CRITERIO DEL MTTO. CORRECTIVO EQUIP. ELECT.

El Mantenimiento Correctivo Planificado consiste la reparación de un equipo

o máquina cuando se dispone del personal, repuestos, y documentos técnicos
necesario para efectuarlo.

NORMAS GENERALES

Toda persona debe dar cuenta al correspondiente supervisor de los trabajos a realizar y debe obtener el permiso
correspondiente.

Debe avisar de cualquier condición insegura que observe en su trabajo y advertir de cualquier defecto en los materiales o
herramientas a utilizar.

Quedan prohibido las acciones temerarias (mal llamadas actos de valentía), que suponen actuar sin cumplir con las
Reglamentaciones de Seguridad y entrañan siempre un riesgo inaceptable.

No hacer bromas, juegos o cualquier acción que pudiera distraer a los operarios en su trabajo.

Cuando se efectúen trabajos en instalaciones de Baja Tensión, no podrá considerarse la misma sin tensión si no sed ha
verificado la ausencia de la misma.

NORMAS ESPECÍFICAS ANTES DE LA OPERACIÓN

A nivel del suelo ubicarse sobre los elementos aislantes correspondientes (alfombra o manta aislante o banqueta aislante).

Utilizar casco (el cabello debe estar contenido dentro del mismo y asegurado si fuese necesario), calzado de seguridad
dieléctrico, guantes aislantes para BT y anteojos de seguridad.

Utilizar herramientas o equipos aislantes. Revisar antes de su uso el perfecto estado de conservación y aislamiento de los
mismos, de sus tomas de corriente y de los conductores de conexión.

Desprenderse de todo objeto metálico de uso personal que pudiera proyectarse o hacer contacto con la instalación. Quitarse
anillos, relojes o cualquier elemento que pudiera dañar los guantes.

Utilizar máscaras de protección facial y/o protectores de brazos para proteger las partes del cuerpo.

Aislar los conductores o partes desnudas que estén con tensión, próximos al lugar de trabajo.

La ropa no debe tener partes conductoras y cubrirá totalmente los brazos, las piernas y pecho.

Utilizar ropas secas, en caso de lluvia usar la indumentaria impermeable.

En caso de lluvia extremar las precauciones.

NORMAS ESPECÍFICAS DURANTE LA OPERACIÓN

Abrir los circuitos con el fin de aislar todas las fuentes de tensión que pueden alimentar la instalación en la que se va a
trabajar. Esta apertura debe realizarse en cada uno de los conductores que alimentan la instalación, exceptuando el neutro.

Bloquear todos los equipos de corte en posición de apertura. Colocar en el mando o en el mismo dispositivo la señalización de
prohibido de maniobra.

Verificar la ausencia de tensión. Comprobar si el detector funciona antes y después de realizado el trabajo.

Puesta a tierra y la puesta en cortocircuito de cada uno de los conductores sin tensión incluyendo el neutro.

Delimitar la zona de trabajo señalizándola adecuadamente.

NORMAS ESPECÍFICAS POSTERIORES A LA OPERACIÓN

 Reunir a todas las personas que participaron en el trabajo para notificar la reposición de la tensión.

Verificar visualmente que no hayan quedado en el sitio de trabajo herramientas u otros elementos.

Se retirará la señalización y luego el bloqueo.

Se cerrarán los circuitos.

NORMAS ESPECÍFICAS PARA EL EMPLEO Y CONSERVACIÓN DEL MATERIAL

DE SEGURIDAD

Casco de seguridad
Es obligatorio para toda persona que realice trabajos en instalaciones eléctricas de cualquier tipo.

Anteojos de protección o máscara protectora facial

El uso es obligatorio para toda persona que realice un trabajo que encierre un riesgo de accidente ocular tal como arco eléctrico,
proyección de gases partículas , etc.

