Вы находитесь на странице: 1из 129

Сигнальный экземпляр

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СТБ EN 1337-2-2009


РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

ОПОРЫ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ


Часть 2
Элементы скольжения

АПОРЫ БУДАЎНIЧЫХ КАНСТРУКЦЫЙ


Частка 2
Элементы слiзгання

(EN 1337-2 : 2004, IDT)

Госстандарт
Минск
Сигнальный экземпляр
СТБ EN 1337-2-2009
УДК 624.075.23(083.74) МКС 91.010.30 КП 02 IDT
Ключевые слова: опоры строительных конструкций, опоры скольжения

Предисловие

Цели, основные принципы, положения по государственному регулированию и


управлению в области технического нормирования и стандартизации установлены За-
коном Республики Беларусь «О техническом нормировании и стандартизации».

1 ПОДГОТОВЛЕН ПО УСКОРЕННОЙ ПРОЦЕДУРЕ научно-проектно-


производственным республиканским унитарным предприятием «Стройтехнорм» (РУП
«Стройтехнорм»).
ВНЕСЕН Министерством архитектуры и строительства Республики Беларусь

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Госстандарта Респуб-


лики Беларусь от ___________ 2009 г. №
В Национальном комплексе технических нормативных правовых актов в области
архитектуры и строительства стандарт входит в блок 3.03 «Сооружения транспорта и
транспортная инфраструктура»

3 Настоящий стандарт идентичен европейскому стандарту EN 1337-2:2004 Lager


im Bauwesen Teil 2: Gleitteile (Опоры строительных конструкций. Часть 2.Элементы
скольжения).
Европейский стандарт разработан техническим комитетом по стандартизации
CEN /ТС 167 «Опоры строительных конструкций» и реализует существенные требова-
ния безопасности Директивы ЕС 89/106 (гармонизированный с Директивой стандарт).
Перевод с немецкого языка (dе).
Официальные экземпляры европейского стандарта, на основе которого подго-
товлен настоящий государственный стандарт, и европейских стандартов, на которые
даны ссылки, имеются в Национальном фонде ТНПА.
Степень соответствия – идентичная (IDT)

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Настоящий стандарт не может быть воспроизведен, тиражирован и распростра-


нен в качестве официального издания без разрешения Госстандарта Республики Бе-
ларусь

Издан на русском языке

II
Сигнальный экземпляр
СТБ EN 1337-2-2009
Введение

Настоящий стандарт содержит текст европейского стандарта EN 1337-2 : 2004 на


языке оригинала и его перевод на русский язык (справочное приложение Д.А).

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

ОПОРЫ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ


Часть 2
Элементы скольжения

АПОРЫ БУДАЎНIЧЫХ КАНСТРУКЦЫЙ


Частка 2
Элементы слiзгання

Lager im Bauwesen
Teil 2: Gleitteile

Дата введения 2010-01-01

III
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

1 Anwendungsbereich

Diese Europäische Norm legt Angaben für Bemessung und Herstellung von Gleitteilen und Führungen fest,
die keine Lager, sondern nur Teile von solchen sind, für die Kombination mit Lagern, die in anderen Teilen
dieser Norm geregelt sind.

Geeignete Kombinationen sind in EN 1337-1:2000, Tabelle 1 angegeben.

Gleitflächen aus ein- oder mehrteiligen PTFE-Platten, deren umschreibender Kreis einen Durchmesser von
weniger als 75 mm oder mehr als 1500 mm hat oder deren wirksame Lagertemperatur niedriger als – 35 °C
oder höher als 48 °C ist, liegen außerhalb des Anwendungsbereichs dieser Norm.

Gleitelemente, die vorübergehend als Hilfslager während der Bauphase dienen (z. B. beim Taktschieben des
Überbaus), liegen außerhalb des Anwendungsbereichs dieser Norm.

In dieser Norm sind auch Angaben für gekrümmte Gleitflächen enthalten, die nicht Teile von separaten
Gleitteilen sind, sondern die in Kalotten- und Zylinderlagern nach EN 1337-7 eingebaut werden.

ANMERKUNG Die in dieser Europäischen Norm beschriebenen Grundsätze dürfen für Gleitelemente angewendet
werden, die außerhalb dieses Anwendungsbereiches liegen, jedoch ist deren Brauchbarkeit für den vorgeschriebenen
Verwendungszweck nachzuweisen.

2 Normative Verweisungen
Diese Europäische Norm enthält durch datierte oder undatierte Verweisungen Festlegungen aus anderen
Publikationen. Diese normativen Verweisungen sind an den jeweiligen Stellen im Text zitiert, und die
Publikationen sind nachstehend aufgeführt. Bei datierten Verweisungen gehören spätere Änderungen oder
Überarbeitungen dieser Publikationen nur zu dieser Europäischen Norm, falls sie durch Änderung oder
Überarbeitung eingearbeitet sind. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe der in Bezug
genommenen Publikation (einschließlich Änderungen).

EN 1337-1:2000, Lager im Bauwesen — Teil 1: Allgemeine Regelungen.

EN 1337-7, Lager im Bauwesen — Teil 7: Kalotten- und Zylinderlager mit PTFE.

EN 1337-10:2003, Lager im Bauwesen — Teil 10: Inspektion und Instandhaltung.

EN 1337-11:1997, Lager im Bauwesen — Teil 11: Transport, Zwischenlagerung und Einbau.

EN 10025, Warmgewalzte Erzeugnisse aus unlegierten Baustählen — Technische Lieferbedingungen


(einschließlich Neufassung A1:1993).

EN 10088-2, Nicht rostende Stähle — Teil 2: Technische Lieferbedingungen für Blech und Band für
allgemeine Verwendung.

EN 10113-1, Warmgewalzte Erzeugnisse aus schweißgeeigneten Feinkornbaustählen — Teil 1: Allgemeine


Lieferbedingungen.

EN 10137-1, Blech und Breitflachstahl aus Baustählen mit höherer Streckgrenze im vergüteten oder im
ausscheidungsgehärteten Zustand — Teil 1: Allgemeine Lieferbedingungen.

EN 10204, Metallische Erzeugnisse — Arten von Prüfbescheinigungen.

ENV 1992-1-1, Eurocode 2: Planung von Stahlbeton- und Spannbetontragwerken — Teil 1-1: Grundlagen und
Anwendungsregeln für den Hochbau.

1
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

ENV 1993-1-1, Eurocode 3: Bemessung und Konstruktion von Stahlbauten — Teil 1-1: Allgemeine
Bemessungsregeln, Bemessungsregeln für den Hochbau.

EN ISO 527-1, Kunststoffe — Bestimmung der Zugeigenschaften — Teil 1: Allgemeine Grundsätze


(ISO 527-1:1993 einschließlich Korrektur 1:1994).

EN ISO 527-3, Kunststoffe — Bestimmung der Zugeigenschaften — Teil 3: Prüfbedingungen für Folien und
Tafeln (ISO 527-3:1995).

EN ISO 1183 (alle Teile), Kunststoffe — Verfahren zur Bestimmung der Dichte und relativen Dichte von
ungeschäumten Kunststoffen.

EN ISO 2039-1, Kunststoffe — Bestimmung der Härte — Teil 1: Kugeleindruckversuch (ISO 2039-1:2001).

EN ISO 2409, Lacke und Anstrichstoffe — Gitterschnittprüfung (ISO 2409:1992).

EN ISO 4287, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Oberflächenbeschaffenheit: Tastschnittverfahren


— Benennungen, Definitionen und Kenngrößen der Oberflächenbeschaffenheit (ISO 4287:1997).

EN ISO 6506,Metallische Werkstoffe — Härteprüfung nach Brinell.

EN ISO 6507-1, Metallische Werkstoffe — Härteprüfung nach Vickers — Teil 1: Prüfverfahren


(ISO 6507-1:1997).

EN ISO 6507-2, Metallische Werkstoffe — Härteprüfung nach Vickers — Teil 2: Prüfung der Prüfmaschinen
(ISO 6507-2:1997).

ISO 1083, Spheroidal graphite cast iron — Classification (Gusseisen mit Kugelgraphit — Klassifikation).

ISO 2137, Petroleum products — Lubricating grease and petrolatum — Determination of cone penetration
(Erdölprodukte — Schmierfette und Vaseline — Bestimmung der Konuspenetration).

ISO 2176, Petroleum products — Lubricating grease — Determination of dropping point


(Mineralölerzeugnisse — Schmierfette — Bestimmung des Tropfpunktes).

ISO 3016, Petroleum products — Determination of pour point (Mineralölerzeugnisse — Bestimmung des
Pourpoint).

ISO 3522, Cast aluminium alloys — Chemical composition and mechanical properties
(Aluminiumgusslegierungen — Chemische Zusammensetzung und mechanische Eigenschaften).

ISO 3755, Cast carbon steels for general engineering purposes (Stahlguss für die Verwendung im
allgemeinen Ingenieurbau).

prEN ISO 6158, Meallische Überzüge — Galvanische Chromüberzüge für technische Zwecke
(ISO/DIS 6158:2002).

3 Begriffe, Formelzeichen und Abkürzungen


Für die Anwendung dieser Europäischen Norm gelten die folgenden Begriffe.

3.1 Begriffe

3.1.1
Trägerplatte
metallische Komponente zur Unterstützung von Gleitmaterialien

2
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

3.1.2
Reibungszahl
Verhältnis der Querkraft (Reibungswiderstand Fx) zur Normalkraft Fz

3.1.3
Mehrschicht-Werkstoff
Gleitmaterial, das in Führungen verwendet wird

3.1.4
Führung
Gleitelement, das ein Gleitlager einachsig beweglich führt

3.1.5
hartverchromte Oberfläche
Chromüberzug auf einer stählernen Trägerplatte

3.1.6
Schmierstoff
spezielles Fett, das zur Verringerung von Reibung und Verschleiß in der Gleitfläche verwendet wird

3.1.7
Gegenfläche
harte und glatte Oberfläche, die an PTFE oder Mehrschicht-Werkstoffen gleitet

3.1.8
Polytetrafluorethylen
(PTFE)
thermoplastischer Gleitwerkstoff, der wegen seiner niedrigen Reibungszahl verwendet wird

3.1.9
Gleitfläche
Kombination (Paarung) aus ebenen oder gekrümmten Oberflächen, die Relativverschiebungen ermöglichen

3.1.10
Gleitwerkstoffe
Werkstoffe, die Gleitflächen bilden

3.2 Formelzeichen

Die am häufigsten vorkommenden Formelzeichen werden nachstehend bezeichnet. Solche, die nur vereinzelt
in bestimmten Abschnitten vorkommen, werden an der Stelle ihres ersten Vorkommens definiert.

3.2.1 Lateinische Großbuchstaben


2
A Kontaktfläche der Gleitfläche mm
E Elastizitätsmodul GPa
F Einwirkung, Kraft N; kN
G Ständige Einwirkung N; kN
L Durchmesser des umschreibenden Kreises von einzelnen oder unterteilten PTFE- mm
Platten (siehe Bilder 3, 4 und 5); Länge von Platten aus PTFE oder Mehrschicht-
Werkstoff in Führungen (siehe Bild 6)
M Biegemoment N × mm; kN × m
N Normalkraft; Kraft normal zur Hauptauflagerfläche N; kN
Ry5i gemittelte Rautiefe µm

3
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

S Formfaktor
T Temperatur °C
V Querkraft oder seitliche Kraft N; kN

3.2.2 Lateinische Kleinbuchstaben

a Kleinstabmessung der PTFE-Platte; kleinere Seite rechteckiger Platten oder mm


Bleche
b größere Seite rechteckiger Platten oder Bleche mm
c Spiel zwischen Gleitkomponenten (Differenz der Breiten von Führungsleiste und
Führungsnut)
d Durchmesser, diagonal mm
e Exzentrizität mm
f rechnerische Druckfestigkeit MPa
h PTFE-Überstand mm
n Anzahl der Bewegungszyklen (Doppelhübe)
s Gleitweg mm
t Dicke, Zeit mm; s; h
u Umfang der PTFE-Platte mm
v Gleitgeschwindigkeit mm/s
x Verformung
x Längsachse
y Querachse
z Achse normal zur Hauptauflagerfläche

3.2.3 Griechische Buchstaben

α Winkel rad
γ Teilsicherheitsbeiwert
δ Bruchdehnung %
∆z größte Abweichung einer ebenen oder gekrümmten Oberfläche von der mm
planmäßigen Oberfläche
λ Rapport, Koeffizient
µ Reibungszahl
µ1 Anfangsreibungszahl, d. h. größte Reibungszahl, die bei der ersten Bewegung am
Versuchsbeginn oder nach Versuchsunterbrechung auftritt
µT größte Reibungszahl während einer bestimmten Temperaturphase
3
ρ Rohdichte kg/m
σ Normaldruck MPa

4
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

3.2.4 Indizes

a Mittelwert
b Trägerplatte
c Beton
CM Mehrschicht-Werkstoff
d Bemessungswert
dyn dynamisch
G ständige Einwirkung
g Geometrisch
k Charakteristisch
M Werkstoff
max Maximum
min Minimum
n Nummer des Bewegungszyklus
p PTFE
pl Vorbelastung
Q Veränderliche Einwirkung
R Widerstand, Beanspruchbarkeit
r reduziert
S Schnittgrößen, Beanspruchung
s statisch
t Zug
T Temperatur
u Grenzwert
x, y, z Koordinaten

3.3 Abkürzungen

CM Mehrschicht-Werkstoff

PTFE Polytetrafluorethylen

NDP National festzulegende Parameter

4 Funktionelle Anforderungen
ANMERKUNG Gleitteile und Führungen ermöglichen Bewegungen in ebenen und gekrümmten Gleitflächen mit einem
Minimum an Reibung. Da ein Nachweis der mechanischen und physikalischen Eigenschaften allein nicht genügt, die
erforderlichen Eigenschaften dieser Komponenten sicherzustellen, ist ein besonderer Nachweis des
Reibungswiderstandes erforderlich. Die Leistung von Gleitteilen und Führungen wird als zufrieden stellend angesehen,
wenn Modelllager nach Anhang D mit bestimmten Gleitwerkstoff-Paarungen in den im Anhang D beschriebenen
besonderen Gleitreibungsprüfungen die Anforderungen dieses Abschnittes erfüllen.

5
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

4.1 Gleitteile und Führungen, die Gleitflächen mit PTFE-Platten enthalten

4.1.1 Anforderungen in Kurzzeit-Gleitreibungsprüfungen

In jeder Phase der Gleitreibungsprüfung darf die Reibungszahl die Werte der Tabelle 1 nicht überschreiten.

Tabelle 1 — Größte Reibungszahlen in Kurzzeitprüfungen an PTFE-Platten in der Paarung mit


Hartchrom, austenitischem Stahl oder Aluminium in gekrümmten oder ebenen Gleitflächen

Prüfung Hartchrom und austenitischer Stahl Aluminium


Tem-
nach
peratur µs, 1 µdyn, 1 µs, T µdyn, T µs, 1 µdyn, 1 µs, T µdyn, T
Anhang D
C + 21 °C 0,012 0,005 — — 0,018 0,008 — —
D – 35 °C 0,035 0,025 — — 0,053 0,038 — —
E 0 °C 0,018 0,012 — — 0,027 0,018 — —
E – 35 °C — — 0,018 0,012 — — 0,027 0,018
ANMERKUNG
µs, 1 ist die statische Reibungszahl des ersten Bewegungszyklus;
µdyn, 1 ist die dynamische Reibungszahl des ersten Bewegungszyklus;
µs, T ist die statische Reibungszahl der nachfolgenden Bewegungszyklen;
µdyn, T ist die dynamische Reibungszahl der nachfolgenden Bewegungszyklen.
(Siehe auch Bilder D.4 und D.6)

4.1.2 Anforderungen in Langzeit-Gleitreibungsprüfungen

Die Reibungszahlen der Gleitwerkstoff-Paarungen dürfen die Werte der Tabellen 2 und 3 nicht überschreiten.

4.2 Führungen mit Mehrschicht-Werkstoff CM1 und CM2

4.2.1 Anforderungen in der Kurzzeit-Gleitreibungsprüfung

Die größte statische oder dynamische Reibungszahl der Mehrschicht-Werkstoffe in Kombination mit
austenitischem Stahl darf den Wert 0,15 nicht überschreiten.

Tabelle 2 — Größte Reibungszahlen in Langzeitprüfungen an PTFE-Platten in der Paarung mit


austenitischem Stahl in ebenen Gleitflächen

Gesamtgleitweg
Temperatur 5132 m 10242 m
µs, T µdyn, T µs, T µdyn, T
– 35 °C 0,030 0,025 0,050 0,040
– 20 °C 0,025 0,020 0,040 0,030
0 °C 0,020 0,015 0,025 0,020
+ 21 °C 0,015 0,010 0,020 0,015
ANMERKUNG µs, T und µdyn, T sind die statischen bzw. die dynamischen Reibungszahlen unter den maßgeblichen
Temperaturen.

6
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

Tabelle 3 — Größte Reibungszahlen in Langzeitprüfungen an PTFE-Platten in der Paarung mit


Hartchrom, austenischem Stahl oder Aluminium in gekrümmten Gleitflächen

Gesamtgleitweg 2066 m
Temperatur Austenischer Stahl oder Hartchrom Aluminium
µs, T µdyn, T µs, T µdyn, T
– 35 °C 0,030 0,025 0,045 0,038
– 20 °C 0,025 0,020 0,038 0,030
0 °C 0,020 0,015 0,030 0,022
+ 21 °C 0,015 0,010 0,022 0,015

4.2.2 Anforderungen in der Langzeit-Gleitreibungsprüfung

Die größten statischen oder dynamischen Reibungszahlen dürfen die Werte der Tabelle 4 nicht überschreiten.

Tabelle 4 — Größte statische oder dynamische Reibungszahlen µT


in Langzeitprüfungen an Mehrschicht-Werkstoff CM1 oder CM2
in der Paarung mit austenitischem Stahl in ebenen Gleitflächen

Gesamtgleitweg 2066 m
Temperatur
µT
– 35 °C 0,200
– 20 °C 0,150
0 °C 0,100
+ 21 °C 0,075

5 Werkstoffeigenschaften

5.1 Allgemeines

Wenn keine speziellen Normen existieren, gelten für die Werkstoffprüfungen die in den Anhängen D und H
beschriebenen Verfahren.

5.2 PTFE-Platten

5.2.1 Werkstoffbeschreibung

Der Werkstoff für PTFE-Platten muss aus reinem freigesintertem Polytetrafluorethylen ohne Regenerate oder
Füllstoffe bestehen.

5.2.2 Mechanische und physikalische Eigenschaften

Die Merkmale müssen den Angaben in Tabelle 5 entsprechen.

7
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

Tabelle 5 — Mechanische und physikalische Eigenschaften von PTFE

Eigenschaft Prüfnorm Anforderung


EN ISO 1183 3
Dichte ρp = 2140 bis 2200 kg/m
(alle Teile)
EN ISO 527-1
Zugfestigkeit ftk = 29 bis 40 MPa
und -3
EN ISO 527-1
Bruchdehnung δp ≥ 300 %
und -3
Kugeldruckhärte EN ISO 2039-1 H1 32/60 = 23 bis 33 MPa

Die Proben müssen aus einer fertig bearbeiteten Platte ohne eingeprägte Schmiertaschen herausgearbeitet
werden. Sie sind bei einer Temperatur von (23 ± 2) °C zu prüfen.

Die Rohdichte ist an drei Proben zu bestimmen.

Die Prüfung der Zugfestigkeit und der Bruchdehnung ist an fünf Proben des Typs 5 (siehe EN ISO 527-3,
Bild 1) durchzuführen. Dabei muss die Dicke der Proben (2 ± 0,2) mm und die Prüfgeschwindigkeit
50 mm/min (Geschwindigkeit nach ISO 527-1) betragen.

Es sind insgesamt 10 Kugeldruckhärte-Prüfungen vorzusehen, wobei an mindestens drei Proben mindestens


je drei Prüfungen durchzuführen sind. Die Dicke dieser Proben muss mindestens 4,5 mm betragen.

Sämtliche Proben müssen die an ihnen durchgeführten Prüfungen bestehen.

5.2.3 Geometrische Eigenschaften

5.2.3.1 Dickenabweichung

Die zulässige Dickenabweichung von einteiligen oder von entsprechenden mehrteiligen PTFE-Platten beträgt
+ 0,3 + 0,4
0
mm für Platten mit L kleiner als 1 200 mm und 0
mm für größere Platten.

5.2.3.2 Schmiertaschen

Die Abmessungen und die Anordnung der Schmiertaschen müssen Bild 1 entsprechen.

Werden Schmiertaschen warm eingepresst, so darf dabei die Temperatur 200 °C nicht überschreiten.

8
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

Maße in Millimeter

Legende
1 Hauptgleitrichtung

Bild 1 — Schmiertaschen in gekammerten PTFE-Platten

5.2.4 Eignung als Gleitmaterial

PTFE muss in den Prüfungen nach Anhang D die Anforderung nach 4.1.1 und 4.1.2 erfüllen.

Der Schmierstoff muss 5.8 entsprechen.

Die Gegenfläche muss bei Kurzzeit-Gleitreibungsprüfungen aus Hartchrom oder austenitischem Stahlblech
und bei Langzeit-Gleitreibungsprüfungen aus austenitischem Stahlblech nach 5.4 und 5.5 bestehen.

5.3 Mehrschicht-Werkstoffe

5.3.1 Mehrschicht-Werkstoff CM1

Dieser dreilagige Mehrschicht-Werkstoff besteht aus einem Bronzerücken mit einer gesinterten, porösen
Schicht, in deren Poren und auf deren Oberfläche sich eine Mischung aus PTFE und Blei befindet.

Das Material muss die in Tabelle 6 aufgelisteten Merkmale besitzen.

Der Zustand des Materials ist auch visuell zu überprüfen.

9
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

Tabelle 6 — Merkmale von CM1

Bronzerücken Werkstoff: CuSn6


Massenanteile Sn 5 bis 7,5 %
P ≤ 0,35 %
Pb ≤ 0,10 %
Fe ≤ 0,10 %
Zn + Ni ≤ 0,50 %
Andere ≤ 0,30 %
Rest-
volumen
Cu
Dicke (2,1 ± 0,15) mm
Härte HB-EN ISO 6506 80 bis 160
(alle Teile)
Bronze-Zwischenschicht Werkstoff: CuSn10
Massenanteile Sn 10 bis 12 %
Pb ≤ 1,0 %
P 0,25 bis 0,4 %
Si ≤ 0,17 %
Fe ≤ 0,15 %
Ni ≤ 0,15 %
Andere ≤ 0,50 %
Tränkung mit PTFE/Pb ≥ 25 %
+ 0,15
Dicke 0,25 0,0 mm

Oberflächenschicht aus Werkstoff: PTFE + Pb


Mehrschicht-Werkstoff
Massenanteile Pb 49 bis Restvolumen PTFE
62% %
+ 0,02
Dicke 0,01 0,0 mm

Gesamtdicke 2,48 ± 0,015 mm


Oberflächen-Haftfähigkeit Mindestens GT 2
nach EN ISO 2409

5.3.2 Mehrschicht-Werkstoff CM2

Das Material muss aus einem flexiblen Metallnetz bestehen, das in eine PTFE-Mischung eingesintert ist,
wobei sich auf der Lager- oder Gleitflächenseite die dickere PTFE-Schicht befinden muss.

Das Metallnetz muss aus Drähten von 0,25 mm Durchmesser der Legierung CuSn6, die an den
Kreuzungspunkten verbunden sind, bestehen und nach dem Kalandrieren etwa 0,4 mm dick sein. In Kett- und
Schussrichtung müssen je 10 mm 16 ± 1 Maschen vorhanden sein.

10
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

Die PTFE-Mischung muss sich aus PTFE und einem Zusatz (30 ± 2) %, der aus Glasfasern und Graphit
besteht, zusammensetzen.

Das Material muss die in Tabelle 7 genannten Merkmale besitzen.

Außerdem sind der Zustand des Materials und die Oberflächenbeschaffenheit visuell zu kontrollieren

Tabelle 7 — Merkmale von CM2


3 3
Rohdichte 4 100 kg/m bis 4 400 kg/m
Zugfestigkeit > 45 MPa
Dehnung > 10 %
Dicke (0,48 ± 0,2) mm
Oberflächen-Haftfähigkeit nach
Mindestens GT 2
EN ISO 2409

5.3.3 Eignung als Gleitwerkstoff

Die Mehrschicht-Werkstoffe CM1 und CM2 müssen in den Prüfungen nach Anhang D die Anforderungen
nach 4.2.1 und 4.2.2 erfüllen.

Die in den Prüfungen zu verwendende Gegenfläche aus austenitischem Stahlblech und der Schmierstoff
müssen dieser Europäischen Norm entsprechen.

5.4 Austenitisches Stahlblech

5.4.1 Werkstoffbeschreibung

Es ist kaltgewalztes Stahlblech 1.4401 + 2B oder 1.4404 + 2B nach EN 10088-2 zu verwenden.

Die Kontaktfläche ist zu schleifen und erforderlichenfalls zu polieren.

5.4.2 Oberflächenmerkmale

Nach der Oberflächenbehandlung darf die gemittelte Rautiefe Ry5i nach EN ISO 4287 1 µm nicht
überschreiten und die Oberflächenhärte muss im Bereich von 150 HV1 bis 220 HV1 nach EN ISO 6507-2
liegen.

5.5 Hartverchromte Oberflächen

5.5.1 Allgemeines

Die gesamte gekrümmte Gegenfläche der Trägerplatte muss hartverchromt sein. Das Verchromungsver-
fahren muss die Anforderung nach prEN ISO 6158 erfüllen.

5.5.2 Werkstoffbeschreibung

Der Untergrund für Hartverchromungen muss aus der Stahlsorte EN 10025-S355 J2G3 oder Feinkornbau-
stahl gleicher oder höherer Güte nach EN 10113-1 bestehen.

Die Verchromung muss frei von Rissen und Poren sein.

Die Oberfläche des Untergrundes muss frei von Oberflächenporosität, Schrumpfrissen und Einschlüssen sein.
Kleine schadhafte Stellen dürfen vor dem Hartverchromen z. B. durch Verstiften ausgebessert werden.

11
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

5.5.3 Oberflächenmerkmale

5.5.3.1 Oberflächenrauheit

Die gemittelte Rautiefe Ry5i der endgültigen, nach EN ISO 4287 hartverchromten Oberfläche darf ebenfalls
3 µm nicht überschreiten.

ANMERKUNG Sowohl der Untergrund als auch die Hartverchromung dürfen zur Erzielung der vorgeschriebenen
Oberflächenrauheit poliert werden.

5.5.3.2 Schichtdicke

Die Dicke des Hartchromüberzuges muss mindestens 100 µm betragen.

5.5.3.3 Visuelle Überprüfung

Die Oberfläche der Hartverchromung ist auf Risse und Poren visuell zu überprüfen.

5.5.3.4 Ferroxyl-Test

Zusätzlich zur visuellen Überprüfung ist die Mängelfreiheit durch einen Ferroxyl-Test nach Anhang E
nachzuweisen.

Wenn die visuelle Überprüfung irgendeinen Defekt erkennen lässt, so ist der Test über die gesamte betroffene
Fläche auszudehnen.

Werden irgendwelche Defekte festgestellt, so ist die Hartverchromung zu verwerfen.

5.6 Eisenhaltige Werkstoffe für Trägerplatten

Für Trägerplatten mit ebenen oder gekrümmten Gleitflächen ist je nach Eignung unlegierter Stahl nach
EN 10025 oder EN 10137-1, Gusseisen nach ISO 1083, Gusszustahl nach ISO 3755 oder nicht rostender
Stahl nach EN 10088 zu verwenden.

