FIC-UNI TECNOLOGÍA DE LA CONSTRUCCIÓN I

MAQUINARIAS PARA CONSTRUCCIÓN DE MUROS

ANCLADOS

MUROS ANCLADOS
Los muros anclados (o mal llamados muros pantalla) son estructuras de sostenimiento de
taludes, los cuales poseen anclajes mecánicos al terreno que pueden ser temporales o
permanentes. Los muros anclados están compuestos principalmente por un muro o placa de
concreto armado vaciado in-situ, el cual está anclado al suelo mediante un sistema de anclajes
que evita que falle el talud generado por la excavación. Para el caso de sótanos, los anclajes de
muros son temporales; esto debido a que durante la etapa de excavación los muros no tienen
mayor soporte al empuje del terreno más que el soporte del mismo muro y de los anclajes. Sin
embargo, cuando se comienzan a vaciar las losas de piso en sótanos, estas actúan como
soporte fijo de los muros, por lo que los anclajes ya no serían necesarios.

El muro de concreto armado funciona a la vez como muros de sótano, siendo estos
construidos por anillos de arriba hacia abajo conforme va progresando la excavación. Los
anillos, a su vez, se dividen por paños, los cuales se construyen intercaladamente o por
dameros.

ANCLAJES
Definición

Los anclajes al terreno son elementos diseñados para transmitir cargas de tracción desde la
superficie del terreno hasta las zonas interiores del mismo. Son elementos que trabajan a
tracción, con los que se trata de mejorar las condiciones de equilibrio de una estructura o
talud, asociando al conjunto el peso del terreno que los rodea. El sistema de anclajes tiene la
función de anclar el muro de sótano en el suelo para soportar empujes de suelo, agua y
sobrecargas; y así evitar su falla.

Tipos de anclaje

Los sistemas de anclajes pueden ser temporales o permanentes, dependiendo de las

características del proyecto. Los anclajes son permanentes cuando su tiempo de servicio es
más de 2 años. En estos tipos de anclajes la protección anticorrosión es uno de los aspectos
fundamentales de diseño, y se realiza tanto para la zona del bulbo y longitud libre, como para
la cabeza del anclaje. Además, en ocasiones que el proyecto lo requiera, se pueden utilizar
sistemas de re-tensado del anclaje y comprobación periódica de la carga de servicio.

En el caso de los anclajes temporales, usualmente tienen un tiempo de vida menor de 2 años.
Adicionalmente, tienen factores de seguridad menores y una protección anticorrosión más
sencilla. Los anclajes en sótanos son usualmente temporales, ya que solo funcionan por un
pequeño tiempo hasta que la estructura de soporte principal entre en funcionamiento, siendo
en este caso los muros y losas de sótano.

Los sistemas de anclajes usan diversos tipos anclajes al terreno, como por ejemplo cables
metálicos, barras Dywidag y barras Gewi (KELLERTERRA). En el caso de muros anclados se
utilizan, generalmente, cables metálicos y serán, posteriormente, los muros de los sótanos.

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Tienen el propósito de anclar el muro al suelo. Estos cables son rodeados por una vaina (tubo
metálico que se introduce al terreno durante la etapa de perforación), que es la que está en

contacto con el suelo. Entre la vaina, y los cables se inyecta una capa de grouting hacia la zona
interior de la perforación, formando un bulbo que actúa como ancla del muro y permitiendo
un tensado adecuado de los cables.

Fig. 1 Esquema de muro anclado

Partes del anclaje

Los anclajes se dividen en 3 partes principales:

 Longitud libre
 Longitud del bulbo
 La cabeza del anclaje

La longitud libre es la zona entre el bulbo y la cabeza o placa del anclaje. En esta zona se
encuentra la vaina, centradores (garantizan la ubicación de los cables dentro de la vaina,
proporcionándole un recubrimiento mínimo de grout) y el tendón (tirantes o cables metálicos).
La longitud del bulbo es la zona donde se empotra el tendón y se encuentra en contacto
directo con el suelo. La cabeza del anclaje es la conexión entre el tendón y el muro. La cabeza
de anclaje está conformada por una placa de apoyo, que se ubica sobre el muro, y una cuña,
que permite que el tendón se mantenga tensionado.

