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UNIVERSIDAD AUSTRAL DE CHILE

Facultad de Ciencias Agrarias Escuela de Agronomía

Diseño de una cámara de refrigeración para zanahoria (Daucus carota L.), betarraga (Beta vulgaris L.) y repollo (Brassica oleracea L. var. capitata) adaptada a las condiciones de Coyhaique, en la XI Región

Tesis presentada como parte de los requisitos para optar al grado de Licenciado en Agronomía.

Eugenio Alejandro Saldías Becerra

Valdivia Chile 2003

Profesor Patrocinante:

Sr. Roberto Daroch P. Ing. Agr., M.Sc.

Profesores Informantes:

Sr. Rogelio Moreno M. Ing. Civ. Mec., M.Sc.

Sra. Aage Krarup H. Ing. Agr., M.Sc., Ph. D.

INSTITUTO DE INGENIERIA AGRARIA Y SUELOS

I

INDICE DE MATERIAS

Capítulo

Página

1

INTRODUCCION

1

2

REVISION BIBLIOGRAFICA

 

3

2.1

Consideraciones en el almacenaje de productos hortícolas frescos

3

2.2

Principios de refrigeración

 

5

2.3

Refrigerantes

7

2.4

Edificación frigorífica

 

8

2.5

Maquinaria frigorífica

11

2.5.1

Unidad condensadora

11

2.5.1.1

Compresor

11

2.5.1.2

Condensador o licuefactor

 

12

2.5.1.3

Tanque receptor de líquido

13

2.5.2

Evaporador

13

2.5.3

Válvulas para control de flujo refrigerante

15

2.5.4

Automatismos del sistema

 

18

2.5.5

Aparatos anexos al circuito

20

2.6

Recomendaciones

en

el diseño de tuberías de fluido

refrigerante

22

2.6.1

Dimensionamiento de la tubería de succión

23

2.6.2

Dimensionamiento de la tubería de líquido

23

2.7

Ciclo de bombeo en vacío

 

24

II

Capítulo

Página

3

MATERIAL Y METODO

25

3.1

Descripción del mercado comprador

25

3.2

Estudio técnico

25

3.2.1

Capacidad de la cámara de refrigeración

25

3.2.2

Condiciones ambientales de diseño

25

3.2.3

Dimensionamiento de la cámara de refrigeración

27

3.2.4

Especificaciones constructivas

29

3.2.5

Cálculo de cargas térmicas

29

3.2.5.1

Cálculo de carga por superficies

29

3.2.5.2

Cálculo del calor sensible del producto y embalaje

31

3.2.5.3

Cálculo de cargas por calor de respiración

32

3.2.5.4

Cálculo de cargas por cambios de aire

32

3.2.5.5

Cálculo de cargas por iluminación

33

3.2.5.6

Análisis de las cargas térmicas calculadas

34

3.2.6

Análisis comparativo de refrigerantes

35

3.2.7

Elección de la unidad condensadora

38

3.2.8

Selección de unidades enfriadoras

38

3.2.9

Elección de válvula de expansión

39

3.2.10

Dimensionamiento de tuberías para refrigerante

39

3.2.11

Selección de dispositivos automáticos

42

3.2.12

Aparatos anexos al circuito

42

3.2.13

Esquema fluídico

42

3.3

Costos asociados a la cámara de refrigeración diseñada

42

3.3.1

Costos de inversión

43

3.3.2

Costos por consumo de energía eléctrica

43

4

PRESENTACION Y DISCUSION DE RESULTADOS

46

III

Capítulo

Página

4.2

Estudio técnico

47

4.2.1

Capacidad de la cámara de refrigeración

47

4.2.2

Condiciones de diseño

48

4.2.3

Dimensionamiento de la cámara de refrigeración

50

4.2.4

Especificaciones constructivas

55

4.2.5

Cálculo de cargas térmicas de la cámara de refrigeración

58

4.2.5.1

Cálculo de carga térmica por superficies

58

4.2.5.2

Cálculo de carga térmica del producto y embalaje

61

4.2.5.3

Cálculo de carga térmica por calor de respiración

65

4.2.5.4

Cálculo de carga térmica por cambios de aire

67

4.2.5.5

Cálculo de carga térmica por iluminación

68

4.2.5.6

Análisis de carga térmica total en la cámara

68

4.2.6

Elección del refrigerante

74

4.2.7

Elección de la unidad condensadora

77

4.2.7.1

Equipamiento anexo a la unidad condensadora

78

4.2.8

Elección del evaporador

78

4.2.9

Elección de la válvula de expansión

81

4.2.10

Dimensionamiento de las tuberías de fluido refrigerante

82

4.2.10.1

Dimensionamiento de la tubería de succión

82

4.2.10.2

Dimensionamiento de la tubería de líquido

85

4.2.11

Automatismos del sistema

89

4.2.12

Aparatos anexos al circuito

89

4.2.13

Esquema fluídico de la instalación

90

4.3

Costos relacionados a la instalación frigorífica diseñada

91

4.3.1

Costos de inversión

92

4.3.2

Costos por consumo de energía eléctrica

92

IV

Capítulo

Página

6

RESUMEN

97

SUMMARY

98

BIBLIOGRAFIA

ANEXOS

99

102

V

Cuadro

1 Cantidades

INDICE DE CUADROS

Página

aproximadas mensuales requeridas por los

supermercados

46

2 Cálculo

de número de bins totales que ingresan en la

cámara a diseñar

48

3 Condiciones atmosféricas exteriores de diseño para el sector

49

4 Condiciones térmicas de los productos al ingresar a la cámara

49

5 Condiciones térmicas del embalaje según época de ingreso a la cámara de refrigeración

49

6 Análisis de número de bins, volumen y superficie expuesta según el tipo distribución realizada

50

7 Detalle de medidas de espaciamiento y medidas para la distribución elegida según dimensiones de los bins

52

8 Dimensiones interiores de la cámara y área total expuesta según ubicación del pasillo

53

9 Cálculo

del coeficiente total de transmisión de calor y

resistencia térmica para materiales de muros y techo

59

10 Cálculo

del coeficiente total de transmisión de calor y

resistencia térmica para piso

60

11 Cálculo

del coeficiente total de transmisión de calor y

resistencia térmica de la puerta

60

12 Área y coeficiente de trasmisión de calor calculados, y T corregida para cada mes, según el tipo de superficie

62

VI

Cuadro

Página

13 Ganancia térmica de las distintas superficies que componen la cámara de refrigeración y ganancia térmica total para cada mes

62

14 Cálculo del número de bins con productos que ingresan a la cámara diariamente durante el periodo de cosecha

63

15 Cálculo para la capacidad total de producto que ingresa a la cámara, según aproximación al entero en el número de bins

63

16 Cálculo del calor sensible que debe ser retirado diariamente de los productos y embalaje

64

17 Calor de respiración de los distintos productos para cada mes

66

18 Condiciones de entalpía y densidad del aire exterior para cada mes y condiciones para el aire al interior de la cámara

67

19 Cálculo de carga térmica por cambios de aire para cada mes

68

20 Cargas térmicas diarias durante el periodo de cosecha por

calor sensible (productos y embalaje), calor de respiración y cálculo de acumulación de calor por respiración

70

21 Calor diario total que debe ser removido de la cámara

71

22 Distribución mensual de la cargas térmicas diarias durante los meses de almacenaje

72

23 Cargas térmicas diarias según mes de almacenaje y correcciones según factor de seguridad y tiempo de funcionamiento

73

24 Cargas térmicas horarias mínimas durantes los meses de mayos a agosto

74

25

Cálculo

temperatura del refrigerante líquido desde la temperatura de condensación a la temperatura de evaporación 75

del

calor

sensible requerido para disminuir la

VII

Cuadro

Página

26 Cálculos de efecto refrigerante, flujo de masa y volumen de vapor de los refrigerantes en estudio 75

27

Trabajo

teórico

del

evaporador, compresor y capacidad

teórica del condensador por kg de refrigerante circulado

76

28 Capacidades

teóricas requeridas para evaporador,

compresor y condensador, expresadas en kcal/h

76

29 Cálculo de la potencia corregida según condiciones de funcionamiento del evaporador

79

30 Número de accesorios requeridos en la línea de succión

83

31 Capacidad corregida para cada tramo y diámetros

requeridos para la línea de succión

84

32 Largo equivalente de los accesorios incluidos en cada tramo

84

33 Largo total de la tubería y caída de presión expresada en

aumento de temperatura (°K) por tramo 85

34 Accesorios requeridos en cada tramo de la tubería

86

35 Capacidad corregida para cada tramo y diámetros requeridos para la línea de succión

87

36 Largo equivalente de los accesorios incluidos en cada tramo

87

37 Largo total equivalente a tubo liso recto para el diámetro seleccionado

88

38 Costos de inversión en edificación

92

39 Costos de inversión en maquinaria frigorífica

92

40 Cálculo de horas de funcionamiento máximo anual

93

41 Cálculo del costo anual por funcionamiento de motores

93

Cálculo

42 del

costo

total

anual por consumo de energía

eléctrica

93

VIII

Figura

1 Esquema

del

INDICE DE FIGURAS

fundamento

Página

del ciclo mecánico de

refrigeración

6

2 Esquema

de

válvula

de

expansión

termostática

compensada internamente

 

17

3 Esquema

de

válvula

de

expansión

termostática

compensada externamente

 

18

4 Vista en planta de dimensiones interiores de la cámara y distribución de bins

54

5 Vista en elevación y dimensiones de la cámara

 

54

6 Detalle de unión machihembrada entre paneles

56

7 Detalle de unión panel-piso y panel-muro o panel-cielo

56

8 Detalle del sistema de sujeción del cielo

 

57

9 Detalle de galpón exterior para cámaras de refrigeración elaborada con paneles prefabricados

58

10 Distribución de la cámara de refrigeración según ubicación de las unidades enfriadoras

81

11 Vista isométrica de la tubería de succión

 

83

12 Vista isométrica de la línea de líquido

86

13 Esquema fluídico de la instalación frigorífica

91

IX

INDICE DE ANEXOS

Anexo

Página

1 Datos técnicos para verduras seleccionadas

103

2 Propiedades técnicas de los paneles Rudnev

103

3 Propiedades paneles Rudnev según espesor 103

4 Conductividad térmica de distintos materiales

5 Conductancia de superficies para diferentes velocidades de aire en movimiento según tipo de material 104

6 Tolerancia por radiación solar para el hemisferio norte en

104

°C

105

7 Calor específico de hortalizas y embalaje de madera

105

8 Calor de respiración producido por hortalizas en estado fresco expresado en kcal/t/día

105

9 Promedio

de

cambios de aire diario en cuartos de

almacenaje

106

10 Carta psicrométrica

 

