Universidade Metodista de Piracicaba

Faculdade de Engenharia, Arquitetura e Urbanismo

Curso de Engenharia Mecânica

Perda de Carga Localizada

Santa Bárbara d’Oeste – SP

Julho de 2020
Universidade Metodista de Piracicaba
Faculdade de Engenharia, Arquitetura e Urbanismo
SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................7
1.1 Justificativa...............................................................................................................7
1.2 Objetivos....................................................................................................................7
1.3 Metodologia..............................................................................................................7
1.4 Organização dos Capítulos...................................................................................8
2 ELEMENTOS DE MÁQUINAS........................................................................................9
2.1 Elementos de União................................................................................................9
2.1.1 Parafusos...........................................................................................................9
2.1.2 Arruelas............................................................................................................11
2.1.3 Porcas...............................................................................................................12
2.1.4 Chaveta............................................................................................................12
2.1.5 Anel elástico...................................................................................................14
2.1.6 Solda.................................................................................................................14
2.2 Elementos de Transmissão de Potência.........................................................15
2.2.1 Engrenagens...................................................................................................15
2.2.2 Polias e correias............................................................................................16
2.3 Mancais....................................................................................................................18
2.3.1 Tipos de mancais...........................................................................................18
2.3.2 Fixação dos mancais....................................................................................19
2.4 Eixos.........................................................................................................................21
2.5 Acoplamentos........................................................................................................21
3 MOTORES ELÉTRICOS................................................................................................22
3.1 Motor de corrente alternada (CA)......................................................................23
3.2 Motor de corrente continua (CC).......................................................................23
4 TRITURADORES............................................................................................................24
5 ESTUDO DE CASO........................................................................................................26
5.1 A Empresa...............................................................................................................26
5.1.1 Apresentação da Empresa..........................................................................26
5.1.2 Departamentos da Empresa........................................................................27
5.2 Desenvolvimento do Projeto..............................................................................27
5.2.1 Dimensionamento do Picador de Plástico..............................................30
5.3 Análise de Dados, Resultados e Discussões.................................................43
6 CONCLUSÃO..................................................................................................................48
BIBLIOGRAFIA.......................................................................................................................49
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1 INTRODUÇÃO

Este trabalho tem por finalidade apresentar abordar o assunto

sobre perda de carga localizada.

1.1 Objetivos

O objetivo do trabalho é apresentar o desenvolvimento do projeto

de um equipamento que possibilite a reutilização do polietileno de peças
não conformes originadas no processo de fabricação.

1.2 Metodologia

A metodologia do desenvolvimento do equipamento tem como base inicial

o estudo de mercado, onde foram analisados os tipos e dados técnicos dos
modelos existentes. Com base nas informações obtidas o projeto foi
desenvolvido e construído mediante as necessidades e recursos disponíveis na
empresa. O dimensionamento teve como base um estudo de caso teórico
desenvolvido a partir dos conhecimentos e conceitos obtidos no decorrer do
curso de engenharia mecânica.

A fabricação do equipamento foi realizada por mão de obra da empresa

onde o autor trabalha, a apresentação do mesmo sera feita através de fotos,
vídeos e do SolidWorks, software de CAD 3D.

A coleta de dados baseou-se na verificação da adequação das partículas

geradas através do processo de moagem do plástico para reuso na moldagem.

O tratamento dos dados obtidos implicou na verificação da qualidade do

produto final.

1.3 Organização dos Capítulos

No Capítulo 2 são abordados os principais elementos de máquina,

citando principalmente os que farão parte do picador de plástico.
O Capitulo 3 apresenta o motor elétrico e suas características
principais.
 8

Para um melhor entendimento do funcionamento do picador de

plástico, o Capitulo 4 aborda suas características principais.

O capitulo 5 refere-se ao estudo de caso, nele consta a

apresentação da empresa onde o autor trabalha, o dimensionamento do
picador de plástico e a análise dos resultados obtidos.

O capitulo 6 apresenta a conclusão e considerações do trabalho

desenvolvido.

2 ELEMENTOS DE MÁQUINAS

Presente nos inúmeros tipos de equipamentos, em diversas áreas

de aplicação, os elementos de máquinas são fundamentais para que um
determinado comando ou solicitação seja executado dentro das
condições pré-determinadas no projeto, para poder assim obter o
resultado satisfatório e que atenda às necessidades.

Todo projeto de máquina é composto por vários tipos de elementos

que seguem um padrão de mercado, exceto em condições especiais.
Para o projeto a ser desenvolvido foi necessária a utilização dos
elementos de união, elementos de transmissão de potência, mancais e
eixos.

2.1 Elementos de União

Ferreira (2001) define da palavra “união” como o “Ato ou efeito de

unir [...]”, o que deixa claro a finalidade desse elemento, unir duas ou
mais partes conforme a necessidade solicitada e condições exigidas.
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Senhor (2013), destaca que a união pode ser desmontável e não

desmontável, as desmontáveis permitem a troca de um componente, o
acesso a uma área, a regulagem e posicionamento de uma determinada
peça, etc. Enquanto as não desmontáveis restringem ou limitam a ação
ou reação de um componente, entre outras finalidades.

Exemplos de união desmontáveis são: parafusos, arruelas

(pressão ou lisa), porca, chaveta, anel elástico.

Exemplo de união não desmontável é a solda.

2.1.1 Parafusos

Parafusos são fabricados nos mais variados modelos (Figura 1) e

estão presentes em quase todo equipamento mecânico.

A escolha do parafuso é realizada com base em dados de projeto,

ou seja, na carga aplicada, na reação no ponto de fixação do elemento
de união, no material do parafuso, na bitola e na rosca (Figura 2). Esses
dados são imprescindíveis para a escolha correta dos parafusos, pois
através deles será possível calcular as tensões de trabalho.

Figura 1 – Principais tipos de parafusos

 10

Fonte: site Constru Facil RJ

De acordo com a UTE Manauara (2016), os parafusos com as
roscas mostradas na figura 2 têm as seguintes aplicações:

 Triangular – parafuso e porca de fixação na união de peças. Ex.: fixação

da roda do carro;
 Trapezoidal – parafusos que transmitem movimento suave e uniforme.
Ex.: fusos de máquinas;
 Redondo – parafusos de grandes diâmetros sujeitos a grandes esforços.
Ex.: equipamentos ferroviários;
 Quadrado – parafusos que sofrem grandes esforços e choques. Ex.:
prensas e morsas;
 Rosca dente-de-serra – parafusos que exercem grandes esforços num
só sentido. Ex.: macacos e catraca.

