И, Ф.

БАБИЦКИЙ,
Г. Л . ВИХМ АН,
С. И, ВОЛЬФСОН

Р асчет

И КОНСТРУИРОВАНИЕ
АППАРАТУРЫ
НЕФТЕ­
ПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ
ЗАВОДОВ
(2-ое переработанное и д оп олн ен н ое издание)

П о д р е д а к ц и е й Г. Л . В И Х М А Н А

ИЗДАТЕЛЬСТВО « Н Е Д Р А»
М о с к в а 1965
 АННОТАЦИЯ

К н и га со д ер ж и т данны е, необходим ы е д л я
в ы б о р а м а т е р и а л о в , р а сч ет о в н а п р о ч н о с т ь и
устойчивость и конструи рован и я основной ап­
п а р а т у р ы , ее эл е м ен то в и у з л о в д л я н е ф т еп е ­
р е р а б а т ы в а ю щ и х за в о д о в ы н е ф т е х и м и ч е с к и х
прои зводств. О н а м ож ет бы ть исп ользован а при
р а с ч е т е и к о н с т р у и р о в а н и и со су д о в и а п п а р а ­
т о в , п р е д н а з н а ч е н н ы х д л я х и м и к о -т е х н о л о г и -
ческой и теп ловой обработки и х р ан ен и я раз­
ны х вещ еств в д руги х отраслях пром ы ш лен­
ности.
К н и га предназн ач ается в качестве п р а к ти ­
ч е с к о г о р у к о в о д с т в а и с п р а в о ч н о го п о с о б и я
д л я и н ж е н е р н о -т е х н и ч е с к о г о п е р с о н а л а , з а н я ­
того р а сч етам и , к о нструи ровани ем , и зготовле­
н и е м , м о н т а ж о м , р е м о н то м и э к с п л у а т а ц и е й
аппаратуры н е ф т е п е р е р а б а т ы в а ю щ и х за в о д о в ,
а т а к ж е з а в о д о в х и м и ч е с к о й , н е ф т ех и м и ч е ск о й ,
газовой и д р у ги х отраслей промы ш ленности,
и м ож ет б ы т ь полезна студентам в ту зов и тех­
н и к у м о в с о о т в е т с т в у ю щ и х с и о ц н а л ъ ц о ст ей .
 ПРЕДИСЛОВИЕ

Обобщение советских и зарубежных данных в области расчета

на прочность и конструирования аппаратов основных процессов
нефтепереработки, оказание помощи в дальнейшем развитии отече­
ственного аппаратостроения, а также освещение теорий, лежащих
в основе принятых методов расчета, составляют главную задачу
настоящего труда. Для облегчения и повышения производитель­
ности работы конструктора в книге приводятся справочные данные
и примеры расчетов по существующим теориям и методам рас­
чета.
Стремление к повышению производительности и экономичности
рассматриваемого технологического оборудования нефтезаводов с обе­
спечением при этом необходимой долговечности и надежности отдель­
ных конструкций также определило содержание книги.
В связи с дальнейшим значительным ростом нефтепереработки
одним из путей повышения экономичности конструкций нефтеаппа­
ратуры должно явиться, наряду с совершенствованием ее, укрупне­
ние установок и отдельных аппаратов, поэтому вопросу расчета
я конструирования сосудов и аппаратов укрупненных размеров
в книге уделено большое внимание.
Широкое использование нефтяных сжиженных газов вызывает
необходимость правильного учета свойств указанных сред, а также
расчета и выбора предохранительных устройств, повышающих надеж­
ность и безопасность эксплуатации оборудования.
В настоящем труде авторы ставят перед собой задачу обобщить
накопленный за последнее время опыт по расчету и конструирова-
1* 3
 ВВЕДЕНИЕ

В соответствии с задачами, выдвинутыми Программой Коммуни­

стической партии Советского Союза, припятой X X I I съездом партии,
развитие отечественной нефтеперерабатывающей промышленности
в течение ближайших лет должно идти с неослабевающей интенсив­
ностью.
В постановлении декабрьского (1963 г.) Пленума Ц К КПСС
отмечается важное значение развития производства оборудования
для химической промышленности, необходимость предусмотреть вы­
сокие темпы развития химического машиностроения, повысить
техническое совершенство машин, аппаратов и приборов, резко
улучшить качество оборудования, усилить научно-исследователь­
скую и конструкторскую базу химического машиностроения.
Все это непосредственно относится и к нефтеперерабатывающей
промышленности, роль которой в создании мощной сырьевой базы
для химических производств и химизации народного хозяйства
очень велика.
В связи с развитием нефтехимии на нефтеперерабатывающих
заводах создаются производства сырья и полупродуктов для дальней­
шей химической переработки; для наращивания мощностей нефте­
перерабатывающих заводов строятся новые заводы, реконструи­
руются и модернизируются на необходимом техническом уровне дей­
ствующие установки.
При этом наращивание мощностей в переработке должно сопро­
вождаться качественным изменением баланса нефтепродуктов, повы­
шением октановых чисел бензинов, чистоты и стабильности нефте­
продуктов и т. д. Производительности отдельных установок, так же
как и нефтеперерабатывающих заводов в целом, возрастут.
Технико-экономические расчеты показывают, что удельный рас­
ход металла и эксплуатационные затраты при строительстве устано­
вок большой мощности значительно сокращаются. Поэтому последу­
ющее строительство нефтеперерабатывающих установок пойдет по
линии их укрупнения и комбинирования.
Необходимо также отметить, что вопросы обслуживания, авто­
матизации и механизации проще решаются при небольшом числе
крупных установок, чем при большом числе установок малой про­
изводится ьности.
 Использование достижений науки и техники дает возможность
создавать высокопроизводительную, приспособленную для автома­
тизации аппаратуру при значительно меньшем удельном расходе
металла и одновременном сокращении габаритов, повышении надеж­
ности и эксплуатационного срока службы.
Количество изготовляющейся ежегодно аппаратуры будет увели­
чиваться почти пропорционально росту суммарной мощности нефте­
перерабатывающих заводов. Поэтому снижение удельного расхода
металла на тонну перерабатываемой нефти даже на 10% составит
в разрезе годовой экономии весьма внушительную цифру.
При конструировании аппаратуры следует ориентироваться на
максимальную интенсификацию технологических процессов, повы­
шение производительности одного агрегата, применение низколеги­
рованных сталей повышенной прочности, биметаллов, использова­
ние легированных сталей и неметаллических материалов более широ­
кой номенклатуры с целью повышения эксплуатационного срока
службы аппаратов и удлинения межремонтных рабочих пробегов
установок.
Уточнение методов расчетов на прочность позволит снизить за­
пасы прочности без риска в отношении надежпой работы оборудова­
ния, а следовательно, снизить и удельный рйсход металла. Большую
роль в снижении расхода металла на тонну перерабатываемой нефти
и в увеличении продолжительности срока службы аппаратуры будет
играть также совершенство разработанного комплекса методов
защиты от коррозионпого и эрозионного износа.
Большое разнообразие рабочих условий в современных процес­
сах переработки нефтяного сырья и его продуктов обусловливает
•жесткие требования в отношении номенклатуры материалов для
создания работоспособного и рационального оборудования.
В ряде случаев приходится применять химико-технологические
методы защиты оборудования от коррозии, так как не всегда удается
решить рационально эти вопросы при помощи существующих в на­
стоящее время материалов и принятого конструктивного оформления
отдельных элемептов оборудования.
Очевидно, что материалы для элементов оборудования технологи­
ческих установок нефтеперерабатывающих и нефтехимических заво­
дов должны обладать необходимыми прочностью, пластичностьюг
динамической вязкостью в широком диапазоне температур, часто
в сочетании с высокой химической стойкостью в разных средах.
Кроме того, эти материалы в большинстве своем должны быть тех­
нологичны, т. е. поддаваться обработке давлением при высоких тем­
пературах, сварке, обработке резанием, а также обладать приемле­
мыми литейными свойствами.
Х отя удельный вес легированных сталей, биметаллов, сплавов
и неметаллических материалов в нефтяном аппаратостроении возра­
стает, одпако основным материалом, из которого изготовляют обору­
дование для нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводов,,
является углеродистая сталь [71].
 ГЛАВА /

ОБЩИЕ ВОПРОСЫ
КЛАССИ ФИ КАЦ И Я НЕФТЕЗАВОДСКОЙ А П П А РА ТУ РЫ
И ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

В основу предлагаемой классификации положены эксплуатацион­

ные и конструктивные особенности аппаратуры и вспомогательного
оборудования, являющиеся наиболее характерными для разных
установок нефтеперерабатывающих заводов.
Эта классификация может быть представлена в следующем виде.
Нагревательные аппараты огневого действия. Кубы для перегонки
нефти и мазута. Кубы для коксования нефтяных жидкостей (подогрев
открытым огнем; избыточное давление в кубе 0,2 кГ/сж2; температура
до 500° С; диаметр до 3000 мм, длина до 10 л*).
Трубчатые печи: а) с факельным сжиганием жидкого и газообраз­
ного топлив — коробчатого типа теплопроизводительностью до
100 млн. ккал/ч, шатровые с наклонным сводом, с горизонталь­
ным змеевиком теплопроизводительностью до 30 млн. ккал!ч,
с вертикальным змеевиком теплопроизводительностью до
60 млн. ккал!ч\ цилиндрические вертикальные теплопроизводи-
тельностыо до 25 млн. ккалЫ; б) с настильным сжиганием жидкого
и газообразного топлив; в) на газовом топливе — беспламенного
горения с излучающими стенами коробчатого типа и горизонтальным
или вертикальным змеевиком теплопроизводительностью до
80 млн. ккал/ч.
Топки под давлением для нагрева воздуха, для получения инерт­
ного газа, генераторы инертного газа.
Котлы-утилизаторы. Трубчатые воздухоподогреватели-рекупе­
раторы с использованием тепла отходящих газов.
1 еплообменные аппараты трубчатые. Кожухотрубчатые тепло­
обменники (конденсаторы) горизонтальные и вертикальные различ­
ных конструкций: жесткого типа, с компенсатором па корпусе,
с плавающей головкой, с U-образными трубами поверхностью
нагрева до 2000 м3 и трубами длиной до 12 м. Теплообменники
высокого давления для процессов получения искусственного жидкого
топлива. Теплообменники типа труба в трубе поверхностью нагрева
до 150 м2 с гладкими и оребренными трубами. Конденсаторы воз­
душного охлаждения шатрового типа, горизонтальные, верти­
кальные с поверхностью нагрева до 500 м% считая по гладким
трубам, с принудительным потоком охлаячдающего воздуха.
 Погруженные конденсаторы-холодильники: а) секционного типа,
б) змеевиковые. Рибойлеры-подогреватели с паровым простран­
ством с поверхностью нагрева до 600 mz, со сферическим, коническим
или отъемным передним днищем. Диаметр аппарата до 3000 мм,
длина до 12 м. Кристаллизаторы типа труба в трубе с поверхностью
охлаждения до 140 м2, регенеративные, аммиачные и этановые.
Кристаллизаторы кожухотрубчатые поверхностью охлаждения до
100 м2, регенеративные и аммиачные.
Реакторы, регенераторы, контакторы. Реакционные камеры
крекинг-установок диаметром до 3000 мм, высотой до 25 м, для
избыточного давления до 20 кГ!см2. Реакторы и регенераторы уста­
новок различных каталитических процессов со стационарным ката­
лизатором, с движущимся шариковым катализатором, с порошковым
и микросферическим катализаторами в псевдоожиженном слое,
с аппаратами диаметром до 15 м. Реакторы ступенчато-противоточ-
ных каталитических процессов. Реакторы и коксонагреватсли уста­
новок непрерывного пылевидного коксования. Реакторы и коксо-
нагреватели установок контактного коксования. Коксовые вертикаль­
ные камеры диаметром до 5 ж и высотой до 30 м. Реакторы установок
полимеризации. Реакторы установок гидроочистки. Реакторы уста­
новок платформинга. Реакционные колонны установок искусствен­
ного жидкого топлива. Контакторы установок сернокислотного
алкилирования и очистки вертикального и горизонтального типов.
Фракционирующие аппараты — ректификационные колонны.
Ректификационные колонны атмосферных установок диаметром
до 7 ж, высотой до 35 м, на избыточное давление до 1 кГ!см%;
ректификационные колонны вакуумных установок диаметром до
12 м, весом до 600 Г , с остаточным давлением до 40 мм рт. ст.;
ректификационные колонны под давлением. Ректификационные ко­
лонны для отделения, бутана, пропана, этана, метана для избыточ­
ного давления до 40 кГ[см?, диаметром до 3000 мм, высотой до 60 ж.
Колонны с тарелками с круглыми клапанными колпачками, с S-
образнылш элементами, решетчатыми, ситчатыми и других кон­
струкций.
Вертикальные колонные аппараты различного назначения. Испа­
рители. Газосепараторы основных процессов и сепараторы искус­
ственного жидкого топлива. Абсорберы. Десорберы. Стабилизацион­
ные колонны. Экстракционные колонны для избыточного давления
до 40 кГ/см2.
Фълътры. Вакуум-фильтры непрерывного действия с поверх­
ностью нагрева 50— 75 м2. Фильтрпрессы.
Вспомогательные аппараты и машины. Приемники для газов
и жидкостей вертикальные и горизонтальные емкостью от 2 до
200 ж 3 для избыточного давления до 40 кГ/см2. Монжусы. Водогрязе-
отделители и отстойники. Электродегидраторы цилиндрические
для работы при избыточном давлении до 20 кГ1см? и температуре
до 160° С и шаровые диаметром 10,5 м, емкостью 600 м3. Мешалки
различных типов. Формовочные и таблеточные машины для приго-
8
!1
товления катализатора— барабанного типа, шнековые и др. Смеситель-*
ные машины для катализаторных масс. Аппаратура для катализа­
торных фабрик. Оборудование систем пневмотранспорта катализа­
тора — загрузители, захватные устройства, пневмостволы, разгру­
зители катализатора с сепарирующими устройствами. Машины для
разлива и охлаждения парафина. Машины для разлива битума.
Емкости, работающие под давлением. Шаровые емкости до
800 ж3. Емкости горизонтальные стационарные для сжиженных
нефтяных газов — бутана и пропана до 200 ж3. Емкости горизон­
тальные для легких фракций бензина до 200 ж3. Железнодорожные
цистерны для перевозки сжиженных нефтяных газов: бутана — ем­
костью 50 ле3, на избыточное давление 8 кГ1см2 и пропана —
емкостью 60 л*3, на избыточное давление до 18 кГ/см2.
Трубопроводы. Трубопроводы из углеродистых и легированных
сталей с гнутыми и волнистыми компенсаторами и арматурой. Круто­
изогнутые фитинги. Трубопроводы искусственного жидкого топлива.
УЗАКО Н ЕН Н Ы Е П РАВ И Л А И НОРМЫ Д Л Я РАСЧЕТОВ,
КОНСТРУИРОВАНИЯ И ИЗГОТОВЛЕНИЯ А П П А Р А Т У Р Ы

Аппараты должны быть эффективны в эксплуатации, прочны,

долговечны и экономичны; обслуживание их должно быть безопас­
ным. Существующие правила устанавливают ряд обязательных тре­
бований, которым должны удовлетворять конструкции машин и аппа­
ратов, из которых они изготовлены, и наиболее важные условия пх
производства, контроля качества и эксплуатации. Этим вопросам
следует уделять особое внимание при конструировании сосудов
и аппаратов, работающих под давлением.
В правилах б. Котлонадзора, изданных в 1951 г., были изложены
рекомендуемые, но не обязательные методы расчета на прочность
элементов сосудов. Из последующих изданий эти методы расчетов
исключены.
В настоящее время действуют официальные, утвержденные
в конце 1956 г. Госгортехнадзором СССР «Правила устройства
и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением»,
выполнение которых является обязательным для всех министерств
и ведомств.
Эти правила распространяются на сосуды, работающие под избы­
точным давлением свыше 0,7 кГ1см2, без учета при этом гидростати­
ческого давления столба жидкости. Правила не распространяются
на трубчатые печи нефтеперерабатывающих заводов, на аппараты
для давления меньше 0,7 кГ 1см2 или для вакуума, на трубчатые кон­
денсаторы и холодильники змеевикового типа при внутреннем диа­
метре труб не более 100 мм и коллекторы диаметром не более 15&лш,
как погружаемые в воду, так и орошаемые водой, а также на холо­
дильники, составленные из секций чугунных труб.
Необходимо отметить, что в ряде случаев химическая аппаратура
изготовляется на машиностроительных заводах, предназначенных
для выпуска аппаратуры нефтезаводов.
 В этих условиях становится особенно важной унификация хими­
ческой аппаратуры и аппаратуры нефтеперерабатывающих заводов
как в отношении отдельных узлов и деталей (фланцев, прокладок,
днищ, тарелок, ректификационных колонн, люков, трубчатых пучков
и т. д.), так и готовых аппаратов (теплообменников, конденсаторов
водяных и воздушного охлаждения, трубчатых печей и пр.).
В СССР в 1953 г. введен ГОСТ 6533-53 на единый ряд и конструк­
цию штампованпых эллиптических днищ взамен ранее действовав­
ших двух ведомственных нормалей. Выпущена общесоюзная нор­
маль машиностроения МН72-62, содержащая технические требования
на изготовление и приемку сварных сосудов и аппаратов нефтяной
и химической промышленности и т. д.
Заложены основы для создания единых всесоюзных норм и мето­
дов расчета на прочность узлов и деталей сосудов и аппаратов (ВН
и МР), а также для разработки и выпуска руководящих технических
материалов (РТМ42-62), которые должны пройти стадию накопления
опыта, практического их применения и проверки, а также корректи­
ровки.
При расчете и конструировании, а также при изготовлении много­
численных сосудов и аппаратов нефтеперерабатывающих и нефтехи­
мических заводов рекомендуется руководствоваться следующими
правилами и инструкциями.
1. Правила безопасности при хранении и транспорте сжиженных
нефтяных газов Всесоюзного научно-исследовательского института
по технике безопасности (ВНИИТБ — г. Баку).
2. Правила устройства, установки, содержания и освидетельство­
вания паропроводов и трубопроводов горячей воды.
3. Противопожарные технические условия строительного проек­
тирования предприятий нефтегазоперерабатывающей промышлен­
ности.
4. Инструкция по просвечиванию рентгеновскими и гамма-
лучами сварных соединений и др.
5. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов,
работающих под давлением (Госгортехнадзор СССР, 1956 г.).
6. Действующие правила по технике безопасности (сборник
Госэнергоиздата, 1961).

ГИ ДРАВЛИ ЧЕСКОЕ И ПНЕВМАТИЧЕСКОЕ

И СП Ы ТАН И Я АП ПАРАТОВ

Пробное гидравлическое испытание литых, кованых и сварных

сосудов согласно статьям 108 и 165 правил б. Госгортехнадзора
должно проводиться под давлением, указанным в табл. 1 .1 .
Сосуды, рабочая температура стенки которых более 400° С, кроме
литых, подвергаются гидравлическому испытанию на заводе-изгото-
вителе под давлением, превышающим рабочее не менее чем в 1,5
раза. Величина пробного гидравлического давления, превышающая
рабочее в 1,5 раза, устанавливается проектной организацией. При
 Таблица 1 ,1
Пробное избыточное давление
Рабочее избыточное
Сосуды давление рр> при периодических
на заводе-изго­
■кг/смъ товителе испытаниях у вла­
дельца

В се со су д ы , кроме
литы х ..................... <5 1,5 Рр, но не «енее 2 кГ/см*
Т о ж е ......................... 5 и выше 1,25 рр, но не ме нее Рр + З кГ/см2
Литые сосуды . . . Л ю бое давление 1,5 Ppt но не 1,25рр, но не
меное 3 кГ/см3 менее 2 кГ/сл.2

периодических испытаниях у владельца эти сосуды подвергаются

гидравлическому давлению, указанному в табл. 1 .1 .
Литые сосуды, предназначенные для работы при температуре
стенки болео 400° С, нужно подвергать на заводе-изготовителе
гидравлическому испытанию давлением, превышающим рабочее
в 2 раза.
Сосуды, на которые имеются специальные ГОСТ, испытывают
давлением, указанным в этих ГОСТ, а арматуру в соответствии
с ГОСТ 356-59.
Целью гидравлического испытания является проверка плотности
сварных и других соединений и в сочетании с другими методами
коптроля выявление качества изготовления аппарата в целом.
Под пробным давлением сосуд должен находиться в течение 5 мин,
после чего давление снижают до рабочего и выдерживают в течение
времени, необходимого для осмотра сосуда и обстукивания сварных
швов молотком весом от 0,5 до 1,5 кг (в зависимости от толщины
стенки).
Пробное давление относится только к верхней части вертикальных
аппаратов. Так как при этом в нижней части аппарата возникает
давление, большее, чем в верхней части его, на величину веса столба
жидкости, то в нижпей части аппарата возникают напряжения, более
значительные, чем в верхней части его. Суммарное напряжение от
пробного давления и веса столба жидкости не должно превышать
0 ,8 —0,9 величины предела текучести металла при температуре испы­
тания.
Сосуд признается выдеря«авшим гидравлическое испытание, если:
а) не обнаружено признаков разрыва;
б) нет течи в швах и других частях сосуда, а при пневматическом
испытании — пропуска газа;
в) нет остаточных деформаций.
Когда гидравлическое испытание выполнить невозможно из-за
возникновения чрезмерного напряжения в какой-либо части сосуда
иод действием веса воды или же появления больших напряжений
в металлоконструкциях междуэтажных покрытий, а также если
внутреннее устройство сосудов не позволяет применить это испыта-
кие, его можно заменить с разрешения местной инспекции Котло­
надзора пневматическим испытанием сжатым воздухом или каким-
либо инертным газом. Согласно действующим правилам пневматиче­
ское испытание следует выполнять под тем же давлением, что и гидра­
влическое.
Этот вид испытания допускается при условии положительных
результатов тщательного внутреннего осмотра с проверкой проч­
ности сосуда расчетом.
Пневматическое испытание можно проводить только в присутствий
инспектора Госгортехнадзора. При применении сжатого воздуха
необходимо предварительно продуть аппарат инертным газом или
водяным паром до полного удаления огне- и взрывоопасных газов.
Меры предосторожности, принимаемые при испытании сжатым
воздухом, объясняются значительно большей опасностью такого
испытания по сравнению с гидравлическим.
Когда аппараты находятся под давлением сжатого воздуха, все
сварные швы соединения обмазывают мыльной водой для проверки
герметичности. Проверка обстукиванием проводится до начала испы­
тания при атмосферном давлении.
Качество изготовления сосудов и аппаратов, не входящих в пере­
чень Госгортехнадзора, как, например, атмосферных ректифика­
ционных колонн, вакуумных колонн и др., также должно быть
высоким. Технические требования, предъявляемые при изготовлении
и приемке сварных сосудов и аппаратов из углеродистой, низколеги­
рованной, высоколегированной и двухслойной сталей, предусмо­
трены нормалью машиностроения М Н 72-621.
Каждый завод, изготовляющий аналогичную аппаратуру, должен
иметь разработанную инструкцию о порядке проектирования, изго­
товления и технического контроля ее.
Вакуумные аппараты и трубопроводы можно рассматривать как
пароприемники и паропроводы. При этом нужно считать, что на
стенки, распорные укрепления, болтовые соединения и прочие части
рабочее давление действует снаружи. Особого внимания требуют
прокладки. Расчет вакуумных аппаратов следует вести по избыточ­
ному наружному давлению, равному 1 кПсм*. Фланцевые соедине­
ния труб и аппаратов в этих случаях обычно подбирают на давление
Р у = 16 кП см\ Вакуумные аппараты испытывают гидравлической
пробой на избыточное давление 2 кП см 2 или воздушным избыточным
давлением на 1,1 кГ/см2.
В особую группу статьей 155 правил Госгортехнадзора выделены
сосуды, содержащие опасные для здоровья людей газы или жидкости,
которые, кроме предусмотренных статьей 151 правил периодических
технических освидетельствований, необходимо испытывать на герме­
тичность в соответствии с производственной инструкцией, воздухом

1 Нормаль составлена центральным конструкторским бю р о нефтеаппара­

туры (Ц К Б Н ) в г. П одольске М осковской области совместно с Гипронефте-
машем.
 ■i i
иди инертным газом дод давлением, равным рабочему давлению
сосуда.
Следует отметить, что указанное требование статьи 155 правил
выполнить невозможно, если сосуды и аппараты при работе под
давлением до 1500 кГ1смг не оснащены компрессорами высокого
давления необходимой производительности. В таких случаях в виде
исключения можно пойти на испытание керосином при давлениях,
предусмотренных правилами для испытания водой, с соблюдением
при этом необходимых условий полной безопасности для окруж а­
ющих.
Если нельзя достаточно точно теоретически определить напряже­
ния в некоторых частях аппарата, то для установления допустимого
рабочего давления можно провести контрольное гидравлическое,
а в особых случаях пневматическое испытание, целью которого
является проверка напряжения в наиболее слабых частях аппарата.
Напряжение не должно достигать предела текучести материала.
Испытание можно провести следующим, взятым из американской
практики образом. Наиболее слабые части аппарата покрывают рас­
твором, состоящим из 1 кг извести на 3,3 л воды, в один слой
с последующей подсушкой его до хрупкости. Если во время испыта­
ния будет отмечено начало текучести материала, признаком чего
будет растрескивание и осыпание известкового покрытия, то давле­
ние в аппарате нужно понизить до 2/ 3 достигнутого, после чего аппа­
рат тщательно осмотреть. При удовлетворительных результатах
осмотра допустимое рабочее давление устанавливается равным 50%
от давления, вызвавшего текучесть. Если же давление, равное полу­
торакратному рабочему давлению, будет достигнуто без нарушения
целости известковою покрытия, то допустимое рабочее давление
принимается равным расчетному.

ГАБАРИТНОСТЬ АПП А РАТО В, НАИБОЛЬШ ИЕ ДИАМЕТР И Д ЛИ Н А.

ОСОБЕННОСТИ Н Е ГА Б А РИ ТН Ы Х АПП АРАТОВ

При конструировании аппаратов необходимо иметь в виду, что

в зависимости от условий перевозки по железным дорогам аппара­
тура делится на габаритную и негабаритную.
Аппарат или сосуд считается габаритным, если он, находясь
при транспортировке на платформе или другой единице железно­
дорожного подвижного состава, в любой поперечной плоскости вы­
ступающими частями по всей своей длине как на прямых, так и на
кривых участках пути не выходит за пределы габарига 1-В железно­
дорож ного подвижного состава.
В СССР согласно ГОСТ 9238-59 в качестве габарита 1-В принято
изображенное на рис. I. 1 предельное очертание в любой поперечной
плоскости железнодорожного вагона, платформы или другой еди­
ницы подвижного состава. При этом имеется в виду, что каждая из
э^их плоскостей перпендикулярна к оси пути, а ось симметрии этой
плоскости совпадает с осью симметрии железнодорожного пути.
 Необходимость соблюдения установленных габаритов при следова­
нии по железным дорогам аппаратов или сосудов вытекает из наличия
строго ограниченных зазоров между габаритом подвижного состава
1-В и габаритом 1-G приближения зданий, мостов и других станцион­
ных и путевых сооружений, а также габаритом перевозимых грузов

На п е р е г о н а х

Уровень головки рельса

Рис. I. 1 Сводный чертеж габаритов.

1 га£аРнт подвижного с о с т а в а м 1-В; 2 ~ негабашпчтость нттр«г>й л™
цени; з — негабаритность первой сгепсни, 4 — пегабаритпосгь втопой гтр"
п ен Г ’ ^ ' S f !™ ™ CX,? b тРсгье1Т степени, 6 — нстбарнтность четаертой сте-'
ние до в^рого^л^вного1nvrw11©стРоени^ ™ 1-С, 8 ~ нормальное ^ а сс то д -
д орого р авн ого пуги, 9 — минимальное расстояние до второго глав­
ного пути.

при встречном движении. Кроме габарита 1-С, в СССР имеются еще

габариты) с т -1 и СТ-2 для однопутных и двухпутных тоннелей

Негабаритным считается аппарат, который, будучи погружен

на железнодорожной подвижной состав, не удовлетворяет требова­
ниям габарита 1-В, Аппараты как грузы могут быть относительно
установки*10 не аРитньши’ собирать их следует только на месте
 Различают пять степеней негабаритности относительно негабарит­
ных аппаратов: нулевая, первая, вторая, третья и четвертая (см.
рис. 1 .1 ) . Существуют также нижняя, боковая и верхняя зоны нега­
баритности (рис. 1 .3 ) .
Каждая из перечисленных пяти степеней негабаритности ограни­
чивается контурами поперечных (перпендикулярных к оси пути)
плоскостей, внутри которых должен полностью размещаться транс­
портируемый аппарат на прямых и криволинейных участках пути.

Рис. 1. 2. Габариты СТ-1 для однопутных и СТ-2 для

двухпутны х тоннелей (ГОСТ 9238-59).

При конструировании любого аппарата или сосуда необходимо

задаваться такими размерами, которые позволят перевозить эти
аппараты по железной дороге либо полностью сваренными и собран­
ными в машиностроительных цехах, либо состоящими из отдельных
блоков, изготовленных там же, что даст возможность свести к мини­
муму сварочные работы на строительных площадках или у потреби­
телей. Выполнение этого требования обусловлено необходимостью
получения наиболее качественной и надежной аппаратуры при
минимальной стоимости ее и наиболее сжатых сроках монтажа на
месте установки. Особенное значение это приобретает в связи с пер­
спективой укрупнения нефтеперерабатывающих установок и отдель­
ных аппаратов.
Вопросы, связанные с проверкой габаритности аппарата или
с определением степени негабаритности его, зависящей от способа
перевозки груза по железной дороге, решают еще в самом начале кон­
струирования аппарата или сосуда и разработки технологии его
изготовления, т. е. в стадии эскизного или технического проектирова-
йия с привлечением к консультативному участию представителей
управления спецперевозок Министерства путей сообщения.
Расчет же и конструирование элементов крепления аппаратов
при их погрузке и проверка устойчивости во время движения их
и единиц подвижного состава от действия инерционных сил и ветро­
вой нагрузки выполняют в основном на машиностроительных заводах
прп подготовке аппаратов к перевозке.

■'Г'jbapum 1 С для строении

из несгораемых и огнестой­
На ст а нци ях
ких материалов v
■ На перегонах

Очертания
наибольших
степеней не
габаритное-
ти
Размеры см
рис1

Уровень
головки рельса

Рис. 1. 3. Зоны габармтности.

Перевозка аппаратов по железной дороге усложняется еще спе­

цификой и многообразием видов и размеров подвижного состава,
условиями движения по отдельным участкам и дорогам и т. д. В о­
просы, связанные с перевозкой новых негабаритных аппаратов,
должны быть согласованы с начальником станции отправления
и с главным управлением движения Министерства путей сообщения,
так как перевозка негабаритных грузов связана иногда с сокраще­
нием скорости, закрытием движения по соседнему пути или встреч­
ного движения со значительным удлинением при этом сроков транс­
портировки и т. д.
Грузят аппараты в зависимости от их размеров на одну или не­
сколько ж.-д. платформ. Когда длинномерные аппараты или их
узлы транспортируются на нескольких платформах, то последние
нераз
ъединя
ютс
ядок
онц
апе
рев
озк
игр
уза
,со
ста
вля
ята
кна
зыв
а­
емыйсце
п.
Д ля транспортировки по железным дорогам СССР тяжеловесных
грузов, опорная поверхность которых не обеспечивает передачи веса
на пол платформы в соответствии с нормами Министерства путей
сообщения, или грузов, не обладающих устойчивостью положения
по тем же нормам из-за высокого расположения их центра тяжести

Рис. I. 4.

над полом платформы, служат специальные единицы подвижного

состава подъемной силой от 30 до 230 71, называемые транспортерами *
Поскольку на кривых участках ж.-д. пути ось аппарата, погру­
женного на платформу, расходится с осью криволинейного пути,
приходится при установлении степени негабаритности аппаратов
как грузов определять так называемые расчетные размеры.
Н а кривом участке железнодорожного пути, изображенном дугой
А К Б окружности радиуса R (рис. I. 4), прямолинейная ось плат­
формы или аппарата А ' В ' и дуга оси пути расходятся. Часть про­
дольной оси аппарата или верхней жесткой рамы платформы, находя­
щаяся, например, между осями двухосной платформы или шкворнями
тележек четырехосной платформы, уходит внутрь кривой на вели*
чину с1у а другие части оси платформы или аппарата A 'N и В ’М
отклоняются наруж у от кривой на величину с%. В результате этих
отклонений осн платформы или аппарата от оси пути поперечные раз­
меры платформы или аппарата на криволинейных участках не.-д.
пути как бы увеличиваются. Совпадают только две точкй М и N
оси платформы (или аппарата) и оси пути независимо от того, нахо­
дится ли платформа на прямом или на кривом участке пути. Это те
точки, в которых находятся оси двухосной платформы или шкворни
тележек четырехосной платформы и расстояние между которыми
и составляет так называемую базу 1г.
Пусть А составляет половину действительной ширины аппарата
посредине длины вагона или платформы. Тогда расчетная полу­
ширина аппарата как груза становится равной сумме действительной
полуширины А 12 цлюс дополнительное отклонение а па концах
аппаратов расчетная полуширина их составляется из действитель­
ной полуширины А /2 и дополняющего размера с2. Значения отклоне­
ний сг и с2 изменяются в зависимости от их положения относительно
точек М и А пли середины платформы, достигая максимальной вели­
чины посредине между точками М и Аг и на концах вагона или груза
в точках А ' и В '. С уменьшением величины радиуса кривизны пути
А К В отклонения сх и с2 возрастают. Сумма отклопений сх и с% соста­
вляет сх + с2 = Со (см. рис. I. 4).
В простейшем случае для аппарата, положенного на одну ж.-д.
платформу, значения расчетных отклонений сх и с2 можно определить
по формулам:
I
С —■_2 .
0 т ’ (1 .1 )

1 2R 8Я ’ (1 .2 )

l% 13
Сз ~ 8iT ™ ’ (1-3)

Из формул (I. 2) и (I. 3) видно, что величина расчетного отклоне­

ния сх внутрь кривой зависит от длины базы Z*, а величина расчетного
отклонения с2 наружу кривой зависит не только от длины базы
но и от длины аппарата /2.
Для аппаратов с переменным сечением по длине или выступа­
ющими частями (штуцеры, люки и пр.) нужно определять отклоне­
ния в этих местах, так как при выяснении габаритности аппаратов
или степени их негабаритпости во внимание следует принимать наи­
более выступающие точки их.
Как видно из рис. I. 4
Ь 2ах . ( 1 .4)
Обозначим через любое расстояние от оси или шкворня
платформы до находящейся снаружи точки Р, Тогда расчетное
отклонение любой точки равно
-j- 2at. •5)
Расчетное отклонение любой точки внутрь кривой

__I2
1 г2
з (1. 6)
Сз 8R SR

и расчетное отклонение точки Р наружу кривой

(1 .7 )
С4— 8R 8R

По формулам (I. 2), (1 .3 ), (I. 6) и (I. 7) расчетные отклонения

определяют при погрузке аппаратов на двухосные и четырехосные
платформы, а также на транспортеры, у которых не более восьми
осей.
Если сх — с2, то из формул (I. 2) и (I. 3) следует

1%= У 2 к = l , 4 1 i i . (L 8 )
Таким образом, расчетное отклонение середины и концов оси
платформы или аппарата от оси криволинейного пути получается
одинаковым, когда длина их 12 в 1,41 раза больше базы 1^. Если же
отношение длины 12 аппарата к базе 1г меньше 1,41, то груз откло­
няется больше внутрь кривой; при отношении, большем 1,41,
наружу.
Степень негабаритности для аппарата в целом определяется по
максимальной величине возможных отклонений с1? с2, с 3 и т. д.
При погрузке аппарата на опоры с турникетами (рис. 1 .5 ),
шкворни которых расположены посредине каждой из двух двухос­
ных платформ сцепа, определение отклонений с можно рассчитывать
по одной из следующих формул, имея в виду, что обозначения ана­
логичны предыдущим и отличаются только добавлением значка
к буквам, приведенным па рис. I. 4:

с* с* I .г А . (1.9)
С 1~ С 1 ' С1 SR ^ HR ’

с '- с ' (1.10)

2— с 0 С1 8R SR v

Практически формулами (I. 9) и (I. 10) можно пользоваться и для

расчета отклонений при аналогичной погрузке аппарата на две
четырехосные платформы.
Если же аппарат длиной /2 погружен на опоры с турникетами,
расположенными посредине двух крайних платформ сцепа из трех-,
двухосных или четырехосных платформ, база каждой из которых
равна 1Ъ а общая длина платформы по осям автосцепок составляет
/ 3, имея в виду, что средняя платформа служит прикрытием, то но
 рата°ГИИ С предыдущим отклонение внутрь кривой середины аппа-

• (О 2 I
с, -L —L
8Л ^ 8# ’

“ 2lz ДЛЯ Сцепа из 0Д ™ к о в ы х трех платформ общей длиной

по осям автосценок; если же средняя двухосная платформа, слу
жащая в сцепе прикрытием, длиной l'3uo осям автосцепок, а две край-

-N

ние платформы - несущие на своей середине опоры с турникетами

" Z наружу0 от к% авоТГ 2 у т и КраТвИо1КЛОНеНИе ^ — **»

С* =
8R
га:
8Я
Р1
'8# ( I - 12)
Здесь 1\ = 1’г + 1з.

Отклонения
п с1[ " и с'2"
-а определяют по формулам (I. 11) и fl 12)
При расчете степени негабарптности грузов у с л а н о С н и м а ю т

1 4 1 нообхот™ ГГ^Я,Х; К° ГДаОТНОтСНИЯ U l ] больше

’ ’ Д о к рассчитанным по приведенным выше <bonMv.'i;i \!
0 ^ 1 Г р а т 7 и Т п Т атАПРИбаВЛЯТЬ выхода з ? о !ь РкрГой
бега x m n Z l l J ? ™ - Ф РШЫ В° Время их Двлженпя от износа и раз-
ляют по формуле ™Д" ГЛ состав«- Значение К в опреде-
ЙГ = 5 7 , 5 / А _ 1141
(I. 13)
или 1

ЯГ = 5 7 , 5 ^ ? - _ 1,4 j . ( 1 . 14)
 От действия центробежных сил при прохождении по кривым
подвижной состав прижимается к наружному рельсу. В о избежания-
опрокидывания вагонов на кривых и для улучшения условий работы
наружный рельс на кривых участках пути укладывается с некоторым
возвышением над внутренним рельсом.
Величина горизонтального отклонения платформы, получающе­
гося от возвышения наружного рельса

rf= -f-ft, (I. 15)

где d — величина отклонения; Н — высота отклоняющейся точки

над уровнем головки рельса; S — ширина колеи, измеряемая между
осями головок рельсов; h — возвышение наружного рельса.
Наибольшее значение этого отклонения — в верхней части
груза.
В «Технических указаниях по проектированию станций и узлов
на железных дорогах нормальной колеи» предусмотрено увеличение
горизонтальных расстояний на кривых между осями смежных
путей и между осью пути и габаритом приближения строений на
перегонах и станциях в зависимости от радиуса кривых и возвы­
шения наружного рельса h. Здесь, например, при R = 350 м это
уширение при отсутствии возвышения наружного рельса равна
105 мм. Если это условие не выполнено, то на кривых участках
ж.-д. пути следует принимать во внимание дополнительное отклоне­
ние аппарата от возвышения наружного рельса.
Расчетная ширина аппарата в мм в рассматриваемом сечении
составляет:
а) для участков, где нет уширений

B = 2 ( j + c + К\; (1.16)

б) для участков с уширением d

В = 2 + с + К - dy (I. 17)

Для габаритной аппаратуры должно быть соблюдено условие

для прямых и кривых участков пути (см. рис. L i) В < 3250 мм.
Степень негабаритности аппарата с размерами в данном сече­
нии 3414 мм > В 3250 мм — нулевая; с размерами 3500 мм >
>> В > 3414 мм степень негабаритности — первая и т . д . Когда
В £> 4450 мм негабаритность аппарата как груза становится уже
абсолютной.
Пределы негабаритности показаны на рис. 1 .1 , откуда видно,
что длинномерный аппарат, погруженный на какую либо ж.-д. еди­
ницу, только в том случае не выходит за пределы габарита 1-В на
криволинейных участках пути, если действительные размеры его А
переменны по длине аппарата.
На рис. I. 6 показано, как должны изменяться действительные
размеры А по длине длинномерного аппарата, погруженного сим­
метрично, т. е. с одинаковыми свесами.
Пример. Определить размеры аппарата, изображенного на
Рис. I. 6.
1. Находим максимальную длину аппарата при условии, что
расчетный размер на концах В = 0.
При В 3250 мм отклонение конца с 2 — = 1625 мм.
При базе вагона h = 9,3 м середина аппарата отклоняется
на величину

ci — -g^ — -1 % 0 = 0,031 м ~ 31 мм.

5 ,5и 5___ 5^ 1 2 Д5 2?
Ь—0,3-
М -------------------68,10------------------------------------ -
Рис. I. 6. Х арактер изменения размеров аппарата но его длидо.

Из рис. 1 .4 видно, что

со — ci ~Ь с2 — 1625 + 31 = 165G мм.
Решая формулу (I . 1) относительно 12, находим общую наи­
большую длину аппарата

h = V ~ 4 ' % R = V 1,656 ■8 <350 — 68,1 м.

Длина частей аппарата, выступающих снаружи от шкворней
базы вагона

2. Находим отклонения с2 оси аппарата для сечений, распо­

ложенных снаружи от шкворней платформы на расстоянии 5, 10,
15, J ) и 25 м, и соответствующие расчетные размеры В.
Для а = 5 м
1г + 2а — 9,3 -Ь 2 • 5 = 19,3 м.
По формуле (I. 3) определяем
i2
g.’з5о “ 0,102 м = 102 мм,
 Решая формулу (I. 16) относительно А , находим
А = В - 2 (с3 4- К ) =- 3250 - У2 (102 + 40) - 2966 мм.

По аналогии определяем действительные размеры А аппарата

для остальных сечений, находящихся снаружи от шкворпен платфор­
мы на расстоянии 10, 15, 20 и 25 м. Результаты расчета приведены на
рис. I. 6.
3. Для сечений аппарата, расположенных между шкворнями
платформы на расстояниях, указанных на рис. I. 6, определяем
отклонения с 3 по формуле (I. 6).
Так, при а % = 1 м

13 ~ 1 1 — 2а2-~ 9,3 — 2 = 7,3 ле.

,2 ,2
la 9,32 7,3=
U ,U 1 Z М = ММ.
3 8Я 8R 8 - 3 5 0 350
8•

Здесь значения К не учитываем,

получаем А == В — 2с 3 = 3250 — г4
- - +■
— 2 • 12 = 3250 — 24 = 3226 мм. Ос­
/ 1 N
// ' \

тальные размеры аппарата, найден­ г — Vi

1 1
ные по тем же формулам, даны на
1 1
рис. I. 6. 1 1
Поскольку отклонение оси аппа­ I
рата в середине его длины соста­ Н___|— j ~*
вляет 31 мм, то действительный
размер аппарата А должен быть а б
равен Ряс. I. 7. Негабаритность аппа­
рата.
А - 3250 - 2 - 31 - 3188 м м . а — односторонняя; б — двусторонняя.

Данными рис. I. 6 можно пользоваться для приближенного

определения максимальных действительных размеров габаритной
аппаратуры по заданной длине или по заданному диаметру. Так,
например, аппарат длиной 29,3 м остается габаритным при диаметре
не более 2474 мм\ то же относится к аппарату диаметром 2966 мм
при длине до 19,3 м и при условии, что на кривых участках данного
пути следования груза нет уширений, предусмотренных техническими
указаниями.
В зависимости от того, какими частями аппарат выходит за пре­
делы очертания габарита 1-В, негабаритность может быть односто­
ронней или двусторонней (рис. I. 7), боковой на высоте 4230—
3980 м , верхней на высоте 3980— 5300 мм и нижней в пределах
высоты 1230 мм, считая во всех случаях от головки рельса.
Аппараты, которые при погрузке на подвижной состав выходят
за пределы очертания негабаритности III степени на высоте 3608 мм
от головок рельсов, IV степени негабаритности и нижней негабарит­
ности у габарита 1-В, относятся к сверхгабаритньш.
 Снизить негабаритность можно снятием выступающих частей
^аппарата (штуцеров или люков) с переносом приварки их на место
установки, делением аппарата на блоки или части с окончательной
■сборкой или сваркой их на месте монтажа, поворотом и закрепле­
нием аппарата на платформах на определенный угол вокруг продоль­
ной оси, срезкой, например по хордам выступающих частей круглого
фундаментного кольца, подбором типа подвижного состава в виде
платформы, сцепа или транспортера и т. д.
В виде исключения допускается также смещение центра тяжести
аппарата в продольном направлении от середины платформы на вели­
чину Z max < ги h (рис. I. 8). При этом нагрузка на одну тележку

Рис I . 8 . Д оп уск а ем ое смещение центра тя ж е сти ап п ар ата,

с — центр тяжести груза, Q — вес груза, 2-т а х — максимальное сме­
щение центра тяжести аппарата, zm a x < _A ^ { >
г» — не более 100 м м 1

четырехосной или ось двухосной платформы не должна превышать

половины подъемной силы ее, разность нагрузок между тележками
должна быть не более 10 Т и между осями двухосных платформ не
более 4 Т.
Если расстояние центра тяжести аппарата от середины платформы
больше допускаемого, то менее нагруженный конец платформы сле­
дует догрузить грузом или балластом.
Смещение центра тяжести в поперечном направлении от продоль­
ной оси платформы не должно превышать 100 мм*
Расстояние h от уровня головки рельса до центра тяжести аппа­
рата вместе с транспортером или платформой не должно быть более
2300 мм, оно определяется по формуле

(1. 18)
где G — вес груза в m; Р — вес тары транспортера в m, hx — рас­
стояние от центра тяжести аппарата до уровня головки рельса в м\
h% расстояние от центра тяжести транспортера или платформы
до уровня головки рельса в л*.
 При отсутствии данных ориентировочно можно Считать, что центр-
тяж ести транспортера с пониженной ровной погрузочной площадкой
находится на уровне этой площадки.
Погрузка цилиндрических аппаратов на одну платформу беа
свесов или с прикрытыми свесами на сцепы из одной или двух двух­
осных платформ и т. п. осуществляется обычно на двух поперечных
подкладках.

На рис. I. 9 изображен сварной стальной башмак, сваренный из

подошвы, четырех косынок и двух пластин. Подобные башмаки
крепят к полу платформы при помощи скоб и используют для по­
грузки аппаратов больших диаметров, когда нельзя применить
деревянные сосновые подкладки (рис, I. 10). Между башмаком и стен­
кой аппарата вставляют деревянные подкладки, опорпые поверх­
ности которых полезно покрывать слоем песка толщиной 1— 1,5 мм

для повышения коэффициента трения между этими поверхностями

и опирающимся на них аппаратом. Это обеспечивает большую устой­
чивость положения аппарата во время движения.
Погруженный на поперечные подкладки аппарат крепится к гнез­
дам у платформы при помощи обвязок, размер и число которых
определяются расчетом, изложенным в информационном листке-
№ 2 МПС (Трансжелдориздат, 1957 г.).
Там же подробно приведены методика и примеры расчета проч­
ности креплений, а также устойчивости погрузки аппаратов как
грузов при транспортировке по ж. д.
 'В связи с проводящимся и предстоящим в ближайшие годы строи­
тельством укрупненных и комбинированных установок нефтепере­
рабатывающих заводов большой мощности правильная организация
перевозки крупногабаритного оборудования, полностью собира­
емого на заводе-изготовителе, приобретает особое значение.
Удешевление и значительное ускорение строительства таких
установок с весьма существенным при этом улучшением качества
их могут быть достигнуты изготовлением и транспортировкой с заво-
дов-изготовителей на строительные площадки габаритного оборудо­
вания на проектных уплотнительных прокладках, а негабаритного —
максимально укрупненными блоками.
Примером такого крупногабаритного оборудования могут быть
вакуумные колоппы диаметром до 12 м, высотой около 25 м и весом
более 400 т , аппараты реакторного блока диаметром более 10 ж,
высотой 30—40 м и весом до 500 т.
В этих условиях расширение пределов максимальных диаметров
аппаратов, которые можно было бы транспортировать по железной
дороге, является очень важным фактором в деле дальнейшего уско­
рения, удешевления и улучшения качества вновь строящихся заво­
дов.
Перевозка крупногабаритных аппаратов, собранных в условиях
машиностроительных цехов с оставлением минимальных недоделок
для въшолпения их па месте установки, может быть осуществлена
не только по железным, но и по шоссейным дорогам, а так же по
воде.
Из негабаритной1 аппаратуры к перевозке допускаются:
а) по железным дорогам СССР с предварительным согласованием
с Министерством путей сообщения в процессе проектирования аппа­
раты диаметром до 3980 мм, длиной до 21 м и весом до 240 т или
диаметром от 3915 до 3848 мм при длине соответственно от 22 до
30 м\
б) речным трапспортом по согласованию с Министерством реч­
ного флота: на судах — аппараты диаметром не свыше 8 м и длиной
до 55 м\ с буксировкой на плаву — аппараты диаметром до 10 м
и длиной до 100 м, герметизированными.
При изготовлении аппаратуры больших габаритов для мощных
нефтеперерабатывающих установок на машиностроительных заводах
при невозможности отправки аппарата в собранном виде по водным
путям или шоссейным дорогам, отдельные части аппаратов следует
изготовлять максимальных транспортабельных размеров.
Пример. Определить величину отклонения:
1) внутрь кривой корпуса реактора, вес которого 112 т, D =
— 3000 мм, 12 = 31 м, б = 40 жль? при условии симметричнои
погрузки его яа опоры с турникетами на две крайние четырехосные
платформы подъемной силой по 60 Т сцепа из трех платформ со

1 Сосуды и аппараты сварные стальные. Технические условия М РТУ

2-04-10-63.
средней, прикрывающей аппарат двухосной платформой подъемной
силой 20 Т\
2) конца аппарата наружу кривой;
3) верхнего штуцера А , находящегося на расстоянии аг = 2,5 м.
снаружи от шкворня турникета (рис. I. 11);

Вид по стрелке А
Крепление бруса двойного к полу платформы
ГДД 1» V f t -
т т

Рис. I. 11.

4) люков С, расположенных на расстоянии 3 м от середины аппа­

рата и 20-топной платформы.
Найти расчетную степень негабаритности аппарата.
Решение.
I. Находим сначала базу сцепа или расстояние между осями
шкворней турникетов опор, на которые погружен аппарат. Поскольку
эти опоры расположены посредине крайних платформ, расстояние
мейкду их осями равно сумме длин двухосной и четырехосной плат­
форм, взятых но осям их автосцепок

£ = £ + £ = 10,424 + 14,194 = 24,618 м.

База средней одноосной платформы = 5,5 м.
1) При значении расчетного радиуса Д = 350 м величина откло­
нения или выхода середины аппарата внутрь кривой по формуле
<1. И ) составляет
.*2
\ _ 24,618й . 5,52
сл=
8R 8R 8 •350 8 -3 5 0

2) Дополнительное отклонение конца аппарата наружу кривой

л о формуле (I. 12) составляет

С ____ Ч 312 _ 24,618й 5,52 ,

2 8R 8R 8R 8 -3 5 0 8 -3 5 0 8 -3 5 0 ~ 1
3) Дополнительное отклонение штуцера А наружу кривой по
аналогии с формулами (I. 5), (I. 7) и (I. 12) равно

„ _ ( / * + 2< ) 2 1[‘ г*
^ 87? 8Я 8R
(24,618 + 2 - 2,5)2 24,6182 5,52 лпл
= - ..... 8 -3 5 0 --------------- 1 Г 3 5 0 8 Т * (Г = 1 0 1 " •

4) Дополнительное отклонение внутрь кривой люка С по анало­

гии с формулами (Т. 6) и (1.12) равно

С^ К ) 2 , К) (2-ЗР, 24,6182 . 5,5а (2 -3 )2 ,

с 8R ^ 8R 8R 8 -3 5 0 “ Г 8*350 8 -3 5 0 ~ °
Находим значения расчетных степеней негабаритности для всех
точек реактора и выступающих его частей, расположенных в разных
местах по длине и высоте поперечного сечепия аппарата, изображен­
ного на рис. I. 11. Расчетные размеры аппарата по формуле (I. 17)
при условии, что по пути следования груза имеются уширекия а —
— 105 мм, предусмотренные вышеупомянутыми техническими усло­
виями Министерства путей сообщения, равны:
1) для середины аппарата
ЛСр = 3000 + 2 * 40 + 2 . 228 - 2 • 105 - 3326 мм;
2) для конца его

Вк - 2 [а Ч + с + К - d^j = 3000 + 2 * 40 + 2 - 115 — 2 - 105 =

— 3100 мм;
I 21
здесь отношение ~~~ = 24 Ь18 = ^ и П0Т0МУ величину
К не учитываем;
 и
3) для наиболее выступающей точки штуцера А расчетный
размер
В шА = 2 (1400 -Ь 137 — 105) - 2864 мм;

для люка С расчетный размер

В с = 2 (1600 + 215 — 105) = 3420 мм.
К ак видим, в пределах 3980 мм по высоте боковой негабаритности
наиболее выступающей точкой является край люка, С л который
укладывается в негабаритность IIT степени (см. рис. I. 1).
На высоте 4240 мм в зоне верхней негабаритности наиболее вы­
ступающая точка штуцера А укладывается в негабаритность нулевой
степени (см. Инструкцию по перевозке на железных дорогах СССР
грузов негабаритных и погруженных на транспортеры. Трансжелдор-
издат, 1956, стр. 84).
JI. Для сравнения полученных результатов в зависимости от
выбранного способа перевозки длинномерного аппарата рассмотрим
расчет реактора, погруженного по несколько другой схеме с мень­
шей базой сцепа: на две четырехосные платформы подъемной силой
по 60 Т посредине с подведением под два смешивающихся конца аппа­
рата по одной двухосной платформы подъемной силой по 20 Т ,
которые имеется возможность загрузить какими-либо частями.
Пользуемся формулами, примененными в I варианте примера,
а при определении выхода наружу точек аппарата, находящихся
вне базы Г, учитываем влияние разбега ходовых частей по (I. 14),
1 * 0
так как отношение 12! 1г > 1 , 4 1 . При определении отклонения са
прибавляем величину

^ = 57-5 ( - Щ Й — 1,41) = Э8 мм.

Тогда при = 14,194 м и 1Х — 9,294 м получаем:

1) отклонение конца аппарата по формуле (I. 12)

31» 14,104- 9,2943 , 0 038 = 278

2 8*350 8 -3 5 0 8 350

2) отклонение середины аппарата по формуле (I. 11)

' 14,194* , 9,294\ , 0о ....
1 ~8~Гз5б ITHiBo ~ **'
Отклонения наиболее удаленных от оси симметрии точек штуцера
А аппарата и люка С при аналогичных условиях их расположения
по длине составляют:
оч л _ (14,194 + 2 * 2 ,5)2 14,194* 9,2943 оп
3) ------------- 8 ^ 50-------------- 1^350 8^350~ **’
„ 14,1942 . 9,2942 (2 -2 ,5 )а п/ ,
^ с 8*3 5 0 8*3 5 0 8 -3 5 0
 Результаты расчета сводим в таблицу.
Таблица

Отклонения Степень негаба­

База плат­
а Расчетные размеры аппарата
н ритности

формы /i
и ЙГ
« ссов
р< с боко­
СЗ 1 сз сш А сс В ср вт А верхняя
W вая

I 24,618 5,5 228 115 101 215 3100 3326 2864 3420 III 0
11 14,194 5,294 103 278 29 94 3426 3076 2648 3378 IV габарит-
ность 1-В

Расчетные размеры аппарата при этом:

1) - 3000 + 2 • 40 Н 2 • 278 - 2 • 105 = 3426 м м-
2) В ср = 3000 + 2 • 40 + 2 • 103 - 2 • 105 = 3076 мм;
3) В шА - 2 • 1400 42 • 29 — 2 • 105 = 2648 « ;
4) В с = 2 . 1700 -}- 2 - 94 — 2 * 105 — 3378 м м .
Таким образом, мы видим, что в результате менее удачпого разре­
шения вопроса о принципиальной схеме ногрузки реактора степень
негабаритности при транспортировке аппарата ухудшилась.

П РЕДО ХРАНИТЕЛЬНЫ Е КЛАПАНЫ

Правилами Госгортехнадзора об устройстве и безопасной эксплуа­

тации сосудов, работающих под давлением, предусматривается обя­
зательная установка па каждом сосуде или на i руппе посчедова-
тедьно соединенных сосудов (при отсутствии между ними запорных
органов) не менее одного рычажного или пружинного предохрани­
тельного клапана. Назначение предохранительного клапана — н&
допустить превышения рабочего давления в сосуде или аппарате.
Следует различать давления внутри аппарата или сосуда: 1) рас-
четпое и 2) рабочее.
Под расчетным давлением р следует понимать давление, на которое
рассчитаны стенки корпуса аппарата.
Рабочее давление показывает установленный на аппарате
манометр; оно равно требуемому избыточному давлению в зависи­
мости от технологического процесса, протекающего в аппарате.
Часто расчетное давление р по своей величине совпадает с рабо­
чим давлением р р.
Однако в ряде случаев расчетное давление отличается от рабо­
чего, например тогда, когда в процессе работы возможны отклоне­
ния от заданного технологического режима с заметным превышением
давления против постоянного рабочего, а также если сосуды или аппа­
раты проектируют с учетом дальнейшего совершенствования техно­
логического процесса и в связи с этим предусматривается возмож­
ность повышения установленного рабочего давления до расчетного.
 Пропускную способность, диаметр предохранительного клапана
аппарата или сосуда и прочностные характеристики последнего
определяют по расчетному давлению р , а настраивают клапан по
установленному для аппарата рабочему давлению.
Манометр аппарата выбирают, как правило, по расчетному давле­
нию.
В технической документации, приложенной к сосуду или аппа­
рату, в тех случаях, когда рабочее давление рр не равно расчетному
р , должны быть указаны рабочее и расчетное давления, а также мак­
симальная температура, на которую рассчитан аппарат при давле­
нии р.
Для обеспечения нормальной работы предохранительных клапа­
нов необходимо соблюдать следующие основные условия.
Пружина или груз на рычаге предохранительного устройства
должны быть отрегулированы так, чтобы клапан их начинал откры­
ваться (срабатывать) в тот момент, когда избыточное давление в со­
суде или аппарате достигнет расчетного или рабочего. При этом тео­
ретически общая сила противодавления пружины или груза должна
быть равна силе, образующейся от внутреннего избыточного давле­
ния и заставляющей открываться клапан. Однако в связи с образова­
нием при таких условиях положения неустойчивого равповесия
и непрерывного срабатывания клапана практически пружину или
груз предохранительного клапана настраивают так, чтобы сила их
противодавления была несколько больше и чтобы клапан откры­
вался при несколько более высоком давлении, чем установленное
рабочее давление.
Величина превышения давления для пружин, при котором клапан
начинает срабатывать, составляет обычно 0,05 т >р. Давление, при
котором клапан начинает открываться, называется установочным.
Таким образом, работа предохранительного клапана является
периодической.
Пропускная способность клапапа должна быть рассчитана гак,
чгобы в сосуде во время открытия клапана не могло образоваться
давление, превышающее указанное в табл. I. 2.
Таблица 1 . 2

Рабочее давление в сосуде* Допустимое превышение давления

кГ/ад2 не более

До 3 0,5 в Г/см2
3 -6 0 15%
Более 60 10%

Превышение этих пределов избыточного давления при открытии

клапана недопустимо и свидетельствует о неправильном расчете
пропускной способности предохранительного клапана.
В практике бывают случаи, когда сосуд или аппарат по своим
прочностным свойствам может эксплуатироваться при более высоком
рабочем давлений, чем он работает я действительности. Примером 1
Может служить группа так называемых тонкостенных сосудов или j
аппаратов, рассчитанных не на механическую прочность, а на устой­
чивость формы. На нефтеперерабатывающих заводах к таким сосу­
дам относятся разные емкости, в том числе для храпения легких
фракций бензина, некоторые колонные аппараты и т. д. По техноло­
гическим условиям для атмосферных ректификационных колонн на
установках А В Т предусмотрена нормальная их работа при избыточ­
ных давлениях порядка 0,5 кГ1сма. Корпуса же этих колонн, рассчи­
танные на устойчивость формы, способны по своим прочностным
свойствам при гидравлическом испытании выдержать избыточное
давление, достигающее в нижней части более 3 кГ 1см2. В таких же
условиях работают и емкости для хранения бутана и легких фракций
бензина.
Для таких сосудов на чертежах их общих видов и в документа­
ции, кроме рабочего давления, должно быть указано и расчетное
давление применительно к вынужденно принятой (увеличенной)
толщине стенок корпуса.
При расчете пропускной способности предохранительных клапа­
нов оказывается возможным использовать более высокие по сравне­
нию с технологическими требованиями прочностные характеристики
сосудов или аппаратов и идти на уменьшение размеров предохрани­
тельных клапанов.
При определении величины пропускной способности предохрани­
тельных клапанов следует руководствоваться следующими правилами.
Для воздуха проходное сечение одного или нескольких клапанов
должно быть таким, чтобы оно могло пропустить все количество
подаваемого воздуха компрессорными или другими установками.
Общая пропускная способность предохранительных клапанов
для выпуска паров или газов из одного аппарата или системы аппа­
ратов должна быть такой, чтобы клапаны могли пропустить наиболь­
шее количество паров, которые могут образоваться в аппаратах
или поступить в них в пределах нормальных колебаний и режима
работы, соблюдая при этом установленные пределы превышения
давлений, указанные в табл. I. 2.
Известно, что истечение газл в атмосферу из сосуда или аппарата,
находящегося под избыточным давлением выше — J кГ/см2, происхо­
дит с критической скоростью, равной скорости звука.
В общем виде формула для определения максимального теоретиче­
ского расхода идеальпого газа, истекающего с критической ско­
ростью, имеет вид
(I. 19)

для таких природных горючих газов, как пропан, бут“ан и др., кото­
рые сжимаются несколько сильнее идеальных газов

(1. 20)
 Здесь

(1. 21)

к — показатель адиабаты расширения; R — газовая постоянная

в кГ • м/кмолъ • °G; g — ускорение силы тяжести, равное 9,81 м/сек2;
р — абсолютное давление газа в сосуде в кПсм2; р. — коэффициент
расхода, учитывающий сужение струи 1 аза на выходе; обычно при­
нимают [х — 0,85; / — площадь условного прохода клапана в см?;
при испытаниях пропускной способности предохранительных клапа­
нов наиболее точно можно определить произведение р /; М — моле­
кулярный вес паров или газов, проходящих через клапан; Т — абсо­
лютная температура паров или газов в °К (Т = f С + 273); г —
коэффициент сжимаемости, обычно z < 1.
Коэффициент сжимаемости природных газов можно н аш и по
приведенному давлению и приведенной температуре.
Приведенной температурой называется отношение абсолютной
температуры газа к критической, а приведенным давлением —
отношение абсолютного давления газа к критическому.

Тщ>~ — г ( I * 22)
1 кр

Put (I 23)
Р кр
Критической называется температура, выше которой вещество
может находиться только в парообразном состоянии, и сколько бы
мы его ни сжимали, перейти в жидкое состояние оно не может.
Таблица / , 3
Ф и зико-хим ические данные углеводородов [62]
«В 00

пентан К-С&Н12
Щ О W
т » ОО со
и Н о р м а л ь н ы й
К1Я Исо И т* lv а
Ci
W и о ни
< « S И X
R оо
Наименование и В ЕнИ Кя gin
и и « я£
§ н в аи £6
И
r м
еt
о о
* В а а 8 4
СО 05 К Н К& 1
к *^ «о

Критическое избыточное
давление ркр, кГ[см2 48,8 59,7 42,01 45,0 36,0 38,2 34,0 33,0
Критическая темпера­
тура гкр, ° с ................. 32,0 9,7 96,8 91,7 152,9 133,7 144,0 143,0 197,2
Теплоемкость при по­
стоянном давлении Ср,
к к а л / к г •° С ................. 0,418 0,400 0,473 0,390 0,469 0,462 0,380 0,382 0,448
То же, ккал/м?-°С . . 0,534 0,478 0,884 0,695 1,130 1,137 0,900 0,905 1,324
Теплоемкость при по­
стоянном объеме cv,
п к а л / к г •°С ................. 0,349 0,320 0,425 0,340 0,424 0,427 0 342 0,344 0,418
То ж е, ккал/м3 •°С 0,445 0,382 0,795 0,606 1,041 1,048 0,811 0,816 1,235
Показатель адиабаты к 1,20 1,25 1,16 1,15 1,08 1,09 1,11 1,11 1,07
 Критическим давленном называется упругость паров жидкости !-
яри ее критической температуре, т. е. наинизшее давление, при кото*-
ром вещество находится в жидком состоянии при критической темпе­
ратуре. ч
В табл. I. 3 приведены основные физико-химические данные
углеводородов, входящих в состав сжиженных нефтяных газов, ;
Давление, нГ/см \

Т е м п е р а т у р а , °С

Рнс. I, 12. Кривые упругости паров жидких углеводородов метанового

ряда.

л также помещены значения их критических температур и

давлений.
Зависимость между температурой и давлением насыщенных паров
жидких углеводородов показана на рис. I. 12. В табл. I. 4 приведена
зависимость для некоторых сжиженных газов.
На рис. I. 13 дан график, по которому, зная р Пр и 2"пр, можно
найти значение z.
Правилами Госгортехнадзора по устройству и безопасной экс­
плуатации сосудов, работающих под давлением, дана единая формула
для расчета пропускной способности предохранительных клапанов,
 t 14 < !l) ' Л V "t -
ТйблицА / . '4
Давление паров сжиженных газов в am

Темпера­ ИзоСути- Темпера­ Изо бути­

тура, Ашшак лен Фреон-12 тура, Ашшак лен Фреон-12
°С °С

-5 0 0,417 __ 0,40 15 7,43 3,90 5,04

— 45 0,55 — 0,52 20 8,74 4,60 5,78
— 40 0,73 — 0,65 25 10,23 5,30 6,64
-3 5 0,95 — 0,82 30 11,89 6 ,10 7,59
—30 1,22 — 1,03 35 13,76 7,00 8,64
— 25 1,55 — 1,26 40 15,85 7,80 9,80
— 20 1,94 — 1,54 45 18,17 9,00 —
— 15 2,41 — 1,86 50 20,73 10,00 —
— 10 2,96 — 2,24 55 — 11,20 —
-5 3,62 — 2,66 60 — 12,50 —
0 4,38 2,40 3,15 65 — 14,00 —
5 5,26 2,80 3,70 70 — 15,40 —
10 6,27 3,30 4,32

Рие. I, 13.

в которой коэффициент в правой части выражения взят один и тот же

для всех газов и паров, а именно

G = 2 2 0 fp " j / 1~ , (1.24)

где G — пропускная способность клапана, которую принимают

с учетом максимально возможного образования в сосуде или посту­
пления в него газов или паров из питающего источника при отсут­
ствии расхода из сосуда, в кг/ч; / — действительная площадь* про­
ходного сечения клапана при его полном подъеме.
 Принятая в расчетах величина / несколько условна, так как
точно определить ее трудно. Так, например, для высокоподъемных
j
клапанов соплового типа с высотой подъема клапана h > — дей-
4
ствительную площадь проходного сечения принимают равной

/ = (1.25)

где d — диаметр сопла под клапаном.

Для малоподъемных тарельчатых клапанов, у которых h < ,
действительную площадь проходного сечения принимают равной
/ = 2,22 dh = 0,111 d2, (I. 26)

где d — внутренний диаметр седла.

Нап,'раВляющее
кольио

Рис. 1. 14.

J
Бывают еще и среднеподъемные клапаны, у которых h < — .
Как видно, диаметр проходного сечения малоподъемного пред­
охранительного клапана больше диаметра проходного сечения пред­
охранительного клапана с полным подъемом той же пропускной спо­
собности в *|/" **** 2,7 раза. Конструктивные элементы некото­
рых типов полноподъемных и других предохранительных клапанов
дают возможность использовать реактивное действие струи среды для
подъема золотника (рис. I 14).
Объемная производительность клапанов для несжимаемых
жидкостей может быть найдена из уравнения расхода жидкости при
истечении ее из отверстия

V = \ifw = \ x f y r ~ ризб м*/сек, (1.27)

где — коэффициент расхода; / — площадь проходного сечения

клапана (кольцевая щель) в jm2; w — теоретическая скорость истече­
ния в 'м/сек', />и8в — избыточное давление в сосуде в кГ/м2\ у — удель­
ный вес жидкости в кГ/м3.
 Объемную производительность предохранительного клапана, отне­
сенную к состоянию газа в сосуде, определяют по формуле
V — G4v м*[ч, (1.28)
Где v — удельный объем газа в м 3/кг\ G4 —пропускная способность
клапана в кг 1ч, вычисленная по формуле (I. 24) или в общем виде
но формуле (I. 19) или (I. 2°).
Во всех предыдущих формулах кажущийся молекулярный вес
М см смеси газов или паров определен по формуле

М ы “ 1 jqo » (1-29)
где yH— объемные доли содержания в смеси каждого компонента
в % ; Л/к — молекулярный вес отдельных компонентов.
Состав смеси газов может быть задан как в весовых, так и в объем­
ных единицах
я*( М г 100 ____ g\(Mx 100
(I. 30)

(1.31)
^8к/м к
1
и т. д., или
P1= l l/Tll0° , (1-32)
2 ^ / yk
i
£2/^2 100
(1.33)
2 ^к/Ук
II т. д., или
г^Мг-ЮО __i?iAfi-100 /т о/л
v1M 1-j-v2M 2+ . . . + »nM n ~ « ' ^i * ,a }
2 °*Mk
g i= = v , M , . m (L 3 5 )

2 " A
1
И Т. Д.
Удельный вес у каждого компонента смеси можно найти
по формуле
У= - у ~ , (I- 36)

где у — в кГ/мг\ V — объем 1 моля в ж3 (при 15° С и 760 мм. pm. cm .

37
F «5 23,6 ж 8); sgi, ga» . . gn — весовые доли ct)держания
в смеси отдельных компонентов в %\ i>l5 v2, . . vn — объем­
ные доли в % ; М г, Л12, . . М п — молекулярные веса отдельных
компонентов.
Удельный вес Y* газа или пара при любой температуре и постоян­
ном давлении равен

<L37>
где Y находим по формуле (I. 36).
Удельный вес у газа или пара при давлении р составляет

Y«np = Yf { Р + 1) кГ/м*. (1.38)

Давление р Си смеси газов, состоящей из различных компонентов
П

^см~ 100 ’ (1-39)

где р к — парциальные давления; vH — объемные доли содержания

в смеси каждого компонента в % .
Общее давление смеси различных газов равно сумме парциальных
давлений отдельных газов, входящих в эту смесь

Р = Pi + Рг + • • •+ Pnr (I* 40)

а объем газовой смеси
v = Vx + щ + • • (I. 41)
где г?х, v2J . . . , vn — объемы газов, составляющих смесь.
Изменение состояния газа при постоянной температуре опреде­
ляется законом, который выражается в следующем виде:
P i vi = P iv2 = * * •— const, (I. 42)
где г?х, г?3, . . vn — объемы газа, занимаемые им соответственно при
абсолютных давлениях p v />2, . , р п.
Если газ занимает объем до г?0 при температуре t0 — 0° С, то при
температуре tx и том же давлении его объем равен
г?! ~ г’0 (1 + a f), (I. 43)
где а — коэффициент объемного расширения, равный 1/273.
Рассмотренные законы газового состояния справедливы для иде­
альных газов. Реальные углеводородные газы практически также
подчиняются этим законам.
Формула (I. 24) Госгортехнадзора дает возможность с достаточной
для практики точностью рассчитывать пропускную способность
предохранительных клапанов.
Для предварительного выбора размеров предохранительных кла­
панов можно пользоваться графиками, изображенными на рис.
(I. 15)— (I. 20).
 На рис. (I. 15) приведены кривые, по которым можно выбрать
площадь проходного сечения пол неподъемного предохранительного
клапана, обслуживающего ресивер, питаемый одним или несколь­
кими компрессорами при общей объемной производительности, счи­
тая на атмосферный воздух, равной V м 3/мин.
На рис. (I. 16)— (I. 19) даны графики для приблизительного
определения площади проходного сечения предохранительных кла­
панов в зависимости от их пропускной способности при прохожде­
нии через эти клапаны неф­
\смг
тяных перегретых паров или ш
газов в количестве V m s/muh, 1
имея в виду их состояние -
внутри сосудов, с различ­
ными молекулярными веса­
ми М (от 10 до 450) и для
температур от 50 до 600° С. -
Диаметры и площади про­
ходных сечений предохрани­
JU -
тельных клапапов в зави­
J£— -
симости от расхода или
количества жидкого нефте­
продукта или любой жидко­
1
сти, поступающих в емкость
в количестве V м 3/ч, опреде­ X 1
1 , \А , 1 1 1
ляем по графику (рис. I. 20). 0 20 40 60 80!00120 №160 W0200220МО250280300
Для построения графика и, и 3/мин
использована формула Рис. I. 15.

4Г л Г ____
Я -dbOOw А’ ^ ° V ,%00и> *
Где у — расход жидкости в м 3/ч; w — скорость жидкости в м/сек;
d — диаметр проходного сечения предохранительного клапана в и*.
На основании работ Всесоюзного института гидромашиностроения
(ВИГМ) установлено, что для расчета диаметров проходных сечений
предохранительных клапанов в зависимости от разности давлений
до клапана и после него, т. е. дифференциальных давлений р д, ско­
рости жидкости w рекомендуется принимать: для р ДИф < 5 кПсм 2
w — 7 м 'сек и для р ш ф > 5 кГ!см%w ~ 14 м!сек. Для этих значений
w и построены кривые на рис. 20.
Проверка более точным расчетом значений отдельных точек кри­
вых на рис. (I. 16)— (I. 19) показывает, что эти значения для насы­
щенных углеводородных паров несколько занижены. Уточнепио же
всех данных, определенных по кривым, и увязка их с расчетными фор­
мулами возможны только после специальных испытаний пропускной
способности предохранительных клапанов, в результате которых для
каждого типа и размера клапана будет точно установлена действи­
тельная проходная площадь клапана / и коэффициент расхода |х
или их произведение.
 I it

a
Q*

5 __ __ L~i----1__ ___1__ __ I . I. .1.......... 1__ __ L

сэ CNV} <^JiC\
ЙПЭ' Sg'SfafS 5ГИ N‘*Wsc*

HO 120
100
90
80
70
60
50
40
30
20

,!i }!
LliM
 В нормали Н518-63 вместо расчетного нечетного количества предо­
хранительных клапанов принято ближайшее большее четное число.
Согласно правилам Госгортехнадзора на емкостях для сжижен­
ных нефтяных газов должно быть установлено четное число предохра­
нительных клапанов.

/гл?г
7вЛг
63,6' 1^.
50.2
38.5 \ г ^ __
28.3
19.6 "■ s
12 6 1
V jf
s' 1
3,1
1
✓ 1
0,8
1 1. ■ 1* 1- — |— ..1.

I
Рис. 1. 20.
1 — Рдиф ДО 5 КГ/СЛ12; W = 7 м / с е к ) 2 — РДиф свыше
5 к Г /сл 13, W — 14 м / с с к .

Каждая пара предохранительных клапанов емкостей для сжижен-

ных газов содержит один контрольный и один рабочий клапаны.
Согласно правилам безопасности при хранении и транспорте
сжиженных нефтяных газов предохранительные клапаны должны
срабатывать при давлениях, указанных в табл. I. 5.
Т аблица I. 5

Избыточное рабочее Избыточное давление, при

давление в ем­ котором предохранитель­
кости рр, ный клаыан должен Клапан
открываться,
КГ/СЛ12 кГ/смЯ

До 7 Рр + 0,2 Контрольный в рабочий

От 7 до 13 Р р+ 0 ,2 Контрольный
P p -f-0 ,2 Рабочий
Свыше d ,05рр Контрольный
1,08рр Рабочий

Компоновка предохранительных клапанов на этих емкостях

должна выполняться в соответствии с действующей нормалью
Н518-63.
Установка контрольного и рабочего предохранительных клапанов
на аппаратах технологических установок производится как исключе­
ние на рефлюксных емкостях, промежуточных емкостях, емкостях
для абсорбента, реакторах и других аппаратах, содержащих сжижен­
ные нефтяные газы и легкие фракции бензинов в количествах, превы­
шающих 15 л 3.
1 4’ I J I

r НёобзСодимо отметить, что пружины, рассчитанные на работу

р диапазоне давлений 8—16 к П см 2 и установленные в условиях более
цизких давлений, например на 3 кГ1см2, в результате меньшего пер­
воначального их сж ати я понижают чувствительность клапана.
Вследствие этого открытие клапана на полную, пропускную способ­
ность происходит с превышением рабочего давления на 30—40%
против 15 % , допускаемых правилами Гос­
гортехнадзора.
Приводим примеры определения про­
пускной способности предохранительных
клапанов с использованием приведенных
выше формул или графиков, а так же
примеры выбора условного диаметра D 7
клапанов и условного давленияр у в зави­
симости от проходного сечения сопла кла­
пана dc (на рис. I. 21 dc = dB).
Пример 1.
Определить проходное сечение и услов­
ный диаметр пружинного предохранитель­
ного клапана (рис. I. 21), который должен
быть поставлен на ресивере, рассчитанном
на избыточное давление 7 кГ1см2 и обслу­
живающем компрессор производитель­
ностью V — 80 m z воздуха в минуту.
Для определения площади проходного
сечения полноподъемного предохранитель­
ного клапана по кривым графика
(рис. I. 15) восстановим перпендикуляр из
точки А (У = 80 м 3 воздуха в минуту)
оси абсцисс и проведем его до точки Б ,
расположенной примерно посредине ме­
жду кривыми, соответствующими избыточ­
ным давлениям 6 и 8 кГ/см-2. Ордината
точки Б и определит площадь проход­
ного сечения сопла клапана, равную
1 1 , 8 с м 2.
Рис. I. 21.
Затем выберем условный диаметр пред­
охранительного клапана.
В табл. I. 6 приведены диаметры dc и площади / проходных
сечений, соответствующие определенному условному диаметру D y
пружинных предохранительных клапанов ППК1 и СППК1, изгото­
вляемых для нефтяной промышленности. Как видим, эти клапаны
выпускаются с ограниченным диапазоном проходных диаметров
и сечений. Выбирать следует или ближайший больший, или несколько
клапанов меньших размеров.
В рассмотренном примере необходим пружинный предохранитель­
ный клапан D y 80. Можно взять также два клапана Z>y 50 для услов-
 Таблица I. б
Диаметр и площадь проходных сечений полноподъемных
цружннных предохранительных клапанов
(по чертежам Гипронефтемаша)

Условный диаметр Площадь проходного

клааана Dy> Диаметр сопла dc,
сечения },
мм см%

50 30 7,06
80 40 12,56
100 50 19,63
150 72 40,66

ного давления р у = 16 кГ!см2, выпускаемых машиностроительной

промышленностью, так как суммарная площадь их проходного сече­
ния превышает необходимую расчетную.
Пример 2.
Определить площадь проходного сечения / и условный диаметр D y
полноподъемпого предохранительного клапана, который должен
пропустить 80 м3/мин нефтяных газов молекулярного веса 200 при
температурах 250 и 450° С.
Пример можно решить при помощи графиков (рис. I. 18).
Для этого из точки А оси абсцисс проводим перпендикуляр до
точки Б , лежащей на кривой, соответствующей молекулярному
весу М = 2 0 0 . Ордината точки Б и определит величину площади про­
ходного сечения полноподъемного предохранительного клапана,
равную — 135 см2.
Из табл. I. 6 видим, что в данном случае необходимо поставить
четыре предохранительных клапана £ у150.
Решим этот пример для температур 250 и 450° С, пользуясь
формулой (I 24) Госгортехнадзора, при условии, что избыточное
давление в аппарате равно 6 кГ1см2.
Для определения весового расхода нефтяного пара необходимо
найти его удельный вес у для рабочих условий внутри сосуда.
По формуле (I. 36)

По формуле (1.37) для £ = 250°С

4,65 кГ/мъ,

По формуле (I. 38) удельный вес паров при избыточном давления

6 кП см 2 составляет
у ' = 4,65 (6 + 1) ^ 32 кГ/м8
то же для случая t = 450° С

? ' = 8 ' 45 2 7 Ш 5 6 7 - 23’ 6 КГ/МЗ-

По формуле (1 .2 4 ) проходное сечение клапана для t = 250® С.

/ = ------------ 32 •80 •60 „ ^ 1 6 2 сж 2,

220(6 + 1) у 273+250
то же для £ = 450° С
. 2 3 ,6 -8 0 -6 0 ,,Л 2
J = -------------------- :^ 140 СМ2,

220' 6 + 1 ) / 2 7 Ш 5 0

т. е. результаты практически получились для температуры 450° С

близкие к тем, которые были найдены по графикам; для температуры
250° С данные графиков оказываются заниженными приблизительно
на 15% .

Пример 3.
Определить размеры полноподъемного предохранительного кла-
пана, который должен быть поставлен на емкости с V — 100 ж3
для хранения легких фракций бензина при максимальной темпера­
туре t = 50° С. Молекулярный вес М принимаем равным 72.
Предохранительные клапаны в емкостях для сжиженных газов
ставят для предотвращения аварий при пожаре, при переполнении
емкостей или при заполнении их продуктом с более высокой упру­
гостью паров, чем та, на которую они рассчитаны.
Диаметр емкости согласно отраслевым нормалям (нефтяной про­
мышленности) D в = 3000 мм, длина цилиндрической части L =
— 12 000 м м п толщина стенки корпуса 14 м м .
По одному из существующих методов расчета пропускная спо­
собность предохранительных устройств определяется для наружной
температуры емкости, принимаемой условно при пожаре ~ 6 0 0 ° С
[93].
Прежде всего определяем количество паров, которое должен
пропустить предохранительный клапан при передаче тепла в коли­
честве Q ккал/ч от воздуха к содержимому емкости, по формуле

С = -2 -т е /ч , (1.45)

где q — скрытая теплота парообразования легких фракций бензина;

принимаем ее равной ^0 к к а л Ы е.
Искомое количество тепла
Q ~ k F еяк (^возд — ^гаа)» (1.46)
где /с —коэффициент теплопередачи, принимаемый равным
20 ккал1м2' Ч ' ° С; F eta< — полная боковая поверхность емкости.
 Определяем по формуле
FeitK = яDBL + 2Fi = л • 3,0 * 12,0 4-2-10 = 'l34 л2,(L 47)
где — поверхность каждого днища, равная ~ 1 0 м*;
*во8д — 600° С; £газ — температура газа в емкости при истечении
его из предохранительного клапана.
Х отя избыточное давление насыщенных паров легких фракций
бензина при максимальной температуре их хранения 50° С согласно
условиям задачи равно ~ 2 кГ/см3, однако в целях сохранения устой­
чивости формы емкости толщина ее стенок принята гораздо большей,
чем следовало бы принять для давления 2 кПсм 2. Поэтому возникает
необходимость выяснить, для какого расчетного давления стенки
емкости пригодны. Определяем это по формуле
( s — 0,4) 2RZ ф _ (1 ,4 — 0,4) 2 ■1050 * 1 _
P - ' D B+ ( s - 0 , 4 ) -------300-j-(1,4—0,4) ' Ш /с м ’
где s — полная толщина степки — 1,4 сж; 0,4 — прибавка на кор­
розию; R z — допускаемое напряжение, равное 1050 кГ/см2, имея
в виду, что корпус емкости выполнен из стали марки Ст.З; ф —
коэффициент прочности шва, равный единице; D B — внутренний
диаметр емкости.
Таким образом, стенки корпуса способны выдержать вместо
2 к П см 2 избыточное давление р — 7 кГ!см2 или абсолютное давле­
ние р = 8,0 кП см г.
По формуле (I. 46) получаем
Q - 20 • 134 (800 - 105) « 1 330 000 ккалЫ.
По формуле (I. 45)
д _ Q — 1 330 000 У Т — 1 330000- 0 , 9 . ^ <7Г|ПП кз/ч_
70 70

По формуле (I. 24) для давления р — 8кГ1см2

F = - ......... 17 ° 0 0 ........_ . , ^ 2 0 см\

220- 8 У 2-тзТ ш Г
где 120 — температура насыщенных паров бензина (пентана — СБН 12)
при 8 кГ/см3.
Если же расчет провести для абсолютного давления 3 к Г /сл 2, то
г, 17 000
72
220-3 ■'
V - 273
m + 50

т. е. пропускная способность предохранительного клапана должна

быть почти в 3 раза больше.
Из приведенного примера видна целесообразность правильной
оценки прочностных возможностей сосуда или аппарата при расчете
пропускной способности предохранительного клапана.
 ‘В соответствии с табл. I. 6 ка емкости должны быть доставлены
два предохранительных клапана D y = 80 мм; р 7 = 16 кГ/смг.
Пример 4.
Производительность горизонтального цилиндрического электро-
дегидратора составляет 800 ООО т нефти в год. Общее число рабочих
часов за это время равно 8000.
Определить диаметр проходного сечения полноподъемного
предохранительного клапана, который должен быть уста­
новлен на обводной линии поршневого насоса производительностью
800 000 : 8000 = 100 т!ч с давлением под клапаном 16 кГ/см*
и атмосферным давлением за клапаном.
На оси абсцисс графиков рис. I. 20 находим точку Л, соответ­
ствующую —100 м3/ч. Восстанавливаем перпендикуляр до пересече­
ния с кривой дифференциального давления свыше 5 кГ/смъ в точке
В . Ордината точки Б и определяет площадь проходного сечения
клапана, равную 19,6 смг. В соответствии с табл. I. 6 в рассматрива­
емом случае на обводной линии насоса должен быть установлен пру­
жинный предохранительный подноподъемный клапан D y = 100 мм.
Пример 5.
Определить диаметр полноподъемного предохранительного кла­
пана для атмосферной ректификационной колонны диаметром 3200 мм
атмосферно-вакуумной трубчатки (АВТ), работающей при абсолют­
ном давлении 1,7 кГ/см2 и температуре внизу 320° С и вверху 100° С.
Производительность установки 1 млн. т нефти в год. Число рабочих
дней в году ~ 3 1 0 . Из нагретой в печи и поступающей в колонну
нефти в виде паров удаляется ~ 2 0 % бензина (М & 1С0) и ди­
зельного топлива {М ^ 180) — 30 “6 от общего количества
поступающей нефти. Для отпарки нефтепродуктов снизу подастся
''-"2% водяного пара.
По условиям устойчивости от действия ветровой нагрузки расчет­
ная толщина стенки колонны из стали 16 ГС равна 12 мм.
Определяем диаметр клапана для колонны, имея в виду установку
его на высоте ввода сырья в аппарат.
Производительность колонны в минуту равна
^ 1 000 000 1000 оолп
■ t /1200 кг.
310 -2 4 -6 0

Весовое количество паров бензина при вводе сырья составляет

G0 = 2200 • 0,2 = 440 кг;
то же для паров дизельного топлива
Сд. т = 2200 • 0,3 ~ 660 кг;
то же для водяного пара
Св.п = 2200 . 0,02 = 44 кг

V
ilk
 { r V ~
Удельный объем i>c бейзвна в рабочий условиях колонны
_ 2 М № Н г О ^ _22,4 (27q + 320) ^ Q 29 ^
17б“ М - р - 273 100 •1,7 •273 ;

то же для дизельного топлива

v ~ 22,4 ' 5-9- — Яа#0,16 Л3/ИЙ;

Уд- Т 180 •1,7 •273 ’ 1

то же для водяного пара Н 20 (М = 18)

„ 22,4 •593— ^ | 0
Vb- u 18-1,7-273 1

Объем перечисленных продуктов

V 6 «= G&o = 440 ■0,29 = 128 л 3;
Уд<т = Сд.т^д.т = 6 6 0 -0 ,1 6 я » 106 м3,

Кв.п-=Св.вРв п = 44• 1 ,6 * « 70 мК

Суммарный объем продуктов в минуту

Усуы = 128 + 106 + 70 300 ж3.

Для того чтобы подобрать диаметр предохранительного клапана

по рис. I. 18, находим процентное содержание паров продуктов
в колонне;
бензина
_____ ^ ------ - ^ 3 8 % ,
440 + bbO + 44
дизельного топлива
_____ ------------ я=*58%,
4 4 0 + 6 6 0 4 -4 4

водяного пара ~ 4 % .
Средний молекулярный вес смеси составляет
М Ск = 100 - 0,38 + 180 ■ 0,58 -f 18 ■ 0,04 143.

Расчетное давление аппарата равно

п „ я' - 2R; <р _ 1,2 - 2 - 1200- 1_ ^ , 7 5 кГ/смг.
р ~~ D B+ s ' 320 + 1,2

В этих условиях суммарный объем продуктов, на который должна

быть рассчитана пропускная способность клапана, составляет

Усу" = '64 mVmUH-

Для производительности около 65 м 31мин при М — 143 проход­
ное сечение клапана должно составлять ~ 8 0 см2 (см. рпс. I. 1о).
47
 Этим требованиям удовлетворяет площадь сечения двух пред­
охранительных клапанов каждый D Y = 150 мм (табл. I. 6).

Таблица I . 7
Предохранительные клапаны емкостей для сжиженных нефтяных
газов (пропана и бурана) и легких фракций бензина
предусмотрена емкость (по нормали Н518-59)

Рабочее давление в ем­

Продукт, для которого

Установочное
Предохранительные клапаны давление,

ем­
кГ/смъ

кости Р р, к Г / с м 2

ходного сечения
условное давле­
Условный объем

клапана F , w i
ние р у , К Г / С М *
сЬ
количество

площадь про­
кости У у, .м3
нз клапанов

контрольное
«5
„
3 Р»

действи­
тельное

рабочее
расчет­
и4
о а
^ н

ное
о 0>

11
1
Пропан 18 25 и 50 50 40 5,5 1 2 18,9 19,4
» 18 100 80 40 7,3 1 2 18,9 19,4
» 18 160 и 200 80 40 17 и 20 2 2 18,9 19,4
Б утан 7 50 50 16 17 2 2 7,2 7,3
» 7 100 80 16 22,5 2 2 7,2 7,3
7 160 и 200 80 16 36,6 и 39,3 3 и 4 4 7,2 7,3
Легкие 2 100 80 16 19,8 2 2 2,2 2,2
фракции 2 160 80 16 32,3 3 4 2,2 2,2
бензина 2 200 80 16 50,0 4 4 2,2 2,2

В табл. I. 7 приведены данные о предохранительных клапанах

емкостей для сжиженных нефтяных газов (пропана и бутана) и легких
фракций бензина, взятые из нормали Н518-63 и рассчитанные по
изложенному в примере 3 методу с некоторыми уточнениями по фор­
мулам (I. 20), (I. 22), (I. 23).
Для расчета рабочего сечения предохранительных клапанов
емкостей для сжиженных нефтяных газов известна также формула
Фетерли. Однако проведенные по пей расчеты [61] показывают, что
размеры предохранительных клапанов получаются несколько мень­
шими, чем но методу, приведенному в примере 3 и положенному
в основу данных табл. I. 7.
Необходимо иметь в виду, что площадь проходного сечения арма­
туры, фитингов или труб, на которые устанавливают предохрани­
тельные клапаны, должна быть не менее чем площадь проходного
сечения подводящих патрубков корпусов аппаратов.
Если невозможно установить на аппаратах или сосудах, работа­
ющих под избыточным внутренним давлением, предохранительные
клапаны (в случае опасности внезапного повышения давления в со­
суде), при нарушениях плотности в клапанах в результате отложе­
ний на них или при сильной коррозии и т. д.), то как исключение
устанавливают предохранительные взрывные пластины пли мембраны
[56].
 Элементы, узлы и детали оборудования нефтеперерабатывающих
и нефтехимических заводов изготовляют из углеродистой и других
сталей в виде листового и сортового проката, труб, поковок, отливок
из стали, чугуна и цветных металлов и т. д. В послодние годы начали
применять и неметаллические материалы в виде футеровочных,
облицовочных и реже конструкционных материалов.
Почти всю аппаратуру выполняют сваркой, исключая небольшую
группу кованых аппаратов для высоких давлений. Трубопроводы
монтируют на сварке, хотя удельный вес прочно-плотных фланцевых
соединений в них еще значителен.
Трубы печных змеевиков, теплообменников и холодильников
в основном соединяют с печными двойниками (ретурбендами) и решет­
ками путем развальцовки и отбортовки. Однако широко применяются
безретурбендпые змеевики трубчатых печей с использованием при­
варных крутоизогнутых двойников, а также сварные соединепия
труб в теплообменных аппаратах с решетками.

Критерии для выбора материалов оборудования,

работающего при температурах ниже пуля
Обычные углеродистые и низколегированные конструкционные
стали с понижением температуры снижают свою ударную вязкость
и при определенных температурах становятся хрупкими. Характер
изменения ударной вязкости металла с изменением температуры
схематически показан на рис. I. 22. Температуру, при которой металл
переходит из вязкого состояния в хрупкое, называют критической
температурой хрупкости, которая определяет так называемый «порог
хладоломкости». Очевидно, что для работы при пониженных темпера­
турах следует выбирать металлы с возможно более низким порогом
хладоломкости. Одпако было бы ошибочно полностью отказаться
от применения материалов с величиной ударной вязкости при рабо­
чих температурах менее 2,0 кГ *м1см2. Достаточно напомнить, что
чугун, ударная вязкость которого при комнатной температуре менее
1,0 кГ •м!см2, вполне оправдал себя в обширной номенклатуре обору­
дования (корпуса насосов, компрессоров, арматуры и т. д.) даже при
эксплуатации в условиях умеренно-низких температур. Также оправ­
дали себя в работе емкости небольших размеров, изготовленные
из обычной углеродистой стали и эксплуатирующиеся в условиях
крайнего севера.
Поэтому, при выборе металла для работы при пониженных темпе­
ратурах следует исходить не только из величины ударной вязкости,
но и учитывать следующее:
а) величину и характер приложения напряжений (статические,
динамические или пульсирующие нагрузки);
б) наличие и характер концентраторов напряжений п чувстви­
тельность материала к надрезам;
4 Заказ 2162. 49
 й) начальные напряжения в конструкции;
г) способ охлаждения конструкций (за счет содержащейся в них
специальной холодной среды или же за счет окружающей атмо­
сферы);
д) вид излома материала при пониженной температуре: кристал­
лический или волокнистый.
Статическая нагрузка способна вызвать поломку (трещину)
в хрупком материале, если напряжение в каком-либо сечении больше,
чем прочность материала на разрыв. Однако при расчете конструк­
ции выбирают такие запасы прочности, при которых возникающие

Рио. I. 22 .Характер изменения величины удар­

ной вязкости углеродистой и низколегированной
стали с изменением температуры.
А — область рассеянных значений ак ; ^ и f3 — темпе­
ратуры, соответствующие верхнему и пижнему порогам
хрупкости

от внешних нагрузок напряжения значительно меньше, чем проч­

ность металла на разрыв (если нет чрезмерных начальных напряже­
ний). Поэтому при статически приложенной нагрузке даже хрупкие
материалы могут успешно работать, если конструкция правильно
рассчитана на прочность, если металл не имеет дефектов, наруша­
ющих сплошность и способствующих концентрации напряжений.
При изготовлении таких материалов не следует допускать операций,
вызывающих высокие начальные напряжения.
К такого рода конструкциям относятся всевозможные, работа­
ющие под низким давлением, свободно опирающиеся цилиндрические
емкости небольших размеров для газов и нефтепродуктов, трубопро­
воды с компенсацией от термических воздействий, площадки и кон­
струкции обвязки колонн и аппаратов нефтеперерабатывающих
заводов и др.
Для конструкций, подверженных ударным или пульсирующим
нагрузкам и предназначенных для работы с нефтепродуктом при темпе­
ратурах ниже нули, следует ныбирйт*, Металлы с ударной вщИсо^
стью, равной 2,5—-3,0 кГ -м! см2 при рабочей температуре, и волокни­
стым изломом, а так же не имеющие газовых и шлаковых раковин.
Если концентраторы напряжений неизбежны (нарезка в болтах
и шпильках), то величина ударной вязкости материала при рабо­
чей температуре должна быть равной 4 —6 кГ*м(см2.

Критерии для выбора материалов, работающих при повышенных

температурах
С повышением температуры прочность металла снижается, а пла­
стичность при температурах свыше 400° С, определенная кратковре­
менным испытанием на разрыв, возрастает. Поведение металлов под
нагрузкой при высоких температурах резко отлично от их поведения
при комнатной температуре. Предел прочности о в и условные пре­
делы текучести ат начинают зависеть от времени пребывания под
нагрузкой и скорости нагружения, так как с повышением темпера­
туры металл из упругого состояния переходит в упруго-пластическое
и под нагрузкой непрерывно деформируется. Это состояние назы­
вается ползучестью. Температуры, с которых начинается ползучесть,
у разных материалов различны. Обычные углеродистые стали уже
при температурах выше 375 °С под нагрузкой обладают отчетливо
выраженной ползучестью, конструкционные низколегированные
стали — при температурах порядка 420° С, а нержавеюв^ие аусте-
нитные сплавы — при температурах 525° С и выше. С увеличением
времени выдержки образца под нагрузкой характеристики прочности
уменьшаются. Это уменьшение тем значительнее, чем выше темпера­
тура испытания. При температуре выше указанной временное сопро­
тивление (Тв и предел текучести сгх уже не могут служить критериями
для расчета элементов конструкций на прочность. В основу расчета
на прочность приходится принимать характеристики длительных
испытаний металла на ползучесть, разрыв и релаксацию напряжений
при повышенных постоянных температурах и различных нагрузках.
В результате испытаний на ползучесть получается серия так на­
зываемых первичных кривых ползучести (рис. I, 23). В кривой пол­
зучести при повышенных напряжениях (рис. I. 24) различают три
участка: А В — неустановившейся скорости ползучести, ВС — уста­
новившейся скорости ползучести и CD — возрастающей скорости
ползучести, ведущей в конечном счете к разрушению образца.
Участок ОА кривой ползучести характеризует упруго-пластиче­
скую деформацию в момент приложения нагрузки. На участке А В
скорость деформации во времени падает. На участке ВС (установив­
шейся во времени скорости ползучести) определяется скорость
ползучести при соответствующей нагрузке. Она выражается в отно­
сительных единицах мм!мм • ч или % в год и т. д. Полученные на
этом участке напряжения и соответствующие им скорости ползуче­
сти наносятся на двойную логарифмическую координатную сетку.
В первом приближении, как показывает опыт, получается прямая
линия (рис. I. 25). По этой прямой интерполяцией или экстраполя­
цией легко определить напряжение, вызывающее заданную скорость
ползучести, например 10~ 7 мм!мм ■ ч или 10“ 15% в год.

Рис. I. 23. Серия первичных кривых при t — const.

Эти данные необходимы для конструкторов, рассчитывающих

на прочность элементы конструкции, предназначенные для длитель­
ной работы при повышенных температурах.
Для элементов оборудования нефтеперерабатывающих и нефте­
химических заводов в зависимости от условий их работы выбираемые

Рис. I. 24. Кривая ползучести при повышенных

напряжениях при ст = const; t = const.

напряжения должны быть такими, чтобы скорости ползучести не

превосходили для аппаратуры, труб печей 10~5% в год или
10~7 мм!мм • ч\ для штоков арматуры 10- 6 % в год или iQT* мм! мм -ч;
для крепежных деталей 10—7% в год или 10—9 мм!мм • ч.
В лабораториях по исследованию металлов чаще всего опреде­
ляют значения напряжений, вызывающих скорость ползучести
1СГ5 % в год или 10“ 7 мм/мм • ч. В зависимости от рабочих условий
рассчитываемой детали при расчете задаются опр едел енным^коэффи-
циентом запаса.
Для ряда деталей (например, труб печей, корпусов ректифика­
ционных колонн, реакторов и др.) не имеет большого значения общая
деформация за срок службы, полученная в результате ползучести.

Рис. I. 25. Кривая напряжение — скорость ползучести.

А В — при t s= 335° С; CD — при t — 25° С; углеродистая сталь Ст. 3 с содержанием С =
= 0 ,1 5 % ; Ми = 0,46 % и S i « 0 ,28 % .

Определяющей величиной для суждения о работоспособности

этих деталей является предел длительной прочности. Необходимо
также иметь в виду, что испытания на ползучесть (проводящиеся
обычно в течение 2000—5000 ч) не характеризуют деформационной
способности металла, что очень важно, так как существуют металлы
(например, некоторые аустенитные стали) с высоким сопротивлением
ползучести, но низкой пластичностью (или по И. А. Одингу с малым ре­
сурсом пластичности). Такой металл разрушается довольно быстро под
действием длительной нагрузки. Данные о прочности и пластичности
металла под длительно действующим напряжением дает испытание на
длительный разрыв при одинаковой температуре и разных нагрузках.
П о полученным в результате испытаний зависимостям (рис. I. 26)
интерполяцией или экстраполяцией определяются напряжения,
вызывающие разрушение за определенный период времени.
 Чаще всего определяется длительная прочность за 10 ООО и
ЮО ООО ч. Эти напряжения с коэффициентом запаса и принимаются
как основа для расчета работающих при повышенных температурах
элементов конструкций нефтеперерабатывающих и нефтехимических
заводов. Знание характеристик пластичности дает дополнительные
сведения о работоспособности выбран­
ного металла и об ожидаемых сроках
службы.
Многие элементы оборудования (бол­
ты, шпильки, пружины и т. д.) рабо­
тают под ранее приложенной нагрузкой,
которая вследствие пластичности ме­
талла при повышенных температурах
« с течением времени уменьшается, т. е.
Л, напряжение, вызванное начально при-
S ложенной нагрузкой (затягом), посте-
л пенно снижается; это явление вазы-
§ вается релаксацией напряжений. В уело-
л виях релаксации размеры элемента
сохраняются постоянными, напряжение
же в нем с течением времени умень-
| § шается.
S § Характер снижения напряжения в
^ образце (элементе), работающем в усло-
s § виях релаксации, виден из рис. I. 27.
J. w Очевидно, что элемент, работающий
§ в условиях релаксации, следует рас-
§ считывать на предварительную нагруз-
й ку (затяг), обеспечивающую на задан-
^ ный период времени необходимую оста-
01 точную нагрузку для нормальной
работы конструируемой детали. Схема
расчета болтового соединения при ра-
^ боте его в условиях релаксации такова.
Допустим через t часов работы в прочно­
плотном соединении должно сохра­
ниться условие затяга

Р — <7доп ^ 71 к Г 7

гуич/ j » 'д/ч асой (ty

ззУп&одмтчд sriHawuauou где ОдоП — напряжение, которое дол­
жно сохраниться через t ч работы
металла шпилек (болтов); (L — диаметр шпилек или болтов; п — число
шпилек.
Выбрав по соответствующим графикам напряжение адоп в момент
t, находим по кривой начальное напряжение сг0, на которое должно
быть рассчитано фланцевое соединение, чтобы через t ч сохранить
в условиях релаксации свою плотность.
 Релаксационную стойкость металла шпилек можно повысить
путем и х первоначального подтягивания (через 50—100 ч) до напря­
жения, несколько меньшего начального затяга ег0, или подтягивания
при рабочей температуре с выдержкой при этом напряжении и по­
вторным затягом с расчетным напряжением до пуска в работу соеди­
нения.

Для повышения релаксационной стойкости пружин пх подвер­

гают заневоливанию либо при комнатной, либо при повышенной
температуре* Обычно цилиндрические пружины сжатия сжимают
до соприкосновения витков, а конические до посадки всех витков
па опорную плоскость. В этом состоянии их выдерживают опреде­
ленное время при повышенной температуре.
Пружины предохранительных клапанов, предназначенных для
работы со средой, имеющей температуру до 450° С, подвергают зане-
иоливанию и выдержке в течение 240 ч при 200° С.
 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ

УГЛЕРОДИСТЫ Е СТАЛИ

Углеродистые стали доставляются по нескольким ГОСТ: 380-60 —

сталь углеродистая обыкновенного качества; 1050-60 качественные
углеродистые стали; 5520-62 сталь листовая углеродистая и низко­
легированная для котлостроения и сосудов, работающих под давле­
нием. В табл. II. 1 приведены области применения этих сталей в завод­
ской аппаратуре.
Углеродистая сталь по ГОСТ 380-60 изготовляется в мартеновских
и электрических печах. Жидкий расплавленный металл обладает
большой способностью поглощать газы: водород, азот, кислород
и окись углерода, причем объем поглощенного газа может в несколько
раз превосходить объем жидкой металлической ванны. Газы (осо­
бенно кислород), соединяясь с металлом или абсорбируясь на нем,
остаются в металле по затвердевании последнего [35], если не при­
няты специальные меры для их удаления.
По способу обработки жидкой металлической ванны в печи,
желобе и изложницах различают сталь кипящую, полуспокойную
и спокойную.
Кипящая сталь в процессе выплавки не обрабатывается химика­
тами, способными соединиться с газами и другими вредными приме­
сями и образовать шлаки, легко всплывающие на поверхность
ванны, поэтому при затвердевании металла в слитке остаются газо­
вые пузыри. Если металл вокруг пузыря не окислен с поверхности,
то при последующей обработке давлением (прокатке, ковке) пузыри
завариваются и сплошность металла не нарушается. В противном
случае в металле остаются дефектные места, нарушающие непрерыв­
ность и сплошность изделия, ослабляющие его и являющиеся местами
концентрации напряжений при работе конструкции из этой стали.
При выплавке кипящей стали плохо удаляются такие элементы,
как сера и фосфор, поэтому в массовых плавках кипящей стали
остается больше этих вредных примесей. Х отя по ГОСТ 380-60
механические свойства (ав, сгт, б и -ф) для одних и тех же марок кипя­
щей и спокойной стали гарантируются одинаковыми, однако кипя­
щая сталь считается продуктом пониженного качества (см. табл. II. 2
и И . 3).
 Таблица I I . 1
Углеродистые стали, применяемые для оборудования
нефтеперерабатывающих заводов

Марки углеродистой стали

ГОСТ 380-60 о с* Примечание

►50 ► Область применения
а
гр. А ГР Б Оо О iO
J-I-W

Ст. 0 МСт. 0 — > — Я щ ики для п огруж ­ П ри содержании

ных холодильников; С < 0,23%
площадки лестничных
клеток и др.
Ст. 1 08 кп Уплотнительные про­
Ст. 1 кй МСт. 1кп 05 кп кладки и кольца для
фланцевых соединений.
Элементы, при изготов­
лении которы х требует­
ся глубокая вытяжка
горловин и пр.
Ст. 2 МСт. 2 кп 1 0 кп C i. 2 Днища с длинными
10 горловинами или высо­
кими бортами; части,
сильно деформируемые
при изготовлении х о ­
лодным способом; дета­
ли, свариваемые к уз­
нечной сваркой, и т. д.
Ст. Зсп МСт. 3 15 Ст. 3, К орпуса, дпшца, Полистное испыта­
15 к фланцы для аппаратов, ние па растяжение,
работаю щ их под избы ­ холодный загиб и
точным давлением не ударную вязкость па
выше 50 к Г /сж 2 и при ГОСТ 380-60
температуре от —30 до
-1-450° С
Ст. Зкп МСт. Зкп 15 кп К орпуса сосу дов и Если s 26 мм
аппаратов при
16 кГ/см2 и темпера­
туре от — 10 до + 3 5 0 ° С
Ст. 4сп МСт. 4 20 20 к, Фланцы, трубные ре­
22 к шетки и др. при
40 кГ/см* и темпера­
туре от — 30 до 450° С
Ст. 5 МСт. 5 30 Стяжные кольца и При t < 375° С в не
трубные решетки, пе коррозионной среде
требующ ие приварки;
нагруженные элементы
машин нефтеперерабаты­
вающ их заводов, напри­
мер шатунные болты,
валы насосов и т. д.
 Продолжение табл. I I . 1
Марки углеродистой стали

ГОСТ 380-60 О
Область применения Примечание

f гр А гр Б Ой 01Л
1Л

Ст. 6 МСт. 6 40 --- Штифты, винты, втул­ Там, где требую тся
ки зубчатых колес, закаленные детали
скалки насосов и дру­ с Н В ^ 250 на по­
гие детали, где имеются верхности
высокие удельные дав­
ления смятия и среза
Ст. 7 МСт. 7 50 Пружины предохрани­ Д ля пруж инных
тельных клапанов, к у ­ клапанов при темпе­
лачковые шайбы ратурах до 2 0 0 ° С

Таблица II. 2
Изменение ударной вязк ости стали Ст. 3 в зави си м ости
о т способа изготовления

Ударная вязкость в кг-м/см%

при температуре, ° с
Способ изготовления

+25 —25

К и п я щ а я ........................................................................... 2 ,2 0 ,2 0
П олуснокойная ............................................................... 6,7 0,25
С п о к о й н а я ........................................................................... 10,4 5,0

Таблица II. 3
Характеристика ползучести кипящей и спокойной мягкой
углеродистой стали

Химический состав Напряжения в -кг /см2

стали, % Темпера­ при скорости ползучести
тура за 1000 ч, %
Сталь испыта­
ний,
С Мп Si °С 0,01 0,1 1,0

Спокойная ..................... 0,15 0,46 0,28 480 7,90 10,70 14,40

540 2,32 4,78 10,20
К и п я щ а я ......................... 0,15 0,49 0,01 480 3,70 5,62 8,10
540 1,26 2,50 4,92

Из-за пониженного качества кипящей стали применение ее в аппа­

ратуре и оборудовании нефтеперерабатывающих и нефтехимических
заводов ограничено. Правилами Госгортехнадзора по устройству
и безопасной эксплуатации сосудов под давлением [51} и нормалью
МН72-62 на сосуды л аппараты сварные стальные из кипящей стали
допускается изготовлять сосуды, работающие под давлением W
выше 16 кГ(смг при температурах от — 10 до + 3 5 0 ° С. В США верх-
ний предел температуры, при которой допускается применение кипя­
щей углеродистой стали для аппаратостроения, установлен в 650° F
(3340'С ) [95].
Полуспокойные стали, раскисляясь во время плавки кремнием
и марганцем, выделяют при затвердевании небольшое количество
газов, поэтому газовых пузырей в них меньше, чем в кипящей стали;
сплошность металла лучше и качество выше, чем качество кипящей
стали. Полуспокойную сталь можно применять в нефтезаводском
оборудовании более широко, чем кипящую, и при более тяжелых
условиях работы. Кодом США [95] она допускается до температуры
850° F (451° С). Правилами, действующими в СССР [63, 51], приме-
нение гтолуспокойной стали вообще не предусматривается, однако
очевидно, что ее можно применять во всех случаях взамен кипящей
стали, а при легких условиях работы взамен спокойной.
Спокойная сталь раскисляется во время плавки силикомарганцем,
а затем при заливке другими веществами путем подачи их в желоб
или изложницу. В качестве раскислителя чаще всего добавляют
алюминий, который энергично соединяется с кислородом, образует
тугоплавкие соединения А120 3, легко всплывающие на поверхность
ванны и удаляемые в виде шлака. Оставшиеся же в жидком металле
мелкие частицы А120 3 являются центрами кристаллизации и способ­
ствуют измельчению зерна в стали и повышению ее качества. По­
этому спокойную сталь применяют в самых суровых [95] условиях
(см. табл. II. 1).
Температуры применения углеродистой стали в наших нормах
[51, 95] несколько занижены по сравнению с температурами приме­
нения сталей аналогичных марок за рубежом [95, 32].
В настоящее время становится важной задача повышения
температурных пределов использования углеродистых сталей и уста­
новления элементов оборудования, для которых по действующим
напряжениям допускается применение этих сталей.
При этом, конечно, не должны быть упущены явления графитиза-
ции стали.

а) Сфероидизация и графитизация стали

В эксплуатационных условиях при повышепных температурах

О 400° С) структура углеродистых сталей нестабильна.
Пластинчатый перлит в них подвержен сфероидизации, т. е.
с течением времени принимает зернистую круглую форму. Это изме­
нение структуры слабо сказывается на прочности стали, в том числе
и на сопротивлении ползучести. Характеристики ползучести пол­
ностью сфероидизированной углеродистой стали примерно на 15%
ниже, чем исходной стали [31 ]. Явление сфероидизации можно
предусмотреть при конструировании: запасы прочности при расчете

\
соответственно повысить, т, е. принять, что материал с самого начала
Находится в сфероидизированном состоянии.
Более существенное значение имеет явление графитизации.
* Изучение макро- и микроструктур трех различных труб, изгото­
вленных из 0,5% углеродомолибденовой стали одной плавки, пока­
зало, что рабочая температура металла является решающим факто­
ром в отношении выделения графита в сталях этого типа. Если
рабочая температура достаточо высока, чтобы вызвать значительную
сфероидизацию, то количество образующегося графита или очень мало,
или его вообще нет. При отсутствии ярко выраженной сфероидизации
графитизация, однако, мояшт оказаться весьма значительной. Таким
образом, ясно, почему графитизация, представляющая собой обычное
явление в паропроводах, так редко возникает в трубах нефтепере­
рабатывающих установок, которые в течение определенного периода
своей службы работают при температурах 540° С и выше. Однако
в нефтеперерабатывающей промышленности следует организовать
периодический контроль за склонностью углеродистой стали к гра-
фитизации. Методы такого контроля разработаны в котельной п р о ­
мышленности.
Для предотвращения или сильного ослабления склонности угле­
родистой стали к графитизации при раскислении ее алюминием надо
давать не более 200 г алюминия на 1 тп жидкого металла. Графита
в ней должно быть не более 0 ,0 1 % .
Стали, легированные хромом в количестве не менее 0 ,8 % , совер­
шенно пе склонны к графитизации.

б) Повреждения в углеродистых и низколегированных сталях,

вызываемые действием водорода
При эксплуатации аппаратов, соприкасающихся с влажным серо­
водородом, цианистыми соединениями, фтористо-водородной кисло­
той, на установках фтористо-водородного алкилированпя при темпе­
ратурах 20—60п С наблюдалось появление на стенках труб
и аппаратов отдулин (рис. II. 1) диаметром от 3 до 310 разрез
выявил расслоение металла в месте отдулины (рис. II. 2).
Проведенные исследования покачали, что в отдулинах находится
чистый водород. Причем по замерам давление его достигало 100—
198 кГ/см2. Предполагается, что механизм проникновения водорода
носит следующий характер.
В процессе коррозии по электрохимической схеме атомарный
водород, выделяющийся на катодных участках, диффундирует в ме­
талл, концентрируется там в местах нарушения сплошности (расслое­
ниях, шлаковых и газовых раковинах) и рекомбинируется в моле­
кулу, что сопровождается увеличением объема. Скопляясь в дефект­
ных местах, водород создает давление, расслаивающее лист и вызы­
вающее появление отдулин, в вершине которых даже наблю­
дались трещины [8 8 ]. Кроме того, насыщение водородом металла
стенки аппарата делает ее хрупкой. На рис. II. 3 показаны штанги
Рис. II. 1. Отдулины на внут­
ренней поверхности трубы для
перекачки сернистого бензина.

Рис. II. 2. Расслоение стенки

аппарата по сечению, п рохо­
дящему через отдулииу.

Рис. II. 3. Влияние водо­

рода на пластичность стали.
а — штанга в исходном состоя­
нии, б — штанга, насыщенная
водородом после работы в сква­
жине с сернистой нефтью, со­
держащей сероводород и влагу
После изгиба [88, 91]. Предотвращение от расслоения достигается
либо Подбором металла необходимого качества, либо соответству­
ющей защитой металла от коррозии, либо следующим конструктйв-

Парциамьное давление водорода, кг/см2

Рис. II. 4. Действие водорода на разные стали в зависимости от температуры и
давления (по данным Д ж . А . Н ельсона). Безопасные области применения дета­
лей из простых углеродистых и легированных сталей, находящ ихся под действием
водорода при высоких температурах и давлениях. Аустенитные нержавеющие
стали работают удовлетворительно при всех температурах и давлениях.
1 — действие водорода; 2 — поверхностное обезуглероживание.

Низьо-
угле-
Тип стали роди- 1,0 Сг, 2,0 Сг, 3.0 Сг, 6,0 Сг,
0,5 Мо 0,5 Мо 0,5 Мо 3.0 МО 0,5 Мо
стая
сталь

Удовлетворительно . . . . О □ д 0 V

Неудовлетворительно . . . • ■ ▲ ♦ ▼

О безуглероживание . . я И ■ф- X*

ним приемом. Внутри аппарата, в котором ожидается возможность

расслоения, делается рубашка из топкой листовой углеродистой
стали. Из полости между облицовкой и основной стенкой аппарата
 Г' t м <
t # - ь , s -.

продиффундировавший через внутреннюю облицовку водород' отса­

сывается.
Для условий, в которых ожидается возможность проникновения
водорода, следует выбирать стали с наименьшим количеством дефек­
тов (непроваров, шлаковых включений, расслоений и др.). Такими
сталями являются хорошо раскисленные спокойные стали, поставляе­
мые по ГОСТ 1050-60, и стали, поставляемые по ГОСТ 5520-62.
Однако это не значит, что в таких сталях совершенно исключается воз­
можность появления отдулин. Известны случаи, когда на Грознен­
ском нефтеперерабатывающем заводе отмечено появление отдулин
в емкостях для хранения нестабильного бензина, этановой и пропа-
новой колоннах, выполненных из сталей марок 15К, 16ГС (ЗН)
и 09Г2С (М) (низколегированная марганцовистая). Тем не менее
для оборудования, соприкасающегося с влажным сероводородом,
рекомендуется применять хорошо раскисленные стали марок Ст. 3 сп
по ГОСТ 380-60; 15К и 20К по ГОСТ 5520-62; 1 6 Щ З Н ) и др.
В аппаратах установок гидроформинга и аналогичных по рабо­
чим условиям, где находится водород при повышенных температурах
и давлениях, он способен вызывать разрушение перлитовой составля­
ющей по схеме F e3C -f- 2Н2 = СН4 -f- 3Fe, что приводит к потере
прочности и пластичности стали. Предохранить сталь от действия
водорода можно, легируя ее хромом и другими карбидообразующими
элементами. На рис. II. 4 приведены кривые, показывающие, при
каких сочетаниях давлений и температур водород разрушает ту или
иную сталь. По этим же кривым можно установить, пасколько сле­
дует снизить изоляцией (футеровкой) температуру стенки аппарата
для принятой стали, чтобы находящийся в пем водород не разрушал
сталь.

в) Механические характеристики углеродистой стали

при пониженных и повышенных температурах
На рис. II. 5 схематически показано изменение временного
сопротивления сгв и предала текучести от углеродистой стали с из­
менением температуры от — 20 до + 6 0 0 ° С.
На рисунке видно, что пределы прочности и текучести с пони­
жением температуры возрастают, ударная вязкость сильно падает.
Это значит, что при расчете на прочность конструкции, работающей
при пониженных температурах, достаточно принимать характери­
стики прочности при комнатной температуре, если пластические
свойства 6 и обеспечивают безопасную работу, а ударная вязкость
при рабочей температуре находится вне порога хрупкости и является
достаточной, чтобы при данных условиях работы не произошло
хрупкого разрушения.
Прочностные характеристики при повышенных температурах за­
метно зависят от времени приложения нагрузки и от факторов,
связанных со способами производства стали. Разброс значений харак­
теристик прочности и пластичности цри повышенной температуре
 Ен00
rjTO о О О о о о
в ю §
a- Я 1) ю
°1 о
СО
ч
«чн тн о
vf
3 'ГН чН О
4 Й ь” "«S
VQ

« о о о о о о О о О О Ю
N О W s f 00 СП N Ю N О) СО
§ 1 1 1 1 О 00 «) N СО ф " Ю Ч? s f С<3 0 5 f lj
ь

о о о о о о о и о о о о о о ю о о ©
О О LO_ О , О С-^ Cvl-'r-iOOl/OC'ICTSt'-tDCO©
О СМ 05 СО Ю ^ ? ^ ^ ^ р о ^ с о ‘ < Г О< Г ч Г с 4 ' с м ' < г 4 ' о Т

о о о о о о о о о о о ю о
1Г^ СО, О LO_ С5_ чтн_ 1П N О ) СО О
1 1 1 1 О 05 оо оо t>T c c T ^ v o ' ^ ^ c o ' c o c f ;

о о ю о о о о о
<50
00' с о ^ с о m f i с о см" c J С Ч ■ н

«
0J
ч
СО
ь к 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 СЛ 0
Г О С О ^ О ^ Ю ^ -^ С О Ц ^ О Т С О О О О
О о
о
К f f i C O t ' t ' t ' C D n s f ^ ^ C O СО* СО
Ь
и
К
н
о о о о о о ОО О
е -гн 00 Ю СМ 03 «о
со о
а. о о о о о
ф
н
и
«G,
св
W о о о о о о о о о о о ю о
I I ^ ■'"1 ^ ^ ^ ^ ' гЧ os t-~ с о о
S О) и t-’ ю ц Г ю “ ю " s f ч? с о го*1 m с о
2
V
О
V
в о о о о о о О Ю О
о о _ Ю 00^ О t>
§ ЙЗ Ь
У. СМ г-i Ю
^ П
тн О] w 0 0 0 0 5 0 1 0 5 0 5 0 1

о о о ю о о о о о ю ю о о
О СО CD_ С\^ 05^ CM SD_ ^ СО СО_ тН С0_
1 1 1 1 00 О СО U0 Ю ^ s f СО СО СО м " c i

о о о о о о о ю
OOOuOOt ' - vf CN] о о о
ОО Ю
о о
СМ О} со со о
О О О
^ю^сч^^-Гооо
М' ^ Н' ^ Н> г - 1 ^ Н^ Н» Н^ - |
О О) Ф го оо' оо" ОО 00 оо

&rt н »
ё£3 go O O O O O
WinOWO^NNM' tfincflt' NOOaO
O O I O O O O O O L O O O O
§S ££*с
ч о и5 °
«
£4
в
 ' „ г Л ^ )К
Л
больше, чемприкомн атн ой. Вт абл. II, 4 даным
ехани
чески
ехарак^ '«
теристикй ста
лей10, 15, 20, 25 и30 иМСт.Звз ави
симо
стиоттеми©- *
ратуры.

Рис. II. 5. Х арактер изменения механических свойств

углеродистой стали в зависимости от температуры.

г) Особенности стали конверторного производства

В последние годы в СССР и за рубежом начали широко выпускать

углеродистые стали, получаемые в конверторах с верхним кислород­
ным дутьем. Эти стали весьма выгодны, так как при их изготовлении
меньше капиталовложения, снижаются эксплуатационные расходы
и резко повышается производительность сталеплавильных агрегатов.
Конверторная сталь поставляется по ГОСТ 9543-60, который пред­
усматривает, как и ГОСТ 380-60 на мартеновскую сталь, поставку
по группам А и Б и подгруппе В. ГОСТ 9543-60 устанавливает пол­
ную аналогию и гарантию равноценных свойств для одинаковых
марок конверторной и мартеновской стали. Однако применение кон­
верторной стали в оборудовании нефтеперерабатывающих и нефте­
химических заводов по сравнению с мартеновской сталью пока не­
сколько ограничено. Объясняется это следующим:
1) в настоящее время нет еще проверенных данных по свойствам
конверторного металла массовых поставок при повышенных и
пониженных температурах, которые необходимы для расчета и кон­
струирования оборудования, а также нет данных по склонности
к старению конверторной стали разных марок;
2) нет опыта промышленной эксплуатации нефтезаводского обо­
рудования из конверторной стали, в частности нет данных о стой­
кости металла конверторного производства к проникновению в него
водорода;
3) не налажена массовая поставка листового проката из конвер­
торной стали, в котором наиболее заинтересованы нефтеперерабаты­
вающая и нефтехимическая отрасли промышленности.
Однако, учитывая, что конверторная сталь чиста от вредных
примесей, механические свойства ее не хуже, чем свойства анало­
гичных сталей мартеновского производства, и что сталь эта обладает
хорошими технологическими свойствами, ее следует подвергнуть
опытно-промышленной проверке на менее ответственном оборудова­
нии нефтехимических заводов, где действуют невысокие нагрузки
и где опасность разрушения из-за концентрации напряжений не yi ро­
жает. Ее не следует применять для аппаратов, где средой является

Марки ли стов ой низко

Химический состав, %
гост я& и
или тех­ яо =в Ч
Ы> фос­ Толщина
нические Марка стали а} S3 сера фор листа,
условия 0 05
и 3 S м мм
а
СЗ
аз
Р. о С
£ Й А X F не бол(.е
4553-00 12МХ < 0 ,1 5 0,4— 0,17- 0,4— 0,4— 0,04 0,04 —
0,7 0,37 0,6 0,55

5759-61 12ХМ <0,16 0,4- 0,17— 0,8— 0,4— 0,040 0,040 —

0,7 0,37 1,1 0,55

5520-62 16ГС (311) 0,12— 0,9- 0,4- — — 0 04 0,04 4-10

0,18 1 ,2 0,7 11— 16
17-30
32-60
60— 160
5520-62 09Г2С (М) <0,12 1,3- 0,5— 0,04 0,04 4— 1 0
1,7 0,8 11— 28
19— 24
25-30
32-48
50— 80
80— 160
5520-62 10Г2С1 (М К) < 0 ,1 2 1,3— 0,9- 4— 7
1,65 1,2 8— 32
34— 60
60— 160
влажный сероводород» способный вызвать водородное пузырение
в местах несилошностей, например шлаковых йли газовых включений.
Применение опытных аппаратов из конверторной стали, очевидно,
следует пока ограничить температурами от 15 до 200° С и давле­
ниями до 16 кГ/см2 включительно.
Накопление знаний об этом металле и дальнейший опыт эксплуа­
тации оборудования из него дадут возможность уточнить и расширить
пределы применения разных марок конверторной стали в оборудо­
вании нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств.

Н И ЗКОЛЕГИ РОВАН Н Ы Е СТАЛИ

Необходимость в материалах как более жаропрочных, так и с бо­

лее низким температурным порогом хрупкости, чем у углеродистой
стали, а также стремление снижать вес машин, аппаратов и обору­
дования нефтезаводов и заводов нефтехимического синтеза привели
к применению и заметному распространению низколегированных
сталей повышенной прочности. В табл. II. 5 и II. 6 приведены эти

Таблица II , 5
легированной стали

Механические свойства при 2 0° С

удли­ удли­
м О *5 G i S нение нение « £г Рекомендуемая оО исть применения
Щ Й З 5 щ у ■»> ЯО
1} О
* бв 6ю
се со •
£
» оЛ Е -
С С и К В Е* О V не менее ръCQ^

45 24 24 —
6 ,0 Для корпусов, днищ, п а трубков, работа­
ю щ их при температурах от 475 до 540° С при
давлении до 40 кГ/см2 в пскоррозионной среде
и там, где углеродистая сталь недостаточна
по теплоустойчивости
45 24 22 6 ,0 Д ля корпусов, днищ, патрубков, работа­
ющ их при температурах от —40 до + 5 6 0 ° С,
и для аппаратов, работаю щ их с водосодер­
жащими средами под давлением и при повы­
ш енных температурах
50 33 22 18 6 ,0 Для аппаратов, работающ их при темпера­
50 32 22 18 6 ,0 ту р ах от — 40 ДО + 4 7 5 ° С. Испытания по
48 30 22 18 6 ,0 ГО С Т 5520-62
47 29 22 18 6 ,0
44 27 22 18 6 ,6
50 35 22 18 6 ,0 Для аппаратов, работаю щ их при темпера­
48 33 22 18 6 ,0 ту р ах от — 70 до — 40° С
48 32 22 18 6 ,0
47 31 22 18 6 ,0
46 30 22 18 6 ,0
45 28 22 18 6 ,0
44 27 22 18 6 ,0
52 38 22 18 6 ,0 Для аппаратов, работающ их при темпера­
50 35 22 18 6 ,0 т у р а х от — 70 до + 4 5 0 ° С
48 34 22 18 6 ,0
46 32 22 18 6 ,0
 Химический состав, % Термическая
обработка

закалка с

при тем­
темпера­
Марка и «к

туры °С

перату­
гост о 1

в среде

в среде
стали г я

отпуск
а в Ю

ре °с
ф и&СГ а £ в et
се
ч С9Ф
о
а о 3 шг> W
Ос О< С
>. S tq и Е с* D8
0
4543-61 зох 0,25-0,35 0,5— 0,80,17— 0,370,8-1,1 М860 В200
35Х 0,30—0,40 0,5— 0,80,17— 0,37 0,8-1,1 — ___
М8 6 0 В 500
38ХА 0,34— 0,420,5— 0,80,17-0,37 0,8— 1,4 — ___
М860 М/В500
40Х 0,35— 0,450,5-0,8 0,17-0,37 0,8— 1,1 ___ ___
М850 М/В500
4543-61 ЗОХМА 0,25-0,33 0,4-0,7 0,17-0,37 0,8-1,1 0,15- --- М800 М560
0,25

4543-61 25Х2М Ф А 0,22—0,29 0 ,4 -0 ,7 0,17— 0,37 1,5— 1,80,25- 0,15— — —

0,35 0,30
Ni
4543-61 20ХНЗА 0,17— 0,25 0,3— 0 , 6 0,17—0,37 0,6-0,9 2,75 — М860 Ы/В150
3,25 М780
2052-53 50ХФ А 0 ,4 6 -0 ,5 4 0,50— 0,1 7 -0 ,3 7 0,80- N i< 0,10— М860 M B /475
0,80 1,10 40 0,20

марки стали, соответственно листового и сортового прокатов; даны

их химический состав и механические свойства при комнатной тем­
пературе, а также указано, для каких условий их рекомендуется
применять в аппаратостроении.
Сталь 1 2 М Х благодаря низкому содержанию хрома (0,5% ) хо­
рошо сваривается. Одновременное присутствие хрома и молибдена
сообщают ей высокую теплоустойчивость вплоть до температур 540° С,
что можно видеть из табл. II. 7. В то же время хром предохраняет
эту сталь от склонности к графитизации.
Сталь 1 2 Х М содержит больше хрома, чем сталь марки
12МХ. Это делает ее более устойчивой в водороде повышенного
давления при повышенных температурах и позволяет чаще приме­
нять ее в установках каталитического риформинга п гидроочистки.
Сталь этой марки более теплоустойчива, чем сталь 12МХ,
и поэтому Госгортехнадзором допускается для работы при темпе­
ратурах до 560° С. Данные о механических характеристиках этой
стали после термообработки, как она и поставляется, приведены
в табл. II. 7.
Сталь 16VC (ЗН) легко свариваемая, с повышенными прочностью
и ударной вязкостью при температурах от — 40 до + 4 7 5 ° С. Эти
свойства стали дают возможность применять ее и для холодильной
аппаратуры установок депарафинизации масел и других процессов
«^переработки нефти, осуществляемых при температурах ниже нуля.
ГОСТ 5520-62 на поставку этой стали гарантирует для листов до
30 мм ударную вязкость при —40° С не менее 3 кГ 1см2, а при темпе­
ратуре 70° С — не менее 2,5 кГ/см2. Средние значения прочност-
 *' ^ j \' /Л
?(Г ^
Таблиц* П*Л
легированной стали
Механические свойства V

КГ-М/СМ2
вязкость,
■кг/мм.%

ударная
удлине­
Рекомендуемая область применения
прочно­
кГ/мм*

ние, %
текуче­
предел

предел
сти,
сти,

90 70 И 6 Для крепежа, работаю щ его до температуры 450° С

95 75 И 6 при русл < 1 6 0 кГ/сма при неизолированных флан­
95 80 12 9 г а х и до 400° С при изолированных фланцах
100 80 9 6 (см. нормаль Н779-55)
95 75 12 9 Д ля ш пилек фланцевых соединений при t < 5 0 0 ° С.
Д ля гаек, крепежа из стали марки 25Х2М Ф А,
работаю щ их на фланцевых соединениях с темпе­
ратурой о т 450 ДО 550° С при Русл^1б0 к Г / см2
Ш пильки и болты для фланцев на трубопроводах
с температурой до 550° С при Русл<160 к Г /сл .2
Ш пильки и болты для фланцовых соединений,
95 70 И 9 работаю щ их при температуре ниже нуля — о т — 40
до — 70° С
Для пруж ин предохранительных клапанов, п ор ­
130 110 10 -- ш н е в ы х н асосов и д ругого оборудования (ГОСТ
3704— 47).

нътх характеристик, определенных при различных температурах на

металле трех плавок, приведены в табл. II. 8 .
Сталь 09Г2С (М ), так же как и сталь марки 16ГС(ЗН), легко сва­
риваемая, с еще более повышенной прочностью и относительно высо­
кой ударной вязкостью при пониженных температурах. Техниче­
скими условиями ГОСТ 5520-62 гарантируется поставка листовой
стали из стали этой марки показателями ударной вязкости при тем­
пературах 20, —40 п — 70° С соответственно не менее 6 ; З Д и
2-5 кГ-м!см2.
Механические свойства (средние значения) этой стали при повы­
шенных температурах по результатам испытаний двух плавок стали
даны в табл. II. 9.
Сталь 10Г2СД {М К) отличается от сталей 16ГС (ЗН) и 09Г2С (М)
повышенным содержанием кремния (0,9— 1,2% ), что, надо полагать,
должно повысить окалиностойкость этой стали по сравнению с ока­
линостойко стью сталей 16ГС (ЗН) и 09Г2С(М) и сделать возможным ее
использование при более высоких температурах для слабонагружен-
ных элементов. Однако отсутствие достаточных данных о ее проч­
ностных характеристиках при температуре выше 350е С лимитирует
« е применение. Средние значения механических свойств этой стали
при повышенных температурах, определенные по трем плавкам ме­
талла, приведены в табл. II. 10.
Стали ЗОХ, ЗОХА и 3 8Х А по ГОСТ 4543-61 благодаря своей
высокой прочности и вязкости в термообработанном состоянии,
а также сравнительно хорошей релаксационной стойкости применяют
в качестве крепежной стали в оборудовании нефтеперерабатывающих
 Таблица I I , f
Механические свойства сталей 12ХМ и 12МХ при повышенных
температурах (нормализация с 920° С, отпуск при 680—690° С)
в состоянии поставки
& Предел пол­ Предел длитель­
а N зучести, ной прочности,
в кГ/мм2 ПГ/ММ2
сб -*-v
Р< 5* г*
5С О
03° а{ < - о О о о
Р. - о о
Фк Ьн Рн (Ц 1 <-1
5 К >* К О о ^ о о о
S я
}5 ■чН ■*ч ■*-н
рн cfi ■с К ей «в cd сз
ЕН Ей ъ to «О в Г5 ГО Г1 СО

Сталь 12МХ
20 28,4 45,5 31,5 66,5 19,3 2,105 ... __ _ _
100 26,8 43,1 24,3 62,7 2 0 ,1 _ — __ __.
200 25,4 45,8 20,3 62,0 18,8 — _ __ ___ __
300 29,2 48,3 20,3 57,4 16 — --- __ __ __
400 25,7 45,8 22,9 62,0 18,2
450 25,8 43,7 2 1 ,6 00,3 9,9 1,737 __ __ __ __
500 24,0 40,5 2 2 ,1 61,8 9,6 __ _ __ __ _
540 — __ — — — --- 1 2 ,2 8 ,2 1 1 ,0 7,3
600 22,5 31,2 25,8 64,3 14,5
Сталь 12ХМ
20 35,0 54,0 25,5 67,0 27,0 2,085 __ __ __„
350 25,5 51,0 2 2 ,0 67,0 25,0 — __ __
400 25,0 50,5 23,5 69,5 16,5 — __ ___ ,__
450 25,0 49,0 21,5 74,0 17,0 1,716 __ ._ __
475 — — — - — — 17,5 1 0 ,0 __
500 27,0 45,0 2 0 ,0 75,5 — — 8 ,0 __
550 25,0 42,0 2 1 ,0 78,5 4,5
600 24,5 31,0 2 2 ,0 51,77 — — ---

'Таблица I I . 8
Механические свойства и химический состав (в %) стали 16ГС (ЗН)

Темпера­
тура Дли тельца я
испыта­ °в , а 0,2, 6-., прочность da
кГ/мм2 кГ/мм2 % 100 ООО ч, Химический состав
нии,
°С кГ/ мм%

20 48,8 29,2 29,0 С = 0,17; Мп = 1,02; Si -

100 42,7 25,5 27,3 — = 0 ,4 4 ; Си = 0,09; Сг = 0,12;
200 43,5 2 2 ,8 24,8 — Ni = 0,06; S = 0,027; Р = 0,024
250 43,7 21,7 2 1 ,8 — .

300 44,4 21,4 2 2 ,2 _

350 44,1 20,3 23,7 _

400 41,9 19,4 26,1 ___

450 35,1 18,5 26,0 1 2 ,0

475 34,6 17,8 27,0 8 ,8
500 31,4 16,9 29,6 7,2
550 25,2 13,2 33,0 33,0
 Таблица I I . 9
Механические свойства (в кГ/ммг) и химический состав (в %)
стали 09Г2С (М)

Темпера­ Длительная
тура прочность
испыта­ ав 0О,2 за 100 000 ч, Химический состав
ния, кг/мм2
°С

20 47,1 30,4 С = 0,11; Мп = 1,64; Si = 0,51;

— Сг = 0,25; Ni = 0,04; S — 0,011;
100 42,8 26,8
200 43,3 24,6 — Р = 0 ,0 6 ; Си = 0,035; T i - 0,026
250 43,0 24,4 —
300 43,3 22,3
—
350 46,3 2 0 ,6
400 44,4 20,5 —
450 39,3 19,1 14,0
475 36,7 18,6 1 1 ,0
500 31,6 18,2 9,2
15,6 —
550 28,1

Таблица I I . 10
М еханические с в о й ств а (в к / 1/-м.™3) и химический со ста в (в % )
стали 10Г2СД (М К)

Температура Химический
испытания, °в °0,2 состав
°С

0,6;
§

20 52,9 39,0 с = о ,ю ; Si =
я
11

100 48,3 35,4 Си = 0,6; Ni = 0 j ; Сг=о,15;

150 48,3 35,0 s == 0 ,01; Р = 0,02
200 48,2 32,0
300 52,1 26,4
350 52,1 23,5

и нефтехимических заводов. Ведомственная нормаль Н779-55 регули­

рует условия применения крепежных деталей из этих марок сталей
[80].
Изменение механических свойств сталей марок ЗОХ и 3 8 Х А в за­
висимости от температуры показано в табл. II. 11.
Релаксационная стойкость характеризуется данными, приведен­
ными в табл. II. 12 [41].
Стали ЗОХМА и 25Х 2М Ф А , содержащие молибден (0,2— 0 ,3 % )
и ванадий (особенно 25Х2М Ф А), обладают значительно большей
теплоустойчивостью, не склонны к снижению ударной вязкости
при длительном пребывании при повышенных температурах, осо­
бенно ценны как материал для крепежа при повышенных температу­
рах, их широко применяют не только на нефтеперерабатывающих и
нефтехимических заводах, но и в других отраслях промышленности.
 Таблица I I . 11
Механическое свойства и химический состав (в %) сталей ЗОХ и 38ХА

Темпера­
тура ис­ * СТ( б-, «к* JET-10 —
пытания, Примечание
кГ/лш2 к Г / ммЪ % кГ-ле/с.иЗ к Г / ммЪ
°С

Сталь зох

20 85,0 67,0 17,0 1 0 -1 7 2,13 Химический

200 79,0 66,0 16,5 14 — состав:
300 81,0 58,0 25,0 13 2 ,0 1 С — 0,32; Мп = 0,7;
400 66,0 52,0 21,5 10 — Si = 0 , 2 ; Сг = 0,82
450 60,0 45,0 18,5 — — Термообра­
ботка*:
ЗМ 860° С; ОВ 500° G

Сталь 38Х А

20
200 90,5 72,0 15,0 1 2 ,0
300 89,5 69,5 17,5 — —
400 ' 70,0 62,5 18,0 — —
450 59,0 46,5 23,0 15,8 1,87 Термообра­
ботка*:
ЗМ (820 4-840) °С ;
1 0 — 450° С

* ЗМ — закалка в масле; ОВ — отпуск с охлаждением в воде; О — отпуск.

Изменения механических свойств этих сталей с повышением темпера­

туры приведено в табл. II. 13.
Таблица I I . 12
Релаксационная характеристика сталей ЗОХ,
ЗОХА и 38Х А при разных температурах

Темпера­ Напряжение в кГ/ мм. ъ через период времени, ч

тура испы­ Начал ь~
тания да Марка ное на­
релакса­ стали пряжение,
цию, кГ/ммЯ
°С 100 500 1000 2000 3000 4000 5000 10 000.

400 зох 20 8,7 6 ,2 5,3 3,1

—
450 ЗОХА 20 17,8 17,1 16,9 16,4 15,9 14,8 13,5
450 38ХА 25 22,4 21,5 21,2 20,5 2 0 ,0 19,6 19,5 18,2
.

Сталь 50Х Ф А применяют для пружин. Она высокопрочна

при повышенных температурах. Механические свойства ее в преде­
лах от 20 до 300° С приведены в табл. II. 14. Для пружинной стали
особенно интересны характеристики, определенные при испытании
на кручение.
 Таблица if . ИЗ
Механические свойства сталей ЗОХМА и 25Х2МФА
в зависимости от температуры
Предел
Темпера­ Предел длитель­
тура ис­ ов> 0J ^ 0в, ползу­ ной проч­ Примечание
пытания, КГ/ММ2 кГ/мм% % чести1% за ности за
°С 100 000 ч, 100 000 ч,
кГ/ммЪ кГ/ли2

Сталь ЗОХМА

60,0 19,5 _' __ Т ерм ообработка:

20 74,5
200 67,5 56,5 20,5 — — 3 (8 7 0 — 880) °С ;
300 73,0 53,5 21,0 — — 0 — 650° С
64,5 49,0 22,0 — —
400
450 59,0 46,5 23,0 11,0 23,0
500 51,0 43,5 21,6 7,0 13,5
550 47,0 43,0 21,0 3,5 7,7
600 35,5 33,0 28,5 — ■
—

Сталь 2 5 Х 2М Ф А

16,0 __ __ Т ерм ообработка:

20 81,0
—
200 __ — .— 3 (930 — 950) °С;
300 — — — — — О (620 - 6 5 0 ) ° С
400 72,9 62,4 17,3 — —
70,2 59,7 16,7 — _
450
500 63,8 59,4 19,0 26,0 —
550 56,6 49,6 19,5 10,0 19,0
600 — — — 5,0 3,2
Таблица I I . 14
М еханические сво й ства стали 50ХФ А
( Е = 1,98- 1 0 е кГ/см2)
При испытании на кручение

Температура °в> от, 6б1 предел модуль предел

испытания, кГ/лш2 % прочности текучести
°С к Т !мм,ъ скручивания, сдвига G, 0О,2>
кГ/мм2 кГ/ смЪ
кГ/мм2

1 124.8 822 0 0 0 112,0

20
50 — — — 124.0 801 300 107,5
100 98,0 90,0 20 123.8 786 300 103,0
— — —• 123,2 767 500 97,9
150
200 93,0 83,4 15 120,4 760 630 94.1
250 — — -- 117.6 742 500 88.1
300 87,5 77,0 20 107.6 733 000 85,7
350 107.0 728 500 73,2
1
СРЕДНЕЛЕГИРСШ

Необходимость в коррозионностойких и жаропрочных матери­

алах в условиях горячей сернистой нефтяной среды вызвала широ­
кое применение среднелегированных сталей с содержанием от 3 до
 Среднелегированные стали, применяемые в неф

Химический со

Марка Вид ГОСТ или ТУ и

стали изделия
С Мп Si Сг W V

ЭИ579 Лист ТУКО-68-61 0 ,1 6 - 0 , 2 5 - Не 2,5— 0,3— 0,7-

0 ,2 2 0,50 более 3,0 0,50 0,85
0,4
Т рубы М П Т У 4159-53
-

Х5 Лист ТУКО-68-61 Не Не 0,3— 4 ,5 - —

Т рубы ГО СТ болео более 0 ,6 6 ,0
550-58 0,15 0,5

Х5М Лист ТУКО-68-61 Не Пс Не 4 -6 — —

Трубы ГО СТ 550-58 болео более более
0,15 0,5 0,5

Х 5В Ф Трубы ГОСТ 550-58 Не Не 0,3— 4 .5 - 0,4— 0,4—

более более 0 ,6 6 ,0 0 ,6 0,7
0,15 0,5
Лист 0 ,0 8 - Не 0,3— 4 .5 - 0,4— 0 ,4 -
0,15 более 0 ,6 6 ,0 0 ,6 0 ,6
0,4

Х 8 ВФ Трубы Ч М ТУ 5580, 0,08— Не Не 7 ,0 - 0 ,6 — 0,3—

дон. № 1 0,15 более более 8,5 1,0 0,5
0,5 0,5
Лист ТУКО-68-61

Х8 Трубы х о - Ч М ТУ 5464-56 <0,12 0,3— 0,17— 7,5- — —

лоднока- 0,6 0,50 9,0
танные

;
 Таблица I K 15
тезаводском и нефтехимическом оборудовании [

став, % Механические свойства при

20° С
я
У Рекомендуемая область
S Р применения
МО ££ сSi
&
не более
а
t> •О вК

0 ,3 5 - 0,03 0,03 Портнализация И отп у ск Т рубы печей и горячих

0,50 80 50 14 6 коммуникаций, калачи у с ­
Отжиг тановок гидрирования угля
40 22 20 и пефтяных остатков при
давлении до 700 кГ/см2 и
температуре до 500° С в при­
сутствии водорода
О тжиг
— 0,03 0,03 22 20 10 Трубы и калачи печей и
40 горячих коммуникаций
нефтеперерабатывающих и
иефтехимических заводов,
перерабатывающих серни­
стое сырье при температуре
до 425° С
О тжиг
0 ,4 5 - 0,03 0,03 22 20 10 Трубы и калачи печей и
0,05 40 горячих коммуникаций
нефтезаводов, перерабаты­
О тжиг вающих сернистые нефти
_ 0,030 0,035 22 22 12 при температурах до 550э С
40 включительно. Если печи
подвергаются паровоздуш ­
— 0,03 0,03 АО 22 20 10 ной очистке, то надо отдать
предпочтение трубам марки
Х5М .
О тжиг
— 0,03 0,03 22 20 10 Т рубы и калачи нечей
40 и горячих коммуникаций
нефтеперерабатывающих
установок, эксплуатиру­
емых па о со б о агрессивной
сернистой нефти. Трубы
установок гидроочистки и
гидроформинга до (300° С

— 0,035 0,035 40 22 — Т рубы для теплообмен­

ников и рибойлеров, со­
прикасаю щ иеся с горячими
серасодержащими нефте­
продуктами
 хрома. В табл. II. 15 перечислены марки этих сталей, даны их
химический состав, механические свойства при комнатных темпера-
тура& и рекомендуемая область их применения.
Трубы из стали ЭИ579 применяют для так называемой 1-й тем­
пературной ступени установок деструктивной гидрогенизации угля
ж нефтяных остатков, работающих при давлении до 700 кГ/см2 и
температурах до 500° С включительно. Механические свойства стали
ЭИ579 в состоянии после закалки в масле с 1050° С и отпуске при
700° С приведены в табл. II. 16. Оборудование новых нефтехимиче­
ских процессов, осуществляемых при достаточно высоких давлениях
в интервале температур до 550° С, может быть выполнено из стали
ЭИ579. Следует отметить, что большим преимуществом этой стали
является ее стойкость по отношению к водороду при рассматрива­
емых температурах и давлениях.
Таблица I I . 16
Изменение механических свой ств стали ЭИ579
с повы ш ением температуры

д
испы­

упругости
сопро­

Напряжение
суже­

я? н
Н О в к Г / m m Z, Напряжение
а> о
Е - 1 0“ 6 , кГ /с.м2
вызывающее в к Г/ ммЯ, выбы­
Удлинение 6, %

а - Л
П еч со ползучесть, вающее разрыв
о
тивление ов ,

Я 5“ м м , / мм ч
Температура

О
Поперечное

SH а
Временное
тания, ° с

\ %

С3
W| <2 га •
кГ / «.«!

КСч
Модуль

за за
ние Ч

ёР з Р.К
га 10~6 10~7 10 000 ч 100 000 ч
ОЛ Г
>.% % £ *

20 76,1 89,4 12,8 40,3 3,8 2,11

200 70,8 80,2 12,4 34,5 6,7 2,04 — — —
300 71,4 79,6 ЮЛ 38,6 9,1 1,97 — — — —
400 67,2 74,0 9.3 33,4 8,8 1,90 — — —
450 62,9 65,7 11,6 45,0 9,8 1,85 — — — —
500 62,2 64,3 11,1 44,0 7,6 1,80 - ■ —
525 — — — — — - — 34,0 30,0
550 56,3 57,6 11,6 44,2 6,8 1,74 .... 9,0 33,7 18,5
580 49,0 50,1 9,6 27,0 7,8 — — 6,0 17,5 13,0
600 48,4 49,8 9,7 33,1 6,3 1,67 8,5 2,2 11,0 6,8

Сталь Х 5 коррозионпостопка в горячих нефтяных продуктах,

содержащих органические сернистые соединения и сероводород. Печ­
ные и коммуникационные трубы из этой стали в 3 —4 раза устойчивей
в горячей сернистой нефтяной среде, чем трубы из углеродистой
стали. По жаропрочности и особенно склонности к охрупчива­
нию после длительной работы при повышенных температурах
(порядка 550—575° С) сталь Х 5 значительно уступает другим сталям
этой группы (сталям Х5М и Х 5В Ф ), поэтому применять ее следует
до температуры 425° С, где она полностью заменяет эти более дорогие
( ~ на 2 0 %) и зачастую более дефицитные стали из-за содержания
в последних л е т р у ю щ и х элементов: молибдена (Х5М ), вольфрама
и ванадия (Х 5В Ф ).
 ]
М
еханйч
еск
иес в
ойс
тваста
лейХ5, Х5М иХ5ВФ вотожженном
с
осто
яни
иприр а
зныхтемп
ерату
рахданивт а
бл/fl. 17.
Таблица I I . i7
Механические свойства отожженных среднехромистых
сталей при разных температурах
напряжение
Температура ис­

Временное Условный предел в кГ/ммъ,

Относительное Поперечное вызывающее
сопротивление текучести
пытания, °С

удлинение сужение длительный

ов , к Г /м м 2 O q 2, к Г / м м Ъ б, % "Ф, % разрыв
ва 100 000 ч

X5M Х5ВФ Х5 Х5М Х5ВФ Х5 Х5М Х5ВФ Х5 Х5М Х5ВФ Х5 Х5М Х5ВФ

20 40 53,7 43,8 22,0 38,2 20,4 22 21,1 20,5 50 77,9 81,0

100 —
46,9 38,5 — 37,6 17,2 — 18,2 26,4 — 78,9 80,1 — —
200 - - 44,9 35,4 — 33,9 17,1 — 19,2 23,8 — 78,8 80,7 —
—
300 — 44,3 33,5 — 32,7 17,0 — 17,3 21,5 — 77,9 78,7 —
—
400 36,2 40,6 33,0 16,5 31,1 lb,4 — 16,5 24,5 — 75,7 76,7 —
—
450 34,9 36,3 22,3 16 30,6 15,6 - 19,2 26,5 — 79,3 80,2 —
— —
500 33,8 30,0 - 15,4 24,2 — — 20,5 80,6 11,4 8,7
G00 18,1 19,3 ------ - 9,0 13,4 —
25,5 " 91,8 4,5 3,8

Стали Х 5, Х5М и Х 5В Ф начали давно применять в оборудова­

нии для нефтезаводов и широко применяют в настоящее время. Из
них главным образом изготовляют трубы для печей и горячих ком­
муникаций нефтезаводов. Лист из этих сталей применяют также
для калачей и трубных досок. Из-за склонности этих сталей к за­
калке па воздухе при охлаждении с температур выше А с 3 затруднена
их сварка. Сварные стыки при охлаждении на воздухе получаются
закаленными с ИВ 350 и, следовательно, хрупкими. Из-за хрупкости
и возникающих закалочных напряжений, суммирующихся иногда
с действующими напряжениями, могут появиться опасные для экс­
плуатации трещины. Чтобы их избежать, стали Х 5, Х5М , Х 5В Ф и
Х 8ВФ необходимо сваривать одноименными электродами с сопут­
ствующим подогревом при температурах 300—350° С, после оконча­
ния сварки медленно охлаждать сварную конструкцию до темпера­
туры не ншке 150° С и подвергнуть термической обработке, т. е.
нагреть до 760—800 °С, выдержать при этой температуре в течение
\ ч на 10 мм толщины свариваемого металла, охладить до 650° С
со скоростью 25—30° С в час, а затем на воздухе. Подобную сварку и
термообработку на сосудах производить сложно, поэтому примене­
ние этих марок сталей в сварной аппаратуре ограничено.
При сварке трубных элементов из этих сталей возникают меньшие
начальные напряжения, термообработка и местный подогрев швов
производятся легче и проще. Более того, если по условиям работы
стыка сваривать трубы можно аустенитными хромоникелевыми элек­
тродами (например, ЭНТУЗ или ЗИОЗ), то при этом обходятся без
предварительного нагрева при сварке и без последующей термо­
обработки [2 2 ].
 Из сталей Х5М, Х 5 В Ф , и Х 8ВФ в основном изготовляют трубы,
которые главным образом монтируются развальцовкой и отбортовкой
в печных двойниках (ретурбендах), а трубы из сталей Х 8 и Х5М —
в решетках теплообменников (кроме сталей Х 5, Х 5В Ф и Х 8ВФ),
поэтому необходимо, чтобы металл был в мягком состоянии (не более
НВ163). Такую твердость обеспечивает полный отжиг труб. Во
вполне отожженном состоянии трубы из легированной стали с 5—
8 % хрома и другими упрочняющими добавками (молибденом, воль­
фрамом и ванадием) обладают сравнительно низкими механическими
свойствами как при комнатных, так и при повышенных температу­
рах, что не дает возможности использовать все преимущества леги­
рования металла. Поэтому как только стало возможным отказаться
от монтажа труб развальцовкой и отбортовкой и вести его сваркой
(например, для печей каталитического риформинга), решился во­
прос о термообработке труб с целью повышения прочностных ха­
рактеристик, и, следовательно, уменьшения толщины стенок труб
и снижения расхода металла. Поскольку стали Х5М и Х 5В Ф при­
меняют при температурах вплоть до 600° С, последнюю операцию
термообработки (отпуск) следует выполнять при температуре на
100° С выше, чем минимальная рабочая температура. Тогда можно
ожидать, что при рабочей температуре но произойдет дополнитель­
ного отпуска стали со снижением свойств. Действительно, при тер­
мической обработке сталей Х5М и Х 5В Ф по режиму нормализа­
ция с температуры 1000° С и последующий отпуск при 700° С стали
приобретают механические свойства, приведенные в табл. II. 18.
Таблица I I . 1

Временное Условный пре­ Ударная

Марьа стали сопротивление дел jei.>4LCTH Удлинение вяшоси. aJt,
ов,п Г / м п 2 сг0 2 >кГ/лшЯ Ь5, %
ьГ•м/с м.з

Х5М 60 42,0 16 10
Х 5ВФ 60 42,0 16 10

В термообработанном улучшенном состоянии стали обозначают

Х5М У и Х 5В Ф У .
Твердость, сообщенная в результате термической обработки ул у ч ­
шенным сталям Х 5М У и Х 5 В Ф У после выдержки в течение 2000 ч
при температурах 550— 600° С, очень мало снизилась.
Из табл. II. 19 видно, что прочность термообработанных сталей
Х 5М У и Х 5В Ф У после улучшения не менее чем на 40% выше, чем
прочность тех же марок Х5М и Х 5В Ф в отожженном состоянии. Та­
кая прочность сохраняется в довольно большом интервале темпера­
тур, что дает возможность достаточно широко применять трубы из
улучшенных сталей Х 5М У и Х 5В Ф У , смонтированные при помощи
сварки.
 Таблица I I . 19
Характеристики длительной прочности сталей Х5М и Х5ВФ
в разных состояниях термообработки при разных температурах

Напряжения в к Г / м м 2 , вызывающие разрыв

ратура за 10 000 ч за 100 000 ч

испыта­
ния, СС
Х5М Х5М У Х5ВФ Х5ВФ У Х5М Х5М У Х 5В Ф Х5ВФ У

500 14,0 22,8 11,1 22,0 11,4 19,0 18,9

Ч
550 9,2 12,0 7,3 11,8 7,1 8,8 5,6 8,7
600 5,0 7,0 5,9 5,5 4,5 5,3 3,8 < 4,5
3,15 ---- 2,65 2,3 ---
650 3,75 — ---

ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫЕ СТАЛИ
Высоколегированные стали, перечисленные в табл. II. 20, яв­
ляются коррозионностойкими, износостойкими и стойкими к задира­
нию сталями, а также сталями, теплоустойчивыми и окалиностой­
кими при высоких температурах (600—850° С). В этой таблице даны
также химический состав этих сталей, механические свойства при
комнатной температуре и рекомендуемые области их применения
в нефтезаводском оборудовании.
Сталь с содержанием 13% хрома вследствие высокой коррозион­
ной стойкости в горячей сернистой нефти, значительной прочности
при повышенных температурах, хорошей технологичности широко
применяют в оборудовании нефтезаводов и заводов нефтехимического
синтеза. Например, сталь 0X 13 (ЭИ496) широко применяется в ка­
честве защитного слоя в двухслойной аппаратуре, которая должна
быть стойка в горячей сернистой нефти и ее дистиллятах. Внутрен­
ние устройства (тарелки, колпачки, ниппеля, сливные стаканы двух­
слойных аппаратов) полностью изготовляют из тонкой листовой
стали 0X13 (ЭИ496). В горячей нефтяной среде, содержащей серни­
стые соединения и сероводород, эта сталь настолько устойчива, что
для нее не требуется добавки на коррозию при изготовлении корпусов
из биметалла со слоем из стали 0X13 (ЭИ496). Сталь 1X13 приме­
няется преимущественно для крепежа, штоков задвижек, валов
центробежных насосов и поршней поршневых насосов, соприкаса­
ющихся с агрессивной горячей сернистой средой. Большим преиму­
ществом этой стали являются высокие механические свойства в тер­
мообработанном состоянии и сопротивление к задиранию при трении
о другой металл.
Сталь 1X13 слабо склонна к так называемой тепловой хрупкости.
Из табл. II. 21 видно, что сталь 1X13 обладает в термообработан­
ном состоянии (после закалки и отпуска) высокими механическими
свойствами. Она также обладает хорошей релаксационной стойко­
стью (табл. II. 22), что очень важно для крепежных деталей. Ударная
вязкость ее при комнатных и повышенных температурах высока.
 Механические свойства и химичес

Химический
гост
Тип Марка или тех­ Вид
стали стали нические полуфабриката
условия
с Ми Si Сг Ni

13%-ная 0 X 1 3 (ЭИ496) М П ТУ Л ист ГОСТ 0,08 0,5 0,5

0 ,6 Il­
хроми­ 2117-49 7250-60, сорт ls
стая Ч М Т У 2913-51
Трубы 0 7 6 x 3
М П ТУ 2523-50

1X13 гост Лист ГОСТ 0,15 0 ,6 0 ,6 12— 0 ,6

5U32-61 5582-61 14

2X13 гост 0,16— 0 ,6 0 ,6 12— 0 ,6

5632 61 0,24 14

Х ром о­ 0Х18Н 9 гост Лист ГОСТ

никеле­
0,07 2 ,0 0 ,8 17- 8 —11
5632 Ы 5582-61 го
вые типа
18-8

1Х18Н9Т гост — 0 ,1 2 2 ,0 0 ,8 17— 8 -1 1

5632-61 20

0Х18Н10Т 0,08 1—2 0,8 17— 9— И

19
 Таблица / / , 20
киЗ состав высоколегированных сталей

состав, % Механические свойства

в состоянии поставки

предел проч-!
Термообра­ >> .. W
С
Область применения
в нефтезаводском

удлинение
ности <тв,
ботка £Ч я w оборудовании
о

кГ /лш2
другие S Р

«в, %
»3 t,
СС SS Я

0,035 0,035 Закалка 60 42 20 Внутренние элемен­

в ыасле — ты сосудов для сер '
1000° С пистой среды при тем­
0 — 650° С пературах до 540° С
включительно. Трубы
для ниппелей ректи­
фикационных колонн.
Малонагруженные де­
тали, работающ ие
при температурах до
540" С
0,030 0,035 Закалка, 60 42 К репеж , штоки за­
отж иг движек, поршни пор­
Отжиг 40 20 10 шневых и валы цен-
1 робеж ных насосов,
0,030 0,035 Отжиг 50 25 10 соприкасаю щ ихся с
горячей сернистой
средой. При работе в
области температур
375— 475° С отдавать
предпочтение стали
1X13 как менее склон­
ной к тепловой хруп­
кости

0,030 0,035 Закалка П лоские прокладки

во фланцевых соеди­
нениях из неаустенит-
ной стали. Линзовые
прокладки для таких
соединений. Кольце­
вые прокладки оваль­
ного или восьмигран­
ного сечений
От (С— 0,030 0,035 55,0 20 40 К ак коррозионно-
0,03) 6 т стойкая сталь там,
до 0,8 Ti где не ож идается меж-
(5С до кристаллитной к орро­
0,6) Ti зии; где ожидает­
0,02 0,035 ся межкрясталлитная
к оррози я, применяет­
ся в состоянии ста­
билизирую щ его от­
ж ига (выдержка 3 ч
при температуре 850—
870° С)

J
 Тип
гост
стали
Марка или тех­ Вид
стали нические полуфабриката
условия
Мп Si Сг Ni
< <

Х ром о- 1Х18Н9Т-С
никеле­
Трубы 0,12 2,0 0,8 17— 8 -1 1
вые типа
Ч М ТУ 92-59 20
18-8

1Х18Н10Т гост 0,08 1—2 0,8 1 7 - 9— 11

5632 61
1Х18Н11Б 19
гост 0,10 1,0 1,0 17— 9— 10
5632 61
20
Х ром о- Х 23Н 18 гост
никсл е-
Т рубы ГОСТ 0,20 2,0 1,0 22 - 17—
(ЭИ417) 5032-61 5949-61
вая 25 20

А устс- 4Х14Н14В2М ГОСТ

нитная 0 ,4 - 0,7 0,8 13— J3-
5632-61 0,5 15 15

Х р ом о- Х18Н12М2Т гост
гшкеле-
0,12 2,0 0,8 16— 11—
5632-61
в ая 19 14
Х18Н12МЗТ гост 0,12 2,0 0,8 16— 11—
5632-61
J9 14

П руж ин- Р18 гост

н о-р сс- 0,7— 0,4 0,4 3,8— 0,4 №
5952-51 0,8
сорная, 4,4
воль­
фрамовая
 Продолжение табл. I I , 20

Механические свойства
% в состоянии поставки

Термооб­ Область применения

работка в нефтезаводском
оборудовании
другие Р
< tа=
>CоН^
— Sg *
0.0
ра с
Q.S Еч
й в*
й £ 1[»а
^ с
о Ч

От (С - 0,030 0,035 Закалка на 72 40 40 Д ля работы при

0,02) 6 T i воздухе при температурах 400—
до 0 , 6 Тд 1050- 800° С в среде, спо­
1100° С собн ой вызвать меж-
кристаллитпую к о р ­
розию
0,020 0,035 Отжиг ири Т а же, что и сталь
890° С 60 40 1Х18Н9Т
Лге= (8— 0,025 0,035
— 10) С
0,03 0,035 Закалка 56 35 Для оборудова­
при 1 1 0 0 — ния, работающ его в
1150° С интервале температур
651— 840°С при ум е­
ренных напряж ениях.
Т р у бы печей для
конверсии метапа и
подобны х устан овок
2,0— 0,030 0 035 Крепеж для флап-
2,7 Мо цевых соединений из
аустениигой х р ом о-
н иксдсвои стали
2— 3 Мо 0,03 0,035 Закалка в 22 40 Д ля элементов о б о ­
воде 1 1 0 О— рудования, соп ри к а­
1180° С саю щ ихся со слабой
3 — 4 Мо ОД 0,035 Закалка 70 35 10 соляной кислотой.
Д етали оборудования
у ста н овок серноки­
слотного алкилиро-
вания. Д етали об ор у ­
дования, сопри касаю ­
щ иеся с низкомоле­
кулярными нафтено­
выми кислотами и
низкомолекулярными
жирными кислотами
1 7 ,5 - 0,03 0,030 Медленный Всевозможные п р у ­
19W нагрев до жины, работающ ие
HB2U
1,0- 750—800° С, (после
при 400° С и выше
1,4 V затем более
закалки)
бы стры й
ДО 1240—
1300° С
охлаждение
в масле
 Химический состав,
гост
Тип Марка или тех­ Вид
стали стали нические полуфа Ориката
условия
С Мп Si Сг Ni
< < < <

Износо­ Х28 0 ,5 - 0 ,5 - 0 ,5 - 2 6 —
стой­
1 ,0 0 ,8 1,3 30
кие ЭИ921 (М ах- В ТУ 0 ,4 - 1 2 — 1 ,5 - 1 4 - —
роти) 1232, за­ 0 ,8 15 2,5 18
вода
«Серп
И МОЛОТ»

Окали ЭИ31С НИ863-54 0,4 1,5 2 -3 22— И—

ностом-
26 13
кие X23H7C-TI В С ТУ 0,4 2 ,0 1— 3 2 1 — — 7,0
177-62 24
5
*
]
1

Аустенигаал хромоникелевая сталь, содержащая 18% хрома и i

p r o Н11Келя, является наиболее жаропрочной при температуре до i
6о0° С (табл. И. 23). Благодаря хорошей свариваемости, высокой 1
технологичности, коррозионной стойкости и окалиностойкости эту \
сталь широко применяют в оборудовании нефтеперерабатывающих 1
и нефтехимических заводов <
Еще большей жаропрочностью обладают аустенитные стали, в ко­
торых содержится молибден, стали Х18Н12М2Т и Х18Н12МЗТ,
которые благодаря своей высокой коррозионной стойкости также •-
часто используются воборудовании нефтезаводов. При выборе ау-
стенитных сталей для той или иной конструкции следует иметь s
в виду их склонность к межкристаллитпой коррозии, которая возни- ;
кает в стали после ее пребывания в интервале температур 400—
800 С. Многие среды современной нефтепереработки способны вы- 1
звать разрушение элементов ш этой стали чаще вс^го в зонах сварных i
стыков. i
Не следует эксплуатировать эти стали в зоне опасных темпе- S
ратур, если при охлаждении они будут соприкасаться со средой, i
в которой может идти процесс межкристаллитной коррозии. В этом
случае необходимо предпринимать следующие меры безопасной экс- v
плуатации аустенитных сталей.
а
 уПродолжение Ыабл. //► 20

Механические свойства
% в состоянии поставки
Область применения
Термооб­ в нефтезаводском
работка &и оборудовании
Йв ^
другие S Р *V*и 13 *
< < « о >■
а о tv,
в к к I>,«-о SSU
Р {»й к

0,08 35 Детали установок

каталитических и
0,05 контактных процес­
0,3— 0,11
сов, от которы х тре­
1,0 T i
бу ется высокая изн о­
состой кость, напри­
мер сопла ф орсунок
и др
В литом >50 >25 Для подвесок печей
состоянии б у сл ови я х темпера­
тур до 1000° С
>Г)0 >25 * Та же, низконикр-
левая сталь (замени­
тель ЭИ316) постав­
ляется РМЗ комби­
ната К° 16 и Куибы-
шеиским сталелитей­
ным заводом

1. Химический состав стали должен быть таким, чтобы отиоше-

пие титаиа к углероду в ней было с -^\),оз ^ 6 ,2 , а в сварочной элек­

тродной проволоке отношение содержания ниобия к углероду — >9.

2. Сварные элементы и основной металл, которые длительное
время должны работать при повышенных температурах, следует
подвергнуть стабилизирующему отжигу (трехчасовой нагорев при
850— 870° С) независимо от того, подвергался ли исходный металл
стабилизирующему отжигу или закалке.
Трубы из стали 1Х18Н 9Т с корректированным химическим соста­
вом (отношение ^ 6, 2 в состоянии стабилизирующего огжига)
поставляются по ЧМТУ 92-59. Если нужна сталь, химический состав
которой соответствует первому условию, а термообработку деталей
или изделий предполагается выполнить на заводах-изготовителях,
то надо брать сталь 0Х18Н 10Т по ГОСТ 5632-61.
Для крепежа на аустенитных фланцах применяется сталь
4Х14Н14В2М (ЭИ69). Эта сталь обладает очень высокой жаропроч­
ностью (табл. II. 24).
Стали Х18Н12М2Т и Х18Н12МЗТ стойки в слабых солянокис­
лых растворах, поэтому из них можно изготовлять оборудование
85
 Таблица I I . 21
Механические свойства стали 1X13 при разных температурах
с*
и Напряжение Длительная
О оГЧ| К
оV
1 J3
он
£н
О 2 в кг/лииЗ, вызыва­ пркГ/ммЪ
очность,
о 36>
> о ющее спорость пол­
о№ о iC £ *
ft ° h Г** о а Ц зучести, ЛШ/.НЛ-Ч >
К* 5
Й5 с к &
Е-*
<D <
Н^ а г* - о
г И «
И -о
Е
т*3*- к3 О
О о
О* ё и и йТ о
Ф о
и я к» о
сэ
S£ iD р* ^ о о

1
О
S 9» ей
с,® 2О и
Й «5 СО
н PQS £ Ии >> е СО со

Термическая обработка: з а к ; л к а. в м а с л е п р и 1030 — 1050° С

о т п у с к 750° (
20 61,5 41,5 2 2 ,0 60,0 1 1 ,0
200 54,0 37,5 16,0 60,0 — _ — — —
400 50,0 37,0 16,5 58,0 2 0 ,0 12,3
450 — — — ____ — — 10,5 — __
500 37,5 28,0 18,0 64,0 24,0 _ 9,5 5,7 1—■ —
600 23,0 18,0 18,0 70,0 22,5
3 а к а л if а - о т п у с к

20 74,5 60,4 19,5 6 6 ,0 14,5 2 ,2 1 _ __ __

200 66,5 51,5 17,5 67,0 21,5 2 ,1 0 _ — — —
300 61,5 52,0 1 0 ,0 68,5 24,5 2 ,0 2 ■
— — —
400 58,5 47,5 15,0 66,5 28,0 1,93 — __ — —
460 56,5 50,0 13,0 67,0 24,6 — — — 26,0 2 2 ,0
500 54,5 48,0 •15,5 69,5 25,5 1,83 — 2 2 ,0 19,0
530 50,5 45,5 16,6 72,5 _ — — — 19,0 16,0
550 46,5 42,5 2 0 ,0 79,0 27,0 1 ,6 8 — — — —

Т а б л и ц а I f . 22
Релаксационная с т о й к о ст ь улучшенной (закалка, отпуск ) 1X13 при 400° С

Начальное Остаточное напряжение в ът/лиз за нреыя, ч

ъГ/мм %
100 500 1000 1500 2000 3000 4000 5000 10 0 0 0

30 17,3 15,2 14,5 13,8 13,5 1 2 ,8 12,3 1 1 ,8 1 0 ,1

25 15,1 13,2 12,4 11,9 11,7 1 1 ,2 10,9 10,7 9,5
20 13,3 11,4 10,9 10,5 1 0 ,2 9,8 9,2 8 ,8 7,2
15 9,8 8,4 8 ,1 7,8 7,5 7,3 _ _
— —

установок прямой гонки, на которых перерабатываются сильно за­

соленные нефти. При переработке нефтей, богатых низкомолекуляр­
ными нафтеновыми кислотами, также приходится использовать эту
сталь для облицовки и внутренних устройств аппаратов.
Наконец, трубы из стали Х18Н12М2Т применяли в качестве
печных в установках пиролиза нефтяных газов при температурах
до 850° С. Некоторые данные по прочностным характеристикам этой
стали при повышенных температурах даны в табл. II. 25.
 Таблица П . 2$
Механические свойства стали 1Х18Н9Т при различных температурах
IN IS
1
п Длительная
л а ч прочность,
О д
а
н £
<Ь fi
о U <3 « О
о о о кГ/лииЗ
о X 8
и, 1
а *й

Относительное
О СО^ я л®
У Химический
Температура,

за 10 ООО ч
° h g 3 &
1Р= состав стали

нение 6 5 , %
>4

Поперечное
о) Ь К5 ИV. и к OJL И К О
> % и термо­
<. - О
о

нке ojj, %
2 « И3 22 Pt
обработка
пк а • д~Т о
*« 0J S 1 о
2 5 [Л в
Ей С* ~ et -г*
0
£5 ~
03 о •
о р « C
TS
Ro ts й вд 00

, С — 0,12,
20 65,5 31,0 55,0 75,5 25,0 2,02
— 1,93 — — — Мп = 0,95,
100 51,0 24,5 44,0 76,5
1,85 — — Si = 0,64,
200 46,5 20,5 38,0 70,0 37,0 —
29,0 66,0 —
— — —
300 45,0 22,0 Сг — 17,07,
26,5 31,7 1,77 — — “
400 44,5 22,0 64,0 —
500 43,0 21,0 30,0 64,5 36,5 1,69 — ■— Ni = 10,
550 45,5 18,0 40,5 61,0 36,5 1,64 — 19-24 14— 20 T i — 0,48-
13-17 9,6-13 Закалка при

00
L4-
600 36,0 21,0 28,5 64,5 36,0 1,60
1
650 35,5 19,5 30,0 68,3 ‘
—“ 1,55 6,5— 2,6— 1050 —
10,5 7,5 1100° С на
1,50 3,4— воздухе
700 27,5 21,0 29,5 57,5 34,0
7,2

Таблица II. 24
М еханические свойства стали 4Х14Н14В2М (ЭИ69)

Напряжения Напряжения
в кг/мм~, вызы­ в кГ/мм2,
вающие скорость вызывающие
ползучести, мм/мм•ч разрын
S ^
Р-I ^
См
н*
«*■#
£ I 10 —G 10 - 7
t>. о
Н -Н
с .
иЛ Кs я ч

После закалки на воздухе при температуре 1050— 1100° С

_ _
20 60,1 19,3 45,4 69,4 17,6 1,97 * — —

100 54,2 18,8 46,0 68,3 12,8 1,94 — —■ —■

—
200 51,0 16,9 40,0 65,3 16,3 1,88 — ■
—
—
300 47,2 16,7 38,0 60,3 17,3 1,79 — —
—
400 48,1 15,6 38,2 65,2 15,6 1,32 — —
500 46,8 14,6 34,9 63,7 14,7 1,64 — — —
— — — — — — — ■
—■ 28,7
525
550 __ ___ ___ . ___ — 1,59 — 11,5 22,0 18,0
600 44,3 14,5 37,7 61,0 15,1 1,55 10,5 7.5 16,0 12,0
— _ — — 1,52 — 5.6 12,0 9,5
650
700 40,3 7,7 33,4 58,4 14,6 1,48 *

* Термообработка: закалка на воздухе при 1150° С; старение в течение 8 чпри 800° С.

 Продолжение табл. I I . 24
с5 •5»
1 Напряжения Напряжения
в ь аи в * Г /ж и 2 , вызы­ в кГ1мм2,
S вающие скорость в ызывагощие
о a2 «s г? й
о <3 V ползучести, ММ/ММ ч разрыв
3S
«Г ои *3 в
о
о S 1
о, t>» <о
ф
со
°< ь. аг
к »•
о * 8 S3 о Я„ ■=! о
в « - £ Я
В1 о о
ft В в « 5 й 3 СЭ о
Я О
кие, о
Врсмс

1 0 -6

1
§ а 8.
о £ ! о

о
эЯ ч и В
вt ,? о о
1
Ei ft L B t*• о
с5
н fe £ К 00 «со

П осте закалки в воде при т е м п е р а т у р е 1175э С

и с т а р е н и я п р и 750° С, в т е ч е н и е 55 ч
'О
СО

79,3
°1

20 37,2
сто'
ОС
48,8 2 ,2 — — — —
500 _ ___

550 58,2 26,1 2 2 ,0 31,8 — — __ __ __

600 50,1 25,6 15,6 26,3 6,7 —. __, _ __
650 44,8 24,1 1 2 ,6 24,9 7,5 _
— — — —

Таблица И
М еханические свой ств,! с т а ™ X18HI2M2T п о сте закалки в воде
при температуре 1150° С л етаренпи в течение 10 « при ? 5 0 °С

Нчлряжепис в /мм2 , велывяю -

щсе
W г>. ^
g o V) из и CKOPOCIJ. II04TV- разрыв та время,
ЧССТИ, м м / ш ч ч
r*> Е j:
%Й * П
о О н^
г »Х К а ££ 10—6 ю —7 10 000 100 ООО

20 59,8 2Ь,2 64.7 26,5 — — — _

200 46,3 17.6 38.2 — 1,93
300 46,2 lb,9 39.3 22,7 1,85 — — — —
400 45,6 16.7 32,2 35,6 1,77 — —■ — —
500 44,1 13.5 39.8 35,9 1 ,6 8 — — _ _ ____
550 —
—
ЬОО 1,64 1 1 ,2 28,0 24.0
40,4 12.5 35.1 36,0
650 1,59 1 0 ,8 6.5 18,0 13.0
- - 1,55 9,4 * 5,2* 1 0 ,6 *
700 31,4 11.8 47.2 33,5 1,50 3.5 *
6 ,6 *
4 ,4 * 2 ,8 *

* Только после закалки, без старения

высокойЬ?Лпортп:Т1ЯеТСЯ шносостойким материалом. Она обладает

высокой жаростойкостью до температуры 1100° С.
(ТОГте191 7 йО^7? ° П^ОТИВЛеНИ0 эт°й стали в зависимости от температур
U U U 1 г и ы ы ) указано в табл I I . 26.
 Таблица If , 2$

Температура, °С 800 900 1000 1100

СО
<тв, кГ/мм2 1 5 -1 8 9— И 5— 7

1
• •

При назначении стали Х 28 для элементов, которые должны быть

стойкими против абразивного износа, надо иметь в виду, что детали
из этой стали можно получить только путем отливки. Ее нельзя
прокатывать и ковать, а также трудно сваривать.
Хорош ей износостойкостью при повышенных температурах обла­
дает также сталь ЭИ921 (Махроти), особенно, если содержание угле­
рода в ней соответствует верхнему пределу, но в этом случае детали
из нее должны быть литыми. При содержании в ней углерода, соот­
ветствующего нижнему пределу (см. табл. II. 20), сталь сваривается
удовлетворительно.
Окалиностойкие стали ЭИ316 и Х23Н7С-Л применяют главным
образом в литом состоянии в виде подвесок для труб печей нефте­
заводов. Технические условия на поставку подвесок из стали ЭИ316
(Х24Н12) предусматривают химический состав, но не гарантируют
механические свойства
Сталь Х23Н7С-Л является низконикелевым заменителем стали
ЭИ316 и рекомендуется к применению при изготовлении подвесок
с менее суровыми условиями работы. В настоявшее время она успешно
проходит широкое промышленное испытание на различных нефте*
перерабатывающих заводах.

Д ВУХСЛОЙНЫ Й ЛИСТОВОЙ ПРОКАТ

Для аппаратов и сосудов технологических установок нефтеперо^

рабатывающих заводов и заводов нефте\имического синтеза, рабо­
тающих в коррозионноактивной среде, требуется часто коррозионно-
стойкий листовой мотериал. Таким материалом являются стали
с высоким содержанием хрома типа 13%~нои хромистой или с содер­
жанием хрома и никеля типа 18-8 Хромистые стали трудно свари­
ваются и изготовлять из них аппараты сложно, хромоникелевые
стали дороги, дефицитны и также нетехнологичны в смысле изгото­
вления из них сварных сосудов крупных размеров. Поэтому для обес­
печения заводов коррозионностойкой аппаратурой в условиях сред
нефтепереработки и нефтехимии разработан двухслойный листовой
прокат, в котором основной слой выполнен из углеродистой или
низколегированной С1 а л и , а плакирующий тонкий слой выполнен
из соответствующей коррозионностойкой стали. В табл II. 27 пере­
числены сорта двухслойного проката, выпускаемые в СССР и широко
применяемые и осваиваемые в настоящее время у нас.
 Таблица I I .
Двухслойный листовой прокат, марки и область применения

рабочие условия
Тип ОСНОВНОГО слоя

ГОСТ или тех­

Марка нические усло­ Рекомендуемая область
вия П'Ч применения
<D <D
я
Я ЩД
.а
CS =0®
Й Ф
се CS >г
Ч Иw

С т.З + ЭИ496 Ч М ТУ 3258-52 О т —30 50 Для корпусов, диищ,

и дополнения ДО +425 патрубков и других эле­
ментов аппаратов, со­
прикасаю щ ихся с горя­
чей сернистой нефтью и
ее продуктами, для рек­
тификационных колонн,
реакционных устройств,
теплообменников, от­
стойников, испарителей
и Др.
2 0 К + ЭИ496 Ч М ТУ 3258-52 От —40 Не То же, по в более ши­
16ГС+ЭИ49Ь ДО -1-475 огра­ роком интервале темпе­
ниче­ ратур
но
Ст. 3 + 1Х18Н9Т Ч М Т У 3354-53 От — 31 50 Для корпусов, днищ,
до + 4 0 0 п атрубк ов, штуцеров и
лю ков аппаратов, сопри­
ад
а касаю щ ихся с горячими
нефтями, богатыми наф­
я теновыми и жирными
5 кислотами и другими
G .
0
Ч> продуктами, в которы х
Рч сталь 1Х18Н 9Т устойчи­
>> ва
20К +1Х18Н 12М 2Т Ч М Т У 56 49 5 Ь От - 4 0 Не Т о ж е, но в аппара­
16ГС+ до + 4 0 0 огра­ тах со средами, где
+ 1Х18Н12М2Т ниче­ стойка только сталь
но 1Х18Н12М2Т
Ст. З + Монслъ О т — 40 50 Аппаратура для фто­
до + 2 0 0 ристоводородного алки-
лироваяия. Верхние
пояса и днища ректифи­
кационных колони уста­
новок А В Т и крекинга
нефти или в других про­
цессах, где имеется сла­
бая соляная кислота
НС1 малой концентра­
ции, например, в к о р ­
п у са х конденсаторов и
холодильников устано­
вок А В Т
 Продолжение табл. I I . 27

Рабочие условия

ГОСТ или тех­ Рекомендуемая об пасть

Марка нические усло­ применения
вия
S*|
* Ро
§C
Q Я10)
(р
п «*О
HR*
к

12МХ + ЭИ496 Ч М ТУ 2358 52 От —40 Не Для корпусов, днищ,

до -*-540 огра­ патрубков и других де­
ни талей реакционных ка­
чено мер, сепараторов и ф л я-
щингов высокого давле-
штя и д р у ги х сосудов
повыш енного давления,
работающ их в контакте
с серосодерж ащ ей неф­
тяной средой при по­
вышенных температурах
16ГС(ЗН) п- Ч М Т У 211 59 От — 40 То же Для корпусов, днищ,
+ Х18Н 10Т цниичм до |- 4 0 0 люков и п а трубк ов ап­
паратов, соприкасаю ­
щ ихся с горячими наф­
а теновыми кислотам и,
X жирными кислотами и
другими средами, где ПО'
коррозионным условиям
среды требуется сталь
1Х18Н10Т

В большинстве случаев при использовании двухслойного проката

запас на коррозию не предусматривается, так как стойкость против
коррозии обеспечивается наличием защитного слоя. По этой же
причине двухслойный прокат со стороны защитного слоя следует
сваривать электродами, обеспечивающими стойкость к среде, не
меньшую, чем сам защитный слой.
Для двухслойного проката, выпускаемого по ЧМТУ 3258-52,
гарантируется прочность на срсз по плоскости соприкасания слоев
пе менее чем 1500 кГ/см2. Это обстоятельство и многолетний опыт
эксплуатации аппаратуры из двухслойной стали с защитными слоями
из сталей ЭИ496 и 1Х18Н9Т показывает, что защитный слой в усло­
виях горячей сернистой коррозии не подвергается износу. Это дает
основание считать, что оба слоя работают как единый монолитный
лист, а тот факт, что прочностные характеристики защитного слоя
выше, чем основного слоя, говорят о том, что нри расчете на проч­
ность аппаратов из двухслойной стали можно принимать полную
толщину листа; в расчетных же формулах следует учитывать модули.
Юнга обоих слоев, которые практически принимают одинаковыми для
таких двухслойных листов, как Ст. 3 -Ь ЭИ496, 20К + ЭИ496 и т. п.
rf *.
u
^ Стали Ст. 3 4- ЭИ496 и 20К 4 - ЭИ496 широко применяют в аппа­
ратуре нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводов. Ректи­
фикационные колонны, испарители, корпуса теплообменников, се­
параторы низкого давления технологических установок, перерабаты­
вающих сернистые нефти, изготовляют из сталей Ст. 3 4- ЭИ496;
реакционные и коксовые камеры и сепараторы высокого давления
крекинг-установок, работающие при более высоких температурах,
изготовляют из двухслойного проката марки 20К 4- ЭИ496.
Реакционные камеры термического крекинга, работающие при
более высоком давлении, изготовляют из стали 12МХ 4- ЭИ496
или 12ХМ 4- ЭИ496, что более предпочтительно.
Механические свойства при различных температурах основного
слоя сталей Ст. 3 и 20К идентичны свойствам монолитного металла
этих марок и приведены в табл. II. 1, а свойства металла легированпого
слоя можно определять из приведенных данных для стали соответ­
ствующей марки.
Применение двухслойной стали Ст. 3 + 1Х 18Н 9Т и 20К 4
4- 1Х18Н12М2Т ограничено нормами [63] и температурой 200° С
из-за опасения, что двухслойный металл из материалов с разными
коэффициентами линейного термического расширения (для стали
Ст. 3 коэффициент о = 12 • 10 6, а для сталей 1Х18Н9Т или
1Х18Н12М2Т а ~ 18 • 10~6) при температурах выше 200° С будет
подвергаться короблению и даже расслоению. Однако при штамповке
днищ из двухслойного проката Ст. 3 4 1Х18Н9Т лист нагревают до
значительно более высоких температур (порядка 750° С) и при этом
ни коробления, ни расслоения днищ не происходит. Известен и дру­
гой факт, когда вакуумную колонну из углеродистой стали с темпе­
ратурой среды 420° С облицовали тонкой листовой сталью 1Х18Н9Т
при помощи приварки нержавеющего слоя к основному электроза­
клепками. Облицованная колонна работала надежно достаточно про­
должительное время. Все это дает основание полагать, что двухслой­
ный прокат Ст. 3 4- 1Х18Н 9Т и 20К 4- 1Х18Н12МТ следует допу­
стить для применения до 400° С. Предстоит задача этот предел тем­
ператур подтвердить расчетами и экспериментами и выяснить истин­
ную величину возникающих температурных напряжений.
В последнее время начали широко применять для аппаратов,
работающих под давлением, двухслойный прокат, где основной слой
вместо стали Ст. 3 или 20К заменен низколегированной сталью
16ГС(ЗН) повышенной прочности. Это дает в ряде случаев экономию
металла и средств.

