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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CHIHUAHUA

DISEÑO DE UN REDUCTOR DE VELOCIDADES.

MEMORIA DE CÁLCULO

QUE PRESENTA

ALAN ZAPATA PONCE

PARA ACREDITAR LA MATERIA DE


DISEÑO ASISTIDO POR COMPUTADORA

CHIHUAHUA, CHIH., 22 DE MAYO DE 2020.


Índice.

Contenido
Objetivo del trabajo.........................................................................................................................4
Definición del problema...................................................................................................................4
Definición de conjuntos que forman la máquina...........................................................................5
Carcasa o caja contenedora.........................................................................................................5
Engrane.........................................................................................................................................5
Piñón.............................................................................................................................................6
Flecha Piñón.................................................................................................................................6
Rodamientos de la flecha del engrane..........................................................................................6
Rodamientos de la flecha del piñón.............................................................................................7
Mamelón.......................................................................................................................................7
Sellos..............................................................................................................................................7
Diseño de los componentes...............................................................................................................7
Piñón.............................................................................................................................................7
Calcular el torque aplicado a la flecha del piñón........................................................................7
Definir el tamaño del diente.......................................................................................................7
Calcular la velocidad lineal del piñón, en pies por minuto (ppm)...............................................8
Se define el ancho del diente, W. Se recomienda que W tenga un valor de tres a cinco veces el
paso circular...............................................................................................................................8
Calcular la capacidad del piñón mediante la fórmula de Lewis Diseño en ingeniería mecánica
de Shigley, capítulo 14...............................................................................................................8
Calcular el F.S (Factor de servicio)............................................................................................9
Diseño preliminar.....................................................................................................................10
Engrane.......................................................................................................................................10
Obtener el número de dientes del engrane................................................................................10
Calcular la distancia entre centros............................................................................................10
Diseño preliminar.....................................................................................................................11
Especificaciones del sistema.......................................................................................................11
Flecha del piñón..........................................................................................................................12
Diagrama de fuerzas.................................................................................................................12
Diagramas de momentos..........................................................................................................13
Torque en A.............................................................................................................................14
Diámetro de la flecha (secciones B y D)..................................................................................15
Diámetro de la flecha (A) por Torsión......................................................................................15
Diseño preliminar....................................................................................................................16
Flecha Engrane...........................................................................................................................16
Torque en A.............................................................................................................................16
Diagrama de fuerzas.................................................................................................................17
Diagramas de momentos..........................................................................................................18
Diámetro de la flecha (secciones B y D)..................................................................................19
Diámetro de la flecha (A) por Torsión......................................................................................19
Diseño preliminar.....................................................................................................................20
Cuñas...........................................................................................................................................20
Rodamientos...............................................................................................................................21
Calculo de la carga dinámica C10............................................................................................22
Para el Piñón............................................................................................................................22
Para el engrane.........................................................................................................................22
Selección y dimensiones..........................................................................................................22
Diseño preliminar.....................................................................................................................23
Sellos............................................................................................................................................24
Lubricante....................................................................................................................................24
Bibliografía.....................................................................................................................................25
Objetivo del trabajo.
El objetivo de este trabajo es el de diseñar y calcular un reductor de velocidades mediante
engranajes (piñón-engrane) con una relación de velocidad dada empleando los criterios de
diseño mecánico y selección de elementos para la obtención de mejor relación eficiencia-
tamaño.

Definición del problema.


