Вы находитесь на странице: 1из 314

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное автономное


образовательное учреждение высшего образования
«НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ
ТОМСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ
ЭЛЕМЕНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ ОТРАСЛИ

Часть I
Тонкостенные сосуды и аппараты
химических производств
Рекомендовано в качестве учебного пособия
Редакционно-издательским советом
Томского политехнического университета

Составители
В.М. Беляев, В.М. Миронов

3-е издание, дополненное и исправленное

Издательство
Томского политехнического университета
2016
УДК 66.002.5.001.2(075.8)
ББК 34.7я73
К65

Конструирование и расчет элементов оборудова-


К65 ния отрасли. Ч. I. Тонкостенные сосуды и аппараты хи-
мических производств: учебное пособие / сост. В.М. Бе-
ляев, В.М. Миронов; Томский политехнический универ-
ситет. – 3-е изд., доп. и испр. – Томск: Изд-во Томского
политехнического университета, 2016. – 314 с.

В учебном пособии изложены теоретические и инженерные


аспекты конструирования и расчета элементов тонкостенных сосу-
дов и аппаратов химических производств, общие принципы и мето-
дология конструирования, влияние конструкционного материала
и технологии изготовления, требования национальных стандартов
по расчету и конструированию, примеры решения задач
в MathCAD.
Пособие подготовлено на кафедре общей химической техно-
логии, соответствует программе дисциплины и предназначено для
студентов ИнЭО, обучающихся по направлению «Энерго- и ресур-
сосберегающие процессы в химической технологии, нефтехимии
и биотехнологии».
УДК 66.002.5.001.2(075.8)
ББК 34.7я73

Рецензенты

Доктор технических наук, профессор кафедры


машины и аппараты химических
и атомных производств СТИ НИЯУ МИФИ
А.Я. Сваровский

Доктор технических наук, профессор


заведующий кафедрой технологии
силикатов и наноматериалов
В.М. Погребенков

© Составление. ФГАОУВО НИ ТПУ, 2003


© Беляев В.М., Миронов В.М., составление, 2003
© Оформление. Издательство Томского
политехнического университета, 2016

2
ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ ........................................................................................................................ 6
1. ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ И МЕТОДОЛОГИЯ
КОНСТРУИРОВАНИЯ МАШИН И АППАРАТОВ ОТРАСЛИ......................... 7
1.1. Развитие химического машино- и аппаратостроения
в России и за рубежом ............................................................................................ 7
1.2. Основные направления научно-технического прогресса
в химическом машиностроении............................................................................ 8
1.3. Проектирование и конструирование как основные этапы
разработки химического оборудования ............................................................. 12
1.3.1. Классификация основных деталей
и сборочных единиц химического оборудования ................................... 13
1.3.2. Основные требования, предъявляемые к конструкциям
машин и аппаратов ..................................................................................... 14
1.3.3. Система нормативной документации
при разработке химического оборудования ............................................ 18
1.3.4. Основные стадии разработки нестандартного
химического оборудования ....................................................................... 20
1.3.5. Виды расчетов и их основные цели .......................................................... 38
1.3.6. Основные методологии конструирования ............................................... 40
2. ВЛИЯНИЕ КОНСТРУКЦИОННОГО МАТЕРИАЛА
И ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ НА КОНСТРУКЦИЮ
МАШИН И АППАРАТОВ ........................................................................................ 54
2.1. Основные конструкционные материалы,
используемые в химическом машиностроении,
их классификация и область применения .......................................................... 54
2.2. Новые и перспективные материалы .................................................................... 64
2.3. Критерии выбора конструкционных материалов
для химической аппаратуры ................................................................................. 66
2.4. Влияние конструкционного материала и технологии
изготовления на конструкции машин и аппаратов ........................................... 68
2.5. Экономия дорогостоящих материалов при конструировании
химического оборудования ................................................................................. 70
3. КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ
ТОНКОСТЕННЫХ СОСУДОВ И АППАРАТОВ ................................................ 72
3.1. Теория расчета тонкостенных сосудов и аппаратов .......................................... 73
3.1.1. Основы безмоментной теории ................................................................... 73
3.1.2. Основы расчета тонкостенных сосудов, работающих
под внутренним давлением ........................................................................ 80
3.1.3. Основы расчета тонкостенных сосудов,
работающих под наружным давлением .................................................... 82
3.1.4. Основы моментной теории......................................................................... 88
3
3.1.5. Цилиндрическая обечайка, жестко заделанная
в недеформируемое основание и нагруженная
внутренним давлением р ............................................................................ 96
3.1.6. Цилиндрическая обечайка, жестко заделанная
в недеформируемое основание и нагретая по отношению
к основанию на t K ...................................................................................... 98
3.1.7. Крышка в виде шарового сегмента, жестко заделанная
по краю и нагруженная внутренним газовым давлением р .................... 99
3.1.8. Цилиндрическая обечайка и днище в виде сферического сегмента,
нагруженные внутренним газовым давлением р ................................... 100
3.1.9. Цилиндрическая обечайка, соединенная с плоским днищем
и нагруженная давлением р...................................................................... 102
3.1.10. Цилиндрическая обечайка, соединенная
с коническим днищем и нагруженная давлением р ............................. 104
3.2. Основные сведения по устройству, расчету и испытанию аппаратов ........... 105
3.2.1. Расчетная температура ............................................................................. 106
3.2.2. Рабочее, расчетное и пробное давления ................................................. 107
3.2.3. Расчетные усилия и моменты .................................................................. 111
3.2.4. Допускаемые напряжения, коэффициенты запаса прочности .............. 112
3.2.5. Коэффициенты запаса устойчивости ...................................................... 117
3.2.6. Модули продольной упругости и коэффициенты
линейного расширения ............................................................................. 117
3.2.7. Коэффициенты прочности сварных швов .............................................. 117
3.2.8. Прибавки к расчетным толщинам конструктивных элементов ........... 117
3.3. Расчет элементов сосудов и аппаратов по ГОСТ Р 52857.2–2007 ................. 118
3.3.1. Принятые обозначения ............................................................................. 119
3.3.2. Гладкие цилиндрические обечайки ......................................................... 125
3.3.3. Цилиндрические обечайки, подкрепленные кольцами жесткости ...... 133
3.3.4. Расчет выпуклых днищ и крышек ........................................................... 137
3.3.5. Расчет плоских круглых днищ и крышек ............................................... 146
3.3.6. Расчет конических обечаек ...................................................................... 167
3.3.7. Конические обечайки, нагруженные осевыми усилиями ..................... 177
3.3.8. Конические обечайки, нагруженные изгибающим моментом ............. 180
3.3.9. Конические обечайки, нагруженные сочетанием нагрузок .................. 180
3.4. Укрепление отверстий в обечайках и днищах при внутреннем
и внешнем давлениях по ГОСТ Р 52857.3–2007 .............................................. 183
3.4.1. Общие положения ..................................................................................... 186
3.4.2. Расчет укрепления одиночного отверстия при внутреннем
и внешнем давлениях ................................................................................ 188
3.4.3. Учет взаимного влияния отверстий в сосудах и аппаратах,
нагруженных внутренним давлением....................................................... 194
3.4.4. Укрепление отверстий в сосудах и аппаратах,
нагруженных наружным давлением ........................................................ 195
3.5. Расчет по ГОСТ Р 52857.3–2007 на прочность
цилиндрических обечаек и сферических днищ
при внешних статических нагрузках на штуцер .............................................. 196
3.5.1. Расчет цилиндрической обечайки ........................................................... 196
3.5.2. Расчет сферического днища ..................................................................... 201