СТАЛЬН Ы Е ОТЛИВКИ

Большое количество элементов нефтезаводского оборудования

имеет сложную конфигурацию, которую можно только отлить. К та­
ким элементам относятся корпуса арматуры, насосов, компрессоров,
соединительные части трубопроводов, печные двойники и другие
детали.
 Материал для стальных отливок пЬдбирают в зависимости от аг­
рессивности перерабатываемого продукта. Для малоагрессивной и
среднеагрессивной сред применяют отливки из углеродистых сталей,
изготовляемые по ГОСТ 977-58. По действующим нормам [63] от­
ливки из углеродистой стали 20Л-П можно применять при темпера­
тур ах от —40 до + 4 5 0 ° С. При температурах ниже —40° С (от — 70° С)
применяют сталь 20ХН ЗА-Л , обладающую большей ударной вязко­
стью при минусовых температурах, чем углеродистые стали, а при
■более низких температурах (до — 160° С) — сталь 1X18H9T-JI или
« е малоникелевые заменители 0Х 21Н 5Т (ЭП53) и 0Х21Н6М 2Т(ЭП54),
содержащие 5— 6% никеля вместо 8— 10% в стали 0X18H9T-JI.
При температурах более 450° С в зависимости от агрессивности
«реды, температуры и давления применяют отливки из сталей
20ХМ-л, Х5М-л,' Х 5В -л, Х 8В-л, Х18Н9Т-Л, ЭИ316 и Х23Н7С-Л.
По ГОСТ 977-58 отливки из углеродистой стали по содержанию
вредных примесей (серы и фосфора) делятся на три группы
(табл. II. 28).
Таблица I I 28

Содержание серы в % при способе Содержание фосфора в % при способе

вьшлавьи стали выплавки стали
Группа
огляиок
конвертор­
основном нислом ном основном ьислом Е ч о н в ер то р н о м

г 0,05 0,06 0,07 0,05 0,06 0,09

п 0,045 0,06 0,06 0,04 0,06 0,08
in 0,045 0,05 — 0,04 0 ,05 —

В табл. II. 29 даны перечень марок сталей для отливок, их хими­

ческий состав, механические свойства и область применения отливок.
При использовании углеродистых отливок в качестве деталей
нефтезаводского оборудования нужно учитывать их группу, так как
от этого зависят надежность и работоспособность отливок в эксплуа­
тации. Для работы при пониженных температурах рекомендуются
отливки III группы сталей 15Л, 20JI и 25JI.
Для работы при повышенных температурах лучше использовать
стали 20JI и 25JI групп II и III. В табл. II. 30 приведены механиче­
ские свойства стали 25Л.
Сталь 20ХМ Л как значительно более прочную при повышенных
температурах (табл. II. 31) применяют до + 540° С.
Отливки из стали 20ХНЗА-Л поставляют после двухкратного
улучшения. В этом состоянии металл сохраняет высокую ударную
вязкость при низких температурах (до — 80° С), поэтому отливки из
него годны для работы на установках с низким температурным режи­
мом (например, на установках депарафинизации топлив и масел).
Отливки из среднехромистых сталей Х5Т-л, Х5М-Л, Х5В -л и
Х 8В-л (табл. II. 32) широко применяются в оборудовании нефтепере­
рабатывающих и нефтехимических заводов как коррозионноустой-
 Химический состав, %

гост сера фос­

Тип Марна или тех­ фор
стали стали нические
>словия Г Мп Si Сг Ni другие

не более

У гл еро­ 15Л ГОСТ 0 ,1 2 — 0,35— 0,17— — — — — —

дистая 977-58 0 ,2 0 0,65 0,37

20Л 0 , 1 7 - 0,35— — — — — _

0,25 0,65

25JI 0 ,2 2 — 0,30 — — — — —
0,30

зол 0 ,2 7 - 0,50 < 0 ,3 / — — — — —

0,35

35Л 0,35— 0,80

0,40

Х ром о- 20ХМЛ ГОСТ 0,15— 0,50— 0 ,2 0 — 0,40— < 0 , 3 0,4— 0,04 0,04
молиб­ 7832-55 0,25 0,80 0,45 0,70 0,7 Мо
деновая

20ХИЗАЛ 0 , 1 8 - 0,3— 0,17— 0 ,6 - 1 ,8 - 0,025 0,035

0,24 0 ,0 0,37 0 ,8 3,5

То же Х5М-Л Н701-57, 0 , 1 5 - 0 , 4 - 0 ,3 5 - 4 -6 — 0,4 — 0.04 0,045

Н656-53 0,30 0 ,6 0,70 0,65 Мо
мпп

Х ром о­ Х 5Т -л Н656-33 0,15— 0 , 4 - < 0 ,4 4 ,5 - — 0,035 0,04

титано­ МНП 0,25 0 ,6 6 ,0
вая

Х ром о- Х5В-Л Н806-56 0 ,1 5 - 0,5 0,3— 4,5— -- 1,25- 0,035 0,04

воль- МНП 0,24 0,6 6,0 1,75 W
фрамо-
вая
 Таблица I I . '29
изготовления отливок

Механические свойства при 20° С

; тивление ов, к г / м м 2
Л

временное сопро-
н н

■удлинение fls, %
6- о
U Область применения
го ^
к«
термообработка <
Ц (0^-
<и М7
Н
R*
- К 3 Ён
3) в.*4
<и . £ nj -
а о н а
СО О (*•О

Нормализация 40 20 24 35 5,5 Детали арматуры, насосов, со­

или отж иг единительные части тр убоп рово­
дов и другие изделия, предна­
42 22 22 35 5,0 значенные для работы в мало- и
среднеагрессивной средах при
температурах: для стали группы
45 24 19 30 4,0 I — от — 15 до -[-400° С и давлении
до 50 кГ]см 2\ для стали групп
II и I I I — о т —40 до + 4 5 0 ° С без
48 26 17 30 3,5 ограничения давления.
При температурах от —40 ДО
— 32° С преимущественно стали
60 28 10 18 2,5 группы I I I . Д ля приварных ли­
тых олемоптов — стали марок
15Л и 2 0 Л группы 1 1 или I I I

Нормализация > 4 7 >25 > 1 8 > 3 0 > 3 ,0 Отливки для работы при тем­
890° С, пературе от 20 до 540° С без огра­
отпуск 660° С ничения давления в нскоррозион-
ной среде
Н ормализация 62 22 19 7,0 Для работы при температурах
900° С, от — 70 до — 40° С в покоррозиоп-
отпуск 650° С 1ЮЙ среде без огран и чен и я да­
Нормализация вления
830° С,
отпуск 650° С

О тж иг, норма­ 60— 45 16 30 Корпуса задвижек, насосов,

лизация, от­ 80 печные двойн ики для работы в
п у ск горячей агрессивной сернистой
нефтяной среде при температуре
до 550° С без ограничения давле­
ния

Отжиг 950° С, 60 40 16 30 4 То же, что и Х 5М -Л , но до

нормализация температуры не выше 425° С
950° С, отпуск
680— 720° С

Отжиг 950° С, 60 40 16 30 4 Для тех же усл ови й , что и от­

нормализация ливки из стали Х5М Л
950° С,
отпуск 720° С
 Химический состав, %

гост сера
фос­
Тип Марка или тех­ фор
стали стали нические
условия дру­
Мп Si Сг Ni гие

не более

Х ром о- Х 8 В-л Н806-56 0,15— < 0 , 5 0,3— 7,5— 1,25— 0,035 0,040
воль- мнп 0,25 0 ,6 9,0 1,75 W
фрамо- 0,3—
вая 0,5V

Х18Н 9ТЛ ГОСТ < 0 ,1 4 1 -2 1 ,0 17- Or 8 (С - 0,03 0,035

2176-57 го До 0,03)
И 6—
0,8 Т1

ЭИ316 НН863-54 До 0,3— 0 ,5 - 22- Il­ — 0,03 0 ,0 3

0,40 0 ,6 1,5 26 ls

Х24Н7С-Л В С ТУ 0,35— 0,5— 0,5— гг- 6 -8 0,06 0 ,2 0

5177-62 0,50 1 ,0 1,5 25

чивые в горячих сернистых нефтях и жаропрочные при температу­

рах до 550° С (см. табл. II. 29 и I I . 32), (исключая Х5Т-л, которая
применяется до 425° С).
При температурах выше 550° С или в очень тяжелых коррозион­
ных условиях используют отливки из сталей 1X18H9TJI или
Х18Н12М2Т-Л (табл. II. 33).
Сталь ЭИ316, несмотря па поставку ее только по химическому
составу (см. табл. II. 29), оправдала себя в эксплуатации и широко
применяется в нефтеперерабатывающей промышленности как жаро­
упорное литье для подвесок и решеток печных труб. Некоторые
свойства этой стали даны в табл. II. 34.
Отливки из стали Х23Н7С-Л начали применять недавно, их рабо­
чие свойства проверены недостаточно. Поэтому пока особо важные
элементы аппаратуры изготовляют из стали ЭИ316.
 Продолжение табл. JI. 29

М ехан и ч еск и е свойства п ри 2 0 ° С

к «5 Область применения
со 2?
hd о
терм ообр аботка
WV
в №?
» ь- ^
W7EL
?,
й
W-. c-v| Р.*
О * « .
И к
[*>е

Отж иг 850° С, 60 40 16 30 Д ля работы в осо б о тяжелых

нормализация коррозионны х у сл ови я х с серни­
950° С, о тп у ск стыми нефтепродуктами до тем­
720° С пературы 575° С без ограничения
давления. Печные двойники, ар­
матура и другие детали

Закалка 45 20 25 32,0 10 Печные двойники, к ор п у са на­

1100° С сосов, арматура для перекачки
горячей нефти с вы соким содер­
жанием нафтеновых ки сл от, для
окисленного парафина и петро-
латума. Детали, работающ ие при
температуре до 650° С под давле­
нием, а также при — 196° С. Для
работы в коррозионны х ж идко­
стях, где сталь Х18Ы 9ТЛ стойка

Состояние Механические свойства не П одвсски и решетки нефтеза-

отливки регламентированы водских печей, работающ ие при
температурах до 1000° С

То ж о 60 2,5 Подвески и решетки нефтеза-

водских печей, работающ ие при
температурах до 900° С

ОТЛИ ВКИ ИЗ Ч У Г У Н А

Из чугунов отливают корпуса арматуры и насосов, тарелки рек­

тификационных колонн и их детали. Бойки для очистки печных труб
от кокса выполняются из отбеленного чугуна. Свойства отливок из
серого чугуна определяются структурой основной металлической
массы и характером распределения в ней графитовых включений.
Временное сопротивление разрыву сгв зависит от прочности основ­
ной металлической массы, количества и характера залегания графита
в ней. Графит, уменьшая рабочее сечение основной металлической
массы и играя роль надрезов — концентраторов напряжений, с од­
ной стороны, ослабляет, а с другой стороны, вызывает местные пере­
напряжения. Временное сопротивление разрыву особенно резко
снижается, если графит расположен в виде цепочек, пролизывающих
 Таблица I I * 30
Механические свойства стали 25JI при повышенных температурах

В отожженном состоянии Нормализация при 900° С,

К отпуск при 620—680® С
в
и г С*
4 И длитель­ °ПОЛ0»
89
о 5 ЕЯ N4O •
Но ная проч­ КГ/ЛШ2, о< а 4
ч?
о
Л
о 0 ,3 О - О
о ность, вызываю­ »(-, И
о
19 ! ет к к
И^
ОCL. S '? О
КГ/мм2 щие ско­ о .. с л
О 1-Ti
t>»3 S> рости

временное с
тивление ав
Р* S3 у К3
© ^ 0) о ползуче­ « зе
н Н о Q a
(4 S
a fc> ЯРн К « * о О сти, л л -ч
Р 3 §г*
о| Ф Чк
ление 1

Чм о
времен

и^
Р.К о о ее i> V >
Н С!
w
.'g-
о
§ Plо tc
Я5 «
« S ее rf
1
о
1
о О
а о н ж
нa
н? ВЪ !».е CD со с о

20 43-49 20— 23 22— 33 5,5— 11,0 50,0

100 41-46 20— 23 15-27 9,0-13,0 — — — — - 24-27 22-26 5,5—
7,0
200 37-43 17-20 16-28 10,0— 16,0 - — — — 47,0 23 16-20 11,0—
12,0
300 38-46 16-20 14-26 9,0-14,0 - —. — — 48,0 23 14-17 10,0—
13,0
400 35— 46 16-20 15-28 7,0— 10,0 19,5 15,3 — — 44,0 23 18-21 8,0
425 — —14,5 8,5 —
■ — — — — — — —
450 23— 35 14-19 13— 26 5,0— 8,0 12,5 9,5 10,8 7Д 35,0 21 20-23 6,5
500 23— 30 13-16 26— 34 5,5— 8,5 7,0 4,8 6,3 6,0 25,0 19 22 5,5
550 20— 25 12-15 23— 29 5,0-7,5 — — 4,7 2,3 18,0— 15 21— 25 —
2 2 ,0
600 1 1 - 1 6 8,5— 12 2 4 - 3 6 6 ,0 — 1 2 , 0 — — — — 15,0 13,5 22— 27 6 ,0

Таблица I I , 31
М еханические свой ства стали 20ХМЛ при повы ш енны х температурах

В отожженном состоянии Нормализация при 900° С, отпуск при

испытания,

640—680° С
тивление ав , КГ/Л1,И8

тивление 0 В, кГ/ мм%

£ длительная проч­
я Л
временное сопро­

временное сопро­

а Н Ь ность, КГ/ЛШ.2
удлинение 65 , %
, %

Е-*
О
О
о
О
|

с* а 64 КN
65

со ? & ?v?
Температура

!? ^ ССо И
к3 К о
и "> м о
удлинение

о
000

СС* К! .
ч * 4 к о
£> - а> .. о
в* а*
10

л - 5 *4
Р» О ft О § х
СС

« S «
за

ао !>»С Во г* С та

48,6 ____ _ 1 2 -2 8 __ _ _
20 48,0 31,0
400 47 37 1 7 -2 2 7,5 44,0 35,0 1 7 -2 1 8 ,1 --- —
450 44 31 — 42,0 32,0 22 9,5 25я8* —
500 40 30 20 5,6 38,5 30,0 22 5,0 — —
550 34 25 14— 24 4,0 34,0 26,0 24,5 7,0** 27,8 13,2
600 31 25 20— 23 5,5 29,5 2 0 ,0 24,5 6,5 — —
650 _ --- 2 4 -2 6 5,5 24,0 21,5 30 7,0 9,2 6 ,2

* При 4 70° С
** При 510° С

(
 Таблица Ii. S tv
Механические свойства сталей Х5Т-Л, ^5М-д, Х5В-л и Х8В-Л
-—— *— .......
Временное сопротивление Предел текучести <jq 2 >
о Удлинение б,, %
«в, КГ/ЛШЗ кг/лш 2
Л -
Р
Р
О)ч03 К ч *7 tjt •? ч *? *?
И Н я Я Э
§Э
ИЯ
ir t
И
8
X
vrt
X!
GO
И
lO
И
Я
if?
и И
00
И
in
X
Л
И
я
X
я
QO
*

20 55,7 72,1 73,8 69,4 48,5 56,5 60,9 52,2 16,5 10,4 12,9 16,1
100 61,4 6 8 ,6 — — 47,8 54,5 — — 1 1 ,8 1 1 ,2 — '—
200 58,1 67,0 — — 43,6 54,0 — — 13,3 9,9 — —

300 56,5 !— V— — 43,7 — — — 1 0 ,2 — —

400 52,2 * 60,0 56,8 53,6 41,7* 50,1 47,2 43,3 12,3* 6 ,6 9,5 10,4
500 47,5 47,0 39,8 _ 36,6 38,8 32,1 — 10,7 1 2 , 0 16,6
550 — 33,9 38,9 — — 24,7 28,1 — — 13,4 1 1 , 0 13,0
600 — 29,7 32,7 27,5 — 15,8 20,3 15,9 —
2 0 ,0 16,3 19,6
650 25,0 20,7 9,7

* Данные получены при температуре 450° С

сечение отливки. С увеличением содержания кремния в чугуне коли­

чество графита возрастает и основная металлическая масса стано­
вится более ферритной, что сопровождается уменьшением прочности
чугуна (см. табл. II. 35).
Марганец препятствует графитизации чугуна и тем самым повы­
шает его прочность. Фосфор в количестве до 0,3% слегка повышает
прочность чугуна; при содержании его свыше 0,5% снижается проч­
ность на разрыв.
Никель, хром, молибден, ванадии, вольфрам способствуют обра­
зованию перлитной структуры основной металлической массы, раз­
мельчению графита и тем самым повышают прочность чугуна.
Путем модифицирования и подбора соответствующей шихты
также получаются высокопрочное чугуны с перлитной или феррит­
ной структурой и мелко распределенным графитом, приближаю­
щиеся по своим свойствам к стали. Наконец, при обработке жидкого
чугуна магниевой лигатурой получают высокопрочный чугун с пер­
литной или ферритной структурой и изолированным шаровидным
графитом. Этот чугун обладает высокими механическими свойствами
и по своему качеству приближается к литой стали. В табл. II. 36,
II. 37 и II. 38 приведены марки серых, ковких и высокопрочных
чугунов, выпускаемых нашей промышленностью и пригодных для
применения на заводах нефтепереработки и нефтехимического син­
теза. Там же указаны механические свойства и область применения
каждой марки чугуна.
Сопротивление чугунов сжатию мало зависит от количества гра­
фитовых включений и колеблется в пределах от 50 до 100 кГ1мм4.
 Механические свойства стали 1X18H9TJI

Закалка при 1100° С, старение в течение 10 ч при 800° G

длите льная
Темпера­ Опояз* проч!яость,
тура, °С вызывающая к Г / лш?
ffB* ° 0 ,2 ’ % °к* скорость пол­
кГ/ммЪ кГ/лии2 кГ-м/с.м2 зучести за за
10—7 мм/мм- ч 10 ООО ч 100 000 ч

20 6 1 -6 7 24 24— 35 8,0 _ _ —
250 34—38 20 1 1 -1 3 6,5— 10 — -
400 3 6 -3 8 20 12— 17 7 — 11 . — __
450 36 17 23 8 — 10 — — -
50 0 35 19 21 7 -9 — — —
550 31 17 23 10 — 20 16
600 28 16 24 9 12 16 13
650 28 18 17—21 8 — 11 — — —
— —
700 23— 26 18 1 5 -1 7 9 —

Таблица I I . 34
М еханические сво й ства стали ЭИ316

°П 0Л З > К Г / М М 2 ,
Температура вызывающая Химический состав,
испытания, скорость ползу­ % Термообработка
°С чести
10—® ММ/ММ‘ Ч

704 4,70 С = 0,30 4-0,45; М п = 1 ,7 5 ; П осле отжига

760 3,60 Si — 0,75; Сг = 23 -^27; в течение 2 4 ч
816 2,70 N i = 10 ^ 12 при 1400° С
571 2 ,1 0
925 1,54
982 1 ,1 0

Таблица I I . 35

С °/ Временное сопротив­
S1, % с общ> % ^связ* /0 Графит, % ление ов, к Г / м л Я

1,26 2,62 1,37 1,25 27,0

2,25 2,56 1 ,1 1 1,45 23,4
2,82 2,63 1,04 1,59 20,4
3,23 2,63 0,27 2,36 17,9
 Таблица I I . 38
при повышенных температурах

Закалка при 1160--1 1 8 0 °С, старение в течение 10 ч при 7 6 0 --780° С

^пола- кГ/лш 2, длительная

прочность.
вызывающая к Г / лша
°в» (0,2)* 6 * скорость пол­
кГ/мм 2 кГ/лшЗ % КГ-.М/СЛ12 зучести за аа
Ю—7 лш/лии*ч 10 000 ч 100 000ч

50— 61 2 9 — 33 2 8 — 45 5 -1 6 __ __
— — — — — — —
— — — — — — —
— — — — — —
— — — — — — —
41,5 19 34 17,8 — — —
33— 41 18,0 2 7 -3 3 43— 17 — 14— 15 12
29 17,0 — 15 8 10 7,5
— — — — — 5,5 3,6

Таблица I I . 36
Отливки из серого чугуна

Стрела прогиба в м м
Ов , к Г /лм 2 при расстоянии
Марка между опорами, .mju
чугуна Область применения
по ГОСТ
1412-54 раз­ из­
рыву гибу 600 300

счоо Ile p crj 1аментиро вано Изделия простой конфигурации,

необрабатываемые, до 120° С , без
давления
СЧ12-28 12 28 6 2 ,0 Наружные реш етки конвекцион­
ных секций печей, до 250° С
С 415-32 15 32 8 2,5 Детали погруж енны х конденсато­
ров, трубы, коллекторы, до 250° С
и р = 10 кГ j см2
СЧ21-40 21 40 9 3,0 Детали арматуры, колеса центро­
беж ных насосов, цилипдры, и кла­
паны порш невых н асосов, до 250° С
и р = 10 кГ/см2
СЧ 24-44 24 44 9 3,0 Ответственное литье д л я поршне­
вых машин (цилиндры, поршни и
пр.), до 250° С и р = 10 кГ/см2
С 428-48 28 48 9 3,0 Т о же
СЧ 32-52 32 52 9 3,0 О собо ответственное литье для на­
сосов и ком прессоров до 250° С и
рт= 16 кГ/см2
СЧ 35-55 35 55 9 3,0 Т о же
СЧ 38-60 38 60 9 3,0 »

Ударная вязкость ак серых чугунов незначительна и зависит

от структуры чугуна. Величина ее колеблется в пределах 0,1—
0,4 кГ ■ м!смг.
 Таблица 1J> 37
Отливки из ковкого черносердечного чугуна

Марка Временное
чугуна по сопротивле­ Удлине­
ние ов , ние 65, % НВ Область применения
ГОСТ
1215-59 кГ/лш2

КЧ37-12 37 1 2 ,0 149 Д етали арматуры, соединительные

КЧ35-10 35 1 0 ,0 149 части трубопроводов, н асосов и дру­
К Ч30-6 30 6,0 149 гие, предназначенные для мало- а
К Ч40-3 40 3,0 201 среднеагрессивной сред с рабочим
КЧ35-4 35 4,0 201 давлением не свыше 16 кГ/сма и
кчзо-з 30 3,0 201 температурой до 250° С при малых
диаметрах (до 30 мм)

Таблица 11. 38
Отливки и з вы сокопрочного чугуна с ш аровидным граф и том по ГОСТ 7293-54

Времен­ Ударная
ное сопро­ Предел вязкость
Марка текучести Удлине­ для образ­ Область применения
тивление ние 6в, НВ
чугуна ° 0 ,2 > ца без в оборудовании
°в* % надреза,
КГ/ЛШ2 кГ/ л1м2
кГ' М/ см%

ВЧ45-0 45 36 1 8 7 -2 5 5 Ответственное
ВЧ50-1,5 50 38 1,5 1,5 187— 255 литье для насосов
и компрессоров

В Ч 60-2 60 42 2 ,0 1,5 197— 269 Т о же

ВЧ45-5 45 33 5,0 2 ,0 170— 207

ВЧ40-10 40 30 1 0 ,0 3,0 1 5 6 -1 9 7 Рекомендуется

опробовать для кор­
п усов насосов для
перекачки сжижен­
ны х газов

Графитные включения в чугуне понижают чувствительность его

к искажению силовых линий при надрезах на поверхности и способ­
ствуют выравниванию напряжений по сечению элементов, находя­
щихся под нагрузкой. Это имеет важное значение для работоспособ­
ности чугуна, особенно при знакопеременных нагрузках. Предел
усталости чугуна менее зависит от состояния поверхности (механи­
ческой обработки), чем предел усталости стали. Это обстоятельства
часто определяет применение чугуна в тяжелых условиях работы.
При повышенных температурах чугун подвержен так называемому
«рост>», заключающемуся в том, что происходят необратимые изме­
нения объема, разрыхление чугуна. Чугун, подвергающийся росту»
теряет свои механические свойства и плотность (табл. II. 39). *
Благодаря высокой прочности шаровидного чугуна (табл. И . 40)
при повышении температуры, его можно широко применять в нефте­
заводском оборудовании и оборудовании нефтехимического синтеза-
 1 Таблица I I . 39
Рост чугуна после пребывания $ атмосфере пара при 400е*С
в изменение в связи с этим объема и прочности
Увеличение объема Временное сопротивление
в % за время нагрева разрыву с в , кГ/ммЛ
Тип чугуна после нагрева в те­
чение
22 дня 54 дня исходное
22 дней 54 дней

Серый: 3,48% С; 2% Si 1 ,0 1 2 ,0 2 12,9 9,9 7,4

Кремнистый: 3,06% С; 6,82% Si 0,45 1 ,2 2 23,0 23,0 19,0
Хромоникелевый; 3,04% С; 0 ,6 8 0,73 30,0 27,8 28,9
1,39% N i; 0,96% Si; 0,33% Сг
Х р ом о никелевый: 2,89% С; 0,36 22,9 38,9 38,6
2,45% N i; 0,6% Сг; 1,45% Si
—
Высококремнистый: 3,04% С; 0,23 16,8 19,3 19,9
43,6% Si; 3,42% Сг; 0,48% Си

Таблица I I . 40
Механические свойства металла отливок из чугуна с шаровидным графитом
при повышенных температурах
Темпера­
Обспначе- тура ис­
Ние ов. ° 0 ,2 * бь» «к*
пытания, % Химический состав, %
отливни кГ/мм2 кГ/ММ2 кГ-м/мм2
°С

1Г 20 49,4 39,9 2,3 0,4 3,33 С; 2,7 Si; 0,71 Мп;

350 — 34,8 4,8 2 ,1 0,04 S; 0,13 Р
400 49,6 34,6 6,5
450 38,0 30,9 2 ,1 1 ,8
525 28,6 25,5 9,3 1,53
2Г 20 51,0 46,0 1 ,2 0,5 3,34 С; 2,83 Si; 0,62 Мп;
350 52,7 39,5 1 ,8 1,5 0,006 8 ; 0,1 Р ; 0,07 Сг;
400 48,0 38,0 1 ,6 — 0,055 Mg; 0 , 4 Си
450 48,0 36,7 1,9 1,7
525 ~ 27,6 1,9 1,43
ЗГ 20 51 <0 40,0 15,3 0,5 3 , 0 С; 2,48 Si; 0,54 Мп,
350 45,0 31,0 1 1 ,0 2 ,2 0,008 S; 0,15 Р; 0,004 Mg
400 42,0 30,3 1 2 ,0 2,3
450 39,0 30,0 13,0 2,3
525 25,0 29,0 2 2 ,0 2 ,0
4Г 20 60,0 54,0 — 0,4 3,0 С; 2,43 Si; 0,41 Мп
350 * — — — 0,76 0,004 S; 0,096 Р; 0,19 Сг
400 55,0 55,0 1,3 — 0,057 Mg; 1 , 3 7 Мо
450 50,0 — 1,5 0,9
525 50,0 37,5 1,7 1,03
5Г 20 54,1 — —
0,5 3,13 С; 2,52 Si; 0,65 Мп"
350 6 8 ,8 45,8 1 ,2 1,7 0,004 S; 0,11 Р ; 0,25 Сг
400 — _ — — 1,08 Mg; 0,46 Мо
450 52,0 31,8 — 2 ,2
525 4 6 ,0 — — 2,5
 *Со ’Н g>a « iН Л п ' нН’Й
ф
&ЯЙ ИО Феiй О fetr?
SU
2 tr и м S-o к к fc
Н о ЁГю й
.и а до£*rи? . - Sоо
и ft^ си •^ 3
а- ЯаS
л и g »
к т о §
н К НО h l o
а
S® FT ft
а§ ft

Гипронефтемаша, вып. 2, Гостоптехиадат, 1962, стр, 40-

® м
'О ь В 5Н W
о о
и к
$ 2 «я
4 N Н B 'g f t « о V Ч Н t£
о CJ
ft ООО
И Сй « cii 2 Р м
05 воО
<» а о о в Я
о и Н SOo
м И £ * S* ft К „ о ы-
©VO к 5
Цаи8 S а и S я
_ к rt ^ д н н S u g *
а
К Ь со со О ев о‘ О
о vo Е о ^ Н
м ft
И
^ и
и
К о
ЛИ ч а й ч ^ 8Р оп й и
oHftomWiofctS

Ы) О 2 ^ ‘S
и * S Я ю o S
чугунов

о г—LQ о
I I «г ? I § чр
1
со ^
1 1 1
I о" 1 1 1 1
ю о ОСС
S А со СОt- о
■*h_CR t-
жаростойких

*тнСМ
I_сч
г^ I ©| °§
О чгн'csf
см см сч оо C^Jсо
^ тН
'T-l О
оооо о о
со го со
и специальных

«о о о
о о о о о о
о о о_г <г^г~
©

оборудования ~ ОНТИ
о о .
ц ;-
щ г-- г- о о о СО о
смс\Гсмсо" ZD to С1О
11
из легированных

о о ю ю1
1/3in' 41 C\J
v£«г£^ о о о CD Ci
«Грсо-со со4 со со о (М
1 1
M il in1 ю!
I I
00 СО СО L.O СЧ1^

* Расчет и конструирование нефтезаводсього

с^-смсмсм С\Г о см
СМ
Отливки

О ч ft
о -ч" cm
in*^5-
fcfj- Ю is) о
L о ч
Х X И (т1 ич ао о
п.
И
н
сг’ сг'о p m Он
О)
н
к
© <1
=я SB >Н
3 я я
н н я а 0>я
н о о
я 5, N в о а £Й
^ С? а К f*nQt 2 к
sв v а а
§> я о
<ь о я 2
сз Й
дм ft ft 2 Н
Й ft S.Q,
ft X О
X id c 5
t^-sos
XDOJ
 Кроме отливок из серого, модифицированного и высокопрочного
чугуна, промышленность производит отливки из специальных чу Гу­
нов, поставляемых по ГОСТ 7769-55 и применяющихся в нефтезавод­
ском оборудовании.
Химический состав этих отливок и область их применения в нефте­
заводском оборудовании приведены в табл. II. 41.

Ц ВЕТН Ы Е М ЕТАЛЛЫ

Цветные металлы применяют в нефтезаводском оборудовании

и в оборудовании установок нефтехимического синтеза в сравни­
тельно ограниченных количествах, главным образом, как корро­
зионноустойчивые или как обладающие специфическими свойствами,
не присущими металлам на железной основе. В табл. II. 42 приве­
дены механические свойства и химический состав цветных металлов,
которые применяют в оборудовании нефтеперерабатывающих уста­
новок.
Красную медь высокой чистоты применяют в средах, содержа­
щих фосфорную кислоту или катализатор, на котором нанесена
фосфорная кислота, например в реакторах установок сиптеза спирта
из нефтяных газов. Реакторы в этих установках облицовывают листо­
вой медью высокой чистоты (не менее 99,9% Си). Внутренние устрой­
ства этих реакторов иыполпяют из такой же меди. Красную медь
меньшей чистоты марки M l используют для изготовления оборудо­
вания, соприкасающегося со слабыми растворами серной кислоты,
например в аппаратуре установок по производству метилэтилкетона
(МЭК) и ему подобных.
Кислород мало растворим в твердой меди. При затвердевании
меди кислород выделяется в виде эвтектики: медь — закись меди,
которая распределяется по границам зерен. Как в отожжеиной,
так и в холоднотянутой меди кислород слегка повышает предел
прочности, но значительно снижает удлинение. Он отрицательно
сказывается на технологических свойствах меди. Например, медь,
содержащая 0 ,1 % О 2, легко разрушается при обработке давлением
в горячем состоянии.
Наличие кислорода снижает также коррозионную стойкость меди.
Водород делает медь хрупкой.
Медь обладает довольно высокими механическими свойствами
как при комнатных, так и при пониженных температурах.
В табл. II. 43 приведены механические свойства меди М3.
При повышенных температурах прочность меди сильно снижается
(табл. II. 44).
Наиболее распространенные медноцинковые сплавы или ла­
туни JI070-1 1 и JI062-1 1 обладают по сравнению с чистой медью

1 В последнее время у нас и за рубеж ом латуни Л 070-1 стабилизируют

мышьяком для лучшей сопротивляемости их деоцинкованшо в агрессивной
воде, в том числе м орской . При охлаждении конденсаторов м орской водой трубки
выполняются из алюминиевой латуни Ла77-2, стабилизированной мышьяком.
 j
Цветные металлы» применяющиеся в оборудовании техноло

--------------------- Химический

Тип ГОСТ или техни­

сплава ческие условия Марка А1
Zn Sn
Си В1 Sb As

не менее HP fin

Медь ГОСТ 859-41 МО 99,95 0 ,0 0 2 0 ,0 0 2 0 ,0 0 2

Т о же Ml — 99,90 0 ,0 0 2 0 ,0 0 2 0 ,0 0 2
» М2 — 99,70 0,005
0 ,0 0 2 0 ,0 0 1 0
» М3 — 99,50 0,003 0,050 0,050

Латуни:
оловя- Т рубы к он ­ Л 070-1 24—
нистые 1,3 76— 79 0 ,0 0 2 0 ,0 0 2 0 ,3 -
денсаторов 31
алюми­ 0 ,8
Ла77-2 1 ,7 - 76— 79
ниевые 0,3—
2,5 0 ,8

ГОСТ 1019-47 Л 062-1 0,7— 6 1 -6 3 0,005 0,05 0,05

1 ,1

Бронза ГОСТ 493-54 БРА5 0,5

алюми­
0 ,1 4- Осталь­ 0 ,0 0 2 0 ,0 1
6 ,0 ное
ниевая Т о же БРА7 0 ,1 6 ,0 — То же 0 ,0 0 2 0 ,0 1
8,0
БРАЖ 9-4 8— » 0,005 0 ,0 0 2 0,05
1 0 ,0
 Таблица 11.42
гнчсских установок по переработке нефти и i ее дистиллятов
состав, % Механический свойства
<Ь
s
я
Fe РЬ Оз р| Область применения
н
§О«ф
P
QС

0,005 0,005 0,005 0 , 0 2 __ 0,05 — — — — Ленты и листы из

0,005 0,005 0,05 0,08 — од — — — — МО и М2 для обли­
0,05 0 , 0 1 0 0 , 0 1 0 0 , 1 0 — 0,3 22— 24 7 45,0 5,6 цовки колонн синтеза
0,05 0,05 0 , 0 1 0 0 , 1 0 0,5 23 7,5 50,0 епирта. Профиль для
внутренних элемен­
тов эти х колонн. В
аппаратах, где тре­
б у ется стойкость в г о ­
рячей серной кислоте.
Медь марки M l для
элементов, соприкаса­
ю щ ихся с серной ки­
слотой, например в
у ста н овк ах МЭК, там
ж е и М3

0,05 0,05 0,005 0 ,0 0 2 0 ,1 Твер­ 15,0 37,0 Т рубы для конден­

дые 38 саторов: JI070-1 при
— — — — — Мягкие 15,0 50,0 — охлаж дении оборот­
33 ной водой, JIa77-2 при
Твер­ 38 30 — охлаждении морокой
дые 44 водой. Обе марки ста­
билизированы мышь­
яком для сопротивле­
ния деоцинкованию
со стороны воды
0,05 0,05 0 ,1 0 0 ,0 2 0 ,1 Твер­ 38 30
дые 4 4 Д ля реш еток и
Мягкие 15 37,0 внутренних деталей
38 конденсаторов неза­
висимо от охлаж да­
ю щ ей воды. Для эле­
ментов оборудования,
соприкасаю щ ихся со
слабой соляной ки­
слотой
0,5 0,03 0 ,0 1 0 ,0 2 0,1 Si 1 ,6 58 30 — 1 6 ,0
Д ля мелкой арма­
0,5 0,03 0 ,0 1 0 ,0 1 0,5 Мп 1 ,6 54,0 20— 15,0 туры , соприкаса­
26 ющ ейся с бензином,
2 ,0 — 0,05 0 ,0 0 1 0 ,0 1 0,5 Si 2,7 58,0 2 0 ,0 1 2 ,0 18,0 содерж ащ им НС1, HaS
4,0 и влагу. Предпочте­
ние надо отдавать
Б Р А Ж 9—4
 Химический

Тип ГОСТ или техни­

сплава ческие условия Марка А1 Си В1 Sb As
Zn Sn

не менее не Оо

Бронзы ГОСТ 493-54 Б РБ2; —

0,15 О сталь­
14 — — —
берил ное
лиевые Б Р Б 2,5

Алюми­ Ц М ТУ 2013-49 AB00 — — —

99,99 — — —
ний и его АВ1
сплавы

Никель ГОСТ 492-52 Монель — — — 27—29 _

0,05 ОД
и его НМЖМЦ-
сплавы 2 ,5-1,5

Таблица II. 4$

Влияние температуры на механические свойства меди М3

Температура испытания, °С
Характеристика
20 100 200 300 400 500 | 600 700

Временное сопротивление,
к Г/ммъ ...................................... 23 23 21,5 19,5 16 И 7 4,5
Удлинение, % ................. 70 67 58 49 47 45 42 41
П оперечное сужение, %■ . . . 76 75 70 58 57 71 74 77
 Продолжение табл. 11. 42

состав, % Механические свойди>а

4)

элементы
я С
Ч
о
s
E

другие
P< ч-н. Область применения
Fe Pb s Ог H £ ь, й
0 к о4- X
S
ОjBI
Д0 to о «С в
nee

0,15 Si 0,5 1 3 0 -1 3 5 0 ,0 - Д ля деталей аппа­

0,15 0,05 0 ,0 2
1 ,0 ратов, где необходим
1 ,9 - 2 , 2 Be не искрящ ий при уда­
ре материал, в част­
ности детали вакуум-
фильтров. Д ля пру­
жин, работающ их при
пизких температурах
(до - 4 0 ° С)

0 ,0 1 12 30- Для колонн и вну­

40 тренних устройств
установок по окисле­
нию парафина и пе-
тролатума, а такж е
для элементов об о р у ­
дования, соприкаса­
ющ ихся с жирными
кислотами. Рекомен­
дую тся марки АБОО

N i+ G o — 5 0 -6 0 2— 3 Для аппаратуры ,
2 -3 соприкасающ ейся с о
о ст а л ь ­
ное слабой соляной ки ­
слотой. Для теплооб­
менников с очень аг­
рессивной охлаж да­
ющей водой (в том
числе морской )

Таблица I I . 44

Временное сопротивление меди при повышенных температурах

в кГ/мм~
/
99,95 Си и 0,30 1е,
Темпера- Электро­ 99,97 Си, деформи­ деформированная
аура, техническая рованная на 25%, и отожженная,
°С отожжецная марка М3 марка Ml

20 24,0 33,8 21,5

94 23,0 — ---
17,6 22,4 18,9
304
значительно более высокими механическими свойствами. В зависи­
мости от обработки (степени деформации при прессовании или про*
катке), протяжки, температуры и продолжительности отжига меня­
ются механические свойства латуни. Латунь может быть в твердом,
полутвердом и мягком состояниях. Конденсаторные трубки из латуни
JI070-1 применяют чаще всего в мягком состоянии, решетки же из
латуни JI062-1 — в твердом. Механические свойства трубок из латуни
Л070-1 и Л 062-1 (ГОСТ 494-52) указаны в табл. II. 45.

Таблица I I . 45
М еханические свой ства латуни Л070-1 и Л062-1

Л070-1 Л062-1
Состояние Состояние
ств- 6 , °в> б5,
кГ/ммЯ % % нв
k V /mmZ

Тянутые мягкие . . 30 38 Мягкая ..................... 38 37 85

» полутвердые 35 30 П олутвердая . 44 37
Прессованные . . . 30 38 Твердая ..................... 44 146

Коррозионная стойкость (потери веса в г ! м 2 в сутки в морской

воде) для полутвердой Л 062-1 составляет 0,55, а для твердой — 1,51.
Для трубных досок применяют латунь JI062-1 в твердом либо
в полутвердом состоянии. В этом случае разница в твердости (или
прочности) в металле труб и трубных досок вполне достаточна, чтобы
надежно развальцевать трубку в решетке, не повредив отверстие
под трубку. Изменение механических свойств твердой латуни Л062-1
с повышением температуры дано в табл. II. 46.
Таблица IJ, 46
И зменение механических свой ств латуни Л 062 1
ири повы ш енны х температурах

При температуре, °С
Наименование
20 100 200 300

Временное сопротивление при растя­

жении, кГ/мм2 .......................................... 44 42,3 41,5 37.0
Относительное удлинение, % ................. 37,0 41,5 32.0 30.0
Твердость в о Бринеллю Н В ................. 130 63,0 63.0 61.0
Ударная вязкость, к Г -м / см 2 . 2,5 2 ,8

Модные сплавы, в которых основными легирующими компонен­

тами являются олово, алюминий, марганец, кремний, бериллий,
железо и другие элементы, называются бронзами. Марка бронзы
обозначается по основному легирующему компоненту. Бронзы
делятся на две основные группы: оловянистые, преобладающим ле-
110
гпрующим компонентом в которых является оловог и безоловяни*
стые, содержащие другие легирующие компоненты* По своим свой­
ствам эти бронзы не уступают оловянистым и даже зачастую пре­
восходят их. В зависимости от назначения и свойств бронзы делятся
на деформируемые и литейные. В оборудовании нефтезаводов и заво­
дов нефтехимического синтеза наибольшее распространение нашли
алюминиевые бронзы. Они обладают достаточно высокими механи­
ческими и антифрикционными свойствами, хладостойки, немагнитны
и не дают искры при ударах о другие металлы. Х орош ая коррозион­
ная стойкость в средах, содержащих слабую соляную кислоту, по­
зволяет задвижки из алюминиевой бронзы БРАЖ 9-4 использовать
на линиях нестабильного бензина установок, перерабатывающих
засоленные нефти, где задвижки, изготовленные из черных метал­
лов (железа), неустойчивы.
Интересно отметить, что содержание железа в алюминиевои
бронзе способствует повышению ее коррозионной стойкости, а в крем­
нистых бронзах — снижению.
Изменение механических свойств алюминиевых бронз с пониже­
нием температуры показано в табл. II. 47 и II. 48.
Таблица I I . 47
М еханические свой ства отливок из бронзы БРА5

Температура, 65,% Ч>, %

°С кГ/мм%

17 42 61 70
— 196 58 81 76
-253 65 83 72

Таблица I I . 48
М еханические сво й ства отож ж енной брон зы БРА7
при комнатной и пониж енны х температурах

Временное сопро­ Предел Относительное Поперечное

Температура, тивление растяже­ текучести <Jq 2> удлинение сужение
°С нию св,к Г / ммЪ к Г/ ммЪ 65, % %

— 180 67,5 20,5 29 30

— 120 61,9 19,4 32 31
— 80 57,8 19,0 31 30
— 40 55 18,9 35 35
— 20 54 18,6 26 29
-10 54 18,8 33 30

Ударная вязкость бронз хорошо сохраняется до температуры

- 7 0 ° С.
Алюмпниевожелезная бронза марки БРАЖ 9-4 обладает высокими
механическими и антифрикционными свойствами, а также хорошей
 коррозионной стойкостью. Механические свойства литой бронзы
приведены в табл. II. 49, а изменение свойств в зависимости от тем­
пературы дано в табл. II. 50.
Таблица I I . 49
М еханические свой ства литой бронзы Б РАЖ 9-4

Временное Относительное Твердость

Способ изготовления сопротивление удлинение бд> по Бринеллю
ав , кГ/маta % НВ

Литье в землю 40 10 100

» » кокиль ......................... 50 12 100
П рутки прессованные диаме­
тром 16— 120 ..................... 55 15 1 1 0 -1 8 0

Таблица I I . 50
Механические свой ства брон зы БРАЖ 9-4 в зави си м ости о т температуры

Временное Относительное Ударная Твердость

Температура, сопротивление вязкость ак,
°С удлинение 6&, по Бринеллю
ац> кГ/ммЪ % КГ’ М/СМ2 НВ

100 55,0 2 1 ,0 6,30 1 2 0 ,0

200 53,5 17,2 7,50 105,0
300 52,4 19,4 здо 1 0 2 ,0
500 36,5 85,5 2,65 85,5

Бериллиевьте бронзы благодаря их высоким механическим свой­

ствам в состоянии поело закалки, отпуска и деформации, а также
потому, что они не дают искры при ударе, применяют для деталей
вакуум-фильтров, в частности в виде проволоки для крепления ткани
в фильтрах. После закалки при 800° С, двухчасового отжига при
300° С и холодной протяжки предел прочности и текучести проволоки
не менее чем сгв — 130 пГ!мм2 и аог2 = 85 кГ!мм2, кроме того, с тече­
нием времени пребывания под нагрузкой проволока не дает замет­
ных остаточных удлинений, что очень важно.
Алюминий и его сплавы отличаются высокой коррозионной стой­
костью в серусодержащих средах. Он хорошо противостоит жирным
кислотам, образующимся при окислении парафина и петролатума,
поэтому его применяют в окислительных колоннах этих установок,
причем для них необходим чистый алюминий, так как примеси резко
понижают коррозионную стойкость. Алюминий обладает низкими
, механическими свойствами при комнатных температурах.
Повышение прочности при некотором снижении пластичности
алюминия достигается наклепом. Причем чем больше холодное де­
формирование, тем выше предел прочности.
 Изменение механических характеристик технического алюминия
с повышением температуры показано в табл. II. 51.
Таблица I I . 51
Изменение механических свойств технического алюминия
АВ1 в зависимости от температуры

Предел прочности 0В< Относительное

Температура испытания, удлинение Sg, %
°С кГ/лии2

4 0 ,0
20 8 ,0
50 7,4 40,0
100 6,7 43,0
150 5,9 48,0
200 5,0 48,3
250 3,7 55,0
300 2,8 65,0

Алюминий и его сплавы являются хладостойкими материалами.

Ударная вязкость их сохраняется почти до температуры жидкого
воздуха ( — 196° С). Влияние низких температур на механические
свойства технического алюминия показано в табл. II. 52.

' Таблица I I . 52
Влияние низких температур на механические свойства
технического алюминия

Предел Удлинение Относительное

Температура прочности <JB, сужение
испытания, %
°С кГ/ ММ2 /О

А люминий т е х н и ч е с к и й г о р я ч е к а т а н и ы и

20 12 29,0 86,0
— 185 26,0
— 196 21 42,0 75.0
-253 35 45,0 66.0

А л ю м и н и й , д е ф о р м и р о в а н н ы й на 93%

20 34,4 32.0 32.0

— 185 44,3 26.0 28.0

Сплавы алюминия с магнием АМГ1, АМГ2 и АМГЗ, содержащие

соответственно 0 ,5 - 1 ,8 % , 1 ,8 - 2 ,8 % и 3 ,2 -3 ,8 % магния, обладают
более высокой прочностью, чем технический алюминии, при сохране­
нии коррозионной стойкости и хорошей хладостойкости, что дало
возможность широко использовать их в нефтяном и нефтехимическом
оборудовании.
^ й „1>в* в!Ш'!еСКИе с в 0 * с и >? с ш г й в о в АМГ2 и АМГЗ * зависимости от
обработки даны,в табл. 11.5 3 .
Таблица I I . 53

Сплав АМГ2 Сплав АМГЗ

Механические свойства
отожжен­ деформиро­ отожжен­ деформиро­
ный ванный ный ванный

Предел прочности сгв , кГ/мм2 . . 2 0 ,0 25.0 23.0 27.0

Предел текучести ст0 2, кГ/мм 2 1 0 ,0 2 0 .0 1 0 .0 2 2 .0
Относительное удлинение б5, % 23,0 6 ,0 2 1 ,0 1 1 ,0

Характеристики прочности алюмомагниевых сплавов с измене­

нием температуры показаны в табл. II. 54.
Таблица I I . 54
Изменение свой ств алюмомагниевых сплавов в зави си м ости о т температуры

Температура Механические свойства

испытания,
°С
пв, К-Г/ЛШЗ <7Т,КГ/ММ% «5, %

Сплав АМГ

-1 9 3 33 1 0 ,1 43
-7 4 23,0 9,5 29.0
-5 0 2 2 ,6 9,7 25.6
20 23,4 9,7 21.9
100 23,1 1 0 ,0 22.7
150 19,3 1 0 ,0 44.0
200 14,0 9,2 51.9
250 8 ,6 7,2 73,2
300 6 ,2 5,0 89.0

Сплав А МГ 6 Т *

20 32,5 17,0 24.5

100 30,6 15,0 31.5
150 25,0 13,5 37.0
200 19,5 12,5 43.5
250 16,0 10,5 45.0
300 14,0 9,5 48.0

* Х имический состав сплава АМ Г 6 Т* = — 7 0 /• м п - л g . пяп/ -

ток^холпли’ F e ^ 0,5% ; Ti = 0 , 0 2 0 , 2 % . Сплав применяется для труб й р е ш е ­
ток холодильников-конденсаторов.

Характеристики прочности сплава НМЖМЦ28-2,5-1,5 в зависи­

мости от температуры приведены в табл. II. 55.
114
 Механические свойства сплава НМ5КМЦ28-2,5-1,5 *
в зависимости от температуры

Температура °в* а0,2*

испытания, °С кГ/лша 6s, % %
к Г /м м Я

_
1050 5,1 25,8
1000 6,3 — 22,8 _
900 10,0 — 17,0 —
800 14,0 — 16,0 —
20 50,0 14,7 35,0 75
-1 0 54,3 17,9 48,0 77
—40 56,0 17,5 47,0 76
— 80 59,8 19,0 40,0 74
— 120 64,2 20,1 41,0 74
— 180 78,9 20,8 51,0 72

* П рименяется такж е в виде биметалла Ст.З + НМ ЖМ Ц 28-2,5-1,5,

16ГС + НМЖМЦ 28-2,5-1,5.

Свинец благодаря исключительной стойкости в слабых растворах

серной кислоты применяется в оборудовании нефтеперерабатываю­
щих заводов и заводов нефтехимического с и т е з а в основном для
обкладки аппаратов и внутренних их устройств. Технический сви­
нец С2, нашедший более широкое применение для этих целей, обла­
дает низкими механическими свойствами, особенно при повышен­
ных температурах (табл. II. 56), поэтому часто приходится поверх
свинцовой обкладки ставить футеровку плиткой или другим тепло­
изолирующим материалом.
Таблица 11 .56
Изменение механических св ой ств деф ормированного свинца С2
в за ви си м ости от температуры

Температура, °С ов , к Г / ммЪ бб, %

—253 7,1 36
— 196 4,5 34
20 1,5 60—70
82 0,8 24
150 0,5 23
195 0,4 20
265 0,2 20

НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ
За последнее время неметаллические материалы находят все более
широкое применение в качестве конструкционных и защитных средств
при изготовлении аппаратов и оборудования нефтеперерабаты­
вающих и нефтехимических заводов.
 Макси­ Предел прочности, кГ/см2
мальная Модуль Твердость
Наименование рабочая упругости по
материала темпера­ Е, Бринел-
тура, на рас­ на КГ/СМ2 лю НВ
°С тяжение на изгиб сжатие

Антегмит АТМ -1 . . 150 180— 220 4 0 0 -5 0 0 1000— — 25

1200
Асбовинил . . . . 120 1 3 0 -1 8 0 1 8 -2 5 2 7 0 -3 7 0 — —
Винипласт . . . . 60 400— 600 1000- 1000— 40 000 1 5 -1 6
1200 1600

Полипропилен . . 110 320—380 900 600—700

Стеклотекстолит . . 150 1400— 2200— 2000— 180 000 2 5 -3 5
1600 2800 3000
Токстолит ................. 120 850— 1400— 1600— 60 000 25— 35
1000 1800 3000
Ф а о л и т ..................... 100 1 7 5 -2 0 0 4 0 0 -6 0 0 600— 900 40 000 25— 35

Фторопласт-4 . . . О т — 269 1 4 0 -2 0 0 110— 140 — 5000— —

до -j- 250 8500
Эбонит ..................... 60 320—450 600—890 - — 20— 25
Полиэтилен . . . . 110 1 2 0 -3 5 0 110 — 1050 --

Стекловолокнит . . 200 800— 1000— 1300 — 130— 140

4000 6800

Например, такпе конструкционные материалы, как пластические

массы, используют для изготовления деталей ректификационных
тарелок, деталей насосов, для прокладочных материалов, сальнико­
вых набивок, уплотнительных колец, для изготовления отдельных
видов арматуры и ее деталей, при изготовлении электродегидрато-
ров, узлов вентиляторов для градиреп, формовочных машин для ка­
тализаторов, деталей конденсаторов воздушного охлаждения и др.
Важность работ, способствующ их внедрению в нефтяное аппара-
тостроение неметаллических материалов, становится особенно понят­
ной, если учесть, что при этом несравненно повышается коррозион­
ная стойкость деталей и значительно облегчается общий вес внутрен­
них устройств аппаратов.
Масштабы внедрения пластических материалов можно было бы
еще увеличить при расширении возможности использования их
в условиях высоких температур.
В табл. II. 57 приведены основные свойства наиболее распро­
страненных пластических материалов.
Армированные и неармированные бетонные футеровки и покры­
тия, изготовленные на основе портланд-цемента, пуццоланового
портланд-цемента, глиноземистого цемента и жидкого стекла и нано­
симые на внутренние поверхности емкостей и аппаратов, составляют
 Таблица 11. 57

Коэффи­
Относи­ Коэффи­ циент
Ударная циент темпера­ Удель­ Теплопро­ Тепло­ Область
тельное вязкость
удлине­ Пуассона турного ный водность Л, емкость с, примене­
ние в, °К’ ц при удлине­ вес у ккал/м•°С* ч кхал/к Г■°С ния
% кГ'м/смЪ 2 0° С ния
а* 106

2,7—3,5 1 1 ,8 - 3 0 -3 5 0,18 Трубы

1,9 теплооб­
менников
__ _ ___ — 3,6 1 ,5 - 0,25—0,30 0 ,4 -0 ,5
1,6
— — — 6,5 1 ,3 - 0,14 0 ,3 -0 ,5 ф у те­
1,4 ровка
изнутри
5 0 0 -7 0 0 100 — — 0,9 0,32 0,46
1 .— — 2—3 1,7— 0 ,2 -0 ,3 0,3— 0,4
1,8
1 35 0,34— 3,5 1,3— 0,2—0,3 0 ,3 -0 ,4
0,38 1,4
0,2 2— 2,5 0,35— 0,4 2 1 ,5 - 0,45 0,25—0,35
1,65
250 110 — 8 2,1 — 0,3 0,25 У плот­
2,3 нения
2— 3 — 6,5— 7,5 1,1— 0,3 0,35— 0,55
1,3
300— 500 Не 1 0 -1 8 0 ,9 2 - 0,28 0,68
бьется 0,95
— 25—100 —■ — 1 ,7 -1 ,8

важный арсенал средств их защиты от коррозии, эрозии и действия

высоких температур.
Жароупорный бетон применяют также для изготовления блоков
стен трубчатых печей. Стальные дымовые трубы заменяют трубами,
выполненными из ж аростойкого жслезобетопа.
Для защиты стенок аппаратов используют также диабазовые
плитки и кислотоупорный кирпич, укладываемые на слой нолиизо-
бутилена, выполняющего роль компенсатора между жесткой футе­
ровкой и стальными стенками аппарата.
Воспринимая непосредственные механические и термические воз­
действия агрессивной среды, футеровка предохраняет слой полиизо­
бутилена от влияния высоких температур.
Краски и лаки широко применяют для защиты от атмосферной
коррозии резервуарных парков заводов.
Широкий размах работ по изыскапию областей применения и со­
вершенствованию способов внедрения неметаллических материалов
составляет одну из важных областей деятельности специализирован­
ных организаций1.

1 Гипронефтемаш (М осква), ВИИИстройнефть (М осква) и т. д.

 РАСЧЕТ ЦИЛИНДРОВ

РАСЧЕТ ПО ПРЕДЕЛЬНЫ М Н А ГРУ ЗК А М И ЛИ СОСТОЯНИЯМ

И ПО ДОПУСКАЕМ Ы М Н А П РЯ Ж Е Н И Я М

Каждый конструктивный элемент — деталь, узел, механизм, ап­

парат — должен быть экономичным, технологичным в изготовлении,
удобным для монтажа, обслуживания и транспортировки и, кроме
того, безопасным в работе.
Эта задача становится особенно трудной и ответственной, когда
речь идет о сосудах и аппаратах, работающих под давлением в ядо­
витой, огне- и взрывоопасной средах при высокой температуре, а к
тивном воздействии коррозии, эрозии и т. д., где угроза для окружаю­
щ их возникает даже при недостаточной плотности или герметич­
ности отдельных соединений и т. д.
Рациональный выбор необходимой толщины стенок или разме­
ров конструкции может бьлъ произведен только на основе правильно
проведенного расчета на прочность или жесткость.
Вопрос о том, какой расчет следует считать правильным, осо­
бенно усложняется тем, что существуют разные точки зрения на
величину необходимого запаса прочности и на преимущества той
или иной теории прочности.
Многообразие и разный уровень техники изготовления, контроля
и эксплуатации сосудов и аппаратов, работающих под давлением
в той или иной среде, создают специфические трудности в выборе
запасов прочности и устойчивости при расчете элементов сосудов
и аппаратов.
Рассчитываемые на прочность корпуса сосудов, аппаратов и дру­
гого оборудования представляют собой обычно части листовых кон­
струкций в виде оболочек вращения, соединенных между собой
при помощи сварки и нагруженные обычно симметрично относи­
тельно своей оси.
Известное осложнение при определении напряженного состоя­
ния таких оболочек при более уточненном расчете создается тем,
что, кроме действия распределенных по поверхности таких сил, как
давление газа, жидкости, собственного веса и др., оказывают влия­
ние усилия и моменты, возникающие в краевых сечениях аппаратов,
вм ес т
а хПер
ехо
да,напримерцид
йндрй
ЧеСко
йо болочкиъ ко
йяг
св**
скую» р ез
ког
оизмен
ениян апр
авлен
иян а
грузк
и» толщины с
тенк
и
ит . д.
Уравнения моментной теории учитывают напряжения и деформа­
ции от действия краевых сил и моментов, оказывающих влияние
лишь в непосредственной близости от места их приложения. Если
напряжения достигают чрезмерно высоких значений, то приходится
применять конструктивные меры (местные укрепления, а иногда
и общее усиление всей конструкции).
Такие краевые напряжения не должны допускаться в конструк­
циях из хрупких непластичных материалов. Тем менее опасны
для сосудов и аппаратов краевые напряжения, чем более пластичны
и податливы материалы, из которых они изготовлены. Малоугле­
родистые и аустенитные стали, алюминий и подобные им материалы
достаточно пластичны для того, чтобы при определении их прочных
размеров при плавных переходах и постепенных изменениях
нагрузки удовлетворяться расчетом по формулам, построенным на
безмоментной теории.
Более строгую моментную теорию определения напряженного
состояния оболочек вращения можно использовать не только для
расчета краевых сил и моментов, но и для выявления напряжений
от действия давления газа, жидкости, собственного веса и т. д.
Однако в связи со сложностью расчетных уравнений моментной
теории и незначительной разницы, получаемой при ее использова­
нии, в большинстве случаев с точностью, вполне достаточной для
инженерных целей, ограничиваются расчетами на основе простых
уравнений, основанных на так называемой мембранной теории.
Сложную пространственную картину напряжений, возникающих
в отдельных элементах конструкций при их работе, в некоторых
случаях трудно изучить аналитически, так как тензометрирование
или моделирование их значительно усложнено. Кроме того, при рас­
чете таких элементов по наибольшим напряжениям не допускается
возможность появления в пластичных материалах местных высоких
напряжений и даже некоторых местных пластических деформаций.
Эти напряжения и деформации часто не имеют существенного значе­
ния для прочности и несущей способности всей конструкции, по­
скольку они носят местный характер, а явление ползучести и релак­
сации напряжений (в условиях высоких температур) со временем
снижает их величину, как это бывает в элементах фланцевых соеди­
нений. Таким образом, в ряде предложенных расчетов имеются допу­
щения, вследствие чего часто получаются неточные результаты-
Например, рассматривать фланец толщиной 80— 100 мм как тонкую
пластинку можно л и т ь условно. Правда, все отступления теорети­
ческой схемы от действительности более или менее успешно компен­
сируются введением поправочных коэффициентов. Н о это усложняет
схему расчета и не всегда обеспечивает достаточную точность.
Поэтому, кроме формул, построенных на наиболее широка
применяемых теориях прочности, при расчете тонкостенных и
толстостенных цилиндров, находящихся под внутренним давлением,
следует указать два принципиально различных подхода к определению
механической прочности элементов сосудов и аппаратов и других
конструкций.
В одном за основу принята теория упругости, и надеяшость
детали определяют величиной допускаемого напряжения, которое мо­
жет быть допущено в любой части этой детали и притом только в пре­
делах упругих деформаций.
В другом прочность детали или конструкции определяют пре­
дельной нагрузкой или предельным состоянием для них, по
которым устанавливают допускаемую рабочую нагрузку, а даль­
нейшие определения ведут по одной из теорий напряжений в кон­
струкции.
В настоящее время в машиностроении все чаще применяют ме­
тод расчета конструктивных деталей или узлов по предельным на­
грузкам или состояниям, что иногда значительно облегчает решение
сложпых задач по определению прочных размеров отдельных эле­
ментов конструкций.
Так, например, для балки, лежащей на двух опорах и нагру­
женной сосредоточенной нагрузкой Q, предельное состояние при
расчете по методу предельных напряжений наступит тогда, ко1да
напряжение в крайних волокнах достигнет предельно допустимой
величины. Для хрупких материалов это условие действительно огра­
ничивает несущую способность балки, так как дальнейшее увеличе­
ние нагрузки может вызвать появление трещин и последующее раз­
рушение детали.
Для пластичных материалов при этом условии не исчерпывается
несущая способпость балки, так как но море увеличения нагрузки
крайние волокна начинают пластически деформироваться в связи
с перераспределением напряжений; несущая способность балки уве­
личивается до тех пор, пока напряжения во всех волокнах не достиг­
нут предела текучести; в этот момент балка достигнет состояния
«пластического шарнира». Это и считается предельным состоянием
балки при расчетах по способу предельных нагрузок.
На рис. III. 1 последовательно изображены три состояния балки
117] и характер изменения напряжений в опасном сечении: а — со­
ответствующее упругому состоянию; б — при появлении пластиче­
ских деформаций; в — состояние пластического шарнира.
Эти принципы расчета фланцевых соединений трубопроводов ис-
пользовапы в работах ЦКТИ и Азинмаша.
Сущность этого метода можно вкратце изложить следующим
образом.
Для фланца из нехрупкого материала (низкоуглеродистой стали)
построим график зависимости прогиба фланца / от нагрузки Q на
него (рис. III. 2).
Из графика видно, что до точки т во фланце действуют упругие
деформации, которые на участке т — п переходят в пластические.
Можно считать условно, что в точке п образуется пластический шар­
нир, в результате чего дальнейший прогиб фланца увеличивается
при сравнительно небольшом увеличении нагрузки.
Расчетной величиной явлкется предельная нагрузка (?пред) созда­
ющая пластический шарнир.

Зоны пластичес­
ких. деформации

А-
гт
Ьтт
))

Рис. Ш. 1.

Расчет деталей по методу предельных нагрузок по сравнению

с методом допускаемых напряжений дает разницу в размерах сечений
в тех случаях, когда напряжения распределены неравномерно по*
сечению детали.
Предельной нагрузкой на фланец
считается нагрузка (?пред> вызыва­
ющая деформацию / , при которой
во фланце образуется пластический
шарнир. Возможность этого явления
во фланцах при температурах, близ­
ких к нормальным, подтверждается
экспериментами (рис. III- 3). Таким
образом, можно считать, что этот
метод расчета применим для кон­
Рис. III. 2.
структивных узлов из нехрупкого
металла, работающих в условиях,
когда основной характеристикой прочности является предел теку­
чести.
Расчет на прочность элементов или узлов сооружений, состоя­
щих из стальных или железобетонных конструкций, строят в настоя­
щее время на основе узаконенных норм и технических условий
(НиТУ) по методу предельных состояний или нагрузок. Общий
ко э
ффициен
тз апа
саврасче
тез а
ме н
ёнтре
мякоэффициентами: к
оэф­
фициентомоднор
одно
стиматер
иалаК> к
оэффи
цие
нтому словийработ
ы
ih икоэффици
ентомпере
грузкип.
Коэффициент условий работы т характеризует особенности усло­
вий работы, например, сжатых и растянутых элементов, работаю­
щих на вибрационные и статические нагрузки или имеющих неучи­
тываемые эксцентриситеты, особенности эксплуатации и т. п. Значе­
ния его могут быть разными, хотя для большинства сооружений
_ коэффициент т. принима-
420 ют равным единице
Предельным состояни­
ем, соответствующим мо­
*00 менту потери несущей спо­
собности для пластических
сталей, считается состоя­
ние, при котором в опас­
ных местах достигается
напряжение, равное пре­
делу текучести от.
Наименьший возмож­
ный предел текучести на­
зывается расчетным сопро­
тивлением и обозначается
буквой 11.
Отношение R к норма­
тивному значению предела
1,2f,мм tr
текучести материала Он
т е.
Л
К, ( I I I . 1)

называется коэффициентом однородности материала [6 8 ].

В нормах проектирования стальных конструкций этот коэффи­
циент учитывает также влияние допусков на прокат.
Формула для расчета по предельному состоянию имеет следую­
щий вид:
У N nn
Fl г < Rm. ( I I I . 2)

Допускаемым напряжением сг называется частное от деления Стт

на общий коэффициент запаса.
Таким образом, методика расчета по допускаемым напряжениям
является частным случаем методики расчета по предельному состоя­
нию при условии, что коэффициенты К , т и п принимаются одина­
ковыми. В этом случае допускаемое напряжение является одинако­
вым для всех стержней с одинаковым коэффициентом условий работы
лг. Обычно в методике расчета по допускаемым напряжениям некото-
р&е коэффициенты ус ло
вий работы, к&< например, ^о
эфф
ивр
ввй'Р -«ч,?
продо
льногои згиба, пишутся вявно йформе, и й
оддопускаемы** < ^
напряжениемп они
ма ется ,1
,н
Т _ ,Н Л
[ a] — ( I I L3>

Тогда допускаемое напряжение будет одинаковым для всех эле­

ментов конструкции, и формула расчета примет вид

арас, = 2о ? = - ^ ^ - < Д т . (I I I .4 >

где o f — напряжение от нормативной нагрузки; N f — норматив­

ное усилие в элементе конструкции; F — геометрический фактор*
элемента (площадь).
Сравнивая формулу (III. 4) с формулой (III. 2), видим, что она
отличается только тем, что коэффициенты перегрузки в ней взяты
равными единице, а расчетное сопротивление заменено допускаемым
напряжением.
Отсюда следует, что приемы расчета по предельному состоянию*
и но допускаемым напряжениям одинаковы; при расчете по предель­
ному состоянию нагрузки нужно всегда брать с коэффициентами
перегрузки, а при расчете по допускаемым напряжениям — без коэф­
фициентов перегрузки; Предельным напряжением при расчете по пре­
дельному состоянию считаем расчетное сопротивление, а при расчете
по допускаемым напряжениям — допускаемое напряжение.
Методикой расчета по допускаемым напряжениям не учитывается
то, что каждому виду нагрузки соответствует свой коэффициент
перегрузки и что опасности работы конструкции зависят не только
от значений нагрузок, но и от их соотношений и возможности их из­
менений. Поэтому при подобной методике трудно давать равнопроч­
ные сооружения. Методика расчета по предельному состоянию учи­
тывает оба указанных обстоятельства, поэтому она в ряде случаев
ближе к фактической работе сооружения, дает возможность получать
более равнопрочные сооружения и, вскрывая излишние запасы
прочности, способствует экономии материала.
В отличие от методики расчета по допускаемым напряжениям,
основанной на общих положениях сопротивления материалов, мето­
дика предельных нагрузок основана на экспериментальной проверке
или достаточно богатом опыте, полученном в результате исследова­
ния работы конструктивных элементов.

Н АП РЯ Ж ЕН И Я ПРИ ГИДРАВЛИЧЕСКОМ ИСПЫ ТАНИИ

При определении допускаемых напряжений нельзя не учитывать

напряжений^ возникающих в стенках сосудов и аппаратов при гид­
равлическом испытании.
m

г
 Как известно, для большого числа сосудов и аппаратов нефтепере­
рабатывающих заводов в соответствии с правилами Госгортехнад­
зора давление р иац при гидравлическом испытании равно полуто­
ракратному рабочему давлению р р, т. е. р Из б “ 1>5рр.
Это значит, что напряжение в стенке аппарата во время гидра­
влического испытания Оисп увеличивается в 1,5 раза по сравнению
с напряжением <тр, действующим в рабочих условиях и равным но­
минально допускаемому напряжению адош т. е.
^исп — 1,5 0 р — 1,5<Тдоп- ( I I I . 5)
Считают, что при гидравлическом испытании ни в одной части
аппарата напряжения не должны достигать предела текучести. Для
этого следует иметь определенный запас, так как при расчетах не
учитываются: минусовый допуск на толщину листа, точность формы,
дополнительные напряжения изгиба, вызываемые смещением кромок
свариваемых листов, точность показаний манометров при гидравли­
ческих испытапиях, точность выполненного расчета на прочность,
точность отсчетов по манометру при испытании и т. п.
Поэтому обычно считают, что при гидравлическом испытании
аппаратов напряжения не должны превосходить 0 ,8 от значения
предела текучести при нормальной температуре, т. е. должно быть
соблюдено следующее условие:

(III. 6)

Следовательно, па основании уравнений ( I I I . 5) и (I I I . 6) за­

пишем

(II I. 7)
Отсюда

(I I I . 8 )
4,88 *

т . е. запас прочности пт к пределу текучести о т при 20° С должен

составлять
пт= - ^ - > 1,88. (I I I . 9)
Сдоп

В большей части применяемого для нефтеаппаратуры листового

проката из углеродистых сталей минимальные значения предела
текучести составляют — 0,6 от временного сопротивления разрыву,
т. е.
CTj 0,6СГВ, (Ш Л О )
и тогда запас пв по отношению к временному сопротивлению
 Предел текучести металлов, подобных низколегированный ста­
лям повышенной прочности (09Г2С и 16ГС), ширЪко применяемым
д л я нефтеаппаратуры, составляет —0,7 от временного сопротивле­
ния разрыву, при этом коэффициент запаса в отношении временного
сопротивления разрыву этих сталей снижается в больших пределах,
т. е. становится равным

n“ = l > f - = 2 ’ 7- (I I I . 12)
Учитывая это, допускаемое напряжение Сдоп при нормальной
температуре следует принимать по пределу прочности с коэффи­
циентом запаса
гсв > 3. (III. 13)
При выборе запаса прочности по отношению к пределу текучести
при 20 °С пт> 1,88 и запаса прочности по отношению к временному
•сопротивлению пв > 3 необходимо принимать во внимание также
и то, что согласно установленным Госгортехнадзором правилам у с ­
тройства и безопасной эксплуатации паровых котлов для последних
разрешается превышение рабочего давления в котле до полного от­
крытия предохранительного клапана на 5 % , а для значительной
части нефтеаппаратуры, работающей под избыточным давлением
свыше 0,7 кГ/см2, в соответствии с действующими правилами Гос­
гортехнадзора для сосудов допускается превышение рабочего дав­
ления на 15% .
Таким образом, сосуды и аппараты в результате действия предо­
хранительных клапанов в рабочих условиях должны быть рассчи­
таны на давления выше, чем давления в паровых котлах

ЗАПАСЫ ПРОЧНОСТИ И ДОПУСКАЕМ Ы Е Н А П РЯ Ж Е Н И Я

При расчете по любой теории прочности или по любому способу

необходимо иметь в виду, что сосуды и аппараты нефтеперерабаты­
вающих и нефтехимических заводов, работающие под избыточным
давлением, не должны подвергаться напряжениям, превышающим
предел текучести [2 0 ], так как возможное изменение геометрической
формы аппарата с пластическими деформациями, сопровождающи­
мися появлением наклепа в материале, ведет к ухудшению его меха­
нических свойств и коррозионной стойкости. Учитывая, что корро­
зионная агрессивность среды особенно часто является характерным
спутником работы нефтеаппаратуры, здесь это требование должно
особенно тщательно выполняться.
Непостоянство состава перерабатываемых нефтепродуктов, воз­
можность колебаний температур н давлений и превышение их по срав­
нению с нормативными, а также особая огнеопасность, взрывоопас­
ность и ядовитость большинства перерабатываемых сред создают
тяжелые условия для работы аппаратуры.
 Поэтому запас прочности следует выбирать в зависимости от спо­
соба приложения нагрузки, споеоба контроля качества изготовле­
ния, эксплуатационных условий, метода расчета и его точности
и т. д.
Если учесть специфичность конструкций крупногабаритного обо­
рудования нефтеперерабатывающих заводов с остающимися напря­
жениями сварки и притом с менее квалифицированными условиями
эксплуатации и контроля их работы, то становится понятным, что
использование норм запаса и допускаемых напряжений, установлен­
ных, например, для паровых котлов с водяным паром, может быть
допущено для нефтеаппаратуры лишь с учетом специфики и условий
работы последней.
Все это требует при любых теориях и способах расчета нефте­
аппаратуры более осторожно назначать запасы прочности и допус­
каемые напряжения.
Конструктор нефтеаппаратуры должен стремиться к экономии
материала. Однако экономия должна строиться на разумных нача­
лах, имея в виду, что чрезмерно облегченная конструкция может
быть источником разрушений.
Поэтому весьма важным является вопрос о правильном выборе
запасов прочности и допускаемых напряжений, которые обеспечи­
вали бы надежную работу рассчитываемой нефтеаппаратуры при
экономичном расходовании материала.
По американскому и французскому кодам и по английскому стан­
дарту расчет на прочность стенок сосудов и аппаратов ведут по I
теории прочности.
Коэффициент запаса прочности к пределу прочности для сосудов
и аппаратов, работающих при р < 46 кГ/см2 и t < 200° С, во Фран­
ции принимают 3,5, а для остальных сосудов и аппаратов в США,
Англии и Франции коэффициент запаса прочности к пределу проч­
ности принимают равным 4.
Определенное таким образом напряжение с коэффициентом за­
паса 4 к временному сопротивлению металла по коду США (Code
ASME) принимают как допускаемое для температур до 350° С.
Гипронефтемашем, НИИхиммашем и другими институтами СССР
проводится работа по упорядочению вопроса о нормах запаса и ме­
тодах расчета разных сосудов и аппаратов, работающих под давле­
нием.
При этом необходимо отметить, что наряду с тенденциями одних .
организаций вести расчеты аппаратов определенных категорий с по­
вышенными запасами прочности другие организации недостаточно
обоснованно используют нормы и методы расчета, принятые в неко­
торых отраслях промышленности, оборудование которых находится
в более благоприятных условиях.
Гипронефтемашем для расчета прочных размеров элементов
нефтеаппаратуры приняты предусмотренные РТМ62-63 нормы запа­
сов и допускаемых напряжений для наиболее часто употребляемых
сталей.
 ' r ‘ r’ ^ ^ > <1’ , :
Для каждойсталиус т ано влены
'допу
скае
мые нкиряжекйя- г
взави
симостиотеем еха нич ес к
ихс в
ойст
ви ра
бочейт емперату
ры
ст
енкиа п
парат
а (т
абл. III» 1).
В табл. III. 1 приведены данные о значениях допускаемых напря­
жений растяжения адоп = Д», принятые для расчета на прочность
сосудов и аппаратов, работающих под внутренним давлением р ж8fl £>
Е> 0,7 кГ/см2 в условиях статических нагрузок.
Сосуды и аппараты нефтеперерабатывающей и нефтехимической
промышленности делятся на категории А и Б в зависимости от опас­
ности их эксплуатации и условий изготовления.
К категории А относятся сосуды и аппараты для обработки или
хранения под давлением гудронов, полугудронов, масел и других
нефтепродуктов с аналогичными физико-химическими свойствами,
а также для иных (кроме нефтепродуктов) сред в условиях нефтепере­
рабатывающих или нефтехимических заводов.
К категории Б относятся товарные емкости, предназначенные для
сжиженных нефтяных газов — пропана, бутана, легких фракций
бензина и т. д.; сосуды и аппараты для нефтепродуктов, кроме сосу­
дов и аппаратов категории А, и сосуды и аппараты для нефтепродук­
тов, свариваемые из частей на месте монтажа.
При делении аппаратуры на категории учтено, что крупногаба­
ритные аппараты, подвергающиеся сварке на месте установки, по
качеству изготовления оказываются в несколько худших условиях,
чем аппараты, изготовленные в индустриальных цехах машинострои­
тельных заводов.
Допускаемые напряжения о при расчете элементов сосудов и
аппаратов, работающих на изгиб (фланцы, решетки и др.), опре­
деляют по формуле

[а] = ОдопР, (III. 14)

где [а] — допускаемое напряжение для расчета данного элемента

в кГ/см2; Одоп — допускаемое напряжение, принимаемое по
табл. III. 1 ; (5 — коэффициент условий работы рассчитываемого эле­
мента.
Установление допускаемых напряжений, которые могли бы быть
нормативными для общего пользования, осложняется еще тем, что
результаты исследований прочностных характеристик при разных
температурах для одних и тех же сталей различны. Поэтому при
принятых коэффициентах запаса прочности вопрос об установлении
значений допускаемых напряжений все же не должен решаться
механически: необходимо учитывать комплекс накопленных опытных
данных по прочностным характеристикам, а также достаточно про­
веренный опыт расчета и конструирования тех или иных специфиче­
ских узлов и деталей.
Учитывая изложенное, Гипронефтемапгем разработана таблица
допускаемых напряжений аДоп при разных температурах для наи­
более употребительных марок сталей, в которой общий уровень
 Ь - Темпера
£ коП

К атегори и
аппаратов
сосудов и
Врем енное &(МО
и Е t> ет
со п р о т и в л е­
М арка стали н и е разры ву
«а О ^
Св, кГ/смЪ 0 , 0Н в_ £
о Ц 20 100 200 250 275 300
ЫР с* *

А 1200 1160 ИЗО 1100

Ст. Зсп 3800 2200 Б 1050 1010
1050 1050 1050 1050
А 1310 1260 1240 1200
Ст. 4сп 4200 2400
Б 1180 и з о
1180 1180 1180 1180
А 1440 1400 1350 1310
Ст. 5сп 5000 2700 1280 1220
Б 1280 1280 1280 1280
А 1120 1090 1050 1010
10 3400 2100 965 925
Б 965 965 965 965
А 1230 1200 1170 1120
15 и 15к 3800 2300 1070 1030
Б 1070 1070 1070 1070
А 1350 1310 1280 1240
20 и 20к 4200 2500 1180 и з о
Б 1180 1180 1180 1180
А 1810 1780 1730 1690
40 5800 3400 1640 1570
Б 1640 1640 1640 1640
А 1580 1530 1450 1400
16ГС (ЗН) 4800 3000 1350 12У0
Б 1350 1350 1350 1350
А 1600 1550 1460 1440
09Г2С (М) 4800 3200 1400 1350
Б 1400 1400 1400 1400
А
12МХ (12ХМ ) 4200 2400
Б
_ — _ 1240 1190
А
15ХМ 4500 3000 - - — — — 1285 1230
Б
А 1280 1270 1250 1240
ЭИ496 (О Х 13) 4500 2500 1230 1210
Б 1230 1230 1230 1230
А 1170 1160 1150 1140
Х5М 4000 2200 1120 1090
Б 1120 1120 1120 1120
Х18Н 9Т 5000—5G00 2200 А и 1220 1220 1220 1220 1220 1220
(Х 18Н 10Т) Б
А 1170 1160 ИЗО 1110
Х 5В Ф 4000 2200 1100 1050
Б 1100 1100 1100 1100
А 1170 1160 и зо 1110
Х 8В Ф 4000 2200 1100 1090
Б 1100 1100 1100 1100
А 1170 1160 1060 1020
Х5 4000 2200 1000 9;о
Б 1000 1000 1000 1000

* П равилам и Г о сго р т ех н а д зо р а п ри м ен ен и е не п р ед у см о т р ен о .
** П равилам и Г о сгор т ех н ад зо р а не п ред у см о т р ен о прим енять стали м арок 15 и 20
П р и м е ч а н и я . 1. Сталь м арки 16ГС (З Н ) по ГОСТ 5 5 2 0 -6 2 при толщ ине s < 30 лие,
м ехан и чесн и х свойств сталей .
2 . Сталь марки Э И 4 9 6 прим енять только в качестве а н ти к ор р ози он н ого с л о я и л и для
3. Сталь м арки 0 9 Г 2 С (М ) п о ГОСТ 5 5 2 0 -6 2 п ри тол щ ин е s < 24 мм', д л я ббльш их т о л
свойств сталей.
4 . Стали м арок Ст 5сп и 4 0 предусм отрены дл я и зготовлен и я н ак и дн ы х ф ланцев, т р у б
и п роч и х н е подвергаю щ и хся с в а р к е деталей.
5. П ри наличии в с о с у д е и л и аппарате и зо л я ц и о н н ы х или д р у г и х устрой ств , и зм ен я -
 ' Ik"'?’ S.? 1'Г />'
’^ Ш, *Л 1 -M ^ J
Таблица ./IK f f _ / ' ^

тура, °G

325 350 375 400 425 450 475 600 525 540 550 575 600 625 650

970 910 850 770 680 560* 460* 350*

1050 970 900 810 710 570* 470 * 350*

1160 1080 1000 900 780 590* 490* 350*

870 820 755 710 640 510 400* 300*

980 920 860 790 720 570 460 ** 350*

1060 990 930 860 750 610 460 ** 350*

1420 ■1270 1120 960 810 660 500 380

1200 1100 1000 900 800 680 530*

1270 1210 1125 990 880 780 670* — — - —

1160 1110 1075 1050 1020 970 900 800 570 440

1185 1160 1135 1120 1100 1060 1000 860 650 520

1160 1090 1040 940 870 770 680 540 380 — 280 — _ - —

1060 1020 980 940 900 860 810 720 590 — 440 320 170 — —
1190 1150 1110 1080 1050 1010 970 930 880 — 820 750 580 380* 280*

1000 960 910 870 820 760 660 530 430 — 330 — 120 — —

1030 990 950 910 860 800 720 530 450 370 —* 140

920 880 840 790 700 500 "

при i = 470° с.
для бблыпих толщин допускаемые напряжения уменьшаются пропорционально снижению
внутренних устройств аппарата, как-то: балок, тарелок и т п,
щин допускаемые напряжения уменьшаются пропорционально снижению механических
шдх решеток, теплообменников с плавающей головкой, прибалчиваемых плоских крышек
ющих температуру стенок корпуса, величину температуры определяют тепловым расчетом.
допускаемых напряжений повышен по сравнению с ранее применяв­
шимися в нефтеперерабатывающей промышленности.
Если нет уточненных данных для выбора допускаемых напряже­
ний, то расчет следует вести как для сосуда или аппарата катего­
рии Б.
Как и в противопожарных нормах, большая или меньшая опас­
ность эксплуатации, связанная с температурой вспышки среды,
содержащейся в сосуде или аппарате, положена в основу их деления
на категории.
Допускаемые напряжения, приведенные в табл. III. 1, опреде­
лены на основании следующего.
1. При температуре 20° С в качестве номинально допускаемого
напряжения принято меньшее из двух значений

0дап<Т Ж (I I I . 15)
или
аДо п < ^ - , ( I I I . 16)

где о , и а в — соответственно предел текучести и временное сопроти­

вление данной стали при 20° С.
2. При повышенных температурах (порядка 275—400° С) коэффи­
циент запаса прочности щ t к пределу текучести стали при данной
температуре ат t принимают на основании накопленных опытных
данных.
При этом должно быть
nTt > 1,5,

( I I I . 17)

Вместе с тем во всех случаях должны быть соблюдены условия

(при t = 20° С)
rt ^ ^gg-
< ffT
И
п
Одоп t
<"• gB
у 5
а при температуре 350° С
ГГ
Одоп t ^ .

3. Для углеродистых сталей при температуре t > 400° С и для

легированных сталей при t > 425° С номинально допускаемые на­
пряжения Одоп t при расчете стенок сосудов, труб и др. следует уста­
навливать по пределу длительной прочности ад * при рабочей тем­
пературе стенки, определенному экстраполяцией для расчетного
срока службы 100 000 ч; величину запасов при этом принимают
равной [48, 22]
 Для сталей, недостаточно проверенных, этот запас можно повы­
шать до 2.
4. При отсутствии сведений о пределах длительной прочности
(7д i для углеродистых сталей начиная с 400° С и для легированных
с 425° С при расчетах можно использовать данные о пределах пол­
зучести и номинально допускаемые напряжения оДОп * выбирать
в зависимости от пределов ползучести при заданной температуре
при скорости ползучести 10—7 мм/мм-ч, т. е.

<W < acr..1(io--')- (III-19)

б, КГ/СМ 2

Для сталей 15К, 20К а < 1 , 1 5 ; для сталей, недостаточно прове­

ренных, значение коэффициента а следует понижать до 1 .
Под скоростью ползучести vu ~ 10~ 7 мм/мм'4 подразумевается
такая скорость пластической деформации в напряженном состоянии,
при которой общая деформация в 1% от начальной расчетной длины I
нарастает за 100 000 ч, т. е.

v ^ — —— — 1— — 10~7 мм/мм • ч,
п М 00000 Z -100000 ’

М = упМ0ОООО = 1О“ М - 100000 = ^ = 1% от I.

 Темпера
Марка стали,
гост Показатели
20 100 200 250 275 300 325 350 375

Ст.З, а т * (0,2)’ КГ1СМ% • • 220С — — 162С 155С 145С 139С 128С

а в = 3800, И т * ...................................... 1,8 — f,52 1,52 1,5С 1,52 1,52
сТт = 2200
ОъЬ кГ/см2 : (10 7) .
ГОСТ 380-60
(2 * 10“ 7) .....................

С т.4, ^Tf(0,2)’ КГ j см2 . . 2400 — 1780 1690 1590 1500 1400

(7в = 4 2 0 0 , птt ................................. 1,8 1,51 1,50 1,51 1,55 1,56
сгх = 2400
a „ t , кГ/см* i ( № ~ 7) . —
ГОСТ 380-60
(2 •10 ~ 7) .....................

Ст.5, aTf{0,2)* K-T/c^ta . . . 2700 — 2000 1880 1800 1740 1590

а в = 5000, 1,88 — 1,56 1,53 1,55 1,61 1,59
а т= 2700
ГОСТ 380-60 От, кГ/см2 : (10 7) —
(2 •10~~7) .....................

16ГС(ЗН) 2000 2000 1800

а т<(0,2)» к Г / с м 2 • • 3000 2400
<тв = 4800, 2300 2100
0т = 3000 п тt ............................. 1,88 1,57 _ 1,55 — 1,63 —
ГОСТ 380-60

09Г2С(М), °т< (0 ,2 )» кГ/см2 • • 3200 — 2120 2050 1920 1800 1750

сгв = 4800, 2,0 —
а т = 3200 — 1,5 1,5 1,5 1,5 1,55
ГОСТ 380-60

12М Х, °т<(0,2)> к ^ / с м 2 . . — — — —
а в = 4200, п тt ...................................... — — — — —
От= 2700
° n f { 2 - 10- 7 ) » k V / l m *
ГОСТ 4543-61

15ХМ,
0 В— 4500, а т*(0,2)> к Г / с м ? . .
а т = 3000 п тt ...................................... — — — — _ —
ГОСТ 4543-61 ° л f { 2 ■10“ 7) » к Г / с л 2 — _ _

1Х18Н9Т a T f( 0 ,2 ) ’ » Г / ^ з . . 2200
ГОСТ 5632-61 1,8 — — — —
пд ( ...................................... —
ffn f l 0 - 7 > к Г / е м * . . —
Одt за 100000 ч, — —
кГ/см%
 Таблица 111, t

тура, °G
Примечанце
400 425 450 475 500 525 540 550 575 600 625 650

1200 1125 1050 975 900 — — — — — Значения crTf(02) и

1,56 1,66 1,87 2,12 2,57 a nt(10-7) ВЗЯТЫ ПО
900 690 520 390 300 — — справочнику котлотур-
1000 775 590 450 350 бостроения; Машгиз,
1955

1300 1225 1150 1075 1000 — — — — — — _ То же

1,60 1,73
980 745 560 405 300
1080 845 630 470 350

1450 1370 1300 1220 1160 _

(0,2)’ 0 П*(1О“ 7) 11
1,62 1,76 — __ _
— — a n<(2 10- 7 ) по ДаН_
1120 840 600 420 300 иым Гппронефтемаша
1250 940 680 485 350
1600
t (0,2) В числителе-
1900
по данным Гипронефтс-
1,78 _
— маша, в знаменателе —
по данным ВНИИТма-
Uiot, ит*(0)2) ~ ло дан­
ным I ипронефтематпа

1600 (0,2) — П0 данным

1,62 — Гипроыефтемаша

2000 1950 1900 1750 1700 1600 1540 a Tt(0,2) 11

1,9 1,9 1,95 1,95 — — *п <(2 -10-7) - по спра­
1450 1140 840 560 400 — — вочнику котлоту рб 0 -
строения, 1955

2000 1940 1900 1850 1800 1700 1640 — — То же

1,78 1,76 1,78 1,85 —
1550 1200 900 640 520 — —

1750 1600 —
1500 1400 1300 __
а т«(0,2) и
1,62 1,58 1,62 — 1,70 — < * п 1 т - Ь ~ ио Аан“
1,73 l,fw 1,6£ ным Гипронефтемагаа;
1550 — 1100 — 750 480 380 }00 стд 6 0 0 ° С ==9^ кГ/см2—
1300 950 450 по данным Ц КТИ , где
Од— предел длительной
прочности за 100 000 «
 Темпера
Марка стали,
ГОСТ Показатели
20 100 200 250 275 300 325 350 375

Х5М ^Tf(0,2)’ кГ/см2, • • 2200 2000 1820

ГОСТ 5632-61 и
nT t .................................. 1,88 1,74 — 1,68 — — —
ГОСТ 550-58 na t . . . . . . . . - — —
кГ/см*
0дt за ЮО 000 ч,
к Г / с м ^ .....................

1X13 и 2X13 «Тт*(0 , 2 )> к ? , ™ * •• 2600 2300 2260 2000 _

ГОСТ 5632-61 и птt .................................. 1,88 1,8 1,8 _ 1,8 — —
ГОСТ 7350-55 пм . . . . . . . __
М0-7. к Г1см2 . .

0X 13 (ЭИ, 496) 2500 2300 2100 1970 — — —

ГОСТ 5632-61 и n1 t .................................. 1,9 1,8 1,68 1,63
ГОСТ 7350-55 —
пл t • • .........................
Out, Kl /CM2 .................

Везмолибдено- ат<( 0 ,2 ) ’ кГ/ем* ■ ■ • 2200 — 1880 1680 — —

вая тепло­
устойчивая an i(10~ 7) ’ h^iCMl
сталь Х 5В Ф , Ощ за 100 000 ч,
кГ/см2 ..................... -
ГОСТ 550-58
птt ................................. 1,88 1,68 1,6 -
пл t .................................

Безмолибдсио- a i*(0,2)> k F I cm* . . 2200 1900 — 1750 — —

вая тепло­
tfn U iO -f) . *rlcM*
устойчивая
сталь Х 8 В Ф , Oat за 100 000 ч,
к Г j см2 ..................... --
дополнения
к Ч М ТУ nTt ................................. 1,88 — 1,68 — 1,6
5580-56 пЛt .................................

Х ром истая (0,2)» к^/см2 . . 2000 1700 1580

средвелегиро- ад( за 100 000 ч,
ванная кГ/см2 .....................
сталь Х 5 1,88 1,6 — 1,63
nA t ................................. — — __ _ __
 *
тура, °С
Примечание
400 425 450 475 500 525 540 550 575 600 625 650

1600 1490 1360 — 1180 — ^ т ( ( 0 ,2 ) и

1,7 1,73 стп f ( 1 о^—7) ~ по Данным
— 1,65 1,65 — Гинроиефтемаша
1100 930 750 580 420 280 225

— — -- — 1180 — _ 710 — — —

1940 Од* и (Тт< — по дан­

2,0 — — — — — ным Гипронефтемаша
— _ 1,65 1,65 1,65 —
1070 860 610

1890 — — — ад ( и о т t — по дан­
2,0 ным Гипронефтемаша
- _ — 1,8 1,82 _ 1,82 _
970 690 510

1480 Од f -— по данным Ги­

190 пронефтемаша

870 560
1,7 _ _ — —
= 1,65 — 1,69 _ —

1560 — — — - — — — — — — Од* — но данным Ги­

210 пронефтемаша

850 610 '

1,72 — — — —
— 1,65 1,65 — —

1400

830
1,77 — — — — —
1,65 — — — — —
 Таким образом, при этих температурных условиях номинально
допускаемые напряжения а Д01и при отсутствии данных о пределах
длительной прочности принимают в зависимости от условных пре­
делов ползучести при скорости ползучести 10- 7 мм!мм • ч при за­
данной температуре стенки t.
Промежуточные значения номинально допускаемых напряжений,
устанавливаемых для данной марки стали, следует определять гра­
фически по кривым, построенным по примеру изображенных на
рис. III. 4. В табл. III. 2 показано, с какими коэффициентами за­
паса определены значения аЯОп t табл. III. 1 в отношении прочност­
ных характеристик для приведенных здесь сталей.
Гипронефтемашем проводится работа по периодической коррек­
тировке допускаемых напряжений.

РАСЧЕТ ТОНКОСТЕННЫ Х Ц ИЛИ НДРОВ,

РАБО ТАЮ Щ И Х ПОД ВНУТРЕННИ М ДАВЛЕНИЕМ

Тонкостенными следует считать цилиндры аппаратов круглого

сечения с толщиной стенки, не превышающей 1 0 % внутреннего диа­
метра сосуда.
Если обозначить через D H наружный диаметр цилиндра и через
D в внутренний, то к тонкостенным следует относить цилиндры,
у которых отношение р равно

Р = ■ § * -< 1,2.

Незначительность радиальных напряжений а 3, возникающих

в тонкостенных цилиндрических оболочках, дает возможность упро­
стить расчет подобных конструкций и считать их находящимися
в плоском напряженном состоянии, т. е. учитывать напряжения,
действующие только по двум осям.
В течение длительного времени при расчете толщины тонких
цилиндрических стенок сосудов и аппаратов, работающих под внут­
ренним давлением, а также паровых котлов как у нас, так и за рубе­
жом широко была принята первая теория прочности, построенная
на наиболее простом предположении, что опасное состояние
материала с возможностью разрушения конструкции наступает в мо­
мент, когда наибольшее по абсолютной величине нормальное напря­
жение достигает опасного значения.
По этой теории следует принимать во внимание максимальное
кольцевое напряжение (рис. III. 5) в стенке цилиндра в результате
действия внутреннего давления

( I I I . 20)

где 02 — кольцевое напряжение в кГ!см2; р — внутреннее избыточное

давление в кГ!см2; s' — толщина стенки цилиндра без прибавки на
коррозию в еж; D c — средний диаметр цилиндра в см.
 Формула (III. 20) получена цэ формулы ДайлбСа* 'связывающей
толщину тонкостенного цилиндра с возникающими в его стенке к
оль­
цевыми и меридиональными напряжениями
cr8
Ri + R*
( I I I . 21)

1де o-j — меридиональное напряжение в цилиндрической оболочке

в кГ/см2; /? ! — радиус кривизны срединной поверхности меридио­
нальной кривой в см; в данном случае
меридиональной кривой является образу­
ющая цилиндра, радиус которой 7?х —>оо ,
вследствие чего Qi 0; i ?2 — радиус
Ri
кривизны срединной поверхности в на­
правлении, перпендикулярном меридиану
(образующей), в см.
В формуле (III. 21) учтено действие
растягивающих сил без влияния их на срединная
форму оболочки, что и дает практически гоберхност^
достаточно точные результаты.
Если слагаемое -тг~ — 0, то формула
Ях
причет вид
pR% pDс ( I I I . 22)
02 2о{

В закрытом цилиндре вследствие внут­

реннего давления на днища возникает раз­
рывающая сила, которая вызывает напря­
жения
pR2 pDc
(II I. 23)
2s' W

Сравнивая формулы (III. 20) и (III. 23),

видим, что для цилиндра, закрытого дни­
щами, кольцевое напряжение вдвое боль­
ше меридионального, т. е. сг2 = %ai-
Поэтому по первой теории прочности
расчет толщины стенки цилиндрическою Рис щ 5^
аппарата следует вести по кольцевым
напряжениям о 2.
Вторая теория прочности, появившаяся позднее первой, построе­
на на гипотезе о том, что опасное состояние конструьции опреде­
ляется не наибольшим напряжением, а наибольшим относительным
удлинением. Однако эта теория находится в противоречии со многими
результатами опытов по исследованию прочности пластичных ма­
териалов.
Третья теория прочности построена на гипотезе, что главную
роль в наступлении опасного состояния материала играет не наи-
большее из нормальных напряжений, а касательное, равное полу*
разности наибольшего и наименьшего главных напряжений
Ра—<?3 .
о >

тне должно превышать наибольших допускаемых касательных на­

пряжений, которые равны а / 2 , где а — допускаемое нормальное
напряжение при простом растяжении.
Следовательно, условие прочности по этой теории для объем­
ного напряженного состояния выражается формулой

или
<*2 — ° 3 ^ Я = /?z-

Так как а 3 ^ 0, где ~ радиальное напряжение, расчетное

уравнение имеет вид

( I I I . 24)

Как видим, расчетное уравнение для третьей теории прочности

совпадает с формулой (III. 20).
Результаты расчетов по этой теории достаточно близки к резуль­
татам опытов, особенно для таких пластичных материалов, как,
например, сталь.
Расчетная толщина цилиндрической стенки без прибавки на кор­
розию в см
S — S — с, ( I I I . 25)
где 5 — толщина стенки аппарата с прибавкой на коррозию в см;
с — прибавка на коррозию в см.
Д в + ($ — с) _ Р ц — js — c)
2 (I I I . 26)
2
где D B — внутренний диаметр цилиндра в см; D n — наружный диа­
метр цилиндра в с м .
Вводя в формулу (III. 22) коэффициент прочности сварного шва ср,
заменяя а2 значением допускаемого напряжения R z и подставляя
вместо s' и D J 2 их значения из выражений (III. 25) и (III. 26),
получаем расчетные формулы, которыми обычно и пользуются при
определении по первой или третьей теории прочности толщины ци­
линдрической стенки, находящейся под действием внутреннего да­
вления;

(I I I . 27)
 Из формул (III. 27), (III. 28) и (III. 29) можно получить выраже­
ния для определения максимально допустимых внутренних избыточ­
ных давлений через D c, ж D n аппарата;
p ^ 2 B z <p{S-c )_ ^ (I I I . 30)

2Вг У ( s ' (I I I . 32)

^ D H— (s — с)

Пример. Определить толщину стенки цилиндрического корпуса

емкости для пропана, предназначенной к работе при избыточном
давлении р ~ 18 пПсм2и температуре t — до 50° С.Материал ем­
кости — сталь марки 16ГС (ЗН), Прибавка накоррозию с = 0,4 см,
D B = 3400 мм.
По формуле (III. 27) толщина стенки цилиндрической части кор­
пуса
s = ЕЕ»____ и с = ------18 ' 340---- 1- 0,4 = 27 мм,
s 2Rz q > - p ^ 2 -1 3 5 0 -1 -1 8 ^ ’

где R z — принято по данным табл. III. 1 для емкости пропапа как

для сосуда категории Б.
Окончательно принимаем толщину стенки равной s = 28 мм.
При этой толщине расчетное давление по формуле (III. 31) равно
= 2Я,Ф ( « - * ) . = 2 -1 3 5 0 -1 (2,8— 0 £ _ ^ ig г / ss>
Р D B+ (s — c) 3 4 0 -Н (2,8 — 0,4)

Напряжение в стенке
, PD^ , (III. 33)
2 2ф (s— с)

g H P-+(»~f)l_ (III.34)
2 2ф (s — с)
Р[Рк—(»—<01 (III. 35)
2 2ф (5— с)

В I разделе книги (стр. 30) было указано, что в каждом аппарате,

работающем под внутренним давлением, следует различать расчет­
ное и рабочее давления. В отдельных, более частых случаях рабочее
давление плюс некоторый запас па колебания, происходящие при
нормальной работе, может совпадать с расчетным р и быть ему равно.
Таким образом, р является расчетным давлением в кГ1см2 в тех слу­
чаях, когда оно равно рабочему давлению и толщина стенки аппа­
рата s не изменяется более чем на 5% против полученной по форму­
лам (III. 27) — (III. 29) после округления до ближайшего большего
Ш
размера или в результат1© расчета на устойчивость формы от дей­
ствия таких нагрузок, как ветровая, весовая и сейсмическая.
Приняв толщину s с округлением, превышающим указанное,
или на основе расчета на перечисленные внешние нагрузки, рас­
четное давление для сосуда или аппарата следует определять по при­
нятой новой толщине, по формулам (III. 30) — (III. 32).
Напряжение растяжения а1? возникающее в стенке цилиндра па­
раллельно его оси вследствие разрывающего действия внутреннего
избыточного давления на днища сосуда или аппарата или сжатия
при внешнем давлении или вакууме внутри, равно

= (III-36)
где — коэффициент прочности поперечного шва цилиндра, при­
нимают в соответствии с правилами Госгортехнадзора по сосудам,
работающим под давлением.
Напряжение ст2 должно быть равно или меньше допускаемого
а я < 7?*, ( I I I . 37)

где R z — допускаемое напряжение по первой и третьей теориям

прочности по формулам (III. 27)— {III. 32) в кГ/см2; принимается
равным о доп в соответствии с табл. I l l 1.
Если на сосуд или аппарат, кроме внутреннего давления, еще
давит столб жидкости, то в приведенные выше формулы (III. 27) —
(III. 30) необходимо вводить вместо/) значение р2

pi = p + 4 h , ( I I I . 38)

где у — удельный вес жидкости в кГ/см3; для воды у ----- 0,001 кГ}смъ\
Н — высота столба жидкости в сч.
Влияние гидростатического давления столба жидкости следует
учитывать, когда второе слагаемое в формуле (III. 38) составляет
более 2,5% первого слагаемого.
При расчете вертикальных аппаратов необходимо дополнительно
проверять напряжения для нижней части сосуда или аппа­
рата по одной из формул (III. 33) — Ш 1. 35), принимая при этом
p v равным

Р% ~ Рщ> + Y^> (I I I . 39)

где р Пр — пробное гидравлическое давление в кГ/см2.

Определенное по одной из формул (III. 33)— (III. 35) напряжение,
где вместо р подставлена величина р %, должно удовлетворять условию
< 0,8 crx. ( I I I . 40)

Четвертая (энергетическая) теория прочности нашла широкое

применение при расчетах на прочность деталей, находящихся в пло­
ском или объемном напряженном состоянии.
 Теория достроена яа предположении, w o м о м о д ВйСиутвЯйЯ *
опасного состоящая материала зависит от величины иотеици&льной
энергии, накапливающейся при деформации в единице объема ма­
териала, т. е. от численно равной ей удельной работы деформации,
выраженной через все три главных напряжения.
Расчетное напряжение по этой теории

0р — ] / " Н~ стз — 2|Я (Oj^cfg 03^03 ^а^з) • (I I I . 41)

Для пластичных материалов можно считать, что опасное состоя­
ние материала обусловлено достижением определенной величины
потенциальной энергии деформации (объем образца по данной вели­
чине деформации не изменяется); при этом условии коэффициент
Пуассона jx = 0,5.
При нагружении тонкостенного цилиндра внутренним давлением
радиальное напряжение <т3 0.
Подставляя значения и из формул (III. 20) и (III. 23) в
выражение (III. 41), получаем

сг

откуда
ар ~ 0 , 8 7 - ^ < Д * . ( I I I . 42)

Как видим, по энергетической теории прочности, в которой учтено

сложное напряженное состояние материала, расчетное напряжение
для пластичных материалов получается меньше в 1,15 раза в сравне­
нии с максимальной величиной главного напряжения.
Из формулы (III. 42) получаем

(I I I . 43)

и
pDc рРс
(I I I . 44)
2,3 сгр 2,3 Hz '

Вводя в эти формулы коэффициент прочности шва и прибавку

на коррозию с, получаем расчетные формулы, построенные по энер­
гетической теории
( I I I . 45)
и
pDс ( I I I . 46)
а
2,3ф (ь— с)

В результате преобразований формул (III. 26) и (III. 45) получим:

 \
Таким образом, если принять допускаемое напряжение а2 = R z
и ф = 1, a Siv и sj, вычисленные соответственно по четвертой и пер­
вой теориям прочности, то толщина стенки, определенная по формуле
(III. 44), окажется меньше, чем по формуле (III. 22), в 1,15 раза

SIV _ pD c . pDc _ i
2,3 R z ' 2R z ~ 1,15 ’

Однако, очевидно, что, исходя из условия равнопрочности, тол­

щина стенки аппарата независимо от того, рассчитана она по фор­
муле (III. 22) или (III. 44), должна быть одинаковой.
Для соблюдения этого условия очевидно, что если допускаемые
напряжения при расчетах толщины стенки цилиндрического корпуса
определены по формуле (III. 44), то допускаемые напряжения в фор­
муле (III. 22) нужно принимать на 15% выше.
г

Рис. III. 6.

Следовательно, одинаково правильные результаты можно полу­

чать как при расчете по формулам, выведенным по первой и третьей
теориям прочности, так и при расчете по четвертой теории прочности.
Однако необходимо отметить следующие неудобства при исполь­
зовании формулы, основанной на четвертой теории прочности.
Если сравнить формулы (III. 22) и (III. 44), то при cr2 —
можем написать
s= ( I I I . 48)

Коэффициент H z в формуле (III. 48) зависит от соотношения

напряжений о-1/сг2. Эта зависимость может быть представлена графи­
ком, изображенным на рис. III. 6, где по оси абсцисс отложены
отношения а = — , а на оси ординат приведены соответствующие
сга
значения z, вычисленные по формуле
2
( I I I . 49)
]Лха— а-(-1
Так, например, из формул (III. 41) и (III. 49) и графика, построен­
ного на основании этих уравнений при аг ~ 0,2 о 2, т. е. при а = 0,2,
 г 2,18 ’

а при о,1 = 0 ,1 а 2 соответственно

1 1
z

При любом соотношении коэффициент z выражается фор­

мулой (III. 49). Различные соотношения между (Г* и о а возникают
в условиях, когда вертикальный аппарат либо целиком заполнен
жидкостью и подвергается давлению ее столба, например во время
гидравлического испытания, либо заполнен частично, как это может
быть во время работы аппарата.
Таким образом, применяя формулу (III. 44), легко можно- оши­
биться на 15% вследствие того, что коэффициент 1/2,3 неправильно
считают постоянным для любых соотношений 0 \!аг.
В ряде случаев приходится определять толщину стенки аппарата,
работающего при высоких температурах, когда в металле, находя­
щемся в напряженном состоянии, наблюдается явление ползучести.
В этих условиях величина потенциальной энергии, накопленной
при деформации, не отвечает уравнениям, выведенным для упругого
состояния, поскольку при явлениях ползучести возникают необра­
тимые пластические деформации. Поэтому для этих условий урав­
нение (III. 41) несправедливо, как несправедлив и коэффициент
1/2,3 в формуле (III. 44).
Справедливость гипотезы четвертой теории прочности в условиях
сложного напряженного состояния в пределах упругости при нор­
мальных температурах не подтверждается экспериментально пол­
ностью для таких материалов, как, например, углеродистая сталь
марок Ст. 3, 15К и др.
Как было выяснено в лаборатории Ц КТИ , коэффициент 1/ z в этих
условиях следует определять как среднее значение между 1/2,3 и
1/2, а в отдельных случаях даже дробью, знаменатель которой -< 2.
Таким образом! применение формулы (III. 44) для расчета кор­
пусов цилиндрических сосудов оказывается ограниченным и в неко­
торых случаях ведет к путанице в значениях допускаемых напряже­
ний, поэтому целесообразно в данном случае вести расчет по формуле
(III. 22), т. е. по третьей теории прочности, поскольку при этом
можно получить вполне надежные результаты во всех диапазонах
температур и при любом соотношении напряжений o j o ^
Цилиндрические стенки вертикальных тонкостенных сосудов или
аппаратов, устанавливаемых на открытом воздухе, кроме расчета
на прочность, нужно проверять на устойчивость формы стенки от
сжимающего действия собственного веса и содержимого и изгиба
от ветровой нагрузки (см. стр. 180).
При проверке устойчивости формы цилиндрической стенки и
крепления опорных частей тонкостенных вертикальных аппаратов
и самих опор, предназначенных для районов с сейсмичностью 7 бал-
лов и выше, необходимо учитывать также сейсмические силы' (см.
стр. 205).
Горизонтально расположенные не на сплошном основании цилин­
дрические стенки тонкостенных аппаратов или сосудов следует про­
верять на устойчивость формы от изгибающего действия нагрузок,
от собственного веса сосуда или аппарата и его содержимого (см.
стр. 300).
При конструировании цилиндрических стенок тонкостенных со­
судов или аппаратов нужно учитывать действие нагрузок от опор,
лап, кронштейнов, обслуживающих площадок, лестниц и т. д. с при­
менением в необходимых случаях местных усилений.
При расчете нефтеаппаратуры следует обязательно учитывать
еще ударные нагрузки с внезапно изменяющимся давлением, а
также температурные напряжения.

РАСЧЕТ ТОЛСТОСТЕННЫ Х ЦИЛИНДРОВ,

РАБО ТАЮ Щ И Х ПОД ВНУТРЕН НИ М ДАВЛЕНИЕМ

К толстостенным относятся трубы, сосуды и аппараты, толщина

стенки цилиндра которых s превышает 10% внутреннего диаметра _Ов>
или
Р =-^->1,2.
Распределение напряжений по толщине стенки в этих случаях
нельзя считать равномерным. Расчет толстостенных цилиндров дан
русским академиком Гадолиным и французским ученым Ляме.

Рис. III. 7.

В открытом толстостенном цилиндре с постоянной толщиной

стенки по граням элемента тп и т'п' (рис. III. 7, я), образованного
двумя радиальными плоскостями и двумя концентрическими цилин­
дрическими поверхностями, действуют только нормальные напря­
жения.
 Напряжение, действующее в радиальном направлении (сжима-
ющее)

( l - ^ - ) , ( I I I . 50)
к -к »

где i?H, Лвн и R — радиусы в см.

Наибольшее сжимающее напряжение возникает на внутренней
поверхности цилиндра

= = ( I I I . 51)

Из уравнения (III. 51) видно, что радиальное напряжение на вну­

тренней поверхности цилиндра равно внутреннему давлению. Знак
минус показывает, что это напряжение сжатия.
На внешней поверхности (R = R H) радиальное напряжение равно

--i & K '-i h

Эпюра распределения сжимающих радиальных напряжений по
толщине стенки приведена на рис. III. 7, б.
Напряжение, действующее в тангенциальном направлении (коль­
цевое напряжение растяжения), равно

- т Й г ( ,+£ )- | Ш - 5:”
На внутренней поверхностей стенки (R = R Bн) кольцевое напря­
жение достигает максимума

= + = ( H I . 54)

На внешней поверхности стенки (R — R n) кольцевые растяги­

вающие напряжения имеют наименьшее значение

к -к * \ К / К -я т

Разность напряжений

ав т - с в t -=(R l + Д L - 2 i 4 . ) = Р- ( Ш . 56)
н —л вн

Эпюра распределения растягивающих тангенциальных (кольце­

вых) напряжений по толщине стенки дана на рис. III. 8.
 Если цилиндр закрыт по ковдам днищами, то в осевом (меридио­
нальном) направлении возникает нормальное напряжение растяже­
ния, равномерно распределенное по площади поперечного сечения
цилиндра
р я R* рД*
<JX ( I I I . 57)

Таким образом, наибольшим напряжением является тангенциаль­

ное (кольцевое) напряжение растяжения на внутренней поверхности
стенки

< W = CTb (II I.5 8 )

С точки зрения первой теории проч­

ности напряжение, найденное по фор­
муле (III. 58), является расчетным.
Для определения толщины стенки
формулу (III. 58) можно привести к виду

t -^Н--- <*в t -^вн --

pR н -f- p R Bn ( I I I . 59)
или

^вн (^в t р) ” R r (о"в t 'Р)у ( I I I . 60)

откуда
+р
— R bii л / h i ( I I I . 61)
V ав t —р
Так как s — R H R b Hi TO

g B f+ P
»^ Rbb ( I I I . 62)
/ t-P
При расчетах толстостенных сосудов необходимо, чтобы для бес­
шовного цилиндра напряжение Свт не превышало значения допу­
скаемого напряжения, т. е. авт < R z.
Для сварного цилиндра допускаемое напряжение не должно пре­
вышать значения сгвт <5 Ф Rz, где ф — коэффициент прочности свар­
ного шва.
Вводя в формулу (III. 62) прибавку на коррозию с, получаем
(в общей форме) расчетную формулу для определения толщины
стенки по первой теории прочности

$~Ri Vу lфS ( I I I . 63)

- 1 +*■
Формулу (III. 63), как правило, применяют при расчете толсто­
стенных цилиндров из хрупких или малопластичных материалов.
Однако этой формулой достаточно широко пользуются при расчете
цилиндров, изготовленных и из относительно пластичных материалов,
например стали.
По второй теории прочности наибольших относительных дефор­
маций известна формула Баха-Сен-Венана

s= ^ - ( / № w - 1) + c- <IIL64>
Для расчета по третьей теории прочности используем расчетную
формулу для толстостенных цилиндров

При расчете по четвертой теории прочности пользуются фор­

мулой Губер-Мизес-Генки, выведенной по максимально допускае­
мому напряжению на внутренней поверхности стенки толстостен­
ного сосуда ___________

' =4 V W $ H 7 - 1) + e- ( Ш - 66)

Формулы (III. 27), (III. 63) и (III. 66) дают практически близкие
результаты при (3 < 1,2 (см. стр. 148).
При расчете толстостенных цилиндров по формуле (III. 66)
должны быть обеспечены запасы прочности и допускаемые напряже­
ния R z < (Тдош приведенные на стр. 128.
Учитывая, что в толстостенных сосудах, работающих под внут­
ренним давлением, кольцевые напряжения по толщине стенки рас­
пределяются неравномерно, уменьшаясь к наружной стенке, и что
поэтому при расчетах, в которых учитывается максимальное напря­
жение на внутренней поверхности стенки, средние и наружные
волокна оказываются недогруженными, можно принимать повышен­
ные допускаемые напряжения на внутренней поверхности стенки.
Поэтому для толстостенных сосудов можно доводить кольцевые
напряжения на внутренней поверхности при внутреннем давлении
до значения R z < 0,72 0 Т, но не более чем ав/2,9.
При этом толщина стенки толстостенного сосуда не должна быть
меньше, чем это получается по формулам для тонкостенных сосудов.
В случае применения сталей, не перечисленных в таблицах, при
высоких температурах допускаемые напряжепия следует выбирать
в зависимости от предела длительной прочности, как было указано
в формуле (III. 18). Следует иметь в виду, что явление ползучести,
возникающее при высоких температурах, способствует выравнива­
нию напряжений по толщине стенки.
Рассмотрим, насколько отличаются результаты расчетов для гра­
ничной толщины s = 0,1 В в, если считать по формуле (III. 27) для
тонкостенных сосудов или (III. 63) и (III. 66) для толстостенных
сосудов [55].
 Примем <p = j - и с = 0.
Для тонкостенных сосудов
PD B

З^ачеяне s — 0,1 D B подставляем в левую часть уравнения

(111. 67), решая которое, получаем

р = 0,182 R z. (III. 68)

При расчете по формуле (III. 63)

« = - л вп( | / ^ ± | _ i ) (III. 69)

или при S =- 0,1 D в
р = 0,180/?*. (Ш . 70)
При расчете по формуле (III. 66)

( Ш . 71)
при s = 0,1 D B
р = 0,177 I U (I I I . 72)

Таким образом, раздица в допустимой величине внутреинего да­

вления при данной толщине стенки (s - 0,1 D B) не превышает 3 % .
г. ели принять, что при испытании толстостенных сосудов давле­
ние увеличивается в 1,25 раза против рабочего и что максимальное
напряжение на внутренней поверхности не должно превышать
при испытании 0,9 ат, то очевидно, что при рабочем давлении напряже­
ние растяжения на внутренней поверхности стенки не должно быть
более

0< 4 § t = 0'72a*-
Определим, при какой толщине стенки напряжение а на вну­
тренней поверхности достигнет 0,72 ат.
Для расчета примем энергетическую теорию прочности, имея
в виду толстостенный цилиндр из пластичного материала.
Из формулы (III. 66) при ф = 1 и с = 0 получаем

= f Z = b rp > (H I. 73)
отсюда
1ДЗ Р К 1,73 рЛ?.

Так как
R H— /?вн — s и Ян — -у ^
 _ Р*н _
2,S(i?н Явы) ® 2,3
Напряжение а на внутренней поверхности стенки оказываете®
больше, чем усредненное напряжение ( I I I . 43), что определяется
из следующего отношения:
a _ PD n . pDc __ -^я
Op ~ 2 , d D cs ' 2,3s “ j)2

Так как а < 0,72 стт и crp ^ -J L - ат « 0,58 ат, то = —JL_ ;

1 1 Т С

— 2 - — 1,24, 1,12. Из равенства L>h ~ £ b + 2s и Dc ~ D B-\- &

Dc £>с

следует, что = 1,12, откуда s = 0,136£>B.

ув т {
Следовательно, уже при толщине стенки s — 0,136 D B напряже­
ния на внутренней ее поверхности достигают 0,9 стт при гидравличе­
ском испытании давлением, равным 1,25, в го время когда усреднен­
ное напряжение при рабочем давлении равно лишь 0,58 ат, а коль­
цевое напряжение на внутренней поверхности о — 0,72 ат.
Как у пас, так и за рубежом вопрос о том, какие цилиндр
ческие сосуды и аппараты относить к толстостенным, решается по-
разному.
В США кодом принято считать сосуды и аппараты толстостен­
ными при (3 > 1,5. Здесь основанием послужило сравнение резуль­
татов расчета по формуле типа (III. 27) и формуле (III. 63), служа­
щей для расчета толщины стенки толстостенных сосудов. Однако
для того, чтобы при s ~ 0,25 D B или |3 — 1,5 результаты расчета по
обеим указанным формулам получались одинаковыми, кодом США
формуле (III. 27) придан следующий вид:

S = = 2Rz < ? ~ l , 2 p + С’ ( Ш ‘ /4 ^

где в знаменателе при р коэффициент, равный единице,заменен на

1, 2 .
При этом подстановка в левую часть формул (III. 74) и (III. 63)
вместо толщины s равной ей величины 0,25 DB и решение обоих ука­
занных уравнений приводит в граничном случае, т. е. когда р — 1,5,
к одинаковым результатам:
р - 0,385 R z.
Для определения толщины стенки толстостенного цилиндра, ра­
ботающего под внутренним давлением, при р0 < 2 и при условии
изготовления этого цилиндра из стали с ферритно-перлитной или
сорбитной структурой, имея в виду, что здесь играет роль структура
конструкционного материала, предложена следующая методика рас­
чета (Ленинградский филиал НИИХИММАШ, Фрейтаг В. А. и др.).
 Толщину стенки цилиндра высокого давления $ определяем по
формуле

( I I I . 75)

( I I I . 76)
или

( I I I . 77)

Здесь
v
( I I I . 78)

(I I I . 79)

Для облегчения расчета дан в полулогарифмической сетке на

рис. III. 9 график. На оси абсцисс показано отношение внутреннего
давления р в кГ/см2 к значению допускаемого напряжения
Rz = {0), т. е. p/Rz.
Восстанавливаем вертикаль от заданного значения р/[а] до на­
клонной прямой, далее от точки пересечения вертикали с наклонной
прямой проводим горизонталь до пересечения с осью ординат. Полу­
ченное таким образом на оси ординат значение 6 подставляем в фор­
мулу (III. 75) и находим искомую величину s в см.
Если известна толщина стенки цилиндра, то допускаемое расчет­
ное избыточное давление

p = 2 , 3 M l g g | t f c !. ( I I I . 80)

Пример. Определить толщину цилиндрической стенки аппарата

с D r = 40 см при избыточном давлении р = 1500 кП см %, [а] =
= 2800 к П см 2, с =- 0,1 см.
По формуле (III. 78)
Р 1500

Как видим р0 = 1,71 < 2.

По формуле (III. 79)

б = Ро - 1 = 1,71 - 1 = 0,71.
По формуле (III. 75)

s= + 0,1^ 0,71 + 0,1 = 14,4 см — 144 мм.

450
 Вместо формул (III. 78) и (III. 79) для отыскания величины
может быть использован график (piic. III. 9).
Необходимо отметить, что толщина стенки, определенная но*
графику и по формулам (III. 78) и (III. 79) получается меныпейт
чем по формулам (III. 63) — (III. 66). Поэтому пользование ими
требует промышленной проверки.

о 0,1 0,г ОЛ 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1№}
Рис. III. 9.

Необходимо также указать, что при гидравлическом испыта­

нии толстостенных цилиндров, рассчитанных по формулам (III. 75)—
(III. 80) при (5, близком к 2, и пробном давлении, равном 1,25 р ,
при напряжениях во внутренних слоях цилиндра, равных пределу
текучести, возникают пластические деформации. Поэтому при раз­
грузке сосуда или аппарата после прекращения гидравлического
испытания во внутренних слоях цилиндра возникают сяшмающие
остаточные напряжения. В результате при последующем нагруже­
нии цилиндра рабочим давлением остаточные сжимающие напряже­
ния на внутренней поверхности, суммируясь с возникающими
растягивающими напряжениями, уменьшают значения последних,
что носит название автофреттажа.
 Во всяком случае там, где ожидается коррозия, расчет следует
вести так, чтобы пластических деформаций на стенках не было.

ТЕМ П ЕРА ТУРН Ы Е Н А П РЯ Ж Е Н И Я

В ТОЛСТОСТЕННЫ Х Ц И ЛИ Н ДРИ ЧЕСКИ Х СОСУДАХ

На рис, III. Ю показано, как изменяется модуль упругости Е

углеродистой и аустенитиой стали в зависимости от температуры.

£t 10~°кГ/и«г

Если в аппарате высокого давления содержится газ или жидкость

при высокой температуре, то в результате перепада температур по
толщине стенки па внутренней
поверхности цилиндра возника­
ют дополнительные сжимающие
напряжения, а на паруячной —
растягивающие (рис. III. 11, а).
При наружном o5oi реве на внут­
ренней поверхности цилиндра
возникают растягивающие на­
пряжения, а на наружной —
сжимающие (рис. III. И , б).
Т а к т * образом, при внутрен­
нем давл ен ни более on асным
Рис III 11
является наружный оботрев,
а не внутренний.
Термическое напряжение на внутренней поверхности цилиндра
можно определить по формуле
Е а (Т н Тв) 2r : 1
0 ВЦТ (II I. 81)
2(1 — ц) In R H— 111 R l
}■
н угвн
т о же на наружной поверхности
E a ( T H- T B) 2 * bh
2 (1 — (x) rI—r I
Г
деЕ — м
оду
льу
пру
гос
тивкГ1см*\ з
ави
ситО
тма
тер
иал
аlitв
ред
ней
температуры стейки (рис. III. 10); а — коэффициент линейного тер­
мического расширения; зависит от материала и средней температуры
стенки; Тъ и — температуры соответственно на внутренней и
наружной поверхностях стенки в СС; pi — коэффициент Пуассона,
для стали |л = 0,3.
Разность температур Гн — Тъ определяют тепловым расчетом»
В частности, при внешнем обогреве, когда известна теплонапряжен-
ность Q (в кал!мг • ч) поверхности нагрева, разность температур
T r ~ Тъ стенки находят по формуле

( I I I . 83>

где $ — толщина стенки цилиндра в ж; X — коэффициент теплопро­

водности стенки.
При температурах для углеродистых сталей выше 400° С, а для
легированных выше 450° С термические напряжения при устано­
вившемся температурном режиме можно не учитывать, так как вслед­
ствие явления ползучести эти напряжения по толщине стенки вырав­
ниваются.
Из формул (III. 81) и (III. 82) определяют разность напряжений
на внутренней и внешней поверхностях стенки
а E a ( T n— TB) о /ч
вн Т нт ( 1 — ц) ' ( Ш .о 4 )

Таким образом, разность напряжений зависит от температур­

ного перепада и физико-механических свойств материала цилиндра.
При перепаде температуры в 1е С разность напряжений (при
внутреннем обогреве) при Е — 2.1 • 10е кП см 2 и при а = 12 ♦ 10 6
равна
„ _ g Т = ^ ■<0* •« ■10~.6.:<Т « = _ ЗС кГ/смК
вн Т нТ 1 — 0,3

Указанное соотношение может служить контрольным при про­

верке правильности определения значений температурных напряже­
ний (см. пример).
Так как при толщине стенки s — 0,1 D B выражение

2*н 1
14,
R\ ~ Rln Ь Л Н—ШДвн
то
Е а ( Т Т %)
внТ 2 ( 1 — ц)

и при разности температур на наружной и внутренней поверхностях

в 1° С (при внутреннем обогреве)
 При толщине стенки s j> 0,1 D B термические напряжения сгви т
при перепаде температур в 1° С на внутренней поверхности стенки
несколько возрастают против полученной величины, а на наружной
поверхности стенки соответственно уменьшаются.
Так, например, при s = 0,5 D B напряжение на внутренней по­
верхности стенки д ости га ет — 22 кГ/см2 при разности температур
1° С.
Рабочую температуру стенок необогреваемого сосуда принимают
равной температуре внутренней среды, за исключением тех случаев,
когда внутренняя изоляция или наружное охлаждение снижают
■температуру стенки корпуса.
Пример. Определить толщину стенки реактора диаметром
D B = 1000 мм, работающего при избыточном давлении р —
— 320 кГ/см2 и температуре 250° С.
Реактор изготовлен цельнокованым, поэтому коэффициент проч­
ности его ф = 1, из стали марки 15К с пределом прочности
3800 кГ1смг и пределом текучести 2300 кГ/см2.
Прибавка на коррозию с принята равной 0,6 см. Допускаемое на­
пряжение находим по табл. III. 1 аДоп = 1070 кГ/см2.
Расчет ведем по формуле (III. 63)

5- {V W ^ P - l ) + « - 50 ( / ™ ! - l ) + 0,6 = 18,0 « г ,

при ЭТОМ R z = Сдоп.

Предположим, что реактор изолирован и что разность темпера­
тур на внутренней и наружной поверхностях стенки не превышает
10° С. Тогда термическое напряжение на внутрепней поверхности
цилиндра (напряжение сжатия) по формуле (III. 81) равно

гт = ^ а( — Тв) _________ 1
DH Т 2 (1 — ц ) R2— R2 In Я н — In R Bll
Н ВН -

_ 0,93 - 2, Ь ю 6 - 0,000012 - ( - 1 0 ) 2-68,62 1

2 (1 -0 ,3 ) 68,63— 50а 2,3-1,840— 2,3-1,7 —

= — 180 кГ/см2.

Термическое напряжение на наружной поверхности стенки ци­

линдра (напряжение растяжения) по формуле (I I I . 82) равно
 Разность (УвнТ — <тнТ = — 180— 155 = —335 кГ/сле2. Проверим
правильность вычислений по формуле (III. 84)

а вн Т
_а нТ 1 — |д.
=

= Ц В - 2 , 1 - ^ - 1 2 - 1<Г« • (-«> ). = _ зз5 кПсмК

и, /

т. е. значения ^внГ и ? нТ определены правильно.

РАСЧЕТ ЦИЛИНДРОВ, РАБО ТАЮ Щ И Х

ПОД ВНЕШ НИМ ДАВЛЕНИ ЕМ ИЛИ ПОД ВА К У У М О М

В стенках аппаратов, работающих под внешним давлением или

под вакуумом внутри сосуда, в отличие от тех, которые находятся
под внутренним давлением, возникают напряжения, которые стре­
мятся вдавить стенки внутрь.
При этом, как показывают опыты
и аналитические выводы, стенки ко-
ротких или длинных цилиндров,
укрепленных поперечными кольцами
жесткости, сплющиваются, принимая
волнообразный вид с различным
числом воли, как изображено на
рис. III. 12, а, а также деформи­
руются в продольном направлении
(рис. III. 12, б).
Происходит потеря устойчивости
формы оболочки подобно тому, как
это наблюдается при продольном
изгибе относительно длинных стерж­
ней. Поэтому решение задачи сво­
дится не только к определению
прочных размеров степок цилиндров, Рис. III. 12. Деформация ци­
но и к выяснению условий их доста­ линдров.
точной жесткости, т. е. устойчивости а — в поперечном направлении, б —
в продольном направлении.
формы.
Внешнее давление, под действием
которого первоначальная форма цилиндрической оболочки начи­
нает искажаться, названо критическим.
Практически нельзя изготовить точные цилиндрические стальные
обечайки. Внутреннее давление способствует образованию круглой
формы сосуда, наружное, наоборот, увеличивает уже имеющиеся
неточности и способствует, таким образом, нарушению круглой
формы. При этом появляются напряжения изгиба, возрастающие
с увеличением деформации.
 а. Расчет цилиндрической стенки
на устойчивость круглой формы

При толщине стенки аппарата с- ^ 0,04 и достаточно точной

цилиндрической форме ее, когда отсутствует опасность вмятия ци­
линдрической стенки внутрь до достижения напряжений, равных
пределу текучести ат * при данной температуре, расчет можно вести
по формуле
(I I I . 85)

или
Рн-Рн (I I I . 86)
2ф(б —с) ’
где р в — наружное избыточное давление в кГ1см?; Rz —
допускаемое напряжение, которое в данном случае не должно
быть более о т */3, в кГ1см2\ при давлении до 5 кП см 2 пли
при вакууме принимают R z < ■ ; о Т t — предел текучести при
данной температуре в кГ!см%.
Коэффициент прочности шва ф можно принимать равным ф = 1.
При полном вакууме внутри аппарата, когда можно принять
р и = 1 кП см 2, пользуются формулами (III. 85) и (III. 86).
Для тонкостенных сосудов практически можно принимать вместо
значения наружного диаметра 1)ц значение D B, т. е. внутреннего
диаметра аппарата.
Цилиндрический сосуд, работающий под наружным давлением,
после расчета по формуле (III. 85) или (III. 86) должен быть про­
верен на устойчивость цилиндрической формы, если есть опасность,
что смятие цилиндрической оболочки может произойти до достиже^
пия в ней напряжений, равных пределу текучести, как, например,
в цилиндрических сосудах, у которых отношение

Способы определения критического внешнего давления, при ко­

тором возможно вмятие цилиндрической с т р н к и .
Для цилиндра без днищ. При отсутствии осевого давления крити­
ческое внешнее равномерное давление, при котором возможно вмя­
тие цилиндрической стенки, может быть определено по формуле
Мизеса [74]

+ 0,73 Е Гга2 — 1 4- ■■ 2га2- 1»3

 I ^ V VS V ^<^
^N ' ",, f j'H
' Здесь n —* число волй, образующихся при *ейятии (см.
рис. III. 12, а); число волн должно быть подобрано так, чтобы крити­
ческое давление р кр было наименьшим.
Обычно чи<ую волн подбирают, начиная с п = 2, постепенно уве­
личивая его и давая последовательно значения и = 3, п *= 4, п —
— 5 и т. д., и подставляют эти значения в формулу (III. 87) для опре­
деления соответствующих значений ркр* а
При этом целесообразно одновременно построить кривую зави­
симости р Кр от п, что позволяет нахлядно выявить изменение р кр как
функции значений п.
В большинстве случаев при расчете аппаратов, применяемых
в нефтеперерабатывающей промышленности, количество волн на­
ходится в пределах от 6 до 20.
I _ расстояние между кольцами жесткости в см (рис. III. 12, б);
R Btt — внутренний радиус цилиндра в еле; s' — толщина стенки без
прибавки на коррозию, т. е. s' — s — с, в см; значение s опреде­
ляют по формуле (III. 85); Е — модуль упругости при данной тем­
пературе в кГ/см2.
Необходимо отметить, что значение р кр, определенное по фор­
муле (III. 87), справедливо лишь до тех пор, пока напряжение а ьр
на сжатие, возникающее при действии наружного давления, равного
не превышает предела текучести (Тт * при данной температуре,
т. е. до тех пор, пока величина акр < 0"т *• При этом акр определяем
по формуле (III. 86) подстановкой вместо R z значения а кр и вместо
р н значения р кр, т. е. формулу (III. 87) можно применять до тех пор,
пока „ п
<ш-88>
Значения p KV при точной цилиндрической форме для разных тол­
щины стенок s', расстояний I и диаметров D H даны на рис. III. 13.
При этом правая наклонная часть кривых, рассчитанная по формуле
(III. 87), соответствует значениям Е = 2,1 • 108 кГ1см2 и jx — 0,3
([А — коэффициент Пуассона). В левой части параллельные линии
соответствуют сжимающим напряжениям, равным пределу текуче­
сти материала со значением сгт = 1820 кГ1см2. При этом р кр опре­
делены по формуле (III. 88) при аКр = 1820 кГ/см2.
Так как величина модуля упругости Е меняется с изменением
температуры, то значения р кр, найденные по наклонной части кри­
вых (рис. III. 13), должны быть помножены на отношение
Et _ Ef
Ь 2,1 ■10е ’

где E t — модуль упругости, отличающийся от приведенного в зна­

менателе отношения.
Так как предел текучести также меняется в зависимости от тем­
пературы, то в тех случаях, когда сгт * 1820 к П см 2, значения р кр»
определенные по горизонтальным участкам кривых, нужно помно­
жить на отношение сгт (/1820.
 Найденное по формулам (III. 87) и (III, 88) и ряс. III. 13 значе­
ние критического внешнего давления р Кр должно быть в т раз больше
допускаемого внешнего рабочего давления р р, т. е.

( I I I . 89)
рр
& Имеется в виду, что при изготовлении цилиндрической стенки
отклонение от правильной формы не превышает 1% от номиналь­

ного диаметра, т. .е. что разность между максимальным и минималь­

ным диаметрами для любого поперечного сечения обечайки не более
0,01 от номинального диаметра цилиндра. При аппаратах диаметром
свыше 2000 мм указанное отклонение не должно быть более 20 мм,
В этих условиях запас т. должен составлять для вертикальных
аппаратов т > 4, для горизонтальных аппаратов т > 5.
Если это условие не соблюдено, то следует либо увеличить тол­
щину стенки аппарата, либо уменьшить расстояние между кольцами
жесткости.
Больший запас для горизонтальных аппаратов и сосудов прини­
мается потому, что они находятся в более неблагоприятных у сл о ­
виях, чем вертикальные, так как действие собственного веса способ­
ствует отклонению цилиндрической оболочки от правильной круго­
вой формы.
Если расстояние между кольцами жесткости велико ( I > IOjD),
величина IIR становится значительной и в формуле (I I I . 87) чле­
нами, содержащими в знаменателе V, можно пренебречь, то
такие цилиндрические стенки рассматриваются как неукрепленные
кольцами жесткости и критическое внешнее давление для них рас­
считывается по формуле

Р йр = 0 , 7 3 £ ( л я~ 1 ) (I I I . 90)
(2ЯВН)3

6.0 1Q.QD

Рис. III. 14.

Минимальное значение />кр в этом случае при п — 2, т. е.

р ир~ 2 4 9 Е ^ - ~ —J кГ/см*. (I I I . 91)

В этом случае справедливы также формулы (III. 88) и (III. 89)

и относящиеся к ним указания.
Для цилиндра с днищами, Если аппарат закрыт по концам дни­
щами и подвержен действию внешнего давления, т. е. испытывает
не только равномерное поперечное давление, но и осевое сжатие,
которое несколько уменьшает критическое значение поперечного
давления, то критическое внешнее давление определяется по фор­
муле [77]
 Зн&чение п, при котором р кр соответствует искомому минималь­
ному значению, можно определить по рис. III. 14.
Для этого из точки оси ординат, соответствующей отношению
• 103, проводим горизонталь, а из точки на оси абсцисс, отве­
чающей отношению IID, проводим вертикаль. Точка пересечения
их укажет кривую с числом волн п у соответствующим минимальному
значению jpKp- При этом во избежание неточностей при расчете не­
обходимо отыскать минимальное значение р кр не только для числа
волн п, выбранного по рис. III. 14, но и для ближайшего меньшего
и большего значений.
Формула (III. 92) справедлива лишь до тех пор, пока соблюдается
условие (III. 88).
Допускаемое рабочее впешнее давление должно быть по предыду­
щему взято в т раз меньше, т. е.

. (I I I . 93)

, б. Расчет цилиндрической стенки на сжатие

по поперечным сечениям при наличии колец жесткости
На цилиндрической нефтеаппаратуре, работающей под наруж­
ным давлением, обычно ставят кольца жесткости. Цилиндрическая
стенка аппарата работает между кольцами на изгиб (см. рис. I I I . 12,6).
Напряжение от изгиба в цилиндрической стенке между кольцами
жесткости па ходим по формуле

<т»аГ= 1 ,8 2 £s2ss.. ( I I I . 94)

При -= 1 кГ/см2
o mr = i S 2 ^ f - . ( H I - 95)

Формула ( I I I . 94) получена следующим образом. ____

При расстояниях между кольцами жесткости I 3,1 y"-flBuS вос­
пользуемся формулой [75]

0 ,« 4 3 - |г ( ^ ) 3/! + ^ = ^ , (Ш .9 6 )

где q — пагрузка на 1 cat длины окружности кольца жесткости в

кГ/см\ Rm — внутренний радиус аппарата в см (для тонкостенных
аппаратов); ^ — площадь поперечного сечепия кольца жесткости
в см?.
3
Умножая уравнение (I I I . 96) на Е ^ » получим

I
г
откуда
Рп &ms

0,643+

Напряжение от изгиба в цилиндрической оболочке [73]

3 Рн V R i
<Уч,г = - ~ - - 7------- " ' Т - , - 1 / T T T ^-iT - (I I I . 98)
^ ^ 0,643+ ) * V 3 (1 ~ ^

Здесь ц — коэффициент Пуассона, равный для стали 0,3.

Следовательно

-Тиаг = -------------------------------------- = р Р А к (Ш .9 9 )
0,643 + - ■* p mS j 1,285 . S

пли с учетом влияния коррозии

^ = ( * ^ = 0 ^ . ( ш . loo»
i де
--------iA1T=—
---------- г _____— (I I I . 101)
s Т1Rbhs
0,С43 •
F
или с учетом коррозии

Р = -----------1,17 _______ ( I I I . 102)

Когда кольцо жесткости заменяется сплошным диском-диафраг­

мой большой толщины, получаем

р = = с Ш з = 1 ’82-
С учетом влияния коррозии формула (III. 95) примет вид

< W = -1,82-^S1_. (III. 103)

Кроме напряжения, определенного по формуле (III. 100) или

(III. 103), в нижней части аппарата возникает наибольшее значение
напряжения от осевых усилий, а именно

а" = - — ■ ( I I I . 104)
и
где со = 0,785D* веж8; Q — вес аппарата в кг, воспринимаемый рас­
сматриваемым сечением цилиндрической стенки, площадь которого
/„ — я А в з'ф х см'*• ( I I I . 106)
Здесь s — s — с, т. е. полной толщине стенки за вычетом при­
бавки на коррозию, принимая во внимание, что коэффициент проч­
ности шва фл = 1 при работе на сжатие и при двухстороннем стыко­
вом сварном шве.
Общее суммарное напряжение сжатия в поперечных сечениях
цилиндрического закрытого аппарата, укрепленного кольцами же­
сткости
о = сГдзг + о ' -J- о"', ( I I I . 107)

где стизг, о " и а " находим по формуле (III. 100) или (III. 103) —
(III. 105).
интенсивность
н а гр у зки ц,кГ/сы

При этом суммарное значение о не должно быть более напряже­

ния адоп (см. стр. 128).
Напряжения от изгиба в сжатой зоне, вызываемые ветровой
нагрузкой на аппараты, которые стоят на открытом воздухе и снаб­
жены кольцами жесткости, нужно суммировать с напряжениями,
вычисленными по формуле (III. 100) или (II I. 103), а также (III. 104)
и (III. 105), особенно при определении напряжений в нижних сече­
ниях аппарата, где эти напряжения достигают наибольшей величины.
Для аппаратов без колец жесткости, напряжение сгшг не учи­
тывают.
в. Расчет колец жесткости
Кольца жесткости обычно приваривают к стенке прерывистыми
швами в шахматном порядке с каждой стороны стенки кольца так,
что общая длина каждого шва составляет не менее половины на­
ружной окружности кольца жесткости.
Критическая нагрузка с потерей устойчивости кольца жесткости,
распертого в нескольких точках, между которыми части кольца
можно рассматривать как круговые арки с опертыми концами
(рис. III. 15), определяется по формуле [73]
где qvр — нагрузка на единицу длины окружности кольца
(рис. III, 16), под действием которой оно начинает сплющиваться,
в кГ/см; J — момент инерции поперечного Сечения кольца жесткости
относительно оси, проходящей через центр тяжести и параллельной
продольной оси оболочки в см*\ Й — радиус кольца по нейтральной
линии его в см\ Е — модуль упругости при рабочей температуре
t° в к П см 2.
Когда кольцо расперто одной центральной балкой и угол а =
— л (см. рис. III. 15), то формула (III. 108) примет вид
EJ ( 4яа Л 3EJ /ттт .ппч
*7кр ЯПЗ3 ^
( Tf2
я3 I *-
)) IiJ
sD3 (I I I . 109)

Критическая нагрузка для полного кольца жесткости, при кото­

рой кольцо теряет устойчивость, также равна
3 EJ
?кр:
№
Можем сделать вывод, что одна центральная балка устойчивости
кольца не увеличивает.
После определения qKp по формуле (III. 109) необходимо найти
запас устойчивости т.
При этом запас устойчивости

m = (III. НО)

где q — действительная нагрузка на кольцо в кГ/см.

При расстоянии между кольцами жесткости I >> 3 ,li/ i?DHs дей­
ствительная нагрузка, приходящаяся на 1 см длины кольца (см.
рис. III. 15) ____
q = 1,5 6 р н V -^внЗ • (I I I . I l l )

При определении величипы q по формуле (III. 111) запас устой­

чивости в формуле (III. 110) принимаем т > 5 для вертикальных
аппаратов и т > 6 для горизонтальных.
Часто рекомендуется определять величину q по формуле
q = Pnl, (III. 112)
где р н — наружное избыточное давление в кГ/см2.
При расчете по формуле (III. 112) значения q получаем с запа­
сом. В этом случае запас т в формуле (III. 110) можно снижать
до 3.
Момент инерции кольца жесткости J (рис. III. 17) определяем
по формуле
j = jn B g _ = * (III. 113)

Момент инерции выбранного кольца жесткости рассчитываем

относительно нейтральной оси у —у, параллельной продольной оси
аппарата и проходящей через центр тяжести составного поперечного
сечения кольца жесткости, с включением при этом прилегающей
к приварному кольцу части обечайки, равной
/эф = я + 2 •15 (s — с), ( I I I . 114)
где а — ширина кольца жесткости.
Кольцо жесткости проверяют еще на напряжение сжатия по диа­
метральному сечению по формуле
qDj
Rd IF
( I I I . 115)

где D H — наружный диаметр кольца в см; F — площадь поперечного

сечения кольца в см* включая площадь поперечного сечепия обе­
чайки протяженностью 1щ —
= а + 2 • 15 (s — с).
Таким образом
F = F K ~Ь [30 (5 — с) а] х
X (s — с ), (I I I . 116)
хде F к — площадь попереч­
ного сечения приварпого
кольца в см2.
Если бы кольцо жестко­
сти было выполнено в форме
точного круга, можно было
Рис III 17 бы ограничиться расчетом
по формулам (III. 109),
(III. 110) и (III. 115). Однако следует принять во внимание, что
практически нельзя изготовить кольцо абсолютно точной круглой
формы и потому необходимо проверять кольцо на возникающие вслед
ствие эллиптичпости его изгибающие напряжения Напряжения от
сжатия и изгиба, возникающие в цилиндрическом кольце ширинои,
равной единице, с некоторой пачальной овальностью с учетом полу­
чаемого приращения овальности, можно определить по формуле
p HR /л , fie R
У 1+ ( I I I . 117)
Ра
1—
9нр

Формулу (III 117) для расчета напряжения в кольце жесткости

можно переписать следующим образом:

I qR , gRl
0к — y j - у — Ь (II I. 118)

где у — поправочный коэффициент на толщину кольца; в среднем

у = 1,1; F — площадь поперечного сечения кольца жесткости в см2;
е — начальная величина овальности по отношению к радиусу; при-
 ^ f
нимаем в расчет е = 0,01; W ~~ момент сопротивления поперечного
■сечения кольца жесткости относйтельно нейтральной оси, парал­
лельной образующей кольца, в см*.
Так как запас устойчивости т — , то величина

я 1
5кр т
где т > 5.
Таким образом, напряжение в кольце жесткости с начальной
овальностью, равной 0,01, и жесткостью, обеспечивающей запас устой­
чивости т , определяем по формуле

СГк = 1,1 ( I I I . 119)

Ь (\— ~ \ W
т

Напряжение сгк при любых условиях не должно превышать пре­

дела текучести при данной температуре с коэффициентом запаса,
равным 1,6, т. е.
<
1,6

При определении размеров поперечного сечения кольца жестко­

сти необходимо учитывать влияние коррозии и вводить соответ­
ствующую прибавку.
Пример. Рассчитать корпус вакуумной колонны, D ~ 6400 мм,
р н = 1 кГ/см2, колонна работает при температуре 370° С; прибавка
на коррозию с — 0,4 см; материал корпуса колонны — углероди­
стая котельная сталь марки 15К
Условный предел текучести при £ = 370° С равен 1300 кГ/см2.
Примем допускаемое напряжение для расчета па внешнее давление

л; = = = 325 к Г/см?.

Определим толщину цилиндрической стенки корпуса

_
s— Рн& г с„ — —■
-------^ —1 *640,0 I- 0
_ —\ л ?4
/ л/
14,4/ мм*
2Rz ф ^ • 325 ■ 0,95 1

Д л я обеспечения устойчивости стенки, толщину ее принимаем

равной 17 мм. Тогда толщина стенки без прибавки на коррозию
равна
s' = s — с = 1,7 — 0,4 = 1,3 см ~ 13 мм.

Для определения критического давления р кр предварительно

найдем значения
vfyfc E в
зят
одл
яте
мпе
рат
уры370°С;

где / = 1 5 0 см — принятое расстояние между кольцами жесткости;

s'8 1,За ___ 1
ц д 2 11 ■320а 6,68 -1 0 6

Предварительное число волн назначаем, пользуясь графиком

(рис. I I I . 14).
Так как

то по графику на рис. I I I . 14 выбираем п ^ 1 5 .

Определим р кр при тг = 12, 13, 14, 15 и 16 по формуле (I I I . 92).

= 5,06 кГ/см2,
По той же формуле
рнр,кГ/смг
РкР<п-18) = 4 ’45 кГ1см^
jPkP(ii =14) ~ кГ!см%\
Р к Р( п — 15) ~ кГ^СМ^,

А ф (п = 1 6 ) = К П С М 2.
3
10 }б Изменепие значений р кр при
различном числе волн п в примере
дано на графике рис. III. 18. Наи­
Р ис. III. 18. меньшее значение /)кр= 4 ,2 3 кГ/см2.
Запас устойчивости формы

Таким образом, расчетная толщина стенки s = 1,3 + 0,4 = 1,7 см.

По конструктивным соображениям принимаем s ~ 18 мм.
Проверка на сжимающие кольцевые напряжения в корпусе ко­
лонны при критическом давлении по формуле (III. 88) дает следу- ’
ющие результаты:
 3to я
вля
етс
я приемлемым, т
акк
ак
1040 < <хт (370О С) < 1300 кГ/смъ.

Следовательно, расчет по формуле (III. 92) в данном случае до­

пустим.
Находим профиль кольца жесткости (рис. III, 19). Момент инер­
ции кольца жесткости определяем по формуле (III. 113)
j mWpJ —-р р
3-Е

Для кольца выбираем

угловую равнобокую сталь
160 X 160 X 16 по ГОСТ
8509-57.
Н а ходим zQ р асст оя-
ние, на котором находится
центр тяжести попереч­
ного сечения кольца, со­
ставленного из угловой
стали и участка стенки
аппарата, работающих со­
вместно:
Fyг (16 — Ур)— / с т ^ / а
FyT-\-FC4
Здесь у0 — расстояние
центра тяжести профиля
уголка от полки (см. ГОСТ
8509-57) в см; F yг — пло­
щадь профиля угловой
Рис III. 1У.
стали в см2; F CT — пло­
щадь стенки аппарата,
FCT = (2 * 15 s' + d) s ', где d — толщина полки угловой стали в см.
Итак
„ _ 49,1 (16—4,55) — (3 0 -1 ,3 + 1,6) 1,3-0,5 1,3 _ 0
Z» ~ “ ----------------------- 49,1 + 52,9--------------------------- 5 ’ 2
Момент инерции
(3 0 -1 ,3 + 1,6) 1,33
/ = 1175 + 49,1 •6,252
12 +
+ 52,9 (5,2 + 0,65)2 = 4925 см4.
Потребный момент инерции кольца жесткости по формуле
( I I I . ИЗ)
г 4 •32&.53 ■1 * 150 _ . п л и с
J~ 3 -1,88 ■10е см
Таким образом, выбранный профиль кольца жесткости соответ­
ствует расчетному.
 Кольцо изготовляют из стали марки 16ГС с пределом текучести
при температуре 370° С о 37()0С = 1720 кГ/см.2.
Учитывая начальную овальность кольца жесткости и принимая
относительную величину последней, равной 0,01 (рис. III. 20), опре­
делим напряжения от сжатия и изгиба по формуле (III. 119)

gRj 0,01
СГК = 1 , 1
W

q определяем по формуле (III. 112)

Я = Pr I — 1 - 150 = 150 кГ/см;
площадь составного кольца жесткости
F = ^ уг 4- FCT = 49,1 + 52,9 = 102 сж2;

момент сопротивления составного

кольца жесткости относительно оси у —у
(см. рис. III. 19)
4925
W^ - T =457 см3:
10,8
4925
Ж, ■760 см3;
6,5
запас устойчивости т = 4.
Напряжение в кольце на его внутрен­
ней поверхности, т. е. в обечайке корпуса в части, примыкающей
к кольцу
150-320 . 0,01-150 -3202
14 102 "Г = 1,1 ( 4 7 0 + 270) =-815 кГ/см\
1— 760

Запас прочности тк по отношению к пределу текучести материала

стенки корпуса
сrTi 1300
ГПл
ок 815
1,6.

Напряжение в кольце на его внешней поверхности равно

150*320 . 0,01 *150 ■3203
1,1 102
1
Т")457
= 1,1 (470 + 447) = 1020 кГ/смК
Запас прочности по отношению к пределу текучести материала
кольца составляет
 Равнобокая угловая сталь для кольца жесткости приведена лишь
как пример. Кроме нее, для этой цели можно использовать другиб
формы сечений: прямоугольные, тавровые составные и т. д. Выби­
рать то или иное сечение следует на основе технико-экономического
сопоставления разных вариантов.
Определяем коэффициент по формуле (III. 102)
о 1,1/ ___________1,17________ | g

0,643+ i l V S L 0,643+

Затем определяем напряжения:

<W = Р = 1,3 - Щ Р = 320 кГ/см‘ \

° " = ^ f = 1 Ц о ^ ~ 125

а' " = 1 = ^ - 49 * / > яЛ

Здесь (0 = 0,785 П\ = 0,785 (640 + 2 • 1,8)* = 327 000 см1.

Общий вес колонны в рабочем состоянии, включая вес флегмы
на тарелках высотой — 75 мм на каждой тарелке при удельном весе
■у = 0 , 9 Т/м* и вес слоя термоизоляции толщиной 105 мм с удель­
ным весом у = 0 , 2 5 , принимаем равным 125 т.
Площадь нижнего сечения цилиндрической стенки аппарата, вос­
принимающая осевую нагрузку от внешнего давления на днище и
от веса аппарата
/о = я {DH + 2 s') s' = я (640 + 2 • 1,3) 1,3 - 2620 сж2.
Суммарное напряжение составляет
о = 320 + 174 - 494 кГ/см\

Таким образом, о <1R z-

Если допустить, что рассчитанный в примере аппарат имеет до­
статочно точную цилипдрическую форму, то, используя график
(рис. III. 13), получаем, что
150
0,234
D 640

s' 1,3
0,00203.
D 640

По графику (рис. I I I . 13) находим р кр я^4,3 кГ/см?. При этом

m = _PML= J ^ = 4 3.
Рн 1
Как видим, это является приемлемым и практически близким
к результатам, полученным при уточненном расчете.
I 1 Как показала практика р а к е т а и конструирования вакуумных
колонн нефтеперерабатывающих заводов, представляющих собой
' обычно тонкостенные аппараты сравнительно больших диаметров
(более 6 м), снабженные поперечными кольцами жесткости, прием­
лемые значения толщины стенок в смысле надежности и экономич­
ности дают расчеты по формуле Мизеса.

г. Приближенные методы расчета

М етод определения толщины стенки короткого цилиндра, нахо­
дящегося под внешним давлением или под вакуумом изнутри, бег
повторных расчетов [70]. Толщина обечайки в см

s= ° ’4 7 1 Я ( й % ' ^ Г + с + е° + ^ <ш ' 120>

Давление в кГ/см?, допускаемое при данной толщине обечайки,

[ р ] = 6,49 •1СГ6 - E t ~ У - ° ^ rC ). ( I I I . 121)

Здесь рр — расчетное избыточное давление в кП см 2; D — внут­

ренний диаметр в см\ I — расчетная длина обечайки в см (см.
рис. III. 21); с — прибавка на коррозию в см\ с0 — прибавка на
округление толщины до ближайшего большего размера стандарт­
ного листового проката в см\ сх — прибавка, которую иногда делают
по конструктивным соображениям, в см; E t — модуль упругости
растяжения при рабочей температуре в кГ!смъ.
Формулы (III. 120) и (III. 121) можно применять, если соблю­
дены следующие условия:

1 ,5 К р Г < т г < у р = : ( I I I . 123)

0 , 3 -O |
x f
i - ] / F < TL)r - (111.124)

Расчет на устойчивость формы цилиндрических обечаек, укре­

пленных кольцами жесткости, расположенными друг от друга на
расстоянии более половины диаметра обечайки, при действии наруж­
ного давления можно вести следующим образом. Толщину обечайки
s определяют по формуле (III. 120), считая, что I равно расстоян ие
между кольцами в свету, т. е. I = b (рис. III. 22).
Условия устойчивости колец жесткости определяются выраже­
нием
/ т р < / хц-! ( I I I - 125)
где / тр — требуемый момент инерции кольца жесткости из условия
устойчивости в см4,
 д h
W 2 = b f V r ^ l 3 = b3 + J —

Рис. I I I . 21. Определение расчетной длины цилиндри­

ческой обечайки, работающ ей под наруж ным давле­
нием.
ТУ__высота цилиндрической части отбортованного
днища.

Уз е л А

Г ГТ7|

-------------- L,ф “
Рис. III. 22.
N — средняя линия обечайки
/«О — эффективный момент инерции расчетного поперечного сече-
ния кольца жесткости в см4

•/*„=/„ + Л. (е - *о)а+ [^1 + 12 (III. 127)

/ к — момент инерций поперечного сечения кольца жесткости, под­

крепляющего стенку, в см*; подсчитывается относительно собствен­
ной центральной оси у' — у ' (см. рис. III. 22, узел Л); — площадь
поперечного сечения кольца жесткости в см2; определяется по ри­
сунку; е — расстояние от средней линии стенки обечайки до центра
тяжести поперечного сечения кольца жесткости в см; z0 — расстоя­
ние от оси, лежащей на средней линии стенки обечайки, до центра
тяжести поперечного сечения, включающего в себя кольцо и часть
стенки обечайки, в см; — эффективная длина стенки обечайки,
по которой определяют расчетное поперечное сечение кольца жест­
кости, в см
2аФ— я + 1,1 У D (s — с ) ; ( I I I . 128)

нри расчете должно быть соблюдено условие ф < I и 1щ < а +

+ 30 (s — с); I — расстояние между кольцами жесткости в осях
в см, принимают конструктивно; а — ширина кольца жесткости,
находящаяся в контакте с поверхностью стенки обечайки, в см; за­
висит от размеров и формы профиля поперечного сечения кольца;
D — внутренний диаметр сосуда или аппарата в см, принимают
конструктивно; />р — внешнее давление в кГ 1см*.
Давление в кГ!см%, допускаемое при данной толщине обечайки
и данном сечении кольца жесткости, принимают меньшее из значе­
ний, определенных по формуле

(I I I . 129)
или по формуле (III. 121).
При расчете колец жесткости по формулам (III. 126) и (III. 129)
должпы быть выполнены условия:

0,5 < - ^ - < 2 ; ( I I I . 130)

( I I I . 131)

Проверка на общую устойчивость формы цилиндрических обечаек,

укрепленных кольцами жесткости, отстоящими друг от друга на
равных расстояниях. Если кольца жесткости поставлены на расстоя­
ниях, меньших половины диаметра обечайки, то необходимо предва­
рительно задаться всеми размерами (в см) обечайки и колец жест­
кости (рис. III. 22).
Общее условие устойчивости такой обечайки определяется выра­
жением
где Р» - внешнее давление в кГ!смг\ [р 1 - допускаемое Деление
н р и д ан н ой тол щ и н е обеча й к и и сечен и и к ол ец ж е ст к о ст и в

[р] =?0,45 i ( l + Я) К Р - 2 4 В , , ( Ш . 133)

Таблица I I I . 3

Значения параметра Я р, входящ его в формулу ( Ш . 133)___________ _

Ку Кг Кг
кт V 1+я, V i +А-
Vi + я Vi +%

10,6 1000 33,6

од 2,00 9,0 3,92 90
2 000 47,2
2,11 10 4,08 100 ид
0,5 15,4 3 000 57,6
2,18 15 4,80 200
1,0 18,7 4000 66,4
2,0 2,46 20 5.40 300
5 000 74,2
6,43 400 21,5
3.0 2,72 30 6 000 81,2
2,96 40 7,30 500 24,2
4.0 26Д 7 000 88,5
ЗД8 50 7,52 600
5.0 28,2 8 000 93,7
6.0 3,38 60 8,77 700
9 000 99,3
70 9.41 800 30,1
7.0 3,57 10 000 105
10,0 900 31,9
8.0 3,7о 80

Кр - безразм ерн ы й парам етр, характери зую щ и й величину ^ р и т и -

ческого давления и определяемый по табл. III. о
от отношения
Q , (I I I . 134)
\Г\+ % ’

Где % — функция геометрических характеристик обечайки и ко ец

жесткости; при этом

х = 10,92 I,,(s —°с)3

— — 1; (I I I . 135)

q — функция общих размеров обечайки

( I I I . 136)
е - ^ 1 d ( s — c) ’

D и s н а з н а ч а ю т в см п р е д в а р и т е л ь н о п о к о н с т р у к т и в н ы м с о о б р а ж е -

НИЯЭ Л А е к т и в н а я д л и н а с т е н к и о б е ч а й к и , к о т о р у ю в к л ю ч а ю т в р а с -
ч е т в р и о п р е д е л е н и и п о п е р е ч н о г о с е ч е н и я к о л ь ц а ж е с т к о с т и в см,

•г* - {г — [я + i , i V о ( s — с ) ] Ь ( i n . 137)

36

Фоюмула (III. 133) действительна при условии, что модули упру­

гости материала обечайки и колец жесткости одинаковы.
 Формулу(III. 133) Применяют» е
слисоблюденыследующиеу
сло
­
вия:
-$ -< 0 ,5 ; w ( I I I . 138)

1 ,5 < ~ -< 8 ; (I I I . 139)

7$ ц ! 1!- с) « ’ч - (I I I . 140)
Результаты расчетов по формулам (III. 132) и f i l l . 133) не дают
возможности оценить местную устойчивость стенки обечайки между
кольцами жесткости, поэтому для обеспечения этой устойчивости
необходимо, чтобы было соблюдено условие

I < 6,49 ■1 0 - 6 § L D [ J O O ^ j y Ш Е З . ( Щ . 141)

Если при проверочном расчете согласно приведенным формулам

окажется, что не соблюдены условия устойчивости (III. 132) и
(III. 141), то предварительно принятую толщину обечайки, расстоя­
ние между кольцами или сечения колец жесткости нужно изменить
и расчет провести заново.
К расчетной толщине колец жесткости необходимо делать при­
бавку на коррозию.

РАСЧЕТ ТОЛЩ ИН Ы БИМ ЕТАЛЛИЧЕСКОЙ СТЕНКИ

С УЧЕТОМ ЗАЩ ИТНОГО СЛОЯ

Как показывает многолетний опыт эксплуатации нефтеаппаратуры

из двухслойного металла, весьма часто защитный слой из стали,
например марки ЭИ496, изнашивается и утоняется крайне незначи­
тельно.
Согласно Ч М ТУ 3258-52 прочность сцепления слоев на срез соста­
вляет 15 гс/7лш2, что вполне достаточно для т о ю , чтобы считать,
что оба слоя работают как единое целое. Даже при неполном соблю­
дении подобного сцепления слоев сосуд должен работать как монолит­
ный под действием внутреннего давления, так как при нагружении
внутреннего слоя в работу включается и наружная оболочка.
Поэтому внутреннюю антикоррозионную облицовку аппарата
можно рассматривать как сообщающую дополнительную прочность
пли устойчивость стенкам аппарата в тех случаях, когда у проекти­
ровщика есть уверенность, что в течение всего расчетного срока
службы сосуда или аппарата защитный слой полностью сохранится.
Иногда может оказаться более целесообразным сменить через
определенный промежуток времени весь аппарат, выполненный из
углеродистой стали, чем изготовить аппарат из биметалла или из
легированной стали, что решается технико-экономическим расчетом.
зависимости от степени коррозионной стойкости слоя легиро­
ванной стали биметалла толщина этого слоя должна учитываться
полностью либо частично.
 ~ ' ( ” ' ' ' Л *$
Сохраняя методику определения ншцвк. «у©иок сосудов# мзша$№*‘
тов, работающих под давлением ц о коэффициентами линейног орас-
пшрения обоих слоев ^ а а, и модулями упругости Ех ***#л а, нроб-
ходимо за расчетную толщину принимать суммарную толщину обоих
слоев, т. е. толщину s = Si + Н*
Допускаемое напряжение должно быть при этом равно

= Л121±Д а _ (III. 142)

si" r sa

Где д г — допускаемое напряжение для основного металла в кГ/см2;

Ц2 — то же для защитного слоя в кГ1см2; Si — расчетная толщина
основного слоя в c.w; sa — расчетная толщина защитного слоя в см.
При этом прибавку на коррозию с в расчетах следует принимать
либо равной нулю, либо учитывать как прибавку на коррозию часть
толщины легированного слоя.
Расчет толщины биметаллических стенок в этих случаях по изло­
женному методу можно вести для любой температуры, при которой
можно применить сталь основного слоя.
Если значения коэффициентов термического расширения для
обоих слоев различны, то необходимо учесть, что в таком биметалле
есть начальные термические напряжения, которые снижаются при
нагреве. Поэтому расчет в этом случае можно вести по формуле
(III. 142) при условии, что рабочие температуры не превышают
400° С. Для более высоких температур толщину защитного слоя
во внимание принимать не следует.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ Н А П Р Я Ж Е Н И Я В Ц ИЛИНДРИЧЕСКОЙ СТЕНКЕ

ОТ СОВМЕСТНОГО ДЕЙСТВИЯ НАГРЕТОЙ ФУТЕРО ВКИ
И ВН УТРЕН Н ЕГО Д АВ Л ЕН И Я

Футеровка находится внутри аппарата и предназначена для сниже­

ния температуры металлической стенки аппарата (при температуре
450° С и выше). Конструктивно футеровка плотно прилегает к стен­
кам корпуса аппарата и связана с ними.
Ниже приводится метод определения напряжений, возникающих
в металлической стенке цилиндрического корпуса аппарата в резуль­
тате совместного действия расширившейся футеровки и внутреннего
избыточного давления.
Обозначим:
t2 — температура внутри аппарата в °С; ^
а* — коэффициент теплоотдачи от горячей внутренней среды
к футеровке в ккал!м2 * ч ■ °С;
аа — коэффициент теплоотдачи от изоляции к наружной среде
(воздуху) в ккал/м2 • ч * °С;
Яф — толщина стенки футеровки в м‘,
$0 — толщина стенки обечайки, равная (s с) <р, в му

*
 с— при
бавканак
орроз
иювм\
Ф— к
оэффи
циен
тпроч
ностис
варн
огошва;
6*И8 — толщина стенки наружной термоизоляции в м;
— коэффициент теплопроводности футеровки в ккал!м* •ч ♦°С
на 1 м толщины;
Я0 — коэффициент теплопроводности стенки обечайки
в ккал!м2 • ч • °С на 1 м толщины;
Яиз — коэффициент теплопроводности слоя термоизоляции
в ккал1м2 • ч • °С на 1 м толщины;
аф — коэффициент линейного расширения футеровки на 1° С;
Еф — модуль упругости растяжения футеровки при рабочей
температуре в кГ!смг\
E o t — то же для материала обечайки в кГ1см2;
D — диаметр аппарата в см\
р — избыточное давление в аппарате в кГ!смг;
0 — температура воздуха снаружи аппарата в °С.
Определяем температуру металлической обечайки корпуса аппа­
рата в °С.
Для аппаратов сравнительно больших диаметров, цилиндриче­
скую стенку которых с достаточной для практических целей точ­
ностью можно рассматривать как плоскую, температуру обечайки
определяем по следующим формулам.
Для неизолированных снаружи аппаратов

002
(111.143)
Хф/8ф

Для изолированных снаружи аппаратов

h ( ш . 144)

где к — коэффициент теплопроводности стенки, состоящей из трех

слоев — футеровки, обечайки и изоляции, в ккал/м2 • ч ■ °С
на 1 м толщины, равный

----------------*--------------- . ( i n . 145)
j[ ____ u , £о_ _ t _ _£из , 1

Определение напряжений в осевом направлении, возникающих

в цилиндрической стенке металлического корпуса аппарата, предста­
вляющего собой замкнутую оболочку. Напряжение в осевом напра­
влении (рис. III. 23) o t в кГ/см2, возникающее от совместного
расширения обечайки и футеровки, определяем по уравнению нераз­
рывности в- любом поперечном сечении А — А металлического корпуса
и футеровки
г
дед
гф_ у
дли
нен
иеф
уте
ров
кио
тде
йст
вият
емп
еря
тур
ы,р
авн
ое
Д^ф = #ср аф^; ( I I I . 147)

tcv - средняя расчетная температура футеровки, равная

#1+ ^2 . (I I I . 148)
Еср — о ’

А 1 Ф — величина сжатия футеровки от действия корпуса аппарата,

определяемая из равенства
QI (I I I . 149)
Л £ ф- Еф8ф• 10» ’

д^о _ удлинение обечайки от действия температуры tt, равное

M ^ a o lh ; ( I I I . 150) ^

A L q — величина удлинения обечайки от действия \ ш \ Т

футеровки, которая равна
QI
&L0 ( I I I . 151)
E 0s0 - 10а ‘

Подставив в уравнение ( I I I . 146) значения вхо­

дящих в него слагаемых и сократив их па Z, полу­
Рис. III. 23.
чаем следующее уравнение:
Q _ Q_ — - f ^ а 0- ( I I I . 152)
#ф5ф •Ю2 EqSq •102

Здесь О — усилие на единицу длины поперечного сечения ап па-

рата, возникающее в результате связи футеровки и обечаики, в к11см.
Из уравнения (III. 152) определяем значение Q. _
Тогда искомое осевое напряжение в стальной обечайке

Г кГ/см2. ( I I I . 153)
so .10a
Осевое напряжение встальной обечайке от внутреннего
давления

1 ■4s0
/. *Юа
чп г кГ/см%- (1 П - 154)

Суммарное осевое напряжение в стальной обечайке

а ^ а [ + а[ кГ1см2. (I I I . 155)

При этом должно быть Соблюдено условие

o 1 < R z t ^ доп, ( I I I . 156)

где R zi — допускаемое напряжение для выбранной марки стали

при температуре t = t ь
f4 Определение напряжений, действующих в радиальном .направлении,
В основу определения указанного напряжения положены два условия:
1) условие совместности, т. е. неразрывности деформаций слоев,
принадлежащих футеровке и обечайке и находящихся на расстоянии
R от центра (рис. I I I . 24);
2) условие равенства нулю напряжений на цилиндрической по­
верхности футеровки, находящейся на расстоянии Rx + х от оси
аппарата и характеризующейся-тем, что здесь напряжения сжатия
футеровки переходят в напряжения растяжения.
Величину х находят из следующего квадратного уравнения:
2 ( h — ti) а ф Е ф 2 |
• 102•so•102•Е 0.1,5 ~Г
4_ 2 {h — t-i) <*Ф 1
1 *ф 10а•1,5 "Г
+ [2а0 — (£3 ~f- ty) х
Х а ф ] = 0. (III. 157)
Зная значение х, мож­
но определить величину
давления в кГ!см2, рас­
тягивающего обечайку, по
формуле
р (h — h ) х 2 «ф Еф

D /2- Уф-1 0 2 *
( I I I . 158)
Напряжение в оболочке
от давления (?д в кГ/см2

( I I I . 159)
2 2 s0 • Ю 2

Радиальное напряжение от внутреннего давления в кГ/см2

" pD
( I I I . 160)
2 2s0 . 10г
Суммарное напряжение в обечайке от температурного расшире­
ния футеровки и от действия внутреннего избыточного давления
<*. = *» + < . ( I I I . 161)
При этом должно быть соблюдено условие, чтобы
О"2 Rzt Одоп» (III. 162)
где значение R zt то же.
Пример 1. Определить напряжения, возникающие в стальной
обечайке аппарата диаметром 12 500 мм, толщиной стенки 24 мм,
выложенной внутри теплоустойчивой футеровкой из пуццолано-
вого портланд-цемента, диабазовой муки и молотой добавки из
легковесного огнеупора марки Б Л-1. Среда внутри аппарата — ды­
мовые газы.
 V vj»>
13" 1 » 1 ^ N . < <’ v.t
.- ,} , , , , |
Принимаем: h ** 630*' С; Яф * 105 . id* */7ел“, ' о * ’» 7 . « Г * ;
5ф 200 лмг, Е 0 ** 2,1 • 10е кГ/ем*; рад.иво ^ 0>$ кг/см*; Яф
~ 0,7 ккал!м2 • ч • °С; а а = 14 ккал/м?’ Ч*9С.
Аппарат снаружи не покрыт термоизоляцией.
По формуле (II I. 143)
(, + *5Ь- 650.. 20-14
/ = -------- ----------------------2j^ i? ^ 1 5 0 ° G }
— 1-4----- — —
^ Лф/5ф 0,7/0,2

где принято, что 0 = 2 0 °С и аа— 14.

По формуле ( I I I . 152) отыскиваем значение Q , т. е.

(650 + 1 5 0 ) - 7 - Ю - 6 Q __ Q
2 0,105 * 10е •20 2,1 •10® - 2,4 “Г

+* 150 •12 •10~6,

где принято, что а 0 = 1 2 -Ю ~ 6; отсюда (> = 1460 кГ/см.

По формуле ( I I I . 153)
£ _ = = 620 кГ/см2.
1 s0 • Юа 2,4

По формуле ( I I I . 154)
_р!> = 0,6 •1250 = 7 g к Г /с м 2^
1 4 * «о ■Ю2 4 -2 ,4

По формуле (I I I . 155)

аг = 0 ' + сг* = 620 + 78 = 698 кГ/смг,

т. е. <?i
По формуле ( I I I . 157) находим значение я, т. е.

2 (650 - 1 5 0 ) 7 •10“ 6 * 0,105 •Ю6 „ 2 , 2 (650— 150) 7 - 10~6 ^ j_

20 -2 ,4 - 2.1 -10е *1,5 2 0 -1 ,5

+ 2•12 •10“ 6 •150 — (650 + 150) 7 ♦10“ 6 = 0.

Решая квадратное уравнение, получаем см.

По формуле ( I I I . 158)
^ {Ь -ь)х*< ц ,Е ф (650— 150) •7,52. 7 . 10- а . 0 4 0 5 .ю« _ i i 7 кГ!г11^
^ д — (Д /2 )« ф -Ю а (1250/2) 20 ’

По формуле ( I I I . 159)
' QKD _ 1,17 ■1250 _ о л с г г / с м 2
2 -2 ,4 KU C M ■

По формуле ( I I I . 160)
„ '» pD
pD 0,6*1250 .(-л г р /с ч 2
аа = И ^ 1 ----------- П д — 15Ь к1,см•
 о'2 = 305 + 156 = 461 кГ/смг,
т. е. сг2< Я г*.

РАСЧЕТ ВЕРТИКАЛЬНЫХ АППАРАТОВ НА ВЕТРОВУЮ НАГРУЗКУ

И ПРОВЕРКА НА РЕЗОНАНС

Несущие конструкции зданий и сооружений обычно рассчитывают

в предположении действия установившегося ветра.
При расчете вертикальных цилиндрических аппаратов нефте­
перерабатывающих заводов, устанавливаемых обычно на открытом
воздухе, дымовых труб, градирен, резервуаров и других подобных
сооружений (относящихся к категории высоких сооружений) такое
предположение оказывается недостаточным. Помимо учета измене­
ния средних скоростей ветра по высоте аппарата, следует принимать
во внимание также динамические нагрузки, т. е. воздействие поры­
вов ветра, накладывающихся на установившийся поток ветра.
Пульсации скоростного напора ветра в результате его порывов,
проявляясь случайно, оказывают на сооружение динамическое воз­
действие, которое учитывают в расчете умножением скоростного
напора на коэффициент, зависящий от пульсаций скоростного напора
и от динамических характеристик сооружения.
В гибких высоких сооружениях цилиндрической формы устано­
вившийся ветер, кроме статического действия, вызывает колебания,
перпендикулярные к направлению потока ветра. Эти колебания полу­
чаются в результате вихреобразования в зоне за сооружением при
обтекании его плоско-параллельным потоком ветра и отрыва от соо­
ружения вихрей с появлением импульсов, которые и вызывают попе­
речные колебания сооружения с собственными частотами.
При этом приходится считаться с явлением резонапса, возника­
ющего в том случае, когда при определенных скоростях ветра частота
срыва вихрей начинает совпадать с частотой собственных колебаний
сооружения.
Излагаемый ниже метод расчета па ветровую нагрузку предусмо­
трен для вертикальных аппаратов, колонн и других высоких соору­
жений с периодом собственных колебаний более 0,25 сек. При мень­
ших значениях периода собственных колебаний сооружений расчет
на ветровую нагрузку производится без учета динамического воздей­
ствия порывов ветра.
К основным нагрузкам, действующим на высокие сооружения,
относятся собственный вес конструкций и сила ветра.
Расчет аппарата на ветровую нагрузку ведут по его максималь­
ному весу Q2 или минимальному Qi в зависимости от того, для про­
верки какого из элементов аппарата должны быть использованы
результаты расчета на ветровую нагрузку.
Так, например, при проверке толщины стенки цилиндрической
приварной опоры колонного аппарата, когда напряжения сжатия
определяют по максимальному весу Q 2 для условий гидравлического
испытания, расчет ветровой нагрузки проводят также по этому весу.
При этом, если расчет ведут не на устойчивость формы цилиндриче­
ской стенки опоры, а на прочность, то напряжение <тСш в сжатой
зоне, определяемое по формуле
М
W

где F — площадь в см2, a W — момент сопротивления в еле3 рассма­

триваемого поперечного сечения металла стенки, не должно превосхо­
дить Стсж < 0,8 о т; здесь о т — предел текучести металла цилиндриче­
ской опоры в кП см 2.
С другой стороны, для проверки фундаментных болтов или ниж­
них поперечных сечений стенок корпуса аппарата, когда в расчет
принимают минимальный вес аппарата или вес его в рабочих усло­
виях, определение ветровой нагрузки ведут также для этого веса.

Определение ветровой нагрузки на аппараты

а) Общая формула
Расчетную ветровую нагрузку на аппарат в целом или на его
участок высотой Н м в направлении действия ветра определяем
по формуле
= кГ, (I I I . 163)

где q — расчетная ветровая нагрузка в кГ/м2.

Для высоких сооружений, подобных колонным цилиндрическим
аппаратам, ветровая нагрузка определяется следующим образом:
1) по рис. III. 25 определяем районы, которым соответствует
тот или иной нормативный скоростной папор ветра qQ\ для РСФСР
расчет можно вести условно для II района с тем, чтобы при уточне­
нии места установки проектируемого объекта провести необходимый
перерасчет;
* Таблица I I I . 4

Н ормативны й и расчетный ск ор остн ы е напоры ветра (#о и 9')

для в ы со ты над п ов ер хн остью земли до 10 м

Рай он ы СССР I II ш IV V VI V II

Нормативный скоростной на­

пор ветра </0, к Г /л 2 . . . . 27 33 45 55 70 85 100
Расчетный скоростной папор
ветра q' *, кГ/м* .............. 18 23 30 36 46 56 65

* q ' дан с учетом аэродинам ического коэффициента с = 0 , 6 и м нож и тел я, равного»

1,082 (см стр 183).
Рис. III. 25.
 2) по данным табл. Ш . 4 определяем нормативный скоростной
напор q0, а затем вычисляем нормативную ветровую нагрузку
qu по формуле
qH= q0c, (I I I . 164)
где с — аэродинамический коэффициент (рис. III. 26), определенный
в зависимости от числа Рейнольдса по формуле

Re = ~ - , (III. 165^
здесь D — наружный диаметр аппарата, включая слой изоляции,
в м\ v — скорость ветра в м}сек: при этом

§■=-9,81 м!сек2, у ~ 1 ,З к Г !м *—
удельный вес воздуха; v — С
кинематическая вязкость 1,U
воздуха; при t — 15° С и 12
атмосферном давлении 760 мм
pm. cm, она равна 0,145 х
X Ю~4 м2/сек; для цилинд­
10 \
рической нефтеаппаратуры 0.8
принимают с = 0,6.
Таким образом
0.6
\\
0А5 -4-
— i
ДО
</Н-<7о*0,6; ( I I I . 167)
0.2 — 1
1—
3) при расчете по пре­
дельным состояниям значе­ /,5 10 15 Rg/10*
ния <7ндля цилиндрических
сооружений следует умно­ Рис. III. 26.
жить на коэффициент пере­
грузки п = 1,3 *;
4) так как расчет цилиндрических колонных аппаратов преду­
сматривается по допускаемым напряжениям, то коэффициент п
должен быть уменьшен в 1,2 раза; таким образом, расчетные ветровые
нагрузки при высоте аппарата Н < 10 м
н 1,3 л 1,3 1,3
^ о -0 ,6 0,65 (IIM 6 8 )
q 1,2 ~ q ° 1,2 1,2
значения q' принимаем по табл. III. 4; при высоте И >> 10 м значе­
ния q умножаем на коэффициент 0, определяемый по рис. III. 27.
Коэффициент увеличения расчетного скоростного напора f}, учиты­
вающий динамическое воздействие порывов ветра на аппарат, опре­
деляем по формуле
Р - 1 + lm , (III. 169>

* См. Строительные нормы и правила С Н и П П -А .11— 62, д. 6, 4. б.

 т

Рис. III. 29. Значения коэффициента пульсации.

 Значения коэффициента пульсации т

Высота 8 0 ны аппарата, для которой

определяется коэффициент пульсации До 20 40 60 80 1 0 0 -2 0 0 '
скоростного напора, м

Коэффициент иульсации т . . . . 0,35 0,32 0,28 0,25 0,21

где | — коэффициент динамичности, зависящий от периода собствен­

ных колебаний аппарата Т ; выбираем по рис. III. 28 при Т >
> 0,25 сек (при Т < 0,25 сек — коэффициент £ = 1); m — коэффи­
циент пульсации скоростного напора ветра, принимаемый па
табл. III. 5 или по рис. III. 29.

б) Определение периода собственных колебаний

для отдельно стоящего аппарата
Как видим, при определении коэффициента £, входящего в фор­
мулу (III. 169) при расчете ветровой нагрузки, возникает необходи­
мость в нахождении периода собственных колебаний аппарата Т.
Исходная формула для определения Т

Т = 2л; l/тприв {у0 + Фон *) сек> (I I I . 170)

где лглрив — приведенная масса аппарата в Т'Сек21м; у0 — переме­

щение верха аппарата от единичной силы в предположении жесткой
заделки аппарата в фундамент л м!Т; ф0 — угол поворота опорного
сечения от единичного момента в (Г -ж )- 1 ; Н — высота аппарата в м.
Для определения периода собственных колебаний Т по исход­
ной формуле (III. 170) аппараты разделены на две группы в зависи­
мости от отношения высоты Н к диаметру:
JJ
1) при отношении — > 15 период собственных колебаний аппа­
рата Т определяют как для стержня с жесткой заделкой;
н
2) при отношении же < ! 15 Т следует рассчитывать как стер­
жень, упруго защемленный в фундамент.
Для определения величин, входящих в формулу (III. 170), аппарат-
дел им на ряд участков по схеме рис. III. 30, каждый из которых рас­
сматриваем как сосредоточенный груз, приложенный в центре тя­
жести этого участка с координатами по высоте xi, xz, .... Xi, ..., х п~
Если аппарат установлен на постамент, то вместо х% прини­
мается Х { — х\-\-Н п, где Д п — высота постамента. Массы их
т2, . . . , гщ, . . . , тп соответственно равны

-2 l , ..,-21,...,-2», ( i n . 171),
g g g I g
где Qly Q2 и т. д. — вес участков в m, a g — 9,81 м/сек2.
 * При расчете необходимо стремиться делись аппарат на зоны по
Высоте в соответствии с изменением расчетного скоростного напора
величина которого приведена в табл. III. 4.
При установке аппарата на постамент общая высота аппарата Н
принимается равной Я = H i + Я п, где Hi - высота аппарата.
Последним участком считаем постамент; вес его условно прикла­
дываем к середине высоты Я п.
Обозначим относительные координаты этих масс через

а, = Zl Х2 хп
Я Я Я
а« = ( I I I . 172)
я

Приближенно для основной

формы колебаний сооружения
принимают изгиб оси аппарата
с жесткой заделкой по пара­
боле, выражаемой уравнением

(III. 173)

где / — прогиб верха аппарата.

Приведенная масса аппарата
1 = 71
Рис. III 30.
^ п р н в --- 2 °г* (I I I . 174)
г= 0
Формула (III. 174) получена на основании закона сохранения
энергии в предположении, что для эквивалентности двух систем
величины кинетической энергии их должны быть равны между собой.
Перемещение верха аппарата у 0 от единичной нагрузки опреде­
ляется графоаналитическим методом.
Дифференциальное уравнение изогнутой оси стержня постоянного
сечения имеет вид
dhf мх
dx2 CJl ( I I I . 175)

Для аппарата переменного сечения (ступенчатого) вместо

М х в уравнение ( I I I . 175) нужно подставлять значение приведен­
ного момента, т. е. МпРИВ= Л /х — , тогда
J
d 2y М прив
dxz EJ1
Отсюда

У ' ' г, т J dx Г Л/прив dx.

tij j
Пусть
/Л/прив d x ~ j u a j dx f Л/прив d x ~ j 2..

}
 1 - < i ' ^ f (i M Of ? ’t ^ ,, JH 1 ' *]Щ

ОбозначимМпрйц^9* т
огд
а i «
11 = J Цх d x ^ Qx\
/ax=J Q Kd x ~ M ^ \ (III. 176)
(III. 177)
* ЯЛ
Величина М ф носит название фиктивного момента; отсюда и весь,
метод определения перемещений указанным способом называется
методом «фиктивных нагрузок».

Практически сущность этого метода сводится к следующему.

Строим эпюру и з г и б а ю щ е г о момента М иаг и эпюру приведенного
изгибающего момента Л/И8Г.прив, учитывающую переменное сече­
ние аппарата. Площадь этой эпюры принимаем за нагрузку
(рис. III. 31).

Рис. III. 32 Фиктивная балка и фиктивная загрузка.

Далее строим фиктивную схему балки, т. е. для балки с защемлен­

ным концом защемленный конец освобождается, а свободный, наобо­
рот, защемляется. И, наконец, строим эпюру или определяем значе­
ния М л от фиктивной нагрузки. Условно, для упрощения расчетов
(по графикам), аппараты нефтеперерабатывающих и нефтехими­
ческих заводов разделены на 2 группы в зависимости от изменя­
ющегося по их высоте момента инерции поперечного сечения стенки,
187
а именно: одноступенчатые (рис. I I I . 31, III. 34 и Ш . 35) и двухсту­
пенчатые (рис. I I I . 33 и III. 36).
Для аппаратов одноступенчатых (1-й группы) характерны схема
фиктивной балки и ее загрузка, представленная на рис. III. 32, а,
фиктивный момент такой балки определяют в соответствии
с рис. III. 32, б.
Для двухступенчатых аппаратов характерны эпюры фиктивных
моментов, изображенные на рис. III. 33.

Р и с. I I I . 33. I-* );

Я»(1
/з —
4/ 3
я в(1—*)*Л
/4 =
8 /в
S ~ f s - \- f i i &з —/ 1 + / 2 -

После ряда преобразований из равенства (III. 177) получаем

формулу для определения прогиба верха аппарата у 0 от единичной
нагрузки

г/о = - ^ - < р , ( I I I . 178)

где Jx — момент инерции верхнего поперечного сечения металла

стенки аппарата в м*; Е — модуль упругости материала аппарата
в Т/м2; для стали Е — 21 • 106 Т/м2; ф — коэффициент, зависящий
от геометрической формы аппарата; в зависимости от вида аппаратов
он равен:
а) для аппаратов одноступенчатых

ф = Z l 0,667 (1 - к3) + 0,667 к* - а А + Ъ,

где а = 0,667 (1 — к3) и b = 0,667 к3;

б) для аппаратов двухступенчатых

Ф а ~ + 6,
/3
где а = 0,584 (1 — /с)3 h U 0,584 /г (к2 — ЗА* + 3) + 0,083.
Задавшись различными значениями отношений / 1/ / 2, Нх/Н ~ к
и Я 3/ Я - к, встречающимися на практике, строим графики
(рис. III. 34, III. 35 и III. 36), по которым находим зйачения коэф­
фициента ф в формуле (III. 178).
 Период собственных колебаний аппаратов определяем следующим
образом.
Для аппаратов переменного сечения с -jy ]> 15, которые следует
рассматривать как стержни с жесткой заделкой, Т определяем по
Формуле
Т = 2 я У ^ уГ , _ ( I I I . 179)
которая после преобразований на основании уравнений (III. 171),
(III. 174) и (III. 178) принимает вид

r = 4 , 4 5 ] / 9- J ^ , ( Ш . 180)

где 2 Qix\ — + Qzxl Ч~ • • • + Qnxn-

Коэффициент <р, зависящий от геометричес кой формы аппарата
определяем по графикам (рис. III. 34— III. 36).
Для аппаратов постоянного сечения, которые можно рассматри­
вать как стержни с жесткой заделкой (при >• 15), период соб­
ственных колебаний определяем по формуле

Т — 1,79 Я | / ^ . ( I I I . 181)

Для аппаратов постоянного сечения с упругой заделкой

|при <4 15^) период собственных колебаний

Т = 2л Н W - f - ( o , 2 4 + 0,32<р0) , ( H I . 182 )1

в результате преобразований получаем

Г = 1 ,7 9 Я l / r - f - ( - ^ r + <Po) • (III.182а)

Угол поворота опорного сечения [6]

<Ро = т Л - . (I I I . 183)
У ф
где Сф — коэффициент упругого неравномерного сжатия грунта;
для средних грунтов Сф = 4000 ч- 5000 т/м‘А, /ф — момент инерции
площади подошвы фундамента в ж4; Q — полный вес аппарата в т.
Для аппаратов переменного сечения, упруго защемленных в фунда­
мент (при HID 15), принята та же форма колебаний, что и для
аппаратов постоянного сечения.
Период собственных колебаний аппарата равен

/ У\
Т = 2я / - jf- ■- ( I I I . 184)
'■фо
3E J 1

1 Формулы (III. 182) и (III. 184) выведены С. И. Зусмановской.

 Ши н
аос
нов
ани
ивыражений( Ш , 17j)

Т = 2л Qi 4

У
+фо
Г'

Рис. III. 34. 1-я гр уп п »

аппаратов.

а — з н а ч е н и я <рп р и — < 1;

■ I 1 I I I ||| б,— з н а ч е н и, я ф п р и —i« > 1 - иШ1

12
^ ^ 2 3 < > S 6 78 9 iO ( п р о д о л ж е н и е п у ч к 2а п р я -
7, / 7г мых)
5
где

ki = ( l ЖГГ + Фо ««); ( I I I . 1

а= ^ ; cti = ~ (см. рис. I I I . 30); (I I I . 187)

A i — безразмерный коэффициент, определяемый по графику

рис. 111.37 в зависимости от а г.
190
 Прогиб у| (см. рис. III. 37) даннскц точки оси аппарата равен

Vi ~ ("зЖГ Ai + )=
Н 2Ь . (III. 188)

Определение изгибающего момента

от действия ветровой нагрузки
Для определения ветрового изгиба­
ющего момента можно рекомендовать
следующий порядок.

'1

Рп-}
m m
Рп
Н
t и
Рио. III. 37. Рис. III. 38.

Ветровой изгибающий момент относительно основания колонны

равен
М ь = Р гх\-\- ... + PiXi + ... + Р пх п к Г ‘ М . (III. 189)
Здесь значения Р в кг, а х — в м.
Ветровой момент относительно любого сечения m —m (рис. III. 38)
на расстоянии х от основания равен
M l -= P i (xi - х) + ... + P i (*, - г) + ... - f P n - i ( z « - t- x ) . ( I I I .190)
1. Аппарат условно делим на участки и составляем его геометри­
ческую характеристику по следующей форме.

Размеры, м
Момент
Участки Вес аппара­ инерции
аппарата, наруж­ наруж­ та по участ­ поперечного
считая толщина ный диа­ ный диа­ высота сечения
сверху стенки метр аппа­ метр изо­ ■участка кам Q-, кг
стенки аппа­
S рата Dn ляции Dj g Hy= h t рата J , м 4

0— 1
1 -2
 2. Определяем период собственных колебаний аппарата.
3. Составляем таблицу расчетной ветровой нагрузки и ветрового
изгибающего момента по приводимой форме и на основе формулы
(III. 189) или (III. 190).
Номера
Необходимо также учиты­ участков
вать влияние обслужива­
ющих площадок рассчитыва­
Показатели
- -| -
1
2
2
3 '
емого аппарата или колонны
на величину ветрового мо­ Высота участка Jffу, л*
мента* Ветровую нагрузку Диаметр колонны на уч аст­
на такой аппарат определяют ке, включая изоляцию
как сумму ветровой нагрузки м
на аппарат и на обслужива­ Расчетный скоростной на­
ющие площадки. Для уча­ пор q = q' 0
стков обслуживающих пло­ Коэффициент пульсации т
щадок, расположенных в зоне Коэффициент динамич­
аэродинамической тени ности g
(рис. III. 39), ветровую на­ Коэффициент увеличения
грузку не определяют. скоростного напора {$
Принимаем, что площад­
= Р qDJIyi ж
ки крепятся к аппарату и при
определении периода собст­
венных колебаний последнего учитываем также массы площадок.
Суммарный момент М в в кГ • м от ветровой нагрузки

М * = М Я + 2 MbV (I I I . 191)
i= l
где п — число площадок.
Момент от ветровой нагрузки на i-ю площадку

Л/в, = 2 ,1 6 р ? ;Я ,2 /. (III. 192)

ИЛИ
м н= ( I I I . 193)

где q\ — расчетная величина скоростного напора, принимаемая

в формуле (III. 192) по табл. III. 4 и рис. III. 27; коэффициент
2,16 получен от деления аэродинамического коэффициента 1,4
на 0,65; 2 /» — сумма площадей проекций всех элементов площадки,
расположенных не в зоне аэродинамической тени на вертикальную
проекцию площадки; Я* — расстояние от t-й площадки до основа­
ния аппарата (рис. III. 40) в м.
Вместо 2 /* м°ж но принимать площадь элементов площадок F
в м2 по наружному их контуру, умножая при этом F па коэффициент
заполнения - у • = 0,3 -ь 0,4, т. е.
 jjrnrnirrlirnimnj

T*
Направление
вет ра

Рис. III. 39. Рис. III. 40.

l — зона аэродинамической тени;
t — вертикальная плоскость.

Определение периода собственных колебаний

для групповых аппаратов
К групповым аппаратам следует относить те, которые устано­
влены на общем фундаменте и связаны в горизонтальном направле­
нии.
Период собственных колебаний Т групповых аппаратов, связан­
ных в юризонтальном направлении (рис. III. 41), определяем по
формуле
Т — 2л Я^прив фо ( I I I . 195)
где <Ро — Угол поворота фундамента аппарата; определяем по фор­
муле (III. 183); Н — высота самого длинного аппарата в ж; т прив —
приведенная масса аппаратов.
У словно располагаем массу каждого аппарата в его центре тя­
жести и переносим эту массу по высоте, на которой она расположена,
на общую условную ось аппаратов высотой Я . На этой же оси на
соответствующих высотах наносим массы площадок, связывающих
аппараты (рис. III. 42).
Изогнутой осыо аппаратов считаем прямую линию, уравнение
^которой

где f — перемещение верха оси аппарата.

Пусть отношение - ^ - = а г; тогда тгсцрив определяется формулой
П
ЛЪдрив — W2* СЦ.
г=0
 1 r ( , *7 14f ^ * ^ 4 sT>^Tr™
Период собственных колебаний определяем: я» %®|fl*3f3i^v «efcf* ^ .1
ченной из выражений (III» 195) * 'i

( I I I . 198)
T = 3 'u V ^ - ceK’
где
2 QiHi — Ф1Д 1 ~Ь < ? А + . . . + QnBn\

X
[ А
mni > /
, /

! f
Г т <ц
1 /
н mi x i
/
I i
\ 444W
Рис. III. 41. Схема установки гр уп ­ Рис. III. 42. Расчетная схема для
пы аппаратов па фупдамепт. определения периода собственных
колебаний.

Q t — вес каждого аппарата в т\ IIi — высота каждого аппарата

в ж; Сф — коэффициент неравномерного сжатия грунта; /ф — момент
инерции подошвы общего фундамента относительно центральной
оси в М*
Дальнейший расчет каждого отдельного аппарата ведем по обыч­
ной схеме с подстановкой полученного периода колебаний.

Проверка на резонанс и определение динамического изгибающего

момента с учетом резонансных колебаний
Критическая скорость ветра, вызывающая резонансные колеба­
ния, определяется по формуле

(I I I . 199)

где Т — период собственных колебаний аппарата в сек; D — диаметр

аппарата в м.
Может оказаться, что M v > M s, поэтому рассчитывать на резо­
нанс нужно все цилиндрические одиночные, т. е. не связанные
в горизонтальном направлении (например, общим фундаментом),
аппараты, за исключением следующих случаев.
1. Когда критическая скорость ветра г^р* вызывающая резонансные
колебания для первого района больше ураганной скорости г?шах, т. е.
рКр > 4 ] / ^ 0 , (I II. 200)
где q0 берем для нижней зоны аппарата (табл. III. 4).

\
 - 2. Если критическая скорость, определяемая по формуле
(Ш. 199), более 25 м1сек.
3. Если аппараты групповые, т. е. связаны в горизонтальном
направлении, например шарнирно с металлоконструкдиями через
каждые 3 —5 м .
4. Если аппарат примыкает непосредственно к зданию или кар­
касу и высота их одинакова; если же здание или каркас ниже аппа­
рата, то при проверке на резонанс аэродинамические силы следует
учитывать только, начиная с отмотки верха примыкающего сооруж е­
ния.
5. Когда период собственных колебаний Т < 0,25 сек.
При выборе значения диаметра D для аппаратов переменного
сечения могут возникнуть трудности при разрешении вопроса,
какой из диаметров принять как предпочтительный при пользовании
формулой (III. 199). Здесь следует учесть значения диаметров, их
относительное расположение и соответствующие высоты. Ниже при­
ведены соображения о том, как можно решать вопросы о расчетных
значениях D и Н в отдельных случаях.
Когда 0,8 ilz < < йч и h x > h 2 (рис. III. 43, а), в формулу
(III. 199) следует вводить D = и дальнейший расчет на резонанс
вести по полной высоте Н.
Если же dt значительно меньше d2, a hz «=* hx, следует проводить
весь расчет иа резонанс в двух вариантах, а именно с D = dt и Н ~
=> ht + Л2 и с & ~ d2 ж высотой Н ’ Л2.
Если hx значительно больше /г2» то независимо от величин dx
и с?2 предпочтительным является D — dx. Н аоборот, если ht значи­
тельно больше hl7 предпочтительным является D = d2. В этих слу­
чаях дальнейший расчет ведем по Н.
Если (рис III. 43, б), то при выборе значения D следует
принимать di при расчетной высоте Н.
Если h 3 значительно превосходит h 2 (рис. III. 43, в), то
предпочтительным является D — dx.
Если же ht -(- h3 ^ h2 и dx значительно отличается от d2, расчет
на резонанс следует вести в двух вариантах, а именно при D = d^
и Н = hx + h2 + h;i и D = d2 и II' = h 2 + h3.
При расчете дымовой трубы общей высотой Н и диаметром dx
в верхнем сечении, когда предпочтительным является D — dx и труба
состоит из верхней цилиндрической части диаметром di и пижнег
конической части, причел! высота цилиндрической части трубы зна­
чительно больше, чем высота конической, то расчетной принимается
полная высота трубы Н.
При расчете конических труб предпочтительно принимать сред­
ний диаметр и полную высоту трубы II.
Можно рекомендовать следующие схемы расчета на резонанс.
I. Аппараты с отношением ~ > 15, которые в расчетной схеме
можно рассматривать как стержень с жесткой заделкой.
1. Критическая скорость определяется по формуле (III. 199).
 2. Амплитудаа
эро
дин
ами
чес
койсилы
r ^ D -lir 3
64

Р и с. III. 43.

3. Резонансная амплитуда колебаний свободного конца аппарата:

а) для аппаратов переменного сечения
Уд = 0,35 Fft//4 «
м, ( I I I . 202)
E J прив
прив 0,75 Аф л 4, ( I I I . 203)
’
где /прив — приведенный момепт инерции, определяемый из условия
равенства прогиба верхнего конца аппарата и свободного конца ци­
линдрического стержня от единичной нагрузки, равномерно распре­
деленной по высоте, в и«4; обычная эпюра изгибающих и приведенных
моментов, характерная для этих аппаратов при действии единичной
нагрузки на них, приведена на рис. III. 44; на рис. 44, а такая
эпюра дана для аппаратов одноступенчатых (см. стр. 187), а на
рис. I I I . 44, б — для двухступенчатых. В результате ряда преобра­
зований получаем возможность построить графики для нахождения
J
значений tp в формуле ( I I I . 203) в зависимости от соотношений
н н
и -гр- = к или = к, которыми мы задаемся.
н л.
На основе выводов коэффициент <р = — а + bt притом для одно-
■*2
ступенчатых аппаратов
а + 0,75 + 0,25 к 0,75 Л* + 0,75 &3 — fc4 и Ъ = 0,75 кА
 #
и для двухступенчатых аппаратов а = ^ 0 , 6 6 ( 1 — к*),

(12 к - № 2 + 4&a - f Ьк*) + А (1 _ k) *

Jj — момент инерции верхнего поперечного сечения металла стенки
аппарата в ж4; <р— определяем по рис. III. 45— III. 47; б — лога-

н2(1-к\2
Мц3г=(М-ХГ'05 2
t .

