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PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

1. Introdução
Fundição é o processo para obter-se objetos vazando metal fundido em um molde preparado com o
formato da peça, deixando -se o material solidificar-se por resfriamento.
A fundição é uma das indústrias mais antigas no campo de trabalho dos metais e data de
aproximadamente 4.000 AC, tendo sido empregados desde esta época inúmeros métodos para
obtenção da peça fundida.
Destes o mais tradicional é o da fundição em areia, que até hoje é dos mais usados. Este processo é
o mais adequado para o ferro e o aço que têm altas temperaturas de fusão, podendo também ser
usado, para o alumínio, latão, bronze e magnésio. Outros processos que se destacam pela sua
utilização nos dias de hoje são:
• Fundição em casca (Shell Molding)
• Fundição em moldes metálicos (por gravidade ou sob pressão)
• Fundição centrífuga
• Fundição de precisão (cera perdida, moldes cerâmicos)
•
1.1. Importância da fundição
Praticamente todo metal é inicialmente fundido. O lingote que dá origem a um metal trabalhado por
laminação ou forjamento, é inicialmente fundido em uma lingoteira. Peças fundidas tem propriedades
específicas importantes em engenharia, que podem ser: metalúrgicas, físicas ou econômicas. Por
exemplo:
• As peças fundidas são muito mais baratas que as peças forjadas ou conjuntos obtidos por solda,
desde que a produção passe de um certo limite mínimo, que compense o investimento no modelo
necessário para a execução do molde para fundição.
• As peças fundidas são obtidas já na sua forma final ou próximo dela, economizando tempo e
material.
• As peças fundidas, adequadamente projetadas, possuem propriedades mecânicas homogêneas.
Assim, a sua resistência à tração, por exemplo, é a mesma em todas as direções, o que é uma
característica desejável para algumas engrenagens, anéis de pistão, camisas para cilindros de
motores, etc.
• O metal líquido possui a capacidade de escoar em seções finas, de projeto complicado,
possibilitando assim a obtenção de formatos que seriam bastante difíceis de obter-se por outro
processo.
O ferro fundido é o único metal com boas características de amortecimento, minimizando vibrações e
sendo, portanto, ideal para bases de máquinas, bloco de motores, etc.

2. Processos de fundição
Serão objeto de estudo neste curso os seguintes processos:
• Fundição em areia.
• Fundição em casca.
• Fundição em coquilha.
• Fundição sob pressão.
• Fundição centrífuga.
• Fundição de precisão pelo processo da cera perdida.

3. Fundição em areia
Para se fundir uma peça em areia necessitamos, inicialmente, preparar o molde para vazamento do
metal fundido e, para isso, precisamos ter: o modelo da peça, os respectivos machos e a areia
misturada de forma adequada para elaboração do molde.
A seguir damos um esquema da seqüência de etapas do processo de fundição em areia e
analisamos sucintamente cada uma delas

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3.1. Seqüência do processo de fundição em areia:

Modelo Preparação Preparação

da Peça da Areia dos Machos

Preparação
do Molde

Montagem
da Caixa

Vazamento
do Metal

Desmoldagem
da Peça

Corte
de Canais

Rebarbação
da Peça

Inspeção
da Peça

Tratamento
Térmico
Quando necessário.
Usinagem
da Peça

Peça Pronta

3.2. Modelos e caixas de macho

Um modelo é uma “cópia” da peça feita de madeira, metal ou outro material adequado (plásticos,
resina epóxi, cera, gesso, etc.) ao redor do qual é compactado o material de moldagem, dando forma
à cavidade do molde que receberá o material fundido. O modelo é feito de acordo com o desenho da
peça a ser fundida, com as seguintes modificações:
• Aumento nas dimensões para compensar a contração do metal durante seu resfriamento no
estado sólido.
• Aumento nas dimensões, de forma a deixar o sobremetal necessário nas superfícies que deverão
ser usinadas posteriormente.
• Inclinação nas paredes verticais, chamada de ângulo de saída, para propiciar a fácil retirada do
modelo de dentro do molde, sem arrastar areia.
• Quando a peça contiver furos, criar saliências, chamadas marcações de machos, que deixarão
buracos na areia do molde, para fixação dos machos, que darão origem aos furos.

