BÉTON

Article écrit par Jean-Michel TORRENTI

Prise de vue

Le béton est un mélange, en proportions diverses, de granulats de ciment, d'eau, d'additions minérales
(remplaçant parfois le ciment), souvent d'adjuvants et parfois de fibres. C'est le matériau de construction le
plus utilisé au monde : on estime que sa production annuelle correspond à environ une tonne par habitant de
notre planète (en France, c'est environ trois fois plus). Ce succès est dû à plusieurs facteurs : le béton est un
matériau économique, fabriqué à partir de ressources le plus souvent locales ; il est résistant, durable, isolant
thermique et phonique ; il participe à l'architecture par les formes, les textures, les teintes qu'il permet
d'obtenir ; il est facile à mettre en œuvre et se marie bien avec l'acier.

Il existe deux grandes filières de réalisation des bétons :

– Le béton coulé en place, qui provient soit de centrales de béton prêt à l'emploi (B.P.E.), installations fixes
permettant de fabriquer des bétons à propriétés spécifiées, soit de fabrication sur chantier de bétons à
composition prescrite.

– Les produits en béton préfabriqué, éléments composant les structures, poutres, poteaux, éléments de façade,
dalles de plancher, les réseaux d'assainissement, etc., qui peuvent être fabriqués de manière industrialisée.

I-Histoire du béton
Les Romains de l'Antiquité savaient faire du béton. Ils avaient découvert que, pour fabriquer un liant
hydraulique qui fasse prise sous l'eau, il fallait mélanger à de la chaux des déchets de fabrication des tuiles et
des briques ou des cendres volcaniques (provenant notamment de Pozzuoli, dans la baie de Naples, qui donna
son nom à la pouzzolane, roche volcanique). Cette connaissance leur a, par exemple, permis de construire des
ports protégés par des jetées en béton qui faisait prise sous l'eau, contrairement à la chaux (Vitruve, De
l'architecture). Leur savoir s'est ensuite perdu au Moyen Âge. C'est la mise au point et le développement de la
production des ciments artificiels modernes qui a permis l'essor de la construction actuelle en béton.

Aux barques en béton (1848) de Joseph-Louis Lambot (1814-1887) et aux caisses à fleurs (1849) de Joseph
Monier (1823-1906) succèdent les réalisations d'entrepreneurs qui développent des « systèmes » de béton
armé : François Coignet (1814-1888), qui met au point le béton aggloméré ; Monier, dont les brevets de 1877
et 1878 seront exploités en Allemagne ; François Hennebique (1842-1921), dont la société construira plus de
7 000 ouvrages, parmi lesquels le siège de cette dernière au 1, rue Danton (1900) à Paris et la villa de
l'architecte à Bourg-la-Reine (1903) sont des exemples encore existants ; Armand Considère (1841-1914), qui
invente le béton fretté (1901)... En 1906, cette première phase prend fin avec la publication des Instructions
relatives à l'emploi du béton armé, véritable premier règlement français de calcul des structures en béton
armé. Au XXe siècle, c'est l'invention du béton précontraint par Eugène Freyssinet (1879-1962) qui ouvrira de
nouveaux horizons au matériau béton. La précontrainte, qui consiste à garder le béton dans un état comprimé
grâce à des câbles en acier tendus, permet d'atteindre de grandes portées avec du béton et a trouvé,
notamment, son application dans les ponts. Depuis lors, les progrès dans les sciences des matériaux ont
permis d'améliorer encore de manière spectaculaire les propriétés des bétons.

II-2 Constituants du béton

La fabrication du béton nécessite deux ingrédients de base : les granulats, d'une part, qui vont constituer le
squelette granulaire et représentent environ les deux tiers du béton en volume, et la pâte de ciment, d'autre
part, qui va servir à coller ces granulats entre eux, l'objectif étant d'avoir un matériau moulable qui après
durcissement se rapproche d'une roche naturelle. Le cas échéant, l'apport d'adjuvants, et éventuellement
d'additions minérales, de fibres, permet d'obtenir telle ou telle caractéristique.

Granulats
 Les granulats du béton diffèrent selon la région où l'on se trouve. En effet, le coût de transport étant très
important – un transport sur 100 kilomètres (voire moins) fait doubler le prix de ces pondéreux –, on fabrique
les bétons avec des granulats locaux. Ceux-ci ont donc des propriétés variables qui dépendent de leur origine
géologique et du traitement qu'ils subissent avant emploi. Ils peuvent provenir de roches massives
sédimentaires (calcaires, grès...), magmatiques (granites, diorites, basaltes...) ou métamorphiques qui sont
ensuite concassées, de dépôts alluvionnaires, voire du recyclage de matériaux de démolition. Il existe aussi
des granulats artificiels : par exemple, on peut faire des bétons légers avec des granulats d'argile ou de
polystyrène expansé. On peut aussi utiliser des granulats de caoutchouc, provenant du recyclage de pneus, ces
inclusions élastiques permettant de fabriquer des bétons qui acceptent des déformations plus grandes avant
fissuration.

Les granulats sont définis par des caractéristiques et des propriétés précisées par la norme « granulats
pour béton » (NF EN 12620). La première d'entre elles résulte de leur origine : s'ils viennent de carrières, ils
sont concassés et présentent des arêtes ; s'ils viennent de ballastières ou bien de dragages en rivière ou en
mer, ils sont roulés, c'est-à-dire de forme arrondie.

La granulométrie ou distribution des tailles des grains, obtenue par tamisage, est une autre caractéristique.
Si d est la dimension inférieure des granulats et D la dimension supérieure, l'intervalle d/D est appelé classe
granulaire. Les classes granulaires principales correspondent aux fillers (0/D avec D < 2 mm et au moins 70 p.
100 de passant au tamis de 0,063 mm), aux sables (0/D et D ≤ 4 mm) et aux gravillons (d/D avec d ≥ 2 mm et
D ≤ 63 mm mais le plus souvent, pour des raisons pratiques, D ≤ 20 ou 25 mm).