Guantes dieléctricos
Los guantes deben ser para trabajos a BT. Deben verificarse frecuentemente, asegurarse que están en buen estado y no
presenta huellas de roturas, desgarros ni agujeros. Todo guante que presente algún defecto debe ser descartado. Deben ser
protegidos del contacto con objetos cortantes o punzantes con guantes de protección mecánica. Conservarlos en estuches
adecuados.

Cinturón de seguridad
El material de los cinturones será sintético. No deben ser de cuero. Debe llevar todos los accesorios necesarios para la ejecución
del trabajo tales como cuerda de seguridad y soga auxiliar para izado de herramientas. Estos accesorio deben ser verificados
antes de su uso, al igual que el cinturón, revisando particularmente el reborde de los agujeros previstos para la hebilla pasacinta
de acción rápida. Verificar el estado del cinturón: ensambles sólidos, costuras, remaches, deformaciones de las hebillas,
moquetones y anillos. Los cinturones deben ser mantenidos en perfecto estado de limpieza y guardados en lugares aptos para su
uso posterior.

Banquetas aislantes y alfombra aislante

Es necesario situarse en el centro de la alfombra y evitar todo contacto con las masas metálicas.

Verificadores de ausencia de tensión

Se debe verificar ante de su empleo que el material está en buen estado. Se debe verificar antes y después de su uso que la
cabeza detectora funcione correctamente. Para la utilización de estos aparatos es obligatorio el uso de los guantes dieléctricos
de la tensión correspondiente.

Escaleras
Se prohibe utilizar escaleras metálicas para trabajos en instalaciones eléctricas o en su proximidad inmediata, si tiene elementos
metálicos accesibles.

Dispositivos de puesta a tierra y en cortocircuito

La puesta a tierra y en cortocircuito de los conductores, aparatos o partes de instalaciones sobre las que se debe efectuar un
trabajo, debe hacerse mediante un dispositivo especial diseñado a tal fin. Las operaciones se deben realizar en el siguiente
orden:

• Asegurarse de que todas las piezas de contacto, así como los conductores del dispositivo, estén en buen estado.
• Siempre conectar en primer lugar el morseto de cable de tierra del dispositivo, utilizando guante de protección
mecánica, ya sea en la tierra existente de las instalaciones o bien en una jabalina especialmente clavada en el suelo.
• Desenrrolar completamente el conductor del dispositivo, para evitar los efectos electromagnéticos debido a un
cortocircuito eventual.
• Fijar las pinzas de conexión de los conductores de tierra y cortocircuitos sobre cada uno de los conductores de la
instalación utilizando guantes de protección dieléctrica y mecánica.
• Para quitar los dispositivos de puesta a tierra y en cortocircuito operar rigurosamente en el orden inverso, primero el
dispositivo de los conductores y por último el de tierra.
• Señalizar el lugar donde se coloque la tierra, para individualizarla perfectamente.

Mantenimiento preventivo y correctivo

Normas de mantenimiento mécanico - 1º Parte

El mantenimiento tiene como objetivo principal conseguir la más alta cota de productividad con el menor costo y
riesgo. Por ello es que se deben establecer programas de trabajo, que en su desarrollo absorban el mínimo tiempo
de producción de las máquinas e instalaciones o, en su defecto, en la mínima proporción posible. Por tal motivo es
indispensable para alcanzar este objetivo contar con un sistema de mantenimiento como un elemento dentro del
proceso productivo. En esta entrega y en la próxima desarrollamos normas básicas de seguridad a la hora de
realizar prácticas de mantenimiento mecánico y eléctrico.
Todas las energías que entran a una máquina tienen que ser aisladas. Deben bloquearse para asegurar que nadie pueda volver a
activar la máquina.

En todo momento que sea necesario desviar una protección de seguridad o colocar parte de su
cuerpo dentro de un área peligrosa puede ser peligroso: El bloqueo de la maquina es obligatorio

ELEMENTOS UTILIZADOS PARA EL BLOQUE DE MAQUINAS

CANDADOS: Los dispositivos de bloqueo o candados se usan para que sea prácticamente
imposible accionar un interruptor o disyuntor, o abrir una válvula.