Figura 2 – Tipos de rosca

 11

Fonte: Site Ute Manauara

2.1.2 Arruelas

As arruelas exercem a função de distribuir a força gerada pelo

torque aplicado no parafuso e porca sobre uma seção de maneira
uniforme, no qual, de acordo com o modelo, também exerce a função de
travamento do aperto realizado (Figura 3).
De acordo com Silva, (2014), as arruelas mostradas na figura 3
têm as seguintes aplicações:

 Arruela lisa – distribui igualmente o aperto, sendo utilizada em apertos

com pouca vibração;
 Arruela de pressão – evita o afrouxamento do parafuso e da porca. Para
conjuntos com grandes vibrações e esforços;
 Arruela dentada – para conjuntos com grandes vibrações, mas
pequenos esforços;
 Arruela serrilhada – para conjunto com grandes vibrações e esforços
médios.

Figura 3 – Tipos de arruelas

Fonte: Slide Silva (2014)

2.1.3 Porcas
 12

Porcas são utilizadas em conjunto com o parafuso e arruela

através do rosqueamento, proporcionando a união de duas ou mais
peças (Figura 4). Os tipos de porcas variam de acordo com a aplicação,
ou seja, uma porca de um certo perfil de rosca pode ter diferentes
modelos de acordo com a necessidade (Figura 5).
Imagem 4 – Montagem do conjunto de união

Fonte: site Constru Facil RJ

Imagem 5 – Tipos de porcas

Fonte: site Constru Facil RJ

2.1.4 Chaveta

A chaveta é responsável por unir duas peças mecânicas até

mesmo de materiais diferentes, com seu perfil geralmente retangular é
posicionado sobre um alojamento criado no eixo ou no cubo, designado
como rasgo de chaveta (Figura 6). O material de fabricação, a dimensão
da chaveta e do alojamento são tabelados, para cada aplicação há um
tipo com características diferentes (Figura 7).
Figura 6 – Rasgo de chaveta
 13

Fonte: Site ESSEL

Figura 7 – Tipos de Chaveta

Fonte: Felfli (s.d)

2.1.5 Anel elástico

 14

Os anéis elásticos, também conhecidos como anéis de retenção,

são fabricados sobre variados modelos de acordo com a norma que o
rege. Sua finalidade é evitar o deslocamento de uma peça ou
componente acoplado a um eixo ou cubo, o anel elástico pode ser
externo (Norma DIN 471) ou interno (Norma DIN 472) de acordo com a
necessidade de aplicação (Figura 8).

Figura 8 – Tipos básicos de anéis elásticos

Fonte: Site SERTVED

2.1.6 Solda

Proporcionando a união de duas ou mais peças de modo

permanente, sobre variados tipos e métodos de acordo com as
condições e necessidades exigidas, a solda é um recurso bastante
utilizado nos mais variados equipamentos, fazendo uso da tecnologia
com robôs de solda, bastante utilizado em linhas de montagem, como
também a solda realizada por mão de obra operaria, fazendo uso de
equipamentos apropriados.
A solda pode ser realizada com os seguintes processos: arco
elétrico, eletrodo revestido, TIG, MIG/MAG, resistência elétrica, arame
tubular, arco submerso, plasma, etc. Sendo que para cada processo
existe uma aplicação especifica ou recomendada.
 15

2.2 Elementos de Transmissão de Potência

Para o funcionamento de um mecanismo existem os elementos

que intermediam, que convertem a força e trabalho gerado por um
equipamento na resultante proporcional a necessidade que a aplicação
necessita, são os chamados elementos de transmissão de potência.

2.2.1 Engrenagens

A engrenagem é um elemento de transmissão de potência cujo seu

dimensional é proporcional às características e condições de projeto,
onde possibilita o aumento ou diminuição de velocidade de acordo com
a combinação de diâmetros, que por sua vez tem relação com o módulo
de fabricação utilizado.
Onde “o módulo de uma engrenagem é à medida que representa a
relação entre o diâmetro primitivo dessa mesma engrenagem e seu
número de dentes [...]” (ESSEL - Aula 12, 2016).
Para cada aplicação, existe uma engrenagem recomendada. Os
tipos básicos de engrenagens são mostrados na figura 9.
De acordo com Felfli (s.d), as engrenagens possuem as seguintes
características descritas a seguir.
2.2.1.1 Engrenagens cilíndricas de dentes retos
As engrenagens cilíndricas de dentes retos possuem dentes paralelos ao
eixo de rotação, possibilitando a transmissão de potencia entre eixos paralelos.
Essas engrenagens tem um baixo custo de fabricação se tornando mais
comum no mercado, entretanto necessitam de diâmetros maiores em uma
relação de transmissão em comparação com as demais. Mas apresentam um
bom rendimento de transmissão.
2.2.1.2 Engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais
As engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais possibilitam a
transmissão de potencia entre eixos paralelos ou não, tem um custo de
fabricação mais elevado que as engrenagens cilíndricas de dentes retos,
entretanto para uma mesma transmissão de potencia os diâmetros das
engrenagens são menores, possuindo o mesmo rendimento e apresentando
menos ruído.
 16

2.2.1.3 Engrenagens cônicas

Devido ao perfil de confecção das engrenagens cônicas, elas possibilitam
a transmissão de potencia entre eixos que se intersectam, realizando uma
transmissão em 90º, sua fabricação pode ser com dentes retos, inclinados ou
helicoidais, de modo a seguir o mesmo principio com os dentes retos e
helicoidais, uma mesma transmissão realizada com os dentes helicoidais,
necessita de menos espaço e gera menos ruidos que uma transmissão com
dentes retos, entretanto a transmissão não fica restrita a perpendicularidade
dos eixos, ela possibilita a transmissão entre inclinações variadas.
2.2.1.4 Engrenagem de parafuso sem-fim
De acordo com as características da rosca sem fim, o perfil que a
engrenagem e o parafuso dispõem, possibilita o acoplamento direto entre eles.
As engrenagens de parafuso sem fim são usualmente utilizadas em
elevadas relações de transmissão, Felfli (s.d) cita que: “[...] não possuem
elevada eficiência de transmissão e transmitem movimento entre eixos que não
estejam paralelos nem se interceptam [...]”.

Figura 9 - Tipos de Engrenagens

Fonte – Site Correias Industriais

2.2.2 Polias e correias

 17

As polias são elementos de transmissão de potência que

possibilitam o mesmo sentido de rotação entre dois eixos com somente
uma combinação de polia motora e movida (Figura 10). A transmissão
ocorre através das correias, que possibilitam a ligação entre as polias,
de forma a transmitir a força e as rotações recebidas pela polia motora
para a polia movida de acordo com a relação de transmissão. Entretanto
de acordo com a montagem da correia, é possível realizar a transmissão
de potência de forma que os eixos rotacionem em sentidos opostos,
para isso é necessário montar a correia de forma cruzada (Figura 11).