Partimos de la necesidad de diseñar un reductor de velocidad que cumpla las siguientes
especificaciones concretas y se enumeran a continuación:
1. Potencia de entrada 15 hp @ 1100 rpm.
2. Relación de velocidad 3.5.
3. Angulo del engrane 20°.
4. Material del engrane CRS 1020.
5. Engrane maquinado en una fresadora.
6. Factor de servicio 5.0.
Emplear un reductor de engrane de contacto directo o también conocidos como de dientes
rectos, que es un tipo de reductor de los más utilizados hoy en día en la industria, tanto
entre árboles de transmisión paralelos como entre árboles cruzados o que se cortan.
Además, los reductores de engranajes sirven para ser utilizados en una gama de potencias,
velocidades y relaciones de transmisión muy amplia. Prácticamente se puede utilizar los
reductores de transmisión de engranajes en todas las aplicaciones donde se precise de una
transmisión mecánica. Lo que le otorga una gran versatilidad y aplicación a nuestro diseño
Como se ha mencionado, en este proyecto se va a emplear un reductor de velocidades de
engranajes cilíndricos de dientes rectos con perfil evolvente.
Por otro lado, otro de los puntos más importantes a tomar en consideración en el diseño de
una caja reductora de velocidad es el presupuesto del que se dispone. Muchas opciones de
diseño, materiales y selección de elementos varían y condicionan el coste total del
producto. Por lo que el diseño además de cumplir con cada una de las especificaciones de
partida o datos iniciales también considera el mantener un precio competitivo ahorrando
materia en su construcción, la selección de elementos con mejor relación calidad-precio,
pero sin descuidar el aspecto visual.
El reductor se ha diseñado para una velocidad de entrada de 1100 rpm (motor)
cuando se entrega el par máximo en la salida indicado en el apartado anterior.
Dibujo 1.
Arreglo de

Definición de conjuntos que forman la máquina.


A continuación, se hará una descripción general de los conjuntos que van a ser empleados
para la elaboración del reductor de velocidad.

Carcasa o caja contenedora.


Este elemento será el encargado de brindar protección a nuestro reductor, dentro del mismo
se van a ensamblar todos los elementos en su interior. Es importante considerar algunos
aspectos fundamentales como lo son el emplear un material resistente a impactos o
cualquier condición atmosférica adversa que pueda generar ya sea humedad o deterioro en
los componentes internos impidiendo su correcto funcionamiento.
Para la correcta elección del material a emplear para la fabricación del cárter y de las
tapas a colocar, se verán las condiciones necesarias que habrá de cumplir el mismo,
pues no todos los materiales son capaces de realizar las mismas funciones de forma
adecuada.
Las principales consideraciones a tomar en cuenta son:
 Evitar en la mayor medida posible las tensiones en el material, por lo que se
pretende utilizar un material con bajo coeficiente de dilatación térmica. Además,
este debe resistir las cargas a las que va a estar expuesto durante el funcionamiento
del reductor.
 Fácil de ensamblar y desensamblar, lo que permita un mantenimiento mucho más
fácil y rápido.
 Agradable a la vista.

Engrane.
Como ya se mencionó anteriormente el diseño estará orientado hacia engrane de contacto
directo o también conocidos como de dientes rectos. En los engranes rectos, los dientes
entran de inmediato en contacto sobre todo el ancho de cara, lo cual produce un impacto
repentino de diente contra diente produciendo una vibración particular, sin embargo, a
pesar de ser más ruidosos tienen gran variedad de aplicaciones. Construido en acero
CRS1020 inoxidable. Lo que nos permite una alta resistencia a los factores externos como
la humedad y además una muy buena resistencia a la cedencia.
Las principales consideraciones a tomar en cuenta son:
 Cumplir con las especificaciones de diseño de acuerdo a nuestros datos iniciales.
 Tener especial cuidado en el ancho del diente, buscando la mejor relación entre
ancho y resistencia. Lo anterior debido a que un engrane muy grueso va a requerir
mucho material, va a ser muy pesado en consecuencia poco eficiente y por otro lado
uno muy delgado será menos resistente.
 Otro aspecto de vital a contemplar es el paso diametral (PD), ya que de este va a
depender que tan grande o pequeño sea nuestro engrane, que, aunque puede haber
bastantes combinaciones funcionales un engrande muy conveniente por cuestiones
de espacio y movilidad.

Piñón.
La rueda más pequeña de un par de ruedas dentadas en una transmisión por engranaje. Las
consideraciones serán bastante similares en relación por lo que también se empleara de
contacto directo, es decir dientes rectos. El material empleado será el mismo CRS 1020.
Las principales consideraciones a tomar en cuenta son:
 Cumplir con las especificaciones de diseño de acuerdo a nuestros datos iniciales.
 De manera similar se tomarán las mismas consideraciones que en el caso del piñón
respecto al ancho de este.
 Por lo tanto, el paso diametral también jugara un papel importante en este.

