Diseño de Sistemas Productivos.

Creación de unidades económicas que manufacturan un producto o que brindan un servicio a

través de un conjunto de elementos que interactúan entre sí (personas, tecnología y
materiales) para lograr la satisfacción de los clientes y ganar dinero.

Elementos de la producción:

Tierra Trabajo Capital Tecnología

Todo viene de la Transformación o Recursos para la Capacidad intelectual

tierra proceso transformación para modificar el
entorno
(Administración)

Para crear un sistema productivo:

1. Identificas o creas una necesidad.

2. Hacer un estudio de factibilidad
a. Si no es factible puedes abandonar o regresar al paso anterior
3. Ingeniería conceptual
4. Ingeniería básica
5. Ingeniería de detalle
6. Instrumentación y puesta en marcha

Estudio de factibilidad

Aspectos económicos: Se define el producto o servicio, cantidad demandada, cantidad

en el tiempo, comercialización (publicidad y venta, precio, distribución), ubicar la
demanda, identificar a la competencia, disponibilidad de personal, ubicación y costo
de los insumos

Aspectos técnico/jurídico: Tecnología disponible, macro localización, restricciones

legales, organización jurídica fiscal.

Aspectos financieros: Fuentes de financiamiento, inversión inicial, capital de trabajo,

costos financieros, costos fiscales.

Evalúa la rentabilidad de un proyecto mediante la técnica flujos descontados o

valor presente.
Ingeniería Conceptual. Identificación de operaciones y actividades para producir bienes y/o
servicios.

Ordenamiento lógico de ellas, dimensionamiento de entradas y salidas materia energía y

personas, selección de maquinaria y equipo, eficiencia económica

Ingeniería Básica: Dimensionamiento físico

Ingeniería de detalle: Proyecto arquitectónico, proyecto estructural, proyecto

electromecánico, listado de maquinaria y equipo, especificaciones y cualidades obvias.
 I Localización de Planta
Capacidad de tamaño de planta

Es lo que se puede producir por unidad de tiempo. Se entiende como la máxima cantidad de
productos que emergen del proceso en un tiempo específico.

Capacidad Nominal: La capacidad de diseño de una producción para el que conceptualmente

se diseño su funcionamiento.

Capacidad Efectiva o Real: Es una reducción de la capacidad de diseño para reflejar

condiciones típicas de funcionamiento. Es un índice de la producción para condiciones
existentes en un momento dado.

Utilización: Es una reducción en porcentaje respecto de la capacidad efectiva que nos denota
una improductividad ocasionada por fallas en el proceso.

Rendimiento. Es la medida que se utiliza para indicar la cantidad de productos buenos que
emergen de un proceso de producción comparada con la cantidad de materiales que entraron.

Ejemplo de las botellas.

Cuello de botella: Es la operación más lenta del proceso.

Economía de escala: Reducción de costo unitario de producción por el aumento en el volumen

de producción, pues los costos fijos se reparten entre más productos. Es una U porque llega un
momento en el que necesitas más máquinas, más personal, más inventario etc.

Punto de equilibrio. Cantidad mínima de unidades a vender para no perder, cubrir los costos
fijos y variables.

El cuello de botella es el que limita el tiempo ciclo, el tiempo ciclo está definido por la
demanda, cuando hay cuellos de botella hay esperas, por lo tanto la eficiencia es diferente de
1 y se calcula dividiendo la suma de los tiempos de maquinado entre la multiplicación de del
número de máquinas por el tiempo ciclo.

Se decide en función de la demanda, no de la eficiencia, la eficiencia sólo indica cuan

óptimamente están siendo utilizados tus recursos.

Técnicas para incrementar la capacidad en el corto plazo.

