1 Описание методики расчёта

Метод случайной вибрации или метод плотности мощности является одним из видов
спектрального анализа и представляет собой статистический подход к решению линей-
ной задачи в частотной области. Возбуждение системы задаётся кривой спектральной
плотности мощности, которая является статистическим представлением истории нагру-
жения некоторой величины (перемещения, ускорения, силы и т.д.).
Цель анализа случайных колебаний состоит в определении некоторых статистиче-
ских свойств отклика системы, обычно среднего квадратичного отклонения (СКО), т.е.
значений одной "сигмы", 1σ, а также спектральной плотности мощности перемещения,
силы или напряжения.
Полученная методом случайной вибрации функция спектральной плотности мощно-
сти напряжений отображает распределение мощности случайного процесса по частотам.
Однако для выполнения вероятностных расчётов на прочность и долговечность необхо-
димо располагать такими характеристиками напряжений, которые описывают случайное
распределение экстремальных значений процесса и характеристики их повторяемости во
времени. В частности, возникает необходимость перехода от спектральной плотности
процесса изменения напряжений к закону распределения его максимумов и эффективной
частоте.
Вначале, для оценки степени широкополосности исследуемого процесса, вычисля-
ется коэффициент сложности структуры, определяемый как отношение частоты пересе-
чений уровня математического ожидания к частоте появления экстремумов процесса [2]:

nmσ
β= . (1)
nЭ

При β → 1 процесс относят к классу узкополосных, мощность которого сосредоточе-

на вблизи определённых значений частоты; при β → 0 к классу широкопосных, когда
мощность процесса по определённому закону распределена в широком диапазоне час-
тот. Значение коэффициента сложности структуры определяется по выражению [2]:
∞

∫ω
2
⋅ Sσ (ω ) dω
σ 2
β= σ&
= 0
, (2)
σ σ&& ⋅ σ σ ∞ ∞

∫ω
4
⋅ Sσ (ω ) dω ⋅ ∫ Sσ (ω ) dω
0 0

∞
где σσ = ∫ Sσ (ω ) dω
0
– среднеквадратическое отклонение процесса напряжений,

ООО «Делкам-Урал», А.П. Комаров 1

 σ σ& и σ σ&& – первая и вторая производные среднеквадратического отклонения про-
цесса напряжений,
ω – круговая частота процесса;
Sσ (ω ) – спектральная плотность мощности процесса изменения напряжений.

Плотность распределения максимумов процесса изменения напряжений определя-

ется по формуле Райса [2]:

⎧ ⎡ (σ m − mσ ) ⎤⎥ + ...
2 ⎫
⎪ 1 − β 2 ⋅ exp ⎢ − ⎪
1 ⎪
⎪ ⎢
⎣ 2 ⋅ σ σ
2
⋅ (1 − β 2
) ⎥
⎦ ⎪⎪
f (σ m ) = ⋅⎨ ⎬
2π ⋅ σ σ ⎪ β 2π ⎡ (σ m − mσ )2 ⎤ ⎡ β ⋅ (σ m − mσ ) ⎤ ⎪ , (3)
⎪... + ⋅ (σ m − mσ ) ⋅ exp ⎢ − ⎥⋅F ⎢ ⎥⎪
⎪⎩ σσ ⎣⎢ 2 ⋅ σ σ 2 ⎦⎥ ⎣⎢ σ σ 1 − β 2 ⎦⎥ ⎪
⎭

где mσ и σ σ – математическое ожидание и среднеквадратическое отклонение про-

цесса изменения напряжений;
2
x z
1 −
F ( z) = ⋅ ∫ e 2 dx – интеграл вероятностей.
2π −∞
Значение математического ожидания и дисперсии закона распределения максиму-
мов процесса вычисляются по формулам [2]:

πβ 2
mσ m = mσ + σ σ ⋅ ,
2 (4)
2 − (π − 2 ) ⋅ β 2
σσ m
2
= ⋅σ σ 2.
2

Эффективная частота процесса, определяемая как число выбросов за уровень ма-

тематического ожидания в единицу времени, вычисляется по формуле [2]:

∫ ω Sσ (ω ) dω
2

n σ σ& 1
f e = mσ = = 0
. (5)
2 2π ⋅ σ σ 2π ∞

∫ Sσ (ω ) dω
0

Накопленная к настоящему времени информация о характеристиках усталости раз-

личных конструкционных материалов, как правило, получена при лабораторных испыта-
ниях образцов и деталей в условиях симметричного гармонического нагружения. В связи
с этим возникает необходимость перехода от случайного процесса изменения напряже-
ний в исследуемой детали к эквивалентному по повреждающему действию, симметрич-

