Coquización

Es un proceso de desintegración térmica para romper las moléculas grandes en

otras más pequeñas con la generación de coque de petróleo.

En el presente capítulo se describen tecnologías de transformación del carbón,

incluidos los procesos de coquización y destilación lenta. El fin de estos
procesos es la obtención de coque y gas, así como de productos derivados del
alquitrán y de otras materias químicas brutas.

Las plantas requeridas para estas actividades pueden construirse y explotarse

independientemente, o bien en combinación con instalaciones de industrias
afines (véanse los capítulos "Planificación de emplazamientos industriales" y
"Ordenación del espacio y planificación regional").

En caso de una explotación combinada, las instalaciones transformadoras

pueden construirse, por ejemplo, cerca de minas de carbón o de plantas
siderúrgicas.

En el primer caso, el producto a procesar (carbón) puede ser transportado por

vía directa a la instalación transformadora. La cercanía de plantas siderúrgicas,
en cambio, brinda la posibilidad de utilizar el coque directamente en éstas,
acortando las distancias de transporte y facilitando el suministro del gas de
coque al consumidor mediante una red de baja presión. El gas de tragante de
la planta siderúrgica, por su parte, es pobre en azufre y puede aprovecharse
como combustible (por ejemplo, en una coquería).

Las plantas transformadoras de carbón que funcionan independientemente y

que no cuentan con instalaciones afines cercanas precisan amplias obras de
infraestructura para transportar, cargar, descargar y almacenar los insumos de
producción, las materias auxiliares y los productos finales (véanse también los
capítulos "Circulación vial", "Planificación del tráfico", "Puertos interiores",
"Vías férreas y servicio de ferrocarriles").

Además, el gas producido en ellas debe ser comprimido y depurado para el

suministro a distancia.

La destilación lenta y la coquización del carbón, descritas en este capítulo, se

refieren siempre al calentamiento con exclusión de aire en reactores
adecuados.

Los procesos se clasifican en función de la temperatura a la que tienen lugar,

pudiéndose distinguir entre:

- destilación a baja temperatura (450 - 700°C);

- coquización a mediana temperatura (700 - 900°C);

 - coquización a alta temperatura (más de 900°C).

Si bien es cierto que todos los procesos arriba mencionados se basan en el

mismo principio, las diferencias de temperatura implican diferentes productos
y condiciones de operación. Por consiguiente, existen diferentes sistemas de
reactores.

a) Destilación lenta

En el proceso de destilación lenta, empleado comúnmente para procesar el

lignito, se emplean primordialmente reactores de carbón a granel, reactores de
lecho fluidizado o reactores de corriente ascensional.

El calentamiento de los reactores puede realizarse mediante:

- aprovechamiento de coque caliente circulatorio como portador de calor o

- suministro directo de calor al material de carga, mediante gases de

reciclaje calientes (gases de circulación).

El gas producido en el proceso de destilación lenta es enfriado (condensado),

desalquitranado, comprimido y depurado antes de ser conducido al
consumidor.

El coque residual es enfriado mediante apagado en húmedo o gas frío antes de

ser suministrado a la instalación consumidora.

La destilación lenta se usa principalmente para obtener derivados del

alquitrán, sustancias químicas brutas y gas de destilación lenta. El coque
obtenido de esta forma es de baja calidad y no puede ser utilizado en la
industria siderúrgica. Sin embargo, puede utilizarse para otros fines (por
ejemplo, para procesos que no requieren coque de alta resistencia).

b) Coquización

La coquización del carbón mineral se realiza en hornos regenerativos de

cámara horizontal que funcionan en grupos de retortas. Los hornos funcionan
con material suelto o apisonado, dependiendo de si el carbón es apto o no para
la producción de coque resistente de alta calidad con aptitud para altos hornos.

Los hornos de coque son calentados con gas; el calor generado se transfiere al
material de carga (carbón) mediante paredes de calefacción. La calefacción
puede realizarse con gas de coquería parcialmente depurado, gas de tragante
o mezclas de distintos gases combustibles. Incluso al calentar exclusivamente
con gas de coquería, siempre quedan excedentes de gas con valores caloríficos
de aprox. 16.000 - 20.000 kJ/m³, los cuales son depurados para el suministro a
consumidores.
Los hornos de coque son cargados y descargados por medios mecánicos;
además, disponen de sistemas que transfieren el coque a recipientes de
apagado (vagonetas o coqueras) y lo transportan en estado caliente a las
instalaciones de apagado en húmedo o de enfriamiento en seco.

