Вы находитесь на странице: 1из 179

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

федеральное государственное автономное образовательное учреждение


высшего образования
«Северный (Арктический) федеральный университет имени М.В. Ломоносова»
филиал в г. Северодвинске Архангельской области
ТЕХНИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ

БЕЛОУСОВА ЛЮБОВЬ ЕВГЕНЬЕВНА


Практические занятия
по междисциплинарному курсу «Технологические процессы
изготовления деталей машин»
по темам
Тема 1.1 Анализ исходных данных для разработки технологических
процессов изготовления деталей машин
Тема 1.2 Проектирование технологического процесса изготовления деталей
машин
Тема 1.3 Расчет и конструирование режущего инструмента
Учебно-методическое пособие

Северодвинск
2018

1
Автор: Белоусова Л.Е., преподаватель дисциплин профессионального цикла

Л.Е. Белоусова
Практические занятия по междисциплинарному курсу «Технологические процессы
изготовления деталей машин»: учебно-методическое пособие – Северодвинск:
технический колледж, 2018 – 180 с.

Предлагаемое учебно-методическое пособие содержит учебный материал и


методические рекомендации по выполнению практических занятий по
междисциплинарному курсу «Технологические процессы изготовления деталей машин»
для студентов специальности 15.02.08 «Технология машиностроения» (базовая
подготовка), а также может быть использовано студентами указанной специальности при
выполнении выпускной квалификационной работы и преподавателями указанной
специальности в их педагогической деятельности.

_____________________________________________
© Белоусова Л.Е, 2018.
©Технический колледж
Усл. печ. л. 11,2

2
ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение 5
Практическое занятие № 1 Анализ вида детали и ее поверхностей 6
Практическое занятие № 2Формирование конструкторско-технологического кода 8
детали
Практические занятия №3 Проведение технологического контроля 15
конструкторской документации на технологичность
Практическое занятие № 4 Расчет размеров заготовки, получаемой методом литья 19
Практическое занятие №5 Оформление чертежа заготовки, получаемой методом 25
литья
Практическое занятие №6 Расчет размеров заготовки, получаемой методом 27
прокатки
Практическое занятие №7 Расчет размеров заготовки, получаемой методом 30
свободной ковки
Практическое занятие №8 Расчет размеров заготовки, получаемой методом 42
штамповки
Практическое занятие №9 Оформление чертежа заготовки, получаемой методом 47
штамповки
Практическое занятие №10 Определение величины припусков табличным методом 48
Практическое занятие №11 Определение величины припусков расчетно- 51
аналитическим методом
Практические занятия №12 Разработка схемы базирования 54
Практическое занятие №13 Составление маршрута обработки детали 58
Практическое занятие №14 Проектирование технологического процесса обработки 60
детали
Практическое занятие №15 Оформление маршрутной карты 63
Практическое занятие №16 Оформление операционного эскиза 73
Практическое занятие №17 Разработка технологического процесса обработки 76
детали типа «Вал»
Практическое занятие №18 Разработка технологического процесса обработки 80
детали типа «Корпус»
Практическое занятие №19 Разработка технологического процесса обработки 85
детали типа «Вилка»
Практическое занятие №20 Разработка технологического процесса обработки 87
детали типа «Зубчатое колесо»
Практическое занятие № 21 Расчет режимов резания для токарной операции 91
Практическое занятие № 22 Нормирование токарной операции 94
Практическое занятие № 23 Расчет режимов резания и норм времени для 96
сверлильной операции
Практическое занятие № 24 Расчет режимов резания и норм времени для 99
фрезерной операции
Практическое занятие № 25 Расчет режимов резания для нарезания резьбы 102
Практическое занятие № 26 Расчет режимов резания фрезерно-центровальной 105
операции
Практическое занятие № 27 Нормирование фрезерно-центровальной операции 112
Практическое занятие № 28 Расчет режимов резания для операции, выполняемой 113
на станке с ЧПУ
3
Практическое занятие № 29 Расчет норм времени для токарной программной 115
операции
Практическое занятие № 30 Расчет норм времени для фрезерной программной 119
операции
Практическое занятие № 31 Нормирование операции, выполняемой на станке с 123
ЧПУ
Практическое занятие № 32 Составление маркировки сменной многогранной 124
пластины
Практическое занятие № 33 Изучение способов крепления пластин из твердых 128
сплавов
Практическое занятие № 34 Расчет параметров токарного резца с напаянной 132
пластиной
Практическое занятие № 35 Разработка чертежа токарного резца с напаянной 135
пластиной
Практическое занятие № 36 Расчет параметров токарного резца с механическим 137
креплением СМП
Практическое занятие № 37 Расчет параметров спирального сверла 138
Практическое занятие № 38 Разработка чертежа спирального сверла 142
Практическое занятие № 39 Конструирование цилиндрической фрезы 144
Практическое занятие № 40, 41 Конструирование червячной фрезы 148
Практическое занятие № 42, 43 Расчет параметров круглой протяжки 154
Практическое занятие № 44 Разработка чертежа круглой протяжки 162
Практическое занятие № 45 Расчет геометрических параметров шпоночной 165
протяжки

Критерии оценки 177

Список использованных источников 178

4
ВВЕДЕНИЕ

Учебно-методическое пособие по выполнению практических занятий по


междисциплинарному курсу «Технологические процессы изготовления деталей машин»
является частью учебно-методического комплекса по специальности 15.02.08 «Технология
машиностроения» (базовая подготовка) в соответствии с Федеральным государственным
образовательным стандартом среднего профессионального образования (ФГОС СПО).
Учебно-методическое пособие является подробным руководством для выполнения
обучающимися специальности «Технология машиностроения» практических занятий по
междисциплинарному курсу «Технологические процессы изготовления деталей машин», а
также может использоваться при проектировании заготовки, расчете припусков,
разработке технологического процесса, расчете и назначении режимов резания, норм
времени, конструировании режущего инструмента при выполнении выпускной
квалификационной работы.
Учебно-методическое пособие содержит цель, средства обучения, пояснения к
работе, последовательность выполнения, задание, содержание отчета, контрольные
вопросы к каждому практическому занятию. В пособии содержатся справочные и
нормативные данные, выдержки из государственных стандартов, необходимые при
назначении припусков при проектировании заготовок, получаемых методом литья,
проката, штамповки и ковки, а также при выборе параметров и конструировании
режущего инструмента. В пособии рассмотрены примеры расчетов, поясняющие ряд
практических занятий, а также примеры чертежей заготовок, операционных эскизов,
режущего инструмента, маршрутной карты.
Учебно-методическое пособие по междисциплинарному курсу «Технологические
процессы изготовления деталей машин» может быть использовано студентами
специальности «Технология машиностроения» при выполнении выпускной
квалификационной работы и преподавателями указанной специальности в их
педагогической деятельности

5
Практическое занятие № 1 Анализ вида детали и ее поверхностей

Цель: практическое закрепление теоретического материала о видах деталей и их


поверхностях
Средства обучения: конспект лекций, детали, чертежи деталей

Пояснения к работе
Под служебным назначением детали понимают четко сформулированную
конкретную задачу, для решения которой она предназначена. Служебное назначение
детали может быть выявлено в результате изучения чертежей узла (сборочной единицы), в
состав которого входит деталь. Выясняя назначение детали и её роль в работе узла,
необходимо разобраться в функциях, выполняемых её поверхностями.
По назначению все поверхности любых деталей подразделяют на исполнительные,
основные, вспомогательные, крепёжные и свободные.
Классификация типовых поверхностей деталей:
- наружные цилиндрические - гладкие и ступенчатые;
- конические наружные;
- внутренние цилиндрические (отверстия) — гладкие и ступенчатые, сквозные и
глухие;
- конические внутренние;
-плоские (в том числе торцовые и прерывистые);
-фасонные;
-резьбовые;
-шлицевые;
- зубьея (различного профиля).
Конструктивные и технологические элементы детали: торец, галтель, фаска,
центровое отверстие, резьбовая поверхность, лыска, паз, прорезь, шип, проточка, буртик,
платик, лапа, проушина, ребро жесткости, обод, ступица, шлицы, уклон, конус и т.д.

Задание 1: анализ конструкции и служебного назначения детали

Порядок выполнения задания 1:


- выполнить эскиз,
- обозначить конструктивные элементы детали,
6
- определить название и назначение конструктивных элементов детали,
-исходя из конструктивно-технологических особенностей, определить наименование
детали и служебное назначение

Задание 2: анализ конструкции и служебного назначения по чертежу детали

Порядок выполнения задания 2:


- выполнить эскиз,
- обозначить конструктивные элементы детали,
- составить техническое описание детали по чертежу (перечислить наименование и
назначение конструктивных элементов),
- охарактеризовать служебное назначение детали

Пример составления технического описания:


Деталь «Втулка» относится к группе тел вращения с габаритными размерами
120мм×130мм. Деталь состоит из 3 цилиндрических поверхностей Ø 120f9 и длиной 40мм,
Ø96h9 и длиной 40 мм, Ø110h12 и длиной 50 мм, также можно выделить 4 торцевых
поверхности. На цилиндрической ступени Ø110h12 имеется радиально расположенное
глухое резьбовое отверстие диаметром М8-7Н и глубиной 10мм. На цилиндрической
ступени Ø96h9 имеется технологическая канавка (проточка) шириной 2.5мм. Деталь
«Втулка» имеет центральное, гладкое, ступенчатое, сквозное отверстие Ø 56мм на глубину
40мм, Ø 35Н11мм, Ø56мм на глубину 40мм, содержащее 2 торцевых поверхности.
Деталь типа «Втулка» применяются в сверлильных приспособлениях (для
центрирования и исключения возможности отвода сверла; для установки в
шарикоподшипниковых соединениях, закрепления, ограничения износа и вылета
сопрягаемых конструкций.

Контрольные вопросы:
1. Назовите в чем отличие конструктивных элементов паз, лыска, прорезь, проточка?
2. Какое служебное назначение имеют скругления, фаски, проточки, шлицы?
3. Какое назначение имеют технологические элементы детали? Приведите примеры

7
Практическое занятие № 2 Формирование конструкторско-технологического
кода детали

Цель: формирование умений составлять конструкторско-технологическое описание


детали с использованием классификаторов.
Средства обучения: конспект лекций, литература [22], классификатор ЕСКД

Пояснения к работе
Конструкторско-технологическая классификация широко используется при
технологической подготовке производства и управлении им для анализа и группирования
номенклатуры деталей по конструктивно-технологическим признакам, разработки типо-
вых, групповых технологических процессов и операций с применением компьютерной
техники.
Процесс кодирования заключается в присвоении детали кода классификационных
группировок конструктивных признаков по классификатору ЕСКД (6 знаков) и
технологических признаков по технологическому классификатору (14 знаков).
Структура кода деталей, обрабатываемых резанием, представлена в виде схемы:

1, 2 - класс; 3 - подкласс; 4 - группа; 5 - подгруппа; 6 - вид;


7, 8, 9 - размерная характеристика (таблицы 1, 2);
10, 11 - группа материалов (таблица 3);
12 - вид детали по технологическому методу изготовления (таблица 4);
13, 14 - вид исходной заготовки (таблица 5);
15, 16 - квалитет точности наружных и внутренних поверхностей (таблица 6);
17- шероховатость или отклонения формы и расположения поверхностей (по важности
признака) - таблица 7, 8;
18- степень точности (таблица 9)
19- вид дополнительной обработки (таблица 10)
20- характеристика массы (таблица 11).
Порядок присвоения кодов:
1...6— знаки присваиваются по классификатору ЕСКД;
7..20— знаки присваиваются по технологическому классификатору, по таблицам 1-11
8
Таблица 1 предназначена для кодирования деталей, являющихся телами вращения
(кроме гнутых из листов, полос, лент), например: кольца, диски, валы, шпиндели и др.
(класс 71); детали с элементами зубчатого зацепления, разрезные втулки и кольца, цанги,
секторы и др. (класс 72); прямые детали из прутков и проволоки (класс 74); валы
карданные, болты, фрезы, калибры и др. (классы 75, 76).
Таблица 1 - Кодирование размерной характеристики тела вращения

Таблица 2 предназначена для кодирования деталей, являющихся не телами


вращения (кроме гнутых из листов, полос, лент), например: корпусные, опорные (класс
73); плоскостные, рычажные, шатунные, кулачные и др. (класс 74); кулачки, копиры
(классы 75,76).
Таблица 2- Кодирование размерной характеристики не тела вращения

9
Таблица 3 – Кодирование группы материала

10
Таблица 4 - Кодирование детали по технологическому методу изготовления
Код Вид детали по технологическому методу изготовления
1 Изготавливаемая литьем
2 Изготавливаемая ковкой и объемной штамповкой
3 Изготавливаемая чистовой штамповкой
4 Обрабатываемая резанием
5 Термически обрабатываемая
6 Изготавливаемая формообразованием из полимерных материалов, керамики,
стекла, резины
7 С покрытием
8 Обрабатываемая электрофизикохимически
9 Изготавливаемая порошковой металлургией

Таблица 5 - Кодирование вида исходной заготовки

11
Таблица 6 - Кодирование квалитета точности

Таблица 7 - Кодирование параметра шероховатости

Таблица 8 - Кодирование степени точности

Таблица 9 - Кодирование отклонения формы и расположения поверхностей

12
Таблица 10 - Кодирование вида дополнительной обработки

Таблица 11 - Кодирование характеристики массы

Задание Сформировать конструкторско-технологический код и составить описание


по чертежу конкретной детали

Пример Сформировать конструкторско-технологический код детали «Вал


шлицевый» (рисунок 1), обрабатываемой резанием (сведено в таблицу 12).

Рисунок 1 – Чертеж детали «Вал шлицевый


13
Таблица 12 - Составление конструкторско-технологического кода детали

Конструкторско-технологический код детали: 715423.8И3044.3141844Г

Контрольные вопросы
1. К какому классу можно отнести деталь «Вал-шестерня»?
2. Для чего нужен конструкторско-технологический код детали?
3. Сколько символов включают в конструкторско-технологический код детали?

14
Практическое занятие №3 Проведение технологического контроля
конструкторской документации на технологичность

Цель: формирование умений при определении критериев оценки технологичности


детали и проведении анализа деталей на технологичность.
Средства обучения: конспект лекций, чертежи деталей, литература [16], [22]

Пояснения к работе
1. Прорабатывая конструкцию детали, стремятся обеспечить возможность ее
изготовления наиболее производительными методами с наименьшими затратами. Это
удается, если конструктор сумеет учесть комплекс производственно-технических
требований, повышающих технологичность детали, среди которых следующие:
- материал детали должен обеспечивать получение заготовки заданной точности
наиболее дешевым и эффективным методом;
- конфигурация заготовки максимально должна соответствовать форме и размерам
детали;
- заготовки должны иметь поверхности, обеспечивающие их удобное и надежное
базирование при обработке;
- конструкция детали должна учитывать возможность ее обработки
высокопроизводительным инструментом, обеспечивая его удобный подвод, врезание и
выход, а также эффективное охлаждение с помощью СОЖ (рисунок 2 а, б);
- для уменьшения объема механической обработки сокращают число и протяженность
обрабатываемых поверхностей, все несопрягаемые поверхности оставляют без обработки
с точностью по 16-17 квалитетам (рисунок 2 в);

а) б) в)
Рисунок 2 - Конструкции деталей:
технологичные (справа) и
г) нетехнологичные (слева)

15
- конфигурация детали должна быть образована из элементов простых
геометрических форм (цилиндров, плоскостей, конусов), что позволяет использовать
высокоэффективные типовые технологические процессы обработки, применять
высокопроизводительное оборудование, оснастку (рисунок 2 г);
Важное значение для повышения технологичности конструкции детали в целом
имеет соблюдение технологических требований к отдельным ее поверхностям и
элементам. Многие из этих требований отражены в отраслевых и государственных
стандартах. Технологические требования распространяются на линейные размеры, углы,
фаски, галтели, канавки и радиусы закругления, сбеги и выходы резьбы, конструкцию и
размеры шпоночного паза, отверстий под конусы, крепежные детали и т.д. Кроме этих
требований для повышения технологичности необходимо учитывать следующее:
- выполнять сферические выпуклые (вогнутые) поверхности со срезом,
перпендикулярным к оси, исключая обработку сферы вблизи оси, где скорость резания
близка к нулю;
- предусматривать в конструкции деталей сквозные отверстия, при необходимости
использования глухих отверстий увязывать их конструкцию с конфигурацией
обрабатывающего инструмента;
- во избежание поломки сверл и их увода, входные и выходные поверхности
отверстий выполнять перпендикулярными к оси (рисунок 3 а);
- плоские поверхности обрабатывать на проход, обеспечивая равномерный съем
припуска по всей площади, предусматривать литые поверхности, так как обработка
канавок и выточек создает определенные трудности
- пазы предпочтительно обрабатывать дисковой фрезой, если это невозможно, то
переходная часть паза должна соответствовать радиусу фрезы (рисунок 3 б);
- использовать стандартные резьбы с диаметром d≥6, что позволяет избегать
частых поломок и быстрого изнашивания метчиков;

а) б)
Рисунок 3 – Конструкторское оформление поверхностей деталей – технологичные
(справа) и нетехнологичные (слева)
16
2. Провести анализ технологичности конструкции детали по следующим
направлениям:
- возможность получения из данного материала заготовки заданной точности
наиболее дешевым и эффективным методом и обработки с помощью имеющихся средств
производства;
- трудоемкость и рациональность конструкции и метода получения заготовки;
- возможность получения заготовки с минимальными припусками;
- возможность надежного и быстрого закрепления на станке (оценка базовых
поверхностей);
- возможность обработки детали от одной базы;
- возможность обработки внутренних поверхностей деталей;
- возможность использования стандартного режущего инструмента;
приспособлений;
- обеспечение подвода, врезания и выхода режущего инструмента и эффективного
подвода СОЖ;
- возможность использования унификации канавок, фасок, пазов, радиусов и резьб;
- наличие в конструкции отверстий, пазов, контуров сложной формы, требующих
применения специального режущего инструмента или оборудования резьб диаметром
меньше 6 мм или нестандартных, сферических поверхностей, поверхностей с
повышенными требованиями к точности и шероховатости.
3. Оценка технологичности конструкции детали согласно ГОСТ 14.201-83
производится по следующим показателям:
- трудоемкость изготовления (для двух вариантов изготовления заготовки);
- материалоемкость определяется по коэффициенту использования материала К им
по формуле (4) для двух вариантов изготовления заготовки;
- технологическая себестоимость;
- коэффициент унификации конструктивных элементов Ку.э рассчитывается по
формуле

Qэ. у.
К уэ 
Qэ (1)
где Qэ.у. – число унифицированных элементов детали, штук
Qэ – общее число конструктивных элементов детали, штук

17
Задание произвести отработку конструкции детали по чертежу на
технологичность, выявить нетехнологичные элементы, разработать рекомендации по
улучшению конструкции детали в области технологичности

План выполнения:
- выполнить эскиз детали, обозначить элементы детали
- произвести анализ на унификацию элементов, рассчитать коэффициент унификации,
- произвести анализ технологичности конструкции детали в соответствии с п.1, 2,
- выявить нетехнологичные элементы,
- разработать рекомендации по повышению технологичности конструкции,
- сформулировать вывод – оценка технологичности

Пример рассчитайте коэффициент унификации конструктивных элементов детали,


изображенной на рисунке 4.

Рисунок 4 – Оформление эскиза


Изготовление детали сводится к подрезке четырех торцов (1, 2, 3, 4), обтачиванию
двух цилиндрических поверхностей (5, 6), снятию двух фасок (7, 8) и протачиванию двух
канавок (9, 10). Последние четыре элемента унифицированы. коэффициент унификации
найдем по формуле (3):
22
К уэ   0,4
4222

Контрольные вопросы
1. Что такое «технологичность конструкции»?
2. Какие цели и задачи у технологического контроля?
3. Кто является исполнителем отработки конструкции на технологичность?
18
Практическое занятие №4 Расчет размеров заготовки, получаемой методом
литья

Цель: формирование умений пользоваться нормативными и справочными


источниками при расчете заготовки
Средства обучения: конспект лекций, литература [6], [17], [23], чертежи деталей

Последовательность расчета:
1. Определение припусков и допусков на заготовку в соответствии с [ ]:
1.1 Определение класса размерной точности отливки (таблица 1)
1.2 Определение класса точности массы (таблица 2)
1.3 Определение степени коробления элементов отливок (таблица 3)
1.4 Степень точности поверхностей отливок (таблица 4).
1.5 Ряд припусков на обработку в зависимости от степени точности (таблица 5).
1.6 Определение допусков размеров в зависимости от класса размерной точности
(таблица 6).
1.7 Допуск формы и расположения в зависимости от степени коробления (таблица 7).
1.8 Определение общего допуска на размер
Общий допуск элемента отливки- комплексный допуск, включающий допуск размера от
поверхности до базы и независимо назначенные допуски формы и расположения
поверхностей.
1.9 Определение общего припуска на сторону в зависимости от ряда припуска и вида
обработки (таблица 8).
Общий припуск- это суммарный припуск на все переходы обработки
2 Определение объема и массы заготовки
Заготовка разбивается на ряд элементарных фигур, для каждой из которых находят
объем.
Общий объем заготовки – это сумма элементарных объемов фигур
Масса заготовки Gз, кг находится по формуле

Gз=Vзρ (2)

где Vзаг – общий объем заготовки, см3


ρ – плотность материала, кг/см3

19
3 Определение неизбежных потерь на литье: угар металла 5-10% (П1), обдирочно-
зачистная обработка 15-20% (П2)
4 Расход материала Gз.п., кг определяется по формуле:

Gз.п.=Gз·(100+П1+П2)/100 (3)

где Gз – масса заготовки, кг


П1 – потери на угар металла, %
П2 - потери на обдирочно-зачистную обработку, %
5 Коэффициент использования материала Ким рассчитывается по формуле
GД (4)
К и . м. 
GЗ . П
где GД – масса детали, кг
Gз.п – расход материала, кг

Таблица 1-Классы размерной точности отливок


Наибольший Тип сплава
габаритный Цветные легкие нетермообрабатываемые термообрабатываемые термообрабаты
размер нетермообрабатывае- черные и цветные тугоплавкие чугунные и цветные ваемые
отливки, мм мые сплавы и термообрабатываемые тугоплавкие сплавы стальные
цветные легкие сплавы сплавы
до 100 6-11т 7т-11 7-12 8-13т
св. 100 до 250 7т-11 7-12 8-13т 9т-13
св. 250 до 630 7-12 8-13т 9т-13 9-13

Таблица 2 - Классы точности массы


Номинальная Тип сплава
масса Цветные легкие нетермообрабаты-ваемые термообрабатываемые термообрабатыв
отливки нетермообрабаты- черные и цветные чугунные и цветные аемые стальные
ваемые сплавы тугоплавкие и тугоплавкие сплавы сплавы
термообрабатываемые
цветные легкие сплавы
до 1,0 4-11 5т-12 5-13т 6-13
св. 1,0 до 10 5т-12 5-13т 6-13 7т-14
св. 10 до 100 5-13т 6-13 7т-14 7-15
Примечания:
1. Меньшие значения классов размерной точности относятся к простым отливкам и условиям массового
автоматизированного производства, большие – к сложным отливкам и условиям единичного и мелкосерийного
производства
2. В таблицах- к цветным легкоплавким сплавам отнесены сплавы с температурой плавления ниже 700°С, к
тугоплавким – выше 700°С, к легким отнесены сплавы с плотностью до 3,0 г/см 3
Таблица 3 - Степень коробления элементов отливок (разовые формы)
Отношение наименьшего размера отливки к Нетермообрабатываемые Термообрабатываемые
наибольшему (толщины или высоты к длине) отливки отливки
св. 0,200 3-6 4-7
св. 0,100 до 0,200 4-7 5-8
св. 0,050 до 0,100 5-8 6-9
св. 0,025 до 0,050 6-9 7-10
до 0,025 7-10 8-11
Примечание:
Меньшие значения из диапазонов степеней коробления относятся к простым отливкам из легких цветных сплавов,
большие – к сложным отливкам из черных сплавов

20
Таблица 4 - Степени точности поверхностей отливок
Наибольший Тип сплава
габаритный Цветные легкие нетермообрабатываемые термообрабаты- термообрабаты-
размер отливки, нетермообрабаты- черные и цветные ваемые чугунные и ваемые стальные
мм ваемые сплавы тугоплавкие и цветные сплавы
термообрабатываемые тугоплавкие сплавы
цветные легкие сплавы
до 100 8-15 9-16 10-17 11-18
св. 100 до 250 9-16 10-17 11-18 12-19
св. 250 до 630 10-17 11-18 12-19 13-18
Примечание:
Меньшие значения из диапазонов степеней точности относятся к простым отливкам и условиям
массового автоматизированного производства, большие – к сложным отливкам и условиям
единичного и мелкосерийного производства
Таблица 5 - Ряды припусков на обработку отливок
Степени точности поверхности 7-8 9-10 11-12 13-14 15 16 17 18 19
Ряды припусков 2-5 3-6 4-7 5-8 6-9 7-10 8-11 9-12 10-13
Примечание: Меньшие значения рядов припусков для отливок из цветных сплавов, большие для
отливок из ковкого чугуна, средние для отливок для стальных и отливок из серого и
высокопрочного чугуна
Таблица 6 - Допуски размеров отливок (в мм)
Интервал номинальных размеров, мм Класс точности
6 7т 7 8 9т 9 10 11т 11 12 13т 13
св. 16 до 25 0,5 0,64 0,8 1,00 1,20 1,60 2,00 2,40 3,20 4,00 5,0 6,4
св. 25 до 40 0,56 0,7 0,9 1,10 1,40 1,80 2,20 2,80 3,60 4,4 5,6 7,0
св. 40 до 63 0,64 0,8 1,00 1,20 1,60 2,00 2,40 3,20 4,00 5,0 6,4 8,0
св. 63 до 100 0,7 0,9 1,10 1,40 1,80 2,20 2,80 3,60 4,4 5,6 7,0 9,0
св. 100 до 160 0,8 1,00 1,20 1,60 2,00 2,40 3,20 4,00 5,0 6,4 8,0 10,0
св. 160 до 250 0,9 1,10 1,40 1,80 2,20 2,80 3,60 4,4 5,6 7,0 9,0 11,0
св. 250 до 400 1,00 1,20 1,60 2,00 2,40 3,20 4,00 5,0 6,4 8,0 10,0 12,0
Таблица 7 - Допуск формы и расположения (в мм)
Интервал номинальных размеров, мм Степень коробления
3 4 5 6 7 8 9 10 11

до 125 0,20 0,24 0,32 0,40 0,50 0,64 0,80 1,00 1,20
св. 125 до 160 0,24 0,32 0,40 0,50 0,64 0,80 1,00 1,20 1,40
св. 160 до 200 0,32 0,40 0,50 0,64 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60
св. 200 до 250 0,40 0,50 0,64 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60 2,00
св. 250 до 315 0,50 0,64 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60 2,00 2,40
св. 315 до 400 0,64 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60 2,00 2,40 3,2
Таблица 8 - Общий припуск на сторону (в мм)
Общий допуск Вид окончательной Ряд припусков
элемента, мм механической обработки 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
св. 0,7 до 0,8 черновая 0,8 0,8 0,9 1,1 1,1 1,4 1,6 1,8 2,2 2,6 3,1 3,6
получистовая 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,7 2,0 2,1 2,5 2,9 3,6 4,0
чистовая 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,8 2,1 2,3 2,8 3,1 3,8 4,3
св. 0,8 до 0,9 черновая 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,4 1,6 1,8 2,2 2,6 3,2 3,7
получистовая 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,8 2,1 2,3 2,7 3,1 3,7 4,1
чистовая 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,9 2,2 2,4 2,9 3,4 3,9 4,4
св. 0,9 до 1,0 черновая 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,5 1,7 1,9 2,3 2,7 3,1 3,6
получистовая 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,9 2,1 2,4 2,7 3,2 3,8 4,3
чистовая 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 2,0 2,3 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5
св. 1,0 до 1,1 черновая 0,9 1,1 1,2 1,3 1,4 1,6 1,8 2,0 2,4 2,7 3,3 3,8
получистовая 1,3 1,4 1,4 1,6 1,6 1,9 2,2 2,4 2,8 3,1 3,8 4,3
чистовая 1,4 1,6 1,6 1,8 1,9 2,1 2,4 2,6 3,1 3,4 4,1 4,6

21
Общий допуск Вид окончательной Ряд припусков
элемента, мм механической обработки 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
св. 1,1 до 1,2 черновая 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,6 1,8 2,0 2,4 2,8 3,4 3,8
получистовая 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 2,0 2,3 2,5 2,9 3,4 3,9 4,4
чистовая 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,2 2,5 2,7 3,1 3,6 4,3 4,8
св. 1,2 до 1,4 черновая 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,8 2,0 2,1 2,5 2,9 3,5 3,9
получистовая 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,2 2,5 2,7 3,1 3,4 4,1 4,6
чистовая 1,9 1,9 2,1 2,2 2,3 2,5 2,8 3,0 3,4 3,9 4,5 5,0
св. 1,4 до 1,6 черновая 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,9 2,1 2,3 2,7 3,1 3,6 4,0
получистовая 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2 2,4 2,7 2,9 3,3 3,6 4,3 4,8
чистовая 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 3,0 3,1 3,6 4,1 4,6 5,1
св. 1,6 до 1,8 черновая 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,9 2,1 2,3 2,7 3,2 3,7 4,1
получистовая 1,9 2,0 2,1 2,2 2,3 2,5 2,8 3,0 3,5 3,8 4,4 4,9
чистовая 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,8 3,1 3,3 3,8 4,3 4,8 5,3
св. 1,8 до 2,0 черновая 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 2,0 2,2 2,4 2,8 3,3 3,8 4,3
получистовая 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 3,0 3,1 3,6 4,0 4,6 5,0
чистовая 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 3,0 3,4 3,6 4,0 4,4 5,0 5,4
св. 2,0 до 2,2 черновая 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,2 2,4 2,6 3,0 3,4 3,9 4,4
получистовая 2,3 2,4 2,4 2,5 2,7 2,8 3,2 3,4 3,8 4,1 4,8 5,3
чистовая 2,6 2,7 2,8 2,9 3,0 3,3 3,6 3,8 4,3 4,6 5,1 5,8
св. 2,2 до 2,4 черновая 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1 2,3 2,5 2,7 3,1 3,4 4,0 4,5
получистовая 2,5 2,6 2,6 2,8 2,9 3,1 3,4 3,6 4,0 4,4 5,0 5,4
чистовая 2,8 2,9 3,1 3,2 3,3 3,5 3,8 3,9 4,4 4,9 5,5 6,0
св. 2,4 до 2,8 черновая 1,9 1,9 2,1 2,2 2,3 2,5 3,6 2,9 3,3 3,6 4,1 4,9
получистовая 2,7 2,8 2,9 3,0 3,1 3,3 3,6 3,8 4,3 4,6 5,1 6,0
чистовая 3,2 3,3 3,4 3,5 3,6 3,8 4,0 4,3 4,8 5,2 5,8 6,7
св. 2,8 до 3,2 черновая 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,9 3,1 3,4 3,9 4,4 5,2
получистовая 3,1 3,1 3,3 3,4 3,4 3,6 4,0 4,1 4,6 5,0 5,6 6,3
чистовая 3,6 3,6 3,8 3,9 4,0 4,1 4,5 4,6 5,1 5,6 6,1 7,1
св. 3,2 до 3,6 черновая 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,9 3,1 3,3 3,6 4,1 4,6 5,3
получистовая 3,4 3,4 3,6 3,6 3,8 4,0 4,3 4,5 4,9 5,3 5,8 6,7
чистовая 4,0 4,1 4,3 4,3 4,4 4,6 4,9 5,2 5,6 6,0 6,5 7,5
св. 3,6 до 4,0 черновая 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3,2 3,4 3,6 3,9 4,3 4,8 5,5
получистовая 3,8 3,9 4,0 4,1 4,3 4,4 4,8 4,9 5,3 5,6 6,3 6,9
чистовая 4,4 4,4 4,5 4,6 4,8 4,9 5,3 5,5 6,0 6,3 6,9 7,8
св. 4,0 до 4,4 черновая 2,6 2,7 2,8 2,9 3,0 3,3 3,5 3,7 4,0 4,4 4,9 5,5
получистовая 3,9 4,0 4,1 4,3 4,3 4,5 4,8 5,0 5,5 5,8 6,3 6,9
чистовая 4,6 4,8 4,8 4,9 5,0 5,1 5,4 5,8 6,1 6,7 7,3 7,8
св. 4,4 до 5,0 черновая 3,0 3,1 3,1 3,3 3,4 3,6 3,8 4,0 4,4 4,8 5,3 5,8
получистовая 4,4 4,4 4,5 4,6 4,8 4,9 5,3 5,5 5,8 6,3 6,9 7,3
чистовая 5,1 5,3 5,3 5,4 5,6 5,8 60, 6,3 6,7 7,1 7,8 8,3
св. 5,0 до 5,6 черновая 3,3 3,4 3,4 3,6 3,6 3,9 4,1 4,3 4,8 5,2 5,6 6,2
получистовая 4,9 5,0 5,2 5,1 5,3 5,4 5,8 6,0 6,3 6,7 7,3 8,0
чистовая 5,8 5,8 6,0 6,0 6,2 6,3 6,7 6,9 7,3 7,8 8,3 8,8
св. 5,6 до 6,4 черновая 3,8 3,9 4,0 4,1 4,3 4,4 4,6 4,8 5,1 5,6 6,2 6,5
получистовая 5,1 5,3 5,3 5,4 5,6 5,8 6,0 6,3 6,7 7,1 7,8 8,3
чистовая 6,1 6,3 6,3 6,5 6,5 6,7 7,1 7,3 7,8 8,3 8,8 9,3
св. 6,4 до 7,0 черновая - 4,3 4,3 4,4 4,5 4,8 4,9 5,2 5,7 6,0 6,5 6,9
получистовая - 5,8 6,0 6,0 6,2 6,3 6,7 6,9 7,3 7,5 8,3 8,8
чистовая - 6,9 7,1 7,1 7,3 7,5 7,8 8,0 8,5 8,8 9,5 9,8

Задание рассчитать размеры заготовки отливки для конкретной детали, выполнить


эскиз

22
Пример расчета отливки в песчано-глинистые формы

Исходные данные
Материал СЧ 15
Масса Gд=8,0 кг
Плотность ρ=0,00785 кг/см3

1. Определение припусков и допусков на заготовку


1.1 Класс размерной точности отливки 10 класс
1.2 Класс точности массы 7 класс
1.3 Степень коробления элементов отливок 5 степень
1.4 Степень точности поверхностей отливок 12 степень
1.5 Ряд припусков на обработку в зависимости от степени точности поверхности 5 ряд
Пункты 1.6-1.9 сведем в таблицу 9
Таблица 9 - Допуски и припуски на размеры
Размер, мм
Допуск и припуск на размер, мм
Ø180 Ø80 Ø50 длина 40 длина 60
Допуск размера 3,6 2,80 2,40 2,20 2,40
Допуск формы и расположения 0,5 0,32 0,32 0,32 0,32
Общий допуск на размер 4,1 3,12 2,72 2,52 2,72
Общий припуск на сторону 2,9 3,4 3,5 2,2 2,2
2. Определение объема и массы заготовки
Расчет размеров заготовки
-наружный диаметр заготовки D1=180+2·2,9; D1=(185,8±2,05) мм
- наружный диаметр заготовки D2=80+2·3,4; D2=(86,8±1,56) мм
- внутренний диаметр заготовки d=50-2·3,5; d=(43±1,36) мм

23
-длина L1=40+2·2,2; L1=(44,4±1,26)
-длина L2=(60±1,36)
Объем заготовки (с учетом плюсовых отклонений) равен:
18,7852 8,836 2 4,164 2
V   4,566    6,136   10,702
4 4 4 =1495,221 cм3
Gзаг=1495,221·0,00785=11,7 кг
3. Неизбежные потери на литье: П1=5%. П2=20%
4. Расход материала Gз.п.=11,7·(100+5+20)/100 =14,6 кг
5. Коэффициент использования материала

8,0
К и . м.   0,55
14,6

Контрольные вопросы
1. Как находится объем сложных деталей?
2. Что характеризует коэффициент использования материала?
3. В какой последовательности рассчитывается отливка в песчано-глинистые
формы?
4. Что такое припуск? От чего зависит его величина?