V „ f M O
\S
\ 3
Ъ
*
*

-
КИ
Л V *

И
и
—
t И

-
кн -У; V I и

-3-к
и*(М* ъ
* 2 J2

нг(1-к)2 J,
-Т —
S2'S3%

Р ис. III. 44.

рифмический декремент затухания: для стальных конструкций, б =

— 0,1, при железобетонном постаменте высотой Н п > 7 ж б = 0,2;
для железобетонных сооружений 6 = 0,3,
б) для аппаратов постоянного сечения
Л n r FnH*
Уц — 0,35 ^ j ^ ( I I I . 204)

где I — момент инерции поперечного сечения стенки аппарата в м4.

4. К руговая частота колебаний для аппаратов любого сечения

со — i /сек. ( I I I . 205)

5. Расчетные динамические изгибающие моменты от сил инерции

при г?кр < Ю м/сек для аппаратов без постамента или с постаментом
высотой U < 7 м:
а) для аппаратов переменного сечения

M R=(X>* Уп 21 т* <*t(Xi — х0) Т ‘М, ( I I I . 206)

i= 0
где я0 — расстояние в л ю т низа аппарата до рассматриваемого сечения
(рис. III. 48); произведение со2 ?/дт * а* представляет собой силу инер­
ции на данном участке сооружения.
Подставив в выражение (III. 206) значения букв из формул
Р ис. III. 45. i -я группа.
(III. 201)— (II I. 203), (III. 205), (III. 171) и (III. 173), получаем
в результате сокращений

М,х = 2,88 ‘ “g EJ^r^ % Q ‘ T‘ (XI - х„) 10“ 3 Т •м, ( I I I . 207)

где ф определяют по графикам (рис. III. 45— III. 47) в зависимости

от схемы аппарата.

Рис. III, 47. 3-я группа.

Динамический момент у основания

v*D H ф о о
Л 4д^2,88 l EJTi 10 ; ( I I I . 208)

б) для аппаратов постоянного сечения

= Г ' м’ ( ш - 209)
где Н — высота аппарата до рассматриваемого
сечения в м.
Подставив в выражение (III. 209) значения
букв из формул (III. 201), (III. 204) и (III. 205),
получаем
 л Если .аппарат установлен на железобетонном постаменте выстой
более 7 м , то величина динамического момента равна
М Ла= ^ ' (III. 211)

Максимальный динамический момент М л при уКр?>10 м/сек

(III. 212)
Ветровой момент при скорости ^
ветра 1?кр
г;2
м в о,б d 2 M i Pi - до

= 0,0375 VupD (hi %i Pi h^Xz Рг

+ . • . - f & A pn)- (III. 213)
II. Аппараты с отношением
*< 15, для которых расчетную
D
схему можно рассматривать как
стержень с упругой заделкой по­
стоянного и переменного сече­
ния.
1. Критическая скорость опре­
деляется по формуле (III. 199).
2. Амплитуда аэродинамиче- №
ской силы — по формуле (III. 201).
3. Статический изгибающий
момент от нагрузки F (х):
а) для аппарата постоянного
сечепия (у основания аппарата) 0,2
4^оЯ2
М ст= X
U
iE J Фо

Н
X ^0355-£™r X
ot= x0/ti
X T -м ; (III. 214)
Рис. III. 49.

б) для аппаратов переменного сечения (в любом сечении на вы­

соте я0)
4 FoH
М сг (х)х = *о — X
( н
Л -ГГ! •Фо
\3EJ X

/ Я2 ХьН В о _ _ ^ е _ с \ т .м. ( ш . 215)

\bEJy B + ^ L c 6E J 1
~*V * 1^ I * V -» ' r
• ^вачевиа к
оэф
фиц
иен
тов В, с, В, иС„ данцна р
те: III.49
. й зависимости от отношения а = .
4. *Расчетный динамический изгибающий момент М д при рКр <
^ 10 л/сбл
Я Д= 0 , 8 ~ М И Г-ж. ( I I I .216)
Значения 6 остаются такие же, как дано для аппаратов ~ > 15.
Подставив в выражение (III. 216) значения букв из формул (HI. 201)
и ( ill. 214), получаем динамический момент для аппаратов постоян­
ного сечения без постамента или с постаментом высотой Л и < 7 м .
v^ D H 2
Л/д = 0 ,5 ---- /0,275 +ф0] Ю“ 3 Г-ж. (III. 217)
-£ 7 + З ф0 \ ;

т т П 9ги\аВИ% тт ®“ РаЖение (Г11« 2 Щ Значения букв из формул

( i n . &JI) и ( i l l . 215), получаем динамический момент для любого
сечения на высоте х0 для аппаратов переменного сечения без поста­
мента или с постаментом высотой менее 7 м:

м л = 0,5 ( S L В + -Ml с __ В
н .<р0 1 6^ + 3 с Ж г ,~

^ - c 0)lO-37,-«. (III. 218)

Динамический момент у основания

Мл = 0.5 ~ ( ° 'ьь-т т + -f-) 10~3 T --*- (III-219)

3£/ + фо 7
Если же аппарат установлен на железобетонный постамент
высотой более 7 .и, то в этих случаях величину динамического момента
принимают

Л /д п ^ -^ -Г -ж , ( I I I . 220)

и* (IH* ^ 8^инамический полученный по формулам (III. 217)

Если укр 10 м/сек, то для аппаратов без постамента или

с постаментом высотой Н а 7 м динамический момент

M ^ Y Ml + M lt Т -м , ( I I I . 221)
для аппаратов с постаментом высотой Я л > 7м

m k= V + М\ i Г-де. (I I I . 222)

формулРе ° ( Ш 213)НТ МВ1 ПРИ СК° Р0СТИ Ветра *** определяем по

202
Определение ветрового момента п р и j ^ ^ a i i b e w l вр£в; ■яЩ№0^:< ^ Гн:

Ветровой момент М * при минимальном весе аппарата Qi бпреде-

ляем по формуле
Л/.=Л/;-Ь-, (III. 223)
ра
где М в — ветровой момент, соответствующий аппарату с максималь­
ной загрузкой (?8; р2 — коэффициент увеличения расчетного скорост­
ного напора, соответствующий периоду собственных колебаний
аппарата 1\ при <?2; fa - тот же коэффициент, соответствующий
периоду собственных колебаний аппарата Тг при Qv
Коэффициенты рз и рх равны
Ра = 1 + (I I I . 224)
Pi = 1 + Si^cp- ( I I I . 225)
Здесь
_ 2 “* ( I I I . 226)
mcp— — >
где щ __ коэффициент пульсации на участке, а л —
число участков.
Ветровой момент

Л?в = Рг (^i *о)

и
М в = Pj 2 Р i%i {%i ^о)»
где Х{ и # 0 — геометрические параметры (рис. I I I. 50).
Период собственных колебаний Тх равен Рис. III. 50.

г 1= г 2 ‘| / у ' (I I I . 227)
Яг ’
где Т2 — период собственных колебаний аппарата, вычисленный
по максимальному весу его Qz но формулам (III. 179), (III. 182),
(III. 182, а), (III. 184) и (III. 185).
Приняв

получаем
/ 2±. — п'
Q *~n '
( I I I . 228)

Г х = Tzn', (III. 229)

Динамический момент (при возможности появления резонанса)

для аппарата с минимальной нагрузкой QL определяют следующим
образом.
Критическая скорость, соответствующая Qx
„;р= -^2.. (III. 230)
При lip > 4 у^для 1-го р
айо
наидиприiipE>25 м/сек р
асч
ет
на резонанс не производят.
 Когда же ^нр 4 1/^0 или менее 25 л/сеж
к*' Мл
Мл = ~ $ ’ (III. 231)
где ЛГд — динамический момент при Qx.
П ользуясь формулами (III. 223), (III. 2 2 7 ) - ( Ш . 231), можно
также решать обратную задачу, т. е. находить ветровой момент
Л?в> соответствующий максимальному весу аппарата (?2, тогда
когда определен ветровой момент М в для аппарата при минимальном
весе его Qu
Рассмотрим определение динамического момента при резонансе
для нагрузки (?i, когда известно его значение для нагрузки (?а
При весе (?2 критическая скорость ветра
5D
^кр —

,/ _ 5D __ 5D »кр

При 1>нр < Ю м/сек амплитуда аэродинамической силы

F' ■= — = V* * D
0 Ь4 Ь4о2

Для аппаратов с ж ес тко й заделкой

Резонансная амплитуда колебаний

Уп = 0,35 = 0,35 = Д .
Л / прО Е / п р Ьп 12 п1*
Круговая частота колебаний

м __ 2п_____ ^
тх Тгп' п'

Динамический изгибающий момент

д 2 ^ 1 г а ? ( х { ~ х0) =

_ Фал"1*2 Х , и? (»,-*„) К
ftl2 *
Для аппаратов с у п р у г о й заделкой
Статический изгибающий момент
 Динамический изгибающий момент

М\ „ =■ 0 ,8 - f * 4 = 0,8 J L M 'CT- L = ^ -

М'
Окончательно М а = — .

Определение сейсмической нагрузки вертикальных аппаратов

колонного типа
При землетрясении происходит перемещение грунта основания,
которое вызывает колебания сооружения. Возникающие при этом
инерционные силы вызывают деформации конструкции.
Сила землетрясения в районах или пунктах строительства оцени­
вается в баллах по ГОСТ 6249-52 и принимается по картам сейсмиче­
ского районирования территории СССР или по списку пунктов СССР
с указанием принятой для них сейсмичности в баллах. Данные по
указанному вопросу приведены в прилол^е-
ниях к Нормам и Правилам строительства
в сейсмических районах СН8-57.
Здесь же для различных категорий с о ­
оружений в зависимости от их особенностей
установлена расчетная сейсмичность вели­
чиной до 9 баллов. Как правило (за исклю­
чением особых случаев), сооружения для
районов или пунктов с сейсмичностью до
6 баллов включительно проектируют без
учета сейсмичности.
Для вертикальных аппаратов колонного
типа нефтеперерабатывающих заводов рас­
четную сейсмичность, как правило, следует
принимать равной сейсмичности района или
пункта, в котором аппарат должен быть
установлен. Рис. III. 51.
Аппараты, проектируемые для районов
сейсмичностью более 6 баллов, должны быть рассчитаны на дей­
ствие сейсмических сил.
Расчетные сейсмические силы представляют собой нагрузку,
вызывающую в конструкциях такие же усилия, какие возникают
в них во время землетрясения под действием сил инерции.
Величина сейсмических сил зависит от сейсмичности района,
веса аппарата и его динамических характеристик — периодов и форм
собственных колебаний.
При расчете аппарата в целом сейсмические силы принимают
действующими горизонтально.
Для определения сейсмических сил, действующих на аппарат,
последний по всей высоте Н разбивают на участки и вес QK каждого
из них принимают сосредоточенным в отдельных точках, число и рас­
положение которых зависят*6* характера аппаратами размещения
нагрузок (рис. III. 51).
Бели аппарат установлен на постаменте, то общая высота его
Я = Hi + я ш
где Hi — высота аппарата в м\ Н а — высота постамента.
В этом случае вместо х^ для определения сейсмической силы при­
нимается
X h ^ x k -h Я „. (III. 232)
В качестве участка принимается так же постамент, вес которого
приложен посредине его высоты.

Рис. ш. 52.

Величина расчетной сейсмической силы Sk в кГ в точке к аппарата,

где в соответствии с расчетной формулой сосредоточена нагрузка
Qk, определяется по формуле
Sh^QnKo ( I I I . 233)
где Qh — нагрузка, принятая сосредоточенной в точке к, в к Г ;
сейсмический коэффициент, зависящий от сейсмичности
района, где устанавливается аппарат; определяется по табл. III. 6;
Р коэффициент динамичности, зависящий от периода собственных
колебаний аппарата Т и отношения Н /D (рис. III. 52); период
собственных колеба-
Таблица I I I . 6 ний Т принимаем в со­
Значения сей см ического коэф ф ициента К с ответствии с указаниями
раздела о методе расчета
Расчетная сейсмичность, Сейсмический на ветровую нагрузку
баллы коэффициент к с
аппаратов постоянного
или переменного сече-
7 1 /4 0 н н
8 1 /2 0 ния с > 15 или -р- < ;
9 1 /1 0
<| 15; rift— коэффициент
формы аппарата при собственных его колебания*, учй^мваету
точки, расположенные на раайоЙ высоте £ Кл имеют неодинаковую ам­
плитуду колебаний (рис. III. 53) и, следовательно, имеют различ­
ные ускорения.
Коэффициент r|ft длй первой группы аппаратов с > 15 опреде­
ляется выражением
(III. 234)
Jj
где ук —■амплитуда собственных колебаний аппарата в точке А,
а величины А в. В вычисляют по следующим формулам:
п
л = 2 QiVi — Qii/i + Q%Vz + * ■ + • • '+QkUk +
i_ ‘ + . . . + Q nyn, (III. 235)

5 = 2 Qnfi = Qiyl + @2 ^2 +* **+ Qiih+ - * *+ QhVh+

+ • ■ ■ + < ?»& ( I I I . 236)
где у ъ y2). . Уь ■. Vk,. •.» Уп — амплитуды собственных коле­
баний аппарата в точках, где сосредоточен соответственно вес
Qi, <?2, Qi, Qh, Qn участков, на которые разделен аппарат.
Коэффициент формы г]к в точке к на основании формулы (III. 234)
для этой группы аппаратов, принимая, что изгиб их оси происходит
по параболе, равен

Я4 Y qA
i=l

4 2 <?a
i= l (I I I .237)
2
г—1
или условно
x4kA
Пк = (III. 238)
~В~ ‘
Я
Для второй группы аппаратов при < 1 5 коэффициент формы

K k ^ Q ih
Чк = - ^ ----- (III. 239)
2
i=i <?а2
иди условно

где значения K k по аналогии с кг см. стр. 190.

Изгибающий момент от действия расчетных сейсмических сил
определяется но формуле (см. рис. III. 53)
П
М Ха=*S S i i x i - x v ) , ( I I I . 241)
г—\
где х0 — высота, для которой вычисляем изгибающий момент.

Изгибающий момент в нижном сечении аппарата

г~п

м осн = 2 ^ 1* (I I I . 242)
i=i
В сейсмических районах с расчетной сейсмичностью более б бал­
лов для колонных сосудов и аппаратов наряду с сейсмическими воз­
действиями следует учитывать и ветровую нагрузку в размере 30%
от расчетной, так как действие ветровой нагрузки для нефтеаппара­
туры является основпым.
Для колонных аппаратов с отношением ^ 5 необходимо учи­
тывать высшие формы колебаний, по крайней мере до трех первых
форм. Учет этих форм представляет собой трудоемкую и сложную
задачу. На основе анализа по учету высших форм колебаний для
колонных аппаратов можно принять, что высшие формы колебаний
[27J увеличивают изгибающий момент, рассчитанный только по
первой форме колебаний, в основании на 25 % , т. е. М р. осн = 1,25 М оап
208
(см. рис. III. 53). Можно также считать, Что йа высоте 0,75 Я и з г а -
бающнй момент Л/из составляет 25 % от изгибающего момента в осно­
вании Л/осн. Расчетная эпюра изгибающих моментов от сейсмических
сил для высоких гибких сооружений типа колонй представлена
также на рис. III. 53.
Расчетный сейсмический момент для этих аппаратов с учетом
высших форм колебаний в сечениях 0 ж0 < 0,75 Н

’ л / р ч = (1,2 5 — 1 ,3 3 - ^ Л /о о я - ( I I I - 243) 0,25 Моси

С учетом изгибающего момента от

действия ветровой нагрузки
Л/сум = М-рхо 0 i 3 М в 5с0, ( I I I . 244)
где Л/ву0 — изгибающий момент от
действия ветровой нагрузки в сече­
нии х а.
Я
Для аппаратов с отношением - p < i 5,
установленных на постаменте, превы­
шающем высоту аппарата, эпюра рас­
пределения расчетного сейсмического
момента представлена на рис. III. 54.
Расчетный сейсмический момент для
этих аппаратов с учетом высших форм Рис. III. 54.
колебаний в сечониях 0 < ; < 0,75 Н

Мр хо— ( 1’5 1 G7 — М( ( I I I . 245)

С учетом изгибающего момента от действия ветровой нагрузки

Моум = Л^рта + 0 ,З М вте, ( I I I . 246)

где Млхо имеет то же значение.

Сейсмическая пагрузка S в кГ или Т на прикрепленные к аппарату
консольные конструкции принимается действующей вертикально
и определяется независимо от места расположения консоли по высоте
формулой
S = 5 Q KC, (III. 247)

г д о Q — вес консольной конструкции в кГ или Т\ К 0 — сейсмиче­

ский коэффициент, принимаемый по табл. III. 6.
Есть и другие методы определения сейсмической нагрузки на
вертикальные аппараты, но излагаемый метод по сравнению с ними
интересен -тем, что он при упрощенном расчете дает в то же время
достаточно точные результаты.
Период собственных колебаний аппарата Т определяем по одним
и тем же формулам как при расчете ветровой, так и сейсмической
йййфузки, поскольку в основе этих двух задач лежит теория изгиба
чэдда аппарата от действия инерционных сил. В качестве главной при­
нята первая форма свободных колебаний аппарата, выявляющая
в основном картину перемещений точек оси сооружения. Учет влия­
ния второй и третьей форм свободных колебаний достигается вводом
коэффициентов к результатам
расчета но первой форме коле­
баний.
Можно также определять сей­
смические силы для аппаратов
с любым отношением высоты
к диаметру и в том числе для
низких, что дает возможность при
этом учесть влияние податливости
основания фундамента.
Общий период собственных
колебаний групповых аппаратов
определяют по формуле (III. 198).
Дальнейший расчет на сейсми­
ческую нагрузку зависит от схемы
Рис. III. 55. расположения аппаратов.

Если размеры аппарата 1 преобладают над аппаратами 2, 3, 4

(рис. III. 55), то после нахождения общего периода собственных коле­
баний расчет на сейсмическую нагрузку ведем только для аппа­
рата 1.
Расчет на сейсмическую нагрузку аппаратов, расположенных
как показано на рис. III. 56, ведем для каждого из аппаратов как
отдельно стоящих.

Примеры определения изгибающего момента от действия ветровой

и сейсмической нагрузок
Пример 1. Определить ветровой момент и сейсмическую нагрузку
для колонны, изображенной на рис. III. 57. Аппарат переменного се-
н
чения с ]> 15; покрыт снаружи изоляцией; место установки
г. Уфа (II район на рис* III* 25).
 W,.-.
■■■ ■ ', / ; v ' if# :

1. Геометрические й весовые характеристики кодоннь* #йЙ& i ' J 1

в табл. III. 7. Рассчитйваем аппарат как стержень сжестКоиаадея-
кой.
2. П о формуле (III. 1 7 9 ) п ер и о д собственных колебаний аппарата
равен ________ г ,
Т = 2л "j/" Отприв Уо'

srzli ffl
т lo-i
"I 03000
V3DQ0 If-?

12-3
рШ§
C3
S?-20 $5000
P5Q00
<2

k 1
Sszw t
03000

03000 li L

r i "t

"H i
"Ml
3
Рис. III. 57.
a — схема аппарата; б — расчетная схема аппарата; в — условная схема аппарата для опре­
деления у и / п ; а — эпюра расчетного скоростного напора Qp « r / ^ ; m — верхняя зона,
п — ниж няя зона.

По формуле ( I I I . 174)

^прив =г"‘ f^x •

i- 0

Значения а* по формуле (III. 172) по участкам приведены также

в табл. III. 7.
тдяв = (84• 0,924 + 85,5 •0,75* + 152,5.0,585* +

+ 227 •0,417* + 130,2 -0,25* + 17,7 •0,0835‘ ) = 11,6 та •сек'/м.

Я3
^0 = “ 2£7ГФ‘
 3

Высота уча­

та с водой и
Наружный диаметр,

Вес аппара­
М

изоляцией,
стка Н, м
Момент инер­
колонны
Участки кw
6 а ции попереч­
0 5 ! ного сечения <4
П Я
Оg колонны стенки ко­ ч
Но изоляции лонны J , м4

т
0— 1 1 6 - 40“ 3 3,032 3,172 10 0,148 55 84,0 0,920
1— 2 16 - i 0 —3 3,032 3,172 10 0,148 45 85,5 0,750
2 -3 20 • 10_ 3 5,040 5,180 10 0,990 35 152,5 0,585
3 -4 2 0 - 10“ 3 5,040 5,180 10 0,990 25 227,0 0,417
4 -5 16 ■1 0 ~ 3 3,032 3,172 40 0,148 15 130,2 0,250
5 -6 16 - 1 0 “ 3 3,032 3,172 10 0,148 5 17,7 0,0835

Коэффициент q> определяем по графикам рис. III. 36, где при

Jh
II
Таким образом
60э
Уо 2*21 •ю 8•0,148 -0,495 « 0 , 0 1 7 м/т; (Ш . 178)

^ - 6 , 2 8 У И ,С - 0,017 ^ 2 , 8 2 сек. (II I. 179)

табл! 1° 1 Р8Деляем ветРовую нагрузку, для чего составляем

тт» Таблица I I I . 8
дан н ы е для расчета в етровой нагрузки

Участки аппарата высотой по 10

Показателя
0 -1 i —2 2—3 3 -4 [ 4 -5 5 -6

Диаметр колонны D , м . 3,172 3,172 5,18 5,18 3,172 3,172

Расчетный скоростной напор для
II района gi = f ( x t) (по
табл. Ш . 4 и ри с. I I I . 27),
к Г / м * ......................................... / [ 23 • 1,9 — 44 42,3 38,6 33,4 26,7 23
Коэффициент пульсации по
ри с. I I I . 29 « ! = /(* .)
(табл. I I I . 5) . . . . . . 0,29 0,308 0,324 0,34 0,35 0,35
Б = / (Г ) по рис. I I I . 28. . . !
Pi = 1+ 1^ ............. 2,6
1,754 1,8 1,843 1,885
—Pi QiDnaiffi, к Г ............ 2450 2420 3670 3260
1,91
1640
1,91
1392

Ветровой изгибающий момент по формуле (III. 189) равен

Л/„ = 2450 • 55 + 2420 • 45 + 3670 • 35 + 3260 • 25 + 1640 • 15 +
+ 1392 . 5 =* 484 960 кГ . м ** 485 ■ 10Б к Г .см
 Определение сейсмической нагрузки на аппарат

Номера участков
Показатели
0— i 1 -2 2 -3 3—4 4 -5 5 -6

Коэффициент сейсмич­
1
ности Кс (табл.
I I I . 6) 20

CO

осa
ro
Вес аппарата по уча­ 84 • 10s 85,5 • 103 1 5 2 ,5 -1 0 3 227 •103 17,7 • 103

p
сткам Q i , к Г 9

Коэффициент дина­ 0,96

мичности р

A ^ y Q ix f -— 790 • 1О3

— 1460 •10е
* = 2

Коэффициент формы 1,62* 1,08** 0,66 0,345 0,127 0,0135

по формуле
( I I I . 237)
х^А
в

S h ^ Q k K с Й г . кГ 6500 4450 4850 3750 795 11,5

* 552 •790 • 103 :1460 ■10е = 1,62.

** 452 •790 ■ 103 : 1460- 10е = 1,08 и т. д.

Поверочный расчет на резопанс.

По формуле III. 199
5D 5 -3 - оп ,
^кр — j, — 2 у2 _ 5,32 м/сек.

По формуле ( I I I . 208) максимальный динамический момент

v* D H 2® v з о
Д/„ = 2,88 - | у г 2 Q ' X i' 10 ;

I н
по графикам рис. I I I . 47 при - y i- ^ 0 ,1 5 и ™ - = 0,3 ф = 0,615.
i2
Таким образом
2 Qi*\ = 84 •553 + 85,5 •453 + 152,5 •353 + 227 •253 +
+ 130,2 •153 + 1 7 ,7 .53 = 32,26 •10е т ■ж3 = 32,26 •10е кГ •ж*.
 По формуле (I I I .208)
М ь = 2 ,? ° № -3 .6 0 -0 ,6 1 5 « Г * - 32,26.1 0 * ~
9,81 •21 •10е •0,ВД8 •2,<?2а
л# 73 ООО к / 7*ж = 7 3*10в кГ'СМ.
В данном случае М в > и потому дальнейший расчет на устой­
чивость ведем по M s.
4. Определяем сейсмическую нагрузку, приняв условно, что ап­
парат установлен в районе сейсмичностью 8 баллов.
Необходимые для этого данные и результаты расчета сведены
в табл. III. 9.
Сейсмический момент (см. рис. III. 57, д и I I I. 53)
М ооп = 6500 • 55 + 4450 - 4 5 % 4850 * 35 + 3750 ♦ 25 + 795 • 15 +
+ 11,5 • 5 = 828 ■ 10 3 кГ • м = 828 • 106 кГ • см.
Расчетный сейсмический момент в сечениях 60 > х0 > 45
М Р1 - 0,25 • 828 • 105 - 207 • 105 кГ . см.
Расчетный сейсмический момент у основания с учетом высших
форм колебаний
М Р2 1,25 • 828 • 105 - 1035 • 10* кГ • см.
Расчетный сейсмический момент на высоте х п = 1 2 м

М,рз 1,25 - 1,33 Ц Мс 815 • 105 кГ • см.

Пример 2. Определить ветровой и сейсмический изгибающие

моменты для аппарата переменного сечения (рис. III. 58), представ­
ляющего собой вакуумную колонну диаметром 9000 мм в верхней
части и 6400 мм в нижней.
1. Геометрические и весовые характеристики колонны сведены
в табл. III. 10.
Таблица I I I . 20
Геометрические и весовые характеристики вакуумной колонны

Наруж­ Момент
Наруж­ Вес аппа­ инерции
ный ный Высота рата с водой поперечного
Участки Толщина диаметр диаметр участка
стенки и изоляцией сечения
КОЛОННЫ а, м
колонны иаогшции Н УЧ, стенки аппа­
D „Ш ^и з, Д m рата J,
Л1

0 -1 26 ■ 10_ 3 9,052 9,252 6,0 358 7,50

1 -2 26 •10_ 3 9,052 9,252 6,0 458 7,50
Р
-5 1
ся

1
о

2 -3 9,052 9,252 6,0 458 7,50

3 -4 26 • 10~ d 9,052 9,252 6,0 458 7,50
4 -5 2 4 • 10~3 6,448 6,648 8,6 359 2,35
 > * > ‘^ ' f . ' ' v f i , , ; ** и л >*y «ы г'ъ'
2. П о формуле ( Ш . Ш ) определяем ериод собственкых Koatega* ,
йий апп ара
та
2 -Л
Т = 2 л; J? /
Т &7+*'
По формуле (111.186)

fci “ (“зЖТГ <p°tXi) *

Р ис. Ш . 58. Сечение по А — А.

Для участка 0 —1 при подстановке численных значений

ь. ^ ^ 32>g.:..g.»gg____ l 0 ,9 -1 5 ,2 -10- 7 .
Кх 3 *21 ♦10е * 7,5 ^ ’

Коэффициент A i находим по графику рис. III. 37.

По формуле (III. 183) угол поворота опорного сечения ср0 равен
1 15,2-10 1 1/тп •ж;
Фо 4500 • 4500 ■148
аЪ* 6,504
/ф = •я=*148 м*.
12 12

Определенные таким же образом значения ki для других участков

введены в т а б л .]Ш . 11.

2 тщк\ = (358 •14,4* + 458 •11,4082 + 4 5 8 .8,4382. +

ч- l l
+ 458 •5,5242 + 359.2,08*) 10“ 14 = 17 - 10'
 -•г- Л*
1------ —-----
Участки аппарата
Показатели
0—1 1 -2 | 2 -3 3-4 4 -5

Расстояние от се­ 29,6 23,6 17,6 11,6

редины участков 4,3
до основания х г,
м

п _х г __ Хг
' Н 32,6 0,907 0,724 0,54 0,356 0,132

Л* — / (яг) по гра­
фику рис. I U . 37 0,856 0,59 0,365 0,175 0,03
-аI
*.

11,408. К Г 7 8,438 ■10~7

о

А , = '4 , Ш 7 + а *ф» 5,524 •10 ~ 7 2,08 10“ 7

Итак

Т ~ 2 я 32,0 | / — 17 10,-11
V (о,,69 + 1 5 ,2 ) 10” 7 2 ,1 G C W *

имея в виду, что - J L - = ------- 32,6

g2'6 _ fin 1П- 7
д 3 •21 •10е . 7,5 и’ ьу .
Момент инерции верхнего сечения аппарата

J x ^ l k ( 9’0524 ~ 94) ^ 7 , 5 мК

____________________ Определение ветровой нагрузки Таблица III,

Участки аппарата
Показатели
0-1
1 А" 2
2—3 3-4 4—5
Высота участка к г, м . . 6 6 6 6 8,6
Н аруж ный диаметр изоляции
ИЗ» м • • • 9,252 9,252 9,252 9,252 6,648
29,6 23,6 17,6
Расчетный ^ скоростной , напор 11,6 4,3
для I района по рис. ПТ 9 е;
И I I I . 27 (табл. I I I . 5 )
Я\ ~ / { х г) кГ/м3 . . . . 27,9
П о рис. I I I . 29 25,6 22,5 18,75 18
«* = /(*,).......... 0,336 0,34
I = /( З Г ) ПО рис. I I I . 28 . 0,35 0,35 0,35
Рг — 1 + | т г . . , . 2,4
1,806 1,815 1,828
Р * = Р г ? г ^ г Я г, кГ 1,84 1,84
2880 2680 2350 1980 1890
216
 В табл. Ш« 12 сводим данные для определения вековой нагрузки.
По формуле (III. 189) ветровой изгибающий момент равен
Мв = 2880 • 29,6 + 2680 ♦ 23,6 + 2350 .* 1 7 ,6 + 1980 • 11,6 +
+ 1890 * 4,3 = 200,8 • 103 кГ • м ~ 200,8 * 105 кГ * см.
Поверочный расчет на резонанс не проводим, так как
5D 5 •9
Ркр = - у ~ JJQ — 20,8 м/сек i>max для I района.

3. Определяем сейсмическую нагрузку, считая, что аппарат

установлен в районе сейсмичностью 7 баллов.
Необходимые данные и результаты расчета сейсмической нагрузки
для аппарата приведены в табл. III. 13.
Таблица I I I . 13
Определение сейсмической нагрузки аппарата

Номера участков
Показатели
0 -1 1 -2 2 -3 3 -4 4 -5

1
Коэффициент сейсмичности К с
40

Вес аппарата по участкам <?г, 358 •103 458 •103 458 •Ю1 458 •103 3 5 9 -1 0 ’
КЗ

Коэффициент динамичности (5 0,96

1,75

7
В ' = у Qik? 16,8 10“

Коэффициент формы по фор- 1,5 1,19 0,88 0,575 0,216

муле (I I I . 240)
К «А ’
% = в .

S k — QkK$ Р
Чй» 12 900 13 000 9 800 6 320 1860

П о формуле (III. 241) изгибающий момент от действия расчетных

сейсмических сил при :г0 = 0
Мосн = 12 900 • 29,6 + 13 000 • 23,6 + 9800 ■ 17,6 + 6320 • 11,5 +
+ 1860 - 4,3 - 943 * 1 0 3 кГ • м = 943 • 10б кГ • см.
 я » '* ’»в !селениях
ний ? ^ ^ ^ ч 32,6
о е? ? йск!' 1 S T л c У4®10" м и м а » ф орм -коаеб»-
24,4$
чЯ^р! =* 0,25 • 943 * 1Q5 = 236 * 10б кГ • си#.
Расчетный сейсмический момент у основания аппарата с учетом
высших форм колебаний
Л/Р2 = 1,25 . 943 *Юб = 1179 • 10б кГ . сж.
AM
^ ------Г
о-i °о
J -Л
/-г t
CM I*
0,012 04? 2-3
СЪ 4?$?
%
'П
3-4
•о
<чг
4-5 и

■«Sf :5wo
CsT
<NJ
6~7
*0
&Г <?7

7-8
съ
CO
-J_

Рис. III. 59.

£ „ T железобетонный постамент, о — схема аппарата, б — расчет­
ная схема аппарата, в — условная схема аппарата для определе­
ния ф по графикам рис III 34—III 36.

Расчетный сейсмический момент на высоте % = 15 м с учетом

высших форм колебаний

^РЗ “ ^>25 1,33 ‘32^-J 943 * 105 = 605* Ю 5 кГ >см.

Пример 3. Определить ветровой изгибающий момент и в случае

необходимости провести проверочный расчет аппарата на резонанс
(рис. Ш . 59). Аппарат переменного сечения с H/D > 15. Он устано­
влен на железобетонный постамент высотой 16 ж. Вес постамента
принят равным — 100 т. Место установки аппарата г. Омск (II район
по рис. III. 25).
 1; Для у ка
занй й
йус
лов
ной схемы п
о графйкай pthi Ш * 3$ >у J;|
фя 0,27* т
акfcaK '' л i 1 "п
Л _ 0^375— = 0 ,3 5 6 ;
Л ~ 1,о5
Я1 32
Я 74,5
0,43,

где / хд l E ± s = л • 0,012 " 0 , 3 7 5 л**,

J V - 0, 016 = 1,05 ^
Необходимые данные для определения периода собственных коле­
баний аппарата Т сведены в табл. I I I . 14, имея в виду, что аппарат
разделен на участки согласно рис. III. 59.
2 ОгЪ = 50,4 (70,54 + 62,5* + 54,5* + 46,54) + 200 (38,54 + 30,54) +
+ 262 • 21,254 Ч- ЮО * 84 = 34,45 • Ю8 Т • м.
Таблица I I I . 14

У частки аппарата

П ок азател и
1 -2 2 -3 3 -4 4 -5 5 -6 6 -7 7—8
0 -1

Вес с учетомводы иметал-

О
О
50,4 50,4 50,4 50,4 200 200 262
локонструкции Qi, m

Расстояние от середины
участков до осн ова­
70,5 62,5 54,5 46,5 38,5 30,5 21,25 8
ния постамента x t , м

По формуле (III. 180)

Т L 1Г — 4 45 Т / ° ’27 ^4,45 ■108 ^ 1 8 ^

Г -4 ,4 5 у Е1- Ё----------------------- у 21 •10е •0,^75 •9,81 •74,5
2. Данные, необходимые для определения ветровой нагрузки,
помещены в табл. III. 15.
Ветровой изгибающий момент относительно основания аппарата,
т. е. на отметке 16 м
м в = 2 Р%х\ = 2430 • 54,5 + 2420 • 16,5 + 2410 • 38,5 +
+ 2390 • 30,5 + 3000 •22,5 + 2760 • 14,5 + 2170 • 5,25 «з
529 000 кГ • м & 529,0 • 105 кГ • см.

3. Поверочный расчет на резонанс

5D 5 •4’224- = 11,75 м/сек > 10 м/сек.
Укр — —jT 1,8
 Участки аппарата
Показатели
0 -1 1 -2 2 -3 3 -4 4 -5 5 -6 6—7 7 -8

Высота участка /ц, м . . 8 8 8 8 8 8 10,5 П о­

ста­
мент

Н аружный диаметр Di,

м ........................................... 4,224 4,224 4,224 4,224 5,532 5,532 5,532

70,5 62,5 54,5 46,5 38,5 30,5 21,25 —

Расчетный m скоростлой
напор для IJ района
?< = /( * 4 ) ........................ 46,0 44,8 43,6 42,5 40,0 36,2 31,2

По рис. I I I . 29 щ — f (я*) 0,261 0,275 0,290 0,303 0,318 0,331 0,347

\ = Ц Т ) по рис. I I I . 28 2,18

P i - 1 + 1 п ц ........................ 1,568 1,600 1,632 1,660 1,693 1,720 1,760

* 1 ................................................ | 54,5 46,5 38,5 30,5 22,5 14,5 5,25 —

Pi = f o q i D i h i ................... 2430 2420 2410 2390 3000 2760 2170

По формулам (III. 207 и III. 211) динамический момент в сечении

х 0~ 16 м в связи с тем, что высота железобетонного постамента Лп>>7 м

М л = ~ - 2,88 " t ^Ej J 2 Qix \(** ~ *о) =

— 1 14 4 ’ 4,224-0,18 / 0 0 2 . IQ 4 Ю ~ 3 — 1 4 7 Т м __
1,82 •21 -10® ■0,375 •9,81 ^ 1и 1и — 147 i--M —
= 147* 105 кГ-см ,
где А: - 0 , 1 8 (но рис. I I I . 45) при

£ - = 0,356 и ^ - = 0,43;
Jti

2 Q i Z i (Xi — *o) - 2 Q i & i - 50,4 (70,53 •54,5 + 62,52 •46,5 +

4- 54,52•38,5 + 46,52 •30,5) + 200 (38,52•22,5 + 30,52•14,5) +
+ 2 6 2 •21 ,252 •5,25 = 4362 ■104 T - m \
Как видим
А /в > Л /д .
 Пример 4. Определить ветровой и
сейсмический изгибающие моменте! Мt.too
для отдельно стоящего вертикаль­
ного цилиндрического фракциони­
рующего абсорбера высотой Н =
= 46 850 мм (рис. III. 60), внутренний
диаметр верхней части которого
1000 мм, а нижней — 1400 мм с кони­
ческим переходом между ними высотой
900 мм. Нижняя опорная обечайка
высотой 7100 мм выполнена в виде
конуса с диаметром внизу 3000 мм.
Схема расположения люков и S-об­
разных тарелок внутри аппарата пока-
запа также на рисунке. Здесь же при­
ведены отметки по высоте крепления
па волу окружности 15 обслуживающих
площадок.
Колонна покрыта термоизоляцией,
толщина которой б = 100 мм и удель­
ный вес у = 300 кГ/м3.
Абсорбер работает в следующих
условиях: среда — нефтепродукт со
следами H 2S; температура верха 40° С;
низа — 102° С; давление 3 кГ/см2; вы­
сота жидкости на тарелке условно при­
нята равной 100 мм (в рабочих усл о­
виях).
Вес одной тарелки диаметром
1400 мм — 105 из, тарелки диаметром
1000 мм ~ 8 0 кз; вес люка D y —
= 450 мм —124 кг.
Памечеппая предварительно толщи­
на стенок аппарата с учетом прибавки
на коррозию 4 мм показана на рисунке.
Вес по участкам аппарата, подсчи­
танный на основе приведенных данных,
а также геометрическая характеристика
аппарата помещены в табл. III. 15а.
Абсорбер должен быть установлен
в географическом районе, характери­
зующемся следующими величинами
скоростного напора ветра при высоте
от поверхности земли:
до 10 м — 60 кГ/м2;
от 10 до 20 м — 80 кГ/м2;
более 20 м — 130 кГ1м2.
 Момент
Наружный диаметр, м инерции Вес ап­
Высота Ветро­
Участки Толщина участка попереч­ парата вая на­
колонны стенки s ' , м Н у ,, ного сече­ с водой грузка
(рис ния стенки и изоля­ Р и кГ
I I I . 61) колонны изоляции м колонны, цией, m
М*

0 -1 12 ю -3 1,032 1,232 7,15 0,00515 10,00 1180

1 -2 12 10_ 3 1,032 1,232 6,00 0,00515 8,40 1015
2 -3 12 10- 3 1,032 1,232 6,00 0,00515 8,40 1015
3 -4 12 Ю“ 3 1,032 1,232 6,00 0,00515 8,40 1015
4 -5 22 10~3 1,452 1,652 7,30 0,02600 21,18 1060
5— 6 22 10“ 3 1,452 1,652 7,30 0,02600 21,18 790
6 -7 20 10~ 3 Средний 2,266 7,10 0,09300 8,80 1060
2,266

Материал корпуса аппарата — листовая сталь 16ГС(ЗН) с преде­

лом текучести согласно сертификату о т = 3300 кГ/см2.

1. Определяем период собственных колебаний.

Бес аппарата Qmm ==« 39,0 т, <?шах 87,0 т.
Расчетную схему аппарата рассматриваем как стержень перемен-
II
ного сечения с жесткой заделкой, так как >* 15. Для определения
периода собственных колебаний по формуле (III. 179) находим вели­
чины, входящие в эту формулу, имея в виду, что аппарат разделен
на участки, приведенные на рис. III. 61.
П о формуле (III. 174)

— - s “■ « - й и д о + м ш ‘+ м ш *
+ « т * * * т * «м . т * « ш -
= 1,36 Т^секУм.
По формуле ( I I I . 178) приближенно определяем г/0:
Нi . 25,15 Л
И 46,85 ’ ’

— ° ^ 2б° Ф = 0,23 (по рис. I I I . 34);

„ _ яз ™ 46,853 0,24 Л ,т
Уо 2А Л Ф 2• 21 ■10е * 0,0U515 - ° ’ 1 0 9 5 М^Т ‘
Итак
Г = 2 л у " т прип^о = 2 « 3 ,1 4 1 /1 ,3 6 .0 ,1 0 9 5 = 2 ,4 3 сек.
2. Определяем ветровую нагрузку.
 t I т* 1( Ji I 1 , «Т/ ) " -- < *
Примемв
етр
овы
ена
гру
зкивс
оот
вет
ств
иисданнымит
абл
,III, 15$.
Ветровой моаденя определяем для трех сечений: 1 —1, 2 —2,
3 -3 . •
Сечение 1 —1
М В1 = 1180 (43,27-22,15) + 1015 [(36,7-22,15) + (3 0,7-2 2,15) +
+ (24,7—22,15)] - 40 700 к Г - м = 40,7 . 10а к Г - с м .

0-1

1-2

2 -3

I
3-*

I
4-5

,_ 4 _ J
6~7 |\

Рис. III. 61. Расчетная схема.

Сечение 2 — 2
M Bi = 1180 ( 4 3 ,2 7 -7 ,1 ) + 1015 [(3 6 ,7 - 7 ,1 ) + ( 3 0 ,7 - 7 ,1 ) +
+ ( 2 4 ,7 - 7 ,1 ) ] + 1060 (1 8 ,0 5 -7 ,1 ) + 790 ( 1 0 ,7 5 -7 ,1 ) -
= 130 000 кГ-м = 130 . 105 кГ-см.
Сечение 3 —3
Мщ - 1180 * 43,27 + 1015 (3 6 ,7 + 3 0 ,7 + 2 4 ,7 ) + 1060 • 18,05 +
+ 7 9 0 . 10,75 + 1060 . 3,55 = 187 000 кГ-м - 187 • 105 кГ . см.
Момент от ветровой нагрузки на обслуживающие площадки
 Момент от ветровой нагрузки на одну площадку
М В1 = Р ,Н и
где P i = 1,4 р q O ,3F ; F = (D an + 2) 1 м*.
Здесь число 2 включает две ширины площадок, приблизительно
по 1 м каждая. Высота площадок ~ 1
Для площадок 1, 2, считая сверху
Л - 1,4 ■ 1,722 • 130 ■ 0,3 • 3 = 282 кГ;
для площадок S, 4 , 5, б, 7,
Л = 1,4 • 1,77 ■ 130 • 0,3 . 3 = 290 кГ;
для площадок 9 , 10, 11, 12
P i = 1,4 . 1,83 • 80 • 3,4 • 0,3 = 209 кГ;
для площадки 13
P i = 1,4 . 1,83 • 60 • 3,4 • 0,3 = 156,5 кГ;
для площадки 14
Pi = 1,4 • 1,83 • 60 • 3,92 . 0,3 - 180 кГ;
для площадки 15
Pi = 1,4 • 1,83 • 60 • 4,87 • 0,3 = 320 кГ.
Итак, для сечения 1— 1

M'si - 282 (45,2 - 22,15) + 282 (43 - 22,15) + 290 (39,6 - 22,15) +
+ 290 (36,4 - 22,15) + 290 (33 - 22,15) + 290 (30,4 - 22,15) +
+ 290 (27,2 - 22,15) + 290 (24 - 22,15) = 27 250 кГ . м = 27,25.
* 105 кГ • см.
Суммарный момент
М С1 = 40,7 • 105 + 27,25 • 105 = 67,95 • 105 кГ ■ см; примем
равным 68 • 105 кГ • см.
Для сечения 2 —2
М ’в2 = 282 (45,2 - 7,1) + 282 (43 - 7,1) + 290 (39,6 - 7,1) +
+ 290 (36,4 - 7,1) + 290 (33 - 7,1) + 290 (30,4 - 7,1) + 290 (27,2 -
— 7,1) + 290 (24 - 7,1) + 209 (20,8 - 7,1) + 209 (17,6 - 7,1) +
+ 209 (14,4 — 7,1) + 209 (11,2 - 7,1) + 156,5 (8 — 7,1) =
= 70 800 кГ . м = 70,8 . 105 кГ . см.
Суммарный момент
М С2 = 130 • 10э + 70,8 • 105 = 200,8 • 105 кГ - см; примем 201 ■
. 106 кГ • см.
224
 Для сечения 3 —3
= 282 (45,2 + 43) + 290 (39,6 + 36,4 + 33,0 + 30,4 + 27,2 +
М 'в3
~ 24) + 209 (20,8 + 17,6 + 14,4 + 11,2) + 156,5 . 8 + 180 ■ 4,8 +
+ 220 « 1,6 = 94 045 кГ • м = 94,045 • 10Б кГ • см.
Суммарный момент
М сз = 187 • 10б + 94,045-10б = 281 • 106 кГ • см.
Поверочный расчет аппарата на резонанс.
Критическая скорость по формуле (III. 199)

= 52;4f = 2,12 м/сек.

Амплитуда аэродинамической силы по формуле (I I I . 201)

j) лЛ—3
^ ------- = 0,0727 * 10_3 т/м.
64
Резонансная амплитуда колебаний по формуле (III. 202)
л пег FqII* п ос 0,0727 ■10 ^*46,85^ Л пгиос;
уя _ 0,35 £ /привб - 0 , 3 5 21 - 10е *0,043 - 0,1 ° ’00135 ■

Здесь по формуле (I I I . 203)

/щ «в = 0,75 •£ = 0,75 ° '0°°5915 = 0,043.

По графику рис. I I I . 45
Ф 0,09-
Круговая частота колебаний по формуле ( I I I . 205)

“ ~ т = И = 2 -581 / сек ■
Динамические изгибающие моменты по формуле ( I I I . 206)

Мя , = 2,58®.0,00135 J L [ ю ( - 4 3 , 2 7 + 8,4 ( - J g j ■36,7 +

+ 8'4 № ) ’ •30’7+ 8’4 № ) ’ '24’7+ 21'18№ ) ’ •18'05+

+ 21-18Ш ] 1о>75+8'8Ш Т '3’55’ =
= 0,65 Т 'М = 65 кГ-л*. = 0,65 *105 кГ-см .
Таким образом
М Л< М В.
Определяем сейсмический момент.
Результаты определения сейсмических сил сведены в табл. III. 16.
15 Заказ 2162. 225
 Таблица I I I , 16
Определение сейсмической нагрузки на аппарат

Номера участков
Показатели
0 -1 1 -2 2 -3 3 -4 4 -5 5 -6 6 -7

Коэффициент сей­ 1/40

смичности К с

Вес аппарата по 10* 103 8,4 •103 8 ,4 -Ю 3 8,4 • 10® 21,18 •103 21,18-10® 8,8 •103
участкам, кГ

Коэффициент ди­ 0,96

намичности р

-4 = 2 Q 'x i 544 •Юа

•а* ^
«5

5936- 104
II

Коэффициент фор­ 1,84 1,23 0,866 0,56 0,3 0,142 0,0106

мы
х\А
в

$ к ~ QkKc РПк ) КР 435 248 175 • 113 152 72,2 22,6

По формуле (III 242) сеисмическии момент в основании с учетом

высших форм колебаний равен
Mv оси = (435 . 43,27 + 248 ■ 36,7 + 175 • 30,7 + И З • 24,7 +
+ 152 • 18,05 + 72,2 . 10,75 + 22,6 . 3,55) 1,25 =
— 49,5 • 1 0 3 кГ ■ м = 49,5 - 105 кГ * см.
Сейсмический момент при минимальном весе аппарата
Период собственных колебаний 74 пустого аппарата определяем
по формуле (III. 227).
Сейсмический момент М с для пустого аппарата весом Qi

М'с = М аЬ - - % - , ( I I I . 248)
Р Va

где М с — сейсмический момент для максимально нагруженного

аппарата весом () 2; fh — коэффициент динамичности для пустого
аппарата, который определяется по графику рис. III. 52; (J — ко*
эффициент динамичности для максимально нагруженного ап­
парата.
Пример 5. Определить период собственных колебаний для
группы аппаратов, установленных на общем фундаменте (рис. III. 62).

тщт = X . (50 + 75 “ + 100 - М + 200 - § ) = 16,25

J$ = = 834 м‘ ;

4 , 0 4500/ ф = 4500- 834 ~ 10 •

По формуле (III. 195)

Г - 2 я Я ] / т привф0 = 6 ,2 8 -4 0 1/~16,25-0,266• 10~6 = 0 ,3 9 5 сек.

.----- ■
ч 3

'чз

§} г %

d ffi
Рис. III 62.

В тех случаях, когда геометрические характеристики аппарата

не укладываются в принятую классификацию, для расчета ветровой
нагрузки может быть применен приведенный ниже метод последова­
тельных приближений.
Рассмотрим для примера трубу высотой h = 100 ж, схема кото­
рой приведена на рис. III. 63.
Сооружение ото обладает более чем одной степенью свободы,
поэтому под влиянием ветра в нем возникают горизонтальные свобод­
ные колебания различных периодов и форм.
Х отя для расчета трубы на ветровую нагрузку и можно было бы
воспользоваться изложенным выше методом, однако, учитывая, что
аппарат из-за сложности своих геометрических форм может не соот-
ветствовать приведенным ранее схемам, воспользуемся общим методом
решения задачи, пригодным для аппаратов любой геометрической
формы.
Для определения периода собственных колебаний трубы применим
метод последовательных приближений.
 Делим трубу «о высоте, считая сверху, да ряд участков 0 —1,
1 —2, 2 —3, ... Обозначаем вес каждого участка через А , Р 2 , Р з, ...,
^п—1 » Рп. Этот вес при колебаниях трубы вызывает силы инерции,
направленные горизонтально.
Первым приближением для основной формы колебаний трубы
принимаем параболу, выражаемую уравнением

1 66 ( I I I . 249)

B4
t-0

80

75
frIB

72

85
t-iZ
60

3300
5k

45
t-w

40

//wz
6500-A

в £
Рже. III. 63.
a — схема трубы; б — эпюра
расчетного скоростного напора

где / — прогиб верхнего конца трубы; Xi, — координаты данной

точки оси (рис. III. 64).
За второе приближение принимаем изогнутую ось трубы, нагру­
женной силами инерции, возникающими при ее колебаниях, по
первой форме.
Сравнивая ординаты кривых первого и второго приближений
для верхней точки трубы, получаем первое приближенное значение
частоты собственных колебаний со в рад!сек. Вместо продолжения
указанного процесса с получением ряда последовательных значений
 " ' ~ u4* Ч - v" - j, * Xщ
круговых собственных частот ш , ©а, й>в, ..., ©ж, которые стрвмйтся 1i
к истинным значениям частоты, ограничиваются обычно вторым при- * ,
ближением, которое дает значение частоты собственных колебаний
с достаточной степенью точности.
В табл. III. 17 приведены геометрические характеристики дымо­
вой трубы. Как видно из таблицы, труба разделена по высоте на сек­
ции высотой по 10 м. В верхней части труба футерована шамотом
в полкирпича, в нижней — в кирпич. Футеровка семи верхних секций
трубы опирается на приваренные к трубе опорные кольцевые полки.
Футеровка нижней конической опорной части трубы покоится на
фундаменте.
Таблица I I I . 17

метр футеровки,
метр трубы dHl м

Наружный диа­
Наружный диа­

Толщина футе­

ровая нагрузка
Расчетная вет­
Площадь Момент инер­

ровки 8ф м
М
Толщина попереч­ ции попе­ J *
Участки стенки ного сече­ речного сече­ «в„’
в1
трубы трубы ,6 ния стен­ ния стенки
.н ки трубы трубы J, -мЛ J 1
о»=

p i,* r
F t jwa
Но,

м
0—1 0,008 3,30 0,083 /с= 0,11 1,00 0,115 3,21 1,10 2707
1—2 0,008 3,30 0,083 0,11 1,00 0,115 3,21 1,10 2728
2-3 0,010 3,30 0,104 0,14 0,79 0,115 3,21 1,10 2693
3-4 0,010 3,30 0,104 0,14 0,79 0,230 3,21 2,16 2648
4— 5 0,012 3,30 0,125 0,17 0,65 0,230 3,21 2,16 2538
5— 6 0,012 3,30 0,125 0,17 0,65 0,230 3,21 2,16 2405
6— 7 0,012 3,30 0,125 0,17 0,65 0,230 3,21 2,16 2257
7— 8 0,014 3,84** 0,167 0,31 0,36 — — — 2432
8— 9 0,014 4,91** 0,214 0,64 0,17 — — —
2794
9— 10 0,014 5,97** 0,262 1,16 0,095 3421

* j Q ~ момент инерции верхнего поперечного сечения стенки трубы;

j — момент инерции данного поперечного сечения стенки трубы.
•* средний.

В зазор между футеровкой и стальным кож ухом плотно насыпана

инфузорная земля.
При описанной конструкции трубы в колебаниях стальной трубы
принимает участие масса футеровки только верхних семи секций
и потому она и учтена в расчете, как это видно из табл. III. 17.
Приведенные в табл. III. 17 данные подсчитаны по следующим
формулам.
Площадь поперечного сечения трубы в м4

F = -5- [ 4 - {ds — 2s)2] ; ( 111.250)

момент инерции трубы в ж4

Р р т /'З '
<:,-£нлы инерции в к/7, образующиеся при колебаниях трубы, оп-
> ределяем по формуле
P„ = ^ ( 0 s y„, (III. 252)

где Q — вес участка трубы высотой h y4 в т .

Для рассматриваемого участка дымовой трубы

_ P b = SF.* ' t *± f W > b ± & y a, ' (III. 253)

£
где F K и — площади поперечного сечения кож уха трубы и футе­
ровки в м2 ; Yk и Уф — вес единицы объема материала кож уха и футе­
ровки, при этом Yh = 7,85 TIm z, Y$ = 1,8 Т1м3\ hy4 — высота
участка трубы в м; о 2 — квадрат круговой частоты; уц — ордината
кривой первого приближения, соответствующая центру тяжести
участка трубы, в м\ g = 9,81 м/сек2, — ускорение силы тяжести.
Примем, что
Н Г = е(7? (III. 254)

тогда на основании формул (III. 249), (III. 252) и (III. 254) можем
написать
= (III. 255)
Пусть
^ е ! у= г„ ( I I I . 256)
здесь Qi — вес данного участка; тогда

P*i=ri^L. ( I I I . 257)

Пользуясь формулами (III. 252), (III. 253), (III. 256) и (III. 257)
и данными табл. III. 17, можем написать величины изгибающих
моментов для участков 0 — 1 , 1 — 2 и т. д.

М 4 - />0- 1 *0,05 h - (Fh yk + уф) h Y4 «4 ц •0,05 h =

- ( 0 , 0 8 3 - 7 , 8 5 + 1,1 -1 ,8 ) 1 0 . Т- м;

м 2= P0- i *0,15Л+р!_2 *0,05 h = 2,63 • 10-0,9 -15 +

+ 2 , 6 3 - 1 0 - (-^ Ц ~ )2* 0 , 0 5 & - ^ - - 4 4 9 - ^ - Т - м

и т. д. и, наконец,
M lQ = Р о—! - 0,95 h + P i - 2 •0,85 h + Р 2_з - 0,75 h + P z~ 4 •0,65 h +
-f- P 4_5 •0,55 h -f- ^ 5—6 •0,45 h -f~ P&—7 •0,35 h -{- P t—%- 0,25 h -f~

+ />8_9 •0,15 h + P i - 1 0 • 0,05 h = [(0,083 • 7,85 +

 ^ •- ,- r ■ & " it го * ! '■
" V" * и i ‘ !"“! 4 ■4 с j41
+ 1 ,1 •1,8) 10-0,95*-95 + (0,083-7,85 + 1 ,1 •1,8) 1&-6,85*-83 j- - ' • "'"* 1
+ (0,104-7,85+ 1,1 *1,8) ‘ 10-0,75a-75 + (0,104-7,85 + 2,16-1,8) lO x
X0,652•65 + (0,125 •7,85 + 2,16 •1,8) 10 •0,55s •55 + (0,125 •7,85 +
+2,16-1,8) 10-0,45a-45 + (0,125-7,85 + 2,16-1,8) 10-0,35a-35 +
+ 0,167 •7,85 •10 •0,252 -25 + 0 ,2 1 4 .7 ,8 5 •10 ■0,152- 15 +

+ 0,262 •7,85 •10 - 0,05a•5] = 7790 ■

8
Результаты расчета изгибающих моментов трубы от действия сил
инерции, проведенные аналогично для всех участков трубы, сведены
в табл. III. 18.
Таблица I I I . 18

Изгибаю-
щии момент
па соответ­
ствующем Ml Мг м3 Mi мь м% М1 м8 м.
участке
трубы

Коэффици­
ент при 118 449 956 1638 2489 3475 4515 5606 6700 7790
(0я/

На рис. III. 65 даны эпюры

изгибающих моментов, приве­
денных моментов инерции тру­ 118
бы и приведенных изгибающих
моментов М Пр, которые равны
Л956
-Л/пр — Мъ (I I I . 258)
§
\2Ш
Далее переходим к опреде­
§
лению графо-аналитическим ме­ •М75\
тодом перемещений точек оси
45/5 \ 2%0
трубы.
По второму приближению 5605 \
построим изогнутую ось тру­
В 700 \
бы, загруженную силами инер­
ции Р а {. 7790 \
Изогнутая ось при этом \
а
выражается дифференциальным
уравнением Рис. III. 65.
а — эпюра изгибающих моментов, 6 — при­
d*y Мх веденная эпюра моментов инерции трубы}
( I I I . 259) в— эпюра приведенных изгибающих момен­
dx* тов.
 Здесь для аппаратов постоянного сечения моменты инерции / щ =
const.
Для аппаратов переменного сечения момент инерции
/ „ = /(* ). ( I I I . 260)
". ///;,//
•е

04

0J h
i-г

<
С}
2-3
-С

з-и

с
сэ4
4-5

'С
5-Б

-С?

6-7

с
7-8

-с?
с-г
8-9

С
СЭ
9-10

Площадь эпюры приведенных изгибающих моментов трубы М щ,

(рис. III. 65) принимаем за нагрузку и устанавливаем фиктивную
схему балки. Для построения эпюры фиктивных моментов трубы
как для балки с защемленным концом защемленный конец освобо­
ждаем, а освобожденный, наоборот, защемляем, как это показано на
рис. III. 66.
При этом величина перемещений оси трубы определяется по
формуле (III. 177), в которой J i ~ J c.
Находим у. Для этого определяем сначала фиктивные нагрузки
по участкам (рис. III. 65 и III. 66).
 Для участка 9 —10

»тр.п = ^ 4 ^ 0 , 1 й =
,._740 + 636 шУ 0 1 . 10n _ t376-K>. ^ _ _ RRgn J ^ . ,
2 ? 2 § 8

для участка 8— 9

«,рад= М ^ +2 М '™ 0 ,1 ft =

. (1 1 4 0 + 9 5 4 ) - 1 0 <flЧ ю а/
2 * g 8

и т. д. и, наконец, для участка 0 — 1

Л^шр •0,1 h 118*10 <о2 / _ СПЛ 0)2/
Зтреуг j 2 g Я

Фиктивные изгибающие моменты ио участкам (рис. III. 64)

равны:
:Таблица I I I . 19

Прогибы точек оси трубы h = 100 м

' JMJ точек Прогиб

СО2 f
0 6,8 5 • 10е - 7 7 7 -
g k Ja

2 ■±’60 ' 10 gE Jc
й)2 f
3

(О2 /
4 2'5 2 - i o v ; c

5
i '6 4 - i o “ ^ / „

6
° '92' 1 0 8 "J o

7 ° ' 4 3 ' 1 0 * “J c
* О2 /
8 0 , 1 9 - 10е - p f
gnJс
со2 /
9 0,035 • 1 0 е - g r f
 для участка 9—10
М ф в = * 6 8 8 0 0 , 0 5 h = 6880 •5 = 3 4400 ^ 0 , 3 5 ■10^ •
« е g g 1
для участка 8— 9

л/ф„= 1 0 4 7 0 -5В^ -0 ,1 5 * + 6 8 8 0 g0 , 0 5 А т а 0,19• 10е g

и т. д.
Прогибы точек оси трубы, вычисленные по формуле (III. 177)
приведены в табл. III. 19. У Ь К h
табл°1ПФ^0ИеНТЫ ПерВ0Й формы колебаний трубы даны в

Таблица I I I . 20
Коэффициенты цервой формы колебаний 1 рубы

а (с) = V (в)
I/o
первое приближение второе приближение

1 1
0,9 0,81 5,7 1: 6,85=0,83
0,8 0,64 0,67
0,7 0,49 0,51
0,6 0,36 0,37
0,5 0,25 0,24
0,4 0,16 0,13
0,3 0,09 0,06
0,2 0,04 0,02
0,1 0,01 0,005

Второе приближение кривой, определяющей первую форму соб­

ственных колебаний трубы, показано пунктиром на рис. III. 62.
Приравнивая ординаты первого и второго приближений для
верхней точки трубы, получаем первое приближенное значение
частоты собственных колебаний, т. е. при у 0 =- у™

/= 6 8 5 0 0 0 0 -^ -; ( I I I . 261)
решая это уравнение, получаем

V 6 850 000 ~ ’ рад/сек,

период собственных колебаний
71 2л 6,28 о /р
J — г Г “ - Щ - = 3.46 сек.

В случае, когда ограничиваются первой формой колебаний, можно

сравнивать перемещения только верхней точки оси сооружения!
т. е. Mq ф и у 0.
 ?л ' f I г" ЩЩ
*1
Примем, что на участки трубы Действует ветровая нагрузка,
определенная в соответствии с указаниями (см. стр. 181) и приве­
денная в табл. III. 17.
Ветровой изгибающий момент но формуле (III. 189)
Мв= 2707 . 95 + 2728 • 85 + 2693 . 75*+ 2648 • 65 + 2538 • 55 +
+ 2405 ♦ 45 + 2257 . 35 + 2432 • 25 + 2794 • 15 + 3421 • 5 =
— 130,9 • 104 кГ • м ^ 131,10екГ • см.
Для определения резонансной амплитуды колебаний верхушки
трубы определяем по формуле (III. 199) критическую скорость ветра,
вызывающую резонансные колебания
5D 5-3 ,3 / о / Л
= — = -^ “ = 4,8 м/сек.

По формуле ( I I I . 201) амплитуда аэродинамической силы

F 0 = ^ pZ?6^10 3 = ' 10~ 3- = 1 , 2 - 10" 3 Т/м.

По формуле (III. 202) резонансная амплитуда колебаний трубы

в м
Foh*
i/o — 0 , 3 5

Прежде чем определить т/0 по формуле (III. 202), необходимо найти

значение приведенного момента / Прин из условия равенства проги­
бов верхнего конца трубы и свободного конца цилиндрического
стержня от единичной на1 рузки, равномерно распределенной по
высоте трубы.
Определяем / Прив-
Прогиб конца цилиндрического стержня под действием равномерно
распределенной нагрузки
Ушах = -J f — . ( I I I . 262)
o & J прив
при <7 = 1
у ' ш * = - Лр.У • (I I I . 263)
О-С^прив
Величина прогиба конца оси трубы от действия единичной равно­
мерно распределенной нагрузки получается следующим образом.
Изгибающий момент равен

Ми = (I I I . 264)

Приведенный момент определяется по формуле (III. 258).

Схема загрузки трубы единичной нагрузкой, эпюры Л/из» -Aip
и Л/пр представлена на рис. III. 65.
По формуле (III. 177) прогиб верхнего конца трубы
 Н аходим Л /ф т а * .

Мф та = 0,095 '^.!±М*..-Л_.0,9оА +
+ 0 ,17 I t : Ш ± Ш о ,8 5 h +

+ 0,36^-^'64+°’
49 -*-0,75 А+

+ 0 , 6 5 - | - ^ 49+ 0’3 6 . - ± - 0 , 6 5 А +

+ 0,65|-.^± ^.JL0,55A +
+ 0,65 ^ .Ji^+O.IG •-± - 0,45h +

+ 0 , 7 9 ^ - •М 6 ± М . J l _ 0i35ft +

+ 0,79 Щ- ■ W + Ш . _ Ь _ 0:25/1 +

+ ^ . ш ± ш . ^ олъь +

+ ° ’0 1 i r - l h 0 ’0 5 h = J1JW L -

По формуле (III. 265) максимальный прогиб трубы от елинич.

нои нагрузки
Ы 0,741
о,ц ‘
Так как
f м
I/max = Ут ах»

то, воспользовавшись уравнением ( I I I . 263) можем написать, что

h* ____ 0,741 h*
№Jnp 40-Е •0,11 1
отсюда
Г _ 4 0 -0 ,1 1 л ,
•/п р ‘'"8~6';741 =0> 74 * *

Приняв 6 = 0,1, находим на основании формулы ( I I I . 202)

Гт/_ — п ос: 1,2 • 10—3 • 1004 л

LУо — и,do 2j - ;10e . 0 74 _0д ^ 0,03 .и = 30 мм»

Динамические изгибающие моменты определяем по табл. I I I . 18,

где для / и о ) должны быть приняты найденные значения

/ = Уо — 0,03 ж и со = 1,82 рад!сек.

 Р асчетны й д и н а м и че ски й мом ент для н и ж н е го сечения равен

М к 10 = ™ 0>° " ~ 79 т « ж * » 7 , 9 . 1 0 в к Г.см .

Таким образом
М Ъ$ > М Л.

Расчет вертикальных тонкостенных цилиндрических аппаратов

круглого сечения на устойчивость формы
Аппараты, установленные на открытом воздухе, подвергаются
действию ветровой нагрузки. В сейсмических районах они могут
подвергаться действию сейсмической нагрузки. Под влиянием сов­
местного действия изгибающей ветровЬй, сейсмической, а также сжи­
мающей нагрузок в сжатой зоне аппарата возникают напряжения
сжатия, которые могут повести к потере устойчивости формы и раз­
рушению, даже если эти напряжения и не достигли предела теку­
чести.
Необходимо определить критическое напряжение окр, при кото­
ром появляется угроза потери устойчивости формы тонкой цилиндри­
ческой стенкой, и сравнить с ним действительное напряжение сжа­
тия (Тд.
Расчет на устойчивость формы можно свести к двум вариан­
там.
I вариант.* Все аппараты, за исключением работающих под на­
ружным давлением или под вакуумом.
Суммарное напряжение сжатия в рассматриваемом поперечном
сечении аппарата
Од = <11 + 02, (III. 266)
где (7i — напряжение сжатия в кГ!см2, равное
( I I I . 267)

здесь Q — вес, воспринимаемый рассматриваемым поперечным сече­

нием аппарата, в кГ', F — площадь рассматриваемого поперечного
сечения стенки аппарата в см2.

J L кГ/см\ (II I. 268)

где М — максимальный изгибающий момент, действующий в рассма­

триваемом поперечном сечении аппарата, в кГ • см (например, наи­
больший из ветрового в несейсмических районах или наибольший из
ветрового или сейсмического в сейсмических районах и вычислен­
ный для веса Q, как показано на стр. 202). W — момент сопро­
тивления поперечного сечения цилиндрической стенки аппарата
в см8.
Цилиндрические опоры вертикальных аппаратов рассчитываем
принимая во внимание напряжения, определенные по формуле
(III. 266).
 № вариант. А п п а р а т ы , р а б о т а ю щ и е в у с л о в и я х н а р у ж н о г о и з б ы ­
т о ч н о го д а в л е н и я и л и в а к у у м а .
Суммарное напряжение сжатия ад равно

0д = 0 д -Ь 0 + ^И8Г> (111.269)

где а " определяем по формуле (III. 104), о'тг — по формуле

(III. 400). Если кольца жесткости отсутствуют, то аИзг не учитывается.
Оп реде лениек ритич
еско г
о напряжения акр. В вертикальных
аппаратах или сосудах, установленных на открытом воздухе и под­
верженных влиянию, кроме весовых сжимающих, также ветровым
и сейсмическим изгибающим нагрузкам, возникают напряжения
изгиба в стенках корпуса, действующие несимметрично и преимуще­
ственно в одном направлении.
Возникающие в стенках таких аппаратов напряжения сжатия
должны быть ниже не только предела текучести, но и критического,
т. е. такого, при котором возможно изменение формы с пластическими
деформациями, а иногда разрушение конструкции.
Для определения критического напряжения (ткр имеется ряд фор­
мул (Тимошенко, Лоренца, Кармана, Вразиера и др.), расчет по кото­
рым показывает, что поскольку потеря устойчивости при встреча­
ющихся на практике соотношениях толщины стенки и диаметра
происходит при напряжениях, превышающих предел текучести,
а сжимающие напряжения в стенках приняты всегда ниже предела
текучести, то не приходится опасаться и потери устойчивости. Однако
необходимо отметить, что вопросы изготовления, транспортирования,
монтажа, некоторого отклонения от правильной геометрической
формы и пр. дают возможность использовать указанные формулы
лишь с введением коэффициента запаса устойчивости.
Так, например, для определения критического напряжения акр
при осевом сжатии тонкостенной цилиндрической оболочки можно
привести формулу Тимошенко [76]

(IIL270)
где~р, — коэффициент Пуассона.
Для стали с [л — 0,3 сгкр приобретает значение

, ( I I I . 271)

где E t — модуль упругости при рабочей температуре в кГ^см2;

R — наружный радиус аппарата в см.
Истинная величина СТцр, совпадающая с результатах\ш опытов,
проделанных Доннеллем над стальными и латунными образцами
в случае чистого осевого сжатия или чистого изгиба, может быть
получена по графикам рис. III. 67, построенным в координатах
я /s' и-^Е- = Г1.
^кр
 -\м мг
^ 4 ’ Л. г i fe*
В з а в и с и м о с т и о т с о о т н о ш е н и й Я /s', о т л о ж е н н ы х н о о с и абсцнес,
н а оси о р д и н а т д а н ы зн а ч е н и я коэф ф и ц и ентов ч , п о ко то р ы м м о ж н о

определить t / т т т 07S>\
Окр^тцОнр, {Ш .г и )

где о Кр и °кр — критическое напряжение в кГ/см2; $ — толщина

стенки без прибавки на коррозию в см. ,пмт -г
Использовать приведенный метод для определения допускаемых
напряжений во избежание потери устойчивости тонкостенных цилин­
дрических сжимаемых оболочек также затруднительно.

Рис. III. 67. Испытания' стальных и латунных образ­

цов по Доннеллю.
А — поля затерянных величин: ___чи стое осевое с ж а т и е ,
чистый изгиб.

Для определения критического напряжения в указанных выше

условиях [92] применяют формулы

а) при - ^ - > 0 , 0 0 5

с кр = 0 4 8 E t ; ( I I I . 273)

б) при <С 0,005

(II I. 274)
<Ър=*я(-Зг);
так как
К = 2 ,д & У ( I I I . 275)

239
 При этом запас ^устойчивости т

> т или ^ - > т ; ( I I I . 277)

0д ад
Од < или 0„ < 3 s ± ( Ш . 278)
и
о к р> т а д или аТ( > ш с г д. (I I I . 279)
Здесь сгт { — предел текучести металла рассчитываемой стенки
при рабочей температуре в кГ/см2.
Коэффициент т принимают равным:
а) для вакуумных ректификационных колонн с равномерно рас­
пределенными поперечными жесткостями в виде колец и тарелок,
расположенными по всей длине колонны
тп > 3 - 3 , 5 ; (III. 280)
б) для других вертикальных сосудов и аппаратов колонного типа
т > 3,5—4; (III. 281)
в) для горизонтальных сосудов и аппаратов
т > 4. (III. 282)
Если же окажется, что Од больше, чем требуется по фор­
муле (III. 278), то следует либо выбрать металл с более высоким пре­
делом текучести, либо увеличить толщину стенки.
В особую группу должны быть выделены вертикальные тонко­
стенные цилиндрические аппараты диаметром D B > 1000 мм и
толщиной стенки
s' < 0,001 Z)B + 0,2 сж (III. 283)
и горизонтальные аппараты диаметром D B > 1000 мм и толщиной
цилиндрической стенки

s' < 0,001 D B + 0,3 см, (III. 284)

где Z)B — внутренний диаметр аппарата в см.
Расчет этих аппаратов на устойчивость формы цилиндрической
стенки в сжатой зоне приведен на стр. 315.
При расчете по формулам (III. 273 и III. 276) рекомендуется
пользоваться графиками (рис. III. 68 и III. 69).
Графики составлены для модуля упругости Е = 2,1 • 10е кГ!см2.
Чтобы найти критическое напряжение сгкр при рабочей темпера­
туре, необходимо произвести перерасчет о кр по следующей формуле:
где 0 Нр — значение критического напряжения tto графикам
рис. III. 68 или III. 69 в кГ/см2; E t - т модуль упругости растяжения
металла аппарата при рабочей температуре в кГ/сма.

pPf 1см2

На осях абсцисс графиков рис. III. 68 и III. 69 отложены вели­

чины отношений s'/R, а на осях ординат — значения критических
напряжений o Kp> соответствующие отношениям s'/R.

бко «Г/смг

Рис. III. 69.

При помощи графиков могут решаться две задачи:

1) по отношению s'/R можно найти нужное значение акр;
2) зная сгКр, можно отыскать отношение s'/R, а затем и величину
толщины стенки без прибавки на коррозию s'.
 Если известна величина сгкрр то для отыскания акр по графикам
рис. III. 68 и III. 69 пользуются формулой

а„р= а1!р,-щ . (III. 286)

Если при этом оказывается, что значение о кр не соответствует
выполнению условий (III. 277)— (III. 279), то необходимо увеличить
толщину стенки s'.
Если значение сгкр< оказывается более величины aTt, т. е. анр* >
> (7Tv т о проверку напряжений сгд или Од ведут только по правой
части уравнений (III. 277)— (III. 279).
Пример 1. Проверить на устойчивость формы в поперечном
сечении АЛ вакуумной колонны D — 6400 мм, при условии, что
к этому сечению приложен вес аппарата Qt = 355 т (см. стр. 215).
Размеры кольца жесткости см. на стр. 168.
1. По формуле (III. 227) период собственных колебаний аппа­
рата Т г, соответствующий весу его без воды Qlt равен

= = > О ® :~ 0 .8 9 сек.

S тп
2. По формуле т ср = — ~ средний коэффициент пульсации ско­
ростного напора (см. табл. III. 12)
2 - 0 , 3 4 + 3 0,35 Л Q/
гасР = — 2^ 3 ■■■ ~ 0,34.

3 Коэффициенты увеличения расчетного скоростного напора

h = 1 + 1 + 2,4 ■ 0,34 ^ 1,8,
Pi = 1 + &№> - 1 + 1,72 • 0,34 « 1,58.
Вариант 1. Колонна должна быть установлена в районе с сейсмич­
ностью 6 баллов.
4. П о формуле (III. 190) ветровой изгибающий момент относи­
тельно сечения А А при х = 4 м
И * = 2950 ( 2 9 ,6 - 4 ) + 2660 ( 2 3 ,6 - 4 ) + 2450 ( 1 7 ,6 - 4 ) +
+ 2450( 1 1 ,6 - 4 ) + 2520 ( 4 , 3 - 4 ) ^ 180,8 • 10 3 кГ •м &
«*180,8 • 105 кГ * см.
По формуле (III. 223) ветровой изгибающий момент, соответству­
ющий минимальному весу аппарата Qi

М'в = М * 1 ? ф -= 1 8 0 ,8 -Ю 5- ^ - ^ 158- 10б кГ-см.

ljO

5. Определяем суммарное напряжение сжатия в сечении А А по

формуле (III. 269), т е.
 Рн<й Рн •0,785 p j 1 .0,785 (640 + 2 •2,4)2 _ gA Kf / CMа.
0 я DHs' ф л (6 4 0 + 2 -2 ,4 ) 2-0,95

по формуле ( I I I . 267)

0 _ — -----------355 •103— ^ QQ K/ y c>w2

1 /о л (6 4 0 + 2 -2 ,4 ) 2-0,95

по формуле ( I I I . 268)

15В 105 _ , 24 кГ/см2,

W 0,8 (640+ 2)2- 2

где Ж = 0 ,8 Я с 5 см3;
по формулам ( I I I 100) и (I I I . 102)
/ ____________ 1,17 ■1 320______________________ ^
|о,643 + (2,4 — 0,4) ^320 (2,4 —0,4)_j (2,4—0,4)

160 кГ/см2,
окончательно
Од — 8 4 + 9 0 + 2 4 + 1 6 0 = 358 кГ{смг.

6 . Так как отношение

£ = ± таО,00625 > 0 , 0 0 5 ,

то по формулам (III. 273) и (III. 285) или по графику рис. III. 68

о „р = 0 ,1 8 £ - 0 , 1 8 •2,1 •10 е •0,88 j| j та 2360 кГ/ем\

Так как <т|ф, > аТ(, где а „ = <гТ400о с = 1 2 0 0 кП см \ то проверку

допустимости полученного значепия сгд проводим по правой части
уравнения (111.277)
°Т400° С 1200 __о О ^ Q
д
Сейсмичность при интенсивности < 6 баллов не учитывается.
Вариант 2. Та же колонна установлена в районе сейсмичностью
7 баллов.
Проверить на устойчивость формы нижнюю опорную обечайку по
нижнему сечению у опорного кольца.
Изгибающий ветровой момент (см. стр. 217)
Mr, = 200,8 • 1 0 5 к Г-см
 и сейсмический (см. стр. 218)
М с = 1179 . 10е кГ • см,
отсюда суммарный расчетный сейсмический момент
Л/рс - (1179 + 0,3 • 200,8) 105 1240 . 10б кГ . см.
По формуле (III, 266)
°Д = а1 + ^2j
где по формуле (III. 267)

-------- 2091 • 103______ я «467 кГ/см2

F (640+2 •2,4+2,2) 2,2 /см ’
здесь 2 ,2 см толщина опорной обечайки; 2 ,4 см — толщина корпуса
аппарата; 2091 * 1 0 3 кГ — максимальный вес колонны, наполненной
водой, в условиях гидравлического испытания.
По формуле (III. 268)
^ _ М2 _ 1240 •10б лпа „
2 “ ~W~ = 0,8 (640 + 2 *2,4+ 2,2)а-2,2 *** 168 кГ^см^
итак
Од = 467 + 168 = 635 кГ/см2.
Так как отношение

~Я~~~ 320 + 2,4 + 2,2 = 0,0067 £>0,005,

то по формуле ( I I I . 273)

(Тнр = 0,18 Е ~ & 0,18 •2 ,1 ■Ю 8 •0,0067 2500 к П см 2.

Так как о^р ат, то расчет запаса устойчивости ведем по пре­

делу текучести, т. е. по правой части формулы (III. 277), а именно
™ __ 2200 _ . 0 с ^ ,
т г “ 1 ь з Г ~ 3’ 5 < 4 -
Учитывая, что принята маловероятная одновременность подзем-
ных толчков во время гидравлического испытания, следует признать
полученный в данном случае запас пт = 3 ,5 достаточным.
Если ту же колонну принять для несейсмического района, то
в этом случае сгг остается то же, а напряжение
- „ 200,8 •10б , , по
2 0,8 ■6472•2,2 ~ кГ/см ,
Од- 4 6 7 + 28 = 495 кГ/смК
Коэффициент запаса к пределу текучести
2200 , ^ 4 4
495
т. е. достаточный.
244
 Пример 2. Определить толщину стенки горизонтального аппарата
диаметром 3200 мм, изготовленного ив стали марки 16ГС (ЗН) и рабо­
тающего при температуре t = 50° С, у которого сгд — 750 кГ/см*,
1 . По формуле (III. 279)
о'кр = 750 т = 750 • 4 =•3000 кГ!см*9
Как известно, предел текучести стали 16ГС (ЗН) сгт — 3000 кГ/см8
(см. стр. 128), т. е. о кр = о т.
2. По формуле (III. 273) находим
s' _ <Гкр______ 3000 ^ __, л г)Л7 0
7 Г ~ Щ ъ Ё “ 0,18.24 . 10е ~
отсюда
s' = 0,0079 R = 0,0079 • 160 = 1,26 см = 12,6 мм.

Те же результаты можно получить при помощи графика на

рис. III. 68.
Для этого из точки А на оси ординат, соответствующей Окр =
= 3000 кГ/см^, проводим горизонталь до пересечения с наклонной
линией в точке В .
Из точки В опускаем вертикаль на ось абсцисс до пересечения ее
в точке С , как показано пунктирными линиями со стрелками на
рис. III. 68 . Точка С и определяет значение о т н о ш е н и я ^ = 0,0079,
которое было получено по формуле (III. 273).
Пример 3. Проверить на устойчивость аппарат, для которого
ветровой и сейсмическии изгибающие моменты были определены на
стр. 224.
Для сечения 1— 1

_ _ М И2 | V
Q_ ___________
= 67,95-IQ» + _1 5 ,7 -1 0 »; = 8 4 7 к Г / с м 1'
W F 8,42 *103 ^ 0,38-10*

где W = 0,1 (1,0323— 1,0083) 10е = 8,42 * 1 0 3 см 3;

F = jtZ)cps = 3,14 • 1,02 • 1,2 ‘ 102 = 0,384 . 103 см2\
диаметр 1008 мм принят, учитывая действие коррозии по 4 мм на сто­
рону.
Как видим по графику (рис. III. 68), критическое напряжение при
£1 — . = 0,024 превосходит предел текучести; поэтому критерием
R 500
устойчивости является отношение

п
847
т. е. допустимое.
Для сечения 2— 2 в низу корпуса аппарата
___2оадм о^ , _20И№ = 7 4 0 4 кГ/см\
2,8 ■ Ю 4 ^ 0,99 * 10s
 «дадь
W = 0,1 (1,4523— 1,4088)10e - 2,8 • 10* см 8,
F & 3,14 . 1,43 * 2,2 • 108 = 0,99 . 10; смй%
а < qT _ 3000
=750 кГ/см\

тде ат — 3000 кГ/см2 при s ^ > 16.

Таким образом 740,4 < 750 кГ/см2.
Для сечения 2 2 в верху опорной обечайки

ст = 200,8 • 105 7 8 -1 0 3
2,9 •104 "Н 0,926 *103 = 774 кГ/см2,
здесь
W = 0,1(1,4923— 1,4523) . 10е - 2,9 . 10* сл*3,
^ = 3,14 • 1,472 . 2 - 10* = 0,926 ■ 103 см\ ’
п я — 3000 3,9.
774
Д я сечении 2 — 2 и 2 — 2 в целях сокращения объема расчета
гг Н° В3ят °ДИН 11 тот же изгибающий момент с некоторым запасом,
ри уточненном расчете расчетный изгибающий момент необхо­
димо принимать по тому же весу Q, по которому определяется напря­
жение сжатия, равное первому из слагаемых в сумме ± М.
тт „ F W ’
Для сечения 3— 3
281,045-105 86,36
а + 1,8 9-103
1 0 - 10* 326,5 кГ/см2,
здесь
w = 0,1 (3,04 э— 3 3) 10е = 10 ■ 10* см\
F = 3,14 • 3,02 • 2 ■ 104 = 1,89 . Ю 3 см2,

как видим, 326,5 ,;Г!см-.

Критическое^ напряжение при ± = А (по графику „„

па
рис. III. 68) превосходит предел текучести, и поэтому проверяем по
лравои части формулы (III. 278), а именно: Р

О д = -^р = 7 5 0 кГ/см*.

еб«л°аДИп 1 0™ еТИТЬ’ ,Т.° ? 5 И ал? П0Лная ™лщина стенок аппа-

гтт Д 1 УА о Г В Ш ,а 14 И 16 м м вместо показанных на
’ 6 и 20 мм Для опорной конической обечайки и в ка-
16ГС (зн*териала ДЛЯ корлуса 6ыла принята сталь марки Ст-3’ а не
вяты ГкЬГ и0С™ВаНИИ PaC’ eTa ЭТИ Т0ЩЧИНЫбыли окончательно при-
Konnv« Z ! ; какими они приведены на рис. III. 60; материалом для
нам J редусмотрена сталь с более высоким пределом текучести
чем предел текучести стали Ст.З, т. е. 16ГС (ЗН). ’
246
 Р
асч
етдымовыхт
рубн
аве
тро
вуюн
агр
узк
у
Дымовые трубы работают в особо тяжелых условиях, так как тон­
кие стенки их подвергаются существенному корродирующему воздей­
ствию дымовых газов, а при работе установок нефтеперерабатыва­
ющих заводов — перегревам при прогаре труб печей.
Кроме того, дымовые трубы как высотные сооружения подвер-
j аются динамическому воздействию ветра, являющемуся основной
нагрузкой для этих конструкций.
Экспериментальное изучение колебаний построенных железобе­
тонных и стальных труб позволило установить особенности работы
дымовых труб как высотных сооружений.
Установлено, что частота колебаний дымовых труб в ветровом па­
токе совпадает с частотой их собственных колебаний. Трубы коле­
блются по 1 форме колебаний; причем верхняя часть их описывает
траекторию, близкую к эллипсу, большая ось которого обычно пер­
пендикулярна к направлению ветрового потока.
Результаты наблюдений можно объяснить при рассмотрении кар­
тины обтекания цилиндрической трубы плоско-параллельным ветро­
вым потоком. В области, находящейся позади трубы, образуется вих­
ревая дорожка с шахматным расположением вихрей. Отрываясь от
трубы, вихри создают периодическую пульсацию, вызывающую коле­
бания трубы в направлении, перпендикулярном к ветровому потоку.
Пульсацию нельзя рассматривать как внешнюю заданную силу,
так как колебания труб сами влияют на образование вихрей, на их
частоту и интенсивность, что является одной из основных причин ко­
лебания труб с собственной частотой.
При определенных скоростях ветра частота срыва вихрей совпа­
дает с частотой собственных колебаний, и трубы попадают в резо­
нанс. В этом случае амплитуды колебаний труб возрастают и в их
соединениях возникают значительные динамические напряженияг
которые иногда и являются причиной разрушения сварных швов.
Д о настоящего времени для основных процессов нефтеперераба­
тывающих заводов часто применяются стальные дымовые трубы вы­
сотой 40—42 м. При проектировании, изготовлении и монтаже сталь­
ных дымовых труб, особенно высотой более 40 м, следует обращать
внимание на следующие условия.
1. Высота конической части труб должна составлять не менее
ги общей высоты труб, а диаметр их цилиндрической части не ме­
н ее— 1 /2 0 длины цилиндрической части труб.
2. Вследствие того, что на усталостную прочность сварных со­
единений существенным образом влияет качество сварки и тип приме­
няемых электродов, при изготовлении и монтаже труб следует при­
менять электроды марки не ниже Э42, дающие швы, достаточно'
хорошо сопротивляющиеся действию динамических нагрузок.
3. При расчете кожуха и сварных соединений труб, кроме основ­
ных напряжений, возникающих в трубе (при расчете ее как стержня),
следует учитывать местные напряжения от изгиба во всех участкахг
где меняется сечение труб или -направление образующей, как, напри­
мер, в местах перехода от цилиндрической части труб к конической.
4. Для уменьшения местных напряжений от внецентренной пере­
дачи веса футеровки при помощи опорных колец последние обычно
усиливают приваренными внизу ребрами шириной 150 мм с расста­
новкой их равномерно по всему периметру труб через 250 мм (в свету).
5. Необходимо предусмотреть конструктивные мероприятия,
уменьшающие температурные напряжения вблизи мест опирания фу­
теровки на кольца, например рекомендуется защита опорных колец
путем напуска футеровки.
р 6 . Соединение цилиндриче-
а ской части труб с конической
—!=.— Ь. j=j— ^ — можно усиливать вертикаль­
но-- и — И —и_____ ^•__И— -У-- ными ребрами жесткости, рас
J-----U
J — L!--- U----- U— ____U__ I I__)
U----- U------ ) положенными с наружной натужной сто- сто
г г г г г
[ | роны равномерно по всему пе-
г*
риметру------
труб через 600—800мм;
-------------- „ С П А <Э П П

-
г ; м при .....
этом в средней ......... четверти
.....
I l l 1 1 1 1 высоты вертикальных ребер,
т т т| т 1 т У т. е. в местах примыкания их
к горизонтальному сварному
соединению кожуха, привари­
вать ребра к стенке кож уха не
Рис. III. 70. следует.
Перпендикулярно к верти­
кальным ребрам в их верхних и нижних концах рекомендуется при­
варивать горизонтальные ребра длиной не более 250 мм. Эти гори­
зонтальные ребра должны располагаться симметрично относительно
осей вертикальных ребер.
7. Принимая во внимание, что в нефутероваиных стальных дымо­
вых трубах при резонансе могут возникать колебания с большими
амплитудами, такие трубы следует обязательно устанавливать на
расчалках (оттяжках); при этом статический расчет труб как верти­
кальных стержней производят без учета расчалок.
Т рубы с футеровкой в процессе производства работ необходимо
устанавливать на временных расчалках в один ярус на уровне около
3/а их высоты.
8 . Учитывая, что футеровка и заполнение зазоров между футе­
ровкой и кож ухом труб играют важную роль в затухании колебаний
стальных труб, футеровку труб необходимо производить тщательно,
в строгом соответствии с требованиями технических условий на произ­
водство и приемку общестроительных и специальных работ, а зазоры
между кож ухом и футеровкой тщательно заполнять шлаком или ин­
фузорной землей по всей высоте труб.
Обычно для большей устойчивости дымовые трубы изготовляют
в виде усеченного конуса. На типовых установках нефтеперераба­
тывающих заводов действующие дымовые трубы диаметром до 4 м
и высотой до 42 м выполнены главным образом сварными из листового
проката мартеновской стали Ст.З по группе А иди So группе Б по
ГОСТ 380-60/ - я
В настоящее время начинают изготовлять дымовые тру он из тепло­
устойчивого железобетона и на их основе создают типовые конструк­
ции, начиная с диаметра 1,5 м и более.

При расчете дымовых труб, как и при расчете тонкостенных аппа­

ратов, возникает вопрос о критических нагрузках или критических
напряжениях, при которых цилиндрическая форма трубы не может
считаться устойчивой и возможно смятие трубы (рис. Ш . / 0 ) внаи-
бптгре лаппяженной сжатой зоне.
К определению критических напряжений и сопоставлению
их с действительными от действия, например, ветрового или
"сейсмического изгибающего момента, рассчитываемого до изложенным
Выше методам, и сводится расчет дымовых труб как стержней.
Для обеспечения устойчивости стальные дымовые трубы расч:а-
-ливают тремя в плане расположенными под углом 1 20° друг к другу
(рис. III. 71, а) оттяжками из проволочных канатов в один
(рис. III. 71,6) или два (рис. III. 71, в) яруса. Угол наклона оттяжки а
.должен быть не менее 25°. Оттяжки следует крепить к кольцу, распо­
ложенному от верха на расстоянии 1/« высоты трубы при одном ярусе
оттяжек и на расстоянии 1/ 5— V в высоты трубы при двух ярусах. В по­
следнем случае нижние оттяжки крепят посредине оставшейся части
высоты. Одним ярусом оттяжек можно ограничиваться при высоте
труб до 35 м.
Расчет оттяжек
'Определение диаметров оттяжек и резьбы стяжной муфты.
В а р и а н т 1 . Один ярус оттяжек (см. рис. III. 71, б).
Рассматриваем трубу как балку на двух опорах, нагруженную
'равномерно.
Определив максимальный ветровой резонансный или сейсмиче­
ский момент М по методам, изложенным на стр. 180, можем написать,
что
М = R IIlt (III. 287)
где R — реакция, возникающая в любой из оттяжек, в кГ\ Н х — вы­
сота трубы от низа до места крепления оттяжек в см.
Отсюда
о М
Л =яГ- (III. 288)
Наиболее невыгодным случаем действия ветра является такой,
когда направление его составляет угол в 90° с соседней оттяжкой
<-см. рис. III. 71, а).
В этом случае реакция опоры R x в точке крепления оттяжки бу­
дет равна

Л »= ~с-Ш г = 1,15 1,15-g-. (III. 289)

Усилие в оттяжке
С Я1 1,15 ЛГ
= ГЖПГ5-- (III.290)
В а р и а н т 2. Два яруса оттяжек (см. рис. III. 71, в).
После определения максимального ветрового или сейсмического
расчетного момента находим усредненную нагрузку на единицу
длины трубы по формуле
2М
?о = , ( I I I . 291)
где q0 — усредненная ветровая нагрузка в кГ 1см; М — ветровой,
резонансный или сейсмический максимальный момент в кГ • см\
Н — полная высота трубы в см.
 Рассматриваем дымовую трубу как балку, лежащую йа тре£
опорах А, В и С с равномерно распределенной нагрузкой #0. Опре­
деляем реакции опор.
Реакция опоры в точке В (1-й ярус) — округленно с запасом
R B = 1,25<?0# г ( I I I . 292)
Реакция опоры в точке С (2-й ярус)

Лс = 0,375 g0H t + . (Ш . 293)

Принимая во внимание направление действия ветра, как указано

выше, натяжение в оттяжке 1 1-го яруса (см, рис. III. 71, а, в) опре­
делится по формуле
SВ„ = 1,15
’
— — .
smaB
(III. 294)

Соответственно натяжение в оттяжке 2-го яруса равно

Sc = W 5 А . (Ш .2 9 5 )

Зная силы натяжения SB и 5 С, находим по большему из их

значений:
а) диаметр круглой стали для оттяжек по формуле

<Ш296>
б) диаметрстального каната подбираем по разрывному усилию
с четырехкратной степенью надежности по ГОСТ 3066-55;
в) внутренний диаметр резьбы стяжной муфты определяем по
формуле _________

<ш - 297)
1де d0 — внутренний диаметр резьбы в см или диаметр круглой
стали; S0 — сила натяжения в кГ; а в — предел прочности металла
серьги стяжной муфты в кГ/см2', числа 4 и 6 — запасы прочности.
Определив dQ по формуле (III. 297), подбирают ближайший боль­
ший наружный диаметр основной метрической резьбы стяжной
муфты, увеличивая его прибавкой на коррозию в пределах 1—3 мм.

Проверка действия оттяжек на устойчивость

цилиндрической формы трубы
В а р и а н т 1. Один ярус оттяжек (см. рис. III. 71, б).
Находим наибольший изгибающий момент в кГ • см:
а) для сечения В в месте прикрепления оттяжек (см. рис. III. 71, б)
по формуле
Д /,= -^ ф -; (III. 298)
 б) для сечения, расположенного ниже верха трубы на расстоя-
Sn sin а *
еии —------ с м , по формуле
53 sina а п
М 2— - 0 ------ b S0 s i n a H 2 — S0G o s a ~ ~ , (I I I . 299)

где q0 определяем по формуле (III. 291); S0 определяем по формуле

(III. 290); D a — наружный диаметр трубы в см.
Дальше расчет ведем по большему из значений М л или М 2.
Вертикальная составляющая от натяжения оттяжки в точке В
N b = S q co s a кГ. ( I I I . 300)

Напряжение в сечении, где действует наибольший изгибающий

момент М х или М 2У находим по одной из следующих формул:
для сечения В

cr1 = i ^ 4_ _ ^ кг/см2; (I I I . 301)

WT FT

для сечения, расположенного ниже верха трубы на расстоянии

£0sina
см
ы
кГ/см%. ( I I I . 302)
WT Fy

Здесь W r и W T — момент сопротивления металла рассматривае­

мого сечения трубы в см*\ QT— вес части трубы над сечением В
в кГ; QT — вес части трубы длиной -^ sina см в кГ; F и F? —
Яо
площадь поперечного сечения металла трубы в см2.
Наибольшее из значений о х или 02 не должно превосходить

а 1 < — или сг± < —1кр

4 х ^ 1,3
или
< - ? f - или <т2 < ,

где о-ьр и сг1кр определяем по формулам (III. 278) и (IV. 106).

В а р и а н т 2. Два яруса оттяжек (см. рис. III. 71, <?).
Наибольший изгибающий момент от действия равномерно рас­
пределенной ветровой нагрузки q0 в точке В 1-го яруса может быть
принят равным
Л/В = 0 , 1 2 5 ? С( Я ^ - Я ^ ) . ( I I I . 303)

Вертикальная составляющая от натяжения оттяжки 1-го яруса

в точке В (см. рис. III. 71, в)

t
 Соответственно вертикальная составляющая от действия обтяжки
2-го яруса
N 0 =*Sc co8ac . (III. 305)

Напряжение сжатия в сечении у 1-го яруса оттяжек равно

+ + | (^в + ^ с ) ^
в* ( I I I . 306)
Wr 2W?

Напряжение crB в кГ!см2, най­

денное по формуле (III. 306), не
должно быть более

tfd < или ав <

1,3

где акр и сгн определяем по формуле

( I I I . 278) или (IV . 106), или при
0кр > о х должно быть обеспечено
условие ad < ~ - .
Пример. Проверить на устойчи­
вость формы трубу, расчетный вет­
ровой изгибающий момент которой
составляет 1730 • 104 кГ • см при
условии установки двух ярусов оття­
жек (рис'. III. 72).
По формуле (III. 291)

2М 2 •1730 ’ 104 Рис. III. 72.

?о = 2,5 кГ/см.
37,4Ь2 •104
Определяем усилия в оттяжках 1- и 2-го ярусов.
По формуле (III. 292)

R B = 1 , 2 5 ^ # ! = 1,25 . 2,5 • 15 • 102 = 47 • 103 кГ,

по формуле ( I I I . 294)
rb , , г 47 •ю 4
S K = 1,15 = 1,15 /со >77 •102 « Г ,
в ’ sin а в ’ sin 45°

по формуле ( I I I . 293)

« О = 0.375 ? 0я , + д„ (я , + Щ =

= 0,375 •2,5 •1500 + 2,5 • (l5 0 0 + Ш 2 748 j = 3900 кГ,

по формуле ( I I I . 295)
R,
 / 45с .6 / - 4 . юз . ю 2• 6 , Л
0 | / л . 5000 V л - 5000 ^

Материал для серег муфты— сталь марки Ст.5 с ав= 5000 кГ!см2.
Отсюда стяжная муфта должна иметь резьбу М48. Учитывая при­
бавку на коррозию, выбираем резьбу М52. Стальной канат берем
диаметром 23,5 мм по ГОСТ 3066-55.
По формуле (III. 303)

М ъ = 0,125 q9 (Н\ ~ Н\) = 0,125 •2,5 (15002 - 7462) -

~ 5 3 0 - 1 0 3 пГ -см.

По формуле (III. 304)

N B ~ SB cos ав = 7700 * cos 45° = 5400 пГ.

По формуле (III. 305)

N с = Sc cos ас = 10 300 cos 25° = 9300 кГ.

Пусть вес трубы Qr над сечением В (см. рис. III. 72) составляет
8000 кг.
По формуле (III. 306)

_ м в | С^т+^в + ^ с , (NB + NC) Du _

d WT i FT 2WT

__ 530 ■Ю 3 , 8000 + 5400 + 9300 .

300 •102 ^ 630 +
, (5400 + 9300). 251,2 ? 0 p/ 2
+ 2 •300 •102 ' iy )K l!C M ,

где внутренний диаметр трубы в рассматриваемом сечении В D ~

~ 2500 мм и толщина стенки s' = 10—4 - 6 мм = 0,6 см\ при этом
W r = 0,8 D 2s' = 0,8 . 2502 • 0,6 ^ 300 • 102 сл«3 и F T =
- 0,785 [(250 + 2 • 0,6)3—2502] ^ 630 см2.
При условии, что < 0,005, толщина стенки трубы без при­
бавки на коррозию s' = 1,0—0,4 = 0,6 см и радиус R = 125 см, отно­
шение — = ^ ^’ ^048, критическое напряжение по фор­
муле (III. 276) или графику (рис. III. 69) акр ^ 1630 кГ/см2.
Так как здесь сгкр «< сгт, то проверку ведем по левой части фор­
мулы, а именно
 Таким образом, при наличии оттяжек труба работает в облегчен- "ic
ных условиях. При ётом, однако, следует поверочный расчет труб
вести без учета оттяжек. !
Обычно рассматриваемые стальные дымовые трубы нефтеперера­
батывающих заводов для предохранения от воздействия газов, тем­
пература которых может доходить до 550° С, снабжены в нижней
части футеровкой из кирпича или торкрет-бетона. Между футеровкой
из кирпича и металлической стенкой трубы в данном случае оставлено
воздушное кольцевое пространство.
Так, высота кирпичной футеровки трубы, высотой 41,4 м равна
15 м. При этом толщина нижней части трубы на высоте 9 м — один
кирпич, а верхней части высотой 6 м — х!% кирпича.
Кирпич можно заменять теплоустойчивым торкрет-бетоном. Вдоль
трубы по высоте устроена стремянка с ограждением. В верху трубы
имеется каретка, которая перекатывается по направляющему кольцу
из полосовой стали, приваренному лапами к корпусу трубы. К ка­
ретке при помощи механизма с тросом прикреплена люлька, что дает
возможность доступа в нужных случаях к любому месту верхней части
трубы. В низу трубы расположено опорное кольцо, которым труба
при помощи шестнадцати болтов диаметром 48 мм крепится к фунда­
менту трубы. К орпус трубы выполнен из обечаек, сваренных между
собой внахлестку (поперечные швы). Продольные швы обечаек выпол­
нены в стык. Целесообразно и поперечные швы трубы также выпол­
нять в стык.
На рис. III. 73 представлена конструкция узла крепления троса
подъемного приспособления дымовой трубы.
11а рис. III. 74 приведена конструкция сборки стяжпой муфты
(ГОСТ 9690-61) и оттяжек.
В случае применения стальных канатов для оттяжек необходима
установка стальных коушей (ГОСТ 9689-61), помещаемых в качестве
прокладок в узлах канатов.
На рис. III. 75 представлен узел крепления конца оттяжки к ды­
мовой трубе.
На рис. III. 76 представлен узел сборки роликов, крепящихся
в верху трубы и применяющихся взамен каретки.
Ниже приводим предложенные НИИхиммашем [701 методы расчета
обечаек, работающих под действием осевой сжимающей силы и изги­
бающего момента.
Расчет цилиндрической обечайки на местную устойчивость стенки
при действии осевой сжимающей силы.
Толщина обечайки в см

s= + с + со + cii ( I I I . 307)

где N — расчетная осевая сжимающая сила в к Г, определяемая ста­

тическим расчетом. Допускаемая осевая сжимающая сила [N] в кГ
 Рис. Ili. 75 Рис. III. 76.
стадьцо# трос диаметром 20 л* - А — Сварной шов
 Формулы (III. 307) и (III. 308) можно применять при условии,
что
-^ -> 1 , ( I I I . 309)

где I — расчетная длина обечайки (см. рис. III. 21).

Параметр сжимающей нагрузки К с дан в табл. III. 21,а и III. 21,6
0,417 <4 D
в зависимости от отношении D U ( s —с) и — ^ ------ .
Таблица I I I , 21, а

0,417 о*р D 1 1 1 1
ко Ук~0
"Ю З *2 (в—с) V\

25 0,10 9,85 3,14 0,10 9,85 3,14

50 0,19 5,26 2,29 0,19 5,26 2,26
75 0,26 3,85 1,96 0,29 3,45 1,86
100 0,34 2,94 1,71 0,36 2,78 1,67
125 0,39 2,56 1,60 0,43 2,33 1,53
150 0,43 2,33 1,53 0,48 2,08 1,44
175 0,46 2,18 1,48 0,51 1,96 1,40
200 0,46 2,18 1,48 0,53 1,89 4,38
250 — — ■—' 0,53 1,89 1,38

Таблица I I I . 21, С

D i 1 1 i
ко i
2 (s —с) кс У Щ \ ук7

250 0,43 2,33 1,53 _ _ _

500 0,36 2,78 1,67 0,43 2,33 1,53
750 0,29 3,45 1,86 0,36 2,78 1,67
1000 0,24 4,17 2,04 0,31 3,23 1,80
1500 0,22 4,55 2,13 0,26 3,85 1,96
2000 0,19 5,27 2,30 0,24 4,17 2,04
2500 0,17 5,88 2,43 0,22 4,55 2,13

Длинные обечайки или трубы, нагруженные осевой сжидтющей

силой, для которых коэффициент уменьшения допускаемых напря­
жений при продольном изгибе
Ф п С О .Ю Я с -^ ^ ^ , ( I I I . 310)

проверяют на общую устойчивость аналогично расчету на продоль­

ный изгиб центрально сжатых стержней кольцевого сечения следу­
ющим образом.
Толщина обечайки

s = 0,318 ^ \g \d ~"Ь с “Ь со 'Ь Ci’ ( I I I . 311)

здесь [а] — допускаемое напряжение в кГ/см2.

Коэффициент уменьшения допускаемых напряжений при про-
 Значения коэффициентов фп уменьшения допускаемых напряжений
при продольном изгибе
Для сталей марок Для сталей мафок
я Ст 3, Ст 4, 20, 16ГС. Я Ст. 3, Ст 4,
10, 15 09Г2С 10, 15 20, 16ГС, 09Г2С

0 1,00 1,00 110 0,52 0,39

10 0,99 0,98 120 0,45 0,33
20 0,96 0,95 130 0,40 0,29
30 0,94 0,93 140 0,36 0,25
40 0,92 0,90 150 0,32 0,23
50 0,89 0,83 160 0,29 0,21
60 0,86 0,78 170 0,26 0,19
70 0,81 0,71 180 0,23 0,17
80 0,75 0,63 190 0,21 0,15
90 0,69 0,54 200 0,19 0,13
100 0,60 0,45

дольном изгибе <рп определяется по табл. III. 22 в зависимости от

гибкости X.
Гибкость обечайки или трубы

X = 2 ,8 2 , ( Ш . 3 1 2 )

где ZIip — приведенная расчетная длина в см, зависящая от способа

закрепления концов; определяем по табл. III. 23.
Допускаемая осевая сжимающая сила
[iV] = r t D ( s -— с)ср„ [о]. ( ( I I . 313)
Расчет цилиндрических обечаек на местную устойчивость в сжа­
той зопе при действии изгибающего момепта ведем следующим
образом.
Толщина обечайки в см

s= 7 % + с + с°+ Cl’ (П L 314)

где М — изгибающий момент в рассматриваемом сечении сосуда или
аппарата — ветровой, сейсмический или весовой.
Допускаемый изгибающий момент в кГ • см

[Д^Пшах — Ki/isrEf (s — с)2, (II 1.315)

где Жизг параметр изгибающей нагрузки, определяемый в зави­

симости от отношения D/2 ( s— c); берем из табл. III. 21.
Границей применения формул (III. 314) и (III. 315) является
условие ^ > 1; I — см. рис. III. 21.
 V. к ('«г Ш ! * » *"• »
Приведенная расчетная длина центраййро сжатых&*ё
в зависимости от способа закрепления концов

Расчетная схема и способы Приведенная Расчетная схема и способы Приведенная

вакрепления концов длина Закрепления концов длина

Шарнирное | Шарнирное
N t опирание ! А -& -Г опирание

U ~
1Пр = 1 Jnp —0,7 /

Т .
Шарнирное Жестная
опирание заделка

Сбободный Жестная
N заделка
Г i
/
/|
*©«Г
to
II

V ~ fop — 0 ,5 1

Жестная
/

заделка за дели а

Обечайки, работающие под совместным действием наружного да­

вления, осевой сжимающей силы и изгибающего момента, рассчи­
тываем следующим образом.
Толщина обечайки в см

- V ж iir + ■4 -жЬ> + 2 -1' щ \/щг=ъ)-+

+ с + с0 + с1. ( Ш . 316)

Внешнее давление, допускаемое при данной толщине обечайки при

расчетиых (известных) значениях осевой сжимающей силы N и изги­
бающего момента М в кГ

[„] = 0,46-Ь—^ --------[ Я( (s _ е), _ (_*_ + 4 _ £ _ ) j _ (П , 317)

 ' ' J s ,V\ ‘ 1I
Совместно Действующие осевая сжимающая: сила й изгабайпдяй ‘
момент, допускаемые данной толщиной стенки при расчетном (из-,
вестном) значении наружного давления р р в кГ
о3
j
АГ + 4 ^ . = ----------- , J / 2<’ С) ■ ( I I I .318)
К0 + Кааг

Здесь I — см. рис. III. 21; а — коэффициент, характеризующий

неравномерность распределения нормальных напряжений в попереч­
ном сечении обечайки. /

“ - 0,25 "в+ Е - <Ш ' 319>

Применять формулы ( I I I . 316) — ( I I I . 318) можно при следу­

ющих условиях:
при

Pp = 0; (III. 320)
при

Рр * 0 ; ( , п . 321)

4 - > °-3 - f r i / р ^ Ч • <1 I L 3 2 2 >

При совместном действии осевого сжатия иизгиба, а также при

отсутствии наружного давления расчет цилиндрических обечаек на
устойчивость производим по формулам (III. 316) и (III. 318), в ко­
торых принимается р р — 0.
При совместном действии наружного давления и осевого сжатия,
а также отсутствии изгибающего момента или при совместном дей­
ствии наружпого давления и изгибающего момента и отсутствии осе­
вой сжимающей силы расчет цилиндрических обечаек на устойчивость
ведем по формулам (III. 316) и (III. 317), в которых принимаем со­
ответственно равным М = 0 или N = 0.
Расчет на устойчивость колец жесткости, подкрепляющих обе­
чайку, находящуюся под совместным действием наружного давления,
осевого сжатия и изгиба или под совместным действием наружного
давления и осевого сжатия при отсутствии изгибающего момента,
а также в случае совместного действия наружного давления и изги­
бающего момента при отсутствии осевой сжимающей силы, произво­
дим по формулам (III, 120), (III. 125)— (III. 130). Влияние осевой
сжимающей силы и изгибающего момента при этом не учитываем.
Если изгибающий момент создается действием поперечной на­
грузки на, обечайку, как, например, собственным весом конструк­
ции, весом жидкости, заполняющей горизонтальный цилиндрический
резервуар, ветровой нагрузкой и т. д., то формулы (III. 314) и
(III. 315), а также (III. 316) и (III. 318) применимы при условии,
что касательные напряжения в расчетном сечении не превышают
величины
2 (s — с)
0,07 Е
D г.
где L — расстояние между опорами в свету или общая длина обе­
чайки.
При внецентренном действии осевой сжимающей силы расчет ци­
линдрических обечаек' на устойчивость производим по формулам
(III. 316)— (III. 318). При этом величина расчетного изгибающего
момента определяется
М = Ne, ( I I I . 323)

где е — эксцентриситет линии действия осевой сжимающей силы N

относительно продольной центральной оси обечайки.
Устойчивость стенки аппарата можно проверить так же следу­
ющим образом:
а) для аппаратов, работающих иод внутренним избыточным
давлением должно быть соблюдено условие
■ 01 ■< 1-

б) для аппаратов, работающих под наружным избыточным давле­

нием, или под вакуумом изнутри
qi I _^р_ л■

здесь — расчетное осевое сжимающее напряжение в кГ/см2

в стенке аппарата при одновременном действии сжатия
и изгиба, равное
1---------------------- ( АТ , 4М
о, = — к - -------A N
я D (s — с) \ 1 D
допускаемое осевое напряжение сжатия в кГ/см27
равное

[o]oi — К с 1 + 0 ,1 (1 — ffi/J p (sя” Dc) *’

о] — наименьшее осевое напряжение сжатия в стенке

обечайки в кГ/см2 при одновременном действии сжа­
тия и изгиба
1 i 1\г /tM
Я D (s — с) D
р р — расчетное давление в кГ/смг; [р] — допускаемое на­
ружное давление из условий устойчивости.
 ОПОРЫ

РАСЧЕТ ОПОРНЫ Х ЧАСТЕЙ В Е РТИ К А Л ЬН Ы Х АП П АРАТОВ

Н А УСТОЙЧИВОСТЬ

Высокие вертикальные аппараты нефтеперерабатывающих заво­

дов, как, например, ректификационные колонны, испарители, реак­
торы и др., устанавливают на открытом воздухе.
OaopF.i таких аппаратов чаще всего выполняют в виде цилиндри­
ческой обечайки (рис. IV, 1, а), приваренной к корпусу, и фундамент­
ного кольца 4 из полосовой стали, приваренного к опорной обечайке.
Цилиндрическую опору аппарата крепят в таких случаях к рабо­
чей части корпуса силошным сварным швом (рис. IV, 2).
Расчет опорных частей вертикальных аппаратов на их устойчи­
вость сводится к определению размеров опорного фундаментного
кольца (рис. IV. 1, б), количества и диаметра фундаментных болтов,
проверке устойчивости цилиндрической опоры и прочности сварного
шва (см. рис. IV. 1, а), соединяющего опору с рабочей частью кор­
пуса, При расчете тонкостенных опорных обечаек вертикальных ци­
линдрических аппаратов их необходимо проверять на устойчивость
формы, т. е. сохранение цилиндрической формы в сжатой зоне от дей­
ствия суммарных напряжений, вызываемых ветровым, резонансным
или сейсмическим моментом, собственным весом аппарата и содержи­
мого его.
Расчет требует предварительного выбора количества болтов н наз­
начения их диаметра. Для этого можно пользоваться табл. IV. 1,
При высоте аппарата Я >>20 м количество болтов и их диаметр
также следует определять расчетом.
Таблица I V . 1

Количество болтов при высоте

Диаметр аппарата D, Дицметр фундамент- аппарата Н , м
ного oojua d,
мм мм <10 1 0 -1 5 1 5 -2 0

1000— 1400 22— 30 4 -6 6 8

1600— 2000 22— 30 4 6 8
2200—3400 2 7 -3 0 4 0 -8 8 -1 2
1 — люк-лаз; 3 — ребра -лa т, 3 — ([пчламснтпый болт, 4 — onopnot i очьцо 5 — ррши ш
ц и о н н о о о т п о р слно

Рпс. IV. 2. ;
264

i
!
 Высоту лип h0 принимаем обычно в пределах; 0,015 Н < //„<;
< 0,025 Н для аппаратов с коэффициентом устойчивости меньше 1,5.
При этом высота л.шы //0 при любых условиях должна быть не менее
80 мм.
Предв 1рителыту,тс размеры наружного и внутреннего диаметров
Оз и /J L фундаментного кольца могут быть определены: по графику
па рис. IV. 3 в зависимости от наружного диаметра аппарата J)B.
При высоте аппаратов выше 15 м и меньше 1400 мм наружный диа­
метр „02 фундаментного кольца может быть увеличен.
Ветровая пли сейсмическая нагрузка па аппарат рассчитывается
в зависимости от высоты его, места установки (re o iрафического
района) и периода собственных колебаний аппарата в соответствии
с СИ и И 11-Л. 11 —02 и С Hull И -А. 1 2 - 6 2 (см. сгр. 180 и 205).

■
1 1
1
—
i-
i !
L-I г 4-:
г
1
54 ьг S2 6G 78 ?2 86 Я 'Xf 38 j
йламето атт оч а
Рис. IV 3.

Принимаем следующие обозначения ■Ql - сила веса пустого а н н а р а -

га (бе ; монтируемых иа мести вн> грешшх устройств и без изоляции.)
и кГ\ Q2 сила в е с а аппарата, полностью собранно! о и заполненного
в о д о й п р и 1 идравлнческом йены та н и н , в И — вы соьч а п п а ­
р а т а в ж; D а — наружный диаметр аппарата в v и /)> -
B u y rp o H ’ iH f и наружный диамо!ры фундаментною кольца в м (с м .
р и с . I V . J); V — о п о р н а я п л о щ а д ь фундаментною ь ол ь щ в см1,
равная
"Г ( п - , , .,4
А - -
\ (!к />;) ( I V. I)

W аюзменг co'apo’i ивлепил оп орной площади фу пдаме и t’lioi о

равный

W --
я .
К—j~j~—
ь\
10е ( I V . -J)

А! — опрокидывающий ьегровон момент ча ^ pom,e опорною кольца

аппарата для кесейсмических районов и ветровой или сейсмическая
момент для районов с сейсмичностью 7 баллов и более в кГ • ел
или Т * .ч.
Максимальное напряжение сжатия па опорной поверхности фун­
даментного кольца равно
 Эпюра напряжений а2 изображена на рис. IV. 1, б.
Напряжение ст2 не должно быть более допускаемого напряжения
на сжатие для материала фундамента, на который непосредственно
опирается - фундаментное кольцо.
При установке аппарата нижним фундаментным кольцом на бе­
тонный фундамент напряжение сг3 не должно превышать расчетных
сопротивлений бетона /? пр, приведенных в табл. IV. 2.

Таблица I V . 2
Допускаемые напряжения сжатия для бетона в к Г / с м 2
при учете ветровой пли сейсмической нагрузки
(нормы Н и Т У 123-55)

Д ля бетона, приготовленного
Марна бетона
по типу Б

200 80
150 65
100* 4'j

* В настоящее время почти не применяется.

Толщину 6К фундаментного кольца опре­

деляем приближенно следующим образом.
Находим нагрузку на полоску шириной
i см ж длиной b (рис. IV. 4)
qK^ o 2b - 1. (IV . 4)
Изгибающий момент для полоски
ъ
Mwar — QK (IV . 5)

Напряжение в полоске на изгиб

-Л^ияг № изг В
Ок ~ (IV . 6)
W

оатем определяем толщину кольца

> (IV . 7)

где Ь — ширина части фундаментного коль­

Рис. IV. 4.
ца, выступающей за наружный или внутрен­
ний диаметр цилиндрической опоры, в см\
для расчета принимается большее значение; ак < /?в — допускаемое
напряжение на изгиб, которое принимают для условий гидравли­
ческого испытания равным

\
 Толщицу фундаментного кольца принимаем не менее 1,2 см.
Минимальное напряжение на опорной поверхности фундаментного
кольца равно

Максимальное напряжение при этом

<?1ша*-=-у-+ТГ' (IV. 10)

Эпюра этих напряжений показана на рис. IV . 1, а.

Если величина Ох положительна или равна нулю, то следует опре­
делить коэффициент устойчивости аппарата

= (IV -И )
где M q — момент от собственного веса аппарата, a Ry принимается
равным ~ 0 ,4 2 D u.
При у > 1,5 фундаментные болты ставить не обязательно, а если
их ставят, то в мшшмальиом количестве лишь для правильной уста­
новки аппарата на фундамент.
Когда величина о-! отрицательна, то растягивающие напряжения
должны быть восприняты фундаментными болтами. Нагрузку Р б
(в кГ) на один наиболее нагруженный фундаментный болт прибли­
женно определяют следующим образом.
Если п — число фундаментных болтов, то каждый из них должен
выдержать растягивающую нагрузку, приходящуюся на площадь
F in фундаментного кольца (см. рис. IV. 4). Так как значение растя­
гивающего напряжения равно о х (IV . 9), то приближенно максималь­
ная нагрузка на один болт равна

( I V - 12)

Тогда диаметр фундаментного болта при допускаемом напряже­

нии R t < 0,8 о т кП см 2 определим по формуле

< > 1 - V i r k + C- <1УЛЗ)

где dx — внутренний диаметр резьбы болта в см\ с — прибавка на ат­
мосферную коррозию, равная ~ 0 ,3 см\ о т — предел текучести ме­
талла болтов в кГ/см2.
Очевидно, что излоягепный метод расчета фундаментных болтов
тем точнее, чем большее количество болтов располагается на опорном
кольце данного диаметра.
Когда нужно рассчитать фундаментные болты и определить момент
от собственного веса М Q более точно, расчет ведем следующим об­
разом.
 К ак видно на эпюре суммарных напряжений (рис. IV. 1, л), на­
пряжения сжатия на опорном кольце распространяются на участке п ,
а в зоне протяженностью т возникают напряжения растяжения.
Расчет фундаментных болтов ведем на усилие, определяемое из
уравнения моментов опорных сил относительно центра тяжести сжа­
той зоны, а именно
Ы - Qlx0— P tsa = О, (IV . 14)

где ат0 — расстояние от оси аппа­

рата до центра тяжести сжатой
зоны в см\ а — плечо сил P q
(рис. IV .1 , а) в см (М — см. стр. 2G5).
M —Qixo (IV . 15)

При этом имеется в виду, что

в сжатой зоне болты не рабо­
тают.
Центр тяжести сжатой зоны,
эпюра напряжений которой при
малой ширине опорного кольца
по сравнению с его диаме­
тром может быть заменена по­
верхностью срезанного наклон­
но цилиндра (рис. IV. 5), нахо­
дим из уравнения
S_
4F , (I V .1 6 )

где S — статический момент боко­

вой поверхности усеченного ци­
линдра относительно оси у — у ;
Р ис. IV . 5. F — боковая поверхность усечен­
ного цилиндра.
Б оковую поверхность срезанного наклонно цилиндра определяем
следующим путем
dF — zdx\
z = (R sin а + Я sin ф) tg у;
dx = Rd ф.
Далее
dF ~ R %tg у (sin a -f- sin ф) cfcp;
я /2 я /2
F x = R* tg у sin a J йф -j- Л2 tg у / sin ф =
 Здесь F i, очевидно, равно F f t , т. е. половине боковой поверхности
срезанного цилиндра.
Так, например, при —а = —тс/2 половина боковой поверхности,
усеченного цилиндра
р пR h
Л = -2 —

Подставляя в уравнение (IV. 17) вместо а значение л /а, получим

/■1 = f l ! t g ' Y B i n ^ ( - i + - i J + fl*tgY C os-JL = n fl* t g Y . (IV . 18)

При
. h
g Y ~ 2R
(IV . 19)

Статический момент элементарной площадки относительно оси

У ~~У
d s ~ x d f — zx dx.
Так как
dx — R dtp, х = R sin <p и z — (R sin a - f R sin ф) tg y»
to
ds = (R sin a + R sin ф) tg у R sin ф R cfcp,
откуда
Jt/2 ji / 2

= tg у Л 3 sin a J sin ф йф -J- tg y -Й3 / sin2 ф c&p =

= fla tg Y i i ^ + fl3tg V ( i + - | - ) .

Расстояние до центра тяжести сжатой зоны

Я* М П ? ( - £ - +- § - )
* ° = - к = --------------- ~ТЦ------- \ ~~— — • <I V - 20>
Я2tg у sin а [— + a j -f Д3 tg у cos a
Отсюда
, sin 2a

До= sin
■a/ Я +. a u|+ cos a •
(— (IV'21)

Таким образом, координата центра тяжести сжатой зоны

определится из формулы
x 0 = RC, (IV . 22)
 Например, при а =**30° —

sin 60°
12
sin 30° 4- cos 30°
(-Г + Т -)
Таким образом, при а = 30°, х0 ~ 0 ,6 6 -ft.
Величина R равна
d _г Рг-\- Рг
4 ’

щ е D t и 7)2 — внутренний и наружнь й диаметры опорного кольца

(см. рис. IV . 5).

0.785 II
22
ПfiftD-
г0548'
Я 17 о ш

10 20 30 W 50 60 70 80 90
, град
Рис. IV. 0.

Величина С в формуле (IV . 22) в зависимости от угла может быть

определена по графику на рис. IV. 0.
Для определения угла а необходимо найти положение нулевой
линии 0 — 0 на эпюре напряжения. Из дапных рис. IV. 1 можно
написать, что
(Ti __ g l max
(IV . 24)
т п ’
по п = О г — т , тогда
OjZ?2 axm — (IV . 25)
откуда
m VxD* (IV . 26)
max

Иъ—m
sin a (IV . 27)
~~ a
(см. рис. IV . 5),
Если в растянутой зоне расположено несколько болтов, то напря­
жения в последних изменяются пропорционально их расстоянию
от нулевой линии 0 —0 , т. е. максимальные напряжения возникнут
в болте, наиболее удаленном от нулевой линии.
 По приведенному методу расчета при шести фундаментных болтах^
направлении ветра и положении нулевой линии, указанных pat
рис. IV. 7, а усилие в болтах определим из уравнения
М — Q vCq— 2-Ро (я0 + 0,866 B q) = 0. ( 1 ^ 28)

Растяну
тая зона

Рис. IV . 7.

Усилие в фундаментном болте

М — QiXq (IV . 29)
2 0,8бЬRq) '
То же, но при направлении ветра и положении нулевой линии,
как указано на рис. IV. 7, б ■
М — Q xxq — 2Р 0 А - Р б А = 0. (IV . 30)
Так как
, Об 1 0,5 R q — Р бt
ГДе (Тб* и ereа — напряжения в болтах соответственно на расстоя­
нии и хъ от центра тяжести сжатой зоны и т , -~В » — т
(см. рис. IV . 5), то
D_ _ р б2 (0,5 Лб—пи) . /ТТГ „ п
Л я - ----- д — -----, (IV. 31)
т , = х 0 + 0,5 (IV . 32)
х,, = :г0 + Д б; (IV . 33)

М - <?Л -2 /> es <0’ -д ^ 7 ) х ‘ - Гг, Л = 0.

Отсюда
р ________ Л / — <9 1-Ур______ __
62 2 (0,5 Яб —« 1) ^
------- Щ = ^ — + *2
______________M ~ Q ixo __________ , TV 4 /v
" 2 (0 ,5 Л о - т 1)(х0+ 0,5Дв) , , , „ 4 •
---------- ------------- ------+ (*0+л»)
При восьми фундаментных болтах и расположении только двух
болтов в растянутой зоне (рис. IV. 7, в)

/) ilf ~~Q1>Г0 утлг 0г\

6 2 (^ о + 0,92 Лб) ‘ (IV . 35)
То же, но при расположении трех болтов в растянутой зоне
(рис. IV. 7, г) и имея в виду, что

* 1 ~ я ь + 0,707 R 5;
Х % ~ X Q ~}~ i?(5,
р, _jVT— O'1^0_______________ ,TV7 qp \
02 2 (0,707 Лб-W i) (^0+ 0,707 Лб) , , U V.
_ .. ~ Дв- W ! + (*0+ RQ)
При другом количестве фундаментных болтов определение усилий
в них производится аналогично.
Сплошной полный валиковыл сварной шов (рис. IV. 1, а) рассчи­
тываем по формуле

+ <IV - 37>
где огсум — суммарное напряжение в сварном шве в кГ/см2.
Значение асум не должно превышать 0,8 Л2ь т. е.

Осум 0,8 Rzti

где R zt — допускаемое напряжение для основного металла при
данной температуре.
/о = л D a •0,7 б0 ■100 = 70 л 7>нб0 сж2; (IV . 38)
Dr наружный диаметр аппарата в м\ 60 — катет валиков ого шва
равный толщине стенки опорной обечайки, в см; М " — ветровой’
272
а для сейсмических районов сейсмический момент ъ кГ • см, который
определяем относительно уровня рассматриваемого шва или сече­
ния; в расчет принимаем большее значение момента М ,
Момент сопротивления сварного шва (см. рис. IV . 1) при D u в м
$1 в с<м

W G= 0,7 60 D l 0,8 •10* = 56006о D n

2 см*. (IV . 39)

Ниже приводим формулы, необходимые для определения веса

аппаратов.
Максимальный вес аппарат имеет при гидравлическом испытании
и после устройства изоляции.
Лес воды в объеме колоппы
я D\
Qb ~ — j-^-Н х у к Г ,
\fc
где Их — высота аппарата без опорной обечайки в м\ D B — внутрен­
ний диаметр аппарата в м; у — вес 1 ж3 воды; у = 1000 кГ!м3.
Бос изоляции при толщине ее б и объемном весе y t кГ/м3

Qn = л;£>срЯ + 2 ™ / ) 2] б 7 1 кГ.

Максимальпый вес аппарата

Qi ~ Q 4 " (?в

где Q — сила веса металла аппарата в кГ.

Когда при расчете ветровой нагрузки на аппарат необходимо
учесть также податливость фундамента, то возникает необходимость
установить конфигурацию подошвы фундамента. Для этого можно по­
рекомендовать ознакомиться с разработанными Госхимпроектом
(Москва) материалами па «Унифицированные фундаменты под ко-
лонпую аппаратуру» для химической промышленности и материалами,
разработанными Гипрокаучуком совместно с Госхимпроектом, на
«Опоры отдельно стоящих колонных аппаратов».
В основу работы Госхимпроекта были приняты два осповных типа
конструкций железобетонных фундаментов, имея в виду индустриаль­
ное производство их частей в условиях цехов с окончательной сбор­
кой этих частей путем сварки выступающих частей стальной арматуры
и бетонирования стыков на месте установки. Марка бетона — 200,
с условиями изготовления бетона по типу Б.
Первый тип цилиндрических фундаментов составляется из нижней
плиты в форме квадрата или круга, цилиндрической трубы и верхней
квадратной плиты, показанных схематически на рис. IV. 8.
Из цилиндрических элементов можно составить также наземную
часть фундамента в виде постамента под аппарат нужной высоты.
Второй тип фундаментов составляется из двух — верхней и
нижней — шестиугольных плит и промежуточных элементов в виде
гак называемых звездочек (рис. IV. 9).
 11

6 ч

Оо / 1
Р ис. IV . 8.
а — ш ш няя фундамент­
ная плита / — вариант
I, /I — вариант II, б —
верхняя плита; в — влс-
мент цилиндрических
фундаментов.
 Габаритные размеры частей этих фундаментов приведены
в табл. IV. 3 и IV . 4.
Таблица I V . 3
Габаритны е размеры цилиндрических фундаментов
(по данным Госхимпроекта) в мм

Нижняя плита а Элемент цилин­

Верхняя дрического фун­
Размер плита б Размер дамента в
кру­ квад­ (квадратная)
размер глая размер ратная длиной 1000 м

Di 2250 A 2000 A 2000 D 1000

Dx 2850 A 2500 A 2500 D 1500
Dt 3400 A 3000 A 3000 D 2000
dv 140 di 140 d 120 С 100
dl 1G0 dx 160 d 140 С 120
dt 200 di 200 d 160 С 140

Таблица I V . 4
Габаритны е размеры ш естиугольны х фундаментов в м м

При высоте аппарата, м

Размер
10, 1э 20, 25 30 35, 40 45 50, 55

Гу 2000,3000 4500,6000 7000 8000

S 3000 4000 5000 6000 7000 8000
6 1500 1500 1500 1500 1500 1500
С 100 120,110 160 160
h 2000
R 2000 2500,3000 3000 3500 4000 4500
2Я 4000 5000,6^00 6000 7000 8000 9000
d 120 140,160 160
К 1620 2120,2620 2620 3120 3620 4120
dy 200 300,400 400

Аппараты крепят к верхней плите фундаментов, как показано на

рис. IV . 1C.
Вместе с тем необходимый расчет с запасом можно выполнить
также, наметив геометрические размеры подошвы фундамента в виде
квадрата, круга, шестиугольника или кольца с наружным размером,
превышающим, как минимум, на 200 мм на сторону диаметр окруж ­
ности центров фундаментных болтов аппарата, с тем, чтобы при
использовании формулы (IV. 3) величина напряжения а^ф, явля­
ющаяся в данном случае расчетным сопротивлением грунта под по­
дошвой фундамента, не превосходила значений

■= ■
- £ j- + щ < 1,5 - 2 кГ!см\ (IV . 40)

где Рф и W 9 — соответственно площадь в см2 и момент сопротивле­

ния в см3 намеченной подошвы фундамента.
 Кроме того, должно быть соблюдено условие
^2$ max
°2ф mln
< 3.

Момеыгы инерции I {см*) и моменты сопротивления W (cjw3) при

изгибе подошвы фундамента [84 ] определяем по следующим формулам»
Правильный многоугольник с п сто­
ронами (рис. IV. И ).
Площадь
F= a? ctg а;

У\ 2 sm а ’ 2 tg a

Момент инерции

F К - » ”)
Л
_ .

Р и с. IV . 11. Правильный мно­ 24 ’

гоугольник с п сторонами.
1 и 2 — главные центральные оси F W + * 2)
h 48
Радиус инерции

_ l / 6^
24

i2y? + aa
 Для правильного шестиугольника с a ~ R

^ = - ^ - = 2,б1 Д »! у , = Л;
R R
У* 2 t g 30° ” 2-0 ,5 76 *

*/2 = 0,887 R .

Л = 2,61 Л 2 -16Л.а
97 Д2) ^ 0,544 Д* си*;

/ 2 = 2,61 ^ 12 ^ 887^ ) 2+ да j д 0,511 R *

Момент сопротивления

0,544 Д 3 сж3;
XI

IF2 = M ± « l = 0,511 R 3 см3.

Таким образом, расчетным является W 2.

В развитие отмеченных работ Гипрокаучуком совместно с Гос~
химпроектом были выпущены унифицированные типовые опоры от­
дельно стоящих колонных аппаратов диаметром до 5 м и постаментов
с фундаментами под них.
В качестве типовой опоры для отдельно стоящих аппаратов
была принята стальная приварная цилиндрическая оболочка с ниж­
ним опорным кольцом (рис. IV. 12). Максимальная высота стальной
опоры не должна превышать 1 м, пмея в виду, что удовлетворение
требований технологического процесса в аппарате о подъеме его
на большую или меньшую высоту должно обеспечиваться конструк­
цией железобетонного постамента, устанавливаемого под аппарат.
В зависимости от видов стальной опорной обечайки и кольца
были приняты три конструкции.
Кроме того, эти оноры аппаратов с эллиптическими днищами
приняты двух типов Л н Б в зависимости от диаметра аппарата D.
У типа А опор, предусмотренных для D < 1200 мм, выход трубо­
провода от штуцера нижнего днища осуществляется в пределах
стальной опоры а у типа Б для аппаратов с D > 1200 мм выход вы­
несен по высоте постамента в промея<утки между стойками.
С учетом высоты аппаратов унифицированы следующие пара­
метры опор: диаметры окружности по осям отверстий для болтов;
высоты опорных частей; размеры опорных колец; количество болтов;
толщины элементов.
Диаметр болтов и отверстий для них в опорах следует устана­
вливать на основе расчета.
Как видно из рис. IV. 12, приведенная здесь конструкция сталь­
ной опоры отличается тем, что для каждого болта предусмотрена от­
дельная приварная лапа с общим нижним кольцом.
.л
 Рис. IV . 12. Опорная конструкция колонн с местными
накладками под болты.
о — Тип A t D < 1200 м м (допустимо для холодных аппаратов), б — тип Б , D > 1400
 Ш2 г По 1 1

/Г п
т PS----Ж------НБ---- Ж1
Л/
иЬ схз

Рис. IV . 14.
2 — стойки постамента
 Вторая конструкция опоры характеризуется тем, что она иадеет
сплошной кольцевой пояс у цилиндрической обечайки («юбки»), со­
стоящей из верхнего и нижнего колец. Третья конструкция отли­
чается от первых двух конической обечайкой («юбкой»).
В качестве примеров на рис. IV. 13 и IV . 14 приведены виды же­
лезобетонных постаментов, предусмотренные для опор типа Б ,
т. е. аппаратов с диаметрами D ^ 1400 мм, которые, как видим, комп­
лектую т и связывают на месте установки из железобетонных стоек и
верхнего кольца с отверстиями для болтов аппарата и нижней круг­
лой плиты. Высоты I постаментов
здесь унифицированы и могут быть
равны 1,2; 2,4; 3,6; 4,8 и G м.
Особое внимание при изгото­
влении железобетонных опор по
рис. IV . 8 — IV, 10, IV. 13 и IV . 14
следует обращать на надежное соеди­
нение отдельных частей между собой.
Для стальных опор типа А пре­
дусмотрены постаменты, изображен­
ные на рис. IV. 15.
Их изготовляют вместе с фунда­
ментом в виде круглого железобе­
тонного монолита.
Основным преимуществом типо­
вых постаментов является то, что
болты при установке аппарата на
место не выступают над постамен­
том, облегчая монтаж аппарата.
Д оступ к трубопроводам и ниж­
нему штуцеру на днище аппарата у стальных опор типа Б всюду
предусмотрен через промежутки между стойками постамента.
К недостаткам рассмотренных типовых стальных опор (см.
рис. IV . 12) следует отпести то, что при небольшой их высоте работа
при повьгшенпых температурах может привести к большим термиче­
ским расширениям стальных опор, нарушая болтовое крепление к по­
стаменту. Это обстоятельство в определенных случаях требует уста­
новки аппаратов на подвижные опоры или увеличения высоты сталь­
ной опоры.
Предпочтительным также должно быть признано применение
в внизу аппаратов обычного штуцера с типовым коленом вместо спе­
циального отвода, изображенного на рис. IV, 12. Как показал про­
смотр проекта нормалей стальных опор всех трех конструкций, они
отличались относительно завышенными толщиной и размерами на­
ружных и внутренних диаметров опорных колец.
Кроме того, для нефтеаппаратуры диаметром более 3600 мм ис­
пользуют вместо эллиптических полушаровые днища. Конические же
«юбки» у опор вместо цилиндрических практически применяют в ап­
паратах с максимальным диаметром 2000 мм вместо аппаратов с диа-
 ' к ' \ j
метром до 3200 мм, для которых предусмотрены вуномя^томнроект&
нормали конические onopbt.
Пример. Внутренний диаметр вертикальной колонны D B «=*
= 1600 мм; толщина стенки s = 14 мм; толщина слоя изоляции
б 70 м м ; у ~ 500 кГ1мг. Высота аппарата 24 м и в том числе оп ор-
ной обечайки 1800 м м (рис. IV. 16), толщина опорной обечайки
s — 14 мм. Рассчитать опорное кольцо, фундаментные болты и ниж­
ний валиковый шов колонны, присоединяющий опорную обечайку
к днищ>, если максимальный расчетный ветровой момепт аппарата
равен М в = 38 • 105 кГ • см, минимальный М в = 29 ♦ 106 кГ • с м \
ветровой момент на уров­
не сварного шва, присо­
единяющего опорную обе­
чайку к днищу, Ф№8
х 10г’ кГ • см; вес смонти­
рованной колонны Q ---
= 26 т; минимальный вес
пустой колонны без изо­ сэ
ляция = 16 т. §
ф
4. Вес воды в объеме см
аппарата

лd:
Q* 4
Н 1У

я 1,6а
(24

-1,8) •1000 — 44600 кг.

Рис. IV. 16.
2. Вес изоляции

Q sl~ я Dc$H + 2
2л
я (1,6 + 0,028 + 0,070) 24 + 4 1,6282 •0,07 •500 = 4640 кг.

3. Максимальный вес аппарата

Q2 = Q + QB + £и = 26 + 44,6 + 4,64 = 7 5 ,2 4 Ъ - 75 240 кг.
По графику (рис. IV. 3) находим В г (внутренний диаметр фунда­
ментного кольца)
П г = 0,925 D H = 0,925 • 1,628 л* 1,5 ж.
Наружный диаметр фундаментного кольца D 2 выбираем также-
ио графику (рис. IV. 3)
= 1,135 D n = 1,135 • 1,628 - 1,840 .ч.
По формуле (IV. 1) находим опорную площадь фундаментного
кольца
 Момент сопротивления опорной площади фундаментного кольца

я ^3,45*105 см3.
Максимальное напряжение сжатия на опорной поверхности фун­
даментного кольца по формуле (IV. 3)
75 240 . 38 • 105 ,п с а
2 0,8В -104 3 ,4 5 -1 0 5 ’ КГ/СМ .

Таким образом, для фундамента может быть взят бетон марки 100;
ниже этой марки бетон для возведения фундаментов обычно не при­
меняют.
Толщина фундаментного кольца (см. рис. IV. 16) по формуле
(IV . 7)
a n o l / 3.14,». 9 ,2 -7 ,7 . с
6„ - 9,2 у 220() _и 8 - 42 - 1,6 см.

Здесь для условий гидравлического испытания принято

ок ~
Принимаем толщину фундаментного кольца 5 = 16 мм.
Минимальное напряжение на онориой поверхности фундамент­
ного кольца по формуле (IV. 9)
~ . 16000 2 9 -1 0 5 _ 4 00 о /_ п Со
1 0,88 '1 0 4 3,45-1 0 б ’ ’ ’ пГ/см .
Определение диаметра болта.
Нагрузка на фундаментный болт по формуле (IV. 12)
Р й= 6.58 •0,88 • 104 , = 7 2 5 () к р ^
О

Диаметр болта по формуле (IV . 13)

1ж » з + ° ' з ~ 2 -6
т. е. внутренний диаметр резьбы болта должен быть не менее 26 мм.
По сортаменту выбираем ближайший больший болт диаметром
30 мм.
Проверим размер фундаментных болтов по уточненному методу
расчета.
Построим эпюру напряжений (рис. IV. 17) на опорной п овер х­
ности фундаментного кольца.
Так как согласно формуле
16 000. 29* 106 лп оп п/ 2
1тах 0,88-104 3,45 -10® ’ кГ/см,
т о по формуле (IV . 26)
____ 6,58*184
т 6,58 •10,22 7 СМ‘
 Радиус средней окружности фундаментного кольца
д в Д * + 3 ^ . « 0 . + .18* = 8 3 ,5 см.
4 4

Значение угла а по формуле (IV. 27)

0,5 •184— 72 _
sm a 0,24,
83,5
откуда a = 13° 30'.
Положение центра тяжести сжатой зоны по формуле (IV . 22)
z 0 = i?C = 83,5 -0,73 = 61,1 см,
где С находим по графику (рис. IV. 6).

\D

При расположении фундаментных болтов так, как указано на

рис. IV. 7, г по отношению к направлению ветра, по формуле (IV. 30)

Р <52= 2 (0,707Пб - mi) •(аг0 + 0,707 Яб)

Rq —mi (*о+ Кб)
29-10® — 16 000-61,4
6250 кГ.
2 (0 ,7 0 7 -8 7 ,5 — 20) •(51 ,1 + 0,70 7 •87,f
—-j- (61,1 + 8 7 ,5 )
87,5— 20

Здесь i?6 найдено следующим образом (см. рис. IV. 16):

2 Я 0 = 1 6 5 6 + 92 = 1748,
откуда округленно
1750 184,0
Я мм = 875 мм; тх = Вс т 72 = 20 см.
2 ----- ’ А J 2

При расположении болтов, как указано на рис. IV. 7, д

Х\ = + 0,382 х% = Xq + 0,92 R q\

K ~ Q ixq
2(0 ,3 82 Д б — mi) - (До+0,3827^б)
2 (* о + 0 ,9 2 Яб)
0,92 * Л б — mi
29 - 10s — 16 000 - 61,1
= 5900 кГ.
2 (0,382» 87,5 - 20) •(61 ,1 + 0 ,3 8 2 ■87,5)
0 ,9 2 -8 7 ,5 — 20
 Таким образом, в расче* принимаем: нагрузку на болт
Ръ =t= 6250 к Г .
Диаметр болта

<г* = / т ? + - : = / Ш : + о ' з = 2 ’42 « ■

Принимаем наружный диаметр резьбы болтов d ~ 27 мм.

Напряженно в сплошном валиковом шве t (см. рис. IV . 1) рассчи­
тываем по формуле (IV. 37). Для этого / 0 определяем по фор­
муле (IV. 38)
/о — 70 л •1 ,6 2 8 - 1 ,4 — 501 см?.

По формуле (IV . 39)

W 0 = 5600 60 D\ ^ 5600 - 1 , 4 . 1 ,6283 - 23 300 см*,
75 240 . 3 6 - 105 * Л/ v T ,,
сум 501 23 300 к Г /с л .

К А ТК О В Ы Б ОПОРЫ

В тех случаях, когда опорное кольцо апчарата, работающего при

высокой температуре, подвергается значительному тепловому расши­
рению, в целях уменьшения напряжений в опорных частях и стенках
аппарата от горизонтальных усилий закладывают между опорным
кольцом и поддерживающими частями промежуточные детали из ан­
тифрикционного сплава или применяют катковые опоры, уменьша­
ющие коэффициент трепия (см. рис. IV . 18). Примером может быть
аппарат, максимальным весом — 310 т , который опирается на двад­
цать четыре тумбы, прикрепленные болтами к опорной металлокон­
струкции. На рис. IV. 19, а показано расположение в плане опорных
тумб.
Опорные тумбы 1, 2, 3 и 4 выполнены со шпоночными канавками,
допускающими диаметральное температурное расширение реактора,
но фиксирующими положение вертикальной оси аппарата в постоян­
ном положении (см. рис. IV. 19, в). Между опорпым фланцем и тум­
бами проложено двадцать гладких плиток и четыре плитки со шпо­
ночными канавками пз специального антифрикционного сплава для
равномерного радиальпого температурного расширения реактора.
На рис. IV . 18 представлена одна из катковых опорных лап, за­
проектированных под вакуумную колонну диаметром 10 м. Вес аппа­
рата с водой в условиях гидравлического испытания составляет
~ 2 7 0 0 т. В качестве опоры к нижнему ттолушаровому днищу при­
варена цилиндрическая обечайка (рис. IV. 20) высотой — 1,5 м с
12 опорными лапами толщиной 85 мм, соединенными между собой
промежуточными перемычками меньшей толщины, сообщающими
опорным лапам кольцевую жесткость.
Опорные лапы поставлены на 36 катков диаметром 160 мм
(рис. IV . 21), длцрой 600 мм, разбитых на 12 групп по три катка
 Bud no ctnpe/ixe A

•Я -i 4 4 -V
■600—*
-1

Р и с. IV . 18.
К ид по стрелке А дан
и другом масштабе
в каждой. Катки улодаефд на 12 опорных в лит, прикреВДвйшых к п
о­
стаменту фундаментными болтами. Обращенные к каткам поверх­
ности 12 опорных лап и плит покрыты облицовочными листами тол­
щиной 10 мм. На четырех опорных лапах колонны, расположенных
крестообразно, сделаны канавки, в которые входят кольцевые ре-
Оорды (см. рис. IV. 18) катков. Этим обеспечивается фиксация по­
стоянного положения вертикальной оси аппарата при температурных
изменениях размеров колонны.

Расчет катков по методу предельных нагрузок

Проверяем размеры катков для условий гидравлического испыта­
ния но формуле [46]

1де Q — давление на опору в к Г; при учете ветровых или сейсмиче­

ских моментов давление на один каток, приведенное к диаметраль­
ному сечепию последнего, т — коэффициент условий работы, т =
= 0,9 согласно Н иТУ 121-55 (стр. 23), d — диаметр катка в см, I —
длина катка в см, Нск — расчетное сопротивление диаметральному
сжатито катков при свободном касании; принимаем по табл IV . 5.
Таблица I V . 5
Расчетные сопротивления диаметральному
сжатию катков в к Г / с м г

Марка стали «сн

Ст 0 60
С 1 .3 И С т л 80
Ст 5 90
15 45
35 60

Пример. Вес аппарата с водой в условиях гидравлического

испытания Q ~ 2700 т, d = 16 см\ I = 60 см, п — 36 катков.
д — 2700 •1000 8 7 к Г /с ъ
ск 0,9 ЗЬ-15 60

По табл. IV . 5 определяем материал для катков — сталь марки

Ст 5.

Расчет катков по допускаемым напряжениям

Расчет ведем для рабочих условий аппарата.
Нагрузка, действующая на один каток
 t /i ‘
где Q x — нагрузка йа один каток от веса колонны в рабочих уел
риях в кГ; Qt — нагрузка от ветрового момента на один каток в «Г,
Йагрузка
<?; = ■ + кГ, (IV . 43)

где Qi — вес аппарата в рабочих условиях в кГ; п — число катков.

Нагрузка от ветрового или сейсмического момента на один каток

<?2' = а ^г (IV . 44)

где Fx — площадь контакта катка с поверхностью в см2; при этом
F x ~ a b ~ 2cb, (IV . 45)
а — ширина площадки контакта в см;
с — половина ширины прямоугольной
площадки контакта в см (рис. IV . 22);
Ь — длина катка в см; а — максимальное
напряжение сжатия на контактной по­
верхности катка от действия ветрового
или сейсмического момепта в кГ1смг.
Рве. IV . 22.
(IV . 46)

где М — максимальный ветровой момепт для несейсмических

районов и ветровой, или сейсмический, для сейсмических районов
в кГ • см; W — момент сопротивления контактной поверхности в сж3.
Например, для колонны на 36 катках (стр. 284) момент сопроти­
вления суммарной площади контактной поверхности всех катков (см.
рис. IV . 21) может быть определен следующим образом.
Находим момент инерции J площади контактной поверхности.
П оскольку разница в радиусах окружностей центров трех рядов
катков незначительна, то нет необходимости определять моменты
инерции для каждого ряда из них по его радиусу; найдем момент
инерции j для трех катков в каждой группе по радиусу окружности
центров среднего ряда катков. Д ля определения J может быть
рекомендован следующий метод.
Момент инерции для трех рядов катков по среднему радиусу отно­
сительно оси 1 —1

+ - Г sin23 0 ° + 2 . 3 Ъа (R c o s 30°)2 + cos230° +

-f - sin2 30° + 2 . 3 Ъа {R sin 30°)2 + 3 .

В результате преобразований получаем

J x = 2 (0,75 ba? -+ 0,75 ЪЧ + 9,7 baR2) см4. (IV . 47)
 Относительно оси £ — 2

/ а - 2 p 2J*83 ЪаР
i- c o s „4 .5с0e +, l^
2• ЗЬ8я
p -sm 4 5 ° +
+ 2 •ЪЪа (R cos 150)2 + J L ^ L . COsa 45° +

+ ■ 2 ,3«?3а - sin 45° + 2 •36а (-Й cos 450)2 +

Хш
+ - ± ^ р - cos 15° + - 2't32— sin 15° + 2 •36а (Л sin 15°)г1 .

Поело преобразований получаем

/ а = 2 (0,75 Ьа3 + 0,75 ЬЧ + 96ай 2). (IV . 48)
Так как / 2 меньше, чем / 1; то надо принимать для расчетов 12.
При малых значениях
е а можно членами, содержащими а3, пре-
пебречь и тогда
/2 1,5 Ь3а + 186аЛ2. (IV . 49)

Момент сопротивления W той же площади поверхности контакта

(рис. IV . 21)

W = Т\ = 1,5 ьэ.а:± Я ь.а.3 1 см 3. (IV . 50)

„ , h „ , h 4
л+— в + —

Нагрузка на единицу длины катка

г
p = к г/см. (IV . 51)

Половина ширины прямоугольной площадки контакта [66]

= 2 , 1 6 - j / •~ см. (IV . 52)

Наибольшее давление д0 по площадке контакта, равное наиболь­

шему сжимающему напряжению в кг!смг

?„ = 0 , 5 9 1 - j / ^ . (IV . 53)

Наибольшие главные напряжения в середине полоски контакта:

ах = 0,6 q0 к П см 1', (IV . 54)
o v = q0 кГ!см°; ( IV. 55)
Gz -^q0 кГ/см2. (IV . 56)

Приведенное напряжение

Опр — &х Н~ G* — 2ja (ОхОу -}- о хсtz + ву&г) 1 ( I V . 57)

гд е ]ul — коэффициент Пуассона; ц = 0,5.

19 Занаа 2162
 Наибольшее сжимающее напряжение, равное наибольшему дй^:
влению q0, не должно быть больше допускаемых контактных давле­
ний при статической нагрузке, приведенных в табл, IV. 6.
Таблица I V . 6
Допускаемые контактные давления при статической нагрузке

Допускаемое
максимальное
Марка металла °в, °в он, Твердость давление по пло­
кГ/смЪ КГ/СМ2 НВ щадке сопри­
косновения
% доп, «Г/СЛ<2

Сталь
30 4 800— 6 000 180 8 5 0 0 - 1 0 500
40 5 700— 7 000 — 200 10 000— 13 500
50 6 300— 8000 — 230 10 500— 14 000
50Г 6 500— 8 500 — 240 И 000— 14 500
15Х 6 200— 7 500 — 240 10 500— 13 000
20Х 7 000— 8 500 — 240 12 000— 14 500
15 Х Ф 16000— 18000 — 240 13 5 0 0 - 1 6 000
П1Х15 38 000
Ч у гу н
21-40 — 9 500 180— 207 8 000— 9 000
22-44 — 10 000 187— 217 9 000— 10 000
28-48 — иооо 17 0 -2 4 1 10 000— 11 000
32-52 — 12 000 170—241 11 000— 12 000
35-56 — 13 000 197— 255 12 000— 13000
38-60 14 000 197—255 13 000— 14 000

Пример. Проверить расчетом катки колонны в рабочих условиях,

зпая-, что вес ее при этом Q1 — 450 т , расчетный ветровой момент
М — 4 * 107 кГ • см, а размещение, размеры и число катков изобра­
жены на рис. IV. 18. IV. 20 и IV. 21.
Пусть половина ширины прямоугольной площадки контакта
с — 0,1 см.
1. По формуле (IV . 43) нагрузка на один каток от действия веса
аппарата
I ge OQO ^ 12 500 кГ.
Л Ои
2. По формуле (IV. 45) площадь контакта катка
= ab = 2 сЬ ~ 2 •0,1 •60 — 12 см2.
3. Цо формуле (IV . 50) момент сопротивления контактной по­
верхности (см. рис. IV. 21) катков
т г / _ 1,5 Ь3а + 18Ья R 2 1,5 ■603 •2 •0,1 + 18 ■60 •2 •0,1 •506,5*
h « —
Л+ т 506,5+—
— ОД* 10е см*,
где а — 2с ~ 2 -0,1 смш
, h = 35 см — расстояние между катками
(рис. IV . 18).
 , м ; V г
4. По формуй (IV. 46) л 1

0 = £ = т е т = 400 “г/вЛ
5. По формуле (IV. 44) нагрузка от действия ветра на один
наиболее удаленный каток
Q'2 — o F 1 = 400 •12 « 4800 к Л
6. По формуле (IV. 42)
<?еум = Q[ + Q[ = 12 500 + 4800 - 1 7 300 кГ.
7. По формуле (IV . 51)

р = Лш. = Л ™ 288 кГ/см.

о о0
8. По формуле (IV . 53) наибольшее давление q0 по площадке
контакта

д0 = 0,591 Z - 288- 2; ; - 106 = 3 6 5 0 кГ/см\

Проверка по формуле (IV. 52) показывает, что величина с была

принята правильно. Напряжение а Пр по формуле (IV . 57) также
допустимо.
Таким образом, при удельной нагрузке на катки Р = 288 кГ/см
от действия ветра и веса аппарата в рабочих условиях наибольшее
давление да ниже предельно допускаемых для материала катков
стали марки 30 или Сг.5 по табл. IV. 6.
Отсюда следует, что условия гидравлического испытания аппа­
рата являются более жесткими для работы катков. Определяем
расчетные размеры катков.
Момент инерции 3 и момент сопротивления W контактной поверх­
ности опоры аппарата, приведенного на рис. IV . 19, могут быть в слу­
чае необходимости определены с достаточной точностью следующим
образом.
Момент инерции относительно оси у — у

= 2 [з + 3№Д2 + 2 ^ cos245° + 2 ^ sin2 45° +

+ 2 - Ж (Я s in 45°)2 + + 2 bha* + ^ ]

или в результате преобразований

Т у -у = 2 [Щ - + Щ - + 6Ш ?г + 2 ЬЛа2) .

Момент сопротивления
У
 Относительно оси yf— у'

Л ,'- V = 2 [2 cos2 22,5° + 2 sin2 22,5° + 2 • 3№ (Д cos 22,5°)s +|

+ 2 cos3 22,5° + 2 sin 22,5° + 2 -3 bh ( R sin 22,5°)a|

или после приведения
J y -У' = 2 (0,464 bhs + 0,464 № + 5,56 bhR).
Так как J y’ —y><3 J y—у» то расчет следует вести по

w w - i £ = f - 5
д+ т :
Данные о взаимном расположении сварных швов цилиндрической ■
опоры и днищ у вертикальных аппаратов приведены в табл. IV. 7.
Размер h0 в мм определен но формуле (см. рис. IV . 23)
hQ 0,57 s -J~ 2 -j- 5 -j- Sj.
Таблица I V . 7
Данные о взаимном расположении швов опоры и днища (рис* IV. 2)
(размеры даны в мм)

Толщина стенки « . . . 8 10 12 14 16 18 20 24 28 32 36 40 46 50 56

Высота борта . . . . 45 48 50 60 60 65 70 75 80 85 90 90 90 95 100

Размер hQ ..................... 32 34 36 40 42 48 50 60 65 70 75 75 75 80 85

Расстояние между швами принимают равным s, но в пределах

15— 30 мм, st < 15 20 мм.
При изготовлении опоры по рис. IV. 24 и рис. IV. 2 (справа)
наружный диаметр опорной обечайки равен наружному диаметру
корпуса аппарата. При этом возможно выполнение днищ с менее
высокими бортами, что облегчает их изготовление.
Применение подобного крепления опорной обечайки к днищу
обычно ограничивается до температур среды 250— 300° С. Однако
следует признать, что при покрытии опорной обечайки тепловой изо­
ляцией с внешней и внутренней сторон на длине ~-500 мм от привар­
ного шва нет оснований к указанным ограничениям.
В цилиндрической части опоры обычно устанавливают один
или два лаза, для чего могут быть использованы патрубки диаметром
476 X 12 (при D < 1800 мм) или диаметром 529 X 12 (при D >
> 2000 жл). В верхней части опоры делают два или три вентиляцион­
ных отверстия для свободного выхода паров или газов, образующихся
в случае нарушения герметичности в спускном штуцере у нижнего
днища. Отверстия лаэов можно укреплять также приваренной поло­
совой сталью.
В качестве материала для
деталей опоры применяют
мартеновскую сталь обыкно­
венного качества марки Ст.З
по ГОСТ 380-60. В неответст­
венных случаях можно при­
менять сталь Ст.О при ус­
ловии пробы на сварива­
емость.
Лапы опоры состоят из
д в у х вертикальных ребер 1
(см. рис. IV. 24), выполня­
ем ы х обычно толщиной
6е = 10 -г- 20 мм. Расстоя­
ние между стенками t —
— (2,0— 3) rf, где d — на­
ружный диаметр фундамент­
ных болтов. Стенки перекрывают накладкой 2, длину которой т
(см. рис. IV. 25) принимают равной t + 4бс.
В фундаментном опорном кольце под болты делают обычно не
круглые отверстия, а пазы шириной dK, так как при этом облегчается

по св По АВ
монтаж аппарата на фундаменте. Из этих же соображений наклад» т
2 часто приваривают после установки аппарата на фундамент. Для|
большей жесткости соединения опорной обечайки с фундаментные
кольцом с внутренней (см. рис. IV. 23) и наружной сторон прива-|
ривают ребра 3 и 4.
&0.8S При высоких аппаратах неболь­
ш ого диаметра для большей устой­
чивости и снижения напряжений1 ,
ьо в фундаментных болтах и на опор­
Л=
□ 5 ной поверхности фундаментного
кольца опорную обечайку изго-<
zaz
товляют конической формы, как>
указано на рис. IV. 26.
Р и с. IV . 25.
Когда нижпее днище выполнено''!
из частей с радиальными (мери-f
диональными) сварными швами у (рис. IV. 27), то последние не|
должны перекрываться опорной обечайкой. В этих случаях в зоне!
сварных швов днища у опорной обечайки делают вырезы D , как]
показано на рис. IV . 27.
ОПОРНЫ Е ЛАПЫ
3
На нефтеперерабатывающих заводах вертикальные аппараты]
сравнительно небольшого веса устанавливают иногда на приварен- I
ные к ним лапы. 1
На рис. IV. 28 изображена сварная лапа, предназначенная для|
подвесных аппаратов при небольших нагрузках. «
Если при тонкой стенке аппарата в результате расчета получаем j
слишком высокие напряжения и приходится опасаться в мятия ’
стенки в месте крепления лапы, применяют подкладки, усиливающие,]
место приварки лап к корпусу (см. рис. IV. 29). !
На рис. IV. 30 показана сварная опорная лапа для приварки|
к сферическим или коническим стенкам аппаратов. На рис. IV. 31 j
показаны примеры применения таких лап. |
Н ижняя опорная полка изображенной на рис. IV. 28 лапы ото­
двинута от стенки аппарата на 20 мм для того, чтобы не было необхо­
димости обрезать кромку А по радиусу аппарата. Это дает в о з м о ж -i
ность изготовлять лапы партиями. \
Вместе с тем при значительных нагрузках целесообразно нижнюю]
опорпую полку обрезать по контуру корпуса аппарата и приваривать^
полку к корпусу. |
Н а рис. IV. 32 показана одна из четырех лап контактора для алки-|
лирования весом ~ 6 0 т. Отверстия с резьбой в опорных планках лап]
предусмотрены для ввертывания болтов при установке аппарату
и выверке вертикальности его оси. Затем в случае необходимости!
п о д лапы кладут прокладки, и регулировочные болты таким о б р а з о м
разгружаются. I
Часто, особенно в тонкостенных аппаратах, силы, передаваемые
цилиндрам закрепленными на них опорами, вызывают в стенках,
д
>
О
l—
IN

Ч
Рис. IV. 29. Рис, IV. 30
местные напряжения. Определение этих напряжений составляв#!
довольно сложную задачу. Н иже приводим метод расчет^ местный
напряжений [29], возникающих в местах установки опорных лап,1
который дает возможность решить рассматриваемую задачу и при­
нять необходимые меры при конструировании аппаратов.
/

-380-
Рис. IV . 32.

Рассмотрим рис. IV. 33. Площадка 2 Сг X 2С2 нагружена общим

меридиональным изгибающим моментом М г, распределенным по;
прямоугольнику с центром в средней точке О образующей цилиндра,,
где I — длина, г — радиус и s — толщина цилиндра. Обозначим;
С,
где Сг — сторона площадки по кольцу; С2 — сторона вдоль образу­
ющей.
В точке R х положительный момент вызывает на наружной поверх­
н о с т и цилиндра напряжение сжатия, а в точке jR2 — растяжение.
Меридиональные моменты на единицу
длины М и кольцевые на единицу длины
К , возникающие в точке от действия
приложенного момента М г, находим
для квадратной площадки, т. е. такой,
у которой = С2 = С и Рх = Рг —
== р, пользуясь при этом графиками
рис. IV. 34, а и б, дающими М и К при
любом a = -i> 1 в зависимости от р и
г
М
ИЛИ V
к .Т о же отно-
v _ M J$r “““ v ~ M Jfir
сится и к графикам рис. IV . 35, а я б,
по которым определяют для квадратной
площадки силы, приходящиеся на еди-
ницу длины: меридиональную S и коль- ~Т
цовую Т.
При прямоугольной площадке, у ко­
торой Сх ф С2 и =^= Р2, расчет для
определения М и К ведем как для квадрат­
ной площадки, но с величиной |3, равной

p = Jf f i f y /rpi ps* f (IV . 58) Рис. IV. 33.

где коэффициент К м находим по табл. IV . 8. Силы S и Т определяем

также для квадратной площадки с

(IV . 59)
м
 *ч
Vi<
HMe ^ таким образом результаты по график'
Р IV- 35 * а ж б, для значений £ и ^ как функций 0 и
S т
v= - ИЛИ V =а ■
" “ХЖ
1 v — Ifj/pra
множим на коэффициент См, приведенный в табл. IV . 8.
___ Т
$ М,/[Уг1
А в О
\

№
I
30 Ю 12

25
1 \\ , 10

20 i %\ \\ 8
П
15 - 0 6

10 [г# ./1 и

Ч.
1
5 71А? 2

1
\
.0 W О

Р- Т
6
Рис. IV . 35.
Таблица IV . S

Эх/Ра Y км к м См см
Д Л яМ для К для Т ДЛЯ S

0,25 15 1,24 1,80 0,75 0,43

50 1,16 1,65 0,77 0,33
100 1,11 1,59 0,80 0,24
300 1,11 1,56 0,90 0,07

0,5 15 (1,04) (1,08) (0,90) (0,76)

100 1,02 1,06 0,97 0,68
300 (1,02) (1,05) (1,10) (0,60)

2 15 (1,12) (0,94) (0,87) (1,30)

100 1,07 0,89 0,81 1,15
300 (0,90) (0,79) (0,80) (1,50)

4 15 1,24 0,90 0,68 1,20

100 1,12 0,81 0,51 1,03
300 (0,83) (0,64) (0,50) (1,33)
 Если расчет ведем для лапы, изображенной Ы'р&е«* iv/Sfe, to,W
без подкладки, то принимаем 2Ct — С в 2Са Я ; при этом 6 ** s\
Для л апы, пр ив ед еннойн ар и
с. IV. 29, 2Сг — А и 2Са= Я;
а 6 = s' + «и г д еs' — толщинас те
н киа ппаратаб езп рибав кин а
коррозию, as* — т олщинап од к
ладкивсм.
Когда вместо опорной лапы используем приварной кронштейн,
то расчет напряжения в стенке аппарата от местной нагрузки ведем
так же, но при определении момента М х в расчет вводим нагрузку,
действующую на кронштейн.
Пример. Определить напря­
ж е н и е в местах расположения
ч е т ы р е х опорных лап контак­
т о р а весом Q — 4 0 т (рис. IV. 36).
Толщина стенки контактора
s — 14 мм. Прибавка на кор­
розию составляет с = 2 мм.
Нагрузка на одну лапу
Q 40000
10 000 кг.
я = V = — Т~
Изгибающий момент
M i = Ю 000 •20 - 200 000 кг ■см.
Отношения:
Ci 20
Pi = 0 ,2 ;
100
30
Р,= = 0,3;
100
0,2
к 0 , 66 ;
0,3
100
^ S—C 1,4— 0,2' 83.
Находим значения К м из табл. IV . 8 для определения момента М

Км 1,03;

для определения момента К

К м = 1,06.

Коэффициент р по формуле (IV . 58) для определения момента М

$м = К ы К Й Й = 1 - 0 3 К 0 , 2 . 0 , 3 2 = 0 ,1 8 7 .

Величина jj по формуле (IV . 58) для определения момента К

 По графикам рис. IV . 34 находим:
R __п п о . лж 0,02 •200 ООО 04 г л
Рмг 1 ^ — и >и^> м = 5д 87 . 100- = 215 кГ-см/см.
ft . ^ __ п г н £ . f 0 ,0 1 5 * 2 0 0 0 0 0 лгг г,
P / l И Тг ~ U’ U 1 5 >— ~ 'о ,1 9 3 . ю о = 1 5 5 к Г * СМ/СМ.

Значение р по формуле (IV . 59)

р = ^ 0,2 -0 ,3 * - 0 , 1 8 2 .
Значение См из табл. IV . 8 для определения силы S

С х = 0 ,7 . }

Значение См из табл.IV . 8 для определения силы Т }

См = 0,95. ]

По графикам рис. IV . 35 находим j

а __ р 4Mi _ 4-200 000 „ „ „ „, |
м р га 0,7 0^32 •Ю0а кГ/см;

т~ г 7М1 _ П П С 7-200000 „
м 0,182-ЮО2 ’ 0,182-ЮО2 к! /см. ;
)
Суммарные напряжения сжатия в стенке корпуса j

ai = 7 - + = 1155 кГ/см*\ ]

(Г« = - Г + - ^ - = - ^ - + -ЁШ 5 = 1 2 6 0 пГ/см\ j

т. е. напряжения допустимые. •

ОПОРЫ ГО РИ ЗО Н ТАЛ ЬН Ы Х АППАРАТОВ j

Определение напряжений в цилиндрических стенках

горизонтальных аппаратов или сосудов
Большое количество аппаратов нефтеперерабатывающих заво- \
дов, как, например, емкости, теплообменники, подогреватели и др., •
располагаются на опорах горизонтально. |
За последнее время начинают широко применять железобетонные I
опоры. ;
Из металлических опор наиболее обычными для горизонтальных |
аппаратов являются опоры, изображенные на рис. IV . 37 и IV. 38. ]
При этом аппарат не приваривают к опорам, а соединяют с ними при :
помощи лапок 1 (рис. IV . 37) или 1 (рис. IV. 38). !
В настоящее время подготовлены проекты нормалей 1 стальных i
• . ^
1Ц К Б Н — г. П одольск М оск ов ск ой области. '
опор д ляг ори зон т
альныхс осудо
ви а ппаратовд иа
мет рами 159—
4000 мм.
На рио. IV . 39 показанц примеры применения подобиях оп ор.
Количество опор, располагаемых вдоль аппарата, может быть равно
двум, трем и т. д.

i n — 1 - л Л
Рис. IV . 37.
1 — лапка; 2 — подкладка.

Предпочтительней является установка горизонтальных аппара­

тов или сосудов на две опоры, так как при этом достигается более
точное опирание аппарата в соответствии с расчетом.

По I I

f " * ' ITTi

4-
; +-
Рис. IV . 38.
1 — лапка.

Обычно на одной из концевых опор А (см. рис. IV . 39) аппарат

укрепляют неподвижно, а на остальных — одной, двух А х и Л2 или
большем количестве — так называемых подвижных опорах его рас-
 полагают так, что остается возможность для термических ивменен
длины аппарата. Иногда это достигается устройством в приваренны
к аппарату коротышах 1 (см. рис. IV. 38), расположенных около
подвижных бпор, отверстий овальной формы. При увеличении длины

Р ис. IV. 39.

О двумя кольцами жесткости * 3 р

отверстия на 15 м м можно при условии колебания температур в пре­

делах 1UU С ставить на опору аппарат с максимальным расстоянием
между крайними опорами (рис. IV. 39, а) А10 *= 15 : 1,2 = 12 м , где
1,6 м м — удлинение 1 м стального аппарата при колебании темпе­
ратуры в пределах 100° С.
 ( t ' ,> , ><,,u«
I' ( Я ^ I ^
В опоре горизонтального аппарата, кроме реакции, равной но
величине йагрузке на эту опору, возникают также горизонтальные
силы в результате термических изменений в аппарате.
Так, для изображенных схематически аппаратов на трех или
двух опорах, из которых крайняя левая является неподвижной,
а остальные — подвижными, горизонтальная нагрузка равна:
для подвижной опоры
р п = 0,15 Р ; (IV. 60)
для неподвижной опоры
Р н = 0,15 (л - 1) Р , (IV. 61)
где Ри — горизонтальная на­
грузка для подвижной опоры
в кГ; Р п — горизонтальная
нагрузка для неподвижной
опоры в кГ; Р — реакция опоры
в кГ; п — общее число опор;
0,15 — коэффициент трения
(сталь по стали) при измене­
нии длины аппарата в горизон­
тальном направлении под влия­
нием температуры.
Иногда подвижные опоры
ставят на катках (рис. IV. 40),
чем спижают коэффициент тре­
ния до ~ 0 ,0 3 .
Во всех цилиндрических
аппаратах или емкостях, распо­
ложенных на опорах горизонтально, под влиянием веса самого
аппарата и его содержимого возникают напряжения изгиба в стенках
корпуса. При определении толщины стенки горизонтальных тон­
костенных аппаратов в расчете необходимо к внутреннему давле­
нию добавлять давление от столба жидкости, равное

у Db кГ/см\ (IV. 62)

где y — вес 1 см а жидкости в кг; Z)B — внутренний диаметр аппарата

в см.
Следует определять возникающее под влиянием равномерно рас­
пределенной нагрузки сжимающее напряжение в поперечных сече­
ниях и критическое напряжение, при котором происходит местная
потеря устойчивости, т. е. образование складок, вмятин в сжатой
зоне. Следует также проверять устойчивость цилиндрической стенки
против сосредоточенных нагрузок в местах опор. Поэтому важ но
установить оптимальные параметры — соотношение расстояния ме­
жду опорами, жесткостью поперечного сечения аппарата и его диа­
метром. Определение или проверка этих параметров составляет
 одну из существенных частей расчета на прочность горизонтальны
цилиндрических аппаратов.
Суммарные напряжения в поперечных сечениях корпуса опреде
ляем по формуле
о» = <тх + or„ (IV . 63)
где at ~ напряжение, найденное по формуле (III. 36); при этом
напряжение необходимо определять только тогда, когда аппарат
работает под вакуумом; в случае же внутреннего давления напря­
жение о х принимается равным сти; сти — напряжение изгиба; опре­
деляем как напряжение для двух или многоопорных балок.
------------------- а-----------------------
— » t *
II >1111 Mil I 1II II II II 111II
д
/1 в

----------------------------- Q
'Г с J1
—. 1 у
1 1 1 II 1 I1111111M II 1TTT M I N I M I ^ГТ1"1 1
1.1.u

6
Рис. IV . 41.

Напряжение ах должно удовлетворять условию ах < R z~ o mn, где

Rz допускаемое напряжение на растяжение металла аппарата
при рабочей температуре.
Д олжно быть также соблюдено условие, что ох < , где
in
кр — критическое сжимающее напряжение, при котором воз­
можна потеря устойчивости в сжатой зоне корпуса (стр. 238).
Рассмотрим цилиндрический аппарат, установленный на двух
(рис. IV . 41) или трех опорах, имея в виду, что при большем числе
опор расчет изгибающего момента будет вестись аналогично при
помощи уравнений трех моментов [85] (но с учетом нового числа
опор). При расчете рассматриваем аппарат как неразрезную балку
постоянной жесткости с равными пролетами.
При уточненном расчете начинаем с определения приведенной
длины консольной части аппарата, заменяя высоту сферического
днища соответствующей длиной цилиндра, по приближенной фор­
муле г
1 _______
V°>785 [(0 B+ 2 S)2- ^ ] + Va- 0,785 Д* ’ ( I V ’ 64)

где 1Ц приведенная длина сферического днища к цилиндру в дм;

1 — вес металла днища в кГ (находим обычно по таблицам нор-
304
малей днищ); Ga — вес воды в объеме выпуклой Ч ас» днища в
мож ет быть определен по формуле (V. 29) или по нормалям днищ;
Q 3 — вес воды в объеме цилиндрической части днища в кГ; D B
внутренний диаметр корпуса аппарата в д м \ s — толщина стенки
к о р п у са аппарата в дм. Yi » 8 кГ/дм3 — округленный удельный
вес стали; уг = 1 кГ/дм3 — то же воды.
Формула (IV . 64) дает возможность найти длину сосуда
(см. рис. IV . 41), эквивалентного по объему сосуду с плоскими дни­
щ ами.
На практике часто пренебрегают уточненным расчетом по фор
муле (IV . 64) и в расчет вводят полную длину аппарата или сосуда.
Для определения максимального изгибающего момента и опорных
реакций аппарат рассматриваем как балку, нагруженную равно­
мерно распределенной нагрузкой.
Если аппарат вместе с содержимым весит Р кГ, то нагрузка
на 1 см длины его
? = -£ -. ( I V 65)
^ а

Аппарат на двух опорах

(см. рис. IV . 41)
Реакции опор

* А = * В = - Г = - Т - КЛ ( 1 V ' 6 6 )

При с > 0 , 2 0 7 а опасное сечение в А и В и максимальный изги­

бающий момент
= (IV . 67)

при с < 0 , 2 0 7 о опасное сечение между А « В и максимальный

момент
= (IV. 68)
При с = 0,207 а условия наиболее благоприятные, так как М шах
имеет минимальное из возможных значений и

шм а —
—
М = — М „ — М f^ 4 = -P a к Г -см .
В С шах 47
(IV . 69)
'

Аппарат, на трех опорах

(см. рис. IV . 41)
Опорные реакции:
R a =■ 0,375 ql + ( l + 1,5 cq; (IV . 70)

R„ = l,2 5 q l-3 ~ c q -, (IV . 71)

 ш
Опорные моменты:
М . (iv .

Мс -0,125 ql* + 0,5 ■£- ( IV . 74*

мс~мА. ( IV . 75)

После определения моментов находим напряжения изгиба, при­

нимая в расчет значение максимального изгибающего момента '5
по формуле

-ИЗГ— ру 1 (IV . 76)

где
W — 0,8 D\s сж3; (IV . 77)

Dc — D b -{- s (IV . 78)

или
D e = D B-\- (s — с) сж. (IV . 79)

Длина отрезков а, с и I в см.

Расчет устойчивости цилиндрического горизонтального аппарата

в местах опор
В местах опор тонкостенные корпуса аппаратов могут быть
вмяты. Обычно, когда расчет показывает недостаточную устойчи­
вость стенок аппарата в местах расположения опор, корпуса снаб­
жают дополнительно либо местными подкладками (рис. IV. 42),
либо укрепляют кольцами, одним (рис. IV. 43) или двумя
(рис. IV. 44), либо и тем и другим. При этом кольца жесткости
можно ставить с распорными рамами (рис. IV. 43) или без них. Если
стенки цилиндрических корпусов относительно толстые, диаметры
аппаратов и расстояния между опорами небольшие, то кольца ставить
не нужно.
Когда кольца жесткости не установлены, аппарат необходимо
проверить на действие реакции опоры. Для проверки определяем
реакции опор по формулам (IV . 66) или (IV . 70) — (IV. 72).
Находим изгибающий момент М по формуле
М = P R K кГ • см, (IV. 80)
где Р — нагрузка на стенку аппарата, вызываемая наибольшей
реакцией опоры, в кГ\ R — наружный радиус корпуса аппарата
в см-, К — коэффициент, равный 0,03 (если опора с центральным
углом 2 а > 120°).
Напряжение изгиба в стенке
М
 Рис. IV . 42.
1 — опора; 2 — подкладка; з — стенка

Л оач

Рис. IV . 44.
 где W — момент сопротивления стенки аппарата над опорой в сл»**
Когда аппарат или сосуд лежит непосредственно на опоре бе)|
подкладки (см. рис. IV. 38)

гг? (Ь+2 •30 s') s'2 я

W s = - .. 6 — > (IV . 82)1

где b ширина опоры вдоль оси аппарата в см', s' — толщина]

стенки аппарата или сосуда без прибавки на коррозию в см. |
Формула (IV. 82) предполагает, что в работе участвуют стенки'
аппарата длиной, равной ширине опоры, и участки протяженностью^
по 30 толщин с каждой ее стороны. '
Полученное по формуле (IV . 81)
значение сгИзг должно удовлетворять
следующим требованиям:
а) если расчет ведем для условий
гидравлического испытания, то
Снег < crT; (IV . 83)
б) если расчет ведем для рабочих
условий, то

стизг < - g - . (IV . 84)

Рис. IV . 45.
Если аизг не удовлетворяет ука­
занным требованиям, то стенку кор­
пуса над опорой укрепляют подкладкой, размеры которой по
длине и ширине принимают такими же, как размеры опоры, плюс
(2 -г - 6) s на сторону. Толщина подкладки должна быть достаточной
для получения необходимого момента сопротивления сложного
сечения — стенки корпуса на длине вдоль оси аппарата и прихвачен­
ной к ней прерывистым швом подкладки, имея в виду таким образом
снижение напряжения до допускаемого. При этом момент сопро­
тивления W для сложного сечения находим относительно оси, про­
ходящей через его центр тяжести и параллельной оси аппарата.
Толщина подкладки sa берется обычно равной sn < s, где s — тол­
щина стенки аппарата или сосуда.
Если, несмотря на применение подкладки какой-либо из указан­
ных толщин, напряжение не снижается до допускаемого, то стенки
корпуса в сечении над опорами укрепляют при помощи так называ­
емых диафрагм или колец жесткости (без рамили с ними).
П ри установке таких колец с рамами над опорами расчет на
устойчивость формы стенки корпуса над опорой производим сле­
дующим образом.
Рассматривая в поперечном разрезе часть аппарата над опорой как
круговую арку постоянного сечения с шарнирно опертыми концами
(рис. IV . 45), находящуюся под действием равномерно распределен­
ной нагрузки под углом 2а, находим критическую нагрузку Р кр
308
В кГ н а 1 см д л и н ы о к р у ж н о с т и а р к и , п р и к о т о р о й К о л ь ц е в о е с е ч е н и »
а п п а р а та п о д о п о р о й те р я е т у с т о й ч и в о с т ь , п о ф орм уле

Pxp = k % £ - кГ/см, (IV .85>

где k — коэффициент, равный 8, когда опора охватывает цилиндри­

ческий аппарат под углом 2а = 120°, который часто применяется
в подобных случаях, и кольца жесткости над опорой расперты ра­
мой в виде треугольника, соединенного с кольцом жесткости сваркой
при помощи косынок; при этом нижняя сторона распорной рамы рас­
положена у кольца так, как показано на рис. IV. 43; применяют
также кольца с распорными рамами для опор с углом охвата 2а —
= 90°, в этом случае к = 15; когда кольца поставлены без рам,
к -= 3 [86]; E t — модуль упругости при заданной температуре
стенки аппарата в к Г / c m *; J — момент инерции поперечного сечения
кольца аппарата в см4 (см. рис. IV. 43) относительно оси, проходя­
щей через центр тяжести сложного сечения и параллельной оси ап­
парата; при определении момента инерции необходимо иметь в виду,
что в работе слож ного сечения принимают участие также стенки са­
мого аппарата на ширине пояса, равной ширине подкладки плюс
по 15 s' на сторону от кромки подкладки или поддерживающего
шста опоры; R — внутренний радиус стенки аппарата в см.
Действительная нагрузка, которая приходится на 1 см длины
дуги арки, может быть определена по формуле:
а) при угле охвата опоры 2а = 120°

„ _ R0 - ___(IV . 86)
2R sin а D sin 60° 0,866 D

б) при угле охвата опоры 2а = 90°

„ До До _ Д о- (IV . 87)
^я ~ 2Д sin а — Д sin 45° 0 ,7 0 7 £ > ’ ’

где 2R sin а — проекция длины дуги опорной поверхности на

хорду; R 0 — реакция опоры наполненного водой аппарата в кГ;
если во время эксплуатации сосуд или аппарат должен быть напол­
нен жидкостью с удельным весом у 0,001 кГ1см3, то при опреде­
лении R 0 это должно быть учтено; D — наружный диаметр аппарата
в см, который из-за незначительной толщины стенки может быть
практически заменен внутренним диаметром.
Запас устойчивости

т= ^ - (IV . 88)
Ря
должен удовлетворять условию т ^> 4.
Проверка стержней рамы [39]. Возникающие в стяжке х 3 и
в раскосах усилия в кГ определяют из уравнений (см.
рис. IV . 46):
 “I '1
а) ПР
И2а= 120° р
аст
яги
ваю
щееу
сил
ие
= 0,502 yf l*a
исжимающееу
сил
ие (IV. 89)
ж4= — 0,188 y R \ (IV. 90)
б) при2а= 90° а
нал
огично
*3= 0,691 у ф а (IV. 91)
и

^4 = — 0,176у#2а
,
ж > у ?дл“ ы„‘ ~
в с*. ~ общая длина аппарата
П о этим усилиям подбираем сечение нижней стяжки из
п рочное,о. Раскосы же, являясь с ж а т и и , ст е р ж я я м Т с л е д и т Г „ ”
верить также на устойчивость
формы. Для того чтобы получить
допускаемое напряжепио на устой­
чивость формы, необходимо допу­
скаемое напряжение растяжению
умножить на коэффициент умень­
шения фц. Этот коэффициент зави­
сит от гибкости рассчитываемого
стержня, которую определяем по
формуле

гшш
(IV. 93)
где fx — коэффициент длины, рав­
ный: при шарнирном закреплении
концов стержня 1, при одном
конце 2, при обоих защемленных к о ш а ? * 0"/» ^ДР/ Г0М Защсмло1шом
сматриваемому нанп c l y , a д "и На ™°рж’. Г . Р“ С_
ф о р м ™ РаДИУС ИНерЦИИ сечения ^ ер ж п я , который о п р е д е л я е м ^

' mm : у л и п см . (IV. 94)

Ко . ? А 3аВИСИМ0СТИ от гибкости стержня находим по табл ТТТ 99

е т т ж и ? " и™3™ м Р т М ’ т 1!ото1>ог" изготовлен рассчитывав
у ™ й ^ в Г т ь Иу
В умножением
™ „ о ™ Г допускаемого
“ ° ЛЯе“ « 01,УС« “ »“ напряжение на
у о^ чивость напряжения растяжению
Я г = а доп (см. стр. 259) на найденныё коэфф4 иент фП; т е!
 ' t , *| > f > 1 „,<1 ^ , r((' * l t*j^
^ * I ч h’ t(f (' 1 ’(
Если действительное напряжение в стяж ке ад оказывается больше,
чем Ry, то следует увеличить селение стяж ки с тем, чтобы удовлет­
ворилось условие сгд < R y.
Необходимо также соблюдать условие, чтобы гибкость была
для раскосов % < 140, а для горизонтальной нижней стяжки Я < 160.
Е. Н . Л ессиг приводит в своих работах [40, 36—38] данные для
расчета опорных диафрагм в виде колец жесткости с рамами разных
конструкций у горизонтальных аппаратов и емкостей вместимостью-
до 200 м а.
Пример. Определить напряжения, возникающие в поперечном
сечении опорного кольца при 0 = 120°, пользуясь эпюрой рис. IV. 47
для емкости, в которой содержится жидкость у — 1 * 10~3 кГ'см 3-,
внутренний радиус корпуса R = 170 см и полная длина а — 2200 см.
Профиль слож ного сечения показан на рис. IV. 48 (сечение а— а
после действия коррозии).
1. Находим координату zi для оси х — х, проходящей парал­
лельно оси аппарата через центр тяжести сечения сложного профиля,
включающего стенку аппарата протяженностью 30 • 0,6 = 18 см,
угловую сталь 125 X 125 X 12 мм, которая после действия корро­
зии превратилась в профиль 121 X 121 X 4 мм, и косынку с раз­
мерами 160 X 10 мм.
1 6 -1 [ 8 + ( 1 2 , 1 - 4 ) + 0 , 6 ] .
1 1Ь •1 + [12,1 ■0 , 4 + (12,1—0,4) 0,4] +<30 •0,6 " t_
, [1 2 ,1 -0 ,4 + ( 1 2 ,1 - 0 ,4 ) 0,4] (1 2 ,1 -3 ,5 3 + 0 , 6 ) + 3 0 -0 ,6 -0 ,3 _ п 0
h 1 6 -1 + [ 1 2 , 1 - 0 , 4 + ( 1 2 , 1 - 0 , 4 ) 0 , 4 ] + 3 0 - 0 , 6

2. Момент инерции сложного сечения относительно оси х — х

+ 16-1 [8 + ( 1 2 ,1 - 4 ) + 0,6— 7,8]2 +

+ + (12,1 •0,4 + 11,7 ■0,4) (12,1 + 0 , 6 - 3 , 5 3 - 7 , 8)2 +

+ -— •° ’62~0,63 + 3 0 -0 ,6 (7,8— 0 ,3)2 ~ 2788 см*-,

где 422 — момент инерции уголка 125 X 125 X 12 до коррозии;

— момент инерции того же уголка (условно) после коррозии.
Напряжение сг в рассматриваемом сечении а—а определяем по*
формуле
N М
Г! = Н---------------1------------
° “ F - W ’
где площадь поперечного сложного сечения а— а кольца F равна
F = 16 • 1 + (12 • 1 • 0,4 + 11,7 • 0,4) + 30 • 0,6 43,5 см2.
Момент сопротивления этого сечения для наружного волокна

W H в = ——— 358 см3.

ч
 Рис. IV . 47.
-0,0175 г02297

Седловая опора
По а а

Рис. IV. 48.

 Момент сопротивления этого сечения для внутреннего волокна
ш „ ----------- J*~x______________ \Q7 гма
в- в ~ 16,0-0,4+12,1 + 0,6-7,8 16 '

Абсолютная величина изгибающего момента М в сечении а— а

М = 0,0233 * у Д 3а = 0,0233 • 0,001 • 170» • 2 2 0 0 *«2 5 2 000 кГ • см.
Величина большей продольной силы N в сечении а—а, где проис-
чодит скачкообразное изменение ее
N = - 0 , 7 8 4 у R 2a = - 0 , 7 8 4 • 0,001 * 1702 * 2200 - 5 0 000 кГ.
Напряжение в наружном волокне кольца, где при изгибе волокна
сжимаются

Он.в = - 25з2 °00- - = - 7 0 0 - 1 1 5 0 = - 1 8 5 0 кГ/см\

то же во внутреннем волокне

252 000 50 000 , 0/п лл с п гпп л, а

Е- в = — Ш Г ~ 43 5 ' = 1840— 1150 = 690 кГ/см2.

Если принять, что корпус аппарата изготовлен из стали марки

Ст.З с пределом текучести От°° = 2200 кГ/см2, то полученное в при­
мере напряжение сгн. в = 1850 должно быть признано высоким и
должны быть приняты меры для снижения напряжений либо путем
усиления косынки или кольца рассчитываемого профиля, либо путем
использования материала с более высоким значением предела теку­
чести.
В примере приведен частный случай, показывающий, как опреде­
лять напряжения, возникающие в каком-либо сечении опорного
кольца, при помощи эпюр М и N.
Полный расчет и окончательный выбор профиля опорного кольца
следует проводить для разных сечений с углами, например 0 = 0, 30,
45, 60, 90, 120, 135, 150 и 180°, при помощи эпюр М и N . Для тех
сечений, которым на эпюрах соответствует скачок в значениях
коэффициентов, расчет должен быть выполнен для обоих значений
коэффициентов, как, например, для угла 0 = 120° (эпюра продоль­
ных сил N на рис. IV. 47), где эти коэффициенты равны —0,439
и - 0 ,7 8 4 .
ШТУЦЕРЫ-ОПОРЫ
В некоторых случаях в качестве опор для горизонтальных цилин­
дрических аппаратов используются штуцеры. Так собирают, напри­
мер, сдвоенные или строенные теплообменные аппараты.
При этом у строенных теплообменников, для среднего из них
(рис. IV . 49), на цилиндрическую стенку аппарата действуют две
противоположные силы Р , как показано на рис. IV. 50. Вследствие
Ш
 ; * / ' ’ v .7
этого здесь возможно' вмйтие стейки корпуса, аппарата под оборвем <4
ш т у ц е р о м , как это изображено пунктирной линией на рис, IV, 51.
Ч т о б ы избежать этого, место под штуцером необходимо рассчитывать
на действие изгибающего момента М тлх по формуле
■Мщах — 0,318 P R кГ >см, (IV . 96)
где Р — реакция опоры от веса аппарата в кГ; R —радиус аппарата
в см.
Напряжение
= кГ/см*, (IV . 97)

где W — момент сопротивления сечения, с толщиной стенки аппарата

без прибавки на коррозию и шириной, равной D -f- 30 (s — с) в см
(D — диаметр укрепляющего кольца).

W = [/)Л 30(,,-~ -c )](s - ' c)-- см3; (IV . 98)

если укрепляющее кольцо не установлено, то ширина сечения равна

d |- 30 (s — с) см, где d — диаметр штуцера.

