SISTEMAS DE RECIRCULACIÓN CERRADOS

CONTENIDO

Introducción

ü Características de un sistema cerrado

ü Problemas comunes de la operación

ü Corrosión

ü Incrustaciones

ü Ensuciamiento

ü Crecimiento microbiológico

ü Otros problemas

ü Control de la corrosión

ü Técnicas no químicas

ü Tratamiento químico
SISTEMAS DE RECIRCULACIÓN CERRADOS
Introducción
En los sistemas de recirculación cerrados, el calor se transfiere del proceso al agua de
enfriamiento por conducción o por medio de otro equipo de transferencia de calor. En estos
sistemas no se evapora ni se concentra agua. Se dice que un sistema es "cerrado” cuando
está diseñado para Ilenarse de agua una sola vez, cerrarse y funcionar después durante
largos períodos sin que se agreguen cantidades significativas de agua de reposición. En los
sistemas de enfriamiento cerrados, el calor normalmente es disipado por un circuito de
enfriamiento abierto o aire forzado que pasa por encima de los tubos que contienen el agua
del sistema cerrado (como es el caso del radiador de un automóvil).

CARACTERÍSTICAS DE UN SISTEMA CERRADO

En la Figura 1 se describe un sistema típico de recirculación cerrado. Los métodos empleados

en un sistema de recirculación cerrado para transferir calor a la atmósfera no son tan eficaces
como una torre de enfriamiento. En algunas aplicaciones, se prefiere un sistema de
recirculación cerrado. A continuación citamos algunas de las razones por las se puede usar un
sistema cerrado:
• Procesos críticos - El sistema requiere
superficies de transferencia de calor muy limpias
y se cree que no puede tolerarse la variabilidad
de las condiciones de operación dadas en un
sistema de recirculación abierto. Se pueden citar
como ejemplos los circuitos primarios de
enfriamiento en las plantas nucleares,
enfriamiento de compresores, sistemas de colada
continua en acerías y hornos de inducción.

• Restricciones de descarga - Se puede cerrar un

sistema para reducir o eliminar las descargas de
agua a fin de cumplir con regulaciones
gubernamentales contra la contaminación química o térmica, debido a la carencia de
instalaciones adecuadas de tratamiento de aguas residuales o a serie de otras razones. En
 estos casos, se pueden usar intercambiadores de calor enfriados por aire (enfriadores con
ventiladores y aletas).

• Fuentes de agua limitadas - Las fuentes de agua son limitadas o es más conveniente usar
enfriamiento de aire forzado, como en los vehículos de transporte.

• Extensión de la vida útil de los equipos- No se requieren grandes cantidades de enfriamiento

y la forma más sencilla de prolongar la duración de los equipos es cerrar el sistema,
reduciendo así la corrosión. Los sistemas refrigeradores normalmente se incluyen en esta
categoría.

• Uso limitado de productos químicos - Debido a la naturaleza del proceso, se puede limitar el
uso de algunos compuestos químicos. Por ejemplo, el agua de los hornos de inducción debe
tener una conductividad muy baja (sólidos disueltos) debido a la corriente eléctrica del
calentador de inducción. Así pues, no se pueden usar muchos productos de sistemas de
enfriamiento.

También se consideran circuitos cerrados otros tipos de sistemas que no requieren

enfriamiento. Por lo general, un sistema puede considerarse como cerrado si no existe una
concentración significativa de los sólidos en el agua y no está directamente abierto a la
atmósfera (no altamente oxigenado).

A continuación se citan ejemplos de sistema cerrados que no son de enfriamiento:

• Calderas de agua caliente cerradas a fin de conservar calor pero que a menudo pueden
tratarse económicamente con productos de sistema cerrados.

• Tanques de almacenamiento u otros equipos Ilenos de agua y cerrados a la atmósfera.

En esta categoría se incluyen los tanques de emergencia y los tanques de almacenamiento
térmico.

• Equipos sometidos a pruebas hidráulicas y cerrados a la atmósfera durante las mismas.