107

11 Características de saturación de R-134a 108

12 Características de saturación para R-404a 108

13 Capacidad de unidad condensadora para R-404a o R-507a

109

14 Capacidades de compresores Frascold para R-134a

109

15 Datos técnicos de unidades condensadoras Frascold

110

16 y dimensiones de unidades condensadoras

Diseño

Frascold

111

17 Modelos y características de evaporadores cúbicos Aircoil

112

18 Diseño de evaporadores Aircoil

113

X

Anexo

Página

19 Diagrama para factor de corrección según frecuencia de deshielos

113

20 Cuerpo para válvula de expansión termostática Danfoss

114

21 Orificios para cuerpo de válvula Danfoss

114

22 Capacidades en kW para tubo de refrigerante llevando R-

404a

115

23 Longitud equivalente debida a válvulas y uniones para ser agregada a la longitud de tubería

116

24 Termostatos ambientales Danfoss

117

25 Válvulas solenoides para refrigerantes

117

26 Válvula reguladora de presión

117

27 Filtros deshidratadores Castel

118

28 Visor de líquido con indicador de humedad

118

29 Válvulas de bola para refrigerantes

119

30 Plano de cámara de refrigeración

120

1

1 INTRODUCCION

La región de Aysén presenta una reducida superficie dedicada al cultivo de hortalizas. La mayor parte corresponde a pequeñas huertas particulares cuya producción es destinada tanto al consumo familiar como comercialización a muy baja escala de estos productos. En la mayoría de los casos, el objetivo de estas ventas es mejorar su fuente de ingresos familiares, los que provienen principalmente de la ganadería.

Pocos agricultores producen hortalizas a nivel comercial, lo que no es suficiente para abastecer el consumo regional. Este es satisfecho en gran parte por productos provenientes de la zona central y centro-sur del país, los que llegan a precios elevados y, por lo general, son de calidad irregular, la que varía según la época en que son adquiridas y según el cargamento que arriba a la región. A esto se suma el problema de transporte: al no contar con buenas carreteras que unan la región al resto del país se debe realizar parte del trayecto por trasbordador, lo que incide en un mayor costo que eleva el precio de la mercadería, y mayor tiempo de transporte que provoca el deterioro de los productos.

La baja producción regional se explica principalmente por razones climáticas y de estacionalidad.

El clima de la región condiciona a que muchas hortalizas deban ser cultivadas bajo plástico, lo que eleva los costos de producción. Esto significa una inversión alta en relación a otras regiones, en las cuales su uso no es tan necesario y sólo se restringe a pocos cultivos.

2

Las hortalizas de estación fría pueden ser cultivadas al aire libre durante la temporada de cultivo, alcanzándose altas producciones. Sin embargo, se presenta un problema de estacionalidad al haber sobreoferta de los productos en el momento de la cosecha, lo que conduce a que el productor reciba bajos precios por la mercadería y pierda un gran porcentaje del producto que no puede ser vendido inmediatamente, al no ser almacenado bajo condiciones adecuadas.

Las cámaras refrigeradas pueden ser una alternativa o solución complementaria a estos problemas por dos motivos principalmente: permitirían guardar la producción en fresco por largo tiempo, conservando la calidad y reduciendo las pérdidas, y se podría tener una entrega y abastecimiento continuo del producto durante el año, mejorando el nivel de comercialización de los productos.

Hortalizas como repollo, betarraga y zanahoria son de consumo común y cotidiano en la región representando un mercado estable; pueden obtenerse buenos rendimientos, incluso superiores al promedio nacional; y poseen características adecuadas para el almacenaje por largo tiempo (meses) en cámaras de refrigeración.

El objetivo de este trabajo es diseñar una cámara de refrigeración adecuada a las condiciones climáticas de la ciudad de Coyhaique para el almacenaje de repollo, betarraga y zanahoria, cuyas cantidades son principalmente destinadas a satisfacer los requerimientos de dos supermercados de dicha ciudad.

3

2 REVISION BIBLIOGRAFICA

2.1 Consideraciones en el almacenaje de productos hortícolas frescos. FRASER y CHAPUT (2002), LOUGHEED (1983), PLANK (1963) y UYENAKA (1990), concuerdan en que para hortalizas como zanahorias, betarraga y repollo, sólo deben almacenarse productos saludables, sin

evidencia de daño producido por plagas o enfermedades, sin cortes, raspaduras

o golpes fuertes. Recomiendan temperaturas de almacenaje de 0°C. Otro punto

en común de estas hortalizas es que deben ser enfriadas a la temperatura de

almacenaje dentro de un periodo no superior a 24 horas para maximizar el tiempo de guarda.

Según FRASER y CHAPUT (2002), las zanahorias pueden ser almacenadas en cámaras refrigeradas por un periodo que varía entre 2 a 12 meses. Recomiendan almacenar el producto cuando haya alcanzado su máximo estado de madurez, ya que sus cutículas más gruesas disminuyen el daño por oxidación.

FRASER y CHAPUT (2002) aseguran que, para el caso de las

zanahorias almacenadas en bins, no es necesario el lavado antes de su ingreso

a la cámara de refrigeración debido a que, aparentemente, algunos residuos del

suelo ayudan a mantener mejor la calidad del producto durante el periodo de guarda a diferencia de las raíces que son lavadas. Para el almacenaje a granel se han tenido mejores resultados con el lavado previo del producto. Sin embargo, la prontitud con la cual sean almacenadas, influirá en el tiempo que se puedan guardar sin mayores cambios en la calidad, por lo cual, de efectuarse el lavado, éste debe realizarse dentro del lapso de un día.

4

PLANK (1963), señala que el hongo Sclerotinia libertiana F. constituye el mayor peligro para el almacenaje de zanahorias, pues si las raíces proceden de suelos infectados con el hongo, el almacenaje a 0°C no es suficiente para impedir que éste se extienda a los productos almacenados y los daños causados pueden ser enormes. Una solución es limitarse al almacenaje de raíces procedentes de parcelas libres de Sclerotinia. Una medida supletoria consiste en el almacenaje de productos sanos y sin heridas, eliminando todos aquellos que hayan sido cortados por las máquinas cosechadoras.

LOUGHEED (1983), señala que los mejores resultados en almacenaje de betarraga se obtienen con temperaturas de 0°C y humedad relativa del 95%. Recomienda que se tengan cuidados similares a las zanahorias.

PLANK (1963) y UYENAKA (1990), recomiendan mantener niveles de humedad relativa no inferiores al 90% en almacenaje de repollos. Según PLANK (1963), si se tienen en cuenta todas las recomendaciones, durante el período de almacenaje las pérdidas de peso, incluidas las debidas a la putrefacción y eliminación de agua, no deberían ser superiores al 10%. Este mismo autor agrega que un signo de excesivo envejecimiento es que las hojas o sus nervaduras se suelten del tronco.

Los autores FRASER y CHAPUT (2002) y UYENAKA (1990), señalan importantes ventajas del almacenaje en bins. Los productos almacenados a granel no pueden apilarse a una altura de más de 3,5 m en zanahoria y 1,5 m en repollo, ya que disminuye la aireación del producto y las capas inferiores se deterioran con mayor rapidez al ser aplastadas.

Los mismos autores agregan que el almacenaje en bins facilita la manipulación del producto desde el sector de cosecha hasta que el producto sale de la cámara de refrigeración; mejora la circulación de aire del producto por

5

las aberturas laterales e inferiores que posee, y además; la construcción no requiere de muros que resistan las fuerzas laterales ejercidas por el peso de los productos, tal como el caso del almacenaje a granel.

2.2 Principios de refrigeración. DOSSAT (1980), define refrigeración como la rama de la ciencia que trata con los procesos de reducción y mantenimiento de la temperatura de un espacio material a temperaturas inferiores respecto de los alrededores correspondientes.

ALARCON (2000), explica que la evaporación de un líquido produce una absorción de calor del medio circundante. Para controlar la temperatura de ebullición del líquido refrigerante sólo basta con controlar la presión a la cual se produce el cambio de estado del fluido.

DOSSAT (1980), define al refrigerante como la sustancia empleada para absorber calor. Explica que los procesos pueden ser sensibles o latentes y que sólo unos pocos fluidos tienen propiedades adecuadas para ser usados como refrigerantes. Una de éstas es que se vaporicen a bajas presiones y otra es que sean fácilmente compresibles.

Según DOSSAT (1980), por motivos prácticos, económicos y ecológicos no es conveniente que el líquido refrigerante escape al exterior y se pierda por difusión en el aire. Por ello el vapor debe colectarse y condensarse para regresarlo a su estado inicial.

El cambio de estado o condición del refrigerante es conocido como el ciclo de refrigeración, en el cual el refrigerante pasa por una serie de procesos hasta llegar a una condición inicial. En este ciclo hay cuatro procesos

6

fundamentales:

(DOSSAT, 1980).

expansión,

vaporización,

compresión

y

condensación

SEARS et al. (1998), explican el fundamento de un ciclo corriente de refrigeración representándolo esquemáticamente en la Figura 1. El compresor A proporciona a los serpentines B gas (CCl 2 F 2 , NH 3 u otro) a alta temperatura y presión. El calor es eliminado del gas en B, por agua o aire refrigerante, ocasionando una condensación del gas líquido, todavía a alta presión. El líquido pasa a través de la válvula de estrangulación o expansión C, saliendo en forma de una mezcla de líquido y vapor a temperatura más baja. En los serpentines D, es suministrado calor que convierte el líquido restante en vapor que penetra en el compresor A para repetir el ciclo.

A D B C Gas a alta presión Líquido a alta presión Líquido a baja
A
D
B
C
Gas a alta presión
Líquido a alta presión
Líquido a baja presión

Gas a baja presión

FIGURA 1. Esquema del fundamento del ciclo mecánico de refrigeración.

FUENTE:

SEARS et al. (1998).

