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Evolución del sistema HACCP y sus particularidades en Cuba. Parte I


Ing. Danay Victori Amador danay_victori@yahoo.es
Msc Ing. Eduardo Vigil jefecalidad.ssc@solmeliacuba.com
Dr C. Ariel Romero Fernández ariel.romero@umcc.cu

1. Resumen
2. Introducción
3. Cronología del desarrollo histórico del sistema HACCP en el mundo
4. Aplicación del sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control en Cuba.
Conclusiones
Bibliografía

Resumen
La creciente tendencia hacia la globalización del comercio mundial ha estimulado un interés
destacable en el desarrollo de sistemas de calidad convincentes y más eficientes. Esta tendencia ha
sido particularmente importante para los productos alimenticios, generando para ello varios acuerdos
internacionales y adoptando los principios del Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control
(HACCP) como una base reguladora.
En sí mismo, el HACCP no es más que un sistema de control lógico y directo basado en la prevención
de problemas: una manera de aplicar el sentido común a la producción y distribución de alimentos
seguros. El sistema es aplicable a todos los eslabones de la cadena alimentaria, desde la producción,
pasando por el procesado, transporte y comercialización, hasta la utilización final en los
establecimientos dedicados a la alimentación o en los propios hogares. En el presente trabajo se trata
el surgimiento y aplicaciones en los diferentes sectores del sistema HACCP en Cuba.

Introducción
El comercio internacional de productos alimenticios en todas las esferas de la sociedad va en
aumento, proporcionando importantes beneficios sociales y económicos. Pero ello facilita también la
propagación de enfermedades en el mundo. Los hábitos de consumo de alimentos también han
sufrido cambios importantes en muchos países durante los dos últimos decenios y, en consecuencia,
se han perfeccionado nuevas técnicas de producción, preparación y distribución de alimentos. Por
consiguiente, es imprescindible un control eficaz de la higiene, a fin de evitar las consecuencias
perjudiciales que derivan de las enfermedades y los daños provocados por los alimentos y por el
deterioro de los mismos, para la salud y la economía. (Argüelles, 1995)
En las industrias procesadoras de alimentos en la década actual existen dos filosofías que han
determinado los cambios más importantes frente a los aspectos de inocuidad y calidad en éste
sector : el Control Total de la Calidad (TQM) y el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control, por lo cual el tener la mayor claridad sobre el significado y los propósitos de uno y otro
enfoque, así como entender la posibilidad de combinar su potencial, resultan de suma importancia
para los procesadores de alimentos en el mundo actual.
El Control Total de la Calidad (TQM) como filosofía, fue desarrollado y es utilizado para mejorar la
calidad y reducir los costos de manufactura de los productos y es un método genérico cuyo propósito
apunta al aseguramiento de condiciones de calidad pactadas contractualmente entre dos partes, de
manera que se asegura al comprador, que el producto que adquiere mantiene siempre los requisitos
previamente conveniados.
El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (conocida por su siglas en inglés por
HACCP) por su parte, es indudablemente un procedimiento que tiene como propósito mejorar la
inocuidad de los alimentos, ayudando a evitar que peligros microbiológicos o de otro tipo, pongan en
riesgo la salud del consumidor, lo que configura un propósito muy específico que tiene que ver con la
salud de la población.
La versatilidad del HACCP al permitir aplicar sus principios a diversas condiciones que pueden ir
desde un proceso industrial hasta uno artesanal, o a nivel de hogares o ventas de alimentos, marca
otra de las diferencias con los sistemas de aseguramiento de la calidad.
Dentro de éstos últimos, son hoy probablemente las normas de la serie ISO 9000, los estándares de
uso más amplio para el aseguramiento de la calidad en el sector de alimentos y la tendencia actual es
a conjugar el potencial de éstas normas con el del sistema HACCP, en virtud de que son dos
sistemas que tienen mucho en común, en cuanto que los dos tienen fundamento en una decisión
política de la gerencia, involucran a todo el personal de la empresa, tienen un enfoque claramente
estructurado y requieren especificar con claridad los aspectos claves en los procesos para conseguir
cada uno su propósito.
Las tendencias actuales en el enfoque para conseguir la inocuidad de los alimentos, muestran un
escenario propicio para un amplio uso del sistema HACCP en el futuro, como instrumento muy
versátil que permite su aplicación en los diferentes eslabones de la cadena alimentaria. La adhesión
voluntaria a su utilización por parte de las empresas es notable en algunos países y eso puede ser la
demostración de que hoy muchas organizaciones han entendido que el sistema, es una filosofía que
hace de su enfoque una herramienta que contribuye a mejorar la eficiencia del proceso productivo de
los alimentos.
Para aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector deberá estar
funcionando de acuerdo con los principios generales de higiene de los alimentos del Codex1, los
códigos de prácticas del Codex pertinentes y la legislación correspondiente en materia de inocuidad
de los alimentos. Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se efectúen las operaciones
consecuentes para elaborar y aplicar sistemas HACCP, deberán tenerse en cuenta las repercusiones
de las materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, la función de los
procesos de fabricación en el control de los peligros, el probable uso final del producto, las categorías
de consumidores afectadas y las pruebas epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos.
La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los puntos críticos de control.
En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún punto
crítico de control, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación.
Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase, será
necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos. Es
importante que el sistema se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el carácter y la amplitud de
cada operación.
La implantación de este sistema HACCP tiene como fortalezas que es un planteamiento sistemático
para la identificación, valoración y control de los riesgos, evita las múltiples debilidades inherentes al
enfoque de la inspección y teniendo como principal inconveniente la total confianza en el análisis
microbiológico para detectar riesgos, necesitando de mucho tiempo para obtener resultados. Ayuda a
establecer prioridades. Permite planificar como evitar problemas en vez de esperar que ocurran para
controlarlos y elimina el empleo inútil de recursos en consideraciones extrañas y superfluas, al dirigir
directamente la atención al control de los factores clave que intervienen en la sanidad y en la calidad
en toda la cadena alimentaria, resultando más favorables las relaciones costos/beneficios.

