Вы находитесь на странице: 1из 108

А.А.

Фугенфиров

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТОННЕЛЕЙ,
СООРУЖАЕМЫХ
ЩИТОВЫМ СПОСОБОМ

Учебное пособие

Омск
Издательство СибАДИ
2003
УДК 625.42
ББК 39.112
Ф 94

Рецензенты:

зам. директора НПО «Мостовик» Н.С. Бондаренко;


директор «Омсктранспроект» Н.И. Ветошкин

Работа одобрена редакционно-издательским советом академии в


качестве учебного пособия к курсовому и дипломному проектированию
для специальности 291100.

Фугенфиров А.А. Проектирование тоннелей, сооружаемых


щитовым способом: Учебное пособие. – Омск: Изд-во СибАДИ, 2003. –
108 с.

Изложены положения по проектированию транспортных тоннелей,


сооружаемых щитовым способом. Учебное пособие предназначено для
студентов специальности «Мосты и транспортные тоннели»
автомобильно-дорожных и строительных вузов при выполнении курсовых
и дипломных проектов.
Табл. 28. Ил. 31. Библиогр.: 20 назв.

ISBN 5-903204-137-4  А.А. Фугенфиров, 2003


 Издательство СибАДИ, 2003
ПРЕДИСЛОВИЕ

Пособие предназначено для студентов специальности «Мосты


и транспортные тоннели» автомобильно-дорожных и строитель-
ных вузов при выполнения курсового проектирования тоннелей,
сооружаемых щитовым способом. Оно содержит методические
указания для разработки конструкций обделок кругового очерта-
ния, их расчетов, производства тоннелепроходческих работ. По-
собие также может быть использовано при выполнении диплом-
ных проектов.
В работе даны материалы и рекомендации, необходимые при
проектировании обделок кругового очертания, выборе проходче-
ского щита и его конструировании, разработке схем производства
и организации работ по сооружению тоннеля щитовым способом.
При выполнении курсового проекта необходимо использовать
материалы лекций, учебников, учебных пособий, нормативных
документов, а также специальную периодическую литературу по
тоннелям. Следует подчеркнуть необходимость проявления сту-
дентами творчества и инициативы при работе над проектами.

3
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Содержание курсового проекта

Заданием на составление проекта предусматривается проек-


тирование конструкции и производства работ по сооружению ав-
тодорожного тоннеля или тоннеля метрополитена щитовым спо-
собом. В задании указываются исходные данные: назначение,
длина и продольный уклон тоннеля, его расположение в плане,
высота над уровнем моря, интенсивность движения транспорта,
геологические и гидрогеологические условия породного массива.
Проектные материалы представляются студентами к защите в
виде расчетно-пояснительной записки (3040 страниц стандарт-
ного формата А4) и графической части – двух листов чертежей
формата А1 и А2.
Пояснительная записка должна содержать:
 оглавление, введение и основные исходные данные к проек-
ту;
 описание вариантов конструкций обделки и обоснование
выбора типов конструкций с определением их основных пара-
метров, технико-экономическое сравнение вариантов;
 определение нагрузок, обоснование расчетной схемы и ста-
тический расчет тоннельной обделки по основному варианту,
расчет на прочность элементов обделки и проверку прочности
стыков;
 проектирование вентиляции тоннеля на период его эксплуа-
тации, конструирование вентиляционных обустройств;
 обоснование выбора способа проходки, типа щита и механи-
зированного проходческого комплекса; конструирование и расчет
щита; описание технологии сооружения тоннеля и организации
работ;
 расчеты технологических параметров проходки (погрузки и
откатки породы, проходческой вентиляции и водоотлива, ком-
прессорной установки и пр.);
 обоснование и расчеты к составлению циклограммы про-
ходки и графика производства работ.

4
В записке должны быть приведены технические характери-
стики основных механизмов и ведомость необходимого техноло-
гического оборудования.
Графическая часть проекта должна содержать следующее.
На первом листе необходимо показать: поперечное сечение
готового тоннеля с обделкой, проезжей частью, вентиляционны-
ми и водоотливными обустройствами; варианты конструкции об-
делок; схему вентиляции тоннеля при эксплуатации; конструкции
обустройств (вентиляционных каналов, водоотводных лотков и
коллекторов, деталей и узлов обделки, камер и ниш).
На втором листе вычерчиваются основные этапы сооруже-
ния тоннеля: технологические схемы производства работ (про-
дольный профиль, план или поперечные сечения по профилю с
изображением щита, проходческого комплекса и транспорта);
циклограмма проходки; таблица основного проходческого обо-
рудования.

1.2. Габариты тоннелей

Внутренние размеры тоннелей определяются габаритами при-


ближения строений и оборудования: для горных автодорожных
тоннелей - по ГОСТ 24451-80 8, для тоннелей метрополитена -
по ГОСТ 23961-80 9, для городских автотранспортных тоннелей
- в соответствии с действующими нормами.
Габариты приближения строений и оборудования для автодо-
рожных тоннелей, располагаемых на дорогах I и II категорий,
представлены на рис. 1.1, а, на дорогах III и IV категорий – на
рис. 1.1, б.
В зависимости от категории дороги и длины тоннеля ширину
проезжей части Г для двухполосного движения принимают по
данным табл. 1.1.
В двухполосных тоннелях для встречного движения на доро-
гах I категории необходимо устройство разделительной полосы
шириной на менее 1 500 мм.
В тоннелях, сооружаемых на дорогах I и II категорий, с обеих
сторон предусмотрены служебные проходы шириной 750 мм. В
тоннелях, сооружаемых на дорогах III и IV категорий, устраива-
5
а) 500 500

Ось тоннеля
и проезжей

5000
части
4000
500 500

2500

2500
400 400
750 Г 750

б) 500 125 500

Ось проезжей
Ось тоннеля

5000
части
4000
2500

500

400 400
750 Г 500

Рис. 1.1. Габарит приближения строений и оборудования


для дорог: а - I и II категорий; б - III и IV категорий

Т а б л и ц а 1.1

Длина Ширина проезжей части Г, мм, для дорог категории


тоннеля, м I, II III IV
Менее 100 9 500* 9 000* -
До 300 9 000 8 500 8 000
Более 300 8 500 8 000 7 000
*Допускается при соответствующем технико-экономическом обосновании.

ют с одной стороны служебные проходы, а с другой – защитные


полосы шириной 500 мм. В случае пропуска по тоннелю пешехо-
дов при соответствующем обосновании допускается устройство
тротуаров шириной 1 0001 500 мм. При размещении тоннелей

6
на криволинейных участках в плане радиусом 1 000 м и менее
требуется уширение проезжей части с внутренней стороны кри-
вой по нормам СНиП 2.05.02-85 2. В зависимости от радиуса
кривой уширение принимают от 400 до 1 500 мм. Если тоннели
расположены на кривых радиусом менее 3 000 м (на дорогах I
категории) и 2 000 м (на дорогах II категории), предусматривают
виражи с поперечными уклонами 2060 ‰ в зависимости от
радиуса кривой.
Размеры поперечного сечения тоннелей определяют в соот-
ветствии с габаритами приближения строений и оборудования с
учетом размещения за их пределами вентиляционных каналов,
осветительных устройств, дренажных и противопожарных си-
стем, инженерных коммуникаций и пр.
Габариты приближения строений перегонных тоннелей мет-
рополитенов должны обеспечить эксплуатацию подвижного со-

20

R 2450
625
1700

1660
УГР
200

Рис. 1.2. Габарит приближения строений для


перегонных тоннелей круглого очертания

7
става, размещение оборудования и проход в тоннеле обслужива-
ющего персонала. На рис. 1.2 представлен габарит Смк для тон-
нелей кругового очертания на прямых и кривых участках пути
радиусом 200 м и более.
Внутренний диаметр перегонных тоннелей кругового очерта-
ния принимают равным 5 1005 200 мм.

1.3. Материалы тоннельных обделок

Выбор материала обделки зависит от инженерно-


геологических и гидрогеологических условий заложения тоннеля,
размеров его поперечного сечения и способа производства работ.
Материалы для тоннельных обделок должны соответствовать
требованиям долговечности, прочности, водонепроницаемости и
морозостойкости, стойкости против агрессивных воздействий
внешней и внутренней среды.
Для тоннельных обделок кругового очертания применяют
сборный и монолитный железобетон, монолитно-прессованный
бетон, чугун. Требования к материалам определяются типом кон-
струкции обделки, условиями ее работы. Основным материалом
для обделок служит железобетон и бетон, в сложных инженерно-
геологических условиях применяют чугунные тюбинги.
Минимально допустимые проектные классы бетона по проч-
ности на сжатие принимают по нормам СНиП 32-04-97 1: В30 –
для сборных железобетонных обделок; В25 – для монолитных
железобетонных и монолитно-прессованных бетонных обделок;
В15 – для бетонных монолитных обделок и внутренних железо-
бетонных конструкций.
Бетон также оценивают по морозостойкости и водонепрони-
цаемости. Минимальные марки бетона по морозостойкости при-
ведены в табл. 1.2.
Марка бетона по водонепроницаемости должна быть не ниже
W4 при гидростатическом давлении менее 0,05 МПа и не ниже
W6 при давлении воды от 0,05 до 0,15 МПа. Для конструкций
метрополитена, возводимых в обводненных породах без гидро-

8
изоляции, марку бетона по водонепроницаемости принимают не
ниже W8.

Т а б л и ц а 1.2

Проектные марки бетона при средней


Условия работы конструк- температуре воздуха самого
ции холодного месяца
Минус 15 С и выше Ниже минус 150 С
0

Попеременное заморажива-
ние и оттаивание в водона-  200  300
сыщенном состоянии
То же в воздушно-
 150  200
влажностном состоянии
Отсутствие знакоперемен-
 100  150
ной температуры

Расчетные характеристики бетона приняты по СНиП 2.03.01-


84 3 и приведены в табл. 1.3.
Т а б л и ц а 1.3

Расчетные сопротивле-
ния бетона для предель- Начальные модули упругости
Проектный ных состояний первой бетона Ев©10-3, МПа
класс бетона группы, МПа
по прочности
растяже- подвергнутого
на сжатие сжатие естественного
ние тепловой
осевое, Rв твердения обработке
осевое, Rвt
В 10 6,0 0,57 18,0 16,0
В 15 8,5 0,75 23,0 20,5
В 20 11,5 0,90 27,0 24,0
В 30 17,0 1,20 32,5 29,0
В 40 22,0 1,40 36,0 32,5
В 50 27,5 1,55 39,0 35,0
В 60 33,0 1,65 40,0 36,0
В 25
(монолитно-
13,5 2,0 20,4 -
прессован-
ный)

9
Толщину элементов обделки следует устанавливать расчетом,
но принимать не менее:
для монолитного бетона и железобетона . . . . . . . 200 мм;
для блоков сплошного сечения сборной
железобетонной обделки . . . . . . . . . . . . . . . . 200 мм;
для ребер и спинок тюбингов сборной
железобетонной обделки . . . . . . . . . . . . . . . . 100 мм.
Железобетонные тюбинги и блоки сборной обделки армируют
сварными каркасами с контактной сваркой стержней. Для рабо-
чих стержней применяют сталь горячекатаную периодического
профиля классов А-II, А-III и А-IV, для остальных стержней –
сталь горячекатаную гладкую класса А-I. Расчетные характери-
стики арматуры приведены в табл. 1.4.

Т а б л и ц а 1.4

Расчетные сопротивления арматуры Модуль упруго-


Класс армату- для предельных состояний сти арматуры
ры первой группы , МПа
растяжению Rs сжатию Rsc Es10-4, МПа
А-I 225 225 21
А-II 280 280 21
А-III 355365 355365 20
А-IV 510 400 19

Блоки обделки армируют плоскими каркасами. Количество


необходимой рабочей продольной арматуры подбирают или про-
веряют расчетом 3. Минимальный диаметр продольной арма-
туры каркасов – 12 мм, максимальный – не более 40 мм. Рассто-
яние между каркасами в блоке не должно превышать 400 мм по
осям. При бетонировании блоков в горизонтальном положении
минимальное расстояние в свету между продольной арматурой
принимают равным 30 мм.
В гладких блоках прямоугольного поперечного сечения реко-
мендуется применять симметричное армирование с равномерной
расстановкой каркасов по ширине блока. При этом крайние кар-
касы располагаются у кольцевых поверхностей блока.

10
Поперечную арматуру в каркасах обычно ставят конструктив-
но. Ее диаметр по условиям сварки принимают не менее 0,3 диа-
метра продольных стержней. Шаг поперечных стержней не дол-
жен превышать 500 мм и 20 диаметров продольных стержней. В
местах стыковки продольной арматуры внахлестку без сварки
этот шаг принимают не более 10 диаметров продольных стерж-
ней. Если общее насыщение блока продольной арматурой пре-
вышает 30 %, то поперечную арматуру устанавливают с шагом не
более 300 мм и не более 10 диаметров продольных стержней.
Минимальную толщину бетонного защитного слоя рабочей
арматуры в сборных и монолитных железобетонных обделках
следует принимать: 20 мм – при толщине элементов менее 300
мм; 30 мм – при толщине элементов обделки от 300 до 500 мм; 40
мм – при толщине элементов свыше 500 мм.
Торцы продольной арматуры должны отстоять от торца блока
на расстоянии не менее 10 мм.
Чугунные тюбинги изготавливают из серых чугунов, облада-
ющих высокой устойчивостью против коррозии. Расчетные ха-
рактеристики чугунов приведены в табл. 1.5.

Таблица 1.5

Расчетные Модуль
Коэфф.
Марка сопротивления, МПа упругости Плотность
Пуассона
бетона на растя- Е10-5, , кг/м3
на сжатие
жение

МПа
СЧ-20 200 65 0,98 0,3 7 200
СЧ-35 280 115 0,98 0,3 7 200
СЧ-50 300 160 0,98 0,3 7 200

Расчетные характеристики болтов, применяемых для соедине-


ния тюбингов, принимают по данным СНиП II-23-81 4 из Ст 3
(Rв = 360380 МПа) и 09 Г2 (Rв = 440460 МПа).

11
1.4. Выбор конструкций обделок

Конструкцию тоннельной обделки следует выбирать в соот-


ветствии с инженерно-геологическими условиями заложения
тоннеля и физико-механическими свойствами горных пород, сла-
гающих породный массив.
В неустойчивых слабых породах обделка должна иметь жест-
кость, необходимую для восприятия внешних нагрузок. Геомет-
рическая неизменяемость обделки, состоящей из сборных эле-
ментов, в этом случае достигается применением плоских ради-
альных и кольцевых стыков с установкой болтовых связей между
элементами.
Для более прочных пород рациональная конструкция сборной
обделки должна обеспечивать максимальное использование сов-
местной работы обделки и окружающего породного массива по
восприятию горного давления. Геометрическая неизменяемость
такой обделки обеспечивается при использовании цилиндриче-
ских радиальных стыков, которые создают в кольце обделки
шарнирную цепь из сборных элементов. При этом обделка всту-
пает в плотный контакт с окружающей породой и возникают си-
лы упругого отпора, уравновешивающие действие внешних
нагрузок. Для стабилизации деформаций кольца обделки следует
применять нагнетание растворов за обделку или обжатие ее в по-
роду.
Степень водонепроницаемости обделки должна соответство-
вать гидрогеологическим условиям заложения тоннеля. Самой
высокой водонепроницаемостью обладает обделка из чугунных
тюбингов, а степень водонепроницаемости железобетонной
обделки зависит от толщины блока или оболочки (спинки) тю-
бинга. Водонепроницаемость обделок достигается чеканкой швов
между ее элементами, гидроизоляцией болтовых отверстий,
устройством водозащитных экранов по внутренней поверхности
(стальные листы, чугунные плиты, полимерные пленки, гермети-
ки, мастики), а также нагнетанием цементно-песчаных растворов
за обделку.
При выполнении курсовых и дипломных проектов выбор типа
обделки можно производить исходя из инженерно-геологических

12
и гидрогеологических условий в соответствии с рекомендациями,
приведенными в табл. 1.6.
Т а б л и ц а 1.6

Инженерно-геологические
и гидрогеологические условия Тип обделки
заложения тоннелей
Водонасыщенные неустойчивые не- Сборная, из чугунных тюбингов,
связные и малосвязные породы (пес- нормальных и облегченных
ки, илы, супеси, суглинки), неспо-
собные оказать упругий отпор;
устойчивые обводненные породы
при гидростатическом давлении
свыше 0,15 МПа, а также при гор-
ном давлении более 0,6 МПа; значи-
тельная обводненность породного
массива с водопритоком свыше 200
м3/ч; зоны тектонических разломов
Слабоустойчивые необводненные Сборная, из железобетонных тю-
или слабообводненные (гидроста- бингов и блоков сплошного сече-
тическое давление менее 0,15 МПа) ния с постоянными связями рас-
породы; сейсмически активные рай- тяжения
оны (сейсмичность 7 баллов и выше)
Относительно слабоустойчивые Сборная, из железобетонных тю-
неводоносные породы (связные и бингов с временными связями
полускальные) растяжения

Слабоустойчивые неводоносные по- Сборная, из железобетонных бло-


роды (связные, полускальные и тре- ков ребристого сечения
щиноватые скальные) в условиях
возможного притока подземных вод
Устойчивые породы естественной Сборная, из железобетонных бло-
влажности ков сплошного и ребристого сече-
ния с цилиндрическими стыками
Устойчивые плотные необводнен- Сборная железобетонная обделка,
ные породы (глинистые и песчани- обжатая в породу
стые), обладающие упругими свой-
ствами
Полускальные, глинистые и песча- Монолитно-прессованная бетон-
нистые породы естественной влаж- ная обделка
ности

13
2. КОНСТРУИРОВАНИЕ ОБДЕЛОК
КРУГОВОГО ОЧЕРТАНИЯ

2.1. Выбор конструктивной схемы

В задачу конструирования входит выбор конструктивной схе-


мы, внутреннего очертания и материала обделки, конструкции и
расположения продольных стыков, установление основных раз-
меров колец и элементов обделки.
При выборе конструктивной схемы следует руководствовать-
ся указаниями, приведенными в п. 1.4. Необходимо иметь в виду,
что начальная геометрическая изменяемость формы сборной об-
делки увеличивается при уменьшении количества болтовых свя-
зей, увеличении числа элементов в кольце, возможности взаим-
ного поворота элементов в продольных стыках и отсутствии пе-
ревязки этих стыков.
Внутреннее очертание обделки должно описываться вокруг
угловых точек габарита приближения строений с учетом необхо-
димости увеличения габарита на кривой.
Конструкцию продольного стыка назначают в зависимости от
принятого типа обделки и необходимости установления связей
растяжения между элементами.
В табл. 2.1 приведены типы стыков и связи между элемента-
ми, используемые при выборе конструкции элементов сборной
обделки кругового очертания.

Т а б л и ц а 2.1

Связь между элементами


Тип в радиальных
в кольцевых
Тип элемента продольного стыках
стыках (между
стыка (между элементами
кольцами)
в кольце)
1 2 3 4
Тюбинг
Плоский Болты Болты
чугунный
Тюбинг Болты или монтаж-
Плоский Болты
железобетонный ные шпильки

14
О к о н ч а н и е т а б л. 2.1

1 2 3 4
Монтажные
Блок железобе- Плоский Болты
шпильки
тонный ребри-
Цилиндриче- Монтажные Монтажные
стого сечения
ский шпильки шпильки
Монтажные шпиль-
Блок Монтажные
Плоский ки, цилиндрические
железобетонный шпильки
вкладыши
сплошного
Цилиндриче- Монтажные
сечения Связей нет
ский шпильки

В обделках, обжатых в породу, применяют только радиальные


цилиндрические стыки.
Кольцевые стыки всех элементов имеют плоскую форму.

2.2. Установление основных параметров обделки

Основными параметрами обделки являются: внутренний ра-


диус, высота сечения (толщина) элементов, ширина кольца, ко-
личество и расположение элементов в кольце.
Внутренний радиус обделки тоннелей определяют из условия
вписывания габарита приближения строений в окружность, с за-
пасом в угловых точках в пределах от 5 до 15 см.
Определение внутреннего радиуса обделки и положение цен-
тра окружности для автодорожных тоннелей производится сле-
дующим образом.
А. Автодорожный тоннель на дорогах I и II категорий
(рис. 2.1).
Из треугольника olk следует: Rо2  y 2  0,5 Г  П 2 .
Из треугольника отп следует: Rо2   H Г  y 2  0,5 Г 2 ,
где Rо - внутренний радиус обделки без запаса; у - расстояние
от центра круговой обделки до уровня проезжей части; НГ -
высота габарита; П - ширина служебного прохода.