4
4. РАЗЪЕМНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ ХИМИЧЕСКОЙ АППАРАТУРЫ ............... 205
4.1. Основные типы фланцев и их применение ....................................................... 206
4.2. Специальные типы фланцев ............................................................................... 208
4.3. Выбор прокладок................................................................................................. 210
4.4. Сущность расчета фланцев ................................................................................ 213
4.5. Расчет фланцевых соединений по ГОСТ Р 52857.4–2007 .............................. 216
4.5.1. Область применения ................................................................................. 216
4.5.2. Обозначения .............................................................................................. 216
4.5.3. Общие положения ..................................................................................... 224
4.5.4. Усилия, необходимые для смятия прокладки
и обеспечения герметичности фланцевого соединения ........................ 234
4.5.5. Усилия в болтах (шпильках) фланцевого соединения
при затяжке и в рабочих условиях .......................................................... 235
4.5.6. Определение податливости прокладок,
болтов (шпилек), фланцев ........................................................................ 241
4.5.7. Проверка прочности болтов (шпилек) и прокладки .............................. 246
4.5.8. Расчет фланцев на статическую прочность ............................................ 247
4.5.9. Условия статической прочности фланцев .............................................. 251
4.5.10. Проверка углов поворота фланцев ........................................................ 253
4.5.11. Расчет элементов фланцевого соединения
на малоцикловую усталость .................................................................. 254
5. ПРИМЕРЫ РЕШЕНИЯ ЗАДАЧ ............................................................................ 259
Пример 5.1. Проектный расчет элементов корпуса на прочность
от действия внутреннего давления ..................................................... 259
Пример 5.2. Поверочный расчет элементов корпуса
от действия внутреннего давления ..................................................... 262
Пример 5.3. Расчет плоской съемной крышки
от действия внутреннего давления ..................................................... 264
Пример 5.4. Расчет элементов корпуса на прочность и устойчивость
от действия внутреннего и наружного давлений .............................. 268
Пример 5.5. Расчёт в MathCAD соединения цилиндрической
и конической обечаек без тороидального перехода
по ГОСТ Р 52857.2–2007 ..................................................................... 285
Пример 5.6. Расчет укрепления отверстия .............................................................. 287
Пример 5.7. Расчет фланцевого соединения ........................................................... 294
ПРИЛОЖЕНИЕ ............................................................................................................. 303
ЛИТЕРАТУРА .............................................................................................................. 312

5
ВВЕДЕНИЕ
Квалификационная характеристика инженера-механика по специ-
альности «Химическое машиностроение и аппаратостроение», опреде-
ляя его назначение, предусматривает глубокую и разностороннюю про-
фессиональную подготовку будущего специалиста. Инженер-механик
этой специальности должен знать вопросы проектирования, конструи-
рования, эксплуатации и исследования технологического оборудования
химических производств; методы механических расчетов сборочных
узлов и деталей машин и аппаратов; принципы определения конструк-
тивных размеров, обеспечивающих их функциональную эффективность;
взаимосвязь рабочих сред и технологических процессов с методами вы-
бора материалов и конструирования оборудования.
Широкий профиль подготовки специалиста обеспечивает глубокое
изучение таких общеинженерных технических дисциплин, как сопро-
тивление материалов, теория механизмов и машин, материаловедение,
технология конструкционных материалов, детали машин, гидравлика,
термодинамика и теплопередача, электротехника и ряд других, которые
в то же время являются основополагающими и для цикла профилирую-
щих дисциплин.
Поскольку специалист ориентирован на проектно-конструкторскую,
производственно-технологическую, организационно-управленческую
и исследовательскую деятельность в области производства и эксплуата-
ции машин и аппаратов химических производств, он должен ясно пред-
ставлять основные направления и перспективы развития химической
промышленности и химического машиностроения, знать методы прове-
дения научных исследований и экспериментов по специальности.

6
1. ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ И МЕТОДОЛОГИЯ
КОНСТРУИРОВАНИЯ МАШИН
И АППАРАТОВ ОТРАСЛИ

1.1. Развитие химического машино-


и аппаратостроения в России и за рубежом
За годы советской власти в химическом машиностроении России
была создана мощная научно-исследовательская и конструкторская ба-
за, где разрабатывалось и создавалось оборудование, по техническому
уровню соответствующее и даже опережающее лучшие достижения за-
рубежной техники. Производственная база была хорошо оснащена спе-
циализированными заводами, где изготавливалось химическое оборудо-
вание высокого качества по самым совершенным технологиям. К сере-
дине 80-х гг. XX в. отечественное химическое машиностроение пред-
ставляло собой отрасль машиностроения, способную обеспечить совре-
менное производство всей известной в мире номенклатуры химического
оборудования для любых технологических процессов. Отрасль являлась
крупнейшим в мире производителем химического оборудования, кото-
рое поставлялось всем отраслям народного хозяйства страны и экспор-
тировалось более чем в 20 стран мира. В период перестройки и рефор-
мирования осуществляются серьезные изменения в управлении народ-
ным хозяйством страны. В 1989 г. упраздняется ряд отраслевых маши-
ностроительных министерств, в том числе Минхиммаш, и образуется
Министерство тяжелого машиностроения СССР (Минтяжмаш). В его
ведение передаются все предприятия и организации бывшего Минхим-
маша. В марте 1990 г. утверждается специализация научно-
исследовательских, проектно-конструкторских и технологических орга-
низаций, которые передаются в подчинение научно-техническому или
технологическому отделам министерства; определяются головные орга-
низации по подотраслям. НИИхиммаш стал головной научно-
исследовательской и конструкторской организацией химического
и нефтяного машиностроения по разработке единой научно-
технической политики в области создания новой техники и повышения
технического уровня оборудования; по химическому машиностроению,
материаловедению, прочности и надежности; по стандартизации и уни-
фикации продукции химического и нефтяного машиностроения. Однако
отказ от отраслевого принципа управления и проводимая политика по
созданию организационных и экономических предпосылок для работы
предприятий и организаций машиностроения в условиях рыночной эко-

7
номики не позволял головным институтам в полной мере осуществлять
функции головных организаций. Поэтому в ноябре 1990 г. создаются
концерны, в том числе концерн «Химнефтемаш».
Химическая промышленность играет значимую роль в формирова-
нии важнейших макроэкономических показателей страны. Уровень хи-
мизации – общепризнанный в мировой практике критерий научно-
технического прогресса. В ведущих странах мира доля отрасли в произ-
водстве промышленной продукции достигает 10–13 %.
Современный мировой рынок химических товаров характеризуется
широким ассортиментом, ростом затрат на экологическую безопас-
ность, усилением конкуренции за рынки сбыта, снижением ценовой
конкурентоспособности химической продукции ведущих стран мира
(прежде всего западноевропейских) относительно товаров из стран
с дешевыми трудовыми ресурсами.
Глобальные изменения в структуре мирового производства и по-
требления химической продукции привели к перестройке ведущих хи-
мических компаний. Перестройка химических фирм протекает на фоне
стремления к экономии средств, внедрения высокоэффективных эколо-
гически безопасных технологий, предпочтения выпуска продукции ква-
лифицированной химии (с высокой добавленной стоимостью), расши-
рения сети филиалов в странах с дешевыми трудовыми ресурсами.

1.2. Основные направления


научно-технического прогресса
в химическом машиностроении
Перед химическим машиностроением в годы советской власти бы-
ла поставлена задача создания и выпуска высокопроизводительного
оборудования, в том числе для принципиально новых технологических
процессов в химической, нефтяной, газовой, нефтегазоперерабатываю-
щей, нефтехимической, медицинской, микробиологической, целлюлоз-
но-бумажной промышленности. Химическое машиностроение должно
внести большой вклад в развитие топливно-энергетического комплекса
страны, существенно увеличить производство оборудования и агрегатов
большой единичной мощности для выпуска минеральных удобрений,
средств защиты растений и др. В этой связи были определены следую-
щие основные направления научно-технического прогресса в химиче-
ском машиностроении:
 создание оборудования большой единичной мощности;
 комплексная и комплектная поставка технологических линий
и установок, позволяющая сократить до минимума сроки введения
в строй новых и реконструируемых предприятий;
8
 создание новых агрегатов непрерывного действия, интенсифи-
цирующих химические производства на основе использования новей-
ших достижений науки и техники, например: вибрационной, ультразву-
ковой, лазерной, радиационной, высокотемпературной и пр.;
 широкая механизация и автоматизация технологических процес-
сов, применение гибких автоматизированных производств, что особен-
но актуально для малосерийных производств изделий; использование
промышленных роботов и робототехническнх комплексов для замены
ручного труда;
 максимальная экономия материальных и энергетических ресур-
сов во вновь создаваемом оборудовании и в отрасли; широкое исполь-
зование новых конструкционных материалов;
 повышение качества выпускаемого оборудования и, в частности, та-
кого его показателя, как надежность, поскольку простои оборудования вы-
сокой интенсивности приводят к большим экономическим потерям.
В настоящее время основными тенденциями развития мировой хи-
мической промышленности являются:
 ужесточение экологических норм. Принята и реализуется меж-
дународная программа «Responsible Care» (Ответственная забота); раз-
работан проект закона Reach (Registration, Evaluation and Authorisation of
Chemicals) – система регистрации, оценки свойств и оформления раз-
решения на производство различных видов химических продуктов, на-
правленная на ужесточение контроля за производством химикатов.
На экологической конференции в феврале 2006 г., проходившей под
эгидой ООН в Дубаи (ОАЭ), представители природоохранных органов
из 150 стран одобрили соглашение «Стратегический подход к междуна-
родному управлению химикатами», определяющее международные
стандарты производства химических веществ в области их разработки,
обращения и маркировки;
 рост стоимости рабочей силы и энергоресурсов при стремле-
нии к оптимизации производств. Стремление оптимизировать затраты
для обеспечения конкурентоспособности продукции вынуждает круп-
нейшие компании переносить производства продуктов базовой химии
в страны с более либеральным законодательством и низкой стоимостью
ресурсов, в том числе и в Россию. Поиск схем эффективного размеще-
ния внес существенные изменения в географию размещения химиче-
ской промышленности: к традиционным районам – США, Западная Ев-
ропа, Япония – присоединяются новые – Ближний Восток, Индия, Ки-
тай, страны Юго-Восточной Азии и Латинской Америки. Так, герман-
ская корпорация «Bayer» приступила к строительству в Шанхае круп-