Las plataformas de pruebas de motores constituyen un ejemplo de este tipo de proceso.
Todos los sistemas cerrados consisten al menos en un aparato para calentar o enfriar un fluido
de recirculación, una bomba de recirculación y un intercambiador de calor diseñado para
calentar o enfriar otro medio. Este segundo medio puede ser aire, agua o una corriente de
proceso

industrial. Las velocidades de recirculación generalmente oscilan entre 0,9 y 1,5 m/s
(3 a 5 pies/ s), pero pueden alcanzar valores de 9 a 12 m/s (30 a 40 pies/s) en aplicaciones de
fundente extremadamente caliente como por ejemplo los procesos de colada continua de tochos
de acero.

La variación promedio de temperatura en el fluido de recirculación de un sistema típico

generalmente está comprendida entre 5 y 8 ºC (10 y 15 ºF). Ocasionalmente, se producen
variaciones de temperatura mucho más grandes. Las temperaturas máximas pueden alcanzar
valores de 175 ºC(350 ºF) (por ejemplo, en sistemas de agua caliente), y las temperaturas
mínimas de –2 ºC (30 ºF) (por ejemplo, en sistemas de agua refrigerada). En teoría, estos
sistemas usan muy poca agua de reposición. El promedio es de 0,1 a 0,5% de la capacidad
diaria del sistema. Generalmente no se planean purgas de agua en sistemas cerrados, pero
normalmente se producen pérdidas de agua en el sistema normal debido a fugas en los tanques
de expansión, sellos y válvulas. Las condiciones durante la operación son generalmente
constantes, sin embargo en algunos sistemas se producen frecuentemente condiciones de

continuidad y discontinuidad.
La Tabla 1 muestra la variedad de metales que se encuentran típicamente en un sistema de
recirculación cerrado. En general, si el sistema esta construido con metales del mismo grupo,
se reduce la probabilidad de que se produzca una corrosión galvánica. Cuanto más alejados
estén los grupos a los que correspondan los pares de metales, mayor será el potencial de
corrosión galvánica. La corrosión galvánica se trata con detalle más adelante.

PROBLEMAS COMUNES DE LA OPERACIÓN

Se considera que los cuatro problemas principales de todos los tipos de sistemas de
recirculación de agua son la corrosión, incrustaciones, ensuciamiento y crecimiento
microbiológico. Todos estos problemas, son importantes en sistemas de recirculación cerrados
porque la corrosión depende en gran medida del grado de ensuciamiento y actividad microbiana.
Las incrustaciones interfieren en la transferencia de calor del proceso y pueden producir
problemas en el lado del proceso.

Al no haber disposiciones para la eliminación de productos de corrosión en la purga del sistema,

el sistema cerrado esta particularmente supeditado a que se produzcan taponamientos en
válvulas y orificios pequeños, ataques erosivos y abrasivos, y ataques debajo de los depósitos
como resultado del aumento de la cantidad de sólidos en suspensión producidos por la
corrosión. Por esta razón, es imperativa reducir a un mínimo el ataque corrosivo en estos
sistemas.

CORROSIÓN

La disolución de un metal en agua es esencialmente un proceso electroquímico. El metal se

disuelve en los ánodos, dejando electrones en los mismos. Estos electrones circulan por el
metal restante hacia otros puntos Ilamados cátodos donde se producen reacciones que
consumen electrones. En esta reacción, el ánodo es el lugar evidente donde se produce la
corrosión.
Los dos puntos entre los que circulan electrones forman una pila de corrosión. No obstante, se
puede establecer una pila de corrosión como resultado de un serie de mecanismos diferentes.

1. Reacciones de oxígeno en agua

2. Pares desiguales de metales
3. Pilas de diferencia de concentración

El oxígeno del agua reacciona con los iones metálicos activos y perturba la condiciones
normales de equilibrio en la superficie del metal, permitiendo que continúe la corrosión. En un
sistema cerrado, el oxigeno de la corriente de recirculación podría agotarse rápidamente debido
a la

corrosión. Desafortunadamente, muchos sistemas

de recirculación cerrados requieren una cantidad
significativa de agua de reposición debido a las
pérdidas por fugas, reboses por válvulas de
descompresión y al uso no autorizado de agua
para lavar. El oxígeno puede introducirse en esta
agua de reposición y por otros lugares de
infiltración de aire en bombas, válvulas y tanques
de amortiguación de aire.

