UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN FACULTAD DE INGENIERÍA

AGUSTÍN CIVIL

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE

AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA
CIVIL CURSO: PAVIMENTOS
JEFE DE PRÁCTICAS: Bch. Marisol Llamocca

PRÁCTICA “ENSAYO DE
MARSHALL”
REFERENCI
A:
NOMBRE: Herbert Daniel Flores Yancachajlla
CUI: 20084127
GRUPO: B
DÍA/ HORARIO: Miércoles 11-1 pm
FECHA DE PRÁCTICA: Miércoles, / / / del 2014
FECHA DE ENTREGA: Lunes, 15 de diciembre del 2014
AREQUIPA-
PERÚ
ENSAYO DE 1 Por: Herbert Daniel Flores Y.
MARSHALL
MÉTODO MARSHALL PARA DISEÑO DE MEZCLAS

ASFÁLTICAS. NORMAS: AASHTO T-245, ASTM D-1559

I. Introducción

El concepto del método de diseño de mezclas bituminosas fue desarrollado por Bruce Marshall en el
Departamento de Carreteras del Estado de Mississippi, en Estados Unidos. En su forma actual, este
ensayo surgió de una investigación iniciada por el cuerpo de Ingenieros del ejército de los Estados
Unidos en 1943 en la búsqueda de un método de diseño y control de pistas de aeropuertos durante
la Segunda Guerra Mundial. El cuerpo de ingenieros decidió adoptar el Método Marshall
debido en parte a que utilizaba un equipo de fácil manejo, portátil y que podía utilizarse
rápidamente en obra. Se realizaron muchos tramos de prueba haciendo servir un tráfico
simulado para determinar el comportamiento de las mezclas variando su composición y para
establecer la energía de compactación necesaria al fabricar las probetas con densidad similar a la
obtenida en obra.

El propósito del método de dosificación Marshall es determinar el contenido óptimo de betún para
una combinación específica de áridos. Se trata de un ensayo mecánico que consiste en romper
probetas cilíndricas de 101,6 mm de diámetro por 63,5 mm de altura preparadas como se describe
en el anexo 1 y compactadas mediante un martillo de peso y altura de caída normalizados.
Posteriormente se calientan a una temperatura de 60ºC y se rompen en la prensa Marshall mediante
la aplicación de una carga vertical a través de una mordaza perimetral y una velocidad de
deformación constante de 50,8 mm/min para determinar su estabilidad y deformación. Este método
establece densidades y contenidos óptimos de huecos que se han de cumplir durante la construcción
del pavimento.

Es importante saber que este ensayo es uno de los más conocidos y utilizados tanto para la
dosificación de mezclas bituminosas como para su control en planta mediante la verificación
de los parámetros de diseño de las muestras tomadas. En España este ensayo se utiliza en la
formulación de mezclas bituminosas densas, semi densas y gruesas. No se aplica en mezclas
abiertas pues resulta insensible para detectar el efecto que el ligante tiene sobre el comportamiento
de la mezcla. Tampoco es adecuado para la caracterización de mezclas de elevado ángulo de
rozamiento interno y mástico poco consistente.
II. ENSAYOS PREVIOS

GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS

NTP 400.012

I.- OBJETIVOS

- Determinar la granulometría de los agregados fino y grueso clasificándolos de

acuerdo a su tamaño en los diversos tamices.

II.- EQUIPOS Y
MATERIALES

- Balanza de precisión.
- Tamices NTP 350.001
- Agregado fino y agregado grueso
- Horno
- Bandejas
- Brocha

III.- MARCO

TEORICO

AGREGADO

GRUESO:

Se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz 4.75 mm (N°4)

proveniente del desintegración natural o mecánica de las rocas y que cumplen con los límites
establecidos en la norma ITINTEC 400.037.el agregado grueso puede ser grava, piedra chancada,
etc.

En suelos gruesos, el comportamiento mecánico e hidráulico esta principalmente definido por la

capacidad de los granos y su orientación, características que destruye, por la misma manera de
realizarse, la prueba de granulometría de modo que en sus resultados finales se ha tenido que perder
toda huella de aquellas propiedades tan decisivas.

AGREGADO
FINO:

Se considera como agregados finos a la arena o piedra natural finamente triturada, de dimensiones
reducidas y que pasan el tamiz 9.5 mm (3/8”)y que cumple con los límites establecidos en la norma
ITINTEC 400.037.
Las arenas provienen de la desintegración natural de las rocas; y que arrastrados por corrientes
aéreas o fluviales se acumulan en lugares determinados. En suelos finos en estado inalterado, las
propiedades mecánicas e hidráulicas dependen en tal grado de su
estructuración e historia geológica, que el conocimiento de su granulometría, resulta totalmente
inútil.

Sin embargo, el ingeniero interesado en suelos debe estar suficientemente familiarizado con los
criterios técnicos basados en la distribución granulométrica y con los métodos más importantes
para su determinación

IV.- PREPARACION DE LA
MUESTRA

- Cuarteo de los agregados tanto para el agregado fino como para el agregado grueso
- Para la granulometría del agregado fino debemos pesar como mínimo 500 gr.