De acordo com a relação da potência de projeto e a rotação de

entrada na polia motora é possível determinar o perfil da correia (Figura
12).

Figura 10 – Transmissão de polia motora para movida

Fonte: Site Auto Matextile

Figura 11 – Sentido de rotação

 18

Fonte: Site ESSEL

Figura 12 – Perfis de Correia

Fonte: Felfli (s.d)

2.3 Mancais
O mancal é um componente de fixação que possibilita o giro de um eixo,
que suporta cargas radias e axiais de acordo com a aplicação.
2.3.1 Tipos de mancais
Os mancais podem ser divididos praticamente em duas classes, mancais
de rolamento e mancais de deslizamento (Figura 13).
 19

Figura 13 – Mancal de rolamento e mancal de deslizamento.

Fonte: Almeida (s.d)

2.3.1.1 Mancais de deslizamento

O mancal de deslizamento é fixo possibilitando a rotação do eixo sobre si,
de forma que suas características geométricas são padronizadas (figura 14),
variando somente as dimensões de acordo com as condições de uso.

Figura 14 – Tipos de Mancais de Deslizamento

Fonte: Site SKF e ABB

2.3.1.2 Mancais de rolamento

O mancal é fixado ao eixo e sua rotação pode ocorrer através do
rolamento de esfera ou rolamento de rolos, os mesmos são encontrados no
 20

mercado sobre as mais variadas categorias de acordo com as condições de

trabalho e carga aplicada (figura 15).

[...]. Mancais de esferas são mais adequados para aplicações pequenas e de alta
velocidade. Para sistemas grandes e de carga pesada, mancais de rolos têm a
preferência. Se há risco de desalinhamento entre eixo e alojamento, rolamentos
autocompensadores são necessários. Rolamentos de rolos cônicos podem lidar com
cargas pesadas nas direções radiais e axiais em velocidades moderadas. Para situações
com cargas axiais e radiais pesadas em alta velocidade, rolamentos de esferas de pista
profunda são os melhores. [...]. (NORTON, 2013).

2.3.2 Fixação dos mancais

Os mancais de rolamento e deslizamento podem ser fixados de várias

maneiras de acordo com as condições de trabalho. É possível criar
alojamentos em uma peça para fixação do mancal ou também utilizar fixações
padronizadas, cuja fabricação é em ferro fundido, tendo variados perfis, em que
são distribuídos furos ou oblongos na sua estrutura de modo a possibilitar a
fixação em variadas condições de acordo com a necessidade (figura 16).

Figura 15 – Tipos de Mancais de Rolamento

 21

Fonte: Norton (2013)

Figura 16 – Tipos de Fixadores de Mancal.

Fonte: Site Imdepa e Ferramentas Gerais

 22

2.4 Eixos

A descrição básica do eixo é de que apresenta duas extremidades

e tem forma linear podendo ter variados perfis que servirão como base
de fixação ou apoio de componentes que recebem o torque e movimento
de rotação a ele empregado de acordo com as necessidades de projeto
ou operação. Podem estar sujeitos à compressão, tração e torção tendo
sua área definida com base nos esforços a serem aplicados e na tensão
admissível do material a ser utilizado.
Cada material tem uma tensão admissível ao cisalhamento ou
esmagamento, essas tensões são apresentadas em tabelas onde seus
valores foram obtidos com base em ensaio de compressão e tração.
Eixos de transmissão, ou simplesmente eixos, são usados em
praticamente todas as partes de máquinas rotativas para transmitir
movimento de rotação e torque de uma posição a outra. [...]
No mínimo, um eixo tipicamente transmite torque de um dispositivo de
comando (motor elétrico ou de combustão interna) através da
máquina. Às vezes, os eixos incluem engrenagens, polias ou
catracas, que transmitem o movimento rotativo via engrenagens
acoplantes, correias ou correntes de eixo a eixo. [...]. (NORTON,
2013).

2.5 Acoplamentos
De acordo com Norton (2013), acoplamentos é um elemento de
maquina responsável pela conexão de dois eixos, os acoplamentos
podem ser divididos praticamente em duas classes, rígidos e
complacentes (Figura 17). Os acoplamentos rígidos requerem um
alinhamento preciso dos eixos a serem conectados, já os acoplamentos
complacentes possibilitam a conexão mesmo que haja certo
desalinhamento entre os eixos.
 23

Figura 17 – Exemplo de acoplamento rígido e complacente

Fonte: Site Transmitech Redutores e Cofac Correias

3 MOTORES ELÉTRICOS

Os motores elétricos estão presentes na grande maioria de máquinas e

equipamentos do dia a dia, nos quais podem exercer variadas funções tendo
como principio básico o fornecimento de potencia, resultante de força e
velocidade. Os motores elétricos podem ser com correntes alternadas (CA) ou
continuas (CC).
Corrente alternada defendida por Nikola Tesla, diz que os elétrons
oscilam entre positivo e negativo e as correntes continuas defendida por
Thomas Edson, diz que os elétrons seguem continuamente uma mesma
direção.
Os motores elétricos são encontrados sobre variados tamanhos e formas
(Figura 18), eles podem fornecer quaisquer potências necessárias, pois a
potencia é resultante da voltagem e corrente. Entretanto o valor da amperagem
implica diretamente na espessura dos fios do motor para resultar na potência
solicitada, pois maiores amperagens demandam uma grande quantidade de
elétrons nos fios podendo esquenta-los e vir a queimá-los, por isso a
necessidade de fios maiores, consequentemente motores maiores de acordo
com a potência solicitada.
Sendo assim a variação de tamanho dos motores é por motivo da
amperagem necessária para resultar na potencia de trabalho.

Figura 18 – Tipos de Motores Elétricos

 24

Fonte: Site Tec Mais

3.1 Motor de corrente alternada (CA)

Os motores de corrente alternada podem ser trifásicos ou
monofásicos, sendo que ambas trabalham fazendo uso da energia
elétrica de modo que os mesmos estarão sempre ativos, mantendo uma
constante de velocidade. São geralmente utilizados nas indústrias, pois
possibilitam o funcionamento sem a interrupção causada pela variação
de corrente demanda do requerimento da máquina ou equipamento de
acordo com a necessidade, que pode vir a exigir mais ou menos
potência, dessa maneira esse tipo de motor proporciona uma grande
vantagem nessas condições de operação.