Otro tipo de ataque es la corrosión galvánica. Este ataque se produce como resultado de la
diferencia de potencial que existe cuando se unen físicamente dos metales. Los factores
mostrados en la Tabla 2, que aceleran o controlan la corrosión galvánica, sirven como base para
evitar o reducir a un mínimo la corrosión cambiando el diseño de la válvula o tomando medidas
de tratamiento correctivas. El ataque galvánico es importante en los sistemas de recirculación
cerrados porque en clichés sistemas se encuentran a menudo metales desiguales.

Los metales que requieren más atención al considerar la corrosión galvánica son los metales no
férreos, que son catódicos para el acero en una pila galvánica. Un ejemplo es el uso de acero
junto a cobre o aleaciones de cobre. En este caso, el acero, al ser anódico con respecto al
cobre, se corroe rápidamente. Otros pares que hay que evitar son cobre/aluminio y
acero/aluminio. El par cobre/aluminio es especialmente inapropiado, porque el cobre y el
aluminio están muy separados en la serie galvánica, y la velocidad de corrosión de la pila es
alta. (Vea la Tabla 1).

La sedimentación física de sólidos constituye otro factor importante que puede establecer una
diferencia de potencial productora de efectos corrosivos. La diferencia de concentraciones de
electrolitos entre dos puntos de un metal basta para fomentar la corrosión, porque esta
diferencia es todo lo que se necesita para estimular el flujo de electrones. El hecho es que
puede existir dicha diferencia entre superficies metálicas en grietas o debajo de depósitos. Un
buen diseño debe reducir a un mínimo el ataque en las grietas, y un tratamiento de agua
apropiado debe eliminar la presencia de depósitos.

INCRUSTACIONES

En teoría, en las condiciones existentes en un sistema de recirculación realmente cerrado, todos

los componentes comunes formadores de incrustaciones en el agua del sistema (tales como
carbonato cálcico, sulfato cálcico, sales de magnesio y silicio) pueden depositarse en las
superficies metálicas sin que se produzcan resultados perceptibles al estar involucradas
cantidades tan pequeñas. Sin embargo, en el sistema cerrado típico de mayor reposición
precipitarán incrustaciones adicionales con cada nuevo incremento de agua agregado al
sistema. Con el tiempo, estas incrustaciones constituirán proporciones significativas,
taponando conductos de agua, reduciendo la transferencia de calor y fomentando la corrosión.

Esta situación es crítica en sistemas de alto flujo calorífico donde pueden producirse gran
cantidad de incrustaciones en cuestión de horas y obligar a parar el proceso. Por esta razón, la
mayoría de los programas de los sistemas cerrados contienen inhibidores de incrustaciones
para controlar este problema.

También se pueden producir otros tipos de incrustaciones resultantes de bridas o sellos de

bombas con fugas. El agua se evapora en estos puntos y deja un residuo de todos los sólidos
disueltos que antes transportaba. Este tipo de "incrustaciones” pueden causar fallas prematuras
debido al ataque localizado en el metal por debajo de depósitos húmedos.
Las temperaturas elevadas (90-105º C; 200- 220º F) aceleran las reacciones de corrosión o
pueden provocar la ebullición en la superficie y la sedimentación de sólidos que resulta en un
ataque subsiguiente por formación de una pila de diferencia de concentración.

