“Año del Buen Servicio al Ciudadano”

ESCUELA Industrias Alimentarias

CARRERA Operador de Procesos para la Industria Alimentaria

Técnico Operativo Profesional

“Implementación de un analizador de CO2

para el control de calidad de bebidas
gasificadas”
Autor :

Asesor :

Lima - Perú
2017

2
 INDICE

INDICE.......................................................................................................................................2

RESUMEN EJECUTIVO.........................................................................................................10

CAPITULO I............................................................................................................................11

GENERALIDADES DE LA EMPRESA.................................................................................11

1.1. Razón social..................................................................................................................11

1.2. Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa.....................................................11

1.2.1. Misión.....................................................................................................................11

1.2.2. Visión......................................................................................................................11

1.2.3. Objetivos.................................................................................................................12

1.2.4. Valores de la empresa............................................................................................12

1.3.Productos, mercado, clientes........................................................................................13

1.3.1. Productos................................................................................................................13

1.3.2. Mercado..................................................................................................................15

1.3.3. Clientes...................................................................................................................15

1.4.Estructura de la Organización.....................................................................................16

1.5.Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el Proyecto...........17

1.5.1. Historia de la empresa...........................................................................................17

1.5.2. Nuevos productos...................................................................................................17

3
CAPÍTULO II...........................................................................................................................18

PLAN DEL PROYECTO DE MEJORA..................................................................................18

2.1. Identificación del problema técnico en la empresa...................................................18

2.2.Objetivos del Proyecto de Mejora...............................................................................20

2.2.1. Objetivo General....................................................................................................20

2.2.2. Objetivos Específicos.............................................................................................20

2.3.Antecedentes del Proyecto de Mejora (Investigaciones realizadas)........................20

CAPÍTULO III..........................................................................................................................26

ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL............................................................................26

3.1.Diagrama del proceso actual........................................................................................26

Diagrama de análisis del procesos (DAP) - Actual...........................................................27

3.2.Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa........28

3.2.1. En el producto........................................................................................................28

3.2.2. Económicos.............................................................................................................28

3.3. Análisis de las causas raíces que generan el problema.............................................29

3.4. Priorización de causas raíces.......................................................................................30

CAPITULO IV..........................................................................................................................32

PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA............................................................................32

4.1.Plan de acción de la Mejora propuesta.......................................................................32

4
 4.2 .Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de

la mejora...................................................................................................................................33

4.2.1. Consideraciones técnicas..........................................................................................33

4.2.2. Consideraciones operativas......................................................................................34

4.2.3. Consideraciones ambientales...................................................................................34

4.3.Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta.......................................34

4.3.1. Materiales y equipamiento.......................................................................................34

4.3.2. Recursos humanos.....................................................................................................34

4.4.Diagrama de Análisis del proceso mejorado...............................................................35

4.5. Cronograma de ejecución de la mejora......................................................................36

4.6. Aspectos limitantes para la implementación de la mejora.......................................36

CAPITULO V...........................................................................................................................37

COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA..........................................................37

5.1. Costo de materiales......................................................................................................37

5.2. Costo de mano de obra.................................................................................................37

5.3. Costo de máquinas, herramientas y equipos.............................................................38

5.4.Otros costos de implementación de la Mejora............................................................38

5.5. Costo total de la implementación de la Mejora.........................................................38

CAPITULO VI..........................................................................................................................39

EVALUACION ECONÓMICA DE LA MEJORA.................................................................39

5
 6.1.Beneficio económico esperado de la Mejora...............................................................39

6.1.1. Beneficio de pérdida de producto no conforme (merma)......................................39

6.1.2. Beneficio del tiempo de mano de obra.....................................................................41

6.2.Relación Costo/ Beneficio.............................................................................................42

6.2.1. Relación Costo / Beneficio........................................................................................42

6.2.2. Relación Beneficio/Costo..........................................................................................42

CAPITULO VII........................................................................................................................43

CONCLUSIONES....................................................................................................................43

7.1 .Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Mejora............................43

CAPITULO VIII.......................................................................................................................44

RECOMENDACIONES...........................................................................................................44

8.1 . Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Mejora................44

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS......................................................................................45

ANEXOS..................................................................................................................................46

6
 EPÍGRAFE
El futuro tiene muchos nombres.

Para los débiles es lo inalcanzable.

Para los temerosos, los desconocido.

Para los valientes es la oportunidad.

VICTOR HUGO

7
 DEDICATORIA

Este proyecto va dedicado a mi madre,

por ser la persona quien me dio la vida y
quien me dio la fuerza moral para haber
llegado hasta este importante paso de mi
vida profesional y quien es mi ejemplo a
seguir.

A mis amigos por demostrarme su cariño

y consejos que me ayudaron a seguir
adelante.

8
AGRADECIMIENTO

9
 A mi madre quien me brindo todo su apoyo,
fuerza y amor para terminar.

A mis amigos por ser un aliento de fuerza

para no rendirme.

Al Gerente General Rocco Rodrigez

Bedoya y a mi supervisor Diego García de la
empresa Industrias KATROC S.A.C.

Y a mis compañeros del área de

producción en especial a Sandra, Mario y
Steve por su apoyo incondicional durante

mis prácticas.

PRESENTACIÓN DEL AUTOR

APRENDIZ : TORRES SIVINCHA, JANETT JESSICA

E-MAIL : jsk.torres.2013@gmail.com

DOMICILIO : Mz E- 4 Lt 02 Portada III de Manchay -PACHACÁMAC

INGRESO : 2015-II

SEMESTRE : IV

BLOQUE : 402

CODIGO ID : 922790

10
ESPECIALIDAD : OPERADOR DE PROCESOS PARA LA
INDUSTRIA ALIMENTARIA

PROGRAMA : APRENDIZAJE DUAL

ESCUELA : INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

ZONAL : INDEPENDENCIA

ASESOR : CLAUDIO SACHA ÑAVINCOPA

11
 RESUMEN EJECUTIVO

El objetivo principal de este proyecto es mejorar la carbonatación de bebidas en el área de

envasado para disminuir las pérdidas que se dan al generarse merma que en valores monetarios

asciende a una cifra significativa. Por lo cual la implementación de un analizador de CO 2,la cual

consta de un manómetro el cual nos generara un valor en Megapascales, dos soportes verticales

y una base redonda.