Los candados deben ser del mismo tipo y fáciles de reconocer como bloqueadores de la fuente
de energía, e identificar fácilmente quién lo colocó ya sea con su nombre o su número de
identificación o ambas cosas.

Existen dos sistemas de bloqueo:

UNA LLAVE, UN CANDADO: es el que se prefiere en la mayoría de las instalaciones. Los candados personales se entregan al
personal autorizado y ellos tiene la única llave que los operara. Este sistema le da a la persona un control total de su propia
seguridad.

UN CANDADO, DOS LLAVES: en este sistema existen dos llaves, una para el trabajador y otra que se guarda en un lugar
específico tal como la oficina de seguridad, vigilancia. En este sistema la segunda llave está disponible sólo para determinado
personal y en situaciones de emergencia previamente determinadas.

PORTACANDADOS PARA BLOQUEOS: Cuando son varios los empleados que están autorizados para trabajar en el mismo
equipo, es necesario usar con frecuencia un portacandados para bloqueos o un dispositivo múltiple para bloqueos. Los
portacandados para bloqueo se usan en un interruptor, para permitir que se pueda asegurar más de una candado. Se han
diseñado de manera tal que el portacandados no se puede quitar hasta que se haya sacado el último candado.

ETIQUETAS: Con frecuencia, junto con los candados se usan etiquetas de advertencia o peligro que indican la razón por la cual
se realiza el bloqueo. También se colocan en los interruptores de operación mientras que el bloqueo está vigente para indicar
que se está trabajando con el circuito o el equipo y que nunca deben ser activados.

DISPOSITIVOS DE RESTRICCIÓN Los dispositivos de restricción son utilizados en caso de que la energía residual puede causar
el movimiento de la máquina.

BLOQUEO Y CONTROL DE ENERGIAS PELIGROSAS

Existen ocho pasos para el bloqueo y control de una energía peligrosa:

1. Reconocer el equipo

Asegúrarse de conocer cuáles son las fuentes de energía que están presentes y cómo controlarlos correctamente. Se debe seguir
la siguiente lista de verificaciones:

Identificar las fuentes de energía y dónde están ubicados los desconectores.

Determinar el problema: falla mecánica, atascamiento, limpieza o mantenimiento rutinario.
Determinar si hay otros sistemas o máquinas activados por la misma fuente.
Si más de una persona trabajará en el procedimiento, asegurarse que se tenga el número suficiente de portacandados.
Asegurarse de contar con los dispositivos de restricción como bloqueadores o cadenas adecuados para la máquina a reparar.
Verificar si es necesario el uso de equipos de protección personal especial.
Verificar si hay fluidos, sustancias químicas o gases con las que pueda entrar en contacto.

2. Notifique a otros

Antes de empezar cualquier procedimiento de bloqueo, notifique al superior y a todos los empleados que se vean involucrados,
aquellos que tengan que ver con la máquina.
Dígales qué es lo que va a hacer y que deben mantenerse alejados de la máquina.

3. Corte la energía

Siempre que sea posible, antes de bloquear la fuente principal, coloque la máquina en su posición de reposo.
Luego asegúrese de que todos los controles, manuales y automáticos, estén apagados.
Si existe la posibilidad de que alguien pudiera tratar de operar la máquina, coloque una etiqueta de advertencia en todos los
controles e interruptoresa medida que los apaga.
Ninguna persona debe intentar operar la máquina durante los procedimientos de bloqueo.

4. Desconecte y bloquee todas las fuentes de energía

Bloquee y coloque una etiqueta en todas las fuentes de energías primarias.

Cuando coloque los canadso,tratre de abrirlos para asegurarse que están bien cerrados.
Luego, trate de activar el interruptor para segurarse de que está bloqueado adecuadamente.