Fig. 2 Componentes del anclaje

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Para poder diseñar y construir, adecuadamente, un muro anclado se tiene que investigar el
lugar de excavación. Teniendo en consideración por lo menos el empuje del suelo, las cargas
de edificaciones vecinas, el efecto de variación de la humedad del suelo, las sobrecargas
dinámicas producidas por sismos y las vibraciones. A partir de esto es que se puede conocer la
viabilidad técnica y económica de la construcción de muros anclados, además del tipo de
sistema de anclajes que se utilizará.

Elementos y productos utilizados

Placa y cabeza

La cabeza del anclaje debe permitir tesar el tirante hasta la carga de prueba, o carga inicial. La
cabeza junto a la placa deberá ser capaz de absorber el 100% de la tracción correspondiente al
límite de rotura del acero. Deberá estar proyectada para transmitir la carga de la armadura a la
estructura principal o al terreno a través de elementos de acero.

Fig. 3 PLaca y cabeza

Tirantes

Los tirantes (acero) deberán cumplir, en cuanto a su calidad y resistencia, lo especificado en la

normativa nacional (E.060).

Fig. 4 Tirantes

Aplicaciones

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El uso de muros anclados en el Perú está aumentando cada vez más, ya que tiene una gran
capacidad de resistir grandes presiones horizontales, grandes alturas de tierra y sobrecarga sin
aumentar el espesor de estos significativamente. Además, la rapidez en su proceso
constructivo y bajos costos a comparación de otros métodos de estabilización de suelos
aumentan su popularidad. También, tienen diversas aplicaciones como por ejemplo:
estabilización de cortes de taludes en carreteras, estabilización de taludes naturales,
compensación de sub-presiones debajo de piscinas, tanques y otras estructuras enterradas,
estabilización de presas de concreto, estabilización de taludes de sótano, entre otros.

Fig. 5 Aplicaciones de muros anclados

Los muros anclados son muy utilizados en Lima, para la estabilización de taludes de sótano,
pues a diferencia de las calzaduras no presentan grandes problemas de construcción conforme
se va excavando a más profundidad. Esto es debido a que no tienen que ingresar al terreno
vecino y construir una estructura en este, solo se debe perforar la zona donde se va a
introducir los cables para el anclaje de los muros.

Fig. 6 Muro anclado

PROCESO CONSTRUCTIVO

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La construcción de muros anclados es un proceso secuencial en el cual se construyen anillos de

3 a 3.5 metros de altura y se dividen en paños de 4.5 a 5 metros de ancho, los cuales se irán
construyendo siguiendo la secuencia indicada líneas abajo. Además, se dejan bermas de
seguridad en la zona de todos los paños y solo se excava la berma cuando se va a construir en
el paño en esa posición. Para poder proceder con la construcción de los muros del siguiente
anillo se tiene primero que haber construido y tensado todo el primer anillo, después se
excavará dejando las bermas de seguridad y se realizará todo el procedimiento de la misma
forma.

A continuación, se presenta el procedimiento constructivo tradicional de manera detallada:

1. Se realiza la excavación masiva del primer anillo, dejándose cuidadosamente las

bermas de seguridad para la construcción de los muros anclados

Fig. 7 Excavación masiva del primer y segundo anillo con bermas de seguridad

2. Luego, se prosigue con la perforación y colocación de los cables, este procedimiento se

realiza con máquinas especializadas que perforan el suelo y a la vez introducen la vaina
y los cables metálicos.

Fig. 8 Perforación, colocado de cables metálicos e inyectados de

3. Después de haber perforado y colocado los cables metálicos, se procede la inyección

de grout dentro de la vaina con los cables. Esto generará el bulbo en el extremo de la
perforación y un recubrimiento a lo largo de los cables.

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4. Se realiza el corte de las bermas de seguridad y el perfilado de estas, de tal forma que
se forme la cara del suelo que estará en contacto con el muro. Esta etapa se tiene que
realizar con cuidado, ya que esto va a generar variaciones en el ancho del muro, lo cual
puede influenciar directamente la resistencia y los costos. El corte se realiza utilizando
excavadoras o retro-excavadoras, ya que pueden cortar el suelo rápidamente;
mientras que el perfilado se realiza manualmente para dejar un acabado más fino al
muro. Luego del perfilado se aplica una mezcla agua-cemento a las caras del suelo
para evitar inestabilidades en los pequeños taludes de cada paño.