Esto nos permitirá tener un mayor control en el proceso de carbonatación y así se podrá

garantizar la calidad del producto.

El proyecto comprendió los siguientes pasos: un estudio y seguimiento riguroso de todo el

proceso de producción, en especial en el área de envasado donde se constató que ahí se origina el

mayor número de problemas.

Para la implementación de este proyecto se realizó estudios de costos y beneficios, este

proyecto ameritará la inversión de S/. 1327.17 con un beneficio de S/.625.68, siendo esta la

cantidad generada por exceso de productos no conformes en un mes de producción. Según la

relación Costo/ Beneficio la inversión se recuperará en 2 meses generando una rentabilidad de

S/. 5.65 que nos quiere decir que por cada S/.1.00 invertido de estará ganando S/. 4.65.

/ 10
 CAPITULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1. Razón social

Razón social: Industrias KATROC S.A.C

RUC: 20515713710
Dirección: Av. La Cultura, Mz O, Lote 1, Santa Anita
Gerente General: Rocco Rodríguez Bedoya
Inicio de actividades: 02/05/2007
Teléfono: 995367851
Página Web: www.industriasKatroc@gmail.com
Teléfono: 995367851

Imagen N°1: Logotipo de la empresa

1.2. Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa.

1.2.1. Misión
Somos una empresa que crea nuevas sensaciones de sabor con su selecta y diversificada
gama de productos con profesionalismo y altos estándares de calidad para la satisfacción
de nuestros clientes, buscando el beneficio y satisfacción total del cliente reforzando
nuestra capacidad de identificar sus deseos y necesidades.

1.2.2. Visión
  Nuestra visión es que nuestros productos sean líderes en cada uno de las categorías
que les corresponda a cada marca.

 Hacer que el público prefiera nuestros productos por la calidad que los caracteriza.

1.2.3. Objetivos
 Hacer que el público prefiera nuestros productos por la calidad que nos
caracterizan.

 Ofrecer productos lo más naturales posibles.

 Innovar con productos que rompan las tradicionales marcas que durante años han
liderado en el país.
 Ofrecer al mundo nuestras bebidas con ingredientes peruanos y hacernos notar en
el mercado mundial.
 Ser una marca reconocida en el mercado.
 Que nuestra empresa sea una gran familia comprometida con la calidad de
nuestros productos.

1.2.4. Valores de la empresa

Respeto
El respeto entre cada integrante de la empresa y con nuestros clientes es uno de los
principales valores que se fomenta, respeto a uno mismo y a cada miembro
respetando su punto de vista y diversas opiniones y sentirse escuchado.

Responsabilidad
La responsabilidad es un valor esencial que se entiende en asumir las consecuencias
de nuestras propias acciones y responder ante quien sea necesario en su determinado
momento, una virtud ante la organización que ayuda a que los procesos funcionen bien.

Comunicación
Un valor muy importante que nos ayuda a intercambiar y transmitir ideas, pensamientos
entre una o más personas de nuestro entorno.
 Trabajo en equipo
El trabajo en equipo entre todos los integrantes de la organización es un factor muy
importante para cumplir una meta en común de toda la organización, la cual implica que
toda la organización este comprometida.
1.3.Productos, mercado, clientes
1.3.1. Productos

Imagen N°2: Ginger Ale (Bell’s) Imagen

N°3: Ginger Ale cero (Bell’s)

Imagen N°4: Agua Tónica (Bell’s) Imagen N°5: Agua Tónica cero (Bell’s)
Imagen N°6: Energy Drink Imagen N°7: Energy Drink Zero

Fuente: http://www.plazavea.com.pe/bebidas

Imagen N°8: Energy Drink (k2) Imagen N°9: Energy Drink cero (k2)

Imagen N°10: Beauty Drink (K2) Imagen N°11: K-Tonic

 Imagen N°12: Richlife Sport Imagen N°13: Shot Richlife

Fuente: Industrias KATROC S.A.C.

1.3.2. Mercado
Los productos que se ofrecen van dirigidos a nivel nacional y público en general, ya
que se tiene a disposición muchas presentaciones de su agrado.
 En lo que refiere a bebidas energizantes va dirigido directamente a personas deportistas o
que tienen desgaste físico y mental.
 Las bebidas gaseosas como el Ginger se usan como ingrediente en los cocteles, y para
reducir el grado de alcohol en los tragos.
 El agua tónica se usa para brindar un sabor amargo a los tragos y cocteles.

1.3.3. Clientes

Imagen N°14 Imagen N°15

 Imagen N°16 Imagen N°17

Imagen N°18 Imagen N°19

Imagen N°20
Imagen N°21

Imagen N°22 Imagen N°23

1.4 .Estructura de la Organización

 Fuente: Elaboración propia (2017)

1.5 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el

Proyecto
1.5.1. Historia de la empresa
Industrias KATROC SAC es una empresa dedicada a la producción de bebidas e inició
sus actividades el 02 de Mayo del 2007 y tiene como fundador al gerente general de la
empresa; el señor Rocco George Rodríguez Bedoya. Esta es una empresa que viene
emergiendo cada año y que tiene como principal cliente a Supermercados Peruanos S.A.
perteneciente al grupo Intercorp con sus productos bajo la marca de Bell’s

1.5.2. Nuevos productos

La empresa Industrias KATROC SAC presenta su nuevo producto de bebidas
rehidratantes bajo la marca K2 dirigido para el público en general.