15
Г/2

m
n

HГ -y


O
УПЧ
y

l k

Г
П П

Рис. 2.1. Определение внутреннего радиуса обделки


автодорожного тоннеля на дорогах I и II категорий

Приравнивая правые части уравнений, получаем:


y 2  0,5 Г  П 2   Н Г  у 2  0,5 Г 2 , откуда находим значе-
Н Г2  0,5 Г 2  0,5 Г  П 2
ние у : у  .
2Н Г
Подставляя найденное значение у в одно из уравнений, мож-
но определить величину Rо: Rо  y 2  0,5 Г  П 2 , а внутрен-
ний радиус обделки находят с запасом 515 см.
Б. Автодорожный тоннель на дорогах III и IV категорий
(рис. 2.2).
Аналогично предыдущему расчету, из треугольников оlк и
оmп следует:
Rо2  у 2  0,5 Г  З   2 ; Rо2  Н Г  у 2  0,5 Г   2 ,

16
 Г/2

m
n

HГ -y



O
УПЧ Rо
y

k
l

Г З
П

Рис. 2.2. Определение внутреннего радиуса обделки


автодорожного тоннеля на дорогах III и IV категорий

где З - ширина защитной полосы;  = 0,5(ПЗ) - смещение оси


тоннеля от оси проезжей части.
Приравнивая правые части этих уравнений и решая их отно-
сительно у, получаем:
Н Г2  0,5 Г   2  0,5 Г  З   2
у .
2Н Г
Подставляя найденное значение у в одно из уравнений,
можно определить Rо:
Rо  y 2  0,5 Г  З   2 , а внутренний радиус обделки
находим с запасом 515 см.
Внутренний радиус обделки тоннеля метрополитена опреде-
ляется радиусом габарита приближения строений метрополитена,
равным 2 450 мм, и обычно составляет 5 1005 200 мм.

17
При расположении части тоннеля на кривой диаметр обделки
принимают постоянным и равным диаметру тоннеля для участка
с наименьшим радиусом кривой. В автодорожных тоннелях с по-
перечной вентиляцией вентиляционные каналы располагают под
сводом вверху и под проезжей частью внизу.
Предварительную высоту сечения (толщину) обделки назна-
чают в зависимости от внутреннего диаметра тоннеля Dвн и типа
сборного элемента, руководствуясь данными табл. 2.2.

Т а б л и ц а 2.2

Высота оболочки (спинки)


Тип элементов Высота борта
или толщина блока сплош-
обделки элемента hб, см
ного сечения об
Чугунные тюбинги (0,0350,045) Dвн 0,25 hб
Железобетонные тю-
бинги и блоки ребри- (0,0450,06) Dвн (0,250,5) hб
стого сечения
Железобетонные блоки
- (0,0350,05) Dвн
сплошного сечения

Минимальную высоту сечения монолитно-прессованной бе-


тонной обделки принимают не менее 300400 мм. Окончатель-
ную толщину обделки устанавливают на основании статического
расчета конструкции.
Ширина кольца обделки определяется в зависимости от
устойчивости породного массива и диаметра тоннеля. В устойчи-
вых породах и при малом диаметре выработки ширина кольца
обычно составляет 100 см, а в слабых породах и при большом
поперечном сечении тоннеля ее уменьшают до 50 см.
Разбивка кольца обделки на элементы производится с учетом
их изготовления, транспортировки и монтажа. Максимальная
масса элемента ограничивается грузоподъемностью механизмов
для монтажа обделки в стесненных подземных условиях и обыч-
но не превышает 1,52 т для чугунных тюбингов и 23 т для
обделки из железобетонных элементов. Количество элементов в
кольце зависит от его диаметра и составляет для тоннелей диа-

18
метром 56 м от 6 до 12 штук, для тоннелей диаметром 710 м
от 8 до 18 штук.
Тюбинговые чугунные и железобетонные обделки состоят из
колец, собираемых из тюбингов-сегментов коробчатой формы с
бортами и ребрами, обращенными внутрь тоннеля. Тюбинги
между собой, как в кольце, так и между кольцами, соединяются
болтами. Гидроизоляция обделки осуществляется расчеканкой
швов между тюбингами расширяющимся цементом, освинцован-
ным шнуром или специальным уплотняющим составом. Болто-
вые отверстия изолируются асбобитумными сферическими шай-
бами.
В неводоносных устойчивых породах для железобетонных
тюбингов целесообразно иметь в радиальных стыках временные
связи растяжения для уменьшения изгибающих моментов, возни-
кающих в процессе эксплуатации. После монтажа и нагнетания
раствора в таких конструкциях болты заменяются короткими
стальными шпильками, а болтовые отверстия заполняются гид-
роизолирующим составом.
Железобетонные обделки из блоков ребристого сечения отли-
чаются от тюбинговых увеличенной толщиной оболочки и бор-
тов, а также отсутствием болтовых связей в продольных стыках.
При установке болтов между кольцами продольные стыки имеют
плоскую форму и соединяются монтажными шпильками. При от-
сутствии болтовых связей между кольцами продольные стыки
имеют цилиндрическую форму.
Железобетонные обделки из блоков сплошного сечения име-
ют плоские и цилиндрические продольные стыки с соединением
их монтажными шпильками или цилиндрическими вкладышами
либо вовсе не имеют связей.
Обделки, обжатые в породу, наиболее целесообразно приме-
нять при сооружении тоннелей механизированными щитами в
упругих породах.
В сейсмически активных районах необходимо проектировать
сейсмостойкие обделки.
При конструировании обделок следует руководствоваться ре-
комендациями и нормативами, изложенными в 111.

19
3. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ РАСЧЕТА ОБДЕЛОК
КРУГОВОГО ОЧЕРТАНИЯ

3.1. Общие положения

Конструкции обделок кругового очертания рассчитывают по


предельным состояниям первой и второй групп в соответствии с
требованиями, приведенными в работах 1, 3, 4, 7, 11.
В курсовых и дипломных проектах расчеты обделок выпол-
няют по предельным состояниям первой группы на несущую
способность конструкции по прочности, которые являются обяза-
тельными для всех конструкций.
Расчеты обделок следует производить с учетом особенностей
их работы:
- для монолитных бетонных и железобетонных обделок в не-
обводненных породах или при наличии наружной гидроизоляции
– возможности образования пластических шарниров в наиболее
напряженных сечениях;
- для чугунных и сборных железобетонных обделок со связя-
ми растяжения – расположения и величины начальных зазоров в
стыках, податливости стыков.
При расчетах бетонных и железобетонных обделок необходи-
мо учитывать дополнительный коэффициент условий работы
конструкции, равный 0,9 и отражающий неточность в назначении
расчетной схемы для монолитных обделок, деформативность
стыков для сборных обделок и понижение прочности бетона в
обделках без наружной гидроизоляции на обводненных участках.
В бетонных и железобетонных обделках, возводимых в об-
водненных породах без устройства гидроизоляции, образование
трещин не допускается. В обводненных породах при наличии
гибкой гидроизоляции или металлоизоляции допускается рас-
крытие трещин в обделке не более 0,2 мм.
Статические расчеты обделок кругового очертания следует
производить методами строительной механики на заданную на-
грузку с учетом упругого отпора устойчивых пород и без учета
отпора в слабых породах. Упругий отпор породы нужно учиты-
вать по гипотезе местных деформаций.

20
Расчеты обделок выполняют в следующей последовательно-
сти:
1) назначение расчетной схемы;
2) определение нагрузок, действующих на обделку;
3) статический расчет обделки;
4) проверка прочности сечений обделки и прочности стыков
сборных обделок.

3.2. Назначение расчетной схемы

Выбор расчетной схемы определяется инженерно-


геологическими условиями заложения тоннеля, конструкцией об-
делки, видом соединений отдельных элементов, способами воз-
ведения обделки.
Расчеты монолитных обделок и сборных обделок с постоян-
ными связями растяжения выполняют по двум схемам. При со-
оружении тоннеля в слабых породах, не оказывающих суще-
ственного сопротивления деформациям обделки под воздействи-
ем внешних нагрузок, расчет производят по схеме свободно де-
формируемого кольца (кольца в податливой среде). К таким по-
родам относятся слабые и неустойчивые илы, плывуны, водона-
сыщенные пески и супеси, текучие и пластичные суглинки и гли-
ны (коэффициент крепости f  1).
В более крепких и плотных породах, обладающих упругими
свойствами, расчет обделки ведут с учетом упругого отпора по-
роды по схеме кольца в упругой среде. Учет упругих свойств по-
роды обычно производят по гипотезе местных деформаций. Рас-
чет обделки как кольца в упругой среде выполняют методом
Метропроекта 15, 17, 18 либо упрощенным методом О.Е. Бугае-
вой 17, 18.
При проектировании сборной обделки из железобетонных
блоков и тюбингов без постоянных связей растяжения в продоль-
ных стыках необходимо учитывать конструкции и количество
элементов в кольце, тип стыков, связи между элементами обдел-
ки в кольце и между смежными кольцами. Расчетную схему
сборной обделки выбирают с учетом деформации стыков, исходя
из размеров элементов. Обделки собирают из мелких и крупных

21
блоков. Обделки из крупных блоков имеют в своем составе не
более 7 элементов (не считая замкового блока) для тоннелей диа-
метром до 6 м и не более 910 элементов для тоннелей диамет-
ром более 6 м.
Расчеты сборных обделок ведут по схемам колец для крупных
или мелких блоков с плоскими и цилиндрическими продольными
стыками.
Статический расчет сборных обделок, обжатых в породу, вы-
полняют так же, как и обделок из мелких или крупных блоков, с
учетом дополнительных усилий обжатия.
В результате статических расчетов определяют внутренние
усилия в сечениях обделки – изгибающие моменты, нормальные
и поперечные силы, реакции упругого отпора, и строят их эпюры.
По полученным усилиям проверяют прочность предварительно
заданных сечений элементов и подбирают арматуру железобе-
тонных блоков и тюбингов.

3.3. Определение нагрузок, действующих на обделку

В курсовом и дипломном проектах тоннельную обделку сле-


дует рассчитывать только на основные сочетания нагрузок: по-
стоянных (горное давление, собственный вес конструкции, гид-
ростатическое давление) и временных (колебание температуры,
морозное пучение, наземный транспорт, строительные и техно-
логические нагрузки) нагрузок и воздействий. При определении
нагрузок необходимо руководствоваться указаниями, приведен-
ными в работах 1, 11.
Нормативную величину горного давления определяют в зави-
симости от инженерно-геологических условий заложения тонне-
ля. При этом следует различать два варианта:
1) возможность естественного сводообразования над тонне-
лем (применение гипотезы М.М. Протодьяконова);
2) невозможность сводообразования над тоннелем.
Гипотеза сводообразования применима при условии, что рас-
стояние от шелыги свода до земной поверхности или контакта со
слабыми породами H больше или равно удвоенной высоте свода
давления h1, т.е. H  2h1 (рис. 3.1). В этом случае учитывают

22
собственный вес конструкции, вертикальное и горизонтальное
горное давление, внешнее гидростатическое давление, воздей-
ствие предварительного напряжения бетона. На обделку действу-
ет вес пород в пределах свода давления. Размеры свода давления
и величину горного давления (см. рис. 3.1) находят по формулам:
 
L  D  1  2 tg 45о  0,5 ; h1  0,5 L f ;
 
(3.1)
qн    h1; 
pн    h1  0,5D   tg 45  0,5 ,
2 о

где L - пролет свода давления; D - наружный диаметр об-


делки;  - угол внутреннего трения породы; (45-/2) - угол,
образуемый плоскостью скольжения с вертикалью; h1 - высота
свода давления; f - коэффициент крепости породы; qн - норма-
тивное вертикальное горное давление; pн - нормативное гори-
зонтальное горное давление;  - удельный вес породы.
Нормативное горное давление на обделку тоннеля при невоз-
можности сводообразования действует от веса всей толщи пород
над тоннелем до земной поверхности (рис. 3.2) и определяется
по формулам:
 
qн    i  hi    H ; p н  qн  0,5  D   tg 2 45о  0,5 , (3.2)
где i - удельный вес слоев пород; hi - толщина слоев породы
над тоннелем.
Для тоннелей мелкого заложения в этом случае к горному
давлению добавляют нагрузку от зданий и сооружений, располо-
женных в пределах призмы обрушения, и нагрузку от наземного
транспорта.
Гидростатическое давление учитывают только при располо-
жении уровня подземных вод выше нижней точки обделки и при
полной наружной гидроизоляции обделки.
Нормативную величину горного давления на обделку тоннеля,
расположенного в водонасыщенных породах, содержащих сво-
бодную воду, определяют как совместное давление воды (гидро-
статическое давление) и породы во взвешенном состоянии.
Удельный вес породы во взвешенном состоянии находят по
формуле
 взв     в  1   , (3.3)

23
L
H

h1

рн рн

(45- /2)
D

Рис. 3.1. Горное давление при сводообразовании

1h1
H 2h2

qн 3h3

nhn

h

рн рн

(45- /2)
D

Рис. 3.2. Горное давление от полного веса вышележащих пород

24
где  - удельный вес породы естественной влажности,
кН/м3; в - удельный вес воды, кН/м3;  - коэффициент пористо-
сти породы, его находят по формуле   п 100  п  ; n - пори-
стость пород, %.
Пористость пород можно принимать по табл. 3.1.

Т а б л и ц а 3.1

Порис- Порис- Порис-


Тип Тип Тип
тость, тость, тость,
породы породы породы
% % %
1 2 1 2 1 2
Гравий 2538 Лесс 4058 Гранит 1,2
Песок Диабаз,
3042 Супесь 3053 1,0
крупный габбро
Песок средней
3245 Суглинок 2752 Мрамор 0,613
крупности
Песок
3350 Глина 2956 Песчаник 528
мелкий
Песок
3055 Ил 3855 Известняк 0,513
пылеватый
Раститель- Глинистый
5059 410
ный грунт сланец

Нормативные нагрузки на обделку тоннеля, расположенного в


неустойчивых водонасыщенных породах (плывунах, разжижен-
ных илах), принимают по закону давления жидкости.
Нагрузку от собственного веса конструкции вычисляют по
проектным размерам и удельному весу материала обделки. По
проектным данным определяют также нагрузки от веса зданий,
сооружений и дорожного покрытия, расположенных над тонне-
лем мелкого заложения.
Нормативные временные нагрузки от наземного транспорта
принимают в соответствии с 5: автомобильную АК, колесную
НК-80, гусеничную НГ-60, железнодорожную СК-14, от поездов
метрополитена, трамваев, пешеходов. Динамический коэффици-
ент при высоте засыпки под улицами и автомагистралями более

25
0,5 м и под железнодорожными путями более 1 м принимают
равным 1,0.
При глубине заложения тоннеля более 0,70,8 м временную
нагрузку заменяют эквивалентным слоем грунта высотой
hэк  qвр  , где qвр - интенсивность временной нагрузки;  -
удельный вес грунта.
Статический расчет обделки выполняют на расчетные значе-
ния нагрузок: q p  qн   f ; p p  pн   f , т.е. путем умножения
нормативных значений на коэффициенты надежности по нагруз-
ке f.
Значения коэффициентов надежности по нагрузке (табл 3.2)
принимают в соответствии с 1, 5, 7.

Т а б л и ц а 3.2

Виды нагрузок f
1 2
Постоянные нагрузки:
Вертикальная от веса всей толщи пород над тоннелем:
в природном залегании 1,1
насыпные 1,15
Вертикальная от горного давления при сводообразовании:
для скальных пород 1,6
для глинистых пород 1,5
для песков и крупнообломочных пород 1,4
Вертикальная от давления породы при вывалах 1,8
Горизонтальная от давления породы 1,2 (0,7)
Гидростатическое давление 1,1 (0,9)
Собственный вес конструкций:
металлических 1,05
монолитных бетонных 1,2 (0,8)
сборных железобетонных 1,1 (0,9)
Временные нагрузки длительного действия:
Вес стационарного оборудования 1,05
Температурные климатические воздействия 1,1
Силы морозного пучения в породе 1,5
Воздействие усадки и ползучести бетона 1,1 (0,9)
Крановые нагрузки 1,1

26
О к о н ч а н и е т а б л. 3.2

1 2
Временные нагрузки кратковременного действия:
Нагрузки от веса наземного транспорта:
автомобильная АК 1,2
колесная НК-80 1,0
гусеничная НГ-60 1,0
поезда метрополитена и трамвай 1,1
железнодорожная СК-14 1,3
Нагрузка от веса толпы пешеходов 1,4

4. МЕТОДЫ РАСЧЕТА
ОБДЕЛОК КРУГОВОГО ОЧЕРТАНИЯ

4.1. Расчет обделки как кольца в податливой среде

Обделку рассчитывают в слабых и неустойчивых породах как


свободно деформируемое кольцо без учета отпора породы, т.е. в
податливой среде. Нагрузки на обделку показаны на рис. 4.1, ос-
новная система представлена на рис. 4.2. В качестве основной си-
стемы обделки принято кольцо постоянной жесткости, условно
заделанное в нижней точке. Так как внешние нагрузки на кольцо
уравновешены, то суммарное усилие в фиктивной заделке равно
нулю (см. рис. 4.2). Расчет выполняют в следующей последова-
тельности.
1. Определяют нагрузки, действующие на обделку: верти-
кальное q и горизонтальное p горное давление, собственный
вес обделки G, гидростатическое давление qв и вертикальную
реакцию породы R.
При проходке в неустойчивых водонасыщенных породах сво-
дообразование невозможно, и вертикальное горное давление
принимают равномерным от полного веса толщи породы, распо-
ложенной над шелыгой тоннеля, с учетом взвешенного удель-
ного веса слоя породы, который находится над тоннелем; в дан-
ном случае

27
h УПВ

q
H

p1 Hв p1

p2 p1 p1 p2

(H+2rн)в
R

Рис. 4.1. Схема нагрузок

p1
Hв

rн X1

X2

p2 p1 (H+2rн)в

Рис. 4.2. Основная система

28
q  h    H   взв , (4.1)
где h - глубина от земной поверхности слоя породы естественной
влажности; H - глубина слоя водонасыщенной породы от уровня
подземных вод до шелыги тоннеля;  - удельный вес породы
естественной влажности; взв - удельный вес породы, взвешенной
в воде, определяют по формуле (3.3).
Горизонтальное горное давление находят:
- на уровне шелыги тоннеля по формуле
 
p1  q  tg 2 45о  0,5 ; (4.2)
- на уровне подошвы тоннеля по треугольнику:
 
p2  2rн   взв  tg 2 45о  0,5 , (4.3)
где rн - внешний радиус обделки.
Определяют собственный вес обделки G по удельному весу
материала и геометрическим размерам обделки. Для чугунных
тюбингов вес 1 м2 обделки в кН можно определить по эмпириче-
ским формулам:
- для глинистых пород g =1,4rн ;
- для устойчивых пород g =1,9rн ; (4.4)
- для плывунов g = 2,4rн.
Гидростатическое давление определяется высотой уровня во-
ды над шелыгой H и наружным радиусом обделки:
- на уровне шелыги qв = Hв; (4.5)
- на уровне подошвы qв = в ( H+2r) .
Реакцию породы R находят по формуле
R  q    g  0,5  rн . (4.6)
Нормативные нагрузки переводят в расчетные, умножая их на
коэффициент надежности (см. табл. 3.2).
2. Вычисляют внутренние усилия (изгибающие моменты и
нормальные силы) в произвольных сечениях обделки. Для сим-
метричной нагрузки расчетные формулы приведены в табл. 4.1.
Для другого варианта расчета разбивают кольцо обделки на 9
сечений (рис. 4.3) и определяют требуемые усилия в этих сечени-
ях по формулам, приведенным в табл. 4.2.

