2017 PDF

Evaluación del proceso de extrusión
de doble tornillo a partir del

modelamiento y simulación en
Dinámica de Fluidos
Computacionales (CFD) para la
obtención de alimentos
Felipe Alexander Córdoba Mesa
Universidad Nacional de Colombia

Facultad de Ingeniería, Departamento de Ingeniería Química y Ambiental
Bogotá, Colombia
2017
Evaluación del proceso de extrusión
de doble tornillo a partir del
modelamiento y simulación en
Dinámica de Fluidos
Computacionales (CFD) para la
obtención de alimentos
Felipe Alexander Córdoba Mesa
Trabajo final presentado como requisito parcial para optar al título de:
Magister en Ingeniería Química
Director (a):
MSc. Néstor Ariel Algecira Enciso
Línea de Investigación:
Ingeniería de Procesos: Fenómenos de transporte
Universidad Nacional de Colombia

Facultad de Ingeniería, Departamento de Ingeniería Química y Ambiental
Bogotá, Colombia
2017
Gracias a Pepo, su entorno, su familia, su
novia y todo lo que tiene que ver con él, por
ser el complemento y ayudarme a descubrir
que pasa dentro de la caja negra.
Agradecimientos
Debo agradecer a mis padres, hermanas y sobrinas por su apoyo incondicional durante
el desarrollo de este trabajo investigativo y por plantear la curiosidad como mecanismo
para cuestionar cada etapa del mismo. A mi hermosa novia por su compañía, paciencia,
cariño y enseñarme la constancia para seguir forjando esta meta.
Agradezco a Alimentos Polar y su excelente equipo Supervisorio y operativo, por

enseñarme acerca de la extrusión y sus diferentes aportes para mejorar este trabajo. A
Marco Guevara y el equipo de S&SE S.A.S. por abrirme sus puertas y permitirme
aprender acerca del mundo CFD.
A mi director Néstor Algecira por ser un guía desde el pregrado, su apoyo, disposición y
experiencia han hecho posible plasmar y organizar las ideas basado en la discusión
técnica.
Finalmente agradecer a los lectores de este documento, espero que sirva de punto de
referencia para el desarrollo de nuevas ideas y proyectos en el campo de la ingeniería
mediante el desarrollo de modelamiento computacional y poder entender este complejo
pero maravilloso entorno.
Resumen y Abstract IX
Resumen
Se plantea el modelo para simular el flujo no newtoniano de una mezcla de almidón en
un extrusor de doble tornillo co-rotativo inter-engrando utilizando la dinámica de fluidos
computacional (CFD) para reproducir los resultados de operación real a escala industrial,
obteniendo los perfiles de velocidad y temperatura a lo largo del extrusor. La validación
de la simulación desarrollada arrojó que el error promedio en la predicción de la
temperatura es de -2,6%, significando esto que la simulación subestima en un porcentaje
pequeño de 2,6% el valor de la temperatura. Se realizaron consideraciones para
simplificar el fenómeno: estado estacionario, modelo de viscosidad de Carreau con
parámetros ajustados y sistema adiabático. Se realiza la geometría del equipo completa
sin simplificaciones de simetría y se optimizo la malla hasta una calidad ortogonal de
5,31E-02. El modelo muestra adecuadamente el comportamiento de la velocidad y la
temperatura que ocurre dentro del extrusor, de gran utilidad para los requerimientos
industriales.
Palabras clave: CFD, Extrusión, No Newtoniano, Extrusión de alimentos,

Optimización de malla.
X Evaluación del proceso de extrusión de doble tornillo a partir del modelamiento y
simulación en Dinámica de Fluidos Computacionales (CFD) para la obtención de
alimentos
Abstract
The model is proposed to simulate the non-Newtonian flow of a mixture of starch in a co-
rotating twin-screw extruder by intergrading using computational fluid dynamics (CFD) to
reproduce the results of real operation on an industrial scale, obtaining the profiles
velocity and temperature along the extruder. The validation of the simulation developed
showed that the average error in the prediction of temperature is -2.6%, meaning that the
simulation underestimates the temperature value by a small percentage of 2.6%.
Considerations were made to simplify the phenomenon: steady state, Carreau viscosity
model with adjusted parameters and adiabatic system. The geometry of the complete
equipment is realized without simplifications of symmetry and the mesh is optimized to an
orthogonal quality of 5.3E-02. The model adequately shows the speed and temperature
behavior occurring inside the extruder, which is very useful for industrial requirements.
Keywords: CFD, Extrusion, No Newtonian, Food extrusion Mesh optimization.

Contenido XI
Contenido
Pág.
Resumen ......................................................................................................................... IX
Lista de figuras ............................................................................................................. XIII
Lista de tablas ............................................................................................................. XVI
Lista de Símbolos y abreviaturas .............................................................................. XVII
Introducción .................................................................................................................... 1
1. FUNDAMENTOS TEÓRICOS .................................................................................... 7

1.1 Extrusión de Alimentos Balanceados ............................................................... 7
1.1.1 Preacondicionamiento ........................................................................... 9
1.1.2 Extrusión ............................................................................................. 12
1.1.2.1 Transformación de energía mecánica .... ¡Error! Marcador no definido.
1.1.2.2 Conducción y convección de calor ......... ¡Error! Marcador no definido.
1.2 Características y especificaciones del almidón .............................................. 17
1.3 Configuración de tornillos .............................................................................. 19
1.4 Contexto económico ...................................................................................... 23
1.5 Dinámica de Fluidos Computacionales (CFD) ............................................... 26
1.5.1 Software CFD ..................................................................................... 27
1.5.2 Metodología de modelamiento CFD .................................................... 29
1.5.3 Criterios de calidad de Malla ............................................................... 31
2. METODOLOGÍA ...................................................................................................... 33
2.1 Geometría y dominio de la simulación ........................................................... 34
2.2 Malla y condiciones de frontera ..................................................................... 36
2.3 Fluidos y condiciones de proceso para la simulación ..................................... 38
2.4 Set up de simulación ..................................................................................... 40
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN................................................................................. 41
3.1 Resultados de la simulación CFD .................................................................. 41
3.2 Validación de la simulación ............................................................................ 49
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................... 53

4.1 Conclusiones ................................................................................................. 53
4.2 Recomendaciones ......................................................................................... 55
REFERENCIAS............................................................................................................... 57
A. Anexo: Protocolo operacional del proceso de extrusión de doble tornillo........ 61

XII Evaluación del proceso de extrusión de doble tornillo a partir del modelamiento y
simulación en Dinámica de Fluidos Computacionales (CFD) para la obtención
de alimentos
Contenido XIII
Lista de figuras
Pág.
Figura I-1-1 Distribución por área de conocimiento de documentos científicos publicados

entre 1953 y 2015 para extrusión de alimentos. Fuente: (Scopus, 2015) ........................ 4
Figura 1-1 Proceso general del mecanismo de extrusión. Fuente: (Emin & Schuchmann,
2013). ............................................................................................................................... 8
Figura 1-2 Diagrama de proceso de la etapa de preacondicionamiento. Fuente: Esta
investigación. ................................................................................................................... 9
Figura 1-3 Influencia del agua sobre el proceso de preacondicionamiento. Fuente:
Adaptado de (Buhler-Usach, 2016) ................................................................................ 10
Figura 1-4 Diagrama de proceso de la etapa de extrusión. Fuente: Esta investigación. 12
Figura 1-5 Disipación de la energía mecánica en un extrusor. Fuente: (Buhler-Usach,
2016) .............................................................................................................................. 13
Figura 1-6 Esquema de Energía Mecánica Especifica en extrusor. Fuente: Esta
investigación. ................................................................................................................. 13
Figura 1-7 Sistema de refrigeración con agua dentro del barril. Fuente: (Clextral, 2010)
....................................................................................................................................... 16
Figura 1-8 Variación temperatura en preacondicionamiento y extrusión. Fuente: (Buhler-
Usach, 2016). ................................................................................................................. 16
Figura 1-9 Estructura de a. Amilosa y b. Amilopectina. Fuente: (Acosta Osorio, 2013) 17
Figura 1-10 a. Microscopia diferencial de barrido (x2500) de almidón SS. Fuente: (Acosta
Osorio, 2013) b. Microscopia diferencial de barrido (x4730) de almidón de maíz. Fuente:
(Buhler-Usach, 2016). .................................................................................................... 18
Figura 1-11 Transición del almidón en el proceso de extrusión. (Buhler-Usach, 2016). . 18
Figura 1-12 Efectos del procesamiento mediante extrusión sobre la integridad y
deformación de gránulos de almidón. Fuente: (Buhler-Usach, 2016). ............................ 19
Figura 1-13 Tipos de tornillos inter-engranados contrarotatorios y co-rotativos. Fuente:
(Beltrán & Marcilla, 2012). .............................................................................................. 20
Figura 1-14 Zonas de micromezcla en configuración de tornillos inter-engranados, co-
rotativos. Fuente: (Clextral, 2010)................................................................................... 20
Figura 1-15 Diseño típico de sección de tornillo. Fuente: (Beltrán & Marcilla, 2012) ...... 21
Figura 1-16 Funciones de secciones de tornillo según diseño. Fuente: (Clextral, 2010).
....................................................................................................................................... 21
Figura 1-17 Distribución del mercado de alimentos extruidos por tipo de compañía,
designación y Región en el año 2016. Fuente: (Markets and Markets, 2017). ................ 23
XIV Evaluación del proceso de extrusión de doble tornillo a partir del modelamiento y
de alimentos
Figura 1-18 CARG de alimentos extruidos por región para el año 2022. Fuente: (Markets
and Markets, 2017). ........................................................................................................ 24
Figura 1-19 Tamaño del mercado de snacks por región en 2013 y proyectado para 2019.
Fuente: (Markets and Markets, 2014). ............................................................................ 25
Figura 1-20 Ejemplo de aplicaciones de CFD. Izq.: Modelamiento aerodinámico de un
vehículo de fórmula 1. Fuente: (Rodriguez, 2014). Der: Modelamiento de intercambiador
de tubos y coraza. Fuente: (Schmitz, 2014). ................................................................... 27
Figura 1-21 Etapas y actividades de un modelamiento CFD. Fuente: esta investigación.
....................................................................................................................................... 29
Figura 1-22 Ilustración de dos elementos tetraédricos de malla de diferente calidad, (a)
elemento de mala calidad, (b) elemento de buena calidad. Fuente: (Guevara M. , Diseño
de un equipo de recuperación de líquidos de gas natural empleando CFD, 2015) . ........ 31
Figura 2-1 Ilustración del Extrusor BC105_HAA equipo estudio de esta investigación.
Fuente: (Clextral, 2010) .................................................................................................. 34
Figura 2-2 Geometría 3D del extrusor de doble tornillo en: a. vista isométrica. b. vista
planta. Fuente: Esta investigación................................................................................... 35
Figura 2-3 Dominio del extrusor de doble tornillo para la simulación CFD. Fuente: Esta
investigación. .................................................................................................................. 36
Figura 2-4 Malla optimizada- poliédrica del extrusor de doble tornillo para la simulación
CFD. Fuente: Esta investigación. .................................................................................... 37
Figura 2-5 Ubicación de termopares en el equipo real para la medición de temperatura
de entrada, temperatura en cada barril y temperatura de salida. Fuente: Esta
investigación. .................................................................................................................. 39
Figura 2-6 Set Up en Ansys con parámetros para el modelo de Carreau-Fluido no
newtoniano. Fuente: Esta investigación. ......................................................................... 40
Figura 3-1 Vectores de velocidad de la mezcla no newtoniana. Vista frontal. Fuente: Esta
investigación. .................................................................................................................. 41
Figura 3-2 Líneas de corriente en detalle. Vista de planta. Vista frontal. Fuente: Esta
investigación. .................................................................................................................. 42
Figura 3-3 Líneas de corriente: a. vista isométrica. b. vista planta. Fuente: Esta
investigación. .................................................................................................................. 43
Figura 3-4 Contornos de velocidad para cada sección de barril a lo largo del equipo.
Fuente: Esta investigación. ............................................................................................. 44
Figura 3-5 Perfil de velocidad a lo largo del equipo. Fuente: Esta investigación. ............ 45
Figura 3-6 Mapa de temperaturas en la pared de los tornillos. Fuente: Esta investigación.
....................................................................................................................................... 46
Figura 3-7 Líneas de corriente vista isométrica temperatura como variable. Fuente: Esta
investigación. .................................................................................................................. 47
Figura 3-8 Líneas de corriente vista lateral presión como variable. Fuente: Esta
investigación. .................................................................................................................. 48
Figura 3-9 Perfil de temperatura y correlación para validación de simulación: perfiles
experimentales de temperatura y resultados de CFD. Fuente: Esta investigación. ......... 49
Contenido XV
Figura 3-10 Perfil de temperatura y correlación para la validación de la simulación:

correlación entre los datos de temperatura experimental y los resultados de la simulación
de CFD. Fuente: Esta investigación. .............................................................................. 50
Figura 3-11 Variación de densidad de pastilla respecto a temperatura a la salida del
extrusor. Fuente: Esta investigación. .............................................................................. 52
Figura 3-12 Variación de carga respecto a cantidad de agua adicionada en
preacondicionador y extrusor. Fuente: Esta investigación. ............................................. 52
Contenido XVI
Lista de tablas
Pág.
Tabla 1-1 Principales desarrollos del proceso de extrusión. Fuente: (Riaz, 2000) ............ 7
Tabla 2-1 Propiedades de la malla modelada. Fuente: Esta investigación...................... 36
Tabla 2-2 Propiedades de los fluidos y condiciones de proceso para el set-up de la
simulación CFD. Fuente: Esta investigación. .................................................................. 38
Tabla 2-3 Perfil de temperaturas experimentales, valores promedio del equipo real de
acuerdo a Figura 2-5. Fuente: Esta investigación. .......................................................... 39
Tabla 3-1 Error diferencial de los perfiles de temperatura teórico y experimental. Fuente:
Esta investigación. .......................................................................................................... 49
Contenido XVII
Lista de Símbolos y abreviaturas

Símbolo Término Unidad Definición
ETE Energía térmica específica kW/t Ec. 1.1 Sección 1.1.1
ms Fracción solida de masa % Ec. 1.1 Sección 1.1.1
mw Contenido de agua % Ec. 1.1 Sección 1.1.1
kgH2O Ec. 1.1 Sección 1.1.1
mwa Adición de agua kgharina
cw Capacidad calorífica específica del agua kJ/kg°C Ec. 1.1 Sección 1.1.1
C1 Constante kg/ton 1000 kg/ton
ΔT Gradiente de temperatura °C Ec. 1.1; Ec. 1.7
C2 Constante s/h 3600 s/h
mst Vapor requerido % Ec. 1.2; Ec. 1.3
Diferencia de entalpía entre el vapor y el kJ/kg Ec. 1.3 Sección 1.1.1
Δhst
condensado
EME Energía mecánica específica kW/t Ec. 1.4 Sección 1.1.2.1
n Velocidad del tornillo RPM Ec. 1.4 Sección 1.1.2.1
𝑛𝑚𝑎𝑥 Velocidad máxima del tornillo RPM Ec. 1.4 Sección 1.1.2.1
P Potencia del motor del tornillo kW Ec. 1.4 Sección 1.1.2.1
Q Flujo másico total kg/h Ec. 1.4 Sección 1.1.2.1
𝜏 Torque del tornillo % Ec. 1.5 Sección 1.1.2.2
Diferencial de intercambio de calor de J/h Ec. 1.5 Sección 1.1.2.2
𝑑𝑞𝑐𝑖𝑧
cizallamiento
𝐶𝑝 Calor específico de la masa J*kg −1 ∗ K −1 Ec. 1.5 Sección 1.1.2.2
𝑑𝑇𝑚 Diferencial de temperatura de la masa K Ec. 1.5 Sección 1.1.2.2
ℎ𝑚 Entalpia desde la masa hacia el cilindro J*kg −1 ∗ K −1 Ec. 1.5 Sección 1.1.2.2
𝑐
A Circunferencia de la pared del cilindro m Ec. 1.5 Sección 1.1.2.2
dz Incremento axial m Ec. 1.5 Sección 1.1.2.2
ρc Densidad del cilindro −3 Ec. 1.6 Sección 1.1.2.2
kg*m
λc  Conductividad térmica del cilindro W* m−1 K −1 Ec. 1.6 Sección 1.1.2.2
CPC calor especifico del cilindro J*kg −1 ∗ K −1 Ec. 1.6 Sección 1.1.2.2
t tiempo s Ec. 1.6 Sección 1.1.2.2
∇ Operador Laplaciano 1 Ec. 1.6 Sección 1.1.2.2
∅ Tensiones térmicas W Ec. 1.6 Sección 1.1.2.2
𝑛𝑎𝑝𝑝 Viscosidad aparente kg/m*s Ec. 2.1 Sección 2.3
𝑛0 Viscosidad de cizallamiento cero kg/m*s Ec. 2.1 Sección 2.3
𝜆 Tiempo de rotación s Ec. 2.1 Sección 2.3
ϔ𝑎𝑝𝑝 Velocidad de corte aparente 𝑠 −1 Ec. 2.2 Sección 2.3
3
Qv Caudal volumétrico 𝑚𝑚 /𝑠 Ec. 2.2 Sección 2.3
B Ancho de hendidura mm Ec. 2.2 Sección 2.3
h Alto de hendidura mm Ec. 2.2 Sección 2.3
XVIII Evaluación del proceso de extrusión de doble tornillo a partir del modelamiento y
de alimentos
Introducción
El proceso de extrusión de doble tornillo es uno de los métodos de mayor

implementación durante la última década debido a la integración de las etapas de
mezcla, cocción, expansión y formado en una sola operación unitaria. Permite que los
costos operacionales asociados disminuyan y optimiza la producción. Adicional, exige el
mejoramiento de los procesos, equipos y métodos de caracterización para aumentar el
rendimiento y evitar sobrecostos de producción. Dentro de las ventajas de este proceso
se encuentran:
 Permite la gelatinización del almidón y modificación de las características físicas

para mejorar la digestibilidad en humanos y animales.
 Desnaturalización de las proteínas y desactivación de encimas por tratamiento

térmico.
 Producto sanitariamente adecuado debido a ser un proceso hermético.
 Cambio de la textura, densidad y distribución de tamaño de partículas
 Posibilidad de mejoramiento de la palatabilidad al agregar diferentes sabores,

colores, etc.
El extrusor continuo de doble tornillo consta de dos tornillos helicoidales inter-engranados

en co-rotación en el cual se alimenta una mezcla seca desde una tolva hacia un
preacondicionador donde se adiciona vapor y agua que mejoran las características para
transportar hacia adelante mediante la rotación de los tornillos, durante este paso el
almidón se gelatiniza. (Emin & Schuchmann, 2013). El almidón gelatinizado forma una
masa elástica inflable y permite que la formulación entera se expanda en collares
porosos, la presión aumenta hasta el nivel requerido para pulsar el extruido a través del
2 Introducción
orificio del troquel, la fricción entre el tornillo y su superficie hace que el material se
caliente (Riaz, 2000), finalmente es fraccionado por una cuchilla giratoria adoptando la
forma requerida saliendo a condiciones de presión atmosférica.
La transmisión de calor en extrusión ha sido representada por dos tipos de modelos

(Guy, 2001): los primeros se denominan modelos de conocimiento que describen los
fenómenos físicos mediante resolver ecuaciones de conservación. Los otros se
denominan modelos representacionales de caja negra que proporcionan relaciones
simples entre las cantidades medidas y los parámetros de operación.
Entre las razones del posicionamiento del proceso de extrusión en la industria se

destacan, la revalorización de los cereales como alimento y los cambios en el
comportamiento del consumidor que lo induce a adquirir alimentos con mayor valor
agregado para su consumo, influenciado por la comodidad de los productos
preelaborados y el ahorro de tiempo conjuntamente con la novedad y la variedad en
texturas, sabores, características nutricionales, tamaño y tipo de envase, etc., son
utilidades que el consumidor moderno reconoce como necesarias y está dispuesto a
pagar el mayor valor que estos productos tienen respecto a los alimentos tradicionales a
base de cereales. (González , Torres, & De Greef, 2002).
Adicional, está el aumento de la compra de alimentos para mascotas especialmente para

caninos, motivado por el incremento del número de animales de compañía en las
grandes ciudades colombianas. Este incremento tiene factores como: la demanda de
mascotas para llenar espacios afectivos en los entornos familiares, el aumento en la
capacidad económica de las clases sociales, permitiéndoles asumir gastos anteriormente
no contemplados en su presupuesto, y el fenómeno de desplazamiento de poblaciones
campesinas desde las áreas rurales, trayendo consigo la cultura de la posesión de
animales. (Gomez, Atehortua, & Orozco, 2007).
El mercado de extrusión de alimentos, por productos alimenticios y equipos de extrusión,

se valoró en USD 53,24 mil millones y USD 6,61 mil millones en 2016 y se prevé que
crezca en una tasa anual compuesta de crecimiento (CAGR) de 4,26% y 2,41%,
respectivamente, durante el período de pronóstico de 2017 a 2022 (Markets and Markets,
2017).
Introducción 3
El mercado según el proceso se segmenta en extrusión caliente y fría. El segmento de

extrusión en caliente representó una mayor cuota de mercado en 2016. La rápida y alta
transferencia de energía en la masa con altas temperaturas a corto plazo es el factor
clave para la creciente preferencia por las operaciones de extrusión en caliente. El
extrusor de doble tornillo es el más utilizado dentro de la industria, seguido por el extrusor
de tornillo único, debido a la facilidad de funcionalidad, bajo costo de producción, mejor
control de los parámetros del proceso, alto nivel de flexibilidad del proceso y notable
mezcla (Markets and Markets, 2017).
Respecto a la utilización eficiente de la energía, la extrusión se destaca ya que el sistema

opera a una humedad relativamente baja, al mismo tiempo que el producto se cocina. La
baja humedad reduce la cantidad de calor requerido para cocinar y para deshidratar el
producto después de la cocción. El consumo de energía es del orden de 0,02 a 0,1
KW/h*kg de producto. Ambientalmente favorable, no generan efluentes que deban ser
tratados.
La Dinámica Computacional de Fluidos o CFD, es un enfoque reciente de modelación de

los fenómenos de transporte. Este enfoque numérico detallado permite considerar las
irreversibilidades que quedan fuera del alcance de los modelos tradicionales de la
ingeniería de procesos (Guevara M. , 2015). Cuando se trabaja con sistemas fluidos
compresibles altamente turbulentos, o con patrones de flujo circulares complejos como
es este caso, CFD resulta ser un enfoque preciso y útil, siendo para el caso particular de
la extrusión de fluidos no newtoniano un reto técnico de la ingeniería.
En la figura I-1 se presenta la publicación de textos científicos por área de conocimiento

donde la extrusión tiene aplicaciones durante el periodo 1953-2015, resaltando que en
agricultura y ciencias biológicas comprenden un 62,3% de un total de 2503
publicaciones. Lo que sugiere el continuo desarrollo de la investigación y su aplicación en
la industria.
4 Introducción
Figura I-4-1 Distribución por área de conocimiento de documentos científicos publicados

entre 1953 y 2015 para extrusión de alimentos. Fuente: (Scopus, 2015)
En la figura I-2 se observa el número de documentos científicos por año al realizar una
revisión bibliográfica por extrusión en alimentos (Food Extrusion) con un total de 214
publicaciones para el año 2014, mientras en el año 2015 se encuentran 139
publicaciones. Adicional se realiza la búsqueda por extrusión de alimentos relacionados
con CFD (Food Extrusion CFD), donde se encuentra un total de 6 publicaciones
distribuidas 3 en el año 2006, 1 para el año 2011 y 2 para el año 2013. Identificando así
la gran oportunidad para incursionar en este tipo de análisis computacional en la industria
alimenticia.
Introducción 5
Figura I-1-2 Número de documentos por año publicados entre 1953 y 2015 para:
Extrusión de alimentos. Fuente: (Scopus, 2015).
El objetivo de esta investigación es simular el flujo no newtoniano de una mezcla de

almidón en un extrusor, utilizando la dinámica de fluidos computacional para obtener los
perfiles de velocidad y temperatura a lo largo del extrusor y analizar la desviación de las
temperaturas experimentales.
1. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
1.1 Extrusión de Alimentos Balanceados