3.2 Motor de corrente continua (CC)

Motores de corrente continua são motores menos robustos e
proporcionam a regulagem de velocidade com um bom limite de
variação e precisão. O motor opera por comandos enviados por um
dispositivo que mede a velocidade de rotação. Sua aplicação é em
equipamentos ou máquinas que necessitam de um controle de
velocidade, sendo que os motores de corrente continua possibilitam a
variação dessa velocidade com precisão mantendo o toque constante.
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4 TRITURADORES

Produzido em variados modelos, escalas e aplicação, os picadores

ou trituradores compartilham entre si um único objetivo e finalidade,
moer ou triturar o material ou peça que nele for lançado. Existem
empresas especializadas na fabricação dos mesmos, sendo que suas
características podem ser alteradas de acordo com a finalidade de
aplicação do cliente, um picador pode ser utilizado tanto para moer um
carro (figura 19), quanto para triturar uma garrafa pet (Figura 20). Por
esse motivo os trituradores são dimensionados de acordo com sua
aplicação.
Figura 19 - Triturador de carro

Fonte : Site TecMundo

 26

Figura 20 – Triturador de garrada pet

Fonte: Site Fragmaq

No geral o processo de trituração objetiva o reaproveitamento da
matéria prima ou seu descarte. Os materiais são separados previamente
para depois serem lançados no triturador, após o processo os materiais
ferrosos e não ferrosos são derretidos e voltam para o processo de
fabricação ou são descartados de maneira adequada.
O funcionamento de um triturador consiste basicamente no
trabalho de faca e contra-faca, que não seguem necessariamente um
padrão único de posicionamento, pois depende do material a ser picado.
As facas e contra-facas podem rotacionar simultaneamente de maneira
oposta uma a outra ou podem operar de modo que as contra-facas
fiquem posicionadas em um ponto fixo e somente as facas rotacionem
levando o material até ela . As facas são posicionadas sobre um eixo
que é acionado por um motor elétrico, sendo que a transmissão pode
ocorrer por correias ou engrenagens.
 27

5 ESTUDO DE CASO
5.1 A Empresa

A empresa para a qual foi feito o estudo de caso é a Indústria e

Comercio Mecmaq LTDA, sediada em Piracicaba interior de São Paulo e
vende equipamentos para todo território nacional, bem como exporta
seus produtos para vários países da América Latina como Argentina,
Venezuela, Paraguai, Colômbia, México, Honduras e Cuba.

5.1.1 Apresentação da Empresa

A empresa dispõem de duas unidades, a matriz localizada em Piracicaba

- SP e uma filial em Itirapina – SP, onde as máquinas e equipamentos são
montados e estocados devido à disponibilização de uma área maior que a
matriz. A mão de obra utilizada na filial é carcerária, o que minimiza os custos
de processo, recebem incentivos fiscais e ao mesmo tempo a empresa
também desenvolve trabalho social, uma vez que os detentos trabalham por
seus benefícios e também pela reintegração à sociedade.
A Mecmaq, empresa atuante no ramo de desenvolvimento e
fabricação de equipamentos agrícolas, iniciou suas atividades em
1989 com a fabricação de moinhos de calcário. Nos anos seguintes,
em parceria com empresas fabricantes de defensivos, iniciamos o
desenvolvimento e fabricação de máquinas de tratamento de
sementes. Foram vários projetos e modelos sempre visando melhorar
a qualidade de tratamento, facilitar a operação, aumentar a segurança
do operador e na preservação do meio ambiente.
 28

Em 1995, em parceria com a Bayer CropScience, desenvolvemos e

lançamos uma linha de máquinas de tratamento (UTS e Turbo) que
introduziu um novo conceito de qualidade no mercado brasileiro e sul-
americano de tratamento de sementes. [...].
Durante este tempo temos desenvolvido também projetos
personalizados que atendem a demandas específicas.
Além dos equipamentos para tratamento de sementes, produzimos
também pulverizadores para aplicação localizada no sulco da
semeadura. Começamos a desenvolver em parceria com a
DowAgroSciences, pulverizadores para pastagens. Fabricamos
também equipamento para Cana-de-Açúcar e mais recentemente,
lançamos no mercado nossa primeira colhedeira de cana, a
MecColhe. [...]. (site MECMAQ, 2018).

5.1.2 Departamentos da empresa

Quase todos os equipamentos desenvolvidos pela empresa
utilizam alguma peça rotomoldada, essas peças são produzidas na filial
(localizada em Itirapina-SP) fazendo uso de um forno de rotomoldagem
desenvolvido pela própria Mecmaq.
Na matriz fica localizado todo corpo administrativo da empresa
(diretoria, recursos humanos, financeiro, compras, vendas, marketing,
supervisor de planejamento e engenharia), assim como o setor
administrativo a matriz também dispõe de uma área de produção, e tem
a capacidade de fabricar qualquer equipamento do catálogo de produtos
da empresa. A área fabril é dividida nos seguintes setores: primeiras
operações (corte a plasma, oxicorte e serra de fita), caldeiraria,
usinagem, pintura, elétrica, almoxarifado e montagem, cada setor tem
um líder responsável que responde ao chefe de produção e à direção da
empresa.
A matriz é responsável pelo desenvolvimento e testes de novos
equipamentos, nela também são fabricados os moldes utilizados no
processo de rotomoldagem, o desenvolvimento é realizado pela
engenharia, que tem a sua disposição uma equipe de funcionários com
uma vasta experiência nas áreas em que atuam, essa equipe auxilia na
criação de novos produtos ou modificações de equipamentos existentes.
 29

A oportunidade de estágio surgiu na área da engenharia, para

atuar no desenvolvimento e atualização de projetos. O contato direto
com a produção dos equipamentos contribuiu diretamente no
crescimento profissional do autor, em especial no aperfeiçoamento dos
projetos elaborados dia após dia.

5.2 Desenvolvimento do Projeto

Mediante o grande uso do polietileno no processo de
rotomoldagem na empresa, fez-se necessário o processo de reutilização
da matéria prima para o reaproveitamento de peças não conformes
originadas do processo de fabricação. O processo de reutilização inicia-
se na trituração da peça rotomoldada em uma granulometria controlada
para posteriormente passar pelo processo de micronização, após passar
por esse processo o polietileno já estará em condições de reuso.
A proposta do desenvolvimento de um picador de plástico surgiu
por parte da empresa, onde tentativas de desenvolvimento desse
equipamento já tinha sido realizada anteriormente, entretanto não
obtiveram sucesso devido às características adotadas ao picador
mediante as condições de trabalho exigidas. A proposta foi realizada
com apenas uma condição, desenvolver um novo equipamento fazendo
uso, reaproveitando peças e elementos de máquinas utilizados no
projeto anterior que falhou.
O modelo do picador iniciou a partir de dois princípios, triturar o
polietileno e ter um controle sobre a granulometria do material resultante
do processo (Figura 21), esse controle faz-se necessário pois de acordo
com a variação do tamanho da matéria prima se fará necessário à
utilização de maiores temperaturas ou de mais tempo no processo de
rotomoldagem, o que pode provocar a perda de suas propriedades.