 Es rico en electrolitos (SODIO)NA Y (POTASIO) K

 Presentada de los siguientes sabores: mandarina y tropical.
 Imagen N°24: Rehidratante sabor mandarina
Fuente: Elaboración propia

CAPÍTULO II

PLAN DEL PROYECTO DE MEJORA

2.1. Identificación del problema técnico en la empresa

Luego de realizarse una investigación minuciosa al proceso de elaboración de bebidas

gasificadas, se ha encontrado que el área de laboratorio cuenta con un control de calidad que
consiste en un control de análisis sensorial (características organolépticas) requeridas como son:
olor, sabor, Ph, turbidez, color y °Brix que es insuficiente para garantizar la calidad del producto
porque se está obviando el de mayor importancia como es, el grado de carbonatación (CO 2) que
es, quien le brinda esa característica burbujeante y responsable del sabor y sensación agradable
del producto, además de actuar como un conservante que evita la proliferación de hongos y
mohos. Se halló que este problema se origina en el área de envasado a causa de que el
carbonatador sufre una constante descalibración y que a la vez carecemos de un equipo que
pueda medir con exactitud la cantidad de CO2 dentro de las botellas, así ocasionando un exceso
de producto terminado con fallas de carbonatación las cuales son: 1.Obtener botellas blandas
con bajo nivel, 2.botellas con exceso de nivel que tienden a deformarse.
El problema fue identificado a partir de una encuesta.
Cuadro N°1: Personas que serán encuestadas

Personas encuestadas Cargo Especialidad

A Rocco Rodríguez Gerente general Gte. General

B Diego García Supervisor Ing. de Alimentos

C Vidal Montoya Supervisor Ing. Químico

D Katy Sánchez Practicante Ing. Químico

E Rafael Cuba Practicante Tec. Ambiental

F Mario Herbozo Practicante Ing. de Alimentos

Fuente: Elaboración propia.

Cuadro N°2: Aplicación del diagrama de afinidades a partir de una lluvia de ideas

Tipo de defecto Detalle de problema

Exceso de producto -Botellas blandas con bajo nivel por déficit de CO2.
terminado con fallas de -Botellas con alto nivel por exceso de CO2.
carbonatación

Falta de un equipo para Falta de un equipo que nos indique el grado de

control de calidad carbonatación del producto final.

Carbonatador descalibrado Equipo que no tiene una carbonatación continua.

Operarios distraídos El operario se desconcentra y por ende comete errores

en el proceso.

Desorden El operario no aplica las 5S’s en el área de trabajo.

Fuente: Elaboración propia.

Tabla N°1: Resultados de la encuesta realizada

 *Las personas que fueron encuestadas se les dio a elegir un puntaje del 1 al 5, dándole
un puntaje mayor si el problema amerita solución inmediata y un puntaje menor
si el problema no afecta la producción.

Problemas frecuentes A B C D E F Total

Exceso de producto terminado con fallas de
carbonatación 4 4 5 3 4 5 25
22
Falta de un equipo para el control de calidad. 4 5 3 4 3 3
Carbonatador descalibrado. 3 4 3 3 2 3 18
Operarios distraídos. 0 2 1 2 2 1 8
Desorden 1 1 0 1 2 1 6

Fuente: Elaboración propia.

 Interpretación de la tabla
Según la encuesta realizada de ha identificado que el problema más frecuente es
exceso de producto terminado con fallas de carbonatación.

2.2.Objetivos del Proyecto de Mejora

2.2.1. Objetivo General
Implementar un analizador de CO2 para medir el grado de carbonatación del
producto en el área de envasado.

2.2.2. Objetivos Específicos

-Garantizar el producto bajo los estándares de calidad requeridos.

- Asegurar y garantizar el tiempo de vida útil del producto.
-Mejorar nuestro aseguramiento y certificación de calidad para acceder a nuevos
mercados.
-Aumentara la productividad y la competitividad con empresas del mismo rubro.

2.3.Antecedentes del Proyecto de Mejora (Investigaciones realizadas)

La empresa industrias KATROC SAC se dedica a la producción de bebidas gasificadas y no
gasificadas en diversas presentaciones que se distinguen por su gran aceptación e innovación
en el mercado.
La elaboración de estas bebidas cuenta con un flujograma, para seguir un proceso metódico
que empieza con la elaboración del jarabe (formulación) para luego ser pasteurizado a una
temperatura de 85°C, a la temperatura de 60°C se le añadirá el preservante y esencias, luego
de esto se procede a mezclarlo en el tanque agitador hasta llegar a homogenizarlo por
completo. El líquido homogenizado es trasportado con ayuda de bombas hidráulicas hasta un
punto para su respectiva carbonatación, luego de esto pasará a las máquinas llenadoras para
su envasado y tapado.
Inmediatamente pasara al proceso de etiquetado, lotizado, empaquetado, análisis sensorial y
almacenamiento.
Respecto a la evaluación del grado de carbonatación, actualmente no se cuenta con ningún
equipo ni método cuantitativo que me permita medir este parámetro que se relaciona
directamente con la calidad del producto terminado. La evaluación que comúnmente se
realiza por parte de los operadores es subjetiva al ejercer presión manual a las botellas y
evaluar así si hay una posible falla en el carbonatado de las bebidas.

Cuadro N°3: Instrumentos utilizados para el análisis sensorial

Instrumento Imagen

Refractómetro: Es un instrumento óptico preciso, Imagen N°25

y como su nombre lo indica, basa su
funcionamiento en el estudio de la refracción que
nos sirve para para la medición de grados “Brix”
que determina la cantidad de sólidos totales
solubles de una muestra y concentración de
diversas soluciones.

Potenciómetro: El potenciómetro presenta una

escala del 1 al 14 que nos muestran la intensidad de
acidez de una muestra, para esta medición se usa un
potenciómetro.

Imagen N°26
2.4.Justificación del Proyecto de Mejora

Medir el grado de carbonatación de las botellas como control de calidad con la finalidad de
garantizar los estándares de calidad del producto (bebida gasificada).
A la vez con esta implementación se podrá tener un control más riguroso del producto final ya
que se diseñara documentos y fichas para llevar un control diario y ordenado bajo criterios
establecidos de calidad en bebidas antes que este salga al mercado.

2.5.Marco Teórico y Conceptual

2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Mejora

 Dióxido de carbono
-Se emplea generalmente bajo la forma de gas licuado
-Su peso molecular es de 44
-Puede obtenerse a partir de fuentes naturales, haciéndolo pasar por columnas de
absorción en las que se fija el co2 en forma de bicarbonato.
-Su efecto es como:

 Conservador: su efecto se debe a que desplaza el oxígeno.

 Influye en los caracteres sensoriales, aumentando la acción refrescante de muchas de
ellas. (Dr. Guevara Américo, Ing. Cancino Keydi-2015 pág,6 “Bebidas Carbonatadas”)
 Los ácidos se emplean para impartir un sabor agrio, que neutraliza el dulzor (balance
azúcar-ácidos) y hace resaltar el sabor, y para contribuir con la conservación.
 Las bebidas carbonatadas contienen ácido carbónico, formado a partir del CO 2 siendo
responsable del cuerpo, gusto y picor.