V.- PROCEDIMIENTO DE ENSAYO

- Una vez realizado el cuarteo se revisa los tamices, si hay alguna partícula de
agregado mejor dicho limpiar las mallas y luego ordenarlas de manera descendente.

- Ingresar el agregado a una altura no mayor de 5 cm, si echamos a mas altura se pierde el
fino en polvo debemos tener cuidado.
 - Después, la muestra anterior se hizo pasar por una serie de tamices o mallas
dependiendo del tipo de agregado.

- Luego tapamos el tamiz, y empezamos a mover en forma horizontal, y vertical.

- Después lo retenido se va pesando.

PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DE AGREGADO FINO Y AGREGADO

GRUESO NTP 400.022

ASTM C-127, C-128

I.- OBJETIVO

- Determinar el peso específico y la absorción de los agregados fino y agregado grueso a

partir del humedecimiento de los agregados en un tiempo determinado.

II.- MARCO TEORICO

CLASIFICACIÓN DE LOS
AGREGADOS Los agregados se
clasifican:
a).-Por su procedencia en: Agregados Naturales y Agregados Artificiales.
b).-Por su Gradación o Tamaño en: Agregado Grueso (piedra) y Agregado Fino (arena).
c).-Por su densidad se clasifican en
- Agregados Normales: Cuya gravedad específica es de 2.5 a 2.75.
- Agregados Livianos o Ligeros: Cuya gravedad específica es menor a 2.5.
- Agregados Pesados: Cuya gravedad específica es determinable.

1.- Peso específico

Es un indicador de la calidad del agregado, correspondiendo los valores altos, a los agregados de
buena calidad, mientras que los pesos específicos bajos corresponden a agregados porosos y
débiles.

Como generalmente las partículas de agregado tienen poros tanto saturables como no saturables,
dependiendo de su permeabilidad interna pueden estar vacíos, parcialmente saturados o totalmente
llenos de agua se genera una serie de estados de humedad a los que corresponde idéntico número
de tipos de peso específico.

a) Peso específico aparente.- Que se define como la relación entre el peso aparente y el
volumen aparente de un sólido, este valor es el más alto obtenido para la muestra de
sólidos en estudio
b) Peso específico masivo, o Bulk.- Que se define como la relación entre el peso
aparente y el volumen masivo
c) Peso específico saturado superficialmente seco.- Que se define como la relación entre el
peso masivo y el volumen masivo

Su Importancia

En relación con la importancia del peso específico del agregado, es conveniente

considerar lo siguiente:

- El valor del peso específico puede ser utilizado como una medida indirecta de la
solidez o estabilidad de un agregado, siendo generalmente aceptado que éstos
disminuyen conforme es menor el valor del peso específico.
- Los pesos específicos bajos generalmente indican un material poroso,
absorbente y débil. Los altos generalmente indican buena calidad pero ello, en
ambos casos, siempre no es seguro salvo que se confirme por otros medios.
 - En general, el peso específico del agregado, salvo determinados tipos de
agregados livianos o muy densos, está de límites comparativamente estrechos, no
siendo el valor crítico para usos normales del concreto.

2.- Absorción

Capacidad de absorción del agregado, se determina por el incremento de peso de una muestra
secada al horno, luego sumergida 24 horas en agua y secado superficial.

Es la capacidad de los agregados para llenar con agua los poros internos. El fenómeno se produce
por capilaridad, no llegándose a llenar absolutamente los poros pues siempre que da aire atrapado.
Esta característica es muy importante pues se refleja en el diseño de mezcla de concreto,
pues la absorción reduce el agua de mezcla, con influencia en las propiedades resistentes y en la
trabajabilidad, por lo que es necesaria hacer las correcciones necesarias.

III.- MATERIALES Y
EQUIPOS

- Fiola o matraz
- Balanza
- Cono truncado y pizon
- Embudo
- Pipeta
- Horno
- Bandejas
- Agregado fino
- Agregado grueso

IV.- PROCEDIMIENTO DEL

ENSAYO

Una vez identificando la muestra se prosigue con el procedimiento que se menciona a

continuación:
Se procede a cuartear la muestra 4 veces, con la finalidad de
homogenizarla.
Luego se procede a lavar las respectivas muestras (agregado fino y
agregado grueso) hasta que el agua que quede sea totalmente cristalina y lo más
limpia posible.
Luego procedemos a secar una pequeña muestra de este agregado saturado y luego
procedemos a pesarlo (agregado grueso).
Después procedemos a instalar la balanza, graduándola respectivamente, luego
en la parte inferior de esta se instala la canastilla.

