INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DEL OCCIDENTE DEL

ESTADO DE HIDALGO.

CARRERA:
INGENIERÍA INDUSTRIAL

MATERIA:
SISTEMAS DE MANUFACTURA

PROYECTO APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS LEAN

MANUFACTURING

DOCENTE:
DARIO GUSTAVO CORNEJO ORTIZ

INTEGRANTES:
GARCIA ESTRADA EVELYN
GUERRERO TELLEZ ENRIQUE
HIDALGO GAYOSSO FIDEL
PEREZ ALVAREZ DAVID
SALAZAR HERRERA ERIK

GRADO Y GRUPO:
6°D

MAYO 2019
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN.......................................................................................................3
SITUACIÓN DE LA EMPRESA................................................................................4
OBJETIVO.................................................................................................................4
OBJETIVOS ESPECÍFICOS.....................................................................................4
JUSTIFICACIÓN.......................................................................................................5
MARCO REFERENCIAL...........................................................................................5
MARCO TEÓRICO....................................................................................................5
POKA YOKE (A PRUEBA DE ERRORES)............................................................5
KANBAN PARA CONTROL DE MATERIALES Y DE PRODUCCIÓN.................6
EVENTOS KAIZEN PARA APLICAR LA MEJORA DE LOS PROCESOS...........6
LAS 5´S PARA ORDEN Y LIMPIEZA....................................................................6
ANDON (CONTROL VISUAL)...............................................................................6
TPM (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL)................................................7
SMED (CAMBIOS RÁPIDOS DE PRODUCTOS).................................................7
JIDOKA..................................................................................................................7
JIT (JUSTO A TIEMPO).........................................................................................8
ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN PROBLEMÁTICA...................................................9
CUADRO COMPARATIVO.....................................................................................10
Diagrama de Procesos..........................................................................................14
Mapa de valor Actual.............................................................................................16
Mapa de valor Futuro............................................................................................17
Conclusión.............................................................................................................18
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.......................................................................19

2
INTRODUCCIÓN
Todo tipo de industria o empresa que se originan en estos días, e incluso las ya
existentes se enfrentan a la competencia, por lo que cada día más, se
especializan en cuanto a calidad se refiere, ya que las demandas del mercado,
debido a la existencia de tantas ofertas se ha vuelto cada vez más exigente y
siempre busca lo mejor y de mayor calidad no solo en productos, sino también
en servicios. Por tales motivos y muchos otros más existen
cuantiosos programas y dispositivos que evitan que se produzcan errores y en el
presente informe se aplicaran distintas metodologías de lean manufacturi ya que
en la empresa DIMARE se requiere implementar un dispositivo de que evitara que
los operadores tengan errores mediante la búsqueda de los materiales que no
están ubicados a la disposición de los trabajadores, con un diseño que por medio
de una estandarización de medidas y tipo de materiales, con esto será más rápido
y eficaz el trabajo que le ayudará a eliminar todas las operaciones que no le
agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada
actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.

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SITUACIÓN DE LA EMPRESA

La empresa “DIMARE” cuenta con 2 áreas, la primera es para el almacenaje de

hojas metálicas completas de 6m x 2m con un calibre de 1/8, 3/16, ¼ y la segunda
es utilizada para la parte restante de las hojas de metal los cuáles no son
clasificados de acuerdo a la medida correspondiente. Al momento en que se
requiere una placa pequeña el operario tarda en buscar la placa de acuerdo a la
especificación del producto. Al hacerlo existe la mala elección de material lo que
conlleva a retrasos que ocurren en el enfoque funcional, la ubicación de la
maquinaría que existe en la planta está distribuida de forma inadecuada ya que se
encuentra dentro de la segunda área utilizada para la parte restante de las hojas
de metal, teniendo como consecuencia la reducción de espacios.

OBJETIVO
Realizar un rediseño de la planta “DIMARE” para el reacomodo de materia prima y
herramientas de la maquinaria, aplicando la metodología de Muda: Transporte de
materiales y herramientas que ayudara a reducir las veces que tiene que trasladar
el operador en la búsqueda de materia prima.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Identificar los recorridos que hace el operador al buscar su material
 Eliminar las distancias que existen entre el área de trabajo y el almacén

 Hacer las distancias del transporte cortas como sea posible.

