Вы находитесь на странице: 1из 69

Министерство образования и науки Украины

Донбасская государственная машиностроительная академия

Кафедра автоматизации производственных процессов

АВТОМАТИЗАЦИЯ
ПРОМЫШЛЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

методические указания и контрольные задания


для студентов инженерно-технических специальностей

Краматорск, 2015
Министерство образования и науки Украины
Донбасская государственная машиностроительная академия

АВТОМАТИЗАЦИЯ
ПРОМЫШЛЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Методические указания и контрольные задания для студентов
инженерно-технических специальностей

Утверждено на заседании кафедры


“Автоматизация производственных процессов”
Протокол № от 2015г

Краматорск, ДГМА 2015


УДК

Автоматизация промышленного оборудования. Методические указания и


контрольные задания для студентов инженерно-технических специальностей
Сост.: Н. И. Пономарёв, В.Т. Лебедь, О.В. Субботин – Краматорск: ДГМА, 2015-
с

Содержатся общие методические указания, пример выполнения задания и задания


к выполнению контрольной работы.

Составили: Н.И. Пономарёв


В.Т. Лебедь
О.В. Субботин
Отв. за выпуск: В.Г. Макшанцев
Содержание
1. Общие сведения и методические указания
2. Расчёт привода рольганга
Технологический процесс
Технические данные
Определение статических моментов
Предварительный выбор двигателя для привода рольганга
Определение моментов инерции
Определение времени управления
Определение момента эквивалентного
3. Литература
4. Приложения
Рольганговые электродвигатели для применения с преобразователем частоты.
Технический каталог
Каталог электродвиготелей
Задание 1 (52 вариантов)
Задание 2 (16 вариантов)
Задание 3 (16 вариантов)
1. Общие сведения и методические указания
Рольганги – это устройства, предназначенные для перемещения грузов
непосредственно вращающимися роликами.
Например, в современных прокатных станах рольганги транспортируют
металл к нагревальным печам и от печей к рабочим клетям, задают металл в
рабочие валки, принимают его из валков, транспортируют к последующим
машинам технологического процесса (правильным, режущим, сматывающим и др.)
Общая длина рольганга прокатного стана весьма значительна, а их масса может
достигать 20…30 % от массы всего механического оборудования стана (Например,
масса механического оборудования “Стан 2000” около 40 тыс. т.)
По назначению рольганги различают [1, 2]:
- рабочие, расположенные непосредственно у технологического
оборудования, например, у рабочей клети стана и служащие для задачи металла в
валки и приёма его из валков;
- транспортные – предназначены для передачи металла на последующие
операции технологического процесса, например, правку, резку, сварку и др.
- пакетировочные – обычно с косыми роликами, служащие для перемещения
металла одновременно вдоль и поперёк рольганга;
- печные – расположенные непосредственно в проходных печах. Их привод
располагают за пределами печи, а ролики обычно выполняют полыми для
внутреннего охлаждения водой;
подъёмные и опускающиеся рольганги- служащие не только для
перемещения металла в горизонтальном направлении, но и для его подъёма или
опускания.
- передвижные – служащие для перемещения металла в продольном и
поперечном направлениях
По конструкции рольганги выполняют с групповым и индивидуальным
приводом, а реже, с неприводными роликами. Конструктивные исполнения
некоторых технических решений приведены на рис. 1.1 – 1.6.
Рисунок 1.1 – Групповой привод приема рольганга блюминга 1150
Рисунок 1.2 – Спаренный привод рольганга с двигателем, имеющим полный вал

Рисунок 1.3 – Индивидуальный привод рольганга через редуктор с


внутренним зацеплением
Рисунок 1.4 – Ролик рольганга с индивидуальным приводом через редуктор

Рисунок 1.5 – Ролик рольганга с индивидуальным приводом от фланцевого


двигателя через зубчатую муфту

Рисунок 1.6 – Ролик рольганга с индивидуальным приводом от двигателя,


имеющего полый вал
Основными параметрами рольгангов являются: диаметр, длина бочки, шаг
роликов, скорость транспортировки.
Диаметр роликов стремятся принять как можно меньшим, с целью снижения
веса и махового момента, и в основном обусловлен прочностью ролика.
Длину бочки роликов рабочих рольгангов принимают равной длине бочки
валков рабочей клети, для транспортных рольгангов – на 150-200 мм больше
ширины транспортируемой полосы, или ширины уложенных в ряд нескольких
профилей, заготовок.
Шаг роликов выбирают из условия, что металл должен лежать не менее чем
на двух роликах, а так же металл не должен прогибаться между роликами.
Скорость вращения роликов рольгангов, в зависимости от назначения,
колеблется в широких пределах. При транспортировке слитка от печей к рабочим
клетям составляет 1…2 м/с, в черновой группе клетей изменяется при каждом
пропуске, на промежуточном рольганге также переменная. Она снижается при
подходе раската к ножницам от скорости прокатки в последней черновой клети до
скорости реза. На отводящем рольганге до заправки полосы в моталку скорость
составляет 10…12 м/с, после чего увеличивается до скорости прокатки, т.е. до
18…27 м/с.
К основным параметрам деформации металла при прокатке относятся:
- вытяжка (относительное удлинение) полосы при прокатке;
- относительное обжатие;
- степень деформации.
Из основного уравнения постоянства объема при пластической деформации
(объем металла до и после прокатки одинаковый) следует:
V0 H 0 B0 L0 F0 L0
= = = 1 = const ,
V1 H1 B1 L1 F1 L1

где V0 , H 0 , B0 , L 0 , F0 , L 0 – соответственно объем, толщина, ширина, длина и площадь


поперечного сечения металла до входа в рабочие валки прокатной клети;
V1 , H1 , B1 , L1 , F1 , L1 – то же после выхода металл из рабочих валков прокатной клети.

Из этого уравнения следует, что


H 0 B0 F0 L1
= = = λ λ > 1,
H1 B1 F1 L0

где λ – относительное удлинение полосы при прокатке, которую называют


вытяжкой ( λ > 1 ).
Если прокатку выполняют за несколько (n) пропусков металла через валки,
то вытяжки (общая и в каждом пропуске) будут равны
F0 F0 F1 F2 F
= ⋅ ⋅ ⋅ ... ⋅ n −1 = λ1 ⋅ λ2 ⋅ λ3 ⋅ ... ⋅ λn = λcpn = λ0 ,
Fn F1 F2 F3 Fn

где λncp и λ 0 – средняя и общая вытяжка за все проходы или

F0 n
λcpn = n = λ0 .
Fn

Степень деформации металла при прокатке также характеризуют


относительным обжатием ξ,
∆F F0 − F1 F
ξ= = = 1− 1 ,
F0 F0 F0

где ∆F – уменьшение сечения металл при прокатке.


F0
Так как = λ, то между обжатием и вытяжкой имеются соотношения:
F1

1
ξ = 1− < 1,
λ
1
λ= > 1.
1− ξ

Если пренебречь уширением металла (например, при прокатке тонкой


полосы шириной 1000 мм и ∆B = B1 − B0 ≈ 10 мм т.е. около 1 %) и принять B1 ≈ B0
получим
L1 H 0 1
λ= ≈ ≈ ,
L0 H1 1 − ξ

∆H H 0 − H1 H 1
ξ= = = 1− 1 = 1− ,
H0 H0 H0 λ

где ∆H = H 0 − H1 – абсолютное обжатие полосы.


В том случае, когда величина обжатия задана в процентах, например, при
толщине металла до входа в рабочие валки прокатной клети H 0 = 200 мм и обжатии
50% в первом проходе толщина металла после выхода из валков составит:
H 0 ⋅ 50% 200 мм ⋅ 50%
H 1= H0 − = 200 мм − = 100 мм = 0,1 м.
100% 100%
Аналогично, после второго прохода при обжатии 40%
H1 ⋅ 40% 100 мм ⋅ 40%
H 2 = H1 − = 100 мм − = 60 мм = 0, 06 м.
100% 100%
После третьего прохода при обжатии 30%
H 2 ⋅ 30% 60 мм ⋅ 30%
H 3= H2 − = 60 мм − = 42 мм = 0, 042 м.
100% 100%
Соответственно длина раската определится из соотношения:
- после первого прохода
H 0 L1 H 0, 2
≈ ; откуда L1 = 0 L0 = ⋅ 2 = 4 м,
H1 L0 H1 0,1

где L0 = 2 м – заданная длина слитка;


- после второго прохода
H1 L2 H 0,1
≈ ; откуда L2 ≈ 1 L1 ≈ ⋅ 4 = 6, 7 м,
H 2 L1 H2 0, 06

- после третьего прохода


H 2 L3 H 0, 06
≈ ; откуда L3 ≈ 2 L2 ≈ ⋅ 6, 7 ≈ 9, 6 м.
H 3 L2 H3 0, 042

При выполнении самостоятельной работы по расчёту приводов рольгангов


необходимо учитывать следующее:
Средний диаметр подшипников качения роликов обычно принимают после
конструкторской проработки подшипникового узла роликов.
При предварительном расчёте средний диаметр подшипника ориентировочно
можно принять
dц ≈ (0,5…0,6) Dp,
где Dp – диаметр ролика рольганга
Тип двигателя и его характеристики принять по каталогу (см. приложение 1)
или справочнику, например, электротехнический справочник в трёх томах [3].
Момент инерции муфт принимают по соответствующим стандартам на
муфты после конструкторской проработки роликового узла.
При выполнении самостоятельной работы момент инерции двух муфт
ориентировочно можно принять
Jмуфт ≈ (0,4…0,5) Jдв
Ускорение при разгоне и торможении связано с работой других механизмов
комплекса, например, с работой направляющих линеек, и принимают в
соответствии с циклогрпаммой работы комплекса.
При выполнении задания эти параметры можно принять такими, как в
приведенном ниже примере расчёта рольганга.
При расчёте рольганга принять коэффициенты трения горячего металла по
стальным роликам:
− скольжения µG1 = 0,3
− скольжения при окружённой скорости отличной от нуля µG2 = 0,2
− качения f = 0,0015м
− приведенный коэффициент трения в подшипниках
роликов µц = 0,01
Рабочие рольганги являются механизмами циклического действия, так как
работают в повторно-кратковременном режиме, характерной особенностью
которого являются частые пуски и остановки двигателя. Из курса теории
электропривода известно, что потери энергии в переходных процессах
непосредственно зависят от момента инерции электропривода J Σ .
По условиям нагрева допустимая нагрузка двигателя при повторно-
кратковременном режиме выше, чем при длительном. При пуске с повышенной
статической нагрузкой двигатель должен развивать и повышенный пусковой
момент, превосходящий статический на значение динамического момента.
Поэтому в повторно-кратковременном режиме работы требуется более высокая
перегрузочная способность двигателя, чем при длительном (см. табл. 1).
Требование высокой перегрузочной способности определяется также и
необходимостью преодоления кратковременных механических перегрузок,
возникающих при отрыве грузов, черпании грунта и т. п. Наконец, условия
нагревания и охлаждения двигателей при повторно-кратковременном режиме
отличаются от аналогичных условий при длительном режиме. Особенно сильно
это отличие проявляется у двигателей с самовентиляцией, так как количество
охлаждающего воздуха, поступающего в двигатель, зависит от скорости его
работы. Во время переходных процессов и пауз теплоотдача двигателя
ухудшается, что оказывает существенное влияние на допустимую нагрузку
двигателя. Все эти условия определяют необходимость использования в
электроприводах механизмов циклического действия специальных двигателей,
номинальным режимом которых является повторно-кратковременный режим,
характеризующийся определенной номинальной продолжительностью включения:
tP
ПВНОМ = 100% ,
t P + t0

где tP, t0 — соответственно время работы и время паузы.