1. Flecha Engrane.
Es el eje donde ira empotrado el engrane y los dos rodamientos posteriormente
seleccionados para este tipo de flecha. Se va tener especial cuidado con las reacciones y
fuerzas que intervienen en los puntos críticos de esta que están conformados por los dos
puntos donde van ensamblados los rodamientos y donde va ensamblado el engrane. Lo
anterior definirá los diámetros y largo de la flecha para asegurar su correcto
funcionamiento.

Flecha Piñón.
Su definición es prácticamente la misma que la de la flecha del engrane, sin embargo, sus
especificaciones van a depender directamente de las características del diseño del piñón.

Rodamientos de la flecha del engrane.


Los cojinetes se fabrican para soportar cargas radiales puras, cargas de empuje puras o una
combinación de ellas.
Como es bien sabido existen diferentes tipos de cojinetes, a continuación, se hace mención
de ellos.
Los rodamientos se fabrican en tres tipos.
a.- de bolas. Son de aplicación general.
b.- de rodillos. Cargas muy altas con velocidades bajas
c.- de agujas, en aplicaciones donde hay espacio reducido.
Para nuestro caso en particular la selección se basará en rodamientos de bolas por las
características de nuestro diseño que como se puede observar no contempla ni cargas muy
altas a muy bajas velocidades ni tampoco un espacio muy reducido para tener que recurrir a
un rodamiento de agujas, de igual manera no es necesario soportar altas cargas axiales,
únicamente radiales. Dicho lo anterior.
Las principales consideraciones a tomar en cuenta son:
 Rodamiento tipo de bolas.
 Debe ser seleccionado considerando la carga dinámica que soporte, para evitar que
falle en un periodo menor al estipulado en nuestro diseño.
 Rodamientos que no requieren lubricación porque traen integrado un lubricante
sintético de alta calidad. Para reducir el mantenimiento preventivo.
 Elegir el mejor precio que cumpla con las características previamente mencionadas.

Rodamientos de la flecha del piñón.


La selección será igual que los rodamientos para la flecha del engrane en cuanto a
consideraciones, pero por supuesto con su diámetro D, carga dinámica, etc. propias del
diseño de este mismo.
Mamelón.

Sellos.
Como se sabe estos de colocan en la parte externa de la flecha y que tienen dos objetivos,
evitar que se salga aceite del reductor y evitar que entre tierra, suciedad o agua al reductor.
El principal criterio para realizar la selección ha sido que cumplan las medidas estipuladas
por nuestro diseño y sean económicos.

Diseño de los componentes.


Piñón.

Calcular el torque aplicado a la flecha del piñón.

Aplicando el sistema inglés, tenemos que la fórmula para obtener el torque es la siguiente:
63,025( HP)
T= ……………………………………………………………………………..
RPM
(1)
Donde:
HP= Potencia de entrada (hp)
RPM= revoluciones/minuto de entrada (rpm)
63025(15)
Sustituyendo: T = =859.4318lb−¿
1100

Definir el tamaño del diente.

Se decide utilizar un diente de paso diametral de 8, esto se hace debido a que si el paso
diametral (PD) es muy grande, en la fórmula del esfuerzo del piñón este está en el
numerador multiplicando, lo que hará que el esfuerzo aplicado en el engrane aumente.
Se pueden utilizar números mayores como 16, 18 o menores como 4 o 6 solamente por
decir un ejemplo. Por lo tanto, un PD de 8 nos da un piñón pequeño y con un esfuerzo
aplicado que nos permite ubicarnos dentro del factor de seguridad.
Se decide usar un diente de paso diametral de 8.
Con número de dientes de 42.
N
DP= ...............................................................................................................................(2)
PD
Donde:
N=Numero de dientes.
PD=Paso diametral.
34
Sustituyendo: DP= =4.25∈¿.
8
Luego se procede a calcular la Ft, es decir la fuerza tangencial.
T
FT = …………………………………………………………………………………......(3)
R
Donde:
FT=Fuerza tangencial que soporta el diente del piñón (lb).
T=Torque (lb-in).
R=Radio de paso (in)
859.4318 lb−¿
Sustituyendo: FT =
2.125∈¿=404.4384 lb .¿