7

2.3 Refrigerantes. En 1987 se firma el Protocolo de Montreal (PM), mediante el cual nuestro país se compromete a controlar, reducir y eliminar el consumo de halones, compuestos clorados y bromuro de metilo. Nuestro país también ha suscrito y ratificado las posteriores enmiendas de este Protocolo, realizadas en Londres (1990), Copenhague (1992) y Montreal (1997), las cuales han sido ratificadas y son, por lo tanto, ley de la República (CHILE, COMISION NACIONAL DEL MEDIO AMBIENTE, 2002).

CONAMA (2002), prohíbe el uso de R-11 y de aquellas sustancias en las que no se han registrado movimientos importantes de importaciones desde el año 1997. El R-12 se eliminará el año 2007, lo que permitirá la mantención adecuada de los equipos de refrigeración que quedarán en uso hasta esa fecha. Otros clorofluorocarbonados se irán eliminando paulatinamente hasta que, finalmente, el calendario de prohibiciones de importaciones terminará el año 2020, con la eliminación de los hidroclorofluorocarbonados (R-22 entre otros).

Según CONAMA (2002), dentro de los refrigerantes antiguos que no tendrán restricciones en su uso se encuentran los refrigerantes naturales, siendo el amoníaco el más comúnmente utilizado. Entre los nuevos refrigerantes hidrofluorocarbonados, en nuestro país ya se encuentran equipos frigoríficos para el uso de R-134a y el azeótropo R- 404a, correspondientes al grupo de los llamados “refrigerantes ecológicos” .

RAPIN y JAQUARD (1999), indican que el amoníaco es recomendado para instalaciones industriales y grandes plantas frigoríficas, en las cuales se requiere trazar grandes distancias de tubería, especialmente adecuado para grandes instalaciones de enfriamiento de líquido. La escala de toxicidad de gases del National Board of Fire Underwriters de Estados Unidos, ubica al

8

amoníaco junto con el bromuro de metilo en el segundo grupo en la escala de toxicidad de refrigerantes, debido a que tiene efectos mortales o producen lesiones graves en concentraciones de hasta un 1% con un tiempo de exposición de 30 minutos. Por este motivo es imprescindible un control estricto y frecuente de la instalación. Además, las instalaciones que ocupan amoníaco requieren manejo experimentado por la sofisticación del equipo utilizado.

ALARCON (2000), señala que para pequeñas instalaciones de refrigeración y aplicaciones de refrigeración comercial y aire acondicionado, se recomienda el refrigerante clorofluorocarbonado (CFC) R-12 y el hidrocloroflurorocarbonado (HCFC) R-22. El primero es el de uso más amplio, pero más indicado para instalaciones comerciales con temperatura del evaporador mayor a -15°C. El R-22 fue originalmente diseñado para aplicaciones de baja temperatura, pero puede ser ocupado con excelentes resultados en otras aplicaciones. El hidrofluorocarbonado (HFC) R-134a es reemplazante del R-12, mientras que el R-404a (azeótropo hidrofluorocarbonado) reemplaza al R-22 y R-502 en sus aplicaciones.

Según SCARICH (1991), la elección del refrigerante está dada principalmente por el fabricante de los equipos de refrigeración, debido a las características especiales tanto en el diseño como en el funcionamiento de cada compresor. Esto produce curvas de rendimiento, según condiciones de funcionamiento, muy distintas a cualquier rendimiento calculado de manera empírica.

2.4 Edificación frigorífica. TRESSLER (1956), señala que para extraer el calor que escapa por las superficies externas en una instalación corriente, se requiere algo más de la mitad de la energía de refrigeración. La economía de la explotación se beneficiará con una baja relación entre la superficie y la capacidad. Los locales

9

de un solo piso casi siempre pueden disponerse procurando la mayor capacidad con el menor costo de construcción. Por lo general, edificios de un piso tienen una alta relación de superficie a capacidad, y en consecuencia consume mayor energía que uno que se asemeje a un cubo.

MONVOISIN (1953), señala que la frigoría cuesta 5 ó 6 veces más que el precio de la caloría, por lo cual el frío debe ser conservado con precaución. Agrega que para la buena conservación de los productos almacenados, la temperatura de los locales debe ser mantenida tan constante como sea posible y las variaciones diarias de no debieran sobrepasar 1°C.

Según MONVOISIN (1953), los aislantes empleados deben ser malos conductores de calor, no deben ser higroscópicos, no deben asentarse, ni deben desprender olores susceptibles de comunicar a los productos. Recomienda que la pérdida media por las paredes de un depósito bien construido no debe ser superior a 0,25 a 0,3 kcal/hm 2 ºC, similar a los valores indicados por TRESSLER (1956), que van de 0,3 a 0,4 kcal/hm 2 °C. Este último autor recomienda extender sobre el piso térreo una capa aisladora y encima de ella el piso de carga.

TRESSLER (1956), señala que subdivisiones en cámaras más pequeñas son utilizadas para conservar multitud de productos que deban refrigerarse a distintas temperaturas o para que no se transmita olor entre ellos si es que esto perjudica a los productos.

El mismo autor recomienda utilizar calzos de madera como apoyos de las mercancías almacenadas de modo que dejen un espacio de 7,5 cm para que circule el aire por la parte inferior. En el caso de utilizar palletbins, el pallet permite una buena circulación de aire por la parte inferior de los productos.

10

En instalaciones que utilizan bins para almacenar los productos, CANADA PLAN SERVICE (2002) y FRASER y CHAPUT (2002), recomiendan apilar de cuatro a seis unidades y dejar un espacio de 0,5 a 1,5 m entre la parte superior del último bins y el techo. La altura mínima es recomendada para la correcta circulación del aire y espacios mayores para inspección de los productos.

El espacio recomendado entre bins corresponde a 15 cm según CANADA PLAN SERVICE (2002), y permite la correcta circulación del aire entre los bins. FRASER y CHAPUT (2002), recomiendan dejar un espacio mínimo de 60 cm entre los bins y los muros, lo que permite el acceso del personal a todo el perímetro de la cámara y el regreso del aire a los evaporadores para hacerlo recircular.

Se debe dejar un pasillo interior de 3,4 m de ancho, para facilitar la carga y descarga con horquilla elevadora (FRASER, 2002).

Cualquier proyecto bien estudiado debe basarse en las cantidades y naturaleza de los productos, de la cuantía y frecuencia con que van llegando, y las condiciones en las que entran al almacén (TRESSLER, 1956).

De acuerdo a la norma ASAE EP344, indicada por ASAE (1980), se recomienda 10 cd-pie (ó 107,6 lux) de luminosidad mínima para almacenes de alimento (grano, raciones, etc.), en los cuales es necesario leer niveles, escalas, detectar daños y enfermedades de los alimentos, y para que una persona pueda moverse con rapidez en el interior de manera segura. Según SEARS et al. (1998), tubos fluorescentes de 40 Watt producen una luminosidad de 58 lúmenes/W.

11

2.5 Maquinaria frigorífica. Se compone de los artefactos que realizan los procesos de expansión, evaporación, compresión y condensación, y los accesorios que automatizan y adaptan los diferentes implementos a condiciones de operación específicas.

2.5.1 Unidad condensadora. RAPIN y JAQUARD (1999), señalan que las unidades condensadoras están compuestas esencialmente por un compresor, un condensador y un tanque recibidor de líquido, los que se encuentran fijados a una bandeja o base principal. En aplicaciones de refrigeración a pequeña escala, el condensador puede actuar también como acumulador de refrigerante líquido. En instalaciones que requieren de maquinaria de gran tamaño, por las grandes cargas térmicas que se deben remover, resulta más práctico seleccionar cada equipo por separado.

2.5.1.1 Compresor. Corresponde a la unidad encargada de comprimir e

impulsar el vapor refrigerante proveniente del evaporador. La compresión es producida para que el vapor refrigerante pueda ser condensado a una mayor temperatura. Pese que existe variedad en el tipo de funcionamiento de los compresores, los autores DOSSAT (1980), RAPIN y JAQUARD (1999), y ALARCON (2000), concuerdan que el compresor de tipo recíproco es el más ampliamente usado. El compresor rotativo es utilizado en sistemas de muy baja capacidad, generalmente refrigeración doméstica, mientras que el compresor centrífugo es ocupado en instalaciones industriales que requieren gran potencia.

Según DOSSAT (1980), un compresor recíproco consta de un bloque constituido por uno o varios cilindros con válvulas que permiten la admisión y escape del gas refrigerante. Dentro del cilindro se desliza un pistón unido por una biela al cigüeñal, que le otorga un movimiento ascendente y descendente.

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Bajo el cigüeñal se encuentra el cárter del compresor en el cual es colocado el lubricante para disminuir la fricción entre las partes móviles del compresor.

DOSSAT (1980), explica que durante el movimiento descendente del pistón, el cilindro es llenado por el vapor refrigerante al abrirse la válvula de aspiración, mientras se encuentra cerrada la válvula de impulsión. Durante el movimiento ascendente, la válvula de aspiración se cierra, comprimiéndose el gas refrigerante a medida que el volumen en el que se encuentra es reducido. A determinada presión de compresión, se produce la apertura de la válvula de impulsión y el refrigerante es evacuado del cilindro, para posteriormente volver a retomar su posición inicial en el ciclo.

2.5.1.2 Condensador o licuefactor. El fluido que sale a alta temperatura y

presión desde el compresor, ingresa al condensador. Éste cumple la función de eliminar del vapor refrigerante, tanto la carga térmica proveniente del interior de la cámara de refrigeración como el equivalente calórico de la energía de compresión. El enfriamiento del vapor refrigerante permite condensarlo, con lo cual se puede efectuar nuevamente el proceso de vaporización (MONVOISIN,

1953).

TRESSLER (1956), menciona diversos tipos de condensadores y describe su funcionamiento y aplicación, entre los que se cuentan los condensadores atmosféricos, condensadores de aire forzado y condensadores enfriados por agua.

El condensador atmosférico produce el intercambio de calor del refrigerante al ambiente por convección natural y se usa sólo para capacidades limitadas y casi nunca en instalaciones donde el refrigerante es el amoníaco.

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El condensador de aire forzado es una adaptación del condensador atmosférico. Difiere de este último en que el aire sopla sobre los serpentines por medio de ventiladores (convección forzada). Ocupa muy poco espacio y es fácil de montar en cualquier lugar.