Таблица 1 – Характеристика режимов работы механизмов


Число включений Перегрузочная Продолжительность
Режим работы
в час способность λ включения ПВ%
Сверхтяжелый 400÷600 и > 4, 5, 6 60
Тяжелый 300÷400 4, 5, 6 40
Средний <200 2,5÷3,5 25
Мягкий <150 2,5÷3,5 15

Промышленность выпускает ряд серий двигателей повторно-


кратковременного режима: асинхронные крановые и рольганговые с
короткозамкнутым ротором серии MTKF, АР и с фазным ротором серии MTF;
аналогичные металлургические серий МТКН и МТН; постоянного тока серии Д.
Для машин указанных серий характерна удлиненная форма ротора (якоря),
обеспечивающая снижение момента инерции.
Выбор двигателей крановых и металлургических серий наиболее просто
осуществляется в тех случаях, когда действительный график работы их совпадает с
одним из номинальных, показанных на рис. 1.7. В каталогах и справочной
литературе указываются номинальные данные двигателей при ПВ-15, 25, 40, 60 и
100%. Поэтому при работе привода с постоянной статической нагрузкой РСТ при
номинальном цикле не представляет трудностей подобрать по каталогу двигатель
ближайшей мощности из условия РНОМ > РСТ.
Рисунок 1.7 – Номинальный цикл работы двигателя для повторно-
кратковременного режима

Однако реальные циклы, как правило, сложнее, нагрузка двигателя на


различных участках цикла оказывается различной, а продолжительность
включения отличается от номинальной. При таких условиях выбор двигателя
производится по эквивалентному графику, приведенному в соответствие с одним
из номинальных на рис. 1.7. С этой целью вначале определяется эквивалентная по
нагреву постоянная нагрузка при действительной ПВД, которая далее
пересчитывается к стандартной продолжительности включения ПВНОМ. Пересчет
может быть произведен с помощью соотношений:
I ПВ.НОМ = I ПВ. Д ПВД / ПВНОМ ; 


М ПВ.НОМ = М ПВ. Д ПВ Д / ПВНОМ ;

РПВ. НОМ = РПВ. Д ПВ Д / ПВНОМ ; 

Методика выбора электродвигателей для механизмов циклического действия


следующая:
- предварительный выбор мощности электродвигателя по статической
нагрузке;
- проверка двигателя в динамическом режиме на динамические свойства в
поворотно-кратковременном режиме.
Рассмотрим реализацию этой методики.
Предварительный выбор электродвигателя осуществляем по каталогу в
статических режимах. При этом используются (как правило, не все) следующие
исходные данные: вес груза GГР , Н; вес оборудования GО , Н; скорость груза VГР ,
м/с; масса оборудования М О , кг; число включений в час N ; диаметр барабанов,
колес d, D ; жесткость характеристик β ; допустимая ошибка выходного

параметра σ .
Статический момент сопротивления находится по известным для каждого
конкретного механизма формулам:

M C под =
( GГР + GO ) D ;
2U резη рез
K (б )

FDн
M C под = ;
2Uη

( GГР + GO ) µ + f K ,
M C пер = ( )
2U резη рез

где DK ( б ) – диаметр колес (барабана); M C под – момент сопротивления

подъемника; U рез – результирующее передаточное число редуктора; M C пер – момент


перемещения; K – трение колес о реборты; µ – коэффициент трения скольжения;
η рез – результирующий КПД; f – коэффициент трения качения.

Мощность находится следующим образом:


FC ⋅ V
P= 10 −3 или P = M C ⋅ ω , кВт.
η
ωд
FC = GГР + GO ; V = ω Rб ; ω = ,
U
где U – передаточное число редуктора.

По паспортным данным двигателя находим номинальные параметры: PН , ωН ,


U Н , I Н , λ , η , S Н , ПВ.

Проверка в динамическом режиме осуществляется по моменту, току,


мощности или нагреву соответственно:
M max ≈ M экв ≤ M Н ; I max ≈ I экв ≤ I Н ; Pmax ≈ Pэкв ≤ PН ; τ уст ≤ τ доп .

Проверка двигателя по нагреву (рис. 1.8) осуществляется косвенно, по


среднеквадратичному значению тока или момента, обуславливающего этот ток в
цепи двигателя. Объясняется это довольно просто.

τдоп

t1 t2 t

Рисунок 1.8 – Процесс нагрева двигателя при работе

Работа тока вызывает тепловое действие на обмотку двигателя и его


элементы. Зная закон (диаграмму) изменения момента можно знать условия
нагрева двигателя. В этом случае проверка двигателя по действию среднего
момента является универсальной и достаточной для принятия решения о выборе
двигателя.
Таким образом, определение эквивалентного момента по ниже приведенной
формуле является также и проверкой по нагреву:

M ЭКВ = M СР.КВ =
∑М i
2
⋅ ti
,
β 1 ⋅ tц

где β – коэффициент, который учитывает качество охлаждения двигателей.


Для определения эквивалентного момента строится нагрузочная диаграмма,
где определены моменты, действующие на механизм и время их существования.
Проверка на перегрузочную способность:
λ расч = λпасп ;

М max
λ расч = ,
МН

где λпасп – паспортное значение перегрузочной способности двигателя; М max –


определяется из нагрузочной диаграммы.
Продолжительность включения в динамическом режиме:
ПВ расч =

⋅100% =
∑ ti ⋅100% ,
tР + tП tK

где ti, tр – время работы механизма, с; tп – время паузы, с; tц – время цикла, с.


Коррекция выбранного двигателя на продолжительность включения
осуществляется по моменту или мощности двигателя:
ПВ расч
PHI = Pрасч , PHI ≤ PH ,
ПВН

где PH – определяется по паспортным данным двигателя.

В качестве примера ниже приведён расчёт привода рабочего рольганга


реверсивной клети ДУО стана горячей прокатки, который наиболее полно
учитывает особенности привода и базируясь на который нетрудно решить более
простые задачи по расчёту приводов рольгангов, предусмотренных заданиями
2 и 3.
2 РАСЧЁТ ПРИВОДОВ РОЛЬГАНГОВ

В данной работе рассчитывается привод роликов рабочего рольганга


реверсивной клети ДУО толстолистового стана горячей прокатки.

2.1 Элементы конструкции, технологический процесс

Рабочие рольганги предназначены для приёма нагретого металла, его


транспортирования и задачи в рабочие валки реверсивной клети ДУО, приёма
раската на выходе из клети, его остановки, и при реверсивном движении приводов,
последующей задачи раската в рабочие валки клети и т.д. до получения раската
заданной толщины.
Рабочие рольганги выполнены из отдельных секций и расположены с обеих
сторон реверсивной клети ДУО. Каждая из секций состоит из литой станины, в
пазах которой установлены подшипниковые опоры роликов рольганга. Ролики
выполнены ребристыми для уменьшения их нагрева от опирающегося на них
слитка горячего металла или раската. Привод каждого из роликов выполнен
индивидуальным от асинхронного электродвигателя с короткозамкнутым ротором
через промежуточный вал с помощью двух зубчатых муфт. Для управления
режимом работы двигатель снабжен импульсным датчиком, обеспечивающим
заданные параметры скорости его вращения. Кинематическая схема привода
рабочего ролика рольганга приведена на рис. 2.1

1– станина; 2 – опора подшипниковая; 3 – ролик ребристый; 4 – муфта


зубчатая; 5 – вал промежуточный; 6 – электродвигатель; 7 – датчик
импульсный.
Рисунок 2.1 – Схема кинематическая привода ролика рабочего рольганга
В заданном АСУ ТП цикле одна из нагревательных печей выдаёт на
транспортный рольганг слиток металла 4 (рис. 2.2), нагретый до температуры
прокатки (1150˚С). Транспортный рольганг со скоростью 2 м/с передаёт слиток на
рабочий рольганг перед клетью 2. Последний при необходимости может задержать
слиток нагретого металла 4, но чаще, без останова направляет его в рабочие валки 1
реверсивной клети.

1 – рабочие валки реверсивной клети ДУО;


2 – рабочий рольганг перед клетью;
3 – рабочий рольганг за клетью;
4 – слиток нагретого металла.

Рисунок 2.2 – Технологическая схема участка стана ДУО горячей прокатки.

В худшем случае, когда металл 4 останавливают перед клетью 2,


производят пуск рабочего рольганга 2, находящегося перед клетью 1 под
нагрузкой, затем последует установившееся движение с нагрузкой и торможение
без нагрузки (слиток попадает в рабочие валки 1 реверсивной клети). При этом
происходит обжатие слитка, в результате чего его толщина уменьшается, а длина и
скорость его выхода из клети увеличиваются (первый проход). Одновременно
происходит пуск рольганга 3, находящегося за клетью без нагрузки, далее
установившееся движение с металлом до полного выхода раската из клети под
нагрузкой и торможение также под нагрузкой. Затем системой управления
осуществляется реверс двигателей (вращение ротора в обратном направлении),
пуск рольганга 3 под нагрузкой, установившееся движение под нагрузкой, в
результате чего раскат снова попадает в рабочие валки 1 реверсивной клети, и
торможение без нагрузки. Здесь снова происходит обжатие раската, в результате
чего его толщина уменьшается, а длина и скорость его выхода из клети
увеличиваются (второй проход). Одновременно происходит пуск рольганга 2,
находящегося перед клетью 1 без нагрузки, установившееся движение до полного
выхода раската из клети под нагрузкой и торможение также под нагрузкой. Затем
системой управления снова осуществляется реверс двигателей, происходит пуск
рольганга 2 под нагрузкой, установившееся движение под нагрузкой, в результате
чего раскат снова попадает в рабочие валки 1 реверсивной клети и торможение без
нагрузки. Здесь происходит окончательное обжатие раската (третий проход),
одновременно с пуском рольганга 2 осуществляется пуск рольганга 3 без нагрузки,
установившееся движение под нагрузкой и торможение без нагрузки (раскат
передаётся на транспортный рольганг за рабочим рольгангом для последующих
операций технологического процесса).
2.2 Технические данные

− исходная толщина слитка H0 мм 250


− исходная ширина слитка B0 мм 1400
− исходная длина слитка L0 мм 2000
− исходный вес слитка G кг 5500
− диаметр ролика рольганга Dp мм 350
− длина бочки ролика l мм 1600
− шаг между роликами t мм 600
− количество роликов в секции n шт 10
− средний диаметр подшипника качения dц мм 190
− скорость транспортирования V м/с 3,5
− масса ролика mp кг 1850
− величина обжатия: 1-й проход ε1 % 50
2-й проход ε2 % 40
3-й проход ε3 % 30

2.3 Определение статических моментов

2.3.1 Статический момент при холостом ходе

Статический момент на холостом ходе определяется по следующей


формуле:

M X = g ⋅ mР ⋅ ⋅ µЦ ,
2

где g - ускорение свободного падения, g = 9,81 м/с2;


mР – масса ролика, m = 1850 кг;
dЦ – средний диаметр подшипника качения, dЦ = 0,19 м;
µЦ – коэффициент трения в подшипниках качения, µЦ = 0,01.
Таким образом

dЦ 0,19
M Х = g ⋅ mР ⋅ ⋅ µ Ц = 9,81 ⋅ 1850 ⋅ ⋅ 0, 01 = 17, 241 Н ⋅ м.
2 2

2.3.2 Статический момент при транспортировке металла

Статический момент при транспортировке металла определяется по


формуле:

M ТР = M Х + g ⋅ mМ ⋅ ( ⋅ µ + f ),
2 Ц

где mМ – масса металла, приходящаяся на один ролик рольганга;


f – коэффициент трения качения металла по роликам, f=0,0015 м.
Массу металла, приходящуюся на один ролик (mМ) можно принять равной
массе металла на двух шагах роликов. При массе металла превышающей
указанную, срабатывает защита, и двигатели отключаются.
Так как в ходе прокатки длина раската изменяется, то изменяется и масса
приходящаяся на один ролик.

mМ = 7850 ⋅ B ⋅ L ⋅ H ,
где В0 – ширина металла (слитка, раската), B = 1400 мм = 1,4 м ≈ Const;
L – длина двух шагов роликов, L = 2 ⋅ t = 2 ⋅ 600 = 1200 мм = 1,2 м;
Н – толщина (слитка, раската), H = 250 мм = 0,25 м;
7850 кг/м3 – удельный вес стали
Масса металла, приходящаяся на ролик перед первым проходом:

mМ 1 = 7850 ⋅ B0 ⋅ L ⋅ H0 = 7850 ⋅1,4 ⋅1,2 ⋅ 0,25 = 3297 кг;

масса раската приходящаяся на ролик после первого прохода:


mМ 2 = 7850 ⋅ B0 ⋅ L ⋅ H1 = 7850 ⋅1,4 ⋅1,2 ⋅ 0.125 = 1648,5 кг,
H 0 ⋅ 50% 0, 25 ⋅ 50
где H1 = H 0 − = 0, 25 − = 0,125 м;
100% 100
масса раската приходящаяся на ролик после второго прохода:

mM 3 = 7850 ⋅ B0 ⋅ L ⋅ H 2 = 7850 ⋅1, 4 ⋅1, 2 ⋅ 0,075 = 989,1 кг,


H1 ⋅ 40% 0,125 ⋅ 40
где H 2 = H1 − = 0,125 − = 0, 075 м;
100% 100

масса раската приходящаяся на ролик после третьего прохода:

mM 4 = 7850 ⋅ B0 ⋅ L ⋅ H 3 = 7850 ⋅ 1, 4 ⋅ 1, 2 ⋅ 0, 0525 = 692,37 кг,


H 2 ⋅ 30% 0, 075 ⋅ 30
где H 3 = H 2 − = 0, 075 − = 0, 0525 м;
100% 100

Момент транспортировки до первого пропуска:


M ТР1 = M X + g ⋅ mM 1 ⋅ ( ⋅ µ Ц + f ) = 17, 241 + 9,81 ⋅ 3297 ⋅
2
 0,19 
⋅ ⋅ 0, 01 + 0, 0015  = 96, 483 H ⋅ м;
 2 

момент транспортировки после первого пропуска:


M ТР 2 = M X + g ⋅ mM 2 ⋅ ( ⋅ µ Ц + f ) = 17, 241 + 9,81 ⋅ 1648,5 ⋅
2
 0,19 
⋅ ⋅ 0, 01 + 0, 0015  = 56,862 H ⋅ м;
 2 

момент транспортировки после второго пропуска:



M ТР3 = M X + g ⋅ mM 3 ⋅ ( ⋅ µ Ц + f ) = 17, 241 + 9,81 ⋅ 989,1 ⋅
2
 0,19 
⋅ ⋅ 0, 01 + 0, 0015  = 41.014 H ⋅ м;
 2 

момент транспортировки после третьего пропуска:


M ТР 4 = M X + g ⋅ mM 4 ⋅ ( ⋅ µ Ц + f ) = 17, 241 + 9,81 ⋅ 692,37 ⋅
2
 0,19 
⋅ ⋅ 0, 01 + 0, 0015  = 33,882 H ⋅ м.
 2 

2.3.3 Статический момент при буксовании металла о ролик

Статический момент при буксовании металла о ролик будет максимальным


при наибольшей массе металла, приходящейся на один ролик, поэтому вычисления
проводятся только для первого пропуска.