ООО «Делкам-Урал», А.П. Комаров 2

ному гармоническому нагружению со случайными амплитудами. Из числа известных ме-
тодов схематизации рекомендуется применить метод максимумов с учётом среднего, как
наиболее повреждающий, обеспечивающий при расчётах нижнюю оценку долговечности.
В этом случае эквивалентные амплитуды определяются как положительные максимумы
центрированного исходного процесса, скорректированные значениями среднего напря-
жения цикла [2]:

σ a э = σ a + ψ σ ⋅ mσ ,
i i
(6)

где i – номер цикла;

σ a э – эквивалентные амплитуды схематизированного процесса;
i

σ a – положительные максимумы исходного процесса;

i

mσ – математическое ожидание исходного процесса (из статического расчёта);

ψ σ – коэффициент влияния асимметрии цикла [3]:

для сталей:

ψ σ = 0.02 + 2 ⋅10−4 ⋅ σ в , (7)

для лёгких деформируемых сплавов:

ψ σ = 0.48 − 5.5 ⋅10−4 ⋅ σ в ,

где σ в – предел прочности, МПа.

Таким образом, закон f (σ a ) распределения эквивалентных амплитуд процесса,

схематизированного по методу максимумов с учётом среднего напряжения, может быть

определён по формуле Райса (3), в которую вместо выражения (σ m − mσ ) подставлено

выражение (σ a −ψ σ ⋅ mσ ) (здесь и в последующем индекс "эквивалентный" опускается).

Поскольку закон Райса имеет асимптотический характер, то при выполнении инже-

нерных расчётов необходимо ввести обоснованные ограничения и заменить теоретиче-
ское распределение усечённым. Ограничение слева вытекает из основного положения
метода схематизации по максимумам, в соответствии с которым эквивалентные амплиту-
ды формируются только из положительных максимумов исходного случайного процесса.
С другой стороны, ограничение амплитуд справа можно принять равным характеристикам
прочности при однократных перегрузках. Усечённое распределение получает следующий
вид [2]:

ООО «Делкам-Урал», А.П. Комаров 3

 ⎧0 σ a < 0;
⎪
⎪ f (σ a )
f (σ a ) = ⎨
*
0 ≤ σ a ≤ σ 0.2 − mσ ⋅ (1 −ψ σ ) ; (8)
⎪ F (b ) − F ( a )
⎪0 σ a ≥ σ 0.2 − mσ ⋅ (1 −ψ σ ) ,
⎩

здесь f (σ a ) , F (σ a ) – плотность и функция распределения теоретического закона;

a, b – границы усечения, в рассматриваемом случае a = 0 , b = σ 0.2 − mσ ⋅ (1 −ψ σ ) , где

σ 0.2 – условный предел текучести.

В данном отчёте оценивается прочность элементов конструкций, работающих в ус-
ловиях многоциклового нагружения, когда материал деталей испытывает циклическое
действие напряжений в упругой области ( σ a < σ 0.2 ), при наработке более 300 тыс. циклов.

Под усталостной долговечностью понимают продолжительность работы с момента

начала эксплуатации изделия до момента зарождения усталостной трещины в опасной
зоне деталей. В последующем факт зарождения магистральных усталостных трещин
оценивается как разрушение детали, поскольку их быстрое развитие часто приводит к
возникновению аварийных ситуаций.
Случайное нагружение исследуемой детали задаётся законом распределения ам-
плитуд f * (σ a ) , а характеристики усталостной прочности материала степенным уравне-

нием, связывающим число циклов до разрушения ( N ) с уровнем амплитуд напряжений

( σ a ) при регулярном циклическом нагружении [2]:

⎧0 σ a ≥ σ 0.2 ;
⎪ m
⎪ ⎛ σ −1д ⎞
N = ⎨ N0 ⎜ ⎟ σ −1д ≤ σ a < σ 0.2 ; (9)
⎪ ⎝ σа ⎠
⎪∞ σ a < σ −1д ,
⎩

где N 0 , m и σ −1д – параметры кривой усталости: N 0 – базовое число циклов, обычно

для сталей принимают N 0 = 5 ⋅106 циклов; m – параметр наклона кривой усталости

в области ограниченной долговечности; σ −1д – предел усталости детали, отобра-

жающий влияние конструктивных и технологических факторов.

