Минобрнауки России

Федеральное государственное бюджетное учреждение высшего образования

«Рыбинский государственный авиационный технический университет
имени П. А. Соловьева»

На правах рукописи

Хрящев Илья Игоревич

РАЗРАБОТКА ЭКОНОМНОЛЕГИРОВАННОГО НИКЕЛЕВОГО

ЖАРОПРОЧНОГО СПЛАВА ДЛЯ МОНОКРИСТАЛЛИЧЕСКОГО ЛИТЬЯ
РАБОЧИХ ЛОПАТОК ГТД

Специальность 05. 16. 01 – «Металловедение и термическая обработка

металлов и сплавов»

Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук

Научный руководитель

д-р техн. наук, проф. Шатульский А. А.

Рыбинск – 2017
 2

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ...................................................................................................... 5
ГЛАВА 1 ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ СОВРЕМЕННЫХ
ЖАРОПРОЧНЫХ ЛИТЕЙНЫХ НИКЕЛЕВЫХ СПЛАВОВ С
МОНОКРИСТАЛЛИЧЕСКОЙ СТРУКТУРОЙ……………………………….. 12
1.1 Области применения современных литейных никелевых
жаропрочных сплавов и предъявляемые к ним требования……………… 12
1.2 Характеристики никелевых жаропрочных сплавов, их свойства,
достоинства и недостатки разных поколений……………………………... 15
1.3 Структура, фазовый состав современных жаропрочных сплавов,
принципы их легирования и предъявляемые требования ...........……… 25
1.4 Дендритная ликвация и диффузионные процессы при термической
обработке монокристаллических никелевых жаропрочных сплавов.
Диффузия в дендритной ячейке……………………………………………. 39
1.5 Расчётные методы конструирования сплавов…………………………. 43
1.6 Влияние технологических режимов литья и термической обработки
на структуру никелевых жаропрочных монокристаллических сплавов... 46
1.7 Краткие выводы по первой главе, цели и задачи работы..................... 54
ГЛАВА 2 МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ.................................. 58
2.1 Методика проведения прочностных исследований никелевых
жаропрочных сплавов...................................................................................... 58
2.2 Методы оценки структурной и фазовой стабильности никелевых
жаропрочных сплавов...................................................................................... 60
2.3 Методы подготовки и исследования микроструктуры никелевых
жаропрочных сплавов...................................................................................... 65
2.4 Дифференциальный термический анализ............................................... 67
ГЛАВА 3 РАЗРАБОТКА ЭКОНОМНОЛЕГИРОВАННОГО НИКЕЛЕВОГО
ЖАРОПРОЧНОГО СПЛАВА СЛЖС-32.................................................................... 69
 3

3.1 Разработка химического состава нового экономнолегированного

сплава................................................................................................................ 69
3.2 Получение образцов для исследования эксплуатационных
характеристик нового экономнолегированного сплава............................... 74
3.3 Исследование микроструктуры, фазового состава и механических
свойств образцов из сплава СЛЖС32............................................................ 77
3.4 Краткие выводы по третьей главе............................................................ 84
ГЛАВА 4 РАЗРАБОТКА РЕЖИМА ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
НОВОГО ЭКОНОМНОЛЕГИРОВАННОГО СПЛАВА СЛЖС 32...................... 85
4.1 Структурная и фазовая стабильность жаропрочных никелевых
сплавов с монокристаллической структурой I го и II го поколения.
Влияние условий термической обработки на дендритную
неоднородность................................................................................................ 85
4.2 Разработка математических моделей для выбора термо-временных
параметров термической обработки.............................................................. 92
4.3 Разработка оптимальных режимов термической обработки нового
экономнолегированного жаропрочного никелевого сплава с
монокристаллической структурой I-го поколения....................................... 101
4.4 Краткие выводы по четвертой главе........................................................ 108
ГЛАВА 5 ОПРОБОВАНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ...................... 110
5.1 Оценка структурной и фазовой стабильности нового
экономнолегированного жаропрочного никелевого сплава с
монокристаллической структурой до и после проведения термической
высокотемпературной обработки.................................................................. 110
5.2 Исследование механических свойств нового
экономнолегированного жаропрочного никелевого сплава с
монокристаллической структурой I-го поколения....................................... 115
5.3 Краткие выводы по четвертой главе…………………………............... 117
 4

ЗАКЛЮЧЕНИЕ................................................................................................ 119
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ…………………................................................... 121
ПРИЛОЖЕНИЯ……………………………………………………………... 144
 5

ВВЕДЕНИЕ
Актуальность темы. История создания и развития жаропрочных
сплавов началась в середине 40-х годов когда в Англии появился первый
дисперсионно-твердеющий никелевый сплав Нимоник 80, из которого
методом штамповки изготавливали рабочие лопатки газовых турбин.
В 50-е годы, стало ясно, что наибольшую перспективу повышения
уровня жаропрочности лопаток открывают не деформируемые, а литейные
сплавы, что вкупе с технологией литья по выплавляемым моделям является
до сих пор практически единственным способом получения охлаждаемых
лопаток со сложными внутренними полостями.
В 60-х годах были разработаны первые серийные отечественные
литейные жаропрочные сплавы ЖС3,ЖС6, ЖС6К, ВЖЛ12У, позволившие
создать литые охлаждаемые турбинные лопатки с равноосной структурой
и повысить их рабочую температуру на 200°С по сравнению с лопатками
из лучшего на тот период времени деформируемого сплава ЭИ437Б.
В 70 – 80-х годах совершенствование литейных жаропрочных сплавов
происходило путем улучшения методов выплавки, использования более
чистых шихтовых материалов, новых легирующих добавок и создания
специальных жаропрочных сплавов для литья турбинных лопаток
с направленной и монокристаллической структурами. Первыми такими
сплавами стали ЖС26, ЖС30, ЖС32, ВКЛС-20, ВКЛС-20Р.
В 90-х годах были созданы коррозионностойкие жаропрочные сплавы
длительного ресурса ЖСКС1 и ЖСКС2 для лопаток с направленной
и монокристаллической структурами.
С начала 2000 года и по настоящее время, развитие жаропрочных
никелевых сплавов связано с созданием монокристаллических
высокорениевых жаропрочных сплавов третьего поколения ВЖМ1 (9,3% Re),
ВЖМ2 (12% Re), ВЖМ5 (4% Re). Чуть позже, для стабилизации фазового
состава в высокорениевые жаропрочные сплавы стали вводить рутений.
 6

За последние 10 лет были выполнены важные теоретические работы и

проведены специальные исследования, которые привели к созданию новых
более жаропрочных монокристаллических рений-рутений содержащих
сплавов четвертого и пятого поколений ВЖМ4 и ВЖМ6, соответственно.
Наглядно развитие сплавов и повышение их работоспособности
представлено на рисунке 1. Анализ представленной зависимости отчетливо
показывает, что совершенствование системы легирования
монокристаллических никелевых сплавов от первого до пятого поколений
постепенно обеспечивало повышение их работоспособности и,
соответственно, эффективности ГТД. Так, если длительная прочность
монокристаллического сплава I-го поколения ЖС-30 составляет ≈196 МПа,
то этот же показатель для монокристаллического сплава III-го поколения
CMSX-10 равен ≈275 МПа. Достигнутый скачок свойств (увеличение почти в
1,5 раза) обеспечивается за счёт введения в составы сплавов таких
дорогостоящих тугоплавких элементов, как Ta и Re.
Значительное увеличение объемной доли Re в сплаве способствовало,
в качестве отрицательного последствия, рост плотности. Поэтому
следующим шагом в совершенствовании систем легирования стало введение
в жаропрочные сплавы металла платиновой группы – Ru, что позволило
несколько снизить концентрацию Re.
350,00 EPM-102 TMS-169
СЛЖС3
Длительная прочность
при 1000°С, 100ч, МПа

300,00 ВЖМ6
СЛЖС1 CMSX-4 TMS-138
250,00 CMSX-10 MC-NG
PWA-1480 ЖС32
PWA-1484
I поколение
200,00 ЖС30 II поколение
М 200 III поколение
150,00 ЖС6У
ЖСКС1 IV поколение
V поколение
100,00
Рисунок 1 – Жаропрочность никелевых сплавов пяти поколений
 7

Однако, основной недостаток такого подхода – дороговизна

получаемых сплавов, поскольку помимо высокого содержания
редкоземельного элемента рения, сплав легируется элементом платиновой
группы – драгоценным металлом рутением.
В настоящее время стоимость Re и Ru составляет более 60% от общей
стоимости шихтовых материалов (рисунок 2) современных никелевых
монокристаллических сплавов.

Рисунок 2 – Доля цены легирующих элементов в стоимости сплава

В России одним из наиболее востребованных сплавов для изготовления

рабочих лопаток турбины является сплав ЖС32, которому в полной мере
присущи отмеченные выше недостатки. Поэтому важной научной и
практической задачей является создание сплава с эквивалентным уровнем
жаропрочности, но не содержащего дорогостоящего элемента – рения.
Не менее важной задачей для современных жаропрочных сплавов
является выбор режима термической обработки, который обеспечивает
получение оптимальных свойств. В настоящее время выбор режима
термической обработки осуществляется по температурам фазовых переходов,
на основании полученных экспериментальных данных и, как правило,
без учета кинетики протекания диффузионных процессов. Поэтому
обоснование требуемых термовременных параметров термической обработки
 8

на основе моделирования протекающих процессов в сплаве, также

необходимо для реализации всех возможностей, заложенных сплаве
выбранной системой легирования.
Цель диссертационной работы. Разработка экономнолегированного
жаропрочного сплава на никелевой основе с характеристиками на уровне
монокристаллитных никелевых жаропрочных сплавов второго поколения.
Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие
задачи:
 проанализировать методы проектирования химического состава
монокристаллитных никелевых жаропрочных сплавов по заданным
свойствам, и выбрать оптимальный метод для решения поставленной задачи;
 провести выбор и сделать обоснование комплекса легирующих
элементов нового сплава;
 разработать химический состав экономнолегированного сплава
на никелевой основе, обеспечивающий длительную прочность не менее
230 МПа при 1000°С на базе 100 часов;
 провести комплекс исследований структуры, фазового состава и
свойств нового сплава;
 разработать математическую модель, обеспечивающую расчет
параметров термической обработки – гомогенизации жаропрочного сплава,
для устранения ликвации в пределах дендритной ячейки и определения
длительности обработки;
 разработать режим термической обработки для нового
экономнолегированного сплава и провести комплекс исследований
структуры, фазового состава и свойств после ТО.
Научная новизна заключается в следующем:
 разработан новый экономнолегированный никелевый сплав
I-го поколения для рабочих лопаток ГТД, имеющий прочностные
 9

характеристики на уровне рений содержащих сплавов II-го поколения;

 определены достоверные значения коэффициентов диффузии
легирующих элементов в никелевом сплаве, позволяющие на основе решения
задачи массопереноса легирующих элементов произвести адекватный расчет
режимов термической обработки;
 разработана математическая модель, описывающая
распределение концентраций легирующих элементов в пределах дендритной
ячейки в зависимости от температуры и времени термической обработки;
 разработан режим термической обработки сплава, позволяющий
получить максимально возможный уровень механических и
эксплуатационных свойств, заложенных в расчетах на этапе проектирования.
Практическая значимость:
 разработана методика, позволяющая рассчитать
концентрационное состояние дендритной ячейки;
 предложен химический состав литейного экономнолегированного
монокристаллического жаропрочного никелевого сплава, имеющего
прочностные характеристики на уровне сплавов второго поколения
авиационных ГТД, эксплуатируемых вплоть до температур 1050°C (патент
№ 2626118);
 разработана технология термической обработки нового сплава,
обеспечивающая устранение ликвационной неоднородности
монокристаллической отливки, и получение оптимальных микроструктуры и
фазового состава.
Положения и результаты, выносимые на защиту:
 экономнолегированный жаропрочный сплав, обеспечивающий
характеристики жаропрочности на уровне сплавов с высоким содержанием
рения;
 10

 закономерности влияния исходных коэффициентов ликвации

легирующих элементов на продолжительность термической обработки
(гомогенизации) и микроструктуру сплава после полного цикла ТВО;
 значения коэффициентов и энергии активации диффузии
легирующих элементов жаропрочных монокристаллических сплавов;
 математическая модель диффузии химических элементов по
сечению дендритной ячейки в жаропрочных сплавах;
 режим термической обработки, предложенный на основе
моделирования процессов диффузии в дендритной ячейке и анализе
структурной стабильности сплава.
Объекты исследования:
 опытные составы экономнолегированного жаропрочного сплава.
Достоверность достигается:
 корректным применением положений физического
металловедения и теории жаропрочности;
 применением современных методов исследований и обработки
экспериментальных данных, полученных на сертифицированных
исследовательских установках;
 хорошим совпадением расчетных данных с результатами
производственного опробования.
Методы исследований. Выплавка опытных сплавов производилась с
использованием промышленной вакуумной индукционной плавильной
установки при давлении Р = 10-1 Па. Испытания на разрыв выполнялись на
цилиндрических образцах, согласно ГОСТ 10145-81 и ГОСТ 18299-72, на
поверенных и аттестованных испытательных машинах. Для исследования
микроструктуры использовались методы растровой электронной
микроскопии и рентгено-флюоресцентного анализа.
 11

Достоверность результатов работы обеспечивается корректным

применением положений физического металловедения, использованием
современных методов исследований и обработки экспериментальных данных
и подтверждается хорошим совпадением расчетных данных с результатами
производственного опробования.
Апробация работы:
Результаты диссертационной работы обсуждались на международных
конференциях «International Scientific Events: Materials, Methods
and Technologies 2016» и «Международный технологический форум 2015»,
на Международном симпозиуме «Наука. Инновации. Техника и технологии:
проблемы, достижения и перспективы» и научно-технической конференции
«Авиадвигатели XXI века». По теме работы автором представлено
4 публикации в изданиях рекомендованных ВАК.
Личный вклад автора
 провел расчет химического состава экономнолегированного
сплава со значениями свойств на уровне сплавов второго поколения;
 проводил металлографические исследования для выявления
влияния легирующих элементов на структуру фазовый состав и свойства
никелевых сплавов;
 разработал математическую модель и метод расчета
ликвационных характеристик жаропрочного никелевого сплава;
 провел цикл исследований по созданию и оценке свойств нового
сплава;
 разработал технологии выплавки, получения
монокристаллических отливок и термической обработки образцов для
исследования свойств;
 провел апробацию созданного сплава на предприятии
ПАО «ОДК-Сатурн».
 12

ГЛАВА 1 ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ СОВРЕМЕННЫХ

ЖАРОПРОЧНЫХ ЛИТЕЙНЫХ НИКЕЛЕВЫХ СПЛАВОВ С
МОНОКРИСТАЛЛИЧЕСКОЙ СТРУКТУРОЙ
1.1 Области применения современных литейных никелевых
жаропрочных сплавов и предъявляемые к ним требования

В настоящее время газотурбинное двигателестроение претерпевает

этап интенсивного развития, что обусловлено следующими причинами:
 значительным усилением роли авиационного транспорта,
обеспечивающего перевозки грузов и пассажиров на дальние расстояния;
 созданием нового поколения авиационной и морской техники
военно-транспортного, оборонного и специального назначения;
 возросшей ролью газотурбинных установок в энергетике.
Современный газотурбинный двигатель (ГТД) (рисунок 3)
представляет собой сложную механическую систему со значительными
одновременно действующими газодинамическими, тепловыми
и вибрационными нагрузками. В газотурбинном двигателе реализованы
наиболее прогрессивные научные и технологические решения, используемые
в дальнейшем и в других отраслях машиностроения.

Рисунок 3 – Турбореактивный двухконтурный форсажный двигатель с

управляемым вектором тяги 117С

Основными наиболее нагруженными деталями являются рабочие

лопатки турбины [1, 2], которые воспринимают полный комплекс различных
 13

видов нагружений, влияющих на ресурс (статические, вибрационные,

термоциклические нагрузки, коррозия и эрозия), и работают при этом в
условиях резкого перепада температур в тонкой стенке пера лопатки.
Разрушение рабочих лопаток в основном возникает вследствие
недостаточной длительной прочности, на которую отрицательно влияет
повторность нагружения. Поэтому главное требование к сплавам для рабочих
лопаток - это высокая длительная прочность [3]. Также разрушение лопаток
может происходить в результате повышения температуры газа, снижения
свойств из-за отклонения от регламентированных режимов механической и
термической обработки, структурной нестабильности (старения материала
при нагружении, а также появления в структуре нежелательных и вредных
фаз).
Как известно, эффективность газотурбинного двигателя напрямую
зависит от температуры газа на выходе из камеры сгорания [4]. Поэтому
требования к температурной работоспособности жаропрочных сплавов для
рабочих лопаток неуклонно растет.
В настоящее время лопатки ГТД иногда работают при температурах на
500° выше температуры плавления материала. Это стало возможным за счёт
применения сложной системы их охлаждения [5]. Динамику повышения
температуры газа и лопатки можно оценить по данным, приведенным на
рисунке 4. В период с 1956 по 1980 гг. использовались сплавы с рабочей
температурой 1300°К. Впоследствии в процессе разработки и
совершенствования двигателей до пятого и шестого поколений температура
лопатки доходит до 1420°К [6].
При сочетании статических и вибрационных режимов нагружения в
элементах газовых турбин – лопатках, наряду с действием стационарных и
нестационарных температурных напряжений происходит периодическое
возбуждение колебаний при резонансных режимах [7].
 14

Тгаза
2000

Лопатка с
1800 транспирационным
охлаждением
Лопатка
с радиально-
1600 канальным Лопатка
Температура, К

охлаждением с дефлекторным
охлаждением
(точность ± 1 мм) Лопатка
(точность ± 1 мм)
1400 с конвективно-
пленочным
охлаждением
(точность ± 0,1 мм)
1200
Стержни
Тметалла
Стержни холодного спекаемые на
1000 отверждения на основе
Стержни трубки из Точность по
основе электрокорунда с
плавленного толщинам стенок
пылевидного полиалюмосилоса
кварца
кварца новым связующим ± 0,03 мм)
800
II III IV V
ЖС6К ЖС6У ЖС26, ЖС32 ВЖМ4, ВЖМ5

600
Поколение двигателей
Рисунок 4 – Развитие технологий охлаждаемых лопаток авиационных ГТД

На рисунке 5 [8] показано изменение суммарных напряжений от

центробежных и газовых сил в лопатке первой ступени турбины в течение
одного цикла испытаний. На лопатки турбины действуют большие
центробежные силы. Например, центробежная сила, воздействующая на
лопатки турбины, достигает 80—250 кН.
Таким образом, к сплавам, из которых изготавливаются рабочие
лопатки газотурбинных двигателей, предъявляются особые требования, так
как они одновременно должны обладать высокими жаростойкостью,
жаропрочностью и выносливостью [3].
 15

Рисунок 5 – Изменение напряжений за этап испытаний двигателя:

––––– статические напряжения; ----- переменные напряжения высокой
частоты; 1… 12 режимы нагружения [8].