5.7 Aluminium

5.7.1 Werkstoffbeschreibung für Trägerplatten

Aluminium darf nur für das Verdrehungselement von Kalotten- und Zylinderlagern verwendet werden. Es sind
die Legierungen Al-Mg6M oder Al-6MSi7MgTF nach ISO 3522 zu verwenden.

5.7.2 Oberflächenbehandlung

Nach dem Schleifen ist die gekrümmte Gegenfläche zu eloxieren.

Die mittlere Dicke der Eloxalschicht muss mindestens 15 µm betragen.

Die örtliche kleinste Dicke der Eloxalschicht muss mindestens 14 µm betragen.

Die Prüfung der Schichtdicke muss nach dem im Anhang F beschriebenen Verfahren erfolgen.

Zur Erzielung der Oberflächenqualität nach 5.7.3 darf die Oberfläche erforderlichenfalls poliert werden.

5.7.3 Oberflächenmerkmale

Nach dem Eloxieren darf die Rautiefe Ry5i nach EN ISO 4287 3 µm nicht überschreiten.

Die Oberfläche muss frei von schädlichen Defekten, wie z. B. Rissen oder größeren Poren, sein.

12
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

5.7.4 Eignung als Gleitwerkstoff

Aluminium muss in den Prüfungen nach Anhang D die Anforderungen nach 4.1 erfüllen.

5.8 Schmierstoff

ANMERKUNG Zweck des Schmierstoffes ist es, den Reibungswiderstand und den Verschleiß von PTFE zu reduzieren.

5.8.1 Allgemeine Anforderungen

Der Schmierstoff muss seine Eigenschaft innerhalb des vorgegebenen Temperaturbereichs beibehalten und
darf weder verharzen noch die Werkstoffe der Gleitfläche angreifen.

5.8.2 Eigenschaften

Die Merkmale des Schmierstoffs müssen den Angaben in Tabelle 8 entsprechen.

Zur Identifizierung ist eine IR-Spektralanalyse durchzuführen.

Tabelle 8 — Physikalische und chemische Eigenschaften des Schmierstoffs

Eigenschaften Prüfnorm Anforderungen


Gearbeitete Penetration ISO 2137 26,5 bis 29,5 mm
Tropfpunkt ISO 2176 ≥ 180 °C
Ölabscheidung nach 24 h bei 100 °C Anhang G ≤ 3 (Masse) %
Oxidationsbeständigkeit nach 100 h bei 160 °C Anhang H ≤ 0,1 MPa
Pourpoint des Grundöls ISO 3016 unter – 60 °C °C

5.8.3 Eignung für die Verwendung in Gleitteilen

Der Schmierstoff muss in den Prüfungen nach Anhang D die Anforderungen nach 4.1.1 und 4.1.2 erfüllen.

Für die Kurzzeit-Gleitreibungsversuche muss die Gegenfläche aus Hartchrom nach 5.5 oder aus
austenitischem Stahlblech nach 5.4 und für die Langzeit-Gleitreibungsversuche aus austenitischem
Stahlblech nach 5.4 bestehen.

5.9 Klebstoff für die Befestigung von austenitischen Stahlblechen

ANMERKUNG Der Hauptzweck des Klebstoffes ist es, das austenitische Stahlblech an der Trägerplatte so zu
befestigen, dass Scherkräfte ohne Relativverschiebungen übertragen werden.

5.9.1 Allgemeines

Der Klebstoff muss frei von Lösungsmitteln sein.

5.9.2 Anforderungen in Kurzzeit-Prüfungen

Die Kurzzeit-Prüfung ist nach Anhang J an fünf Proben durchzuführen. Werden diese ungealtert geprüft, darf
die Überlappungsscherfestigkeit der Verbindung jeder Probe nicht kleiner als 25 MPa sein.

13
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

5.9.3 Anforderungen in Langzeit-Prüfungen

Die Langzeit-Prüfungen sind nach Anhang J an je fünf Proben durchzuführen. Werden diese nach Alterung
nach J.4.3.1 und J.4.3.2 geprüft, darf die mittlere Überlappungsscherfestigkeit der Verbindungen von je fünf
Proben nicht kleiner als 25 MPa sein.

6 Bemessungsanforderungen
ANMERKUNG Dieser Abschnitt handelt von den konstruktiven Details, den Abmessungen und dem statischen
Nachweis.

6.1 Kombination (Paarung) von Gleitwerkstoffen

Die Gleitwerkstoffe sind entsprechend Tabelle 9 zu kombinieren. Nur eine Paarung darf in einer Gleitfläche
verwendet werden.

Die Gleitfläche ist nach 7.4 zu schmieren.

Tabelle 9 — Zulässige Kombination von Gleitwerkstoffen für die Langzeit-Anwendung von


GleitfIächen

Ebene Gleitfläche Gekrümmte Gleitfläche Führungen


austenitischer PTFE ohne
Stahl Schmiertaschen
PTFE mit austenitischer PTFE mit austenitischer
Schmiertaschen Stahl Schmiertaschen Hartchrom CM1 Stahl
Aluminium CM2

6.2 PTFE-Platten

6.2.1 Gekammerte PTFE-Platten

6.2.1.1 Allgemeines

Die PTFE-Platte ist nach Bild 2 in einer Trägerplatte zu kammern.

Maße in Millimeter

ANMERKUNG Es wird ein Einheitsmaß festgelegt, um die Messung des Überstandes nach dem Einbau zu erleichtern.

Legende
1 scharfer Winkel

Bild 2 — Einzelheiten der PTFE-Kammerung und des PTFE-Überstandes

14
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

Überschreiten die Pressungen infolge von ständigen charakteristischen Einwirkungen Gk 5 MPa, so sind
Schmiertaschen für die Speicherung von Schmierstoff vorzusehen. Form und Anordnung der Schmiertaschen
im unbelasteten und unbenutzten Zustand sind in Bild 1 dargestellt.

Das Schmiertaschen-Raster ist nach Bild 1 nach der Hauptgleitrichtung auszurichten.

Die Dicke tp der PTFE-Platte und der PTFE-Überstand h müssen beim unbelasteten und mit Korrosionsschutz
versehenen Gleitteil folgenden Bedingungen entsprechen.

L
h = 1,75 + (mm), jedoch nicht kleiner als 2,2 mm (1)
1 200

2,2 h ≤ tp ≤ 8 mm (2)

Die Grenzabmaße des PTFE-Überstands h betragen bei L ≤ 1 200 mm ± 0,2 mm und bei L > 1 200 mm
± 0,3 mm.

Der PTFE-Überstand h ist an markierten Messstellen, an denen die Dicke der Korrosionsschutzbeschichtung
300 µm nicht überschreiten darf, nachzuweisen. Es müssen mindestens zwei Messstellen an geeigneter
Stelle angeordnet werden.

Ebene PTFE-Platten

Ebene PTFE-Platten müssen kreisförmig oder rechteckig sein und dürfen in höchstens vier gleiche Abschnitte
unterteilt werden. Weitere Unterteilungen sind außerhalb des Anwendungsbereiches dieser Europäischen
Norm. Die Kleinstabmessung a darf nicht kleiner als 50 mm sein.

Der Abstand zwischen den einzelnen PTFE-Abschnitten darf nicht größer als das Zweifache der Dicke der
Trägerplatte für das PTFE oder für den Gegenwerkstoff sein. Der kleinere Wert ist maßgebend.

In Bild 3 sind einige Beispiele für unterteilte ebene PTFE-Platten dargestellt.

15
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

Maße in Millimeter

Bild 3 — Beispiele für die Ausbildung gekammerter ebener PTFE-Platten

6.2.1.2 Gekrümmte PTFE-Platten

Gekrümmte PTFE-Platten für zylindrische Gleitflächen müssen rechteckig sein und dürfen in höchstens zwei
gleiche Abschnitte unterteilt werden. In Bild 4 sind die Ausbildungen von gekrümmten PTFE-Platten für
zylindrische Gleitflächen dargestellt.

16
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

Maße in Millimeter

Bild 4 — Ausbildung von gekammerten PTFE-Platten für zylindrische Gleitflächen

Gekrümmte PTFE-Platten für kugelige Gleitflächen müssen kreisförmig sein und dürfen in eine Scheibe und
einen Ring unterteilt sein. Der Durchmesser der Scheibe darf nicht kleiner als 1000 mm und die Breite des
Ringes nicht kleiner als 50 mm sein. Der Ring darf in gleiche Abschnitte unterteilt werden.

Die Scheibe und der Ring müssen getrennt gekammert sein. Der Trennungsring der Trägerplatte darf nicht
breiter als 10 mm sein.

In Bild 5 sind die Ausbildungen von gekrümmten PTFE-Platten für kugelige Gleitflächen dargestellt.

Maße in Millimeter

Bild 5 — Unterteilung von gekammerten PTFE-Platten für kugelige Gleitflächen

6.2.1.3 PTFE-Platten für Führungen

PTFE-Platten für Führungen dürfen keine Schmiertaschen haben, müssen mindestens 5,5 mm dick sein und
im unbelasteten Zustand einen Überstand von (2,3 ± 0,2) mm haben.

Die Abmessung a darf nicht kleiner als 15 mm sein und der modifizierte Formfaktor.

Ap tp − h
s= × (3)
u×h h

muss größer als 4 sein (siehe Bild 6).

17
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

Maße in Millimeter

Bild 6 — Beispiele für gekammerte PTFE-Platten in Führungen

6.2.2 Mit Elastomerlagern verbundene PTFE-Platten

ANMERKUNG Die Voreinstellung von Elastomerlagern zum Ausgleich des Kriechens und Schwindens von Tragwerken
aus Beton ist schwierig. PTFE-Platten, die mit dem Elastomer verbunden sind, dürfen zur Aufnahme der aus Kriechen und
Schwinden resultierenden Verschiebungen von Betontragwerken verwendet werden (Lagertyp D in prEN 1337-3:1997,
Tabelle 2).

Die PTFE-Platten sind mit dem Elastomer durch Vulkanisation zu verbinden.

Werden PTFE-Platten ohne Schmiertaschen verwendet, so muss ihre Dicke mindestens 1,5 mm betragen
und die Gleitfläche muss eine Einlaufschmierung erhalten.

Die Nachweise nach 6.8.1 und 6.8.2 gelten nicht.

6.3 Mehrschicht-Werkstoffe

Mehrschicht-Werkstoffe dürfen nur verwendet werden, wenn die zusammenwirkenden Lagerteile in die
Verschiebungsrichtung selbst einfluchten können.

Die Breite a muss mindestens 10 mm betragen.

6.4 Führungen

Führungen dürfen zur Aufnahme seitlicher Kräfte Vd infolge von veränderlichen und ständigen Einwirkungen
verwendet werden.

Je nach Lagerkonstruktion dürfen Führungen außenseitig oder zentral angeordnet werden.

Die Gleitmaterialien müssen an Führungsleisten und in einer Nut der Trägerplatte befestigt sein.

Das Spiel c zwischen den Gleitkomponenten im Neuzustand muss die folgenden Bedingungen erfüllen:

L
c ≤ 1,0 mm + mm (4)
1 000

Typische Beispiele für die Befestigung von Führungsleisten und Führungen werden in den Bildern 7 und 8
gezeigt. Beim Nachweis des Anschlusses im Grenzzustand der Tragfähigkeit nach ENV 1993-1-1 sind die
Auswirkungen der seitlichen Kraft Vd, des daraus resultierenden Momentes und der Reibungskräfte zu
berücksichtigen.

Wenn bei einer Verdrehung um eine Querachse die Verformungsdifferenz über die Abmessung a der PTFE-
Platte 0,2 mm überschreiten würde, so ist die Trägerplatte mit einem Gelenkstück zu versehen (siehe
EN 1337-1:2000, Bild 1 und 3.3).

18
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

Diese Bedingung ist für charakteristische Einwirkungen ohne Teilsicherheitsbeiwerte nachzuweisen.

Legende
1 Führungsleiste
2 Führungsnut

Bild 7 — Typische Beispiele für die Anordnung von geschraubten Führungen

Legende
1 Führungsleiste
2 Führungsnut

Bild 8 — Typische Beispiele für die Anordnung von geschweißten Führungen

19
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

6.5 Austenitisches Stahlblech

6.5.1 Verschiebungskapazität

Unter Berücksichtigung der erhöhten Bewegungen nach 5.4 in EN 1337-1:2000 muss nachgewiesen werden,
dass unter der Grundkombination die austenitischen Bleche so ausgelegt sind, dass bei maximaler
Verschiebung des Gleitteils die PTFE-Platten und die CM-Platten vollständig abgedeckt sind.

6.5.2 Blechdicke

Die Mindestdicke des austenitischen Stahlblechs muss Tabelle 13 entsprechen.

6.6 Charakteristische Druckfestigkeit von Gleitwerkstoffen

Die charakteristischen Druckfestigkeiten sind in Tabelle 10 angegeben.

Die Werte der Tabelle 10 sind für wirksame Lagertemperaturen bis zu 30 °C gültig.

Für Lager, deren größte wirksame Lagertemperatur 30 °C bis höchstens 48 °C überschreitet, sind vorge-
nannte Werte um 2 % je Grad über 30 °C zu reduzieren, um die Auswirkungen des PTFE-Kriechens abzu-
schwächen.

Tabelle 10 — Charakteristische Werte der Druckfestigkeit


von Gleitwerkstoffen

fk
Werkstoffe Einwirkungen
MPa
PTFE für Hauptauflager-
ständige und veränderliche Lasten 90
flächen
PTFE für Führungen veränderliche Lasten 90
Temperatur, Schwinden, Kriechen 30
ständige Lasten 10
CM1 ständige und veränderliche Lasten 200
CM2 ständige und veränderliche Lasten 120

6.7 Reibungszahl

Die in Tabelle 11 angegebenen Reibungszahlen µmax sind für den Nachweis des Lagers und des Tragwerks,
in das es eingebaut ist, zu verwenden.

Zwischenwerte können durch lineare Interpolation oder durch Anwendung der in Anhang B angegebenen
Gleichung ermittelt werden.

Die Werte sind nicht bei hochdynamischen Einwirkungen, die z. B. in Erdbebengebieten auftreten können,
anwendbar.

Der Reibungswiderstand darf nicht zur Aufnahme von Schnittgrößen aus äußeren horizontalen Lasten
herangezogen werden.

Die Werte der Tabelle 11 gelten nur für geschmierte PTFE-Platten mit Schmiertaschen.

20
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

Tabelle 11 — Reibungszahlen µmax

Kontaktdruck σp
≤5 10 20 ≥ 30
MPa
PTFE mit Schmiertaschen/austenitischer 0,03
0,08 0,06 0,04
Stahl oder Hartchrom (0,025)a
PTFE mit Schmiertaschen/eloxiertes 0,045
0,12 0,09 0,06
Aluminium (0,038)a
a Diese Werte gelten für den Reibungswiderstand von gekrümmten Gleitflächen.

In Gebieten, wo die kleinste wirksame Lagertemperatur – 5 °C nicht unterschreitet, dürfen die Reibungszahlen
der Tabelle 11 mit dem Faktor 2/3 multipliziert werden.

Bei Führungen mit Werkstoffpaarungen nach Spalte 3 der Tabelle 9 darf angenommen werden, dass die
Reibungszahl unabhängig von der Pressung ist, wobei folgende Werte einzusetzen sind:

PTFE: µmax = 0,08

Mehrschicht-Werkstoff: µmax = 0,20

6.8 Bemessungsnachweise für Gleitflächen

6.8.1 Allgemeines

Bei der Bemessung von Gleitflächen sind sämtliche Schnittgrößen infolge der Einwirkungen und des
Reibungswiderstandes zu berücksichtigen. Die in Rechnung zu stellenden Bemessungswerte der
Einwirkungen sind in Übereinstimmung mit den Bemessungsgrundlagen nach EN 1337-1 zu bestimmen.

Die Verformbarkeit von Gleitwerkstoffen darf nicht für die Aufnahme von Verdrehungen herangezogen
werden, sofern dies nicht nach 6.4 zulässig ist.

6.8.2 Klaffende Fuge in Gleitflächen

ANMERKUNG Eine klaffende Fuge kann zu Schmierstoffverlust, zu Verschleiß infolge von Verschmutzung und zu
erhöhter Verformung wegen der mangelhaften Kammerung der PTFE-Platte führen. Da dies langfristig die
Gebrauchstauglichkeit gefährden kann, wird der Zustand σp = 0 als Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit betrachtet.

Ausgenommen bei Führungen ist unter der charakteristischen Lastkombination nachzuweisen, dass σp ≥ 0 ist.

Dabei ist anzunehmen, dass sich der Gleitwerkstoff linear elastisch verhält und die Trägerplatten starr sind.

6.8.3 Pressungsnachweis

ANMERKUNG 1 Zu hohe Pressungen können den Verlust der Gleitfunktion verursachen und so zum
Tragwerksversagen oder in die Nähe des Tragwerksversagens führen. Dieser Zustand wird daher als Grenzzustand der
Tragfähigkeit betrachtet.

Für Materialpaarungen nach Tabelle 9 ist im Grenzzustand der Tragfähigkeit nachzuweisen, dass folgende
Bedingung erfüllt ist:

f
N sd ≤ d × Ar (5)
γm

21
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

Dabei ist

Nsd der Bemessungswert der Normalkraft;

fk die charakteristische Druckfestigkeit nach Tabelle 10;

Ar die reduzierte Kontaktfläche der Gleitfläche, in deren Schwerpunkt Nsd mit der Gesamtexzentrizität e
angreift, die sowohl durch mechanische als auch geometrische Effekte verursacht wird. Ar ist auf der
Grundlage der Plastizitätstheorie unter Annahme eines rechteckigen Spannungsblocks zu
berechnen (siehe Anhang A). In Führungen darf die Exzentrizität vernachlässigt werden.

ANMERKUNG 2 Der Wert γm sollte als NDP angegeben werden. Bei Fehlen eines NDP ist der empfohlene Wert
γm = 1,4.

Für PTFE-Platten mit der Kleinstabmessung a ≥ 100 mm ist als Kontaktfläche A bzw. Ar die Gesamtfläche
ohne Abzug der Schmiertaschen anzusetzen. Bei Platten mit a < 100 mm sind die Schmiertaschen von der
Gesamtfläche abzuziehen.

Bezüglich des Nachweises von gekrümmten Oberflächen siehe EN 1337-7.

6.9 Bemessungsnachweise für Trägerplatten

6.9.1 Allgemeines

PTFE und die Gleitmaterialien der Gegenflächen sind durch metallische Platten (Trägerplatten) mit ebenen
oder gekrümmten Oberflächen zu unterstützen.

Bei der Bemessung von Trägerplatten ist Folgendes zu berücksichtigen:

 der Festigkeitsnachweis im Grenzzustand der Tragfähigkeit, wenn zusätzlich zu den Auswirkungen der
Verformung nach 6.9.2 Schnittgrößen infolge von seitlichen Einwirkungen zu berücksichtigen sind;

 jegliche Reduzierung des Querschnitts (z. B. infolge der Führungsnut und der Befestigungsbolzen);

 die Verformung nach 6.9.2;

 die vorgeschriebene Steifigkeit für Transport und Einbau nach 6.9.3;

 die Verteilung der Kräfte in die anschließenden Bauteile nach 6.9.4.

6.9.2 Verformungsnachweis

ANMERKUNG 1 Wenn die Verformung (siehe Bild 9) die nachstehenden Werte überschreitet, so ergibt sich ein
unzureichender Abstand zwischen den benachbarten Trägerplatten und es tritt erhöhter Verschleiß auf. Da dies langfristig
die Gebrauchstauglichkeit des Gleitteils gefährden kann, wird dieser Zustand als Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit
betrachtet.

Die Gesamtverformung ∆w1 + ∆w2 (siehe Bild 9) muss die folgende Bedingung erfüllen:

(
∆ w1 + ∆ w2 ≤ h 0,45 − 2 h/L ) (6)

Die durch diese Verformung in der Trägerplatte verursachten Spannungen dürfen nicht die Elastizitätsgrenze
(Streckgrenze) überschreiten, um bleibende Verformungen zu vermeiden.

Das mechanische Modell für den Nachweis, dass vorgenannte Bedingungen (Verformung, Streckgrenze)
erfüllt sind, muss die Auswirkungen der die Verformung nennenswert beeinflussenden Lagerteile
einschließlich der angrenzenden Bauteile mit ihren Kurz- und Langzeiteigenschaften berücksichtigen.

22
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

Bild 9 — Relativverformungen von Trägerplatten

Für Stahl und Beton gelten die Bemessungswerte der Materialeigenschaften nach ENV 1993-1-1 bzw.
ENV 1992-1-1.

Dabei sind folgende Annahmen zu treffen:

a) zentrische Druckkraft;

b) Bemessungswert des fiktiven Elastizitätmoduls des PTFE = 0,4 GPa;

c) Mitwirkung der gesamten Dicke tp der PTFE-Platte;

d) Bemessungswert der fiktiven Querdehnungszahl des PTFE = 0,44;

e) im Fall angrenzender Massivbauteile: lineare Abnahme des Elastizitätsmoduls des Betons oder des
Mörtels vom Rand zum Zentrum der Trägerplatte von 100 % auf 80 %.

Im Anhang C ist ein geeignetes Verfahren zur Berechnung der Relativverformung ∆w1 für übliche Werkstoffe
angegeben.

Bei Anwendung des Verfahrens nach Anhang C darf der Nachweis, dass die Streckgrenze nicht überschritten
wird, entfallen, wenn

 der oben genannte Verformungsgrenzwert nicht überschritten wird;

 der Beton mindestens der Festigkeitsklasse C 25/30 nach ENV 1992-1-1 entspricht;

 der Stahl mindestens der Festigkeitsstufe S355 nach EN 10025 entspricht.

Bei niedrigeren Festigkeiten darf der Spannungsnachweis ebenfalls entfallen, wenn der o. g. Verformungs-
grenzwert mit den nachstehenden Faktoren reduziert wird.

 0,90 bei Verwendung von Beton der Festigkeitsklasse C 20/25;

 0,67 bei Verwendung von Stahl der Festigkeitsstufe S235;

 0,60 bei Verwendung von Beton der Festigkeitsklasse C 20/25 und Stahl der Festigkeitsstufe S 235.

ANMERKUNG 2 Außer den vorgenannten, sind gegebenenfalls weitere Kriterien für die Berechnung der
Relativverformung zu berücksichtigen. Besonderes Augenmerk ist auf Lasten zu richten, die während des Bauzustandes
auftreten (z. B. wenn große Trägerplatten während des Betonierens nicht abgesteift sind).

23
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

Für runde Trägerplatten, die an bewehrten Elastomerlagern oder Elastomerkissen von Topflagern an-
schließen, ist die Relativverformung ∆w2 nach der Theorie der elastischen Kreisplatte unter Berücksichtigung
der in den Bildern 10 und 11 dargestellten Pressungsverteilungen zu berechnen.

Es ist die ungünstigere der Pressungsverteilungen nach Bild 10 zu Grunde zu legen.

Bild 10 — Alternative Verteilung der PTFE-Pressung

Legende
1 Parabolische Verteilung

a) von Elastomerlagern
b) von Topflagern

Bild 11 — Verteilung der Elastomer-Pressung

Bei Kalotten- und Zylinderlagern darf die Berechnung der Relativverformung der konvexen Trägerplatte
entfallen, und ∆w2 ist gleich Null zu setzen.

Für alle anderen Lagerarten ist ∆w2 gleich Null zu setzen, wenn die Berechnungen zeigen, dass sich die
beiden Trägerplatten in dieselbe Richtung verformen.

Quadratische und rechteckige Platten sind zu kreisförmigen Platten mit dem Durchmesser

db = 1,13 ab (7)

zu idealisieren.

Dabei entspricht ab den Seiten der quadratischen Platte bzw. der kleineren Seite der rechteckigen Platte.

24
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

6.9.3 Steifigkeit für Transport und Einbau

Die Dicke der Trägerplatte muss sein:

t b ≥ 0 ,04 × a b2 + bb2 (8)

jedoch mindestens 10 mm.

Dabei ist

ab die kleinere Seite der Trägerplatte;

bb die größere Seite der Trägerplatte.

6.9.4 Trägerplatten für Elastomerlager mit aufvulkanisierter PTFE-Platte

Das die Gegenfläche bildende austenitische Stahlblech nach 6.2.2 ist durch eine metallische Trägerplatte mit
einer Dicke von

t b ≥ 0 ,025 × a b2 + bb2 (9)

jedoch mindestens 10 mm, zu unterstützen.

Weitere Nachweise sind nicht gefordert.

7 Fertigung, Zusammenbau und Toleranzen


ANMERKUNG Dieser Abschnitt handelt von der Ausführung, dem Zusammenbau und den Passungstoleranzen.

7.1 Trägerplatten

7.1.1 PTFE-Kammerung

Um das Fließen des PTFE-Werkstoffs einzuschränken, muss der obere Rand der Vertiefung (Kammerung)
scharfkantig und rechtwinklig sein (siehe Bild 2). Im Bereich des Übergangs zwischen Wandung und Boden
der Kammerung darf der Radius der Ausrundung 1 mm nicht überschreiten.

Die Tiefe der Kammerung ist auf die Maße der PTFE-Platte nach 6.2.1 zu beziehen.

Grundsätzlich muss die PTFE-Platte die Kammerung ohne Spiel ausfüllen. Bereichsweise vorkommende
Spalten zwischen dem Rand der PTFE-Platte und der Wandung der Kammerung dürfen bei Raumtemperatur
die Werte der Tabelle 12 nicht überschreiten.

Tabelle 12 — Passung gekammerter PTFE-Platten

Maße L Spalt
mm mm
75 ≤ L ≤ 600 0,6
600 < L ≤ 1 200 0,9
1 200 < L ≤ 1 500 1,2

25
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

7.1.2 Ebenheit

Oberflächen von Trägerplatten, die Gleitmaterialien stützen oder an Anker- oder Futterplatten anschließen,
sind so zu bearbeiten, dass die größte Abweichung ∆z von der theoretisch ebenen Oberfläche nicht größer als
0,0003 × L oder 0,2 mm ist. Der größere Wert ist maßgebend.

7.1.3 Passung der Gleitflächen

Die größte Abweichung ∆z der ebenen oder der gekrümmten Oberflächen von der theoretischen Oberfläche
darf innerhalb der anliegenden PTFE-Platte nicht größer als 0,0003 × L oder 0,2 mm sein. Der größere Wert
ist maßgebend.

7.2 Befestigung der Gleitmaterialien

7.2.1 Austenitisches Stahlblech

Austenitische Stahlbleche sind nach einem der in Tabelle 13 genannten Verfahren zu befestigen.

Tabelle 13 — Blechdicke und Befestigungsarten für austenitische Stahlbleche

Dicke
Art der Oberfläche Befestigungsart
mm
vollflächige Klebung 1,5
Schweißung mit durchgehender Naht ≥ 1,5
Eben
Verschraubung mit Senkstanzunga ≥ 1,5
Schraubung, Nietung ≥ 2,5
vollflächige Klebung ≥ 2,5
Kugelig
Schweißung mit durchgehender Naht ≥ 2,5
vollflächige Klebung 1,5
Zylindrisch Schweißung mit durchgehender Naht an den geraden
≥ 1,5
Rändern
a Bild 12 zeigt die Befestigung von austenitischen Stahlblechen unter Verwendung von Schrauben mit Senk-
stanzung.

Legende
1 Befestigung durch Verschraubung mit Senkstanzung aus nicht rostendem Stahl

Bild 12 — Verschraubung mit Senkstanzung

26
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

Es ist sicherzustellen, dass das austenitische Stahlblech im Bereich des Kontaktes mit der PTFE-Platte
vollflächig an der Trägerplatte anliegt.