2.3.3.1 При трогании

DP d
M G1 = M X + g ⋅ mM 1 ⋅ ( ⋅ µG1 + Ц ⋅ µ Ц ) = 17, 241 + 9,81 ⋅ 3297 ⋅
2 2
 0,35 0,19 
⋅ ⋅ 0,3 + ⋅ 0, 01 =1746 H ⋅ м.
 2 2 

где mМ1 – масса металла, приходящаяся на один ролик рольганга, mМ1=3297 кг;
DP – диаметр ролика, DP =350 мм=0,35 м;
µG1 – коэффициент трения скольжения металла по роликам, µG1=0,3.

2.3.3.2 При окружной скорости ролика, отличной от нуля

DP d
M G1 = M X + g ⋅ mM 1 ⋅ ( ⋅ µG 2 + Ц ⋅ µ Ц ) = 17, 241 + 9,81 ⋅ 3297 ⋅
2 2
 0,35 0,19 
⋅ ⋅ 0, 2 + ⋅ 0, 01 =1180 H ⋅ м.
 2 2 
где µG2 – коэффициент трения скольжения металла по роликам (при окружной
скорости ролика, отличной от нуля), µG2=0,2,

2.4 Предварительный выбор двигателя для привода ролика рабочего


рольганга

Требуемая скорость вращения вала двигателя:

2 ⋅VMAX 2 ⋅ 3,5
ωТР = = = 20 рад / с;
DP 0,35

60 ⋅ωТР 60 ⋅ 20
nТР = = = 191,08 об / мин;
2 ⋅π 2 ⋅ 3,14

где VMAX – максимальная скорость транспортировки, VMAX=3,5 м/с

Требуемый статический момент двигателя (предварительно) определяется


моментом транспортировки металла:

M ТР = K ЗАП ⋅ М ТР1 = 1, 25 ⋅ 96,48 = 120,6 Н ⋅ м,

где КЗАП – коэффициент запаса, КЗАП=1,25


В качестве электродвигателя принимаем трехфазный асинхронный
двигатель с короткозамкнутым ротором типа АР250М6 с параметрами:

мощность двигателя 5 кВт;


частота вращения 191 об/мин;
напряжение питания 380 В;
момент инерции двигателя 1,19 кг·м2;
коэффициент мощности 0,85;
номинальный момент 250 Нм;
максимальный момент 630 Нм;
ток при Мн 11 А;
ток при Мmax 29 А;
масса 480 кг;
высота оси вращения 250 мм.

Примечание: В настоящее время для привода роликов рольганга


используют двигатели переменного тока. Опираясь на требуемый номинальный
статический момент и скорость вращения, электродвигатель необходимо выбирать
из каталога (см. приложение 4.1)
Момент на валу электродвигателя:

9550 ⋅ PH 9550 ⋅ 5
MH = = = 250 H ⋅ м.
nH 191

где РН – номинальная мощность двигателя, РН=5 кВт;


nН – номинальная частота вращения вала двигателя, nН=191 об/мин.

2.5 Определение моментов инерции

2.5.1 Момент инерции двигателя АР250М6

В соответствии с паспортными данными момент инерции двигателя


АР250М6 составляет:
J ДВ = 1,19 кг ⋅ м 2 .

2.5.2 Момент инерции муфт

Момент инерции принятых по каталогу зубчатых муфт М3-4 определяется


по формуле:
J МУФ = 2 ⋅ 0,25 ⋅ GDМУФ
2
= 2 ⋅ 0, 25 ⋅ 0,85 = 0,425 кг ⋅ м2 ,

где GD2МУФ – маховый момент муфты, GD2МУФ=0,85 кг·м2.

Примечание: При выполнении самостоятельной работы момент инерции


муфт ориентировочно можно принять по рекомендации приведенной в разделе 1.

2.5.3 Момент инерции ролика

Момент инерции ролика определим по следующей формуле:

mP ⋅ DP2 1850 ⋅ 0,352


J РОЛ = = = 28,328 кг ⋅ м2 ,
8 8

где mР – масса ролика, mР=1850 кг;


DP – диаметр ролика, DP=0,35 м.

2.5.4 Суммарный момент инерции при холостом ходе

∑ J X = J ДВ + J МУФ + J РОЛ = 1,19 + 0, 43 + 28,328 = 29,948 кг ⋅ м 2 .

2.5.5 Момент инерции металла

Момент инерции металла определяется в зависимости от скорости прокатки


при каждом пропуске раската через клеть. Скорость прокатки принимается такой,
чтобы выходная скорость металла была равна максимальной скорости
транспортировки, т, е, 3,5 м/с.

2.5.5.1 Определение скорости движения металла


Линейная скорость входа металла в клеть до первого прохода:

VВЫХ 1 ⋅ h2 3,5 ⋅ 0,125


VВХ 1 = = = 1,75 м / с ;
h1 0,25

где h1 – толщина листа перед первой прокаткой, h1 = H 0 = 0, 25 м;

h2 – толщина листа после первой прокатки, h2 = h1 ⋅ 0,5 = 0,125 м

После первого прохода:


VВЫХ 1 = 3,5 м / с ;
перед вторым проходом:

VВЫХ 2 ⋅ h3 3,5 ⋅ 0,075


VВХ 2 = = = 2,1 м / с ;
h2 0,125

где h2 – толщина листа перед второй прокаткой, h2 = 0,125 м;

h3 – толщина листа после второй прокатки, h3 = 0,125 ⋅ 0, 6 = 0, 075 м

после второго прохода: h4 = 0, 075 ⋅ 0, 7 = 0, 0525 м

VВЫХ 2 = 3,5 м / с ;

перед третьим проходом:

VВЫХ 3 ⋅ h4 3,5 ⋅ 0.0525


VВХ 3 = = = 2,45 м / с ;
h3 0.075

где h3 – толщина листа перед третьей прокаткой, h3 = 0, 075 м;

h4 – толщина листа после третьей прокатки, h4 = 0, 075 ⋅ 0, 7 = 0, 0525 м

после третьего прохода:

VВЫХ 3 = 3,5 м / с .
2.5.5.2 Угловая скорость валков рольганга при транспортировке
металла

Перед входом металла в клеть для первого прохода:

VВX 1 ⋅ 2 1,75 ⋅ 2
ω1 = = = 10 рад / с;
DP 0,35
где VBХ1 – линейная скорость первого входа металла в клеть,
VBХ1=1,75 м/с;
DP – диаметр ролика, DP =0,35 м;
при выходе металла из клети после первого прохода:

VВЫX 1 ⋅ 2 3,5 ⋅ 2
ω2 = = = 20 рад / с;
DP 0,35

где VBЫХ1 – линейная скорость первого выхода металла из клети;


перед входом металла в клеть для второго прохода:

VВX 2 ⋅ 2 2,1⋅ 2
ω3 = = = 12 рад / с;
DP 0,35

при выходе металла из клети после второго прохода:

VВЫX 2 ⋅ 2 3,5 ⋅ 2
ω4 = = = 20 рад / с;
DP 0,35

перед входом металла в клеть для третьего прохода:

VВX 3 ⋅ 2 2,45 ⋅ 2
ω5 = = = 14 рад / с;
DP 0,35

при выходе металла из клети после третьего прохода:

VВЫX 3 ⋅ 2 3,5 ⋅ 2
ω6 = = = 20 рад / с.
DP 0,35
2.5.6 Моменты инерции раската

Момент инерции металла перед первым пропуском:

2
VВX 1, 752
J МЕТ 1 = mM 1 ⋅ 1
= 3297 ⋅ 2 = 100,9063 кг ⋅ м2 ;
ω12 10

где mМ1 – масса металла, приходящаяся на один ролик рольганга, mМ1 =3297 кг;
ω1 – угловая скорость валков рольганга перед входом металла в клеть,
ω1=10 рад/с;
VBХ1 – линейная скорость первого входа металла в клеть,
VBХ1=1,75 м/с;
момент инерции металла после первого пропуска:

2
VВЫX 3,52
J МЕТ 2 = mM 2 ⋅ 1
= 1648,5 ⋅ 2 = 50, 4853 кг ⋅ м2 ;
ω22 20

момент инерции металла перед вторым пропуском:

2
VВX 2,12
J МЕТ 3 = mM 2 ⋅ 2
= 1648,5 ⋅ 2 = 50, 4853 кг ⋅ м2 ;
ω32 12

момент инерции металла после второго пропуска:

2
VВЫX 3,52
J МЕТ 4 = mM 3 ⋅ 2
= 989,1 ⋅ = 30, 291 кг ⋅ м2 ;
ω42 20 2

момент инерции металла перед третьим пропуском:

2
VВX 2, 452
J МЕТ 5 = mM 3 ⋅ 3
= 989,1 ⋅ = 30, 291 кг ⋅ м2 ;
ω52 14 2

момент инерции металла после третьего пропуска:


2
VВЫX 3,52
J МЕТ 6 = mM 4 ⋅ 3
= 692, 4 ⋅ = 21, 203 кг ⋅ м 2 .
ω62 20 2

2.5.7 Суммарные моменты инерции с металлом

Суммарный момент инерции перед первым пропуском:

∑ J МЕТ1 =∑ J X + J МЕТ 1 = 29,95 + 100,97 = 130,92 кг ⋅ м2 ;

где ∑JХ – суммарный момент инерции при холостом ходе,

∑JX = 29,95 кг ⋅ м2 ;

JMET1 – момент инерции металла перед первым пропуском,


J МЕТ 2 = 100,97 кг ⋅ м2

суммарный момент инерции после первого пропуска:

∑ J МЕТ 2 =∑ J X + J МЕТ 2 = 29,95 + 50, 48 = 80, 435 кг ⋅ м2 ;

суммарный момент инерции перед вторым пропуском:

∑ J МЕТ 3 =∑ J X + J МЕТ 3 = 29,95 + 50, 48 = 80, 435 кг ⋅ м2 ;

суммарный момент инерции после второго пропуска:

∑ J МЕТ 4 =∑ J X + J МЕТ 4 = 29,95 + 30, 291 = 60, 241 кг ⋅ м2 ;

суммарный момент инерции перед третьим пропуском:

∑ J МЕТ 5 =∑ J X + J МЕТ 5 = 29,95 + 30, 291 = 60, 241 кг ⋅ м2 ;

суммарный момент инерции после третьего пропуска:

∑ J МЕТ 6 =∑ J X + J МЕТ 6 = 29,95 + 21, 2 = 51,15 кг ⋅ м2.


2.6 Определение времен управления

2.6.1 Ускорение при разгоне и торможении принимаем, исходя из того, что


время между выходом металла из клети и входом его в клеть для следующего
прохода равно 6 секунд, 2 секунды из которых отводятся на установку в требуемое
положение линеек и валков. Следовательно на разгон и торможение отводится по 2
секунды, выходная скорость металла из клети равна 3.5 м/с, а ускорение равно
а=1,5 м/с2.
С учётом этого
d ω a ⋅ 2 1,5 ⋅ 2
E= = = = 8,571 рад / с 2 .
dt DP 0,35

2.6.2 Перед первым пропуском

При первом пуске осуществляется разгон с металлом, установившееся


движение, торможение без металла. Скорость транспортировки принимается
равной 1,75 м/с.

2.6.2.1 Время разгона равно времени торможения:

VBX 1 1, 75
t P1 = tT 1 = = = 1,16 6 c.
a 1,5
2.6.2.2 Момент динамический при разгоне без металла:


M jP1 = ∑ J X ⋅ =29,95 ⋅ 8,571 = 256, 67 H ⋅ м.
dt

2.6.2.3 Момент пусковой без металла:

M П1 = М Х + M jP1 = 17, 241 + 256, 67 = 273,911 H ⋅ м.


2.6.2.4 Момент при транспортировке:

M y1 = M TP1 = 96, 483 H ⋅ м.

2.4.2.5 Время установившегося движения:

Ly1 2
t y1 = = = 1,142 c.
VBX 1 1, 75

где Lу1 – длина раската перед первым пропуском, Lу1= L0=2 м.

2.6.2.6 Момент динамический при торможении без металла:


M jm1 = ∑ J X ⋅ =29,95 ⋅ 8,571 = 256, 7 H ⋅ м.
dt

2.6.2.7 Момент тормозной без металла:

M m1 = M jm1 − М Х = 256, 7 − 17, 241 = 239, 46 H ⋅ м.

2.6.3 Первый пропуск

В первом пропуске разгон осуществляется без металла, установившееся


движение металла и торможение с металлом. Скорость транспортировки
принимается равной скорости прокатки, VВЫХ 1 = 3,5 м / с.