29
Т а б л и ц а 4.1

Пределы
Усилие в произвольном сечении обделки Величина
Характер примени-
реакции
нагрузки мости
M N породы
формул
Собственный вес g  rн   sin   0,5 cos 
обделки G
0  g  rн2 1  0,5 cos    sin   g

Вертикальное 
0  /2 q  rн2 0,193  0,106 cos   0,5 sin 2   
q  rн sin 2   0,106 cos  q

горное давление q
 /2  q  rн2 0,693  0,106 cos  sin   q  rн sin   0,106 cos  q
Горизонтальное
горное давление p1
0  
p1  rн2  0,25  0,5 cos 2   p1  rн  cos 2  -
30

 0,25 sin 2   0,083 cos 2   


p2  rн2    0,063  0,5 cos   
То же р2 0    0,063 cos   0,125  p2  rн  cos    -
    0,25 cos 2  
 

rн2  1  0,25 cos   0,5  sin   


Давление воды qв 0   rн3  0,5  0,25 cos   0,5  sin   - 0,5rн
  H  rн
-
0  /2 R  rн2  0,057  0,106 cos   0,106 R  rн  cos 
Вертикальная
 0,443  sin   0,106  
реакция породы R 2 
 /2  R  rн   2
   cos   0,5 sin 




R  rн sin 2   sin   0,106 cos  -
Т а б л и ц а 4.2

Внешняя нагрузка

Уси- Собственный Вертикальное Горизонталь- Горизонталь- Гидростатичес- Реакция
сече-
лия вес обделки горное ное горное ное горное кое давление породы
ния
G давление q давление p1 давление p2 qв R
1 2 3 4 5 6 7 8
M 0,5 g  rн2 0,299q  rн2  0,25 p1rн2  0,145 p2  rн2  0,25rн3  0,049 R  rн2
1
N  0,5 g  rн  0,106q  rн p1  rн 0,313 p2  rн 0,75rн2  H  rн 0,106 R  rн
M 0,3878 g  rн2 0,2177 q  rн2  0,1768 p1  rн2  0,0758 p2  rн2  0,1939rн3  0,0409 R  rн2
2
N  0,3116 g  rн 0,0485q  rн 0,8536 p1  rн 0,2878 p 2  rн 0,6939rн2  H  rн 0,0979 R  rн
31

M 0,091g  rн2 0,018q  rн2 0  0,0031 p2  rн2  0,0455rн3  0,018R  rн2


3
N 0,2018 g  rн 0,425q  rн 0,5 p1  rн 0,2065 p2  rн 0,5455rн2  H  rн 0,075R  rн
M  0,2797 g  rн2  0,1932q  rн2 0,1768 p1  rн2 0,0765 p2  rн2 0,1399rн3 0,0164 R  rн2
4
N 0,8901g  rн 0,813q  rн 0,1464 p1  rн 0,3868 p2  rн 0,3601rн2  H  rн 0,0406 R  rн
M  0,5708 g  rн2  0,307 q  rн2 0,25 p1  rн2 0,125 p2  rн2 0,2854rн3 0,057 R  rн2
5
N 1,5708 g  rн q  rн 0 0 0,2146rн2  H  rн 0
О к о н ч а н и е т а б л. 4.2

1 2 3 4 5 6 7 8
M  0,6227 g  rн2  0,2715q  rн2 0,1768 p1  rн2 0,1247 p2  rн2 0,3113rн3 0,094 R  rн2
6
N 2,0053g  rн 0,9645q  rн 0,1464 p1  rн 0,0631 p2  rн 0,1887rн2  H  rн  0,1109 R  rн
M  0,3125 g  rн2  0,0891q  rн2 0 0,0861 p2  rн2 0,1562rн3 0,0891R  rн2
7
N 2,0197 g  rн 0,7821q  rн 0,5 p1  rн 0,2065 p2  rн 0,3438rн2  H  rн  0,2821R  rн
32

M 0,41g  rн2 0,2124q  rн2  0,1768 p1  rн2 0,0406 p2  rн2  0,205rн3  0,0356 R  rн2
8
N 1,5138 g  rн 0,4806q  rн 0,8536 p1  rн 0,5657 p 2  rн 0,705rн2  H  rн  0,3342 R  rн
M 1,5 g  rн2 0,587q  rн2  0,25 p1  rн2 0,021 p 2  rн2  0,75rн3  0,337 R  rн2
9
N 0,5 g  rн 0,106q  rн p1  rн 0,687 p2  rн 0,25rн2  H  rн  0,106 R  rн
Усилия вычисляют для
кольца шириной 1 м. Для
кольца шириной в расчетные 1  =0
усилия принимают равными: 2
M р  вM; 3
(4.7)
N p  в  N.
4
В расчете принято следу-
ющее правило знаков: изги- 5
бающий момент является по-  = /2
ложительным, если он вызы-
6
вает растяжение во внутрен-
них волокнах; нормальная си-
ла – положительная, если она 7
вызывает сжатие. 8  =
В табл. 4.3 приведены зна- 9
чения тригонометрических Рис. 4.3. Схема разбивки
величин, входящих в форму- кольца на сечения
лы табл. 4.1 для девяти сече-
ний кольца.

Т а б л и ц а 4.3

№ Угол 
сече- в граду- sin  cos  sin2 cos2
в радианах
ния сах
1 0 0 0,00000 1,00000 0,00000 1,00000

2 1/8 = 0,3927 22 30 0,38268 0,92388 0,14644 0,85355
3 1/4 = 0,7854 45 0,70711 0,70711 0,50000 0,50000
4 3/8 = 1,1781 67 30 0,92388 0,38268 0,85355 0,14644
5 1/2 = 1,5708 90 1,00000 0,00000 1,00000 0,00000
6 5/8 = 1,9635 112 30 0,92388 - 0,38268 0,85355 0,14644
7 3/4 = 2,3562 135 0,70711 - 0,70711 0,50000 0,50000
8 7/8 = 2,7489 157 30 0,38268 - 0,92388 0,14644 0,85355
9  = 3,1416 180 0,00000 - 1,00000 0,00000 1,00000

33
3. Дальнейший расчет для обделки из чугунных тюбингов вы-
полняют в следующей последовательности: назначают размеры и
вычисляют площадь и момент инерции поперечного сечения тю-
бинга; вычисляют напряжение в цилиндрической оболочке тю-
бинга; вычисляют напряжение в сечениях кольца; определяют
усилия и напряжения в болтах, соединяющих тюбинги.
Геометрические размеры поперечного сечения тюбинга
назначают по эмпирическим данным (рис. 4.4). Ширину кольца
для обделки диаметром 811 м обычно принимают в пределах
5075 см, для обделки диаметром 56 м – 100 см. Высоту
борта – толщину обделки hb и толщину оболочки об, опреде-
ляют по данным табл. 2.2. Принятую толщину проверяют на дав-
ление породы, воды и щитовых домкратов.
Толщина оболочки в примыкании к бортам e   об  1 2
см.
Толщина борта в примыкании к оболочке принимается из
условия жесткости: a  0,2k , где k  hb  e.
Угол внутренней грани борта i  1 151 30 .
Толщина свободной грани борта d  a  ki  i.
Отношение наибольшей толщины сечения к наименьшей
а/об не должно превышать 1,71,8 (из условия равномерного
остывания отливки).

b
a c t c a

R R
e
y1
h/2
hb

об
l

do
k

y2

i
h/2

i
m
d n

Рис. 4.4. Поперечное сечение тюбинга

34
Размеры гидроизоляционного паза-фальца обычно принима-
ют равными: m = 33,5 см, п = 0.50,7 см.
Длина части оболочки с постоянной толщиной t = 1/3b.
Длина вута c  0,5b  2a  t  .
Диаметр болтов принимают равным 25 см, а диаметр бол-
товых отверстий dо на 0,40,5 см больше диаметра болтов.
Площадь сечения нетто
A   об  t  2c   c  e   об   2a  e  k  a  d  
 h  a  d  
  d о  2d  b   2m  n.
 k
Статический момент сечения нетто относительно оси I – I
S  0,5 об 2
t  2c   c  e   об     об  e   об   a  e 2  
 3 
 k
 2d  k  e  0,5k   k  a  d    e    0,5d о  hb  
 3
 h a  d 
   2d  b   2m  n  hb  0,5m .
 k 
Расстояния до нейтральной оси: y1  S A, y2  hb  y1.
Момент инерции сечения нетто относительно оси I – I
 t  2c   e   2  e   об  
3 2
 об
J I I   c  e   об    об
   об    
3  18  3  
2a  c 3 d  k 3
   2d  k  e  0,5k 2  k  a  d  
3 6
k 2  k   d о3  2d  hb  a  d  k 
2
   e      dо  
 18  3   12

 hb a  d  2 nm
3
   2d    0,5hb    2m  n  hb  0,5m 2 .
 k  6
Момент инерции сечения нетто относительно нейтральной
оси J  J I  I  A  y12 .

35
Жесткость сечения кольца обделки D  E  J , где Е – модуль
упругости чугуна (Е = 0,98105 МПа).
Напряжения в цилиндрической оболочке тюбинга рассчиты-
вают на местный изгиб от действия горного и гидростатического
давления, собственного веса. Сжимающие напряжения, возника-
ющие от местного изгиба и вызванные давлением щитовых
домкратов в процессе передвижки щита, суммируются.
Расстояние центра тяжести вута от борта (см. рис. 4.4)
x  c  2 об  e  3 об  e  .
Расчетный пролет оболочки l  t  2c  2 x .
Суммарная внешняя нагрузка
q0  q  qв  g c ,
где q - вертикальное горное давление; qв - гидростатическое
давление в шелыге; gc - собственный вес оболочки,
g c   об  l  LТ   м , здесь м - удельный вес чугуна, м = 72
кН/м3; LТ - длина тюбинга.
Давление щитовых домкратов на 1 пог. м наружного перимет-
ра кольца обделки
p  pд  z 2  rн ,
где pд - расчетное давление одного домкрата; z - число щито-
вых домкратов, обычно принимаемое равным удвоенному числу
тюбингов в кольце.
Суммарное сжимающее напряжение (от изгиба и давления
щитовых домкратов)

 1  q0  l 2 2 об
2

 b   р  об  b .
Растягивающее напряжение (без учета давления щитовых
домкратов)
 2  q0  l 2 2 об
2
 b.
Затем производят сравнение полученных напряжений с до-
пускаемым напряжением для тюбингов из чугуна:
 1   b ;  2   bt .
Проверку напряжений в сечениях кольца производят по фор-
мулам:
 1   N A  M  y1 J ;  2   N A  M  y2 J ,

36
где M, N усилия, действующие в кольце обделки; A - площадь
поперечного сечения тюбинга (нетто); J - момент инерции сече-
ния нетто относительно нейтральной оси; 1 - сжимающие
напряжения в наружных волокнах; 2 - растягивающие напряже-
ния во внутренних волокнах.
Проверку выполняют во всех сечениях и также сравнивают с
напряжениями, допустимыми для чугуна:
 1   b ;  2   bt .
Определяют усилия и напряжения в болтах, соединяющих
тюбинги. Расположение болтов в продольных бортах тюбингов
показано на рис. 4.5. Обычно принимают значения: а1 =
(0,30,5)h; а2 = (0,650,75)h.

b
O1

y1
a1

a1


a2

M max
N бн
h

a2

y2

m m N бв M max

b/6 b/6 b/3 b/6 b/6 O2

Рис. 4.5. Схема к расчету болтов

Болтовые соединения тюбингов проверяют на напряжение в


болтах для стыков с максимальными моментами. Растягивающие
усилия в болтах определяют в зависимости от знака момента.
При действии максимального положительного момента, вызыва-
ющего растяжение во внутренних волокнах кольца обделки, стык
раскрывается изнутри кольца при повороте тюбинга вокруг точки
О1 (рис. 4.5). В этом случае работают болты внутреннего и
наружного рядов. Растягивающее усилие в болте наиболее
напряженного внутреннего ряда будет равно:
в
N б  0,5a2 

M max  N  y1
.

a12  a22

37
Если же изгибающий момент вызывает растяжение в наруж-
ных волокнах кольца, то стык раскрывается снаружи кольца с по-
воротом тюбинга вокруг точки О2. Момент имеет отрицательный
знак, и в этом случае работают только болты наружного ряда.
Растягивающее усилие в болте наружного ряда будет равно:
н

M max  N   y2  m
N б  0,5 .
hб  a1  m
Как правило, определяющим является расчет на положитель-
ный момент.
Прочность болтового соединения проверяют по соотношению
 N б k  Аб   Rб.с ,
где Аб - рабочая площадь сечения болта; k - коэффициент
условий работы болта на отрыв головки, принимают равным 0,8;
Rб.с - расчетное сопротивление болтовой стали.

4.2. Расчет обделки как кольца в упругой среде

Если тоннель расположен в устойчивых породах, обладающих


достаточно упругими свойствами, то обделку рассчитывают как
кольцо в упругой среде. При расчете рассматривают систему
«порода-обделка», учитывая совместную работу конструкции с
окружающим породным массивом. Упругие свойства породы мо-
гут быть выражены через коэффициент упругого отпора К (по
гипотезе местных деформаций). По методу О.Е. Бугаевой силы
упругого отпора возникают на части контура, в пределах которой
обделка получает перемещения в сторону породы под действием
внешних нагрузок. Угол о, определяющий нулевые ординаты
эпюры отпора, принимают равным 45. Схема нагрузок и основ-
ная система показаны на рис. 4.6.
Расчет выполняют в следующей последовательности.
1. Определяют геометрические размеры обделки исходя из
заданного внутреннего радиуса и материала обделки. Толщину
обделки h определяют по формулам табл. 2.2.

38
а)

УПВ б)
h

q q
H

o X1
o K rн X2
rн K
r
r

Рис. 4.6. Схема нагрузок (а); основная система (б)

2. Находят нормативные нагрузки: вертикальное горное дав-


ление, гидростатическое давление, вес 1 м2 обделки и переводят
их в расчетные.
3. При наличии гидростатического давления проверяют допу-
стимость расчета обделки с учетом упругого отпора по двум
условиям:
первое условие:
0,04167q  1     0,13081g  r rн   0,6541rн ; (4.8)
второе условие:
1,5q  4,7124 g  
  r rн  n  0,0122q  1     0,03833 g  r rн    (4.9)
 r н 2,355  0,01915n .
Первое условие является критерием перемещения концевых
точек горизонтального диаметра обделки в сторону породы при
одновременном действии нагрузок: горного и гидростатического
давления, собственного веса обделки. Второе – критерием пере-

39
мещения подошвы обделки в сторону породы при одновремен-
ном действии тех же нагрузок.
В этих выражениях: q - интенсивность равномерного верти-
кального горного давления; g - вес 1 м2 обделки; rн - наружный
радиус обделки; r - осевой радиус обделки; , n, m, - коэффици-
енты, находятся по формулам:
  2  rн r ; n  1 m  0,06416 ; m  E  J r 3  rн  K  b ,
где EJ - жесткость сечения кольца обделки; K - коэффициент
упругого отпора; b - ширина кольца обделки.
При выполнении обоих условий расчет обделки выполняют
по схеме кольца в упругой среде. В противном случае обделку
считают как кольцо в податливой среде без учета упругого отпо-
ра.
4. Определяют изгибающие моменты и нормальные силы от
действия горного давления для различных сечений кольца обдел-
ки:
M q  q  r  rн  b   A    B  C  n  1   ;
(4.10)
N q  q  rн  b  D    F  Q  n  1   .
Коэффициенты A, B, C, D, F, Q приведены в табл. 4.4.

Т а б л и ц а 4.4

Сечение Коэффициент
(угол ) A B C D F Q
0 0,1628 0,0872 - 0,00700 0,2122 - 0,2122 0,02100
 /4 - 0,0250 0,0250 - 0,00084 0,1500 0,3500 0,01485
 /2 - 0,1215 - 0,1250 0,00825 0,0000 1,0000 0,00575
3 /4 0,0250 - 0,0250 0,00022 - 0,1500 0,9000 0,01380
 0,0872 0,1628 - 0,00837 - 0,2122 0,7122 0,02240

5. Определяют изгибающие моменты и нормальные силы от


действия собственного веса обделки:
M g  g  r 2  b   A1  B1  n ;
(4.11)
N g  g  r  b  C1  D1  n .
Коэффициенты A1, B1, C1, D1 приведены в табл. 4.5.

40
Т а б л и ц а 4.5

Сечение Коэффициент
(угол ) A1 B1 C1 D1
0 0,3447 - 0,02198 - 0,1667 0,06592
 /4 0,0334 - 0,00267 0,3375 0,04661
 /2 - 0,3928 0,02589 1,5708 0,01804
3 /4 - 0,0335 0,00067 1,9186 0,04220
 0,4405 - 0,02620 1,7375 0,07010

6. Определяют изгибающие моменты и нормальные силы от


действия гидростатического давления:
M в  r  rн2  b   A2  B2  n ;
(4.12)
N в  rн  b  C2  D2  n   rн  H  b .
2

где Н - высота уровня подземных вод над тоннелем.


Коэффициенты A2, B2, C2, D2 приведены в табл. 4.6.
Величина упругого отпора от действия давления воды имеет
отрицательное значение и поэтому приведенными формулами
пользоваться возможно, если положительная величина отпора,
вызванного действием горного давления и собственного веса об-
делки, больше отрицательной величины, вызванной напором во-
ды. В противном случае расчет обделки следует выполнять без
учета упругого отпора породы.

Т а б л и ц а 4.6

Сечение Коэффициент
(угол ) A2 B2 C2 D2
0 0,17240 - 0,01097 - 0,58385 0,03294
 /4 0,01673 - 0,00132 - 0,42771 0,02329
 /2 - 0,19638 0,01294 - 0,21460 0,00903
3 /4 - 0,01679 0,00036 - 0,39413 0,02161
 022027 - 0,01312 - 0,63125 0,03509

7. Вычисляют расчетные суммарные усилия по формулам


4.13 и строят эпюры моментов и нормальных сил в сечениях об-
делки.

41
M p  M q  M g  M в ; N p  Nq  N g  Nв . (4.13)
В табл. 4.7 приведены расчетные суммарные изгибающие
моменты и нормальные силы.
Т а б л и ц а 4.7

Горное Собственный Давление Суммарные


Сечение давление вес обделки воды усилия
(угол )
Mq Nq Mg Ng Mв Nв Mp Np
0
 /4
 /2
3 /4

8. По схеме «кольцо в упругой среде» рассчитывают обделки


из монолитно-прессованного бетона. Особенностью статической
работы этих обделок является взаимодействие с породой по всей
наружной поверхности. За счет усилий обжатия qоб в бетоне
возникают нормальные силы N 0  qоб  r и соответствующие им
сжимающие усилия. Допускается рассчитывать монолитно-
прессованные обделки как обычные монолитные под действием
вертикального и горизонтального горного давления, причем ве-
личину горизонтального давления принимают равной 0,7 величи-
ны вертикального давления для песчаных и 0,8 для глинистых
пород. Обжатие породы при прессовании бетонной смеси может
быть учтено увеличением коэффициента упругого отпора породы
в 1,4 раза.
9. По результатам полученных расчетных усилий производят
проверку прочности сечений обделки.