Energía eléctrica
La mayoría de los equipos se alimentan con electricidad de alguna manera, así que por lo general, usted tendrá que bloquear
por lo menos un interruptor eléctrico.
No hay excusa para no bloquearlo.
Si descubre el interruptor roto u obstruido, informe esto y no trabaje en la máquina hasta que la energía pueda aislarse
totalemente.
Cuando tenga que accinar un interruptor eléctrico, párese al costado del panel, voltee la cara hacia el lado opuesto del mismo
y opere el desconector con la mano que se encuentra más cerca del panel, manteniéndose usted alejado de la caja.
Coloque el candado de una manera segura.
Fijarse si hay circuitos adicionales que puedan abastecer otras partes de la máquina y bloquéelos.
Algunas veces, las piezas diferentes de una máquina recibe su energía de circuitos diferentes.
Asegúrese de que bloquea todos los interruptores que están abasteciendo la máquina.

Energía hidráulica
Por lo general la energía hidráulica es bloqueada con el interruptor eléctrico del motor de la bomba.
Apague el motor y espere a que deje de moverse, luego desconecte el interruptor.
Sin embargo, si otras máquinas son abastecidas por la misma bomba, es posible que tenga que bloquear las válvulas que
controlan el flujo del fluido hidráulico del equipo al que se le presta servicio.
cierre y bloquee las válvulas tanto en el lado de entrada como de salida de la máquina para prevenir que el fluído vaya de
regreso a la máquina y provoque algún movimiento.

Energía neumática
Algunas veces la energía neumática se bloquea con el interruptor eléctrico que abastece el compresor.
Sin embargo, con mayor frecuencia un compresor alimenta un sistema de distribución de aire y el bloqueo se realiza en las
válvulas de control de flujo de la parte específica del equipo.
Las válvulas que se usan con mayor frecuencia son las de tipo pistón y tipo palanca.
En las válvulas tipo pistón, la manija se empuja hacia adentro y el candado se engancha en una ranura de la varilla de la
válvula.
En la válvula tipo palanca, el candado pasa a través de lso agujeros en la palanca, el candado pasa a través de los agujeros en
la palanca y la pieza de ajuste.
Normalmente, ambos tipos de válvulas bloquean el aire en el lado de la ruta de ida y le dan salida por la ruta de vuelta, de
manera que se escuchará aire escapándose cuando se cierre.

5. Control o disipe las fuentes de energía secundaria

Hay ocasiones en las que se debe controlar la energía secundaria o residual que queda acumulada en la máquina después de
bloquear las fuentes de energía principales.
Siempre use el equipo adecuado para bloquear, encadenar o fijar cualquier parte de la máquina que pudiera cerrarse caerse o
a través de cualquier otro movimiento causar lesiones.

Presión residual
Desactive todos los acumuladores en el circuito de un sistema hidráulico por relevo de la presión a través de las válvulas de
alivio.
En los sistemas neumáticos, purgue la presión de todos los tanques o cierre la válvula de salida de cada tanque y bloquéela.
Libere toda energía neumática o hidráulica restante acumulada sometiendo el equipo a un ciclo de funcionamiento.
Si todavía queda cualquier tipo de presión en alguna parte del sistema, libérela o restrinja las partes que pudieran moverse.
Siga detalladamente y en el orden debido todo procedimiento especial para el equipo.

Energía eléctrica residual

Los condensadores pueden acumular energía eléctrica aún después de haberse bloqueado el circuito principal. Todos los
condensadores del circuito tienen que descargarse.
Todas las baterías que abastezcan el circuito tienen que desconectarse.
Es posible que se tenga que solicitar los servicios de un electricista para liberar estas energías de una manera segura.

Gravedad
Encadene, bloquee, o fije cualquier parte de la máquina que pueda caer por la fuerza de la gravedad. Asegúrese de utilizar
dispositivos diseñados para el equipo con el que está trabajado.

Energía mecánica acumulada

Reconozca bien el equipo para que pueda localizar cualquier tipo de energía mecánica acumulada, como por ejemplo un
resorte comprimido o extendido. Estos deben ser liberados y bloqueados.
Permita que todas las partes rotativas o con movimiento de la máquina, como los volantes y las levas, se detengan
completamente.
No intente forzar a que una pieza móvil se detenga.
Energía térmica
Las temperaturas extremadamente calientes o frías pueden ser peligrosas. Lo más seguro es dejar que la energía térmica se
disipe, pero si no es posible hacerlo, asegúrese de usar el equipo de protección personal adecuado.