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Opcionalmente, pode ser acrescentado ao modelo da peça, o sistema de alimentação (canais e

massalotes).
3.2.1. Classificação dos modelos

Os modelos podem ser classificados nos seguintes tipos:

• Modelo Solto Monobloco
É o tipo mais simples. Geralmente apresenta uma superfície plana que servirá de apoio na
moldagem. Os canais e massalotes podem ser acrescentados como apêndices ou serem cortados à
mão, no molde.
É usado apenas para peças simples ou pequenas séries de produção, devido ao baixo rendimento na
moldagem.
, Modelo

Caixa de Macho
Macho

Macho

Molde

Modelo e Macho de um Volante

• Modelo Solto Bipartido

É feito em duas partes que podem ser ou não

iguais. A superfície que as separa será a linha
de divisão do molde (tampa e fundo da caixa).
O alinhamento entre as duas partes do modelo
é obtido através de encaixe por cavilhas.
Sempre que possível a superfície de
separação entre as duas partes do modelo
deverá ser plana,
de forma a permitir sua colocação sobre uma
placa, para facilitar a moldagem.

• Modelo Solto Múltiplo

Este tipo é usado para peças mais complexas

onde, para que o modelo seja retirado do molde
sem arrastar a areia, há necessidade de sua
divisão em três ou mais partes exigindo, portanto,
caixas de moldagem com mais de duas partes.

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• Modelo tipo Chapelona

A chapelona consiste de um gabarito, que

reproduz uma seção da peça, feito com uma
prancha de madeira, reforçada nas beiradas e
fixada à uma haste metálica, que permite a
obtenção de moldes circulares ao girar-se a
prancha em volta da haste.
A chapelona é usada para peça de formato
circular, que não exijam grande precisão
dimensional.

• Modelo em placa

Placa Neste caso o modelo é fixado à uma

Peça
placa, visando, uma maior precisão na
moldagem, já que as placas apresentam
geralmente pinos ou furos que servem
como guias para fixação nas respectivas
caixas de moldagem. Além disso, este
tipo de modelo permite a utilização de
máquinas de moldar, o que resulta em um
Meio-Molde grande aumento na velocidade de
obtenção dos moldes.

3.2.2. Material para construção dos modelos

A decisão sobre o material que se deve utilizar no modelo depende de vários fatores, tais como:
• Quantidade de peças a serem fundidas
• Precisão dimensional necessária e acabamento superficial desejado
• Tamanho e formato do fundido

A tabela a seguir mostra uma comparação entre as características mais importantes de vários
materiais.

Comparação das Características de Materiais para Modelos

Características Materiais para Modelo

Madeira Alumínio Aço Plástico
Usinabilidade E B R B
Resistência ao Desgaste P B E R
Resistência Mecânica R B E B
Peso (a) E B P B
Possibilidade de Reparos E P B R
Resistência à Corrosão (b) E E P E
Resistência ao Inchamento(b) P E E E
(Legenda: E = Excelente; B = Bom; R = Regular; P = Pobre)
(a) Como fator de fadiga do operador (b) pelo ataque de água

Muitos modelos são feitos de dois ou mais materiais diferentes. Por exemplo, em locais de muito
desgaste, podemos usar aço sendo o resto do modelo feito de madeira.

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3.2.3. Contração de solidificação

Como já sabemos, todo metal ou liga fundido ao solidificar-se sofre contração.

A contração pode ser dividida em duas:
• Aquela observada quando o material resfria-se ainda no estado líquido (contração líquida).
• Aquela observada durante o resfriamento do material já no estado sólido (contração sólida).
Para compensar a líquida devem ser previstos massalotes e para compensar a contração sólida o
modelo deverá ter suas dimensões aumentadas, em relação às da peça que se quer obter.
Damos a seguir o índice percentual de contração sólida de alguns metais, que deve ser compensado
com o aumento nas dimensões do modelo:

MATERIAL CONTRAÇÃO
Aços 1,5 a 2,0%
Ferro fundido cinzento 0,8%
Ferro fundido dúctil 0,8 a 1,0%
Alumínio 355 e 356 1,5%
Alumínio 13 1,0%
Cobre-Cromo 2,0%
Bronze ao Estanho 1,0%
Bronze ao Silício 1,0%
Bronze ao Manganês 1,5%
Bronze Alumínio 1,5%

3.2.4. Ângulos de saída

Ângulo de saída é a tolerância que se dá às paredes laterais do modelo para poder extraí-lo do molde
sem arrastar areia. Numericamente o ângulo poderá variar entre 0,5º e 2º e, em alguns casos, como
em marcações de machos, poderá chegar a 5º

3.2.5. Machos

A função básica de um macho é ocupar espaços no molde, não permitindo a entrada do metal, dando
origem assim a furos e outras partes ocas da peça. Entretanto, um macho também pode ser usado
para completar uma parte mais delicada de um molde, que não poderia ser produzida com areia
comum do molde, por ser esta menos resistente que as empregadas na fabricação de machos.
Os machos são feitos de areias endurecidas e podem ser reforçados com estruturas de arame,
quando necessário.
Eles devem, também, permitir a contração das peças quando do resfriamento do metal e não devem
apresentar dificuldades para serem removidos da peça pronta.

Macho usado para obtenção de um furo no centro da peça.

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Macho usado para completar o molde, permitindo o uso de modelo monobloco.

3.3. Areias para confecção de moldes e machos

3.3.1. Principais propriedades

As areias devem reunir uma série de propriedades que garantam a obtenção de peças fundidas
isentas de defeitos. As principais são as seguintes:
• Moldabilidade:
Capacidade que deve ter a areia de moldagem de adotar fielmente a forma do modelo, e de mantê-la
durante o processo de fundição.

• Refratariedade:
É a capacidade do material de moldagem de resistir à temperatura de vazamento do metal sem que
haja fusão dos grãos de areia.

• Estabilidade Térmica Dimensional:

O material de Moldagem não deve sofrer variações dimensionais quando submetido às mudanças de
temperatura que ocorrem nos moldes por ocasião do vazamento do metal fundido.

• Inércia química em relação ao metal líquido:

Em princípio, o material de moldagem não deve reagir com o metal líquido ou com os gases
presentes na cavidade do molde.

• Colapsibilidade e Resistência à quente:

A colapsibilidade é a qualidade que deve ter a areia de moldagem de ceder, quando submetida aos
esforços resultantes da contração da peça ao solidificar-se. Se o molde (ou o macho) não for
colapsível poderá ocorrer o rompimento das peças ou a formação de "trinca à quente”. Entretanto,
as paredes do molde e machos devem ter suficiente resistência à quente, para resistir aos esforços
devidos ao impacto e empuxo exercidos pela massa de metal que enche o molde.

• Permeabilidade aos gases:

É a propriedade, que deve ter o molde de deixar passar o ar, os gases e os vapores existentes ou
gerados em seu interior, por ocasião do vazamento do metal. Os gases presos no interior dos moldes
podem dar origem a defeitos, tais como as cavidades originadas por bolhas.

• Desmoldabilidade:
É a facilidade com que se pode retirar uma peça do interior do molde, de modo a obter-se um fundido
isento de resíduos e material de moldagem.

3.3.2. Composição das areias de moldagem

• Tipos de areia para a confecção de moldes

As areias de sílica são as mais utilizadas nas operações de moldagem. Elas são basicamente de dois
tipos: as ligadas naturalmente e as sintéticas.

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As ligadas naturalmente são compostas basicamente de sílica, argila e água. A sílica (SiO2) tem
grãos arredondados de vários tamanhos. Sua permeabilidade diminui quanto mais fino for o grão e
quanto mais variados forem os tamanhos de grão.