La extrusión de alimentos es un proceso que aparece en la industria hacia mediados del
siglo XX como alternativa para la cocción de cereales en la obtención de pasta y
desayunos listos. En la tabla 1-1 se resumen los principales desarrollos:
Tabla 1-1 Principales desarrollos del proceso de extrusión. Fuente: (Riaz, 2000)
AÑO AUTOR DESARROLLO

1930 General Mills, Inc., Utilizó un extrusor de tornillo simple para la elaboración de
Minneapolis, MN. cereales listos.
1939 Adams Corporation, Extrusión de rizos expandidos de maíz (collarines).
Beloir,WI
1940 Varios Extrusión de tornillo simple que exprimían aceite de
semillas oleaginosas.
Final Comida homogenizada Desarrollo del primer alimento seco de perros ampliamente
1940 de Gaines aceptado.
1950 Varios Expansión de alimentos secos para animales domésticos,

harinas de cereales precocidas y cereales tratados
térmicamente y semillas para incrementar su valor
constituyente.
Final Sprout-Waldron Preacondicionadores presurizados para pre cocción de
1950 (Muncy,PA) ingredientes a la entrada de extrusión por encima de 212°F.
1960 Varios Comercialización de alimentos semihúmedos para animales
domésticos, Almidones pre gelatinizados y harinas de
galletas.
1960 Archer Daniels Midland Productos de harina de soya texturizada o concentrados

Company, Decatur, IL. con apariencia de carne. (Proteína texturizada Vegetal)
Mitad Wenger, Sabetha, KS. Segunda generación de extrusores (tornillo segmentado y
1970 celda cilíndrica) de tornillo simple y doble tornillo.
Inicio Varios Los acondicionadores, cilindros venteados, extrusores
1990 tercera generación de rosca profunda con reducido calor
autógeno.
1998 Wenger, Sabetha, KS. Extrusores de cuarta generación.
8 Evaluación del proceso de extrusión de doble tornillo a partir del modelamiento y
alimentos
El mecanismo de la extrusión de tipo continuo de doble tornillo se realiza mediante dos

tornillos helicoidales inter-engranados en co-rotación. Como se observa en la figura 1-1
se alimenta una mezcla seca desde una tolva hacia un preacondicionador. Se adiciona
vapor y agua se mejoran las características para transportar mediante la rotación de los
tornillos, durante este paso ocurre la gelatinización el almidón. Enseguida el almidón
gelatinizado forma una masa elástica inflable que permite que la formulación entera se
expanda en collares porosos donde a medida que alcanza la matriz de cizallamiento, la
presión aumenta hasta el nivel requerido para pulsar el extruido a través del orificio del
troquel, en el que la fricción entre y la superficie del tornillo da como resultado el
calentamiento del material (Riaz, 2000), finalmente es fraccionado por una cuchilla
giratoria adoptando la forma requerida saliendo a condiciones de presión atmosférica.
Figura 1-1 Proceso general del mecanismo de extrusión. Fuente: (Emin & Schuchmann,
2013).
Mezcla seca Agua + vapor
PREACONDICIONADOR Masa elástica inflable Material fraccionado
CORTADOR
EXTRUSOR MATRIZ (DADO)
TORNILLOS HELICOIDALES AL INTERIOR DEL EXTRUSOR
Dentro de las ventajas de este mecanismo al tratarse de un proceso continuo, se puede

alcanzar una alta producción de forma controlada y uniforme en comparación con otros
procesos. El producto tiene altos estándares de calidad, inactiva enzimas, elimina
factores anti nutritivos y aromas amargos, fácilmente corregidos gracias a la rápida
producción y respuesta de monitoreo. Adopta condiciones específicas de dureza,
densidad, humedad y palatabilidad que luego son enriquecidas con la adición de grasa e
hidrolizado que juegan un papel fundamental para la aceptación por parte del
consumidor. A continuación se presentan en detalle las principales etapas y equipo:
Fundamentos teóricos 9
1.1.1 Preacondicionamiento
El objetivo del preacondicionamiento es prehumidificar y precalentar las materias primas,

antes del proceso de extrusión, ocurre precocción de los almidones, con lo que se
obtiene un incremento de la energía térmica de la mezcla, se reduce la energía mecánica
requerida para la extrusión, y como consecuencia, un aumento de productividad del
extrusor y una reducción de la tasa de desgaste del mismo (Clextral, 2010).
Figura 1-2 Diagrama de proceso de la etapa de preacondicionamiento. Fuente: Esta

investigación.
Entradas Salidas
Preacondicionamiento
*Mezcla seca proveniente de *Mezcla prehumidificada,
Molienda. * Prehumidificación.
precalentada y precocida
*Agua * Precalentamiento y hacia el proceso de
precocción. extrusión.
*Vapor
El tamaño de las partículas provenientes de la molienda juega un papel muy importante

donde a menor tamaño de las partículas, más superficie de área expuesta para que el
vapor pueda:
I. Humedecer la mayor cantidad de partículas de la masa por condensación del

vapor.
II. Transferir el suficiente calor a la masa y la pueda ablandar para su mejor
absorción del condensado.
III. Mantener la suficiente temperatura interna de las partículas por un tiempo
determinado, para que se produzca la gelatinización de los almidones y
desnaturalización de las proteínas, y se liguen adecuadamente.
alimentos
Las condiciones termodinámicas del acondicionamiento (humedad de la masa,

temperatura, tiempo de retención y presión de vapor) no son las mismas para todos los
alimentos; éstas van a variar de acuerdo al tipo de alimento que se quiere fabricar, al
tamaño del mismo y a las condiciones estructurales y de diseño del equipo que se tiene
en la planta de proceso.
El tiempo de residencia en el preacondicionador debe garantizar la constante

humidificación y la absorción de las partículas más grandes, por lo que se deduce que a
mayor tamaño de las partículas, mayor será el tiempo de hidratación a una tasa de
absorción constante (Clextral, 2010). En este proceso se debe contar con los mínimos
tiempos de residencia para optimizar las condiciones de preacondicionamiento, para
garantizar la humidificación constante y la absorción de la humedad por las partículas.
La figura 1-3 presenta la prehumidificación al 20%, 25% y 30% en el proceso térmico de

gelatinización del almidón de maíz (Sigma Aldrich) estudiado a través de calorimetría
diferencial de barrido (DSC) con respecto al tiempo de retención en el preacondicionador.
Figura 1-3 Influencia del agua sobre el proceso de preacondicionamiento. Fuente:

Adaptado de (Buhler-Usach, 2016)
El equipo utilizado es de doble eje corrotativo. En los ejes van instaladas paletas que se
pueden orientar para dar flujos frontales, reversos y neutrales y dependiendo de su
configuración en el eje, se puede obtener variaciones en la tasa de llenado del
preacondicionador, así como en el tiempo de residencia del producto dentro del mismo.
La velocidad de los ejes también se puede ajustar para variar la eficiencia del mezclado:
mientras más alta sea la velocidad de los ejes, mejor será el mezclado radial y axial
(Guy, 2001).
Un aspecto importante a considerar es que un buen contacto entre el vapor y las

partículas se logra a una tasa de llenado entre 40 y 60 % y a una velocidad de ejes entre
140 y 180 rpm.
Bajo estas premisas, el mejor vapor es aquél que al contacto con la masa de alimento
condensa parcialmente, y el resto lo entrega como calor. Para ello es conveniente utilizar
un vapor a baja presión 1 a 1.5 Bar y con un tiempo de residencia de 90 segundos como
mínimo (Clextral, 2010).
Partiendo de la ecuación 1.1 para calcular la Energía térmica específica (ETE) (Buhler-
Usach, 2016), se puede calcular el vapor requerido (mst) en el preacondicionador en
relación a harina dosificada como se presenta en la ecuación 1.2.
𝛥𝑇 ∗ ((ms ∗ cs ) + ((mw ∗ cwt ) ∗ cw )) 𝐶1

𝐸𝑇𝐸 = ∗ (1.1)
100 𝐶2
ETE en kWh/t, C1 corresponde a 1000 kg/ton y C2 a 3600 s/h.
ETE ∗ C2
mst = ∗ 100% (1.2)
Δhst ∗ 𝐶1
Introduciendo la ecuación 1.1 en 1.2 se obtiene:
(ΔT ∗ ms ∗ cs ) + (ΔT ∗ ms ∗ cw )
mst = (1.3)
Δhst
alimentos
Donde ms es la fracción solida de la masa [%], mw es el contenido de agua [%], mwa es la

adición de agua en kg por 100 kg de harina, cs es la capacidad calorífica específica de
sólidos [kJ/kg°C], cw es la capacidad calorífica específica del agua [kJ/kg°C], ΔT es el
aumento de la temperatura entre harina fría y harina preacondicionada [°C], Δhst es la
diferencia de entalpía entre el vapor y el condensado [kJ/kg], mst en [%].
1.1.2 Extrusión
El objetivo de la etapa de extrusión es dar cocción, textura y forma a las croquetas o
alimento extruido. Consiste en forzar a pasar una masa a presión que se comporta como
un fluido no newtoniano con flujo laminar a través de una resistencia. El equipo utilizado
es un extrusor de doble tornillo co-rotativo que realiza la transformación con la adición y
control de vapor, agua y en algunos casos color.
Figura 1-4 Diagrama de proceso de la etapa de extrusión. Fuente: Esta investigación.
Entradas Extrusión Salidas

*Mezcla prehumidificada, * Cocción. *Croquetas con densidad,
precalentada y precocida humedad requeridos hacia el
proveniente del proceso de * Humidificación.
proceso de secado.
preacondicionamiento. *Transporte y formado.
1.1.2.1 Transformación de energía mecánica

La energía mecánica se transforma (disipa) en energía térmica cuando cuerpos se
mueven en presencia de fuerzas de roce que se oponen al movimiento continuo; por eso
sube la temperatura de la masa (Buhler-Usach, 2016). Como se observa en la figura 1-5,
el movimiento de la rosca dentro del extrusor se asemeja a dos placas que se mueven en
movimiento contrario.
Figura 1-5 Disipación de la energía mecánica en un extrusor. Fuente: (Buhler-Usach,