Figura 21 – Picador de plástico

 30

Fonte: Elaborada pelo autor

A figura 21 apresenta o picador de plástico desenvolvido pelo autor e suas
partes principais. O picador é acionado por um motor elétrico e sua
transmissão ocorre por correias, sendo que das condições apresentadas para o
funcionamento pleno do equipamento, se faz necessário o uso de um silo para
alimentação do picador e alguns dispositivos de segurança, como por exemplo,
sensores que interrompam o seu funcionamento caso alguma ação do
operador seja considerada de risco.
A tela assim indicada é posicionada abaixo das facas, pois a saída dos
pedaços picados do plástico desce por gravidade, de modo que passem
somente os pedaços que estejam de acordo com as dimensões da furação da
tela.
A figura 22 apresenta um corte lateral da base do picador onde o
processo ocorre. De acordo com o posicionamento e o perfil das facas e
contra-facas, identifica-se que o picador é do tipo que a contra-faca é fixa e as
facas rotacionam sobre o eixo, de modo que o picador apresentado trabalha
com duas contra-facas, uma na entrada e outra no retorno.
 31

Figura 22 – Modo operacional do picador

Fonte: Elaborada pelo autor

O material é jogado no silo e direcionado ao moinho de facas, sendo que

quando posicionadas as facas formam uma espiral que leva o material a
contra-faca de entrada devido à rotação do eixo, nesse momento ocorre o
primeiro processo de trituração do plástico. Posteriormente os pedaços picados
que estiverem em medida menor que a furação da tela, passam por ela, os
demais voltam para o processo, entretanto para aumentar a eficiência e o
rendimento do picador, uma contra-faca no retorno foi adicionada, de modo que
todo material que passar da contra-faca de entrada sem chegar na
granulometria de passagem da tela, percorrerá o curso de rotação da faca e
chegará ao segundo processo de trituração, até que o mesmo esteja no
tamanho ideal para passar pela tela.

5.2.1 Dimensionamento do picador de plástico

O dimensionamento foi dividido em duas etapas paralelas, sendo a
primeira de comprovação da capacidade de operação da máquina
fazendo-se uso dos elementos de máquina de projetos anteriormente
desenvolvidos na fabrica, e a segunda tendo como embasamento
teórico as condições ideais para a realização da operação. Os dois
dimensionamentos serviram para efeito de análise da viabilidade da
 32

reutilização dos elementos de máquina com base nas condições de

operação das partes envolvidas.

5.2.1.1 Dimensionamento com base nas condições estabelecidas.

A reutilização dos elementos de máquinas implicou diretamente na
operação do picador, para isso fazendo uso dos conceitos e
conhecimentos obtidos no decorrer do curso de engenharia mecânica,
foi possível avaliar se cada componente listado como condição para
desenvolvimento do projeto tinha capacidade de operação nas
condições exigidas no processo.

a) Condições de reuso para o projeto

Os componentes reutilizados no projeto foram:
 Motor elétrico 20 CV, 1700 rpm, trifásico e 4 pólos;
 Polia 100B fundida com 3 canais;
 Polia 250B fundida com 3 canais;
 Correia B57;
 Mancal de rolamento UC209;
 Fixação do rolamento F209;
 Contra faca em aço VC 131 (210 x 50 x 20mm).

b) Verificação da capacidade do equipamento

Mediante as condições estabelecidas foi possível comprovar se o
picador operaria nas condições ideais de trabalho.
Tendo como base que a relação de transmissão é obtida pela
equação 1.

Ø maior RPM maior T maior

i= = =
Ø menor RPM menor T menor
(1)

Onde:
Ø – Diâmetro externo da polia ou engrenagem;
RPM - Rotações por minuto;
 33

T - Toque.

Pode-se determinar que a relação de transmissão de potência é:

250
i= =2,5
100
Em uma transmissão de potência em que a polia motora é a menor
e a movida a maior, a relação de transmissão atua na potência e rotação
fornecidas pelo motor da seguinte forma:
Pentrada=P motor
(2)
RPM entrada =RPM motor
(3)
T saida=i .T entrada
(4)
RPM motor
RPM saída=
i
(5)
De modo que o torque de entrada é determinado fazendo uso da
equação 6, no qual faz relação da potência do motor e da velocidade
angular do eixo determinada pela equação 7.
P
T=
W
(6)
w=2. π . f
(7)
Em que:
T – Torque em N.m;
w – Velocidade angular em rad/s;
f – Frequência em Hz, determinada pela equação 8.
rpm
f=
60
(8)
Substituindo as equação 8 na 7, e a equação 7 na 6, obtém-se o
torque atuante no eixo:
 34

P
T=
rpm
2. π . ( )
60
(9)
Fazendo uso da equação 9, considerando que 1 CV equivale a
735,5 W, portanto 20 CV são iguais a 14.710 W, é possível obter o
torque gerado pelo motor no eixo de entrada.
14710
T entrada= =82,63 N . m=82.630 N . mm
1700
(
2. π .
60)
Com base nas equações 4 e 5 será possível determinar o torque e
rotação atuante no eixo de saída, eixo de fixação das facas.
T saída=2,5 . 82630=206.575 N . mm
1700
RPM saída= =680 rpm
2,5
Com base no toque atuante no eixo é possível determinar a força
aplicada no corte da faca de acordo com a equação:

T
F=
d
(10)
Em que:

T - Torque (N.mm);
F - força (N);
d – Distância da faca ao centro do eixo (mm).
De acordo com a figura 23 observa-se que a distância do centro do
eixo a extremidade da faca onde ocorre o corte é de 115 mm. E que a
distribuição do corpo de fixação da faca ao longo do eixo forma uma
espiral, portanto no processo de trituração, três facas devidamente
espaçadas, de mesmas dimensões estarão atuando no corte ao mesmo
tempo, sendo assim a força encontrada fazendo uso da equação 10
deverá ser dividida por 3 para se encontrar a força aplicada a uma faca.
T 206575
d 115
F= = =598,80 N
3 3
 35