24
Практическое занятие №5 Оформление чертежа заготовки, получаемой
методом литья

Цель: формирование умений оформлять конструкторскую документацию


Средства обучения: стандарты ЕСКД, литература [6], [12], [17]

Правила выполнения чертежа заготовки:


- контур детали выполняют типом линии «Сплошная тонкая» или «штриховая» в
соответствии с ГОСТ 2.303-68, размеры детали не наносят,
- контур заготовки выполняют типом линии «Сплошная толстая основная», если
необходимо выполняют разрез в соответствии с правилами ЕСКД
- на поверхностях заготовки указывают размеры с предельными отклонениями,
обозначают размеры припусков,
- на контуре заготовки изображают литейные уклоны и радиусы,

- обозначение шероховатости (без снятия материала) помещают в правом


верхнем углу чертежа и на изображении обозначение шероховатости не наносят
В технических требованиях чертежа отливки должны быть указаны:
1. Нормы точности отливки в следующем порядке:
- класс размерной точности,
- степень коробления,
- степень точности поверхностей,
- класс точности массы.
2. Литейные уклоны
3. Литейные радиусы
Пример оформления чертежа отливки представлен на рисунке 5.

Задание выполнить чертеж отливки, размеры которой рассчитаны в ПЗ№4

Контрольные вопросы
1. Какой документ регламентирует расчет отливок?
2. Какие особенности выполнения чертежа заготовки вы можете назвать?
3. Для чего применяют литейные уклоны и радиусы?

25
Рисунок 5 – Чертеж отливки

26
Практическое занятие №6 Расчет размеров заготовки, получаемой методом
прокатки

Цель: формирование умений пользоваться нормативными и справочными


источниками при расчете заготовки
Средства обучения: конспект лекций, литература [4], [17], [23], чертежи деталей

Последовательность расчета:
Производится в следующей последовательности:
1 Установить маршрут обработки наибольшего наружного диаметра в зависимости от
заданной точности (например: наружная поверхность вала Ø30h9 подвергается
чистовому и черновому точению; Ø40h14 – подвергается только черновому точению)
2 Назначить по справочным таблицам 1, 2 припуски на диаметр и длину детали
3 Определить расчетный диаметр заготовки Dз, мм по формуле

Dз=D+2zo (5)

где D – диаметр обрабатываемой детали, мм;


2zo – общий припуск на обработку, мм

Определить расчетную длину обработки по Lз, мм по формуле

Lз=L+2z (6)

где L – длина детали, мм;


z –припуск на сторону, мм
4 Выбрать необходимый размер проката (таблица 3) и допускаемые отклонения. Длину
округлить до целого значения, допускаемые отклонения на длину принять ±1
5 Рассчитать объем заготовки Vз, см3 (размеры с плюсовыми отклонениями) по формуле

Dз 2
Vз  Lз
4 (7)

6. Определить массу заготовки Gз,кг по формуле (2)


7. Определить расход материала Gзп, кг по формуле (3) потери принять П=15%
8. Определить коэффициент использования материала по формуле (4)

27
Таблица 1 - Промежуточные припуски на обработку наружных цилиндрических
поверхностей
Размеры в миллиметрах
Диаметр, Операция Припуск на диаметр при расчетной длине, мм
мм 26-63 63-100 100-160 160-250 250-400 400-630

До 6 Точение черновое 2.5 2,5 3,0 3,0 3.5 -


Точение чистовое 1,0 1,0 1,0 1,0 1,1 -
Шлифование 0,25 0.25 0.25 0,3 0,4 0,4
0,30 0,30 0,30 0,4 0,4 0,5
6—10 Точение черновое 3,0 3.0 3,5 3,5 3,5
3,5
Точение чистовое 1,2 1,2 1,5 1,5 1,5
1,5
Шлифование 0.25 0,25 0,25 0.3 0,4
-
0,30 0,30 0,40 0,4. 0,4
10- 18 Точение черновое 3,0 3,0 3,5 3,5 3,5 4,0
Точение чистовое 1,2 1,2 1.5 1,5 1,5 1,5
Шлифование 0,3 0,3 0,3 0.3 0,4 0,4
0,3 0.3 0.4 0.4 0,5 0,5
18-30 Точение черновое 3.5 3,5 3,5 3,5 3,5 4,0
Точение чистовое 1,5 1,5 1,5 1.5 1.5 2,0
Шлифование 0.3 0.3 0.3 0.4 0,4 0,5
0.4 0.4 0.4 0,4 0,5 0.5
30—50 Точение черновое 4,0 4,0 4,5 4,5 4.5 5,0
Точение чистовое 1.5 1.5 1,5 1,5 2,0 2,0
Шлифование 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0,5
0,4 0,4 0,5 0,5 0,5 0,6
50-80 Точение черновое 4,0 4,0 4,5 4,5 4,5 5,2
Точение чистовое 1,5 1,5 1,5 1,5 2,0 2,0
Шлифование 0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 0,5
0,4 0,4 0,5 0,5 0,5 0,6
80-120 Точение черновое 5,5 5,5 6,0 6,0 7,0 7,5
Точение чистовое 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,5
Шлифование 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,6
0,5 0,5 0,6 0,6 0,7 0,7
120-200 Точение черновое 6,0 6,0 7,0 7,0 7,5 8,0
Точение чистовое 2,0 2,0 2,5 2,5 2,5 3,0
Шлифование 0,5 0,5 0,6 0,6 0,6 0,6
0,5 0,5 0,7 0,7 0,8 0,8
Примечания: 1. В числителе даны припуски для незакаленных деталей, в знаменателе -
для закаленных.
2. При обработке с уступами припуск назначается по отношению к общей длине детали.

28
Таблица 2 - Припуск на чистовое подрезание торцов и уступов для проката
Размеры в миллиметрах
Диаметр Общая длина заготовки, мм
заготовки, мм До 18 18-50 50-120 120-260 260-500 Свыше 500
До 30 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8
30-50 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
50-120 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2
120-300 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,5

Таблица 3 - Размеры проката круглого обычной точности (В1) (ГОСТ 2590-2006)


Размеры в миллиметрах
Предельные отклонения
Номинальный диаметр D, мм
+ -
5; 5,5; 6;6,3;6,5;7;8;9; 10; 11; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19 0,3 0,5
20; 21;22; 23; 24; 25; 0,4 0,5
26; 27; 28; 29; 30 0,3 0,7
31; 32; 33; 34, 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 47, 48 0,4 0,7
50, 52, 53, 54, 55, 56, 58 0,4 1,0
60, 62, 63, 65, 67, 68, 70, 72, 73, 75, 78 0,5 1,1
80, 82, 85, 87, 90, 92, 95, 97 0,5 1,3
100, 105, 110, 115 0,6 1,7
120, 125, 130, 135, 140, 145, 150, 155 0,8 2,0
160, 165, 170, 175, 180, 185, 190, 195, 200 0,9 2,5
210 , 220, 230, 240, 250 1,2 3,0
260, 270 2,0 4,0

Задание рассчитать размеры заготовки из проката для конкретной детали,


выполнить эскиз

Контрольные вопросы:
1. На какие размеры детали необходимо назначить припуски при расчете заготовки
из проката?
2. Какие виды профилей и сортамента проката Вам известны?
3. По какой формуле рассчитывается объем заготовки, изготавливаемой из проката
круглого сечения?

29
Практическое занятие №7 Расчет размеров заготовки, получаемой методом
свободной ковки

Цель: освоить методику и сформировать умения работы с нормативами при


проектировании кованых поковок
Средства обучения: конспект лекций, литература [3], [17], чертежи деталей

Пояснения к работе
1. Конструкторско-технологические особенности поковок, изготовляемых
свободной ковкой на молотах
Свободная ковка осуществляется плоскими бойками или подкладными штампами.
Поэтому изготовление поковок свободной ковкой ограничивается простой формой.
Упрощение формы поковки по сравнению с формой детали достигается увеличением
местных припусков, которые называются напусками. Напуски назначаются на те участки
детали, которые невозможно или нерационально изготовлять по контуру.
Стандарт распространяется на поковки общего назначения, изготовляемые из
углеродистой и легированной стали ковкой на молотах при единичном и
мелкосерийном производстве, и устанавливает величину припусков на механическую
обработку резанием, величину предельных отклонений на номинальные размеры
поковки, а также величину и условия назначения напусков для поковок.
Стандарт не распространяется на поковки из высоколегированной стали и сплавов
с особыми физическими свойствами.
В соответствии с ГОСТ 7829-70 все поковки, изготовляемые ковкой на молотах,
разделяются на группы: круглого, квадратного, прямоугольного сечений, бруски,
пластины, диски, кольца, цилиндры с отверстием, валы полые, втулки с уступами.
Определение форм определяется соотношениями размеров (таблица 1).
Таблица 1 – Формы и соотношения размеров поковок, изготавливаемых свободной
ковкой
Форма поковки Эскиз поковки Соотношение Номер
размеров рисунка и
таблицы
Круглого, квадратного и L>1,5D Рисунок 6,
прямоугольного сечений, таблица 2
гладкие

30
L>1,5B
H≤B≤1,5H

Диски H≤0,5D Рисунок 8


таблица 3

Цилиндры 0,5 D <Н ≤1,5D

Бруски, кубики, пластины H≤B


B≤L≤1,5B

Диски с отверстиями H≤0,5D


d≤0,5D

Втулки 0,5<D≤1,5D
d≤0,5D

Бруски и пластины с H≤B


отверстиями B<L<1,5B
d≤0,5B

Круглого сечения с уступами L>1,5D Рисунок 7


l>0,3D таблица 2

Круглого сечения с фланцем L>1,5D


l≤0,3D

Круглого сечения с буртом

31
Круглого сечения с выемкой L>1,5D

Квадратного сечения с уступами L>1,5В


тех же типов, что и круглого
сечения

Круглого, квадратного сечений с L>1,5D


уступами разной конфигурации

Кольца раскатные H≤D Рисунок 9


d>0,5D таблица 4

Цилиндры с отверстиями D<H≤1,5D Рисунок 10


d>0,5D таблица 5

Валы полые H>1,5D Рисунок 11


d≥0,5D таблицы 6, 7

Втулки с уступами сплошные и с h≤D1 Рисунок 12,


отверстиями, изготавливаемые в h<0,75H таблица 8
подкладных штампах D1-D2≥0,2D1
0,5D2≥d≥0,4H

2. Назначение припусков и предельных отклонений на поковки


Величины припусков, установленные настоящим стандартом, следует назначать на
номинальные размеры детали из расчета механической обработки поковок с двух сторон.
Предельные отклонения устанавливаются на номинальные размеры поковок.
Для деталей, обрабатываемых с одной стороны, величину припуска принимать с
коэффициентом 0,5 от табличного значения. Величины предельных отклонений при этом
следует принимать равными табличным значениям.

32
Допускается округлять расчетные номинальные размеры поковки до
ближайших целых чисел в большую сторону.
2.1 Припуски и предельные отклонения для гладких поковок круглого,
квадратного и прямоугольного сечения длиной до 6000 мм следует назначать в
соответствии с рисунком 6 и таблицей 2.

Рисунок 6 - Припуски и отклонения для гладких поковок


Таблица 2- Припуски и предельные отклонения для гладких поковок
Размеры в миллиметрах
Диаметр детали D или размер сечения В, Н
св. 50 св. 70 св. 90 св. 120 св. 160 св. 200 св. 250 св. 300 до
до 50
Длина детали L до 70 до 90 до 120 до 160 до 200 до 250 до 300 360

Припуски (δ, δ1, δ2, δ3) и предельные отклонения ( )


До 250 5±2 6±2 7±2 8±3 9±3 - - - -
Св. 250 до 500 6±2 7±2 8±2 9±3 10±3 11±3 12±3 13±4 14±4
Св. 500 до 800 7±2 8±2 9±3 10±3 11±3 12±3 13±4 14±4 15±4
2.2 Припуски и предельные отклонения для поковок круглого и квадратного
сечений с уступами назначают в соответствии с рисунком 7, таблицей 2 и следующими
требованиями:
- припуск δ и отклонения ±Δ/2 на диаметр и размер сечения назначают по таблице
2 в зависимости от общей длины детали L и диаметра D или размера рассматриваемого
сечения
- припуск на общую длину детали δ принимают равным 2,5 припускам на
диаметр или размер выступа наибольшего сечения
- предельные отклонения ±Δ/2 на общую длину детали принимают равным 2,5
отклонениям на диаметр или размер выступа наибольшего сечения
- припуски δ на длину уступов и выступов принимают кратными припуску на
диаметр или размер выступа наибольшего сечения в пределах (1,5...2,5)припусков на
диаметр.
33
Рисунок 7 – Припуски и предельные отклонения для поковок с уступами
2.3 Припуски и предельные отклонения для поковок типа дисков, цилиндров,
втулок, брусков, кубиков, пластин сплошных и дисков, втулок, брусков, пластин с
отверстиями следует назначать в соответствии с рисунком 8 и таблицей 3.

Рисунок 8 – Припуски и отклонения для поковок типа дисков, брусков

34
Таблица 3 - Припуски и отклонения для поковок типа дисков, брусков сплошных и с
отверстием
Размеры в миллиметрах
Размеры Высота детали Н
детали, на св. св. св. св. св.
Диаметр св. 80 св.180
которые св. 50 св. 65 100 125 150 215 250
детали D или до 50 до до св. 300 до 360
назначаются до 65 до 80 до до до до до
размер 100 215
припуски и 125 150 180 250 300
сечения L; В
предельные
отклонения Припуски (δ, δ1, δ2) и предельные отклонения ( ; ; )
До 50 Н 6±2 6±2 7±2 - - - - - - - -
D; L; В 6±2 6±2 7±2 - - - - - - - -
d - - - - - - - - - - -
Св. 50 до 80 Н 6±2 7±2 8±2 9±2 9±2 - - - - - -
D; L; В 7±2 7±2 8±2 9±2 9±2 - - - - - -
d - - - - - - - - - - -
Св. 80 до 110 Н 7±2 8±2 8±2 9±2 10±3 11±3 12±3 - - - -
D; L; В 8±2 8±2 9±2 10±2 10±2 11±3 12±4 - - - -
d 14±2 15±2 15±2 16±2 16±2 17±3 18±4 - - - -
Св. 110 до Н 7±2 8±2 8±2 9±2 10±3 11±3 12±3 13±4 14±5 - -
150 D; L; В 9±2 9±2 10±2 11±3 11±3 12±4 13±4 14±5 14±5 - -
d 15±2 16±2 16±2 17±3 17±3 18±4 19±4 20±5 20±5 - -
Св. 150 до Н 7±2 8±2 8±2 9±2 10±3 11±3 12±3 13±4 14±5 15±5 -
200 D; L; В 10±3 10±3 11±3 12±4 12±4 13±4 13±4 14±5 14±5 15±5 -
d 16±3 17±3 17±3 18±4 18±4 19±4 19±4 20±5 21±5 22±5 -
Св. 200 до Н 8±3 9±3 9±3 10±3 11±4 12±4 13±4 14±5 15±6 16±6 17±6
250 D; L; В 11±3 11±3 12±3 13±4 13±4 14±4 14±4 15±5 16±6 17±6 18±6
d 17±3 18±3 18±3 19±4 19±4 20±4 20±4 21±5 22±6 23±6 24±6
Св. 250 до Н 9±3 10±3 10±3 11±3 12±4 13±4 14±4 15±5 16±6 17±6 18±6
300 D; L; В 12±4 12±4 13±4 14±5 14±5 15±5 15±5 16±6 17±7 18±7 19±7
d 18±4 19±4 19±4 20±5 20±5 21±5 21±5 22±6 23±7 24±7 25±7
В отверстии поковки сверх припусков допускается уклон 1:20
Разрешается не прошивать отверстие диаметром меньше 40, при отношении
высоты поковки к диаметру отверстия больше 3.
2.4 Припуски и предельные отклонения для поковок типа раскатных колец
следует назначать в соответствии с рисунком 9 и таблицей 4.

Рисунок 9 - Припуски и предельные отклонения для поковок типа раскатных колец


35
Таблица 4 - Припуски и предельные отклонения для поковок типа раскатных колец
Размеры в миллиметрах
Высота детали Н
св. св. св.
Размеры детали, на св. 80
св. 50 св. 65 100 125 св. 150 180 св. 215
которые до 50 до
до 65 до 80 до до до 180 до до 250
Диаметр назначаются 100
125 150 215
детали D припуски и
предельные
отклонения Припуски (δ, δ1, δ2) и предельные отклонения ( ;

; )
Н 6±2 7±2 8±3 9±3 10±3 - - - -
До 110 D 9±3 10±3 11±3 12±4 12±4 - - - -
d 12±3 13±3 14±3 15±4 15±4 - - - -
Н 7±2 8±2 9±3 10±3 11±4 12±4 - - -
Св. 110
D 10±3 11±3 11±3 12±4 13±4 14±4 - - -
до 150
d 13±3 14±3 14±3 15±4 16±4 17±4 - - -
Н 7±2 8±2 9±3 10±3 11±4 12±4 13±5 14±5 -
D 11±3 12±3 12±3 13±4 13±4 14±4 15±5 16±6 -
Св. 150
До 50 14±3 15±3 15±3 16±4 16±4 17±4 18±5 19±5 -
до 200 при
d Св. 50 до
D-d 15±3 16±3 16±3 17±4 17±4 18±4 19±5 20±5 -
100
Н 7±2 8±2 9±3 10±3 11±4 12±4 13±5 14±5 15±6
D 11±3 12±3 13±4 14±4 14±4 15±4 16±5 17±5 18±6
Св. 200
До 50 14±3 15±3 16±4 17±4 17±4 18±4 19±5 20±5 21±6
до 250 при
d Св. 50 до
D-d 15±3 16±3 17±4 18±4 18±4 19±4 20±5 21±5 22±6
100

2.5 . Припуски и предельные отклонения для поковок типа цилиндров с отверстием


следует назначать в соответствии рисунком 10 и таблицей 5.

Рисунок 10 - Припуски и предельные отклонения для поковок типа цилиндров с


отверстием

36
Таблица 5 - Припуски и предельные отклонения для поковок типа цилиндров с
отверстием
Размеры в миллиметрах

Наружный Припуск (δ, δ1, δ2) и предельные отклонения (


Высота )
диаметр
детали Н на наружный на внутренний
детали D на высоту Н
диаметр D диаметр d
До 80 13±4 12±3 17±3
До 80
14±5 12±3 17±3
Св. 80 до 100
Св. 80 до 100 14±5 13±4 18±4
Св. 80 до 100 15±6 13±4 18±4
Св. 100 до 125
Св. 100 до 125 15±6 14±4 19±4
Св. 80 до 125 16±6 14±4 19±4
Св. 125 до 150
Св. 125 до 150 16±6 15±5 20±5
Св. 100 до 150 17±6 15±5 20±5
Св. 150 до 180
Св. 150 до 180 17±6 16±5 21±5
Св. 120 до 150 18±6 15±5 20±5
Св. 180 до 215 Св. 150 до 180 18±6 16±5 21±5
Св. 180 до 215 18±6 17±6 22±6
Св. 145 до 180 19±7 16±5 21±5
Св. 215 до 250 Св. 180 до 215 19±7 17±6 22±6
Св. 215 до 250 19±7 18±6 23±6
2.6 Припуски и предельные отклонения для поковок типа полых валов следует
назначать в соответствии с рисунком 11, таблицами 6, 7 и с учетом следующих
требований:
- припуск δ и предельные отклонения на наружные диаметры назначают
по таблице 10 в зависимости от наибольшего диаметра и общей длины детали;
- припуск и предельные отклонения на внутренний диаметр назначают по таблице
11 в зависимости от номинального диаметра отверстия детали и среднего диаметра
оправки;
- припуск и предельные отклонения на длину детали назначают в зависимости от
соотношения размеров детали:
если длина детали L≥2D, то припуск принимают равным 5δ, а предельные
отклонения - ±5Δ/2;
если длина детали L<2D, то припуск принимают равным 3,5δ, а предельные
отклонения - ±3,5Δ/2 (δ и ±Δ/2 величины припуска и предельных отклонений на
наибольший диаметр детали).

37
Рисунок 11 - Припуски и предельные отклонения для поковок типа полых валов
Таблица 6 - Припуски и отклонения для поковок полых валов (наружные размеры)
Размеры в миллиметрах
Наибольший диаметр детали
св. 150 до св. 180 до св. 215 до св. 250 до
Длина до 150 св. 300 до 360
180 215 250 300
детали L
Припуск (δ, δ1, δ2) и предельные отклонения ( ; ; )
До 500 16±6 17±7 18±7 19±8 20±8
22±9
Св. 500 до 700 17±7 18±7 19±8 20±8 21±8
Таблица 7 - Припуски и отклонения для поковок полых валов (внутренние размеры)
Размеры в миллиметрах
св. 120 св. 130 св. 140 св. 150 св. 160 св. 170 св. 180
Диаметр отверстия детали d
до 130 до 140 до 150 до 160 до 170 до 180 до 200
Средний диаметр оправки, dоп 90 100 110 120 130 140 150
Диаметр отверстия в поковке, d′ 90±10 100±10 110±10 120±10 130+10 140±10 150±10
2.7 Припуски и предельные отклонения для поковок типа втулок с уступами,
сплошных и с отверстием, изготовляемых в подкладных кольцах, следует назначать в
соответствии с рисунком 12, таблицей 8.

Рисунок 12 - Припуски и предельные отклонения для поковок типа втулок с


уступами
38
Таблица 8 - Припуски и предельные отклонения для поковок типа втулок с уступами
Размеры в миллиметрах
Высота детали Н
Размеры детали, на св. 80
св. 50 св. 65 св. 100 св. 125 св. 150 св. 180 св. 215
Диаметр которые назначаются до 50 до 65 до 80 до до 125 до 150 до 180 до 215 до 250
детали D1 илиD2 припуски и предельные 100
отклонения
Припуск (δ, δ1, δ2) и предельные отклонения ( )
До 50 H; h 7±2 7±2 - - - - - - -
D1 7±2 7±2 - - - - - - -
D2 +2 +2 +2 +3 +3
5 6 6 7 7 - - - -
-1 -1 -1 -1 -1
d - - - - - - - - -
Св. 50 до 80 H; h 7±2 7±2 8±2 9±2 - - - - -
D1 7±2 8±2 8±2 9±2 - - - - -
D2 +2 +2 +3 +3 +4 +4 +4
5 6 7 7 8 8 9 - -
-1 -1 -1 -1 -2 -2 -2
d 13±2 14±2 14±2 15±2 - - - - -
Св.80 до 110 H; h 7±2 8±2 9±2 10±2 10±3 11±3 - - -
D1 8±2 9±2 9±2 10±3 10±3 11±3 - - -
D2 6±2 7±3 7±3 8±4 8±4 9±4 9±4 10±4 10±4
d 14±2 15±2 15±2 16±2 16±2 17±3 - - -
Св. 110 до 150 H; h 7±2 8±2 9±2 10±3 10±3 11±3 12±3 13±4 -
D1 9±2 10±2 10±3 11±3 11±3 12±3 13±4 13±4 -
D2 +3 +4 +4 +4 +4 +4 +4 +5 +5
7 8 8 9 9 10 10 11 11
-1 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2
d 15±2 16±2 16±2 17±3 17±3 18±4 19±4 20±5 -
Св. 150 до 200 H; h 8±2 8±2 9±3 10±3 11±3 12±3 13±4 14±4 15±4
D1 10±3 11±3 11±3 12±3 12±3 13±4 13±4 14±4 15±4
D2 +4 +4 +4 +4 +4 +5 +5 +5
8 8 9 9 10 11 11 12 12
-2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2
d 16±3 17±3 17±3 18±4 18±4 19±4 19±4 20±5 20±5
Св. 200 до 250 H; h 8±2 9±3 10±3 11±3 12±3 13±4 14±4 15±5 16±6
D1 11±3 12±3 12±3 13±4 13±4 14±4 14±4 15±5 16±6
D2 +4 +4 +4 +4 +5 +5 +5 +6 +6
9 9 10 10 11 12 12 13 13
-2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2
d 17±3 18±3 18±3 19±4 19±4 20±4 20±4 21±5 22±6
3 Правила выполнения чертежа
При проектировании поковки должны быть соблюдены следующие общепринятые
правила выполнения чертежа в соответствии с требованиями стандартов и правила
выполнения чертежей поковок
1. Готовую деталь на чертеже поковки показывают сплошной тонкой линией,
давая лишь необходимые контуры детали, наглядно показывающие наличие припуска на
обработку.
2. Поковку желательно вычерчивать в том положении, которое она занимает в
штампе.

39
3. Чертеж поковки, как правило, должен быть выполнен в масштабе изображения
чертежа детали или же в масштабе 1:1.
4. На чертеже поковки допускается наносить под размерной линией поковки
размеры детали в круглых скобках или же проставлять величины припусков отдельными
выносными и размерными линиями.

Порядок выполнения работы


1. Определить к какому типу и форме относится деталь (таблица 1)
2. Назначить припуски на размеры детали
3. Рассчитать размеры поковки
4. Рассчитать объем заготовки
5. Определить массу по формуле (2)
6. Определить расход материала, потери принять равными П=40%, по формуле (3)
7. Рассчитать Ким по формуле (4)
8. Выполнить эскиз заготовки, проставить размеры и припуски

Задание рассчитать поковку для конкретной детали, выполнить эскиз

Содержание отчета выполнить эскиз детали, назначить припуски на размеры,


рассчитать массу, расход материала, коэффициент использования материала, стоимость
заготовки. Разработать эскиз заготовки - поковки

Пример назначить припуски и предельные отклонения для поковки диск с


отверстием

Припуски и предельные отклонения для данного типа детали назначаются


по таблице 3:
- на наружный диаметр 200 мм припуск и предельные отклонения (11±3) мм;
принимаем 211±3
- на внутренний диаметр 50 мм припуск и предельное отклонение (17±3) мм;
принимаем 33±3
- на высоту 70 мм припуск и предельное отклонение (8±2) мм, принимаем 78±2

40
Отверстие в поковке выполнимо, так как = 1,49<3;

Рисунок 13 – Эскиз поковки

Контрольные вопросы
1. Какое оборудование используют для производства поковок?
2. При каком типе производства применяют поковки? Почему?
3. От чего зависит тип поковки?

41
Практическое занятие №8 Расчет размеров заготовки, получаемой методом
штамповки

Цель: освоить методику и сформировать умения работы с нормативами при


проектировании штампованных поковок
Средства обучения: конспект лекций, литература [7], [17], чертежи деталей

Последовательность выполнения:
1. Определить исходный индекс в зависимости от массы, группы стали, степени
сложности и класса точности поковки по схеме, представленной на рисунке 14.

Рисунок 14 - Схема определения исходного индекса


Ориентировочную величину массы поковки Gпр, кг определяют по формуле

42
Gп.р=(1,3÷1,6)Gд , (8)
где GД – масса детали, кг

Определяем группу стали:


М1 сталь с содержанием углерода до 0,35 % и суммарной долей легирующих
элементов до 2%
М2 сталь с содержанием углерода (0,35÷0,65)% или суммарной долей
легирующих элементов (2÷5)%
М3 сталь с содержанием углерода свыше 0,65 % или суммарной долей
легирующих элементов свыше 5%

Степень сложности определяют по таблице 1 путем отношения массы (объема)


поковки к массе (объему) геометрической фигуры, в которую форма поковки
вписывается (шар, цилиндр, параллелепипед, призма), показано на рисунке 15.
Таблица 1 - Определение степени сложности
Степень сложности С1 С2 С3 С4
Отношение Мп/Мф свыше 0,63 0,32-0,63 0,16-0,32 меньше 0,16

Рисунок 15 – Определение сложности штамповки


Класс точности поковок зависит от вида оборудования:

43
- для кривошипных горячештамповочных прессов и горячештамповочных
автоматов Т2, Т3
- для штамповочных молотов и горизонтально-ковочных машин Т4, Т5
2. Назначить припуски на размеры в зависимости от исходного индекса
(таблица 2)
3. Рассчитать размеры заготовки. Округлить размеры заготовки до 0,5 мм.
Определить допуски на размеры (таблица 3)
4. Произвести расчеты объема, массы, расхода материала и Ким по формулам
(7), (2)-(4).

Задание рассчитать размеры заготовки штамповки для конкретной детали,


выполнить эскиз

Контрольные вопросы:
1. На какие размеры детали необходимо назначить припуски при расчете заготовки
штамповки?
2. В чем отличие штампованных и кованых поковок?
3. Как определить сложность штамповки?