ENSUCIAMIENTO

Hasta hace poco, los términos incrustaciones y ensuciamiento eran intercambiables e incluían
todos aquellos materiales que revestían las superficies metálicas en los sistemas de
recirculación. Con el desarrollo continuo de tratamientos mejorados y el avance tecnológico, es
más descriptivo limitar el término incrustaciones a aquellos sedimentos resultantes de la
sobresaturación de componentes que anteriormente estuvieron disueltos en agua.
Ensuciamiento, por otra parte, incluye una gama más amplia de materiales generalmente más

blandos y menos adherentes que proceden de una serie de fuentes diferentes. La tabla 3 cita
algunos agentes de ensuciamiento típicos

Tabla 3 - Materiales comunes de ensuciamiento

Agente de ensuciamiento

Productos de corrosión
Arena
Lubricantes de corte
Compuestos para juntas
Polvos y otros desechos de construcción
Contaminación procedente del proceso
Hidrocarburos
Aceites de fundición

Muchos de estos materiales de ensuciamiento son debidos a residuos de cons trucción de

nuevos sistemas, contaminantes introducidos en el agua de reposición, fugas de las tuberías de
proceso y la mayoría de las veces a un control incompleto o inadecuado de la corrosión.
Cuando estos agentes de ensuciamiento se depositan en superficies metálicas del sistema, se
establecen las condiciones para un ataque de pila de diferencia de concentración. Además,
estos agentes de ensuciamiento disminuyen el rendimiento del sistema taponando válvulas,
pequeños orificios y tuberías de recirculación. A menudo se usan agentes dispersantes para
controlar el ensuciamiento de productos de corrosión.

CRECIMIENTO MICROBIOLÓGICO

Puede parecer que porque el sistema cerrado normal recibe poca luz solar y tiene un bajo
contenido en oxigeno además de pocos elementos nutrientes, no hay problemas de crecimiento
microbiológico. En realidad. el crecimiento microbiológico puede ser grande por las siguientes
razones:

• El aumento de los caudales de agua de reposición introduce más oxígeno, más residuos
y más elementos nutrientes y sirve para inocular el sistema.

• Las fugas del proceso también pueden proporcionar cantidades excesivas de alimentos.

• Muchos sistemas cerrados usan tanques abiertos a la atmósfera o presentan

infiltraciones de aire en los sellos, de modo que las concentraciones de oxígeno pueden
aproximarse al punto de saturación.

• Algunos inhibidores de corrosión pueden convertirse en alimentos para organismos

microbiológicos.

Todos estos factores son indicativos de problemas microbiológicos en muchos sistemas, y la

experiencia ha demostrado que así ocurre. Los problemas microbiológicos contribuyen al
ensuciamiento, corrosión y pérdida de transferencia de calor. Las capas de limo son uno de los
peores medios de transferencia de calor existentes.

OTROS PROBLEMAS
En los sistemas de recirculación cerrados también se producen electrodeposiciones de iones
metálicos eliminados de otro metal presente en otras partes del sistema. Por ejemplo, el cobre
corroído de los tubos de un intercambiador de
calor puede electrodepositarse en otros metales
produciendo pares bimetálicos. (Vea la Figura 2).
En estos casos se producirá una corrosión por
picadura grave. El ácido usado inicialmente
para limpiar los intercambiadores de calor de
aleación de cobre y usados después para limpiar
otros metales puede causar la electrodeposición
de cobre. Los iones de cobre disueltos en el
ácido pueden recubrir el acero u otros metales
más activos, produciendo pares metálicos y una Figura 3 – Resultado del ataque debido a
las vibraciones en la camisa de un motor
corrosión extrema.

En los sistemas cerrados tiene lugar, con más frecuencia de lo que se cree, otro tipo de ataque
metálico muy característico, causado por las
vibraciones. Las vibraciones hacen que el agua
produzca roturas físicas o cavitación del metal.
Esto hace que el metal adquiera un aspecto
alveolar (Vea la Figura 3). Las partículas de
metal arrancadas, al igual que los productos de
corrosión, se depositan en otros lugares del
sistema y estimulan la corrosión de tipo
Figura 2 – Electrodeposición de cobre en acero
como concecuencia de la reutilización de ácidos galvánico.

También pueden obstruir pequeñas piezas de control, o, al ser transportadas por la corriente de
agua, causar ataques abrasivos en otras superficies metálica, o de sellado.