Wird das austenitische Stahlblech durch Verschraubung, Verschraubung mit Senkstanzung oder Nietung
befestigt, so sind korrosionsbeständige Befestigungsmittel, die mit dem austenitischen Stahlblech verträglich
sind, für die Sicherung der Ränder zu verwenden.

Sie sind außerhalb des Kontaktbereichs der PTFE-Platte an allen Ecken und entlang der Ränder in
Abständen vorzusehen, die nicht größer sein dürfen als in Tabelle 14 angegeben.

Tabelle 14 — Größtabstände von Schrauben, Schrauben mit Senkstanzung


und Nieten für die Befestigung des austenitischen Stahlblechs

Dicke des austenitischen Größtabstand der


Stahlblechs Befestigungsmittel
mm mm
1,5 150
2,0 300
2,5 450
3,0 600

Wird das austenitische Stahlblech geklebt, so ist ein Klebstoff zu verwenden, der die Eigenschaften nach 5.9
besitzt.

Die Vorbehandlung der Fügeteile muss den Empfehlungen des Klebstoff-Herstellers entsprechen. Es dürfen
keine Fehlstellen in der Klebschicht auftreten, und während des Klebvorganges muss sich eine Klebstoffwulst
entlang des gesamten Randes des austenitischen Stahlblechs bilden.

Nach dem Kleben muss die Ebenheitsanforderung nach 7.1.2 erfüllt sein.

7.2.2 PTFE-Platten

Bei ebenen Trägerplatten müssen die PTFE-Platten nach 7.1.1 gekammert sein. PTFE-Platten von Füh-
rungen sind zusätzlich zu verkleben, um den Zusammenbau zu erleichtern.

7.2.3 Mehrschicht-Werkstoff

Mehrschicht-Werkstoffe sind durch Klebung und außerhalb der Gleitfläche zusätzlich durch mechanische
Verbindungen anzuschließen.

7.3 Schutz gegen Verschmutzung und Korrosion


ANMERKUNG In EN 1337-9 sind allgemeine Anforderungen an den Korrosionsschutz enthalten. Dieser Unterabschnitt
nennt zusätzliche Anforderungen an Gleitteile.

Wird das austenitische Stahlblech an der Trägerplatte mit vollflächiger Verklebung oder mit durchgehender
Schweißnaht befestigt, so sind keine weiteren Schutzmaßnahmen hinter dem austenitischen Stahlblech
erforderlich, vorausgesetzt, dass der vom austenitischen Stahlblech abgedeckte Teil der Trägerplatte frei von
Rost oder rostverursachenden Verschmutzungen ist.

Ist das austenitische Stahlblech mit Schrauben, Schrauben mit Senkstanzung oder Nieten befestigt, muss die
Trägerplatte hinter dem austenitischen Stahlblech mit dem vollen Korrosionsschutzsystem versehen werden.

Der hinter der PTFE-Platte befindliche Bereich der Trägerplatte ist durch einen Voranstrich (Trockenschicht-
dicke 20 µm bis 100 µm) zu schützen.

Es sind geeignete Vorrichtungen gegen die Verschmutzung der Gleitfläche vorzusehen. Solche Schutzvor-
richtungen müssen für Inspektionszwecke leicht zu entfernen sein.

27
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

Da eine Hartverchromung nicht beständig gegen Chlorionen in saurer Lösung und gegen Fluorionen ist und
durch feste Partikel in der Luft beschädigt werden kann, wie dies in Industriegegenden vorkommt, müssen
unter solchen Bedingungen besondere Maßnahmen zum Schutz der Oberfläche getroffen werden.

Vor dem Zusammenbau sind die Oberflächen der Gleitflächen zu säubern.

Während des Zusammenbaus sind Maßnahmen gegen die Verschmutzung der geschmierten Oberflächen zu
treffen.

7.4 Schmierung
Nach der Säuberung und vor dem Zusammenbau muss die mit Schmiertaschen versehene PTFE-Platte mit
Schmierstoff nach 5.8 so geschmiert werden, dass alle Schmiertaschen gefüllt sind.

Gleitmaterial in Führungen ist mit einer Einlaufschmierung zu versehen, indem die Oberfläche mit einer
geringen Menge Schmierstoff eingerieben und der Rest abgewischt wird.

7.5 Messfläche für den Lagereinbau


Um die Ausrichtung des Lagers nach EN 1337-11 zu ermöglichen, ist eine Messfläche oder eine andere
geeignete Vorrichtung am Gleitteil anzubringen.

Die Abweichung von der Parallelität der Messfläche zur ebenen Gleitfläche darf 1 % nicht überschreiten.

8 Beurteilung der Konformität

8.1 Allgemeines
Für den Nachweis der Übereinstimmung des Produkts (Gleitteil) mit dieser Europäischen Norm sind die in
diesem Abschnitt genannten Prüfungen und Kontrollen durchzuführen.

8.2 Kontrolle des Produkts und seiner Herstellung


8.2.1 Allgemeines

Für Umfang und Häufigkeit der werkseigenen Produktionskontrolle sowie der Erstprüfung und einer ggf.
notwendigen Stichprobenprüfung durch eine Drittstelle gilt Tabelle 15.

8.2.2 Erstprüfung

Die Erstprüfung ist vor Produktionsbeginn durchzuführen. Sie muss wiederholt werden, wenn Änderungen des
Produkts oder des Herstellungsverfahrens vorkommen.

8.2.3 Werkseigene Produktionskontrolle

Die Durchführung der werkseigenen Produktionskontrolle muss Anhang K entsprechen. Zusätzlich ist durch
Kontrolle der Prüfbescheinigungen nach Tabelle 16 zu überprüfen, ob die Werkstoffe und Komponenten
dieser Europäischen Norm entsprechen.

8.2.4 Stichprobenprüfungen

Bezüglich der Stichprobenprüfungen siehe Anhang L.

8.3 Werkstoffe und Komponenten


Die Erfüllung der Anforderungen nach Abschnitt 5 ist vom Lieferanten durch die in Tabelle 16 genannten
Prüfbescheinigungen nach EN 10204 nachzuweisen.

28
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

Zusätzlich muss nachgewiesen werden, dass die Werkstoffe und der Schmierstoff des Herstellers vorher im
Rahmen der Kontrollen des Produktes nach Tabelle 15 einer Erstprüfung unterzogen wurden.

8.4 Probenentnahme

Stichproben sind aus der laufenden Produktion zu entnehmen.

Tabelle 15 — Kontrolle und Prüfung des Bauproduktsa

Art der
Gegenstand der Kontrolle Kontrolle nach Häufigkeit
Kontrolle
Werkseigene Abmessungen Zeichnung des Jedes Gleitteil
Produktions- Herstellers
kontrolle (WPK) Passung der gekammerten PTFE-Platten 7.1.1
Ebenheit der Trägerplatten 7.1.2
Passung der Gleitflächen 7.1.3
Kontakt zwischen dem austenitischen Zeichnung des
Stahlblech und der Trägerplatte Herstellers
Verwendung von Dichtungsmasse
Befestigung von austenitischen
Stahlblechen durch Schweißung
PTFE-Überstand 6.2.1
Messfläche für den Einbau 7.5
Bewegungsanzeiger Zeichnung des
Funktionb Herstellers

Voreinstellung
Korrosionsschutz 7.3
Vorrichtung gegen Verschmutzung der Zeichnung des
Gleitfläche Herstellers
Kennzeichnung EN 1337-1:2000,
7.3
Gleitflächen aus Materialien der laufenden 4.1.1, D.6.1 einmal im Jahr
Produktion des Herstellers des
Bauprodukts
Klebstoffbefestigung von austenitischen 5.9.2 einmal je Charge
Stahlblechen
Erstprüfung Wie für die WPK wie vor einmal
Gleitflächen mit einem der folgenden Materialien:
PTFE 5.2.4c einmal
CM1 oder CM2 5.3.3c einmal
Schmierstoff 5.8.3c einmal
Klebstoffbefestigung von austenitischen 5.9.3 einmal
Stahlblechen

29
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

Tabelle 15 (fortgesetzt)

Art der
Gegenstand der Kontrolle Kontrolle nach Häufigkeit
Kontrolle
Stichproben- Einzelne ausgewählte Prüfungen der WPK Wie für WPK je nach Anforderung
prüfung und nach Tabelle 16 und wie in
Tabelle 16
angegeben
a Für die Anwendung der CE-Kennzeichnung sollten nur die Eigenschaften und die zugehörigen Parameter, die in
Anhang ZA, Tabelle ZA.1 der jeweiligen Produktnorm angegeben sind, für die Kontrolle und Prüfung berücksichtigt
sein.
b Prüfung, ob sich das Gleitteil innerhalb der in der Zeichnung angegebenen Grenzen bewegen kann.
c Es sind nur Langzeitprüfungen erforderlich. Die Prüfungen sind vorgeschrieben, wenn die Materialien der in Frage
kommenden Materialkombinationen noch nie einer Erstprüfung unterzogen wurden (siehe8.3).

Tabelle 16 — Spezifische Prüfungen der Werkstoffe und Komponenten

Art der Prüf-


Gegenstand der Kontrolle Kontrolle nach Häufigkeit
bescheinigung
3.1.A Gleitmaterial PTFE 5.2.2 einmal je Charge
≤ 500 kg
5.2.4a
3.1.B 5.2.3 jede Platte
3.1.B Gleitmaterial CM1 5.3.1 einmal je Coil
3.1.A 5.3.3a einmal je Coil
3.1.B Gleitmaterial CM2 5.3.2 einmal je Coil
3.1.A 5.3.3a einmal je Coil
3.1.B Austenitisches Stahlblech 5.4 einmal je Coil
Trägerplatte zur Aufnahme der 5.5.2 einmal je Charge
Hartverchromung
Hartverchromung 5.5.3.1 jede Komponente
5.5.3.2 jede Komponente
5.5.3.3 jede Komponente
5.5.3.4 einmal je Lieferung
oder erforderlichenfalls
nach visueller
Überprüfung
Eisenhaltige Werkstoffe für Trägerplatten 5.6 einmal je Charge
Aluminium 5.7.1
Eloxiertes Aluminium 5.7.2
5.7.3
3.1.B Schmierstoff 5.8.2b einmal je Charge
≤ 500 kg
3.1.A 5.8.2c einmal je Charge
5.8.3a ≤ 500 kg
a Zur Prüfung der tribologischen Eignung genügt es, die Kurzzeit-Gleitreibungsprüfung durchzuführen. Soweit
erforderlich, sind die Langzeit-Gleitreibungsversuche im Zuge der Erstprüfung des Bauprodukts durchzuführen
(siehe Tabelle 15).
b Ohne IR-Spektralanalyse
c Nur IR-Spektralanalyse

30
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

9 Einbau
Nach dem Einbau und der Fertigstellung des Überbaus darf das Gleitteil nicht mehr als 3 % von der
planmäßigen Ausrichtung nach EN 1337-11:1997, 6.5 abweichen.

10 Angaben für die Inspektion während des Betriebs


Bei der Inspektion der in EN 1337-10 aufgelisteten Einzelheiten ist der folgende Wert zu überprüfen:

Spalthöhe h ≥ 1 mm (siehe Bild 2)

Falls festgestellt wird, dass die Spalthöhe kleiner als 1 mm ist oder eine Ausbeulung des austenitischen
Stahlbleches in der Nähe des Spaltes oben genannten Wert überschreitet, so gilt das Gleitteil noch als
gebrauchstauglich, aber es sind häufigere Inspektionen durchzuführen.

Wenn die Spalthöhe zu Null reduziert ist, so darf nicht mehr davon ausgegangen werden, dass das Gleitteil
Bewegungen aufnehmen kann.

31
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

Anhang A
(informativ)

Reduzierte Kontaktfläche von Gleitteilen

BEISPIEL 1 Rechteckige Gleitfläche (siehe Bild A.1a)).

A=a×b (A.1)

Ar = A – 2e × a = a (b – 2 e) (A.2)

Bild A.1 — Reduzierte Kontaktfläche von rechteckigen und runden Gleitflächen

BEISPIEL 2 Runde Gleitfläche (siehe Bild A.1b)).

A = πL2 / 4 (A.3)

Ar = λ A (A.4)

Die Verhältniszahl λ = Ar/A kann Tabelle A.1 entnommen werden.

Zwischenwerte dürfen durch lineare Interpolation ermittelt werden.

32
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

Tabelle A.1 — Verhältniszahlen für runde Gleitflächen

e/L 0,005 0,010 0,020 0,030 0,040 0,050 0,060


λ 0,990 0,979 0,957 0,934 0,912 0,888 0,865
e/L 0,070 0,080 0,090 0,100 0,110 0,120 0,125
λ 0,841 0,818 0,793 0,769 0,745 0,722 0,709
e/L 0,130 0,140 0,150 0,160 0,170 0,180 0,190
λ 0,697 0,673 0,649 0,625 0,601 0,577 0,552
e/L 0,200 0,210 0,212 0,220 0,230 0,240 0,250
λ 0,529 0,506 0,500 0,582 0,458 0,435 0,412

Als Alternative zu den genauen Werten der Tabelle A.1 kann nachstehende Näherungsgleichung angewendet
werden:

λ = 1 – 0,75 π e/L (A.5).

33
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

Anhang B
(informativ)

Reibungszahlen für PTFE-Platten mit Schmiertaschen

Die in Tabelle 11 dieser Europäischen Norm enthaltenen Werte der Reibungszahl µmax können nach folgender
Gleichung berechnet werden:

1,2 k
µ max = (B.1)
10 + σ p

Dabei ist

k 1,0 für austenitischen Stahl oder Hartchrom als Gegenfläche;

1,5 für Aluminium als Gegenfläche;

σp PTFE-Pressung.

34
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

Anhang C
(informativ)

Verfahren zur Berechnung der Verformung von Trägerplatten, die an


Beton anschließen

Für runde Stahlplatten, die an Bauteilen aus Beton mindestens der Festigkeitsklasse C 20/25 nach
ENV 1992-1-1 und Mörtelschichten mit entsprechender Festigkeit anschließen, kann die größte, auf den
Durchmesser L bezogene Relativverformung ∆w1 anhand folgender Gleichung ermittelt werden:

0,55
∆w1 = × kc × α c × k b × α b
L (C.1)

mit

κc = 1,1 + (1,7 – 0,85 × db/L) × (2 – db/L0) wenn L0 ≤ db ≤ 2 × L0 (C.2)

κc = 1,1 wenn db > 2 × L0 (C.3)

N Qd N gd
αc = +
Ecd Ecrd (C.4)

κb = 0,30 + 0,55 × db/L (C.5)

2 0 ,4
æ L ö æ 3 × L0 ö
αb = ç ÷ ×ç ÷
ç L + 2×t ÷ ç d ÷ (C.6)
è b ø è b ø

Dabei ist

db der Durchmesser der Trägerplatte;

tb die Dicke der Trägerplatte; bei Trägerplatten mit konkaver Oberfläche darf der Berechnung die konstante
Ersatzdicke tb′ = tb, min + 0,6 (tb, max – tb, min) zu Grunde gelegt werden;

L der Durchmesser der PTFE-Platte;

L0 der Bezugsdurchmesser = 300 mm;

NQd die Druckkraft infolge von Bemessungswerten der veränderlichen Einwirkungen;

NGd die Druckkraft infolge von Bemessungswerten der ständigen Einwirkungen;

Ecd der Bemessungswert des Elastizitätsmoduls des Betons;

Ecrd der Bemessungswert des reduzierten Elastizitätsmoduls des Betons zur Erfassung des Kriechens unter
Bemessungswerten der ständigen Einwirkungen NGd (Ecrd = 1/3 Ecd).

Das vorstehende Näherungsverfahren darf auch auf quadratische oder rechteckige Platten angewendet
werden, wenn sie zu runden Platten mit dem Durchmesser

db = 1,13 αb (C.7)

idealisiert werden, wobei αb den Seiten der quadratischen Platte oder der kleineren Seite der rechteckigen
Platte entspricht.

35
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

Anhang D
(normativ)

Gleitreibungsprüfungen

D.1 Anwendungsbereich
Dieser Anhang beschreibt die Verfahren zur Bestimmung der Reibungszahl von Gleitflächen mit
Materialkombinationen nach Tabelle 9.

D.2 Begriffe
Für die Anwendung dieses Anhangs gelten die folgenden Begriffe:

— Statischer Wert Fx,s Reibungskraft bei Beginn des Gleitens;

— Dynamischer Wert Fx, dyn dynamische Reibungskraft während des Gleitens;

— Maximaler Wert Fx, max maximale Reibungskraft während des Gleitens.

ANMERKUNG Zum besseren Verständnis von Fx,s, Fx,dyn und Fx,max sind in Bild D.6 typische Diagramme der
Reibungskraft bezogen auf den Gleitweg dargestellt.

D.3 Kurzbeschreibung
Die Prüfung dient der Messung der Reibungskraft, die erforderlich ist, um unter vertikaler Last eine Bewegung
in der Probe zu erzeugen und aufrechtzuerhalten.

D.4 Prüfeinrichtung
Die für die Prüfung zu verwendende Einrichtung (siehe Bild D.1) setzt sich zusammen aus

 einer Druckpresse (1), die geeignet ist, eine konstante Druckkraft Fz entsprechend den Tabellen D.1 und
D.3 aufzubringen. Die Kraft Fz ist zentrisch auf die PTFE- oder CM-Prüfkörper aufzubringen;

 einer Platte (2), die sich parallel zu den Platten der Druckpresse mit einer bestimmten Geschwindigkeit
bewegt. Diese Vorrichtung ist mit einem Gerätesystem ausgestattet, das die Druckkraft, die
Horizontalkraft (Reibungskraft) und die Temperatur mit einem Fehler < 2 % misst und aufzeichnet;

 einem Rollenlager-Satz (3), der folgende Anforderungen erfüllt:

 durchgehärteter nicht rostender Stahl für Rollen und Platten;


 Hertz’sche Drücke nicht größer als 1200 MPa;
 Mindesthärte 500 HV 20 für Rollen und Platten nach EN ISO 6507-1;
 Rautiefe Ry5i der Oberfläche nicht größer als 3 µm nach EN ISO 4287.

Die Horizontalkraft und die Steifigkeit der Prüfeinrichtung dürfen in keiner Weise die Gleitgeschwindigkeit
beeinflussen.

36
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

D.5 Proben
Folgende Proben sind je nach zu prüfendem Produkt erforderlich:

a) gekammerte PTFE-Platten mit Schmiertaschen nach Bild 1 und Bild D.2;

b) Mehrschicht-Werkstoffe nach Bild D.3.

Das Material der Gegenfläche muss mit demjenigen übereinstimmen, das vom Hersteller nach Tabelle 9
verwendet wird. Die Bearbeitungsrichtung der Gegenfläche aus austenitischem Stahl oder Hartchrom muss
sich rechtwinklig zur Gleitrichtung befinden. Die Gleitfläche ist nach 7.4 zu schmieren.

D.6 Prüfdurchführung

D.6.1 Kurzzeit-Gleitreibungsprüfung

D.6.1.1 Allgemeines

Die Prüfparameter und die Prüfbedingungen müssen die Anforderungen nach Tabelle D.1 erfüllen.

Tabelle D.1 — Bedingungen für Gleitreibungsprüfungen (Kurzzeit-Versuche bei konstanter


Geschwindigkeit)

Kontaktdruck für PTFE σp 0,5 fk + 03 MPa

Kontaktdruck für CM1, CM2 σCM 0,5 fk + 03 MPa

Temperatur: Versuch C T 21 ± 1 °C
Versuch D T – 35 ± 1 °C
Versuch E T 0/– 10/– 20/– 35/+ 21( ± 1) °C
Temperaturgefälle von 0,5 bis 1,0 °C/min
Vorbelastungszeit tpl 1 h
Gleitweg s mm
10 + 0,5
0

Ruhezeit nach einem Hub t0 12 ± 1 s


Gleitgeschwindigkeit v 0,4 + 0,1 mm/s
0

Anzahl der Bewegungszyklen (Doppelhübe): n 1 —


Versuche C und D
Versuch E (siehe Bild n 1 000 —
D.4)

D.6.1.2 PTFE-Platten und Schmierstoff

Sind für den Nachweis der Brauchbarkeit von PTFE-Platten Kurzzeitprüfungen vorgesehen, so sind die
Versuche C, D und E nach Tabelle D.1 jeweils an neuen Prüfkörpern nach D.5a) durchzuführen.

37
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

D.6.1.3 Mehrschicht-Werkstoff

Mehrschicht-Werkstoffe CM1 und CM2 müssen in Kombination mit einem Schmierstoff und einer Gegenfläche
aus austenitischem Stahl nach Abschnitt 4 geprüft werden.

Die vorbereiteten Proben nach D.5b) sind dem Tieftemperatur-Programm-Versuch E nach Tabelle D.1 zu
unterziehen.

D.6.2 Langzeit-Gleitreibungsprüfung

D.6.2.1 Allgemeines

Die Prüfparameter und die Prüfbedingungen müssen Tabelle D.3 entsprechen.

Die Materialien der Proben sind nach 4.1.2 auszuwählen und zu kombinieren.

D.6.2.2 PTFE-Platten für ebene Oberflächen und Schmierstoff

Es sind Proben nach D.5a) einer Langzeit-Gleitreibungsprüfung über einen aufaddierten Gesamtgleitweg von
10 242 m in 21 Phasen nach Tabelle D.2 zu unterziehen.

Tabelle D.2 — Programm für Langzeit-Gleitreibungsprüfungen

10242 m aufaddierter Gesamtgleitweg


Phase Nummer 1 2 3 …… 19 20 21
Typ A B A …… A B A
Aufaddierter Gleitweg 22 m 1000 m 22 m …… 22 m 1000 m 22 m

D.6.2.3 Gleitmaterialien für Führungen und gekrümmte Oberflächen

Entsprechend dem zu prüfenden Produkt sind Proben nach D.5 b) einer Langzeit-Gleitreibungsprüfung über
einen aufaddierten Gesamtgleitweg von 2 066 m in fünf Phasen nach Tabelle D.4 zu unterziehen.

38
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

Tabelle D.3 — Bedingungen für Gleitreibungsprüfungen (Langzeitversuche)

Typ A (Phase 1, 3, 5 … Temperatur-Programm-Versuch) nach Bild D.5 — konstante


Gleitgeschwindigkeit
Kontaktdruck für PTFE σp 0,5 fk + 3 MPa
0

Kontaktdruck für CM1, CM2 σCM 0,5 fk + 3 MPa


0

Temperatur T 0/– 10/– 20/– 35/+ 21( ± 1) °C


Temperaturgefälle 0,5 ± 1,0 °C/min
Vorbelastungszeit tpl 1 h
Gleitweg s 10 + 0,5 mm
0

Ruhezeit nach einem Hub t0 12 ± 1 s


Anzahl der Bewegungszyklen (Doppelhübe) n 1 100
Gleitgeschwindigkeit v 0,4 + 0,1 mm/s
0

Ruhezeit zwischen den Phasen t0 1 h


Typ B (Phase 2, 4, 6 … ) nach Bild D.5 — veränderliche Geschwindigkeit (näherungsweise
sinusförmig)
Kontaktdruck für PTFE σp 0,5 fk + 3 MPa
0

Kontaktdruck für CM1, CM2 σCM 0,5 fk + 3 MPa


0

Temperatur T 21 ± 1 °C
Temperaturgefälle 0,5 ± 1,0 °C/min
Gleitweg s 8 +5 mm
0

Anzahl der Bewegungszyklen (Doppelhübe) n 625 000


Mittlere Gleitgeschwindigkeit va 2 ± 0,1 mm/s

Tabelle D.4 — Langzeit-Prüfprogramm

10242 m aufaddierter Gesamtgleitweg


Phase Nummer 1 2 3 4 5
Typ A B A B A
Aufaddierter Gleitweg 22 m 1 000 m 22 m 1 000 m 22 m

D.7 Ergebnisse
Außer zu Beginn der Prüfung (Anfangsreibungskraft während der ersten Gleitbewegung) ist nach jeder
Ruhezeit zwischen den Phasen und jeder anderen längeren Unterbrechung der Mittelwert aus der Zugkraft
und der Druckkraft als Reibungskraft anzusetzen.

39
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

Die statische und dynamische Reibungszahl ist wie folgt zu bestimmen:

Fx,s, n
µ s, n =
Fz (D.1)

Fx, max, n
µ dyn,n =
Fz (D.2)

Wenn der dynamische Wert größer ist als der statische Wert (D.1), so ist

Fx ,max,n
µ s,n = µ dyn,n = µ max,n =
Fz (D.3)

D.8 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss mindestens die folgenden Einzelheiten enthalten:

a) Identifikation der Proben und des Schmierstoffs (Name des Herstellers, Ursprung und Nummer der
Herstellercharge);

b) Abmessungen, Form und Anordnung der Proben;

c) Beschreibung der Oberfläche (Rautiefe Ry5i);

d) Datum, Versuchsart, aufaddierter Gesamtgleitweg und jede andere wesentliche Prüfbedingung;

e) Beschreibung der Prüfeinrichtung;

f) Darstellung des Gleitreibungsprofils durch vollständige und fortlaufende graphische Aufzeichnung der
Prüfergebnisse;

g) Beschreibung der Proben nach der Prüfung, insbesondere im Hinblick auf den Verschleiß der
Gleitmaterialien einschließlich Veränderungen des Schmierstoffs;

h) alle anderen Prüfungsdetails, die in der vorliegenden Fassung der Norm nicht berücksichtigt sind, und
jedes während der Prüfung beobachtetes anomales Verhalten;

i) Verweisung auf EN 1337-2.

40
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

Legende
1 Druckpressen-Platten
2 Bewegungsplatte
3 Rollenlager

Bild D.1 — Prüfeinrichtung für Gleitreibungsprüfungen


Maße in Millimeter

Legende
1 Gleitrichtung

ANMERKUNG Die PTFE-Platte darf gekühlt werden, um in die Vertiefung eingepasst zu werden. Das Verhältnis
zwischen der Tiefe der Schmiertasche und dem Überstand muss ≥ 1,2 sein.

Bild D.2 — Prüfkörper für gekammerte PTFE-Platten mit Schmiertaschen

41
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

Maße in Millimeter

Legende
1 Gleitrichtung

Bild D.3 — Prüfkörper für Mehrschicht-Werkstoffe

Legende
X Anzahl der Bewegungszyklen, n
Y Temperatur, T
Z Reibungszahl, µ

Bild D.4 — Schematisierte Temperatur- und Reibungsprofile in den genormten Kurzzeit-


Gleitreibungsprüfungen (Tieftemperatur-Programm-Versuch (E))

42
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

Legende
X Anzahl der Bewegungszyklen, n
Y Temperatur, T (°C)
Z Gleitweg

a) Temperatur – Programm – Versuch


b) Gesamtgleitweg

Bild D.5 — Temperaturprofil in der Langzeit-Gleitreibungsprüfung (es sind nur die ersten drei Phasen
dargestellt)

43
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

Legende
X Gleitweg
Y Reibungskraft

a) Gleitteile mit geschmiertem PTFE gegen austenitischen Stahl oder hartverchromten Stahl
b) Gleitteile mit Mehrschicht-Werkstoffen CM1 oder CM2 gegen austenitischen Stahl

Bild D.6 — Beispiele für typische Reibungskraftprofile bezogen auf den Gleitweg

44
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

Anhang E
(normativ)

Hartverchromte Oberflächen ─ Ferroxyl-Test

E.1 Anwendungsbereich
Dieser Anhang beschreibt das Prüfverfahren zur Bestätigung der Unversehrtheit des Hartchrom-Überzuges
auf stählernem Untergrund.