W = [d± 30^ ~ cU (5 - c)2 сжз. (1у 9 9 )

Оизг можно принимать равным

*^изг Сдоп i,
где адолг — см, стр, 128*
Расчет устойчивости топкостенных сосудов и аппаратов при
действии весовых и изгибающих нагрузок при наличии
колец Жесткости
При изготовлении аппаратов часто наблюдаются отклонения от
правильной геометрической формы аппаратов.
Напряжения в степках тонкостенных аппаратов, возникающие
в сжатой зоне от действия, например, только весовых изгибающих
нагрузок, в условиях транспортировки и монтажа, могут превзойти
допустимые и повести к нарушению формы изделия с пластическими
деформациями. Известны случаи, когда подобные аппараты выхо­
дят из строя не будучи введенными в эксплуатацию.
Учитывая, что действие веса способствует нарушению правильной
круглой формы горизонтальных аппаратов или сосудов к рассмат­
риваемой категории тонкостенных следует отнести те из них, тол­
щина стенки которых до их установки на место при D n > 100 см
равна
s' < 0,001 D B + 0,3 см, (IV. 100>
где D B — внутренний диаметр аппарата или сосуда в см; s' — тол “
щина стенки без прибавки на коррозию.
 Из вертикальных аппаратов или сосудов к таким тонкосте
Н
отцосят те аппараты, у которых при ~ ^ 2 толщина стенйй
2R
находится в пределах

0,8 см > s' < 0,001 D B + 0,2 см. (IV . 1C

Для обеспечения необходимой конструктивной надежности
усматриваемой группы тонкостенных аппаратов и сосудов к их тттГ^
дрическим стенкам приваривают кольца жесткости.
Метод определения критического напряжения а к [79] построе|
на упрощенных допущениях автора его инж. П. А. Филонова
Однако, представляя возможность вести расчет критического напр*
жения в цилиндрической обечайке при наличии поперечных жесткс
стей в виде приваренных к стенке колец, этот метод позволяет п ол у
чать практически приемлемые решения при расчетах аппаратов
и сосудов, толщина цилиндрических стенок которых меньше
скаемой формулами (IV. 100) и (IV. 101).
Длина волны ZKp (см. рис. III. 70), на которой в процессе потер®
стенкой аппарата формы обнаруживается смятие, равна

1Кр - 1,009 я R. (IV. 102)1

Если при расчете тонкостенных аппаратов большого диаметра
на устойчивость формы допускаемые напряжения оказы ваю тся;
очень малыми, то для их увеличения на аппарате следует устан авл и-'
вать кольца жесткости. Кольца жесткости обычно приваривают
прерывистыми швами, общая протяженность которых на одном
кольце должна быть не менее половины длины окружности послед­
него.
Расчет колец жесткости сводится к определению расстояния между
кольцами жесткости или длины панели I и момента инерции / к
профиля кольца жесткости.
Длина панели должна удовлетворять условию
I < 0 ,5 1Кр. ( I V . ЮЗ)

Если сгд кГ/см2 — действительное напряжение, возникающее

в крайних волокнах сжатой зоны корпуса аппарата, то критическое
напряжение сгк
тп ( I V . Ю4)
или
0т *
(IV . 105)
или

< i t f (IV . 106)

где т — коэффициент запаса устойчивости; в этом случае при нали­

чии колец жесткости принимаем тп > 1,25 ~ 1,3.
316
 сгк = 0,0605 £s,a + -J" *i r ) > (IV ' 407)
Здесь сгк — критическое напряжение в кГ/см?, при котором аппа-
т укрепленный кольцами жесткости, может получить смятие.
При расчете ректификационных колонн, абсорберов, десорберов
п„у ги х аппаратов тарелки с достаточно жесткими креплениями
я опорами, днища, фундаментные кольца и прочие устройства можно
рассматривать как поперечные жесткости.
Момент инерции / к профиля кольца жесткости определяем по
формуле

= 0,0605 В»'* [4,5 £ + - f - ^ ] + 4,30 ^ (IV. 408)

е д к _ радиус кольца жесткости по центру тяжести его в слц

j — момент инерции поперечного сечения кольца в см4- относительно
оси, проходящей через его центр тяжести и параллельной оси аппа­
рата; при этом следует иметь в виду, что значение / к находим для
сложного сечения, составленного из профиля кольца жесткости
и стенки самого аппарата протяженностью, равной ~ 1 5 толщинам
атой стенки на сторону от приваренной стенки кольца.
Формулой (IV. 108) можно пользоваться при условии, что вели­
чина I не более указанной в выражении (IV. 103).
Для облегчения пользования формулами (IV . 107) и (IV. 1U»)
при расчете расстояний I между кольцами жесткости и момента инер­
ции JK составного профиля кольца на рис. IV . 52 и IV . 53 приведены
номограммы.
Для нахождения величин моментов инерции колец жесткости
необходимо определить при заданном соотношении s'/R значения
о к, соответствующие длинам волн I и 2Z. Разность между ними
дает искомую величину Дстк, при помощи которой далее находим
величину / к- г-
Пример. Д ано- s' = 6 лш; R — 2300 мм; I 1840 мм, Ь
= 2,1 • 10е кГ/см2. Найти Д 0К-
Отношения
s' 6
0,0026;
R 2300
I 1840
.= 0 ,8 ;
Л — 2300
21 3680
-= 1 ,6 .
Л — 2300

По графику на рис. IV. 52 находим при — -0,0026 и при

-^- = 0,8; о к = 160 кГ / см2 , п р и -^- = 1,6 сгк = 41 кГ/сж2; разность

А ак = <у' — а" == 160—41 = 119 кГ/см2.
 ё
cu
 Графики на рис. IV . 52 и IV . 53 построены для 2?=?*!
X 1U К1 /см . Для аппаратов и сосудов, работающих при т ем к
турах t, вызывающих снижение величины Е до Е и искомое за
ние момента инерции поперечного сечения кольца жесткости

-JТк -JT-
Е 4.
£,t см\ (IV . 1

Пример. Емкость на двух опорах. Проверить устойчивость фопа

стенок от действия весовых изгибающих нагрузок корпуса цили;
дрической горизонтально
емкости, изображений
на рис. IV . 54 и изгот<
вленной из стали марк:
Ст.З; вес емкости, напол
ненной водой, 225 ООО кГ
толщина стенки корпус*
без прибавки на корро-
зию s' = s — с = 0,8
— 0,3 = 0,5 см.
По формуле (IV. 69’
при ~ — -^529 ^ о 207 и
* а 21800 ’ ш "J
при условии, что можно!
практически пренебречь
наличием по концам ем-.
кости выпуклых днищ, максимальный изгибающий момент
Ра 225 000 •2180
Мшах —
/ т а х • 47" =*10 600000 к Г ■СМ.
47
По формуле (IV. 77)

W — 0 ,8 D cs = 0,8 (340 + 0,5)2 0,5 46 500 ел*3.

По формуле (IV. 76)

СТп= 0'изг : ■М'тах 10 600 000

W 46 500
=227 кГ/смК

° формуле (I V - J00) минимально допустимая толщина без

поперечных жесткостей ^

s' = 0,001 Д в + 0,3 - 0,001 • 340 + 0,3 = 0,64 с * .

Так как толщина стенки рассматриваемой емкости s' — 0,5 см

жесткости6 ’ Т° НСобходимо Установить поперечные кольца
Кольца жесткости между опорами. По формуле (IV. 104) крити­
ческое напряжение при наличии колец жесткости должно быть равно

а„ - аят = 227 • 1,25 - 285 кГ/см\ где т = 1,25.

 *
Далее расчетом определяем длйну панелш* т. е. расстояние
между кольцами жесткости I, и момент инерции поперечного ее-
ijt' ния кольца жесткости J ^. •
Для этого решаем уравнение (IV . 107) относительно I, зная, что
0к -= 285 кГ/см2, s' = 0,5 см и R = = 170 см.
Ту же задачу можно проще выполнить, пользуясь графиком
(рис. IV. 52).
Для этого из точки G оси абсцисс, соответствующей значению
о,, = 285 кГ/см2, проводим вертикаль.
s' 0 5
Из точки F оси ординат, отвечающей отношению — == =
— 0,00295, проводим горизонталь до пересечения ее в точке Я с ранее
нанесенной вертикалью из точки G.
Как видим из рис. IV . 52, длина панели I определяется отноше­
нием l/Я ^ 0,67. Отсюда расстояние между кольцами жесткости
I = 0,67 • R = 0,67 • 170 = 114 см = 1140 мм.
2i
Далее из точки 1, лежащей в поле наклонной = 2 -0 ,6 7 =
— 1,34, проводим вертикаль до пересечения с осью абсцисс в точке
К , которая соответствует о к = 71 кГ/см2. Отсюда Дет = 285 — 71 =
— 214 кГ/см2.
Переходим к графикам на рис. IV . 53.
Как показывает пунктирная ломаная линия F G H IK со стрелками,
выражающими порядок решения задачи, искомое зпачение момента
инерции поперечного сечения кольца жесткости / к = 95 o t 4.
Кольца жесткости между опорами привариваем снаружи. Для
колец принимаем угловую сталь марки Ст.З.
Учитывая, что вместе с кольцами жесткости работают и стенки
аппарата (размеры в см на рис. IV. 55) протяжением по 15 толщин
с каждой стороны от приваренного профиля, для наружных колец
жесткости принимаем профиль 70 X 70 X 6 по ГОСТ 8509-57, мо­
мент инерции относительно оси х — х равен / уг = / х = 37,6 см4,
площадь профиля F yT = 8,15 см2 и расстояние z 0 = 1,94 см.
Площадь сложного сечения
F K == 8,15 + 30 • 0,5 • 0,5 = 15,65 см2.
Момент инерции сложного поперечного сечения кольца жестко­
сти (см. рис. IV. 55, разрез по а— а) с нейтральной осью х±—х ±

К - / ст+ / с т ( ч - — J + J v + F yr (b + s ’ - z o — z±)2 см\ (IV . 110)

где / Ст _ момент инерции части стенки аппарата, участвующей
в работе сложного профиля, в сж4; / ст — ее площадь в см2; / ст =
= 30sV = 30 ■ 0,52 = 7,5 см2\ / уг — момент инерции уголка отно­
сительно оси, параллельной оси аппарата, в см ; F — его площадь
в см2.
I Расстояние % до оси x 1— x v проходящей через центр т а
Сложного сечения и параллельной оси аппарата
/йт 0,5 •s ' - f F y T (6 + 8' — Zg) 7,5 •0,5 •0 ,5 + 8 ,1 5 ( 7 + 0 , 5 — 1,94)
Zl 52 ,9 0 j
^ст + Fyc 7 ,5 + 8 ,1 5

По aa

Момент инерции этого сечения / „ относительно оси х х—х х, npoJ

ходящей через центр тяжести

/ к = - 30'2° ’53 + 7,5 (2,90 - 0,25)а + 37,6 +

+ 8,15 (7,0 + 0,5 - 2,90 - 1,94)2 149,0 см\

т. е. полученное значение / s
может быть оставлено.
Кольца жесткости над опс
рами (бандажи). Принимая во!
внимание, что над опорами!
кольца приваривают изнутри!
аппарата (рис. IV . 56), где они!
подвергаются двухсторонней!
коррозии, ставим угловую сталь!
125 X 125 X 12- Если принять,!
что коррозия составляет по!
4 мм на сторону, то в качестве!
расчетных должны быть при-]
няты размеры, приведенные на!
рисунке.
Площадь поперечного сечения кольца угловой стали составляет
 расстояние до центра тяжести уголка z0 после
(см. Ри с- I V - 56)
12,1 • 0,4 • 0,5 • 12,1 + 11,7 • 0,4 • 0,5 • 0,4 __ о о '
zo = ------------- 12,1.5,4 + n ; y ^ i ----------------- 3 ’^ сл*‘
Момент инерции уголка при этом

/ уг = M i p ! + 1 2 ,1 .0 ,4 (0 ,5 -1 2 ,1 - 3,2)2 + - Щ Ж . +
+ 1 1 ,7 -0 ,4 (3 ,2 — 0 ,2 )2 = 138 с.и4.
Принимая, что вместе с кольцом жесткости реакцию опоры
воспринимает и стенка аппарата протяженностью I = Ь + 2 •15 s' —
= 500 + 2 •15 • 6 — 680 мм, найдем момент инерции сложного
поперечного сечения, состоящего из кольца и стенки аппарата.
Площадь сложного сечения
F K = 9,4 + 68 • 0,6 = 50,2 см\
Расстояние до центра тяжести сложного сечения
9 ,4 (1 2 ,1 + 1 ,0 — 3,2) + 68 •0,6 •0,5 _ о ок
Zl = ----------- 9,4 + 68 -0 ,6 -------- ~ СЛ1‘

Момент инерции сложного сечения по формуле (IV . 110) равен

Л = 138 + 9,4 (12,1 + 1,0 - 2,25 - 3,2)2 + +

+ 6 8 -0 ,6 (2,25 — 0 ,5)2 680 сж4.
Иногда для увеличения момента инерции составного профиля
над опорами ставят вместо одного уголка два (см. рис. IV. 44).
Тогда при расчете по формуле (IV. 110) нужно учитывать 2 / уГ и 2F yT.
Проверяем величину реакции опор, имея в виду, что рассчиты­
ваемый аппарат лежит на опоре с углом охвата 120° (см. рис. IV. 38)
и кольцо жесткости над опорой расперто рамой.
Для рассчитываемого аппарата критическое давление по формуле
(IV. 85) равно

= = 2330 « 7 7 » .

Реакция опоры составляет

Д А = Я В 22|000 = ц 2 500 кг (рис. IV . 54).

По формуле (IV . 86) действительная нагрузка равна

Р _ Ra — 112 5°в ^ 380 кГ/см

Р я~ 0,8 66D 0,866-340 K J ,C M -

Запас тп = 4 — *=«6, т. е. требование равенства ( т > 4) удо-

ооО
влетворено.
21* 323
 Критическая удельная нагрузка, соответствующая пределу
кучести
D __ о т ■2FK 2 2 0 0 -2 -5 0 ,2 А™ „
* т = — jj----- --------— — = 650 кГ/см2,

запас тт= = 1,7, что можно считать достаточным.

Проверка стержней рамы кольца жесткости. Рама выполнена щ
угловой стали 1 2 5 x 1 2 5 x 1 2 марки Ст.З (см. рис. IV . 43, где пок]
заны также поперечные сечения отдельных стержней).
При угле охвата аппарата опорой 2а = 120° по формуле (IV. 8^
растягивающее усилие в нижней горизонтальной стяжке
х 3 = 0,502у R 2a = 0,502 . 10_3 • 1702 • 2180 32 000 кГ;
сжимающее усилие в каждом из боковых раскосов по формул|

а-4 = - 0 , 1 8 8 у R 2a = - 0 , 1 8 8 • 10- 3 • 1702 • 2180 - 1 1 950 кГ.

Напряжение растяжения в стяжке с сечением, показанным на
рис. IV. 43
g _ 32 000 __ 32000
F (12,1 -0,8) + (11,7 -0,8 + 13,2 -1,6) ~ ' U K l /см ■

Напряжение сжатия в раскосах, состоящих из одного уголка

125 X 125 X 12, при условии, что в результате двухсторонней кор-^
розии по 4 мм на сторону расчетным сечением уголка является
F = 12,1 • 0,4 + 11,3 • 0,4 = 9,0 см\
11 ОБО
o-d = = 1320 кГ/смК

По формуле (IV . 93) гибкость сжатого стержня X= ^ 1—

r mm
где

rmin = = \f ^ 2,52 cm ;

здесь минимальный момент инерции для сечения по с— с относительно

оси симметрии у —у J тш = 58 см4, площадь поперечного сечения
F = 9,0 сж2.
Приняв коэффициент длины [г для условия, что оба конца стяжки
защемлены, т. е. ц = 0,5, получаем при I = 290 см

3,4

Необходимо иметь в виду, что емкость предназначена для бен­

зина с у — 7 -1 0 4 кГ/см3, вследствие чего напряжение o d в рабо­
чих условиях будет меньше. Расчет ведем применительно к усло­
виям гидравлического испытания, когда у = 10-3 кГ/см3 и допуска­
емое напряжение а может быть доведено до 0,8 предела текучести сгт.
324
 Б этих условиях согласно табл. I I I . 22 при ^==43 и (pn ^ O .S l
попускаемое напряжение адоп может быть равно:
а) при гидравлическом испытании
о дои = 0,8 • 0,91 • 2200 = 1600 кГ/см2;

б) в рабочих условиях

0 ДОПв 22Ш 0)91 = 1320 кГ/см\

1,0

здесь 2200 кГ/см2 — предел текучести стали Ст.З.

Таким образом, выбранные нами профили являются приемле­
мыми для заданпых условий.
Пример. Горизонтальный аппарат диаметром 3000 мм, длиной
а =■ 12 000 мм, из стали Ст.З, общим весом при заполнении водой
Р — 105 000 кг монтируется на двух опорах.
Проверить устойчивость стенки аппарата над опорой от действия
реакции опоры при условии, что толщина стенки аппарата s' = 1,4 —
_ 0,4 = 1,0 см и ширина опоры в направлении оси аппарата Ъ —
— 500 мм.
По формуле (IV . 80) изгибающий момент при этом

М = P R K — 105 000 2150' 0,03 — 236 0 00 кГ -см .

Ставим подкладку шириной 650 мм (см. рис. IV . 42) с толщи­

ной sn = l 6 мм.
__ 125 •1,0 (0,5.1,0+1,6) +65 •1,60•0,5 ,5
Zl 125 - 1 + 65 -1,6
Момент инерции сложного сечения

« ^ + 1 2 5 . 1 1 ( 1 , 6 + 0 , 5 - 1 ) - ! , 5]* + - 5 ^ +

+ 6 5 - 1 ,6 ( 1 ,5 — 1 ,6 -0 ,5)2 = 128 см*.

Момент сопротивления
W = ^ = 86 см3-,
zi 1,5
напряжение изгиба
аизг== ^ 3 | 0 0 0 _ ^ 2 7 5 0 кГ/см2.

Указанное напряжение допустимо, так как оно получено для

условий гидравлического испытания, когда удельный вес содер­
жимого у = 1 вместо у = 0 ,7 у продукта в рабочих условиях, а пре­
дел текучести металла аппарата, изготовленного из стали 16ГС,
о„ > 3000 кГ/см2.
 ГЛАВА

ДНИЩ А И КРЫ Ш КИ НЕФТЕАППАРАТУРЫ

Днища различают по форме: выпуклые, конические, цилиндрик

ческие и плоские. Выбор формы дпищ или крышек определяете»!
рабочими условиями аппарата.
Выпуклые днища изготовляют полушаровыми или полусфери-1
ческими (рис. V . 1), эллиптическими с отбортовкой (рис. V. 2),1
коробовыми с отбортовкой (рис. V . 3) и т. д. Эти днища могут ра-|
ботать под внутренним или под внешним давлением.
Под внутренним избыточным давлением для выпуклого днища |
подразумевается такое давление, которое действует с вогнутой сто­
роны (см. рис. V . 3). Внешним является давление, нагружающее|
днище с выпуклой стороны (рис. У . 4, а , б, в).

РАСЧЕТ В Ы П У К Л Ы Х ДНИЩ ПРИ ВНУТРЕННЕМ 'И ЗБ Ы ТО Ч Н О М

Д АВ Л ЕН И И

а) Полушаровые днища
Считая, что в случае сферы R x = i?2 = R и ст2 = = а ( I I I . 21),]
получаем
2а Р
(V. 1)
R ~~ s' ’
откуда напряжение
( V .2 )
или
_ Рд (V. 3)
2а

С учетом коэффициента прочности шва ф и прибавки на корро­

зию с толщину стенки полуш арового днища можно определить сле-«
дующим образом:
S=- A _ I pD0
+ с ( V. 4) ;
2Rz ф 4Л2ф
ИЛИ
рДвн PD в
2Rz ф—0,5р ' 4Д ф-р
 IВольшая ось эллипса)

Рис. V . 2.

Количество секторов
указано условно
 2Дгф($ — с) 4Дгф(а — с)
йс Dc J>
или
2Дгф (я— с) 4Лгф (s— с)
^ Двн + 0,5 (S- с ) £>B+ (S_ C) ’ (V.
где s — толщина стенки в см\ R Ba — внутренний радиус днищ!,
в см (рис. V. 1); Z)B — внутренний диаметр в см; прибавку на кор|
розию с для днищ из углероди|
стой стали принимаем в предела
0,2 — 0,6 см.
Тонкостенные днища практиче­
ски можно рассчитывать по фор­
мулам (V. 5) и (V. 7) по i? BH или*
Л в. Толщину полушаровых днищ
часто принимают равной толщине,
цилиндрического корпуса, имея
в виду удобства конструктивного
соединения.
Полушаровые днища с успехом
применяют для аппаратов боль­
ших диаметров независимо от да­
вления в них, так как изготовить
полушаровое, составное днище
большого диаметра проще, чем
сферическое днище с отбортовкой.
Изготовление полушаровых
днищ сводится к изготовлению
Рис. V . 5.
D— 2t сферического сегмента а (см.
ОА =
2 йвн О Б = рис. V . 1) с диаметром основа­
ния D 0 и высотой h и боковых
секторов о, которые могут быть изготовлены из аналогичных по
форме поверхностей частей.
Такое дпище не надо «бортовать», т. е. выполнять гибку бортов,
поэтому после штамповки работа сводится к соединению сваркой
изготовленных по одному радиусу кривизны отдельных частей днища.
Секторы Ъ днищ больших диаметров можно сваривать не только
в один ряд, как показано на рис. V . 1, но и в два ряда.
При этом, если толщина стенки сектора первого ряда, примы­
кающего к корпусу, та я<е, что и толщина степки корпуса, то сек­
торы, расположенные во втором ряду, и замыкающий сферический
сегмент можно изготовить более топкими.
Если разница в толщине листов превышает 5 мм или равна 30%
от толщины более тонкого листа, то более толстый лист должен
иметь переход на длине, соответствующей пятикратной разности
толщин.
Часто может быть использовано эффективно соединение сфери­
ческого днища с корпусом, показанное на рис. V . 5.
 Так как днища штампую* с постоянным внутренним диаметром
Р то диаметр корпуса при этом должен отличаться от внутреннего
номинального D на 2 1, т. в. D 21 D 2 '
Допустим, что корпус аппарата рассчитан на действие внутрен­
него давления, номинальный внутренний диаметр обечайки D =
= 4000 мм, толщина стенки s = 30 мм и прибавка на коррозию
с - 2 мм. Днище должно быть полушаровым и его необходимо
изготовить вдвое тоньше расчетной толщины обечайки.^
Для этого определяем сначала значения толщин s' и s днища
30- — = 14 мм и s = 14 + 2 = 16 мм.

Затем найдем значение внутреннего диаметра обечайки в месте

приварки днища
D' = D — 2 t ^ D — ^ - = i 0 0 0 — 3 0 = ^ - = 3986 мм,

при этом
t= 307 2 . = 7 мм .
4
Высоту h, на которую полушаровое днище должно быть меньше
полной полусферы, находим из прямоугольного треугольника ОАВ,
отрезок которого АО = = 2000 лш жОВ = ~ 1993 мм‘,
тоща h = V 20002 — 19932 -= 167 мм. На этой высоте диаметр по-
лушарового днища D ' — 3986 мм и здесь должен быть расположен
сварной шов, при помощи которого днище приваривают к корпусу.
Если необходимо выдержать внутренний диаметр корпуса аппа­
рата равным D = 4000 мм, то можно только концевые обечайки
в Mociax приварки днищ выполнить коническими с переходом от D
к D — 2 1.
б) Эллиптические днища
В настоящее время для наиболее многочисленной группы аппа­
ратов и сосудов диаметрами до 4000 мм применяют предусмотрен­
ные ГОСТ 6533-53 эллиптические днища (рис. Y . 2), криволинейная
часть которых в меридиональном сечении представляет собой поло­
вину эллипса.
Оллипс характеризуется непрерывно меняющимися радиусами
кривизны, из которых наименьший — в точке А — равен

Г L (V. 8)
Гщш— d /2~~ D К

и наибольший — в точке В — равен

р (Р/2)2 , D*
II 4Н ’
где Я и D — соответственно глубина выпуклости и диаметр эллип
ческого днища.
Радиус кривизны q в любой точке эллипса равен

«Чт J H ' ( w ^ + w T - <v- i0t

где х м у — координаты заданной точки при условии, что начало
координат находится в точке О.
Согласно ГОСТ 6533-53 для эллиптических днищ принято отно-!
н
шение — 0,25 (см. рис. V . 2).
Н а основе указанного ГОСТ была выпущена нормаль Министер-|
ства нефтяной промышленности Н456-55 с конструктивными раз­
мерами эллиптических днищ. По нормали предусмотрено изготовлен
ние днищ малых диаметров — от 325 до 720 мм, а также эллипти­
ческих днищ больших диаметров — от 800 до 4000 мм с базовым!
внутренним диаметром, где последний остается постоянным д л я !
днища данного диаметра, а наружные диаметры меняются на вели-|
чину двух толщин борта днищ.
Вес днищ, указанный в ГОСТ 6533-53, подсчитан по формуле|
Q = F cps у,
где F cp — поверхность днища по средней линии, представляющая 1
собой в развернутом виде круг, диаметр которого D равен длине|
средней линии полуэллипса выпуклой части днища плюс две вы соты !
цилиндрического борта; при этом размер D принят без учета вы тяж ки!
при штамповке металла и припуска на обрезку; у — удельный вес|
металла, равный 7,85 кГ/дм3\ s — толщина днища.
ГОСТ 6533-53 распространяется на днища цельно штампованные!
из углеродистых, нержавеющих, кислотостойких, ж ароупорных!
и двухслойных сталей, предусмотренные для вновь проектируемых!
сосудов, котлов и аппаратов с внутренним диаметром от 275 д о §
4000 мм, работающих под избыточным давлением свыше 0,7 кГ/см2„
На днища, предназначенные для железнодорожных цистерн и ре-1
зервуаров для нефтепродуктов, этот стандарт не распростран яется.!
Эллиптические днища можно изготовлять как цельными, так!
и с отверстиями, которые укрепляются в соответствии с резуль-|
татами расчета.
В случае приварки опоры к цилиндрической части днищ вы соту!
борта hx вертикальных сосудов или аппаратов увеличиваем до|
размеров, указанных в табл. IV . 7.
Если же предусматриваем приварку к днищу фланца!
(см. рис. V . 6), то согласно нормали Н456-55 можно увеличить вы -1
соту цилиндрической части до 2 h.
При расчете нефтеаппаратуры принята следующая формула для|
определения толщины s эллиптических отбортованных днищ
рОсуэ
 рРнУэ
2йг ф+Рг/э
так как
D q — Dn —— О*
Здесь s — толщина днища в см;
Rz — допускаемое напряжение рас­
тяжения, которое принимается так
же, как и для цилиндрических обе­
чаек; D c — средний диаметр днища
без прибавки на коррозию в см; у 9 — коэффициент перенапряже­
ния днища, который находим в зависимости от соотношения H j u
(см. рис. V. 2), по графику (рис. V . 7) или табл. V. 1; значение у а
для таблицы найдено по формуле
Ръ \2' .
2+ 2Н j J ’ ,/

р — внутреннее избыточное давление в кг 1с J D B и D u соответ­

ственно внутренний и наружный диаметры днища в см.

Р ис. V . 7. Значения коэффициента перенапряже­

ния у д для расчета эллиптических днищ.

Толщину эллиптического днища не следует принимать меньше

толщины цилиндрического корпуса.
Если в результате округления или по конструктивным сообра­
жениям толщина днища s принята больше, чем это получается по
формулам (У. 11) — (V. 13), то определяем расчетное внутреннее
давление по формулам (V. 1 4 )— (V. 16) с тем, чтобы установить рас­
четное давление для аппарата в целом. При этом следует иметь в в и д у,
Значение коэффициента перенапряжения уэ для расчета эллиптических днищ
в зависимости от отношения высоты выпуклой части днища Н
к его диаметру D, т. е. H / D

Я /D уэ H/D н /п Уэ

0,166 1,83 0,217 1,21 0,312 0,76

0,172 1,73 ■ 0,227 1,14 0,333 0,71
0,179 1,64 0,238 1,07 0,367 0,66
0,185 1,55 0,25 1,00 0,384 0,61
0,192 1,46 0,262 0,93 0,418 0,57
0,200 1,37 0,278 0,87 0,454 0,53
0,208 1,29 0,293 0,81 0,5 0,50

что расчетным внутренним давлением р для аппарата нужпо счи­

тать меньшее 'значение из полученных при расчете цилиндрического
корпуса или его диищ.
Это замечание распространяется на расчет днищ любой формы.
Внутреннее расчетное давление в кГ/см2 для заданного эллипти­
ческого днища равно
р = = 2Rz y ( s - c ) ' (у л 4 )
^сУэ ’
или
2Дг ф (5 — с)
р- (У. 15)
[•Ob + ( s — с ) ] Уэ ’
или
2 R z ф (s — с)
р=- (V. 16)
[DH (s—с)] Уэ
Напряжение, возникающее в эллиптическом днище, равно
РОсУв
° 2ф (s — с) ’
(V. 17)
или
а = р [д в + (8~ с)1 Уз (V. 18);
2 ф (я — с) ’
или
(Т = Р [-^н (s с ) ] Уэ
2ф (s — е) (V. 19),

в) Коробовые днища с отбортовкой

До ввода в действие ГОСТ 6533-53 на эллиптические днища нефте­
аппаратуру проектировали и изготовляли с днищами так называв-;
мой коробовой формы, которая приближается к форме эллипса и для*
упрощения составлена из сопрягающихся дуг окружностей д ву х !
радиусов R и г (рис. V. 3). I
Сферическое отбортованное днище, меридиональное сечение котсга
рого представляет собой коробовую кривую, состоит из центрально™
ввшуклой части Ъ— с, описанной большим радиусом R, переходной
части а— Ь, описанной малым радиусом г, и цилиндрического борта •
высотой h.
При этом R < D в, где / ) „ — диаметр днища, г > 0,1 R и h > 50 мм.
Высоту днища Н определяем из уравнения

Н = R -A ,
где ______ ._____________
A ~ V ( R — r)2 — (0 ,5 D B— r f .

Радиусом R описана центральная часть днища, центральный

угол которой
„ „ . 0,5 £>в — г
2а — 2 arc sin — ---------- .
и —г

Переходная часть описана малым радиусом г на дуге, соответ­

ствующей углу (J = 90° — а.
Диаметр заготовки (диска) коробового отбортованного днища
равен
D 3 ^ 2 h + 2аЪ + 2Ъс. (V. 20)

Зная углы р и а, легко определи i диаметр D 3.

Вычисленный диаметр D a пол ^ется несколько больше, чем
практически необходим в результате вытяжки бортов при штам­
повке. Поэтому в формулу (V. 20) обычно вносим экспериментально
найденную поправку.
Определенное по формуле (V. 2) напряжение справедливо лишь
для центральной части сферического отбортованного днища. В местах
же перехода от сферической части к цилиндрической, описанных
малым радиусом г, возникают напряжения большие, чем вычислен­
ные по формуле (V. 2).
Внутреннее избыточное давление действует, так, чтобы умень­
шить значение R и увеличить г, стремясь приблизить форму днища
к эллипсоиду. Вследствие этого возникают напряжения на изгиб
в зоне переходной дуги.
Увеличение напряжений в переходной части дуги днища оцени­
вается коэффициентом перенапряжения у, значение которого больше
единицы и зависит от отношения r/R, т. е. у = / .
Распределение напряжений в стенке днища тем благоприятнее,
чем больше отношение r/R или, иначе говоря, чем меньше значение
R и больше значение г.
Коэффициент у вводим в формулу (V. 3), а именно

s '= г/. (V .2 1 )

Вводя в формулу (V. 21) коэффициент прочности сварного шва ф

и прибавку на коррозию с, получим следующую формулу для
 расчета толщины сферических отбортованных днищ коробово!
формы: ■
рПу ,
s ~~ 2Л7ф (У. 22)
где s толщина днища в см', R — радиус сферы днища в см: R n - Л
р ^ ч етн ое напряжение изгиба в кГ/см2, которое принимаем равным!
l,u o t i z {Kz — допускаемое напряжение растяжения, которое при ?
нимаем по табл. III. 1); ф — коэффициент прочности шва днища,?
у

Рис. V. 8. Значения коэффициента перенапряже­

ния у для расчета к оробовы х днищ.

равный единице для цельных, изготовленных из одного диска днищ;

для сварных, т. е. составленных из отдельных частей, днищ ф < 0,95;
У — коэффициент перенапряжения, определенный эксперименталь-1
ным путем и зависящий от отношения rc /Rc ; определяем по графику 1
(рис. У. 8) или по табл. V. 2, где гс и R c — радиусы переходной
и сферической частей, измеряемые до средней линии стенки
днища; коэффициент перенапряжения у показывает, во сколько

Таблица V . 2
Значение коэффициента перепапряжения у для расчета коробовых днищ
при отношении радиуса закругления борта гс к радиусу
_______ __________ сферической части днища Я0, т. е. rc/ R c

rc/Rr rr./Rr.

1,000 1,00 0,250 1,25 0,105

0,800 1,52
1,03 0,210 1,29 0,100 1,54
0,667 1,06 0,190 1,32 0,095
0,570 1,08 1,56
0,182 1,34 0,091 1,58
0,500 1,10 0,167 1,36
0,455 0,087 1,60
1,13 0,154 1,39 0,084 1,62
0,400 1,15 0,143 1,41
0,363 0,077 1,65
1.17 0,133 1,44 0,072
0,333 1.18 1,69
0,125 1,46 0,067 1,72
0,308 1,20 0,118 1,48
0,286 0,063 1,75
1,22 0,111 1,50 0,060 1,77
раз напряжения в переходной чаСти больше, чем в центральной
сферической.
Наибольшее внутреннее давление в кГ/см2, допускаемое длн
заданного сферического отбортованного днища, находим по формуле

Р ^ 2-~)>(Рд у ~ С) • (V. 23
Согласно нормали на коробовые днища Н456-50 Министерства
нефтяной промышленности отношение ^ = 0,19 для днищ диаме­
тром 800—4000 мм и у = 1,32; — - = 0,21 для днищ диаметром 325—
720 мм и у — 1,29.
Значение у может быть найдено по формуле

Дпища коробовой, равно как и эллиптической формы, могут

быть с самыми различными соотношениями 2H ID . Чем больше R
и меньше г, тем это отношение меньше, а расчетная толщина стенки
днища должна быть больше.
Экспериментально найдено что если днище с отбортовкой диа­
метром D и высотой Я , то н большее сопротивление внутреннему
давлепию оказывает эллипти у кое днище, т. е. такое, кривая мери­
дионального сечения к ото; <-/о является половиной эллипса, где
диаметр D ■— большая, а 2Я — малая ось эллипса.
' Поэтому сферическим отбортованным днищам, выполненным по
хюробовой кривой, начали придавать такую форму, очертания кото­
рой наиболее приближаются к эллипсу.
Указанное условие соблюдается, когда отношение r/R достигает
максимума, т. е. при
У ^з-Н — к
(V. 24)
R Y k * + i —1

г = R . . &* + ! - * / * * + ! / у 25)
2 к^-^к—к Ук*+1 ’

r = d к* + 1 - У к ч л _ щ
2 j p + k —k + \

ГДе к = 2 # ■
Наивыгоднейшие условия работы коробового днища в смысле
распределения напряжений наблюдаются, как показали экспери­
ментальные исследования, при значении к — 2 ~ 3. При к — 2
днища наиболее тонкие при прочих равных условиях. I
До введения ГОСТ 6533-53 на эллиптические днища для нефте-
и
аппаратуры применяли коробовые днища с отношением = 0,25,
<г. е. с к — 2.
 Для удобства конструктивного соединения днища с корпусом
на практике принято изготовлять днище не тоньше сварной обе­
чайки корпуса.
Если толщина % днища без швов по формуле (Y. 22) равна
pRy
С,
2R B
а толщина s стенки сварного корпуса равна
рР .

то из условия равенства s и sx следует, что

pRy pD
+ С= + с.
2«в 2RZ ф

Так как в среднем коэффициент прочности сварных швов кор­

пуса ф = 0,95, Л в = 1 ,0 5 /? 2 и значения R принимали равными
R = 0 ,9 D , то
Р •0,9 Р у _ рРу
2R B 2Rz ф
или
1,05
0,9 у ■ и у ^ 1,23.
0,95

Для коробовых днищ с параметром к отношение = 0,19,

г И
так как по формуле (V. 24)
/ 4' + 1 -2
—0,19.
R /4 + 1 —1
Гс
11о графику рис. V. 8 отношению 0,19 соответствует коэф­
Rc.
фициент перенапряжения у = 1,32. При у = 1,32 очевидно, что коро­
бовые цельные днища должны быть толще обечайки на 1,32 23 х
1 ?23
X 100 = 7 % , т. е. при толщине обечайки в пределах 10— 30 мм тол­
щина коробового днища должна быть па 1— 2 мм толще стенки цилин­
дрического корпуса.
По формуле (V. 26)
д_ ° - * ± « - у^ Е ^ о,9 Д .
2 22+ 2 - 2 / 2 2+ 1

Следовательно, при — = 0 ,1 9 и R = 0 ,9 D коэффициент пере­

напряжения у — 1,32, округленно 1,3, и толщина днища (цельного)
должна быть на 7% больше стенки цилиндрического корпуса.
В действующей на нефтезаводах нефтеаппаратуре днища коро­
бовой формы с ~ = 0,25 применяют и до настоящего времени. Кон?
структивные размеры их приведены в табл. V. 3 и V . 4. Согласно
ранее действовавшей нормали эти днища делились на две группы!
днища малых диаметров и днища больших диаметров.
СО Н OS
. « CO
Li. Л
^ а -4* о
ц & 00
S' ©
3 Я
1 &
I GO
00
05
'S ’§ о л .о ,' ©”
^1 Ей
о о
о* Г'-
i>-
OS
oo
в сМ t"-
О
03 OS
os
LQ
н 00
о
:Я
& о
LO
Nt<
СО 00 о
CO
о
00
О
я CO
O’
3
ft со о
■чн
ён CO LO as 00
« cm 00 о
00 00
а, CO CD 05
ed Я
Я н
Я « см- н
О.
о
(50°
Ф 32 м ч
О 05
О
£<я
»q v кft *гН t-
® 5 .~ о 05
о
а 3q Г71 05 fcc
tc£ io
4 Sm
со <- И
о
«а© O' ^sF
CO
■^1 °oo" °„
Nf Sf
oT
LQ
©.
cO
L'- о
И
авЯ ся о
со
§ :§ЬЦ ■SP
0 0 Ю 0
C5 th 05 о
00
lO
^rH О со
Н я .. St< CO > 00 00 os
я- § ^
3 cm^ LO_ о о И
Й•«в*о0’
- LO*" oT oT «в

\И
O ’
| « || о о
<о
о
о
05 CO к
О *
н «5 Li Ю
LO 00
CO о
00 I I
, ° 2 s^
е-з
о
CD
|м & cm со' I I I
cd к
И

4
И 00 о св'
Я «э со
Л н CO »o сб
о 05 CO
LO И
§• а
>9< л
ш СО
зЯ н
О к
cd eн« t=Cсз.. ^ И

М o 2- н oo
00
К
&
О ft
со 00
*о 3a
fQ .2
ню ч
о
в X
л
о
. t=r е
£в
о
к
н
о о
о о
CM со
со
ф
Я о cc os
я
«
V . &sl
я
о
я
05
№ о ю о ю о ю о
я a 05 00 со t— см со ю
ft см со ^ V? ю ю со
я
СС ft
ю г- со 00 о
I см
со
с-
С0
см t- 00
LO
И
*=£
 £ £ 8 3
о), СО1Л
8 S .S
„ ч й evj
Жа
Cftl СЧ| ? Ъ
vX e : 1 ."ч* CS сч (МСМСОсо
oq 00
Ю О О Л О О О О О Ю О о. о о о о ю
^С‘ОСООО'*НСОФОО©СОЮООСЛСО*‘ФГ'-ОЬ
тн^^^смсмемсмсососососо^ч^^^
CicOv^t'-OOOcOCOOQOOtOO
Ю СМ СМ 4-4 СО Ю СМ 0 5 t o о о ю i>- с о с о
•*HCMcovfiocoooG5^HC,oint'-c5CM
О о ’«н т-* «*Н«*-1 чН СМ
<N t-
О Ю О и О О О О О О Ю О О О О
ОЮСМСОСЛОСГС^СО^ЮСТССООО
"rtCQcDOOO^iOOOOffQiOr^OSiN
T-t^THr-'C'JCMCMCMCOCOCOCCcCVt*
Ю Ю и ч Р Ю О Ю ч Р Ф 'З '
СООС^С'-ООСЛ^СЭСО4^
t-i CMCMCOn}<LOI>*OOOCM
00 о
t*-
о ю о л о о о о о ю
О ЮС МСО05 О 05 sf СО"-tf I
^ СОСО00 О СОЮ 00 о со I
’гч-гЧтЧ^сМСМСМСМСОСО
O O O isf ^ О н ю ю о
1 О* ©
c m o o u o co co cm cd cd cm
■чП-ч-1СМС0,ЧРЮСОГ'-О5,чч
со о
4fH < 1> о*
ca О Ю О Ю О О О О О Ю
E-* *«T4lOCMCMC5©t>sJ<COvt<
ft ■^HCCCOOOOCOLOOOOCO
о ■^•^Ч^^СМСМСМСМСОСО
о
се РФ СО ТНЬ.О О Ю Ф О О
Ен
О О Ю ( N О Я " СО N OJ О <Х>
С о ^НтнСМСМСОк^иОСОООО
я t~
« о ю о ш о о о о о ю
^uocsicsiasooisfcpvf.
-Н С О С О О О О С О Ю О О О С О
•^■чЧ'чН-чЧСМСМСМСМСОСО

00со 001vj<
ю оолл1>^оо
•ч-l 'ё-
Г"- 0000
с<1 СО СО SP
С
Д о
ад
05
о о о ю о о о
СО О ^
О СОСО 00 0500
Ю I
о см ю I
-гН тн r i С1^ СМ СМ

Ю © 0 0 ‘ •tf С - О СО
O’ L'- ^ l O О ■н W О
о о т-* ^ СМ СО СО ^
50
05 со О чН 1- - 00 Ю
о о о ю о о о
о со О 0 0 о см ю
чгН тч ТНeg см см
ю

О
O’ LQ 00
об" Г'- со со -
СМ СО 4
CO СО
о о о ю о
0 5 СО о *■-
о со со со о
т-i ^ т-i т-f С
М

CO XC O ^iO cD O O M O O fM O l^O O O O
05--^a5-«tfCivf<a5,4F©LOO'<FOOiOOUOO'
T4CMCMCOCOvfNfiQCOCOt--l>.t^0005050

с ю о о о о о о о о ю о о ю о ю о ю
оt>,вВ COt^OCOr-Ovfl^-T-is^oOT-lCOOO-^iOOO
тнчЧСМСМСМСОСОСО^^^ЮЮЮСОСОСО
яS3
5 *
л о. 3
а* о о о о о о о о о о о о о о о о о
в С \100Ю Ю О ООСО ^тнОС М <О^М О
св 1'-С5’ччСМ*^С000©^чС0ЮГ'-00ОСМхРС0
03 THTHTHT-ITHCMCMCMCMCMCMCOCOCOCO

и„ н р. *
а ® « етз 8o5 o2 o2 o2 o9 o9 o0 o0 o0 o0 o0 o0 o0 o0 o0 o0
US s В
Е? И «* йз О О О C M s ji-X t Q O O C M v fc O O O O C M ^ C O O O O
тнтН-чЧчнсМСМСМСМСМСОСОСОСОСОчР
 I

>О IQ LQ
. .4 СОсо ■
* CM CSJ <м

СО t— X 00
▼ н^нО оО
.чн -ч-*-ч-I CM

§со лоюt—со
^
оо ^ со I I
ч-ч С\] СМ СМ

О* о ТОЮ 05

оС5С
юОо
1>о'чН
00 ^ со со
-ч- i CM СМ СМ

« О Ю О ’Н ^
I 1Q00CтЧ
O^O^LO^
CQCO О СО
^-Ч CMСМ
о О О Ю ю о
(J5 Ф СОо О ТН
00 тн со со CD■чН
■чн(М CMCMСМсо «
о
н
г- со со о о о о 2
К'.'Ь г
см о см со г—со
СО 0 0 О CM LQ 0 0 -Н >*
■г-нч-Чче-1^ СМ fct
я
ф

о юоююою
OOOiiOlOCJO-H
2
о
СО 00 ^ СО СО 05 X
Т-! он см C-vl 04 СМ СО
ф
ЮСМСОЮЮООООО и
r-vfojasr-NpcoooLO
O^LOCOOOOCOCOOOCVl
СМ и
оЗ
«
ю оюооооюо
COCOt^-COvP^HOOOSOO
\о
о
со со оо ■*н со со со О со
•<?ч-^чгнСМСМ<МС\1СОСО
М М М *
о
l O O iO O c O iO M O O O O ^ 'N O O b s t 1
CClCOt^OiOOv^t^COUOl^-CvlCvlNfCvJO^C^
CNCOK^ LO t ^ O i ^ s^cOa3CMLOt^C\lv^CO(rJ а
^ч «чч чч см (N см со со СОSt* Я
и
аз
Ю Ю О Ю О О О О Ф
^ oocot-co*< f^ooo^ ooC 5coo5C M coo^
О О О О О О О Ю со
чгчСОСО00^С0С000ОС0Ю0005С0^Г--05 св
4sHrH^H^,CMcMC4lCMCOCOCOCOCO'^Nt<St<*^< м.

яРн
CCOOCOsfiOCOOOCMOOfvlOi^OOOO
0 5 ^ 0 5 '^ 0 },^СТ1'^ОЮ ОЧ!ГООЮОЮО
-ГНСМСМСОСО^^Ю^^О^ОС^ОО^5^ ^
aS
Си

ю о о о о о о о о л о о ю о ю о ю ф
C0C— O C 0 t > O - ^ t ' - ,44vPC0«^HC0G0-^^O00
^rH-r-tCMCMCOCOCOCO^V^XfUOLQUOCOCOCO 1st
и
ctf
о о о о о о о о о о о о о о о о о
СМ О О Ю Ю О О О С О ^ ^ О С М С О - ^ С М О №
t^OSTHCMSfCOOOO^HCO^t—OOOCNiN^CO ©
г-ч^^ч^нт^СМСМСМСМС^СМСОСОСОСО
S
S
р<
S S S o o S S S o o o S o S S S S с
s s s s s s a a s s s a s s s s s
 Все днища согласно табл. V . 3 и V . 4 с диаметром до 1600 лш|
включительно изготовлены из одного цельного диска. При специаль-1
ном заказе заготовок можно изготовить из одного цельного диска!
днище диаметром до 2600 мм. Днища согласно табл. V . 4 с размерами!
от 1800 до 4000 мм включительно обычно изготовляются сварными!
из двух половин, как изображено на рис. V. 9, а днища с размерами!

Р ис. V . 10.

D от 3200 до 4000 мм и выше — также сварными из отдельных эле­

ментов: секторов и центрального диска (сферического сегмента)-
согласно рис. V. 10. При этом диаметр центрального сф ерического!
сегмента не должен превышать 0,4 D. \
Данные о материале и предъявляемых при изготовлепии днищ;
требованиях приведены в межотраслевой нормали МН72-62. 1

г) Емкости днищ [
Емкость выпуклой части эллип- j
тических днищ вычисляем по фор­
муле
1
V- n D 2H . (V. 27)1
6
. 5:
1
U..L Емкость полушаровых днищ
И Х // V\/V
' / А равна
1
1 1 V = f a R3
12
я D 3. (V. 28)

/ \J Д ля упрощенного определения!
'КороЪоВая \ емкости выпуклой части сфери­
кридая \
!построение) \ QM-MA
ческих отбортованных днищ высо­
той Я , в том числе по табл. V. 3|
%
и V. 4, можно пользоваться при-
Рис. V . И блиятенной формулой
т/ , о n(D -r)* Н+г
^ 2 (V . 29):

где V — в тех же единицах, что и размеры D , Н, R и г.

Построение днища коробовой формы по заданным Н и D видно
из рис. У . 11.
Для этого откладываем из точки О отрезки ОБ и ОА , равны^
Н и D I 2. Из точки О проводим дугу А С ; далее из точки В проводив
дугу С Q, где Q — точка, лежащая на линии А В . Из середины отрезка
A Q восстанавливаем перпендикуляр и, найдя точку 0 1: из нее как .
и з центра описываем дугу B L радиусом R ; N L = г коробовой кривой.
и
Эллиптические днища с отношением —5 = 0,25 по ГОСТ 6533-53
JJ-Q
при низких давлениях оказываются в результате расчета на проч­
ность относительно тонкостенными и могут оказаться нетехнологич-
ними при обычных способах производства.
Поэтому часто для эллиптических днищ с толщиной стенок меньше
чем s = 0,008 D ~ 0,0055 D при диаметрах соответственно 1000— ,
3200 мм предусматривают на практике некоторое увеличение тол­
щины, что, как правило, выполняется заводскими конструкторскими
бюро при разработке рабочих чертежей.
Пример 1. Определить толщину эллиптического днища с отбор-
то в к о й для аппарата с внутренним диаметром D B = 2000 мм, рабо­
тающего под избыточным давлением 16 кГ/см2 при температуре
250° С, изготовленного из стали марки 15К и сваренного из двух
п о л о в и н с коэффициентом прочности сварного шва ф = 0,95.
Прибавка с = 4 м ,
По формуле (V. /
п------- рР вУ» л __ 16 -200-1_______ (-0 4 — 1 90 см
I R ^ - p y ^J-'"Ч
' ' 9 -.-I070.
2 1 0 7 0 -0
0 ,C
9K5—
-1 6 -1 см.
Принимаем s = 20 мм.
Напряжение R z находим по табл. III. 1.
Пример 2. Определить толщину днища с отбортовкой коробовой
формы, соответствующей приближенному эллипсу, для аппарата
с внутренним диаметром D B = 2000 мм, работающего под избыточ­
ным давлением 16 кГ/см2 при температуре 250° С, изготовленного
из стали марки 15К и сваренного из двух половин с коэффициентом
прочности шва ф = 0,95.
Расчет толщины днища ведем по формуле (У. 22). Для этого нахо­
дим сначала отношение r/R, приняв размеры радиусов днища R и г
по табл. V. 4. „ „
г 340 =0,19.
R 1800

При отношении = 0,19 коэффициент перенапряжения согласно

графику рис. V. 8 у ^ 1,32.
Так как при этом
то Дв = 1,05 -1070 = 1125 кГ/см?,
16-180-1,32 . п / ' п о . „ - о о
S ~ 2• 11250,95 + 0,4 ~ ’ с м ~ 22 мм-
д) Днища сферические неотбортованные
Из-за трудности изготовления и сравнительной дороговизны
рассмотренных днищ с отбортовкой для отдельных цилиндрических
сосудов и аппаратов небольших диаметров, работающих при незна­
чительных давлениях, иногда применяют сферические неотбортован-
 Рис. У . 13.
1 — неотбортованные днища без усиле­
Рис. V . 12. ния; 2 —. неотбортованные днища, усилен­
ные кольцом; 3 — отбортованные днища.

2500

2000

то 2ооо зооо 1000 2000 3000 4000,

Диаметр цилиндра, мм
Диаметр, п п

Рис. V . 14.
Рис. V . 1 5 . --------— кольцо 4 0 x 1 '
--------------- кольцо 60 X 20.
ныё днища, непосредственно приваренкые к обечайкЬ без усиления»
как показано на рис. V . 12 (узел I ) , или с усилением снаружи при­
варенным кольцом (узел I I ).
Эти днища можно применять только для аппаратов, работающих
под давлением до 0,7 кГ/см2 и содержащих инертные жидкости (вода,
масло) при нормальных температурах, и для аппаратов, предназна­
ченных для холодных тяжелых нефтепродуктов Под налив.
На рис. V . 13 и V . 14 даны графики для определения пределов
применения днищ подобной конструкции в зависимости от диаметра
и давления в цилиндрическом сосуде в таком виде, как они были
предложены академи­
ком Патоном и Шевер-
ницким [49].

Р ис. V . 16. Р и с. V. 17.

Примеры применения графиков. Даны три сосуда: 1) D —

= 1500 мм и ризе = 1 кГ/см2; 2) D = 2000 мм и р жз0 = 2 кГ/см2;
3) D = 3000 мм и jt?H80 = 3 кГ/см2.
Согласно рис. У. 13 для сосуда 1 приемлемо днище по рис. V . 12
без усиления (узел / ) , для сосуда 2 — днище по рис. V. 12 с усиле­
нием (узел I I ) и для сосуда 3 — днище с отбортованным краем.
Согласно рис. У . 14, на котором напряжения даны для избыточ­
ного давления в сосуде 1 кГ/см2, для сосуда 1 при толщине стенки
s = 6 мм и днища s = 8 мм возникающее вблизи места приварки
днища меридиональное напряжение равно 1350 кГ/см2.
Для сосуда 2 согласно рис. V . 15, на котором напряжения даны
также для избыточного давления в сосуде 1 кГ/см2, при s = 10 мм
и сечении усиливающего кольца 60 X 20 мм возникающее мериди­
ональное напряжение вблизи места приварки днища к обечайке
равно 700 кГ/см2 при условии, что р Ивб в сосуде равно 1 кГ/см2.
Так как в нашем примере р И8б в сосуде равно 2 кГ/см2, то иско­
мое напряжение равно 700 X 2 = 1400 кГ1см2.
Один из способов приварки усиливающего кольца показан на
рис. V. 16.
Лучшим с точки зрения прочности шва приваренного днища сле­
дует считать соединение, изображенное на рис. V . 17, по сравнению
с указанным на рис. V. 12 (узел I).
 Как для цилиндрических обечаек, нагруженных снаружи, та к !
и для выпуклых днищ, находящихся под наружным избыточным!
давлением, существует опасность вмятин стенки. Йагруженные|
снаруж и эллиптические днища способны лучше сопротивляться!
таким условиям тогда, когда отношение rmin/i?max возрастает, т. е.|
отношение H/D (см. рис. V. 2) увеличивается. Днища к ор об овой !
формы при меньшем отношении радиуса R (шаровой части днищ а)!
к диаметру цилиндра сосуда D и большем отношении r/R такж е!
лучше сопротивляются изменению формы под действием наруж ного}
давления. Выпуклые днища, предназначенные для работы под наруж-1
ным избыточным давлением, необходимо изготовлять с максимальной!
точностью по форме и размерам. •
Днища, работающие под наружным избыточным давлением, р а с-!
считывают по формулам (V. 11)— (V. 13) и (V. 22), предусмотренным]
для днищ, работающих под внутренним давлением; причем допу­
скаемые напряжения определяют с запасом щ t к пределу текуче-|
сти o Tt при данной температуре, т. е.
От t
[О] < TlT f

При этом запас устойчивости к пределу текучести при данной!

температуре nr t следует выбирать в пределах 3 —5. Большие зна-1
чения запаса устойчивости следует принимать в случае вакуума!
или при низких давлениях; т. е.
(Тт 0Т
10} Т ~т
где стт — предел текучести металла сосуда или аппарата при нор-|
мальной температуре и во всяком случае

~ > [о] < 700 кГ/см3. (V. 30)

Расчетные давления вычисляют для этих днищ по формулам!

(V. 14)— (V. 16) и (V. 23), также с напряжениями [а] < ~ 1'-
ПТ t
При расчете выпуклых днищ, подверженных внешнему давлению,'
на устойчивость формы по любым другим формулам необходим*
проверять напряжение сжатия в стенке днища. Это напряжение в<^
всяком случае не должно превышать значения половины предел
текучести при данной температуре.
Для полусферического днища радиусом R см, подверженног
с выпуклой стороны действию наружного давления р {кГ/см2), кри
тическое напряжение, т. е. такое напряжение или давление р кр
при котором это днище теряет устойчивость формы, должно быт|
равно
■>кр - kEs' кГ/см\ (V .3 1
Л
где к — коэффициент, зависящий от точности изготовления сферы
л условий загружения и принимаемый на основе экспериментов
[21] равным к = 0,12 ~ 0,14.
Формула (V. 31) действительна до тех пор, пока сгкр < стт, где
Ог предел текучести металла аппарата.
Расчетное внешнее давление для полусферического днища
Сткр 2s'
Ра- mR
(V. 32)
где т — коэффициент запаса, который реко­ б крКГ/СМг
мендуется принимать равным те > 5. 2000
Для нахождения о кр по формуле (V. 31) 1800
сначала задаемся значением s' и затем про­
1600
водим расчет по формулам (V. 31) и (V. 32).
Если полученная по формуле (V. 32) вели­ 14 0 0
чина р а окажется меньше заданного внеш­ П00
него давления р , то нужно увеличить тол­
1000
щину s' и снова проверить в описанном
выше порядке, пока р а не станет равным В00
или более р. 600
Для облегчения расчета полусферических
400
днищ по формулам (V. 31) и (V. 32) на 1
рис. V. 18 приведены в графическом виде 200
значения о Кр в зависимости от соотноше­
0.002 о,т о,оое о т о.ог ' /
s r
ния s'IR, определенные по формуле (V. 31);
при этом принято: к == 0,12 и Е - 2 х Рис. V . 18.
X 10° кГ /cm2. /
Здесь на оси абсцисс даны значе д принятых на практике отно­
шений s'/R, а на оси ординат отлоАёны соответствующие величины
'1ф«
При повышенных температурах находим

•’кр t: •*кр (V. 33)

Е
где сгкр находим по рис. V . 18 или формуле (V. 31); E t — модуль
упругости при данной температуре в кГ/см2.
Для определения толщины стенки полусферического днища,
находящегося под действием внешнего давления, может быть исполь­
зован также следующий графический метод [21].
Сначала намечаем толщину днища s' без прибавки на коррозию.
Далее находим значение числа, равного A BH/100s'. Найденное
.значение отношения i?BH/100s' отыскиваем на левой стороне оси
ординат графиков рис. V. 19. Из указанной точки наносим гори­
зонталь до пунктирной линии; далее из полученной точки проводим
вертикаль до встречи с соответствующей линией, характеризующей
свойства материала при заданной рабочей температуре. Для проме­
жуточных температур можно пользоваться интерполяцией участков
между этими линиями. Затем наносим горизонтальную линию вправо
и отыскиваем величину коэффициента В.
 Допускаемое рабочее давление рл находится по формуле

:'< v .3 4 i

RtolWOs' 8~p(Rsh/s')
50 50000
\
UO 40000 -
\
30 \ 30 000

20 \м 20 000
.П 0=1М°С
_ ------ ° 2Е0°С
• 370°С
\ .. 42 5°С
10 « т °с
к 3 — — ь 10 ООО
8,0
A -— if - 8 ООО
' х. // /
В,О
\ г ш / / В ООО
— v 5 000
н
\о 4 000
3.0 3 000

2.0 f/fff..... "" \ 2 000

ш \
'// ч
i
W 1000
--------------- Trr/f
0,80 ' " Л .................. 8 00
r fff
0,60 Ши \ БОО
ш \
0,50 500
\
0,40 \ W0
0,30
///// \ 300
\
/////
\
о,го 200
\
\
f \
0,10 \ 100
\
\
\
0,05 50

Рис. V . 19. График для определения толщины стенки сфери­

ческого сосуда или днища, нагруж енного внешним давлением
и изготовленного и» углеродисты х сталей с пределом тек у ­
чести 0 Т от 2100 до — 2700 кГ/см2.

Сравниваем полученное значение р а с действительным расчетный

внешним давлением р .
Если р а оказывается менее р , то необходимо увеличить толщ ин!
s', повторяя в том же порядке отыскание р а, пока его величина щ
станет равной или более р . л
 ' /1 J t j 4 , 'H V ^ п \* А^ T5
* t 1 st 1 j, k^ 1* U1 ?l О

Прймер 1. Определить Толщину эллиптического днища, предна­

значенного для аппарата диаметром 2000 лш при условии, что оно
должно быть изготовлено из стали Ст.З для работы при температур^
250° С под внешним: давлением 16 кГ/сМ2; ф = 0,95; с == 0,4 см.
Выбрав допускаемое напряжение ter] на основе уравнения (У. 30)
равным
S!z. = — 55 0 кГ/см2,
4 4
находим толщину днища по формуле (V. 12)
p D By a . 16-200И I а/ ок , ,
S = 9 г , ---- С= ” — —тгтгг Тл—— ь 0,4 ^ 35 мм.
2 [ а ] ф — pyQ ' 2 •550-0,95 — 1 6 -1

Принимаем s = 36 мм.
Пример 2. Определить толщину днища вакуумной колонны диа­
метром 6400 мм; с = 0,4 см.
Днище должно быть изготовлено из котельной стали марки 15К.
Допустим днище имеет геометрическую форму (см. рис. V. 3),
определенную следующими параметрами: радиус центральной сфе­
рической части R = 0,95D = 0,95 • 6400 = 6080 мм; принимаем
R = 6100 мм; радиус переходной части г = 0 ,li? = 610 мм; отно­
шение — — 0,1; согласно рис. V . 8 коэффициент перенапряжения
У = 1,53.
Отсюда по формуле (V. 22) толщина днища

-- pRy + с = 4 4 ^ 4 !1 - + 0 Д ^ 1 , 5 + 0,4 = 1,90 « - 1 9 ^ ,

2Дв ф 1 2-320-0,95
где R s = R z = 320 кГ/см2, та-_ 4 сгт 250ос для стали 15К о т250о С

: 1600 кГ/см2 и R z ~ [ о ] :
5
Принимаем толщину днища s = 20 мм.
Определить толщину днища полусферической формы.
По формуле (V. 31) при условии, что s' принято равным s' —
= 1,2 см, получаем

акр = - ^ 1 = ° ’12 •2; ^ в •1>2 = 900 кГ/см2.

s' 1
То же самое по графику на рис. V . 18 при ^ 0,00375
получаем 0 кр й» 900 кГ/см*.
По формуле (V. 33) о кр 260О с = 900 •0,95 850 кГ/см2.
Далее по формуле (V. 32) допускаемое расчетное давление •

кГ/см*’
т- е. допустимое.
Толщина этого днища при с = 0,4 см равна

L
 Имея в виду удобство конструктивного соединения днища с ко|
н усом (см. стр. 328), принимаем толщину днища в случае выпол*
ния его полушаровым равной толщине корпуса, т. е. s = 18 ли)
Т у же задачу можно решить при помощи графика на рис. V. 1|
Задавшись величиной s' — 1,0 см, находим отношение
R 320,0
100s' 100 •1,2

Это отношение соответствует точке Е на левой вертикали графн

ков рис. У. 19.
Далее проводим горизонталь E F до пунктирной линии сфе|
из точки F наносим вертикаль до пересечения в G c линией, xapat
теризующей свойства металла аппарата при рабочей температур^
и, наконец, из точки G проводим горизонталь GH, которая показь
вает на правой стороне графика, что коэффициент В — 5500.
В заключение устанавливаем, что искомое значение по формул!
{V . 34)
5500-0,07 . „ „
Ра = “5оТГ7Т7Г7Г-=1>2
320,0/1,0 кГ!сМг,
т. е. допустимое.

КОНИЧЕСКИЕ ДН ИЩ А И ПЕРЕХОДЫ

Конические переходы применяются в тех случаях, когда нео

ходимо перейти от цилиндрической части одного диаметра к цили
дрической части другого диаметра, ка
например, при изменении диаметра труб
провода у вакуумных колонн, где отп;
ривающая или отгонная зона мепыног;
диаметра, чем концентрационная част
при изменении диаметра ректификацио
ных колонн, работающих под давление!
(рис. V . 20, а), при устройстве передн:
днищ испарителей с паровым простра
ством (рис. V. 20, б), а также при изг|
товлении аппаратов высокого давлен
с отъемной крышкой и т. д.
Удаление осадков, катализатора и т.
значительно облегчается при налич
Г _________ д. конического днища.
\ ____________Конические днища для тонкостени:
аппаратов при соответствующем оборуд!
вании довольно легко изготовляются
вместе с тем при небольшом центральна
угле способны выдержать значительн:
давления. Например, для нефтеаппаратуры, работающей при изб|
точном давлении более 0,7 кГ/см2, и для вакуумных колонн неф’
перерабатывающих установок конические днища с углом а <
(а — половина центрального угла конического днища) могут быть
изготовлены как показано на рис. V . 21. ^
Конические днища с а > 15°, при рИ8б5аО,7 кГ/см2 и при глу­
боком вакууме должны иметь, отбортовку, как показано на рис.
V. 22. В этих случаях радиус закругления между конусом и бор­

том г должен быть не менее 0,06 D и не менее 5s, где s — толщина

стенки днища.
Если диаметр отверстия в вершине конуса больше половины
диаметра основания, то рекомендуется принимать обратно выгну­

тый переход (рис. Y . 23), который может быть цельным или состоять
из отдельных штампованных и сваренных между собой в стык частей.
Для нефтеаппаратуры, работающей при избыточных давлениях
До < ; 0,7 кГ/см2 или под налив, конические днища можно выполнять
с любым углом а (рис. V. 24). В случае необходимости места соеди­
нения конического днища с цилиндрическим корпусом укрепляют
кольцом жесткости. Размеры колец жесткости определяются рас­
четом (см. стр. 360).
ь а) Расчет, конических днищ,
работающих под внутренним избыточным давлением
Принимаем следующие обозначения: hx — максимальная высот!
столба жидкости в цилиндрической части в см; h2 — высота к о н и !
ческого днища от вершины до основания в см; s' — толщина стенки
конического днища без прибавки на коррозию в см; s — толщина
стенки конического днища с прибавкой на коррозию в см; с — nps
бавка на коррозию в см; а — половина центрального угла в градуЦ
сах; R i — радиус кривизны меридиана (образующей конуса);
— оо; кривизна меридиана 1 = 0; /? 2 — радиус кривизны коничеЦ
ского днища в см; i?2 меняется по высоте конического днища й Изме-1
ряется в направлении, перпендикулярном к меридиану, т. е. к обра|
зующей конуса; D 3 — внутренний диаметр цилиндрической часта
в см; р — внутреннее давление газов или паров в кГ j см-; Oi — мери|
диональное напряжение растяжения в круглом шве конуса (разрыв
перпендикулярно образующей) в кГ/см2; а2 — кольцевое напряжен
ние растяжения в продольном шве конуса (разрыв вдоль образу-1
ющей конуса) в кГ/см2; R z — допускаемое напряжение растяжения|
принимается таким же, как и для цилиндрических аппаратов; Д в
допускаемое напряжение изгиба (V. 22) i?B = 1,05 R z; ф — коэс]
фициент прочности шва; у — вес 1 см3 жидкости в кГ, т. е. для водь!
у = 0,001 кГ/см3,
При расчете на прочность аппаратов с коническим днищем воз|
можны следующие варианты.
1. Аппарат нагружен внутренним давлением паров или газов!
при этом интенсивность давления не меняется по высоте аппарата!
2. Аппарат нагружен гидростатическим давлением жидкости*
заполняющей коническую и цилиндрическую части на определен!
ную максимальную высоту; здесь интенсивность давления меняете);
по высоте аппарата.
3. Кроме гидростатического давления жидкости, в свободной
пространстве аппарата (над зеркалом жидкости) имеется некоторо!
давление газов или паров; в этом случае интенсивность давлени|
также меняется по высоте аппарата.
Расчет конического днища, находящегося под внутренним давл|
нием, как и всякой оболочки вращения, может быть выполнен
уравнению (III. 21), а именно
<Ti I О з __ Р
Й1 + '
Отсюда напряжение растяжения ст2 равно
pRi
(V.

т. е. аналогично определению кольцевого напряжения при расче

стенок цилиндрических аппаратов.
 I , f r <ч I v ' *ч р w?
I , , !> >' ," v w ' , V ; ‘
Значение меридионального напряжения растяжений о* опредё-
ляют из условия, что вертикальные составляющие меридиональных
напряжений, возникающих в любом сечении п —п (рис. V . 25), урав­
новешивают нагрузку Q, приходящуюся на часть оболочки ниже
сечения п —п, т. е.
Q — 2 Я = 2 s> ^х c°s а
или
Q = 2 n r s ’ O jco sa,
откуда
Q (V. 36)
«1 = 2л rs' cos a

Пример 1. Внутреннее давление га­

зов или паров в аппарате р кГ/см2
(рис. V. 25).
Кольцевое напряжение растяже­
ния <т2 определяем по формуле (V. 25).
Из треугольника nlz

nl Oh—-у) tga
cos a
(V. 37)
cos a

Подставляя найденное значение R 2

в уравнение (V. 35), получим
P(fh— у) tga
s' cos a
Рис. V. 25.
Максимальное значение \ дости­
гает в точке, где у ~ 0, ^ месте сопряжения конуса с цилиндри­
ческой частью, а именно
ph2 Ша
u 2 max : ,Л
s cos a
Вводя коэффициент прочности шва ф, а также прибавку на
коррозию с и заменяя t g a величиной D J 2h 2, получаем

шах = (j^— c) cos a * (V - 3 8 )

Заменяя 0 2 значением допускаемого напряжения R z, можем на­

писать формулу для определения толщины стенки s конического
днища

S== 2R?v&*a + с (V- 39)

или допустимое давление
(s — c) 2R z Ф cos a
Dr, (V. 40)
Толщину стенки днища s или допустимое давление р следует
проверять также по формулам (V. 60) и (V. 61).
При расчете конического днища с отбортовкой размер / ) в в фор-
муле (V. 39) определяем как диаметр основания конуса в месте ег
сопряжения с переходной частью днища.
Меридиональное напряжение аг определяем по формуле (V. 36)
учитывая, что вертикальная нагрузка Q на часть конического днищ
ниже любого сечения пп, возникающая от внутреннего давления
равна
Q — я ггр.

Подставляя значение Q в формулу (V. 36), получаем

гр
1 2я rs' cos а 2s' cos а
Заменяя г стороной треугольника nl, получаем
(й-з — г/) tg а р
ст,
2s' cos а

Максимальное значение достигает в точке, где у = 0, т. е

в месте сопряжения конуса с цилиндрической частью, а имеин
_ ph 2tg а ,у
С^цпах 2 s 'c o s a И

Вводя коэффициент прочности шва <р, прибавку на коррози

с и заменяя t g a величиной DJ2h%, окончательно получаем

та х = 4ф ( / - с ) cos a • (V - 42
Из сравнения формул (Y. 42) и (V. 38) следует, что напряжени
(У1 вдвое меньше напряжения ст2.
Пример 2. Аппарат заполнен жидкостью до определенной макси:
мальной высоты (см. рис. V. 25).
Интенсивность давления жидкости на стенку конуса меняете
по высоте и равна в данной точке
р = у (hi + у), (V. 43;
где у — расстояние данной точки конуса от его большего основани
в см.
Подставляя в уравнение (У. 35) значение р из уравнения (V. 43
и значение из формулы (V. 37), получим
V ( h 1+ y ) ( h 2— y ) t g a
Uo — ----------- ;--------------- —• (V. 4 "
л s' cos a

Максимальное значение ст2 соответствует значению у, определен

ному из первой производной правой части уравнения (V. 44), прй
равпенной нулю.
Таким образом
d ( У (hi + y ) (h^—y ) tg a
=0,
dy s' cos a
откуда
h%—hi
 Подставляя значение у из уравнения (V. 45) в уравнение (V. 44),
определяем максимальное значение ст2, которое после преобразо­
ваний равно
+'*■>’■• (V. 46)

Учитывая коэффициент прочности шва ф , прибавку на корро­

зию с и заменяя tg а величиной D J 2 h2, получаем
„ У Д В______ (fei+ fejj)2 ,v
2max 8ф (s — c ) c o s a h2 *■' ' '

Заменяя значение a2 допускаемым напряжением R z, получаем

для определения толщины стенки формулу
\DB ( h + hz)2
+ с. (V. 48)
) R 7c o s a ha

Формулой (V. 47) следует пользоваться в случае, когда 1ц

< h2l т. е. до тех пор, пока величины у, определяемые из уравнения
(V. 45), будут положительны.
В случае же, когда = h2, у = 0.
Если hx Г> h2, то у при решении уравнения (V. 45) приобретает
отрицательное значение. Это показывает, что максимальное напря­
жение в конической части находится за пределами данного аппа­
рата и подстановка отрицательного значения у в формулу (V. 44)
лишена практического смысла.
Таким образом, когда ht = h2 или /гх j> h2, максимального зна­
чения о 2 достигает при у — 0 , т. е. у основания конуса; подставляя
это значение в формулу (У. 44), получаем

= <v - 4 9 >

Вводя коэффициент прочности шва ф и прибавку на коррозию с

и заменяя tg а величиной D BI2 h2, получаем

Заменяя значение а2 допускаемым напряжением R z, получаем

формулу для определения толщины стенки

*= 2ф^£Ь г+ с
- (у-51)
Когда высота налива ht = 0, значение у из уравнения (V. 45)
равно
/&2
у= Т ’
т- е. максимальное напряжение возникает в середине конуса, а зна­
чение максимального напряжения, определяемое из уравнения
(V. 44), равно
у h2P B
2 тах 8s' cos a
,i >?Прй •у — h2 в вершине конуса напряжения равны нулю, чт
можно видеть из формулы (V . 44).
Определяем меридиональное напряжение а±, которое выражаете
формулой (V. 36). ,
Давление Q жидкости на часть конуса ниже любого сечени
п — п равно весу жидкости, заключенному в объеме V цилиндриче
ской части прдп и конической части поп (рис. V. 26).
Таким образом, у V = Q, но

V = / 2it xd x (h x + у') и у' — h2 — x ctg а.

о
Тогда
Г
V = 2я J* х (hi + h<i — х ctg a) dx =
о
'ТТТ»2
= — (3hi + 3h%— 2тctg а).

Подставляя в формулу (V. 36) з н а 1

чение F, получим
Л г2 у (3fex + 3/г3— 2г ctg а) __
( ТХ :
3 •2 я rs‘ cos а
Рис. V . 26. у т- (3fet -|- 3fe2— 2г ctg а)
6 s 'c o s а
Подставлие значение г = nl ~ (h2 — у) tg а (рис. V. 25), получим
у tg а
cos а
(h2 — у ) (3hi + + 2у). (V. 52,;

Максимальное значение а± приобретает при значении у, опре*

деленном из первой производной правой части уравнения (V. 52)
приравненной к нулю, т. е.
d
dy <*,— ») (ЗЛх + fc, + 2JT) = 0;
отсюда
— з
( v . 5з:
Подставляя значение у из уравнения (Y. 53) в уравнение (V. 52)
получим

«Г !0. ^
Уравнением (V. 54) следует пользоваться при /гх <3 ■— ; есл
К
3 ’ максимальное значение o lmax приобретает при у = 0
из уравнения (V. 52) получим
. _ у tK«
niax - -6 s , cog а h2(3hi -J- h2). (V. 55
И заменяя tg а величиной D J 2h 9 в уравнениях (V. 54) и- {V.55)*
окончательно получим:
Ъъ < -j
при hi
— V Дв (fcx + fyj)2„
Oi max 39 m (e— /Л лпо an h-* (V. 56)
32 <p (s с) cos h2

0 1 max (V. 57)

Пример 3. В свободном пространстве аппарата над зеркалом

жидкости имеется незначительное давление газов или паров.
Заменяя давление р эквивалентным столбом жидкости с весом
единицы объема, равным весу единицы объема жидкости у, запол­
няющей аппарат, получим высоту эквивалентного столба

. /»в = £ , (V. 58)

где ha в см, а у в кГ/см3.
Расчет ведем по уравнениям (V. 47), (V. 48) или (У. 50), (V. 51)
и (V. 56) или (V. 57), заменяя величину hx величиной
Я = hi + ha. (V. 59)
Если давление газов или паров над зеркалом жидкости значи­
тельно больше давления, оказываемого столбом жидкости в сосуде,
то к давлению жидко х, определенному по формуле (V. 58), следует
добавить давлент' ^зов или паров и расчет вести по формулам
(V. 38), (V. 39) rf [V. 42).
Толщину стенки конического днища у его основания следует
проверять и по напряжению на изгиб в меридиональном направле­
нии в переходной дуге (см. рис. V. 22) или в сварном круговом шве
(см. рис. V . 21) по формуле

(V. 60)

Здесь сх — прибавка к расчетной толщине, которая включает

прибавку на коррозию и припуск к толщине, учитывающий вытяжку
в месте закругления во время изготовления борта; при изготовлении
днища без бортов, кроме прибавки на коррозию, следует давать
конструктивную прибавку ^ 0,2 см; Z)B — внутренний диаметр
цилиндрического борта днища в см; у — фактор формы (коэффи­
циент перенапряжения), находим по графику (рис. У. 27).
Для днищ без отбортовки (рис. V . 21) принимаем отношение
•уг- — 0,01. Допускаемое напряжение изгиба i?B — 1,05 R z.
-^В
Кроме этого расчета, толщину стенки конического днища опре­
деляем также по кольцевому напряжению по формуле (V. 39) и оста­
вляем большее из полученных по этим двум формулам значение
 Ееяи толщина конического днища принята по формуле (V. 60),
ТО максимально допустимое внутреннее давление дляданного днища
р , = .,(« - ^ | Д в ф - кГ/см2'
(V. 61)
Напряжение на изгиб в сварном круговом шве для заданного
конического днища
P'D-вУ
ак
(. = г о 2 » кГ,сжК <v - 6 2 >

При гидравлическом испытании необходимо дополнительно п ро­

верить расчетом напряжения в коническом днище по формуле (V. 38)
или (V. 62), принимая при этом
р или р ' равным

Ря^Рпр + у hx к Г / с м (V. 63)

где Рпр — пробное гидравличе­
ское давление в кГ/см2.
Влияние столба жидкости
при гидравлическом испытании
следует учитывать, когда вто­
рое слагаемое в формуле (V. 63)
составляет более 2,5% от пер­
вого слагаемого.
Определенное по р 2 напря­
жение из формулы (V. 38) не
должно превышать
с 3 < 0,80 c v (V. 64)
30 'W 4S
Иногда для экономии метал­
ла толщипу s переходной части Угол о с , гр а д усы
конического днища принимают а
большую, рассчитанную по фор­ Рис. V . 27. Графики для конических
муле (У. 60), а толщину кони­ днищ.
ческой обечайки (рис. V. 28) — а — а < 45°; б — а < 90°.
определенную по формуле
(V . 39). При этом в качестве максимально допустимого внутреннего
давления принимают меньшее из значений, полученных по форму­
лам (V. 40) и (V. 61).
Расчет толщины днищ с переходной частью, описанной радиусом
г ■> 0,2 D , следует вести по формуле

РЯУ
2Rz ф
где (см. рис. V. 29)
1 _D
-/■(1 — cos,а)
cos а 2

у — принимаем по табл. У . 5.
356
 Q/Г V

6,0 1,36
5,0 1,31
4,0 1,25
3,0 1,18
2,5 1,15
2,0 1,10
1,5 1,06
1.0 1,00

Если толщина s пе­

реходной части кониче­
ского днища по формуле
(V. 65) получается тонь­
ше стенки конического,
рассчитанного по фор­
муле (V. 39), то ее сле­
дует выполнять толщи­
ной, не меньшей полу­
ченной по формуле
(V. 39).
Приведенные для
расчета конических
днищ формулы можно
применять и для расчета
несимметричных [к оси
конических днищ.
Пример. Определить
напряжение в кониче­
ском днище аппарата
диаметром 4500 мм
У гол а, градусы и высотой 6000 мм
b (рис. V . 30). Толщина
днища s ...... мм Прибавка
■ 8...... — —-------— --------- с = 3 мм. Над 2 зеркалом
на коррозию .
жидкости избыточное давление газов равно 0,2 кГ/см . Наклон
днища к вертикали 60° (половина центрального угла), t = 70 С.
У = 0,0009 кГ/см8. Коэффициент прочности шва ф = 0,95. Высота
конического днища h2 : h2 — 2250 tg 30° = 2250 • 0,577 = 1300
Высота столба жидкости, эквивалентная давлению 0,2 кГ/см по
Уравнению
0,2
Ы—' = 222 см.
0,0009
Так как Я = hy + К > й2, то расчет днища на разрыв вдоль
образующей ведем по формуле (V . 50).
 К
оль
цев
оенапряжение
V fel-Рв унпв
2т&х 2ф(«— с)cos а 2ф ( s — c) cos а *
Здесь nd уравнению (V. 59)
Я = .*1 + Ла = = 470 + 222 = 692 см

0,0009 • 692 • 450

=590 кГ/см2.
2-0,95 (0,8 — 0,3) cos 60°

Рис. V. 28.

По формуле (V. 62) при угле а = 60° для условий, когда !1Щ
рис. V. 27, б у = 4,5, напряжение

р ' Р ву _ 9 • 10~4 • 692 ■450 ■4,5

а 1320 кГ/см2.
к («— ci)2 9 — ( 0 ,8 - 0 ,3 ) 2 -0 ,9 5

б) Элементы жесткости в местах приварки

конических днищ
Полученное в предыдущем примере напряжение ак, хотя и н
превышает допускаемого, но обычно в таких конструкциях соеди
нение конического дпища с цилиндрическим корпусом выполняю 3
аналогично конструкциям, изображенным на рис. V . 24, где пр
большом угле а вводится дополнительный элемент, укрепляющи
место соединения днища с цилиндрической частью.
Сечение F укрепляющего элемента можно определить по фор
муле
Г? QiDq о
г —
2аd СМ2,’ (V-.67

где o d — напряжение сжатия, которое принимают равным допу

скаемому напряжению на растяжение, в кГ/сма.
 т т т
где q — сила, приходящаяся на 1 пог. см длины окружности’ укре­
пляющего элемента (рис, V. 31),
При внутреннем давлении газов дли паров
pnD\
(V. 69)
откуда
pD в
(V. 70)

На основании формулы ( I I I . 115)

(V .7 1 )
2R d
или
pD\ tg а
см*, (V. 72)
8cpCTd
где р — избыточное давление в сосудах, рабо­
тающих под внутренним избыточным давле­
нием газов или паров в кГ/см2, или р = hiy
кГ/см2 (см. рис. V. 26) в сосудах под налив;
Ф — коэффициент прочности сварного шва
кольца жесткос" если оно сварено из не­
скольких част'^
В сосудах, где действует, кроме избыточного
давления, вес столба жидкости, в формулу
(V. 72) вместо р вводится значение
Pi = P + h y . (V. 73)
Формулой (V. 73) следует пользоваться,
когда второе слагаемое составляет более 2,5%
от первого слагаемого.
Кольцо жесткости проверяем на устойчивость по формуле

3E J
кГ/см. (V. 74)
R3
Запас устойчивости
?кр
т- (V. 75)
91
запас устойчивости т принимаем равным т > 4; напряжение сжатия
qx определяем по формуле (V. 68).
Момент инерции кольца жесткости

(V. 76)
3Е
или
4pD B tg a R 3
см* (V. 77)
t -ЪЕ
 Приняв D b~ 2 R , получаем
j- 2 pR* t g a
~3 ~E
Здесь j — момент инерции кольца жесткости относительно оси,
проходящей через центр тяжести его поперечного сечения и парал­
лельной образующей цилиндрического корпуса, в сж4; можно при­
нимать, что с приваренным кольцом жесткости работает совместно
и часть стенки сосуда или аппарата протяженностью п о 4— 8 толщин
стенки s' на сторону от приварного элемента; R — радиус по центру
тяжести поперечного сечения кольца жесткости в см; для предва­
рительных расчетов R принимают равным внутреннему радиусу
цилиндрического корпуса в см; Е — модуль упругости материала
в кГ/см2.
Так как кольцо жесткости вместе со стенкой сосуда из-за неточ­
ности изготовления может быть овальным, то дополнительно про­
веряем его на снятие и изгиб по формуле
p D vtgaR w + 0^01 tga Двн
СГК — 1,1
4 1—
V '
JL 0,01 R bix
0,55 p t g a R l u (Y . 79)
F
1- w
где aK— напряжение на изгиб (в кольце), которое не должно пре­
вышать предела текучести при данной температуре *с коэффициен­
том запаса, равным 2, т. е.
t
а к С -^ г-,

R bti — внутренний радиус аппарата или сосуда в см; m — запас

устойчивости, принимаемый равным m > 4; W — момент сопроти­
вления поперечного сечения кольца жесткости относительно оси,
проходящей через центр тяжести кольца жесткости и параллельной
образующей цилиндра, в см3.
При получении значений напряжений 0 К выше допускаемых
сечение F или момент сопротивления W укрепляющего элемента
увеличивают.
В коррозионных условиях к расчетным поперечным размерам
укрепляющего элемента делается прибавка на коррозию.
Пример. Рассчитать кольцо жесткости для резервуара с водой,
размеры которого приведены на рис. V . 32.
Для лучшей совместной работы с корпусом резервуара кольцо'
жесткости приварено на расстоянии четырех толщин стенки р е зер :
вуара от круглого шва, соединяющего цилиндрическую стенку
с коническим днищем; допустим условно, что в сложное сечени
кольца входит стенка протяженностью по 4 • 5 = 20 мм = 2 с
на сторону от приварного кольца.
 Расстояние до центра тяжести сложного сечения кольца
_( 8 + 2 - 2 ) 0 ,5 - 0 ,2 5 + 8 - 1 ,6 - 1 ,3 + 1 0 -1 ,6 -7 ,1 + 8 -1 ,6 -1 2 ,9 _ .а 9г
(8 + 2 - 2 )0 ,5 + 8 - 1 , 6 + 1 0 - 1 , 6 + 8 - 1 , 6

Момент инерции сложного сечения этого кольца

т 12 • 0,53 , п с | 8 • 1,63 , о ас* / л с? , 1 - 6 -1 0 3 ,
Jyy = — J7T------Ь 12 ■0,5 •62 н------ ^ ------h 8 •1,6 •4,952 Н------- ^ ------- 1"

+ 1,6 •10 •0,85* + ~ f~ + 8 •1,6 •6,652 = 1247 смК

Момент сопротивления сечения
1247
 ■'.‘ Площадь поперечного составного сечения . кольца жесткости
"Р"'** 12 • 0,5 -!- 8 • 1,6 + 1,6 • 10 + 8 • 1,6 = 47,6 см2.
По формуле (V. 78) из условий устойчивости момент инерции
кольца жесткости резервуара Должен' быть не менее

2 рД* tg а 2 Н у R* tg а 2 300 •10~3 •3004 •3

/ = 1215 см*.
Е Е 2 • 10е •2

Это требование удовлетворено, так как 1247 >■ 1215.

По формуле (У. 79)
0,01 Дв
сгк = 0 ,5 5 Я y tg a i? B + _ J_
т,
0,01 •300
= 0,55 •3 0 0 -1 0 ' 3002-
47,6 + =990 кГ/см2.
1— 170

Кольцо жесткости следует ставить в случаях, аналогичных рас­

смотренным, вблизи края свариваемой обечайки с коническим дни­
щем для обеспечения необходимой устойчивости резервуара с учетом
возможности отклонения его от правильной геометрической формы
в пределах допусков, предусмотренных нормалью машиностроения
МН72-62.
Пример. Найти сечение F укрепляющего кольца для кониче­
ского днища аппарата (см. рис. V. 31).
Определяем нагрузку Q на коническое днище

ho Л 4502 130
+ Н 0,0009 + 692 ** 105 000 кГ.
V3 1 “ j
4 ’ 4
По формуле (V. 70) усилие
Q 105 000
= 75 кГ/см.
* nDB я •450

По формуле (V. 68) усилие

?i = ? tg “ = 7 5 tg 60е 124 кГ/см.
По формуле (V. 67)
4lDв 124 •450
= 23 см2.
2а а 2 •1200
Проверка кольца жесткости на устойчивость по формуле (V. 78|
выявляет недостаточность полученного значения F.
Как показывает расчет аппарата по методу, изложенному в при-t
мере на стр. 360, если условно припять, что совместно с кольцо
жесткости работают по четыре - восемь толщин s' в сторону от шво-
приварного элемента, то должно быть приварено такое же кольц
жесткости в низу цилиндрического корпуса вблизи коническог
днища, как изображено на рис. V. 32, только с. толщиной стено
18 мм вместо 16.
При более уточненном расчете по обычно принятым формула.
 i i i e i
#i 1<
момента и н е р ц и и J с у ч е т о м того, ^ т о в с л о ж н о м с у ч е н и и э л е м е н т а
жесткости участвует по восемь толщин стенок сосуда на сторону,
из которых в одном направлении входит и часть наклонной стенки
конического днища, сечение приварного кольца жесткости может
быть уменьшено.
Если стенка корпуса и конического неотбортованного днища, об­
ладает в месте сопряжения достаточной жесткостью, то дополни­
тельного укрепляющего элемента можно не вводить.
Для определения центрального угла 2а, при котором можно
не производить дополнительного укрепления, приводим следующую
формулу, предусмотренную для конических днищ, работающих
под давлением до 0,7 кГ/см2 при 2 а < 60°, и для конических днищ,
работающих под давлением > 0,7 кГ/см2 при 2а < 30°:

t g a < ^ - ('s " f ^ . (V. 80)

Здесь R = ■— £ - см.
Аппараты с коническими днищами могут быть установлены на
опорную часть, привариваемую к конусному днищу (см. рис. V. 24),
или на лапы крепящиеся к цилиндрическому корпусу (рис. V. 22).

а) Конструщ ^конических отбортованных и неотбортованных днищ

Типовыми дЛя большинства сосудов и аппаратов в последнее время
приняты конические отбортованные днища с углом при вершине
конуса 2 а — 90°. Нормалями машиностроения предусмотрены также
конические днища с углом 2а = 60°.
Р а з д е л к у к ром ок у к а з ы ­
в а е т завод-изготовитель

Р и с. V. 33-
1 — к он и ческ ая часть; 2 — о т б ортован н ая св а р н а я часть днищ а.

Конические отбортованные днища, особенно больших диаметров

Ф > 1200 мм), на ряде машиностроительных заводов изготовляют
из двух основных элементов (рис. V . 33): отбортованной части и кони-
ческой части, развертка которой для конического днища с углом
пр и вершине конуса 2а = 90° представлена на рис. V . 34, свари-;
ваемых между собой круговым швом к.
Отбортованная часть днищ при этом изготовляется из штампо­
ванных сварных лепестков т (рис. V. 33). 1
Из заготовки отбортованной части получают кольцо Z)cp = '
ЗХ ;
(где I — длина заготовки), после чего штамповкой из кольца выпол- j
няют переходную часть к о н и -;
ческого днища с цилиндриче­
ским бортом. Для днищ б о л ь - ;
ших диаметров эту часть изго­
товляют из отдельных загото­
вок, которые затем штампуют
для придания им формы пере­
ходной части.
При изготовлепии кониче­
ских днищ вместо борта с пере­
ходной частью можно исполь­
зовать часть в виде кольца,
включающего борт и участок
выпуклой поверхности эллип­

тического днища по ГОСТ 6533-53. При этом должно быть соблю ­

дено условие, чтобы образующая конуса днища являлась каса­
тельной в точке к (рис. V. 33) сопряжения с частью от эллипти­
ческого днища. Диаметр окруж ности D u по которой должно
происходить соединение наруж ного кольца, включающего борт
и часть эллиптической поверхности, а следовательно, и диаметр
основания конического днища могут быть определены следующим1
образом. ■
Используем две окружности, центр которых совпадает с центром
эллипса, который принимаем за начало координат. Радиус большей'
окруж ности — а, меньшей — в. Проводим из центра окружностей;
радиусы, а затем из каждой точки пересечения этих радиусов с малой;
и большой окружностями по вертикали и горизонтали получаем,;
точки, принадлежащие эллипсу. На рис. V. 35 примером служит?!
точка А . I
 Эллипс в параметрической форме выражается уравнениями:
ж- - a c o s ф; (У, 81)
у ^ Ь .ч ш ф , (V . 82)
где ф — угол, образуемый радиусом-вектором каждой точки эллип­
тической кривой с осью О Х прямоугольной системы координат Х О У .
Дифференцируя уравнения (V. 81) и (V. 82), в которых а =
D т D
— — и 6 = — , получаем

D
dx- этф й ф ,

D
совфйф.

П усть прямая А С (см. рис. V. 35)

является образующей конического дни­
ща, которая должна отвечать условиям
касания к эллиптической кривой в точ­
ке А . Н еоб? имо найти зависимость
величины А !■от номинального диаме­
тра D , с о ш стороны, и радиуса г
(см. рис. V . S3), переходной дуги от то­
го же диам етра!), для того чтобы обра­
зующая конического днища была каса­
тельной и к дуге радиуса г переходной
части, с другой стороны.
Как видим из рис. V. 35, угол о|э наклона касательной АС, с одной
стороны, может быть выражен зависимостью
D
sin ф dtp
dx
— 2tg ф, (У . 83)
tgi|> dy D
cos ф dq>

с другой стороны, как это следует из прямоугольного треугольника

COD (см. рис. V. 35), значения ctg "ф и угла я|э как внешнего для
треугольника COD всегда могут быть найдены, если задан угол а.
Отсюда могут быть определены угол ф и величина отрезка А В и £>, =
= 2 АВ.
Как видно из рис. V . 33

t n — г ~ ot = г — г sin а = г ( 1 - sin а). (V. 8 4 )

Далее видим, что

Dг
АВ = 0 , 5 D — tn.

Определив выше значение D x и подставив из равенства (V. 84)

величину tn, находим значение г в зависимости от D .
 П усть угол а = 45°. Тогда ctg ф = — 1.Отсюда 1 = 2 t g (p ; tg ф = i
и ф = arctg-|- или ф — 26,5°. ■■■■{
Искомая величина отрезка А В (см. рис. V. 35) равна !

А В ~ # Д = - у - cos 2 6 , 5 ° = - ^ 0 , 9 = 0,457).

Итак, величина D x равна ’

D 1 = 2A B = 0 ,9 D . (V. 85) :
Определяем значение г в зависимости от D (рис. V . 33).
При а = 45° отрезок tn равен

~tn = r [ i — ^ r ( i — 0,705) = 0 ,2 9 5 г.

Отсюда можем написать, что

~ ~ = 0,45 D = 0,5 D — 1п = 0 , 5 D — 0,295 г

или
0 , 5 0 — 0,45 D = 0,295 г.
Отсюда
г = 0,17 D.
Таким образом, можно сделать вывод, что при угле 2а = 90°
для конических отбортованных днищ рациональное было бы принять
радиус перехода г = 0,17 D вместо общепринятого г = 0,15 D
в целях обеспечения возможности изготовления комических обе­
чаек одних и тех же размеров как при приварке борта, так и при j
использовании борта с частью эллиптической поверхности дпища.
При угле 2 а ф 90° наиболее рациональное значение г в зависи- ,
мости от диаметра конического днища D следует определять по при- '
веденному выше методу. >
Учитывая требования правил Госгортехнадзора о необходимости ;
сохранения прямого участка по образующей конуса между началом 1
закругления борта и сварным круглым швом, при приварке части j
высотой h (см. рис. V. 33) от эллиптического днища по ГОСТ 6533-53 J
к конической обечайке с 2а = 90° диаметр окружности D lt по кото- |
рой отрезается борт, должен быть равен ]
D [ = 0,9 D - 1,41 I, I
где D — диаметр эллиптического днища; I — длина прямого уча- J
стка, которую принимают в соответствии с п. 12 правил Госгортех- I
надзора. I
Высоту цилиндрического борта hx конического днища при э т о м !
следует принимать такой же, как высоту эллиптического днищ а!
по ГОСТ 6533-53, а общую высоту h приваренной части после спрям-1
ления внутреннего края его на длине I под углом 45° к оси прини-1
мают равной I
. h = hi + 0,705 [ ( r a + 0,5 s) + Л . I
 Данные а конических днищах отбортованных и' неотбор^ов&ндайх
приведены в нормали машиностроения на конические и плоские,
днища. . " ' ■ 4 : ‘
Радиус i?i предварительного и окончательного отверстия в кони­
ческой обечайке определяется технологией изготовления днища
и диаметром штуцера. Днища с углом при вершине конуса 2а =
= 90° и 60° предусмотрены для сосудов и аппаратов, работающих
под давлением в соответствии с правилами Госгортехнадзора.
Конические неотбортованные днища предусмотрены для сосудов
и аппаратов, работающих в условиях избыточных давлений не более
0,7 кГ/см2 и не предназначенных для ведения химических или тепло­
вых процессов, а также для хранения или транспортировки сжатых,
сжиженных или растворенных и нерастворенных газов.
Все эти днища можно изготовлять из углеродистых, легирован­
ных и двухслойных сталей.
При этом необходимо иметь в виду следующее:
а) днища можно изготовлять как с отверстиями, так и без них;
б) при особых требованиях допускается изготовлять днища
диаметром не по нормали, но с толщиной стенок, предусмотрен­
ной нормалью машиностроения;
в) днища р высоколегированных сталей толщиной до 12 мм
включительно Спускается изготовлять также из листов промежу­
точных толщей;
г) при изготовлении сосудов диаметром свыше 720 мм из готовых
труб допускается применять днища с базовым наружным диаметром;
д) в случае приварки опоры к цилиндрической части конического
отбортованного днища вертикального сосуда или аппарата высота
борта hi в мм должна соответствовать указанной в табл. У. 6.

Таблица V . 6

Толщина стенки днища 4 -1 2 1 4 -2 0 2 2 -2 6 2 8 -3 0

Высота по более 50 60 80 90

е) в случае приварки к цилиндрической части конического отбор­

тованного днища фланца высоту борта hx можно увеличить;
ж) изготовлять конические днища следует в соответствии с тех­
ническими требованиями МН 72-62.
Вес днищ, указанный в нормали МН, подсчитан по формуле
Q — FcyS у ,
где Fcp — поверхность днища, составляющая развертку его по
серединной поверхности без учета вытяжки при изготовлении днища
и припуска на отрезку; у — удельный вес, принятый равным -у =
7,85.
 Гео
метри
ческ
аяз ави сико
стър
асч
етн
ыхп
ара
мет
ровк
они
чге
екй
х
днищвид
наи зрис
. V. 36.

Рис. V. 36.
а — схем а отбортован н ого конического дн и щ а; вы сота борта h = l cos а + ( r B + 0 ,5 s) s in а +
s D
+ 7^; а = г с — rc p c o s а = г ( 1 —-cos а ); Ь = г с cos а ; с = г в + — ; d =
2 ’ ** 2 “ 'CP, (1 — cos а );
. 0 ,5 D B — с ( i — c o s a )
h ' = ( r B + 0 ,5 s) sin a; cos a h B = h i + c s in a +
tg a
б — сх ем а н еотбор тован н ого кони ческ ого д н и щ а . D ojj= D и+ s i n ( 9 0 ° — a ) s и л и D l,p
„„ = DH„—
Sin
' (90°— a )
‘ s; п ри a=70° С с
% =р = Д вн + 0,342 s и ли D c p = D H— 0,342 s; п р и a = 60°
й с р = Х ) вн + 0 >5 s или D^cp1
c v =-D
nK — ° ’5 *: п ри a = 45° D c p = £ ) BH+ 0,705 s или D ep — D a —
— 0 , 7 0 5 s.

г) Составные конические днища

ГОСТ 9931-61 для горизонтальных сосудов под налив преду­
сматривает конструкцию сварных конических днищ, изображен­
ную на рис. У. 37. Такое днище состоит из конической неотбор-
тованной части с центральным углом в 140° и приваренного к ней
плоского или сферического центрального участка. Расчет этих днищ
рекомендуется вести следующим образом.
Толщина стенки конической части

D« (V. 86)|
2R z ф 1 2 R Z ф~
где D — диаметр сосуда в см; Н = D в см; у = 10_3 кГ/см3; у
коэффициент перенапряжения, у = 6,75; R z — допускаемое напря^
жение в ■пШсм?\ ' ф коаффйциецг прочности. предоявного сварного
шва днища; сх = с + 0,3 ему с — прибавка на коррозию в см.
Место сопряжения конического днища с цилиндрической обе­
ч а й к о й для смягчения действия краевых напряжений следует укре­
плять бортовым кольцом (см. рис. V . 38) иногда с ребрами жесткости.

Рис. V . 37.
а — развертка; 6 — разрез днища.

Момент инет in поперечного сечения кольца жесткости находим

по формуле (\.<-/8).
При этом можно считать, что совместно с кольцом жесткости
работает стенка корпуса аппарата
или сосуда протяженностью по
(4 -т- 8) s на сторону от швов стен­
ки приварного кольца жесткости.
За нейтральную ось поперечного
составного сечения кольца жестко­
сти принимаем ось, параллельную
оси сосуда или аппарата и про­
ходящую через центр тяжести
этого сечения.
Учитывая неточность изгото­
вления кольца жесткости, следует
проверить его на сжатие и изгиб
по формуле (V. 79).
Толщину центрального пло­
ского приваренного участка
(рис. V. 38, а) находим по формуле
Ну к Рис. V . 38.
s = Di Y - ■с, (V. 87)
Яв
где R B — допускаемое напряжение на изгиб в к Г /cm2, R B = 1,1 R z,
k —- коэффициент защемления, к = 0,5.
Толщину центрального участка, представляющего собой сфери­
ческое неотбортованное днище с радиусом сферы R = D , как это
Изображено на рис. V . 38, <§V находим по методу, изложенному на!
стр. 342. ™
Сваривают центральный участок с конической частью днища
стыковым швом с двухсторонним проваром.
^ Сосуды с^днищами рассмотренной конструкции составляют тил|

д) Расчет конических днищ, работающих под внешним избыточныщ

давлением $
'!
Толщина стенки конического днища определяется в зависимости!
от величины половины центрального угла а конуса и от размеров!
конуса по длине.
Все конические днища в зависимости от значения о, разделены]
на три группы: 1
1) днища с а < 2 2 ,5 ° или 2 а =s£45°;j
2) днища с 60° > а > 22,5° или!
120° > 2 а > 45°; ?
3) днища с а > 60° или 2 а £> 120°.>:
1. При а < 22,5° толщину кониче­
ского днища, находящегося под внеш-j
ним избыточным давлением, принимаем'
равной толщине цилиндрической обе-i
чайки, исходя из условий, что у конуса
и цилиндра равны размеры dx и Ьг\
(рис. У. 39); для участка конуса длиной:
Ьг в качестве расчетного диаметра ци-|
линдра и длины принимаем и ьЛ
Г й2гj и т. д.; если у конического днища, к ак !
X. и у цилиндрической обечайки, колец!
жесткости нет, то длину принимаем
равной высоте конуса.
-
2. При 60° > а ]> 22,5° — тот ж е
© /ч?/ метод, но длину конуса принимаем
меньшей из значений наибольшего;
—
.1
/ / внутреннего диаметра его или расстоя--
ния между центрами колец ж есткости.
Рис. V. 39. 3. При а > 60° толщину кониче­
ского днища принимаем равной тол­
щине плоского днища, нагруженного таким же давлением. Дна-
метр днища равен большему диаметру конуса.
Если коническое днище соединено с цилиндрической обечайкой!
внахлестку или продольный шов конуса выполнен внахлестку, то.
расчетное наружное давление следует удвоить. 1
Все приведенные выше указания, касающиеся расчета кониче-i
ских днищ, могут быть применены и к коническим днищам, несим­
метричным в отношении оси.
 При сравнительно небольших диаметрах D (до 1200 мм вклю­
чительно) аппараты обычно изготовляют либо из сварных стальных
труб) либо при малых диаметрах, из бесшовных труб.

УзелА

Для корпусов, выполненных из труб, можно применять цилин­

дрические днища, которые нетрудно изготовить в условиях ремонт­
ных цехов нефтепет срабатывающих заводов или строительных пло­
щадок. „
Цилиндриче' .е днища по согласованию с инспекцией п отло-
цадзора и Госгб'ртехнадзора можно применять для аппаратов, рабо­
тающих под давлением при температуре до 50° С.
Из-за концентрации напряжений в местах
переходов одной криволинейной поверхности
к другой с наиболее опасным местом сварного
шва в узле А (рис. V. 40) расчет цилиндриче­
ских днищ следует вести по формуле с пони­
женным допускаемым напряжением, равным
0,6 R z, учитывая, что при испытаниях такие
днища выходят из строя при давлениях, немного
больших половины давления, разрушающего
трубу [79], а именно
5, '5
0,6 Rz (s —c) (V. 88)
Р R

где s — толщина стенки днища в см; с — при­

бавка на коррозию , обычно , с = 0,2 -г- 0,4 см; Рис. V. 41.
R — радиус цилиндрического корпуса в см;
R z — допускаемое напряжение растяжения в кГ/см, принимаем
таким же, как и для расчета цилиндрических обечаек; р — макси­
мально допустимое для днища внутреннее рабочее давление в кГ/см .
Для повышения прочности дн&ща можно концевую часть аппа­
рата или емкости изготовлять большей толщины, чем остальная
часть цилиндрического корпуса (рис. V.^ 41). При этом для дости­
жения равнопрочности днища с основной частью корпуса толщина
стенки si концевой 'гасти аппарата или сосуда должна бьй
в 1,7 раза больше толщины стенки s корпуса, т. е, si ^ 1,7 s. ’
Приваривать цилиндрические днища к корпусам н уж но дву:
сторонними швами (с подваркой швов с внутренней стороны).

Рис. V. 42.

Цилиндрические днища для работы под давлением до 0,7 кГ/см?

применяют и для корпусов достаточно больших размеров.

^ показан горизонтальный резервуар под налив диа­

метром 6Z50 мм с цилиндрическими днищами, выполненный из листов
вой стали. »
Элементарная поверхность (рис. У. 43)
• i

dF ~ 2 r sin ср rd <р== 2r2 sin <рd<p. ;

 at/2 Я/2
F = 2JT 2г2 sin ф йф = 4r2 J sin ф йф =
о о

= 4r2 — Cos ф 2 = 0 — (— 4r2) == 4 —7— = .D2 = 4г .

I '0 .

Рис. V. 44.

Боковая поверхность части корпуса аппарата длиной D I2, вклю­

чая поверхность цилиндрического днища, равна
F mn = 4г2 -2 = 8 г2 = 2 # 2.

На графике рис. V. 44 по кривой I —I определяем поверхность

F = 2D 2, а по кривой I I —I I — вес этих днищ вместе с участком
корпуса длиной D 12 при толщине, равной 1 см. Вес только цилинд­
рического днища при s = 1 см равен QI2.
Элементарный объем dv на расстоянии у от центра днища
(рис. У. 45)
 V -■=4 * 7 У dij ~ Л - г\
У=о
Объем части корпуса аппарата длиной DI2 (рис. V. 45), закры-1
т ого цилиндрическим днищем |

F = 2F = = (V .89)|

Н а графике рис. V. 46 в зависимости от диаметра аппарата данш

емкости частей корпусов длиной D I2, определенные по формуле!
(V . 89).

Расчет плоских и тарельчатых круглых крышек

Толщину плоских крышек определяют по формуле |

s = Ол/ ~ + с, (V. 90)

г ЛВ I

где s — минимальная толщина стенки крышки в см; D — диаметр j

измеряемый в соответствии с эскизами в табл. V . 7, в см; р — макси-|
мальное рабочее давление среды в кГ/см2; R B — допускаемое напря-,|
жение в крышке в кГ/см2; К — коэффициент, зависящий от кон-|
струкции крышки и способа ее закрепления; значения коэффициента!
К даны в табл. Y . 7, где приведены разные конструкции крышек.,!
В табл. V. 8 и на рис. V. 47 приведены крышки типа I X .для?
условных диаметров D y от 300 до 500 мм и для р у = 10 к П см ъ.
Пример. Определить толщину плоской крышки люка, условный!
диаметр которой Z)y = 400 мм; Ъ = 7,4 см; D = 437 мм; условное
давление р у = 40 кГ/см2. Материал крышки Ст. 5, для к оторо!
Лв = 1,05 R z = 1,05 - 1440 1500 кГ1см\
Толщину крышки определяем по формуле (Y. 90)
Так как тип соединения крышки люка — Па, то по табл. V.
для него находим
£ = 0 ,3 +

В данном случае при асбоалюминиевой прокладке принято Qo —

= 1,4 Q последовательно,
гг По , 1,4 •1,4 Qb, nQ . 1,96-7,4 аа/
К = 0,Э + ~QD = 0,3 + ~ 0,64.

Толщина крышки
 Значения коэффициента закрепления К в зависимости от конструкции крышки,

Еч
оО

«
aw
>Е
я S.
Н
И
 И о ИW
VO
о^ 2
о
§ ё нЯ
ИИ
р*>
2 л
S о
св CQ
и н
Ф я со сС ь
§ В ь
Л&Л
ч-HJb«:

В 2 Я fe

о1а
og
к
В н
Ен-*«в
 коэффициента
Значение

яз Н Ф
И ИчС ”О(Я
ft £
О* ° М
К - >*
4 й в $ 2И «Г
Характеристика

к-И
Jй° S.*\g з'О со
он =иа Л
I и jji ф , к я
Иц Нф а
<ч
g 3Sяg
ч « о Й
££ и ч \о »Я
Н о а о
в
Эскиз
Тип со ­
единения
V .7
X . 1---------
ф
табл. о «' JfrL®
з
«3 « Г
■*1=5;
ьр
м.
о w О
е. е О
Продолжение

S’ 3
>& ю ° +
>& С<|.
CNJ

Я
со

аф о Л
яЗ И 4
ф
и5 Рч
ил С б
£ч Н
1 оа
й $О сб
Н !п в И <я
О) 132 К
Н 5 S
-й ° ОЯ
И О.
«««S o SИ
I са са * л § К
A оfetftg
о лО и a s
с&в4
НВЙМ

A«
8u 6н
51
кS X
g §W
ь»
ч
'О
в
со
со
О со
3 I а.
§а
э. 1 нft +
*>0в
» ь д чн
с ctf
G. со СТ
ЕГ Ю CD Ил
Ч +
1 >©< тн
«в сЗ СУ
Н к Су
«
СО 8 И
S' Н
ч ф
о
н *ев
И
G4 СО

^А
§ VO

§ s
05 2 ч
« S -й
0 РнЯ
d О ”§■-
Я
Pi S
в °o *”
к a gvo
« &Х
сН
Ц
Б «ой-
1=3 ^.ю В
t=Ci»a
Он cd
НН

■И
о а
о И
ы
н 3и3 «С
S К
Ен§
о
 Штампованные крышки с приварным фланцем ив полосовой стали
на р у = 10 кГ/см2 (размеры в мм) \

Рис. V . 47.

Крыш ка

Диаметр от­
Фланец Болты

верстия для
болтов, с
Яу Я ■Очаг S Dt Di а е Ь т d п

300 400 340 8 420 370 70 95 34 18 22 12 25

400 500 440 8 5 ад 475 80 110 38 14 27 16 30 4<
500 000 560 8 650 585 90 120 42 18 30 16 34

Если эту крышку выполнить штампованной тарельчатой по ти^

IX , то при тех же размерах и рабочих условиях, что и в предыдущ|
примере, толщину крышки следует определять по формуле (с|
табл. V. 7)
+ 1 /1 8 ?§1 * ,
Л (S — с )2
я: яс 2 ( s — c)

Пусть в данном случае

58,5
29,25 см;
(здесь Do — 585 мм), принимаем i? 1 = 33 см;
d D 437 0 . 0 г
л с = -гг = - г - 21,85 см;
2 4

Qa = 2p Я-йс = 2 - 40 я •21,85а = 120000 кГ;

<т = 1500 кГ/см* для стали Ст. 5, т. е. 1 ' >

1500 = я ( Д е)< [ о ,1 8 •1 20ООО- 2-9’25зз221’85г- + 1,48• 1 2 0 0 0 0 l g J | g ] +

40 -4 0
+ 2(«-с) *
отсюда s = 4,8 см = 48 мм.
Таким образом, тарельчатая штампованная крышка получается
легче плоской.
Для литой крышки по типу 1Ха в качестве расчетной толщины s
принимают бблыпую из двух величин:
а) толщина днища
5pR
Si -
бСТдОП
при R = 0,9 /)]
pDt
= 0,7 5
<7доп
нри pat ге крышки под внешним давлением значение Sj увеличивается
в 1,7 г Ja.;
б) толщина фланца при R = 0,9 D i

8,35 М
л
s2 = <?
+ V + PQD1 J ’
1 I ш Л-С
1
где <2 = 0,225 pD 1
^ДОП 1 + 6
^б + ^i
Значения М можно определять по Рис. V. 48.
формулам (V I. 40), (VI. 41) и (V I. 20).
Для плоской крышки, изображенной на рис. V. 48, ЦКТИ
дана следующая формула [26], выведенная па основе теории
предельных нагрузок:
СГб
: 0,41 А 1 + 7.3 h 0,57 z — 1 , (V. 91)
D6 Dt\ P

где D n — расчетный диаметр прокладки, принимаемый равным

наружному диаметру ее, в см; р — расчетное внутреннее давление
среды в кГ/см2; <ти — допускаемое напряжение для материала
крышки в кГ/см2; Z)6 — диаметр окружности центров отверстий
для болтов в см\ 1Х — величина плеча в см, равная
Da—Du
(V. 92)

2 — число болтов; da — наружный диаметр болтов или шпилек

в с м ; а {б
допускаемое напряжение для материала болтов или шпи-
лек в кГ/см2.
Определенная по формуле (V. 91) Ц К ТИ толщина^плоских кры­
шек оказывается меньше рассчитанной по формуле (V. 90) и может
быть рекомендована для стальных аппаратов и сосудов нефтезавс
с нейтральными средами при отсутствии коррозии.
Н а заглушки фланцевые плоские стальные, толщина кото|
удовлетворяет формуле (V. 91), имеется ГОСТ 6973-59.
В плоской крышке вырез диаметром до 5 см включительно моя
быть допущен без увеличения толщины крышки.
Вырезы диаметром более 5 см, но не превышающие 50 % разме!
D (см. табл. V. 7), можно делать в плоской крышке при услов^
что это отверстие укреплено. При этом добавочное укренле*
крышки должно компенсировать не менее 50% поперечного сечен|
металла, удаленного вырезом в крышке. Когда максимальный де
метр выреза в плоской крышке превышает 50% размера D , плоск^
крышку следует рассчитывать как фланец.
Конструктивно можно предусматривать укрепление выре!
в плоской крышке путем увеличения ее толщины, принимая в форму!
(V. 90) вместо коэффициента К величину 2К ; при этом для крыш!
типа II и Н а (табл. V. 7) величипа 2 К не должпа превосходить 0,7|

Плоские днища, укрепленные

ребрами
Если проведенная на плоск|
части днища окружность (рис. V. 48
Рис. V . 49.
касающаяся опорных укреплен!
в виде ребер или косынок и перимет!
плоской части дна, имеет диаметр d, толщину стенки s рассчитывав
по формуле (У. 90) с коэффициентом К = 0,26.

Расчет пластинок
Помимо расчета крышек или круглых плит, приведеннь
в табл. V . 7, иногда приходится рассчитывать крышки или пли^
на другие виды нагрузок [83].
Принимаем следующие обозначения: Р — полная нагрузка в
Р = р п а1, где а — радиус круга, р — интенсивность распре/1
ленной нагрузки в кГ/см2; s — толщина пластинки в см\ а — iianj
жение в точках поверхности пластинки в кГ/см2, положителы
при растяжении в верхнем слое пластинки; W — вертикальное
прогиб в см\ прогиб, направленный вниз, считается положите!
ным; 0 — угол наклона, измеряемый от горизонтали, в радиану
Е — модуль упругости в кГ/см2; т = — , где [i — коэффицие
[I
П уассона; С — точка на поверхности пластинки и г — ее расстс
ние от центра пластинки (рис. V. 50).
Индексы R, т, а и Ъ при а обозначают соответственно радиаль^
и тангенциальное напряжения и направления вдоль размеров а
Основание логарифмов е = 2,7183 (In х = 2,3026 lg i0x).
 Круглая сплошная пластинка постоянной толщиш
(рис. V . 50)
1. Край пластинки оперт. Равномерная нагрузка на части поверх­
ности, ограниченной концентрической окружностью радиуса г0;
р = р я г% (рис. V . 51).

Р
наша

Рис. V . 51.

В центре
ЗР
т -f- (т + 1) In ---------(т — 1)
2л ms1 го 4а2

3Р (то2— 1) (12т-\-4) а2 (7 м - 3 ) г ;
W,max — 4г„ 1п -
1ЬЯ ЕтРз* т-\- 1 го /» + 1

Для очень малого г0 (сосредоточенная

сила)
3Р (от — 1) (3/та—
|
—1) ог
Wrr . (V .9 3 )
4я Ernes'-1

2. Край пластинки оперт и защемлен.

Равномерная нагрузка по площади, огра­
ниченной концентрической окружностью
радиуса r0; Р = />яг„ (рис. V. 52). Рис. V . 52.
По краю
3Р 1
__0_ = сг (V. 94)
Я 2 л s2 2я2 R m as’
где г0 > 0,588 а.
В центре
ЗР
( т + 1 ) 1 п - ^ - + (пг + 1 ) ^ - | = о Вшаж, (V. 95}
й '"т 2я ots2
где г0 < 0,588 а;
3 р (Wa — 1 ) / a1
И7,max 1 4а 4r0 In’ —
а 3rl j . (V. 96)
16л ЕтЧ3 0 г0
При г0 = а, т. е. при равномерной сплошной нагрузке, Р = р я а\
При этом максимальный прогиб в центре
3P (m2 — 1) а2
16я Ет^з3
 & центре

8л ms2
у
малом т 0 (сосредоточенная нагрузка)
З Р ( т 2 - 1 ) да
max
' ' гг-----------
4 jx£m 2s3 (V. 9

Круглая (кольцевая) пластинка с концентрическим отверстием

(рис. V. 53)

НИИ ШШ

Рис. V. 54.

1. Внешний край оперт. Равномерная нагрузка по поверхно

Р = р я ( а * — Ь2) (рис. V. 54).
По внутреннему краю
Зр
^Yr.ax •— 1 ( а 2 — &2) а4 (3/м + 1) + Ь4 (m. — 1) —

— 4та2Ь2 — 4 (яг + 1) я2&2 1п - £- (У. 10(

Р
Г пип

Рис. V. 55.
При очень малом Ъ
— Зра3 {',\т- f -1)
tfmax — CTj = (V. 10!
4msa
^ Зр ( т г — 1) а4 (5та + 1) Ь4 (7/тг + З) а*Ь* (Зто-М)
шах , 2m2Es3 +
2(та+1) “И 8 ( т + 1) 2 ( т -f-1)
a W ( З т + 1) 1 а 2я2Ь4 (т-|-1)
2 (те— 1) 1п- Ь (а 2 — №)(т ^ К )Ч (V.1QI

2. Внешний край оперт и защемлен. Равномерная нагрузка J

поверхности Р = * р я ( а ? — b2) (рис. V. 55).
356
 Ъ* (т —is) —4b* (m + 1 ) In -г- + а%г(т -(-1)
_ зр «• - 26* + — -------------------------------------------|■(V. 103)
^Ншах 4sa о2 (m — 1) + 6а ( т + 1 )

По внутреннему краю

а * — Ъ*— 4a2b2ln
3р (те3— 1) b
(V. 104)
4ms2 _ а2 (то — 1) + 62( т + 1)

Зр (m2—1)
W,max а4 + 5Ь4 — 6а2Ь2 + :
16ms2

1( m + 1 )— 4а2Ь4 ( т + 3) + 4а4Ь2 (п» + 1) 1д-

+ 8Ь4 1п _2_ +
а2 (т — 1) + Ь2 (/гг + 1)

1ба2Ь4 (от + 1) —4агЬ4+ 2а4Ь2 (m + 1) — 2Ьв(теН1)

. (V. 105)
_ а2 (/И — 1) + 62 ( т - ( - 1 ) | ;>
I
Эллиптическая пластинка сплошная (puc. V. $6)

а = — < 1.
а
1. Край оперт. Сплошная равномерная нагрузка.
В центре
0,3125 (2 — а) рЬ2 .
СТЬ : —— —. Ощах? (V. 106)

(0,146— 0,1 а) рЫ
W,шах Es*
Рис. V . 56.

2. Край оперт. Равномерная нагрузка по концентрическому

кругу малого радиуса r0. >' j
В центре ■| !
3Р
fin ± - (т + 1) + 6,57 -
2я ms® L
I
2 ,5 7 а — amax; (vj 108)
0 J | j j

Wrr E$a- (0,19 — 0,07 a) (при |i = V 4). : | (Vi 109)

Прямоугольная пластинка сплошная (рис. F|. 57)

— = a < 1. ’: ! - I

1. Края оперты. Равномерная сплошная нагрузка Р поверх-

НОСТИ
:ТГГ * ^

25*
о» О В центре
О S^CO Q
csf Ю к г СО
d * d d d d o 0,75 pi*
в Оъ-
а- О О О О О -ф у р О О (1 + 1,61 а3) ~ CTmax’ ^
а «ГН
ь » с о <25 ю v t « c o
S d d d d d o
>о 0,1422 рЪ*
W,
^ max Es'1 (1 + 2 ,2 1 a 8) J
05 00 со ю ^

а
d d d d d o (при (Л= 0,3). (V. 111!
2
II О со оо со со со

0 ,8
*о
d o d o

оо о с о
0 ,4
СО СО о СЛ t^CO^
ч Н 'Н г н О О О

СО СМ ^
О 1 1> СО С 00 Г -
* ^ ^ ^ о о

W 00 О
3 при jx = 0,3

<3 1 “ o d d d o ^

Ю vjl LQ Ir- о со

d d d o d d Рис. V. 57. Р ис. V . 58.

<М V f Vf* CM СО Ю 0 0 2. Края оперты. Равномерпая на^

|

0 0 t^ C O Ю s f CO
d d d o d d грузка на части по площади прямой
коэффициента

СО W io o o o r 't '
r-H 0 5 0 0 ^ i-O VF
угольника (рис. У. 58)
в о
v* чн о o d d o В центре
lo c o o n o o N р
0 ,4

А
II tO_<N О OO^CO^LO
t - i •чн чгч < 0 О О
сг = а ь= ,
j

О с о СО СО CNI где р — из табл. V. 9 (при ц, = 0,3).

О Nf ^ ^ ^ с о ,
0,2

3. Края защемлены. Сплошная рав-i

Значения

м ^ т ^ о о о

СО 0 5 О о ю номерная нагрузка (рис. V. 59).

О
о О В середине длинной стороны

е|в
CSI ч^с£> 00 О ° ь= 6^ (1+0,623 а6) ~ ° max' ^V ‘
o d o o o V

о СО с о <м СО СО О ш
С - с о Ю ^ СО СО
d d d o d d

00 СО СО CM CM СМ ю
о
о э О» СО LO -<н СО Рис. V . 59.
d d d o d d

(М O C J О 'Н С ]
С5_ со^ Ю Vff
| 0 ,6

в « н о о о о о
11
•О 00 со ч т СМ СМ СМ
СО^О^ОО^О^СО^Ю
0,4

T H V d o d d В центре пластинки (формула для crj

СМ 0 0 Г*- О с о с о при (л = 0,3). Прогиб прямо!
0 ,2

00 СО
т н -н -н 0 " 0 0 угольной защемленной плиты шири!
С4) 05 СМ СМ СО ной b ^при ~ < 0 ,б | может быть най|
О
' чн r i r i d o
ден по формуле [3]
CM NPCO^OO о
в o d d o d ’ jH ш lPbi
384 N ‘
 W = -р
—-~ * --------- ---------
Nit* 3 + 2аа + 3а4^ ’
где N — цилиндрическая жесткость.
При этом
v _ E s'3 E s '9
~ 12 (1 — р.я) 11 ’
где s' — толщина пластинки без прибавки на коррозию.

Квадратная пластинка сплошная (рис. V. 60)

Рис. V. 60.

1. Край защемлен и оперт. Равномерная сплошная нагрузка

то поверхности.
В середине края
0,308 ра2
аА ~ ^-----— ^max. (V . 113)
В центре пластинки

= - ,0-| У — (Для М-= 0,3). (V. 114)

2. Края защемлены. Равпомерная нагрузка по концентриче­

скому кругу малого радиуса г0.
3Р
J ( V . 115)
2л ms 4 1П^Г(т+1)
W = ° ’062-4£ ^ 1)- - 2 « (V . 116)

Плоские стенки, укрепленные связями

При плоских стенках сосудов, работающих под давлением,
скрепленных круглыми связями, следует различать: 1) вариант
равномерно распределенных связей (анкеров); 2) вариант неравно­
мерно распределенных анкеров.
1. Равномерно распределенные связи (рис. У . 61).
Принимаем, что s — толщина листа в см; а — расстояние между
анкерами, расположенными в одном ряду, в см; в — расстояние ме­
жду рядами анкеров в см; р — наибольшее рабочее давление
в кГ/см2; с — постоянный множитель:
 с « 0,017 для плоских, омываемых горячими газами и вс
стенок, в которые распорные анкетные болты завинчивают и рас*
пывают или вваривают;
с = 0,015, если эти стенки с горячими газами не соприкасают<|
с = 0,0155 для плоских соприкасающихся с горячикйи газами и :
дой стенок, в которые завинчиваются распорные или анкерн|
болты с наружными гайками или точеными головками;
с — 0,0135, если указанные выше плоские стенки с горячи]|
газами не соприкасаются;

-4Ъ-

Рис. V 61

с — 0,014 для стенок, взаимно скрепленных только анкерньа

трубами.
Для стенок с анкерами, снабженными гайками и скрепляющий
шайбами, если эти стенки не соприкасаются с горячими газаь
С = 0,013 — если диаметр наружной скрепляющей шайбы равс
2/5 расстояния между анкерами и толщина шайбы равна 2/3 толг
ны стенки;
с = 0,012 — если диаметр наружно
скрепляющей шайбы равен 8/ 6 расстоянв
между анкерами и толщина шайбы равна
толщины стенки;
с — 0,011 — если диаметр наружно
скрепляющей шайбы равен 4/ 6 расстоянл
между анкерами и если шайба, толщи*
которой равна толщине стенки, прикреплен
к этой стенке.
Если эти стенки омываются с одной ст|
роны горячими газами, а с другой — n a p ol
Рис. V. 62.
то толщину их нужно увеличить на 10|
против расчетной.
Тогда для плоских стенок из стали Ст. 2 или Ст. 3 (рис. У .

s = с ~\fр (а2 + Ь2) . (V.H

2. Неравномерно распределенные связи.
Расстояния а и b заменяем V и I " (рис. V . 62). Толщина стев
равна
 Постоянный множитель с остаемся одним « чем же для равйЫер-
в0 и неравномерно распределенных евйзей в двойных плитах, пло­
ских стенках открытых сосудов и т. д.

Плоские стенки из чугунного литья

и штампованные плоские днища
1 Прямоугольная плита. Толщина прямоугольной плиты, сво­
бодно лежащей на опоре со сторонами а и Ъ и нагруженной гидро­
статическим давлением р , равномерно распределенным по площади
ав, равна

(V. 119)

где /(в — допускаемое напряжение на изгиб для чугуна; к—

__ J _____ 9_
" 4 8 ‘

УЛ7;ЯУ/у>//77>У77777777777777?

Рис. У. 63.

Максимальное напряжение получается при неполном закрепле­

нии (посредине плиты) в направлении короткой стороны.
2. Эллиптическая плита, опирающаяся по периметру, опреде­
ляемому большой осью а и малой осью Ъи нагруженная гидростати-
ческим давлением р, равномерно распределенным по площади аЪ\
толщина эллиптической плиты равна

где
2____ _9
3 8
Максимальное напряжение получается при неполном закрепле­
нии (посредине плиты) и притом в направлении малой оси.
Для вертикальных сосудов и аппаратов с защитными покрытиями
в виде гуммирования, эмалирования и т. д. с установкой их на сплош­
ное основание в химической промышленности применяют плоские
отбортованные стальные днища (рис. V. 63). Эти днища выполняют,
как правило, из стали Ст. 3.
 3. Чугунные плоские днища, представляющие одно целое с зам
каемыми ими полыми цилиндрами

0 ,5 Я _ 0 ,5 Д (1 + ^ . ) V
R b = 0,8 (V. 12
ГД6 ^ “ внутреннее давление в кГ/см2, a D и R определяем п<
рис. У. 63.

Днища плоские для сосудов под налив

Днища плоские неотбортованные широко применяют в цилш
дрических резервуарах, предназначенных для хранения нефтепр<
дуктов (рис. V. 64). *

Г ..

U is
t
Рис. V . 64.
-----------L --------- *.
а — горизонтально
сосуд; б — вера
кальный сосуд
 Для уменьшения толщины днищ в резервуарах болыпи* диамет­
ров приваривают элементы жесткости, как это показано на рис. V . 65
( р а з р е з I I ) горизонтального резервуара емкостью 73 м 3, диаметром
3200 мм, изготовленного из стали Ст. 3.
Конструктивные размеры днищ для сосудов и аппаратов под на­
лив диаметром от 600 до 4000 мм следует принимать по проекту
н о р м а л и Гипронефтемаша (приведены в табл. V . 10 и на рис. V . 66).

Таблица V . 10
Днища плоские неотбортованные для сосудов под налив из стали Ст. 3
(размеры в мм)

Высота коль­

Диаметр р а с ­
ст я ж ­
кольца ж ест ­

ца ж есткости

ружности a i
и м иним аль­

ребра ж ест­
ребер ж е с т ­
К ол и чество

ре­

ная высота

четной ок­
Общий вес
D

днища, кГ

рис. V. 66
Эскиз на
Т олщ ина

Диам етр
днища 8

кости d i

кости h i
кости п
Диаметр

Высота

Резьба
бер h

ки
600 е _ _
, _ _ _. 13,3 _
700 6 — — — — — 18,1 / —
800 8 — — — — — 31,6 —
900 8 — — — — — 40,0 —

1000 4 4 50 — — — 27,8 41
II
1100 4 4 55 — — — 33,6 45
1200 4 6 55 400 50 — 41,4 40
1400 4 6 75 460 50 — 55,8 III 46
1600 4 6 98 530 50 — 73,1 53
1800 4 8 105 480 50 — 95,2 48
2000 6 8 115 550 50 М12 174,5 55
11\Т
V
2200 6 8 125 610 100 М16 221,5 61
2400 6 8 155 660 100 М16 265,3 66
2600 6 10 160 610 100 М20 319,7 Т 61
V7
2800 6 10 185 650 100 М20 371,3 65
4000 6 12 195 620 100 М24 440,7 65
3200 6 12 220 640 100 М24 501,7 64
3400 6 12 250 670 100 М24 571,5 Л7Т 67
У1
3600 6 12 280 730 100 МЗО 644,1 73
'3800 8 12 270 780 100 МЗО 936,5 78
4000 8 12 300 820 100 М36 1044,2 82

П р и м е ч а н и я . 1. Днища по эск и за м 1— V I предусмотрены для гори ­

зонтальных емкостей. 2. Днища вертикальны х емкостей ставят на сплош ное
■основание и выполняют без ребер ж естк ости и стяж ек с толщ иной н и ж н его
нояса ем кости. 3. С тяж ку крепят концами ш арнира к дпищам и стягиваю т
муфтой с правой и левой резьбой. 4- Толщ ина ребер и кольца, а такж е ка­
тет сварных ш в о в — s. 5. В ес днища подсчитан при у = 7 ,8 5 Г 1см3.

Плоские днища 4 приварены к бортовым кольцам цилиндриче­

ского корпуса, изготовленным из угловой стали.
Днища сосудов диаметром от 600— 900 мм изготовляют без эле­
ментов жесткости. Днища сосудов диаметром 1000 и 1100 мм у к ре­
пляют четырьмя крестообразно расположенными ребрами ж есткости.
 опоры

Рис. V. 65. ’
1 — бобы ш ка д л я с п у с к а г р я зи Л у = 50; 2 — ш ту ц ер -к а ту ш к а D y = 10 0 , с н а р у ж и — к|
н а с м г зк е , вн утри ■
— х л о п у ш к а D y = 100; 3 — бобыш ка D y = 50 д л я т р о са подъем а крыЦ
х л о п у ш к и , i — зам ерны й лю к В у = 150 с к оленом , огневым п р ед о х р а н и т ел ем и д ы х а т е л ь |
к л ап ан ом ; 5 — муфта д л я манометра; 6 — л ю к -л а з D y = 4 5 0 , 7 — у с т р о й ст в а д л я т р о с а |
т ран сп орти ровк е; 8 — вы рез д л я п ереток а ж и д к о сти “
Остальные днища больших диаметров изготовляют со средним к
цом жесткости и большим числом ребер: 6, 8, 10 или 12. Днища,
чиная с диаметра 2000 мм, кроме того, снабжены стяжкой^из к
лой стали Ст. 5, укрепленной шарнирно с обеими днищами и стя
ты муфтой с правой и левой резьбой.
Н а рис. V. 67 показаны конструкции крепления стяжки на ш
нирах к днищам резервуара, изображенного на рис. Y . 65, на р
V . 68 — конструкция стяжной муфты с правой и левой резьбо

По а в

Р ис. V . 69.
1 — днище, 2 — стенка; разрез по ав — схема загруже-
ния пары противолежащих ребер жесткости.

Толщина степки днищ без ребер жесткости горизонтальны

сосудов, приведенных в табл. V . 10, определена по формуле V .
при значении к = 0,5.
Толщина днищ с ребрами жесткости или с кольцами совмест
с ребрами жесткости определена по формуле V. 90, в которой ди
метр d равен dx — диаметру вписанной окружности между ребра
жесткости днища (рис. V. 66)) в см; этот диаметр является расче
ным.
При этом при расчете плоских дпищ, помещенных в табл. V . 1
приняты: с = 0,2 см; R B = 1,05 R z, где R z = 1200 кГ/см2 для ста
Ст. 3.
Для расчета ребер жесткости на рис. Y . 69 представлена схе
действия наполняющей резервуар среды, в результате которо
плоское днище, изготовленное без ребер жесткости, как наимен
устойчивый элемент резервуара стремится занять положение, из
браженное пунктиром. Однако ребра жесткости, действуя как равн
мерно нагруженные балочки по сечениям ab, cd и e f, где они прив
ревы, оказывают сопротивление нагрузке изгиба, действующей на

■^Н агрузка на одну пару ребер жесткости составляет

9i ’ Y - § " - ( УЛ2 2 >

е п __ принятое количество пар ребер жесткости.

Максимальный изгибающий момент

Мшах = J2 Q l ^ КГ • СМ.
М ом ент сопротивления опорной поверхности ребра у стенки
сосуда по сечению ав

= (V. 123)

где
Лв = 1,05 R 2 кГ / с м 2 , (V. 124)
а
W ^ = ^ - cm3, (V. 125)

здесь s — толщина ребра, равная толщине днища, ъ см\ h — высота

ребра в см.
Отсюда
h= ] /^ с ж . ( У .Ц 6 )

Ребра следует приваривать валиковыми швами с обеих сторон

к днищам и боковым стенкам сосудов с катетом шва, равным s.
При определении диаметра стяжки считают, что она восприни­
мает третью часть всей нагрузки, действующей на днища, т. е.

<?ст = - ( V . 127)

Площадь поперечного сечения стяжки

р^ Ш см*' (УЛ28)
где для стяжки из стали Ст. 5 принято напряжение, равное
~ 1500 кГ!см2.
Внутренний диаметр резьбы стяжки

Y ^ + ссм. (У. 129)

Резьбу стяжек принимаем по ГОСТ 9150-59.

Следует отметить, что необходимость в ребрах жесткости и оттяж­
ке у плоских днищ резервуаров определяется также условиями
эксплуатации, расчетом на прочность и опытом применения.
 Ф ЛАНЦЕВЫ Е СОЕДИНЕНИЯ

Существуют две группы фланцев: фланцы, которые являются

элементами или деталями арматуры, фасонных частей и труб, прИ|
помощи таких фланцев соединяют между собой арматуру, трубы;
и фланцы, составляющие часть цилиндрических корпусов аппаратов
или сосудов, днищ, крышек и прочих элементов указанного обор у­
дования. Они служат для соединения этих частей в целях сборки
корпусов в одно целое.
Такое деление фланцев вы­
звано следующими причинами.
Фланцы арматуры, фитингов
и труб различаются по условному
давлению р у в кГ/см2 и услов­
ному диаметру Z)y, для которых
они предназначаются. По этим
же параметрам начали строить и
фланцы для сосудов и аппара­
тов, однако отправные принципы конструктивного оформления
тех и других различны.
Присоединительные размеры фланцев, диаметры шпилек и бол­
тов унифицированы, их принимают по ГОСТ 1234-54 (табл. V I. 1
h V I . 2 ) 1. Расчет серийных и взаимозаменяемых узлов и деталей
оборудования ведут по наименее прочному материалу.
Так, например, присоединительные размеры фланца арматурной
единицы, фитинга или трубы данного условного диаметра D y и услов­
ного давления р 7 рассчитывают и конструируют под ствол трубы,
изготовленной в зависимости от давления из чугунного или сталь-(
ного литья. При этом в качестве исходных данных берется наиболь­
шая возможная толщина стенки ствола трубы, соответствующая
наименьшему расчетному напряжению для чугунного или стального
литья; литейпая прибавка для стенок отливок по 5— 6 мм.
В результате для фланца с соответствующими данному D y и р 7
присоединительными размерами, но по конструкции своей предназна
ченного для приварки, например к стальной трубе (рис. V I. 1), эти
присоединительные размеры можно было несколько уменьшить.
1 В табл. y i . 1, V I. 2 и V I. 9 приведены данные для р7 16, 25, 40 и 160
в качестве примеров. Более подробны е данные для эти х и д руги х ру п р и в е '
девы в соответствую щ и х официальных источниках (ГО СТ, нормали).
 > > ?\ ' ' >,
Тйблща, V l. 1
Присоединительные размеры в мм фланцев на условное давление
16 и 25 кГ/смг
(по ГОСТ 1234-54)
Ру== 16 кГ/см2 Ру==25 кГ/с.м2 1»
(•.р.
а,
болты болты £ а
R Wч

количест­
Су * н 3 3

диаметр
диаметр
D Г>1 О* D Di о* S
в S3
в я * «
оо *0 <р \Л

во
КЯ С N

10 90 60 40 4 М12 90 60 40 4 М12 2
15 95 65 45 4 М12 95 65 45 4 М12 2
20 105 75 58 4 М12 105 75 58 4 М12 2
25 115 85 68 4 М12 115 85 68 4 М12 2
32 135 100 78 4 М16 135 100 78 4 М16 2
40 145 110 88 4 М16 145 110 88 4 М16 3
50 160 125 102 4 М16 160 125 102 4 М16 3
70 180 145 122 4 М16 180 145 122 8 М16 3
80 195 160 138 8 М16 195 160 138 8 М16 3
100 215 180 158 8 М16 230 190 162 8 М20 3
125 245 210 188 8 М16 270 220 188 8 М22 3
150 280 240 212 8 М20 300 250 218 8 М22 3
175 310 270 242 8 М20 330 280 248 12 М22 3
гад 335 295 268 12 М20 360 310 278 12 М22 3
225 365 325 295 12 М20 395 340 305 12 М27 3
250 405 355 320 12 М22 425 370 335 12 М27 3
300 460 410 378 12 М22 485 4 ад 390 16 М27 4
«0 520 470 438 16 М22 550 490 450 16 МЗО 4
400 580 525 490 16 М27 610 550 505 16 МЗО 4
450 640 585 550 20 М27 660 600 555 20 МЗО 4
500 705 650 610 20 ,М30 750 660 615 20 М36 4
600 840 770 720 20 МЗ& 840 770 720 20 М36 5
700 910 840 790 24 М36 955 875 815 24 М42 5
800 1020 950 900 24 М36 1070 990 930 24 М42 5
900 1120 1050 1000 28 М36 1180 1090 1025 28 М48 5
1000 1255 1170 1110 28 М42 1305 1210 1140 28 М52 5
1200 1485 1390 1325 32 М48 1525 1420 1350 32 М52 5
1400 1685 1590 1525 36 М48 1750 1640 1560 36 М56 5
1600 1930 1820 1750 40 М52 5

Однако выгоды, получаемые от максимальной унификации литой

и прочей арматуры, соединительных частей и фланцевых труб, на­
столько перекрывают указанный недостаток, что с ним здесь не при­
ходится считаться.
У словия работы фланцев для арматуры и трубопроводов более
жесткие. Эти фланцы испытывают дополнительные нагрузки от дей­
ствия веса трубопроводов большой протяженности, от температурных
колебаний, весовые, вибрационные, ударные и другие нагрузки.
Фланцы аппаратов и сосудов обычно бывают значительно боль-ч
ших диаметров, чем фланцы для арматуры и трубопроводов.
Стенки корпусов сосудов и аппаратов с целью экономий металла
рассчитывают по заданному избыточному давлению применительно
 Присоединительные размеры в мм фланцев на условное давление
40 и 160 кГ/см*
(по ГОСТ 1234-54)

гу=40 к Г / см Ъ Ру=160 к Г / с м *
О бщ ее д л я
ш пильки ш пильки
40 кРХ

I
г /с м 2
£>у и Vу
о

диаметр
количе­

количе­
D *>1 02 D 3 D i D Oi d2 Da 160 к Г /с м Я
аз
яS

ство

ство
tsj
PC f h

10 90 60 40 34 35 4 М12 110 75 52 35 4 М16 2 4

15 95 65 45 39 40 4 М12 110 75 52 35 4 М16 2 4
20 105 75 58 50 51 4 М12 130 90 62 45 4 М20 2 4
25 115 85 68 57 58 4 М12 140 100 72 50 4 М20 2 4
32 135 100 78 65 66 4 М16 165 115 86 65 4 М22 2 4
40 145 110 88 75 76 4 М16 175 125 92 75 4 М24 3 4
50 160 125 102 87 88 4 М16 215 165 134 95 8 M‘l 2 3 4
>60
VV
70 180 145 122 109 110 8 М16 245 190 154 110 8 М27 3 4
80 195 160 138 120 121 8 М16 260 205 168 130 8 М27 3 4
100 230 190 162 149 150 8 М20 300 240 200 160 8 МЗО 3 4,5
125 270 220 188 175 176 8 М22 355 285 238 190 8 М36 3 4,5
450 300 250 218 203 204 8 М22 390 318 270 205 12 М36 3 4,5
175 350 295 260 233 234 12 М27 460 380 326 255 12 М42 3 4,5
200 375 320 285 259 260 12 М27 480 400 346 275 12 М42 3 4,5
225 415 355 315 286 287 12 МЗО 545 450 390 305 12 М48 3 4,5
250 445 385 345 312 313 12 МЗО 580 485 425 330 12 М48 3 4,5
300 510 450 410 363 364 16 МЗО 665 570 510 380 16 М48 4 4,5
350 570 510 465 421 422 16 МЗО 4 5
400 655 585 535 473 474 16 М36 4 5
450 680 610 560 523 524 20 М36 4 5
500 755 670 615 575 576 20 М42 4 5
600 890 795 730 677 678 20 М48 ' 5 6
700 995 900 836 767 768 24 М48 5 6
800 1135 1030 960 875 876 24 М52 5 6

к требуемому конструкционному материалу. При этом, как правило,

имеется возможность делать фланцы наиболее компактными.
Сравнивая присоединительные размеры фланцев по разным нор­
малям, видим, что принятые на практике фланцы для сосудов и ап­
паратов более компактны, чем фланцы для арматуры, фитингов и
трубопроводов, предусмотренных для одних и тех же рабочих усло­
вий. Это обстоятельство не исключает и того, что фланцы для арма-
туры , соединительных частей и трубопроводов можно использовать
также и для элементов корпусов сосудов и аппаратов малых диамет­
ров приблизительно до 400 м м .
Рассмотрим фланцы арматуры, фитингов и трубопроводов для
условного давления р 7 16 по ГОСТ 1234-54.
Покажем на примере, как следует определять присоединительные
размеры этих фланцев (см. рис. V I. 3).
Устанавливаем, какая расчетная толщина s должна быть у стенки
 / \
, ’ ^ '
Таблица V I . 3 ^
Толщ ина s водопроводны х тру б в мм с D y = 4 0 0 ч -700 мм,
рассчитанных для ру = 10 кГ/смг
(по ГО СТ 5525-61)

У словны й диаметр . . . . 400 500 600 700

14 16 18 20

ствола при условии, что он изготовлен из наименее прочного мате­

риала. В данном случае это должны быть арматура и фитинги из чу­
гунного литья. Выясняем величину литейной прибавки.
Для этого в ГОСТ 5525-61 на чугунные водопроводные трубы
в зависимости от D y приведена толщина s для труб при давлении
до 16 кП см 2 (табл. V I. 3).
К ак видно из графика
(рис. V I. 2) эта зависимость
выражается прямой, которая
удовлетворяет уравнению
у S =: О ~f" CLX 0,6 ~{- ^ *

* х Я у -О .б + ^ Я у .

Отсюда видно, что посто­

янная линейная прибавка 100 200 300 т 500 600 700 DyMM
С = 0,6 см — 6 мм, и расчет­ Рис. V I. 2.
ное напряжение R z, например
для труб D y 700, равно

*‘= 4 0 0 кГ^
Иногда расчетная тол­
щина цилиндрической стенки
ствола трубы, особенно при
высоких давлениях, возра­
стает настолько значительно,
что ее увеличивают уже не
наруж у от условного или
номинального диаметра тру­
бы, а частично за счет прохода в свету, в результате чего внутрен­
ние диаметры труб фактически оказываются меньше условных.
Далее, наметив наибольшие размеры переходных утолщений
шеек труб к фланцам как это показано нарис. V I. 3,радиусы
закруглений или галтелей г идиаметры болтов, устанавливаем по
конструктивным соображениям все присоединительные размеры
■фланцев.
 В этой части, исключая определение толщины стенок стволов,
метод построения присоединительных размеров для обеих групп
фланцев одинаков.
Достаточно сравнить приведенные в табл. V I. 21 присоединитель­
ные размеры фланцев для сосудов и аппаратов на условное давление
Рг 16 для одних и те же диаметров с данными по ГОСТ 1234-54
(табл. V I. 1), чтобы убедиться, насколько эти фланцы компактнее по
сравнению с фланцами для арматуры, фитингов и трубопроводов,
предназначенных для тех же рабочих условий.

Ф Л А Н Ц ЕВ Ы Е СОЕДИНЕНИЯ А Р М А Т У Р Ы , СОЕДИ НИТЕЛЬНЫ Х ЧАСТЕЙ

И ТРУБ

В СССР установлен ряд стандартных условных, ^пробных и рабо­

чих давлений для арматуры, фитингов и трубопроводов, которые при­
ведены в ГОСТ 356-59 (табл. V I. 4 — V I. 6). Применение фланцев
из углеродистой стали ограничивается стандартом максимальной тем­
пературой 450° С.
В действующих же фактически на нефтеперерабатывающих за­
водах аппаратах и трубопроводах применяют фланцы из углероди­
стой стали при условном давлении р у = 25, 40, 64, 100 и 160 кГ/см2
соответственно при рабочем давлении 8 ,1 3 , 22, 34 и 54 кГ/см2 и темпе­
ратуре < 4 7 5 ° С.
При пользовании ГОСТ 356-59 могут возникнуть следующие во­
просы.
Допустим задвижка изготовлена из хромомолибденовой стали
X5MJI с обозначением па корпусе р у 64-Х5-200. Каковы условия
ее применения?
Обратившись к нижнеи половине табл. V I. 4, находим в графе
условных р у число 64. Пробное давление для задвижки с гидравли­
ческим испытанием на прочность и плотность материала водой при
температуре ниже 100° С согласно следующей графы той же таблицы
равно 96 кГ/см2. Если необходимо, чтобы указанная задвижка
работала при давлении 24 в Г 1см2, то вправо по горизонтали от числа
64 находим число 24 и, следуя затем по вертикали от числа 24 до
строки 7 сверху, па которой приведены данные для стали, находим
число 515. Ото значит, что указанная задвижка может работать при
избыточном давлении 24 кГ/см2 в условиях температуры среды до
515 С.
Может возникнуть обратная задача: подобрать материал и уста­
новить условное давление р у для троиника, предназначенного
к работе при давлении 160 кГ/см2 и температуре 690° С.
В верхней половине табл. V I. 4 отыскиваем температуру 690° С.
На этой же строке слева выбираем из сталей группы Х Н подходящую
по условиям коррозиеустойчивости сталь. Допустим, что это сталь
X18H9TJI. Затем, следуя вниз по вертикали в той же графе до ра­
бочего давления Рраа = 160 кГ/см2 и далее по горизонтали от этого
давления влево, находим, что заданным рабочим условиям р рац ~
 , *, <\ », р ' ' '
= 160 кГ1смг и температуре t * 690° С отвечает условное давление
р = 640 кГ/см* и пробное гидравлическое давление р Пр “
J 800 кГ/см2.
Таким образом, тройник должен быть изготовлен на p Y —
= 640 к П см 2 из стали X18H9TJI.
Расчет на прочность элементов фланцев подобного тройника
можно вести либо на давление 160 кГ/см2 и рабочую температуру
690° С, либо на условное давление р 7 = 640 кГ/см2, отнесенное к нор­
мальной температуре (см. стр. 429 и 467).
Общесоюзный стандарт ГОСТ 356-59, введенный в действие
с 1/1 1960 г. взамен ГОСТ 356-59, распространяется на арматуру
и соединительные части трубопроводов, работающих при температуре
проводимой среды выше 0° С и избыточном давлений от 0,5 кГ/см?
и выше.
На трубопроводы в собранном виде стандарт не распространяется.
Для стальных труб трубопроводов стандарт является рекомен­
дуемым.
Арматуру и соединительные части трубопроводов рекомендуется
изготовлять только на следующие условные давления в кГ/см2 (из­
быточные): 1; 2,5; 4; 6; 10; 16; 25; 40; 64; 100, 160; 200; 250, 320,
400; 500; 640; 800 и 1000.
Пробное давление — это избыточное давление, на которое арма­
тура и соединительные части трубопроводов должны подвергаться
гидравлическому испытанию водой на прочность и плотность
материала при температуре ниже 100° С. Наибольшие допуска­
емые рабочие давления должны соответствовать указанным
в ГОСТ 356 59.
Для повышения надежности оценки результатов проверки герме­
тичности арматуры и фитингов, предназначающихся для нефтепе­
рерабатывающих заводов, гидравлическое испытание их ведут
обычно не водой, а керосином. ^ •
vkujtt
Значения предельных температур для сталей X51JI, Х5М Л,
X5BJI, Х 8В Л в ГОСТ 356-59 (табл. V I. 4) даны для условий приме­
нения их в нефтеперерабатывающей промышленности с учетом огне­
опасности и взрывоопасности проводимой среды.
При применении стали группы Х Н в нефтеперерабатывающей
промышленности при температуре среды выше 450° С ступени услов­
ных и рабочих давлений следует припимать по соответствующим
ведомственным нормалям.
Буква Л в конце марки обозначает литье.
Указанные обозначения групп стали установлены только для
применения по стапдарту ГОСТ 356-59.
Рабочие давления для промежуточных значений температуры
среды по табл. V I. 4 — VI. 6 находим линейной интерполяцией.
При определении ступени условного давления допускается пре­
вышение фактического рабочего давления в пределах до 5% над
указанным в таблицах для заданной температуры без перехода
к высшей ступени условного давления.
 Давления условные, пробные и рабочие д.
_____ (по ГОС'

Г р у п п а стали

ев Температура ра
наименование КS
со Я марка
о Д
(О V
О V

Углеродистая
(С < 0 ,3 % ) . . . С Ст.З, МСт.4, Д о 200 225 25С 275 300 325 350 375
25 400
Молибденовая . м 16М
Хромомолибдено­ » 200 275 320 375 450 465 475
вая ................. MX 12МХ
Т о ж е .............. » 200 275 320 375 450 475 490 495 500
хм 15ХМ А, » 200 275 320 375 450 475 490 495 500
20ХМ Л
Хромомолибдено­
ванадиевая . . . ХМФ 12ХМ Ф , » 200 275 320 375 450 500 510 515 520
20Х М Ф Л
Хромотитановая X 5T Х 5ТЛ » 200 285 325 360 390 415 425 —
Хром ом олибдено­ —
вая и хром о­
вольфрамовая Х5 Х 5М Л , » 200 285 325 360 390 415 430 445 450
Х 5В Л
Хромовольфрамо­
вая Х8 Х 8В Л » 200 285 325 36С 390 415 430 445 450
Хромоникелетита-
новая и хромо-
никелевольфра-
мовая ................. хн 1Х18Н 9Т, » 200 275 320 375 т 460 480 500 520
1Х18Н 12Т,
1Х14Н 14В2М ,
1Х 14Ш 4В 2М Т
Х18Н 9ТЛ

И збы точн ы е да

Д а в л ен и я

усл о вн ы е Р у пробн ы е р пр Р а б о ч и е на

16 24 16 15 14 13 12,5 12 И 10,5 10
25 38 25 24 22 21 20 19 18 17 16
40 60 40 38 36 34 32 30 28 26 25
64 96
100 64 60 56 53 50 48 45 42 40
150 100 95 90 85 80 75 71 67 64
160 240
200 160 150 140 132 125 118 112 106 100
300 200 190 180 17G 160 15С 140 132 125
640 800 640 600 560 530 500 475 450 425 400

Л
арматуры и соединительных частей из сталей
356-59)

бочей среды , °С

410 425 430 435 440 445 450

505 510 515 520 525 530

505 510 — 515 520 525 530 535 540

525 53С 535 540 545 550 555 560 565 570 575

460 470 480 490 495 500 505 510 515 520 525 530 535 540 545 550 — —

460 470 480 490 495 500 510 515 520 525 530 540 545 550 555 565 570 575

540 560 580 590 600 610 620 630 635 640 650 660 670 675 680 690 695 700

вления в кГ/см2

ибол ьш и е Р р аб

9,5 9 8,5 8 7,5 7 6,7 6,4 6 5,6 5,3 5 4,8 4,5 4,2 4 3,8 3,6
15 14 13 12,5 12 И 10,5 10 9,5 9 8,5 8 7,5 7 6,7 6,4 6 5,6
24 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12,5 12 11 10,5 10 9,5 9
38 36 34 32 30 28 26 25 24 22 21 20 19 18 17 16 15 14
60 56 53 50 48 45 42 40 38 36 34 32 30 28 26 25 24 22
95 90 85 80 75 71 67 64 60 56 53 50 48 45 42 40 38 36
118 112 106 100 95 90 85 80 75 71 67 64 60 56 53 50 48 45
380 360 340 320 300 280 265 250 235 225 210 200 190 180 170 160 150 140
 Давления усл овны е, пробны е и рабочие для арматуры
и соединител ьны х частей из чугунов
(по ГО СТ 356-59)

Чугуны Температура рабочей среды, °С

Серый . .• . . . . Д о 120 200 250 300

К овкий ..................... » 120 200 250 300 350 400

Давления в кГ/см2 (избы точны е)

Условные Пробные
Ру Рабочие наибольшие рраб
р пр

16 24 16 15 14 13 12 10
25 38 25 23 21 20 18 16
40 60 40 36 34 32 30 28

Таблица V I.
Давления усл овны е, пробны е и рабочие для арматуры
и соединительны х частей из латуни и бронзы в к Г / см2 (и збы точ н ы е)
(по ГО СТ 356-59)

Давления Давления рабочие наибольшие Рра@при темпе­

ратуре среды, °С
условные Ру п р о б н н е р пр
до 120 200 250

16 24 16 13 11
25 38 25 20 17
40 60 40 32 27
160 240 160

При применении сталей, которые по своим свойствам не могут

быть отнесены ни к одной из указанных в ГОСТ 356-59 групп, а так-
r ^ J r случае применения материалов, не предусмотренных этим
1 соответствующие ступени температур устанавливаются тех
ническими условиями или нормалями, составленными с соблюдением
ступеней условных и рабочих давлений, предусмотренных в ГОСТ.
Температуру проводимой среды принимают равной наивысшей
длительной температуре без учета кратковременных отклонений,
допускаемых соответствующими стандартами или техническими
условиями.
В технически обоснованных случаях (например, для специаль­
ных установок) допускается изготовление арматуры и соединитель­
ных частей на конкретное рабочее давление и температуру вне
предусмотренной ГОСТ 356-59 шкалы условных давлений.
 в особых случаях ТОСТ 356-59 допускает применение ПО спе­
циальным техническим условиям как более низких, так и более
в ы с о к и х пробных давлений При условии, что испытание под таким
давлением не приведет к снижению качеств изделий.
Согласно ГОСТ 356-59 приняты следующие обозначения:
а) условное давление 40 кГ/см2 — Ру 40;
б) пробное давление 60 кГ/см? — р прб0;
в) при применении сталей или материалов, не указанных
в ГОСТ 356-59, например, для рабочего давления 250 кГ/см2 при
температуре 400° С — p iw 250.
При необходимости к обозначению условного давления доба­
вляют согласно ГОСТ 356-59 обозначение материала, указывающее
на соответствующие ступени температур и рабочих давлений:
для стали — обозначение группы согласно ГОСТ 356-59,
для серого чугуна — СЧ,
для ковкого чугуна — К Ч ,
для латуни — Ц.
Например: р у 40-Х Н , р у 16-Ц.
Согласно ГОСТ 356-59 условное давление ру принимают равным
рабочему или избыточному давлению (по манометру) только при тем­
пературе до 120° С для флапцевых соединений из чугуна, латуни
и бронзы и до 200° С для сталей. С увеличением температуры рабочей
греды свыше указанных пределов давления по ГОСТ снижаются
в зависимости от изменения механических свойств материала, из ко­
торого изготовлены фланцы, а также в связи с появлением допол­
нительных напряжений во фланцевом соединении, возникающих
вследствие разницы температур более нагретых фланца и прокладки
и менее пагретых шпилек и болтов.
Рекомендуется арматуру и соединительные части трубопроводов
для рабочего давления ниже 0,5 кГ/см2, испытывать на прочность
и плотность пробным давлением, превышающим на 1 кГ1см2 рабочее
давление, а арматуру и соединительные части, предназначенные для
работы в условиях вакуума, — пробным давлепием но менее
1,5 к П см 2, а в судостроении — не менее 2 кГ!см2.
В соответствии с п .10 ГОСТ 356-59, нормалью И701-61 Гипро-
нефтемаша для типовой арматуры и соединительных частей из ста­
лей группы Х Н , работающих в условиях огнеопасной нефтяной
среды, при температуре среды выше 450° С и избыточном давлении
от 6 кГ/см2 и выше установлены несколько сниженные избыточные
рабочие давления, приведенные в нормали Н705-61 (табл. V I. 7).
Диаметры условных проходов D T и соответствующие им диаметры
трубной резьбы для всех видов арматуры, фитингов и трубопроводов,
а также тех частей машин, приборов и аппаратов, которые служат
для присоединения арматуры или трубопроводов, приведены
в ГОСТ 355-52.
Условный проход сокращенно обозначается буквами D у с до­
бавлением численной величины условного прохода. Например,
условный проход 100 мм обозначается D y 100.
 Пределы применения сталей группы ХН для огнеопасных сред
по нормали Н705-61 (Гипронефтемаша)

Н аи бол ьш и е рабоч и е д а в л ен и я в к Г / с м Я п ри тем п ературе р а б оч ей среды , ° с

У сл о в н ое
давл ен ие
455 4 7 0 485 500 510 5 25 5 3 5 545 5 5 0 5 6 0 570 575 580 585 590 595 600

16 12 И 10,5 10 9.5 9 8,5 8 7,5 7 6,7 6,4 6 5,6 5,3 5 4,8

25 19 18 17 16 15 14 13 12,5 12 И 10,5 10 9 ,5 9 8,5 8 7,5
40 30 28 26 25 24 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12,5 12
160 118 112 106 Uoo 95 90 85 80 75 71 67 64 60 56 53 50 48

Для трубопроводной арматуры и фитингов установлены общий

для всех видов фланцев ГОСТ 1234-54 па присоединительные размеры
(см. табл. V I. 1 и V I. 2), ГОСТ 1235-54 на фланцы чугунные литые
для давлений р у в пределах 2,5—25 кГ!смг с возможностью приме­
нения таковых при температурах не более 300° С, а также ГОСТ
1240-54 на фланцы стальные литые для давлений в пределах 10—
200 кГ/см2. На чугунные, стальные и бронзовые фчанцы для судовых
трубопроводов для условных давлений 6, 10, 16, 25, 40 и 64 кГ/см2
действуют ГОСТ 4434-48 — 4441-48, 1537-48 и 1538-48. Эти фланцы
имеют несколько облегченные размеры. \
В нефтеперерабатывающей промышленности выбор фланцевых
соединений для трубопроводов и арматуры производится по нор­
малям, указанным в табл. V I .8, представляющим собой в основном
выдержки из общесоюзных стандартов и дополненным специальными
конструкциями, отсутствующими в указанпых стандартах, как, на­
пример, флапцами с металлической прокладкой оаального или вось­
миугольного сечения.
Из всех существующих видов соедипения стальных фланцев
со стальными трубами в нефтеперерабатывающей промышленности
применяется главным образом приварка фланце! в стык к трубе
(рис. V I. 4} или при давлениях обычно до 25 кПсм? и температуре
до 300° С внахлестку валиковыми швами (рис. V I 5). Также приме­
няют так называемые свободные (накидные) фланцы, которые в неф­
теперерабатывающей промышленности предусмотрены в некоторых
случаях для легированных труб (рис. V I. 6 и VI. 7).
В нефтеперерабатывающей промышленности фланцевые соеди­
нения выбирают, учитывая не только рабочее давление и темпера­
туру, но и свойства продукта в аппарате или трубопроводе. Обычно
фланцевые соединения для условного давления не ниже р у 6 приме­
няют в аппаратуре и трубопроводах, предназначенных для воды,
мятого пара, воздуха, разных химических реагентов и т. д., а для
холодных темных, тяжелых и трудно испаряющихся нефтепродук­
тов фланцевые соединения для давлений не ниже ру 10. Фланцевые
соединения, рассчитанные на более низкие условные давления, в
в нефтепереработке обычно не применяют.
 «А
Вя| 3&
1а Р и сун ок
Т и п ф ланцев нЙЙ ез
ng -
S3 ^ tea

Ч угунное литье 10 Н757-55

То же . . . . 16 Н758-55
25 Н 759-55

Стальное дитье 16 Н761-55

То ж е . . . . 25 Н762 55
40 Н763-55
40 11764-55
фланцы с металличе­
ской прокладкой
опального сечения 64 Н765-55
То ж е ......................... 100 Н760-55
160 Н767-55

Фланцы плоские при­

варные ..................... Н769-55
То ж е .......................... 10 Н425-55 См. рис. V I . 5
16 Н429-55
25 Н433-55

Фланцы приварные
в стык 16 Н427-55
То же . 25 Н431-55
40 Н435-55;
Н436-55
 Л» нормалей
Гппроаефте-
N
s ®з
Тип фланцев В ВСч Рисунок

маша
nS -
а >»

Фланцы приварные
в стык с металли­
ческой прокладкой
овального сечения Н411-55 См. ри с. V I. 3
64
Т о ж е ......................... 100 Н413-55
» ......................... 160 H415-5S

А
 Т и п ф ланцев Рисунок

Фланцы свободные
па приварном
кольце ..................... 6 Н771-55
То ж е ......................... 10 Н772-55
» ......................... 16 Н773-55
» ..................... 25 Н774-55

ВариантI Вариант!!
 Для штуцеров аппаратов и продуктовых коммуникационных ли*,
ний легко испаряющихся светлых продуктов, таких как бензины,!
лигроины и т. д., в нефтеперерабатывающей промышленности приме-1
няют фланцевые соединения для давлений не ниже р 7 16.

Этот же принцип применения утяжеленных фланцевых соедине­

ний соблюдается и в области более высоких ступеней давлений, что
вызвано огневзрывоопасностью среды и повышенными требованиями
к герметичности соединепий.
Вследствие коррозионных свойств
нефтепродуктов, а также явления
эрозии некоторые размеры толщин

Рис. V I. 6.

переходных втулок фланцев согласно рис. V I. 8 и т. д. по норма­

лям вефтяной промышленности увеличены против минимальных
•значений этих же элементов, даваемых ГОСТ.
Ведомственными нормалями нефтяной промышленности преду­
смотрены фланцы для р у — 6, 10, 16, 25, 40, 64, 100 и 160 кГ/см2.
При этом для фланцев на р у 64 кГ/см2 предусмотрены кольцевые
металлические прокладки овальпого поперечного сечения с соот­
ветствующей разделкой привалочных, т. е. торцовых, поверхностей
фланцев.

t
 Герметичность фланцевых соединений с металлической проклад­
кой овального сечения и клиновидными кольцевыми канавками
достигается при меньших усилиях в болтах, чем при плоских про­
кладках.
Для фланцев диаметром 400 мм и более успешно применяются
металлические прокладки восьмиугольного сечения.

Преимуществом фланцев под овальные и восьмигранные проклад­

ки является также и то, что сопрягающиеся фланцы одинаковы
по размерам и конструкции.
Б табл. V I. 9 для наиболее ходовых фланцев приведены толщина
тела фланцев Ъ и размеры утолщенной части переходной втулки slf
взятые из ГОСТ и нормалей, а также данные о принятых вылетах
штуцеров Н. '
Штуцеры обычно приваривают к корпусу аппарата по I варианту
(см. рис. V I. 4), а там, где требуется внутри аппарата гладкая поверх­
ность, приваривают по II варианту. Указания об этом следует делать
в рабочих чертежах аппаратов.
' Таблица У
Размеры фланцев по ГОСТ 1240-54 (для ру 16,25,40) и нормали Н415-55 (ру 1
и вылеты штуцеров
Размеры даны в мм

Ру 16 Р у 25 - 40 Р у 160
Ру
§И
стальные Ст 3, Ст 3 , с таль - Ст 3. Ст 3, сталь ­
ныв Ст 3, Ст 4 , Ст
литые Ст 4 Ст 4 Ст 4 Ст 4 ные Ст 4
(р и с (р и с (рис литые (рис литые (рис
(рис (р и с
VI 3) V I 5) V I 4) (рис V I 5) (р ис V I За)
V I 4) V I 8)
V I 3) V I 3)
в
§О— Ъ Ь н Ь
!*И «1 Н Ь S1 Ь Я Ь Я Ъ si Ъ я Н

25 14 12 18 90 14 90 16 12 18 90 16 90 16 12 16 90 34 —
32 16 12 18 110 16 110 18 15 20 110 18 110 18 15 18 110 36 —
40 16 12 20 110 16 110 18 15 22 110 18 110 18 15 18 110 40 —
50 16 12 22 110 16 110 20 15 24 110 20 110 20 15 20 110 44 200
70 18 15 24 130 18 130 22 18 2 i 130 22 130 22 18 22 130 50 225
80 20 15 24 130 20 130 22 18 26 130 22 130 22 18 24 130 54 250
100 20 15 26 150 20 150 24 18 28 150 24 150 24 20 26 150 58 270
125 22 18 28 180 22 180 28 22 30 180 26 180 28 22 28 180 70 340
150 24 18 28 180 22 180 30 24 30 180 28 180 30 24 30 180 80 370
200 26 20 30 180 24 180 34 26 32 180 30 180 38 28 38 180 92 —
250 ад 24 32 180 26 180 36 28 34 180 32 180 42 32 42 180 100 —
30
300 24 32 200 28 200 40 30 36 200 36 200 46 34 46 200
34
350 26 34 200 32 200 44 34 42 200 40 200 52 40 52 200
400
36 28 38 200 36 200 48 36 44 200 44 200 58 44 58 200
40
450 30 42 200 38 200 50 38 48 200 46 200 60 46 60 200
44
500 32 48 200 — — 52 40 52 200 — — . 62 46 —

48
600 36 50 200 — — 56 42 — — — — 62 48 — ___

700
50 38 — — — — 60 46 — — .— — 68 52 ___ ___ ,

800
52 40 — — — — 64 48 — — — — 76 60 ___ ____

54
900 42 — — — — 66 50
1000 56 42 — — — — 68 52
1200 58 44 — — — — 72 54 — — ___ __ . — ___ _ _

1400 60 46 — — — — 78 58 ___ — ___ _ _ _

1600 68 52 — — — —

Фланцы с хвостовиком (переходной втулкой), привариваемые

к трубо в стык, применяют в указанных в ГОСТ 356-59 пределах при
условии соблюдения качества сварных швов как для основных
швов аппарата. Толщина стенок патрубков штуцеров должна быть
не меньше расчетной (по формулам для цилиндров); прибавку на
коррозию назначают так же, как и для корпуса. Помимо этого,
нужно предусматривать прибавку на эрозию.
Для качественной приварки штуцеров к аппаратам сварные
швы рекомендуется делать двусторонними и выполнять их в нижнем
положении.
Штуцеры устанавливают на аппаратах так, чтобы болтовые от­
верстия во фланцах не совпадали с осевыми плоскостями симметрий
аппаратов. Так же расположены отверстия на литой арматуре и во
фланцевых фитингах (рис. V I. 9).
и впадину в другом фланце, между которыми зажимают длоснйе
прокладки. В штуцерах, предназначенных для установки непосред­
ственно на аппаратуре, стальные фланцы на
давление р7 40 нужно изготовлять не с вы-
ступом, а со впадиной. Во избежание по- /w /Т л г п
вреждения при транспортировании аппа- =Ы :у~
рата привалочная поверхность фланцев * \
штуцеров должна быть закрыта деревянными --------
или металлическими заглушками на про­
кладках. I
На общих видах аппаратов, резервуаров I
и т. д. обязательно нужно указывать j----- ----------------------- 1
для всех штуцеров размер I и I , как пока- .
зано на рис. VI. 10. I I
Кроме того, расположение в плане осей
таких частей, как штуцеры, лазы, бобышки, Рис. VI. 9.
опорные лапы и т. д., указывают не только
при помощи углов, но и длины соответствующих дуг, измеряемых
но наружной стенке аппаратов (рис. VI. 11).
Для фланцевых соединений на р у = 6, 10 и 1G кГ/см2 и при темпе-
----------------------------------------------------------- ПАЛО О --------------------------------

Рис. V I. 10. Рис. VI И.

При более высоких температурах или более высоких давлениях

для крепления фланцевых соединений применяют предпочтительно
шпильки, снабженные гайками с обеих сторон, так как температур­
ные напряжения в шпильках такой Конструкции будут меньше.
Шпильки могут быть изготовлены или с резьбой по всей длине стерж­
ня (рис. VI. 12, а), или обточенные в средней части по внутреннему
диаметру резьбы (рис. VI. 12, б). t
 Резьба на шпильках для фланцев метрическая по ГОСТ 9150-51
(взамен ОСТ/НКТП 32) и может быть выполнена либо нарезкой;!
либо накаткой. У шпилек с накатной!
t A резьбой в средней части допускается'
Ь5° 4 5° поясок на равных расстояниях от
обоих концов. Длина пояска должна
быть в пределах от 1 до 10 мм.
L A Шпильки изготовляют из углероди­
45
стых сталей марок 30 и 35 по ГОСТ
-S t W 5'
1050-60 в нормализованном состоянии,
из легированных сталей ЗОХ, 35Х,
Рис. V I . 12. 38ХА, 25Х2МФА (ЭИ10) по ГОСТ
4543-61 и 4Х14Н14В2М (ЭИ69) по
ГОСТ 5632-61 с соответствующей термообработкой.
В зависимости от материала фланцев, наличия изоляции, темпе­
ратуры среды и условных давлений марки сталей для шпилек и гаек
следует назначать по нормали Н779-59 (табл. VI. 10 и VI. И ).

Таблица V I. 10
Материал шпилек и гаек в зависимости от материала фланцев для
трубопроводов, арматуры и фасонных частей (по Н779-59)

Наличие Темпера­
Материал изоляции тура Условное Марии стали Марки стали
фланцев фланцевых среды, давление, шпилек гаек
соединений °С кГ/см2

Незави­ Д о 64 30,35 25
симо от Д о 375
изоляции От 100
до 160
У 1 леродистые И золиро­ От 376
стали Ст.З ЗОХ, 35Х
ванные Д о 400
35
38Х А
или Ст.4 по
ГОСТ 380-60
Неизоли- От 376
или стчль 20 по
ронанные ДО 450
ГОСТ 1050-60 Д о 160
И золиро­ От 401
ванные ДО 475 25Х2М Ф А 35
Н еизоли­ От 451 (ЭИ 10)
рованные Д о 475
И золиро­
ванные Д о 400
ЗОХ, 35Х
Н еизоли­ Д о 450 38ХА 35
Х5М рованные
Д о 160
Незави­ От 451 25Х2М Ф А ЗОХМА
симо от Д о 550 (ЭИ10)
изоляции
1Х18Н 9Т То же Д о 600 Д о 160 4Х14Н14В2М 4Х14Н14В2М
(ЭЯ1Т) (ЭИ69) (ЭИ69)
 Механические свойства шцилек из легированных сталей для фланцевых
соединений, арматуры, фасонных частей и трубопроводов (по Н 779-55)

Предел Предел Относи­ Относитель­

прочности текуче­ тельное ное сужение Ударная Твердость
при растяже­ сти, удлине­ поперечного вязкость, по Бри-
Марки стали нии, КГ/ЛШ2 кГ/мм% ние, % сечения, % кГ-м/см.2 неллю НВ

не мепее не более

30X8 90 70 10 45 6 280
35Х и 38ХА 95 75 10 45 6 290
25Х2МФА 90 70 12 50 10 280
(ЭИ10)
4Х14Н14В2М 70 32 20 35 5 250
(ЭИ69)
ЗОХМА 95 70 И 45 8 280

При температуре от 451 до 550° С независимо от изоляции допу­

скается применение шпилек из стали ЗОХМА вместо 25Х2МФА
(ЭИ10).
Твердость гаек должна быть обычно несколько ниже твердости
шпилек.
Шпильки из легированных сталей после термообработки должны
соответствовать механическим свойствам, приведенным в табл. VI. 11.
На фланцах из стали Х18Н9Т ставят шпильки из стали
4Х14Н14В2М (ЭИ69) по ГОСТ 5632-61, имея в виду необходимость
применения при повышенных температурах шпилек и фланцев из
Таблица V I . 12
ГОСТ на сортаменты труб и марки сталей для патрубков штуцеров

Проход Сортамент труб

условный Давление условное Марка стали и ГОСТ
Х)у. мм Ру, кГ/смъ по ГОСТ

2 5 -4 0 0 10, 16, 25, 40, 64,100 8732-58-8734-58 10, 20

ГОСТ 1050-60

450 10, 16, 25, 40 632-57 А

ГОСТ 632-57

5 0 0 -6 0 0 » 10, 16 4015-58 ГОСТ 380-60

50— 100 8732-58 20

160, 200 ГОСТ 1050-60
125— 200 8734-58

* Разрешается изготовление патрубков иэ листового материала марки Ст.З путем

вальцевания и сварки.
ные заимствованы из проекта нормали Гипроазнефти.
\
to to to hi. hi. hi. Hi
СЛ10О00^1СлФ*С0ЬЭЬ0»-ь с л го о - j сл to О 00 СЛ (fc- CO tO tO hi. to Проход условный
Пр и м е ч а н и я . 1. Пределы применения и материалы см. табл. VI. 4. ОСЛОООООЮ СЛОСД О Сл о СП О СЛ О О О О О to сл о СЛ 4j
2. Данные, обведенные жирной линией, взяты по нормалям Н409-48,

to to to h i ^ кл. hi, наружный

05фч1-*.00-‘^05ф«.фчС01'01-^ - J £ ч h^ СО 0 5 Ф* М. оо -<1 05 фч фч со to hi. S>
ОС СП СО Ф- со о СО 05 Hi 00 to to 04 00 диаметр

Трубы
ОООФ-'СОСЪНЛ.ООЬЗЮСЛОО

Фланцы стальные
Еч5to м. hi. to to to to h^ Hi hi. >Л. J_i «С минимальная
со 03 rfs И- Oo О) 00 СЛСО о 05 05 СЛ фч CO толщина

фчф>С0С0С0ЮСО1>О^^>-й. 05 Сл СЛ Сл фч фч c o c o to to tO ^ i^ t^ h k
o o o 5 c o c n o o o c o to c o o 5 c n 00 |4^ to ^3 О СЛ О *<I О0 О О 05 СЛ СО to Наружный диаметр
ОСЛООСЛСЛООСЛСЛО О СЛ О О С Сл Сл Сл О Сл Сл О О О СП

COCOtOtOtOtO^hi.i^.bb. hi Сл фч фч Ф* СО СО to to h^. h^. н*. ь- i hi. h^- Диаметр болтовой

to ОС Ф« t o - 4 to to
C5£«.C005C0bi.05CnC0hi.O О О О О О О
- 4 CO CO - q
сл О сл о
СЛ СО hi. О О
О О О О О
l-> окружности
С Л С Л О О О О О О С л О О

прнварвые
t O t 0 t O t 0 ^ h i.h i.M * Ф> £ч со со со со !N2 Hi. h^ ьл. Диаметр соединитель­
СО --J t o О 00 05 h* О со <1 05 -V, о Сл СО н* со «<| 05 . to
oa>oorfNtoo^tois3^too5 ^ СЛ О 05 О О 05 Сл О О Сл £ ч фч 0Э СО Ф> Ъ to ного выступа
------------------------------------------------------------------- ф> - - ^
о СЛ
Ю N5 ь^. i-^. I-*» О со со to t o to нь H i i - i н^ Средний диаметр
t0005£4foOOO-4C5^tSN СО О СО *<1 to СО 0 5 СО ^ СО 00 ««Э 05 СЛ Ф* ° to

в стык с металлической
О О О О О О т О О О О С П О сл о о о о О О О Сл О О О О сл м канавки

00 00 0 5 05 05 СЛ ф> фч фч фч ^ со со со со •-4.
Вы сота соединитель­
С505фчф чф чфчф чС0С0С0С0
ного выступа

hif-i. 1-Л. h^ со со to ^ со Т о л щ и н а к ован ого

Ф»СОь*ОС00005С5СлСла^ to 05 о 05 о 05
- J — Э 05 СП фч фч фч СО с о
00 05 о 00 фч
C5-
фланца
фчф'.С500С5050005050Ф'» СО HJfcbSb фч

tOtOtOtOh*hi.hi»bi.bi. со to to to to to hi* Hi hi. hi.

OCOrfs^OCOrfsCO^cOOO to CO “ J 0 5 фч h*» со 0 5 Ф* СО О СО 00 05 Высота фланца
O O O O O O O O O Q O o o o o o o О СО „0 --а ГО to фч 0 5 0 5

Ю |\J |Л ЦА CO CO CO to to to hi. Hi Н а и бол ь ш и й диаметр

С01-*.00 05Сл СОСООО<|Сл Сл 00 £> Hi oo >£ч н* СО 05 to О 0 0 *-J сл СЛ bps 3
00 00 0 0 c n 0 0 0 t 0 t j s 0 5 0 O O O O O O О О сл сл О О 05 о сл ш ейки

прокладка
ta

Размер!
00 00 00 05 0 5 С Л С П С Л С Л Ф .Ф % О О О О 0 0 00 05 05 05 СЛ СП Сл СП фч фч Р ад и ус закругления

to to со oo -a -sq
hta
■к5-чЗ-^СЛСЛФ-Ф-*фч Ф-jo Ю ,СЛ_фч фч Ф - to _СО to CO JO Р ади ус закругления
00 CO tO tO 00 00 'сл'сп oo to to 00 00 00 00 00 * к а н а вк и
Н416-45

овального сечения
ДЭНЫ в мм
tOtOCO^^'-b.h-SbhAh-^ со со to to to to <ъ
000*<l-JrfsrfNtOtOCOCO О О со СОо о К 5 СОсо со со со Ширина канавки
l-ik 05 05 05 05 05
С О С О С О н ^ - ь ^ О О С © СО OS С* -j СОСО Soooo Глубина канавки
______________________ 'сл'сл "сл сл'сл Ъч Сл
и Н417-45
05C5CnrfS.rf>«rfSrfNrfNCOCOCO 05 СЛ СЛ СЛ СЛrfs rfs со со со со со to to to Диаметр болтового
to 00^ rfNoo ь* >£>. О © © -О Сл Со отверстия
о СЛСЛСл а
1 И 1 1 1 00 0000 to M i l l Диаметр цековки

tO COCO^ I-A.

и штуцеры
Условный диаметр
Министерства

CnMOCO^tnrfSWtOtOi^ СЛto О ^ СЛto о оо -а сл OS**СОto to I-А. прокладки

© С Л О О О О О С О С Л О С Л О СЛО СПО СЛ о о о о О to Сл о СЛ

COCOCOtOh-akl-^f-a.^H*. jn со со со со со to to to ь*. Д лина прямолинейно­

OOdN©t00005^rfNtOOOOO to ос ^ to о 00 to О СЛ to 5 о 00 С5 го участка шейки

для ру 250 и ру 400 (см. рис. VI. За)

GOOOOOOOOOOO^^rfsrfsjjS to to to to coco 00 00 00 00 £ч ^ £<. £ч £*. s Количество отверстий
нефтяной

g g g g g g g i S g g g *« g g g g g g g g g g g g g g s : 5
W W Js ttN W W C O W C C M tO tfes СЛ СЛ£■» >£* JJs со со со to to to to to to to R. диаметр В
OJOiCOtOOOJQOJO^rf!' © 05 to 00 00 COto 05 © © “-3 v] its to О ZJ\ В
________________________ о а
и
tfN^sCOCOtOtoCOtO^i-^i-b. rfs л> со со со CO to to v^- ^ V
со 00 к
промышленности;

tOhi.OihA.405MMCO^Oi со о -J <1 42* О ^ -J S СЛ to длина я

o o o o o o o o o o o о о о o o о ОООО О Оо о о

СОСО Ю DO
I 1 1 1 1 1 1 1 1 js О *<1 Сл 1 1 1 1 1 t4 Вылет штуцера
О О О СЛ

to to to to ьл» f-Ь уЛь М» )-Ъ.

со со со 0 5 a со со к о COto to со со 05 СОСОСО С 0 ^ ^ 00 00 Ш ирина прокладки

COtOtOtOtOtOCOi^i-^^b^ со oo to to to to to to to to СО^ bi. Высота прокладки

остальные

Q O Q M tO O O C O C O Js^ 05 05 00 00 05 о СОо о о © 00 00£n£s

^ps ф> ьь. v^zo со QOCbCips 4 Радиус закругления

Ф С О О 00 00J75J35 Сл 04 С5_Сл_Сл rfs fCs прокладки
Ъ ^ '^ д 'с л 'с л 'с л 'с л с л Ъч СЛ СЛСЛ 'ЫЪч'Ьп сл "сл'сл

C505Cn>|S.4^>f>«*COtOtO| I >£■»со со to Литой фланец (макси­

дан-

I 05 I СЛ СОСОН*. 1 l
-<l tO t o 0 5 t o © 0 5 0 5 СЛ I I rfs I О 1 СО 05 00 О 00 £n© 00 1 1 м альная толщина
шейки)

■ai
 ezza

рШ
№ 1

i "I
‘ Л*- a

Рис. V I. 13.
a — ти п Л ; б — тип Б .

Таблица V I. 14
Фланцевые соединения трубопроводов ру = 700 кГ/см* (р и с. V I .1 3 )
Размеры в мм

Резьба Фланец Болты или Линзы

шпильки
Диаметр уплотняющей

диаметр окружности

длина L при выпол­

у фасонных частей
Проход условный

диаметр отверстия

расстояние между
диаметр резьбы
центров болтов

торцами труб
поверхности

количество
толщина

толщина
! диаметр
у труб

Длина

нении

Dy С h е D ь к п *1 i а б S Кг

6 >/4" тр у б V * ' тр у б 28 10 95 20 60 3 * // 18 65 8,5 7

10 5/в" » • // » 28 18 95 20 60 3 Чн” 18 65 8,5 5,5
lb Г труб 35 26 105 25 68 4 6 / r" 18 75 9 5,5
24 1 /2 т р у б 35 35 135 25 95 4 • /,' 22 85 105 13 9
34 2 1/ 4 » 45 47 165 35 115 6 7 /я" 25 110 130 15 10,5
4b 8 1 x V e * 89 X 1/ . ' 55 60 200 40 145 6 1" 28 1?,5 150 18 1‘>,5
Ь8 101X /g 65 76 225 50 170 6 I 1/ / 32 180 22 15,5
 Резьба Ф л ан ец В ОЛТЫ или Л и н зы
ш пильки

Диаметр упл отн яю щ ей

1 диаметр ок руж н ости

частей

отверстия

расстояние м е ж д у
условны й

длина L при вы­

резьбы

торцами т р у б
поверхн ости

цент болтов

количество
у фасонных

полнении

толщина
толщина

диаметр
диаметр

диаметр
у труб
Проход

Длина
Dy с h е D ъ к п Ах i а б S Ki

70 125 x V e " 70 92 260 55 195 6 17/ 35 200 25 17

(90) 169 Х 1/ / 90 116 70 245 30 21
330 255 8 I 1/ / 42
100 95 130 78 260 32 21
(120) 115 152 95 320 40 29,5
225 X 1/ / 400 315 8 I3/ / 48
135 125 172 105 340 42 28,5
(150) 192 410 50 35

269 х 1/ / 150 480 130 380 10 2" 55 410 52 37,5

160 200

П р и м е ч а н и я . 1. Взято по таблице альбома нормалей Гипрогазтоп-

прома М80-2.
2. Уплотняющ ие линзовые прокладки см. табл. V I. 44-
3. У словны е проходы в ск обк а х не следует применять.
4. Данные о материалах деталей флапцевых соединений приведены в нор­
малях Гипрогазтоппрома М106-23 и М-115.

материалов с одинаковыми коэффициентами линейного расшире­

ния.
Патрубки для штуцеров изготовляют из труб, для которых сор­
таменты и марки стали берут по табл. VI. 12.
В табл. VI. 13 приведены данные о фланцах для трубопроводов,
арматуры и фасонных частей для условных давлений р 7 250 и р у 400.
В табл. VI. 14 и на рис. VI. 13 помещены данные о фланцевых
соединениях с линзовой металлической прокладкой для давлений
700 кПсм2.
В отдельных случаях, когда необходимо часто и быетро откры­
вать и закрывать крышки люков, лазов и т. п., применяют так назы­
ваемые откидные болты (рис. VI. 14).
Откидные болты следует крепить так, чтобы была исключена
возможность сползания их с места. На рис. VI. 14 показано крепле­
ние обыкновенного откидного болта с кольцевой головкой при по­
мощи валика со шплинтом. Поскольку шайба находится в гнезде,
образованном цековкой, возможность сползания болта исключена.
 * ФЛАНЦЫ ДЛЯ КОРПУСОВ СОСУДОВ И АППАРАТОВ
На н
ефтепере
раб ат
ывающихз а
водахкор
пусас
осу
довиа
ппа
ра­
т
ов,как прав
ило, выполняются це
льно
сварн
ыми
.
' Однако такие аппараты, как теплообменники, конденсаторы,
и другие, со съемными днищами, крышками и другими частями, со­
бирают из элементов на фланцевых соединениях.
В виде примера дан фланец, изображенный на рис. V I. 15.
Для достижения максимальной экономии металла поперечное
сечение фланца имеет форму тела равного сопротивления. В местах
с максимальным напряже­
нием толщина фланца соста­
вляет 124 мм, а у периферии
она уменьшается до 75 мм.
В отливке подобную форму
получить нетрудно.
Между фланцами вместе
с наружной плоской про­
кладкой толщиной 3 мм из
низкоуглеродистой стали
типа железа Армко зажи­
мают также плоский круг-
решетку (см. рис. VI. 15).
Для герметичного отде­
ления при помощи плоского
круга верхней полости аппа­
рата от нижней внутри по­
ставлена гофрированная про­
О н =3735 кладка из такого же металла
Р ис. V I . 15. По окруж ности 120 шпилек толщиной 0,5—0,8 мм. Обе­
МЗЗ из стали ЗОХМА или 25Х 2М Ф А спечивая необходимую гер­
(ЭИ10). метизацию, она вместе с тем
не препятствует необходи­
мому сясатию наружной плоской металлической прокладки.
У краев фланцев предусмотрены выступы, на которые могут
быть нанесены легкие сварные швы после затяжки шпилек в целях
обеспечения лучшей плотности этих узлов. Однако необходимо от­
метить, что на практике такие аппараты работают удовлетворительно
и без добавления уплотнительного шва.
В табл. VI. 15 и на рис. VI. 16 приведены конструктивные раз­
меры фланцев1 для аппаратов, предусмотренных для низких рабо­
чих давлений — до 0,4 кГ/см2 в условиях температур до 650° С.
Здесь в качестве прокладки, помещаемой во впадину одного фланца
и прижимаемой выступом другого, предусмотрено кольцо из про­
волоки прямоугольного или круглого сечения.
Подробные данные об условиях применения этих фланцев и ма­
териале деталей помещены в табл. VI. 16 h VI. 17.
1 Разработанные Гипрогрознефтью.
 ЛучшимиIсточки з ренияр абото спос об
ности являются э тия (е
фланцы п ри условии, если их привалочные поверхности подПро­
кладки с размерами D\ и Ь ъ по табл. VI. 15 выполнить так, как д о­
казано на рис. VI. 17. Здесь уплотнение металлических прокладок
поперечйым сечением 13 X 3 мм достигается при помощи возвыша­
ющегося на 0,5 мм над поверхностью фланца выступа шириной
4 мм', при этом лучшим является здесь также размещение поверх­
ности уплотнения, приближенной к окружности болтов, по сравнению
с тем, как это предусмотрено табл. VI. 15. Фланцы изготовляют цель­
ными литыми и сварными из двух частей. Предусмотрена также при
необходимости наплавка антикоррозионного слоя.
Предложена также изображенная на рис. VI. 18 конструкция
этих фланцев с прокладкой 4 в виде кольца из круглой стальной
проволоки диаметром 5 мм, зажимаемой между двумя коническими
поверхностями 3 фланцев 1 ж 2.
Для приварки в стык к стенкам аппаратов фланцы запроектиро­
ваны с хвостовиками в виде утолщающихся к их телу втулок. Их
изготовляют отливкой из стального литья. В целях облегчения из­
готовления фланцев для единичных аппаратов на рис. VI. 16 дана
также конструкция фланцев, у которых тело и переходная втулка
предусмотрены из деталей, свариваемых между собой с последую­
щими термообработкой и обточкой до нужных размеров. Для сильно
коррозионных сред предусмотрена конструкция фланцев с наплав­
ленным защитным слоем.
SДля этих фланцев рекомендуется заменять прокладки из прово­
локи прокладками, подобными тем, которые приведены на рис. VI. 15
или VI. 17.
Необходимо знать, что:
1) изготовлять фланцы из стали Х5М для коррозионных сред
допускается только при условии, что стенка корпуса аппарата вы­
полнена из той же стали или при сильной эрозии;
2) изготовлять фланцы из стали Х5М для температур до 600° С
допускается при условии, что внутреннее избыточное давление не
более 0,2 кГ/см2; крепеж принимать по таблице для соответствующей
температуры;
3) применять фланцы из стали Х18Н9Т разрешается только
при температурах среды более 550° С, если же аппарат изготовлен
целиком из стали Х18Н9Т, то при температуре до 200° С рекомен­
дуются накидные фланцы из углеродистой стали с буртом из
стали Х18Н9Т;
4) допускается применять асбометаллические и мягкие прокладки
для неопасных сред (воздух и т. д.) и при t << 400° С;
5) облицовка фланцев легированной сталью рассчитана на кор­
розионную среду при отсутствии эрозии;
6) при необходимости разрешается толщину наплавленной об­
лицовки с 6 = 3 — изменять;
7) применять болты можно только при температурах среды до 200 °С;
при более высоких температурах необходимо применять шпильки;
 Фланцы-----------------
------------------------------------------------- для аппаратов и трубопровода

1
Т р з 'б ы ФляЗ

1
диаметр
ш и р и ­ глуби­

диаметр
диаметр

диаметр
наибольший

мшшмальная тол­
условные

диаметр б о л т о в о й

1тельного в ы с т у п а
н а ( вы­

наибольший диа­
диаметр на

диаметр соедини-
сота)

I
i
щина стенки

окружности

метр ш е й к и
внутренний
max/m in
наружный

наружный

наружный

впадины
Проходы

выступа

впадины
выступа

выступа
впадины
шейки
Dу dH smin <h D Dx D, о я DR с т с, и и
550 570 9 576 552/542 705 655 620 590 576 574 12 и 6 6
600 630 9 636 612/602 755 705 670 645 636 634 12 и 6 6
650 670 9 676 652/642 810 760 725 698 680 678 14 13 6 61
700 720 9 726 702/692 860 810 775 743 730 728 14 13 6 6
750 770 9 776 752/742 925 870 830 800 780 778 14 13 6 6
800 820 9 826 802/792 975 920 880 850 830 828 14 13 6 6
850 870 9 876 852/842 1025 970 930 900 880 878 14 13 6 6
900 920 9 926 902/892 1075 1020 980 950 934 932 16 15 7 7
950 970 9 976 952/942
984 982 16 15 7 1125 1070 1030 1000 7
1000 1020 10 1020 1000/992
1172 1120 1080 1050 1032 1030 16 15 7 7
1100 1120 10 1128 1100/1092 1275 1220 1180 1150 1132 1130 16 15 7 7
1200 1220 10 1228 1200/1192 1400 1340 1295 1266 1232 1230 16 15
7 7
1300 1320 10 1328 1300/1292 1500 1440 1395 1366 1332 1330 16 15 7 7
1400 1420 12
1428 1400/1392 1620 1560 1510 1490 1436 1434 18 17 8 8
1500 1520 12 1528 1500/1492 1720 1660 1610 1590 1536 1534 18 17 8 8
1600 1620 12 1628 1600/1592 1820 1760 1710 1690 1636 1634 18 17 8 8
1700 1720 12 1728 1700/1692 1920 1860 1810 1790 1736 1734 18 17 8 8
1800 1820 12
1830 1800/1792 2045 1970 1910 1880 1836 1834 18 17 8 8
1900 1920 12 1930 1900/1892 2145 2070 2010 1980 1936 1934 18 17 8 8
2000 2020 12 2030 2000/1992 2265 2180 2110 2080 2036 2034 18 17 10
10
2200 2220 12 2232 2200/2192 2475 2390 2330 2290 2240 2238 20 19 10
10
2400 2420 12 2432 2400/2392 2685 2600 2540 2500 2440 2438 20 19 10
10
2600 2620 12 2632 2600/2592 2925 2830 2760 2720 2640 2638 20 19
10 10
2800 2820 12 2832 2800/2792 3135 3040 2970 2930 2840 2838 20 19
10 10
3000 3020 12 3032 3000/2992 3345 3250 3180 j
3140 j 304013038 20 19 10 10
00 данным Гппрогрознефти (размеры в мм)

нды Шпильки Гайки Прокладки

|
j
диаметр отверстия
тип

а*щ3
радиус закругле­
тельного выступа

наименьший диа­
«а»
высота соедини­

толщина шейки

кг

|
вес фланца,

количество
количество
толщина

толщина
ширина
размер

диаметр
высота

размер

метр
ния
1

/ ъ h 5ш г d п щ D , е3 /з ^пр

5 45 95 12 8 25 63,6 20 М22Х150 40 М22 600 4 2 3

5 45 95 12 8 25 65,6 20 М22Х150 40 М22 650 4 2 3

5 50 100 12 8 25 86,8 24 М22Х160 48 М22 700 4 2 3
5 50 100 12 10 25 92 24 М22Х160 48 М22 750 4 2 3
5 55 110 12 10 30 115 24 М27Х180 48 М27 802 4 2 3
5 55 НО 12 10 30 123,8 24 М27Х180 48 М27 852 4 2 3
5 55 110 12 10 30 132 24 М27Х180 48 М27 902 4 2 3
5 55 110 12 10 30 140,5 24 М27Х180 48 М27 954 4 3 3
5 55 110 12 10 30 148,5 28 М27 X 180 56 М27 1004 4 3 3
5 55 110 14 40 30 156 28 М27Х180 56 М27 1054 4 3 3
5 55 110 14 10 30 168 28 М27Х180 56 М27 1154 4 3 3
5 60 120 14 12 34 231 32 МЗО X 210 04 МЗО 1260 4 3 4
5 60 120 14 12 34 241 32 М30Х210 64 МЗО 1360 4 3 4
5 65 130 14 12 34 329 36 МЗО X 220 72 МЗО 1470 4 3 4
5 65 130 14 12 34 349 36 МЗО X 220 72 МЗО 1570 4 3 4
5 65 130 14 12 34 375 40 МЗО X 220 80 МЗО 1670 4 3 4
5 65 130 14 12 34 397 40 МЗОX 220 80 МЗО 1770 4 3 4
5 70 140 15 14 41 488 44 М36 X 230 88 М36 1870 4,5 3 5
5 70 140 15 14 41 512 44 М36Х230 88 М36 1970 4,5 3 5
5 80 160 15 14 48 641 48 М42Х260 96 М42 2070 6 4 5
6 85 170 16 14 48 769 52 М42Х270 104 М42 2290 6 4 5
6 90 180 16 14 48 935 56 М42 X 280 112 М42 2490 6 4 5
6 100 200 16 14 54 1275 60 М48 X 300 120 М48 2706 8 4 6
6 100 200 16 14 54 1496 64 М48Х300 128 М48 2916 8 4 6
100 16 136 | М48 |3126 8 6
to

14 54 1630 68 М48 X 300 4

О
о

|1 6
 £ fe
Cd
н
05
в И ffi
mm S' 00 00
3 •ч-г чН
4
Vo X! X
<3
4 >я
о СО
Я м
и с»
X св
ю ч К
C\J н со
св
н
2
X а
Ю н
о
о
X! м
и
Я Оч
CM ф
«
§ ей
1=3 а>
и
ь к
a 00
ЧГ4
и
1=1 ф
Он X
>»
Он н
к>>
о
F-i
и
М CD
05 и
ч
■S3 а X
4 исо о
iO и л
CM о в ч
1=г ч ев
Ю Н ей н
CM Ч н ф
хо ° «
© о m еб
C
M
о В н
о
к и
о н «
ш ф о
w о Рч
„ w
кЧ £ а и
Ф Он
cft
d^ E в4 4 ЧФ >>с
m3 I j\ Ю 03 e
0 CM
__ Ьч .a
ьО Н
2 §
Eh stf 1=1 3 '
tt н Оя И 05
« M t! «у
а«в Й и и *4
Он М ев
1
fflco-BI а ч
«с
. \hI ф т
со “ H м в
^ oM и Рн
• _r s « « н
-I
t> » £ 0 ,
. «О
оа »9‘
5 св-<
«2 H и а и
CO _ о
(5 g® °p * 5 0
о3 «м
poa g й »Ц
со С 1 w
Q, И Q «в Он w
ft о W о И |Pi s
И1 u И о ОнИ
Pi К О Он
ф о о
§ l&
w к ад «
g 11
hz fee
©m K ев
g&s и
се
ч
I“ g и
1ч 3 ч о
’ч ’© и е о*
 ^7ZA

Рис. V I. 18.