Cronología del desarrollo histórico del sistema HACCP en el mundo. (Ver Cuadro 1.1)
Las siglas HACCP han llegado a ser muy popular en los últimos años y se ha traducido al español de
diversas formas, a saber: ARCPC (Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos), parecida pero
no igual, que utiliza la administración española en sus documentos y APPCC (Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control), usada por la Organización Mundial de la Salud en sus documentos en
español. Ello ha originado una gran confusión terminológica que ha conducido a algunos autores a
emplear sólo las siglas inglesas. Según la NC 38-00-03:1999 y la NC 136:2002 el Sistema de APPCC
permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.
En 1970 se plantea la necesidad para la Agencia Nacional de la Aeronaútica de los E.E.U.U (NASA)
de garantizar la total calidad de los alimentos que consumían los astronautas, durante sus vuelos
espaciales, es decir que estuvieran libres de gérmenes patógenos de origen viral, bacteriano, o
cualquier otra clase.
La compañía Pittsburg en la búsqueda de un sistema más eficiente de calidad, comenzó por modificar
el programa de cero defectos en la NASA y los cambios se resumieron en tres grandes grupos:
controlar la materia prima, controlar el proceso y controlar el ambiente de producción.

1
Codex Alimentarius: Directrices para la aplicación del sistema de Análisis de Riesgos y de los
Puntos Críticos de Control.
En 1971 el sistema HACCP fue presentado por primera vez en la Conferencia Nacional de Protección
de los Alimentos de los Estados Unidos, y la Food and Drug Administration (FDA) usó dicho sistema
como marco para establecer las regulaciones basadas en HACCP para prevenir brotes de botulismo2
en alimentos enlatados de baja acidez.
Después de 10 años de lanzado este sistema de calidad, solo hasta la década de los ochentas, es
que se logra ver las bondades y ventajas de este sistema.
En 1980 el Centro de Desarrollo del Ejército de los Estados Unidos y las agencias regulatorias,
solicitaron que la Academia Nacional de Ciencias formara un comité que especificara los principios
básicos generales aplicables al control de calidad de los alimentos. Cinco años después la academia
hizo la recomendación de comenzar la aplicación de los principios de HACCP en los programas de
seguridad de alimentos, y seguidamente se comenzó a instruir al personal de la industria de alimentos
y de las agencias regulatorias.
La introducción del HACCP en la actualidad como requisito para la industria alimentaria en las
regulaciones de los E.E.U.U ha originado la adopción mundial del sistema, entre otras razones por
las siguientes: (Moreno, 1992)
• Se ha convertido en un sistema estándar de seguridad mínimo de la industria alimentaria.
• La Unión Europea, Japón, Canadá, están de alguna manera exigiendo a sus proveedores el
sistema.
• A nivel nacional los clientes lo empiezan a exigir.
De esta forma surge el HACCP, el cual ha sido recomendado por diversas organizaciones
mundiales, como: Organización Mundial de la Salud (OMS), Administración de Alimentos y
Medicamentos (FDA) y Organización Panamericana de la Salud (OPS), debido a su gran eficacia en
garantizar la calidad sanitaria de los alimentos.
Su aplicación en cualquier proceso de alimentos, redunda en una notable disminución de los
problemas causados al consumidor por las Enfermedades de Transmisión Alimentaria 3 (ETA) o
factores físicos o químicos que pudieran poner en peligro su salud y en la reducción de las pérdidas
económicas para beneficio de las empresas. Estos beneficios solo se logran si la dirección de la
empresa y el personal competente se comprometen a participar plenamente en el desarrollo del plan
que se ha de seguir, convencidos de que la aplicación del HACCP es ya una exigencia del mercado
mundial y que los productos deben brindarle una confianza sanitaria al cliente, solo de esta forma se
podrán insertar en un mundo tan competitivo como el de hoy.