Calcular la velocidad lineal del piñón, en pies por minuto (ppm)


V =π ( RPM )( DP )………………………………………………………………………..(4)
Donde:
V= Velocidad lineal del piñón (ppm).
RPM= revoluciones/minuto de entrada (rpm).
DP= Diámetro de paso (Ft).
Sustituyendo: V =π ¿
Se define el ancho del diente, W. Se recomienda que W tenga un valor de tres a cinco veces
el paso circular.
π
PC = ……………………………………………………………………………………
PD
(5)
Donde:
PC=Paso circular (in).
PD= Paso diametral (in).
π
Sustituyendo: PC =
8
Como podemos observar PC depende directamente del paso diametral (PD) por lo que entre
más pequeño sea este valor más se incrementara el Paso circular dando lugar en
consecuencia a un espesor (W) mayor. Es por lo anterior que se decidió no elegir un paso
Diametral menos a 8 ya que nos generaría un ancho mayor del piñón y por consiguiente se
requeriría más material.
W =PC…………………………………………………………………………………....(6)
Donde:
W=Ancho del diente. (in).
PC=Paso circular (in).

Sustituyendo: W = =1.57∈.
8
Calcular la capacidad del piñón mediante la fórmula de Lewis Diseño en ingeniería
mecánica de Shigley, capítulo 14.
( Kv)(Wt )( P)
σ= …………………………………..…………………………………………
FY
(7)
Donde:
σ = Es el esfuerzo que se aplica al engrane (psi).
Kv= Es un factor por velocidad
Wt= Es la fuerza tangencial que soporta el diente del engrane (lb)
P=Es el paso diametral (in).
F= Es el ancho del diente (in)
Y= Es un factor por número de dientes.
Obtención de Kv.
Kv se considera para engranes fresados o esmerilados. En este caso, el engrane se fabrica
usando una fresadora dado nuestros datos iniciales.
Fórmula 14. 5ª del libro de Shigley.
50+ √ V
Kv= …………………………………………………………………………….….
50
(8)
Donde:
V= Velocidad lineal del piñón (ppm).
Kv= Factor por velocidad.
50+ √1223.9121
Sustituyendo: =1.6996
50
Y el factor Y se obtiene de la tabla 14.2 del libro d Shigley
Para N=34
Y = 0.371
Una vez tenemos todos los valores, se procede a aplicar la fórmula de Lewis.
(1.6996 )( 404.4383 )( 8 )
Sustituyendo:σ = =9,440.94 psi.
( 1.57 ) ( 0.371 )
Calcular el F.S (Factor de servicio).
Este esfuerzo de 9,440.94 psi está aplicado al diente del engrane
Este esfuerzo se compara con la capacidad del material para soportar carga.
El acero rolado en frío (cold rolled Steel) CRS1020, tiene un esfuerzo de cedencia de
50,000 psi y este engrane se fabrica con este material y se fabrica por fresado según
nuestros datos iniciales.
Sy
FS= …………………………………………………………………………………….(9)
σ
Donde:
FS= Factor de seguridad.
Sy= Esfuerzo de cedencia del material (psi)
σ = Es el esfuerzo que se aplica al engrane (psi).
50,000 psi
Sustituyendo: FS= =5.296
9440.94 psi
Se buscaba tener un FS de 5.0 y se obtiene 5.296 entonces, se cumple con esta
especificación, pero sin llegar a tener un factor de seguridad demasiado sobrado que
implique ya sea un mayor uso de material o engranes demasiado robustos.
Diseño preliminar.

Dibujo 2.
Piñón

Engrane.

Obtener el número de dientes del engrane.

El sistema de engrane tiene una relación de velocidad de 3.5, así que el engrane es:
Ne= ( N )( Rt ) ……………………………………………………………………………(10)
Donde:
Ne= Numero de dientes del engrane.
N=Numero de dientes del piñón.
R= Relación de velocidad.
Sustituyendo: Ne= (34 ) ( 3.5 )=119

Calcular la distancia entre centros.

