Gestión de Equipos

El concepto de reparar antes de falla se puede usar en el mantenimiento predictivo o

mantenimiento basado en la condición, siempre y cuando la condición o las condiciones
que se monitoreen estén definidas.

Los parámetros de condición están previamente establecidos de acuerdo a

especificaciones del fabricante, del sistema y de las condiciones normales de operación.
Una vez que se define el estándar de la condición, el monitoreo consistente y
estructurado (por ejemplo, cada 1000 horas se puede medir la presión de lubricación, o la
temperatura de los gases de escape, el soplado del cárter del motor) para compararla con
el estándar y decidir el límite seguro para reparar antes de falla el componente en el cual
se evalúa la condición que define la función de trabajo estándar de dicho componente.

Es necesario definir la función estándar para comparar la evaluación permanente de la

condición y cuándo ésta se degrada a un punto de “tiempo óptimo para reparar antes de
falla”.

Reparación Antes de Falla

Determine Causa Raiz (Root Cause Analysis)

Regla= “Inspeccion” de 1/3 a 1/4 del MTBF

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 Inicio y evolución de una Falla (sin un sistema de mantenimiento)

Etapas en el Desarrollo de una Falla

La máquina opera según lo programado pero aparecen ciertos síntomas que no son
detectados, por tanto el síntoma va creciendo hasta convertirse en una falla que produce
una parada inesperada del equipo y a su vez, produce un costo después de falla que es
muy superior al costo de reparar antes de falla.

Cuando no se cuenta con un sistema de gestión apropiado, los síntomas iniciales no son
detectados porque no tenemos un sistema o procesos que puedan detectarlos. En
consecuencia, los síntomas de muchas partes del equipo se convierten en fallas no
programadas.

Para mantener el equipo en funcionamiento, el personal de mantenimiento está siempre

ocupado apagando incendios, reparando lo que falla. Es lo que se conoce como el círculo
vicioso porque todos los recursos son empleados en reparaciones después de falla,
siempre faltarán los recursos, y el costo de mantenimiento se eleva a tal extremo que la
gerencia siempre está reduciendo los presupuestos de mantenimiento que, día a día,
limitan y reducen los recursos en el área de mantenimiento.

La flota llega a un estado tal que siempre está reparándose en un círculo vicioso.

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 Principio fundamental para evitar el círculo vicioso
Detectar los síntomas o problemas potenciales en su etapa inicial cuando no son críticos
y no paran el equipo: detectar “backlog”

Una vez detectados los síntomas o problemas potenciales es necesario administrar las
reparaciones pendientes o backlogs, consiguiendo los repuestos y recursos, y planificar el
mejor momento para eliminar el problema inicial, que normalmente es el siguiente
mantenimiento preventivo.

Por otro lado, siempre se nos escapará algún síntoma que se convertirá en falla no
programada. Debemos reparar lo que falla y aprender de ello, es decir aplicar PMO para
investigar las fallas funcionales, modos de falla que ocurren en mi operación y en ciertos
sistemas, luego debo aplicar los pasos del mantenimiento basado en confiabilidad para
encontrar las causas de falla y establecer la acción preventiva de mantenimiento que evite
dichas fallas funcionales.

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 Principio fundamental para evitar el círculo vicioso

A los procesos mencionados en el gráfico anterior para evitar los eventos de falla no
programados los llamamos:

1. Monitoreo de condiciones del uso y de la salud del equipo.

2. Administración de Backlogs.

3. Administración del programa de reparaciones de componentes “antes de falla”.

4. Administración de problemas (fallas) con técnicas RCM y PMO.

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 Conclusiones del análisis

El círculo virtuoso del mantenimiento sería el siguiente:

1. La máquina opera de manera controlada y predecible. Luego de cierto tiempo,

definido por el fabricante, se la traslada al taller para realizar los mantenimientos
preventivos, que son rutinas definidas y periódicas.
2. Durante la ejecución del PM se realizan las inspecciones que determinan los
Backlogs, también se determina el estado de ciertas condiciones de los sistemas o
componentes para definir el mejor momento para reparar nuestros componentes
antes de falla.
3. Se analizan los parámetros de uso del equipo y las condiciones de operación. Se
establecen acciones proactivas para eliminar las probabilidades de falla de los
Backlog que han sido detectados, de los componentes cuya condición ya se
degradó, o se eliminan las condiciones de operación que provocarán un modo de
falla por abuso operacional.
4. Para aquellas fallas que no se detectan se debe aplicar la metodología del PMO
(optimización del mantenimiento).

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 Siempre debe existir planeamiento y programación

Tanto en su función básica es la de optimizar el uso efectivo del tiempo del mecánico,
como así también su función avanzada es la de hacer que todo este modelo enfocado a la
confiabilidad cumpla con los resultados esperados. El planeamiento usará los KPIs o
indicadores de Gestión para tomar las decisiones apropiadas en conjunto con la gerencia
de mantenimiento.