Com base no valor da força obtida e fazendo uso do conceito de

resistência dos materiais, em que a tensão máxima aplicada tem que ser
maior que a tensão limite de resistência ao cisalhamento do material
para ocorrer o corte (equação 11), pode-se verificar se a força atuante
resultante da transmissão utilizada é suficiente para cisalhar o material
no processo de trituração, assim:
F
τ corte=
A
(11)
Em que: A corresponde a área do material a ser cisalhado, sendo que o
material possui 6 mm de espessura e a faca 19 mm de largura, portanto a área
é determinada pela equação:
A=b . h
(12)
A=19 .6=114 mm ²
Utilizando a equação 11, atribuindo os valores a cada variável,
obtém-se o seguinte valor de tensão máxima.
598,8
τ corte= =5,25 N /mm ²
114
A tensão limite ao cisalhamento ( τ¿ ¿ r)¿ do polietileno é de 59,4
N/mm² (MPa), portanto:
τ corte< τ r
5,25 N .mm ²< 59,4 N .mm ²

Figura 23 – Detalhamento do corte

 36

Fonte: Elaborada pelo autor

c) Dimensionamento da chaveta
(i) Critério de cisalhamento

A união do corpo de fixação da faca foi realizada por chaveta, o

cálculo a ser apresentado poderá comprovar se a resistência ao
cisalhamento da chaveta plana será superior à tensão de cisalhamento
gerado pelo processo. De acordo com Felfli (s.d) a equação 13
apresenta o comprimento da chaveta em função da tensão limite ao
cisalhamento (equação 14) gerada e da força tangencial (equação 15)
atuante no eixo.

2T
L≥
d e . b . τ adm
(13)
 37

Ft
τ=
L.b
(14)
2T
F t=
de
(15)
Em que:
T - Torque que atua no eixo (N.mm);
d e - Dâmetro do eixo ( mm ) ;
b - Largura da Chaveta ( mm ) ;
τ adm - Tensão admissível ao cisalhamento do material da chaveta ( MPa ) ;
F t - Força tangencial;
L - Comprimento da chaveta ( mm ) .

Tendo como base a reutilização do rolamento UC209, o diâmetro

do eixo é de 45 mm, portanto de acordo com a tabela 1, a chaveta será
de 14 x 9 mm (base x altura).
Foram distribuídas ao longo do eixo nove peças de fixação das
facas conforme representado na figura 23, cada peça com espessura de
22,22 mm, portanto a chaveta precisa ter um comprimento mínimo de
200 mm e a tabela 2 apresenta o comprimento padrão recomendado
para cada seção de chaveta, nela é possível constatar que a chaveta de
seção 14 x 9 com 200 mm de comprimento é de tamanho padrão.
Fazendo uso da equação 13, colocando-a em função do torque é
possível verificar se a chaveta não irá cisalhar, de modo que a
capacidade do torque suportado pela chaveta tem que ser maior ou igual
ao torque aplicado em uma faca, portanto o torque de 206.575 N.mm
atuante no eixo, obtido pela equação 4, foi divido por 3, resultando em
68.858,3 N.mm.
De acordo com Felfli (s.d), “[...] recomenda-se que as chavetas
sejam construídas de aço SAE 1050 OU 1060, cuja pressão média de
esmagamento é de 100 MPa e a tensão admissível de cisalhamento é
de 60 MPa.”.
 38

Para o cálculo a espessura da peça de fixação da faca será

considerada como comprimento L na equação 13.
Portanto o valor do toque da chaveta é de:

d e . b . τ adm . L 45.14 .60 .22,22

T= = =419.958 N .mm
2 2
T chaveta> T eixo
Tabela 1 – Tabela de chaveta plana norma DIN 6885

Fonte: Felfli (s.d)

Tabela 2 – Comprimento padrão para chavetas que seguem a

norma DIN 8665
 39

Fonte: Felfli (s.d)

(ii) Critério de Esmagamento

O dimensionamento pelo critério de esmagamento segue o mesmo

principio da análise feita com o critério de cisalhamento. A equação 16
apresenta o comprimento da chaveta em função da força tangencial
(equação 15) em relação à tensão máxima da chaveta (equação 17),
mas considerando a área da chaveta como L.(h - t 1), sendo os valores
de h e t1 apresentados na tabela 1.
2T
L≥
d e . ( h−t 1 ) . σ adm
(16)
Ft
σ= (17)
L.¿¿
Em que de acordo com a tabela 1, h corresponde ao valor de 9 mm
e t1 ao valor de 5,5 mm.
Para verificar se a chaveta suporta a tensão de esmagamento
aplicada pelo processo, à equação 16 será colocada em função do
 40

toque, de modo que o torque encontrado deve ser maior ou igual ao

toque atuante no eixo.
d e . ( h−t 1 ) . σ adm . L 45. ( 9−5,5 ) .100 .22,22
T= = =174.982,5 N . mm
2 2
∴
T chaveta> T eixo

5.2.1.2 Dimensionamento sob as condições ideais

O dimensionamento sob as condições ideais de operação tem

como objetivo analisar qual processo ou componente deveria ser
substituído tendo como base os requisitos para elaboração do projeto.
Assim que realizada a modificação será analisado se as demais
condições de operação atendem às necessidades do projeto.
Para isso, tendo como base a tensão limite de resistência ao
cisalhamento do polietileno de 59,4 MPa, aplicando um coeficiente de
segurança de 1,1 a tensão a ser considerada será de 65,34 Mpa, e a
área da seção a ser cisalhada de 114 mm², é possível determinar qual a
força necessária para o corte fazendo uso do conceito de resistência dos
materiais em que a tensão máxima aplicada deve ser maior que a
tensão do material, ou seja:
τ max >τ adm
(18)
Portanto de acordo com o conceito apresentado, é possível obter a
força necessária para o cisalhamento do material.
F
>τ
A adm
F= A . τ adm =114 .65,34=7448,8 N
O valor obtido é para operação de uma faca, para o equipamento
desenvolvido três facas estarão atuando ao mesmo tempo, portanto o
valor da força necessária para o corte é multiplicada por três, resultando
em 22.346,4N.
Com o valor dessa força é possível obter o torque atuante no eixo
fazendo uso da relação apresentada na equação 10.
T =22346 . 115=2.569.790 N . mm
 41