Para uma boa porosidade a sílica deve ter grãos uniformes e não muito finos.
A proporção de sílica varia de 80 a 95% nas areias de moldagem e seu ponto de fusão é de 1.650ºC.
As argilas são silicatos de alumina que funcionam como aglutinante, formando ao umedecer-se, uma
massa plástica que liga os grãos de sílica.
A resistência da areia aumenta com a proporção da argila, mas sua porosidade diminui, pois a massa
formada pela argila é impermeável. Seu ponto de fusão é de 1.250ºC.
Por motivos de permeabilidade e temperatura de fusão as areias muito argilosas são utilizadas
apenas para fundição de metais de baixo ponto de fusão, tais como o alumínio (700ºC).
A proporção de umidade varia entre 5 a 10%. Esse conteúdo de água influencia na plasticidade,
permeabilidade e resistência dos moldes e, portanto, deve ser constantemente verificado e mantido
dentro do nível ideal.
As areias sintéticas são preparadas à base de areia sílica e um aglomerante mineral, a bentonita. A
bentonita é um mineral que se encontra sob forma de um pó finíssimo, que umedecido forma uma
massa muito compacta. A quantidade de bentonita para preparação da areia é muito menor que de
argila (1 a 5%), o que torna a permeabilidade da areia muito maior.

• Tipos de areia para a confecção de machos

Para a fabricação de machos, além da sílica e da bentonita são juntados outros aglutinantes para
favorecer o endurecimento da areia. Estes aglutinantes podem ser:
• Óleos (principalmente óleo de linhaça) e materiais cereais (farinha de trigo, de milho, etc.).
Os machos preparados com esses aglutinantes são endurecidos em estufa, apresentando boa
resistência e fácil desmoldagem. São conhecidas como areias estufadas

• Resinas sintéticas (uréia, fenólica ou furânica), conhecido, também como macho de shell
A aplicação de resina sintética como aglutinante permite maior rapidez de preparação do macho
(menos tempo de estufa), facilidade de retirada dos machos, eliminação de gases e melhor
acabamento.

• Silicato sódico + Anidrido Carbônico (CO2)

Consiste em misturar-se sílica seca com um aglutinante a base de silicato sódico, preencher as
caixas de machos com este preparado e seca-lo em seguida, de forma contínua, fazendo passar CO2
pela massa.
O CO2 provoca uma reação química que endurece a areia pela formação de um gel coloidal de
silício.
Esse processo elimina a necessidade de estufa e possui uma grande rapidez de preparação,
eliminando também, devido a sua grande resistência, a necessidade de suportes e armaduras
interiores.
Existem mais uma série de tipos de areia para aplicações especiais, que não serão objeto deste
curso.

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CO2

Caixa de macho

3.3.3. Preparação das areias de moldagem

As areias, por estarem em contato com o metal fundido, perdem suas propriedades, de forma que
constantemente elas devem ser recicladas.
A areia que se utiliza normalmente é composta de: areia velha, areia nova, água e pó de carvão.
O pó de carvão é usado para impedir a formação de uma capa superficial de óxido de ferro sobre a
peça fundida, além de aumentar a porosidade e melhorar o acabamento.
Estas areias devem ser preparadas em máquinas misturadoras e são utilizadas como areias de
moldagem propriamente ditas, para cobrir o modelo, distinguindo-se das areias de enchimento, que
são usadas unicamente para encher as caixas e, como não estão em contato direto com o modelo
não influem no acabamento das peças fundidas. As areias de enchimento podem ser de qualidade
inferior, ou mesmo areia velha.

3.3.4. Misturadores de areia

São equipamentos utilizados para o preparo das areias de moldagem, através da mistura de todos
seus componentes. A seguir, mostramos como exemplo, o misturador do tipo contínuo:

• Misturador contínuo
A areia é introduzida e levada para dentro de uma primeira caçamba, onde é revolvida por um
conjunto de facas e misturada através dos mós (rodas) sendo, a seguir, transferida para a segunda
caçamba onde é novamente misturada. Essa mistura vai saindo de forma contínua e em altas
quantidades.

3.4. Métodos de moldagem

3.4.1. Manual

A moldagem manual é o método

mais lento e mais antigo usado para
produzir-se um molde, porém ele é
ainda usado para moldagem em
bancada ou no chão, quando se têm
modelos soltos, ou ainda quando se
está produzindo peças
experimentais ou muito grandes.
Para a produção seriada em larga
escala utilizam-se as máquinas de
moldar.