CONTROL DE LA CORROSIÓN

A estas alturas, se recomienda decidir que es lo que significa un control de corrosión práctico en
sistemas de recirculación cerrados. En algunos sistemas, este término puede definirse por
velocidades de corrosión menores que ciertos valores para un tipo específico de metal. Por
ejemplo, un ataque de tipo general en acero dulce de menos de 70 micras/año (0,005 pulg/ año)
se considera normalmente como una protección satisfactoria en sistemas de recirculación
abiertos.

Por otra parte, el control de corrosión práctico también puede definirse en términos de costos de
mantenimiento o rendimiento de operación del sistema. Con más frecuencia, en los sistemas de
recirculación cerrados, el control se considera como satisfactorio siempre que el sistema
continúe funcionando de forma eficaz con una cantidad mínima de mantenimiento necesario.

Debido a las características de los sistemas cerrados y los problemas excesivos que causan los
productos de corrosión, es muy importante eliminar toda la corrosión desde el principio de la
operación del sistema.

TÉCNICAS NO QUÍMICAS

Se pueden tomar varias medidas que no son de naturaleza química para reducir a un mínimo la
corrosión en un sistema de recirculación cerrado. El objetivo básico es diseñar y operar el
sistema de forma eficaz eliminando de forma práctica o reduciendo a un mínimo las pérdidas de
agua y eliminando los pares de corrosión galvánica.

Probablemente, el paso más importante comprende las medidas que hay que tomar para eliminar
o reducir a un mínimo las pérdidas de agua. Así pues, se necesita menos agua fresca de
reposición y se pueden mantener con más, facilidad los residuos de los productos de
tratamiento. El agua agregada a un sistema introduce oxígeno y otros gases disueltos que
renuevan o intensifican la corrosión del sistema. Además, el agua de reposición del sistema
puede transportar sólidos en suspensión que también fomentan la corrosión.

Apretando las conexiones de un sistema. , examinando periódicamente todos los puntos posibles
de extracción de agua y eliminando o reduciendo a un mínimo el drenaje del sistema o lavándolo
por arrastre de agua se puede reducirla corrosión o se pueden indicar aquellos puntos donde
pueden ser necesarias las modificaciones del sistema para aumentar al máximo la protección
contra la corrosión.

En los sistemas cerrados se ha usado agua ablandada por intercambio iónico o condensado
como agua de reposición. El agua ablandada reduce la posibilidad de que se formen
incrustaciones pero aumenta la corrosividad del agua al desequilibrar la relación
calcio./alcalinidad. Por medio de un tratamiento químico subsiguiente del agua de recirculación
se puede compensar este aumento de corrosividad. No obstante, generalmente no es necesario
usar agua ablandada como agua de reposición para sistemas cerrados, en particular si la
cantidad de agua de reposición es pequeña, excepto en aplicaciones con un alto flujo calorífico.
Las aplicaciones de fundente a altas temperaturas deben disponer de agua ablandada como
agua de reposición. El tipo de agua sin sólidos en suspensión normalmente suministrado por
una fuente municipal o pozo de agua es casi siempre satisfactorio a menos que se necesite una
cantidad considerable de agua de reposición.

Por último, la resistencia a la corrosión de un sistema puede aumentarse al máximo

seleccionando metales resistentes a la corrosión. La economía generalmente constituye el
factor decisivo en la selección de materiales. Idealmente, se debe especificar un solo metal en
todo un sistema para evitar la corrosión por metales diferentes. Desafortunadamente, la
mayoría de los sistemas de recirculación cerrados suministrados son estándar, aun cuando el
uso de un número mínimo de metales diferentes mejorará en gran medida el control de la
corrosión. Ocasionalmente, se han recubierto las superficies metálicas de un sistema cerrado
para reducir la corrosión.