2016)
La energía mecánica disipada aumenta la temperatura por los siguientes motivos:
 Aumento de la velocidad
 Disminución de la distancia entra ambas placas
 Mayor viscosidad de la masa entremedia
La energía mecánica que esta disipada dentro una maquina rotativa, por ejemplo un
extrusor, es definida por la fuerza rotativa multiplicada con la velocidad rotativa del eje. La
energía mecánica específica (EME) se define por la energía mecánica disipada por cada
kilogramo de masa que pase por el proceso, la cual aumenta su temperatura. (Beltrán &
Marcilla, 2012). Como se presenta en la figura 1-6 el motor ejerce la fuerza necesaria
para mover los ejes de los tornillos y la carga alimentada al extrusor.
Figura 1-6 Esquema de Energía Mecánica Especifica en extrusor. Fuente: Esta

investigación.
Eje extrusor
Motor
Tornillo
alimentos
Al subir la temperatura de la masa puede: aumenta la rotación de roscas, Incrementar el

torque (configuración de rosca, adición de grasa, etc.) o crecer la capacidad (mayor masa
pasando por el extrusor).
Para calcular la energía mecánica específica (EME) (Hu, Hsieh, & Huff, 2008) se
presenta la siguiente ecuación:
𝑛∗𝑃∗𝜏
𝐸𝑀𝐸 = (1.4)
𝑛𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝑄 ∗ 100
EME en kWh/t, donde n es la velocidad de tornillo (RPM), P la potencia del motor del
tornillo (kW), 𝜏 el torque del tornillo (%),𝑛𝑚𝑎𝑥 la velocidad máxima del tornillo (RPM), y Q
el flujo másico total (kg/h).
1.1.2.2 Conducción y convección de calor
Algunos autores han trabajado los modelos tradicionales más relevantes como lo sugiere
la siguiente clasificación:
A. Modelos que permiten la descripción del flujo: (Tadmor, 1970), (Janssen, 1978),
(Tayeb, 1988).
B. Los aspectos energéticos del material y del extrusor: (Jepson, 1953), (Mohamed,
1990), (Van Zuilichem, 1990), (Della Valle G, 1993), (Tayeb J., 1988), (Chang K.
L. B., 1991).
C. El comportamiento reológico del material: (Fletcher S. I., 1985), (Vergnes B.,
1987), (Mohamed I.O., 1991).
El estudio de estos modelos presenta parámetros geométricos de los equipos y

condiciones de operación, se hacen aproximaciones para reducir su complejidad:
ecuaciones de balances de energía en estado estacionario, transmisiones mono-
dimensionales, cilindro isotérmico o suponer el extrusor como un conjunto de zonas
funcionales (Guy, 2001). La expresión general de la ecuación del balance de energía se
define como:
𝑄 ∗ 𝐶𝑝 ∗ 𝑑𝑇𝑚 = ℎ𝑚 ∗ 𝐴 ∗ 𝑑𝑧(𝑇𝑐 − 𝑇𝑚 ) + 𝑑𝑞𝑐𝑖𝑧 (1.5)

𝑐
Donde Q es el flujo másico total [kg/h], 𝐶𝑝 es el calor específico de la masa [J*kg −1 ∗

K −1], 𝑑𝑇𝑚 es el diferencial de temperatura de la masa [K], ℎ𝑚 es la entalpia desde la
𝑐
masa hacia el cilindro [J*kg −1 ∗ K −1 ], A es la circunferencia de la pared del cilindro [m], dz

es el incremento axial [m], 𝑑𝑞𝑐𝑖𝑧 es el diferencial de intercambio de calor de cizallamiento
[J/h].
Surge la necesidad de crear un modelo de elementos finitos que prediga la temperatura

en el interior del cilindro y los límites térmicos, por ende, la intención del uso del software
es realizar el cálculo del campo de temperaturas Tc en todos los puntos del cilindro.
Dicho método está basado en la resolución de la ecuación de transmisión de calor en
condiciones no estacionarias (Guy, 2001):
∂TC
ρc ∗ CPC ∗ = λc ∗ ∇TC + ∅ (1.6)
∂t
Donde ρc es la densidad del cilindro [kg*m−3], CPC es el calor especifico del cilindro
[J*kg −1 ∗ K −1], t es el tiempo [s], λc es la conductividad térmica del cilindro [W* m−1 ∗
K −1], ∇ es el operador Laplaciano y ∅ las tensiones térmicas [W].
El objetivo del modelo detallado es identificar las tensiones térmicas que afectan al
cilindro:
 La entrada de energía desde el anillo del calentador: ∅calentamiento .

 Pérdidas de energía al exterior: ∅pérdidas .
 El término de la fuente de generación de energía por el cizallamiento del material:
∅material .
 La energía absorbida por el enfriamiento del líquido: ∅enfriamiento .
El extrusor utilizado en esta investigación cuenta con un control de temperatura

independiente en los barriles 2, 4 y 5, dicha temperatura es controlada por la adición de
calor por medio de resistencias eléctricas y un sistema de refrigeración con agua
incorporado en los barriles como se muestra en la figura 1-7.
alimentos
Figura 1-7 Sistema de refrigeración con agua dentro del barril. Fuente: (Clextral, 2010)
El aumento de temperatura dentro del extrusor a causa de la energía mecánica

específica (EME) estará dado por:
100 ∗ 𝐸𝑀𝐸 𝐶1 (1.7)

𝛥𝑇 = ∗
((ms ∗ cs ) + ((mw ∗ cwt ) ∗ cw )) 𝐶2
ΔT en °C, C1 corresponde a 1000 kg/ton y C2 a 3600 s/h.
La figura 1-8 presenta el comportamiento de la temperatura debido a la energía mecánica

específica (EME) y la temperatura mecánica específica para las etapas de
preacondicionamiento y extrusión a partir del tiempo que tarda el proceso de formación
de alimentos para mascotas expandidos.
Figura 1-8 Variación temperatura en preacondicionamiento y extrusión. Fuente: (Buhler-

Usach, 2016).
Temperatura [°C] Precondicionamiento Extrusión
200 EME
150°C t = 20°C
EME,  t = 55°C
100
Desgasificacion
 t = 35°C Expansión
ETE,  t = 70°C  t = 35°C
25°C
10 20 30 40 50 Tiempo [s]
1.2 Características y especificaciones del almidón
El almidón es un polímero cuya estructura molecular se basa en la unión de moléculas de

glucosa que están unidas entre ellas mediante enlaces α-D-(1-4) y/o α-D-(1-6), que
forman sus dos macromoléculas principales: la Amilosa, polímero lineal con grado de
polimerización de 100 a 1000 unidades de glucosa y la Amilopectina, un polímero
ramificado con grado de polimerización de aproximadamente 40.000 unidades de
glucosa. El almidón es único entre los carbohidratos que ocurren en la naturaleza en
forma de gránulos constituidos por regiones amorfas y semicristalinas. Es reconocida la
gran importancia que tiene la organización física de estos gránulos en su funcionalidad y
por tanto en el comportamiento de los productos alimenticios con formulaciones ricas en
almidón (Pineda Gomez, Coral, Arciniegas, Rorales, & Rodriguez, 2010).
Figura 1-9 Estructura de a. Amilosa y b. Amilopectina. Fuente: (Acosta Osorio, 2013)
a. b.
Muchos estudios reconocen el almidón, como componente predominante en los cereales,

juega un rol principal en la expansión, mientras que los otros ingredientes tales como
proteínas, azúcares, grasas, y fibras actúan como “diluyentes”, con efectos inversos.
(Guy, 2001).
alimentos
Como se observa en la figura 1-10, por su tamaño y complejidad, el gránulo de almidón

crudo no es digerible por el organismo humano o animal debido a su estructura
semicristalina, por lo cual se deben utilizar procesos calor y humedad para transformarlo.
Figura 1-10 a. Microscopia diferencial de barrido (x2500) de almidón SS. Fuente: (Acosta
Osorio, 2013) b. Microscopia diferencial de barrido (x4730) de almidón de maíz. Fuente:
(Buhler-Usach, 2016).
a. b.
La gelatinización es quizá la transición más importante del almidón, donde los polímeros
de almidón sometidos a procesos de calentamiento, sufren cambios irreversibles que
provocan el hinchamiento y disrupción del gránulo con una consecuente pérdida de
cristalinidad. (Acosta Osorio, 2013). Si el proceso continua, se llega a la dextrinización
donde ocurre ruptura del almidón por acción del calor, que no es deseable en este caso
para el proceso de extrusión de alimentos por el requerimiento de humedad de la
mezcla.
Figura 1-11 Transición del almidón en el proceso de extrusión. (Buhler-Usach, 2016).

Para la transición se requiere un porcentaje de agua mayor al 30 % y una temperatura

entre 60 y 75°C, valor que depende de la fuente de origen del almidón. Durante el
proceso, las moléculas de almidón vibran rompiendo los puentes de hidrógeno
intermoleculares de las zonas amorfas de los gránulos, lo que provoca el hinchamiento
por una absorción progresiva e irreversible de agua que finalmente se liga a la estructura.
(Acosta Osorio, 2013).
Figura 1-12 Efectos del procesamiento mediante extrusión sobre la integridad y

deformación de gránulos de almidón. Fuente: (Buhler-Usach, 2016).
1.3 Configuración de tornillos

Los extrusores de doble tornillo se dividen en co-rotatorios y contrarotatorios. Como sus
nombres indican, la diferencia se halla en si los dos tornillos giran en el mismo sentido o
en opuesto. Se clasifican también si los dos tornillos se entretejen uno con otro, se
describen como inter-engranados o no engranados. Para el caso de esta investigación
se utiliza un extrusor de doble tornillo que está compuesto por dos ensambles
atornillados, acoplados y co-rotatorios, montados sobre ejes estriados ubicados dentro de
un barril cerrado como se puede ver en la figura 1-13.
alimentos
Figura 1-13 Tipos de tornillos inter-engranados contrarotatorios y co-rotativos. Fuente:

(Beltrán & Marcilla, 2012).
Debido a la amplia gama de diseños de tornillos y barriles, varios perfiles de tornillos y

funciones del proceso pueden ser adaptados teniendo en cuenta los requisitos de cada
proceso. Es así que los extrusores de doble tornillo pueden llevar a cabo los siguientes
procesos: transporte, compresión, mezcla, cocción, cizallamiento, calentamiento,
enfriamiento, bombeo, moldeo, etc. con altos niveles de flexibilidad. La principal ventaja
de los extrusores de doble tornillo reticulado y co-rotatorio es su notable capacidad de
mezcla, la cual confiere características excepcionales a los productos extrudidos y les
aporta un significativo valor a las unidades de procesamiento. Como se presenta en la
figura 1-14, esto se debe a la zona de acople se origina en el espacio entre los tornillos, y
a su vez, en el espacio entre el modulo y los tornillos, es allí donde se da lugar el
micromezclado.
Figura 1-14 Zonas de micromezcla en configuración de tornillos inter-engranados, co-

rotativos. Fuente: (Clextral, 2010).
La estabilidad del proceso y la calidad del producto que se obtiene dependen en gran
medida del diseño de las secciones del tornillo. Los parametros más importantes en el
diseño son longitud (L), diametro (D), ángulo de filete (θ) y el paso de rosca (w) (Beltrán
& Marcilla, 2012) como se presenta en la figura 1-15.
Figura 1-15 Diseño típico de sección de tornillo. Fuente: (Beltrán & Marcilla, 2012)
Los tornillos del extrusor estan configurados con diferentes segmentos que varian sus
funciones en transporte, cizallamiento, mezcla y unión (Figura 1-16). Estos segmentos
reposan sobre un eje estriado que permite cambiar la configuración del tornillo
dependiendo el tipo de producto a procesar o las caracteristicas requeridas del mismo.
Figura 1-16 Funciones de secciones de tornillo según diseño. Fuente: (Clextral, 2010).
a. Transporte. b. Cizallamiento.
alimentos
c. Mezcla. d. Unión.
Proveniente del proceso de preacondicionamiento, la mezcla entra en contacto con el

tornillo en la zona de alimentación en donde uno de los tornillos ha sido modificado para
aumentar su capacidad volumétrica y de esta manera evitar atascamientos en el by-pass
de alimentación, luego el producto en la zona de transporte es llevado hasta la zona de
compresion, alli, el perfil cizallante de los tornillos que se encuentra en sentido contrario
al del flujo del producto generándole de esta manera una restricción haciendo que se
comprima y se comience a producir un tapon de material en donde se da el mayor aporte
a la cocción del producto.
El producto en el interior del barril se comporta como un fluido laminar, lo que ocasiona
que capas de producto sean transportadas a diferentes velocidades, teniendo que el
producto más cercano a las paredes de los barriles tieneden a tener velocidad o mientras
que las capas mas cercanas al tonillo llevan la mayor velocidad, esto produce que unas
capas de producto corten unas con otras y se genere mucha fricción entre ellas, para
lograr este corte entre las capas se requiere de energía mecánica que luego es
transformada en energía calórica gracias al efecto de fricción entre las capas del
material.
1.4 Contexto económico