L'approvisionnement en granulats soulève plusieurs questions : le réaménagement des carrières après la

fin de l'exploitation ; l'insertion de ces carrières dans le paysage en cours et en fin d'exploitation ; le transport
des matériaux par la voie routière et l'évolution de la ressource. En effet, depuis 2001, il est interdit en France
d'exploiter des carrières de granulats dans le lit des rivières. Les granulats sont donc extraits d'alluvions, du
fond marin ou de roches massives. Ces ressources ne seront pas inépuisables. On peut donc penser que, dans
le futur, l'utilisation de granulats issus du recyclage des matériaux inertes du bâtiment et des travaux publics
pourra se développer, notamment grâce à un tri plus sélectif dans les chantiers de déconstruction.

Ciment
La pâte de ciment est constituée au moins de ciment et d'eau, mais peut aussi comprendre divers
adjuvants et des additions. Le ciment, par sa réaction avec l'eau, assure la cohésion du béton durci et sa
durabilité. L'eau réagit avec le ciment et donne de la fluidité au béton. L'eau de gâchage pour béton est définie
par la norme NF EN 1008. L'eau potable est évidemment appropriée, mais des eaux naturelles ou récupérées
peuvent également convenir.

Des additions minérales peuvent être utilisées en complément ou en substitution du ciment, soit incluses
dans le ciment lors de sa fabrication (ciment composé), soit ajoutées au moment de la fabrication du béton,
lors du malaxage. Les principales sont :

– Les fillers (norme NF P 18-501), matériaux minéraux issus de roches calcaires (norme NF P 18-508) ou
siliceuses (norme NF P 18-509), broyés très finement (au moins 85 p. 100 des grains de fillers sont inférieurs à
80 μm). Leur taille très fine leur permet de jouer un rôle de remplissage de la porosité en substitution d'une
partie du ciment.

– Les cendres volantes (normes NF EN 450-1 et 450-2), poudre dont la taille varie du μm à quelques
dizaines de μm, obtenue par filtration des fumées produites par la combustion du charbon dans les centrales
thermiques. Selon le type de charbon et de chaudière, on obtient des cendres de nature différente dont
certaines, essentiellement silico-alumineuses, ont des propriétés pouzzolaniques (capacité de réagir avec la
chaux produite par l'hydratation du ciment, comme la pouzzolane naturelle). L'emploi de cendres volantes, en
quantité limitée, permet d'obtenir des bétons résistant bien aux ambiances agressives.

– Les laitiers de haut-fourneau (norme NF P 18-506). Le processus de fabrication de la fonte (cf. ACIER -
Technologie) utilise des minerais de fer qui contiennent des minéraux voisins de ceux que l'on rencontre lors
de la fabrication du ciment. La fusion du minerai dans le haut-fourneau entraîne une séparation par gravité de
la fonte liquide, plus lourde, et du résidu, plus léger et qui donc surnage, dénommé laitier en raison de sa
couleur claire. En refroidissant très rapidement ce laitier (par une trempe), puis en le broyant, on obtient un
minéral qui a, comme le ciment, des propriétés liantes. Le laitier seul a une prise très lente (qui peut toutefois
être activée par une base, par exemple la soude). C'est pourquoi on l'emploie en combinaison avec du ciment.
On obtient alors des bétons particulièrement résistants aux ambiances agressives. La consommation de laitier
est actuellement en augmentation, compte tenu de son effet positif sur le bilan de CO2 des bétons qui en
contiennent.

– Les fumées de silice (norme NF P 18-502), poudre très fine (grains sphériques submicroniques) composée
essentiellement de silice pure et qui est récupérée dans les filtres des fours servant à produire du silicium et
ses alliages. Les fumées de silice, compte tenu de leur finesse, jouent un rôle de remplissage du squelette
granulaire du béton, qui est donc plus compact, et ont aussi un fort pouvoir pouzzolanique. Associées à des
superplastifiants, elles permettent ainsi d'obtenir des bétons de très haute performance.

D'autres additions peuvent être employées, comme les cendres de paille de riz ou les métakaolins, qui ont
également un caractère pouzzolanique. Ces additions ne sont pas actuellement normalisées au niveau
européen.

Adjuvants
Les adjuvants sont de nos jours devenus des ingrédients courants de la fabrication des bétons. Ajoutés en
quantité faible, moins de 5 p. 100 de la masse du ciment, ils modifient certaines propriétés. Les normes de la
série NF EN 934 définissent les différents types d'adjuvants :

– Les adjuvants modifiant l'ouvrabilité du béton. L'ouvrabilité du béton caractérise sa capacité à être mis en
œuvre, sa rhéologie. Ces adjuvants abaissent le seuil de cisaillement de la pâte de ciment et modifient sa
viscosité. Dans cette catégorie d'adjuvants entrent les plastifiants réducteurs d'eau et les superplastifiants. Ces
derniers permettent d'augmenter l'ouvrabilité du béton tout en diminuant la quantité d'eau dans ce dernier
(nous verrons plus loin que cela permettra d'obtenir des résistances plus élevées).

– Les accélérateurs et les retardateurs de prise : les accélérateurs de prise servent à diminuer les temps de
prise et à accélérer le développement des résistances à court terme du béton. Les retardateurs, à l'inverse,
augmentent le temps de prise et retardent le développement des résistances initiales. Ils sont utiles lorsque
l'on transporte le béton sur de longues distances ou lorsque l'on bétonne des pièces très massives. Le sucre est
un exemple de retardateur de prise. Il est à noter qu'un surdosage peut conduire à une inhibition complète de
la réaction d'hydratation du ciment.