Incrementar Mejorar el uso Modificar el Modificar la

recursos: de recursos producto demanda

•Usar tiempo extra  Traslapar y escalonar •Estandarizar el producto  Incrementando el

•Añadir turnos turnos •Hacer que el receptor haga precio
•Emplear obreros de tiempo  Programar citas parte del trabajo  Cambiando la
parcial  Acumular inventario, •Reducir la calidad promoción
•Usar obreros flotantes previo a la demanda
•Rentar instalaciones y  Poner la demanda en la
personal línea de espera
•Subcontratar.
O de plano no satisfacer la demanda

Factores de localización de planta.

 Clima
 Cercanía a la materia prima
 Cercanía al mercado
 Mano de obra
 Disponibilidad de Terreno
 Condiciones legales
 Acceso a vías de comunicación
 Acceso a servicios
 Competencia
 Cultura
 Factores político-sociales
 Seguridad

Logística: Es la manera de obtener y distribuir materiales de manera eficiente y económica. Los

productos se distribuyen y los servicios se instalan
Procesamiento de Recursos Naturales.

Las empresas que procesan recursos naturales se ubican cerca del recuso si se da una de las
siguientes condiciones:

 Hay una pérdida muy grande en tamaño o peso durante el proceso

 Existen grandes economías de escala para el producto (Petróleo)
 Materia prima perecedera ( Fruta o pescado)
 Productos no móviles (Infraestructura)

Medios de transporte

a) Marítimo: Ideal para viajes largos con artículos voluminosos y no perecederos. Maneja
la mayor parte de las toneladas-milla de tráfico, la desventaja es su poca accesibilidad.

b) Ferrocarril: Se puede manejar artículos pequeños como grandes con una mayor
accesibilidad y servicios especializados. Maneja el mayor tonelaje en tránsito.

c) Camiones: ideales para envíos cortos, pequeños volúmenes a localizaciones

específicas.

d) Aviones: Para artículos pequeños de gran valor y/o perecederos, Ventaja: Velocidad de
entrega a través de grandes distancias.

Factores a considerar en decisiones sobre transportación

 Accesibilidad
 Costo por unidad embarcada
 Costo total
 Tiempo de embarque
 Capacidad para llenar el vehículo
 Protección de los contenidos
 Disponibilidad de seguros
 Dificultad para efectuar el embarque (reglamentación gubernamental, transportación
al sitio)
 Servicio de entrega
 Condiciones de temporada
 Modelo de localización de Planta
 Modelo de centro de gravedad

La distancia ponderada en cualquier dirección z es:

z=
∑ T iV i Zi
∑ T iV i
T: Costo de transporte por unidad de volumen por la distancia para cada punto i

Vi: Volumen o peso que se va a transportar o desde el punto i

Zi: Distancia desde cualquier origen hacia cada punto i.

El modelo centro de gravedad logra obtener coordenadas que equidistan de los puntos, según
la ponderación de importancia que le demos. Si son de igual importancia bastará hacer un
promedio simple.

Si lo que se desea es alejar al punto de más importancia, se usan inversos.

 Modelo del Costo de transportación TVD

El modelo se basa en ubicar la instalación en un sitio y determinar el costo del suministro a los
receptores, moverla a otro sitio y ver si el costo es menor y así sucesivamente.

T: Costo para el tipo de transportación necesaria en unidad monetaria por unidad de volumen
o peso por unidad de distancia

V: Volumen o peso que se transporta

D: Distancia de la instalación hasta los lugares de demanda de los receptores.

Se usa cuando tienes que escoger entre sitios establecidos que surtirán diferentes demandas:

C T =∑ T i V i Di

Consideraciones adicionales:

Pueden sustituirse o no incluirse algunas variables

Si el costo es independiente del peso o volumen puede ignorarse

Si no se da una tasa, el tiempo ocupado puede ser una medida importante

Análisis incremental o de sensibilidad: De los puntos donde se encuentra evalúas los puntos
arriba-abajo, derecha- izquierda, y las esquinas o sea 8 puntos en dos dimensiones.
 Modelo del punto de equilibrio para la comparación de costos fijos o variables.

Se tienen diferentes opciones para ubicar la planta y se hacen sistemas de ecuaciones para ver
cuándo es la mejor opción cuál.