En el proceso de coquefacción a temperatura mediana (750 a 900°C), el gas de

coquería se acumula sobre la carga y pasa a un colector por una tubería
ascensional. A continuación, es rociado con agua de circulación a fin de
enfriarlo y condensarlo parcialmente. Durante esta fase se precipita gran parte
del alquitrán bruto.

En la etapa siguiente, el gas es enfriado nuevamente hasta alcanzar una

temperatura de 25°C, aproximadamente. Luego se procede al desalquitranado
fino en filtros electrostáticos y a la extracción de los componentes gaseosos,
mediante absorción (sulfuro de hidrógeno, amoniaco, ácido cianhídrico, dióxido
de carbono, benceno y naftaleno).

Estos componentes, a su vez, pueden ser tratados para obtener otros

productos, tales como:

- sulfato de amoniaco (después de transformar el sulfuro de hidrógeno en

ácido sulfúrico);

- sulfuro recuperado (procedimiento de Claus con craqueado simultáneo del

amoniaco);

- benceno bruto y

- alquitrán bruto.

Si los gases sobrantes de la coquería no pueden ser llevados a una red de

distribución de baja presión, se procede a su compresión y depuración
complementaria, a fin de bajar el punto de rocío y de extraer benceno
bruto/naftaleno y sulfuro de hidrógeno.

Las aguas residuales producidas durante la condensación del gas o durante la

extracción de sulfuro de hidrógeno y amoniaco son tratadas en pasos
múltiples; los tratamientos empleados incluyen la destilación en copelas y la
desfenolización (mediante extracción, procedimientos biológicos, etc.).

El volumen de procesamiento de una coquería moderna suele ser de unas

6.000 a 10.000 toneladas de carga de carbón por día, lo cual equivale a una
producción de coque de 4.500 a 7.500 toneladas diarias.

Con este volumen de producción, se generan unos 80.000 a 150.000 m³/h de

gas y unos 80 a 150 m³/h de aguas residuales.

c) Clasificación de los procesos

La destilación lenta y la coquización requieren medidas técnicas de protección
ambiental similares.

Sin embargo, debido a la mayor capacidad de producción instalada y a las

aplicaciones tecnológicas más amplias, la coquización desempeña un papel
más importante que la destilación lenta. Esto se refleja en el hecho de que,
actualmente, las leyes, directrices y reglamentos sobre emisiones contemplan
primordialmente los procesos de coquización; no obstante, las plantas de
destilación lenta deberían evaluarse en base a las mismas premisas.

http://ces.iisc.ernet.in/energy/HC270799/HDL/ENV/envsp/Vol222.htm

El crudo, previamente acondicionado, se somete a una destilación a presión

ligeramente superior a la atmosférica en la que se obtienen, además de gases,
naftas y otros destilados más pesados, un residuo que contiene la mayor parte
del azufre, nitrógeno, metales pesados y fracciones pesadas del petróleo
(asfaltenos, resinas, etc) denominado crudo reducido. Este crudo reducido
suele alimentar una columna de destilación a vacío en la cual se obtienen una
serie de fracciones y un nuevo residuo denominado Residuo de Vacío. Estos
dos residuos van a dar lugar, dependiendo de las características del crudo de
partida, bien al coque de combustión, o bien al regular. En muchas refinerías,
con el fin de aumentar el rendimiento en determinadas fracciones ligeras
(gasolinas, gas-oil, etc) existe otra serie de procesos como el craqueo catalítico
o la pirólisis, los cuales dan lugar a otros residuos, con menos impurezas que
los anteriores, denominados Aceite Decantado (el primero) y Fuel-Oil de
Pirólisis (el segundo). Estos residuos una vez coquizados dan lugar al coque de
aguja y al de recarburación, respectivamente.

Los residuos anteriormente mencionados se someten a un tratamiento térmico

entre 400 y 600 ºC, obteniéndose un producto sólido primario, con un
contenido en materia volátil entre un 6 y un 20%, que se denomina coque de
petróleo verde. La técnica de carbonización, o coquización, de residuos de
petróleo empleada por casi el 90% de la industria se conoce como coquización
retardada. También existe la coquización en lecho fluidizado pero es menos
utilizada.

