Recursos Minerais

no Brasil
problemas e desafios
Beneficiamento
de minérios
Claudio L. Schneider
Elves Matiolo
Reiner Neumann
Otávio F. M. Gomes
Centro de Tecnologia Mineral – CETEM

RESUMO

O foco do processamento mineral é o aproveitamento ótimo dos recursos do nosso subsolo, com
sustentabilidade. Sendo assim o esforço está na redução dos custos operacionais, especialmente
energia, bem como dos custos de capital, porém priorizando as alternativas de equipamentos mais
eficientes. Na flotação, o foco está no processamento de minérios mais finos e, consequentemente, na
flotação em colunas, no desenvolvimento de equipamentos de grande capacidade e na otimização de
reagentes. Dentro desta perspectiva, a união da cominuição e flotação deve ser estudada com enfoque
em técnicas de remoagem, cada vez mais empregadas com objetivo de reduzir custos. Quanto aos
outros processos destaca-se as operações de separação sólido-líquido e a produção de pastas, com
um possível viés de processamento a seco. Na caracterização tecnológica o enfoque continua sendo
o uso de diversas técnicas para identificação e quantificação de minerais.

Palavras-chave Caracterização Tecnológica. Cominuição. Flotação.


INTRODUÇÃO
Embora o setor mineral brasileiro seja relativamente
bem desenvolvido, responsável por uma significativa
fatia do PIB do país, é possível imaginar que, em ou-
tra conjuntura, o setor poderia estar em um estágio
de desenvolvimento muito acima do que este que
se observa nos dias de hoje. Inclusive comparável
ao setor mineral de países como Austrália, Canadá e
Chile. Além de todos os problemas que impedem o
desenvolvimento de todos os setores no Brasil, o setor
mineral é especialmente prejudicado pelas elevadas
taxas de juros, perenemente vigentes há décadas.
Projetos de mineração novos, os chamados projetos
Greenfield, requerem um investimento de capital que
se realiza durante as fases de engenharia e implemen-
tação. Via de regra, estes investimentos são amortiza-
dos durante a vida do empreendimento, e lucros são
realizados somente após alguns anos de operação. Este
sistema de negócio é característico do setor mineral, e
não pode conviver com taxas de juras elevadas. Assim,
as empresas de mineração devem tomar empréstimos
no exterior para financiar novos projetos. Isso afeta o
desenvolvimento tecnológico de duas formas.
Primeiramente, os projetos de engenharia de plan-
tas de processamento sempre priorizam o menor custo
de capital, e nunca a sustentabilidade (menor custo
operacional) do projeto. Com isso assistimos ao mundo
desenvolvendo e implantando processos sustentáveis,
energeticamente eficientes e que permitem um melhor
aproveitamento dos recursos minerais, enquanto aqui
adotamos a sustentabilidade somente quando ela não
implica em um maior custo de investimento.
257
A segunda forma que as altas taxas de juros preju-
dicam o desenvolvimento tecnológico é direta, já que
os investimentos em PD&I diretamente relacionados a
projetos Greenfield são contabilizados como custo de
capital e, portanto, minimizados. Porém, e felizmente,
têm surgido no Brasil modalidades de financiamento
de PD&I e este problema tende a ser atenuado.
Dentro desta realidade, e apesar dos problemas
macroeconômicos, devemos persistir na sustentabi-
lidade de todos os projetos da área mineral, em todos
os seus aspectos, inclusive e especialmente no que diz
respeito ao processamento mineral de sistemas parti-
culados. Dentre os processos envolvidos destacam-se
aqueles relativos à cominuição (desmonte, britagem e
peneiramento, moagem e classificação), os processos
de concentração (flotação, gravíticos e magnéticos) e
as etapas de separação sólido-líquido.
A moagem (cominuição com alta razão de redução)
e a flotação são os processos prioritários a merecerem
atenção. O primeiro por representar, frequentemente,
em torno de 50% do custo operacional de uma planta
de processamento mineral, e o segundo por ser o pro-
cesso mais comumente empregado na concentração
de minerais de minérios no Brasil.