TRATAMIENTO QUIMICO

Preparación del sistema

Al considerar técnicas de tratamiento químico, es importante proteger contra la corrosión desde
un principio en un nuevo sistema o en un sistema del que hay que eliminar depósitos antes del
arranque.
Antes se ha explicado que los sólidos en suspensión de un sistema de recirculación son la
causa de problemas tales como corrosión debajo de los depósitos, erosión de las superficies
metálicas, obstrucción de tuberías y orificios, y daños en las superficies de los sellos
mecánicos. Así pues, para obtener una máxima protección corrosiva en un sistema nuevo o
sucio, este debe limpiarse. En los sistemas nuevos, ente los materiales que hay que eliminar se
incluyen incrustaciones, aditivos de tuberías, tierra, grasa y arena. En un sistema que haya
estado operando o haya estado parado, se pueden encontrar los mismos materiales, así como
productos de corrosión.

Generalmente se recomienda un programa de tres pasos para acondicionar un nuevo sistema a

fin de obtener un control eficaz de la corrosión. En primer lugar, el sistema debe limpiarse con
agentes humectantes, un programa de limpieza de hierro y de ácidos inhibidos (en el caso de
depósitos espesos). En segundo lugar, la superficie metálica debe prepararse para permitir la
formación de una película protectora. En tercer lugar, se deben pasivar las superficies metálicas
depositando una película resistente a la corrosión.

En gran medida, la práctica actual consiste en empezar a operar un nuevo sistema sin ningún
tratamiento anterior. Ocasionalmente, el sistema se lava con agua sin tratar, practica que puede
iniciar la corrosión, y que en el momento de empezar el tratamiento, haya producido algún daño.
Figura 4 – (A) Canal de intercambiador de calor mostrando la corrosión producida por las pruebas
hidráulicas.
Después (B) Canal
de limpiar conde ácido
intercambiador de calor después
y neutralizar, no es del pretratamiento.
raro observar la formación de una película
delgada de productos de corrosión en las superficies del metal. Esto es debido a la reacción
con el oxígeno del aire de la superficie, muy activa, del metal limpiado con ácido. Estos
productos de corrosión resistirán la formación de una película protectora una vez agregado el
inhibidor y contribuirán a la concentración de sólidos en suspensión en el agua de recirculación.

Así pues, es mejor, en los equipos nuevos y limpiados con ácido, no sólo eliminar los depósitos
de todas clases antes de arrancar el sistema sino también reducir a un mínimo el tiempo
transcurrido entre la limpieza del sistema y la adición del tratamiento. Hoy se dispone de

formulaciones químicas para realizar las tres funciones (limpieza, pasivación y formación de una
película) en una aplicación. La Figura 4 describe el tipo de rendimiento que puede esperarse de
estos materiales.
Técnicas de tratamiento químico

Hay varios tipos de productos químicos que protegen los metales de forma eficaz y muy
económica. Los tipos más usados son varios tratamientos basados en cromatos, compuestos
?
de boro 3, nitritos, mezclas de molibdatos y aceites dispersables. * Ocasionalmente se han
usado formulaciones de silicato sódico, agentes quelantes, agentes especiales de formación de
películas y materiales eliminadores de oxigeno para aplicaciones especificas.

Estos productos químicos protegen los metales del sistema contra la corrosión formando
películas muy delgadas y muy resistentes a la corrosión en las superficies metálicas. En
muchos casos, estas películas son el resultado de una interacción entre el inhibidor químico (es
decir, el radical CrO4) y la superficie reactiva del metal. En otros casos, se forman películas de
inhibidor puramente física. Para mantener estas películas, se debe mantener una cierta
concentración mínima de inhibidor. Por debajo de estas concentraciones mínimas, se eliminará
del metal una película previamente establecida, y tendría lugar la corrosión. Como la
temperatura afectará las velocidades de corrosión, se necesitarán mayores concentraciones de
tratamiento a temperaturas más elevadas.

En los sistemas de recirculación cerrados, la prevención total de corrosión requiere el uso de

altas concentraciones de inhibidor que es definitivamente más económico en comparación con
los sistemas de recirculación abiertos. Se necesitan altas concentraciones de inhibidor para
asegurarse de que tenga lugar una eliminación práctica de la corrosión debida a pares de
metales diferentes. También constituyen una protección auxiliar en el caso de que una pérdida
inesperada de agua reduzca los niveles de tratamiento. Esta certeza es particularmente
importante en sistemas de recirculación cerrados, porque el comienzo de la corrosión introducirá
productos de corrosión insolubles con los problemas que estos ocasionan.