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 Filosofía de la Administración de Componentes: Reparar antes de Falla

 Los componentes manejan el costo.

 Seguimiento de componentes o
Component Tracking para optimización de programa
de reparaciones.
 La administración de componentes
debe ser formulada considerando el conocimiento
de: aplicación, características de diseño,
mantenimiento.
 El monitoreo de condiciones de la aplicación y el estado de la máquina son
claves para la administración de componentes: estrategia RCM/PMO.

Los eventos programados y no programados se tienen que registrar a nivel de máquina y a

nivel de componente. Cuando se tienen muchos equipos del mismo modelo, es natural
que los programas de reparación consideren como estrategia el intercambio de
componente al momento de la reparación; se remueve de la máquina el componente que
voy a reparar y en su lugar se instala un componente de intercambio. Esta estrategia
permite tener un tiempo de parada mínimo y no tenemos que tener al equipo parado
mientras se reparan los componentes.

Lo fundamental es entender que las reparaciones de componentes manejan el costo.

Se debe tener un seguimiento estructurado de la condición de cada componente mayor o

component tracking. Se debe administrar la condición, el momento oportuno para la
reparación, y dar seguimiento a los costos de la primera, segunda, tercera reparación
hasta que se decide el reemplazo.

Asimismo, el monitoreo de condiciones como proceso debe considerar la condición y el

uso del equipo, bajo la estrategia “la aplicación define la estrategia de mantenimiento”.

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 El programa de Reparación de Componentes Antes de Falla

El proceso de administración de Backlogs se inicia cuando se identifica un Backlogs (por

ejemplo: una fuga) y se abre una orden de trabajo específica. En este estado se tiene el
archivo de Backlogs generados (carpeta roja) y para poder ejecutar el Backlog y resolver la
fuga se necesita el sello, entonces hay que pedirlo a repuestos. Este es el estado del
Backlog en proceso (carpeta azul), cuando ya tengo el repuesto en mi almacén y el
Backlog ya está programado entonces está listo para ejecución (carpeta verde).

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El Monitoreo de Condiciones necesita un Sistema de Administración de Backlog:

La estrategia de la administración de repuestos implica tener el repuesto cuando se

necesita. Los repuestos para mantenimiento básico son fáciles de pronosticar, pues su
consumo está en función a las horas del equipo y al intervalo de mantenimiento.
Asimismo, los repuestos para backlogs como se puede esperar al próximo PM, tampoco
generan problemas.

En el caso de componentes de intercambio, cuando se tiene una flota numerosa y altas

horas anuales de uso, se justifica tener un juego de componentes menores y mayores, con
la intención de optimizar el MTTR.

La métrica clásica para evaluar la calidad de inventario de un almacén es el % de

atención a la primera o conocido también como % de servicio del almacén.

Los inventarios deben ser de calidad.

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 Administración de Repuestos:

 Función logística crítica.

 Debe coordinarse directamente con el área de planeamiento.
 Alta inversión.
 Inventario de calidad.
 Nivel de servicio > 90%.
 Tiempo de respuesta.

La administración de los talleres, facilidades y recursos:

Facilidades:

 Área de lavado.
 Taller de mantenimiento, neumáticos, soldadura.
 Taller especialista en reparaciones programadas.

Recursos:

 Equipamiento.
 Herramientas.
 Personal Entrenado
 Equipo auxiliar.
 Repuestos y componentes.
 Centros de reparación.
 Control contaminación.

En síntesis: Inversión, no es gasto

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Para la ejecución y la excelencia operacional en el largo plazo no basta buena voluntad y
las personas calificadas. Se requieren las facilidades, o talleres, con un equipamiento
dimensionado y equipado para brindar el servicio requerido, desde el lavado apropiado
del equipo, ejecución impecable del mantenimiento preventivo (incluida la lubricación,
inspecciones y ajustes) hasta la ejecución de reparaciones menores en el campo o taller, o
bien el uso de tecnología de filtrado de alta eficiencia (Kidney Lube Systems) para el
control de contaminación de los lubricantes.

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 Soporte Informático del Modelo

Datos / Registro de Datos / Historial de Equipo

 100% de las actividades en el equipo DEBE estar registrado.

 Usar CMMS + ERP = EAM.
 Manejo de orden de trabajo, como punto clave.

Para una pequeña empresa puede ser suficiente un sistema de administración del
mantenimiento basado en computadora, o Computarized Maitenance Management
System (CMMS). Existen miles y de todo precio, incluso gratis en internet.

Cuando la flota crece y vemos numerosos equipos de diferentes tipos, familias y

proveedores, la solución del sistema se convierte en un Enterprise Asset Management
System (EAM). Se necesita de la gestión del activo físico y, a su vez, de la integración con
otras áreas de la empresa como logística, recursos humanos, contabilidad y finanzas.

Es decir, la administración y gestión de la orden de trabajo de servicio debe ser total y

estar integrada.

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