2.6.3.1 Время разгона равно времени торможения:

VBЫX 1 3,5
t P 2 = tT 2 = = = 2,333 c.
a 1,5

2.6.3.2 Момент динамический при разгоне без металла:



M jP 2 = ∑ J X ⋅ =29,95 ⋅ 8,571 = 256, 7 H ⋅ м.
dt

2.6.3.3 Момент пусковой без металла:

M П 2 = М Х + M jP 2 = 17, 241 + 256, 7 = 273,941 H ⋅ м.

2.6.3.4 Время установившегося движения:

Ly 2 4
ty2 = = = 1,142 c.
VBЫX 2 3,5

где Lу2 – длина раската после первого пропуска, Lу2= 4 м,

2.6.3.5 Момент при транспортировке:

M y 2 = M TP 2 = 56,862 H ⋅ м.

2.6.3.6 Момент динамический при торможении с металлом:


M jm 2 = ∑ J МЕТ 2 ⋅ =80, 435 ⋅ 8,571 = 689, 4 H ⋅ м.
dt

2.6.3.7 Момент тормозной с металлом:

M m 2 = M jm 2 − М ТР 2 = 689, 4 − 56,862 = 632,546 H ⋅ м.

2.6.3.8 Путь, пройденный металлом за время торможения:

VВЫХ 2 3,5
ST 2 = ⋅ tТ 2 = ⋅ 2,333 = 4, 082 м.
2 2

SО 2 = Ly 2 + Sm 2 = 4 + 4, 082 = 8, 082 м.

2.6.4 Второй пуск

Во втором пуске осуществляется разгон с металлом, установившееся


движение, торможение без металла.
Скорость транспортировки принимается равной 2,1 м/с.

2.6.4.1 Время разгона равно времени торможения:

VBX 2 2,1
tP 3 = tT 3 = = = 1, 4 c.
a 1,5

2.6.4.2 Путь, пройденный металлом за время разгона:

VВХ 2 2,1
SР3 = ⋅ tР 3 = ⋅1, 4 = 1, 47 м.
2 2

2.6.4.3 Момент динамический при пуске с металлом:


M jP 3 = ∑ J МЕТ 3 ⋅ =80, 435 ⋅ 8,571 = 689, 4 H ⋅ м.
dt

2.6.4.4 Момент пусковой с металлом:

M П 3 = М ТР 2 + M jP3 = 56,862 + 689, 4 = 746, 262 H ⋅ м.

2.6.4.5 Момент при транспортировке:

M y 3 = M TP 2 = 56,862 H ⋅ м.

2.6.4.6 Время установившегося движения:

SO 2 − S P 3 8, 083 − 1, 47
t y3 = = = 3,148 c.
VBX 2 2,1
2.6.4.7 Момент динамический при торможении без металла:


M jm3 = ∑ J Х ⋅ =29,95 ⋅ 8,571 = 256, 7 H ⋅ м.
dt

2.6.4.8 Момент тормозной без металла:

M = M jm3 − M X = 256, 7 − 17, 241 = 239, 459 H ⋅ м.


m3

2.6.5 После второго пропуска

Во втором пропуске разгон осуществляется без металла, установившееся


движение металла и торможение с металлом.
Скорость транспортировки принимается равной скорости прокатки, т.е

VВЫХ 2 = 3,5 м / с.

2.6.5.1 Время разгона равно времени торможения:

VBЫX 2 3,5
t P 4 = tT 4 = = = 2,333 c.
a 1,5

2.6.5.2 Момент динамический при разгоне без металла:


M jР 4 = ∑ J Х ⋅ =29,95 ⋅ 8,571 = 256, 7 H ⋅ м.
dt
2.6.5.3 Момент пусковой без металла:

M = М Х + M jP 4 = 17, 241 + 256, 7 = 273,942 H ⋅ м.


П4

2.6.5.4 Время установившегося движения:

Ly 3 6, 67
ty4 = = = 1,905 c.
VBЫX 2 3,5
где Lу3 – длина раската после второго пропуска, Lу3= 6,67 м.

2.6.5.5 Момент при транспортировке:

M y 4 = M TP3 = 41.014 H ⋅ м.

2.6.5.6 Момент динамический при торможении с металлом:


M jm 4 = ∑ J МЕТ 4 ⋅ =60, 241 ⋅ 8,571 = 516,32 H ⋅ м.
dt

2.6.5.6 Момент тормозной с металлом:

M m 4 = M jm 4 − M ТР3 = 516,32 − 41.014 = 475,31 H ⋅ м.

2.6.5.7 Путь, пройденный металлом за время торможения:

VВЫХ 2 3,5
ST 4 = ⋅ tТ 4 = ⋅ 2,333 = 4, 082 м.
2 2

SО 4 = Ly 3 + SТ 4 = 6, 67 + 4, 082 = 10, 752 м.

2.6.6 Третий пуск

В третьем пуске осуществляется разгон с металлом, установившееся


движение, торможение без металла.
Скорость транспортировки принимается равной 2,45 м/с.

2.6.6.1 Время разгона равно времени торможения:


VBX 3 2,45
tP 5 = tT 5 = = = 1,633 c.
a 1,5

2.6.6.2 Путь, пройденный металлом за время разгона:


VВХ 3 2,45
SР5 = ⋅ t Р5 = ⋅1,633 = 2 м.
2 2

2.6.6.3 Момент динамический при пуске с металлом:


M jP 5 = ∑ J МЕТ 5 ⋅ =60, 241 ⋅ 8,571 = 516,32 H ⋅ м.
dt

2.6.6.4 Момент пусковой с металлом:

M П 5 = М ТР3 + M jP5 = 41.014 + 516,32 = 557,334 H ⋅ м.

2.6.6.5 Момент при транспортировке:

M y 5 = M TP3 = 41.014 H ⋅ м.

2.6.6.6 Время установившегося движения:

SO 4 − S P5 10, 752 − 2
t y5 = = = 2,5 c.
VBX 3 3,5

2.6.6.7 Момент динамический при торможении без металла:


M jm5 = ∑ J Х ⋅ =29,95 ⋅ 8,571 = 256, 7 H ⋅ м.
dt
2.6.6.8 Момент тормозной без металла:

M = M jm5 − M Х = 256, 7 − 17, 241 = 239, 459 H ⋅ м.


m5

2.6.7 Третий пропуск

В третьем пропуске разгон осуществляется без металла, установившееся


движение и торможение без металла.
Скорость транспортировки принимается равной 3,5 м/с.

2.6.7.1 Время разгона равно времени торможения:

VBЫX 3 3,5
tP 6 = tT 6 = = = 2,333 c.
a 1,5

2.6.7.2 Динамический момент при разгоне без металла:


M jР 6 = ∑ J Х ⋅ =29,95 ⋅ 8,571 = 256, 7 H ⋅ м.
dt

2.6.7.3 Момент пусковой без металла:

M П 6 = М Х + M jP 6 = 17, 241 + 256, 7 = 273,941H ⋅ м.

2.6.7.4 Время установившегося движения:

Ly 4 9,5238
ty6 = = = 2, 721 c.
VBЫX 3 3,5

где Lу3 – длина раската после третьего пропуска, Lу3= 9,5238 м,

2.6.7.5 Момент при транспортировке:

M y 6 = M TP 4 = 33,882 H ⋅ м.

2.6.7.6 Момент динамический при торможении без металла:


M jm6 = ∑ J Х ⋅ =29,95 ⋅ 8,571 = 256, 7 H ⋅ м.
dt
2.6.7.7 Момент тормозной без металла:

M m6 = M jm6 − M Х = 256, 7 − 17, 241 = 239, 459 H ⋅ м.

2.7 Определение момента эквивалентного

Схематически работу рольгангов чистовой клети можно представить как


показано на рис.2.3.

До обжима После обжима


Вход 1 2
Чистовая клеть

4 3
5 6 Выход

Рисунок 2.3 – Последовательность работы рольганга

Согласно проведенным ранее расчетам и последовательности работы


рольганга построим нагрузочные диаграммы для рольгангов, расположенных до и
после клети, представленные на рис. 2.4 и рис. 2.5 соответственно.
М,
Н·м Тц1

Мп4 Мт4
Мп1 Мт1
Му4
Му1
Мп5 Мт5

Му5
Мх1

0 tp1 ty1 tx tт1 tn1 tp4 ty4 tт4 tp5 ty5 tт5 t, c

Рисунок 2.4 – Нагрузочная диаграмма рольганга расположенного до клети

М,
Н·м Тц2

Мп2 Мт2
Мп3 Мт3
Му2 Мп6 Мт6
Му3
Му6
Мх2

0 tp2 ty2 tт2 tp3 ty3 tт3 tn3 tp6 ty6 tт6 tx t, c

Рисунок 2.5 – Нагрузочная диаграмма рольганга расположенного


после клети

Время цикла, время работы, время паузы и время работы без нагрузки
соответственно для первого рольганга, расположенного до чистовой клети:
Т Ц 1 = tP1 + t y1 + t X + tT 1 + tn1 + tP 4 + t y 4 + tT 4 + tP5 + t y 5 + tT 5 ;

t1 = tР1 + t y1 + tТ1 + tР4 + t y 4 + tТ 4 + tР5 + t y5 + tТ 5 ;

tn1 = tP2 + t y 2 + tТ 2 + tP3 + t y3 + tТ 3 ;

tо1 = t X + tn1 ,
где t X – время работы рольганга на холостом ходу, tX = 6 c.
Тогда:
Т Ц 1 = tP1 + t y1 + t X + tT 1 + tn1 + tP 4 + t y 4 + tT 4 + tP5 + t y5 + tT 5 = 1,166 + 1,142 + 6 +
+1, 66 + (2,333 + 1,142 + 2,333 + 1, 4 + 3, 48 + 1, 4) + 2,333 + 1,905 + 2,333 + 1, 633 + 2,5 +
+1, 633 = 34,399 с ;

t1 = t p1 + t y1 + tТ 1 + tР4 + t y 4 + tТ 4 + tР5 + t y5 + tТ 5 =
= 1,166 + 1,142 + 1,166 + 2,333 + 1,905 + 2,333 + 1,633 + 2,5 + 1,633 + 6 = 22,311с ;
tn1 = tP2 + t y 2 + tТ 2 + tP3 + t y3 + tТ 3 = 2,333 + 1,142 + 2,333 + 1, 4 + 3, 48 + 1, 4 = 12,088 с ;

tо1 = t X + tn1 = 6 + 2,333 + 1,142 + 2,333 + 1, 4 + 3, 48 + 1, 4 = 18,088 с.


Продолжительность включения двигателей рольганга, расположенного до
чистовой клети:
 t 
ПВ1 =  1  ⋅100%;
T 
 Ц1 

 22,311 
ПВ1 =   ⋅ 100% = 64,859%.
 34,399 
Момент эквивалентный двигателей рольганга, расположенного до чистовой
клети:

М ЭКВ1 = ∑М i
2
⋅ ti
,
β ⋅ t1 + tn1
где β – коэффициент, который учитывает качество охлаждения двигателей, β
принимается равным 0.8.
Тогда
М П2 1 ⋅ tР1 + М y21 ⋅ t y1 + М T21 ⋅ tT 1 + М П2 4 ⋅ t Р 4 + М y24 ⋅ t y 4 +
+ М T24 ⋅ tT 4 + М П2 5 ⋅ tР 5 + М y25 ⋅ t y 5 + М T25 ⋅ tT 5 + М X2 ⋅ t X
М ЭКВ 1 = =
β ⋅ ( tР1 + t y1 + tT 1 + t Р 4 + t y 4 + tT 4 + t Р5 + t y 5 + tT 5 + t X ) + tn1
273.9112 ⋅ 1,166 + 96, 4832 ⋅ 1,142 + 239, 462 ⋅ 1,166 + 273.9422 ⋅ 2,333 + 41.0142 ⋅ 1,905 +
+475.312 ⋅ 2,333 + 557.3342 ⋅ 1,633 + 41.0142 ⋅ 2,5 + 239.592 ⋅ 1, 633 + 17, 2412 ⋅ 6
= =
0,8 ⋅ 22,311 + 12, 088
= 222,142 Н ⋅ м.

Расчеты для второго рольганга аналогичны.