DPP+ DPE
C= …………………………………………………..…………………………
2
(11)
Donde:
C=Distancia entre centros (in).
DPP= Diámetro de paso piñón (in).
DPE= Diámetro de paso engrane (in).
Por lo tanto;
34
DPP= =4.25∈¿ .
8
119
DPE= ∈.
8
4.25+14.875
Sustituyendo: C= =9.562∈.
2
Diseño preliminar.
Dibujo 3.
Engrane

Especificaciones del sistema.

Piñón Engrane
1 θ 20° 20°
2 PD 8 8
3 N 34 dientes 119 dientes
4 W 1.57 pulgada 1.57 pulgadas
5 DP 4.25 pulgadas 14.875 pulgadas

Flecha del piñón.

El diente del engrane genera una Fuerza que es perpendicular al diente en un punto
colocado en el diámetro de paso. Esta fuerza se descompone en dos fuerzas en función del
ángulo del engrane.
La fuerza tangencial (Ft) es la fuerza originada por el torque que se aplica al engrane.
Esta fuerza se puede calcular con la siguiente fórmula:
T
FT = …………………………………………………………………………………..
RP
(12)
Donde:
Ft= es la fuerza tangencial (lb)
T= es el torque (lb-in)
RP= es el radio de paso (in)
Por efecto del ángulo de engrane que se tomara por defecto de 20° se genera una fuerza que
es perpendicular al eje de la flecha del engrane, conocida como fuerza radial, Fr.
Esta fuerza se puede calcular con la siguiente formula:
FR=FT (TANθ)………………………………………………………………………...(13)
Donde:
FR= Fuerza radial (lb).
FT= Fuerza tangencial (lb).
Θ= Angulo de contacto.
Sustituyendo: FR=404.4383lb ( tan 20 ° )=147.2035 lb=66.7704 kg.
FT =183.4501kg.

Diagrama de fuerzas.
Y
Fr
Ft
Z

D X

C
12 cm

B FDZ
12 cm
Dibujo
∑ MBZ 4. =0 ; Ft ( 12 cm )−FDZ ( 24 cm )=0.
Diagrama(183.4501)(12)
FDZ= =91.7250 kg.
24
Como la flecha es simétrica entre los apoyos.
FBZ =FDZ =91.7250 kg.
∑ MBY =0 ; Fr ( 12 cm )−FDY ( 24 cm )=0.
( 66.7704)(12)
FDZ= =33.3852 kg.
24
Como la flecha es simétrica entre los apoyos.
FBY =FDY =33.3852kg.

Diagramas de momentos.

Para X-Z.
1100.7
91.7250 91.7250

91.7250

Dibujo 5.
Diagrama

Para X-Y.
66.7704

400.622 33.3852
33.3852

33.3852

Dibujo 6.
Diagrama
Son los diagramas de momentos máximos que se localizan en el punto C, donde se ubica el
engrane. Hay dos diagramas porque están en dos planos. El momento es un vector, así que
se puede calcular un momento resultante:

Mmax=√(1100.7)2 +(400.622)2. =1171.3404 kg-cm.

La flecha del piñón es de CRS1020, con un Sy de 3,600 kg/cm².

Torque en A.

(71600)( HP)
T= …………………………………………………………………………...
RPM
(14)
Donde:
HP= Potencia de entrada (hp)
RPM= revoluciones/minuto de entrada (rpm)
71600(15)
Sustituyendo: T = =976.3636 kg-cm.
1100

Diámetro de la flecha (secciones B y D).

La fórmula para el cálculo del diámetro de una flecha es la siguiente.


16 FS
D 3= √ 4 M 2 +3 T 2.......................................................................................................(15)
πSy
Donde:
D=Diámetro de la flecha (cms).
T= Torque (kg-cm).
M= Momento máximo (kg-cm).
Sy= Esfuerzo de cedencia el material (kg-cm2)
F. S= Factor de seguridad.

Sustituyendo: D=¿.
Considerando que los rodamientos van a ser colocados en estos puntos y que estos son
fabricados en múltiplos de 5 mm, ajustamos el diámetro a:
DB=DD=30 mm.

Diámetro de la flecha (A) por Torsión.


32T ( F . S)
D= 3
Donde:
√ π (Sy )
.

D=Diámetro de la flecha (cms).