44
Таблица 2 - Припуски на механическую обработку поковок стальных штампованных (на сторону)

Длина, ширина, диаметр, глубина и высота детали, мм


до 40 40-100 100-160 160-250 250-400 400-630
Исходный

100- 10- 1,25 100- 10-1,6 1,25 100- 10-1,6 1,25 100- 10- 1,25 100- 10- 1,25 100- 10-1,6 1,25
индекс

12,5 1,6 12,5 12,5 12,5 1,6 12,5 1,6 12,5


√ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √
1 0,4 0,6 0,7 0,4 0,6 0,7 0,5 0,6 0,7 0,6 0,8 0,9 0,6 0,8 0,9 — — —
2 0,4 0,6 0,7 0,5 0,6 0,7 0,6 0,8 0,9 0,6 0,8 0,9 0,7 0,9 1,0 0,8 1,0 1,1
3 0,5 0,6 0,7 0,6 0,8 0,9 0,6 0,8 0,9 0,7 0,9 1,0 0,8 1,0 1,1 0,9 1,1 1,2
4 0,6 0,8 0,9 0,6 0,8 0,9 0,7 0,9 1,0 0,8 1,0 1,1 0,9 1,1 1,2 1,0 1,3 1,4
5 0,6 0,8 0,9 0,7 0,9 1.0 0,8 1,0 1,1 0,9 1,1 1,2 1,0 1,3 1,4 1,1 1,4 1,5
6 0,7 0,9 1,0 0,8 1,0 1,1 0,9 1,1 1,2 1,0 1,3 1,4 1,1 1.4 1,5 1,2 1,5 1,6
7 0,8 1,0 1,1 0,9 1,1 1,2 1,0 1,3 1,4 1,1 1,4 1,5 1,2 1,5 1,6 1,3 1,6 1,8
8 0,9 1,1 1,2 1,0 1,3 1,4 1,1 1,4 1.5 1,2 1,5 1,6 1,3 1,6 1,8 1,4 1,7 1,9
9 1,0 1,3 1,4 1,1 1,4 1,5 1,2 1.5 1,6 1,3 1,6 1,8 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2,0
10 1,1 1,4 1,5 1,2 1,5 1,6 1,3 1,6 1,8 1,4 1.7 1,9 1,5 1,8 2,0 1,7 2.0 2,2
11 1,2 1,5 1,6 1,3 1,6 1,8 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2,0 1.7 2,0 2,0 1,9 2,3 2,5
12 1,3 1,6 1,8 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2,0 1,7 2,0 2,2 1.9 2,3 2,5 2,0 2,5 2,7
13 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2,0 1.7 2,0 2,2 1,9 2,3 2,5 2,0 2,5 2,7 2,2 2.7 3,0
14 1,5 1,8 2,0 1,7 2,0 2,2 1.9 2,3 2,5 2,0 2,5 2,7 2,2 2,7 3,0 2,4 3,0 3,2
15 1,7 2,0 2,2 1,9 2,3 2,5 2.0 2,5 2,7 2,2 2,7 3,0 2,4 3,0 3,3 2,6 3,2 3,5
16 1,9 2.3 2,5 2,0 2,5 2,7 2,2 2,7 3,0 2,4 3.0 3,3 2.6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8
17 2,0 2,5 2,7 2,2 2,7 3,0 2,4 3,0 3,3 2,6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8 3,0 3,8 4,1
18 2,2 2,7 3,0 2,4 3,0 3,3 2,6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8 3,0 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7
19 2,4 3,0 3,3 2,6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8 3,0 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7 3,7 4,7 5,1
20 2,6 3.2 3,5 2,8 3,5 3,8 3,0 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7 3,7 4,7 5,1 4,1 5,1 5,6

45
Таблица 3 -Допуски и допускаемые отклонения линейных размеров поковок, мм
Исходный Длина, ширина, диаметр, глубина и высота поковки
индекс до 40 40-100 100-160 160-250 250-400
2 0,4 +0,3 0,5 +0,3 0,5 +0,4 0,7 +0,5 0,8 +0,5
-0,1 -0,2 -0,2 -0,2 -0,3

3 0,5 +0,3 0,6 +0,4 0,7 +0,5 0,8 +0,5 0,9 +0,6
-0,2 -0,2 -0.2 -0,3 -0,3
4 0,6 +0,4 0,7 + 0,5 0,8 +0,5 0,9 +0,6 1,0 +0, 7
-0,2 -0,2 -0,3 -0,3 -0,3
5 0,7 +0,5 0,8 +0,5 0,9 +0,6 1,0 +0,7 1,2 +0,8
-0,2 -0,3 -0,3 -0,3 -0,4
6 0,8 +0,5 0,9 +0,6 1,0 +0,7 1 2 +0,8 1,4 +0,9
-0,3 -0,3 -0,3 -0,4 -0,5
7 0,9 +0,6 1,0 +0,7 1,2 +0,8 1,4 +0,9 1,6 +1,1
-0, 3 -0,3 -0,4 -0,5 -0,5
8 1,0 +0,7 1,2 +0,8 1,4 +0,9 1,6 +1,1 2,0 +1,3
-0,3 -0,4 -0,5 -0,5 -0,7
9 1,2 +0,8 1,4 +0,9 1,6 +1,1 2,0 +1,3 2,2 +1,4
-0,4 -0,5 -0,5 -0,7 -0,8
10 1,4 +0.9 1,6 +1,1 2,0 +1,3 2,2 +1,4 2,5 +1,6
-0,5 -0,5 -0,7 -0,8 -0,9
11 1,6 +1,1 2,0 +1,3 2,2 +1,4 2,5 +1,6 2,8 +1,8
-0,6 -0,7 -0,8 -0,9 -1,0
12 2,0 +1,3 2,2 +1,4 2,5 +1,6 2,8 +1,8 3,2 +2,1
-0,7 -0,8 -0,9 -1,0 -1,1
13 2,2 +1,4 2,5 +1,6 2,8 +1,8 3,2 +2,1 3,6 +2,4
-0,8 -0,9 -1,0 -1,1 -1,2
14 2,5 +1,6 2,8 +1,8 3,2 +2,1 3,6 +2,4 4,0 +2,7
-0,9 -1,0 -1,1 -1,2 -1,3
15 2,8 +1,8 3,2 +2,1 3,6 +2,4 4,0 +2,7 4,5 +3,0
-1,0 -1,1 -1.2 -1,3 -1,5
16 3,2 +2,1 3,6 +2.4 4,0 +2,7 4,5 +3,0 5,0 +3,3
-1,5 -1,2 -1,3 -1,5 -1,7
17 3,6 +2,4 4,0 +2,7 4,5 +3,0 5,0 +3,3 5,6 +3,7
-1,2 -1,3 -1,5 -1,7 -1,9
18 4.0 +2,7 4,5 +3,0 5,0 +3,3 5,6 +3,7 6,3 +4,2
-1,3 -1,5 -1,7 -1,9 -2,1
19 4,5 +3,0 5,0 +3,3 5,6 +3,7 6,3 +4,2 7,1 +4,7
-1,5 -1,7 -1,9 -2,1 -2,4
20 5,0 +3,3 5,6 +3,7 6,3 +4,2 7,1 +4,7 8,0 + 5,3
-1,7 -1,0 -2,1 -2,4 -2,7

46
Практическое занятие №9 Оформление чертежа заготовки, получаемой
методом штамповки

Цель: формирование умений оформлять конструкторскую документацию


Средства обучения: стандарты ЕСКД, [7], [12], [16], [17]

Правила выполнения чертежа заготовки:


- контур детали выполняют типом линии «Сплошная тонкая» или «штриховая» в
соответствии с ГОСТ 2.303-68, размеры детали не наносят,
- контур заготовки выполняют типом линии «Сплошная толстая основная», если
необходимо выполняют разрез в соответствии с правилами ЕСКД
- на поверхностях заготовки указывают размеры с предельными отклонениями,
обозначают размеры припусков,
- на контуре заготовки изображают штамповочные уклоны и радиусы,

- обозначение шероховатости (без снятия материала) помещают в правом


верхнем углу чертежа и на изображении обозначение шероховатости не наносят

В технических требованиях чертежа штамповки должны быть указаны:


1. Исходный индекс
2. Штамповочные уклоны
3. Штамповочные радиусы

Задание выполнить чертеж штамповки, размеры которой рассчитаны в ПЗ№8

Контрольные вопросы
1. Какой документ регламентирует расчет штамповок?
2. Какие особенности выполнения чертежа заготовки вы можете назвать?
3. Для чего применяют штамповочные уклоны и радиусы?

47
Практическое занятие №10 Определение величины припусков табличным
методом

Цель: формирование умений пользоваться справочной литературой при


определении припусков на механическую обработку заготовок, выполнять схемы
расположения припусков.
Средства обучения: конспект лекций, литература [16], [17]

Порядок выполнения работы:


1. Выбрать поверхность, для которой необходимо рассчитать межоперационные
припуски. Для заготовки из проката такой поверхностью является наибольший наружный
диаметр, для штамповки – наиболее точная поверхность.
2. Составить примерный маршрутный технологический процесс обработки
выбранной поверхности.
3. Рассчитать припуски табличным методом по примеру (таблица 1).
4. Составить схему расположения полей припусков и допусков (рисунок 1)
Таблица 1 - Пример расчета припусков табличным методом
Вид заготовки и Точность Наименьшее Расчетный Допуск Предельные размеры, Предельные
переходы обработки заготовки и значение размер Т мм припуски, мм
поверхности обрабатываемо припуска мм мм
й Zmin мм Наиб. Наим. Наиб. Наим.
1 поверхности
2 3 4 5 6 7 8 9
Наружная 0 , 40
поверхность вала
Заготовка- прокат Ø48 0, 75
40h6 L=350мм
Заготовка - прокат 17 6,9* 46.884 1.15 48.034 46,884 - -
Точение черновое 14 4,5 42.384 0.620 43.004 42.384 5,030 4,5
Точение чистовое 10 2,0 40.384 0.1 40.484 40,384 2,52 2
Шлифование 6 0,4 39,984 0,016 40.000 39,984 0,484 0,4
∑ 8,034 6,9
Наружная 0 , 90
поверхность вала Заготовка – штамповка Ø45 0, 40
40h6 L=350мм
Заготовка – 17 4 43,984 1,3 45.284 43,984 - -
штамповка (2·2)
Точение черновое 14 2,4 41.584 0,620 42,204 41,584 3,08 2,4
(2·1,2)
Точение чистовое 10 1 40.584 0,1 40,684 40.584 1,52 1
(2·0.5)
Шлифование 6 0,6 39.984 0.016 40,000 39.984 0,684 0,6
(2·0.3)
∑ 5.284 4

48
Содержание граф таблицы
Графа 1 - выбирается на основании технологического процесса по всем операциям с
заготовки до получения готовой детали
Графа 2 - выбирается для заготовки - 17 квалитет; для последней операции - по
чертежу детали.
Графа 3 - значение припуска по таблицам приложений
Графа 4 - вначале заносится в таблицу размер детали для конечного перехода.
При обработке детали типа «Вал» расчетный размер будет равен наименьшему
предельному размеру (39,984). Предшествующие расчетные размеры получаются как
сумма последующего расчетного размера и припуска (например, 39,984+0,4=40,384).
При обработке отверстия расчетный размер будет равен наибольшему
предельному размеру (40,016). Предшествующие расчетные размеры получаются как
разность последующего расчетного размера и припуска.
Графа5 - значение допуска для последней операции выбирается по чертежу детали.
Значения допусков для предшествующих операций и переходов выбираются по таблицам
допусков ЕСДП. Значения допусков для заготовок из ПЗ 4-9
Графа 7 - при обработке вала соответствует графе 4. При обработке отверстия -
соответствует разности между наибольшим предельным размером (графа 6) и допуском
(графа 5).
Графа 6 - при обработке вала соответствует сумме наименьшего предельного
размера (графа 7) и допуска (графа 5). При обработке отверстия — соответствует графе 4.
Графы 8,9 - предельные припуски получаются как разность предельных размеров на
предшествующей и последующей операциях (переходах).
Проверка: определяется разность суммы максимального и минимального
предельных припусков. Она должна быть равна разности допусков заготовки и детали.

Тзаг - Т дет = ∑Zmax. -∑Zmin (9)

По предельным размерам заготовки выбираем диаметр проката в соответствии с


ГОСТ 2590-2006.

49
Задание: для одной поверхности детали произвести расчет припусков, расчет
оформить таблицей, выполнить проверку и схему расположения полей припусков и
допусков (пример приведен на рисунке 16)

а) - вала, б) - отверстия

Рисунок 16- Схема расположения полей припусков и допусков

Контрольные вопросы

1 Какие бывают виды припусков?

2 От каких факторов зависит величина припуска на обработку?

3 Каким образом можно проверить правильность определения припуска?


50
Практическое занятие №11 Определение величины припусков расчетно-
аналитическим методом

Цель: формирование умений пользоваться справочной литературой при


определении припусков на механическую обработку заготовок, выполнять схемы
расположения припусков.
Средства обучения: конспект лекций, литература [12], [16], [20]

Порядок выполнения работы:


1. Выбрать поверхность, для которой необходимо рассчитать межоперационные
припуски. Для заготовки из проката такой поверхностью является наибольший наружный
диаметр, для штамповки – наиболее точная поверхность.
2. Составить примерный маршрутный технологический процесс обработки
выбранной поверхности.
3. Рассчитать припуски расчетно-аналитическим методом по примеру (таблица 2)
Таблица 2 - Расчетно-аналитический метод определения припусков на обработку

Вид Элементы припуск, мкм Расчетны Расчетны Предельные Предельные


Допуск Т, размеры в мм припуски в мм
заготовки и й припуск й размер,
переходы в мм
2Zmin, мм мм
обработки
Квалитет

поверхности Rz ∆ ε наиб наим наиб наим

h
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Наружная
поверхность 0 , 4
вала Ø 40 h6 Ø42 0, 75
длиной
L=350мм
Заготовка - 17 160 250 700 - 2,674 42,658 1,15 43,808 42,658 - -
прокат
Точение: 14 63 60 42 - 2,22 40,438 0,620 41,058 40,438 2,75 2,22
черновое
чистовое 10 30 30 2 - 0,33 40,108 0,100 40,208 40,108 0,85 0,33

Шлифование 6 6,3 12 - - 0,124 39,984 0,016 40 39,984 0,208 0,124


∑ 3,808 2,674

Графы 1, 2- выбираются как в таблице 1 ПЗ№10.

51
Графы 3 и 4 - значения высоты неровностей профиля, оставшихся после
выполнения операции, Rz и глубина дефектного слоя, оставшегося после выполнения
перехода, h, выбираются:
для заготовки:
- из проката - таблицы 1, 2, 3(стр.180) [20]
- штамповки - таблицы 11, 12 (стр. 185) [120]
-отливки - таблицы 6, 7 (стр. 182) [20]
после механической обработки:
прокат - таблица 5 (стр.181) [20]
штамповка - таблицы 24 - 26(стр. 187) [20]
отливка - таблица 10 (стр.185) [20]
Графа 5 – пространственное отклонение расположения, возникшее при обработке Δ:
Для проката определяют по формуле

Δзаг= Δкl (10)

где Δк - кривизна профиля сортового проката из таблицы 4 (стр. 180) [20]


l- длина заготовки, мм.

Для остальных операций Δ определяется по формуле

Δост= Δзагkу (11)

где kу - коэффициент уточнения по таблице 3


Таблица 3- Значения коэффициента уточнения
Технологический переход Ку
После обтачивания
чернового 0,06
получистового 0,05
чистового 0,04
После шлифования
чернового 0,03
чистового 0,02
Для штамповки определяется по формуле

Δзаг = Δкl (12)

где Δк - кривизна определяется по таблицам 15,16 (стр. 186) [20]

52
для штамповок типа «диск», «фланец» Δзаг определяется по формуле

Δзаг= (13)
где Δ1, Δ2 – значение кривизны выбираются по таблицам 17 - 21 (стр. 186) [20]

Для отливок значение Δ выбирается по таблице 9 (стр.183) [20]


Графа 6 - погрешность установки заготовки на выполняемой операции ε,
выбирается по таблицам 13-18 (стр. 42-48) [20]
При установке заготовки в центрах, на оправку с натягом или магнитную плиту ε= 0.
Значение погрешности установки ε для последующих операций определяется по
формуле

εост= ε загkу (14)

Графа 7 - значение расчетного припуска определяем по формуле

(15)

где Zmin i –припуск для расчетной операции или перехода, мм;


(Rz+h)i-1 – высота неровностей для предшествующей операции или перехода, мкм;
Δ i-1 – отклонение профиля для предшествующей операции или перехода, мкм;
εi – погрешность установки для расчетной операции или перехода, мкм.
Общий припуск равен сумме межоперационных припусков.
Графы 8,9,10,11,12 - определяются так же, как в таблице 1 ПЗ№10.
По предельным размерам заготовки выбираем диаметр проката в соответствии с
ГОСТ 2590-2006.

Задание: для одной поверхности детали произвести расчет припусков, расчет


оформить таблицей, выполнить проверку

Контрольные вопросы

1 Какие бывают методы определения припусков?

2 От каких факторов зависит величина припуска на обработку?

3 Каким образом можно проверить правильность определения припуска?

53
Практическое занятие №12
Разработка схемы базирования

Цель: формирование умений выбора оптимальных способов установки заготовок на


станках с разработкой схем базирования.
Средства обучения: конспект лекций, литература [8], [14], [15]

Пояснения к работе
База – это поверхность заготовки или сборочной единицы, с помощью которой ее
ориентируют при установке для обработки на станке.
Базирование – это придаваемое заготовке (сборочной единице) положение,
определяемое базами, относительно выбранной системы координат (ГОСТ 21495-76).
Любое твердое тело имеет в пространстве 6 степеней свободы относительно
выбранной системы координат: поступательные движения по координатным осям и
вращательные движения около каждой из них. Для обеспечения неподвижности заготовки
в выбранной системе координат на нее необходимо наложить 6 двусторонних
геометрических связей, для создания которых нужен комплект баз. Если заготовка должна
иметь определенное количество степеней свободы, то соответствующее число связей
снимается. Например, при обточке вала на станке его необходимо закрепить и в то же
время обеспечивать вращение. Следовательно, при базировании вал будет лишен только 5
степеней свободы, а шестая степень свободы – вращение вокруг собственной оси – у него
остается.
Базой может служить поверхность, сочетание поверхностей, ось, точка,
принадлежащие заготовке
Базирование связано с частичным или полным лишением степеней свободы
заготовки в выбранной системе координат.
Установочная база – лишает заготовку трех степеней свободы: перемещения вдоль оси Z
и поворота вокруг осей X иY.
Направляющая база –лишает заготовку двух степеней свободы: перемещения вдоль оси
Y и поворота вокруг оси Z.
Опорная база – лишает заготовку одной степени свободы: перемещения вдоль оси X.
Двойная направляющая база (поверхность цилиндра) - лишает заготовку четырех
степеней свободы: перемещения вдоль осей X и Z и поворота вокруг них.
54
Двойная опорная база – лишает заготовку двух степеней свободы: перемещений
вдоль двух осей X и Z
При базировании возможны явные и скрытые базы. Явные базы – это реальные
поверхности, разметочные риски, точки пересечения рисок у заготовок. Скрытые базы –
воображаемые плоскости, оси, точки у заготовок.
Выбор баз при механической обработке заготовки следует проводить с учетом трех
основных принципов базирования: совмещение конструкторской, технологической и
измерительной баз, постоянство технологических баз, последовательность баз. Только при
этом достигается наивысшая точность обработки с минимальной погрешностью
базирования и закрепления.
На первой установке технологической операции за технологическую базу
принимается необработанная поверхность заготовки - черновая база, которая должна
иметь разовое использование. За черновую базу лучше принять поверхности,
расположенные параллельно, перпендикулярно или концентрично технологической базе.
На последующих стадиях обработки за базу принимают обработанные поверхности
заготовки.
За технологическую установочную базу принимается по возможности большая по
длине и меньшая по ширине поверхность заготовки, при необходимости допускается
искусственное увеличение базовых поверхностей в виде приливов, надставок.
На схемах установов, обрабатываемых заготовок, применяемых на операционных
эскизах, в отличие от теоретических схем базирования для упрощения используют
обозначения опор и зажимов, согласно ГОСТ 3.1107-81 Опоры, зажимы и установочные
устройства. Графические изображения

Разработка схемы базирования для эскиза обработки состоит из следующих


этапов:
- обозначить поверхности, подлежащие обработке на данной операции, деталь
изобразить в рабочем положении,
- выбрать базы, руководствуясь соблюдением принципов базирования,
- обозначить графическое изображение опор, зажимов в соответствии с ГОСТ
3.1107-81

55
Задание
1. Разработать схемы базирования деталей по приведенным эскизам (рисунок 17) –
обрабатываемые поверхности обозначены утолщенной линией; обозначить применяемые
приспособления

а) б) в)

д)
е)

г)
ж)
з)
а – сверление отверстий; б, г, е – фрезерование паза; в, з- растачивание отверстия; д – наружное
точение; ж – фрезерование уступа
Рисунок 17 – Эскизы деталей к заданию 1

2. Разработать схему базирования детали по выданному чертежу для одной операции


обработки резанием;

56
3. Провести анализ разработанных схем базирования: выявить, какие базы
использованы по количеству лишения степеней свободы, выдержаны ли принципы
базирования, какие приспособления реализуют выбранную схему базирования и сделать
выводы.

Пример разработать схему базирования детали для выполнения операции


фрезерования лыски рисунок 18а
Исходя из эскиза детали, конструкторскими базами являются ось цилиндра и торец,
для соблюдения принципа совмещения баз, принимаем комплект баз, состоящий из
двойной направляющей базы (цилиндрическая поверхность), лишающей 4 степеней
свободы и опорной базы (торец), лишающей одной степени свободы.
Для установки детали, по выбранной схеме базирования, выбираем тиски с
призматическими губками, схема базирования представлена на рисунке 18 б.

а – эскиз детали, б – схема базирования


Рисунок 18 – Пример разработки схемы базирования

Контрольные вопросы
1. От чего зависит выбор баз?
2. Какие принципы базирования вам известны?
3. Скольки степеней свободы нужно лишить деталь при растачивании сквозного
отверстия на токарном станке?

57
Практическое занятие №13 Составление маршрута обработки детали

Цель: формирование умений в области составления технологического маршрута


изготовления конкретной детали.
Средства обучения: конспект лекций, чертежи деталей, литература [16], [22]

Пояснения к работе
Составление маршрута представляет сложную задачу с большим числом возможных
вариантов решения. Его цель – дать общий план обработки детали, наметить содержание
операций технологического процесса, выбрать тип оборудования и базовые поверхности
При определении общей последовательности обработки исходят из того, что сначала
обрабатываются поверхности, которые будут использованы для установки заготовки на
станке, затем – остальные поверхности в последовательности, обратной степени их
точности: чем точнее должна быть обработана поверхность, тем позже она
обрабатывается. Заканчивается обработка той поверхностью, которая наиболее точна и
имеет наибольшее значение для детали. В конец маршрута часто выносят обработку
легкоповреждаемых поверхностей, например наружных резьб. Вынесением отделочной
обработки в конец маршрута уменьшается риск случайного повреждения окончательно
обработанных поверхностей в процессе обработки и транспортирования.
В целях своевременного выявления раковин и других дефектов материала сначала
проводят черновую, а если потребуется, и чистовую обработку поверхностей, на которых
эти дефекты не допускаются.
В производстве точных ответственных машин маршрут обработки часто делят на
три последовательные стадии: черновую, чистовую и отделочную. На первой снимают
основную массу материала, вторая имеет промежуточное значение, на последней
обеспечиваются заданные точность и шероховатость поверхностей детали. На черновой
стадии обработки имеют место сравнительно большие погрешности, вызываемые
деформациями технологической системы от сил резания и сил закрепления заготовки, а
также ее интенсивный нагрев. Чередование черновой и чистовой обработки в этих
условиях не обеспечивает заданной точности.
После черновой обработки наблюдаются наибольшие деформации заготовки в
результате перераспределения остаточных напряжений в ее материале. Группированием
обработки по указанным стадиям удается увеличить разрыв во времени между черновой и
58
отделочной обработкой, что дает возможность полнее выявиться деформациям до их
устранения на последней стадии обработки.
Технологический маршрут нагляднее оформлять в виде таблицы (пример фрагмента
технологического маршрута приведен в таблице 1), в которую вносят:
- технологические операции и переходы,
- технологическое оборудование,
- технологические базы,
- эскизы обработки на всех операциях обработки резанием (деталь изображают в
рабочем положении, обозначают размеры и параметры шероховатости, достигаемые на
данной операции, наносят схему базирования).
Таблица 1 - Фрагмент технологического маршрута изготовления детали
Номер и Содержание переходов Технологические Технологическое
наименование базы оборудование
операции
010 Фрезерно- 1. Фрезеровать торцы в размер 230-0,46 Фрезерно-
ось и торец
центровальная 2. Сверлить центровые отверстия А3,15 центровальный МР-71М

015 Токарная 1. Точить поверхность Ø94-0,25 с R2 и


подрезкой торца в размер 70-,04 Токарно-винторезный
Ось и торец
2. Точить канавку шириной 5 до Ø59-0,74 станок TRENS SN 50
3. Снять фаски согласно чертежу

Задание Составить технологический маршрут изготовления конкретной детали

Контрольные вопросы
1. Перечислите последовательность составления технологического маршрута?
2. Какие поверхности обрабатывают на первых операциях маршрута?
59
Практическое занятие №14 Проектирование технологического процесса
обработки детали

Цель: формирование умений в области составления технологического процесса


изготовления конкретной детали.
Средства обучения: конспект лекций, чертежи деталей, литература [11], [14], [16]

Пояснения к работе
Согласно ГОСТ 3.1702 «Правила записи содержания операций и переходов»:
Наименование операций обработки резанием должно отражать применяемый вид
оборудования и записываться именем прилагательным в именительном падеже.
В содержании операции должны быть отражены все необходимые действия,
выполняемые в технологической последовательности исполнителем или исполнителями,
по обработке изделия или его составных частей на одном рабочем месте.
В содержание операции (перехода) должно быть включено:
- ключевое слово, характеризующее метод обработки, выраженное глаголом в
неопределенной форме (например, точить, сверлить, фрезеровать и т. п.);
- наименование обрабатываемой поверхности конструктивных элементов или
предметов производства (например, цилиндр, галтель, заготовка и т. п.);
- информация по размерам или их условным обозначениям;
- дополнительная информация, характеризующая количество одновременно или
последовательно обрабатываемых поверхностей, характер обработки (например,
предварительно, одновременно, по копиру и т. п.).
Дополнительную информацию применяют в следующих случаях:
- «Согласно чертежу» или «Согласно эскизу» - при неполном изложении
информации в текстовой записи.
- «Предварительно» или «Окончательно» - при предварительной или окончательной
обработке поверхности или конструктивных элементов.
Допускается для действий исполнителя, связанных с окончательной обработкой
изделия и получением соответствующих размеров согласно документов, термин
«Окончательно» не указывать.
Например, «Точить поверхности 1, 2, 3 и 4 предварительно»;
«Точить поверхности 1, 2, 3 и 4»;
60
- «Последовательно» или «Одновременно» - при последовательной или
одновременной обработке поверхностей или конструктивных элементов;
«По копиру»; «По программе»; «С подрезкой торца»; «С подрезкой торцев»;
«По разметке» - при маршрутном изложении технологических операций.
В технологический процесс помимо содержания переходов вносится информация о
применяемом технологическом оборудовании и оснастке.
Пример
05 Заготовительная
1. Получить заготовку методом штамповки
Оборудование: штамповочный пресс PDA-15H
05К Контрольная
1. Контролировать в объеме операции 05
10 Токарная
1. Подрезать торец «как чисто»
2. Точить
3. Сверлить сквозное отверстие
Оборудование: станок токарно-винторезный модель TRENS SN50
Приспособление: патрон токарный трехкулачковый самоцентрирующий с
пневмоприводом ГОСТ 24351-80
Режущий инструмент: резец проходной отогнутый ВК6 ГОСТ 18868-73, резец проходной
упорный ВК6 ГОСТ 18879-73, сверло спиральное Ø10 Р6М5 ГОСТ 10903-77
Контрольно-измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-I-125-0.1 ГОСТ 166-89
10К Контрольная
1. Контролировать в объеме операции 010
15 Токарная ПУ
1. Подрезать торец в размер 100
2. Точить с фасками
3. Точить
4. Точить канавку шириной b=3 до размер 70
Оборудование: станок токарный с ПУ модель Accuway UL-15
Приспособление: патрон токарный трехкулачковый самоцентрирующий с
пневмоприводом ГОСТ 24351-80

61
Режущий инструмент: резец токарный сборный для контурного точения KORLOY
DJNR161605
Контрольно-измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-I-125-0.1 ГОСТ 166-89,
шаблон канавочный ГОСТ519-77, калибр-скоба ГОСТ 18360-93
15К Контрольная
1. Контролировать в объеме операции 015
20 Фрезерная
1. Фрезеровать паз шириной b=12N9 глубиной t=5мм, выдерживая размер 50 от торца
Оборудование: станок вертикально-фрезерный модель 6Р13
Приспособление: тиски станочные с пневмоприводом ГОСТ 16518-96
Режущий инструмент: фреза концевая Ø12 ГОСТ Р 53002-2008
Контрольно-измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-I-125-0.1 ГОСТ 166-89,
калибр-призма шпоночный ГОСТ 24114-80
25 Слесарная
1. Снять заусенцы, притупить острые кромки
25К Контрольная
1. Контролировать в объеме операции 020 и 025
35 Шлифовальная
1. Шлифовать поверхность до с достижением шероховатости Ra0,8
Оборудование: станок круглошлифовальный модель 3М151
Приспособление: оправка ГОСТ 16212-70
Режущий инструмент: Круг 1 300х20х76,2 25А F60 K 6 V 40 м/с 2 кл. ГОСТ Р 52781-2007
Контрольно-измерительный инструмент: микрометр ГОСТ 6507-90, эталоны
шероховатости ГОСТ 9378-93
35К Контрольная
1. Контролировать в объеме операции 035
40 Контрольная
1. Контролировать размеры согласно чертежу

Контрольные вопросы
1. Перечислите требования ЕСТД к составлению технологического процесса
2. Какие требования к выбору оснастки вы можете назвать

62
Практическое занятие №15 Оформление маршрутной карты

Цель: формирование умений в области оформления технологической документации


Средства обучения: конспект лекций, литература [9], [10], [11] ,[15]

Пояснения к работе
Согласно ГОСТ 3.1118-82 «Формы и правила оформления маршрутных карт»
Маршрутная карта (МК) является составной и неотъемлемой частью комплекта
технологических документов (далее - документов), разрабатываемых на технологические
процессы изготовления или ремонта изделий и их составных частей.
Формы МК (рисунок 19), установленные настоящим стандартом, являются
унифицированными и их следует применять независимо от типа и характера производства
и степени детализации описания технологических процессов.