– Les entraîneurs d'air. Ils servent à améliorer la durabilité des bétons situés dans des zones où les hivers
sont froids et donc soumis à des cycles alternant gel et dégel ou aux sels de déverglaçage. Lorsque l'on
fabrique le béton, une certaine quantité d'air dit occlus, 1 à 2 p. 100, est emprisonnée. L'emploi de l'entraîneur
d'air permet d'augmenter cette quantité de manière à constituer dans le béton durci un réseau de bulles d'air
qui servira de vase d'expansion pour les mouvements d'eau qui ont lieu dans le béton en cas de gel.

– Les hydrofuges de masse. Ils permettent de diminuer l'absorption capillaire des bétons. Ils sont donc
utilisés pour les ouvrages hydrauliques et les mortiers d'étanchéité.

Il existe encore d'autres adjuvants possibles, comme les rétenteurs d'eau qui diminuent le ressuage
(apparition d'une mince pellicule d'eau à la surface du béton frais), ce qui permet de maîtriser l'évaporation de
l'eau du béton frais et d'augmenter sa stabilité (utilisés dans les bétons autoplaçants), les réducteurs de retrait
(produits diminuant les tensions capillaires dans l'eau interstitielle du béton), les inhibiteurs de corrosion
(produits retardant la corrosion des armatures en acier utilisée dans le béton armé), les colorants, les
parfums...

Fibres
Enfin, les bétons peuvent contenir aussi des fibres diverses. On trouve principalement :

– Les fibres métalliques (acier, inox et fonte amorphe), d'une longueur de quelques centimètres, utilisées
dans le béton de façon à coudre les microfissures qui peuvent se créer, comme dans les dalles. Sauf dans des
bétons particuliers (B.F.U.P., voir ci-dessous) et avec des dosages très importants, les fibres métalliques ne
permettent pas d'augmenter la résistance en traction du béton.

– Les fibres de polypropylène, pas assez rigides pour avoir un effet sur le béton durci, mais permettant de
coudre des fissures dans du béton frais (emploi par exemple dans les mortiers de réparation) et, surtout, de
protéger le béton en cas d'incendie. En effet, ces fibres fondent avant 200 0C, libérant dans le béton un espace
poreux qui permet l'évacuation sans dégât de la vapeur d'eau créée par la montée en température (a
contrario, un béton coulé sans ces fibres subit de fortes pressions internes qui peuvent conduire à des
endommagements, voire à un écaillage du béton).

– Les fibres de verre, constituant, grâce à leurs qualités mécaniques, un excellent renfort pour les bétons.
Toutefois, le verre au contact de la chaux du béton est l'objet d'une réaction pouzzolanique. L'effet de ces
fibres diminue donc dans le temps (on peut ralentir ce phénomène en protégeant les fibres, par exemple en les
enrobant d'un enduit). L'application essentielle est la réalisation d'éléments préfabriqués minces, car, lors de la
manipulation de ces éléments, les fibres joueront leur rôle de protection vis-à-vis de chocs, rôle qui ne sera
plus nécessaire lorsque l'élément sera en place.

– Les fibres d'alcool polyvinylique, utilisées dans les B.F.U.P. et dans le fibrociment (en remplacement des
fibres d'amiante). Elles permettent la réalisation d'éléments préfabriqués minces résistant bien aux chocs liés
aux manipulations.

III- Le béton frais

Fabrication, transport, mise en place

La fabrication du béton nécessite des installations de stockage pour les granulats, des silos pour les liants
(ciment et additions), des citernes pour les adjuvants. Ces différents ingrédients sont introduits après pesage
dans un malaxeur constitué d'une cuve à l'intérieur de laquelle des pales mobiles assurent le mélange.
L'ensemble est intégré au sein d'une centrale à béton qui permet de piloter la fabrication, notamment grâce à
un wattmètre qui mesure la puissance électrique consommée par le malaxeur. Les ingrédients sont introduits
dans l'ordre suivant : constituants solides, eau puis adjuvants. Le wattmètre permet de suivre l'efficacité du
mélange, la puissance diminuant au cours du temps jusqu'à atteindre un palier. Les temps de malaxage de
bétons courants sont de l'ordre de 45 secondes, mais peuvent atteindre une à deux minutes pour des bétons
plus riches en éléments fins ou très fermes.

Lorsque le béton est fabriqué, le temps de transport doit être limité (en général moins d'une heure) pour
éviter qu'il ne se « raidisse » ; si cela n'est pas possible, on peut avoir recours à des plastifiants et à des
retardateurs de prise. Le béton est transporté à l'aide de camions toupies qui assurent une agitation
permanente du béton afin d'éviter sa ségrégation (phénomène au cours duquel les grains ont un mouvement
relatif entre eux, les plus gros granulats allant vers le bas).

Finalement, lorsque le béton arrive sur le chantier, il peut être déversé dans une benne qui sera emportée
par une grue, ou bien dans une pompe qui permet un flux continu. Les matériels actuels permettent un
pompage du béton sur plusieurs centaines de mètres en horizontal et cent mètres voire plus en vertical.

Le béton est mis en place à l'intérieur de coffrages qui lui donneront sa forme finale. Pour que la qualité
des parements soit la meilleure possible, il faut que ces coffrages soient étanches (sinon on aura des fuites de
laitance), propres et traités pour faciliter le démoulage. Pour éviter le risque de ségrégation, le béton doit être
déversé d'une hauteur contrôlée et limitée (80 cm environ). Sauf pour les bétons autoplaçants, il est nécessaire
de vibrer le béton pour assurer une mise en place correcte. Cette vibration peut se faire de manière interne, au
moyen d'aiguilles vibrantes, ou externe, par des vibrateurs fixés sur le coffrage. Pour les dalles, on peut
employer une règle vibrante.

