ARCO SUBMERSO

Prof. Valtair Antonio Ferraresi

Soldagem por arco submerso consiste em um arame (eletrodo) nu,

continuamente alimentado, o qual produz o arco elétrico com a peça,
formando assim a poça de fusão, sendo ambos recobertos por uma camada
de fluxo granular fusível, que protege o metal da contaminação atmosférica e
possui outras funções.

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Característica do processo:

Não há arco visível nem faíscas, respingos ou fumos.

Corrente de soldagem — correntes até 2.000 A, CA ou CC, com um único

arame.

Espessuras — soldagem monopasse até 16 mm de espessura e soldagem

multipasse sem limite de espessura.

Velocidade de soldagem — até 400 cm/min com um único arame. Maiores

velocidades podem ser alcançadas com vários arames na mesma poça de fusão.

Posição — a alta corrente de soldagem aliada ao alto aporte térmico cria uma
grande poça de fusão. Sob tais condições, as soldas devem ser mantidas na
horizontal para evitar escorrer. Soldas com pequenas poças de fusão podem ser
inclinadas por até 15° da horizontal sem grande dificuldade. Se o tamanho dos
passes for limitado, soldas horizontais podem ser executadas em superfícies
verticais, desde que seja providenciado um suporte adequado para o fluxo.

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 EQUIPAMENTOS

FONTES DE ENERGIA
Para a soldagem ao arco submerso, as fontes de energia podem ser de
característica estática de corrente ou de tensão constante. Elas devem permitir
trabalhos em altas amperagens com 100% de ciclo de trabalho. As faixas mais
usuais de trabalho estão entre 400 e 1500 A, embora possa-se
excepcionalmente trabalhar com correntes muito baixas (150 A) ou muito altas
(4000 A).

Corrente – 40 a 1000 A - 100%

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TOCHA DE SOLDAGEM
A tocha de soldagem consiste do bico de contato (de cobre e ligas) deslizante, um
sistema para fixação do cabo de saída da fonte, e um suporte isolante. Os bicos de
contato devem ser adequados para cada diâmetro de arame que se irá utilizar.

ALIMENTADOR DE ARAME
O conjunto alimentador de arame consiste de um suporte para a bobina de arame
que é utilizada para soldagem, um motor de corrente contínua com controlador
de velocidade e um conjunto de roletes que servem para fazer a alimentação e
auxiliar o endireitamento do arame.

ALIMENTADOR E RECUPERADOR DE FLUXO

Estes conjuntos não tem nenhuma relação, e alguns equipamentos não
apresentam o sistema de recuperação, que deve ser feito em separado.
O alimentador de fluxo é composto por um recipiente porta fluxo, mangueiras
condutoras e um bocal de saída. Este bocal pode ser concêntrico com a tocha de
soldagem ou estar colocado ligeiramente à frente desta.

SISTEMA DE CONTROLE
O sistema de controle permite o ajuste dos diversos parâmetros de soldagem,
como por exemplo: velocidade de alimentação do arame, velocidade de
deslocamento da tocha (ou da peça, conforme o caso), corrente e tensão de
soldagem, etc. Estes vários controles podem estar em um único painel, ou
espalhados pelos diversos elementos do sistema de soldagem.
CABOS ELÉTRICOS
Os cabos podem ser de Cobre ou de
Alumínio, devem apresentar grande
flexibilidade de modo a facilitar o trabalho em
locais de difícil acesso. É necessário
que os cabos sejam cobertos por uma
camada de material isolante, que deve
resistir entre outras coisas à abrasão, sujeira
e um ligeiro aquecimento que será
normal devido a resistência à passagem da
corrente elétrica.
Os diâmetros dos cabos dependem
basicamente dos seguintes aspectos:
• Corrente de soldagem,
• Ciclo de trabalho do equipamento,
• Comprimento total dos cabos do circuito.

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CABEÇOTE DE SOLDAGEM
O cabeçote para soldagem mecanizada
geralmente consiste em uma "tartaruga",
ou seja, um carro que suporta a tocha e é
acionado por um motor de corrente
contínua, que permite a variação da
velocidade. Este carro, normalmente, se
desloca por um trilho colocado sobre a peça
ou um suporte no qual são montados
o alimentador de arame, o alimentador de
fluxo e a tocha de soldagem.
Em alguns casos, o cabeçote pode ficar
parado enquanto a peça é movimentada
por posicionadores ou viradores, como por
exemplo na soldagem de tubos.

CONSUMÍVEIS
Consumíveis para a soldagem a arco submerso, descontados os bocais e bicos
de contato, cujo consumo é pequeno, resumem-se unicamente aos fluxos e ao
arame-eletrodo.

Fluxos para soldagem por arco submerso

Os fluxos para soldagem por arco submerso são compostos minerais granulares e
fusíveis que cobrem o arco e produzem proteção, limpeza e controle da geometria
do cordão de solda.
O fluxo na região próxima ao arco é fundido, protegendo o arco e a poça de fusão e
formando, posteriormente, uma camada sólida de escória sobre o cordão. Este
material pode também ajudar a estabilizar o arco e desempenhar uma função
purificadora sobre o metal fundido.