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JUSTIFICACIÓN
En este trabajo se obtendrá un rediseño de planta de los materiales y de las
herramientas dentro de la empresa en la cual se podrá usar completamente todos
los espacios, lo cual permitirá al operario tener el espacio suficiente para la
realización de sus actividades teniendo como resultado la reducción de tiempo en
búsqueda de materiales. La creación de nuevos estantes para el almacenamiento
de ellos en los cuales se podrán ordenar por sus características y sus usos de los
mismos, teniendo así una mejor ruta obteniendo como beneficio un mejor
transporte dentro de las instalaciones de la empresa, dentro del mismo rediseño
se creará una banda transportadora de rodillos la cual ayudara a minimizar los
traslados haciendo que el operador no tenga que hacer el traslado a la parte
trasera de la del máquina de corte y evitara que el operador tenga que buscar su
material cortado debajo de la máquina. Ya que con el poka-yoke nos ayudara a
evitar errores en la selección de materiales con parte de los operadores aplicando
un poka-yoke visual, así también aplicando las 5´S que ayudaran a tener una
mejor clasificación, orden y limpieza en el área que se desea atacar

MARCO REFERENCIAL
La empresa “DIMARE” ubicada en el Municipio de Tula de Allende Hgo.
Perteneciente Juan Montiel Cruz, es una empresa dedicada a la construcción y
montaje de Cajas de volteo, tractos y/o Tolvas entre otras variedades como lo es
la entrega de piezas troqueladas a otras empresas.

MARCO TEÓRICO

POKA YOKE (A PRUEBA DE ERRORES)

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Los dispositivos poka yoke son métodos que evitan los errores humanos en los
procesos antes de que se conviertan en defectos, y permiten que los operadores
se concentren en sus actividades. Los Sistemas poka-yoke permiten realizar la
inspección al 100% y, por ende, tomar acciones inmediatas cuando se presentan
defectos. (1)

KANBAN PARA CONTROL DE MATERIALES Y DE PRODUCCIÓN

El sistema jalar (puff system) es un sistema de comunicación que permite

controlar la producción, sincronizar los procesos de manufactura con los
requerimientos del cliente y apoyar Fuertemente la programación de la producción.
EI sistema kanban está inspirado en la manera en que trabajan los
supermercados, y las tarjetas kanban simbolizan los billetes que dan una señal a
los proveedores de los materiales. (2)

EVENTOS KAIZEN PARA APLICAR LA MEJORA DE LOS PROCESOS

Kaizen es una palabra japonesa que significa "mejora”. Sin embargo, sólo recibió
el término de "continua" hasta que sus principios empezaron a ser adoptados por
organizaciones occidentales. Así pues, hoy en día todos relacionamos el concepto
de Kaizen con "mejora continua”. Un evento kaizen es una cadena de acciones
realizadas por equipos de trabajo cuyo objetivo es mejorar los resultados de los
procesos existentes. (2)

LAS 5´S PARA ORDEN Y LIMPIEZA

Las 5's constituyen una disciplina para Lograr mejoras en la productividad del
Lugar de trabajo mediante la estandarización de hábitos de orden y limpieza. Esto
se logra implementando cambios en los procesos en cinco etapas, cada una de
las cuales servirá de fundamento a la siguiente, para así mantener sus beneficios
en el largo plazo. Se dice que, si en una empresa no ha funcionado la
implementación de las 5’s, cualquier otro sistema de mejoramiento. (2)

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ANDON (CONTROL VISUAL)

El trabajo se relaciona con simples señales visuales y de audio que se identifican y

entienden con facilidad, estas señales son eficientes, autorreguladas y las
manejan los operadores. Esta información se puede utilizar para identificar, instruir
o indicar que existe una condición normal O anormal y que se puede requerir
alguna acción. Andon es una señal que incorpora elementos visuales, auditivos y
de texto que sirven para notificar problemas de calidad o paros por ciertos
motivos. Proporciona información en tiempo real y retroalimentación del estado de
un proceso. (2)

TPM (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL)

El mantenimiento productivo total es una metodología de mejora que permite la

continuidad de la operación, en los equipos y plantas. El TPM se utiliza cuando se
quiere tener plantas, máquinas y equipos de todo tipo en óptimas condiciones,
incluyendo instalaciones y equipos de transporte y manejo de materiales. Una de
las situaciones en que resulta más útil el TPM es cuando sabemos que el personal
que opera las máquinas y el personal que les da mantenimiento no están
completamente preparados para hacerlo. (2)

SMED (CAMBIOS RÁPIDOS DE PRODUCTOS)