E.2 Kurzbeschreibung
Das Prüfverfahren basiert auf dem Prinzip, dass sich Risse und Poren, die durch den Hartchromüberzug bis
zum stählernen Untergrund reichen, wegen der chemischen Reaktion von Fe-II-Ionen mit der Indikator-
Lösung aus Kalium-Eisenzyanid und Natriumchlorid blau färben.

E.3 Indikatorlösung
Die Ferroxyl-Indikator-Lösung setzt sich zusammen aus 10 g K3[Fe(CN)6] und 30 g NaCl auf 1 l destilliertem
Wasser oder vollständig durch lonenaustausch entsalztem Wasser.

ANMERKUNG Es ist der Hautkontakt mit der Indikator-Lösung zu vermeiden, Hautschutzmaßnahmen sind erforderlich
und während des Umgangs mit der Indikator-Lösung darf keine Nahrung aufgenommen werden. Es ist zu beachten, dass
die Indikator-Lösung in Verbindung mit Säuren stark giftige Blausäure freigibt.

E.4 Proben
Die Prüfung muss an mindestens 20 % der Kontaktfläche der Gleitfläche durchgeführt werden.

E.5 Prüfvorgang
Die Prüfungen dürfen in einem Temperaturbereich von 5 °C bis 40 °C durchgeführt werden.

Um Fehlanzeigen zu vermeiden, muss entweder die Atmosphäre in der Umgebung der Prüfung frei von
eisenhaltigen Partikeln sein oder die Proben müssen abgedeckt und vor Staub geschützt werden.

Der Hartchrom-Überzug muss unmittelbar vor der Prüfung mit einem säurefreien entfettenden Mittel
gesäubert werden.

Der zu prüfende hartverchromte Bereich ist mit weißem Löschpapier abzudecken, das mit der Indikator-
Lösung gesättigt ist. Das nasse Papier muss ohne Falten oder Blasen an der hartverchromten Oberfläche
haften.

Die Lösung muss 1 h mit der Oberfläche in Kontakt bleiben.

Nach Ablauf der Prüfzeit ist das Löschpapier zu kennzeichnen und auf Farbveränderungen zu untersuchen.

Schadhafte Bereiche des Hartchromüberzuges markieren sich auf dem Papier als blau gefärbte Flecken.

Nach der Prüfung ist die Indikator-Lösung mit Wasser oder Alkohol vollständig von der Probe zu entfernen
und die Oberfläche abzutrocknen.

45
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

E.6 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss folgende Einzelheiten enthalten:

a) Identifikation der Probe (Name des Herstellers, Ursprung und Nummer der Herstellercharge) und die
einzelne Seriennummer des Lagers, soweit vorhanden;

b) Zustand der Proben vor und nach der Prüfung (sichtbare Schäden);

c) Datum und Dauer der Prüfung, Prüftemperatur;

d) Prüfergebnisse (bei Schäden sind die Aufzeichnungen dem Prüfbericht beizufügen);

e) alle Prüfdetails, die in diesem Abschnitt nicht beschrieben sind, und jedes während der Prüfung
beobachtete anomale Verhalten;

f) Verweisung auf EN 1337-2.

46
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

Anhang F
(normativ)

Messung der Dicke von Eloxalschichten

F.1 Anwendungsbereich
Dieser Anhang beschreibt das Verfahren zur Messung der durch anodische Oxidation auf Aluminium
hergestellten Eloxalschicht.

F.2 Kurzbeschreibung
Das Verfahren ist zerstörungsfrei. Es beruht auf der Erzeugung von Wirbelströmen im metallischen
Untergrund und der Messung der Reaktion auf die Wirbelströme mit einem Messkopf, der auf der Oberfläche
der Eloxalschicht platziert wird. Die Stärke der Reaktion steht in Beziehung zur Spaltdicke zwischen dem
Messkopf und der Oberfläche des metallischen Untergrundes, das heißt der Dicke der Eloxalschicht.

Kontrollproben sind erforderlich.

Die Messgeräte sind nur bei ebenen und zylindrischen Oberflächen genau und liefern bei jeder anderen
Krümmung nur Näherungswerte.

Wenn das zu prüfende Werkstück eine Krümmung außerhalb des Anwendungsbereichs des Gerätes besitzt,
so sind ebene Ersatzproben vorzusehen, die sowohl der Werkstoffzusammensetzung als auch der
Oberflächenausführung des Werkstücks entsprechen und unter denselben Bedingungen eloxiert werden.

F.3 Prüfeinrichtung
Bezüglich der Art des Messgerätes gibt es keine Einschränkungen, vorausgesetzt, es beruht auf dem oben
genannten Prinzip und kann nach F.4 zufrieden stellend kalibriert werden.

Für die Praxis ist es wünschenswert, dass ein für diesen Zweck entwickeltes Gerät verwendet wird. Bei den
meisten Geräten wird die Reaktion des Metalls direkt auf einer Messskale abgelesen.

Die Messgeräte besitzen eine unterschiedliche Empfindlichkeit gegenüber den Schwankungen, z. B. der
Dicke, der Rautiefe usw. In jedem Fall sollten daher Kontrollproben vorgesehen werden, die möglichst
dieselben Werkstoffeigenschaften besitzen wie das Grundmaterial des zu prüfenden Werkstücks.

Jeder Gerätetyp besitzt eine spezifische Messempfindlichkeit, die in Diagrammen vom Hersteller angegeben
wird, wobei normalerweise spezielle Kalibrierungsverfahren mit angegeben werden. Besondere
Aufmerksamkeit bedarf die Beachtung der empfohlenen „Warmlaufzeiten“.

Jedes Gerät muss mindestens in der unten angegebenen Weise kalibriert werden. Für exakte Messungen
sind die Kalibrierungen während des Gebrauchs in Abständen von mindestens 15 min regelmäßig zu
wiederholen, es sei denn, das Gerät wird an mitgelieferten Mustern mit bekannter Schichtdicke durch
Vergleich überprüft.

47
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

F.4 Prüfvorgang

F.4.1 Kalibrierung

Eine Vergleichsprobe wird aus demselben Werkstoff und mit derselben Vorbehandlung und Form wie das zu
prüfende Werkstück, jedoch ohne Eloxierung, vorbereitet. Die Länge der Probe darf nicht kürzer als 100 mm
sein.

Wenn schwierige Formen vorliegen, so sind reproduzierbare und genaue Ablesungen nur innerhalb eng
begrenzter Bereiche, die sorgfältig zu bestimmen sind, möglich. In solchen Fällen müssen die Messbereiche
der nicht eloxierten Probe und des eloxierten Werkstücks, an dem die Messungen durchgeführt werden,
übereinstimmen.

Den Messkopf wird auf der unbeschichteten Vergleichsprobe platziert und die Messskale auf Null gestellt. In
jeder Gruppe von Nullmessungen im maßgebenden Bereich der Vergleichsprobe dürfen die Ablesungen um
nicht mehr als 5 % vom Maximalwert des gewählten Messbereichs abweichen.

Die Messskale wird unter Verwendung einer Kontrollprobe kalibriert, die unter ähnlichen Bedingungen wie das
zu untersuchende Werkstück eloxiert wurde. Die Dicke der Eloxalschicht der Kontrollprobe (Kalibrierwert) ist
in der Nähe des für die Eichung festgelegten Messbereichs mit dem Mikroschliffverfahren zu bestimmen.

Die Ablesungen der Dicke dürfen wiederum nicht mehr als um ± 5 % vom Kalibrierwert abweichen.

F.4.2 Messung

Im Anschluss an die oben beschriebene Kalibrierung sind nicht weniger als fünf Messungen in gleichmäßigen
Abständen auf der gesamten maßgeblichen Oberfläche durchzuführen.

F.5 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss mindestens die folgenden Einzelheiten enthalten:

a) Identifikation der Werkstücke (Name des Herstellers, Ursprung und Nummer der Herstellercharge);

b) Beschreibung der Apparatur;

c) Beschreibung des Kalibriervorgangs;

d) Datum der Prüfung;

e) Prüfergebnisse;

f) Verweisung auf EN 1337-2.

48
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

Anhang G
(normativ)

Schmierstoff ─ Ölabscheidungsversuch

G.1 Anwendungsbereich
Dieses Verfahren liefert durch Messung der Ölmenge, die sich unter den Prüfbedingungen von dem
Schmierstoff abscheidet, einen brauchbaren Hinweis zur Beurteilung des Verhaltens sowie der Lagerung des
Schmierstoffs in Dosen oder Trommeln.

Es gilt für Proben aus einem vollen Behälter.

G.2 Begriffe
Für die Anwendung dieses Anhangs gilt die folgende Begriff:

G.2.1
Ölabscheidung S
Quotient aus dem Gewicht des abgeschiedenen Öls und dem Gewicht des Schmierstoffes vor dem Erhitzen

G.3 Kurzbeschreibung
Die Prüfung besteht aus dem Erhitzen der Probe in einem Maschendraht-Kegel unter konstanten
Bedingungen während der Prüfzeit und der in der Beschreibung vorgeschriebenen Temperatur sowie
anschließender Bestimmung des prozentualen Massenanteils des durch den Kegel ausgeflossenen Öls.

G.4 Prüfeinrichtung
Der Prüfgerätesatz (siehe Bild G.1) besteht aus

I) Kegel aus Nickel-Netzgewebe mit Drahthenkel, 60er Netz (558 Löcher je Quadratzentimeter, Draht
0,19 mm, Öffnungen 0,28 mm);

II) Becherglas, 200 ml;

III) Abdeckung, dicht abschließend, mit einem etwa zentrisch an der Unterseite angeordneten Haken.

Der Prüfgerätesatz schließt einen Ofen, der die vorgeschriebene Temperatur auf 0,5 °C aufrechterhalten
kann, ein.

G.5 Probenentnahme
Mit einem geeigneten Werkzeug ist eine repräsentative Probe aus dem Zentrum der Schmierstoffdose oder
-trommel zu entnehmen.

Die Probe muss aus ungefähr 10 g Schmierstoff, gewogen auf 0,1 g, bestehen.

49
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

G.6 Prüfdurchführung
Die Prüfung muss über 24 h bei (100 ± 0,5) °C durchgeführt werden.

Die Prüfung verläuft wie folgt:

1) durch Wägen des leeren und des mit der Probe gefüllten Kegels die Masse des Schmierstoffs ( Wg)
bestimmt;

2) den Ofen auf die Prüftemperatur vorheizen;

3) das saubere Becherglas (ohne Kegel und Abdeckung) auf 0,01 g wägen;

4) die Probe so in den Kegel füllen, dass die Oberfläche des Prüfkörpers glatt und konvex geformt ist (um
den Einschluss von ausgeschiedenem Öl zu vermeiden);

5) den Prüfgerätesatz nach Bild G.1 aufbauen;

6) den Prüfgerätesatz auf die vorgeschriebene Temperatur über die vorgeschriebene Zeit erhitzen;

7) den Prüfgerätesatz aus dem Ofen nehmen und ihn auf Raumtemperatur abkühlen lassen;

8) den Kegel aus dem Becherglas nehmen und ihn vorsichtig gegen die Innenseite des Becherglases
klopfen, um das gesamte Öl, das an seiner Spitze haftet, zu entfernen;

9) das Gewicht des im Becherglas aufgefangenen Öls auf 0,01 g (W0) bestimmen.

Die Ölabscheidung S (Massenanteil in Prozent) ist wie folgt zu berechnen:

Wo
S= × 100 (G.1)
Wg

Dabei ist

Wg das Gewicht des Schmierstoffs vor dem Erhitzen;

Wo das Gewicht des ausgeschiedenen Öls.

G.7 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss mindestens die folgenden Einzelheiten enthalten:

a) Identifikation der Probe (Name des Herstellers, Ursprung und Nummer der Herstellercharge);

b) Prüfdauer und -temperatur;

c) Prüfergebnis: Prozentsatz S der Ölabscheidung;

d) alle Prüfvorgänge, die in diesem Anhang nicht beschrieben sind, und jedes während der Prüfung
auftretende anomale Vorkommnis;

e) Verweisung auf EN 1337-2.

50
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

Maße in Millimeter

Legende
1 Abdeckung
2 Haken
3 Probe
4 Becherglas
5 Silber-Lötung entlang dieser Linie
6 Kegeldetail
7 Abwicklung des Kegels

Bild G.1 — Prüfgerätesatz für Ölabscheidungstest

51
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

Anhang H
(normativ)

Oxidationsbeständigkeit des Schmierstoffes

H.1 Anwendungsbereich
Dieser Anhang beschreibt das Verfahren zur Prüfung des Langzeitverhaltens von Schmierstoffen, die dem
Einfluss der Atmosphäre ausgesetzt werden.

Es sagt nichts über die Lagerungsbeständigkeit des Schmierstoffes in handelsüblichen Behältern aus.

H.2 Definition
Bei diesem Verfahren wird Oxidationsbeständigkeit als Widerstandsfähigkeit des Schmierstoffes gegen die
Aufnahme von Sauerstoff, gemessen als Druckabfall, verstanden. Je geringer der Druckabfall, umso größer
ist die Oxidationsbeständigkeit.

H.3 Kurzbeschreibung
Die Prüfung besteht aus der Feststellung der Ergebnisse beim Eintauchen der Probe in eine Sauerstoff-
Atmosphäre.

H.4 Prüfeinrichtung

H.4.1 Allgemeines

Die in Bild H.1 nummerierten Teile müssen nachstehende Anforderung erfüllen.

H.4.2 Druckmessgerät

Das Druckmessgerät (siehe Bild H.1, Nr. 1) muss der Klasse 0,6 mit einem Gehäusedurchmesser von
160 mm entsprechen sowie einen Messbereich von 0 kPa bis 1000 kPa (0 MPa bis 1 MPa) und eine
Unterteilung der Skala in 5 kPa besitzen. Es sollte für Sauerstoff geeignet und gegen Oxidationsprodukte des
Sauerstoffs beständig sein.

H.4.3 Druckgefäß

Das Druckgefäß (siehe Bild H.1, Nr. 11) ohne Schalenhalter und Glasschalen einschließlich Rohr zum
Druckmessgerät muss ein Volumen von (185 ± 6) ml haben.

Das Rohr (siehe Bild H.1, Nr. 4) zum Druckmessgerät, der Deckel (siehe Bild H.1, Nr. 9) und das Druckgefäß
müssen aus nicht rostendem Stahl mit 18 % Chrom und 8 % Nickel gefertigt sein. Die Innenflächen des
Rohres, des Deckels und des Druckgefäßes müssen hochglanzpoliert sein.

H.4.4 Schalen

Die Schalen nach Bild H.2 müssen aus Borosilicatglas mit feuerpolierten Kanten bestehen.

52
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

H.4.5 Schalenhalter
Der Schalenhalter nach Bild H.3 muss aus nicht rostendem Stahl mit 18 % Chrom und 8 % Nickel gefertigt
und allseitig hochglanzpoliert sein. Das Gewicht des Schalenhalters sollte (152 ± 3) g betragen.

H.4.6 Heizvorrichtung
Die Heizvorrichtung muss entweder aus einem Flüssigkeits-Heizbad oder einem Heizblock entsprechend den
Anforderungen nach H.4.7 bzw. H.4.8 bestehen.

H.4.7 Flüssigkeits-Heizbad
Das Heizbad muss auf (160 ± 0,5) °C einstellbar sein.

Die Höhe muss der Eintauchtiefe des Druckgefäßes entsprechen. Die Badflüssigkeit sollte mit einer Pumpe
oder einem Rührwerk umgewälzt werden können. Die Heizung soll das Bad nach dem Eintauchen des
Druckgefäßes innerhalb von 60 min auf die gewünschte Prüftemperatur erwärmen.

Das Thermometer muss mit seiner 96,8 °C-Markierungslinie in Höhe des Bad-Deckels angeordnet sein. Das
eingetauchte Druckgefäß muss 50 mm unter dem Flüssigkeitsspiegel liegen. Das Bad muss so angeordnet
sein, dass das Druckmessgerät keinen Temperaturschwankungen ausgesetzt ist.

H.4.8 Heizblock
Der Heizblock ist aus einer Aluminium-Knetlegierung (schrumpffrei gepresst) gefertigt. Er kann elektrisch oder
thermostatisch geregelt heizen. Die in H.4.7 genannten Bedingungen sind einzuhalten.

H.4.9 Thermometer
Das Thermometer entspricht dem IP-Thermometer 24 °C der IP-Musterthermometer des Institute of
Petroleum.

H.5 Probenentnahme
Mit einem geeigneten Werkzeug ist eine repräsentative Probe aus dem Zentrum der Dose oder Trommel zu
entnehmen.

H.6 Prüfdurchführung
Die Prüfung ist zweimal mit je fünf Schalen durchzuführen (siehe Bild H.2).

Der Prüfvorgang verläuft wie folgt:

1) Vorbehandlung der Schalen.

Die Schalen sind vor ihrer Verwendung zu reinigen. Sie sind nacheinander mit einem organischen
Lösungsmittel, heißer Seifenlauge und Chrom-Schwefelsäure zu waschen. Abschließend werden sie mit
destilliertem Wasser gespült und im Wärmeschrank getrocknet. Die Schalen dürfen nur mit einer
Schalenzange angefasst werden.

2) Füllen der Schalen.

Die fünf Schalen werden mit je (4 ± 0,01) g Schmierstoff ohne Berührung mit den Händen gefüllt. Der
Schmierstoff wird in den Schalen in gleichmäßigen Schichten unter Vermeidung von Luftblasen verteilt,
die Oberfläche wird glatt gestrichen.

53
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

3) Einbringen der Schalen und Verschließen des Druckgefäßes.

Die mit dem Schmierstoff gefüllten fünf Schalen werden in die Fächer des Schalenhalters gestellt. Die
obere Metallplatte des Schalenhalters dient als Deckel und verhindert, dass verdampfte und
rückkondensierte Stoffe auf den Schmierstoff tropfen. Der Schalenhalter wird dann in das Druckgefäß
gestellt. In das Rohr zum Druckmessgerät wird eine kleine Kugel aus Glaswolle eingeführt. Das
Druckgefäß wird durch langsames und gleichmäßiges Anziehen der Zylinderschrauben verschlossen.

4) Füllen des Prüfgerätes mit Sauerstoff und Prüfung auf Gasdichtigkeit.

Die Luft wird aus dem Prüfgerät entfernt, indem es viermal mit Sauerstoff eines Reinheitsgrades von
99,5 % bis zu einem Druck von 700 kPa gefüllt und wieder entleert wird. Nach dem fünften Füllen mit
Sauerstoff bis zu einem Druck von 700 kPa wird das Prüfgerät zur Prüfung der Gasdichtigkeit über Nacht
unter Druck gehalten.

5) Durchführung.

Nach Prüfung der Gasdichtigkeit wird das Prüfgerät in die auf (160 ± 0,5) °C aufgewärmte
Heizeinrichtung eingesetzt. Sobald durch die Erwärmung der Druck im Prüfgerät ansteigt, wird der
Sauerstoff am Ventil (siehe Bild H.1, Nr. 3) von Zeit zu Zeit abgelassen, bis sich ein Druck von
(770 ± 5) kPa aufgebaut hat. Dieser Druck muss mindestens für die Dauer von 2 h konstant bleiben. Ein
Druckabfall während dieser Zeit zeigt eine Undichtigkeit des Gerätes an. Ist dies der Fall, so muss der
Vorgang vom Einsetzen des Prüfgerätes in die Heizeinrichtung an wiederholt werden. Der Druckabfall
sollte mindestens alle 24 h bei einer Dauer der Prüfung von 100 h aufgezeichnet werden. Nach Ablauf
der Prüfdauer ist der Druckabfall abzulesen.

6) Auswertung und Angabe des Ergebnisses.

Als Ergebnis ist der Mittelwert aus den zwei Prüfergebnissen zu nehmen und unter Verweisung auf diese
Norm auf 1 kPa gerundet anzugeben. Er ist wie ein Einzelwert zu betrachten. Die Prüfdauer wird in
Stunden angegeben.

Wiederholpräzision (ein Beobachter, ein Gerät)

Werden von einem Beobachter zwei Ergebnisse unter Wiederholbedingungen bestimmt, so werden beide
Ergebnisse als annehmbar und normgerecht betrachtet, wenn sie nicht um höhere Werte als die in Tabelle
H.1 genannten abweichen.

Vergleichpräzision (verschiedene Beobachter, verschiedene Geräte)

Wenn in zwei verschiedenen Laboratorien je ein Ergebnis unter vergleichbaren Bedingungen bestimmt wird,
so sind beide Ergebnisse als annehmbar und normgerecht zu betrachten, wenn sie nicht um höhere Werte als
die in Tabelle H.1 genannten abweichen.

Tabelle H.1 — Wiederholpräzision und Vergleichpräzision


Werte in Kilopascal

Ergebnisse Wiederholpräzision Vergleichpräzision


Druckabfall in kPa in kPa in kPa
0 bis 35 10 30
über 35 bis 70 20 40
über 70 bis 140 30 60
über 140 bis 385 50 100

54
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

Die Werte der Tabelle H.1 sind nur für jenen Teil eines Ergebnisses anwendbar, bei dem die Sauerstoff-
abnahme (Sauerstoffabsorption) gleichmäßig erfolgt, das heißt, bevor die Induktion, die durch eine plötzliche
Sauerstoffabnahme (plötzlicher Anstieg der Sauerstoffabsorption) gekennzeichnet ist, beginnt.

H.7 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss mindestens folgende Einzelheiten enthalten:

a) Identifikation der Probe (Name des Herstellers, Ursprung und Nummer der Herstellercharge);

b) Datum der Prüfung, Prüfdauer und -temperatur;

c) Prüfergebnis: Druckabfall in Kilopascal;

d) alle Prüfvorgänge, die in diesem Anhang nicht beschrieben sind, und jedes während der Prüfung
auftretende anomale Vorkommnis;

e) Erklärung, dass die Prüfung nach dieser Norm durchgeführt wurde;

f) Verweisung auf EN 1337-2.

55
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

Maße in Millimeter

Legende
1 Druckmessgerät 10 Dichtung
2 T-Stück 11 Druckgefäß
3 Sauerstoffventil 12 Schale
4 Rohr 13 Schalenhalter
5 Tragplattenhalterung 14 8 gleichmäßig über den Umfang verteilte
6 Mutter Bohrungen ∅ 10,5 mm
7 Tragplatte 15 8 gleichmäßig über den Umfang verteilte
8 Schraube Gewindebohrungen M10
9 Deckel

Bild H.1 — Prüfgerät

56
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

Maße in Millimeter

Bild H.2 — Schale

Maße in Millimeter

Bild H.3 — Schalenhalter

57
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

Anhang J
(normativ)

Klebstoff für austenitische Stahlbleche ─ Überlappungsscherversuch

J.1 Anwendungsbereich
Dieser Anhang beschreibt das Verfahren zur Bestimmung derjenigen Kraft, die erforderlich ist, um den Bruch
der Klebung hervorzurufen.

Er gilt für einzeln hergestellte Prüfkörper.

J.2 Kurzbeschreibung
Eine zweischnittige Überlappungsklebung (siehe Bild J.1) zwischen den Fügeteilen wird durch eine
Längszugkraft, das heißt, eine Kraft parallel zu den Hauptabmessungen der Fügeteile, bis zum Bruch
beansprucht. Die festgestellte Versagenskraft ist als Ergebnis anzugeben.

J.3 Prüfeinrichtung
Damit die Genauigkeit der Messung der Versagenskraft nicht beeinträchtigt wird, muss die Reaktionszeit der
Prüfmaschine ausreichend kurz sein. Die Kapazität der Prüfmaschine muss so sein, dass die Versagenskraft
in einem Bereich zwischen 15 % und 85 % des Messumfangs liegt.

Die Einspannklemmen müssen um die Achsen der Hauptebene der Klebung frei verdrehbar sein. Um Schlupf
zu vermeiden, sollten sie die Fügeteile ausreichend fest einklemmen, aber nicht so fest, dass übermäßige
Quetschungen verursacht werden. Einspannklemmen, die mittels Verbolzung durch die Fügeteile
funktionieren, sind zu vermeiden, da von solchen Einspannklemmen unerwünschte Spannungskonzen-
trationen herrühren können.

J.4 Prüfkörper

J.4.1 Allgemeines

Die Prüfung ist an einer zweischnittig überlappten Klebung zwischen rechteckigen Fügeteilen nach Bild J.1
durchzuführen.

J.4.2 Beschreibung

Die beiden äußeren Fügeteile müssen aus austenitischem Stahlblech nach 5.4 und das innenliegende
Fügeteil muss aus Stahl nach 5.6 bestehen.

Die Abmessungen der Fügeteile sind in Bild J.2 angegeben.

Die Unebenheit darf über die Länge und die Breite der Klebflächen des Prüfkörpers nicht größer als 0,05 mm
und über die Länge der Fügeteile nicht größer als 1,0 mm sein.

ANMERKUNG 1 Wegen der Ebenheitsanforderung wird empfohlen, die von großen Platten abzutrennenden Fügeteile
eher zu sägen als zu schneiden.

58
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

Vor dem Verkleben sind die Oberflächen der Fügeteile nach den Empfehlungen des Klebstoffherstellers
vorzubehandeln.

Die Anwendung des Klebstoffes und die Herstellung der Verklebung müssen nach den vom Klebstoffhersteller
empfohlenen Verfahren erfolgen.

Die Standardlänge der Überlappung muss üblicherweise (12,5 ± 0,5) mm betragen, jedoch kann die
Überlappung vergrößert werden, wenn besondere Umstände dies erforderlich machen, vorausgesetzt, dass
jede Abweichung der Überlappung von der Norm im Prüfbericht angegeben wird.

ANMERKUNG 2 Es ist wünschenswert, dass die Fügeteile üblicherweise unter Standardbedingungen in Bezug auf
Temperatur und Luftfeuchte vorbehandelt, gelagert und verklebt werden. Wenn nichts anderes gefordert wird, so sind die
empfohlenen Bedingungen (23 ± 2) °C Lufttemperatur und (50 ± 5) % relative Luftfeuchte.

J.4.3 Vorbehandlung der Prüfkörper

J.4.3.1 Alterung zur Abschätzung der Dauerhaftigkeit

Der Prüfkörper ist dem folgenden Verfahren zu unterziehen:

a) den Prüfkörper im Ofen einer Temperatur von (35 ± 2) °C über eine Dauer von 24 h aussetzen;

b) den Prüfkörper aus dem Ofen nehmen und ihn 24 h bei (– 20 ± 2) °C in ein Kühlfach legen;

c) die Zyklen a) und b) vier weitere Male wiederholen.

ANMERKUNG Falls erforderlich, darf die Alterung unterbrochen werden.

J.4.3.2 Alterung zur Abschätzung der chemischen Beständigkeit

Der Prüfkörper ist dem folgenden Verfahren zu unterziehen:

Den Prüfkörper 96 h in ein Bad aus destilliertem Wasser tauchen, in dem eine Temperatur von (60 ± 2) °C
aufrechterhalten wird.

J.5 Prüfvorgang
Die Prüfmaschine muss unter konstanten Bedingungen während der Prüfung betätigt werden, auch wenn das
Kraft-Verformungsdiagramm am Anfang und am Ende Nichtlinearität anzeigt.

Die Prüfung ist bei einer Lufttemperatur von (23 ± 2) °C durchzuführen.

a) den Prüfkörper symmetrisch so in die Prüfmaschine setzen, dass jede Einspannklemme (50 ± 1) mm vom
nächsten Ende der Überlappung entfernt ist;

b) Abstandsstücke innerhalb der Einspannklemmen zwischen den Fügeteilen anordnen, um Verformungen


der Fügeteile zu vermeiden;

c) die Maschine in Betrieb setzen und sie so betätigen, dass die Klebverbindung einer Kraft ausgesetzt wird,
die mit einer Geschwindigkeit von 300 N/s bis zum Bruch ansteigt;

d) die höchste Prüfkraft als Versagenskraft des Prüfkörpers aufzeichnen.