En los condensadores enfriados por agua, ésta casi siempre circula dentro de los tubos a medida que el gas se condensa en el exterior de los mismos. El agua se distribuye por medio de deflectores especiales que entran en cada tubo, los cuales le imprimen un movimiento en espiral. El consumo de agua y la altura de bombeo de estos aparatos son relativamente grandes.

2.5.1.3 Tanque receptor de líquido. Sirve de depósito de refrigerante licuado, a

fin que éste pueda ser suministrado a los evaporadores de forma continua y en la medida que éstos lo requieran (ALARCON, 2000).

ALARCON (2000) y RAPIN y JAQUARD (1999), coinciden en que el uso de unidades condensadoras tiene un costo de adquisición menor en relación a los equipos de refrigeración con componentes separados, tanto en instalaciones de baja capacidad como refrigeración doméstica y comercial. Además, presenta ventajas por la facilidad en la instalación y mantención, y puede incluirse equipamiento anexo que permite la completa automatización para el funcionamiento del equipo y regulación de capacidad según variaciones de carga térmica al interior de la cámara.

2.5.2 Evaporador. DOSSAT (1980), define evaporador como cualquier superficie de transferencia de calor en la que se vaporiza un líquido tomando calor del espacio o medio que lo rodea.

DOSSAT (1980), menciona diversos tipos de evaporadores según el tipo de construcción entre los que se encuentran los evaporadores: de tubo

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descubierto, de superficie de placa y aletados. Según el tipo de alimentación pueden ser: expansión seca, líquido sobrealimentados y líquido inundados. Según la forma de intercambio de calor pueden ser de convección natural o convección forzada.

DOSSAT (1980), señala que la diferencia de temperatura entre el espacio refrigerado y la temperatura de saturación del refrigerante correspondiente a la presión de salida del evaporador (D.T. del evaporador), tiene influencia tanto en el rendimiento del evaporador, como en la humedad relativa al interior del espacio refrigerado.

ALARCON (2000) y DOSSAT (1980), indican que mientras menor sea la D.T., mayor humedad relativa se puede tener en la cámara. El primer autor cita como ejemplo que con una D.T. de 5° C, se puede mantener el nivel de humedad relativa entre el 90 a 95% en evaporadores de convección forzada, similar a lo indicado por los autores DOSSAT (1980) y ASHRAE (1981).

FRASER y CHAPUT (2002) y ALARCON (2000), coinciden en que el evaporador de aire forzado, también conocido como unidad enfriadora, es el más ampliamente usado en las instalaciones de refrigeración.

Las unidades enfriadoras están formadas por un serpentín de tubo de cobre aletado, y la alimentación del fluido puede ser por expansión seca o líquido sobrealimentados (semiinundado). El conjunto va montado dentro de una caja metálica con ventilador directamente dirigido que hace circular el aire forzado, aumentando la absorción de calor y reduciendo la superficie que se necesitaría en un evaporador de convección natural (ALARCON, 2000).

DOSSAT (1980), ALARCON (2000), FRASER y CHAPUT (2002) y RAPIN y JAQUARD (1999), mencionan diversas ventajas que lo han hecho el

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evaporador más ampliamente usado, entre las que se señalan: la obtención de temperatura más uniforme, debido a la rápida circulación del aire; tamaño reducido, que lo hacen más fácil de instalar o manipular; costo de adquisición menor que aquellos de convección natural, dado que la menor superficie de evaporación requerida disminuye la cantidad de materiales usados; facilidad en el desescarche, ya que pueden ser equipados con resistencias eléctricas que derriten la escarcha formada en los tubos durante los ciclos de detención del compresor.

2.5.3 Válvulas para control de flujo refrigerante. Según DOSSAT (1980), independiente del tipo de válvula, la función de cualquier control de flujo refrigerante es doble: dosificar el refrigerante líquido que va al evaporador con una rapidez proporcional a la cual ocurre la vaporización en dicha unidad y mantener un diferencial de presión entre los lados de baja y alta presión del sistema.

Los seis tipos básicos de válvula, mencionados por DOSSAT (1980), son: válvula de expansión manual, válvula de expansión automática, válvula de expansión termostática, tubo capilar, válvula de flotador de presión baja y válvula de flotador de presión alta.

A opinión de DOSSAT (1980), la válvula de expansión termostática es el tipo de válvula más corrientemente usado en instalaciones de refrigeración, dada su alta eficiencia y facilidad de adaptación para distintas situaciones.

DOSSAT (1980), RAPIN y JAQUARD (1999) y ALARCON (2000), coinciden en que el principio de funcionamiento se basa en mantener un grado constante de sobrecalentamiento de la succión en la salida del evaporador, circunstancia que permite mantener totalmente lleno de refrigerante al

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evaporador, bajo diferentes condiciones de carga del sistema, con baja probabilidad de derramar líquido en el sistema.

BLESA (2003), explica que las válvulas de expansión termostáticas están compuestas de las siguientes piezas:

- bulbo remoto: es un elemento cargado con el mismo refrigerante que hay que

controlar. La presión que ejerce este refrigerante depende de la temperatura al final del evaporador y actúa sobre el orificio calibrado de la válvula. La presión del bulbo es presión de apertura (a más temperatura mayor apertura).

- tornillo de recalentamiento y resorte: en este componente, la presión ejercida sobre el tornillo contrarresta la presión del bulbo. Generalmente se ajusta de fábrica.

- aguja y asiento: estas piezas funcionan según cambios de presión, en que la aguja abre y cierra el paso de líquido refrigerante.

- fuelle y diafragma de presión: la válvula puede traer incorporada una u otra de éstas piezas, cuya función en ambos casos es regular la apertura y cierre de la aguja según la presión ejercida por el bulbo remoto.

La Figura 2 muestra el esquema de funcionamiento para válvulas de expansión termostática compensadas internamente.

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17 FIGURA 2. Esquema de válvula de expansión termostática compensada internamente. FUENTE: BLESA (2003). DOSSAT

FIGURA 2. Esquema de válvula de expansión termostática compensada internamente. FUENTE: BLESA (2003).

DOSSAT (1980), explica que las válvulas de expansión termostática con compensación interna, se abren o cierran según la interacción de tres fuerzas independientes: la presión en el evaporador, la presión ejercida por el resorte del tornillo regulador y la presión ejercida por el fluido del bulbo remoto.

En la Figura 3 se muestra el esquema de funcionamiento para válvulas de expansión termostática compensadas externamente.

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18 FIGURA 3. Esquema de válvula de expansión termostática compensada externamente. FUENTE: BLESA (2003). DOSSAT

FIGURA 3. Esquema de válvula de expansión termostática compensada externamente. FUENTE: BLESA (2003).

DOSSAT (1980), explica que la válvula de expansión termostática compensada externamente se diferencia de la válvula compensada internamente en que cuenta con un capilar que une la salida de succión del evaporador, con una cámara que se encuentra en la parte inferior del fuelle o diafragma accionado por la presión del bulbo remoto. Esto permite compensar las pérdidas de presión producida por el roce del refrigerante mientras éste fluye por el evaporador. Esta caída de presión, será mayor en evaporadores de mayor tamaño, y puede reducir seriamente la capacidad de superficie del evaporador que podría ser usada para enfriamiento efectivo.

2.5.4 Automatismos del sistema. El sistema de automatización se compone

de diferentes dispositivos que permiten el funcionamiento de la instalación frigorífica sin intervención humana, entre los que se cuentan presostatos, termostatos, válvulas solenoides y válvulas reguladoras de presión entre otros.

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DOSSAT (1980), explica que el presostato de baja presión tiene la función principal de poner en funcionamiento el compresor al aumentar la presión en la línea de succión por ingreso de refrigerante a los evaporadores. Funciona como control de seguridad en forma suplementaria al detener el compresor si baja la presión en la succión a un nivel predeterminado, de modo que no se dañe la maquinaria frigorífica. El control de alta presión sólo funciona como elemento de seguridad desconectando el compresor al subir la presión en la descarga, antes que ésta alcance niveles que puedan ocasionar daños en los equipos y uniones de la tubería. El presostato combinado de alta y baja presión puede ser incorporado a la unidad condensadora.

ALARCON (2000), indica que el termostato ambiental corresponde a un dispositivo de regulación que provoca la detención y encendido del compresor. Es ubicado al interior de la cámara fría para el control de la temperatura del ambiente en la misma. El elemento sensible debe emplazarse siempre en la corriente de aire en movimiento y no debe ser colocado frente a la puerta ni fijarse directamente en la pared o en la caída de aire frío del evaporador. Si se trata de evaporadores de convección forzada es recomendable colocarlos en el corredor de la pared opuesta a las unidades enfriadoras y a la altura media a la cual se instala el evaporador.

DOSSAT (1980), señala que la válvula solenoide es un dispositivo de regulación que permite el cierre automatizado de diversos sectores que componen la maquinaria frigorífica, aislando completamente las secciones en la cual se encuentran instaladas. Esta válvula puede ser controlada por un termostato en un ciclo de bombeo en vacío, regulando la temperatura al interior de la cámara, siendo este tipo de control el más utilizado en cámaras que conservan vegetales en estado fresco. Este ciclo también impide la entrada de refrigerante líquido al compresor y mejora el desescarche del evaporador .

20

DOSSAT (1980) y ALARCON (2000), coinciden en que la válvula reguladora de presión es adecuada en instalaciones que requieran control de humedad o que utilizan unidades enfriadoras, evaporadores de aire en los que no se quiera formación de hielo. Se conecta en la succión principal para controlar la presión en todos los evaporadores.

2.5.5 Aparatos anexos al circuito. A la maquinaria frigorífica puede incorporársele diferentes instrumentos que la adaptan de mejor manera para las condiciones de trabajo deseadas y según el tipo de refrigerante utilizado. Estos accesorios permiten la mejora en el rendimiento bajo condiciones de trabajo para la cual se diseñó la instalación. Algunos de estos dispositivos son relatados brevemente a continuación.

Los manómetros de baja y alta presión permiten verificar que la maquinaria frigorífica se encuentre dentro de un rango de presiones aceptable para el correcto funcionamiento y pueden ser incluidos junto con la unidad condensadora (ALARCON, 2000).

El separador de aceite, señala DOSSAT (1980), generalmente se ubica en la tubería de descarga del compresor, y puede ser incorporado junto a la unidad condensadora. Cumple la función de separar el refrigerante del aceite y regresar este último al cárter del compresor.