Fig. 9 Retroexcavadora cortando las bermas donde se va a construir los muros

Fig. 10 Obreros perfilando manualmente el talud

5. Habilitación e instalación de mallas de acero, donde se debe incluir la zona de

traslapes. Se excava un poco más en la zona inferior del paño, donde se ubicarán los
traslapes inferiores. Estos traslapes inferiores recubren y se vuelven a enterrar, de tal
forma que el suelo sirva como encofrado inferior del muro

Fig. 11 Instalación de mallas de acero en los muros

6. Luego se procede con la instalación de los encofrados de un muro anclado

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Fig. 12 Madera de contención ya colocada

7. Vaciado de concreto desde la parte superior del paño.

Fig. 13 Vaciado del concreto en los muros

8. Después de 24 horas que el concreto se haya vaciado y fraguado, se procede con el

procedimiento de desencofrado.

9. Después del desencofrado de los muros, se procede con el curado de estos y a la

limpieza de los encofrados.

Fig. 14 Curado del concreto de los muros

10. Al adquirir el muro cierta resistencia especificada por el diseñador, se procederá con el
tensado de los cables metálicos. Primero se limpian los cables que sobresalen por fuera del
muro. Luego, se verifica el ángulo de apoyo de los cables. Después, se instala la placa metálica

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en el muro. Finalmente, se tensan los cables utilizando una gata hidráulica y una bomba
hidráulica y se coloca la cuña sobre la cabeza de acuñado, de tal forma que se mantenga la
tensión en los cables especificada por el diseñador.

Fig. 15 Tensado de los cables metálicos

Los cables se mantendrán tensionados hasta que se termine de construir el soporte principal
de la estructura, que son las losas de sótano. Una vez construidas las losas, se cortan las
cabezas del anclaje para eliminar la tensión en los cables. Esto se tiene que realizar siempre, ya
que en caso de que no se corten las cabezas del anclaje y en el terreno contiguo se realicen
excavaciones, los cables aún tensionados estos se moverán violentamente mientras pierden la
tensión interna que tienen, siendo esto muy peligroso.

MAQUINARIAS EMPLEADA EN LA CONSTRUCCIÓN DE MUROS ANCLADOS

Gata hidráulica

Es la herramienta que se usa para tesar los cables del anclaje. Todos los cables dentro del
tendón son tesados simultáneamente con una gata hidráulica adosada al anclaje. La ventaja de
este método está en la realización rápida y precisa del tesado de cables en una sola operación.

Maquinaria de construcción pretensado: gato hidráulico para proyecto de ingeniería civil

(Mono Jack)

Mono Jack (también conocido como Jack de hilo único) está diseñado para enfatizar un solo
filamento de PC (recubierto de epoxi) y alambre de PC. Es ampliamente utilizado para la
puesta en marcha. Mono Jack es una parte esencial del trabajo de tensor. Trabajar con
herramientas de estrés ligero y versátil permite a los operadores del sitio aumentar la
eficiencia y la productividad. Los jacks en serie ycqq están diseñados y fabricados en tales
principios. Con su diseño pequeño, compacto y altamente eficiente, estos elementos de toma
pueden operar en espacios confinados. Además de eso, Mono Jack puede mezclarse y coincidir
con cualquier tipo de configuraciones de anclaje. Emparejando tanto la placa delantera y
trasera del conector de estrés a las configuraciones de anclaje correspondientes, un jack
estresado puede lograr el trabajo de enfatizar una serie de diferentes tipos de anclas. Esta
versatilidad libera el trabajo adicional para que el operador del sitio no tenga que usar
diferentes Jacks para diferentes anclajes.

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Detalles

 Lugar de origen: Tianjin, China

 Marca: SW
 Capacidad (carga): 10-50 t
 Certificación: ISO9001:2000
 Costo: $850

Pequeño cilindro hidráulico Jack plano para la construcción

Ultrafinos cilindros hidráulicos

El cilindro hidráulico plano SOV proporciona la máxima relación potencia-altura. Un diseño
compacto de cilindro de altura compacta es ideal para espacios confinados donde otros
cilindros no encajan.