SMED (Single Minute Exchange of Die) significa cambio de herramentales en un

solo digito de minuto, es decir, en menos de I0 minutos. El tiempo de cambio es el
tiempo que transcurre desde que sale la última pieza buena de un lote anterior,
hasta que sale la primera pieza buena del siguiente lote después del cambio.
SMED se utiliza cuando necesitamos reducir los tiempos de ciclo aprovechando al
máximo el tiempo disponible para producir y utilizando menos tiempo para cambiar
herramentales. (2)

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JIDOKA

Este principio no se limita sólo a utilizar dentro de las máquinas a través de la

automatización Jidoka es visible en casi todos los aspectos de la fabricación Lean.
Se trata de construir calidad a lo largo del proceso en lugar de la inspección al final
del proceso, Muchas de las máquinas productivas diseñadas hoy en día,
incorporan en su diseño herramientas para realizar esta funcionalidad de parada
de línea de una manera útil y cómoda, con sensores especiales para la medición
de determinadas características en línea. (3)

JIT (JUSTO A TIEMPO)

Just in time a la filosofía que busca la eliminación de todo lo que implique

desperdició en el proceso de producción, desde las compras hasta la distribución.
Sé basa en que tanto el material intermedio como los productos acabados deben
estar en su sitio justo cuando sea necesario y no antes. Además, la cantidad de
material intermedio, como de producto terminado, debe ser la justa para satisfacer
las necesidades del cliente. (4)

DESARROLLO

APLICACIÓN DE 5’S

Con la aplicación de las 5´s se aumentará el espacio que existe entre el almacén
de los restos de placas con la maquina cortadora y con ello el operador podrá
tener mejor movilidad que ayudará a realizar su actividad más rápido y con ello
poder tener una estandarización de los diámetros de las placas, así como también
se obtenga una mejor organización

EVIDENCIA ACTUAL

8
9
APLICACIÓN DE POKA-YOKE

Con la aplicación de la metodología Poka-yoke se podrá usar completamente

todos los espacios, así como en la creación de un nuevo estante para el
almacenamiento de las placas sobrantes en los cuales se podrán ordenar por sus
características y sus usos de los mismos y con ello ayudara a que los operadores
no cometan errores en la selección de la materia prima y no tenga que realizar
varios recorridos así como también ayudara del área de soldadura a que sea más
rápido su proceso y puedan entregarse los tráileres a los clientes

EVIDENCIA A FUTURO (PROPUESTO)

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ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN PROBLEMÁTICA

MAQUINARÍA MANO DE OBRA MATERIALES Mala selección de

Ca rencia de estandarización materiales
Plan de Confusión de Desperdicio
mantenimiento materiales por
operario
Perdida de tiempo Diversidad de tamaños
en busqueda de
materiales
Acumulación exesiva de Control de inventario
materiales

UBICACIÓN DE
MATERIALES

Corte con oxi-acetileno

Experiencia laboral

contaminación
Falta de control del
proceso en obra

MÉTODO MEDIO AMBIENTE

1 2 3 4 1 Nada
MATERIALES • 2 Poco
Desperdicio • 3 Regular
Diversidad de tamaños • 4 Mucho
Mala selección de materiales •
Control de inventario •
Acumulación exesiva de materiales •
MANO DE OBRA •
Perdida de tiempo en busca de material •
Carencia de estandarización •
Confución de material por operario •
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CUADRO COMPARATIVO
HERRAMIENTAS
DE LEAN
OBJETIVO COMPARACIÓN
MANUFACTURING
ANDON (SISTEMA Se utiliza para alertar En este caso no se podría
DE CONTROL) de forma visual de aplicar esta herramienta ya
problemas en un que la empresa no requiere
proceso de producción. de alertas en su proceso por
Da al operario o a la ser de manera manual y no
máquina automatizada automatizado.
la capacidad de
detener la producción
al encontrarse un
defecto y de
continuarla cuando se
soluciona.
JIDOKA El objetivo principal es Esta herramienta tampoco
el de dotar a los se puede utilizar ya que su
procesos de proceso de la empresa no
mecanismos de está automatizado y no
autocontrol de calidad, necesita
de tal manera que,
ante una eventual
situación anormal, el
proceso se detenga de
manera automática o
manual.
JIT (JUSTO A Consiste en producir Esta herramienta no sería
TIEMPO) los elementos que se aplicable en este proyecto
necesitan en las
ya que toda su producción
cantidades que se
necesitan y en el es con forme a su demanda