Рисунок 19 – Маршрутная карта

Существуют следующие виды описаний технологического процесса


63
Маршрутное описание технологического процесса - сокращенное описание всех
технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения без
указания переходов и технологических режимов
Операционное описание технологического процесса - полное описание всех
технологических операций в последовательности их выполнения с указанием переходов и
технологических режимов
Маршрутно-операционное описание технологического процесса - сокращенное
описание технологических операций в маршрутной карте в последовательности их
выполнения с полным описанием отдельных операций в других технологических
документах
К заполнению граф и строк технологических документов предъявляют
следующие требования:
- каждая строка мысленно делится по горизонтали пополам, и информацию
записывают в нижней ее части, оставляя верхнюю часть свободной для внесения
изменений;
- содержание перехода следует указывать по всей длине строки с возможностью
переноса информации на последующие строки.
- при описании содержания перехода необходимо указывать данные по То и Тв.
Указание данных следует выполнять на уровне строки, где заканчивается описание
содержания перехода.
- указание данных по технологическим режимам следует выполнять после записи
состава применяемой технологической оснастки
В отдельные графы и строки маршрутной карты информация вносится с
учетом следующих рекомендаций:
1 - обозначения служебных символов;
А - номер цеха, рабочего места, номер операции, код и наименование операции,
обозначение документов, применяемых при выполнении операции;
Б - код, наименование оборудования и информация по трудозатратам;
М - информация о применяемом основном материале и исходной заготовке,
вспомогательных и комплектующих материалах с указанием их кода, кода единицы
величины, количества на изделие и нормы расхода;
О - содержание операции (перехода). Информация записывается по всей строке, при
необходимости продолжение информации переносится на следующие строки. При
64
отсутствии эскизов обработки здесь записывают размеры обработки отдельных
поверхностей;
Т - информация о технологической оснастке в такой последовательности:
приспособления; вспомогательный инструмент; режущий инструмент; слесарно-
монтажный инструмент; средства измерений. Перед наименованием оснастки указывается
код в соответствии с классификатором. Код включает в себя высшую (шесть первых цифр)
и низшую (четыре цифры после точки) классификационные группировки. Низшую
группировку при курсовом и дипломном проектировании можно условно указывать в виде
знака «ХХХХ». Количество одинаковой одновременно работающей оснастки указывается
цифрой в скобках, например: «391842.ХХХХ (2) - фреза угловая Р18»;
Разделение информации по каждому средству технологической оснастки следует
выполнять через знак « ; ».
Р - строка вводится, если требуется указать информацию о режимах обработки;
2 - графы: номер цеха, участка и рабочего места - в курсовом или дипломном
проекте можно заполнить в виде кода «XX»;
3 - номер операции в технологической последовательности изготовления, контроля,
перемещения. Рекомендуется нумерация операций: 005, 010, 020;
4 - код материала. Графа не заполняется, ставится прочерк;
5 - в графе «М01» указывается наименование, сортамент, размер и марка материала,
номер стандарта. В данной графе запись выполняется одной строкой с разделительным
знаком «/». Код заготовки;
6 - код единицы величины - массы, длины, площади и т.п. детали или заготовки по
классификатору, так для массы, указанной в кг - код 166, в г-163, в т-168;
7 - код операции согласно классификатору технологических операций, например:
4220-для расточной операции;
4221-для горизонтально-расточной операции.
При наличии операции, выполняемой на станке с программным управлением, к коду
операции добавляется код «4103». После кода операции записывается ее наименование;
8 - код оборудования включает в себя высшую (шесть первых цифр) и низшую
(четыре цифры после точки) классификационные группировки. Низшая группировка
оборудования в курсовом или дипломном проекте условно указывается знаком «ХХХХ»;
9-код степени механизации труда указывается однозначной цифрой:
Наблюдение за работой автоматов 1
65
Работа с помощью машин и автоматов 2
Вручную при машинах и автоматах 3
Вручную без машин и автоматов 4
Вручную при наладке машин и ремонте 5
10 - код профессии согласно классификатору;
11 - разряд работы, необходимый для выполнения операции. Код включает три
цифры: первая -разряд работы по тарификационно-квалификационному справочнику, две
следующие - код формы и системы оплаты труда:
10- сдельная форма оплаты труда;
11- сдельная система оплаты труда прямая;
12- сдельная система оплаты труда премиальная;
13- сдельная система оплаты труда прогрессивная;
20- повременная форма оплаты труда;
21- повременная форма оплаты труда простая;
22- повременная система оплаты труда премиальная;
12 - код условий труда включает в себя цифру:
1- нормальные условия труда;
2- тяжелые и вредные условия труда;
3- особо тяжелые, особо вредные условия труда
и букву, указывающую вид нормы времени:
Р - аналитически-расчетная;
И - аналитически-исследовательская;
X - хронометражная;
О - опытно-статистическая;
13 - обозначение документов, применяемых при выполнении данной операции,
например ИОТ - инструкция по охране труда;
14- обозначение профиля и размера заготовок. Рекомендуется указывать толщину,
ширину и длину заготовки, сторону квадрата или диаметр и длину, например, 20x50x300,0
35;
15 - количество исполнителей, занятых при выполнении операции;
16 - количество одновременно обрабатываемых заготовок;
17 - количество деталей, изготовляемых из одной заготовки, например прутка;

66
18 - единица нормирования, на которую установлена норма времени, например: 1,
10, 100 шт.;
19 - масса заготовки;
20 - объем производственной партии в штуках;
21 - коэффициент штучного времени при многостаночном обслуживании зависит от
количества обслуживаемых станков:
количество станков 1 2 3 4 5 6
коэффициент 1 0,65 0,48 0,39 0,35 0,32
22 - норма штучного времени на операцию;
23 - норма подготовительно-заключительного времени на операцию;
24 - коды технологической оснастки по классификатору.
Коды по классификатору приведены в таблицах.

Задание оформить маршрутную карту по чертежу конкретной детали

Содержание отчета оформляется на стандартных бланках ГОСТ 3.1118-82 в виде


маршрутно-операционного описания. Одну операцию расписать подробно по переходам с
использованием оборудования, применяемого приспособления, режущего и мерительного
инструмента. Остальные операции в виде маршрута с указанием оборудования, без
переходов, режущего и мерительного инструмента в соответствии с рисунком 20

Контрольные вопросы:
1. Какие документы входят в комплект технологической документации?
2. Что обозначают служебные символы «А», «Б», «О», «Р» и др.?
3. В чем заключается основное назначение технологической документации?

67
15

Рисунок 20 – Структура МК
68
Таблица 1 - Указатель кодов основных видов заготовок в машиностроении (выборочно)
Вид заготовок Код
Сталь крупносортовая 09312Х
низкоуглеродистая 09322Х
Сталь среднесортовая 09332Х
низкоуглеродистая 09501Х
Сталь мелкосортовая 09503Х
низкоуглеродистая 09504Х
Сталь сортовая конструкционная 0966ХХ
Сталь сортовая углеродистая 0962ХХ
Сталь сортовая легированная 134ХХХ
Сталь сортовая инструментальная 41111Х
Сталь сортовая быстрорежущая 41112Х
Отливки из серого чугуна 41123Х
Отливки из легированных чугунов 41211Х
Отливки из углеродистой стали 41212Х
Отливки из легированной стали 41222Х
Штамповки из черных металлов 41333Х
Поковки из проката черных металлов 41336Х
Таблица 2 - Операции обработки резанием (выборочно)
Операция Код операции Код оборудования
Автоматно-линейная 4102 -
Агрегатная; 4101 -
станки: горизонтальные односторонние - 381881
горизонтальные многосторонние - 381884
вертикальные одностоечные - 381885
вертикальные многостоечные - 381887
Долбежная 4175 381718
Зубодолбежная 4152 381571
Зубопротяжная 4155 -
Зубострогальная 4154 381520
Зубофрезерная 4153 381572
Зубошевинговальная 4157 381574
Зубошлифовальная 4151 381561
Шлицестрогальная 4166 -
Шлицефрезерная 4165 -
Полировальная 4196 -
Суперфинишная 4193 -
Хонинговальная 4192 -
Абразивно-отрезная 4287 -
Токарно-отрезная 4284 -
Расточная с ЧПУ 4231 -
Сверлильная с ЧПУ 4232 -
Токарная с ЧПУ 4233 -
Фрезерная с ЧПУ 4234 -
Шлифовальная с ЧПУ 4236 -
Вертикально-протяжная; станки: 4182 -
для внутреннего протягивания - 381753
для наружного протягивания - 381754
Горизонтально-протяжная 4181 381751
Алмазно-расточная 4224 38126Х
Вертикально-расточная 4222 381262
Горизонтально-расточная 4221 381261
Координатно-расточная 4223 381263
Вертикально-сверлильная 4121 381213
Горизонтально-сверлильная 4122 381829
Радиально-сверлильная 4123 381217
Поперечно-строгальная 4172 -
Продольно-строгальная 4171 381713
Автоматная токарная 4112 381111
Лоботокарная 4115 -
Резьботокарная 4122 -

69
Токарно-затыловочная 4116 381143
Токарно-винторезная 4110 381101
Токарно-карусельная 4113 381143
Токарно-копировальная 4117 -
Токарно-револьверная; станки: 4111 -
с вертикальной осью - 381131
с горизонтальной осью - 381133
Барабанно-фрезерная 4265 38167Х
Вертикально-фрезерная; станки: 4261 -
консольные - 381611
с крестовым столом - 381612
специальные - 381861
Горизонтально-фрезерная; станки: 4262 -
консольные - 381621
универсальные - 381631
широкоуниверсальные - 381632
Карусельно-фрезерная 4264 -
Копировально-фрезерная 4267 -
Гравировально-фрезерная 4268 381641
Продольно-фрезерная; станки: 4263 -
одностоечные - 381661
двухстоечные - 381667
Резьбофрезерная 4271 381623
Фрезерно-центровальная 4269 381825
Шпоночно-фрезерная 4274 -
Бесцентрово-шлифовальная 4134 381314
Внутришлифовальная 4132 381312
Заточная; станки: 4142 -
универсальные - 381361
для фрез - 381363
для сверл - 381367
для протяжек - 381368
Круглошлифовальная 4131 381311
Плоскошлифовальная 4133 381313
Резьбошлифовальная 4135 381316
Торцешлифовальная 4145 -
Центрошлифовальная 4143 -
Шлицешлифовальная 4141 -

Таблица 3 - Группы операций обработки резанием


Группа операций Применяемое оборудование (станки)
Автоматно-линейная Автоматические линии
Агрегатная Агрегатные
Долбежная Долбежные
Зубообрабатывающая Зубофрезерные, зубострогальные, зубошлифовальные и др.
Комбинированная Сверлильно-фрезерные и др.
Отделочная Хонинговальные, суперфинишные, доводочные, полировальные
Отрезная Отрезные
Программная Станки с программным управлением
Протяжная Протяжные
Расточная Расточные
Резьбонарезная Гайконарезные, резьбофрезерные и др.
Сверлильная Сверлильные
Строгальная Строгальные
Токарная Токарные, токарно-винторезные, многорезцовые и др.
Фрезерная Фрезерные (кроме зубо-, резьбофрезерных)
Шлифовальная Шлифовальные (кроме зубошлифовальных)

70
Таблица 4 - Указатель кодов профессий в машиностроении (выборочно)
Профессия Код
Долбежник 11868
Заточник 12260
Зуборезчик 12287
Зубошлифовщик 12290
Оператор автоматических линий 14972
Оператор станков с ЧПУ 15292
Полировщик 15887
Прессовщик 16014
Протяжчик 16458
Разметчик 16641
Резчик на пилах, ножовках и станках 16937
Резьбофрезеровщик 17001
Резьбошлифовщик 17003
Сверловщик 17335
Слесарь-инструментальщик 17461
Слесарь механосборочных работ 17474
Станочник на специальных станках по обработке металла 17845
Строгальщик 17960
Токарь 18217
Токарь-карусельщик 18219
Токарь-полуавтоматчик 18225
Токарь-расточник 18235
Токарь-револьверщик 18236
Фрезеровщик 18632
Шлифовщик 18873

Таблица 5 - Указатель кодов на режущий инструмент, измерительные средства и


технологическую оснастку (выборочно)
Оснастка Код
Сверла спиральные общего назначения с цилиндрическим хвостовиком 391210
быстрорежущие
Сверла спиральные общего назначения с коническим хвостовиком 391267
быстрорежущие
Сверла твердосплавные 391303
Сверла для станков с ЧПУ и автоматических линий 391290
Метчики из углеродистой стали ручные 391310
Метчики быстрорежущие машинно-ручные 391330
Метчики твердосплавные 391350
Метчики для станков с ЧПУ 391391
Плашки резьбонарезные круглые 391510
Зенкеры быстрорежущие 391610
Зенкеры твердосплавные 391620
Зенкеры конические 391630
Зенкеры и зенковки для станков с ЧПУ 391690
Развертки ручные 391710
Развертки машинные быстрорежущие 391720
Развертки машинные твердосплавные 391740
Развертки для станков с ЧПУ 391790
Фрезы твердосплавные 391801
Фрезы быстрорежущие 391802
Фрезы зуборезные и резьбовые 391810
Фрезы концевые 391820
Фрезы насадные 391830
Фрезы для станков с ЧПУ 391890
Резцы твердосплавные 392101
Резцы с механическим креплением пластин 392104
Резцы быстрорежущие 392110
Резцы для станков с ЧПУ 392190
Пилы круглые сегментные 392210

71
Протяжки 392302
Долбяки зуборезные 392410
Шеверы дисковые 392430
Головки зуборезные для конических колес 392460
Гребенки зуборезные 392480
Головки, плашки, ролики резьбонакатные 392500
Головки резьбонарезные 392514
Полотна ножовочные ручные и машинные 392540
Напильники и борфрезы 392900
Калибры гладкие и скобы 393120
Калибры для конусов Морзе 393131
Калибры для метрической резьбы (пробки, кольца) 393140
Меры длины концевые плоскопараллельные 393200
Штангенциркули 393311
Штангенрейсмусы 393320
Микрометры гладкие 393410
Микрометры резьбовые 393420
Глубиномеры микрометрические 393440
Нутромеры микрометрические 393450
Линейки лекальные 393510
Плиты проверочные и разметочные 393550
Индикаторы рычажно-пружинные 394130
Приборы измерительные универсальные 394300
Приборы активного контроля 394630
Приборы для размерной настройки вне станка режущих инструментов для 394650
станков с ЧПУ
Приборы для измерения режущего инструмента 394920
Инструмент алмазный шлифовальный на органической связке 397110
Инструмент алмазный шлифовальный на металлической связке 397120
Инструмент алмазный шлифовальный на керамической связке 397130
Инструмент абразивный из электрокорунда 398110
Инструмент абразивный из карбида кремния 398150
Патроны токарные 396110
Тиски машинные 396131
Головки делительные универсальные 396141
Столы поворотные 396151
Плиты магнитные 396161
Приспособления универсальные сборные переналаживаемые 396181

72
Практическое занятие № 16 Разработка и оформление операционного эскиза

Цель: формирование умений разрабатывать и оформлять операционные эскизы


обработки детали
Средства обучения: стандарты ЕСКД, литература [8], [15], [16]

Пояснения к работе
ГОСТ 3.1128-93 «Общие правила выполнения графических технологических
документов» устанавливает следующие требования при выполнении эскизов на изделия
(их составные части), разрабатываемые к процессам и операциям:
- графические изображения в документах следует выполнять линиями,
установленными ГОСТ 2.303-68;
- изображения заготовок (деталей, сборочных единиц) должны быть представлены в
их рабочем положении;
- эскизы на изображения изделий и их составные части следует выполнять с
соблюдением масштаба или без соблюдения масштаба, но с примерным выдерживанием
пропорций (графических элементов, составных частей и т.п.).
- изображение изделия (его составной части) на поле документа следует располагать
таким образом, чтобы можно было комплексно разместить следующую информацию:
размеры и их предельные отклонения; обозначение шероховатости; обозначения опор,
зажимов и установочных устройств; допуски формы и расположения поверхностей;
таблицы и технические требования к эскизам (при необходимости);
- следует указывать соответствующие виды, разрезы и сечения по ГОСТ 2.305.
- наносить размеры и их предельные отклонения необходимо по ГОСТ 2.307
- на эскизах к операциям обработки резанием поверхности деталей, подлежащих
обработке, следует выделять линиями толщиной 2s по ГОСТ 2.303
- обозначения шероховатости поверхности и их нанесение на поверхности деталей в
эскизах следует выполнять в соответствии с ГОСТ 2.309.
- с целью сократить обозначения шероховатости, одинаковой для некоторых
поверхностей, необходимо указать его в правом верхнем углу эскиза
- на эскизах следует указывать обозначения опор, зажимов и установочных
устройств на базовых поверхностях детали по ГОСТ 3.1107

73
- при необходимости в зонах для эскизов следует помещать таблицы и технические
требования. Построение таблиц следует выполнять от нижней части зоны документа,
выдерживая шаг строки, равной 8,5 мм
- для обозначения установов следует применять прописные буквы русского
алфавита, например «Установ А»;
- при выполнении графических изображений к установам следует указывать в
каждом случае рабочее положение обрабатываемой детали (заготовки) относительно
исполнителя (рабочего) с приведением соответствующих данных.
Порядок разработки и оформления операционного эскиза
При выполнении учебных заданий, курсового и дипломного проектирования
операционный эскиз выполняют следующим образом:
1. Заготовку изображают в масштабе в рабочем положении, то есть в положении,
котором она имеет, если смотреть на нее со стороны рабочего места у станка;
2. Изображение заготовки приводят в том виде, какой она получит после
выполнения операции (переходов),
3. Поверхности, обрабатываемые на данной операции, выделяют линией толщиной
2s, указывают все необходимые размеры обрабатываемых элементов с отклонениями,
указывается обозначение шероховатости, одинаковые значения шероховатости поверхности
группируют и выносят в правый верхний угол эскиза;
4. Режущий инструмент показывают в конце рабочего хода, если он не загромождает
чертеж, осевой инструмент показывают выведенным из отверстия, на одном эскизе должно
быть не более 2 инструментов, инструмент вычерчивают линией толщиной s;
5. На базовых поверхностях детали привести обозначения опор, зажимов и
установочных устройств;
6. В левом верхнем углу операционного эскиза указывают наименование операции и
содержание переходов;
7. В правом верхнем углу операционного эскиза указывают наименование и модель
технологического оборудования.
8. Внизу над основной надписью помещают таблицу, содержание граф должно
соответствовать рисунку 21.
9. Стрелками показывают главное движение и движение подачи, рядом со стрелками
приводят обозначения Dr, Ds, Dsкр.
Пример выполнения операционного эскиза приведен на рисунке 1
74
Рисунок 21 – Операционный эскиз
Задание разработать операционный эскиз на одну из операций, выполняемую на
универсальном оборудовании.

Содержание отчета операционный эскиз выполнить формате А4-А3 ручным


способом или с использованием САПР в соответствии правилами.

Контрольные вопросы:
1. На какие элементы заготовки указывают размеры шероховатость поверхности на
операционном эскизе?
2. Как показываются на операционном эскизе обрабатываемые поверхности?

75
Практическое занятие № 17 Разработка технологического процесса обработки
детали типа «Вал»

Цель: формирование умений разрабатывать технологические процессы


Средства обучения: конспект лекций, литература [15], [22], чертежи деталей «Вал»

Пояснения к работе
В технологии машиностроения в понятие валы принято включать собственно валы
(гладкие, ступенчатые, пустотелые), оси, пальцы, штоки, колонны, круглые тяги и другие
подобные детали машин, образованные наружными поверхностями вращения, при
значительном преобладании длины над диаметром. Конструктивное разнообразие валов
вызывается различным сочетанием цилиндрических, конических, а также зубчатых
(шлицевых), резьбовых поверхностей. Валы могут иметь шпоночные пазы, лыски, осевые и
радиальные отверстия.
Основные технологические задачи, которые ставятся при обработке деталей этого
класса, следующие:
- получить наружные поверхности вращения с требуемым квалитетом точности;
- получить глубокие центральные отверстия, концентричные наружной поверхности, в
пустотелых валах;
- выполнить шпоночные канавки и шлицы, параллельные оси вала;
- получить резьбы, соосные с наружными или внутренними точными цилиндрическими
отверстиями.
Технологические требования к валам обычно предусматриваются в рабочих и
сборочных чертежах. Однако имеются требования, которые можно считать общими и
наиболее важными для всех валов:
- диаметральные размеры посадочных шеек должны быть выполнены по 6...9
квалитетам;
- отклонения формы от круглости и профиля в продольном сечении не должны
превышать 0,25...0,5 допуска на диаметр в зависимости от типа и класса точности
подшипника;
- биение посадочных шеек не должно превышать 10...30 мкм;

76
- шероховатость поверхности посадочных шеек и шероховатость поверхностей,
соприкасающихся с валами, должна находиться в пределах 1,25...0,16 мкм, остальных
неответственных поверхностей — 12,5...6,3 мкм;
- материал для валов не должен иметь раковин, трещин, закатов, волосовин и других
дефектов.
Материалы для валов
Для изготовления валов применяют стали следующих марок: 25, 30, 35, 40, 45; 45Г2,
40Х, 35ХС, 40ХС, 35СГ, ЗОХНЗ, 35ХНЗМ, 45ХН2МФ и др. Чаще всего применяются стали
45 и 40Х. Для крупных валов и шпинделей применяют литые валы из высокопрочного
чугуна марки ВЧ 45-5 (ГОСТ 7293—79).
Заготовки для валов изготовляют различными способами. В большинстве случаев
для валов, диаметры ступеней которых отличаются мало, заготовки отрезают из прокатного
материала. Для валов, диаметры ступеней которых отличаются более чем на 10 мм,
заготовки отрезают из проката и затем куют под молотами либо штампуют в подкладных
или закрытых штампах. При значительном масштабе выпуска валов с большим количеством
ступеней, значительно различающихся по диаметру, заготовки целесообразнее получать
методом пластической деформации. Достаточно редко валы отливают из чугуна..
Главные требования к заготовкам для валов — хорошая прямолинейность и
наименьший припуск на обработку. Отклонение от прямолинейности оси заготовки не
должно быть более 0,1.. .0,15 мм на 1000 мм длины. При правке на специальных правильно-
калибровочных станках отклонение от прямолинейности может быть достигнуто до 0,05 мм
на 1000 мм.
Технологические базы.
В качестве черновых баз принимают необработанные наружные поверхности.
Чистовые базы — преимущественно вспомогательные (центровые отверстия, центровые
фаски для пустотелых валов). В некоторых случаях при обработке точных пустотелых валов
и шпинделей станков ведется обработка на специальных центровых пробках (базой служат
точно обработанные внутренние конусные или цилиндрические отверстия). При фрезерных,
шпоночно-фрезерных, сверлильных операциях, при установке вала на призмах как базовые
поверхности используют опорные шейки под подшипники или шейки под насаживаемые на
вал зубчатые колеса, муфты, шкивы и т.п.
Основные операции при обработке гладких и ступенчатых валов — это
центрирование, обточка на токарных станках, шлифование посадочных поверхностей,
77
доводка (притирка, суперфиниширование) точных шеек под подшипники, фрезерование
шлицев и шпоночных пазов. Для пустотелых точных валов и шпинделей выполняют
дополнительные операции: растачивание центрального отверстия и внутреннее шлифование
посадочных поверхностей.
Второстепенные операции: сверление смазочных отверстий; сверление и нарезание
резьбы в мелких отверстиях; фрезерование лысок, скосов; точение фасок; прорезание
канавок и т.п.
Типовой маршрут изготовления валов
05 Заготовительная
Для заготовок из проката — это рубка прутка на прессе или отрезание на отрезном
станке. Для штучных заготовок — это отливки, штамповки, поковки.
10 Правильная (применяется для проката). Осуществляется она на прессах или
правильно-калибровочных станках.
15 Термическая (улучшение или нормализация).
20 Токарная или фрезерно-центровальная
Операции по подготовке главных технологических баз. В зависимости от типа
производства производятся они на универсальных токарных и фрезерных станках,
специальных фрезерных или фрезер-но-центровальных полуавтоматах. Для нежестких валов
производится обработка шеек под люнеты.
25 Токарная черновая
На данной операции производится срезание основного слоя металла для получения
необходимой формы детали. Кроме того, предусматривается припуск под чистовое точение
и шлифование, а также под вспомогательные операции на детали. Выполнение данной
операции позволяет получить точность IТ12, а шероховатость Ra - 6,3 мкм. В качестве
оборудования применяют универсально-токарные станки, токарные с гидросуппортом,
токарно-копировальные, многорезцовые станки, вертикальные и горизонтальные
многошпиндельные полуавтоматы и автоматы, а также станки с ЧПУ. Выбор оборудования
зависит от типа производства.
30 Токарная чистовая
Операция аналогична приведенной выше. Производится обработка наиболее
ответственных элементов валов, и при этом обеспечивается точность IТ11...IТ10, а
шероховатость Ra3,2 мкм.
35 Фрезерная
78
Осуществляется обработка шпоночных пазов, шлицев, зубьев, всевозможных лысок,
смазочных канавок. При этом используют как универсальное, так и специальное
оборудование и инструменты.
40 Сверлильная
Производится сверление всевозможных отверстий, которые могут иметь оси,
параллельные главной оси вала или перпендикулярные ей, а также расположенные под
углом.
45 Резьбонарезная
На закаливаемых шейках валов резьбу изготовляют до термообработки. Если вал не
подвергается закалке, то резьбу нарезают после окончательного шлифования шеек. Мелкие
резьбы термообработанных валов получают сразу на резьбошлифовальных станках. При
этом используют различные инструменты и оборудование.
50. Термическая
Различные виды закалки согласно чертежу детали.
55 Шлифовальная
На данной операции шлифуют шейки валов под подшипники и другие
сопрягающиеся поверхности, а также шлицы на круглошлифовальных или бесцентрово-
шлифовальных станках.
60 Контрольная.
65 Нанесение различных покрытий

Задание разработать технологический процесс изготовления детали «Вал» согласно


чертежу

Содержание отчета эскиз детали, технологический процесс с выбранным


оборудованием и технологической оснасткой

Контрольные вопросы:
1. Какие материалы используют для изготовления валов?
2. Назовите технологические базы при изготовлении валов
3. Перечислите маршрут обработки детали типа Вал

79
Практическое занятие № 18 Разработка технологического процесса обработки
детали типа «Корпус»

Цель: формирование умений разрабатывать технологические процессы


Средства обучения: конспект лекций, литература [15], [22], чертежи деталей
«Корпус»

Пояснения к работе
Корпусные детали являются базовыми деталями машин и механизмов. Они содержат
систему отверстий и плоскостей, координированных друг относительно друга. К ним
относятся станины, плиты, корпусы коробок передач, блоки цилиндров двигателей,
барабаны многошпиндельных автоматов, рамы ткацких и прядильных машин, корпусы
различных насосов и др. К этой группе можно отнести стойки, траверсы, угольники и
подобные им детали.
Для данных деталей характерно наличие опорных достаточно протяженных и точных
плоскостей, точных отверстий, координированных между собой и относительно базовых
поверхностей, и второстепенных крепежных, смазочных и других отверстий.
Технические требования на изготовление корпусных деталей устанавливают в
зависимости от вида и назначения детали. В общем виде к корпусным деталям
предъявляются следующие требования:
- точность диаметров основных отверстий под подшипники выполняют по 7
квалитету с шероховатостью Ra = 1,6...0,4 мкм; реже — по 6 квалитету с Ra = 0,4...0,1 мкм;
- точность межосевых расстояний отверстий для цилиндрических зубчатых передач с
межцентровыми расстояниями 50...800 мм от ±25 до +280 мкм;
- точность расстояний от осей отверстий до установочных плоскостей колеблется в
широких пределах от 6 до 11 квалитета;
- для отверстий, предназначенных для установки подшипников качения, допуск
круглости и допуск профиля сечения не должны превышать 0,25. ..0,5 поля допуска на
диаметр в зависимости от типа и точности подшипника;
- допуск прямолинейности поверхностей прилегания задается в пределах 0,05...0,20
мм на всей длине;
- допуск соосности отверстий под подшипники - в пределах половины поля допуска
на диаметр меньшего отверстия;
80
- допуск параллельности осей отверстий — в пределах 0,02... 0,05 мм на 100 мм
длины;
- допуск перпендикулярности торцовых поверхностей к осям отверстий - в пределах
0,01...0,1 мм на 100 мм радиуса;
- у разъемных корпусов несовпадение осей отверстий с плоскостью разъема - в
пределах 0,05...0,3 мм в зависимости от диаметра отверстий.
Материал
В качестве материала в машиностроении чаще всего используют серый чугун,
модифицированный и ковкий чугуны, углеродистые стали; в турбостроении и атомной
технике — нержавеющие и жаропрочные стали и сплавы; в авиастроении - силумины,
алюминиевые и магниевые сплавы; в приборостроении - пластмассы.
Заготовки корпусных деталей
Заготовки из чугуна получают отливкой в земляные формы. Качество отливок и
величина припусков на обработку зависят от размеров деталей, принятого способа
формовки, вида моделей и квалификации формовщика. В единичном и серийном
производстве при изготовлении чугунных отливок применяют ручную формовку.
Машинная формовка по металлическим моделям применяется при изготовлении небольших
отливок в крупносерийном и массовом производстве.
Для небольших заготовок массой 50...60 кг из сплавов цветных металлов и чугуна
применяют литье в кокиль. Для тонкостенных деталей применяют литье в оболочковые
формы. Сварные корпусные заготовки сваривают из многих частей, изготовляемых из
листового материала. Сварные станины изготовляют из листовой стали толщиной 10... 15
мм. Замена литых заготовок сварными производится для снижения веса и экономии
материала.
Технологические базы
При обработке заготовок корпусных деталей используют следующие методы
базирования:
- обработка от плоскости, т.е. на первой операции окончательно обрабатывают
установочную плоскость (главную базу) и затем относительно нее обрабатывают
точные отверстия;
- обработка отверстия, т.е. на первой операции обрабатывают отверстие или два
отверстия, лежащие на одной оси (главная база), а затем от него обрабатывают
плоскость.
81
Если заготовка неустойчива или у нее нет достаточной для установки плоской
поверхности, то на заготовке делают дополнительные базы в виде приливов, бобышек,
платиков и др.
Основные операции при обработке корпусных деталей можно разделить на две
группы. Первая группа - фрезерование или строгание и, в случае необходимости,
шлифование плоских поверхностей. Вторая группа - это растачивание, развертывание или
шлифование точных отверстий, связанных между собой точными межосевыми
расстояниями.
Второстепенные операции - это сверление неточных мелких отверстий, сверление и
нарезание резьбы в крепежных отверстиях, зенкование фасок, изготовление всевозможных
канавок и т.п.
Погрешности установки возникают из-за неточности обработки технологических баз,
деформации базовых поверхностей, малых размеров баз, объемных деформаций заготовки
при закреплении ее в приспособлении или на столе станка, неточностей установочных
элементов приспособления, контактных деформаций на установочных поверхностях
заготовки и приспособлений, неправильного приложения зажимных усилий.
Погрешности обработки связаны с износом и затуплением инструмента,
погрешностями геометрической формы инструментов, погрешностями направляющих
частей приспособления, отжатием инструментов, погрешностями настройки. Такие
погрешности составляют около 30% всех погрешностей.
Типовые маршруты изготовления корпусных деталей
05 Заготовительная
Заготовки корпусов из серого чугуна отливают в земляные, металлические (кокиль)
или оболочковые формы, из стали — в земляные формы, кокиль или по выплавляемым
моделям. Заготовки из алюминиевых сплавов отливают в кокиль или литьем под давлением.
В единичном и мелкосерийном производстве применяют сварные корпусы из стали.
Заготовки корпусных деталей перед механической обработкой проходят ряд
подготовительных операций.
10 Термическая
Отжиг (низкотемпературный) для уменьшения внутренних напряжений.
15 Обрубка и очистка заготовки

82
У отливок удаляют литники и прибыли: на прессах, ножницах, ленточными пилами,
газовой резкой и т.д. Очистка отливок от остатков формовочных смесей и зачистка сварных
швов у сварных заготовок производятся дробеструйной или пескоструйной обработкой.
20 Малярная. Грунтовка и окраска необрабатываемых поверхностей (для деталей, не
подвергаемых в дальнейшем термообрабоке). Операция производится с целью
предохранения попадания в работающий механизм корпуса чугунной пыли, обладающей
свойством «въедаться» в неокрашенные поверхности при механической обработке.
25 Контрольная
Проверка корпуса на герметичность. Применяется для корпусов, заполняемых при
работе маслом. Проверка производится ультразвуковой или рентгеновской дефектоскопией.
В единичном производстве или при отсутствии дефектоскопии может производиться при
помощи керосина и мела.
30 Контрольная
Проверка корпуса под давлением (только для деталей, работающих под давлением).
35 Разметочная
Применяется в единичном и мелкосерийном производстве. В остальных типах
производства может применяться для сложных и уникальных заготовок с целью проверки
«выкраиваемости» детали.
Основные операции механической обработки
40 Фрезерная (протяжная)
Фрезеровать или протянуть плоскость основания предварительно и окончательно с
припуском под плоское шлифование (при необходимости).
Оборудование:
- в единичном и мелкосерийном производстве - вертикально-фрезерный и строгальный
станки;
- в серийном - продольно-фрезерный или продольно-строгальный станок;
- в крупносерийном и массовом - барабанно- и карусельно-фрезерные,
плоскопротяжные, агрегатные фрезерные станки.
45 Сверлильная
Сверлить и зенкеровать отверстия в плоскости основания. Развернуть два отверстия.
Оборудование - радиально-сверлильный станок или сверлильный с ЧПУ; в массовом и
крупносерийном производстве - многошпиндельный сверлильный станок или агрегатный
станок.
83
50 Фрезерная
Обработка плоскостей, параллельных базовой (при их наличии). Оборудование такое
же, как и в операции 40.
55 Фрезерная. Обработка плоскостей, перпендикулярных базовой (торцы основных
отверстий). Оборудование - горизонтально-фрезерный или горизонтально-расточный
станок.
60 Расточная
Растачивание основных отверстий (черновое и чистовое или с припуском под тонкое
растачивание). Оборудование:
- единичное производство — универсальный горизонтально-расточный станок;
- мелкосерийное и серийное — станки с ЧПУ расточно-фрезерной группы и
многооперационные станки;
- крупносерийное и массовое — агрегатные многошпиндельные станки.
65 Сверлильная
Сверлить и нарезать резьбу в крепежных отверстиях. Оборудование - радиально-
сверлильный, сверлильный с ЧПУ, многооперационный, сверлильный многошпиндельный и
агрегатный станки.
70 Плоскошлифовальная. Шлифовать плоскость основания при необходимости.
Оборудование - плоскошлифовальный станок с прямоугольным или круглым столом.
75 Алмазно-расточная. Тонкое растачивание основного отверстия. Оборудование -
алмазно-расточный станок.