Características

1. diseño compacto, plano para el uso donde otros cilindros no encajan

2. rsm-750, 1000 y 1500 tienen Mango para el anillo fácil
3. agujeros de montaje permiten una fijación fácil
4. acoplador cr-400 y tapa de polvo incluida en todos los modelos
5. cromo duro acero de alta calidad émbolos
6. extremos de émbolo ranurados no requieren silla de montar

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Detalles

 Lugar de origen: Shanghai, China

 Marca: SOV
 Capacidad (carga): 5-150 t
 Certificación: ISO9001:2008 
 Costo: $3500

Gato hidráulico para construcción de acero pretensado strands en tensión

Detalles

 Lugar de origen: Guangxi, China

 Marca: Xqm
 Capacidad (carga): 20t
 Certificación: ISO9001:2008 
 Costo: $600

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PERFORADORA
Es una maquina autopropulsada sobre orugas con un equipo de perforación hidráulica de
cabezal giratorio diseñado primordialmente para perforar. Este equipo autónomo montado
sobre orugas, que es parte de una nueva generación de máquinas fabricados en corea, se
caracteriza por su alta eficiencia y maniobrabilidad, por lo que es de gran utilidad en diferentes
aplicaciones como por ejemplo en la minería, construcción, obras viales, entre otras.

FUNCIONES:
 Perforar en túneles, metros y trabajos de cimentación (anclajes, micro pilotaje).
 Perforación para estudios geotécnicos.
 Perforación de exploración minera.
 Fig. 16 Perforadora

CARACTERÍSTICAS

 Multi-funcional: la máquina perforadora para anclajes es adecuada para la

construcción de perno de rocas, la cuerda de anclaje, perforación geológica,
reforzamiento de lechada, en diferentes tipos de condiciones geológicas como de
tierra, arcilla, grava, tierra de rocas y estratos de conducción de agua; puede realizar
perforación de giro de plataforma doble o perforación giratoria percusiva y
perforación de taladro (a través de varilla roscada). Por la combinación con el
compresor de aire y el martillo de agujero inferior, ellos pueden realizar seguimiento
de perforación de la carcasa de la tubería.

 Movimiento flexible, amplias aplicaciones: la cooperación de dos grupos de carruaje y

mecanismo de enlace de cuatro barras puede realizar rotación multi direccional o
inclinación, así para hacer la perforadora hidráulica sobre oruga darse cuenta de
izquierda, derecha, al frente, abajo y una variedad de movimientos de inclinación,
mejorando grandemente el sitio de adaptabilidad y flexibilidad de la máquina.

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 Buen manejo: el sistema de control principal de la máquina perforadora adopta

tecnología fiable para proporcionar operación simple, fácil y fiable, el cual es capaz de
realizar ajuste de velocidad por pisada y al mismo tiempo realiza alta y baja velocidad
de rápida conexión.

 Ahorro de energía: La distribución de flujo del sistema hidráulico es en acorde con las
necesidades, evitando la pérdida de sobre flujo. Las piezas hidráulicas clave adoptan
más piezas de émbolo eficiente y piezas importadas, así para realizar la mejor
utilización de la energía de la perforadora sobre oruga.

 Fácil operación: La máquina perforadora para anclajes serie YTA está equipada con
una consola de control principal móvil. EL operador puede ajustar libremente la
posición de operación acorde a la construcción actual de condición del sitio, así para
alcanzar el ángulo de operación óptimo.

 Vehículo ajustable en la parte superior: A través del movimiento de un grupo de

cilindros el cual es montado en el chasis, está disponible para ajustar el ángulo de
montaje del vehículo superior relativo para disminuir el montaje del vehículo y
asegurar la oruga contacte completamente el suelo irregular y hacer el montaje del
vehículo superior mantener el nivel. Así la máquina perforadora para anclajes puede
ser más estable cuando se mueve y desplaza en suelo irregular. Además, el centro de
gravedad de la máquina completa puede mantenerse estable cuando la máquina
funciona cuesta arriba y cuesta abajo en condiciones de gran pendiente.