ANMERKUNG Wenn keine Prüferfahrungen über die Klebverbindungsart vorliegen, so sollten Vorversuche zur
Festlegung geeigneter Prüfbedingungen durchgeführt werden.

59
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

Prüfkörper, die ungenügende Klebverbindungen aufweisen oder die im Fügeteil versagen, sind zu verwerfen,
es sei denn, der Klebstoff erfüllt die Mindestanforderung.

J.6 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss mindestens folgende Einzelheiten enthalten:

a) Identifikation des geprüften Klebstoffs (Name des Herstellers, Ursprung und Nummer der
Herstellercharge);
b) Beschreibung der Vorbehandlung der Oberflächen;
c) Beschreibung des Klebverfahrens einschließlich Vorbehandlung, Härtezeit und Aushärttemperatur;
d) die Identifikationsnummer der untersuchten Prüfkörper und die mittlere Versagenskraft jedes einzelnen;
e) die Versagensart jedes Prüfkörpers (Versagen im Klebstoff durch Ablösen oder im Fügeteil und die
Einheitlichkeit der Versagensart);
f) alle Prüfvorgänge, die in vorliegendem Anhang nicht berücksichtigt sind und die Ergebnisse ändern
können;
g) Verweisung auf EN 1337-2.

Graphische Aufzeichnungen sind dem Prüfbericht beizufügen.

Bild J.1 — Zweischnittige Überlappungsklebung

Maße in Millimeter

Legende
1 Äußere Fügeteile
2 Inneres Fügeteil

Bild J.2 — Fügeteil mit Zentrierloch

60
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

Anhang K
(normativ)

Werkseigene Produktionskontrolle (WPK)

K.1 Allgemeines

K.1.1 Aufgaben
Der Hersteller muss eine ständige WPK (z. B. ein Qualitätsmanagement auf der Grundlage der einschlägigen
Teile oder Normen der Reihe EN ISO 9000 oder ein anderes System) durchführen.

Der Hersteller ist verantwortlich für die Organisation der wirksamen Durchführung des Systems der WPK.
Aufgaben und Verantwortlichkeiten innerhalb der Organisation der werkseigenen Produktionskontrolle sollten
dokumentiert werden, und diese Dokumentation sollte auf aktuellem Stand gehalten werden.

In jeder Produktionsstätte kann der Hersteller die Tätigkeit einer Person übertragen, die die erforderliche
Befugnis besitzt, um

a) die Verfahren für den Nachweis der Konformität des Produkts den entsprechenden Ausführungsstadien
zuzuordnen;

b) jegliche Fälle der Nichtkonformität festzustellen und zu protokollieren;

c) Verfahren zur Korrektur der Fälle von Nichtkonformität festzulegen.

K.1.2 Dokumentation
Der Hersteller sollte Dokumente verfassen und auf dem Laufenden halten, die die von ihm angewendete WPK
beschreiben. Die Dokumentation und die Verfahren des Herstellers sollten dem Produkt und dem
Herstellungsprozess angemessen sein. Alle WPK-Systeme sollten ein angemessenes Niveau des Vertrauens
in die Konformität des Produkts erreichen. Dies schließt ein:

a) die Vorbereitung der dokumentierten Verfahren und Anweisungen hinsichtlich der Abläufe der
Produktionskontrolle, Übereinstimmung mit den Anforderungen dieser Europäischen Norm (siehe K.1.3);

b) die wirksame Durchführung dieser Verfahren;

c) die Protokollierung dieser Abläufe und ihrer Ergebnisse;

d) die Nutzung dieser Ergebnisse zur Korrektur jeglicher Abweichungen, die Darlegung aller sich
ergebenden Beispiele von Nichtkonformität und, wenn nötig, die Revision der WPK, um die Ursache der
Nichtkonformität zu beheben.

K.1.3 Abläufe
Die Abläufe der WPK schließen folgende Maßnahmen ein:

a) Beschreibung und Überprüfung der Werkstoffe und der Komponenten;

b) die Kontrollen und Prüfungen, die während der Herstellung in festgesetzten Abständen durchzuführen
sind;

c) die in den technischen Spezifikationen niedergelegten Nachweise und Prüfungen, die in entsprechenden
Abständen am fertigen Produkt durchzuführen sind und die an das Produkt und seine Herstellungs-
bedingungen angepasst werden können.

61
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

ANMERKUNG Die Maßnahmen nach b) zielen sowohl auf die Zwischenstufen des Produkts als auch auf die
Produktionsmaschinen und ihre Einstellung und Ausstattung usw. Diese Kontrollen und Prüfungen und ihre Abstände sind
zu wählen auf der Grundlage der Art und Zusammensetzung des Produkts, des Herstellungsprozesses und seiner
Komplexität, der Empfindlichkeit der Produktmerkmale gegenüber Änderungen der Herstellungsparameter usw.

 Bezüglich der Maßnahmen nach c), wobei es keine Kontrolle der fertigen Produkte gibt, wenn sie auf den
Markt gebracht werden, muss der Hersteller sicherstellen, dass Verpackung und angemessene
Bedingungen des Umgangs und der Lagerung die Produkte nicht beschädigen und dass das Produkt
konform mit der technischen Spezifikation bleibt.

 Die entsprechenden Kalibrierungen müssen mit genau bestimmten Messungen und Prüfgeräten
durchgeführt werden.

K.2 Nachweise und Prüfungen

K.2.1 Allgemeine Bemerkungen

Der Hersteller muss die Einrichtungen, Ausrüstungen und das Personal haben oder verfügbar haben, die ihn
in die Lage versetzen, die notwendigen Nachweise und Prüfungen durchführen zu können. Er kann, ebenso
wie sein Bevollmächtigter, diese Anforderung erfüllen, indem er einer oder mehreren Institutionen oder
Personen, die über die erforderlichen Fertigkeiten und Ausrüstungen verfügen, einen Auftrag erteilt.

Im Hinblick auf den Nachweis der Konformität des Bauprodukts mit seiner technischen Spezifikation muss der
Hersteller die Prüfeinrichtung, ob sie ihm gehört oder nicht, kalibrieren oder überprüfen und in
gebrauchsfähigem Zustand halten. Die Einrichtung ist in Übereinstimmung mit der technischen Spezifikation
oder den Referenz-Prüfverfahren, auf die sich die Spezifikation bezieht, zu nutzen.

K.2.2 Überwachung der Konformität

Wenn nötig, ist die Überwachung auf die Konformität von Zwischenstufen des Produkts und die Hauptstadien
der Produktion zu erstrecken.

Die Überwachung richtet sich, wenn erforderlich, auf das Produkt während des Herstellungsprozesses, so
dass nur Produkte, welche die vorgesehenen Zwischenkontrollen und -prüfungen passiert haben, die
Produktion verlassen.

K.2.3 Prüfungen

Prüfungen sollten dem Prüfplan (siehe Tabelle 16) entsprechen und sind in Übereinstimmung mit den in
dieser Europäischen Norm angegebenen Verfahren durchzuführen.

ANMERKUNG Es wird empfohlen, dass Erstprüfungen von einer anerkannten Stelle durchgeführt und bewertet werden.

Der Hersteller hat Aufzeichnungen zu erstellen und fortzuschreiben, die den Beleg dafür liefern, dass das
Produkt geprüft worden ist. Diese Berichte sollten deutlich machen, ob das Produkt die festgesetzten
Akzeptanzkriterien erfüllt. Wenn das Produkt die Akzeptanzwerte nicht erreicht, sollten die Bestimmungen für
nichtkonforme Produkte angewendet werden.

K.2.4 Behandlung von Produkten, die nicht konform sind

Wenn Kontrollen oder Prüfergebnisse zeigen, dass das Bauprodukt die Anforderungen nicht erfüllt, sollten
umgehend die notwendigen Korrekturmaßnahmen durchgeführt werden. Sobald der Fehler korrigiert worden
ist, muss die fragliche Prüfung oder der fragliche Nachweis wiederholt werden.

Wenn Bauprodukte ausgeliefert worden sind, bevor die Prüfergebnisse verfügbar waren, sollten zur
Unterrichtung der Kunden ein Handlungshinweis und ein Bericht zur Verfügung gestellt werden.

62
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

K.2.5 Protokollierung der Nachweise und Prüfungen (Verzeichnis des Herstellers)

Die Ergebnisse der WPK müssen ordnungsgemäß im Verzeichnis des Herstellers protokolliert werden.
Produktionsbeschreibung, Datum der Herstellung, angewandtes Prüfverfahren, Prüfergebnisse und
Akzeptanzkriterien müssen in das Verzeichnis aufgenommen und von der Person abgezeichnet werden, die
verantwortlich ist für die Kontrolle, mit welcher der Nachweis geführt wurde.

Sofern irgendein Kontrollergebnis nicht den Anforderungen dieser Europäischen Norm entspricht, müssen die
durchgeführten Korrekturmaßnahmen (d. h. eine weitere durchgeführte Prüfung, Änderung des
Herstellungsprozesses, Verschrottung oder Nachbesserung des Produkts) in dem Verzeichnis angegeben
werden.

Im Fall der Überwachung durch eine Drittstelle sind die Aufzeichnungen der Drittstelle zur Kontrolle zur
Verfügung zu stellen.

K.3 Rückverfolgbarkeit
Es liegt in der Verantwortung des Herstellers oder seines Vertreters, für vollständige Aufzeichnungen über
einzelne Bauprodukte oder Produktchargen einschließlich ihrer entsprechenden Herstellungsdetails und
Eigenschaften zu sorgen und für Aufzeichnungen darüber zu sorgen, an wen diese Bauprodukte zuerst
ausgeliefert werden. Einzelne Bauprodukte oder Chargen und die entsprechenden Einzelheiten der
Herstellung müssen vollständig identifiziert und rückverfolgt werden können. In bestimmten Fällen, z. B. bei
Massenprodukten, ist eine vollständige Rückverfolgbarkeit nicht möglich.

63
Сигнальный экземпляр
EN 1337-2:2004 (D)

Anhang L
(informativ)

Stichprobenprüfung

Stichprobenprüfungen können zur Überprüfung des Produkts und der im Bericht über die werkseigene
Produktionskontrolle oder in der Prüfbescheinigung genannten Prüfergebnisse gefordert werden.

64
Сигнальный экземпляр EN 1337-2:2004 (D)

Literaturhinweise

prEN 1337-3, Lager im Bauwesen — Teil 3: Elastomerlager.

EN 1337-9, Lager im Bauwesen — Teil 9: Schutz.

65
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Приложение Д.А.

(справочное)

Перевод европейского стандарта EN 1337-2:2004

1 Область применения
Настоящий Европейский стандарт определяет данные по определению размеров и
изготовлению скользящих частей и направляющих, являющихся не опорами, а только
их деталями, для соединения с опорами, которые регламентированы в других частях
настоящего стандарта.
Подходящие соединения указаны в EN 1337-1:2000, таблица 1.
Поверхности скольжения из единых или состоящих из нескольких частей плит из
политетрафлуорэтилена (PTFE), описанная окружность которых имеет диаметр
менее 75 мм или более 1500 мм, или эффективная температура опоры которых
ниже – 35°С или выше 48°С, находятся вне области применения настоящего стан-
дарта.
Элементы скольжения, предпочтительно служащие в качестве вспомогательной
опоры в фазе строительства (например, для поэтапного смещения верхнего строе-
ния), находятся вне области применения настоящего стандарта.
В настоящем стандарте содержатся также данные для дугообразных поверхностей
скольжения, не являющихся частями отдельных скользящих частей, а монтирую-
щихся в сферические и цилиндрические опоры в соответствии с EN 1337-7.
ПРИМЕЧАНИЕ Принципы, описанные в настоящем Европейском стандарте, могут применяться для
элементов скольжения, находящихся вне этой области применения, но их применяемость должна под-
тверждаться для предписанной цели применения.

2 Нормативные ссылки
Настоящий Европейский стандарт включает датированные или недатированные
ссылки на определения из других публикаций. Эти нормативные ссылки приведены
в соответствующих местах текста, а публикации приведены ниже. При датирован-
ных ссылках последующие изменения или переработки этих публикаций относятся
только к настоящему Европейскому стандарту, если они включены при изменении
или переработке. При недатированных ссылках действительным является послед-
нее издание соответствующего документа (включая изменения).
EN 1337-1:2000, Опоры в строительстве. Часть 1. Общие положения.
EN 1337-7, Опоры в строительстве. Часть 7. Сферические и цилиндрические опо-
ры из политетрафторэтилена (PTFE).
EN 1337-10, Опоры в строительстве. Часть 10. Инспекция и сохранение в ис-
правном состоянии.
EN 1337-11, Опоры в строительстве. Часть 11. Транспортирование, промежу-
точное хранение и монтаж.
EN 10025, Горячекатанные изделия из нелегированных конструкционных сталей.
Технические условия поставки (включая новую редакцию А1:1993).
EN 10088-2, Нержавеющие стали. Часть 2. Технические условия поставки лис-
тов и полос общего применения.
66
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

ЕN 10113-1, Горячекатанные изделия из мелкозернистых конструкционных ста-


лей, годящихся для сварки. Часть 1. Общие условия поставки.
ЕN 10137-1, Листовая и широкополосная универсальная сталь из конструкцион-
ных сталей с высоким пределом текучести в улучшенном состоянии или в со-
стоянии после закалки с осаждением. Часть 1. Общие условия поставки.
ЕN 10204, Металлические изделия. Виды свидетельств по испытаниям.
ЕN 1992-1-1, Еврокод 2. Планирование несущих конструкций из железобетона и
напряженного бетона. Часть 1-1. Основы и правила применения для надземного
строительства.
ЕNV 1993-1-1, Еврокод 3. Определение размеров и конструкция стальных соору-
жений. Часть 1-1. Общие правила определения размеров, правила определения
размеров для надземного строительства.
ЕN ISO 527-1, Пластмассы. Определение свойств при растяжении. Часть 1. Об-
щие принципы (ISO 527-1:1993, включая корректировку 1:1994).
ЕN ISO 527-3, Пластмассы. Определение свойств при растяжении. Часть 3. Ус-
ловия испытаний пленок и плит (ISO 527-3:1995).
ЕN ISO 1183 (все части), Пластмассы. Методы определения плотности и отно-
сительной плотности невспененных пластмасс.
ЕN ISO 2039-1, Пластмассы. Определение твердости. Часть 1. Испытание от-
печатком шарика (ISO 2039-1:2001).
ЕN ISO 2409, Лаки и лакокрасочные материалы. Испытание прочности сцепле-
ния покрытий решетчатым надрезом.
ЕN ISO 4287, Геометрические спецификации продукции (GPS). Качество поверх-
ности: Метод профилометрии. Наименования, определения и параметры каче-
ства поверхности (ISO 4287:1997).
ЕN ISO 6506, Металлические материалы. Испытание твердости по Бринеллю
ЕN ISO 6507-1, Металлические материалы. Испытание твердости по Викерсу.
Часть 1. Метод испытаний (ISO 6507-1:1997)
ЕN ISO 6507-2, Металлические материалы. Испытание твердости по Викерсу.
Часть 2. Испытание испытательной машины (ISO 6507-2:1997)
ISO 1083, Чугун с шаровым графитом – Классификация.
ISO 2137, Нефтепродукты. Консистентные смазки и вазелины. Определение ко-
нической пенетрации.
ISO 2176, Продукция из минеральных масел. Консистентные смазки. Определе-
ние точки каплепадания.
ISO 3016, Продукция из минеральных масел. Определение точки разливки.
ISO 3522, Сплавы алюминия. Химический состав и механические свойства.
ISO 3522, Стальное литье для применения в общих инженерных сооружениях.
Проект ЕN ISO 6158, Металлические покрытия. Гальванические хромовые по-
крытия для технических целей (ISO/DIS 6158:2002).

3 Термины и определения, обозначения в формулах и сокращения


На применение настоящего Европейского стандарта распространяются следующие

67
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

термины и определения.
3.1 Термины и определения
3.1.1
Несущие пластины
Металлические компоненты для поддерживания скользящих материалов
3.1.2
Коэффициент трения
Отношение поперечного усилия (сопротивление трению Fx) к перпендикулярной
силе Fz
3.1.3
Многослойный материал
скользящий материал, который используется в направляющих
3.1.4
Направляющая
Элемент скольжения, который перемещает скользящую опору по одной оси
3.1.5
Поверхность с твердым хромированием
Хромовое покрытие на стальной несущей плите
3.1.6
Смазка
Специальный жир, который используется для снижения трения и износа на по-
верхности скольжения
3.1.7
Сопряженная поверхность
Твердая и гладкая поверхность, которая скользит по PTFE или по многослойным
материалам
3.1.8
Политетрафлуорэтилен
(PTFE)
Термопластичный скользящий материал, который применяется из-за своего низко-
го коэффициента трения
3.1.9
Поверхность скольжения
Комбинация (сопряжение) ровной и дугообразной поверхностей, которые позволя-
ют относительные смещения
3.1.10
Скользящие материалы
Материалы, которые образуют поверхности скольжения
3.2 Обозначения в формулах
Далее обозначены наиболее часто встречающиеся обозначения в формулах. Те
обозначения, которые встречаются в определенных разделах только в отдельных
случаях, определяются на месте своего первого появления.

68
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

3.2.1 Прописные латинские буквы

А Площадь контакта поверхности скольжения мм2


E Модуль упругости ГПа
F Воздействие, сила Н, кН
G Постоянное воздействие Н, кН
L Диаметр описанной окружности отдельных или разделенных плит мм
из PTFE (смотри рисунки 3, 4 и 5); длина плит из PTFE или из мно-
гослойного материала в направляющих (смотри рисунок 6)
М Изгибающий момент Н × мм,
кН × мм
N Перпендикулярная сила; сила, перпендикулярная основной пло- Н, кН
щади опоры
Ry5i Усредненная глубина шероховатости мкм
S Коэффициент формы
Т температура °С
V Поперечное усилие или боковая сила Н, кН
3.2.2 Строчные латинские буквы

а Наименьший размер плиты из PTFE; меньшая сторона прямоуголь- мм


ной плиты или листа
b Большая сторона прямоугольной плиты или листа мм
c Зазор между скользящими компонентами (разность ширины направ-
ляющей планки и направляющего паза)
d Диаметр, диагональный мм
e Эксцентриситет мм
f Расчетная прочность на сжатие МПа
h Выступающая часть PTFE
n Количество циклов перемещения (двойные ходы)
s Путь скольжения мм
t Толщина, время мм; с;
ч
u Периметр плиты из PTFE мм
v Скорость скольжения мм/с
х деформация
х Продольная ось
y Поперечная ось
z Ось, перпендикулярная основной поверхности опоры
3.3.3 Греческие буквы

α угол рад
γ Коэффициент частичной безопасности
δ Удлинение при разрыве %
∆z Наибольшее отклонение ровной или дугообразной поверхности от мм
плановой поверхности
λ Раппорт, коэффициент
µ Коэффициент трения
µ1 Начальный коэффициент трения, то есть наибольший коэффици-
ент трения, который появляется при первом перемещении в начале
испытания или после прерывания испытания

69
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

µr Наибольший коэффициент трения в течение определенной темпе-


ратурной фазы
ρ Объемная плотность кг/м3
σ Нормальное давление МПа
3.2.4 Индексы

а Среднее значение
b Несущая плита
с бетон
СМ Многослойный материал
d Расчетное значение
dyn динамический
G Постоянное воздействие
g геометрический
k характеристический
М материал
max максимум
min минимум
n Номер цикла перемещения
p Политетрафлуорэтилен (PTFE)
pl Предварительная нагрузка
Q Переменное воздействие
R Сопротивление, нагружаемость
r пониженный
S Параметры разрезпа, нагрузка
s статический
t растяжение
Т температура
u Предельное значение
х, y, z координаты

3.3 Сокращения

СМ Многослойный материал
PTFE Политетрафлуорэтилен
NDP Определенный национальный параметр

4 Функциональные требования
ПРИМЕЧАНИЕ Скользящие части и направляющие позволяют выполнять перемещения на ровных и
искривленных поверхностях скольжения с минимумом трения. Так как одного подтверждения механиче-
ских и физических свойств недостаточно, чтобы гарантировать требуемые свойства этих компонентов,
то требуется специальное подтверждение сопротивления трению. Мощность скользящих частей и на-
правляющих считается удовлетворительной, если моделированная опора по приложению D с опреде-
ленными сопряжениями скользящих материалов выполняет требования этого раздела при специаль-
ных испытаниях трения скольжения, описанных в приложении D.
4.1 Скользящие части и направляющие, которые имеют поверхности сколь-
жения с плитами из PTFE
4.1.1 Требования в кратковременных испытаниях трения скольжения
В каждой фазе испытания трения скольжения коэффициент трения не должен пре-
вышать значений таблицы 1.

70
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Таблица 1 – Наибольшие коэффициенты трения в кратковременных испыта-


ниях на плитах из PTFE в сопряжениях с твердым хромированием, аустенит-
ной сталью или алюминием на дугообразных или ровных поверхностях
скольжения
Испытание Температу- Твердое хромирование Алюминий
по прило- ра и аустенитная сталь
жению D µs,1 µdyn,1 µs,T µdyn,T µs,1 µdyn,1 µs,T µdyn,T
С + 21 0С 0,012 0,005 - - 0,018 0,008 - -
0
D - 35 С 0,035 0,025 - = 0,053 0,038 - -
Е 0 0С 0,018 0,012 - - 0,027 0,018 - -
0
Е - 35 С - - 0,018 0,012 - - 0,027 0,018
ПРИМЕЧАНИЕ
µs,1 статический коэффициент трения первого цикла перемещения;
µdyn,1 динамический коэффициент трения первого цикла перемещения;
µs,T статический коэффициент трения последующих циклов перемещения;
µdyn,T динамический коэффициент трения последующих циклов перемещения.
(Смотри также рисунки D.4 и D.6)
4.1.2 Требования в длительных испытаниях трения скольжения
Коэффициенты трения сопряжений скользящих материалов не должны превышать
значений в таблицах 2 и 3.
4.2 Направляющие с многослойным материалом СМ1 и СМ2
4.2.1 Требования в кратковременных испытаниях трения скольжения
Наибольший статический или динамический коэффициент трения многослойных
материалов в сочетании с аустенитной сталью не должен превышать значение
0,15.
Таблица 2 – Наибольшие коэффициенты трения в долговременных испыта-
ниях на плитах из PTFE в сопряжении с аустенитной сталью на ровных по-
верхностях скольжения
Общий путь скольжения
Температура 5132 м 10242 м
µs,T µdyn,T µs,T µdyn,T
- 35 0С 0,030 0,025 0,050 0,040
- 20 0С 0,025 0,020 0,040 0,030
0
0 С 0,020 0,015 0,025 0,020
+21 0С 0,015 0,010 0,020 0,015
ПРИМЕЧАНИЕ µs,T и µdyn,T являются статическими или динамическими коэффициентами
трения при определяющих температурах.
Таблица 3 – Наибольшие коэффициенты трения в долговременных испыта-
ниях на плитах из PTFE в сопряжении с твердым хромом, аустенитной ста-
лью или алюминием на дугообразных поверхностях скольжения
Общий путь скольжения 2066 м
Аустенитная сталь или твер- Алюминий
Температура
дый хром
µs,T µdyn,T µs,T µdyn,T
0
- 35 С 0,030 0,025 0,045 0,038
- 20 0С 0,025 0,020 0,038 0,030
0
0 С 0,020 0,015 0,030 0,022
+21 0С 0,015 0,010 0,022 0,015

71
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

4.2.2 Требования в долговременных испытаниях трения скольжения


Наибольшие статические или динамические коэффициенты трения не должны
превышать значения в таблице 4.
Таблица 4 - Наибольшие статические или динамические коэффициенты тре-
ния µT в долговременных испытаниях на многослойном материале СМ1 или
СМ2 в сопряжении с аустенитной сталью на ровных поверхностях скольже-
ния
Общий путь скольжения 2066 м
Температура
µT
- 35 0С 0,200
- 20 0С 0,150
0 0С 0,100
0
+21 С 0,075

5 Свойства материалов
5.1 Общие положения
Если не существует специальных стандартов, то на испытания материалов рас-
пространяются методы, описанные в приложениях D и Н.
5.2 Плиты PTFE
5.2.1 Описание материала
Материал для плит PTFE должен состоять из чистого, свободно агломерированно-
го политетрафлуорэтилена без регенератов или наполнителей.
5.2.2 Механические и физические свойства
Признаки должны соответствовать данным в таблице 5.
Таблица 5 – Механические и физические свойства PTFE
Свойство Стандарт по ис- Требование
пытаниям
Плотность EN ISO 1183 (все ρр = 2140 до 2200 кг/м3
части)
Прочность на растяжение EN ISO 527-1 и -3 ftk = 29 до 40 МПа
Удлинение при разрыве EN ISO 527-1 и -3 δр ≥ 300 %
Твердость при отпечатке EN ISO 2039-1 Н1 32/60 = 23 до 33 МПа
шарика
Образцы должны вырабатываться из готовой обработанной плиты без выдавлен-
ных карманов для смазки. Они должны проверяться при температуре (23 ± 2) 0С.
Объемная плотность должна определяться на трех образцах.
Испытание прочности на растяжение и удлинения при разрыве должно проводить-
ся на пяти образцах типа 5 (смотри EN ISO 527-3, рисунок 1). При этом толщина
образцов должна составлять (2 ± 0,2) мм, а скорость испытаний 50 мм/мин (ско-
рость по EN ISO 527-1).
Должны предусматриваться в целом 10 испытаний отпечатком шарика, причем, по
крайней мере, на трех образцах должно проводиться, как минимум, по три испыта-
ния. Толщина этих образцов должна составлять не менее 4,5 мм.
Все образцы должны выдерживать проводимые на них испытания.

72
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

5.2.3 Геометрические свойства


5.2.3.1 Отклонение по толщине
Допустимое отклонение по толщине плит из PTFE, состоящих из одной или не-
+0 , 3 +0 , 4
скольких частей, составляет 0 мм для плит с L меньше 1200 мм и 0 мм для

больших плит.

5.2.3.2 Карманы для смазки


Габаритные размеры и расположение карманов для смазки должны соответство-
вать рисунку 1.
Если карманы для смазки запрессовываются теплыми, то при этом температура не
должна превышать 200 0С.
Размеры в миллиметрах

Пояснение
1 Основное направление скольжения
Рисунок 1 – Карманы для смазки в разделенных на камеры плитах из PTFE
5.2.4 Годность в качестве скользящего материала
В испытаниях по приложению D PTFE должен выполнять требование по 4.1.1 и
4.1.2.
Смазка должна соответствовать 5.8.
Сопряженная поверхность при кратковременных испытаниях трения скольжения
должна состоять из твердого хрома или аустенитной листовой стали, а при дли-
тельных испытаниях трения скольжения из листовой аустенитной стали по 5.4 и
5.5.
5.3 Многослойные материалы
5.3.1 Многослойный материал СМ1
Этот трехслойный многослойный материал состоит из бронзовой полки с агломе-
рированным, пористым слоем, в порах которого и на его поверхности находится
смесь из PTFE и свинца.

73
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Материал должен иметь признаки, перечисленные в таблице 6.