Задание разработать технологический процесс изготовления детали «Корпус»


согласно чертежу

Содержание отчета эскиз детали, технологический процесс с выбранным


оборудованием и технологической оснасткой

Контрольные вопросы:
1. Какие материалы используют для изготовления корпусов?
2. Назовите технологические базы при изготовлении корпусов
3. Перечислите виды предварительной обработки детали корпусов

84
Практическое занятие № 19 Разработка технологического процесса обработки
детали типа «Вилка»

Цель: формирование умений разрабатывать технологические процессы


Средства обучения: конспект лекций, литература [15], [22]

Задание разработать технологический процесс изготовления детали «Вилка»


согласно чертежам, представленным на рисунках 22, 23

Рисунок 22 – Чертеж детали «Вилка» 1 вариант


85
Рисунок 23 – Чертеж детали «Вилка» 2 вариант

Содержание отчета эскиз детали, технологический процесс с выбранным


оборудованием и технологической оснасткой

Контрольные вопросы:
1. Какие материалы используют для изготовления вилок?
2. Назовите технологическое оборудование, используемое при изготовлении вилок
3. Перечислите виды поверхностей детали типа «Вилка»
86
Практическое занятие № 20 Разработка технологического процесса обработки
детали типа «Зубчатое колесо»

Цель: формирование умений разрабатывать технологические процессы


Средства обучения: конспект лекций, литература [15], [22], чертежи деталей
«Зубчатое колесо»

Пояснения к работе
Зубчатые колеса по конструктивным признакам классифицируют следующим
образом: цилиндрические с прямым, косым и шевронным зубом; конические с прямым,
косым и криволинейным зубом, винтовые, червячные, глобоидные. ГОСТ 1643 и ГОСТ
9178 регламентируют 12 степеней точности цилиндрических зубчатых колес с
обозначением степеней в порядке убывания точности. Для каждой степени точности
установлены нормированные параметры: кинематическая точность колеса; плавность
работы колеса; контакт зубьев; боковой зазор. Наиболее широкое применение в
машиностроении имеют зубчатые колеса 6, 7, 8 и 9 степеней точности.
Типовые маршруты изготовления зубчатых колес
Основные операции механической обработки зубчатого колеса со ступицей 7
степени точности следующие.
05 Заготовительная
Для заготовок из проката — резка проката, для штампованных заготовок —
штамповка. Штампованные заготовки целесообразно выполнять с прошитыми
отверстиями, если их диаметр более 30 мм и длина не более трех диаметров. Заготовки из
чугуна и цветных сплавов (иногда из сталей) получают литьем.
10 Термическая
Нормализация, отпуск (для снятия внутренних напряжений).
15 Токарная
Точить торец обода и торец ступицы с одной стороны начерно, точить наружную
поверхность обода до кулачков патрона начерно, расточить начерно напроход отверстие
(или сверлить и расточить при отсутствии отверстия в заготовке), точить наружную
поверхность ступицы начерно, точить фаски.
Операция выполняется в единичном производстве на токарно-винторезных станках;
в мелко- и среднесерийном — на токарно-револьверных и токарных с ЧПУ; в
87
крупносерийном и массовом —на токарных полуавтоматах.
20 Токарная
Точить базовый торец обода (противолежащий ступице) начерно, точить наружную
поверхность обода на оставшейся части начерно, расточить отверстие под шлифование,
точить фаски.
Оборудование то же, что и для операции 15.
25 Протяжная (долбежная)
Протянуть (долбить — в единичном производстве) шпоночный паз или шлицевое
отверстие. Оборудование — горизонтально-протяжной или долбежный станок.
30 Токарная
Точить базовый и противолежащие торцы, наружную поверхность венца начисто.
Операция выполняется на токарно-винторезном, токарном с ЧПУ или токарном
многорезцовом полуавтомате в зависимости от типа производства.
35 Зубофрезерная
Фрезеровать зубья начерно на зубофрезерном полуавтомате.
40 Зубофрезерная
Фрезеровать зубья начисто, обеспечив 7 степень точности.
45 Шевинговальная
Шевинговать зубья перед термической обработкой с целью уменьшения коробления
зубьев на зубошевинговальном станке.
50 Термическая
Закалить заготовку или зубья (ТВЧ) или цементировать и отпустить.
55 Внутришлифовальная
Шлифовать отверстие и базовый торец за один установ на внутришлифовальном
станке.
60 Плоскошлифовальная
Шлифовать торец, противолежащий базовому, на плоскошлифовальном станке.
65 Зубошлифовальная
Шлифовать зубья колеса на зубошлифовальном станке.
70 Контрольная
Применяются варианты технологического процесса с однократным
зубофрезерованием, но с двукратным зубошлифованием.
Наличие упрочняющей термообработки приводит, как правило, к снижению степени
88
точности колес на одну единицу, что требует введения дополнительной отделочной
операции. Для незакаливаемых зубчатых колес шевингование является последней
операцией; перед термообработкой шевингуют зубья в целях уменьшения деформации
колеса в процессе термообработки и повышения степени точности на одну единицу.
Приведенный выше технологический процесс требует обработки колеса на оправке
как до нарезания зубьев и термообработки, так и после термообработки.
Обработка плоских зубчатых колес
Так как плоские зубчатые колеса легче базируются на поверхности торцов, чем на
поверхности отверстия, то токарная обработка на оправках не гарантирует устойчивости.
Поэтому весь технологический процесс строят из того, что установочной технологической
базой будет торцовая поверхность, а отверстие — двойной опорной базой. Вследствие
этого всю токарную обработку с обеих сторон производят в кулачковых патронах, а не на
оправках. При наличии шлицевого отверстия отличительной особенностью маршрута
является то, что протягивание шлицев выполняется не после черновых, а после чистовых
операций и при этом следует обеспечить перпендикулярность оси отверстия к торцу. Эта
задача решается путем применения вертикально-протяжного станка и некомбинированной
протяжки, направленной по отверстию малого диаметра шлицев колеса, предварительно
расточенного на операции 30.
Основные операции механической обработки плоского зубчатого колеса 7 степени
точности следующие.
05 Заготовительная
Резка проката или штамповка.
10 Термическая
Нормализовать заготовку.
15 Токарная
Точить торец с одной стороны (наружную поверхность до кулачков), расточить
отверстие начерно.
20 Токарная
Точить второй торец, наружную поверхность из-под кулачков начерно и расточить
отверстие под тонкое растачивание или протягивание.
25 Плоскошлифовальная
Шлифовать торцы последовательно с двух сторон на плоскошлифовальном станке.
30 Алмазно-расточная (вертикально-протяжная)
89
Расточить (протянуть) отверстие под шлифование на алмазно-расточном или
вертикально-протяжном станке.
35 Токарная
Точить наружную поверхность начисто. Операция выполняется на токарно-
винторезном станке или одношпиндельном полуавтомате.
40 Зубофрезерная
Фрезеровать зубья начерно и начисто на зубофрезерном полуавтомате.
45 Протяжная (долбежная)
Протянуть (долбить) шпоночный паз или шлицы на вертикально-протяжном или
долбежном станке.
50 Зубошевинговальная
Шевинговать зубья на шевинговальном станке.
55Термическая
Закалить заготовку или только зубья ТВЧ (по техническим требованиям чертежа).
60 Круглошлифовальная
Шлифовать наружную поверхность и один торец на круглошлифовальном или
торцешлифовальном станке.
65 Внутришлифовальная
Шлифовать противоположный торец и отверстие за один установ.
70 Зубошлифовальная
Шлифовать зубья на зубошлифовальном станке.
75 Контрольная.
80 Нанесение антикоррозионного покрытия.

Содержание отчета эскиз детали, технологический процесс с выбранным


оборудованием и технологической оснасткой

Контрольные вопросы:
1. Перечислите методы нарезания зубчатых колес?
2. Какие приспособления используют при обработке зубчатых колес?
3. Перечислите виды поверхностей детали типа «Зубчатое колесо»

90
Практическое занятие № 21 Расчет режимов резания для токарной операции

Цель: формирование умений работы с нормативными источниками при


назначении режимов резания
Средства обучения: конспект лекций, литература [18], [21], чертежи деталей

Пояснения к работе
Выбор режимов резания заключается в определении глубины резания, числа
проходов, подачи, скорости и силы резания, а также мощности, необходимой для резания.
назначение режимов резания по общемашиностроительным нормативам производится в
следующей последовательности
1. Рассчитать для каждого перехода глубину резания, для подрезки торца глубина
резания определяется величиной припуска, при отрезании (прорезании) – равна ширине
отрезного резца, при продольном точении, растачивании рассчитывается по формуле

Dз  D
t
2 (15)
где Dз– размер детали до обработки, мм;
D – размер детали после обработки, мм.
2. Выбрать по таблицам нормативов режимов резания подачу sт, (карты 12 - 26),
подобрать поправочные коэффициенты ks , рассчитать фактическую подачу s, мм/об по
формуле (для чернового обтачивания, подрезания)

s  sT ks 0ks1ks 2ks 3ks 4ks 5ks 6


(16)
где sт – табличное значение подачи
kso – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал;
ks1 – коэффициент, учитывающий марку твердого сплава;
ks2 – коэффициент, учитывающий главный угол в плане;
ks3 – коэффициент, учитывающий тип конструкции;
ks4 – коэффициент, учитывающий толщину пластины;
ks5 – коэффициент, учитывающий жесткость системы;
ks6 – коэффициент, учитывающий способ крепления заготовки

!!!Количество коэффициентов в формуле (16) может меняться в зависимости


от вида обработки, точное количество указано в соответствующей карте
нормативов

91
Расчетное значение подачи корректируется по паспортным данным станка,
принимается ближайшее меньшее sД
3. По скорректированной подаче sд подобрать скорость резания Vт, поправочные
коэффициенты kv и рассчитать фактическую скорость V, м/мин по формуле

V  VT kV 0kV 1kV 2kV 3kV 4kV 5


(17)
где Vт – табличное значение скорости,
kvo – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал;
kv1 - коэффициент, учитывающий марку инструментального материала;
kv2 – коэффициент, учитывающий угол в плане;
kv3 – коэффициент, учитывающий способ получения заготовки;
kv4 – коэффициент, учитывающий жесткость детали;
kv5 – коэффициент, учитывающий наличие СОЖ

!!!Количество коэффициентов в формуле (17) может меняться в зависимости


от вида обработки, точное количество указано в соответствующей карте
нормативов

4. Рассчитать частоту вращения шпинделя n, мин-1 по формуле

1000  V
n
D (18)

Скорректировать полученные результаты по паспортным данным станка и выбрать


ближайшее меньшее значение nд или подходящее по технологическим соображениям
5. Пересчитать скорость резания по паспортным данным по формуле:

Dnд
Vд 
1000 (19)

6.По скорректированным значениям подачи Sд и скорости резания Vд выбрать


мощность резания Nрез по карте 12
Проверяем, достаточна ли мощность привода станка, по условию:

Nрез≤Nшпη (20)

92
где Nшп – мощность двигателя станка
η- коэффициент полезного действия

Задание рассчитать режимы резания для одной токарной операции разработанного


технологического процесса (ПЗ №14)

Содержание отчета выполнить эскиз детали, обозначить обрабатываемые


поверхности, применяемые зажимы и приспособления. Подобрать оборудование, режущий
инструмент. Произвести расчет режимов резания, результаты расчетов свести в таблицу 1.

Таблица 1- Форма заполнения отчета


Содержание Глубина Расчетные режимы Скорректированные
Мощность
переходов резания, резания режимы резания
резания
t, мм S, V, n, Sд, Vд nд, мин- кВт
мм/об м/мин мин-1 мм/об м/мин 1

1
2
3

Контрольные вопросы
1. Какие параметры относятся к режимам резания?
2. Как рассчитывается глубина резания для разных видов токарных работ?
3. Зачем режимы резания корректирую по паспортным данным?

93
Практическое занятие № 22 Нормирование токарной операции

Цель: формирование умений работы с нормативными источниками при


нормировании токарной операции
Средства обучения: конспект лекций, литература [19], [21], чертежи деталей

Пояснения к работе
Нормирование токарных работ заключается в расчете основного, штучного и
штучно-калькуляционного времени на токарную операцию в последовательности:
1. Основное время Тоi, мин обработки для каждого перехода находим по формуле

L
Toi  i
ns (21)
где n – частота вращения шпинделя, мин-1;
s –подача, мм/об;
i - число проходов;
L - расчетная длина обработки, мм, рассчитывается по формуле

L=l+11 (22)
где l - длина обрабатываемой поверхности, мм;
l1 - величина врезания и перебега (приложение 9)

2. Основное время на операцию – это сумма технологического времени обработки


по всем переходам, То, мин рассчитываем по формуле

То= ∑Toi (23)


3. Вспомогательное время обработки Тв, мин определяется по формуле

Тв=(tуст+tизм+tпер) kвсп (24)


где tуст – время на установку и снятие заготовки, определяется по картам 2- 14 [19];
tизм - вспомогательное время на контрольные измерения определяется по карте 15 [19];
tпер - время, связанное с переходами;
kвсп – поправочный коэффициент на вспомогательное время, по карте 1 [19].
4. Рассчитать оперативное время Топ, мин по формуле

Топ = То + Тв (25)
5. Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности а, %
определяется по картам 16-19 [19]
94
6. Рассчитать штучное время Тшт, мин на операцию по формуле

Тшт= Топ (1+ ) (26)

7. Определить подготовительно - заключительное время Тпз по картам 21 - 23 [19]


8. Рассчитать штучно - калькуляционное время Тшк, мин по формуле:

Тшк=Тшт+ (27)
где n- число деталей в партии, определяемое по формуле (28)
В среднесерийном производстве размер партии деталей n, шт определяют по
формуле

Nt
nд 
Ф (28)
где N – размер годовой программы выпуска, шт;
t – число дней на которые необходимо иметь запас заготовок на складе (для крупных деталей (m >
50 кг) t = 2…3 дня, для средних (m = 8-50 кг) t = 5 дней, для мелких деталей (m < 5 кг) t = 10…30 дней.
Ф - число рабочих дней в году (Ф = 253 дня при двух днях отдыха в неделю и продолжительности
рабочей смены 8 часов).

Задание произвести нормирование токарной операции в соответствии с режимами


резания, рассчитанными в ПЗ№21

Содержание отчета Произвести нормирование токарной операции, результаты


расчетов свести в таблицу 2.
Таблица 2- Форма заполнения отчета

Содержание То, мин


Тв, мин Топ, мин а,% Тшт, мин Тпз, мин Тшк, мин
переходов
1
2
3
Σ

Контрольные вопросы
1 В какое время входят затраты времени на инструктаж рабочего?
2 Как рассчитать вспомогательное время и что в него входит?

95
Практическое занятие № 23 Расчет режимов резания и норм времени для
сверлильной операции

Цель: формирование умений пользоваться справочной и нормативной литературой


при назначении режимов резания и нормировании сверлильных работ
Средства обучения: конспект лекций, литература [18], [19] [21], чертежи деталей

Пояснения к работе
Обработка отверстий осевыми инструментами имеет ряд особенностей:
- размер обрабатываемого отверстия определяется размером инструмента;
- отделение и выход стружки затруднен, что вызывает нагрев инструмента и
требуется обильное охлаждение;
- на режущей части режущего инструмента скорость резания различна в разных
точках режущих кромок, что приводит к увеличению деформации металла и повышению
расхода энергии на резание;
- главное движение и движение подачи осуществляется инструментом, что
понижает точность направления отверстия.
Вследствие этих особенностей правильный выбор режущего инструмента имеет
большое значение. Для сверления и рассверливания отверстий с глубиной L<10D
применяются главным образом спиральные сверла из быстрорежущей стали. Для
сверления и рассверливания отверстий в деталях из чугуна большей частью применяются
сверла, оснащенные пластинками из твердого сплава ВК6 и ВК8. Выбор
инструментального материала произвести по приложениям 2, 3 [18].
Расчет нормы основного машинного времени при выполнении работ на
металлорежущих станках требует правильного определения режимов резания. Выбор
режимов резания заключается в определении глубины резания, числа проходов, подачи,
скорости и силы резания, а также мощности, необходимой для резания. назначение
режимов резания по общемашиностроительным нормативам производится в следующей
последовательности
1. Определение глубины резания t, мм для сверления по формуле (29), для
рассверливания, зенкерования и развертывания по формуле (15).

t = D/2 (29)
96
где D - диаметр отверстия, мм.
2. Назначение подачи s, мм/об
Определение табличного значения подачи s0Т, мм/об по картам 1,2. Корректирование
производится по формулам, приведенным в карте 3 (с. 500). Поправочные коэффициенты
выбираются по картам 4,5 [18].
Расчетное значение подачи so корректируется по паспортным данным станка,
принимается ближайшее меньшее sД.
3. Расчет скорости резания V, м/мин
Табличное значение скорости резания Vт определяется по картам 1,2..
Корректирование производится по формулам, приведенным в карте 3 (с. 500).
Поправочные коэффициенты выбираются по картам 4,5 [18].
4. Расчет частоты вращения по формуле (18), корректирование полученного
значения по паспортным данным станка nД, пересчет действительной скорости по
формуле (19)
5. Расчет силы резания Ро, Н.
Табличное значение силы резания Рот определяется по картам 1,2 [18].
Корректирование производится по формулам, приведенным в карте 3 Поправочные
коэффициенты выбираются по картам 4,5 [18].
6. Расчет мощности резания N, кВт
Табличное значение мощности резания Nт определяется по картам 1,2. [18].
Корректирование производится по формулам, приведенным в карте 3 Поправочные
коэффициенты выбираются по картам 4,5 [18].
Проверка по мощности станка (неравенство (20))
Нормирование сверлильных работ заключается в расчете основного, штучного и
штучно-калькуляционного времени на токарную операцию в последовательности:
1. Определить основное (технологическое) время обработки для каждого перехода
по формуле (21). Величины длины подвода l1, врезания l2 и перебега l3 выбрать по
приложению 9 [18].
2. Определить основное время на операцию по формуле (23)
3. Вспомогательное время обработки определяется по формуле (24)
4. Рассчитать оперативное время по формуле (25)
5. Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности определяется
по картам 16-19 [19]
97
6. Рассчитать штучное время на операцию по формуле (26)
7. Определить подготовительно - заключительное время Тпз по картам 21 - 23 [19]
8. Рассчитать штучно - калькуляционное время по формуле (27)

Задание выбрать режимы резания и произвести нормирование работ для одной


сверлильной операции

Содержание отчета выполнить эскиз детали, обозначить обрабатываемые


поверхности, применяемые зажимы и приспособления. Подобрать оборудование, оснастку.
Произвести расчет режимов резания, результаты расчетов свести в таблицу 1 (ПЗ №21).
Произвести нормирование сверлильной операции, результаты расчетов свести в таблицу 2
(ПЗ №.22)

Контрольные вопросы

1. Какие инструменты применяются для обработки отверстий?


2. От каких факторов зависит выбор материала инструмента?
3. По какой формуле определяется глубина резания при сверлении и рассверливании
отверстия?
4. Какие отверстия называют глубокими?

98
Практическое занятие № 24 Расчет режимов резания и норм времени для
фрезерной операции

Цель: формирование умений пользоваться справочной и нормативной литературой


при назначении режимов резания и нормировании фрезерных работ
Средства обучения: конспект лекций, литература [18], [19] [21], чертежи деталей

Пояснения к работе
Фрезерование - высокопроизводительный метод обработки. Правильный выбор
инструмента имеет большое значение для высокой производительности и точности обработки.
Конструкция и размеры фрезы выбираются в зависимости от размеров обрабатываемой
поверхности, глубины резания, конструктивных размеров и формы детали. Фрезы с крупным
зубом применяют для достижения наибольшей производительности при черновой обработке
при глубине резания t≥3мм. Фрезы с мелким зубом применяют при работе с небольшой
глубиной резания при получистовом и чистовом фрезеровании.
Целесообразно применять фрезы с пластинками из твердого сплава при всех видах работ.
При определении глубины резания t и ширины фрезерования В следует учитывать
особенности обработки различными фрезами (рисунок 24)

Рисунок 24 – Схемы фрезерования различными фрезами


Расчет нормы основного машинного времени при выполнении работ на
металлорежущих станках требует правильного определения режимов резания. Выбор
99
режимов резания заключается в определении глубины резания, числа проходов, подачи,
скорости и силы резания, а также мощности, необходимой для резания. Назначение
режимов резания по общемашиностроительным нормативам производится в следующей
последовательности
1. Установление глубины t, мм и ширины фрезерования В, мм в зависимости от
схемы (рисунок 1)
2. Подача на зуб szт и поправочные коэффициенты на подачу KS выбираются по
карте 1 в зависимости от обрабатываемого материала и вида фрезы
!!!Для различных фрез количество поправочных коэффициентов может меняться!!!
3. Скорость резания Vт и мощность Nт с поправочными коэффициентами
выбираются из карты 2
!!!для различных фрез количество поправочных коэффициентов может меняться!!!
4. Расчет частоты вращения по формуле (18), корректирование полученного
значения по паспортным данным станка nД, пересчет действительной скорости по
формуле (19)
5. Расчет минутной подачи Sм ,мм/мин определяем по формуле

SM=Szz n (30)
где z - число зубьев фрезы,
Полученное значение SM корректируем по паспорту станка
6. Пересчет подачи на зуб sz, мм/зуб по формуле


sz 
zn (31)
7. Проверка по мощности станка (неравенство (20))

Нормирование фрезерных работ заключается в расчете основного, штучного и


штучно-калькуляционного времени на операцию в последовательности:
1. Определить основное (технологическое) время обработки для каждого перехода
по формуле

, (32)

100
Величины длины подвода, врезания и перебега y выбрать по приложению 1 (П1.1,
П1.2 [18]).
2. Определить основное время на операцию по формуле (23)
3. Вспомогательное время обработки определяется по формуле (24)
4. Рассчитать оперативное время по формуле (25)
5. Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности определяется
по картам 16-19 [19]
6. Рассчитать штучное время на операцию по формуле (26)
7. Определить подготовительно - заключительное время Тпз по картам 21 - 23 [19]
8. Рассчитать штучно - калькуляционное время по формуле (19)

Задание выбрать режимы резания и произвести нормирование работ для фрезерной


операции

Содержание отчета эскиз детали, обозначить обрабатываемые поверхности,


применяемые зажимы и приспособления. Подобрать оборудование, оснастку. Произвести
расчет режимов резания, результаты расчетов свести в таблицу 1 (ПЗ №21). Произвести
нормирование операции, результаты расчетов свести в таблицу 2 (ПЗ №.22)

Контрольные вопросы
1. Какие работы можно выполнять на фрезерных станках?
2. От каких факторов зависит выбор материала фрезы?
3. В каких случаях принимают фрезы с мелким зубом?
4. Какие затраты времени входят в норму подготовительно-заключительного
времени для фрезерной операции?

101
Практическое занятие № 25 Расчет режимов резания для нарезания резьбы

Цель: формирование умений пользоваться нормативной литературой при


назначении режимов резания
Средства обучения: конспект лекций, литература [18], [21], чертежи деталей

Пояснения к работе
Выбор режимов резания заключается в определении глубины резания, количества
проходов и скорости при резании. Количество проходов, указанное в картах, соответствует
получению резьб средней точности (6g, 6h, 6H), при нарезании более точных резьб
необходимо дополнительно ввести зачистной проход.
Нарезание резьбы резцом
1. Выбор табличного значения скорости резания V, м/мин (карты 1.1, 1.4),
корректирование табличного значения с учетом поправочных коэффициентов (карта 1.8)
2. Расчет частоты вращения по формуле (18), корректирование полученного
значения по паспортным данным станка nД, пересчет действительной скорости по
формуле (19)
3. Выбор числа проходов и величины глубины врезания второго прохода t2, мм для
стали (карта 1.1) или глубины врезания первого прохода t1, мм для чугуна (карта 1.4).
Корректирование величины глубины врезания с учетом поправочных коэффициентов
(карта 1.8)
4. Расчет знаменателя геометрической прогрессии Rп по формуле

СR P Z R
RП  X R Rп.доп
tR (33)
где СR, zR, xR , Rп.доп - коэффициенты из приложения П1(с.90 том 2)
р – шаг резьбы, мм
tR – величина глубины врезания, для стали - t2 , для чугуна – t1

5. Расчет величины врезания по проходам (корректировка) для стали по формулам


(34), (35) для чугуна – (36).

t1=K t2 (34)

102
где K=0,4 – для метрических резьб, K=0,6 – для трапецеидальных резьб;
ti=ti-1+t2R iп 2 (35)
ti=ti-1+t1R iп1 (36)

!!!Значение последней величины глубины резания должно совпадать с табличным


значением высоты профиля резьбы
Нарезание резьбы метчиком
1. Выбрать диаметр отверстия под резьбу по ГОСТ 19257
2. Определение числа оборотов инструмента nи и скорости резания V, мощности
резания N, кВт по картам 2.1, 2.2 том 2[18]. Корректируем частоту вращения по
паспортным данным станка nд, пересчитываем действительную скорость по формулам
(18), (19).
!!! при нарезании резьбы метчиком мелких глухих резьб частота вращения
принимается 90-200 мин-1

Задание выбрать режимы резания для нарезания резьбы

Содержание отчета выполнить эскиз детали, обозначить обрабатываемые


поверхности, применяемые зажимы и приспособления. Подобрать оборудование, режущий
инструмент. Рассчитать режимы резания, заполнить таблицу 3.

Пример На токарно-винторезном станке 16К20 производят нарезание метрической


резьбы М68х2-6h длиной l=50мм. Обрабатываемый материал – сталь 45, НВ220. Стойкость
резца Т=15 мин. Рассчитать режимы резания.
Решение
Выбираем резьбовой резец с пластиной из твердого сплава Т15К6 (таблица 1.2 с. 8).
1. По карте 1.1 табличное значение скорости резания V=113м/мин.
Корректируем (карта 1.8): V=113·1,0·1,0·1,0·1,0=113 м/мин
2. Расчет частоты вращения по формуле (18): n=(1000·113)/(π·68)=529 мин-1
Корректируем полученное значение по паспортным данным станка nД=500 мин-1
Пересчитываем действительную скорость по формуле (19):
V=(500·π·68)/1000=107 м/мин

103
3. Выбираем числа проходов i=5 и величину t2=0,43мм (карта 1.1)
Корректируем глубину врезания (карта 1.8): t2=0,43·1,0·1,0·0,82·1,0=0,35 мм
4. Расчет знаменателя геометрической прогрессии Rп по формуле (33)
0,62  20,16
RП  1  0,862
0,350, 21

5. Расчет величины врезания по проходам по формулам (34), (35)


t1=0,4· 0,35=0,14 мм
t3=0,35+0,35·0,862=0,65 мм
t4=065+0,35·0,8622=0,91 мм
t5=1,23 мм совпадает с табличным значением

Таблица 3- Режимы резания для перехода


Содержание Число Скорректированные режимы
Расчетные режимы резания
переходов проходов резания
i S, V, n, мин-1 Sд, Vд nд, мин-1
мм/об м/мин мм/об м/мин
Нарезать
резьбу
М68х2-6h на 5 2 113 529 2 107 500
длину l=50 мм

Контрольные вопросы
1. Какие инструменты применяют для обработки резьбы?
2. От чего зависит число проходов при нарезании резьбы резцом?
4. Чему равна подача при нарезании резьбы?

104
Практическое занятие № 26 Расчет режимов резания фрезерно-центровальной
операции

Цель: формирование умений пользоваться нормативной литературой при


назначении режимов резания к фрезерно-центровальной операции
Средства обучения: конспект лекций, литература [1], [18], [21]

Пояснения к работе
В среднесерийном производстве при изготовлении деталей типа вал в качестве
технологических баз на многих операциях механической обработки используют торцовые
поверхности и центровые отверстия. Центровые отверстия вала должны находиться на
одной оси и иметь одинаковые размеры на обоих торцах независимо от диаметров
концевых шеек вала. При невыполнении этих требований снижается точность обработки и
увеличивается износ центров и центровых отверстий. Наиболее распространены
центровые отверстия типа А ГОСТ 14034-74. Конструкция центровых отверстий и их
размеры приведены в таблице 1.
Таблица 1 – Размеры центровых отверстий, тип А ГОСТ 14034
Эскиз D d d1 l, не менее l1
2,0 (0,5) 1,06 0,8 0,48
2,5 (0,63) 1,32 0,9 0,60
3 (0,8) 1,70 1,1 0,78
4 1,0 2,12 1,3 0,97
5 (1,25) 2,65 1,6 1,21
6 1,6 3,35 2,0 1,52
10 2,0 4,25 2,5 1,95
14 2,5 5,30 3,1 2,42
20 3,15 6,70 3,9 3,07
30 4 8,50 5,0 3,90
40 (5) 10,60 6,3 4,85
60 6,3 13,20 8,0 5,98
80 (8) 17,00 10,1 7,79
100 10 21,20 12,8 9,70
Примечания:
1. Размеры, заключенные в скобки, применять не рекомендуется.
2. Размеры D рекомендуемые.
Торцы и центровые отверстия валов обрабатывают на фрезерно-центровальных
станках за одну операцию. Фрезерно-центровальные полуавтоматы предназначены для
двустороннего фрезерования и зацентровки валов. Обеспечивается параллельность торцов
и перпендикулярность их к оси детали, что дает возможность в дальнейшем их не
обрабатывать
Обрабатываемое изделие устанавливается в специальные тиски, а затем фиксируется
105
при помощи гидравлического прижима. Когда агрегатные головки двигаются в
поперечном направлении, торцы детали фрезеруются. После окончания поперечного
движения начинается обработка центровых базовых отверстий. Эту операцию выполняют
уже шпиндели со сверлильным инструментом. Сверлильная и фрезерная головка
приводятся в движение разными электродвигателями. Схема обработки на фрезерно-
центровальном станке представлена на рисунке 24. Мощность привода и жесткость
станков дает возможность вести обработку торцовыми фрезами, оснащенными пластин-
ками твердого сплава на скоростных режимах. Класс точности полуавтоматов Н. Параметр
шероховатости обработанной поверхности Rz20. Точность 11-12 квалитет.

1- фрезы торцовые, 2 – сверла центровочные


Рисунок 24 – Схема обработки на фрезерно-центровальном станке
Российские металлообрабатывающие предприятия активно применяют для
чистового и чернового фрезерования валов, а также обработки отверстий в них агрегаты
МР-71, МР-71М, МР-73, МР-75, МР-76АМ и 76М, МР-176, МР-77, МР-78. Техническая
характеристика фрезерно-центровальных станков приведена в таблице 2.
Таблица 2 – Технические характеристики фрезерно-центровальных полуавтоматов
Модель станка
Техническая характеристика
МР -71М МР-73М МР-76М МР-77 МР-78
Диаметр обрабатываемой заготовки, мм 25…125 25…125 25…80 20…60 20…60
Длина обрабатываемой заготовки, мм 200-500 500… 1250 250…1000 100…200 200...1000
Число скоростей шпинделя фрезы 6 6 7 7 7
1
Частота вращения шпинделя фрезы, мин- 125; 179; 249; 358; 497; 712 270; 354; 456; 582; 745; 958; 1254
Наибольший ход головки фрезы, мм 220 220 230 160 160
Рабочая подача фрезы (бесступенчатая), мм/мин 20…400
Число скоростей сверлильного шпинделя 6 6 6 6 6
Рабочая подача сверлильной головки (бесступенчатое
20...300
регулирование), мм/мин
-1
Частота вращения сверлильного шпинделя, мин 238; 330; 465; 580; 815; 1125
Мощность всех электродвигателей, кВт 13 13 6,6 5,1 5,1

106
Выбор режимов резания заключается в определении глубины резания, числа
проходов, подачи, скорости и силы резания, а также мощности, необходимой для резания.
Выбор режимов резания для фрезерования торцов заключается в определении глубины
резания, числа проходов, подачи, скорости, мощности, необходимой для резания.
Назначение режимов резания по общемашиностроительным нормативам производится в
следующей последовательности
1. Установление глубины и ширины фрезерования в соответствии с рисунком 25.