 Rápida capacidad de respuesta en el aspecto tecnológico: La industria pesada de

Yutong tiene un gran equipo de I&D, el cual puede personalizar con rapidez y
proporcionar soluciones acorde a las necesidades especiales de los clientes y crear un
equipo de perforación profesional con diámetros de agujeros pequeños acorde a
diferentes demandas de los clientes.

 Fig. 18 Perforadora Track Drill

 Fig. 17 Perforadora Atlas Copco
Profundidad de
150-280 m Diámetro de perforación 130-250 m
Perforación

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Φ89 × 2000 37 Kw,

Motores eléctricos
Especificación de varilla mm 1480 rpm
Motor
de perforación Φ73 × 2000 75 Kw,
Diesel
mm 2200 rpm
Par de Alta Velocidad 0-2900 Nm Adelante / Atrás Alta Velocidad 0-120 rpm
salida
Salida de
del
Velocidad de
husillo
Baja velocidad 0-5600 Nm rotación del eje de Adelante / Atrás Baja velocidad 0-60 rpm
de la
la unidad principal
unidad la
cabeza
Carrera de alimentación
de la cabeza de la 2800 mm Hasta 55 ° Giro a la izquierda 59 °
Unidad
Brazo Principal
Max. Fuerza de empuje
de la cabeza de la 50 Kn Hasta 12 ° Girar hacia la derecha 4 °
Unidad
Max. Alimentación
forzada de la cabeza de 34 Kn Giro a la izquierda 85 °
la Unidad
Ajuste Mástil
Continuo de
Rango de ángulo de
Estado Girar hacia la derecha 45 °
mástil
horizontal a
vertical
Desplazamiento Mástil L x W x H (tamaño
850 mm 7800 × 2200 × 5600 mm
deslizado de la operación)
Dimensiones
L x W x H (para el
Peso 6,8 t 9500 × 2200 × 1700 mm
transporte)   
ESPECIFICACIONES

En trabajos de anclajes, la perforadora se vale de los siguientes accesorios:

 Tuberías casing: para encamisado de la perforación.

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Fig. 19 Tuberías Casing

 Barreno: es una barra de acero, puede ser

hueca, que en su punta lleva una corona perforadora, que realiza la perforación.

Fig. 20 Barreno

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EQUIPO DE INYECCIÓN DE LECHADA

Es el equipo que añade la lechada de cemento al anclaje, esta máquina se compone de:

 Mezcladora: se hace la mezcla con mortero de cemento agua y aditivos.

 Agitador: sirve como depósito de acumulación entre la bomba y la mezcladora.
Garantiza la continuidad de la inyección.
 Bomba de inyección: impulsa la mezcladora durante la inyección.

Fig. 21 Equipo de inyección de lechada

LA INYECCIÓN TIENE DOS

OBJETIVOS
FUNDAMENTALES:
 Crear una adherencia entre la barra de acero y el circundante.
 Proporcionar una protección anticorrosiva.

PROCEDIMIENTO
 La lechada se bombea poco después de que la barra del anclaje es colocada en el
sondaje para reducir el potencial de cavitación del agujero.
 La lechada se inyecta atreves de un tubo con una boquilla, que previamente se ha
insertado en el fondo del sondaje.

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Grúa móvil sobre orugas

Una grúa móvil sobre orugas es un tipo de grúa móvil disponible con una pluma de
celosía o telescópica que se mueve sobre orugas. Como grúa automotora, puede moverse
alrededor de un sitio y realizar trabajos sin mucha disposición. Sin embargo, debido a su
grande peso y tamaño, es absolutamente difícil y costoso transportar la grúa móvil sobre
orugas de sitio a sitio.

Además del movimiento, las orugas proporcionan estabilidad permitiendo a la grúa funcionar
sin el uso de soportes, aunque algunos modelos si los incluyen.

Partes principales de una grúa sobre orugas

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 ORUGAS DE TRASLACIÓN

 Normalmente forman un único conjunto con el cuerpo de la grúa, que para el

transporte se encogen. En grúas de grandes dimensiones se unen/desunen del cuerpo
durante el montaje/desmontaje de la grúa.
 La rueda tractora es un motor hidráulico de pistones axiales y su función es la de tirar
de la oruga.
 La rueda tensora sirve, como su nombre indica, para tensar la cadena de “ochos”.
 La cadena de “ochos” se deslizan sobre los rodillos. Las tejas se unen a los
“ochos“mediante unos tornillos que deben ser apretados a una presión determinada.
 Si tenemos que movernos en la calle por cualquier razón (ej.: descarga de la grúa),
habrá que tener la precaución que las orugas pisen tablones de madera, y así
evitaremos dañar el asfalto. Puede plantearse en determinados casos el uso de tejas
de goma.
 Hay que mantener las orugas limpias para que trabajen adecuadamente y así evitemos
averías y contratiempos.