Fluxos aglomerados
Os fluxos aglomerados são fabricados através da mistura seca de seus
ingredientes, que são aglomerados com uma solução aquosa de silicato de sódio
e/ou de potássio. A massa resultante é pelotizada, seca e reduzida mecanicamente
a partículas que são peneiradas e classificadas para obter:
- melhor desempenho na remoção de óxidos e carepa;
- menor consumo de fluxo — 30 - 40% menor que fluxos fundidos;
- baixo custo de fabricação;
- bom desempenho sobre uma gama de aplicações com uma única distribuição
granulométrica;
- podem ser ligados;
- soldas livres de porosidade mesmo com óxidos e carepa.

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 Fluxos fundidos
Os fluxos fundidos são fabricados através da mistura seca de seus ingredientes,
que são então fundidos em um forno elétrico. O banho é vazado e sofre um
choque térmico, que reduz o fluxo a partículas de tamanhos variados, que
são peneiradas e classificadas para obter:
- composição química apropriada (requerida);
- material (produto) homogêneo;
- custo de fabricação elevado;
- não higroscópico (não contém água quimicamente ligada);
- soldas mais consistentes com menor risco de trincas por hidrogênio;
- maior estabilidade do arco, mesmo em correntes elevadas;
- maiores velocidades de soldagem e possibilidade de reciclagem.

Fluxos neutros x fluxos ativos

As expressões neutro e ativo são freqüentemente utilizadas para descrever o
comportamento do fluxo e geralmente referem-se ao teor de manganês e/ou de
silício que será transferido do fluxo para o metal de solda. Esses são termos
relativos que dependem da composição do fluxo, da composição química do
arame e da razão entre a escória e o arame fundido.

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Fluxos neutros são definidos pelo ASME/AWS como "aqueles que não produzem
alterações significativas na composição química do metal depositado como
resultado de grandes mudanças na tensão do arco e, portanto, no comprimento do
arco". Conseqüentemente, a resistência mecânica do depósito de solda não é
significativamente alterada pela quantidade fundida de fluxo, que varia com a
tensão de soldagem. O uso principal dos fluxos neutros é em soldas multipasse
de peças com espessuras acima de 25 mm.

Fluxos ativos são definidos pelo ASME/AWS como "aqueles que contêm
pequenas quantidades de manganês, silício ou ambos, que são desoxidantes
adicionados ao fluxo para melhorar a resistência à porosidade e a trincas
causadas pelos contaminantes no metal de base ou dele provenientes".
Normalmente, o uso desses fluxos fica restrito a peças com espessuras menores
que 25 mm, sendo aplicável a soldas monopasse ou com poucos passes. Maiores
tensões de soldagem causam aumento significativo do consumo de fluxo,
aumentando os teores de manganês e/ou de silício no depósito de solda e,
conseqüentemente, aumentando também sua resistência mecânica e dureza e
diminuindo sua tenacidade.

Fluxos ligados podem ser definidos como aqueles que contêm, além de
manganês e silício, elementos de liga tais como:
cromo
níquel
molibdênio
cobre
As principais aplicações dos fluxos ligados são aços de baixa liga e revestimento
duro.
Classificação quanto à basicidade - Índice de basicidade (IB)
Os fluxos também são classificados pelo IIW (International Institute of Welding)
quanto à composição química pelo índice de basicidade, calculado pela
Equação:

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 Escolha de combinações arame-fluxo
Arames para soldagem por arco submerso são escolhidos primeiramente por sua
influência nas propriedades mecânicas e/ou na composição química requerida
para o metal depositado.
Carbono e manganês são os elementos de liga mais comuns, com adições de Si,
Mo, Ni, Cr, Cu e outros elementos adicionados para aumentar a resistência
mecânica e controlar as propriedades mecânicas a altas ou baixas temperaturas.
Adições de manganês e silício também auxiliam na eliminação da porosidade
gerada pelo gás CO.
Os fluxos para soldagem por arco submerso são escolhidos para satisfazer aos
requisitos de propriedades mecânicas em conjunto com um arame e também para
atender às necessidades de desempenho de cada aplicação.

Classificações AWS

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 Variáveis de soldagem

No processo de soldagem SAW é influenciado por um grande número de

variáveis que incluem:
• Técnica básica de soldagem (um ou vários arames, etc.),
• Projeto da junta,
• Combinação arame/fluxo;
• Diâmetro do eletrodo,
• Equipamentos de suporte (dispositivos de deslocamento
de peças, posicionadores, etc.),
• Distância do bico de contato à peça,
• Ângulo do eletrodo em relação à solda,
• Corrente de soldagem,
• Tensão do arco, e
• Velocidade de soldagem.