Рисунок 25 – Схема обработки торцевой фрезой


2. Расчет подачи на зуб , мм/зуб по формуле

, (37)

где szт – табличное значение подачи на зуб, мм/зуб, карта 1


- поправочные коэффициенты на подачу, карта 1

3. Расчет скорости резания Vт по формуле

, (38)

где Vт – табличное значение подачи на зуб, мм/зуб, карта 2


- поправочные коэффициенты на скорость, карта 2

4. Расчет частоты вращения по формуле (18), корректирование полученного


значения по паспортным данным станка nД, пересчет действительной скорости по
формуле (19)
5. Расчет минутной подачи sм ,мм/мин по формуле (30)
Полученное значение sм корректируем по паспорту станка
Пересчет подачи на зуб sz, мм/зуб по формуле (31)

107
6. Расчет мощности резания N, кВт по формуле

, (39)

где Nт – табличное значение подачи на зуб, мм/зуб, карта 2


- поправочные коэффициенты, карта 2
Проверка по мощности станка (неравенство (20))
Назначение режимов резания для сверления центровых отверстий производится
по общемашиностроительным нормативам в следующей последовательности
1. Определение глубины резания t, мм для сверления по формуле (29)
2. Определение подачи s, мм/об, для отверстий диаметром 0,4-3 мм по формуле (40),
для отверстий диаметром 4-100 по формуле (41)

, (40)
(41)

где s0Т - табличное значение подачи, мм/об по карте 1 (см. вид обработки «центрование»!)
- поправочные коэффициенты, выбираются по картам 4, 5.

3. Расчет скорости резания V, м/мин для отверстий диаметром 0,4-3 мм по формуле


(42), для отверстий диаметром 4-100 – по формуле (43)

, (42)
, (43)

где Vт - табличное значение скорости резания, определяется по карте 1,


- поправочные коэффициенты выбираются по картам 4,5.

4. Расчет частоты вращения по формуле (18). Корректирование полученного


значения по паспортным данным станка nД, пересчет действительной скорости по
формуле (19)
5. Расчет минутной подачи sм, мм/мин при сверлении по формуле

, (44)

Значение подачи sм корректируется по паспортным данным станка sмд.


108
6. Расчет силы резания Ро, Н для отверстий диаметром 0,4-3 мм производится по
формуле (45), для отверстий диаметром 4-100 по формуле (46)

, (45)

, (46)

где Рот - табличное значение силы резания определяется по карте 1.


- поправочные коэффициенты выбираются по картам 4,5

7. Расчет мощности резания N, кВт для отверстий диаметром 0,4-3 мм по формуле


(47), для отверстий диаметром 4-100 по формуле (48)

, (47)
, (48)

где Nт - табличное значение мощности резания определяется по карте 1,


- поправочные коэффициенты выбираются по картам 4,5.
Проверка по мощности станка из условия (30)

Задание Произвести выбор оборудования, режущего инструмента и расчет режимов


резания к 10 Фрезерно-центровальной операции для детали «Вал» (материал детали сталь
45, НВ180) в соответствии с вариантом таблицы 3, содержащей следующие переходы:
1. Фрезеровать торцы в размер L (припуск на сторону h) Вместо буквенных
обозначений написать
2. Сверлить центровые отверстия диаметром d. цифры согласно варианту
Диаметр центровых отверстий d выбрать в соответствии с таблицей 1. Оборудование
подобрать по таблице 2. Режущий инструмент – по таблицам 4-6.
Таблица 3 – Задание к практическому занятию
Размеры
детали,
мм

Вариант
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
D, мм 30 100 20 20 50 75 40 35 45 70 90 28 45 88 70 110
L, мм 150 650 200 120 500 600 200 220 130 240 660 205 122 800 210 600
h, мм 2,0 1,5 2,5 1,0 2,0 3,0 1,0 1,5 2,5 2,8 3,5 2,3 4,5 4,0 3,2 4,0

109
Содержание отчета
Отчет должен содержать выбор размеров центровых отверстий в зависимости от
диаметра вала (таблица 1), эскиз обработки, выбор оборудования в зависимости от
габаритных размеров детали (таблица 2), выбор режущего инструмента (таблицы 4-7),
расчет режимов резания, сводные таблицы расчетов 7.

Таблица 4 – Размеры сверл центровочных комбинированных типа А


Размеры в мм

d (0,5) (0,63) (0,8) 1,0 (1,25) 1,6 2,0 2,5 3,15 4,0 5,0 6,3 8,0 10,0
D 3,15 4,0 5,0 6,3 8,0 10,0 12,5 16,0 20,0 25,0
l 1,0 1,2 1,5 1,9 2,2 2,8 3,3 4,1 4,9 6,2 7,5 9,2 11,5 14,2
L 21,0 33,5 37,5 42,0 47,0 52,0 59,0 66,0 74,0 83,0 103,0

Таблица 5 – Конструкция и размеры фрез торцовых насадных из быстрорежущей стали


ГОСТ 9304-69 Размеры в мм

Обозначение D d d1 L l число
праворежущая леворежущая ножей z
2210-0061 2210-0062 40 16 25 32 18 10
2210-0063 2210-0064 50 22 32 36 20 12
2210-0071 2210-0072 63 27 36 40 22 14
2210-0073 2210-0074 80 45 45 25 16
32
2210-0075 2210-0076 100 56 50 28 18

110
Таблица 6 – Размеры фрез торцовых насадных мелкозубых, оснащенных пластинами из
твердого сплава ГОСТ 9473-80 Размеры в мм

Обозначение D L d h, не число
праворежущая леворежущая менее ножей z
2214-0153 2214-0154 100 39 32 10
4
2214-0155 2214-0156 125 42 40 12
2214-0157 2214-0158 160 16
46 50 5
2214-0159 2214-0160 200 20

Таблица 7- Режимы резания

t, Расчетные режимы Скорректированные


Содержание переходов Мощность
мм резания режимы резания
резания N,
S, V, n, мин-1 Sд, Vд nд, мин-1 кВт
мм/мин м/мин мм/мин м/мин
10 Фрезерно-центровальная
1.Фрезеровать торцы в
размер L
2. Сверлить центровые
отверстия диаметром d

Контрольные вопросы
1. Как осуществляется базирование деталей типа вал?
2. Как производится обработка на фрезерно-центровальных станках?
3. В какой последовательности производится расчет режимов резания фрезерно-
центровальной операции?

111
Практическое занятие № 27 Нормирование фрезерно-центровальной операции

Цель: формирование умений пользоваться нормативной литературой при


нормировании фрезерно-центровальной операции

Средства обучения: конспект лекций, литература [19], [21]

Пояснения к работе
Расчет норм времени производится в последовательности, приведенной в
практическом занятии №22. Режимы резания взять из практического занятия №26.

Задание Произвести нормирование 10 Фрезерно-центровальной операции для


детали «Вал» (см. практическое занятие №26)

Содержание отчета отчет должен содержать последовательный расчет норм


времени для фрезерно-центровальной операции, режимы резания к которой определены в
практическом занятии №26. Результаты расчетов свести в таблицу 1.
Таблица 1 – Нормы времени
Содержание переходов То мин Тв, Топ, а% Тшт, Тпз, Тшк,
мин мин мин мин мин
10 Фрезерно-центровальная
1.Фрезеровать торцы в размер L=
2. Сверлить 2 центровых
отверстия диаметром А…
Σ То

Контрольные вопросы
1. Как осуществляется базирование деталей при обработке на фрезерно-
центровальных станках?
2. Какие поверхности можно обработать на фрезерно-центровальных станках?
3. Как рассчитать норму вспомогательного времени?

112
Практическое занятие № 28 Расчет режимов резания для операции,
выполняемой на станке с ЧПУ

Цель: формирование умений пользоваться нормативной литературой при


назначении режимов резания для программной операции
Средства обучения: конспект лекций, литература [18], [21], чертежи деталей

Пояснения к работе
При обработке на станках с ЧПУ в основном сохраняется методика, разработанная
для обычных станков, но вместе с тем существуют некоторые особенности. В общем
случае определение режимов резания для обработки на станках с ЧПУ начинается с
установления числа стадий обработки и их характера: черновая, получистовая, чистовая и
отделочная. Для каждой стадии определяется глубина резания, подача, экономическая
стойкость, скорость резания (число оборотов шпинделя станка). При этом учитывают
уровень технологического обеспечения, под которым понимают создание условий,
повышающих надежность системы СПИД и стабильность процесса обработки,
правильный выбор и повышение качества заготовок, дробление стружки, обеспечение
равномерного припуска заготовок, высокое качество и правильный выбор режущего
инструмента, рациональное обслуживание станка.
Нормативы режимов резания позволяют определить:
- конструкцию и материал режущей части инструмента;
- необходимые стадии обработки;
- глубину резания для каждой стадии обработки;
- подачу для каждой стадии обработки;
- скорость резания для каждой стадии обработки;
- мощность, необходимую для резания;
- крутящий момент от сил резания;
- время автоматической работы станка по программе.
Необходимые стадии обработки выбирают исходя из требований к точности
обрабатываемых поверхностей и точности применяемой заготовки. Стадии обработки
выбирают из соответствующих карт для каждого вида обработки. При обработке
отверстий выбор стадий обработки сводится к выбору последовательности переходов.
Глубина резания для каждой стадии обработки должна обеспечивать выполнение
113
следующих требований:
-снятие погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на
предшествующей стадии обработки;
-компенсацию погрешностей, возникающих на выполняемой стадии обработки.
Глубину резания при черновом проходе в первом приближении задают в
зависимости от жёсткости инструмента, прочности и размеров пластин твёрдого сплава.
Подачу для каждой стадии обработки назначают с учётом размеров обрабатываемой
поверхности, заданной точности и шероховатости, обрабатываемого материала, выбранной
на предыдущем этапе глубины резания. При черновой обработке подачу выбирают
максимально допустимой по условиям технических ограничений: жёсткость
обрабатываемой детали, жёсткость резца, прочность державки резца, прочность режущих
пластин резца, прочность механизма подач станка, наибольший крутящий момент,
мощность главного привода и привода подач, предельные минутные подачи на станке. На
станках с ЧПУ подачу при первом черновом проходе заготовок, имеющих биение по
торцу, наружному диаметру или отверстию, на участке входа резца обычно снижают на 20-
30 %,чтобы предотвратить сколы режущих кромок.
При выбранных глубине резания и подаче задают такую скорость резания, которая
обеспечивала бы оптимальную стойкость инструмента.
Рекомендуется сопоставлять стойкость с длительностью выполнения переходов для
одной или нескольких деталей. Необходимо предусматривать 10-15% запас по стойкости,
исключающий потерю режущих способностей инструмента в середине обработки.

Задание рассчитать режимы резания для одной программной операции


разработанного технологического процесса (ПЗ №14)

Содержание отчета выполнить эскиз детали, обозначить обрабатываемые


поверхности, применяемые зажимы и приспособления. Произвести расчет режимов
резания, результаты расчетов свести в таблицу 1. (ПЗ №21)

Контрольные вопросы
1. Какие параметры относятся к режимам резания?
2. Как рассчитывается глубина резания для станков с ЧПУ?
3. Как производят корректировку режимов резания по паспортным данным?
114
Практическое занятие № 29 Расчет норм времени для токарной программной
операции

Цель: формирование умений пользоваться нормативной литературой при


назначении норм времени
Средства обучения: конспект лекций, литература [19], [21]

Пояснения к работе
Рассмотрим нормирование токарной программной операции на следующем примере
20 Токарная ПУ
1 Точить Ø19,8 мм под резьбу на длину 27 мм с фаской 1,6х45°
Режимы резания: глубина резания t=1 мм, i=2, подача s=0,3мм/об, частота вращения
n=1000 мин -1
2 Точить канавку под резьбу шириной 4 до Ø 17,8 мм.
Режимы резания: глубина резания t=4 мм, подача s=0,1мм/об, частота n=300 мин-1
3 Нарезать резьбу М20х1,5-6g на длину 23 мм.
Режимы резания: глубина резания i=4, подача s=1,5 мм/об, частота вращения n=500 мин -1
Оборудование: Токарный станок с ЧПУ модель Accuway UL-15
Приспособление: Патрон трёхкулачковый самоцентрирующий ГОСТ 2675-80
Режущий инструмент: резец токарный сборный для контурного точения, резец
сборный канавочный, резец сборный резьбовой
Контрольно-измерительный инструмент: ШЦ-2-250 0,05 ГОСТ 166-89, шаблон
канавочный, калибр-кольцо резьбовое ГОСТ 17763-72
1. Расчёт основного автоматического времени по формуле (32) для каждого
перехода:

2. Время вспомогательной работы включает в себя время на подвод детали или


инструментов от исходных точек в зоны обработки и их отвод, время технологических
пауз.

115
Время вспомогательной автоматической работы Тва, мин определяется по формуле

Тва =Lx/Sмин.уск.x + Lz/Sмин.уск.z+tсм (49)

где Lx, Ly, Lz - длины участков подвода и отвода инструмента по соответствующим осям координат;
Sмин .уск - ускоренная минутная подача по осям координат
tсм – время смены инструмента, мин
Рассчитаем вспомогательное автоматическое время для каждого перехода
1. Точить Ø19,8 мм под резьбу на длину 27 мм с фаской 1,6х45°

Т1: 0-1-2-3-4-5-6-7-8-4-9-0
Рисунок 26 – Технологический эскиз 1 перехода

2. Точить канавку под резьбу шириной 4 до Ø 17,8 мм.

Т2: 0-1-2-3-1-0
Рисунок 27 – Технологический эскиз 2 перехода
3. Нарезать резьбу шагом М20х1,5-6g на длину 23 мм
116
Т3: 0-1-(2-3-4-5)4-6-0
Рисунок 28 – Технологический эскиз 3 перехода

3. Время цикла автоматической работы станка по программе Та, мин определяется по


формуле

, (50)

4. Вспомогательное время ручной работы Тв, мин рассчитывают по формуле

, (51)

где tуст – время на установку и снятие заготовки, определяется по картам 2- 14 [19];


tизм - вспомогательное время на контрольные измерения определяется по карте 15 [19];
kвсп – поправочный коэффициент на вспомогательное время, по карте 1 [19].

5. Оперативное время определяют по формуле

, (52)

6. Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности а, %


определяется по картам 16-19 [19]:
117
7. Штучное время по формуле (26)

8. Подготовительно-заключительное время по картам [19]

9. Штучно-калькуляционное время по формуле (27)

Таблица 1– Нормы времени для 20 Токарной ПУ операции


Та Тв., Топ, а, Тшт.., Тпз , Тшк ,
Содержание операции
Тоа., мин. Тва., мин. мин. мин. % мин. мин. мин.
1. Точить Ø19,8 мм под
резьбу на длину 27 мм с 0,22 0,05
фаской 1,6х45°
2. Точить канавку под
резьбу шириной 4 до Ø 17,8 0,20 0,04 0,72 1,45 8 1,57 20,9 1,78
мм.
3. Нарезать резьбу
0,16 0,06
М20х1,5-6g на длину 23 мм.
∑ 0,58 0,15

Задание проанализировать нормирование 20 Токарной ПУ операции по


рассмотренному примеру, выполнить решение типовой задачи.

Содержание отчета отчет должен содержать технологические эскизы для каждого


перехода, последовательный расчет норм времени для токарной программной операции.
Результаты расчетов свести в таблицу 1.

Контрольные вопросы
1. В чем отличие нормирования операции для программного оборудования?
2. Что входит в норму Тв и Тва?
3. В каких случаях применяется ускоренные значения подачи?

118
Практическое занятие № 30 Расчет норм времени для фрезерной программной
операции

Цель: формирование умений пользоваться нормативной литературой при


назначении норм времени для программной операции
Средства обучения: конспект лекций, литература [19], [21]

Пояснения к работе
Рассмотрим пример нормирования фрезерной программной операции. Материал
детали – сталь 20, масса 0,2 кг, партия 100 шт
020 Фрезерная ПУ
1. Фрезеровать 2 лыски в размер 50 мм на цилиндрической поверхности Ø60 мм
Режимы резания: глубина резания t=5 мм, минутная подача sмин = 200 мм/мин
2. Сверлить 2 отверстия Ø 6мм выдерживая размер 40 мм.
Режимы резания: глубина резания t=3 мм, минутная подача sмин = 120 мм/мин
Оборудование: станок вертикально-фрезерный с ЧПУ модели ГФ2171
Приспособление: тиски машинные с пневмоприводном
Режущий инструмент: фреза концевая Ø16 Р6М5 ГОСТ Р 53002, сверло спиральное
Ø6 Р6М5 ГОСТ 10903
Контрольно-измерительный инструмент: ШЦ-1-125 0,1 ГОСТ 166-89, калибр-пробка
гладкий ГОСТ 14810

1. Рассчитаем основное автоматическое время по формуле (32) для каждого


перехода

2. Рассчитаем вспомогательное автоматическое время Тва, мин для каждого


перехода по формуле

Тва =Lx/Sмин.уск.x + Ly/Sмин.уск.y +Lz/Sмин.уск.z+tсм, (53)

119
1) Фрезеровать 2 лыски.в размер 50 мм на Ø60 мм, технологический эскиз приведен
на рисунке 29.

Т1: 0-1-2-3-4-5-6-3-2-1-0
Рисунок 29 – Фрезеровать лыски

мин

120
2) Сверлить 2 отверстия Ø 6мм выдерживая размер 40 мм, технологический эскиз
приведен на рисунке 30.

Т2: 0-1-2-3-4-3-5-6-5-7-1-0
Рисунок 30 – Сверлить отверстия

3. Время цикла автоматической работы станка по программе Та, мин определяется


по формуле (50)

121
4. Вспомогательное время по формуле (51)

5. Оперативное время по формуле (52)

6. Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности а, %


определяется по картам 16-19 [19]:
7. Штучное время по формуле (26)

8. Подготовительно-заключительное время по картам [19]

9. Штучно-калькуляционное время по формуле (27)

Таблица 1– Нормы времени для 20 Фрезерной ПУ операции


Та Тв., Топ, а, Тшт.., Тпз , Тшк ,
Содержание операции
Тоа., мин. Тва., мин. мин. мин. % мин. мин. мин.
1. Фрезеровать 2 лыски в
размер 50 мм на
0,44 0,32
цилиндрической поверхности
Ø60 мм 0,50 1,98 9 2,16 32,2 2,48

2. Сверлить 2 отверстия Ø 6мм


0,42 0,30
выдерживая размер 40 мм

∑ 0,86 0,62
Задание проанализировать нормирование 20 Фрезерной ПУ операции по
рассмотренному примеру, выполнить решение типовой задачи.

Содержание отчета отчет должен содержать технологические эскизы для каждого


перехода, последовательный расчет норм времени для фрезерной программной операции.
Результаты расчетов свести в таблицу 1.

Контрольные вопросы
1. В чем отличие нормирования операции для программного оборудования?
2. Что входит в норму Тв и Тва?
3. В каких случаях применяется ускоренные значения подачи?
122
Практическое занятие № 31 Нормирование операции, выполняемой на станке с
ЧПУ

Цель: формирование умений пользоваться нормативной литературой при


назначении норм времени для программной операции
Средства обучения: конспект лекций, литература [18], [21]

Пояснения к работе
Расчет норм времени для программной операции производится в последовательности,
приведенной в практическом занятии №29, 30. Режимы резания взять из практического
занятия №28.

Задание Произвести нормирование одной из программных операций из


разработанного технологического процесса (см. практическое занятие №14)

Содержание отчета отчет должен содержать технологические эскизы для всех


переходов, последовательный расчет норм времени для программной операции, режимы
резания к которой определены в практическом занятии №28. Результаты расчетов свести в
таблицу 1 (ПЗ 29, 30).

Контрольные вопросы
4. В чем особенности нормирования операции для программного оборудования?
5. Что входит в норму Тв и Тва?
6. В каких случаях применяется ускоренные значения подачи?

123
Практическое занятие № 32 Составление маркировки сменной многогранной
пластины

Цель: формирование умений определять конструктивные и геометрические


характеристики сменных многогранных пластин
Средства обучения: инструментальный каталог KORLOY, ШЦ-I-125-0,1, угломер,
образцы сменных многогранных пластин (СМП)

Пояснения к работе
Международная Организация по Стандартизации (ISO) установила основные правила
обозначения инструмента для точения, также как и для других областей металлообработки.
Если основные характеристики инструмента будут обозначаться одинаково всеми
поставщиками инструмента, то потребитель сможет легко ориентироваться при выборе
продукции.
На упаковку, в которой поставляется инструмент, а часто и на сам инструмент,
наносится обозначение, состоящее из нескольких латинских букв и цифр, которые
располагаются в определенном порядке и содержат необходимую для потребителя
информацию. Обозначение инструмента содержит данные, по которым можно получить
представление о самом инструменте и его применении. На рисунке 31 приведен пример
составления маркировки пластины по каталогу KORLOY.

Задание 1 По каталогу режущего инструмента KORLOY (с. В16-17 или рисунок 31)
произвести расшифровку обозначения токарной сменной многогранной пластины по ISO в
соответствии с вариантом таблицы к заданию 1. Найти в каталоге соответствующую СМП,
изобразить эскиз (в соответствии с таблицами В18-73).
№ варианта Обозначение СМП № варианта Обозначение СМП
1 DNGG150408-VP1 11 DNMX150604L-SH
2 CNMM120408-HA 12 RNMG150600-B25
3 SNMG150624-HR 13 TNMG220408-GS
4 SNMM190612-VH 14 CPGT080204-C05
5 DCMT070202-C25 15 SPGT090304-C05
6 TCGT110208-C05 16 TCMT090204-HMP
7 VCMT160404-VL 17 VCGT110301-VP1
8 SCGT120416-AK 18 SCGT09T304-AK
9 RCGT0602M0-AK 19 TCGT16T316-AR
10 WNMG080412-GR 20 SNGN250616
124
Рисунок 31 – Обозначение пластин по ISO
125
Обозначение державок имеет отличие, пример составления показан на рисунке 32.

Рисунок 32 – Обозначение державок по ISO


Задание 2 По каталогу режущего инструмента KORLOY (стр. В83 или рисунок 32)
произвести расшифровку обозначения державки для наружного точения по ISO в
соответствии с вариантом. Найдите в каталоге соответствующую державку. Зарисуйте
эскиз резца (в соответствии с таблицами на страницах В84- В 119)
№ варианта Обозначение державки № варианта Обозначение державки
1 DCKNR2020-K12 11 CTGPR1212-F11
2 DSSNL3232-P15 12 MCMCN4040-S19
3 DVJNR2525-M16 13 MVJNL4040-S22
4 SVVCN1616-H13 14 SDACR1010-E07
5 PRDCN5050-U32 15 SRDCN1616-H06
6 PTGNL3232-P22 16 SVABR-2020-K16
7 WTENN2525-M16 17 MSKNR4040-S25
8 WWLNL3232-P08 18 DWLNL2525-M08
9 CKNNR2525-M16 19 WTXNR2020-K16
10 CSDPN1616-H09 20 PDJNL3225-P15N

126
Задание 3 Составьте маркировку предложенного образца сменной многогранной
пластины в соответствии с рисунком 31. Для измерения пластины используйте
штангенциркуль и угломер. Зарисуйте эскиз пластины

Пример выполнения задания 3


Т – трехгранная форма пластины
N – задний угол 0
G – класс допуска
U – с отверстием и фаской
16 – длина режущей кромки 16 мм
04 – высота пластины
08 – радиус при вершине 0,8 мм
AR – тип стружколома
TNGU160408-AR, эскиз СМП представлен на рисунке 33.

Рисунок 33 – Эскиз СМП

Содержание отчета отчет выполняется в соответствии с заданиями 1-3. Должен


содержать эскизы, пояснения к маркировкам.

Контрольные вопросы
1. Какие геометрические параметры твердосплавных пластин вы знаете?
2. Какие формы СМП бывают?
3. Какие конструктивные особенности могут иметь СМП?
4. На что указывает вторая буква в обозначении СМП?
5. Какая форма пластины обозначается буквой «С»?

127
Практическое занятие № 33 Изучение способов крепления пластин из твердых
сплавов

Цель: расширение знаний о существующих способах крепления твердосплавных


пластин в инструментах
Средства обучения: конспект лекций, литература [13], инструмент

Пояснения к работе
Существует три способа крепления твердосплавных пластин в инструменте:
склеивание, пайка и механический способ.
Напайные твердосплавные пластины составляют 60-70 % общего числа
инструмента. Основными факторами, от которых зависит качество пайки являются
материал державки (корпуса), припоев и флюсов, качество подготовки поверхности к
пайке, режимы нагрева и способы охлаждения после пайки. В процессе пайки из-за
разницы коэффициентов линейного термического расширения твердого сплава и стали
формируются остаточные напряжения, которые могут быть причиной образования трещин
в твердом сплаве.
Припои
В основном используют припои на основе меди (Л63, ЛМцЖ57-1,5-0,75), для
сложного и особо ответственного инструмента – на основе серебра (ПСр50Кд). ВНИИ
разработан трехслойный припой ТП-1, состоящий из наружных плавящихся слоев латуни
и внутреннего неплавящегося слоя бронзы. Применение такого припоя снижает
внутренние напряжения.
Флюсы и газовые среды
Для улучшения смачиваемости спаиваемых материалов, восстановления окислов на
их поверхности и предохранения от окисления в процессе пайки служат флюсы.
Температура плавления флюсов должна быть ниже температуры плавления припоя, флюсы
и припои не должны образовывать химических соединений. Распространены следующие
флюсы: Бура, Ф100 (состав: бура, окиси кобальта и вольфрама, фтороборат калия), №200
(состав: бура, борный ангидрит, фтористый кальций). Наиболее эффективен флюс Ф100,
обладающий повышенной прочностью и растекаемостью, но повышенной токсичностью.

128
Для удаления окисных пленок и предохранения от окисления наряду с флюсами
можно применять защитные газовые среды: водород, азот, углеводородную смесь. Их
используют при пайке в специальных печах.
Оборудование для пайки наиболее распространены высокочастотные установки с
ламповым и машинным генераторами, в условиях массового производства рекомендуются
печи с защитной атмосферой.
Технология пайки
1. Подготовка пластин и инструмента к пайке (изготовления паза под пластину,
обработка пластин, промывка в растворителе)
2. Сборка инструмента под пайку (в гнездо корпуса насыпают флюс толщиной 0,3-
0,5 мм; укладывают припой; устанавливают пластину; насыпают на пластину и в зазор
слой флюса толщиной 0,3-0,5 мм; закрепляют пластину с помощью технологической
стенки, штифта, впоследствии удаляемых)
3. Нагрев (начинают с корпуса, далее равномерно прогревают корпус и пластину;
после расплавления припоя пластину поправляют и фиксируют в соответствии с
чертежом)
4. Охлаждение (для инструмента небольшого сечения осуществляют в подогретом
песке, среднего – на воздухе, большого – на решетке с поддувом струей воздуха)
5. Контроль качества соединения
В последние годы в связи с созданием новых марок клеев возрос интерес к созданию
инструмента с вклеенными пластинами. Применение клеев позволяет получить
неразъемное соединение, свободное от внутренних остаточных напряжений. Клеевые
соединения целесообразно применять при небольшой силе резания и незначительном
тепловыделении, т.е. инструмента для чистовых работ (проходные, фасонные резцы,
червячные фрезы, развертки). Достаточно высокую прочность клееных соединений
показывают БВТС - КНТ16 и керамика – ВОК-60, ВО-13.
Прочность клеевых соединений может быть повышена при введении наполнителя
(переработанный асбест).
Клеи: «Инструментол», ТК-78, ВК9, ТКЛ-75, ВК42-М.
Технология склеивания
1. Подготовка склеиваемых поверхностей (дробеструйная обработка с последующим
обезжириванием водными моющими растворами)

129
2. Предварительный подогрев поверхности в термошкафу или тепловентилятором
(до 323-333 К)
3. Нанесение клея, совмещение и фиксирование деталей. Давление на клеевой шов
должно быть 5-10 МПа
4. Отвердение клея в термошкафах
5. Контроль качества соединения
В настоящее время существует большое число различных конструктивных
вариантов механического крепления СМП. С целью их систематизации в ГОСТ 26476-85
определены обозначения четырех основных схем крепления СМП: Для механического
закрепления СМП используются четыре способа крепления, схемы которых, в
соответствии с ИСО 5608-80 и ГОСТ 26476-85, приведены на рисунке 34.
Разработанные способы закрепления пластин сводятся к трем основным:
С- сверху пластин без отверстий прихватом и винтом ;
М- пластин сверху прихватом и через отверстие;
Р – пластин через отверстие;
S – пластин винтом через фасонное отверстие

а - сверху прихватом; б - сверху прихватом и через отверстие штифтом;


в - через отверстие подвижным штифтом; г - винтом через отверстие
Рисунок 34 - Схемы механического крепления сменных режущих пластин
Конструктивное исполнение механизмов крепления пластин достаточно
разнообразно. В типовых исполнениях можно отметить механизмы крепления (рисунок 35)
прихватом (С), качающимся рычагом (Р), винтом (S) и клином или клином-прихватом (М).

Рисунок 35 – Механизмы крепления пластин


130
Резцы с креплением СРП по способу "С" в основном предназначены для оснащения
автоматических линий и многооперационных станков с фиксированными режимами
обработки и могут комплектоваться СМП из твердого сплава или керамики.
Резцы с креплением СРП по способу "М" предназначены для оснащения станков с
ручным управлением. Обеспечивают выполнение черновых и получистовых операций и
комплектуются пластинами из твердого сплава.
Резцы с креплением СРП по способу "Р" предназначены для оснащения станков с
ЧПУ на получистовых и В соответствии с международной классификацией в рабочих
чертежах пчистовых операциях, где требуется высокая точность позиционирования
вершины, и комплектуются пластинами из твердого сплава.
Резцы с креплением СРП по способу "S" предназначены для оснащения станков с
ЧПУ на чистовых операциях и комплектуются пластинами из твердого сплава.

Задание:
1. Изучить способ пайки, составить краткую характеристику метода (суть метода,
виды припоев, флюсов, технология пайки)
2. Изучить способ склеивания, составить краткую характеристику метода (суть
метода, виды клея, технология склеивания)
3. Изучить способ механического крепления СМП, составить краткую
характеристику следующих схем закрепления пластин, имеющих обозначения: С; М; Р; S
4. В инструментальном каталоге KORLOY подобрать примеры различных способов
крепления пластин, зарисовать эскизы

Содержание отчета выполняется в соответствии с заданием

Контрольные вопросы
1. Какой способ крепления получил наибольшее распространение?
2. Какие достоинства и недостатки клеевого соединения?
3. Какую роль играют припои и флюсы при пайке?
4. На каком оборудовании осуществляют нагрев при пайке?
5. Какие способы механического крепления вы знаете?

131
Практическое занятие № 34 Расчет параметров токарного резца с напаянной
пластиной

Цель: систематизация знаний о конструктивных и геометрических параметрах


резцов, формирование умений пользоваться справочной и нормативной литературой при
расчете резцов.
Средства обучения: конспект лекций, литература [13], инструмент

Пояснения к работе
По форме сечения державки резцов бывают прямоугольные, квадратные и круглые.
Преобладающей формой сечения державки резцов является прямоугольная, при которой
врезание пластинки меньше ослабляет державку. Резцы применяют с различным
соотношением высоты державки Н к ширине В, Для чистовых и получистовых режимов
рекомендуется применять резцы с Н/В=1,6, а для черновых режимов –Н/В=1,25.
Державки с квадратной формой сечения лучше сопротивляются деформациям
сложного изгиба, их применяют для автоматно-револьверных и расточных резцов,
державку с круглой формой сечения применяют для расточных, резьбовых резцов, так как
она позволяет осуществлять поворот резца и изменять углы его заточки.
1. Определение размеров сечения корпуса – расчет на прочность
- для прямоугольного сечения (отношение Н/В=1,6) ширина корпуса В, м
определяется по формуле
6 Pz l
B3
2,56 и .д
(54)
- для квадратного:

6 Pz l
B3
 и .д
(55)
- для круглого
32 Pz l
d 3
 и .д
(56)

Высота корпуса прямоугольного резца Н, мм (отношение Н/В=1,6) определяется по


формуле

132
Н=1,6В (57)
По расчетным значениям выбирают большие значения высоты и ширины в
соответствии с нормализованными размерами (таблица 1)
Таблица 1- Нормализованные размеры сечений корпусов резцов
Размеры в мм
d HxB H x B=1,6

4 4x4 -
5 5x5 -
6 6x6 6x4
8 8x8 8x5
10 10 x 10 10 x 6
12 12 x 12 12 x 8
16 16 x 16 16 x 10
20 20 x 20 20 x 12
25 25 x 25 25 x 16
32 32 x 32 32 x 20
40 40 x 40 40 x 25
50 50 x 50 50 x 32
63 63 x 63 63 x 40
80 80 x 80 80 x 50

2. Проверка на прочность и жесткость


Максимальная нагрузка, допускаемая прочностью резца с прямоугольным сечением
державки, Pzдоп, Н определяется по формуле
ВН 2 ид
Pz доп 
6l (58)
Максимальная нагрузка, допускаемая прочностью резца с круглым сечением
державки, Pzдоп, Н определяется по формуле
d 2 ид
Pz доп 
32l (59)
Максимальная нагрузка, допускаемая жесткостью резца, Pzжес, Нопределяется по
формуле
3 fEJ
Pz жес 
l3 (60)
133
где f – допускаемая стрела прогиба, м (при предварительном точении f=0,1∙10-3 м, при
окончательном – f=0,05∙10-3 м)
Е – модуль упругости материала корпуса резца, Па, (для углеродистой стали Е=2∙1011 Па)
J – момент инерции сечения корпуса, м4 ,определяется по формуле:
- для прямоугольного сечения
BH 3
J
12 (61)
- для круглого
J=0,05d4 (62)
Резец будет обладать необходимой прочностью и жесткостью, если сила резания
меньше максимальных нагрузок, допускаемых прочностью и жесткостью:

(63)

Порядок конструирования резца с напаянной пластиной:


1. Определение вида резца, материала корпуса и марки инструментального
материала.
2. Определение размеров сечения корпуса из расчета на прочность
3. Проверка принятых размеров сечения на прочность и жесткость
4. Выбор конструктивных размеров резца по стандарту
5. Выбор формы и размеров пластины по стандарту
6. Назначение геометрических параметров по нормативам

Задание Рассчитать и сконструировать токарный составной резец с пластиной из


твердого сплава для обработки поверхности согласно чертежу.