9
нейшего в мире химического комбината по выпуску поликарбоната
с ежегодным объемом производства до 200 тыс. тонн, в перспективе –
строительство в Китае еще трех заводов по производству красителей.
DuPont объявило о закрытии предприятий в Руби и Полинье (Испания),
Бреде (Нидерланды), лаборатории Hellac (Германия) и открытии новых
заводов в Китае, совместного предприятия по производству красок для
машиностроения с ОАО «Русские краски» в России. При построении
логистических схем учитываются не только факторы размещения рын-
ков сбыта, районов добычи сырья, наличия дешевой энергии, но и тех-
нологические решения;
 переход на безопасные и эффективные технологии, специали-
зация компаний на продуктах с высокой добавленной стоимостью;
быстрое развитие технологий, частая их сменяемость. Основной
упор в новых технологиях делается на обеспечение качества продукции,
уменьшение расхода сырья, энергии, сокращение числа стадий химиче-
ских процессов. По данным ООН, в мире ежегодно производятся около
80 тыс. различных видов химикатов, дополнительно появляется порядка
1,5 тыс. новых химикатов. По прогнозам, в ближайшие 15 лет объем
производства химической продукции увеличится на 85 %;
 упор на небольшие поточные линии, производящие малотон-
нажную химическую продукцию. Эффективность специализированных
линий поддерживается сверхвысокими ценами на уникальную продук-
цию, а ускорение технологического цикла сокращает время, за которое
компании должны обеспечить окупаемость своих капиталовложений;
 рост концентрации производства путем создания трансна-
циональных компаний. Происходит за счет формирования консолиди-
рованных химических комбинатов, эффективность функционирования
и конкурентоспособность которых обусловлены синергетическим эф-
фектом от интеграции нефте-, газопереработки и нефтехимии. Напри-
мер, в Италии химическими мощностями практически полностью вла-
деет компания Enichem – филиал энергетического концерна ENI, в Мек-
сике – нефтяной концерн Petroleos Mexicanos, в Великобритании доми-
нирующую роль играют филиалы нефтяных компаний Royal Dutch/Shell
и British Petroleum, во Франции – филиал нефтяной компании Elf
Aguitaine;
 смена стратегии крупнейших компаний. Традиционная стра-
тегия, основанная на эффективном управлении активами и минимиза-
ции издержек, постепенно вытесняется стратегией, основанной на эф-
фективном управлении know-how и навыками, которыми обладает ком-
пания по эффективному использованию своего внутреннего потенциала.

10
Фактором, который определяет такое развитие событий, является уси-
ливающаяся конкуренция со стороны производителей из Юго-
Восточной Азии. По прогнозам экспертов, в течение ближайших 3–5 лет
страны Юго-Восточной Азии будут ориентированы на насыщение внут-
реннего спроса. В дальнейшем эти страны станут основными конкурен-
тами как мировых лидеров, так и российских компаний. По данным
аналитической компании Frost & Sullivan, более 40 лет занимающейся
рыночными исследованиями, основным конкурентным преимуществом
ведущих мировых компаний, таких как DuPont, BASF и Rohm & Haas,
остаются инновации в области технологий и продуктов. Для сосредото-
чения усилий на профильном направлении компании уже приступили
к глубокой реорганизации своих структур;
 рост значимости нефтехимической промышленности. В раз-
витых странах темпы роста производства основных продуктов нефте-
химии в 1,5–2 раза превышают темпы роста валового внутреннего про-
дукта. Это связано с быстрым развитием научно-технического прогрес-
са в отрасли, который позволяет создавать новые материалы с заранее
заданными свойствами, внедрять ресурсосберегающие технологии, по-
вышать эффективность. В результате растет роль нефтехимии в форми-
ровании прогрессивной структуры производства и потребления в дру-
гих отраслях экономики, обеспечении экономической и оборонной
безопасности государств, решении проблем улучшения экологической
ситуации и решения социальных задач;
 увеличение удельного веса газового сырья (метана, пропана, бу-
тана). В США, Канаде, Германии, Саудовской Аравии, Алжире, Чили
и некоторых других странах «газохимическое крыло» занимает важ-
нейшее место в нефтехимии. Технологии, основанные на переработке
природного газа и газового конденсата, позволяют достигать высокой
технологичности и экономичности производства. При этом обеспечива-
ется соблюдение современных норм экологической безопасности, сво-
дятся к минимуму отходы.
Современное состояние развития техники достигло такого уровня,
что проблема обеспечения промышленной безопасности должна ре-
шаться на государственном и межгосударственном уровнях. Сознавая
важность проблемы, правительство Российской Федерации принимает
меры для усиления государственной политики в области обеспечения
безопасной эксплуатации опасных производственных объектов и зако-
нодательно устанавливает современные принципы государственного ре-
гулирования промышленной безопасности.

11
В России в последние годы обсуждаются следующие направления:
1. Повышение надежности и безопасности изделий машиностроения.
2. Снижение металлоемкости машин и механизмов. Применение
новых конструкционных материалов.
3. Инновационные технологии в машиностроении и опыт их вне-
дрения.
4. Пути повышения конкурентоспособности продукции предпри-
ятий машиностроения.
5. Конверсионные технологии и технологии двойного применения.

1.3. Проектирование и конструирование


как основные этапы разработки химического оборудования
Машины применяют для увеличения производительности общест-
венного труда и облегчения физического труда человека при выполне-
нии технологических процессов или отдельных операций.
Основные функции и системы машины. Технологическая (или ра-
бочая) машина представляет собой комплекс механизмов, предназна-
ченных для выполнения технологического процесса в соответствии
с заданной программой. В ходе технологического процесса под воздей-
ствием рабочих органов машины изменяются качественные показатели
предмета труда (физические свойства, форма, положение); при этом за-
трачивается полезная работа. В машинах химических производств тех-
нологический процесс обычно носит сложный характер: на предмет
труда, помимо механического воздействия, может накладываться какой-
либо (или совокупность) типовой процесс химической технологии –
химическое превращение, межфазный массообмен, нагрев, изменение
агрегатного (фазового) состояния вещества и др. Например, в аммони-
заторах-грануляторах происходит не только процесс гранулирования
окатыванием, т.е. получение сферических гранул из мелкодисперсного
материала перемещением его частиц во вращающемся барабане, но
и химическая реакция – нейтрализация жидким аммиаком фосфорной
кислоты, содержащейся в пульпе, которая подается в гранулятор, а так-
же сушка материала (тепломассообмеиный процесс).
Другая характерная особенность машин химических производств
заключается в том, что технологические процессы в них могут происхо-
дить при высоких (или низких) температурах и давлениях; обрабаты-
ваемые материалы могут быть токсичными, коррозионно-активными.
Это предопределяет необходимость принятия при проектировании ряда
специфических конструктивных решений, обусловливающих безопас-
ность эксплуатации оборудования, его экологическое совершенство,
высокую эффективность и долговечность.