2
Botulismo: Intoxicación producida por el consumo de alimentos contaminados por Clostridium
botulinum, una bacteria tóxica.
3
ETA: Son las enfermedades que se producen cuando las personas consumen alimentos
contaminados con bacterias, productos químicos, agentes físicos u otra sustancia dañina. Según
manual básico para manipulación de alimentos de Sol Meliá Cuba.
Años relevantes Principales avances
1959 Se diseño el HACCP por la compañía de proyectos Pittsburg para el aseguramiento
de los productos alimenticios de los astronautas de la NASA.

1970 El sistema HACCP se presentó por primera vez en la Conferencia Nacional de


Protección de los Alimentos de los E. E. U. U.

1980 Se solicitó formar un comité que especificara los principios básicos generales
aplicables al control de calidad de los alimentos.

1989 El National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF)


organiza el sistema en siete principios fundamentales.

El Codex Alimentarius publica una guía para la aplicación del HACCP.


1993 Canadá introduce el programa Quality Management Program (QMP) de inspección
basado en HACCP para la industria pesquera.

1995 La FDA regula todos los procedimientos para aplicar el HACCP en productos
pesqueros.

En E.E.U.U se hace obligatoria la implementación del HACCP para la industria


1996 cárnica y se introduce la iniciativa de seguridad alimentaria para toda la industria
alimentaria.

1999 En E.E.U.U se implanta el sistema HACCP para la industria de jugos y frutas.

Cuadro 1.1 Cronología de los principales avances del sistema HACCP.


Fuente: Elaboración propia.

Aplicación del sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control en Cuba.


En Cuba se ha avanzado considerablemente hacia la comprensión y el control de los riesgos
existentes o previstos y el desarrollo de métodos y modelos para identificar los peligros que
amenazan la salud y predecir la inocuidad de los alimentos, y en este sentido el Ministerio de
Industria de la Pesca, en los últimos años ha intentado diseñar e implantar sistemas de
aseguramiento de la calidad basado en el HACCP como una vía para la sustitución paulatina de los
sistemas tradicionales de control de la calidad que garanticen la oferta de productos seguro y mayor
apertura al mercado.
Se han definido acciones perspectivas a corto, mediano y largo plazo hasta alcanzar en este año
(2006) la implantación del sistema HACCP en un número de 75 empresas y comenzar la
implementación de sistemas de gestión de calidad por las normas ISO 9000 en aquellas con
eficiencia y eficacia en su gestión de la inocuidad4.
Puede señalarse que el proceso de introducción y desarrollo del HACCP ha seguido un patrón más o
menos homogéneo en América Latina, que empieza por las labores de sensibilización y capacitación
adelantadas por la OPS a mediado de los ochenta del siglo pasado, termina con la expansión rápida
que está teniendo en el momento actual. Como resultado de ese proceso HACCP hoy es obligatorio
para los sectores exportadores de todos los países latinoamericanos, en unos pocos países es
obligatorios para los productores domésticos y se aplica en forma voluntaria en varios sectores de
medianas y grandes empresas, así como en servicios del catering 5.
Las investigaciones enfocadas a garantizar alimentos inocuos y aptos para el consumo se enfocan
actualmente en los servicios que se ofrecen generalmente en la esfera del turismo
extendiéndolo así otras esferas, tales como la salud.
La Gestión por Procesos resulta una herramienta dentro del Control de Gestión que puede ser
aplicada al proceso de Alimentos y Bebidas de instalaciones turísticas en búsqueda de su
mejoramiento dada la importancia del mismo. La incorporación de los criterios del sistema de Análisis
de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) en la mejora de proceso puede ser de gran ayuda.
Tomando esto como objetivo general en la implementación parcial de una metodología de Gestión por
Procesos se le incorporó criterios del sistema de HACCP en una parte del proceso de Alimentos y
Bebidas del Hotel Iberostar Tainos, situado en el polo turístico de Varadero, para garantizar la
inocuidad de los alimentos que allí se consumen.6
En la esfera de la salud se puede mencionar la aplicación del sistema HACCP en los procesos
hospitalarios, teniendo en cuenta los Puntos Críticos de Control como base para el control y
mejora del desarrollo de estos procesos. (Márquez León, 2006)7