1.2 Характеристики никелевых жаропрочных сплавов, их

свойства, достоинства и недостатки сплавов разных поколений

Ученые приступили к созданию газотурбинного двигателя в конце

XIX в. после разработки теории газового цикла турбины. Однако к
промышленной реализации этих идей стало возможным приступить только в
первой половине ХХ века, так как это потребовало создания принципиально
новых материалов. Так в середине 30-х годов в Германии была разработана
жаропрочная сталь аустенитного класса Тинидур [9], которая создавалась
именно как материал рабочих лопаток турбины для эксплуатации при
температурах 600 – 700°С. Однако, ввиду особенностей металла основы –
железа, развитие жаропрочных сталей остановилось на рабочих
температурах 750 – 800°С. Все попытки повысить жаропрочность успехом
 16

не увенчались. Поэтому, для того чтобы соответствовать предъявляемым

требованиям, учёные обратили свое внимание на сплавы на основе никеля.
Первым в серии высокожаропрочных дисперсионно-твердеющих
сплавов на никель-хромовой основе стал Нимоник-80 [10].
Ключевыми легирующими элементами сплава нимоник-80 являлись
титан (2,5 %) и алюминий (1,2 %), образующие упрочняющую фазу.
Количество упрочняющей гамма-штрих фазы в сплаве составляло 25-35 об%
[10]. Нимоник-80 использовался в деформированном состоянии для
изготовления рабочих лопаток турбины одного из первых газотурбинных
двигателей Роллс-Ройс «Нин», стендовые испытания которого начались в
октябре 1944 г. Лопатки турбины из сплава нимоник-80 обладали высокой
длительной прочностью при температурах 750—850 °C.
Можно отметить, что на заре становления газотурбостроения
неохлаждаемые рабочие лопатки турбины изготавливали, как правило,
деформационными методами, при этом повышение прочностных
характеристик обеспечивалось за счет наклепа и измельчения зерна. Однако
из-за особенностей легирования деформируемых сплавов (требование
обеспечения высокой пластичности) достичь требуемой жаропрочности не
удавалось. Дальнейшее развитие жаропрочных сплавов было связано с
созданием высоколегированных литейных сплавов.
Отдельно стоит упомянуть о развитии технологии получения лопаток.
Изначально лопатки отливались по технологии равноосного литья, при
котором получалась поликристаллическая структура. Однако, разрушение
поликристаллических материалов, как известно, происходит по границам
зёрен [3], поэтому усилия металлургов долгие годы были направлены на
введение в состав сплавов легирующих элементов (ЛЭ), упрочняющих
межзёренные границы.
Позднее была высказана идея, что необходимо развернуть границы
зёрен в направлении растягивающих усилий, воздействующих на лопатку.
 17

Таким образом, появилась принципиально новая технология изготовления

лопаток – метод литья с направленной кристаллизацией [9]. Дальнейшее
развитие технологии привело к тому, что лопатки стали изготавливаться из
одного кристалла – монокристаллическими, тем самым вообще исключить
такое слабое в сплаве звено, как межзеренные границы. При этом появилась
возможность вывести из состава сплавов ЛЭ, упрочняющие границы зерен и
заменить их упрочняющими твердый раствор или дисперсные частицы.
За период до настоящего времени в соответствии с международной
классификацией [10] были разработаны пять поколений жаропрочных
никелевых сплавов (ЖНС) для литья монокристаллических (МК) лопаток
ГТД (таблица 1).
Таблица 1 – Классификация жаропрочных никелевых сплавов

Поколение Легирующие элементы (ЛЭ) Средняя плотность, г/см3

I Al, Ti, Cr, Mo, W, Ta, Nb 8,31

II ЛЭ I-го поколения + Re 2-4 % 8,71
III ЛЭ I-го поколения + Re 5-6 % 8,94
IV ЛЭ III-го поколения + Ru 2-4 % 8,75
V ЛЭ III-го поколения + Ru 5-6 % 8,90

Важнейшим направлением развития монокристаллических

жаропрочных сплавов на никелевой основе (ЖНС) является повышение
жаропрочности при одновременном снижении плотности [11], однако здесь
наблюдается противоречие - чем выше степень легирования материала
тугоплавкими элементами, тем выше его плотность.
Одним из последних перспективных направлений повышения
жаропрочности сплавов стало применение в системе легирования
редкоземельных металлов (лантана, церия, иттрия и др.). Микролегирование
РЗМ кроме упрочняющего эффекта, позволяет снизить минимальное
содержание вредных примесей, тем самым существенно увеличив ресурс и
свойства сплавов.
 18

Анализ показывает, что чем выше степень легирования сплава Re и Ru,

тем выше температурная работоспособность, однако это повышение
сопровождается существенным увеличением плотности. Каждое поколение
ЖНС позволяло увеличить рабочую температуру материала турбинной
лопатки примерно на 25°С (рисунок 6), при этом плотность возрастает
примерно на 0,2 г/см3.

Рисунок 6 – Температурная работоспособность монокристаллических ЖНС

I–V-го поколений

В настоящее время жаропрочные никелевые сплавы используются для

изготовления литых сопловых и рабочих лопаток ГТД с равноосной,
направленной и монокристаллической структурами. Химический состав
наиболее известных жаропрочных никелевых сплавов приведен в таблице 2.
Современное производственное, аналитическое и испытательное
оборудование в России позволяет обеспечить качество жаропрочных
суперсплавов на уровне требований мировых стандартов: содержание
вредных примесей [O], [N], [S] < 0.001% каждого, [C] < 0.005% и узкие
пределы легирования: ±0,2 – 0,3 % от расчетного состава.
 19

Практика изготовления лопаток с монокристаллической структурой

показала, что современная технология монокристаллического литья не
позволяет использовать весь прочностной потенциал сплава. Это связано с
невозможностью обеспечения существующим уровнем развития литейных
технологий получения лопаток без микропор усадочного происхождения.
Таблица 2 – Классификация жаропрочных никелевых сплавов
Содержание легирующих элементов, масс % ρ,
Сплав
C Cr Ti Mo W Re Ta Al Ru Co Nb Hf Другие г/см3
I поколение
ЖС40 - 6,1 - 4,0 6,9 - 7,0 5,6 - 0,5 0,2 - - 8,80
0,02Ce
ЖС6У 0,17 8,25 2,45 1,8 10,25 - - 5,55 - 9,75 1,0 - 0,4Si 8.42
0,4Mn
PWA-1480 - 10,0 1,5 - 4,0 - 12,0 5,0 - 5,0 - - - 8,70
ЖСКС1 0,08 13,5 3,8 2,0 4,0 - 0,3 4,0 - 9,0 0,8 0,3 - 8,20
CMSX-2 - 8,0 1,0 0,6 8,0 - 6,0 5,6 - 5,0 - - - 8,56
ЖСКС-2 0,01 13,0 3,7 1,8 3,8 1,0 2,0 4,0 - 9,0 0,4 - - 8,32
MC2 - 8,0 1,5 2,0 8,0 - 6,0 5,0 - 5,0 - - - 8,63
AM3 - 8,0 2,0 2,3 5,0 - 3,5 6,0 - 5,5 - - - 8,25
II поколение
ЖС32 0,16 4,95 - 1,1 8,5 4,0 4,0 5,95 - 9,0 1,6 - ?
ЖС36 - 4,0 1,1 1,6 11,0 2,0 - 5,8 - 7,0 1,1 - - 8,72
CMSX-4 - 6,5 1,0 0,6 6,0 3,0 6,5 5,6 - 9,0 - 0,1 - 8,70
ReneN5 0,05 0,7 - 2,0 5,0 3,0 7,0 6,2 - 8,0 - 0,2 - 8,63
PWA-1484 - 5,0 - 2,0 6,0 3,0 8,7 5,6 - 10,0 - 0,1 - 8,95
III поколение
Rene N6 0,05 4,2 - 1,4 6,0 5,4 7,2 5,75 - 12,5 - 0,15 0,01Y 8,97
CMSX-10 - 2,0 0,2 0,4 5,0 6,0 8,0 5,7 - 3,0 0,1 0,03 - 9,05
0,02Y
ЖС47 - 2,5 - 2,0 1,3 9,3 8,8 5,75 - 11,0 - - 0,02Ce 9,09
0,02La
IV поколение
MC-NG - 4,0 0,4 1,0 5,0 4,0 5,0 6,0 4,0 0,2 - - - 8,75
EPM-102 0,03 2,0 - 2,0 6,0 5,95 8,25 5,55 3,0 16,5 - 0,15 - 9,2
TMS-138 - 6,0 - 3,0 6,0 5,0 6,0 6,0 2,0 6,0 - - - -
V поколение
TMS-162 2,9 - 3,9 5,8 4,9 5,6 5,8 6,0 6,0 - 0,1 - -
TMS-169 4,6 - 2,4 5,0 6,4 5,6 5,6 5,0 5,6 - 0,1 - -

Возникновение таких микропор обусловлено объективными

физическими причинами: разницей объемов жидкого и твердого сплава и
дефицитом жидкой фазы у фронта кристаллизации. Обычно такие
микропоры образуются в межосных пространствах монокристалла, а также
на границах раздела γ-твердого раствора и эвтектики, первичных выделений
частиц упрочняющей γ΄-фазы (Ni3Al), карбидов и т.п. Объемная доля пор в
 20

монокристалле может достигать 0,04-0,19% с размером пор от 1 до 10 мкм

[12, 13].
Естественно, присутствие в монокристаллических лопатках такого рода
дефектов снижает их рабочие характеристики – длительную прочность при
рабочих температурах, мало- и многоцикловую усталость и др.
Объемную долю и размер пор в монокристаллических лопатках можно
существенно уменьшить, применив высокоградиентную направленную
кристаллизацию [14] (более 200 град/см). При такой кристаллизации
обеспечивается значительное сокращение расстояния между дендритными
осями 1-го порядка, и как следствие этого повышение плотности
монокристалла. Однако такую технологию трудно осуществить, особенно
для охлаждаемых лопаток сложной конфигурации, и она не может
полностью избавить лопатки от усадочных микропор.
Эффективным средством ликвидации усадочных микропор в
монокристаллических лопатках является их обработка газовым
изостатическим прессованием (ГИП) [15]. Тем не менее, ГИП
монокристаллических лопаток до настоящего времени не нашло в
отечественной промышленности должного применения, одной из причин
которого – опасность появления в зонах расположения пор
рекристаллизованной равноосной структуры вследствие пластической
деформации материала монокристалла в процессе такой обработки.
Одним из основных условий надежности сплавов для
монокристального литья лопаток современных ГТД является их фазовая
стабильность [16, 17]. Данные сплавы могут содержать такие фазы как
карбиды, топологически плотноупакованные фазы (ТПУ) и другие. Наличие
избыточного количества фаз, имеющих отличную от ГЦК решетку, нарушает
гармоничность кристаллической структуры монокристалла. Что приводит к
снижению жаропрочности и усталостных характеристик материала.
Появление избыточного количества нежелательных фаз чаще всего связано с
 21

нарушением баланса легирования и превышением количества элементов над

их предельной растворимостью в γ-твердом растворе и γ′-фазе.
Кроме того, длительная прочность монокристаллов жаропрочных
никелевых сплавов зависит также и от структурной и фазовой стабильности,
размерного несоответствия кристаллических решеток фаз γ/γ′-мисфит,
которые определяются исходным химическим составом и режимами
термической обработки [18] . С появлением, а затем и совершенствованием
вычислительной техники и теории легирования стали появляться
специализированные компьютерные программы, описывающие
соответствующие зависимости «состав – структура», «состав – свойства»,
обеспечивающие получение оптимальных значений по термодинамическим,
физико-химическим и фазово-структурным параметрам, что позволило
заметно сократить время проектирования новых монокристаллитных
жаропрочных сплавов.
Таким образом, разработка высокоэффективных материалов –
важнейший фактор развития авиационных ГТД, наземных и морских ГТУ.
Именно материал определяет максимальную температуру рабочего газа, а,
следовательно, и удельную мощность, ресурс и экономичность двигателя.
Максимальная температура газа перед турбиной неуклонно увеличивалась от
поколения к поколению. Таким образом она достигла 1800–1950 К в
двигателях V-го поколения, при этом КПД возрос до 40–45 %. Такой рост
температуры достигнут за счет повышения эффективности систем
охлаждения лопаток и создания новых перспективных материалов.
Все последние годы в России разработка монокристаллитных
жаропрочных никелевых сплавов осуществлялась на основе гетерофазной
теории жаропрочности, основа которой была сформулирована
С.Т. Кишкиным еще в 50-е годы [19].
Достигнутые улучшения жаропрочных свойств обеспечивались в
первую очередь на основе совершенствования комплекса легирующих
 22

элементов, а в последние годы введением в сплавы таких тугоплавких

элементов, как Та, Re и Ru, которые обеспечивают заметное повышение
прочности межатомных связей, существенно повышают сопротивление
ползучести и возникновению усталостных трещин, а также значительное
улучшение структурной стабильности.
Первый подобный отечественный сплав, содержащий 4% Re и 4% Ta
— ЖС32, за сравнительно короткое время стал широко применяться во
многих газотурбинных двигателях IV поколения и на сегодняшний день
является одним из наиболее востребованных материалов. В настоящее время
он применяется для монокристаллического литья рабочих и сопловых
лопаток ГТД и ГТУ. Имеет высокий уровень жаропрочности
( ). Плотность сплава ρ = 8.76 г/см3. Другие характеристики
представлены в таблице 3.
Таблица 3 – Механические свойства сплава ЖС32(моно)[001]
Температура, °С
Наименование параметра
20 900 1000 1100

Модуль упругости Е, кгс/мм2 14350 10730 9790 8580

Предел прочностиВ, кгс/мм2 106.5 96.0 70.0 48.0

Относительное сужение при разрыве , % 26.5 23.0 29.0 29.5

Относительное удлинение при разрыве , % 20.0 18.5 22.0 18.0

Коэффициент линейного расширения *106, 1/град 12.4 15.0 15.7 16.5

Однако использование этого сплава сопряжено с одной серьезной

проблемой — в последние десятилетия стоимость рения резко возросла
(рисунок 7) с 1200 $/кг до более чем 10 000 $/кг. Причиной тому было
стремительное развитие сектора космических суперсплавов и, вследствие
этого, возникновения дефицита металла на рынке. Среднегодовая стоимость
в 2015 – 2016 г.г. составила около 1400 $/кг [20], в результате сплав,
поставивший в свое время рекорд жаропрочности, оказался весьма дорогим,
 23

что существенно сузило возможности его промышленного применения. Так

стоимость шихтовых материалов сплава ЖС32 составляет 6,2 млн. руб./т.,
стоимость же шихты для сплава предыдущего поколения, не содержащего
рений, равна 1,6 млн.руб./т. т.е. дешевле в 4 раза.
Подобные проблемы испытывают и зарубежные разработчики, и
производители никелевых жаропрочных сплавов. Применение рения и
рутения в качестве легирующих компонент никелевых жаропрочных сплавов
позволило почти в 1.5 раза повысить уровень их длительной жаропрочности.