12
1.3.1. Классификация основных деталей
и сборочных единиц химического оборудования
Машины химических производств представляют собой сложный
технический объект, т.е. являются сложной системой, состоящей из
большого числа взаимодействующих элементов. Система характеризует-
ся связностью ее элементов, управляемостью, изменяемостью и иерар-
хичностью, т.е. возможностью расчленения на уровни.
На высшем уровне рассматривают самые общие свойства объекта; по
мере понижения уровня степень подробности рассмотрения элементов
возрастает, причем рассматривают не систему в целом, а отдельные блоки.
Это позволяет применить при проектировании машины блочно-
иерархический подход, разделяя сложную проблему создания нового обо-
рудования на ряд последовательно решаемых задач малой сложности.
ГОСТ 2.101–68 устанавливает следующие иерархические уровни по
видам изделии: детали, сборочные единицы, комплексы, комплекты. Заме-
тим, что сборочные единицы также могут иметь различные иерархические
уровни. Например, ротор центрифуги (сборочная единица) является эле-
ментом центрифуги, сборочной единицы более высокого уровня, которая,
однако, может входить в качестве элемента в комплекс – технологическую
линию производства определенного продукта.
В общем случае машина имеет следующие функциональные системы:
 Корпус – основная несущая конструкция машины, закрепленная
на фундаменте или установленная другим способом.
 Устройства для подачи и отвода основных и вспомогательных
материалов.
 Исполнительные механизмы, рабочие органы которых выполня-
ют необходимые для реализации заданного технологического процесса
кинематические и силовые функции, производя полезную работу.
 Привод машины, включающий двигатели и передаточные меха-
низмы, преобразующие механические параметры двигателя в значения,
необходимые для исполнительных механизмов.
 Системы обогрева или охлаждения рабочих зон машины.
 Система контроля технологических параметров и управления
машиной.
 Система и устройства смазочные.
В отдельных случаях некоторые из перечисленных систем могут
отсутствовать, например система обогрева. Вопросы функционирова-
ния, расчета и конструирования ряда указанных систем (3–7) рассмат-
ривают в общеинженерных дисциплинах машиностроительного цикла.
Это позволяет в дальнейшем остановиться лишь на тех особенностях
проектирования систем, которые характерны для машин химических
производств.
13
1.3.2. Основные требования, предъявляемые
к конструкциям машин и аппаратов
Показатели качества и особенности условий эксплуатации машин
химических производств. Эффективность и современный технический
уровень машин химических производств, как и любого другого вида
промышленной продукции, определяются по ГОСТ 22851–77 десятью
группами показателей качества, характеризующими основные свойства
оборудования. Показатели качества являются важным элементом, фор-
мирующим требования к конструкции машины. Рассмотрим группы
этих показателей.
Показатели назначения. Они характеризуют функциональные
свойства оборудования (производительность, энергозатраты, скорости
рабочих органов, усилия и др.) и определяются назначением машины.
Показатели надежности. Это свойства объекта сохранять в уста-
новленных пределах значения всех параметров во времени, которые ха-
рактеризуют способность выполнять требуемые функции в заданных
режимах и условиях применения, а также в условиях технического об-
служивания, ремонта, хранения и транспортирования (ГОСТ 27.002–83).
Эргономические показатели. К ним относятся антропометрические,
биомеханические, физиологические и другие, которые характеризуют
условия функционирования системы «человек – машина».
Эстетические показатели. Они определяют совершенство художе-
ственного облика оборудования (форма, цветовая гамма, стиль и др.).
Показатели технологичности. Они характеризуют свойства изде-
лия, обусловливающие оптимальное распределение затрат материалов,
средств труда и времени при технологической подготовке производства,
изготовлении и эксплуатации изделия. К показателям технологичности
относятся, например, трудоемкость изготовления изделия, его техноло-
гическая себестоимость, удельная стоимость ремонтов и т.д.
Показатели транспортабельности. Они характеризуют приспо-
собленность оборудования к перемещению в пространстве, не сопрово-
ждающемуся использованием оборудования. Такими показателями яв-
ляются, в частности, средние продолжительность и трудоемкость под-
готовки оборудования к транспортированию, средняя продолжитель-
ность установки изделия на средство транспортирования, коэффициент
использования его объема и др.
Показатели стандартизации и унификации. К ним относятся, на-
пример, коэффициенты применяемости, повторяемости, взаимной уни-
фикации и др., которые отражают степень использования стандартных
и однотипных узлов и деталей в данном изделии.

14
Патентно-правовые показатели. К ним относятся показатели па-
тентной защиты, патентной чистоты и другие, которые характеризуют
степень обновления технических решений, использованных во вновь
спроектированном оборудовании, их патентную защиту, а также воз-
можность его беспрепятственной реализациив России и за рубежом.
Экологические показатели. Они определяют уровень вредных воз-
действий на окружающую среду при эксплуатации оборудования. К та-
ким показателям относятся, например, содержание вредных примесей,
выбрасываемых в окружающую среду, вероятность выброса вредных
частиц, газов, излучений при хранении, транспортировании, эксплуата-
ции оборудования и т.д.
Показатели безопасности. Они характеризуют особенности обо-
рудования, обусловливающие безопасность обслуживающего персонала
при транспортировании, монтаже, эксплуатации, хранении; это, напри-
мер, вероятность безотказной работы, время срабатывания защитных
устройств и ряд других показателей.
В зависимости от стадии определения различают показатели каче-
ства: прогнозируемые, т.е. указанные в техническом задании на проек-
тирование оборудования; проектные (найденные в результате проведе-
ния расчетно-конструкторских работ); производственные (полученные
при контрольных испытаниях оборудования); эксплуатационные (соот-
ветствующие условиям эксплуатации оборудования на конкретных
предприятиях). Наиболее совершенным изделиям, имеющим высокие
показатели, присваивают знак качества «Сделано в России».
При конструировании химического оборудования следует учиты-
вать специфику его эксплуатации, и в первую очередь коррозионное
воздействие среды на его элементы. В зависимости от вида оборудова-
ния и его функций коррозионное воздействие на узлы и детали машин
может сочетаться с большими механическими нагрузками и высокими
температурами. Необходимо учитывать также и то, что в ряде случаев
крупногабаритное химическое оборудование (дробилки, печи и др.) мо-
жет установливаться на открытых площадках и подвергаться атмосфер-
ному воздействию.
Существенным является учет зоны дислокации оборудования, что
отражается в первую очередь на выборе конструкционных материалов,
смазочных системах, защитных покрытиях и т.п. Исполнения машин,
приборов и других технических изделий, а также категории, условия
эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия кли-
матических факторов внешней среды устанавливает ГОСТ 15150–69
(соответствует СТ СЭВ 460–77 в части климатических исполнений из-
делий). Стандартом руководствуются при проектировании и изготовле-
15
нии изделий, в частности при составлении технических заданий, разра-
ботке ГОСТов и ТУ на новые изделия.
Воздействующими климатическими факторами внешней среды яв-
ляются ее температура и перепады температур, влажность и давление
воздуха, влияние солнечного излучения и дождя, ветра, пыли, озона, аб-
разивное воздействие снежной пыли, действие плесневых грибов, кор-
розионное воздействие соляного тумана и т.д.
Различают изделия, предназначенные для эксплуатации на суше,
реках, озерах и в макроклиматических районах с морским климатом.
ГОСТ устанавливает обозначения исполнений изделий, например:
У – для макроклиматического района с умеренным климатом, УХЛ –
для макроклиматических районов с умеренным и холодным климатом,
Т – для макроклиматических районов как с сухим, так и с влажным тро-
пическим климатом («тропическое исполнение») и т.д., О – для всех
макроклиматических районов на суше, кроме макроклиматического
района с очень холодным климатом (общеклиматическое исполнение),
В – для изделий, предназначенных для эксплуатации во всех макрокли-
матических районах на суше и на море, кроме макроклиматического
района с очень холодным климатом.
При эксплуатации оборудования в воздушной среде на высотах до
4300 м в зависимости от места его размещения различают категории ис-
полнения изделий, например:
1 – для эксплуатации на открытом воздухе;
2 – для эксплуатации под навесом, в палатках, кузовах и т.п., т.е.
при отсутствии прямого воздействия солнечного излучения и атмо-
сферных осадков;
3 – для эксплуатации в закрытых помещениях с естественной вен-
тиляцией без искусственно регулируемых климатических условий;
4 – для эксплуатации в закрытых помещениях с естественной вен-
тиляцией с искусственно регулируемыми климатическими условиями;
5 – для эксплуатации в помещениях с повышенной влажностью.
Существуют также дополнительные категории.
Основные требования, предъявляемые к вновь разрабатываемым
конструкциям машин химических производств, помимо учета указан-
ных показателей качества и характерных особенностей эксплуатации
химического оборудования, должны учитывать основные тенденции
развития отрасли. Эти требования сводятся к следующему:
 Эффективность функционирования оборудования, т.е. большая
единичная мощность (производительность) с реализацией высокоинтен-
сивных (преимущественно непрерывных) процессов, основанных на ис-

16
пользовании новейших научных достижений, с полной механизацией
и автоматизацией вспомогательных операции.
 Надежность оборудования, что особенно важно при создании вы-
сокопроизводительных машин. Для большей части видов оборудования
химических производств принимают расчетную долговечность 10–15 лет.
 Прочность, жесткость и устойчивость.
 Минимальные материало- и энергоемкость при заданной произ-
водительности.
 Производственная и эксплуатационная технологичность.
 Транспортабельность, в частности возможность транспортиро-
вания оборудования комплектно или отдельными блоками от завода-
изготовителя к месту монтажа. К перевозке железнодорожным транс-
портом принимают только оборудование, соответствующее требовани-
ям ГОСТ 9238-83 и ГОСТ 22235-76; по согласованию с МПС России
допускаются к перевозке агрегаты следующих параметров:

Масса, т 400 240 120 120 120


Диаметр, мм 4380 3900 4000 3800 3200
длина (не более), м 11 22 21 37 48

При перевозке водным и специальным автомобильным транспор-


том ограничения по габаритам и массе менее жесткие.
 Безопасность при эксплуатации.
 Экологическое совершенство, т.е. отсутствие вредного воздейст-
вия на окружающую среду.
 Соответствие основным положениям эргономики и техниче-
ской эстетики.
 Патентная чистота.
 Экономическая эффективность: новое изделие должно по своим
технико-экономическим показателям превосходить аналогичные суще-
ствующие лучшие образцы. Необходимость создания нового оборудо-
вания требует тщательного экономического обоснования на всех стади-
ях разработки и внедрения. Годовой экономический эффект от исполь-
зования нового изделия, относящегося к средствам труда долговремен-
ного использования, оценивают предельными приведенными затратами
на производство изделия при условии, что оно становится для потреби-
теля равновыгодным с базовым образцом.
Легко обнаружить, что перечисленные требования взаимосвязаны,
причем в одних случаях их воздействия на определенные показатели
качества проектируемого оборудования совпадают, в других – нет. На-
пример, требования функциональной эффективности, технологичности,
17
экономической эффективности однозначно связаны с рядом показателей
качества; это относится и к соотношению требований надежности
и прочности; экологические требования в той их части, которые обеспе-
чиваются герметизацией оборудования, находятся в прямой корреляци-
онной зависимости с требованиями безопасности оборудования при
эксплуатации и т.п.
В конкурирующем соотношении по влиянию на экономическую
эффективность находятся, например, требования прочности, жесткости,
устойчивости, с одной стороны, и минимальной материалоемкости,
экономической эффективности - с другой. Повышение прочности и же-
сткости ведет к увеличению материалоемкости и, поскольку стоимость
оборудования в значительной мере зависит от стоимости материалов,
пошедших на его изготовление, к увеличению капитальных затрат
и, при прочих равных условиях, к снижению экономической эффектив-
ности. Использование при конструировании принципа равной прочно-
сти, т.е. когда нагружаемые элементы имеют одинаковый запас надеж-
ности по отношению к действующим на них нагрузкам, позволяет
уменьшить их материалоемкость. Однако при этом необходимо учиты-
вать возможность уменьшения жесткости деталей, а в ряде случаев ус-
ложнение их формы, что может затруднять технологию их изготовле-
ния. Другим примером противоречивости требований, предъявляемых
к конструкции машин, является необходимость использования интен-
сивных режимов (нагрузок, температур, скоростей и пр.), что либо тре-
бует повышения материалоемкости, либо приводит к снижению надеж-
ности.
Противоречивость требований, предъявляемых к конструкциям
машин, выдвигает задачу поиска оптимального решения, при котором
соотношение отдельных требований обеспечивает наибольшую эффек-
тивность оборудования. Следовательно, проектирование машин являет-
ся задачей оптимизационного типа, и соответствующий процесс ее ре-
шения называется оптимизационным проектированием машины.

1.3.3. Система нормативной документации


при разработке химического оборудования

Основная нормативно-техническая документация


При создании химического оборудования высокое качество изде-
лий обеспечивают использованием в процессе проектирования единой
нормативно-технической документации, а также широким применением
в конструкциях стандартных и унифицированных деталей и узлов.

18
Вся конструкторская документация выполняется в соответствии
с требованиями стандартов: Единой системы конструкторской докумен-
тации (ЕСКД); Единой системы технологической документации
(ЕСТД); Единой системы допусков и посадок (ЕСДП); Единой системы
защиты от коррозии и старения материалов и изделий (ECЗKМ); Систе-
мы стандартов безопасности труда (ССБТ) и др.
Если проектируемое оборудование имеет в своем составе сосуды,
работающие под давлением, то их изготовление, монтаж, эксплуатацию
и ремонт выполняют в соответствии с «Правилами устройства и безо-
пасности эксплуатации сосудов, работающих под давлением» (Правила
Росгортехнадзора). Эти правила распространяются на сосуды и аппара-
ты, работающие под избыточным давлением более 0,07 МПа (без учета
гидростатического давления); цистерны и бочки для перевозки сжижен-
ных газов, давление паров которых при температуре до 50 °С превыша-
ет 0,07 МПа; баллоны, предназначенные для перевозки и хранения сжа-
тых сжиженных газов, под давлением более 0,07 МПа.
Конструкции сосудов и аппаратов должны удовлетворять требова-
ниям Правил Росгортехнадзора, ГОСТов и ТУ, а также предусматривать
возможности осмотра, очистки, промывки, продувки и ремонта.
Для расчета сосудов и аппаратов из сталей, титана, меди, алюминия
и их сплавов издан сборник национальных стандартов
ГОСТ Р 52857.1–2007 – ГОСТ Р 52857.12–2007 «Сосуды и аппараты.
Нормы и методы расчета на прочность», заменивший ранее действо-
вавшие 32 документа.
Во вновь разработанном сборнике национальных стандартов пол-
ностью учтены требования проекта Технического регламента «О безо-
пасности оборудования, работающего под избыточным давлением,
и максимально учтены положения действующих международных ди-
ректив и стандартов.

Стандартизация и унификация
Стандартизация оборудования – сведение многочисленных видов
изделий одинакового функционального назначения к ограниченному
числу обязательных образцов. Стандартизованы также ряд параметров
(давления, диаметры и др.), нормы и методы расчета некоторых видов
оборудования и их отдельных элементов.
Разработаны ГОСТы для наиболее совершенных конструкций ма-
шин химических производств, например для некоторых видов измель-
чителей, центрифуг, фильтров и др. Эти ГОСТы определяют типы ма-
шин, их основные параметры и размеры, технические требования, пра-

19
вила приемки и методы испытаний, требования безопасности и произ-
водственной санитарии и т.п.
Наряду с ГОСТами используют и отраслевые стандарты, т.е. стан-
дарты отрасли химического машиностроения. Отраслевой стандарт по-
зволяет стандартизировать ряд агрегатов химических производств,
не охваченных ГОСТами. Например, стандартизованы некоторые виды
смесителей, печи, мешалки, питатели, а также большая часть типовых
деталей и узлов химического оборудования (обечайки, днища, крышки,
фланцы, штуцера, бобышки, лапы, люки, лазы, компенсаторы, уплотне-
ния и т.д.). Для расчета некоторых видов оборудования или их элемен-
тов используют руководящие технические материалы (РТМ).
Унификация, т.е. сокращение многообразия типов и размеров изде-
лий и их элементов, а также сортамента материалов, предусматривает
возможность использования одних и тех же элементов в различных аг-
регатах для выполнения одинаковых функций в определенном диапазо-
не параметров. Применение унифицированных элементов облегчает
проектирование и изготовление машин, повышает эффективность их
использования.
Уровень стандартизации и унификации конструкции оценивают
степенью стандартизации и степенью унификации, под которыми по-
нимают отношение числа наименований стандартных (унифицирован-
ных) элементов к общему числу наименований всех элементов в конст-
рукции.

1.3.4. Основные стадии разработки


нестандартного химического оборудования

Порядок разработки конструкторской документации


В химическом машиностроении процесс проектирования начинает-
ся с теоретических и экспериментальных исследований химико-
технологических основ разрабатываемого производства и заканчивается
пуском в эксплуатацию сооруженного объекта.
Разработка проекта как комплекса технической документации,
необходимого для сооружения нового объекта или реконструкции ста-
рого, действующего производства по ГОСТ 2.103–68*, включает в себя
следующие стадии:
 техническое предложение;
 эскизный проект (предпроектную разработку);
 технический проект;
 рабочий проект.

20
Разработке проекта предшествует проведение научно-
исследовательских работ (НИР). Оно начинается с разработки техниче-
ского задания (ТЗ), которое по ГОСТ 15.101–98 является исходным тех-
ническим документом, устанавливающим требования к содержанию,
объемам и срокам выполнения этих работ.
НИР – это комплекс теоретических и (или) экспериментальных ис-
следований, проводимых с целью получения обоснованных исходных
данных, изыскания принципов и путей создания (модернизации) про-
дукции. НИР проводится в случае, когда разработку невозможно или
нецелесообразно осуществить без проведения соответствующих иссле-
дований. Научное и техническое руководство осуществляет научный
руководитель НИР.
Основанием для выполнения НИР может являться:
 договор с заказчиком;
 инициатива исполнителя НИР, документально оформленная
в виде решения руководства предприятия;
 утвержденные программы и планы работ.
Для решения отдельных самостоятельных вопросов НИР могут
быть выделены составные части НИР, выполняемые соисполнителями
(сторонними организациями) по контракту с исполнителем НИР.
В этих случаях исполнитель НИР выполняет функции заказчика по от-
ношению к исполнителям составных частей НИР, координирует их ра-
боту и несет ответственность за качество и научно-технический уро-
вень НИР в целом.