Содержание отчета Отчет должен содержать расчетную часть в соответствии с


порядком конструирования резца

Контрольные вопросы
1. Какая форма корпуса наиболее распространена?
2. Как рассчитываются размеры поперечного сечения корпуса?
3. Какие расчеты необходимо сделать при конструировании резца?
4. Как рассчитывается резец на жесткость?

134
Практическое занятие № 35 Разработка чертежа токарного резца с напаянной
пластиной

Цель: формирование умений оформлять чертеж режущего инструмента


Средства обучения: государственные стандарты ЕСКД, инструмент

Пояснения к работе
Инструмент в зависимости от размеров изображают в масштабе 1:1 на
соответствующем формате по ГОСТ 2.301 с основными надписями по ГОСТ 2.104 форма
1. Чертеж инструмента должен быть представлен минимально необходимым числом
проекций, полностью раскрывающим его конструкцию. Основные изображения
выполняют в натуральную величину (М 1:1), так как это позволяет реально представить
действительные размеры и форму изделия. В отдельных случаях, для мелкоразмерного
(или крупного) инструмента, допускаются масштабы увеличения (уменьшения).
При вычерчивании инструмента в натуральную величину отдельные мелкие
элементы и сечения - такие как геометрия режущей части, профили и др. - нужно
изображать в увеличенном масштабе.
На рабочем чертеже указывают размеры, предельные отклонения, обозначения
шероховатости и другие данные, которым должно соответствовать готовое изделие.
На поле чертежа над основной надписью располагают технические требования. В их
основу необходимо положить стандарты и технические требования на аналогичные
конструкции режущих инструментов.
В общем случае в состав технических требований могут входить указания по:
- способам создания неразъемных соединений;
- способам испытания и контроля изделия;
- материалу, заготовке, термообработке;
- предельным отклонениям размеров, формы и взаимного расположения;
- качеству поверхностей, указания по их покрытию, маркировке и другие.
Пример выполнения рабочего чертежа токарного резца приведен на рисунке 36.

Задание оформить чертеж токарного резца с напаянной пластиной в соответствии с


расчетами, произведенными на практическом занятии №34.

135
Содержание отчета чертеж на формате А4

Контрольные вопросы
1. Какие виды необходимо изобразить на чертеже резца?
2. В каком масштабе выполняют чертеж инструмента?
3. Какие материалы применяют для изготовления пластины и державки резца?

R a1 0 ( )
Перв. примен.

п.6 1 •45
4фаски

(М1:1)

40
25
7

a0.1
R
Ra2.0
200 0,2
2,5

15

R5

Справ. №

30 20
8 Ra
0,4

1 || 1,0 |100 А
12

5

25
r1
11

8
 А
12

(М1:1) 
60
Подп. и дата

1. Материал державки - сталь 50 ГОСТ1050-74.


Взам. инв. № Инв. № дубл.

2. Пластинка из твёрдого сплава Т5К10, форма № ГОСТ25395-82


3. Резцы должны удовлетворять техническим требованиям ГОСТ18878-73
4. Материал припоя - латунь Л68 или другой по ГОСТ15527-70. Толщина слоя 0,1 мм. Разрыв слоя
припоя не должен привышать 20% его общей длины.
IT 1 4
5. Неукзанные предельные отклонения размеров H14,h14 ± 2
6. Маркировать: марку твёрдого сплава, размер резца и товарный знак завода изготовителя
(Т5К10-25Х40-...)
Подп. и дата

Лит. Масса Масштаб


Изм. Лист № докум.
Разраб.
Подп. Дата Резец токарный у 1:2
Пров. проходной прямой
Инв. № подл.

Т.контр. Лист 1 Листов 1


Н.контр.
Утв.
Копировал Формат A4

Рисунок 36 – Чертеж резца


136
Практическое занятие № 36 Расчет параметров токарного резца с
механическим креплением СМП

Цель: формирование умений пользоваться справочной и нормативной литературой


при расчете резцов.
Средства обучения: конспект лекций, инструментальный каталог KORLOY

Порядок выполнения работы


1. Определение вида резца, схемы крепления пластины, материала корпуса, марки
инструментального материала, формы пластины.
2. Определение размеров сечения корпуса из расчета на прочность (см. ПЗ №34)
3. Проверка принятых размеров сечения на прочность и жесткость (см. ПЗ №34)
4. Расчет диаметра винта (штифта), выбор конструктивных параметров винта по
стандарту. При расчете резца с СМП следует учесть, что основная нагрузка в процессе
резания передается на винт крепления пластины из твердого сплава, который работает на
растяжение, для нахождения диаметра винта d, мм используют формулу

4 Pz
d (64)
0,7 д
где Рz – сила резания, Н
σд- допускаемое напряжение на разрыв, МПа, σд=500
5. Выбор конструктивных размеров резца по стандарту
6. Выбор формы и размеров пластины по стандарту
7. Назначение геометрических параметров по нормативам

Задание Произвести расчет резца с механическим креплением СМП для заданного


чертежа детали, выполнить эскиз

Содержание отчета Отчет должен содержать расчетную часть в соответствии с


порядком конструирования резца и эскиз

Контрольные вопросы
1. Какая форма корпуса наиболее распространена у сборных резцов?
2. Какие элементы сборного резца проверяют на прочность?
137
Практическое занятие № 37 Расчет параметров спирального сверла

Цель: формирование умений пользоваться справочной и нормативной литературой


при расчете сверл
Средства обучения: конспект лекций, ГОСТ 10903, литература [5], [13]

Порядок выполнения работы


1. Определение номера конуса Морзе хвостовика
Средний диаметр конуса хвостовика dср, м находится по формуле

6М кр sin 
d ср  , (65)
Pо (1  0,04)

где Мкр – момент сил сопротивления резанию, Н·м


θ- угол конуса, θ=1°30’,
μ – коэффициент трения,для стали, μ=0,096
P0 – осевая сила, Н
Δθ – отклонение угла конуса, Δθ=5’
По ГОСТ 25557-2006 выбираем ближайший больший конус Морзе и его
конструктивные размеры. Выдержка из стандарта приведена в таблице 1.
Таблица 1 - Конусы Морзе № 0 - № 6
Размеры в мм

Обозначение
0 1 2 3 4 5 6
конуса
D 9,045 12,065 17,78 23,825 31,267 44,399 63,348
*
D1
9,2 12,2 18,0 24,1 31,6 44,7 63,8
а 3,0 3,5 5,0 5,0 6,5 6,5 8,0
d2 6,1 9,0 14,0 19,1 25,2 36,5 52,4

138
d3max 6,0 8,7 13,5 18,5 24,5 35,7 51,0
l3-0,1 56,5 62,0 75,0 94,0 117,5 149,5 210,0
l4max 59,5 65,5 80,0 99,0 124,0 156,0 218,0
b h13 3,9 5,2 6,3 7,9 11,9 15,9 19,0
с 6,5 8,5 10,0 13,0 16,0 19,0 27,0
emax 10,5 13,5 16,0 20,0 24,0 29,0 40,0
Rmax 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 12,0 18,0
r 1,0 1,2 1,6 2,0 2,5 3,0 4,0
2.Выбор конструктивных и геометрических размеров сверла. Определяем общую
длину сверла и длину рабочей части по стандарту. Центровое отверстие принимаем по
ГОСТ 14034. Форму заточки выбрать по таблице 2, углы принять по справочнику [9] или
по нормативам [5].
Таблица 2 - Формы заточки сверла по металлу
Форма заточки Обозначение Эскиз Применение
Одинарная или Н Диаметр сверл до 12
нормальная Сталь, стальное
литье, чугун

Одинарная с подточкой НП Стальное литье с


поперечной кромки σвдо 500МПа с
неснятой коркой

Одинарная с подточкой НПЛ Сталь и стальное


поперечной кромки и литье сσвдо 500МПа
ленточки со снятой коркой

Двойная с подточкой ДП Стальное литье с


поперечной кромки σвболее 500МПа с
неснятой коркой,
чугун с неснятой
коркой
Двойная с подточкой ДПЛ Сталь и стальное
поперечной кромки и литье сσвболее
ленточки 500МПа со снятой
коркой

3. Расчет конструктивных элементов сверла


3.1 Шаг винтовой канавки Н, мм рассчитываем по формуле
D
Н , (66)
tg

где D- диаметр сверла, мм


ω- угол наклона винтовой канавки, град

3.2Толщину сердцевины принять по таблице 3 в зависимости от диаметра сверла

139
Таблица 3 - Определение толщины сердцевины
Диаметр сверла D,мм 0,25-1,25 1,5-12,0 13,0-80,0
Толщина сердцевины dc, мм (0,28÷0,20)D (0,19÷0,15)D (0,14÷0,25)D
3.3 Утолщение сердцевины по направлению к хвостовику (1,4÷1,8) мм на 100 мм
длины рабочей части сверла
3.4 Обратную конусность сверла (уменьшение диаметра по направлению к
хвостовику) на 100 мм длины выбирают по таблице 4
Таблица 4 - Определение обратной конусности
Диаметр сверла D,мм До 6 Св.6 до 18 Св. 18
Обратная конусность, мм 0,03÷0,08 0,04÷0,10 0,05÷0,12
3.5 Ширину ленточки и высоту затылка по спинке выбираем по таблице 5 в
соответствии с диаметром сверла
Таблица 5 - Определение ширины ленточки и высоты затылка по спинке
Диаметр сверла D,мм 10-12 12-15 15-20 20-25 25-30 30-35 35-40
Ширина ленточки f0, мм 0,9 1,0 1,2 1,6 1,8 1,8 2,0
Высота затылка по спинке К, мм 0,4 0,4 0,6 0,7 0,8 0,9 0,9
3.6 Ширину пера В, мм рассчитываем по формуле

В=0,58D (67)

4. Расчет профиля канавочной фрезы


4.1Больший радиус профиля Ro, мм рассчитывают по формуле

R0  C R  Cr  Cф  D , (68)

где СR, Cr, Сф - коэффициенты, определяемые по формулам (69) – (70), Сф=1

0,026  2  3 2
СR  , (69)

0,14  D 0,044
Cr  ( ) (70)
dc
где dc - толщина сердцевины, мм
4.2 Меньший радиус профиля Rк, мм рассчитывают по формуле

Rк  Cк  D , (71)

140
где Ск - коэффициент, определяемый по формуле
Ск=0,015ω0,75 (72)

4.3 Ширина профиля фрезы В, мм рассчитывается по формуле

В=R0+Rк (73)

По найденным размерам строим профиль фрезы (рисунок 37)

Рисунок 37 - Профиль канавочной фрезы

Задание Рассчитать конструктивные параметры спирального сверла из


быстрорежущей стали для сверления отверстия согласно чертежу. Форму заточки
выбрать самостоятельно.

Содержание отчета отчет выполняется в приведенной последовательности

Контрольные вопросы
1. Какие формы заточки сверл применяют в машиностроении?
2. Какие виды сверл вам известны?
3. Какие конструктивные элементы сверла вы можете назвать?

141
Практическое занятие № 38 Разработка чертежа спирального сверла

Цель: формирование умений выполнять чертежи инструмента


Средства обучения: конспект лекций, ГОСТ 10903, литература [5]

Пояснения к работе
На рабочем чертеже спирального сверла показывают три вида, в увеличенном
масштабе вычерчивают форму заточки сверла с геометрическими параметрами режущей
кромки, профиль канавочной фрезы (рисунок 38).

Рисунок 38 – Чертеж спирального сверла

Устанавливаем основные технические требования и допуски на размеры сверла по


ГОСТ 2034-80:
- сверла должны быть изготовлены из быстрорежущей стали по ГОСТ 19265.
Допускается изготовление сверл из быстрорежущей стали других марок, обеспечивающих
стойкость сверл, не уступающую стойкости сверл, изготовленных из быстрорежущей
стали по ГОСТ 19265. По заказу потребителя допускается изготовление сверл из
142
легированной стали марки 9ХС по ГОСТ 5950.
- хвостовики сварных сверл должны быть изготовлены из стали марки 45 по ГОСТ
1050 или марки 40Х по ГОСТ 4543.
- твердость рабочей части сверл должна быть 63...66 НRС
- поля допусков диаметров режущей части сверл, измеренные в начале рабочей
части, должны быть h8-h9
- сверла должны иметь на рабочей части уменьшение диаметра по направлению к
хвостовику (обратную конусность) в пределах 0,02-0,08 мм на 100 мм длины,
- допуски конусов Морзе по ГОСТ 2848 должны быть АТ7-АТ8
- На сверлах должны быть четко нанесены: товарный знак предприятия-
изготовителя; диаметр сверла; марка стали (Р6М5 допускается не наносить); класс
точности (кроме В)

Задание
Выполнить чертеж спирального сверла из быстрорежущей стали в соответствии с
расчетами, произведенными на ПЗ №37.

Содержание отчета чертеж сверла на формате А3.

Контрольные вопросы
1. Какие технические требования предъявляют к сверлам?
2. Какие виды сверл вы знаете?
3. Из каких материалов изготавливают рабочую часть и хвостовик сверла, как
производят соединение?

143
Практическое занятие №39 Конструирование цилиндрической фрезы

Цель: формирование умений пользоваться справочной и нормативной литературой


при конструировании фрез
Средства обучения: конспект лекций, ГОСТ 29092, литература [2], [13].

Пояснения к работе
При расчете цилиндрической фрезы определяют следующие параметры:
1. Наружный диаметр фрезы D, мм рассчитывается по формуле

D  0,2B 0, 26t 0.09s z0,06l 0,78 0, 26 , (74)

где В - ширина фрезерования, мм


t - глубина резания, мм
sz - подача на зуб, мм/зуб
l - расстояние между опорами фрезерной оправки, мм
δ - прогиб оправки, мм (для черновой обработки δ=0,4 мм, для чистовой - 0,2 мм)
Корректируем диаметр в соответствии со стандартом
2. Длину цилиндрической фрезы L, мм предварительно определяют исходя из
ширины фрезерования В по формуле

L=1,2B (75)
По ГОСТ 29092 принимают ближайшее стандартное значение длины, в
соответствии с ним выбирают диаметры и число зубьев.
3. Диаметр оправки d, мм по формуле

M сум
d 3
0,1 ид
(76)

где Мсум – суммарный момент при изгибе и скручивании оправки, Нм,


6
σи.д.- допускаемое напряжение на изгиб материала оправки, Па, σи.д =(180…250)10 Па
Суммарный момент при изгибе и скручивании оправки Мсум, Нм рассчитывается по
формуле
2 2
 3  P D
М сум   Рl    z 
 16   2  (77)
где Pz – тангенциальная составляющая силы резания, Н

144
Р- равнодействующая сил Pz и Py, определяется по формуле

Р=1,411Pz (78)

4.Число зубьев фрезы рассчитывается по формуле

zm D (79)

где m – коэффициент, зависящий от типа фрезы, выбирается по таблице 1.


Таблица 1 – Выбор коэффициента m
Тип конструкции фрезы Значение m
Цельная крупнозубая с ω≤30º 1,05
Цельная мелкозубая с ω≤30º 2
Сборная с ω=20º 0,9
Сборная с ω=45º 0,8
Окончательно выбираем все параметры фрез в соответствии со стандартом
4. Окружной торцовый шаг зубьев tокр, мм рассчитываем по формуле
D
t окр 
z (80)
5. Осевой шаг зубьев фрезы tос, мм рассчитываем по формуле
D
tос  ctg 
z (81)
6. Проверка на условие равномерности производится по формуле
B
К
t oc (82)
К- должно быть целым числом.

Порядок конструирования фрезы:


1. Выбор вида фрезы, типа конструкции, инструментального материала, материала
корпуса.
2. Расчеты конструктивных параметров
3. Выбор геометрии, размеров конструктивных элементов
4. Оформление рабочего чертежа с оформлением технических требований (рисунок 39)
Отверстие фрезы и шпоночный паз насадной фрезы выполнить по ГОСТ 9472-90
(таблица 2)

145
Таблица 2 – Размеры отверстий под оправку
Размеры в мм
d a b c c1 e r r1 *
Н7 Номин. откл. Номин. откл. Номин. откл. Номин. откл. Номин. откл.
8 2 - 6,7 0 8,9 +0,1 0,16 +0,09 0,4 0 0,16 0
10 3 8,2 -0,1 11,5 0 0 -0,1 -0,08
13 3 11,2 14,6
16 4 13,2 17,7 0,6 0
-0,2
19 5 15,6 21,1 0,25 +0,15 1,0 0 0,25 0
22 6 17,6 24,1 0 -0,3 -0,09
27 7 22,0 0 29,8 +0,2 1,2
32 8 7 27,0 -0,2 34,8 0
40 10 8 34,5 43,5 0,40 +0,20 0,40 0
50 12 44,5 53,5 0 1,6 0 -0,15
60 14 9 54,0 64,2 -0,5
70 16 10 63,5 75,0 2,0
80 18 11 73,0 85,5
100 25 14 91,0 107,0 0,60 2,5 0,60 0
-0,20

Задание Рассчитать и сконструировать цилиндрическую фрезу из быстрорежущей


стали для фрезерования плоскости шириной В, длиной L, припуск на обработку h в
соответствии с вариантом. Обработка производится на горизонтально-фрезерном станке
6М82Г. Конструкцию фрезы выбрать по стандарту.
№ вар. Материал заготовки В, мм L, мм h, мм
1 Серый чугун, НВ 160 80 300 3,0
2 Сталь 50, σв =750 МПа 100 500 1,0
3 Серый чугун, НВ 180 60 400 1,2
4 Силумин, НВ 100 50 200 1,5
5 Бронза, НВ 170 45 170 1,6
6 Латунь, НВ 100 90 190 2,0
7 Сталь 20Х, σв =580 МПа 78 350 3,0
8 Сталь 30ХМ, σв =780 МПа 55 200 3,0
9 Сталь 30ХН3А, σв =800 МПа 80 220 4,0
10 Серый чугун, НВ 200 90 400 4,5
11 Бронза, НВ 140 100 150 4,5
146
12 Латунь, НВ 100 60 520 1,8
13 Сталь 35Х, σв =950 МПа 110 150 1,5
14 Серый чугун, НВ 170 100 180 4,0
15 Сталь 12Х18Н10Т, σв =550МПа 75 300 2,4

Рисунок 39 – Чертеж фрезы цилиндрической

Содержание отчета
Отчет должен содержать требуемые расчеты и чертеж фрезы на формате А4.

Контрольные вопросы
1.Какие виды фрез вы знаете?
2.Как достичь равномерности фрезерования?
3.От чего зависит диаметр под оправку?
4.Как рассчитывается число зубьев?

147
Практическое занятие № 40, 41 Конструирование червячной фрезы

Цель: формирование умений пользоваться справочной и нормативной литературой


при конструировании фрез
Средства обучения: конспект лекций, ГОСТ 9324, литература [2], [13].

Пояснения к работе
Червячные фрезы применяются для чернового, получистового и чистового
нарезания прямозубых и косозубых цилиндрических зубчатых колес в диапазоне модулей
0,1—40 мм. В зависимости от назначения и размеров червячные фрезы изготавливаются
классов точности ААА, АА, А, В, С и D и рекомендуются соответственно для нарезания
зубчатых колес 5—6, 7, 8, 9 и 11 степеней точности.
По способу соединения со станком фрезы делятся на насадные и хвостовые, при
этом наибольшее распространение получили насадные фрезы.
По направлению витков фрезы могут быть правозаходными и левозаходными, а по
числу витков (заходов) — однозаходными и многозаходными.
По конструкции различают фрезы цельные, выполненные из целой заготовки,
составные и сборные, у которых только зубья изготавливаются из инструментального
материала. Червячные фрезы цельной конструкции нашли наибольшее распространение в
промышленности. Они характеризуются большим разнообразием типов, подразделяемых
по назначению (одно- и многозаходные, под шевингование или шлифование, черновые,
чистовые), размерам (короткие и длинные, увеличенного диаметра), точности
изготовления (классов ААА, АА и др.).
Фрезы изготавливаются трех типов — 1, 2 и 3.
Тип 1 — цельные прецизионные червячные фрезы модулей 1—10 мм классов
точности ААА и АА увеличенных габаритных размеров, что позволяет свести к минимуму
органические погрешности их профилирования на базе архимедова или конволютного
червяков,
Тип 2 — цельные фрезы модулей 1 —14 мм классов точности АА, А, В, С, D и
модулей 16—20 мм классов точности АА и А. Фрезы типа 2 модулей 1—10 мм имеют два
исполнения — нормальной длины и увеличенной длины.
Тип 3- сборные фрезы модулей 8-25 мм классов точности А, В, С, D.
В условиях серийного производства цилиндрических зубчатых колес с

148
эвольвентным профилем наибольшее применение находят фрезы червячные однозаходные
(ГОСТ 10331, ГОСТ 9324).
В соответствии с техническими требованиями червячные фрезы должны
изготавливаться из быстрорежущей стали (ГОСТ 19265—73*) с твердостью рабочей части
63—66 НRС. Шлифованная часть фрез, обеспечивающая требуемую точность профиля,
должна быть не менее 1/2 длины зуба, считая по окружности вершин зубьев для фрез
модулей 0,15—4 мм, и 1/3 длины зуба — для фрез модулей свыше 4 мм.
Шпоночный паз должен быть изготовлен по ГОСТ 9472; предельные отклонения по
наружному диаметру, диаметру буртиков и общей длины устанавливаются по квалитету
h16.
Параметры шероховатости поверхностей фрез не должны превышать значений,
приведенных в табл., а допуски и предельные отклонения параметров фрез не должны
превышать значений, приведенных соответственно в таблице 2, 3.
Исходные данные для конструирования червячной фрезы: модуль нарезаемого
колеса, степень точности, угол зацепления, материал заготовки
Порядок конструирования червячной фрезы:
1. Основные конструктивные и расчетные размеров фрезы принимаются по ГОСТ
10331, ГОСТ 9324 (таблица 1): наружный диаметр фрезы da0, диаметр посадочного
отверстия d, диаметр буртика d1, длина фрезы L, ширина буртиков l, число зубьев
(стружечных канавок) z0 (рисунок 40)

Рисунок 40- Основные конструктивные элементы цельной червячной фрезы.


2. Размеры профиля зубьев в нормальном сечении принимаются по ГОСТ 10331,
ГОСТ 9324-80 (таблица 1, 4): шаг профиля зуба в нормальном сечении Pn0, толщина зуба в
нормальном сечении Sn0, высота зуба h0, высота головки зуба hа0, высота ножки зуба hf0.
(рисунок 41)

149
Рисунок 41- Профиль зубьев в нормальном сечении
Таблица 1-Основные и расчетные размеры червячных фрез, мм

m0 da0 d d1 l l1 dm0 γm0 Pz k z0


1,0 71 32 50 71 5 67,6 0°51′ 14352 3,0 16
1,5 80 32 55 80 5 75,35 1°08′ 11890 3,0 16
2,0 90 40 60 90 5 83,8 1°22′ 11028 4,0 14
2,75 100 40 65 100 5 91,75 1°43′ 96176 4,5 14
3,0 112 40 70 112 5 103,0 1°40′ 11104 5,0 14
4,0 125 50 80 125 5 113,24 2°01′ 10058 6,0 14
5,0 140 50 85 140 5 125,55 2°17′ 9896 6,5 14
6,0 160 60 90 155 6 142,45 2°25′ 10616 8,5 12
8,0 180 60 95 175 6 157,0 2°55′ 9667 10 12
10,0 180 60 95 180 6 152,0 3°46′ 7245 10 12

Радиус закругления головки зуба ρа0 рассчитывается по формуле

(83)

где αn0 – угол зацепления, град


С- коэффициент, рассчитываемый по формуле

С=0,25m (84)

Радиус закругления ножки зуба ρf0 рассчитывается по формуле

ρf0=(0,2…0,3)m (85)

3. Размеры профиля зубьев в осевом сечении принимаются по ГОСТ 10331, ГОСТ


9324 (таблица 1, 4): шаг профиля зуба в Pх0, угол профиля правой стороны зуба αхR0 и
левой стороны αxL0, угол подъема витка, равный углу наклона стружечных канавок γ m0,
ход винтовой стружечной канавки Pz (рисунок 42)

150
Рисунок 42 - Размеры профиля зубьев в осевом сечении
4.Элементы стружечной канавки (рисунок 43)
Глубина канавки рассчитывается по формуле:

k  k1
hk  h0   (1...1,5)
2 , (86)

где k – величина затылования, мм


k1 – величина дополнительного затылования, мм, рассчитывается по формуле:

k1=(1,2…1.5)k, (87)

Радиус закругления дна канавки, мм, рассчитывается по формуле

  (d a 0  2hк )
к 
10 z 0 (88)

Угол профиля канавки θ принимается 25 или 30°

Рисунок 43 - Элементы стружечной канавки


5. Размеры посадочного отверстия и шпоночного паза по ГОСТ 9472
6. Размеры канавок для облегчения шлифования профиля зубьев:
высота h3=1 мм, радиус закругления r3=1 мм, ширина b определяется по формуле

151
b=0,3 Sn0 (89)

7. Технические требования по ГОСТ 9324-80


8. Рабочий чертеж фрезы (допуски и шероховатость выбрать по таблицам 2, 3)

Таблица 2- Параметры шероховатости поверхностей


Поверхность Посадочное Передняя Задняя Задняя Цилиндрическая Торец
отверстие поверхность боковая поверхность поверхность буртика
поверхность по буртика
зуба вершинам
зубьев

Шероховатость Ra, 0,4 0,32 0,32 0,32 0,32 0,4


мкм

Таблица 3-Допуски и предельные отклонения параметров червячных фрез


Параметр Допуски, мкм, при модуле
от 1 св. 2 св. 3,5 св. 6
до 2 до 3,5 до 6 до 10
Диаметр посадочного отверстия Н5
Радиальное биение буртиков 5
Торцовое биение буртиков 3 3 4 5
Радиальное биение по вершинам зубьев 12 16 20 25
Толщина зуба -16 -20 -25 -32
Профиль передней поверхности 12 16 20 25
Профиль зуба 5 6 8 10
Погрешность зацепления от зубу к зубу 4 5 6 8
Направление стружечных канавок ±63
Задание Рассчитать и сконструировать червячную чистовую однозаходную фрезу 1
типа для нарезания цилиндрических зубчатых колес с модулем m, углом зацепления α=20°
на станке 53А50 в соответствии с вариантом. Материал заготовки сталь 45, σв =600МПа
Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Модуль, мм 3,0 10,0 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0 6,0 2,75
Степень
8 8 6 6 7 6 7 6 7 6
точности
Содержание отчета отчет должен содержать требуемые расчеты и чертеж фрезы

Контрольные вопросы
1. Какие виды червячных фрез вы знаете?
2. Какие типы фрез существуют?
3. Какие задачи необходимо решить при конструировании червячной фрезы?
4. Как рассчитываются элементы стружечной канавки?

152
Таблица 4 - Размеры профиля зубьев червячных фрез, мм, с углом профиля αnR0= αnL0=20°

153
Практическое занятие №42, 43 Расчет параметров круглой протяжки

Цель: формирование умений пользоваться справочной и нормативной


литературой при конструировании круглой протяжки
Средства обучения: конспект лекций, ГОСТ 4044, ГОСТ 20365.