Время цикла, время работы, время паузы и время работы без нагрузки
соответственно для второго рольганга, расположенного после чистовой клети:
Т Ц 2 = tP 2 + t y 2 + tT 2 + tP3 + t y 3 + tT 3 + tп3 + tP 6 + t y 6 + tT 6 + t X ;

t2 = tР2 + t y 2 + tТ 2 + tР3 + t y3 + tТ 3 + tР6 + t y6 + tТ 6 ;


tn3 = tP4 + t y 4 + tТ 4 + tP5 + t y5 + tТ 5 ;
tо2 = t X + tn3 ,
где t X – время работы рольганга на холостом ходу, tX = 6 с.
Тогда:
Т Ц 2 = tP 2 + t y 2 + tT 2 + tP3 + t y3 + tT 3 + tп3 + tP6 + t y 6 + tT 6 + t X =
= 2,333 + 1,142 + 2,333 + 1, 4 + 3, 48 + 1, 4 + (2,333 + 1,905 + 2,333 + 1, 633 + 2, 5 + 1, 633) +
+2,333 + 2, 721 + 2,333 + 6 = 37,812 с ;

t2 = tР2 + t y 2 + tТ 2 + tР3 + t y3 + tТ 3 + tР6 + t y6 + tТ 6 =


2,333 +1,142 + 2,333 +1, 4 + 3, 48 +1, 4 + 2,333 + 2,721+ 2,333 + 6 = 25, 475 с ;
tn3 = tP4 + t y 4 + tТ 4 + tP5 + t y5 + tТ 5 = 2,333 + 1,905 + 2,333 + 1,633 + 2,5 + 1,633 =
= 12,337 с ;
tо2 = t X + tn3 = 6 + 2,333 + 1,905 + 2,333 + 1,633 + 2,5 + 1,633 = 18,337с.
Продолжительность включения двигателей рольганга, расположенного после
чистовой клети.
 t 
ПВ2 =  2  ⋅100%;
T 
 Ц2 
 25, 475 
ПВ2 =   ⋅ 100% = 67,373%.
 37,812 
Момент эквивалентный двигателей рольганга, расположенного после
чистовой клети:

М ЭКВ 2 = ∑М i
2
⋅ ti
.
β ⋅ t2 + tn 3
Тогда:

М П2 2 ⋅ tР 2 + М y22 ⋅ t y 2 + М T22 ⋅ tTТ + М П2 3 ⋅ tР 3 + М y23 ⋅ t y 3 +


+ М T23 ⋅ tT 3 + М П2 6 ⋅ tР 6 + М y26 ⋅ t y 6 + М T26 ⋅ tT 6 + М X2 ⋅ t X
М ЭКВ 1 = =
β ⋅ ( tР1 + t y1 + tT 1 + tР 4 + t y 4 + tT 4 + tР5 + t y 5 + tT 5 + t X ) + tn1
273.9412 ⋅ 2, 333 + 56,862 2 ⋅ 1,142 + 632.546 2 ⋅ 2, 333 + 746.2622 ⋅ 1, 4 + 56, 862 2 ⋅ 3, 48 +
+239.59 2 ⋅ 1, 4 + 273.9412 ⋅ 2, 333 + 33,8822 ⋅ 2, 721 + 239.4592 ⋅ 2,333 + 17, 2412 ⋅ 6
= =
0,8 ⋅ 25, 475 + 12, 337
= 264,984 Н ⋅ м.

В рассматриваемом и аналогичных случаях целесообразно выбирать один


тип двигателя для всех аналогичных механизмов, в данном случае – для
рольгангов. Тогда заключительный этап расчета будет выглядеть таким образом.
Общая продолжительность включения двигателей рольгангов до и после
чистовой клети.
t1 + t 2
ПВ РАСЧ = ⋅100% ;
ТЦ1 + ТЦ 2

22.311 + 25,475
ПВРАСЧ = ⋅ 100% = 66, 2% .
34,399 + 37,812
Принимаем из стандартного ряда ПВн=80%.
Общий момент эквивалентный двигателей рольгангов до и после чистовой
клети.

М ЭКВ = ∑М i
2
⋅ ti
,
β ⋅ tР + tП
где tр и tп – время работы и время паузы соответственно, с.
Тогда, имея два рольганга со своими нагрузочными диаграммами работы:

М ЭКВ =
∑М ⋅t i
2
i
=
М ЭКВ 21 ⋅ t1 + М ЭКВ 2 2 ⋅ t2
=
∑t i ТЦ 1+ ТЦ 2

222.142 2 ⋅ 22.311 + 264.984 2 ⋅ 25,475


= = 200, 045 Н ⋅ м.
34,399 + 37,812
Коррекция момента (мощности) двигателя на продолжительность включения
выполняется таким образом:

ПВРАСЧ ПВРАСЧ
М д = М ЭКВ или Рд = РЭКВ .
ПВН ПВН

Для нашего случая


ПВРАСЧ 66, 2
М д = М ЭКВ = 200,045 = 181.975 Н ⋅ м.
ПВН 80

Расчет на перегрузочную способность ведется после выбора двигателя с


использованием нагрузочной диаграммы, при этом λрасч не должен превышать
допустимое значение для конкретного типа механизмов согласно табл. 1.
М max
λРАСЧ = .
МН
Для нашего случая:
М max М п3 746, 262
λРАСЧ = = = = 3, 73.
М ЭКВ М ЭКВ 200, 045
λрасч>3,5 – это соответствует тяжелому режиму работы механизма,
следовательно, двигатель проходит по нагреву.
Приложение 4.1
Трехфазные асинхронные двигатели с короткозамкнутым ротором
для рольгангов с питанием от преобразователей частоты
Код продукции
Область применения Вибрации:
Электродвигатели серии АР(К)-F/2АР(К)-F предназна- Допустимые уровни вибрации двигателей
чены для применения в составе частотно- установлены в ГОСТ 20815 (DIN EN 60034 - 14). В
регулируемого электропривода. стандартном исполнении - уровень вибрации N
Прямой пуск электродвигателей недопустим. (нормальный).
Все роторы двигателей динамически балансируются c
полушпонкой.
Технические характеристики:
Высота оси вращения: 112-355 мм. Стандарты:
Номинальное напряжение: 380; 220/380В; 380/660 B ГОСТ Р 51689, ГОСТ183, ГОСТ 28173, ГОСТ 28327,
по просьбе заказчика двигатели могут быть изготовле- МЭК 60034, МЭК 60072.
ны на другие стандартные напряжения.
Номинальная частота сети: 50 Гц Выпускаемые электродвигатели имеют следующие
по требованию могут быть поставлены электродвига- преимущества:
тели на другую номинальную частоту от 5 до 150 Гц. • экономию электроэнергии благодаря высокому к.п.д.;
Класс изоляции: F • полную адаптацию к работе в системе двигатель –
по требованию заказчика может быть применён класс пре- образователь частоты, обеспечивая высокие
изоляции Н. параметры регулирования;
Датчик обратной связи: • повышенный срок эксплуатации, надежность и
По требованию двигатели поставляются с инкремен- термиче- скую перегрузочную способность благодаря
тальными датчиками (энкодерами или резольверами) примене- нию изоляции класса нагревостойкости F
для монтажного исполнения IMХХХ1, ХХХ3. (перегрев об- мотки двигателя по классу В- 80° C);
Защита электродвигателя: • для наилучшего охлаждения корпуса имеют ребра,
По требованию двигатели поставляются со встроенной вы- полненные вдоль ( АР(К)-F). По требованию
температурной защитой РТС или РТ100. заказчика могут быть исполнения с поперечными
Перегрузки: ребрами (2АР(К)–F) или без ребер;
- 1,5 номинального тока в течение 2 минут. • преимущественное исполнение станины с
В соответствии с ГОСТ 28173 (DIN EN 60034 - 1). привертными лапами, что улучшает потребительские
Стандартная степень защиты: IP54 свойства элек- тродвигателей, поскольку при случайном
по требованию заказчика может быть изготовлен элек- сломе лапы двигатель не надо выбрасывать, он легко
тродвигатель со степенью защиты IP55 и более. ремонтируется путем замены сломанной лапы;
Способ охлаждения: • двигатели выполняются без внешнего обдува, со
-IC410 – естественное охлаждение двигателя только с сторо- ны приводного вала подшипники имеют
помощью собственной поверхности; специальные защитные шайбы, обеспечивающие
-IC411 – самовентиляция от укрепленного на валу степень защиты IP55, 56. Со стороны противоположной
двигателя радиального вентилятора при продольном приводу под- шипник полностью закрыт.
оребрении;
Расположение коробки выводов: сверху Двигатели обеспечивают высокие энергетические пока-
по требованию заказчика коробка выводов затели благодаря специальной конструкции обмоток
может быть установлена слева или справа статора и конструкции пазовой части ротора.
(только для габарита 250-355). Обеспечивая высокие моменты при низких скоростях
Конструктивные исполнения: вращения, двигатели позво- ляют непосредственное
АР(К)-F: IM1001, IM1002, IM1003, IM2001, IM2002, соединение с роликами без редукто- ра, что повышает
IM3001, IM3002, IM3003, IM1009, IM2009, IM3009, надежность и эффективность системы при- вода.
IM3011, IM3012;
2АР(К)-F: IM1001, IM1002, IM1003, IM2001, IM2002, Срок службы подшипников при номинальной нагрузке
IM3001, IM3002, IM3003, IM1009, IM2009, IM3009. 20000 часов. Подшипниковый узел может быть
По требованию - другие стандартные формы выполнен с пополнением смазки. В специальных
исполнения по ГОСТ2479, IEС60034-7. случаях возможно применение изолированных
Стандартная окраска: RAL 5017(васильковый), подшипников.
толщина покрытия до 35 мк. По требованию шариковые подшипники со стороны
при- вода могут быть заменены на роликовые. Смазка в
Условия эксплуатации: штатном исполнении допускает температуру 100оС. В
- Высота над уровнем моря не более 1000 м; отдельных слу- чаях возможны разработки на более
- Номинальная окружающая температура 40°С, по высокую температуру.
требованию возможна специальная разработка на Рольганговые двигателя серии АР(К)-F/2АР(К)-F
более высокую температуру окружающей среды. выполнены по ТУ 3324-071-05757995-2006

Корпуса двигателей выполнены из чугуна марки Сч20


по требованию заказчика может быть применен
высокопрочный чугун марки Вч40.
Для идентификации электродвигателей основного исполнения используется 15 позиционный код.
Код состоит из двух блоков.
Блок I.
1 2 3 4 5 6 7 8

A Р(К) 355 L A 6 F У3
Условное обозначение серии А (2А)
Электрические модификации:
Р – для рольгангов,
К – с полым коническим валом и станиной без лап.
Высота оси вращения
Установочный размер по длине станины
S – короткая M - средняя L -длинная
Длина сердечника статора
А, В или С при условии сохранения установочного размера
Число полюсов
Конструктивные модификации:
F – для работы от преобразователя частоты
И – с инкрементальным датчиком (энкодером)
Б – встроенные термодатчики
Вид климатического исполнения (У1,У2, У3, Т2)
У – умеренный, Т - тропический климат
1 - Для эксплуатации на открытом воздухе;
2 - Для эксплуатации на открытом воздухе при отсутствии
пря-
мого воздействия солнечной радиации и атмосферных
осадков;
3 - Для эксплуатации в закрытых неотапливаемых
помещениях.

Блок II.
9 10 11 12 13 14 15

Класс изоляции:
F или H
Номинальное напряжение
Номинальная частота сети
Исполнение по способу монтажа IM
Степень защиты IP
Способ охлаждения:
IC 410 (без вентилятора внешнего обдува) IC 411 (с
собственным вентилятором)

Дополнительные требования:
• исполнение вводного устройства
• конструктивное исполнение станины
• окраска
• упаковка
• другие требования

Например: Двигатель АР280MB6 FБ У3; H, 380 В, 50 Электродвигатель для привода рольганга, высотой оси вращения
280 мм 55 кВт, для работы от преобразователя частоты, встроен-
Гц, IM 1001 или IM B3, IP54. ными датчиками температуры, класс изоляции H, 380 В, 50 Гц,
исполнение на лапах без фланца, степень защиты IP54.

Примечание:
Мы готовы оказать помощь в правильном выборе двигателя и преобразователя частоты для каждого
конкретного применения привода. Для оптимизации системы привода с учетом критерия цена-
качество необходимо заполнить опросный лист и бланк заказа (см. лист 20 и 21).
Порядок расчета двигателей, применяемых в режимах регулирования
Все двигатели, параметры которых приведены в таблицах, обеспечивают работу в следующих режимах:
При изменении частоты вращения от 0 до nн при Мн = const,
При изменении частоты вращения от nн до 2nн при Рн = const.
При необходимости повышения частоты вращения свыше 2nн требуется согласование с разработчиком.
I. При работе на частотах выше номинальной (fx > fn) II. При работе на частотах ниже номинальной (fx < fn)
Мощность Рх = Рн (constant) Мощность Рх = (fx/fn)* Рн напряжение
при напряжении сети U=const на двигателе меняется по закону U/f=const
Частота вращения nx = (fx/fn)* n Частота вращения nx = (fx/fn)* n Момент
Момент Мx ≈ (fn/fx)* Мн Мx = Мн (constant)
Момент максимальный М max x ≈ М Момент максимальный М max x≈ Мmax(constant)
max(constant)
Момент ускорения Ма ≈ М max - Мн (constant)
Момент ускорения Ма ≈ М max - (fn/fx)* Мн
I x ≈ (U n / U x ) ∗ fx / fn ∗ I n Ток при работе Ix = (Un /Ux )* (fx /fn)* In
Ток при работе
Ток при разгоне Imax = (Un /Ux )* (fx /fn)* Im
I max ≈ (U n / U x ) ∗ fx / fn ∗ I max Mn = Pn /(2*π*ń/60) Н·М (где P – Вт, n – б/мин)
Ток при разгоне

Параметры двигателя для режимов работы ПВ=60; 40; 25%. Мощность двигателей указана в таблицах.