Se prevé que el mercado mundial de extrusión de alimentos, por productos y equipos
alimentarios, crecerá en tasa anual compuesta de crecimiento (CAGR) de 4,26% y 2,41%
de 2017 a 2022, para alcanzar un valor proyectado en 2022 de USD 68,38 mil millones y
USD 7,11 mil millones, respectivamente. (Markets and Markets, 2017) .Esto se debe a la
creciente preferencia del consumidor hacia los alimentos extruidos, conduciendo a un
aumento en la demanda de equipos de extrusión. Además, se prevé que el rápido
crecimiento de la industria alimentaria procesada enfocada a los hogares urbanos,
impulsa las economías en desarrollo y asi a la demanda de productos alimenticios
extruidos.
Figura 1-17 Distribución del mercado de alimentos extruidos por tipo de compañía,
designación y Región en el año 2016. Fuente: (Markets and Markets, 2017).
Respecto al tipo de extrusor, el mercado de extrusión de alimentos en el año 2016 está

liderado por el extrusor de doble tornillo, seguido por el extrusor de tornillo único
(Markets and Markets, 2017). Características como la facilidad de funcionalidad, bajo
costo de producción, mejor control de los parámetros del proceso, alto nivel de
flexibilidad del proceso y alto porcentaje de mezcla posicionan a la extrusión de doble
tornillo como la líder.
alimentos
La extrusión en caliente representó una mayor cuota de mercado en 2016 debido a la

alta eficiencia de transferencia de energía a la masa con altas temperaturas a corto
plazo. El segmento de snacks representó la mayor cuota de mercado en 2016, seguido
por los cereales listos para desayuno (Markets and Markets, 2017). La tecnología de
extrusión dio un impulso fenomenal a la industria de aperitivos aumentando la posibilidad
de nuevas formas y tamaños y texturas utilizando diversas materias primas.
Asia Pacífico representó la cuota de mercado más grande del mercado de la extrusión de
alimentos en 2016. Este mercado es impulsado por la creciente demanda de alimentos
procesados, tales como snacks extruidos en países en desarrollo como India, China,
Japón y Australia. La región europea representó la mayor cuota de mercado para el
mercado de equipos de extrusión de alimentos en 2016 (Markets and Markets, 2017).
Las innovaciones, las aplicaciones diversificadas y la multifuncionalidad de los equipos
de extrusión de alimentos impulsan el mercado en Europa.
Figura 1-18 CARG de alimentos extruidos por región para el año 2022. Fuente: (Markets
and Markets, 2017).
MERCADO DE EXTRUSIÓN DE ALIMENTOS POR REGIÓN, 2022

CAGR 2017-2022 (US$ Billones)
Asia
Norteamérica
Resto del mundo
Europa
Tamaño de mercado en 2022 (US$ Billones)
El principal factor restrictivo para el mercado de la extrusión de alimentos es el precio y la

disponibilidad de las materias primas. Los cambios en las condiciones climáticas en todo
el mundo han reducido la producción de materias primas como la papa, el maíz y la
yuca. El aumento de los precios de las materias primas es una preocupación importante
para los fabricantes de alimentos extruidos.
Empresas como Bühler (Suiza), Baker Perkins (Reino Unido) y Coperion (Alemania) han
adquirido una posición de liderazgo en el mercado a través de la provisión de una amplia
cartera, atendiendo a las variadas necesidades del mercado, segmentos de
usuario. También se centran en la innovación y se diversifican geográficamente (Markets
and Markets, 2017).
El principal nicho de mercado es el de snacks extruidos, impulsado por los hábitos de los
consumidores, las estrategias de marketing de las empresas y los envases atractivos, la
estrategia de precios y las economías en desarrollo. Los principales actores del mercado
adoptan nuevos lanzamientos de productos y expansiones como su estrategia preferida
para sostener la competencia en el mercado (Markets and Markets, 2014). Los diferentes
ingredientes utilizados para fabricar snacks extruidos y una introducción de una amplia
gama de sabores ha impulsado aún más el mercado.
Figura 1-19 Tamaño del mercado de snacks por región en 2013 y proyectado para 2019.
Fuente: (Markets and Markets, 2014).
Tamaño de mercado (US$ Millones)
Norteamérica
Europa
Asia
Latinoamérica
Resto del mundo
Total
*p: proyectado
El mercado de snacks extruidos se estima que llegará a alrededor de $ 31 mil millones en

2019. En 2013, Asia-Pacífico fue el mayor mercado de snacks extruidos y se estima que
crecerá en el CAGR más alto de 2014 a 2019. Se prevé que el mercado indio de crezca a
una CAGR de más del 12% de 2014 a 2019. Se estima que el mercado latinoamericano
es el segundo mercado de más rápido crecimiento (Markets and Markets, 2014).
alimentos
1.5 Dinámica de Fluidos Computacionales (CFD)
La simulación a partir de Dinámica de Fluidos Computacionales o CFD por sus siglas en

ingles es una de las alternativas que ha tomado fuerza en los últimos años debido al
desarrollo de software cada vez más especializado con mejores resultados y mayor
versatilidad para la optimización de fenómenos de transporte.
Dentro de las ventajas tenemos:
 Brinda la oportunidad de ahorro de tiempo y costos asociados a la

implementación de nuevos proyectos.
 Desarrollar modelos con robustos cálculos.
 Disminuir el porcentaje de error del modelo versus datos experimentales.
Para que el modelado se pueda desarrollar, las variables de los flujos de entrada de
mezcla seca, entrada de vapor y agua deben ser caracterizadas a escala laboratorio para
garantizar un punto de partida óptimo. Debido a la inestabilidad del proceso se deben
hacer simplificaciones para la puesta en marcha y evitar el uso de remallado por la
técnica de superposición de malla (Avalosse , 1996).
La modelación numérica hace parte importante del diseño de procesos en múltiples

sectores, los cuales cada vez se hacen más sofisticados y requieren de mejores
prácticas de diseño y construcción para ser óptimos una vez en su operación.
Hay múltiples aplicaciones del CFD a problemas de diseño en ingeniería con gran éxito
que sirven como base para sustentar su aplicación en desarrollos actuales y futuros, ya
que cada vez la capacidad computacional es más alta lo que permite llevar a cabo
desarrollos cada vez más complejos y detallados en mucho menor tiempo. En la figura 1-
20 se presentan dos casos, el primero es el modelamiento aerodinámico de los vehículos
de fórmula 1 que la década del 90 tomo fuerza dentro de las escuderías; el segundo es el
modelamiento de la transferencia en un intercambiador de tubos y coraza.
Figura 1-20 Ejemplo de aplicaciones de CFD. Izq.: Modelamiento aerodinámico de un

vehículo de fórmula 1. Fuente: (Rodriguez, 2014). Der: Modelamiento de intercambiador
de tubos y coraza. Fuente: (Schmitz, 2014).
1.5.1 Software CFD

En la actualidad existen un gran número de software CFD en el mercado, algunos son de
tipo libre y otro de tipo comercial, en gran medida se debe a las características y
requerimientos del usuario, ya sea para uso académico o industrial.
El software libre es constantemente actualizado y desarrollado por sus mismos usuarios,

lo cual hace que haya innovación constante y mejoras continuas por parte de una
comunidad mundial tratando temas relacionados con CFD. Las formas de mejorar las
características del software en términos técnicos y hacerlo adaptable a las necesidades
de cada simulación están a la mano de los usuarios. También debido a que gráficamente
este tipo de códigos es más ligero y aprovecha mejor la capacidad del equipo de
cómputo el tiempo de cálculo es menor al que se requeriría para la misma simulación en
software comercial. Existe una ventaja clara en cuanto a la compatibilidad, ya que este
tipo de software no tiene restricciones y esto hace que sean empleados varios tipos de
formatos para mallas y geometrías sin inconvenientes (Guevara M. , Diseño de un equipo
de recuperación de líquidos de gas natural empleando CFD, 2015).
Una desventaja notable es que las interfaces de usuario de este tipo de software no son
muy amigables lo cual hace que el Set-up (o configuración) de una simulación tome más
alimentos
tiempo del que llevaría utilizando la interfaz de usuario de un software comercial para
CFD. Además, el soporte técnico especializado puede ser escaso, y por lo tanto costoso
en países como Colombia, por lo cual el usuario debe ser un buen conocedor del
software y de la estructura numérica de la tecnología CFD (Guevara M. , Diseño de un
equipo de recuperación de líquidos de gas natural empleando CFD, 2015).
Dentro del software más comunes de tipo libre se encuentran:

 OpenFoam
 Code_Saturn
 SU2
 PyFR
 FEniCS
 Gerris Flow Flower
 Palabos
 Overture
 Clawpack
El software comercial cuenta con una interfaz diseñada para ser fácilmente asimilada por
una persona que no requiere de profundos conocimientos en la dinámica de fluidos y su
estudio empleando volúmenes finitos para poner en marcha una simulación.
Adicionalmente el soporte es rápido y sólido, siempre y cuando se cubran los costos
asociados a estos servicios. En países como Colombia existen varias empresas
encargadas de dar soporte a este tipo de software representando una ventaja
considerable frente al software libre en cuanto a cobertura y soporte oportuno (Guevara
M. , Diseño de un equipo de recuperación de líquidos de gas natural empleando CFD,
2015).
La desventaja más grande que tiene este tipo es el alto costo de las licencias que deben
adquirirse para poder emplear la capacidad total de la máquina y el software como tal.
Por ejemplo, una licencia completa de Ansys está rondando los 70000 USD (año 2014).
Adicionalmente restringe las posibilidades de utilización de la capacidad de la máquina
cuando la licencia no es la más completa. Esto hace que utilizar varios procesadores en
paralelo o un clúster de varios equipos de cómputo para una simulación CFD sea
bastante costoso en términos de licencia y software. Sin embargo, en términos de horas
de ingeniería puede ser más efectivo el software comercial (Guevara M. , Diseño de un

equipo de recuperación de líquidos de gas natural empleando CFD, 2015).
Dentro del software más comunes de comercial se encuentran:
 Ansys Fluent
 Ansys CFX
 Comsol
 SolidWorks Flow Simulation
 ADINA
 FloVENT
 Flow Vision
1.5.2 Metodología de modelamiento CFD

A continuación se describen en detalle cada una de las etapas de esta metodología y las
actividades propias de cada una de estas dentro del proceso de modelamiento
empleando simulaciones CFD.
Figura 1-21 Etapas y actividades de un modelamiento CFD. Fuente: esta investigación.

alimentos
La modelación empleando CFD está compuesta por tres etapas principales: pre-
procesamiento, procesamiento y pos-procesamiento.
Pre-Procesamiento: corresponde a toda la preparación de la simulación y el

modelamiento para que este sea llevado a un buen término, consisten principalmente de:
construcción de la geometría, definición del dominio, generación de la malla y set-up o
configuración de la simulación.
La construcción de la geometría consiste en la digitalización 3D del sistema que será

modelado. La definición del dominio es de gran importancia, ya que este consiste en
especificar cuál es el volumen de control del sistema que será simulado.
La generación de la malla corresponde a la discretización del dominio del sistema, esta

discretización se hace empleando volúmenes finitos que pueden ser tetraédricos,
hexaédricos o poliédricos de acuerdo a la geometría y los fenómenos que se involucran.
La malla generada debe ser probada y debe cumplir con ciertos criterios de calidad para
poder llegar a resultados físicamente posibles y precisos.
El set-up corresponde a la selección de los modelos matemáticos y parámetros a ser

utilizados para describir los fenómenos involucrados en la simulación del sistema. Luego
de esto la simulación esta lista para correr, poner el programa a correr corresponde a la
etapa llamada procesamiento.
Procesamiento: Tiempo de simulación requerido para que la etapa de pre-procesamiento

converge a los resultados.
Pos-procesamiento: consiste en la evaluación de los resultados obtenidos de la