Primeramente procedemos a pesar la canastilla, seguidamente la colocamos en la

parte inferior de la balanza una vez graduada introducimos en su interior el agregado
grueso seco, y pesamos.
Procedemos a secar la muestra de agregado grueso poniéndola en una bandeja
y secándola hasta que cambie de color o pierda brillo, en este estado se
considera que el material está saturado superficialmente seca y se pesa

Luego esta muestra la secamos en el horno, acelerando el tiempo durante 24 horas, y

luego se procede a pesar la muestra.
 Para el agregado fino, sacamos una pequeña muestra la cual debe dejarse secar al
aire libre,
Seguidamente, tomamos esta muestra y, en un cono pequeño empezamos a
compactar en tres capas propinándole 25 golpes en total, luego procedemos a quitar
el cono, y si forma un pequeño morrito está bien, de lo contrario tiene que
volverse a realizar el mismo procedimiento. En el estado cuando el agregado fino
toma la forma del cono, consideramos que el agregado se encuentra en estado
saturado superficialmente seco, y luego se pesa
Luego una porción se hecha a la fiola y se agrega un poco de agua para sacar el aire
que contiene.
Después de este procedimiento secamos la muestra en la cocina eléctrica hasta
que se seque superficialmente.
Luego dejamos secar la muestra en el horno y después de 24 horas sacamos la
muestra, pesamos y anotamos su peso (peso de la muestra seca).

III. MEMORIA DE

CÁLCULO ENSAYOS

PREVIOS

Granulometría

Grava

MUESTR
AI
gr Winicial 4147
AGREGADO GRUESO
%Pas
TAMIZ Abertura(mm) Wretenido(g) Wcorregido(gr) %Retenido acum
2'' 50.8 0.00 0.00 0.00 100
 1 1/2'' 38.1 0.00 0.00 0.00 100.00
1'' 25.4 0.00 0.00 0.00 100.00
3/4'' 19 739.00 739.71 17.84 82.16
1/2'' 12.7 2460.00 2462.38 59.38 22.79
3/8'' 9.51 617.00 617.60 14.89 7.89
Nº 4 4.76 307.00 307.30 7.41 0.48
Nº 8 2.36 10.00 10.01 0.24 0.24
Fondo 10.00 10.01 0.24 0.00
Total 4143 4147.00

MUESTR
A II
Winicial 5955 gr
AGREGADO GRUESO
%Pas
TAMIZ Abertura(mm) Wretenido(g) Wcorregido(gr) %Retenido acum
2'' 50.8 0 0.00 0.00 100
1 1/2'' 38.1 0 0.00 0.00 100.00
1'' 25.4 0 0.00 0.00 100.00
3/4'' 19 1263 1264.06 21.23 78.77
1/2'' 12.7 3486 3488.93 58.59 20.18
3/8'' 9.51 735 735.62 12.35 7.83
Nº 4 4.76 445 445.37 7.48 0.35
Nº 8 2.36 14 14.01 0.24 0.12
Fondo 7 7.01 0.12 0.00
Total 5950 5955.00

PROMEDIO
AGREGADO GRUESO
TAMIZ Abertura(mm) Wretenido(g) %Retenido %Pas acum
2'' 50.8 0.00 0.00 100
1 1/2'' 38.1 0.00 0.00 100.00
1'' 25.4 0.00 0.00 100.00
3/4'' 19 1001.89 19.84 80.16
1/2'' 12.7 2975.65 58.91 21.25
3/8'' 9.51 676.61 13.40 7.86
Nº 4 4.76 376.34 7.45 0.41
Nº 8 2.36 12.01 0.24 0.17
Fondo 8.51 0.17 0.00
Total 5051 100.00

ENSAYO DE 10 Por: Herbert Daniel Flores

MARSHALL Y.
 Agregado fino

MUESTRA I
Winicial 895 gr
AGREGADO FINO
%Retenid
Nº Malla Abertura(mm) Wretenido(g) Wcorregido(gr) o %Pas acum
3/8'' 9.51 0.00 0.00 100.00
Nº 4 4.76 12 12.03 1.34 98.66
Nº 8 2.38 102 102.23 11.42 87.23
Nº10 2 34 34.08 3.81 83.43
Nº 16 1.19 102 102.23 11.42 72.00
Nº20 0.85 69 69.15 7.73 64.28
Nº 30 0.595 74 74.17 8.29 55.99
Nº 50 0.297 182 182.41 20.38 35.61
Nº60 0.25 51 51.11 5.71 29.90
Nº80 0.2 81 81.18 9.07 20.83
Nº 100 0.149 70 70.16 7.84 12.99
Nº 200 0.074 71 71.16 7.95 5.04
Fondo 45 45.10 5.04 0.00
Total 893 895.00000 100.00

MUESTRA II
Winicial 969 gr
AGREGADO FINO
Nº Malla Abertura(mm) Wretenido(g) Wcorregido(gr) %Retenido %Pas acum
3/8'' 9.51 0.00 0.00 100.00
Nº 4 4.76 9 9.00 0.93 99.07
Nº 8 2.38 90 90.00 9.29 89.78
Nº10 2 32 32.00 3.30 86.48
Nº 16 1.19 106 106.00 10.94 75.54
Nº20 0.85 72 72.00 7.43 68.11
Nº 30 0.595 77 77.00 7.95 60.17
Nº 50 0.297 198 198.00 20.43 39.73
Nº60 0.25 68 68.00 7.02 32.71
Nº80 0.2 109 109.00 11.25 21.47
Nº 100 0.149 62 62.00 6.40 15.07
Nº 200 0.074 98 98.00 10.11 4.95
Fondo 48 48.00 4.95 0.00
Total 969 969.00 100.00
PROMEDIO