T= Torque (kg-cm).
Sy= Esfuerzo de cedencia el material (kg-cm2)
F. S= Factor de seguridad.

32(976.3635)(5)
D=

3

π (3600)
=2.399 cm= 25 mm.
Diseño preliminar.

Dibujo 7.
Flecha
Flecha Engrane.

Las especificaciones del engrane se pueden obtener fácilmente ya que son muy similares a
los del piñón:
Θ = 20°
N = 119 dientes
W = 1.57 pulgadas
PD = 8
Dp = 119/8 = 14.875 pulgadas = 37.7825 centímetros
Rpm = 1,100/3.5 = 314.285
Los cálculos son semejantes a la flecha del piñón y aquí se muestran simplificados.
Torque en A.
1100
RPM = =314.285.
3.5
(71600)( HP)
T= …………………………………………………………………………...
RPM
(16)
Donde:
HP= Potencia de entrada (hp)
RPM= revoluciones/minuto de entrada (rpm)
71600(15)
Sustituyendo: T = =3417.28 kg-cm.
314.285
Utilizando relación de reducción:
T =976.3636 ( 3.5 )=3417.28 kg−cm.
Entonces;
T 3417.28 kg−cm
Ft = ℜ = =180.808 kg.
18.9 cm
Fr=180.808 kg ( tan20 ° )=65.8 kg.

Diagrama de fuerzas.

Fr
Ft
Z

D X

C 12 cm

B FDZ
12 cm
A FDY
30 cm
FBZ

FBY

Dibujo 8.
Diagrama
∑ MBZ =0 ; Ft ( 12 cm )−FDZ ( 24 cm )=0.
(180.808)(12)
FDZ= =90.404 kg.
24
Como la flecha es simétrica entre los apoyos.
FBZ =FDZ =90.404 kg.
∑ MBY =0 ; Fr ( 12 cm )−FDY ( 24 cm )=0.
( 65.8)(12)
FDZ= =32.9 kg.
24
Como la flecha es simétrica entre los apoyos.
FBY =FDY =32.9 kg.
Diagramas de momentos.

Para X-Z.

180.803

1084.848
90.404 90.404

90.404

Dibujo 9.
Diagrama
Para X-Y.

65.8

394.8 32.9
32.9

32.9

Dibujo 10.
Diagrama
MXY =90.404 kg ( 12 cm )=1084.848 kg−cm.
MXZ=32.9 kg ( 12 cm )=394.8 kg−cm.
Mmax=√(1084.848)2+(394.8)2. =1154.4532 kg-cm.
La flecha del engrane es de CRS1020, con un Sy de 3,600 kg/cm².

Diámetro de la flecha (secciones B y D).


Sustituyendo: D=¿
Diámetro de la flecha (A) por Torsión.
32(3417.28)(5)

Sustituyendo: D= 3
π (3600)
=3.6429cm= 36.429 mm.=45 mm

Diseño preliminar.

Dibujo 11.
Flecha

Cuñas.

Para definir las cuñas.


Se consulta la tabla del dibujo 10.
https://www.intermec.com.co/pdf/cunas_y_cuneros_estandar.pdf
Dibujo 10.
Tabla de

De acuerdo al diámetro del eje realizamos la selección de las cuñas tanto de la flecha del
piñón como del engrane quedando de la siguiente manera.
Para las medidas del mamelón se emplea el siguiente dibujo, siendo D el diámetro de la
respectiva flecha.

Dibujo 12.
Medidas
Flecha piñón Flecha engrane
1 Diámetro 25 mm (0.984 pulgadas) Diámetro 40 mm (1.574 pulgadas)
Cuñero 1/4 x 1/8 Cuñero 3/8 x 3/16
Cuña ¼ x ¼ Cuña ¼ x ¼
2 Diámetro 30 mm (1.181 pulgadas) Diámetro 45 mm (1.771 pulgadas)
Cuñero 1/8 x ¼ Cuñero 1/2 x 1/4
Cuña ¼ x ¼ Cuña 1/2 x 1/2
3 Ancho de mamelón Ancho de mamelón
35 mm 50 mm
Diámetro mamelón Diámetro mamelón
70 mm 100 mm

Rodamientos.