El coque verde obtenido en el proceso de coquización no es, generalmente,

utilizable en estas condiciones. Sólo para el coque combustible es suficiente
este tratamiento térmico. El coque regular, utilizado en la fabricación de
electrodos para la producción de aluminio por medios electrolíticos, debe ser
tratado a una temperatura superior (1350 ºC aproximadamente) debido a su
tendencia a contraerse cuando se le somete a un tratamiento térmico. El coque
de aguja utilizado para la fabricación de electrodos de grafito se debe someter
a una temperatura de 2600-2800 ºC para conseguir un material con las
características apropiadas. Este tratamiento térmico más enérgico, a que son
sometidos los coques verdes, se denomina calcinación y da lugar al
denominado coque de petróleo calcinado. La calidad final del producto
calcinado depende además de la propia calidad del material verde, de las
condiciones de calcinación utilizadas, como son la velocidad de producción, la
temperatura del horno, el tiempo de residencia y el procedimiento de
enfriamiento, que a su vez dependen del equipo de calcinación que se utilice.
Los dos equipos utilizables en la calcinación comercial del coque verde son el
horno rotatorio y el horno de solera, siendo este último el más utilizado.

Los coques que presentan un mayor valor añadido son: el coque de

recarburación, utilizado para ajustar el contenido en carbono del acero y por
tanto con unas especificaciones muy restrictivas en cuanto al contenido en
impurezas, y el coque de aguja, que debido a sus altas exigencias requiere de
materias primas especiales (aceites de decantado) y una selección muy
rigurosa de las variables de coquización y calcinación que optimicen la calidad
del mismo. En un lugar intermedio se encontraría el coque regular, utilizado en
la fabricación de ánodos para la producción de aluminio y con menores
exigencias que los anteriores. El coque combustible es el más barato de todos,
ya que además de ser el de más baja calidad no se somete al proceso de
calcinación y se comercializa en su estado de coque verde. Este coque de
petróleo es el de mayor producción a nivel mundial, lo que unido al descenso
en la demanda que está experimentando por parte de sus consumidores
tradicionales (centrales térmicas, industrias cementeras, etc.) hace necesario
buscar nuevos campos de aplicación para dicho tipo de coque.

http://www.oviedocorreo.es/personales/carbon/coque/coque%20de
%20petroleo.htm

Diagrama del Proceso de Coquización.

Etapa de Coquización. Cuando un carbón es pirolizado térmicamente o

destilado destructivamente (a altas temperaturas) sin entrar en
contacto con el aire, se convierte en una gran variedad de productos
sólidos, líquidos y gaseosos. La eliminación de la fase gaseosa hace
que el proceso se denomine desgasificación de carbones, mientras
que la obtención final del coque da origen al término carbonización o
coquización.

La planta de Coquería tiene por objeto producir el coque metalúrgico

mediante una destilación a altas temperaturas de la hulla o carbón
mineral en hornos, sin presencia del aire.
La planta de Coquería está compuesta básicamente por :

* La batería de hornos.

* La planta de Subproductos.

Batería de Hornos. El objetivo de la Batería es producir el coque para

el alto horno denominado "Coque Metalúrgico" y de los gases obtener
algunos subproductos.

El carbón optimo para coquizar tiene aproximadamente 31% de

materias volátiles y se obtiene de una mezcla de carbones.

Los carbones se reciben de tres clases con el fin de obtener un carbón

apropiado:

40% de Carbón Alto Volátil (38-41% materia volátil)

20% de Carbón Medio volátil (30-33% materia volátil)

40% de Carbón Bajo Volátil (23-27% materia volátil).

La coquización se practica en hornos verticales tipo Koppers - Becker ,

en un proceso de calentamiento de dos tiempos. Esta batería posee
dos partes denominadas lado coque y lado máquina, construidos en
alto sílice y ladrillo silico - aluminoso en su mampostería refractaria ;
ladrillo común y material aislante en su mampostería estructural y
soportados por una estructura metálica.

Sistema de Calentamiento de la Batería. La batería se calienta con gas

de coque que es el mismo que ha sido depurado o limpiado en la
planta de subproductos y que se recircula para ser utilizado como
combustible y dador de la carga térmica que necesita la batería.

El gas entra por un sistema de tuberías hasta unos inyectores

colocados en las cámaras de combustión para que se mezcle con aire
que ha sido previamente precalentado en unos ductos con
empaquetados de anillos llamado regenerador.

Luego de que se ha producido la mezcla gas - aire se produce una

combustión formándose humos que tienen la función de calentar los
hornos de manera uniforme.

En este calentamiento los gases circulan de un lado hacia el otro del

horno por medio de una máquina llamada Torno de Inversión el cual
se encarga de abrir y cerrar las boquillas de entrada del aire en un
ciclo que dura 40 minutos ( 20 minutos en cada sentido ) . Este torno
de inversión trabaja con un reloj temporizado que cada 20 minutos
hace un cambio en el sentido de la combustión, permitiendo que los
hornos de la batería estén calentados uniformemente de lado y lado
ofreciendo un buen aprovechamiento de la temperatura o capacidad
calorífica del gas y el humo por eficiencia térmica.