12
 momento que se de su producto
necesita. Por
consiguiente, se basa
en la reducción de
elementos
innecesarios y en la
calidad de los
productos o servicios. 
KAIZEN Su objetivo es atajar la Esta herramienta no se
obtención de metas y podría aplicar en el proyecto
resultados de un modo ya que esta sería más útil
progresivo y de forma para empresas grandes que
continuada, es decir, tiene una producción en
sin interrupciones. En masa y este no es el caso
su transcurso, la de DIMARE.
persona elimina del
camino los
desperdicios del
sistema productivo que
interrumpen su
propósito.
KANBAN se utiliza para controlar Esta herramienta no se
el avance del trabajo, puede utilizar en este
en el contexto de una proyecto ya que no requiere
línea de producción.  de un control en el avance
su objetivo es de su trabajo, ya que esta
gestionar de manera empresa ya lo tiene y mucho
general como se van menos necesita de un
completando tareas. software.
SMED Es un sistema para En este caso tampoco
reducir drásticamente podríamos aplicar esta
el tiempo que se tarda herramienta ya que en esta
en realizar los cambios empresa ya tiene un su

13
 de maquinaria o tiempo establecido para
equipos en el proceso cada una de sus áreas con
productivo. mejor aprovechamiento.
TPM (TRABAJO Su objetivo es eliminar En este proyecto no se

TOTAL las pérdidas en requiere de esta herramienta

producción debidas al ya que toda la maquinaria de
PRODUCTIVO)
estado de los equipos, la empresa se encuentra en
o, en otras palabras, un buen estado y antes de
mantener los equipos que empieza cada jordana
en disposición para de trabajo se le da
producir a su mantenimiento.
capacidad máxima
productos de la calidad
esperada, sin paradas
no programadas.
POKA-YOKE POKA-YOKE: es una Estas dos herramientas son
Y técnica de calidad que las más factibles para
5S
se aplica con el fin de implementar en el proyecto
evitar errores en la ya que con el poka-yoke nos
operación de un ayudara a evitar errores en
sistema. El cual la selección de materiales
garantiza la seguridad con parte de los operadores
de la maquinaria ante aplicando un poka-yoke
los usuarios y visual, así también aplicando
procesos y la calidad las 5´S que ayudaran a tener
del producto final. una mejor clasificación,
5´S: el objetivo de orden y limpieza en el área
lograr lugares de que se desea atacar
trabajo mejor
organizados,
más ordenados y más

14
 limpios de forma
permanente para
lograr una mayor
productividad y un
mejor entorno laboral

Diagrama de Procesos

15
16
17
Mapa de valor Actual

18
Mapa de valor Futuro

19
Resultados

Con el análisis realizado En la empresa DIMARE existen una problemática en el

área de la selección de materia prima (Placas de acero) que conlleva a que los
operadores tengan que realizar más recorridos de lo regular en su jornada laboral
cometiendo ciertos errores en la selección del espesor de las placas, y con el
planteamiento de este proyecto ayudara a que haya una reducción de tiempos y
de errores que existen también ayuda a la estación de soldadura, hará que la
Materia prima llegue en menos tiempo y el proceso pueda ser más rápido

Conclusión
El lean manufacturing una estructura de pensamiento direccionada hacia el
cambio y mejora continua. La implementación adecuada de cada estrategia en su
momento del tiempo trae mejoras en los procesos, es una manera de pensar que
compete a todas las áreas de la empresa.

La mayoría de las estrategias del lean manufacturing bien definidas, representan

bajos costos en su implementación y sus mejoras contundentes en el proceso.
No hay un orden estricto de aplicación de cada estrategia que lo componen, pero
en función de su objetivo, cada técnica tiene la manera de adecuarse a otra ya
implementada.
Es importante en cualquier empresa ya que pretende eliminar del proceso todos
los pasos que no agregan valor, de modo que quede una cadena productiva
mucho más eficiente no todos los ambientes de producción son aptos para la
implementación de Lean Manufacturing, debido a las restricciones que tiene la
herramienta. Sin embargo, las compañías que no son aptas para la
implementación de Lean, pueden adoptar fragmentos de sus estructuras y también
obtener buenos resultados, aunque de esta manera dicha compañía no se
considera una organización.

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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
(1)
Zero Quality Control, Shigeo Shingo.
(2)
Luis, S. (2008) Lean Manufacturing Paso a Paso
(3)
Automatización con un toque humano obtenido el 8 de abril de 2019 desde
https://leanmanufacturing10.com/jidoka
(4)
Metodología just in time o justo a tiempo y como aplicarla obtenido el 8 de abril
de 2019 desde https://leanmanufacturing10.com//just-in-time

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