Пояснения к работе
Протяжка - многозубый режущий инструмент, осуществляющий снятие
припуска без движения подачи за счет увеличения размеров последующего зуба по
отношению к предыдущему. Применение протяжек эффективно в условиях массового
и серийного производств.
Проектирование протяжек требует комплексного решения ряда вопросов.
Выбор их параметров зависит от размеров обрабатываемой детали и станка.
Основными этапами расчета являются определение подачи на зуб, расчет стружечных
канавок, определение силы резания, расчет на прочность и определение общей длины
протяжки
Расчет круглой протяжки выполняют в следующей последовательности:
1. Припуск под протягивание рассчитывают по формуле:

А  0,005D0  0,1  0,2 L , (44)

где D- диаметр после обработки, мм


L- длина обрабатываемого отверстия
2. Диаметр отверстия до протягивания переднего направления Dп и первого
зуба протяжки Dо1, мм определяют по формуле

D1=Dп=D-А, (45)

где D- диаметр после обработки, мм


А- припуск под протягивание, мм
3. Расстояние до первого зуба L1, мм рассчитывают по формуле

L1=280+L (46)

где L- длина обрабатываемого отверстия, мм


4. Выбирают диаметр хвостовика d и площадь хвостовика Fх, определяющую
его прочность по таблице 8.3. Хвостовик выбирают возможно большего диаметра, в
154
зависимости от исходного размера отверстия.
5. Шаг режущих зубьев tр, мм определяют по формуле

tр= (1,25÷1,5)√L, (47)

6. Выбирают стандартное значение шага tр, глубину стружечной канавки hk и


площадь стружечной канавки Fк по таблице 8.6.
7. Наибольшее число одновременно работающих зубьев рассчитывают по
формуле:
L
Zmax= +1, (48)
tp
где tр- принятый шаг, мм
Дробную часть отбрасывают. Если zmax меньше трех, нужно уменьшить шаг tр
или протягивать сразу несколько деталей.
8. Подачу, допустимую по размещению стружки рассчитывают по формуле

, (49)

где Fк - площадь стружечной канавки, мм²


К - коэффициент заполнения стружечной канавки (таблица 8.8)
L- длина обрабатываемого отверстия, мм
9. Наибольшее усилие, допустимое хвостовиком, Рх, Н рассчитывается по
формуле

Рх=Fхσх, (50)

где Fх – площадь хвостовика, мм2


σх – допускаемое напряжение на растяжение материала хвостовой части протяжки, МПа
(таблица 8.9)
10. Наибольшее усилие, допустимое протяжкой на прочность по первому зубу,
Р1, Н рассчитывается по формуле
 ( D1  2hк ) 2
Р1  1 , (51)
4
где D1- диаметр первого зуба протяжки, мм
hк - глубина стружечной канавки, мм
σ1 – допускаемое напряжение на растяжение материала режущей части протяжки, МПа
(таблица 8.9)
11. Подача, допустимая по усилию резания, szp, мм/зуб рассчитывается по
формуле

155
1.25
 Pp 
s zp   
 C   D  z 
 p max  , (52)
где Рр - расчётное усилие резания, равно наименьшему усилию из Рх, Р1, Рс·0,9, Н
Ср – коэффициент (таблица 8.7)
D- диаметр после обработки, мм
zmax - наибольшее число одновременно работающих зубьев
Если подача, допустимая по силе резания szp больше подачи, допустимой по
размещению стружки szк, то следует применять одинарную схему резания.
Если szp меньше szк , проверяем расчет для групповой схемы.
12. Шаг режущих зубьев tр, мм для групповой схемы резания определяют по
формуле

tр= (1,45÷1,9)√L, (53)

13. Выбирают стандартное значение шага tр, глубину стружечной канавки hk


оставляем прежней, площадь стружечной канавки Fк по таблице 8.6
14. Наибольшее число одновременно работающих зубьев определяем по
формуле (48)
15. Подача, допустимая по размещению стружки, при групповой схеме резания
рассчитывается по формуле (49)
16. Подача, допустимая по усилию резания, для групповой схемы определяется
по формуле

, (54)

где Рр - расчётное усилие резания, Н


nг – число зубьев в группе (пг=2)
Ср – коэффициент (таблица 8.7)
D- диаметр после обработки, мм
zmax - наибольшее число одновременно работающих зубьев
17. Примерная длина режущей части lp, мм при одинарной схеме резания
рассчитывается по формуле

, (55)

где А – припуск под протягивание, мм


tр - принятый шаг для одинарной схемы, мм
szmin – наименьшее значение подачи при одинарной схеме резания (пункты 8, 11), мм/зуб
18. Примерная длина режущей части для групповой схемы lpг, мм резания
рассчитывается по формуле
156
, (56)

где А – припуск под протягивание, мм


tр - принятый шаг для групповой схемы, мм
пг – число зубьев в группе (пг=2)
szmin – наименьшее значение подачи при групповой схеме резания (пункты 15, 16), мм/зуб
Сравнивая длины режущей части при одинарной и групповой схемах
резания, выбираем схему резания, которая дает сокращение длины
В случае групповой схемы проверяем возможность увеличения числа зубьев в
группе, принимаем nг=3, рассчитываем подачу по формуле (54) и примерную длину
режущей части - по формуле (56).
!!! Подача, допустимая по усилию резания, не должна превышать подачи,
допустимой по размещению стружки
19. Принятые значения
Подачу sz выбираем по значению szmin
Число зубьев в группе nг
20. Размеры режущих зубьев
Диаметр первого режущего зуба D1 см. пункт 2
При одинарной схеме резания остальные зубья последовательно увеличиваются
на величину 2sz:
D2=D1+2·Sz
D3=D2+2·Sz
.
.
.
Di=Di-1+2·Sz (57)
При групповой схеме резания зубья объединяют в группы. Диаметры зубьев в
одной группе равны, но изменяются по ширине:
D2=D1+2·Sz
D3=D2 1 группа
D4=D2-0,02

D5=D2+2·Sz
D6=D5 2 группа

157
D7=D5-0,02
.
.
Di=Di-1+2·Sz
Di+1=Di i группа
Di+2=Di-0,02 (58)
Диаметр последнего режущего зуба Dп, мм определяют по формуле

Dп=D+ES-δ, (59)

где D- диаметр после обработки, мм


ES - верхнее отклонение размера, мм
δ - допуск на разбивку, 0,005 мм

Последние три режущих зуба – получистовые, увеличиваются неравномерно,


подача на них не должна превышать значения szк
Число режущих зубьев zр
Допуск на диаметр режущих зубьев должен быть не более 0,4·sz, обычно 0,01-
0,02 мм
21. Калибрующие зубья
Выполняют одного диаметра, равного диаметру последнего режущего зуба Dп
Число зубьев калибрующей части zк (таблица 8.6)
Допуск на диаметр калибрующих зубьев должен быть не более одной трети от
допуска на обрабатываемое отверстие и быть менее допуска на диаметр режущих
зубьев
Шаг калибрующих зубьев tк , мм рассчитывается по формуле

, (60)

где tр - шаг режущих зубьев принятой схемы резания, мм


Выбираем стандартное значение по таблице 8.6
22. Стружкоразделительные канавки
На режущих зубьях протяжки с одинарной схемой резания предусматривают
стружкоразделительные канавки
Расстояние между стружкоразделительными канавками b, мм рассчитывается
по формуле

158
b=1,7√D, (61)

Число стружкоразделительных канавок рассчитывается по формуле

, (62)

У протяжек с групповой схемой необходимо выбрать число N и размеры


выкружек a по таблице 1 и радиус выкружки Rв - по таблице 2.
Таблица 1- Число и размеры выкружек на зубьях круглых протяжек
Диаметр Группа из двух зубьев Группа из трех зубьев
зубьев, мм

Число Ширина Число Ширина


выкружек N выкружки а, мм выкружек N выкружки а, мм
10...11 4,5 -
11...12 4 5,0 -
12...13 5,5
14...15 6,0
15...16 4,0 8.0
16...17 4,5 8,5
17...18 5,0 9,0
4
18...19 5,0 9,5
6
19...20 5,0 10,0
20...22 5,5 11,0
22...24 6,0 12,0
24...25 6,5 13,0
25...26 5,0 9,0
26...28 5,5 9,5
28...30 6,0 10,0
30...32 8 6,0 11,0
32...34 6,5 11,5
34...36 7,0 12,0
36...38 7,5 6 13,0
38...40 7,5 13,0
40...42 6,5 14,0
42...45 7,0 15,0
45...48 10 7,5 16,0
48...50 7,5 17,0
50...52 8,0 18,0
52...55 8.5 19,0

159
Таблица 2 - Выбор радиуса шлифовального круга Rк и выкружек Rв
Диаметр протяжки, мм
Ширина
выкружки До 10 10...18 18...30 30...50 50...80
а,мм Rк Rв Rк Rв Rк Rв Rк Rв Rк Rв
До 3 22,5 27,0 22,5 27,0 — — — — — —
3...4 25,0 30,0
4...6 25,0 30,0
6...8 25,0 30,0
8...10 — — — —
10...12 — — 30,0 36,0 30,0 36,0
12...15 35,0 42,0
15...20

23 Геометрия протяжки: γ=10-12°, αр=3°, αк=1-2°


24. Длина протяжки
Длина режущей части lр, мм рассчитывается по формуле

, (63)

где tр - шаг режущих зубьев, мм


zр - число режущих зубьев
Длина калибрующей части lк, мм рассчитывается по формуле:

, (64)

tк - шаг калибрующих зубьев, мм


zк - число калибрующих зубьев
Длина заднего направления протяжки lз равна длине обработки L
Общая длина протяжки Lпр, мм рассчитывается по формуле

Lnp = l1+ lp+ lк+ l3, (65)

где L1 – длина до первого зуба


lр - длина режущей части, мм
lр - длина калибрующей части, мм
lр - длина заднего направления протяжки, мм

160
Необходимая длина рабочего хода Lрх, мм рассчитывается по формуле

Lрх= L+ lp+ lк, (66)

где L - длина обработки


lp - длина режущей части, мм
lк - длина калибрующей части, мм
Длина рабочего хода не должна превышать наибольший рабочий ход
ползуна станка, иначе необходимо проектировать комплект протяжек из нескольких
штук

Задание рассчитать параметры круглой протяжки для обработки отверстия


диаметром D, длиной L. Материал детали - сталь 45 НВ210. Модель станка 7А510,
тяговая сила станка Рс=102000, наибольший рабочий ход ползуна Lрх = 1250 мм
Вариант Диаметр D, мм Длина L, мм Вариант Диаметр D, мм Длина L, мм
1 22Н8 20 16 34Н9 46
2 15Н6 25 17 36Н6 56
3 20Н7 40 18 46Н8 60
4 26Н7 50 19 40Н9 80
5 42Н8 60 20 25Н9 38
6 18Н8 30 21 21Н6 40
7 33Н7 40 22 35Н7 40
8 23Н7 45 23 40Н7 62
9 32Н6 50 24 32Н8 60
10 30Н7 60 25 24Н6 48
11 25Н6 50 26 39Н8 60
12 26Н8 52 27 44Н8 50
13 19Н7 35 28 38Н7 30
14 15Н8 40 29 28Н9 60
15 30Н9 40 30 16Н7 30

Содержание отчета расчеты с пояснениями в приведенной


последовательности

Контрольные вопросы
1. В какой последовательности проектируют протяжку?
2. В каком случае принимают одинарную схему резания?
3. Какие особенности имеет групповая схема резания?
4. Как выбирают диаметр хвостовика?

161
Практическое занятие №44 Разработка чертежа круглой протяжки

Цель: формирование умений пользоваться справочной и нормативной


литературой при конструировании круглой протяжки
Средства обучения: конспект лекций, ГОСТ 4044, ГОСТ 20365, ГОСТ 28442

Пояснения к работе
Хвостовик протяжки изображают согласно ГОСТ 4044. На чертеже должны
быть показаны:
- общий вид протяжки,
- профиль режущих и калибрующих зубьев,
- форма зуба (зубьев для групповой схемы),
- таблица с размерами зубьев. Примеры оформления чертежей представлены на
рисунках 44 (профильная протяжка с одинарной схемой) и 45 (групповая).
Технические требования согласно ГОСТ 28442:
- протяжки должны изготовляться из быстрорежущей стали по ГОСТ 19265.
Протяжки из быстрорежущей стали допускается изготовлять цельными, сварными, с
механическим креплением хвостовика или сборными с насадными втулками.
Хвостовик сварных протяжек или механически прикрепляемый к протяжке и оправка
сборных протяжек должны быть изготовлены из стали марки 40Х по ГОСТ 4543.
- Центровые отверстия - формы В, R или Т по ГОСТ 14034
- Параметры шероховатости поверхностей протяжек по ГОСТ 2789
- Калибрующие зубья протяжек для цилиндрических отверстий допускается
изготовлять без ленточек.

Задание оформить чертеж протяжки, рассчитанной на ПЗ №42, 43

Содержание отчета чертеж оформляется на формате А3

Контрольные вопросы
1. Какие технические требования предъявляют к протяжкам?
2. Какие требования предъявляют к инструментальным материалам?

162
Рисунок 44 – Протяжка с одинарной схемой резания

163
Рисунок 45 – Протяжка с групповой схемой резания
164
Практическое занятие №45 Расчет геометрических параметров
шпоночной протяжки

Цель: формирование умений пользоваться справочной и нормативной


литературой при конструировании протяжки
Средства обучения: конспект лекций, ГОСТ 18217-18220, литература [13].

Пояснения к работе
Для протягивания шпоночных канавок в цилиндрических отверстиях
применяют в основном два типа протяжек: протяжки с плоским телом и протяжки с
цилиндрическим телом.
Протяжки с плоским телом делятся на две разновидности: протяжки с
утолщенным телом (рисунок 46 а) и протяжки с тонким телом, или ленточные
(рисунок 46 б). Первая разновидность характеризуется тем, что тело протяжки
выполняется большей ширины, чем сами зубья. У второй разновидности тело имеет
такую же ширину (толщину), как и зубья. Протяжки с утолщенным телом
применяются чаще, так как они более жестки и выдерживают большие нагрузки, чем
тонкие протяжки.
Однако протяжки с тонким телом могут помещаться в отверстиях с меньшими
диаметрами. Протяжки с утолщенным телом рекомендуется применять для пазов
шириной 3—10 мм, а протяжки с тонким телом для пазов шириной 12—45 мм.

Рисунок 46 - Шпоночные протяжки с плоским телом


Расчет плоских протяжек с утолщенным телом
На рисунке 47 показано поперечное сечение протяжки по первой стружечной
канавке. Первый зуб протяжки входит в отверстие, лишь касаясь его контура,
следующие зубья работают не всей длиной режущих кромок, а лишь краями, пока не
углубятся на величину стрелки.

165
1-профиль прорезаемого шпоночного паза, 2- направляющая оправка, 3- протяжка, 4-
заготовка
Рисунок 47 - Сечение первого зуба протяжки
1. Припуск А, мм на обработку шпоночной протяжкой определяется по
формуле

А=Тmax – D + f0 (67)

где Тmax- наибольший размер шпоночного паза, мм


D – диаметр отверстия (наименьший размер), мм
f0- величина стрелки дуги, (таблица 1)
Таблица 1-Величины стрелки f0 при расчете шпоночной протяжки
b D f0 b D f0 b D f0 b D f0
38 0,98 50 1,32
40 0,92 52 1,26
8 0,29 25 0,66
42 0,88 55 1,19
3 10 0,23 26 0,63 12
52 0,7 58 1,15
12 0,19 28 0,59
55 0,66 60 1,1
30 0,55
58 0,63 62 1,05
8 32 0,51 16
65 1,0
15 0,43 34 0,48
68 0,95
16 0,43 35 0,46
70 0,93
5 18 0,40 36 0,45 44 1,15
72 0,90
20 0,36 38 0,42 45 1,12
76 0,86
22 0,36 46 1,09
78 0,83
48 1,05
58 1,43
32 0,8 50 1
60 1,38
34 0,75 52 0,95
14 62 1,34
20 0,46 36 0,73 55 0,9
65 1,27
22 0,42 38 0,71 58 0,85
68 1,2
24 0,38 40 0,63 60 0,83
6 10 18 70 1,2
25 0,36 42 0,60 62 0,8
72 1,15
26 0,35 44 0,57 65 0,76
80 1,02
28 0,32 45 0,56 68 0,73
82 1,0
46 0,55
85 0,96
48 0,52
88 0,93
2. Расчет рабочей части

166
Ширина зубчатой части bn, мм определяется по формуле

bn= bmax – δ, (68)

где bmax- максимальная ширина шпоночного паза, мм


δ – наибольшее разбивание по ширине паза, принимают (0…0,01) мм
Ширину тела утолщенной протяжки В, мм принимаем по таблице 2.
Таблица 2 - Размеры поперечного сечения плоских шпоночных протяжек с
утолщенным телом
b *h1 B H0 **Dmin
3 6 4 3.5 8
4 9 6 6 13
5 11 8 6.5 16
6 15 10 10 20
8 18 12 12 25
10 22 15 15 30
12 28 18 20 37
14 30 20 22 42
16 35 22 25 48
18 40 26 25 55
20 45 26 25 62
*h1- высота по первому зубу соответствует высоте хвостовиков по ГОСТ 4044
**Dmin – наименьший диаметр отверстия, в котором протяжка может работать без
подкладки
Назначается подача. Рекомендуемые значения подачи sz мм/зуб приведены в
таблице 3.
Таблица 3 - Рекомендуемые значения подачи sz, мм/зуб
Сталь Чугун Алюминий Бронза, латунь
0,02-0,04 0,03-0,08 0,02-0,05 0,05-0,12
0,08-0,15 0,08-0,20 0,05-0,08 0,08-0,20
Шаг зубьев и размеры стружечных канавок (рисунок 48) выбираются по
таблице 4.

Рисунок 48 - Форма и размеры стружечной канавки


Число одновременно работающих зубьев zmax рассчитывается по формуле

zmax= +1, (69)

где L- длина обрабатываемого отверстия, мм


tр- принятый шаг, мм
167
Принимается целое число зубьев, дробную часть отбрасываем.
Таблица 4 - Шаг режущих зубьев и размеры стружечных канавок
Длина t, мм q, мм R, мм h0, мм r, мм Fa, мм2
протягивания
10-12 5,0 1,5 3,5 2,0 1,0 3,14
12-14 5,5 2,0 3,5 2,0 1,0 3,14
14-17 6,0 2,0 4,0 2,5 1,3 4,92
17-20 6,5 2,0 4,0 2,5 1,3 4,92
20-25 7,0 2,5 4,5 3,0 1,5 7,07
25-31 8,0 3,0 5,0 3,0 1,5 7,07
31-33 8,5 3,0 5,0 3,0 1,5 7,07
33-40 9,0 3,0 6,0 3,0 1,5 9,63
40-45 9,5 3,0 6,0 3,5 1,8 9,63
45-49 10,0 3,0 7,0 4,0 2,0 12,6
49-154 11,0 4,0 7,0 4,0 2,0 12,6
Выбирают геометрические элементы по таблице 5. Угол бокового поднутрения
φ1= 1°30′
Таблица 5 - Геометрические элементы протяжки
Обрабатываемый Стали марок: 10, Стали марок: 40, Чугун с НВ до Чугун с НВ св.
материал 15, 20, 25, 30, 45, 50, 40Х, 150, латунь 150, бронза
15Х, 20Х, 20ХН 40ХН
Передний угол γ 20 15 10 5
Задний угол α 3-7
Высота протяжки по первому режущему зубу h1 приведена в таблице 6.
Таблица 6 - Размеры хвостовиков для шпоночных протяжек ГОСТ 4044
b B H1 a lх F b1 f *l1
3 4 6 12 15 3 2.5 0.5 60
4 6 9 12 15 3 4 0.5 60
5 8 11 12 15 4 5 0.5 60
6 10 15 15 20 4 6 0.8 70
8 12 18 15 20 6 8 0.8 70
10 15 22 15 20 6 8 0.8 80
12 28 18 20 6 10 1 80
14 30 18 25 8 10 1 80
16 35 18 25 8 11.5 1 80
18 40 22 25 8 13 1 80
20 45 22 25 8 15 1 80
24 50 22 25 10 18 1 80
28 55 28 30 10 21 1 80
32 60 28 30 10 24 1 80
Исполнение для размеров b от 3 до 10 мм Для размеров b свыше 10 мм

168
Высота протяжки по последнему режущему зубу hп определяется по формуле

hп= h1+А (70)

Высоты остальных зубьев рассчитываются по формуле

hi+1=hi + sz , (71)

где hi – высота предыдущего зуба, мм


sz – подача, мм/зуб
Количество режущих зубьев zp определяется по формуле

zp= +2 (72)

Высота зубчатой части принимается из соотношения

≥ 1,25h0 (73)

где h0 – высота стружечной канавки.


Длина режущей части lp определяется по формуле:

lp=tzp , (74)

где zp – количество режущих зубьев


t – шаг зубьев, мм
Основание режущего выступа закругляется радиусом r, равным 1 мм.
Края тела протяжки притупляются фасками 0,5-1,0 с углом 45°
3. Стружкоразделительные канавки (рисунок 49) необходимы при
протягивании заготовок из стали и других пластичных материалов, при обработке
чугуна стружкоразделительные канавки необязательны.

а) форма и размеры канавки, б) расположение стружкоразделительных канавок


Рисунок 49 - Стружкоразделительные канавки

169
Размеры канавок ширина sк, глубина hк, радиус закругления rк и их количество
nк принимаются по таблице 7.
Таблица 7 - Количество и размеры стружкоразделительных канавок
Ширина зубьев Количество стружкоразделительных Размеры канавок, мм
протяжки, мм канавок nк sк hк rк
От 6 до 7.9 1
От 8 до 10 1 0.8-1 0.5-0.7 0.2-0.3
Свыше 10 до 20 2
4. Расчет калибрующей части
Высота зубьев hк равна высоте последнего режущего зуба hп
Количество зубьев zк принимается равным 4-5
Калибрующие и режущие зубья имеют одинаковый шаг, длина последнего
калибрующего зуба принимается больше - 1,5t, поэтому задняя направляющая часть у
таких протяжек не делается, ввиду того, что при выходе протяжка поддерживается
направляющей оправкой.
Длина калибрующей части определяется по формуле

lк=t(zк+0,5), (75)

где zк -количество калибрующих зубьев


t – шаг зубьев, мм
На калибрующих зубьях выполняется фаска шириной f=0,2 мм
5. Длина протяжки LП определяется по формуле:

LП= lp+lk+l , (76)

где lp- длина режущей части, мм


lк- длина калибрующей части, мм
l- длина гладкой части, определяется по формуле

l=l1-l3+lc+la+ld+lb+l4’ , (77)
где l1 – длина хвостовика, мм, таблица 6.
l3- длина входа патрона в отверстие стола, принимается равной (0-15), мм
lс – толщина опорной плиты станка, для станка 7А510 принимается равной 70 мм,
lа- длина выступающей части опорного фланца, принимается равной 20 мм
ld – длина выступающей части фланца направляющей оправки, принимается равной 10 мм
lb- длина посадочной части оправки,
l4’- длина необходимая для беспрепятственного насаживания изделия, когда работа ведется
без отключения протяжки от станка после каждого хода, при работе с отключением станка данная
величина отсутствует
lb, l4’ – обычно принимают на 5-15 мм больше длины протягиваемого отверстия.
Длину округляют до целого числа, допуск на длину составляет ±2 мм.
6. Проверка на прочность: напряжение на растяжение в материале хвостовика
170
не должно превышать допускаемого [σ]:

  
Pz
Fоп , (78)

где Рz – сила протягивания, Н


Fоп – площадь опасного сечения (по выточке у хвостовика и по сердцевине первой
стружечной канавки), мм2
[σ] – допускаемое напряжение при растяжении, МПа, (для углеродистых и
низколегированных сталей [σ]=250 МПа, для быстрорежущих сталей [σ]=350 МПа)
Сила резания приближенно может быть определена по формуле

Рz max= FудΣb (79)

где Fуд- удельная сила резания, Н/мм, (таблица 8)


Σb – суммарная длина режущей кромки, мм, определяется по формуле:

Σb= bz max (80)

Площадь опасного сечения по впадине, определяется по формуле

Fоп=ВН0 , (81)

где В- ширина протяжки, мм


Н0 – высота тела протяжки, мм, таблица 2

Таблица 8 -Силы резания на 1 мм длины режущей кромки протяжки в Н/мм


Подача, Обрабатываемый материал
мм/зуб Углеродистая сталь Легированная сталь чугун
НВ до НВ НВ св. НВ до НВ НВ св. серый серый ковкий
197 197-229 229 197 197-229 229 НВ до НВ св
180 180
0,08 213 235 280 280 302 335 180 200 164
0,09 231 255 304 304 328 362 195 216 179
0,10 247 273 325 328 354 390 207 236 192
0,11 266 291 350 351 381 420 226 254 206
0,12 285 315 375 378 407 450 243 268 220
0,125 294 326 387 390 420 465 250 249 230
0,13 304 336 398 403 434 480 258 285 234
0,14 324 357 425 423 457 505 273 303 250
0,15 342 379 450 445 480 530 290 321 261
0,16 360 388 472 471 510 560 305 336 276
0,17 378 416 496 495 536 592 320 353 291
0,18 395 436 520 525 565 625 334 370 302
0,19 411 455 540 555 600 662 346 388 319
0,20 427 473 562 576 620 685 360 402 326

171
7. Проверка толщины тела оправки по условию:

H  0,5( D  0,5D 2  B 2 ) , (82)

где D – диаметр отверстия, мм


В – ширина протяжки, мм
Н - глубина паза в направляющей оправке, рассчитывается по формуле:

Н=h1+ f0, (83)

где h1- высота протяжки по первому зубу, мм


f0 – величина стрелки, мм

Задание рассчитать и сконструировать шпоночную протяжку для протягивания


шпоночного паза, размеры в соответствии с вариантом выбрать по таблице 9
Таблица 9 - Задание
№вар Ширина b, мм Диаметр d, мм Длина L, мм Тmax, мм Материал
(С11) (Н7) (Н12)
1 3 10 20 11,5 Сталь 45, НВ200
2 3 13 25 14,6 Серый чугун, НВ190
3 5 19 30 21,1 Сталь 20Х, НВ170
4 6 22 35 24,1 Сталь 10, НВ 180
5 8 32 40 34,8 Ковкий чугун, НВ 130
6 10 40 20 43,5 Сталь 15, НВ 150
7 12 50 50 53,5 Серый чугун, НВ 200
8 14 60 28 64,2 Серый чугун, НВ 160
9 16 70 25 75 Сталь 35ХН, НВ 189
10 18 80 45 85,5 Ковкий чугун, НВ 150

Содержание отчета должен содержать требуемые по заданию расчеты и эскиз


протяжки

Контрольные вопросы
1. Какие виды протяжек вы знаете?
2. Что такое схема резания?
3. Какие задачи необходимо решить при конструировании протяжки?

Пример расчета
Рассчитать плоскую протяжку с утолщенным телом для протягивания
шпоночного паза шириной 3D10 мм и длиной 11мм в детали из материала сталь 40Х.

172
1. Определяем припуск А= 15,63 – 14 + 0,17 = 1,46мм.
2. Ширина зубчатой части по формуле bn = 3,06 – 0 = 3,06мм.
Ширина тела утолщенной протяжки В = 4мм.
Рекомендуемое значение подачи на зуб для стали 40Х: sz = 0.08 -0,15 мм/зуб.
Принимаем sz = 0,08мм/зуб.
Шаг зубьев t = 4,5мм, стружечных канавок нет, но есть фаски 1×45о.
Число одновременно работающих зубьев zmax по формуле zmax = 1+(11/4,5) = 3,4.
Принимается целое число zmax = 3 .
Геометрические элементы:
передний угол γ = 15о, задний угол α = 5о, угол бокового поднутрения φ = 1о 30`
Высота протяжки по первому режущему зубу h1= 6мм, соответствует высоте
хвостовика по ГОСТ 4043.
Высота протяжки по последнему режущему зубу по формуле hn = 6 + 1.46 =
7.46мм.
Высоты остальных зубьев:
h1 = 6мм,
h2 = 6 + 0,08 = 6,08 мм,
h3 = 6,08 + 0,08 = 6,16,
h4 = 6,16 + 0,08 = 6,24,
h5 = 6,24 + 0,08 = 6,32
…..
h19 = 7,36 + 0,08 = 7,44,
h20 = 7,46мм
Количество режущих зубьев zp = (1.46/0.08) + 2 = 20.25. Принимаем целое число
режущих зубьев: zр = 20.
Высота зубчатой части по формуле h0’= 1,25∙2,0=2,5 мм
Длина режущей части определяется по формуле lp = 4,5 · 20 = 90мм.
3. Стружкоразделительные канавки не выполняем, так как ширина протяжки
менее 6 мм, по краям выполняем фаски 1×45о
4. Расчет калибрующей части
Высота зубьев hк равна высоте последнего режущего зуба hк = h20 = 7,46мм.
Количество калибрующих зубьев zк = 4.
Калибрующие и режущие зубья имеют одинаковый шаг t = 4,5мм.
173
Длина калибрующей части определяется по формуле lк = 4,5 (4 + 0,5)= 20,25мм.
На калибрующих зубьях выполняется фаска шириной 0,2мм.
5. Длина протяжки Lп = 90 + 20,25 + 200 = 310,25мм.
Длина гладкой части l = 60-10+70+20+10+25+25=200мм.
Длину округляем до целого числа Lп =310±2мм.
6. Проверка на прочность
Определяем суммарную длину режущей кромки ∑b = 3×3 =9мм.
F = 4∙3,5 =14Н,
Pz max = 302∙9=2718 Н.
2718/14=194
194 ≤ 200 Условие выполняется.
7. Проверка толщины тела оправки
Глубина паза в направляющей оправке Н = 6 + 0,17 =6,17мм.

6,17 ≤ 0,5 × (14 + 0.5  14  4 )


2 2

6,17 ≤11,5 Условие выполняется.


7. Оформление рабочего чертежа (рисунок 50)

174
Рисунок 50 – Шпоночная протяжка
175
КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ

Практические занятия № 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8, 10, 11, 12, 15, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24,
25, 26, 27, 28, 29, 30, 32, 33, 34, 36, 37, 40, 41, 42, 43, 45
«зачтено»: задание выполнено полностью.
«не зачтено»: задание не выполнено или выполнено не полностью

Практические занятия № 5, 9, 16, 35, 38, 39, 44


«5» - чертеж выполнен полностью, правильно, в соответствии с расчетами,
оформление чертежа соответствует стандартам ЕСКД
«4» - чертеж выполнен полностью, допущены незначительные отклонения и
несущественные ошибки, неточности, в соответствии с расчетами, оформление чертежа
соответствует стандартам ЕСКД
«3» - выполнена большая часть чертежа или чертеж выполнен полностью, но с
существенными ошибками, отклонениями от стандартов ЕСКД
«2» - чертеж не соответствует расчетам и требованиям ЕСКД

Практические занятия № 13, 14


«5»: работа выполнена полностью, грамотно составлен технологический процесс,
выбрано оборудование и оснастка, соблюдена технологическая последовательность
«4»: работа выполнена правильно, но есть несущественные ошибки, отсутствует
самостоятельность
«3»: работа выполнена, но есть замечания и ошибки
«2»: выполнено меньше половины задания, допущены существенные ошибки

Практическое занятие № 31
Отметка «5»: задание выполнено правильно, грамотно изображены эскизы и
траектория перемещения инструмента, верно рассчитаны нормы времени
Отметка «4»: задание выполнено полностью, допущены несущественные ошибки
или отсутствует самостоятельность
Отметка «3»: задание выполнено, но с ошибками
Отметка «2»: задание не выполнено

176
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. ГОСТ 14034-74 Отверстия центровые. Размеры. Введен 01.07.1975– Москва:


Стандартинформ, 2006 – 6 с.
2. ГОСТ 9479 Крепление инструментов на оправках Типы и размеры Введен
01.07.1991– Москва: Стандартинформ, 2008 – 14 с.
3. ГОСТ 7829-70 Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые
ковкой на молотах. Припуски и допуски. Введен 01.01 1971 г. - Москва:
Стандартинформ, 2004 – 26 с.
4. ГОСТ 2590-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный круглый. Сортамент.
Введен 01.07.2009– Москва: Стандартинформ, 2008 – 10 с.
5. ГОСТ 25557-2006 Конусы инструментальные. Основные размеры. Введен 01.01
2008 г. - Москва: Стандартинформ, 2007 – 12 с.
6. ГОСТ Р 53464-2009 Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и
припуски на механическую обработку. Введен 09.12.2009 - Москва:
Стандартинформ, 2010 – 49 с.
7. ГОСТ 7505-89 Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные
напуски. Введен 01.07.1990 – Москва: ИПК Издательство стандартов, 1990 – 36 с.
8. ГОСТ 3.1107-81 Единая система технологической документации. Опоры, зажимы
и установочные устройства. Графические обозначения. Введен 01.07.1982 –
Москва: ИПК Издательство стандартов, 1981 – 10 с.
9. ГОСТ 3.1118-82 Единая система технологической документации. Формы и
правила оформления маршрутных карт. Введен 01.01.1984 – Москва: ИПК
Издательство стандартов, 2012 – 24 с.
10. ГОСТ 3.1404-86 Формы и правила оформления документов на технологические
процессы и операции обработки резанием. Введен 01.01.1987 – Москва: ИПК
Издательство стандартов, 2003 – 60 с.
11. ГОСТ 3.1702-79 Единая система технологической документации. Правила записи
операций и переходов. Обработка резанием. Введен 01.01.1981 – Москва: ИПК
Издательство стандартов, 2003 – 21 с.
12. СТО 60-02.2.3-2018 «Общие требования к оформлению и изложению документов
учебной деятельности обучающихся» от 24 января 2018 года - Архангельск,
САФУ, 2018 - 118 с.
177
13. Адаскин А.М., Колесов Н.В. Современный режущий инструмент – М.: Академия,
2016 – 224 с.
14. Горохов В.А. Основы технологии машиностроения. Лабораторный практикум
[Электронный ресурс]: учебное пособие / В.А. Горохов, Н.В. Беляков, Ю.Е.
Махаринский. – Москва: ИНФРА-М, 2018. – 446 с. – Доступ из ЭБС
ZNANIUM.COM – Режим доступа: http://znanium.com/bookread2.php?book=435688
15. Иванов И.С. Технология машиностроения. Производство типовых деталей машин
[Электронный ресурс]: учебное пособие. – Москва: ИНФРА-М, 2017. – 224 с. . -
Доступ из ЭБС ZNANIUM.COM . – Режим доступа:
http://znanium.com/bookread2.php?book=363780
16. Ильянков А.И. Технология машиностроения. Практикум и курсовое
проектирование: учеб. пособие для студ. учреждений сред. проф. образования /
А.И. Ильянков, В.Ю. Новиков. – М.: Издательский центр Академия, 2017. – 432с.
17. Клименков С.С. Проектирование заготовок в машиностроении: практикум
[Электронный ресурс]: учебное пособие / С.С. Клименков. – Москва: ИНФРА-М,
2013. – 269 с. - Доступ из ЭБС ZNANIUM.COM. – Режим доступа:
http://znanium.com/bookread2.php?book=419615
18. Общемашиностроительные нормативы режимов резания в 2 т./Справочник
/Локтев А.Д. и др. – М.: Машиностроение,1991.
19. Общемашиностроительные нормативы времени для нормирования работ,
выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. в 2 частях – М.:
Экономика, 1990.
20. Справочник технолога – машиностроителя. Т.1./Под ред. Косиловой А.Г. и
Мещерякова Р.К. М.: Машиностроение, 2002.
21. Справочник технолога – машиностроителя. Т.2./Под ред. Косиловой А.Г. и
Мещерякова Р.К. М.: Машиностроение, 2002.
22. Технология машиностроения: сборник задач и упражнений [Электронный ресурс]:
учебное пособие /под ред. В.И. Аверченкова, Е.А. Польского. – Москва: ИНФРА-
М, 2016. – 304 с. – Доступ из ЭБС ZNANIUM.COM. – Режим доступа:
http://znanium.com/bookread2.php?book=429365
23. Токмин А.М. Выбор материалов и технологий в машиностроении: учебное
пособие / А.М. Токмин, В.И. Темных, Л.А. Свечникова. – Москва: ИНФРА-М,
2013. – 235 с.
178
Разработчик: преподаватель высшей квалификационной категории
(должность, квалификационная категория)

________________ Л.Е.Белоусова
(подпись) (Фамилия И.О.)

Учебно-методическое пособие обсуждено на заседании ПЦК специальности Технология


машиностроения
протокол № ______от «___» _____________20__г.

Председатель ПЦК ________________ Давыдова О.Н.


(подпись) (Фамилия И.О.)

Зам. директора по УМР _________________ Амелина О.А.


(подпись) (Фамилия И.О.)

179