Fazendo uso da equação 1, é possível encontrar o valor

necessário da relação de transmissão para o projeto, sendo que o
torque de entrada será de 82.630 N.mm obtido pela equação 9 e o
torque de saída será 2.569.790 N.mm.
T saida 2569790
= =31,09 ≅ 32
T entrada 82630
Portanto uma transmissão que proporcione 32 na relação é a
indicada para o projeto, entretanto para essa relação se faz necessário a
utilização de estágios de redução com polias, o que demandaria muito
espaço, sendo assim para esse caso a utilização de um redutor de 1/32
atende a necessidade de operação.
Refazendo os cálculos de verificação utilizando um redutor de 1/32.
Utilizando a equação 4 e 5 é possível determinar o valor de
potencia e rotação na saída do redutor.
T saida=32. 82630=2.644 .160 N . mm
1700
RPM saida= =53,13rpm
32
Com base no valor do torque aplicado no eixo, utilizando a
equação 10 e considerando a distância do centro do eixo a extremidade
da faca de 115 mm é possível obter a força aplicada pela faca, para o
processo em que três facas estarão atuando ao mesmo tempo, o valor
da força encontrada deve ser dividida por 3.
T 2644160
d 115
F= = =7664,23 N
3 3
De acordo com a força aplicada, é possível determinar se a tensão
máxima gerada na extremidade da faca é suficiente para proporcionar o
cisalhamento do material utilizando a equação 11, onde a área foi
encontrada fazendo uso da equação 12.
F 7664,23
> τ adm ⇒ =67 N /mm ²
A 114
A tensão limite de resistência ao cisalhamento do polietileno é de
65,34 N/mm² (MPa) para 1,1 de coeficiente de segurança, portanto:
τ corte> τ r
67 N /mm ²> 65,34 N /mm ²
 42

Com base no torque atuante no eixo no valor de 2.569.790 N.mm é

possível determinar o diâmetro do eixo necessário para operação,
fazendo uso da equação:
2T
τ r=
π .r³
(19)
Considerando SAE 1045 como material do eixo, cuja sua tensão
limite ao cisalhamento é de 420 MPa, e adotando 2,5 de coeficiente de
segurança, obtêm-se o diâmetro do eixo:

d= (√ 2,5.2.2569790
3

420. π ) .2=42,71mm
Portanto de acordo com os diâmetros padrões de rolamento,
adota-se 45 mm para o diâmetro do eixo.
Após obter o valor do torque atuante no eixo e comprovar que o
mesmo resultará na força necessária para realizar o cisalhamento do
material e determinar o diâmetro do eixo, já é possível dimensionar a
chaveta.
Devido o diâmetro dimensionado do eixo ser o mesmo do utilizado
no projeto sob as condições pré-estabelecidas, pode-se considerar o
mesmo dimensionamento já realizado para a chaveta, pois ele depende
do diâmetro do eixo, tensão limite de resistência ao cisalhamento e
esmagamento, seção da chaveta e comprimento da chaveta, esses
valores se manterão nas novas condições de projeto, portanto a
capacidade da chaveta pelo critério de esmagamento e cisalhamento em
função do torque é de 174.982,5 N.mm para o esmagamento obtido pela
equação 16, e 419.958 N.mm para o cisalhamento obtido pela equação
13.
Entretanto para as novas condições de projeto, em que o torque
aplicado a cada corpo de fixação das facas é de 881.387 N.mm, a
capacidade da chaveta projetada será inferior à exigida, tanto para o
critério de esmagamento, quanto para o critério de cisalhamento. De
acordo com Felfli (s.d) quando a utilização de uma chaveta não for
suficiente para o projeto, uma segunda chaveta pode ser acrescentada
 43

no eixo, posicionadas a 120º uma em relação à outra para que a força

seja distribuída de maneira uniforme.

Para duas chavetas o comprimento L das equações 13 e 16 passa

a ser 2.L, resultando nos seguintes valores:

d e . ( h−t 1 ) . σ adm .2 . L 45. ( 9−5,5 ) .100.2 .22,22

T esmagamento= = =349.965 N . mm
2 2

d e .b . τ adm .2. L 45.14 .60 .2.22,22

T cisalhamento= = =839916 N . mm
2 2

O resultado obtido indica que mesmo duas chavetas não serão

suficientes para absorver o torque aplicado em cada faca, à solução
será utilizar eixo estriado, de acordo com Felfli (s.d) a equação 20
determina a máxima capacidade de torque suportado pelo eixo estriado
para o critério de esmagamento. As medidas das estrias estão
apresentadas na tabela 3.

T =0,8. Z . r m . h . σ adm . L
(20)
Em que:
T - Torque no eixo;
d i + de )
r m - Raio médio ((
4 ) ( mm ) ;

(de - di )
h - Altura efetiva da estria ( 2 ) ( mm ) ;

d i - Diâmetro interno;
d e - Diâmetro externo
z - Numero de estrias;
σadm -Tensão limite de resistência ao escorregamento ( MPa ) :
100 – 200 MPa – ajuste permanente c/ tratamento térmico;
50 – 100 MPa – ajuste permanente s/ tratamento térmico;
10 – 20 Mpa – ajuste deslizante sob cargas normais.
De acordo com a tabela 3 as características do estriado serão:
d i=46 mm ;
 44

d e =56 mm ;

( 46+56 )
rm= =25,5 mm ;
4
( 56−46 )
h= =5 mm;
2
z=10 ;
σ adm =100 MPa .
Tabela 3 - Eixo estriado e principais dimensões

Fonte: Felfli (s.s)

Substituindo na equação 20 os valores calculados e obtidos na
tabela 3 obtém-se o valor do torque máximo que o estriado suportar.
 45

T =0,8 . 10 .25,5 . 5 .100 . 22,22=2.266 .440 N . mm

De acordo com o valor de torque encontrado, pode-se afirmar que
o eixo estriado terá capacidade de suportar o torque necessário para
realizar operação do picador de plástico.
Considerando que a chaveta quando dimensionada pelos critérios
de esmagamento e cisalhamento apresentou uma maior resistência ao
cisalhamento, portanto ao garantir que o eixo estriado tem capacidade
de operação pelo critério de esmagamento, pode-se considerar que o
eixo estriado também terá capacidade de operação pelo critério de
cisalhamento.