Método de las calificaciones ponderadas.

Combina medidas de costo, de ganancia y otras medidas tanto cualitativas como cuantitativas.
Se basa en la asignación de un peso o factor que depende de la importancia para el evaluador
del proyecto. Los factores más importantes reciben pesos proporcionalmente más altos, la
calificación ponderada total se calcula como:

CPT =∑ W i Si

Wi: Peso de importancia

Si: Calificación de esa localización en ese factor.

II Distribución de planta.
Formas del proceso de transformación

 Procesos u operaciones unitarias

Normalmente se hacen productos químicos sus características son operaciones altamente

automatizadas, el proceso define por si mismo su distribución, hay laberintos de tuberías y
transportadoras, bajo requerimiento de mano de obra, operaciones cuidadosamente
balanceadas, mayormente son plantas de costos fijos porque el proceso es fijo, costos
variables insignificantes, operaciones unitarias quiere decir que son especializadas.

 Flujo o Líneas

Un ejemplo de una planta por flujo es una ensambladora, lo que se mueve es el producto a
través de la línea.

VENTAJAS

 Son operaciones altamente automatizadas o semiautomatizadas

 con equipos grandes para propósitos específicos
 los tiempos de operación son fijos
 volumen alto de producción
 con una variedad pequeña de productos
 se utilizan equipos de manejo de materiales
  bajo costo por unidad,
 poca mano de obra,
 utilización eficiente de las instalaciones
 poco inventario en proceso
 administración simple,

Desventajas:

 si se detiene una parte se detiene todo,

 poca posibilidad de incrementar la producción
 ausentismo laboral y aburrimiento
 costo alto de equipamiento con alto grado de obsolescencia
  Trabajos

Es una planta flexible para la demanda de productos únicos: varios productos en poco
volumen, por ejemplo: talleres de maquinado.

Las características son:

 Trabajos únicos
 cada producto toma una ruta diferente
 tiene operaciones diferentes en tiempos diferentes
 es muy apropiado para servicios
 utiliza equipos de propósito general.

VENTAJAS DESVENTAJAS
Facilidad de acceso al equipo, poca Proceso lento, con costos variables altos,
obsolescencia del equipo, no hay no produce volúmenes altos y es
problema si se detiene una parte del necesario un control administrativo
proceso, se pueden establecer complejo.
programas de incentivos y estímulos

 Celdas

Es una combinación de flujos y trabajo, sobre todo en las ventajas obteniendo una alta
variedad de productos con trabajos con los costos disminuidos y tiempo de respuesta cortos
de la forma por flujo.

La gama de productos o servicios que se van a ofrecer se dividen en grupos o familias que
requieren procesos similares, después se crea una celda para funciones específicas. Se basa en
equipos de trabajo.

VENTAJAS DESVENTAJAS
: Flexibilidad en los productos, costo mínimo No hay especialización, necesita un manejo
para moverse a la producción celular, administrativo complicado, producción
menor que por flujo, balanceo de líneas
complicado

 Proyecto o Punto Fijo

Todos los recursos deben moverse hacia el producto pues este es fijo. Ejemplo de ello son
todas las obras, infraestructuras, barcos, aviones, etc.

Entre sus características están:

  Operaciones de gran escala y duración limitada
 para productos únicos
 vida limitada del proyecto
 con capacidad para desempeñarse bajo límites de tiempo costo pero que requiere
productos especializados.

Consideraciones de volumen y variedad

Entre más volumen menos variedad. Ordenando de mayor a menor variedad se tiene es
proyecto, trabajos, celdas, flujos y proceso.

Selección del proceso:

En la mayoría de los casos se combinan diferentes tipos de procesos:

Se deben considerar:

 Eficiencia a largo plazo: Cumple objetivos con mínimos recursos

 Efectividad: Cumple objetivos
 Cumplimiento en tiempos de entrega
 Satisfacer capacidad de producción requerida
 Calidad
 Flexibilidad
 Costo- beneficio

Distribución de Planta.