En este reductor se utilizan rodamientos de una hilera de bolas, rígido, agujero recto con
dos sellos metálicos, es decir los que tienen sufijo 2Z.
El elegir el sufijo 2Z se hace debido a que estos rodamientos no requieren lubricación
porque traen integrado un lubricante sintético de alta calidad.
Como si hizo mención al principio las principales consideraciones a tomar en cuenta son las
mencionadas a continuación, por supuesto que los rodamientos tienen que cumplir con el
diámetro (D) de la flecha del piñón y de la flecha del engrane en los rodamientos que van
ensamblados en esta.
Las principales consideraciones a tomar en cuenta son:
o Rodamiento tipo de bolas.
o Debe ser seleccionado considerando la carga dinámica que soporte, para evitar que
falle en un periodo menor al estipulado en nuestro diseño.
o Rodamientos que no requieren lubricación porque traen integrado un lubricante
sintético de alta calidad. Para reducir el mantenimiento preventivo.
o Elegir el mejor precio que cumpla con las características previamente mencionadas

Calculo de la carga dinámica C10.


Lo siguiente se calcula utilizando la fórmula de carga dinámica encontrada en el libro de
Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley, pag. 558. Formula 11-7.
Es importante que basaremos nuestra selección con una vida deseada de 30,000 horas de
vida de los rodamientos y una confiabilidad del 99% para asegurarnos en la mayor medida
que nuestro rodamiento no va a fallar ni tendrá necesidad de ser remplazado durante ese
lapso de tiempo.
Para el Piñón.

60 LDND
XD = …………………………………………………………………..................
60 LRNR
(17)
Donde:
LD= Vida deseada (horas).
ND=RPM
60LRNR=L10=Vida nominal del catálogo de fabricante (usualmente 106 ).
60(30,000)(1100)
Sustituyendo: =1980 lb.
106
XD
C 10=( ).1 /a
1 …………………………………………………………...
Xo+ ( θ−Xo ) ( 1−RD ) . b
(18)
Donde:
C10= Carga dinámica.
Xo=0.02
θ−Xo= 4.439
RD= Confiabilidad.
a= 3 en el caso de cojinetes de bolas.
b= 1.483

Sustituyendo:
1
1980
C 10=
( 0.02+ ( 4.439 )( 1−0.99 ) .
1
1.483 ) . 3 =5380 lbf =23.93 KN
Para el engrane.

60(30,000)(314.285)
Sustituyendo: =565.713 lb
106
1
565.713
( )
3
C 10= 1
. =3492 lbf =15.5 KN .
1.483
0.02+ ( 4.439 )( 1−0.99 ) .

Selección y dimensiones.
La selección se hace basándonos en el catálogo de SKF, abajo se encuentra la dirección del
mismo.
https://www.skf.com/binary/tcm:42-121486/0901d1968097689a-Rolling-bearings---
17000_1-ES_tcm_42-121486.pdf

a) Flech Diámetro Rodamiento


a
Piñón 30 mm 6306-2Z
Engrane 45 mm 6009-2Z

Dimensiones de rodamientos.

Rodamiento d D B C
6306-2Z 3 72 19 29.6 KN
0
6009-2Z 4 75 16 22.1 KN
5

Diseño preliminar.
Rodamiento 6306-2Z
Dibujo 13.
Rodamient

Rodamiento 6009-2Z
Dibujo 14.
Rodamient

Sellos.

De igual manera la selección se hace del catálogo de SKF basándonos en el diámetro.


https://www.skf.com/binary/76-318140/810-701_CRSeals_Handbook_FULL_Apr-
2018_rv1.pdf