В расчётах на долговечность при случайном нагружении возникает необходимость
суммирования повреждений, вносимых напряжениями различного уровня. В связи с этим
осуществляется переход от закона распределения амплитуд к блоку нагружения, отобра-
жающему совокупность уровней напряжений и соответствующих им чисел циклов, кото-

ООО «Делкам-Урал», А.П. Комаров 4

рые деталь нарабатывает в пределах единицы параметра долговечности (например, в
течение года эксплуатации, ста тысяч километров пробега транспортного средства, тыся-
чи полных рабочих циклов технологического оборудования и т.п.). В качестве универ-
сальной единицы параметра долговечности, как правило, принимают единицу измерения
времени – час, к которой могут быть сведены другие параметры.
На рисунке 5 в форме диаграммы изображен блок нагружения, где каждому дискрет-
ному значению амплитуд напряжений σ a i ставится в соответствие число циклов ν i , кото-

рые деталь нарабатывает на i - том уровне в течение одной единицы параметра долго-
вечности (одного часа).

σ a1 = σ a max
σ a2
σa3

σa i
σ a min = 0.5 ⋅ σ −1д

νi
νб

Рисунок 1 – Блок нагружения

Параметры блока нагружения можно определить следующим образом [2]:

1. Диапазон возможных значений амплитуд разбивается на интервалы Δσ ai ;

срединным значениям интервалов присваивается значение σ ai .

2. Определяется вероятность работы детали на i - том уровне напряжений

σ 2i

pi = ∫ f * (σ a ) dσ a ,
σ 1i

1
где σ 1i , σ 2i = σ ai ± Δσ ai .
2
3. Определяется число циклов, соответствующее i - тому уровню амплитуд на-
пряжений:
ν i = ν б ⋅ pi = tб ⋅ f e ⋅ pi ,
k
где ν б = ∑ν i – суммарное число циклов в блоке; tб – продолжительность бло-
i =1

ООО «Делкам-Урал», А.П. Комаров 5

 ка, в нашем случае tб = 3600 с; f e – эффективная частота процесса, (Гц), k –

количество интервалов Δσ ai возможных значений амплитуд.

4. При построении блока нагружения вводят ограничение по уровню амплитуд,

которые не вносят существенного усталостного повреждения. Нижний предел
учитываемых напряжений σ a min = ka ⋅ σ −1д , в том случае, если кривая усталости

имеет горизонтальный участок, то есть существует область неограниченной

долговечности, ka = 0.5 .

В соответствии с корректированной линейной гипотезой суммирования усталостных

повреждений средняя долговечность деталей, выраженных в числе блоков (часах),
определяется по формуле [2]:

a p ⋅ N 0 ⋅ σ −m1д
Tcp = k
⋅ tб , (10)
∑ν
i =1
i ⋅σ m
ai

здесь a p – корректирующий коэффициент, зависящий от формы блока нагружения, для

его определения используется эмпирическая формула [2]

σ a max
⋅ ζ − ka
σ −1д
ap = . (11)
σ a max
− ka
σ −1д

При a p < 0.1 рекомендуется принять a p = 0.1 ,

где ζ – коэффициент формы блока нагружения, рассчитываемый по формуле:

∑σ ai
ζ = i =1
, (12)
σ a max ⋅ν б

σ ai ≥ ka ⋅ σ −1д .
Уравнения (9), (10), (11) и (12) справедливы в том случае, если кривая усталости
имеет горизональный участок, соответствующий пределу выносливости детали. Однако
при работе деталей в условиях коррозии и повышенной температуры, а также для
деталей из лёгких сплавов и высокопрочных легированных сталей при σ в > 1500 МПа –

даже при нормальной температуре и отсутствии коррозии, кривая услалости не имеет

горизонтального участка, её характер ниспадающий. Для упрощения расчётов такие
кривые усталости можно схематизировать двумя прямыми линиями в двойных

ООО «Делкам-Урал», А.П. Комаров 6

логарифмических координатах, эти линии пересекаются в точке lg N 0 , lg σ −1д N0 , где σ −1д N0

– предел ограниченной выносливости, соответсвующий числу циклов N 0 (абцисса точки

перелома кривой усталости). Уравнение указанной кривой усталости можно записать в

форме [3]:

σ aim ⋅ N i = σ −m1д N ⋅ N 0 , при σ ai ≥ σ −1д N

1 1

, (13)
0 0

σ m2
ai ⋅ Ni = σ m2
−1д N 0 ⋅ N 0 , при σ ai < σ −1д N0

где m1 и m2 – параметры наклона двух участков схематизированной кривой усталости

в области ограниченной долговечности.