остальное
 Наибольшие рабочие давления для фланцев в кГ/см 2 в зависимости
от температуры среды в °С для разных материалов при p v= 6,0 нГ/см 2
и Рпр = 9 кГ/см2

Ф ланцы

Т ем п е р ат ур а из углероди­ и з ст а л ей
среды , °с Ф л а н ец стых сталей из сталей Х 8ВЛ , X 5M , и з ст а ли
и с т а л ей X 5 , 12М Х и X 5M JI, Х 5 В Ф Х 18Н 9Т
X 5TJI 15ХМ А и Х 5ВЛ (Э Я 1 Т )

ДО 200 Р20 6,0

250 Р25 5,5 __ 6,0 6,0
300 РЗО 5,0 — 5,2 5,2
350 Р35 4,4 6,0 4,9 4,9
400 Р40 3,8 5,5 4,5 4,5
425 Р42 3,5 5,1 4,3 4,3
450 Р45 2,7 * 4,8 3,7 4,1
475 Р47 2,1 * 4,3 3,2 3,9
500 Р50 — 3,3 2,6 3,5
510 Р51 .— 3,0
520 Р52 —. 2,6 __
525 Р52 — 2,0 3,2
530 Р53 — 2,2
540 Р54 .— 1,7 __
550 Р55 — 1.2 1,5 2,6
575 Р57 — — 1,0** 2,0
600 Р60 — .— 0 ,4 ** 1,5
620 Р62 .— __
10
650 Р65 — — 0,4

* Т о л ьк о д л я у г л е р од и ст ы х сталей.
** Т о л ь к о д л я стали Х 8 В Ч .

8) в табл. VI. 4 указано пробное давление для фланцев на трубо­

проводах; фланцы на аппаратах испытывают давлением, принятым
для испытания аппаратов.
В табл. VI. 18 и на рис. VI. 19 приведены размеры сварных флан­
цев, приваренных в стык из углеродистой стали, составленных из
плоского тела фланца и вварного точеного патрубка, для условного
давления р у 160 и условных диаметров D y = 100 4 - 200, которые
могут быть использованы для ремонтных целей. После сварки
фланцы должны проходить термообработку для снятия остаточных
напряжений, затем механическую обработку и контроль в целях
обеспечения необходимого их качества. Твердость основного металла
и сварных швов в уплотнительных местах под прокладку должна
быть приблизительно одинаковой.
Можно применить аналогичную конструкцию фланцев и для дру­
гих joy и D y и из других материалов.
При расчете намечаем конструкцию фланцев, устанавливаем пред­
варительно размеры, где возможно, сравнивая их с фланцами
фланцы из стали 25 плоские с вварной втулкой />у = 160 кГ/сда8, гт ах=450° С
(рис. V I. 19). Размеры в мм
усл овн ы е,

Патрубок
Ф л анец
и з стали
20
£1 t ев в 1 1
ев

диаметр ок­
1 ев
<51 аЧ Я Д и X <в X
н в1

болтов, К
р уж ности
« и « - « •к ев*
1 Иа ан 5»„ Ии ев *. *£ О - М т.
Проходы

н а' й5 2 « И
Си 1 &S О BgSC
п « о 1| !§ tin н
РнсС п ев 3 >■ t-l ев ев 5 ns
ДУ

6 н <в Н
8 Е
К вС £ е ак Q ИИ §5 Q и и о h Til о. я и № В а

100 114 11 16 164 310 240 200 160 60 4 22 22 4 .0 8 12

125 140 14 22 194 375 290 240 190 80 5 30 26 4 .0 8 12
150 168 15 22 209 400 316 260 205 88 6 35 28 4 ,2 10 14
200 219 19 28 280 485 395 330 270 100 10 40 32 5 ,5 11 17

Ш пильки

отве] эстия
в: д л я ш пилек
П р оходы ев 1 о
03 ев <& "а
условны е, вQ Я ЕГ <U а к
е<
Й
а И
ев р .13 аЕн ев
«3. си й
н ев Ч As g* «»
е-< а
<0 & ОЭ
и
А
А 0> Н е* s - 2 « V
Р О В к Н
г* ая о и g§ i s ев И
в о
3 ев
Яа №И Я D Г» & S
и ег И Яи И» Ка Й»

100 124 92 10 3 3 ,1 8 34 58 30 ЗОХМА

155 112 10 6 5 .5 8 41 68 36 или
125
150 172 138 19 7 4 .5 12 41 56 36 ЭИ10
214 181 19 1 4 7 ,0 12 45 80 42
200

П р и м е ч а н и я . 1. Технические у сл ови я по МН72-62.

2. Сварка производится эл е к т р о д а м # Э42. Пределы применения — см.
табл. V I . 4.

по ГОСТ 1234-54, а также материал фланцев, болтов и прокладок

и их конструкцию. После этого проводим поверочный расчет.

РАСЧЕТ ФЛАНЦЕВЫ Х СОЕДИНЕНИЙ ПО МЕТОДУ Д ОПУСКАЕМ Ы Х

Н АП РЯ Ж Е Н И Й

Расчет болтов (шпилек)

При расчете болтов необходимо определить их диаметр и коли­
чество. В ГОСТ и нормалях даны сведения о диаметрах и ^количе­
стве болтов, соответствующих определенным условным давлениям
и условным проходам; поэтому при расчете болтов вновь конструи­
руемых фланцевых соединений, не охватываемых ГОСТ, следует
предварительно выбрать диаметр болтов, ориентируясь на указан­
ные источники. Болты диаметром меньше 12 мм для фланцевых
соединений не следует применять из-за возможности скручивания
их при затяжке.
 Толщина и диаметр болтов для фланцев арматуры и трубопровод
дов бблыпих диаметров, чем указано в ГОСТ, долиты, как правило!
быть не меньше приводимых для максимального диаметра их пс
ГОСТ. '
Для фланцевых соединений аппаратов и особенно для теплооб-1
менннков предусматриваются болты обычно несколько меньшего !
диаметра, чем для арматуры, но при этом можно увеличивать ч и сл о !
болтов или применять более прочный материал. Это делают для того, .
чтобы получать максимально компактные соединения и достаточно ?
легкие пневматические гайковерты, необходимые для сборки
и демонтажа фланцев. Обычно для фланцевых соединений аппа­
ратов диаметр болтов или шпилек назначаем не более 36 мм.
Затем определяем допустимую нагрузку на один болт в зависи­
мости от материала, допускаемого напряжения и поперечного сече­
ния болта по внутреннему диаметру резьбы d0 в см. Обычно прини­
мают

d‘- V £ t + e' (VI-1)

где с — конструктивная прибавка, равная для болтов и шпилек
из углеродистой стали 0,2 см и для болтов и шпилек из легированной
стали 0,1 см.
Допустимая нагрузка на один болт равна
Wr Р ^ к Г , (VI. 2)
Я6--
4

где R z — допустимое напряжение растяжения в кГ/см2. ■

Фланцевое соединение обычно рассчитываем по условному давле­
нию и нормальной температуре (ГОСТ 356-59 и нормали Н705-61).
Значение R z следует принимать

(VI. 3)

где запас mi принимаем равным 4 4- 4,5; о в —временное сопротивле­

ние металла болтов или шпилек при температуре 20° С в кГ/см,2.
Можно рассчитывать фланцы и по рабочим условиям.
Зная допустимую нагрузку на один болт, определяют число
болтов п по формуле

'‘ - I f ’ (V I- V

где Q0 — общее усилие в болтах фланцевого соединения в кГ.

Метод расчета фланцевых соединений, в основу которого поло­
жены допускаемые напряжения, применяют при расчете аппаратов
и трубопроводов нефтеперерабатывающих заводов. Он отличается
своей универсальностью и надежностью результатов.
430
 Усилие Qc должно прот
ивоДб
йствова
тън а
грузкев^афлан
цефбе
соединениеотв ну
тренне
год а
вленияй о б
еспечит
ьг ерме
тично
сть
соединенияпутемсозд
анийнеобход
имогоконтак
тногосжатияпро­
к
ладки. Нагрузкун аболтыприр або
чиху сл
овияхо пр
еделя
емп о
формуле
Q6 = <?! + Q2 = 0,785 G*p + 2b nGmp, (VI. 5)

где Qi — нагрузка от внутреннего давления в сосуде в кГ\

Q2 — нагрузка на прокладку, необходимая для создания герме­
тичности соединения, в кГ; G — расчетный диаметр уплотнения
в см.
Для получения величины расчетного диаметра G следует по
табл. VI. 19 в зависимости от действительной ширины прокладки
N и типа уплотняющей поверхности определить Ь 0, т. е. основную
ширину уплотнения, при помощи которой далее вычисляется так
называемая эффективная ширина уплотнения Ъ. Если Ь0 < 0,6 см,
то ь = Ъ0 и G равен среднему диаметру контактной поверхности.
Если Ъ0 > 0,6 см, то Ь = 0 ,8 ) / Ъ0 и G равен наружному диаметру
контактной поверхности минус Ь; р — условное давление в кГ/сма;
Ъ — эффективная ширина уплотнения, вычисляемая так, как ука­
зано выше, в см; т — прокладочный коэффициент, который находим
но табл. VI. 20.
Необходимо также определить усилие <?б, нужное для перво­
начального сжатия прокладки, которое должно обеспечить гер­
метичность фланцевого соединения

Q'6 = л bGy, (VI. 6)

где у — необходимое удельное давление на прокладку в кПсм2,

которое находим по табл. VI. 20.
Если расчет ведем по рабочему давлению и рабочей температуре,
превышающей 200° С, то для определения усилия Qa следует поль­
зоваться формулой

е'б= яЬСг/ф, (VI. 7)

где ш = , здесь Rzt — допускаемое напряжение болтов при за-
H-Z
данной рабочей температуре в кГ/см 2; принимается та,к, как ука-.
зано на стр. 128. ^
Далее расчет болтов ведем по большему из полученных значений
Qc или Qf}.
В большинстве случаев при низких давлениях значение Q$,
подсчитанное по формуле (VI. 6), больше значения Qc, найденного
по формуле (VI. 5), и особенно тогда, когда материал прокладки
такой, что для создания герметичности требуется высокая сжимаю­
щая нагрузка. ,
 Эффективная ширина уплотнения Ь0
№ формы (6 = 6 0 если Ь0< 0 ,6 см; b = 0 , 8 V b 0, если Ь0 > 0 ,6 см)
поверх-

Осн овн ая ш и ри н а у п л о т н е н и я Ьа
Форма у п л о т н и т е л ь н о й п о в е р х н о с т и
вариант I расчета в а р иан т I I расчета

-* — N — *
'AAA ' / / / / / / / / / / / / / ' / / / / / ,
N_ N
2 2

W+ T W +T
2 2
( W+ N W +N

W
< 2

W +N И' + ЗДг
Ш ^Ш ^А 8
У /А V /a AAAAAAAAA
г------ N -------- *■

W + iV
W (N . 4
3iV
т ш •m m

^////////А
«*— N — »■
Ni формы
 , Таблица V I , 2
Значения т и уп для расчета фланцевых соединений
>*
п >к Ф орм ы уп л о т -.
S н ател ьн ы х
к п оверхн остей
о
а и варианты
о ра счета Ьо
(см . табл.
М атериал п р о к л а д к и Эскиз прокладки V I . 19)
* «м
в«з
м И^1 Р. А Eg
о 5«
сь ** §5*
■§.&§
ЯО аБ
з Н в» о о (в ев
Я К мй» <ВИ Д. а

Резина обыкновен­
ная; резина с вы­
соким содержанием
а сбестового волок­
на:
твердость менее 1 а, б,
75 по Ш ору . . 0,50 0 4,6
твердость 75 и
выше по Ш ору 1,00 14

А сб е ст толщиной s =
= 3 мм . . . . . . 2,00 112
А с б е с т толщ иной s =
= 1,5 м м ................. 2,75 260 1 а,
А с б е ст т о л щ и н о й s = 6 ,4 ,
= 0,8 м м ................. 3,50 455
Паронит толщиной
s = 3 м м ................. 2 110
Паронит толщиной
s = 2 м м ................. 2,75 250 II
Паронит толщиной
s = 1 м м ................. 3,5 400

Резина с хлопчато­
бумаж ной тканью 1,25 28

Резина с асбестом и
с проволокой или
1 Лю­
бая
без нее:
трехслойная .. 2,25 154 л
двухслойная .. 2,50 203
однослойная .. 2,75 260
 Формы уплотг

Коэффициент проклад­
нительных
поверхностей
if и варианты
ц расчета Ь®
(см. табл.
Материал пронладки §g Эскиз прокладки VI. 19)

Ni формы
IОsBe*

вариант
расчета
поверх­
ности
ки m
т
Я esc

Спиральный витой
металл с асбесто­
вым заполнением: Jid'liiJJ'M
углеродистая 1а
сталь ............... 2,50 205 vmVuYti I I
нержавеющая
с т а л ь ................ 3,00 315 п

Сталь с мелкими к а ­
i i
s :

навками с асбесто­ 1а
вым заполнением 2,75 260

Волнистый металл с асбестовы м заполнением или оболочка из волн истого

— металла с асбестовы м заполнением

Мягкий алюминий . 2,50 205 -

Мягкая медь или ла­ Лг' :Y- :/ V \v.: ;У
тунь ......................... 2,75 260
Ж елезо или мягкая
с т а л ь ......................... 3,00 315 1а II
Монель-металл или „ --1
сталь с 4 — 6% х р о ­
ма .............................. 3,25 385 . ]
Нержавеющие стали 3,50 455

Волнисты й металл

М ягкий алюминий 2,75 260

М ягкая медь или ла­
тунь ......................... 3,00 315
Ж елезо или мягкая
сталь ......................... 3,25 385 II
Монель-металл
сталь с 4 — 6% х р о­
или а Л Л Л Л
ма ............................. 3,5 455
Нержавеющая сталь 3,75 530
 О Ф ормы у п л о т ­
2
сн&
я2 нительных
Iа si п оверхн остей
и варианты
н 5& расчета Ьо
Ен ща (см . табл.
И о ей
М атериал п р ок л ад к и <и ВК Эскиз п р о к л а д к и V I . 19)
В
tr &8
а ° Ия
е 81"
осо£**
о в
IS Iи'-'s e.& g
«о as
К* eSO O
^ ви Лж
ю ей

Плоская металлическая оболочка с асбестовы м заполнением

М ягкий алюминий lT*i (*i ^

3,25 385 II д tj tzr_r-.
М ягкая медь или ла­
тунь ......................... 3,50 455
Ж елезо или м ягкая
сталь ......................... 3,75 530 1а,
2* II
Монель-металл . . . 3,50 560
Сталь с 4— 6% х р о­
ма .............................. 3,75 630 ш ш
Нерж авеющ ие стали 3,75 630

Гофрированпое железо или мягкая сталь с металлической оболочкой или без нее

М ягкий алюминий 3,25 385 la, б

М ягкая медь или ла­
тунь ......................... 3,50 455
Ж елезо или мягкая Ш * ¥ > \
сталь ......................... 3,75 532 , 2 II
Моиель-металл или
сталь с 4 —6% х р о ­
ма ............................. 3,75 616 с а - и » f з
Нерж авеющие стали 4,25 710 1

Сплош ной плоский металл

М ягкий алюмипий 4,00 615

М ягкая медь или ла­
тунь ......................... 4,75 910
Ж елезо или мягкая
с т а л ь ......................... 5,50 1260 Лю­
Монель-металл или бая
сталь с 4 —6% х р о­
ма ............................. 6,00 1525
Нержавеющие стали 6,50 1820

верхностиПф.танца°СТЬ проклаД1Ш« и м ею щ ая стык, д о л ж н а быть поверн ута к гл а д к о й по-

436
 Ф ормы уплот­
£ нительных
поверхн остей
1 и варианты
« О
е р а с ч е т а Ьо
4> (см. табл.
М атериал п рокладки | О 03
Эскиз прок л адк и V I. 19)
в £а
ег
в о Эм
е 2'CO
со s
s| s ‘S Dita
н В Р4
£в
o g
,2 со Рн
s са о
«£! О О ев ей
Кк ^НИ ИPt

Сплошной металл овального или восьмиугольного сечения

Железо или мягкая

сталь ......................... 5,50 1260
Монель-металл или
сталь с 4— 6% х р о­
ма . . . . . . . . 6,00 1525
Нержавеющие стали 6,50 1820

При значительных давлениях или при средних давлениях, но

больших диаметрах фланцевых соединений и неметаллических про­
кладках в большинстве случаев !> Qq.

Расчет фланцев
Так как при определении диаметра и числа болтов делаются
округления и притом обычно в большую сторону, то максимально
допустимая нагрузка на болты ( ? б т а х оказывается, как правило,
больше, чем нагрузки Qq и л и Qg, а именно

С?б m a x — ^ 6 ^ z >

где F а — площадь поперечного сечения всех болтов по внутреннему

диаметру резьбы в см2; R z — допускаемое напряжение для стали,
из которой изготовлены болты, в кГ/сма.
Расчетная болтовая нагрузка равна

(?бф = ^ б + | б т а ^ _ (y L 8 )

Если Q o < ^ Q q , т о в формулу (VI. 8 ) подставляем значе­

ние Qб. Все фланцы по методам их расчета можно разделить на
следующие три группы.
1. Цельные, к которым относятся фланцы типов 5, 6, 6а, 66 и 7
(рис. VI. 20 и VI. 21) и плоские приварные фланцы типов 8, 8а и 86
(рис. VI. 22); последние три типа фланцев должны работать хотя бы
при одном из следующих условий: при р >■ 20 кГ/см2; t >> 370° С;
g0 > 1,6 см и-j- »> 300. Ко&ффйЦйеатй/ , F иУдлярасчетатакй*'
в0 ■ ■' I •■........... 1 ■■г, > 1.■jr.--: и-.
фланцев находим соответственно по графикам рис. VI. 23, VI. 24
и VI. 25, а коэффициенты Т, Z, Y и U по графикам рис. V I. 26.
2. Свободныет но приравненные к цельным, типов 1 со втулкой,
2 со втулкой, 3 и 4 (рис. V I. 27).
При расчете этих фланцев коэффициенты F^ и VL находим
соответственно по графикам рис. VI. 29 и VI. 30, а коэффициенты
т, Z, У и и по графикам рис. VI. 26.
3. Свободные фланцы типа 1 без втулки, 2 без втулки
(рис. VI. 27) и типов 8 , 8а и 86 (рис. VI. 22), когда эти фланцы рабо­
тают при р < 20 кГ/см2; t < 370 °С; а0 ^ 1,6 см ^ 300. Если
9о
хоть одно из этих условий не соблюдено, то фланцы типов 8, 8а
и 86 следует рассчитывать и принимать конструкцию как цельных
фланцев по типу 7 рис. VI 20.
При расчете этих фланцев коэффициент Y находим по графику
рис. VI. 26.
Далее расчет всех типов фланцев ведем по напряжениям, возни­
кающим от действия суммарного изгибающего момента трех сил:
HD, НТ и H Q.
Нагрузка от внутреннего давления равна
Нр = 0,785 Dip кГ, (VI.

здесь Z>B — внутренний диаметр фланца в см; р — условное давле­

ние в кГ/см2.
Нагрузка от внутреннего давления на площадь кольца, наруж­
ный диаметр которого G, а внутренний D b
НТ = <?х - Нв, (VI. 10)
где
Qt = 0,785 G2 р .
Максимальная нагрузка на прокладку

н о = е бФ - <?х- (V i. и )

Соответственно моменты от действия этих трех сил в кГ • см

равны с
М D = S DhD, (VI 12)
V М т= Я т/гт, (VI. 13)
M G = H GhG, (VI. 14)
где для свободных фланцев 3-ей группы плечо (см. рис. VI. 28)
равно
 в

Р и с. V I. 22. Флапцы приварные. Рассчитываются как свободные или как цель­

ные. Нагрузка и размеры, не приведенные на эскизах, принимаются согласно
типу; 2 (рис, V I. 27) для свободны х фланцев или типу 7 (рис. V I . 20) для цельных
фланцев, но S не менее 6 мм.

Рис. V I. 23. Поправочный коэффициент для напряжений во

втулке / ^ 1; для фланцев по типу 5 (см. рис. V I . 20), т. е.
когда g J g 0 = 1; / = 1 .
Р ис. V I. 2|4. Значения коэффициента F для фланцев цельного типа.
\

-Д550103

Рис. V I. 25. Значения коэффициента V для цельных фланцев.

1,02 1,03 1,04 т 1,08 1,10 1,20 1,30 tfiO 1,501,SO 1,80 2,0
К * Вн/llg

Р ис. V I. 26.

к = Т - к 2 ( t + 8 ' 5 5 2 4 6 lo g 1 0 ) К — 1 .
* “ ( 1 , 0 4 7 2 0 + 1 , 9 4 4 8 K t ) ,(K— l ) ’

К —Г7 К* (1 + 8 ‘ 55246 log 10) К — 1

3 1 ,3 6 1 3 6 ( tf 2— l ) UC— l ) ’

^ 0 ,6 6 8 4 5 + 5 ,7 1 6 9 0 ;

v ___Кг + * . т, ..
к* - г ~ к ^ Т ’ к- —п

К оэф ф и ц и ен т П у а с с о н а равен 0 ,3 .
Тангенциальное
Рис. VI. 29. Коэффициент F L для фланцев сво- Рис. VI. 30. Коэффициент V L для фланцев сво­
бодного типа. бодного типа.
адляфлан
цевЦ
ель
ног
оти
п аиприравненных кним, т
.е. длй 1-й
и2-й г
рупп
/*д= Д+ -§-, (VI. 17)
, R + g i+ h G ,
К = ----2— (VI. 18)

hG^ D~:~ . (VI. 19)

Расчет ведем по суммарному изгибающему моменту

М й - м в + МТ + M Q. (VI. 20)
Для фланцев свободных (например, тип 1 без втулки см.
рис. VI. 27) продольное напряжение во втулке
S n = 0. (VI. 21)
Радиальное напряжение во фланце
SR = 0. (VI. 22)
Тангенциальное напряжение во фланце
ST= кГ/см2. (VI. 23)
Для фланцев цельного типа, а также приравненных к ним, т. е.
1-й и 2-й груПп, продольное напряжение во втулке ^
о _ fM« кГ/см2. (V I. 24)
4 °
Радиальное напряжение во фланце

te + 1 ^ М 0

SR = L t 4 )В' к Г / с м 2- ( V I •2 5 )

Тангенциальное напряжение во фланце

ST кГ/смК (V I. 26)

Значения букв следующие: Dq — диаметр окружности болтов

(шпилек) в см; D B — внутренний диаметр фланца в см; R — радиаль­
ное расстояние от окружности болтов до наибольшей окружности
шейки фланца в см; gi — толщина втулки у перехода в тело фланца
в см; g0 — толщина втулки у тонкого конца в см; t — толщина
фланца в см; f — коэффициент, определяемый по графику
рис. VI. 23 в зависимости от отношений и h/hQ, где h — высота
втулки;
A0 = V Dbgо • (VI. 27)
Для значений, выходящих за нижний предел графика, f прини­
мается для расчета равным единице.
 . Если внутренний диаметр фланца DB меньше 20 gi, то й , в „
муле (VI. 24) продольного напряжения во втулке принимают d
ным D в + gi для свободных фланцев, приравненных к цельны-
и для тех фланцев цельного типа, для которых / << 1, т. е. выход!
за пределы графика; при расчете фланцев цельного типа, для кота
рых / > 1, в формуле (VI. 24) вместо D B принимаем D B + 1
U, Y, Z и Т — коэффициенты, определяемые по графику рис. VI. Ц
в зависимости от отношения D n/Ds, где D B ~ наружный диаме|
фланца; L — коэффициент, равный

(VI. 28

F
где для фланцев цельного типа и приравненных к ним е
h0
F находим по графику на рис. VI. 23 в зависимости от othobiJ
ний gi/g0 и h/h0; для свободных фланцев, приравненных к цельным!
т. е. фланцев 2-й группы, е = - ~ ; FL находим по график}
X] ^
рис. VI. 29; d = — h0gl для фланцев цельного типа; v находш
по графику рис. V I . 25 в зависимости от отношений h/h0 и gj/goi
для свободных фланцев приравненных к цельным d = h0g\-, v \
находим по графику рис. VI. 30.
Напряжения во фланце не должны превышать следующих вели-1
чин.
Продольное напряжение во втулке

Sn < 1,5 сТ д0 П . (VI. 29)

Радиальное напряжение во фланце

< I » 1 О'доп- (VI. 30)

Тангенциальное напряжение во фланце

ST < 1,1 СГдои, (VI. 31)

значения
|^’н~Ь St
2 2
(VI. 32) |

так же не должны быть больше l,lcxHon; значения 0 ДОП приведены!

в табл. III. 1.
Если одно из условий (VI. 29) — (VI. 32) не соблюдается, т о :
следует задаться новыми значениями t или gi или t и gi.
Кроме того, необходимо соблюдать следующие условия.
1. Для фланцев цельных и приравненных к ним типа 8, 8а и 8
(см. рис. VI. 22);
 а) если D < 20 gi и / < 1, то расчет продольного напряжения
во втулке ведем по формуле

(V I. 33)

б) если Z)B<3 20 gi и / > 1, то

(V I. 34)

2. Для фланцев типа 1 сО втулкой, 2 со втулкой, 3 и 4 (рис.

VI. 27), если jDb < 20 то расчет продольных напряжений во
втулке ведем по формуле (VI. 33).
Пример. Провести поверочный расчет фланца для трубопровода
на р у 64 и D y 200 (Н411-55) и шпилек к нему.
Прокладка овального сечения из стали типа железо Армко или
0Х18Н9Т.
Фланец из стали 20; шпильки из стали 35.
По ГОСТ 1234-54 и Н411-55: наружный диаметр D H — 40,5 см;
внутренний диаметр Db — 19,8 см; диаметр болтовой окружности
Dq — 34,5 см; толщина фланца t = 5,4—■0,8 = 4,6 см, где0,8 см
глубина канавки под прокладку; высота втулки h = 5,25 см; ра­
диальное расстояние от окружности болтов до наибольшей окруж­
ности шейки фланца R = 4,05 см; толщина втулки у тонкого конца
go = 1,2 см; толщина втулки у перехода в тело фланца gx = 3,3 см.
Для определения расчетного диаметра уплотнения находим
но табл. VI. 19 основную ширину уплотнения в зависимости от типа
уплотняющей поверхности и от действительной его ширины; прирав­
ниваем последнюю ширине прокладки, которая согласно нормали
(Н408-55) равна N — 1,1 см.
Определяем Ъ0

Так как Ь0 < 6 мм, то G равен среднему диаметру контактной

поверхности, т. е. G = 26,5 см, и эффективная ширина уплотнения
Ъ = Ъй — 0,14 см.
Считаем как фланец цельного типа, т. е. 1-ой группы.
По формуле (VI. 17)

4и£ = 5,7 см.

I
По формуле (VI. 19)
_ д б- с _

- 2
По формуле (VI. 18)
 gl 3,3
#0 1,2 d k

h0~ Y DBg0 = ] / l 9 , 8 - l , 2 = 4 ,9 cm ;

5,25
= 1,07.
Zi0 4,9

Нагрузку на болты при рабочих условиях определяем по фор­

муле (VI. 5)
<?б = <?i + <?а = 0,785 (Рр + 2Ъ я Gmp =
=0,785 • 26,52 • 6 4 + 2 • 0,14я . 26,5 • 6,5 • 64 = 44 850 кГ.
Здесь т — прокладочный коэффициент, который по табл. VI. 20
равен 6,5.
Нагрузку на болты Q6 при первоначальном сжатии прокладки
определяем по формуле (VI. 6)

<?s = я bGy = я • 0,14 • 26,5 • 1820 = 21 200 кГ.

Здесь у — удельное давление на прокладку. По табл. VI. 20
у = 1820 кГ/смЛ
Рассчитываем шпильки по наибольшей нагрузке Qe = 44 850 кГ.
Шпильки МЗО; количество шпилек п = 12. Поперечное сечение
одной шпильки /о = 5,1 см,2. Поперечное сечение всех шпилек F$ =
= /б « = 5,1 -12 = 61,2 см2.
Максимально допустимая нагрузка на шпильки
m ax F 6R Z^ 61,2 • 1300^81 000 кГ,
где R z — допускаемое напряжение для стали 35 с временным сопро­
тивлением разрыву, отнесенным к нормальным условиям; согласно
ГОСТ 1050-60, ав = 5400 кГ/см\
5400
1300 кГ/см2.

Расчетная нагрузка по формуле (VI. 8)

Qe + <?б 1 44 850 + 81 000
<?б$: =62 925 кГ.
2 2
По формуле (VI. 9) нагрузка от внутреннего давления
H D = 0,785.0“/? = 0,785 • 19,82 • 64 = 19 700 кГ.
По формуле (VI. 10) нагрузка от внутреннего давления на пло­
щадь кольца, наружный диаметр которого G, а внутренний D B
Ят = - H D = 35 2 0 0 -1 9 700 = 15 500 кГ.
Максимальная нагрузка на прокладку по формуле (VI. 11)
 / . ; л ■ .

Моменты о тдей
с т
вияс
илH D, Н т и п
оформулам(VI. 12)—
(VI. 14) равны: V
M D = H DhD = 19 700 • 5,7 = 113 ООО кГ • см,

М т= H Th* = 15 500 • 5,675 = 88 ООО кГ • см,

M G == H GhG = 27 725 • 4 = 110 900 кГ ■ см.

Суммарный изгибающий момент по формуле (VI. 20)

М о = M D + м т+ M G = ,113 000 + 88 000 + НО 900 =
= 311 900 кГ • см.
Находим по графикам‘коэффициенты, необходимые для дальней­
шего расчета.
По графику рис. VI. 23 находим, что / < 1. Для расчета прини­
маем / = 1.
Так как DB < ; 20 gi и / < 1, то в формуле (VI. 24) диаметр
Ds — Db -Ь gi — 19,8 + 3,3 = 23,1 см.
По графику рис. VI. 26 находим, что при отношении
Дн 40,5 _ . „г
DB 23,1 ~ l t /D

U = 4; Y — 3,2; Z = 2; Т = 1,6.
По графику рис. V I . 24 находим F = 0,69.
По графику рис. VI. 25 находим V = 0,095.
Тогда

- - — -■ ^ -0 ,1 4 ;
К 4,9

/ d = 4 - ^ « = - | | 5 - ^ 9 - l , 2 2= 259;

r te+ l , г» 4 ,4 -0 ,1 4 + 1 , 4,4®0 0
ь Т ”*■ d 1,6 259 ’
Продольное напряжение во втулке по формуле (VI. 24)
с _ Wo _ 1-3 1 1 900—. 9 3 5 кГ/см2.
LglDB 1,33 •3,3* - 23,1

Радиальное напряжение во фланце по формуле (VI. 25)

(-^ -ie + lW 0 ( - ^ - 4 , 6 - 0 , 1 4 + 1 ) 311 900

SR = ШЩ, = 1 ,3 3-4,62 -19 ,8 = 1040 nTlcM<i-

Тангенциальное напряжение во фланце но формуле (VI. 26)

 Д
опуск
аем
оенапряжениед
ляс
тал
и20, и
зко т
оро
йиз
гот
овл
|
ф
ланец s
Rz = (ТдопР = 1330 -1,1 = 1460 кГ/см2.
Проверяем напряжения во фланце

< 1,5 Одоп! 935 < 1 ,5 -1 3 3 0 ;

SR < f i z\ 1040 < 1 4 6 0 ; 370 < 1 4 6 0 ;

935+• 1040
< 1460;

' Si 935 + 370

< R Z; < 1460.

Результаты подсчета показали, что прочность фланца для задан-!

ных условий обеспечена. Размер gx — 3,3 см в расчете взят условно^
без прибавки на коррозию.
В табл. VI. 21 — VI. 24 приведены в качестве примера кон-|
структивные размеры и результаты расчета на прочность фланцев!
со втулками для аппаратов (рис. VI. 31 — VI. 33), работающих при|
следующих условных давлениях и условных диаметрах:

р у 16 для D y 600—1600 мм
ру 25 » Dy 600- -1600

р у 40 » D v 600- -1400

Ру 64 » Dy 600-1400 »

В этих же таблицах, также как пример, даны сведения о разме-1

рах переходных фланцев следующих типоразмеров:
для Dy 500/600-1400/1600
25
Ру » Dy 600/700-1400/1600
40
Ру » Dy 1200/1400
64
Ру » Dy 500/700-1200/1400

В числителе — условный диаметр корпуса аппарата, в знамена-1

теле — условный диаметр днища корпуса.
Все фланцы, перечисленные в табл. VI. 21—VI. 24, рассчитаны!
по методу, изложенному выше. Г
Область применения фланцев, размеры которых даны в этих'*
таблицах, определяют в соответствии с данными ГОСТ 356-59.1
Фланцы рассчитаны на прочность при условных давлениях и|
нормальной температуре, имея в виду, что они изготовлены из сталь- f
ных отливок марки 20JI-II по ГОСТ 977-58.
 ift о б о о О О О О Ф £&
*»»■5ч 35 со «и со «н cq со сс <N
Л* ■ ^ об со. оо оо оо оо оо оо об со oq,
Q ч d d d d o o d o o o o ..

ю
<3 ЮЮЮЮСОУЭСО^СООСО ^ 1Q *4, чн о ^ !>• 00 О О сл
S' л CSJ^CqCM-^HCNjTH^HCNICSJ^
3 <У5йОCDCDt>- t- t"* IT- С4- С"- 00 ^ о о о ^ о " О ©* о " о " о о " о
о
53 vfLOO^OOluO-^LOCOCO^
&«н ■*-*( 41СО ^ ■^Ю CD^CO>CD4CD с^ос^с^оо^оо^
СО СО СО СО*sp Nj< ^ stf s? -tf -tf g ^ГНТН Т-( ^-( >4-1 ^гНч-1 *4-1 гч *вн

граф и кам
О О О О О О О О О Ю О eg О О О t^ t^ O о © _ о 0 ^ 0
£> сГоГ сГтн ЧНсо s f Nf-СО со*CD
>гН тн 4fH ■ЧН«чЧ44 тн

о О О Ол1^1> о О О 0 ^ 0 . 0
S3 О О О О О Ю 0^0. >1 оо оо оГаГ Ci ***са ю -ю ю

По
S' '«НТН 4“14—
14-1 ТН
оCU
*11
4I т - I *чН т 1 41 41 чН ’•Н СМ <М
с<ГоТсо чрьо"со"f-Ti-Го Г о
я
оо о^о^оа е о с о о о
«в м ^^^1Г^ю"юсОСсГ1>^Г>Гс^
Я +

?*
ев
н м
а> Q „_нг оо
'-ГчР
'С H
0 10>0>^лC‘ ^| C^D тН9
! f i t OС)
^ ю ю ю ю ю о о о о о о
000000 00 ор
а, 00 00 оГ О сГ ^-ГС<ГC<fСО Ю 5-4
cq о 4-Г4н" 4-1 4-Г41 41 41 Т-4 ^1
ев
CU CSI I
EQ ю
5. CT>00tf?CSlC4lOa>0>CDC0CD
СМСМ^СМWlNC^rHTiTHTS-H
И Сн* ^ 4-Г4-Г41 -Н r i ЧНтН «Н тН r i
со t—tr— t— о со Ю.СТ^Ю^4'^ Q
. (Т<ГсО'сГюсГсОООС<Г1^<>:ГсО О * N fM O O O O O M iO C O O
04 t—t ■**Ti <MCM<Mcq CMCOCO^ CO Г4 C ^ t-.^ -t^ v n c ^ v T 'O c D t^ O
е ^ . CslCsIC^CslCvIOacO
© '^ ‘■
‘tfOO 00 00 COCO
<DN^N^^vJH
О
о __ __ __ _ _______
о. б о ’ о о о о о ' о"о о о ”
£> -—- я
& О н О сО С О Ю © 1 > О Г -© С О Ю
H4s}(*^vJfsfCOOOOOCOOOCO'rH о Vp c<i (М Ю ^Ю ^С О ^С О .^
о^
чз 3 . ЮЮЮ1Л o^o_© © © o^co^ Ьо д с<Г cq с\Гс^- с<ГоГ сч csf 05
со Й <^<^см cqco со со coco coco О
0 со
н о 00©ОСОСОСОСОСОСОС<1 ъ?
« <ГЧ cocococococococococov^ м
01 £ о t ^ o 0^0 000 lo 0 .0 0 ,
ев
в »H
U0 -ч-ГоГ СЧсо -<f С^1сГ i.rTСОсо
O OOO^CSICOsJi^CDt—00
Я
ев и
CM'tfCOOv'FCOCOOO©4^ ^ ф
sf ^ s f t lQ lO lO lO L O C O f f lN rfg

И L *
0. COCDО CDО © COjiO.CO.CD_ о Ю О Ю VO О Ю О Д Ю 1 Л
ЕГ 1ЛООСОООСО"ООСОСОСООООО со'с<Г 00CQ t^COCD VOC£ся*г*
Я v ^ v ^ * ^ v t c 0 c 0 h - r '- 0 5 0 0 0 СО I ^ COlOsfLOCOCOI>*l>»l>*0002
ес CDt"- GOС2 о <44CMCOvr1Ю t—
Ч 11
>& -г?
3 00 t"» t'*» |> l> h* l> Г-* I*** t"“ tr 0_Ю O^LO LO lOlQ^O^O^iOin
&
О o,on
o '^ ^
a ©.
th”
о o r ©^ o . ©_ © o .
ri' тн"-n Ti -H
Ъя Щ ^ аГ I'-Tf^4см со 10^с^" -г^
(MCSlCMCOCOCO^Vf^^vf^

ев
&< ю о о о ^ о о о о ю о о
оосл оосою ю ю ^ о^ Л З
Ф М ^ М Х Ю З О О ’Н'ЧСО VT Ю CD l>- l-^- 00 00 С5 СГ5 О
CD t>* СО05 О ^ CMСО vJ1*-0 !>■
С) CDt'- СОC
75О CO^ LOСОГ'* £* П 41 41 41 41 *чн

© ю ю ю © о о о ^ о о О О ^ О Ю Ю Ю О Л LO^LO^
4i C-ДCM(M^ Ю УЗо о о oi
Г~ССО5©',*-1СМС0'<Г<1ЛСОГ— <ч 3 •^■Гс^со^с-ГС '- г^Гс^» i>* со
СО СО СО СОCO СО СО СО СО СО"sf4

л о о о о о ю о ю о о
гМтН’Н т^Ю Ю Ю Ю Ю1ЛОл
t-O O O W N W ^ r O srt- ^ !hS| *Г ^ со c o co со"со со"со"СО СО со »-о
« ^ C—© © 4 iC M C O v tHLDcOr'-QO ЮЮЮЮСОСОСОСОСОСО!>»
С) s|

O O O O O O O Q O O O O O O O Q O O O O O O
n о о о о о о о о о о о
CQ^ O O O O O O O O O O Q CDt^OOCSO'^HCSlCO-^tOCD
Cl Ч СО1>ОО0}©ПСМСО,<РЮСО
H -И ЧЧ ^ Г* О Ч 4144 41 41 ■ЧНчг-1 *»г4
табл. VI. 21
oЮ o1 0oЮo Юo пoт Нo г o( ^ o o o
^ч ч Ю ( £ 3 0 0 0 0 0 0 0 01
£ 3 ! 2 ‘5 ; £ 2 0 1 Л и 3 1 г а ю с э <
ю ю ю ю ю ьою ю ю ю оо ь< СЭ Г-- lO CXI Ю 1COS 00 че-<Ю I
Ю Ю Ю Ю С О О О С О О О О О С О ’Н * ^*ЮйОСС<М00ЮСЧ1ОСО(
о OMCOCOCNIC'^cn^Hr-OJt
тн-^чч^сдсагмсососо*
Продолжение

■&
о
о-

§ О?
о
ft. о о о о о о о о о о
Ю С М С М С < 1 С М 1 > С ^ 1 > ^ 1 > !> о о о о о о о о о о _
M od 00 00 го о о о ю о о
C O C O C O C O ‘^ vt f '4t f Kit f C O ,< F ,<l< *К
=4 ю о о ю о о о о о о о ?
CMO^OLQ^^CHOiLO^O О 1
(^UOLQCOr-.r^.N^vr'CvlCslCO
^4^4^-)4!-lCMCMC0C01‘3'*tfl

-Р о

О
й>
о o o o o o o o o o o o
ю ю ю ю о о ю ю о ю ю o o o o o o o o o o o
bjO ^ сО сО Г О ^ С ^ сО г^^ О О О С Ле С_
^ О'^ЮСОООЮООЮО
со o d o ' d г~ d d СП) csf г-Г т? * • C O O v fC S C ^ lM ^ O O O O ^
+ ' ‘^LQlOLQlOl/JCDOlO^OCD Ю ^Г-С^ОООСМсОСОЧ^
95
о

и
л
ъд|см о
А о ю о ю ю ю ю о о ю ю о о о о о о о о о о о
+ » ~Г о t ^ O Г-^нО О СМса LO о о о о
CO ю о о о
о о о о о о
ст> г - о о о
cq ^ S ГО Г - 0 0 с о с о «D с о " о б О
>, St4Sf‘ Sf1sr| iOLOLOlOc£)COO
Т Н CD
Су « см Nj< ■*ч со см о LО СМ СТ>
r - о ’Г-' 1- о ■ЧТ СМ со см
ft, см см см СО со Ni<
я
rfiS Су

СО “'tf СО CO tO 0 0 СО CM 0 0 '-О
C ON COSP^OOW IONCQIO
+ CD со со со со
d o d d d d d d d d d
o o o o o o o o o o o
Г-^ o o o o o o o o o o o
K IU , T - O C O ^ C D C h - ^ . O O
О З С -П О О О ’ П VT h - О ’C l ' - 'H
-^СМС^СМСОСОСО^-^^Ю

Cv
bo
O O O O O O O O O O O
v fO M C v J ^ cO O O N O -^ O
v?h*OOCqC5MCC(MOLOOO
^тн са со со ю ю со
II о о о о о о о о о о о о
43 Lс о о о о о о о о
см ю о о ио ю о о о о о
[•-
смо СТ) со см ю С О г - 1 ю 00
о U 7 !> • оо г - о С О 00 г-
^ЧТЮ ООЮ ОООСМ ОО •ч- i см см см со со
bs Q C O ^ '^ O 'r iN v fO C O iO
C l CC Л
o ^o о . 0 о0 .0
N JO lO ю
о о о о о
Ю \f \f
О-
о о о о о о о о о о о "

o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o
o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o
СОС^СОСЗО^СМсО-^ЮсО COC’- O O O O ^ C M r O ' ^ t O O
табл. VI. 21 BS '' .

о S "В
О ь
5? и «со«
O O O 'f iO O iO O ^ Q Q W
1ь Ч ч-тнСМСМСО^ЮСОЛОГ** ЮСОЮОО^Г-СОСОСОСОО
| + + - ^ t- i «*'H©<?,Q t4CMCMCN'*’1<CSI
14 V
II ь-
« p ^ o O O iv P t^ C D ^ C O C M ©
TfHCa^^-HCOCvlCOCOCOCONt* I"U“
V
Продолжение

е> *
я 10, о
2 °

01
Е» Со
О О О О О О О О О О О N
О О О О О О О О О О О
аз ч sT fO M ^ o o o o cw o
а? 1 Л О О О О О О О О О О
II С, © v p c o u o o -tfsr co c cc o c o со о СОС5*<р1>.СОт-»С>^Т<СМСОСМ
f O s f s f i O O O ^ O : О .с о 00 V^CMCMCMCO чН СО Ю СО
нк т -i тн ■*-<■чч СЧ ^ СО
те ‘-ч
* . ■-W It + I

Со

«
о О О О О о о о о о о
о О О О о о о о о о о
о о о О О О о о о о о
1Я ю со ю <*нСМо ю о о о
Ой Оъ 0 0 0 0 ^ СО со 05 с» со см
II ^ Т-» CM СО VP С’ - 0 0 о ТЧ г- см
w
И 54 ТЧ т-1 тН т ч <м
ГГ v fC D I^ -O L O O O C D lO lftlO
>> Q C < M h - W t ^ ^ f C h * O C O
LOI>COlOC''*COOOt'-t''-t'»CO
о
Й
f t

о аз
о о о о о о о о о о Со
ю о ю о со ю о о о о
»9«^ч см ю см о о 05 оо о ю Ю
о ц LО t>> о о г» о со vr со т-1
О" LQ vr LQ 00 CD ст> t - О} Г'- о
т-1

Я?
о ю о о ю о о iO Ю ю о
см 00 о о 00 ю см со LO со
t '- со со со со со СО Г'— со со t
—
т-« т*ч Т-1 T-t Tl ^■1 т -1 тН т -1 Т-1 T-t
ь?
о о о о о о о о о о о И
Юо о о о о о о о о о СО
05 0 0 со о сь о о о о о о
о « СО 0 0 0 0 чгН со оо- •tfсм 1гг со г-
т-> т -l т ч см со со см LQ

л о о о о о
о о о о
VT со см V?*о
о о о
о о о
о о о
о о о
о о о
о о о
Cl
ю о о о о о о о о о о о со о -4-1 см Г" о <?. т— о
°0 _ о о о о о о о о о о о + ts оо ю ТН со LO
со Ю СО [>
*<
f со
см ю 1-
о ?*“■ SP
t> Ьч СО t'--сг о со ю о о о о о ч * ■т -1 о см о
о 86 • ю чгно см LO со т-чvf сО CD тч Т-1 тч ТЧ см СМсо
со 00 о см ю ос о SI4оо см
тн см см см со
И
S4

ю^ о о о о о о о о о о о о о о о о о о о о о о
о о о о о о о о о о о ш^ о о о о о о о о о о о
Ci СОС"»000>О^СМ:0*<ГЮСО Q 51 С О ^ О О Ф О т н М Г '^ Ю С О
 .. кЛ-О »£5Ю © ,*o о Ъ
Л . St о (^оо оо Ь - о б с о oo оо с
С) я 5t'-oO О © •*■*СМсо со »
о о с£еУсГсГ©*сГс5^
«S '
-S' 1ЛС0500000000000000000 £
i i i s s i l i i
3 C D t-t^ O O O O O O O O O O O O O O O O •ОО^СМ "*-1 -чч <44 *41 V - -г™.
s
45
o d o d d d o o ' o ’cSlf

Kf^^OOOOOOOpOOOOCOOO н^. С М ^С О С О С О ^ Ю Ю Ю Ю c S .®
сб
К
R
©ООЮ ОЮ ООООЮ
to
>©< О О LO о о _ о t> - о 0-0 4
O ( M ^ i0 t- t > 0 0 0 5 O W N ей
rri ^ ^rH t*1 CMCMCS| - ft
o o о о с л o f о " -г ч ^ ч см" с о " v f *

*
О
O ^ O ^ iO ^ O ^ © ' Ч ^ О О О !
iOCOt-~C005«*HCMcO,‘sl<lOI> е
*чч 'чн т ч т ч ^ч СМ СМ СМ СМ СМ СМ ^ ^ оооооГ оГ оГ оч н см ?

00^00^10 СМ 00^ 0 ^ 0 ю о со с*
N3
СО с о vK‘VfT u o Ю " ю " ю "ZD cfi

I ©СОЮСОСМО»ОЮ©ОЮ
©*o *t о ^ с м с ^ ^ ю с о о о о Г о 'г н
lo lo ю
00^00^0 0 0 0 0 0 5 0 0 0 0 0 5 0
Е-.
£ + * * r i ч Ч -<*4 *«Ч т Ч т Ч ^ Ч >*Ч «еЧ СМ,СМ
CM
а
00 1 0 *0 0 0 0 0 0 0 0
COCMr-.COCOvJiCM-^H005o5'
CO CO CM^CM CM CM CM CM CM ini'
Щ
с м оо_ О t> ^ 00с о , о _ ю
С? оо~ см" ^ стГ с о o f s f о lo~
O, CQ СМ-гчСМСМСМСМСОСО^ЮЮ T? ' ^ o o c o t ' s f (ГО 0 О Ю col
e rf? . t '-C M O O O C O C O v f 'C O C O C M L Q
• '■tf 00 v F ОС CM СО © ' VH см о . in to CO lO ю ю ю Ю Ю Sf
CMCMCMCMCMcOCOvfvfiOlO о о о с Го о о o 'о "о с £

о о о о ю ю ю ю ю ю ю ю «■> ^ о см см см оо ю СО 00 1
Ъс
ы ^ 00 00 **-•^ и о ^ C O ^ ^ s f СМ_СО^СО с о СО т ч 1
Q_ l q О О СО СО СО с о с< о с о с о с о
Он С М С М С М С М С М С М С М С М С М С М с м
с м с о ' с о ' СО СО СО СО СО СО СО СО Ьв

t9» о со со см см см см СМ см см см | (ад
йч C O C O C O v r i’S f 't f '^ F 4 f ЧР **tf **tf т
о ^ о ^ о ^ о о ^ о Ю О Ю о

Ь ю СО со 1 < 00 СМ см" СО v f со с
050-«нсмсоюсо1>-ооа5с_
ч?Н'^ Т Ч '4 Ч ^ -< т Ч т ~ (Ч !-С Г -(С М
и
- St CMOOvfOOvtHcOO*^OOCOCO в
vtfstflO lO COCOt-t-t'-OOO*

1
sfl 00 <3 0 О 0 ^ 0 О 0 ^ 0 o^ о lo ю
■ ^ ю о о ю о ю о о
H* [ С ^ Ю О О Ю О Ю О Ю О 4 'S S - - ^ ^
ffi Сз cm ag
uOt^-t>*cj20^050'4H”,!H,,;HCM ^ irft^ ^ ^ ^ od'cot^ csT cD
« O l X X i Q O ^ ^ v f i O O h ' со tg !? VP Ю О N О0 00 00 03 LQ О 05
4
>&
ii i 4
<3
II
.42
Я
с. COCOCOCOCOCOCOCOCOCOCO
•чнсм CM^CMCMCMCMCM^CMCM^CM,
о ю ю ^ю о о ю о ю о о
а О 0 5 4с о СО*" 0 0 TH4*^*4с о " 0 5 о Г
g ^ч ^Ч тн «еЧ "чЧ t -J т -i ^4 ■чч Ч—Нt H COCOCO^V^-4fHLOLOLQLOLO
§
ff u
c i "П
о о о ю ю о ю о ю о ю О 05 05 !>• СМ СО СО 00 СО 00 00
СО о о T i CM ^ r o s f s ? s 2 CDCONOOOJaJOO^-rtri
Q 4 C D C O Q O riC M W ^ IO C O ^
0 *5 C OL'-OOOiO'rtfOvf'iOcDt^

о 4
ю ю ю ю о о о ю о ю ю 0 0_ 0_ 0 _ Ю _ LO Ю LO ю
fN ^ iO D 'C O C C O O S O O O CV ^
C| s? t"-00C5©-f4CMCOvFCOt>00 c^ ooocTs ^ ^ c m c o m o ^ coco*
COCOCO-^SfK^SfNfv^N^^

© ю о
OC4( Mi OCONNNOOOOO
ю о о о ю о ю ю
Ь а" ^
^ЧЮ Ю ОООООООО
C O O O r -K N C O st'iO C D t» ® СО СО с о " Ю * иъ LO iO L o ’ i f * Ю 1П
J й ^ LQ CIPCO [^- l^- t" Г'- 1>. !>.

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 O O O O Q O O O O O O
§o o o o o o o o o o
CO t4* 00 CD О чи см со vF ю со
£ ^
C | s|
о о о о о о
со1>*ооа50'гчсмсо^зню о
о о о о о

;■ *Д/
 Ж

табл. VI. 22
04
<
05
к
о о о о о о о о о о о
ЮтитИПЮЮЮЮЮЮО 4в §© © © © © © © © © ©
ю © © ю © ю ою © ©
ЮЮЮООООООСООЭОООООО ^^СО©©©00©©©СМ
к Ю 00 00 **-1’’Нтн гн ^ т-нчч 0 0 © ,<3, ХРСО‘Л'г-'СК1©Г~О*
5 СОв5СОООСООО^}<© Ю ' 4 ' ©
^^CMCMCOCO^iOtOCOt-*
Продолжение

ео
Су
3
о

0
§ а;
о
Ь, о о о о о с
1 00^^ О IQ о ЮЛО О О lO
||Ь. о Г
СО Ю О W W 1Л о ю ю cq
COCOv^s^^NPsJis^v^v^vti Иа C5<MCS|©UT>CO^-',<J( © V H ©
ЮСОГ'-<ГчЦ'*-.СМаОСО©ОэЮ
ев чнСМС'ЗСОСО'^^ЮЩСОе-
а ,
о ю
о

i 5 s>
+ О ©©©©©©©©©©©
ЮОЮОЮЮС 11ЛОЮ О оо© © © © © © © ©©
5w? 'HOOt^Ot^NC )|> ю ^-.ю ©©©OLO©©©©C^©
COcOOOiOt>CDOOONcrjiM а ©©©CMCMCMNf cDLOCOC—
+ s ? l^ u :c D 5 P C O t'0 C 't^ f' ©!>©©^H(M(rOvflrt©.l>
14
CO Су
H-l
>
H
я a<
Ъо | CM Он О
© © © © © © © © ©
4Гч © Ю Ю Ю Ю О Ю О и Ъ О © © © © © © © © © ©
+ 4 , 4"» со CO © © CM t - © CO
a; S| р ^ ^ ю г ^ с о ^ с о с ь о '^ с о с г г С> и г*» © CO 00 CM Ю CM © ©
C^sFlOiOCDCOCOCOt'-t'-t—t'- © © SP © v f © I"* CM
s CM CM CO *<J4 SF LO

-p O'

ir th * c o ff i© c o 0 5 0 « 0 f0 t-
с,
COF'-’rHT-HCOOOt'-OOt'-©^"' е ©©©©©©©©Q ©©
+ 1 00 00 00 00 0 0 t - l > r > t ' - t ' - 0 0 ©©©©©©©©©©©
о o ' 4о о o'* о о о © ©~© 'f4COCO©N^GMC^©CO©NJ(
“ а <MCMI>vP©in>©t>»CMaOCO
ьй CO ^vfiQ lO C O t-t^O O O O O i
соN
Су

© ю о © о © о о © © ©
^ OOQ O vf fO C^ CO C— СООО©
Г-©1>»СМ©1^00Г^СМ©СО
■ччсМСМС0*^Ю1>-00© ет а
о ©©©©©©©©©©©
ю
00 г 8©©©©©©©©©©
©©©LQ©©©©©©
lOOOCft^COCCMCOt^CSIlO
X-^-‘ Vf*O5C0000Q©^4Ht^»
© © © © © © © O iC vF© ■TCH-rKMCSIfOCQ'^tOlrt
CO^O»^OOCO©^-vJ<(M©
М -е 00 00'10СрЮ1ЛЮчФ '^ ,,<Р^1
© 0 © 0 © © © © © 0 © Су
© о ©~©" о © О ©" ©* о о

й*
С) з
табл. VI. 22
CSJ
1К'Ч

-? SO O O .O O O Q O Q O
о *? О О О О О О О О О О юоооюоооооюср о|
tq V ^ О О О О О О О О О О «з 05iD05G5CQCSJiOUO,'tf, a£ c o l
O s v f ’^CMCslOO'tfCOOOOO £ CS1 со CSHMCVJCQC'QCVICSI’^ —■'8
1о1 Ъ
*
1>1'-»*'?'0010ччНС2С'0,ч ч © 1 >
THCSIfOCOs^s^KfsfiOCOk^
Продолжение

а;
§ со
N
S '4
SO OOOOOOOOO
о О о о о о о о о о
ООООООООООО О О О О О О О О О О О '
с 5 с '-с ю с о с о с 5 с о о о с о ю Cl 3 ОСОСМСОООСОООСООЮ
CD-pHCOC^lOO-vPCvJlOT-ivt* С0СМ-*чСМС<1-тмС0тч I 'ЧН^Н-
• ^ H T -i c q c s j c s i ^ s j f s f i i o i O - с + 1 I 1 I I
к

СО

Н о о о о
-С ^ о о о о о о о
tf ^ о о о о о о о о о о о
о о о о о о о о о о о Ьч
Ь? V со ЧР ю ю г>-о о о о о о к
со со C
SIЧГ см Г
'-со со СО со
II *2 сою о со ю 05 со 1-- СМ СО
чг-1 •^н •чН СМ СМ СО со

t—» о ю о ю о о ю ю ю с о о
t-'- oo looocTs-^coNt'iracviocp
+ ^ 05 05 05 03 0005 OOOOOOf'W
о
s Й
О, О)
о •Л о о о о о о о о о о о
см о ю о о ю о ю о ю о о
^ ТНtrHсо о NpСО00 О О О OJ
ft, с о о о ю о о ю с ъ а г с а ю ч т * ч
lOt^COQOOOO^WfQ Со
С у

Ьд о ю ю ю о о ю ю ю ю о
C'3'*HCOOl''-COC'OC©COt'-CO’
C O I> -C Q C D C O I> C O C O C O C O C O

ь? к:
о о о о о о о о о о о и
о о о о о о о о о о о Со
sf* С'- Ю о ю о о о о о о
О st< со 1C !>• см о*. чн СМ о ю
^-1 СМ <мсо со sf* St» СО СО L"-

+
н ^ о о о о о о о о
CJR.п о о о о о о оо о
юо о о о о о
ю о о о о о о о о о о о ю *>ФЮо Г'- ^■исо СО05 1ft
о о о о о о о о о о о +<с оо см о to со 05 см 05 _ СЧ Ю t>* -
00
t>- г СПГОЮОООООООО «К ю 0 5 смсо о см 0 0 'ТН1[Г- on C^( /|
о « ОСОЮОгсОООСОСМЮСМО T-t ■ЧН см см см со COvfxf»
Г'- 05 С\1 иО 05 со 00 СО 00 vr О
-4-iTH«<H<r\lCMCOCOSt*tO

Ь?

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 о о о о о о о о о о о M
§ О О О О О О О О О О о о о о о о о о о о о a
C0t-' -00G5O'*-iCMC0sr,1- 0 O Я
С0|>ООС5Оч-|СМСО^иос©
©о
о
cq, « о ttj^ Фщ^ ^
л <м чн СМ СМ СМ Ю О Ш ОО О,в О Q '
СМ ч*и"ч^СМ С4!"whCn
со оо^oo oo-o^oqoaoqoo
О О О О О, uo U0 Ю o ' o ' о o ’o ' о cT © o '
ьз lO* стГ С5* СО СО' 1П LQ* О*
тЧтчтНчгчСМСМСМСМС'З lO ' •'""J
е М О ^ ^ О ^ О З т - и
S'
а
CMCMCMCMCMCM^ см см
** ь. о о о о с мЧсНм с о с оЧю
ри ю с о ( cTcTooooooo
vo
ca if iN O O O O iO f O O O
«

1030

1260
692
817

1583
922

1155

1468
1368
^ ^ ^ « m c m c jcm c o c o
W
о
a<
и

818
923
693

1156

1469
1584
1369
1031

1261
LC oo C 0 .O
« i> oq odoo of © © о
2 С) ч- tч-*

* w 00 О 00 00 О со со
742
638

950

; 1468
846

1054
1158

1364
1260
СсГ Г-^Г-^00 00 С3505 05
*I Ю Ю 1Л®0®ХООСО
о о о о о о о л ю
ю © © см со ю оо 00
“о 1 ^ г* N
Й C O C O C O t ' - t ’- t ' - O O O O O O СО СО v f v f ^ v f v f к^Г

и 1щ
в 3 о ^ -гч-гч СО 00 00 ООООСМСМЮи ОЮ
со со СО sf s!^ sf Nl1 Vj' sp 00 оо 00 00 00 00 00 00 00
яИ о «

се н ~ О Ю О О О О Ю Ю Ю
СО Ю -00 о CM CO ^ Ю
S sS T HTi < r Hr H( MMCMM( M а

цифр.
? ■£ о ю о ю о о ю ю о
Q iO C 0 © O 5 C T ir -C O v t< «< f<
« "15
СОСОСОСМСМ<МСМСМСМ
Л 3> О З ^ С О
-гчСМСМСМСМ<ГаС0С0С0
Ю ^ О О С М ^
С)
и и •

показанных
в cd и £2
Я ч °* O O
vfCvjascOSFCMOOCO-sfl
L Q O O O O O
^ ' ю о о о ю м о о о ^
£>е< . > VFCO^t^cf’^HCOvfco'oO* см о lo со см со со см
® - й со ю ю ю ю ю ю ю ю ю
S
Л СО SJ ° И т ч т н т н - Н ' М CM CN1 СМ СМ •о о о о ^ о о о о о
*1».' —I* ^ CNJ ю со N 00 С^г О
> а со с о с ч о о с о о э ю а Г сNо о«Г

на величину
&ХЭ ю о с з с о ю ф о г м ю
£> и чНСМСМСМСМСОСМСОСО • о О SP О см’ЧН
5. . S «ад ^ -чнсм см см см са см см см
м ° £ о оо см' об см со см со о ____________________
® N О cmcmcocmcocococovF л

О .° о
g Я о VfH 00 on on CM CM (M VJH
Ui LO о о о CD CD cu h-^coovHooo^oo
»* 2 О CM CM CM CO CO со CO CO CO OCMCOUOCOt^C^O^

уменьшать
2 н vj < ^н-чнтн’чнтн-чн^нс^см
g й 5 >*
я «
ев л
О. о о
со
о CO CO CM CM CM
со CO Ci’.l vti S f vfH
м ^ s p4 l< 1^5 <5

о on cm on CO on cO о
«& 3 UJ CD CO h - a) on 03 о
М И О ■чН по рио. VI. 32 следует
М V^OIO'T-ICOCOCOOO^
10«D I> 00® С Л О О ^
&s
Я
я
N <J
■I*?. о
*©< pH С) .
ю о
OOOOrHtMfQ^spLQ
о о о о о о о
COOOOSO-^CMCOvPiO
аа нн
О О и » > -Ф о о с м о о © с о о О с м
я н
i T' COVfVtHLQlLQCDCOCOI>-
и
« ,Q- . - ^
ю ю ю ю ю ю о о о
i> csj м i>. i> о_ о ю
** (»
*0
ttT^CMCMCMCMCOCOCO vf OOCDs f CDOMO' ^
,С)- MЯ> h.C0 0 5 O -^ C M C 0 C 0 ^
а. ^ ■ Л М ^ ^ - Н И П П
C 0t"»00©^CM C0vfLO
фланцев

I I I I I I I I I
& О LO СО со о ю ю о о ю о л о л ор^л
T H a^ C O vfN r^ C O O pO oococMirf^cMs^f^qLQ*
да t ' - 0 0 C 5 O ’-!-<CMC0,s?CQ CO’Sj^vfNfLOUOUOLOnO
я
ч
е. о =5
о ю о ю
г - 00 05
о ю о о Ю
ьО
Размеры

ю см см
Q Я с- 00 05 о см со ю со ИГ-НЮЮЮ О О
44 ■з * сосососососо^о’ю'ио'
UOUOUOCOCOCOlT-r-t—
я 3
о LO о
со
ю
со
о Ю
оз 05
о о LO
см см со
Ъя
С) * 00 05 о см 05 LO со с^- С) W
ЧН чем чН
O O O O Q O O Q O
Л ^ о о о о о о о о о и ^ O O O O Q O O O O
о о о о о о о о о С) я C O t-OOOSO^C M C O^
со [•— 00 оэ о см со SI«
T-t ^-t
 JSt = tM/jx V0 О 0 O k O _ « O r t ЩЩ
=в х в щ оф 4 1S, + HS’) s ‘o n f съ «5 n5i n£ об cmt> i
£3 S? О 00,50 О CD '
cg cat^ooi^^-'tQ iosj* f l L - n ( tfS’ - |-H5 ' ) c ‘o
со со со со со см со ещ
сзео.соч^юсог^оосл
I 8И ЭОНЧКВДШОНВЩ
s JX 50 ®
3 l/ioqw =9b *<*<Ю00О5<МСОСОГ*-’«т* wo/ju
s
ТЧ >*4 CM
<V„ Qzl 3,s o o o o o o o o
tO O JO Q C O ^o^^J
i
4 SPCONflsycOCNjsJifMil
j* 1Ъ+ Soo o o o o o o o
o o o o o o o 4
" ‘
"ИЛ
О
«^ОчСЮ О ОЮ ФО о
+ Td = 9 £ > CO^vfiTOCOvfCMv^fO «г>
OCMOOlOCOCMCMthcO о
£ ^СМСЧЮО-^ЮСО^ОО ft. ъЖ
Э/JX
tel
GztZ Ю О Ю О О Ю О Ю С
diaDи qz- 2 S 2 9 2 2 0 0 0
o o o o o o o o о °Я Х
- = s S- S^COLOLOLOOOCOv^C
TH rH rlTiTH Q 005«
C D s ^ O ^ iO G O iO C J O
;Sd ООЮОч чМ СОЮОЮ
T-i^C^COvP'^LQLQI^.
X (I+ э?
QOOOOOOOO
, J* o o o o o o o o o
o o o o o o o o o ZW3 ag > Ю О Ю О О Ю Ю Ю 1
■^OOOOCOvJHOOCOO"
s M S iW d t ' ^ ^ c o c M c D o o t ' - io o o lO nTi - ^ lO lO lO lqcdc
U* ‘
(N O iO C M O iN C O iO lO
THCMCQCOCOVFLOCOt-- °m ■= S'

j* OOOOOOQO<
o o o o o o o o c
O OOOOOOOO 1ГЭ •JM ‘э л/- -]- o o o o o o o o c
СО-гчОЭ'-^Г'-ООСООС
ztf M X O OOOOOOOO
QC35 03 O O O ( N M N
+ v + % = v
COCONOiGOcOC'Jsfr™
05 Ю Ol CDCO COLO CMCCS*
x s ( a — Op) ^“i ^ CMCOvp LOCD tS$|
= 96
OOOOOOOOC
OOOOOOOOC
OOOOOOOOC
l O H c q c o T H ^ W L ’ ч_ля
ю lo o _lo_o _lo о О LO ‘DyDB = DH CD N a о 0 5 v f-H C Q O i l
^ CMI M N f vj( CO COco r
fiN d w o N d d 'w
D - vq С ООО^ЧРЮ^ЮЮ Ю o o o o o o o o <
.o , o o o o o o o o c
o o o o o o o o e.
ЖЭ . WONCOCD^NO o i
с о о ю ^ ю с о ^ о 05 J
‘л^хЯ = л'Л/’ ’*4COCO^CDL"-C50 CNtl
к
^ q q o o o o o ^■41
°4 + Й K? p" ° o ' Ю Ю o ' OOOOOOOOf
ю с о с о г —с о о о о о о о о э © о о о О О О О U|
+ T-4 + t f ЖЗ • J'H o o o o o o o o
с о о о ю о о о о
Оj
о 1
СОз ^с Отн^ч^ч^ ю col
л ча д = 'а м 00с00 0ю '5 -< 0 5ю СО:,|
-ЧН -*ч СМ со со VF
JL
+ ic Ю О Ю о LOо о о
55 LOСО тч ч-н СМ1>ГссГ^ч
o o o o o o o o c
О О О О Ю О LOLOс
GOCStOr-CMvFOq-'tfL
-U =Яц i0c0c0t^00 00 c00005
«й -* о ь = ёв О c-q со vp оо со см г—тч Ш
‘О£>С^«05 05 05СМС<1С0гГ

8 1
+ S ^ ^ ^ ^ ^ C M C S lC M
CO^vJicOCOLO’^-iCvl’r-i
ООО о о о о о
OOOOOOOO!
©0 0 0 0 © 0 0 '_
CO00 CO00 00 00 00 CO oo J H ^ H — тй = 1 я ^ с о ю о о с м с о ю ю со!
о о о о о о" о о сГ CCsj<LOC00005^4(r<lNf)|
t +э?
o o o o o o o o о.а
°Q° v , OOOOOOOO О1
5^ X o o o o o o o o o o o o o o o o o ©J
C D v H C M v p O ^O L O O dg ( 7 C 8 I ‘ 0 = % COvjH-^Hvt^OCM© ю |
a CM'^OCfJst'COOCDOJ
^"<С<1С0С0ЮСОО5©СМ
■НЮОЮ-НСОЮСО чч’Я
'ГН-^CMCMCOCOVJHLO СО1!
X
a
JX o o o o o o o o о J
о о о о ю о ю ю O'l
О О О СО СОО CD LQСО CCCMOt'-CM^CM1^ Юг
£“ С > О “<Р05С0СМ05^ хвшо£)-)_д£) — t—S^05CDnJ4t-«05C41 O il
PT^^LO^^I^ICOCO 05 t>» CMтч 05 t1
*» 00 00 С-
о о о о б о б О О ’T-'CMCONFsflQCOt'-C
оосГ оосГ сГ сГ о* = Ф9£)

о с 2о 9о 9о 9 о0 о0 оС С
o o o o o o o o o О С
o o o o o o o o o JfJf k*Q CO l>00 05 о тч CV3 со 4
СОГ'-СОСЛО'чнсдсО-ф '
 2 9 ,5 2 ,4
%

1
а

1 11 I ! 1 1 M i l l 2
О «si sjt CD О csi 00 О ' f 00 4 f 00 О
ЖЖ 4 (J cvi (M M W СО СО со fO CQ Sf CO
ю ® oo o n ^ co oo o csi vt<
x-l eg
•чч
на прочность

* ww *р Ю Ю 1Л 1Л CO CD 00 СО СО 00 ОС СО 00
СО СО СО СО Ь 1> со t - 00 00 00 00 00

жж ‘ 0р t NP Sf Vf Vf ГН тн со -Н 00 00 00 00 00
1 СО со СО со ^ ^ vj* sf< S?
^ Ю О Ю О LO ю о о о о о о о
жж N со со |> со со Ю 02 ^ Г- 00
^ ^ ^ ^ CSI IM -Ч
-Ч -ч-ч CS| CS| CSI со
их расчета

жж ‘ s£‘ 1 = °S о 'Ч* СЧ1"со Ю со 05 Ю N 05 М V); о

■чч I тн <*ч vi тн 1 vt CVJ См СО
жж V 0 _h

2 4 ,8 0
19,70
12,55
14,72
16,95
10,50
12,24
7,6 0
8 ,1 2

9,47

13,61
10,87
8,81
. d — i>
1 ad s
в результаты

fi О Sf* 00 СО О о
c M c s iir q c v ic q ^ s f c s ic q c o ^ io Nt<
Болты

3 .0 80
3 .6 15
3 .6 15
3 .6 15
3 .6 15

3 .6 15
2 .5 4 0

3.0 80
2 .5 4 0

2 .5 4 0

3.615
2.5 40

3.0 80

о ^

o o o o o c o c q со са см см см см
СО со со со со со Vt1 CO'^rN^Nj’ ^t4 vF
аппаратов

s s s s s s
vj< CO © CM CM Ю CM CO CO (M N О со
ЖЖ ‘ 1 sf vf Ю Ю to h- со Ю CO t> Cl О C-I .
1510.0
1195.0

1720.0
9 9 0 ,0
1708.6

774,8
1168,6
1493.6
74 8.6

94 8.6
8 4 8 .6
643.6

WW ‘ 3 1550
для

(мм)
1,26
1,2 6

1,26
1,26
1.07

1,26
1.07

1.07
1.07

1.07

1.07
1.07
фланцев

жэ ‘iq
3,5
1220

1600
1190

1730

1015

1535
1745
770

970

800
66 5

87 0

1515

ЖЖ IZ(J
переходных

О Ю W Ю О Ю О Ю Ю О О Ю LO
жж ‘ 0(j Vi (N (M (N Ю СО 05 l>- 00 © © Ю
N СО 05 О M LQ N 00 © СМ СО СО СО
тн "ТН Т~! Vi -чН
1100
1000/1100 1320

1155
1370
900
1000

1870

1680
1905

1735
775

1200/1400 1635

92 5

жж ‘H(7
|
1200/1400
1000/1100
1200/1400
1 4 0 0 /1 6 0 0

1 4 0 0 /1 6 0 0
Размеры

И
600/700
5 0 0 /6 0 0

7 0 0 /8 0 0
8 0 0 /9 0 0

6 0 0 /7 0 0
8 0 0 /9 0 0

Я
Cl
(рис. VI. 32
(рис. VI. 31)

(рис. VI. 31)

и VI. 33)
Фланцы

ру40
ру 16

Р У25
VI. 24
о о о о
М
г- t-- N N
^
со со
^ {О 58 ю
N
(N
о
го
l> fc— N N
©
^
ю
о S
со
N
О О О О О О o' o' d d o' о сГ

табл. о
Ф
tc о
оо о
о
см
о
а
оо
ю
ю
®
О
^
Ю ©
м 2 ® Q
Ю Ю
0_ о ^ т-н О о о чн О. © © « * - •
d d d о о о d о d d d о
Лродолжение

Я О О iO ю ю
ев О -н CSI ЧН ст.
*
В
> ©<
ев W CD LO тн СО О vf ч* Q0 vf см
О* ю Ю 0* со* ь СО
и d d t>T со t>T d
о
и n о 0 sf q ю о оо. с о ю © ю
sf Ю IQ d N zS l> to d d d

о о о о о о о “<Н о о 1C о
N со^ со о vf оо по оо СО © Ю CM Lо
CM CNJ СО СО со со* со* М со СО со со

Ю Ю о о о о о 00 СО N ^ Ю
N С О 00 СО оо оо 1> 00 00 00 00

О о о Ю о о LO © см ю © © о
U0 © СО N 1 СО со •чР СО о СО ю
* а / яа ю ю ^ со го со со Ю vj СО VP со Vt<

см со со ю © © © о о ю о о
СО 00 00 со со о со
°ч/у 05 СО N 00 О 05
05 Ю cq
00 00 00 00
05 00
05
d © © © © -^ © d d о о d о

о со о о со 00 00 N ^ О СО Ю
°8/18 см о О см оо со со СЛ о ^ см
со со со со СО со со см см с о со со

vf СО О- о о о о о ю о о о о
жж ‘ Oga^jyl — Oq О r-Ч -гн СМ со d со ю d об оo ’ vF о
N 00 0 5 о см со со 05 н СО О 05 05

жж ‘ (0£ _ 1£) g = J/ со
CD
см см оо см со
N N о СО Ю
со Ю 05 s fl ^ CS1
t> 05 чн Ч}< о

см ю СО 05 05 см о О О Г>» о 00 00
со со со со NJ< СО N sf< Ю Ю t> t> 00

О CM оо 00 ^ о О О vf о О СО
а со О» N r- 05 IN St1 СО О w s j1 ю Г".
LO СО t- со О со ю СО 05 п СО Ю со

о ю LO ю О Ю О но LO о о ю
жж ‘ у со N d со со о d см n со d d
Г- N N см см CO 00 QO СО CM

lO О О О о
wew ‘roiHBj i(7 со Ю ю LO ю
СО С**» t — Г"» С—

л ^ О о о
о
О
О
О
о
т -i
о
•'ф
о
СО
8
в ^ 05 ТН -Н
Cl st о о о о о' о
о о о о о о
со оо о см см

ю о
нЬнвиф >» см vF
(5, к»
С», О.
Продолжение табл. VI. 24 J4 .
!> *
_
ir t
ю
еМ
о
со
о
о
о
ю
: ©
Ю
’Ч *
,
«
<_ —
© ■Ю .' • © vs.
8
ю
:Ф В £ ) S W 50 СО 'с о Ю О ' СО . stfl Ю © © ©
© СМ СО СО СО Г"- Г"- © оо оо to © со
. чч «г* СМ СО v j* П N СО ю N оо

©
©
СО
© ©
©
t o см
©
©
©
©
о
©
©
©
©,
©
©
©
©
8 8
to ©
©
©
©
Ю -<Р с о см © со О СМ СО Ю ю
CD С4* СО © W ^ Г- © CM to

© *© © © © © © © © © © © ©
© © © © © © © © о © © о ©
© © см © © со © С4 со ^ ©
JM ‘S ^ + I ^ = Q ^
-=н О Ю СП © СО Ю 05 СО со
Ktf © см см СО Vf s jf см СО со
СМ СО -ч-* CM СО Ю СО оо

© © © © © © © © © © © ©
© © © © © © © © © © © ©
ju 'dwqu qz= z& CM © ©
LQ
©
CO
1>
Vt
CO
V j1
©
чгН
CO
CM
© CM
Ю
CO
см
Nf<
со
©
tO
© см
t-i CM cm cm со sf Ю 00 CD

©© © ©
© ©
©
©
©
©
©
©
©
©
©
©
©
©
© Ю © © to о © . © © ©
J * 'to S 8 i ‘ 0 = CJ © <*H <h 00 CO
■41
^
02
©
CO
Ю !>• h- Й
’«-I CM CO ЧН CM

© © © © © © © © © ©
Ю ‘О Ю to ГН ^ ю Ю LQ ©
Ю Ю Lf} Ю Ю Ю 00 Ю 00 CO 00
= 9b LO tO Ю tO 00 00 -H 00
ZU U Z(3— Op)

CM CM CM C'l t"-^ LO to © LO
____ S ____ _ £ ) CO 00 00 00 © Ю © lO CJ W lO (N
со СО СО ГО 4? CO n )1 CO sf sP ^
9 - 9 ( 7

© LO Ю ПО Ю © Ю © © Ю ©
H 0 5 СО О) ОО П CO CO © ifj Ю©
со" о см” cm '
I o.4 + lz + u o - © c^> CM CM §

S © Ю Ю »0 Ю © ©
wn ‘ -Jtf+U =^4 Oi
00
Ю
©
v t*
©
CO ©
© ©
tO
CO
LO
ZO

LO TH 1.Q r- © © © Sf h * со о CO ©
p I 1 0
©
0Ю©
CM
©
© Ю
© 00
Ю
00
CO
CO
CD
CD
^
© 00 o^ 05
-r i CO ©
©
= 7
si \+n ©" c> © © © © © o ' о o ' © ©

8©© © © © © © © © to © © © ©
s V —л
0 Q0 Ю CO CM LQ CT3 tO to CO о со CM ©
= p S f CO CO © Ю s}* CM © CM © CO
«■tf !>■ r i CM sf CO h
n CM

t*- CO Ю to © 00 st< CO © t> LQ

© I''- © 00 00 CM 00 CM CM CO 00
© ^ CO l>- Ю V* чр O' CO to St CO CO
© © © © © © © © © © © © ©
© " © © o ' © © cr © © © ©

©
©
о
CO
8
©
©
00
©
©
©
©
t—
n
1
© ©
co
■'4 T-1
©
©
©
©
4s со
©

8 8
CO
©
©
o-
8
00
©
©
©
©
© 8'
CM Sh ©
©
©
00
©
©
©
©
©
©
©
CM ■Sf
8CM
>41

CO to ©
^1 CM
t» >*
ft, ft. ft.
табл. V I . 24
ъжэ/ j n 4 ZS + HS) S‘0
ики (a S '+ HS')S‘0

zwa/ju
0 0 0 -0 0 О
Продолжение

8 2 § S § 8 8 00 о w см
LO oo со ГО fQ- to ^ CO CO M N N vj<
SZ *И Л S

zKO/JU LO LO LO о ts* LO LO о о о ю
*Q zn
О Ю W IN 0 CD Q
•*0ч 05
■чч 1>
тч ОТ fO
о
05 О 05 0> 00 о
* Я [(\ + эР / f

О-. О О О О Ю О О О LO о о
*<t< СО t"* 00 СМ СМ 05 ГО Ю СО н со со
СО ^ CDЮ СО Ю Sf ^ ^ ю ю со

8
ЖО • J X о
со ’чн о
о со о сл оо © оо
СО 00 СО s f со -Н (М см
ти w со О со

о о о о о
8 S
о
LO о
о 8 8
о о
о
о
ЖО • JU SS ^ Щ СО lO I''-
CD "г—
I I"- с о О
««Н СМ CM СО sf
о о О о о о g о о
о о
о
О
О
о о
о
8 о о 8 8 о 8
о о о о о о о о о о
ЖО •JU ^/1ЬЯ ’ == /1Г «*ч о со ю 05 -ч-Ч VfH со ю о о о
LO 05 о г-. 05 ю о* тч со о vf< 05
чч ^ч см см со о Ю со со о со см
^ч ^ч см см
о
О
о
оя
о
о я о
о
о
о
о
о
о
о я о о о
о
о о8 о 8 о о о о 8 8 8 о
жэ •j u jj — оо О VJH Ю оСО о о ю о о о о о
оо СО оо
см vp Ю
NJH
t'- см Г'-
со
05
см
1>-
00 1^- ю
тч со со о
со
см со ■чч см со 00
о О о о о о о о о о о о о
о о
О LO о о о LO о LO о о
SP см LO см ■чгЧ о LO ЧГС о ю со см Ю
j u ‘ тд ~ ф9д = ° я 05 LO F— о 1- «еЧ 00 о LO см ч^Ч
VfH LO SP LO со 05 отгН £>* 05 о со со
т-н ^ч
Я О о о о о о
оя
о о о о о
О о о о о о
оя
о о о о о
ю см со со 05 о vf< ю о оо о
jh ‘ а н ~ Тд — 1‘н ^ч ю Г'- см LO о см г> 00 о со
см см см со о со со 00 со 05 о
тч тч ^ч ^ч со
О О О о о о о О о о
О О О
vt< СО t—
8 8
СО 8 8 о о
со ю
8
О S 8
о
о
j u ‘d ^ a S S L ' O ^ H о ю со со со ю см
00 см 00 Sf1 05 00 00 LO
^ СМ ■чч СМ со
о
о
о
о О
о
о о
о
о
SJ4
о
о
СО
о
о
8
^
8
sp
8
СО
8
st*
СО 00 05 тч тгч
8 8
LO СО
о о'
о о
t'- 00
^ о о
О о
CM sf
8 8
со оо
8 8
CM St1
8
СМ

LO О
eg
><• W
ъ, си
 Наивысшей температурой применения углеродистой стали п|
ГОСТ 356-59 принята температура 450° С. В нефтеперерабатыва!
ющей промышленности эту сталь применяют до температуры 475° С|
В табл. VI. 25 приведены допускаемые рабочие давления для угле-jj
родистых сталей 20JI-II, работающих при температуре 475° С.
Таблица V I. 23Ш
Фланцы из стальных отливок 20JI-II п о ГОСТ 977-58

Ру, кГ/см2 .................................................. 10 16 25 40 64

Рраб. при температуре 475° С . . . — — 7,5 12,0 20,0

Фланцы рассчитаны с допускаемыми напряжениями:

а) для тела фланца
2200
1,1 «=> 1290 кГ/см2;
1,88
б) для втулки

Rz < Ш " 1>5 ^ 1 7 5 0 кГ/сж2-

При расчете болтов или шпилек приняты следующие допускаемые

напряжения:
для шпилек из стали 35 при о в = 5400 кГ/см2 R z < 1300 кГ/см2;
для шпилек из стали 35Х при ов = 9500 кГ/см2 R z < 2300 кГ/см2.
Шпильки должны иметь посредине своей длины либо проточку
по внутреннему диаметру резьбы, либо должны быть нарезаны по
всей длине.
При изготовлении шпилек следует применять материал, указан-'
ный в табл. VI. 26.
Таблица V I . 26

М атериал дл я изготовлен и я
Т ем пера­
Ф ланцы т у р а , °с
ш пилек гаек

ру 16; Ру25 9 7 ci Сталь 35 Сталь 25

375—450

4 5 0 -4 7 5
Сталь
вых
Сталь
38Х при неизолированных фланце­
соединениях
25Х2М Ф А (ЭИЮ)
J Сталь 35

Ру40; />у64 375 Сталь 38Х или 38Х А при неизолированных Сталь 25
фланцевых соединениях
3 7 5 -4 5 0 То же
4 5 0 -4 7 5 Сталь 25Х2М Ф А (ЭИЮ) | Сталь 35
 Резьба на крепежных деталях — основная метрическая по ГОСТ
9150-59.
Фланцы р у 16 и р 7 25 для температур до 400° С рассчитаны на
плоские прокладки из паронита с наружным диаметром Z)3 и расчет­
ной шириной а, равной: для фланцев р у 16а = 36 мм Для фланцев
р у 25а = 50 мм, за исключением фланцев £>у 600, ру25, для которых
а = 40 мм. Для фланцев, работающих при t до 450° С, предусмотре­
ны асбоалюминиевые гофрированные прокладки — с алюминиевой
оболочкой и асбестовым] сердечником.

Допускается умёпыпать ширину паронитовых прокладок до

25 мм и асбоалюминиевых до 20 мм при неизменном наружном диа­
метре D 2. Д л я фланцев р у 40 и р у 64 для температур до 475° С предусмо­
трены прокладки восьмиугольного сечения, размеры которых при­
ведены в табл. VI. 27 и на рис. VI. 34. Материал прокладок —
низкоуглеродистая сталь типа железа Армко с НВ 100.

Таблица V I. 27
Прокладки восьмиугольного сечения для фланцев, аппаратов ру 40 и ру 64
Материал прокладок— низкоуглородистая сталь типа железа Арм ко
с Н В = 100

Условны й
диаметр А Я 0 G Е F Я
аппарата

400 11 16 7 48 0±0,18 12 8 1,6

500 12 16 7 575±0,18 13 8 1,6
600 14 18 8 685+0,18 15 8 1,6
700 14 18 8 800±0-,18 15 8 1,6
800 18 23 8 900+0,18 19 12 1,6
900 18 23 8 1010±0,2 19 12 1,6
1000 22 26 10 1120±0,2 23 13 1,6
1100 22 26 10 1230+0,2 23 13 1,6
1200 24 30 12 1340±0,2 25,5 15 2,4
1300 24 30 12 1440±0,2 25,5 15 2,4
1400 28 34 14 1550+0,2 29,5 16 2,4
 Фланцы Р у 40 и р у 64 рассчитаны, кроме металлических прокладок
восьмиугольного сечения, также на плоские прокладки с наруж­
ным диаметром £>4 толщиной 2 мм из паронита до 400° С и асбоалю-
миниевые гофрированные — для температур до 450° С; ширина
паронитовых прокладок 25 мм, ширина асбоалюминиевых про­
кладок 20 мм.
Расчетная эффективная ширина Ъ равна:
а) для фланцев с плоской прокладкой

Ь ~ 0 ,8 ]/& 0 см;

б) для фланцев с восьмиугольным поперечным сечением

Для паронитовых прокладок фланцев р 7 16 и р у 25 при определе­

нии значений Q q п о формуле (VI. 6) величина у равна 250 кГ/см*.
Для получения оптимальных размеров вновь конструируемых
и рассчитываемых по указанному методу фланцев необходимо при­
держиваться следующих рекомендаций.
Зная рабочие условия для фланцев, т. с. давление и температу-
ру, выбирают по ГОСТ 356-59 для заданного конструкционного мате­
риала соответствующее условное давление />у, на которое и рассчи­
тывают фланец, предварительно намечая его конструкцию. При э т о м ,
если фланцы должны быть изготовлены из нескольких материалов,
то расчет следует вести по наименее прочному из них (например,
стальные отливки 20JI-II по ГОСТ 977-58).
Если для болтов или шпилек можио применить несколько сталей
(например, для шпилек фланцев р у 16 по табл. VI. 21), то расчет
следует вести по наименее прочпому материалу, как это сделано
для фланцев р7 16 и р у 25 (табл. VI. 21 и VI. 22) на шпильки из стали 35.
Толщина переходной втулки в самом широком месте
ft = ( 0 , 6 - 0 , 8)f, (VI. 35)
где t — толщина тела фланца.
Однако необходимо иметь в виду, что при повышении расчетных
давлений фланцев соотношение (VI. 35) может быть снижено в ре­
зультате относительно большего влияния увеличивающихся зна­
чений g0.
Уклоп переходной шейки, т. е. отношение
( ff i — g o ) _____ 1 _
h ~ 3 ’
гДе go ~ толщина цилиндрической части фланца; h — высота пере­
ходной части втулки.
Толщину цилиндрической части шейки литых фланцев прини­
мают равной
где s — толщина цилиндрической стенки сосуда или аппарата; рас­
считывают по формуле (III. 27); при этом с = 0,4 см, а значение
R z то же, что и для сварного аппарата; для фланцев аппаратов по
табл. VI. 21 и VI. 24 значение R z принято таким же, как для стенки
сварного аппарата из стали Ст.З.
Наружный диаметр фланца принимается равным

D н = D q + dr + 5,
гдо dr — диаметр описанной окружности около шестигранника
гайка; D s и D б округляют до ближайшего большего размера, крат­
ного пяти.
Размеры толщины фланцев принимают четными.
Расстояние между серединой прокладки и болтовой окруж­
ностью диаметром Dg должно быть мипимальным; при этом диаметр
болтовой окружности должен быть не более

DB + 2 qx dT + 5 > D 6 ^ D B + 2 q\-\- dT, (VI. 36)

где D в — внутренний диаметр фланца; dT — наружный диаметр

накидной части торцового ключа.
Места под гайки на фланцах должны подвергаться цековке на
глубину не более 1 мм.
Приведенные на стр. 429—473 методы могут быть исполь­
зованы для расчета фланцевых соединений сосудов и аппара­
тов. Однако следует иметь в виду, что при возникновении зна­
чительных изгибающих моментов от действия температурных удли­
нений трубопроводов (например, в опорных штуцерах под шлемо-
вые трубы ректификационных колонн и т. п.), фланцевые соедине­
ния, рассчитанные по этим методам, должны быть усилены с учетом
дополнительного действия изгибающих моментов. Усилить фланце­
вые соединения можно, увеличив размеры g! или t или того и дру­
гого. Затем следует перерассчитать фланцы по этим же методам.
Дополнительное усилие Р§ в кГ, возникающее в наиболее нагру­
женном болте от действия изгибающего момента М в кГ •см, может
быть определено по формуле

(V I. 37)

где « — число болтов; D 6 — диаметр окружности центров болтов

в см.
Для расчета фланцевых соединений сосудов и аппаратов можно
применить метод, который базируется па предыдущем с некото­
рыми изменениями.
Расчет фланцевого соединения можно вести как для нормальных
температур, т. е. до 200° С по условному давлению, так и для рабо­
чей температуры выше 200° С.
 Для шпилек или болтов сосудов и аппаратов категории А Допу- <
екаемое, напряжение при температурах до 200° С принимают равным

R —
1 (4 + 4,5) ’
но не более

при рабочей температуре t выше 200° С R t принимают равным мень­

шему из значений:
V °Т t . D tint . ft Ggt
2,1 ’ 1,2 ’ 2,0 ’
но не более

4 + 4,5
или

где <тв — временное сопротивление материала шпилек или болтов

при 20° С; aTt — предел текучести, соответствующий aT0i2, при
рабочей температуре; сгп t — предел ползучести, соответствующий
скорости ползучести 10~7 м/м • ч; agt — предел длительной проч­
ности при разрыве за 100 000 ч.
При расчете фланцевых соединений для сосудов и аппаратов ка­
тегории Б приведенные величины R z умножают па коэффициент
условий работы |3 = 0,9. Выбор и расчет прокладок ведут так же,
как и в предыдущем методе (см. стр. 432).
По методам расчета различают те же три группы фланцев, что
и в предыдущем методе (стр. 437).
1. Расчет при заданном давлении р и температуре t фланцев
первой группы, т. е. цельных типов 5, 6, 6а, 66 и 7 и плоских привар­
ных типов 8, 8а и 86.
Сначала назначают D B, D B, D 6, g0; gx D m, h фланца, d и d0 шпи­
лек или болтов, затем по заданным условиям определяют исходные
данные по прокладкам, пользуясь табл. VI. 19 и VI. 20, т. е. т, Y n,
G, b0 и Ъ, а также наружный диаметр уплотнения £>2 в см и полную
ширину прокладки N в см.
Действительное число болтов или шпилек фланца п принимают
по большему из двух значений

й .п„*
о 2*
ИЛИ
п>пг= (VI. 39)
а 0Н г 2 0 °

и округляют до ближайшего большего числа, кратного 4. Если рас­

чет ведем на условное давление p Y, то в формуле (VI. 38) Rzt = R zzо®-
468
 При этом должно быть также соблюдено условие, чтобы шаг ме­
жду болтами t < (4 -5- 5) d, где 'i ч
^ я Об
71

Максимальный изгибающий момент отнесенный к участку дли­

ной 1 см в кГ • см определяем по формулам:
ndlR
M l = - J L - ^ -(D 6 - G ) (п + п'у, (VI. 40)

М 2 = 0,2 [G2 (Do - Z)B) + (G - Dn ) +

+ G ( D e — G )(1 6 e i» + G )]. (VI. 44)

В формуле (VI. 40) под n' имеем в виду п[ или nz из формул

(VI. 38) или (VI. 39).
В дальнейшем расчете принимаем во внимание больший из мо­
ментов М х или М 2, вычисленных по формулам (VI. 40) и (VI. 41).
Далее задаемся конструктивно толщиной тарелки фланца в см,
которую затем проверяем расчетом по получающимся напряжениям
v ав и ат в кГ/см2.
Необходимые для дальнейшего расчета значения коэффициентов
/ (рис. VI. 23), F (рис. VI. 24), V (рис. VI. 25) в зависимости от от­
ношений g j g 0 и -т- = - , а также Т, Z, Y и U (рис. VI. 26) \
У DBga
в зависимости от отношения D u/Ds находим так же, как и ранее.
Вместо формулы (VI. 28) для определения коэффициента L при­
меняем несколько иную формулу

L= (VI. 42)

где коэффициенты Ni и TV2 принимаем соответственно по рис. V I . 35

и VI. 36 в зависимости от отношения t/g0 и значения ]УD B/go-
Продольное напряжение ан должно удовлетворять следующему
условию:

стн = 4 п г < 1,5одоп(. (V I .43)

К
Радиальное напряжение в тарелке в кГ/см2 aR должно быть
равно или меньше

ав = — ~[ь < сГдопt, (V I. 44)

где коэффициент N s находим по рис. V I . 37 в зависимости от отно­

шения t/g0 и значения У DB/g0.
 Т
ангенциальноенапряжениевт
аре
лкевкГ/см8 о
тдолжноб
ыть
р
авно или меньше
MY
° д о п (>
'(VI. 45)

где коэффициенты Y и Z нахо- 7

дят по рис. VI. 26.
Должны быть соблюдены
также следующие условия:

ан + 0*
~ < Од0п ь (VI. 46)
2

CTH - f- 0 Т
< Одоп;- (VI. 47)

Если одно из условий

(VI. 43) - (VI. 47) и (VI. 33) -
(VI. 34) не выполнено, то сле­
дует задаться новыми значе­
ниями t или gx или t и и
вести расчет снова.
Примерный расчет цель­
ного фланца типа 6 приведен
в табл. VI. 28 и VI. 29.
2. Расчет свободных флан­
цев, приравненных к цельным,
типов 1 со втулкой, 2 со втул­ t/9o
кой, 3 и 4. Рис. V I. 37.

Таблица V I . 28
З а д а н о . Фланец Z)y = 1300 мм; р у = 1 6 кГ/см2; материал — сталь Ст.З;
допускаемое напряжение при температуре 20° С о,доп= 1 2 0 0 кГ/см2; материал
ш пилек— сталь 35Х (i?z = 2350 кГ/см'1)-, п р ок л а д к а— плоская стальная об о ­
лочка с асбестовы м заполнением; jV = 12 мм.

Исходные данные веж

В арианты
расчета

Dn *>б £о t gl h d/dо т ъ G

1 130 150,5 144,5 2,3 6,8 4.0 138 5,1 М27 3,75 630 140,5 0,69 139,1
о 7,5 4.1 138,2 5,4 23,1
 Рекомендуемая схема расчета и его результаты

Количеств

кГ •с м /см
во болтов

И зги б а ю ­
щий м о ­
П о графикам рис. V I . 2 3 , V I . 24

мент,
и V I . 25 П о гр а ф и к у рис. V I . 26

h
п ■м gl/go / F V D J D B T (K t) Z ( f f 2) Y ( K J U ( K a)

60 16 715 1,74 0,3 1,55 0,875 0,33 1,16 1,9 7,5 14 15,5
60 16 685 1,78 0,313 1,55 0,87 0,315

Продолжение табл. V I. 29

параметр
Безраз­
мерный
По граф икам р и с . V I . 35
V I . 3 6 , V I . 37 Н апряж ение, к Г /е м 2

2
t/go N i iV2 L 0Н (Jy или
°R
' go
^н + ^т
2

2,96 7,5 0,4 3,6 0,534 0,795 2040

3,26 0,5 4,8 0,66 0,853 1805 545 50 1175

П р и м е ч а н и е . Расчет выполнен методом последовательных прибли- j

жений. Д опускаемое напряж ение во втулке при о н = 1,5 а Д0П = 1 ,5 -1 2 0 0 = >
= 1800 кГ/см2. При первом варианте расчета напряжение во втулке получа- '
ется выше д опустим ого. Во втором варианте увеличены толщина втулки f t и 5
размер t тарелки. Расчет закончен, так как псе у сл ови я формул (V I. 4 3 )— А
(V I . 47) выполнены. ?

Задаемся исходными величинами, как при расчете фланцев 1-й «

группы. *
Далее действительное число шпилек или болтов определяем по
формулам (VI. 38) и (VI. 39). з
Определяем максимальный изгибающий момент отнесенный к ;
участку длиной 1 см в кГ • см а) для фланцев типов 2 со втулкой, 1
3 и 4, по формулам j
\
М г = 0,2 [(£>0 - Я») ( D l + G*)" + (Do - G) ( G1- D\ + 16bmG)].
(VI. 49)
б) для фланцев типа 1 со втулкой по формулам (VI. 48) и(VI. 54).
В расчет принимаем больший из моментов.
Задаемся толщиной тарелки фланца t, а затем проверяем та­
релку по напряжениям ав, aR и or в кГ/см2.
Значения коэффициентов FL и VL в зависимости от отношений

gt/g0 и - ~ = — -h ] а также Т, Z, Y и U в зависимости от отно-

fto у D Bg0
шения DHIDb находим, как указано на стр. 439.
Коэффициент L определяем по следующей формуле:
р N4 VrN.
L= 1 + -V -, (VI. 50)

где коэффициенты N x и iV2 находим соответственно по рис. V I . 35

и VI. 36 в зависимости от отношения t/g0 и значения y f DB/g0 .
Продольное напряжение (Тн должно удовлетворять следующему
условию:
Он —-— < lj5 0доп t- (VI. 51)
L gl
Следует иметь в виду, что при D u <[ 20^ расчет продольных на­
пряжений во втулке следует вести дополнительно по формуле

- Db 0н < 1,5<Тд0п<. (VI. 52)

н Dв+ й

Радиальное напряжение в тарелке в кГ/см2 a R должно быть

равно или меньше

( VL 53>
где коэффициент N 3 находим по рис. VI. 37 в зависимости от отно­
шения t/g0 и значения Y /&>■
Тангенциальное напряжение в тарелке в кГ/см2 а т определяем
по формуле (VI. 45).
Если одно из условий (VI. 51), (VI. 53), (VI. 45) — (VI. 47)
не выполнено, то следует задаться новыми значениями t и q0 или t
и g, и вести расчет снова.
3. Расчет свободных фланцев типа 1 без втулки, 2 без втулки,
8, 8а и 86 при условиях для последних трех типов: р < 20 кГ/см2,
t < 370° С; g0 < 16 см и D/go < 300. Если хоть одно из этих условий
не соблюдено, то фланцы типов 8, 8а и 86 выполняют по типу 7
(рис. VI. 20) и рассчитывают как цельные.
 .Необходимо з адатьс я исходными в
еличин ами.
Действи тел
ьн оеч ис лошпилекилиб ол
тово пределяе
мп оформу
лам (VI. 38) и (VI. 39).
Максимальный изгибающий м ом
ентвкГ - см/см о
пре деля
емд л
я
фланцевт ипа1 безв тул к
ип оформулам(VI. 48) и(VI. 55)
M z = 0 A - ~ [ D l ( G - D B) + G ( D 6- G ) ( 8 b m + G ) ] . (VI. 54)
Для фланцев типов 8, 8а и 86 — по формулам (VI. 48) и (V I. 49).
В расчет принимаем большее из двух значений.
Толщину тарелки фланца t в сл* определяем по формуле

t = У jp L см, (VI. 55)

“ ^ДОП
где Y — коэффициент; принимаем по графику на рис. VI. 26 в за­
висимости от отношения D J D B.
В табл. VI. 30 приведены результаты примерного расчета пло­
ского приварного фланца типа 8 (см. рис. VI. 22), у которого D B =
— 1000 мм; ру = 6 кГ/см 2; материал — сталь Ст.З; допускаемое
напряжение при температуре 20° С (тдоп = 1200 кГ/см 2; материал
шпилек — сталь 35 с R z = 1300 кГ/см2. Прокладка принята паро-
нитовая шириной N = 20 м м .
Таблица V I. 30
Результаты расчета плоского приварного фланца, проведенного по формулам
(V I.38), (VI. 39), (VI. 48), (VI. 54) и (VI. 55)

Допускаемое н а п р я ­

тарелки,
рис.
о s

жение, к Г / с м 2
К оли чество
И схо д н ы е данны е в см болтов ЕГ" По графику
2 Ьч

Толщина
« s
о „
VI. 26

К Ен

см
Я 1

DB D H Yn, м Dn
Do go d/d0 m к Г /см2 Ог b G л1 п Y а вой t
1 п1 DB

100 114 109 0,6 2,0 2,75 275 106 0,8 104,4 26,8 32,2 36 3560 1,14 15 1200 6,35
1,68

РАСЧЕТ ФЛАНЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

ПО МЕТОДУ ПРЕДЕЛЬНЫХ НАГРУЗОК

Метод ЦКТИ предельных нагрузок [26] применим для расчета

фланцевых соединений трубопроводов, арматуры и цилиндрических
сосудов, находящихся под внутренним давлением и уплотняемых
с^помощыо прокладок плоских, гладких или зубчатых.
Не следует по этому методу рассчитывать следующие фланцевые
соединения:
1) с фланцами, изготовленными из хрупкого материала, напри­
мер чугуна;
 2) со специальными конструкциями уплотнений, ка)к, например,'
самоуплотняющиеся, мембранного типа и т. д.;
3) испытывающие циклические смены нагрузок при числе цик­
лон, превышающем 10 ООО за весь срок службы;
4) испытывающие действие значительных внешних изгибающих
моментов;
5) с неплоскими прокладками и уплотнительными поверхностями;
6) с прокладками, выходящими за линию болтов.

Обоз н а ч ен и я
h — толщина тела фланца, жестко соединенного с трубой или
сосудом или составляющего с ними одно целое (рис. V I. 38), либо
толщина бурта для свободного фланца (рис. V I. 39) в см; h0 — тол-

Рис. V I. 38. Типы цельны х ф ланцев.

а — фланец с цилиндрическим воротником; б — фланец с кониче­
ской шейкой; в — плоский приварной фланец.

щина свободного фланца в см; D — внутренний диаметр фланца или

бурта в см; D a — наружный диаметр фланца в см; D x — наружный
диаметр бурта для свободного фланца в см; D n — расчетный диаметр
прокладки, принимаемый равным наружному диаметру прокладки,
в a t ; D o — диаметр окружности центров болтов в еле; Z — числ
болтов (шпилек); d0 - наружный диаметр нарезки болтов (шпилек
s в см ; d — диаметр отверстия для бол
тов (шпилек) в см ; Д — толщина.;
втулки у перехода в тело фланца в см
(рис. V I. 38); s — толщина втулки
у тонкого конца в см; Н т — высота
втулки фланца в см; р — расчетное да­
вление в кГ/см2; сГф — допускаемое
напряжение для материала фланца или
бурта в кГ/см2 (табл. V I. 31); попра­
вочные коэффициенты для расчета со­
единений с болтами диаметром меньше
24 мм даны в табл. V I. 32; сгс — допу­
скаемое напряжение для болтов в кГ/смг
(табл. V I. 33).
Р и с . V I . 39. Ф л а н е ц с в о б о д ­
н о го ти п а ;
а) Фланцы, жестко соединенные
с трубой или сосудом или составля­
А — для бурта; Б — для свобод­
ного фланца. ющие с ними одно целое (рис. V I. 38).

Т абл ица V I . 31
У с л о в н ы е допускаем ы е н а п р я ж е н и я д л я ф ла н ц е в и кр ы ш е к
СГф и Оф в к Г /с т 2
( п р и р а с ч е т е п о м е т о д у Ц К Т И — см . с т р . 474)

Темпера­ Марна стали

тура,
“С Ст.З, Ст. 4, 25
15 20 16М 12XM 15МХ 12МФХ 12ХМФ

20 ИЗО 1280 1410 1300 1360 1430 1320 1410

100 1080 1220 1340 1260 1320 1380 1290 1370
200 1040 1160 1260 1200 1270 1330 1260 1340
250 1020 ИЗО 1220 1170 1250 1300 1240 1320
300 970 1060 1120 1150 1220 1270 1230 1300
350 860 930 1000 ИЗО 1200 1250 1220 1280
375 800 860 940 1110 1 180 1230 1210 1270
400 750 810 880 1100 1170 1220 1200 1260
425 690 750 800 1080 1150 1200 1190 1250
450 540 580 610 1030 1120 1180 1180 1240
460 — — — 1010 1110 1160 1160 1220
470 — — — 990 1100 1140 1140 1190
480 —■ — — — 1080 ИЗО ИЗО 1160
490 — — — — 990 1040 1080 1140
500 — — — — 870 930 960 1060
510 — — — — 740 800 860 960
520 — — — — 620 700 710 860
530 —
— — — 510 620 670 760
540 — — — — 420 530 570 670
550 —
— — — — 450 480 590
560 — — — — — 380 — 510
570 —_
— —■
• 430
 к о э ф ф и ц и е н ты д л я р а сч е та со е ди н е н и й
с б о л т а м и д и а м е тр о м м е н е е 24 мм п р и о п р е д е л е н и и
величин сгф и Оф

Д и а м е тр б о лто в , мм 12 14 16 18 20 22

П оправочны й коэф ­ 0,9

0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
фициент ....................

Таблица V I . 33
У с л о в н ы е до пуска е м ы е н а п р я ж е н и я д л я б о л то в (ш п и л е к )
а 0 и с б , в кГ/см а
( п р и р а с ч е те п о м е т о д у Ц К Т И — см . с т р . 474)

Марка стали
Темпера­
тура, 25Х2МФА
°С Ст.З Ст. 25, 30 35 40 ЗОХМА
Ст.5 (ЭИ 10)

20 900 1020 ИЗО 1200 1300 1400 2400 3000

100 860 970 1070 1150 1260 1340 2250 2800
200 830 930 1010 1100 1200 1300 2050 2750
250 810 900 970 1040 1070 1150 1950 2700
300 780 850 900 930 970- 1010 1850 2600
350 690 740 800* 830 860 890 1750 2450
375 750 770 800 830 1650 2300
400 700 720 750 770 1600 2100
425 640 660 *** 680 *** 700 *** 1360 1820
450 490** 510 530 550 1100 1560
460 1000 1450
470 920 1320
480 820 1200
490 1080
500 960
510 840
520 740

* По правилам Госгортехнадзора сталь Ст.5 до 350° С включительно.

* * То же сталь 25 до 435° С включительно.
*** То же сталь 30, 35, 40 до 435° С включительно.

Толщину фланца находим по формуле

0,61 rfe р ( v п \ а
(V I. 56)
h-
Ук °’7^ЫГ
где if) — коэффициент, величину которого находим по номограмме
(рис. V I. 40) или вычисляем по формуле
к
к — коэффициент, определяемый в зависимости от конструкции
я размеров фланца.
Для фланцев с цилиндрическим воротником (рис. V I. 38, а) к
определяем по номограмме рис. V I, 41 или вычисляем но формуле
D Дн 1-2
к —1 +
2U D Об + (*)■-*] ( V I . 58)

Эта формула действительна при условии, что h > s.

Для фланцев с конической шейкой (рис. V I. 38, б) коэффициент к
находим в зависимости от величины у , которую вычисляем по фор­
муле

*= 71§= Г - <V I- 5 9 >

Эта формула действительна при условии, что h > Д. При у > 1
коэффициент к находим по номограмме рис. V I. 41 или вычисляем
по формуле
п Дн
&= 1 + (V I. 60)
ги D

Плечо Z1 определяем по формуле

1г = 0,5 (D 0 - D n). (VI.61)
Плечо 12 определяем по формуле
h = 0,5 (D 6 — D ~ s). (V I. 62)
При у <21 значение коэффициента к находим по формуле
к = к г -+ Ь , (V I. 63)

где к х определяем так же, как и коэффициент к при Y > 1, к2 оты­

скиваем по номограмме рис. V I. 42 или вычисляем по формуле
А_\2
ко - 21
Д2- f (V I. 64)
h

Для определения коэффициентов следует задаваться толщиной

фланцев h; если принятая толщина более чем на 5% будет расхо­
диться с вычисленной толщиной фланца, следует повторить расчет.
Плоские приварные фланцы (рис. VI. 38) рассчитываем как цельные
фланцы.
б) Свободные фланцы (рис. V I. 39).
Фланцы, укрепленные на трубе с помощью резьбы или разваль­
цовки, рассчитывают как свободные по методу ЦКТИ (см. стр. 474).
Толщину плоского свободного фланца рассчитываем по формуле
где <р — коэффициент ослабления фланца отверстиями для болтов
определяется по формуле

(V I. 66>

пг и,1 0,2 0.3 0,4 0,5 QS 0,1Щ ЗW 23~¥~5

Рис. V I. 42.

к — коэффициент, вычисляем по формуле

ь—\— Da л- JL
d5 +
•
I '
(V I. 68)

l =^0,5 (D a — D t). (V I. 69)

Бурт, для свободного фланца.

Толщину бурта, приваренного к трубе (сосуду) или составля­
ющего с нею одно целое, рассчитываем по формуле

Рб Z -h- + 0,7 г)) _Р_(Л П \2

А = 0,58 (V I. 70)
/ К Сф *2 Л'
сто 1 do

где г)5 — коэффициент, величину которого находим по номограмме

рис. V I. 40 при замене Df, на D 1 в отношении
■D(5 — 21г
Dn
или вычисляем по формуле (V I. 57).
480
 Коэффициент к определяем в зависимости от конструкции и
размеров бурта по следующим формулам.
Для бурта с воротником при h > s

Коэффициент к можно определить также по номограмме

(рис. V I. 41), заменив отношения D u/D и l^/Do отношениями D 1/D
и h/Dv
Для бурта с конической шейкой (рис. V I. 39) коэффициент к
находим в зависимости от величины у , которую вычисляем так же,
как и для фланца с конической шейкой, по формуле (VI. 59).
При у > 1 и /г > А коэффициент к вычисляем по формуле

или находим по номограмме рис. V I. 41, заменив отношения D„/D

и U/Dq отношениями D x/D и l^ D x-
При и h > Д коэффициент к находим так же, как и для
фланцев с конической шейкой при т. е. по формулам
(V I. 63), (V I. 60) и (VI-^64) с заменой отношений D H/D и l2/Dc
отношениями D x/D и l ^ D x.
Для определения к в этом случае можно пользоваться номограм­
мами рис. V I. 41 и VI* 42.
Плечо вычисляем по формуле
h = 0,5 ( Я , - £ > п). (VI. 74)
Плечо 12 определяем по формуле
12 = 0,5 [ D ^ — D — s). (VI. 75)
в) Расчет болтов фланцевого соединения (по методу ЦКТИ —
см. стр. 474).
Предлагаемая методика определения расчетного болтового уси­
лия распространяется на фланцевые соединения с плоскими и зуб­
чатыми прокладками и строится на том условии, что при затягива­
нии фланцевого соединения для его герметичности прокладка
должна быть в самом начале сжата и расплющена на поверхности.
1. Минимальное усилие, требующееся для пластического сж а­
тия прокладки при предварительном затяге в условиях нормальной
температуры, находим по формуле
Р Пр я bDpQo кГ, (VI. 76)
где Ъ — эффективная ширина прокладки в см, которую вычисляем
следующим образом.
Если Ъ0 — действительная ширина плоской прокладки, то при
Ь0 < 1 см
 Если b0 >> 1 см, то
'Ь « ] /5 Г - (V I. 7 8 ) 1
Для зубчатых прокладок, у которых расстояние между край- |
ними зубцами В меньше или равно 1 см
b = Z3 С0 см, (V I. 79) !
где Za — число зубцов прокладки; С0 — начальная ширина опор­
ной поверхности зубца гребенчатой прокладки в см.
Для зубчатых прокладок с В > 1 см
ZCn
(V I. 80)
У В .'
.Dp — расчетный диаметр прокладки в см. Для плоской прокладки 1
он равен среднему диаметру прокладки = Z)cp, для зубчатой
прокладки
D v = Du - V W , (V I. 81)
где D a — наружный диаметр прокладки; q0 — удельное давление
на контактную площадь прокладки при затяге, которое определяем
в зависимости от конструкции и материала прокладки, в кГ/см2. |
Для паронитовых прокладок q0 принимаем по табл. V I. 34.
Т аблица VI. 34
З а в и с и м о с т ь <70 о т т о л щ и н ы п а р о н и т о в о й п р о к л а д к и 6о

Толщ ина проклад­

к и 60> мм . . . . 0,4 0,5 0,6 0,8 1.0 1,5 2,0 >3

д 0, KfjcM 2 .................... 400 340 300 210 170 140 120 100

Для плоских металлических прокладок

g0= ( l + 0 , 3 2 -gjj-jo,, (V I. 82)

где 60 — начальная толщина плоской прокладки в см.

Для зубчатых металлических прокладок
?о = 4ат. (V I. 83)
Здесь стт — предел текучести материала прокладок при комнат- |
ной температуре в кГ/см2; принимаем по табл. V I. 35.
Т абли ц а V I. 35
Р а с ч е тн ы е в е л и ч и н ы п р е де ло в т е к у ч е с т и о т

Алю­ Крас­ Желе­

зо Сталь Сталь Сталь
Материал Свинец миний ная 20 1X18H9T
медь Армко 10

От, к Г / с м 2 50 350 700 1500 1800 2100 3500

 Минимальное усилие, действующее на прокладку и необходимое
для сохранения герметичности в рабочих условиях, определяем по'
формуле
-Рпр = я bDvq к Г , (V I. 84)
где q — минимальное удельное давление на контактную площадь
прокладки в рабочих условиях в кГ/см2.
Я = хр, '""(V I, 85)
где р — рабочее давление в кГ/см2] х — коэффициент, принимав’
мый по табл. V I. 36.
Таблица V I . 36
Значение к о э ф ф и ц и е н та х

Фланцы Фланцы
Тип прокладки сосудов трубопро­
водов

П л о с к и е ....................................... 1,0 1,5

З у б ч а т ы е ....................................... 2,0 3,0

Усилие, действующее на соединение от внутреннего давления ра­

бочей среды
Р р = 0,785 кГ, (V I. 86)

где D a — наружный диаметр прокладки в см; р — рабочее давление

в кГ/см2.
Расчетное усилие в болтах при предварительном затяге прини­
маем равным наибольшему из двух следующих значений:

Р 0= Р щ к Г , (V I. 87)
либо
Ро = ^пр + (0,9 + п) Р р кГ, (V I. 88)
где п — температурный коэффициент, который при рабочей темпе­
ратуре фланцевого соединения меньше 400° С равен нулю.
Начиная с температуры 400° С, п принимаем при учете релак­
сации соединения по табл. V I. 37.
Т абл ица V I. 37
З начение те м п е р а тур н о го к о э ф ф и ц и е н та

Т е м п е р а тур а ср еды ,
°С ............................. 400 425 450 475 500 525

п ............................. 0,5 1,0 1,5 2,5 4,0 6,0

 Расчетное усилие в болтах при рабочих условиях принимаем
равным наибольшему из двух следующих значений:

Р б = -Pnp + (1 + 0,5 п) Р р кГ, (V I. 89)

либо
Р б^ Р о - ~ 0 , 5 ( п ~ 0 , 2 ) Рр кГ. (V I. 90)

Внутренний диаметр резьбы болтов (шпилек) фланцевого соеди­

нения принимаем равным наибольшей из двух величин, определяемых
по следующим формулам:

(V I. 91)
либо

(V I. 92)

где Z — число болтов (шпилек); а б — допускаемое напряжение для

материала болтов при нормальной температуре в кГ/см2, аб ( — допу­
скаемое напряжение для материала болтов при рабочей темпера­
туре в кГ/см2; сгб и (Тб t находим по табл. V I. 33.
При заданном диаметре болтов их число принимаем равным наи­
большему из двух следующих значений:

(V I. 93)
либо
(V I. 94)
/б Об t '

где /о — площадь поперечного сечения болта, ограниченная внут­

ренним диаметром резьбы в см2.
Допускаемое напряжение сгф при расчете по методу Ц КТЙ для
фланцев жестких и свободных и для буртов свободных фланцев на­
ходится по табл. VI. 31 в зависимости от марки стали и расчетной
температуры (табл. V I. 38). Для сталей, не указанных в табл. V I. 31,
допускаемое напряжение находим по следующим формулам:
а) при расчетной температуре <7 400° С включительно

(V I. 95)

б) при расчетной температуре > 400° С принимаем наименьшее

значение из двух следующих величин:
 Р а с ч е тн а я те м п е р а тур а эле м е н то в ф ла н ц е в о го с о е д и н е н и я

Расчетная
температура,
Элементы фланцевого соединения % от номи­
нальной
среды

Ф ланцы , ж естк о соединенные с т р у б о й , и бурты д л я свобод­

ных ф л а н ц е в ................. .... ......................................................................... 100
Свободные ф л а н ц ы ....................................... ................................................... 67
Болты (шпильки), скрепляющ ие два ж естк и х фланца или ж е с т ­
кий фланец с к р ы ш к о й ............................................................ 95
Г’,олты (ш пильки), скрепляющ ие ж естки й фланец или кры ш ку со
свободным ф л а н ц е м .................................................................................. 93
Болты, скрепляющ ие два свободны х фланца .............................. .... 90
Ввертные ш пильки, скрепляющ ие два ж е с т к и х фланца или
ж естки й фланец с к р ы ш к о й ................................................................. 97
Инертные ш пильки, скрепляю щ ие два свободны х фланца . . . 93
Ввертпые ш пильки, скрепляющ ие два свободных фланца или
кры ш ку со свободным фланцем ........................................................ 95

где (7Т t — минимальный условный предел текучести стали на растя­

жение при расчетной температуре; сгд t — средний условный предел
длительной прочности стали (разрушение за 100 ООО ч) па растяже­
ние при расчетной температуре.
Для литых фланцев допускаемые напряжения снижаем на 20% .
Допускаемое напряжение для болтов (шпилек) находим по
табл. V I. 33 в зависимости от марки стали и расчетной темпера­
туры.
Для сталей, не указанных в табл. V I. 33, допускаемое напряже­
ние определяем по формулам:
а) при температуре до 400° С включительно

(V I. 98)

б) при расчетной температуре ►> 400° С принимаем меньшее из

двух следующих величин:

= (V I. 99)
либо

об = - ^ . (V I. 100)

При недостаточности опытных данных по прочностным характе­

ристикам сталей новых марок рекомендуется принимать меньшие
значения допускаемых напряжений по сравнению с определенными
по указанным выше формулам (VI. 95) — (VI. 100).
 Пример расчета фланцевого соединения
Проверить прочность фланца: ру 200, D y— 250 мм, ГОСТ 1260-54:L
Рабочая температура среды tc = 500° С. Рабочее давление р = 1
= 110 кГ/см2. )
Материал фланца — сталь 15ХМ, материал шпилек — сталь;
25Х2М Ф А. Основные размеры в см (рис. V I. 43): D a = 67; D 0 =
= 57,2; D a = 31,8; D = 25,4; A = 10,3; s = 3,8; h = 11; do -
наружный диаметр резьбы шпильки, равный 5,2 см; z — число шпи-.^
лек 16; /о — площадь поперечного сечения шпилек, ограниченная
внутренним диаметром резьбы и равная 15,9 см2.
Находим вспомогательные величины
h = 0,5 (D6 - D n) = 0,5 ( 5 7 ,2 -3 1 ,8 ) = 12,7 см; l2 = 0,5 (D6 -
— D — s ) = 0,5 ( 5 7 , 2 - 2 5 , 4 - 3 , 8 ) = 14 сл*;
Dn 67
=2,64;
D ' 25,4

h 14
=0,245;
Dq 57,2 '
h 14
0,55;
D ' 25,4
Do 2h 5 7 ,2 -2 •14
=0,918;
Da 31,8
12,7
0,91;
h 14

A 10,3
0,935.
11

Высоту втулки определяем по величине уклона £ = 2 :1 ; H m = i

(A — s)= = 2 (1 0 ,3 — 3,8) = 13 см. Находим у по формуле (V I. 59)

2Я Е 2-13
Y= <2 .
Yd (Д - .) У 25,4 (1 0 ,3 -3 ,8 )

Так как у > 1, то коэффициент к определяем по формуле (VI. 60),

либо находим по номограмме рис. V I. 41 к = 2,1; Y ^ = 1>45-
Коэффициент г|з определяем по формуле (VI. 57), либо паходим
по номограмме рис. V I. 40

i|5 = 0,38.

Температура фланца £ф = 500° С.

По табл. V I. 31 находим допускаемое напряжение для фланца
при t = 500° С
сгф = 930 кГ /cm 2.

Температура болтов to = 0,95 tc — 0,95 • 500 = 475° С.

 Сто == 1260 кГ/см2.
Определяем толщину фланца по формуле (VI. 56)

, 0 ,6 1 -5 ,2 Г 1260 [ лр п пл I П Л ОО 110 / 31,8 \2

h= — l J 5 ~ y - э з о - [ 1 6 - 0 ,9 1 + 0 ,7 -0 ,3 8 = 10,2 см.
1260 I 5,2

По ГОСТ толщина фланца принята 11 см.

Проверяем напряжение в шпильках. /
Прокладка зубчатая из стали 1Х18Н 9Т. Число зубцов z3 — 14.
Начальная ширина опорной поверхности зубца С0 — 0,03 см.
Расстояние между крайними зубцами В = 2,6 см.
Эффективную ширину прокладки находим по формуле (V I. 80)
h_ z 3C 0 _ 1 4 -0 ,0 3 СМ'
Vв Y 2,6
Расчетный диаметр прокладки по формуле (V I. 81)

Dv = Dn - У 2 Г = 3 1 , 8 — V l f i = 3 0 ,2 см.
Удельное давление на прокладку определяем по фор­
муле (V I. 83)
<70 = 4ат = 4 • 3500 = 14 000 кГ/см2,
где ат— находим по табл. V I. 35 для стали 1Х18Н9Т.
Минимальное усилие, необходимое для сжатия прокладки при
предварительном затяге, вычисляем по формуле (VI. 76)

= я ЪZ>p90 = я • 0,26 • 30,2 • 14 000 = 345 000 кГ.

Удельное давление на прокладку при рабочих условиях находим
по формуле (VI. 85)
q — хр — 3 • 110 = 330 кГ/см2,
где х — 3 (по табл. V I. 36).
Минимальное усилие на прокладку, необходимое для сохранения
герметичности в рабочих условиях, определяем по формуле (V I. 84)
Р ” = я ЪD pq = я • 0,26 • 30,2 • 330 = 8140 кГ.
Усилие от внутреннего давления определяем по формуле (V I. 86)
Р р = 0,785 D i p = 0,785 • 31,82 . 110 = 87 200 кГ.
Находим расчетное усилие в шпильках при предварительном
затяге, беря его наибольшим из двух значений, получаемых по фор­
мулам (V I. 87) и (VI. 88):
Р 0 = p'av = 345 000 к Г;
 Р 0 = 8140 + (0,9 + 4) 95 ООО = 473 140 кГ.
Находим усилие в болтах при рабочих условиях, принимая б о л ь !
шее из двух значений, вычисленных по формулам (V I. 89) и (V I. 90)1

Р 0 = / > * ; + (1 + 0,5 п) Р р = 1 8 4 0 + ( 1 + 0 ,5 -4) -87 200 = 263 440 кГ;]

Р а = р 0 _ 0,5 (п — 0,2) Р р = 473 140 — 0,5 (4— 0,2) •87 200 =
= 165 680 кГ.
Напряжение в шпильках при затяге находим по формуле (V I. 93), ^
откуда
Ро 473140 / ю т г, 2
, ° б= 1 5 ^ 1 6 = 1860 КГ/ СЛ1’
что значительно меньше табличных данных допускаемого н ап ря ж е-|
ния для стали 25Х2М Ф А при нормальной температуре с б
3000 кГ/см2.
Напряжение в шпильках при рабочих условиях находим по фор- |
муле (VI. 94), т. е.
Рб 263 440 лп о п г, 2
00 ‘ ^ 7 ^ = Т 5 ^ 1 6 = 1037 кГ' сж '
что также меньше допускаемого напряжения для стали 25Х2МФА
при температуре 475° С, равного 1260 кГ/см2.

УПРОЩЕННЫЕ МЕТОДЫ РАСЧЕТА ФЛАНЦЕВ

а) Ф л а н ц ы, с о с т а в л я ю щ и е одно целое
с к о р п у с о м (рис. V I. 44).
Расчет сводится к определению напряжений во фланце. Напряже­
ние по ВБ в переходном утолщении определяем следующим образом. |
Плечо изгиба
h = 0,5 (D6 - D cр),
Dcp — D sb
Л^изг = 0,4 (?оф 1хкГ •. см, (VI. 101)
где 0,4 — коэффициент, учитывающий жесткость фланца; Q<5$ опре­
деляем по формуле (V I. 8).
Момент сопротивления переходного утолщения
7-»
лD nriS2
W ' = — р - с л * 3. (V I. 102)

Напряжение от изгиба во фланце

 Напряжение во фланце по АВ определяем следующим образом.
Плечо изгиба
I = 0,5 ( D б - D ),

■^^изг кГ •СМ.
Момент сопротивления фланца

W » ~ И £ !^ с м 3.
b
Напряжение от изгиба во фланце по (А В

0и8г = кГ/см2. (V I. 104)

Значения букв даны на рис. V I. 44. Все размеры в см. Напря­

жения изгиба Стизг и °и зг не должны превышать
г 0
^ ИЗГ < R z И °и з г < 1 \ R z ,

где ri--=0,75, R z — 0,8сГдот а адоп выбираем по табл. I I I . 1.

б) П л о с к и е п р и в а р и ы е ф л а н ц ы (рис. V I. 45), при­
меняемые в нефтеперерабатывающей промышленности до темпера­
туры 300° С и давления р у < 25 кГ/см2.
Изгибающий момент фланца определяем по формуле
-^иаг = (?бф
где @бф — общая нагрузка на болты, определяемая по формулам
(V I. 5), (VI. 6), (VI. 8) или (V I. 107), ъ кГ; I — плечо изгиба
(рис. V I. 45) в см.
Момент сопротивления фланца (условно)

W = я D-*— сма.
О
Напряжение от изгиба во фланце
 Момент сопротивления сварных швов

Размеры D H, Я и Ьх (см. рис. V I. 45) в см.

Напряжение от изгиба в сварке

Напряжение в сварном шве от среза

Приведенное напряжение в сварном шве

Для фланцев нефтеаппаратуры допускаемые напряжения при

расчете по этому методу на условное давление р у следует выбирать
с пятикратным запасом к пределу прочности.
Допускаемые напряжения в сварном шве нужно принимать рав­
ными 0,8 от допускаемого напряжения для фланца.
Для приварных фланцев нефтеаппаратуры рекомендуется, чтобы
труба имела толщину s ' > .
в) Фланцы для низких давлений. При низких
избыточных давлениях, порядка до 10 кГ/см2, и при температурах
t < 200° С толщину фланцев, составляющих одно целое с корпусом,
или приварных и при мягких прокладках, определяем по следующей
приближенной формуле:

(V I. 106)

где а = 0,43 — для фланцев, которые не подвергаются изгибу при

предварительной затяжке, т. е. с прокладкой по всей ширине торца
фланца; а = 0,60 — для фланцев, нагруженных на изгиб действием
силы затяжки болтов; R — внутренний радиус сосуда в см; Д б — радиус
окружности центров болтов в см\ t — шаг между болтами в см; I —
диаметр отверстий для болтов в см; h — толщина фланца (без выступа
для прокладки) в см; [стпзг] — Допускаемое напряжение на изгиб,
принятое равным 600 кГ/см2 для прокатной углеродистой стали,
считая, что ов = 3600 кГ/см2, 400 кГ/см2 — для стального углеро­
дистого литья с тем же пределом прочности, 200 кГ/см2 — для чу­
гуна марки СЧ15-32.
 При этом принимают, что на болты действует суммарен*» нкЕру«|а,
равная ' ' 1*к
P = l )5 p - j - : ^ i + -| -b )3K/7, (V I. 107)

где р — внутреннее давление в кГ/см2; D\ — внутренний Диаметр

прокладки в см; Ъ — ширина, прокладки в см; 1,5 — коэффициент,
учитывающий предварительную затяжку болтов.
г) Свободные ( н а к и д н ы е ) ф л а н ц ы . Толщину сво­
бодных фланцев определяют по формуле

3<?бф£I (V I. 108)
- V я {JRi — .Rbh 0 [Ов]
где [ств ] — допускаемое напряжение на изгиб (для стали Ст.5 при
температуре до 200° С [(Тв 1 < 1250 кГ/см2); @бф — нагрузка на
болты в кГ; х — расстояние от окружности
центров болтов до средней линии опорной
кольцевой поверхности накидного фланца
и см (рис. V I. 46), х = R — R c;
Rt — радиус наружной окружности
фланца в см; R Bн — радиус внутренней
окружности фланца в см; I — диаметр
отверстия для болтов в см.
Толщина фланца h зависит от заранее
намеченных конструктивных размеров Чбф
/?н, R i, i?BH, Rc, R и l, которые должны Рис. VI. 46.
быть предварительно установлены. Рас­
сматриваем фланец как тело, работающее
на изгиб, в котором излом происходит по диаметральному сечению
через отверстия для болтов.
Важным условием для хорошей работы фланцевого соединения
является доведение плеча х до минимума. Углы кольца следует
закруглять.
При расчете фланцев сосудов высокого давления применяют
формулы (VI. 103) и (VI. 104). При определении изгибающего мо­
мента принимают максимально возможное значение Qq, а именно:
а) для больших - сосудов определенные так, как указано на
с т р .574.
б) для сосудов, труб и других элементов небольшого диаметра,
учитывая невозможность контроля натяжных усилий в шпильках,
которые доходят иногда до предела текучести материала, следует
считать силу Q6 равной сумме площадей живого сечения всех шпилек,
умноженной на предел текучести материала шпилек, но не менее 80 %
от этой величины.
Значение допускаемого напряжения на изгиб а' при температуре
н е'вы ш е 400° С принимают равным сгт #/2,25, где- aTt — предел
текучести металла фланцев. При более высоких температурах учиты­
вают ползучесть металла.
 При-этом допускаемое напряжение изгиба а'^аг ( t < 400°
должно быть ^
^ <Гт«
° изг 1Ж ’
где <гт j — предел текучести материала (для рабочей температуры).
Фланцы на резьбе можно рассчитывать также по формуле
(V I. 109).

Рис. V I. 47.

Число болтов п назначают обычно кратным 4 (т. е. п = 4, 8, 12

и т. д.). После определения числа болтов проверяют шаг между ними
по окружности центров болтов с диаметром D б по формуле

(V I. 109)

Для получения надежного и хорошего уплотнения делают

по возможности малые расстояния между болтами.
Табл ица V I, 39
М е ста «п о д к л ю ч » по н орм али хи м и че ско го
м а ш и н о с тр о е н и я
(р а з м е р ы в мм)

Диаметр
болта d D А ь F И . (

12 38 23 30 32 22 10 18 42
16 45 30 35 38 25 12 22 52
20 55 35 40 45 28 15 25 62
22 62 40 45 50 30 18 28 65
24 62 40 45 50 30 18 28 65
27 68 45 50 58 35 20 32 75
30 75 50 55 65 40 25 36 85
36 85 60 68 80 45 30 45 100
42 100 70 80 90 55 35 50 115
48 120 80 95 100 65 35 60 130
 Обычно расстояние между болтами по окружности должно быть
5 d , где d - - диаметр болта.
При повышенном давлении ( > 25 кГ/см2) приходится расстояния
между болтами делать менее 3d в расчете на завертывание гаек тор­
цовыми ключами.
В табл. V I. 39 даны минимальные расстояния между болтами,
при которых возможно завернуть или отвернуть гайки.нормальными
плоскими гаечными ключами (рис. VI. 47). Меньшие расстояния
между болтами при применении нормальных плоских гаечных
ключей недопустимы.

ТЕМ П ЕРАТУРН Ы Е Н АП РЯ Ж ЕН И Я В Б О Л ТАХ Ф ЛАН Ц ЕВЫ Х СОЕДИНЕНИЙ

В нагретых фланцевых соединениях температура болта, как

правило, несколько ниже температуры фланца. Это объясняется тем,
что тепло болту передается в основном через контактную поверхность
соприкосновения гайки и головки с фланцем. Болт же изолирован
от фланца воздушным зазором а (рис. V I. 48), так как отверстия
иод болты делают приблизительно на 2 —3 мм
больше диаметра болта.
Таким образом, если температура среды
и аппарате или трубопроводе tx, температура
фланцев if2 и болтов t3, то наблюдается усло­
вие tx > t2 > t3. l<
Из-за разности температур t2 — t3 воз­
никают температурные напряжения в болтах.
Температурные напряжения принято учи-
тывать, когда температура среды в аппарате
или трубопроводе более 250° С.
Усилие, растягивающее болт и возникаю­
щее вследствие температурного расширения Рис. VI. 48.
фланца (при условии, что в расчете тонкая
прокладка не учтена, и равенства коэффициентов термического ли­
нейного расширения и модуля упругости Е), для материала болтов
и фланцев равно

Q6r^-- а {h фб/7ф к Г ’(V I. 110)

где а — коэффициент линейного термического расширения; Е —

модуль упругости, принимаем в зависимости от температуры и мате­
риала; F$ — площадь поперечного сечения болта на длине L
(см. рис. V I. 48); F ф — площадь поперечного сечения фланца, можно
принять, что при шаге между болтами t < 5d и при ширине фланца
b < 3d, где d — наружный диаметр болта, F$ = bt.
Так как величина F$ велика по сравнению с величиной F q, то
без большой погрешности формулу (VI. 111) можно переписать
 Когда вместо болтов поставлены шпильки с обточенным стержнем
в средней части по внутреннему диаметру резьбы (рис. V I. 49), то
усилие @ш, возникающее в шпильке вследствие разности температур,
равно
Q m ~ o , { t 2 — ts) EFmi (V I. 112)

ltd
где F m = ^ - см“

Деля уравнение (V I. 112) на (V I. 113), получаем

'От :
Так как
Fe (V _ _ (1,18 d0)a
1,4,
С
то
Qбт — 1,4 Qn
т. е. температурные усилия в болте при про­
чих равных условиях оказываются в 1,4 раза
больше температурных усилий в шпильках,
обточенных в растягиваемом участке стержня
до внутреннего диаметра резьбы.
Р и с . V I . 49. Так как расчетные опасные сечения в бол­
тах и шпильках одного наружного диаметра
одинаковы, т. е. опасное сечение у болта F 6 =
— F ш, то, следовательно, температурные напряжения в болтах
будут в 1,4 раза больше температурных напряжений в шпильках
при прочих равных условиях. Поэтому принято в горячих фланцевых
соединениях ставить шпильки, обточенные до внутреннего диаметра
резьбы, или с резьбой по всей длине стержня.
Пример. По формуле (V I. 112) получаем при (t2 — t3) = l °
и Е 300° с
1,8 X 1 0 6, что напряжение в шпильке crD
-^ТТ
= 21,6 кГ/см2, а температурное напряжение в болте, подсчитанное
по формуле (V I. 112)

СТбт
Qб т =0,000012 • 1 • 1,8 • 10е = 2 1 ,6 ^ = 30 кГ/см\
г Ш Г ш

При ( t%— t3) = 10° температурное напряжение в болте равно

10 • 30 = 300 кГ/см\
Приведенный расчет показывает в упрощенном виде характер
распределения температурных напряжений, не учитывая, однако,
деформации прокладки или явления изгиба фланца; поэтому очевидно,
что в действительности величина .температурных напряжений не­
сколько меньше, чем определяемая по формулам (V I. 111) и (V I. 112).
РАСЧ ЕТ БО ЛТО В Ф ЛАНЦЕВ П РЯ М О УГО ЛЬН О Й ИЛИ ЭЛЛИ ПТИ ЧЕСКОЙ
ФОРМЫ
Обозначим г — наименьшее расстояние болта от центра тяжести
нагруженной поверхности в см\ t — расстояние между болтами в см.
Болты нагружены неодинаково. Можно считать, что наиболее нагру­
женный болт воспринимает нагрузку от внутреннего давления
pABt
Я б та х = (V I. ИЗ)
2л г

Рис. V I. 50.

где р — давление в кГ/см2; значения остальных букв в см см. на

рис. V I. 50.
Пределом применения данной формулы следует считать отноше­
ние - ^ - < 2 . Если - ^ - > 1 (Ри с- V I. 51), то нагрузку на болт
можно вычислить как половину нагрузки на полоску шириной t
и длиной В, т. е.
t

гг
pBt
?о = (V I. 114) ' -4- -♦ ■

Учитывая возможную неравно- со

мерность в распределении нагрузки, I ’’
можно считать * - Н —*- ♦
Яб max = 0,6 pBt. (V I. 115)
Для прямоугольной крышки па- Р и с . V I . 51.
грузка па один болт при рабочих
условиях может быть определена по следующим формулам:
ПРИ А < 2о
pABt (V I. 116)
2btmp\
2л г
при - | - > 2
q0 = 0,6 pB t + 2btmp. (V I. 117)
Нагрузка на болты при предварительной затяжке
?б = bty. (V I. 118)
В расчет принимаем большее из значений q$ или д5.
495
 Допускается также фланцы прямоугольной или овальной формы
рассчитывать как фланцы круглой формы, если меньшее измерение
в свету прямоугольного или овального фланца равно диаметру круг-
Лого фланца, а .отношение -д < 1,5 или усилие Qo, вычисленное по
формуле (VI. 5), составляет не более 25% от усилия Qo, определен­
ного по формуле (V I. 7) или (VI. 6).

ПРОКЛАДКИ

Для уплотнения фланцевых соединений, работающих в пределах

условных давлений р у = 6, 10, 16, 25 и 40 к П см 2, и применяемых
в магистральных и коммуникационных линиях трубопроводов нефте­
перерабатывающих заводов, а также в штуцерах и люках нефтеаппа­
ратуры, изготовляют прокладки двух типов — плоские неметалли­
ческие и асбестовые с металлической оболочкой гофрированной или
плоской (рис. V I. 52 и V I. 53).

Материалом для плоских прокладок служит главным образом

паронит по ГОСТ 481-58, а также в ряде случаев картон, проваренный
в олифе, резина, асбест и другие материалы, выбираемые в каждом
случае в зависимости от среды, давления и температурных условий.
Неметаллические плоские прокладки не следует делать толщиной
более 2 мм.
Парониты изготовляют в виде листов из композиции асбеста,
каучука и наполнителей.
Паронит выпускают либо в виде готовых прокладок по чертежам
заказчика, либо в виде листового материала толщиной от 0,4 до
6 мм и размерами от 300 X 400 мм до 1200 X 1700 мм.
По рабочим условиям паронит, изготовленный в соответствии
с ГОСТ 481-58, можно применять согласно табл. V I. 40.
Н аряду с прокладками из паронита широко применяют асбоме-
таллические прокладки.
Гофрированные асбоалюминиевые прокладки (рис. V I. 53) из­
готовляют с оболочкой из мягкого отожженного листового алюминия
толщиной 0,3 мм, заполненной сердечником из плотного листового
 Таблица VI. 40
П р о кла д о ч н ы е м а те р и а лы д л я ф л а н ц е в ы х со е дин е н и й

тем пература,
Н аибольш ая
Наибольш ее
давление,
кГ/смЗ *

рабочая
рабочее
Прокладочны е материалы Среда

оС *
П а р о н и т ................................................................ 40 400
К а р то н п р о к л а д о ч н ы й с п р о п и тк о й
с л е д у ю щ е г о с о с та в а ( % в е с .) : м ы л о
я д р о в о е 60) г л и ц е р и н те х н и ч е ­
с к и й 4 0 ................................................. . 6 85 Н е ф те п р о д ук ты л е г­
П л а с т и к а т х л о р в и н и л о в ы й .................... 40 60 к и е (б е н з и н , к е р о ­
фибра . . ...................................................... 80 30 си н и д р .); м а зут
Ц е льн о м е та лли ч е ски е прокладки м асла
о в а л ь н о г о с е ч е н и я ................................... 250 200
Т о ж е в о с ь м и уго ль н о го сечения . . 90 600
А сб е сто в ы е с м е та л л и ч е с к о й го ф р и ­
рованной и л и п ло ско й оболочкой 40 450
Т е к с т о л и т ........................................................... 80 О р га н и ч е с к и е р а с тв о р и ­
те л и и fугл е в о д о р о д ы
К а р то н п р о кла д о ч н ы й (и м е е т н е ­
с к о л ь к о о гр а н и ч е н н о е п ри м е н е н и е) 6 80 То же
Л сб е ст к и с ло то с то й к и й . . . #. . . 20 300 »
С та л и хром они келевы е 200 500 »
К а р т о н б у м а ж н ы й ........................................ 2 120 В о да , н е й тр а льн ы е р а с­
тв о р ы со ле й
П а р о н и т ........................................................... . 50 450 В ода
Р е з и н а (п р е и м у щ е с т в е н н о I I г р у п ­
п ы ) * * ................................................................ 6 60 В ода , н е й тр а льн ы е рас­
тв о р ы со ле й
Т о ж е (п р е и м у щ е с тв е н н о I V a г р у п п ы
с т к а н е в о й п р о к л а д к о й ) .................... 10 150 То же
К о ж а ..................................................................... 160 30 »
Т к а н и п р о р е зи н е н н ы е (к о л ь ц а , м ан­
ж е т ы ) ................................................................ 160 30 »
М едь; паиболео уп о тр е б и те льн ы е
м а р к и M l и М 3 ........................................ 30 300 В о да п е р е гр е та я
Ж е л е з о А р м к о ................................................. 100 275 То же
К о л ь ц а а с б о м е та лл и ч е с к и е , асбом ед-
ны е, а с б о ла тун н ы е . ......................... 25 300 »
К а р т о н а с б е с то в ы й , п р о г р а ф и ч е н н ы й 1,5 110 В одяной пар
К а р то н б ум а ж н ы й и п р о кла до ч н ы й
ц е л л ю л о з н ы й ) ............................................ 2 120 То же
К а р то н а сб е с то в ы й с п р о п и тк о й .
В ы б о р и з с о с та в а ( % в е с .) : ж и д ­
к о е с т е к л о 33, к л е й к о н т о р с к и й 55,
г р а ф и т 0 ,3 , в о д а 16,7 (с п р е д е л ь ­
н о й те м п е р а тур о й д л я п р о п и тк и
180° С ) , в к о т о р о й п о д о г р е в а ю т
п р е д в а р и те л ь н о см есь ко м п о н е н то в
д о — 70° С и п р о п и т ы в а ю т п р о ­
к л а д к и . Д л я о бм азки п р о к л а д о к
р а зв о д я т н а те хн и ч е с к о й оли ф е до
ж и д к о й с м е та н о о б р а з н о й к о н с и ­
с те н ц и и с у р и к св ин цовы й, л и б о
 ж е л е з н ы й (с п р е д е л ь н о й те м п е р а ­
т у р о й о б м а з к и — 180° С ) и л и бе­
л и л а с с у р и к о м с о с та в а ( % в е с .) :
б е л и л а с в и н ц о в ы е 65, с у р и к с в и н ­
ц о в ы й 35 и о л и ф а т е х н и ч е с к а я ,
а та к ж е гр а ф и то в а я п р о п и тк а со ­
с т а в а ( % в е с .) : г р а ф и т м о л о т ы й 25,
м а с л о В а п о р 75 (с п р е д е л ь н о й
те м п е р а т у р о й 180° С ) ......................... 15 200 В одяной пар
К о л ь ц а а с б о м е та лл и ч е с к и е , асбо-
м едны е, а с б о л а ту н н ы е .................... 25 300 В о д а п е р е гр е т а я
Т к а н и п р о р е з и н е н н ы е .............................. 30 160 В о да , н е й тр а льн ы е р ас­
тв о р ы солей
М едь ....................................... ............................. 45 350 То же
Ж елезо Арм ко ............................................. 60 450 »
К а р то н а с б е с то в ы й с п р о п и т к о й
в те ч е н и е 20— 30 мин в г о р я ч е й
о л и ф е ( п р и т е м п е р а т у р е 75— 85° С ) ,
п р е д в а р и те л ь н о см очив п р о к л а д к и
в в о д е и п о д с у ш и в и х ......................... — 400 Г а з ы и п а р ы и н е р тн ы е
(а з о т, в о д о р о д , воз­
д у х и д р .)
Р е з и н а (п р е и м у щ е с т в е н н о I I г р у п п ы ) 6 60 То же
Р ези на те п ло с то й к а я ( V i l a гр у п п ы
с т к а н е п о й п р о к л а д к о й ) .................... 10 150 »
Алю м иний ....................................................... 15 100 »
Паронит . . . . ........................................ 40 300
К о ж а ..................................................................... 40 30 »
С т а л ь 20 ........................................................... 300 120 См есь а зо то в о д о р о д н а я
С т а л ь 1 2 М Х ....................................................... 850 250 То же
А с б е с т и л и к а р т о н и з б е л о г о а с б е с та
с п р о п и тк о й , нанрим ер ж и д к и м
с т е к л о м , в те ч е н и е 10— 15 мин.
С о с т а в : т р и в е со в ы е ч а с т и ж и д к о г о
с т е к л а ( м о д у л ь 2 ,6 — 2 ,8 ) с о д н о й
ч а с ть ю го р я че й в о ды , н а гр е ты х до
— 75° С ............................................................ 6 300 Газы и пары окисля­
ю щ и е (с е р н и с т ы й г а з ,
о к и с л ы а зо та , хлор
и д р .)
П л а с ти к хлорвин и ловы й .................... 6 50 То же
П а р о н и т. К о ль ц а а сб о ста льн ы е . . 40 300
Ф и б р а ( д л я к и с л о р о д а ) ......................... 150 30
С т а л ь 1 Х 1 8 Н 9 (Э Я 1 ) .............................. 200 500
А с б е с т к и с л о т о с т о й к и й ......................... 6 300 К о н ц е н тр и р о в а н н ы е м и ­
н еральны е к и с ло ты
(а з о т н а я , с е р н а я , со ­
л я н а я и д р .) и с и л ь н о
о к и с л я ю щ и е р а с тв о р ы
солей
 температура,
Наибольшая
Наибольшее

давление,
п Г / с л 12 *

рабочая
рабочее
Прокладочные материалы Среда

°С *
А сб е ст белы й с п р о п и тк о й , н а п р и ­
м ер пеком , ка м е н н о уго льн о й
с м о л о й и д р ................................................... 6 200 К о н ц е н тр и р о в а н н ы е м и ­
нер альн ы е ки сло ты
(а з о т н а я , с е р н а я , со ­
л я н а я и д р .) и с и л ь н о
о к и с л я ю щ и е р а с тв о р ы
солей
С та л и хр о м о н и ко ле в ы е ......................... 200 500 О р га н и ч е с к и е р а с тв о р и ­
те л и и угле в о д о р о д ы
Резина ................................................................ 6 100 Р а зб а в ле н н ы е р а с тв о р ы
к и с л о т и щ елочей
Р е з и н а т е п л о у с т о й ч и в а я ......................... 6 150 То же
Спинец ................................................................ 6 50 »
П л а с ти к а т хло р в и н и ло вы й . . . . 6 50 о
К а р т о н а с б е с то в ы й н р о г р а ф и ч е н н ы й
( д л я щ е л о ч е й ) ............................................ __ 400 »
П а р о и и т ................................................................ 40 300 »
П л а с т и к а т х л о р в и н и л о в ы й .................... — 50 Р а с т в о р ы щ е л о ч е й (е д ­
к и й н а тр , е дки й к а ­
л и й и д р .), ам м иак
К а р т о н а с б е с то в ы й .................................. 30 200 То же
Паронит ........................................................... 40 300 »
К о л ь ц а м е та лли ч е ски е (с та л ь н ы е )
с а с б е с то в ы м с е р д е ч н и к о м . . . . 1 40 450 |Н е ф те п р о д ук ты

* Ориентировочные данные.
** Резина техническая в зависимости от свойств и назначения делится на четырнадцать

групп Н К Х П 2 3 3-н | в зависимости от эластичности и твердости, а именно: для

холодной и горячей воды, воздуха и слабых растворов кислот и щелочей при температурах
до 100° С резина I группы — резина мягкая, эластичная, 1а группы — эластичная, но не­
сколько большей твердости, I I группы — средней твердости и эластичности, I I I группы —
жесткая, упругая резина; для работы в среде водяного пара при температурах до 150° С
резина IV группы — теплостойкая, мягкая и IVa группы — теплостойкая, средней твердости
и эластичности; для изготовления несгибающихся клапанов, работающих при температурах
до 200° С, резина V группы — теплостойкая, неэластичная; для работы в-бензине, кероси
мазуте и минеральных маслах маслостойкая резина Y I группы — средней твердости и эла­
стичности, обладающая специфическим запахом, V ia группы — та же резина, что и V I
группы, но без запаха, V I I группы — неэластичная с запахом, обладающая повышенной
маслостойкостыо, V i l a группы — та же резина, что и группы V I I , но без sanaxa, V I I 6
группа — особо жесткая, аналогичная резине группы V i l a ; .V I I I группа — мягкая, эла­
стичная, со специфическим запахом.
Для пищевой промышленности, например для этилового спирта, слабой уксусной
кислоты, жиров и пр., применяется резина I X группы — средней эластичности, безвредных
примесей.

асбеста. Гофрированные, а также плоские асбоалюминиевые проклад­

ки применяют в пределах до р у = 40 кГ/см2 и при температуре 450° С.
В некоторых случаях оболочка может быть изготовлена из низко­
углеродистой стали типа железа Армко, как например, для примене­
ния при температурах выше 450° С или в высокоагрессивной среде
из стали ЭИ496 и O X18H 9; при этом толщину стальной оболочки
принимают в большинстве случаев равной 0,2 мм.
 Количество гофр на чертеже прокладки указано условно. Разме
t = 3 -f- 5 мм.
В табл. V I. 41 приведены размеры плоских и гофрировании!
прокладок, предусмотренных для фланцев типа p v = 6, 10, 1(
25 и 40 кГ/см2.
Табли ц а V I. 4}
П р о к л а д к и м я гк и е и м е та л л и ч е с к и е го ф р и р о в а н н ы е с м я гк о й н а б и в к о й
(р а з м е р ы в мм)

Р,Г 6
Р7 10 16 Ру 25 р У 40 1
1КГ
У
D D! D Dl D Di D Di D Di ;

10 35 16 40 16 40 16 40 16 34 10
15 40 16 45 28 45 23 45 23 39 15
20 50 23 58 28 58 28 58 28 50 21
25 60 35 68 35 68 35 68 35 57 26
32 70 45 78 45 78 45 78 45 65 34
40 80 52 88 52 88 52 88 52 75 44 >
50 90 64 102 64 102 64 102 64 87 54
70 110 80 122 80 122 80 122 80 109 68
80 128 92 138 92 138 92 138 92 120 82
100 148 118 158 118 158 118 158 118 149 106
125 178 145 188 145 188 145 188 145 175 138
150 202 172 212 172 212 172 212 172 203 160
175 232 198 242 198 242 198 242 198 233 184
200 258 224 268 224 268 224 278 224 259 206
225 282 250 295 250 295 250 325 250 285 232
250 312 278 320 278 320 278 335 278 312 258
300 365 330 370 330 370 330 390 330 363 308
350 415 382 430 382 430 382 450 382 421 356
400 465 432 482 432 482 432 505 432 473 400
450 520 484 532 484 532 484 555 484 523 454
500 570 532 585 532 585 532 615 532 575 500
600 670 633 . 685 633 685 633 720 633 — —
700 775 724 — — 795 724 815 724 —
800 880 824 — — 900 824 824 — —
930
900 980 924
1000 1080 1024 "— --- —

Прокладки, прессованные из асбестовой композиции с заложенной

внутри металлической сеткой и изготовляемые по Т У Н260 Ярослав­
ского завода асботехнических изделий, применяют для р 7 40 (в га­
зовых средах) и температур до 450° С.
Для фланцевых соединений на р 740 применяют, кроме описанных
выше прокладок, также и цельнометаллические прокладки овального
сечения в соответствии с табл. V I. 42.
Для фланцевых соединений на р у (64 н- 250) кГ/см2 применяют,
как правило, металлические прокладки овального сечения.
При давлениях р 7 = 40 кГ/см2 и более и диаметрах свыше 400 мм
применяют предпочтительно металлические прокладки не овального,
а восьмиугольного сечения (рис. V I. 34). Прй р у 160 прокладки вось­
миугольного сечения можно применять, начиная с D y ^ 300 мм.
Это объясняется тем, что при высоких удельных давлениях, ко­
торые создаются при затяжке на поверхностях контакта фланцев
с прокладкой овального сечения, у последней как обладающей более
низкой твердостью и, следовательно, более низким пределом теку­
чести развиваются остаточные деформации, из-за которых прокладка
овального сечения в определенных условиях (повышенное давление,
иначительный диаметр) приобретает в сечении восьмиугольную форму.
Естественно, что в этих условиях более правильно еще при изготовле­
нии придавать прокладке подобную форму.
Опыт изготовления тепяообменных аппаратов большого диаметра
показал, что при помощи прокладок восьмиугольного сечения уплот­
нение фланцевых соединений достигается легче, чем с прокладками
овального сечения.
Размеры металлических прокладок овального сечения в зависи­
мости от р у и D у даны в табл. V I. 42 и на рис. V I. 54.
Т абли ц а V I. 42
М е та лл и ч е с к и е п р о к л а д к и о в а льн о го сечения
(р а з м е р ы в мм)

р У 64 р у 100 Ру 160
про­

1
;

кругления г
кругления г
кругления г

д и а м е т р De
диаметр Dg

д и а м е т р Dg

радиус за­
радиус за­

радиус за­
|ширина Ь
ширина Ь

b
1 Условный

h
высота h
h
средний
Dy

средний

средний

ширина

высота
высота
ход

10 35 8 14 4,0 35 8 14 4,0 35 8 14 4,0

15 35 8 14 4,0 35 8 14 4,0 35 8 14 4,0
20 45 8 14 4,0 45 8 14 4,0 45 8 14 4,0
25 50 8 14 4,0 50 8 14 4,0 50 8 14 4,0
32 65 8 14 4,0 65 8 14 4,0 65 8 14 4,0
40 75 8 14 4,0 75 8 14 4,0 75 8 14 4,0
50 85 И 18 5,5 85 11 18 5,5 85 11 18 5,5
70 110 11 18 5,5 110 И 18 5,5 110 11 18 5,5
80 115 И 18 5,5 115 И 18 5,5 130 И 18 5,5
100 145 11 18 5,5 145 И 18 5,5 160 11 18 5,5
125 175 И 18 5,5 175 11 18 5,5 190 И 18 5,5
150 205 11 18 5,5 205 И 18 5,5 205 13 20 6,5
175 235 И 18 5,5 235 11 18 5,5 255 16 22 8,0
200 265 11 18 5,5 265 И 18 5,5 275 16 22 8,0
225 280 И 18 5,5 Л 80 И 18 5,5 305 16 22 8,0
250 320 И 18 5,6 320 11 18 5,5 330 16 22 8,0
300 375 И 18 5,5 375 11 18 5,5 — — — —
350 420 11 18 5,5 420 16 22 8,0 — — — —
400 480 И 18 5,5 ---

Размеры канавок во фланцах под металлические прокладки оваль­

ного и восьмиугольного сечений даны в табл. VI. 43 и V I. 27 и на
рис. V I. 55 и V I. 34.
 В зависимости от рабочих условий в качестве материала для про­
кладок овального сечения можно применять низкоуглеродистую
«тал ь типа железа Армко (Н В = 90), мягкую отожженную сталь Ст.1
(.НВ = 100), сталь легированную 0 X 1 3 (НВ = 140), ОХ18Н 9 (ЭЯО)
я ДР-
v 6кругом

Рис. V I.

Таблица VI. 43
Р азм ер ы к а н а в о к во ф л а н ц а х п о д п р о к л а д к и о в а л ь н о го с е ч е н и я
(с м . р и с . V I . 55) ;

Услов­ Ру 64 РУ
100 Ру 160
ный
диаметр
Dу Ds ь6 /з Г1 £>8 Ь5 /з п с8 ь5 /з п

10 35 9 6,5 2 ,8 35 9 6,5 2 ,8 35 9 6,5 2,8

15 35 9 6,5 2 ,8 35 9 6,5 2 ,8 35 9 6,5 2,8
20 45 9 6,5 2, ' 45
8 9 6,5 2 ,8 45 9 6,5 2,8
.25 50 9 6,5 2 ,8 50 9 6,5 2 ,8 50 9 6,5 2,8
32 65 9 6,5 2 ,8 65 9 6,5 2 ,8 65 9 6,5 2,8
40 75 9 6,5 2 ,8 75 9 6,5 2 ,8 75 9 6,5 2,8
50 85 12 8 ,0 4,0 85 12 8 ,0 4,0 85 12 8 ,0 4,0
70 110 12 8 ,0 4,0 110 12 8 ,0 4,0 110 12 8 ,0 4,0
80 115 12 8 ,0 4,0 115 12 8 ,0 4,0 130 12 8 ,0 4,0
100 145 12 8 ,0 4,0 145 12 8 ,0 4,0 160 12 8 ,0 4,0
125 175 12 8 ,0 4,0 175 12 8 ,0 4,0 190 12 8 ,0 4,0
150 205 12 8 ,0 4,0 205 12 8 ,0 4,0 205 14 10 4,2
175 235 12 8 ,0 4,0 235 12 8 ,0 4,0 255 17 И 5,8
200 265 12 8 ,0 4,0 265 12 8 ,0 4,0 275 17 И 5,8
225 280 12 8 ,0 4,0 280 12 8 ,0 4,0 305 17 И 5,8
250 320 12 8 ,0 4,0 320 12 8 ,0 4,0 330 17 И 5,8
300 375 12 8 ,0 4,0 375 12 8 ,0 4,0 — ___ ___

350 420 12 8 ,0 4,0 420 17 11,0 5,8 .— — ___ ___

400 480 12 8 ,0 4,0

 На рис. V I. 54 (справа) показаны заусенцы в сечении прокладок*
получающиеся в результате штамповки и Не мешающие работе про­
кладки, так как между фланцами до затяжки их болтами всегда
остается как минимум промежуток 7 мм.
На практике для ремонтных целей эти
прокладки выполняют точеными.
В табл. V I. 44 и на рис. V I. 56 п о­
мещены данные о нормальных линзовых
прокладках для фланцевых соединений
р у — 700 кГ/см2 (см. табл .'V I. 14).
Для выбора материала прокла­
док вновь конструируемых фланце­
вых соединений можно пользоваться
табл. V I. 40 и V I. 45.
В табл. V I. 45 приведены для ори­
Р и с . V I . 56.
ентировки данные о максимальных ра­
бочих температурах, при которых мо­
гут быть использованы в условиях окислительных сред те или иные
металлы для прокладок.
Однако необходимо помнить, что, кроме рабочей температуры,
давления и коррозионного воздействия среды, на правильный выбор1
Т абли ц а VI. 44
У п л о т н я ю щ и е л и н з ы д л я ф л а н ц е в ы х с о е д и н е н и й , ру = 700 к Г / с м 2
( т а б л . V I . 14)
Р а з м е р ы в мм

s in 20° = DK = 2R s in 20°; DK = 0,684 R

Диа]у1етры Диаметр
Услов­ Внутрен­ уплот­
ный ний Толщи­ Толщина Радиус няющей Вес
проход диаметр на на К поверх­ 1 шт.,.
d S закраины ности кг
D £>i si

6 6 14 8,5 12 ,0 8 ,2 0,005
10 10 19 — 8,5 — 20,0 13,7 0 ,0 1 0
16 16 27 — 9,0 — 29,5 2 0 ,2 0,025
24 24 40 55 13,0 5,0 43,0 29,4 0,114
34 34 - 55 70 15,0 5,0 60,0 41,0 0,190'
45 45 68 90 18,0 6,5 76,0 52,0 0,700'
58 58 85 110 2 2 ,0 9,0 96,5 6 6 ,0 1 ,2 0 0
70 70 100 138 25,0 10,0 118,0 80,7 1,500
(90) 90 135 175 30,0 10,0 149,0 101,9 2 ,2 0 0
100 100 145 190 32,0 10,0 168,0 114,9 .—
(120 ) 120 175 230 40,0 15,0 198,0 135,4 5,300
135 135 192 260 42,0 15,0 2 2 0,0 150,5 —
(150) 150 220 300 50,0 18,0 241,0 165,0 11,500
160 160 235 320 52,0 18,0 256,0 175,1 —

П р и м е ч а н и е . В з я то п о та б л и ц е альбом а норм алей Ги п р о га зто п п р о м а

М 8 0 -6 2 . Р а з м е р ы в с к о б к а х н е р е к о м е н д у ю т с я .
 М а к с и м а л ь н ы е р а б о ч и е т е м п е р а т у р ы (о р и е н т и р о в о ч н ы е ) д л я м е т а л л о в ,
и с п о л ь з у ю щ и х с я д л я п р о к л а д о к , в о к и с л и т е л ь н о й среде

Металл °С

О лово ...................................................... 100

С в и н е ц ...................................................... 100
Ц и н к ........................................................... 100
Магний ................................................ 200
А д м и р а л те й с к а я л а ту н ь , . . 260
В ы с о к о к а ч е с тв е н н а я л а т у н ь 260
М е д ь ........................................................... 315
Алюминий ....................................... 425
Ж е ле зо ти п а А р м к о .................... 540
М а л о угл е р о д и с та я с та л ь . . . 54 0
Х ром ом олибдсионая с та л ь . . 650
Х р о м и с т а я с т а л ь (1 3 % С г ) . . 65 0
Хром ониколевая с та л ь О Х1 8 Н 9 От -1 9 6 ДО + 6 5 0
Н и к е л ь ...................................................... 76 0
М о н е л ь - м о т а л л ................................... 81 5
Т а н т а л ...................................................... 1650

прокладочного материала оказывают влияние также такие факторы,

как агрегатное состояние среды (жидкость, газ и смесь), концентра­
ция химреагентов, диапазон рабочих температур и продолжитель- ‘
ность рабочего цикла, тип и конструкция фланцев и их контактных ,
поверхностей, требования к толщине прокладки, число повторных
открытий и т. д.
На практике для придания большей стойкости прокладкам из
наронита в условиях высоких температур и давлений иногда оберты­
вают прокладки в алюминиевую фольгу или делают их на металли-
ческом каркасе. ;
 ФИТИНГИ, ЛЮ КИ И УКРЕПЛЕНИЯ ВЫРЕЗОВ

Ф И ТИ Н ГИ

Фитингами называются фасонные детали, служащие для соедине­

ния труб. Эти соединения могут быть разъемными и неразъемными.
Примером разъемных соединений служат резьбовые фитинги — муф­
ты, угольники, тройники, крестовины и т. д. диаметром от XU до
8 " , применяющиеся с подмоткой из льняных прядей на сурике для
трубопроводов воздуха и воды
при давлении р у < 10 кГ/см2. 2^5°
К недостаткам этого соединения
относится местное утонение
п резьбе стенки, которое стано­
вится наиболее слабым участком
трубы. Поэтому такие соединения
нельзя признать экономичными.
При достаточной толщине сте­
нок и в условиях применения бес­
шовных труб подобные соедине­
ния пригодны для сравнительно
высоких давлений. При этом для
получения необходимой герметич­
ности кромки фитингов обвариваются уплотнительным валиковым
швом при помощи электросварки.
Довольно часто для присоединения к аппаратам пробных кранов,
регуляторов уровня, указателей уровня с мерными стеклами, мано­
метров, трубок для термометров и других приборов или арматуры
применяются муфты с трубной резьбой (рис. V II. 1).
В табл. V II. 1 даны размеры и вес муфт.
Примеры установки муфт на аппаратах приведены на рис. V II . 2.
Иногда муфты устанавливают в верхних точках аппаратов для
выпуска воздуха при гидравлическом испытании и т. п.; в этих слу­
чаях они закрываются пробками на прокладках (см. табл. V II. 2 и
рис. V II. 3).
Другим примером разъемных соединений труб на резьбе может
служить винтовое соединение, представленное на рис. V II. 4.Уплот-
 Р а з м е р ы и в е с м у ф т (м а т е р и а л С т . З ) . Р и с . V I I . i

Условный проход п, ь, Диаметр отверстия Вес,

D y f мм дюймы мм мм для муфты di, м м кг

15 7. 35 50 37 0,28
20 *V4 40 50 42 0,30
25 1 50 60 52 0,54
32 1V4 60 60 62 0,74
38 1Х/2 70 70 72 1,20
50 2 85 70 88 1.67

* Резьба тр-убпая цилиндрическая ГОСТ 6357-52.

-В

HpuSomHSoBaK
JlpuSom8do/6ah$

Рис. V II. 2. |
а — способ приварки — •j
обычный, б — способ»
приварки, когда внут-|
ренняя сторона недо~|
отупна для сварки, в — j
способ приварки для]
аппаратов с толщиной,
стенки свыше 16 м м ;
г — способ приварки j
для случ!я в, но когда !
изнутри не должно быть
выступающих^астей {

Таблица V I I. Щ
Р а з м е р ы и в е с ’ п р о б о к (м а т е р и а л С т .О ). Рис. V II. 3 1

Номиналь­ Размеры, лш
ный Вес,
диаметр * ьг
D у, дюймы Ъ D 1 / 8 т Di я
шах mm

г/з 15 30 22 21,7 25,4 3 18,0 9 2 1 ,0 28 0,08

3/4 18 38 27 26,7 31,2 3 23,5 12 15,5 34 0,16
1 20 45 32 31,7 36,9 4 29,5 14 30,5 38 0,27
174 25 55 41 40,7 47,3 4 38,0 18 39,0 48 0,54
I 1/ . 2Ь 52 46 45,7 53,1 4 44,0 20 44,0 50 0,74
2 29 78 50 49,2 57,7 4 55,0 24 47,5 58 1,31
* Резьба трубная цилиндрическая ГОСТ 635 7-52.
нение происходит по упругому пояску касания между ниппе­
лем 3 (Ст.4), заканчивающимся обточенным под шаровую поверх­
ность хвостовиком, и муфтой 1 (Ст. 4) с коническим гнездом.
Гайка 2 (Ст.З) служит для за­
тяжки этого соединения. Благодаря
такому способу уплотнения (обтю­
рации) это соединение выдержи­
вает сравнительно высокое давле­
ние — р у = 64 кГ/см2 для труб с D y 6
до D ^ 2 0 мм. Практика показала воз­
можность применения этого соедине­
ния при данных размерах для давле­
ний ру = 100 кГ/сма.
Известны конструкции подобных
соединений для избыточных давле­
ний до 500 кГ/см2 и выше.
В табл. V II. 3 даны основные
размеры резьбовых соединений для
р у 64, а в табл. V II. 4 — V II. 7 и на
рис. V II. 4 —V II. 7 узел и детали
этого соединения. На рис. V II. 8
показан тройник резьбовой рас­
трубный.
Винтовые соединения с накид­
ными гайками, где уплотнение до- Р я с . V I I . 3.

Табли ц а V I I ■S'
О с н о в н ы е р а з м е р ы и в е с р е з ь б о в ы х с о е д и н е н и й д л я p v 64. Р и с . V I I . 4

Условный Размеры, м м
Вес одного
проход Dy , комплекта,
мм L d D S об ьг

6 75 1М 2 7 X 2 36,9 32 14X2 0,465

10 90 1М 3 3 x 2 41,6 36 18X2 0,566
15 95 1М 3 6 x 3 47,3 41 22X3 0,990
20 105 1М42ХЗ 53,1 46 25X3 1,094
 О с н о в н ы е р а з м е р ы и в е с м у ф т , ру<54
( р и с . V I I . 5, д е т . 1)

Проход Равмеры, MM
условный Bee
Dу , d муф­
di 5 D L i ты, кг
мм d2 d3 d% d s Лз l

6 1 М2 7 Х2 20 24,0 8 15 21 31,2 27 5 45 24 4 10 0,2

10 1 МЗЗХ2 26 30,0 12 19 25 36,9 32 6 50 28 4 10 0,3
15 1M 3 6X 3 30 31,5 16 23 30 41,6 36 6 55 32 6 12 0,4
20 1М 42X 3 34 37,5 20 26 36 41,6 36 6 60 34 6 12 0,5

Т аблица V I I . 5
О с н о в н ы е р а з м е р ы и в е с с о е д и н и т е л ь н ы х г а е к , ру 64
( р и с . V I I . 6, д е т . 2)

Проход Размеры, мм Вес

условный одной
Dy. 1айки,
мм d di do D S Г>1 я l / R кг

6 1 М2 7 Х2 20,5 27,5 36,9 32 30,0 30 24 5 1,0 0,08

10 1 МЗЗХ2 25,5 33,0 41,6 36 34,0 34 28 6 1,5 0,09
15 1 М 36X 3 28,5 36,5 47,3 41 39,0 38 32 6 1,5 0,20
20 1 М4 2 ХЗ 32,0 42,5 53,1 16 43,6 40 34 6 1,5 0,28

Таблица V II. 6
О с н о в н ы е р а з м е р ы и в е с н и п п е л е й , р у 64
( р и с . V I I . 7, д о т . 3)

Проход Размеры, мм Bee

условный 0ДН01 0
Dy, ниппеля,
мм d d3 ti4 L г h h R кг

6 24,0 20,0 14,6 8 14 18 40 25 11 14 9 0,105

10 30,0 25,0 19,0 12 18 24 45 29 12 18 12 0,116
15 31,8 28,0 22,6 16 22 28 50 31 14 22 14 0,160
20 37,5 31,5 25,6 20 26 32 55 36 14 25 16 0,194

Табли ц а VII. 7
Т р о й н и к и резьбовы е р а с тр уб н ы е , р у 64, т и п 1
( р и с . V I I . 8)

Проход Размеры, м м Bee

условный одного
Dy, тройника,
ММ d di d2 d3 di d. de I L M о х б кг

15X 10 16 23 32 30 12 26 1M 33X 2 12 70 35 22X 3 0,96

25X 10 26 33 45 30 12 26 1M 33X 2 15 68 45 32X 3 1,20
25X 15 26 33 45 33,5 16 30 1M 36X 3 15 72 45 32X 3 1,29
П р и м е ч а н и я . 1. М а т е р и а л С т . 4 п о Г О С Т 380-60-
2. Т о л щ и н а с т е н о к т р у б б д а н а м и п и м а л ь н о й .
/го
 со
асо
§ OS
г-
со
|>
в
о о
< £> о ю СМ
СМ «М г-
>3 ю 00 г- СО со
к
о о о о Nf о
СМ
05
со ю
со
«*Ч
СО
со
ю
СО
ю
V I I . 9)

о о о LO о
sf СМ 00 LO
00 Nji LO ю
ру 16 (р ис.

о о о ю о о со
со
t'-
00
со
оо
ю
см 0 5 со см
Vp
VJH

о о о см
о ю С} о
со ю
и кр е с то в и н ,

о ю о см
о гг-н см
СО СО vj<
Pi
к
о ю ю
кг

о ю
LO со
в
тр о й н и к о в

I-J
о о 00 о о
мм, в е с

>• СО см
а см см см
а
и
о см
в

см см
уго льн и к о в ,
Р а з м е р ы

о 00 ю
оо
см

о о
см 00
см
л и ты х

ю о со
о 05
см
ф ла н ц е в ы х

ю см СО
00 гм 00

о о о
vt< см 00
см
Размеры

ев * «б и« •
И И
св я
и и н о и
я • в с н S>н> н g
ч . РЗ
и
св
Н
fct о и 5
к
п
« РТ о Р о
и § 3 ч
03 . « св 2 в ft ^ Pi
сб св ч о о
>е< h и
и • и К
о г ая в«
Л . л Л н И
pj ч св
Рн о Л ft О
ф
н . ф . ш Н РЦЧ н W н S’
К
о
. к
I г
ФS ф
Я
л ф
-5;5
ев мЯ ® 5
s 2
О PH 3 8 я rt
рцо « к >Й0» 5
я3
св
н н о в § ё в S8<
о о н t=c п п
 о оCSJ со см 1 Ч оо 9 *®
А *
О н Sri
т 8 см
со
со «в *
„
И

« §

4 6 1 ,7 6

5 6 9 ,7

5 7 7 ,6
*^и ю О чН со ши
4 8
со о

6 8

3 6

2 0
см см чгН s f1
чН ^■ч ы- м
4 g

3 0 9 ,5 8
а §

3 9 9 ,8
3 9 8 ,8
ю О 1/2 р,
4 4

со

5 8

1 0

3 4

3 0

2 0
со т —1
и е

1
л Н
5
св я

2 1 5 ,7

3 2 8 ,7

3 7 7 ,6
03
4 0

см
5 0
о

8 0

3 0

2 7

2 0
о ЧН ь К
^-1
0 3
1«

1
I о

*И 5
н* 81

1 8 2 ,1

2 5 0 ,8

2 9 6 ,5
[^* о / см
3 6

5 0

3 0

2 7

16
СП 1>

н
во °

s*«

1 2 1 ,3 2
со

1 8 7 ,3
О
3 4
9 3

см о
4 5

СО 1>Г

2 5

2 2
t". гН 5а с м
t s t*
см
о

9 7 ,8 5

1 7 5 ,8
1 3 8 ,1
со м «
79

3 2

СМ
4 5

о
6 5

СМ
2 5

2 2
■чН I ф
J

R
о &
к*»
см н

1 2 9 ,0
1 0 2 ,2
6 8 ,9
О со се
3 0

см
4 5

о
6 5

см
2 5

2 2
L— гч •чЧ « ft
се ф
н Н
и Я
Я а>
чН « н
4 5 ,9

6 7 ,3
0 9

со
2 8

см
4 0

о о
6 0

см
ft я
2 3

2 0

О
'«Ч 03
ф f t 2 w
ч и
ы
2 8 ,7 5

5 1 ,5

5 5 ,7
0 9

со
2 6

см о
4 0

5 0

00
2 3

2 0

й ^
Ч LQ
2 1 ,8 4

Ю
3 4 ,5

4 4 ,6

оо
Тн
2 4

см
3 5

о СО
5 0

00 00
но 'гЧ тч чН
1£
м оы
О
И
„ и
2 4 ,3

се
2 9 ,5

со
5 7

2 2

см О со
3 5

СО
4 5

со со н
"гЧ
ft 8Я
Й 1 .И
се М * »н
и Ф q о
сз О
И f t
2 4 ,4

>й ф с е б-*
со
2 0
5 2

см о со СО
3 5

4 5

00 см оо ' Я к
<чЧ «чЧ ■ГЧ тч
^ н И « в
•• f t И 3 .
j

ю со Ю SR
се 4 > .- н
00 со Н о
4 7

см р ^ о
3 5

00 со
1 0
4 5

т -( о ю оо
<тЧ •чЧ Л И b « о

g §
|

СС g - ~ 4
со я
< 5 со » I I ©
со см
4 2

см О
3 5

4 5

00 СО со о см О ф
тч 'ГЧ ^»Ь ч
) се
■------------------ m * ■ *
м ^3 со
а • О Ъо « • е
о 4 §

и . Н *ё VO
* §
се
ИГ
ф
н
а
«
К
я . §«
5ф СГ
н
о
л «
•
м
к
ф
4
ищ о
О
©US g
н

И о ф
Ч •
Sо II§
я - Я №
П5
Ч
И
нн
5 о
«
ft
О
Еч СО
НЧ
®
е §
м ч
н 5 се
Я
в ф *■
>е< *=С н
ф
£» ф Ч >©< о л р ш
и
Н
се
й
я
я
я '
S i­
о g ч Н О Я о
ев о Д
Св ее со
к я
м
hQ Я н н
0,5ё1 н
5
К
я
ft ^ РГ и и
^ Н ь
о
оч »Н о
J7^ 5 ^ се - 5 .
н
2 и Но о & ш ф о
ft
ф
R о g
>»
я Iч н
О й
с с?
S
СО
® и U§
>»
я
ф

«з
§
2
5 §
се
I*
Я ь н & I°
W H К
iО
^с I*
с о 51 S '*
и
О л
£ « :
се Н И
ч
н
и
«
ч О4
Он н 1=с м Н PLH П
Н
П
о
И m ей «
ft
ь
 o<M
oMoCwD00 c OQi^utoQ^incO^M^ap^iN
wCcOt> t^-^CvlOUO CD -Н ^ Р З ^ т Н
*4 ^ CD Ю l O ^
fc*
4
в H
S' О М О О Л тн OOCDLOCOC^sFLOOO^CMvFOCD© LO
a СО -чч 00 ■** CD 03 ■ЧН 00 05 О LO LO ■ n c o f O ’ H 'H X!
СО iO Ю sJH
*2
в
V P СО с ч "ГЧ CM

LO О 4
cMooojcDsF^oo^c^^ocot^
О CD L O ©
С О '■ н
со

О Ю
Ю

О Ю Ю М
Юч^^СО
© CO
CO

S CO ^ 00
CO C O CM

lO^
lo ^ со CO ^

c o o o o c i c o s f o o c o o ^ o c i c d
^
^

CD
s
LO
X

O^lO OO^Ti О 0 0 CM 0 0 N ? lo rH C O C ^ T iO к
CO Nj^ C O C O CO C O C O CSJ -*-»
«s

rt о^ ю ою сл O O O O O C D O O C O sfO C O O O r-C M C ^ -
L O -чч Г"» СМ 0 0 L O v t 1 CM 0 0 C D C O LO т ч с о м ^ ®
о tM С О С О <М СО C O CM ^
X!
о
о. LO 00
lo (М о О 00 со О^ОСООСОхИЮСМОЮСМОООО
гн ^ О Ю -Н О 05 Ю CO CO т ч CM CM CO
СМ С О С О CNl СО н
и
n
LO LO 00 о
о О - Н О О О О Ю Ot^-l^-COOOCOvpLOfMOLOCslOOOO' Рч
t* О l > ( M CO CO СО СО СО Ч^н "ГЧ CM (T^l CM
CM СМ С О ч Н т ч

о LO_
в C OCVJCOIOCOCOVv}HJTOC-M OCOOOOCM O
ft Ю th LO О
t-"rHCOOJCOSJ<
CM
CO 0 5
^ч ЧН
С О С М '^ Ю С 'Д г н CM Г -l

1=3
о
со
lo О О О 00 о C M O O O ^ C O N ^ lO C v lO O O C O O O v F
ю -гч о с о с о см 'Ч О О Ю М со T H rH rH
Б
к
ft
ed
Ю О Ю 1 Л М О З O O O O L O C ^ -lC O ^ L O C M O O O C D O O O
" • ^ -ч н 0 0 *<t< СО О 0 5 0 5 0 5 v F СО СО -Ч-1 <*4 Т Ч *«н

я
ft
L O О LO L O СО 1 >
с м -^ч с о с м о со
4) аЗ
« CU

‘ я
л . ф
с. я
•о=г
« н
а< . ^ «
. и 03
а
. ft
S й Н"
н н •X
«С
Я о£
’S •ч
.>е< 3
IftSw -
«я о
gё ■Q Рн
8
ф
° о оз
н "» в • а п- В) и ВS s
ев н < « 5S а я я
шг • c i S g ^ S 1 . я - ° й о § и
W ° Й св ® • ffS ® II И д и с о и и RS Л
СС S 5 S § r S
1=3 Й ж я « >> м . 1 S 2ч М S ' Sи & й | Г « R g g Ф
М И 1 > й h н Е ч О Я
Я Н Я ! » g В о И н ft « g a fe
>в< щ « Ф м
S
• &S f t ^ Я © И & F! 8 °
а з - Ш а - и • со f t K>e<g Й Р Г § Сб
О) й 1—5
®Кg « « йч оь
и
W И S' В *хо о
ft Е9 И
за «в и & | о н К 2М
о Н ф O' ч
ь»
© и>» B. ^ 8 2 ff
£»j V сс
н
о 3 % * * n - M В о VO § Ч И Я ( . IS) о сс
о н 2 *§ ° 2 *=* 2 5 ф
О °
®- о Я
СС о н е Я н
Рн Е-*=С INH4 HP-1 см |=С м и
 в
■S' о о с о о о ю ^ 00 со Ю CM CM ч Р ю 0 0 v f СМ 4 t * о CD с 5
?gs~2§s$3! 3882^ «^ S S S S S g
3 ч
&•** Ю О н
U1
О О со Ю О О со ОМСОСМСОЧ^ч^ГоОч^СМ^ОСОО
СО Ф 'Н ю т н СО
со СО Ю Nf чр со 10 -«MW <"5: X

4
оОО^ЮООЧС'Н
ою ою ю м C g O O O M f O s P O O f O O s J i O N N # 5
О С О СМ 0 0 Ч * Ю тН С О С О тчС М ю
COCO N t СО со СО С О СМ СМ ^
X
Ю ор а>
OOvf ю ою сп о о о о о с о о о с о ч ^ о с о о о о с м СО 8
о Ю О т ч N (М СО Ю см 00 СОсо LO ^СОСМ^чвО «
оаX ев
см ю с о с о см см

а
ю о см о о оо со
чН С О тн О Ю ^ О OVHOCOOCO^IOCM
05 1>-Ю СО CQ
чф
OIOCM OO^Q
■HCSICNJ Гч
V I I . 11)

CM ч р с о см см см

§ O-^OOOOIO
я
а
а
S о Т Ч 1>> с м о о Г"»
см ч ? см см ^ ’• Н
О^Ьг^ООСОчрЮ
О ч р Г О С О СМ
СМОЮ
*<р ^
СМ ООХО
СМ СМ ч}Н
( рис.

Ю0^100М05 СОСМ СОЮСОСОЧ^О^ОСООООО

кг

1>- Ю ^ СО Ст> СО V jf С О СМ т ч ю СМ ч1* *ч-1 с м с м со

^ со CM ^ -rt
в
40
вес

to О О О О 00 о 00
ру

см о о о 4t* с о Ч ? Ю СМ о 00 со ^
Ю Г- * ■чч о С О с о СМ О О t O СМ СО 'г ч •чгн т -4 СМ
т ч СО СМ '*“< т ч ч Н
мм,
тройников,

ю о о ю ю см оа ООООЮСМСОчРЮ СМОООСОООГ^
в

4 t 0 5 т ч СО 4 t с м О О Э СП) 0 5 4 t СМ
СО тЧ ^ч
■*н СМ тч ^ч ^ч ^ч
Размеры

ЮООЮЮМГч O OO C M t^O C O sttO C M O C O C O O O C M

с м Ю -ч н с о СМ О 00 t — t ' - l > С О CM со TiT S Ti тч
т—I CM тч
и вес
Размеры

сг
к
ed
ч
>©4
а
и
о
О.
о —
so?

o g «та
• - §
-
и Н и
§ « 8 к « и И 2 S SSiligS.'
Ч h ® н 1н f t p ; Н
* &«
® ^^ о йS S
н AfQ sg н 0
® и 5 Jз я СГ® м
В л ’>e<o § а « | ^о йЙ §о
*BS ч л ИН wН
Чс (в & И & Р, О
Ф М И 'О
о н и ЙЙЬЁ- о ЬНШ
Н и & ; н 2 В > ,g g Е
О
V оо, Чи ?vo aОts Эй йя (в
йи
* но, S*ci л « * i
! ч Н н я Н S в
ч
C^uhl ьЗ
Д Я я
н рн з О. Ч Ч Х
стигается в результате деформации чисто обработанных поверхностей
конической и шаровой без применения каких-либо прокладок с диа­
метрами от 2 до 20 мм, применяют для давлений до 1000 кГ/см2.
Эти соединения можно применять также для высоких температур.
К разъемным соединениям относятся также и те, которые осуще­
ствляются на фланцевых фитингах. Такие соединения выполняют
сварными или из стального литья.
В табл. V II. 8 и на рис. V II. 9 даны размеры фланцевых стальных
литых угольников, тройников и крестовин для ру 16. В табл. V II. 9
и на рис. V II. 10 приведены размеры и вес угольников, в табл. V II. 10
и на рис. V II. И — тройников из стального литья марки 20Л-П по
основному процессу отливки по ГОСТ 977-58 диаметрами от D y 50 до
Dy 400 для давления р у 40.
Т аблица V I I . 11

Р а з м е р ы и в е с у г о л ь н и к о в , ру 160 ( р и с . V I I . 12)
Р а з м е р ы в мм, в е с в к г

При условном проходе, мм

Наименование
50 70 80 100 125 150 200

П р о хо д л и то го ф и ти н га А . . . 46 60 71 92 112 138 180

Р а с сто я н и е ф ла н ц а о т о си А . . 185 225 250 280 330 355 425
14 18 20 22 27 32 40
Д и а м е т р ф л а н ц а D .........................■ 215 245 265 310 375 400 485
» о к р уж н о с ти о тв е р с ти й
п о д ш п и л ь к и Dl .............................. 165 190 205 240 290 318 395
Д и а м е тр в ы с ту п а ю щ и х п о в е р х н о ­
145 165 200 240 260 318
с те й ...................................................... 130
Д и а м е т р о к р у ж н о с т и в п а д и н ы Ds 95 110 130 160 190 205 270
Н а р у ж н ы й д и а м е тр ш е й к и ф л а н ­
ц а в у т о л щ е п и и Di ......................... 105 125 135 165 190 230 300
Т о ж е без у т о л щ е н и я Db . . . . 74 96 111 136 166 202 260
Р а д и ус крив изны R ......................... 115 148 156 190 228 246 325
» за кр угле н и я г .................... 78 100 100,5 122 145 145 195
Т о л щ и н а ф л а н ц а Ъ .............................. 38 40 48 54 74 82 86
Ш и р и н а в п а д и н ы р .............................. 12 12 12 12 12 14 17
Г л у б и н а впадины а ......................... 8 8 8 8 8 10 11
Р а д и ус за кр угле п и я впадины 4 4 4 4 4 4,2 5,5
В ы с о та в ы с туп а ю щ е й п о в е р х н о -
4 4 4 4 5 6 10
Д и а м е тр ц е к о в к и а г ......................... 45 52 58 58 68 68 68
У то лщ е н и е ты ло в о й с то р о н ы
ф л а н ц а g ................................................. 2 2 2 2 2 2 3
Д и а м е тр о тв е р с ти я п о д ш п и л ь к и
с ........................................................... .... 25 30 34 34 41 41 45
Д и а м е т р ш п и л е к c h .............................. 22 27 30 30 36 36 42
К о л и ч е с т в о ш п и л е к п ......................... 8 8 8 8 8 12 1
В е с о д н о го у г о л ь н и к а .................... 27,0 47,37 49,48 79,82 155,61 201,9 315,0

П р им ечан и е . М а те р и а л — с та льн о е л и ть е м арки 2 0 Л -П по ГОСТ

977-58, а т а к ж е Х 5 М Л и л и 1 Х 1 8 Н 9 Т Л .
 * Тач7тт ло' и на Ри с' ^ ^анн размеры и вес угольников,
в табл. V II, 12 и на рис. V II. 13 — тройников ив стального литья
марки 20Л-П по ГОСТ 977-58 диаметрами от 50 до 200 мм для давле­
ния р у 160.

Т аблица V I I. 12
Р а з м е р ы и в е с т р о й н и к о в , р у 160 (р и с . V I I . 13)
Размеры в мм, вес в кг

При условном проходе, мм

Наименование
50 70 80 100 125 150 200

П р о хо д л и то го ф и ти н га d . . . 46 60 71 92 112 138 180

Р а с с то я н и е ф ла н ц а о т о си А . . 185 225 250 280 330 355 425
С тр о и те л ь н а я дли н а В . 370 450 500 560 660 710 850
Т о л щ и н а с те н к и s .............................. 14 18 20 22 27 32 40
Д и а м е т р ф л а н ц а D .............................. 215 245 265 375
310 400 485
» о к р у ж н о с ти о тв е р сти я
п о д ш п и л ь к и Dx .............................. 165 190 205 240 290 318 395
Д и а м е тр в ы с туп а ю щ е й п о в е р хн о ­
с т и 0 2 ...................................................... 130 145 165 200 240 260 318
Д и а м е г р о к р у ж н о с т и в п а д и н ы D3 95 110 130 160 190 205 270
Н а р у ж н ы й ди а м е тр ш е й к и ф л а н ­
ц а в у т о л щ е н и и Д , ......................... 105 125 135 165 190 230 300
Т о ж е без у т о л щ е н и я . . . . 74 96 111 136 166 202 260
Р а ди ус кривизны Д . .” . . . 115 148 156 190 228 246 325
» за кр угле н и я г .. . 78 100 100,5 122 145 145 195
Т о лщ и н а ф ланца b . . . . 38 40 48 54 74 86
82
Ш ирина впадины р . . . 12 12 12 12 12 14 17
Г л у б и н а в п а д и н ы а ............................. 8 8 8 8 8 10 И
Р а д и ус за кр угле н и я впадины гх 4 4 4 4 4 4,2 5,5
В ы с о та в ы с туп а ю щ е й п о в е р хн о ­
с т и / .................................. 4 4 4 4 5 6 10
Д и а м е т р ц е к о в к и а х ......................... 45 52 58 58 68 68 68
У то лщ е н и е ты ло в о й сю ропы
ф л а н ц а g ................................................. 2 2 2 2 2 2 3
Д и а м е тр о тв е р сти я п о д ш п и л ь к и
с .................................. 25 30 34 34 41 41 45
Д и а м е т р ш п и л е к с ? х .............................. 22 27 30 30 36 36 42
К о ли че ств о ш п и л е к п .................... 8 8 8 8 8 12 12
Н е с о д н о г о т р о й н и к а ......................... 38,2 62,0 72,6 109,4 213,8 273,4 441,0

П р и м е ча н и е . М а те р и а л — с та л ь н о е л и ть е м арки 2 0 Л -П по ГО СТ
977-58, а т а к ж е Х 5 М Л , Х 5 Т Л и л и 1 Х 1 8 Н 9 Т Л .