Sello d D B Marca
30x50x7 HMS5 RG 30 5 7 SKF
0
45X62X10 HMS5 45 6 10 SKF
RG 2

Lubricante.
Bardahl ® Maxlub EP ISO150 son aceites lubricantes elaborados con aceites básicos
vírgenes de tipo parafínico y aditivos a base de fósforo y azufre para proporcionar
propiedades de extrema presión que pueden ser utilizados en la lubricación de sistemas con
engranes industriales rectos, cónicos, helicoidales y de tipo sinfín corona, que soportan
altas cargas y/o cargas de choque así como altas temperaturas.
Excelentes propiedades de Extrema
Presión proporcionando una mayor vida de
los engranes gracias su gran capacidad
para soportar cargas.
• Alta protección contra el desgaste, elrayado y la escoriación de los engranes.
• Buena resistencia a la formación deespuma asegurando una efectiva lubricación y una
operación libre de problemas.
• Buena estabilidad térmica y a la oxidación reduciendo costos por cambios frecuentes de
lubricante.
• Buena protección contra la herrumbre y la corrosión brindando una excelente protección a
todos los componentes del equipo.
• No afecta a los metales de cojinetes y engranes.
• Excelente protección contra la formación de lodos, y otros depósitos dañinos.

Oliol 150 es un aceite 100% sintético de alto rendimiento a base de Polialquilenglicol,


especialmente diseñado para soportar condiciones extremas de lubricación y elevada
duración en servicio (long life).
- Excelente resistencia a la oxidación, mínima degradación térmica y química.
- Reducido coeficiente de fricción, minimizando el desgaste y el fenómeno de micropitting.
- Excelente fluidez en frío, minimizando los esfuerzos durante el momento del arranque.
- Garantizada protección del sistema frente a la herrumbre y la corrosión.
- Elevada polaridad, aportando un rápido anclaje a las superficies metálicas.
- Mínima formación de lodos y depósitos, manteniendo el sistema en un excelente grado de
limpieza.
- Garantizada protección del sistema frente a la corrosión.
- Excelente estabilidad al cizallamiento, manteniendo la viscosidad estable con el paso del
tiempo.
- Reducción de costes de mantenimiento de maquinaria
Mobil SHC™ 150 Gear Series es una línea de aceites sintéticos de desempeño
excepcional para engranajes industriales, diseñados para brindar una sobresaliente
protección a engranajes y cojinetes y una prolongada vida útil del aceite incluso bajo
condiciones extremas a fin de ayudar a operar los equipos sin problemas e incrementar la
productividad de los clientes. Estos lubricantes sintéticos científicamente diseñados están
formulados a partir de fluidos base sintéticos que cuentan con excepcionales propiedades
térmicas y contra la oxidación y excelente fluidez a bajas temperaturas. El alto índice de
viscosidad de estos aceites significa menos cambios en la viscosidad con cambios en la
temperatura, lo cual permite mayores intervalos de temperatura y mejores arranques a bajas
temperaturas. Los lubricantes Mobil SHC Gear Series contienen un avanzado sistema de
aditivos de propiedad exclusiva diseñado para proporcionar una excelente protección contra
los modos de desgaste convencional tales como el desgaste abrasivo al igual que un alto
nivel de resistencia contra la fatiga por micropicado. Además, en comparación con los
aceites para engranajes con formulaciones químicas convencionales, ofrece el potencial de
mejorar la lubricación de los cojinetes de elementos rodantes de las cajas de engranajes

Bibliografía.
Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley, Richard G. Budynas y J. Keith Nisbett,
https://termoaplicadaunefm.files.wordpress.com/2015/03/disec3b1o-en-ingenierc3ada-
mecc3a1nica-de-shigley-8-edicic3b3n-budynas.pdf.

CR Seals handbook, SKF, https://www.skf.com/binary/76-318140/810-


701_CRSeals_Handbook_FULL_Apr-2018_rv1.pdf.
Rodamientos, SKF, https://www.skf.com/binary/tcm:42-121486/0901d1968097689a-
Rolling-bearings---17000_1-ES_tcm_42-121486.pdf.

Mecánica de Materiales (quinta edición). Ferdinand P. Beer; E. Russell Jonhnston, Jr; John
T. DeWolf; David F. Mazurek.

Oliol 150, Olipes, https://www.olipes.com/eu/es/120-oliol-150.html.

Aceite Lubricante para Engranes Industriales, BARDAHL,


https://www.bardahl.com.mx/licitaciones/pdfs/FTBardahl%20Maxlub%20MR%20EP
%20ISO%20VG%20150.pdf

Mobil SHC Gear 150 Aceites para engranajes, Mobil, https://www.mobil.com.mx/es-


mx/lubricantes/industrial/lubricants/products/products/mobil-shc-gear-150

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