Según DOSSAT (1980), en muchas instalaciones es frecuente el uso de un calefactor para el cárter del compresor. Si la temperatura del cárter desciende a un valor bajo la temperatura que se tiene en el evaporador, el refrigerante se condensa en el cárter. Esto ocurre sólo durante ciclo de paro del compresor y, por lo general, en períodos invernales, cuando el compresor se encuentra ubicado al aire libre o en bodegas frías. La mezcla de refrigerante con aceite produce un fuerte espumeo a medida que se aumenta la proporción

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de refrigerante, lo cual trae como consecuencia que una cantidad considerable de aceite sea sacada del cilindro hacia el cárter. El calefactor del cárter, en el primer caso, mantiene la temperatura del cárter sobre la temperatura de evaporación del refrigerante; en el segundo caso, al mantener el aceite a una temperatura mayor a la normal, reduce la cantidad de refrigerante que puede disolverse en el aceite.

DOSSAT (1980), señala que el filtro deshidratador es imprescindible en instalaciones que funcionan con refrigerantes HFC (ecológicos), HCFC y CFC, debido a que la humedad al interior del circuito por el que fluye el refrigerante en diferentes grados, da lugar a la formación de compuestos altamente corrosivos (generalmente ácidos), los que pueden reaccionar con el aceite lubricante y algunos otros materiales del sistema, incluyendo los metales. Este filtro se puede instalar en la tubería de líquido, al interior de la cámara de refrigeración, ya que al ser la parte más fría tiende a condensar mayor cantidad de la humedad.

El visor de líquido, según ALARCON (2000), permite determinar si se encuentra refrigerante vaporizado en la tubería de líquido. Además, si éste cuenta con un indicador de humedad, se detecta el momento en el cual debe ser reemplazado el filtro deshidratador.

Otro equipamiento anexo corresponde a válvulas de servicio, válvulas de seguridad, o un flexible antivibración. Éste último reduce el ruido producido por la vibración del compresor durante su funcionamiento, el cual es transmitido y amplificado por el sistema de tuberías. Todos éstos dispositivos pueden ser incorporados en unidades condensadoras (ALARCON, 2000).

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2.6 Recomendaciones en el diseño de tuberías de fluido refrigerante. DOSSAT (1980), considera los siguientes supuestos básicos para el correcto diseño del tendido de tuberías:

- asegurar un suministro adecuado a todos los evaporadores,

- asegurar el retorno adecuado del aceite al cárter del compresor,

- evitar pérdidas excesivas de presión del refrigerante,

- evitar la entrada de refrigerante líquido al compresor,

- evitar el entrampe de aceite en el evaporador o tubería de succión que dificulten la correcta circulación del refrigerante.

Para los refrigerantes CFC, HCFC y HFC se recomienda el uso de tuberías de cobre. DOSSAT (1980), señala que entre sus ventajas sobre otros materiales comúnmente usados se cuenta su peso ligero, resistencia a la corrosión y facilidad de instalación. Para refrigeración sólo deben ser utilizados los tipos K y L. Con presiones de trabajo inferiores a 17 bar pueden ocuparse uniones roscadas en tuberías de diámetro menor a 3 pulgadas. En tuberías de diámetro menor a ½ pulgada puede usarse soldadura suave (95% estaño y 5% antimonio) que se funde a 240°C, mientras que en diámetros mayores se recomiendan soldaduras fuertes (plata y latón) con puntos de fusión desde

550°C.

DOSSAT (1980), sugiere que un buen diseño requiere que la tubería sea dimensionada para una caída de presión máxima equivalente a una caída de temperatura de 1,1°K para refrigerantes CFC y HCFC, lo cual es corroborado por ALARCON (2000), que amplia este criterio para refrigerantes HFC. Para amoníaco se admiten pérdidas de presión equivalentes una caída de temperatura de 0,55°K.

23

2.6.1 Dimensionamiento de la tubería de succión. Según DOSSAT (1980),

el diseño de la tubería de succión es el más crítico. Colocar un tubo de menor

diámetro al necesario produce una caída de presión significativa en el refrigerante, lo que disminuye la capacidad y eficiencia del sistema. Si el

diámetro se sobredimensiona, se pueden producir velocidades bajas de circulación del fluido, lo cual dificulta el retorno del aceite lubricante al cárter del compresor. En el caso que los evaporadores estén ubicados sobre el nivel del compresor y en el diseño se incluya dejar un declive a lo largo de la tubería horizontal de succión, el retorno del aceite se puede producir por gravedad, por

lo que sólo se debe procurar la elección de un diámetro que no provoque una

caída de presión importante en la tubería.

2.6.2 Dimensionamiento de la tubería de líquido. DOSSAT (1980), explica

que la función del tubo de líquido es entregar refrigerante subenfriado procedente del tanque receptor hasta la válvula del control de flujo refrigerante a una presión suficiente que permita a esta última operar en forma eficiente. El diseño debe evitar la formación instantánea de gas antes de que el líquido llegue a la válvula de expansión, ya que reduce la capacidad de dicha válvula, causa erosión de la aguja y asiento, y conduce a un control errático del refrigerante hacia el evaporador. Para evitar la formación de gas, la presión del líquido en el tubo debe mantenerse por encima de la presión de saturación correspondiente a su temperatura.

El mismo autor indica que cualquier aceite arrastrado por la tubería llega hasta el evaporador, por lo cual no es un problema el retorno de aceite al

cárter. Agrega que el subenfriamiento del líquido al salir del condensador ayuda

a asegurar que no se forme gas en la línea, ya que permite mantener el

refrigerante en estado líquido con una caída de presión equivalente al grado térmico de subenfriamiento.

24

2.7 Ciclo de bombeo en vacío.

Según DOSSAT (1980), el ciclo de bombeo en vacío es indicado especialmente en instalaciones de almacenaje de vegetales, en el que el inicio del ciclo es controlado por la temperatura de la cámara o del producto

almacenado.

El mismo autor explica que la temperatura del espacio refrigerado, producto o evaporador es controlada directamente por el termostato. Sin embargo, en lugar de activar y detener el impulsor del compresor, el termostato actúa para abrir o cerrar una válvula solenoide instalada en la línea de líquido por lo general cerca de la válvula de expansión. A medida que la temperatura es reducida hasta la temperatura de control, el termostato interrumpe el circuito solenoide cerrando la válvula, con lo cual se detiene el paso de refrigerante a la válvula de control. La operación continua del compresor evacúa el refrigerante hasta la válvula solenoide, con lo cual se reduce la presión de la succión hasta un valor predeterminado, desconectando el control de presión baja, que a su vez interrumpe el circuito motriz del compresor y lo detiene. Cuando la temperatura se eleva a un valor predeterminado el termostato acciona la apertura de la válvula solenoide, permitiendo el libre paso de líquido refrigerante al evaporador. Debido a que el evaporador se encuentra caliente, el líquido es vaporizado rápidamente elevándose la presión de la succión con lo cual se produce la conexión del control de presión baja, cerrando el circuito motriz del compresor y accionando su funcionamiento.

La ventaja principal de este ciclo, indicada por DOSSAT (1980), es la reducción de refrigerante absorbido por el compresor con la consecuente disminución en el riesgo de entrada de refrigerante líquido al compresor.

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3 MATERIAL Y METODO

3.1 Descripción del mercado comprador.

El diseño de la cámara de refrigeración está basado en los requerimientos de zanahoria, betarraga y repollo de dos supermercados de la ciudad de Coyhaique, principales destinatarios de los productos. Las cantidades presentadas fueron aportadas en forma directa por ambos supermercados y no corresponden a cifras publicadas.

3.2 Estudio técnico.

Incluye los cálculos para dimensionamiento de la cámara de refrigeración, elección de materiales, cálculo de las cargas térmicas y elección de la maquinaria frigorífica.

3.2.1 Capacidad de la cámara de refrigeración. La capacidad de la cámara

de refrigeración se determinó de acuerdo a las cantidades requeridas por el mercado comprador durante el período comprendido entre los meses de mayo a diciembre, tiempo en el cual el producto puede ser mantenido en buenas condiciones y sin mayores variaciones en su calidad.

Dado que se considera el almacenaje en bins con capacidad de almacenamiento de 1 m 3 , se procedió a calcular el número de bins requeridos para cada producto según la masa en estado fresco que puede ser almacenada (Anexo 1).

3.2.2 Condiciones ambientales de diseño. Se evaluaron condiciones de

temperatura y humedad exterior en base a un registro meteorológico del sector,

y condiciones del producto tales como su temperatura de ingreso (basado en la

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temperatura del ambiente en la época de almacenamiento) y las características del embalaje utilizado. Estos datos son necesarios para cálculo de cargas térmicas.

Los datos correspondientes a las condiciones ambientales de diseño externas a la cámara de refrigeración fueron procesados en base a registros de la Dirección General de Aeronáutica Civil, Estación Meteorológica del Aeródromo Teniente Vidal, ubicada en el sector El Claro, a 5 km en dirección oeste de la ciudad de Coyhaique. El registro contiene las temperaturas mínima

y máxima diarias, humedad relativa y velocidad del viento, correspondiente a

datos registrados entre enero de 1991 a diciembre de 1999. Con éstos se obtuvo la temperatura, humedad relativa y velocidad del viento de diseño de la cámara.

La temperatura ambiental de diseño, calculada para cada mes, corresponde a la temperatura media histórica máxima, para el periodo que comprende el registro. La temperatura ambiental mínima de diseño calculada corresponde a la mínima temperatura media histórica registrada para el mismo periodo.

La humedad relativa de diseño, calculada para cada mes, corresponde

a la humedad relativa promedio máxima registrada entre los años 1991 a 1999.

La velocidad de diseño del viento calculada, corresponde a la máxima velocidad

media registrada entre los meses de marzo a diciembre, durante el período abarcado por el registro meteorológico.

Los datos de temperatura de diseño del suelo, medida a 10 cm de profundidad, fueron obtenidos de la estación meteorológica del Centro Regional de Investigaciones Tamel Aike, ubicado en el sector Santa Elena, 32 km al sur

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de la ciudad de Coyhaique, y corresponden a un registro comprendido entre julio de 1997 hasta febrero de 2002.

Se tomó como temperatura de diseño el valor máximo de temperatura media ocurrida para el período que comprende el registro. La temperatura de diseño mínima del suelo corresponde al valor mínimo registrado para el mismo período.