simulación desarrollada.
1.5.3 Criterios de calidad de Malla

La calidad de la malla generalmente se revisa empleando ciertos criterios cuantitativos
para los elementos que la conforman. La mayoría de los criterios que son utilizados para
evaluar la calidad de las mallas se centran en la forma de los elementos que la
componen (ANSYS, 2016). La Figura 1-22 ilustra dos elementos de calidad diferente.
Figura 1-22 Ilustración de dos elementos tetraédricos de malla de diferente calidad, (a)
elemento de mala calidad, (b) elemento de buena calidad. Fuente: (Guevara M. , Diseño
de un equipo de recuperación de líquidos de gas natural empleando CFD, 2015) .
Existen varios criterios para determinar la calidad de la malla, pero dentro de los más
recomendados y utilizados en los principales proyectos de dinámica de fluidos
computacional (ANSYS, 2016) están:
Ortogonalidad: Es una comparación entre una celda del mallado con un elemento
volumen que corresponde a un cubo perfecto (un cubo con todas sus aristas iguales), el
cubo perfecto tiene una ortogonalidad con un valor de 1. Como criterio de calidad de una
malla que será empleada para una simulación CFD se toma el valor de la ortogonalidad
del elemento con la peor ortogonalidad de toda la malla, y se debe cumplir que esta no
sea menor a 1,0E-03. La simulación puede tener problemas de convergencia por la
presencia de un único elemento de mala calidad, por tal motivo este criterio se plantea
para el elemento de peor calidad de la malla (ANSYS, 2016).
alimentos
Skewness (o sesgo/asimetría), Este criterio de calidad de malla funciona de forma

inversa al anterior. Un mal elemento tiene un Skewness ratio (o relación de sesgo o
asimetría) cercano a 1, por lo tanto el criterio consiste en que el elemento con el mayor
Skewness ratio no debe superar el 0,98 (ANSYS, 2016).
Si los anteriores criterios se cumplen la malla se considera de buena calidad y no se

presentaran problemas de convergencia durante la simulación. Sin embargo, puede que
se tenga entonces una malla con demasiados elementos haciendo muy largo el tiempo
de cálculo, para lo cual existen diferentes estrategias de mallado como lo es la utilización
de elementos de diversas formas (hexaedros, tetraedros, poliedros), la selección de una
de estas formas dependerá también de los fenómenos a modelar (Fernández Oro, 2012).
2. METODOLOGÍA
La modelación CFD desarrollada tiene como propósito simular el proceso extrusión de
una mezcla de almidón no newtoniano común en la industria de alimentos, en un extrusor
de escala industrial en las instalaciones una compañía de producción masiva. La
simulación se desarrolló en ANSYS FLUEN® 16. La descripción detallada de la
simulación y su desarrollo es mostrada a continuación.
La complejidad del proceso a ser modelado hace necesario el enfoque de técnicas de

simulación avanzada: CFD (Versteeg & Malalasekera, 1995) (Guevara & Belalcazar, NGL
supersonic separator: modeling, improvement, and validation and adjustment of k-epsilon
RNG modified for swirl flow turbulence model, 2017). A continuación se presentan las
generalidades técnicas necesaria para comprensión del presente trabajo y el desarrollo
de trabajos posteriores que tomen este como base:
• Estado estacionario y operación estable.

• Sistema adiabático, considera el calentamiento de los tornillos. No se tiene en
cuenta calor de convección ni radiación con el entorno.
• Fluido incompresible no newtoniano utilizando los parámetros típicos para la
sangre humana.
• Modelo de Carreau para la viscosidad.
• La simetría de los tornillos es la real del equipo (no se simplifica).
• No se considera la rotación de los tornillos.
• Temperatura de pared propia de cada barril.
En este caso la naturaleza no newtoniana del fluido hace que su modelación resulte
compleja a la vez que interesante. Se presentan los resultados en estado estacionario
con una malla optimizada y estos son validados con datos experimentales de
temperatura en el equipo real a escala industrial.
alimentos
En especial cuando se trabaja con sistemas fluidos compresibles altamente turbulentos,

o con patrones de flujo circulares complejos como es este caso, CFD resulta ser un
enfoque bastante preciso y útil, siendo para el caso particular de la extrusión de fluidos
no newtoniano un reto técnico de la ingeniería (Guevara M. , Diseño de un equipo de
recuperación de líquidos de gas natural empleando CFD, 2015)
2.1 Geometría y dominio de la simulación
Como primer paso se encuentra el desarrollo de la geometría, esta es desarrollada con

base en el catálogo del equipo provisto por el fabricante (Ejemplo ver figura 2-1) y la
medición en sitio del equipo y las piezas de repuesto del mismo. Con base en esta
información se diseña la geometría en 3D como se observa en la figura 2-2.
Figura 2-1 Ilustración del Extrusor BC105_HAA equipo estudio de esta investigación.
Fuente: (Clextral, 2010)
Metodología 35
Figura 2-2 Geometría 3D del extrusor de doble tornillo en: a. vista isométrica. b. vista
planta. Fuente: Esta investigación.
a. b.
En las simulaciones CFD comúnmente se tiene la geometría del equipo vacío, pero para
el desarrollo de la simulación es necesario tener el volumen interno del equipo, es decir
donde estará el fluido de trabajo, a este volumen interno útil del equipo se le llama
dominio de la simulación. Cuando el equipo a modelar es geométricamente complejo, se
hace el equipo tal como es y se recurre a una operación de tipo Booleano de extracción
de volumen interno, es sobre este último volumen que se realiza la malla (Versteeg &
Malalasekera, 1995), (Guevara, 2015), (ANSYS, 2016).
La Figura 2-3 ilustra el dominio para la geometría base. Para llevar a cabo este paso se
utilizó el software Design Modeler de Ansys, este se seleccionó debido a que facilita la
digitalización de los detalles propios de la geometría, usando la operación llenado (Fill)
que permite definir el espacio interno de una geometría para una pieza sólida. En este
caso este espacio corresponde al dominio de flujo que ocurre dentro del cañón del
extrusor, es decir, el espacio entre los tornillos y la superficie interna del barril.
alimentos
Figura 2-3 Dominio del extrusor de doble tornillo para la simulación CFD. Fuente: Esta
investigación.
2.2 Malla y condiciones de frontera

La malla se desarrolla sobre la geometría descrita anteriormente, los parámetros
principales de la malla se resumen en la tabla 2-1.
Tabla 2-1 Propiedades de la malla modelada. Fuente: Esta investigación.
PROPIEDAD VALOR
Tamaño mínimo de elemento 5,00E-03
Tamaño máximo de elemento 2,00E-02
Cantidad de elementos 2’387.575
Tipo de elementos Tetraédricos
Calidad ortogonal de la malla 5,31E-02
La forma de evaluar la calidad de la malla consiste en revisar el elemento de peor calidad

en la malla, es decir el de menor calidad ortogonal, si este elemento tiene una calidad
ortogonal mayor a 1,0E-03 se puede considerar que la malla es de buena calidad.
(ANSYS, 2016).
Metodología 37
Una malla de buena calidad significa que sus elementos son de una forma adecuada
para llevar a cabo el cálculo numérico, debido a esto un único elemento de mala calidad
en la malla puede ocasionar que la simulación completa diverja o converja a valores
físicamente imprecisos.
La figura 2-4 muestra la malla desarrollada para la simulación del proceso, se puede ver
la malla superficial y como esta es refinada en los detalles del equipo para obtener
resultados de mayor precisión. En este caso la malla tetraédrica fue optimizada
cambiando los tetraedros por poliedros, que son elementos que permiten una malla de
mejor calidad y más rápida convergencia.
Figura 2-4 Malla optimizada- poliédrica del extrusor de doble tornillo para la simulación
CFD. Fuente: Esta investigación.
alimentos
2.3 Fluidos y condiciones de proceso para la simulación
Las condiciones de la simulación relacionadas a las propiedades de los fluidos y las

condiciones de frontera (condiciones de operación) son las que corresponden a los datos
e información recolectada del equipo real y su operación, estas se muestran a
continuación:
Tabla 2-2 Propiedades de los fluidos y condiciones de proceso para el set-up de la

simulación CFD. Fuente: Esta investigación.
PROPIEDAD/VARIABLE VALOR
Temperatura de entrada 20 °C
Presión de Salida* 0,00 Pa
Flujo de entrada 1,43 kg/s
Densidad** 450,00 kg/m3
Cp** 3,23 J/kg°C
Conductividad térmica** 0,024w/m°C
Viscosidad Carreau model
* CFD calcula manométricamente de atrás hacia adelante este valor corresponde a

presión real en el equipo de 101,325 kPa pero se debe ingresar al set up como 0,00 Pa.
** Valores para fluido no newtoniano. Parámetros típicos. (Siebert & Fodor, 2009).
Ya que el fluido de trabajo es una pasta con un comportamiento no newtoniano, se

emplea el modelo de Carreau para hallar la viscosidad aparente 𝑛𝑎𝑝𝑝 , este se detalla a
continuación (Emin & Schuchmann, 2013), (Siebert & Fodor, 2009):
𝑛−1
2 2 (2.1)
𝑛𝑎𝑝𝑝 = 𝑛0 ∗ (1 + (𝜆 ∗ ϔ𝑎𝑝𝑝 ) )
donde 𝑛0 es la viscosidad de cizallamiento cero, λ es el tiempo y n es el índice de ley de

potencia. La velocidad de corte aparente ϔ𝑎𝑝𝑝 ( 𝑠 −1 ) es calculada por la ecuación 2.2.
Metodología 39
6𝑄𝑣
ϔ𝑎𝑝𝑝 = (2.2)
(𝐵 ∗ ℎ2 )
donde Qv es el caudal volumétrico (𝑚𝑚3 /𝑠), B es el ancho de la hendidura (𝑚𝑚), h es la

altura de la hendidura (𝑚𝑚).
El extrusor tiene un sistema de control de temperatura para cada barril, temperatura de

entrada y temperatura de salida como se observa en la Figura 2-5, donde monitorea y
corrige automáticamente con la adición de vapor y agua para tener estable la
temperatura de operación. Se tomaron los datos de estas temperaturas durante 8 días de
operación cada hora aproximadamente para un total de 114 series de datos, de estos
valores se halló el promedio para cada zona y se reportan en la tabla 2-3.
Figura 2-5 Ubicación de termopares en el equipo real para la medición de temperatura

de entrada, temperatura en cada barril y temperatura de salida. Fuente: Esta
investigación.
T1 T2 T3 T4 T5
Barril 1 Barril 2 Barril 3 Barril 4 Barril 5
Tin Tout
Volumen de control
Tabla 2-3 Perfil de temperaturas experimentales, valores promedio del equipo real de
acuerdo a Figura 2-5. Fuente: Esta investigación.
Zona Temperatura (°C) Temperatura (K)

Tin =T1 61,0 334,0
T2 61,5 334,5
T3 42,5 315,5
T4 73,0 346,0
T5 81,5 354,5
Tout 100,5 373,5
alimentos
2.4 Set up de simulación

Figura 2-6 Set Up en Ansys con parámetros para el modelo de Carreau-Fluido no
newtoniano. Fuente: Esta investigación.
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
En esta sección se resumen los resultados obtenidos para la simulación CFD del proceso
y su validación frente a los datos experimentales tomados en el equipo.
3.1 Resultados de la simulación CFD