Пределы применения указанных фитингов в зависимости от тем­

пературы указаны в табл. V I. 4 и V I. 7. Фитинги из углеродистого
стального литья можно применять для температур до 475° С. При
температуре выше 475° С литые фитинги следует изготовлять из леги­
рованных сталей X5MJI и 1X18H9TJI. Для работы в условиях кор­
розионной среды фитинги изготовляют для температур до 425° С из
стали X5TJI и до 550° G из стали X8BJI и др. Прокладки и крепежные
Отб под атилЬки
детали при этом те же, что и для фланцев равных условных давлений
р 7. Пределы применения таких фитингов в зависимости от температур
приведены в табл. V I . 4 и V I . 7.
Такие же фитинги применяют для давлений р у 64 и р у 100.
При установке фитингов при помощи сварки получаются неразъ­
емные соединения трубопроводов. К фитингам, устанавливаемым
под сварку, относятся так называемые раструбные штампованные
фитинги, которые применяют для давлений
до р у 100 в трубопроводах диаметром от 6 до
100 мм, не подверженных вибрационной на­
грузке. Эти фитинги (рис. V II. 14) дают воз­
можность осуществлять быстрый монтаж
трубопроводов. Соединения получаются бо­
лее экономичными по сравнению с резьбо­
выми, так как при равной прочности можно
применять трубы меньшей толщины и, кроме
того, при таких соединениях устраняется
опасность заплавления сечения или попада­
ния грата внутрь трубопровода.
Размеры и вес муфт, угольников и тройников раструбных
(рис. V II. 15—V II. 17) см. соответственно в нормалях Н511-46
Н513-46 и Н514-46. Все эти фитинги изготовлены из стали Ст. 3 по
ГОСТ 380-60.
Бесшовные крутоизогнутые фитинги под сварку в стык изгото­
вляют с радиусом изгиба В, равным D y, i,b D y или 2D y (рис. V II. 18)

obS,

вместо (3 -н 5) D y при обычном гнутье труб. Эти фитинги получаются

па специальном оборудовании; при этом достигаются равная толщина
стенки на наружной и внутренней сторонах и точная круговая форма
во всех сечениях, что невозможно получить при других способах
изготовления.
С применением крутоизогнутых фитингов достигается быстрота
в монтажных работах и компактность обвязки трубопроводов.
Круто изогнутые: а — двойник; б — угольник; в — отвод.
 t>-t^s^iо to

угольник
ем ‘ оэя ООО О соЮ ^~©~CQа?©~о£о of

R = 2 D y (большой)
тЧСЧСО^С'-ООС^СЪ■ЧЧтН
*-4
N BHmrtt ввн
в
7
-ЧЕЭЛИОЙЮ -?
ч о с о(М00 C£fcQ'*4<LQc0t"»O>OCqeOlAt>»
(NCSlCOsflOCOOOOCSlCDOvfOiCOt^'^HO^
TN^'^HC<ICMC<|fOCOs*,sf
а М Г ' ^ ^ О О М ^ Ф О О ^чн
О*<ОFst
Оf0О5т
ОчОСО

90°
'о ги ‘ оэя
С^СОlO00Ю
о^ооотнс^'ч^ссГ^сУэ-гнсо'сэ^'аГооГ
^HGSIsjicOOSS t'Ovj<H
5-м ТЧТЧС 1CСD
О
угольник a ‘BHHirtf глзн о
юню оосооооо^ою оо о о оо ооооооооооо о
<»H-4H-4->CSlю<Mо
c04tfL0c5t'-000$ТOЧCо
Радиус кривизны

'
тl
/
18)

Ч
s ^ v fX ^ C S I O ^ O O O O O O O O O O Q O O
180°

OC^CNJCD 00 00 <MCD
р у 40 (р и с, V I I .

ги ‘оэа сГсГ^^соь5обсосдос\Гс4‘с6с4'о^с5'сб'
^-((MN^OOC OOSO
ч-чНCOlOO
■«г MСОv OCT)
jiГ4»
двойник

JfS ВНИ1ГИ ввн Q

О O
С^О O Q
СiО O O O O O
О О О О О О О О О ОOО<J<
O O O O O O O
-«шэхиосГю 4-( -4- CSОJiО
MCО ^<H,
O, М3COOOOCSIvf<COOOON
тчтчтчтчтчСЧСМ
00С0С\1<Г\1тчСО00ЮС0С<1СЧ’чЧ1ОСЧ1С5СО‘ ^
С’»
й = 1 ,5 Г > у (средний)

угольник

г и *оэа О О сГО o'Ti- м ^ оо" ю со ^ о оГ

»*-<CSJсоЮ СО05т sЧf
45°
и дв о й н и ко в к р у т о и з о г н у т ы х ,

lO_ LC Ю
7 инииИ ввн v
-эиэхиойхо тf
И’(^lO4riC0OCN’
ГасМСО'<рЮс0105NtmC£5l>00OO4-iC0
>-ОЭ<МЮООч!НЮОО^Г^.
тЧтчтч<МС<1С<1 СОСО
cooos^Locooacooi>»uocMoo»ooooooo
тчсчv]HС£5cqтчтч05-s^icvl00СОСОО чтчО ^
даны в мм)

угольник

ги ‘ оэа оОоо^счоэчроб|>сГа5сосочр'ооГ
THCOsJHr-OCOOOOi
90°

ТН-Н^ <М

1050-60-
# вник*? ввн ю о о ю ю о о о
СОЮСО^ОМЮОЗИОГ'ЮСМОООЮО ю о ю о ю о ооо
-ЧКЭХИО&ЬО
Радиус кривизны

^Нт4ч-нт-<с41с0с0*‘ 3<ю00['-05
СОЮСООСОЮСО- ну С О Ю тиО О Ю Ю Ю
180°

ги *оэа
СОЮООСО^£СМСОС005ЮСОСЧСО^С0^05
ooo^^Nfcooscovf^cScoc'Sooooo
тчсосоо5*^^<Х1соаз
(Размеры

CSJcqсо

ГО С Т
двойник

yfS внитгЯ квп о о о о о о о о

О'НМЮ-НУРОООЮОЮОЮОСООО о о о о о о с оо
-<ШЭ.ШОdio 'HTn-r4CSJC\JC0C04^CDI>05OC4lC0LQ00«ИтИт-!ri

20 по
ЮОС0ч-ч0510ЮС0СМЮС0'^Г--1П)С<1СЧСч1
oo^c^cocco^oot^cqir^oqcor^ooo
угольник
у го л ь н и к о в

ги ‘ оэа
О О О О"О О -н^ cq ^о ф sЧ
fСiОoV
s f О 05
Д = С у (малый)

тчС fСО05
45°

10 или
LOЮ о о
7 вншгЯ ввн OCOt^-r405COCvqC\|COCOv^LOLOLOCOL's^OO
-«шэхиойьо ТНТЧТНС^СЧЗСО^Ю^ООООСМ^СОООО*^ тнтчгн<нтн(М(М
-ПЭЬСОСОО^МООЮЬ^ОЮЮЮ
— С т.

тн ^ (:Я.,ч31ч1>,г.(:‘0 ^ ^^ЮЮО[>Ь-^Ос£|
угольник
и вес

г и ‘ оэа О О о"o'o ’Ti'ciо:lO’И o'СО05О 05О ог

■«r4e\ico*‘4fit'-coc siC5
90°

тч ТЧ
Ю М О О О О О Ю О О О О О О О й О
М атериал

Я ВНШШ НБИ
Радиус кривизны

“ЧИЭХИОЙЮ (МСОУРЮЬООО(МЮОЮОЮОЮОО ^T4T4C\JCMC0C0sf*<rilOCO

Размеры

W
(NNсо^Ю M00BЮO0MW^ЮdNOОO ^ -O rtvO Of05O OтчOо0
180°

f<s
г и ‘ оэа O O O O ^ C M sfcO т ’^ч^C\
^ C D O i ^ o d>
Jч^1 СО05VT1! -O"•tf
O
*0i5'
тчтнC>iсо
П р им ечан и е .
двойник

UZ 0 * ^ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
BHHIftf ВВН Ю Ф О ОTH
ОT4
^T4
СC\
ОJC
О\Jc
Ю OvPL
О О O^Ot
О О ^*00
ООО ОО
050C\l
“ЧЦ'ЭХИОЙХО ТЧ ТЧ

sиннз.ьэ BHHtniroj, v^-^v^^^H^vOiO'^C^OOOiO'^-tTHCSlv^

ТЧТЧ тч тЧ

<м<мо0 ©<х>02*<}<©00 05с0юг-с000с5©

HQT ЙХЭИВИИ В1ЧНШ1 (1ВН COSfvr'COt'^OO-T^TvHt^^HCTOH^CHStl^CCS^lCC^O-CiOrNv^lVtf^i
-L
CO
^C
CO
O
ю
м смоо^ою о
ь оооооТюЧ о
д-1юо
сЧГ оо ^оло
оюо оо^оооо
АСГ вннаоиоА Hoxodn ТЧ (М1МСОСО^*^ЮСО
 со со со
H CM со ю о
о о" о" о о о
•■*-< см
в
3
4 ю ю ю ю о
'О СО со
со

СМ см L— со ОО 05 со t"-
С.М Vt* о О СЧ Ю со со О I 'J
о о о ТГЧ СМ с о [> - О •чн C
M
’T-Ч см vt«

О Ч- f о о О О О
ю со О LO О О О
eeg см см СО Nt< Ю
ру 100 (р и с. V I I . 18)

я ° н«
S
о
см o <м ПО см Vf on
f» vH со со чн со 05 си
и О* о см Г- vt см о C\J
п чт-t см st* 00 vr1

I ССcq
оя я
о 00 о О о О О о о о о
Кя о CM со о 00 см О о о о о
*T“i см см со LQ со о
eo gs sg Nt< 00
'S-Н
в мм)
к р уто и зо гн уты е ,

1050-60.
Ю со о 00 LO 1^- см ю со
со Sf 00 t— <м »о ю
о о о о см t" ю 1-.
даны

см

Iсс*^
й rt X

20 п о ^ Г О С Т
оКЙ СП ю со
(Размеры

й£
ниа5
05 см »о
ОШЧ
нЧ
Vj< Vf о со
п дво й н ики

О оо
со LQ о см
о о СМ Ю LQ т-н VT
■4-1 со Ю

М а т е р и а л — С т. 10 или
, к«
; rt
св
0 9

ю о о о
1 0 5

о ffi1
5 0

3 0 0

3 7 5
3 5

2 2 5

!Ш
н hj у
1 '- см LQ
■ч-<
05
ISI Оиз
as fHrt
н и
я Рн
л К со со о 02 <М см о оо 05 о
ч со СО о ю со 05 о о см
о о о •ч—
1 со LO о I'- о см со
и СО со о

'А
к
и
« о о о о о о о о о
t - о ю о 00 о
■чН тН см см "3 со со
Пржм еаание.

И Н НЭ10 ВПИШ ЫОД sf njh ю т

см оо v}4 о 00 СЬ
H<j аюиви» здинжААвц NT*
*41
«<3* -ч-i
^
С О вм
4—1 СО
h-
CM

о о о о о
дннаокоА l/oxo (Iji со о ю
■*4
о
СМ
 Таблица V I I •15
П е р е х о д ы к о н ц е н т р и ч н ы е и э к с ц е н т р и ч н ы е р у 40 ( р и с . V I I . 20)
(Размеры в мм)

Строи­ Толщина Строи­

Проход Наружный Толщина Проход Наружный
тельная тельная
услошгьш диаметр стенок
длина
условный диаме1 р стенок
длина

Л Xd D d з «1 L D X d п d S «1 L

32X 25 42 32 4’ 4 50 100X80 114 89 5 5 100

40X25 48 32 4 4 65 125X150 140 60 5 4 125
40X32 48 42 4 4 65 125X70 140 75 5 4 125
50X25 60 32 4 4 75 125X80 140 89 5 5 125
50X32 60 42 4 4 75 125X100 140 114 5 5 125
50X40 60 48 4 4 75 150X70 168 76 6 4 140
70X32 76 42 4 4 90 150X80 168 89 6 5 140
70X40 76 48 4 4 90 150X100 168 114 6 5 140
70X50 76 60 4 4 90 150X125 168 140 6 5 150
80X32 89 42 5 4 100 200X100 219 114 7 5 150
80X40 89 48 5 4 100 200X125 219 140 7 5 150
80X50 89 60 5 4 100 200X150 219 168 7 6 150
80X70 89 76 5 4 100 250X100 273 114 8 5 180
100X40 114 48 5 4 100 250X125 273 140 8 5 180
100X50 114 60 5 4 100 250X150 273 168 8 6 180
100X70 114 76 5 4 100 250X200 273 219 8 7 180

П рим ечание. М а т е р и а л — С т . 10 и л и 20 п о Г О С Т 1050-60-

 В табл. V II. 13 и V II . 14 и на рис. V II. 18 приведены крутоизог­
нутые угольники и двойники с D у от 25 до 600 мм для р у 40 и D y
от 25 до 250 мм для р 7 100. '
Иногда для получения минимального шага между трубами при
сварке их концов применяют калачи, изображенные на рис. V II. 19
и сваренные из двух половинок 1 и 2 (рис. V II. 19, в). Одна из поло­
винок калача до сварки показана на рис. V II. 19, б. Подобные поло­
винки калача получаются из штампованного кольца, изображенного
на рис. V II. 19, а.
В табл. V II. 15 и на рис. V II. 20 помещены переходы концентрич­
ные и эксцентричные. Изготовляются также бесшовные стальные
тройники.

СМ О ТРОВЫ Е ОКНА И Ф ОНАРИ

В некоторых аппаратах необходимо устраивать смотровые окна

для наблюдений за ходом физико-химических процессов. К такой
аппаратуре относятся, например, реакционные аппараты, фильтры
и т. д.
В табл. V II. 16 и V II . 17 даны конструктивные размеры смотро­
вых окон, которые изображены па рис. V II. 21 и V II. 22. Эти окна
могут быть круглыми диаметром в свету 100, 150 и 200 мм и продоль­
ными с размерами в свету 200 X 60, 300 X 60 и 400 X 80 мм. Про-

Т абл и ц а V II. 16
К о н с тр ук ти в н ы е р азм еры с м о тр о в ы х с т а л ь н ы х п р и в а р н ы х окон (к р у г л ы х )
д л я Р изб = 3 am и t < 150° С ( р и с . V I I . 21)
Р а з м е р ы в мм

3 — про­
2 — кольцо
1 - бобышка (Ст 3) кладка (ре­ 4 — Б — ШПИЛЬ­
(Ст 3) зиновая) стекло КИ
Вес
Диаметр еди­
количество

количество

в свету ницы,
Do кг
диаметр

D D i Г>2 h hi S2 н S с Г о 2 S1 Х>3 в (тип Л)

100 210 170 125 30 16 20 14 12 1.8 10 125 5 2 120 15 М 16 4 8,9

150 265 225 190 30 20 20 16 14 18 10 190 5 2 185 20 М 16 8 13,14
200 320 280 245 30 20 20 20 18 18 10 245 5 2 240 20 М 16 8 19,0
Д опу­
скаем ы е
о тк ло н е ­
ния ±2 ±1 ±1 ±2 ±1 _ ±1 ±5
_ _ __ _ __ ±1 ±1
__ __ _
П р и м е ч а н и я . 1. Ш п и л ь к и п о О С Т 20001-38.
2. Г а й к и д л я ш п и л е к п о Г О С Т 5915-62.
3. Д о п у с к н а р а с с т о я н и е м е ж д у ш п и л ь к а м и п о х о р д е + 0 ,5 мм.
4. У к а з а н н ы е д о п у с к и р а с п р о с т р а н я ю т с я н а все д и а м е т р ы в с в е т у с м о тр о в ы х
окон.
Конструктивные размеры смотровых стальных приварных окоп (продольных)
для рИ8б = 3 к Г / с м 2 i t < 150° С (р и с . V I I . 22)
1 — бобышка (Ст. 3)
Размер
в свету
Lo X то Lo Li La X Li то mi т .2 тэ h hi

200 X 60 ^00 230 140 60 350 60 90 130 180 35 20 16

300 X бо 300 330 240 75 470 60 90 130 180 35 20 20
400 X 80 400 430 320 80 580 80 110 150 200 40 20 20
Д опуска­
емые о т ­
клон ен и я ±2 ±1 — — — ±2 ±2 ±1 ±1 ±2 +1 ±1

П р о д о л ж е н и е т а б л . V I I . 17

4 — про­
2 — рамка 3 — стекло кладка В — шпильки
(Ст. 3) Бобышка
Размер (резина) компенси­
Вес,
в свету кг рует вырез
■Го X т о коли­ диа­ коли­ в стенке
£з Ь bi с L т в 8 чество метр чество аппарата

200 X 60 320 12 10 15 225 85 20 5 2 М16 8 160,0 Д о 16 мм

300 X 60 420 15 13 18 325 85 20 5 2 М16 8 18,5
400 X 80 520 15 13 18 425 105 20 5 2 М16 12 29,0
Д опуска­
емые о т ­
клон ен ия ± 2 ±1 ±1 ±1 ±1 ±1
П р и м е ч а н и я . 1. Ш п и л ь к и п о О С Т 20001-38.
2 Г а и к и д л я ш п и л е к п о Г О С Т 5915-62.
П р о д о л ь н ы е с м о тр о в ы е о к н а у с т р а и в а т ь т о л ь к о в с л у ч а е н е о б х о д и м о с т и .
4. Д о п у с к н а р а с с т о я н и е м е ж д у ш п и л ь к а м и ± 0 , 5 мм.
5. У к а а а н н ы е д о п у с к и р а с п р о с т р а н я ю т с я п а в се р а з м е р ы с м о т р о в ы х о к о н .

дольные смотровые окна применяют в тех случаях, когда требуется

наблюдение за изменением столба жидкости по высоте аппарата.
Для достижения необходимой плотности и герметичности между
стеклом и металлическими деталями кладут прокладки. Материал
горловин и колец должен быть такой же, как и для стенок аппарата.
Смотровые фонари предназначаются для наблюдения за током
жидкости, проходящей по трубопроводу. На рис. V II. 23 предста-
l j i p i i смотровой фонарь D y = 70 мм для давления 0,2 кГ/см2, со­
стоящий из цилиндрической коробки, днищами которой служат поли­
рованные стекла толщиной 10 мм. Два штуцера предназначены для
присоединения фонаря к трубопроводу.
Взамен стекол для наблюдений в условиях температур до 50° С
широко применяют термопласты (плексиглас или органическое
стекло).
 Тип„В "
на цилиндр

*£ Тип,,С"
~£~^наcqxpy

1клон8%

Рио. V II. 21.

 O v/ л А

S91Ф
 Хорош ей термостойкостью и сравнительно высокими механиче­
скими свойствами отличается стекло марки «Пирекс» с температурой
размягчения #ра8м = 650° С и пределом прочности о Пч = 750 кГ/см2.

ЛЮ КИ, ЛАЗЫ И И Х КОН СТРУК Ц И И

Люки со съемными крышками дают возможность доступа внутрь

аппарата для осмотра, ремонта и очистки.
В нефтяной аппаратуре применяются обычно круглые люки.
Там, где проникать внутрь аппарата надо сравнительно часто, пред­
почтительнее ставить люки диаметром 450 мм. Как исключение,
когда люк большого диаметра поставить не представляется возмож­
ным, допускается установка люка меньшего диаметра, но не менее
чем 400 мм в свету.
В табл. V II. 18 приведены сводные данные о применяемых для
нефтеаппаратуры сварных люках и о максимально допустимых ра­
бочих давлениях для них в зависимости от температуры. Эти данные
взяты по нормалям нефтяной промышленности.
1 аблица V I I . 1 S
Л ю ки для неф теап паратуры

Условный Условное Максимальное рабочее давление для люка

давление Вес в к г /c M i при температуре, °С №
диаметр люка,
мм Ру , рисунка
£)у ,
%г
кГ/смЪ до 200 300 400 425 450 475

450 Вез 47 Без V I I . 24

давления давления
450 2,5 83 2,5 2,0 — — — — V II. 25
450 10,0 118 10,0 8,0 — — — — V II. 26
450 16,0 200 16,0 12,5 — — — — V II. 27
450 25,0 246 25,0 20,0 — — — — V II. 27
450 16,0 193 16,0 12,5 10 9 6,7 —
V II. 28
450 25,0 266 25,0 20,0 16 14 10,5 8 V II. 28
400* 40,0 330 40,0 32,0 25 22 17,0 13 V II. 29

* См. ука за н и е п а с тр 530.

На рис. V II. 24 приведен сварной люк с D r = 450 мм, предус­

мотренный для крыш резервуаров без давления.
На рис. V II. 25 показан люк с D y = 450 мм для условного давле­
ния р у 2,5; патрубок люка предусмотрен из отходов труб.
На рис. V II. 20 показан люк с />у = 450 мм для р г 10.
На рис. V II. 27 показан общий вид люков с D r = 450 мм для
Ру 16 и 25. Применение таких люков ограничено температурами
300° С, так как у них фланец плоский без втулки.
Для температур 300° С и выше для тех же р у и D y общий вид люка
приведен па рис. V II. 28. У этих люков фланцы с втулкой привар­
ные в стык к обечайкам люков.
Рис. VII. 24.
к
О.
Р и с. V II. 28. Рже. V I I . 29.
 s
На рис. V II. 29 дан общий вид люка с D y — 400 мм для Ру =
= 40 кГ/см2 х.
Ось шарнира имеет диаметр 28 мм.
Расчет плоских крышек и фланцев люков проведен по форму­
лам, дапным в соответствующих главах.

20 Ф12

Рис. V II. 30.

Если крышка люка находится в горизонтальной плоскости,

то для удобного открывания ее может быть применено приспособле­
ние, изображенное на рис. V II. 30. Вращением гайки 2 с барашком
1 можно поднять посредством нарезной серьги 4 крышку люка и
отвести ее в сторону поворотным кронштейном 3.

1 Р а з м е р ы ф л а н ц а см . т а б л . V I . 2 и V I 9, п р е д п о ч ти те ль н о на ру —
= 40 кГ/см? л ю к д е л а т ь с Dy = 450 мм.
 Приспособление дця отвода крышки люка, находящейся в вер­
тикальном положении (рис. V II. 31) крепится к стенке аппа­
рата.

Рис. V II. 31.

L — ст®нка ®™аРата, ■
2 — гайки черные, шестигранные 0 UI G, з — полосовая сталь 100 х
ль 50 х 12, L = 190 м м , приварить к крышке
люка

При этом могут быть два варианта приварки к стенке аппарата

уголков, на которых висит дугообразный кронштейн, поддержива-
ющии крышку.
Н а рис. V II. 32 показано крепленио кронштейна к скобам, при­
варенным к обечайке люка и к крышке.
 Для типовых вертикальных цилиндрических резервуаров под
нефтепродукты имеется ГОСТ 3590-47 на световой люк диаметром
500 мм.
Иногда применяют люки овальной формы. Так, на вакуумные
колонны диаметром 6400 мм ставят люки с размерами 400 X 650 мм,
общий вид которых дан на рис. V II. 33.

Вид по стрелке болт М18 Х160

Люк предусмотрен для колонн, изготовленных из биметалличе­

ских листов. Поэтому все узлы и детали люка выполнены с обли­
цовкой.
Круглые лючки, так называемые ручные (диаметром 200 мм),
смотровые и другие размерами менее 400 мм можно изготовить из
обычных штуцеров с применением плоских крышек или заглушек
(см. стр. 411 и 374).
Рис. VII. 33
 В стенках аппаратов делают отверстия для различных целей:
под штуцеры для присоединения труб, для лазов, смотровых лючков,
загрузочных приспособлений, сальниковых устройств и т. д.
Сила, разрывающая цилиндр по образующей А В и возникающая
от действия внутреннего давления, равна (рис. V II. 34).
р = d l p;
где D — внутренний диаметр цилиндра в см\ L — длипа цилиндра
в см\ р — давление в цилиндре в кГ 1см2.
Площадь поперечного сечения сте­
нок, сопротивляющихся разрывающей
силе Р, равна
F = 2 sL.
При ослаблении стенки аппарата
отверстием диаметром dp площадь по­
перечного сечения стенок уменьшается
на величину произведения sdp. Ослаб­
ление стенки аппарата в наиболее опас­
Р и с . V I I . 34. ном (продольном) направлении зави­
сит от величины диаметра выреза: чем
больше диаметр, тем больше ослабление стенки. Для восстановления
прочности стенки аппарата, ослабленной вырезом, ее укрепляют.
Для этого обычно применяют укрепляющие кольца, которые
приваривают к стенке аппарата и к телу патрубка, как указано
на рис. V II. 35.
Для достижения наилучших результатов необходимо:
а) обеспечить в сварных швах полное сплавление металла укре­
пляющего элемента с металлом патрубка и металлом стенки аппарата;
б) располагать укрепляющий элемент возможно ближе к краям
выреза.
На рис. V II. 35 показана зона M N O P , за пределы которой не
должно выходить поперечное сечение дополнительного металла,
вводимого в конструкцию для укрепления отверстия.
Эта зона ограничена прямоугольником длиной 2 (d + 2с) и вы­
сотой 2,5 (s — с) + (s — с) + 2,5 ( s — с) = 6 (s — с), где d — вну­
тренний диаметр патрубка; s — толщина стенки аппарата; с — при­
бавка на коррозию.
Обычно при расчете укрепления выреза часть тонкостенного
патрубка, находящуюся в зоне M N O P и выступающую за внешнюю
поверхность укрепляющего кольца, а также часть патрубка, которая
может выступать внутрь аппарата, как элементы усиления не учиты­
вают.
Практически такое допущение при небольшой толщине патрубка
не оказывает заметного влияния на размеры укрепляющего кольца
и вместе с тем упрощает расчет и идет в запас прочности.

\
 В некоторых случаях, когда желательно уменьшить размеры
укрепляющего кольца, устанавливают толстостенные патрубки или
другими способами укрепляют вырезы, при которых весь металл
усиливающих частей, находящийся в пределах зоны M N O P , прини­
мают в расчет как элемент укрепления выреза.
Укрепляющие кольца можно ставить как с наружной, так и
с внутренней стороны стенки аппарата. При установке укрепления

внутри аппарата нужно предусматривать запас на коррозию в укре­

пляющем кольце и его сварных швах.
Отверстия следует укреплять во всех случаях, когда условный
диаметр прохода патрубков более 50 м м .
Укрепление отверстий диаметром 50 м м и меньше необходимо,
когда:
а) аппарат подвержен резким колебаниям давления;
б) центры отверстий находятся на расстоянии, меньшем суммы
их диаметров;
в) отверстие расположено на сварном шве (как правило, отвер­
стия не следует размещать на сварных швах).
Обычно при установке на стенке аппарата штуцера, люка и т. п.
не требуется внутри гладкой поверхности. Приварка патрубков и
укрепляющих колец осуществляется по варианту а (рис. VII. 36
VII. 39). Если же необходимо получить гладкую внутреннюю поверх­
ность, то укрепляющее кольцо и патрубок приваривают так, как по­
казано в варианте б тех же рисунков. При этом кромки патрубка
обрезают соответственно конфигурации внутренней поверхности
аппарата.
На рис. VII. 36 и VII. 37 показаны сварные швы укрепляющих
колец, которые могут быть выполнены, если есть возможность вы­
полнить основной шов с внутренней стороны аппарата. При этом
на рис. VII. 36 даны швы для аппарата с толщиной стеиок s < 12 м м ,
а на рис. VII. 37 с s > 12 м м .
Если невозможно выполнить обратную подварку внутри аппарата
при его диаметре <; 600 м м , то патрубки и укрепляющие кольца
приваривают снаружи (рис. VII. 38 и VII. 39). Сначала приваривают
патрубок к стенке аппарата, зачищают снаружи сварной шов, а
затем приваривают укрепляющее кольцо. На рис. VII. 38 показаны
швы с .толщиной стенки s < 12 м м , а на рис. VII. 39 с s > 12 м м .
Если вырез находится около шва корпуса, то сварной шов, при­
соединяющий укрепление выреза к корпусу, не должен быть распо­
ложен к шву корпуса ближе чем на расстояние удвоепной толщины
листа и во всяком случае не ближе чем на 30 м м .
В днищах коробовой формы вырезы для люков, штуцеров и т. п.
рекомендовано располагать так, чтобы кромка укрепляющего кольца
или наруяшая окруяшость патрубка (при отсутствии возможности
установки кольца) но подходила к линии соприкосновения днища
и корпуса аппарата ближе чем на ги внешнего диаметра корпуса
(это расстояние измеряется по внешнему меридиану поверхности
днища).
При диаметре аппарата D > 1500 м м максимальный размер круг­
лого или эллиптического отверстия в корпусе аппарата не должен
превышать 1/з D . Если D < 1500 м м , то максимальный размер
выреза допускается равным 500 м м , но не больше половины диаметра
аппарата.
Материал кольца выбирают тот же, что и для корпуса.
Если для укрепления выреза использован металл, обладающий
более высоким пределом прочности, чем основной, то в расчет нужно
принимать меньшую величину.
Кольца должны быть тщательно подогнаны к поверхности кор­
пуса аппарата. Зазоры между кольцом и корпусом недопустимы.
Каждое х?ольцо снабжается специальным отверстием с резьбой М10 X
X 1,5, которое во время эксплуатации аппарата остается все время
открытым. Оно позволяет обнаружить нарушение герметичности
во внутреннем сварном шве (см. рис. VII. 35), так как продукт,
проникший через неплотности в шве, свободно выйдет через сигналь­
ное отверстие. При изготовлении и ремонте аппарата через сигналь­
ное отверстие производится испытапие плотности всех сварных швов
укрепляющего кольца сжатым воздухом с обмазкой наружных и
внутренних швов мыльной пеной. Это дает возможность легко уста­
новить места неплотностей в швах еще до гидравлического испытания
аппарата. При этом особое внимание должно быть обращено на ка­
чество внутреннего шва, соединяющего стенку сосуда и патрубок
штуцера.
Рис. VII. 36.

Рис. V II . 37.
 Испытывать приварку кольца через сигнальное отверстие сжатым!
воздухом или азотом рекомендуется обычно на рабочее давление, но
не ниже чем при давлении 5 к Г / с м 2. Испытывать водой плотность
швов укрепляющих колец, подаваемой через сигнальное отверстие,
не рекомендуется, так как спускать воду из пространства между
кольцом и стенкой корпуса и штуцера невозможно, кроме того, та­
кое испытание нежелательно из-за коррозионных явлений и воз­
можности замерзания оставшейся воды в зимнее время.

Расчет одиночных укреплений

Расчет укреплений вырезов сводится прежде всего к определению
расчетной площади поперечного сечения F u удаленной вырезом
в стенке аппарата, и площади поперечного сечения F 2 укрепления.
Для укрепления ослабленной вырезом стенки необходимо соблю­
дение условия F x < F 2.
Рассмотрим следующие варианты.
Вырез расположен вне продольных сварных швов обечайки и у креплен
кольцом (см. рис. VII. 35).
О п р е д е л е н и е F x. Принимаем
dp = (d + 2с). (VII. 1)
По условию вырез расположен вне швов на целом месте обечайки,
где расчетная толщина стенки равна
si = <p(s — с), (VII. 2)
где s — толщина стенки в см, определеннаяпо формуле (III. 27)
или (III. 29).
Тогда
F t = (d + 2с) Sl = (d + 2с) ф (s — с). (VII. 3)
О п р е д е л е н и е F 2. Пусть D K — наружный диаметр укре­
пляющего кольца и h — толщина его.
При определении площади укрепления F принимаем в расчет:
а) металл кольца и стенок патрубка на высоте h с общей пло­
щадью укрепления
F'2= [ D K - ( d + 2 c ) ]h ; (VII. 4)
б) металл избыточный в целом месте стенки аппарата.
По предыдущему потребная расчетная толщина металла в целом
месте корпуса равна sx 1см. формулу (VII. 2)], полная же толщина
стенки за вычетом прибавки на коррозию равна (s — с); поэтому
та часть стенки, которую можно принимать как укрепление, равна
яукр = (s — с) — s^. (VII. 5)
Подставляя значение из формулы (VII. 2), получаем
 Таким образом, площадь, которую можно рассматривать как
укрепление, равна

Fl =• [£>„ - (d + 2с)] [(* - с) (1 - ф)]. (VII. 7}

Окончательно на основании формул (VII. 4) и (VII. 7) полная
площадь укрепления
F 2 = F %+ —1-Ок — (d + 2 c)] h -f- —■{d -f- 2 c)] [(s — с) (1 — cp)]
или
F 2 -= [ D K — (d + 2c)] [h + (s — с) (1 — ф ) ] . (VII. 8 )
Приняв F i = F^ и подставив их значения из формул (VII. 3)
и (VII. 8 ), получаем

о» " ^ , - 5 й - ф) + ( ‘, + 2с>- (V II' 9)

Обычно толщину кольца h принимают, как правило, равной
толщипе корпуса аппарата. Наружный диаметр укрепляющего
кольца D к не должен быть более удвоенного диаметра отверстия па­
трубка, т. е. D K < 2d.
Увеличивать диаметр D K свыше этой величины нерационально,
так как металл кольца, находящийся за указанными пределами,
не оказывает эффективного укрепляющего действия.
Приняв в формуле (VII. 9) с = 0, ф = 0,95 и h — s, получаем
D K= 1,95 d. (VII. 10)
Соответственно при ф = 1,0
DK = 2,0 d. (VII. И)
Необходимо отметить, что это значение D K при равных условиях
тем больше, чем меньше величина с, и при с = 0 оно получается мак­
симальным. Таким образом, диаметр кольца D u не требуется назна­
чать больше 2d при условии, что толщина h — s.
Вырез расположен в пределах сварного шва (т. е. вырез пересекает
продольный сварной шов 1 обечайки и укреплен кольцом).
Рассуждая в порядке, изложенном выше, получаем диаметр укре­
пляющего кольца равным
D K ^ l d+2c)h(s~ c) + (d + 2c). (VII. 12)

Если в формуле (VII. 12) принять с = 0 и h — s, то

D K = 2d. (VII. 13)

1 П ри диаметре отверстия свыше 150 мм необходимо разрешение Госгор­

технадзора.
 Вырез расположен в бесшовной обечайке и укреплен кольцом.
Приняв в формуле (VII. 9) <р = 1, получаем тот же результат,
что и по формуле (VII. 12).
Вырез расположен вне швов сферического отбортованного сварного
д н и щ а эллиптического (и л и коробовой формы) и укреплен кольцом.
Нужно иметь в виду, что ни вырез, ни укрепляющие его элементы
не следует располагать в переходной части днища, описанной малым
радиусом г и характеризующейся наибольшими напряжениями.
О п р е д е л е н и е F x. Длину выреза dv — (d + 2с) принимаем,
как и в выражении (VII. 1).
Так как по условию вырез расположен в целом месте днища
вне швов и переходной части, описанной малым радиусом г, то рас­
четная толщина стенки здесь для днища коробовой формы должна
^быть равна

‘‘ - Ж - ( v n - i4)
Толщину по формуле (VII. 14) следует принимать в расчет при
«определении F x, т. е.
F i = (d + 2с) s'. (VII. 15)
Сравнивая толщину s' с толщиной днища в действительности,
Лидии, что толщина днища больше s', так как определена по формуле
{V. 22), учитывающей коэффициент прочпости шва <р, коэффициент
перенапряжения у в переходной зоне днища и прибавку на корро­
зию с, а именно
PR у
+ с. (VII. 16)
2ЯВ• ф

Определяя из формулы (VII. 16) значение PR и подста-

2Дв
вляя последнее в формулу (VII. 15), получаем

^ = (d + 2c ) ( s - c)^ - (VII. 17;

или
Pi —(d + 2с) ф. (VII. 18)

О пределение Ft, По аналогии с формулой (VII. 4) Fa равно

F'3 = [ D K ~ ( d + 2 c ) \h . (VII. 19)
Излишек в толщине днища в целом месте и вне переходной
дуги по аналогии с выражением (VII. 5) равен
 F[ = [ D K ~ ( d + 2с)] [(s - с) (l - l )

На основании формул (VII. 19) и (VII. 21) полная площадь

укрепления
+ K = №« - (d + 2 c ) ] h + [ D K ~ ( d + 2c)] [(s - c) (l - =

= [ D K ~ ( d + 2c)] [/i + (s - c) ( l - 3-)] , ( v n . 22)

Так как должно быть’ F t — F%, то

Д к- - — ■(d- +2c) ( s ~ -> ф , + (d + 2 c). (V II. 23)

г/|л+(«—■
с)(i— y
Если c = 0, ф - 0 ,9 5 , h ~ s и для нормализованных, например
коробовых, днищ у <=« 1,3, то по формуле (VII. 23)

Д и= ' 1,з 91,27 (VII. 24)

Для эллиптического нормализованного днища у~ 1; тогда

D ‘ = l t * - ' ) u - l > + < - d + 2e)- (V IL 2 5 >

Вырез пересекает в составных отбортованных д н и щ а х эллипт и­
ческой (или коробовой) формы сварной шов и укреплен кольцом.
Путем аналогичных рассуждепий получаем

д .- %+^-’н7-,) + (<i4 2с)- <™-26>

При с = 0, h —s и у = 1,3

^ -T 3 W +^ 1’63d- <V IL 2 7 >

Вырез расположен в целом отбортованном эллиптическом (и л и
коробовой формы) днище и укреплен кольцом.
4 {Рассуждая так же, как и в предыдущем варианте, получаем

a .- - ^ ^ T)- + <‘f + 2c>- (VII. 28)

Вырез расположен в т аком месте, где поставить обычное укрепля­
ющее кольцо не представляется возможным, к а к, н ап рим ер, в целом
отбортованном днище вблизи зоны, описанной малым радиусом г,
и т . п. (рис. VII. 40).
 Укреплять эти вырезы можно путем увеличения толщины самого t
днища, в котором сделан, вырез, или толщины стенки патрубка,
либо при помощи увеличения толщины обоих элементов одновременно.
При расчете нужно принимать во внимание только те части уси­
ленных стенок деталей, которые находятся в пределах зоны M N O P
(см. рис. VII. 35).
Пусть согласно рис. VII. 40 для укрепления выреза толщина
сварного днища дополнительно против расчетной увеличена на sb
а патрубка на s2.
Требуется проверить расчетом, обеспечивает ли это необходимое
укрепление выреза.
О п р е д е л е н и е F t . Длину выреза dp = (d + 2с) прини­
маем, как и в формуле (VII. 1).
Если вырез сделан вне сварных швов
днища и вне переходной дуги, но непосред­
ственно граничит с ней, то теоретически
необходимую толщину днища s' определяют
по формуле
pRy
(VII. 29)
2 «в
Искомое
F 1 - = d ps' = (d + 2с) s'. (VII. 30)
О п р е д е л е н и е F 2. В качестве укрепляющих вырез элемен­
тов рассматриваем:
а) металл добавочной (сверх минимально необходимой) толщины
днища;
б) металл добавочной (сверх минимально необходимой) тол­
щины патрубка.
Толщина днища, которую можно рассматривать как укрепление,
равна
s1 = ( s - c ) - s ' . (VII. 31)
Приняв, что металл днища в пределах толщины, выражаемой
формулой (VII. 31), служит укреплением в зоне M N O P (см.
рис. VII. 35) на длине 2 (d -)- 2с) за вычетом отверстия внутри па­
трубка, можем написать, что

F 2 = [2 (d + 2 с) — (d + 2 с)] [(s — с) — s']

= ( d -f- 2 c) [(s — c) — s']. (VII. 32)
Далее определяем площадь F% стенок патрубка, которая может
рассматриваться как укрепление.
Теоретически необходимая толщина патрубка Sn определяется
по формулам (III. 27) — (III. 29).
 Толщина стенки патрубка, которая может рассматриваться как
укрепление выреза, равна
s2 [(% — с) — sn], (VII. 33)
где sn — полная толщина патрубка в см\ — расчетная толщина
патрубка в см.
Принимая в качестве усиления выреза металл добавочной толщи­
ны патрубка, который находится в пределах зоны M N O P
(см. рис. VII. 35), можем считать, что площадь укрепления F't с уче­
том двусторонней коррозии патрубка с внутренней стороны равна

^ = 2-2,5 (в — с) [(ви — с ) — «п]2 — 2 -2,5(в — с)с =

= 10 (s — с) [(sn — с) — Sn] — 5 (s — с) с =

= 10 (в — с) (•5п' • c ) - Sn- - (VII. 34)

Отсюда суммарная площадь укрепления выреза равна

F t = F ' t + F \ = {d + 2c) [(s — с) — s'] +
10 (s — с) ^(sn — с) (VII. 35)

Должно быть соблюдено условие Р г < F^, т. е.

(■d + 2 с) s' < (d + 2 с) [(s — с) — s'] -f-

+ 10 (s — с) (Sn — c) sn (VII. 36)

На основании формул (VII. 31) и (VII. 33) получаем

(d + 2с) s' < ( d + 2 c ) S l + 1 0 (s -c )^ s2- y J . (V II. 37)

Путем последовательного подбора значений s* и s2 добиваются
результатов, определяемых формулой (VII. 37).
Если в компенсации отверстия принимает участие только стенка
патрубка штуцера, то утолщая привариваемый конец патрубка, как
показано на рис. VII. 41, мы можем довести эту толщину до размеров,
необходимых для компенсации отверстия. Однако следует помнить,
что вырез компенсируется только участками патрубка протяжен­
ностью по 2,5 толщины s' на сторону, как показано па рис. VII. 41.
Таким образом, при определении размера s2 по формуле (VII. 33),
т. е. утолщения патрубка, предназначенного для компенсации от­
верстия, следует соблюдать условие

2 -5s' (sn — (d -j- 2 c) s (VII. 38)

i -т]
с) — s.
шли
10 [(S n — C ) — s'n ^ (d -f- 2 c), (VII. 391
откуда
(VII. 40)1
где s„ — толщина привариваемого конца патрубка с прибавкой на|
корроэию в с м ; sn — расчетная толщина стенки патрубка без при- 1
(ь-с)

Рис. V II. 41.

бавки на коррозию в с м ; s' — расчетная толщина стенки аппарата

без прибавки на коррозию в см ; с — прибавка на коррозию в с м .
Расчет по формулам (VII. 38) — (VII. 40) действителен при коэф­
фициенте прочности сварных швов корпуса ср — 1 ; при меньшем
значении ср величина s a , вычисленная по указанным формулам,
получается с некоторым запасом. Учитывая условия сварки, реко­
мендуется размер s — толщину обечайки корпуса в месте соединения
с утолщенным патрубком принимать не менее чем sn/2 ,5 .

Расчет укрепления групповых отверстий

Если в днище требуется сделать два или больше отверстий, то
наибольшее отверстие рекомендуется располагать ближе к центру
днища. Если отверстие в днище должно быть больше половины диа­
метра корпуса, то лучше делать конический или обратно выгнутый
переход, а не вырезать отверстие в сферическом или эллиптическом
днище.
Если расстояние между двумя или более смежными отверстиями
таково, что укрепления их находят одно на другое, то эти отверстия
необходимо усилить одним общим укреплением, прочность которого
542
должна быть равна суммарной прочности отдельных укреплений,
которые потребовались бы для каждого отверстия в отдельности.
При этом расстояние А между центрами смежных отверстий рекомен­
дуется делать больше полуторакратной полусуммы диаметров от­
верстий и во всяком случае не меньше чем 1,35 от этой полусуммы.
Таким образом, рекомендуемая величина расстояния А равна
А i 5 № ~h 2с) + (^2+ 2с) (VII. 41)

При диаметре выреза (d + 2 с) > 400 м м рекомендуется также

соблюдать условие (VII. 41); однако в случае необходимости можно
принимать расстояние А несколько преуменьшенным, но ни в коем
случае не менее
(VII. 42)

где <
2х и d2 — диаметры смежных отверстий.
При укреплении смежных отверстий половина требуемого по
расчету сечения металла укрепления должна приходиться на просте­
нок между отверстиями.
Если расстояние А мепыпе, чем определенное по формуле (VII. 42),
то укрепление следует рассчитывать как для отверстия размером

(VII. 43)

В тройниках с проходом, равным проходу трубопровода, укре­

пления или компенсации выреза можно достигнуть путем увели­
чения толщины стенки против требуемой расчетной. Иногда для
этого рассчитывают толщину стенки на удвоеппое рабочее давление.
В применяемых на нефтеперерабатывающих заводах для отпарки
легких нефтепродуктов подогревателях с паровым пространством
в днищах делают отверстия под горловины в виде штуцеров, в кото­
рые вставляют трубные пучки теплообменников. Если в таком подо­
гревателе монтируют по два или иногда по три пучка, то их следует
располагать так, как показано на рис. VII. 42.
При этом между центрами вырезов отверстий остается расстояние,
на котором обычное укрепляющее кольцо не может разместиться
около каждого отверстия. В этих случаях между подобными группо­
выми отверстиями для укрепления промежутков между пими может
быть приварена накладка 1 , ;как показано на рис. VII. 42. На
рис. VII. 42, а представлена конструкция укрепления двух отверстий,
а на рис. VII. 42, б — конструкция укрепления трех отверстий
в тех случаях, когда требуется укрепление только перемычек.
Расчет этих укреплений (в виде накладок) выполняется в пред­
положении, что между отверстиями имеется достаточный простенок,
т. е. расстояние между центрами отверстий не менее чем определен­
ное по формулам (VII. 41) и (VII. 42).
 Затем определяем при равных диаметрах горловин толщину ||
накладки для укрепления перемычки между двумя или тремя гор­
ловинами при условии, что увеличение толщины горловин сверх
теоретически необходимой не принимается во внимание или это
утолщение не делается.
(% + sO A ~ ( d9± ^.cl > ± t i L (VII. 44)

Р и с. V I I . 42.
a — при двух пучках; б — при трех пучках; 1 — рак л адк а.

где sH— минимально необходимая толпщпа накладки в см; А —ми­

нимальное расстояние между центрами горловин в см; — толщина
стенки днища, которую можно рассматривать как укрепление, в см.
(s — c) — s', (VII. 45)
где s — полная толщина стенки дпища в см; s — теоретически
необходимая толщина днища без прибавки на коррозию в см.
Решая уравнение (VII. 44) относительно sH, находим толщину
накладки
(d + 2c) s'
Sh -(d + 2c)
(V I I .46)
При разных диаметрах смежных отверстий (горловин) должно
быть соблюдено условие
/„ i n \ A — 0,5 [( d i + 2 c) -j-№ + 2e)] 0,5 [(^i+2c) +(^*+2c)]
(sa -+- Si)----------------- 5-------------------------- ----------s-------------
 Отсюда
. _ 0,5[(<*i + 2c)4- № + 2 c)]s'
Sb~ 4 - 0 , 5 [№ + 2c) + (rf4 +2c)] v (V II. 4»)
При этом форму накладки можно принимать, как указано на
рис. VII. 42, только в тех случаях, когда
Si (d i -j- 2 с) ~^{d -)- 2 с) s ,
т, е., когда s ! > s ' .
Если последнее условие не соблюдается, необходимо накладку
расположить, так, чтобы она охватывала штуцера по всему пери­
метру и чтобы расстояние е от центра штуцера до кромки накладки
нигде не было бы меньше чем 0,5 А при равных диаметрах штуцеров;
в случае разных диаметров смежных отверстий размер е вокруг
штуцера диаметром dt должен быть равен
(dx-\-2c) -f- (t?2 ~ b 2 g)
2

а вокруг отверстия с диаметром d2 не меньше чем

(VII50)

Если увеличение толщины патрубков горловин одинакового

диаметра сверх теоретически необходимой также принимается во
внимание, то толщину накладки для укрепления перемычки можно
определить из условия

(SH + Sl) > Ld± W j ' ~ Fn.t (VII. 51)

где F n — сечение излишнего металла в толщине стенки патрубка

по сравнению с теоретически необходимой, равное

Fu — 2 • 2 • 2,5 (s — с) [ ( .я — с) — — —•j =

= 2 • 5 (s — с) j^(sn — с) — sn — -|-] • (VII. 52)

Толщина накладки, следовательно, составляет

см• (VII. 53)

Формула (VII. 52) справедлива при условии, что патрубок гор­
ловины приварен с выступающим внутрь концом длиной не менее
2,5 (s — с).
Если патрубок горловины приварен заподлицо со стенкой днтття
(см. рис. VII. 36), то из формулы (VII. 52) исключается коэффи-
35* 547

)
циент 2. При этом форму накладки принимают такой, как указано
на рис. VII. 42, только в тех случаях, когда
Si (d -f 2с) > (d + 2с) s' — F n
или когда
s* > s' - ^ r ! r - <v n - 54>
Если условие (VII. 54) не соблюдается, то накладку при равных
диаметрах штуцеров необходимо распространить по всему периметру
отверстий с тем, чтобы расстояние от центра штуцера до кромки на­
кладки Нигде не было меньше 0,5 А .

Расчет сварных швов укрепляющих колец

Укрепляющее кольцо приваривают по внутреннему и внешнему
периметрам.
При расчете сварных швов укрепляющего кольца внутренний
кольцевой шов не рассчитывают, он создает запас прочности.
Таким образом, расчет сварного шва укрепляющего кольца
сводится к определению или проверке размера катета /гс (см.
ряс. VII. 35).
Прочность этого шва нужно определять, исходя из условия, что
части его, расположенные у двух половин кольца сверху и снизу
относительно опасного сечения хх , могут безопасно выдержать па-
грузку Р 0, передаваемую им укрепляющим кольцом.
Для определения нагрузки Р 0 выделим вдоль линии А В (см.
рис. VII. 34) обечайки элемент длиной 1 см. При толщине степки
s площадь поперечного сечения этого элемента равна 1 s ' c m 2, где
s' — S — с.
Элемент стенки площадью I s ’ при напряжении R z в состоянии
выдержать нагрузку от внутреннего давления q = i s ’ R z(f. При
длине отверстия (d + 2 с) общая нагрузка Р 0, которая приходится
на площадь поперечного сечения удаленного металла выреза, равна
Р 0 = i s ' ( d + 2 c ) R z<p. (VII. 55)
Уравнение прочности для шва каждой половины кольца имеет
вид
Po = JLY L 0 , 7 h c <pc R c, (VII. 56)

где фо коэффициент прочности сварного шва кольца; R c — до­

пускаемое напряжение на срез.
Приравняв правые части формул (VII. 55) и (VII. 56) и имея
в виду, что i?c = 0,8 R z, определяем hc

к = я Z/к 0,ob Rz фс (VII. 57)

 <V I L 5 8 >

При ф = 0,95, фо = 0,8 и минимальном значении я|) = 1,6 полу­

чаем
hc = 0,85 (s — с).
Обычно катет ha валикового шва по наружной окружности кольца
выполняют равным толщине кольца, т. е. hc ---- h до hc = h —
— 0,4 см.

Конструктивные размеры укрепляющих колец и примеры расчетов

В целях унификации и облегчения выбора и изготовления кольца,
укрепляющие отверстия в сферических днищах и цилиндрических
корпусах, применяют одинаковыми по диаметру (с округлением
в большую сторону).
Размеры нормализованных колец для патрубков условного про­
хода от 70 до 600 м м включительно приведены в нормали Н480-50
(табл. VII. 19).
Таблица V I I . 19
Размеры ук реп л яю щ и х колец для аппаратов по нормали 11480-50
(рис. V I I . 43 и V I I . 44)

В ес кольца Н аруж ны й
Условны й про­ Н аруж ны й Внутренний
при толщ ине диам етр
ход ш туц ера D yi Н ом ер к о л ьц а диам етр диам етр
s = 1 0 мм, патрубка
мм кг к о л ь ц а D, мм ч о л ь ц а d , мм do, мм

70 2,5 1,18 160 80 76

80 3,0 1,46 180 93 89
100 4,0 2,13 220 118 114
125 5,0 2,90 260 144 140
150 6,0 4,10 310 172 168
200 8,0 6,80 400 223 219
250 10,0 9,47 480 277 273
300 12,0 12,00 550 329 325
350 14,0 14,80 620 381 377
400 16,0 17,10 680 430 426
450 . 18,0 21,30 760 482 478
500 20,0 26,20 830 534 520
600 24,0 30,50 910 634 630

П р и м е ч а н и я . 1. П рим ер обозначения ук репляю щ его ко л ьц а для

ш ту ц е р а с D T = 200 мм и s = 24 мм: укрепляю щ ее кольцо № Н480-50; s =
= 24 мм.
2. Толщ ину ук репляю щ его кольц а принимают равной толщине стенки
аппарата.
3. К ачество свар н ы х швов ук реп ляю щ и х колец должно бы ть равноцен­
ным к ач еству основны х швов аппарата.
4. М атериал кольца и стен ок а п п а р а т а — один и тот же.
 Как'правило, постоянными для каждого данного условного про­
хода патрубка остаются наружный и внутренний диаметры кольца.
Меняется лишь толщина колец h, которую принимают обычно рав­
ной толщине стенки аппарата.
Как исключение в аппаратах малого диаметра при установке
нескольких штуцеров допускается увеличение толщины кольца
за счет уменьшения наружного диаметра его.
Внутреннее отверстие укрепляющих колец следует обрабатывать
по одному из вариантов рис. VII. 43. При этом первый вариант
предусмотрен для колец с толщиной h < 20 м м , а второй для колец
с h > 2 0 м м . Для колец с к < ^ 1 2 м м внутреннее отверстие может
быть цилиндрической формы, без разделки кромок. yg
Вариант Д ВариантI

Р и с. V I I . 43.

Если принять за R внешний радиус обечайки или сферического

днища аппарата, то согласно нормалям укрепляющие кольца могут
быть одной из следующих форм (рис. VII. 44):
а) тип А , форма 1 (рис. VII. 44, а) — для цилиндрической обе­
чайки с s < 12 м м и при R > 1,1 D K;
б) тип А , форма 1а (рис. VII. 44, б) — для цилиндрической обе­
чайки с s > 12 м м и при R >■ 1,1 D K\
в) тип А , форма 2 (рис. VII. 44, в) — для цилиндрической обе­
чайки с s < 12 м м и при R < 1,1 D K, г = у ;
г) тип А , форма 2а (рис. VII. 44, г) — для цилиндрической
cl
обечайки с s > 12 м м и при Д < 1,1 D K, г = —;
д) тип Б , форма 3 (рис. VII. 44, д) — для сферического днища
с s < 12 м м ;
е) тип Б , форма За (рис. VII. 44, е) — для сферического днища
с s > 12 м м .
Применение колец типа А по формам 2 и 2а, содержащих смещение
/, ограничивается условными проходами штуцеров и радиусами
аппаратов R , указанными в табл. VII. 20.
При этом согласно нормалям колец следует иметь в виду, что
на рис. VII, 44, б и г размеры / и угол 35° показаны условно и должны
быть проверены до гибки.
Пример 1. Определить наружный диаметр D приварного кольца,
укрепляющего вырез под штуцер в цилиндрическом корпусе аппарата.
 Величина см ещ ения / для ук реп ляю щ и х колец
(ри с. V I I . 44, в и г )
Размеры даны в мм

Условный Смещение f при радиусе аппарата

проход пат­
рубка Dy
300 400 500 600 700

300 4 5 5 4
350 9 8 6 5 4
400 — 11 7 6 5
450 10 7 6

Внутренний диаметр патрубка штуцера 300 м м . Вырез расположен

вне продольных швов корпуса. Коэффициент прочности швов <р —
= 0,95. Материал стенок корпуса и укрепления равнопрочен. Тол­
щина стенки, включая прибавку на коррозию, s — 22 м м . Прибавка
на коррозию с = 4 м м .
Примем толщину укрепляющего кольца h = 22 м м . Тогда по
формуле (VII. 9).

0 = & * . - 4 « - ? Г + <<* + 2 с ) е
- + (30 + 2 •0,4) = 53,8 - 538 * * .

Диаметр нормализованного кольца согласно табл. VII. 19 равен

550 м м и таким образом вполне обеспечивает необходимое укрепление
выреза.
Пример 2. В эллиптическом отбортованном днище подогрева­
теля диаметром 3000 м м , работающего при избыточпом давлении
6 к Г / с м 2 и температуре 300° С, вмонтированы два теплообменника.
Вырезы в днище расположены вне сварных швов согласно рис. VII. 45
(показано условно). Материал днища — Ст. 3.
Необходимо проверить расчетом укрепление вырезов путем
дополнительного утолщения степки днища и стенок патрубков. На­
ружный диаметр каждого патрубка равен 720 м м . Толщина их сте­
нок 36 м м . Толщину днища предварительно примем равной 18 м м .
Вырезы сделаны вне сварного шва днища. Внутренний диаметр
патрубка d = 72,0—2 • 3,6 = 64,8 см. Принимаем, что зона укре­
пления находится впе переходной дуги днища. Прибавка па корро­
зию с = 0,4 см. Расстояние А = 930 м м .
Расчетный диаметр выреза по формуле (VII. 1)
d p — 64,8 4- 2 • 0,4 = 65,6 см.

По формуле (VII. 42) расстояние А должно быть не меньше чем

А > 1,35 (d + 2с) = 1,35 ■ 656 = 890 м м . В данном случае рас­
стояние А — 930 м м .
 Примем условно значение допускаемого напряжения с учетом
условий работы для материала днища и патрубка
Одоа Rt — 1000 к Г / с м 2.
По формуле (III. 27)
рОвУэ 6-300
s = *0,9 см,
2i?z Ф— р 2 • 1000' - 6
где ф = 1.
По формуле (VII. 30)
F i = (d + 2 с) s' = 65,6-0,90 = 59 см2.

d*2c й*2с _
2
-й-ЭЗО

77777

3:
V 7 7777
%
d+2c d+2c

II
a-S30-B56=27V

Ри с. V I I . 45

Суммарная расчетная площадь двух вырезов, подлежащая укре­

плению, равна
2 F i = 5 9 - 2 - 118 см2.

Площадью укрепления у днища служат (см. рис. VII. 45)

а) промежуток между двумя вырезами а = А — (d + 2с) =
= 93—65,6 — 27,4 см с площадью F '^' ~ 27,4 ( s — с — s') = 27,4 х
X ( 1 ,8 - 0 ,4 - 0 ,9 ) = 13,7 см2;
б) два участка по бокам вырезов, каждый протяжением и
суммарной площадью
^IV J d~\-2c
[(s — с) ■S =

= (64,8 + 2 •0,4) [(1,8 - 0,4) - 0,9] 32,8 см2.

Таким образом, общая площадь поперечного сечения в толщине
стенок металла самого днища, которая может рассматриваться как
укрепление, равна
р'г = F 'i' f- F Y = 13,7 + 32,8 = 46,5 см2.
Далее находим теоретически необходимую толщину для стенки
патрубка из стали Ст.З по фopмyлej
pd 6 • 64,8
 F n ~ 10 (s — c) [(sn — c) — Sn — j ] =

= 10(1,8 — 0,4) [(3,6 —0 , 4 ) - 0 , 2 — ■^■]= 39 c m 2.

Площадь поперечного сечения двух патрубков, которую можно

рассматривать как укрепление, равна
2 F a = 2 X 39 = 78 с м 2. -

Общая площадь укрепления равна

F , = P'z + 2 F U = 46,5 + 78 = 124,5 см2.

Таким образом, получаем, что 2 F i < * F 2.

Необходимо соблюдать условие, чтобы половина требуемого по
расчету металла укрепления приходилась на простенок — пере­
мычку между отверстиями.
В данном случае суммарная расчетная площадь, подлежащая
укреплению
2 ^ = 118 см \ и 0 ,5 ■2F1 = 0,5-118 = 59 с м 2,
т. е.
Fx= 59 с м 2, Ря = F2 + Рп = 13,7 + 39 = 52,7 с м 2.

Так как F - i ^ F n , то условие прочности не соблюдено; необхо­

димо увеличить значение Р а. Для этого толщину днища примем
равной не 18, а 20 мм.
Тогда
Р2" = 27,4 (s — с — s') = 27,4(2 — 0 ,4 — 0,9) = 19 см 2,
Рп = ю (2 - 0,4) (3,6 - 0,4) - 0,2 — М ] = 44,5 см2,

р а= р; + Fn = 19 + 44,5 = 63,5 см2.

Теперь
Fa>Fu

Следовательно, прибавки к толщине стенок днища и патрубка

для укрепления вырезов выбраны правильно.
Необходимо помнить, что если укрепляющее кольцо (при на­
личии днищ коробовой формы) попадает в переходную зону, описан­
ную малым радиусом, то это кольцо не ставят, а для укрепления
отверстия увеличивают толщину стенки патрубка или днища.
Пример 3. Определить толщину накладки между тремя горло­
винами рибойлера при условии, что отверстия под горловины в днище
рибойлера расположены по схеме, изображенной на рис. VII. 46;
материал днищ и приварной горловины — сталь 16ГС (ЗН). Полная
толщина днища s = 20 м м ; рабочее давление в корпусе рибойлера
8 к Г /с м ? и максимальная температура при этом t — 250й С. Горло­
вины приварены к днищам с выступающими внутрь концами
на 55 м м , не попадая на сварные швы. Прибавка на коррозию с =
= 0,4 см. Расстояние между центрами горловин А — 1069 м м .
По формуле (VII. 42) определяем расстояние А . А > 1,35 (786 +
+ 2 • 0,4) == 1069 м м .
Расчетная толщина днища при условии, что оно является эллип­
тическим
р£>суэ 8(300 + 2)
0,91 см,
2 R Zф 2 -14 0 0 -0 ,9 5

где ф — коэффициент прочности сварного шва; ф = 0,95.

Расчетный диаметр отверстия

dp = d + 2с = 78,6 + 2 • 0,4 = 79,2 см.

Расчетная площадь сечения, требующего укрепления

Ft = 79,2 • 0,91 = 72 см2.

Допускаемое напряжение R z при 250° С принято равным для

стали 16ГС R z — 1400 к Г / с м 2.
Расчетная толщина патрубка горловины
p ( d + 2c ) 8(78,6 + 2-0,4)
2RZФ 2 • 1400 • 0,95
 По формуле (VII. 52)
F n = 2 • 5 (s — с) j\sn — с ) — Sn = 10 (2 — 0,4) X

X (3 ,6 -0 ,4 )- 0 ,2 5 - 2 = 44 смг.

IIo формуле (VII. 45)

= 2 - 0,4 — 0,91 = 0,69 см .

По формуле (VII. 53) искомая толщина накладки

(d + 2c) s ' — F „ (78,6 + 2-0,4) 0 ,9 1— 44
Si = ■0,69 = 0,32 см .
A - ( d + 2c) “1 1 0 6 ,9 -(7 8 ,6 + 2 - 0,4)

Конструктивно принимаем накладку толщиной 10 мм, либо

утолщаем днище до 24 м м .
По формуле (VII. 54)
si > s' — ; d-\-2 c
т. е.
44
0,69 см > 0,91 0,36 см.
79,4

Так как условие в данном случае соблюдено (0,69 >• 0,36), то

это значит, что накладка может быть выполнена по форме, пока­
занной па рис. VII. 42, б.
 ОСОБЕННОСТИ РАСЧЕТА ЭЛЕМЕНТОВ АППАРАТОВ
ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ
И СВАРНОЙ НЕФТЕАППАРАТУРЫ
Э Л Е М Е Н Т Ы СОСУДОВ И А П П А Р А Т О В

В сосудах и аппаратах для высоких давлений и температур при­

меняются особые соединения, в которых уплотнение достигается при
помощи металлических прокладок — обтюраторов.
J «

Рис. V I I I . 1.

Различают два типа соединений:

а) когда обтюратор пластически деформируется и возникающие
в нем напряжения выше предела текучести;
б) когда обтюратор деформируется в пределах упругости.
 Примером компактного Соединения или затвора, в котором про­
кладка деформируется пластически, может служить конструкция,
изображенная на рис. VIII. 1 *. Здесь нагрузка на верхнюю головку
3 от давления газа воспринимается муфтой 4, выполненной из двух
половин, скрепленных бандажами 5. Уплотнение создается в ре­
зультате раздавливания медной прокладки 1 упорным кольцом 2
под действием нажимных болтов 6. Затвор может быть применен
для аппаратов с внутренним диаметром до 1200 м м и избыточ­
ных давлений до 350 к П с м 2.

Затворы с использованием силы внутреннего давления

В конструкциях затворов высокого давления применяется само­
уплотняющееся соединение, так как герметичности уплотнения
между крышкой и аппаратом способствует само внутреннее давле­
ние (рис. VIII. 2). При этом чем больше давление, тем больше и
герметичность соединения. Сила внут­
реннего давления прижимает крышку
аппарата к уплотнительному кольцу
трапецеидального . сечения. Форма
уплотнительного кольца обусловливает
появление радиального усилия Р 0
,(pnc.j VIII. 3), действующего на кор­
пус аппарата через уплотнительное
кольцо и вызывающего в последнем
напряжение растяжения и смятия.

Р и с. V I I I . 3.

Усилие Р „ = Р \ tg и может достигать при большом угле а весьма

значительных величин и в конечном итоге должно быть воспринято
корпусом аппарата вследствие деформации кольца г.
Сила Р х равна
Г) ЯI
кГ1сж’
где р — внутреннее давление в к Г / с м 2.
1 Г И А П , К . В . М ихайлов.
 Напряжение в верхней Части корпуса от действия распорных
сил Р 0 приближенно можно определить по формуле

где h и s показаны на рис. VIII. 2. Величину к можно принять

(см. рис. VIII. 3, a) h < 8 h v
Сила Рх заставляет работать упорное кольцо 1 на срез и изгиб.
Упорное кольцо разъемное и состоит в зависимости от диаметра
аппарата из 3—4 частей. Это кольцо входит в паз корпуса аппарата
и легко разбирается. При этом у колец, состоящих из трех частей,
для возможности извлечения их или монтажа в паз две плоскости
разъема делаются не в радиальном направлении, а так, как показано
(к) на рис. VIII. 3, б. Перед пуском установки для создания внутрен­
него давления необходимо обеспечить предварительную затяжку,
которая создается либо при помощи шпилек 2 (рис. VIII. 2, а),
либо (при небольших диаметрах) при помощи гайки 3
(рис. VIII. 2, б).
После появления внутреннего давления вся нагрузка с гаек
снимается.
Преимущества такого соединения по сравнению с обычными флан­
цевыми крышками следующие: 1 ) способность выдерживать очень
высокие давления, так как уплотняющая сила возрастает по мере
повышения давления; 2 ) герметичность при высоких температурах;
3 ) облегчение конструкции, а также сборки и разборки ее, так как
отпадает необходимость в установке большого числа болтов; 4) на­
дежность конструкции; 5) удешевление конструкции, поскольку не
требуется применение дорогостоящего специального материала для
большого количества болтов. Эти соединения оправдали себя в экс­
плуатации при разных рабочих условиях в аппаратуре диаметром
до 1 м .
Нарушение плотности возможно по двум коническим" поверх­
ностям кольца г (рис. VIII. 3, а). Однако сила Р 0 обычно настолько
значительна, что обеспечивает надежное уплотнение.
Иногда соприкосновение уплотняемых поверхностей устраивают
по пояску, близкому к линии касания, либо сферической боковой по­
верхности прокладки и конического гнезда, либо двух поверхностей
конических с разными углами конусности, либо двух шаровых не­
верностей с разными радиусами сферы. При этом в месте уплотнения
развивается значительное удельное давление.
Примером выполнения самоуплотняющегося затвора, где плот­
ность достигается также в результате смятия уплотняющего
кольца 2, может служить конструкция, изображенная на рис. VIII. 4.
Стальная крышка 1 силой внутреннего давления прижимается
к уплотняющему кольцу 2 из отожженной красной меди, алюминия,
низкоуглеродистой стали типа железа Армко и др. Вследствие раз­
ности углов конических поверхностей кольца и крышки сила вну­
треннего давления уравновешивается сопротивлением сжатию лишь
небольшого пояска соприкосновения между кольцом 2 и крышкой 1 .
Напряжения в кольце превышают предел текучестй, поэтому не­
ровности на поверхности металла перестают играть существенную
роль и соединение становится герметичным.

Для восприятия радиальных сил Р 0 на корпус насажены в горя­

чем состоянии кольца 3. Возможно, что при повторных примене­
ниях уплотняющего кольца герметичность не всегда достижима.
В этом случае можно было бы рекомен­
довать смазку уплотняющего кольца. При
редко же открываемых затворах и неболь­
ших диаметрах вполне рационально в эко­
номическом отношении иметь запасные
уплотняющие кольца. Самоуплотняю­
щийся затвор изображен также на
рис. VIII. 5. Затвор показал полную гер­
метичность при испытании воздухом под
давлением 420 к Г / с м 2.
На рис. VIII. 6 показаны аналогич­
ный самоуплотняющийся затвор и его
детали со всеми рабочими размерами,
сконструированный по описанному выше
принципу. Здесь оп применен в так назы­
ваемом ретурбенде, который предназначен
для соединения в змеевике на пово­
ротах попарно концов труб диаметром
8/4,5 мм.
Рис V II I 5 В сосудах и аппаратах диаметром
400—600 м м , работающих при темпера­
турах о т—50 до 200° С и давлениях в пределах 100—320 к Г / с м 2,
достаточно успешно работают затворы с плоской металлической
прокладкой (рис. V III. 7).
Рекомендуемые размеры плоских металлических прокладок для
затвора, показанного на рис VIII. 7. даны в табл. V III. 1. В каче-
\
 Рекомендуемые размеры плоских металлических прокладок
Основные размеры
Внутренний Рабочее давле­
диаметр, мм ние, к Г /см2 толщина а,
ширина Ь, мм мм

400 100 10 5
500 100 15 5
600 100 15 5
400 200 15 5
500 200 20 5
600 200 25 4
400 320 20 5
500 320 25 5
600 320 30 5

стве материала для плоских прокладок в них предусмотрена красная

отожженная медь или алюминий.
На рис. VIII. 8 показан стальной баллон для осушки воздуха,
предназначенный для работы при 220 к Г / с м 2 и температурах до
180° С с гидравлическим испытанием при 330 к Г / с м 2. Здесь фланце­
вое соединение заменено головкой с затвором, где крышка 3 прижи­
мается восемью стопорными болтами 2 (из стали Ст. 5), ввернутыми
в колпачковую крышку 4, которая крепится при помощи резьбы
на корпусе.
Уплотнение достигается прижатием красномедной прокладки 1.
Хорошо достигается в этом аппарате уплотнение также во флан­
цах 5 бокового штуцера, навернутых па два конца труб, между тор­
цами которых зажимается красномедная прокладка, которая не
может быть выжата внутренним давлением, так как находится в коль­
цевом пазу, образующемся между торцом трубы и фланцем. Узкая
поверхность соприкосновения способствует созданию высокого удель­
ного давления.
Идея соединения, которое при высоком давлении внутри аппа­
рата давало бы возможность обойтись без громоздких фланцев
с болтами или шпильками, особенно хорошо выражена в конструк­
ции затвора, схема которого дана на рис. VIII, 9, а и б. Этот затвор
применяют для аппаратов диаметром приблизительно 600 м м , ра­
ботающих при давлениях 350 к Г / с м 2.
На соединяемые концы аппарата, которые должны быть уплот­
нены, одевают две половинки затвора в виде хомутов 1, которые затя­
гивают двумя болтами 2. Для облегчения затяжки болтов устроена
передача, состоящая из двух пар конических шестерен. Открывается
и закрывается затвор с помощью маховика 3.
По сечению cd затвора видно, что затяжка затвора осуществляется
нажатием конической поверхности хомутов 1 на коническую поверх­
ность выступов 4. Вследствие этого усилие затяжки значительно сни­
жается. Металлическая прокладка 5 лежит между двумя торцовыми
 %

оа
Рч

<NJ
О
Ч
сз
ЕU
<
ОСТ-24-10
Ртрап ф!8мм

0 № - m '" “ 094>'uvdui(j
поверхностями соединяемых частей аппарата. Это же устройство
показано на рис. VIII. 10.
Герметичен также самоуплотняющийся затвор (рис. VIII* 11)
с прокладкой из низкоуглеродистой стали тица Армко, меди и т. п.
Сечение по са

Ри с. V III. 9.

Рис. V III. 10.

Такой затвор пригоден для аппаратов большого диаметра (по­

рядка 1 м ), работающих при давлениях —300 кГ1см2.
Шпильки воспринимают усилия от предварительного обжатия
обтюратора и от внутреннего избыточного давления. Д ля отжима
фланца и выемки крышки предусмотрено десять шпилек с резьбой
диаметром М64.
 На рис. VIII. 12 приведен самоуплотняющийся безболтовой
штыковой (байонетный) затвор. В торцах корпуса аппарата по дуге
делают шесть прорезей и шесть выступов.
Между корпусом и крышкой вставляют медный уплотнительный
конус — обтюратор 1, на который опускается обжимное кольцо 2
и байонетное кольцо 3 с выступами, аналогичными выступам корпуса.
После поворота упорного кольца на 30° его выступы принимают
положение точно под выступами — зубьями корпуса. Закладное

1м 130*4 О С Т 27/

кольцо 6 состоит из четырех секторов. Предварительное обжатие

медного обтюратора, т. е. доведение материала до состояния теку­
чести, производится двенадцатью упорными болтами 5.
При повышении давления внутри аппарата упорные болты раз­
гружаются и все усилие от избыточного рабочего давления пере­
кладывается на зубья корпуса.
Шесть упорных болтов 4 М64 и шесть шпилек 7 М64 служат для
удобств обслуживания штыкового затвора.
В аппаратуре высокого давления широко применяются затворы
с двойной конусностью, подобные изображенным на рис. VIII. 13
и VIII. 14. На первом приведен затвор, предназначенный для ра­
боты при давлении до 700 к Г / с м 2, на втором — при избыточном да­
влении до 325 к Г / с м 2.
 Такие затворы обычно применяются диаметром 400“ 1400 м м
при рабочих давлениях от 200 дЬ 1000 кГ1см г и температурах от
- 5 0 до 400° С. v
■0IS7O
т ност
по окр 6 М80хб остт
no окц 12шт

Зуб Зуд упорного

корпуса кольца
Р ,
28,75\г/ Ф1150
Ф1155 \Ф 1207.5
Ф1270
-Ф12В0
Ч>1207.5

Р и с. V III. 12.
а - вид на головку в плане, б — план расположения выступов в упорном кольце

Характерной особенностью затворов указанных аппаратов яв­

ляется применение обтюраторов 4 (рис. VIII. 14) с двумя кониче­
скими уплотнительными поверхностями 2 и двумя кольцевыми ка­
навками 3 на каждой. Для обеспечения герметичности соединения
каждый обтюратор снабжен прокладками 1 из листового алюминия
толщиной 1 м м . В алюминиевых прокладках создаются напряжения
567
выше предела текучести, алюминий заполняет микрозазоры и со­
единение становится герметичным. Таким образом, данное соединенна
также принадлежит к соединениям типа «а». Обтюраторы крепятся

Р и с. V III 14.

к крышкам аппаратов при помощи колец 6 и болтов 5 (рис. VIII. 14).

Для обеспечения необходимого затяга между крышкой и торцом
аппарата необходимо предусмотреть зазор С.
гт
 Небольшое увеличение диаметра обтюратора, вызываемое вну­
тренним давлением, способству­

I1
ет лучшему уплотнению всего со­
единения. Конструктивные раз­
й и , , меры подобных обтюраторов,
изображенных на рис. VIII. 15,
i f ® ' / я Ш приведены в табл. VIII. 2.
Щ Шпильки 8 (см. рис. VIII. 14)
ввернуты во фланец 7, который
1 ш крепится к корпусу аппарата
(IgN Оф— -- с натягом на упорной резьбе
особого профиля, получившего
название пилообразного.
Узел I
Преимущества соединений,
изображенных на рис. VIII. 13 и
VIII. 14, следующие:
а) уплотнения с кониче­
скими обтюраторами позволяют
свести изгибающий момент во
фланце к минимальной вели­
чине вследствие уменьшения
плеча между уплотнением и
болтовой окружностью и умень­
шения вертикальной составляю­
щей реактивного усилия уплот­
Рис V I I I . 15. нения;
Таблица V I I I . 2
Рекомендуемы е для р азн ы х условий размеры обтю р аторн ы х двойны х
конических колец [65]
Угол наклонг Размеры, мм
Внутренний Рабочее образующей
диаметр давлснш, уплотнитель­
сосуда, мм кГ/см2 ного конуса А и с Do
а°

1000 100 30 120 40 46 964

1000 200 30 120 42 46 960
1200 200 30 135 52 52 1143
400 320 30 60 25 20 373
600 320 30 80 33 26 566
800 320 30 100 39 36 760 '
1000 320 30 120 45 46 954
1200 320 30 135 55 52 1137
1400 320 30 146 60 60 1330
400 500 30 60 27 20 363
600 500 30 80 34 26 564
800 500 30 100 43 36 750
1000 500 30 120 48 45 947
600 700 30 80 38 26 556
800 700 30 100 48 36 742
1000 700 30 120 54 45 936
600 1000 30 80 41 26 550
 б) применение навертываемых фланцев снижает влияние на
цилиндрическую стенку сосуда изгибающего момента фланца;
в) применение навертываемых фланцев в сосудах высокого да­
вления делает возможным выполнять цилиндрическую» часть корпуса
без усилений, 4. е. одной и той же толщины по всей длине сосуда

Расчет цилиндрической стенки

Для определения толщины стенки s вместо формулы (III. 75)
можно применять также следующую формулу:
s= (0,5 Z) + с) (Р — 1) + с, (VIII. 1)
где

р = 10 2’3 ад°и (VIII. 2)

И

ln P = - £ - f (VIII. 3)
адоп
лдесь
Стдоп = Т|ф [сг] (VIII. 4)

и б из формулы (III. 75), как мы видим на основании формул

(VIII. 2) и (III. 78), равно б = р—1, т. е. формулы (VIII. 1) и
(III. 75) представляют собой тождества.
Иркутский филиал НИИхиммаша определяет толщину цилин­
дрической стенки толстостенных сосудов или аппаратов по формуле
(VIII. 1). Значения [а], Т1 и <р прини­
мают по табл. VIII. 3, VIII. 4 и VIII. 7.
Для облегчения решения задачи по
определению s по формуле (VIII. 1)
дана табл. VIII. 5, где величину Р
мо5&но находить по значению In Р,
подсчитанному по формуле (VIII. 3).

Расчет горловин
Радиусы горловины (рис. VIII. 16)
принимают равными: i?x = 2,5 s; R 2 =
~ 13112 D' ' Толщину h определяют
по формуле VIII. 28. Размеры D 0, D2, dl t L и D a (рис. VIII. 19) при­
нимают по тем же формулам, что и для фланцев. Коэффициент проч­
ности сварных швов корпуса <рпринимают по табл. VIII. 7.

Д р у ги е варианты конструкции затворов вы сокого давления см. [34].

57Г
 Расчетная температура стенок
сосудов и аппаратов Допускаемое напряжение

I ступен ь а) по временному сопротивлению при +200° С

от — 50 до + 200° С
. . СТв200°
[а ]~ п
пв

б) по п р еделу тек учести при +200° С

. ,
[ст] —
0Т2ОО°
---------
гат
[1 ступен ь а) по временному сопротивлению при +300° С
от + 2 0 1 до +300° С
сттчоо°
[сг ] = ---------
Пт

б) по пределу тек уч ести при +300° С

. _°тзоо°
гет
I I I ступен ь а) по временному сопротивлению при +4 0 0 “ С
от + 3 0 1 до 4-400° С.
*■4000
«Т *

б) по пределу тек учести при +400° С

[а ] = ----
г , 0Г4ОО°
1 1 пт
П р и м е ч а н и я . 1. Запасы прочности но отношению к расчетным в р е ­
менному сопротивлению и пределу текучести принимают: пъ — 2,6; пт— 1,5.
2. Д л я материалов при расчетной температуре степки пе выше 200° С
допускаем ое напряж ение разр еш ается определять но наименьшему из д в ух
значений

[о ]< ^ и [а ]< § ,
где а в и сгт — временное сопротивление и предел тек учести материала при
20° С. Д опускаем ое напряж ение при тем п ературах 200° С пе должно быть
выше, чем при тем п ер атур ах < 200° С.
Таблица V I I I . 4
Коэф ф ициент г], уч и ты ваю щ и й услови я эк сплуатаци и сосудов и аппаратов
высокого давления

Величина коэффициента
Группы эксплуатации
I IX

О богреваемы е ........................................... ' . 0,75 0,9

Н е о б о г р е в а е м ы е ........................................... 0,9 1,0

I — Сосуды и аппараты , в которы х обрабатываю т или х р а н я т взрыво- к по­

ж ароопасны е вещ ества, а так ж е вещ ества с вы сокой токсичностью .
I I — С осуды или аппараты , работающие в безопасных у с л о в и я х .
 Значения величин Р в зависимости от 1л р

1п р Р 1п р Р In Р Р In р Р

0,10 1,11 0,30 1,35 0,50 1,65 0,70 2,01

0,11 v 1,12 0,31 1,36 0,51 1,66 0,71 2,03
0,12 1,13 0,32 1,38 0,52 1,68 0,72 2,05
0,13 1,14 0,33 1,39 0,53 1,70 0,73 2,07
0,14 1,15 0,34 1,40 0,54 1,72 0,74 2,10
0,15 1,16 0,35 1,42 0,55 1,73 0,75 2,12
0,16 1,17 0,36 1,43 0,56 1,75 0,76 2,141
0,17 1,19 0,37 1,45 0,57 1,77 0,77 2,16
0,18 1,20 0,38 1,46 0,58 1,79 0,78 2,18
0,19 1,21 . 0,39 1,48 0,59 1,80 0,79 2,20
0,20 1,22 0,40 1,49 0,60 1,82 0,80 2,22
0,21 1,23 0,41 1,51 0,61 1,84 0,81 2,25
0,22 1,25 0,42 1,52 0,62 1,86 0,82 2,27
0,23 1,26 0,43 1,54 0,63 1,88 0,83 2,29
0,24 1,27 0,44 1,55 0,64 1,90 0,84 2.32
0,25 1,28 0,45 1,57 0,65 1,91 0,85 2,34
0,26 1,30 0,46 1,58 0,66 1,93 0,86 2,36
0,27 1,31 0,47 1,60 0,67 1,95 0,87 2,39
0,28 1,32 0,48 1,62 0,68 1,97 0,88 2,41
0,29 1,34 0,49 1,63 0,69 1,99 0,89 2,43

Таблица V I I I . в

Коэффициент толстостеп пости 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6

Р= ^ р (ри с. V I I I . 17)

М аксимальные напряж ения 23,73 р 14,33 р 10,25 р 8,2 Р 7,0 р 6,2 р

a s i ах У к р а я отверсти я,
кГ /см ?

р — давление внутри с о с у д а , рабочее или пробное.

 4
Значение <рв зависимости
от вида сварки
Сталь Марка стали
электрошлаковой автоматической
под слоем флюса

Среднелегированная 25ХЗН М , 0 ,8 5 0,95

15Х2М Ф А
Малоуглеродистая [низколеги­ 22К, 0,9 1 ,0
рованная 10 Г 2 С ( М К ) ,
15ГСМ Ф

Расчет шпилек
Расчетное усилие Q в к Г в шпильках сосуда (см. рис. VIII. 15)
может быть найдено [65] для затвора с двухконусным обтюратором
по формуле
Q = Qh + Qb = 0 ,8 DcPp + 1,6 A,pbtg(<x - е ) р , (VIII. 5)
где р — расчетное давление в к Г / с м 2; D CJ, — средний диаметр
уплотнительной поверхности обтюраторного кольца в см, равный

Dcр = (£>„ + 213) - ~ С~ tg a; (VIII. 6 )

В , С и а см. табл. VIII. 2; q — угол трения на уплотнитель­

D 0, А ,
ной поверхности; для стали по алюминию q = 15°; Ъ — ширина
обтюраторного кольца по средней линии уплотнительных поверх­
ностей в см, равная

(VIII. 7)
Д ля затвора с плоской металлической прокладкой (рис. VIII. 7)
я D*
Q = —j ^ P + qnDcvb кГ; (VIII. 8 )

А* = 3 + см; (VI11. 9)

D u D 2 в с м — выбирают по табл. VIII. 1, q — удельное давление

смятия прокладки в к Г / с м 2; для красной меди q = 1000 кГ/см?;
для алюминия q = 950 к Г / с м а.
Диаметр шейки шпильки в см

d = V + < • (v m .jo )

Г
 * !
где Q определяем йо формуле (VIII. 5) или (VIII. 8); к — коэффи­
циент, учитывающий влияние крутящего момента дри затяжке; для
двойного конического затвора к = 1; для затвора с плоской метал­
лической прокладкой к = 1,3; z — число шпилек, принимаем кон­
структивно из ряда чисел 8, 10, 12, 16, 20, 24, 32; [от] — допускаемое
напряжение в кГ/cmг; для сосудов с рабочей температурой стенки
до 200° С [о] — — ; для сосудов с рабочей температурой стенки
201—400° С принимаем меньшее из значений [а] = или [о] =

~~ °т и (Тт г — предел текучести металла шпилек соответственно

при 20° С и при рабочей температуре; принимаем по табл. VIII. 3>
/гт и nTt — запас прочности; п т = 2,25; nTt = 2; d0 — диаметр цен­
трального отверстия шпильки (см. рис. VIII. 18) в см, предусмо­
тренного для подачи смазки к резьбе или для замера деформаций;
назначаем конструктивно для шпилек диаметром до М85Х6 d0 —
— 12 м м ; более М85 X 6 d0 = 18 м м .
Рекомендуемые наружные диаметры d1 резьбы шпилек, принима­
емые конструктивно после определения по формуле (VIII. 10) диа­
метра d: М72 X 6 ; М76 X 6 ; М80 X 6 ; М 85х6; М90 X 6 ; М95 X 6 ;
М100 X 6 ; М105 X 6 ; М110 X 6 ; М120 X 6 ; М130 X 6 ; М140 X 6 ;
М150 X 6 ; М160 X 6 ; М170 X 6 ; М180 X 6 ; М190 X 6 ; М200 X 6 .
Высота гайки принимается
hr = 1,2 di.

Расчет фланцев
Конструктивные размеры фланцев согласно рис. VIII 19 при­
нимают из условий размещения шпилек и монтажных цапф.
Диаметр окружности центров шпилек в см
Z>6 = (£>2 + rfp) + ( 8 - M 2 ) . (V III. И )

Наибольший диаметр уплотнительной поверхности D2 в см:

для двойного конического затвора (см. рис. VIII. 15)
 для затвора с плоской прокладкой (см. рис. VIII. 7)
D i = D i -f- 2 b .

Наружный диаметр фланца в см

D a ■= Du + 1,8 dp.

Высота цилиндрической части фланца в см:

при y = ^0 °
кц = L Ь 0,5 dp] (VIII. 15)

при у ~= 45е
L + dn. (VIII. 16)

Г-------- °г

C dP L

L --------- 1 ----- _
Рис. V III. 19.

Угол наклона образующей конической части фланца (см.

рис. VIII. 19) принимаем у — 45 или 30°.
Радиус закругления в см
R = 0,8 s, (VIII. 17)
где s — толщина стенки корпуса, определяемая по формуле (III. 75)
или (VIII. 1) с учетом коэффициентов запаса по наименьшему из двух
значений из табл. VIII. 3 и VIII. 4.
Длину ввертной части шпильки L назначаем (см. рис. VIII. 19)
из условия L ;> 1,6 d v : для М64 — 120 м м ; М 68 — 126 м м -, М72
132 м м ; М76 — 138 м м ; М80 — 145 м м ; М85 — 152 м м ; М90 —
160 м м ; М95 — 167 м м ; М100 — 175 м м ; М105 — 182 м М ; М110 —
190 м м ; M l20 — 205 м м ; М130 — 225 м м , М140 — 241 м м ; М150 —
255 м м , М160 - 270 м м ; M l70 - 285 м м ; М180 - 300 м м ; М190 -
316 м м .
П о в е р о ч н ы й р а с ч е т ф л а н ц е в . Фланец, условно
отрезанный по линии у — у (см. рис. VIII. 19) от корпуса, проверяем
на изгиб в диаметральном сечении, проходящем через отверстия под
шпильки.
Расчетное напряжение изгиба в к Г / с м 2 в этом сечении
■Миз:
W
здесь Л/иаг ■
—изгибающий момент в к Г » см, действующий в диаме­
тральном сечении и определяемый по формуле

2л
(D c • D cv); (VIII. 19)
W — момент сопротивления диаметрального сечения фланца в с м 3;
для нахождения его сначала определяем статический момент пло­
щади диаметрального сечения отрезанной части фланца относительно
оси у — у
П
Sy'Si zi F i ; (VIII. 20)
i=i
затем вычисляем площадь диа­
метрального сечения фланца
F веж2; определяем расстояние z0
в см центра тяжести до оси у — у
JJL (VIII. 21) ®CD
F
Р и с. V I I I . 20.

находим' момент инерции диаметрального сечения фланца относи­

тельно центральной оси
П П
/с = S h + 2 e X (V I I I .22)
i=l i=l
где моменты инерции отдельных участков диаметрального
сечения фланца относительно собственной нейтральной оси в см*.
а расстояние этих осей от нейтральной центральной оси полного
сечения в см; F t площадь каждого из участков в смг D 'ср
по (V III. 6 ).
Запасы прочности п? 2,25; nT t = 1,8.
Расчет крышек (см. рис. VIII. 20 и VIII. 21)
Толщина крышки в см

12 Q ( Рр — ДСр) + я ДсрР
*1 = 0,71 (VIII. 23)
^[сг] ( D a — 2d! — ^ di
\ г= 1

здесь Ds наружный диаметр крышки, «равный

D& ^ D q -f- 1,8 di см; (VIII. 24)
dx — диаметр отверстия в крышке под шпильку, равный
dt. = ^р+ 1 см; (V III. 25)
di— диаметры отверстий в крышке в см: остальные буквы имеют
прежние значения.
 Если в крышке есть отверстия, то расчет ведем также из условия!
проверки крышки на изгиб по диаметральному сечению, наиболее|
ослабленному отверстиями, по формуле

o = f c - % L < lo l к Г / СМ* ’
(VIII. 26)

По А В
- 12000-

/90

т я ш .

Узел I
0839
0800

<ьт
Ф790

Р и с. V III. 21.

здесь к — коэффициент, учитывающий концентрацию напряжений;

^ _ 2 ; W — момент сопротивления наиболее ослабленного диа- Л
метрального сечения крышки в см'-
Изгибающий момент
Расчет плоских привараых днищ (см. рис. V III. 21 я V III. 22)
Расчет применим только для следующих условий: h = h2 >
> 120 R > 0,8 s.
В этом случае толщина днища в см
l / 0,3 Р .
h —D
К Гсг] ii? ’ (VIII. 28)

Ри с. V I I I . 22.

здесь £> — внутренний диаметр в см (см. рис. VIII. 22); г[з — коэф­
фициент, учитывающий ослабление днища отверстиями

Я- S Ог
_______г = 1
Ц; (VIII. 29)
D

[а] — допускаемое напряжение в к Г / с м 2, которое следует при­

нимать по наименьшему из двух значений по табл. VIII. 3
с учетом указаний табл. VIII. 4.

Расчет укрепления отверстий

Отверстия в цилиндрической
части корпусов сосудов высокого
давления (рис. VIII. 17) не рекомен­
дуются и могут быть допущены
только в случае крайней техноло­
гической необходимости с диаметром
не более 0,75 от толщины стенки.
Отверстия могут быть неукреп­
ленными, если в условиях пробного
и рабочего давлений с учетом рабочей
температуры соблюдается следующее
требование:
где сгт аз£ — максимальные напряжения у внутреннего края отвер- Я
стая, принимаемые по табл. VIII, 6 ; значение сгв t не должно прини- Я
маться в расчет больше ов. Я
Если условие (VIII. 30) не соблюдено, возникает опасность по- а
явления трещин. В этом случае отверстие укрепляется цилиндри- Я
ческим пояском с увеличенной толщиной стенки. 1
Укрепляющий поясок может быть выполнен из плотно пригнанного I
сварного бандажа. При этом толщину укрепляющего пояска выби- j
рают такой, чтобы для коэффициента р = утолщенной части
соблюдалось условие (VIII. 30).
Ширину пояска выбирают из условия !
Ь > ? ук- (V III. 31)

Внутренние кромки отверстий закругляются радиусом не менее

0,4 d. Чистота обработки не менее V 6 .

Материал для сосудов высокого давления

Материал для корпусов, крышек и фланцев, а также для шпилек
гаек и обтюраторов аппаратов выбирают по ГОСТ, имея в виду, что
они работают в следующих условиях:
а) азото-водородной смеси, в процессах синтеза аммиака, где
при температуре 300° С и давлении до 700 к Г / с м 2 устойчивы средне- ;
легированные стали, содержащие не менее 3% хрома, и при t — (
-= 500° С и давлении 800—1000 к Г / с м 2 устойчивы высоколегирован­
ные аустенитные стали;
б) водородной, в процессах синтеза аммиака, изобутанола, ис­
кусственного жидкого топлива, где происходит при высоких темпера­
турах и давлениях химическая реакция между водородом и углеро­
дом стали с приданием последней хрупкости; необходимо снижение
содержания углерода в стали и ввод легирующих элементов, связы­
вающих С в устойчивые карбиды;
в) окиси углерода, где происходит разрушение стали в процессах ,
синтеза метанола и изобутанола при t — 150 350° С и давлениях
325—700 к Г / с м 2; здесь стенки либо футеруют медью или марганцо­
вистой бронзой (1,5—2%) Мп, либо применяют хромистые стали с со­
держанием 18—20% и более Сг;
г) сероводородной, в аппаратах высокого давления гидрогени- I
зации топлива, где при обработке продуктов, содержащих серу, i
образуется до 5% сероводорода; здесь применяют стали с содержа­
нием 3% Ci и 0,5% Мо; ’
д) раствора и плава мочевины, где стенки сосудов в аппаратах ,
защищаются стаканами или футеровкой. Коррозионноустойчивые
стали — Х18Н12МЗТ, ОХ17Н16МЗТ.
Некоторые данные о материалах приведены в табл. VIII. 8 — 1
VIII. И.
 С Si Мп Сг Ni Мо V W Р S

0,15 0,25 2,5 0,5 0,5

0,20 0,4 I 0,25 0,05 0,030 0,030
0,40 3,0 0,7 0,8

Таблица V I I I . 9
М атериал для ш п и лек, гаек и обтю раторов

Механические свойства (не менее)

Твердость
со
Марка Термо­ еч N
стали Деталь обработка '-.О
ч§
°С о"- V.O

НВ
«о КС»,
О SC •о 4- О *

Д л я р = 200 -г-500 к Г / с м 2 и г от — 50 до + 2 0 0 ° С
ЗОХМА Ш пиль­ З а к ал к а 20 75 55 15 40 10 223-
ка в масле при 262
850— 880° С
О тп у ск
5 5 0 -6 4 0 ° С
20Х Г Гайка Зак алк а 20 70 50 15 40 10 212 —
п масле
243
при 860° С
О тп уск
400— 450° С
ЗОХМА О бтю ­ З ак ал к а 20 65 50 16 45 12 197—
ратор в масло при 235
850— 880° С
О тп уск
6 40-680° С

Д л я р = 200-^-700 к Г / с м 2 и t от + 2 0 1 до + 4 0 0 ° С
25Х 2М Ф А Ш пиль­ Зак алк а 20 85 65
& ка в масле при
15 40 10 248—
300 50 293
9 3 0 -9 50 ° С
О тп уск 400 45
650— 680° С
ЗОХМА Г ай ка З ак ал к а 20 75 55 15 40 10 223—
в масле при 300 40 262
850— 880° С
О тп у ск 400 35
550— 640° С
ЭИ578 О бтю ­ З а к ал к а 20 65 50 16 45 12 197—
ратор в масле 300 40 235
при 950° С
О тп уск 400 35
680— 730° С

Примечания. 1. О бтю раторы двойных конических затворов. 2 Т е м -

прратура о тп уска дана ориентировочно; окончательно у с т а н а в л и в а е тс я за во -
дом-изготовителем после получен и я необходимы х свойств.
 Материалы для корпуса» крышек и фланцев
«4
Механические
Н 03 свойства в стенке
8 он сосуда
& «в
Марка ГОСТ или « Термообработка м
технические Изделие оГ Й сосуда
енй
стали | *
условия а
<Х) к sfl i-<
во к к О4- S
§ s -
ев «я « ё ю
п Е-iк о «О 4 в4

35Г2 ГОСТ К о р п у с 100— От Н орм али ­ 60 35 17 45 8

4543-61 цельно­ 500 -5 0 зация
кованы й До 870° С
+200 О тп у ск
600— 650° С

10Г2С ГОСТ К о р п у с 100— От Н орм али­ 46 32 20 6

(МК) 5058-57, ш тампо­ 320 — 50 зация
Т У ЭИ-2-61 сварной До 920° С
завода +200 О тп у ск
им. И льича 600-630° С
Л и ст
63— 160 мм

22 К Т У Х К 1-0 0 Корпус 100— От Н орм али­ 44 22 20 48 5

И ж орского ковано­ 320 -5 0 зация
завода сварной До 8 8 0-920° С
+200 О тп у ск
600— 660° С

15 Х 2 М Ф Т У 428-59 500 От Н о р м али ­ 60 35 17 40 6

И ж о рск о го -5 0 зация
завода до 1000° С
+200 О тп уск
750— 780° С
*
35Г2 ГОСТ К ры ш ки 100— От Н орм али­ 60 35 17 45 8
4548-61 и 500 -5 0 зация
фланцы ДО 870° С
+200 О тп уск
600— 650° С

22К Т У Х К 1-0 0 100— От Нормали­ 44 22 20 48 5>

И ж орского 320 — 50 зация
завода ДО 88 0-920° С
+200 О тп у ск
600-660° С

15 Х 2 М Ф Т У 428-59 500 От Н ормали - 60 35 17 40 6

И ж о рск о го -5 0 зация
завода До 1000° С
+200 О тп у ск
750— 780° С
 emv/jM
V I I I . 11 • ? ‘a 0 s§
!>•
CD
00 Г-
CO

ZWW/JU
Ч'1-D о
Таблица

Do *? о
о
VJH
Zivo/W -Ju.

% ‘Ф О cv
CO
j о о

zvr w / j u
о
LQ

smv/j2t О о
00 00

м - ВО В « В О В
аР U fto н о О. р , и а f to
м «*
cC
В5 О ОО
ДО
00
к о
Р о о
в О В 2 к о
|® S& н ь
ф
W о
о о
H g ^ K »
3
В ЙR Ф ^ аз о ф с е -гн СЙО Ф
F? ^ 2 gs&s х о> В «О И
К к
а « « о О
о Sн
'? Ч §^ Ч• II
ь
32нI
S'- Я со S о g o а нОб SоО о 2о дОо, лу, _| яОо
со
Сч 00 СО 0 , 0 0 СО 3 00 СО 5 СО
СО О 0 0 со Я5 оо CD i® О И со
n 06 eo( S 2 ' СО СО т-i
м
О о o S ® 8 о §
4) -
S 8 СО ^ <м с о CM CQ со
Ы
2« В
И»
++ + + + + + +
О §; л ч° л t£
О ° 6-1о £ о
о о §: О ес
о о
Нет
к 3
St— о о
t'-
I
О о о о
со ь» о о о о
« * см см <М
н
? о«
£ § я
И § §
в
В Э

к &
ags
о § м
§
| sQ§й-
О
к §S
Is>Э
к е<
S§ СМ
со
а
З
К
<М ® сз Л О]
н § н t>>о* О ^ Я. °? 2-И
N R Л .2
З >=2
г .”
. Vfl
Енгго >
£-ч^ &да& й3 - CONf^ l
2 fflfH=og
е C
G ^D
и & ч
о иР о 7 « §* « s СО и ■*
д Sr.oB
^C.J | g 5 r S «
m mЩ" > v?
У и^
г-1 qj Й О Т М
^ см СО
Юt4 П f t IQ

© s
S и Я Ю
SS
ftetf я S я Я
ев Н со со CO CO
х X ! x S s
X ю »Л
‘Ю о S S .
<м N сч eg IM
 Если необходимо учесть температурные напряжения в шпильках,
уопринимают, что разница в температурах фланцев и шпилек в 1° С
вызывает в стержне шпильки дополнительное напряжение как мак­
симум в 25 к Г / с м 2 (при модуле упругости Е = 2,1 • 10е и коэффи­
циенте термического расширения, одинаковом для крышки и шпилек).

Соединения с линзовыми обтюраторами

Фланцевые соединения трубопроводов высоких давлений соби­
рают часто с линзовыми обтюраторами типа «б» *. Линза представляет
собой два шаровых пояса и помещена между коническими упорными
поверхностями соединяемых деталей (см. рис. VIII. 23). Соприкос­
новение линзы с конической поверхностью происходит по кольцевой
линии. Герметичность достигается нажатием конических поверх­
ностей соединяемых деталей на линзу силой затяжки болтов. Под
действием силы нажатия по линии касания линзы с конической по­
верхностью образуется поясок касапия. Ширина этого пояска отно­
сительно мала; поэтому при сравнительно небольшом усилии за­
тяжки болтов можно получить значительное напряжение сжатия.
Следовательно, в конструкции такого'типа соединений необ­
ходимо:
1 ) предусмотреть, чтобы соединяемые детали не касались друг
друга непосредственно, а упирались своими копическими поверх­
ностями в шаровую поверхность линзы, т. е. чтобы был некоторый
зазор с (см. рис. VIII. 23) между основаниями конических поверх­
ностей;
2 ) обеспечить необходимое нажатие этих поверхностей на линзу.
В процессе проведения опытов были установлены следующие
практические условия для надежной обтюрации с линзами.
1. Шаровая поверхность липзы и конические поверхности гнезд
ее в соединяемых деталях должны быть правильной геометрической
формы; на них не должно быть раковин, вмятин, волосовин, царапин,
загрязнений или ржавчины.
2. Если в соединяемых деталях линза и гнездо ее недостаточно
чисто обработаны, то перед сборкой их нужно слегка притереть
друг к другу.
3. При сборке соединения точное совпадение центральных осей
соединяемых деталей не обязательно. Можно допускать небольшое
смещение осей, так как это не отражается на герметичности соеди­
нения, но может создавать дополнительный изгиб стягивающих
болтов, если при этом наблюдается перекос фланцев.
4. Затяжка болтов должна быть равномерной. Нельзя допускать
ударов по гаечному ключу.
5. Не рекомендуется при разборке и сборке соединения ставить
линзу из одного гнезда в другое.

1 Размеры подобных линзовых прокладок приводятся в нормали М80-64

Гипрогазтоппром а.
 6 . Необходимо изготовлять линзу из более мягкой стали.
7. Смазка линзы и гнезда для нее при сборке соединения создает
герметичность при меньшем усилии затяжки болтов P l t Очевидно
это объясняется тем, что микроскопические неровности хорошо за­
полняются смазывающим веществом.
Недостатком линзовых обтюраторов является сравнительно боль-
шая стоимость изготовления.

Рис. V I I I . 24. Ф ланцевое соеди н ен н ее линзовой пр окл ад­

кой.
Вверху — с компенсирующей прокладкой, внизу — с жесткой
прокладкой

По мере возрастания внутреннего давления происходит само-

заклинивание линзы между ее гнездами вследствие некоторого
увеличения диаметра линзы от упругой деформации, вызываемой
тациивННИМ давлением' ®то С03Д»ет большую надежность в эксплуа-
Лри разборке соединения и новой сборке его не требуется новая
линза, тогда как бывший в сборке плоский обтюратор типа «а» не
Дает надежного уплотнения при новой сборке. Д ля изготовления
линзы не требуется дефицитный цветной металл.
се это дает уплотнепию с линзовыми обтюраторами некоторые
реимущества по сравнению с плоскими обтюраторами на плоскости
с рисками.
 Кроме линзовых, так называемых жестких, прокладок со сплоив*
ным поперечным сечением, применяют для подобных фланцевых со*,
единений в области температур >• 400—500° С и так называемы^
компенсирующие линзы с проточкой внутри, в которые помещается *
закладное кольцо с прорезью из того же материала так, что кольце­
вая полость в прокладке не разобщается с полостью труб. Эта по­
лость способствует к ак увеличению гибкости линзы, так и ее способ­
ности к самоуплотнению. Внутреннее давление, разжимая подоб­
ную линзу, ведет к самоуплотнению ее, а увеличение гибкости линзы
позволяет сохранить контакт между уплотняющими поверхностями
даже при резких и значительных термических воздействиях трубо­
провода на фланцевое соединение.
В настоящее время в целях упрощений
технологии изготовления линзовых прокла­
док без ухудшения их качеств они выпол­
няются с проточкой в средней полости,
куда вставляется сгибаемое закладное кольцо
с прорезью (рис. VIII. 24).
Определение болтовой нагрузки на та­
кие соединения можпо вести по следу­
SZfi 53,65U8 56 57,2 ющей схемех:
"max кГЬ 1) выбирают конструктивно величину
Р и с. V I I I . 25. D K — диаметра окружности касания соеди­
няемых деталей и R — радиуса сферы;
2) определяют конечное напряжение сжатия (Ттах, которое
должпо быть на пояске касания выступающей линзы с конической
или плоской поверхностью упорного гнезда ее, для обеспечения гер­
метичности при внутреннем давлепии р по формуле:
G0
СГщах 0,0202
к Г / м м 2,
Р
где р — и к Г / с м 1.
Для упрощения работы можно crmax определять по кривой по-
строенной по этому уравнению на рис. VIII. 25.
Определим необходимое усилие Р в к Г , которое должно прижи
мать соединяемые детали, по уравнению [25]:
*■К t W flKsin (a + Q) (VIII. 32)
Р- 400 + 0,112 Е cos q sin p

где p — в к Г / с м 2; crmax — в к Г / м м 2; D k — диаметр упругого пояска

касания линзы с конической поверхностью гнезда в м м \ Е —
в к Г / м м 2.
Коэффициент сухого трения для стали можно принять, равным
/ = 0,15, чему соответствует угол трения q = 8°30'; углы линзы а
и р — см. рис. VI. 56.
В пр акти ке применяется так ж е метод расчета Л енН И И (ВН ИИ пефтехим)
 Для трубопроводов условиях диаметров до Z>y 200 для высоких
давлений (320—700 к Г /с м i2) предлагается также следующий метод
расчета фланцевых соединений.
Внутренний диаметр резьбы болтов или шпилек фланцевых соеди­
нений d и толщину фланцев b устанавливаем по расчетной нагрузке
<?р, действующей на болты в рабочем состоянии.
Считаем, что во фланцевом соединении действуют следующие
усилия:
1) нагрузка на болты от давления среды;
2 ) сжимающее прокладку усилие в болтах;
3) нагрузка на трубопровод от собственного веса;
4) крутящий момент;
5) дополнительное растяжение или сжатие, возникающее от тер­
мических изменений по длине трубопровода.
Кроме того, следует принимать во внимание уменьшение напря­
жений в болтах вследствие релаксации болтов, фланцев и прокладки
и действия ползучести.
Д ля практических целей достаточно определить расчетом только
нагрузки на болты от давления среды Ql и силы Q2, необходимой для
сжатия прокладки, в целях обеспечения герметичности фланцевого
соединения. Остальные из перечисленных выше нагрузок можно
учитывать вводом коэффициента запаса прочности п.
Тогда расчетную нагрузку Qp в к Г находим по формуле
Qp ~ (Qi Q%) п- (VIII. 33)
Нагрузка от давления среды Qx в кГ, воспринимаемая болтами

(VIII. 34)

где р — давление среды в к Г / с м 2; D cv — средний диаметр прокладки

в см, который для линзовых прокладок припимаем равным диаметру
окружности соприкосновения линзы с торцом трубы, т. е. диаметру
контакта** D K (см. рис. VIII. 24).
Усилие, необходимое для сжатия прокладки Q2 в к Г , равно
Q2 = n D k q, (VIII. 35)
где q — удельное давление на прокладку, при которой обеспечи­
вается плотность фланцевого соединения, в к Г /с м .
Установлено, что для фланцевых соединений с линзовой про­
кладкой рассматриваемого типа для избыточных давлений 320 и
700 кГ1см* при частоте обработки уплотняемых поверхностей до
знака V 8 удельные давления должны составлять:
для условных проходов D y = 6 -т - 4 5 м м — q 300 к Г / с м ;
для условных проходов D у = 45 ч-200 м м — q 300—500 к Г /с м ,
т. е. по мере увеличения условного прохода удельное давление q
должно увеличиваться от 300 до 500 к Г /с м .
 Необходимость увеличения удельного давления объясняется уве­
личением радиуса сферы линзы R (см. рис. VIII. 24).
Можно рекомендовать следующие запасы прочности п для флан­
цевых соединений в зависимости от температур:
при t до 200° С п = 4;
» t от 200 до 400° С п = 4,5;
» t от 400 до 500° С п — 5,5;
для компенсирующих линз 1 (см. рис. VIII. 24) во всех случаях
п = 4.
Приняв за предельную нагрузку Qp, определенное по формуле
(VIII. 33), находим диаметр болтов в см по внутреннему диаметру
резьбы
(VIII. 36)

где d — внутренний диаметр резьбы болтов в см; z — число болтов;

от — предел текучести материала болтов при рабочей температуре
в к Г / с м 2.
Расчет толщины резьбовых фланцев ведем по формуле ЦКТИ
для свободных фланцев, которая в применении к резьбовым флан­
цам имеет следующий вид:

(VIII. 37)

где Ъ — толщина фланца в см; стт — предел текучести материала

фланцев при рабочей температуре в к Г / с м 2.

где d0 — диаметр отверстия под болты в см.

k = 1 + 17-fe- - 0 : (-7Г - А ). (V III-39)

где D n — наружный диаметр фланца в см; D G — диаметр болтовой

окружности в см; D v — наружный диаметр резьбы фланца в см.
Сила затяжки болтов фланцевого соединения определяется реак­
цией прокладки.
Сила затяжки болтов (?8 должна обеспечить смятие прокладки
по узкому пояску касания конических поверхностей торцов труб и
шаровых у прокладки.
Напряжение смятия для линзовых прокладок можно определить
по формуле
где Е — модуль упругости, равный 2 * 10е к Г / с м 2; R — радиус
сферы линзы в см; N — сила давления в к Г /с м , которую определяем
по формуле

здесь Qa — усилие затяга болтов фланцевого соединения в к Г , со­

ставляющее часть общей нагрузки на болты, определяемой по фор­
муле (VIII. 33); а — обычно принимаем 20°.
ев = «?1 + <?а)лш (VIII. 42)
где па — коэффициент запаса плотности, который в зависимости от
максимальной рабочей температуры фланцевого соединения равен:
а) для жестких линз
при t до 200° С п-а = 2;
» t от 200 до 400° С па — 2,4;
» t от 400-500° С пв = 3;
б) для компенсирующих линз
при t от 400 до 500° С п и = 2.
Отсюда видно, насколько в области высоких температур (400—
500° С) целесообразное применять компенсирующие линзовые про­
кладки, чем жесткие.
Для обеспечения смятия по всей окружности соприкосновения
линзы с трубой напряжение аСм, определенное по формуле (VIII. 40),
должно быть > 2 от, где 0 Т — предел текучести материала линзы
при нормальной температуре в к Г / с м 2.
Размеры Z)2 — наружного диаметра (рис. VIII. 24) вставного
кольца и D x — наружного диаметра конуса трубы около компенси­
рующей линзы определяем из условий
___ ______ - „ . (VIII. 43)

4?3 - < с г т; (VIII. 44)

я К - д у)
где D y — размер линзовых прокладок в см, значение которого
видно из рис. VIII. 26.
В формулах (VIII. 43) и (VIII. 44) значение предела текучести
сгт материала линзы или вставного кольца при расчете компенсиру­
ющей линзы можно принимать при нормальной температуре, а при
расчете жестких линз — при рабочей температуре. Это объясняется
тем, что в случае резкого снижения в горячем трубопроводе давле­
ния при жесткой линзе из-за ее осадки при п о с л е д у ю щ е м поднятии
давления может произойти разуплотнение фланцевого соединения,
в то время как при компенсирующей линзе этого не произойдет.
Проверка линзы на разрыв внутренним давлением производится
только тогда, когда по каким-либо причинам напряжение в болтах
или шпильках упадет в такой степени, что фланцевое соединение!
окажется на границе разуплотнения. <«
В этом случае при недостаточной прочности линзы ее разрыв'
может произойти раньше, чем произойдет разуплотнение фланце­
вого соединения.
Усредненное напряжение на разрыв внутренним давлением для
жестких и компенсирующих линз (см. рис. V III. 26) определяем
по формуле
а = S i l - к Г / с м 2, (VIII. 45)

где р — давление среды в к Г 1см2; F x—площадь действия давления

среды, условно заштрихованная в клетку; F 2 — площадь сечения
линзы, условно заштри­
S
хованная косыми ли­
ниями.
Запас прочности по
пределу текучести прини­
маем равным

■ ^ ■ > 1 ,2 (VIII. 46)

или
а < ТГ’ (VIII. 47)
Р и с. V III. 26. где аТ( — предел текуче­
а — лиы81 жесткая, б — линза компенсирующая
сти материала линзы при
(без вставного кольца).
рабочей температуре.
Работа фланцевого соединения с компенсирующей линзой в на­
чальный период при нормальной затяжке не отличается от работы
фланцевого соединения с жесткой линзой.
Если недостаточна величина силы затяжки болтов фланцевого
соединения или она уменьшилась в результате действия высоких
температур, то при жесткой линзе сила прижатия прокладки Q%
может уменьшиться ниже допустимой с опасностью разуплотнения
соединения, в то время как при компенсирующей липзе на сохра­
нение минимально необходимой силы Q2 влияет действие давления
среды в проточке.
Исходя из этого, для определения наружного диаметра проточки
(см. рис. VIII, 26, б) D Пр можно написать следующее уравнение:

А = -Т К Р- D l) p ^ 2 Q , кГ , (V I11. 43)

где А — суммарная сила давления среды в проточке.

Зная силу сжатия прокладки Q2 из формулы (VIII. 35) как
минимально необходимую для обеспечения герметичности фланце-
вого соединения и давление среды р , можно определить диаметр про­
точки D nр, а именно ^

Аф = 2 ~ ) / ~ Q* + ^ «». (VIII. 49)

Толщину перемычки s рассчитываем на срез от действия силы,

условно равной А /2 .
Напряжение среза равно

= !5 П ^ « Г1С»?- <V I I I - 50>

Подставляя в данное уравнение вместо аср допускаемое напря­

жение на срез Лср, находим необходимую толщину перемычки s.
При этом допускаемое папряжение на срез принимаем равным
Яср тгт ^ о,3 огх, (VIII. 51)

где ат — предел текучести материала линзы при рабочей темпера­

туре; щ — запас прочности по пределу текучести, принимаемый
равным 2 .
Для безотказной работы рассматриваемых фланцевых соедине­
ний весьма важно определить оптимальную затяж ку болтов и кон­
троль ее.
Фланцевое соединение должно быть затянуто с таким усилием,
чтобы дополнительные внешние нагрузки, а также уменьшение на­
пряжений в болтах с точением времени не вызвали разуплотнения
фланцевого соединения.
Характер изменения напряжений в болтах или шпильках во
времени показан на графике, изображенном на рис. VIII. 27. На оси
ординат отложены сг0 — значения напряжения в болтах в к Г / с м 2,
при котором наступает разуплотнение; — напряжение в болтах
в начальный период работы фланцевого соединения в к Г / с м 2; сг* —
напряжения в болтах по истечении некоторого времени t работы
фланцевого соединения в к Г / с м 2; на оси абсцисс отложено время.
Уменьшение напряжений в болтах зависит от температуры и про­
исходит наиболее интенсивно в первый период работы фланцевого
соединения, примерно в течение 100—500 ч.
Так, при испытании фланцевых соединений с жесткими линзами
при температуре среды 400° С и длительности испытаний до 2000 ч
уменьшение напряжения в шпильках в первый период работы флан­
цевых соединений в течение около 100 ч составляло —25—30%.
Затем падение этих напряжений замедлялось настолько, что практи­
чески их можно было считать постоянными.
Материал деталей фланцевых соединений следующий: для шпи­
лек — сталь 40Х или 38ХА и ЗОХМА, для фланцев, линз и патруб­
ков — сталь ЭИ578 (стр. 581).
Для того, чтобы уменьшение напряжений в болтах, наблюда­
ющееся с течением времени, а также возможность действия таких
дополнительных нагрузок, как изгибающий момент и др., не могли
вызвать разуплотнения фланцевого соедипепия, нужно, чтобы усилие
затяжки превосходило минимальное суммарное усилие в болтах
( Q i + (?г), обеспечивающее плотность фланцевого соединения.
Для этого в формулу (VIII. 42) вводим коэффициент запаса пп.
Контроль затяжки в крупных фланцевых соединениях целесо­
образно производить замером упругих удлинений болтов.
В табл. VIII. 12 приводим значения упругих деформаций шпи­
лек фланцевых соединений при р р = 700 к Г / с м 2 с жесткими линзами,
работающими при температурах среды от 200 до 400° С, и с компенси­
рующими линзами при температурах среды 400—500° С.
Т абли ца V I I I . 12
У п р у ги е деформации ш пилек

Условный проход фланцевого Рекомендуемая величина упругой

соединения при рр-700 пГ/смЗ D y t
мм деформации шпилек, **

45 0,20-0,30
58 0,20-0,30
70 0,25-0,40
90 0,25-0,40
100 0,30-0,45
110 0,30-0,45
120 0,35-0,50
135 0,40-0,60
150 0,40-0,60
160 0,40— 0,60

При контроле затяжки фланцевых соединений малых условных

проходов целесообразно пользоваться тарированными ключами.
Значения D K для линзовых прокладок фланцевых соединений
трубопроводов для давления 700 к Г / с м 2 приведены в табл. VI. 44.
 Соединения без прокладок 1
Существует ряд конструкций беспрокладочных герметичных
соединений, в том числе соединение, состоящее из двух прилегающих
друг к другу конических поверхностей одной и той же или разной
конусности и т. п.
Беспрокладочные соединения, у которых обе (или одна) из со­
прикасающихся деталей имеют сферическую уплотнительную
поверхность (рис. VIII. 28), применяются часто для штуцеров аппа­
ратов, для арматуры высокого давления и т. п.
Такое соединение не отличается в принципе от линзовых соеди­
нений. Разница заключается лишь в конструктивном оформлении.

Р и с. V III. 28.
1 — соединительная гайка, г — ниппель, з — аппарат.

В линзовых соединениях уплотнительные сферические поверхности

делаются в виде особой детали — линзы, в беспрокладочных — упор­
ная сферическая поверхность выполнепа как одно целое с соединя­
емой деталью.
Все выводы о линзовых соединениях в одинаковой мере отно­
сятся и к соединениям со сферическими поверхностями без обтю­
раторов.
Так как в этих соединениях сфера упирается не в наклонную
плоскость, как у линз, а в плоскость, перпендикулярную к силе Р г,
стягивающей детали этого соединения, то эта сила действует нор­
мально на упругий поясок касания. В этих соединениях в отличие от
линзовых оси соединяемых деталей должны быть строго перпенди­
кулярны к плоскости касания. Перекос сейчас же нарушит герме­
тичность. В табл. VIII. 13—VIII. 16 даны размеры деталей подоб­
ного типа соединений [35].
Расчет беспрокладочных соединений описанного типа (см. рис.
VIII. 28) ведем так же, как и линзовых соединений, но величину Р
 f 1
Таблица V III. t
Ниппель первого типа (рис. VIII. 29) ,
Материал: для />изС= 500 к Г / с м ? —Ст.5, для 1000 к Г / с м * —Сталь 15ХА
Кругом V (v 6)
iL

Р и с. V I I I . 29

Диаметр труб
в дюймах Вес
d I n с Ьг
одной
“1 «2 bi детали, il h
Di Di кг

1 1
3 55 17 3 3 20 15 20 0,066 1,5 1,5
4 4
1 3
3 55 22 3 3 20 15 20 0,08 1,5 1,5
4 8 0,01
1 1
3 60 24 3 3 20 15 25 0,14 1,5 1,5
4 2
3 3
d2 55 22 3 3 20 15 20 0,114 1,5 1,5
8 8
со ]оо

1
<2 63 24 3 3 23 15 25 0,16 1,5 1,5
2
1 1
d 65 24 3 3 25 15 25 0,185 1,5 1,5
2 2
1 5
d 65 27 3 3 25 15 25 0,215 1,5 1,5
2 8 1тр"
оо|сл

5 4
d 65 27 3 3 25 15 25 0,229 1,5 1,5 где Л 1тр —
8
внутренний
3 3 диаметр
d 80 30 4 4 30 20 30 0,355 2 2
4 4 резьбы
1 3 d 75 30 3 4 25 20 30 0,298 1,5 2
2 4
3
1 d 90 36 4 4 35 25 30 0,548 2 2
4
1 1 d 95 36 4 4 35 25 35 0,661 2 2

Примечания. 1. Р езьба может быть правой и левой.

2. d по потребности.
3. М атериал у к азан д л я некоррозионны х сред и темпера­
т у р до 250° С.
 Ниппели второго типа (рис, VIII. 30)
Размеры в мм

Правый конец Левый конец

вес одной d% di т вес одной
детали, кг детали, кг da <*1 т

0,065 7 4 6 0,065 7 4 6
0,1 0,079
0,079 8 4 6 0,1 7 4 6
0,14 10 6 10 0,14 7 4 6
0,14 8 4 6 0,113 8 4 6
0,16 10 6 10 0,16 10 4 6
0,185 1й 6 10 0,185 10 6 10
0,213 10 6 10 0,213 10 6 10
0,227 10 6 10 0,227 10 6 10
0,353 12 8 12 0,353 12 8 12
0,546 12 8 12 0,296 10 6 10
0,658 14 8 12 0,658 14 8 12

П р и м е ч а н и е . Н иппель второго типа и зготовл яю т по размерам нип­

пеля первого типа (табл. V I I I . 13), у к оторого по потребн ости правый или
левый конец делают п о размерам этой таблицы для присоединения ниппеля
к к он у су .
Таблица V I I I . 15
П робки (рис. V II I . 31)
М атериал — Ст.5 (размеры в мм)

*76 крузом

Р и с. V I I I . 31
Вес Вес
одной D, одной
D, d а е ъ г 71 детали, дюймы d а с Ь г п детали,
ДЮЙМЫ кг кг
со) сл

1
3 3 1,5 20 35 17 0,048 4 3 1,5 25 40 27 0,155
4
3 3
4 3 1,5 20 35 22 0,084 6 3 1,5 30 50 30 0,247
8 4
1
4 3 1,5 25 40 24 0,125 1 8 4 2 35 60 36 0,458
2
 Соединительная гайка * (рис. V III. 32)
Материал — Ст. 5 (размеры в мм)

кругом.

Р ис. V III. 32
Диаметр Диаметр
труб, дюймы Bee труб, дюймы Вес
одной одной
a b l n детали, а ь 1 п детали
Di Da кг Dl £>2 кг

1 1 1 5
14 2 26 1 7 -1 9 0,036 22 3 42 32 0,170
4 4 2 8
1 3 5 5
16 2 28 22— 24 0,073 22,5 3 42 32 0,180
4 8 8 8
3 3 3 3
17 2 32 2 2 -2 4 0,072 27 4 50 36 0,232
8 8 4 4
1 1 1 3
20 3 33 30 0,142 29 3 45 36 0,248
4 2 2 4
3 1 3
20 3 35 30 0,135 1 31 4 55 46 0,505
8 2 4
1 1
21,5 3 40 30 0,136 1 1 32 4 60 46 0,570
2 2

* Резьба может быть правая и левая.

необходимого усилия сжатия соединяемых деталей следует
определять по формуле
я d : 1 8 < а х Д кЛ
кГ.
^ 400 ^ Е

Пример. Дано: ниппель D y — 1 " и d — 8 мм (табл. V II I. 13),

присоединяющий подводящую трубку к аккумулятору компрессора.
Максимальное давление в аккумуляторе р — 100 кГ/см2. Опреде­
лить Р.
П о размерам этого ниппеля находим
п 30+8 лn j, 30—8 с к
D K = — -— = 19 мм; R =5,5 мм;
2 4

Jmax 60 p ~ ° ’202 = 60 ■lOO- 0 ’0202 = 54,5 кГ/мм2;

pnDl
400
 ОСОБЕННОСТИ КОНСТРУИРОВАНИЯ СВАРНОЙ НЕФТЕАППАРАТУРЫ

Нефтеаппаратура представляет собой в большинстве случаев

листовые конструкции, которые должны быть выполнены в виде
замкнутых оболочек и требуют для нормальной работы выполнения
неразъемных, прочно-Нлотных соединений сравнительно большой
общей длины. От правильной конструкции и качественного выпол­
нения этих соединений в значительной степени зависит надежность
работы аппаратуры. В настоящее время все неразъемные соедине­
ния частей сосудов и аппаратов выполняют сварными.
Из существующих видов сварки при изготовлении и монтаже
нефтеаппаратуры наиболее распространены высокопроизводитель­
ная автоматическая электродуговая сварка под слоем флюса, полу­
автоматическая и ручная электродуговая сварка.
Иногда для сварки тонких листов или деталей из сортового про­
ката применяют газовую сварку и для крепления таких мелких де­
талей, как, например, планки, шпильки и др., — контактную сварку.
Сварку деталей со стенками толщиной свыше 60 мм рекомендуется
производить при помощи так называемой электрошлаковой сварки
при условии равнопрочности ее с электродуговой сваркой.
Проектируя сосуды или аппараты,конструктор должен решать:
а) какой способ сварки должен быть применен;
б) как выполнить расчет на прочность сварных соединений;
в) какого типа должен быть сварной шов;
г) как должна быть выполнена подготовка кромок свариваемых
частей;
д) какова должна быть конструкция сварных швов, которые обес­
печили бы качественное выполнение сварки с сохранением проч­
ностных и антикоррозионных свойств металла проектируемой
конструкции и самих швов.
При выборе способа сварки необходимо также учитывать каче­
ство материала свариваемых частей и геометрические размеры со­
суда или аппарата, качество электродов, коэффициент прочности
сварных швов ^и т. п.

Условные о
боз
нач
ени
яи к
онс
тру
кти
вны
еэл
еме
нтыс
вар
ныхшвов
Выбрав способ сварки, конструктор должен согласно ГОСТ
5263-58 проставить условные обозначения сварных швов в тех слу­
чаях, когда на чертежах не даны размеры всех конструктивных
элементов этих швов. Классификацию основных типов сварных
швов ручной электродуговой сварки, форму и размеры, а также
конструктивные элементы подготовки кромок свариваемого металла
устанавливает ГОСТ 5264-58.
Конструктивные элементы основных типов швов сварных со­
единений из углеродистых или низколегированных сталей при
автоматической или полуавтоматической сварке под слоем флюса
определены ГОСТ 8713-58.
 Ос
вар
кен
ефт
еза
вод
ско
йап
пар
ату
рыи
здв
ухс
лой
ныхс
тал
ей 1
Дляизготовления нефтезаводской аппаратуры применяют двух- 1
слоёный прокат с облицовочным слоем из нержавеющей хромистой I
и аустенитных хромоникелевых сталей, поставляемых в соответ­
ствии сданными табл. VIII. 17.
Таблица V I I I . 17

Марка стали
Суммарная толщина
ЧМТУ выпускаемого
облицовочного основного слоя проката, мм
слоя

Ч М ТУ 3258-52 0X13 16ГС

to
1
Ст. 3,15К , 20К

О
Ч М Т У 3258-52 0X 13
16ГС и 12МХ
Ч М Т У 211-59 1Х18Н10Т, Ст. 3, 20К 8 -6 0
ЦНИИЧМ Х17Н13М2Т 16ГС 8 -6 0

Условия применения этих сталей даны в табл. V III. 18.

Таблица V I I I . 18 \
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ i

Пределы применения для корпусов, днищ, патрубков,

штуцеров и люков сосудов и аппаратов
Марка двухслойной стали
рабочая температура, рабочее давление,
“С к Г/см Ъ

16ГС+Э И 496(0Х 13) —4 0 + 4 5 0 ° С Неограниченное

Ст.З + ЭИ496 —40 до -{-425 Д о 50
15К + ;>И496 - 4 0 до -1-475 Н еограниченное
20К + ЭИ496 - 4 0 до + 4 7 5 »
12МХ + ЭИ496 - 4 0 до + 5 4 0 »
С т . 3 + Х18Н 10Т - 4 0 до + 4 0 0 Д о 50
20К + Х17Н13М 2Т Неограниченное

Все заготовительные операции для двухслойной стали холодной

и горячей обработки выполняют в основном теми яге способами и
на том же оборудовании, что и для углеродистых сталей.
Механизированная правка двухслойной стали па листоправиль­
ных вальцах должна производиться с расположением облицовочного
слоя сверху. Ручная правка этих листов может производиться только
со стороны основного слоя металла. При этом облицовочный слой
должен быть расположен на подкладках из алюминиевых или мед­
ных листов.
Резка двухслойной стали может производиться как огневым спо­
собом, так предпочтительно из-за большей точности и мехапическим.
Обработку кромок биметаллических листов под сварку можно
выполнять любым механическим методом. При обработке кромок
под ручную сварку можно применять газопламенный способ со сто­
роны основного углеродистого слоя.
 При холодной и горячей гибке заготовок из двухслойной стали
предельные значения внутренних радиусов гибки не должны пре­
вышать значений, приведенных в табл. V III. 19.

Таблица V I I I . 19
Минимально допустимые радиусы гибки

Радиусы гибки при толщине стенки s

Марка стали
основного слоя Направление гибки
в холодном в нагретом
состоянии состоянии

Ст.3,10 и 15К П лакирующ им сло­ 3,0 s 1,5 s

ем внутрь
П лакирующ им сл о­ 1,5 s 3,0 s
ем наруж у
20К и 12МХ П лакирующ им сл о ­ 4,0 s 2,5 s
ем внутрь
П лакирующ им сло­ 3,0 s 3,5 s
ем наруж у

При гибке в горячем состоянии заготовки должны быть нагреты

до 1150— 1200° С с окончанием обработки при температуре не ниже
9 0 0 -8 5 0 ° С.
Так как при нагреве хромистой стали (0X13) свыше 800° С опа
склонна к воздушной закалке, а у сталей Х 18Н 10Т и Х17Н13М2Т
в интервале критических температур 450— 800° С или при медлен­
ном охлаждении их от температур 900— 1100° С резко снижается
коррозионная стойкость и пластичность, то заготовки, обрабо­
танные способами горячих деформаций, должны быть подвергнуты
обязательной последующей термической обработке (табл. V III. 20).
При горячей штамповке необходимо строго соблюдать темпера­
турный режим заготовок в следующем интервале с проверкой, на­
пример, при помощи оптического пирометра:
а) при облицовке из стали 0X 13 и Х18Н 10Т 1150—850° С;
б) при облицовке из стали Х17Н13М2Т 118Q— 900° С.
Соблюдение указанных температурных режимов облегчается
предварительным подогревом деталей штампа на 150—200°.
Ручной выбивки выпуклых днищ из двухслойной стали не
следует допускать.
Сведения об условиях ведения сварочных работ, режимах сварки,
видах присадочных материалов и т. д. при изготовлении сосудов
и аппаратов нефтеперерабатывающих заводов изложены в инструк­
ции «Руководящие материалы по сварке нефтезаводской и химической
аппаратуры из двухслойных сталей», выпущенной Волгоградским
НИИТМАШем в 1960 г.
Н о степени механизации сварки продольных и кольцевых швов
из двухслойных сталей различают три метода:
 Вид термообработки
Марка стали
облицовочного
слоя высокий отпуск стабилизирующий закалка
отжиг

0X13 Н агрев до 740 — — —

760° С, выдержка
1 ,5 — 2 ч, ох л а ­
ждение па сп о ­
койном воздухе

1Х18Н9Т Нагрев до 850 — Н агрев до 1050—

875° С, выдержка 1100° С, охлаж де­
1 ,5 — 2 ч, охлаж де­ ние в воде или на
ние на воздухе о б ­ воздухе облиц овоч­
лицовочным слоем ным слоем вверх
вверх

Х18Н12М2Т — Н агрев до 900— Н агрев до 1070—

950° С, выдержка 1120° С, охлаж де­
2 — 3 ч, охлаждение ние в воде или на
на воздухе обли ц о­ воздухе облицовоч­
вочным слоем вверх ным слоем вверх

1) автоматическая сварка основного и облицовочного слоев;

2) автоматическая сварка основного и ручная сварка раздели­
тельного и облицовочного слоев;
3) ручная сварка основного и облицовочного слоев.
Первый метод автоматической сварки является наиболее произ­
водительным и эффективным и требует подготовки кромок (см.
табл. V III. 21).
Как видим (рис. V III. 33), обли­
цовочный слой удаляется строжкой
на глубину h и ширину а, величина
которых зависит от толщины про­
ката. У гол скоса составляет 15°.
При этом глубина строжки h должна
обеспечить полное удаление ме­
талла облицовочного слоя.
Если нет необходимости в отно­
шении стойкости к межкристаллит-
ной коррозии, то сварка облицовочного шва допускается в один про­
ход и подготовка кромок осуществляется по первому варианту
табл. V III. 21. В противном случае подготовку кромок следует вы­
полнять по второму варианту табл. V III. 21.
Сварку ведут согласно схеме (рис. V III. 34) в следующей после­
довательности:
 Форма и размеры кромок, подготавливаемых для автоматической сварки
облицовочного и основного слоев
(см . ри с. V I I I . 33)

Элементы подготовки кромок, мм

Толщина
проката 8, м м глубина разделки ширина удаления зазор между общая ширина
h облицовочного кромками с разделки Ь
слоя а

I в а р и а н т (для сварки в один проход)

8 3 + 0 ,6 7±1 1 ,0 -1 ,5 16— 17,5

1 0 -1 4 З*1 7±1 1 ,5 -2 ,0 1 6 ,5 -1 8
1 6 -2 0 4±0,5 8 ± 0 ,5
2,0— 3,0 17— 20
2 2 -2 6 5 ± 0 ,5 8 ± 0 ,5
3 ,0 -4 ,0 18— 21
2 8 -3 2 5± 0 ’5 8 ±4 3,0—4,0 1 9 -2 2
3 4 -4 0 6 ± 0 ,5 8± i
4 ,0 -5 ,0 2 0 -2 3

II в а р и а н т (для сварки в два прохода)

8 3^ 1 9-Ь 0,5 1—2 1 8 -2 1

1 0 -1 4 4 ± 0 ,5 9 ± 0 ,5 2 -3 1 9 -2 2
1 6 -2 0 5 ± 0,5 9 ± о,5 2 -3 19— 22
2 2 -2 6 6 ± 0 ,5 9 ± 0 ,5 3 -4 2 0 -2 3
2 8 -3 2 6 ± 0 ,5 9 ± 0,5 3 -4 20— 23
3 4 -4 0 у i 0,5 9 ± 0 ,5 4 -5 2 1 -2 4

а) автоматическая сварка основного углеродистого слоя с вну­

тренней стороны на флюсовом поджиме;
б) автоматическая сварка основного углеродистого слоя с на­
ружной стороны;
в) автоматическая сварка облицовочного слоя в один или два
прохода.

Рис. V I I I . 34.

При автоматической и ручной сварке основного слоя в раздели­

тельном и облицовочном слоях размеры элементов разделки кромок
в зависимости от толщины проката приведены в табл. V II I. 22. Для
толщин листов от 8 до 20 мм применяют V-образную разделку кро­
мок, а для больших толщин Х -образную разделку кромок.
Согласно схеме сварки, изображенной на рис. V III. 35, опера­
ции выполняют в следующей последовательности:
Тойщина
металла 10 12 14 16 IS 20 20-26 2 8 -3 3 3 4 -4 0
8 , м м

at S

К 4 5 6 7 8 9 10 12 14 16

а° 90 90 80 80 70 70 60 60 60 60
СО.
О

60 50 50
1

ручная сварка разделительного шва малоуглеродистыми элек­

тродами со стороны облицовки до уровня границы между облицовоч­
ным и углеродистым слоями (рис. V III. 35, а);
автоматическая сварка основного шва со стороны углеродистой
стали с обеспечением надежного проплавлеыия разделительного шва
(рис. V II I. 35, б);
ручная сварка облицовочного шва (рис. V III. 35, в).
Ш об! ,Ш об 2 _____ уШо ЪЗ

Рис V III. 35

Углеродистый разделительный шов предназначен для пред­

отвращения проплавления легированного металла облицовки при по­
следующей автоматической сварке основного углеродистого слоя.
Ручная сварка двухслойной стали является наиболее трудоемкой
и допускается к применению только в тех случаях, когда это вызы­
вается необходимостью, как, например, при изготовлении или ре­
монте единичных изделий или сварке на монтажной площадке и т. д.
Разделку кромок при этом выполняют со стороны основного угле­
родистого слоя (см табл. V III, 23).
По схеме на рис. V III. 36 сварку выполняют в следующей после­
довательности:
ручная многослойная сварка основного углеродистого слоя
(рис. V II I , 36, а);
 вырубка корня основного шва со стороны облицовки до чистого-
металла (рис. V III 36, б);
ручная сварка облицовочного слоя (рис V III. 36, в).

Типысварн&хс
оед
ине
нийприг
азо
войс
вар
ке
При газовой сварке наиболее распространенным типом соеди­
нения является стыковое. Нахлесточное и тавровое соединения из-за
иозможностп появления в металле значительных остаточных напря­
жений являются нежелательными, а при сварке металла относи­
тельно большой толщины — недопустимыми.
При сварке стальных деталей толщиной до 2 мм наиболее ш ироко
применяют стыковое соединение, выполняемое без разделки кромок
и без зазора между листами (рис. V III. 37, а), и соединение с отбор­
товкой кромок (рис. V III. 37, б), осуществляемое обычно без приса­
дочного металла.
При толщине стальных деталей от 2 до 5 мм соединение в стык
можно выполнить без разделки кромок, но с соответствующим за­
зором (рис. V III. 37, в).
При толщине стали до 3 мм используют также соединения на­
хлесточное (рис. V III. 37, г) и тавровое (рис. V III. 37, д), а в неко­
торых случаях при толщине от 1 д о 5 мм — торцовое (рис. V III. 37, е>
и угловое (рис. V III. 37, ж).
 Сталь толщиной более 5 мм сваривают только в стык с односторон­
ней или двухсторонней разделкой кромок (рис. V III. 37, з, и).
При проектировании, изготовлении, монтаже и приемке сварных
труб трубопроводов нефтеперерабатывающих заводов из легирован­
ных сталей следует руководствоваться типовой инструкцией по

Рис. V III. 37.

сварке и контролю сварных соединений трубопроводов из легиро­

ванных сталей ВСН22-60 Минстроя РСФСР, а также Временной тех­
нологической инструкцией по сварке толстостенных труб больших
диаметров из сталей Х5М , Х 5В Ф и 1Х 18Н 9Т Гипронефтемаша,
вып. 1959 г.

Т
ерм
ооб
раб
отк
а
Термообработка производится либо для устранения внутренних
напряжений в стенках аппарата, возникающих в процессе изготовле­
ния и сварки аппаратов, либо для преобразования структуры в свар­
ном стыке и снятия внутренних напряжений. В зависимости от цели,
преследуемой термообработкой, габаритов сварного изделия и типа
металла аппарат подвергается термообработке либо полностью,
либо только в зоне швов.
Правилами Госгортехнадзора предусмотрено, что сосуды, изгото­
вленные из углеродистых сталей с применением сварки, штампов­
ки или вальцовки (обечаек), подлежат обязательной термообработке
в следующих случаях:
а) когда толщина стенки цилиндрической части или днища со­
суда в месте сварного стыка более 35 мм;
 б) когда толщина стенки цилиндрической части сосуда, изгото­
вленной из листовой стали вальцовкой, превышает величину, вы-
V DB 4-127
численную по формуле — ^ — см, где D B — внутренний диаметр
сосуда в см;
в) при изготовлении днищ сосуда независимо от их толщины
стенки холодной штамповкой или горячештампованных при темпе­
ратуре окончания штамповки ниже 700° С. Днища, изготовленные
этими способами, могут подвергаться термообработке до приварки
их к цилиндрической части сосуда. Термообработка сосуда может
не производиться, если она не требуется в соответствии с пп. «а»
или «б», изложенными выше.

Л -
/ -н
/
Or тс ✓
при
5>35ММ
/
unus> ° 7П /

-1 •-

On7Ж иг НЕ Щ ю б уе/ПС.

1
100,0 200,0 300,0 Ш ,0
В нут ренний д и а пе т р Hg а п п а р а т а м и

Рис. V III. 38.

Термообработка сосудов и их элементов, изготовленных с при­

менением сварки из углеродистой стали с содержанием углерода
свыше 0,28% при толщине стенки, для которой термообработка не
требуется, или из легированных сталей, а также из цветных метал­
лов, устанавливается техническими условиями на изготовление
изделия.
Допускается термическая обработка по частям с последующей
окончательной местной термообработкой соединительного шва или
швов в кольцевой печи или специальными нагревательными устрой­
ствами.
При местной термообработке должны быть обеспечены равно­
мерный нагрев и охлаждение по всей длине шва и прилегающей
к нему зоны основного металла на ширину, равную 2 — 3 ширинам
шва в месте наибольшего раскрытия.
При термообработке в печах особое внимание должно быть обра­
щено на равномерность нагрева изделия, на предохранение его от
деформации под влиянием температуры и собственного веса.
 Вопрос о необходимости отжига для ослабления внутренних < А
напряжений можно решить легко с помощью графика рис. V III. 38. Я
При этом, если соотношение между толщиной стенки аппарата и его щ
диаметром таково, что координаты этих величин пересекаются на щ
ломаной линии A B C или выше, то отжиг требуется. Если же коор- Я
динаты пересекаются ниже ломаной линии A B C , то аппараты отжи- Я
гать не нужно. ■- Я
Пример, s = 2,0 см; D B — 100 см. Я
Отжиг требуется, так как точка пересечения координат выше 1
линии A B C . 1

Допуски !
Допуски на изготовление сварных корпусов аппаратов. При валь­
цовке обечаек и их сборке отклонение от окружности (эллиптич­
ность или овальность) в любом поперечном сечении, т. е. разность
между наибольшим и наименьшим диаметрами, не должно превы- ;
шать 1 % от номинального диаметра и во всяком случае должно !
быть не более 20 мм.
Допуски на овальность при изготовлении корпусов теплообмен­
ных аппаратов установлены межотраслевыми техническими усло­
виями на изготовление сосудов и аппаратов МН72-62.
В случае изготовления обечаек или корпуса из труб овальность
не должна превышать величин, установленных стандартом на эти
трубы. |
Таблица V I I I . 23 *

Материал обечаек
двухслойная сталь нержавеющая сталь
углеродистая и
легированная сталь допускаемое отклонение, мм
Толщина
стенки по длине окружности
обечайки, обечайки при диа­ по длине смещение
мм по длине смещение метре смещение окруж­ кромок
окруж ­ кромок кромок ности продоль­
ности продоль­ продольного обечаики ного шва!
обечаики ного шва до свыше шва
2000 мм 2000 мм

Д о 14 ±3 ±3 ±3 10% о т
10% о т тол щ и н ы
16 и 18 ±5 то л щ и н ы
10% о т с те н к и , но
20 Н-7 то лщ и н ы ±5 не б о ле е
22 и 24 сте н к и 3 м м и не
±4 долж но
п р е в ы ш а ть
26 и 28 +9 ±5
то л щ и н у
30— 34 ±11
±6 ле ги р у­ ±6 2
3 6 -3 8 ±13
ю щ е го с л о я
4 0 -5 2 + 16
С в ы ш е 52 ±18 4 ±8 ±8
\
П р и м е ч а н и е . Д о п у с к н а д л и н у о б е ч а й к и ± 5 мм.
 Допускаемаяовальн
ост
ьдлясосудо
виа пп
аратов, работающих
по
д вакуумом или п
однаружным д
авление
м, должна н ах
одиться
впредел
ах0,5% отноминал
ьно
годиаметр
аин едолжнапревышать
20 мм.
Допуски и отклонения обечаек. Допуски на изготовление
сварных обечаек не должны превышать величин, указанных
в табл. V II I. 23.
Сборку отдельных обечаек под сварку и сбор к у днища с корпу­
сом следует выполнять особо тщательно. Наибольшее смещение кро-
мок в кольцевых швах не должно превышать величин, указанных
в табл. V III. 24.
Таблица V I I I . 24

Материал изделия и толщ ина s, мм Д опускаем ое смещение не более

У глеродистая и легированная сталь,

25% от толщ ины стенки
s < 22

Т о ж е, s 24 6 мм

Н ержавеющая сталь аустеыитного клас­ 25% от толщины стенки, но не б о ­

са для всех толщин лее 3 мм

Д вухслойная сталь для в сех толщ ин 10% о т толщины стенки, но пе б о ­

лее 3 мм и не долж по превышать
толщ ину легирую щ его слоя

Допуски в толщине днищ. Толщина стенки отштампованного

днища ни it каком месте не должна быть тоньше чем на 5 % против
полученной из расчета на прочность. Если при этом наблюдается
превышение величины указанного отклонения, то следует для изго­
товления днищ принимать заготовку, учитывающую необходимую
технологическую прибавку к толщине.
Допуски па изготовление нефтеаппаратуры и ее элементов регла­
ментируются нормалью машиностроения МН72-62.

Электроды и присадочные материалы для сварки

Для электродуговой сварки применяют электроды, получаемые
из электродной проволоки. Свойства электродов определяют соста­
вом и диаметром электродного стержня, составом и относительным
весом покрытия.
Для газовой сварки используют присадочный материал в виде
проволоки или литых прутков.
Применяемые при сварке стальных сосудов электроды и приса­
дочные материалы должны обеспечивать механические свойства на­
плавленного металла не ниже приведенных в табл. V II I. 25.
 Таблица V I I I . 25
Механические свойства наплавленного металла
Для низколегированных Для углеродистых сталей
сталей
Свойства наплавленного
металла газовая газовая
электродуго- сварка электродуго- сварка
вая сварка (присадочная вая сварка
(электроды)
(присадочная
(электроды) проволока) проволока)

Предел прочности, кГ/мм2 Не ниже ни жнего преде. та прочности осн овного

металла по !ГОСТ или Т У д л я соотве тствующ ей
марки стали
Относительное удлинение,
% ........................................... >16 >12 >18 >16
Ударная в язк ость,кГ •м/см2 >5 >4 >8 >4
П р и м е ч а н и я . 1. Д ля легированны х сталей содерж ание молибдена в
наплавленном металле не долж но быть ниж е н и ж него предела, установлен­
ного для свариваемой марки стали.
2. П рисадочные материалы, обеспечивающ ие получение наплавленного ме­
талла, легированного одним молибденом, м о г у т применяться только для сварки
элементов с рабочей тем пературой пара не выше 510° С.

Размеры и общие требования, касающиеся металлических пла­

вящихся электродов и покрытий для электродуговой сварки углеро­
дистых и легированных конструкционных сталей, легированных
теплоустойчивых сталей — высоколегированных сталей с особыми
свойствами и для наплавки поверхностных слоев с особыми свой­
ствами, приведены в ГОСТ 9466-60.
Диаметры 0,3— 12 мм и характеристики различных видов прово­
локи, идущей для сварки и наплавки, определены ГОСТ 2246-60.
Типы электродов для сварки легированных сталей определены
ГОСТ 9467-60.

Коэффициенты прочности сварных швов

При расчете на прочность цилиндрических обечаек, днищ и
прочих элемептов аппаратов, находящихся под давлением или под
действием других внешних нагрузок, необходимо прежде всего опре­
делить вид возникающих напряжений. Влияние сварных швов учи­
тывается вводом в расчетные формулы коэффициента прочности
сварного шва ф, который характеризует прочность сварного шва по
сравнению с прочностью основного листа, т. е. при расчете сварного
шва это напряжение должно составлять
T-> .
R z св — 0ДОП ф < ф
или
R z СВ = 0 ДОП ф ^ ~ ф-
гсв
В продольных и поперечных (круглых) сварных швах обечаек
стальных сосудов и в меридиональных или хордовых швах днищ,
работающих п
одд а
влен
ием, пра
вил
аГ о
сго
рте
хна
дзо
рар
еко
мен
­
дуютп риме
нятьт
олькосты
к ов
ыешвы.
Допускается сварное соединение втавр для приварки плоских
днищ, фланцев, трубных решеток, штуцеров и Других аналогичных
элементов; соединение внахлестку к цилиндрической обечайке до­
пускается при толщине стенки отбортованной части днища не
свыше 16 мм.
При расчете элементов сосудов и аппаратов, работающих под
избыточным давлением свыше 0,7 кГ/сма без учета гидростатиче­
ского давления и имеющих сварные соединения, значения коэффи­
циента прочности ф должны приниматься равными:
а) для стыковых швов с двухсторонним приваром, выполняемых
автоматической дуговой электросваркой под слоем флюса, а также
для соединений втавр с обеспечением двухстороннего сплошного
провара допускается применение расчетного коэффициента ф = 1
при любом виде нагрузки;
б) для соединений втавр, выполняемых вручную с обеспечением
двухстороннего сплошного провара, а также для всех видов стыко­
вых швов, выполняемых вручную и подвариваемых со стороны вер­
шины шва, допускается принимать ф = 0,95;
в) для стыковых швов, выполняемых вручную, доступных
к сварке только с одной стороны и имеющих в процессе сварки под­
кладку со стороны вершины шва, прилегающую к основному металлу
по всей длине шва, принимают ф = 0,9;
г) для соединений втавр, в которых не обеспечивается сплошной
провар соединяемых элементов, а также для соединений внахлестку
при наличии швов с двух сторон принимают ф = 0,8;
д) для стыковых швов, свариваемых только с одной стороны ав­
томатической сваркой под слоем флюса, как, например, в трубах,
баллонах т. д., ф = 0,8;
е) для стыковых швов, доступных к сварке только с одной сто­
роны и выполняемых вручную, ф = 0,7.
Если шов выполнен в основном автоматической сваркой под
слоем флюса и площадь поперечного сечения слоя металла, напла­
вленного в этом шве ручпой сваркой, не превышает 15 % от площади
поперечного сечения шва, то такой шов рассматривается как сварен­
ный автоматической сварНой под слоем флюса.
В стыковых сварных соединениях для всех отбортованных эле­
ментов сосуда, работающих под давлением, за исключением днищ,
предусмотренных ГОСТ 6533-53, расстояние I от оси сварного шва
до начала закругления отбортованного элемента следует принимать
по табл. V III. 26.
Таблица V I I I . 26

Толщина стенки о т б о р т о ­
ванного элемента s, мм До 5 5 -1 0 1 0 -2 0 Более 20

S
Величина 1, м м ................. >15 >2« + 5 s + 15 Т +25
 При проектировании сварных стыковых соединений между эле
ментами разной толщины необходимо предусмотреть плавный пере
ход от одного элемента к другому путем постепенного утончения
более толстого элемента на длине, равной не менее пятикратной
разности толщин стыкуемых элементов.
Если разница в толщине соединяемых элементов составляет пе
более 30% от толщины тонкого элемента и не превышает 5 мм, то
допускается применять сварные швы без предварительного утонче­
ния толстого элемента; причем швы должны обеспечивать плавный
переход от толстого элемента к тонкому.
Продольные сварные швы в отдельных обечайках цилиндриче­
ской части сосуда, а также меридиональные или хордовые швы днищ,
примыкающие к обечайкам, не должны быть продолжением один
другого, а должны быть смещены по отношению друг к другу на ве­
личину трехкратной толщины наиболее толстого листа, но не менее
чем па 100 мм (между осями).
Днища можно изготовлять как из одного листа, так и сварными
из нескольких частей. Сварка отдельных элементов днища должна
быть стыковой с двухсторонним проваром. Допускается изготовле­
ние сварных выпуклых днищ следующими способами:
а) штамповкой или обкаткой на специальных машинах из пред­
варительно сваренных двух или трех листов с расположением свар­
ных швов 1[о хорде па расстоянии от центра не более чем V5 от
диаметра последнего;
б) сваркой штампованных элементов с расположением сварных
швов только по меридиональному и круговому сечениям. Kpyi овые
швы днищ, за исключением днищ шаровой формы, должны нахо­
диться на расстоянии от центра днища не более чем 1U диаметра по­
следнего. Наименьшее расстояние между меридиональными швами
должно быть более пятикратной толщины днища, по не менее 100 мм
(между осями).
Расположение продольных сварных швов в горизонтальных сосу ­
дах должно быть вне пределов 140° нижней части корпуса сосуда,
если нижняя часть малодоступна для осмотра.
Кольцевые (поперечные) сварные швы в горизонтальных сосудах
следует располагать вне опор сосуда.
В случае приварки опор к корпусу или днищу сосуда рассто­
яние между краем кольцевого шва сосуда и краем шва приварки
опоры должно быть не менее толщины стенки сосуда.
Устанавливать люки на продольных сварных швах не разрешается.
Разрешается устанавливать люки на кольцевых сварных швах
при условии укрепления отверстий для них.
Сверлить в продольных сварных швах отверстия для приварных
штуцеров в нефтеаппаратуре пе рекомендуется.
При расчете сварных соединений с валиковыми швами на растя­
жение или сжатие швы рассчитываются как работающие на срез не­
зависимо от их расположения по отношению к направлению дей­
ствующего усилия.
 Никакое увеличение коэффициента прочности шва выше 1,0 не­
допустимо.
Расчет сварных соединений укрепляющих колец дан на стр. 548.

Р а с ч е т с в а р н ы х ш в о в н а срез

Валиковые (фланговые и лобовые) швы (рис. V II I. 39). Проверяют

прочность по наименьшей площади разрушения шва; последняя
дается в формуле величиной 2 m l . Величина 2 m l является вместе
с том площадью сварки FCD, вводимой в расчет.

Лобовой

Рлс. V III. 39.

При определении толщины сварного шва т (см. рис. V III. 39)

глубину провара и усиление сварного шва Ат не учитывают; в рас­
чет принимают лишь высоту вписанного равнобедренного тре­
угольника, равную т. В длину полученного по расчету шва также
пе включают концы шва с кратерами (рис. V III. 39, а), так как кра­
терные концы принимают лишь частичное участие или совсем пе
участвуют в работе шва. Действительная длина шва при этом будет
равна I минус два концевых кратера.
Как общее правило, за длину концевого кратера" принимают
толщину сварного шва.
Итак, из рис. V III. 39, а и б можем написать, что площадь сече­
ния швов F CB равна

F Cb = 2 (я^)’ = 4m-J-x + 2
напряжение

(Усв = - ~ . (V I I I . 52)
 Толщину сварных швов и длину лобовых швов 1г чаще всего на­
значают конструктивно.
В лобовых швах, направление которых не совпадает с паиравле-,!
нием действующих сил, может быть допущена следующая сила: Ц
Р = Z
‘ m 2 ^СВ (V III. 53)

т т л |

) ) ) » ) ) ш ) ) ) ) т

’) т т 'т Т ) .
Совмещение с
плоскостью
соединения

■
•' г г т т у -i "g"-г < ч?

Рис. V III. 40.

Вычитая силу Р ’ из общей силы Р , действующей на соединение, ]

найдем часть силы, которая должна быть воспринята фланговыми j
швами. f
Напряжение во фланговых швах, направление которых совпа­
дает с направлением действующих сил, равно
Р — Р’
 Р — Р1 _ Р — 2/ п2 ^2 < ? с в
4 « i Стсв сГов
Если лобовые швы непосредственно соединены с фланговыми
и углы стержня заварены (рис. V III. 39, б), то концевые кратеры
на углах из общей длины не вычитают.
Пробочные швы. Н а рис. V III. 40 показаны пробочные швы
(сварка впрорезь). Эти швы применяют в тех случаях, когда соеди­
нение при небольшой длине должно воспринимать значительные по
величине усилия (рис. V II I. 40, д).
На рис. V III. 40, а ж б показано продольное отверстие прорези,
а на рис. V III. 40, в — круглое отверстие. При расчете пробочных
швов считают, что толщина сварных швов т совмещается с плоско­
стью соединения (рис. V III. 40, г); вводимую в расчет длину I,
а также площадь сварки Fcs получают следующим образом.
Продольные прорези с углами (рис. V III. 40, а)
I = 2 (с -f- d, — 2m);
F CB = = 2m (c + d ~ 2 m ) . (V I I I . 56)
Продольная прорезь с закругленными концами (рис. V III. 40, б)
I — 2c -f- (d — m) я ;
F Cb = 2 mZ = 2me + (d — т ) т я . ( V I I I . 57)

Круглое прорезное отверстие (рис. V III. 40, е):

I — (d — т) я ;
F cb — '^ m l = ( d —- m ) m t t . (V I I I . 58)
Закруглеппые пробочные швы дают лучшее распределение напря­
жений, чем пробочные швы с углами.

Расчет сварных швов на срез и изгиб

В сварных соединениях, где, кроме поперечной срезывающей
силы Q, действует также и изгибающий момент М = QI
(рис. V III. 41), сварные швы испытывают нормальные и касательные
напряжения.
Для вычисления площади сварки F CB и момента сопротивления
№’(-п представим себе толщину т всех сварных швов совмещен­
ной с плоскостью соединения (рис. V III. 41, а и б). При несимметрич­
ной площади соединения необходимо сначала найти положение ну­
левой линии, т. е. линии х — х, проходящей через центр тяжести
сечения, площадь сварки Fcn, момент инерции / св и, накопец,
наименьший момент сопротивления
 Максимальное напряжение окажется в той точке сварки, котор®
наиболее удалена от нулевой линии х —х

Осв = ] / " 0 1 св «в— 1/ <у ш - 59!

и не должно Превышать допускаемого на срез.

Р и с. V III. 41.

Напряжение удаленной на расстоянии у от пулевой липни х — х

точки равно

(Ууев = V ° 1 св + ° 2 ев —
^ ) Ч Й Р | а- ( V I I I . 60)
 РЕКТИФИКАЦИОННЫЕ И АБСОРБЦИОННЫЕ КОЛОННЫ

Ректификационные колонны нефтеперерабатывающих заводов

представляют собой вертикальные цилиндрические аппараты, снаб­
женные внутри ректификационними тарелками и другими вспомога-
'Iельпыми устройствами в виде отбойников разных конструкций,
маточников для ввода сырья и орошения и штуцеров для отбора
фракций.
Ректификационные тарелки расположены горизонтально на опре­
деленном расстоянии друг от друга и служат для создания лучшего
контакта между парами, идущими снизу вверх, и жидкостью, пере­
двигающейся сверху впиз.
13 результате теплообмена, массообмена и мпогократпого испаре­
ния и конденсации компонентов движущейся среды пары по мере
их продвижения вверх обогащаются низкокипящими компонентами,
а жидкость, опускаясь вниз, насыщается постепенно высококипя-
щимп составными частями.
Отбойные устройства устанавливают в определенных местах по
высоте ректификационных колонн для отделения от паров увлека­
емых ими частиц жидкости.
Маточники представляют собой трубчатые устройства с отвер­
стиями и служат для равномерного распределения по сечению ко­
лонны дополнительно подаваемых в случае необходимости паров или
жидкости.
Абсорберы представляют собой также колопные аппараты, снаб­
женные теми же тарелками, что и ректификационные колонны. Та­
релки, активизирующие массообмен между паровой или газовой
фазой, с одной стороны, и жидкой — с другой, способствуют лучшей
работе этих аппаратов.
Ректификациопные колонны и абсорберы на нефтезаводах уста­
навливают на открытом воздухе.
Расчет корпусов этих аппаратов па прочность, при необходи­
мости па устойчивость формы, а также на ветровую нагрузку ведут
методами, изложенными выше.
Ректификационные колонны могут работать под избыточным
Давлением или под вакуумом. Это является одним из признаков,
ао которому классифицируются рассматриваемые аппараты.
И >0
В атмосферных колоннах нефтеперерабатывающих установок нзбв
точное давление является невысоким и составляет обычн
0 ,5 —0,7 кГ/см2. Диаметр ректификационных колонн, работающи
под вакуумом, как правило, в 1,5— 1,7 раза больше диаметра
атмосферных колонн той же производительности.
При расчете на прочность корпуса колонны, работающей по
низким избыточным давлением, получается толщина,которая может
оказаться недостаточной для обеспечения устойчивости формы ап­
парата против действия ветровых и весо-,
вых нагрузок. Поэтому толщину корпуса
после расчета на прочность определяют
окончательно на основе проверки устой­
чивости формы от суммарного действия
давления и перечисленных нагрузок.
Колонны, предназначенные для рабо­
ты в районах с сейсмичностью более
5 баллов, необходимо проверять также на
щйствие сейсмических сил.
Диаметр корпуса ректификационной
колонны можно изменять по высоте в за­
висимости от размеров тарелок, опреде­
ленных соответствуюхгщм расчетом.
Примером может быть вакуумная ко­
лонна с тарелками диаметром 10 м в верх­
ней части и с четырьмя тарелками диамет­
ром 6,4 м внизу, размещенными в корпусе
аппарата одинакового диаметра по всей
высоте, равного 10 м. Для четырех таре­
лок меньшего диаметра внизу предусмот­
рен внутри кориуса специальный цилиндр
(рис. IX . 1).
Корпус вакуумной колонны с тарелками диаметром 9 м вверху
и 6,4 м — внизу запроектирован разных диаметров с коническим
переходом между двумя этими частями (рис. I X . 2).
В местах перехода от одного диаметра к другому колонны снаб­
жаются коническими обечайками или сферическими днищами. Н у ж ­
ная надежность конструкции при необходимости обеспечивается
предпочтительно приваркой колец жесткости а в местах сопряж е­
ния цилиндрических обечаек с коническим переходом аппарата
(рис. I X . 3). Кольца жесткости а ставятся для восприятия действия
составляющей силы Qx.
В особую группу выделяют ректификационные колонны, кото­
рые из-за больших габаритных размеров нельзя целиком транс­
портировать по железной дороге. Такие колонны приходится
сваривать и собирать на месте.
Каждый корпус ректификационной колонны, работающей под
внутренним избыточным давлением или под вакуумом, может быть
оборудован тарелками любых конструкций, удовлетворяющих тре­
бованиям ректификации данной среды. Этим обстоятельством поль­
зуются, например, заменяя в действующих ректификационных ко­
лоннах старые, менее эффективные тарелки новыми, конструкции
которых обеспечивают более высокую производительность и четкость
ректификации, меньший расход металла и другие показатели. За­
мена в ректификационной колонне тарелок одной конструкции дру­
гой конструкцией, более совершенной, облегчается еще тем, что нор­
мали тарелок разных конструкций построены по нормальному ряду
ректификационных колонн, т. е. диаметры тарелок разпых кон­
струкций должны соответствовать диаметрам, установленным нор-
мал ьным рядом.

Классификация ректификационных тарелок

Различают три основные группы ректификационпых тарелок,
принципиально отличающихся одна от другой способом контакта
паров и жидкости и подачей жидкой фазы на тарелки.
Первая группа — колпачковые тарелки (с круглыми колпачками,
с желобчатыми, с S-образными элементами и др.).
Барботажные участки тарелок, т. е. участки, на которых про­
исходит контакт паровой фазы рабочей среды с жидкой, занимают
часть живого сечения колонны (рис. IX . 4). В остальной же части,
составляющей примерно 0,2— 0,38 поперечного сечения колонны,
расположены переливные устройства. Во избежание проникнове­
ния паров в вышележащие тарелки через переливное устройство
установлен гидравлический затвор (разрез по А В ). Пары проходят
вверх только через отверстия или щели в барботажной части таре­
лок и, проконтактировав со слоем жидкости, продолжают свое дви­
жение вверх (рис. I X . 5).
Примером ^тарелок улучшенной конструкции (с облегченным
весом, упрощением монтажа и эксплуатации при некотором повы­
шении производительности и четкости ректификации) могут служить
тарелки с S-образными элементами (рис. I X . 32).
В собранном виде колпачковая часть с зубчатой кромкой одного
элемента перекрывает желобчатую часть соседнего элемента. В обра­
зующиеся между ними промежутки снизу проходят пары. Движение
паров и барботаж происходят, как в обычной колпачковой тарелке.
13 отличие от желобчатых тарелок, где жидкость течет вдоль желобов
и колпачков, здесь жидкость движется поперек элементов и пере­
брасывается парами из желобчатой части одного элемента в такую же
часть соседнего элемента. Это удлиняет путь флегмы и способствует
лучшей ее обработке парами. Жидкость движется по тарелке как бы
на паровой подушке и частично подталкивается паровым потоком
в сторону слива.
Рекомендуется площадь прорезей на колпачковой части S-образ­
ных элементов принимать равной 12— 14% от площади сечения ко­
лонны, т. е. как у колпачковых тарелок. Тарелка снабжена обычными
переливными устройствами.
£
аэои
 Приводится случай, когда в изобутановой колонне установки
алкилирования 60 тарелок с S-образными элементами выполняли
работу 58 теоретических тарелок. При загрузке колонны на 1/з про­
ектной средний к. п. д. был равен 48% , а при загрузке верхней части
колонны на. 90% и нижней на 36% к. п. д. достиг 96,5% .

Тарелки с i -образными элементами, установленные в атмосфер­

ной колонне диаметром 3200 мм, позволили повысить производи­
тельность ее по сравнению с той же колонной, снабженной желобча­
тыми колпачками, примерно па 20% и улучшить качество
отбираемых продуктов.

Рис. I X . 6. Участок решетчатой тарелки.

Вторая группа — тарелки «провального» типа, иногда снаб­

женные переливными устройствами, например решетчатые тарелки
с прямоугольными щелями (рис. I X . 6), ситчатые— с круглой перфо­
рацией.
Барботаж паровой фазы через жидкую и, следовательно, кон­
такт движущихся сред на тарелке происходят по веему поперечному
сечению колонны. Пары движутся вверх, а жидкость стекает вниз,
как правило, через одни и те же отверстия или щели в тарелках (см.
рис. I X . 6 и I X . 7). На тарелках удерживается слой жидкости, вы­
сота которого определяется перепадом давлений паров над и под';
тарелкой, т. е. подпором паров, идущих снизу. Излишняя жидкость,
непрерывно поступающая с вышележащей тарелки, проваливается
через отверстия или щели в тарелке. С увеличением расхода паров
i По Б5

растет перепад давлений у тарелки и па ней удерживается слой

жидкости большей высоты.
'Если тарелки провальпого типа снабжены переливными устрой­
ствами, то в зависимости от установившегося гидродинамического
режима большая или меньшая часть жидкости поступает на ниже­
лежащую тарелку через переливное устройство. При определенных
условиях тарелки провального типа с переливными устройствами
в результате действия подпора паров, поддерживающих па тарелке
определенный слой жидкости, перестают быть провальными и по
своей работе принципиально становятся аналогичными тарелкам
первой группы.
 Третья группа — струйно-направленные ректификационные
4тарелки.
В этой конструкции используется кинетическая энергия паров
для направленного движения жидкости по тарелке, в результате
чего улучшается контакт между жидкостью и парами.
А А

К этой группе относятся, например, тарелки типа Ленгуэйт

(рис. I X . 8), тарелка ситчатая с отбойными элементами конструкции
Гипропефтемаша (рис. I X . 9), тарелки Коха-Бентури (рис. I X . 10).
•I. Некоторые тарелки могут содержать в себе признаки, характер­
ные для разных групп ректификационных тарелок. Так, например,
тарелки с радиально-круговым потоком жидкости, отнесенные
ко второй группе тарелок, снабжены переливными устройствами и
при определенном режиме работают, как тарелки первой и третьей
групп.
 Рис. IX . 9.
1 — просечно вытяжной лист б = 1,8 (2,0) м м , 2 — полосы, 3 — отбойник

Схемы движения жидкости и паров на ректификационных тарелках

Схемы движения жидкости и паров для тарелок первой группы

(рис. I X . И ):
а — поток жидкости на тарелках — поперек колопн, причем на
смежных тарелках в противоположном направлении;
б и в — круговой и такой же каскадный поток жидкоети в одном
направлении на всех тарелках; теоретически при такой схеме дви­
жения достигается наиболее равномерная работа колонн, так как
разность температур жидкости, находящейся на нижней и верхней
тарелках, оказывается более или менее одинаковой во всех точках.
Конструктивное оформление подобных тарелок для схемы б с кру-
 говым потоков жидкости дано на рис. IX . 12; а для схемы в с каскад-
4 ным потоком жидкостр в одном направлении на всех тарелках —
на рис. I X . 13; подобные тарелки с Промежуточными перегород­
ками и, следовательно, с несколькими промежуточными переливами
обычно делаются для колонн сравнительно большего диаметра
с целью уменьшения гидравлического градиента, т. е. разницы
в уровне движущейся жидкости в пачале и в конце потоков. Для

Р ьс. IX . 10. Общий вид и схема каскадной 1 арелкц

К оха-В ентури.
1 — изогнутые пластины; 2 — переливная перегородка,
з — перфорированные пластины.

этого тарелки делят па несколько отсеков, расположенных на раз­

ной высоте. Из одного отсека в другой жидкость перетекает через
сливные перегородки, высота которых обеспечивает необходимый
уровень в каждом из отсеков;
г — однопоточные с промежуточными переливами тарелки
(рис. I X . 11); поперечный поток жидкости на последовательных та­
релках в противоположном направлении, например тарелки с круг­
лыми, желобчатыми колпачками и т. д. (рис. I X . 14);
д — двухпоточные тарелки, т. е. с поперечным потоком, раз­
деленным на каждой тарелке на два потока. На последовательных
тарелках потоки движутся в противоположном направлении.
Иногда для тарелок больших диаметров каждый поток разбивают
на три каскада (рис. I X . 15);
е й ж — трехпоточные и четырехпоточные тарелки, на кото­
рых жидкость на последовательных тарелках движется тремя
(рис. I X . 16) или четырьмя (рис. I X . 17) потоками также в попереч­
ных, но противоположных на смежных тарелках направлениях.

1 группа

МП
а

1 1 \ f" M M M M i
-r-j— iftt (f t.14! If: f! M »
{ 1 !I I""
. M l! 1 i i l l 111 1 , '1| 1
!M ! |!I .1 f Г , 111г
l i i t t r 1f 1I i [ i i | ! I ! 1 ! 1 L l1- .1 1 11 1 I 1 1 1
i i i i '■
1*-t—1—r 1-
1 l 11 1 11 1 j i 1 M i | i i i 1l | I
1 1 1 1
I I I ! ' Mi l 1 И 1 1"1 i i l 1i i
е ш
Рис I X . 11. Тарелки первой группы.

Тарелки типов д, е, и ж (см. рис. I X . 11) ставят в колоннах боль­

шого диаметра в целях уменьшения влияния 1идравлического гра­
диента и для пропуска больших потоков жидкости.
Схемы движения жидкости и паров для тарелок второй группы
(рис. I X . 18):
з — тарелки решетчатые; жидкость проваливается через часть
живого сечения щелей тарелок; пары проходят вверх через те же
щели (см. рис. IX . 18), к этому же типу относятся и ситчатые тарелки,
в которых вместо щелей выполнена круглая перфорация.
 В качестве комбинированной из описанных двух основных групп
тарелок могут быть выделены провальные тарелки, оснащенные пе-
-±|--- L

/ '

£L

Рис. IX 14 Тарелка ж елобчатая с тремя каскадами (схема).

реливными устройствами, как, например, тип и (рис. I X . 18), кото­

рые при достаточном подпоре паров могут работать по типам а
или ж (см. рис. I X . И ).
ouutdigZ
 Схемы движения жидкости и паров для тарелок третьей группы
(рис. IX . 19).
л — ситчатые или щелевые тарелки с отогнутыми под углом
кромками прорезей. Это заставляет жидкость на тарелках двигаться
в нужном направлении. Применяют тарелки с радиально-круговыми
потоками яотдкости, где последняя движется, например, на всех
почетных тарелках по кругу, а на четных по радиусу (рис. I X . 20).
Пары, направляясь вверх, при прохождении через прорези тарелок
отклоняются их отогнутыми краями от вертикали. Горизонтальная
составляющая скорости паров или газов гасится в слое жидкости
и приводит последнюю на тарелке в движение. Располагая про­
рези с отогнутыми краями нужным образом, можно заставить жид­
кость двигаться на тарелке в любом направлении. Опытами установ­
лено, что эти тарелки работают на провальном режиме (газ и
жидкость движутся противотоком через одни и те же прорези) при
небольших нагрузках. При увеличении нагрузки слив происходит на
вращательных тарелках у периферии, а на радиальных у центра.
л — тарелки ситчатьте по типу и с добавлением переливных
устройств и отбойных пластин (рис. IX . 21). На последних имеются
такие же щели с отогнутыми краями, как на тарелках типа и. При
этом отогнутые края щелей расположены так, что пары напра­
вляются под углом 90° к поверхности отбойных пластин (рис. IX . 73).
Жидкость, передвигаемая парами в том же направлении, при по­
мощи отбоййиков отделяется от паров. Расстояние между отбой­
ными пластинами должно быть выбрано так, чтобы пары не могли
пройти мимо них.

ГИДРАВЛИЧЕСКИМ РАСЧЕТ ТАРЕ Л О К

Колпачковые тарелки
Суммарное сопротивление проходу паров равно сумме сопроти­
влений, оказываемых сухой тарелкой и жидкостью при барботаже
через нее паров. Флегме приходится при движении преодолевать
ряд сопротивлений. Например, при перетекании с верхней тарелки
на нижележащую флегма должна преодолеть разность давлений
р 2—Pi, где р г — более высокое давление в нижнем межтарелочном
пространстве, куда жидкость должна течь из верхнего пространства
с более низким давлением p v
Преодолевание флегмой сопротивления при ее движении обеспе­
чивается соответствующим уровнем (Hj) флегмы в сливной трубе
или сливном сегменте, как показано на рис. I X . 22. Общая вели­
чина Н г определяется суммой следующих сопротивлений [4].
H i ~ (Рг — Pi) ^сп + h\ -f- А + h6 =
= (Рз — Pi) + + А + *6- (I X . 1)
Здесь /гсл — высота сливной перегородки, выбираемая в зависи­
мости от конструкции тарелок. Так, у S-образных тарелок эта вы­
сота равна обычно высоте элемента, т. е. 80 мм. У тарелок с круг­
лыми или желобчатыми колпачками опа должна быть выше верхнего
)*
 <\)

-4*

li Рис. I X . 21. Тарелка ситчатая с от­

бойными элементами атмосферной ко­
лонны диаметром 3200 мм.
a ШШ
края прорезей колпачков и ниже уровня верхнего торца ниппелей.
У перфорированных тарелок сливной перегородки можно не делать,
тогда hen = 0; Aj — высота движущейся флегмы над сливной пе­
регородкой или так называемый подпор слива, величина которого

зависит от количества протекающей жидкости и периметра слива,

оптимальные зпачения подпора слива 1гг по опытным данным должпы
заключаться в пределах, обеспечивающих условия образования гид-
ролатвора h2 (рис. I X . 23) над прорезями колпачков как минимум
35—40 мм высотой без учета пены; рациональнее работать при не­
больших значениях подпора hx, так как при этом колебания уровня
флегмы на тарелке при изменении количества орошения меньше.
Величина подпора hx в м может быть определена по обычной фор­
муле водослива, по которой находится пропускная способность
патрубков с незаполненным сечением

V = ~ ~ ц bhjW мъ/сеп. (I X . 2)

Здесь w = ] / 2ghx — скорость яшдкости в м!сек\ р, — коэффициент

расхода; обычно [х = 0,6.
В результате подстановки значений этих букв в формулу (IX . 2)
получаем
V = 1,78 ЬН^м^/сек (I X . 3)
или после решения уравнения (IX . 3) относительно подпора слива

= У ^ т ) ' «■ <1Х-4>
где V — объем протекающей по тарелке жидкости в м ъ1сек\ Ъ— пе­
риметр слива в * Р

Если принять V в м3/ч, то

Ь = V (ёш)2
Очевидно, что по формулам (IX . 3) и (IX . 4) мояшо по заданному
расходу V и периметру переточных труб Ъопределять величипу под­
пора слива hx и, наоборот, по назначенному подпору hx находить
или проверять необходимый периметр сливных труб или перего­
родки сливного сегмента.
Необходимо иметь в виду, что формула (IX . 4) справедлива для
круглых сливных труб только в том случае, когда их диаметр d > 4 hx.
Если же 21ц <С d 4/il5 то расчет рекомендуется вести по фор­
муле
V = 182,Gd1-675^ 0’825. (IX . 5)
Для диаметров 2hx рекомендуется формула

V = 644 d?h\'K (IX . 6)

В формулах (IX . 5) и (IX . 6) d — в м.
В формуле (IX . 1) значение градиента А можно ввиду его прак­
тической незначительности и в целях упрощения расчета принимать
равным 0,6— 1,2 см.
Слагаемое he в формуле (IX . 1) представляет собой потерю на­
пора яшдкостью при перетоке через сливную трубу. Значение /гв
определим, предположив, что при нормальных условиях сливная
труба всегда на определенную высоту заполнена флегмой и ее дей­
ствие может рассматриваться таким же, как у затопленной диа­
фрагмы.
Соответствующая формула с коэффициентом расхода 0,5 дает
следующую зависимость между расходом флегмы V и he:
7 = 0,22 Ah\’b (I X . 7)
или
he = 20,65 w2, (I X . 8)
где h6 — потеря напора в сливной трубе в см; А — сечение слив­
ной трубы в ж2; V — количество перетекающей флегмы в м*/сек\
w — скорость в м/сек.
Правильное определение высоты Н х (см. рис. I X . 22) имеет важ­
ное значение для установления расстояния между соседними тарел­
ками.
Недостаточная высота сливной трубы ведет к захлебыванию
тарелки, выражающемуся в том, что уровень жидкости в сливной
трубе чрезмерно повышается, происходит затопление тарелки
флегмой с прекращением функционирования части или всей ко­
лонны. Колонна должна проектироваться с учетом необходимого
пространства для выделения паров из жидкости, поступающей
в сливпую трубу, для чего иногда сливные трубы в верхней части
выполняются шире, чем в нижней. Кроме того, с этой целью обычно
увеличивают расстояние между тарелками, удлиняя сливную трубу
по высоте, или увеличивают диаметр тарелки.
Рекомендуется расстояние между тарелками Н принимать по
крайней мере вдвое большим рассчитанного уровня поднятия
флегмы Н г в сливной трубе, т. е. соблюдать соотношение между Нх
и Н в следующем виде:
Иг < У ,Г1 ■ ( I X . 9)

В формуле (IX . 1) в правой части остался нерассмотренным один

член, а именно (р 2—р г), который представляет собой разность давле­
ний между нижним и верхним межтарелочным пространством, под
влиянием которой пары могут преодолевать сопротивление каждой
тарелки и двигаться вверх. Для газов и паров принято потерю на­
пора выражать не в метрах, а в единицах давления кГ/м2; однако
в данном случае эти потери удобнее измерять в метрах столба жид­
кости, так как это дает возможность легче находить высоту подня­
тия уровня флегмы в сливной трубе.
Потеря напора при прохождении паров через тарелку склады­
вается из следующих составных частей (см. рис. I X . 23):
р а—р г — h% + + h3 + ht + hCT. (IX . 10)
Здесь h3 — потеря напора при движении парового потока через
су х у ю тарелку в м ст. жидк., которую, как и всякую другую потерю
 ■ , f ^ <
‘S Я
шпора при движении паров л жидкости через тарелку, удобно вы-
ражать н долях от Динамического или скоростного напора, а именно

2 F fe )jF * ’ ( I X .1 1 )
Где ф = 0,5 — скоростной коэффициент; у л— плотность паров в кг/м3-
у т - плотность жидкости в кг/л»»; g - коэффициент сопротивления’
сухой тарелки, согласно исследованиям Гипронефтемаша получены

тарелки с з-°б—
рованньшипо н о р м а л и с^ 0НСТруи'
нормали МНП Е = 4 2- ппи этом пршЙ г р е л к и желобчатой по
s ПРИ этом перечисленные значения ? vrnn^Trr»
оправдывались не для сечений нрорезей, которые во время работн

тарелки могут меняться в широких пределах, а для наименьших сече

нии для прохода паров; у тарелок с S-образпыми элементами напри­
мер, такими сечениями являются а и Ъна рис. I X . 24; wa — скорость
в аХ , УГ ВН° пРинимаемая ДЛЯ наименьших сечений тарелок
В.м/сек, К - потеря напора, затрачиваемая на преодоление сил
п р Г р й Г СС п Га , « Г ЖвН" ” ’”ВД,‘0С“ nW паров ,ерез
'•« = 2о(-1+ -J)JL, (1Х 12)

яДк Г / ^ ™ верхпостпое напРяж °ние жидкости на 1Рашще с яаром

к ! / м , при этом можно воспользоваться данными табл IX 1
имея в виду, что 1 д н / с м = 0,001 к Г / м ; а - ширина п р о р е к в ' i
в случае трапециевидных прорезей, как, например, у б р е л о к с
S-образными элементами, а = , где 6 и с - основания трапеции;
li -в е л и ч и н а открытия прорезей в * , которую можно принимать
равной

Министерство нефтяной промышленности.

 где I — полная высота проре­
зей в да; йот — статический
Поверхностное
Продукт натяжение сг, напор столба паров высотой,
вн/см равной # х — [йся + ( f e i + A ) ] ^ ;
этой величиной, которая имеет
Г а з о б е н з и н ..................... 9 -1 0 значение лишь при расчете
Крекинг-бензин . . . . 1 3 -1 7 колонн, работающих под боль­
К еросин .......................... 20 шим давлением, обычно из-за
Дизельное топливо . . 23— 25
М а с л а .................................. более 25
ее незначительности пренебре­
гают.
Согласно исследованиям Ги-
пронефтемаша 1 для тарелок с S-образными элементами расстояние
между тарелками Н принимают равным
Н ^ 2 [hov — 1,5 (йсл + А) + 2/ii -f- h3 -{- /?4 -j- h§ — s0], ( I X . 14}

где S0 — высота до нижнего края прорезей; S„ 104-20 мм

(см. рис. I X . 23).
При конструирования колпачков, как правило, исходят из
условия равенства площадей: для тарелок с круглыми колпачками
ниппелей, кольцевого пространства между колпачком и ниппелем и
приблизительного равенства этого сечения сечепию прорезей кол
пачка; для тарелок с S-образпыми элементами — площадей щелей
а и Ъ (см. рис. I X . 24) и прорезей колпачковой части элементов.
Кроме рационального выбора расстояния между тарелками Я
на основе обеспечения необходимой высоты подъема флегмы в слив­
ных устройствах Н 1 и правильного расчета величины перепада
давлений р 2—р г, обусловливающих нормальный гидравлический
режим работы тарелок, выражающийся в непрерывном движении
паров вверх, а жидкости вниз, существенную роль играет устано
влепие оптимальной скорости движения паров в свободном сечении
колонны, для чего должен быть правильно выбран диаметр колонны
Z)BH. Фактором, лимитирующим скорость паров, является явление
уноса струями пара капелек жидкости с нижней тарелки на выше­
лежащую.
Оптимальная скорость паров, при которой унос практически
не имеет значения и при которой достигается максимальная эффек
тивность тарелки, определяется но полуэмпирическому уравнению
Броуна и Саудерса

G = 0,305 С У Yn (ут - Yn) , (I X . 15

где G — допустимая по условиям уноса массовая скорость napoi
в свободном сечении колонны, т. е. между тарелками, в кГ/ч-ж
Уж и Yn имеют прежние зпачения, причем \п принимают для давления
и температуры колонны; С — постоянная, зависящая от рассто<
яния между тарелками.

В. А . Шейяман, И. А . Александров, М. А . К оган и др.

 Значения коэффициента С можно находить с помощью графика
(на рис. I X . 25), для чего необходимо задаваться расстоянием
между тарелками, типом тарелок и условиями их работы.
Максимальной' величины массовая скорость паров достигает
чаще в верхней части колонн и поэтому определение коэффициента С
следует вести для верх­
него продукта в условиях
верхней тарелки. Расстоя­
нием между тарелками Н
следует сначала задавать­
ся, а затем уточнять
его.
Для пересчета массовой
скорости G на рабочее
сечение тарелки можно
пользоваться формулой

G' = G ^ ~ , (I X . 16)

где F — свободное сече­

ние колонны в ж2; —
рабочее сечепио тарелки
в м2.
Зная из материального
баланса ректификацион­
ной колонны максималь­
ную паровую нагрузку ее
G± кГ/ч и разделив по­ Рис. I X . 25.
следнюю на G, вычислен­ 1 — решетчатые, каскадные, перфорисовантто „ п .
ную но формуле (IX . 15), максимальных нагрузках; 2 - решетчаты/ к г,-
пые перфорированные; з — колпачковые* за — то ж р
можно определить попе­ при малых нагрузках по жидкости; 3 6 1 то ж и™
больших нагрузках по ж и д к о с т и ;^ _по B d o v h v и
речное сечение F аппарата Саудерсу; 5 - д „я вакуумных кйлоян: « - для Аб­
в мл сорберов, 7 — для сильно пенистых сред.

F (I X . 17)
G
от сю д а диаметр колонны в м
4F
А ш = ], / -I T (I X . 18)
в Х Г Я СК0Р° СТЬ W паР°В0Г0 поток<* в свободном сечении колонны

w=
'Уп- ЗбОО^ ' ‘ ч (I
-X . 19)
--------/
Нормалью Н939-61 на ректификационпые тарелки с S-обпаз-
ными элементами допустимую скорость газов (паров) в свободном
се 1ении колонны рекомендуется определять по формуле
0,305 С -| Г у т — у-п
~ 3 600 " V — у п ’ ( I X . 20)
где С ,— коэффициент, определяемый по кривой 3 рио. I X . 25, в ЩШ
висимосхи от расстояния между тарелками; w — скорость г&яН
(пара) в м/сек; Yn — удельный вес газа (пара) в рабочих условиадИ
в кГ/м3; Yhj — удельный вес жидкости в рабочих у с л о в и я м
в кГ/м3. Щ
При необходимости форсирования работы колонны скорость г а з Я
(пара), вычисленная по уравнению (IX . 20), может быть увел и чен ®
на 2 0 % , что будет соответствовать максимальной прои зводи тельн ости
колонны. I
Линейная скорость движения паров в колонне зависит от такщ
условий, как давление, температура, свойства разделяемых про*
дуктов, конструкция тарелок, расстояние между ними, степень Tpei
буемог! четкости ректификации и т. д. Допустимая скорость умень^
шается с увеличением удельного веса и с уменьшением расстояний
между тарелками. Поэтому в вакуумных колоннах скорость w бкь
вает в 3 —4 раза выше, чем в колоннах, работающих под атмосферные
давлением; например, до настоящего времени принято считать нор­
мальными для вакуумных колонн w ^ 1,5 -г 3,5 м/сек, а для атч
мосферных w 0,5 -г 1,2 м/сек. j
Определив О ш колонны, выбирают, как правило, ближайшш
больший диаметр по действующим нормалям и пригодную для задан*
ного процесса рех;тификации конструкцию тарелки, после чего
проводят поверочный и окончательный расчет элементов тарелки,
Кроме правильности гидравлического расчета, для нормально!
работы тарелок необходимо выполнять следующие требования.
Чтобы верхние кромки сливных труб или сливных перегородо*
были в одной горизонтальной плоскости с отклонением в пределах
± 2 мм и чтобы они выступали над тарелкой на заданную высоту. ЭтС
дает возможность обеспечить необходимую расчетную высоту слоя
жидкости па тарелке. ,
В ранее выполненных конструкциях колонн величина \ у круг'
лых колпачков (рис. I X . 26) колеблется в среднем от 25 до 50 мм,
В вакуумных колоннах h2 приближается к меньшему значению|
в колоннах атмосферных и под давлением — к большему.
На рис. I X . 26 видно, что

К = S 0 + ha + I + h (IX . 21;

При применении обычного круглого колпачка величина ha = 1 см

величина I = 2,5 см и величина S0 обычно берется равной 1 см. По<
этому предыдущее уравнение можно переписать следующим образом!

h0 = h% + 4,5 cm (IX . 23

Высоту выступающей над тарелкой части ниппеля # 2 (рис. I X . 2(

обычно принимают равной 5

(IX . 2c
 'К ' , Ч' » |\ ’ , f, )<, * ‘ 1 <'
VI ’ i ‘
Общую в йсотугидравл иче
ско
гоз
атв
ора h i принимают р
авн
ой
(с
м. рис, IX. 26 и IX, ^3)
hi = + 1 1. (IX. 24)

Нижний конец сливной трубы или сливной перегородки должен

быть погружен на тарелке в жидкость (рис. I X . 27) для создания гид­
равлического затвора, препятствующего прохождению паров чероз
переточные трубы. Практически величину погружения hK прини­
мают равной не менее 30 мм.
Если гидравлический затвор не будет создан, то пары смогут
прорываться по переточным трубам и работа вышележащей тарелки
будет нарушена. Если зазор между тор­
цом сливной трубы и тарелкой будет
меньше расчетного, то это может при­
вести к недопустимым скоростям слива­
ющейся жидкости в выходном сечении
и в крайнем случае к «захлебыванию»
ншпележащей тарелки.
Можно считать, что зазор he между
нижним концом сливной трубы и тарел­
кой должен составлять

где d — внутренний диаметр сливной

трубы.
Для сливных труб или сливных перегородок самой нижней
тарелки колонн делается специальный гидравлический затвор
(рис. I X . 28, а), или же нижние концы труб могут быть загнуты йа
180°, благодаря чему создается гидравлический затвор (рис. I X . 28, б).
Минимальную площадь поперечного сечения сливных труб или
прямоугольных щелей при сливных перегородках можно проверять
11•> условий, что скорость движения жидкости v в сливных трубах
или щелях колеблется в пределах от 0,12 до 0,20 ж/сек. Такая скорост
устанавливается в нижнем сечении сливной трубы или щелевом за
зоре, где жидкость движется полным сечением.

Рис. IX . 28.

Зная секундный расход жидкости через переточные трубы V м 8

и приняв среднюю скорость v = 0,15 м/сек, можем написать, что
диаметр переточной трубы в м

d= l / - ^ 2,9V
т/— , (I X . 25)
Г Я 0,15 п п

где п — число пореточных труб.