Рисунок 7 – Цены на рений, $/грамм

Благодаря внедрению этих элементов стал возможным скачок в

области развития авиационных материалов, когда появились сплавы IV-го и
V-го поколений. Вместе с тем, из-за высокой стоимости рения и рутения, при
их суммарном содержании в сплавах IV-го поколения 10…13% по массе
полезный эффект от легирования оказался неоправданным с экономической
точки зрения (рисунок 8). Этот факт нашел свое отражение в ограниченном
применении сплавов IV-го поколения, а также в достаточно большой
востребованности относительно недорогих сплавов предыдущих поколений.
 24

Рисунок 8 – Доля цены элементов в стоимости сплава

На международном симпозиуме Superalloys 2012 компанией Cannon-

Muskegon был представлен безрениевый жаропрочный сплав для
монокристаллического литья с плотностью 8,8 г/см3 – CMSX-7.
Жаропрочность которого при 1000°С и 100 часах составляет 230 МПа.
Механические свойства указаны в таблице 4
Таблица 4 – Механические свойства сплава CMSX-7 моно [001]
Температура, °С
Наименование параметра
20 900 1000 1100

Предел прочности В, кгс/мм2 112 95 75 62

Относительное удлинение при разрыве , % 14 30 40 50

В нашей стране наиболее близким аналогом является безрениевый

сплав СЛЖС-1 [21], с уровнем жаропрочности —  100
1000
 265 МПа . Однако, его

плотность 9,03 г/см3 и технологические ограничения, связанные с низким

уровнем литейных свойств не позволили использовать сплав для
монокристаллического литья лопаток авиационных ГТД.
Исходя из вышеизложенного, можно сделать вывод о том, что
никелевые жаропрочные сплавы с момента своего появления постоянно
 25

развиваются под изменяющиеся условия эксплуатации. Они в основном

применяются для изготовления рабочих и сопловых лопаток газотурбинных
двигателей и наземных установок. Рабочие температуры НЖС вплотную
приблизились к теоретическому пределу для данного класса материалов. При
этом достижение этого предела обходится очень дорого, не только растет
плотность сплавов, но и происходит значительное их удорожание ввиду
использования дорогостоящих редкоземельных и даже драгоценных
металлов.
Таким образом, основная и актуальная задача на сегодняшний день –
разработка экономнолегированных сплавов без значительного снижения их
эксплуатационных характеристик. Однако это можно сделать только при
условии тщательного анализа существующих теоретических разработок в
области металловедения жаропрочных сплавов, учета влияния различных
легирующих элементов на свойства, с целью поиска оптимальных составов и
использования современных методов моделирования при проектировании
сплавов.
1.3 Структура, фазовый состав современных жаропрочных
сплавов, принципы их легирования, предъявляемые требования

Жаропрочные никелевые сплавы являются наиболее сложными

сплавами конструкционного назначения, поскольку содержат в своём составе
более 15 легирующих и микролегирующих элементов, представляют собой
естественный композит – гетерофазная структура, состоящая из
высокодисперсных выделения γ'-фазы на основе интерметаллида Ni3Al,
имеющего упорядоченную ГЦК структуру типа LI2, равномерно
распределенных по матрице твердого γ-раствора (неупорядоченная ГЦК
структура). При легировании углеродом и бором могут образовываться
бориды и карбиды на основе титана, ниобия и тантала.
 26

Легирующие элементы (ЛЭ) можно условно разделить на три группы:

γ'-образующие, γ стабилизирующие и карбидообразующие. К первой группе
можно отнести Al, Ti, Ta, Hf, Nb, ко второй - Cr, Mo, Re, Ru, Co, V, W, к
третьей - Ti, Ta, Nb, Hf, V, W, Mo. Распределение на группы обусловлено
коэффициентами распределения элементов ( ) между γ- и γ'-фазами (
⁄ , где и – концентрация i-го элемента в γ'- и γ-фазами,
соответственно), для первой категории , для второй .
Установлено [12], что различные легирующие элементы по-разному
влияют на температуры фазовых превращений в сплавах. К таким
температурам относятся температуры солидуса TS и ликвидуса TL,
температура начала растворения γ'-фазы Тн.р. температура полного
растворения γ'-фазы в матрице (γ-твердом растворе) Tп.р., температура
плавления неравновесных эвтектических/перитектических фаз Tэвт и
температура начала выделения карбидов TMeC.
Накопленный к настоящему времени опыт разработки Ni-суперсплавов
[12, 13, 22, 23], позволяет систематизировать имеющиеся данные о роли
каждого элемента в композиции сплава. Рассмотрим более подробно влияние
каждого легирующего элемента.
Алюминий и титан. Являются основными γ'-образующими
элементами, снижают скорость роста усталостной трещины.
Превышение их суммарного содержания сверх необходимого вызывает
выделение неэффективной эвтектической γ'-фазы (рисунок 9) на основе
Ni3(Al,Ti) и рост температуры полного растворения γ'-фазы. Для обеспечения
оптимальных свойств материала необходимо учитывать не только их
суммарное содержание, но и соотношение массовых долей Ti/Al ≈ 1[13, 22,
23].
 27

Рисунок 9 – Скопления эвтектических фаз в ЖНС, х1000

Титан сильнее влияет на упрочняющий эффект γ'-фазы и скорость

коагуляции частиц, чем алюминий, однако высокое его содержание делает
сплав менее стабильным из-за возможного образования η- и σ- фаз.
Пластинчатая η-фаза на основе Ni3Tiначинает выделяться, когда
соотношение Ti/Al > 1,45 (в атомных долях), и даже если данное
соотношение близко к 1 возможно локальное выделение пластинчатых η- и
δ-фаз на основе Ni3(Nb,Ta) при соотношении (Nb+Ta)/Al > 0.17 (в атомных
долях) [26]
 28

Хром и кобальт. Кобальт и хром снижают температуру полного

растворения γ'-фазы. Обеспечивают упрочнение твердого раствора.
Обеспечивают значительную стойкость от высокотемпературной газовой
коррозии, существенно повышают работоспособность при воздействии
сульфидных и других вредных соединений. Хром способствует
сопротивлению росту усталостной трещины, вместе с тем хром растворяется
в основном в γ-матрице, что при усложнении легирования и связанном с этим
увеличением количества γ'-фазы и, соответственного уменьшения объемной
доли γ-матрицы может привести к значительному увеличению концентрации
хрома в твердом растворе, что, в свою очередь, вызовет образование
избыточных нежелательных фаз: α-Cr, σ-и μ-фаз, карбидов типа М23С6 и,
соответственно, снижение механических характеристик [27] (рисунок 10).
Тантал. Повышает стабильность γ'-фазы, увеличивает сопротивление
ползучести и росту усталостной трещины. Кроме того образует карбиды типа
МС, которые более прочно связаны с матрицей. При избытке тантала
чрезмерно увеличивается Тп.р., что снижает технологичность сплава ввиду
отсутствия, либо очень узкого «окна термической обработки».
Ниобий. γ'-образующий элемент, повышает температуру полного
растворения γ'-фазы. В определенной концентрации может входить в состав
карбидов и γ-твердого раствора. А одновременное его наличие в обеих фазах
обеспечивает ослабление диффузионных процессов. Благоприятно влияет на
уменьшение склонности к зональной ликвации.
При превышении концентрации более 3 % чрезмерно повышается
температура полного растворения γ'-фазы, ухудшение технологичности,
увеличение плотности сплава и склонности к химической нестабильности,
уменьшение пластичности Авторы работы [24] указывают, что увеличение
соотношения (Nb+Ti+Ta)/Al > 1 может привести к выделению
нежелательных пластинчатых интерметаллидов Ni3Ti и Ni3(Nb,Ti).
 29

Гафний. Сильный карбидообразующий элемент. Стоит отметить, что

гафний оказался одним из тех редких элементов, введение которого в
жаропрочные никелевые сплавы позволило одновременно повысить и
прочность, и пластичность. Гафний увеличивает долю эвтектической
γ/γ'-фазы и изменяет морфологию карбидов МС, которые, с его введением,
приобретаю форму округлых включений.

Рисунок 10 – Типы карбидов в ЖНС: a) цепочки карбидов на границе раздела

«твердый раствор – эвтектика»; b) первичный карбид типа МС;
c) граница зерна; d) субграница зерна [28]

Добавки Nb и Hf значительно снижают температуру солидуса,

следовательно, повышается гомологическая температура сплава, вследствие
чего, диффузионная подвижность атомов будет выше. Также при их
введении снижается температура эвтектического (L→γ+γ′)/перитектического
 30

(L+γ→γ′) превращения, чем способствуют образованию при кристаллизации

неравновесных эвтектических/перитектических фаз, затрудняющих
гомогенизацию γ-твердого раствора риском локального оплавления. Еще
одно отрицательное явление, связанно с тем, что они имеют значительную
растворимость в γ'-фазе, и неблагоприятно влияют на γ/γ'-мисфит, вследствие
чего γ'-частицы образуются в сферической и дендритообразной форме,
снижая сопротивление высокотемпературной ползучести. [25]
Ванадий. Повышает жаропрочность, однако отрицательно влияет на
жаростойкость [12].
Вольфрам и молибден. Входят в состав, как матрицы, так и
упрочняющей фазы, поэтому упрочняют одновременно обе фазы,
способствуя повышению прочности сплавов и термостабильности структуры.
Молибден является более дешевым и легким заменителем вольфрама.
Вольфрам оказывает большее упрочняющее воздействие, чем молибден, при
этом сплавы содержащие молибден, более стойки к сульфидной коррозии
[26].
Рений. Исследования показывают, что наиболее эффективным
легирующим элементом является рений (рисунки 11, 12, 13) [27, 28, 29, 30].

Рисунок 11 – Влияние ЛЭ на длительную прочность монокристаллов

при 1000 °С на базе 1000 ч
 31

Рисунок 12 – Влияние ЛЭ на температуру солидус ЖНС

Установлено (рисунок 12) [31], что Re и W значительно повышают ,

Mo и Co влияют лишь незначительно, а Al, Cr, Ti, Nb, Ta, Hf понижают ,
особенно сильно – С и B [32, 33].
Рений, обладая повышенной растворимостью в γ-твердом растворе,
оказывает положительной влияние на жаропрочность никелевых сплавов,
повышает температуру солидус, увеличивает период кристаллической
решетки γ-твердого раствора и снижает коэффициенты диффузии
легирующих элементов [28, 29]. Однако, при длительном воздействии
температур выше 1000°С упрочняющий эффект рения снижается
(рисунок 13) [31]. Снижение влияния рения на длительную прочность
связано с тем, что при увеличении его содержания, повышается
нестабильность γ-твердого раствора, что сопровождается выделением
пластинчатых фаз обогащенных рением. Вследствие этого матрица
обедняется тугоплавкими элементами (Re, W, Mo), что влечёт за собой
снижение степени твердорастворного упрочнения, что и приводит к
 32

понижению жаропрочности. Для стабилизации фазового состава в

высокорениевых сплавах IV-и V-го поколения, их дополнительно легируют
рутением, обладающим целым рядом преимуществ перед рением, основные
из которых это в два раза меньшая плотность, меньшая ликвационная
способность при направленной кристаллизации и меньшая склонность к
образованию ТПУ-фаз.

Рисунок 13 – Влияние рения на длительную прочность ЖНС

при 1000 и 1100°С

В работах [34, 35] установлено также то, что рений оказывает сильное
влияние на коэффициенты распределения многих легирующих элементов.
Рутений. При длительном воздействии высоких температур в
ренийсодержащих ЖНС образуются топологически плотноупакованные
(ТПУ) фазы, которые отрицательно влияют на механические свойства. Для
стабилизации фазового состава высокорениевые сплавы дополнительно
легируют 2 – 6 % Ru [40, 41, 42, 43]. Рений-рутений содержащие ЖНС имеют
наибольшую высокотемпературную длительную прочности и термическую
стабильность по сравнению с традиционно легированными сплавами, их
температурная работоспособность выше на 50 – 60°С [27]. В работе [36]
указывается, что с термодинамической точки зрения в структуре рений-
рутенийсодержащих ЖНС возможно выделение ТПУ-фаз в определенном
температурном и концентрационном интервале, вследствие неравновесных
 33

условий кристаллизации и невозможности полного устранения ликвационной

неоднородности. При этом установлено [36], что длительная пластичность
сплава ВЖМ4 (σ = 120 МПа) при температуре 1100°С продолжительностью
1303 ч, характеризуемая величинами остаточного удлинения δ и сужения ψ
после разрушения, сохраняется на достаточно высоком уровне (δ=15% и
ψ=43%) даже при выделении пластинчатой фазы в структуре сплава. К
недостаткам можно отнести его высокую стоимость как элемента платиновой
группы.
Углерод ограничивает рост зерна в процессе термической обработки.
Образуемые им карбидные частицы являются дополнительными
дисперсными упрочнителями γ-матрицы и эффективно тормозят
диффузионные потоки по границам зерен. Однако углерод значительно
снижает температуру солидус сплава, поэтому его иногда специально вводят
в составы деформируемых ЖНС. В тоже время превышение содержания
более 0,1 % может стать причиной увеличения скорости роста усталостной
трещины, поскольку в таком случае образовываются карбиды на основе TiC,
кристаллизующиеся в последнюю очередь в междендритных областях, и
имеют форму китайских иероглифов. При небольшом же содержании
углерода карбиды имеют глобулярную форму, а появляющиеся на их месте в
результате распада карбиды типа M6C и M23C6, также имеют глобулярную
форму и поэтому не разупрочняют сплав. Если их концентрация
увеличивается, то они начинают оказывать негативное (раскалывающее)
влияние, особенно в местах с концентраторами напряжений и при
усталостных нагрузках. Это происходит из-за возможного образования по
границам зерен сплошных каркасов из карбидов типа M23C6 [37].
В последнее время содержание в сплаве углерода удалось повысить до
0,08 – 0,1 % (вместо типичных 0,03 – 0,06 %) и получить при этом
положительный эффект [38]. Таким образом, удалось обеспечить:
 повышение прочности;
 34

 предотвратить образование хрупких ТПУ-фаз, поскольку при

формировании карбидов из матрицы забираются Cr, W и Mo, которые
активно участвуют в образовании охрупчивающих σ-, μ-и других
электронных соединений;
 возможность дополнительно вводить легирующие элементы
образующими γ'-фазу (Al, Nb, Ti), поскольку при образовании
карбидов матрица обедняется определённым количеством данных ЛЭ.
Так как при увеличении содержания углерода очень важно обеспечить
условия образования карбидов преимущественно округлой формы,
необходимо увеличивать содержание гафния, вольфрама и молибдена.
Именно поэтому при разработке жаропрочного сплава авторами [38] было
увеличено содержание Hf в 1,5 раза (до 0,2 %) и повышено суммарное
содержание W и Mo на 1% для обеспечения их оптимального содержания в
γ–γ' матрице.
Бор при введении в сплавы по границам зерен в незначительном
количестве образует бориды, тем самым ограничивая их рост. Кроме того бор
присутствует на межфазных границах, тем самым улучшая сопротивление
ползучести. Бор особый элемент, применяемый в сплавах на основе никеля и
железа, поскольку его атомный радиус достаточно велик, чтобы не
образовывать растворы внедрения и, в тоже время, достаточно мал для
растворов замещения. Поэтому бор всегда располагается по дефектным
местам кристаллических решеток [39]. В случае превышения концентрации
бора в сплаве сверх определенного уровня высока вероятность появления
легкоплавких боридных фаз, термической пористости и снижению
сопротивления ползучести.
Микролегирующие элементы, такие как иттрий, лантан и церий
повышают стойкость к высокотемпературному окислению. Также при их
концентрации 0,01-0,05 % существенно снижается диффузия по границам
зерен, что оказывает положительное влияние на жаропрочность. При
 35

содержании иттрия в сплаве на уровне 0,01 % образование карбидов MC

начинается при более высоких температурах, чем в сплаве без иттрия, в
котором выпадение карбидов происходит при температурах вблизи солидуса.
Примеси. В сплавах присутствуют несколько типов примесей,
полезные микродобавки, нейтральные примеси и вредные примеси. В
настоящее время изучено вредное влияние большого количества примесей,
которые присутствуя в минимальных долях, резко снижают
эксплуатационные характеристики.
Наличие примеси теллура в концентрации 10-9 % масс. уменьшает
время до разрушения при 950°С и нагрузке 236 МПа с 55 до 1 часа [12].
В работе [13] представлены экспериментальные зависимости,
показывающие отрицательное влияние на эксплуатационные характеристики
никелевых сплавов даже малых примесей висмута, свинца, селена и серебра
(рисунок 14).
Для правильной оценки влияния легирующих элементов (ЛЭ) на
свойства ЖНС, необходимо тщательно анализировать диффузионные
процессы, протекающие при изготовлении и эксплуатации деталей. Так
авторами [40] было показано, что в сплавах возможно протекание процессов,
приводящих к вырождению исходной гетерофазной структуры, а как
следствие – к потере жаропрочности. В частности введение рения в сплавы
позволило заметно замедлить протекание диффузионных процессов, и как
следствие, снизить скорости деградации структуры и ползучести.
Однако при большом количестве ЛЭ (более 15) добавление рения, вследствие
его высокой ликвационной неоднородности, может приводить к выпадению
нежелательных топологически плотноупакованных (ТПУ) – фаз,
представляющих собой интерметаллидные игольчато-пластинчатые
выделения, которые приводят к заметному падению всех характеристики,
поскольку выступают в роли естественных концентраторов напряжений и
готовых зародышей трещин. Установлено, что совместное легирование
 36

рением и рутением существенно снижает вероятность выделения ТПУ-фаз,

тем самым позволяя создавать сплавы, превосходящие по своим
характеристикам самые лучшие зарубежные аналоги.

Рисунок 14 – Влияние концентрации вредных элементов на долговечность до

разрушения сплава Inconel 718 при 650°С и нагрузке 696 МПа.