4.3. Расчет сборных обделок с учетом деформации стыков


(с центрированными стыками)

Тоннельные обделки, состоящие из блоков, которые имеют


центрированные (цилиндрические) продольные стыки, являются
многошарнирными. Опыт свидетельствует о том, что подавляю-
щая часть деформации многошарнирной обделки в целом проис-

42
ходит за счет взаимных поворотов блоков в стыках. Прогибы са-
мих блоков крайне незначительны, вследствие их большой жест-
кости и равномерного распределения контактных радиальных
напряжений по контуру обделки. При наличии в обделке большо-
го количества блоков ( 10) и сравнительно небольших деформа-
ций основания статическая работа обделки мало зависит от по-
датливости основания и жесткости самих блоков. Поэтому опре-
деление усилий в такой обделке от заданной внешней нагрузки
может быть произведено без учета податливости основания и мо-
дуля упругости бетона, а также уменьшения жесткости блоков за
счет пластических деформаций бетона и раскрытия трещин. Уси-
лия в обделке определяют только по условиям равновесия, со-
ставленным для каждого блока:
 x  0;  y  0;  M  0.
В каждом стыке обделки неизвестными являются нормальная
и поперечная силы. Изгибающие моменты в центрированных
стыках равны и составляют: M  0,1N  h . Реакцию основания
в пределах первого блока не учитывают, во втором блоке – рас-
пределение реакций равномерное. Силы трения обделки по поро-
де также не учитывают, что идет в запас прочности.
Расчет сборной обделки из 10 мелких блоков с центрирован-
ными стыками выполняют в следующей последовательности.
1. Определяют геометрические размеры обделки: толщину
обделки h, радиусы обделки – наружный rн, осевой r и внут-
ренний rв, количество блоков в кольце n, центральный угол бло-
ка , класс бетона.
2. Находят нагрузки, действующие на обделку: вертикальное
горное равномерно распределенное давление q, вес одного блока
G и вес кольца обделки Gk.
3. Определяют внутренние усилия в блоках обделки: нор-
мальные силы Ni, поперечные силы Qi, реакции основания Ri,
изгибающие моменты в стыках Mi и в середине блоков Mii.
Блок 1 (рис. 4.7):
 M 1  0 ; M 1  M 0  P1  a1  N 0  y  G   x  x1   0 ,

43
где M 0  0,1N 0  h ; M 1  0,1N1  h ; P1  q  rн  sin  ;
a1  0,5 sin   rн  h ; y  r  1  cos  ;
x  x1  r  sin   1  cos    .
M  M 0  P1  a1  G   x  x1 
N0  1 . (4.14)
y
 Q1  0; Q1  N 0  sin   P1  G   cos  0.
Q1   P1  G   cos  N 0  sin  . (4.15)
 N1  0; N1  N 0  cos  P1  G   sin   0.
N1  N 0  cos   P1  G   sin  . (4.16)
Подставляя значения N1 в уравнение (4.14), определяют окон-
чательно величину N0, а затем величины N1, Q1, M0, M1.
Изгибающий момент в середине блока находят по формуле
M 11  Q1  r  sin   r   N1  N 0  
2 (4.17)

  1  cos  
2
 P1   x  x1  a1 .
Блок 2 (рис. 4.8):
 М 2  0; M 2  M1  Q1  r  sin   N1  r  1  cos   
(4.18)
  P2  a2  G   x  x2   R2  r  sin   0;
2
где M 2  0,1N 2  h; P2  q  rн  sin 2  sin  ;
a2  0,5rн sin 2  sin    rн  r   sin 2 ;
 x  x2   r  sin 2  cos   cos 2   .
 Q2  0; Q2  Q1  cos   N1  sin   P2  G  
  cos 2  R2  cos   0,
2
Q2  Q1  cos  N1  sin   P2  G   cos 2  R2  cos . (4.19)
2
 N 2  0; N 2  N1  cos   Q1  sin   P2  G   cos  2 
  R2  sin   0 .
2
N 2  N 1 cos   Q1  sin    P2  G   cos 
Откуда R2  2. (4.20)
sin 
2

44
q q

Pi P2
b ai b a2

No
N1

h
G

y
R2
Q1
N1
x1
G x2
Qi
x x
r
N2 
 Q2 

Рис. 4.7. Расчетная схема блока 1 Рис. 4.8. Расчетная схема блока 2

Подставляя значения R2 в формулу (4.18), получают величи-


ну N2. Затем определяют величины R2, Q2, M2.
Изгибающий момент в середине блока находят по формуле
M 22  r  Q1  Q2   sin   r   N 2  N1   
2 (4.21)
  1  cos
2

 P2   x  x2  a2 .
Блок 3 (рис. 4.9):
 M 3  0; M 3  M 2  Q2  r  sin   N 2  r  1  cos    
 
  P3  a3  G  r  1  cos   R3  r  sin   0,
2 2
(4.22)

где M 3  0,1N 3  h; P3  q  rн  1  sin 2 ;


a3  0,5rн  1  sin 2   rн  r   sin 2 .
 Q3  0; Q3  Q2  cos   N 2  sin   P3  G  
  sin   R3  cos   0,
2 2
Q3  Q2 cos  N 2 sin    P3  G sin   R3 cos . (4.23)
2 2

45
 N 3  0; N 3  N 2  cos   Q2  sin   P3  G   cos  2  
  R3  sin   0 .
2
N 3  N 2  cos  Q2  sin    P3  G   cos
Откуда R3  2. (4.24)
sin 
2
Подставляя значение R3 в уравнение (4.22) и решая его, нахо-
дят величину N3, а затем величины R3, Q3, M3.
Изгибающий момент в середине блока находят по формуле
M 33  Q2  Q3   r  sin    N 3  N 2   r  
2
    
(4.25)

  1  cos 
2
 P3 r  1  cos 
2
 a3 .
Блок 4 (рис. 4.10):
 M 4  0; M 4  M 3  Q3  r  sin   N 3  r  1  cos   
(4.26)
 G   x4  x   R4  r  sin   0,
2
 cos   cos 2 
где M 4  0,1N 4  h;  x4  x    x  x2   r   sin 2  .
  
 Q4  0; Q4  Q3  cos  N 3 sin   G  cos  R4  cos 2  0,
Q4  Q3  cos  N 3  sin   G  cos  R4  cos . (4.27)
2
 N 4  0; N 4  N 3  cos  Q3  sin   G  sin   R4  sin  2  0,
N  N 3  cos  Q3  sin   G  sin 
Откуда R4  4 . (4.28)
sin 
2
Подставляя значения R4 в уравнение (4.26) и решая его, нахо-
дят величину N4, а затем R4, Q4, M4.
Изгибающий момент в середине блока находят по формуле
2
 
M 44  Q3  Q4   r  sin    N 4  N 3   r  1  cos .
2
(4.29)
Блок 5 (рис. 4.11):
 M 5  0; M 5  M 4  Q4  r  sin   N 4  r  1  cos    (4.30)
 G  x5  R5  r  sin   0,
где M 5  0,1N 5  h; x5  x1  r  1  cos     ;
 - угол между вертикальной осью и направлением реакции R5.
46
q
P3
a3

N2
Q2
2
R3

x
Q3
N3

Рис. 4.9. Расчетная схема блока 3

/2
N3 Q3 

x4
Q4
R4 G Q4 N4

N4
N5
x
G
R5 x5

Рис. 4.10. Расчетная схема Рис. 4.11. Расчетная схема


блока 4 блока 5

47
 N 5  0; N 5  Q4  sin   N 4  cos  R5  sin   0,
R5  sin   N 5  Q4  sin   N 4  cos . (4.31)
 y 0; N 4  sin   Q4  cos  G  R5  cos  0,
R5  cos   N 4  sin  Q4  cos  G. (4.32)
Далее определяют значения R5  sin  и R5  cos  из формул
(4.31) и (4.32). Затем находят тангенс угла :
tg  R5  sin  R5  cos  и по его значению - ь угол  , sin и
cos.
Окончательно определяют величину R5 из: R5  R5  sin  sin  ,
а затем величины N5 и M5.
Изгибающий момент в середине блока
2
 
M 55  Q4  r  sin   r   N 5  N 4   1  cos .
2
(4.33)
4. Производят проверку правильности определения нормаль-
ных сил из условия равенства нулю усилий, действующих на по-
ловину обделки относительно ее центра:
 N 5  N 0   r  q  r 2 2  0,675Gk  r  0, (4.34)
где Gk - вес кольца обделки шириной 1 м.
5. Производят проверку полученных значений нормальных и
поперечных сил по условиям равновесия во всех блоках:
 x  0;  y  0.
6. Строят эпюры нормальных сил и изгибающих моментов.
7. Проверяют прочность стыков по формуле
N сТ  0,75 1  Rb  b  hcТ , (4.35)
где hсТ - рабочая высота сечения блока (без чеканочной
канавки); b - ширина блока; 1 - коэффициент условий работы;
Rb - предел прочности бетона на сжатие.

4.4. Особенности расчета обделок, обжатых в породу

Отличительной особенностью обделки, обжатой в породу, яв-


ляется включение ее в совместную работу с породой сразу же по-
сле окончания монтажа, когда горное давление еще не развилось.
Основной нагрузкой на обделку в этот период (в стадии обжатия)

48
является сумма усилия предварительного обжатия qоб и соб-
ственного веса обделки G: qоб  G .
Задавая величину предварительного обжатия, исходят из того,
что для немедленного включения обделки в совместную работу с
породой значительных силовых воздействий на контур выработ-
ки не требуется. Практически достаточно только прижать верх-
нюю часть обделки к породе, т.е. обеспечить полный контакт об-
делки с породным массивом по всему контуру выработки. Необ-
ходимое для этого усилие должно примерно в 1,52 раза пре-
вышать собственный вес кольца обделки. Практически величина
усилия предварительного обжатия колеблется в пределах
2001 000 кН в зависимости от размеров поперечного сечения
тоннеля.
По мере развития горного давления и неизбежной релаксации
сил предварительного обжатия обделка переходит в стадию экс-
плуатации, где основной нагрузкой на обделку будет горное дав-
ление, а также нагрузка от собственного веса обделки: q  G .
Расчет обделки выполняют по двум стадиям: обжатия и экс-
плуатации. Если усилие предварительного обжатия не превышает
0,50,6 значения нагрузки от горного давления, то расчет в ста-
дии обжатия можно не делать. В стадии эксплуатации остаточное
усилие обжатия, которое уменьшается вследствие потерь за счет
сил трения между обделкой и породой, не учитывают, если оно
меньше величины горного давления.
Статический расчет обжатых обделок выполняют аналогично
расчету сборных обделок с центрированными стыками с учетом
дополнительных усилий обжатия, величину которых назначают
так, чтобы растягивающие напряжения в бетонных элементах
были равны нулю.

4.5. Проверка прочности железобетонной обделки

Проверка прочности сечений и подбор арматуры железобе-


тонных блоков и тюбингов производится согласно нормам 3, с.
3035. Прочность сборных обделок из гладких прямоугольных
слабоармированных блоков (при коэффициенте армирования

49
  0,15) проверяют согласно нормам 3, с. 2830 как для бе-
тонных элементов, так как в этом случае прочность обделки
обеспечивается за счет прочности только одного бетона.
Поперечные сечения блоков обделки проверяют на внецен-
тренное сжатие с учетом сопротивления бетона в растянутой зоне
или без учета этого сопротивления (рис. 4.12).
Rb Ab

N RbAb
x
y
h

Рис. 4.12. Схема усилий и эпюра напряже-


ний в сечении, нормальном к продольной
оси обделки при внецентренном сжатии,
рассчитываемой без учета сопротивления
бетона растянутой зоны

Если по условиям эксплуатации в обделке допускается огра-


ниченное раскрытие трещин, то проверку прочности производят
без учета сопротивления бетона в растянутой зоне по формуле
N    Rb  b  h   1  1  2e0  h , (4.36)
где  - коэффициент, учитывающий вид бетона: для тяжелого
бетона  =1; Rb - расчетное сопротивление бетона сжатию, МПа
(табл. 4.8); b - ширина блока обделки, м; h - высота сечения
блока обделки, м; 1 - коэффициент условий работы тоннельной
обделки, принимают 1=0,9; e0 - эксцентриситет продольной
силы относительно центра тяжести сечения блока;  - коэффици-
ент, учитывающий влияние прогиба обделки на величину эксцен-
триситета продольной силы. Его определяют для сборных обде-
лок по формуле
  1 1  N N cr  , (4.37)

50
здесь Ncr - условная критическая сила, зависящая от гибкости
элемента.
0,53Eb  b  h  0,11 
N cr    0,1 , (4.38)
2
 l  l0  0,1   e 
где Eb - модуль упругости бетона (см. табл. 4.8); l - коэффи-
циент, учитывающий влияние длительного действия нагрузки на
прогиб блока в предельном состоянии, принимают равным 2 для
тяжелого бетона в стадии эксплуатации; l0 - расчетная дли-
на блока; e - коэффициент, принимаемый равным е0 h , но не
менее величины
 emin  0,5  0,01l0 h   0,01Rb .
Т а б л и ц а 4.8

Расчетные сопротивления бетона при


Вид напряженного проектном классе бетона по прочности
состояния на сжатие
В 25 В 30 В 35 В 40 В 45 В 50
Сжатие осевое Rb, МПа 14,5 17 19,5 22 25 27,5
Растяжение осевое Rbt, МПа 1,05 1,2 1,3 1,4 1,45 1,55
Модуль упругости Eb10-3, МПа 30 32,5 34,5 36 37,5 39

Если по условиям эксплуатации раскрытие трещин не допус-


кается, то проверку прочности обделки производят с учетом со-
противления бетона в растянутой зоне (рис. 4.13) по формуле
1,75   1   2  Rbt  b  h
N , (4.39)
6e0  h   0,8
где Rbt - расчетное сопротивление бетона растяжению (см. табл.
4.8); 2 - коэффициент, учитывающий понижение прочности
бетона в обделках без наружной изоляции на обводненных участ-
ках, принимают 2 = 0,9.
Проверка прочности по формулам (4.36) и (4.39) выполняется
при малых значениях эксцентриситета, когда e0  0,45h . В про-
тивном случае прочность проверяют, как для изгибаемых элемен-
тов из условия

51
Ab
Rb
N
x

h
M
Abt
Rbt b
2Rbt

Рис. 4.13. Схема усилий и эпюра напряжений в


сечении, нормальном к продольной оси обделки
при внецентренном сжатии, рассчитываемой с
учетом сопротивления бетона растянутой зоны

M      Rbt  b  h 2 3,5 , (4.40)


где  - сочетание коэффициентов 1 и 2 для конкретных усло-
вий.
Если условия по (4.36), (4.39) и (4.40) выполняются, то блоки
обделки армируют конструктивно в соответствии с 3.
При невыполнении этих условий арматуру железобетонных
блоков и тюбингов подбирают по расчету и выполняют соответ-
ствующую проверку прочности 3, с. 3035.
При расчете на прочность железобетонных элементов вначале
определяют необходимую площадь арматуры. В сборных обдел-
ках применяют, как правило, симметричное армирование элемен-
тов, так как они могут воспринимать положительные либо отри-
цательные изгибающие моменты, и площадь рабочей арматуры
принимают по наиболее неблагоприятному сочетанию усилий в
обделке.
Для прямоугольных сечений (блоков сплошного сечения) не-
обходимое количество арматуры определяют в зависимости от
относительной величины продольной силы (рис. 4.14):
N  N Rb  b  h0 , где h0  h  a - рабочая высота сечения.
Находят граничное значение относительной высоты сжатой
зоны:

52
N As
a
Rb
Rbc As
l0 x
l Rb Ab Ab
h0 h0
Ass
A
Rs As

a b

Рис. 4.14. Rsc – расчетное сопротивление арматуры сжатию


(табл. 4.9); Ab – площадь сечения сжатой зоны бетона;
As – то же ненапрягаемой арматуры; As – то же напря-
гаемой арматуры; x – высота сжатой зоны бетона


R  ,
1  Rs 500   1   1,1
где  - характеристика сжатой зоны бетона, определяется по
формуле  =0,85-0,008Rb; Rs - расчетное сопротивление арма-
туры растяжению (табл. 4.9).
Т а б л и ц а 4.9

Расчетное сопротивление Класс арматуры


арматуры, МПа А-I А-II А-III А-IV А-V А-VI
Продольной:
растяжению Rs 225 280 365 510 680 815
сжатию Rsc 225 280 365 400 400 400
Поперечной: растяжению Rsw 175 225 285 405 545 650

Площади арматуры, сосредоточенной у сжатой As и растя-


нутой As граней элемента, будут равны:
R  b  h0   N  1  0,5 N 
- при N   R As  As  b  ;
Rs 1  a h0
R  b  h0     1  0,5 
- при N   R As  As  b  ,
Rs 1  a h0

53
где относительная высота сжатой зоны  определяется как
  x h0 , а высота сжатой зоны x  N Rb  b ;   N  е Rb  b  h02 ,
здесь e  e0  h 2  a .
Проверка прочности сечений обделки выполняется в зависимости от
высоты сжатой зоны сечения x: при x    h0
N  e  Rb  b  x  h0  0,5 x   Rsc  As  h0  a; при x    h0
N  e  Rb  b  h02    1  0,5   Rsc  As  h0  a.
Минимальную толщину защитного слоя рабочей арматуры
a и a следует принимать в соответствии с 1: 30 мм при
h = 300500 мм, 40 мм при h  500 мм и 1520 мм при
h  300 мм.
Проверка прочности элементов ребристого сечения (тюбингов
и ребристых блоков) производится как для таврового сечения с
симметричной арматурой (рис. 4.15) .
bn a N
Rsc As
hn x e0
Rb Ab h0 e
h
Rs As

b
bn bn a

Рис. 4.15. Элементы ребристого сечения

Если соблюдается условие N  Rb  bn  hn , то граница сжатой


зоны проходит в полке и расчет выполняют как для прямоуголь-
ного сечения шириной b и высотой hn.
Если же это условие не соблюдается, то граница сжатой зоны
проходит в ребре и расчет производят в зависимости от высоты
сжатой зоны:
x   N  Rb  Acb  Rb  b ,
где Acb  bn  b   hn - площадь сжатых свесов полки.

54
Необходимое количество арматуры в случае, когда граница
сжатой зоны проходит в полке, определяется как для прямо-
угольного сечения. Если граница сжатой зоны расположена в
ребре, то подбор арматуры зависит от относительной высоты
сжатой зоны   N   cb :
R  b  h0     1  0,5   Bcb
при    R As  As  b  ;
Rs 1  a h0
R  b  h0   1  1  0,51   Bcb
при    R As  As  b  ,
Rs 1  a h0
где  cb  Acb b  h0 ; 1  x h0 ; Bcb   cb  1  0,5 hn h0 .
Относительная высота сжатой зоны 1 определяется при
 0,5    S   cb  N   
x  h0   ,
  0,5    S   cb  N     S   
2
 
где
   2 1  0,5 2   Bcb 500
 ;  2  0,51   R ; S  .
1  a  h0 Rs  1   1,1
Проверка прочности таврового сечения, когда граница сжатой
зоны расположена в ребре:
при x   R  h0 N e  Rb  b  x  h0  0,5 x   Rb  Acb  
 h0  0,5hn   Rsc  As h0  a ;
при x   R  h0 сечение проверяют по этой же формуле, но высо-
ту сжатой зоны определяют из условия:
 
 0,5 1  1  S   cb  N   
x  h0   ,
  2
  0,5 1  1  S   cb  N  1  S   
 
где 1  Rs  As Rb  b  h0 .
Если полка таврового элемента полностью или частично
находится в растянутой зоне (т.е. при расчете на отрицательный
момент), то проверка сечения на прочность выполняется анало-
гично, как для прямоугольного сечения шириной b и высотой
h0 без учета свеса полок в зависимости от высоты сжатой зоны.
Арматура, определяемая расчетом, размещается равномерно в
полке и ребре элемента у наиболее сжатой и растянутой граней.

55
4.6. Проверка прочности продольных стыков

Статическая работа сборных железобетонных обделок круго-


вого очертания во многом определяется прочностью продольных
стыков элементов обделки. Поэтому при расчетах на прочность
сборной обделки необходимо проверять несущую способность
стыков, т.е. прочность стыка при действии на него расчетной
нормальной силы, которая не должна превышать предельной
нормальной силы для данного стыка.
Несущую способность продольных стыков определяют:
для цилиндрических стыков N  0,75    Rb  b  h ;
для плоских стыков N  2    Rb  b  h  0,5  e0 h   ,
где  - коэффициент, зависящий от конструкции и армирования
торца элементов:
- для стыков, не армированных или армированных одной по-
перечной сеткой,   0,5  0,6 e0 h ;
- для стыков, армированных тремя и более сетками с расстоя-
нием между ними 810 см,   0,8  0,3 e0 h ;
- для стыков со скошенными углами, армированными сеткой,
  0,6  1,6 e0 h.

5. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРОХОДЧЕСКОГО ЩИТА

5.1. Выбор типа щита и способа разработки породы

Щитовой способ проходки тоннелей применяется в неустой-


чивых нескальных, выветрелых и сильно выветрелых скальных и
полускальных породах с коэффициентом крепости f 4, а также в
более прочных скальных породах, имеющих пониженную кре-
пость вследствие высокой степени трещиноватости массива.
Выбор типа щита и способа разработки породы следует про-
изводить исходя из заданных геологических и гидрогеологиче-
ских условий и назначения тоннеля.
Проходческие немеханизированные щиты предусматривают
разработку породы вручную или буровзрывным способом. Кон-

56
струкции этих щитов достаточно универсальны и могут приме-
няться в породах разной крепости с внесением небольших кон-
структивных изменений. Так, например, при буровзрывном спо-
собе разработки породы в забое аппаратуру и органы управления
щита защищают от воздействия взрыва. В слабоустойчивых по-
родах, где необходимо крепить забой, щит оснащают забойными
домкратами и шандорами. В водонасыщенных неустойчивых по-
родах применяют кессонный способ проходки под сжатым воз-
духом. В разжиженных и плывунных породах проходку ведут
щитами с закрытой головной частью, перекрытой диафрагмой с
впускными отверстиями. Во всех этих случаях основная кон-
струкция щита остается неизменной.
Размеры и масса проходческого щита зависят от наружного
диаметра тоннельной обделки и ширины ее колец. Для диаметров
обделки 5,59,5 м, наиболее широко применяемых при щитовой
проходке, разработаны типовые конструкции немеханизирован-
ных щитов (табл. 5.1), технические характеристики которых при-
ведены в прил. 1.
Т а б л и ц а 5.1

ЩН- ЩН- СЩ- СЩ-


Тип щита Щ-19 Щ-21 Щ-15
1С 1X 8,5 9,5
Наружный диаметр
5500 5500 5500 6000 8500 8500 9500
обделки, мм

Механизированные проходческие щиты отличаются от неме-


ханизированных наличием исполнительного рабочего органа с
приводом, предназначенным для разработки породы в забое.
Основные типы механизированных щитов, выпускаемых в
стране, главным образом для проходки тоннелей метрополитена
приведены в табл. 5.2, а их технические характеристики – в
прил. 2.
Каждый тип механизированного щита эффективно может
применяться лишь в конкретных породах исходя из конструкции
рабочего органа. Для выбора типа механизированного щита сле-
дует руководствоваться данными табл. 5.3.