La mise en place se termine par l'opération de cure du béton. Pour protéger le béton frais d'une
dessiccation précoce, qui entraînerait une baisse de qualité du béton de surface (hydratation incomplète), voire
une fissuration de retrait plastique (avant prise), on met en place un film plastique ou on pulvérise sur la
surface du béton de l'eau ou des produits de cure. Ces derniers relèvent de la norme NF P 18-370 et
permettent une bonne protection sur une durée assez longue. Dans le cas des bétons contenant des produits
pouzzolaniques, notamment des cendres volantes, qui ont une réaction plus lente que la réaction d'hydratation
du ciment, il faudra être encore plus vigilant sur la cure.

Propriétés à l'état frais

 À l'état frais, la propriété la plus importante du béton est sa consistance (ou ouvrabilité). Cette propriété
traduit l'aptitude du béton à être mis en œuvre correctement. En laboratoire, on peut utiliser des rhéomètres
pour caractériser le comportement du béton frais. Sur chantier, l'essai le plus couramment utilisé est l'essai
d'affaissement au cône d'Abrams, qui consiste à mesurer l'affaissement d'un tronc de cône en béton frais. La
norme EN 206-1 distingue cinq classes de consistance allant de S1 (affaissement inférieur à 4 cm) à S5
(au-delà de 22 cm). Lorsque l'affaissement dépasse 21 cm, l'EN 206-1 recommande d'utiliser une autre
mesure, comme celle de l'étalement du béton.

Sur chantier, si le béton est beaucoup plus ferme que souhaité, l'ajout d'eau dans le camion toupie est à
proscrire. En effet, si cette solution peut répondre à la question du comportement du béton frais, elle conduit à
une dégradation des propriétés du béton durci (résistance et durabilité), qu'il faut absolument éviter. On peut
en revanche utiliser un retardateur de prise, ou ajouter une partie du superplastifiant dans la toupie juste avant
la mise en œuvre.

Enfin, la masse volumique du béton varie généralement entre 2 200 et 2 400 kg/m3 selon les granulats
utilisés. En béton armé, on tient compte forfaitairement des armatures métalliques en prenant une masse
volumique égale à 2 500 kg/m3.

IV-Le béton durci

Le béton durcissant
La réaction d'hydratation du ciment conduit à la formation de plusieurs produits :

– les silicates de calcium hydraté (C-S-H), dont la taille des pores est de l'ordre de quelques nanomètres ;

– la portlandite Ca(OH)2, l'hydrate le moins stable, qui assure le pH alcalin du béton (pH ≈ 13) et pourra
être en partie consommée par les réactions pouzzolaniques ;

– les mono- et trisulfoaluminates (ettringite).

De plus, il restera dans la pâte de ciment durcie des pores capillaires, vestiges de l'eau initialement
présente dans le matériau, et dont la taille est de l'ordre du dixième de millimètre.

La réaction d'hydratation a plusieurs conséquences :

– Une évolution progressive de la microstructure. La taille des pores et leur volume total diminuent au fur
et à mesure de l'hydratation du ciment et des éventuelles réactions pouzzolaniques. La réaction d'hydratation
peut prendre plusieurs mois, voire plusieurs années, la vitesse de réaction diminuant très rapidement : entre
28 jours et un an, le gain de résistance peut atteindre 10 à 20 p. 100, le gain étant d'autant plus grand que le
béton contient des liants à hydratation lente comme le laitier ou les cendres volantes. Lorsque la réaction
s'arrête, on constate que la porosité dépend du rapport massique eau/ciment (E/C) : plus il y a d'eau au départ
et plus la porosité finale et la taille des pores sont importantes.

– Un dégagement de chaleur important. La réaction d'hydratation est fortement exothermique. S'il n'y avait
pas d'échange avec l'extérieur (conditions adiabatiques), la chaleur dégagée conduirait à une augmentation de
température voisine de 70 0C. Heureusement, il y a toujours des échanges avec le milieu extérieur, ce qui
limite l'élévation de température. Toutefois, dans le cas de pièces très massives, la température atteinte peut
être très élevée (jusqu'à 80 0C), ce qui risque d'induire une fissuration du béton (à cause des gradients de
température qui créent des tractions en surface du béton ou parce que les déformations du béton sont gênées,
ce qui entraîne aussi des contraintes), voire des problèmes de durabilité à long terme. Enfin, la réaction
d'hydratation est thermoactivée : sa vitesse est plus rapide lorsque la température s'élève. La montée en
résistance du béton sera donc plus rapide en été qu'en hiver. Cela explique aussi pourquoi on ne peut pas
bétonner lorsque la température extérieure est trop basse (sauf précautions particulières comme des coffrages
chauffants) : la réaction d'hydratation s'arrête.