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3.4.2. Máquinas de moldar - Principais tipos

Máquina de moldar por impacto e compressão

Nessa máquina, como podemos observar na figura acima, todo o conjunto é elevado por um pistão
pneumático que o deixa cair no fim do curso, em queda livre, dando-se a compactação da areia
através do impacto. Em seguida, é completada a quantidade de areia necessária para encher a caixa
e uma prensa termina o trabalho de compactação da areia.
Para a moldagem, o modelo em placa é preso à mesa da máquina e a caixa do molde é encaixada
sobre ele, através de pinos guias. Após repetidas operações do pistão e da ação da prensa, a areia
fica compactada e a caixa com o molde é retirada da máquina através de pinos extratores.

• Máquina de Moldar por Projeção de Areia

Indicada especificamente para peças de grandes dimensões que não podem ser moldadas pelas
máquinas de impacto e compressão. Este processo provoca uma certa abrasão no modelo e,
portanto é aconselhável que a areia de faceamento seja socada manualmente.

3.5. Sistema de alimentação

A função de um sistema de alimentação é a de permitir o enchimento completo da cavidade do
molde, prevenindo a ocorrência de defeitos tais como: inclusão de areia ou escória e falhas interna na
peça. O sistema de alimentação deve ser projetado de maneira que a solidificação do metal se
processe do ponto mais distante da alimentação para o ponto mais próximo.

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3.5.1. Elementos básicos

• Bacia de vazamento
Tem a função de permitir o vazamento do metal líquido da panela sem que haja derramamento. Por
este motivo possui uma seção maior. Além disso ela ficará sempre cheia, permitindo que ocorra uma
separação entre a escória e o metal, por diferença da densidade.

• Canal de descida
Além de permitir a passagem do metal líquido, ele procura diminuir a turbulência do metal durante a
descida, daí seu formato cônico. Ele deve ter altura suficiente para que todo o molde seja preenchido
com o metal fundido.

• Canal de distribuição
Tem a função de distribuir o metal pelos vários canais de ataque. Possui um prolongamento após o
último canal de ataque que serve para conter o primeiro metal líquido que entra no molde e que
carrega consigo sujeira e areia. Assim esse metal não atinge nenhum canal de ataque e não irá
estragar a peça com inclusões.

• Canais de ataque
A sua correta distribuição por vários pontos da peça é que garantirá um gradiente favorável de
temperatura evitando distorções por diferenças de temperatura nos diversos pontos.

• Massalotes
O massalote é colocado no sistema de alimentação para conter o “rexupe” (vazio interno), que de
outra forma estaria localizado na peça.
O rexupe ocorre devido à peça se solidificar de fora para dentro. Assim forma-se uma casca que
passa a impedir o fluxo de metal líquido para o interior da peça, não permitindo a compensação da
diminuição do volume de metal, que ocorre devido à contração no estado líquido.
O metal vazando na cavidade do molde deve começar a solidificar-se a uma distância extrema dos
massalotes. Desta maneira os vazios devido a contração de resfriamento movem-se
progressivamente pela peça até atingir os massalotes, que devem ser a última região a solidificar-se
e, portanto, conter o rexupe devido à contração do metal líquido.

3.5.2. Localização da entrada do canal de alimentação no molde

À princípio o metal poderá encher o molde entrando por três posições diferentes: Por cima, por baixo
ou na altura da divisão das caixas. Cada uma delas tem suas vantagens e desvantagens, como
comentado a seguir:

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• Alimentação por cima

Há a formação de um gradiente favorável de temperatura, porém o jato de metal tende a erodir o

fundo do molde.

• Alimentação na divisão das caixas

Maior facilidade para a abertura do canal. Entretanto é preciso cuidado para não dirigir o jato de metal
contra paredes do molde ou dos machos.

• Alimentação por baixo

A favor temos o escoamento laminar do metal e o enchimento do molde de baixo para cima, que não
causa problemas de erosão. Por outro lado, é mais difícil de ser cavado o canal e o gradiente de
temperatura é desfavorável, favorecendo a formação de "rexupe" na peça.