AGREGADO FINO
W
Nº Malla Abertura(mm) retenido(gr) %Retenido %Pas acum
3/8'' 9.51 0.00 0.00 100.00
Nº 4 4.76 10.51 1.13 98.87
Nº 8 2.38 96.11 10.31 88.56
Nº10 2 33.04 3.54 85.01
Nº 16 1.19 104.11 11.17 73.84
Nº20 0.85 70.58 7.57 66.27
Nº 30 0.595 75.58 8.11 58.16
Nº 50 0.297 190.20 20.41 37.75
Nº60 0.25 59.56 6.39 31.36
Nº80 0.2 95.09 10.20 21.16
Nº 100 0.149 66.08 7.09 14.07
Nº 200 0.074 84.58 9.08 4.99
Fondo 46.55 4.99 0.00
Total 932 100.00

COMBINACION GRAVA Y AGREGADO FINO

Combinacion
0.48 0.52 MAC-1 Tipo IVC
TAMIZ Abertura(mm)Combinacion LI LS LI LS
2'' 50.8 100 --- --- --- --- AGR. GRUESO AGR. FINO
1 1/2'' 38.1 100 --- --- --- --- 48.00% 52.00%
1'' 25.4 100 100 100 100 100
3/4'' 19 90.48 80 100 80 100
1/2'' 12.7 62.20 67 85 --- ---
3/8'' 9.51 55.77 60 77 60 80
Nº 4 4.76 51.61 43 54 40 65
Nº 8 2.36 46.13 --- --- 35 50
Nº10 2 44.21 29 45 --- ---
Nº 16 1.19 38.40 --- --- --- ---
Nº20 0.85 34.46 --- --- --- ---
Nº 30 0.595 30.24 --- --- 18 29
Nº 50 0.297 19.63 8 17 13 23
Nº60 0.25 16.31 --- --- --- ---
Nº80 0.2 11.00 --- --- --- ---
Nº 100 0.149 7.32 --- --- 7 15
Nº 200 0.074 2.60 4 8 0 8
Fondo
120
CURVA GRANULOMETRICA
100 MAC-1

80

CURVA GRANULOMETRICA
60
LIM. INF

LIM. SUP
40

20

0
100 10 1 0.1 0.01

120
CURVA GRANULOMETRICA
TIPO IVC
100

80

CURVA GRANULOMETRICA
60
LIM. INF(IVC)
LIM. SUP(IVC)
40

20

0
100 10 1 0.1 0.01
 COMBINACION CON GRAVA, AGREGADO FINO, Y FILLER
AG. FINO AG. GRUESO FILLER AG. FINO AG. GRUESO FILLER AG. FINO AG. GRUESO filler
TAMIZ ABERTURA (mm) W RET (g) W RET (g) W RET (g) % RET % RET % RET % PAS. ACUM % PAS. ACUM % PAS. ACUM COMBINACION
1 1/2" 38.1 0.000 0.000 0.000 100.000 100.000 100.000 100.00
1" 25.4 0 0.000 0.000 0.000 100.000 100.000 100.000 100.00
3/4" 19.05 1001.89 0.000 19.835 0.000 100.000 80.165 100.000 90.48
1/2" 12.7 2975.65 0.000 58.912 0.000 100.000 21.252 100.000 62.20
3/8" 9.53 0 676.61 0.000 13.395 0.000 100.000 7.857 100.000 55.77
Nº 4 4.75 10.51 376.34 1.128 7.451 0.000 98.872 0.406 100.000 51.64
Nº 8 2.38 96.11 12.01 10.313 0.238 0.000 88.559 0.168 100.000 46.47
Nº 10 2 33.04 8.51 3.545 0.168 0.000 85.014 0.000 100.000 44.66
Nº 16 1.19 104.11 11.171 0.000 73.843 0.000 100.000 39.18
Nº 20 0.84 70.58 7.573 0.000 66.271 0.000 100.000 35.47
Nº 30 0.6 75.58 8.110 0.000 58.161 0.000 100.000 31.50
Nº 50 0.3 190.20 20.408 0.000 37.753 0.000 100.000 21.50
Nº 60 0.25 59.56 6.390 0.000 31.363 0.000 100.000 18.37
Nº 80 0.18 95.09 10.203 0.000 21.160 0.000 100.000 13.37
Nº 100 0.15 66.08 6 7.090 1.242 14.070 0.000 98.758 9.86
Nº 200 0.075 84.58 19 9.075 3.934 4.995 0.000 94.824 5.29
F 46.55 458 4.995 94.824 0.000 0.000 0.000 0.00
932 5051 483