Ток при работе IS3 ≈ In(S1)* РS3 / Рн(S1)


РS3 – номинальная мощность для режима S3 в заданном ПВ
Рн(S1) – номинальная мощность для режима S1
Частота вращения n2(S3) ≈n1- РS3 / Рн(S1)*( n1-n2н(S1))
n1 – синхронная частота вращения
Момент МS3 ≈РS3*9550 / n2(S3)
Примечание:
1. При работе от преобразователя частоты максимальный момент двигателя может снижаться до 10%
и увеличиваться до 30% в зоне частот ниже номинальной, с учётом падения напряжения на
преобразователе процент снижения или увеличения максимального моменты зависит от типа
выбранного преобразователя частоты.
2. По согласованию двигатели могут быть изготовлены с максимальным моментом выше указанных
в каталоге значений.
3. Для класса изоляции «Н» мощность двигателя может быть увеличена на 10% по отношению к
мощности, указанной в таблицах.

Снижение мощности двигателя в зависимости от температуры окружающей среды.


tокр.ср, °С 40 45 50 55 60
Коэффициент
снижения 1 0,95 0,9 0,85 0,8
мощности

Примечание:
для температуры окружающей среды выше плюс 60 оС выбор двигателя ,в обязательном порядке,
согласовывается с ООО «Кранрос» и рассчитывается по допустимому перегреву обмотки статора.
Величина максимальной температуры оговаривается при заказе.
Трехфазные асинхронные двигатели с короткозамкнутым ротором.
Без внешнего вентилятора, для работы от преобразователя частоты, режим работы S1
380 В, 50 Гц , IP54, 55, изоляция класса “F”, по требованию класса “H”

Высота Ток Момент


Мощ- Частота Коэф. Масса
оси вра- Тип КПД при Мном Ммах инерции
ность вращения мощности IM1001
щения 380 В J

мм кВт об/мин % А НМ НМ кГм2 кГ

3000 об/мин (2 полюса)

200 15 АР200M2 2965 90,5 0,9 28 48 150 0,14 220

1500 об/мин (4 полюса)


132 1,7 АР132SА4 1470 86,7 0,78 3,8 11 30 0,0214 65
132 1,7 АР132SА4 1475 86,5 0,74 4,0 11 30 0,0214 6
5
132 2,3 АР132SА4 1465 87,5 0,80 5,0 15 47 0,0214 6
5
132 3 АР132SВ4 1467 88,5 0,79 6,5 19,5 61 0,0260 7
5
225 22 АР225M4 1485 92 0,83 44,2 141,5 566 0,408 340
315 95 АР315M4 1492 95,5 0,78 193 608 2310 2,8 115
0
1000 об/мин (6 полюсов)
112 1,6 AР(К)112МА6 972 83,0 0,71 4,1 15,7 45 0,0309 59

112 AР(К)112МВ6 84,5 0,73 4,9 19,8 57 0,0309 68


2,0 972

132 1,6 АР(К)132SA6 972 83,0 0,71 4,1 15,7 45 0,0414 59

132 2,0 АР(К)132SB6 972 84,5 0,73 4,9 19,8 57 0,0414 68

132 2,7 AР(К)132SC6 972 85,0 0,73 6,6 26,5 78 0,0482 79

132 3,5 AР(К)132М6 969 86,3 0,75 8,2 35 100 0,0596 92


160 4,8 AР(К)160S6 980 87,5 0,76 10,9 47 145 0,070 125
160 6,5 AР(К)160M6 980 88,8 0,78 14,3 63 190 0,075 145
180 7,6 AР(К)180M6 970 89,0 0,86 15,1 75 180 0,090 160
200 9,5 АР(К)200М6 982 90,5 0,82 20,1 92 325 0,28 210
200 12,5 АР(К)200L6 980 91,0 0,84 25,6 122 370 0,328 245
225 16,5 АР(К)225М6 980 92,2 0,87 31,2 161 430 0,55 308
250 22,0 АР250S6 980 92,0 0,82 47,5 212 620 1,005 440
250 27,0 АР250М6 991 93,5 0,82 53 260 1190 1,19 480
280 37,0 АР280S6 990 93,5 0,85 71 357 1600 1,55 570
280 45,0 АР280М6 992 94,0 0,77 95 433 2600 2,0 705
280 50,0 АР280МВ6 991 94,0 0,79 102 482 2600 2,0 705

280 55,0 АР280МВ6 992 93,0 0,64 140 530 3100 2,0 705

315 55,0 АР315S6 992 94,5 0,89 99 529 1785 4,0 915
315 75,0 АР315М6 991 95,0 0,89 135 722 2480 4,8 995
355 90,0 АР355SМА6 995 94,5 0,82 181 870 2130 7,2 1490
355 110,0 АР355SМВ6 995 94,5 0,82 225 1060 3000 8,5 1640
355 132,0 АР355SМС6 995 95,0 0,85 256 1275 3700 9,9 1750
355 160,0 АР355МLВ6 995 95,3 0,83 317 1540 4500 12,2 2000
355 200,0 АР355МLС6 995 95,6 0,84 390 1920 5400 14,1 2200
Трехфазные асинхронные двигатели с короткозамкнутым ротором.
Без внешнего вентилятора, для работы от преобразователя частоты, режим работы S1
380 В, 50 Гц , IP54, 55, изоляция класса “F”, по требованию класса “H”

Высота Ток Момент


Мощ- Частота Коэф. Масса
оси вра- Тип КПД при Мном Ммах инерции
ность вращения мощности IM1001
щения 380 В J

мм кВт об/мин % А НМ НМ кГм2 кГ

750 об/мин ( 8 полюсов )


160 3,6 АР160S8 740 86,5 0,7 9 46,5 113 0,0800 125
160 5,0 АР160M8 740 88,0 0,71 12,5 64,5 157 0,0850 1
180 6,5 АР180M8 740 88,0 0,71 16 84 230 0,1000 51
200 7,5 АР200L8 736 89,5 0,7 19,8 97 320 0,307 82
225 13,0 АР225M8 735 90,0 0,79 27,7 169 456 0,553 23
250 17,0 АР250S8 742 92,0 0,75 39 220 570 1,005 14
250 22,0 АР250M8 741 92,0 0,78 52 283 743 1,19 34
280 28,0 АР280S8 739 93,0 0,76 63 361 105 1,55 85
280 35,0 АР280M8 739 93,5 0,82 73 455 5122 1,94 77
315 45,0 AР315S8 743 94.5 0.82 89 575 0,0
176 3.2 09
315 55,0 AР315M8 744 94.6 0.80 110 706 0240 3.5 19
315 73,0 AР315MB8 743 94.8 0.79 148 940 0290 3.7 91
355 60,0 AР355SМА8 747 94,0 0,71 141 770 0210 7,2 01
355 75,0 AР355SМВ8 745 94,5 0,74 180 960 0250 8,5 41
355 95,0 AР355МLА8 746 94,8 0,71 222 122 0370 10,8 61
355 115,0 AР355МLB8 745 95,0 0,74 258 0147 0
400 13,4 82
0 0 0
500 об/мин ( 12 полюсов )
160 1,5 АP160М12 489 76,5 0,46 6,4 29,0 80,0 0,085 155
180 1,9 АР180MA12 488 82,0 0,6 5,9 37,2 115,0 0,21 185
180 2,8 АР180MB12 488 84,0 0,6 8,5 54,8 150,0 0,28 205
200 3,2 АР200M12 487 84,5 0,6 9,6 63,0 170,0 0,31 225
200 4,2 АР200LA12 488 85,0 0,6 12,5 82 235,0 0,34 260
200 6,5 АР200LB12 490 86,0 0,63 18,2 127 400,0 0,55 316
225 8,0 АР225MА12 490 86,5 0,63 22,3 156 500,0 0,57 320
Трехфазные асинхронные двигатели с короткозамкнутым ротором.
Без внешнего вентилятора, для работы от преобразователя частоты, режим работы S1
380 В, 10 Гц , IP 54, 55, изоляция класса “F”, по требованию класса “H”

Высота Ток Момент


Мощ- Частота Коэф. Масса
оси вра- Тип КПД при Мном Ммах инерци
ность вращения мощности IM1001
щения 380 В J

мм кВт об/мин % А НМ НМ кГм2 кГ

200 об/мин ( 6 полюсов )


112 0,28 АР112MA6 182 0,65 1,27 2,4 14,7 33 0,0309 59
112 0,37 АР112MB6 182 0,66 1,5 3,0 1 45 0,0414 68
132 0,28 АР132SA6 182 0,65 1,27 2,4 9
14,7 33 0,0309 59
132 0,37 АР(К)132SB6 182 0,66 1,5 3,0 1 45 0,0414 68
132 0,48 АР132S6 181 0,66 1,9 4 9
25,5 61 0,0482 79
132 0,7 АР132M6 181 0,63 2,7 6,5 3 95 0,0596 92
160 0,9 АР160S6 186 0,74 2,5 7 74 110 0,070 125
160 1,25 АР160М6 185 0,80 3,7 11,5 76 140 0,075 145
180 1,5 АР180M6 186 0,83 4,2 12,2 47 170 0,090 160
200 1,8 АР200M6 187 0,7 5,1 16 79 280 0,210 210
200 2,5 АР200L6 185 0,75 7,1 42 4
127 320 0,233 245
225 3,1 АР225M6 188 0,82 7,7 20,3 161 340 0,309 308
250 4,1 АР250S6 189 0,87 9,5 24 203 500 1,005 440
250 5,0 АР250M6 191 0,85 11,0 29 250 630 1,19 480
280 7,0 АР280S6 189 0,85 14,6 61 350 1100 1,56 570
280 9,0 АР280M6 192 0,76 21 98 448 1800 2,0 705
315 12,0 АР315S6 192 0,85 23 98 597 1900 3,94 915
315 15,0 АР315M6 191 0,87 29 126 746 2400 4,7 995
355 17,0 АР355SМА6 195 0,78 38,1 92 830 2000 7,25 1350
355 21,0 АР355SМВ6 195 0,82 44 131 1050 2950 8,5 1450
355 25,0 АР355SМC6 195 0,83 52 152 1225 3450 9,9 1650
355 30,0 АР355MLB6 195 0,85 60,3 188 1475 4200 12,2 1900
355 37,0 АР355МLC6 195 0,84 75 240 1820 5300 14,1 2100
150 об/мин ( 8 полюсов )
160 0,69 AР(К)160S8 142 0,65 2,6 5,8 46,5 105 0,0800 125
160 0,95 AР(К)160М8 142 0,66 3,3 7,7 64 150 0,0850 150
180 1,2 AР(К)180М8 142 0,65 4,3 10 81 210 0,214 180
200 1,5 AР(К)200М8 137 0,7 4,5 10 106 250 0,280 210
225 1,8 AР(К)200L8 137 0,7 5.4 15 127 300 0,307 235
250 2,5 AР(К)225М8 137 0,75 7,7 25,7 174 436 0,553 316
250 3,2 AР250S8 142 0,78 8 21 220 500 1,005 435
280 4,2 AР250М8 143 0,75 11 30 280 700 1,19 480
280 5,4 AР280S8 143 0,75 14 52 361 955 1,56 570
315 6,7 AР280М8 143 0,75 17 55 450 1200 1,94 700
355 9,0 AР315S8 145 0,69 22 89 593 2200 3,2 915
315 11,0 AР315M8 145 0,73 26 124 725 2500 3,5 995
355 14,3 AР315MB8 145 0,60 44 190 942 3300 3,7 1080
355 11,0 AР355SМА8 146 0.70 28 68 720 1750 7,2 1490
355 15,0 AР355SМВ8 146 0,74 35,3 92 980 2370 8,9 1635
355 18,5 AР355МLA8 146 0,72 45 115 1210 3000 10,8 1890
355 25,0 AР355МLB8 146 0,7 62 140 1635 3680 12,2 2000
100 об/мин ( 12 полюсов )
160 0,27 АPK160М12 92 0,53 1,8 3,5 28 66 0,085 155
180 0,3 АР180MA12 91 0,55 1,7 4,2 28,0 63,0 0,21 185
180 0,5 АР180MB12 92 0,57 2,4 5,4 53,0 121,0 0,28 205
200 0,6 АР200M12 91 0,55 2,9 6,1 62,0 153,0 0,31 225
200 0,85 АР200LA12 93 0,58 4,1 13,7 87,5 225,0 0,34 250
200 1,0 АР200LB12 92 0,6 4,4 14,8 101,0 230,0 0,55 316
225 1,5 АР225MА12 93 0,63 6,5 21,4 160,0 351,0 0,57 320
Возможно изготовление электродвигателей на 100 и 125 об/мин с высотой оси вращения 250 – 355 мм.
Трехфазные асинхронные двигатели с короткозамкнутым ротором.
Без внешнего вентилятора, для работы от преобразователя частоты, режим работы S1
380 В, 20 Гц , IP 54, 55, изоляция класса “F”, по требованию класса “H”

Высота Ток Момент


Мощ- Частота Коэф. Масса
оси вра- Тип КПД при Мном Ммах инерци
ность вращения мощности IM1001
щения 380 В J

мм кВт об/мин % А НМ НМ кГм2 кГ

400 об/мин ( 6 полюсов )