– Un retrait d'autodessiccation. La consommation d'eau par la réaction d'hydratation du ciment entraîne un

séchage interne (autodessiccation) qui génère des tensions capillaires dans l'eau contenue dans la porosité du
béton. Ces tensions conduisent elles-mêmes à un retrait du béton. Ce retrait dépend de la quantité d'eau
initiale dans le béton : plus E/C est faible, plus ce retrait sera intense.
 Comportement mécanique
Le béton a un comportement mécanique instantané dissymétrique : il résiste bien en compression et mal
en traction, le rapport entre les deux étant voisin de 10 (ce qui expliquera les principes constructifs développés
au chapitre 7). Sa résistance en compression dépend de sa formulation, notamment du rapport E/C (cf. chap. 6,
Formulation des bétons). Elle peut varier entre 20 et 100 MPa (un MPa correspond à une force de 106 N
s'exerçant sur 1 m2). Elle est mesurée selon la norme NF EN 12390-3, l'éprouvette d'essai pouvant être cubique
ou cylindrique. Pour les besoins du calcul des structures en béton, on définit une résistance caractéristique :
compte tenu du mode de fabrication du béton, de son caractère hétérogène, de la variation des conditions
extérieures, la résistance d'un béton de même formulation varie au cours d'un chantier (l'écart type étant
voisin de 5 MPa) ; la résistance caractéristique, fractile à 5 p. 100, est telle que pour 5 p. 100 seulement des
éprouvettes fabriquées la résistance mesurée est plus faible. Le module d'Young du béton dépend beaucoup
des granulats qui sont utilisés. Il a un ordre de grandeur de 35 000 MPa. Enfin, le coefficient de dilatation
thermique, qui dépend aussi des granulats utilisés, est de l'ordre de 10–5/0C.

À long terme, le béton se déforme :

– Sans charge, il subit un retrait (raccourcissement) dû à l'autodessiccation et au séchage naturel (retrait

de dessication). Ce dernier phénomène est très lent et dépend donc de la taille des pièces. Pour des pièces très
massives (typiquement 1 m d'épaisseur), le séchage prend plusieurs centaines d'années, soit plus que la durée
de vie de la structure.

– Sous charge, il subit un fluage (raccourcissement sous charge). Ce phénomène dépend de la charge
appliquée au béton (pour un chargement modéré, inférieur à 40 p. 100 de sa résistance, le fluage est
proportionnel à la charge appliquée), de son âge au moment de l'application de la charge (plus le béton est
chargé jeune et plus il se déforme), de sa nature (encore une fois, les granulats influencent le comportement,
car ils s'opposent aux déformations différées de la pâte de ciment), du ferraillage des pièces (les armatures
métalliques s'opposent aussi aux déformations différées), des conditions ambiantes (si la structure sèche, le
fluage est plus important).

L'ensemble des déformations différées est très important et représente environ deux fois la déformation
instantanée du béton. Cela explique pourquoi ces déformations différées doivent être prises en compte de
manière précise dans le dimensionnement des structures en béton précontraint.

V-Durabilité
La durabilité des structures en béton est maintenant devenue un point important, y compris dans
l'approche normative des ouvrages, ne serait-ce que parce que les réparations ont un coût non négligeable.
Ainsi, les Eurocodes (règles européennes de construction) définissent la notion de durée d'utilisation de projet,
durée pour laquelle la structure doit être dimensionnée de sorte que sa détérioration n'abaisse pas ses
performances au-dessous de celles qui sont escomptées, compte tenu de l'environnement et du niveau de
maintenance prévu. Il y a beaucoup de facteurs à considérer pour ce dimensionnement, parmi lesquels la
composition, les propriétés et les performances des matériaux, ainsi que la qualité de la mise en œuvre et le
niveau de contrôle.

La norme EN 206 (« Béton : spécifications, performances, production et conformité ») définit des classes
d'environnement auxquelles le béton sera soumis :

– X0 : aucun risque, correspond à du béton coulé à l'intérieur de bâtiments où le taux d'humidité de l'air
ambiant est très faible ;

– XC1 à XC4 : corrosion induite par carbonatation, le risque croissant de 1 à 4 ;

– XD1 à XD3 : corrosion induite par des chlorures autres que marins ;

– XS1 à XS3 : corrosion induite par des chlorures provenant de l'eau de mer ;

– XF1 à XF4 : gel et dégel, avec ou sans sels de déverglaçage ;

– XA1 à XA3 : attaques chimiques.

 En fonction de l'environnement de l'ouvrage et des risques d'agression auxquels il va être exposé pendant
sa durée de service, on optimise ensuite les performances du béton, sa durabilité et l'enrobage des armatures
(l'enrobage est l'épaisseur de béton qui protège les armatures métalliques les plus proches de la surface).

Les problèmes de durabilité qui peuvent survenir dans des structures en béton sont :

– La corrosion des armatures. Le pH très élevé de la solution interstitielle dans le béton protège les
armatures métalliques. Toutefois, cette protection peut disparaître si le pH diminue. Dans ce cas, la corrosion
démarre et, à terme, se traduit par de la fissuration et des éclatements de béton de parement. La
carbonatation, réaction du CO2 provenant de l'air avec la portlandite, fait baisser le pH. La cinétique de ce
phénomène est pilotée par la diffusion du gaz CO2 dans la porosité du béton. La qualité du béton d'enrobage
(faible porosité) et un enrobage suffisant doivent permettre d'éviter ce problème. La carbonatation et la
corrosion sont des phénomènes très lents à apparaître et qui risquent d'être la source de nombreuses
dégradations du patrimoine bâti au XXe siècle, à une époque où la question de la durabilité n'était pas
considérée comme aussi centrale. La pénétration de chlorures dans le béton peut également induire de la
corrosion. Ces chlorures peuvent venir de l'eau de mer ou bien des sels de déverglaçage. La solution est, ici
aussi, une bonne qualité du béton et un enrobage suffisant. Enfin, il existe des armatures inox qui résistent
mieux à la corrosion et permettent donc également d'améliorer la durabilité des structures.

– Le gel et le dégel. Lorsque la température devient négative, l'eau interstitielle du béton gèle, ce qui
déclenche des mouvements d'eau dans la microstructure du béton. Ces mouvements, survenant dans un
matériau peu perméable, peuvent être à l'origine de dommages : fissurations, gonflements, puis éclatements
du béton. La présence de sels de déverglaçage conduit de plus à un écaillage de surface du béton. L'utilisation
d'agents entraîneurs d'air et l'amélioration de la qualité du béton (par un E/C plus bas) permettent d'éviter ces
désordres.