Ainda dentro desta perspectiva, o desenvolvimento
de rotas de processo para os minérios brasileiros deve
constituir o foco dos esforços em PD&I. O sucesso nes-
tes desenvolvimentos depende muito da caracterização
mineralógica e tecnológica, além da caracterização
física (inclusive propriedades de tenacidade e abrasivi-
dade) e físico-química dos minérios em potencial. Aqui
surge a geometalurgia como uma estratégia moderna
de desenvolvimento e planificação de lavra de longo
258
prazo em função do conhecimento detalhado da jazida
e do produto gerado ao longo da vida da mina. A geo-
metalurgia combina a geoestatística com a metalurgia
extrativa para criar um modelo geológico preditivo de
plantas de processamento mineral.
CARACTERIZAÇÃO MINERALÓGICA
E TECNOLÓGICA
A caracterização mineralógica e tecnológica dos miné-
rios deve estar à frente do beneficiamento de minérios,
gerando as informações estratégicas necessárias para
planejar o desenvolvimento da tecnologia de explotação
racional e sustentável de um depósito mineral.
É necessário considerar um quadro geral com con-
dições de contorno impostas pelos minérios à carac-
terização, que incluem: i) teores progressivamente
mais baixos com a exaustão das jazidas mais ricas; ii)
mineralogia complexa; iii) cristais menores, condicio-
nados pela mineralogia e pela textura do minério, que
implicam na necessidade de cominuição mais intensa
para atingir a liberação das fases de interesse; e iv)
abordagem holística a fim de avaliar potenciais sub-
produtos da jazida e também implicações ambientais,
de consumo de água e energético.
No caso brasileiro, a caracterização mineralógi-
ca e tecnológica apresenta-se como um desafio ao
desenvolvimento de tecnologia com conteúdo local.
Mineralogia complexa e tamanho reduzido de cristais
são afetados sobremaneira pela intensa ação intem-
périca sobre as rochas originais, particularmente nas
condições morfoclimáticas tropicais que predominam
no Brasil, diferentes do que é encontrado nos países ex-
portadores de tecnologia. Aos fatores naturais, soma-se
o menor prazo de maturação de um empreendimento
mineral moderno, com menos etapas entre desenvol-
vimento da tecnologia e a sua implantação industrial,
além de amostragem com menos massa disponível,
muitas vezes baseada em testemunhos de sondagem.
Apesar dos desafios maiores, a evolução das ferra-
mentas analíticas tem permitido a execução a contento
da maioria das missões da caracterização mineralógica
e tecnológica. De uma forma geral, as análises visando
a caracterização mineralógica podem ser executadas
de forma pontual ou numa alíquota do minério moído,
a amostra global. A representatividade é a chave na
questão, uma vez que uma alíquota da amostra global
deve ser representativa do minério, mas as análises
pontuais, que permitem observações muito mais de-
talhadas, não são. As principais técnicas analíticas em
alíquotas de minério são as análises químicas de rocha
Recursos Minerais no Brasil: problemas e desafios
total (diversas técnicas), difratometria de raios X pelo
método do pó, e algumas espectroscopias vibracionais,
como FTIR e Raman/FT-Raman.
A identificação de materiais cristalinos por difra-
tometria de raios X deve sua mais recente evolução
a detectores mais sensíveis e rápidos, que permitem
identificá-los desde décimos porcentuais (menos em
algumas situações), e também quantificá-los por de-
convoluções como o método de Rietveld, com boa
precisão, na mesma faixa de concentração. Compo-
nentes amorfos ou fases mal descritas também podem
ser quantificados, com alguns procedimentos adicio-
nais, e esse é um resultado exclusivo da difratometria
de raios X.
Os diversos métodos de análise química de rocha
total podem detectar praticamente qualquer elemento
ou composto desde concentrações ínfimas como ppt
(partes por trilhão). As espectroscopias vibracionais
em amostras globais podem fornecer informações
importantes sobre a composição química da amostra,
particularmente ligações químicas diagnósticas, como
hidroxilas em argilominerais por FTIR ou identificação
do tipo de carbono por Raman.