Con el fin de analizar el comportamiento del equipo en operación, se presentan las
gráficas tridimensionales generadas en el software después del procesamiento de datos.
Inicialmente se muestran las líneas de corriente del fluido con la escala de color en
términos de velocidades (m/s).
Figura 3-1 Vectores de velocidad de la mezcla no newtoniana. Vista frontal. Fuente: Esta
investigación.
Velocidad
alimentos
A partir de los vectores de flujo en la figura 3-1, se observa el perfil de velocidad en

direcciones de flujo axial. Se forma material fundido a baja velocidad junto al tornillo
desde 0,000 hasta 0,232 m/s, este va aumentando hasta que se iguala a la tolerancia
radial entre el tornillo y la superficie del barril, como consecuencia de la geometría y
movimiento del tornillo se creará un gradiente de velocidad en el fluido con valores entre
0,465 y 0,697 m/s.
El polímero fundido será barrido por el borde del tornillo, este avanza separándose del
eje del tornillo y pasando a la siguiente sección. Allí se acumula, el tamaño del pozo
crece y se repite el proceso hacia la siguiente sección. Como se observa en la figura 3-2
las líneas de corriente tienen un perfil de velocidad variable debido a la geometría de los
tornillos. A mayor distancia entre los bordes axiales de la sección de tornillo más tiempo
le tomará al fluido pasar a la siguiente sección y su velocidad será menor, alrededor de
0,232 m/s.
Figura 3-2 Líneas de corriente en detalle. Vista de planta. Vista frontal. Fuente: Esta
investigación.
Velocidad
Resultados y discusión 43
La configuración del tornillo afecta la velocidad del fluido. Como se observa en la figura 3-
3, secciones del tornillo con ángulos cercanos a 90° el material no avanza rápidamente,
allí ocurre un mejor mezclado. El fluido se acumula y compacta haciendo que la presión
aumente. El perfil tiene velocidades bajas en las secciones donde hay entrada de agua o
vapor de la mitad hacia el frente del tornillo.
Figura 3-3 Líneas de corriente: a. vista isométrica. b. vista planta. Fuente: Esta
investigación.
a. b.
Velocidad
Los contornos de velocidad a lo largo de las diferentes secciones del equipo en términos
de los cilindros se muestran en la Figura 3-4. Estos son importantes ya que permiten
analizar en detalle el patrón de flujo y el mapa de velocidad en cada sección del tornillo.
alimentos
Figura 3-4 Contornos de velocidad para cada sección de barril a lo largo del equipo.
Fuente: Esta investigación.
Velocidad
0,064 m 0,630 m
1,300 m 1,640 m
1,970 m 2,300 m
En la figura 3-5 se presenta en resumen el perfil de velocidad a medida que se avanza

hacia adelante en el tornillo.
Figura 3-5 Perfil de velocidad a lo largo del equipo. Fuente: Esta investigación.
Velocidad (m* s-1)
Distancia Z (m)
Nota: La alimentación del equipo corresponde a 0,0 y el final hacia 2,4m.
Ya que el equipo cuenta con un sistema de calentamiento a lo largo de los cilindros, se

debe revisar el comportamiento térmico en detalle en términos del fenómeno de
transferencia de calor. Con el fin de evaluar este comportamiento de vital importancia
para la operación es conveniente visualizar la temperatura a lo largo de las paredes de
los tornillos internos (figura 3-6).
Las líneas de corriente desde diferentes orientación es permiten ver como localmente las
temperaturas de comportan de forma progresiva en aumento, al entrar en contacto con
las paredes calientes de los cilindros como se observa en la figura 3-7.
Tanto las paredes internas de los barriles como el fluido tienen temperaturas variables. El
perfil va desde 292,7 K en la entrada de la mezcla en las primeras secciones de los
tornillos hasta 374,3 K en las últimas secciones de los tornillos donde se descarga el
producto.
alimentos
Figura 3-6 Mapa de temperaturas en la pared de los tornillos. Fuente: Esta investigación.
Temperatura
El calor necesario es suministrado por dos condiciones: la conducción desde la superficie

de las paredes del barril o la disipación viscosa debido al cizallamiento del material. La
primera varía por el control de temperatura del equipo que adiciona agua o vapor según
sea la desviación. Si esta contribución aumenta hace que el flujo de calor por conducción
también aumente y por tanto la velocidad de fusión aumenta.
La segunda contribución se debe a la geometría de las secciones del tornillo. Esto hace
que la temperatura aumente o disminuya debido a que la velocidad del fluido también
cambia. En lugares de retroceso se requiere de mayor transferencia de calor para
superar la sección. La fricción entre la superficie del tornillo y la mezcla hace que esta se
caliente. Por ende, la velocidad de giro del tornillo también afecta y se ve identificada en
la disminución de la carga de alimentación o en el aumento de presión y temperatura en
el cañón del extrusor.
Figura 3-7 Líneas de corriente vista isométrica temperatura como variable. Fuente: Esta
investigación.
Temperatura
Es de gran importancia controlar la temperatura en el proceso para tener una densidad y

dureza requerida en los alimentos obtenidos. Con temperaturas entre 343 K y 353 K para
garantizar la gelatinización del almidón pues esto permite enriquecer el producto con
grasa y proteína. Con esta temperatura se elimina compuestos indeseables de la
disociación por la acción enzimática e inhibe la carga bacteriana y de hongos que puede
contener la mezcla de maíz o las otras materias primas.
Adicional mantener las temperaturas controladas garantiza ahorros energéticos debido a

que el consumo de agua, vapor y electricidad es menor. Además, el producto tendrá
características de calidad óptimas en contenido de humedad, grasa y fibra haciendo que
los desperdicios y reprocesos sean mínimos. También permiten que el desgaste de las
secciones de los tornillos y barriles sea conforme al de diseño del equipo y no haga que
el cambio de estas piezas genere un gasto. Por lo anterior, para la industria hace de este
proceso una excelente opción en vez de utilizar métodos tradicionales de cocción y
fraccionamiento tradicionales
alimentos
La presión es otra variable de importancia para la operación del equipo, en este caso el
software opera con la presión manométrica, asumiendo un presión de salida atmosférica
el comportamiento de la presión a lo largo de las líneas de corriente se puede visualizar
claramente (Figura 3-8).
Figura 3-8 Líneas de corriente vista lateral presión como variable. Fuente: Esta
investigación.
Presión
El equipo tiene una caída de presión promedio de 1,4 kPa (0,2 psi). Sin embargo en la
situación real el perfil debería ser invertido, ya que la presión aumenta al final del equipo
por acción de la bandeja perforada y el tornillo (Clextral, 2010).
3.2 Validación de la simulación
La validación de la simulación se desarrolló con los datos de temperatura del equipo real
(valores promedio de cada sección). Para esta validación las temperaturas de la
simulación se promediaron en cada sección y este valor se comparó y correlaciono con
los promedios de los datos experimentales reportados para el equipo real como se
evidencia en la tabla 3-1.
Tabla 3-1 Error diferencial de los perfiles de temperatura teórico y experimental. Fuente:
Esta investigación.
LONGITUD (m) T CFD (K) T EXP (K) ERROR ERROR (%)

0,01 301,34 293,00 0,03 2,85%
0,41 314,66 334,50 -0,06 -5,93%
0,81 316,96 315,50 0,00 0,46%
1,22 329,93 346,00 -0,05 -4,65%
1,62 342,16 354,50 -0,03 -3,48%
2,03 355,61 373,50 -0,05 -4,79%
Promedio -2,59%
Figura 3-9 Perfil de temperatura y correlación para validación de simulación: perfiles

experimentales de temperatura y resultados de CFD. Fuente: Esta investigación.
393,00
373,00
Temperatura (K)
353,00
333,00
313,00
293,00
273,00
- 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50
Longitud tornillo (m)
T CFD (K) T EXP (K)

alimentos
Figura 3-10 Perfil de temperatura y correlación para la validación de la simulación:

correlación entre los datos de temperatura experimental y los resultados de la simulación
de CFD. Fuente: Esta investigación.
Se observa una correlación de 0,906 para el coeficiente R2. Adicionalmente el análisis

cuantitativo de los resultados permite evidenciar que el error porcentual de la simulación
es de -2,59%.
Los resultados presentados en este trabajo investigativo conducen a la evaluación del

proceso de extrusión de doble tornillo resaltando la validación de los datos
experimentales frente a los obtenidos en la simulación CFD, haciendo una serie de
suposiciones y simplificaciones por la complejidad propia del proceso. Es así, el
enriquecimiento para conocer el comportamiento del fluido no Newtoniano que muestra la
mezcla de almidón dentro del extrusor de doble tornillo, saliendo de los estándares
convencionales de caja negra dentro de este tipo de equipos, haciendo que su
comprensión sea mayor en términos de los perfiles de velocidad, temperatura y presión
como se evidenció en este capítulo, a lo anterior se suma la exactitud entre el modelo
planteado y los datos industriales que resultan satisfactorios y abren una serie de matices
de posibilidades de aplicación y apertura para utilizar estos métodos en la industria.
Adicional la aplicación de los resultados en la productividad del proceso trae beneficios y

mejoras en el proceso de extrusión como son:
 Aumentar de la capacidad nominal del equipo en un 10%, para efectos prácticos

se tiene que el control de las temperaturas garantiza una mezcla homogénea
pues gracias a la combinación preacondicionador y extrusor disminuyen los
atascamientos en el bypass a la entrada de los tornillos, esto implica para este
caso una mejora de 600 kg/h de producto en proceso.
 Garantizar una mejor calidad de producto terminado, controlar las temperaturas,

permite que la humedad pase de 7% en peso en la harina seca proveniente del
mezclado a 19% en las pastillas a la salida del extrusor en un tiempo no mayor a
60 segundos donde ocurre un choque térmico por la adición de vapor a alta
temperatura, de esta forma el recuento microbiológico de Coliformes totales es
menor a 10 ppm y negativo en presencia de Escherichia coli.
 Las densidad de la pastilla es un parámetro fundamental en la producción de

alimentos extruidos, para este caso el alimento para mascotas está
estrechamente relacionado con la dureza y porosidad de las pastillas, es así que
la densidad debe permanecer entre valores de 380 a 420 g/L, esta condición se
logra con el control de temperatura a la salida del extrusor con valores cercanos a
355 K como se presenta en la figura 3-11.
 Respecto al consumo de agua es fundamental verificar la sensibilidad que tiene la

cantidad de mezcla adicionada al extrusor respecto a la cantidad de agua
adicionada en la pareja preacondicionador – extrusor cuando se mantienen las
mismas temperaturas en las secciones del tornillo. Como se observa en la figura
3-12, se crean líneas de tendencia donde al incrementar la adición de agua no
varía la carga que se puede alimentar al extrusor, esto implica, perdida de recurso
hídrico y por ende, sobrecosto al proceso. Por ello se hayan mínimos de consumo
de agua para diferentes cargsa del extrusor, por ejemplo en la figura 3-12 se
puede concluir que para una carga de 5000 kg/h se debe adicionar 600kg/h de
agua para obtener la misma cantidad de producto y con las mismas
características, solo mantenimiento la temperatura de las secciones del extrusor.
alimentos
Figura 3-11 Variación de densidad de pastilla respecto a temperatura a la salida del

extrusor. Fuente: Esta investigación.
Figura 3-12 Variación de carga respecto a cantidad de agua adicionada en

preacondicionador y extrusor. Fuente: Esta investigación.
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1 Conclusiones
Se evaluó el proceso de extrusión de doble tornillo a partir del modelamiento y simulación

en Dinámica de Fluidos Computacionales (CFD) para la obtención de alimentos,
reproduciendo los resultados de operación real a escala industrial, la validación de la
simulación desarrollada arrojó que el error promedio en la predicción de la temperatura
es de -2,59%, significando esto que la simulación subestima en un pequeño porcentaje
de 2,59% el valor de la temperatura.
El coeficiente de correlación de los datos de la simulación respecto a los valores

experimentales es mayor a 0,9 permitiendo evidenciar una muy buena representación del
fenómeno por parte de la simulación. Concluyendo que las consideraciones generales
para el modelo son adecuadas para replicar el fenómeno de transporte y transformación
dentro del proceso de extrusión. Así, el modelo de Carreau con parámetros modificados
utilizado para la viscosidad simula el comportamiento de una mezcla de almidón no
newtoniana para la obtención de alimentos.
La elaboración de la geometría 3D es de gran importancia para que el modelo haya

obtenido una desviación aceptable. Por ende, se sugiere hacer la geometría completa y
no hacer simplificaciones de corte como se hace comúnmente en simulaciones CFD.
Otro factor relevante es la calidad ortogonal de la malla optimizada que fue de 5,31E-02
superior al requerimiento mínimo de 1,00E-02, con este valor no fue necesario hacer
análisis de convergencia de malla.
alimentos
El proceso de extrusión es uno de las alternativas más importantes en la industria para la