Требования, предъявляемые к жаропрочным никелевым сплавам,

многообразны и порой взаимоисключают друг друга с точки зрения
легирующих элементов, поэтому ЖНС это всегда компромисс между
прочностью и ресурсом, жаропрочностью и жаростойкостью и т.п.
При высокотемпературной ползучести происходит необратимое
деградирование структуры монокристаллов и изменение фазового состава
сплавов. Подобная эволюция иллюстрируется схемой (рисунок 15) [41].
Микроструктура элементарного объема сплава в исходном состоянии
(рисунок 15а) представляет собой матрицу γ-твердого раствора с частицами
γ′-фазы. Частицы упорядоченно расположены, образуя квазипериодическую
трехмерную макрорешетку. Подобная микроструктура морфологически
нестабильна. В процессе высокотемпературной ползучести частицы γ’-фазы
 37

коагулируют в пластины, расположенные перпендикулярно оси приложения

нагрузки. Соответственно, пластины проецируются в последовательно
чередующиеся прослойки γ- и γ'-фаз (рисунок 15,б). Данная «рафт»-
структура сохраняется на протяжении всей стационарной стадии ползучести.
а) б) в)

1
Рисунок 15 – Микроструктура элементарного объема монокристалла
никелевого жаропрочного сплава: а) в исходном состоянии (после
термической обработки);б) в процессе высокотемпературной ползучести;
в) после испытаний на длительную прочность

«Рафт»-структура оказывает сопротивление пластической деформации,

препятствуя движению дислокаций в прослойках γ-твердого раствора.
Фазовый состав с течением ползучести не изменяется и сохраняется
регулярное чередование прослоек γ- и γ'-фаз, таким образом «рафт»-
структура характеризуется высокой морфологической стабильностью. В
процессе высокотемпературной ползучести изменяется объемное
соотношение фаз и геометрических размеров [42].
Данная направленная структура крайне неблагоприятна, поскольку
деформация в сплаве в основном идет по γ-твердому раствору и тормозится
сложной формой и лабиринтным расположением упрочняющих частиц
γ'-фазы. В случае «рафт»-структуры дислокационное скольжение проходит
зерно насквозь, что приводит к разрушению [43]. В тоже время регулярная
«рафт»-структура существенно сопротивляется пластической деформации и
препятствует пересечению γ'-фазы дислокациями и любое нарушение
 38

когерентности приводит к разупрочнению и понижению длительной

прочности. Регулярное чередование прослоек «рафт»-структуры при
длительных высокотемпературных испытаниях и отсутствие избыточных
выделений означает высокую фазовую стабильность. При дальнейших
испытаниях сращивающиеся частицы γ'-фазы будут образовывать
односвязную матрицу, а ранее односвязная γ-матрица получает
изолированные прослойки.
Фазовая нестабильность проявляется в образовании пластинчатых фаз
обогащенных рением (ТПУ-фазы), которые выделяются по октаэдрическим
плоскостям (рисунок 15в). По мере увеличения продолжительности
испытания доля и геометрические размеры пластин новой фазы
увеличиваются. В ЖНС, содержащих 6 – 9 % рения, при температуре 1000°С
ТПУ-фазы выделяются из γ-твердого раствора, обедняя последний
тугоплавкими элементами, такими как Re, W, Mo, а вокруг ТПУ пластин
образуется оболочка (темные области вокруг пластин на рисунке 15в), по
химическому составу соответствующего γ’-фазы [44]. Соответственно, при
обеднении γ-фазы тугоплавкими элементами твердорастворное упрочнение
снижается, а значит, снижается сопротивление скольжению дислокаций [44].
Увеличение концентрации тантала в γ’-фазе и рения – в твердом
растворе благоприятно сказывается на физико-химические, структурно-
фазовые и механические свойства обеих фаз и сплава в целом. Однако при
повышении содержания тантала в γ’-фазе, и, соответственно, уменьшения в
γ-фазе, периоды кристаллических решеток этих фаз могут значительно
измениться. Причем эта разница может достигать нуля или отрицательных
значений, что создает условия для образования частиц γ’-фазы в
неблагоприятной сфероидной и остроконечной форме, что приводит к
снижению длительной прочности.
Как видно никелевые жаропрочные сплавы являются сложными
системами на основе естественного композита. Свойства, которого сильно
 39

зависят от системы легирования, при этом многие легирующие элементы

оказывают как положительной, так и отрицательное влияние. Учёт баланса
легирования, понимание процессов происходящих в материале при
кристаллизации, термической обработке сплава, изготовления и
эксплуатации деталей позволяют получить максимально возможные
свойства, которые не меняются продолжительное время во время работы
лопаток.
1.4 Дендритная ликвация и диффузионные процессы при
термической обработке монокристаллических никелевых жаропрочных
сплавов. Диффузия в дендритной ячейке.

Сплавы могут содержать различные фазы, имеющие определенный

химический состав и термодинамические свойства и отделенные от других
фаз поверхностью раздела. В металлических сплавах могут существовать
твердые растворы, промежуточные фазы и химические соединения.
Твердый раствор представляет собой однородную атомарную смесь
двух или более компонентов, состав которой может в определенных пределах
непрерывно изменяться без нарушения гомогенности. В некоторых системах
твердые растворы существуют во всем интервале составов: от одного чистого
металла до другого. В таких системах компоненты неограниченно
растворяются друг в друге. Однако в большинстве случаев область
гомогенности ограничена. Химические соединения также являются
однородными, однако они характеризуются строго определённым
стехиометрией составом. При растворении одного из (или нескольких)
компонентов в некотором химическом соединении образуется твердый
раствор (или промежуточная фаза) на основе химического соединения.
Диффузия является процессом, при котором в результате
беспорядочного движения атомов вещество переходит из одной части
 40

системы в другую. Уравнения диффузии являются уравнениями переноса,

так же, как уравнения теплопроводности и электропроводности.
Впервые количественный метод определения диффузии предложил
Фик (1), основываясь на уравнениях Фурье.

(1)

где Q – количество диффундирующего вещества через данное сечение в

единицу времени, с – концентрация диффундирующего вещества, x –
координата, D – коэффициент диффузии, численно равный массе вещества
(концентрации умноженной на объем), продиффундировавшего в единицу
времени через единицу площади при градиенте концентраций равном
единице.
Коэффициент диффузии имеет размерность L2T-1, где L – длина, T –
время. Обычно D выражают в см2·сек-1 и представляют, согласно уравнению
Аррениуса, в следующем виде (2):
 E 
 
D  D0  e  RT  (2)
,
где D – коэффициент диффузии, D0 – предэкспоненциальный множитель,
Е – энергия активации диффузии, R – газовая постоянная, Т – температура.
Дендритная ячейка (рисунок 16) состоит из двух составляющих – это
оси дендрита (первого и второго порядка) и междендритные пространства.
Как известно, повышающие температуру солидус сплава (а это в первую
очередь W, Re, Mo) легирующие элементы кристаллизуются вначале, тем
самым обогащая дендритные оси, соответственно междендритные области
будут обеднены данными элементами.
Таким образом возникает эффект различного химического состава в
разных частях затвердевшего сплава, называемого ликвацией. Данный
эффект хорошо видно на рисунке 16, чем светлее пиксель изображения, тем
больше атомная масса элементов в данной точке. На рисунке 16 видно
светлые области в виде «мальтийских крестов» – оси дендритов первого и
 41

второго порядков, обогащенных «тяжелыми» элементами, и темные области

– междендритное пространство, обедненные «тяжелыми» элементами. Кроме
того в сплаве часто присутствуют области с легкоплавкими эвтектиками,
которые могут иметь высокую концентрацию «тяжелых» элементов.
Оси дендритов
1-го порядка

Оси дендритов
2-го порядка

Междендритное
пространство

эвтектические /
перитектические
фазы

Рисунок 16 – Дендритные ячейки в НЖС, х300

Вследствие дендритной ликвации легирующих элементов в процессе

роста монокристалла в пределах дендритной ячейки наблюдается химическая
неоднородность, связанная с видом поверхности солидус, ликвидус
многокомпонентной диаграммы состояния. Легирующие элементы, как
указывалось повышающие солидус, обогащают оси дендритов, понижающие
– обогащают междендритные пространства.
Производственная практика показывает, что уровень ликвации
легирующих элементов в пределах дендритной ячейки определяется не
 42

только склонностью элементов к данному процессу, но и условиями

кристаллизации (выращивания) реальной отливки:
 градиент температуры;
 скорость выращивания;
 теплофизические свойства керамической формы
(теплопроводность и др.)
Это подтверждается опубликованными работами [45, 46]. Исходя из
которых, коэффициенты ликвации рения в монокристаллах в сплаве ЖС47
(9% Re), полученных на установках УВНК-9, ВИАМ-1790, УВНЭС-4 равны
0.29, 0.37, 0.4, соответственно. При этом после 16 ч(УВНК-9) и
6 ч(УВНЭС-4) гомогенизации при температуре 1335°С коэффициенты
ликвации изменяются до значений 0.56 и 0.62, соответственно.
Аналогично ведет себя тантал – его коэффициенты ликвации в
монокристаллах в сплаве ЖС47 (9% Re), полученных на установках УВНК-9,
ВИАМ-1790, УВНЭС-4 равны 1.98, 1.73, 1.76, соответственно. После
гомогенизации по вышесказанному режиму – 0.8(УВНК-9) и 1.0(УВНЭС-4).
Значения коэффициента ликвации рения в рутениевых сплавах 52 и 71
показывают значения в два раза ниже (по сравнению со сплавом ЖС47) –
0.12 и 0.18, соответственно. После трехступенчатого отжига в интервале
температур 1050–1150 и старения 800–900°С они становятся равными 0.62
(для сплава 52) и 0,67 (для сплава 71). При повторной 20-ти часовой
гомогенизации сплава 52 при температуре 1340°С коэффициент ликвации
рения увеличился до значения 0.85, коэффициенты остальных же
легирующих элементов выровнялись до 1,0 [46].
Как видно из приведенных источников [28, 30, 45, 47, 48] ликвация
рения в высокорениевых и легированных рутением сплавов очень высока и,
даже после выполненной термической обработки, в указанных работах не
выравнивается до 1.0.
 43

Согласно общеизвестным данным, на скорость диффузии влияет

величина температуры, чем выше температура, тем выше скорость
диффузии. Однако есть объективные ограничения максимальной
температуры нагрева деталей из никелевых жаропрочных сплавов. И для
максимального выравнивания химического состава по сечению дендритной
ячейки необходимо научиться выбирать длительность выдержки. Кроме того,
поскольку коэффициенты диффузии легирующих элементов различны,
необходимо выбирать длительность обработки исходя из выравнивания
наименее подвижного легирующего элемента. При этом длительность
обработки должна быть оптимальна с точки зрения выгоды, поскольку
диффузия легирующего элемента между двумя областями зависит от
градиента его концентрации, то при снижении градиента, и скорость
диффузии будет замедляться.
1.5 Расчётные методы конструирования сплавов

Существует несколько подходов к решению задачи проектирования

химического состава никелевого жаропрочного сплава, для конкретных
целей использования. Часто используемыми и зарекомендовавшими себя как
с научной точки зрения, так и практического использования являются
методы CALPHAD и моделирование зависимостей «химический состав –
свойства» на основе статистической обработки результатов исследований
отечественных и зарубежных жаропрочных сплавов на никелевой основе.
Одним из первых расчётных методов используемых для
конструирования сплавов является CALPHAD (CALculation of PHAse
Diagrams) – метод расчёта фазовых диаграмм [49, 50, 51, 52]. Данный подход
базируется на том факте, что фазовая диаграмма показывает равновесные
термодинамические свойства системы, которые слагаются из свойств
составляющих систему фаз.
 44

CALPHAD объединяет всю экспериментальную и термодинамическую

информацию о фазовых равновесиях в системе, полученную при
экспериментальных исследованиях. Затем набор этих свойств для каждой
фазы описываются математической моделью, с настраиваемыми
параметрами. Параметры вычисляются оптимизацией модели под всю
информацию, включая сосуществующие фазы. Концепция метода CALPHAD
состоит как в получении непротиворечивого описания фазовой диаграммы,
так и в достоверном предсказании стабильных фаз и их термодинамических
свойств, а также метастабильных состояний путём моделирования фазовых
превращений.
Адекватность метода CALPHAD основывается на двух критических
факторах. Первый фактор – реалистичная и удобная математическая модель
энергии Гиббса каждой фазы. При этом получение полного описания энергии
Гиббса многокомпонентной системы в аналитическом виде невозможно,
поэтому определяются основные особенности, на которых строится
математическая модель, а настраиваемые параметры уточняются при помощи
экспериментальных данных.
Вторым критическим фактором являются компьютерные программы
для расчёта равновесия и различных типов схем и баз данных с экспертной
информацией. В настоящее время существует множество различных видов
моделей для различных видов фаз.
Подход CALPHAD развивался с 1960-х годов на основе
термодинамических баз данных. Сейчас имеется несколько коммерческих
программных продуктов (FactSage, PANDAT, Thermo-Calc и др.).
Применение этих программ позволяет существенно уменьшить временные и
материальные затраты путём оптимизации экспериментальной работы в
результате прогнозирования поведения многокомпонентных систем.
Еще один подход [53, 54, 55], используемый при проектировании
сплавов, состоит в использовании математических моделей на основе
 45

статистической обработки большого количества сплавов в интересуемом

диапазоне легирования с получением регрессионных зависимостей:
 «Химический состав сплава – прочностные характеристики»
(кратковременные: , δ20, Ψ20 и др., длительная прочность , где
Т – температура (ºС), а τ – время (час), усталостные: много- (на базе 107
циклов) и малоцикловая (на базе 104 циклов) усталость , где
Т – температура (ºС), а Nцикл – количество циклов , ударная вязкость:
KCU, KCV и др.);
 «Химический состав сплава – структурные параметры»
(критический параметр ̅ , объемное содержание упрочняющей γ΄-фазы,

периоды кристаллических решеток γ-твердого раствора и упрочняющей γ΄-

фазы, а также "мисфит" (степень размерного несоответствия периодов
кристаллических решеток γ и γ'-фаз);
 «Химический состав сплава – термодинамические параметры»
(температура солидус и ликвидус, температура локального оплавления,
температура начала и полного растворения упрочняющей γ΄-фазы);
 «Химический состав сплава – концентрационные параметры»
(соотношения концентраций алюминия, титана, тантала и ниобия в сплаве).
На базе этих зависимостей с помощью программного комплекса
проектируется химический состав сплава согласно алгоритму (рисунок 17).
Поскольку использование программных продуктов на основе метода
CALPHAD сопряжено с некоторыми трудностями, а именно наличие
мощных вычислительных мощностей, дороговизна программных
комплексов, а также учёт того, что адекватность метода зависит от двух
критически важных факторов. Принимая во внимание большой опыт работы
с данным методом у автора исследования, использование метода
моделирования зависимостей «химический состав – свойства» на основе
анализа прямых исследований, оказывается более предпочтительным.
 46

Разработка идейных основ

легирования сплава

Создание технических
требований к сплаву

Корректировка состава Выбор опытной

сплава (2я итерация) композиции (1я итерация)

Расчёт параметров:
Структурных: , , , M( ̅ )γ, α-фазы, γ'эвт;
Термодинамических: Ts, TL, Tпр γ', Тнр γ', Тэвт;
Прочностных: , , , , , , ,
КCV;
Концентрационных: Al/Ti, Al/(Nb+Ta), Al/(Ti+Nb+Ta).

Анализ результатов

Проведение опытных плавок, исследование структуры,

прочностных характеристик, коррозионные испытания

Рисунок 17 – Блок-схема компьютерного метода аналитической оценки

критических параметров никелевых жаропрочных сплавов и оптимизации
их состава

1.6 Влияние технологических режимов литья и термической

обработки на структуру никелевых жаропрочных монокристаллических
сплавов

Монокристаллы ЖНС представляют собой дендритно-ячеистую

структуру, сформированную ветвями одного дендрита, развившегося от
затравки. Оси первого порядка пронизывают монокристалл вдоль
 47

направления теплового потока обеспечиваемого в печи между нагревателем

и холодильником. Рост осей второго и третьего порядка по возможности
максимально подавляется обеспечением максимально высокого градиента
температуры на фронте кристаллизации.
В мировой практике используется два варианта технологии получения
монокристаллических лопаток для ГТД:
Разработанная американской фирмой «Pratt and Whitney», технология
(рисунок 18) основана на отборе одного кристалла из множества за счёт
конкурентного роста [56, 57]в специально выполненном в литейной форме
кристаллоотборнике – спиральном литниковом канале.
Преимущество данного метода в том, что получаются достаточно
совершенные монокристаллы (разориентация субзерен менее 1,5°) и при
производстве не требуется установка затравок.
Однако с этим связаны и недостатки, во-первых, малая точность
ориентации отливок [001] (отклонение достигает 10–15°), во-вторых
невозможно получать иную ориентацию, отличную от направления [001] и в
третьих, необходимо создавать усиленный теплоотвод от массивного
основания формы.
Разработанная во ФГУП «ВИАМ», технология основана на применении
затравочных кристаллов (затравок) [57], что позволяет получать заданную
пространственную ориентацию с точностью до 2–3°.
Первоначально затравочная технология основывалась на применении
затравок из того же сплава, что и сама отливка.
 48

Рисунок 18 – Схема установки для направленной кристаллизации фирмы

«Ролс-Ройс»:1 – литейная форма;2 – нагреватель сопротивления;
3 – водоохлаждаемая плита-холодильник и вытягивающее устройство;
4 – нагреватель индукционной печи;5 – тигель и шихтовая заготовка

На установках для направленной кристаллизации литейная форма

нагревается до температуры превышающей ликвидус сплава на 100–150°С,
что неизбежно приводит к расплавлению затравки до заливки металла в
форму. Надежная же передача структуры от затравки к изделию возможна в
случае, когда верхний торец затравки полностью расплавлен, а нижний
остается в твердом состоянии [57, 58, 59]. Таким образом, надежное
зарождение структуры происходит при следующих условиях:

{
(3)
где Tв.з., tн.з. – температуры верхней и нижней частей затравки,
соответственно, TL, TS – температуры ликвидус и солидус сплава,
соответственно.
 49

Однако применение такого типа затравок выявило существенные

недостатки, в частности, появление на расплавленном торце затравок
термодинамически стойких оксидов легирующих элементов (Cr, Al, Ti)
жаропрочного сплава.
Позднее появилась технология с использованием затравки, температура
плавления которой на 100 – 150°C выше температуры плавления сплава.
В частности, использовался бинарный сплав Ni-W и кристаллоотборником
(рисунок 19).

Рисунок 19 – Схема конструкции литейной формы с затравкой из

сплава системы Ni-W и кристаллоотборником

Оптимальным составом затравок оказался сплав, содержащий 28% W

(масс), который имеетTL = 1505°Cи TS = 1500°C [57]. Передача структуры в
данном случае осуществляется за счёт растворения торца затравки, при этом
возникает слой сплава с переменным составом, демпфирующий различие
кристаллических решеток затравки и жаропрочного сплава. Кроме того этот
слой с повышенным содержанием вольфрама обладает более высокой
плотностью, чем резко снижает скорость растворения самой затравки. Так,
при выдержке затравки в контакте с расплавом в течение ~0,5 ч, торец
растворяется не более чем на 0,8 мм. Таким образом, даже при троекратном
запасе высота затравки составляет всего 2–3 мм.
 50

Относительно малые размеры затравок, позволяют также от затравки

одной ориентации, например, [001], получать отливки с разными
аксиальными ориентациями – [011], [111], [112], изменяя угол положения
затравки в затравочной области.
Важнейшую роль в обеспечении длительной прочности и некоторых
технологических свойств определяют такие физико-химические
характеристики сплава, как температуры фазовых превращений:
Тп.р. – температура полного растворения γ'-фазы в γ-твердом растворе, TS и
TL – температуры солидус и ликвидус, соответственно. Температуры полного
растворения и солидус не только определяют термическую стабильность фаз,
но и в первом приближении предсказывают максимальную температурную
работоспособность ЖНС.
Температурный интервал кристаллизации ΔТкр=(TL–TS) характеризует
склонность к формированию монокристаллической структуры при
направленной кристаллизации и объемную микропористость. Температуры
полного растворения и солидуса обуславливают условия формирования
однородной микроструктуры частиц γ'-фазы в матрице γ-твердого раствора.
Кроме того величина «окна термообработки» ΔТо.т.=(TS - Тп.р.) должна быть
достаточно большой, чтобы проводить высокотемпературную обработку без
риска оплавления.
Поскольку в процессе направленной кристаллизации в результате
возникающей дендритной ликвации образуются микрозоны с повышенным
содержанием вредных элементов, которые оказывают резкое отрицательное
влияние на прочностные характеристики и содержание которых в никелевых
жаропрочных сплавах ограничивают до минимальных долей. К ним
относятся Pb, Sn, Bi, Te и др.
Ряд элементов попадает в никелевые сплавы в результате
взаимодействия жидкого металла с материалом тигля и формы. К ним, в
частности, относится кремний, содержание которого, как показано в
 51

работе [10] следует ограничивать, поскольку при концентрации его в сплаве

свыше 0.2 (масс)% он начинает отрицательно влиять на жаропрочность.
Кремний резко снижает температуру плавления никеля и его сплавов. И если
в каком-либо микрообъеме (при среднем низком содержании в сплаве) его
концентрация достигает 10–15 %(масс.), то в этом микрообъеме сплав
остается жидким до 1140–1150°С.
Исследования автора [60, 61, 62], показали, что при среднем
содержании Si в никелевом сплаве меньше 0.2 % при нагреве выше 1220°С в
возникают локальные микрозоны с оплавленным металлом (рисунки 20, 21).
На рисунке 20 видно, что при нагреве сплава СЛЖС5 содержащего
0.15–0.2%Si, до температуры 1200°С локального оплавления не происходит,
однако при дальнейшем нагреве до 1220°С в сплаве наблюдается локальное
оплавление (рисунок 19).