3.5.3. Resfriadores
Quando, por causa da complexidade da peça, a solidificação não puder ser dirigida adequadamente
para o massalote, pode-se utilizar resfriadores. Estes são pedaços de metal inseridos no molde que,
em contato com metal fundido, irão diminuir sua temperatura e acelerar a solidificação daquele ponto
da peça.
Os resfriadores podem ser externos, quando não farão parte da peça, ou internos, quando são do
mesmo metal da peça e serão incorporados à mesma.

3.5.4. Ventilações
São pequenos furos feitos na areia do molde, com arame ou estilete, para facilitar a saída de gases e
vapores, sempre que a permeabilidade da areia não for suficiente para isso.

3.5.5. Simulação de resfriamento

Existem softwares que simulam o resfriamento

dentro do molde, de uma determinada peça,
permitindo através da diferenciação de cores,
determinar-se a melhor localização dos canais de
alimentação, massalotes, etc. Dessa forma podemos
otimizar o projeto do sistema de alimentação,
garantindo menor gasto de metal e ótima qualidade
para a peça.

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3.6. Desmoldagem
A retirada da peça de dentro do molde deve ser feita após sua solidificação, não sendo obrigatório o
resfriamento até a temperatura ambiente.
Normalmente usam-se máquinas de desmoldar, que consistem de uma grelha vibratória aonde o
molde é colocado.
Com a vibração a areia solta-se da peça e cai, através da grelha, sobre uma esteira rolante, que a
conduz para ser preparada para novo uso.

3.7. Remoção de canais e massalotes

Os canais e massalotes são cortados da peça através de impacto, serras, discos abrasivos ou chama
oxiacetilênica, dependendo do caso.

3.8. Rebarbação e limpeza

Peça pequenas normalmente são rebarbadas através da colocação das mesmas em tambores
rotativos juntamente com material abrasivo.
Peças maiores podem ser jateadas com areia ou granalha de aço, ou esmerilhadas com rebolos e
pontas montadas.

3.9. Tratamento térmico

Quando se deseja melhorar a usinabilidade do material e aliviar as tensões originadas durante o
resfriamento das peças fundidas, elas devem ser submetidas a um tratamento de recozimento.

3.10. Usinagem
Furos de dimensões reduzidas, roscas, detalhes complexos, precisões dimensionais fechadas e
melhor acabamento devem ser obtidos através de usinagem. Para tanto devem ser previstos
sobremetal e marcações de referência para balizamento da usinagem.

4. Fundição em casca - "Shell Molding"

Este método de moldagem é feito usando-se um molde de paredes delgadas. Este é uma espécie de
envoltório (casca), feito de uma mistura composta de areia de quartzo de granulometria fina
aglomerada com resina fenólica ou furânica.
A mistura tem a propriedade de sinterizar-se formando uma casca permeável, ao entrar em contato
com a superfície do modelo metálico aquecido a cerca de 200 graus C.

4.1. Preparação do molde

O preparo do molde empregando este método consiste em preparar-se a casca, sempre feita em
duas metades e, em seguida, uni-las através de cola ou grampos, formando o molde.
A figura abaixo dá a seqüência esquemática da elaboração de um molde tipo casca.

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Seqüência da operação:
• No recipiente da máquina carrega-se a mistura de moldagem (1).
• A placa de modelar metálica, devidamente aquecida até uma temperatura de 150º a 230º C é
presa sobre o recipiente da máquina (2).
• O recipiente gira de 180ºC, com a mistura de moldagem ficando sobre o modelo metálico
aquecido. Permanece nesta posição durante 15 a 20 segundos. Durante este período de tempo
forma-se na superfície do modelo uma casca de 6 a 10 mm de espessura .(3).
• O recipiente gira novamente voltando a sua posição anterior. A casca permanece aderida ao
modelo e o excesso de mistura de moldagem volta para o fundo do recipiente (4).
• A placa de modelar com a casca formada, é retirada do recipiente e colocada no forno de cocção,
onde é mantida durante 30 a 40 segundos a uma temperatura entre 250º a 300ºC (5).
• A casca sinteriza-se e solidifica-se, sendo retirada da placa com a ajuda de pinos extratores.
• Os moldes são obtidos através da colagem ou colocação de presilhas, que unem suas duas
partes (6).
• No caso de peças maiores, os moldes devem ser mergulhados em areia ou granalhas de ferro, ou
ainda mantidos entre guarnições metálicas, a fim de contrabalançar a pressão hidrostática exercida
pelo metal fundido.