112 0,6 АР112MA6 375 0,69 1,8 5,1 15 41 0,0309 59
112 0,8 АР112MB6 375 0,71 2,3 6,1 20 55 0,0414 68
132 0,6 АР132SА6 375 0,69 1,8 5,1 15 41 0,0482 59
132 0,8 АР132SВ6 375 0,71 2,3 6,1 20 55 0,0482 68
132 1,0 АР132S6 375 0,7 2,8 8 25,5 73 0,0482 79
132 1,5 АР132M6 373 0,73 4,1 12,5 38,5 100 0,0596 92
160 2,0 АР160S6 381 0,81 4,6 15,5 47 140 0,070 125
160 2,5 АР160М6 382 0,81 4,7 16,5 64 145 0,075 145
180 3,0 АР180M6 380 0,83 5,7 18,2 75 175 0,090 160
200 3,5 АР200M6 385 0,73 6,6 23 87 285 0,210 210
200 5,5 АР200L6 385 0,75 10,3 37 135 330 0,233 245
225 6,3 АР225M6 388 0,82 11,7 40,3 155 350 0,309 308
250 8,4 АР250S6 389 0,87 15,5 54 203 520 1,005 440
250 11,0 АР250M6 391 0,87 21,0 69 270 650 1,19 480
280 15,0 АР280S6 389 0,84 30 145 367 1500 1,56 570
280 18,5 АР280M6 392 0,77 40 215 451 2100 2,0 705
315 23,0 АР315S6 392 0,89 42 184 560 1870 3,94 915
315 30,0 АР315M6 391 0,89 55 235 733 2400 4,7 995
355 35,0 АР355SMA6 395 0,78 65,1 192 845 2000 7,25 1350
355 45,0 АР355SМB6 395 0,82 84 251 1090 3050 8,5 1450
355 50,0 АР355SМC6 395 0,83 94 322 1215 3550 9,9 1650
355 62,0 АР355МLВ6 395 0,85 117 388 1500 4000 12,2 1900
300 об/мин ( 8 полюсов )
355 75,0 АР355МLС6 395 0,84 141 440 1820 5400 14,1 2100
160 1,4 AР(К)160S8 290 0,67 4,1 10,0 46,0 116 0,0800 125
160 2,0 AР(К)160М8 290 0,68 5,6 13,0 66,0 165 0,0850 150
180 2,5 AР(К)180М8 290 0,68 7,0 20 82,0 235 0,214 180
200 3,0 AР(К)200М8 277 0,7 10,5 30 106 250 0,280 210
200 3,6 AР(К)200L8 277 0.7 12.6 40 127 300 0,307 235
225 5,0 AР(К)225М8 277 0,75 19,7 60.7 174 436 0,553 316
250 6,5 AР250S8 285 0,78 28 81.0 220 500 1,005 435
250 8,5 AР250М8 290 0,75 34 105 280 700 1,19 480
280 11,0 AР280S8 290 0,75 44 132 361 955 1,56 570
280 13,5 AР280М8 290 0,75 54 165 450 1200 1,94 700
315 18,5 AР315S8 295 0,74 41 200 600 2200 3,2 915
315 22,0 AР315M8 295 0,71 51 250 712 2770 3,5 995
315 29,0 AР315MB8 294 0,69 70 322 941 3300 3,7 1080
355 22,0 AР355SМА8 292 0,7 88 268 720 1750 7,2 1490
355 30,0 AР355SМВ8 292 0,74 120 362 980 2370 8,9 1635
355 37,0 AР355МLA8 292 0,72 147 445 1210 3000 10,8 1890
200 об/мин ( 12 полюсов )
355 50,0 AР355МLB8 293 0,7 198 600 1635 3680 12,2 2000
160 0,45 АP160М12 190 0,48 3 6.5 29 77 0,085 155
180 0,6 АР180MA12 187 0,55 4 12,2 31,0 63,0 0,21 185
180 1,0 АР180MB12 188 0,57 5,7 17,4 53,0 121,0 0,28 205
200 1,3 АР200M12 187 0,55 8 26,1 66,0 153,0 0,31 225
200 1,8 АР200LA12 189 0,58 11,1 33,7 91,0 225,0 0,34 250
200 2,2 АР200LB12 188 0,6 12,4 37,8 111,0 230,0 0,55 316
225 3,2 АР225MА12 189 0,63 17,5 51,4 160,0 351,0 0,57 320
355 28 АР355МLA12 190 0.75 91 251 1400 4500 10.8 1600
355 46 АР355МLВ12 190 0.75 164 457 2300 7500 21.6 2000
Возможно изготовление электродвигателей на 200 об/мин с высотой оси вращения 250 – 355 мм.
Габаритные, установочные и присоединительные размеры
электродвигателей
Габаритные, установочные и присоединительные размеры двигателей типа АР в станине с
горизонтально-вертикальным продольным оребрением IC411 (с вентилятором и кожухом вентилятора),
исполнение по способу монтажа IM1001, IM1002.

Число
Тип l 30 l 33 h 31 d 30 l1 l2 l 10 l 11 l 31 l 34 d1 d2 d5 d 6 d 10 b 1 b 2 b 10 b 11 b 31 h h5 h 6 h 10 S3
полюсов

АР112M A6 426 510 310 255 80 80 140 178 70 91 32 32 M12 M12 12 10 10 190 230 83 112 35,0 35,0 12 2 х М32
АР112M B6 456 540 310 255 80 80 140 178 70 91 32 32 M12 M12 12 10 10 190 230 83 112 35,0 35,0 12 2 х М32
АР132S 6 456 540 330 255 80 80 140 184 89 91 38 38 M12 M12 12 10 10 216 260 83 132 41,0 41,0 18 2 х М32
АР132M 6 496 580 330 255 80 80 178 222 89 91 38 38 M12 M12 12 10 10 216 260 83 132 41,0 41,0 18 2 х М32
АР160S 6,8 525 645 405 350 110 110 178 218 108 135 48 42 M16 M16 15 14 12 254 300 160 160 51.5 45 20 2 х М40
АР160M 6,8,12 565 685 405 350 110 110 210 250 108 135 48 42 M16 M16 15 14 12 254 300 160 160 51.5 45 20 2 х М40
АР180M 6 565 685 425 350 110 110 241 287 121 135 55 42 M20 M16 15 16 12 279 330 160 180 59.0 45 23 2 х М40
АР180M 8 625 745 425 350 110 110 241 287 121 135 55 42 M20 M16 15 16 12 279 330 160 180 59.0 45 23 2 х М40
АР180M А12,В12 643 763 455 380 110 110 241 290 121 148 55 55 М20 М20 15 16 16 279 330 205 180 59.0 59 23 2 х М50
АР200M 6,8 673 793 475 380 140 110 267 337 133 148 60 55 M20 M20 19 18 16 318 390 205 200 64.0 59 28 2 х М50
АР200M 12 643 763 475 380 110 110 267 337 133 148 55 55 М20 М20 19 16 16 318 390 205 200 59.0 59 28 2 х М50
АР200L 6,8 758 878 475 380 140 110 305 375 133 148 60 55 M20 M20 19 18 16 318 390 205 200 64.0 59 28 2 х М50
АР200L А12 728 848 475 380 110 110 305 375 133 148 55 55 M20 M20 19 16 16 318 390 205 200 59.0 59 28 2 х М50
AP200L В12 750 870 490 420 110 110 305 375 133 148 55 55 М20 М20 19 16 16 318 390 205 200 59.0 59 27 2 х М50
АР225M 6,8,А12 780 930 515 420 140 140 311 380 149 174 65 60 M20 M20 19 18 18 356 438 205 225 69.0 64 32 2 х М50
АР250S 6,8 835 985 595 495 140 140 311 380 168 218 75 65 M20 M20 24 20 18 406 485 225 250 79.5 69 32 2 х М63
АР250M 6,8 835 985 595 495 140 140 349 420 168 218 75 65 M20 M20 24 20 18 406 485 225 250 79.5 69 32 2 х М63
АР280S 6,8 930 1080 625 495 170 140 368 440 190 218 80 65 M20 M20 24 22 18 457 535 225 280 85.0 69 32 2 х М63
АР280M 6,8 1050 1200 625 495 170 140 419 495 190 218 80 65 M20 M20 24 22 18 457 535 225 280 85.0 69 32 2 х М63

AР315S 6,8 1110 1260 770 605 170 140 406 524 216 235 90 65 M24 М20 28 25 18 508 620 260 315 95 69 46 2 х М63
AР315M 6,8 1110 1260 770 605 170 140 457 575 216 235 90 65 M24 М20 28 25 18 508 620 260 315 95 69 46 2 х М63
AР355SМ 6,8 1305 - 925 730 210 - 500/560 660 254 270 100 - M24 - 28 28 - 610 715 300 355 106 - 55 2 х М63
AР355МL 6,8 1450 - 925 730 210 - 560/630 730 254 270 100 - М24 - 28 28 - 610 715 300 355 106 - 55 2 х М63
Габаритные, установочные и присоединительные размеры двигателей типа 2АР в
станине с радиальным поперечным оребрением IC410 (без вентилятора и кожуха
вентилятора), исполнение по способу монтажа IM3001, IM3002

Число
Тип полю- l 30 l 33 h 37 d 24 l 1 l 2 l 20 l 21 l 34 d 1 d 2 d5 d6 d 20 d 22 d 25 d 30 b 1 b 2 b 31 h h5 h6 S3
сов

2АР112М A6 545 610 198 300 80 80 4,0 12 91 32 32 М12 М12 265 14 230 255 10 10 83 112 35 35 2 х М32
2АР112М B6 545 610 198 300 80 80 4,0 12 91 32 32 М12 М12 265 14 230 255 10 10 83 112 35 35 2 х М32
2АР132S 6 545 610 198 350 80 60 5,0 18 91 38 38 М12 M12 300 19 250 255 10 10 83 132 41 41 2 х М32
2АР132M 6 545 610 198 350 80 60 5,0 18 91 38 38 М12 M12 300 19 250 255 10 10 83 132 41 41 2 х М32
2АР160S 6,8 625 745 245 350 110 110 5,0 15 135 48 42 М16 М16 300 19 250 335 14 12 160 160 51,5 45 2 х М40
2АР160M 6,8,12 625 745 245 350 110 110 5,0 15 135 48 42 М16 М16 300 19 250 335 14 12 160 160 51,5 45 2 х М40
2АР180M 6 625 745 245 400 110 110 5,0 15 135 55 42 М20 М16 350 19 300 335 16 12 160 180 59 45 2 х М40
2АР180M 8 625 745 245 400 110 110 5,0 15 135 55 42 М20 М16 350 19 300 335 16 12 160 180 59 45 2 х М40
2АР200M 6,8 758 878 275 450 140 110 5,0 16 148 60 55 М20 М20 400 19 350 375 18 16 205 200 64 59 2 х М50
2АР200M 12 728 848 275 450 110 110 5,0 16 148 55 55 М20 М20 400 19 350 375 16 16 205 200 59 59 2 х М50
2АР200L 6,8 758 878 275 450 140 110 5,0 16 148 60 55 М20 М20 400 19 350 375 18 16 205 200 64 59 2 х М50
2АР200L А12 728 848 275 450 110 110 5,0 16 148 55 55 М20 М20 400 19 350 375 16 16 205 200 59 59 2 х М50
6,8,
2АР225M 780 930 290 550 140 140 5,0 18 174 65 60 М20 М20 500 19 450 415 18 18 205 225 69 64 2 х М50
А12
2АР250S 6,8 1020 1170 345 550 140 140 5,0 18 218 75 65 М20 М20 500 19 450 490 20 18 225 250 79,5 69 2 х М63
2АР250M 6,8 1020 1170 345 550 140 140 5,0 18 218 75 65 М20 М20 500 19 450 490 20 18 225 250 79,5 69 2 х М63
2АР280S 6,8 1050 1200 345 660 170 140 6,0 22 218 80 65 М20 М20 600 24 550 490 22 18 225 280 85 69 2 х М63
2АР280M(B) 6,8 1050 1200 345 660 170 140 6,0 22 218 80 65 М20 М20 600 24 550 490 22 18 225 280 85 69 2 х М63
2AР315S 6,8 1110 1260 455 660 170 140 6,0 22 235 90 65 М24 М20 600 24 550 595 25 18 260 315 95 69 2 х М63
2AР315M 6,8 1110 1260 455 660 170 140 6,0 22 235 90 65 М24 М20 600 24 550 595 25 18 260 315 95 69 2 х М63
2AР355SМ 6,8 1450 - 570 800 210 - 6,0 25 270 100 - М24 - 740 24 680 710 28 - 300 355 106 - 2 х М63
2AР355МL 6,8,12 1450 - 570 800 210 - 6,0 25 270 100 - М24 - 740 24 680 710 28 - 300 355 106 - 2 х М63

Примечание – В двигателях с высотой оси вращения от 200 до 355 мм количество отверстий d 22 – 8.