transformación de alimentos. Esto debido a que permite integrar los procesos de mezcla,
cocción, expansión y fraccionamiento para la obtención de productos con alta calidad y
menor gasto energético, esto último si se controlan las temperaturas entre 343 K y 353 K
para garantizar la gelatinización del almidón, eliminar la carga microbiana y no permitir el
desgaste de las piezas del equipo.
Las variaciones en la temperatura dentro del proceso de extrusión se deben

principalmente a contribuciones por el intercambio de calor con las paredes de los
barriles, la viscosidad del fluido y la configuración de las secciones de los tornillos del
equipo.
El perfil de velocidad del fluido dentro del extrusor tiene un rango desde 0,000 hasta
0,930 m/s debido a la geometría del tornillo y la forma en que es impulsada entre ellas,
donde forma acumulación en las secciones con ángulo cercano a 90° el material no
avanza rápidamente, es allí donde ocurre un mejor mezclado. El fluido se acumula y
compacta haciendo que la presión aumente.
En el anexo A, se presenta un protocolo operacional cuyo objetivo es garantizar la

operación de extrusión y mejorar la transferencia de calor del proceso como resultado
del anterior trabajo investigativo.
La modelación de la Dinámica Computacional de Fluidos (CFD) demostró ser una

herramienta muy útil en términos de ahorro de tiempo y costos para el diseño,
mejoramiento y compresión de equipos de proceso e intensificación de procesos y por
tanto su uso podría extenderse a otros equipos o procesos presentes en la industria de
los alimentos.
Conclusiones y recomendaciones 55
4.2 Recomendaciones
Este trabajo de investigación presenta una etapa temprana en el modelamiento de

procesos complejos de la industria de alimentos como es el caso de extrusión, es así,
que el modelo planteado es un punto de partida para evaluar otras materias primas a los
cuales el mercado está migrando como la Soya, Yuca, Sorgo, Quinua, que con acelerada
consideración están reemplazando los commodities convencionales como la avena y el
maíz.
Se recomienda para futuros trabajos evaluar el modelo considerando la rotación de los

tornillos durante la simulación, podría ser transposiciones de ciertos ángulos, así sean
mínimos, con el objetivo de realizar un análisis de sensibilidad y un acercamiento aun
mayor a la realidad del proceso industrial.
Otro análisis de sensibilidad sugerido es el cambio del modelo Carreau para la

viscosidad, en búsqueda de identificar alternativas al momento de simular materiales no
newtonianos que representen las características según sea el caso de estudio, como el
caso de dureza o fraccionamiento del material.
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Versteeg , H., & Malalasekera, W. (1995). An Introduction to Computational Fluid

Dynamics The Finite Volume Method. Longman Scitific & Technical.
A. Anexo: Protocolo operacional del
proceso de extrusión de doble
tornillo
A continuación se presenta un protocolo operacional cuyo objetivo es garantizar la
operación de extrusión y mejorar la transferencia de calor del proceso como resultado
del anterior trabajo investigativo.
1. Pre arranque
Consiste en la preparación de los equipos antes de su arranque. El operario debe realizar

el siguiente procedimiento:
1.1. Encender el sistema de lubrificación. El tiempo de lubricación es de 600

segundos (10 min) y hasta que este tiempo termine el equipo no va a poder
operar.
1.2. Ajustar la temperatura de las camisas, comenzando siempre desde la zona 5

y terminando en la zona 1.
Zona Temperatura (°C) Temperatura (K)
Tin =T1 61,0 334,0
T2 61,5 334,5
T3 42,5 315,5
T4 73,0 346,0
T5 81,5 354,5
Tout 100,5 373,5
1.3. Revisar y encender el Chiller (sistema de refrigeración).
1.4. Inspeccionar las líneas de vapor. En el manómetro 1 se verifica que el vapor

se está alimentando desde la caldera y en el manómetro 2 se verifica que el
62 Evaluación del proceso de extrusión de doble tornillo a partir del
modelamiento y simulación en Dinámica de Fluidos Computacionales (CFD)
para la obtención de alimentos
vapor este cruzando y no haya obstrucción. Esto se evidencia por un aumento

en la presión.
1.5. A continuación se debe ir al tablero del extrusor, ingresar a la opción vapor del
acondicionador e ingresar el valor de 100 Kg/h en el cuadro consigna.
1.6. Se procede entonces a cerrar la válvula que estaba abierta y a abrir la

siguiente para continuar el destaponamiento. Se procede de esta manera
hasta que se hayan destapado las 5 entradas de vapor. Para asegurarse que
ninguna línea de vapor se encuentre tapada se debe verificar en el
manómetro del vapor del acondicionador que la presión no supere los 5 bares.
Lo contrario es evidencia de taponamiento en una o varias líneas de entrada
del vapor al acondicionador, por lo que se debe parar y comenzar una
inspección para encontrar el problema.
1.7. Ahora se debe apagar el vapor en el acondicionador y encenderlo para la

extrusor. El flujo de vapor que se introduce es de 50 Kg/h.
1.8. Encender el motor del tornillo con una velocidad de 50 rpm. Verificar en
la cámara vacía el movimiento de los tornillos.
1.9. Realizar inspección del agua del preacondicionador. En primer lugar se debe
asegurar que los tanques de agua del extrusor y del preacondicionador estén
llenos y que haya flujo de entrada.
1.10. Revisar el agua del extrusor. Se debe verificar que el agua este entrando al
extrusor. Para ello se desconecta la manguera que dirige el agua hacia el
extrusor.
2. Inicio de la operación
Anexos 63
2.1. Garantizar que el sistema de control de vapor este entre la presión de 6 a 10 bar,
verificando el manómetro de entrada de vapor y ajustando de ser necesario. Bajo
estas premisas, el mejor vapor es aquél que al contacto con la masa de alimento
condensa parcialmente, y el resto lo entrega como calor. Para ello es conveniente
utilizar un vapor a baja presión 1 a 1.5 Bar y con un tiempo de residencia de 90
segundos como mínimo. Calcule la entrada de vapor a partir de:
(ΔT ∗ ms ∗ cs ) + (ΔT ∗ ms ∗ cw )
mst = (A1.1)
Δhst
Donde ms es la fracción solida de la masa [%], mw es el contenido de agua [%],

mwa es la adición de agua en kg por 100 kg de harina, cs es la capacidad calorífica
específica de sólidos [kJ/kg°C], cw es la capacidad calorífica específica del agua
[kJ/kg°C], ΔT es el aumento de la temperatura entre harina fría y harina
preacondicionada [°C], Δhst es la diferencia de entalpía entre el vapor y el
condensado [kJ/kg], mst en [%].
2.2. Se procede entonces a encender, en el tablero del extrusor, el

preacondicionador con una velocidad de 150 rpm...
2.3. A continuación se enciende el KTRON programando una carga de 1500 Kg.
2.4. Cuando el pre acondicionador se ha llenado al 25% se procede a encender la

bomba del agua del pre acondicionador, programándola con 100 L de
agua/hora. Un aspecto importante a considerar es que un buen contacto entre
el vapor y las partículas se logra a una tasa de llenado entre 40 y 60 % y a
una velocidad de ejes entre 140 y 180 rpm.
2.5. En seguida se programa la entrada de vapor al preacondicionador en 150

Kg/h, con el cual se va a calentar el producto.
64 Evaluación del proceso de extrusión de doble tornillo a partir del
modelamiento y simulación en Dinámica de Fluidos Computacionales (CFD)
para la obtención de alimentos
2.6. Antes de cerrar el Bypass (con lo cual el producto va a comenzar a entrar al

extrusor) se debe ajustar la velocidad del tornillo en 300 rpm, de manera que
se pueda evitar que el producto se atasque por falta de velocidad cuando el
Bypass se cierre.
2.7. Cuando la temperatura del pre acondicionador llegue a 70°C el producto está
en condiciones para ser enviado al extrusor.
2.8. Cuando la velocidad del extrusor este ajustada y las cuchillas estén prendidas
y funcionando se cierra el Bypass, con lo que el producto comienza a llegar a
la extrusor.
2.9. A continuación se debe encender el vapor que se alimenta a la extrusor,

aproximadamente con un valor de 40 Kg/h (no se debe colocar más vapor
debido a que la carga es pequeña) con el fin de que la mezcla que entra no
atasque el extrusor.
2.10. Ajustar el agua que entra al extrusor en un valor de 100 L/h

(aproximadamente). Este valor también depende de la mezcla que se tenga al
momento de trabajar.
2.11. Se procede entonces a aumentar la carga de producto a 3500. Entonces se

deben ajustar los parámetros (cantidad de vapor, cantidad de agua, velocidad
de los tornillos) del pre acondicionador y el extrusor, acordes al nuevo valor de
la carga.
Para calcular la energía mecánica específica (EME) (Hu, Hsieh, & Huff, 2008) se
presenta la siguiente ecuación:
Anexos 65
𝑛∗𝑃∗𝜏
𝐸𝑀𝐸 = (A1.2)
𝑛𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝑄 ∗ 100
EME en kWh/t, donde n es la velocidad de tornillo (RPM), P la potencia del motor del
tornillo (kW), 𝜏 el torque del tornillo (%),𝑛𝑚𝑎𝑥 la velocidad máxima del tornillo (RPM), y Q
el flujo másico total (kg/h).

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Evaluación del proceso de extrusión

de doble tornillo a partir del

Felipe Alexander Córdoba Mesa

Universidad Nacional de Colombia

Felipe Alexander Córdoba Mesa

Universidad Nacional de Colombia

Agradezco a Alimentos Polar y su excelente equipo Supervisorio y operativo, por

Palabras clave: CFD, Extrusión, No Newtoniano, Extrusión de alimentos,

Keywords: CFD, Extrusion, No Newtonian, Food extrusion Mesh optimization.

Lista de figuras ............................................................................................................. XIII

Lista de tablas ............................................................................................................. XVI

Lista de Símbolos y abreviaturas .............................................................................. XVII

1. FUNDAMENTOS TEÓRICOS .................................................................................... 7

4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................... 53

A. Anexo: Protocolo operacional del proceso de extrusión de doble tornillo........ 61

Figura I-1-1 Distribución por área de conocimiento de documentos científicos publicados

Figura 3-10 Perfil de temperatura y correlación para la validación de la simulación:

Lista de Símbolos y abreviaturas

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AÑO AUTOR DESARROLLO

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1960 Archer Daniels Midland Productos de harina de soya texturizada o concentrados

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Mezcla seca Agua + vapor

PREACONDICIONADOR Masa elástica inflable Material fraccionado

TORNILLOS HELICOIDALES AL INTERIOR DEL EXTRUSOR

Dentro de las ventajas de este mecanismo al tratarse de un proceso continuo, se puede

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Figura 1-2 Diagrama de proceso de la etapa de preacondicionamiento. Fuente: Esta

El tamaño de las partículas provenientes de la molienda juega un papel muy importante

I. Humedecer la mayor cantidad de partículas de la masa por condensación del

Las condiciones termodinámicas del acondicionamiento (humedad de la masa,

El tiempo de residencia en el preacondicionador debe garantizar la constante

La figura 1-3 presenta la prehumidificación al 20%, 25% y 30% en el proceso térmico de

Figura 1-3 Influencia del agua sobre el proceso de preacondicionamiento. Fuente:

Un aspecto importante a considerar es que un buen contacto entre el vapor y las

𝛥𝑇 ∗ ((ms ∗ cs ) + ((mw ∗ cwt ) ∗ cw )) 𝐶1

ETE en kWh/t, C1 corresponde a 1000 kg/ton y C2 a 3600 s/h.

Introduciendo la ecuación 1.1 en 1.2 se obtiene:

Donde ms es la fracción solida de la masa [%], mw es el contenido de agua [%], mwa es la

Figura 1-4 Diagrama de proceso de la etapa de extrusión. Fuente: Esta investigación.

Entradas Extrusión Salidas

1.1.2.1 Transformación de energía mecánica

Figura 1-5 Disipación de la energía mecánica en un extrusor. Fuente: (Buhler-Usach,

La energía mecánica disipada aumenta la temperatura por los siguientes motivos:

Figura 1-6 Esquema de Energía Mecánica Especifica en extrusor. Fuente: Esta