– Le comportement à haute température et au feu. Lorsque le béton est soumis à une forte élévation de
température, notamment dans le cas d'un incendie, il se produit un phénomène de déshydratation et une
vaporisation de l'eau qu'il contient. La déshydratation conduit à une dégradation des caractéristiques
mécaniques (résistance, module d'élasticité). La vaporisation de l'eau, combinée aux gradients de
température, peut entraîner un écaillage progressif de la surface du béton. L'ajout de fibres de polypropylène
permet de diminuer les surpressions liées à la vaporisation de l'eau et évite l'écaillage du béton.

– Les réactions internes. Le béton peut être le siège de réactions chimiques internes dues à des produits
déjà présents et/ou venant des eaux à son contact. L'alcali-réaction est une réaction entre certains granulats
(contenant de la silice mal cristallisée) et la solution interstitielle du béton qui contient des ions alcalins. Cette
réaction conduit à la formation de gels de silicates de calcium et de potassium qui occupent un volume très
important et conduisent à des fissurations du béton. Lorsque la réaction a lieu, on ne peut pas l'empêcher et, si
les désordres sont trop graves, il n'y a pas d'autre solution que le remplacement de la structure atteinte. Pour
les constructions neuves, la connaissance des granulats locaux et des tests préalables permettent de
déterminer si un risque existe. Les réactions sulfatiques voient réagir les aluminates provenant du ciment avec
les sulfates de la solution interstitielle. Ces sulfates peuvent être d'origine interne ou externe, sols par
exemple. Dans ce dernier cas, le choix de ciments spécifiés pour des eaux riches en sulfates est nécessaire.

VI-Formulation des bétons

Notion de cahier des charges

Il existe autant de bétons que d'applications. La formulation d'un béton consistera donc à optimiser le choix
de ses ingrédients de manière à répondre au cahier des charges du béton considéré. Ce cahier des charges
doit être établi à partir de la durée de projet et de la classe d'exposition auxquelles l'ouvrage, ou la partie
d'ouvrage, construit sera soumis. Mais il comprendra aussi d'autres aspects relatifs au chantier comme
l'ouvrabilité, la résistance au jeune âge du béton (qui permet des cycles de fabrication plus rapides) ou des
aspects architecturaux (couleur du parement par exemple). Bien entendu, le cahier des charges doit aussi être
conforme à la norme EN 206, particulièrement en ce qui concerne la durabilité. Enfin, sur certaines
applications, le cahier des charges peut indiquer des spécifications particulières : par exemple, une valeur
élevée du module d'élasticité pour des pièces très élancées, exposées à un risque d'instabilité élastique
(flambement), ou une élévation de température à ne pas dépasser pour des structures très massives. Il faut
toutefois faire attention aux incompatibilités possibles : par exemple, il est difficile d'exiger pour des raisons de
mise en œuvre un maintien de l'ouvrabilité sur une longue période et une résistance au jeune âge élevée pour
un cycle de fabrication rapide.

Principes de formulation
De manière simplifiée, on peut considérer qu'il y a trois étapes dans la formulation d'un béton :

– L'optimisation du squelette granulaire. Pour fabriquer un béton, on a tout intérêt à avoir le squelette
granulaire le plus compact possible ne serait-ce que parce que les granulats coûtent bien moins cher que le
ciment. Il existe diverses méthodes d'optimisation qui donnent les proportions de sable et de granulats pour
formuler un béton. Si d est le diamètre des plus petits grains et D celui des plus grands, la compacité du
mélange optimisé est proportionnelle à la racine cinquième de D/d. On a donc intérêt à avoir la plus grande
étendue granulaire possible pour formuler un béton. Ainsi, pour des barrages, on fera des bétons cyclopéens
(avec des cailloux allant jusqu'à D = 70 mm). Pour les applications classiques en béton armé, il faut que le
béton puisse s'écouler entre les armatures lorsqu'il est coulé. D est donc souvent limité à 20 ou 25 mm. En
revanche, on peut jouer sur la taille minimale, par exemple en ajoutant des fines ou des ultrafines comme les
fumées de silice.

– L'optimisation de la qualité de la pâte : la formule empirique donnée par René Féret en 1898 permet
d'ajuster le rapport E/C de façon à obtenir la résistance cherchée. De manière simplifiée, cette relation
s'exprime par fc = K/(1 + 3,1 E/C)2, où fc est la résistance à la compression et K un coefficient dépendant des
granulats et du ciment utilisés. Cette formule met clairement en évidence que plus le rapport E/C est bas, plus
le béton sera résistant.

– L'optimisation de la quantité de pâte. Dans le béton, c'est la pâte qui apporte l'ouvrabilité. Si l'on met
exactement la quantité de pâte de manière à remplir les vides de l'empilement granulaire, on obtient un béton
très raide et très difficile à mettre en œuvre. On va donc ajuster la quantité de pâte de ciment de manière à
desserrer le mélange granulaire jusqu'à obtenir l'ouvrabilité cherchée. Bien entendu, on pourra utiliser des
adjuvants plastifiants et superplastifiants de manière à amplifier l'effet de la pâte sur l'ouvrabilité.

La gamme des bétons

Compte tenu de tous les constituants disponibles et de la diversité des applications, la gamme des bétons
est maintenant très large. De manière simplifiée, on a :

– Le béton standard de bâtiment. C'est un béton de résistance 25 MPa, avec un dosage en ciment Portland
composé (CEM II) de l'ordre de 300 à 350 kg/m3, et un plastifiant.

– Le béton standard d'ouvrage d'art. C'est un béton de résistance 35 MPa, avec un dosage en ciment
Portland pur (CEM I) de l'ordre de 350 à 400 kg/m3, et un superplastifiant.