5.3 Análise de Dados, Resultados e Discussões

Os resultados obtidos no dimensionamento reutilizando os

elementos de máquina da condição do projeto indicam que a tensão
máxima de cisalhamento gerado pela transmissão utilizada resulta em
um valor inferior à tensão limite de resistência do material, portanto no
processo de trituração, pelo fato do material da faca ser de aço, cujas
tensões de cisalhamento e dureza são superiores a dos polímeros, o
plástico será mascado, terá lascas tiradas (figura 24) até que a seção do
plástico resulte em uma área cujo valor proporcione o cisalhamento de
acordo com a força aplicada.
A figura 24 apresenta dois pedaços do polietileno rotomoldado, o
pedaço da direita é o material antes de ser lançado no picador, sendo
sua superfície lisa e sua espessura de 6 mm (espessura padrão das
peças rotomoldadas utilizadas na empresa) e o pedaço da esquerda foi
um outro pedaço retirado do picador durante a fase de teste do
equipamento. Nesse comparativo é possível constatar que o processo
de trituração está ocorrendo conforme previsto pelos cálculos realizados
e análises prévias do comportamento do material, o pedaço da esquerda
apresenta as marcas da faca, sinal de que o material está sendo
mascado e lascado pelo fato da tensão máxima atuante na faca ser
menor que a tensão limite de resistência do material. Assim constata-se
que o material fica no processo até que sua espessura diminua o
 46

suficiente para ser cisalhado, na figura 25 é possível verificar a

diminuição da seção do material da esquerda, material que está em
processo de trituração.
Mediante a essa situação o processo precisará de um volume
razoável de material no silo, pois como o picador não terá um
alimentador para pressionar o material contra as facas, o moinho de faca
não terá capacidade de se alto alimentar devido a sua elevada rotação e
baixa tensão de cisalhamento gerada pelo processo, fazendo assim com
que o material seja repelido para o corpo do picador toda vez que entrar
em contato com a faca e contra faca até que sua seção seja pequena ao
ponto de provocar o cisalhamento.
Figura 24 – Foto comparativa do material antes e durante o
processo

Fonte: Elaborada pelo autor

Figura 25 – Foto comparativa da espessura antes e durante o

processo
 47

Fonte: Elaborada pelo autor

Um dispositivo eletrônico será colocado na máquina (figura 26),

juntamente com uma gaveta na parte inferior do silo, parte que antecede
o moinho de facas, de modo que ao alimentar o silo do picador com o
material, o operador feche a gaveta para evitar que estilhaços do
plástico do processo de trituração o atinjam.
A gaveta foi soldada na boca de acesso ao moinho de facas, ela
possui uma bandeja, responsável pelo fechamento da gaveta e dois
gonzos que possibilitam a articulação da tampa, o silo esta parafusado
nessa tampa, permitindo o acesso para limpeza do moinho de facas. A
tampa está travada por fechos de mola, caso ocorra à tentativa de
abertura dessa tampa quando a máquina estiver em operação, o
dispositivo estrategicamente instalado atuará como fim de curso para o
motor, parando o processo de trituração.

Figura 26 - Silo e dispositivo de segurança

 48

Fonte: Elaborada pelo autor

Mediante o resultado do dimensionamento, fazendo uso dos
elementos de máquina colocados como requisitos para o projeto
constatou-se que a tensão máxima é inferior à tensão limite de
resistência do material, por isso o resultado dos testes apresentaram a
comprovação teórica do comportamento do material sendo ele primeiro
mascado para depois ser cisalhado. O dimensionamento teórico
desenvolvido sob as condições ideias de projeto tem como objetivo
identificar qual processo ou elemento de máquina deverá ser substituído
para o triturador operar em condições normais.
Nos cálculos realizados, fazendo uso de conceitos e
conhecimentos obtidos no curso de engenharia mecânica, constatou-se
que a relação de transmissão utilizada proporcionava uma relação
abaixo da necessária para a operação. Para operar nas novas
condições de transmissão faz-se necessário a utilização de um redutor.
Refazendo os cálculos e aplicando a correção, a tensão máxima foi
maior que a tensão limite de resistência do material, o que
proporcionaria o cisalhamento do material no primeiro instante de corte,
além de que a baixa velocidade de rotação do moinho resultante da
nova redução possibilitaria o moinho fazer o processo de alta
 49

alimentação, puxando o material para a contra faca de modo a não

ocorrer o repelimento do mesmo para a estrutura do picador.
Mas as novas condições de operação, diferente da anterior
requererão alteração no modo de prender o corpo de fixação da faca.
Para o primeiro dimensionamento, a utilização de uma chaveta para a
fixação já era suficiente para aguentar a força gerada pela operação,
tanto pelo critério de cisalhamento quanto de esmagamento, entretanto
para as novas condições de operação a força de esmagamento
suportada pela chaveta será inferior à gerada no processo, por isso faz-
se necessário à utilização de estrias no eixo para prender o corpo de
fixação das facas.
Mediante essa comprovação teórica e prática de que a transmissão
listada como requisito para o projeto não seria a apropriada para o
processo e sim a utilização de um redutor que proporcionaria uma
relação de transmissão maior, uma proposta de utilização das condições
ideias para o dimensionamento do projeto foi sugerida a empresa pelo
autor, utilizando-se um redutor no lugar da transmissão por correia.
Entretanto, a nova proposta não foi aceita porque a granulometria
do material resultante do processo de trituração atendeu a necessidade
pré-estabelecida para o reaproveitamento da matéria prima. A figura 27
apresenta o resultado da trituração.
As novas condições de operação só serão aplicadas quando
houver necessidade de reparos no picador de plástico ou se houver
falhas no processo.
Figura 27 – Resultado do processo de trituração
 50

Fonte: Elaborada pelo autor

6 CONCLUSÃO

Desenvolver o projeto do picador de plástico, com base nos

conceitos obtidos no decorrer da faculdade de engenharia mecânica,
contribuiu de maneira expressiva no conhecimento do autor. De modo
que acompanhar na prática o funcionamento do equipamento projetado,
 51

realizar testes e poder justificar as causas e consequências de

determinadas condições de projeto pré-estabelecidas para o
desenvolvimento, exigiu que o autor buscasse conceitos apresentados
no inicio da trajetória do curso.
No estudo de caso constatou-se que algumas alterações se fariam
necessárias para que o picador de plástico operasse em condições
adequadas para o processo, entretanto devido o resultado da trituração
atender a primeira condição de projeto, que era obter uma granulometria
controlada, de modo que possibilitasse o reaproveitamento do material
de peças não conforme, originadas do processo de rotomoldagem, o
projeto foi aprovado pela empresa.
O desenvolvimento fez com que o autor conhecesse um pouco
mais do processo de fabricação das partes envolvidas, assim como
também dos elementos de máquina que fazem parte do equipamento,
os tipos, funções e aplicações de cada um.
Acompanhar na prática toda fabricação do picador de plástico
desenvolvido somou com os conceitos teóricos obtidos no decorrer do
curso, ampliando a bagagem de conhecimento do autor, que começa a
subir os primeiros degraus nessa nova fase como engenheiro mecânico,
projetando e encontrando soluções para um processo.

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UTE MANAUARA. Papo Técnico – Parafusos. Disponível em:

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