3.2.3 Dimensionamiento de la cámara de refrigeración. Las dimensiones de la cámara de refrigeración se realizaron según el número de bins que deben ser almacenados.

Se busca tener la mejor distribución de los productos en la cámara, de manera que se exponga la menor superficie con el máximo de volumen. Cuanto menor sea la superficie expuesta, menores serán las ganancias térmicas por superficies.

Según la ecuación 3.1 se realizó el cálculo del número de bins de acuerdo a la altura de apilamiento y distribución en el largo y ancho para determinar la cantidad más cercana a los requerimientos.

B T

= B h * B a * B l

(3.1)

en el que B T , corresponde al número total de bins; B h , corresponde al número de bins apilados; B a, equivale al número de bins colocados en el ancho de la cámara y; B l , corresponde al número de bins colocados en el largo de la cámara.

La superficie total se calculó de acuerdo a la sumatoria de las superficies interiores de la cámara (piso, techo y muros), considerando que los

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bins son colocados uno al lado del otro sin dejar espacio entre los mismos, ni espacios entre éstos y las paredes, piso y techo.

S Ma = 2 *

S Ml

S PT

= 2 *

= 2 *

(B h * h) *

(B a * a)

(3.2)

(B h * h) *

(B l * l)

(3.3)

(B a * a) *

(B l * l)

(3.4)

En las ecuaciones 3.2, 3.3 y 3.4, los términos h, a y l corresponden a las dimensiones de altura, ancho y largo del bin respectivamente, expresadas en metros. El término S Ma corresponde a la superficie de los muros ubicados en la zona ancha de la cámara; S Ml equivale a la superficie de los muros ubicados en la zona larga y; S PT a de las superficies de piso y techo. Todas las superficies están expresadas en m 2 .

Dado que no todas las distribuciones generan el mismo número de bins, para que estas sean comparables se determinó el parámetro de número de bins por unidad de superficie para cada distribución (ecuación 3.5), en el cual el área corresponde a la sumatoria de las superficies interiores de cada disposición en particular.

B

S

=

B

T

(

S

M a

+

S

M l

+

S

PT

)

(3.5)

en la que B S corresponde al número de bins por unidad de superficie, siendo ésta última medida en m 2 .

Una vez elegida la distribución, para determinar las dimensiones interiores reales de la cámara de refrigeración, se añadieron dimensiones

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constantes de espaciamiento entre bins, espaciamiento entre bins y muros y entre bins y techo.

Dado que se requiere un pasillo interior para maniobrar con horquilla elevadora, se determinó la ubicación más favorable al interior de la cámara de acuerdo a la alternativa que exponga una menor área.

3.2.4 Especificaciones constructivas. Se determinaron los materiales más

adecuados para la instalación así como características constructivas especiales acordes al diseño planteado.

Se definió el grosor de los paneles que componen los muros y techo según tablas de recomendación entregadas por el fabricante (Anexo 3), los cuales recomiendan el espesor del panel de acuerdo a la temperatura que se desea mantener al interior de la cámara.

3.2.5 Cálculo de cargas térmicas. Se determinaron las cargas térmicas por

superficie, calor de respiración, calor sensible del producto y embalaje al ingresar a la cámara, cambios de aire y por luces según diferentes ecuaciones para el cálculo de estos parámetros.

3.2.5.1 Cálculo de carga por superficies. Según DOSSAT (1980), para el cálculo de cargas térmicas de las distintas superficies se recurre a la ecuación:

Qs = A *U * T

(3.6)

en la que Qs corresponde al flujo de calor en kcal/h; A corresponde a la superficie total sobre la que se produce éste flujo de calor expresada en m 2 ; U corresponde al coeficiente total de transferencia de calor según los materiales ocupados, medido en kcal/hm 2 °C y; T corresponde a las diferencias de

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temperatura de diseño entre el ambiente externo y la temperatura interna que se desea mantener, medida en grados Celsius.

Según ASHRAE (1981) y DOSSAT (1980), el T de diseño de la ecuación 3.6 debe ser corregido, ya que las superficies que están expuestas al sol tienen una temperatura mayor que aquellas que se encuentran a la sombra. La corrección consiste en adicionar al T, la temperatura de corrección indicada en el Anexo 6, según características de color y ubicación del muro. Debido a que las correcciones del Anexo 6 están referidas al hemisferio norte, para hacer equivalentes estos datos al hemisferio sur se tomaron los datos de corrección de temperatura de “Pared Este” por “Pared Oeste”, “Pared Sur” por “Pared Norte”, y “Pared Oeste” por “Pared Este”. No se corrigió la temperatura de diseño del techo debido a que éste se encontrará bajo sombra, de acuerdo al diseño propuesto en las especificaciones constructivas.

Dado que el coeficiente total de transferencia de calor depende de los materiales ocupados, para cada tipo de superficie a analizar se ocupará la ecuación 3.7 (DOSSAT, 1980).

U =

1

Ri

+

1/

hi

+

1/

he

(3.7)

en la cual hi y he corresponden a los coeficientes de conductancia superficial interior y exterior respectivamente, medidos en kcal/hm 2 °C. DOSSAT (1980), señala que Ri corresponde a la resistencia térmica de cada elemento y se determina según la ecuación:

R

=

x

i

i k

i

(3.8)

31

en la cual x i equivale al espesor del material i, expresado en m, y k i corresponde al coeficiente de conductividad térmica del material i, expresado en kcal/hm°C.

3.2.5.2 Cálculo del calor sensible del producto y embalaje. Según DOSSAT (1980), el calor que debe ser retirado del producto, que llega a temperatura de campo y debe disminuirse a la temperatura final de almacenaje, se calcula de acuerdo a la ecuación:

Q

P

=

m

*

c

*

T

t

(3.9)

en la cual m corresponde a la masa del producto que ingresa diariamente, expresada en kg; c al calor específico en kcal/kg°C; T a la diferencia entre la temperatura de ingreso y la temperatura final del producto en °C; t es el tiempo en el cual debe ser enfriado el producto. Esta ecuación también es válida para calcular el calor que debe ser retirado del embalaje.

Para determinar la masa diaria de cada producto que debe ser enfriada, se debe conocer la cantidad total de producto cosechado y el tiempo que dura la cosecha. Esta fue calculada según la ecuación 3.10.

CE =

C

T

C

D

(3.10)

en la que CE es la carga de producto que debe ser enfriada diariamente, expresada en kg/día; C T la cantidad total de producto cosechado, medida en kg; C D es el tiempo de duración de la cosecha, expresado en días.

32

El número de bins que ingresa a la cámara por día, equivale a la carga diaria de enfriamiento dividido por la capacidad del bin para cada producto, por lo que:

BD =

CE

CB

(3.11)

donde BD es el número de bins ingresados diariamente y CB es la capacidad de almacenaje del bin expresada en kg, ésta última calculada a partir del Anexo

1.

3.2.5.3

Cálculo de cargas por calor de respiración. Según DOSSAT (1980), para

realizar el cálculo de calor de respiración total de los productos (Q R ) se considera la masa del producto que será almacenado y el calor de respiración producido a la temperatura de almacenaje. En la ecuación 3.10, se detalla la manera de realizar el cálculo.

Q R = m * c r

(3.12)

en la que m corresponde a la masa de producto al interior de la cámara expresada en toneladas, y c r al calor de respiración de dicho producto medido en kcal/t h.

3.2.5.4 Cálculo de cargas por cambios de aire. El calor que se transmite por

cambios de aire de la cámara (Q A ) es función del volumen de la misma, el calor necesario para enfriar el aire externo y el número de renovaciones del aire. El cálculo se realiza utilizando la ecuación 3.13, entregada por DOSSAT (1980).

33

Q A =

V * fv * n

24

(3.13)

en el que V, es el volumen interno de la cámara expresado en m 3 ; fv, el factor de ganancia de calor por cambios de aire en kcal/m 3 ; n corresponde al número de renovaciones de aire de la cámara por día. El valor fv es obtenido para cada mes de acuerdo a la ecuación 3.14 (DOSSAT, 1980).

fv = δ * (h e – h i )

(3.14)

en la cual δ corresponde a la densidad del aire externo a las condiciones de humedad y temperatura de diseño, en kg/m 3 ; h e es la entalpía del aire externo según temperatura y humedad relativa de diseño en kcal/kg; h i es la entalpía del aire al interior de la cámara de refrigeración según las condiciones de humedad y temperatura deseadas, medidas en kcal/kg.

3.2.5.5 Cálculo de cargas por iluminación. Según la luminosidad recomendada por ASAE (1981) para almacenes de alimento y la intensidad de iluminación para tubos fluorescentes dada por SEARS et al. (1998), se realizó el cálculo de luminosidad (L) según la ecuación 3.15, y posteriormente la ganancia térmica por iluminación (Q L ) según la ecuación 3.16 entregada por DOSSAT (1980).

L =

L

R

R

A

(3.15)

en la cual L corresponde luminosidad requerida medida en W/m 2 ; L R es la luminosidad recomendada, medida en lum/m 2 ; R A es el rendimiento del tubo fluorescente o ampolleta, expresado en lum/W.

34

Q

L

= P

l

* 0,86 *1,25

(3.16)

en la cual Q L es el calor total removido (kcal/h); P l la potencia de alumbrado (W), obtenida del producto entre la luminosidad requerida y la superficie de la cámara de refrigeración; 0,86 es el factor para transformar Watt en kcal/h; y 1,25 es el 25% adicional de calor producido por el partidor del tubo.

Las cargas térmicas por personal que ingrese a la cámara o el trabajo realizado por la horquilla elevadora en su interior se omitieron por ser insignificante en la carga total, debido al poco tiempo en que se realizan las labores que en el interior y lo esporádico de las mismas.

3.2.5.6 Análisis de las cargas térmicas calculadas. Durante la cosecha es el momento en el cual se produce la carga térmica máxima. Esto ocurre porque se debe disminuir la temperatura del producto y embalaje desde la temperatura de campo a la temperatura de almacenaje, lo que no se produce en los meses posteriores en los que sólo debe mantenerse la temperatura de almacenaje. Además, al finalizar la cosecha se tiene el momento de máxima acumulación de producto al interior de la cámara, con la consecuente mayor cantidad de carga térmica por respiración.

Para determinar la variación de cargas térmicas durante la cosecha se calculó la carga diaria de enfriamiento (calor del producto + calor del embalaje) según el producto y la época de almacenaje.