Conclusiones
1. El HACCP se diferencia de los métodos clásicos ya que en lugar de sencillamente corregir los
problemas después que estos ocurren, los anticipa procurando evitar su ocurrencia siempre que
esto sea posible, o manteniendo el peligro dentro de parámetros aceptables para que no emita
riesgos de ETAS. Es decir mientras los métodos clásicos son correctivos, HACCP es un método
preventivo.
2. La aplicación del sistema HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de
calidad, como la serie ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar la
inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas.
3. El sistema HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor
primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de
peligros para la salud humana.
4. El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control garantiza la inocuidad de los
alimentos y está basado en principios establecidos en las norma internacionales ISO
22000:2005, NC 38-00-03:1999, NC 136:2002 relacionadas con la seguridad alimentaria.

Bibliografía
1. Álvarez Morales, Julio Antonio (2005). Aplicación de los conceptos del sistema de Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control en la mejora de proceso. Tesis en opción al título de
Ingeniero Industrial. Universidad de Matanzas Camilo Cienfuegos.
2. Astiasarán I. y Martínez J.A. (2000). “Alimentos: Composición y propiedades”. Ed. McGraw-Hill
Interamericana.
3. Buenas Prácticas de Manufactura. Reglamento técnico sobre las condiciones higiénico
sanitarias. República Argentina. 1997.

4
Inocuidad: Es la garantía de que los alimentos estén aptos para ingerirse.
5
Catering: Siglas en inglés que identifican al servicio de alimentación en las líneas aéreas.
6
Para más información consultar (Álvarez Morales, 2005). Trabajo de Diploma en opción al título de
Ingeniero Industrial. Universidad de Matanzas Camilo Cienfuegos. Julio 2005.
7
Para más información consultar (Marquéz León, 2006). Trabajo de Diploma en opción al título de
Ingeniero Industrial. Universidad de Matanzas Camilo Cienfuegos. Julio 2006.
4. FAO-OMS. Directrices para la aplicación del sistema de Análisis de Riesgos y de los Puntos
Críticos de Control. Codex Alimentarius 1993.
5. Federation of Tours Operators. Código de Prácticas de higiene de los alimentos para
instalaciones hoteleras. 2002.
6. ISO 22000 to ensure integrity of food supply chain. ISO Management Systems. Julio, 2005.
Disponible en http://www.betelgeux.es/noticias/0705Iso22000.htm.
7. Márquez León, Mailín (2006). Gestión y mejora de procesos hospitalarios. Procedimiento
propuesto para la determinación de Puntos Críticos de Control. Tesis en opción al título de
Ingeniero Industrial. Universidad de Matanzas Camilo Cienfuegos.
8. Matos, H. y Hernández, R. (2000). La industria turística busca nuevos rumbos. Rev.
Manutención y Almacenaje No 350. CETISA. Barcelona. España. Julio
9. Moreno, B. (1992). El sistema de análisis de riesgos e identificación de puntos críticos de control:
su introducción en las industrias de los alimentos en los años 90. Rev. Alimentaria. No 23.
10. Norma Cubana. NC 38-00-03.1999. Principios generales de higiene de los alimentos.
11. Norma Cubana. NC 136. 2002. Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control
(HACCP) y Directrices para su aplicación. Principios generales de higiene de los alimentos.

Ing. Danay Victori Amador


danay_victori@yahoo.es
Msc Ing. Eduardo Vigil
jefecalidad.ssc@solmeliacuba.com
Dr C. Ariel Romero Fernández
ariel.romero@umcc.cu