57
Т а б л и ц а 5.2

Наружный
Исполнительный Конструкция
Тип щита диаметр
орган обделки
обделки, мм
КТ 1-5,6 Роторный лучевой Сборная 5500
Сборная; монолитно-
ММЩ-1 То же 5600
прессованная бетонная
КЩМ-11 Роторный лучевой Сборная 5500
ЩМР-1 Роторный дисковый То же 5500
КТ-5,6 Е2 То же То же 5500
То же (есть пригру-
КТ-5,6 А21 То же 6000
зочная камера)
ЩНЭ-1 Экскаваторный То же 5600
ЩНЭ-2 То же То же 5600
ЩМЭ-1 То же То же 5600
Монолитно-прессованная
ТЩБ-7Э Экскаваторный 5800
бетонная
КТ-5,6 Б2 То же Сборная 5500
Экскаваторный,
КТ-5,6 Д2 То же 5500
фрезерный
КТ-8,5 Д2 То же То же 8500
Челюстные погруз- Сборная; монолитно-
ЩМ-17 М 5800
чики прессованная бетонная
Монолитно-прессованная
ТЩБ-7 То же 5800
бетонная
ТЩФ-1 То же То же 5800
ЩПБ-8 То же То же 6400

Т а б л и ц а 5.3

Коэффи- Тип исполни-


Типы
Породы циент тельного
щитов
крепости органа щита
1 2 3 4
КТ1-5,6; ММЩ-1;
Устойчивые скальные, Роторный КЩМ-11; ЩМР-1;
1,56
полускальные, глинистые фрезерный КТ-5,6Е2; КТ-
5,6Д2; КТ-8,5Д2

58
О к о н ч а н и е т а б л. 5.3

1 2 3 4
Слабоустойчивые супеси, Экскаваторный ЩНЭ-1; ЩНЭ-2;
суглинки, глины, нару- ЩМЭ-1; ТЩБ-7Э;
0,61,5
шенные скальные и полу- КТ-5,6Б2; КТ-
скальные 5,6Д2; КТ-8,5Д2
Пески и песчанистые по- Челюстные ЩМ-17М; ТЩБ-7;
роды с включением гли- 0,30,6 погрузчики ТЩФ-1; ЩПБ-8
нистых прослоек
Неустойчивые водона- Щиты с приг- КТ-5,6А21
0,10,3
сыщенные породы рузкой забоя

Немеханизированные щиты целесообразно применять при


проходке в неоднородных породах с различными физико-
механическими свойствами или в однородных породах при длине
тоннелей до 11,5 км.
Механизированные щиты следует применять, прежде всего,
при проходке тоннелей метрополитенов и других тоннелей
большой протяженности, залегающих в однородных породах.
При выборе любого типа щита и способа проходки в курсо-
вых и дипломных проектах необходимо разработать схему орга-
низации и комплексной механизации работ по сооружению тон-
неля (разд. 7). В случае необходимости применения щитов для
проходки тоннелей большого диаметра (автодорожных, двухпут-
ных железнодорожных) разрешается при конструировании щитов
использовать технические характеристики существующих щитов
(см. прил. 1 и 2) с учетом их корректировки.
Несмотря на большое разнообразие геометрических форм,
размеров и способов разработки забоя, принципиальная кон-
структивная схема всех проходческих щитов по существу одина-
кова. Конструкции щитов, их элементы, гидравлическое обору-
дование и дополнительные устройства приведены в работах 15,
18, 20.
В процессе детального конструирования щита необходимо
произвести расчеты для установления геометрических размеров
основных элементов щита, проверки прочности конструкции щи-
та под действием внешних нагрузок и определения сопротив-

59
лений, преодолеваемых щитом при его продвижении в выработ-
ке.

5.2. Установление геометрических размеров щита

При установлении геометрических размеров необходимо


определить наружный диаметр и длину щита (рис. 5.1).

1 2 3 4 5

о
h
з
b
l3 l2 l1
Lн Lок Lоб

Рис. 5.1. Геометрические размеры щита: 1 – ножевое кольцо;


2 – прилив; 3 – опорное кольцо; 4 – накладка; 5 – оболочка

Наружный диаметр щита определяют по формуле


Dщ  Dобд   з  2 о ,
где Dобд - внешний диаметр обделки, м; з - строительный зазор
между внутренней поверхностью оболочки щита и наружным
контуром обделки, з = (0,0080,01) Dобд ; о - толщина обо-
лочки щита, принимают по табл. 5.4.

Т а б л и ц а 5.4

Dщ, м 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
о, мм 15 23 32 37 42 45 48 52 56 60 64

60
Полная длина Lщ складывается из длины ножевого кольца
Lн, длины опорного кольца Lоп и длины хвостовой части щита
(оболочки) Lоб:
Lщ  Lн  Lоп  Lоб .
Длину ножевого кольца Lн определяют в зависимости от сте-
пени устойчивости породы в забое, а также условия удобного
размещения и безопасности работы проходчиков. Длина Lн по-
верху составляет 11,4 м в устойчивых породах, а в слабых она
больше на 0,30,5 м. Понизу длину ножевого кольца уменьшают
на 0,40,5 м, образуя аванбек (козырек).
Длину опорного кольца Lоп назначают в зависимости от вели-
чины рабочего хода щитовых домкратов. Ход щитовых домкра-
тов принимают равным ширине кольца обделки.
Lоп  1,6 2  b,
где b - ширина кольца обделки.
Длину хвостовой части щита (оболочки) Lоб определяют как
сумму трех слагаемых:
Lоб  l1  l 2  l3 ,
где l1 - длина перекрытия обделки оболочкой, принимают с не-
большим запасом, равняется ширине одного кольца обделки при
проходке в устойчивых породах или двух колец при проходке в
неустойчивых породах, т.е. l1  1,2 2,2  b ; l2 - длина сво-
бодного промежутка между опорой домкрата и плоскостью
кольцевого борта обделки, принимают равной: l2 = 0,150,2 м
при отсутствии уплотнительного кольца и l2 = 0,40,45 м при
наличии уплотнительного кольца; l3 - длина выступающей из
опорного кольца части домкрата, принимают l3 = 0,60,7 м.
Длина и диаметр щита связаны соотношением
M  Lщ Dщ ,
где M - коэффициент маневренности щита, характеризующий
управляемость щита при его передвижении. Коэффициент M
принимают: для щитов с Dщ  3,5 м M  1; для щитов с Dщ =
=3,56 м M = 0,81; для щитов с Dщ  6 м M = 0,450,6.

61
Внутренний диаметр щита D1щ на протяжении свободной
длины оболочки принимают: D1щ  Dобд   з , а в пределах опор-
ного кольца D2щ  D1щ  2hо , где ho - высота сечения сегмента
опорного (ножевого) кольца, принимают по табл. 5.5

Т а б л и ц а 5.5

Dщ, м 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
ho, мм 300 400 480 550 600 650 700 740 780 830

В немеханизированных щитах горизонтальные и вертикаль-


ные перегородки ставят с таким расчетом, чтобы высота яруса
была в пределах 1,72,1 м, а расстояние между вертикальными
перегородками составляло 1,42,1 м. Тогда необходимое коли-
чество ярусов определится как x  D2щ 1,7 2,1, а количество
вертикальных отсеков y  D2щ 1,4 2,1.
В механизированных щитах перегородки размещают кон-
структивно.

5.3. Определение усилий передвижения щита

Расчет усилий производят для определения необходимой


мощности щитовых домкратов, обеспечивающих движение щита.
Для обеспечения передвижения щита необходимо выполнить
условие: F  R   р  н , где F и R - расчетные значения соот-
ветственно усилия передвижения и полного сопротивления пере-
движению щита, кН; р и н - коэффициенты соответственно
условий работы и надежности: для песков и невыветрелых скаль-
ных пород р= 1, н= 0,95; для глин и выветрелых скальных пород
р = 1,15, н = 0,9.
Полное сопротивление передвижению щита, преодолеваемое
щитовыми домкратами, кН:
R  R1  R2  R3  R4 ,
где R1 - сопротивление внедрению головной части щита в поро-
ду; R2 - сопротивление (силы трения) по наружной поверхности

62
корпуса щита; R3 - сопротивление (силы трения) по внутренней
поверхности оболочки щита и наружной поверхности обделки;
R4 - сопротивление передвигающейся совместно со щитом по об-
делке части проходческого технологического комплекса.
Сопротивление в результате усилия внедрения головной части
щита в породу R1 зависит от инженерно-геологических условий,
геометрических размеров щита, конструкции головной части и
технологии разработки породы в забое.
1. При сооружении тоннеля в устойчивых породах буро-
взрывным способом без лобового крепления забоя или при про-
ходке механизированным щитом без врезания ножевого кольца в
породный массив лобовое сопротивление отсутствует: R1 = 0.
2. При частичном врезании ножевого кольца в мягкие, но от-
носительно устойчивые глинистые породы (плотные глины, тя-
желые суглинки) разработка центральной части забоя выполняет-
ся до передвижки щита, а по контуру выработки порода подреза-
ется ножевой частью шита. Усилие внедрения головной части
щита в забой определяют по удельному усилию врезанию ножа
на 1 м длины его периметра (табл. 5.6) или по формуле

R1  0,25 pn    Dщ2  D22щ ,
где pn - пассивное горизонтальное давление породы, кН/м2,

определяют как pn  q  tg 2 45о   2 . 
Т а б л и ц а 5.6

Супеси
Сцементиро-
Порода Глины и пластич- Суглинки
ванный песок
ные глины
Удельное усилие
75100 60 4060 15
врезанию, кН/м

3. В неустойчивых породах при временном креплении лба за-


боя шандорами с помощью забойных домкратов лобовое сопро-
тивление определяют по формуле
R1  0,25 pa    Dщ2 ,

63
где pa - активное горизонтальное давление породы, кН/ м2, опре-
 
деляют как pа  q  tg 2 45о   2 .
4. При проходке в плывунах и разжиженных илистых поро-
дах методом вдавливания в породу щитов с закрытой головной
частью усилие внедрения щита в породу определяют по формуле
R1  0,25 pn    Dщ2 ,
где pn - пассивное горизонтальное давление водонасыщенной
 
породы, кН/м2, определяют как pn  qвзв  tg 2 45о   2 ; qвзв -
вертикальное горное давление с учетом взвешивающего действия
воды.
При проходке в водонасыщенных породах щитом с призабой-
ным кессоном усилие внедрения головной части щита должно
быть увеличено дополнительно на величину, равную произведе-
нию площади забоя на избыточное давление воздуха в кессоне:
R1  0,25 pизб    Dщ2 .
Сопротивление R2, возникающее при преодолении сил трения
наружной поверхности корпуса щита по породе, определяют по
формуле
 
R2  1  2q  pa   Lщ  Dщ  G ,
где G - вес щита, кН, предварительно его можно определить в за-
висимости от диаметра щита как G  35 Dщ2  100 ; 1 - коэффици-
ент трения стали о породу, принимают 1 = 0,380,55.
Сопротивление R3, возникающее при преодолении сил трения
внутренней поверхности оболочки щита по наружной поверхно-
сти обделки, зависит от вида обделки и технологии ее возведе-
ния. При возведении сборной обделки обычным способом
R3  Gобд   2 ,
где Gобд - вес колец обделки, находящихся внутри оболочки щи-
та, кН; 2 - коэффициент трения пары: чугун – сталь 2 =
0,150,2; бетон – сталь 2 = 0,40,5.
При возведении сборной обжатой или монолитно-
прессованной бетонной обделки (прессование в радиальном
направлении)

64
R3  Aоб  p р   2 ,
где Аоб - площадь оболочки, находящейся в контакте с обделкой,
м2; рр - радиальное давление на оболочку щита со стороны воз-
водимого кольца обделки, кН/м2 (величина рр является величи-
ной усилий обжатия: для сборной обделки - 150600 кН/м2, для
монолитно-прессованной - 300500 кН/м2).
Для прессования бетонной смеси под оболочкой щита в про-
дольном направлении величина сопротивления R3 будет в
начальной момент движения щита максимальной. Ее определяют
из равновесия элементарного объема смеси, находящейся между
опалубкой и оболочкой щита под давлением, создаваемым прес-
сующим кольцом:
- при применении переставной секционной опалубки
R3  p пр    rоб rоб  rоп   1  exp 2    2  lб rоб  rоп ,
где рпр - удельное усилие в продольном направлении щита на бе-
тонную смесь под торцом прессующего кольца, кН/м2, принима-
ют рпр = 15003000 кН/м2; rоб - внутренний радиус оболочки
щита, rоб  D1щ 2 ; rоп- наружный радиус опалубки, м;  - ко-
эффициент боковой передачи давления в бетонной смеси, прини-
мают  = 0,30,5; lб - длина пространства под оболочкой щита,
которое необходимо заполнить бетонной смесью, принимают
lб  1,451,65  b , м; b – ширина бетонируемого кольца обдел-
ки, м;
- при применении скользящей опалубки, передвигаемой сов-
местно со щитом (здесь необходимо дополнительно учитывать
силы сопротивления трения наружной поверхности опалубки по
формуемой бетонной смеси)
 2
R3  pпр    rоб 2
 rоп 1  exp 2    2  lб  rоб  rоп .
Сопротивление R4 перемещению части проходческого ком-
плекса совместно со щитом:
R4  Gпk   2  k мс ,
где Gnk - вес части проходческого комплекса, передвигающейся
вместе со щитом, кН; kмс - коэффициент, учитывающий возмож-

65
ные местные сопротивления передвижению элементов проходче-
ского комплекса, принимают обычно kмс = 2.
Проходческий щитовой комплекс включает в себя: проходче-
ский щит, оборудование для возведения обделки, технологиче-
скую платформу, на которой монтируют перегрузочный и лен-
точный конвейеры для погрузки породы в вагонетки, оборудова-
ние для нагнетания растворов за обделку, гидравлическое и элек-
трическое оборудование. Технологическая платформа связана со
щитом и перемещается вместе с ним.
Вычислив общее сопротивление R и усилие передвижения F,
определяют суммарное усилие щитовых домкратов:
Fщ  k щ F ,
где kщ - коэффициент, учитывающий работу домкратов при кор-
ректировке положения щита, принимают kщ = 1,31,5.
Усилие одного щитового домкрата определяют из формулы
Fд  Fщ n ,
где n - число щитовых домкратов, которое назначают с учетом
равномерной передачи давления от опорной плиты домкрата на
блоки обделки. Обычно это число принимают таким, чтобы на
каждый элемент обделки (не считая ключевых) приходилось не
менее двух домкратов.
При конструировании щита в дипломных и курсовых проек-
тах расчет забойных и платформенных домкратов можно не про-
изводить, но в каждом случае требуется установить их общее ко-
личество. Для обеспечения удобного и надежного крепления за-
боя забойные домкраты размещают в ячейках шита по два в каж-
дой, а в угловых ячейках из-за стесненного пространства допус-
кается установка одного домкрата. При проходке тоннелей в
устойчивых породах, не требующих крепления забоя, а также в
механизированных щитах забойные домкраты не устанавливают.
Платформенные домкраты служат для перемещения выдвиж-
ных платформ, обеспечивающих постоянный контакт с забоем по
мере разработки забоя. Эти домкраты крепятся к горизонтальным
перегородкам щита, по два домкрата в средних ячейках и по од-
ному домкрату в более узких боковых ячейках.

66
5.4. Статический расчет щита на прочность

Статический расчет щита ведут на горное и гидростатическое


давление как кольца в податливой среде. Несущей конструкцией
корпуса щита, воспринимающей внешние нагрузки и усилия щи-
товых домкратов, являются ножевое и опорное кольца. Для рас-
чета принимают наиболее невыгодное сочетание внешних нагру-
зок: воздействие только вертикального горного давления.
Расчетное равномерно распределенное давление на щит
q p    f  H ,
где  - удельный вес породы, кН/м3; f - коэффициент надежно-
сти по нагрузке (см. табл. 3.2); H - расчетная толщина слоя по-
роды над щитом с учетом возможной перегрузки (Н  50 м).
Расчетное давление на несущую конструкцию корпуса опре-
деляют с условием частичной передачи нагрузки с хвостовой
оболочки на кольцо обделки
q нk  q p   Lн  Lоп  0,5Lоб   Lн  Lоп  .
Статическим расчетом определяют усилия (изгибающие мо-
менты и нормальные силы) в сечениях щита, после чего вычис-
ляют напряжения в сечениях с наибольшими значениями усилий.
Расчетные усилия в сечениях щита определяют в зависимости
от угла:
при  = 0 или 180 M  0,175qнk  rн2 ; N  0;
при  = 90 или 270 M  0,175q нk  rн2 ; N  q нk  rн .
Проверку прочности сечений щита производят по формуле
для внецентренного приложения усилий
  M W    N A  Rc ,
где  - напряжение в проверяемом сечении; M и N - усилия в
этом сечении; W - момент сопротивления сечения; A - площадь
поперечного сечения оболочки щита; Rc - расчетное сопротивле-
ние материала щита на сжатие, для стали Rc = 365 МПа;
  Dщ  D1щ 
4 4
W 
32  Dщ 


4

; A   Dщ2  D12щ .
 

67
В щитах при проходке тоннелей с монолитно-прессованной
бетонной обделкой необходимо дополнительно рассчитать проч-
ность хвостовой оболочки корпуса (как сосуда, работающего под
внутренним давлением):
p  k1    Fщ Ak ,
где k1 - динамический коэффициент, пронимают k1 = 2;  - ко-
эффициент боковой передачи давления бетонной смеси при ее
прессовании, принимают  = 0,420,45; Fщ - суммарное усилие
всех щитовых домкратов, кН; Ak - площадь сечения кольцевого
пространства между оболочкой щита и опалубкой, м2.

5.5. Определение мощности проходческих щитов

Установленную мощность немеханизированного щита опре-


деляют по сумме мощностей электродвигателей насосных уста-
новок гидросистемы высокого и среднего давления.
Для щитов среднего диаметра обычно принимают два насоса
высокого давления (1520 МПа) мощностью по 1224 кВт и
один – два насоса среднего давления (3,56 МПа) мощностью по
1015 кВт.
Установленная мощность механизированных щитов значи-
тельно больше мощности немеханизированных щитов. Требуемая
для разработки породы мощность зависит от типа исполнитель-
ного органа и диаметра щита, а также от сопротивляемости поро-
ды разрушению.
Мощность, затрачиваемая на разработку породы, для щитов с
роторным исполнительным органом N, кВт, определяют по
формуле
N  2  M kр  nио  ,
где Мкр - крутящий момент на валу исполнительного органа,
кНм; пио - частота вращения исполнительного органа, с-1;  -
КПД привода, принимают  = 0,850,9.
Крутящие моменты определяют в зависимости от вида ротор-
ного исполнительного органа и устойчивости разрабатываемых
пород.

68
Для дискового роторного органа при проходке в слабоустой-
чивых породах
M кр  1,21,5    1  pa Dио 12 ,
где Dио - диаметр исполнительного органа, м; множитель 1,2
учитывает затраты на разработку и погрузку песков, 1,21,5 – то
же супесей и глин, 1,5 – то же глин.
Для лучевого роторного органа при проходке в устойчивых
породах
M кр  1,12m  z k  p z  Dио 4 ,
где множитель 1,12 учитывает дополнительные сопротивления, в
том числе и на погрузку породы; m - число резцов на одной ли-
нии резания; zk - число резцов, одновременно контактирующих с
забоем, его определяют по формуле zk  Dио 2tопт , здесь
tопт - оптимальный шаг резания, при fk=16
t опт  0,021  0,00126,3  f k 2 ; pz - усилие резания для стерж-
невого резца, кН, при fk = 16 p z  4  0,5 f k  1,5  0,35 f k 3 .
Мощность для щитов с экскаваторными и челюстными орга-
нами определяют по формуле
N  n  pka  Vk  ,
где n - число рабочих органов; pka - активное напорное усилие на
режущей кромке ковша, кН, приближенно при fk = 0,51,5
p ka  bk  h  12,2  3,6 f k 2 ; bk - ширина ковша, м; h - толщина
стружки, равная 0,050,15 м; Vk - скорость движения ковша при
копании, равная 0,51 м/с. Мощность привода челюстной поро-
допогрузочной машины составляет в среднем 20 кВт.
Мощность, затрачиваемая на разработку породы, для щитов с
планетарными, стреловыми и фрезерными исполнительными ор-
ганами, а также роторных щитов и тоннелепроходческих машин,
оснащенных шарошками, находят по формуле
N  w уд  A  Vпод n ,
где wуд - удельный расход электроэнергии на разработку 1 м3
породы, кВт-ч/м3, для стержневых резцов при fk=16

69
w уд  0,46  0,5 f k  12 , для шарошек при fk=610
w уд  13  2,2 f k  6 ; А - площадь фронтальной проекции испол-
нительного органа, для фрезерного органа – площадь боковой
проекции фрезы, м2; Vпод - скорость подачи исполнительного ор-
гана на забой, м/ч.
Мощность, затрачиваемая на погрузку породы исполнитель-
ным органом, в этих щитах принимают равной 2025 кВт, а
мощность электродвигателя щитового транспортера – в пределах
1216 кВт.
Установленная мощность щита является суммой мощностей,
затрачиваемых на разработку, погрузку, транспортирование по-
роды, передвижение щита и подачу исполнительного органа на
забой
Nщ   Ni .
Установленную мощность всего проходческого комплекса
определяют по сумме мощностей электродвигателей всех видов
оборудования.

6. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

Началу работ по щитовой проходке предшествуют работы по


сборке (монтажу) щита. Если проходку ведут с портальных
участков тоннеля, то сборку и разборку щита осуществляют в
открытой выемке непосредственно у портала при помощи грузо-
подъемных механизмов. При строительстве тоннеля из промежу-
точных забоев (шахт или подходных выработок) сборку или раз-
борку щита производят в подземной монтажной или демонтаж-
ной камере с обделкой из монолитного бетона или чугунных тю-
бингов, специально сооружаемой для этих целей горным спосо-
бом.
Способы проходки щитами весьма разнообразны и зависят
как от свойства пересекаемых пород, так и конструктивных осо-
бенностей щитов. Подробное изложение технологии проходки в
различных инженерно-геологических условиях приводится в ра-
ботах 15, 16, 19. В методических указаниях отмечают лишь

70
особенности проходки в зависимости от вида пород, которые
необходимо учитывать при разработке проекта.

6.1. Проходка немеханизированными щитами

В скальных породах средней крепости и крепких (сланцы,


песчаники, известняки и т. п.) с большой удельной трещиновато-
стью и наличием прослоек из неустойчивых пород применяют
облегченные щиты. В отличие от обычных щитов они имеют
только одну горизонтальную и две вертикальные раздвинутые в
нижней части щита перегородки, что дает возможность приме-
нять в забое крупногабаритные породопогрузочные машины.
Разработку скальных пород при щитовой проходке произво-
дят буровзрывным способом с соблюдением следующих мер
предосторожности:
- длину шпуров назначают не более 1 м и располагают на
небольшом расстоянии друг от друга;
- в каждый шпур закладывают не более 400600 г ВВ, во
врубовые не более 1 кг;
- с целью ослабления ударного воздействия взрыва на кон-
струкцию щита и аппаратуру управления обязательно применяют
короткозамедленный способ взрывания, а врубовые шпуры рас-
полагают ниже уровня горизонтального диаметра забоя;
- диаметр выработки должен быть несколько больше диа-
метра щита, иначе его продвижение может вызвать поломку от-
дельных элементов;
- для предохранения аппаратуры от действия взрыва ячейки
щита ограждают стальными решетками или тяжелыми цепями.
Буровзрывные работы должны производиться строго по пас-
порту. При проектировании буровзрывных работ, выборе меха-
низмов для обуривания забоя, составлении паспорта БВР необхо-
димо руководствоваться указаниями, приведенными в работах
12, 14-16, 19.
Расположение шпуров в забое зависит от направления слоев,
трещиноватости, однородности и крепости пород, а также от
удобства размещения бурового инструмента в ячейках щита.

71
В крепких породах забой разрабатывают одновременно по всему
сечению. Заходку принимают равной ширине кольца обделки.
При этом шпуры располагают по трем-четырем концентрическим
окружностям по плоскости забоя: врубовые шпуры на расстоянии
от центра до 0,3 диаметра выработки (D), отбойные – до 0,6D,
контурные до (0,950,98)D. Если над тоннелем толща крепких
пород менее 2 м, то забой разрабатывают последовательно в от-
дельных ярусах снизу вверх.
В мягких слабоустойчивых породах (мягкие глины, слабые
суглинки, супеси и т.п.) проходка ведется с обязательным креп-
лением выработки (кровли, боков и лба забоя).
Кровлю и бока закрепляют деревянной или металлической
крепью (марчеванами), заводимой сверху ножевой части щита
или кружальной арки, укрепленной в передней части ножевого
кольца.
Лоб забоя закрепляют системой шандор (деревянных инвен-
тарных плоских щитов) или горизонтальными досками, прижи-
маемыми к забою через составные брусья забойными домкрата-
ми. В зависимости от степени устойчивости породы дощатое
крепление может быть сплошным или вразрядку.
Мягкие, но относительно устойчивые породы (плотные гли-
ны, тяжелые суглинки и др.) проходят щитами с открытой голов-
ной частью методом частичного врезания. Породу в ядре забоя
разрабатывают вручную с помощью отбойных молотков и пнев-
матических лопат, а периферийную его часть подрезают ноже-
вым кольцом при передвижке шита. Временное крепление забоя
при этом не устраивается.
При наличии гидростатического давления проходку в мягких
породах производят тем же оборудованием, но под сжатым воз-
духом.
В сыпучих неустойчивых породах (сухие и обводненные пес-
ки, землистые породы, торфы и др.) проходка обычным щитом
требует особой тщательности в выполнении процессов разработ-
ки и крепления забоя.
Лоб и бока забоя закрепляют сплошной деревянной крепью
или инвентарными шандорами. Кровлю крепят специальными
жестко прикрепляемыми к щиту или выдвижными козырьками,

72
выступающими перед плоскостью ножевого кольца настолько,
чтобы внутри верхних ячеек щита могла образовываться осыпь
породы под углом естественного откоса.
Для повышения устойчивости забоя увеличивают число гори-
зонтальных перегородок и удлиняют их в сторону забоя. При пе-
редвижении щита перегородки вдавливаются в породу и рассе-
кают забой на ярусы меньшей высоты. Порода в пределах каждо-
го яруса располагается под углом естественного откоса, благода-
ря чему не требуется крепления забоя. При вдавливании щита пе-
сок осыпается с горизонтальных площадок вниз.
Плывуны, илы, разжиженный лесс и другие плывунные поро-
ды преодолеваются тяжелыми щитами с закрытой головной ча-
стью. С этой целью в плоскости задней грани ножевого кольца
устанавливают металлическую диафрагму. Проходку ведут мето-
дом вдавливания щита в породу без предварительной разработки.
Спрессованный таким образом грунт частично впускают внутрь
щита через окна в диафрагме и удаляют за пределы тоннеля.
Наличие диафрагмы позволяет вести проходку без применения
сжатого воздуха.
Щитовую проходку под сжатым воздухом применяют при от-
сутствии специальных щитов с закрытой головной частью и не-
целесообразности осуществления других технологических меро-
приятий для предотвращения прорыва в выработку плывунных и
других разжиженных пород (плывунов, мелкозернистых водона-
сыщенных песков, илистых пород и т.п.), а также при сооруже-
нии подводных тоннелей.
Описание технологии сооружения тоннелей под сжатым воз-
духом приводится в работах 15, 16, 19.

6.2. Проходка механизированными щитами

Для проходки в скальных породах должны применяться меха-


низированные щиты, оснащенные шарошками и резцами. К та-
ким щитам относятся московский щит и его усовершенствован-
ный вариант – щит ММЩ-1 с роторным рабочим органом.

73
В мягких устойчивых породах следует применять щиты типов
ЩН-1, ЩМР-1 и КТI-5,6, созданные на основе киевского и ле-
нинградского механизированных щитов и оснащенные пластин-
чатыми и стержневыми резцами.
В более слабых породах типа суглинков, супесей, мягких глин
наиболее эффективны щиты с экскаваторным рабочим органом
типа ТЩБ-7Э, ЩНЭ-2, КТI-5,6Б.
Для песчаных пород естественной влажности предназначают-
ся щиты ТЩБ-7, ТЩФ-1, ЩМ-17М, оборудованные горизонталь-
ными рассекающими площадками и имеющие погрузчики че-
люстного типа.
Все эти щиты не требуют крепления забоя. По мере разработ-
ки породы исполнительный орган щита перемещается вперед на
величину хода подачи, затем возвращается в исходное положение
и производится передвижка щита. После этого цикл повторяется.
Щиты с рассекающими площадками работают аналогично неме-
ханизированным щитам с удлиненными перегородками, на кото-
рых порода располагается под углом естественного откоса.
Большим разнообразием отличаются герметизированные щи-
ты с закрытой головной частью, предназначенные для проходки в
плывунных породах. В ножевом кольце этих щитов расположены
герметичные камеры, заполненные водой, сжатым воздухом, бе-
тонитовой суспензией или уплотненной разрабатываемой поро-
дой, которые уравновешивают давление разжиженной породы со
стороны забоя. Отбор породы из камеры производят специаль-
ными механическими или гидравлическими устройствами.
Для выбора типа механизированного щита при курсовом про-
ектировании следует пользоваться табл. 5.3, для дипломного про-
ектирования рекомендуется использовать специальную литерату-
ру 15-20 и другие источники.

6.3. Погрузка породы и подземный транспорт

При проходке тоннеля механизированным щитом погрузка


породы осуществляется специальным устройством в процессе
разработки забоя. Породу грузят на выдачной наклонный транс-
портер, перемещают за пределы щита, затем перегружают на ос-

74
новной транспортер, с которого, в свою очередь, - в вагонетки
или автосамосвалы. Производительность погрузочных и транс-
портных средств должна соответствовать скорости разработки
породы исполнительным органом щита.
При проходке тоннеля немеханизированным щитом для по-
грузки породы используют погрузочные машины тех же типов,
которые применяют при горном способе проходки. Однако в
данном случае фронт погрузки и габариты породопогрузочной
машины ограничиваются размерами средней ячейки нижнего
яруса щита, в которой работает машина. Кроме того, породу,
расположенную вблизи выработки, приходится перебрасывать к
ее середине вручную. Все это снижает производительность по-
грузки породы, которая в значительной степени определяет ско-
рость и трудоемкость сооружения тоннеля.
Для создания благоприятных условий работы погрузочным
машинам и расширения фронта погрузки в устойчивых породах в
щитах среднего диаметра удаляют среднюю часть нижней гори-
зонтальной перегородки, а обе вертикальные перегородки в ниж-
нем ярусе раздвигают в стороны.
Для погрузки породы при щитовой проходке рекомендуется
применять породопогрузочные машины с ковшами типа ППН
(ППН-2, ППН-3, 1ППН-5 и т.д.). При проходке тоннелей щитом
большого диаметра применяют машины с нагребающими лапами
1ПНБ-2, 2ПНБ-2. Эффективность использования этих машин при
щитовой проходке довольно низка, так как габариты средней
ячейки нижнего яруса щита не позволяют создать необходимый
фронт погрузки. Технические характеристики породопогрузоч-
ных машин приведены в прил. 3.
Породопогрузочные машины на рельсовом ходу устанавли-
вают на специальные металлические подвижные платформы дли-
ной 1520 м, на которых расположены откаточные пути со стре-
лочными переводами.
Для определения времени погрузки за один цикл проходки
требуется установить в каждом случае фактическую производи-
тельность машин с учетом затрат времени на различные вспомо-
гательные операции и простои. Фактическая производительность
машины, м3/ч, может быть определена по формуле

75
60qв
Pn  , (6.1)
qв  k м  k р Pп  kнр  kн  2lо Vо  tсц  tпод
Т

где qв - вместимость кузова вагона (самосвала), м3; PпТ - техни-


ческая производительность погрузочной машины, м3/мин; kр -
коэффициент разрыхления породы, принимают по табл. 6.1; kм -
коэффициент учета маневровых работ (kм = 1,11,2); kнр - ко-
эффициент неравномерности разброса породы при взрыве
(kнр = 0,850,90); kн - коэффициент надежности погрузочной
машины (kн = 0,650,85); lo - расстояние откатки от места по-
грузки до пункта обмена вагонов (lo = 50100 м); Vo - средняя
скорость движения транспорта у забоя (Vo = 80100 м/мин);
tсц - время на прицепку и расцепку вагонов с погрузочной маши-
ной (для машин типа ППН), принимают tсц = 12 мин; tпод -
время на смену составов вагонов у забоя ( tпод = 510 мин); mc -
количество вагонов в составе.
При погрузке в один вагон или самосвал выражение
2lo Va  t сц  0 , при погрузке в автосамосвал tпод = 24 мин,
при погрузке в состав вагонов типа ВПК - (24) mс, мин.
Т а б л и ц а 6.1

fкр 12 23 46


kр 1,7 1,8 1,9

Транспортировку породы из забоя или от транспортеров ме-


ханизированного комплекса производят рельсовым и безрельсо-
вым транспортом. Рельсовый транспорт применяют при уклонах
до 20 ‰. Для откатки используют контактные и аккумуляторные
электровозы, вагонетки с глухими и саморазгружающимися кузо-
вами типа УВГ, УВО, УВБ и проходческие вагонетки с донным
конвейером типа ВПК-7 и ВПК-10. Технические характеристики
электровозов и вагонеток приведены в прил. 4 - 6.
При проходке тоннеля с портала в горной местности рекомен-
дуется транспортировать породу в отвал. При проходке механи-
зированными щитами и для транспортировки породы через

76
шахтный ствол предусматривается применение механизирован-
ной эстакады на поверхности.
В тоннелях большого сечения целесообразно применение ав-
тосамосвалов. При этом следует предусматривать мероприятия
по устранению загазованности выработок: усиление вентиляции,
использование газонейтрализаторов или фильтров и т.д.
Двухполосное движение автосамосвалов по тоннелю возмож-
но при ширине проезжей части не менее 6 м. Для изменения
направления движения автосамосвалов через 200300 м устраи-
вают разминовки (уширения выработки) или специальные пере-
носные поворотные устройства. В последнее время в тоннеле-
строении применяют специальные автосамосвалы, изменяющие
направление движения без поворотных устройств.
Автосамосвалы могут использоваться и в перегонных тонне-
лях метрополитена, где нет возможности для применения пово-
ротных устройств. В этом случае их подают к забою задним хо-
дом. Технические характеристики автосамосвалов приведены в
прил. 7.
При проектировании подземного транспорта следует учиты-
вать рекомендации, изложенные в работах 15, 16.
Расчет транспортных средств выполняют из условия опреде-
ления продолжительности рейса транспорта при откатке разрабо-
танной породы из забоя в отвал.
Если применяют электровозную откатку, то необходимо
определить количество вагонеток в составе поезда. Это количе-
ство находят по условию преодоления сил сцепления колес элек-
тровоза с рельсами при трогании груженого состава с места на
подъем или торможения груженого состава на спуске.
Количество вагонеток в составе по первому условию опреде-
ляют по формуле
mc 

Pсц  1000    гр  i  110a
,

(6.2)

q г  qТ    гр
  i  110a 
по второму условию по формуле
mс 
 
Pсц  1000     гр  i  110aТ
,

(6.3)

qг  qТ     гр
  i  110aТ 
77
где mc и mc - максимально допустимое количество вагонеток в
составе поезда; Pсц - сцепной вес электровоза, кН; qг и qТ - гру-
зоподъемность и вес порожней вагонетки, кН;  = 0,24 - коэф-
фициент сцепления колес с рельсами при трогании с места;
 = 0,17, то же при движении; гр - удельное сопротивление
груженой вагонетки при трогании с места, принимают в зависи-
мости от грузоподъемности вагонетки (табл. 6.2);  гр  -
  0,75 гр
удельное сопротивление груженой вагонетки при движении,
Н/кН; i - уклон пути, ‰; a = 0,030,05 - пусковое ускорение,
м/с2; aТ - тормозное замедление, м/с2, определяют из выражения
aТ  0,5VТ2 lТ ; VТ - скорость транспорта в начале торможения, м/с,
принимают не более 10 км/ч (2,8 м/с); lТ - длина пути торможе-
ния, м, принимают не более 10 м.
Для расчета принимают минимальное значение mc .

Т а б л и ц а 6.2

qг, кН 10 20 30 50 70 100
гр, Н/кН 9 8 7 6 5 4

Общую продолжительность рейса транспортного средства


(состава вагонов или самосвала) при откатке породы из забоя
находят по формуле
T р  t п  t дв t р t м , (6.4)
где tп  qг    mс Pп - полное время погрузки, мин, здесь
 = 0,90,95 - коэффициент наполнения кузова; tдв  2lo Vo -
время движения от забоя до отвала породы, мин, здесь lo - сред-
нее расстояние от забоя до отвала, м, Vo - скорость движения
транспортного средства, м/мин, обычно принимают Vo =150250
м/мин; tp - время разгрузки, мин, принимают t p  23  mc ; tм -
время на маневры в течение рейса, мин, принимают для автоса-
мосвалов tм = 24 мин, для состава вагонов tм = 510 мин.

78
Количество составов вагонов (самосвалов), необходимых для
обеспечения непрерывной работы погрузочной машины, опреде-
ляют по формуле
mТ  T р t п . (6.5)
Количество рейсов, необходимых для вывозки породы из за-
боя в отвал за цикл, находят по формуле
z  S l зах k р qг  mс , (6.6)
где S - объем разработанной породы за цикл, м3; lзах- глубина
заходки за цикл, м.

6.4. Возведение тоннельных обделок

При проходке тоннелей щитовым способом применяют обде-


лки двух типов: сборные, собираемые в кольцо из отдельных же-
лезобетонных или чугунных элементов (тюбингов или блоков) и
монолитные бетонные, получаемые в результате прессования бе-
тонной смеси в кольцевой опалубке. Процесс возведения тон-
нельных обделок механизирован, что способствует снижению
трудовых затрат и достижению высоких темпов проходки. Обде-
лку собирают (или формуют) под защитой оболочки щита. После
продвижения щита и выхода обделки из-под оболочки образуется
(или увеличивается) имеющийся строительный зазор, который
ликвидируют нагнетанием раствора или обжатием обделки в по-
роду либо повторным прессованием обделки.
В связных мягких грунтах, во избежание расстраивания колец
при выходе из-под оболочки, укладку блоков можно производить
непосредственно на породу, для чего нижнюю половину щита
удаляют.
Для монтажа сборных обделок применяют укладчики рычаж-
ного, кольцевого, дугового или кассетного типов. Укладчики ры-
чажного и кольцевого типов используют, как правило, в случаях,
когда масса элемента обделки не превышает 34 т. Они распола-
гаются в хвостовой части шита или на технологической платфор-
ме, перемещающейся вслед за щитом.

79
Монтаж обделок рычажными укладчиками производят снизу
вверх. Непосредственный захват тюбингов или блоков осуществ-
ляют рычагом укладчика, который имеет возможность вращаться
в плоскости собираемого кольца, а также удлиняться или укора-
чиваться. Кроме того, поступательное движение тележки обеспе-
чивает укладчику необходимую свободу перемещения вдоль тон-
неля.
До замыкания кольца отдельные его элементы фиксируют с
помощью болтов, а при отсутствии таковых – при помощи систе-
мы выдвижных балок, которыми оснащают блокоукладчик. В
этом случае укладчик располагают на технологической платфор-
ме за щитом.
При использовании рычажных укладчиков монтаж кольца об-
делки и транспортировка разработанной породы из забоя за пре-
делы щита производятся только последовательно. Конструкция
укладчиков кольцевого типа позволяет совмещать эти операции
во времени, что ускоряет темпы проходки.
Для сборки обделки из крупных железобетонных блоков мас-
сой более 4 т применяют укладчики дугового типа, смонтирован-
ные в хвостовой части щита.
В настоящее время начали применять укладчики кассетного и
конвейерного типов для обычных и, в основном, для обжатых в
породу обделок.
В комплексе с механизированным щитом применяют уклад-
чики с полым валом, внутри которого размещен транспортер для
выдачи породы за пределы щита. При этом процессы разработки
породы и монтажа обделки совмещаются во времени.
Когда применяют немеханизированные щиты и породопогру-
зочные машины, то операции погрузки породы и монтажа обдел-
ки выполняют последовательно.
При выборе укладчиков необходимо руководствоваться ука-
заниями, приведенными в работах 15, 16, 19, 20.
Смонтированное кольцо обделки до выхода из-под оболочки
щита находится под воздействием только одних вертикальных
сил (собственный вес и вес тележки укладчика), вызывающих
увеличение горизонтального диаметра и дополнительные напря-
жения в наиболее опасных сечениях обделки. Для предупрежде-

80
ния этого служат установки подкладок между оболочкой щита и
тюбингами или блоками, нагнетание за обделку раствора, а также
сборка колец с вертикальной эллиптичностью, которая устраня-
ется при их деформации под действием нагрузки.
Первичное нагнетание за обделку производят сразу после ее
монтажа. Раствор нагнетают за первое уложенное кольцо (считая
от забоя) при применении обделки без связей растяжения и не
далее чем в третье кольцо при наличии болтовых связей. Кон-
трольное нагнетание производят за пределами призабойного
участка тоннеля на расстоянии не менее 25 и не более 55 м от за-
боя. Нагнетание выполняют: за чугунную обделку - до чеканки
швов, за железобетонную – после чеканки.
Материалы для нагнетания за обделку рекомендуется пода-
вать в тоннель в виде сухой смеси в специальных контейнерах.
При сооружении тоннелей со сборной обделкой бесщитовым
способом применяют рычажные укладчики ТУ1Гп (диаметр об-
делки 5,5 м) и ТУ2Гп (диаметр обделки 8,5 м), которые имеют
самостоятельные приводы передвижения и защиту механизмов от
разлета кусков породы при взрывании забоя. Они передвигаются
непосредственно по обделке либо по кронштейнам, прикрепляе-
мым к ней. Конструкция таких укладчиков и технология проход-
ки бесщитовым способом приводятся в работах 15, 16, 20.
Помимо сборных применяют монолитно-прессованные бе-
тонные обделки, получаемые прессованием свежеуложенной бе-
тонной смеси домкратами. Бетонную смесь нагнетают в про-
странство между оболочкой щита и опалубкой. Щит при пере-
движении упирается домкратами через прессующее кольцо в бе-
тонную смесь, которая под давлением заполняет пространство,
освобождаемое оболочкой.
Применяют три схемы возведения монолитно-прессованной
обделки:
1. При сооружении тоннелей в песчаных, глинисто-песчаных
породах, мергелях и известняках (f  0,3) головную часть щита
внедряют в породу, одновременно в хвостовой части щитовыми
домкратами прессуют бетон (основная схема).
2. При проходке тоннелей в устойчивых скальных поро-
дах (f  4) обделку возводят независимо от щита. Бетонную смесь

81
в этом случае укладывают не под оболочку щита, а непосред-
ственно на породу. Опорами для щитовых домкратов и домкра-
тов, прессующих бетонную смесь, служат распорные кольца, рас-
крепляемые с упором в стены выработки.
3. Для тоннелей, сооружаемых в неводоносных глинах, слан-
цах и других твердых, но малоустойчивых породах (f  1,5),
предусмотрено прессование в две стадии – вначале с низким дав-
лением домкратами щита под защитой оболочки прессующего
кольца в процессе ее движения, а затем с повышенным давлением
после выжимания смеси из-под оболочки домкратами распорного
кольца.
Подробное изложение технологии возведения монолитно-
прессованных бетонных обделок приводится в работах 15, 16,
19, 20. Сведения о возведении предварительно напряженных и
обжимаемых в породу обделок даны в работах 15, 16.