Gas, Agua, Vapor y Sustancias químicas

Los sistemas de tuberías deben bloquearse si sus contenidos pueden causar un movimiento inesperado y deben drenarse si
son peligrosos.
Infórmese exactamente de qué es lo que hay en el sistema para que pueda así tomar las precauciones de protección
adecuadas.
Interrumpir el flujo de un sistema de tuberías a una máquina puede significar que tenga que bloquear el motor de una bomba,
cerrar una válvula, vaciar la tubería o separar la tubería físicamente.
Si es necesario usar el equipo de protección personal y hacerlo correctamente.

6. Verifique el bloqueo

Nunca suponga que simplemente el bloqueo ha funcionado.

Cuando se hayan bloqueado todas las fuentes de energía y toda la energía residual haya sido controlada o disipada, pruebe los
controles de la máquina y asegúrese de que no haya movimiento y de que ninguna de las luces indicadoras muestre que hay
potencia.
Verifique visualmente la máquina para asegurarse de que todas las partes móviles están estables.
si va a realizar algún trabajo eléctrico o va a estar muy cerca de circuitos activos, use un voltímetro para asegurarse de que no
fluya electricidad a través del circuitos.

7. Mantenga el bloqueo vigente

Si tiene que sacar un candado para poder probar una máquina, asegúrese de volver a poner el candado antes de realizar algún
ajuste, no importa lo pequeño que éste sea.
Aunque solamente se necesite un ajuste mínimo, vuelva a colocar la máquina en su estado de seguridad completa antes de
poner cualquier parte de su cuerpo en una posición peligrosa.

8. Termine la labor de una manera segura

Cuando termine la reparación o el mantenimiento, asegúrese de que todas las herramientas, los frenos y cualquier otro equipo
sea retirado de la máquina y que las protecciones se han colocado de regreso en su lugar.
Avise a todas las personas que tienen que ver con la máquina, que la va a poner en servicio nuevamente y asegúrese de que
todos los empleados estén retirados a una distancia segura.
Si colocó etiqueta de advertencia en los interruptores de control, déjelas puestas mientras saca los candados y vuelve a activar
la máquina.
Cuando esté seguro de que todo está funcionando adecuadamente, retire las etiquetas y avísele a los otros empleados que la
máquina está lista para su funcionamiento.

Determinación de la Frecuencia Optima de

Mantenimiento Preventivo México

Héctor Huacuz A PUBLICADO

3/09/2002
Los programas de Mantenimiento, inicialmente fueron realizados en base a recomendaciones de los
fabricantes del equipo, donde de antemano, se aseguraban en muchas ocasiones, de no correr ningún
riesgo de falla, protegiendo la garantía, a costa de incrementar la frecuencia de mantenimiento. Con el
tiempo se han mejorado en algunos casos con la experiencia del personal dichos programas, se han
mejorado también los métodos de trabajo, el personal tiene mayor experiencia, se han sustituido o
modernizado los equipos, el desempeño del equipo es satisfactorio y los objetivos en los índices de
Mantenimiento son ya fácilmente alcanzables, por lo tanto adecuar las frecuencias de Mantenimiento del
equipo a las condiciones actuales es ya requerido.

OBJETIVO
Determinar las frecuencias optimas de Mantenimiento Preventivo sin riesgo alguno para el equipo, tanto en su
desempeño como en la calidad de los trabajos, ofreciendo mayor disponibilidad a la operación y consecuente reducción
de los costos de Mantenimiento al optimizar las intervenciones requeridas de Mantenimiento Preventivo por los equipos.

Ciclo de Mantenimiento Preventivo

Mantenimiento Predictivo Definición / Objetivos
DEFINICION

Mantenimiento Predictivo: Es la aplicación de la tecnología en el proceso de detección temprana para verificar y

detectar cambios de condiciones lo que permite intervenciones más oportunas y precisas.