2 3
Рисунок 20 – Структура сплава Рисунок 21 – Структура сплава
СЛЖС5 при нагреве до 1200°С, х600 СЛЖС5 при нагреве до 1220°С, х300

Одновременно укажем, что процесс снижения концентрационной и

ликвационной неоднородности, образовавшихся при дендритной
кристаллизации фазовых выделений даже при высоких температурах
происходит достаточно медленно.
На рисунке 22 [63] видно, что ликвидация сложной эвтектики в сплаве
ЖС6 происходит в области температур 1170°С в течение более чем 30 часов.
 52

а) б)

в)

Рисунок 22 – Кинетика превращений сложной эвтектики в процессе

изотермической выдержки сплава при 1270°С, x500:
а) 10 часов; б) 20 часов; в) 30 часов.

Кроме вышеуказанных превращений, в литейных ЖНС с дендритно-

ячеистой структурой при нагреве выше Тп.р. наблюдается локальное по
температуре превращение, которое обусловлено присутствием в структуре
неравновесных эвтектических (L↔γ+γ’) или перитектических(L+γ↔γ’) фаз.
В таком случае плавление начинается с оплавления указанных фаз при
Тэвт. – температуры локального оплавления. Величина температуры
локального оплавления зависит от условий кристаллизации, может быть
ниже TS на десятки градусов, если в структуре присутствуют
 53

эвтектические/перитектические фазы, содержащие сильно ликвирующие ЛЭ

– Hf, Zr, Nb, Ti.
Одним из основных факторов, определяющих конечную структуру и
свойства ЖНС, является термическая обработка. В зависимости от степени и
характера легирования требуется проведение термической обработки по
различным режимам, которые влияют на количество и размер дисперсных
выделений, растворения неравновесных фаз и устранения ликвации.
В результате термической обработки совершенствуется структура
сплава и снижается уровень ликвации и, соответственно, повышаются
свойства металла.
При термической обработки требуется нагреть материал до
определенной температуры, чтобы полностью растворить γ'-фазу и
неравновесные выделения других фаз, оказывающих негативное влияние
(эвтектические/перитектические, α- и др.).
Термическая обработка ЖНС обычно включает в себя минимум три
стадии.
Гомогенизация, при этом очень важно правильно выбрать температуру,
чтобы обеспечить требуемый уровень свойств. Гомогенизация сплава при
температуре ниже Тп.р. приводит к получению неоднородной структуры с
областями крупной не растворившейся γ'-фазы, и нестабильным свойствам.
При температуре близкой к Тп.р. обеспечивается высокий комплекс свойств.
При температуре выше Тп.р. могут возникать локальные оплавления границ
зерен и фаз, что влечет резкое снижение свойств, особенно долговечности.
При этом для монокристаллических сплавов это особенно актуально, при
высоких скоростях кристаллизации образуются неравновесные фазы,
которые необходимо устранить.
Если температура локальных оплавлений оказывается ниже Тп.р., то
используют ступенчатую термическую обработку, чтобы сначала растворить
легкоплавкие фазы, а после уже растворить γ'.
 54

Оптимальную продолжительность гомогенизации требуется подбирать

с учетом нескольких факторов, устранения дендритной ликвации, отсутствия
выделения «вредных» фаз и недопущения локальных оплавлений.
Для выделения заданного количества мелкой γ'-фазы выполняют
закалку с критической скоростью более 100°/мин (для большинства ЖНС).
При такой скорости охлаждения частицы γ'-фазы имеют средний размер
0,15 - 0,2 мкм. При этом если гомогенизация выполнена полностью, то
размеры частиц и их морфология в осях и межосных областях должны быть
идентичны (одинаковый химический состав областей).
Также известно, что оптимальные жаропрочные свойства ЖНС
показывают при определенных размерах частиц γ'-фазы, а именно 350 –
400 нм. Важна также их однородность упорядоченность и правильная
кубическая морфология. Все эти параметры обеспечиваются правильной
скоростью охлаждения и последующим старением. Старение обычно
выполняется минимум в две стадии, как правило, при температуре
совпадающей с рабочей, и при температуре начала растворения γ'-фазы
(850 – 900°С).
Как видно на работоспособность и жизненный цикл деталей из
никелевых жаропрочных сплавов оказывает влияние огромное количество
факторов, начиная от их химического состава и заканчивая
технологическими параметрами литья и термической обработки. Учёт всех
этих факторов позволит использовать все возможности никелевых
жаропрочных сплавов.
1.7 Краткие выводы по первой главе, цели и задачи работы

1 В современных условиях повышение уровня жаропрочности

никелевых монокристаллитных сплавов для рабочих лопаток турбины
обеспечивается за счет увеличения количества вводимых тугоплавких
элементов тантала, вольфрама, молибдена, а также рения и рутения. Это
 55

приводит к повышению их плотности, а следовательно массы лопаток и всего

двигателя, возрастанию динамических центробежных нагрузок, а также
стоимости сплавов;
2 Современные монокристаллитные никелевые жаропрочные
сплавы представляют собой естественный композит, состоящий из матрицы
(γ-твердого раствора) и упрочняющих дисперсных выделений (γ'-фаза,
карбиды, бориды и др.), а также некоторого количества нежелательных
структур – топологически-плотноупакованные (ТПУ) фазы, легкоплавкие
фазы (эвтектики, перитектики), поры различных причин возникновения
(литейные, диффузионные).
3 γ-твердый раствор представляет собой ГЦК решетку Ni,
легированную различными элементами (W, Ta, Cr, Re и др.). Из которого,
при последующей термической обработке – старении, выделяется
когерентная γ'-фаза с ГЦК решеткой, являющаяся интерметаллидомNi3Al.
4 γ'-фаза в зависимости от степени легирования, а именно от
несоответствия размеров кристаллических решеток матрицы и γ'-фазы,
может приобретать различную форму (кубическую, сферическую,
"остроконечные бабочки"). Кубическая форма является наиболее
жаропрочной, однако степень её разупрочнения, при прочих равных,
несколько выше, нежели при сферической.
5 Различные виды нежелательных структур, естественно, должны
быть сведены к минимуму, что достигается различными технологическими
приемами. ТПУ-фазы возникают при длительном воздействии высоких
температур порядка 1000°С, ускоренное их возникновение обуславливается
высокой нестабильностью сплава. Вследствие ликвации в локальных
участках сплава могут быть условия, при которых растворимости
легирующих элементов в никеле оказывается недостаточно для удержания
этих элементов в растворенном состоянии. Таким образом, данные элементы
начинают выделяться из твердого раствора и образовывать электронные
 56

соединения ТПУ-фазы, что не только разупрочняют сплав вследствие

появления «зародышей» трещин, поскольку ТПУ-фазы представляют собой
хрупкие плоские структурные составляющие, но и обезлегирование
близлежащих участков важными для высокой прочности элементами.
6 Технологические приемы для снижения данного явления это учёт
структурной стабильности при проектировании химического состава сплава,
проведение гомогенизирующего отжига для максимального выравнивания
химического состава, ввод в сплав легирующих элементов снижающих
диффузионную подвижность атомов.
7 При проведении гомогенизационного отжига и выравнивания
химического состава, также параллельно происходит растворение
эвтектических и перитектических фаз, однако вследствие различных их
плотностей с основным сплавом, могут возникать диффузионные поры,
мелкие пустоты в материале размерами не более 15 мкм. Для избавления от
этого явления в последнее время активно сочетают термическую обработку
сплава с горячим изостатическим прессованием.
Таким образом, проблема разработки новых никелевых жаропрочных
монокристаллитных сплавов и режимов их термической обработки является
весьма актуальной.
Поэтому целью диссертационной работы является: Разработка
экономнолегированного жаропрочного сплава на никелевой основе с
характеристиками на уровне монокристаллитных никелевых жаропрочных
сплавов второго поколения.
Для реализации поставленной цели необходимо решить следующие
задачи:
1 провести анализ существующих принципов легирования
современных монокристаллитных никелевых жаропрочных сплавов, выбрать
и обосновать комплекс легирующих элементов;
 57

2 провести анализ существующих методов проектирования

химического состава монокристаллитных никелевых жаропрочных сплавов,
выбрать оптимальный из них для решения поставленной задачи;
3 разработать химический состав сплава на никелевой основе,
обеспечивающего длительную прочность не менее 230 МПа при 1000°С на
базе 100 часов без или с незначительным (не более 0,5%) использования
рения.
4 провести комплекс исследований для определения его структуры
и фазового состава, а также свойств;
5 установить математическую зависимость распределения
концентрации легирующих элементов в дендритной ячейке от
температурно-временных параметров термической обработки сплава.
6 разработать математическую модель, обеспечивающую расчет
параметров термической обработки – гомогенизации ЖНС, для предсказания
ликвации в пределах дендритной ячейки и определения длительности
обработки для её устранения.
7 разработать режим термической обработки для нового сплава и
провести комплекс исследований для определения структуры, фазового
состава и свойств сплава после ТО.
 58

ГЛАВА 2 МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1 Методика проведения прочностных исследований никелевых
жаропрочных сплавов

Одними из основных прочностных параметров, определяемых при

исследовании ЖНС, являются кратковременная (пределы прочности,
текучести, удлинение и сужение) и длительная (жаропрочность при
различных температурах и базах испытаний) прочность. Образцы для
испытаний изготавливали из монокристаллических заготовок с
кристаллографическим направлением [001] и отклонением не более 10°.
Испытания на растяжение выполняли в соответствии с ГОСТ 1497-84
на цилиндрических образцах (рис. 23) при комнатной температуре на
сервогидравлической машине LFV-100 (рис. 24), с применением осевого
экстензометра (типа High Temperature Extensometer Series HTV – база 25мм)
и с использованием управляющего, регистрирующего и обрабатывающего
пакета программ «DION_Stat».
По результатам испытаний каждого образца определили значения
характеристик ψ, σB, σ0.2, δ. Погрешность измерения нагрузки ±1% от
измеряемой величины в диапазоне от 1 кН.

Рисунок 23 – Образец для испытаний на длительную и

кратковременную прочность
 59

Рисунок 24 – Серво-гидравлическая универсальная испытательная машина

марки LFV-100

Испытания образцов на длительную прочность проведены в

соответствии с ГОСТ 10145-81 на испытательной машине ATS 2330
(рисунок 25), которая оборудована 3-х зонной печью и позволяет управлять
нагрузкой с точностью до 0,5%. Температура контролировалась по трем
термопарам, установленным непосредственно на образце, что обеспечивает
точность поддержания температуры ±0,1°С в рабочем диапазоне от 100 до
1200°С. Испытание вели до момента разрушения образца при температурах
900, 1000 и 1100°С. Растягивающая сила направлена вдоль роста
кристаллитов в направлении [001].
По результатам испытаний на длительную прочность была построена
зависимость предела длительной прочности (σ) от параметра Ларсона-
Миллера(4), описанная в работе [64]. Использованный параметр позволяет
проводить комплексную оценку длительной работоспособности материала с
учетом температуры.
Р = (T + 273)×(20 + log τ)×10-3 (4)
где Т- температура (ºС), τ- время испытаний (ч).
 60

4
Рисунок 25 – Машина для испытаний материалов на длительную
прочность марки ATS 2330

2.2 Методы оценки структурной и фазовой стабильности

никелевых жаропрочных сплавов

Эмпирический метод «проб и ошибок» в течение длительного времени

был основным подходом к разработке жаропрочных никелевых сплавов.
Очевидно, что поиск оптимального химического состава ЖНС при
легировании большим количеством различных легирующих элементов
является весьма трудоёмкой задачей. При этом методе требуется большое
количество опытных плавок, что влечёт за собой большие временные и
финансовые затраты. В связи с этим для минимизации затрат, времени и
финансов, стали появляться формальные методы компьютерного
конструирования [53, 54, 55, 65]. Таким образом, традиционный метод «проб
и ошибок» заменился быстрым и экономичным методом компьютерного
моделирования, при помощи которого возможно не только оптимизировать
составы промышленных сплавов, но и разрабатывать новые композиции.
 61

Обобщение и анализ большого массива экспериментальных данных

позволяют учитывать влияние различных ЛЭ на служебные характеристики
ЖНС, к которым относятся критические температуры сплава (ликвидус,
солидус, температура начала и конца растворения γ'-фазы, температура
локального оплавления), объёмная доля γ'-фазы, плотность, длительная
прочность, мисфит (размерное несоответствие кристаллических решеток γ и
γ'-фаз) и др.
На протяжении последних 10 лет усилия разработчиков литейных
жаропрочных никелевых сплавов были направлены на совершенствование
ренийсодержащих ЖНС и создания легких ЖНС с различным типом
структур – поликристаллические сплавы с равноосной кристаллизацией,
монокристаллические и интерметаллидные сплавы на никелевой основе.
Оптимальное легирование осуществляется одновременным
улучшением физико-химических (температуры γ’-солвус и солидус) и
структурно-фазовых (γ/γ’-мисфит, объемная доля γ’-фазы) характеристик
сплавов при помощи легирования рения и молибдена – основных
упрочнителей γ-фазы, и сбалансированного увеличения суммарного
содержания тугоплавких (Re, Mo, Ta, W) и γ’-образующих (Ta и Al)
металлов, снижения концентраций Cr, Ti и исключения Nb, Hf и V.
Основным структурно-фазовым параметром стал γ/γ’-мисфит (Δa).
Важнейшими параметрами фазового состава являются коэффициенты
распределения легирующих элементов между γ’ и γ-фазами.
Долговечность ЖНС зависит от состояния упрочняющей γ'-фазы
(дисперсность, объемное содержание и др.) и кинетики изменения структуры
материала при различных температурах и напряжениях. Определяются
данные факторы состоянием границ между твердым раствором и γ'-фазой, в
частности их структурой и энергией. Для достижения максимальной
жаропрочности величина γ/γ’-мисфита , рассчитывающегося по формуле:
 62

( )⁄ , (5)
где и – периоды кристаллических решеток γ- и γ’-фаз, соответственно.
Высокая жаропрочность сложнолегированных сплавов достигается
определенным небольшим положительным размерным несоответствием
периодов решеток γ- и γ'-фаз должно быть положительным, что возможно
при .
Известно, высокая степень несоответствия кристаллических решеток
обеспечивает заметное увеличение твёрдости ЖНС после старения [73].
Так, при γ’-фаза получается однородной в виде кубических
выделений (Рисунок 26), при – фаза имеет округлую форму, что
приводит к снижению свойств [6], при – фаза приобретает форму
остроконечных «бабочек».

а) б) в)
Рисунок 26 – γ / γ' структура никелевого жаропрочного сплава при х8000
а) ; б) ; в)

Основным методом определения мисфита является рентгеновская

дифрактометрия. Определенная этим методом величина характеризует
усредненное значение размерного несоответствия периодов кристаллических
решеток γ- и γ′-фаз в стесненном состоянии и является интегральной
характеристикой структурно-фазового состояния сплава.
Мисфит γ/γ′ определяется, главным образом, теми легирующими
элементами, которые наиболее сильно увеличивают период решетки
 63

γ-твердого раствора. Такими элементами в порядке возрастания влияния на

период решетки γ-фазы являются Ru, Re, Mo, W, Nb и Ta. Однако
эффективность упрочнения определяется не только величиной периода
кристаллической решетки γ-фазы; полезный эффект зависит также от
растворимости легирующего элемента в основе фазы, различия валентностей
и модулей упругости, других физических констант.
Особенности легирования, а также неравновесные условия
кристаллизации ЖНС могут приводить к образованию эвтектики γ+γ' и
других нежелательных фаз, в частности ОЦК-твердых растворов на основе
вольфрама и молибдена (α-фазы) и твердых растворов на основе рения
(δ-фазы). Кроме того при длительном высокотемпературном воздействии в
результате диффузионных процессов и твердофазных реакций могут
образовываться ТПУ-фазы различного типа [66]. ТПУ-фазы это хрупкие
электронные соединения переходных элементов, в ЖНС они выделяются из
γ-твердого раствора в виде пластин.
Одним из основных условий надежности сплавов для
монокристального литья лопаток современных ГТД является фазовая
стабильность. Данные сплавы могут содержать такие фазы как карбиды,
топологически плотноупакованные фазы (ТПУ) и другие. Наличие
избыточного количества фаз, имеющих отличную от ГЦК решетку, нарушает
гармоничность кристаллической структуры монокристалла. Что приводит к
снижению эксплуатационных характеристик материала. Появление
избыточного количества нежелательных фаз чаще всего связано с
нарушением баланса легирования.
В настоящее время разработано несколько методик оценки фазовой
нестабильности ЖНС расчетным путем [67, 68, 69, 70, 71]. В настоящее
время в основном используются два подхода для оценки вероятности
выделение нежелательных фаз (на пример, ТПУ-фаз) – NewPhacomp и метод
Морозовой.
 64

В результате систематических исследований Морозовой Г.И. получено

уравнение баланса легирования ЖНС (6)

E  Ei Ci  (0.036Ai Ci  6.28) (6)

где ΔЕ – показатель дисбаланса легирования; Ai и Ei – соответственно

атомная масса и количество валентных электронов i-гo компонента
(sp-электронов алюминия и ds-электронов переходных элементов);
Сi – атомная доля i-го компонента.Уравнение (6) опирается на две
экспериментально обнаруженные закономерности: химические составы
известных ЖНС располагаются с минимальным рассеянием вдоль прямой;
прямая отвечает идеально сбалансированным сплавам (ΔЕ=0) и
характеризует предельную растворимость компонентов в никеле.
Прогноз фазовой нестабильности по методу NewPhacomp (Md)
осуществляется путем сравнения рассчитанного параметра (Md)γ с
полученной экспериментально критической величиной (Md)крит.
При этом, как указано в [72, 68], если величина (Md)γ равна или
превышает значение 0,93, то в γ-матрице будут образовываться различного
вида нежелательные фазы. Приведенная методика использовалась также и в
настоящей работе. Параметр (Md)γ для γ-твердого раствора определяется
зависимостью(7):
n
Md    Ci Md i (7)
i 1

где Сi – атомная доля i-го компонента, n – число элементов, включая основу.