 Dióxido de carbono y carbonatación

Dióxido de Carbono y carbonatación: La carbonatación se mide en volúmenes. A 60°F, el
agua disuelve un volumen igual de dióxido de carbono medido a la presión atmosférica.
Esto se denomina un volumen. La solubilidad está en razón directa de la presión, pero
reduce según aumenta la temperatura. El gas carbónico para bebidas gaseosas debe ser lo
más puro posible y enteramente inodoro.
 Pruebas del producto
 Concentración de Azúcar (grados °Brix).- En esta prueba se mide la concentración del
azúcar en el jarabe. Su determinación debe ser precisa, para cumplir con las
especificaciones. Para esto, las mediciones se realizan tomando, al azar, botellas
envasadas cada cierto tiempo, en este caso son cada 30 minutos: se hace uso de un
densímetro y un termómetro Fahrenheit. Primero se elimina el gas de la muestra,
agitando constantemente, y luego; el líquido, es vertido en una probeta, en la que se
introduce un densímetro y un termómetro; con estas mediciones, y haciendo uso de una
tabla preestablecida por medio de la densidad y la temperatura se determina los grados
brix.
 Carbonatación.- Consiste en determinar el contenido y concentración de gas carbónico en
la bebida, que debe estar con la correcta altura de llenado. Para esta prueba se utiliza un
manómetro y un termómetro, la botella se agita por 25 segundos aproximadamente, se
perfora la tapa con un equipo especial y se mide hasta que la presión llegue a 0 psi., se
vuelve a agitar y se toma la medición. Después se introduce el termómetro por el orificio
en la tapa y se toma la temperatura. Finalmente con los valores de presión y temperatura
se determina el volumen de carbonatación de la bebida. Los controles de Brix y
carbonatación, son muy importantes, por esto se debe calibrar y comprobar el buen
funcionamiento de los equipos utilizados en su medición.

ANALIZADOR DE CO2
 Imagen N°27 Imagen N°28
Fuente:
INDECOPI Nivel mínimo Nivel máximo

Acidez 0.3g/ml 0.5g/ml

pH 2.5 4.0

Dióxido de carbono 1.4 5.0

°Brix 8°Brix 15°Brix

http://www.boustens.com

* El siguiente equipo cuenta con dos soportes verticales de acero inoxidable y una
base redonda de soporte para la botella, en la media cuenta con una varilla regulable para
que se ajuste al tamaño de la botella a analizar que a la vez tiene el manómetro que
mediante un método de presión nos indicara la medida del gas.
A continuación también se presentará un cuadro de valores respecto a algunos
parámetros que debe tener el producto.

Los requisitos de calidad para las bebidas carbonatadas se contemplan en la Norma

Técnica Peruana NTP 214.001:1985.

2.5.2 Conceptos y términos utilizados

 Carbonatación: Consiste, de manera general, en disolver dióxido de carbono (CO 2) en
la bebida a altas presiones y bajas temperaturas. La cantidad de CO 2 a diluir varía según
el tipo de bebida y esto es lo que da el sabor característico.
 Presión: Es una magnitud física que mide la proyección de la fuerza en dirección
perpendicular por unidad de superficie, y sirve para caracterizar cómo se aplica una
determinada fuerza resultante sobre una línea.
 Dióxido de carbono (CO2): Es un gas incoloro, inodoro y vital para la vida en la Tierra.
Este compuesto químico encontrado en la naturaleza está compuesto de un átomo de
carbono unido con sendos enlaces covalentes dobles a dos átomos de oxígeno.
 Temperatura: Es una magnitud referida a las nociones comunes de calor medible
mediante un termómetro. específicamente, está relacionada directamente con la parte de
la energía interna conocida como «energía cinética», que es la energía asociada a los
movimientos de las partículas del sistema, sea en un sentido traslacional, rotacional, o en
forma de vibraciones. A medida que sea mayor la energía cinética de un sistema, se
observa que éste se encuentra más «caliente»; es decir, que su temperatura es mayor.
 Carbonatador: En la industria de bebidas se utiliza el CO2 Dióxido de Carbono para
gasificar bebidas sin alcohol, como son la cerveza, el vino, y los refrescos, ofreciendo una
cierta protección para el crecimiento microbiano. La adicción de CO2 se realiza
diluyendo este en el líquido a baja temperatura, y manteniendo una presión de
saturación constante.
 Control de calidad: Es un proceso crucial para cualquier proceso productivo, ya que es a
través de éste que se garantiza la correcta realización de los procesos llevados a cabo y se
asegura que lo producido cumpla con sus correspondientes legislaciones y objetivos
planteados.
 Bebida Energizante: Son bebidas sin alcohol y con algunas virtudes estimulantes,
ofreciendo al consumidor el evitar o disminuir la fatiga y el agotamiento, además de
aumentar la habilidad mental y desintoxicar el cuerpo. Están compuestas principalmente
por cafeína, varias vitaminas, carbohidratos y otras sustancias naturales orgánicas como
la taurina, que eliminan la sensación de agotamiento de la persona que las consume.
 Agua tónica: Es un refresco carbonatado aromatizado con quinina. La bebida toma el
nombre de los efectos médicos de este aromatizante amargo. La quinina es un alcaloide
que se extrae de la corteza del árbol de la quina, y tiene propiedades tónicas digestivas y
nerviosas
 Ginger: Es una bebida gaseosa de origen inglés fabricada con agua mineral, jengibre,
azúcar y limón. En su versión comercial se vende como agua carbonatada (gaseosa)
 Gas: se denomina gas al estado de agregación de la materia en el cual, bajo ciertas
condiciones de temperatura y presión, sus moléculas interaccionan solo débilmente entre
 sí, sin formar enlaces moleculares, adoptando la forma y volumen del recipiente que las
contiene.
 Preservante: Un conservante es una sustancia utilizada como aditivo alimentario, que
añadida a los alimentos detiene o minimiza el deterioro causado por la presencia de
diferentes tipos de microorganismos
 Ácido cítrico: Es un ácido orgánico tricarboxílico que está presente en la mayoría de las
frutas, sobre todo en cítricos como el limón y la naranja. Es un buen conservante y
antioxidante natural que se añade industrialmente en el envasado de muchos alimentos
 Manómetro: Un manómetro es un instrumento de medida de la presión en fluidos
(líquidos y gases) en circuitos cerrados. Miden la diferencia entre la presión real o
absoluta y la presión
atmosférica,
llamándose a
este valor presión
manómetro.