%AG.GRUESO %AG.FINO %FILLER

48 49 3
COMBINACION FINAL

% PASANTE MAC-1 Tipo IVC

TAMIZ ABERTURA (mm) COMBINACION LI LS LI LS
1 1/2" 38.1 100.00 --- --- --- ---
1" 25.4 100.00 --- --- --- ---
3/4" 19.05 90.48 100 100 100 100
1/2" 12.7 62.20 80 100 80 100
3/8" 9.53 55.77 67 85 --- ---
Nº 4 4.75 51.64 60 77 60 80
Nº 8 2.38 46.47 43 54 40 65
Nº 10 2 44.66 --- --- 35 50
Nº 16 1.19 39.18 29 45 --- ---
Nº 20 0.84 35.47 --- --- --- ---
Nº 30 0.6 31.50 --- --- --- ---
Nº 50 0.3 21.50 --- --- 18 29
Nº 60 0.25 18.37 8 17 13 23
Nº 80 0.18 13.37 --- --- --- ---
Nº 100 0.15 9.86 --- --- --- ---
Nº 200 0.075 5.29 --- --- 7 15
F 0.00 4 8 0 8
 120.00
CURVA GRANULOMETRICA
MAC-1
100.00
% PASANTE

80.00

GRANULOME
60.00 TRIA
LIM SUP

40.00

20.00

0.00
100 10 ABERTU1RA 0.1 0.01
(mm)

120 CURVA GRANULOMETRICA

TIPO IVC
100

80
% PASANTE

LIM. INF
60
LIM. SUP
CURVA GRANULOMETRICA

40

20

0
100 10 ABERTU1RA 0.1 0.01
(mm)
 GRAVEDAD ESPECÍFICA

DETERMINACION DE LOS PESOS

ESPECIFICOS GRAVA

DATOS DE LABORATORIO :

MUESTRA 1 MUESTRA 2 A= Wsss F1= 2856

W sss (gr) 2882 3151 E= Vmasa + V vacios F2= 3135
W sumerg + W canastilla (gr) 2740 2900 F= Wseco Wb1= 1840
W canastilla (gr) 900 G= Vmasa Wb2= 2000

MUESTRA MUESTR
1 A
Wsss 2
g SSS= *g W
Wsss
Wsss-Wb *g W g SSS= Wsss-Wb

g SSS= 2.766 gr/cm3 g SSS= 2.738 gr/cm3

Ws Ws
g bulk=
Wsss-Wb *g W g bulk= Wsss-Wb *g W

g bulk= 2.741 gr/cm3 g bulk= 2.724 gr/cm3

Ws Ws
g s= *g W g s= *g W
Ws-Wb Ws-Wb

g s= 2.811 gr/cm3 g s= 2.762 gr/cm3

Wsss-Ws Wsss-Ws
ABS= *100% ABS= *100%
Ws Ws

ABS= 0.910 % ABS= 0.510 %

 PESO ESPECIFICO SSSS

2.77+2.74
=
prom = 2.75 gr/cm3
2

PESO ESPECIFICO BULK

2.74+2.73
prom = = 2.73 gr/cm3
2

PESO ESPECIFICO APARENTE

2.81+2.76
=
prom = 2.79 gr/cm3
2

ABSORCION

% ABSprom= 0.91+0.51
= 0.71 %
2

ARENA
Agr. Fino MUESTRA 1 MUESTRA 2 F
nomi na l =
A= Wsss E
B= Wf+agua
C= WF+agua+wss A
=
SSS
D= WF+agua+wss despues de 24 hrs E
E= Vmasa-Vvacios C-D
F= Wseco F
=
a perente
G= Vmas E-(A-F) G

MUESTRA 1 MUESTRA 2
Wfiola+agua 1265 gr Wfiola+agua 1247 gr
Wsss 500 gr Wsss 500 gr
Wfla+ag+ar 1578 gr Wfla+ag+ar 1558 gr
Wseco 496 gr Wseco 496 gr

MUESTRA 1 MUESTRA 2
A 500 500
B 1265 1247
C 1765 1747
D 1578 1558
E 187 189
F 496 496
G 183 185

PROMEDIO
nomi na l = 2.652 2.624 gr/cm3 2.638 gr/cm3

SSS= 2.674 2.646 gr/cm3 2.660 gr/cm3

a perente= 2.710 2.681 gr/cm3 2.696 gr/cm3

IV. MÉTODO MARSHALL PARA DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS.

NORMAS: AASHTO T-245, ASTM D-1559

MARCO TEORICO

Muchas agencias usan actualmente el Método Marshall para el diseño de mezclas. Es desde
hace mucho tiempo, el procedimiento más usado para el diseño de Mezclas Asfálticas en
Caliente en el mundo. Esta técnica finalmente fue normalizada como ASTM D
1559, “Resistencia a la fluencia plástica de mezclas bituminosas usando el Aparato de
Marshall”.

El método Marshall es un experimento de laboratorio dirigido al diseño de una adecuada mezcla

asfáltica por medio del análisis de su estabilidad/fluencia y densidad/vacíos.