6.5. Проходческая вентиляция

Для проветривания подземных выработок при проходке пре-


имущественно применяют вытяжную или комбинированную
схему принудительной вентиляции. Требуемое количество возду-
ха для проветривания выработки устанавливают по следующим
факторам:
1. При использовании взрывных работ по количеству вред-
ных газов, выделяющихся при взрыве породы в забое, м3/с:
 
Qвз  4,7lв  S t   lg k пс  lш   S , (6.7)
где lв - максимально допустимое расстояние от конца вентиля-
ционной трубы до забоя, м, определяют по формуле
lв  18,7 S   S , здесь S - площадь сечения выработки, м2,
 - площадь сечения вентиляционной трубы, м2, принимают
трубы диаметром от 0,4 до 1 м; t - время проветривания выра-
ботки, с, обычно принимают t = 1800 с (30 мин); kпс - коэффици-
ент учета площади сечения выработки, принимают kпс = 26
при S  40 м2 и kпс = 48 при S  40 м2; lш - глубина шпура, м;
 - плотность взрываемой породы, т/м3.

82
2. При использовании автомобилей по количеству выхлопных
газов, выделяющихся двигателями во время движения, м3/с:
  L 
Qa  0,625kнk  1,2ma  2,24 Т  0,25  , (6.8)
  tn  Va 
где kнк - коэффициент неравномерной концентрации выхлопных
газов, принимают kнк = 1,3 при LТ  2 км и kнк = 1,7 при L  2
км; LТ - длина тоннеля, м; ma - число автомобилей, находящих-
ся у забоя, принимают ma  2; tn - продолжительность погрузки
автосамосвала, с, принимают по формуле (6.4); Va - скорость
движения автомобиля, м/с, принимают Va = 34 м/с (1015
км/ч).
3. По наибольшему числу людей, одновременно находящихся
в забое, м3/с:
Q л  0,1n  k зв , (6.9)
где n - количество людей в забое; kзв = 1,21,5 - коэффициент
запаса воздуха.
4. По минимальной скорости движения воздуха в выработке
(для выработок с площадью сечения менее 40 м2), м3/с:
Qc  0,10,15S . (6.10)
Наибольшее значение объема воздуха Qmax, необходимого для
проветривания, принимают за расчетное Qр, с учетом 510 %
запаса от требуемого объема воздуха:
Q p  Qmax 1  0,5lT  . (6.11)
При применении приточной схемы проветривания принимают
Q p  0,85Qmax .
Требуемый напор вентилятора Р, Па, определяют по формуле
Р  65  lT  Q 2p   d 5 , (6.12)
где lТ - длина трубопровода между смежными вентиляторами,
обычно составляет 50100 м; d - диаметр трубопровода, м;
 = 1,11,3 - коэффициент местных сопротивлений;  - коэф-
фициент трения в трубах, зависит от диаметра трубопровода,
принимают по табл. 6. 3.

83
Т а б л и ц а 6.3

d, м 0,4 0,5 0,6 0,71,0


 0,00030 0,00025 0,00022 0,00020

Потребную мощность двигателя вентилятора, кВт, находят по


формуле
N  Q p  Р 1020 , (6.13)
где  = 0.50,7 – коэффициент полезного действия вентилятора.
По полученным характеристикам выбирают вентиляторы
местного проветривания, которые располагают в тоннеле, или
вентиляторы главного проветривания, устанавливаемые у порта-
ла тоннеля (в этом случае длина lТ = LТ).

7. КОМПЛЕКСНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ
И МЕХАНИЗАЦИЯ РАБОТ

7.1. Механизированные комплексы

Комплексная организация и механизация работ должна


предусматривать увязку всех операций по сооружению тоннеля в
единый технологический процесс и обеспечение одновременного
выполнения основных и вспомогательных работ.
В схеме комплексного производства работ следует отражать
основные технологические операции: разработку, уборку и по-
грузку породы; временное крепление забоя выработки; пере-
движку щита; монтаж обделки; первичное нагнетание; очистку
лотка от грязи (при применении обделки без плоского лотка);
контрольное нагнетание и гидроизоляцию; укладку местного ос-
нования пути или проезжей части (при применении обделки без
плоского лотка). Указанные работы должны производиться ме-
ханизированно при максимальном совмещении во времени.
Схема комплекса для тоннеля немеханизированным щитом
(рис. 7.1, а) должна предусматривать последовательное располо-
жение в тоннеле проходческого щита 1 с домкратами 2, породо-
погрузочной машины 3, блокоукладчика 4, вагонеток для транс-

84
Рис. 7.1. Принципиальные схемы комплексов для сооружения
тоннелей

85
порта породы 5, растворонагнетателя для первичного нагнетания
6 с механизмом для подъема и загрузки сухой смеси 7, электро-
воза 8, а также оборудования для производства контрольного
нагнетания и тележки для выполнения гидроизоляционных работ.
В состав комплекса проходки механизированным щитом (рис.
7.1, б) включают аналогичное оборудование и, кроме того, вы-
дачной 9 и основной 10 транспортеры, рольганг 11 и тележку
блоковозку с блоками 12, исключая породопогрузочную машину.
На комплексе для проходки тоннелей в плывунных породах с
помощью герметизированного щита (рис. 7.1, в) дополнительно
показаны герметичная перегородка 13, призабойная камера со
сжатым воздухом, водой или бетонитовой суспензией 14, трубо-
проводы для подачи сжатого воздуха (воды или бетонитовой сус-
пензии) 15 и отборы пульпы 16.
Комплекс для сооружения тоннелей с монолитно-
прессованной бетонной обделкой может использоваться с меха-
низированным щитом любого типа. На рис. 7.1, г показана схема
такого комплекса со шитом с рассекающими площадками 17 и
челюстными погрузчиками 18. Оборудование для возведения
обделки включает бетоноукладочный механизм 19, бетоновод 20,
заведенный за первую секцию опалубки 21, прессующее кольцо
22, обжимающую порцию свежеуложенного бетона 23. Схема
комплекса, приведенного на рис. 7.1, д, отличается от предыду-
щего типом щита и наличием распорного кольца 24.

7.2. Организация работ

В курсовых и дипломных проектах необходимо приводить


более подробные схемы комплексной организации работ, содер-
жащие основные детали щита, блокоукладчика, временной крепи
забоя, остального оборудования комплекса (включая оборудова-
ние для контрольного нагнетания и гидроизоляционных работ) в
продольном разрезе и в плане, а также наиболее характерные по-
перечные сечения (по ножевому и опорному кольцам, блоко-
укладчику, транспортерному мосту или тележке для нагнетания).
Для этого следует ознакомиться с имеющимися в учебной и спе-

86
циальной литературе схемами комплексного сооружения тонне-
лей в аналогичных инженерно-геологических условиях.
Схемы комплексной организации работ при проходке тонне-
лей щитовым способом приводятся в работах 14, 16, 18-20,
журналах «Транспортное строительство» и «Метрострой». Ос-
новные правила производства работ приведены в работах 12, 13.
После ознакомления с существующими технологическими
схемами комплексного сооружения тоннелей рекомендуется со-
ставить краткое описание вариантов возможного способа произ-
водства работ с учетом заданных инженерно-геологических усло-
вий.

7.3. Циклограммы и график производства работ

Организация работ должна проектироваться, как правило, ис-


ходя из выполнения в смену или сутки целого числа циклов.
Графическим документом, организующим цикличную работу,
является циклограмма.
Циклограммы и графики производства работ составляют на
основании действующих норм времени на сооружение тоннелей
и метрополитенов с учетом результатов, достигнутых на передо-
вых строительствах, исходя из объемов работ на 1 м тоннеля или
на одно кольцо обделки.
В циклограмме необходимо указать объем работ на цикл,
время, требуемое для их выполнения, последовательность вы-
полнения, численность проходчиков в сменном звене и бригаде,
занятых на отдельных работах. Она должна отражать все основ-
ные технологические операции проходческого цикла при их мак-
симальном совмещении во времени. При составлении цикло-
грамм рекомендуется руководствоваться указаниями, приведен-
ными в литературе 16, 19. Производительность щитов опреде-
ляют, руководствуясь 15, ¤12.5 (с. 225) и ¤13.5 (с. 24).
Примеры циклограмм комплексного сооружения тоннелей с
разработкой буровзрывным и механическим способами и обдел-
ками из чугунных тюбингов, железобетонных блоков и монолит-
но-прессованного бетона приведены в прил. 10 - 16.

87
В курсовом и дипломном проектах составляется линейный
график производства работ по сооружению тоннеля (прил. 17).
По оси абсцисс откладывается протяженность сооружаемого
участка тоннеля, по оси ординат – время. На графике должны
быть отражены порядок и длительность основных этапов строи-
тельства тоннеля (проходка подходных выработок, сооружение
щитовых камер, монтаж и демонтаж щита и горнопроходческого
комплекса, проходка тоннеля и др.), а также диаграмма движения
рабочей силы. Для определения потребности времени на каждом
этапе работ могут быть использованы укрупненные нормы.
К графику прилагается ведомость потребности и использова-
ния механизмов, применяемых при проходке тоннеля.
Для определения сметной стоимости 1 м тоннеля могут быть
использованы справочные укрупненные сметные нормы и нормы,
составленные организациями для аналогичных объектов строи-
тельства.
Примеры линейных графиков производства работ приведены
в работах 15, 16.

88
Библиографический список

1. СНиП 32-04-97. Тоннели железнодорожные и автодорожные. – М.:


Госстрой, 1997.
2. СНиП 2.05.02-85. Автомобильные дороги.
3. СНиП 2.03.01-84. Бетонные и железобетонные конструкции, (изд.
1989).
4. СНиП II-23-81. Стальные конструкции.
5. СНиП 2.05.03-84. Мосты и трубы.
6. СНиП 3.02.03-84. Подземные горные выработки.
7. СНиП 2.01.07-85. Нагрузки и воздействия, (изд.1996).
8. ГОСТ 24451-80. Габариты приближения строений и оборудования
автодорожных тоннелей.
9. ГОСТ 23961-80. Габариты приближения строений, оборудования и
подвижного состава метрополитенов.
10. ГОСТ 27751-88. Надежность строительных конструкций и основа-
ний.
11. Пособие по проектированию метрополитенов. - М.: Метрогипро-
транс, 1992.
12. Руководство по сооружению перегонных тоннелей метрополитена
(ТМХ-2-79/4). – М.: ВПТИТРАНССТРОЙ, 1983.
13. Правила безопасности при строительстве метрополитенов и под-
земных сооружений. Утв. Госгортехнадзором 24.04.92.
14. Единые правила безопасности при ведении взрывных работ. Утв.
Госгортехнадзором 24.03.92.
15. Тоннели и метрополитены / Под ред. В.Г. Храпова. – М.: Транс-
порт, 1989.
16. Строительство тоннелей и метрополитенов / Под ред. Д.М. Голи-
цынского. – М.: Транспорт, 1989.
17. Маковский Л.В. Проектирование автодорожных и городских тонне-
лей. – М.: Транспорт, 1993.
18. Фугенфиров А.А. Проектирование транспортных тоннелей. – Омск:
Изд-во СибАДИ, 1998.
19. Фугенфиров А.А. Строительство транспортных тоннелей. – Омск:
Изд-во СибАДИ, 1998.
20. Справочник инженера-тоннельщика / Под ред. В.Е. Меркина и др.
– М.: Транспорт, 1993.

89
ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1
Характеристика проходческих немеханизированных щитов

Щиты среднего диаметра Щиты большого диаметра


Показатель
Щ-19 ЩН-1С ЩН-1Х Щ-21 Щ-15 СЩ-8,5 СЩ-9,5
Наружный диаметр, мм: по накладкам 5730 5684 5712 6184 8764 8744 9750
без накладок 5656 5624 5640 6124 - 8674 9680
Общая длина, мм: поверху 5000 5135 4965 5135 5346 4760 4660
понизу 4600 4785 4615 4785 4930 4340 4340
Оболочка, мм: внутренний диаметр 5560 5560 5560 6060 8590 8570 9576
толщина 40 30 32 32 46 46 52
Наклад- Пристав- Наклад- Пристав-
тип Накладная
ная ная ная ная
Число вертикальных перегородок 2 2 2 2 2 2 3
Число горизонтальных перегородок 1 1 1 1 2 2 3
90

Число выдвижных платформ 3 3 3 3 6 6 12


Домкрат щитовой: число домкратов 18 18 18 19 30 30 36
рабочий ход, мм 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200
усилие при рабочем давлении
980 980 980 980 980 980 980
20 МПа, кН
Домкраты: забойные 22 20 20 20 30 28 36
платформенные 4 4 4 4 10 10 20
рабочий ход, мм 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200
усилие при рабочем давлении
76 76 76 76 76 76 76
6,3 МПа, кН
Общая установленная мощность, кВт 36 36 36 36 43 43 39
Масса, т 112,2 102,3 156,0 115,5 284,9 219,4 286,5
Приложение 2
Характеристика механизированных щитов с роторным рабочим органом

Типы щитов
Показатель
ЩМР-1 КТ1-5,6 КТ-5,6 Е2 КТ-6 А21 КЩМ-11
Наружный диаметр, мм: щита 5684 5630 5630 6200 5650
обделки 5500 5500 5500 6000 5500
Оболочка, мм: внутренний диаметр 5560 5560 - - -
толщина 30 30 - - -
Общая длина, мм 5940 5780 9320 9500 7470
Число перегородок: вертикальных 2 - - - -
горизонтальных 2 2 - - -
Дисковые Резцы,
Тип рабочего инструмента Резцы
шарошки дисковые шарошки
Мощность рабочего органа (два электродвигателя), кВт 320 200 1200 500 640
Гидродомкрат подачи ротора: число домкратов 2 1 - - -
91

рабочий ход, мм 550 550 - - -


усилие при рабочем давлении
980 980 - - -
20 МПа, кН
Гидродомкрат щитовой: число домкратов 16 19 20 30 20
рабочий ход 1200 1200 1200 1200 1200
усилие при рабочем давлении
980 980 980 980 980
20 МПа, кН
Суммарное усилие щитовых домкратов, кН 15680 18620 19600 29400 19600
Общая установленная мощность, кВт 388 330 1800 1350 850
Масса, т 187,2 154,7 500 380 370
Техническая производительность, м/ч - - 0,81,0 1,01,5 1,21,8
Механи- Гидравли- Механи-
Способ пригрузки забоя - -
ческий ческий ческий
\
Приложение 3
Характеристики механизированных щитов
со стреловидными рабочими органами экскаваторного и резцово-фрезерного типов

Типы щитов
Показатель
ЩНЭ-1 ЩНЭ-2 ЩМЭ-1 КТ-5,6 Б2 КТ-5,6Д2 КТ-8,5Д2
1 2 3 4 5 6 7
Наружный диаметр, мм 5684 5684 5684 5630 5630 8710
Оболочка, мм: внутренний диаметр 5560 5560 5560 5560 5560 8580
толщина 40 40 40 30 30 50
Общая длина, мм: поверху 6035 6185 6035 5565 5565 8875
понизу 5285 5440 5285 5065 5065 7500
Число перегородок: вертикальных 1 1 1 1 - -
горизонтальных 3 3 3 3 1 2
Выдвижные шандоры: число шандор - - - 10 10 11
92

ход выдвижения, мм - - - 600 600 900


Экскаваторный,
Рабочий орган: тип Экскаваторный
резцово-фрезерный
число органов 2 1 1 1 1/1 3/3
ширина ковша, мм 600 600 600 500 500 700
диаметр режущей головки, мм - - - - 800 800
производительность экскаваторных
2550 2550 36 30 30 100
органов, м3/ч
Площадка выдвижная: число площадок - - - - 1 12
ход выдвижения, мм - - - - 450 1200
Гидродомкрат щитовой: число домкратов 19 19 20 19 21 28
рабочий ход, мм 1200 1200 1200 1200 1200 1200
усилие при рабочем давлении
980 980 980 980 980 980
20 МПа, кН
Окончание прил. 3

1 2 3 4 5 6 7
Гидродомкрат выдвижения шандор: число домкратов - - - 10 10 11
рабочий ход, мм - - - 600 600 900
усилие при рабочем
- - - 400 ߺ   98 980
давлении 25 МПа, кН
Производительность погрузочной машины, м3/ч - - 50 60 60 220
Установленная мощность, кВт 130 76 90 - - -
Масса, т 131,5 125 136,8 140 159 670

Приложение 4
Характеристики механизированных щитов
с рассекающими площадками и рабочими органами челюстного типа
93

Типы щитов
Показатель
ТЩБ-7 ЩПБ-8 ЩМ-17М
1 2 3 4
Наружный диаметр, мм 5880 6380 5684
Общая длина, мм: поверху 6900 6900 5120
понизу 6360 6360 -
Оболочка, мм: наружный диаметр 5880 6380 5684
толщина передней части 30 30 30
толщина хвостовой части 60 60 60
длина хвостовой части 1400 1400 1400
Число горизонтальных перегородок 2 2 3
Число выдвижных площадок 1 1 3
Окончание прил. 4

1 2 3 4
Гидродомкрат выдвижных площадок: число на одну площадку 2 2 2
рабочий ход 450 450 500
усилие при рабочем давлении 25 МПа, кН 1120 1120 500
Рабочий орган челюстного типа: число органов 4 3 3
продольный ход челюстей, мм 1450 1750 1450
производительность, м3/ч 20 15 15
Погрузочная машина: производительность, м3/ч 60 60 60
Прессующее кольцо: наружный диаметр, мм 5760 6240 5560
внутренний диаметр, мм 5220 5620 5100
ширина, мм 1370 1040 -
94

Гидродомкрат щитовой: число домкратов 25 25 21


рабочий ход, мм 1200 1200 1200
усилие при рабочем давлении 25 МПа, кН 1220 1220 1000
Установленная мощность, кВт 200 200 91
Масса, т 190 200 133
Тип комплекса ТЩБ-7 ТЩБ-8 -
Обделка: внутренний диаметр, мм 5200 5600 -
проектная толщина, мм 350 430 -
Длина комплекса, м 60,2 60 -
Общая установленная мощность, кВт 184 233 -
Масса, т 385 430 -
Приложение 5