CAPÍTULO III

ANÁLISIS DE LA

SITUACION ACTUAL

3.1.Diagrama del proceso

actual.
 OPERARIO/MATERIAL/EQUIPO
Diagrama N°: 1 Hoja N° 1 RESUMEN
Objeto: Actividad Actual Prop Econ
PRODUCCIÓN Operación 5
Actividad: Transporte 0
Área de envasado de la Espera 0
Empresa Industrias Katroc Inspección 0
SAC. Almacena 10
Distancia   0    
Lugar: Planta de Producción de la Tiempo:  7h 31m    
Empresa Industrias Katroc SAC 3h

Operario: Mario herbozo N°1 Costo      

M Obra
Compuesto por: Material
Janett Torres fecha:02/04/17 Total   15    
DESCRIPCION d Observación
d t
Recepción de materia prima 15m            
Formulación del jarabe   35m            
Enfriamiento   20m         Enfriar hasta 60°C
Estandarización   5m         Adición de esencias
Almacenamiento   10m          
Homogenización 10m Durante 10 minutos
Enfriamiento 5m Enfriar hasta 20°C
Carbonatación   41m           A 50Psi
envasado   2h           A presión de 50Psi
Cerrado             Tiempo incluido en el
envasado
Etiquetado   60m           Etiquetas adhesivas de papel
Codificado 20m Lote del producto
Control de calidad 8m Análisis sensorial
Empaquetado 90m
Almacenamiento

Diagrama de análisis del procesos (DAP) - Actual

 Interpretación: Según el proceso actual se invierte 7h 31minutos en producir 500L de
determinado producto desde la recepción de materia hasta el producto terminado listo
para salir al mercado

3.2.Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la

empresa.
3.2.1. En el producto
La falta de un equipo que mida el grado de carbonatación de las bebidas impide un correcto
control de calidad.
3.2.2. Económicos
Las pérdidas económicas generadas por la inadecuada carbonatación traen en consecuencia
exceso de merma que son significativas por lo por lo cual el presente proyecto apunta
resolver, además si hay un exceso de CO2 en el producto terminado originará consumo
excesivo de CO2.
3.3. Análisis de las causas raíces que generan el problema.

Diagrama de Ishikawa (Causa- Efecto)

Fuente: Elaboración propia
29

10 /
  Interpretación del diagrama de Ishikawa (causa-efecto)
Según el análisis de Causa y efecto, se determinaron las causas probables que estarían
generando el efecto de “Exceso de producto terminado con fallas de carbonatación”. Estas
causas sería: 1. Botellas con bajo nivel de producto, 2. Personal no capacitado, 3. Ausencia de
un método cuantitativo para medir carbonatación, 4. Falta de un equipo para medir
carbonatación, 5. Carbonatador descalibrado. Estas causas se priorizaran en un diagrama de
Pareto

3.4. Priorización de causas raíces

El análisis de priorización se realizó a partir de las causas frecuentes determinadas en el
diagrama de Ishikawa, las cuales se sometieron a una encuesta para evaluar su criticidad. Los
resultados fueron los siguientes:

Tabla N°2: Encuesta para calificación de las causas frecuentes

Causas frecuente A B C D E F TOTAL

Falta de un equipo de medición de
carbonatación 5 4 5 5 5 4 28
Ausencia de un método cuantitativo 4 5 4 4 4 4 25
Carbonatador descalibrado 4 4 3 3 3 4 21
Botellas con bajo nivel de producto 2 3 3 2 3 2 15
Personal no capacitado 2 1 2 1 1 2 9
Fuente: Elaboración propia

Tabla N°3: Diagrama de Pareto de priorización de causas

%
Causas frecuente Cantidad % 80-20
Acumulado
Falta de un equipo de medición de carbonatación 28 28.6% 28.6% 80%
Ausencia de un método cuantitativo 25 25.5% 54.1% 80%
Carbonatador descalibrado 21 21.4% 75.5% 80%
Botellas con bajo nivel de producto 15 15.3% 90.8% 80%
Personal no capacitado 9 9.2% 100.0% 80%
Total = 98
Fuente: Elaboración propia

/ 10
 GRÁFICO Nº1: DIAGRAMA DE PARETO
30
DIAGRAMA DE PARETO DE CAUSAS FRECUENTES
100.0%
90 90.0%
80 80.0%
70 70.0%
60 60.0%
50 50.0%
40 40.0%
28
30 25 30.0%
21
20 15 20.0%
9
10 10.0%
0 0.0%
Falta de un equipo Ausencia de un Carbonatador Botellas con bajo Personal no
de medición de C. método cuantitativo descalibrado nivel de producto capacitado

 Interpretacion del Diagrama de Pareto

Según el análisis de Pareto, el 80% de problema de exceso de botellas con fallas de

carbonatación se podría solucionar resolviendo el 20% de las causas (causas vitales), las
cuales son: 1. Falta de un equipo medidor de carbonataión, 2. La ausencia de un método
cuantitativo y 3. Carbonatador descalibrado. Según el análisis, debemos enfocar nuestras
fuerzas y priorizar la solución de estas tres causas; por tal, el presente proyecto busca
implementar un equipo medidor de carbonatación.
 CAPITULO IV

PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA.

4.1.Plan de acción de la Mejora propuesta

¿Qué se va a desarrollar?
Se implementará un analizador de co2 para medir el grado de carbonatación de bebidas
gasificadas en el área de envasado.

¿Cómo se va a implementar?
El equipo a implementar será en el área de laboratorio pero su uso se hará dentro del área
de envasado para su correcto control de calidad.

¿Quiénes serán los responsables de la implementación?

Dos personas serán las responsables del desarrollo de este trabajo. El ingeniero de
alimentos se encargará del uso del equipo para el control de calidad del grado de
carbonatación y el supervisor de controlar y asegurar el correcto funcionamiento del equipo.

¿Cuánto tiempo demorará la implementación?