Esses métodos de espectroscopia vibracional são
também importantes para análises pontuais, particular-
mente através de microespectrômetro Raman acoplado
ao microscópio petrográfico, um poderoso método,
em geral auxiliar, para identificação de minerais. Os
métodos pontuais mais importantes, no entanto, são
os que envolvem imagens, principalmente de micros-
copia eletrônica, associadas a informações químicas
pontuais por fluorescência de raios X (dispersão de
energia, principalmente, ou de onda).
As análises de minérios por microscopia eletrônica
de varredura (MEV) acoplada à espectroscopia de dis-
persão de energia de fluorescência de raios X (EDS) e
sistemas de automação e análise de imagens, chamadas
genericamente de mineralogia automatizada, são hoje
rotina em empresas de mineração de grande porte e
em centros de pesquisa.
A detecção de baixos teores e de partículas e feições
finas (abaixo de 1 µm), no entanto, é ainda um desafio.
A resolução espacial típica na operação de um sistema
de mineralogia automatizada é da ordem de alguns µm
devido à profundidade e à extensão lateral da excitação,
ambas de alguns µm, condicionadas pela tensão de
aceleração e pelo número atômico do material. Para
mitigar esse problema, o emprego conjunto de algumas
tecnologias recentes mostra-se promissor.
Os MEVs com emissão de campo, agora mais está-
veis e com preço mais acessível, são capazes de gerar
um feixe de elétrons mais fino e com densidade de
Capítulo III Tecnologia Mineral
corrente muito maior. Com isso, é possível trabalhar
com menor tensão de aceleração e consequentemen-
te menor volume de excitação e melhor resolução
espacial.
Os novos detectores in lens permitem a obtenção de
imagens com grande magnificação e melhor contraste,
operando com uma distância de trabalho muito peque-
na. Da mesma forma, detectores de EDS mais sensíveis,
com janelas maiores e mais finas, e processamento de
sinal mais eficiente, também aceleram a aquisição de
dados. Assim, a análise por mineralogia automatizada
para bens minerais de elevado valor, como elementos
do grupo da platina, torna-se viável. Para recursos
minerais de minérios lateríticos, naturalmente muito
finos, mas com menor valor agregado, ainda há requi-
sitos adicionais de preparação de amostra e protocolos
analíticos, que precisam ser desenvolvidos.
Uma outra abordagem para melhor resolução é a
utilização de MEV com duplo feixe – feixe de elétrons
e feixe de íons focado (FIB) – para produzir lâminas
finas (~1 µm) da amostra e em seguida analisá-las.
Assim, é possível reduzir o volume de excitação, sem,
contudo, reduzir a tensão de aceleração.
Outra limitação intrínseca da caracterização mine-
ralógica e tecnológica é a representatividade de uma
análise efetuada em poucos micrômetros. As análises
pontuais ganham representatividade ao considerar
milhares de partículas, em procedimentos que podem
durar várias horas. Ao aumentar a magnificação para
analisar partículas finas, é necessário ampliar o nú-
mero de campos analisados, o que, aliado ao tempo de
aquisição maior devido à menor energia de excitação,
potencializa o tempo total.
Essas são análises pontuais que adquirem repre-
sentatividade pela sua multiplicação lateral, com re-
cobrimento bidimensional da amostra. O processa-
mento do minério, no entanto, requer informações
tridimensionais. Tecnologias mais recentes, como
microtomografia de raios X e imageamento com des-
baste sequencial da amostra em MEV com duplo feixe,
permitem a obtenção destes dados, no limite do que
pode ser considerado representativo.
De forma geral, os desafios para a caracterização
adequada de minérios são grandes e crescentes, mas
vêm sendo acompanhados pelo desenvolvimento de
instrumental analítico. O problema, neste contexto,
é o custo de aquisição e operação dos equipamentos,
progressivamente maiores quando caem os teores ou
diminuem os tamanhos de partículas, e a formação
e atualização dos recursos humanos envolvidos no
desenvolvimento metodológico e geração de dados.
259
COMINUIÇÃO
A conjuntura atual mostra ênfase em novos equipa-
mentos de cominuição (britagem e moagem) que têm
demonstrado maior eficiência energética, tais como
o HPGR e o Vertimill. Maior eficiência energética vem
ao encontro da sustentabilidade dos processos em
tecnologia mineral. Deve-se ter em mente que os di-
versos equipamentos de cominuição podem apresentar
particularidades, como, por exemplo, a cominuição em
leitos de partículas que ocorre em prensas de rolos,
processos de impacto e moagem por compressão de
partículas, abrasão, atrição etc.