 65

2.3 Методы подготовки и исследования микроструктуры

никелевых жаропрочных сплавов

Для исследования микроструктуры опытных составов сплава СЛЖС32

из монокристаллических образцов с кристаллографической ориентацией
[001] были изготовлены поперечные и продольные микрошлифы.
Для исключения возникновения эффекта закалки и рекристаллизации
обрезка заготовок выполнялась вулканитным кругом с непрерывной подачей
охлаждающей жидкости.
Изготовление и полировка микрошлифов производил на оборудовании
марки TegraPol-21 (Рисунок 27), что обеспечивает высокое качество
поверхности шлифа.

Рисунок 27 – Шлифовально-полировальнаый комплекс TegraPol-21

Травление исследуемой поверхности микрошлифов выполнялось в

реактиве Васильева. Время выдержки в реактиве составляло от 2 до 8 часов в
зависимости от типа исследуемых структурных параметров.
Метод аналитической микроскопии (т.е. энергодисперсионной
рентгеновской спектроскопии, или ЭДС, либо EDS, иногда также
называемый EDXили EDXS).Этот метод является наиболее стандартным и
надежным методом в области аналитической электронной микроскопии и
достаточно широкоприменяется.
Принцип метода ЭДС можно объяснить с помощью одного из
процессов неупругого рассеяния электронов (т.е. возбуждения электрона
 66

внутренней оболочки). На рисунке 28 показано изменение электронной

структуры из-за возбуждения электрона внутренней К-оболочки.
Наблюдаемый в результате этого энергодисперсионный спектр показан в
нижней части рисунка 28.

Рисунок 28 – Возбуждение основных электронных оболочек и

получающийся в результате этого энергодисперсионный рентгеновский
спектр

Когда атом переходит из возбужденного в основное состояние, то

избыточная энергия выделяется в виде характеристического рентгеновского
излучения. Данную энергию можно использовать, чтобы определить
элементный (качественный) состав, поскольку каждый материал имеет свое
значение энергии рентгеновского пика. Также путем анализа интегральной
интенсивности пиков можно определить количественный состав материала.
Рентгеновское излучение при переходе электрона с L-оболочки на
К-оболочку называется характеристическим Кα-излучением.
Также при анализе состава часто используют и другие типы
характеристического рентгеновского излучения, такие как Кβ- и Lα,
соответствующие переходам с М-оболочки на К-оболочку и с М-оболочки на
L-оболочку, соответственно.
Рентгеновские характеристические фотоны обозначаются такими
символами, как Кα1, Кα2 и т.п. Символ «К» обозначает рентгеновский фотон,
 67

излучаемый при переходе электрона с внешней оболочки на К-оболочку.

Аналогично, серии L и М соответствуют рентгеновским фотонам,
излучаемым при переходе электронов на L-оболочку и М-оболочку.
Греческие буквы и числа обозначают конкретные фотоны. Когда энергия
между фотонами (α1 и α2) слишком мала, чтобы её обнаружить, то они
представляются в виде Кα.
Поскольку характеристическое рентгеновское излучение имеет
конкретную энергию, соответственно каждому элементу, то, измеряя
энергию пика излучения, можно проводить качественный анализ материала.
При этом, измеряя интегральную интенсивность пика, можно определять
количественное содержание элементов в материале.
Протравленные и высушенные шлифы исследовали на растровом
электронном микроскопеFEI Inspect S50 (Рисунок 29).

Рисунок 29 – Растровый электронный микроскоп FEI Inspect S50

В процессе исследования шлифов на электронном микроскопе

определялось наличие микродефектов (пор, трещин), а также наличие, форма
и химический состав фаз.
Количественная оценка содержания фаз проводилась на фотографиях
микроструктуры шлифа по методу А.А. Глаголева.
2.4 Дифференциальный термический анализ

Для определения критических температур нового

экономнолегированного сплава был выполнен дифференциальный
 68

термический анализ (ДТА) образцов в литом состоянии от первой и второй

опытной плавки.
Испытания проводились на Дериватографе Q-1500 (рисунок 30) в
защитной атмосфере аргона. Для исследований были использованы образцы
цилиндрической формы с размерами Ø10*10 мм.

Рисунок 30 – Дериватограф Q-1500 системы Паулик-Эрдей

В качестве эталона для ДТА использовали никель марки НПА1

(содержание Ni 99.7%), поскольку он не претерпевает никаких фазовых
превращений вплоть до температуры плавления за исключением изменения
магнитных свойств кристаллической ГЦК-решетки при переходе через
критическую точку в 358°С. Указанная температура находится значительно
ниже интервалов температур структурных и фазовых превращений в
никелевых жаропрочных сплавах и не влияет на результаты ДТА.
Контроль температуры в процессе испытаний выполнялся термопарами
ТПП (тип S), непосредственно зачеканенными в тело образца. Прямой
контакт термопары с образцом обеспечивает наибольшую чувствительность
к изменению температур.
Нагрев всех образцов выполнялся со скоростью 14°С/мин до
температуры 1315 ˚С, после чего осуществлялось охлаждение образца с
печью до 800°С.
 69

ГЛАВА 3 РАЗРАБОТКА ЭКОНОМНОЛЕГИРОВАННОГО

НИКЕЛЕВОГО ЖАРОПРОЧНОГО СПЛАВА СЛЖС-32
3.1 Разработка химического состава нового
экономнолегированного сплава

Современная российская авиационная промышленность использует

жаропрочный сплав второго поколения ЖС32-ВИ для изготовления рабочих
лопаток турбины, однако, как это уже отмечалось ранее, основным его
недостатком является высокая стоимость, из-за введения рения, что
препятствует его более широкому распространению. Особенно это
проявилось в последнее время в связи с созданием газотурбинных двигателей
для беспилотных летательных аппаратов (БПЛА) для которых требуется
высокая прочность, низкая плотность и низкая стоимость сплава. Для них
сплав ЖС32-ВИ практически не применяется, так как это экономически не
целесообразно. Для исправления подобной ситуации требуется разработать
новый экономнолегированный сплав, который обеспечивал бы сравнимую
жаропрочность и плотность, но при более низкой себестоимости. Можно
отметить, что такой сплав нашел бы применение и при изготовлении
газотурбинных двигателей для других типов самолетов.
Поставленную задачу, несомненно, можно решить, исключив, в
частности, рений из состава жаропрочного сплава, как самый дорогой
элемент, и точно балансируя между количеством вводимых тугоплавких
элементов – вольфрама, тантала, молибдена и некоторых других.
Разработка экономнолегированного высокожаропрочного сплава
требует использования специальных методов оперативной, достоверной и, по
возможности, недорогой оценки большого числа различных параметров,
термодинамических, структурных, прочностных и др. В этом могут помочь
специальные компьютерные модели. В тоже время только адекватной модели
для решения поставленной задачи недостаточно, так как необходимо
 70

проведение целого комплекса металлографических и других

экспериментальных исследований, которые позволили бы доказать
правильность выбранных решений. В соответствии с алгоритмом
проектирования сплавов с помощью комплекса компьютерных методов
оптимизации жаропрочных сплавов «КМО ЖС» [73] (первый шаг –
разработка идейных основ легирования).
Как было отмечено выше, цель работы создать сплав без использования
легирующего элемента рения, в таком случае его функции должны быть
переложены на другие элементы повышающие жаропрочность сплава, хотя и
не такие эффективные – и прежде всего W, Ta. При этом необходимо было
учесть, что, максимальная растворимость вольфрама в никеле 11%, а тантала
в никеле 10%.
Вторым шагом проектирования была разработка технических
требований к новому сплаву. Так как целью работы является разработка
аналога сплава ЖС32, то в качестве параметров были выбраны его
характеристики, а именно - жаропрочность составляет 245 МПа при
температуре 1000°С на базе 100 часов.
Таким образом, при получении оптимального химического состава
сплава целевыми значениями задавались:
 Минимизация плотности сплава;
 Максимизация  100
1000
, при ограничении минимального значения
величиной 240 МПа;
 Минимизация М( d )γ, при ограничении максимальной величины
0,901.
Количество вводимых тугоплавких элементов в первом приближении
было рассчитано исходя из степени упрочнения сплава. Так 1%(масс) Re
повышает жаропрочность сплава на 11%, 4%(масс) Re – 38%. 1%(масс)
вольфрама повышает жаропрочность на 3%, а 1%(масс) Ta – 6%. Такой
 71

подход возможен только в первом приближении, поскольку плотность

рассчитанного сплава с высоким содержанием вольфрама и тантала будет
очень высока.
Снижение плотности разрабатываемого сплава без снижения
жаропрочности возможно заменой вольфрама на молибден.
В разработке использовали математическую модель для расчета
характеристик жаропрочных сплавов [74, 75], которая в качестве исходных
данных использует массовые доли всех легирующих элементов сплава, а в
результате определяет его эксплуатационные характеристики.
Расчет вели по следующим группам параметров:
1. Прочностные параметры:
 t – длительная прочность сплава до разрушения при температуре

tна базе τ часов;

2. Термодинамические параметры:
Температуры начала и полного растворения γ' фазы, температура
солидус и плотность сплава;
3. Структурные факторы:
Мисфит, объемная доля упрочняющей фазы, М( d )γ;
4. Концентрационные параметры:
m Al m Al mAl
> 0,7, < 5,9, > 1.
mTi mNb  mTa mTi  mNb  mTa

Последние соотношения были выбраны на основании результатов

исследований [76], Так как при соотношении концентраций алюминия и
титана менее 0.7 происходит образование окручивающих пластинчатых η-
фаз (Ni3Ti), при этом, если концентрация алюминия менее, чем в 5,9 раз
превышает суммарную концентрацию тантала и ниобия, то образуются
пластинчатые δ-фазы [Ni3(Nb,Ta)]. Кроме того при суммарной концентрации
ниобия, тантала и титана свыше концентрации алюминия, будут выделяться
как η-фазы, так и δ-фазы [73].
 72

Свойства рассчитывали несколькими способами. Для свойств

определяемых непосредственно в эксперименте, использовали модель
поверхности отклика. К ним относятся термодинамические и прочностные
параметры, объемная доля γ'-фазы, плотность сплава и коэффициенты
распределения i-го элемента в γ-и γ'-фазах.
Мисфит рассчитывали аналитически по выражениям (8), (9) и
(10)исходя из полученных данных по химическому составу сплава и
характеристиках, полученных по аппроксимационной модели.

(8)

(9)

(10)

М( d )γ и М( d )γкрит [72, 53, 54, 67, 77], рассчитываются по формулам (11),

(12) и (13):
( ̅)
(11)

( ̅)
(12)

( ̅)
(13)

Особенностью современного периода развития жаропрочных сплавов

является приближение областей многокомпонентного легирования к
 73

областям образования охрупчивающих ТПУ-фаз. Поэтому для обеспечения

гарантированного отсутствия в структуре вредных фаз было принято
решение сузить допустимые интервалы концентраций легирующих
элементов.
Таким образом, после нескольких итераций получили химический
состав сплава СЛЖС32 (таблица 5), в химическом составе которого
содержание вольфрама ограничено до 7,0 – 10,0 масс.%. Поскольку вольфрам
является одним из основных компонентов оказывающим значительное
положительной влияние на высокотемпературные характеристики, но с
высокой удельной плотностью, поэтому снижение концентрации было
отчасти компенсировали введением в состав молибдена в количестве 1,0 –
4,0 масс.%, который также оказывает положительное влияние на
жаропрочность, при этом его плотность в 1,9 раза ниже, чем у вольфрама.
Гафний был введен с той же целью, как элемент, который эффективно
повышает жаропрочность.
Таблица 5 – Расчётный химический состав первой опытной партии
сплава СЛЖС32
С Cr Co W Mo Al Ta Nb Hf Ni
<0.02 4.5-5.5 10.25-11.25 7.9-8.9 2.5-3.5 5.1-6.1 7.2-8.2 0.95 0.01-0.015 бал.

Расчетные характеристики нового сплава, полученные при данном

химическом составе, представлены в таблице 6.
1
Таблица 6 – Расчётные структурные, физические и термодинамические
свойства сплава СЛЖС32
Vγ’, % , МПа ̅ ̅ Плот- мисфит Тп.р., °С ТS,°С Тэвт,°С
ность,
г/см3
69 240 0,881 0,922 8,83 0,230 1292 1357 1328

Таким образом, с использованием программного комплекса

«КМО ЖС» был разработан химический состав нового
 74

экономнолегированного сплава СЛЖС32. Результаты расчета значений

основных параметров и свойств сплава, показывают его полное соответствие
свойствам широко используемого сплава ЖС-32, при этом структурные
факторы оказываются более предпочтительными, что позволяет
предположить более длительную эксплуатацию изделий из сплава СЛЖС32.
3.2 Получение образцов для исследования эксплуатационных
характеристик нового экономнолегированного сплава

Переплав, полученной шихтовой заготовки, осуществлялся на

установке ВИП НК мощностью 450 кВт, емкостью тигля 10 кг, в вакууме
5*10-3 мм рт. ст.
Термическую обработку (гомогенизация, закалка, старение) проводили
в вакуумной электропечи TAV 60/60/90 (рисунок 31).
Температуры фазовых превращений определялись дифференциальным
термическим анализом на дериватографеQ-1500. Микроструктурные
исследования проводились на растровом электронном микроскопе
FEI Inspect S50 с рентгено-флюоресцентнымспектроанализаторомEDAX.

5
Рисунок 31 – Вакуумная электропечь TAV 60/60/90

Определение температур фазовых переходов производили методом

ДТА, полученная кривая представлена на рисунке 32. Анализ полученной
кривой показывает, что температура начала растворения γ'-фазы составляет
 75

883°С. До температуры около 1080°С происходит постепенное растворение

γ'-частиц, достигая пика интенсивности при температуре 1205°С. При
температуре 1225°С происходит кристаллизация неизвестной фазы, что
сопровождается резким выделением тепла, а при 1290°С происходит полное
растворение частиц γ'-фазы в γ-твердом растворе.

Рисунок 32 – ДТА кривая сплава СЛЖС32-ВИ

Согласно литературным источникам [78] сплав ЖС32-ВИ имеет

следующие характеристические температуры: растворение мелких частиц
γ'-фазы происходит в интервале температур 800…900°С, при
интенсификации процесса растворения при 1225°С, а полное растворение
происходит по достижению температуры 1300°С.
Как видно, структурно фазовые параметры и характеристические
температуры исследуемого сплава СЛЖС32 и промышленного ЖС32-ВИ
совпадают, следовательно, режим термической обработки можно проводить
по серийной технологии для сплава ЖС32-ВИ. Однако надо учитывать
особенность сплава СЛЖС32, а именно его предельное легирование
тугоплавкими элементами, которые при кристаллизации образовывают
легкоплавкие эвтектические/перитектические фазы.
 76

Таким образом, термическую обработку для сплава СЛЖС32 проводим

по режиму:
1. Нагрев в вакууме или аргоне со скоростью не более 20°С/мин до
температуры 1180±5°С, выдержка при этой температуре в течение 8 часов.
2. Нагрев в вакууме или аргоне со скоростью не более 20°С/мин до
температуры 1280±5°С, выдержка при этой температуре в течение 4 часов и
последующее охлаждение до температуры 800°С со средней скоростью
80-100°С/мин.
3. Нагрев в вакууме или аргоне со скоростью не более 20°С/мин до
температуры 1030±10°С, выдержка при этой температуре в течение 4 часов и
последующее охлаждение до температуры менее 800°С со средней
скоростью 80-100°С/мин.
4. Нагрев в вакууме или аргоне со скоростью не более 20°С/мин до
температуры 870±5°С, выдержка при этой температуре в течение 28 часов и
последующее охлаждение с печью.
Следует обратить внимание на то, что в режим термической обработки
сплава СЛЖС32 внесен дополнительный, сравнительно новый этап – нагрев
до 1180°C и выдержка при этой температуре в течение 8 часов.
Проведенные исследования [60], [61], [69]показали, что для изучаемых
нами сплавов температура предварительного нагрева в районе 1150–1180°С
является достаточной. Локального микро оплавления при ней не происходит,
а выбранное время выдержки – 8 часов – обеспечивает снижение
ликвационной неоднородности. Поскольку в процессе направленной
кристаллизации в результате возникающей дендритной ликвации образуются
микрозоны с повышенным содержанием вредных элементов, которые
оказывают резкое отрицательное влияние на прочностные характеристики и
содержание которых в никелевых жаропрочных сплавах ограничивают до
минимальных долей. К ним относятся Pb, Sn, Bi, Te и др.
 77

3.3 Исследование микроструктуры, фазового состава и

механических свойств образцов из сплава СЛЖС32

Исследованию микроструктуры и фазового состава подвергали

образцы из сплава СЛЖС32 после технологических этапов: кристаллизации
отливок, термической обработки, разрывных испытаний, старения при
рабочей температуре в течение 500 часов.
На рисунке 33, представлена литая структура сплава СЛЖС32, видны
оси первого и второго порядка, а также эвтектика (7,5%) с выделениями по
границе неравновесных фаз (2,5%) с повышенным содержанием молибдена,
кобальта, тантала и вольфрама. Также хорошо видна ликвация легирующих
элементов между осями дендритов и междуосным пространством.