Antes, se creía que las concentraciones excepcionalmente elevadas de cromatos eran

responsables de la fuga de los sellos mecánicos en los sistemas de recirculación cerrados.
Esta falla era en teoría resultado de un ataque químico real en las superficies del sello. Los

* A fin de proteger el medio ambiente se han establecido ciertas restricciones sobre el uso de tratamientos a base de cromatos. Se
espera que en el futuro se limite su uso.
datos han demostrado que los tratamientos químicos inhibidores de la corrosión, incluyendo los
cromatos, no son más responsables de estos problemas que otros sólidos disueltos o en
suspensión encontrados normalmente en el agua de recirculación. De igual importancia es la
instalación apropiada de los sellos de la bomba.

A menudo surge la siguiente duda cuando se producen roturas en los sellos de la bomba: ¿Se
debe eliminar el inhibidor para proteger sellos de las bombas sabiendo que así se producirán
problemas de corrosión en el sistema acompañados de taponamientos y posibles fallas, de los
componentes metálicos? Lo razonable consiste en arreglar o modificar el componente débil del
sistema (el sello de la bomba) en vez permitir que falle todo el sistema.

El objetivo del control de la corrosión en sistemas cerrados es establecer una protección de

todos los metales tan próxima al 100% como sea posible. Los tratamientos eficaces, cuando se
controlan y mantienen debidamente, se aproximan a este objetivo.

Tratamientos de sistemas a altas temperaturas – Los sistemas de calentamiento a base de agua

caliente, sometida a presión con temperaturas que exceden los 150º C (300º F) pueden tratarse
a veces con eliminadores de oxigeno y dispersantes orgánicos de forma muy parecida a como
se tratan las calderas de baja presión. Los tratamientos normales tales como inhibidores a base
de cromatos y a base de boro y nitritos resultan eficaces únicamente cuando las superficies
están constantemente mojadas. En condiciones de superficies mojadas y secas, han
demostrado su eficacia la adición de sulfito sódico catalizado para eliminar oxígeno y la adición
de polímeros para acondicionar sólidos.

Tratamiento a base de cromatos - El tratamiento con soluciones tamponadas de sales de

cromato o dicromato sódico se ha usado extensivamente en sistemas de recirculación cerrados
produciendo velocidades de corrosión muy bajas de 0,25 micras/año (0,01 milésimas de
pulg/año) o menos en acero. Los tratamientos de cromatos se utilizan en el intervalo de valores
de pH de 7,0 a 9,5, dependiendo de las características del sistema. Las concentraciones de
cromatos recomendadas con más frecuencia están comprendidas en el intervalo de 600 a 1500
ppm de CrO4. Por lo general se recomienda el límite inferior de este intervalo para sistemas a
bajas temperaturas, tales como circuitos de agua refrigerada. A veces se recomiendan
concentraciones más altas de cromato, superiores a 1500 ppm, para proporcionar la máxima
protección posible contra la corrosión galvánica producida por metales desiguales. Estas
concentraciones más altas han demostrado ser muy eficaces en la prevención del ataque
galvánico, aunque es muy difícil, prácticamente imposible, eliminar completamente este tipo de
ataque cuando se unen metales muy diferentes. Por último, el mantenimiento de
concentraciones de cromato más altas en un sistema cerrado parece ofrecer protección contra
los ataques erosivos debidos a altas velocidades del agua o altas concentraciones de sólidos
en suspensión.

El uso de cromato en el intervalo de 1000 a 1500 ppm tiene varias ventajas, algunas de las
cuales ya han sido mencionadas. Además, aunque una concentración menor de cromato
protege el sistema contra la corrosión, el cromato a concentraciones de 1000 a 1500 ppm
eliminara prácticamente toda la corrosión y los productos de corrosión de un sistema.