 CONTRAPESOS
 Su función es la de contrarrestar el momento de vuelco que crea el izado y el traslado
de cargas. A destacar:
 Según la capacidad de la grúa, los contrapesos se trasportan junto al cuerpo de la grúa
o en camiones independientes. Cuando esto último ocurre, normalmente
necesitaremos usar transportes especiales porque, a pesar de que por el peso pudiera
ser trasportable en un tráiler convencional, este peso está demasiado concentrado y el
eje de los camiones ordinarios no están preparados para soportarlo.
 El montaje se realiza con la misma grúa.
 Para una misma grúa podemos utilizar un rango variable de contrapesos.

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 CUERPO DE LA GRÚA

 Cabina: Desde donde se opera la grúa. Existen diferentes controles para: traslación de

la grúa, movimiento de cabrestantes, giros, inclinación de la pluma,… así como una
pantalla en la que se muestra de manera interactiva gran cantidad de datos de interés
para el operario.
 Motor diésel y grupo hidráulico: Son el alma de la grúa. El motor es la fuente de
energía del grupo hidráulico que alimenta todos los accionamientos de la grúa a través
del circuito hidráulico.
 Tambores de los cabrestantes: Es la parte de la grúa donde se alojan y se enrollan los
cabrestantes. Por tanto, existen dos, uno para el principal y otro para el auxiliar.

Hay que evitar que cuando se enrolle el cable, este se monte sobre sí mismo ya que el roce
continuo entre ellos termina por dañarlos. Hay que dejar unas 3 vueltas del tambor libres
(cada vuelta son unos 2m).

 CABALLETE

Está unido mediante los cables de retención con la pluma principal. Con el caballete se
mantiene y ajusta la pluma principal. El cable de levantamiento de pluma principal une el
caballete con el paquete de poleas en el cuerpo de la grúa.

 TRAMOS DE CELOSÍA

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Es digamos, la pluma propiamente dicha. Tiene una parte fija, en la base, que va unida
permanentemente al cuerpo de la grúa, y otros desmontables (tramos intermedios). La
longitud de los intermedios pueden ser de 3, 6, 9 y hasta 12 metros. Estos tramos se unen
mediante el sistema bulón/pasador. Ojo que para algunos modelos de grúas los tramos
pueden ser intercambiables, pero es algo que hay que estar muy seguros.

Los cables fijadores deben tener la longitud que tengan los tramos intermedios. Es decir si
montamos 3m+6m+3m de tramos, los cables serán de 3m+6m+3m.

 Un aspecto importantísimo a controlar en los tramos, es que estos se encuentren en buenas

condiciones. Esto es, que no estén doblados o fisurados. Ante estas situaciones hay que parar
inmediatamente los trabajos y proceder a su reemplazamiento. La soldadura que se le pudiese
dar en obra no es fiable.

El tramo más elevado de la grúa es el cabezal de la pluma (“plumín”), y en él se sitúan las

poleas que guían los cabrestantes. Se puede instalar diferentes poleas que nos pueden dar
juego a la hora de reducir la tensión sobre los cabrestantes.

Tiene dos elementos interesante: un anemómetro, para medir la velocidad del viento; y
el “interruptor de fin de carrera”. Este último dispositivo corta automáticamente el suministro
de fuerza cuando el gancho se encuentra a la distancia mínima admisible del plumín.

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 CABRESTANTES
Es el encargado de transmitir la fuerza y el movimiento desde los tambores a la carga. Hay que
tener en cuenta que la grúa cuenta con dos cabrestantes, el principal y el auxiliar, cuyos
requerimientos pueden ser distintos, y por tanto sus características. Por supuesto, hay que
revisarlos con frecuencia para detectar algún posible daño.