Состояние материала должно проверяться и визуально.
Таблица 6 – Признаки СМ1
Бронзовые полки Материал CuSn6
Массовые составляю- Sn 5 – 7,5 %
щие Р ≤ 0,35 %
Pb ≤ 0,10 %
Fe ≤ 0,10 %
Zn + Ni ≤ 0,50 %
другие ≤ 0,30 %
Оставшийся
объем Cu
Толщина (2,1 ± 0,15) мм
Твердость HB-EN ISO 80 - 160
6506 (все части)
Промежуточный слой Материал CuSn10
бронзы Массовые составляю- Sn 10 – 12 %
щие Pb ≤ 1,0 %
Р ≤ 0,25 – 0,4 %
Si ≤ 0,17 %
Fe ≤ 0,15 %
Ni ≤ 0,15 %
другие ≤ 0,30 %
Пропитка PTFE/Pb ≥ 25 %
Толщина +0,15 мм
0,25 0,0

Поверхностный слой Материал PTFE + Pb


из многослойного ма- Массовые составляю- Pb 49 – 62 % Оставший-
териала щие ся объем
PTFE
Толщина +0,02 мм
0,01 0,0

Общая толщина 2,48 ± 0,015 мм


Поверхностное сцепле- Не менее
ние по EN ISO 2409 GT 2

5.3.2 Многослойный материал СМ2


Материал должен состоять из эластичной металлической сетки, которая спечена в
смеси PTFE, причем со стороны опоры или со стороны поверхности скольжения
должен находиться толстый слой PTFE.
Металлическая сетка должна состоять из проволоки сплава CuSn6 диаметром
0,25 мм, которая соединена в точках пересечения, и после каландрирования долж-
на иметь толщину около 0,4 мм. В направлении утка и основы должны существо-
вать 16 ± 1 петля на 10 мм.
Смесь PTFE должна составляться из PTFE и добавки (30 ± 2)%, состоящей из
стекловолокна и графита.
Материал должен иметь признаки, названные в таблице 7.

74
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Кроме того, состояние материала и свойства поверхности должны контролировать-


ся визуально.
Таблица 7 – Признаки СМ2
Объемная плотность 4 100 кг/м3 до 4 400 кг/м3
Прочность на растяжение > 45 МПа
Удлинение > 10%
Толщина (0,48 ± 0,2) мм
Твердость поверхности по EN ISO 2409 Не менее GT 2
5.3.3 Пригодность в качестве скользящего материала
Многослойные материалы СМ1 и СМ2 при испытаниях по приложению D должны
выполнять требования по 4.2.1 и 4.2.2.
Применяемые в испытаниях сопряженные поверхности из аустенитной листовой
стали и смазка должны соответствовать настоящему Европейскому стандарту.
5.4 Аустенитная листовая сталь
5.4.1 Описание материала
Должна применяться холоднокатаная листовая сталь 1.4401 + 2В или 1.4404 + 2В
по EN 10088-2.
Контактная поверхность должна шлифоваться и, при необходимости, полировать-
ся.
5.4.2 Признаки поверхности
После обработки поверхности средняя глубина шероховатости Ry5i по EN ISO 4287
не должна превышать 1 мкм, а твердость поверхности должна находиться в диапа-
зоне от 150 HV1 до 220 HV1 по EN ISO 6507-2.
5.5 Поверхности с твердым хромированием
5.5.1 Общие положения
Вся дугообразная сопряженная поверхность несущих пластин должна иметь твер-
дое хромирование. Метод хромирования должен выполнять требования по проекту
EN ISO 6158.
5.5.2 Описание материала
Подстилающий слой для твердого хромирования должен состоять из сорта стали
EN 10025-S355 J2G3 или из мелкозернистой конструкционной стали такого же или
более высокого качества по EN 10113-1.
Хромовое покрытие не должно иметь трещин и пор.
Поверхность подстилающего слоя не должна иметь пористой поверхности, усадоч-
ных трещин и посторонних включений. Небольшие поврежденные места перед
твердым хромированием должны улучшаться, например, с помощью соединения
штифтом.
5.5.3 Признаки поверхности
5.5.3.1 Шероховатость поверхности
Усредненная глубина шероховатости Ry5i окончательной, покрытой твердым хро-
мом по EN ISO 4287 поверхности также не должна превышать 3 мкм.
ПРИМЕЧАНИЕ Как подстилающий слой, так и твердое хромирование должны полировать-
ся для достижения предписанной шероховатости поверхности.

75
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

5.5.3.2 Толщина слоя


Толщина твердого хромового покрытия должна составлять не менее 100 мкм.
5.5.3.3 Визуальная проверка
Поверхность твердого хромового покрытия должна проверяться визуально на от-
сутствие трещин и пор.
5.5.3.4 Ферроксильная проверка
Дополнительно к визуальной проверке отсутствие дефектов должно подтвер-
ждаться ферроксильной проверкой по приложению Е.
Если визуальная проверка может определить какой-либо дефект, то проверка
должна растягиваться по всей соответствующей поверхности.
Если определяются какие-либо дефекты, то твердое хромовое покрытие должно
отклоняться.
5.6 Материалы для несущих пластин, содержащие железо
Для несущих пластин с ровными или дугообразными поверхностями скольжения в
зависимости от пригодности должны применяться нелегированная сталь по EN
10025 или EN 10137-1, чугун по ISO 1083, литая сталь по ISO 3755 или нержавею-
щая сталь по EN 10088.
5.7 Алюминий
5.7.1 Описание материала для несущих пластин
Алюминий может применяться только для крутильного элемента сферических и
цилиндрических опор. Должны применяться сплавы Al-Mg6M или Al-6MSi7MgTF по
ISO 3522.
5.7.2 Обработка поверхности
После шлифования дугообразная поверхность должна анодироваться.
Средняя толщина анодированного слоя должна составлять не менее 15 мкм.
Наименьшая местная толщина анодированного слоя должна составлять не менее
14 мкм.
Проверка толщины слоя должна осуществляться по методу, описанному в прило-
жении F.
Для получения качества поверхности по 5.7.3 поверхность, при необходимости,
должна полироваться.
5.7.3 Признаки поверхности
После анодирования глубина шероховатости Ry5i по EN ISO 4287 не должна пре-
вышать 3 мкм.
Поверхность не должна иметь опасных дефектов, как например, трещины или
крупные поры.
5.7.4 Пригодность в качестве скользящего материала
При испытаниях по приложению D алюминий должен выполнять требования по 4.1.
5.8 Смазка
ПРИМЕЧАНИЕ Целью смазки является снижение сопротивления трению и износа PTFE.
5.8.1 Общие требования

76
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Смазка должна сохранять свое свойство в пределах заданного диапазона темпе-


ратур и не должна ни осмоляться, ни проникать в материалы поверхности сколь-
жения.
5.8.2 Свойства
Признаки смазки должны соответствовать данным в таблице 8.
Для идентификации должен проводиться спектральный анализ в инфракрасной
области.
Таблица 8 – Физические и химические свойства смазки
Свойства Стандарт по Требования
испытаниям
Выработанная пенетрация ISO 2137 26,5 – 29,5 мм
0
Точка каплепадения ISO 2176 ≥ 180 С
Сепарация масла через 24 ч при 100 0С Приложение G ≤ 3 (масса) %
Устойчивость к окислению через 100 ч Приложение Н ≤ 0,1 МПа
при 160 0С
Точка текучести основного масла ISO 3016 Ниже – 60 0С 0
С
5.8.3 Пригодность для применения в скользящих частях
Смазка при испытаниях по приложению D должна выполнять требования по 4.1.1 и
4.1.2.
Для кратковременных испытаний трения скольжения сопряженная поверхность
должна состоять из твердого хромирования по 5.5 или из аустенитной листовой
стали по 5.4, а для длительных испытаний трения скольжения - из аустенитной
листовой стали по 5.4.
5.9 Клей для закрепления аустенитной листовой стали
ПРИМЕЧАНИЕ Основной целью клея является закрепление аустенитной листовой стали
на несущей пластине таким образом, чтобы силы среза передавались без относительного
смещения.
5.9.1 Общие положения
Клей не должен содержать растворителей.
5.9.2 Требования к кратковременным испытаниям
Кратковременное испытание должно проводиться по приложению J на пяти образ-
цах. Если они испытываются не состаренными, то сопротивление срезу при нало-
жении соединения каждого образца не должно быть меньше 25 МПа.
5.9.3 Требования к длительным испытаниям
Длительные испытания должны проводиться по приложению J на пяти образцах.
Если они испытываются после старения по J.4.3.1 и J.4.3.2, то среднее сопротив-
ление срезу при наложении соединений каждого из пяти образцов не должно быть
меньше 25 МПа.

6 Требования к определению размеров


ПРИМЕЧАНИЕ В этом разделе говорится о конструктивных деталях, габаритных размерах
и о статическом подтверждении.

77
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

6.1 Комбинации (сопряжения) скользящих материалов


Скользящие материалы должны комбинироваться в соответствии с таблицей 9. На
одной поверхности скольжения может применяться только одно сопряжение.
Поверхность скольжения должна смазываться по 7.4.
Таблица 9 – Допустимые комбинации скользящих материалов для длитель-
ного применения поверхностей скольжения
Ровная поверхность Дугообразная поверх- Направляющие
ность
Аустенитная PTFE без
сталь карманов
PTFE с PTFE с
Аустенитная для смазки Аустенитная
карманами карманами
сталь Твердое хро- СМ1 сталь
для смазки для смазки
мирование
алюминий СМ2

6.2 Плиты из PTFE


6.2.1 Ячеистые плиты из PTFE
6.2.1.1 Общие положения
Плиты из PTFE должны разделяться на ячейки в несущей пластине по рисунку 2.
Размеры в миллиметрах

ПРИМЕЧАНИЕ Определяется единый размер, чтобы облегчить измерение выступа после


монтажа.
Пояснение
1 острый угол
Рисунок 2 – Подробности вставления PTFE и выступа PTFE
Если вследствие постоянных характеристических воздействий Gk напряжения смя-
тия превышают 5 МПа, то должны предусматриваться карманы для накапливания
смазки. Форма и расположение карманов для смазки в неиспользуемом состоянии
без нагрузки представлены на рисунке 1.
Сетка карманов для смазки должна ориентироваться по рисунку 1 в направлении
основного скольжения.
Толщина tp пластин из PTFE и выступ PTFE h у ненагруженных и оснащенных за-
щитой от коррозии скользящих частей должны соответствовать следующим усло-
виям.
L
h = 1,75 + (мм), но не менее 2,2 мм (1)
1200
2,2h ≤ t p ≤ 8 мм (2)

78
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Предельные габариты выступа PTFE h составляют при L ≤ 1 200 мм ± 0,2 мм, а при
L > 1 200 мм ± 0,3 мм.
Выступ PTFE h должен обнаруживаться в маркированных местах измерения, в ко-
торых толщина покрытия для защиты от коррозии не превышает 300 мкм. В соот-
ветствующем месте должны располагаться, по крайней мере, два места измере-
ния.
Ровные пластины из PTFE
Ровные пластины из PTFE должны быть круглыми или прямоугольными и должны
подразделяться максимум на четыре одинаковых участка. Другие разделения на-
ходятся вне области действия настоящего Европейского стандарта. Наименьший
габаритный размер а не должен быть меньше 50 мм.
Расстояние между отдельными участками PTFE не должно быть больше удвоен-
ной толщины несущей пластины для PTFE или для сопряженного материала. Оп-
ределяющим является меньшее значение.
На рисунке 3 представлены некоторые примеры разделенных ровных пластин из
PTFE.
Размеры в миллиметрах

Рисунок 3 – Примеры изображения ячеистых ровных плит из PTFE

79
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

6.2.1.2 Дугообразные пластины из PTFE


Дугообразные пластины из PTFE для цилиндрических поверхностей скольжения
должны быть прямоугольными и должны разделяться максимум на два одинаковых
участка. На рисунке 4 представлены изображения дугообразных пластин из PTFE
для цилиндрических поверхностей скольжения.
Размеры в миллиметрах

Рисунок 4 – Изображение ячеистых пластин из PTFE для цилиндрических по-


верхностей скольжения
Дугообразные пластины из PTFE для сферических поверхностей скольжения долж-
ны быть круглыми и должны разделяться на диск и кольцо. Диаметр диска не дол-
жен быть менее 1000 мм, а ширина кольца должна быть не менее 50 мм. Кольцо
должно разделяться на одинаковые участки.
Диск и кольцо должны разбиваться на ячейки отдельно. Разделительное кольцо
несущей пластины не должно быть шире 10 мм.
На рисунке 5 представлены изображения дугообразных пластин из PTFE для сфе-
рических поверхностей скольжения.
Размеры в миллиметрах

Рисунок 5 – Разделение ячеистых пластин из PTFE для сферических поверх-


ностей скольжения
6.2.1.3 Пластины из PTFE для направляющих
Пластины из PTFE для направляющих не должны иметь карманов для смазки,
должны иметь толщину не менее 5,5 мм и в ненагруженном состоянии должны
иметь выступ (2,3 ± 0,2) мм.
Габаритный размер а должен быть не меньше 15 мм, а модифицированный коэф-
фициент формы
Ap tp − h
s= × (3)
u×h h
должен быть более 4 (смотри рисунок 6).

80
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Размеры в миллиметрах

Рисунок 6 – Примеры ячеистых пластин из PTFE в направляющих

6.2.2 Пластины из PTFE, соединенные с опорами из эластомеров


ПРИМЕЧАНИЕ Предварительная регулировка опор из эластомеров для компенсации пол-
зучести и усадки несущих конструкций из бетона сложна. Пластины из PTFE, которые со-
единены с эластомером, должны использоваться для принятия смещений, вытекающих из
ползучести и усадки, бетонных несущих конструкций (тип опоры D в проекте EN 1337-3:
1997, таблица 2).
Пластины из PTFE должны соединяться с эластомером путем вулканизации.
Если используются пластины из PTFE без карманов для смазки, то их толщина
должна составлять не менее 1,5 мм, а поверхность скольжения должна получать
поступающую смазку.
Подтверждения по 6.8.1 и 6.8.2 не действительны.
6.3 Многослойные материалы
Многослойные материалы должны применяться только тогда, когда взаимодейст-
вующие части опоры сами могут выравниваться в направлении смещения.
Ширина а должна составлять не менее 10 мм.
6.4 Направляющие
Направляющие должны применяться для принятия сил Vd вследствие изменяю-
щихся и постоянных воздействий.
В зависимости от конструкции опоры направляющие должны устанавливаться сна-
ружи или по центру.
Скользящие материалы должны быть закреплены на направляющих планках и в
пазу несущей пластины.
Зазор с между скользящими компонентами в новом состоянии должен выполнять
следующие условия:
L
c ≤ 1,0 мм + мм (4)
1000
Типичные примеры закрепления направляющих планок и направляющих показаны
на рисунках 7 и 8. Для подтверждения соединения в предельном состоянии грузо-
подъемности по ENV 1993-1-1 должны учитываться воздействия боковой силы Vd,
результирующего момента и сил трения.
Если при прокручивании вокруг поперечной оси разность деформации над габа-
ритным размером а пластины из PTFE превышала бы 0,2 мм, то несущая пластина
должна оснащаться шарнирным элементом (смотри EN 1337-1:2000, рисунок 1 и
3.3).
81
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Это условие должно подтверждаться для характерных воздействий без коэффици-


ентов частичной безопасности.

Пояснение
1 направляющая планка
2 направляющий паз
Рисунок 7 – Типичные примеры расположения свинчивающихся направляю-
щих

Пояснение
1 направляющая планка
2 направляющий паз
Рисунок 8 – Типичные примеры расположения сварных направляющих

6.5 Аустенитная листовая сталь

6.5.1 Способность смещения


С учетом повышенных перемещений по 5.4 в EN 1337-1:2000 должно подтвер-
ждаться, что при основной комбинации аустенитные листы должны прокладывать-
ся таким образом, чтобы при максимальном смещении скользящей части пластины
из PTFE м пластины СМ были полностью покрыты.
6.5.2 Толщина листа

82
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Минимальная толщина аустенитной листовой стали должна соответствовать таб-


лице 13.
6.6 Характеристическая прочность к сжатию скользящих материалов
Характеристические прочности к сжатию указаны в таблице 10.
Значения таблицы 10 действительны для действующих температур хранения
вплоть до 30 0С.
Для опор, максимальная действующая температура хранения которых превышает
30 0С максимум до 48 0С, названные значения должны снижаться на 2% на градус
сверх 30 0С, чтобы ослабить влияния ползучести PTFE.
Таблица 10 – Характеристические значения прочности к сжатию скользящих
материалов
Материалы Воздействия fk
МПа
PTFE для основных поверхностей Постоянные и изменяющиеся на- 90
опоры грузки
PTFE для направляющих изменяющиеся нагрузки 90
Температура, усадка, ползучесть 30
Постоянные нагрузки 10
СМ1 Постоянные и изменяющиеся на- 200
грузки
СМ2 Постоянные и изменяющиеся на- 120
грузки

6.7 Коэффициент трения


Указанные в таблице 11 коэффициенты трения µmax должны применяться для под-
тверждения опоры и несущей конструкции, в которую она встроена.
Промежуточные значения могут определяться путем линейной интерполяции или
за счет применения уравнения, приведенного в приложении В.
Значения не применимы для воздействий с высокой динамикой, которые могут по-
являться, к примеру, в сейсмоактивных областях.
Сопротивление трению не должно привлекаться для принятия величин сечений из
внешних горизонтальных нагрузок.
Значения таблицы 11 действительны только для смазанных пластин из PTFE с
карманами для смазки.
Таблица 11 – Коэффициенты трения µmax
Контактное давление σр ≤5 10 20 ≥ 30
МПа
PTFE с карманами для смазки/ аусте- 0,08 0,06 0,04 0,03
нитная сталь или твердое хромирование (0,025)а
PTFE с карманами для смазки/ анодиро- 0,12 0,09 0,06 0,045
ванный алюминий (0,038)а
а
Эти значения действительны для сопротивления трению дугообразных поверхностей
скольжения.
В областях, где наименьшая действующая температура хранения не ниже – 5 0С,
коэффициенты трения таблицы 11 могут умножаться на коэффициент 2/3.
Для направляющих с сопряжениями материалов по столбцу 3 таблицы 9 должно

83
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

приниматься, что коэффициент трения не зависит от сопряжения, при этом должны


использоваться следующие значения:
PTFE: µmax = 0,08
Многослойный материал: µmax = 0,20
6.8 Подтверждение определения размеров поверхностей скольжения
6.8.1 Общие положения
При определении размеров поверхностей скольжения должны учитываться все ве-
личины сечений вследствие воздействий и сопротивления трению. Расчетные зна-
чения воздействий, подставляемые в расчет, должны определяться в соответствии
с принципами расчета по EN 1337-1.
Деформируемость скользящих материалов не должна привлекаться для записи
прокручиваний, если это не допустимо по 6.4.
6.8.2 Зияющие швы на поверхностях скольжения
ПРИМЕЧАНИЕ Зияющие швы могут привести к потере смазки, к износу вследствие за-
грязнений и к повышенной деформации из-за дефектного разделения пластин из PTFE на
ячейки. Так как это может длительно угрожать применяемости, то состояние σр = 0 рас-
сматривается в качестве предельного состояния для применяемости.
Исключительно для направляющих при характерной комбинации нагрузок должно
подтверждаться, что σр ≥ 0.
При этом должно приниматься, что скользящий материал имеет линейную эла-
стичную характеристику, а несущие пластины жесткие.
6.8.3 Подтверждение сжимающего усилия
ПРИМЕЧАНИЕ 1 Слишком высокие сжимающие усилия могут вызывать потерю функции
скольжения и тем самым вести к отказу несущей конструкции или к близости отказа несу-
щей конструкции. Поэтому это состояние рассматривается в качестве предельного состоя-
ния грузоподъемности.
Для сопряжений материалов по таблице 9 в предельном состоянии грузоподъем-
ности должно подтверждаться, что выполняется следующее условие:
fd
N sd ≤ × Ar (5)
γm
При этом
Nsd Расчетное значение вертикальной силы;
fk Характеристическая прочность к сжатию по таблице 10;
Ar Уменьшенная контактная поверхность скользящей поверхности, на ко-
торой центр тяжести Nsd приложен с общим эксцентриситетом е, кото-
рый вызывается как механическими, так и геометрическими эффекта-
ми. Ar должна рассчитываться на основе теории пластичности с допу-
щением прямоугольного блока напряжений (смотри приложение А). В
направляющих эксцентриситетом можно пренебречь.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 Значение γm должно указываться в качестве NDP. При отсутствии NDP
рекомендуемое значение γm = 1,4.
Для пластин из PTFE с наименьшим габаритным размером а ≥ 100 мм в качестве
контактной поверхности А или Ar должна использоваться общая площадь без вы-
чета карманов для смазки. Для пластин с а < 100 мм карманы для смазки должны
84
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

вычитаться из общей площади.


Касательно подтверждения дугообразных поверхностей смотри EN 1337-7.

6.9 Расчетные подтверждения для несущих пластин


6.9.1 Общие положения
PTFE и скользящие материалы сопряженных поверхностей должны поддерживать-
ся металлическими пластинами (несущие пластины) с ровной или дугообразной
поверхностью.
При расчете несущих пластин нужно учитывать следующее:
- подтверждение прочности в предельном состоянии грузоподъемности, если до-
полнительно к воздействию деформации по 6.9.2 должны учитываться величины
сечений вследствие боковых воздействий;
- любое уменьшение поперечного сечения (например, вследствие направляющего
паза и крепежных болтов);
- деформация по 6.9.2;
- предписанная жесткость для транспортирования и монтажа по 6.9.3;
- распределение сил в присоединяющихся деталях по 6.9.4.
6.9.2 Подтверждение деформации
ПРИМЕЧАНИЕ 1 Если деформация (смотри рисунок 9) превышает приведенные ниже
значения, то получается недостаточный интервал между соседними несущими пластинами
и это вызывает повышенный износ. Так как это может длительно угрожать применимости
скользящей части, то это состояние рассматривается в качестве предельного состояния
применимости.
Общая деформация ∆w1 + ∆w2 (смотри рисунок 9) должна выполнять следующее
условие:
∆w1 + ∆w2 ≤ h(0,45 − 2 h / L ) (6)
Напряжения, вызываемые этой деформацией в несущей пластине, не должны пре-
вышать предел упругости (предел растяжения), чтобы избежать остаточных де-
формаций.
Механическая модель для подтверждения того, что названные ранее условия (де-
формация, предел растяжения) выполнены, должна учитывать воздействия дета-
лей опоры, существенно влияющих на деформацию, включая соседние детали с их
кратковременными и долговременными свойствами.

85
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Рисунок 9 – Относительные деформации несущих пластин


Для стали и бетона действительны расчетные значения свойств материала по
ENV 1993-1-1 или ENV 1992-1-1.
При этом должны приниматься следующие допущения:
а) центральная сила сжатия;
b) расчетное значение мнимого модуля упругости PTFE = 0,4 ГПа;
с) взаимодействие всей толщины tp пластины из PTFE;
d) расчетное значение мнимого коэффициента поперечного расширения PTFE =
0,44;
е) в случае соседней массивной детали конструкции: линейное уменьшение моду-
ля упругости бетона или раствора от края до центра несущей пластины со 100% до
80%.
В приложении С указан подходящий метод расчета относительной деформации
∆w1 для обычных материалов.
При применении метода по приложению С подтверждение того, что предел текуче-
сти не превышается, может опускаться, если
- не превышается названное выше предельное значение деформации;
- бетон соответствует, по крайней мере, классу прочности С 25/30 по ENV 1992-1-1;
- сталь соответствует, по крайней мере, классу прочности S355 по EN 10025.
При более низких прочностях подтверждение напряжений так же может опускаться,
если названное выше предельное значение деформации снижается с приведен-
ными ниже коэффициентами:
- 0,90 при применении бетона класса прочности С 20/25;
- 0,67 при применении стали степени прочности S235;
- 0,60 при применении бетона класса прочности С 20/25 и стали степени прочности
S235.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 При необходимости, кроме названных выше критериев должны учиты-
ваться другие критерии для расчета относительной деформации. Особое внимание нужно
направить на нагрузки, которые появляются в процессе состояния строительства (напри-
мер, если во время бетонирования большие несущие пластины не закреплены).
Для круглых несущих пластин, которые соединяются с армированными опорами из
эластомеров или эластомерными подушками опор на цилиндрическую опорную по-

86
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

верхность, относительная деформация ∆w2 должна рассчитываться по теории эла-


стичных круглых плит с учетом распределений сжатия, представленных на рисун-
ках 10 и 11.
За основу должно браться наименее благоприятное из распределений сжатия по
рисунку 10.

Рисунок 10 – Альтернативное распределение сжатия PTFE

Пояснение
1 параболическое распределение
а) опор из эластомера
b) опор на цилиндрическую опорную поверхность
Рисунок 11 – Распределение сжатия эластомера
Для сферических и цилиндрических опор расчет относительной деформации вы-
пуклой несущей пластины может отсутствовать, а ∆w2 должна приравниваться к
нулю.
Для всех других видов опор ∆w2 должна устанавливаться равной нулю, если расче-
ты показывают, что обе несущие пластины деформируются в одном и том же на-
правлении.
Квадратные и прямоугольные пластины могут идеализироваться в виде круглых
пластин с диаметром
d 0 = 1,13 ab (7)
При этом аb соответствует сторонам квадратной пластины или меньшей стороне
прямоугольной пластины.
6.9.3 Жесткость при транспортировании и монтаже
Толщина несущей пластины должна быть:

87
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

tb ≥ 0,04 × ab2 + bb2 (8)

но не менее 10 мм.
При этом
ab Меньшая сторона несущей пластины;
bb Большая сторона несущей пластины.
6.9.4 Несущие пластины для опор из эластомеров с вулканизированными
пластинами из PTFE
Образующая сопряженную поверхность аустенитная листовая сталь по 6.2.2 долж-
на поддерживаться металлической несущей пластиной с толщиной

tb ≥ 0,025 × ab2 + bb2 (9)

но не менее 10 мм.
Другие подтверждения не требуются.

7 Изготовление, сборка и допуски


ПРИМЕЧАНИЕ Этот раздел обсуждает конструкцию, сборку и допуски на посадки.
7.1 Несущие пластины
7.1.1 Ячейки PTFE
Для того чтобы ограничить текучесть материала PTFE, верхний край углубления
(ячейки) должен иметь острую кромку и должен быть прямоугольным (смотри рису-
нок 2). В зоне перехода между стенкой и основанием ячейки радиус закругления не
должен превышать 1 мм.
Глубина ячейки должна относиться к размерам пластины из PTFE по 6.2.1.
Пластина из PTFE обязательно должна заполнять ячейку без зазора. Получаю-
щиеся местами зазоры между краем пластины из PTFE и стенкой ячейки при ком-
натной температуре не должны превышать значений таблицы 12.
Таблица 12 – Посадка ячеистых пластин из PTFE
Размер L Зазор
мм мм
75 ≤ L ≤ 600 0,6
600 ≤ L ≤ 1 200 0,9
1 200 ≤ L ≤ 1 500 1,2
7.1.2 Плоскостность
Поверхности несущих пластин, которые поддерживают скользящие материалы или
соединены с анкерными или трубчатыми пластинами, должны быть обработаны
таким образом, чтобы наибольшее отклонение ∆z от теоретической плоской по-
верхности было не более 0,0003 х L или 0,2 мм. Определяющим является наи-
большее значение.
7.1.3 Посадка поверхностей скольжения
Наибольшее отклонение ∆z плоской или дугообразной поверхности от теоретиче-
ской поверхности в пределах прилегающей пластины из PTFE не должно быть
больше 0,0003 х L или 0,2 мм. Определяющим является наибольшее значение.
7.2 Крепление скользящих материалов
88
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

7.2.1 Аустенитная листовая сталь


Аустенитные листовые стали должны крепиться одним из методов, названных в
таблице 13.
Таблица 13 – Толщина листа и виды крепления аустенитных листовых сталей
Толщина
Вид поверхности Вид крепления
мм
Приклеивание по всей поверхности 1,5
Сварка со сквозным швом ≥ 1,5
Плоская Привинчивание пробивкой потайных отвер- ≥ 1,5
стийа
Свинчивание, заклепывание ≥ 2,5
Приклеивание по всей поверхности ≥ 2,5
Шаровая
Сварка со сквозным швом ≥ 2,5
Приклеивание по всей поверхности 1,5
Цилиндрическая
Сварка со сквозным швом на прямых краях ≥ 1,5
а
Рисунок 12 показывает крепление аустенитных листовых сталей с применением винтов
с пробивкой потайных отверстий.