OBJETIVOS

Detectar condiciones del equipo sin perdida de tiempo, reduciendo los paros del mantenimiento tradicional (como el
M.P, de abrir para inspeccionar).

Monitorear y hacer seguimiento al comportamiento y tendencia del equipo detectado con problemas, para que este siga
trabajando sin riesgo para la operación, el equipo y el personal y llevarlo a una reparación planeada.

Reducir los costos debido al uso máximo de los componentes que son diseñados para el desgaste y no a un cambio en
una fecha determinada.

Mejorar la confiabilidad y disponibilidad del equipo.

Ciclo del Mantenimiento Predictivo

Metodología para Determinar la Frecuencia Optima de Mantenimiento

PASO 1
Difusión del Programa de Trabajo

Difundir, explicar, aclarar y mostrar a la Gerencia y al departamento de Mantenimiento los Objetivos de este trabajo así
como el procedimiento a utilizar.

PASO 2
Recopilar Información

Recopilar programa Maestro actualizado de Mantenimiento Preventivo tanto de Servicio como de Inspección.

Recopilar programa Maestro de Mantenimiento Predictivo.

Recopilar copia del programa Mensual de Mantenimiento.

Recopilar programa anual de Paros de Mantenimiento.

PASO 3
Seleccionar los Equipos

• El grupo de trabajo seleccionara el equipo ó equipos a los que se les revisara su frecuencia de Mantenimiento,
ejemplos para realizar la selección:
• Equipos críticos para la operación de la planta.
• Equipos con mayor frecuencia de falla y demoras acumuladas.
• Equipos con mayor frecuencia de mantenimiento ó con paros programados mas frecuentes.

PASO 4
Recopilar Información de los Equipos Seleccionados

• Demoras: Demoras (fallas) de los equipos ocasionadas por Mantenimiento.

 • Historial de Equipo: Verificar historial existente y complementarlo con las datos existentes en el área.
• Protocolos de Pruebas: Registros de parámetros que nos indiquen en que condiciones se encuentran los
equipos y cual es su comportamiento y sus tendencias.
• Metodos de Trabajo: Verificar la existencia de métodos de trabajo
• Modificaciones: Verificar que las modificaciones realizadas a los equipos estén documentadas.

PASO 5
Análisis de la Información Recopilada

Con el grupo de trabajo revisar y analizar la información recopilada, determinar las causas de las desviaciones
presentadas en los equipos así como su comportamiento, elaborar reporte y conclusiones.

Programas de Mantenimiento

Verificar cumplimientos de ejecución y las frecuencias de actividades programadas y paros de Mantenimiento, analizar
las desviaciones presentadas.

Demoras

Determinar y agrupar las Demoras por tipo de causa y especialidad, analizar y determinar las causas que las están
provocando.

Historial de Equipo

Identificar y agrupar la información para que nos permita conocer cual a sido el comportamiento del equipo.

Protocolo de Pruebas

Verificar el estado del equipo de acuerdo a sus parámetros de control, complementar pruebas faltantes y establecer
formatos estándar.

Métodos de Trabajo

Analizar el contenido de los métodos de trabajo, verificar que estén incluidas todas las actividades que se debieron de
realizar para garantizar el funcionamiento del equipo, mínimo hasta la próxima intervención programada. Para esto
debemos conocer cuales partes de los equipos pueden fallar, así como que tipo de falla se puede presentar, para así
poder tomar las medidas necesarias para que esto no ocurra.

Modificaciones

Analizar y comparar los resultados que se tuvieron con las modificaciones realizadas con el desempeño que se tenia
anteriormente, ¿Son mejores?, ¿Sigue igual?, ó empeoró.

Determinar

Tiempos Promedio entre fallas = Horas Operadas / Numero de Fallas

Parámetro fundamental para determinar la frecuencia de Mantenimiento.