– Les bétons à haute et très haute performances (B.H.P., B.T.H.P.). Ce sont des bétons de résistance
dépassant 60 MPa (B.H.P.) et 80 MPa (B.T.H.P.). On les obtient en diminuant le rapport E/C, avec un dosage en
ciment supérieur à 400 kg/m3 et en utilisant des superplastifiants, et dans certains cas des fumées de silice. Ils
sont appelés bétons à haute performance, car, au-delà de la résistance, d'autres propriétés comme celles
relatives à la durabilité sont améliorées, la diminution du dosage en eau contribuant à une porosité plus faible
(cf. ci-dessus, Le béton durcissant). Leur emploi a été très développé dans les ouvrages d'art, mais aussi dans
les bâtiments de grande hauteur, où ils permettent de diminuer la taille des poteaux et ainsi de gagner de la
surface.

– Les bétons autoplaçants (B.A.P.). Ils constituent une innovation très importante dans la construction, car,
étant très fluides, ils sont pompables et se mettent en place sans vibration pour une qualité finale du béton
durci au moins égale à celle d'un béton classique. Ils permettent d'accélérer la production, de réduire les coûts
de main-d'œuvre, d'augmenter la sécurité et d'améliorer les conditions de travail sur le chantier, de diminuer
les nuisances sonores pour les riverains... Leur composition est caractérisée par un volume de gravillons plus
faible que dans un béton classique, un volume de pâte élevé, une quantité de fines importante (de l'ordre de
500 kg/m3) constituée de ciment et d'une ou deux additions, l'utilisation d'adjuvants (superplastifiants et,
éventuellement, rétenteurs d'eau). Ces caractéristiques permettent d'obtenir la fluidité cherchée tout en
gardant une homogénéité au béton.
 – Les bétons de fibres métalliques. Ils sont obtenus en ajoutant aux bétons classiques des fibres
métalliques (ce qui nécessite d'ajuster le squelette granulaire pour garder une bonne ouvrabilité). Les fibres
donnent au béton de la ductilité car elles permettent de répartir la fissuration, de limiter les ouvertures de
fissures, d'améliorer la résistance aux chocs. Dans certains cas, elles peuvent remplacer une partie des
armatures métalliques classiques du béton armé.

– Les bétons fibrés à ultra-haute performance (B.F.U.P.). Ils constituent une gamme de bétons alliant les
qualités des B.A.P., des B.T.H.P. et des bétons de fibres métalliques. Ils sont autoplaçants, très résistants en
compression (entre 130 et 250 MPa) mais aussi en flexion, très compacts et donc très durables. Par rapport
aux B.T.H.P., ils se caractérisent par un dosage en ciment très élevé (700 à 1 000 kg/m3), un rapport E/C très
faible, l'utilisation de plusieurs échelles de grains (sable, filler, ciment, fumée de silice) de manière à optimiser
l'empilement granulaire, un taux de fibre élevé (2 à 3 p. 100 en volume). Afin que les composants du B.F.U.P.
soient contrôlés et optimisés, ils sont préparés à sec (premix), le malaxage final étant réalisé dans l'usine de
préfabrication ou la centrale B.P.E. Dans le domaine des structures, ils permettent d'obtenir des formes légères
et élancées. Mais ils ouvrent aussi des perspectives d'applications très variées, comme les enveloppes de
bâtiment, le mobilier et les objets d'art.

Panneau décoratif en béton

L'un des vingt-trois panneaux décoratifs à empreintes de feuilles, fabriqués en Ductal.,
un béton fibré à ultra-hautes performances (B.F.U.P.), habillant la façade de l'école
maternelle Pierre-Vernier à Ornans (Doubs), rénovée par l'architecte britannique
Duncan Lewis.(Photothèque Lafarge/ D.R.)

– Les bétons légers. Ils sont fabriqués à l'aide de granulats légers (argile expansée, schiste expansé,
polystyrène). En bâtiment, ils sont utilisés pour des réparations lorsqu'il ne faut pas augmenter les charges sur
la structure porteuse. Dans les ouvrages d'art, ils peuvent être utiles pour alléger les tabliers de pont, ce qui
permet d'alléger aussi les charges sur les fondations, sur les supports de coffrages. Par exemple, le tablier du
pont de l'Iroise (Brest) est en béton léger de granulats en schiste expansé. La masse volumique est de
1 900 kg/m3 et permet un gain de 2 200 t sur l'ensemble du tablier.

– Le béton cellulaire. Il est fabriqué à partir d'un mélange de chaux, de ciment, de sable et d'eau, auquel on
ajoute une très faible quantité de poudre d'aluminium. Celle-ci réagit avec la chaux, provoquant un
dégagement d'hydrogène qui forme un réseau de bulles. La microstructure est ensuite stabilisée en autoclave.
Le résultat est un matériau très léger (entre 350 et 800 kg/m3) et très isolant thermiquement et
acoustiquement, utilisable en bâtiment.

– Les bétons lourds. Ils sont utiles pour la protection contre les rayonnements de type X et γ que l'on peut
rencontrer dans le domaine médical (radiothérapie) et l'industrie alimentaire (stérilisation). Ils sont fabriqués à
l'aide de granulats lourds comme l'hématite, minerai de fer qui a une masse volumique voisine de 5 000 kg/m3.

VII-Utilisation du béton dans les structures

L'utilisation la plus courante du béton dans les constructions est le béton armé. Celui-ci est utilisé pour la
construction de bâtiments, d'usines, de réservoirs et de silos de petite capacité, de ponts de petite portée, de
routes, d'ouvrages de fondation...