Пояснение
1 Крепление свинчиванием с пробивкой потайных отверстий винтами из нержа-
веющей стали
Рисунок 12 – Свинчивание
Должно обеспечиваться, что аустенитные листовые стали в зоне контакта с пла-
стиной из PTFE прилегают к несущей пластине по всей поверхности.
Если аустенитная листовая сталь закрепляется свинчиванием, свинчиванием вин-
тами с пробивкой потайных отверстий или заклепыванием, то для предохранения
краев должен применяться устойчивый к коррозии крепеж, который совместим с
аустенитной листовой сталью.
Он должен предусматриваться вне зоны контакта пластины из PTFE во всех углах
и вдоль краев на расстояниях, которые не должны быть больше интервалов, ука-
занных в таблице 14.

89
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Таблица 14 – Максимальные интервалы винтов, винтов с пробивкой потай-


ных отверстий и заклепок для крепления аустенитной листовой стали
Толщина аустенитной листовой стали Максимальный интервал крепежа
мм мм
1,5 150
2,0 300
2,5 450
3,0 600
Если аустенитная листовая сталь приклеивается, то должен применяться клей, ко-
торый имеет свойства по 5.9.
Предварительная обработка стыкуемых деталей должна соответствовать реко-
мендациям изготовителя клея. В клеевом слое не должны появляться места де-
фектов, а во время процесса приклеивания валик клея должен образовываться
вдоль всего края аустенитной листовой стали.
После приклеивания должно выполняться требование по плоскостности по 7.1.2.
7.2.2 Пластины из PTFE
В плоские несущие пластины должны быть вставлены по 7.1.1пластины из PTFE.
Пластины из PTFE направляющих должны дополнительно приклеиваться, чтобы
облегчить сборку.
7.2.3 Многослойный материал
Многослойные материалы должны соединяться приклеиванием, а за пределами
поверхности скольжения дополнительно механическими соединениями.
7.3 Защита от загрязнений и коррозии
ПРИМЕЧАНИЕ В EN 1337-9 содержатся общие требования к защите от коррозии. Этот
подраздел называет дополнительные требования к скользящим частям.
Если аустенитная листовая сталь закрепляется на несущей пластине полным при-
клеиванием или сквозным сварным швом, то за аустенитной листовой сталью не
требуются дополнительные меры защиты, предполагая, что часть несущей пла-
стины, покрытая аустенитной листовой сталью, не имеет ржавчины или вызываю-
щих ржавчину загрязнений.
Если аустенитная листовая сталь закрепляется винтами, винтами с потайной го-
ловкой или заклепками, то несущая пластина за аустенитной листовой сталью
должна оснащаться полной системой защиты от коррозии.
Зона несущей пластины, находящаяся за пластиной из PTFE, должна защищаться
предварительным покрытием (толщина сухого слоя 20 мкм до 100 мкм).
Должны предусматриваться подходящие устройства от загрязнения поверхности
скольжения. Такие защитные устройства должны легко удаляться в целях инспек-
ции.
Так как твердое хромирование неустойчиво к ионам хлора в растворе кислоты и к
ионам фтора и может повреждаться твердыми частицами в воздухе, как это проис-
ходит в промышленных областях, то при таких условиях должны приниматься спе-
циальные меры для защиты поверхности.
Перед сборкой поверхности скольжения должны очищаться.
Во время сборки должны приниматься меры против загрязнения смазанных по-
верхностей.

90
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

7.4 Смазка
После очистки и перед сборкой пластина из PTFE, оснащенная карманами для
смазки, должна смазываться смазкой по 5.8 таким образом, чтобы все карманы для
смазки были заполнены.
Скользящий материал в направляющих должен снабжаться поступающей смазкой,
при этом поверхность натирается незначительным количеством смазки, а остаток
удаляется.
7.5 Измерительные поверхности для монтажа опоры
Для того чтобы сделать возможной установку опоры по EN 1337-11, на скользящие
части должна устанавливаться измерительная поверхность или другое подходя-
щее устройство.
Отклонение от параллельности измерительной поверхности по отношению к пло-
ской поверхности скольжения не должно превышать 1 %.

8 Оценка соответствия
8.1 Общие требования
Для подтверждения соответствия продукции (скользящая часть) настоящему Евро-
пейскому стандарту должны проводиться испытания и контроли, указанные в этом
разделе.
8.2 Контроль продукции и ее изготовление
8.2.1 Общие положения
На объем и частоту собственного заводского контроля продукции, а также на пер-
вичное испытание и необходимое в известных случаях выборочное испытание
третьей инстанцией распространяется таблица 15.
8.2.2 Первичное испытание
Первичное испытание должно проводиться перед началом производства. Оно
должно повторяться, если происходят изменения продукции или метода изготов-
ления.
8.2.3 Собственный заводской производственный контроль
Проведение собственного заводского контроля продукции должно соответствовать
приложению К. Дополнительно при контроле свидетельств по испытаниям по таб-
лице 16 нужно проверять, соответствуют ли материалы и компоненты настоящему
Европейскому стандарту.
8.2.4 Выборочные испытания
Относительно выборочных испытаний смотри приложение L.
8.3 Материалы и компоненты
Выполнение требований по разделу 5 должно подтверждаться поставщиками с по-
мощью свидетельств по испытаниям, названных в таблице 16, в соответствии с
EN 10204.
Дополнительно должно подтверждаться, что материалы и смазка изготовителя ра-
нее подвергались первичному испытанию в рамках контролей продукции по табли-
це 15.
8.4 Взятие образцов
Выборки должны браться из текущего производства.

91
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Таблица 15 – Контроль и испытание строительной продукцииа


Вид контроля Предмет контроля Контроль по Частота
Заводской про- Габаритные размеры Чертежи из- Каждая
изводственный готовителя скользящая
контроль Посадка ячеистых пластин из PTFE 7.1.1 часть
(WPK) Плоскостность несущих пластин 7.1.2
Посадка поверхностей скольжения 7.1.3
Контакт между аустенитной листо- Чертежи из-
вой сталью и несущей пластиной готовителя
Применение герметика
Крепление аустенитной листовой
стали сваркой
Выступ PTFE 6.2.1
Измерительная поверхность для 7.5
монтажа
Индикатор перемещений Чертежи из-
Работаb готовителя
Предварительная настройка
Защита от коррозии 7.3
Устройство от загрязнения поверх- Чертежи из-
ности скольжения готовителя
Обозначение EN 1337-1:
2000, 7.3
Поверхности скольжения из мате- 4.1.1, D.6.1 Один раз в
риалов текущего производства изго- год
товителя строительной продукции
Крепление клеем аустенитной лис- 5.9.2 Один раз
товой стали на партию
Первичное ис- Как для WPK Как ранее Один раз
пытание Поверхности скольжения с одним из следующих материалов:
PTFE 5.2.4с Один раз
СМ1 или СМ2 5.3.3с Один раз
с
Смазка 5.8.3 Один раз
Крепление клеем аустенитной лис- 5.9.3 Один раз
товой стали
Выборочное Отдельные выбранные испытания Как для WPK В зависимо-
испытание WPK и по таблице 16 и как указано сти от тре-
в таблице 16 бования
а
Для применения обозначения СЕ при контроле и испытании должны учитываться толь-
ко свойства и соответствующие параметры, которые указаны в приложении ZA, табли-
ца ZA.1 соответствующего производственного стандарта.
b
Проверка того, может ли перемещаться скользящая часть в пределах границ, указан-
ных на чертеже.
с
Требуются только длительные испытания. Испытания предписаны, если материалы
рассматриваемой комбинации материалов еще никогда не подвергались первичному
испытанию (смотри 8.3).

92
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Таблица 16 – Специальные испытания материалов и компонентов


Вид свиде- Предмет контроля Контроль Частота
тельства по по
испытаниям
3.1.А Скользящий материал PTFE 5.2.2 Один раз на
партию ≤ 500 кг
а
5.2.4
3.1.В 5.2.3 Каждая пласти-
на
3.1.В Скользящий материал СМ1 5.3.1 Один раз на ру-
лон
3.1.А 5.3.3а Один раз на ру-
лон
3.1.В Скользящий материал СМ2 5.3.2 Один раз на ру-
лон
3.1.А 5.3.3а Один раз на ру-
лон
3.1.В Аустенитная листовая сталь 5.4 Один раз на ру-
лон
Несущая пластина для принятия 5.5.2 Один раз на
твердого хромирования партию
Твердое хромирование 5.5.3.1 Каждый компо-
нент
5.5.3.2 Каждый компо-
нент
5.5.3.3 Каждый компо-
нент
5.5.3.4 Один раз на по-
ставку или при
необходимости
после визуаль-
ной проверки
Материалы для несущих пла- 5.6 Один раз на
стин, содержащие железо партию
Алюминий 5.7.1
Анодированный алюминий 5.7.2
5.7.3
3.1.В Смазка 5.8.2b Один раз на
партию ≤ 500 кг
с
3.1.А 5.8.2 Один раз на
5.8.3а партию ≤ 500 кг
а
Для испытания трибологической пригодности достаточно провести кратковре-
менное испытание трения скольжения. Если требуется, должны проводиться
длительные испытания трения скольжения в ходе первичного испытания строи-
тельной продукции (смотри таблицу 15).
b
Без инфракрасного спектрального анализа
с
Только инфракрасный спектральный анализ

93
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

9 Монтаж
После монтажа и изготовления верхней части скользящая часть может отклоняться
от планомерного выравнивания по EN 1337-11:1997, 6.5 не более чем на 3%.
10 Данные для инспекции в процессе эксплуатации
При инспекции частностей, перечисленных в EN 1337-10, должно проверяться сле-
дующее значение:
Высота зазора h ≥ 1 мм (смотри рисунок 2).
Если определяется, что высота зазора меньше 1 мм или утолщение аустенитной
листовой стали вблизи зазора превышает названное выше значение, то скользя-
щая часть считается еще годной к использованию, но должны проводиться более
частые инспекции.
Если высота зазора снижается до нуля, то больше нельзя исходить из того, что
скользящая часть может принимать движения.

94
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Приложение А
(справочное)
Уменьшенные поверхности контакта скользящих частей

ПРИМЕР 1 Прямоугольная поверхность скольжения (смотри рисунок А.1а)

А=ахb (А.1)

Ar = A − 2e × a = a(b − 2e) (А.2)

Рисунок А.1 – Уменьшенные поверхности контакта прямоугольной и круглой


поверхностей скольжения

ПРИМЕР 2 Круглая поверхность скольжения (смотри рисунок А.1b)

A = π L2 / 4 (А.3)

Ar = λA (А.4)

Относительную величину λ = Ar / A можно взять из таблицы А.1


Промежуточные значения должны определяться путем линейной интерполяции.
Таблица А.1 – Относительные величины для круглых поверхностей скольже-
ния
е/L 0,005 0,010 0,020 0,030 0,040 0,050 0,060
λ 0,990 0,979 0,957 0,934 0,912 0,888 0,865
е/L 0,070 0,080 0,090 0,100 0,110 0,120 0,125
λ 0,841 0,818 0,793 0,769 0,745 0,722 0,709
е/L 0,130 0,140 0,150 0,160 0,170 0,180 0,190
λ 0,697 0,673 0,649 0,625 0,601 0,577 0,552
е/L 0,200 0.210 0,212 0,220 0,230 0,240 0,250
λ 0,529 0,506 0,500 0,582 0,458 0,435 0,412
В качестве альтернативы точным значениям таблицы А.1 может применяться при-
ближенное уравнение:
λ = 1 − 0,75πe / L (А.5)

95
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Приложение В
(справочное)
Коэффициенты трения плит PTFE с карманами для смазки
Значения коэффициента трения µmax, содержащиеся в таблице 11 настоящего Ев-
ропейского стандарта, могут рассчитываться по следующему уравнению:
1,2k
µ max = (В.1)
10 + σ p
При этом
k 1,0 для аустенитной стали или твердого хромирования в качестве сопря-
женной поверхности;
1,5 для алюминия в качестве сопряженной поверхности;
σр Сжатие PTFE.

96
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Приложение С
(справочное)
Методы расчета деформации несущих пластин, которые соединены с бето-
ном
Для круглых стальных пластин, которые соединяются с деталями из бетона, по
крайней мере, класса прочности С 20/25 по ENV 1992-1-1 и слоями раствора с со-
ответствующей прочностью, наибольшая, относящаяся к диаметру L относитель-
ная деформация ∆w1 может определяться на основании следующего уравнения:
0,55
∆w1 = × k c × α c × kb × α b (С.1)
L
с
кс = 1,1 + (1,7 – 0,85 х db/L) х (2 - db/L), если L0 ≤ db ≤ 2 x L0 (C.2)
кс = 1,1, если db > 2 x L0 (C.3)
N Qd N gd
αc = + (С.4)
Ecd Ecrd
Кb = 0,30 + 0,55 х db/L (С.5)
2 0,4
 L   3 × L0 
α b =   ×   (С.6)
 L + 2 × tb   d b 
При этом
db Диаметр несущей пластины;
tb Толщина несущей пластины; для несущих пластин с выпуклой поверхно-
стью за основу для расчета должна браться постоянная эквивалентная
толщина tb′ = tb,min + 0,6(tb,mах - tb,min);
L Диаметр пластины из PTFE;
L0 Эталонный диаметр = 300 мм;
NQd Сила сжатия вследствие расчетных значений изменяющихся воздейст-
вий;
NGd Сила сжатия вследствие расчетных значений постоянных воздействий;
Ecd Расчетное значение модуля упругости бетона;
Ecrd Расчетное значение сниженного модуля упругости бетона для регистра-
ции ползучести при расчетных значениях постоянных воздействий
NGd(Ecrd = 1/3 Ecd).
Представленный приближенный метод может применяться и для квадратных или
прямоугольных пластин, если они идеализируются в виде круглой пластины с диа-
метром
d b = 1,13 α 0 (С.7),

При этом α0 соответствует сторонам квадратной пластины или меньшей стороне


прямоугольной пластины.

97
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Приложение D
(обязательное)
Испытания трения скольжения
D.1 Область применения
Это приложение описывает метод определения коэффициента трения поверхно-
стей скольжения с комбинацией материалов по таблице 9.
D.2 Термины и определения
На применение этого приложения распространяются следующие термины и опре-
деления:
- Статическое значение Fx,s сила трения в начале скольжения;
- Динамическое значение Fx,dyn динамическая сила трения в процессе скольже-
ния;
- Максимальное значение Fx,max максимальная сила трения в процессе скольже-
ния.
ПРИМЕЧАНИЕ Для лучшего понимания Fx,s, Fx,dyn и Fx,max на рисунке D.6 представлена
типовая диаграмма силы трения по отношению к пути скольжения.
D.3 Краткое описание
Испытание служит для измерения силы трения, которая требуется для того, чтобы
создавать и поддерживать движение в образце при вертикальной нагрузке.
D.4 Испытательное устройство
Устройство, применяемое для испытания (смотри рисунок D.1), составляется из
- испытательного пресса (1), который годится для того, чтобы устанавливать по-
стоянную силу сжатия Fz в соответствии с таблицами D.1 и D.3. Сила Fz должна ус-
танавливаться в центре на образец для испытания из PTFE или СМ;
- пластины (2), которая перемещается параллельно пластинам испытательного
пресса с определенной скоростью. Это устройство оснащается системой уст-
ройств, которая измеряет и записывает горизонтальное усилие (сила трения) и
температуру с ошибкой < 2%;
- блока роликовых подшипников (3), который выполняет следующие требования:
- прокаленная нержавеющая сталь для роликов и пластин;
- контактные давления не более 1200 МПа;
- минимальная твердость 500 HV 20 для роликов и плит по EN ISO 6507-1;
- глубина шероховатости Ry5i поверхности не более 3 мкм по EN ISO 4287.
Горизонтальное усилие и жесткость испытательного устройства ни коим образом
не должны влиять на скорость скольжения.
D.5 Образцы
В зависимости от проверяемой продукции требуются следующие образцы:
а) ячеистые пластины из PTFE с карманами для смазки по рисунку 1 и рисунку D.2;
b) многослойные материалы по рисунку D.3.
Материал сопряженной поверхности должен совпадать с тем материалом, который
применяется изготовителем по таблице 9. Направление обработки сопряженной
поверхности из аустенитной стали или с твердым хромированием должно быть

98
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

перпендикулярно направлению скольжения. Поверхность скольжения должна сма-


зываться в соответствии с 7.4.
D.6 Проведение испытания
D.6.1 Кратковременное испытание трения скольжения
D.6.1.1 Общие положения
Параметры и условия испытаний должны выполнять требования по таблице D.1.
Таблица D.1 – Условия испытаний трения скольжения (кратковременные ис-
пытания при постоянной скорости)
МПа
Контактное давление для PTFE σр 0,5 fk 0+3

МПа
Контактное давление для СМ1, СМ2 σСМ 0,5 fk +3
0

0
Температура: Испытание С Т 21 ± 1 С
0
Испытание D Т - 35 ± 1 С
0
Испытание Е Т 0/- 10/- 20/- 35/+ 21(±1) С
0
Падение температуры от 0,5 до 1,0 С/мин
Время предварительной нагрузки tpl 1 ч
s +0 , 5 мм
Путь скольжения 10 0

Время покоя после подъема t0 12 ± 1 с


Скорость скольжения v +0 ,1 мм/с
0,4 0

Количество циклов перемещения n 1 -


(двойные ходы)
Испытания С и D
Испытание Е (смотри n 1000 _
рисунок D.4)
D.6.1.2 Пластины из PTFE и смазка
Если для подтверждения применяемости пластин из PTFE предусмотрены кратко-
временные испытания трения скольжения, то испытания С, В и Е по таблице D.1
должны проводиться соответственно на новых испытательных образцах по D.5а).
D.6.1.3 Многослойный материал
Многослойные материалы СМ 1 и СМ2 должны испытываться в сочетании со смаз-
кой и сопряженной поверхностью из аустенитной стали по разделу 4.
Подготовленные образцы по D.5b) должны подвергаться испытанию Е по програм-
ме низких температур по таблице D.1.
D.6.2 Длительное испытание трения скольжения
D.6.2.1 Общие положения
Параметры и условия испытаний должны соответствовать таблице D.3.
Материалы образцов должны выбираться и комбинироваться по 4.1.2.
D.6.2.2 Пластины из PTFE для ровных поверхностей и смазка
Образцы по D.5а) должны подвергаться длительному испытанию трения скольже-
ния по подытоженному общему пути скольжения 10 242 м за 21 фазу по таблице
D.2.
99
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Таблица D.2 – Программа длительных испытаний трения скольжения


10242 м подытоженный общий путь скольжения
Номер фазы 1 2 3 ….. 19 20 21
Тип А В А ….. А В А
Подытоженный путь 22 м 1000 м 22 м ….. 22 м 1000 м 22 м
скольжения
D.6.2.3 Скользящие материалы для направляющих и дугообразных поверх-
ностей
В соответствии с проверяемой продукцией образцы по D.5b) должны подвергаться
длительному испытанию трения скольжения по подытоженному общему пути
скольжения 2 066 м за 5 фаз по таблице D.4.
Таблица D.3 – Условия испытаний трения скольжения (длительные испыта-
ния)
Тип А (фаза 1, 3, 5… испытание по программе температур) по рисунку D.5 -
постоянная скорость скольжения
МПа
Контактное давление для PTFE σр 0,5 fk 0+3

МПа
Контактное давление для СМ1, СМ2 σСМ 0,5 fk +3
0

0
Температура Т 0/- 10/- 20/- 35/+ 21(±1) С
0
Падение температуры 0,5 ± 1,0 С/мин
Время предварительной нагрузки tpl 1 ч
s +0 , 5 мм
Путь скольжения 10 0

Время покоя после подъема t0 12 ± 1 с


Количество циклов движения (двойные n 1 100
ходы)
Скорость скольжения v +0 ,1 мм/с
0,4 0

ч
Время покоя между фазами t0 1
Тип В (фаза 2, 4, 6…) по рисунку D.5 - переменная скорость (приблизительно
синусообразно)
МПа
Контактное давление для PTFE σр 0,5 fk 0+3

МПа
Контактное давление для СМ1, СМ2 σСМ 0,5 fk +3
0

0
Температура Т 21(±1) С
0
Падение температуры 0,5 ± 1,0 С/мин
s +5 мм
Путь скольжения 8 0

Количество циклов движения (двойные n 625 000


ходы)
Средняя скорость скольжения vа 2 ± 0,1 мм/с

100
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Таблица D.4 – Программа длительных испытаний


10242 м подытоженный общий путь скольжения
Номер фазы 1 2 3 4 5
Тип А В А В А
Подытоженный путь скольжения 22 м 1000 м 22 м 1000 м 22 м
D.7 Результаты
Помимо начала испытаний (начальная сила трения в процессе первого движения
скольжения) после каждой паузы между фазами и после любого другого прерыва-
ния в качестве силы трения должно устанавливаться среднее значение, получен-
ное из силы тяги и силы сжатия.
Статический и динамический коэффициент трения должен определяться, как пока-
зано далее:
Fx ,s ,n
µ s ,n = (D.1)
Fz
Fx ,max, n
µ dyn,n = (D.2)
Fz
Если динамическое значение больше статического значения (D.1), то
Fx ,max, n
µ s ,n = µ dyn,n = µ max, n = (D.3)
Fz
D.8 Отчет по испытаниям
Отчет по испытаниям должен, по крайней мере, содержать следующие подробно-
сти:
а) идентификация образцов и смазки (наименование изготовителя, происхождение
и номер изготовленной партии);
b) габаритные размеры, форма и расположение образцов;
с) описание поверхности (глубина шероховатости Ry5i);
d) дата, вид испытания, подытоженный общий путь скольжения и любое другое су-
щественное условие испытаний;
е) описание испытательного устройства;
f) представление профиля трения скольжения с помощью полной и текущей гра-
фической записи результатов испытаний;
g) описание образцов после испытания, в особенности, с точки зрения износа
скользящих материалов, включая изменения смазки;
h) все другие подробности испытания, которые не учтены в предлагаемой редак-
ции стандарта, и любое аномальное поведение, наблюдавшееся в процессе испы-
тания;
i) ссылка на EN 1337-2.

101
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Пояснение
1 Пластины испытательного пресса
2 Подвижная пластина
3 Роликовые опоры
Рисунок D.1 – Испытательное устройство для испытаний трения скольжения
Размеры в миллиметрах

Пояснение
1 Направление скольжения
ПРИМЕЧАНИЕ Пластина из PTFE должна охлаждаться, чтобы подгоняться к углублению.
Соотношение между глубиной кармана для смазки и выступом должно быть ≥ 1,2.
Рисунок D.2 – Испытательный образец ячеистых пластин из PTFE с кармана-
ми для смазки

102
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Размеры в миллиметрах

Пояснение
1 Направление скольжения
Рисунок D.3 – Испытательный образец многослойных материалов

Пояснение
Х количество циклов перемещения, n
Y температура, Т
Z коэффициент трения, µ
Рисунок D.4 – Схематичный профиль температуры и трения в стандартных
кратковременных испытаниях трения скольжения (испытание по программе
низких температур (Е))

103
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Пояснение
Х количество циклов перемещения, n
Y температура, Т
Z путь скольжения
а) испытание по программе температуры
b) общий путь скольжения
Рисунок D.5 –Профиль температуры в долговременных испытаниях трения
скольжения (представлены только первые три фазы)

104
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Пояснение
Х путь скольжения
Y сила трения
а) скользящие части со смазанным PTFE по аустенитной стали или стали с твердым хро-
мированием
b) скользящие части с многослойными материалами СМ1 или СМ2 по аустенитной стали
Рисунок D.6 –Примеры типовых профилей силы трения, отнесенные к пути
скольжения

105
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Приложение Е
(обязательное)
Поверхности с твердым хромированием – ферроксильная проверка
Е.1 Область применения
Это приложение описывает метод испытаний для подтверждения целостности по-
крытия твердого хромирования на стальном основании.
Е.2 Краткое описание
Метод испытаний основывается на том принципе, что трещины и поры, которые
простираются насквозь в покрытии твердым хромом вплоть до стального основа-
ния, вследствие химической реакции ионов Fe-II окрашиваются раствором индика-
тора, состоящего из феррицианида калия и хлорида натрия, в синий цвет.
Е.3 Раствор индикатора
Раствор ферроксильного индикатора составляется из 10 г К3[Fe(CN)6] и 30 г NaCl
на 1 л дистиллированной воды или полностью обессоленной за счет обмена иона-
ми воды.
ПРИМЕЧАНИЕ Контакт раствора индикатора с кожей должен предотвращаться, требуют-
ся меры защиты кожи, а во время манипуляций с раствором индикатора нельзя принимать
пищу. Нужно учитывать, что раствор индикатора в сочетании с кислотами выделяет очень
ядовитую синильную кислоту.
Е.4 Образцы
Испытание должно проводиться, как минимум, на 20% поверхности контакта по-
верхности скольжения.
Е.5 Процесс испытания
Испытания должны проводиться в диапазоне температур от 5 0С до 40 0С.
Для того чтобы избежать ошибочной индикации, либо атмосфера в окрестности
испытаний не должна содержать частиц железа, либо образцы должны закрывать-
ся и защищаться от пыли.
Покрытие из твердого хрома должно очищаться непосредственно перед испытани-
ем обезжиривающим средством без содержания кислот.
Проверяемая область твердого хромирования должна закрываться белой промока-
тельной бумагой, которая насыщена раствором индикатора. Сырая бумага должна
приставать к поверхности с твердым хромированием без складок или пузырей.
Раствор должен контактировать с поверхностью 1 ч.
По истечении времени испытания промокательная бумага должна обозначаться и
исследоваться на изменение цвета.
Поврежденные области покрытия твердым хромом отмечаются на бумаге синими
пятнами.
После испытания раствор индикатора нужно полностью удалить с образца водой
или спиртом, а поверхность высушить.
Е.6 Отчет по испытаниям
Отчет по испытаниям должен содержать следующие подробности:
а) идентификация образцов (наименование изготовителя, происхождение и номер
изготовленной партии) и отдельный серийный номер опоры, если существует;
106
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

b) состояние образцов до и после испытания (видимые повреждения);


с) дата и продолжительность испытания, температура испытаний;
d) результаты испытаний (при повреждениях к отчету по испытаниям должны при-
лагаться записи;
е) все подробности испытания, которые не описаны в предлагаемой редакции стан-
дарта, и любое аномальное поведение, наблюдавшееся в процессе испытания;
f) ссылка на EN 1337-2.