ОПРОСНЫЙ ЛИСТ
для выбора рольгангового электродвигателя

1.Наименование объекта
(предприятие, цех)

Требуемый параметр Единица измерения Пример

2. Тип применяемого двигателя в на-


ДС 812
стоящем

3. Мощность двигателя кВт 32

4. Частота вращения Об/мин 0-130

5. Наличие редуктора (коэффициент


40
редукции)

6. Масса сляба тн 40

7. Длина сляба м 11

8. Шаг по роликам м 1,2

9. Диаметр ролика м 0,45

10. Диаметр подшипника м 0,2

11. Тип подшипника

12. Время разгона до номинальной


Сек 2
скорости
13. Продолжительность включения
S3-40%
(работы)
14. Предельные размеры двигателя
м
(ДхШхВ)

15. Высота оси вращения м

16. Вал (диаметр, конический)

17. Температура окружающей среды С - 40…+40 С

18. Примечания

19. Опросный лист заполнил (Ф.И.О.)

телефон/факс _________________________________e-mail: __________________________


Приложение 4.2

4.2 Зубчатые муфты

Зубчатые муфты применяются для соединения горизонтальных соосных


валов и способны компенсировать незначительные по величине любые смещения
осей валов и любом их сочетании. [ ]
Несовпадение осей валов связано с возможными отклонениями при
изготовлении деталей, сборке узлов, потере точности при работе машин,
например, за счет деформации валов под нагрузкой, осадки фундамента,
изменения температуры и других причин. Применение жестких компенсирующих
муфт – зубчатых муфт не освобождают от точного изготовления деталей и
тщательной сборки узлов.
Зубчатая муфта общего назначения (рис. 4.2.1) состоит из двух обойм 1 с
внутренними зубьями, находящимися в зацеплении соответственно с двумя
зубчатыми втулками 3 с наружными зубьями, наружные поверхности которых
обработаны по сфере и по этой поверхности центрируются обоймы по сфере и по
этой поверхности наружных зубьев.
Стандартизированы два типа зубчатых муфт для передачи крутящих
моментов от 71 до 100000 кгс⋅м.
Тип МЗ (рис. 4.2.1) – муфты для непосредственного соединения валов,
состоящие из двух втулок и обойм.
Тип МЗП (рис. 4.2.2) – муфты для соединения валов с применением
промежуточного вала, представляющие комплект из двух муфт, каждая из
которых состоит из зубчатой втулки, обоймы и фланцевой полумуфты.
При выполнении задания муфту выбирают по табл. 4.2.1, с учетом
принятого в расчете диаметра вала электродвигателя, необходимых крутящего
момента и частоты вращения, значения которых не должны быть меньше
расчетных значений.
Задание 1

Рассчитать привод роликов рабочего рольганга реверсивной клети ДУО


толстолистового стана горячей прокатки.
Технические данные, в соответствие с вариантом, приведены в табл. №4.1
Технологический процесс.
Технологическая схема участка стана приведена на рис. 4.1

1- рабочие валки реверсивной клети ДУО;


2- рабочий рольганг перед клетью;
3- рабочий рольганг за клетью;
4- слиток нагретого метала

Рисунок 4.1. - Технологическая схема участка стана ДУО горячей прокатки

В заданном АСУ ТП цикле одна из нагревательных печей выдает на


транспортный рольганг слиток металла нагретый до температуры прокатки
(1150°С). Транспортный рольганг со скоростью 2 м/с передает слиток на рабочий
рольганг перед клетью 2. Последний, при необходимости, может задержать
слиток, но чаще, без останова направляет его в рабочие валки реверсивной клети
ДУО, которая обжимает слиток, вследствие чего его толщина уменьшается, а
длина увеличивается (первый проход). По этой причине скорость раската на
выходе из клети увеличивается и рабочий рольганг за клетью 3 транспортирует
раскат до полного выхода металла из рабочих валков 1 клети ДУО. Затем рольганг
3 вначале тормозится, а затем останавливается и реверсивным движением снова
направляет раскат в рабочие валки 1 клети ДУО, тормозится, останавливается и
реверсивным движением вновь задает раскат в рабочие валки 1 клети ДУО (3-й
проход).
После выхода из клети рабочий рольганг 3 принимает раскат и передает его
на транспортный рольганг, а затем на последующие операции технологического
процесса.
Таблица 4.1 – Технические данные для задания №1
№ Наименование параметра № № вариантов
п/п 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

1 Исходная толщина слитка, мм 250 250 250 250 250 250 250 200 200 200 200 200 200 200 200
2 Исходная ширина слитка, мм 2000 1800 1600 1500 1400 1300 1200 1000 800 600 1500 1400 1300 1200 1000
3 Исходная длина слитка, мм 1400 1500 1700 1800 2000 2500 3000 3500 4000 5000 4300 4500 4900 5300 6400
4 Исходный вес слитка, кг 5500 5300 5400 5300 5500 6400 7100 6900 6300 5900 10000 10000 10000 10000 10000
5 Диаметр ролика рольгана, мм 350 350 350 350 350 350 350 350 350 350 300 300 300 300 300
6 Длина бочки ролика, мм 2200 2000 1800 1700 1600 1500 1400 1200 1000 800 1700 1600 1500 1400 1200
7 Шаг между роликами, мм 400 450 500 550 600 700 800 1000 1200 1500 350 400 450 500 550
8 Количество роликов в секции, шт 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
9 Средний диаметр подшипника качения 190 190 190 190 190 190 190 190 190 190 160 160 160 160 160
ролика, мм
10 Скорость транспортирования, м/с 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5
11 Масса ролика, кг 3000 2300 2100 2000 1850 1730 1680 1400 1160 950 1100 1050 1000 950 800
12 Величина обжатия, 1-й проход 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
13 % 2-й проход 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
14 3-й проход 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30
№ Наименование параметра № № вариантов
п/п 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

1 Исходная толщина слитка, мм 200 200 200 200 200 200 200 200 200 150 150 150 170 170 170
2 Исходная ширина слитка, мм 800 600 1500 1400 1300 1200 1500 1400 1300 1200 1000 800 1500 1400 1300
3 Исходная длина слитка, мм 8000 10600 4500 4900 5200 5100 4500 4900 5200 5700 6800 7800 5000 5400 5800
4 Исходный вес слитка, кг 10000 10000 8000 8000 8000 8000 8000 8000 8000 8000 8000 8000 10000 10000 10000
5 Диаметр ролика рольгана, мм 300 300 300 300 300 300 250 250 250 250 250 250 250 250 250
6 Длина бочки ролика, мм 1000 800 1700 1600 1500 1400 1700 1600 1500 1400 1200 1000 1700 1600 1500
7 Шаг между роликами, мм 600 700 800 1000 1200 1500 300 350 400 450 500 550 600 700 800
8 Количество роликов в секции, шт 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
9 Средний диаметр подшипника качения 160 160 160 160 160 160 125 125 125 125 125 125 1250 125 125
ролика, мм
10 Скорость транспортирования, м/с 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5
11 Масса ролика, кг 660 530 1100 1050 1000 950 790 740 690 650 550 460 790 740 690
12 Величина обжатия, 1-й проход 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
13 % 2-й проход 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
14 3-й проход 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30
Продолжение таблицы 4.1
№ Наименование параметра № № вариантов
п/п 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45

1 Исходная толщина слитка, мм 170 170 170 160 160 160 160 160 160 160 300 300 300 300 300
2 Исходная ширина слитка, мм 1200 1000 800 1500 1400 1300 1200 110 1000 800 1800 1700 1600 1500 1400
3 Исходная длина слитка, мм 6300 7500 9400 4300 4500 4900 5300 5800 6400 8000 1900 2000 2100 2300 2400
4 Исходный вес слитка, кг 10000 10000 10000 8000 8000 8000 8000 8000 8000 8000 8000 8000 8000 8000 8000
5 Диаметр ролика рольгана, мм 250 250 250 200 200 200 200 200 200 200 400 400 400 400 400
6 Длина бочки ролика, мм 1400 1200 1000 1700 1600 1500 1400 1200 1200 1000 2000 1900 1800 1700 1600
7 Шаг между роликами, мм 1000 1200 1500 250 300 350 400 450 500 5550 600 650 700 800 1000
8 Количество роликов в секции, шт 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
9 Средний диаметр подшипника качения 125 125 125 110 110 110 110 110 110 110 220 220 220 220 220
ролика, мм
10 Скорость транспортирования, м/с 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5
11 Масса ролика, кг 650 550 460 500 470 440 410 350 350 300 2400 2300 2100 2000 1900
12 Величина обжатия, 1-й проход 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
13 % 2-й проход 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
14 3-й проход 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30
№ Наименование параметра № № вариантов
п/п 46 47

1 Исходная толщина слитка, мм 300 300


2 Исходная ширина слитка, мм 1200 1000
3 Исходная длина слитка, мм 2800 3400
4 Исходный вес слитка, кг 8000 8000
5 Диаметр ролика рольгана, мм 400 400
6 Длина бочки ролика, мм 1400 1200
7 Шаг между роликами, мм 1200 1500
8 Количество роликов в секции, шт 10 10
9 Средний диаметр подшипника качения 220 220
ролика, мм
10 Скорость транспортирования, м/с 3,5 3,5
11 Масса ролика, кг 1700 1400
12 Величина обжатия, 1-й проход 50 50
13 % 2-й проход 40 40
14 3-й проход 30 30
Задание 2

Рассчитать привод сборочной транспортной системы состоящей из трех


секций рольгангов, предназначенных для транспортировки сборочной единицы с
одной рабочей позиции на другую и далее на третью.
Технические данные, соответственно с вариантом, приведены в табл. 4.2.

Технологический процесс
Технологическая схема участка транспортной системы приведена на рис. 4.2.

Рисунок 4.2 – Технологическая схема участка транспортной системы.

Базовую сборочную единицу с позиции ожидания передают на рольганг 1, который


транспортирует ее на позицию сборки 1. Там на нее устанавливают новые агрегаты.
Затем рольгангом 2 сборочной единицы транспортируют на позицию сборки 2, где
устанавливают новые узлы. Далее рольгангом 3 сборочную единицу передают на
последующие операции технологического процесса.
Таблица 4.2 – Технические данные для задания №2
№ №№ вариантов
Наименование параметра
п/п 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1 Длина базовой единицы, мм 1500 1200 1000 800 600 500 1350 1100 900 700 550 450 420 750 720 690
2 Ширина базовой единицы, мм 1500 1000 800 600 400 300 1200 900 700 500 350 300 280 300 320 360
3 Вес сборочной единицы, кг 1000 800 500 400 300 200 900 750 450 350 250 200 180 160 140 120
4 Вес сборочной единицы на рольганге 2, кг 1500 1300 700 600 400 300 1400 1000 650 500 350 300 230 190 180 150
5 Вес сборочной единицы на рольганге 3, кг 2000 1800 900 800 500 400 1900 1400 850 700 450 350 280 220 210 180
6 Диаметр ролика рольганга, мм 300 270 250 220 200 180 280 260 230 210 190 160 110 100 90 90
7 Длина бочки ролика, мм 1700 1200 1000 800 600 400 1400 1100 900 700 500 450 350 400 420 460
8 Шаг между роликами, мм 350 300 275 260 220 200 320 280 270 240 210 200 130 200 180 160
9 Масса ролика, кг 950 630 400 240 150 70 150 500 320 200 100 75 30 25 20 18
10 Количество роликов в секции, шт 10 10 12 12 15 15 10 10 12 12 15 15 20 15 15 20
Средний диаметр подшипника качения ролика,
11 165 150 140 120 110 100 160 145 130 115 105 90 60 55 50 45
мм
12 Скорость транспортирования, м/с 1,0 1,5 2 2,5 3 3,5 1,2 1,8 2,2 2,8 3,2 3,5 3,7 3,8 3,9 4,0
Задание 3
Рассчитать привода транспортной системы, состоящей из трех секций
рольгангов и предназначенных для транспортировки грузов на разгрузочные
позиции.
Технические данные, в соответствии с вариантом приведены в табице 4.3.
Технологический процесс
Технологическая схема участка транспортной системы приведена на рис. 4.3
Р – рольганг; РП – разгрузочная позиция; ГЗУ – грузозахватное устройство.

Рисунок 4.3 – Технологическая схема транспортной системы

Транспортным рольгангом Р-1 подают комплексный груз на разгрузочную позицию


РП-1, где останавливают и снимают часть груза. Затем рольгангом Р-2 оставшийся
груз транспортируют на разгрузочную позицию РП-2, где снимают часть груза.
Оставшийся груз рольгангом Р-3 транспортируют на позицию разгрузки РП-3, на
которой рольганг полностью освобождают от груза. Подобая транспортная система
может быть использована, например, для доставки груза в автоматизированные
склады, при загрузке системы нагревательных печей и других технологических
процессов.
Таблица 4.3 – Технические данные для задания №3


п/п 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Целиков, А.И. Машины и агрегаты металлургических заводов. В 3-х томах.


Т.3 Машины и агрегаты для производства и отделки проката. Учебник для
вузов./ А.И. Целиков, П.И. Полухин, В.М. Гребенник и др. 2-е изд., перераб. и
доп. – М.: Металлургия, 1988. – 680 с.
2. Королев, А.А. Механическое оборудование прокатных и трубных цехов:
Учебник для вузов – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Металлургия, 1987. – 480 с.