Рисунок 33 – Микроструктура литого состояния первой опытной партии

сплава СЛЖС32, х300

После проведения полной термической обработки микроструктура

сплава претерпела существенные изменения (рисунок 34).
 78

Рисунок 34 – Микроструктура заготовки отлитой из первой опытной партии

сплава СЛЖС32 после полного цикла термической обработки, х300

Количество эвтектических фаз снижается до уровня в ≈ 5,5 %, при этом

количество неравновесных фаз (2,5%) с повышенным содержанием
тугоплавких элементов снижается всего до 2%. Частицы γ'-фазы имеют
кубическую форму со средним размером 488 нм, и разбросом от 339 нм до
743 нм, что является не самым оптимальным с точки зрения микроструктуры
НЖС. Также на фотографиях прослеживаются «мальтийские кресты» (оси
первого и второго порядка дендрита), что означает повышенную ликвацию
между осями дендритов и междуосным пространством.
Анализ фазового состава проводили рентгенофлуоресцентным
спектроанализатором (рисунок 35).
При рентгенофлюоресцентном анализе выявили повышенное
содержание алюминия и тантала в эвтектических фазах – 8,6Al-1,1Nb-1,5Mo-
2,3Cr-8,3Co-16,8Ta-2,5W, и фазы, насыщенные тугоплавкими
элементами(Mo, Ta, W) – 0,7Al-9,2Nb-15,8Mo-8,8Cr-15,8Co-14,5Ta-11,4W и
0,7Al-3,7Nb-23,2Mo-10,1Cr-8,6Co-10,7Ta-25W.
 79

6
Рисунок 35 – Рентгено-флюоресцентный анализ неравновесной фазы

Микроструктура образцов (рисунки 36) после испытаний на

жаропрочность представляет собой типичную «рафт»-структуру с
микроразрывами по эвтектическим фазам и фазам насыщенным
тугоплавкими элементами. Также по границам таких фаз отчетливо видны
вредные пластинчатые фазы (1,3Al-1,2Nb-20,1Mo-10,7Cr-14Co-1,7Ta-23W),
 80

которые присутствуют в нагруженной (рабочей) части образца и

ненагруженной (резьбовой головке).

а) б)
Рисунок 36 – Микроструктура рабочей части образца (х600) из сплава
СЛЖС32 после испытаний на жаропрочность, σ = 200 МПа, τ = 218 ч,
а) х600, б) х1500

Результаты испытаний на длительную прочность сплава СЛЖС32-ВИ

представлены в таблице 7 и обработаны в параметрических координатах
Ларсона-Миллера, как средства прогнозирования срока службы материала в
зависимости от времени и температуры с помощью корреляционного подхода
по формуле (4).
Таблица 7 – Результаты испытаний на жаропрочность
σ, МПа t˚C τ, час P
235 1000 72,9 27,8
196 1000 218 28,4
206 1000 241 28,5
226 1000 112 28,1
216 1000 115 28,1
245 1000 84 27,9

Длительная прочность сплава СЛЖС-32 в сравнении с другими

сплавами (ЖС32-ВИ, ЖС6У, CMSX-7) рассчитанная путем аппроксимации
 81

кривой Ларсона-Миллера, представлена на рисунок 37. Для оценки

длительной прочности перспективного сплава СЛЖС-32 можно
воспользоваться коэффициентом преимущества(14):

⁄ , (14)

где ki – коэффициент преимущества сплава СЛЖС32 перед i-тым сплавом,

– длительная прочность СЛЖС32-ВИ при температуре Т и
длительности τ,i – длительная прочность i-го сплава (ЖС6У/ ЖС32/
CMSX-7) при температуре Т и длительности τ.
305
ЖС-32
ЖС-32
СЛЖС32
Опытный
285
ЖС6У
ЖС6У
CMSX-7
CMSX-7
265
Механическое напряжение, МПа

245

225

205

185

165

145

125
P
105
27,5 28 28,5 29 29,5

7
Рисунок 37 – Результатов длительных испытаний первой опытной партии
сплава СЛЖС32 в сравнении со сплавами ЖС32-ВИ, CMSX-7, ЖС6У.

Как видно из таблицы 8, СЛЖС32 превосходит сплав ЖС6У во всём

температурном диапазоне. Первая опытная партия сплава СЛЖС32 находится
на одном уровне со сплавом ЖС32-ВИ при температуре испытаний 1000°С и
 82

несколько уступает при других температурах испытаний (900, 950 и 1050°С).

Перспективный сплав СЛЖС32 при температуре испытаний 900°С отстает от
зарубежного аналога CMSX-7 на 10%, выходит с ним на один уровень при
температуре 950°С, и превосходит его при температурах свыше 1000°С и
длительных выдержках более 500 ч.
Таблица 8 – Длительная прочность сплава СЛЖС32 в сравнении с
современными сплавами II поколения по коэффициентам преимущества.
ЖС6У СЛЖС32 ЖС32 CMSX-7 КЖС6У КЖС32 КCMSX-7
, МПа 367 429 475 490 1,17 0,90 0,87
, МПа 269 340 370 380 1,26 0,92 0,90
, МПа 232 308 442 340 1,33 0,70 0,91
, МПа 238 315 452 350 1,32 0,70 0,90
, МПа 176 247 346 255 1,41 0,71 0,97
, МПа 155 223 309 225 1,44 0,72 0,99
, МПа 163 228 240 235 1,42 0,96 0,98
, МПа 111 180 175 175 1,62 1,03 1,03
, МПа 99 162 162 153 1,63 1,00 1,06
, МПа 106 170 228 160 1,60 0,75 1,06
, МПа 75 131 171 122 1,75 0,77 1,07
, МПа 64 117 151 111 1,81 0,78 1,05
, МПа 70 124 120 117 1,78 1,04 1,06
, МПа 49 95 120 91 1,95 0,79 1,04
, МПа 42 85 105 80 2,02 0,80 1,06

Как показали результаты исследований, микроструктура

разработанного сплава, после полного цикла термической обработки, не
является оптимальной. Присутствует большое количество неравновесных
фаз, размер частиц γ'-фазы превышает рекомендуемые значения. Данная
информация показывает, что выбранная термическая обработка сплава не
позволяет в полной мере растворить выделившиеся при кристаллизации
фазы, а также устранить возникающую при кристаллизации ликвацию между
осями и междуосным пространством.
Результаты испытаний нового сплава на ползучесть показали
несоответствие ожидаемым результатам на 12 МПа (-5%).
 83

Полученные результаты позволили определить пути улучшения

свойств сплава за счет небольшой корректировки его химического состава.
Она коснулась снижения содержания алюминия и более тонкого
баланса тугоплавких элементов для того чтобы устранить выявленные при
исследовании первого опытного состава фазы с повышенным содержанием
алюминия, а также поскольку в микроструктуре первой партии сплава
обнаружены фазы богатые танталом, было снижено содержание и этого
элемента.
Однако, согласно проведенному моделированию свойств, эти
мероприятия не позволят обеспечить требуемый уровень жаропрочности,
поэтому было решено ввести в состав сплава 0,5% рения. Что немного
повышает стоимость сплава, но при этом шихта сплава СЛЖС32 всё же
остается в 3 раза дешевле ЖС32-ВИ. Химический состав второй партии
опытного сплава СЛЖС32 представлен в таблице 9.
2
Таблица 9 – Расчётный химический второго опытного состав сплава
СЛЖС-32
С Cr Co W Mo Al Ta Re Nb Hf Ni
<0.02 4.5 12.6 6.6 4.4 5.2 6.3 0.2 <0.2 0.01 бал.
5.5 13.6 7.6 5.4 6.2 7.3 0.7 0.015

Более того, если учитывать состояние микроструктуры в готовом

образце и анализ причин разрушения при испытаниях, можно сделать вывод
о том, что выбранный режим термической обработки не подходит для нового
сплава, поскольку после термической обработке в структуре остается
достаточно большое количество нежелательных фаз. Поэтому необходимы
специальные исследования с целью уточнения режима термической
обработки для устранения до минимума степени дендритной ликвации и
растворения нежелательных фаз до минимальных значений. Все это в
перспективе позволит повысить жаропрочность сплава СЛЖС32 до значений
превышающих аналогичные значения жаропрочного сплава ЖС32-ВИ.
 84

3.4 Краткие выводы по третьей главе

1 Разработан химический состав экономнолегированного сплава на

никелевой основе СЛЖС32. Выплавлена опытная партия и отлиты
монокристаллические заготовки образцов. Предложен режим термической
обработки, выбранный в соответствии скритическими температурами сплава,
определенными посредством дифференциального термического анализа.
2 Анализ исследований микроструктуры сплава до и после
термической обработки, а также после испытаний на длительную и
кратковременную прочность, позволили выявить некоторые отклонения от
требуемых характеристик.
3 Проведена оптимизация химического состава сплава для
исключения из микроструктуры нежелательных фаз.
4 Установлено, что продолжительность выдержки при термической
обработке, выбираемая по традиционному методу, учитывая только систему
легирования и критические температуры жаропрочного сплава, не
обеспечивает полное растворение нежелательных фаз, а также недостаточно
полно устраняет дендритную ликвацию. Поэтому требуется разработка
специальной математической модели, позволяющей рассчитать
распределение легирующих элементов между основными структурными
составляющими сплава (дендритными осями и межосным пространством).
 85

ГЛАВА 4 РАЗРАБОТКА РЕЖИМА ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

НОВОГО ЭКОНОМНОЛЕГИРОВАННОГО СПЛАВА СЛЖС-32
4.1 Структурная и фазовая стабильность жаропрочных никелевых
сплавов с монокристаллической структурой I-го и II-го поколения.
Влияние условий термической обработки на дендритную
неоднородность ЖНС

Литые монокристаллические сплавы, имеющие дендритно-ячеистое

строение, склонны к ликвации в пределах дендритной ячейки. Вследствие
этого локальные объемы данного сплава – оси дендритов или
междендритные области могут иметь химический состав, сильно
отличающийся от среднего и, таким образом, различную структуру, фазовый
состав и механические свойства. В межосных областях могут залегать
колонии неравновесной эвтектики (перитектики) γ+γ'. Данную ситуацию
можно хорошо проиллюстрировать размером и морфологией частиц γ'-фазы
в осях и межосном пространстве дендритов (рисунок 38), в последних
частицы γ'-фазы гораздо крупнее.
Подобная структура является прямым следствием ликвационной
неоднородности в процессе кристаллизации монокристаллического сплава.
Неоднородность распределения легирующих элементов характеризуют
коэффициентом дендритной ликвации (15)
K л  Смд / Сод , (15)

где С мд , Сод – концентрации легирующих элементов в междендритных

областях и осях дендритов, соответственно.
При Кл > 1 ЛЭ обогащают междендритные участки – прямая ликвация,
а при Кл < 1 – наблюдается обратная ликвация.
 86

а) б)

в) г)
Рисунок 38 Дендритно-ячеистая структура никелевого жаропрочного сплава:
а) макроструктура монокристалла, х100; б) неравновесная эвтектика, х3500;
в, г) частицы γ'-фазы в оси – (в) и межосном пространстве – (г) дендрита,
соответственно, х10 000

Согласно результатам многочисленных экспериментальных

исследований [72, 79, 80, 81, 82, 83] к элементам, наиболее подверженным
ликвации, относятся Cr, W, Ta и Re, именно это является одной из причин
образования в монокристаллах никелевых сплавов ТПУ-фаз (рисунок 39).
 87

игольчато-пластинчатые
ТПУ-фазы на основе W-Re

8
Рисунок 39 – Выделения ТПУ-фаз в осях дендритов первого и второго
порядков, х250

Согласно двойным диаграммам состояния с никелем, легирующие

элементы делятся на две группы: γ'-образующие ЛЭ, которые участвуют в
образовании интерметаллидных соединений типа Ni3X и растворяются
преимущественно в γ'-фазе; другие элементы, которые образуют широкую
область твердых растворов с никелем, растворяются преимущественно в
γ-фазе.
Как известно, выравнивание химического состава в макрообъемах
происходит вследствие диффузии атомов в металлической решетке.
 88

Подвижность атомов легирующих элементов в сплавах определяет ряд

физических процессов, протекающих в твердой фазе: рекристаллизацию,
гомогенизацию, старение, ползучесть, а также разрушение металлов и многие
другие явления. Термическая обработка позволяет выровнять химический
состав по сечению дендритной ячейки, а также повысить прочность за счёт
дисперсионных выделений частиц γ'-фазы, когерентно связанных с матрицей.
Режим термической обработки ЖНС обычно состоит из следующих
этапов:
- гомогенизация для максимального выравнивания химического
состава между осями и междендритным пространством, а также для
растворения γ'-дисперсных выделений и в большей степени неравновесной
эвтектики/перитектики, что в свою очередь позволяет увеличить (при
последующем старении) долю дисперсионных γ' частиц, когерентно
связанных с матрицей;
- старение для создания большого количества центров зарождения
частиц γ' фаз и выделения оптимального её количества и размера.
Гомогенизация, как правило, состоит из нескольких стадий, это может
потребоваться, если в сплаве после кристаллизации имеется большое
количество неравновесных и легкоплавких эвтектик, вследствие чего есть
вероятность подплавления локальных объемов сплава, рекристаллизации
данных областей и появления диффузионных пор.
В идеальном растворе, в котором либо нет взаимодействия
компонентов, либо их взаимодействие приблизительно одинаково, свойства
легирующих элементов могут быть выражены через их концентрацию. В
реальных растворах появляется новая термодинамическая переменная –
активность компонента в растворе.
Активность компонентов раствора — эффективная (кажущаяся)
концентрация компонентов с учётом различных взаимодействий между ними
 89

в растворе, то есть с учётом отклонения поведения системы от модели

идеального раствора.
Активность отличается от общей концентрации на некоторую
величину. Отношение активности к общей концентрации вещества в
растворе называется коэффициентом активности [84] (16):
a
  (16)
C

Коэффициент активности служит мерой отклонения поведения

раствора (или компонента раствора) от идеального.
Физически активность характеризует стремление компонента покинуть
фазу (раствор) и, следовательно, взаимодействие компонентов в растворе и
степень его отклонения от идеальности.
Учитывая сходство γ'- и γ-фаз (состав, тип и размер кристаллической
решетки, схожесть теплофизических характеристик, и, самое важное,
коэффициентов диффузии элементов макрообъема через γ- и γ'-фазы [85], а
также то, что фазовые выделения в никелевом жаропрочном сплаве (γ'-фаза)
имеют когерентную связь с матрицей (γ-фазой), и, таким образом, ввиду
отсутствия некогерентных межфазных границ, в процессе расчётов будем
использовать концентрации легирующих элементов, а не их активности [86].
Учитывая, что данные о массопереносе легирующих элементов в
объеме дендритной ячейки были получены в результате реального
физического эксперимента для многокомпонентных ЖНС и данные
расчётных уравнений, которые построены с использованием разности
концентраций, получили адекватное подтверждение, можно сделать вывод о
том, что нами были рассчитаны коэффициенты и энергии активации
диффузии, исходя из реальной активности элементов, которая,
соответственно, учитывает фактическую разницу между концентрацией и
активностью.
 90

Как уже отмечалось, дендритная ячейка (рисунок 16) состоит из двух

составляющих – это оси дендрита (первого и второго порядка) и
междендритные пространства. Как известно, повышающие температуру
солидус сплава (а это в первую очередь W, Re, Mo) легирующие элементы
кристаллизуются вначале, тем самым обогащая дендритные оси.
Таким образом, можно рассматривать процесс перераспределения
легирующих элементов по дендритной ячейке, как диффузию из источника с
ограниченным запасом вещества, причем, для упрощения модели, будем
рассматривать двумерную задачу.
Используем решение для второго уравнения Фика (1) с граничными
условиями – с = f(x) при t = 0 и с = f(x, t) при t > 0, когда в бесконечном теле
при t = 0
1 
  x  x2 
c  f xexp  4 Dt  dx,
2 Dt    (17)

имеется начальная концентрация с0, а количество вещества остается

постоянным. В этом случае распределение концентрации с будет
удовлетворять уравнению (18) [86]:
Q0  x2 
c exp   ,
2 Dt  4 Dt  (18)

Распределение концентрации в соответствии с формулой (18)

представлено на рисунке 41.
 91

10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
-8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8
t=0 t = 1/4 t=1 t=4

Рисунок 41 – Схема распределения концентрации, в зависимости от

продолжительности (t) диффузии.