La implementación de este equipo llevará un tiempo de tres meses contando a partir de la
aprobación del proyecto. Lo que más tiempo tomará será la llegada del equipo a
implementar, ya que este al ser importado demorara 28 días en llegar.
4.2.Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la
implementación de la mejora.
4.2.1. Consideraciones técnicas
Ficha técnica del analizador de CO2

ANALIZADOR DE DIÓXIDO DE CARBONO CO2

Marca : Dan Instrument and Equiment Co.

Modelo: 7001-A
País : China
Descripción
El analizador de dióxido de carbono se usa para
medir el contenido de dióxido de carbono de las
bebidas carbonatadas y cerveza. puede medir la
presión total del dióxido de carbono de las bebidas
carbonatadas, con la medición de la temperatura, y
una tabla de volúmenes de dióxido de carbono se
puede obtenerse mediante el cálculo del contenido
de dióxido de carbono, adecuado para la medición
de diferentes tamaños de botellas.

Parámetros Técnicos

Rango de medición de contenido de co2 0-4.00% v/v, (0.8% w/w)

Rango de medición de presión 0.6Mpa

Indicador de presión de cociente de resolución. 0.01Mpa

Altura de la botella 50-330mm

Diámetro de la botella Max 110mm (diámetro más grande

personalizado)

Material Acero inoxidable 304 y metal

Fuente: Dan Instrument and Equiment Co.

4.2.2. Consideraciones operativas

  El instrumenta utiliza el método de aumento de presión en la botella de muestra en lugar
del tradicional método de punción, para hacer así la medición más conveniente y con
ahorro de energía.
 El instrumento está equipado con una base grande y redonda para satisfacer la demanda
del cliente para el tamaño más grande botella según el tamaño de la botella.
 El instrumento tiene un manómetro de alta precisión, el resultado de la prueba es exacta
y fiable.
 A través del aumento de punción creciente, hacen interconexión del manómetro con la
botella de la muestra, con la medición de la temperatura y tabla de calcular el contenido
de dióxido de carbono.
4.2.3. Consideraciones ambientales
El presente proyecto no presenta consideraciones ambientales debido a que no se
producirá residuo alguno o riesgo para el medio ambiente

4.3.Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta

4.3.1. Materiales y equipamiento
Cuadro N°4

Materiales Detalles

Analizador de co2 Especificado en la ficha técnica

Desarmador 1 Unidad

4.3.2. Recursos humanos

Cuadro N°5

Recursos humanos Detalle

Ingeniero Químico Por hora

Ingeniero de Alimentos Por hora

4.4.
Diagrama de Análisis del proceso mejorado
 OPERARIO/MATERIAL/EQUIPO
Diagrama N°: 1 Hoja N° 1 RESUMEN
Objeto: PRODUCCIÓN Actividad Actual Prop Econ
Operación 5
Actividad: Transporte 0
Área de envasado de la Espera 0
Empresa Industrias Katroc SAC Inspección 11
Almacena 0
Distancia   0    
Lugar: Área de envasado de la Empresa Tiempo: 7h 41min     
Industrias Katroc SAC
Operario: Mario Herbozo N°:1 Costo      
M Obra
Compuesto por: Material
Janett Torres fecha:10/05/17 Total 16     
DESCRIPCION d t Observación
Recepción de materia prima 15m            
Formulación del jarabe   35m            
Enfriamiento   20m         Enfriar hasta 60°C
Estandarización   5m         Adición de esencias
Almacenamiento   10m          
Homogenización 10m Durante 10 minutos
Enfriamiento 5m Enfriar hasta 20°C
Carbonatación   41m           Para 500 L de producción
Control de presión del co2 10m Uso del analizador de co2
envasado   116m           Para 500L de producción
Cerrado             Este tiempo está incluido en
tiempo del envasado
Etiquetado   60m           Etiquetas adhesivas de papel
Codificado 20m Lote del producto
Control de calidad 8m Análisis sensorial
Empaquetado 90m
Almacenamiento

4.5. Cronograma de ejecución de la mejora

Mes 1 Mes 2 Mes 3

 S S S S S S S S S S S S Responsable
Actividad 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Diagnóstico de la situación actual Aprendiz
Identificación del problema Aprendiz
Planteamiento de soluciones Supervisor
Elaboración de la propuesta Aprendiz
Presentación del proyecto Aprendiz
Aprobación de la propuesta Gerente general
Pedido del equipo a implementar Gerente general
Día de llegada del equipo Genrente general
Instalación del equipo Ing. de Alimentos
Elaboración de formatos para su Ing. de Alimentos
uso
Capacitación del personal a cargo Ing. de Alimentos
Evaluación Supervisor
Cuadro N°6: Cronograma de ejecución

Fuente: Elaboración propia

 Interpretación del cronograma
La ejecución del proyecto de mejora será de tres meses desde la identificacion del problema
hasta la implementación operativa del equipo.

4.6. Aspectos limitantes para la implementación de la mejora

Cuadro N°7: Aspectos limitantes

N° Aspecto limitante observado

01 Falta de medios económicos

02 Falta de visión por parte de la empresa

03 Falta de liquidez temporal

Fuente: Elaboración

propia
 CAPITULO V

COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

5.1. Costo de materiales

Tabla N°12: Costo de materiales

Ítem Descripción Cantidad Costo unitario (€) Monto total (S/.)

01 Analizador de 1 € 227.40 S/. 827.73

CO2 para bebidas
carbonatadas

Total S/. 827.73

Fuente: Elaboración propia

NOTA: Precio del Euro igual a s/. 3.64 (Al tipo de cambio del 23 de Junio), ver en anexos

5.2. Costo de mano de obra

Tabla N°13: Costo de mano de obra

N° Especialista Días trabajados Costo por día Monto total (S/.)

1 Ing. Químico 1 S/. 50.00 S/. 50.00

2 Ing. de Alimentos 1 S/. 50.00 S/. 50.00

Total S/. 100.00

Fuente: Elaboración propia

5.3. Costo de máquinas, herramientas y equipos
Tabla N°13: Costo de máquina, herramientas y equipos

Ítem Descripción Precio unitario (S/.) Total

01 Destornillador S/. 8.00 S/. 8.00

01ciento Hojas bond de 75gr. S/. 4.00 S/. 4.00

01 Lentes de seguridad S/. 2.00 S/. 2.00

Total S/. 14.00

Fuente: Elaboración propia

5.4 Otros costos de implementación de la Mejora

Tabla N°14: Otros costos de implementación

Ítem Descripción Costo unitario (€) Monto total (S/.)