Провальные решетчатые тарелки без переливных устройств

При конструировании тарелок, работающих на провальном ре­
жиме, особенно важно правильно выбрать отношение свободного
сечения тарелки к полному сечению колонны для обеспечения нор­
мальной работы тарелки при заданных условиях и расходах жидкой
и парбвой фаз.
Так, для провальных решетчатых тарелок жидкость движется
вниз через какую-то часть отверстий, эту долю живого сечения ще­
лей тарелки, с которой стекает жидкость, определяем по формуле
где L m — количество стекающей флегмы в кГ/ч\ GH— количество
поднимающихся паров в кГ1ч; [} — коэффициент эмульгирования
жидкости, т. е. соотношение между действительным средним весом
столба газожидкостной смеси и весом столба чистой жидкости той же-
высоты; на основании опытных данных для углеводородных систем
Р = 0,65; б — коэффициент сопротивления сухой тарелки, по опыт­
ным данным б = 1,4; [г — коэффициент истечения жидкости через,
щели тарелки; ц = 0,62 -г 0,65; уГ — удельный вес газа в условиях
колонны в кГ/ма; — удельный вес жидкости, стекающей в ко-
лонне, в кГ/м3.
Перепад давления у тарелки находится по формуле
и3
Др = б т ^ > ^ _ x)i + мм вод. ст ., (I X . 27)

где а — поверхностное натяжение на границе раздела фаз г а з -

жидкость; для углеводородов принимается о = 10—20 дн/см =
= 0,001 кГ/м; g — ускорение силы тяжести в м/сек2; a — ширина
щели тарелки в м; при обычных толщинах листов тарелок 2 —3 мм
се чаще принимают равной 4 мм = 0,004 м; Uc — скорость паров
в щелях тарелок в м/сек.
На основе опытов 1 установлено, что при повышении отношения
L4/G4 величина фактического перепада давлений может оказаться
и несколько раз больше расчетного; так, например, для L 4/G4 > 8
этот коэффициент увеличения доходит до 3 — 3,5.
Скорость паров С/с находится по следующей формуле:

ис— — г------------ м/сек, /tv оо\

Yr •3600 •0,785 DBll •0,01 n ( I X . 28)

где G4 — часовой расход паров через данную тарелку в кг/ч, опре­

деляется обычно Па основе материального и теплового баланса для
каждой тарелки колонны; удельный вес паров

* = <1Х - 29>
здесь М — средний молекулярный вес паров; р — абсолютное да­
вление в колонне в кГ/см2; р 0 — атмосферное давление, принимаем
равным 1 кГ/см2; t — температура паров в ° С; D BH — внутренний
диаметр колонны ъ м; п — свободное сечение тарелки в % от пол­
ного сечения колонны.
Разбив тарелки проектируемой колонны на группы, задаются
Для каждой из них числом п.
Так, например, для ректификационной колонны диаметром
3200 мм с 19 решетчатыми тарелками в концентрационной части
колонны при производительности 3500 т/сутки, для установки

(НИИСМС)СК0ВСКИЙ наУчп0~исслеД0ватель0Кий институт синтетических спиртов

атмосферно-вакуумной трубчатки в условиях абсолютного давлений
2 к П с м , температуры верха колонны t 140° С и среднем молеку-3
лярном весе М 120 приняты следующие числа п для тарелок, счи-i
тая сверху: от 1 до 10 п — 15% ; от 11 до 15 п — 10% ; от 16 до 19|
и = 8 % . Высота слоя светлой невспененной жидкости на тарелке
ДР Ар' мм, (I X . 3 0 )'
h
0,001 ут
где

Др ' ( I X . 31)
Сг -0,19уш ’
здесь Др ' — сопротивление сухой та­
релки в мм ст. жидк.; Uc — скорость
паров в щелях; для решетчатых п р о - 1
вальных тарелок скорость паров в ч и - ,
стом сечении, т. е. за вычетом доли т

U0 Uc . ( I X . 32)
1-
С — коэффициент истечения; С «=* 0,8;
остальные буквы имеют те же значения.
Уточненные данные по расчету см. [88,89] |
Для решетчатых провальных таре­
лок при установившихся оптимальных
расстояниях между тарелками, равных
450 мм, для обеспечения нормальной их
Рис. IX. 29. работы рекомендуемыми являются ре­
жимы, при которых значения h коле­
блются в пределах 30— 70 мм.
В колоннах для переработки нефтепродуктов рекомендуется п р и -,
менять решетчатые тарелки диаметром до 3 м и при постоянных
режимах работы.
Примером второй группы тарелок из рассмотренной выше клас­
сификации могут служить весьма простые по конструкции ситчатые
тарелки с круглой перфорацией, снабженные сливными устрой­
ствами [81] (рис. I X . 29).
Тарелка, примененная в колопне диаметром 1600 мм, к ом п л ек -;
туется из транспортабельных через люки перфорированных листов
нержавеющей стали (рис. I X . 30) с толщиной, равной —'0,5 диаметра^
отверстия.
Рекомендуемыми диаметрами d отверстий по литературным ис­
точникам являются 3,5 и как максимум 6 мм. В практике проекта-<д
рования известны d = 12 мм. При размещении отверстий по тре­
угольнику расстояние t между ними определяется величиной^
п — ~ , где п следует принимать 2,5 < в < 4, и в среднем п — 3.
По литературным данным [81 ] в тарелках без переливной стенки|
у кармана (см. рис. IX . 29) свободное сечение отверстий, как пра-
 в
ило,П
риним
аетсяравнымп
риб
лиз
ител ьноо т7 до40% отдлшайк
ч
аст
ит ар
елки,з
анятойотв
ерс
тия
ми. 'Тарелки гаабженыдар2и|

“ ’З Устройствами сегментного сечения с длиной сливной нерего-

Стпелкя И^011, ? ; ’ ’ В сРеднем °> 7 1 -0 ,7 5 от диаметра колонны.
0 1 - 0 1 Я г/* п НТа пеРелшшог° устройства составляет чаще от
- 0,18 D. Высота сливнои перегородки над тарелкой hCJJ в мм
принимается равной 1 0 0 — Ах > кСл > 5 0 — hv где hx — высота слоя
жидкости над сливной перегородкой, определяемая по формуле
(IX . 4).
-* При высоте жидкости на тарелке меньше 50 мм заметно ухуд ­
шается контактирование паров с жидкостью.
Значения hx находим в пределах 13 < hx <С 100— АСл-
Высота чистой жидкости на тарелке в мм
h0 = hCn ^i- (IX . 33)
Часть площади тарелки со стороны входа и выхода жидкости
оставляется в виде двух неперфорированных полос, являющихся
успокоительной зоной. Ширина этих полос а одинакова, для колонн
с £>вн<С 16 0 0 мм а = 75 мм и с £>вн > 1600 мм а = 100 мм.
Наиболее устойчиво перфорированные тарелки работают при вы­
соте слоя чистой жидкости па тарелке 5 0 — 100 мм.
Для двухсливпых ситчатых тарелок с круглой перфорацией
ширину центрального переливного устройства обычно принимают
равной 2 0 0 — 250 мм.
Движущей силой для жидкости является гидравлический гра­
диент. Поэтому уровень тарелок должен быть тщательно выверен.
Отклонение от горизонтальности, т. е. разность между уровнями
верхней и нижпей точек перфорированных тарелок, не должно пре­
вышать 3 мм как от негоризонтальности тарелки, так и от прогиба
частей ее под действием веса. Иногда эти тарелки специально уста­
навливают с пебольшим уклоном (до 5°) в сторону сливной перего­
родки. Для нормальной работы тарелок с перфорацией необходимо
их проверять при диаметре колонн до 1600 мм па пропускную
способность 100 ± 3 0 % от заданной производительности, а для
колонн диаметром более 1600 мм на 100 ± 1 5 %.
Надо иметь в виду, что эти нагрузки для верхней и пижней та­
релок и для тех из них, которые находятся выше и ниже точек от­
бора боковых погонов и подачи сырья, могут быть различными. При
этом можно либо заглушать часть перфорации на тарелках при ма­
лых нагрузках по пару, либо при установке тарелок одинакового
диаметра варьировать для разных секций колонны на диаметре от­
верстий, расстояниях между ними, длине и высоте слива и т. д. или
изменять диаметр колонны. Верхний предел работы тарелок опре­
деляется «захлебыванием» из-за недостаточной пропускной способ­
ности переливного устройства. С увеличением высоты сливной пе­
регородки растет перепад давлений у тарелок и повышается к. п. д.
Минимальная высота сливного порога достигает 6 ,5 — 13,0 мм при
плотности орошения, например, водой 2450 кГ1м2 • ч и скорости
воздуха 0 ,6 1 м1сек.
Для перфорированных (ситчатых) тарелок рекомендуется: а) вы­
сота сливной перегородки в вакуумных колоннах 13 мм, в атмосфер­
ных колоннах — 25 мм, при избыточном давлении 7 к П см 2— 38 мм,
при 21 кГ/см2 — 51 мм и как максимум 76 мм-, б) минимальные
величины гидравлического затвора при выходе на перфорированную

*
тарелку, т. е. разность Лв— /г0: при диаметре до 1800 мм — 13,0 мм,
при диаметре до 3600 мм — 25,0 мм и при диаметре до 7200 мм —
38 мм.
Гипронефтемашем предложена конструкция рассматриваемой та­
релки (см. рис. I X . 30), где введены карманы с переливной стенкой 2;
свободное сечение тарелки повышено до 30% и несколько увеличена
высота сливной перегородки 1.
Диаметр перфорации тарелки 5 мм; разбивка отверстий общим
числом 8200 шт. по равностороннему треугольнику; шаг между от­
верстиями 14 мм\ производительность по сырью: минимальная
27,5 т/ч, максимальная 60 т/ч; головной продукт: при минимальной
производительности 2,2 т/ч, при максимальной производительности
4,8 т/ч\ стабильный бензин: при минимальной производительности
25,3 т/ч, при максимальной 55,2 т/ч. Температура: в верху ко­
лонны 60° С, в низу колонны 150° С, поступающего сырья 110° С;
рабочее давление 6 кГ/см2.
Перепад давления в переточной трубе, теряемого на расширение
и сжатие струи при прохождении через суженное сечение перетока
(см. рис. IX . 29), не должен превышать 25 мм вод. ст., его опреде­
ляют по формуле [94]

К = 50 - г ^ г-1 , (I X . 34)
ЮО^пJ ’

где V' — расход жидкости в м 3/мин; F n — сечение наиболее узкого

моста перетока в м2.
Как видно из рис. I X . 29, эти тарелки можно выполнять без пе­
реливной стенки и кармана так, что дно кармана окажется продол­
жением тарелки, и между нижней кромкой сливной перегородки и
дном кармана оставляется щель высотой hc, через которую жид­
кость перетекает прямо на тарелку.
Высоту щели hc принимают обычно равной

К = ЛСл — (12 или 6) мм. (IX . 35)

Минимальную скорость паров, при которой жидкость удержи­

вается на тарелке, установленную для систем вода — воздух, нахо­
дят из уравнения [89]

0,88у y£’5 = F - 0,74 (25,4 - d), (I X . 36)

где v —скорость паров в отверстиях в м/сек;Yn — плотность па­

ров в кГ/м3;d — диаметр отверстий в мм.
Величину F определяют как функцию высоты слоя h0 невспенен-
ной на тарелке жидкости.
Значения F в зависимости от h0 приведены в табл. I X . 2.
Высота слоя пены при этом достигает критической, а затем
убывает. При малых и средних скоростях жидкость представляет
собой сплошную фазу, в которой диспергированы пары; при больших
скоростях — наоборот, жидкость диспергирована в парах.
 [см . формулу ( I X .36)]

ММ 12,7 25,4 38,1 50,8 76,2 101,6 127

F 22,2 23,6 24,2 24,6 25,2 25,6 25,7

Зависимость высоты слоя пены ъ от скорости паров v дана

в табл. I X . 3 в виде функции от v, а именно

= ( 1 Х3 7 ) <
где z — высота слоя пены в мм; а — поверхностное натяжение
в дин!см; h0 —высота слоя чистой невспененной жидкости на 1
тарелке в мм. 1
ТаблицаI X . S J
З ависимость выражения (IX .3 7) о т v для определения я |

v, м/ с ек 2 ’54 + i g ( 2 «г1/ Л
V, м / с е п
2ho4+ lgU 4°
1/3) ho ^ k \ 25,4 )

3,25 1,26 а 1,50

4,58 1,32 12,66 1,52
5,49 1,36 13,73 1,53
6,56 1,40 16,45 1,55
7,47 1,43 18,62 1,56
8,54 1,4Ь 21,-55 1,57
10,22 1,49

Далее по выбранному из табл. I X . 3 числу в зависимости от ско­

рости v уравнение (IX . 37) решается относительно искомого зна­
чения z.
Потерю напора в «сухой» тарелке определяют по формуле

v2 = о ,1 9 ^
гп
h ,C l (I X . 38)

где v — скорость паров в отверстиях в м/сек; hT — перепад давле­

ния в см ст. жидк.; С2 —- безразмерный коэффициент расхода, за­
висящий от толщины тарелки; для тарелок с толщиной, равной диа­
метру отверстия: при d = 3 мм С2 «=* 0,71, при d = 5 мм Са *=« 0,79,
при d — 6 мм С2 я» 0,82; и 7 П — удельный вес жидкости и па­
ров в кГ/м3.
Далее уравнение (IX . 38) решаем относительно искомого hт.
Удельный вес пены примерно в 2— 3 раза меньше, чем у чистой'
жидкости.
 Дляо
пре
дел
ени
яди
аме
тракоЛонвдмойноп
оль
зов
ать
сяформу-
лой (IX . 18). ,
В третью группу рассмотренной выше классификации выделены
ректификационные струйно-направленные тарелки, в которых ис­
пользуется кинетическая энергия паров при прохождении их через
тарелку с приведением в движение слоя жидкости. Такими, напри­
мер, являются тарелки ситчатые с отогнутыми краями отверстий
с отбойными перфорированными пластинами (см. рис. I X . 21). Как
показали исследования Гипронефтемаша, в результате использования
энергии пара для этих тарелок с отбойными пластинами массовую
скорость можно повысить в 2 раза и более, сопротивление значи­
тельно падает по сравнению с другими видами тарелок и лимити­
рующей их высокопроизводительную работу является пропускная
способность переливных устройств.
Изображенная па рис. I X . 10 каскадная тарелка Коха-Бентури,
также относящаяся к третьей группе, обладает хорошими показа­
телями, однако препятствием к ее распространению является отно­
сительная сложность ее конструкции.
Тарелка состоит из набора изогнутых пластин 1. Каждые две
смежные пластины образуют проход для паров с формой, близкой
к изогнутой трубке Вентури. Жидкость, поступающая с изогнутой
переливной стенки кармана 2, подхватывается парами и напра­
вляется горизонтально поперек тарелки на перфорированные и уста­
новленные наклонно по отношению к потоку пара пластины 3.
Последние удерживают вспененную жидкость на тарелке и умень­
шают унос жидкости парами с нижележащих тарелок на вышеле­
жащие. Для облегчения монтажа тарелки могут изготовляться
из секций, как показано на рис. IX . 10 (справа).
К описанной группе тарелок относится и показанная на
рис. I X . 8 тарелка типа Ленгуэйт. Она комплектуется из листов,
на которые наносится насечка с формой, изображенной на
рис. I X . 8 справа, затем края насечки отгибаются. Тарелка отли­
чается простотой в изготовлении и сборке и обладает удовлетво­
рительными показателями в работе.
В табл. IX . 4 дапа характеристика некоторых типов тарелок,
нашедших применение за последнее время, а в табл. I X . 5 приве­
дены основные параметры ректификационных тарелок новых типов
и рекомендации по ним Гипронефтемаша.

КОН СТРУКЦИ И РЕ К ТИ Ф И К А Ц И О Н Н Ы Х КОЛОНН

И ОТДЕЛЬН Ы Х ТИ П ОВ ТАРЕЛО К
И И Х УЗЛОВ

Ректификационныеколоннысколпач
ков
ымит
аре
лка
ми
Ректификационная колонна под давлением с тарелками из
S-образных элементов. На рис. IX . 31 представлена ректифика­
ционная колонна диаметром 3200 мм, общей высотой ~ 2 3 ,7 м с 23
тарелками из S-образных элементов, из которых 19 размещены
 Л >е< и й <*> 1 св О
S 'S g g 5 . CQ Ф Св К А
В О* и и «

Гипронефтемаша на основе сравнительного исследования

/ «а В
ёё ® о ч S >©< и о и со
о, » в a « 2
Ф о S ^ « и ИИм
о§ 5 м 5 ч * O W со ф
оS К H SsT g * и4 Н св vo о
ан
Кия 14 О 1н Wcc g t-l
н
с
ео.н Cs ^ Л Q* 2 40 - о
sag sWH(— ® 0
Нс- M Ч
н о
«d
5 4 со
м
Й«1
СГиН С!3
& -§
мК <*> лч g « -
JL н
>& vo
«
rt
S.I
яs
1 я « №W
о ^ o; tn и 2 ° >> f e g - ss £ &
О Ь к я b*
О
2 53
К о) а о &в 5 1 и а Э s 5 В
S.S S -t
сClЯ
S
Я
н хо га о, о S СП g 3 ® О й
тарелок на холодных стендах

и >» К н О св Ч
оЮ
° ев
Я
Л о >> н ф >> ф S S О
И И О VO я Лй н РГи «г ctf Й

% ‘оонЛ

ионяигвмин О
-иго н иявлМлвн ^он
- t o b w h o h b w ЭИН9Ш I
-онхо или ноевивия со

33
и
ШО *Q 0 9 W W о =* 2
чЙа
‘ B d o iiB H B d ax o u i ю
о и Э as
CN
5
0
(АйиниЯ э ве
данным

m h x b iih c I u ‘ K F J iic a d ®S
- в л. ш т а о н ь в ш г о н н 1
" ф ю
отинэш онхо оп)
ч х о о н * ш a m H o & f- и о й и
I F СМ
I О)
vf О

W1. 1 ф 3 О «б
Р’в'н
h Во а Яй м 5O и 55
BHH9H3wndn чювьгдо ФИ И <*н 5 И ’ rt
О
^ 2 j 2 а
о сз а го ч ' аз гг
С к н н о >9* й
О
m r ‘ иговниэйвт
данным

ЛЙ Ш ЭИ Q H H BO XO O Bd
Л
о
LQ
По литературным

шо e°9 ww I
‘ cd o u B H u d a x o ii о
СО

% ‘ ы и а х о и э й OJOH
-б о н о й х н эи й и ф ф ео н

АЬрниИэ
B8 W HXUHHdU ‘ w b h
“i f a d B i ш ч а о н ь в ш г о н
н о ш н э ш о н х о Oil Л Л
чхэо н ч1гэхи 1Го н ьи о с1и

X
§ cq « й
со о « в S
со н «Hоgи> SЙ
Рн И
VO Ф св й о
о Я
те g Е®&
го ф S' S
| § ^ Рн
р-1
 нI лt г<*>■ сtf » tf
В
2« o4 sS н
оu
H >>
CL
RlO q* № H
ф О M О О
н д
w 5м
ьс 5 34
м6 Ф о «
ев
„S нO E*
CC O
»
£ §
И
и аз о H № Я Л
то н о S 2S о
**
ч
се
E O o g о о О
к м о,
§*8g ф U ф
М
§£ 1 ф W
Н

w И к ° t£
сб
в со

я Д W
и
® сс И
S я

со со ю
•>
АЙ Ч 3Нч
сс л а I I I
•чп я И ю CVJ Nf<

03 w
2 °
И t '-
й S
Л| к 2 °о
Я £ ^
4л о
§^ S а со

ф ц I
й фь оI я И
о
I
йиЙM
i Ю О ев
я о1 £Г
ф Р5>5 t=[ О К W
л I-ч w > CQ
fc[ О С*
СО фX со о jj и <и 5 лК
И ы1
он 2
BJ И О
с? g В ш ft
0ч ИК ^ f«flS ft* СО 2 ^
* &
о. я
В CQ S3 Он >е<я
о
ю

л
и ^ аьз
2 ^ а
оI , и н*
г- WH ш
о л И
“
К § о g сб
а ю ^ Я

I
*<£
I I I
СО
I I I
ЧГН «*н

° “ § l l u« l « § - s «| Зн “ § а к§9н
£ в “ зЕ ^ о её § ° sg |s . g “ a J s a s
S ’о
л о2Ф t
S а° ь и
и ? ° „
n ф 2
о й н ^о s
с 3 фM ш ЙГ?
И 4
ф еS йЙ c
2 c2Sя^ лS м
111
g 5 § §! Е»“11§ ё ’§1 |s g-^E EfSSg
5£|^s 3 5.3 в | м Iю ! * w н -« |§|^и
и и * £ н & Н Н
 Ректификационные колонны

Изделие главный параметр —

модель внутренний диаметр
по размерному ряду

Р е к ти ф и к а ц и о н н ы е к о л о н ­
ны — та р е лк и с ж е л о б ­
ч а ты м и к о л п а ч к а м и :
о дн осли вн ы е Р К 1-Ж Т 1000, 1200, 1400, 1600, 1800, 2000,
2200, 2400, 2600, 2800, 3000, 3200,
3400
двухслив ны е РК 2-Ж Т 2800, 3000, 3200, 3400, 3600, 3800,
4000, 4500, 5000, 5500, 6000, 6400,
7000, 8000
Р е кти ф и ка ц и о н н ы е колон­ Т К -Т С К 400, 500, 600, 800, 1000, 1200, 1400,
н ы — та р е лк и с к р угл ы м и 1600, 1800, 2000, 2200, 2400, 2600,
колпачкам и 2800, 3000, 3200, 3400, 3600
Р е кти ф и ка ц и о н н ы е колон­
н ы — т а р е л к и с S -о б р а з ­
н ы м и э л е м е н та м и ;
о дносли вны е Р К 1-Т 1000, 1200, 1400, 1600, 1800, 2000,
2200, 2400, 2600, 2800, 3000, 3200,
3400, 3600, 3800, 4000
двухсливпы е Р К 2-Т 1600, 1800, 2000, 2200, 2400, 2600,
2800, 3000, 3200, 3400, 3600, 3800,
4000, 4500, 5000, 5500, 6000, 6400,
7000, 8000
Р е кти ф и ка ц и о н н ы е к о л о н ­ Р К и РТ 400, 500, 600, 800, 1000, 1200, 1400,
ны — та р е лк и р е ш е тч а ­ 1600, 1800, 2000 2200, 2400 до 3200
ты е п р о в а л ь н ы е (для нефтепродуктов до 2400)

Р е кти ф и ка ц и о н н ы е к о л о и - РК -СТО 1200, 1400, 1600, 1800, 2000, 2200,

п ы — та р е л к и си тч а ты с 2400, 2600, 2800, 3000, 3200, 3400,
с о тб о й н и к а м и 3600, 3800, 4000, 4500, 5000, 5500,
6000, 6400, 7000, 8000, 9000

П р и м е ч а н и е . Тарелки диаметром 400, 500, 600 и 800 мм модели

(ости. Тарелки из s-образпы х элементов отличаются больш ей производитель
)ами, более просты в сборке, легче их и м огут быть изготовлены из проката.

концентрационной, а 4 в пижней отгонпой части аппарата. Корпус

(олонны выполнен из биметалла Ст. 3 + ЭИ496 с толщиной основ­
ного слоя 12 мм и защитного антикоррозийного 2 мм. На рис. I X . 32
Сказана тарелка этой колонны. Приварные части тарелок, а именно
(Генки сегментного кармана 4, сливная перегородка 3 и опорные
полосы 5 выполнены из стали 0X 13 (ЭИ496). Съемные детали та-
(елок предусмотрены из стали 0X13 или 1Х18Н9Т.
кациопных тарелок
и тарелки 1960— 1965 гг.

вспомогательные параметры — средние отно­

сительные показатели по сравнению с же­
лобчатой тарелкой, принятой за единицу Область
допустимая применения
рабочая свободное
сечение для паровая па-
барботаж- вес гру.-ша (про­
ная пло­ прохода тарелки
шаров изводитель­
щадь ность)

1 1 1 1 Д ля ремонтных целей

1,1 1,0 1,25 1,15-1,20 Универсальная

1,1 1,0 0,85 1,15— 1,20 Для лсех колонн, аа

исключением вакуумных
О

Ю
сс

1,4 0,7 1,5 -1,8 Д ля колонн с небольшими

1

колебаниями нагрузок, пре­

имущественно при больш их
нагрузках по ж идкости
1.1 2 0,7 2,0— 2,6 Д ля колонн, работающ их
ири низком давлении ш т
нод вакуумом, преимуще­
ственно нри малых нагруз­
ках по ж идкости

Т К -ТС К и РК и РТ мож но применять по нормалям химической промышлен­

ностью и более четкой ректификацией по сравнению с желобчатыми таред-
Поэтому эти тарелки можно применять язамеп тарелок с круглыми колпачками.

Материалом для крепежных деталей (шпплек и гаек) служит

сталь 2X13. Аппарат запроектирован для эксплуатации на форси­
рованных режимах в установках А Т и др. взамен таких же колонн
с желобчатыми тарелками.
Изображенная на рис. IX . 33 аналогичная тарелка от колонны
диаметром 1600 мм комплектуется из элементов S-образного сече­
ния. Каждый элемент своими концами кладется на две опорные
полосы 2, изогнутые по форме корпуса и приваренные к цилиндри­
ческой стенке аппарата.
Для крепления концов S-образных элементов к опорным полосам
применяются струбцины в виде скоб (рис. IX . 34). Одним своим кон­
цом скоба 3 (см. рис. IX . 33) упирается снизу в опорную полосу,

По АА ББ

Рис. IX. 32.

а другим в нижнюю стенку желобчатой части S-образного элемента.

К скобам приварены шпильки с нарезкой М12 X 1,75. Шпилька за­
ведена в удлиненное отверстие 14 X 25 (см. рис. IX . 33) S-образного
элемента, а на конец ее навернута гайка. Под гайку подкладывают
удлиненную шайбу (рис. IX . 35), закрывающую отверстие под
шпильку и предупреждающую утечку жикости. Для того чтобы при­
крепить S-образный элемент к опорной полосе, необходимо скобу
со шпилькой повернуть на 90° около вертикальной оси и пододви­
нуть конец скобы 3 (см. рис. IX . 33) под опорную полосу. Затем
затягивают гайку. Снимают элемент с опорной полосы в обратном
порядке, т. е. ослабляют гайку, шпильку со скобой поворачивают
на 90° и отодвигают к тому концу овального отверстия, который рас­
положен ближе к центру колонны. При этом крепежйая скоба выхо­
дит за пределы опорной полосы и S-образный элемент снимают со
своего места. Нанесенный на верхний конец шпильки шлиц 4 облег­
чает проворачивание отверткой крепежной скобы 1 (рис. IX . 36)
на 90° и ориентирует о положении скобы относительно опорной
полосы. Конец шпильки со шлицем
~ Остальное рекомендуется расклепывать так, чтобы
Скромерезьбы) раз надетая на шпильку гайка не сни­
малась. Это обеспечивает удобство мон­
тажных работ у тарелки сверху без
риска потери крепежных деталей.
Монтаж элементов начинается со
стороны сливной перегородки. Кладут
первый желоб 2 (см. рис. IX . 32), кото­
рый по длине крепят болтами к сливной

остальное
шлиц

!
т
у
1 1
1г
L --------- 80—
Рйс. IX. 34. Струбцина.

перегородке (см. рис. IX . 37) и на концах через овальные отверстия

к опорным полосам.
Далее кладут по очереди элементы на опорные полосы так, что
колпачковая часть с зубчатой кромкой одного из них перекрывает
желобчатую часть соседнего элемента. Самым последним кладут кол­
пачок 1 (см. рис. IX . 32), который крепят по длине к вертикальной
полке кармана специальными болтами с прямоугольной головкой
(рис. IX . 38) и 6 (см. рис. IX . 33). Последняя при затяжке
гаек со стороны кармана упирается в верхнюю стенку кол­
пачка, не допуская при этом проворачивания болтов. Колпачок
(рис. IX . 33) одевается на болты с прямоугольной головкой своими
вырезами.
Во избежание утечки жидкости и прорыва паров у каждого
конца колпачковой части элемента приварено по одной так назы­
ваемой паровой заглушке 1 (рис. IX . 33) и рис. IX . 40, нижняя
кромка которой t прижата к опорной полосе (см. рис. IX . 33), а бо­
ковая кромка р щели к вертикальной стенке х желобчатой части
 Рис. IX. 36.

15045
Р щ ~ RZ

Щ±1\
-4 -"'-= Г
.х.
-г
82±1

R7 ■ t e
\
2omS 54*14

150*0,5 ПomB*14
___ m / .
4----- Ф
- RZ
58Щ

IZ^I
8Z±1
i omB 54*14

Рис. IX. 37.

— ж ел о б , примыкающ ий к сл и вн ой п ер егор од к е; б — ж ел об,
примыкающ ий к сл и вн ом у к арм ан у.
соседнего элемента. В результате получается удовлетворительная гер­
метичность тарелки.
В целях лучшей герметизации крепления концов S-образных
элементов на каждую опорную полосу рекомендуется класть паро-
нитовую прокладку, к которой прижимается донышко желобчатой
части каждого элемента с концевыми паровыми заглушками.
Для придания S-образным элементам большей жесткости в желоб­
чатую часть каждого из них по длине вваривают поперечные ребра
жесткости (рис. IX . 41). В щели каждого из ребер заходит своими
прорезями колпачковая часть соседнего ^
S-образного элемента. —I— h-
Для ускорения монтажных и ремонтных — г ”г
работ средний S-образный элемент может 1,5*45 I ! *,
быть выполнен разъемным. Он состоит из
желоба и колпачка, которые скреплены по
длине такими же болтами с прямоугольной
головкой, как для крайних колпачков, рас­
положенных у вертикальных полок карма­
нов. Это дает возможность начинать мон­
тажные работы сразу из двух мест: сборку
тарелок от сливной перегородки и от сере­
дины, а разборку — от кармана и от сере­
дины.
У колонн больших диаметров подобные
разборные S-образпые элементы для боль­
шего удобства монтажных работ можно
ставить в нескольких местах тарелки.
Элементы разной длины заполняют все Фиксатор.
сечение колонны и не доходят по концам до
цилиндрической стенки ее приблизительно на 25 мм с каждой сто­
роны. Вследствие этого здесь образуются две «дорожки» на опор­
ных полках, делая все желобчатые части отдельных элементов
сообщающимися между собой.
Тарелки с S-образными элементами делают из стали ОХ 13
и 1Х18Н9Т односливпыми для колонн диаметром 1000—4000 мм
и двухсливпыми для колонн диаметром 1000—8000 мм.
Есть три группы одпосливных тарелок в зависимости от числа
промежуточных разъемных элементов. Например, в тарелках d ==
= 1000 ч- 1800 м нет в средней части сечения колонны ни одного
разъемного элемента (см. рис. IX. 42), в тарелках d = 2000 ~-
4- 3000 мм для удобств монтажных работ предусмотрен посредипе
сечения колонны один разъемный элемент (см. рис. IX . 43) и в та­
релках диаметром 3200—4000 мм — два разъемных элемента (см.
рис. IX . 44).
Основные параметры этих тарелок помещены в табл. IX . 6.
Если необходим отбор жидкости с тарелки, то это достигается тем,
что дно приемного сегмента углубляют соответственно диаметру
штуцера так, как показано на рис. IX . 45.
 — т а ­
т и ■ *-
I
*ч

R2 R2 §
?

47

«■v> остальное
64
21+0,5 3+0,5
78 '
3*45
. 5*45° 5 x 4 5 °
\
3*45°/ гZ \
Л
/\
| л
V>
caT 3+0,5 21+0-5
4-1
S=2 CO
c-* 30*45°
60+1

S =2
/X. 1
3*45°
> A '3 " / ' J Г
Поконтуру 3*45
5*45°/
Рис. IX. 41. Ребро жесткости.
 05

S-о б р а зв ш ;
о О CO
о СМ О $ CD Ю
<5
Н о 05 см
со I s -s ls S I s Ю
S' О ЮхП —. о со V£ CO о LQ
3 см С5 ® а ЧН
of ю
4 г*- чн
со 00 СМ^’ччЮ-}-^ ■ЧН
СО
vF
Ю со

изготовлении
о Г '- *4
ГМ05 (-4 Л OC'l CO 00 ол о
СМ 00 « иг о С ЯМffi
1/5 ч н оO"1c_reri
tfC O Ч? v#I m
со t>
1Л
CO*"
05
со
СО СО
СО CM Ю со ю
о 05 ■ЧР со
ОЮо 2 о§Й 2
односливных тарелок (S-образные элементы из стали 0X13)

С О CD СО CM ^ 00 оГ
СО «чн
СО о t-‘ e4®5S8+S О
LO
v}H г»
ю
SP со

при
Ф TH
‘■ .. \fn
о 00^2
00 СО СМО
со
CO
t"-
05 СМ СО
о VJ< CO Щ Vt<

по ширине
о СО Л «Ю ^ 05 CO
CM sj< t- <м о 2 22 со со ю см
<J5 ч-н
см о ЮСМ0 ЧН1C+ 2 О
V t4
Ю
CO
со оо
со
о ■*4 0 5 ,- s г-*. О О <х> t'- со |>
VT* со
Г '- ч-Н
^OOXSCV}4f см 00 t*- LQ
со о
см со

допусков
со со
о О со <
—> со о СО оо
v f СМ 0 0 5 0 Х ^ о оГ см
.Г " to —I LO 05
-3+^; CO CM со см
о 00 С5C'J VP CO ю
vr1•
•

плюсовых
С- О 2 JSJ СО 05 ю со" t- 00
со *
см „ - ^ 2 §+2; [-»
CM
CO
CM
•чН
со
lO
см
ю
о СО с о ^ .Ю 00 ЮЛ CO СМ о
VJH 05 со о о »t. eg с о <Ji CO Ю v f
О с*%$<°«>Й + 22 со
CM
О
<M
г-
са
см
см

компенсации
02 Г - LO Vj« о см
со 1>Г of
о -CO05 52_l «n о
CM
СО
СМ
00
тн
ю о
CO
05•*С -Ор Оп О
лЖ со ю
о V; ио

с учетом
VP с о CO о
CO ■
0*« 00
о2
CM оо"
см
о
а принят
о
ft ' ^О ООЙ
^^cooogj
Основные параметры

-
щели

Sf С5Ю 00
^ ОЗОООО1
^ о -ЗН
00 о
размер

О 00 ю о
l> V? о оо t-С
Больший

* И ft
cd
Я Ен
© fcC нО
ч я fct
Примечание

Сб w .
си f
о
f н
1=3 *
ctf о ч
н И н
_ н ft
*ч0 ** « н
ft о •»
элементов

safgoH-Hg
§ § § S.'S * &1
С £К В Рн KEJ
 На рис. IX . 37 показана конструкция элементов в виде желобо
с которых начинают разборку и сборку тарелок со стороны сливны
перегородок или промежуточных разъемных или замковых S-образ
ных элементов колонн.
На рис. IX . 46 помещена в виде примера конструкция и основны
размеры двух одинаковых по длине S-образных элементов, а н~
рис. IX . 47 — колпачков разъемных S-образных элементов, пред­
назначенных для двух разных
половин сечения одной и той же
тарелки колонны. Как видим, эти
элементы отличаются направле­
нием среза своих концов.
На рис. IX . 48 показаны де­
тали тарелок, которые привари­
вают к корпусу аппарата. У верх­
ней тарелки имеется сегмент,
а нижняя снабжена карманом. На
уголок 1 с приваренными к ней
шпильками 2 из стали 1X13 кла­
дут колпачок. Удлиненные от­
верстия в этом колпачке (см.
рис. IX . 39) дают возможность,
варьируя размерам а (см.
рис. IX . 42, IX . 45), компенсиро­
вать неточности изготовления S-об­
разных элементов по их ширине.
На рис. IX . 49 показан не-
равпобокий уголок 90 X 56 X _
(ГОСТ 8510-57). На рис. IX . 50
показана более подробно установ­
ка колпачка на опорную балку из
неравнобокого уголка. Как вид­
Рис. IX. 42. Общий вид тарелок но из этого рисунка, детали эле­
диаметром от 1000 до 1800 мм (изо­ ментов ставят на паронитовых
бражена тарелка диаметром 1000 мм). прокладках на опорные поверх­
ности.
На рис. IX . 51 показана конструкция сегмента для тарелки
с d = 3200 мм. Толщина сегмента из углеродистой стали s = 6 мм,
из легированной стали s = 3 мм.
На рис. IX . 52 дана конструкция кармана, а на рис. IX . 53 кон
струкция сливной перегородки.
Приварные опорные полосы под S-образные элементы толщино"
10 мм и шириной 60 мм проектом нормали предусмотрены дл
колонн диаметром 1000—1800 мм, диаметром 2000 —2800 мм и шири
ной 80 мм, диаметром 3000—4000 мм и шириной 100 мм.
Массовое применение тарелок с S-образными элементам
становится особепно выгодным в связи с получением S-образ
ного профиля из проката, а не в результате штамповки. Эт

*•
Рис. IX. 43. Общий вид тарелки диамет- Рис. IX. 44. Общий вид тарелки диаметром
ром 2000—3000 мм. 3200—4000 мм.
значительно изменяет технологию изготовления тарелок, упр
стив ее.
*«Остальное
А А
М1-2
Профит балки из углеро­
дист ой стали
чш ш хХш т

Профиль балки из леги­

рованной стали
-9 0 —
X

Рис. IX. 49.

Нормалью Н939-61 предусмотрены также S-образные тарелки

для ректификационных колонн диаметром (1600—8000 мм). Эти
тарелки приняты двухпоточными или, как они названы, двухслив-

Рис. IX. 50.

ными (при большом расходе жидкости) для уменьшения пути движе­

ния флегмы в одном направлении.
Основные параметры этих тарелок приведены в табл. IX . 7 и
на рис. IX . 54—IX . 56.
 VJ Остальное

Рис. IX. 52. Карман.

 Ю О о <=►
тн
N >4 об;,««н
Ю I 3?
О) ш
см
со
1 со со с^
О ю 1Л ю
а* СО
а
ч* о о о я.
СОсо Г—
со оо:
ГЛ
Nf
со
00 СЛ со
SJ1
нЛ см о V4 СО
Nj* vr *<}< *3*
Вн
0)Н
а
2 с? о
*tc р.
н о о со о
«© J. ■г**
о о о
00 чч со со со ст>
РЗ о см о
СО см
см 1
t-
05
<л
[>-
см
о
’ЧЧ
on
о со со со
со

о о о о о
о о
со ю см оо:о !>• г- со
О СМ 00 о 1 см LO Г'» 00
о с я см со «-Н 00 ■»r-f 1 СО со -ф
со ю
со

09
СО со со
двухсливных тарелок

о о о о о
о о мО оо 2
О СМсо 00 со со см о V-H
Ю vf<см
юю Csf со О I
ЧГ*Ч |
см
-ГН
сь
05
t '-
о
о со см со со
со

ю о о о о
о о
О CM со 00 °? 00 СО со см
О *4 Ч csf
СN
5С со со" со СО ю
Ю •ч-н L"* со [>- со
° м см см см см
со

о о о о о
о о ю о оо®? 05 см см о
о см о о 05 о со см
Ю vj<СМ
Основные параметры

со 1 см см
Nj* о
о
см
см см
со
см см

ю о о о о
о о
осмсо сс^ 00 СО см со см
О
vtf 05 чн
со
‘ 1 СО
Ю
со см
со
со
■Ч-Ч тч
со

ю о о о о
О О ео_ v^QO 1"^ г—~ |>г |>г
О СМ СО
сс Г'-
со со
вдГ jC i
<3
со
со
с^
ю
Г '-
СО
со тН '«Н

Ю о о о о
О О
осм ^ см оо со см со см
Ю Ю 'Н ю ■1
о СО
см
см
о
см
со со ■"5"* ■•г»
со

• g
2 ом Й
• ^ н Й
*

cti о»-И
н , ч аф«
3
Л
Рн , НI- ® э-
а л а Чсо и О
и • ОЧ о£ Ц
1
=
C
Q1
•Л й
со О
•н щ
а, ■ a g ^ K
н
5 g g 2 -1
Я * ё Н a g g
Св 2 сб 1=2 О 2 VO
s ^ a o 4 &«
t=t tCWВ eu
 Рис. IX. 56.

Внутренний
диаметр ап­ 6000
парата D, мм

J3, м м 1866+ 4® SSs.vA'lw^gS

Внутренний
диаметр ап­ 6400
парата D , мм

В , мм 1 9 9 0 + 4jj

Внутренний,
диаметр ап­ 7000
парата D, мм

В , мм 2 2 3 8 + 4$

B h v tp p h h u h
диаметр а п ­ 8000
парате D , мм

В , мм 2 4 8 6 + 4jj
 Для колонн диаметром 4500 мм и более предусмотрена центральч
ная балка и в целях облегчения веса балок, составляющих неотъем­
лемую часть самих тарелок, каждая пара смежных по высоте ко-'
лонны тарелок опирается на одну общую диаметральную балку.*

Рис. IX. 57.

в ■= 8 —для деталей из углеродистой стали; 6 = 6 —для деталей из легированной стали. •
Данные об этих балках приведены на рис. IX . 57 и в табл. IX . 8.
Балки по концам устанавливают на столики, приваренные к кор­
пусу, как показано на рис. IX. 58.
Концы S-образных элементов укладывают на полки балки т а к '
как изображено на рис. IX . 59, и крепят к ним так же, как это п
казано на рис. IX . 36. ,
При этом между концами S-образных элементов образуется такж ‘
дорожка а (рис. IX . 59).
 Наименование Размеры, мм

Внутренний диаметр аппарата,

D ......................................... 4500 5000 5500 6000 6400 7000 8000
4420 4920 5420 5920 6320 6920 7920
// ................ 308 3574 3822 4074 4320 4814 5314
 Для перемешивания флегмы, движущейся в разных частях та
релки по S-образным элементам, расположенным на нижних полка
опорных балок, в последних можно предусматривать по длине от­
верстия (см. 6 на рис. IX . 59) с укрепляющими кольцами, предназна­
ченными для компенсации вырезов в стенках балок. Размеры укре­
пляющих колец проверяют расчетом. ‘
Кроме описанных тарелок но нормали Н939-61, Гипронефтема-
шем разработаны конструкции тарелок с S-образпыми элементами
для колонн, работающих в условиях больших расходов жидкости:
двухсливные d = 1600, 1800, 2000, 2200, 2400, 2600, 2800, 3000,
3200 и 3400 мм и четырехсливные d = 4000, 4500 и 5000 мм.

Ректификационные колонны с тарелками провального типа

На рис. IX . 60 дан общий вид атмосферной ректификационной
колонны установки АВТ диаметром 3200 мм, высотой —23,7 м,
оборудованной 23 тарелками, из которых 19 решетчатых провальных
размещается в верхней концентрационной, четыре тарелки с S-
образными элементами поставлены в пижней отгонной части колонны.
Расстояние между решетчатыми тарелками принято ранным 450 мм.
В некоторых случаях для удобства чистки и ремонтов это расстоя­
ние можно увеличить. Каждая тарелка (рис. IX . 61 и IX . 62) ком­
плектуется из отдельпых транспортабельных через люки листов тол­
щиной по 2 или 3 мм с просеченными в них щелями шириной 4 мм
и шагом t между щелями, рассчитанными так, чтобы суммарное се­
чение щелей тарелки, через которые в противоположных направле­
ниях двгокутся пары и жидкость, обеспечивало нормальное проте­
кание процесса. Образец одной из подобных секций дан на
рис. IX . 62. Минимальный шаг нри ширине щели 4 мм равен 13 мм.
Максимальное живое сечение щелей таких тарелок бывает обычно
в верху колонны, где количество флегмы и паров достигает максимума,
а минимальным это сечение оказывается у нижних тарелок. В колонне,
кроме решетчатых тарелок, имеются и распределительные, которые
в отличие от решетчатых имеют сегментные карманы и предусмотрены
либо для приема через карман со штуцером орошения, подаваемого
в колонну, либо для вывода отбираемой промежуточной фракции.
При помощи задвижек на линиях от штуцеров карманов распре­
делительных тарелок количества отбираемых промежуточных фрак­
ций можно регулировать в широких пределах.
На распределительной тарелке 1 (см. рис. IX . 63) размещены
ниппели, диамегр которых 76 X 3, с круглыми отбойниками высо­
той 100 мм, предназначенные для пропуска паров, идущих вверх.
Часть ниппелей более низких с высотой 50 мм предусмотрена для
спуска флегмы с равномерным распределением ее но всему сечению
колонны на нижележащую решетчатую тарелку.
Распределительные тарелки могут быть и других конструкций;
существует мнение, что можно обходиться и без них с использова­
нием для этого обычных решетчатых тарелок. При этом отклонение
 N
*21Щ
ха
t

-4-ф—
16310

Приварка штуцера

Наварит ь элект родом

■щ ЬЛ

Обкладка
сталью 3 nU 96
приВуйВОмп

План ист инного располо­

ж ения ш т уцеров ,мусрт,
лю ков и лозов
1210
Рис. IX. 61. Лроклад-j
ка (наронит) кладет- (
ся на всю опорную |
поверхность балок,j
уголков и опорного!
кольца. Допускается j
изготовление про­
кладки из отдельных |
полос. Детали тарел- j
ки изготовляются из I
стали: съемные -
Х18Н9Т; приварные!
0X13 (ЭИ496); олек-1
троды — ЭА2, ЭА1.
 тарелок от горизонтальной плоскости не( должно превышать
диаметра, и быть не более 3 мм. Распределительные тарелки, так
?ке как и решетчатые, комплектуются из отдельных транспорта­
бельных через люки секций.
Как видно из рис. IX . 61, секции тарелок укладывают на каркас,
состоящий у рассматриваемой тарелки из двух хордальных балок 1
швеллерного сечения размерами 140 X 55 мм, толщиной 5 мм, опи­
рающихся своими концами на столики, приваренные к корпусу
колонны. К полкам швеллерных балок и к опорному кольцу по
^Остальное

По 5 Б
Узел I

-1

Рис. IX. 62. По нор­

мали длина щелей
принята равной 60 мм
вместо 145 мм.

тарелку у стенки корпуса аппарата приварены уголковые коро­

тыши 3, на которые кладут промежуточные уголки опорного кар­
каса. Уложенные на свои места на паронитовой прокладке секции
тарелок прижимают к полосам каркаса шайбами из полос 2 и гай­
ками, навертываемыми на шпильки. К опорному кольцу у стенки
корпуса секции тарелок прижимают такими же скобами со шпиль­
ками и со шлицами, как и у S-образных элементов. Учитывая воз­
можность различного теплового расширения корпуса аппарата и
швеллерных балок опорного каркаса, отверстия по концам балок
для крепления к столикам — овальной формы. То же предусмотрено

L
и в остальных уголковых полосах опорного каркаса. Шпильки для
крепления секций тарелок к опорному каркасу приварены к опорным
полосам. Надетые на эти шпильки шайбы из полос 2 прижимают
сразу две секции. Паронитовые прокладки необходимо класть между
секциями тарелок и опорными частями во избежание подтекания
флегмы с вышележащих тарелок на нижние, так как по данным
научно-исследовательсКого института синтетических спиртов

(НИИСС) 1 в таких местах в отличие от щелей тарелок подпор паров

перестает действовать и образуются течи.
Необходимо помпить, что на смежных решетчатых тарелках
щели рекомендуется располагать взаимно перпендикулярно, т. е.
если на одной тарелке щели идут в одном направлении, то на
следующей тарелке они должны быть не параллельны, а располо­
жены под углом 90° к направлению первых.
Кроме того, на нижней поверхности тарелок должны быть ребра,
не дающие возможности стекающей жидкости двигаться непрерыв­
ным потоком — из одного конца тарелки в другой.
 Корпус колонны, изображенной на рис. IX . 60, выполнен из
биметалла Ст. 3 + 0X13 (ЭИ496) толщиной 12 + 2 мм.
Все внутренние несъемные детали решетчатых тарелок предусмо­
трены из стали 0X13 (ЭИ496), эти детали приварены к внутреннему
слою биметаллической стенки корпуса из стали ЭИ496.

-I

мм
Диаметр Пг
аппаратаI) А h
Рис. IX. 64.
1600 1570 то 1500 №
1300 1770 т о 1700 Ь?5

На решетчатые ректификационные тарелки разработана отрасле­

вая нормаль Н964-63, где предусмотрена возможность применения
решетчатых тарелок диаметром от 1000 до 2400 мм. Иногда, при не­
больших колебаниях нагрузок и стабильном сырье можно применять
ненормализованные решетчатые тарелки диаметром до 3200 мм.
На рис. IX . 64 показана нормализованная решетчатая тарелка диа­
метром 1600 и 1800 мм, выполненная из легированной стали. Щелд
в секциях тарелки длиной ~ 6 0 мм должны быть расположены внутри
окружности D 3. Узлы нормализованных тарелок из легированной1
стали показаны на рис. IX . 65, а из углеродистой стали на рис. IX . 66.
Сечения по А А и ВВ для тарелок из тех и других сталей — одина­
ковы. Нормалью предусмотрена толщина листа секций из легирован­
ной стали 2 мм, а из углеродистой стали 4 мм, ширина щелей таре
лок из легированной стали может быть 4 или 6 мм, тарелок из угле­
родистой стали только 6 мм.
По Б Б Минимальный шаг щелей t
при ширине последних 4 мм
принят 8 мм, при ширине
6 мм — 10 мм. Шаг щелей изме
няется через каждые 2 мм до
24 мм включительно, а от 24 до
36 мм через каждые 4 мм.
На рис. IX . 67 представлен
общий вид ректификационной
колонны диаметром 1600 мм
для установки стабилизации

К репление взаим нопересекаю щ ихся балок

По Е Е

ПТП

~ 3 (M R5

■У
— 70 —

Рис. IX . 65.
бензиновых головных фракций, снабженной тарелками с круглой
перфорацией. Тарелки зтой колонны, изображенные на рис. IX . 30,
составлены из секций, по своей ширине транспортабельных через
люки, и отличаются простотой конструкции. Около 8200 отверстий
диаметром по 5 мм расположено по равностороннему треуголь­
нику с шагом t2 = 14 мм, составляя живое сечение тарелки
F = 0,16 м\
Техническая х ар а к т е р и ст и к а колонны:
а) при минимальной загрузке — расход паров 0,55 м 3/сек, рас­
ход жидкости 86 м 3/ч; сопротивление сухой тарелки 21 мм; сопроти­
вление орошаемой тарелки 126 мм;
б) при максимальной загрузке — расход паров 0,95 м 31сек\;
расход жидкости 170 м 3/ч-, сопротивление сухой тарелки 63
сопротивление орошаемой тарелки 200 мм.
Детали тарелки толщиной 4 мм выполнены из стали Ст. 3. Части
тарелок крепят между собой и к опорным полосам болтами из стали
2X13 и гайками из стали 1X13. Как видно из рис. IX . 30, сег­
ментный карман тарелок имеет переливную перегородку.
Основные размеры тарелки показаны на рис. IX . 37.
Характерные параметры для нормализованных и ненормали­
зованных решетчатых провальных тарелок приведены в табл. IX . 9.

Таблица JX. 9
Параметры решетчатых провальных тарелок

Р азм еры тар ел ки , мм

П арам етры 6c.s отбора
С 01б0Р0М из кар м ан ов

Диаметр колонны D ............................................. -3200

о
О
Ширина щелей ................................................... 6
Толщина листон ьтарелок ............................... 2, 3 и 4

сч

к^
ПГаг между щелями t ......................................... 14—30

Живое сечение щелей в указанных тарелках колеблется ~ от 8 до- 'гН

24 % от полного сечения колонн, возрастая с уменьшением шага и
увеличением ширины щели.
Вес решетчатых тарелок дан в табл. IX . 10.

Таблица IX. 10
Вес тарелок решетчатых со съемными секциями из стали 0X13 (ЭШ9С)

Диаметр П, мм . . . . 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 2000 2800 3000 3200

Общий нес тарелки, кг 47 02 76 102 J21 187 216 257 276 336 376 409

Вое тарелки бел сек­

ций, кг..................... 27 31 36 49 54 10G 123 139 148 174 184 195

На рис. IX . 68 показана для примера конструкция ненормали­

зованных решетчатых тарелок для колонн d, = 2800, 3000 и 3200 мм.
Расположение щелей и сами щели здесь приняты несколько иными,,
чем это приводилось выше. Для всех диаметров колонн по аналогии
с решетчатыми тарелками по нормами Н964—63 предусмотрена одпа
и та же длина щели, равная 60 мм, а шаг между щелями равен
длине t (рис. IX . 66). Необходимое сечение щелей достигается варьи­
рованием величиной t и шириной щели Ъ. Конструкция опорных частей
тарелки и крепления ее секций видны
из рис. IX . 68. Каждая секция снаб­
жена двумя скобами для удобства мон­
тажа и транспортировки их. Секции
предусмотрены из углеродистой стали,
сталей 0X13 или 1Х18Н9Т; кре­
пеж — из стали 1X13; прокладка —
паронитовая из отдельных частей.
На рис. IX . 69 изображена та же
тарелка без кармана для отбора про­
межуточной фракции.
Проектом нормали применение спе­
циальных тарелок для распределения
флегмы не предусматривается.
На рис. IX . 70 приведена опытная
вакуумная колонна диаметром 4200 мм,
реконструированная пятью ситчатыми
тарелками с отбойниками. Давление
в этом эвапораторе 0,08 кГ/см2 и тем­
пература 350° С.
Техническая характеристика. Про­
изводительность по мазуту: максималь­
ная — 75 т/ч, минимальная — 54 т/ч;
максимальный выход вакуумного газой­
ля 18 т/ч; циркулирующее ороше­
ние — 18 т/ч; горячее орошение —
40 т/ч; водяной пар — 1,5 т/ч; линей­
ная скорость паров: при максимальной
производительности — 2,82 м/сек, при
минимальной — 1,97 м/сек.
У переливной стеяки сегментного
кармана должен ставиться огра­
ничитель волнообразного профиля а
(рис. IX . 21), предназначенный для
плавной подачи стекающей на тарелку
жидкости и захватывания ее парами во
избежание провалов через щели та­
релки, находящихся вблизи переливной
стенки кармана.
Тарелка (см. рис. IX . 9) комплек­
туется из отдельных секций, которые
по своим размерам позволяют проно­
сить их через люки. При изготовлении
тарелки на листы наносятся надрезы
размерами, показанными на рис. IX . 71
или IX . 72. Затем кромки надрезов отги­
бают, как показано па тех же рисунках,
под углом —30°. Далее, на тарелку
в колонне кладут и крепят болтами полосы 2 (см. рис. IX . 9) на опре­
деленном расстоянии, на которые под углом 60° к тарелке ставят отбой­
ники, представляющие собой также пластины с размерами и щелями
с отогнутыми краями, изображенными на том же рисунке. Живое
сечение тарелки в плоскости, перпендикулярной к направлению
движения паров, составляет ~ 2 2 % . У отбойных пластин эта пло­
щадь почти в два раза больше. Практически для упрощения изго­
товления этих тарелок отбойники делают из листов, имеющих
такую же просечку, как и у тарелок.
Смесь паров с жидкостью ударяется о пластины под углом 90°
(рис. IX . 73). Отогнутые книзу кромки щелей отбойников заста­
вляют жидкость отделяться от паров и падать вниз, а пары при этом

Рис. IX. 69. Общий вид тарелок диаметром 2800, 3000 и 3200 мм.

уходят вверх. Таким образом, движущиеся под углом через щели

1 арелки пары толкают жидкость в направлении к сливу, а отбой­
ники отделяют жидкость от паров, способствуя лучшему массооб-
мепу между ними. В результате тарелка отличается минимум в два
раза более низким сопротивлением движению жидкости и паров и
наиболее высокими, также не менее чем в два раза, показателями
ио массовой скорости, т. е. производительности, вследствие мини­
мального уноса жидкости парами в результате действия отбойников.
Лимитирует возможность еще большего повышения производитель­
ности тарелки сравнительно ограниченная пропускная способность
переливных устройств тарелок. Указанные тарелки эффективно
могут быть использованы в различных процессах и в вакуумных
колоннах.
Па рис. IX . 73 изображен другой вид перфорации для подобных
гаролок, который лучше приспособлен для работы на продуктах,
отличающихся большими отложениями в щелях. Более круглые очер­
тания щелей делают подобную перфорацию в условиях коксующихся
сред более подходящей по сравнению с перфорацией, имеющей
острые углы и показанной на рис. IX . 71.
Описанные типы тарелок позволяют разбирать и собирать их
сверху с возможностью проникновения с вышележащих тарелок на
нижние, что дает возможность ставить люки на корпус аппаратов
также достаточно редко, как и в колоннах с желобчатыми колпач­
ками.
 К числу новых видов тарелок первой группы — колпачковы
можно отнести клапанные тарелки, появлению которых способств

1 — муфты д л я термопар, 2 — муфты д л я отбора проб ж идкости; 3 — муфта 15 д л я в а к у ­

умметра

вало стремление создать барботажную тарелку, которая могла бы

работать в широком диапазоне нагрузок.
Подобных тарелок известно несколько конструкций, одна из них
изображена на рис. IX . 74. Такая тарелка оснащена круглыми
клапанами, каждый из которых изготовляется из листовой заготовки,
представленной на том же рисунке. Заготовка содержит три длин­
ные лапки и три короткие. Отогнутые по пунктирным линиям перпен­
дикулярно к плоскости заготорки три длинные лапки 1 с отведенными
перпендикулярно к их плоскости тоже по пунктирным линиям сво­
ими концами заводятся в круглое отверстие перфорированного листа
тарелки. Три короткие лапки 2 также должны быть отогнуты перпен-

По 86

Рис. IX. 71. Тарелка.

дикулярно к плоскости заготовки. У вставленного в отверстие та­

релки клапапа затем концы длинных лапок отгибают в свое исход­
ное состояние, после чего в двух крайних положениях клапана концы
лапок не позволяют снять клапан с тарелки, а концы коротких ла­
пок 2 не дают возможности сесть ему плотно на плоскость тарелки,
постоянно обеспечивая наличие минимальной кольцевой щели.
Крепление тарелки к корпусу показано таким, которое принято
Гипронефтемашем для экспериментальной колонны, на которой можно
устанавливать тарелки разных конструкций.
Отличительной особенностью таких тарелок является возможность
устойчивой, эффективной и равномерной работы ее в широком диапа­
зоне изменения нагрузок по пару. Достигается это тем, что при повы­
шении паровой нагрузки клапаны приподнимаются больше, кольце­
вая щель между клапанами и тарелкой увеличивается, скорость
паров остается постоянной, обеспечивая хорошее качество ректифи-
 Т в

Рис. IX. 72. Отбойник.

По стрелке А

>11]
м , 1ь
с 1 S' , а !

Г 1'! I ’i I
4
1Н !

Рис. IX. 73. Живое сечение перфорации в плоскости, перпендикуляр­

ном к направлению стрелки А, может находиться в пределах 25%.
1 — т ар ел к а, S — отбойник.
кадии, а также установкой клапанов различного веса, например
двух или трех различных весов. При этом самые легкие клапаны,
расположенные ближе к сливу, открываются при 20—30 % от расчет­
ной нагрузки по пару, самые тяжелые — при нагрузке 50—70%.
Равномерное распределение пара по тарелке достигается также
незначительным сопротивлением течению жидкости вдоль та­
релки.
Диаметр клапанов около 50 мм. Диаметр отверстий в тарелке
~ 3 5 —40 мм', расположены отверстия в шахматном порядке по тре-
yi ольнику. Шаг между отверстиями 75— 150 мм. Максимальная
высота подъема диска клапана примерно 7— 10 мм.
Недостатком тарелки является возможность заедания диска кла­
пана при работе на коксующихся продуктах. По литературным дан­
ным клапанные тарелки устанавливают в колоннах диаметром до
5,7 м. За рубежом в нефтеперерабатывающей и газовой промышлен­
ности работают ректификационные колонны с дисковыми клапанами
точ или иных конструкций многих установок.

Колонны с тарелками с круглыми колпачками,

работающие под внутренним избыточным давлением
В настоящее время на действующих установках работают колонны
широко применяющимися тарелками с круглыми и желобчатыми
ко [пачками.
На рис. IX . 75 схематически показана колонна, тарелка же
t. круглыми колпачками, выполненная по схеме а (рис. IX . 11), дана
на рис. IX . 76. Там же показаны также узел с одним из видов крепле­
ния в тарелке патрубков или ниппелей и сборка стального круглого
з.олпачка.
Расстояние между тарелками подобной конструкции в колонне
должно быть не менее 600 мм, так как иначе проникнуть в простран-
чтво между тарелками для монтажа колпачков станет невозможным
(если сами тарелки не имеют люков). Тарелки из стали Ст. 0, толщи­
ной 8 —12 мм (при переработке неагрессивных нефтей). При диаметре
до 3,4 м такие тарелки крепят к корпусу согласно рис. IX . 76 или
аналогично. Подобное исполнение тарелок допускает возможность
небольшой компенсации температурных деформаций.
Крепление диска тарелок непосредственно к корпусу жесткое,
ари высоких температурах в периферийном шве возмояшо воз­
никновение чрезмерных напряжений. При этом более целесообразна
конструкция, приведенная на рис. IX . 77, где тарелка свободно опи­
рается на приваренное к корпусу опорное кольцо из полосовой стали.
Зазор между тарелкой и корпусом заполнен специальной набивкой.
К каждой плоской тарелке снизу приварены ребра жесткости.
Ребра приваривают к тарелке прерывистыми швами, на расстоя­
нии друг от друга ~ 4 0 0 —600 мм.
В тарелках сверлят отверстия под патрубки (ниппели) и вырезают
отверстия под переточные или сливные трубы. Тарелки диаметром
более 2000 мм можно изгото­ Узел I
влять сварными из двух по­ “V 1
ловин. 1 •, г - п
Круглые колпачки либо
подвешивают на уголках (или 3 и
полосах) (см. рис. IX . 76), В
либо кропят непосредственно
на ниппеле, упирая их
в последний тремя ребрами Вид по стрелке В
(рис. IX . 78).
В первом случае уста­
новка колпачков является
независимой, так как колпач­
ки крепят отдельно от нип­
пелей группами; причем на
одном уголке ставят сразу
группу (гирлянду) колпач­
ков. Во втором случае каж­
дый колпачок кропят хг сво­ Отогнуть после установки
ему ниппелю.
Патрубки (ниппели) обыч­
но изготовляют из бесшов­
ных труб наружным диамет­
ром 76 мм с толщиной стенки
от 3 мм и выше. Ниппели
ввальцовывают в тарелку.
При установке ниппелей надо
следить за тем, чтобы верх­
ние их торцы находились
в одной горизонтальной плос­
кости. Это требование должно
безусловно выполняться, осо­
бенно тогда, когда колпачки
крепят непосредственно на
самих ниппелях и установку Заготовка
их нельзя регулировать по 2 f f -2 м м
высоте.
В этом случае неточность
в установке ниппелей ведет
к неточности установки кол­
пачков, а следовательно,
к нарушению равенства гид­
равлических сопротивлений
колпачков, из-за чего в дви­
жении паров появляются по­
токи по линии наименьшего
сопротивления с нарушением
как следствие нормальной
работы тарелки. Допустимое в этом случае отклонение при наложе­
нии линейки fc ватерпасом' в высотах ниппелей ± 2 мм.
Если применяется групповое, т. е. независимое, крепление колпач­
ков или индивидуальное, регулируемое, то в этих случаях отклоне­
ние в высотах ниппелей допускается в пределах ± 3 4- 4 цм, так как

Узел Зывооа
продукта с ниж­
По Б Б ней тарелки
}А

По А А
r * ~ ''& jf y * ^ , / 8 b / 6 o d продукта
СЬ?Л7? и,и

Л в

Рис. IX. 77.

1 — н ечетн ая та р е л к а ; 2 — уплотняю щ ее кол ьц о d = 12 м м ; з — четн ая тар ел к а.

оно мало сказывается на нормальной работе тарелки. Надо также

следить за тем, чтобы расстояние между верхним торцом ниппеля и
колпачком обеспечивало свободный проход паров, дабы не создава­
лось излишних сопротивлений.
Чем лучше раздроблен данный объем паров на мелкие струйки
при барботаже, тем лучше идет процесс ректификации. С этой точки
зрения круглые колпачки небольшого диаметра имеют извести
преимущества перед колпачками большого диаметра или прямоуголь
ными колпачками, так как периметр барботажных щелей у неболь
ших колпачков в сумме получается относительно большим. Расстоя
пие между круглыми колпачками при ниппелях диаметром 76 мм
обычно принимают в пределах 145—180 мм. При меньшем шаге
(145 мм) удается осуществлять более совершенное смешение паров
с жидкостью; однако при большем количестве колпачков падает
скорость в щелях и интенсивность бурления жидкости на тарелке
уменьшается. Существует наиболее выгодный шаг между колпач­

ками, который лучше всего может быть определен, конечно, опытным

путем. Считается, что наиболее рациональным при ниппелях диа­
метром 76 X 4 мм является расстояние между колпачками, равное
— 150 мм, т. е. t ~ 2d.
Базой для определения правильности 'положения щелей в кол­
пачке долита служить горизонтальная плоскость, проведенная через
донышко колпачка с соблюдением в размерах допусков. Чугунные
колпачки должны быть очищены пескоструйным аппаратом до полу­
чения чистой новерхпости снаружи, изнутри и в щелях.
Так как при остановке на ремонт или осмотрах колонн желательно
перед пропариванием освобождать аппараты от излишней жидкости,
то на каждой тарелке делается спускное отверстие (обычно диаметром
8 мм) для полного слива.
Отверстия в тарелках для полного спуска жидкости следует
делать в непосредственной близости от сливных труб.
Тарелки с круглыми штампованными колпачками из легирован­
ной стали можно изготовлять аналогично конструкции, показанной
на рис. IX . 79 и IX . 80.
 Из этих рисунков видно, что листы тарелок уплотнены по опор­
ному периметру асбестовой лентой. Поскольку эта лента недоста­
точно стойка в высоко нагретом бензине, то выбирать прокладочный
материал следует в зависимости от среды и условий ее обработки.
ленто
Узел I
Нреплеьие колпачка

1х,

*
 Колонны с желобчатыми колпачками
Общий вид атмосферной колонны с желобчатыми колпачками
диаметром 3200 мм, высотой 23 492 мм представлен на рис. IX . 81.
Решетчатый отбоинин
Толщина сгпенни=%мм
По в в из них
Z мм легиров ст ЭИ
1Ь
Ррфлюкс ->jL
W
Лоро/ -

' Ребро 8 5 'Полоса 80*5

ш<Гь-------
Полоса 50х3
Лигроин

го го _ План отбойника
Пои и 6
Линия разъема

Газойль

Ъдод горячей t _
нефти Ф200

П о! /
Защитный лист 8-5м м
из легиров стали i%nn г_
Jlucm разъемный-^р— Л рinn я гтрУя
из Зл частей для шОмм
возможности
Вывод ремонта через С ливст а-
мазута лн}к рельи № h
Оси колпачков
Т Горячая
нефть
1ЬОО
-Ф3380-
-Ф3500-

Рис. IX. 81.

Колонна имеет двадцать три тарелки, из которых четыре распола­

гаются в нижней, отпаривающей (отгонной), части колонны, ниже
ввода горячей нефти, а девятнадцать — в верхней, концентрацион­
ной, части. Ввод горячего продукта (см. разрез I —I) предусмотрен
через два тангенциальных штуцера. При помощи отбойных пластин
горячий продукт получает круговое направление, что создает усло­
вия для свободного испарения на большой площади. Отбойные
пластины I предохраняют также стенки корпуса от износа. Испарив'
шийся продукт поднимается через решетчатый (пластинчатый) от­
бойник (см. разрез II— II), где отделяются увлеченные с парамй
капли более тяжелого продукта, и затем проходит через тарелки

а8 Сечение/ /

концентрационной части. Ыеиспарившийся продукт сливается на

тарелки отгонной части. Общий вид, основные размеры тарелок
и перечень деталей даны на рис. IX . 4, IX . 5 и IX . 82 п в табл. IX . И
и IX . 12.
Таблица IX. 11 t
Тарелки желобчатого типа по нормали Н43Э-58
(размеры даны в мм) рис. TV. 4

Р л ч е р ы т а р е л о к д и а ме тр о м, м м
Н ди м е -
н ои а- i
ние 1000 1200 14 00 1 600 1 80 0 2000 2200 2400 2600 2800 3 0 00 3200 3400
i

а 235 187 245 305 265 320 380 440 397 455 515 472 530
Ъ 800 800 1000 1200 1200 1400 1600 1800 1800 2000 2200 2200 2400
с 620 У15 1000 1080 1360 1450 1530 1610 1895 1980 2060 2345 2430
d 100 200 200 200 300 300 300 300 400 400 400 500 500

Тарелки желобчатого типа нормализованы для аппаратов диа-\

метрами от 1000 до 3400 мм. Колонны с этими тарелками диаметром»
менее 1000 мм не изготовляют из-за трудностей монтажа.
 Вес желобчатых тарелок
Вес одной’ та р ел к и , кг
Д и ам етр ап п а­
рата D , и з у г л ер о д и ст о й стали из л еги р ован н ой стали
мм Ст. 3 О Х13 и к р еп еж — 1X13

1000 1 3 6 ,7 7 2 ,6
1200 1 5 1 ,6 9 4 ,1
1400 2 2 4 ,5 1 1 9 ,0
1600 2 7 7 ,3 1 4 5 ,7
1800 3 4 2 ,3 1 7 0 ,0
2000 4 1 8 ,5 2 1 8 ,0
2200 5 3 8 ,6 2 5 4 ,9
2400 6 1 4 ,2 2 9 4 ,0
2600 7 4 9 ,0 3 3 4 ,6
2800 8 4 9 ,9 3 8 0 ,5
3000 9 5 4 ,3 4 2 9 ,8
3200 1 0 9 7 ,2 5 1 3 ,0
3400 1 2 1 1 ,6 5 6 9 ,4

Колпачки и желоба"па тарелке располагают в центральной ее

части, па площади прямоугольника. Чем больше периметр колпачков,
тем лучше условия для работы тарелки. Поэтому следует так выби­
рать размеры этого прямоугольника, чтобы площадь последнего
получилась наибольшей, т. е. стремилась к площади квадрата, впи­
санного в окружность.
Тарелка работает следующим образом.
Жидкий продукт с вышележащей тарелки стекает в сегментный
карман, заполняя его, и через впадины зубчатой стенки (см.
рис. IX . 5) распределяется по желобам тарелки. Каждая впадина
в зубчатой стенке сегмента размещена против желоба тарелки (см.
рис. IX . 82). Высота уровня ящдкости па тарелке определяется ураи-
иительной планкой, (гребенкой), положение которой по вертикали
можно регулировать. Затем продукт сливается через уравнительную
планку и сливную перегородку в сегментный карман нижележащей
тарелки и т. д.
Пары из пространства под тарелкой проходят в зазоры между же­
лобами и барботируют через погруженные в жидкость зубцы колпачка.
Погружение колпачков можно регулировать гайками па шпильке.
Желоб свободно ложится в полукольцевые гнезда опорного уголка.
Уплотнение в гнездах достигается при помощи асбестового шнура,
закладываемого в пазы гнезд (см. рис. IX . 82). Желоб ложится
на шнур и сверху прижимается прямоугольной шайбой и шпилькой.
Шпильку ставят в соответствующие пазы опорного уголка и при­
варивают к нему.
Особенностью тарелки этого типа является то, что хгонструкция
центральной колпачковой части разъемная, так что колпачки и
желоба можно в любой момент вынуть из колонны. Благодаря такому
устройству тарелки люковые отверстия для монтажа и периодиче-
CKO-го осмотра колонны можно делать не у каждой тарелки, как э т о !
обычно бывает при жестких конструкциях тарелок, а для группы их,1
т. е. для каждых 4—7 тарелок. При этом расстояния между люками t
желательны не более 3—6 мм. Таким образом, повышается герметич—
ность аппарата, что приобретает особенное значение в вакуумных
колоннах, где необходимо получать глубокий вакуум, а также и
в колоннах высокого давления.
По МНОК

Если расстояние
между тарелками же­
сткой конструкции
к колоннах нельзя
принимать меньше
мм из-за певоз- ,
можности ъестп мон- &
таж колпачков, ре­
монт и осмотр внут­
ренних усгройсгв и
тарелок аппарата, то ^
между тарелками желобчатого тина расстояние можно принимать 1|
равным 450 мм, если нет опасения уноса жидкости па вышележа­
щую тарелку. Монтируют каждую тарелку через свободное колпач­
ковое пространство вышележащей тарелки. Расстояние между тарел­
ками в место установки люков > 600 мм.
В колоннах с неразъемными тарелками сварочные работы нрихо
дится вести в узком пространстве между тарелками, в пеудобпом |
положении и в тяжелой атмосфере сварочных газов.
В колоннах же с тарелками со съемными колпачками п желобами
необходимо приваривать только боковые детали, что делает условия
выполнения сварочных работ значительно более удобными.
У желобчатой тарелки имеется возможность смены наиболее
быстро подвергающихся коррозии деталей — желобов и колпачков.|
Вместе с тем вес этой тарелки несколько больше веса тарелок
с круглыми колпачками.
На рис. IX . 83 приведена конструкция желобчатой разборной!
тарелки со стальными штампованными желобами и колпачками пря-
моугольной формы. Движение жидкости на тарелке осуществляется
по схеме д (см. рис. IX . 11). '
Основание (каркас тарелки) состоит из четырех балок, крепя­
щихся к приваренным к стенке корпуса опорным столикам.
Тарелка закрыта глухими сегментами, а в центральной ее части
монтируются колпачки и желоба.
Каждые два желоба сваривают в секцию (рис. IX . 84). Изгото­
вленные таким образом секции устанавливают на основание и крепят
болтами на прокладке (рис. IX . 85 и IX . 83). Секции собирают
между собой, как изображено на рис. IX . 86. К колпачку приварены

-IL
Чзо -1

Рис ТХ. 87.

лапки 1 (рис. IX . 87), при помощи которых его кропят па шпильках

к основанию тарелки. Положение колпачков по высою молено отре­
гулировать при помощи двух гаек (см. рис. IX . 85).
Колпачки и желоба изготовляют минималыюи толщины, что осо­
бенно важно при выполнении тарелок из легированной стали. Дости­
гается это в результате применения желобов и колпачков П-образ-
ного тонкостенного профиля, форма которого вместе с тем обеспечи­
вает и достаточную жесткость этих деталей. Желоба и колпачки
этой тарелки изготовляют в одном штампе.
Вес тарелки приведенной конструкции меньше веса тарелки
с желобами и колпачками полукруглой формы. При такой конструк­
ции тарелок несколько лучше также протекает и процесс ректифика­
ции.
Тарелки под насадку из керамических колец
Насадочные ректификационные колонны делают в настоящее
время сравнительно редко.
В ректификационных колпачковых колоннах иногда делают?
в верхней части или над вводом сырья одну тарелку, играющую роль
отбойной, с насадкой из керамических колец.
Тарелка диаметром 3776 мм, выполненная из стали 1Х18Н9Т,
показана на рис. IX . 88, а узлы к этому рисупку — на рис. IX . 89.

По А В

Рис IX. 88
Тарелка колосникового типа опирается да металлическил каркас,
юстоящии из опорного кольца 2 (см. сечение по аа), приваренного
к корпусу колонны, трех главных балок 1, опирающихся на прива­
ренные к корпусу столики (см. разрез по сс и узел Л рис. IX . 89),
и четырех второстепенных балок 3, крепящихся болтами к лапам,
приваренным к главным балкам (см. вид по стрелке К и узел Б).
сс
По

Рис. IX. 8е*.

^ЧччччччЧЧЧЧччЧЧЧ^

os
3
 На каркасе смонтирована тарелка, состоящая из отдельных,
свободно лежащих секций. Каждая секция состоит из стальных
полос, Поставленных на ребро (одна из таких секций показана на
рис. IX . 90). В этом положении полосы удерживаются планками,
приваренными к полосам сверху и снизу (см. разрез по АВ на
рис. IX . 90).
Таким образом, получается жесткая секция, которую можно
отдельно транспортировать на площадку и там смонтировать в ко­
лонне. Каждая из секций должна пройти в люк.

20
сл &5
Л

Расстояние между полосами I должно быть меньше диаметра

и высоты керамического кольца по крайней мере на 25%, чтобы га­
рантировать невозможность просыпания колец через колосники.
Каждую секцию следует стремиться сделать из ребер одной длины
или в крайнем случае двух длип (см. рис. IX . 90). Балки каркаса
должпы быть рассчитаны на нагрузку от собственного веса, веса
тарелки и слоя насадки. Секции рассчитывают па прочность на изгиб
от собственного веса и веса насадки. Для расчета выбирают централь­
ную секцию с ребрами наибольшей длины.

Ректификационные вакуумные колонны

Вакуумные колонны работают при глубоком вакууме (~ 7 2 0 мм
рт. ст.), температурах до 425° С и отличаются большими разме­
рами — диаметром до 12 м при высоте 15—30 м. Вакуумные колонны,
изоляции. Опорная часть изготовлена из углеродистой стали Ст. 3
обыкновенного качества и принята высотой около 7 м, имея в виду
необходимость обеспечения надлежащего подпора остатка (гудрона)
при откачке последнего из колонны.
Сырье вводят в колонну через тангенциальный штуцер на отметке
12 800 мм. В этом месте корпус колонны защищен предохранитель­
ной пластиной из стали 0X13.
Над вводом расположены два пластинчатых отбойника, опира­
ющихся на специальные штампованные балочки коробчатого профиля
и на опорное кольцо, приваренное к корпусу колонны. Следует обра­
тить внимание на то, что указанные балочки не приварены непосред­
ственно к корпусу, а крепятся на приваренных к стенке корпуса
опорных столиках болтами через овальные отверстия (разрез по жз),
что позволяет избежать температурных напряжений вследствие воз­
можной разности температур корпуса и балочек. В нижней, отпари­
вающей, части установлены четыре тарелки для отгона при помощи
водяного пара более легких фракций из тяжелого остатка. Тарелки
выполнены из легированной стали 0X13 и детали их по своей кон­
струкции и размерам соответствуют нормалям на тарелки желобча­
той формы из углеродистой стали, за исключением толщины стенок,
которая уменьшена до 3 мм. Опорный уголок с гнездами под желоба
выполнен штамповкой также из листовой стали толщиной 3 мм
с приваркой с обеих сторон вертикальной полки — полос толщиной
3 мм с целью создания большей жесткости и образования капавки
для закладки асбестового шнура в местах гнезд под желоба.
В разрезе ДЕ (см. рис. IX . 91) показаны паровой маточник
и конструкция его крепления к корпусу колонны. Маточник состоит
из центрального коллектора диаметром 168 X 5 мм с вваренными
в пего муфтами, в которых закрепляются на резьбе боковые перфо­
рированные трубы диаметром 48 X 4 с заглушенными концами.
Резьбовое соединение этих труб позволяет во время ремонта их
чистить, а в случае надобности и заменять.
На рис. IX . 92 и IX . 93 показап общий вид вакуумной колонны
диаметром 6400 мм, высотой 23 070 мм для переработки слабокорро­
зионного сырья. Тарелки в середипе концентрационной части ко­
лонны условно не показаны. Остаточное давление в колонне
40 мм рт. ст. Температура в низу аппарата 420° С, в верху аппарата
60° С. Общий вес колонны около 200 т. Корпус колонны выполнен
из углеродистой листовой стали Ст. 3 толщиной 20 мм и укреплен
наружными сварными кольцами двутаврового сечения, являющи­
мися одновременно и опорными кольцами для изоляции. Днища кор­
пуса — полушаровые. Сырье вводится через тангенциальный
штуцер диаметром 400 мм на отметке 3000 мм, имея в виду, что за
± 0 ,0 принят стык корпуса с нижним полушаровым днищем.
В кольцевом эвапорационном свободном пространстве происходит
интенсивное испарение сырья, пары которого через секционный
отбойник, показанный на рис. IX . 94, поднимаются вверх — в кон­
центрационную часть колонны.
Люк №*650

ZhOO
O O C Z ----- - >|< qiqj ' I 005
 Отбойник составлен из отдельных секций, которые выполнен^
из штампованных уголков толщиной 2 лед*, соединенных между со б о “
распорными планками и накладками.
Более тяжелая часть сырья отпаривается на нижних четырех
тарелках с помощью водяного перегретого пара, который вводится
через штуцер 1 (рис. IX . 93), вваренный в нижнее днище. В концен­
трационной части расположено двенадцать тарелок диаметром
6400 мм и две тарелки диаметром 5000 мм (см. рис. IX . 93). Общий
вид части тарелки диаметром 6400 мм показан на рис. IX . 79 и

Узел 1
Рис. IX. 95.

IX . 80. Тарелка опирается па ме­

таллический каркас, а по своему
периметру на опорное ступенча­
тое кольцо 60 X 60, приваренное
к корпусу (рис. IX . 95).
Металлический каркас состоит
из двух главных двутавровых
балок № 40 I и I I (рис. IX . 96), крепящихся на болтах к опорным,
приваренным к корпусу столикам, и двенадцати второстепенных
поперечных балок 1—12 из швеллеров № 14.
Поперечные балки в средней части поддерживаются главными
балками, а по концам, так нее как и главные балки, они опираются
на приваренные к корпусу столики, к которым крепятся на болтах.
Поперечные балки расположены тремя уступами.
Движение жидкости на тарелке осуществляется по схеме г
рис. IX . 11 и дано схематично на рис. IX . 97, из которого видно,
что жидкость сливается с верхней тарелки по переточным трубам d,
которые погружены нижним своим концом в слои жидкости, находя­
щейся в отсеке 1 тарелки.
Уровни жидкости в отсеках 1, 2 я 3 определяются высотой перего­
родок а, Ь, и с, а в отсеке 4 высотой выступающей части сливных
труб, а также соответствующей высотой подпора hx жидкости при
перетоке через перегородки и сливные трубы.
 Установка поперечных перегородок а и Ъ в данном случае, при
больших размерах тарелки, целесообразна, так как позволяет
уменьшить в три раза разность уровней на тарелке, наблюдаемую
вследствие гидравлического уклона, по сравнению с разностью уров­
ней при отсутствии перегородок, а также понизить неблагоприятное
влияние прогиба опорных балок под тарелку.
Таким образом, при одинаковом гидравлическом затворе у всех
колпачков достигается равномерный барботаж по всей площади
тарелки.
Расчет каркаса заключается в определении прочных размеров
поперечных балок, нагруженных равномерно распределенной нагруз­
кой от собственного веса балки,
веса соответствующей части та­
релки с колпачками и веса жидко­
сти, и в расчете главных балок (на
действие сосредоточенных нагру­
зок). Балки выбирают одного
профиля, поэтому рассчитывают

Рис. IX. 96. Рис. IX. 97.

обычно одну из поперечных балок с наибольшим пролетом, располо­

женных в центре колонны. Эту балку считают как многоопорпую
при равномерном загружепии. При расчете необходимо принимать
во внимание температурные условия, а также влияние коррозии.
Следует определять прогибы балок.
Прогибы во всяком случае не должны превышать 1/2000 пролета,
учитывая, что при недостаточной жесткости балок гидравлические
затворы у колпачков, расположенных ближе к центру, больше, чем
у периферии, что может привести к нарушению равномерности бар-
ботажа.
Тарелка сделана из отдельных секций листовой углеродистой
стали толщиной 4 мм и шириной --500 мм.
Секция тарелки по своим длинным сторонам опирается на попе­
речные балки каркаса. Стык секций по длинным сторонам показан
в узле 1 рис. IX . 80. По коротким сторонам стык секций показан
па рис. IX . 98, а.
Секция тарелки по периметру ложится на прокладку из парони-
товой ленты, а сверху прижимается через накладку толщиной 5 мм
приварными шпильками диаметром 12 мм к уголкам или швелле
ным балкам каркаса. Расстояние между шпильками — 150
По окружности секции опираются на кольцо, как указано и
рис. IX . 98, б.
М12
Таким образом, тарелка доста
точно герметична и вместе с теМ;
имеет возможность свободного те­
плового расширения. В случае не­
обходимости легко сменять сек­
ции. Ниппели сделаны из бесшов­
ных стальных труб диаметром
76 X 3 марки 10. В нижней части'
ниппелей — заточка диаметром
74лш (см. узел 4 на рис. IX . 80),
которой они упираются в тарелку.
Ниппель по нижней кромке раз­
бортовывается, чем достигаются
его надежное крепление в тарелке
и достаточная герметичность. Кол­
пачки штампованные толщипой
2 мм (см. узел 1 па рис. IX . 80)
крепят на приваренной к траверсе
шпильке диаметром 12 мм; тра­
версу же в свою очередь привари­
вают к стенкам пиппеля. Положе­
ние колпачка регулируют по высо­
те вращением его, причем вместе
с колпачком перемещается спе­
циальная гайка под ним; верхняя
Рис. IX. 98. гайка служит контргайкой.
Проволочные отбойные устройства
В ректификационных колоннах типовых атмосферно-вакуумных
установок по перегонке нефти широко применяются пластинчатые
и уголковые отбойники, предназначенные для сепарации капель
жидкости, уносимых потоком паров. От эффективности работы отбой­
ников в значительной степени зависит качество отбираемых из
колонны дистиллятов и, в частности, содержание в них смолистых
веществ (коксуемость), а также в ряде случаев и производительность
установки.
Несмотря на большое распространение и значимость таких отбой­
ников, эффективность их работы явно недостаточна.
Пластинчатый отбойник промышленных колонн, состоящий из
отдельных секций, которые выполнены из перекрывающих одна
другую пластин (см. рис. IX . 81), имеет площадь около 0,285 от
свободного сечения колонны.
Отбойник из штампованных уголков (см. рис. IX . 94) характер
ризуется площадью свободного сечения 0,33.
 Для переработки коррозионного сырья отбойники изготовляются
из стали 0X13, хотя вследствие значительной металлоемкости они
дороги. Так, например, стоимость двух отбойных устройств из штам­
пованных уголков в вакуумной колонне диаметром 8 м и составляет
<--15% от общей стоимости колонны.
Сравнительно низкая эффективность работы этих отбойных уст^
ройств при сепарации капель жидкости от паров и газов объясняется
в основном тем, что в результате значительного уменьшения доли
свободного сечения колонн скорость проходящих через них паров
и газов сильно возрастает и эффективность их работы резко сокра­
щается.

Рис. IX. 99.

В этом отношении представляют большой интерес сетчатые отбой­

ники с гофрами, изображенные на рис. IX . 99. Отбойники состоят
из сеток, которые вяжутся из коррозионноустойчивой тонкой про­
волоки 1Х18Н9Т диаметром 0,22—0,25 мм. На листы гладкой свя­
занной сетки затем наносят гофры с высотой волны — 10 мм
(рис. IX . 100). В колонну гофрированные листы закладываются
обычно пакетами по 10—15 слоев. При этом каждые два смежных
гофрированных листа кладут друг на друга таким образом, что гофры
одного из них ложатся перпендикулярно к гофрам другого.
Благодаря такому складыванию листов проволочных отбойников
получается пространственный пакет при 10 слоях толщиной ~ 100мм.
При этом свободное сечение такого сетчатого пакета составляет 0,99.
Наблюдения за работой подобных отбойников показали, что при
ячейках в сетке меньше 3 мм значительно проявляется действие
сил поверхностного натяжения и жидкость удерживается даже на
гофрированных листах сеток. Увеличение размера ячеек больше
5 мм приводит к уменьшению эффективности сепарации. Наиболее
приемлемым можно считать размер ячеек 4—5 мм.
 Исследования в Гипронефтемаше дали возможность выявить,|
что при скорости воздуха на испытательном стенде до 4 м/сек и уно-'
сах жидкости до отбойников в пределах 70% , последние работали
без накопления в них жидкости и хорошо сепарировали послед­
нюю от воздуха. Все это показывает, что проволочные отбойники
в колоннах позволяют значительно поднять производительность.
Для сохранения гофр на сетке 1 из стали 1Х18Н9Т дна должна
быть достаточно жесткой. Жесткость сеток достигается в результате
медленного нагрева до 925° С и постепенного последующего охлажде­
ния на воздухе.

В
i
Рис. IX. 100. >!
А — способ в я з к и , Б — п осле в я з к и — п р а в к а сетки; после п р а в - ,
к и — термообработка и гоф рирование; высота гофр ~ 1 0 jwai,
В — сборка всего отбойника, число сеток — 10, п о 5 в одном
н ап р авл ен и и п о гоф рам
I
1
Конструкция опорпой решетки под сетку должна отличаться лег-
костью и минимальным снижением живого сечения колонны. На i
рис. IX . 101 показан смонтированный в колонне отбойник; там же ,
приведена одна из конструкций опорной решетки под описанные про- j
волочные отбойные устройства для ректификационной колонны диа- |
метром 1600 мм, выполненной из съемных деталей из стали 1Х18Н9Т ^
и приварных ко внутренней стенке колонны — из стали 0X13. |
Решетка имеет живое сечение ~ 0 , 0 9 сечения колонны. ]
Каркас решетхш состоит из сварных секций шириной не более
320 ммдля протаскивания их через люки. Секции сварены из полос
сечением 35 X 5 мм. К стенкам корпуса колонны, сегментного кар- |
---------------- 1
1 Подобные сетки для отбойников изготовляет завод им. Лепсе
в г. Солнечногорске (близ Москвы). ’
мана и сливной перегородки приварены опорные уголки 2 0 X 2 0 X
х 4.
Секции каркаса крепят к полкам опорного уголка болтами с гай­
ками и нижними шайбами, надвигаемыми во время работы на полки
опорных уголков, как показано на рис. IX . 101.
Кроме высоких качеств по сепарации жидких капель от паров
и газов по сравнению, например, с отбойниками из уголков, отбой­
ные проволочные устройства отличаются примерно минимум в 1 0 раз
меньшим расходом металла.
Применением отбойных проволочных устройств не только в новых
колоннах с новыми типами тарелок, но и в старых действующих
ректификациопных колоннах можно добиться в результате уменьше­
ния уноса повышения производительности с потерей при этом напора
не более 5— 10 мм вод. ст. для каждого отбойника. Дооборудова­
ние старых действующих колонн с ^елобчатыми и круглыми
колпачками сетчатыми отбойниками в целях повышения их произво­
дительности может быть осуществлено в соответствии с конструкцией,
изображенной на рис. IX . 101.
При этом имеется в виду, что установка подобных отбойных уст­
ройств может быть осуществлена не только в месте ввода нефтепродук­
тов в ректификационную колонну, но и в нескольких местах, как
показано, например, на рис. IX . 102.
Установленные на опорную решетку секции сетчатых отбойников
привязывают к ней проволокой или кренят другими способами.
Как показывает опыт, вес 1 м2 пакета сетчатых отбойников с опор­
ной каркасной решеткой составляет не более 2 0 кг, а вес 1 м2 самой
сотки ~ 0 ,3 4 кг.
Принятый ряд нормализованных диаметров для нефтеаппаратуры
и в том числе для ректификационных колопн приведен в табл. IX . 5.
Необходимо отметить, что для укрупненных нефтеперерабатыва­
ющих установок в течение ближайших лет могут потребоваться
ректификационные колонны диаметром до 1 2 м.
К настоящему времени у нас уже накоплен известный опыт
в проектировании ректификационных колонн диаметром до 1 2 м.
Так, на рис. IX . 2 изображена вакуумная колонна диаметром
9 м и общей высотой ~ 3 2 ,6 м, запроектированная для укрупненной
АВТ и состоящая из двух частей — верхней концентрационной
с 24 тарелками и нижней отпарной с четырьмя тарелками.
В целях экономии металла нижняя часть корпуса колонны выпол­
нена диаметром 6,4 ж. Обе части аппарата соединяются между собой
коническим переходом.
Тарелки в колонне были приняты желобчатой конструкции для
сокращения времени монтажа и простоев аппарата в периоды ремон­
тов укрупненной установки.
Размеры желобов и колпачков выбраны с таким расчетом, чтобы
достигалось наилучшее использование живого сечения колонны.
Благодаря опиранию каяадых двух тарелок на одну общую балку
и в результате применения легких коррозионноустойчивых профилей
По А А
 YZZZZZZZZZZZ^X
м

у л
&и

.20

1 .......... Г
Щ
t:/ 'S3}
1— Г г
15 \зв 30
£U) "
5]ш ----735------>-------- 135----- -
fuc. I X . 101.

из стали 0X13, рассчитанных на прочность и устойчивость по уточ­

ненным современным методам, удалось добиться экономичного
расходования металла.
Корпус колонны, рассчитанный на действие вакуума, ветровых
и весовых нагрузок, сварен из следующих частей: верхней цилиндри­
ческой d = 9 м, толщиной 26 мм, переходной конической толщиной
28 мм и нижней цилиндрической d = 6,4 м с верхним полушаровым
днищем d = 9 м ш толщиной 26 мм и нижним полушаровым днищем
d = 6,4 м и толщиной 24 мм. Корпус снабжен кольцами жесткости,
из которых наиболее мощное в соответствии с расчетом предусмо­
трено в месте перехода от конической к нижней цилиндрической
части d = 6,4 м.
К днищу колонны приварена цилиндрическая опора с нижним
фундаментным кольцом толщиной 65 мм.
Аппарат опирается па 16 антифрикционных плит (рис. IX . 103),
положенных на кольцо, покрывающее верх фундамента. Четыре
плиты из антифрикционного металла, расположенные крестообразно,
сделаны со шпоночными выступами, допускающими диаметральное
температурное расширение колонны, но фиксирующими положение
вертикальной оси аппарата. Двенадцать плит изготовлены с гладкими
опорными поверхностями и вырезами для фиксации положения
колонны при помощи 12 фундаментных болтов диаметром 27 мм.
Гайки последних не затянуты до отказа для возможности радиаль­
ных температурных расширений колонны. Тарелки расположены
по высоте на расстоянии 750 мм друг от друга. Люки-лазы d =
= 450 ш помещены через каждые три тарелки. В местах, где распо­
ложены люки, расстояние между тарелками равно 950 мм. Два люка-
лаза над отбойными устройствами предусмотрены размерами 400 х
X 650 мм для возможности монтажа крупногабаритных частей.
На рис. IX . 104 пока­
зано расположение четы­
рехпоточных тарелок с же-

Узея подвижной опоры

m zzzzzzm \

Ант ифрикционный материал

Рис. I X . 102. Отбойные уст­ Рис. I X . 103. План расположения опор­

ройства, выполненные из
проволочных сеток. (Chemi­
cal Engineering Progress,
October, 1956, p. 4).
ных антифрикциошшх плит.
П р и м е ч а н и я . Опорную поверхность
фундамента покрыть сталыгъш кольцом раз­
мером 7 1 0 0 X 6 0 0 0 X 5 0 ; гайки фундаментных
болтов не затягивать.

лобчатыми колпачками. Площадь для прохода паров — 8,07 ж2,

длина слива — 24,8 м; рабочие условия: вакуум — 700 мм рт. ст.',
испытание — водой наливом, воздухом при давлении 1,1 кГ1см2\
вес металла колонны — 355 т, вес воды в колонне — 1710 т\
общий вес колонны с водой — 2065 т\ горизонтальная нагрузка от
колонны на фундамент — 30 Т.
 Ввод сырья осуществляется через два штуцера, подведенных
через корпус к отбойному внутреннему устройству, придающему
вращательное движение входящему в колонну сырью. В низу аппа-'

Тт f? n ТГ
ф If ■ф
И ■i

ff
TF fr
с
si JJl о

X
и ff Tf ff HH
О
Я
Он
-с

и a , 1 ,11__ IL
fl ff r
e
-j ~Ц -J; -1

-006—W09L-^0SL-^r OOB-A^OSL-^OSL-^-006-
Сэ 5; ^ Q -J
------- ---------------- 00081 -----------

рата предусмотрены штуцера для двух регуляторов уровня и по

высоте муфты для термопар и вакуумметров.
Аппарат снабжен двумя штуцерами для ввода сырья диаметром
каждый по 300 мм и двумя штуцерами для вывода паров с верха
колонны диаметром по 600 мм.
Над вводом сырья и перед выводом паров сверху предусмотрены
отбойные уголковые устройства.
 На рис- IX . 1 изображена вакуумная колонна диаметром 10 м Щ
и общей высотой 31,8 м, запроектированная для укрупненной АВТ Щ
и состоящая из двух частей — верхней концентрационной с 24 тарел- 1
ками и нижней отнарной с четырьмя тарелками. ■
У вакуумной колонны диаметром 9 м (рис. IX . 2) низ с четырьмя 1
тарелками выполнен диаметром 6,4 м. Обе части аппарата соединены 1
коническим переходом. Это дало возможность сэкономить металл, j
Однако появляются и известные неудобства, связанные с необхо­
димостью изготовления конического перехода и двух полушаровых
днищ разных диаметров. У вакуумной колонны d — 10 м по всей ’
высоте сохранен один и тот же диаметр.
Для размещения нижних тарелок меньшего диаметра внутрь 1
помещен цилиндр. Такое решение задачи неизбежно связано с неко- 1
торым перерасходом металла. 1
Обращает на себя внимание то, что в целях экономии металла 1
в обеих колоннах тарелки размещены попарно на одной балке. Это |
дает возможность значительно сэкономить металл по сравнепию 1
с вариантом использования для каждой тарелки своей опорной |
балки. j
Рассмотрим ниже пример рационального конструирования и рас- I
чета опорных балок под тарелки у колонн больших диаметров, 1
имея в виду, что таким путем в ректификационных колоннах ]
укрупненных установок может быть достигнута экономия в весе j
тарелок, отнесенном к 1 мг сечепия аппаратов, по сравнению с тем ’
же весом тарелок колонн малых диаметров. >
И действительно, как показывает опыт расчета и конструирования
опорных балок под тарелки укрупненных установок, переход от балок,
отдельных для каждой тарелки, к балкам, поддерживающим по две j
тарелки, дал возможность снизить более чем вдвое расход металла ;
на опорный каркас тарелок. j

Ниже приведен пример расчета балок для укрупненных ’

колонн. I
Пример. Рассчитать опорные балки под тарелки вакуумной
колонны диаметром 9 м.
Провести расчет на прочность и устойчивость от поперечного <
изгиба балки, составленной из тонких профилей, с применением тео­
рии расчета тонкостенных стержней, поскольку к ним относятся
рассматриваемые в примере балки с отношением ширины стенок
к толщине 4 - > 1 0 .
о
Расчет ведем в следующем порядке:
1 ) выбор принципиальной схемы тарелок и их балок и пазначение
профиля балок;
2 ) составление перечня нагрузок от собственного веса металла
тарелок и рабочей среды и распределение нагрузок;
3) проверка прогиба балки;
4) расчет балки как тонкостенного стержня на устойчивость от
поперечного изгиба. >
 Тарелки диаметром 9 м
Конструкция опорных балой тарелок предусмотрена таким обра­
зом, что одна балка воспринимает вес двух смежных тарелок.
При четырехпоточных тарелках, принятых в колонне, каждые две
тарелки (I и II см. на рис, IX . 104) опираются на три балкй 1 , 2 и 5.
Балки изготовлены сварными из тонкостенных коррозионно­
устойчивых элементов из стали 0X13.
При расстоянии между тарелками 750 и 900 мм в тех местах, где
предусмотрены люки, высота балок соответственно 1100 и 1250 мм.
Остальные размеры поперечного сечения балок одинаковы.
Расчет балки на прогиб и на нормальные и касательные напряже­
ния ведем для балки высотой 1 1 0 0 мм.
Проверку на устойчивость от поперечного изгиба ведем для балки
высотой 1250 мм. •

Вес элементов тарелки для расчета балок (схема расчета)

На одну балку от одной тарелки:
1) общий вес колпачков (длиной L = 1960; s = 2 мм); Q я^ЗОО кг;
(рис. IX . 105) п = 40 шт., q = 7,6 кГ на одну балку;

Рис. IX . 106.

Рис I X . 107.
1 — полоса загружения тарелок на
одну балку, 2 — балка, з — 40 кол­
пачков и 40 желобов

2) общий вес желобов (длиной L — 1756, s — 3 мм); Q 420 кг;

п — 40 шт., q = 10,5 кГ на одну балку;
3) вес балки (рис. IX . 106) длиной L — 7600 мм
<?, = (15 + 50 + 110) 760 • 0,5 • 7,85 = 520 кГ,
вес ребер (?а ~ ' НО * 0,5 • 7,85 • 15 = 100 кг;
46* 723
 4) вес кронштейнов балки
<?з = 60 • 40 • 2 . 1 . 7,85 = 38 кг;
<?3 = 60 • 15 • 2 • 1 • 7,85 = 14 кг;

5) опорные уголки и сливные перегородки (рис. IX . 107),

3,7 кГ/м; I = 7,6 м\
^ = 4 -7 ,6 .3 ,7 = 112 кг;
<?2 = 2 •85,5 •760 •0,3 •7,85 = 306 кг;
0з = 2 -2 7 ,5 -7 6 0 -0 ,3 -7 ,8 5 = 96 кг;

Всего 514 кг;

6 ) метизы и ребра сливных перегородок — 1 0 0 кг;

7) регулирующая планка — Q = 16 • 760 • 0,3 • 2 • 7,85 = 57 кг;
8 ) флегма па заштрихованной части тарелки (рис. IX . 108).

Принимаем высоту флегмы II = 60 мм.

1000 • 1,98 • 7,6 • 0,06 = 800 кг;

9) флегма в кармане (рис. IX . 109).

0,32 • 0,5 • 7,6 • 1000 1 2 0 0 кг.

Нагрузка на балку состоит из веса за­

± штрихованной части двух тарелок и флегмы
(рис. IX . 110):
1 ) вес колпачков Q1 = 600 кг;
320 2 ) вес желобов <?2 = 840 кг;
3) вес балки со слив­
Рис. I X . 109.
ными перегородками,
уголками и сливным карманом — 1240 кг;
4) остальное (метизы, ребра и т. д.) — 160 кг;
5) вес флегмы в кармане — 1 2 0 0 кг

Всего - 6440 кг,

из которых 3820 кг приходится на балку на уровне АА (рис. IX . 110)

и 2620 кг на уровне ВВ.

■t
 Удельная нагрузка на балку равна
Р 6440 ое л/
?= = -Г = - 7 б Г ^ 8 ’5 кГ/см-

Сечение балки
Размеры поперечного сечения балки принимаем конструктивно
(рис. IX . 111):

Ряс. I X . 111.

координата центра тяжести

,[ У dF 0,5 (15 •110,7 - f 50 •0,25) + 0,5 •110 •55,5 + 0,3 •2 •52,7 •85,5
У~ ' F ~~ 0,5 (15-Ь50 + 110) + 0,3 -2 -8 5 ,5
= 52,6 см.
Момент инерции относительно оси х — х
0,5 •НО3 .
■
2.^ 3^ 85,5^ + 0i5 _15 _58Д2 + 0 5 ш50 _522 +
Jm: 12
- 0,5 •110 •2,9 2 180 000 см*,

т. е. Jx — 1 ,8 •1 0 s см*.
Определение прогиба ведем для центральной балки, имеющей
наибольший пролет.
Центральная балка (рис. IX . 112).
Центральная балка длиной Ъ имеет два приварных концевых
кронштейна длиной 1г каждый, при помощи которых она опирается
на столики.
 Прогиб такой балки равен
у = Ув + Укр,

2ZZ ГГТЯП

где г/б — прогиб балки без кронштейнов при следующей схеме рас­
пределения нагрузок (рис. IX . ИЗ)
5дЪ* 5 •8,5 •7604
0,113 см;
38AEJ 384 •2 ,1 -106 - 0,87 •1 ,8 -106

Укр — прогиб кронштейна.

&

Рис. I X . ИЗ.

Для нахождения укр определяем прогиб балки с пролетом I на

расстоянии 1Х от опоры при схеме распределения нагрузок, приве­
денной на рис. IX . 114.

Рис. I X . 114.

Основные размеры:

1г = 60 см; Ъ = 760 см; I = 880 см.

Вводим дополнительные взаимно уничтожающие друг друга на­

грузки (рис. IX . 115).
726
 Изгибающие моменты для трех сечений балки соответственно
равны:
М х = Ах\

М х ^ . А х - (1(Х- У -

М х А х ■ Q(x —h)2

+
Дифференциальное уравне­
ние упругой линии балки

EJ Л2У - м х.
dx2
Подставляя в последнее уравнение выражения изгибающих
моментов и решая их относительно х, а также определив постоянные
интегрирования, находим прогибы соответствующих частей балки.
Прогиб балки в сечении J (см. рис. IX . 115) равен

EJ у Л*3 q (l-h )* | д (1 -к Г _ , A P r .
6 241 '+' 24Z6’

прогиб балки на расстоянии Zx от края балки равен при х = 1Ъ

АГ q(l-W h
EJ у =
24 1
i q ^2)^1 1 Al*h
+ 24Z +

2AEJ
-44-fz1 + { b ) x

x i\-{h + bY± 4b X

X -j- у bj Hi

150 ---- » Момент инерции поперечного сечения

балки (т. е. кронштейпа) на расстоянии
Рис. I X . 116.
1Х от края равен (рис. IX . 116)
r o 1 -6 0 3 I3 •15
+ 2 -1 -1 5 -30,52 = 63 000 ел*4;
12 12

4 •760 (6 0 + ^ 760) 603

8,5
У X
24 •2,1 •10е •0,87 •6,3 ■104 880

(60 + 760)4 60 , 606

+ 4-760160 + Y 760)880-60 = 0,135 см.
880 880
 Таким образом, прогиб балки равен
у = 0,113 + 0,135 = 0,248 см
яли
у 0,248 1
I ~~ 880 3500 ’

что меньше допустимого прогиба

I
У 2000 '

Нормальные и касательные напряжения от изгиба балки

Нормальные папряжеиия в балке от изгиба определяют по фор­
муле х
М < mRW,
откуда напряжение
M'r,расч г>
u ~~ < тг’
где ВИЗГ = 870 • 1,05 <=&900 к Г / с ж 2 — допускаемое напряжение из­
гиба для стали ОХ13 при t = 425° С; Wpaб — момент сопротивления
рабочего сечеиия балки в смг (см. рис. IX . 111).
J 180 000
W - = 3100 см?;
1 1 1 -5 2 ,0

Л/расч — расчетный изгибающий момент в кГ • см; наибольший из­

гибающий момепт в средней части пролета при действии на балку
равномерно распределенной нагрузки q = 8,5 кГ/см и сосредоточен­
ной силы Р = 200 кг (вес двух человек) — см. рис. IX . 117; т =
= 0,9 — коэффициент условий работы2.

I
Z Рис. I X . 117.

Изгибающий момент от действия равномерно распределенной

нагрузки
M ' = A x - S ^ Z ^ = q ± [ l 1+ ± b ) x - g . { x - h Y .
2 2
qb2 qbli gb2 q}fl qbi i . ?Ь2
м „ , 1/ 2
2 4 2 8

1 Н иТУ 121-55, формула 12 (4.5).

2 Н иТУ 121-55, стр. 23.
 Изгибающий момент от действия сосредоточенной силы Р

м " = Щ 4- .
Расчетный изгибающий момент
Р1 .
(*, + } ) ’ и2 - 8'5' , ю (б0+ 760
4 /
\ 200 •880
4
= 8,50 -10 5 кГ-см;
8,5 •405
з1оо = 270 кГ •см2 < 0,9 •900 = 8*0 Г/см2.

Касательные напряжения среза 1 из формулы Q < mR,ср

QS
^ m R Ср , /Я7
бет J *” Ч
где 2?ср == 0,4 i?H3r = 0,4 • 900 = 360 кГ/см2 —
допустимое напряжение па срез; т = 0,9 — Т
коэффициент условий работы; 6 СТ = 0,5 см — 1
толщина стенки; / = 180 0 0 0 слФ — момент £5
инерции поперечного сечения балки; S — 1 3
статический момент части сечепия балки i f
выше нейтральной оси ее относительно этой
оси в см3 (рис. IX . 118); S = 0,5 (15 ■57,65 + Рис- 1Х- I18-
I- 57,4 • 28,7) + 0,3 • 2 • 42,9 • 21 • 45
1797 с л 3 яг=! 1800 см3; Q — расчетная поперечная сила в кг.
q _ -Мрасч , 5 - 105
= 1930 кг;
V ~ I/ 2 440
QS 1930•1800
39 кГ/см2< 0 ,9 - 3 6 0 = 324 кГ/см2.
6/ 0,5 •180 000 :

Проверка балки на устойчивость [8 ]

Определяем геометрические характеристики сечения балки (основ-
11ьте размеры балки даны на рис. IX . 119).
Координата центра тяжести составного сечения (рис. IX . 120)
j' v dF _ 0,5 (15-125,7+ 50-0,25)+ 0,5-125-62,5+ 0,3-2-100-60 _
Ух F 0,5 (15 + 50+125) + 0,3-2-100 ~
= 54,5 см.
Момент инерции относительно оси х — х

Jx = ° ’5 • ^ 5'3 + 2 ‘ ° ’] 2 1003 - + 0,5 •15 •712 + 0,5 -50• 54 2 +

+ 0,5 •125 ■8 2 + 2 •0,3 •100 •5,5 2 ^ 2,43 •105 смК

 Момент инерции относительно оси у — у

Jv = + 2 •8 2 •0,3 •1 0 0 = 9180 ел*.

in 150

ISO I
!

500

Рис, I X . 119. Рис. I X . 120.

Определяем координату центра изгиба составного сечения.

Обозначим: J w — секторальный момент инерции составного сечения
в смъ\ Jlw, / 2го, / зги, Jiw — секторальные моменты инерции отдель­
ных элементов сечения относительно собственных центров изгиба

в смв; J 1У, J 2У, J aV, J 4у — осевые моменты инерции каждого из эле­

ментов составного сечения относительно оси у — у в с.м4; j v — общий
момент инерции всего сечения относительно той же оси в см*; С1<2,
<^2 ,3 , Ci, 4 ) ^ 2 ,4 i ^ 3,4 — расстояния между центрами изгиба
соответствующих элементов 1 и 2, 1 и 3 и т. д. в см (рис. IX . 121)j
 * i' ’ ‘ r ,l г ' > > !' ’
ay — координата центра изгиба, лежащая на оси симметрии* отсчи- {
танная от центра изгиба Ах, элемента 1 п см !
J ZVC 2, 1-+-------
dy = ----------■ J SVC S, i + J iy Ci , 1 .
т------------------
Jy
Та к как Jw = 0, то, подставляя остальные величины, получаем
0,5 • 153
— J 7T - 125,5 + 2 - 8 2 - 0 , 3 - 1 0 0 - 6 0
av— сГГяп
9180 = ^ см '

Секторальный момент инерции j w сечения (см. рис. IX . 122)

/ш =» / l , ги+ ^ 2, ш + / з , ю + A , w “Ь
1 J i , y ^ 2 ,VCl, 2+ ^ i.4^3, yg l, З+ А , j/A, уС1, 4 ,
+ /у
, ^2 , !/^з, з + ^2 , г/^4 , г/'а, 4 "Ь^з, г/^4 , г/^з, 4 .
Н------------------------------- ? ’
1у

J 1, го ~ J 2 , w = J 3 , w ~ J k , w ~ 0 7
т 0,5 •503 гоп л” 1 г а. т 0,5 ■153 _ л / о /.«4»
J u y = - L-i 2 — = 5200^сл44; / 2,v = 0 ; ■/3,v= j— 12------- ’
JilV = 2- 0,3 •100 •8 2 = 3840 см*; Cu 8 - 125,5 cm;

Ci, 4 = 60 см; Сз, 4 == 65 cm;

T 5200 •142 •125,53 + 5200 •3840 •CO2+ 1 4 2 •3840 •b5* _ q / ^ ne V M6

Jw — 9180 ’

Момент инерции сечения при кручении

Jh = Ц- 1 2 h б3 = ~ [0,3 3 ■100 + 0,5 3 (15 + 50 + 125)] = 9,3 см4,

о о

где г) — коэффициент, равный 1 , 1 2 ; б — толщина элементов сече­

ния в см; h — ширина соответствующих элементов в см.
Ордината центра изгиба (рис. IX . 123)

yD = 54,5 — 27 = 27,5 см;

С/м= / (ж2 + у2) у dF = 71* •0,5 •15 + 54s •0,5 •50 + 8 s •0,5 •125 +

+ 2 (8 2 + 5,52) 5,5 •0,3 •100 = 6,41 •106 см5;

Y’- J ^ - v n= M t - l OL _ 2 7 , 5 = - 1 4 , 3 см.
Г S - 21Х Ув 2 •2,43 •105’

Равномерно распределенная нагрузка приложена на высоте 17 см>

под центром изгиба и на высоте 77 см над центром изгиба.
 Сосредоточенная сила приложена к верхней полке на высо'
5)9 см над центром изгиба (рис. IX. 124)

Ун — 17; yq — 77; ур — 99 см.

Для каждого случая приложения нагрузки по высоте сечения

банки определяем критическую силу Р кр.
Для равномерно распределенной нагрузки (рис. IX . 125)

Р = JL V j y (8 0 0 0 £ /ю + 810PGJk) ;

Схема загруж ения Крит ическая нагрузка У равнение д л я к р и т и ч е с к о й н а ­

и опор п р и п р о ф и л е с д д у п я о сям и г р у з к и с т е р ж н я с одной осью
симм ет рии ** симм ет рии (у )* *

') А 11 Ш 1 L jr P r j j y E J y (В000ЕЗШ+ 8 10 1* P 'p i ^ y l+ ^ O y ’) $ PKp P r0

2 Р

P f f t Щ {гт Е з^гт гgjк) Pl-piSV^'p + W yl) j3J PKp ph

*)Н а г р у з к а н а уровне о си б а л к и ^ Н а г р у з к а н е н а у р о в н е они

Рис. I X . 125.

где I = 760 см — пролет балки, подвергающийся кручению при

поперечном изгибе; Е — 0,87 • 2,1 • 10е = 1 • 83 • 106 кГ/см2; G =
= 0,87 • 0,8 • 106 = 0,695 • 10е кГ/см2; j v = 9,18 • 103 сл4; j w =
= 9,4 • 10е см«) = 9,3 см*; I = 760 см. Р[ = [1 •83 • 10е х
X 9,18 • 103 (8000 • 1,83 • 10е • 9,4 • 10е + 810 • 7602 • 0,695 • 10е х
X 9,3)] = 1,21 - 1010 кг.
 Составляем квадратное уравнение

Plv - (82,1 y'q + 94 yt) -iijL p KV _ p° = 0;

P ip - [82,1 (17) + 94 (— 14,3)1 — — 0^ q 3,18~103 Pup - 1,21 •10” - 0,

(здесь y'p = y'q по рис. IX . 124)

или
Ркр + 0,19 •1 0 X P - 1,21 •Ю10 = 0.
Решая уравнение, находим

РкР = - °’192 -°1- ± ] / - - 92 ~ 4) + 1,21 •1010 = 1,1 0 -105 кг.

Второй, отрицательный, корень дает значение критической силы,

направленной вверх.
Далее
P iр - (82,1 у"д + 94 y's) А Ркр - Р\= 0 ,

P lp - [82,1 ( - 7 7 ) + 94 (-1 4 ,3 )) -k83' 10°6Q9’18' 103 Р кр _ 1,21 - 1 0 « = 0

(здесь у'р ~ у'д по рис. IX . 124)
или
P l v + 2,9 •105Р Кр - 1,21 •ю 10 = 0 .
Решая уравнение, получаем

РкР == - 1 , 4 7 - 105± 1 /(1 ,4 7 -10а)а + 1,21 -1010 = 0,35 -105 кг.

Рассматриваем второй вариант загружения балки сосредото­
ченной нагрузкой
p 2 = 4 r V Е^У (2910 E J » + 295 / 2С /,;) ;
d 2 __ E jy [2 9 1 0 £ /„ , + 295 (1Ю/К)]
— - ■—

= 1,83 • 10° •9,18 • 103 (2910 • 1,83 • 106 •9,4 •106+ 295 •760а - 0,695 ■ Ю6 •9,3) _
Тадё —
= 0,53 •1010.
Для определения j°Kp составляем квадратное уравнение

Рю - (59,7 yv + 43,8 у',) Р„р - Р2

г = 0,

р 1Р- [59,7 ( - 9 9 ) + 43,8 (- 1 4 ,3 ) ] -1’83—*■

'^ ’18' 103 Р кр -
—0,53 •1010 = 0
или
 Решая уравнение, находим
Р кр = —1,25 *10» ± V (1,25 • 105)2 -г 0,53 • 1010 ад 0,20 • 10® кг.
Определяем соответствующий каждому случаю загрушени
наибольший изгибающий момент М кр, а затем и напряжения сткр.
110000
ЧЩ! 140 кГ/см',
760
140 •7602
Мкр = 10,2-106 кГ-см;
8
М
■Чф W
где
W' = J * . = Щ -^ f - = 4450 ел*3;
54,о
35 000
9кр : 46 кГ/см;
700
46 •7602
кр = 33,6 - 10в кГ -см\
8
М,кр 33,6 • 105
Окр = 990 кГ/см2,
W" 3,4 • 103
где
W ” — ■£*_ _ i d l l 10_Б. = 340Q сж\ (здссь 1 2 6 -5 4 ,5 = 7 1 ,5 );
У1
20 000 •760
кр = 38 •10® кГ •слг;
4

М.ир ^ 38 • 105 ; =
'кр 1120 кГ/см2.
W" 3,4 •10f

Коэффициенты ослабления сечения балки, соответствующие каж­

дому случаю загружения балки, равны
_ <?кр
0т
где сгт «= 1800 кГ/см2 — предел текучести для стали ЭИ496 при
t = 425° С.
2300
Фв1=~-------- 1,28;
1800
990
Фаз" 0,55;
1800
1120
(ре3 : 1800
: 0,62.

Определяем действительные изгибающие моменты, соответствую­

щие каждому случаю загружения от равномерно распределенной
нагрузки.
 ' lb ' 1 ^ ^ 1 ^
На расстоянии 17 см под центром изгиба

Pi = 3820 кг; qx « = 5,03 кГ/см;

M1=~~{li+4") =5’03"T" (60+"X") =4,78.106кГ•еле,

так как здесь I = b = 760 еле.
На расстоянии 77 еле над центром изгиба

Р %= 2620 кг; д2 = = 3,45 кГ/сле;

М 2 = qt 9,5 •104 = 3,45 •9,5 •104 = 3,28 ■105 кГ •см.

От сосредоточенной силы
Мг = Ж ^ 2 т ш + т = 0 М . 10, , Г . СЛ1

Суммарное напряжение в балке от кручения при поперечном

изгибе
Mt 4,78-10s 0/ „
1 <f6lW 4,28 -4,45 - 10* 1 кГ/см ’

М2 3,28-105 „
3~ ф6з^" ~ о,55-з,4- 1 175 к77с ж ;
м 3 0,44-105 о
~ % 3W " 0,Ь2 -3,4 •10-‘ ~ 21 K / W ’
Осум == <Ji -f- ст2 ~Ь = 84 -)- 175 -f- 21 = 280 кГ/см2,

что меньше допустимого: 0,9 • 900 = 810 кГ/см2<

Как известно, опирание на балку двух тарелок по высоте вместо
одной дает заметный выигрыш в весе балки.
Вместе с тем необходимо отметить, что эффект снижения веса
опорных балок для тарелок, особенно в колоннах большого диаметра,
может быть увеличен, если применять вместо балок стержневые
фермы.
 ТЕПЛООБМЕННАЯ ТРУБЧАТАЯ АППАРАТУРА
На каждой установке нефтеперерабатывающею завода имеются
теплообменные аппараты различных конструкции. Экономичность
работы технологических установок в значительной степепи опреде­
ляется эксплуатационными качествами теплообменной аппаратуры.
В связи со значительным ростом мощности отдельных нефтепере­
рабатывающих установок растет и производительность теплообмен­
ных аппаратов — увеличивается их поверхность, интенсифицируется
теплообмен путем оребрепия, применения трубок меньшого диаметра,
увеличения скоростей, уменьшения вредных зазоров и др., снижается
удельный расход металла на изготовление теплообменников вслед­
ствие применения сталей повышенной прочности, а также увеличе­
ния длины труб. Повышается долговечность работы в результате
применения более стойких материалов. В конструкциях теплообмеп-
ной аппаратуры предусматриваются устройства, позволяющие более
удобно вести монтаж и демонтаж трубных пучков и отдельных дета­
лей.
Теплообменные аппараты составляют особенно многочисленную
группу оборудования на нефтеперерабатывающих заводах. Они
служат для предварительного подогрева поступающих на перера­
ботку нефтепродуктов путем использования тепла отходящих сред
или водяного пара, для конденсации и охлаждения нефтепродуктов
в процессе или после их переработки.
Из известных конструкций теплообменпых аппаратов наиболее
применимы следующие.
1. Теплообменники кожухотрубчатые, горизонтальные или вер­
тикальные, одноходовые или многоходовые.
На стальные кожухотрубчатые теплообменники установлен
ГОСТ 9929-61, регламентирующий типы, основные параметры и раз­
меры их со сроком введения с 1/1 1963 г. Стандарт предусмотрен
для теплообменников с поверхностью теплообмепа до 2000 ж2, пред­
назначенных для химической, нефтехимической, нефтеперерабаты­
вающей и пищевой промышленности.
Различают следующие типы этих теплообменников: ТН — с жест­
ким кожухом и неподвижными трубными решетками (рис. X . 1),
TJI — с линзовыми компенсаторами на кожухе и жестко закреплен-
Ряс. X . 3. Конденсатор воз­
душного охлаждения.
1 — диффуэор, 2 — электродви-
1атель, .1 — промежуточный вал,
4 — вертикальный редуктор,
s — приемный коллектор для
воздуха.
ными трубными решетками (рис. X . 2), ТП — с жестким кожухо
и плавающей головкой, Т У — с жестким кожухом и с U-образны
трубами.
2. Кожухотрубчатые конденсаторы горизонтальные и верти­
кальные.
3. Теплообменники типа
труба в трубе, на которые пре­
дусмотрен ГОСТ 9930-61. \
4. Теплообменники в виде
подогревателей с паровым про-*
странством (рибойлеры).
5. Конденсаторы и холо­
дильники воздушного охлажде­
ния (рис. X . 3 и X . 4).
6. Пластинчатые теплооб­
менники (рис. X . 5), которые
в нефтехимической промыш-

-т :

А
Рис. X . 4. Конденсатор воздуш­ Рис. X. 5.
ного охлаждения вертикального
типа К В0-500 X 3-В.

лепности в последнее время находят некоторое применепие [59].

На них предусмотрена нормаль машиностроения МН2791-61,
МН2792-61.

О Б ЩИЕ КОНСТРУКТИВНЫЕ Д А Н Н Ы Е

Распространенным методом закрепления труб в трубных решет­

ках является развальцовка.
Обычно в решетках теплообменных аппаратов для нефтепро­
дуктов отверстия — гнезда под трубы делаются с двумя канав­
ками.
При развальцовке металл труб «течет» и заполняет канавки,
благодаря чему не только увеличивается сопротивление вырыва­
нию, но и значительно повышается герметичность соединения. На
рис. X . 6, А даны конструктивные размеры такого отверстия с двумя
канавками. При повышенных давлениях и температурах применяют
и большее число канавок. Иногда отверстия выполняют с рядом концен­
трических рисок и труба после развальцовки обваривается. Такие
соединения былд проверены в реакторах каталитического крекинга
со стационарным катализатором и показали высокую герметичность..

Рис. X . 6. Г еом етрические разм еры отверстий под р а зв ал ь ц о в к у .

о - - 1 ,5 sT, где sT—толщина стенки трубы (а —не менее 5 мм и не более 10 мм); Ь = sT + 1 мм',
dH = ( 1 , 0 2 — 1,0 16) dH при наружном диаметре труб соответственно <гц = (20 ~ 4#) мм;
d„ = (1,0 16 4- 1,0 1) d„ при наружном диаметре труб соответственно d„ = (40 -4- 1 06) мм.
н / н /
Диаметр канавки: dt — du + 0,2 «т + 0,5 мм при dH = (20 — 40) мм; d1 = dg + 0,2 sT+
+ 0,8 мм при dH = (41 — 100) мм. Sp — толщина трубных решеток. Глубина пояса разваль­
цовки h = 1,5 dH при толщине s() трубных решеток больше 1 , 5 йц .

В решетках большой толщины отверстия под трубы с задней

стороны решетки иногда можно делать несколько большего диаметра
на определенную глубину (см. рис. X . 6, Б), имея в ви)*у, что
развальцовка будет происходить па части толщины решетки, а
также что при этом достигается некоторое облегчение при сборке
пучка.
Для труб диаметром 20—40 мм ширина вальцовочного пояса h
должна быть не менее толщины трубной решетки (см. рис. X . 6, Б),
если последняя меньше полутора диаметров труб, т. е. при
Sp ^ 1,5 da,

при толщине решетки более чем 1,5 da, т. е. при

Sp 1,5 dg!

пшрина (глубина) вальцовочного пояса может ограничиваться вели­

чиной
 Трубы должны выступать над поверхностью решетки на вели
от sT до sT - f 2 мм, где sr — толщина ртенки трубы.
Разбортовка выпущенного конца трубы имеет большое значение
для прочности против вырывания. Разбортованный конец труб
должен иметь длину, равную приблизительно толщине трубы, но не
менее 4 мм.
Правильная разбортовка конца трубы повышает прочность и
плотность соединения.
Положительное влияние разбортовки сказывается только тогда,
когда бортовочный колокольчик начинается у самой кромки гнезда
или даже уходит в глубь его при наличии фаски на 1—2 мм, а ино­
гда и больше, так как в противном случае (т. е. когда отбортовка
начинается выше кромки отверстия), сопротивление колокольчика
вырыванию не будет суммироваться с сопротивлением развальцован­
ной части трубы. Поэтому бортовка должна производиться одновре­
менно с развальцовкой. Наличие концентрических канавок в стенке
гнезда значительно увеличивает сопротивление вырыванию трубы.
Влияние состояния поверхностей соприкосновения трубы и гнезда
на качество вальцовочного соединения очень велико. Чем грубее
обработка поверхностей, тем больше прочность соединения благо­
даря повышенным коэффициентам трения и тем ниже плотность
соединения вследствие трудности заполнения металлом трубы неров­
ностей грубо обработанных поверхностей.
Прочность соединения при наличии бортовки и канавок обычно
намного превосходит величину вырывающего усилия, возникающего
при рабочем давлении, плотность же соединения достигается вообще
гораздо труднее. Поэтому можно сделать практический вывод, что
грубая обработка, дающая наилучшие показатели прочности соеди­
нения, неприменима, так как при оптимальной степени разваль­
цовки не создает надежной плотности соединепия. Так же неприме­
нима и тщательная обработка поверхностей (шлифовкой), дающая
обратные результаты.
Средпие показатели как в отношении прочности, так и плотности
соединения дает чисто расточенное гнездо при соединении V 4
с хорошо зачищенным концом трубы.
Отверстия для труб должны быть строго цилиндрическими, стенки
гнезд не должны иметь продольных рисок и должны быть чистыми
(без ржавчины, стружек, масла и т. п.). Концы труб должны быть
перед вальцовкой очищены до чистого металла.
При сверлении перегородок и особенпо решеток необходимо
соблюдать достаточную точность. Поэтому при изготовлении,
например, нормализованных теплообменников в серийном порядке
наилучших результатов можно добиться при сверлении решеток
и перегородок на специальных многошпиндельных станках или
с применением кондукторов, благодаря чему исключается возмож­
ность смещения отверстий.
Материал трубных решеток должен обладать большей твердостью,
для того чтобы во время развальцовки гнезда сохраняли свою форму.
при ОДНОЙи той же толщине решеток, изготовленных Mg материалов,
обладающих отличными Друг от друга пределами текучести, большее
сопротивление вырыванию труб дает материал с ббльпшм пределом
текучести. Зазор между наружной поверхностью трубы и внутрен­
ней поверхностью гнезда должен быть тем меньще, чем тоньше стенка
трубы и чем мягче металл стенки решетки.
Согласно опытным данным пределом периферического растяжения
материала трубы до полного прилегания к поверхности гнезда можно
принять как максимум увеличение ее диаметра на 1,5%.
При малых диаметрах труб, например при da = 25 мм, практика
показала хорошие результаты развальцовки при диаметре гнезда
25,4 мм.
Можно отметить, что чем толще стенка трубы, тем больший зазор
люжет быть допущен между ней и гнездом.
В практических условиях выполнения вальцовочных соединений
приходится считаться с отступлениями в размерах как самих труб,
так и гнезд в пределах установленных для них допусков. С этой
точки зрения особенное значение имеет определение влияния на каче­
ство вальцовочного соединения величины зазора менаду трубой
и стенками гнезда
Установлено, что с увеличением зазора резко снижается проч­
ность соединения. Причиной этого является приобретаемый в про­
цессе развальцовки наклеп, сопровождаемый повышением упругих
свойств материала трубы и, следовательно, стремлением трубы к от­
ставанию от стенок гнезда.
Другой отрицательной стороной больших зазоров являются
трудность центровки трубы в гнезда, и, как следствие этого, пере­
косы и однобокость вальцовки.
Отсюда можно сделать вывод, что зазор между трубой и стен­
ками гнезда должен быть минимальным и определяться из условия
возможности заведения в гнездо трубы с учетом ее кривизны.
Степень развальцовки определяется как величина дополнитель­
ного расширения трубы:
б = dB •(c?b-(-Sq), (X . 1)
jt
хде ав — внутренний диаметр трубы после развальцовки; dB —
внутренний диаметр трубы до развальцовки; s0 — зазор между
трубой и стенками отверстия:

s0 ~ dB —
—йц> (X. 2)
где dn — диаметр отверстия в решетке; dB — наружный диаметр
трубы.
При характеристике степени развальцовки указанная величина б
выражается часто не в абсолютных единицах (в мм), а в процентах
по отношению к начальному диаметру гнезда или толщине стенки.
Многочисленные опыты, проведенные с целью выявления влияния
степени развальцовки на качество вальцовочного соединения, пока­
зали, что по мере увеличения степени развальцовки прочность л !
плотность соединения возрастают до некоторого предела, а затем
снова понижаются.
Иначе говоря, для вальцовочного соединения существует оптимум
степени развальцовки, при повышении которого качественные пока­
затели начинают понижаться, т. е. возникает так называемая пере-
вальцовка.
Оптимум степени развальцовки б находится в пределах от 15
до 20% толщины стенки вальцуемой трубы для нормального давле­
ния и соответственно приблизительно от 25 до 30% для высокого
давления, причем большие величины отвечают большим диаметрам
трубы и более пластичному металлу труб и менее пластичному
металлу тела гнезда.
При вальцовке печных труб принято, например, увеличивать
внутренний диаметр трубы после развальцовки (табл. X . 1) при
условии, что предельный зазор между стенкой трубы и отверстием
для_нее (в двойнике) равен 0,75 мм.
Таблица X . 1

Увеличение внутреннего
При трубах с толщиной диаметра в месте
стенки, развальцовки,
мм мм

5 -6 ,5 3 ,0 -3 ,5
6,6— 10 6 3,3— 4,2
1 0 ,1 - 1 2 ,7 4 ,0 -4 ,5
1 2 ,8 - 1 4 ,5 4 ,2 -4 ,8

В каждом теплообменном аппарате проверяется надежность

вальцовочного соединения против вырывания.
Условно принимается, что на каждую трубу передается одинако­
вое усилие от внутреннего давления, на площадку, заключенную
между четырьмя соседними трубами и равную при расположении
труб по вершинам равносторонних треугольников (рис. X . 7, а и б)
ndi
/ = 0,866 *2 - (X. 3)
или

(Х .4 )

При расположении трубок по вершинам квадратов (рис. X . 7,

% и бг)
яй
(Х .5 )
или
ndl
h = t2------ Г5- (X . 6)
 При этом формулами (X . 3) и (X . 5) пользуются, когда Проверку
ведут с учетом давления в межтрубном рространстве, а формулами
(X. 4) и (X . 6) — при проверке на давление в трубном пространстве.

Рис. X . 7. Схема распределения усилий на площадку / , в зависи­

мости от расположения труб.
а я at — заштрихована площадка 1 в случае давления в мСштрубном про-
странстве, б и 61 — заштрихована площадка / в случае давления в трубном
пространстве.

На каждый сантиметр длины внешней окружности трубы при­

ходится удельная нагрузка

а=
р/ кГ/CM или 0 __ (Х .7 )
я dr Я df,

где р — большее из давлений в трубном или межтрубном простран­

ствах.
 Величина а не должна превышать следующих максимальных з*
чений при условии, что не учитывается неравномерность нагрузив
на трубы из-за деформации трубной решетки, труб и корпуса и тем-'|
пературные напряжения: атах = 40 кГ1см для концов труб, развала*
цованных в цилиндрических гладких отверстиях и crmax = 70 кГ/см 1

(0,5+0,8)s

Рис. X . 8.

для труб, у которых оба конца развальцованы с отбортовкой;

можно считать допустимым это же значение (Ттах, как показывает
опыт, и для труб, развальцованных в отверстиях с канавками.
Если а получается выше указанного здесь предела, то регадмен-
дуется ставить специальные анкерные трубы.
При учете термических усилий или неравномерности усилий,
возникающей вследствие деформации трубной решетки, труб и кор­
пуса, приведенные нормы допускаемых пагрузок могут быть повы­
шены в 1,3—1,5 раза. Для теплообменников жесткой конструкции
материал трубных решеток следует выбирать с учетом возможности
сварки их с корпусом (рис. X . 8 и X . 15) и с трубками для закрепле­
ния которых в гнездах может быть применена сварка.
 При этом сварные швы На рис. X, 8, а, б, ё, г должны быть проч­
ными и плотными, шов на рис. X. 8, д должен обеспечить плотность,
а прочность создается в основном вальцовочным соединением. По»
следнюю конструкцию можно применять для повышенных давлений
и температур.
Д ля приближения соединения к сварке равных толщин, т. е.
для улучшения условий сварки, иногда делаются вокруг каждой
трубы концентрические канавки глубиной (0,8 ^ l,2 )s и шириной
(0,5 -т- 0 ,8 ) s (рис. X. 8, г).
Соединение трубок с трубной решеткой при помощи сварки
в среде, не разрушающей сварной шов, является прогрессивным
решением, и создание специальных машин и приспособлений как для
сварки, так и для демонтажа изношенных или дефектных труб поз­
волит широко внедрить этот метод.
Для теплообменных аппаратов с плавающей головкой, где мате­
риалом для трубньис решеток является сталь с повышенным содер­
жанием углерода или хромомолибденовые стали, применение сварки
ограничивается пониженной свариваемостью этих сталей.
Сварной шов рассчитывается на срез, т. е. если известно усилие
qv, приходящееся на одну трубу (см. рис. X . 8,а ив), то
<jrT = я dH(б — с) фст (X . 8)
или
о = . . . (X . 9)
я (S — с) ф ''
Напряжение сг не должно превышать 0,8 RZp где RZt — допу­
скаемое напряжение на растяжение при данной температуре в кГ/см2;
с — прибавка на коррозию в см; <р — коэффициент прочности свар­
ного шва; ф = 0,9.
При конструировании теплообменников или трубчатых реакторов
всегда желательно в данном объеме корпуса аппарата или на данной
площади трубной решетки разместить максимальное количество
труб, поскольку при этом снижается расход металла на единицу
поверхности теплообмена и повышается удельная и общая эффек­
тивность работы аппарата.
Максимальное количество труб, очевидно, можно будет располо­
жить, приняв минимальное значение шага между трубами £min.
При выборе шага t необходимо обращать внимание на ширину
простенка-мостика между соседними трубами.
При слишком малом простенке геометрическая форма отверстия
во время развальцовки может нарушиться, вследствие чего надежное
и герметичное закрепление труб в решетках окажется невозможным.
Сечение мостика q (см. рис. X. 9) между трубами определяется
произведением:
q ~ { t — йн) sp мм2, (X . 10)
где ^ — диаметр отверстия под трубу в решетке в м м ; sp — тол­
щина решетки без двухсторонней прибавки на коррозию в м м .
 Минимальное сечение gmm мостика, при котором принято счи­
тать возможным обеспечение надежной развальцовки, определяется
из соотношения <?т ш = 180 мм2 при диаметре труб ds = 38 мм ж

Рис. X . 9. К определению сечения мостика q

между трубами.
f
- с — прибавка на коррозию, sp — толщина трубной ре­
шетки без двухсторонней прибавки на коррозию, g — се­
чение просгенка-мостика, мм2

<7mm = 450 мм1 при диаметре труб dH= 100 мм, т. е. дтш изменяется
от gmm = 4,75 da мм2 при du = 38 мм (X . 11)
до (7mm = 4,5 dHмм2
при dH = 100 мм. (X . 12)
Экстраполируя, найдем для
трубок диаметром da = 20 мм,
Ятл = 4,82 da мм2. (X . 13)
Значение <7mm находят по
графику (рис. X . 10).
Минимальное значение шага
на основании формулы (X . 10)
получается равным
9m in
^min —- + dB (X .1 4 )

Отсюда
9m m
(X . 15)
*min

Из соотношений (X . 10—
X . 13) и рис. X . 10 видно, что
минимальное сечение <7mm однозначно связано с диаметром трубки
и для каждого диаметра последней является определенной посто­
янной величиной; поэтому из формулы (X . 14)_следует, что, увели-
чивая толщину решетки sp, можно получить значение qmin/s'p, т. е.
ширину простенка-мостика, весьма малой.
Так, например, при трубах наружным диаметром — 25 мм
минимальное сечение мостика <?min в соответствии с рис. X . 10
равно 121 мм2.
Если решетка делается толщиной 50 мм, то по формуле (X . 14)
минимальный п£аг + d'a = + 25,4 = 27,8 мм, а ши-
SP 50
рина мостика-простенка qmin/sv получается всего лишь 2,4 мм.
Однако при такой малой ширине простенка уже имеется опас­
ность деформации отверстий при развальцовке. Таким образом,
формула (X . 14) справедлива только для решеток толщиной не более
18 мм при трубах диаметром dH = 20 мм и толщиной не более 24 мм
при трубах диаметром dB = 100 мм.
При более толстцх решетках эта формула дает уменьшенные
значения шага i min.
Для определения минимальных значений допускаемых расстоя­
ний между центрами трубок /тш для решеток толщиной свыше
18—24 мм был использован опыт ряда таких организаций, как Гип-
ронефтемаш, НИИхиммаш, ЛМЗ, Гипрокаучук, Гипронефтезавод
и др.
В результате анализа этих данных составлены формулы и
табл. X . 2 для определения минимального шага.

Таблица X . 2

Наружный диаметр Минимальный Л Номинальная

трубы, шаг ‘m m . Отношение — ширина мостика т ,
мм ММ н мм

19 25 1,31 6
20 26 1,30 6
25 32 1,28 7
32 40 1,25 8
51 64 1,25 13
57 70 1,23 13
70 85,5 1,22 15,5
89 108 121 19

В таблице приводятся выборочные значения fmin и отношений

^imn'dii.
Из табл. X . 2 видно, что отношение tmmlda не остается постоян­
ным, а уменьшается с увеличением диаметра трубок. Такую законо­
мерность следует признать рациональной, так как, хотя отношение
imin/4 и уменьшается, но номинальная ширина т простенка-мо­
стика увеличивается, например, как видно из таблицы: при dH =
= 19 мм т = 6 мм, а при da = 89 мм т = 19 лш.
 Как показал расчет и графическое построение (см. рис. X . 11
кривая, выполненная в осях координат dB, jfmtn, наиболее близко;
отвечает следующим четырем уравнениям (где tm[a и dB в мм):
75
/

7О /

65 Л' ' *Лч, /

60 J (
кривая 1
для диаметра
й„ £ ВОмм
55 7 £
Поданным„ ТЕМ £
Котел Рамзина
По рекомендуемой __ 1 %
j
тз : 50 таблине 1 flafюВозы
есса
> ФД ИС
с». СЭ.
Е 45 й ?6
г:
со " Кривая 11 5а
:
ГипронetpmeML шЗ для диаметров ts
Гипрокацчук vПлмз dHmS1-.110nn ■j^
ЦО •L- tml,2 d I
*
7 оля а„от 7В оо/иумм <§*5
i: 35 ...... 1 г:
г:
t;
_ Гипронефтемаш.
Гипр чкаучун
^ 30 J/Л 90
4* , Котел Рамзина
- t мин^/,2
1 du+21
25
для dH17-60мм
♦/ tMUH =1,2dH+lMM
"для du от61до 77мм 80
-------- !_

20
-^ 1 -
so'**

3 мм
+

•/
15 /► 75
f< 71 <5о
• до
1 г10 Ь
10 70
W 20 30 W 50 60 70
Наружный диаметр труд dH
Рис. X . 11. График зависимости минимального допу­
скаемого расстояния между центрами трубок tmin от
наружного диаметра трубок в трубных решетках
теплообменных аппаратов.

а) для труб наружным диаметром dR < 16 мм

^min — 1,2 da -f- 3 ММ',
б) для труб наружным диаметром 60 > dH> 17 мм
 , K!2rh ^ i 'fiW
!
bl *
Таблица X. 3
Минимально допустимый ш аг £min между центрами труб
в трубных решетках теплообменник аппаратов

Рис. X . 12

da imin т dH tmm т ^Ш1П т

%
10 15 5 43 54 И 76 92 16
И 16 5 44 55 11 77 93 16
12 17 5 45 56 11 78 94 16
13 19 6 46 57 11 79 95 16
14 20 6 47 58 и 80 96 16
15 21 6 48 60 12 81 97 16
16 22 6 49 61 12 82 98 16
17 23 6 50 62 12 83 100 17
18 24 6 51 63 12 84 101 17
19 25 6 52 64 12 г 85 102 17
20 26 6 53 66 13 86 103 17
21 27 6 54 67 13 87 104 17
22 29 . 7 55 68 13 88 106 18
89 107 18
23 30 7 56 69 13 90 108 18
24 31 7 57 70 13 91 109 18
25 32 7 58 72 14 92 111 19
26 33 7 59 73 14 93 112 19
27 34 7 60 74 14 94 113 19
28 36 8 61 75 14 95 114 19
29 37 8 62 76 14 96 115 19
30 38 8 63 77 14 97 116 19
31 39 8 64 78 14 98 118 20
32 40 8 65 79 14 99 119 20
33 42 9 66 80 14 100 120 20
34 43 9 67 81 14 101 121 20
35 44 9 68 83 15 102 122 20
36 45 9 69 84 15 103 124 21
104 125 21
37 46 9 70 85 15 105 126 21
38 48 10 71 86 15 106 127 21
39 49 10 72 87 15 107 128 21
40 50 10 73 89 16 108 129 21
41 51 10 74 90 16 109 131 22
42 52 10 75 91 16

П р и м е ч а н и е . Минимальное сечение мостика </т1п = (imin— d'H) sp во всех

случаях должно быть не менее величины, определяемой по рис. X . 10.
 в) для труб наружным диаметром 77 > ds > 61 мм Ц
^min = 1)2 йн ~Ь 1 Jiwt; (X. 18)1
г) для труб наружным диаметром 109 > da > 78 мм 1
^min = 1 , 2 ds мм. (X. 19) 1
Для облегчения расчетов в соответствии с этими данными соста- |
влена табл. X . 3. 1
Из табл. X . 3 видно, что номинальная ширина мостика непре- ;
рывно, закономерно увеличивается от т = 5 мм при диаметре
трубы da = 10 мм до т = 22 мм при диаметре трубы 109 мм. При
этом постоянный ряд в значительном числе точек совпадает с дан­
ными успешно работающих конструкций.

Для сопоставления на графике рис. X . И приведены данные из

стандарта «ТЕМА» (Tubular exchangpr manufacturers association) —
ассоциации американских фирм — Kallog, griscom — Russel Lum-
mus, Alco и др., производящих теплообменные аппараты.
При толстых решетках, обладающих твердостью, значительно
превышающей твердость труб, можно умепыпить простенок т про­
тив данных, рекомендуемых табл. X . 3, приблизительно на 10%.
При данном шаге t трубы обычно располагают по вершинам
квадратов или равносторонних треугольников (см. рис. X . 13).
В теплообменниках жесткого типа, а также с компенсатором
на корпусе, где механическая чистка труб с наружной стороны
невозможна, предпочтительно расположение труб по вершинам рав­
носторонних треугольников рис. X . 13, б, так как при этом на дан­
ной площади трубной решетки удается разместить в среднем на 10%
больше, чем при расположении труб по вершинам квадратов.
Увеличение числа труб позволяет несколько повысить скорость
среды в межтрубном пространстве, снизить расход металла на 1 мг
поверхности теплообмена, повысить эффективность работы тепло­
обменного аппарата.
В теплообменниках с подвижной решеткой можно чистить трубы
с наружной стороны; поэтому, если возможны отложения на внеш­
ней поверхности труб, то принимают их расположение по вершинам
квадратов, для удобства чистки (см. рис. X . 13, а). Однако в ряде
случаев, когда теплообменники с подвижной решеткой работают
в условиях чистой среды, целесообразно располагать трубы также
по вершинам равносторонних треугольников.
При расположении труб по вершинам равносторонних треуголь­
ников или шестиугольников согласно рис. X . 13, б существует сле­
дующая зависимость.
Если а — число труб, помещающихся по одной стороне шести­
угольника (рис. X . 13, в), Р — число труб, расположенных на одной
диагонали шестиугольника, и 2 — сумма всех труб в шестиугольном
пучке, то р — 2а — 1; 2 = За (а — 1) + 1 и 2 = 3Pa^~ 1:.

В табл. X . 4 приведены значения а, р и 2 при условии, что на

одной стороне шестиугольного пучка располагается от 1 до 42
трубок.
Т аблица X . 4

а Р 2 а Р 2 а Р 2

2 3 7 16 31 721 30 59 2611
3 5 19 17 33 817 31 61 2791
4 7 37 18 35 919 32 63 2977
5 9 61 19 37 1027 33 65 3169
6 И 91 20 39 1141 34 67 3367
7 13 127 21 41 1261 35 69 3571
8 15 169 22 43 1387 36 71 3781
9 17 . 217 23 45 1519 37 73 3997
10 19 271 24 47 1657 38 75 4219
И 21 331 25 49 1801 39 77 4447
12 23 397 26 51 1951 40 79 4681
13 25 469 27 53 2107 41 81 4921
14 27 547 28 55 2269 42 83 5167
15 29 631 29 57 2437

При разметке трубной решетки трубки обычно выходят за пре­

делы правильного шестиугольника, так как возникает необходи­
мость располагать их в пространстве между внутренней окруж­
ностью корпуса и сторонами правильного шестиугольника. Поэтому
определить число трубок при расположении их по вершинам
равносторонних треугольников или шестиугольников можно следу­
ющим образом: если площадь трубной плиты, занятая одной тру­
бой, равна 0,866 t2 см2 при условии, что t составляет шаг трубок
(в см), то число их, умещающее на 1 м2 площади трубной нлиты,
равно ■„10 QQ(V = 115~ . Вычисленные на основании этой зависи-
01 оо(э£ t
мости данные помещены в табл. X . 5.
Однако полное количество трубок, приведенное в табл. X . 5,
практически обычно разместить не удается, так как часть площади
 ■■.■j; '' Таблица X.
тпсло труб на 1 мг плиты
(t — шаг труб в мм; / — площадь трубной плиты на 1 трубку в см2;
го— число трубок на 1 площади трубной доски)

t f т. t t т

25 5,42 1849 30 7,79 1284

26 5,85 1710 31 8,32 1204
27 6,31 1586 32 8,87 1128
28 6,78 1474 33 9,43 1060
29 7,28 1373 34 10,01 999

трубной решетки занят* перегородками, установленными в распре­

делительных коробках теплообмепных аппаратов для изменения
направления движения продуктов, т. е. для увеличения скорости
жидкости в трубах и дш создания так называемых ходов, а также
потому, что между К}айними трубками и корпусом должен оста­
вляться зазор.
В результате реальное количество трубок, которое удается разме­
стить на 1 м2 решетки, выражается формулой
mi = ут, (X. 20)
где у — коэффициент заполнения, равный приблизительно 0,7—0,85.
Меньшее значение коэффициента у соответствует многоходовым
теплообменникам малого диаметра.
^Количество трубок, которое можно разместить на площади труб­
ной решетки теплообменника с внутренним диаметром корпуса D B,
в среднем приближенно равно:
при расположении по рис. X . 13, б

" д = 0 ’9 - ^ - ; (х -21>
при расположении по ]шс. X . 13, а
nDl
= (Х -22)
Точное количество трубок определяется расчерчиванием
или /2 площади трубной решетки. При этом зазор между внутрен­
ним диаметром корпус* и крайними трубками принимают обычно
для теплообменников Жесткой конструкции не менее 10 мм, а для
теплообменников с плавающей головкой расположение наружных
трубок ограничивается внутренним диаметром прокладки днища
плавающей головки. В последнем случае зазор между трубкой и
внутренней окружностью прокладки не должен быть меньше 3 мм.
Диаметры труб кожухотрубчатых теплообменных аппаратов
принимают обычно 20; 25 и 38 мм с толщиной стенки соответственно
752
от 2 до 3,5 мм. Следует иметь в виду, ,что при применении труб медь-
шего диаметра (20 мм) удается разместить в данном корпусе наи­
большую поверхность. Вместе с тем условия чистки при трубах
меньшего диаметра усложняются. Поэтому трубы диаметром 20 мм
применяются обычно для тенлообменных аппаратов, работающих
в сравнительно чистой, не дающей больших отложений на стен­
ках, среде.
Длину труб принимают обычно 6 или 9 м. Уменьшение длины
труб всегда связано с повышенным расходом металла на 1 м2 поверх­
ности теплообмена. Так, например, для теплообменников с трубами
длиной 3 м расход металла на 1 м2 поверхности возрастает по срав­
нению с расходом его для теплообменников с длиной труб 6 м на
2 5 -5 0 % .
Поэтому при наличии малых поверхностей не рекомендуется
делать укороченные теплообменики, а целесообразно переходить
к теплообменникам с меньшим диаметром корпуса, но с трубами
длиной не менее 6 jf.
Для различных поверхностей теплообмена, условно определя­
ющихся по наружной поверхности труб, приняты следующие диа­
метры (внутренние) корпусов: 200, 250, 320, 400, 500, 600, 700х, 800,
900*, 1000, 1200, 1400, 1600, 1800, 2000, 2200, 2400, 2600, 2800,
3000.
Собирать пучок трубок в теплообменниках с жестко закреплен­
ными решетками можно в следующем порядке.
Для теплообменников с корпусом диаметром до 600 мм. Конце­
вую решетку и перегородки устанавливают в приспособлении вне
корпуса аппарата для фиксации их взаимного расположения. Затем
через отверстия решетки и перегородок продвигают несколько
контрольных трубок, которыми достигается совпадение отверстий
относительно осей трубок. Далее в таком же порядке сначала
в центре, а затем на периферии продвигают в отверстия решетки
и перегородок все остальные трубки.
В таком виде пучок вставляют в корпус. Затем концы трубок
поочередно заводят в отверстия второй концевой решетки. Предпо­
следней является приварка концевых решеток к корпусу аппарата
и далее развальцовка или приварка трубок в решетках.
Для теплообменников с корпусом диаметром более 600 мм. Концы
трубок вставляют в концевую решетку и заводят в отверстия первой
от этой решетки перегородки, приваренной внутри корпуса аппарата.
При этом до приварки решетку устанавливают правильно по шести
предварительно заведенным в ее отверстия трубкам. Далее в таком
же порядке приваривают вторую перегородку внутри корпуса и
концы всех трубок поочередно также вставляют в отверстия. Таким
же образом последовательно приваривают внутри корпуса осталь­
ные решетки, через отверстия которых заводят концы трубок. После
того как трубки вставлены в отверстия второй концевой решетки,

1 Не рекомендуется.
приваривают обе решетки к корпусу и затем развальцовывают ил
приваривают трубки в решетках.
Следует иметь в виду, что чем выше давление, тем меньшим нужно
выбирать диаметр корпуса, чтобы получить приемлемые толщины
деталей теплообменника.
Нормализованные теплообменные аппараты рассчитывают, как"'
правило, на давления 3, 6, 10, 16, 25, 40 и 64 кГ/см2.
В нефтеперерабатывающей промышленности расчетное давление
(при нормальной температуре) принимают обычно не ниже 10 кГ/см?.
При повышенной температуре рабочее давление принимают меньше
расчетного, пропорционально падению механических свойств мате­
риала, из которого изготовляется дапный теплообменный аппарат,
или, следовательно, пропорционально изменению допускаемых на­
пряжений с повышением температуры. Для теплообменников из угле­
родистых сталей приняты пределы применения, указанные в табл.
Х .6 .
Таблица X . 6
Пределы применения или рабочие давления в зависимости от температуры
для тсплообменпых аппаратов

Температурные Температура среды, Наибольшее рабо­ Пробное давление при

ступени °а чее давление, кГ/см.2 гидравлическом испы­
тании, г.Г/см.2

Для ру 16
P i0 <200 16
Р-15 <250 15 20
Р 30 <300 13
РЗБ <350 12
Для р у 25
Р20 <200 25 |
PiS, <250 23 1 32
Рзо <300 20
Рзв <350 18 J
Для р у 40
Рго <200 40 1
Ргь <250 37 | 50
Рзо <300 33
Р уь <350 30 J
Для ру 64
Рзо <200 64
Р25 <250 56 80
Рзо <300 50
Рз5 <350 45

Основные параметры и размеры кожухотрубчатых теплообмен

ников по ГОСТ 9929-61 приведены в табл. X. 7.
Применение труб, калиброванных по внутреннему диаметру
для изготовления кожухов теплообменников является предпочти
тельным. j
 Теплообменники типа
Основные параметры и размеры
ТН и ТЛ ' ТП и ТУ

Поверхность теплообмена, ма 1—2000 2 0 -1 2 5 0

Расчетное рабочее давление в труб­ з; б; 10; 16 ; 10; 16; 25; 40; 64
ном или межтрубном пространстве 25*; 40*
при t = 20° С, кГ/см2
Диаметр кожуха, мм:
наружный при изготовлении ко­ 159; 273! 325; 325; 530; 630
жуха из труб 426; 530; 630
внутренний при изготовлении ко­ 200; 250; 320; 500; 600; 800;
жуха из труб, калиброванных 400; 500; 600; 1000
по внутреннему диаметру 800; 1000
внутренний при изготовлении ко­ 400; 500; 600; 800 500; 600; 800;
жуха из листово^ стали 1000; 1200; 1400 1000; 1200; 1400
1600; 1800; 2000
2200; 2400; 2600
3000
Наружный диаметр и толщина стен­ 2 0 X 2 ; 20X2,5; 2 0 x 2 ; 20X2,5;
ки теплообменпых труб (диа­ 2 5X 2; 25X 2,5; 2 5 x 2 ; 25x2,5;
метр х толщину стенки), мм 25X 3; 38X 2; 25X 3
57X2,5
Схема и шаг размещения тепло­ По вершинам По вершинам квад­
обменных труб в трубных решет­ равносторонних ратов или равно­
ках, мм треугольников: сторонних тре­
угольников:
26 для труб 26 для труб d = 20 мм
d = 20 мм 32 » » <2= 25 »
32 для труб
d = 25 мм
48 для труб
d = 38 мм
70 для труб
d — 57 мм

* Только для теплообменников типа TII.

Шаг размещения оребренных труб ГОСТ не предусматри­

вает.
В обоснованных случаях допускается в теплообменниках ТН
и TJI принимать шаг равным 38 мм для труб диаметром 25 мм и
52 мм для труб диаметром 38 мм.
Поверхности теплообмена по наружному диаметру труб должны
соответствовать следующему ряду (в м2): 1; 1,0; 2,5; 4; 6,3; 10; 12,5:
16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; (71); 80; (90); 100; (112); 125; (140); 160;
(180); 200; (224); 250; (280); 315; (355); 400; (450); 500; (560); 630;
(710); 800; (900); 1000; (1120); 1250; (1400); 1600; (1800); 2000.
Значения в скобках допускаются в отдельных случаях.
 ТЕПЛООБМ ЕННИКИ ЖЕСТКОГО ТИПА
К о н с т р у к ц и я и определение н а п р я ж е н и й о т вн у тр е н н е го давлений
(п р и б л и ж е н н ы й м етод)

Теплообменниками жесткого типа называются такие, у которых!

обе трубные решетки неподвижно соединены с жестким корпусом,!
а прямые трубы жестко закреплены в трубных решетках.
Теплообменники жесткого типа отличаются простотой конструк­
ции и сравнительно малым весом на единицу поверхности нагрева;4!
при одном и том же диаметре корпуса толщина трубных решеток!
меньше, поэтому трубок можно разместить больше, чем в теплообмен-1

никах с плавающей головкой. Вместе с тем, теплообменники этого

типа обладают определенными недостатками. В эксплуатационных
условиях в корпусе и трубах от разности температур возникают
термические напряжения, которые с напряжениями от внутреннего
давления могут вызвать нарушение герметичности в местах соедине­
ния труб с трубной решеткой.
Механическая чистка наружной поверхности труб этих тепло­
обменников невозможна, поэтому работать они должны либо в чи­
стой среде, либо когда возможна промывка корпуса горячей водой
или химическими реагентами.
Теплообменники жесткого типа по корпусу обычно бывают одно- '
ходовыми (см. рис. X . 14). При этом в корпусе при длине трубок
более 1500 мм делают несколько поперечных перегородок, способ­
ствующих интенсификаций теплообмена.
По количеству ходов в трубах теплообменники бывают одно-,
двух-, четырех- и многоходовыми.
 На рис. X. 14 показан батарейный двухходовой по трубам и
теплообменник. Такая компоновка приме­
о д н о х о д о в о й п о 1корпусу
няется с целью экономии места.
Количество труб по ходам обычно выдерживается приблизительно
одинаковым.

т
S

Рис. X . 15. Соединение трубных решеток с корпусом.

а ж (0,5 —0,6) s, но не менее 6 мм; а = 45—60°.

Соединение трубных решеток с корпусом приведеНо на рис. X . 15

и X . 16.
Отверстие в решетке диаметром 6 мм может быть использовано
как воздушник.

Рис. X . 16. Соединение трубных рететок с корпусом.

Такое же отверстие, сделанное в пижней трубной решетке, может

служить для окончательного спуска жидкости из межтрубного про­
странства во время остановки аппарата.
Поперечные перегородки различной формы делают обычно в не­
большом количестве, учитывая трудность изготовления.
При значительной длине труб теплообменников необходимо ста­
вить поперечные перегородки не только для улучшения эффектив­
ности теплообмена, но и для придания системе труб большей устои-
757
чивости и сохранения прямолинейности. Особенно важно это учиты­
вать, когда в трубах возникают усилия сжатия и имеется опасноси
их продольного изгиба. !
Если принять, что удельная нагрузка на 1 см длины окружноств
трубы достигает ~ 7 0 кГ/см, то максимальное напряжение сжатщ
в поперечном сечении трубы равно

(За = —~
<~г кГ/см2.
Ч
Принимая, что минимальная толщина стенки трубы без при*
бавки на коррозию sT = 1,2 мм, получаем

= = 580 кГ/см\

Если принять основное допускаемое напряжение равным

1500 кГ/см2, то коэффициент фх уменьшения основного допускаемого!
напряжения должен быть пе меньше, чем

^ = ! г о = 0’385-
При таком значении коэффициента фх гибкость К трубы должна
быть не более X < 135.
Пользуясь формулой (IV. 94), находим радиус инерции. Опреде­
ляем расстояние между перегородками I в см.

г“ - ! / - ■- 1 <х - 2 з >

где dH и dB— паружный и внутренний диаметры труб.

Принимая, что без прибавки на коррозию dB^ 0 , 9 da, полу­
чаем Гцпп 0,34с?н-
Из формулы (IV. 93) получаем

Is х = т а.
г*
Обычно, в случае, если есть опасность сжатия труб, расстоя­
ние между перегородками принимают
I < 50dH. (X . 24)
Если трубы работают на растяжение, то значение гибкости
может быть повышено до X = 200 и тогда максимальное расстоя­
ние между перегородками может быть принято
j 0,34 ^ 0,34 ^н •200 /»п j
fmax------ — ----- = ------ j--------«=» ООаи,
округленно
 Усилия, возникающие в корпусе и трубах от действия внутрен­
него давления, показаны на рис. X . 17.
В корпусе теплообменника жесткого типа от внутреннего давле­
ния всегда возникают напряжения растяжения.
Если не принимать во внимание деформации изгиба трубной
решетки, считая ее достаточно жесткой, то и трубы также подверже­
ны напряжению растяжения.

Рис. X . 17.

Усилие Q в кГ, разрывающее корпус и трубы

q =P k J L {Dl - ndl ) + p r ^ D l - ^ { D l - n d l ) =

= Рк (D2
B— nds) + p T— ndl, (X . 26)

где p K — давление в корпусе в кГ/см*; р? — давление в трубах

в кГ/см2; D B— внутренний диаметр корпуса в см; dB— внутренний
диаметр трубы в см; ds — наружный диаметр трубы в см; я —
число труб.
Напряжение растяжения, возникающее в корпусе и трубах

огк = 0т = р^ 1 (Х .2 7 )

где FT — площадь поперечного ссчепия металла труб в см?

FT = n ^ ( d l - d l ) ; (X . 28)

FK— площадь поперечного сечения стенки корпуса в см2

FK = n ( D B+ s)s. (X . 29)

При наличии коррозии последняя должна быть учтена, т. е.

вместо s следуетбрать s' = s — с, где с — прибавка па коррозию;
вместо dH иdBтакжеследует брать соответствующие их значения.
Усилие, растягивающее одну трубу при условии равномерного
распределения нагрузки:
q? = fiO T, (Х.ЗО)
759
где / т — площадь поперечного сечения одной трубы в см*

U = ~ (d l-d l). (Х.з

Удельная нагрузка на вырывание трубы в кГ/см

а, = Яг
*гсdji (X . 32

При этом значение а,, по предыдущему, не должно превышать*

40 кГ/см при развальцовке труб в гладких отверстиях и 70 кГ/см
при развальцовке труб с отбортовкой или в отверстиях с канавками.
Пример. Определить усилия, возникающие в корпусе и трубах
теплообменника жесткого типа от внутреннего давления. Внутренний
диаметр корпуса £>в = 1000 мм, труб dB — 20 мм; наружный диаметр
труб dH = 25 мм; количество труб п = 630 шт.; площадь попереч­
ного сечения одной трубы

/ т = -5- (dl — d\) = 1,76 см2;

площадь поперечного сечения всех труб

FT = и/т = 630-1,76 = 1110 см2;

площадь поперечного сечения корпуса

FK~ л (Дз + s ) s — я (1004-0,6) 0,6 = 190 см2;

толщина корпуса
s = 0,6 см;

внутреннее давление в корпусе ри = 12; в трубах р т = G кГ/см2.

Определяем по формуле (X . 26) усилие Q, разрывающее корпус
и трубы

:рк (Dl — ndl) + Р т - у din 1 2 - f (1002 630 •2,52) +

+ 6 22 •630 68 900 кГ.

4

Напряжение растяжения в корпусе и трубах по формуле (Х .2 7 )

Q 68 900
Ок — От : = 53 кГ/см2.
^т + ^к 1110 + 190

Удельная нагрузка на вырывание по формуле (Х .3 2 )

<7т / т От 1,76 • 53
01 nda

т. е. меньше 70 кГ/см.
760
 При проверке по формуле (Х .7 ) удельная нагрузка аа ШрйМ
вание оказывается равной
о * -E L == 12 •0,866-з,22 = 13 5 кГ/
Я Дн я ■2,5
т. е. также значительно меньше допускаемой.
В данном случае значение удельной нагрузки по формуле (X. 32)
меньше, чем по формуле (X . 7). Однако может быть и наоборот;
поэтому расчет необходимо проверять по этим формулам.

Температурные усилия в корпусе и трубах

Если корпус и трубы нагреты не одинаково и изготовлены из
материала с различными коэффициентами линейного теплового
расширения и разными модулями упругости, то термические усилия
определяются по следующим формулам.
Термическое усилие в трубах
^к^к(ак^к ат ^т) /V
v t t -----------------------------------Т р ,( Л . о о )
л I Д к JK
т El Fт

где Е к и 2?т — модули упругости материала корпуса и трубок соот­

ветственно в кГ1см2\ ак и ат — коэффициент линейного термиче­
ского расширения металла корпуса и труб; tK и <т — температура
корпуса и труб во время эксплуатации соответственно в °С.
При положительных значениях (?тт, т. е. если aKtK ^>aTtT,
п трубах действуют усилия растяжения, и наоборот, если QTT отри­
цательно, то это значит, что трубы сжаты.
Термическое усилие <?кт в корпусе численно равно термическому
усилию в трубах, но обратно по знаку:
<?кт = -<?тт. (X . 34)
Таким образом, если трубы сжаты от термических усилий, то
на корпус действует растягивающее усилие той же величины, и
наоборот.
Термическое напряжение в трубах
Qт
(X. 35)

Термическое напряжение в корпусе

= (X .3G )

Термическое усилие в одной трубе

(7тт === O n /т, (X . 37)
j де fT — площадь поперечного сечения металла одной трубы.
 Суммарное напряжение в трубах от действия внутреннего давл»
ния и термических усилий
Ост — От ~f" <Ттт
[см. формулы (X. 27) и (X . 35) ].
Суммарное напряжение в корпусе от действия внутреннего давле­
ния и термических усилий
СТск — Ок ~{“ Окт
[см. формулы (X. 27) и (X . 36)].
Следует иметь в виду, что в формулах (X. 37) и (X . 38) правая
часть представляет собой алгебраическую сумму, т. е. что ат и ан
имеют положительное значение, так как стт и сгк — всегда напряже­
ния растяжения; в то же время значения сгтт и о кт могут быть и
положительными и отрицательными, т. е. термические напряжения
в зависимости от значений ат, ак, tK и tT могут быть напряжениями
растяжения или сжатия.
Если корпус и трубы выполнены из одинакового материала,
т. е. ак = а* = а и Ек = Ет= Е, то формула (X . 33) приобре­
тает вид
EFк a (tK— ti)

При выводе формул (X. 33)— (X. 39) принято, что трубная
решетка является жесткой — не прогибается и трубы остаются
прямыми.
После определения суммарных напряжений в трубах от действия
внутреннего давления и термических усилий по формуле (X . 37)
следует проверить суммарную удельную нагрузку на развальцовку
по формуле

где д1С — суммарная нагрузка на одну трубу от действия внутрен­

него давления и термических усилий

При определении термических напряжений по формуле (X. 33)

необходимо выбирать наиболее невыгодное соотношение температур,
которое может оказаться во время эксплуатации.
Так, например, если в трубах протекает более нагретая среда,
то максимальная разность температур между трубами и корпусом
может возникнуть, когда менее нагретая среда в корпус еще не
поступила.
Если в процессе эксплуатации такой случай нельзя предотвратить,
то расчет следует вести, принимая во внимание именно это обстоя­
тельство.
 При многоходовых теплообменниках возможно возникновение
различной разности температур труб и корпуса по ходам. Поэтому
здесь также следует принимать это во внимание.
При расположении теплообменных аппаратов на открытом воз­
духе, в зимних условиях, при пуске также могут возникнуть более
значительные температурные разности, чем в обычных эксплуатацион­
ных условиях.
Это также необходимо иметь в виду при оценке возможных соот­
ношений температур.
Пример. Определить термические усилия в трубах и корпусе
теплообменника, если температура труб во время эксплуатации
tT = 100° С, температура корпуса tK = 60° С, коэффициент термиче­
ского расширения корпуса а„ = 0,000012. Коэффициент термиче­
ского расширения труб ат = 0,000016; внутренний диаметр корпуса
DB = 1000 мм; внутренний диаметр труб dB = 20 мм; наружный
диаметр труб da — 25 мм; количество труб п = 630 шт.; площадь
поперечного сечения одной трубы / т = 1,76 см2; площадь попереч-
пого сечения всех труб FT = 1110 см2; площадь поперечного сечения
корпуса F K — 190 см2; модуль упругости материала корпуса Ек —
= 2,1 •106 кГ/см2; модуль упругости материала труб Е х — 2,2 х
X 10® кГ/см2,
Термическое усилие в трубах по формуле (X . 33)
л
V T T —
EvFк (®к £к — От^т)
-------------------------------7 75--

^ El Fт

2,1 • Ю 8 ■ 190 (0,000012 • fiO — 0,000016 • 100) _ Qn0 n n n г .

= 2 ,i • 10е 190 6 ’
2,2 • 106 ' 1110

зпак минус показывает, что трубы сжаты.

Термическое напряжение в трубах, по формуле (X. 35)

<гтт = П р . = = - 2 7 2 кГ,смК
гх 1 11U

Суммарное напряжение в трубах от действия внутреннего давле­

ния и термических усилий по формуле (X . 37). См. пример на стр. 760.
Ост = + о „ = 53 + (-2 7 2 ) = - 2 1 9 кГ/см2.
Суммарная нагрузка наодну трубу поформуле (X. 41)
9ст = /т Ост= 1,76 • 219 = 386 кГ.
Удельная нагрузка на развальцовку по формуле (X. 40)

о сум = = 49,2 кГ/см,

Jt ujj Jt * Z j O

т.е. меньше допускаемой.

 Расчет трубных решеток
(приближенный метод)
Обычный метод расчета трубных решеток теплообменников
жесткого типа строится на основе предположения, что трубные pe-i
шетки не деформируются, оставаясь плоскими, и что трубы равной
мерно нагружены и препятствуют прогибу трубных решеток, т, ej|
работают как связи. I
При этом толщина трубной решетки определяется из условия!
возможности надежного закрепления труб при помощи развальцовки|
или сварки.
Определяем минимальную толщину трубной решетки sp в мм1
9m m (X . 42)1
S'n — -2с,
*1МП
где gmin — минимальное сечепие простенка-мостика между трубами|
(принимаем по рис. X . 10) в жж2; Zmin — по табл. X . 3; da — диа­
метр отверстия под трубку в мм (по рис. X . 6); 2с — двухсторонняя|
прибавка на коррозию в мм.
Так например, при трубах наружным диаметром 25 мм шаг!
tmin — 32 мм (табл. X . 3); d'H — 25,4 мм\ при прибавке на корро-<
зию С = 3 JAM
121
-2 -3 = 24,4 мм;
32 — 25,4

принимаем толщину решетки 2G мм.

Затем но формулам (X . 7), (X . 32) и (X. 40) проверяем удельную|
нагрузку на вырывание труб и сравниваем с нормами, приведенными!
на стр. 744. Если удельная нагрузка не превышает указанных норм!
или напряжение в сварном шве в случае применения сварного соеди-1
нения не больше допускаемого значения, то решетка считается]
надежно укрепленной.
Толщипу решетки обычно проверяем также на напряжения из-|
гиба, возникающие в участке решетки, заключенном между четырьмя|
трубами. При этом выбираем участок, имеющий наибольшую пло­
щадь.
Обыкновенно величина площади / (см. рис. X . 7) так мала, что!
проверка на изгиб дает незначительные напряжения. Для проверки|
на изгиб можно пользоваться формулой
Р (X . 43)1
3,6 1 — 0,7

где е — сторона квадратного поля, образованного четырьмя тру­

бами, или среднее арифметическое из сторон прямоугольника, опре-|
деляемых этими четырьмя трубами (рис. X . 7, а).
аа’
е=
р — рабочее давление в кГ/смй; Raar — напряжение на аэгиб мате­
риала трубной решетки, которое должно быть не более 1,1 [а],
где 1а] допускаемое напряжение на растяжение, зависящее от мате­
риала и температуры. Если напряжение на изгиб й азт получается
больше допускаемого, то необходимо установить анкерные тяги или
связные трубы; s' — толщина решетки без прибавки на коррозию
в см.
В тех случаях, когда давление р к в корпусе больше давления
Pi в трубном пространстве или давление в трубном пространстве
отсутствует, трубные решетки стремятся под действием внутреннего
давления выпучиться наружу и трубы работают как связи.
В тех случаях когда давление р т> p h, то при относительно тон­
ких решетках в результате прогиба трубных решеток под действием
давлепия рт в трубах может возникнуть напряжение сжатия, т. е.
часть труб, расположенных ближе к центру, может работать на про­
дольный изгиб.
В этих случаях следует предусматривать установку перегородок,
центрирующих трубы, на расстоянии не более 50 йа друг от друга.
Если такие поперечные перегородки не установлены, а также если
в результате двустороннего коррозионного износа трубчатый пучок
быстро выходит из строя, то очевидно, что при расчете трубных
решеток либо не следует совершенно принимать во внимание под­
держивающее влияние труб, либо вводить в расчет поперечное сече­
ние труб с учетом коррозионного износа.
Толщину трубной решетки sp теплообменника жесткой конструк­
ции, когда поддерживающее влияние труб не учитывается, опреде­
ляем по формуле

где Z)D — внутренний диаметр корпуса теплообменника в см; ра —

приведенное внутреннее давление, действующее со стороны корпуса
или трубного пространства (принимаем большую величину) в кГ/см2;
при р к > р т

(Х .45)

при рт> р к

(X . 46)

Rnar — допускаемое напряжение на изгиб в кГ/см2, которое при­

нимают равным для данного случая по формуле (III. 14) с Р = 1,1
и значением 0ДОп, выбираемым по табл. III. 1, т. е.

ср — коэффициент прочности трубной решетки, который определяем

по формуле (X . 72).
 Пример. Определить толщину трубной решетки теплообменник
жесткого типа диаметром Z)B = 1000 мм. Давление р к — 12 кГ/смй.
Рт ~ 6 кГ/см2 (без учета поддерживающего влияния трубного пучка).
Число труб п = 630.
Толщина трубной решетки но формуле (X . 44)

sP = D B ] / - М Р | . + 2с.
' лизг ф
Коэффициент прочности ф = 0,238.
Допускаемое папряжепие для трубной решетки из стали 16ГС(ЗН)
# изг = 1,1 стн , = 1,1 • 1600 = 1760 кГ1см2.
Приведенное давление по формуле (X. 45)

Ри - Рк ^1 - ^ = 12 ( l - = 7,27 кГ/см\

Прибавка на коррозию с = 0,4 см; тогда

« р = 10 0 | / - 1 ^ ^ 5- + 2 . 0 , 4 - 7 , 8

Уточненный метод определения усилий в корпусе и трубах

Выше был приведен приближенный расчет усилий в корпусе
и трубах теплообменника жесткого типа. Иногда необходимо опре­
делить более точно усилия, возникающие от действия внутреннего
давления. В этих случаях необходимо учесть деформации трубной
решетки, труб и корпуса. Рассмотрим такой метод расчета для наи­
более распространенных условий — при давлении в корпусе. В этом
случае на решетку приходится нагрузка (рис. X . 18)

Qi = Рк ~ (D l - nd\) кГ. (X. 47)

Нагрузка, воспринимаемая корпусом от внутреннего давления

<х - 48>

Нагрузка, воспринимаемая трубами

Q _ <?1 ( ^ Т + Ф ^ к ) /V ,т

( Х - 49)
Нагрузка QT, воспринимаемая трубами, при учете прогиба
решеток, всегда больше, чем нагрузка, воспринимаемая трубами,
когда прогиб решеток не принимается во внимание.
Усилия в трубах от действия внутреннего давления р к раз­
личны — в центре вследствие прогиба решеток деформация труб
больше, чем по периферии и, следовательно, наиболее нагружен­
ными будут центральные трубы.
 Деформация растяжения корпуса
QxL
б« = M \ F x + f K (i + t)l* (Х .50)
Если не учитывать влияние прогиба решеток, то деформация
растяжения корпуса 6К была бы больше, чем 6К, и равна
QiL
бк = (X- 51)
Е ( F T + F к)

Очевидно, пользование формулой (X. 51) вместо формулы (X . 50)

допустимо в случае, когда коэффициент г|з мал, т. е. когда длина
труб L и толщина трубной решетки велики, а радиус а последней j
и площадь FT труб сравнительно малы, т. е. когда значение
мало по сравнению с + FK.
Нагрузка, воспринимаемая одной периферийной трубой
(рис. Х.19)

« ,« = п (X . 52)
+ С'Л
К(1 +'Ф)1
Нагрузка, воспринимаемая одной центральной трубой
+ t) (X . 53)
— ( к (1 + ,Ф)] ’
или
qm = дтп ( 1 + 3 ^ (X . 54)

Зная нагрузку на одну центральную трубу, можно определить

удельную нагрузку на 1 см длины окружности трубы в месте ее
закрепления в трубной решетке, т. е.

я dn
удельная нагрузка ах не должна быть выше норм, приведенных
стр. 744.
Правильность значений дтп и дтц проверяем по формуле
9т ц — 9тп
п ^9тп ~Ь ’ 4 g “■J , (X . 56Я

где — см. формулу (X . 49); D B — внутренний диаметр корпуса!

в см; п — число труб; dH — наружный диаметр труб в см; г|э — коэф^Ц
фнциент нагружения, равный
(го2—-1) a2Fi
у = (X. 57)|
8Я w2s° p i ’
где т — величина, обратная коэффициенту Пуассона; для стали |
т = 10 толщина трубной решетки в см; Р — коэффициент I

Рис. X . 19. Эпюра усилий, возникающих в трубах от действия внутреннего да­

вления рк.
дтп — нагрузка на одну периферийную трубу; дтц — нагрузка на одну центральную трубу;
если п — число всех труб, то площадь 2А соответствует суммарной нагрузке на трубы вслед- |
4
ствие прогиба двух решеток под действием внутреннего давления рк и равна -g- (дтс — ?тп)п

жесткости трубной решетки; а — радиус трубной решетки в см; 1

F n — площадь поперечного сечения корпуса; FK = л (DB + s') s', j
где s' — толщина стенки без прибавки на коррозию.
Коэффициент жесткости трубной решетки Р <; 1 при изгибе
может быть определен по формуле

Р — Ро ( 1 + 0 ,1 ) ; (X. 58) I

где d’n — диаметр отверстия под трубу в см; sp — толщина трубной 1

решетки в см. I
Если развальцовка выполнена на полную толщину трубной ре- 1
шетки, то величину ро определяем по формуле

Po = « 2V^a- (Х .5 9 )
Если развальцовка выполнена не на полную глубину решетки Ц
или отверстия в решетке имеют ступенчатую форму, то величину ро j
определяем по формуле
Ро = % V аР; ( Х .6 0 ) |
а — коэффициент перфорации, равный

п — число отверстий в трубной решетке.

При расположении отверстий по вершинам квадратов

здесь dBH — внутренний диаметр труб в см; t — шаг между трубами

в см; тогда
а = 1 - 0,67 • 0,41 « 0 , 7 2 ;

Ро = 0,722 у г0,72/& 0,47.

При — я^0,6 по формуле (Х .5 8)

sР
О

Р = 0,47 (1 + 0 ,1 -0 ,6 ) « 0 , 5 .

Таким образом, при обычных соотношениях dBYJt, расположении

труб по квадрату и соотношении — > 0,6 коэффициент жесткости

трубной решетки при изгибе равен Р — 0,48 — 0,52.
На основании формул (X. 58), (X . 59) и (X . 61) величина р может
быть в каждом отдельном случае уточнена с принятием во внимание
действительного числа труб и их внутреннего диаметра с учетом кор­
розионного износа.
Если развальцовка ведется на длине sp в отверстиях диа­
метром d'a, то коэффициент перфорации ар определяется по фор­
муле
(X. 62)

где а — см. формулу (Х .6 1 );

(X . 63)

если отверстие в решетке выполнено ступенчатым (см. рис. Х .6 , б)\

(Х .6 4 )
а — радиус решетки, равный внутреннему радиусу корпуса в см%
Если D — диаметр решетки, то D — 2а (см); п — число трубок на*
решетке.
Площадь поперечного сечения стенки одной трубы

/т (£*н — <*вн) см2; (X . 65)

где da — наружный диаметр трубы в см; dBU — внутренний диаметр

трубы в см.
Площадь поперечного сечения стенок всех труб в см2, равпа FT= n fT.
Пример. Определить усилия в корпусе и трубах от внутреннего
давления р к с учетом прогиба трубной решетки (основные параметры
теплообменника — см. пример на стр. 760).
Толщину трубной решетки из расчета возможности падежной
развальцовки труб определяем по формуле (X . 15)

S' = « ^ r ^ + 2' = l32i ? b - + 2 ' 0' 0 = 18' 3

где <7mm находим по рис. X . 10.
Примем предварительно толщину трубной решетки равной 2 см.
Определим коэффициент нагружения of по формуле (X . 57)
2

(лг* —1) a*Fт f l - 1 502 • 1110

8 я гпЧ* р L jm
со

■2 3-0 ,574-600
К

где
о

т,
I

3 ’
m2—1 9 1 -9
0,91;
9 -1 0 0
то2— 1
8я та2 27,0
Коэффициент жесткости трубной решетки по формуле (X. 58)
d'
Р = Р0 1 + 0 , 1
где по формуле ( X . 59)
Ро = а2 ■/а;
п ( йл
fBH I __ /£
а = 1— а
следовательно
Р0 = 0,75а у 0,75 = 0,51
и
р = 0,51 ^1 + 0 ,1 2|41 = 0,574,
502 - 1110
 <?1 = Рн -J - (Dl - 1и4) = 12 -J- (1002 - 630 • 2,5*) - 57 ООО кГ.

Нагрузка, воспринимаемая корпусом от внутреннего давления р к,

по формуле (Х .48)
О — _ 57 000-190 ,,ооп г
VK ^ t + ^ k (1 + ^) 1110 + 1 9 0 (1 + 3 6 ) “ U Kl '
Нагрузка, воспринимаемая трубами, по формуле (Х .49)
О — ( М ^ т + Ф^к) _ 57000 (1 НО + 36-190) ггопъ г
Vt ^ t + ^ k U + 'P ) 1 1 1 0 + 1 9 0 (1 + 3 6 ) ~ йЬЫО к ! .
При проверке получаем
<?т = <?1 — <?к = 57 000 - 1330 = 55 670 кГ.
Без учета прогиба решеток и длины труб нагрузка от давле­
ния р к равна:
а) воспринимаемая корпусом
п __ <?i^k 57 000-190 тпЛ „
P? + F K ~ 1 110 +1 90 - 8320 кГ-
б) воспринимаемая трубами
О <?1^т 57 000-1110
= 48 680 кГ.
VTa ^т + ^к 1110 +1 90

Определим нагрузку, воспринимаемую одной периферийной тру­

бой от внутреннего давления р к, по формуле (X. 52)
а <?1^т _ Г57 000-1110 ,
» [ ^ Т + ^ ’к ( 1 + 'Ф )] ”6 3 0 [ 1 1 1 0 + 1 9 0 (1 + 3 6 ) ] Kl ■

Нагрузка, воспринимаемая одной центральной трубой, по фор­

муле (X. 53)
а - ^ 1 (^ т + 3 ^ к ^) 57 000 (1110 + 3 - 1 9 0 - 3 6 ) „
Чтц n [ J ? T + ^ K ( l + i|))] 630 [1110 + 1 9 0(1 + 36)] ~ 2 4 2 К / .
Проверяем по формуле (X. 54)

дтц = дТп f l + 3 - Jf\s - 'ф

у ']) = 11,8 fl т
,0 ^ + 3 ТПо
^ - 3 6 ^ 2 4 2 кГ.

Если не учитывать влияние прогиба решетки, то усредненная

нагрузка на одну трубу равна
„ _ Qi F t _ 57 000-11Ю
Чт « (^ т + ^ к ) 630(1110 + 190) ~
Проверяем правильность найденных значений дтп и дтЦ по фор­
муле (X. 56)
 Следовательно, значения дтп и дтц определены правильно.
Нагрузка на 1 ел* длины окружности наиболее нагруженной
от давления р к трубы в центре решетки по формуле (X. 55)

т. е. не превышает допустимой величины.

Если бы трубная решетка была принята толщиной 4 см, то по
аналогии с предыдущим коэффициент гр = 4,74 по формуле (X . 57).
Нагрузка, воспринимаемая корпусом от внутреннего давления
р к, по формуле (X . 48) QK = 4920 кГ.
Нагрузка, воспринимаемая трубами, по формуле (X . 49) <?т =
= 52080 кГ.
Нагрузка, воспринимаемая одной периферийной трубой от вну­
треннего давления р к, по формуле (X. 52) qia = 45,7 кГ.
Нагрузка, воспринимаемая одной центральной трубой, по фор­
муле (X . 53) или (X. 54) <?тЦ •= 156 кГ, т. е. в данном случае при
толщине решетки, равной 4 см, усилия в центральных и периферий­
ных трубах распределяются более равномерно, однако и при решетке
толщиной 2 см получаются зпачепия удельных нагрузок на выры­
вание, не превышающие допускаемых. Поэтому следует с этой точки
зрения в данном случае отдать предпочтение решетке толщиной 2 см.
Уточненный метод расчета трубных решеток
Учитываем прогиб решеток и поддерживающее влияние труб.
Максимальный прогиб в центре заделанной по периметру плоской
круглой плиты с равномерно распределенной нагрузкой
3<?jv(m2— 1)а2 (X. 66)
L\L = ----------------
ля •я_ £m2
К sp о---
3 •
16
Напряжение в центре круглой плиты

(X. 67)

Формулу (X. 66) можпо представить в виде

Л, 3 @ jy ( w + l) —1) а2 _ (тп— 1 ) а 2
(X. 68)
= 8я ям| 2Enup~ ~~ я 2tmsv
Отсюда напряжение в центре решетки
ДI ■2Ems'v
(X. 69)
(ти—1) а2
rr W
При m = -g-
10
m
m—1
 0в = сгт = 2 , 8 6 - ^ , (X. 70)

где прогиб решетки определяется по формуле

д / ___________ l,5 Q iF к 'Ф L
~ ^ [F T + fia i+ t)! ’ { - 71)
sp толщина трубной решетки без прибавки на коррозию в см;
а= >D s — внутренний диаметр корпуса в см; Е — модуль упру­
гости при данной температуре в кГ/см2; L — длина труб в см; <р —
коэффициент прочности трубной решетки, равный
D — nd'
ф = — д , .. > (Х .7 2)
где D в — внутренний диаметр корпуса в см; п' — число отверстий
под трубы по диаметру или вблизи от него; d'H — диаметр отвер­
стия под трубу в см.
В том случае, когда по формулам (X . 52), (X . 53) и (X . 54) опре­
делены усилия дтп в периферийной и дтц в центральной трубах,
напряжение aR в трубной решетке может быть найдено на основании
следующих соображений.
Прогиб трубной решетки
Ai = i!!Lp . . _ £ _ (Х 7 3 )

На основании формулы (X. 69) получаем

^тц L•
Д 2 E f T (m — 1) а 2 ф

7 / та2 ф ‘( х -7 4 )

Необходимо отметить, что в этом методе расчета учитывается

поперечное сечение труб FT и поперечное сечение корпуса F K. Эти
сечения должны быть приняты с учетом коррозионных явлений.
Пример. Определить напряжение в трубной решетке теплообмен­
ника, параметры которого даны в примере па стр. 760 и 770.
Проверяем напряжения для решетки толщиной 4 сл* и 2 см.
Напряжение изгиба, возникающее в центре трубной решетки,
по формуле ( X . 70)
' AlEs'n
o R = а = 2,86 —т—? .
Д т а2 ф
По формуле (X. 71)
д / / р -I с Q iF к ~Ф L ___________

= 1 5 ____ 57 ООО-1 9 0 -4 ,7 4 -6 0 0
1 1 1 0 [1 1 1 0 + 1 9 0 (1 + 4 ,7 4 )] ~ 18aU U ’
 DB ft 100 — 3 0 * 2 ,5 4 п oqq*
ф = -- ^ ^ -----

«в = « , - 2 , 8 6 f ^ 362 «Г /с*-.

Проверка по формуле (X. 74) дает

10 (?тц ?тп) ^ sp _ 10 ( 156 45,7) 6 0 0 - 4 ___ 3^9 К р /Л м 2

°й = 0т “ Т М 2ф 7 ' 1 ,7 6 - 5 0 2 - 0,238

Если принять трубную решетку толщиной 2 еле из условия воз­

можности надежной развальцовки, то при прочих равных условиях
получаем.
Напряжение изгиба в центре трубной решетки по формуле (Л. ш )
2,86 •AZ£sr
CR = aТ
по формуле (Х .7 1)
* jri 3 <?lf К 'Ф L _ JL . 57 000 • 190 • 36 • 600_ ^ g g AAQ
2 ’ - М ^ ’т + ^ к Ц + 'Ч5)] 2 1110(1110+190-37)

а = о = 2 86 390Р-0 ‘ -2- = 376 кГ/сж2.

иВ ит ^ ’ои 502 - 0,238

Проверка поформуле (Х .7 4 ) дает

п — п— — ^тц ~?тд) Lsp __ 10(242 — 11,8) 600-2 _ кГ/см?.

R " т 7 / га 2 ф 7 • 1,76 - 502 - 0,238 '

Нагрузка на 1 сж длины окружности трубы в центре решетки

от давления рк
о, = -^ 3 - - - Щ г = 30,8 вГ/сж,
зх d-ц л; •

т. е. напряжение в решетке и удельная нагрузка на вырывание от

давления р к получаются ниже допускаемых. Поэтому действие вну­
треннего давления р к не вызывает ^насных напряжений ни в трубной
решетке, ни в местах развальцовкйг и при решетке толщиной 2 см.

Т Е П Л О О Б М Е Н Н И К И Ж ЕС Т КО Г О Т И П А С КО М ПЕ Н С А Т О Р О М Н А К О Р П У С Е

При больших значениях A t (температур труб tT и корпуса £к),

т. е. когда Д t = tT — tR > ± 40° С, в трубах могут возникнуть
чрезмерные термические напряжения, которые могут привести к на­
рушению герметичности в соединениях труб с решетками. Поэтому,
когда в меяггрубном пространстве циркулирует чистая среда и не
требуется механической чистки наружных поверхностей труб и раз­
ность температур Д t ± 40° С, прибегают к устройству на кор-
'пусе одно- или много линзовых компенсаторов.
 Линзовые компенсаторы обладают сравнительно небольшой
жесткостью, способностью к деформации и при них нагрузка на
трубы от различия термических расширений в трубах и корпусе
значительно снижается.
Применяя компенсаторы с небольшой высотой волны, можно
уменьшить неравномерность нагрузки на трубы от действия внутрен­
него давления и снизить толщину трубных решеток.
Вместе с тем при большом диаметре корпуса и повышенном давле­
нии устройство обычных линзовых компенсаторов затрудняется, так
как в этих случаях стенки компенсаторов получаются слишком
толстыми и деформационная способность их резко падает. Поэтому
обычно линзовые компенсаторы не применяют, если произведение
их давления р (кГ/см2) на наружный диаметр компенсатора D (см)
больше 1500. Однако так называемые волнистые компенсаторы со
стяжными кольцами очевидно можно применять в ряде случаев и
на давление до 40 кГ 1см2 в пределах диаметров по нормальному ряду
таких компенсаторов, т. е. до D = 1000 мм.
В теплообменниках с компенсатором на корпусе осевые усилия
от давления на трубные решетки и от некомпенсированной нагрузки
на крышки распределительных коробок практически воспринимают
только трубы, так как усилием, воспринимаемым корпусом, вслед­
ствие малой жесткости компенсатора, можно пренебречь.
Поэтому теплообменники с компенсатором на корпусе можно
применять в условиях, когда трубы практически не подвергаются
коррозионному износу за эксплуатационный срок службы с тем,
чтобы трубный пучок постоянно надежно противостоял действию
осевых нагрузок от внутреннего давления.
Расчет термических напряжений как в теплообменниках с ком­
пенсатором на корпусе, так и в теплообменниках жесткого типа
выполняется, имея в виду абсолютную разность температур Д t =
= tT— tK. Поэтому должна быть исключена возможность направления
среды только в трубное пространство, так как при этом может воз­
никнуть более значительная разность температур труб в корпусе
(А О , чем это принимается для нормальных условий эксплуатации.

Расчет линзовых компенсаторов теплообменных аппаратов

Допустим, что температура труб tT меньше температуры корпуса
tK; в этом случае трубы расширяются мепыне, чем корпус. Так как
компенсатор обладает определенной жесткостью, то в трубах возни­
кает температурное усилие растяжения Qi, а в компенсаторе и, сле­
довательно, в корпусе температурное усилие сжатия QK; при этом
компенсатор*1получит деформацию сжатия А 1К.
При деформации компенсатора под действием усилия QK в ком­
пенсаторе возникает напряжение а. Зависимость напряжения о
(кГ/см2) от усилия QK (кГ) определяется по формуле
 Здесь d — внутренний диаметр (прохода) компенсатора в см;
D — большой наружный диаметр компенсатора в см (см. рис. X . 20).
Максимально допустимое значение QK получается при
С?т
(X. 77)
ТГ ’
где огт — предел текучести в кГ/см2; /с — коэффициент запаса проч­
ности к пределу текучести. При пробном давлении принимается
- толщина стенки компенсатора в см.
Величина деформации компенсатора
Зсг d2
ах см, (X. 78)
4 QE
где Е — модуль упругости металла компенсаторов
в кГ/см2.
Максимальное допустимое значение А 1К полу­
чается при

" = т -
По формулам (X . 75) и (X. 78) можно определить
величину растяжения (сжатия) Д I однолинзового
компенсатора, состоящего из двух полулинз под Дей­
Рис. X. 20. ствием температурного усилия QK
0,06 ах (l-p i)< 2 K<22
Д/к CM, (X. 79)
где — коэффициент, равный
4lna '
6,9 (X. 80)
К 1—P* j 1—Pi
Величина растяжения (сжатия) Д Zn компенсатора, состоящ его
из ni линз, под действием усилия QK соответственно равна

= » i °’°6 a i^ 3 Pl) Qvd* . (X . 81)

Значения а можно определить по табл. X . 8.

Таблица X . 8

Pi ai Я Pi ai а,

0,48 7,17 0,250 0,72 0,81 0,094

0,52 5,07 0,214 0,76 0,51 0,076
0,56 3,60 0,184 0,80 0,31 0,061
0,60 2,52 0,157 0,84 0,172 0,047
0,64 1,76 0,134 0,86 0,114 0,040
0,68 1,2 0 0 ,1 1 2
 Промежуточные значения ai определяют интерполяцией. 5
Напряжение в 'компенсаторе при его растяжении (сжатии) под
действием силы QK можно определить по формуле (X. 75) с учетом
коррозионного износа стенки компенсатора

Стк = ° ’8 Qn ( s ~ p кГ/см*’ (Х - 82)

где с — прибавка на коррозию в см .
Толщина стенки компенсатора определяется по формуле

s = 0,21 { D ~ d ) Y i ’-25^ npo° + с . (Х .8 3 )

Толщина стенки компенсатора должна быть также не меньше,

чем определенная по формуле

s^kd + с, (X. 84)

где % определяют по табл. X . 8; р пр0б — пробное давление при

гидравлическом испытании в к Г / с м 2; ат— предел текучести в к Г / с м 2.
После выбора параметров компенсатора по формуле (X . 76)
и табл. X . 8 иопределения толщины стенки компенсатора по фор­
мулам (X . 83) и (X . 84) расчет ведем в следующем порядке.
Температурные усилия Qa в корпусе (компенсаторе) и в трубах
теплообменника

Qo = Q n = L L 0;Qbai^ _ p i)d2 а— ’ (X. 85)

FK 27,6s31$
где a — коэффициент линейного термического расширения, для
стали a = 0,000 012; Д t — разность в температурах труб и кор­
пуса в °С; L — длина труб в см; F K и FT — площади поперечных
сечений металла корпуса и всех труб соответственно; |3 — коэффи­
циент жесткости трубной решетки [см. формулу (X. 58)].
Напряжение в компенсаторе от действия температурного усилия
найдем по формуле (X . 82), заменяя в последней значение QK на
<?п — Фб-
Следует иметь в виду, что, если температура труб окажется
выше температуры корпуса, то температурное усилие Qn будет
усилием растяжения, в противном случае — усилием сжатия. Таким
образом, и температурное напряжение в компенсаторе может быть
напряжением сжатия или растяжения.
Усилие |i компенсаторе от действия внутреннего давления р к
в корпусе и рт в трубном пространстве определим по формуле

<?с = <?1к+ < ? 2 к, (X. 86)

где <?1К — по формуле (X . 114); QiK — по формуле (X . 121).