Договор на выполнение НИР


НИР может выполняться как в рамках договора на разработку сис-
темы (в виде отдельного этапа договора), так и по отдельному договору.
Договор на выполнение НИР заключается между заказчиком,
с одной стороны, и организацией (предприятием) – исполнителем НИР –
с другой.
Исполнитель может привлекать в случае необходимости для вы-
полнения отдельных работ (частей НИР) соисполнителей.
Договор является основным документом, который регламентирует
взаимоотношения исполнителя НИР и заказчика, определяет их взаим-
ную ответственность.
К договору, как правило, прилагаются:
 техническое задание (ТЗ) или другой заменяющий его документ
(протокол, решение и т.д.), содержащий необходимые и достаточные
требования для выполнения НИР;

21
 календарный план выполнения НИР;
 протокол согласования цены на выполнение НИР;
 структура цены на выполнение НИР;
 другие материалы по согласованию сторон.
Проект договора на выполнение НИР составляется одной из сто-
рон (исполнителем или заказчиком) по согласованию между ними. При
отсутствии возражений по условиям (требованиям) договора он визи-
руется должностными лицами (главным бухгалтером, юристом и т.д.),
подписывается руководством и заверяется печатями исполнителя и за-
казчика.
Договор считается закрытым после проверки отчетной документа-
ции по бухгалтерским документам, проведения окончательных расчетов
и списания темы с баланса предприятия.
При выявлении исполнителем нецелесообразности дальнейшего
проведения работ по договору он представляет заказчику обоснованное
заключение о прекращении работ. Основанием для прекращения НИР
является совместное решение исполнителя НИР и заказчика либо реше-
ние руководства исполнителя НИР (при отсутствии заказчика).
Прекращение НИР по инициативе заказчика оформляют также со-
вместным решением исполнителя НИР и заказчика.

ТЗ на выполнение НИР
Исходным руководящим документом для выполнения НИР являет-
ся ТЗ или другой заменяющий его документ (протокол, решение и т.д.), со-
держащий необходимые и достаточные требования для выполнения НИР.
ТЗ на НИР разрабатывает исполнитель или заказчик и утверждает
руководство предприятия-исполнителя. В некоторых случаях (по пред-
варительному согласованию сторон) допускается утверждение ТЗ руко-
водством и предприятия-исполнителя, и заказчика.
При инициативной разработке ТЗ разрабатывает исполнитель НИР
и утверждает руководство предприятия исполнителя.
Утверждающие подписи руководства располагают на титульном
листе ТЗ, подписи исполнителей и визирующих лиц располагают на по-
следнем листе ТЗ.
Нормативными документами рекомендуется следующий порядок
построения ТЗ в общем случае:
 основание для выполнения НИР;
 цели, задачи и исходные данные для выполнения НИР;
 основные требования НИР;
 этапы НИР;

22
 перечень документации, предъявляемой по окончании работ;
 порядок сдачи и приемки НИР;
 требования по обеспечению секретности выполнения НИР (при
необходимости).
Допускается уточнять содержание разделов, вводить новые или
объединять их.
В разделе «Основание для выполнения НИР» указывают полное
наименование документа (документов), на основании которого прово-
дится данная работа, сроки начала и окончания работы.
В разделе «Цели, задачи и исходные данные для выполнения НИР»
приводят краткую характеристику и оценку состояния вопросов, ре-
шаемых НИР, указывают цель данной работы, решаемые проблемы,
проводится ли данная работа впервые или является продолжением вы-
полненных работ.
В разделе «Основные требования НИР» рекомендуется указывать
основные требования, которые должны соблюдаться при выполнении
НИР, качественные и количественные показатели, которые должны
быть достигнуты в результате выполнения НИР.
Раздел «Этапы НИР» оформляется в виде следующей таблицы:

Сроки
Чем
Этап Наименова- Исполни- выполнения Приме-
Цена заканчивается
работы ние работ тели окон- чание
начало работа
чание

В разделе «Перечень документации, предъявляемой по окончании


работ» указывают документы, предъявляемые для рассмотрения и при-
емки НИР (этапов НИР).
В разделе «Порядок сдачи и приемки НИР» указывают необходи-
мость рецензирования, экспертизы, порядок сдачи и приемки этапов
НИР и работы в целом, пути использования результатов НИР.
В разделе «Требования по обеспечению секретности выполнения
НИР» (выполняется при необходимости) указывают порядок допуска
исполнителей к ТЗ и работе в целом, перечень охраняемых результатов
и порядок допуска к ним, порядок выдачи исходных материалов и до-
кументов исполнителям и соисполнителям НИР.
В приложениях к ТЗ на НИР рекомендуется приводить таблицы,
схемы, перечни справочно-информационных материалов, графики
и другие материалы, необходимые для выполнения НИР.
ТЗ оформляют в соответствии с ГОСТ 19.201–78 и общими требо-
ваниями к текстовым конструкторским документам по ГОСТ 2.105–78
23
на листах формата А4 без рамки, основной надписи и дополнительных
граф к ней. Номера листов (страниц) проставляют в верхнем правом уг-
лу листа (над текстом).
ТЗ может быть составлено в двух и более частях, исходя из сооб-
ражений секретности, удобства согласования, области применения
и других причин.
Изменения в утвержденные ТЗ на НИР вносят на любом этапе раз-
работки по согласованию с заказчиком. Изменение может быть оформ-
лено в виде дополнения к ТЗ или другого документа, подтверждающего
согласование с заказчиком, а на титульном листе ТЗ записывают: «Дей-
ствует совместно с дополнением №…» или «Действует совместно
с протоколом №… от …».

Порядок выполнения НИР


Выполнение НИР согласно ГОСТ 15.101-98 включает следующие
этапы:
 выбор направления исследований;
 теоретические и экспериментальные исследования;
 обобщение и оценка результатов исследований;
 предъявления работы к приемке и ее приемка.
При этом этапы конкретной НИР, а также необходимость их при-
емки должны быть определены в ТЗ и договоре на ее выполнение. Эта-
пы также допускается подразделять на самостоятельные отчетные эта-
пы, что также должно быть оговорено в ТЗ и контракте.
Целью этапа «Выбор направления исследований» является выпол-
нение комплекса подготовительных работ, связанных с предстоящим
исследованием, сбор и детальный анализ имеющейся научно-
технической информации с последующим выбором направления иссле-
дования.
Процесс выполнения данного этапа в общем случае состоит:
 из сбора и изучения научно-технической литературы, норматив-
но-технической документации и других материалов, относящихся к те-
ме исследования;
 проведения патентных исследований;
 составления аналитического обзора состояния вопросов по теме;
 формирования возможных направлений решения задач, постав-
ленных в ТЗ на НИР, и их сравнительной оценки;
 выбора и обоснования принятого направления исследования
и способов решения поставленных задач;

24
 определения объема работ по теме, подготовки и выдачи ТЗ на
составные части НИР (при необходимости), подготовки и выдачи ТЗ
подразделениям предприятия-исполнителя, участвующим в НИР.
Целью этапа «Теоретические и экспериментальные исследования»
является выполнение теоретических исследований, проведение ком-
плекса экспериментальных работ, проработка вопросов методологиче-
ского характера.
Процесс выполнения данного этапа в общем случае состоит:
 из теоретической разработки принципиальных вопросов;
 выявления необходимости проведения экспериментов;
 проведения необходимых расчетов и исследований.
Целью этапа «Обобщение и оценка результатов исследований» яв-
ляется оценка полученных в ходе исследований результатов, формиро-
вание выводов и предложений.
Данный этап включает в себя:
 обработку и анализ полученных результатов исследований;
 оценку полноты решения задач;
 разработку рекомендаций и предложений по использованию ре-
зультатов НИР;
 составление и оформление отчета по НИР;
 рассмотрение и оценку результатов НИР комиссией, назначен-
ной руководством предприятия-исполнителя.
Отчет по НИР оформляется в соответствии с требованиями
ГОСТ 7.32–2001 «Отчет о научно-исследовательской работе. Структура
и правила оформления». В тексте этого стандарта подробно описаны
состав и содержание разделов отчета, а также требования к его оформ-
лению.