107
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Приложение F
(обязательное)
Измерение толщины анодированных покрытий
F.1 Область применения
Это приложение описывает метод измерения анодированного покрытия, изготов-
ленного путем окисления на алюминии.
F.2 Краткое описание
Метод неразрушающий. Он основывается на создании вихревых потоков в подсти-
лающем слое и на измерении реакции на вихревые потоки с помощью измеритель-
ной головки, размещенной на поверхности анодированного покрытия. Интенсив-
ность реакции связана с толщиной зазора между измерительной головкой и по-
верхностью металлического подстилающего слоя, то есть с толщиной анодирован-
ного покрытия.
Требуются контрольные образцы.
Измерительные устройства точны только при плоских и цилиндрических поверхно-
стях, а при любом другом искривлении дают только приближенные значения.
Если проверяемая деталь имеет искривление вне зоны применения устройства, то
должны предусматриваться плоские замещающие образцы, которые соответству-
ют как составу материала, так и выполнению поверхности детали и покрываются
при тех же условиях.
F.3 Испытательное устройство
По отношению к виду измерительного устройства ограничений нет, предполагая,
что оно основывается на названном выше принципе и может удовлетворительно
калиброваться в соответствии с F.4.
На практике желательно, чтобы использовалось устройство, разработанное для
этой цели. У большинства устройств реакция металла считывается непосредст-
венно на измерительной шкале.
Измерительные устройства имеют разную чувствительность в отношении колеба-
ний, например, толщины, глубины шероховатости и т.д. Поэтому в каждом случае
должны предусматриваться контрольные образцы, которые в максимальной степе-
ни имеют те же свойства материала, что и основной материал проверяемой дета-
ли.
Каждый тип устройства имеет специфическую чувствительность измерения, кото-
рая указывается на диаграммах изготовителя, при этом обычно указываются спе-
циальные методы калибровки. Особое внимание должно уделяться соблюдению
рекомендованных «значений времени прогревания».
Каждое устройство должно калиброваться, по крайней мере, указанным ниже спо-
собом. Для точных измерений калибровки должны регулярно повторяться в про-
цессе использования с интервалами не менее 15 мин, даже если устройство про-
веряется сравнением с поставленными образцами, имеющими известную толщину
слоя.

108
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

F.4 Процесс испытания


F.4.1 Калибровка
Подготавливается сравнительный образец из того же материала и с той же пред-
варительной обработкой поверхности, что и проверяемая деталь, но без анодиро-
вания. Длина образца не должна быть короче 100 мм.
Если существуют сложные формы, то воспроизводимые и точные отсчеты возмож-
ны только в пределах узких ограниченных зон, которые должны тщательно опре-
деляться. В таких случаях зоны измерений образца без анодированного покрытия
и анодированной детали, на которой проводятся измерения, должны совпадать.
Измерительная головка размещается на сравнительном образце без покрытия и
измерительная шкала устанавливается на нуль. В каждой группе нулевых измере-
ний в определяющей зоне сравнительного образца отсчеты должны отличаться от
максимального значения выбранного диапазона измерений не более 5%.
Измерительная шкала калибруется с использованием контрольного образца, на
который наносилось анодированное покрытие при аналогичных условиях, что и на
исследуемую деталь. Толщина анодированного слоя контрольного образца (калиб-
ровочное значение) должна определяться вблизи зоны измерений, определенной
для калибровки, методом микрошлифа.
Отсчеты толщины должны в свою очередь отличаться от калибровочного значения
не более чем на ± 5%.
F.4.2 Измерение
В заключение при описанной выше калибровке должны проводиться не менее пяти
измерений через одинаковые интервалы на всей определяющей поверхности.
F.5 Отчет по испытаниям
Отчет по испытаниям должен, по крайней мере, включать в себя следующие под-
робности:
а) идентификация детали (наименование изготовителя, происхождение и номер
партии изготовления);
b) описание аппаратуры;
с) описание процесса калибровки;
d) дата испытания;
е) результаты испытания;
f) ссылка на EN 1337-2.

109
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Приложение G
(обязательное)
Смазка – Испытание маслоотделения
G.1 Область применения
Этот метод дает при измерении количество масла, которое отделяется от смазки
при условиях испытаний, применимое указание для оценки характеристики, а также
для хранения смазки в банках или в барабанах.
Он распространяется на образцы из полного резервуара.
G.2 Термины и определения
На применение этого приложения распространяется следующий термин:
G.2.1
Маслоотделение S
Частное от деления веса отделенного масла на вес смазки перед нагревом
G.3 Краткое описание
Испытание состоит из нагревания образца в конусе из металлической сетки при
постоянных условиях в течение времени испытания и предписанной в описании
температуре, а также окончательное определение процентной массовой состав-
ляющей вытекшего через конус масла.
G.4 Испытательное устройство
Блок испытательного устройства (смотри рисунок G.1) состоит из
i) конуса из никелевой сетки с сетчатой петлей, сетка 60 (558 отверстий на квад-
ратный сантиметр, проволока 0,19 мм, отверстия 0,28 мм);
ii) химического стакана, 200 мл;
iii) крышки, плотно закрывающейся, с крюком, расположенным примерно в центре с
нижней стороны.
Блок испытательного устройства включает печь, которая может поддерживать
предписанную температуру с точностью 0,5 0С.
G.5 Взятие образцов
Представительный образец должен браться подходящим инструментом из центра
банки или барабана со смазкой.
Образец должен состоять примерно из 10 г смазки, взвешенной с точностью 0,1 г.

110
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

G.6 Проведение испытания


Испытание должно проводиться в течение 24 ч при (100 ± 0,5) 0С.
Испытание протекает, как показано ниже:
1) масса смазки (W g) определяется взвешиванием пустого и заполненного
образцом конуса;
2) печь предварительно нагреть до температуры испытания;
3) взвесить чистый химический стакан (без конуса и крышки) с точностью до
0,01 г;
4) заполнить образец в конус так, чтобы поверхность испытываемого образ-
ца сформировалась гладкой и выпуклой (чтобы предотвратить включение
выделенного масла);
5) собрать блок испытательного устройства по рисунку G.1;
6) нагревать блок испытательного устройства до предписанной температу-
ры в течение предписанного времени;
7) вынуть блок испытательного устройства из печи и оставить охлаждаться
его до комнатной температуры;
8) вынуть конус из химического стакана и осторожно постучать по внутрен-
ней поверхности химического стакана, чтобы удалить все масло, приставшее
к его верхушке;
9) определить вес масла, попавшего в химический стакан, с точностью до
0,01 г (W 0).
Маслоотделение S (массовая составляющая в процентах) нужно рассчитывать, как
показано ниже:
W0
S= × 100 (G.1)
Wg
При этом
Wg Вес смазки до нагревания;
Wo Вес отделенного масла.
G.7 Отчет по испытаниям
Отчет по испытаниям должен, по крайней мере, включать в себя следующие под-
робности:
а) идентификация образца (наименование изготовителя, происхождение и номер
партии изготовления);
b) продолжительность испытаний и температура испытаний;
с) результат испытаний: процент S маслоотделения;
d) все процессы испытаний, которые не описаны в этом приложении, и любое ано-
мальное событие, появляющееся в процессе испытания;
е) ссылка на EN 1337-2.

111
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Пояснение
1 Крышка
2 Крюк
3 Образец
4 Химический стакан
5 Пайка серебром вдоль этой линии
6 Коническая деталь
7 Развертка конуса
Рисунок G.1 – Блок испытательного устройства для проверки маслоотделе-
ния

112
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Приложение Н
(обязательное)
Устойчивость смазки к окислению
Н.1 Область применения
Это приложение описывает метод испытания долговременной характеристики сма-
зок, которые подвергаются воздействию атмосферы.
Он ничего не говорит о длительной устойчивости смазки в резервуарах, распро-
страненных в продаже.
Н.2 Определение
В этом методе устойчивость к окислению понимается как сопротивляемость смазки
потреблению кислорода, измеренная в виде падения давления. Чем меньше паде-
ние давления, тем больше устойчивость к окислению.
Н.3 Краткое описание
Испытание состоит из определения результатов при окунании образца в кислород-
ную атмосферу.
Н.4 Испытательное устройство
Н.4.1 Общие положения
Детали, пронумерованные на рисунке Н.1, должны выполнять приведенные ниже
требования.
Н.4.2 Устройство измерения давления
Устройство измерения давления (смотри рисунок Н.1, №1) должно соответствовать
классу 0,6 с диаметром корпуса 160 мм, а также должно иметь диапазон измерений
от 0 кПа до 1000 кПа (0 МПа – 1 МПа) и цену деления шкалы 5 кПа. Оно должно го-
диться для кислорода и должно быть устойчиво к продуктам окисления кислорода.
Н.4.3 Автоклав
Автоклав (смотри рисунок Н.1, № 11) без держателя чашки и стеклянной чашки,
включая трубу для устройства измерения давления должен иметь объем
(185 ± 6) мл.
Труба (смотри рисунок Н.1, № 4) для устройства измерения давления, крышка
(смотри рисунок Н.1, № 9) и автоклав должны быть изготовлены из нержавеющей
стали с содержанием 18% хрома и 8% никеля. Внутренние поверхности трубы,
крышки и автоклава должны быть отполированы до зеркального блеска.
Н.4.4 Чашки
Чашки по рисунку Н.2 должны состоять из боросиликатного стекла с полированны-
ми огневым полированием кромками.

113
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Н.4.5 Держатель чашки


Держатель чашки по рисунку Н.3 должен быть изготовлен из нержавеющей стали с
содержанием 18% хрома и 8% никеля и должен быть отполирован до зеркального
блеска со всех сторон. Вес держателя для чашки должен составлять (152 ± 3) г.
Н.4.6 Нагревательное устройство
Нагревательное устройство должно состоять либо из жидкостной нагревательной
бани, либо из нагревателя, соответствующих требованиям по Н.4.7 или Н.4.8.
Н.4.7 Жидкостная нагревательная баня
Нагревательная баня должна быть настроена на (160 ± 0,5) 0С.
Высота должна соответствовать глубине окунания автоклава. Жидкость бани
должна иметь возможность циркуляции, обеспечиваемую насосом или мешалкой.
Нагревательное устройство должно нагревать ванну после окунания автоклава в
течение 60 мин до желаемой температуры испытания.
Термометр с линией отметки 96,8 0С должен располагаться на высоте крышки ба-
ни. Окунаемый автоклав должен располагаться на расстоянии 50 мм под поверх-
ностью жидкости. Ванна должна быть расположена таким образом, чтобы устрой-
ство измерения давления не подвергалось колебаниям температуры.
Н.4.8 Нагреватель
Нагреватель изготовлен из алюминиевого деформируемого сплава (прессование
без усадки). Он может нагреваться с электрическим или термостатическим регули-
рованием. Должны соблюдаться условия, названные в Н.4.7.
Н.4.9 Термометр
Термометр соответствует термометру IP 24 0С образцового термометра IP Инсти-
тута нефти.
Н.5 Взятие образцов
Представительный образец должен браться подходящим инструментом из центра
банки или барабана.
Н.6 Проведение испытания
Испытание должно проводиться дважды с каждой из пяти чашек (смотри рисунок
Н.2).
Процесс испытания протекает, как показано ниже:
1) подготовка чашек
Чашки перед их применением должны очищаться. Они должны промываться по-
очередно органическим растворителем, горячим щелочным раствором и хромовой
смесью. В заключение они промываются дистиллированной водой и высушиваются
в термошкафу. Чашки могут браться только щипцами для чашек.
2) заполнение чашек.
Пять чашек заполняются (4 ± 0,01) г смазки каждая без соприкосновения с руками.
Смазка в чашках распределяется равномерными слоями с предотвращением пу-
зырьков воздуха, поверхность покрывается гладко.

114
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

3) установка чашек и закрывание автоклава.


Пять заполненных смазкой чашек ставятся в отделения держателя для чашек.
Верхняя металлическая пластина держателя для чашек служит крышкой и препят-
ствует тому, чтобы в смазку капали испарившиеся и конденсирующиеся вещества.
Держатель для чашек затем ставится в автоклав. В трубу устройства измерения
давления вводится небольшой конус из стекловолокна. Автоклав закрывается при
медленном и равномерном затягивании винтов с цилиндрической головкой.
4) заполнение испытательного устройства кислородом и проверка герметичности.
Воздух удаляется из испытательного устройства тем, что устройство четырежды
заполняется кислородом со степенью чистоты 99,5% вплоть до давления 700 кПа и
снова опустошается. После пятого заполнения кислородом вплоть до давления
700 кПа испытательное устройство выдерживается под давлением ночь для про-
верки герметичности.
5) проведение.
После проверки герметичности испытательное устройство устанавливается в на-
гревательное устройство, нагретое до (160 ± 0,5) 0С. Как только давление в испы-
тательном устройстве за счет нагрева возрастет, кислород время от времени спус-
кается клапаном (смотри рисунок Н.1, № 3), пока не будет создано давление (770 ±
5) кПа. Это давление должно оставаться постоянным в течение не менее 2 ч. Па-
дение давления в течение этого времени показывает негерметичность устройства.
Если это случилось, то процесс должен повторяться с установки испытательного
устройства в нагревательное устройство. Падение давления должно записываться
не реже одного раза за 24 часа при продолжительности испытания 100 ч. По исте-
чении продолжительности испытания должен сниматься отсчет падения давления.
6) оценка и указание результатов.
В качестве результата должно приниматься среднее значение из двух результатов
испытания и должно указываться с округлением до 1 кПа со ссылкой на настоящий
стандарт. Результат рассматривается как отдельное значение. Продолжитель-
ность испытания указывается в часах.
Точность повторения (один наблюдатель, одно устройство)
Если один наблюдатель определяет два результата испытания при повторяющих-
ся условиях, то оба результата рассматриваются в качестве принимаемых и соот-
ветствующих стандарту, если они не отличаются на величины, большие указанных
в таблице Н.1.
Сравнительная точность (разные наблюдатели, разные устройства)
Если в двух разных лабораториях определяется по одному результату при сравни-
мых условиях, то оба результата должны рассматриваться в качестве принимае-
мых и соответствующих стандарту, если они не отличаются на величины, большие
указанных в таблице Н.1.

115
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Таблица Н.1 – Точность повторения и сравнительная точность


Значения в килопаскалях

Результаты Точность повторения Сравнительная точность


Падение давления в кПа в кПа в кПа
0 - 35 10 30
Более 35 до 70 20 40
Более 70 до 140 30 60
Более 140 до 385 50 100
Значения таблицы Н.1 применимы только для той части результатов, для которой
снижение кислорода (поглощение кислорода) осуществлялось равномерно, то
есть, прежде чем начнется индукция, характеризующаяся неожиданным снижением
кислорода (неожиданное возрастание поглощения кислорода).
Н.7 Отчет по испытаниям
Отчет по испытаниям должен, по крайней мере, включать в себя следующие под-
робности:
а) идентификация образца (наименование изготовителя, происхождение и номер
партии изготовления);
b) дата испытания, продолжительность испытания и температура испытания;
с) результат испытаний: падение давления в килопаскалях;
d) все процессы испытаний, которые не описаны в этом приложении, и любое ано-
мальное событие, появляющееся в процессе испытания;
е) разъяснение того, что испытание проводилось в соответствии с настоящим
стандартом;
f) ссылка на EN 1337-2.

116
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Размеры в миллиметрах

Пояснение

1 Устройство для измерения давления 10 Уплотнение


2 Т-образная деталь 11 Автоклав
3 Кислородный клапан 12 Чашка
4 Труба 13 Держатель для чашки
5 Узел крепления несущей плиты 14 8 отверстий, равномерно распреде-
6 Гайка ленных по окружности, ∅ 10,5 мм
7 Несущая плита 15 8 резьбовых отверстий, равномерно
8 Винт распределенных по окружности, М10
9 Крышка

Рисунок Н.1 – Испытательный прибор

117
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Размеры в миллиметрах

Рисунок Н.2 - Чашка


Размеры в миллиметрах

Рисунок Н.3 – Держатель для чашки

118
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Приложение J
(обязательное)
Клей для аустенитной листовой стали – Проверка среза при наложении

J.1 Область применения


Это приложение описывает метод определения такой силы, которая требуется для
того, чтобы вызвать разрыв склейки.
Оно распространяется на отдельно изготовленные образцы для испытаний.
J.2 Краткое описание
Склейка внахлест с двумя срезами (смотри рисунок J.1) между стыкуемыми дета-
лями подвергается действию продольной силы растяжения, то есть силы, парал-
лельной основным габаритам стыкуемых деталей, вплоть до разрыва. Определен-
ное усилие отказа должно указываться в качестве результата.
J.3 Испытательное устройство
Чтобы не оказывалось влияние на точность измерения усилия отказа, время реак-
ции испытательной машины должно быть достаточно коротким. Объем испыта-
тельной машины должен быть таким, чтобы усилие отказа находилось в диапазоне
между 15% и 85% измеряемого объема.
Зажимные клеммы должны свободно вращаться вокруг осей главной плоскости
склейки. Для того чтобы предотвратить проскальзывание, они должны достаточно
прочно зажимать стыкуемые детали, но не настолько жестко, чтобы вызывать
чрезмерные сжатия. Следует избегать зажимных клемм, работающих за счет со-
единения болтами через стыкуемые детали, так как от таких зажимных клемм мо-
гут появляться нежелательные концентрации напряжений.
J.4 Испытываемый образец
J.4.1 Общие положения
Испытание должно проводиться на склейке наложением с двумя срезами между
прямоугольными стыкуемыми деталями по рисунку J.1.
J.4.2 Описание
Обе внешние стыкуемые детали должны состоять из аустенитной листовой стали
по 5.4, а расположенная внутри стыкуемая деталь должна состоять из стали по 5.6.
Габаритные размеры стыкуемых деталей указаны на рисунке J.2.
Неровность по длине и ширине склеенных поверхностей испытываемого образца
не должна быть больше 0,05 мм, а по длине стыкуемых деталей – более 1,0 мм.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 Из-за требования ровности рекомендуется отделяемые от больших плит
стыкуемые детали скорее отпиливать, чем отрезать.

119
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Перед склеиванием поверхности стыкуемых деталей нужно предварительно обра-


ботать по рекомендациям изготовителя клея.
Применение клея и изготовление склейки должны осуществляться по методам, ре-
комендованным изготовителем клея.
Стандартная длина наложения обычно должна составлять (12,5 ± 0,5) мм, но на-
ложение может и увеличиваться, если этого требуют особые обстоятельства, пред-
полагая, что любое отклонение наложения от стандарта указывается в отчете по
испытаниям.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 Желательно, чтобы стыкуемые детали обычно подвергались предвари-
тельной обработке, хранились и склеивались в стандартных условиях, касающихся темпе-
ратуры и влажности воздуха. Если отсутствуют другие требования, то рекомендуемыми
условиями являются температура воздуха (23 ± 2) 0С и относительная влажность воздуха
(50 ± 5)%.
J.4.3 Предварительная обработка испытываемого образца
J.4.3.1 Старение для оценки долговечности
Испытываемый образец должен подвергаться следующему методу:
а) испытываемый образец в печи подвергать воздействию температуры (35 ± 2) 0С
в течение 24 ч;
b) вынуть испытываемый образец из печи и положить его на 24 ч в холодильное
отделение с температурой (-20 ± 2) 0С;
с) циклы а) и b) повторить еще четыре раза.
ПРИМЕЧАНИЕ Если требуется, старение должно прерываться.
J.4.3.2 Старение для оценки химической устойчивости
Испытываемый образец должен подвергаться следующему методу:
Окунуть испытываемый образец на 96 ч в ванну из дистиллированной воды, в ко-
торой поддерживается температура (60 ± 2) 0С.
J.5 Процесс испытания
Испытательная машина должна работать в процессе испытания при постоянных
условиях, даже если диаграмма силы и деформации в начале и в конце показыва-
ет нелинейность.
Испытание должно проводиться при температуре воздуха (23 ± 2) 0С.
а) установить испытываемый образец симметрично в испытательную машину так,
чтобы каждая зажимная клемма была удалена от ближайшего конца наложения на
(50 ± 1) мм;
b) расположить распорные детали внутри зажимных клемм между стыкуемыми де-
талями таким образом, чтобы предотвратить деформации стыкуемых деталей;
с) включить машину и эксплуатировать ее таким образом, чтобы клеевое соедине-
ние подвергалось действию силы, увеличивающейся вплоть до разрыва со скоро-
стью 300 Н/с;
d) записать максимальное испытательное усилие в качестве усилия отказа испы-
тываемого образца.
ПРИМЕЧАНИЕ Если не существует опыта испытаний по виду клеевого соединения, то для
определения подходящих условий испытания должны проводиться предварительные экс-
перименты.
120
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009
Испытываемые образцы, имеющие недостаточные клеевые соединения или отка-
завшие в стыкующейся детали, должны выбрасываться, даже если клей выполняет
минимальное требование.
J.6 Отчет по испытаниям
Отчет по испытаниям должен, по крайней мере, включать в себя следующие под-
робности:
а) идентификация проверяемого клея (наименование изготовителя, происхождение
и номер партии изготовления);
b) описание предварительной обработки поверхности;
с) описание метода склейки, включая предварительную обработку, время затвер-
девания и температуру отверждения;
d) идентификационный номер каждого испытываемого образца и среднее усилие
отказа каждого по отдельности;
е) вид отказа каждого испытываемого образца (отказ в клее из-за отделения или в
стыкуемой детали и единство вида отказа);
f) все процессы испытаний, которые не учтены в этом приложении и могут изме-
нить результаты;
g) ссылка на EN 1337-2.
К отчету по испытаниям должны прикладываться графические зарисовки.

Рисунок J.1 – Склейка наложением с двумя срезами


Размеры в миллиметрах

Пояснение
1 Наружные стыкующиеся детали
2 Внутренняя стыкующаяся деталь
Рисунок J.2 – Стыкующаяся деталь с центрирующим отверстием

121
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Приложение К
(обязательное)
Заводской производственный контроль (WPK)

К.1 Общие положения


К.1.1 Задачи
Изготовитель должен проводить постоянный WPK (например, менеджмент качест-
ва на основе определяющих частей или стандартов серии EN ISO 9000 или другая
система).
Изготовитель отвечает за организацию эффективного проведения системы WPK.
Задачи и ответственность в пределах организации заводского производственного
контроля должны заноситься в документацию, а эта документация должна поддер-
живаться на современном уровне.
На каждом предприятии изготовитель может передавать деятельность лицу, кото-
рое имеет требуемое полномочие, чтобы
а) соотносить метод подтверждения соответствия продукции с соответствующими
стадиями выполнения;
b) определять и заносить в протокол всякие случаи несоответствия;
с) определять метод корректировки случаев несоответствия.
К.1.2 Документация
Изготовитель должен составлять и поддерживать на текущем уровне документа-
цию, которая описывает применяемый им WPK. Документация и методы изготови-
теля должны соответствовать продукции и процессу изготовления. Все системы
WPK должны достигать соответствующего уровня доверия в соответствии продук-
ции. Это включает в себя:
а) подготовку занесенных в документацию методов и указаний, касающихся про-
цессов контроля производства, соответствия требованиям настоящего Европейско-
го стандарта (смотри К.1.3);
b) эффективное проведение этих методов;
с) протоколирование этих процессов и их результатов;
d) использование этих результатов для корректировки любых отклонений, пред-
ставление всех получающихся примеров несоответствия и, если нужно, ревизию
WPK, чтобы устранить причины несоответствия.
К.1.3 Процессы
Процессы WPK включают следующие мероприятия:
а) описание и проверка материалов и компонентов;
b) контроль и испытания, которые должны проводиться в процессе производства
через определенные интервалы;
с) внесенные в технические спецификации подтверждения и испытания, которые
должны проводиться на готовой продукции и которые могут согласовываться с
продукцией и условиями ее изготовления.

122
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009
ПРИМЕЧАНИЕ Мероприятия по b) относятся как к промежуточным стадиям продукции, так
и к производственному оборудованию и его настройке и оснащению. Эти контроли и испы-
тания и их интервалы должны выбираться на основании вида и состава продукции, про-
цесса изготовления и его комплексности, чувствительности производственных признаков в
отношении изменений параметров изготовления и т.д.
- По отношению к мероприятиям по с), причем нет контроля готовой продукции, ес-
ли она запущена в продажу, изготовитель должен гарантировать, что упаковка и
соответствующие условия обращения и хранения не повреждают продукцию и что
продукция остается соответствующей техническим спецификациям.
- Соответствующие калибровки должны проводиться с точно определенными из-
мерениями и испытательными устройствами.

К.2 Свидетельства и испытания

К.2.1 Общие заметки


Изготовитель должен иметь или иметь в распоряжении устройства, оборудование
и персонал, которые в состоянии перемещаться, чтобы иметь возможность прове-
дения необходимых подтверждений и контролей. Он может, так же как и его упол-
номоченный, выполнять эти требования, выдавая заказ одному или нескольким уч-
реждениям или лицам, которые имеют требуемые навыки и оборудование.
С точки зрения подтверждения соответствия строительной продукции ее техниче-
ским спецификациям изготовитель должен калибровать или перепроверять и под-
держивать в пригодном к использованию состоянии испытательное устройство не-
зависимо от того, принадлежит ли оно ему или нет. Устройство должно использо-
ваться в соответствии с технической спецификацией или эталонным методом ис-
пытаний, к которым относится спецификация.

К.2.2 Контроль соответствия


Если нужно, контроль должен распространяться на соответствия промежуточных
стадий продукции и основных стадий производства.
Контроль, если требуется, направлен на продукцию в процессе изготовления, так
что только продукция, которая прошла предусмотренные промежуточные контроли
и испытания, выходит с производства.

К.2.3 Испытания
Испытания должны соответствовать плану испытаний (смотри таблицу 16) и долж-
ны проводиться в соответствии с методами, указанными в настоящем Европейском
стандарте.
ПРИМЕЧАНИЕ Рекомендуется, чтобы первичные испытания проводились и оценивались
признанной станцией.
Изготовитель должен составлять и продолжать вести записи, дающие подтвержде-
ние того, что продукция испытана. Эти отчеты должны разъяснять, выполняет ли
продукция установленные критерии приемки. Если продукция не достигает прие-
мочных значений, то должны применяться положения по несоответствующей про-
дукции.

К.2.4 Обработка продукции, которая не соответствует


Если контроли или результаты испытаний показывают, что строительная продук-
ция не выполняет требования, то безотлагательно должны проводиться необходи-

123
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

мые корректирующие мероприятия. Как только ошибки откорректированы, должно


повторяться проблематичное испытание или проблематичное подтверждение.
Если строительная продукция поставлена раньше, чем в распоряжении появились
результаты испытания, то для информирования покупателей должны предостав-
ляться в распоряжение указания к действию и отчет.

К.2.5 Протоколирование подтверждений и испытаний (перечень изготовите-


ля)
Результаты WPK должны протоколироваться надлежащим образом в перечне из-
готовителя. Описание продукции, дата изготовления, применяемый метод испыта-
ний, результаты испытаний и критерии приемки должны записываться в перечень и
подписываться лицами, ответственными за контроль, с помощью которого прово-
дилось подтверждение.
Если какой-либо результат контроля не соответствует требованиям настоящего
Европейского стандарта, то в перечне должны указываться проведенные корректи-
рующие мероприятия (то есть другое проведенное испытание, изменение процесса
изготовления, списание или улучшение продукции).
В случае контроля третьей станцией записи должны предоставляться в распоря-
жение третьей станции для контроля.

К.3 Прослеживаемость
В ответственность изготовителя или его представителя входит забота о полных за-
писях по отдельным видам строительной продукции или партиям продукции, вклю-
чая соответствующие подробности их изготовления и свойства, и забота о записях,
кому сначала поставляется эта строительная продукция. Отдельные виды строи-
тельной продукции или партии и соответствующие подробности изготовления
должны иметь возможность полной идентификации и прослеживаемости. В опре-
деленных случаях, например, при массовом производстве, полная прослеживае-
мость невозможна.

124
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Приложение L
(справочное)
Выборочная проверка
Выборочные проверки могут потребоваться для проверки продукции и результатов
испытаний, названных в отчете по заводскому производственному контролю или в
свидетельстве по испытаниям.

125
Сигнальный экземпляр EN 1337-2-2009

Библиография
Проект EN 1337-3, Опоры в строительстве. Часть 3. Опоры из эластомеров.
EN 1337-9, Опоры в строительстве. Часть 9. Защита

С немецкого языка на русский язык перевела и верность перевода подтверждаю.


Переводчик: Яроцкая Светлана Владимировна.

126