El principal propósito del análisis de distribución es maximizar la eficiencia o efectividad u

otros propósitos como la seguridad.

Los siguientes problemas producen indicaciones de la necesidad de redistribuir una planta:

 Congestionamiento de materiales.
 Utilización ineficiente del espacio
 Cantidades excesivas de materiales en proceso
 Distancias excesivas en el flujo del trabajo
 Cuellos de botella
 Trabajadores capacitados haciendo en exceso un trabajo que no requiere capacitación
 Largos ciclos de operación y retraso en las entregas
 Ansiedad y cansancio en los obreros
 Dificultad en el mantenimiento del control operativo del trabajo o del personal

Solución al problema de distribución de planta se enfoca a la eficiencia de las operaciones:

Planta por proceso Los flujos de materiales son las interrelaciones críticas del proceso,
requiere un conocimiento experto para el producto considerado. El punto crítico es el balance
de materia y energía por lo tanto el diseño de la planta debe estar basado en la estequiometria
del proceso.

Planta por flujo El aspecto crítico es el balanceo de operaciones

Planta por celdas El aspecto crítico es la determinación de familias, entendiendo estas como
las operaciones que tienen características en común o productos similares. Siempre que sea
posible las celdas se diseñan por flujos más que por trabajos.

Plantas por trabajos  El punto crítico es la interrelación entre los diferentes procesos para
saber si se requiere o no la cercanía de los mismos.

Planta por proyecto El punto crítico es la planeación y la programación de actividades para la

disposición de materiales y recursos en general.
 Distribución de Planta por Flujo.

Tiempo ciclo: está determinado por la demanda.

tiempo disponible min

Tciclo= =[ ]
demanda solicitud

Número de estaciones teóricas:

Ne=
∑ tiempo de las tareas
Tiempo ciclo

Eficiencia teórica de la línea:

ƞ=
∑ tiempo de las tareas
( Ne )(Tiempo ciclo)

Se balancea la línea asignando tareas a las estaciones, se considera que se tienen recursos
infinitos, después se verificará esto, se usara la regla TLO (Tiempo más largo de operación)

Procedimiento general para balancear la línea.

Hacer una lista de las tareas cuyas precedencias ya han sido terminadas, considere cada una
de estas tareas una a la vez en orden TLO, y colocándolas dentro de la estación.az

Considere añadir a la estación cualquiera de las tareas en la lista cuyos tiempos quepan en el
tiempo sobrante para esta estación. Continuar hasta que solo quede el menor tiempo ocioso
por estación posible.

Consideraciones especiales

1. Se pueden incluir muchas tareas (Muchas soluciones posibles) con un alto número de
relaciones de precedencia. La mejor solución encontrada es asignar tareas de acuerdo
al tiempo mas largo de operación, aunque puede haber otras reglas.
2. Algunos conjuntos de tareas requieren de las mismas habilidades, herramientas,
componentes, posición del obrero y se pueden agrupar más eficientemente de lo que
se indica a partir de la solución pura del balanceo de la línea; por lo tanto vale la pena
revisar la solución final en busca de otras eficiencias.
3. Algunas veces resulta conveniente agrupar tareas que normalmente no estarían
juntas, con la finalidad de eliminar el aburrimiento en el personal
4. Se debe considerar la interferencia potencial entre las tareas, por ejemplo, las tareas
ruidosas, peligrosas, o contaminantes que se deberán agrupar y confinar en
instalaciones diseñadas para hacerlas.
5. Algunas tareas exceden el tiempo ciclo por si mismas, si las tareas ya no se pueden
dividir, la mejor alternativa es asignar tales tareas a dos o más estaciones, cada una
termina su tarea cada 2 o más ciclos. Un enfoque a la situación opuesta donde una
tarea físicamente incombinable tiene tiempo ciclo bajo es el de utilizar dos o más
líneas completas con la tarea de ciclo en común.