Os diversos processos requerem o entendimento
dos fenômenos que ocorrem nas operações unitárias
simultaneamente às propriedades da rocha/minério
com respeito aos processos envolvidos. Sendo assim,
deve-se entender que os processos não podem ser
estudados independentemente das rochas e o desen-
volvimento de modelos de operações unitários está
ligado ao desenvolvimento de técnicas de caracteri-
zação física das rochas/minérios.
Quanto à integração das diversas rotas de proces-
samento para cominuição em geral, um sistema inte-
ressante, baseado em banco de dados, foi proposto por
Morrel e, aparentemente, ainda está sendo melhorado
e expandido. Neste sistema, um minério ou rocha é
caracterizado em laboratório e diversos parâmetros
associados às suas características de quebra são deter-
minados. Estes parâmetros incluem um parâmetro de
caracterização física que é a densidade específica da
rocha, um parâmetro determinado a partir do ensaio
de DWT e do BWI que é o parâmetro do ensaio de
Bond para moinhos de bolas. De acordo com Morrel
estas características são suficientes para determinar
o consumo específico de energia para cominuição
da rocha em uma série de circuitos de cominuição
pré-estabelecidos como, por exemplo, HPGR/Bolas e
ABC/SABC etc. Neste sistema é necessário especificar
o parâmetro de desempenho de cada etapa, ou seja, o
P80 do desmonte, das etapas de britagem e de moagem.
Outro exemplo deste tipo foi apresentado recen-
temente por D.W. Fuerstenau, envolvendo prensas de
rolos de alta pressão. O sistema já permite produzir
informações importantes do ponto de vista da rota de
processamento a ser escolhida com base na maior efi-
ciência energética (e consequentemente a rota mais
sustentável). Estes sistemas são úteis mesmo que a
prioridade seja minimizar o custo de investimento, já
que, dentro deste cenário, podem existir alternativas
que permitam a melhoria da eficiência da cominuição.
260
Os simuladores de plantas de processamento e de
cominuição permitem este tipo de cálculo, porém, e
em geral, simulações úteis requerem caracterização
detalhada e a comparação de alternativas é conside-
ravelmente complexa. A grande vantagem do sistema
proposto por Morrel é a simplicidade. Por outro lado,
é bastante provável que, neste estágio de desenvolvi-
mento, a acuracidade da metodologia seja sofrível. Há,
portanto, muito espaço para melhorias e esta parece
ser uma área fértil para PD&I no setor.
O escopo da pesquisa nesta área se enquadra como
a otimização de rotas de processamento para cominui-
ção. Adicionalmente, dentro desta perspectiva, pode
ser incluída uma linha importante que é a otimização
do desmonte em função da rota de processamento.
Ou seja, o impacto da curva de ROM (produzida pela
furação e carga explosiva) nos CAPEX e OPEX da planta
de britagem/moagem a jusante. Algumas iniciativas já
foram tomadas nesta área, porém não com o enfoque
atual e com o nível de conhecimento atual.
Outra linha de pesquisa importante na cominui-
ção é o desenvolvimento de modelos e de técnicas de
caracterização específicas para moagem SAG (e AG).
Em função da necessidade de menor CAPEX, no Brasil,
a moagem SAG torna-se uma alternativa importante,
justamente por permitir um menor investimento de
capital, com as muitas etapas de britagem e moagem
reunidas em uma única operação. Esta estratégia é
utilizada frequentemente no Canadá e na Austrália.
Existem riscos, todavia, e os circuitos montados em
torno de um moinho SAG só são eficientes energe-
ticamente quando a rocha é suficientemente tenaz
para servir como corpo moedor. Nem sempre um
circuito montado em torno de um moinho tipo SAG
é o mais eficiente em termos de custos operacionais.
É necessário acertar o escalonamento para evitar a
necessidade de expansão com britagem de pebbles e
abertura de pebbleports ou outras medidas paliativas
a posteriori, implicando em CAPEX adicional. Acertar
o escalonamento concretiza a vantagem do menor
custo de investimento.