Средняя долговечность детали, выраженная в числе блоков (часах) по
корректированной линейной гипотезе суммирования повреждений в этом случае примет
вид [2]:

⎡ ⎤
⎢ σ −m11д N σ m2
−1д N 0
⎥
Tcp = a p ⋅ N 0 ⋅ ⎢ n 0
+ k ⎥ ⋅ tб , если σ a max ≥ σ −1д N0
⎢ ν ⋅ σ m1 m2 ⎥
⎢⎣ ∑
i =1
i ai ∑ ν i ⋅σ ai ⎥⎦
i = n +1 (14)
a p ⋅ N 0 ⋅ σ −m12д N0
Tcp = k ⋅ tб , если σ a max < σ −1д N0
∑ν i ⋅ σ ai
i =1
m2

где a p – корректирующий коэффициент, вычисленный по формуле (11), в которой

следует принять ka = 0 , так как в рассматриваемом случае все амплитуды напря-

жений являются повреждающими, в результате чего получаем:

k

∑σ ai
ap = ζ = i =1
; (15)
σ a max ⋅ν б

n – число интервалов амплитуд напряжений, где σ ai ≥ σ −1д N0 .

Необходимо отметить, что под действующими амплитудными значеними

напряжений в данной работе при расчётах на долговечность по критерию усталостной
прочности понимаются эквивалентные напряжения, вычисленные по формуле Мизеса.
Поскольку накопление усталостных повреждений связано с протеканием циклических
пластических деформаций на микроуровне, то в общем случае трёхосного напряжённого
состояния при синхронном и синфазном изменении главных напряжений по
асимметричным циклам, условия прочности при переменных нагрузках могут быть

ООО «Делкам-Урал», А.П. Комаров 7

записаны по аналогии с условиями пластичности, в частности по формуле Мизеса [4].
Значение σ −1д – предела усталости детали, отображающего влияние конструктивных

и технологических факторов обычно в 2-6 раз меньше, чем характеризующее только

свойства материала значение предела выносливости σ −1 гладких лабораторных образ-

цов. Эта разница характеризуется коэффициентом снижения предела выносливости K ,

отражающим влияние всех факторов на сопротивление усталости.

σ −1
K= . (16)
σ −1д

Коэффициент K рекомендуется определять по формуле [3]:

⎛ K 1 ⎞ 1
K =⎜ σ + − 1⎟ ⋅ , (17)
⎝ K dσ K Fσ ⎠ Kν ⋅ K A

где Kσ – коэффициент влияния концентрации напряжений;

K dσ – коэффициент влияния масштабного фактора или абсолютных размеров;

K Fσ – коэффициент влияния качества обработки поверхности детали;

K A – коэффициент влияния эксплуатационных факторов (температура, коррозия,

частота нагружения, облучение и др.);

Kν – коэффициент влияния технологических методов поверхностного упрочнения

деталей: поверхностное пластическое деформирование, химико-термическую об-

работку (цементацию, азотирование, цианирование и др.) поверхностную закалку
с нагревом токами высокой частоты и другие методы.
В данной работе были учтены следущие коэффициенты снижения предела вынос-
ливости: Kσ , K dσ и K Fσ .

Точность расчёта напряжений, действующих в материале конкретной детали с по-

мощью метода конечных элементов, обусловлена точностью воспроизведения её гео-
метрии, поэтому, исходя из введённых упрощений на стадии построения модели изделия
[1], примем Kσ = 1 . Для учёта влияния масштабного фактора при отсутствии эксперимен-

тальных данных рекомендуется принять K dσ = 0.8 [3]. При различных видах окончатель-

ной обработки поверхности детали можно приблизительно оценить, используя параметры

шероховатости коэффициент её влияния на усталостные характеристики. Для деталей,
изготовленных из алюминиевых деформируемых сплавов и обработанных чистовым то-
чением, K Fσ = 0.87...0.94 [3]. Примем для расчётов K Fσ = 0.9 .

ООО «Делкам-Урал», А.П. Комаров 8

 Из формулы (16) можно получить значение σ −1д – предела усталости детали, ото-

бражающего влияние конструктивных и технологических факторов:

σ −1
σ −1д = . (18)
K

Подставив принятые значения для коэффициентов влияния различных факторов в

выражение (17), получим коэффициент снижения предела выносливости K = 1.36 .
Таким образом, для вычисления средней долговечности деталей конструкции
необходимо провести два расчёта:
1. статический расчёт модели изделия при действии сборочных усилий в
конструкции для определения математического ожидания процесса изменения
напряжений в любой её точке;
2. расчёт методом случайной вибрации (плотности мощности) для определения
среднеквадратического отклонения и спектральной плотности процесса изме-
нения напряжений в точках конструкции.

ООО «Делкам-Урал», А.П. Комаров 9