Приемка НИР
НИР считают выполненной при условии утверждения научно-
технического отчета по НИР руководителем предприятия-исполнителя
НИР и утверждения акта приемки НИР заказчиком.
Приемка может осуществляться как НИР в целом, так и по отдель-
ным ее этапам. Порядок приемки НИР и состав предъявляемой на при-
емку документации должны быть заранее оговорены на этапе разработ-
ки ТЗ на НИР.
После завершения каждого этапа исполнитель НИР оформляет от-
четную документацию, которая включает в себя:
 справку-отчет;
 технический акт сдачи-приемки этапа;

25
 финансовый акт сдачи-приемки этапа;
 справку о фактических затратах за этап.
Приемка этапов НИР осуществляется заказчиком (комиссией за-
казчика) в соответствии с этапами, указанными в ТЗ. При выполнении
работ по собственной инициативе приемка осуществляется комиссией,
создаваемой на основании распоряжения руководства предприятия-
исполнителя.
Исполнитель НИР представляет результаты выполненных работ,
отчетную документацию по этапу и другие материалы по этапу в соот-
ветствии с требованиями ТЗ и договора.
Результаты приемки оформляют актом приемки этапа НИР, утвер-
ждаемым руководством исполнителя НИР. Утвержденный акт является
основанием для того, чтобы считать этап НИР завершенным.
Приемку НИР в целом осуществляется постоянно действующей
или специально создаваемой комиссией заказчика.
Основанием для приемки НИР в целом является приказ (распоря-
жение) руководства исполнителя НИР и (или) заказчика о приемке НИР.
В приказе указывают наименование НИР, состав комиссии, цели и зада-
чи комиссии, место и сроки проведения работ по приемке НИР.
На приемку НИР в целом исполнитель НИР предъявляет:
 утвержденное ТЗ;
 утвержденные акты приемки завершенных этапов НИР;
 утвержденный научно-технический отчет по НИР и другую от-
четную научно-техническую документацию по НИР, предусмотренную
ТЗ и договором.
По результатам приемки НИР в целом комиссия оформляет акт
приемки НИР, подписанный председателем и всеми членами комиссии
и утверждаемый руководством исполнителя НИР или заказчиком. Да-
той окончания НИР считают дату утверждения акта приемки НИР.
Результаты законченной НИР реализуют в соответствии с рекомен-
дациями, изложенными в акте приемки НИР. Если при приемке НИР
обнаружено несоответствие выполненной работы требованиям ТЗ, то
исполнитель обязан произвести доработку за свой счет в соответствии
с планом мероприятий, согласованных с заказчиком. В случае срыва
сроков окончания этапов НИР и работы в целом исполнитель несет от-
ветственность в соответствии с условиями договора.
Права владения, распоряжения и использования объектов промыш-
ленной и интеллектуальной собственности, созданных в НИР, опреде-
ляются действующим законодательством и контрактом.

26
Техническое предложение (ПТ) является совокупностью конст-
рукторских документов, которые должны содержать технические
и технико-экономические обоснования целесообразности разработки
документации изделия на основании анализа технического задания за-
казчика и различных вариантов возможных решений изделий, сравни-
тельной оценки решений, с учетом конструктивных и эксплуатацион-
ных особенностей разрабатываемых или существующих изделий, и па-
тентные исследования. Документам на стадии разработки ПТ присваи-
вается литера «П».
ПТ после согласования и утверждения в установленном порядке яв-
ляется основанием для разработки эскизного или технического проекта.
Перечень работ, выполняемых на стадии разработки ПТ:
1. Выявление вариантов возможных решений, установление осо-
бенностей вариантов (принципов действия, размещения функциональ-
ных составных частей и т.п.), их конструкторская проработка. Глубина
такой проработки должна быть достаточной для сравнительной оценки
рассматриваемых вариантов.
2. Проверка вариантов на патентную чистоту и конкурентоспособ-
ность, оформление заявок на изобретения.
3. Проверка соответствия вариантов требованиям техники безопас-
ности и производственной санитарии.
4. Сравнительная оценка рассматриваемых вариантов.
Сравнение проводится по показателям качества изделия, например:
надежности, экономическим, эстетическим, эргономическим. Сопостав-
ление вариантов может проводиться также по показателям технологич-
ности (ориентировочной удельной трудоемкости изготовления, ориен-
тировочной удельной материалоемкости и др.), стандартизации и уни-
фикации. При этом следует учитывать конструктивные и эксплуатаци-
онные особенности разрабатываемого и существующих изделий, тен-
денции и перспективы развития отечественной и зарубежной техники
в данной области, вопросы метрологического обеспечения разрабаты-
ваемого изделия (возможности выбора методов и средств измерения).
Если для сравнительной оценки необходимо проверить принцип
работы различных вариантов изделия, а также сравнить их по эргоно-
мическим и эстетическим показателям, то могут быть изготовлены ма-
кеты.
5. Выбор оптимального варианта (вариантов) изделия, обоснование
выбора; установление требований к изделию (технических характери-
стик, показателей качества и др.) и к последующей стадии разработки

27
изделия (необходимые работы, варианты возможных решений, которые
следует рассмотреть на последующей стадии и др.).
6. Подготовка предложений по разработке стандартов (пересмотр
или внесение изменений в действующие стандарты), предусмотренных
техническим заданием на данной стадии.
Эскизный проект (ЭП) является совокупностью конструкторских
документов, которые должны содержать принципиальные конструктив-
ные решения, дающие общее представление об устройстве и принципе
работы изделия, а также данные, определяющие назначение, основные
параметры и габаритные размеры разрабатываемого изделия.
ЭП после согласования и утверждения в установленном порядке
служит основанием для разработки технического проекта или рабочей
конструкторской документация.
Перечень работ, выполняемых на стадии разработки ЭП:
1. Выполнение вариантов возможных решений, установление осо-
бенностей вариантов (характеристики вариантов составных частей и т.п.),
их конструкторская проработка. Глубина такой проработки должна
быть достаточной для сопоставления рассматриваемых вариантов.
2. Предварительное решение вопросов упаковки и транспортирова-
ния изделия.
3. Изготовление и испытание макетов с целью проверки принципов
работы изделия и (или) его составных частей.
4. Разработка и обоснование технических решений, направленных
на обеспечение показателей надежности, установленных техническим
заданием и техническим предложением.
5. Оценка изделия на технологичность и правильность выбора
средств и методов контроля (испытаний, анализа, измерений).
6. Оценка изделия по показателям стандартизации и унификации.
7. Оценка изделия в отношении его соответствия требованиям эр-
гономики, технической эстетики. При необходимости для установления
эргономических, эстетических характеристик изделия и для удобства
сопоставления различных вариантов по этим характеристикам изготов-
ляют макеты.
8. Проверка вариантов на патентную чистоту и конкурентоспособ-
ность, оформление заявок на изобретения.
9. Проверка соответствия вариантов требованиям техники безопас-
ности и производственной санитарии.
10. Сравнительная оценка рассматриваемых вариантов, вопросы
метрологического обеспечения разрабатываемого изделия (возможно-
сти выбора методов и средств измерения). Сравнение проводят по пока-

28
зателям качества изделия, которыми являются назначение, надежность,
технологичность, стандартизация и унификация, экономика, эстетика,
эргономика. При этом следует учитывать конструктивные и эксплуата-
ционные особенности разрабатываемого и существующих изделий, тен-
денции и перспективы развития отечественной и зарубежной техники
в данной области.
11. Выбор оптимального варианта (вариантов) изделия, обоснова-
ние выбора, принятие принципиальных решений, подтверждение (или
уточнение) предъявляемых к изделию требований (технических харак-
теристик, показателей качества и др.), установленных техническим за-
данием и техническим предложением, и определение технико-
экономических характеристик и показателей, не установленных техни-
ческим заданием и техническим предложением.
12. Выявление на основе принятых принципиальных решений но-
вых изделий и материалов, которые должны быть разработаны другими
предприятиями (организациями), составление технических требований
к этим изделиям и материалам.
13. Составление перечня работ, которые следует провести на по-
следующей стадии разработки, в дополнение или уточнение работ, пре-
дусмотренных техническим заданием и техническим предложением.
14. Проработка основных вопросов технологии изготовления (при
необходимости).
15. Подготовка предложений по разработке стандартов (пересмотр
и внесение изменений в действующие стандарты), предусмотренных
техническим заданием на данной стадии.
В комплект документов ЭП в соответствии с ГОСТ 2.119–73 вклю-
чают конструкторские документы, предусмотренные ГОСТ 2.102–68,
техническим заданием и протоколом рассмотрения ПТ.
Конструкторские документы, разрабатываемые для изготовления
макетов, в комплект документов ЭП не включают.
На рассмотрение, согласование и утверждение представляют копии
документов ЭП, скомплектованные по ГОСТ 2.106–68. Допускается, по
согласованию с заказчиком, представлять подлинники документов ЭП.
Требования к выполнению документов ЭП:
1. Общие требования к выполнению документов.
Конструкторские документы, содержащие различные варианты из-
делия, выполняют по ГОСТ 2.118–73 в части размещения сведений
о различных вариантах, размещения изображений вариантов, построе-
ния таблиц, содержащих данные различных вариантов, и т.п.