Finalmente, a remoagem e a quantificação dos
seus benefícios deveriam ser abordadas ainda que
puramente na cominuição, mas preferencialmente
em conjunto com a flotação de grossos (rougher) e a
quantificação de partículas não liberadas.
FLOTAÇÃO
A flotação é a tecnologia mais amplamente empregada
para a separação de partículas minerais e é baseada na
capacidade de bolhas de ar aderirem em superfícies
Recursos Minerais no Brasil: problemas e desafios
minerais específicas em uma mistura água/minério
denominada de polpa mineral. As partículas hidro-
fóbicas aderidas às bolhas de ar são transportadas
até uma fase espuma de onde são coletadas no topo
das máquinas de flotação, deixando na fase polpa as
partículas hidrofílicas que não apresentam afinidade
com o ar. A flotação pode ser adotada para a separação
de uma ampla variedade de minerais e o uso de ade-
quados reagentes químicos pode alterar ou adequar
às propriedades superficiais das partículas para se
otimizar e maximizar a separação.
Atualmente a flotação é empregada na produção de
uma vasta gama de bens minerais, tais como: concen-
trados de minerais sulfetados de cobre, chumbo, zinco,
molibdênio e sulfetos contendo ouro; concentrados
de cloreto de potássio (silvinita); separação de matéria
carbonosa de cinzas; separação de quartzo de óxidos
de ferro; separação de fosfatos (apatitas) de minerais
silicatados e carbonatados; concentrados de pirocloro
para a produção de ligas à base de nióbio; produção
de concentrados de barita, entre outros. Estimativas
indicam que, globalmente, foram beneficiadas mais
de trêsbilhões de toneladas de minérios por flotação
no ano de 2014.
A aplicação da flotação em larga escala teve início
há 110 anos e tornou possível o aproveitamento de
minérios de baixos teores e de mineralogia complexa
e que apresentam granulometria fina de liberação (<
150 µm). Outra característica do processo é a possibi-
lidade de elevadas taxas de alimentação dos minérios
às usinas de concentração por flotação, chegando em
alguns casos ao beneficiamento de até 60 milhões de
toneladas de minério por ano em uma planta.
O Brasil tem posição de destaque na indústria mine-
ral mundial, em especial na produção de commodities
minerais tais como concentrados de minérios de ferro,
utilizados na produção de aço; concentrados de apatita
e de silvinita aplicados na produção de fertilizantes
fosfatados e de potássio; concentrados de pirocloro
aplicados na produção da liga Fe-Nb; produção de
concentrados de sulfetos de cobre e concentrados de
ouro. A flotação é empregada em larga escala para a
produção destes bens minerais, sendo a tecnologia
aplicada na totalidade da produção de nióbio; em torno
de 90% do fosfato, 50% dos concentrados de ferro e
também parcela significativa do ouro produzido no país.
Em relação à evolução da tecnologia de flotação
destaca-se a aplicação cada vez mais intensa de colunas
de flotação, em especial para minérios de granulo-
metria fina (< 50 µm); aprimoramento dos sistemas
de geração de bolhas nas colunas de flotação através
do uso de tubos de cavitação e estudos de aplicação
e desenvolvimento de equipamentos para flotação de
Capítulo III Tecnologia Mineral
partículas minerais grossas (> 200 µm).
Outra tendência importante observada é o aumento
exponencial do volume das máquinas de flotação, que
na década de 50 apresentavam volume máximo de
1,35 m3 e atualmente existem máquinas em operação
com volume de até 650 m3. O aumento expressivo no
tamanho das máquinas de flotação traz novos desafios,
em especial os relacionados aos estudos de caracte-
rização hidrodinâmica e, até mesmo, à manutenção
de equipamentos.
Quanto aos estudos científicos e fundamentais volta-
dos ao processo de flotação destaca-se o desenvolvimen-
to de modelos para melhor prever o comportamento das
partículas minerais na zona de coleção (onde ocorre o
contato bolha-partícula) e para o melhor entendimento
dos fenômenos ocorridos na zona de espuma.