Al ir aumentando la cantidad de producto al interior de la cámara de refrigeración, aumenta de igual manera el calor de respiración a una tasa equivalente a la cantidad ingresada y según el tipo de producto almacenado. La carga horaria de respiración durante la cosecha se calculó para cada día según

35

la sumatoria del calor de respiración de los productos almacenados y el calor de respiración del producto ingresado durante el día.

Para el cálculo de la carga térmica total, a la sumatoria de las cargas relativas al producto (respiración diaria y carga de enfriamiento) se le adicionó el valor constante de carga por iluminación y las ganancias térmicas por superficies y cambios de aire.

La carga térmica total para la cual deben seleccionarse los equipos corresponde al valor máximo producido durante la cosecha. A la carga térmica total de diseño se le adicionó un 10% como factor de seguridad, según lo recomendado por DOSSAT (1980), y se prorrateó para un tiempo máximo de funcionamiento de la maquinaria de 18 horas por día, de modo que se tenga tiempo suficiente para el deshielo de los evaporadores.

Para conocer las variaciones de carga térmica durante los meses de almacenaje, se realizaron los cálculos correspondientes de carga mensual máxima, a los que se le incluyeron el factor de seguridad de 10% y prorrateo de la carga para un tiempo de funcionamiento de 18 horas.

Se realizó el cálculo de cargas térmicas para temperaturas ambientales de diseño negativas producidas durante los meses más fríos del año, con el objetivo de determinar el riesgo de congelamiento de los géneros al interior de la cámara y la consecuente necesidad de calefacción para dicho período. Las cargas térmicas mínimas por calor de respiración corresponden a las generadas por la cantidad mínima de producto al interior de la cámara, valor que equivale a la cantidad máxima de producto del mes siguiente.

3.2.6 Análisis comparativo de refrigerantes. Para la comparación de los refrigerantes R-134a y R-404a, se determinaron los parámetros de efecto

36

refrigerante, volumen de refrigerante que debe remover el compresor y el trabajo realizado por el mismo, según ecuaciones entregadas por DOSSAT

(1980).

Dado que la temperatura del líquido refrigerante al llegar a la válvula de expansión es superior a la temperatura de vaporización, la temperatura del refrigerante deberá reducirse hasta la temperatura de vaporización antes que el líquido pueda vaporizarse en el evaporador. Por tal motivo, al calor latente de vaporización debe restársele el calor sensible para que el refrigerante líquido pase de la temperatura de condensación a la de evaporación. Este enfriamiento se obtiene restando la entalpía del líquido a temperatura de condensación, a la entalpía del líquido a temperatura de evaporación (ecuación 3.17).

h l enfr . = h l cond . –

h l evp .

(3.17)

El efecto refrigerante real se obtiene restando el calor para enfriamiento de líquido al calor latente de vaporización del gas respectivo, o sea:

q e = h fg - h l enfr.

(3.18)

en la cual q e corresponde al efecto refrigerante real, expresado en kJ/kg; h fg es el calor latente de vaporización del fluido refrigerante a la temperatura de evaporación, expresado en kJ/kg; h l enfr. es el calor sensible de enfriamiento del refrigerante desde la temperatura de condensación a la temperatura de evaporación, expresado en kJ/kg.

La masa de refrigerante circulado corresponde a la razón entre el flujo de calor que debe ser removido de la cámara y el efecto refrigerante real, por lo que:

37

m =

Q

T

q

e

(3.19)

en la que m corresponde al flujo de masa refrigerante expresada en kg/h; Q T es la carga térmica total que debe ser removida medida en kcal/h; q e es el efecto refrigerante medido en kcal/kg.

El volumen de vapor circulado por unidad de tiempo corresponde al producto entre el volumen específico del gas a la temperatura del evaporador y la masa refrigerante circulada por unidad de tiempo, o sea:

V R = v * m

(3.20)

en la cual V R corresponde al volumen total de vapor del fluido refrigerante

circulado por unidad de tiempo, expresado en m 3 /h; v es el volumen específico del vapor a la temperatura de vaporización, expresado en m 3 /kg; m es la masa total de refrigerante circulado expresado en kg/h y calculado según la ecuación

3.19.

El calor teórico de compresión corresponde al trabajo efectuado sobre el vapor para incrementar su energía (entalpía) desde la temperatura de vaporización a la temperatura a la cual será condensado:

q

=

(

h

v

h

c

)

w 4,18

(3.21)

en la cual q w corresponde al calor teórico de compresión expresado en kcal/kg; h v es la entalpía del vapor a la temperatura de evaporación y h c es la entalpía del vapor a la temperatura de condensación, medidos en kJ/kg; 4,18 es el factor para transformar kJ/kg a kcal/kg.

38

Se calculó un valor más aproximado de la potencia requerida por el compresor, estimada mediante el producto entre el cambio de presión y el volumen de vapor que debe ser desplazado. La ecuación 3.22, entregada por KUNII y LEVENSPIEL (1969), indica la potencia teórica (PT), medida en kW, requerida para la compresión del gas considerándola como proceso isotrópico.

PT = (γ/ γ-1) * p 1 * V 2 * [1 - (p1/p2) (γ-1)/γ ]

(3.22)

en la que γ, es la razón entre c p /c v (adimensional); p 1 corresponde a la presión de entrada al compresor, p 2 es la presión a la salida del compresor, medida en kPa; V 2 corresponde al flujo de volumen del gas a la salida del compresor, expresada en m 3 /s.

3.2.7 Elección de la unidad condensadora. La selección se realizó sobre la base de tablas de rendimiento prediseñadas por el fabricante (Anexo 13). Simultáneamente a la elección de la unidad condensadora se realizó la elección del refrigerante, dado que el rendimiento del equipo varía tanto con el refrigerante ocupado y como con las condiciones de operación requeridas.

El equipamiento anexo a la unidad condensadora se seleccionó de acuerdo a las necesidades de la instalación. Los modelos son recomendados por el distribuidor de los equipos.

3.2.8 Selección de unidades enfriadoras. Para la elección de unidades enfriadoras se consideraron los datos de temperatura de evaporación, potencia requerida y requerimientos de circulación de aire de los géneros almacenados, éste último indicado en el Anexo 1.

Para la elección de unidades enfriadoras marca Aircoil, los datos de potencia requerida fueron corregidos debido a que el catálogo (Anexo 17)

39

presenta potencias estimadas para D.T. de 7 y 10°C. Estos datos son corregidos según la ecuación 3.23 (AIRCOIL, 2003), entregada por la misma firma para la selección de sus productos.

PC =

P

R

*

*

Tr

Tc

fc

(3.23)

en la que PC es la potencia corregida, medida en kcal/h; P R corresponde al cálculo de carga térmica que debe ser removida del interior de la cámara, medida en kcal/h; Tr corresponde a la diferencia entre la temperatura de evaporación y la temperatura al interior de la cámara, en ºC; Tc corresponde a la diferencia entre la temperatura de evaporación del refrigerante y la temperatura que se desea mantener al interior de la cámara, que en este caso particular entrega valores para un D.T. de 7 y 10°C; fc corresponde al factor de corrección según la frecuencia de deshielos realizadas en el día.

3.2.9 Elección de válvula de expansión. El cuerpo de válvula se selecciona del catálogo indicado en el Anexo 20 según el refrigerante utilizado.

Para la elección del orificio de la válvula (Anexo 21), se calculó la potencia frigorífica de cada evaporador. La potencia real de evaporadores trabajando a la temperatura de evaporación requerida, fue calculada despejando el valor de la potencia requerida en la ecuación 3.23.

3.2.10 Dimensionamiento de tuberías para refrigerante. En primer lugar se realizó un listado de accesorios requeridos según esquemas tentativos de las líneas de refrigerante.

La elección del diámetro más indicado de la tubería para la capacidad de la instalación se realizó utilizando cuadros prediseñados por los fabricantes

40

de refrigerantes. Estos cuadros definen los diámetros según la capacidad (en

kW) para el refrigerante que circula por la tubería, y considera la pérdida de

carga por roce en la tubería de la mezcla de refrigerante (gaseoso y líquido) y

lubricante, en condiciones de funcionamiento normales.

Dado que la tabla está diseñada para una temperatura de

condensación de 40°C, la capacidad entregada en el Anexo 22 se corrigió para

la temperatura de condensación real multiplicándola por el factor respectivo.

Teniendo en cuenta el diámetro de tubería seleccionado, se obtuvo el

largo equivalente de los accesorios requeridos para dicho diámetro según el

Anexo 23. El largo de los tramos de tubo liso requerido se calculó de acuerdo a

las distancias estimadas según un esquema tentativo realizado de acuerdo a la

ubicación de los componentes de la maquinaria frigorífica en la instalación. La

suma entre el largo de tubo recto y el largo equivalente de los accesorios

corresponde al largo total estimado de la tubería.

La caída de presión para la línea de succión fue calculada según la

ecuación 3.24, entregada por SOLKANE (2003).

T

real

=

K

*   L

real

25

*

Q

 

real

m

Q

tabla

1,8

(3.24)

El término T real corresponde al equivalente de caída de presión del

refrigerante por fricción expresado como caída de temperatura del refrigerante

medido en grados Kelvin para un determinado tramo; la pérdida de roce sobre

la cual está confeccionado el Anexo 22 es de 1°K por 25 metros de longitud de

tubería, por lo cual estos valores son incorporados en la ecuación; L real es el

largo total de cada tramo de tubería expresado en metros, e incluye el largo

equivalente de los accesorios; Q real corresponde a la potencia refrigerante que

41

fluye en cada tramo de la tubería, expresado en kW; Q tabla corresponde a la

potencia refrigerante indicada en el Anexo 22, expresada en kW.

La caída de presión por roce de la línea de líquido fue calculada según

la ecuación 3.25, entregada por SOLKANE (2003).

P

r

=

P

tabla

*

L

real

L tabla

(3.25)

en la que P r , corresponde a la caída de presión por roce; P tabla es la caída de

presión para la cual está confeccionada la tabla (875 Pa); L real es el largo total

de la tubería de líquido, expresada en metros, y; L tabla es el largo en el cual está

basada la pérdida de carga de la tabla (1 m).

La presión estática debido a la elevación vertical corresponde al

producto entre la densidad del refrigerante (a la temperatura de condensación)

y la distancia total de elevación vertical (DOSSAT,1980).