Una de las virtudes del método Marshall es la importancia que asigna a las propiedades
densidad/vacíos del material asfáltico.

Este análisis garantiza que las proporciones volumétricas de los componentes de la mezcla, están
dentro de rangos adecuados para asegurar una Mezcla Asfáltica en Caliente durable. Otra ventaja
del método es que el equipamiento requerido no es caro y es de fácil manejo, por lo que, se
presta a operaciones de control de calidad a distancia. Desafortunadamente, muchos
ingenieros creen que el método de compactación de laboratorio por impacto usado en el método
Marshall no simula la densificación de la mezcla que ocurre bajo tránsito en un pavimento real. Más
aún, el parámetro de resistencia usado en éste enfoque, estabilidad Marshall no estima en forma
adecuada la resistencia al corte de la Mezcla Asfáltica en Caliente. Estas dos situaciones pueden
resultar en mezclas asfálticas propensas al ahuellamiento. En consecuencia, se puede concluir que
el método Marshall ha sobrevivido más allá de su utilidad como moderno método de diseño
de mezclas asfálticas.

Este método tradicionalmente se aplica a mezclas asfálticas en caliente, donde el asfalto ha sido
clasificado por penetración o viscosidad, y que contiene agregados con tamaños máximos de 25.0
mm (1 pulgada o menos). El Método Marshall es una serie de ensayos que utilizan muestras
normalizadas de prueba (probetas) de 64 mm (2.5 pulgadas) de espesor por 102 mm (4 pulgadas) de
diámetro
Una serie de probetas, cada una con la misma combinación de agregados pero con diferentes
contenidos de asfalto, es preparada usando un procedimiento específico para
calentar, mezclar y compactar mezclas asfálticas de agregado. Los dos datos más importantes del
diseño de mezclas del Método Marshall son:
 Análisis de la relación de vacíos-densidad,
 Prueba de estabilidad-flujo de las muestras compactadas.

Ensayo Marshall

Existen tres procedimientos en el método del ensayo Marshall, estos son:

a) Determinación del peso específico total,

b) Medición de la estabilidad y la fluencia Marshall, y
c) Análisis de la densidad y el contenido de vacíos. a)

Determinación del Peso Específico Total

El peso específico total de cada probeta se determina tan pronto como las probetas recién
compactadas se hayan enfriado a la temperatura ambiente. Esta medición de peso específico es
esencial para un análisis preciso de densidad-vacíos.
b) Ensayos de estabilidad y fluencia

El ensayo de estabilidad está dirigido a medir la resistencia a la deformación de la mezcla. La

fluencia mide la deformación, bajo carga, que ocurre en la mezcla Las mezclas que tienen
valores bajos de fluencia y valores muy altos de estabilidad Marshall son consideradas demasiado
frágiles y rígidas para un pavimento en servicio. Aquellas que tienen valores altos de fluencia
son consideradas demasiado plásticas y tienen tendencia a deformarse fácilmente bajo las cargas del
tránsito

Análisis de Densidad y Vacíos

El propósito del análisis es el de determinar el porcentaje de vacíos en la mezcla

compactada. Una vez que se completan los ensayos de estabilidad y fluencia, se procede a efectuar
un análisis de densidad y vacíos para cada serie de probetas de prueba.

Análisis de Vacíos

Se calcula a partir de los pesos específicos del asfalto y el agregado de la mezcla, con un margen
apropiado para tener en cuenta la cantidad de asfalto absorbido por el agregado; o directamente
mediante un ensayo normalizado efectuado sobre la muestra de mezcla sin compactar. El peso
específico total de las probetas compactadas se determina pesando las probetas en aire y en agua.
La tabla proporciona valores límite de porcentaje de vacíos según intensidad de tránsito.

Análisis de Peso Unitario

El peso unitario promedio para cada muestra se determina multiplicando el peso específico total de
la mezcla por la densidad del agua 1000 kg/m3
Análisis de Vacíos en el Agregado Mineral (VMA)

El VMA es calculado con base en el peso específico total del agregado y se expresa como un
porcentaje del volumen total de la mezcla compactada. Por lo tanto, el VMA puede ser calculado al
restar el volumen del agregado (determinado mediante el peso específico total del agregado) del
volumen total de la mezcla compactada

Análisis de Vacíos Llenos de Asfalto (VFA)

El VFA, es el porcentaje de vacíos ínter granulares entre las partículas de agregado (VMA)
que se encuentran llenos de asfalto. El VMA abarca asfalto y aire, y por lo tanto, el VFA se
calcula al restar los vacíos de aire del VMA, y luego dividiendo por el VMA, y expresando el valor
final como un porcentaje.
Proporciona valores límites de VFA en función de la intensidad de tránsito para el cual de diseñará
la carpeta.

HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

Materiales: Filler, Arena, Grava, Cemento asfaltico, parafina, espátula, franelas, balanza, tapa
boca, guantes de cuero, termómetro, cucharon, bandejas
Equipo para sacar las briquetas de los moldes Martillo Marshall
Molde Base

Cocina Equipo (baño maría)

Probeta Marshall Equipo de compactación

PROCEDIMIENTO DE ENSAYO MARSHALL

El primer paso en el método de diseño, es seleccionar un tipo de agregado y un tipo

compatible de asfalto que puedan combinarse para producir las cualidades que se están
buscando para la carpeta (estabilidad, durabilidad, trabajabilidad. resistencia al deslizamiento,
etcétera).
La relación viscosidad-temperatura del cemento asfáltico que va a ser usado debe ser ya conocida
para poder establecer las temperaturas de mezclado y compactación en el laboratorio.

1.- pesamos la arena, grava, filler y cemento asfaltico, previamente se tuvo q determinar los
porcentajes de todos los componente (grava, arena, filler, cemento asfaltico), este se repite para
cada porcentaje de cemento asfaltico que en nuestro caso empezó de 5.5%

2.-Procedemos a mezclar todos los componentes hasta obtener una mezcla homogénea, primero se
coloca el agregados fino y grueso en una bandeja está a la vez se coloca en una cocina para
simular lo ocurrido en obra luego se echa el filler, estos componentes se mezclan de tal forma
que todas estén revestidas. Paralelamente se va preparando el cemento asfaltico, cuando los
componentes hayan alcanzado una temperatura de 140°C

ENSAYO DE MARSHALL 24 Por: Herbert Daniel Flores

Y.
(la temperatura lo medimos con un termómetro), estos se mezclan conjuntamente hasta que la
mezcla este homogénea

3.- Las mezclas asfálticas calientes se colocan en los moldes pre-calentados Marshall, como
preparación para la compactación, en donde se usa el martillo Marshall de compactación, el cual
también es calentado para que no enfríe la superficie de la mezcla al golpearla. Las briquetas son
compactadas mediante golpes del martillo Marshall de compactación. El número de golpes del
martillo (35, 50 o 75) depende de la cantidad de tránsito para la cual la mezcla esta siendo

ENSAYO DE MARSHALL 25 Por: Herbert

aniel Flores D
Colocamos papel filtro en la base del molde

4.- Luego extraemos las briquetas de los moldes, y dejamos enfriarlas. Al día siguiente (ejemplo),
procedemos a determinar el peso específico de los especímenes compactados, para luego
determinar su gravedad específica

DETERMINACION DE LOS PESOS ESPECIFICOS DE LOS ESPECIMENES

COMPACTADOS

5.-Bañamos con parafina las muestras hasta que no quede vacíos en el espécimen

6.- Pesamos la muestra al aire de todos los especímenes, y luego pesamos las mismas muestras
sumergidas

ENSAYO DE 26 Por: Herbert Daniel Flores

MARSHALL Y.
 7.- colocamos en baño maría a todas la muestra por un lapso
de media hora
DETERMINACION DE LA ESTABILIDAD-
FLUJO

8.-Ahora procedemos a determinar la estabilidad y el flujo de nuestros especímenes, para lo cual

colocamos el espécimen en la probeta Marshall, y seguidamente lo colocamos en el equipo
compactador, para luego iniciar el ensayo, anotando el flujo y la estabilidad

MEMORIA DE CALCULO
CALCULO DE LA DENSIDAD DE LAS BRIQUETAS

C.A(%) 5.5 6 6.5 7 7.5

Wbriq(gr) 1160.000 1180.000 1160.000 1160.000 1180.000
Wbriq+par(gr) 1180.000 1220.000 1220.000 1220.000 1220.000
Wbriq+par+agu(gr) 520.000 560.000 540.000 540.000 560.000
Vbriq+par(cm3) 660.000 660.000 680.000 680.000 660.000
Wpar(gr) 20.000 40.000 60.000 60.000 40.000
Den par(gr/cm3) 0.870 0.870 0.870 0.870 0.870
Vparafina(cm3) 22.989 45.977 68.966 68.966 45.977
Vbriq(cm3) 637.011 614.023 611.034 611.034 614.023
Den briq(gr/cm3) 1.821 1.922 1.898 1.898 1.922

C.A(%) 5.5 6 7.5

Den briq(gr/cm3) 1.821 1.922 1.922

Eliminamos los porcentajes de 6.5% y 7% ya que esos puntos son errados

 2.000 GRAFICO 1
1.980

DENSIDAD(gr/cm3)
1.960
1.940
1.920
1.900
1.880
1.860 CURVA REAL

1.840 CURVA CORREGIDA

1.820
1.800
5 5.5 6 6.5 7 7.5 C.A(%) 8

ESTABILIDAD

corrección 0.76
C.A(%) 5.5 6.5 7 7.5
Lectura(Lb) 1200.000 1442.000 1678.000 1482.000
Estabilidad 1200.000 1442.000 1678.000 1482.000
Estab(corr) 912 1095.92 1275.28 1126.32