Por fim, também se destacam os grandes avanços
observados no desenvolvimento de novos reagentes
químicos aplicados ao processo. Neste caso observam-
-se cada vez mais parcerias entre as empresas mine-
radoras e grandes companhias da indústria química
que focam o desenvolvimento de produtos que melhor
atendam as demandas dos clientes (taylormade).
As expectativas futuras em relação à indústria mi-
neral indicam que a tecnologia de flotação terá um
papel cada vez mais preponderante para a produção de
minerais indispensáveis para a evolução do bem-estar
das sociedades, dado o aumento verificado da demanda
destes bens, o que leva à necessidade do beneficia-
mento de maiores quantidades de minério, e também
devido ao fato desta tecnologia ter a capacidade de
processar minérios de baixos teores e de mineralogia
cada vez mais complexa. Neste cenário, o avanço da
aplicação da flotação no Brasil deverá ter posição de
destaque, haja vista os substanciais recursos minerais
do país e a já consolidada aplicação desta tecnologia
nas usinas de beneficiamento de minérios do país.
OUTROS PROCESSOS
Dentre os diversos outros processos de processamento
mineral existem alguns tópicos de interesse espe-
cial. Dentro do atual contexto, as etapas de separação
sólido-líquido assumem importância significativa,
já que os custos de disposição de rejeitos finos estão
associados à obtenção de licenças ambientais para
construção de barragens. Aqui podemos listar como
alternativa a tecnologia de pastas, com espessadores de
alta capacidade. Esta alternativa é, a bem da verdade,
muito realista e alcançável.
Por outro lado, tem-se explorado alternativas de
processamento a seco. Aqui o desafio tecnológico é
261
muito maior. Moagem a seco é possível e bastante
praticada. Talvez seja suficiente explorar os moinhos
de rolos verticais, muito utilizados na fabricação de
cimento, como alternativa aos moinhos de bolas con-
vencionais e ao vertimill, à base de água. Porém, mé-
todos de concentração a seco com partículas finas,
nos tamanhos requeridos para uma boa liberação
das fases minerais, não são eficientes. Separadores
magnéticos, eletrostáticos, tribo-eletrostáticos etc.
são candidatos, porém necessitam ser reconfigurados
e até mesmo reinventados.
Nem sempre a alternativa para o processamento
a seco está vinculada a partículas muito finas. Um
exemplo notório é a nova planta de processamento
de Sinter Feed da Vale em Carajás. Neste caso, eta-
pas de peneiramento e classificação a úmido foram
substituídas por processos a seco, com resultados
muito positivos. O desafio tecnológico aqui é alcançar
a mesma eficiência dos processos a úmido empregados
anteriormente.
Finalmente, processos de pré-concentração são
muito pouco utilizados no Brasil, talvez até devido à
riqueza de minérios ricos, de alto teor. A pré-concen-
tração é uma estratégia que permite grande economia
de recursos de capital já que, após a pré-concentração,
a planta de processamento só precisa ser construída
para tratar uma fração reduzida da produção na mina e,
por vezes, bastante reduzida. Com isso a capacidade da
planta de processamento pode ser significativamente
reduzida, otimizando também os custos operacionais.
Técnicas de pré-concentração podem ser muito
diversas. Pouco empregados no Brasil e comprova-
damente eficientes são os processos de concentração
gravítica que se utilizam de meio fluido artificial (meio
denso) e os processos de catação automática ou cata-
ção eletrônica (ore sorting).
Meio denso é consideravelmente mais eficiente que
outras operações de concentração gravítica, porém
muito pouco utilizado no Brasil, podendo ser bem
empregado no processamento de partículas na faixa
de 0,3 mm até 1 mm, embora tamanhos considera-
velmente maiores também possam ser processados.
Minérios onde o diferencial de densidade é alto não
necessitam de muita liberação para uma pré-concen-
tração vantajosa.
Ore Sorting encontra aplicações em faixas mais
grosseiras de tamanhos, e tem como uma vantagem
importante ser um processo que não utiliza nem de-
pende de água. Embora aplicações deste tipo sejam
bastante utilizadas em outros países, seja em minerais
industriais, metais base e metais preciosos, gemas,
diamantes e carvão, na indústria mineral brasileira
não há uma aplicação prática conhecida.
262 Recursos Minerais no Brasil: problemas e desafios

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