Método de Trabajo: Verificar que todas las actividades contempladas dentro del procedimiento de trabajo sean
realizadas, así mismo observar que no existan dificultades en la interpretación y ejecución de los trabajos señalados.

Equipo: Analizar y determinar de acuerdo a lo observado, el estado en el que se encontró el equipo:

a.- Requiere mantenimiento inmediato,

b.- Puede seguir trabajando en condiciones normales y confiables.

¿Por cuanto tiempo mas?,

¿Bajo que condiciones?

PASO 6
Observar Funcionamiento de los Equipos Durante la Operación
Realizar inspección del equipo durante la operación, verificar aplicación del métodos de trabajo para las inspecciones,
analizar los datos de los parámetros medidos, analizar el estado del equipo y área donde se encuentra. Verificar
posibles puntos potenciales de falla.

PASO 7
Análisis de la Información Recopilada

Con el grupo de trabajo revisar y analizar la información recopilada, determinar las causas de las desviaciones
presentadas en los equipos así como su comportamiento, elaborar reporte y conclusiones

Métodos De Trabajo: Analizar el contenido y aplicación de los métodos de trabajo, verificar que estén incluidos todas
las actividades que se deben revisar para garantizar el funcionamiento del equipo, mínimo hasta la próxima
intervención programada, (Para esto debemos conocer cuales partes de los equipos pueden fallar para tomar las
medidas necesarias para que esto no ocurra).

Demoras: Revisar las demoras presentadas en los equipos y verificar que en los métodos de trabajo establecidos estén
contempladas las actividades que nos pudieron evitar o prevenir la falla ocurrida.

El grupo de trabajo decidirá cuantas observaciones se realizaran para garantizar que lo observado sea representativo

PASO 8
Observar Equipo Durante los Paros de Mantenimiento

Mantenimiento Predictivo

Determinar la factibilidad de aplicar las técnicas disponibles del Mantenimiento Predictivo al equipo (Análisis de
Vibraciones, termografía, Análisis de Aceite y Alineación con rayos Laser) para que sea este el que determine su
mantenimiento y no en base a una fecha determinada

Mantenimiento Proactivo

Implementar una estrategia Proactiva, esta estrategia está dirigida a localizar las causas de falla ó controlarlas de tal
manera que el efecto de estas causas no se presente, enfocado a ampliar la vida del equipo.

Si se determina cuales son las causas básicas que están provocando la fallas de los equipos ó sus componentes
podremos encontrar la solución mas eficaz para que estas fallas no se vuelvan a presentar y consecuentemente
estaremos en posibilidad de aplicar el Mantenimiento Preventivo en un periodo mayor al que actualmente tiene ya que
las causas que están provocando su falla son ya conocidas y por lo tanto se tomaran las acciones correspondientes para
que estas no se presenten y por lo tanto el equipo podrá trabajar con confiabilidad por un periodo mayor.

PASO 9
Análisis de la Información Recopilada

Con el grupo de trabajo revisar y analizar la información recopilada, determinar las causas de las desviaciones
presentadas en los equipos así como su comportamiento, elaborar reporte y conclusiones.

Demoras: Revisar las demoras presentadas en los equipos y verificar que en los métodos de trabajo establecidos estén
contempladas las actividades que nos pudieron evitar o prevenir la falla, determinar las causas que las están
provocando.

Equipos: Hacer un estudio detallado de las anomalías encontradas.

Con base a las observaciones realizadas al equipo trabajando (inspecciones) y durante el mantenimiento (servicio),
analizar qué fallas ó daños se detectaron y cuales pudieron ser las causas que lo ocasionaron.

El grupo de trabajo decidirá cuantas observaciones se realizaran para garantizar que lo observado sea representativo.

PASO 10
Desarrollar el Mantenimiento Predictivo/Proactivo

Mano de Obra: De acuerdo a lo observado en la aplicación de los métodos de trabajo en las actividades de
mantenimiento, determinar la necesidad de capacitación ó actualización del personal.