1 Costo de envío € 105.89 S/. 385.44

Total S/. 385.44

Fuente: Elaboración propia

5.5. Costo total de la implementación de la Mejora

Tabla N°15: Costo total de la implementación

Ítem Costos Costo total(s/.)

1 Materiales S/. 827.73

2 Mano de obra S/. 100.00

3 Máquinas, Herramientas y Equipos S/. 14.00

4 Otros gastos S/. 385.44

Total S/. 1327.17

NOTA: El equipo demorará 28 días en llegar después de efectuar el pedido
 CAPITULO VI

EVALUACION ECONÓMICA DE LA MEJORA

6.1.Beneficio económico esperado de la Mejora

6.1.1. Beneficio de pérdida de producto no conforme (merma)

*Actualmente antes de la mejora se genera las siguientes pérdidas, a continuación se
presentará las pérdidas monetarias que se producen por cada tipo de producto en un
mes de producción.

 Ginger Ale (1.5L): En un mes se producen 12000L

Tabla n°16: Costo de producto no conforme

Cantidad Botellas falladas Botellas no Costo por Costo total

producida por semana conformes por mes unidad (S/.) (S/.)

12000L 48 192 S/.2.32 S/.445.44

Fuente: Elaboración propia

 Agua tónica (1.5L): En un mes se producen 2000L

Tabla N°17: Costo de producto no conforme

Cantidad Botellas falladas Botellas no Costo por Costo total

producida por semana conformes por mes unidad (S/.) (S/.)

2000L 8 32 S/.3.32 S/.106.24

Fuente: Elaboración propia

 Energizante (300ml): En un mes se producen 2000L

 Tabla N°18: Costo por producto no conforme

Cantidad Botellas falladas Botellas no Costo por Costo total

producida por semana conformes por mes unidad (S/.)

2000L 16 64 S/.1.00 S/.64.00

Fuente: Elaboración propia

 Costo total de las pérdidas generadas por productos no conformes

Tabla N°19: Costo total de las pérdidas
Fuente: Elaboración propia

Tipo de producto Cantidad Botellas no Costo por Costo

producida conformes por mes unidad (S/.)

Ginger Ale 1.5L 12000L 192 S/. 2.32 S/. 445.44

Agua tónica 1.5 L 2000L 32 S/. 3.32 S/. 106.24

Energizante 2000L 64 S/. 1.00 S/. 64.00

300ml

Total 16000L 288 S/. 615.68

 Interpretación
Según lo especificado en los cuadros anteriores, la cantidad de botellas no conformes
que se genera en un mes de producción al ser llevados a cantidades monetaria es
de S/. 615.68soles.

6.1.2. Beneficio del tiempo de mano de obra

* En 2 minutos se envasan 6 botellas de 1.5L.
 * En 1 minuto se envasan 6 botellas de 0.3ml.
* Por un bacht de 500 L se demora en carbonatar 41 minutos.
Tabla N°20: Beneficio del tiempo de mano de obra

Capacidad Total de botellas no conformes al mes Tiempo de envasado

1.5L 224 74min

0.3L 64 11min

Total 288 85min

Fuente: Elaboración propia

 Interpretación
A partir del cuadro anterior se obtiene que en un mes de producción se ahorraría 1h 25 min

Tabla N°21: Costo del tiempo de la mano de obra

Fuente: Elaboración propia

Horas trabajadas Sueldo Sueldo Sueldo por Operarios Total Co

sto por día diario por hora 1h 25min

9h S/. 30.00 S/. 3.33 S/. 5.00 2 S/. 10.00

del tiempo de la mano de obra = S/. 5.0 x 2 = S/. 10.00

Total = Costo por productos no conformes + costo de la mano de obra

Total = S/. 615.68 + S/. 10.00
Total = S/. 625.68
 Interpretación
 El beneficio total será de S/. 625.68

6.2.Relación Costo/ Beneficio

6.2.1. Relación Costo / Beneficio

COSTO DE IMPLEMENTACIÓN = S/. 1327.17 = 2.1

BENEFICIO S/. 625.68

Interpretación
Según la relación Costo/Beneficio podemos decir que el retorno de la inversión se realizará
en 2 meses.

6.2.2. Relación Beneficio/Costo

BENEFICIO = S/. 625.68 x 12 = 5.65

COSTO DE LA MEJORA = S/. 1327.17

Interpretación:
Como el índice B/C > 0, se concluye que el proyecto es rentable; por lo tanto, por cada
S/. 1.00 invertido se estaría obteniendo una ganancia de S/. 4.65 soles.
 CAPITULO VII

CONCLUSIONES

7.1.Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Mejora

 Con el proyecto se demostró que la implementación de un equipo de medición del grado

de carbonatación, ayudará al cumplimiento de los requisitos técnicos del producto y a
reducir el índice de productos no conformes; por tanto reducirá la probabilidad que estos
lleguen al consumidor final.

 Teniendo un buen control del carbonatado, se asegurará que las condiciones de calidad e
inocuidad del producto se mantengan a lo largo de su vida útil, conservando sus
características iniciales a lo largo de toda la cadena de distribución hasta el consumidor
final.
 Contar con productos de calidad y reducir al mínimo los problemas relacionados a la
carbonatación, logrará la preferencia de los clientes y que nuestros productos sean
reconocidos en el mercado actual como productos de la más alta calidad y con una gran
potencia a expandirse en nuevos sectores.
 La productividad en general, aumentaría en un 2%, con la implementación del proyecto.
Esto generaría mayor competitividad a la empresa y la haría mucho más rentable.
 CAPITULO VIII