P estática (kg/m 2 ) = ρ (kg/m 3 ) * h (m)

(3.26)

en la cual, P estática corresponde a la presión estática del refrigerante; ρ

corresponde a la densidad del refrigerante a la temperatura de condensación y;

h es la altura estimada a la que debe ser elevado el refrigerante, equivalente a

la diferencia de altura entre el tanque de líquido y la válvula de expansión.

La caída de presión total de la línea es equivalente a la suma de las

caídas de presión por roce y por elevación vertical de los tramos más

desfavorables.

42

3.2.11 Selección de dispositivos automáticos. Se eligieron diferentes

dispositivos para el control automatizado de la instalación, requeridos paras las

condiciones de funcionamiento que exigen los productos.

La

elección

del

termostato

se

realizó

sobre

la

base

de

recomendaciones de uso dadas por el fabricante (Anexo 24).

La elección de la válvula solenoide se realizó según el caudal de vapor refrigerante circulado, sobre el cual se seleccionó la válvula de tablas prediseñadas por el fabricante (Anexo 25).

La válvula reguladora de presión fue seleccionada según el diámetro de la tubería de succión (Anexo 26).

3.2.12 Aparatos anexos al circuito. Se seleccionaron distintos implementos según requerimientos de la instalación.

El filtro deshidratador, visor de líquido y válvulas de paso son seleccionados de acuerdo al diámetro de la tubería en la cual serán instalados (Anexos 27, 28 y 29).

3.2.13 Esquema fluídico. La simbología utilizada corresponde a la entregada

por RAPIN y JAQUARD (1999). Dichos autores se basaron en símbolos normalizados por ASHRAE en lo referente a aparatos y dispositivos frigoríficos y en la normativa francesa E 04051 en lo referente a grifería.

3.3 Cálculo de costos asociados a la cámara de refrigeración diseñada.

Se realizó el estudio de los costos de inversión y costos por consumo anual de energía eléctrica asociados al funcionamiento del compresor, por ser

43

los implementos que generan el mayor consumo de energía de la instalación diseñada.

3.3.1 Costos de inversión. Los costos totales de inversión de la instalación

incluyen los costos de materiales de construcción (colocados en la ciudad) y costos de construcción de la cámara de refrigeración. Además, se determinaron las proporciones de los distintos componentes en el costo total de inversión.

Se determinaron los costos relativos a la maquinaria frigorífica (puesta en la ciudad) y las proporciones de los equipos, incluyéndose los costos de la maquinaria y los distintos dispositivos, además de los costos de instalación de los equipos.

Los costos de materiales de construcción y máquinas corresponden principalmente a cotizaciones proporcionadas por empresas de la Región Metropolitana y de la ciudad de Coyhaique, las cuales fueron realizadas durante el mes de junio de 2003. A las cotizaciones realizadas en la Región Metropolitana se le adicionó el recargo por transporte a la ciudad de Coyhaique.

3.3.2 Costos por consumo de energía eléctrica. Se calcularon los costos por

consumo de energía eléctrica según el uso horario anual derivado

exclusivamente del ciclo de funcionamiento del compresor.

Los artefactos en funcionamiento con consumo de energía relevante, corresponden a los motores eléctricos del compresor y motores eléctricos de los ventiladores del condensador y de los evaporadores. Su uso horario se calculó según la carga térmica horaria máxima mensual que debe ser removida de la cámara.

44

La carga térmica horaria durante la cosecha fue calculada según el promedio de las cargas horarias para cada día. Se determinó la carga térmica durante el almacenaje en el mes de abril por la diferencia entre la carga máxima durante la cosecha y la carga térmica por calor a retirar del bin y el producto almacenado para ese día. Todas las cargas están expresadas en kcal/h y fueron transformadas a Watt.

Para el cálculo de costos no se incluye el factor de seguridad de 10% ni se prorratean las cargas para un funcionamiento diario de 18 horas. Dichos factores son sólo recomendados para la elección de la maquinaria frigorífica según lo indicado por DOSSAT (1980).

Dado que las cargas están expresadas en Watt, fueron multiplicadas por 24 h/día para obtener la carga en W-h/día (Q Ti ). El cálculo de horas de funcionamiento de la maquinaria por día (TF), corresponde la relación entre la carga diaria y la capacidad del compresor (ecuación 3.27). La capacidad frigorífica del compresor (Q C ), el cual se encuentra integrado a la unidad condensadora, fue estimada por interpolación de los valores indicados en el Anexo 13, para una temperatura de condensación de 30°C, y se encuentra medida en W.

TF =

Q

Ti

Q

C

(3.27)

Las horas anuales de funcionamiento durante la cosecha se estimaron según el producto entre los días de duración de la cosecha (34 días) y las horas de funcionamiento por día de la maquinaria. Las horas anuales de funcionamiento durante el periodo de almacenaje en el mes de abril, se calcularon según el producto entre el número de días que se ocupa para tales efectos (15 días) y las horas de funcionamiento por día. Las horas anuales para

45

los meses de mayo a diciembre se calcularon por el producto entre el número de días del mes respectivo, es decir 30 ó 31 días según corresponda, y las horas de uso diario para cada mes en particular.

Los costos anuales por consumo de energía se determinaron según el producto entre la potencia de cada motor (kW), el tiempo anual de funcionamiento (h) y el costo por consumo de energía (kW-h). En motores se considera el costo por consumo de energía según tarifa AT3, indicada para el año del estudio.

El costo total anual por concepto de energía eléctrica corresponde a la suma entre los costos por energía consumida anualmente, costos por potencia contratada y costo fijo por cliente. El costo de potencia contratada se calculó según el requerimiento de un transformador de 10 kW, cuyo arriendo se estimó por un periodo de 12 meses al tratarse de un contrato obligatoriamente anual.

De la razón entre el costo total anual por consumo de energía eléctrica y la masa total almacenada se obtuvo el aumento del precio del producto por unidad de peso (ecuación 3.28).

ACP =

CAE

MPA

(3.28)

donde ACP es el aumento del costo del producto, en $/kg; CAE corresponde al costo anual por consumo de energía eléctrica, en $; MPA corresponde a la masa total de producto almacenado, expresada en kg.

46

4 PRESENTACION Y DISCUSION DE RESULTADOS

4.1 Descripción del mercado comprador. En el Cuadro 1 se muestra la demanda actual aproximada en forma mensual de los productos considerados en el diseño de la cámara de refrigeración, para ambos supermercados.

CUADRO 1. Cantidades

aproximadas

supermercados.

mensuales

requeridas

por

los

Temporada

Mes

Zanahoria (kg)

Betarraga (kg)

Repollo (Unid.)

 

Abril

8.820

840

3.650

Mayo

8.820

840

3.650

Baja

Junio

8.820

840

3.650

Julio

8.820

840

3.650

Agosto

8.820

840

3.650

Septiembre

8.820

840

3.650

 

Octubre

9.800

1.630

6.810

Noviembre

9.800

1.630

6.810

Alta

Diciembre

9.800

1.630

6.810

Enero

9.800

1.630

6.810

Febrero

9.800

1.630

6.810

Marzo

9.800

1.630

6.810

Total anual

111.720

14.820

62.760

Se estima que el periodo de almacenaje de los productos en la cámara de refrigeración debiera prolongarse desde inicios de la cosecha (segunda semana de marzo) hasta finales de diciembre, tiempo en el cual se pueden mantener las hortalizas sin mayores variaciones en su calidad. La cantidad almacenada corresponderá a la demanda estimada entre los meses de mayo

47

hasta

condiciones.

diciembre,

época

de

baja

oferta

de

producto

fresco

en

buenas

4.2 Estudio técnico. El análisis de los parámetros técnicos define las características de las dimensiones y materiales de construcción más adecuados para la cámara refrigeración, así como el sistema de refrigeración que debe ser empleado según las condiciones ambientales exteriores y el tipo de producto que es almacenado en su interior.

4.2.1 Capacidad de la cámara de refrigeración. Dado que la demanda de los productos equivale a un periodo de ocho meses (cinco meses de temporada baja y tres meses de temporada alta), las cantidades que deben ser almacenadas son de 73.500 kg de zanahoria, 9.100 kg de betarraga y 38.650 unidades de repollo. Considerando un peso promedio por unidad de repollo de 1,6 kg aproximadamente, se almacenaría el equivalente a 61.900 kg.

Se prefiere almacenaje en bins en lugar de almacenaje a granel debido a que se guardarán distintos productos en su interior que deben mantenerse separados, además de sus múltiples ventajas mencionadas en el Capítulo 2.

Se utilizan bins de 1,22 x 1,22 m de base y 0,91 m de altura, el cual cuenta con un volumen aprovechable de 1 m 3 aproximadamente. Según el Anexo 1, se pueden almacenar 500 kg de repollo, 550 kg de zanahoria y 600 kg de betarragas en un m 3 , que equivale a la cantidad que se puede almacenar efectivamente por bins.

Dividiendo la masa total de cada producto que será cosechado, por el peso que sostiene cada bins por producto, se obtiene el número de bins que serán ocupados para cada género, y la suma de estos indica la cantidad total

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de bins que serán almacenados. En el Cuadro 2 se muestra el número de bins

necesarios por cada producto.

CUADRO 2. Cálculo de número de bins totales que ingresan en la cámara

a diseñar.

Producto

Total (kg)

Masa de producto por bin (kg)

N° de bins

Zanahoria

73.500

550

134

Betarraga

9.100

600

16

Repollo

61.900

500

124

Total

144.500

-

274

La capacidad de la cámara debe tener un volumen que permita

almacenar alrededor de 274 bins, equivalentes a 73.500 kg de zanahoria, 9.100

kg de betarraga y 61.900 kg de repollo.

4.2.2 Condiciones de diseño. El Cuadro 3 muestra las condiciones exteriores

de diseño durante los meses de funcionamiento de la cámara a proyectar, como

temperatura (ambiental y del suelo) y humedad relativa. Se incluyen las

temperaturas de diseño mínimas (ambiental y del suelo) para los meses más

fríos del año. Para el cálculo del coeficiente de convección externo se considera

una velocidad de viento de diseño de 40 km/h. El Cuadro 4 muestra las

condiciones de ingreso de los distintos productos, mientras que el Cuadro 5 las

condiciones de ingreso del embalaje según el mes en el cual son almacenados.

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CUADRO 3. Condiciones atmosféricas exteriores de dise