Equipo: De acuerdo al desempeño observado en el funcionamiento del equipo así como en el análisis de fallas ocurridas
y su historial determinar que cambios, modificaciones o sustituciones hay que realizar para mejorar la confiabilidad
operativa del equipo.

Actividad desarrollada y discutida con el grupo de trabajo.

PASO 11
Presentar las Modificaciones Requeridas para Prolongar las Frecuencias de Intervención del Equipo de
Manera Confiable.

Método De Trabajo: Revisar, analizar y modificar si es requerido el contenido del método actual, complementarlo con
las actividades faltantes para garantizar un desempeño confiable hasta la próxima intervención y eliminar actividades
innecesarias que solamente consuman recursos.

El seguimiento deberá ser con Inspecciones durante la operación y los paros de Mantenimiento del equipo, por un
periodo que nos garantice e indique que la decisión tomada fue la correcta.

PASO 12
Proponer la Nueva Frecuencia de Mantenimiento

De acuerdo al análisis realizado y a las modificaciones, adecuaciones ó actualizaciones ya sea de los Métodos de
Trabajo, al Equipo mismo ó a la calidad de la Mano de Obra, proponer la nueva frecuencia de mantenimiento, sin riego
en la calidad del trabajo y la confiabilidad del equipo, tomar en cuenta para determinar la nueva frecuencia El Tiempo
Promedio de Falla actual.

Donde proceda, de acuerdo al análisis realizado, incorporar el mantenimiento predictivo como complemento del
preventivo, para que sea el estado del equipo el que determine su intervención.

PASO 13
Evaluar los Resultados

De acuerdo al seguimiento realizado al comportamiento del equipo con la nueva frecuencia de Mantenimiento
Preventivo, determinar si se están logrando los objetivos trazados, si no, corregir las desviaciones que están
provocando que el equipo no tenga un desempeño aceptable.

REQUISITO
Para el logro del objetivo, es fundamental la plena participación y apoyo de la dirección general, así como la
colaboración y disposición del departamento de mantenimiento.

Mantenimiento Preventivo Definición

Mantenimiento Preventivo: Son actividades ejecutadas para Prevenir y Detectar condiciones que lleven a interrupciones
de la producción, Averías y Deterioro acelerado del equipo, ejecutadas en un paro programado basado en un análisis
cíclico.

La insuficiencia o el exceso de Mantenimiento Preventivo aplicado a los equipos tendrá consecuencias negativas que
afectaran tanto a Disponibilidad de los mismos como a la Confiabilidad en la operación, por lo anterior es de vital
importancia determinar la frecuencia optima de Mantenimiento a los equipos y evitar caer en un sub-mantenimiento o
en un sobre-mantenimiento que en ambos casos reflejan altos costos y baja disponibilidad como se indica a
continuación

SUB-MANTENIMIENTO

(BAJO MANTENIMIENTO)

Bajo costo de Mantenimiento Preventivo.

Alto costo de Mantenimiento Correctivo.

Perdidas productivas por baja disponibilidad a causa de fallas en el equipo.

Alto costo por consumo e inventario de refacciones.

SOBRE-MANTENIMIENTO

(EXCESO DE MANTENIMIENTO)

Alto costo de Mantenimiento Preventivo

Bajo costo de Mantenimiento Correctivo

Perdidas productivas por baja disponibilidad debido al exceso de paros programados de mantenimiento al equipo.
Alto costo por consumo e inventario de refacciones.

Formar los grupos de trabajo el cual estará constituido con personal de Mantenimiento

PASO 14
Implantar la Nueva Frecuencia

Después de haber comprobado que los cambios en la frecuencia de intervención no afecta el desempeño del equipo,
actualizar Programa Maestro con la nueva frecuencia de Mantenimiento Preventivo.

CONCLUSIONES
El segundo parámetro que más gastos representan para las empresas es el Mantenimiento y en el Mantenimiento si las
frecuencias de los programas no se determinan adecuadamente fácilmente se caerá en un exceso de intervenciones
que son recursos desperdiciados, de ahí que la mejora continua debiera ser parte de la Política de una empresa.