O detalhamento do projeto de uma junta depende da espessura e tipo do material,

tipo da junta, características do processo de soldagem e, em parte,
das normas e códigos que estão sendo consideradas.
Juntas de topo em chapas de até 8mm de espessura podem ser soldadas sem
chanfro e com abertura nula. Com aberturas de cerca de 10% da espessura,
podem ser soldadas juntas sem chanfro de até cerca de 15mm.
A escolha dos consumíveis para uma dada aplicação depende do tipo de
material sendo soldado, procedimento de soldagem e propriedades desejadas
para a solda.O arame e o fluxo desempenham um papel conjunto na
determinação das propriedades da solda e, portanto, não tem sentido
especificá-los separadamente.

O diâmetro do eletrodo influencia a largura e a penetração do cordão e a taxa de

deposição para um dado nível de corrente.

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O comprimento do eletrodo, isto é, a sua extensão que conduz a corrente de
soldagem do bico de contato até o arco, é uma importante variável do processo
pois ela controla a quantidade de calor gerado por aquecimento resistivo (efeito
Joule) no eletrodo.
Assim, o uso de um maior comprimento do eletrodo para um dado nível de
corrente provoca um maior aquecimento do eletrodo (devido ao aumento
de sua resistência elétrica) e aumenta a sua velocidade de fusão, Na prática,
como a medida durante a soldagem do comprimento do eletrodo não é
fácil, trabalha-se usualmente com o valor da distância do bico de contato à peça
(―stickout‖). Valores recomendados deste parâmetro variam de 8 a 15 vezes o
diâmetro do eletrodo.

O ângulo de inclinação do eletrodo em relação à solda determina a

direção de aplicação da força do arco, influenciando o formato do
cordão e a tendência à formação de mordeduras.
O cordão de solda tende a ser mais estreito e profundo, e a tendência
à formação de mordeduras é maior, quando o cabeçote de soldagem é
inclinado de forma que o arco fique direcionado no sentido oposto ao
de soldagem.

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A corrente de soldagem é a variável que controla de forma mais direta a taxa de
fusão do arame, a penetração e a altura do reforço da solda, todas estas
aumentando com a corrente.
O uso de uma corrente muito elevada pode, dependendo da espessura da junta,
causar uma penetração excessiva e a formação de furos ou levar a formação de
um cordão com uma razão penetração/largura muito alta (o que favorece o
aparecimento de trincas no centro do cordão) e de mordeduras.
O uso de corrente contínua e polaridade inversa (eletrodo positivo) resulta em
uma maior penetração e uma menor taxa de fusão do que a polaridade direta. O
uso de corrente alternada fornece resultados intermediários e minimiza a
ocorrência de sopro magnético.

Velocidade de Soldagem

A tensão de soldagem influencia mais fortemente o comprimento do arco e a

largura e a altura do reforço do cordão, tendo um efeito mais fraca na
penetração e na taxa de fusão do eletrodo.

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 A altura da camada de fluxo sobre o cordão é uma variável importante do
processo SAW. Uma camada muito fina permite que parte de radiação do
arco escape e não possibilita uma eficiente proteção contra a atmosfera. Uma
camada muito espessa dificulta o escape dos gases gerados favorecendo
a formação de cordões irregulares e com marcas superficiais.

A formação de trincas de solidificação é comum na soldagem SAW devido ao

volume relativamente grande da poça de fusão neste processo. O formato
da seção transversal do cordão é um fator importante para a sensibilidade à
formação deste tipo de descontinuidade.

O processo de soldagem a arco submerso admite diversas variações, que tem por
objetivo aumentar a produtividade e facilitar certas operações específicas.
Algumas destas variações são apresentadas à seguir.

TWIN ARC
Neste caso trabalha-se com dois ou mais eletrodos, utilizando-se uma ou mais
fontes de energia, soldando simultaneamente. Este processo fornece menor
penetração, baixa diluição e alta taxa de deposição, sendo utilizado, normalmente
para execução de revestimentos e soldagem de chanfros largos com mata-junta.

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 TANDEM ARC
Com esta configuração temos dois ou três eletrodos soldando em linha e
simultaneamente. Cada um pode ter sua fonte de energia e controles em separado,
devido a problemas de efeitos de campos magnéticos. É muito comum que o
eletrodo "guia" seja CC+ para garantir melhor penetração, e os demais eletrodos
de CA para garantir o enchimento e melhor acabamento do cordão.

ELETRODO EM FITA
Aqui o arame é substituído por uma fita metálica. Normalmente a espessura desta
fita é da ordem de 0,5 mm e com largura de 30 a 120 mm.
Para trabalhar com esta configuração, são necessárias apenas algumas
alterações no equipamento de arco submerso normal.

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ARCO SUBMERSO COM ADIÇÃO DE PÓ METÁLICO
Nesta técnica deposita-se antes do fluxo uma camada de pó metálico (o mais
usual é se utilizar pó de ferro), que terá como função aumentar a taxa de
deposição.

A tabela abaixo ilustra parâmetros para a soldagem mecanizada ao arco submerso

de juntas de topo de aço carbono sem preparação de chanfros.

Parâmetros para a soldagem Arco Submerso de juntas de topo sem chanfro

FIM

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