Dans ce matériau, les armatures métalliques reprennent les efforts de traction, apportent la ductilité
(déformations importantes avant rupture) et le béton reprend les efforts de compression et protège les
armatures de la corrosion. Si l'on prend l'exemple d'une poutre sollicitée en flexion (fig. 1), sa partie supérieure
est soumise à de la compression et sa partie inférieure à de la traction. Les armatures de flexion sont donc
placées dans le bas de la poutre. Des armatures transversales, perpendiculaires en général aux armatures de
flexion, sont également nécessaires pour reprendre les efforts de traction liés à l'effort tranchant.

Dans le béton armé, les armatures sont sollicitées par le béton qui transmet les contraintes. L'adhérence
entre les armatures et le béton est donc un paramètre clé du comportement des structures en béton armé.
Contrairement à ce que le nom suggère, l'adhérence est due à un frottement entre l'armature et le béton. Les
armatures dites haute adhérence (H.A.) ont, grâce aux nervures de leur surface, un frottement plus important
que les armatures dites rondes lisses. La limite d'élasticité des armatures H.A. est égale à 500 MPa.

Enfin, la fissuration du béton armé est normale mais doit être maîtrisée, notamment pour des questions de
durabilité. L'Eurocode 2 (norme EN 1992-1-1) permet de dimensionner les structures en béton armé pour
 obtenir la maîtrise de cette fissuration et se prémunir du risque de rupture des structures.

Le béton précontraint est un autre exemple d'application du matériau béton (fig. 2). Dans ce matériau, des
câbles métalliques tendus grâce à des vérins prennent appui sur la structure à précontraindre et compriment le
béton. L'objectif est de supprimer autant que possible les tractions dues aux charges et la fissuration du béton.
Les câbles de précontrainte sont constitués par des torons, des fils ou des barres en acier à haute limite
élastique disposés à l'intérieur de gaines ou de tubes métalliques ou plastiques. Ces aciers ont des résistances
à la rupture de l'ordre de 1 800 à 2 000 MPa.

D'un point de vue technologique, la précontrainte est mise en œuvre de deux manières : par pré-tension et
par post-tension. Dans la précontrainte par pré-tension, les câbles sont tendus sur un banc de préfabrication
avant que le béton ne soit coulé directement au contact des armatures. Après durcissement du béton, les
câbles sont coupés à l'extrémité des poutres. Ils se raccourcissent alors et, par adhérence, le béton est
comprimé. Ce procédé permet la fabrication industrielle en grande série d'éléments préfabriqués standardisés,
tels que les poutrelles et les prédalles de bâtiment. La précontrainte par post-tension est obtenue par l'action
de câbles, disposés dans des gaines, mis en tension postérieurement au coulage du béton et après que celui-ci
a acquis une résistance suffisante lui permettant d'être mis en compression. Après mise en tension, les gaines
sont injectées sous pression avec un mortier de ciment afin de protéger les câbles en acier contre la corrosion.
Ce mode de précontrainte est utilisé dans les ponts de moyenne et grande portée, les enceintes de centrales
nucléaires et, de façon générale, lorsque les forces à mettre en jeu sont importantes.

Il existe enfin des cas dans lesquels le béton n'est pas armé : ce sont les barrages-poids et les routes (il y a
cependant aussi des chaussées en béton armé continu). L'application du béton dans les routes tend à se
développer, notamment parce que les chaussées en béton, si elles coûtent plus cher à la mise en œuvre,
permettent de faire des économies sur l'entretien à long terme.

VIII-Aspects environnementaux et sociaux

L'analyse industrielle du matériau béton doit être complétée par les considérations sur le développement
durable sous ses différents aspects :

– Le bilan de CO2. Le ciment est une source importante de gaz à effet de serre à cause de l'énergie
nécessaire pour le fabriquer et aussi par le CO2 libéré par le calcaire lorsqu'il est chauffé (cette partie étant
incompressible). Les cimentiers font des efforts importants en vue de réduire ces émissions en améliorant
l'efficacité énergétique des cimenteries, en brûlant des déchets d'autres industries... La fabrication du béton
lui-même ne nécessite que peu d'énergie car le malaxage se fait à froid. De plus, les matériaux utilisés étant,
pour des raisons économiques, le plus possible des matériaux locaux, la réduction du transport de ces
matériaux minimise l'impact sur les gaz à effet de serre. Enfin, l'utilisation d'additions peut aussi permettre de
réduire le bilan de CO2 du béton.

– L'analyse du cycle de vie. Elle permet une vision globale de l'utilisation du matériau béton. Par exemple,
pour un bâtiment, le bilan doit, certes, prendre en compte les matériaux utilisés pour le construire, mais aussi
l'énergie nécessaire pour le chauffer, le climatiser, l'éclairer... Dans ce cadre, le béton, par sa grande inertie
thermique, a des atouts qui sont importants lorsque le bilan est fait sur la durée de vie du bâtiment. De plus,
en fin de vie du bâtiment, les techniques de séparation des matériaux s'améliorant, le béton sera de plus en
plus recyclé.

L'industrie du béton fait également des efforts sur les conditions de travail et les aspects
environnementaux. L'utilisation des B.A.P. diminue la pénibilité du travail et les dangers liés à la mise en place
du béton, élimine le bruit pour les ouvriers et pour les riverains. Les eaux de lavage générées par la fabrication
du béton sont recyclées. Enfin, le béton est lui-même un matériau permettant de confiner, d'enrober et de
stocker les déchets.

Au-delà des aspects techniques et des nombreuses innovations récentes dans le domaine des bétons, les
préoccupations environnementales et sociales montrent que ce matériau est au cœur des problématiques
actuelles et qu'il évolue en tenant compte des aspects sociétaux. Cela lui permettra de rester longtemps un
matériau moderne techniquement et d'une grande utilité sociale.

Jean-Michel TORRENTI

Bibliographie
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