Характеристики щитовых проходческих комплексов

КМ- КМ- КМ-


КМ- КТ1- КТ- КТ- КМ- КМ- КМ- КТ- КТ- КТ-
Показатель
22Гп 34 34Т
24 5,6 5,6Д2 5,6Б2 42 43 42М 5,6Е2 6А21 8,5Д2
ЩН- ЩН- ЩМР- КТ1- КТ- КТ- ЩНЭ ЩНЭ ЩМЭ КТ- КТ- КТ-
Марка щита Щ-21
IX 1С 1 5,6 5,6Д2 5,6Б2 -1 -2 -1 5,6Е2 6А21 8,5Д2
Коль- Кас- Двух- Коль-
Тип укладчика Рычажный Рычажный - -
цевой сетный рычажный цевой
Диаметр обделки, мм:
наружный 5500 5500 6000 5500 5500 5500 5500 5500 5500 5500 5500 6000 8500
внутренний 5100 5100 5600 5100 5100 5100 5100 5100 5100 5100 5100 5300 7800
Длина комплекса, м 26,9 26,6 27,4 48 39,5 51,3 29,5 26,8 26,9 33,3 70 50 54,8
Производительность
- - - 120 250 250 - 75 75 90 300 - 270
конвейера, м3/ч
95

Число технологических теле-


1 1 1 1 1 3 2 1 1 3 8 - 3
жек
Число растворонагнетателей
2 2 2 2 1 2 1 2 2 2 - - 2
типа РН-1
Число передвижных платформ 1 1 1 4 - 5 - 1 1 1 - - -
Общая установленная мощ-
57 57 57 450 390 80 95 152 122 151 1800 1350 1200
ность, кВт
Масса,т 164,4 147,5 160,5 294 200 400 300 188 182 190 500 380 1150
Проектная скорость сооруже-
75 75 75 150 250 150 150 150 150 150 300 200 90
ния тоннеля, м/мес
Приложение 6

Характеристики породопогрузочных машин

Машины периодического действия Машины непрерывного действия


Прямая погрузка Ступенчатая погрузка
Показатель
ППН- ППН- ППН- 1ППН 1ППН 1ППН 2ПНБ- 1ПНБ- 1ПНБ- ПНБ- ПНБ-
ПНБ-4
2 2г 3 -5 -5м -5У 2 2Д 2У 3К 3Д
Вместимость ковша, м3 0,32 0,32 0,5 0,32 0,32 0,32 - - - - - -
Ходовая часть КР Г Г КР КР КР КР Г Г Г Г Г
Не
Фронт погрузки, м 2,5 3,2 4 4 4 Не ограничен
огран.
600- 600- 600- 600- 600-
Ширина колеи, мм - - - - - - -
900 900 900 900 900
96

Высота разгрузки, мм 1350 1500 1650 1650 1650 1700 2600 2300 2300 2400 2600 2600
Наибольший размер погружаемого
400 800 600 400 400 400 500 400 400 600 600 800
куска породы, мм
Габариты, мм: длина 2550 2550 3200 7435 8900 7435 7800 7800 7100 8500 9600 10000
ширина 1350 1450 1400 1700 1700 1700 1800 1600 1800 2000 2700 2700
высота 2350 2550 2800 2250 2350 2350 1450 1250 1350 1900 1900 2000
Мощность двигателя, кВт 26,6 37 38,5 21,5 48,8 21,5 70 31 31 84 94 140
Масса, т 4,7 5 7 9 9 10 11,8 7 10,6 24 25,8 34
Техническая производительность,
60 60 150 75 75 75 120 120 120 180 240 360
м3/ч

Примечание. КР – колесно-рельсовая ходовая часть; Г – гусеничная ходовая часть.


Приложение 7

Характеристика автосамосвалов

Типы автосамосвалов
Показатель
ЗИЛ-14 МЗ-555 МАЗ-5549 КамАЗ-5511 КрАЗ-256 Б1 МоАЗ-6401-9585
3
Вместимость кузова, м 3 5,1 6,2 6 11
Грузоподъемность, кг 5250 8000 10000 12000 20000
Собственная масса, кг 4570 7225 9000 10850 18000
Полная масса, кг 10045 15375 19150 23015 38000
Радиус поворота, м 7,6 7,5 9 13 7,3
Максимальная мощность, кВт 110,3 132,4 154,5 176,5 139,7
Расход топлива, л/100 км 29 23,8 27 36 -
Вместимость топливного бака, л 170 200 170 2165 -
Максимальная скорость, км/ч 90 75 80 68 40
97

Приложение 8

Характеристика электровозов

Аккумуляторные электровозы Контактные электровозы


Показатель
5 АРВ АМ 8Д 2АМ 8Д АРП 14 К7 К 10 К 14 КР 28
Масса, т 5 8 11 13 7 10 14 28
Конструктивная скорость, км/ч 6 6 6 6 8 8 10 10
Напряжение постоянного тока, В 80 80 80 80 250 250 250 250
Сила тока, А 60 80 80 90 80 80 90 90
Габариты, мм: длина 3480 4550 9470 5300 4750 5200 5750 10700
ширина 1300 1415 1415 1360 1350 1350 1350 1650
высота 1450 1200 1200 1515 1650 1650 1650 1800
Приложение 9

Характеристика шахтных грузовых вагонеток

Саморазгружа- Саморазгружа-
Саморазгружающиеся
ющиеся ющиеся
С глухим неопрокидным кузовом с откидным
с откидным с донным
Показатель бортом
днищем конвейером
УВГ- УВГ- УВГ- УВГ- УВГ- УВГ- УВГ- УВГ- УВБ- УВБ- УВБ- УВД- УВД- ВПК- ВПК-
1,0 1,2 1,4 1,6 2,2 2,5 3,3 4,0 1,6 2,5 4,0 2,5 3,3 7 10
Вместимость кузова,м3 1,0 1,2 1,4 1,6 2,2 2,5 3,3 4,0 1,6 2,5 4,0 2,5 3,3 7 10
Грузоподъемность, т 2,5 3,0 3,5 4,0 5,5 6,2 8,3 10 4,0 6,2 10 6,2 8,3 18 28
Габариты, мм:
длина 1500 1800 2400 2700 2775 2800 3450 3820 2550 3150 4800 2880 3575 8300 10100
ширина 850 850 850 850 1200 1240 1320 1320 1300 1340 1330 1240 1350 1350 1500
98

высота 1300 1300 1230 1300 1300 1300 1300 1550 1300 1400 1560 1150 1400 1650 1650
Масса, т 0,4 0,48 0,56 0,65 1,0 1,125 1,485 1,8 0,7 1,1 1,76 1,175 1,55 10,0 12,5
Ширина колеи, мм 600 600 600 600 750 900 900 750 750 750 750 900 600 900 900
Приложение 10

Циклограмма сооружения тоннеля с чугунной тюбинговой обделкой


наружным диаметром 8,5 м и шириной колец 1 м в скальных породах с f = 56
немеханизированным щитом со скоростью проходки 2 м в сутки

Трудозатраты, Часы смены


Источ- Про-
Объем чел.- ч 1-я смена 2-я смена
ник Наименование работ должит.
работ на ед.
норм всего работ, ч 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6
изм.
36-2-41 Бурение шпуров, м 100 0,2 23 4,6 5
ПОР Заряжание шпуров, м 100 - - 0,8 5
Взрывание 5
ПОР - - - 0,6
и проветривание
99

1
36-2-117 Погрузка породы, м3 58 0,096 5,6 5,6
36-2-119 Откатка в зоне забоя, м3 102 0,145 22,4 5,6 4
1
36-2-76 Передвижка щита, кольцо 1 0,39 - 0,4
1
ПОР Подача тюбингов, кольцо 1 - 3 3
36-2-60 Монтаж обделки, кольцо 1 20 24 4,6 4
Первичное нагнетание 2
36-2-104 3 3,1 1,9 6 3
смеси, м
Очистка лотка с укладкой 5
36-2-105 1 0,93 15,1 5
блоков основания пути, м
ПОР Вспомогательные работы - 16 4 1 5 5 9
Приложение 11

Циклограмма на сооружение тоннеля диаметром 8,5 м немеханизированным щитом с обделкой


из железобетонных блоков в породах с крепостью f = 0,52 (транспорт – вагонетки, сменное звено -
8 человек, заходка – 0,75 м, цикл – 12 ч, скорость проходки - 1,5 м в сутки и 37,5 м в месяц)

Трудозатраты, Время производственного процесса, ч


Источ- Про-
Объем чел.- ч 1-я смена 2-я смена
ник Наименование работ должит.
работ на ед.
норм всего работ, ч 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6
изм.
4
36-2-42 Крепление кровли забоя, м2 13,4 0,15 2 0,5
36-2-36 Разработка породы отбойными 5
42,5 0,56 22,5 4,5
к=0,95 молотками, м3
36-2-42 2
Крепление лба забоя, м2
100

56,7 0,135 8 4,0


к=1,05
ПОР Погрузка породы, м3 40,5 0,1 4 4,0 1
36-2-128 Погрузка породы в лотке 2
2,0 0,64 1 0,5
к=0,78 забоя вручную, м3
1
36-2-76 Передвижка щита, м 0,75 0,39 0,3 0,25
1
36-2-78 Передвижка блока укладчика, м 0,75 0,66 0,5 0,5
36-2-53 Монтаж обделки из ж. б. 6
1 26 25,5 4,25
к=0,98 блоков, кольцо
36-2-104 Первичное нагнетание 2
3,5 3,7 10,5 5,75
к=0,89 раствора за обделку, м3
2
36-2-137 Укладка пути, м 0,75 0,65 1 0,5
4 3 6 7 4 6
ПОР Вспомогательные работы - - 19,75 4,0
Приложение 12

Циклограмма на сооружение тоннеля диаметром 5,5 м с обделкой из железобетонных блоков механизированным щитовым
комплексом КТ1-5,6 в глинистых сланцах

Трудозатраты,
Про- Часы смены
Источник Объем чел.- ч
Наименование работ должит.
норм работ на ед.
всего работ, ч 1 2 3 4 5 6
изм
Разработка породы исполни- 2
36-2-35 1 1,9 1,9 1 2 2 2 2 2 2 2
тельным органом щита, м
36-2-35 Погрузка и транспортировка 2 2 2 2 2 2 2 2
1 1,5 1,5 1
101

породы, м
Уборка породы между
1 1 1 1 1 1 1 1
36-2-35 ножевой частью щита и 1 1,1 1,1 1
отбойным листом, м
Передвижка шита и комплекса 2 2 2 2 2 2 2 2
36-2-75 1 0,36 0,36 0,5
механизмов, м
Подача блоков и монтаж 5 5 5
36-2-51 1 4,5 4,6 1 5
обделки, м
Первичное нагнетание раство- 2 2 2 2
36-2-106 1 3,7 3,7 1
ра за обделку, м
ПОР Вспомогательные работы - - 5 1 8 3 8 8 38 8 3 8 8 38
Приложение 13

Циклограмма на сооружение тоннеля диаметром 5,6 м со сборной железобетонной обделкой, обжатой в породу,
механизированным щитовым комплексом КТ-5,6 Б2 в породах с f = 0,81 (откатка породы вагонетками, сменное
звено – 6 проходчиков, цикл – 3 ч, заходка – 1 м, скорость проходки – 2 м в смену и 8 м в сутки при 20 раб. днях)

Трудозатра-ты
Время производственного процесса
чел.ч Про-
Источ-
Объем должит. 1-й час 2-й час 3-й час
ник Наименование работ
работ на ед. работ, минуты минуты минуты
норм всего
изм. мин

10
20
30
40
50
60
10
20
30
40
50
60
10
20
30
40
50
60
Разработка породы экскаватор- 1
ПОР
ным органом щита, м
1 2,0 2,0 120
Погрузка породы на транспортер 2
ПОР
и в вагонетки, м
1 4,0 4,0 120
102

Окончательное обжатие кольца 3


ПОР
обделки в породу, кольцо
1 1,5 1,5 30
2
ПОР Передвижка блокоукладчика, м 1 1.0 1,0 20
Монтаж кольца обделки с
ПОР первичным обжатием в оболочке 1 3,5 3,5 70 3
щита, кольцо
Омоноличивание узлов разжатия
4
ПОР и наращивание откаточных 1 1,3 1,3 20
путей, м
Профилактический осмотр меха- 2
ПОР
низмов, чел.- ч
- - 1,7 50
Доставка и разгрузка блоков с 4
ПОР
блоковозок на рольгане, кольцо
1 2,0 2,0 30
ПОР Передвижка щита 1 1,0 1,0 10 6
Приложение 14

Циклограмма сооружения тоннеля диаметром 8,7 м мехщитом с экскаваторным рабочим органом


с обделкой из чугунных тюбингов в породах с f = 1,53 (транспорт - вагонетки, сменное звено – 8 человек, цикл – 6 ч,
заходка – 0,75 м, скорость проходки - 0,75 м в смену, 3 м в сутки и 75 м в месяц)

Трудозатраты,
Источ- Про- Часы смены
Объем чел.- ч
ник Наименование работ должит.
работ на ед.
норм всего работ, ч 1 2 3 4 5 6
изм.
Разработка породы экскаваторным 4
ПОР 44,6 0,11 4,8 1,2
органом с передвижкой шандор, м3
103

36-2-117 2
Погрузка породы, м3 44,6 0,066 2,8 1,2
к=0,95
36-2-76 Передвижка шита, м 0,75 0,39 0,3 0,3 1
1
36-2-78 Передвижка тюбингоукладчика, м 0,75 0,66 0,5 0,5
36-2-60 Монтаж обделки из чугунных 6
1 20 18 3,0
к=0,9 тюбингов, кольцо
Первичное нагнетание раствора за 2 2
36-2-104 4,2 2,0 8,4 4,2
обделку, м3
36-2-137 2
Укладка пути, м 0,75 0,65 0,5 0,25
к=1,025
36-2-147 Наращивание гидрокоммуникаций, м 0,75 0,25 0,25 0,25 1
3 5
ПОР Вспомогательные работы - - 10,25 2,0
ПОР Профилактика, осмотр - - 2,25 0,75 3
Приложение 15

Циклограмма сооружения тоннеля с монолитно-прессованной бетонной обделкой


наружным диаметром 5,7 м щитом ММЩ–1 в устойчивых породах

Трудозатраты,
Источ- Про- Часы смены
Объем чел.- ч
ник Наименование работ должит.
работ на ед.
норм всего работ, ч 1 2 3 4 5 6
изм.
Разработка породы исполни- 2 2 2 2
36-2-35 1 3,2 3,2 2
тельным органом щита, м
Погрузка и транспортировка 2 2 2 2
36-2-35 1 2,2 3,3 2
породы, м
Передвижка шита и комплекса
36-2-75 1 0,36 0,36 0,3 4 4 4 4
104

механизмов, м
Передвижка распорного коль- 3 3 3 3
ПОР 1 0,9 0,9 0,3
ца, м
Передвижка 3 3
ПОР 1 0,6 0,6 0,2
прессующего кольца, м
3 3
ПОР Перестановка опалубки, м 1 3 3 1
3
36-2-92 Монтаж бетоновода, м 10 0,33 0,9 0,3 3
36-2-92 Укладка бетонной смеси, м3 3,5 1,4 6,6 2
3
ПОР Прессование бетонной смеси 2 0,75 1,5 0,5
Промывка бетоновода и 3
36-2-92 10 0,1 1 0,5
очистка рабочего места, м
2
ПОР Вспомогательные работы - - 12 6
Приложение 16

Циклограмма на сооружение тоннеля диаметром 5,9 м механизированным щитовым комплексом ТЩБ-7


с монолитно-прессованной бетонной обделкой (сменное звено – 6 проходчиков, цикл – 3 ч, заходка –
0,6 м, скорость проходки - 1,2 м в смену, 4,8 м в сутки и 96 м в месяц при 20 раб. днях)
Трудозатраты
Про- Время производственного процесса
Источ чел.- ч
должит. 1-й час 2-й час 3-й час
ник Объем
Наименование работ работ, минуты минуты минуты
норм работ на ед.
всего мин
изм

10
20
30
40
50
60
10
20
30
40
50
60
10
20
30
40
50
60
Уборка штоков щитовых домкратов и
ПОР перемещение прессующего кольца, м 0,6 0,42 0,25 15 1
ПОР Очистка лотка оболочки от породы и бетона,
0,12 2,08 0,25 15 1
м3
105

Перемещение частей секции опалубки и 4


ПОР установка в проектное положение, секция 1 3,34 3,34 50
Установка прессующего кольца в проектное
ПОР положение и подсоединение бетоновода к 1 0,50 0,50 15 2
патрубку, операция
ПОР
Укладка бетонной смеси за опалубку в
4,6(4,2) 1,30 6,00 90 4
обделку тоннеля, м3
Передвижка щита и технологического 2
ПОР комплекса, м 0,6 1,10 0,66 20
Разработка породы с погрузкой в вагонетки, 2
ПОР м3 0,6 2,24 1,34 40
ПОР Разработка породы в нижней части щита, м 3
2,4 0,28 0,67 40 1
ПОР Прессование уложенной бетонной смеси, м 0,6 0,55 0,33 20 1
Демонтаж секции опалубки с очисткой и
ПОР смазкой поверхности, секция 1 1,00 1,00 20 3
2
ПОР Профилактический осмотр и ремонт - - 3,33 100
2
ПОР Наращивание откаточных путей, м 0,6 0,55 0,33 10
Приложение 17

График производства работ по сооружению тоннеля

Май Подготовительные работы 30


Июнь Устройство упора для запуска щита 42
Июль Монтаж щита
Август Сооружение начального участка тоннеля 55
2002 г.

Сентябрь Монтаж горнопроходческого комплекса


Октябрь
Ноябрь
Сооружение тоннеля
Декабрь
механизированным щитом
Январь
106

Февраль 88
Март
2003 г.

Апрель
Май
Июнь
Июль Подготовительные работы
Август Демонтаж щита 32
Пикетаж 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Оглавление

Предисловие . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1. Общие положения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.1. Содержание курсового проекта . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2. Габариты тоннелей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3. Материалы тоннельных обделок . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.4. Выбор конструкций обделок . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2. Конструирование обделок кругового очертания . . . . . . . . . 14
2.1. Выбор конструктивной схемы . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.2. Установление основных параметров обделки . . . . . . . . . 15
3. Основные положения расчета обделок кругового очертания 20
3.1. Общие положения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.2. Назначение расчетной схемы . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.3. Определение нагрузок, действующих на оболочку . . . . . 22
4. Методы расчета обделок кругового очертания . . . . . . . . . . 27
4.1. Расчет обделки как кольца в податливой среде . . . . . . . . 27
4.2. Расчет обделки как кольца в упругой среде . . . . . . . . . . 38
4.3. Расчет сборных обделок с учетом деформации стыков (с
центрированными стыками). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.4. Особенности расчета обделок, обжатых в породу . . . . . . . 48
4.5. Проверка прочности железобетонной обделок . . . . . . . . 49
4.6. Проверка прочности продольных стыков . . . . . . . . . . . 56
5. Проектирование проходческого щита . . . . . . . . . . . . . . . 56
5.1. Выбор типа щита и способа разработки породы . . . . . . . 56
5.2. Установление геометрических размеров щита . . . . . . . . 60
5.3. Определение усилий передвижения щита . . . . . . . . . . . 62
5.4. Статический расчет щита на прочность . . . . . . . . . . . . 67
5.5. Определение мощности проходческих щитов . . . . . . . . 68
6. Проектирование производства работ . . . . . . . . . . . . . . . 70
6.1. Проходка немеханизированными щитами . . . . . . . . . . 71
6.2. Проходка механизированными щитами . . . . . . . . . . . . 73
6.3. Погрузка породы и подземный транспорт . . . . . . . . . . . 74
6.4. Возведение тоннельных обделок . . . . . . . . . . . . . . . . 79
6.5. Проходческая вентиляция . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
7. Комплексная организация и механизация работ . . . . . . . . . 84
7.1. Механизированные комплексы . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
7.2. Организация работ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
7.3. Циклограммы и график производства работ . . . . . . . . . 87
Библиографический список . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Приложения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90

107
Учебное издание

Алексей Александрович Фугенфиров

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТОННЕЛЕЙ,
СООРУЖАЕМЫХ ЩИТОВЫМ СПОСОБОМ

Учебное пособие

  

Редактор Т.И. Калинина

  

Дизайн, компьютерная графика и вёрстка


выполнены в СибАДИ Н.Г. Шиклеевой

  

Подписано к печати 05.09.2003


Формат 60901/16. Бумага ксероксная
Оперативный способ печати
Усл. п.л. 6,75, уч.-изд. л. 6,75
Тираж 100 экз. Заказ 116
Цена договорная

  

Издательство СибАДИ
644099, Омск, ул. П. Некрасова,10
_______________________________________________________________

Отпечатано в ПЦ издательства СибАДИ


644099, Омск, ул. П. Некрасова, 10