Como el ion cromato es un inhibidor anódico, es esencial mantener en todo momento una
película continua de cromato. A concentraciones de cromato inferiores a 200 ppm, la película
inhibidora puede presentar discontinuidades. Todos los ataques tendrán lugar en puntos
individuales, produciendo picaduras graves.

Existen tres limitaciones en el uso de cromatos en los sistemas de recirculación cerrados.

Primero, el ion cromato reacciona con el etilenoglicol y los alcoholes anticongelantes comunes.
La reacción desactiva el ion cromato como inhibidor de corrosión y forma un precipitado. En los
casos donde sea necesario usar anticongelante en un sistema cerrado, se deben seleccionar
otros inhibidores. En segundo lugar, el ion cromato hexavalente (que es la forma inhibidora) se
reduce a la forma trivalente (forma no inhibidora productora de lodos) en presencia de una serie
de productos químicos tales como el sulfuro de hidrógeno, gases de chimeneas, nitritos,
amoníaco y muchos compuestos orgánicos. En tercer lugar, las crecientes restricciones
ambientales pueden limitar el uso de cromatos en el futuro.

Tratamiento a base de boro y nitritos- Otro tipo de inhibidor muy usado en los sistemas de
recirculación cerrados se basa en compuestos que contienen iones boro y nitrito junto con
inhibidores de cobre y otros materiales específicos para diferentes metales. Los compuestos de
boro en estos tratamientos tamponan el pH en el intervalo aproximado de 8,5 a 10,5. El
mecanismo de inhibición de la corrosión para este tipo de material consiste nuevamente en la
formación de una película protectora fina de óxido de hierro en las superficies metálicas. Las
 3
dosis de inhibidores de boro y nitrito varían generalmente entre 750 y 15.000 g/m (0,1 a 2,0
onzas/galón) de agua del sistema.

Los inhibidores de boro y nitrito tienen ventajas en comparación con los inhibidores a base de
cromato, aunque el nivel de protección contra la corrosión es igual para los dos. Además de
poder eliminar esencialmente toda la corrosión del sistema, sea cual sea la concentración de
oxigeno o de la mayoría de los gases disueltos,
los inhibidores de boro y nitritos son compatibles
con el etilenoglicol y otras mezclas de
anticongelantes. La eficacia de los compuestos
de boro y nitrito se describe en la Tabla 4.

Tratamiento de aceites dispersables - Los aceites

dispersables, así Ilamados porque son mezclas de
compuestos orgánicos dispersables en agua,
constituyen una tercera clase de

inhibidores de sistemas cerrados. Estos

materiales también forman en las superficies
metálicas una película resistente a la corrosión y normalmente son tan eficaces en todos los
metales como los inhibidores a base de cromatos y a base de boro y nitritos. El gran nivel de
dispersabilidad de estos materiales asegura una formación completa de películas en todas las
partes del sistema. Sin embargo, a medida que los aceites dispersables eliminan los depósitos,
tienen tendencia a originar fugas en sistemas con un historial de mucha corrosión. Por lo
general, los aceites dispersables requieren unas concentraciones mayores de dosificación que
los inhibidores a base de cromatos o de boro y nitritos para asegurar la protección. Además,
debido a que los aceites dispersables forman una película puramente física, es necesario
mantener la concentración de inhibidores y la circulación para poder mantener la película. Las
paradas y arranques de la operación pueden deteriorar el rendimiento de los aceites
dispersables.

Otro tratamiento - En algunos sistemas cerrados se han usado compuestos químicos que
contienen “cristal de agua” o silicato sódico como inhibidor. Se disponen de poco datos sobre el
rendimiento de estos materiales, aunque se ha indicado que su rendimiento es satisfactorio. Se
pueden presentar ciertas dificultades en la preparación de soluciones de silicatos y, en el caso
de sobre tratamiento, se corre el riesgo evidente de que se precipite sílice en el sistema.

Las ventajas que se dice que tiene el tratamiento a base de silicatos deben compararse
detenidamente con las ventajas brindadas por otros tipos de tratamiento antes de tomar una
decisión para usar este tipo de material.