 Следует .иметь в виду, что сумма в правой части формулы (X . 86) Щ
алгебраическая; (?8К — всегда усилие растяжения, a Q1K может
быть и усилием растяжения и усилием сжатия.
Н апряжение в компенсаторе от действия внутреннего давления
определяем по формуле (X . 82), заменяя в последней QK на Qc.
Если температурное усилие Qn и усилие Q0 одного знака, т. е.
если трубы нагреты больше чем корпус, то следует, определить
суммарное напряжение в компенсаторе, подставляя в формулу
(X . 82) вместо QK сумму Qn + Qc.
Усилие в одной трубе явится максимальным для периферийной
трубы.
Температурное усилие в тр'убе

* - ^ 1+ 5 ;5 п ? Ы жГ- ( Х - 87>
где Q0 определяем по формуле (X . 106); п — число труб.
Усилие растяжения от внутреннего давления

= + , (X. 88)
«
где 6i определяем по формуле (X . 120), a Q и Q з по формулам
(X . 108) и (X . 113) соответственно.
Суммарное усилие в одной трубе вычисляют при условии, что
температурное усилие q5 является усилием растяжения, т. е. при
условии, что корпус нагрет больше, чем трубы; тогда
Ясуш — <?б “Ь <7max- (X . 89)
Удельная нагрузка на 1 см длины окружности трубы

° = 1 Г с£ к Г /С М ’ (Х - 9°)
где вместо q подставляются значения дв, дшах или дсуМ по формулам
(X . 87); (X . 88); (X . 89), чтобы найти наибольшую удельную
нагрузку (стр. 744).
Толщину трубной решетки из расчета па прочность под дейст­
вием внутреннего давления определяем по формуле
+2С) (Х_
/- аизгф
где sp — толщина трубной решетки в см\ QayM определяем по фор­
муле (X . 115); 0 ИЗГ = 1,1 Дг, где R z — допустимое напряжение
на растяжение в кГ/смг; ф определяем по формуле (X . 72); 2 с —
прибавка на коррозию в см.
Если температура труб во время эксплуатации меньше темпера­
туры корпуса, то в формулу (X . 91) вместо QCyM вводим
 Если компенсатор был предварительно сжат, то вместо Qcyu
в формулу (X. 91) следует вводить
Qcjk — Qcyu Ч- Qri (X . 9Йа)
где QK определяем по формуле (X . 92). .
Если компенсатор был предварительно сжат (растянут) на вели­
чину 0,5 аД tL, то усилие QK в компенсаторе холодного теплооб­
менника
Q'K = 0,5 a At ЬЕ_ ^ ( Х _ 92б)

где
А = J l. + ± - + щ 0,06 % (1 ~ Pl) d2- + . (X
FK г FT 1 1 its» 33s®р ' >

Напряжение в компенсаторе, соответствующее усилию QK,

определяем по формуле (X . 82), заменяя в последней QK на QK.
В трубах при предварительно сжатом компенсаторе возникает
усилие растяжения
( х . 94)

Усилие растяжения в предварительно сжатом компенсаторе во

время эксплуатации, если температура труб больше, чем темпера­
тура корпуса (без учета внутреннего давления),

( х .9 5 )
где
, Q„L 0,л%

e' £ “ ^ + T s V ; < Х ' 9 6 )

А — по формуле (X . 93).
Напряжение в компенсаторе, соответствующее усилию QK, опре­
деляем по формуле (X . 82), заменяя в последней QK на QK .
В трубах в этом случае возникает усилие сжатия QT = QK
(X . 95).
Усилие сжатия в периферийной трубе теплообменника с пред­
варительно сжатым компенсатором, после нагрева труб до темпера­
туры, большей, чем температура корпуса (внутреннее давление
отсутствует)
' _оУи_ (Х-97)

где QT = QK — см. формулу (Х .9 5 ); п — число труб; sp — толщина

трубной решетки в см.
Удельная нагрузка qa не должна превышать значений, указан­
ных на стр. 744.
 Усилие растяжения в предварительно сжатом компенсаторе,
возникающее в результате действия внутреннего давления и более
высокой температуры труб,

<2р = Qo + <?;, (X . 98)

где Qc определяем по формуле (X . 86), a — по формуле (X . 95).
Напряжение растяжения в компенсаторе, соответствующее на­
грузке (?р, определяем по формуле (X . 82), заменяя в последпей QK
на Qp.
Пример. Рассчитать компенсатор теплообменника с поверх­
ностью нагрева 130 м 2. Наружный диаметр корпуса 720 мм. Рабочее
давление в корпусе р к = 10 кГ/см2. Рабочее давление р г в трубном
пространстве — 3 кГ/см 2. Температура труб выше температуры кор­
пуса на A t — 100° С; толщина стенок корпуса 6 мм. Внутренний
диаметр линзы компенсатора d = 708 мм\ наружпый большой диа­
метр линзы D = 940 мм. Трубы размером 25 X 2,5 мм', длина труб
L = 6000 мм; число труб п — 300.
Площадь поперечного сечения металла труб

FT = n ~ { d l - d2mi) = 300 ~ (2,52 - 2 2) = 530 с м \

Площадь поперечного сечения металла корпуса

FK = я D cps = я • 71,4 • 0 ,6 = 135 см2.
Отношение по формуле (X . 76)
d о 70S ~ Г7Г0

коэффициент а2 = 0,56 из табл. X . 8; коэффициент X = 0,079 из

табл. X . 8.
Толщина стенки компенсатора из стали 16ГС, считая, что при­
бавка на коррозию с = 0, по формуле (X . 83)

s = 0,21 (D — d) ~ \ f 1 ^ ..Рп"об_ =
V (Тт

- 0,21 (94 - 70,8) -1'|050013 ~ 0,36 с*.

Толщина стенки компенсатора должна быть не меньше чемопре­

деленная по формуле (X . 84)
s = I d У м Рпр°б + с = 0 07д , 70|8 у =

= 0,079 • -7-^’8553’78 = 0,385 см. '

Принимаем толщину степки компенсатора s = 4 мм.

Определяем усилие, возникающее в трубах (корпусе) теплооб­
менника вследствие разности температур.
 Принимаем, что компенсатор состоит из двух линз (или четырех
иолулинз). По формуле (X. 85)
п __ п _____________________________ tL E ____ =
V 6— V n — L L 0 ,0 6 -(l-p i)« i^ 2 , а2
« s 27,6 **P
___________________0,000012-100-600-2,1 •10° ___________ = -jqqq Kf
~ 600 600 , „ 0,06 (1-0,753) 0,56 - 70,82 . 35,42
"l35" "530" ^0A3 ^ 27,6 •4J •0,57

Коэффициент жесткости трубной решетки р но формуле (X . 58)

d'

Р — Ро ^ + о д
По формуле (X . 59)
Ро = a 2 V a ;

а
следовательно
Р0 = 0,762 1 / 0 , 76 = 0,54
и
Р — 0,54 4* ОД ^ ^ 0,57;

sp — толщина трубной решетки, равная 4 см.

Напряжение в компенсаторе при его растяжении вследствие
разности температур труб и корпуса по формуле (X . 82)

ак = 0,8 = 0,8 36° ° ^ ~ » ™ L = 1420 к Г !см \

я ( s — с )2 Я ■0,4*

Запас к пределу текучести

0Т 3000 _ г, л
а ~ 1420 ~ ’ ’

что превышает минимально необходимый для компепсатора запас

прочности; в данном случае гат = 1 , 1 =l , l ^j 1,43.
Усилие в компенсаторе от действия внутреннего давления р л
и рх по формуле
Qc = Qik + <?2«,
здесь
п _______________ Q — Q з ___________
' " Ft ,, , n i 0,06 о ,(1 fl[)d2i?T ’
J?K + + л s-‘L
где
Q= — ndl),
т. е.
Q = 10 ~ (70,82 - 300 • 2 ,5 2) = 24 300 кГ;

Qs = p T ~ ( d 2 - n 4 H),

т. е.
Сз = 3 -J (70,8 а - 300 • 2 2)= 8 8 0 0 к Г ;

0 ______________ 24 300-8800________________ , „ г
К 530 2 - 0,06 - 0,56(1—0,753) 70,82- 530 ~~’
135 + + я ■0,43 •600

По формуле ( X . 121)
бхЯ Es3
(? 2 К —
% 0,06 а! (1 — Pi) da ’
по формуле ( X . 120)
$ 2 ^ _ ОсУмЕ I Q сум^2 .
1 “ ^ з 3Sp3 р
<2сум = Qi + Q 2-
Определяем Qx

Q i = P k ~ \{D - 2s ) 2 - d 2] = (93,2 2 - 70,82) = 29 ООО кГ.

Определяем Q2
<?2 = P t ~ d* = 3 -J 7 0,83 = 11 800 кГ;

< ?Су м = 29 ООО + 11 800 = 40 800 вГ;

А е, 40 800 - 600 , 40 800 - 35,42 ооплп
° ljfc = -------530----- + 33 ^ 4 »-О б Г = 8 8 0 0 0 -
Тогда
г) _______88ООО •я •0,4П _______ г, j о тт.
^ 2К 2 -0,06 -0,56 ( 1 - 0 , 753) 70,82 ’

Qc = 42 + 213 = 255 геГ.

Напряжение в компенсаторе от действия внутреннего давления
Рк и р т по формуле (X. 82)
0,8 Qc (1 — Рт)0 ,8 -2 5 5 (1 -0 ,7 5 3 ) . 4АЛ „ лл. „ а.
- - ^ (7 -с )— -------------- 1Г0А*--- ЮО кГ/см ,
s
так как в данном случае температурное усилие (?п в компенсаторе
является усилием растяжения, как и Q0, то суммарное напряжение
в компенсаторе от действия внутреннего давления р к и р.г и от
действия температурной разности будет
о = огк + 0 р = 1420 + 100 - 1520 кГ/см\
 Запас прочности по отношению к пределу текучести
п — — — _ A Q7
"т~ а “ 1520 ” 1 ,У

Температурное усилие в периферийной трубе по формуле (X . 107)

п \
1 1 “
27,6 Sp р L ,

Пк - “ 00 ( , I 35,4 2• 530 \ = р
96 ~ 300 I 27,6 • 4 3 ■0,57 • 600 )
Q б — см. стр. 781.
Так как температура труб выше температуры корпуса, то
в данном случае дб — усилие сжатия.
Усилие растяжения в периферийной трубе от внутреннего да­
вления по формуле (Х.123)
.Е/т | Q Qb .
?ю ах — — £ t ■ “ •
по предыдущему
6г Е = 88 000; Q = 24 300 кГ; Qa = 8800 к Г ;
тогда
8 8 0 0 0 -1 ,7 6 , 2 4 3 0 0 — 8800 __ Q, п „г
Qmax ~ ----- щ Ш ------- 3 1 0 К1

Удельная нагрузка по формуле (X. 90)

0 = = _310 = 39 кГ/см ^
Jt *Ctjj *£>0
т, e. ниже допускаемой.
Толщина трубной решетки из расчета на прочность под дей­
ствием внутреннего давления по формуле (X. 91)
0,26 Q сум | с
sv = y r - Сизгрф
где @сум = 40 800 кГ; сгИзг = т] i?z = 1,1 • 1600 = 1760 кГ/см 2; по
формуле (Х .7 2 )
DB- n d ' n 2a - n d ' 7 0 ,8 -1 8 - 2 ,6 4 „
ф = ------ = - 2 ^ - = ---------- 70 S --------- = ° ’ 3 5 ’

0 ,2 6 - 4 0 8 0 0 , ,
SP У — б(Го;з5.- + с~ 4 см-
Определяем усилие в корпусе, трубах и компенсаторе от дей­
ствия температуры и впутренпего давления.
Если корпус и трубы теплообменника имеют различную темпе­
ратуру, определяемую абсолютной разностью Д t°, т. е.
t -- ^Т1
причем tK г> tT, то если бы корпус пе был связан с трубами, он рас­
ширился бы на величину б = a / \ t L (см. рис. X . 21). L — длина
труб в см.
 Так как трубы препятствуют расширению корпуса, то в корпусе
л компенсаторе возникает деформация сжатия
(X. 99)
где б„ — деформация сжатия корпуса, а Д 1К — деформация сжатия
компенсатора; в трубах возникает деформация растяженкя; причем
вследствие гибкости решетки деформация труб различна по пери­
ферии и в центре, а именно по периферии трубы растянутся на
величину 6т , а в центре на величину Ьт — 2Д I.

_Г\_

IК
л1

§т \
~2
Рис. X. 21.

В корпусе возникает усилие сжатия Qa, а в трубах усилие рас­

тяжения Qо, причем Qu = <?б- Под действием усилия Qn = <?б
компенсатор, состоящий из пх линз (2 т полулипз), сжимается
на величину
>/-, - 0 06 cct (1 — р,) Q s d 2
яE s 3
( X .100)
корпус сжимается на величину
_ QoL
(X. 101)
к ‘
Из рис. X . 21 можно заключить, что
б == 6К -f- бт , ( X . 102)
или, имея в виду уравнение (X. 99)
' б = бк -f- Д 1к -)- бт . (X. 103)
Из рис. X . 21 видно, что
bm E F T 2
Qо= L 3
( X . 104)
2 M E F T
где величина ^ ц 1 представляет собой усилие в трубах, соот­
ветствующее прогибу каждой из двух решеток на Д I.
784
 Из уравнения (X. 104) получаем

!£ + }лг; - (X. 105)

так как прогиб решетки
м = ■ 3g6aa ё ■,
2 • 27,6 р

где sp — толщина решетки в см; р — см. стр. 768—769, то из урав­

нения ( X .105) получаем
« , - - %E F£т + 27,6
Т .. ■ (X. 105)

Тогда из уравнений (X. 99), (X. 100), (X. 101), (X. 102) и (X. 105)
получаем
„Л*г _ <?б& , rex0,06aj (1 — pt) Q6d2 Q qL , Q6a2

g— g— - Г - Т - . „ 0 ,0 . M ! " ,, , - г — - ( X . 106)
^ 27,6 s® p

Максимальное температурное усилие в трубе из формулы (X . 105)

. вгЯ У , a * .F T <?б Л , «V T \ /v , ЛГ7Ч
®>- — + "^ ^ р г - т г ( 1 + 1 5 ^ р г ) - < х л 0 7 >
Усилие qe — усилие сжатия, если трубы нагреты больше, чем
корпус.
Под действием внутреннего давления р к на площадь трубной
решетки в трубах, компенсаторе и корпусе возникают напряжения
растяжения.
Усилие растяжения
Q = p K^ [ d i ^ n d l ) , (X. 108)
где п — число труб; dH — наружный диаметр трубы в см; р к —
внутреннее давление в корпусе в кГ/см2.
Под действием усилия Q в трубах возникает деформация растя­
жения на некоторую величину
*. = • § £ . (X. 109)

где Qi — усилие, возникающее в трубах при их растяжении на

величину Як.
К орпус и компенсатор также удлиняются на величину
j __ Qк
^ + % °’06a' l 1S3 Pl) d3]' (X. 110)
где QK — усилие, возникающее под действием внутреннего давления
в корпусе и компенсаторе при растяжении их на величину Х.к.
 Из уравнений (X. 109) и (X. 110), а также имея в виду, что
Qr + <?к = <?, (X. 111)
получаем значение QK

= ----- QL
L, L , _ 0,06 aj (1 — Pt) йг
Ft
LF ^ + T ^ + n i --------^ -------
И Л И

FT M i n O .O S ^ d - P l ) ^ , ’ (X. 112)
FK + + 1 я s*L
Усилие, создаваемое внутренним давлением, приходящимся на
площадь решетки диаметром d, воспринимается трубами пучка
и лишь в незначительной степени, как это видно из уравнения
(X . 112), компенсатором.
Усилия в компенсаторе и в трубах, возникают под суммарным
действием внутреннего давления р т в трубном пространстве и р а
в корпусе.
Усилие, приходящееся на площадь трубной решетки диаметром d
от действия внутреннего давления р т в трубном пространстве

Q3 = p T^ { d 2- n d i a), (Х .1 1 3 )

где dBH — внутренний диаметр трубы.

Усилие, возникающее в компенсаторе от суммарного действия
нагрузок Q и Q3 (где Q см. формулу X . 108), на основании фор­
мулы (X . 112)

^ lK = Ft 0 , 0 6 M l - p i ) r f 2FT ' (Х ‘ 1 1 4 ^
7 ^ + i + Th

При Q > Qs усилие (?1К является усилием растяягения, при Q

< [ Q3 — усилием сжатия.
Растяжение труб под суммарным действием нагрузки Qx от внут­
реннего давления p v, приходящегося на площадь кольца компепса-
тора, и нагрузки Qz от внутреннего давления р т, приходящегося на
крышку распределительной коробки

Q сум = Qi + Q21 (X . 115)

где Q1 = p K-^ [( D — 2s)2 — d2]; (X. 116)

■ Ъ ~ . (X. 117)
 Пунктиром показано положение решетки после деформации.
Второе слагаемое в правой части формулы (X . 118) показывает,
насколько уменьшается в данном случае нагрузка на трубы вслед­
ствие прогиба решетки на величину А1г (двух решеток на величину
2AZx).
Величина Д может быть принята равной

AU Qсума2 (X . 119)
ЗЗЯ®р р

г .j. го
1
--- Ог +i Qi

'О.
Л
1
.■'■■"■■Ihi]
4 ^—
Рис. X. 22.

Тогда Si из уравнения (X . 119)

QCjy n f 12Q,
EFv 33sp3p£ V '
2
где а 2 = J ; sp — толщина решетки без прибавки на коррозию;
{5 — коэффициент жесткости решетки; Q0ум — см. формулу (X . 115).
У с и л и е р а с т я ж оп и я в к о м п е н с а т о р е , в о з н и к а ю ­
щ е е п о д д е й с т в и е м н а г р у з к и Q0ум.
На осповании формулы (X . 81) получим

<?■«= (Х Л 21)
где бх определяем по формуле (X . 120).
Полное усилие в компенсаторе от действия нагрузок Q, Q x, Q 2
и Q3
Qc = ^ i k + Q 2 к- (X . 122)

Здесь следует иметь в виду, что <?2К всегда усилие растяжения,

a Q1K может быть и усилием растяжения и усилием сясатия; поэтому
необходимо при сложении учитывать знаки усилий.
Максимальное усилие в трубе от действия внутреннего давления
Рк и р т
 <Ып = дшах - - 2У , ( X . 124)

где А/г определяем по формуле (X. 119).

Если трубы за эксплуатационный срок службы подвергаются
износу и стенки их утоняются, это должно учитываться в формулах
(X. 114), (X. 118), (X. 120), (X. 123) подстановкой вместо F T мень­
шей величины F T и вместо /т величины /т.
Напряжение в центре трубной решетки под действием внутрен­
него давления и разности температур труб и корпуса определяем
по формуле (X. 70).
В формулу (X. 70) подставляем значение Д I (X. 119), принимая,
что р = 0,5
а = 2,86 ----- Qcy, f - = 0,26 (X. 125)
R “2 1 1 & р -ф sp ф

отсюда толщина решетки

= V J>H ^ L + с’ (хл26>
где Q сУм определяем по формуле (X. 115); i?R = ' l , l i ? z.
Если температура труб во время эксплуатации меньше темпера­
туры корпуса, то в этих условиях вместо Q cум в формулу (X. 126)
следует вводить
Qcya = Q cjm + Qn, (X. 127)
где Qu определяемпо формуле (X. 106).
Если компенсатор предварительно сжат, то вместо <?Сум в фор­
мулу (X. 126) следует подставить
(?сум — (?сум -f- Q ki (X. 128)
где @к по формуле (X. 138).
Расчет компенсатора на к о р п у с е
т е п л о о б м е н н и к а при п р е д в а р и т е л ь н о м
с жа т ии (растяжении)
Если заранее известно, что теплообменник должен быть применен
в условиях, когда компенсатор на корпусе в работе должен быть
только растянут (или только сжат) и другие случаи условий по
температуре в течение эксплуатационного срока службы исклю­
чены, следует предварительно при изготовлении теплообменника
компенсатор сжать (если в рабочих условиях компенсатор сжат, то
его следует предварительно растянуть) на величину
 Посл№»закрепления трубок в решетках и: снятия сжимающих
(растягивающих) компенсатор приспособлений в трубах вследствие
жесткости компенсатора возникает напряжение растяжения (сжа­
тия), а в компенсаторе и корпусе остаются напряжения сжатия (рас­
тяжения).
Рассмотрим вариант, когда компенсатор предварительно сжат.
При этом в трубах возникает деформация растяжения по пери­
ферии бт, а в центре решетки эта деформация меньше на величину
А ^2-
1П

А1->

Рис. X. 23.
I — начальное положение корпуса и тдубной решетки (в холодном
состоянии); I I —компенсатор предварительно сжат на величину
, после чего трубы жестко соединены с решеткой; I I I — по­
ложение корпуса и решетки после снятия сжимающих приспособ­
лений.

Усилие сжатия в корпусе обозначим Q K, усилие растяжения

в трубах — Q T. При этом соблюдается равенство
<?;=<?;• ( х .1 3 0 )
Под действием усилия Q K корпус и компенсатор остаются сжатыми
на величину
Q'KL 0,06
E F K “Г
' n"'1
i— nEs3

Из рис. X. 23 можно заключить, что

Q'KL ( J 0,06(х1( 1 - р 1)(? 1
> 2 _
0 ,5 a A tL -b l (X. 131)
EFr + U l л£s3

Усилие в трубах равно

откуда

- щ г + - г Аг>- (ХЛЗЗ)

о QnT
ы %= 4 -------^3— . (X. 134)
2 33£’4 Р v '
Тогда
а' I *?та ,v ЛОСЧ
+ (Х Л 3 5 )

Подставляя значение 6т из уравнения (X . 135) в (X . 131), полу­

чаем

0,5 Ш Ь , % - + % - + п, °'06 “■ <Ц # > ^ + г- g 33£s»p

^ - .
AFK 1 я£«3

Отсюда усилия в корпусе, компенсаторе и трубах холодного

теплообменника с предварительно сжатым (растянутым) компенса­
тором
/ 17 7 0,о LE /V л о/^\
х т L Z, ~~~ 0,0(i a t (1 — Pi) d 2 a2 ~( A .
FK Ft Щ Я53 33 •Sp P

Если обозначить знаменатель в формуле (X. 136) через А, т. е.

л ___ ^ | I 0,06 Ох (1 pi) d 2 а 2 ,у .

^ - ? 7 + -FT+ ^ -------- ^ + (Х Л 37)

то формула (X . 136) примет вид

Q'K = Q'T = -9 Л а^ ЬЕ . (X . 138)

Усилия в корпусе, трубах и компенсаторе во время эксплуатации

теплообменника с предварительно сжатым компенсатором
Рассмотрим вариант, когда трубы нагреты больше, чем корпус.
Трубы, расширяясь при нагреве из положения III (рис. X . 24),
вначале займут исходпое положение I, при котором нет напряжений
ни в корпусе, ни в трубах.
При дальнейшем нагреве трубы, если бы они пе были связаны
с корпусом, должны занять положение IV, расширившись из положе­
ния III на величину аД tL.
Вследствие известной жесткости компенсатора трубы должны
«жаться по периферии на величину 6т, а в центре на величину
— Д /3.
 При этом в корпусе и компенсаторе возникает усилие растя­
жения Q ‘K, а®в трубках усилие сжатия Q'T, причем
Qn- (X . 139)
Под действием усилия QK корпус и компенсатор растянутся
на величину:

_Q_« L_ +, П
„ г0,06 al ( l — rf3
------------------------- ( X . 140)
я Е$3

mi v п
aAtt-t
= 0:

I
и a.AtX Si К
■2
h 2
-сШХ+Иг
if 2
Рис. X. 24.
I; III — соответствуют положениям труб и трубной решетки
рис. X . 23; IV — положение труб и трубной решетки при условии,
что последняя не связана с корпусом; V — окончательное положе­
ние трубной решетки и труб в эксплуатационных условиях — тру­
бы нагреты больше, чем корпус, компенсатор предварительно
Сжат.

Из рис. X . 23 и X . 24 видно, что

Q"KL akt L
”i — + fii — <£. (X . 141)
EFк t k E s* 2

Усилие в трубах равно

Откуда

Прогиб решетки

3 2 33*40'
Тогда
<?т£ 4-
—
EF-t + 33£Sp • р ‘
^
 ' Подо*авляя 6т из уравнения (X. 142) is (X. 141) и на основании
формул (X. 136) и (X. 137), получаем
бтя
Q k — Qt — Qt + L , L , _ 0,06 оц (1 —Pi) d* а®
Fk F + n
или
6ТЯ
(X . 143)

где 6Т определяем по формуле (X . 135) и QT — по формуле (X . 136).

Усилие сжатия в периферийной трубе теплообменника с предва­
рительно сжатым компенсатором, после нагрева труб до температуры
более высокой, чем температура корпуса (внутреннее давление отсут­
ствует)
6" EL
qa = - ~ ^ - (X . 144)

Подставляем в формулу (X. 144) значение 6т, найденное по фор­

муле (X. 142)
_£*_ +
Яа ( X . 145)
33s“ р L

где QT = QK определяем по формуле (X . 143); п — число труб.

Удельная нагрузка q'a не должна превосходить значений, ука­
занных на стр. 744.
Усилие сжатия в центральной трубе теплообменника с предвари­
тельно сжатым компенсатором, после нагрева труб до температуры
более высокой, чем температура корпуса (внутреннее давление
отсутствует)
A hEfT < )У и
дa= qa- Яа (X. 146)

Теплообменники с подвижной решеткой

Конструктивные особенности
Теплообменники с подвижной решеткой или, как их иначе назы­
вают, с плавающей головкой (рис. X . 25) в нефтеперерабатывающей
промышленности нашли наиболее широкое применение по сравнению
с теплообменниками жесткой конструкции как без компенсатора,
так и с компенсатором на корпусе, поскольку они имеют ряд пре­
имуществ.
Наличие подвижной решетки дает возможность трубчатому пучку
свободно расширяться независимо от корпуса при изменениях тем­
ператур. В результате этого в корпусе отсутствуют температурные
напряжения, а п трубчатом пучке они создаются в двух- А много­
ходовых теплоооменных аппаратах лишь в результате разности
температур труб по ходам.
Для многоходовых теплообменников диаметром свыше 700 м м
и больших разностях в температурах среды при входе и выходе из
трубчатого пучка подвижные решетки можно делать разрезными
по диаметру, например из двух частей (рис. X. 26), с целью сниже­
ния температурных напряжений в трубах.
Трубчатый пучок в теплообменниках с плавающей головкой
можно легко удалять и при износе заменять новым.
Трубы с наружной стороны оказываются доступными для чистки
механическим путем, когда пучок вынут из корпуса.
5200Уп
рид
лин
етви5ок60Q0).

Неподвижная опора Подвижная опора

Рис. X. 25.

Пучок может быть снабжен большим количеством перегородок,

так как собирают его вне корпуса.
Вместе с тем необходимо отметить, что теплообменники с пла­
вающей головкой имеют относительно сложную конструкцию; узел
подвижной решетки во время эксплуатации недоступен для осмотра
и поэтому нельзя визуально проконтролировать во время эксплу­
атации герметичность этого узла; вес металла, приходящийся на
единицу поверхности нагрева, больше, чем вес металла в теплообмен­
никах жесткой конструкции. Стоимость, отнесенная к 1 ж2 поверх­
ности нагрева, — выше.
Количество ходов по трубам принимается обычно для теплооб­
менников с диаметром корпуса до D y — 500 м м , равным двум.
При больших диаметрах корпусов эти теплообменники по трубам
часто делаются многоходовыми (четыре и больше ходов) Однако
при больших расходах жидкости, когда возможно создать
скорости порядка 0,8—2 м / с е к , применяют теплообменники одно­
ходовые по трубам. \
На рис. X. 27 показана конструкция подобного теплообменного
аппарата. Через штуцер и трубу 5 жидкость вводится в пространство
В под крышку подвижной головки, откуда поток направляется
по трубам 2 в распределительную коробку 3 и через штуцер 4 выво­
дится из аппарата.
К неподвижной и подвижной трубным решеткам приварена труба
1 , которая соединяет пространства В и D и дает возможность ввести
через внутреннюю трубу 5 в пространство В поток жидкости. Между

стенками наружной трубы 1 и внутренней трубы 5 через кольцевой

зазор б часть потока также направляется из пространства В в про­
странство D ; при этом теплообмен со средой межтрубного простран­
ства осуществляется через стенку трубы 1.
Зазор б делается небольшим — чтобы сечение кольцевой щели
составляло 5 —8% от сечения внутренней трубы 5 . Обычно этот за­
зор делается в пределах 3 —
6 м м , т. е. внутренний диаметр
наружной трубы 1 выбирают *
на 6—12 м м больше паружного
диаметра внутренней трубы 5.
К внутренней трубе 5 привари­
вается в точке А защитная
труба 6 , назначением которой
является создание слоя непо­
движной жидкости между тру­
бой 5 и трубой 6 с тем, чтобы
обеспечить тепловое сопроти­
вление для теплообмена между Рис. X. 28.
жидкостью, протекающей по
кольцевому зазору б, и той же жидкостью, протекающей в трубе 5 .
Для повышения.эффективности работы теплообменника применя­
ются также поперечные перегородки 7 сегментного типа (см.
рис. X. 28, а и б), привариваемые к трубе 1 (см. рис. X. 27). Между

* Рекомендуется б = При этом отношение площади поперечного сече­

ния кольцевой щели к длине окружности трубы 1 остается таким^же, как и
для труб 2.
стенкой корпуса 8 и перегородками 7 делается минимальный зазор.
Концевая опорная полуперегородка 9 делается формы, указанной

'И ------- -------------------- - . __

Узел А (I Вариант)

Узел А (П Вариант)

Рис. X. 29.

на рис. X. 28, б. Штуцеры в корпусе обычпо делают одинакового

диаметра.
Одноходовые по трубам теплообменные аппараты делаются также
с применением компенсаторов или сальниковых устройств.
 На рас. X, 29 показана конструкция такого теплообменника
со стороны п а я ю щ е й головки. Труба 1 , по которрй продукт выво­
дится из трубного пространства, проходит через сальник 2 . Труба 1
заканчивается в соединении А фланцем на резьбе (см. узел А) для
возможности демонтажа колпака 4 .
Вместо колена 3 можно установить компенсатор, как изобра­
жено на рис. X. 30, для компенсации температурных деформаций
трубчатого пучка.

Иногда одноходовые по трубам теплообменники с подвижной

решеткой делаются с внутренним компенсатором, который устана­
вливается между крышкой плавающей головки и колпаком кор­
пуса.
Важным преимуществом одноходовых теплообменников по тру­
бам и корпусу является возможность создания полного противо­
тока между средами, протекающими в трубном и межтрубном про­
странствах, и достижение благодаря этому высоких значений коэф­
фициента теплопередачи.
По межтрубному пространству теплообменники с плавающей
головкой наиболее часто выполняют одноходовыми.
Создание в корпусе двух ходов затруднительно из-за сравнитель­
ной сложности и не всегда достаточной надежности уплотнения при­
меняющейся в этом случае продольной перегородки, имея в виду,
что ее нужно вынимать одновременно с пучком. Один из возможных
в этом случае способов уплотнения краев перегородки в корпусе пока­
зан на рис. X. 31.
К кромкам 2 продольной перегородки теплообменника 1 2 при­
варены полосы 1 и 4, которые образуют коробки для помещения
в них распирающего приспособления и паронита или асбестового
шнура 6, предусмотренного для уплотнения зазора между продоль­
ными кромками перегородки и внутренней поверхностью корпуса
аппарата.
Н а этом ж е рисунке дано поперечное сечение распирающего
приспособления, которое состоит из отдельных звеньев длиной
150 мм, соединенных по концам между собою шарнирно и снабжен­
ных прижимными роликами 3.
Прижим роликов к полосе 5 достигается поворачиванием гайки
8. При вращении гайки, помещенной между двумя упорами, рас­
положенными в приваренной к перегородке скобе 10 шпиндель
с нарезкой 9 совершает поступательное движение благодаря напра­
вляющей втулке 11, пажимая при этом на конец 7 прижимного устрой­
ства. В результате сближения концов звеньев прижимного устрой­
ства они упираются роликами 3 в полосы 1 и 5 и создают необхо­
димое уплотнение между продольной перегородкой и внутреппей
поверхностью теплообменника.

Поперечные перегородки
Д ля более эффективной работы теплообменников как жесткой
конструкции, так и с подвижной решеткой широко применяются
внутренние поперечные перегородки. Эти перегородки служат также
в качестве промежуточных опор для трубчатых пучков.
Отверстия под трубки в поперечных перегородках выполняются
в жидкостных теплообменниках большими па 1 мм против номиналь­
ного размера наружного диаметра трубы.
Толщипу поперечных перегородок в теплообменниках прини­
мают обычно не менее 5 мм. В теплообменниках с плавающей голов­
кой расстояние между перегородками принимают в пределах 200 мм
до 50 da, где da — наружный диаметр трубы.
Д ля теплообменников с диаметром корпуса до 1400 мм число
перегородок выбирают по табл. X . 9.
Таблица X. 9
Диаметры теплообменников с плавающей головкой и число поперечных
перегородок в трубчатых пучках длиной 6000 мм

Диаметр корпуса, мм 300 450 500 600 700 800 1000

Число перегородок 24 20 16 16 12 10 >8

Д ля лучшей работы теплообменников необходимо, чтобы зазоры

между перегородками и стенками корпуса были минимальными.
В корпусах теплообменников из бесшовных труб при обычпом
методе изготовлепия приходится считаться с возможными отклоне­
ниями внутреннего диаметра труб от номинального размера. Н аруж ­
ный диаметр перегородок приходится назначать, рассчитывая на воз­
можный минимальный внутренний диаметр корпуса и предусматри­
вая в то же время известный гарантированный зазор на разност
Диаметров в пределах от 3 до 5 м м . При этом зазор в 1,5 м м на сто-*?
рону принимают для корпусов с диаметром D y = 300 м м , и в 2,5 м м
для корпусов с D 7 = 700 м м .
Конструктивное оформление поперечных перегородок теплооб­
менников и их взаимное расположение может быть различным.
Принимают перегородки с удаленной четвертью, как то показано
на рис. X. 32, б. Здесь отверстия под трубки условно не показаны.
Эти перегородки ставят таким образом, чтобы вырез четверти пооче-

Рис. X. 32. Конструктивные схемы

поперечных перегородок.
а— сплошные, круглые перегородки (от­
верстия под трубы, через кольцевые за­
зоры которых проходит жидкость, условно
не показаны); б—перегородки с удаленной
четвертью; в— перегородки с сегментным
вырезом; г — перегородки с удаленным сег­
ментом; д—■кольцевые перегородки.

редно располагался то с правой, то с левой стороны, как это изобра­

жено на рис. X. 33. Заштрихованной на рис. X. 33 представлена
установленная по оси продольная перегородка с толщиной 5—8 м м
и длиной, равной всему расстоянию, занимаемому поперечными пере­
городками. Последние приваривают легким швом к продольной
перегородке.
Подобное расположение перегородок дает возможность осу­
ществлять в межтрубном пространстве принудительное движение
жидкости, которая направляется через вырезанную четверть одной
перегородки (см. рис. X. 32), а затем делает поворот на 270° и сле­
дует в удаленную четверть следующей перегородки и т. д. Этим до­
стигается вращательное движение потока поперек трубок пучка
поочередно по часовой или против часовой стрелки на дуге длиной
270 .
 Продольную перегородку можно рассматривать также как опору
для поперечных перегородок и для всего пучка в целом.
Фиксация взаимного расположения поперечных перегородок
достигается установкой между ними нескольких тяг и распорных
трубок. Расстояние между двумя соседними перегородками составляет
длину каждой распорной трубки.
На рис. X. 34 изображена конструкция трубного пучка, собран­
ного с решетками и перегородками, где условно трубки не пока­
заны.
На обоих концах пучка здесь введены распределительные кожухи
4 , которые вынуждают поток жидкости проходить через вырезы Н .
Это дает возможность избегать так называемых мешков, т. е. непо­
движных участков потока на концах трубчатого пучка, так как по­
следний омывается жидкостью во всех своих частях.

На рис. X. 35 видно, как жидкость через штуцер 3 попадает

в кольцевое пространство 4 между корпусом и кожухом, ограничен­
ное по длине с одной стороны неподвижной решеткой, а с другой —
первой концевой поперечной перегородкой 1 (рис. X. 36).
Разрез по А В рис. X. 34 показывает, что эти концевые перего­
родки не имеют вырезов, и жидкость, попадая через окна Н внутрь
кожуха 4, выходит затем через кольцевые зазоры между трубками
и отверстиями в концевой перегородке.
Так, например, для трубок с наружным диаметром 25 м м отвер­
стия в концевых перегородках выполняют диаметром 27 м м . Далее
поток движется, как уже было описано выше (см. рис. X. 32, б
и X. 34).
В жидкостях с повышенной вязкостью или при значительных
осадках в концевой перегородке 1 делается также вырез, как изо­
бражено на рис. X. 36, располагаемый относительно выреза сле­
дующей перегородки в соответствии с рис. X. 33.
Широко применяют также круглые перегородки с удаленными
участками в форме сегментов (см. рис. X. 32, г и X. 37).
Когда жидкие продукты не вызывают в межтрубном простран­
стве отложений или коррозии, применяют также сплошные попереч­
ные «пульсирующие» перегородки, в которых жидкость проходит
 gift
оВв
Э й
О.Ю
1й
** г
г i~ l 1§4
S гК
ачЗ
\
£мл^
г cd 1 “
№ ¥ W
а |
И Л *"
к ...
о *к
tn 5 га
о wЯ
“Ч j w
\o С И

L
Uj
ft
ь
I 5
I*
— «
■*S
W
в •go.
tr
~о
СП

к к8
В"О
СЭ
cz
ft vо. ©а.
н с
а о .о
н и ,
о к° 1
L_ к «о
"■_* га „
I, 1 §к
со R га
s. a
<<> о л
X ф£ ч
О
«р.**
о
о СР*
н I1И га
Он
* Эо
* а: |
г •-а*
га о
К<Си
н
н
Is
р.|

и4
к ..
£и
в &
S3
ои и
а>
а
о

!>»
Он
К
К
и
т

о
и
к

><!
S3
Рч

►
>»
аОс
через кольцевые зазоры между наружным диаметром трубы и отвер­
стием под трубу в перегородке по схеме, изображенной на рис. X. 38.

Так, для труб с наружным диаметром 25 м м диаметр отверстий

27 м м . Известны также схемы расположения перегородок согласно
рис. X. 39, X. 32 и другие.

Расчет трубных решеток и усилий в трубах

в теплообменниках с плавающей головкой (см. рис. X. 25)
Расчет решеток и усилий в трубах следует вести на большее
из давлений р к в межтрубном или рт в трубном пространствах,
так как расчет на разность давлений р к и р т обусловливает необхо­
димость одновременного создания или сброса давления в трубном
 *
и межтрубном пространствах в течение всего эксплуатационного
срока службы аппарата.
Обеспечить такие условия работы теплообменников обычно не
представляется возможным. По условиям гидравлического испыта­
ния теплообменников этого типа необходимо проводить раздельное
испытание трубного и межтрубного пространств; поэтому теплооб­
менники, рассчитанные по разности да­
влений, могут оказаться недостаточно
прочными в условиях гидравлического
испытания (особенно на нефтеперераба­
тывающих заводах), когда контроль за
соблюдением особых требований к ме­
тоду испытания не может быть эффек­
тивным.
В тех случаях, когда технологиче­
ским процессом и обвязкой трубопро­
водами (без запорных устройств) обес­
печивается одновременность возникно­
вения давлений в трубном и межтруб­
ном пространствах таким образом, что
во все время работы теплообменника
сохраняется определенный перепад да­
влений, толщину трубной рететки
можно определить по разности давле­
ний. При этом следует иметь в виду,
что при гидравлическом испытании
корпус и распределительная коробка
должны быть испытаны не на разность
давлений, а к а к ‘минимум на 1,25рра(з.
Поэтому для того, чтобы не подвергать
трубные решетки, рассчитанные на раз­
ность давлений, чрезмерным напряже­
ниям, трубные пучки в ряде случаев Рис. X. 40.
приходится удалять из теплообменника
на время испытания корпуса и распределительной коробки.
Расчет трубных решеток теплообменника с плавающей головкой
ведем по формуле

+ <х - 1 4 7 >

где s — толщина решетки в с м \ D — расчетный, диаметр, который

в данном случае может быть принят равным внутреннему диаметру
прокладки, в см. При плоских прокладках обычно диаметр D совпа­
дает с внутренним диаметром корпуса.
При применении прокладок овального или восьмиугольного се­
чений за расчетный принимается средний диаметр прокладки
(рис. X. 40); р — внутреннее давление в к Г 1 с м 2, как правило, при­
нимаем большее из давлений в трубном или межтрубном простран­
ствах; R B — допускаемое напряжение на изгиб, выбираем 'по
табл. III. 1. При этом
i?B = 1,1 Rz = 1Д ffHon; ( X . 148)
с — прибавка на двустороннюю коррозию в см; обычно принимаем
с — 0,4 -г 0,8 см ; ф — коэффициент прочности неподвижной ре­
шетки.
При
Z > < K + 5)* (X. 149)
D — п d'
Ф = -----; (X. 150)

Рис. X. 41.
при
D > К + 5) t (X. 151)

(X. 152)
(«1 + 5) t
Здесь щ — количество отверстий под трубы по диаметральпому
сечению А —В (рис. X . 41) или по хордам CD и л и EF, расположен­
ным вблизи от диаметрального сечения; t — шаг между трубами
в см; da — диаметр отверстия под трубу в мм. При наружном диа­
метре труб dH = 20 -г 32 мм
d'H= dn {l + 0 , 0 1 6 ) (X . 153)
до
d'B = (1 + 0,02). (X . 154)
Если ведем расчет и подвижной решетки, то коэффициент проч­
ности ф определяем по формуле (X . 150), но при этом за расчетный
диаметр D принимаем наружный диаметр решетки.
Если давление р к >• р г , то расчет прочности следует вести,
принимая во внимание давление р к .
В этом случае на плавающую головку с внешней стороны днища
приходится нагрузка (рис. X . 42)
я D2
 Цагрузка Q ' сжимает трубы.
На трубную решетку плавающей головки от давления р к при­
ходится нагрузка
pKn D яd
Q "- — Ри­ га, ( X .156)

где da наружный диаметр трубы; п — число труб.

Нагрузка Q " создает усилия рас­
тяжения в трубах.
Результирующее усилие на пла­
вающую головку от давления в кор­
пусе р к сжимает трубы и равно
1А Ьf
т ш * РкП D*
Q i=Q '-Q " =
р к Л D%
71 =
4
л d'i

л -

E f TA l

Рк
p i

Рис. X. 42. Рис. X. 43. Эпюры нагрузок на трубы’

а — при равномерном распределении; 6 — при
прогибе трубных решеток.

Усилие Q x передается трубами на неподвижную решетку, на

которую также действует усилие Q 2 от давлений р к на площадь
решетки, не занятую трубами
- РкЯ4 — - ^ ~ г с - (X. 158)
Суммарная нагрузка на неподвижную решетку
ndi рк п D* Рк Л dft
e .£■»” т. .(X. 159)
Q ~ Qi + (?а — Рк п
 Если трубы нагружены усилием Qi равномерно, то нагрузка
на одну трубу равна (рис. X. 43, а)
2
п, РкЯ<2„
п
(Х .160)
Однако из-за прогиба решеток нагрузка на трубы различна.
Трубы, расположенные по периферии решетки, нагружены больше,
чем трубы, находящиеся в центре (рис. X . 43, б).
Обозначим деформацию сжатия периферийной трубы через AZn
и деформацию прогиба решетки через Д I. Тогда (см. рис. X . 42)

Q, = EFtl AIп - | • . (X . 161)

Величина j . .а 1 в уравнении (X . 161) представляет собой

о Ь
усилие, возникающее в трубах при прогибе каждой из двух труб­
ных решеток на Д I.
Здесь Е — модуль упругости в кГ/см2-, Е? — площадь попереч­
ного сечения металла всех трубок в см'2; L — длина трубок в см.
Отсюда

AZn = Т ^ Г + 1
где

Л/ (ХЛ62)

д /п = + 43 • i2 • —
33£«р5—
Р = Т Гт + • 33£SpP • (Х - 163)

Тогда максимальная сжимающая нагрузка на одну периферий­

ную трубу в кГ
E f t А !ц Ef-xQyL Е f Tn2Q
Ч 'и я х - L ~ Ь Ё Ь \ Г "I" L . 3 3 . Rs3 р »
или считая, что Q = р к я а 2
__ РкЯ, /та2я а2Рк
^ттах 4+ £ .33. вЗ-р •
или
рк Я / „4/,
^ - - ^ ( 1 + 0,12-3^ -j. (Х .1 6 4 )

Максимальная удельная нагрузка на 1 cjh длины окружности

периферийной трубы в месте развальцовки или сварки
д = (1 + 0 ,1 2 ■ “ 4 /т , ) к Г /с Л *

или в общей форме

 (X. 166)

Когда р и > рт, то величину q следует определять по формуле

(X. 165).
Если р т >>р н , то нагрузку q на 1 см длины следует определять
по формуле

(X. 167)

ТГ» 0,12 ^ /ч г
Когда величина —;----- ч? >■ 0,5, значение отах получается

с некоторым запасом. Р — коэффициент жесткости перфориро­

ванной плиты для обычных условий расположения труб в нор­
мализованных теплообменниках, может быть принят равным
Р яа 0,5 - г - 0,6. Коэффициент р может быть подсчитан по форму­
ле (X. 58).
Здесь а — радиус решетки в см\ /т — площадь поперечного
сечения металла одной трубы в с м 2.

где sp — толщина решетки в см ; Р — см. стр. 768; L — длина

труб в с м ; р и d u — см. стр. 805.
Удельная нагрузка q не должна превышать при наличии двух
канавок в гнездах под развальцовку величины

q < 90 -г 100 кГ /с м . (X. 170)

Пример. Определить усилие в трубах и рассчитать толщину
решеток теплообменника с плавающей головкой. Внутренний диа­
метр корпуса теплообменника D = 1000 м м , диаметр и толщина труб
d s X s = 25 X 2,5 м м ; длина труб L — 6000 м м . Давление р =
= 16 к Г / с м 2.
Решетка выполнена из стали 16ГС с временным сопротивлением
0 В = 4800 к Г / с м 2 и пределом текучести ат = 3000 к Г / с м 2. Число
труб по хорде, ближайшей к диаметру, щ = 28; шаг труб t = 32 м м ,
диаметр отверстий под трубы d H — 25,4 м м . Прибавка на двусторон­
нюю коррозию с = 6 м м .
По формуле (X. 147) определяем толщину неподвижной решетки
 Здесь
Яв = 1,1 Rz = 1,1 • 1600 = 1760 к Г / с м 2.

Так как (их + 5) £ = (28 + 5) 32 = 1056 жи, и D < (пх + 5)

т. е. 1000 < 1056, то по формуле (X. 150) коэффициент прочности
решетки

D ~ ni d H 1 0 0 - 2 8 - 2 ,5 4 n 0 n
Ф~ 100 ” 100 “ ~
Толщина решетки

16 + 0,6 = 6,3 см,

1760 • 0,29

принимаем толщину решетки равной 64 м м .

Максимальная удельная нагрузка на 1 см длины окружности
трубы в месте развальцовки

9 = ^ ( 1 + ^ );

11,1 = 0 4 2 " 042 ^ Z • Ь00 • 2,5* - 3

(4 - 4) - (2,52 - 22) « 1,76 см*;

q = (1 + 3) = i i ^ - 4 = 40 к Г /с м ,

что допустимо.

Теория расчета трубных решеток

Предположим, что давление р к в корпусе больше давления р т
в трубах. На неподвижную решетку приходится нагрузка Q 2 (Х.158)
от давления р к на площадь, не занятую трубами, и нагрузка Q i
(X. 157), передаваемая решетке через трубы вследствие некомпен­
сированной нагрузки от давления р к на плавающую головку.
При этом нагрузка Q 2 распределена равномерно, а нагрузка Q i
распределяется таким образом, что по периферии интенсивность ее
достигает максимального значения, а в центре минимального.
Эпюра распределения нагрузок Q x и Q2 может быть принята та­
кой, как показано на рис. X. 44.
Заменим нагрузку Q x равномерно распределенной нагрузкой
Q p , вызывающей тот же прогиб в центре, что и нагрузка Q ,.
Прогиб решетки под действием нагрузки Qx (см. стр. 812—813)

. <х л 7 1 >
 Равномерно распределенная нагрузка <?р, эквивалентная по
вызываемому ею прогибу нагрузке Q i , может быть определена из
уравнения
Зог<?р (X. 172)
М
2 •27,6 £Sp р

Рис. X. 44.

Приравнивая правые части уравнений (X. 171) и (X. 172), находим

Qp = 0 M Q i. (X. 173)
Следовательно, суммарная эквивалентная нагрузка на трубную
решетку
(?э = (?р Н- = 0,64(?i -f- @2 . (X. 174)
Интенсивность эквивалентного равномерно распределенного да­
вления
Qэ
яd

Рк л dfj P x ltD * РкЯ^

0,64 п га
я D

Рк Я

пD,

Имея в виду, что

я а±
■П :
 Прогиб плиты под действием эквивалентной нагрузки Qa
3a?Qa
М ( X .177)
2 • 27,6 E s l р

Так как в данном случае (?э = 0,85(), то

3cPQ
М = (X. 178)
2 • 33Es'l р

Толщину решетки определяем как толщину опертой защемлен­

ной круглой плиты, нагруженной равномерно распределенным да­
влением
г3 р (то + 1 )
sр = l X/ ' 8я т , Е в ф +
R a -ф
р Я I)2
Так как Р то
42 р
Sp С . (X. 179)
вф
При расчете трубных решеток теплообменника с плавающей
головкой следует ввести в формулу (X. 179) значение эквивалент­
ного давления
р э = 0,85 р ;
тогда получаем
п п / 0,122 • 0,i.85 р
V Ив ф
+ с,
или окончательно
Р
(X. 180)
— Лв<Р
С .

Прогиб защемленной плиты, на которую действует нагрузка,

распределенная по треугольнику (см. рис. X. 45), определяют при
условии, что в центре плиты нагрузка равна пулю.
Интенсивность нагрузки по периферии плиты равна P L к Г / с м 2.

tg a = Pi (X. 181)
Общая нагрузка на плиту
(?! = —я a2p t . (X. 182)

Элементарная сила, действующая на кольцо шириной dr

dQx = 2я г dr г tg a = 2 л tg a r 2 d r. (X. 183)

 Прогиб в центре плиты под действием нагрузки по концентрич­
ной окружности радиуса г

‘“ - “ S K m ’ [}(<■■ — --) — r 4 n f ] .
Обозначая величину
1 w 1L = 1 <х - 1 8 4 >

и подставляя вместо dQt соответствующее значение из формулы.

(X. 183), получим
d l = X tg а г2 ± ( а* - г* ) - г 4 п ~ dr.

Прогиб М в центре плиты

а а а а *

А1У — X tg а — а2 J г2 d r — J г4 d r — In a J г4 d r - f J г4 In г d r 1
" о о о о J
Д/Х= Яt g c J ^ - - ^ ___ 1* аа 1 + аь ( ± 1 ± _ ± ) ] =
1 fe L2 3 2-5 5 V 5 5VJ
^ U g a -A -a ».
Ha основании (X. 181) и (X. 184), получим
Д I _ з (то3 — 1) •А р га 5 __ 12 (/га2 — 1) о 4Рх
Е т гвл • 1 5 0 а 150£TOas 3

Подставляя значение из (X. 182), получаем

д 7 __ 12 (то2 — 1) о« ■3 ■ (?! _ 2 (то2 — 1) a 2Qx .
1 150.fc’m 2s 3 2 я а 2 2 2 5 E m 2s3 • я ’

10*
при тп = — ; ------- = 0,91.
^ 3 ’ то2 jo 2^
“Р ”
После соответствующих преобразований формула принимает вид:-
Д /, = А . . а2^
1 2 ' 43Я«3 '
Если коэффициент жесткости перфорированной плиты обозна­
чить через р, причем р <' 1, то в этом случае прогиб в центре плиты

ы =1 -шгр- <х л 8 5 >

V
Конструкция теплообменников с плавающей головкой
по нормали Н458-53
До последнего времени теплообменники с плавающей головкой
из углеродистой стали применяли согласно нормали нефтяной
промышленности Н458-53 по нормальному ряду, приведенному
в табл. X. 10.
 Теплообменники кожухотрубчатые с плавающей головкой из углеродистой стали
Нормальный вид
Длина пучка
Число Ходов
Наружный Условное 3 м 6м
диаметр давление в кор­
корпуса пусе и пучке
теплообменника поверх­ поверх­
теплообмен­ ность вес, ность вес, в трубном
ника, мм Ру, кГ/см2 в корпусе
нагрева, кг нагрева, кг пучке
м2 м2,

325 16 21 1170 1 2
40 1630
478 16 — — 53 2550 1 2
40 ЗВДО
529 16 35* 2150 70 3150 1 2
25 2700 3700 2 ** 4
630 25 50* 3650 100 4950 1 2
2 ** 4
720 *** 16 65* 4050 130 5815 1 2
2 ** 4

* Теплообменники с длиной труб 3 ^ не рекомендуются из-за повышенного расхода

металла на 1 м 2 поверхности нагрева
** Как пртвию , d корпусе деластся один ход
•** По ГОСТ 9929 — 61 диаметр 720 не предусмотрен

Конструкция этих теплообменников приведена на рис. X. 25,

« а их основные размеры даны в табл X. 10
Расположение труб здесь принято только по вершинам квадра­
тов, для более удобной чистки межтрубного пространсгиа Трубы
приняты с наружным диаметром 25 м м при толщине стенки 2,5 м м .
Следует, однако, отметить, что для сравнительно чистых сред более
экономичным является расположение труб диаметром 20 м м по вер­
шинам равносторонних треуюльников. Число ходов для корпуса
И труб дано также в табл. X. 10.
В табл. X. 11 приведены пределы применения теплообменни­
ков.
Таблица X . 11
Пределы применения теплообменников с диаметром корпуса 325—720 мм
с плавающей головкой
(по нормали Н458 53)
Давление рабочее наибольшее Ppdg в кГ/ani при
Давление Давление температурах ° с
условное ру, пробное рпр,
кГ /см2 кГ/см% 0-200 ДО 250 до 300 до 350

16 25 16 15 13 12
25 40 25 23 20 18
40 60 40 37 33 30
 Конструкция подвижной головки помещена на рис. X . 46. Под­
вижная решетка закрыта выпуклым нормализованным днищем при
помощи фланцевой скобы 1 , составленной из двух частей, и нажим­
ных болтов. Несмотря на некоторую сложность, эта конструкция
более компактна по сравнению с другими.

Расчет фланцевой скобы (рис. X. 47) ведем по формуле, дающей

возможность определить напряжение в сечении А В подковообразного
выступа, а именно
Яизг = ^ + + 4 ^ • Т ^ Т к Г /С М *» <Х - 1 8 6 >

где Ризг — нормальное напряжение, вызываемое силой q9 и М изг

в расстоянии I (см. рис. X. 47) от главной оси сечения, в к Г / с м 2;
q0 — сила, нормальная к сечению А В и отнесенная к единице длины
окружности диаметра D б в центре тяжести О сечения, положитель­
ная или отрицательная в зависимости от того, вызывает она растя­
жение ияи сжатие; эта сила положительная, так как вызывает рас­
тяжение; по величине она равна
<?^Ф> COS 4 5 °
q0 = P i = Р 0 cos 45° к Г /с м ; (X. 187)
я Z>6
здесь / — площадь поперечного сечения; при этом / = 1 X 2 1 с м 2;
D 0 в слг (см. рис. X. 47); (?оф — нагрузка в к Г на все болты фланце­
вой скобы;

р°= Ш ; <х - 1 8 8 >

I — расстояние наиболее деформированного волокна от главной оси
сечения; имеет положительное значение, если при измерении рас­
стояния от О (см. рис. X. 47) мы удаляемся от центра кривизны
и отрицательное в обратном случае; в рассматриваемом случае I
отрицательно, так как измеряется в направлении к центру кривизны;
при этом
<х - 1 8 9 )
М изг — изгибающий момент в сечении АВ на участке длиной 1 см

■Миаг = Ро ( х + КГ ' СМ- (X. 190)

Изгибающий момент в сечении А В положительный, если он
увеличивает кривизну, и отрицательный, если он уменьшает кри­
визну; в данном случае он отрицателен, так как вызывает умень­
шение кривизны; г — радиус кривизны в точке О (см. рис. X. 47)
перед наступлением деформации в см ; определяется по формуле

Y 0, 01 + + 1 см (Х .191)
или
г= / ■ 0 , 0 1 1* + 6 o + I см; (X. 192)
Qо — радиус закругления в углу, где имеет место концентрация
напряжений, в см (см. рис. X. 47); а — коэффициент, зависящий
для прямоугольных поперечных сечений от отношения Иг
(табл. X. 12).
Таблица X . 12

1/т 0.1 0,2 0,3 0 ,4 0 ,5 0,6 0,7 0,8 0 ,9 0,9 5

а 0 ,0 0 3 3 5 4 0 ,0 1 3 6 6 0 ,0 3 1 7 0,0591 0,0 9 86 0,1552 0 ,2 39 0 0 ,3 73 3 0,6 3 5 8 0 ,92 8 2

При промежуточных -значениях отношения Иг коэффициент а

находят интерполированием.
 В нашем частном случае формула (X. 186) приобретает следующий
вид:
+ (X. 193)

Величины напряжений о не должны превосходить значений

1)2 сГдоп, 'рэиведенных в табл. III. 1.
Необходимо отметить, что по мере приближения величины ра­
диуса закругления qнулю значения о сильно возрастают.
к

Расчет фланцевой скобы (см. рис. X . 47) при отношении - у - >

> 0,2 можно вести по формуле

а — 1,85 - ^ г 1 + - f - (X . 194)

1 де -Миг определяется по формуле (X . 190); Р 0 — по формуле

С2
(X . 188); W = — ; хадэффициент 1,85 в первом члепе формулы
(X . 194) указывает на концентрацию напряжений в месте перехода,
описанном радиусом q . Величина o' не должна превышать Gmt' 1)6.
Конструкция и основные размеры этих теплообменников приве­
дены на рис. X . 25 и в нормали нефтяной промышленности Н 458-53.
Размеры отдельных элементов плавающих головок, изображен­
ных на рис. X . 46, приведены также в нормали Н458-53.
К подвижной и неподвижной решеткам привариваются поддер­
живающие ребра z, как показано на рис. X . 25. Длина опорной сто­
роны ребра подвижной решетки должна быть больше диаметра
нюкнего штуцера, чтобы ребро не проваливалось в него. Однако
более рациональным решением опирания трубного пучка является
устройство концевых опорных перегородок, как указано, например,
на рис. X . 28, б.
Сдвоенные теплообменники приведены на рис. X . 48. Тепло­
обменники можно устанавливать также и вертикально.
Как видно из рис. X . 25, неподвижная решетка зажата между
двумя фланцами при помохци шпилек со сплошной резьбой. Д ля
того чтобы в случае необходимости можно было снять распредели­
тельную коробку (камеру) без опасности повреждения прокладки
между неподвшкной решеткой и фланцем корпуса, две шпильки
в этом соединении предусмотрены такими, какими они показаны на
рис. X . 49. Благодаря выступающим выточкам шпилек решетка
удерживается на месте при снятой распределительной коробке.
Д ля этой цели неподвижная решетка имеет форму, показанную на
рис. X . 49.
Разметка трубных решеток дана на рис. X . 50 и X . 51.
Данные к разметке решеток приведены в табл. X . 12, а.
Д ля изготовления теплообменников с корпусами диаметром
325—720 мм предусмотрены следующие конструкционные мате­
риалы.
 Диаметр подвижной К теплообменнику
Jfi рис решетки, мм Число отверстий диаметром, мм

X. 51, а 296 44 325

X. 50, а 440 112 478
X. 50, б 492 140 523
X. 50, в 595 208 630
X. 51, б 684 276 72»

Для корпусов теплообменников диаметром 325 м м — трубы из

стали 10 или 20 по ГОСТ 301-60; для корпусов диаметром 478 и
529 м м (для избыточных давлений до 16 к Г / с м 2 и 200° С) из труб по

---- -------- ------------ ----------- ------

-+ -

п
Рис. X. 48.

ГОСТ 4015-58 и для более высоких давлений и температур — те же

трубы, но с дополнительными специальными требованиями; для кор­
пусов диаметром 630 и 720 м м — трубы из стали Ст. 3 и Ст. 4 по
группе А ГОСТ 380-60 также с дополнительными специальными тре­
бованиями.

У*
 Трубные решетки и крышка распределительной коробки выпол­
няются из листовой стали в соответствии с техническими условиями
по ГОСТ 500-58, стали Ст. 5 по ГОСТ 380-60, или стали 30, 35 по
ГОСТ 1050-60. В последнее время решетки предусматриваются из
стали 16ГС или 09Г2С.
Трубный пучок изготовляют из труб бесшовных размером 25 X
X 2,5 стали 10 по ГОСТ 301-60.
Фланцы, прокладки, шпильки и гайки должны соответствовать
требованиям действующих нормалей нефтяной промышленности на
фланцевые соединения арматуры, трубопроводов и соединительных

Разъемные соединительные кольца плавающей головки изгото­

вляют из стали Ст. 5 по ГОСТ 380-60 для теплообменников с корпу­
сом диаметром 478, 529 и 720 м м на р у 16 и 25 к Г 1 с м 2 и для теплооб­
менников D у 630 на р у 25 к Г / с м 2 и D y 478 па р у 40 к Г / с м 2 — из стали
20Х по ГОСТ 4543-61 в термообработанном виде.
Нажимные болты соединительных колец стали 38ХА, ЗОХГСА,
35Х по ГОСТ 4543-61 выполняют в термообработанпом виде.
Прокладки фланцевых соединений: плоские из паронита по
ГОСТ 481-58; гофрированные или плоские — из алюминиевой обо­
лочки с асбестовым сердечником.
Прокладка между крышкой и трубной решеткой плавающей го­
ловки должна быть из листового мягкого алюминия или тонкого
паронита.
При сочетании большого диаметра корпуса теплообменника со
сравнительно незначительными расходами жидкости аппарат стано­
вится малоэффективным из-за низких скоростей движения жидко­
сти. В этом отношении становится целесообразным применять тепло­
обменник с корпусом диаметром 300 м м и поверхностью нагрева
21 м 2 при длине труб 6 м .
Диаметр Давление
аппарата, р, кГ/см% 1 А L с % в к Е F
DB, мм

16 3 000 3 700 1500 2 400

6 000 6 700 3 000 5 400 400 306 1100 288
олл
oUU
3 000 3 775 1 500 2 400 100
25 6 000 6 775 3 000 5 400 400 308 1100 288
3 000 3 800 1 500 2 400
40 6 000 6 800 3 000 5 400 400 308 1 100 288
3 000 3 895 1 500 2 300
16 6 000 6 895 3 000 5 300 450 388 1100 348
3 000 3 890 1 500 2 300
25 6 000 6 890 3 000 5 300 150 450 390 1100 34&
400
3 000 3 940 1500 2 300
40 6 000 6 940 3 000 5 300 450 392 1100 348
3 000 3 945 1500 2 200
64 6 000 6 945 3 000 5 200 500 416 1100 348
3 000 3 9С0 1500 2 300
16 6 000 6 960 3 000 5 300 450 438 1100 440
3 000 3 970 1 500 2 300
500 25 6 000 6 970 3 000 5 300 500 440 1100 440
3 000 4 020 1 500 2 300 150
40 6 000 7 020 3 000 5 300 500 442 1100 440
3 000 4 030 1 500 2 200
64 6 000 7 030 3 000 5 200 550 518 1100 440
6 000 7 050 3 000 5 200
16 9 000 10 050 6 ООО 8 200 550 488 1100 490
6 000 7 080 3 000 5 200
600 25 9 000 10 080 6 000 8 200 550 492 1 юо 490
6 000 7 070 3 000 5 200 200
40 9 000 10 070 6 000 8 200 600 496 1100 490
6 000 7 145 3 000 5 000
64 9 000 10 145 6 000 8 000 650 592 900 490
6 000 7 340 3 000 5100
16 9 000 10 340 6 000 8100 700 590 1 100 622
6 000 7 015 3 000 5 100
800 25 9 000 10 015 6 000 8100 700 594 950 622
6 000 7 400 3 000 5 000 250
40 9 000 10 400 6 000 8 000 750 600 950 622
6 000 7 505 3 000 4 800
64 9 000 10 505 6 000 7 800 850 736 800 822
6 000 7 490 3 000 5 000
16 9 000 10 490 6 000 8 000 750 712 750 724
6 000 7 450 3 000 5 000
1000 25 9 000 10450 6 000 8 000 300 750 718 950 724
6 000 7 555 3 000 4 900
40 9 000 10 555 6 000 7 900 800 722 750 724
А9ЛП
1ZUU
6 000 7 520 3 000 4 800
16 9 000 10 520 6 000 7 800
оои
800 814 800 826
6 000 7 595 3 000 4 800
25 9 000 10 595 6 000 7 800 850 820 800 826
6 000 7 770 3 000 4 700
A4UU
16 9 000 10 770 6 000 7 700
■tии 900 916 850 930
6 000 7 810 3 000 4 700
25 9 000 10810 6 000 7 700 900 922 850 930
 Нормалью Н420-53 предусмотрен ряд, типы и размеры тепло- Я
обменников с плавающей головкой из легированных сталей Х5М Ц
и 1Х18Н9Т, а также из латуни с корпусом диаметром 478 м м и поверх- 1
ностью нагрева 50 м 2 для условных давлений р у = 16 и 40 к Г / с м 2 1
и с корпусом диаметром 529 м м и поверхностью нагрева 70 м 2 для |
р у = 25 к Г / с м 2. 1
Узеп сольни ка \

Возможность тщательной проверки герметичности мест разваль­

цовки труб в решетках является обязательной, и для этой цели пред­
усмотрено приспособление, конструкция которого показана на
рис. X. 52.
Трубный пучок вставляется в корпус аппарата и со стороны
подвижной решетки уплотняется специальным сальниковым устрой­
ством. Внутрь корпуса подается вода под давлением, и в удобных
условиях ведется осмотр мест развальцовки.
 За последние годы в нефтеперерабатывающей промышленности
разработаны конструкции интенсифицированных теплообменников,
включая аппараты с увеличенной поверхностью теплообмена. Это
нашло свое отражение в ГОСТ 9929-61 на кожухотрубчатые тепло­
обменные аппараты, в соответствии с которым намечен проект раз­
мерного ряда этих аппаратов с плавающей головкой, приведенной на
рис. X. 53 и в табл. X. 13 и X. 14.
Таблица X . 1 4

Общее Количество труб на 1 ход Поверхность тепло­

Внутрен­ количе­ в зависимости от номера обмена аппарата *
ний Число Диа­
ходов метр ство труб хода в jvi2 при длине труб,
диаметр по вер­ мм
аппарата по труб,
трубам d , млi
шинам
D B, мм квадра­ 1 2 3 4 30 00 6000 9000
тов

20 62 31 31 _ 12,5 25
300 О
£i
25 40 20 20 — — 10 20 —

400 £О*
20 136 68 68 — — 25 50 —
25 90 45 45 — — 20 40

500 О
ы
20 222 111 111 — - 40 80
25 136 68 68 — — 31,5 63 —
2 9П
ьл)
324 162 162 — — — 125 1801
иии
4 296 77 74 74 77 — 112 160
2 9
бО^ 210 105 105 — — — 100 140
4 190 49 46 46 49 — 90 140
2 9Л 578 301 277 — — .— . 224 315
800
4 540 147 135 135 123 — 200 315
2 ок
4*0
376 197 179 — — — 180 250
4 348 90 93 93 72 — 160 250
2 9П
ZU
950 482 468 — — — 400 630
4 894 230 224 224 216 — 400 450
1000 2 624 319 305 — — — 315
ь9О
^ 500
4 588 141 160 160 127 — 315 450
2 9А
ZU
1386 698 688 — .— 630 900
4 1332 344 327 327 334 — 560 900
x£i\)\J
2 892 449 443 — — — 500 710
4 846 212 214 214 206 — 450 710
2 9П 1941 976 965 __ — .— 800 1250
4 1877 457 487 487 446 — 800 1250
2 ос 1257 634 623 — — — 710 1000
4 1205 301 307 307 290 —■ 630 1000

‘ Поверхность теплообмена указана номинальной по ГОСТ 9929-61. Фактическая

поверхность может отличаться от номинальной на величину, указанную в ГОСТ.

В табл. X. 13 приведены примеры данные о размерах отдель­

ных теплообменников с плавающей головкой увеличенной поверх­
ности.
На рис. X. 53 показан общий вид подобного теплообменника
с плавающей головкой.
 В зависимости от наружного диаметра теплообменных труб,
который может быть равен 25 или 20 м м , длины труб, принятой рав­
ной 6 или 9 м , расположения труб по квадрату или треугольнику
и характера наружной поверхности труб, которая может быть глад­
кой или накатанной, но при одном и том же диаметре корпуса, тех же
распределительных коробках, фланцах, днищах и других деталях,
существует ряд модификаций теплообменников (табл. X. 14), отли­
чающихся только трубными пучками с различной теплопередающей
поверхностью, рассчитываемой по наружной гладкой поверхности
труб.
0,5*46°

----- 1
d
-2S +W - -26+10-
§ - толщина трубной решетки

Профиль нанатки (места . . Л)

Крышки распределительных коробок часто делают плоскими,

что сокращает габариты теплообменника, упрощает конструкцию
и в ряде случаев оказывается экономически выгодным. Вместо
обычно применяемых опорных ребер для поддержания решеток здесь
применены опорные перегородки 1 (рис. X. 53). Следует учесть,
что у теплообменников, наружные поверхности труб которых осна­
щены накаткой в виде поперечных рсбер (см. рис. X. 54), коэффи­
циент увеличения поверхности равен ~ 2 — 2,5. Такое увеличение
поверхности в ряде случаев позволяет повысить эффективность
теплообмена на 15—30%. Геометрическая характеристика накатан­
ных труб приведена в табл. X. 15.
Наносимые па поверхность труб накаткой поперечные ребра
в виде нарезки имеют профиль, изображенный па рис. X. 54. Наруж­
ный диаметр гребней накатки равен наружному диаметру трубы.
Накатанными ребрами покрывается вся поверхность трубы, исклю­
чая концы, у которых накатка не доводится до тыльной стороны
решеток примерно на толщину решетки.
В конструкции плавающей головки (рис. X. 55) вместо скоб
(см. 1 на рис. X. 46) используются в ряде случаев закладываемые
 заготовка
Исходная
Материал
труб dnap ^вн t Я К h ^нар ^исх Э1о
се и
ва

D xs
ь,ь,
со

Алюминие­ 2 5 X 2 ,5 2 5 ± 0 ,3 1 8 ± 0 ,5 2 0,7 0,3 2± 0,1 0,1850 0,0785 2,4

вый сплав
Латунь 2 5 X 2 ,5 2 5 ± 0 ,3 1 8 + 0 ,7 2 0,7 0,37 1,5 + 0 ,1 0,1560 0,0785 2,0
Сталь 2 5 X 2 ,5 2 5 + 0 ,3 1 8 ± 0 ,8 2 0,7 0,45 1,8+ 0,1 0,1855 0,0785 2,3
Латунь 25X 2 25-1-0,3 1 8 ± 0 ,7 1,5 0,5 0,35 1, 2+ 0,1 0,1670 0,0787 2,1
Алюминие­ 20X 2 2 0 ± 0 ,3 1 4 ,5 ± 0 ,5 1,5 0,6 0,3 1, 6+ 0,1 0,1580 0,0627 2,5
вый сплав
Латунь 20X 2 2 0 ± 0 ,3 1 4 ,5 + 0 ,6 1,5 0,5 0,35 1,2±0 1 0,1372 0,0627 2,2
Сталь 20X 2 2 0 ± 0 ,3 1 4 ,5 + 0 ,5 1,5 0,6 0,3 1 ,3 ± 0 ,1 0,1425 0,0627 2,3

П р и м е ч а н и е . FHap — наружная ребристая поверхность в м2/м.

F m x —наружная поверхность исходной заготовки (гладкой трубы) в м*/м.

в пазы решетки полукольца а (рис. X. 55) прямоугольного сечения,

на которые опирается накидной фланец для крепления закрывающей
подвижную решетку крышки.
Необходимо соблюдать минимальный зазор между соприкаса­
ющимися внутренней цилиндрической поверхностью накидного
фланца и наружной поверхностью подвижной решетки.
Рассчитывать подобные закладные кольца на прочность можно
следующим образом.
П р о в е р к а ко льца н а изг и б . Нагрузка па 1 см длины кольца

q = кГ /см , (X. 195)

Л /-'ср

где D cр равно й Иар трубной решетки плюс l t \ (?иф — нагрузка на

шпильки фланцевого соединения неподвижной решетки, опреде­
ляемая по методу, изложенному на стр. 437; напряжение изгиба
<т„зг = к Г /с м \ (X. 196)

где W — момент сопротивления 1 см поперечного сечения кольца,

равный
W = ~ cm 3; (X. 197)

здесь i — высота кольца в см (см. рис. X. 55);

М шзт = ^ , (X. 198)

где 10 (см. рис. X. 55) в см ; 10 — плечо изгиба — расстояние между

серединами опорных поверхностей.
 'V i
г.

По В В

в
Оч
 Оср = ^ ~ | g r п г / с м •; (X. 199)
здесь Z) — диаметр кольца, состоящего из двух полуколец в см.
Суммарное напряжение
С^сум = V °изг + вер к Г / с м 2; (X. 200)
<Тсум не должно превышать 0,8 Одоп (табл. III. 1) для металла кольца
при рабочей температуре.
П роверка кольца на смятие

0 ГМ= кГ /с м \ (X. 201)

*2
где F 2 = 1 Zx сл«2 (см. рис. X. 55); оСм не должно превышать 1,5 оД0П.
Конструктивно высота кольца i должна бить в пределах 0,3—
0,35 толщины решетки.
На сечении по В В (см. рис. X. 55) показано, что в целях защиты
от воздействия коррозии на резьбу отверстия упорных полуколец
для отжимных винтов в рабочих условиях должны быть тщательно
заполнены асбестом с графитом.
Для облегчения втаскивания и удаления трубного пучка в преде­
лах корпуса теплообменника предусмотрены две пары роликов
по длине пучка, конструкция которых видна на рис. X. 56. Кре­
пятся ролики па балке швеллерного сечения № 16а. Последняя про­
ходит через вырезы 1 в нижних попоречпых перегородках, к которым
она и приварена.
На рис. X. 57 показан вариант конструкции крышки плава­
ющей головки при двух ходах по трубному пространству, а на
рис. X. 58 — вариант конструкции крышки плавающей головки
при шести ходах. Отбойник около штуцера, защищающий трубы от
эрозионного действия потока, показан на рис. X. 59. Способ кре­
пления отбойника к трубам дан на рис. X. 60.
На рис. X. 61 представлена конструкция уплотнения между пере­
городками крышки и распределительной коробки (см. рис. X. 53).
Па рис. X. 62 показана установка сдвоенного теплообменника
с диаметром корпуса 1200 м м . Здесь у подвижной опоры с овальными
отверстиями, аналогично изображенным на рис. X. 53, гайки бол­
тов не затягиваются на 1 м м и закрепляются контргайками. Шту­
цера 1 и 3 расположены близко друг от друга, как показано на
рис. X. 62, поэтому влияние температурных деформаций корпуса
сведено к минимуму.
На рис. X. 26 дана конструкция теплообменника с разрезной
плавающей головкой, состоящей из двух половин (рис. X. 63).
Этот теплообменник с корпусом диаметром 1400 м м является
четырехходовым по трубному пространству и двухходовым по
корпусу, так как в последнем продольная перегородка приварена
к стенкам корпуса (рис. X. 64).
Перегородка нижняя Перегородка верхняя

Рис. X. 56.
 На рис. X. 65 показаны приспособления, которые крепятся на
болтах к двум половинам разрезной головки при снятых 'крышках1
и предусмотрены для облегчения монтажа.
Верхняя половина трубного пучка при монтаже передвигается
над продольной перегородкой. Крышки подвижной решетки кре­
пятся так, как показано на рис. X. 66.
На рис. X. 67 показана схема расположения поперечных перего­
родок рассматриваемого теплообменника.
По компактности соединения, отличающегося меньшим коли­
чеством деталей и большей простотой изготовления", следует при­
знать конструкцию плавающей головки, представленной на
рис. X. 68. Крышка предусмотрена литой. Прокладка плоская ме­
таллическая. Расчет на прочность кольца из двух полуколец
(рис. X. 69), упирающегося в наклонный заплечик, ведем следу­
ющим образом.
Пусть усилие до, приходящееся на один болт
<?бф
qe-

где <?бф — усилие на болты фланцевого соединения в к Г , опреде­

ляемое, как указано на стр. 437; п — число болтов.
Изгибающий момент относительно опасного сечения А В полу­
колец
ч§1Ь%
■?etg (90° ■ *)±

где (90° — а) — угол наклона опорного заплечика; обычно (90° — а) —

= 12 — 15°; значения I, l t , l 2, h± и h2 в см видны из рис. X. 69;
при этом h ± — высота опасного сечения, а остальные размеры
показаны от середины опорного заплечика.
Момент сопротивления опасного сечения на длине одного шага
между болтами
th
W = 1 L ,

, Jt Z) т\
где г = ------ см', U см. рис. X. 68, X. 69.
Напряжение от изгиба в опасном сечении

Оизг — J- h. + tg (90 °-a )| к Г / с м 2;

th 2 h 2

напряжение растяжения в опасном сечении

1
aP = [ - f + <?otg (90° — a) thy
кГ/см ? ;

напряжение от изгиба и растяжения

О — Оиаг Ор>
Рис. X. 65. Монтажное устройство для затаскивания трубного пучка в корпус теплообменника.
гтЧ~

Рис. X. 66 .

Рис. X. 67. Схема расположения перегородок в корпусе

теплообменника.
 ’/ / / / / / / Л кчч\\\\‘
Рис X. 68 Плавающая головка теплообменника D 1200 для установок рифор-
минга

Рабочие условия

Параметры В трубах В кожухе

Давление максимальное,
ГГ/С Л1 2 48 53
Температура максималь­
ная, °с 530 450
Среда Смесь паров бензина Смесь паров бензина
и га ia с содер­ и iaaa с содержа­
жанием Нг — 77% нием На — 78%
объемн H2S 0,006% объемн и H2 S —
Объемн 0,003% объемн
Маге 1 и а л ы — полукольца и трубные решетки Х5М-У, термообработка закалка в масле
С 1000° С, отпуск С 700° С Крышка плавающей головки X5M-JI
Трубы, трубные перегородки
 о Ср — -Щ кГ/см ?,

суммарное напряжение
СГсуМ = ~\/~ О + а 0р.

В частном случае при (90° а) = 12°, tg (90° — а) = 0,2. Плечо 1х

можно принять постоянным и равным 2 см. Плечо I находится в преде­
лах 2,0 — 3,0 см. Таким образом, отношение 1/1х как максимум - j - =
= yjj- = 1,5. При угле (90°—а) — 12° величина /г2 отличается от ht
на 1,2 —1,5 m m v l таким образом практически можно /г2 считать рав­
ным h i , югда

я” " - S f ( г>+ 1 -5 - т + ° ’ 2 - т ) = I f ('> + 1-7 ■

Плечо Z2 с некоторым запасом можно принять равным 1,0 см;

югда
0И8Г = — £■ ^1,0 + 1, 7

учитывая, что значения для наиболее часто встречающихся на

практике условий колеблются в пределах 3 —10 см, упрощаем это
выражение и получаем
6?б 2 /г, 6?б
а ивг- — .—

Соответственно
1 1,7<?б
ар= ^1,596 + 0,2(76 th i tht

О = (Тизг + °р = 7,7дб
thx

Суммарное напряжение

Г
1 . / ( 7,7 • <?б V , ( <76 V „ . 896
( - л г ) + \Ж ) Hh '
Отсюда высоту hi опасного сечения можно находить из ра­
венства
h ~ ^ - + 2c,
* а ДОП

1 де Стд0п — допускаемое напряжение, которое выбираем по

табл. III. 1; с — прибавка на коррозию в см.
 Теплообменники в зависимости от условий их работы выполняют
из стали различных марок, из цветных сплавов или из биметалла.
В соответствии с применяемыми материалами теплообменники де­
лятся на группы, как это указано в табл. X. 16.
Таблица X . 16

Г р у п п а м атериального Г р у п п а м атериального
оформления оформления

Расчетное
Расчетное

давление,
! давление,

ап п ар ата
а п п ар ата

Д иаметр
Диаметр

! кГ/см2

кГ/см%
Ml Б2 Ml Б2
М4 М2 М3 Б1 БЗ М4 М2 М3 Б1 БЗ

16 + + + + +
16 + + +
300 25 + + + — — 25 + — •+ + +
40 + + 80 0
40 + — + + +

64 + — — + —
16 + 4" + —
25 + + + — 16 + — + + +
400
40 + +
64 + 1 00 0 25 + — + + +

40 + — + + +

—
16 + — + + +
16 + + + —
1200
25 + + +
500
40
25 + — + + +
+ +
64 + 16 + — + + +
1400
16 + + + — 25 + — + + +
600
25 + +
40 + + —
64 +

В табл. X. 17 приведены материалы основных деталей теплооб­

менников в зависимости от группы материального оформления.
Пределы применения при высоких температурах теплообменников
приведены в табл. X. 18.
Каждый теплообменный аппарат обозначается шифром, в числи­
теле которого величина диаметра кожуха в м м , обозначение типа
аппарата — ТП (теплообменник с плавающей головкой), величина
расчетного давления в к Г / с м 2 и шифр группы материального офор­
мления.
В знаменателе: диаметр труб в м м , состояние поставки наружной
поверхности труб — Г (гладкая), Н (накатанная), длина труб в м ,
расположение труб в решетке — К (по вершинам квадратов), Т (по
вершинам треугольников) и число ходов по трубам.
 № W
X X X < <
© ©
rt « ю ю IO
лв Л0
со СО со
4ев «S
*3
ч£
-S
зg o£o
Н§ л Л Л g 00
Й М н csi
и
й ^ Ч ч К
2 « ев
Н
ев
Ен
св
Ен
их 5х оМ
00
о Я
00
U U U Я 8
В2 X X
V*
5Н =Я со Ен
I пн
к В c5j
оа
5 « и1 ” ^
сз
I S
+и а
И +В
и в ь+м
>*
I Н I >а
+Х +, л
н оо нн 5 со
н
+ Ло
Т Ч ^
Иты
+ Sл йs
^

о я о Я он а Mл ^о g " § SS3
|S
g о к||1
йо
® a s, s ® g
о И о Ч о ?
U
®
Ш
\V
о
ч vo
D ИЙ
« V ®O"
з> 5X Й «S “И
о 4-«>
НО §
вv с -г
® с +“ < + ^
<1 о
н

+
О _ |_ 0
о
< ^+Ь*< <2'*н
^ X
»в Н
кдА ойЯ (М Н к CS1
оч 9 оз Ч а + Й -f- Л ~ГЙ^
я
к а « а;
«

R я5 н
о а
^ * 5е0 о
о ЧЩ
л 2
Е
О
нЧ со
ев ^
§ 1 g еС4
« ?
* Фо
хо В » S* VФD НОН
н

§£S*a
v <У > s и ' Я
* & £ .©
^Р*ftfc}W
i 2 £ » £ 4й 3
о -4-°
< °х о х

n и О н
C JS 5S 03
F-h tH кн н ь
S3* CD c d
£s> Л0 2 S
11“ чН тч
Л
Х -Н

л
S
Чg SНтН ®
gК оо
соI
4 ч ч Ен ^ м
§н|
к&0
В к Р" ев
Ен
св
Н
X ^х о?°~ X! г^-
т-1

и О U X
Материал

О О О Н
см
РчЧ РчЧ н н
соо
■>* см
“ о
см
£ о
С\| ^3 g ss
3 ^
Л О 05
Й К оо
со
г-<
«В Н 5 я ь ю ю ffl
;.а «н яS нтаН
Ч
£ ”
н И
><Х ^ Х Х
Г ^ О О '

X
X
■
t^ -
^ -1
к &
О О и х

см
Ю s Н Ь

й« с S
£ ,0 0 &
X л о 2
ч^ Д СО
Ч н оз Ю
л g Д оо
то r j сб Св X ч 00 ^
н
О н
к
Я ев
Н
О X
C J Рн
ц-н ч
со н
CS1
Ч н р
Ик
v© 2
CD
чН
а м
g+3 X Л
4 s
О
a
05
со
i-Q Л
‘^ 0
Q< о) Ч S® 1
ы S2 2 ч и ^ ^
д
Ен р, св ч «в Г '-
Н
О
Н w ^ + Ен
и
xS X
Сн Н
S оо см

Рн ло
с Л
wЛ X X
О
Л
Ч
о
^ Д
05

А ч ^ Р5 fH
иО 2 Д оо
ев ев ев О Ч Л о о ^ щ
Ч
Ен Rt3 св и з:х 1>
U
а
Й X Н X
X
оiяк •Л I^ Ч^
I L_| 1 S Н
ft g QJ g
я ч
t t св Ч ч Ч Р- Н н 5 >»2
О 05
g я g «2 «Н B
Я и° l®
_г g 2 Н S
НsСО
О ЕН Й Й
рц О Ен м
ф й
й :1 а 2 w О IsSsss s ° *Ь. оо a § § ° M
5S
►Г Ен
н s g I ® ° & и В» X
И н 0 Н
| 1« ?sо LQ
Ж О
& нX
° S 2
нинэвдйофо CSl со
0J0H4ifBH(X v f CM CO
-Э1ви BurjAdj s s s W M Ю
 2. Д л я а п п а р а т о в категорий А, I и II 3. Д л я а п п а р а т о в к а т е г о р и й Б с к о ж у ­
1. Д л я а п п а р а т о в с к о ж у х о м
с к о ж ухом из углероди сты х и двух сл о й ­ хом и з углер о ди сты х и двухслойны х ста­
и з углеродисты х и двухслойны х ны х сталей и трубны м и реш еткам и из л а ­ лей с трубны м и реш еткам и из латуни
сталей и стальны м и трубны ми
т у н и Л Ж М ц 5 9 -1 -1 и а л ю м и н и е в о -м а г н и е в о ­ Л Ж М ц 59-1 -1 и а л ю м и н и е в о -м а г н и е в о го
реш еткам и с п л а в а А М г5В
го с п л а в а А М г5В
1 1Я

четное ру,кГ/см%
ев Д авл ен и я рабочие наи­ Д авл ен и я рабочие н аи ­ Д а в л ен и я рабочие н аи ­
а о. г-
«

Давление рас­
о с больш и е в к Г /с м2 при больш ие в кГ /с м 2 при а Ен большие в к г / с м * при
ев ев тем п ературах среды, АН тем п ературах среды,
А г. тем п ер атур ах среды,
К °С Материал °С М атериал °С
В ё
ft реш етки д а. реш етки
О а>
1=1 ДО Бо до
ДО
« S '- I й
ЮС 200 250 300 350 400 75 100 125 150 175 200 4Ю
5КН 75 100 125 150 175 200
яс к Is
К а Hg

Аи1 16 15 14 13 12 10
16 Б 14 14 14 13 12 10
II 16 16 15 13 12 10
А и1 25 23 22 20 18 15 Л атунь 10,0 3,7 Л атунь 10,0 3,7
25 Б 22 22 22 20 18 15 16 А лю м иниевы й 16 15 14 13 10,5 8,5 16 А лю м иниевы й 14 14 14 13 10,5 8,5
II 25 25 24 20 18 15 сплав сплав
Аи1 40 37 36 32 28 24 Л атунь 15,5 5,7 Л атунь 15,5 5,7
40 Б 35 35 35 32 28 24 25 А лю м иниевы й 25 24 22 20 16 13 25 А лю м иниевы й 11 22 22 20 16 13
II 40 40 37 33 30 26 сплав сплав
Аи1 64 59 57 51 45 39 Л атунь 25 9,2 Л атунь 25 9,2
64 Б 55 55 55 51 45 ЗУ 40 А лю м иниевы й 40 38 36 32 2Ь 21 'i0 А лю миниевы и 35 35 35 32 26 21
II 64 64 59 52 47 41 сплав сплав
П р и м е ч а н и я . К а т е г о р и я А — а п п а р ат ы д л я н а гр е в а и л и о х л а ж д е н и я гудронов, п о л угу д р о н о в , м асел и д р у ги х
п р о д у к т о в с а н а л о г и ч н ы м и ф и з и к о - х и м и ч е с к и м и сеойстеэм и и а п п а р а т ы д л я т е п л о о б м е н а м е ж д у д р у г и м и с р е д а м и
(к р о м е н е ф т е п р о д у к т о в ) в у с л о в и я х н е ф т е п е р е р а б а т ы в а ю щ е й н е ф т е х и м и ч е с к о й и г а з о в о й п р о м ы ш л е н н о с т и .
К а те го р и я Б — а п п а р ат ы д л я н агр ева и о х л а ж д е н и я неф тепродуктов, кром е а п п ар ато в к а т е го р и и А.
К а т е г о р и я I — а п п а р а т ы х и м и ч е с к о й п р о м ы ш л е н н о с т и д л я т е п л о о б м е н а м е ж д у с р е д а м и , к о г д а о д н а и з н и х и л и обе
я в л я ю т с я в зр ы в о - и п о ж а р о о п а с н ы м п р о д у к т о м и л и п р о д у к т о м с в ы с о к о й т о к с и ч н о с т ь ю .
К а т е го р и я I I — а п п араты хим ич еской пром ы ш ленности, предназн аченн ы е д л я теплообм ена м еж д у прочими средам и.
А п п а р а т ы с л а т у н н ы м и а л ю м и н и е в о -м а г н и е в ы м и т р у б а м и п р и м е н я т ь до т е м п е р а т у р ы 200° С,
 -то(бооо) 1000(1500)-

Рис. X. 70.
опора н еп одви ж н ая, 2 - опора п о д ви ж н ая, з, 7 -д н и щ е 1000 x 1 0 , 4 - ш т ,ц е ,, ,, 1 й, п 2 0 0 , л, в -ш ту ц ер р 16
D v 300. 5 У f ’
 Пример. Условное обозначение теплообменника с плавающей
головкой с диаметром кож уха 1000 мм, на расчетное (условное) да­
вление 16 кГ/см2 с материальным оформлением по группе M l с тру­
бами диаметром 25 мм, гладкими, длиной 6 м, расположены в решетке
по вершинам квадрата, двухходового по трубам.
1000 Т П -16 -М 1
25Г6К2

ТЕПЛООБМЕННИКИ С U-ОБРАЗНЫМИ ТРУБАМИ

Теплообменники с U-образными трубами могут применяться
вместо теплообменников с плавающей головкой в условиях, когда
не требуется чистка внутренней поверхности труб от различных
отложений.
Здесь чистить трубы можно только при помощи промывки.

Расчет решетки этих теплообменников можно вести так же,

как расчет теплообменников с подвижпой решеткой.
Общий вид теплообменника с U-образными трубками с корпусом
диаметром 1000 мм на условное давление р у = 16 кГ/см2 приведен
на рис. X . 70.
Как видим, здесь конструкция корпуса упрощена в связи с отсут­
ствием необходимости в съемной крышке на фланцевых соединениях.
Вместо этого имеется штуцер D Y 200 с плоской заглушкой, исполь­
зуемый при затаскивании трубпого пучка при помощи стального
троса, заводимого в проушину тяги. Для облегчения условий мон­
тажа здесь также предусмотрена балка швеллерного сечения с роли­
ками, которые были описаны ранее (рис. X . 56).

<*
 Н а рис. X . 11,а дано сечение по А А (см. рис. X . 53) при двух ходах
в трубном пространстве и сечение по Б Б , сечение А —А при четырех
ходах. Значком + показано движение удаляющегося от распреде­
лительной коробки продукта, а значком • движение приближающе­
гося к ней.
КОЖУХОТРУБЧАТЫЕ КОНДЕНСАТОРЫ
За последнее время кожухотрубчатые конденсаторы получают
все большее распространение благодаря своей компактности, высо­
кой эффективности и значительно меньшему расходу металла по
сравнению с конденсаторами погруженного типа.

1 2 3

Рис. X. 72.
1 — располож ение труб по верш инам равносторонних треугол ьн и ­
к о в , 2 — то ж е, но ли н и и центров к аж дого р яд а труб р асп о л ага­
ю тся под угл ом ф к го ри зо н ту , з —. расп олож ен и е труб по квад­
рату .

Применение кожухотрубчатых конденсаторов обусловлено также

высокой надежностью современных водяных систем охлаждения,
использованием квалифицированных коррозионностойких металлов
и сплавов и принятием ряда мер,
снижающих коррозионную актив­
ность теплообменивающихся сред.
Для кожухотрубчатых конденса­
торов обычно используют такие же
аппараты, как и для кож ухотруб­
чатых жидкостных теплообменни­
ков.
К ак правило, расположение
груб в конденсаторах принимается
по вершинам равносторонних тре­
Р и с. X . 73.
угольников, при этом наилучшие
результаты достигаются при рас­ 1, 2 и 3 — кри вы е, соответствующие
располож ению тр у б .
положении труб, как показано на
рис. X . 72. Трубный пучок устанавливается в горизонтальном
корпусе таким образом, что линии центров каждого ряда труб распо­
лагаются под некоторым углом ср к горизонту. Благодаря этому кон­
денсат, стекая на нижележащие трубы, омывает их лишь по */« окруж -
S QЛ I f9it
.;&« .
11о
gя ё
© В oI
Он К о R

ft '
v
*w asvfp*
-
^ -
Й4£
j.
? o
^o
o> Я О К I
fflHftrtO
Я W О И
Q .M h 4 « i
2
Рн0^
"
Й s ВR И“ ЙВ
и я ч g te
«flsH®
й 5 P i f t El
ftW 57о>в<
2 на ®
« К 10
w s s «а
ности, В результате коэффициент теплоотдачи на остальных 9U
окружности остается таким же, как и в трубах самого верхнего ряда.
Это подтверждается сравнительной оценкой трех способов располо­
жения труб на трубной решетке (по Яновскому рис. X . 73). Кривые
представляют собой поправки к коэффициенту теплоотдачи при кон­
денсации паров на поверхности горизонтальных труб [16а].
Если по каким-либо условиям окажется предпочтительным рас­
положение труб По квадрату, то и в этом случае целесообразно
также располагать линии центров труб под определенным углом <р
к горизонту подобно рис. X . 72, 2.
Перт родни нонцейые

Р и с . X . 75. С хем а р а с п о л о ж е п и я п е р е г о р о д о к в п у ч к е а п п а р а т а .

Количество перегородок обычно принимают небольшим, так как

в условиях парового конденсирующегося потока влияние перегоро­
док и зазоров между перегородками и корпусом и между трубами
и отверстиями в перегородках снижается по сравнению с жидкост­
ными теплообменниками.
Перегородки 1 устанавливаются на расстоянии (30— 70) dn друр
от друга, где dH — наружный диаметр труб (рис. X . 74, X . 75),
при этом большие расстояния принимаются для вертикальных кон­
денсаторов. Форма промежуточных перегородок круглая с удален­
ными сегментами (рис. X . 76); при этом ширина перегородки де­
лается примерно равной 0,75 D , а линия среза по хордо А В у кон­
денсаторов горизонтального типа располагается вертикально. Коль­
цевые опорные перегородки принимают такой же формы, но при
этом линия А В среза сегмента должна располагаться горизонтально
вверху (рис. X . 77). В нижней части перегородки есть полукруглое
отверстие диаметром —0,01 D (где D — диаметр корпуса конден­
сатора) для облегчения удаления кондепсата. Толщина перегородок
и их крепление принимаются такими же как и для теплообменников,
но обычно промежуточные перегородки делаются толщиной (0,008—
0,01) £>, а концевые опорные (0,01 — 0,015) Z>. Концевые перегородки
 0,01В

Р и с . X . 76. П р о м е ж у т о ч н а я п е р е ­ Р и с . X . 77. К о н ц е в а я п е р е г о р о д к а .
городка.

Рис. X . 7 8.
располагают на расстоянии 100—200 мм от трубных решеток. Отвер­
стия d„ под трубы в перегородках делаются равными da = (1,06 -н
н- 1,07) dn, где dB — наружный диаметр труб.
В корпусе можно делать также продольные перегородки без
поперечных или в сочетании с ними. На рис. X . 78 и X . 79 показаны
схемы таких аппаратов. Аналогичное устройство имеют аппараты,
где ведется нагрев среды в трубах от конденсирующегося в межтруб-
ном пространстве водяного пара. Разновидностью таких аппаратов
являются так называемые пародистиллятные теплообменники, где
от тепла конденсирующихся в межтрубном пространстве паров
дистиллятов нагревается среда, протекающая в т р о н о м простран­
стве. На рис. X . 80 показан горизонтальный подогреватель нефти
1ПН-1200, применяемый на установках по обессоливанию нефти для
подогрева последней при помощи водяного пара, который подается
в середину аппарата через штуцер D 7 300. Аппарат по межтрубному
пространству разделен одной поперечной и дзумя продольными пере­
городками для образования ходов. Учитывая довольно значительную
разность температур, на корпусе сделан компенсатор.
Техническая характеристика этого аппарата дана в табл. X . 19.

Т а б л и ц а X . 19

П оказател и В корпусе В тр у б к а х

Д а в л е п и е , к Г / с м 2 ............................................... 10 16
Т е м п е р а т у р а , ° С ............................................... 180 70
С р е д а ........................................................................... К онденсирую щ ий­ Н ефть сы рая
ся пар
П о в е р х н о с т ь н а г р е в а , м ъ ............................ 41 5
В ое а п п а р а т а , о т п е с е н н ы й к 1 .и2 п о ­
в е р х н о с т и п а г р е в а , кг ............................ с 6,2
Г идравлическое испы тание при д а в л е ­
нии, к Г /с м 2 ................................................... 13 20

Штуцера для ввода паров в корпус расположены, как правило,

сверху над поверхностью охлаждения. Для снижения эрозионного
действия потока паров на трубы целесообразно снижать их скорость
в 2 — 3 раза путем применения уширяющегося книзу перехода
(см. рис. X . 74). Штуцер для отвода конденсата, устраиваемый в низу
корпуса, делают обычно в 3—5 раз меньше по площади поперечного
сечения по сравнению с входным штуцером. Вывод конденсата из
аппаратов вертикального типа показан на рис. X . 81. Вертикальный
конденсатор жесткого типа показан также на рис. X . 82. В верхней
трубной решетке сделано сверление (см. узел I) для воздушника.
Такое же сверление может быть сделано в нижней трубной решетке
для окончательного спуска жидкости из межтрубного пространства.
На рис. X , 83 показан сдвоенный конденсатор 1200 КП-10.
Техническая характеристика этого аппарата приведена в табл. X . 20.
 В ес, кг Трубы
Шифр
ап п арата пучка кор п уса разм ер количество

1200 К П -Ю -3 -2 5 -Л О 14900 X 2 8800X2 2700X 2 2 5 X 2 ,0 980X 2

1200 К п -1 0 -3 -2 0 -Л 0 16600X 2 1 04 5 5 X 2 2700x2 2 0 X 2 ,0 1542X2
1200 К П -1 0 -3 -2 5 -Л А 14900X 2 8800 X 2 2700X 2 2 5 X 2 ,0 980X 2
1200 К П -1 0 -3 -2 0 -Л А 16 6 0 0 X 2 1 04 5 5 X 2 2700X 2 2 0 X 2 ,0 15 4 2 X 2

П р о д . т а б л . X . 20

Номинальная Д авление в к о р п усе (m ax),

Т ру бы н ар у ж н ая (в кГ /с м 2 ) при температуре
Шифр поиер хноеть в корпусе, °С
теплообмена,
м атериал ГОСТ м3 50 100 175 200

1200 К П -Ю -3 -2 5 -Л О Л а т у н ь Л О -7 0-1 450X 2 10 9 7 4,5

Г О С Т 494-52
1200 КГ1-10-3-20-ЛС) То ж е 560X 2 10 9 7 4,5
1200 К П -Ю -3 -2 5 -Л А Л а т у н ь Л А 77-2 450X 2 10 9 7 4,5
стабилизиро­
ванная мы ш ья­
ком
В Т У Ц М О -7 577-60
дополнение
22 /1 1 -6 1 г.
1200 К П -Ю -3 -2 0 -Л А То ж е 560X 2 10 9 7 4,5
 Конденсаторы работают обычно в более тяжелых в отношеяии
коррозии условиях, чем теплообменные аппараты. Коррозия может
возникать как с внутренней стороны труб, в которых может про­
текать оборотная пресная вода, имеющая в своем составе ионы кор­
розионноактивных веществ, или на предприятиях, расположенных на
побережье, охлаждающая морская вода, так и со стороны межтруб-
ного пространства, например в условиях атмосферной перегонки
в результате действия сероводорода и хлористого водорода и кон­
денсации в межтрубном пространстве, одновременно с парами нефте­
продуктов, некоторого количества водяных паров. Поэтому помимо
применения, в условиях, когда это возможно, обычных углеродистых
сталей, в конденсаторах широко используются, при охлаждении
пресной водой, трубы из латуни JIO-70-1 по ГОСТ 494-52 с наплавкой
стальных решеток со стороны трубного пространства латунью
J10-62-1. При охлаждении м ош кой водой применяют трубы из латуни
JIA-77-2, стабилизированные мышьяком1. В особо тяжелых условиях,
когда необходимо обеспечить надежную работу конденсаторов в тече­
ние продолжительного срока, применяют трубы из никель-медного
сплава — монеля (НМЖМЦ-28-2,5-1,5), корпус из биметалла — угле­
родистая сталь + монель.
В ряде случаев используются алюминиевые сплавы АМг для труб
и АМг-6 для трубных решеток.

ТЕПЛООБМ ЕННИКИ ТРУБА В ТРУБЕ

Теплообменники труба в трубе широко применяются, так как

они лучше обеспечивают в трубном и межтрубном пространствах
полный противоток при более значительных скоростях, чем обычпые
кожухотрубчатые теплообменники.
Это особенно важно при малых расходах, когда в кож ухотрубча­
тых теплообменниках создаются слишком низкие скорости.
Противоток и более высокие скорости способствуют достижению
более высокого общего коэффициента теплопередачи, чем при работе
кожухотрубчатых теплообменников, что дает возможность в ряде
случаев уменьшить расход металла на единицу передаваемого в час
тепла.
Падение эффективности или даже выход из строя теплообменни­
ков труба в трубе вследствие значительных отложений на стенках
труб кокса или других образований и продуктов коррозии в значи­
тельной степени сокращается благодаря большим скоростям и тур­
булентному движению жидкости. Вместе с тем по отдельным показа­
телям теплообменники труба в трубе уступают кожухотрубчатым,
так как в 1 м 3 занимаемого теплообменником труба в трубе про­
странства размещается меньшая поверхность нагрева, чем в кож у­
хотрубчатом теплообменнике, т. е. при равных поверхностях нагрева
габариты теплообменников труба в трубе большие. Затрачивается

1 П о т е х н и ч е с к и м у с л о в и я м В Т У Ц М О -7 -5 7 7 -6 0 , д о п о л н е н и е о т 2 2 / I I 1961 г .

54* 851
также болыйе Металла на 1 м 2 поверхности нагрева теплообменника
труба в трубе, чем в кожухотрубчатых теплообменниках.
Однако недостатки теплообменников труба в трубе в большинстве
своем перекрываются более высокой эффективностью, отнесенной
к единице поверхности нагрева.
Теплообменники труба в трубе по сравнению с кож ухотрубча­
тыми теплообменниками характеризуются большим диаметром труб

с облегченными условиями чистки и увеличенным сроком эксплуата­

ции (при коррозионных средах).
Теплообменники труба в трубе могут быть также весьма про­
сты по конструкции. Так, на рис. X . 84 представлена одна из таких
жестких конструкций теплообменника змеевикового типа труба
в трубе. Следует, однако, учесть, что подобный теплообменник может
быть рекомендован к работе при разности между температурами
наружной и^внутренней труб в пределах не более 70° С. В резуль­
тате жесткой заделки труб при большей разности температур между
ними из-за неодинакового температурного расширения по длине
могут возникнуть напряжения, превышающие допускаемые.
 К н е д о ста тка м э ти х те п л о о б м е н н и ко в о тн о си тся т а к ж е н е в о зм о ж ­
н о сть ч и с т ки и х тр уб м е ха н и че ски м и способам и. Ч и с т и л тр у б ы
м о ж н о т о л ь ко го р я ч е й вод ой и р а ство р и те л я м и . З ам ена г н у т ы х
к о н ц о в т р у б -т а к и х зм е е ви ко в с ъ е м н й м и д в о й н и ка м и дает в о з м о ж ­
н о с т ь ч и с т и т ь в н у т р е н н и е т р у б ы ( р и с . X . 8 5 ).

Наружный змеевик при такой конструкции образуется благодаря

горловинам, привариваемым друг к другу. Концы этого змеевика
отогнуты внутрь и приварены к внутренним трубам, из которых
создается змеевик при помощи присоединяемых на фланцах конце­
вых двойников (калачей).
Для труб теплообменников (см. рис. X . 85 и X . 86) температур­
ные напряжения можно определять по формулам, приведенным для
кожухотрубчатых тепло­
обменников жесткой кон­
струкции (см. стр. ),
с той лишь разницей, что
вместо значений попереч­
ных сечений корпуса труб
здесь следует соответствен­
но вводить в формулы зна­
чение поперечных сечений Р и с . X . 86.
наружной («корпус») и
внутренней трубы.
Схема тепловых удлинений труб представлена на рис. X . 86,
где А I — разница температурных удлинений наружной и внутрен­
ней труб, при условии свободного их расширения.
Если обозначить через tB температуру внутренней трубы и через
tH температуру наружной трубы, то в условиях, когда fB> *н,
Д \ ~~ СС (£в — ^н)
В действительности же во внутренней трубе из-за жесткости
системы возникают напряжения сжатия, сокращающие эту трубу на
д л и н у Д li. С д р у г о й с т о р о н ы , э т и ж е у с л о в и я з а с т а в л я ю т н а р у ж н у ю
т р у б у в ы тя н у ть ся д опо л н и те л ьно н а д л и н у
А1В — А I — Д h.
В се оста л ьны е р а с с у ж д е н и я далее оста ю тся те м и ж е .
Вместо F K и F T в формулах (X . 33), (X . 35) и (X . 36) следует под­
ставить площади поперечных сечений наружной и внутренней труб
(см. рис. X . 86), которые равны соответственно

F a = ~ ( d l - d l ) см\ (X . 203)

F B= (dl - dj) см. (X . 204)

На основании формул (X . 34), (X . 35) и (X . 36), можно написать,

что во внутренней трубе напряжение обычно больше, так как

а„ = <гн ^ , (X . 205)
F
где > 1 ; 0В и ан — напряжения соответственно во внутренней
Гв
и наружной трубах.
При разности температур внутренней и наружной трубы в 1°С
можем написать по аналогии с формулами (X . 34) и (X . 39)

<х - 206)
Пусть а = 0,000012 и Е — 2,1 •10е; тогда
0 — 25,2 F B _ 25,2 р / 2
°а - F n-rfn ~ , ’ К1/СМ'
^ + 1
Отсюда не трудно установить, что при существующих соотноше­
ниях между F a и F H разность температур в наружной и внутренней
трубе, равная, например, Д t = ( tB — tn) — 70° С, создает напря­
жение во внутренних трубах, находящееся в пределах 1000—•
1400 к Г / с м 2, а в сварных швах напряжение среза может быть еще
выше.
В результате этого при значительных разностях температур
потоков применяют теплообменники труба в трубе таких конструк­
ций, в которых расширение наружной и внутренней труб происхо­
дит независимо друг от друга.
В конструкции, изображенной на рис. X . 87, неудобно чистить
как межтрубное, так и трубное пространство. Поэтому, когда в этом
возникает необходимость, теплообменники труба в трубе змеевико­
вого типа можно изготовлять так, как показано на рис. X . 88 и
X . 89.
Эффективность теплообменников труба в трубе, внутренняя труба
которых на наружной поверхности оснащена ребрами, в отдельных
случаях (когда продукт в межтрубном пространстве с большой вяз­
костью чем во внутренних трубах), как показывают обследования,
увеличивается на ~ 5 0 — 80% по сравнению с эффективностью
таких же теплообменников, но снабженных гладкими трубами.
Ребра в виде штампованного корыта можно крепить контактной шов­
ной сваркой (рис. X . 90), а в виде полос устанавливать в канавках,
полученных протяжкой. Такие ребра закрепляют обжатием кромок
канавок и плотного таким образом их защемления (см. рис. X . 91).

U/туцер Ф 80-1В

Р и с . X . 87.

П о нормали Н382-56 теплообменники труба в трубе комплекту­

ются из секций поверхностью нагрева гладких труб по 15 м2 каждая.
Общий вид и конструкция узлов секции представлены на рис. X . 92.
Каждая секция состоит из 14 труб 5 (см. рис. X . 89) диаметром
89 X 5 мм и 14 внутренних труб 4 диаметром 48 X 4 мм. Наружные
трубы завальцованы в передней 3 и задней 6 решетках, внутренние
трубы проходят через решетку 1 распределительной коробки, а с зад­
ней стороны соединяются между собой гнутыми двойниками. Уплот­
нения внутренних труб в отверстиях и в соединениях с двойниками
(см. рис. X . 92) являются беспрокладочными, герметичность дости­
гается в результате упругой деформации соприкасающихся шаровой
и конической стальных поверхностей.
Подобный теплообменник может быть использован для реку­
перации тепла горячего крекинг-остатка, направляемого во внутрен-
ние трубы, при нагреве нефти'или газойля, пропускаемых до меж-
трубному пространству. Направляемый через штуцер 9 (рис. X . 89)
крышки распределительной коробки крекинг-остаток попадает затем
во внутренние трубы и выходит через штуцер 8. Сырье для подогрева
движется через штуцер 7 и, проходя по межтрубному пространству,
удаляется через штуцер 2. В результате возникает полный противо­
ток. При остановке аппарата на чистку снимают переднюю и заднюю
крышки, после чего внутренние трубы можно удалить из теплообмен-

i I

Р и с . Х . '9 0 . П о с а д к а р е б е р н а Р и с. X . 91. П осадка р ебер на

тр у б ы ш о вн о-кон тактн ой с в а р - трубы закаткой,
кой.

ника и при разборке беспрокладочных соединений внутренних труб

можно легко чистить внутренние и наружные поверхности внутрен­
них труб, а также внутренние поверхности наружных труб.
Теплообменник предусмотрен для условного давления в трубном
и межтрубном пространствах р у = 25 кГ/см2 при t < 200° С.
Давление это может быть снижено в зависимости от температуры
(табл. X . 21).
Т а б л и ц а X . 21

Т ем п ература, °С 250 300 350 400 425 500

У словное давление,
кГ /см 2 23 20 18 16 14 11
 Труба

9 lfd L L /7 7 3 Q H Q L fU d L U

001 W m -fy
 Теплообм енник с о гл а с н о нормали м о ж е т б ы ть ском по н ован
т а кж е и з д в ух и трех се кц и й с м е та л л о ко н стр укц ия м и .
Общий вид с габаритными размерами одно-, двух- и трехсекцион­
ного теплообменника с металлоконструкциями по нормали
Н382-56 1 представлен на
§ рис. X . 93.
На рис. X . 94 - X . 97
помещена конструкция эле­
ментного теплообменника.
Одна общая труба раз­
мером 219 X 6 мм включает
в себя семь внутренних труб
48 X 4 мм. При этом пло­
щадь поперечного сечения
межтрубиого пространства
сохраняется, что позволяет
уменьшить расход металла
на единицу поверхности на­
грева.
Секции в целом получа­
ются также компактнее, что
исключает необходимость у с­
тройства площадок и лестниц
X для обслуживания аппарата.
Необходимо, однако, отме­
тить несколько больш ую
сложность монтажа внутрен­
них труб у этого теплообмен­
ника по сравнению с приве­
денным на рис. X . 89.
На рис. X . 98 дана кон­
струкция теплообменника
труба в трубе, предназначен­
ного для работы при да­
влении 100 кГ 1см2 и темпера­
туре 260° С.
Поверхность нагрева ап­
парата составляет 2 м2. При
этом следует иметь в виду,
что благодаря оснащению
внутренних труб ребрами
поверхность нагрева можно
увеличить, т. е. коэффициент
оребрения может быть равен 4,3. Общий вес теплообменника —
410 кг.

1 В н о р м а л и д а е т с я м ет о д т е п л о в о г о расчета приведенны х оребренны х

теплообм енн иков ти п а тру ба в тру б е.

•»
 g -J

■£б ‘X 'оид
тз
 ^ вго—
----------к

Общий Sec
Е
_
___
__
1Ж ^Ш М

-<---------- '1780---------- ---

OSluuu бес Одшии б ес
~2600кг -~5500кг ~8000нг
 Деталь )

Деталь 2 , ,
V/V5/

Деталь 3

Рис. X. 97.
Рис.
 Все сварные детали йорпуса аппарата выполнены в основной из
углеродистой стали 20; опоры — из стали Ст.З; овальная крышка
литая из стали 20JI; прокладки толщиной 2 мм — алюминиевые;
шпильки МЗО — из стали 3 5 Х ; гайки МЗО из стали 30; гайки накид­
ные и зажимные (рис. X . 98) — из стали 25. Внутренние трубы те­
плообменника сварены с коленом и в таком виде вставляются в аппа­
рат; при помощи приварных утолщенных наконечников у наружных
труб и гаек получается теплообменник разборной конструкции.

По а а
Рис. X. 1 00.

Уплотнение между шаровой

и конической поверхностями до­
стигается посредством затяга
гайки.
На рис. X . 99 показан секци­
онный теплообменник труба в тру­
бе, у которого все детали, сопри­
касающиеся со средой, проходящей
по межтрубному пространству,
выполнены из алюминиево-магние­
вых сплавов. Так, для наружных и внутренних труб предусмотрен
сплав АМгМ, а дня фланцев и решеток АМг-бТ. Аппарат по ореб-
ренной поверхности внутренних труб имеет поверхность нагрева
8,7 ж2, подлежит ведению Госгортехнадзора и рассчитан на работу
при давлении 16 кГ/см2 и температуре 150° С.
Общий вид внутренней оребренной трубы дап на рис. X . 100.
Продольные ребра получаются путем протяжки заготовки. К левой
решетке (см. рис. X . 99) приварены 2 уголка (см. рис. X . 101) для
фиксации в аппарате положения внутренних труб при помощи за­
шплинтованного валика диаметром 16 м м из стали 35. Наружные
фланцы (рис. X . 99), закладная втулка, гайки и ряд других деталей
выполнены из углеродистой стали; шпильки из стали 35; гайки — из
стали 25. Поковки разрезаны по диаметральному сечению и затем
сварены так, как показано на рис. X . 102. В остальном конструкция
ясна из рис. X . 99.
 остальное

Рис. X. 101. Рис. X. 102.

 Подогреватели с паровым пространством служат обычно для
отпаривания нефтепродуктов, как, например, остатков низа ректи­
фикационных колонн, или для нагрева жидких нефтепродуктов.
Основной частью подогревателя является один или несколько
трубных пучков, подобных тем, которые были рассмотрены в главе
о кожухотрубчатых теплообменниках с плавающей головкой или
с U-образными трубами. Пучок (один, два или три), монтируют
внутри цилиндрического корпуса (см. рис. X . 103 — X . 105).
Как правило, нефтепродукт, подаваемый в корпус аппарата,
нагревается водяным паром, пропускаемым через трубные пучки.
В результате нагрева в подогревателе с низа ректификационной ко­
лонны происходит испарение более легких фракций. Пары последних
возвращаются в ректификационную колонну, а тяжелый остаток
удаляется непрерывно из корпуса подогревателя через штуцер 11
(см. рис. X . 103). Типовая схема установки подогревателя с паровым
пространством дапа па рис. X . 106.
Для наиболее рационального устройства подогревателя пучок
необходимо располагать возможно ближе к низу аппарата. Различают
две конструкции устройства подогревателей: с передним подукони-
ческим днищем (рис. X . 107, а) и со сферическим днищем
(рис. X . 107, б).
Конструкция аппарата по схеме рис. X . 107, а представлена на
рис. X . 108.
Основные технические данные аппарата: в корпусе и в трубном
пучке подогревателя — р у = 16 и <шах = 350° С. Вес аппарата
7340 кг; поверхность нагрева 100 м2 по гладким трубам и 200 м2
по накатным трубам. Материал обечайки и днища корпуса — сталь
16ГС; решетки — сталь 40Г; трубы — сталь 20; фланцы приварные
в стык — литье 20ЛП; фланцы плоские — сталь 20; шпильки —
сталь 35Х ; гайки — сталь 35; крепежные детали впутренние —
1X 13, 2X 13; — опоры — сталь Ст.З.
Аппараты по схеме рис. X . 107, а являются более эффективными
и компактными и поэтому применение их предпочтительно.
На практике довольно часто применяется конструкция подогре­
вателей по схеме рис. X . 107, б, более простая, но вместе с тем и более
громоздкая.
Учитывая необходимость возможро более низкого расположения
трубных пучков в аппаратах, следует в то же время помнить и о том,
что минимальный промежуток от шва горловины днища до начала пе­
реходной части с малыми радиусами у эллиптического днища, или до
переходной дуги у коробовых днищ, описываемой малым радиусом
г, не должен быть менее 30— 50 мм (рис. X . 109). Обычно толщина
стенки горловины должна быть повышенная, поэтому при расчете
необходимо учитывать не только прочность стенки горловины против
действия внутреннего давления, но и использовать излишнюю ее
толщину и как элемент укрепления выреза в днище под горловину.
Из-за невозможности размещения укрепляющего кольца В наиболее
напряженной зоне днища с малым радиусом компенсировать сниже­
ние прочности днища при устройстве отверстия под горловину при­
ходится увеличением толщины горловины и днища.

АА 65
При 1 пучкв При 2 пучках При 3 пучках

От Верст ие Ф25 д л я п е р е т о к а д д р е н а м '

ВВ гг
При 1 пучке При 2 п учк а х При Заручках

М 20 правая

1гч| ^

М20леВая

Рис. X . 105.

Для достижения достаточной поверхности зеркала испарения

и правильной работы подогревателя следует расстояние h
(рис. X . 110) от уровня жидкости до верха корпуса аппарата при­
нимать равным не менее 0,35 D B.
 Используя для подогревателей нормальные трубные пучки тепло­
обменников с плавающей головкой или с U-образными трубками
(когда теплоносителем должен служить конденсирующийся водяной
пар), количество труб распределяют по ходам неравномерно так,
что в последующих ходах многоходовых трубных пучков число труб
принимают меньшим, чем в первом ходу.

Верхние трубы пучка внутри корпуса подогревателя всегда

должны быть покрыты слоем жидкости высотой не менее 100 мм,
для чего уровень жидкости в корпусе аппарата поддерживается
сливной перегородкой 12 с верхней зубчатой кромкой (см.
рис. X . 103), обеспечивающей при такой конструкции равномерный
слив жидкости по всему поперечному сечению (см. разрез по А А Б Б
рис. X . 105).
При этом верхний зубчатый край
перегородки следует устанавливать
строго горизонтально. -зт-
За перегородкой автоматическое под­
держание уровня жидкости в корпусе
r t f
подогревателя достигается регулятором
d
уровня, без чего может быть нарушена
нормальная работа насоса в результате Рис- х -
попадания в него из подогревателя
паров. Недопустимо чрезмерное поднятие уровня жидкости в подо­
гревателе, так как это также нарушает нормальную работу аппа­
рата.
В заднем днище и в перегородке аппарата обычно предусмат­
ривают штуцер 1 (см. рис. X . 103) и лючок 15, через которые вво­
дится тяговый трос, присоединяемый к подвижной решетке пучка
при монтаже последнего.
У штуцера 5, служащего для подачи нефтепродукта, внутри кор­
пуса аппарата устанавливают отбойник 17, способствующий более
рациональному обтеканию жидкости вокруг пучка. В некоторых слу­
чаях для этой же цели ставят дырчатую горизонтальную перегородку,
 ' 1 , ,\* , '' , г > к ' ’Л*Г ' " " [ у * *
которая вместе с тем защищает близлежащие от штуцера 5 трубы
от эрозии,
4iтобы придать трубному пучку жесткость, устраивают попереч­
ные перегородки толщиной — 10 мм.

Горлобина

30-50мм 1
Ряс. X . 109. Рис. X. 110.

Перегородки устанавливают друг от друга на равном расстоянии

и закрепляют четырьмя тягами 2 (рис. X . 111), ввернутыми в непо­
движную решетку и снабженными дистанционными распорными
трубками 1.
Длина труд 8000 -

По АЛ

Р и с . X . 111. Р а с п о л о ж е н и е п е р е г о р о д о к ж е с т к о с т и у о д н о го и з т р у б н ы х п у ч к о в
подогревателей.

Расстояние между перегородками в целях обеспечения н еобхо­

димой жесткости принимается равным 30—50 dB. Для изображенного
на рис. X . 111 пучка выбранное расстояние соответствует отношению
_L = J*L = 34.
ds 2 ,5
 Подогреватели с паровым пространством по нормали нефтяной
промышленности Н 442-60
(см . рж е X . 103 — т и п П )

j
коробки с плоской кры ш ­
Т ру бн ы й пучок

пуч­

Длина распределительной
Диаметр корпуса (внутрен­

корп уса
р,

Длина корпуса с непо­

пове рх-
<я нос гь

движной решеткой L i
корпусе

Число трубок в одном

н агрев а, мЪ

пучков
N.

стенки
Ш ифр подогревателя

вес, кг
о плавающ ей голов­ СВ
К
в
кой Сг*
г*>

количество
Давление о и
Н

Толщина
к Г /см2 Я ои

ний) D
кСО

кой К

Общий
«

S, мм
Б о

ке п
И
ОВ
еЛ а
* о о

50 50 112 600 5500

П П -1 4 0 0 -5 0 ^ !
16
16
12 16 7400 5650
П П /Н -1 4 0 0 -8 5 ^ 85 112
85

П П -1 4 0 0 -5 0 ^ 50 50 112 627 7500

40
25 1400 7425
18 40 7650
П П /П -1 4 0 0 -8 5 ^ 85 112
40 85
1

П П -1 4 0 0 -7 0 ^ 70 140 614 5950

25 70
16 12 7400
6150
П П /Н - 1 4 0 0 - 1 2 0 ^ 120 120 140

622
П П -1 6 0 0 -1 0 0 ^ 100 208 7500
100
16 1600 14 7505
16
П П /Н -1 6 0 0 -1 7 0 ^ 208 7800
Zh 170 170

25 70 140 140 614

П П -2 0 0 0 -1 4 0 ^ 11600

16 2000 16 2 7720

П П / Н -2000-240|Ц 140 12000

120 240

100 200 208 622 12850

П П -2 4 0 0 -2 0 0 ^
lb
8 25 2

П П /Н - 2 4 0 0 - 3 4 0 |: 2400 12 7895
170 340 208 13450

¥
 йХ> Т ру бн ы й пучок

стенки : корп уса

а < £ i
« В* повер х­ в а § я
о >* в5 °*
>» а ность S к
а о Ен
Е
оА
03 н агрева, Mi
а ° -

количество пучке

! Число трубок в о;

коробки с плоскс
распредез
корпуса

движной решетко
К

Длина к о р п у са
Ш ифр п одогревателя &
с п лаваю щ ей голов­

вес, ке
одного пучь а
кой я V»
а
а> (D
Н

Толщина
Диаметр
Н еэ

ний) D
оз s

общ ая
§5

кой К

Общий
Длина
S, мм
Йw В

ке п
S '4- и
«о
«

I
130 260 276 614 14500
П 1 1 -2 4 0 0 -2 6 0 ^
lb
8 2400 12 2 7895
П П /Н -2 4 0 0 -4 4 0 ^
16 220 440 276 15300

П П -3000-390^-.
16 130 390 276 614 22050
8 3000 14 16 3 7895
П П /Н - 3 0 0 0 - 6 6 0 - ^
10 220 660 276 23250

Примеры обозначения:
1. П о д о г р е в а т е л ь с в н у т р е н н и м д и а м е т р о м к о р п у с а 1400 м м с п л а в а ю щ е й
г о л о в к о й (т и п П ), п о в е р х н о с т ь ю н а г р е в а п у ч к а 50 м2 п р и у с л о в н о м д а в л е н и и :
9“5
в к о р п у с е 25 к Г / с м 2; в п у ч к е 40 к Г / с м ? — ПП -1400-50тт;.
40
2. Т о ж е д л я п о д о г р е в а т е л я с н а к а т н ы м и т р у б к а м и , п о в е р х н о с т ь ю н а г р е -
2 Г)
в а 85 м 2 (по н а р у ж н о й п о в е р х н о с т и н а к а т н ы х т р у б ) , — П П /Н - 1 4 0 0 -8 5 — .
40
П ри нали чи и т я г с распорны м и трубам и м еж ду пром еж уточны м и п ерего­
родкам и число труб ум ен ьш ается на 4 против указан ного в табли це.

Н а подогреватели с паровым пространством установлена нормаль

нефтяной промышленности Н442-60.
Согласно нормали трубные пучки подогревателей могут быть
с плавающей головкой или с U-образпыми трубами. У тех и у других
трубы предусмотрены как с гладкой, так и с накатанной поверх­
ностью (см. рис. X . 54).
Для поддержания трубного пучка в корпусе устанавливаются
металлические балочки 1 (см. рис. X . 105), да которые положены
прогоны из уголков 2. При втаскивании пучка и демонтаже его он
скользит по этим прогонам. Закрепляют пучок в аппарате при по­
мощи хомута 3, выполняемого из полосовой стали 100 X 6 мм и пре­
дохраняющего пучок от смещения с места во время транспортиро­
вания аппарата.
В трубных пучках подогревателей с подвижной решеткой трубы
размещены по квадрату так же, как у решеток плавающих головок
 Подогреватели с паровым пространством по нормали нефтяной
промышденноетп Н442-60
(с м . р и с . X . 104 т и п U ) *
1
ш СЗ Т рубн ы й пучок 1 1
CJ V ЯА
с п оверх­ а н в я
{О £ а V
о о ность S И г-4
& а к н а­ 0 Ен
а
& со Я о грева, „ О к о
о £ нС СМ2 1 « К а5 к
Шифр подогревателя &• га я: о
с и-обра8ными <и

движной реше
и

Диаметр коре

ру,

О ПЛ1
и

Длина к о р щ
п /п

раопр
одного п у ч к а

Число трубок
в
трубками g оо
ев 8и
ое-i
Давление

давление
И
н

ний) D
кГ /см2
•Я

КОрОбКИ
е*

общая

кой К
Длина
ке п
о to1
н «г й О

1 П У -1 4 0 0 -8 0 ^ 80 80 166 600 5950

16
16 12 16 7400
2 П У /Н -1 4 0 0 -1 3 5 ^ 135 135 166 6200
16

3 П У -14 00 -80 ^ 80 80 166 627 7950

40
25 1400 18 40 7425
4 П У /Н -1 4 0 0 -1 3 5 ^ 135 135 166 8440
40
1

5 П У -1400-100-: 100 100 200 614 6450

25
16 12 7400
6 П У /Н - 1 4 0 0 - 1 7 0 ^ 170 170 200 6750
25

1 6
7 П У -1600-135 — 135 135 282 622 8150
1G 1600 14 7505
1 6
8 П У / Н '1 6 0 0 - 2 3 0 ^ 230 230 282 8550
25
1 6
9 П У -2 0 0 0 -2 0 0 - 100 200 200 614 12G00
25
16 2000 16 7720
10 П У / Н - 2 0 0 0 - 3 4 0 || 170 340 200 13150
9

135 270 282 622 14100

11 П У -2 4 0 0 -2 7 0 ^
8 2400 12 230 460 282 7895 14900

12 П У /Н - 2 4 0 0 - 4 6 0 |:
25
 , Трубный пучок 1
h Ий
& f
ft а поверх­ нc a яя
в. о ность 5Б*к
И,
« X на­ § и
я н
ю
о грева, §
о
ю н*
йо
о X £ сж2
м Шифр подогревателя
о U-образными ?>
Sн !а я
и « 3 |1
п /п >* X £ К
а?о
Q, X
трубками О
X
и ft о оо Он х fa
«о о
О) О. ев Е ч &
а а т
Н К о Ен “а
Я ф ои К О =ВВ
1 V
и ев « ИА
я*
§рЗ FО2 оя« о О-s Н
св г
д-а Р дВ«
.о К р,з|£
1=1д н » ГГ X о о F®
я к РСн 5оо О

13 П У -2 4 0 0 -3 6 0 180 360 370 16050

16
2400 12 614
14 П У /Н -2 4 0 0 -6 1 0 305 710 370 17150
16
16

15 П У -300 0-540 180 540 370 24400

16
3000 14 7895 614
16 П У / Н 3000-915-^ 305 915 370 26000
16

кожухотрубчатых теплообменников (см. рис. X . 50 и X . 51), только

диаметр решеток несколько больше. Объясняется это другой кон­
струкцией фланцевых соединений пучков подогревателей.
Данные о подогревателях с плавающей головкой (типа П) при­
ведены в нормали нефтяной промышленности Н442-60 (табл. X . 22
и X . 23).
Прокладка плавающей головки выполнена таким образом, чтобы
устранить изгиб решетки при затяжке болтов. Предельные рабочие

Т а б л и ц а X . 24

Н аибольш ее рабочее давление в кГ/смЯ при тем п ературе

рабочей среды , °С Пробное
Наим енование давление,
кГ /ел*
до 2 00 250 300 350

Д л я корпусов 8 8 6 И
16 16 14 - 20
25 23* 20* — 32
Д л я трубны х 16 15 13 12 20
пучков 25 23* 20* 18 32
40 37 33 30 50

* П ри у с т а н о в к е лю ков и ш туцеров н а р у = 4 0 к Г / слй разреш ается увел и чи вать рабочее

д авлен и е п ри тем пературе 2 5 0° С до 25 кГ/смЪ, при 3 00° О до 22 кГ/смЪ.
давления для корпусов и трубных пучков в зависимости от темпера­
туры приведены в табл. X . 24.
Условные давления для штуцеров и люков корпусов и распреде­
лительных коробок аппаратов приведены в табл. X . 25.
Т а б л и ц а X . 25

П орядковы й номер по­ У словное давление, для

Наим енование у зл а д о гр евател я по табл. X. 23 ш туцеров и лю ков, кГ/смЪ

1; 2; 5; 6 16

Ш туцера корпуеа
3 и 4 40

1; 2; 5 - 1 6 16
Ш туцера распределительной
коробки для пара и ж идко­
сти 3 -1 2 40

1; 2; 5 — 16 16
Л ю ки и ш туцер п редо х р ан и ­
тельного к л ап ан а
3 и 4 25

Н а ш т у ц е р а х ру = 40 к Г / с м - ф л а н ц ы у с т а н а в л и в а ю т со в п а д и н о и .

Т W

Лапка

I У подвижных
опор болты
А
А А не затягивать
Ось опор-ы Ф орма ова льного
ОтВ 0 28 м м д л я б о л т о в М М отве рстия в л а п к е
Rl<t
\>IAt
d
— 1— 3— — Рт,"-Ч - + - -"7-Г .
25
Гис. X. 112.

Устанавливают подогреватели на две опоры. Для того, чтобы

подогреватель в нагретом состоянии мог одним своим концом сво­
бодно перемещаться, отверстия в лапках для крепления его болтами
к одной, так называемой подвижной опоре выполняются оваль-
ными. Так как к другой опоре подогреватель крепят неподвижно,
то для лапок 1 (см. рис. X . 112) в этом случае отверстия выполняют
круглыми.
Подогреватели с паровым пространством изготовляют с корпу­
сом из низколегированной стали повышенной прочности 16ГС (ЗН)
и с трубными пучками либо из углеродистой стали 10 или 20 по
ГОСТ 1050-60, либо из стали Х5М по ГОСТ 550-58 или из стали
Х 8 по Ч М ТУ 5464-56. Для неподвижных и подвижных трубных ре­
шеток пучков предусмотрена сталь Ст. 5, сталь 40 или 16ГС.
Опоры и внутренние устройства (сливные перегородки, попереч­
ные перегородки, направляющие уголки, опорные швеллера, опорные
ребра пучков) могут быть изготовлены из кипящей стали Ст.З, отбой­
ники — из стали 08X13, стяжные муфты — из стали 3X 13,
а стяжки — из стали 1X13 по ГОСТ 5632-61.

П О Г Р У Ж Е Н Н Ы Е К О Н Д Е Н С А Т О Р Ы -Х О Л О Д И Л Ь Н И К И

Нефтепродукты перед поступлением в товарные емкости подвер­

гаются конденсации или охлаждению. Если технико-экономический
анализ не показывает преимуществ утилизации тепла этих продук­
тов при конденсации или охлаждении, например в теплообменниках
труба в трубе или других, то для этой цели хорошо используют так
называемые погруженные конденсаторы-холодильники. Последние
состоят из прямоугольного стального резервуара и трубчатой по­
верхности охлаждения в виде змеевиков той или иной конструкции,
помещенной внутрь резервуара (см. рис. X . 113). В качестве охла­
ждающего агента предусмотрена проточная вода, заполняющая резер­
вуар.
Несмотря на простоту конструкции, большую надежность экс­
плуатации с возможностью использования там, где это необходимо,
морской воды, и сравнительно продолжительный срок службы бла­
годаря возможности применения относительно толстостенных труб
из чугунов дешевых марок, погруженные конденсаторы-холодиль­
ники обладают рядом существенных недостатков. Они громоздки,
на их изготовление требуется много металла; использование такого
типа аппаратов связано с невозможностью рекуперации теплоты кон­
денсации и охлаждения; охлаждающая вода загрязняется нефтепро­
дуктами, а вместе с этим и речные и прочие водоемы, куда сточные
воды попадают через канализацию; и, наконец, их наружные поверх­
ности покрываются слоем различных отложений, сильно снижающих
коэффициент теплопередачи и требующих тщательной постоянной
чистки.

К О Н Д Е Н С А Т О Р Ы -Х О Л О Д И Л Ь Н И К И ВОЗДУШ НОГО ОХЛАЖ ДЕНИЯ

Недостатки погруженных конденсаторов-холодильников в опре­

деленной степени распространяются и на другие конструкции аппа­
ратов с водяным охлаждением. При этом также надо иметь в виду,
 Д В о й н и к и с т а л ь н ы е ФЮ О

IN W

Н Вадр флан ФЮО В ы в о д в о д ы Ф150

~\ Р., 10
\?</ '6

CQ -Q-
В Ы продукта Ф100 Р у 16 J Ввод воды Ф150 р и №
Вывод продукта ФЮОру 16 вид поД ввод п род укт а Ф/ООру 16

Трува Ф4'

-1800 -Трубы Ф *г "*5

ч то п р й в о д й н о м о х л а ж д е н и и тр е б у е тс я с о о р у ж е н и е гр а д и р е н , в о д я ­
н ы х н а с о с н ы х и о ч и с т н ы х у с т а н о в о к . В последнее в р е м я с о зд а л »
п р и н ц и п и а л ь н о н о в у ю к о н с т р у к ц и ю а п п а р а т а , гд е в к а ч е с т в е о х л а ­
ж д а ю щ е го а ге н та и с п о л ь з у е т с я п р и н у д и те л ь н о п о д а ва е м ы й п о т о к
воздуха.
Общий вид одного из конденсаторов воздушного охлаждения
типа КЕЮ-1300Г конструкции Гипронефтемаша представлен на
рис. X . 114. В верхней части аппарата расположены три горизон­
тальные трубчатые секции 4 (рис. X . 114, А и Г ), обдуваемые потоком
воздуха, нагнетаемого осевым вентилятором 11, 12, 13 и 14, устано­
вленным на самостоятельном фундаменте.
Каждая секция 4 состоит в данном случае из шести рядов ореб-
ренных труб (рис. X . 114, Г). Трубное пространство здесь выполнено
двухходовым. Для свободного теплового удлинения труб секции кре­
пятся к опорам только с одного конца. С боков секции ограждены
дефлекторами 5, которые препятствуют утечке воздуха, подаваемого
вентилятором, и полностью обеспечивают прохождение воздуха
с большой скоростью через ребристые пучки.
Секции монтируют на металлоконструкции 3, устанавливаемой
на бетонные опоры. Монтаж секций можно вести и на железобетонных
конструкциях. Для обслуживания секций, трубопроводов и арма­
туры предусмотрены площадки и лестница.
Запорная арматура установлена так, что можно отключать и
присоединять каждую секцию самостоятельно.
В оздух, засасываемый вентилятором через коллектор 10
(рис. X . 114, .4), поступает через диффузор 8 на ребристую поверхность
труб, конденсируя и охлаждая продукт, протекающий через них.
Колесо вентилятора 11 диаметром 2800 мм — восьмилопастное,
выполнено из алюминия. У гол установки лопастей может быть
изменен, что обеспечивает необходимую переменную характеристику
вентилятора. Электродвигатель применен двухскоростной типа
АО-94-12/6, рассчитанный на напряжение 380 в, мощностью 25 кв
при 485 об/мин и мощностью 40 кв при 975 об/мин.
Таким образом достигается экономная работа агрегата при
изменении температуры окружающего воздуха в течение года.
Характеристика работы вентилятора показана в табл. X . 26. При
особо низкой температуре воздуха во избежание нежелательного
чрезмерного понижения температуры конденсата предусматривается
возможность реверсирования электродвигателя. При этом прокачи­
вают воздух в обратном направлении. Нагретый при прохождении
верхних рядов труб секций воздух препятствует переохлаждению
конденсата в нижних рядах труб конденсатора.
Постоянную температуру на выходе конденсата можно поддер­
живать автоматически.
Управление приводом вентилятора — дистанционное.
Вращение колесу от электродвигателя 12 через промежуточный
вал 13 передается при помощи вертикального вала углового редук­
тора 14, являющегося одновременно и опорой колеса.
005
Р и с . X . 114. К о н д е н с а т о р в о зд у ш н о г о о х л а ж д е н и я К В О -1 3 0 0 Г .
 При температуре входящего воздуха, °с
Наименование
+25 +20 + 10 0 —10 -20 -2 5

П одача воздуха вен ти лятором ,

ТЫС. Л»3/ 4 ..................................... 200 200 200 200 100 75 150
С корость вращ ен и я в а л а эл е к ­
тр о д ви гател я, об/м ин . . . 975 975 975 975 485 485 975
У го л устан овки лоп аток вен­
т и л я т о р а , град ........................ 20 20 20 20 20 10 10
М ощ ность, п о т р еб л я ем а я э л е к ­
т р о д в и г а т е л е м , ке т . . . . 35 35 35 35 8 2 12

П р и м е ч а н и е . П р и н и зк и х тем п ературах входящ его в о зд у х а возм ож ­

но отклю чение и л и р еве р си р о в ан и е эл ек тр о д ви га тел я. К о н д е н с а ц и я и о х л а ­
ж дение продукта, протекаю щ его в тру бах , происходит в р езультате естест­
венной конвекции.

Конструкция редуктора показана на рис. X . 115. Редуктор имеет

зубчатые шестерни 2, при помощи которых число оборотов снижается
в 2,27 раза.
Вертикальный вал внизу имеет упорный конический роликопод­
шипник 2, а в верхней части радиальный шарикоподшипник 3. На
коничесх{ой части вала 4 монтируется лопастное колесо вентилятора;
корпус редуктора 5 — чугунный.
В конденсаторе в нижней части диффузора предусмотрено 32
водяных распылителя, расположенных на подводящей кольцевой
трубе 2 (рис. X . 114 А ) и автоматически включающихся при повы­
шенной температуре воздуха в летнее время для снижения темпера­
туры подаваемого воздуха примерно на 2 — 10° С.
Конструкция распиливающей форсунки, состоящей из штуцера 2
и завихрителя 1, представлена на рис. X . 116, а.
Из четырех частей 3, соединяемых между собой при помощи рези­
новых патрубков 4 и зажимов 5, собирают увлажнитель воздуха
(рис. X . 116, б), как показано на рис. X . 116, в.
Для отдельных секций и комплектуемых из пих охлаждающих
поверхностей конденсаторов воздушного охлаждения в целом при­
нят ряд поверхностей теплообмена с учетом оребрения, приведенный
в табл. X . 27.
Как видно из табл. X . 27, каждый аппарат можно комплекто­
вать из 1, 2 и 3 секций. Общее число ходов, т. е. изменений направле­
ния движения потоков внутри труб секций, может быть равно
1, 2, 3, 4, 6 и 8.
Аппаратам, изготовленным из биметаллических труб, присвоены
шифры с буквой Б, а из монометаллических труб — с буквой М.
В сводном виде шифры, присвоенные типам аппаратов в зависи­
мости от материалов, из которых изготовляются основные элементы
их секций, даны в табл. X . 28.

к»
1500
 Ряд поверхностей с учетом оребрения, принятый для отдельных секций
и комплектуемых из них кондевсаторов воздушного охлаждения в целом

Номи­ К раткая харак­ Ч и сло секций при номинальных (расчетных) п оверхностях

н ал ь н ая тер и сти к а секций конденсации или охл аж ден и я ап п арато в в мч
поверх­
ность
одной число
секции длина рядов
(оребрен- труб, труб 300 425 600 850 1250 1800 2500 3550
н о й ), м% м в секции

300 4 1 2 3
450 4 6 — 1 — 2 3 — — —
600 8 — — 1 — 2 3 —
600 4 — — 1 — 2 3 — —
850 8 6 — — — 1 — 2 3 —
1250 8 --- — — 1 2 3

Аппараты разделены па категории в зависимости от их приме­

нения, с учетом свойств конденсируемой или охлаждаемой среды.
Указания об этом делении аппаратов приведены в табл. X . 29.

Рис. X. 116.

В основу деления аппаратов на категории (табл. X . 29) пеложены

данные о допускаемых напряжениях, принятых при расчете на проч­
ность сосудов и аппаратов в нефтеперерабатывающей, нефтехимиче­
ской, газовой и химической отраслях промышленности.
 Ш ифр М атериал
типа
ап п ар ата
в зависи ­
мости от реш еток прокладок
кон стру к­ труб трубных крыш ек асбометаллических
ционных внутренних (рис X 119, (рис X 119, деталь 4) (с металлической
м атери а­ деталь з) оболочкой)
лов

Ei С т а л ь 10; С таль Ч у г у н Сч (18 -т- 36) д л я А сбест+ ал ю м и ­

20 1 6Г С * Ру (6-М О ); с т а л ь 20Л ний
( с т а л ь ВСт. 3) д л я р у
(6-5-64)
ва С т а л ь Х 8, С таль Ч у г у н Сч (18 -г-36) д л я А с б е с т + 0X13
Х5 Х5М У Р у (6 ч -Ю ); с т а л ь Х 5 Т Л
(Х 5 М Л ) д л я Ру ( 6 ч -6 4 )
в, Сталь С таль Ч угун Сч (18-г-Зб) А сбест-}- с т а л ь
Х 18Н 9Т Х 18И 9Т для ру (6-4-10); с т а л ь 0X 18N 0T
Х 1 8 Н 9 Т Л д л я р у (6 -т- 64)
В4 С таль С таль То ж е А сбест + с та л ь
Х 17 Н 1 3 М 2 Т Х 18Н 9Т Х 17Н 13М 2Т
б 5 Л атупь Б им еталл: Ч у г у н * * Сч (18-5-36) А сбест+ лату н ь
Л 0-70-1 сталь д л я р у (6 М О ) ; с т а л ь
16ГС *, 20 Л ** (В С т. 3) д л я р у
плакиро­ (6 64)
ванная
латупы о
Л 062-1
M IA М оном етал­ Сплавы Ч у г у н Сч (18 -5- 36) д л я А сб ест+ алю м и-
лический А М г5В ; Ру (6-5-10); с т а л ь 20Л пий
алю м иние­ АМ гб (В С т. 3) д л я р у (6-5-25)
в о -м а г н и е ­
Сталь Ч у г у н Сч (18-5-36) д л я
вы й сплав
16ГС* Ру (6-5-10); с т а л ь 20Л
АМг
(В С т. 3) д л я р у (6-5-64)

1 П оверхность решеток со стороны в о зд у ха покрываю т латуыыо

** Внутреннюю поверхность к р ы ш ек покрываю т латунью Внутренние поверхности
всех к р ы ш ек покры ваю т бакелитом.
Т а б л и ц а X . 29
Категории конденсаторов воздушного охлаждения в зависимости
от области их применения по продуктам или отраслям промышленности

К а тего р и я
ап п ар ата О бласть применения аппаратов

А Д л я о х л аж д е н и я гу д р о н о в, полугудронов, м асел и д р у ги х п р о ­
д у к т о в с а н а л о г и ч н ы м и ф и з и к о -х и м и ч е с к и м и с в о й с т в а м и , а т а к ­
ж е д р у ги х ср ед (кром е неф тепродуктов) в у с л о в и я х неф теп е­
рерабаты ваю щ ей, неф техим ической и газовой пром ы ш ленности
Категория
ажларата

Б Д л я о х л аж д е н и я неф тепродуктов, кром е а п п а р ат о в к ат е го р и и А ,

в у сл о в и я х неф теперерабаты ваю щ ей, неф техим ической и г азо ­
вой пром ы ш ленности
I Д л я о х л аж д ен и я взры во- и пож арооп асны х п род уктов и продуктов
вы сокой токси ч н ости в у сло в и ях хи м ич еской пром ы ш ленности
II Д л я о х л аж д е н и я п р о ч и х сред, кром е а п п а р а т о в категории I ,
в у сло в и ях хим ическои промы ш ленности

Труда биметаллическая
tтипы Б 1. 62, 53, БЬ, 65)

8000
Труба мономет аллическая (т и п М1)
-/

5 -т о л щ и н а трудной реш ет ки

Рис. X. 117.

^\V\\V\V\V\\y 1|—... ------11

---

II'
11
Р и с . X . 118.

Пределы применения при различных температурах конденсато­

ров воздушного охлаждения в зависимости от их категории приве­
дены в табл. X . 30.
 < Ч , , 1 *' ‘ / , , (’ r I f Р» л' i 1 J**

» Таблица X .J O t
Пределы применения при разных температурах
различных категорий аппаратов

а) Д л я к о н ден сато р ов во зд у ш н о го о х л аж д е н и я со стал ьн ы м и трубны м и

реш еткам и . А п п араты с чугунн ы м и к р ы ш к а м и м ож но применять, п р и тем пе­
р а т у р е д о 250° С, с а л ю м и н и е в ы м и т р у б а м и — д о 200° С.

Д авл ен и я рабочие (наибольшие) в к г / с м з п р и тем п ер ату р ах

Давление К атего­ среды, °С
условное Ру, рия
кг/см2 ап парата
до 100 200 250 300 350 400

6 А и I 6 5,5 5,5 5 4,5 4

Б 5,5 5,5 5,5 5 4,5 4
II 6 6 5,5 5 4,5 4
10 А и I 10 9,5 9 8 7,5 6,5
Б 9 9 9 8 7,5 6,5
II 10 10 9,5 8 7,5 6,5
16 А и I 16 15 14 13 12 10
Б 14 14 14 13 12 10
11 16 16 15 13 12 10
25 А и I 25 23 22 20 18 15
Б 22 22 22 20 18 15
II 25 25 24 20 18 15
40 А и I 40 37 36 32 28 24
Б 35 35 35 32 28 24
II 40 40 37 33 30 26
64 А и I 64 59 57 51 45 32
Б 55 55 55 51 45 39
JI 64 64 59 52 47 41

б) Д л я конденсаторов воздуш н ого о х л аж д е н и я с трубны ми реш еткам и и з

а л ю м и н и е в о - м а г н и е в ы х с п л а в о в А М г5 В и А М гб .

Д авл ен и я рабочие (наибольшие) в к Г /с ж 2 при тем п ер атур ах

Д авление К атего ­ среды, °С
условное Р у, рия
к г /см2 ап парата
до 75 100 125 150 175 200

6 A, I, II 6 5,8 5,5 5 4 3,2

Б 5,5 5,5 5,5 5 4 3,2
10 A, I , II 10 9,5 9 8 6,5 5,3
Б 9 9 9 8 6,5 5,3
16 A, I, II 16 15 14 13 10,5 8,5
Б 14 14 14 13 10,5 8,5
25 A, I, II 25 24 22 20 16 13
Б 22 22 22 20 16 13
 ♦Сведения о трубах секций аппаратов в зависимости от их мате­
риала, согласно табл. X . 28 помещены в табл. X . 31.
Т а б л и ц а X. 31
Сведения о трубах для секций конденсаторов
воздушного охлаждения (рис. X. 118)

Заготовка д л я н ар у ж н о й трубы Заготовка д л я внутренней трубы

Тягг труб
в зависимо­
сти от их
м атериала наруж н ы й толщ ина, наруж ны й толщ ина,
диаметр, м м гост дпам<тр, м м гост
м м МЛ1

Бх 38 6 1947-56 25 2 8734-58
б 2 38 0 1947-50 25 2 Ч М Т У 5464-56;
Г О С Т 550-58
Б3 38 6 1947-56 25 2 9941-62
в4 38 6 1947-56 25 2 9941 -62
Б6 38 6 1947-56 25 2 4 9 4 -5 2
М, 38 8 1947-56 —■ —

Для большей эффективности и компактности аппарата тспло-

лередающая поверхность его сильно развита, так как трубы пучков
4 рис. X . 114, Г выполнены оребренными. Оребренио выполняют из
алюминиевых труб АД1М при применении биметаллических труб
млн труб из алюминиево-магниевого сплава АМг при применении
монометаллических труб. АД1М и АМг обладают высокой коррозион­
ной стойкостью в среде промышленной атмосферы нефтеперерабаты­
вающих и химических производств, содержащей примеси углекислого
и сернистого газов, сероводорода, влаги и углеводородов.
Конструкция биметаллических и монометаллических орсбрен-
ных труб показана на рис. X . 117. Поверхность 1 м трубы, считая по
оребрению, равна 0,79 м2, что в 12 раз больше соответствующей
внутренней поверхности гладкой трубы, т. е. коэффициент оребре-
ния по отношению к внутренней поверхности гладкой трубы
равен 12.
Перед сборкой биметаллических труб наружную поверхность
трубы-сердечпика и внутренней алюминиевой трубы тщательно зачи­
щают от жира и грязи и ставят их в положение, показанное на
рис. X . 118-
Дал ее на специальном станке при помощи обжимных роликов
накатывают поперечные винтовые ребра на наружной поверхности
алюминиевой трубы с профилем ребер, изображенных на рис. X . 117.
Во время накатки ребер алюминиевая труба плотно обжимает внут­
реннюю трубу-сердечник и в то же время, вытягиваясь, удлиняется
при одновременном увеличении диаметра гребней ребер до 49 мм.
После отрезки переднего конца алюминиевой трубы изготовленная
биметаллическая труба имеет вид, изображенный на рис. X . 117.
/Ja ф
T f
. /

/jfev
w

-f

I I I

Рис.
^й if 1

!
1
IB iiir
1
i щ \ Щ
!
I

! В | Щ .

■ф Ш Я п т
( -
i^-
Й р и Н а ка тке д о с ти га е тс я п л о тн о е напряженное со п р и ко сн о в е н и е
в нутр енней и н а р у ж н о й тр уб .
Поверхность стальных (Ст. 3) решеток, обращенную к крышкам
секций, а также внутреннюю поверхность крышек в случаях, когда
внутренний слой биметаллических труб выполнен из латуни, следует
покрывать слоем латуни (см. рис. X . 120, в).
Конструкция трубчатой оребренной шестирядной секции, данные
о поверхностях которых приведены в табл. X . 27, показана на
рис. X . 119. Оребренные трубы 1 расположены в шахматном порядке

73 7 3 4373

тшВ

-2-5

Глубина разВальиоВки

Рис X 120

по вершинам равносторонних треух ольников Расстояние между

трубами по вертикали фиксируется металлическими полосами 2.
Примеры закрепления труб в трубных решетках даны на рис. X . 120.
При этом на рис. X . 120, а ж б показано закрепление труб разваль­
цовкой, а на рис. X . 120, в ж г — сваркой На рис. X . 120, а пока­
зано соединение монометаллической, например алюминиевой, трубы
с монометаллической решеткой из алюминиево-магниевого сплава.
На рис. X . 120, б показан пример соединения биметаллической ре­
шетки (например сталь + латунь) с биметаллической трубой (ла­
тунь + алюминий). На рис. X . 120, в ж г показано соединение
биметаллических труб с решетками. Секции можно изготовлять
из труб длиной 4 или 8 м. Данные о материале труб 1 (рис. X . 119)
крышек 4, прокладок 2 и трубных решеток 3 приведены
в табл X 28.
Рис. X. 121.
 В верхней части трубчатых секций могут быть установлены жа­
люзи 1 (рис. X . 121), которые при помощи приводного механизма 2
и 7 (см. рис. X . 114, А), можно прикрывать, регулируя тем самым
интенсивность воздушного потока и, следовательно, процесс охла­
ждения или конденсации.
В нижней части коллектора поставлена предохранительная
сетка 1 (см. рис. X . 114, А) плетеная, одинарная с квадратными
ячейками 20 мм по ГОСТ 2715-44.
Кроме конденсаторов с горизонтально расположенными сек­
циями, применяют также и аппараты с вертикально (рис. X . 122),
наклонно и зигзагообразно расположенными секциями, что позво­
ляет получать аппараты с более компактным использованием пло­
щади.

#
 ПРИМ ЕРЫ
П ЕРЕВОДНЫ Х М Н ОЖ И ТЕЛЕЙ Д Л Я ЕДИН ИЦ И ЗМ ЕРЕН И Я
В М Е Ж Д У Н А Р О Д Н У Ю С И С Т Е М У Е Д И Н И Ц (С И )

П еревод в единицы СИ или

Метрические (внесистемные) и ан гл и й ски е единицы кратные и дольные и х значения

Е д и н и ц ы длины
К илом етр 10d м
Д ецим етр 10~т м
С а н ти м етр 10“ 2 м
М иллим етр 10~3 м
М икрон Ю -0 м
Д ю й м (in c h ; in) 2 5 ,4 - 1 0 -3 .№= 25,4 л!м
Ф у т (fo o t; ft) 0,8048 m = 30,48 c m
М и л я ( m ile s t a t u t o r y ; m i) 1609,344 M t t 1,609 k m
М и л я м о р с к а я (m ile n a u ti c a l ; n . m ile ) 1852 ж = 1,852 км
Е д иницы площ ади

К вадратны й м и л л и м е т р ( м м 2) 10"в
К вадратны й с а ш и м е т р (см2) 10-4
К вадратны й д е ц и м е а р ( й и 2) 1 • 1 0 '2 м'г
А р (а) 100 м'1
Г е к т а р (га) 1-10* Мг
К вадратны й дю й м ( s q u a re in c h ; i n 2) 6 ,4 5 1 6 - 1 0 '4 м г = 6,4516 с м -
К вадратны й ф у т ( s q u a re l o o t; f t 3) 0,092903 ж 2
К вадратная м и л я (sq u a re m ile ; m i 2) 2,58999 ■10е

Е д и н и ц ы объема

К у б и ч е с к и й м и л л и м е т р ( * * ’) 1 . Ю -9 л 3
К у б и ч е с к и й с а н т и м е т р (см3) 1 • 10-в л*3
К у б и ч е с к и й д е ц и м е т р (Ли3) 1 • 10_3 м 3
М и кр о ли тр (мкл) 1 ,0 0 0 0 2 8 -1 0 “ '
Л и т р (л) 1 ,0 0 0 0 2 8 - 1 0 - ; ж 3 = 1 ,0 0 0 0 2 8 дм'-
К и л о л и т р (кл) 1,000028 m s
Г а л л о н : а м е р и к а н с к и й [ g a l '( u s ) ] 3,78543 • 1 0 -3,
а н г л и й с к и й [ g a l (u k )] 4,54609 • 10“ 3
Б у ш е л ь ; а м е р и к а н с к и й [ b u (u s)] 35,2393 • 1 0 - 3
а н г л и й с к и й [b u (u k )] 36,3687 • 10~3 лг’
Б а р р ел ь неф тяной 1 5 8 ,9 8 8 -1 0 ' 3 м 3

Е д и н и ц ы массы
Т о н н а (т) Ю3 кг
Ц е н т н е р (ц) 100 кг
 М етрические (внесистемные) и ан гл и й ски е единицы Перевод в единицы СИ или
кратны е и дольн ы е и х гначения

Е диницы плот ност и

т /м 3
к г / дм 3
■1000 к г / м 3
г/с м 3
Е д и н и ц ы у д е ль н о г о объема,
м 3/ т
д м 6/ к г
10~J м 3/ к г
см 3/ г
Е д и н и ц ы си лы (в ч а с т о с т и , в ес а , т . е . с и л ы т я ж е с т и )
1 к Г (кгс)
9,8065 н (нью тон )
1 Т (тс)
9806,65 н
1 l b (ф у н т-си л а)
4,44822 к
Д и н а (дин)
ю-
Е д и н и ц ы д а в л е н и я (м ех а н и ч е ск о г о н а п р я ж е н и я )
бар
105 н / м 2
a m (атм осф ера т е х н и ч е с к а я )
98066,5 н / м 2 = 98,0665 к н / м 2
(к и л о н ь ю то н ) Я й0,1 М н / м 2
(м еган ью тон )
к Г / с м 2 (к г ! с м 2) *=»1 б а р
а т м (атм осф ера ф и з и ч е с к а я )
к Г / м 2 = \ м м вод. от. 101325 н / м 2 = 1 ,01325 б а р
ъ Г /м м 2 9.80665 н / м 2
9,806(35 • 10е н / м * =
1 м м р т . ст. = 9 8 ,0 6 6 5 М н / м 2 (м ег а я ы о т о н )
П ь е з а (pz) 133,322 н / м 2
103 н / м 2
1 Ib f/m 2
6894,76 н / м 2
Е д и н и ц ы у д е л ь н о й силы т я ж ес т и (у д е л ь н о г о веса)
к Г / м 3 ( к г с / м 3)
Г / с м 3 (гс / с м 3) 9.80665 н / м 3
к Г / д м 3 (к г с / д м ч) 9.80665 - Ю 3 н / м 3,
Т / м 3 ( т с / м 3) = 9 ,8 0 6 6 5 к н /м 3 (к и л о -
дин/см 3 нью топ )
10 н / м 3
Единицы момента сил
Т • м (т с ■м)
к Г • м (кгс ■м ) 9806,65 и ■м
к Г • см (кгс ■см) 9.80665 и • м
. 9,80665 ■10-2 н . м
Е диницы измерения т емперат уры
1°С
1° F 1° К (К е л ь в и н а )
°С 5 /9 ° С = 5 /9 ° К
т к, °к Гк= *с + 273,15
t r , °F *с = Г к - 2 7 3 ,1 5
А; = 5 /9 (fj, — 32)
Е д и н и ц ы частоты
О б о р о ты в м и н у т у ( о б / м и н )
П ериод в секунду 1 /6 0 гц (ге р ц )
К олебан ие в секунду
О б о р о ты в с е к у н д у (об/сек)
1 Щ
К и л о г е р ц (кгц)
М е г а г е р ц (М гц )
 1. А л е к с а н д р о в И. А. , М о л о к а н о в Ю . К . , С к о б л о А . И .
С о в р ем е н н ы е к о н с т р у к ц и и р е к т и ф и к а ц и о н н ы х т а р е л о к . Н о в о с т и н е ф т я н о й т е х ­
н и к и . Н е ф т е п е р е р а б о т к а , № 5 . Г О С И Н Т И , 1959.
2. А л е к с а н д р о в И . А ., С к о б л о А . И . И с с л е д о в а н и е р а б о т ы
о т б о й н ы х у с т р о й с т в д л я с е п а р а ц и и к а п е л ь ж и д к о с т и и п о т о к а г а а а . И з в . В ы сш .
уч еб ы , з а в е д е н и й . Н е ф т ь и г а з , № 4 , 1960.
3 . Б а б и ц к и й И. Ф. , В и х м а н Ю . Л . Р а с ч е т и к о н с т р у и р о в а н и е
д е т а л е й типовой х и м и ч е с к о й а п п а р а т у р ы . М а ш и н , 1940, с т р . 130.
4. Б а г а т у р о в С. А . К у р с т е о р и и п е р е г о н к и и р е к т и ф и к а ц и и . Гос-
т о п т е х и з д а т , 1954.
5. Б а г а т у р о в С. А . Р а с ч е т п е р е г о н к и и р е к т и ф и к а ц и и . Г о с т о п т е х -
и з д а т , 1961.
6. Б а р к а н Д . Д . Д и н ам и к а основан ий и ф ундам ентов. С тройвоен-
м о р и з д а т , 1948, с т р . 122.
7. Б а р ш т е й п М . Ф . Д и н а м и ч е с к и й р а с ч е т в ы с о к и х с о о р у ж е н и й ц и ­
л и н д р и ч е с к о й ф о р м ы . Г о с с т р о й и з д а т , 1957.
8. Б е л я е в Н . М. С о п р о т и в л е н и е м а т е р и а л о в , г л . X X X , 1954.
9. В и х м а н Ю . Л . , Б а б и ц к и й И. Ф. , В о л ь ф с о н С. И .
Р а с ч е т и к о н с т р у и р о в а н и е н е ф т е з а в о д с к о й а п п а р а т у р ы . Г о с т о п т е х и з д а т , 1953.
10. В о л о ш и н А . А . Р а с ч е т ф л а н ц е в ы х с о е д и н е н и й т р у б о п р о в о д о в и со­
с у д о в . С у д п р о м ги з , 1959.
1 1. В о л ь ф с о п С. И . , Д ь я к о в В. Г. и А б р а м о в а 3 . А.
В е с т н и к м а ш и н о с т р о е н и я , № 6, 1955, с т р . 65— 67.
1 2. В о л ь м и р А . С. Г и б к и е п л а с т и н ы и о б о л о ч к и . Г о с т е х и зд а т , 1956.
13. Г а л е р к и н В . Г . У с т о й ч и в о с т ь о п е р то г о т р у б о п р о в о д а , з а п о л н е н ­
н о го в о д о й . П р и к л . м а т е м , и м е х а н . Н о в а я с е р и я , т . V I I , в ы п . 5, 1943.
14. Г о л ь д е н б л а т И. И. , С и з о в А . М . С п р а в о ч н и к п о р а с ч е т у
с т р о и т е л ь н ы х к о н с т р у к ц и й н а у с т о й ч и в о с т ь и к о л е б а н и я . Г о с. и з д . л и т . п о
с т р о и т , и а р х и т е к т ., 1952.
15. В р е д н ы е в е щ е с т в а , т . I I . Г о с х и м и зд а т , 1954, с тр . 1 9 — 85.
16. Г у л я е в А . П ., М и т р о ф а н о в А. А. , В о л к о в а И. А.
С т а л ь , № 8 , I 9 6 0 , с т р . 741 .
16а. Г у р е в и ч И. Л . Т ехнология неф ти, ч. I, Г о стоп техи здат,
1952.
17. Г у р е в и ч Д . Ф . О с н о в ы р а с ч е т а т р у б о п р о в о д н о й а р м а т у р ы . М аш -
г и з , 1956.
18. Г у с е в Б . М . Р а с ч е т т о н к о с т е н н ы х ц и л и н д р и ч е с к и х а п п а р а т о в н а
у с т о й ч и в о с т ь п р и о сев о м с ж а т и и и и з г и б е . Х и м и ч е с к о е м а ш и н о с т р о е н и е , № 3 ,
1961.
19. Д а й Ц з я Ц и . Н о м о г р а м м ы д л я р а с ч е т а н а у с т о й ч и в о с т ь ц и л и н д р и ­
ч е с к и х а п п а р а т о в и т р у б п р и и з г и б е ( К и т а й ). Н е ф т е п е р е р а б о т к а , № 1, 1958.
2 0 . Д и н н и к А . Н . И з б р а н н ы е т р у д ы . И з д . А Н У С С Р , т . I I I , § 56, 195 6.
21. Д о м а ш н е е А. Д . К о н стр у и р о в ан и е и расчет хи м и ч еск и х а п п а р а ­
т о в . М а ш г и з , 1961.
22. Д о п о л н ен и я к норм ам р асч ета элем ентов п ар о вы х к отлов н а прочность,
п р и н я т ы е Ц К Т И в 1958 г .; и н ф о р м а ц и о н н о е п и с ь м о № 215, 1958.
 ' 2?П9 ? Ь-1 лоКк 0 В в ‘ Гм А б Р а м о в « 3. А. С таль, № .1 1 , 1961,
СТр. 1 U * 0 " -1 U 2 d * *
24. З а л е с с к а я Е. Б. , В о л ь ф с о н С. И . С р е д н е л е г и р о в а н н ы е
с т а л и . С т а л ь , № 1 0 , 1963, с т р . 935.
25. З а х а р е н к о С. Е . О б т ю р а ц и я в а п п а р а т а х в ы с о к о г о д а в л е н и я .
Х и м и ч е с к о е м а ш и н о с т р о е н и е , № 4 , с т р . 2— 11; № 5 с тр . 2 — 13; 1935; т а м ж е с т а т ь я
Е . И . Бом ш тейна.
26. З а х а р о в А. А. Р асчет ф ланцевы х соединений трубопроводов и
ц и л и н д р и ч е с к и х с о с у д о в . Ц К Т И . М а ш г и з , 1958.
27. И н с т р у к ц и я п о о п р е д е л е н и ю р а с ч е т н о й с е й с м и ч е с к о й н а г р у з к и д л я з д а ­
н и й и с о о р у ж е н и й . М а ш г и з , 1962.
28 К а н т о р о в и ч 3 . Б . О сновы р а с ч е т а х и м и ч е с к и х м а ш и н и ап п а г
р а т о в . М а ш г и з , 1952.
29. К а н т о р о в и ч 3 . Б . О сн ов ы р а с ч е т а х и м и ч е с к и х м а ш и н и а п п а ­
р а т о в . М а ш г и з , 1960, с тр . 3 1 0 .
3 0 . К е в е ш Л. Д. , К о т о в Б. И. , К о т р и н В . И . Э н е р ге т и ч е ­
с к о е 'м а ш и н о с т р о е н и е , № 10, 1959, с тр . 3 4 — 37.
3 1 . К л а р к К . Ж а р о п р о ч н ы е с п л а в ы . Г о с м е т а л л у р г и з д а т , 1 957 , с т р . 107.
32. К о б е К. А. и М а к - К е т а Л ж . Д ж . Н о в е й ш и е д о с т и ж е н и я неф ­
т е п е р е р а б о т к и и н е ф т е х и м и и . Г о с т о н т е х и зд а т , 1961, с тр . 262.
33. К о в а л ь с к и й Б . С ., М а р и н и ч е в Р . Б . Ж е с т к о с т ь т р у б -
1*959 Р е ш е то к т е п л о ° б м е т ш х а п п а р а т о в . Х и м и ч е с к о е м а ш и н о с т р о е н и е , № 2,

34. К о р н д о р ф Б . А . Т е х н и к а в ы с о к и х д а в л е н и й в х и м и и . Г о сх и м -
и з д а т , 1952.
35. К у з м а к Е . М. Ос ноны е х н о л о ги и н е ф т я н о го аппаратост р о е н и я .
Г о с т о н т е х и зд а т , 1958.
36. Л е с с и г Е . I I . С т о л б о в ы е о п о р ы н а з е м :ш х г о р и з о н т а л ь н ы х р е з е р ­
в у а р о в н е ф т еб а з. Н о ф т. х о з . , № 7, 1954.
37. Л е с с и г Е . Н . Д ву х о п о р н ы е горизон тальны е ци ли ндри ческие ап­
п а р а т ы б о л ь ш о й е м к о с т и н е ф т е п е р е р а б а т ы в а ю щ и х за в о д о в . Н е ф т х о з № 6
1955. * ’ - ’
38 . Л е с с и г Е. Н. , Л и д е е н А. Ф. , С о к о л о в А . Г. С т а л ь н ы е
л и с т о в ы е к о н с т р у к ц и и . Г о с. и з д . л и т . п о с тр о и т , и а р х н т е к т ., 1956.
39. Л е с с и г Е. Н. , Л и л е е в А. Ф. , С о к о л о в А . Г. С т а л ь н ы е
л и с т о в ы е к о н с т р у к ц и и , 1956, с т р . 112.
40. Л е с с и г Е . Н . К о н с тр у к ц и я и расчет опорны х ди аф рагм ю р и -
з о н т а л ь н ы х р е з е р в у а р о в б о л ь ш о й ем к о с т и . Х и м и ч е с к о е м а ш и н о с т р о е н и е № J
1961. ' ’
41 . Л и б е р м а н Л. Я. и П е й с и х а с М . И . С п р а в о ч н и к п о с в о й ­
с т в а м с т а л е й , п р и м е н я е м ы х в к о т л о т у р б о с т р о о и и и . М а ш г и з , 1958, с т р . 9 3 — 95.
4 2 . М е то д и к а р а с ч е т а ф л а н ц е в ы х с о ед и н е н и й с л и н з о в о й п р о к л а д к о й д л я
т р у б о п р о в о д о в . Г и п р о п е ф т е м а ш . И р к у т с к и й ф и л и а л , 1960.
4 3 . М о л о к а н о в Ю . К . , С к о б л о А . И . М е х а н и ч е с к и й ун ос ж и д ­
к о с т и г а з о м в т а р е л ь ч а т ы х к о л о н н а х . Н е ф т ь и г а з , № 1, 1959.
4 4 . М о н т а ж т я ж е л о в е с н о й а п п а р а т у р ы н е ф т е п е р е р а б а т ы в а ю щ и х за в о д о в
(со ст. Х а р а с 6 . Б .) . Г л а в н е ф т е м о п т а ж М и н и с те р ст в а с т р о и т е л ь с т в а Р С Ф С Р
Г о с т о п т е х и з д а т , 1960, с т р . 50.
4о. Н о в о ж и л о в В . В . Т е о р и я т о н к и х о б о л о ч е к . С у д п р о м ги з , 1951.
•• тт и технические услови я проекти ровани я стальны х конструк­
ц и и . Н и Т У 12 1— 55, с т р . 52
тт и технические услови я проекти ровани я стальны х конструкци й
Н и Т У 121— 5 5, т а б л . 4 (26), с т р . 62.
48. Н орм ы расчета элем ентов п ар о вы х котлов н а прочность. Г осгортехнад­
з о р , р а з р а б о т а н ы Ц К Т И . Г о с э н е р г о и з д а т , 1957.
49. П а т о и Е . О ., Ш е в е р н и ц к и й В . В . Н е о т б о р т о в а н н ы е сфе­
р и ч е с к и е д н и щ а с в а р н ы х с о с у д о в . Х и м и ч е с к о е м а ш и н о с т р о е н и е , № 4 , 1936.
Н4! 50. П е р ц е в Л . И . Р а с ч е т ф л а н ц е в ы х с о е д и н е н и й с о су д о в и а п п а р а т о в
н а г е р м е т и ч н о с т ь . Х и м и ч е с к о е м а ш и н о с т р о е н и е , N° 4, 1961.
51. П о н о м а р е в ^ . Д. , Б и д е р м а н В. Л . , Л и х а р е в К. К. ,

ф
М а и у в и н В. М. , М а л и н и н Н . Н. , Ф е д о с ь е в В . И . Расчеты
н а п р о ч н о с т ь в м а ш и н о с т р о е н и и , т . I , I I , I I I . М а ш г и з , 1958.
52. Р а б о т н о в Ю. Н. Л о к а л ь н а я устойчивость оболочек. Д о к л .
А Н С С С Р , т . 52, № 2 , 1946.
53. Р а с ч е т с о о р у ж е н и й н а с е й с м и ч е с к и е в о з д е й с т в и я . П о д р е д . К о р ч и н с к о г о .
Г о с с т р о й и з д а т , 19 60. v , r TT
54. Р а с ч е т ы н а п р о ч н о с т ь в м а ш и н о с т р о е н и и . М а ш г и з , т . I I I , г л . X V I I , 19 59.
55. Р а т н е р А. В. , З а л к и н д Е . М. К р а с ч е т у н а п р о ч н о с т ь ц и л и н ­
д р и ч е с к и х эл е м е н т о в с о су д о в и т р у б в ы с о к о г о д а в л е н и я . В е с т н и к м а ш и н о с т р о е ­
н и я , № 8 , 1951, с т р . 5.
56. Р о й з е н И . С. О м е м б р а н а х д л я за щ и т ы с о су д о в , р а б о т а ю щ и х п о д
д а в л е п и е м . Б е з о п а с н о с т ь т р у д а в п р о м ы ш л е н н о с т и , № 8 , 1958, с т р . 18.
57. Р о м м В . М . О р а с ч е т е с о су д о в п а н а р у ж н о е д а в л е н и е . Х и м и ч е с к а я
н а у к а и п р о м ы ш л е н н о с т ь , № 4 , 1944.
58. Р о м э н А ., К р а п п е Д ж . С п р а в о ч н и к п о б у т а н - п р о п а н у . Г о ст о п -
т е х и з д а т , 1949.
59. Р а ц И . И . К о н с т р у к ц и и , и с с л е д о в а н и я п р а сч ет п л а с т и н ч а т ы х т е п л о ­
о б м е н н ы х а п п а р а т о в . Ц И Н Т И М А Ш , 1962.
60. Р ы ж о в П. Я. , М и т р о ф а н о в а А. А. , Б е д а Н. И. и
Л и в ш и ц Г . Л . С т а л ь , № 7, 1958.
6 1 . Р я б ц е в Н. И. , В и г д о р ч и к Д . Я . О п р е д о х р а н и т е л ь н ы х к л а ­
п а н а х д л я р е з е р в у а р о в с ж и ж е н п ы х у г л е в о д о р о д н ы х г а з о в . Г а з . п р о м ., № 8 ,
1958, стр. 37. ^
62. С а м о л ь Г . И ., Г о л ь д б л а т И . И . Г а з о б а л л о н н ы е а в т о м о б и л и .
М а ш г и з , 1953, с т р . 25.
63 . М И 72-62. С осуды и а п п а р а т ы с в а р н ы е с т а л ь н ы е . Т е х н и ч е с к и е т р е ­
б о в а н и я . С т а н д а р т г и з , 1963. тт
6 4 . С к о б л о А . И . , Т р е г у б о в а И . А ., Е г о р о в I I . Н . П р о ц е с с ы
и а п п а р а т ы н е ф т е п е р е р а б а т ы в а ю щ е й и н е ф т ех и м и ч е ск о й п р о м ы ш л е н н о с т и .
Г о с т о п т е х и з д а т , 1962.
65. С осуды и а п п а р а т ы в ы с о к о г о д а в л е н и я . М а т е р и а л ы . Н о р м ы и м етод ы
р а с ч е т а н а п р о ч н о с т ь , 2 -я р е д а к ц и я . И р к у т с к и й ф и л и а л . Н И И Х И М М А Ш , 1962.
6 6 . С п р а в о ч н и к м а ш и н о с т р о и т е л я , т . 3 , с т р . 4 2 0 , 4 2 6 , 4 8 2 . М а ш г и з , 1 J5 5 .
67. С п р а в о ч н и к п о с в а р к е . П о д р е д , и н ж . Е . В . С о к о л о в а , т . 2. М атпгиз,
1961.
68. С т р е л е ц к и й Н. С. , Г е н и е в А. Н. , Б а л д и н В. А.
Б е л о п я В . П . , Л е с с и г Е . Н . С т а л ь н ы е к о н с т р у к ц и и . Г о с. и з д . л и т .
п о с т р о и т , и а р х и т с к т . , 1952.
69. С т р о и т е л ь н ы е н о р м ы и п р а в и л а . С т а л ь н ы е к о н с т р у к ц и и . Н о р м ы п р о е к ­
т и р о в а н и я . С Н и П , П -В , 3-6 2, 1962.
70. Р Т М 42-62. С осуды и а п п а р а т ы . В с ес о ю зн ы е н о р м ы и м ет о д ы р а с ­
ч е т а н а п р о ч н о с т ь у з л о в и д е т а л е й . Н И И Х И М М А Ш , 1962.
7 0 а . Т е л я т н и к о в Л . П . Р а с ч е т [а н к е р н ы х б о л т о в . Н е ф т , х о з . , № 1 1 ,
1934.
71. Т о х н о -э к о н о м и ч е с к и е п о к а з а т е л и н е ф т е х и м и ч е с к о й п р о м ы ш л е н н о с т и
з а р у б е ж о м . Ц И И И Т Э Н о ф т ь , 1956.
72. Г и п р о н е ф т с з а в о д . Т е х н и ч е с к а я з а п и с к а , № У Ш -3 01.
7 3 . Т и м о ш е н к о С. П. и Л е с с е л ь с Д ж . П р и к л а д н а я т е о р и я у п р у ­
го с т и . Г о с. н а у ч н о -т е х н . и з д ., 193 0, с т р . 118.
74. Т и м о ш е н к о С. П . К у р с с о п р о т и в л е н и я м а т е р и а л о в , 2-е и зд .
Г ос. н а у ч н о - т е х н . и з д ., 1933, с т р . 553.
75. Т и м о ш е н к о С. П . С о п р о т и в л е н и е м а т е р и а л о в , т . И . I о с т е х и з д а т ,
1946, с т р . 158. _
76. Т и м о ш е н к о С. П . У с т о й ч и в о с т ь у п р у г и х с и ст е м . 1 о с т е х и з д а т ,
1946, с т р . 403.
77. Т и м о ш е и к о С. П . У с т о й ч и в о с т ь у п р у г и х с и сте м . 1 о с т е х и зд а т ,
1946 , с т р . 421 .
78 . У и л с о н Дж., В о н н е р В. А. , В а р х е м X. Д. и
С к е й И . Т . П р о н и к н о в е н и е в о д о р о д а в с т а л ь . IV М е ж д у н а р о д н ы й н е ф т я н о й
конгресс.
* ’
v ® и л 0 н 0 в П. А . Об устойчивости тонкостенных тру б при изгибе.
Нефт. х о з ., № 8 и 9, 1931.
> 80. Фланцевые соединения. Гипронефтемаш. Гостбптехиздат, 1956. I
81. Х у а н г и Х одсон . Перфорированные тарелки. Пер. Р азу-
мова И. М. ГОСИНТИ , 1959. Р у
82. Энциклопедический справочник «Машиностроение», т. I, кн. 2. Маш-
гиз, 1947.
83. Энциклопедический справочник «Машиностроение», т. I, кн. 2
стр . 264. Машгиз, 1947. ’
84. Энциклопедический справочник «Машиностроение», т. I, кп. 2, стр. 220.
Машгиз, 1947.
85. Энциклопедический справочник «Машиностроение», т. I, кн. 2, стр. 55—
57. Машгиз, 1947.
86. Энциклопедический справочник «Машиностроение», т. I, кн. 2, стр. 291.
Машгиз, 1947.
87. Ю н г е р С. В ., Р а т и н Ф. А. Сварка нефтезаводской и химической
аппаратуры из двухслойны х сталей. ВНИ ИТМ АШ . Под ред. П р осв и р ов а Н . Т.
Волгоград, 1962.
88. С у м - Щ и к JI. Е. , А э р о в М. Э., Е ы с т р о в а Т . А . О гидродина­
мическом расчете колонн с бсеыереливными тарелками. Химическая промыш­
ленность № 7, 1962.
89. С у м - Ш и к Л. Е. , А э р о в М. Э. , Б ы с т р о в а Т. А. Исследование
уноса и гидродинамический расчет колонн с беспереливными тарелками. Хими­
ческая промыш ленность № 1, 1963.
90. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосу д ов , работающ их
под давлением. Госгортехнадзор СССР. Госгортехиздат, 1961.
91. Ю н г о р С. В. , Р а т и н Ф . А . Сварка нефтелаводской и химической
аппаратуры из двухслойны х сталей. ВНИИТМ АШ Волгоград, 1962.
92. Совет экономической взаимопомощи (СЭВ). Секция № 12. Химическое
машиностроение. Сосуды и аппараты. Единые нормы и методы расчета.
1-я редакция, 1964.
93. Brit. Chem. E ng. v o l. 3, No. 1, p. 14. К онструирование сигчатых та­
релок.
94. L. H . D onnell, Tratife. A m . Soc. Mack. Eng. v o l. 56, 1934.
95. Petroleum Refiner. N o. 2, 1958, p. 104— 118.
96. Unfired pressure vessels ASME. B oiler and Pressure Vessel Code.
Sect. V III, 1959 и 1962.
П р е д и с л о в и е ....................................................................................................................... 3

В в е д е н и е ................................................................................................................................. 5

Глава I . Общие вопросы .............................................................................................. 1

Классификация нефтезаводской аппаратуры и вспомогательного об о р у ­
дования ....................................................................................................................... 7
Узаконенные правила и нормы для расчетов, конструирования и и зго­
товления аппаратуры ............................................................................................. 9
Гидравлическое и пневматическое испытания а п п а р а т о в ............................... 10
Габаритность аппаратов. Наибольшие диаметры и длина. Особенности
пегабаритных а п п а р а т о в ................................... .................................................... 13
Предохранительные клапаны ................................................................................... 30
Выбор конструкционных м а т е р и а л о в .................................................................. 49

Глава I I . Конструкционные м а т е р и а л ы .............................................................. 56

Углеродистые стали ...................................................................................................... 56
а) Сфероидизация и графитизация с т а л и ................................................. о9
б) Повреждения в у гл е р о д и сш х и низко л е i ировлиных сталях, вы­
зываемые деисгвием водорода .............................................................. 60
в) Механические характеристики углеродистой стали при пони­
женных и повышенных т е м п е р а т у р а х ................................................. 63
г) О собенпосги стали конверторного п р о и з в о д с т в а ........................... 65
Низколегированные стали ........................................................................................ 67
Среднелегировапные стали ........................................................................................ 73
Высоколегированные стали ........................................................................................ 79
Двухслойный листовой прокат ............................................................................... 89
Стальные отливки .......................................................................................................... 92
Отливки из чугуна ..........................................................................................................
Цветрые металлы ..........................................................................................................
Неметаллические материалы ....................................................................................

Глава I I I . Расчет ц и л и н д р о в .................................................................................... 118

Расчет по предельным нагрузкам или состояниям и по допускаемым на­
пряж ениям .................................................................................................................. 11|
Напряжения при гидравлическом и с п ы т а н и и ................................................ 123
Запасы прочности и допускаемые н а п р я ж е н и я ................................................ 125
Расчет тонкостенных цилиндров, работающ их под внутренним давлением 136
Расчет толстостенных цилиндров, работающ их под внутренним давлением 144
Температурные напряжения в толстостенных цилиндрических сосудах 152
Расчет цилиндров, работающ их под внешним давлением или под ваку­
умом ............................................................................................................................... 1^5
Расчет толщины биметаллической стенки с учетом защитного слоя . . . 174
Определение напряжений в цилиндрической стенке от совместного дей­
ствия нагретой ф утеровки и внутреннего д а в л е н и я .................................... 175
Расчет вертикальных аппаратов на ветровую нагрузк у и проверка на
резонанс ....................................................................................................................... 180
Определение ветровой нагрузки на а п п а р а т ........................................ 181
а) Общая ф о р м у л а ............................................................................................. 181
б) Определение периода собственных колебаний для отдельно стоя ­
щ его аппарата ............................................................................................ 185
Определение изгибающ его момента от действия ветровой нагрузки 192
Определение периода собственных колебаний для груп п овы х аппа­
ратов .................................................................................................................. 194
Проверка на резонанс и определение динамического изгибающего момента
с учетом резонансны х к о л е б а н и я ......................................................... 195
Определение ветрового момента при минимальном весе аппарата . 202
Определение сейсмической нагрузки вер гикальных аппаратов
колонного т и п а ............................................................................................. 205
Примеры определения изгибающего момента от действия ветровой
и сейсмической н а г р у з о к ....................................................................... 210
Расчет вертикальных тонкостенных цилиндрических аппаратов
круглого сечения па устойчивость ф о р м ы ........................................ 237
Расчет дымовых труб на ветровую н а г р у з к у ........................................ 247
Расчет оття ж ек ................................................................................................. 250

Глава I V . О п о р ы ............................................................................................................. 263

Расчет опорных частей вертикальных аппаратов на устойчивость . . . . 263
Катковые опоры ................................................................................................. 284
Опорные л а п ы ..................................................................................................... 294
Опоры горизонтальных а п п а р а т о в ............................................................. 300
Определение напряжении в цилиндрических стенках горизонталь­
ных аппаратов иди сосудов .................................................................. 300
Расчет устойчивости цилиндрического горизонтального аппарата в местах
опор ................................................................................................................................ 306
Ш туцеры-опоры ............................................................................................ .... • ■ 313
Расчет устойчивости тонкостенны х сосудов и аппаратов при действии
весовых и изгибающ их нагрузок при наличии колец ж есткости . . . 315
Глава V. Днища и крыш ки нефтеаппаратуры
Расчет выпуклых днищ при внутреннем избыточном д а в л е н и и .................. 326
Расчет выпуклых днищ при наруж ном избыточном д а в л е н и и ...................... 344
Конические днища и п е р е х о д ы ............................................................................... 348
Расчет цилиндрических д н и щ .................................................................................... 371
Расчет плоских и тарельчатых круглы х к р ы ш е к ............................................ 374
П лоские днища, укрепленные р е б р а м и .............................................................. 384
Расчет пластинок .......................................................................................................... 384
Плоские стенки, укрепленные с в я з я м и ................................................. 389
Плоские стенки из чугунного литья и штампованные плоские днища 391
Днища плоские для сосу дов под п а л и в ................................................. 392

Глава VI. Фланцевые соединения ...................................................................... 398

Фланцевые соединения арматуры, соединительных частей и труб . . . . 402
Фланцы для корпусов сосудов и а п п а р а т о в ........................................j ■ 422
Расчет фланцевых соединений по методу допускаемых напряжений . . 429
Расчет фланцевых соединений но методу продельных нагрузок . . . . 474
Упрощенные методы расчета ф л а н ц е в ....................................... _ . ..................... 488
Температурные напряжения в болтах фланцевых с о е д и н е н и й .................. 493
Расчет болтов фланцев прямоугольной или эллиптической формы . . . 495
П р о к л а д к и ........................................................................................................................... 496
 С»р,
Глава V II. Фитинги, люки и укрепления в ы р е з о в ........................................ 505
Ф и т и н г и ................................................................................................................................ 505
Смотровые окна и ф о н а р и ........................................................................................ 522
Люки, лазы и их к о н с т р у к ц и и ............................................................................... 526
Укрепление вырезов в стенках а п п а р а т о в ......................................................... 534
Расчет одиночных у к р е п л е н и й .................................................................. 538
Расчет укрепления групповы х о т в е р с т и й ............................................ 544
Расчет сварных швов укрепляю щ их к о л е ц ........................................ 548
К онструктивные размеры укрепляющ их колец и примеры рас­
четов .................................................................................................................. 549
Глава V I I I . Особенности расчета элементов аппаратов высокого давления
и сварной нефтеаппаратуры ............................................................................... 557
Элементы сосудов и а п п а р а т о в ............................................................................... 557
Затворы с использоваинем силы внутреннего д а в л е н и я .................. 558
Расчет цилиндрической с т е н к и .................................................................. 571
Расчет горловин ................................................................................................. 571
Расчет шпилек ................................................................................................. 574
Расчет фланцев ................................................................................................. 574
Расчет крышек ................................................................................................. 577
Расчет плоских приварных днищ .............................................................. 579
Расчет укрепления о т в е р с т и й ...................................................................... 579
Материал для сосудов вы сокого д а в л е н и я ............................................ 580
Соединения с линзовыми о б т ю р а т о р а м и ..................................................... 584
Соединения без п р о к л а д о к ........................................................................... 593
Особенности конструирования сварной нефтеаппаратуры ........................... 597
Условные обозначения и конструктивные элементы сварных швов 597
О сварке нефтезаводской аппаратуры из двухслойных сталей . . . 598
Типы сварных соединений при газовой с в а р к е ................................... 603
Т е р м о о б р а б о т к а ..................................................................................................... 604
Д о п у с к и .................................................................................................................. 606
Электроды и присадочные материалы для с в а р к и ............................... 607
Коэффициенты прочности сварных ш в о в ................................................ 608
Расчет сварных швов па с р е з .................................................................. 611
Расчет сварных швов па срез и и з г и б ..................................................... 613
Глава I X . Ректификационные и абсорбционные к о л о н н ы ........................... 615
Классификация ректификационных т а р е л о к ........................................ 619
Схемы движения ж идкости и паров на ректификационных тарелках 624
Гидравлический расчет тарелок ............................................................................... 631
Колпачковые тарелки .................................................................................... 631
Провальные решетчатые тарелки без переливных устройств . . . 642
Конструкции ректификационных колонн и отдельных типов тарелок
и их у з л о в .................................................................................................................. 649
Ректификационные колонны с колпачковыми тарелками . . . . 649
Ректификационные колонны с тарелками провального типа . . . 674
Колонны с тарелками с круглыми колпачками, работающ ие под
внутренним избыточным д а в л е н и е м ................................................ 689
Колонны с желобчатыми к о л п а ч к а м и ..................................................... 697
Тарелки под насадку из керамических к о л е ц ........................................ 702
Ректификационные вакуумные к о л о н н ы ................................................ 765
Проволочные отбойные у с т р о й с т в а ......................................................... 714
Глава X . Теплообменная трубчатая аппаратура ............................................ 736
Общие конструктивные д а н н ы е ............................................................................... 738
Теплообменники ж есткого т и п а ............................................................................... 756
Конструкция и определение напряжений от внутреннего давления
(приближенный м е т о д ) ............................................................................... 756
 Температурные усилия в к орп усе и т р у б а х ...................... ...................... 761
Расчет тру.бных реш еток (приближенный м е т о д ) ............................... 764
Уточненный метод определения усилий в к орпусе и трубах . . . 766
Уточненный метод расчета трубн ы х р е ш е т о к ................................... 772
Теплообменники ж естк ого типа с компенсатором н а к о р п у с е .................. 774
Расчет линзовы х компенсаторов теплообменных аппаратов . . . 775
У силия в к орп усе, тр у б ах и компенсаторе во время эксплуатации
с теплообменника с предварительно сжатым компенсатором . . , 790
Теплообменники с подвиж ной р е ш е т к о й .............................................................. 7921
К онструктивны е о с о б е н н о с т и ....................................................................... 792
Расчет трубны х реш еток и усилий в тр у ба х и теплообменниках
с плавающ ей г о л о в к о й ............................................................................... 804
Теория расчета трубны х р е ш е т о к ......................................................... 810,
К онструкц ия теплообменников с плавающей головкой п о нормали
Н458-53 .............................................................................................................. 813
Теплообменники с U -образными т р у б а м и ..................................................... .... 812
К ож у хотр у б ч а ты е конденсаторы ........................................................................... 843
Теплообменники труба в т р у б е ........................................................................... 851
Подогреватели с паровы м п р о с т р а н с т в о м ......................................................... 867
П огруж енны е к он д ен сатор ы -х ол од и л ь н и к и ......................................................... 879
К онденсаторы -холодильники воздуш ного о х л а ж д е н и я ............................... 879
Примеры переводных множителей для единиц измерения в международ­
ную систему единиц (СИ) .................................................................................. 895

Бабицкий Илья Филиппович, Вихман Георгий Львович,

Волъфсон Самуил Иосифович
РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ АППАРАТУРЫ
НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ ЗАВ'ОДОВ
(2-е переработанное издание)
iktob Е. П. Н о р с у н Технический редактор М. А
’ Корректор Т. м. Ст о л я р о ва

формат 60X901/15. печ л. 56,5. Уч-ивд л. 55,17. Т -00519. Тираж 7750 экз.
_______________________________ Зак- J45 2 1 6 2 /57 0 . Цена 2 р 91 к. ’

Объявлено в тематич плане б. Гостоптехиздата 1964 г. № 57

Издательство «Недра». Москва, К -12 , Третьяковский проезд, 1 /1 9 .
Ленинградская типография № 14 «Красный Печатник* Главполиграфпрома
Государственного комитета Совета Министров СССР по печати.
Московский проспект, 91.
 Стр. C i рока Напечатано Следует читать

38 13 снизу о б ь е м до г’у объем t>0

50 22 снизу [35]
57 Табл. И. 1, колонка 5, -1 0 +10
13 снизу
58 2 с п и зу ч [51] 190]
59 13 сверху [51| [90|
59 18 снизу [51; 95] [03, 90]
00 2 снизу
[88]
62 1 сверху 188, 91]
1>7 Табл. II. 5, 1 колонка п о досодерж ищ и ми
справа 9-—10 снизу водородосодерж»
щими
1>8 Табл. II. 0, колонка 40 0,4
7 слова, I снизу
09 18 снизу 2,5
77 1 снизу [22]
125 12 снизу [20] Ш1
<90 1 снизу С 4 1 5 32 ( -4 1 5 -3 2 ; Л - —
п
где п - - ч и с л о боч ioi
<92 Табл. VI. 39, колонка С
5 слева, I сверху
<92 Табл. V I. 39, колонка Е
С слева, 1 сверху
532 I снизу <11 383
(>17 10 снц iy 0,88 0,83
Ы7 I I с н и зу [89] [93]

Н>)1,аз 2162