El material utilizado principalmente es acero, aunque para su fabricación se pueden utilizar

otros materiales adicionales como fibras naturales o polipropileno. Los aspectos a valorar son:
longitud (normalmente son de 90m), diámetro, el arrollamiento (a derechas o
izquierdas), carga de rotura, acabado (ej.: galvanizado), etc. Un ejemplo de denominación
sería:

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Tipo de cabrestante: 6x19WS FC

– 6 torones o cordones.

– Cada torón está formado por 19 alambres (9+9+1 alma)

– W significa, que se usan dos diámetros distintos de alambres para fabricar un torón (se
puede observar en la figura)

– S significa, que las capas del torón tienen igual número de alambres.

– FC significa que el alma del cable de fibra.

– El arrollamiento es sZ (Cruzado derechas): Los torones se arrollan a derechas, pero los

alambres lo hacen a izquierdas.

Cuchara Bivalva
Mecanismo situado al inicio de la línea de agua en las estaciones depuradoras de aguas
residuales, cuya misión es la extracción de sólidos muy gruesos y su evacuación a un
contenedor. La cuchara bivalva es de accionamiento electrohidráulico mediante cilindros que
accionan la apertura y cierre de las valvas, de forma que los residuos son prensados y
deshidratados paralelamente.
Se colocan en pozos de gruesos y se diseñan para elevar una determinada capacidad,
suspendidas mediante un polipasto se sumergen en el agua, por lo que el cuerpo central,
donde se encuentra alojada la centralita hidráulica así como el depósito de aceite, es
totalmente estanco.
Los cilindros se encuentran articulados en sus extremos, y para conseguir la sincronización de
ambos se unen con una barra diseñada para tal fin.
Las valvas pueden llevar orificios de escurrido para permitir que los fangos al comprimirse
disminuyan el grado de humedad.

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Aunque pueden automatizarse, el manejo de las cucharas es mediante botonera, manipulada

por operario.
El material apto para manipular por la cuchara bivalva es piedra, arena, lodos, fangos y
cascarilla con una densidad de hasta 2,2 t/m3.

PRINCIPIOS DE DISEÑO

Las cucharas Bivalva de Hidrometálica están construidas en su conjunto por los siguientes
elementos:

ESTRUCTURA PRINCIPAL

La estructura principal estará formada en su conjunto por el cuerpo, de forma cilíndrica,

mediante un tubo, que estará dividido en dos compartimentos:

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CILINDROS HIDRÁULICOS

Disponemos de 2 cilindros hidráulicos reforzados, de doble efecto, sumergibles con vástagos

rectificados y cromados.

Las articulaciones de los cilindros irán montadas por su parte trasera mediante casquillo de
bronce y arandelas de roce laterales; y por su parte delantera mediante una horquilla con
rosca hacia el cilindro y casquillo de bronce hacia las cogidas de las valvas.

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El control de apertura y cierre de los cilindros será por electroválvulas de doble electroimán a
24 V, cuatro vías y tres posiciones.

La cuchara no podrá abrirse o cerrarse por falta de energía eléctrica, si no se actúa sobre el
sistema de mando.

VALVAS

Tendrá dos valvas, construidas en chapas electrosoldadas y estarán previstas de cartelas de

refuerzo en el interior.

Los bordes  y labios de las valvas, estarán reforzados con material antidesgaste (dureza 450
HB). Se dispondrá de una barra de sincronismo para las dos valvas, que permitirá un cierre
hermético de los labios con una fuerza continua, uniforme y simétrica.

Para la evacuación de los líquidos contenidos en la cuchara mediante la operación de limpieza

del pozo, se prevé unos agujeros de escurrido, rasgados.

Características técnicas: Cucharas bivalvas estándar

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Ejemplo de precio

Información Básica

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No. de Modelo:QUY150

Condición:Nuevo

Altura máxima de elevación:> 40m 

Peso de elevación máxima:> 16t

Número de eje:3 

grúa de horca:Cinco Brazo

Tipo:Plegable

Información Adicional

Marca:Evangel 

Embalaje:Container/Roro/Bulk

Estándar:ISO9001 

Origen:Jiangsu Province

Código del HS:87051093

Capacidad de Producción:300/Month
US $ 165000.0- 500000.0 / Pieza

Cuchara bivalva
1.500  €

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