RECOMENDACIONES

8.1. Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Mejora

 Antes de la implementación del equipo el personal encargado donde se llevara a cabo la

mejora deberá recibir una capacitación.
 Se recomienda realizar un muestreo inicial del índice de carbonatación con una
frecuencia baja para analizar el desempeño del carbonatador y reducir el número de
productos no conformes. Se recomienda iniciar con un muestreo cada 5 a 10 min y
ampliar el rango conforme se va evaluando el proceso.
 Se recomienda realizar un instructivo para la operación del equipo e incluir el equipo en
un plan de calibración constante; así como las condiciones de limpieza que se le debe
realizar.
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 http://www.industriaskatroc.com/index.html

 http://www.lamolina.edu.pe/postgrado/pmdas/cursos/dpactl/lecturas/
SeparataBebidas%20carbonatadas.pdf

 https://es.aliexpress.com/RnuqYVrY

 http://repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/4645/1/TESINA%20160.pdf

 http://cretec.org.gt/wp-content/files_mf/coguanorngo_34_155h1.pdf

 http://proyectodecalibracion.blogspot.pe/2011/11/refractometro.html

 http://www.plazavea.com.pe/bebidas

 http://legislacion.asamblea.gob.ni/Normaweb.nsf/4c9d05860ddef1c50625725e0051e
506/3098b5c5a7be1dda0625735d007a87c4?OpenDocument

 http://www.boustens.com/manometro-presion-interna-botellas-pvt/
 ANEXOS

Imagen N°27: Analizador de CO2

Fuente: Dan Instrument and Equiment Co.

Imagen N°28: Cotización del equipo

Fuente: Dan Instrument and Equiment Co.

Cuadro N°8: Instrucciones para la medición del CO2

 BEBIDAS CARBONATADAS
Determinación del volumen de dióxido de carbono.
Terminología Volumen de dióxido de carbono, (anhídrido carbónico). es el volumen de
CO2 que se absorbe el agua a presión atmosféricas normal( 101.325 KPa=
760mmHg) y a la temperatura de 15.56°c
Aparato Aparato analizador Consiste en un dispositivo que puede
unirse y asegurarse firmemente a la tapa
de la botella o sostenerse contra la parte
alta de la botella
Termómetro Nos mide la temperatura
PROCEDIMIENTO
Las botellas que tengan cierto tiempo de almacenamiento o por lo menos 5min de haber
sido llenadas, se asegura en el aparato, se une el dispositivo (analizador de CO2) a la botella
y mediante un aumento de presión en la botella.
 nota: en el caso de botellas que se tomen directamente de la línea de envasado, y que
se requiera efectuar la determinación inmediatamente, se deben de agitar
vigorosamente y dejar reposar durante 30 s antes de continuar el procedimiento.

 Se ventea el gas del extremo superior de la botella y cuando la lectura del manómetro
registre un valor de cero.

 Mediante el método de presión existente el manómetro nos indicara el gas

 EXPRESION DE LOS RESULTADOS

El volumen de dióxido de carbono, se determina empleando el cuadro, en el cual la
primera horizontal representa la presión medida en kilo pascales y la primera línea vertical
representa la temperatura en grados Celsius,, procediéndose en la forma siguiente: se busca
la línea horizontal la presión registrada en el manómetro y en la línea vertical la
temperatura del líquido; el punto de cruce de las dos columnas da el “volumen de dióxido de
carbono en la bebida carbonatada , si la determinación se realiza en un lugar cuya presión
barométricas sea 101.325 KPa (760mmH g),
Cuadro N°9: FORMATO DE CONTROL DE CO2 POR BACHT (500L)
 Formato de control del dióxido de carbono de

bebidas gasificadas

Responsable :

Fecha re revisión:

Batch N°:

Tipo de producto:

Porcentaje de co2: Mínimo:1.4L/V: Máximo: 2.5L/V:

Producto Parámetros de Método de control Frecuencia de control
carbonatación

Observaciones de parámetros fuera de control

1.

2.

3.

Cuadro N° Elaboración propia

Cuadro de volúmenes de dióxido de carbono disueltos en un volumen de agua a 1atm de

presión.
 T °C Presión atmosférica en kilopascales
0 13.8 27.6 41.4 55.2 68.9 82.7 96.5 110.3 124.1 137.9
0 1.71 1.9 2.2 2.4 2.6 2.9 3.1 3.3 3.5 3.8 4.0
0.6 1.68 1.9 2.1 2.4 2.6 2.8 3.0 3.2 3.5 3.7 3.9
1.1 1.64 1.9 2.1 2.3 2.5 2.7 2.9 3.2 3.4 3.6 3.8
1.8 1.61 1.8 2.0 2.3 2.5 2.7 2.9 3.1 3.3 3.5 3.8
2.2 1.57 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8 3.0 3.3 3.5 3.7
2.8 1.54 1.7 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8 3.0 3.2 3.4 3.6
3.3 1.51 1.7 1.9 2.1 2.3 2.5 2.7 2.9 3.1 3.3 3.5
3.9 1.47 1.7 1.9 2.1 2.3 2.5 2.7 2.9 3.1 3.3 3.5
4.4 1.45 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8 3.0 3.2 3.4
5.0 1.42 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8 2.9 3.1 3.3
5.6 1.40 1.6 1.8 2.0 2.1 2.3 2.5 2.8 2.9 3.1 3.3
6.1 1.37 1.6 1.7 1.9 2.1 2.3 2.5 2.7 2.8 3.0 3.2
6.7 1.35 1.5 1.7 1.9 2.1 2.2 2.4 2.6 2.8 3.0 3.1
18.9 0.90 1.0 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.8 1.9 2.0 2.1
19.4 0.89 1.0 1.1 1.2 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 2.0 2.1
20.0 0.88 1.0 1.1 1.2 1.3 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 2.0
20.6 0.86 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.8 1.9 2.0
21.1 0.85 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.9 2.0
21.7 0.84 0.9 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9
22.2 0.83 0.9 1.0 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9
22.8 0.81 0.9 1.0 1.1 1.2 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9
23.3 0.79 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.8 1.9
23.9 0.78 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8
24.4 0.77 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8
Fuente: internet

Nota: Se sabe que la temperatura es de 20°C y el valor obtenido por el analizador será en Megapascales,

este resultado se le convertirá a kilopasacales y con ayuda de la tabla se obtendrá el volumen de CO 2.

Antes de la mejora
 Imagen N°29

Después de la mejora

Imagen N°30 Imagen N°31

Imagen Nº32: Carbonatador Imagen Nº33: Envasadora.

Imagen Nº34: Tanques de CO2

Fuentes: Industrias KATROC SAC.