4.2. Vantagens e aplicação do processo

Com o Shell Molding podem-se obter peças de ferro fundido, aço e metais não ferrosos com pesos
desde dezenas de gramas até aproximadamente 200 Kg.
A precisão do processo, que varia de 0,2 a 0,5 mm, aliada a um excelente acabamento superficial,
permite que, em muitos casos, a usinagem posterior seja dispensada. Além disso a superfície da
peça moldada fica tão limpa que não necessita de tratamento mecânico de limpeza.
Peças fundidas de paredes delgadas e com muitos detalhes, também são facilmente obtidas por este
processo. Os moldes de shell podem ser preparados com antecedência e estocados por longo
tempo. Trata-se de uma tecnologia simples e fácil de mecanizar e automatizar, daí sua crescente
aplicação.

5. Fundição em moldes permanentes

Denomina-se fundição em molde permanente a qualquer processo de fundição em que o metal
líquido é vertido em molde, geralmente metálico, que possa ser utilizado um grande número de
vezes, sendo por isso denominado permanente, ao contrário dos processos vistos anteriormente
(areia e shell), onde o molde é usado uma única vez.
Existem dois processos básicos para a fundição em moldes permanentes:
• Por gravidade
• Sob pressão

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5.1. Fundição em moldes permanentes alimentados por gravidade

(Fundição em Coquilha)

Neste processo o molde metálico é cheio unicamente pela ação da gravidade. Neste caso geralmente
a matriz (molde) é aberta e fechada manualmente, sendo passível, entretanto, de mecanização. Os
machos usados podem ser metálicos ou de areia. Os de areia são usados quando, devido a sua
complexidade, fica difícil sua retirada da peça pronta, ou quando não se exige grande precisão e
acabamento do furo.

5.1.1. O Processo

Os moldes são geralmente feitos de ferro fundido, aço ou bronze, dependendo da durabilidade
esperada e da temperatura de fusão do metal da peça. A vida de um molde varia entre 3.000 a
10.000 peças para fundição de ferro, e pode chegar até 100 mil peças para fundição de metais
moles.
Para a fundição em coquilha o molde deve ser aquecido previamente, a fim de evitar-se o choque
térmico que resultaria de um resfriamento muito rápido. É também aplicado um desmoldante interno
que, além de facilitar a posterior desmoldagem e melhorar o acabamento da peça, poderá controlar o
resfriamento da mesma. Assim, existem dois tipos de revestimento: Os comuns, a base de grafite e
os isolantes a base de argila. Esse último impede o rápido resfriamento de paredes muito finas,
diminuindo os riscos de trincas provocadas pela contração brusca da peça.

5.1.2. Aplicações e vantagens

Atualmente a fundição em coquilha é amplamente usada para metais não ferrosos (chumbo, zinco,
alumínio, magnésio, estanho, cobre e suas ligas) e, em menor intensidade, para ferro fundido.
O tamanho das peça geralmente não ultrapassa 25 Kgf, podendo no entanto atingir até cerca de 200
Kgf.
As peças obtidas nos moldes metálicos têm uma estrutura de grão fino e propriedades mecânicas
elevadas, mas devido ao resfriamento rápido surgem tensões nas camadas superficiais das peças,
tornando necessário, na maioria das vezes, submetê-las a um tratamento térmico de recozimento.
O acabamento obtido é perfeito, conseguindo-se precisão da ordem de 0,1 mm.
Os gases formados devem escapar do molde através de orifícios capilares colocados na emenda das
duas partes do mesmo.
A peça deve ser desmoldada imediatamente após a sua solidificação para evitar que sua contração
aconteça no interior do molde, o que poderia provocar trincas na peça, pois o molde metálico não é
colapsível.