Средний размер дендритной ячейки, исследованных сплавов составляет

≈ 300 мкм. Соответственно, координату х берем в пределах от – 150 мкм до
+ 150 мкм.
Таким образом, для прогнозирования распределения легирующих
элементов по дендритной ячейки необходимо знать следующие данные:
 Химический состав сплава;
 Коэффициенты ликвации легирующих элементов после
кристаллизации расплава;
 Коэффициент диффузии легирующих элементов.
Коэффициент диффузии можно определить экспериментально, исходя
из изменения коэффициентов ликвации легирующих элементов в ЖНС, по
формуле (19)
R2 1
Di  0.1086   ,
 K iT (19)
log Tгом
Ki

где R – половинный размер дендритной ячейки, м;

 92

τ – Длительность гомогенизации, с;
– коэффициент ликвации i-го элемента после литья;
– коэффициент ликвации i-го элемента после гомогенизации.
4.2 Разработка математических моделей для выбора термо-
временных параметров термической обработки ЖНС

Автором проведен ряд экспериментов для определения коэффициентов

ликвации и диффузии в зависимости от режимов термической обработки
(температура – время). Для проведения эксперимента был выбран
монокристаллический сплав СЛЖС-3, содержащий 3 – 5 % Re, как и
большинство промышленных сплавов.
Термическую обработку выполняли по следующим режимам:
1 T = 1250°C, выдержка в течение 2 часов;
2 T = 1250°C, выдержка в течение 4 часа;
3 T = 1300°C, выдержка в течение 2 часа;
4 T = 1300°C, выдержка в течение 4 часа.
Химический состав сплава СЛЖС3 представлен в таблице 10.
Расчётные физико-химические и структурно-фазовые характеристики
приведены в таблице 11.
Таблица 10 – Химический состав сплава СЛЖС3
Сплав С Cr Co W Al Ta Re
СЛЖС3 <0.05 3.4-4.2 3.1-3.9 8.0-8.6 4.25-4.75 11.2-11.8 4.9-5.5
3
Таблица 11 – Расчётные характеристики сплавов
Сплав Тнр Тпр Ts Тэвт Кол-во γ’, %
СЛЖС3 875 1337 1385 1352 55
где Тнр, Тпр, Ts, Тэвт – температуры начала, полного растворения, солидус и
плавления эвтектик, соответственно.
Для оценки влияния режима термической обработки на
микроструктуру, ликвацию, и структурно фазовые характеристики образцы
подвергнуты различным режимам ТО.
 93

После чего изготавливали микрошлифы для оценки дендритной

ликвации. Измерение концентрации каждого легирующего элемента
производили рентгено-флюоресцентным методом анализатором EDAX на
трех случайно выбранных ветвях первого порядка и междендритном
пространстве в трех различных точках. Все результаты измерений
обрабатывались статистическими методами для исключения грубых
промахов.
Коэффициенты ликвации (таблица 12), рассчитаем исходя из
концентрации легирующих элементов в осях дендритов и междендритном
пространстве. Таким образом, определим зависимость коэффициента
ликвации от режима термической обработки (рисунок 42). В качестве
показателя, позволяющего одновременно учесть влияние температуры и
продолжительности термической обработки, будем использовать параметр
Ларсона-Миллера (4).
Для определения значения параметра Ларсона-Миллера при исходной
ликвации (после кристаллизации сплава) необходимо установить t 0 –
начальное время процесса выравнивания состава при гомогенизации.
Необходимо учитывать, что исходная ликвация образовалась в процессе
охлаждения в условиях дендритной кристаллизации сплава при активности
диффузионного массопереноса как в жидкой (перед фронтом
кристаллизации), так и в твердой фазе при боковом росте дендритов до их
смыкания. Таким образом, кристаллизация монокристаллов – процесс
протекающий во времени, начинающийся от температуры ликвидус и
заканчивающийся при TS. Укажем, что при TS наблюдается образование
эвтектик, однако основное распределение элементов в сечении, поперечном
оси вытягивания монокристаллов, завершается при TS.
Таблица 12 – Коэффициенты ликвации сплава СЛЖС 3
 94

Легирующий элемент
Состояние образца
Cr Co W Al Ta Re
Литой 2,05 1,29 1,12 0,62 0,89 1,41
Гомогенизация 1250 °С, 2 часа 1,34 1,19 1,10 0,81 1,03 1,01
Гомогенизация 1250 °С, 4 часа 1,46 1,20 1,10 0,75 0,95 0,98
Гомогенизация 1300 °С, 2 часа 1,05 0,98 0,91 0,86 1,06 1,15
Гомогенизация 1300 °С, 4 часа 1,41 1,23 1,12 0,95 1,04 1,15

Al

9
Рисунок 42 – Зависимость коэффициента ликвации легирующего элемента от
выбранного режима гомогенизации

С целью оценки t 0, необходимо для завершение процесса

кристаллизации, воспользуемся уравнением Броуди-Флеминга(20):
  A(G  R) n , (20)

где G – осевой температурный градиент на фронте роста кристаллов (°/мм); R

– скорость роста кристаллов (мм/мин), А – коэффициент, λ – междендритное
расстояние в поперечном сечении.
В [87] указывается, что для монокристаллов никелевых жаропрочных
сплавов с ориентацией [001] уравнение Броуди-Флеминга имеет вид(21):

  680(G  R) 0,32 , (21)

 95

Произведение G•R представляет собой скорость охлаждения при

кристаллизации сплава и определяет плотность образования дендритов
(°С/мин).
На рисунке 43 приведены зависимости междендритного расстояния λ
от скорости охлаждения для монокристаллов различных ориентаций [87].
Выше указывалось, что на используемой в наших опытах установке
получаемые монокристаллы характеризуются величиной λ, равной 250 –
300 мкм. Это означает, что реализуемая скорость охлаждения (GR)
≈15°С/мин (рисунок 39). Учитывая, что ΔT=TL-TS, для сплава ЖС32-ВИ –
82°С, получим, что время процесса кристаллизации равно 5,5 мин или
0,09 часа. Таким образом, величина PLM (параметр Ларсона-Миллера) в
начале процесса гомогенизации при 1275°С, равна 28,3
Как видно на рисунке 42 все легирующие элементы стремятся к
выравниванию концентрации.
Исходя из полученных коэффициентов ликвации, можно рассчитать
коэффициенты диффузии (таблица 13) для данных элементов по формуле
(19) [47].
1000
λ, мкм

100

10
1 10 GR, °C/мин 100 1000
10
Рисунок 43 – Зависимость междендритного расстояния λ от скорости
охлаждения GR для монокристаллов различных ориентаций.
 96

4
Таблица 13 – Коэффициенты диффузии ЛЭ
Легирующий элемент
Образец Cr Co W Al Ta Re
D*10-12
Гомогенизация 1250 °С,
-8,54 -19 -45.7 6,23 9,08 -10.8
2 часа
Гомогенизация 1250 °С,
-4,94 -7,91 -15 4,73 6,45 -5,20
4 часа

Гомогенизация 1300 °С,

-6,18 -15.2 -11.4 5,09 5,64 -22.5
2 часа
Гомогенизация 1300 °С,
-6,59 -21.9 -93.8 24.7 57.8 -9,97
4 часа

Используя данные коэффициенты диффузии для двух режимов

термической обработки, и, решая систему уравнений Аррениуса(22), можно
рассчитать значение энергии активации диффузии:
  E 
  
 Di1  D0  e  RT1 
  E 
   

 i2
D  D0  e  RT2 

приняв E = const (22)



 D  RT1T2
Ei  lg  i1  
 Di 2  T1  T2 

где R – газовая постоянная;T1 – температура 1-го режима ТО;

T
T2– температура 2-го режима ТО; Di – коэффициент диффузии i-го элемента
при температуре 1-го и 2-го режимов, соответственно.
Понятно, что в реальных условиях распределение элемента в
начальный момент времени подчиняется нормальному распределению с
максимумом концентрации в оси (для элементов с прямой ликвацией) или
междендритном пространстве (для элементов с обратной ликвацией). При
этом, зная состояние дендритной ячейки в начальный момент времени,
 97

(определив коэффициенты ликвации при помощи

микрорентгеноспектрального анализа), и, зная средний химический состав
сплава, можно вычислить значение τ0, которое является начальным моментом
времени.
Дальнейшее моделирование состояния ячейки сводится к увеличению
τ = τ0 + τТО, при этом C(0,τ)/C(300,τ) будет отображать текущую ликвацию
данного элемента. Однако требуется также учитывать особенность
применимости формулы (18), а именно, она описывает процесс
распределения вещества из ограниченного источника в неограниченный
объем. Реальная же дендритная ячейка имеет ограниченный объем, поэтому
при моделировании требуется вводить коэффициент, который зависит от
длительности режима гомогенизации (Рисунок 44).
300
250
200
КТО

150
100
50
0
0 10 20 30 40 50 60
Время, ч

Рисунок 44 Зависимость коэффициента термической обработки от

длительности режима

Таким образом, формула (18) примет вид

 1  x 2 
c exp    K TO , (23)
 2 D  4 D 
где K TO  0.0049    0.4759    15,061   237.59,    0   TO ,
3 2

Ограничиваясь реальным временем термической обработки, можно

определить изменение ликвации с увеличением времени обработки.
 98

Подводя итог, можно сказать, что, используя уравнение (23),

полученный коэффициент диффузии (19), а также коэффициенты ликвации
сплава после кристаллизации, можно предсказать поведение каждого
легирующего элемента и, соответственно, текущий состав сплава в любой
момент времени (рисунок 45).
При этом, ограничиваясь наименее диффузионно-подвижным
элементом, можно с высокой степенью точности определить необходимый и
достаточный по длительности режим гомогенизации сплава.

(а) (б)

(в) (г)
Рисунок 45 – Распределение содержания элемента по сечению дендритной
ячейки в начальный момент (а), после часовой (б), двух часовой (в) и четырех
часовой (г) гомогенизации
 99

Также, имея возможность расчета концентрации легирующих

элементов, можно спрогнозировать их параметры для любой области сплава
(таблица 14) в пределах дендритной ячейки. Данный подход позволяет
выявить области с минимальными значениями физических и механических
свойств и по возможности свести к минимуму их влияние на свойства сплава
в целом.
Таблица 14 – Прогнозируемые параметры сплава СЛЖС3
 100 M d  _ крит
M d 
1000
Vγ′, ,
Сплав мисфит Тпр Тнр TS Тэвт d, г/см3
% МПа
В литом состоянии
СЛЖС3
60 323 0,856 0,867 -0,568 1349 871 1393 1362 9,38
Средний
СЛЖС3 Ось 51 355 0,866 0,866 -0,395 1323 865 1384 1343 9,51
СЛЖС3
68 291 0,854 0,869 -0,678 1375 878 1401 1380 9,25
Межд.обл.
После часовой гомогенизации
СЛЖС3-
60 323 0,856 0,867 -0,568 1349 871 1393 1362 9,38
Средний
СЛЖС3-Ось 57 337 0,867 0,868 -0,529 1341 870 1391 1356 9,44
СЛЖС3-
63 310 0,855 0,866 -0,600 1357 873 1394 1367 9,31
Межд.обл.
После двух часовой гомогенизации
СЛЖС3-
60 323 0,856 0,867 -0,568 1349 871 1393 1362 9,38
Средний
СЛЖС3-Ось 57 335 0,857 0,869 -0,547 1343 871 1392 1358 9,44
СЛЖС3-
62 312 0,855 0,866 -0,587 1355 872 1393 1365 9,32
Межд.обл.
После четырех часовой гомогенизации
СЛЖС3-
60 323 0,856 0,867 -0,568 1349 871 1393 1362 9,38
Средний
СЛЖС3-Ось 58 332 0,857 0,869 -0,559 1346 871 1393 1360 9,43
СЛЖС3-
61 314 0,855 0,865 -0,576 1352 872 1392 1363 9,33
Межд.обл.
После 1000- часовой гомогенизации
СЛЖС3-
60 323 0,856 0,867 -0,568 1349 871 1393 1362 9,38
Средний
СЛЖС3-Ось 65 311 0,856 0,875 -0,650 1368 876 1402 1377 9,35
СЛЖС3-
54 335 0,855 0,860 -0,458 1331 867 1383 1347 9,41
Межд.обл.

Для оценки адекватности математической модели, провели

моделирование процесса гомогенизации на широко известном никелевом
жаропрочном сплаве ЖС32-ВИ, химический состав которого представлен в
таблице 15.
 100

Таблица 15 – Химический состав сплава ЖС32-ВИ [78]

Сплав С Cr Co W Al Ta Re
ЖС32-ВИ 0,15 4,95 9,00 8,5 5,95 4,15 4

Коэффициенты ликвации легирующих элементов в сплаве ЖС32-ВИ

(таблица 16) получены при помощи рентгено-флюоресцентного
спектроанализатора EDAX на сканирующем РЭМ FEIInspectS50.
Таблица 16 – Коэффициенты ликвации сплава ЖС32-ВИ после
кристаллизации
Сплав Cr Co W Al Ta Re
ЖС32-ВИ 2,22 1,43 0,72 0,5 0,68 0,94

Термическая обработка, которой подвергается сплав после

кристаллизации, включает в себя стадию гомогенизации длительностью
2 часа при температуре 1300°С.
Проведем математическое моделирование процесса гомогенизации по
текущим параметрам и сравним полученные результаты с результатами
эксперимента. Согласно теоретической модели химический состав
дендритной ячейки выравнивается, и коэффициенты ликвации
изменяются(таблица 17).
Таблица 17 – Коэффициенты ликвации сплава ЖС32-ВИ, рассчитанные при
помощи математической модели
Сплав Cr Co W Al Ta Re
ЖС32-ВИ 1.47 1.14 0.92 0.91 0.98 0.96

Полученные значения хорошо согласуются с натурным экспериментом.

Это отчетливо видно при сравнении, полученных результатов с
коэффициентами ликвации определенными на образце из сплава ЖС32-ВИ,
прошедшем термическую обработку длительностью 2 часа при температуре
1300°С. (Таблица 18).
 101

Таблица 18 – Коэффициенты ликвации сплава ЖС32-ВИ, рассчитанные на

основе измерения концентрации ЛЭ на РЭМ
Сплав Cr Co W Al Ta Re
ЖС32-ВИ 1,45 1,13 0,90 0,92 0,97 0,95

Таким образом, на основе теоретических данных была разработана

модель диффузии легирующих элементов внутри дендритной ячейки,
которая позволяет прогнозировать изменение ликвационного поля
дендритной ячейки в зависимости от температуры и времени выдержки.
Адекватность модели подтверждена натурными исследованиями на серийно
используемом жаропрочном сплаве ЖС32-ВИ.
4.3 Разработка оптимальных режимов термической обработки
нового экономнолегированного жаропрочного никелевого сплава с
монокристаллической структурой I-го поколения

На изготовленных отливках второй опытной партии нового

экономнолегированного сплава СЛЖС32 (Рисунок 46), была оценена
ликвация легирующих элементов в пределах дендритной ячейки (таблица 19)
и общий химический состав отливки (таблица 20).
Таблица 19 – Коэффициенты ликвации сплава СЛЖС32
Легирующий элемент
Образец
Cr Co W Al Ta Mo Re
Литой 1.76 1.32 1.00 0,39 0.83 2.08 0.95

Таблица 20 – Химический состав второго опытного сплава СЛЖС32

Cr Co W Al Ta Mo Re Hf Nb Ni
4,67 13,58 6,64 6,20 6,33 5,42 0,5 0,08 0,1 бал.

Исходя из полученных концентраций легирующих элементов, можно

рассчитать себестоимость шихты, требуемой для выплавки
экономнолегированного сплава СЛЖС32, и, сравнить с другими
 102

жаропрочными сплавами – высокорениевого ЖС32, и зарубежного аналога

CMSX-7 (рисунок 46).

Стоимость шихтовых материалов

20 000 ₽
ЖС32
15 000 ₽
Цена, руб/кг

10 000 ₽
CMSX-7
СЛЖС32
5 000 ₽
ЖС6У
0₽
Рисунок 46 – Микроструктура литого состояния второй опытной партии
сплава СЛЖС32-ВИ, х300
По рисунку 47 видно, что в сплаве СЛЖС32 после кристаллизации
присутствуют неравновесные фазы в количестве около 3,5%, выделившиеся в
процессе кристаллизации на основе тантала и молибдена Mo 66 –
Ta 34 (масс.%) (рисунок 48).

Рисунок 47 – Микроструктура литого состояния второй опытной партии

сплава СЛЖС32-ВИ, х300
 103

Рисунок 48 – Фаза на основе Mo-Ta, х2400

Поскольку после кристаллизации наблюдаются неравновесные фазы и

коэффициенты ликвации практически по всем элементам достигают 2,0 и
более значений (это означает, что количество легирующего элемента в оси и
межосной области различается в два и более раза),необходимо разработать
режим термической обработки, учитывающий данные особенности.
Как было сказано выше, режим термической обработки состоит из
стадий с различными температурно-временными параметрами. Как и в
случае традиционного подхода для определения уровня температур стадий
низкотемпературной и высокотемпературной гомогенизации используем
дифференциальный термический анализ (ДТА). Проведем ДТА для второго
опытного состава, результаты которого представлены на рисунке 48.Исходя
из анализа кривой, температуру первой стадии гомогенизации установим на
уровне 1200°С и продолжительность 6 часов, для растворения легкоплавких
фаз (пик 1210°С, рисунок 49).
 104

-0,5 1210 1250 1328

-1,5 878
-2,5
Delta T,°C

-3,5
-4,5
-5,5
-6,5
-7,5 1234
-8,5
800 900 1000 1100 1200 1300
Температура, °С

Рисунок 49 – Кривая ДТА второй опытной партии сплава СЛЖС32

Для более полного выравнивания химического состава по сечению

сплава температуру второй стадии выберем на основе расчёта в программном
комплексе «КМО ЖС» [73, 75, 74](таблица 21).
Таблица 21 – Расчётные значения критических параметров структурно-
фазовой стабильности сплава СЛЖС32

кол-во σ1001000,
Mdγ Mdкр мисфит Tпр,°С Tнр, °С Ts, °С Tэвт, °С d, г/см3
γ′, % МПа

66 234,8 0,892 0,903 0,144 1250 874 1331 1288 8,71

Из которой видно, что окно термообработки составляет 1250 – 1331°С

(что подтверждается ДТА – Тпр = 1250°С, Тs = 1328°С), с учетом возможных
забросов температуры в печи ±15°С и максимизации данной температуры
для ускорения процесса гомогенизации температура второй стадии была
принята равной 1300°С.
Далее, при помощи разработанной модели поведения легирующих
элементов была рассчитана длительность второго этапа термической
обработки для максимального выравнивания коэффициентов ликвации.
 105

На рисунке 50 приведены значения коэффициентов ликвации

легирующих элементов в зависимости от длительности второй стадии
гомогенизации.
Можно заметить, что коэффициенты ликвации посл