La reacción de destilación destructiva que ocurre en el proceso de

coquización es la siguiente :

C357H281O39 C280H26O8 + C27H22O2 + 5C10H41O3 + 14 H2O

( hulla ) ( coque) ( alquitrán ) ( gases)

Descripción del Proceso de Coquización. Los carbones son traídos a la

planta de coque en camiones de donde se descarga a una tolva. El
carbón es conducido en transportadores de banda a un triturador de
rodillos de donde sale con un tamaño inferior a 1 Pulg. El carbón de
tamaño inferior de 1 pulg es conducido por una banda transportadora
al silo de mezclas. Este, está dividido en cuatro silos y acondicionados
individualmente en su parte inferior con un dosificador de carbón
automático, que suministra en forma constante la misma cantidad en
peso, sin importar las condiciones en que vengan (humedad,
granulometría, etc).

Se hacen las mezclas de los diferentes carbones y después se les

adiciona agua de acuerdo al estado de humedad en que se encuentre
ya que un carbón demasiado seco produce polvo que afecta las partes
eléctricas y mecánicas así como también hay mayor propensión a
incendios en los cargues y producción de grafito. También a la mezcla
de carbones se le adiciona ACPM con el fin de aumentar la densidad
del carbón y por consiguiente la calidad de producción del coque en la
Batería.

El carbón en estas condiciones pasa a una criba vibratoria con mallas

de 3mm, donde pasa a un molino de martillos que pulveriza y mezcla
el carbón dando un producto cuya granulometría no debe pasar del 10
% por encima de 3mm, que es el tamaño mas adecuado y apropiado
para cargar en los hornos y obtener un coque de buena calidad.

Los carbones que salen de la criba y del molino de martillos caen a un

transportador y pasan a los silos de la Batería. Los silos de batería son
cuatro con capacidad de 400 Ton cada uno. Esos silos en su parte
inferior tienen compuertas movibles que son a condicionadas con el
fin de cargar el carbón al horno.
Los Hornos tienen cuatro aberturas de cargue y una para evacuación
del gas producido por la destilación del carbón al igual que dos
compuertas para facilitar el deshorne y descarga del coque.

La maquina Deshornadora es la que se encarga de retirar el coque de

los hornos. Esta máquina tiene translación propia y
fundamentalmente: quita las puertas, deshorna y nivela los hornos. La
máquina Guía de Coque que sirve de puente entre el horno a
deshornar y el vagón de apagado; tiene translación propia y sus
funciones son: quitar las puertas y guiar el coque durante el
deshorne.

Luego de 20 horas, el coque se encuentra listo para deshornarlo y

trasladarlo a un vagón de apagado el cual lo transporta
inmediatamente a la torre de apagado, para evitar que el coque entre
en combustión con el aire , en donde se le vierte una cantidad de agua
durante 90 segundos desprendiéndose una gran nube de vapor de
agua (templado del coque ) . Luego el coque apagado se descarga en
una rampa para su reposo con el fin de que el agua se evapore
completamente y apagar los que estén encendidos. Esta rampa está
revestido en ladrillo prensado.

A continuación viene un proceso de estabilización en el cual el coque

se tritura para reducirlo de tamaño y se criba para separar la fracción
menor de 1 pulgada y la fracción mayor de 3 pulgadas y dejarlo del
tamaño de 1- 3 pulgadas para que sea utilizado en el Alto Horno. El
diagrama de flujo de este proceso se muestra en la gráfica.

Etapa de Sinterización. Durante los procesos de extracción de

minerales, transporte y manipulación de las materias primas, se
producen grandes cantidades de material, de una granulometria
excesivamente fina que no permite el adecuado flujo de gases
calientes a través de la carga, impidiendo llevar a cabo la fundición de
la misma, por lo que se aglomera a un tamaño que permita su
utilización.

Las materias primas de esta etapa son: Caliza, mineral de Hierro,

Coquesillo, y finos del mismo Sinter.

Caliza: Llega entre 6-120 mm de grosor; se le hace un cribado para

una granulometria inferior de 3.36 mm.

Mineral de hierro. Debe tener una granulometria menor de 9.5 mm.

Coquesillo: Son los finos de la planta de Coqueria y se debe obtener a

una granulometría menor a 3,36 mm.