A coquilha pode ser mista, isto é, um

molde metálico exterior e macho de areia,
ou completa, como a da figura ao lado, em
que a parte interior também é moldada por
uma macho metálico, que é desmontável a
fim de poder ser retirado depois da
fundição da peça. Note-se o sistema de
construção do macho desmontável, bem
como o núcleo ou cunha central que
mantém em posição as suas diversas
partes.

Coquilha para fundição por gravidade de um pistão

de motor, de liga de alumínio.

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Na parte superior representou-se a

peça terminada, que corresponde neste
caso à base de um medidor de
lubrificantes. Na parte inferior
representou-se uma das partes laterais
da coquilha com a metade do canal de
colada, a tampa e os machos, com os
quais se obtém os orifícios da peça.

Coquilha para fundição por gravidade

5.2. Fundição sob pressão

A fundição sob pressão, como no processo de fundição em moldes permanentes por gravidade,
utiliza moldes metálicos pré-aquecidos, também chamados de matrizes, só que a alimentação do
metal fundido é feito sob pressão.
A pressão assegura um bom preenchimento da cavidade do molde com o metal, reproduzindo
seções bastante finas e detalhadas, garantindo a isenção de porosidade nas seções da peça.
A produtividade desse processo é extremamente elevada, podendo chegar a produzir até 1000 peças
por hora.

5.2.2. O Processo

A fundição sob pressão é sempre feita através de máquinas apropriadas, que fecham e travam as
matrizes, injetam o metal sob pressão para dentro dos moldes, enquanto que os gases que estavam
em seu interior são expulsos através de ventilações na emenda das duas partes, que compõem o
molde. Logo que a peça se solidifica, as matrizes se abrem e o fundido é ejetado através de pinos
extratores. Enquanto as matrizes estão abertas elas são limpas e lubrificadas para a próxima
operação.

5.2.3. Máquinas para obtenção de peças por fundição sob pressão

• Máquina de ação por êmbolo com câmara de compressão à quente

Estas máquinas são empregadas para obtenção de peças de ligas metálicas, com temperatura de
fusão de até cerca de 450ºC (chumbo, estanho, zinco).
No recipiente de ferro fundido despeja-se o metal líquido, cuja temperatura é mantida constante
através de aquecimento do banho. O metal líquido enche a cavidade do cilindro e do canal de
alimentação, através do orifício existente.

Prof. Fernando Penteado

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Com a descida do êmbolo do cilindro pneumático, o metal é pressionado para dentro do molde.
Quando a peça solidifica-se o êmbolo levanta-se e o metal líquido desce novamente para seu nível
original. A última operação da máquina é a abertura das matrizes e a ejeção da peça.
O rendimento dessas máquinas é de até 1.000 peças por hora, quando inteiramente automáticas, e a
pressão sobre o metal varia de 6 a 100 atm.
A desvantagem deste tipo de máquina é que suas peças estão em parte mergulhadas no metal
fundido, o que limita os metais que podem ser fundidos, uma vez que temperaturas acima de 500ºC,
favorecem a formação de películas de óxido nas paredes do cilindro, impedindo o livre movimento e
causando grande desgaste do cilindro e do êmbolo.

• Máquina de compressão com câmara a quente, móvel

Essa máquina de fundição a pressão é também denominada de pescoço de cisne.

É usada para peças de ligas metálicas com temperaturas e fusão inferior a 650ºC.
O rendimento desta máquina varia de 50 a 500 peças por hora.
Em A é indicada a operação de carga e em B a fase de injeção através de ar comprimido. A pressão
de injeção varia entre 10 e 80 atm. e não é adequada para a fundição das ligas de alumínio, sendo
limitado seu emprego às ligas a base de estanho e zinco.

• Máquinas de ação por êmbolo com câmara fria.

Usadas para ligas de alta temperatura de fusão, tais como

as de cobre, ou para ligas que atacam o ferro como as de
alumínio.
Nesta máquina o metal fundido não está em contato com
a câmara de pressão de forma contínua, mas unicamente
é introduzida em cada injeção a quantidade necessária de
metal em estado pastoso. O cilindro transmite a pressão
necessária para a injeção e serve para a manobra de
fechamento e abertura da matriz.
A pressão nesse tipo de máquina varia entre 200 e 2000
atm. A produção pode atingir 500 peças por hora.

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