1800.000 GRAFICO 2

1700.000
ESTABILIDAD(lb)

1600.000
1500.000

1400.000 ESTABILIDAD
ESTABILIDAD CORREGIDA
1300.000

1200.000

1100.000

1000.000
900.000
5 5.5 6 6.5 7 7.5 C.A(%) 8
 FLUJO
C.A.(%) 5.5 6.5 7 7.5
Lectura(Plg) 0.140 0.160 0.165 0.165
Flujo(mm) 3.556 4.064 4.191 4.191

4.300 GRAFICO 3

4.200

4.100
FLUJO(mm)

4.000
3.900
FLUJO
3.800

3.700

3.600

3.500
3.400
5 5.5 6 6.5 7 7.5 C.A(%) 8
DETERMINACION DE PESO ESPECIFICO MAXIMO TEORICO

PESO ESPECI FI CO MAXI MO TEORI CO O GRAVEDAD ESPECI FI CA MAXI

MA TEORI CA(G)

%Piedra 45
%arena 52
%filler 3
piedra

ba s e s a tura da = 2.75 gr/cm3

a pa rente= 2.73 gr/cm3

bul k= 2.79 gr/cm3

arena
bul k= 2.638 gr/cm3

SSS= 2.660 gr/cm3

a perente= 2.696 gr/cm3

pa ra fi na = 0.870 gr/cm3

fi l l er a pa r = 2.860 gr/cm3

cement. a s fa l r = 1.070 gr/cm3

COMBI NACI ON DEL MATERI AL EN LA MEZCLA

C.A(%) 5.5 6 6.5 7 7.5

Piedra(%) 42.525 42.3 42.075 41.85 41.625
Arena(%) 49.14 48.88 48.62 48.36 48.1
Filler(%) 2.835 2.82 2.805 2.79 2.775
100 100 100 100 100

C.A(%) 5.5 6 6.5 7 7.5

G 2.5018 2.4842 2.4669 2.4498 2.4329
 DETERMI NACI ON DEL PORCENTAJE DE VACI OS

C.A(%) 5.5 6 6.5 7 7.5

Den briq(gr/cm3) 1.821 1.922 1.898 1.898 1.922
% VACIOS 27.2134 22.6425 23.0445 22.5072 21.0109
28.0000 GRAFICO 4

27.0000

26.0000
% VACIOS

25.0000
24.0000
% VACIOS
23.0000

22.0000

21.0000

20.0000
19.0000
5 5.5 6 %6 C. 7 7.5 8
5.A

%V DE VACI OS DEL AGREGADO MI NERAL

C.A(%) 5.5 6 6.5 7 7.5

%V.M.A 36.4887 33.3295 34.4893 34.8396 34.3934
 39.0000 GRAFICO 5

37.0000

35.0000
%V.M.A

33.0000
%V.M.A
31.0000 % V.M.A

29.0000

27.0000
25.0000
5 5.5 6 6.5 7 7.5 %C.A 8

% V.LL.C.C.A

C.A(%) 5.5 6 6.5 7 7.5

% V.LL.C.C.A 25.4197 32.0647 33.1837 35.3977 38.9100
45.0000 GRAFICO 6

40.0000
%V.LL.C.C.A

35.0000
30.0000
%V.LL.C.C.A

25.0000

20.0000
15.0000
5 5.5 6 6.5 7 7.5 %C.A 8
IND. RIG

C.A(%) 5.5 6 6.5 7

Estab(corr) 912 1095.92 1275.28 1126.32
Lectura(Plg) 0.140 0.160 0.165 0.165
IND. RIG(Lb/pulg) 6514.28571 6849.5 7728.9697 6826.18182
7800 GRAFICO 7

7600
IND. RIG(lb/pul)

7400

7200
IND. RIG
7000

6800

6600

6400
5 5.5 6 % C.A 6.5 7 7.5

V). CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 Los usos granulométricos que mejor se ajustan a nuestra curva son: el MAC-1 y el tipo
IVC, sin embargo la curva granulométrica no encaja en su totalidad a los límites
establecidos por los usos, por ende se recomienda aumentar más agregado fino para
optimizar nuestro agregado
La gravedad especifica obtenida se encuentra en el rango de los valores comunes para los
agregados, sin embargo se recomienda realizar el ensayo del peso superficialmente seco
del agregado fino, de forma cuidadosa ya que este parámetro es muy difícil de hallar,
por ejemplo secar la muestra en sombra para determinar tal parámetro y no en sol
Los resultados de pesos unitarios de las briquetas no son tan confiables, ya que nos sale
porcentajes de vacíos muy elevados, por lo cual sería incorrecto colocar este asfalto en una
carretera
También es posible que nuestra gravedad máxima teórica nos haya botado
resultados incorrectos, por lo q el % de vacíos es muy elevado
Para la realización del ensayo de Marshall compactar bien las briquetas, para obtener
resultados idóneos
Nuestro asfalto no cumple con el parámetro de estabilidad
Según nuestro grafico de pesos unitarios nuestro porcentaje de asfalto es de
6.5%
ENSAYO DE 36 Por: Herbert Daniel Flores
MARSHALL Y.