29
2. Чертеж общего вида.
2.1. Чертеж общего вида ЭП в общем случае должен содержать:
а) изображения изделия (виды, разрезы, сечения), текстовую
часть и надписи, необходимые для понимания конструктивного устрой-
ства изделия, взаимодействия его составных частей и принципа работы
изделия;
б) наименования, а также обозначения (если они имеются) тех
составных частей изделия, для которых необходимо указать данные
(технические характеристики, количество, указания о материале, прин-
ципе работы и др.) или запись которых необходима для пояснения изо-
бражений чертежа общего вида, описания принципа работы изделия,
указания о составе и др.;
в) размеры и другие данные, наносимые (при необходимости) на
изображение;
г) схему, если она требуется, но оформлять ее отдельным доку-
ментом нецелесообразно;
д) технические характеристики изделия, если это необходимо
для удобства сопоставления вариантов по чертежу общего вида.
2.2. Изображения выполняют с максимальными упрощениями,
предусмотренными стандартами Единой системы конструкторской до-
кументации для рабочих чертежей. Составные части изделия, в том чис-
ле и заимствованные (ранее разработанные) и покупные, изображают
с упрощениями (иногда в виде контурных очертаний). При этом должно
быть обеспечено понимание конструктивного устройства разрабаты-
ваемого изделия, взаимодействия его составных частей и принципа ра-
боты изделия.
2.3. Отдельные изображения составных частей изделия разме-
щаются на одном общем листе с изображениями всего изделия или на
отдельных (последующих) листах чертежа общего вида.
2.4. Наименования и обозначения составных частей изделия на
чертежах общего вида указывают одним из следующих способов:
 на полках линий-выносок;
 в таблице, размещаемой на том же листе, что и изображение
изделия;
 в таблице, выполненной на отдельных листах формата А4 по
ГОСТ 2.301–68 (в качестве последующих листов чертежа общего вида).
При наличии таблицы на полках линий-выносок указывают номера
позиций составных частей, включенных в таблицу.
Таблица в общем случае состоит из граф: «Поз.», «Обозначение»,
«Кол.», «Дополнительные указания».

30
2.5. Запись составных частей в таблицу рекомендуется произво-
дить в следующем порядке:
 заимствованные изделия;
 покупные изделия;
 вновь разрабатываемые изделия.
2.6. Элементы чертежа общего вида (номера позиций, текст тех-
нических требований, надписи и др.) выполняют по правилам, установ-
ленным стандартами Единой системы конструкторской документации
для рабочих чертежей.
3. Ведомость эскизного проекта.
В ведомость ЭП записывают все включенные в комплект докумен-
тов ЭП конструкторские документы в порядке, установленном
ГОСТ 2.106–68, независимо от того, к какому варианту относится до-
кумент.
Допускается в графе «Примечание» указывать соответствующий
данному документу вариант.
4. Пояснительная записка.
4.1. Пояснительную записку ЭП выполняют по ГОСТ 2.106–68
с учетом следующих основных требований к содержанию разделов:
а) в разделе «Введение» указывают наименование, номер и дату
утверждения ТЗ. Если разработка ЭП предусмотрена не ТЗ, а протоко-
лом рассмотрения ПТ, то делают запись типа «Разработка эскизного
проекта предусмотрена ПТ...» и указывают номер и дату протокола рас-
смотрения технического предложения;
б) в разделе «Назначение и область применения разрабатывае-
мого изделия» приводят соответствующие сведения из ТЗ и ПТ, а также
сведения, конкретизирующие и дополняющие ТЗ и ПТ, в частности:
 краткую характеристику области и условий применения из-
делия;
 общую характеристику объекта, для применения в котором
предназначено данное изделие (при необходимости);
в) в разделе «Техническая характеристика» приводят:
 основные технические характеристики изделия (мощность,
число оборотов, производительность, расход электроэнергии, топлива,
коэффициент полезного действия и другие параметры, характеризую-
щие изделие);
 сведения о соответствии или отклонениях от требований, ус-
тановленных техническим заданием и техническим предложением (если
оно разрабатывалось), с обоснованием отклонений;
 данные сравнения основных характеристик изделия с характе-
ристиками аналогов (отечественных и зарубежных) или дают ссылку на
карту технического уровня и качества;
31
г) в разделе «Описание и обоснование выбранной конструкции»
приводят описание конструкции и обоснование принимаемых на данной
стадии принципиальных решений (конструктивных, схемных и др.).
При необходимости приводят:
 иллюстрации;
 сведения о назначении макетов (если они изготавливались),
программу и методику испытаний (или ссылку на отдельный документ –
программу и методику испытаний), результаты испытаний и данные
оценки соответствия макетов заданным требованиям, в том числе эрго-
номики и технической эстетики;
 фотографии макетов (при необходимости);
 обозначения основных конструкторских документов, по кото-
рым изготавливались макеты, номер и дату отчета (или протокола) по
испытаниям и др. (для справок);
 сведения о технологичности;
 данные проверки принятых решений на патентную чистоту
и конкурентоспособность;
 сведения об использовании в данной разработке изобретений,
о поданных заявках на новые изобретения;
 сведения о соответствии изделия требованиям техники безо-
пасности и производственной санитарии;
 предварительные сведения об упаковке и транспортировании
изделия (при необходимости);
 технические требования к применяемым в разрабатываемом
изделии новым изделиям и материалам, которые должны разрабаты-
ваться другими организациями (такие технические требования могут
быть приведены в приложении к пояснительной записке);
 сведения о соответствии применяемых в изделии заимство-
ванных (ранее разработанных) составных частей, покупных изделий
и материалов разрабатываемому изделию по техническим характери-
стикам, режимам работы, гарантийным срокам, условиям эксплуатации;
 основные вопросы технологии изготовления изделий;
д) в разделе «Расчеты, подтверждающие работоспособность
и надежность конструкции» приводят:
 ориентировочные расчеты, подтверждающие работоспособ-
ность изделия (кинематические, электрические, тепловые, расчеты гид-
равлических систем и др.);
 ориентировочные расчеты, подтверждающие надежность из-
делия (расчеты показателей долговечности, ремонтопригодности, со-
храняемости и др.).

32
При большом объеме расчетов они могут быть оформлены в виде
отдельных документов, при этом в данном разделе приводят только ре-
зультаты расчетов;
е) в разделе «Описание организации работ с применением разра-
батываемого изделия» приводят предварительные сведения об органи-
зации работ с изделием на месте эксплуатации, в том числе:
 описание приемов и способов работы с изделиями в режимах
и условиях, предусмотренных техническим заданием;
 описание порядка и способов транспортирования, монтажа
и хранения изделия и ввода его в действие на месте эксплуатации,
а также обслуживания при хранении и эксплуатации;
 сведения о квалификации и количестве обслуживающего пер-
сонала;
ж) в разделе «Ожидаемые технико-экономические показатели»
приводят ориентировочные расчеты экономических показателей (эко-
номическую эффективность от внедрения в народное хозяйство и др.);
з) в разделе «Уровень стандартизации и унификации» приводят
предварительные сведения по использованию в разрабатываемом изде-
лии стандартных, унифицированных и заимствованных сборочных еди-
ниц и деталей.
4.2. В приложении к пояснительной записке приводят:
 копию технического задания;
 при необходимости – перечень работ, которые следует провес-
ти на последующей стадии разработки изделия;
 материалы художественно-конструкторской проработки,
не являющиеся конструкторскими документами;
 перечень использованной литературы и т.п.;
 перечень документов, используемых при разработке ЭП и по-
лучаемых разработчиком изделия от других предприятий и организаций
(авторские свидетельства, отчет о патентных исследованиях, справку
потребителя о необходимом объеме производства разрабатываемых из-
делий и т.п.); при этом документы в приложении к пояснительной за-
писке не включают, но в пояснительной записке могут быть приведены
необходимые сведения из этих документов (например, предмет изобре-
тения, потребные количества изделий на квартал, на год, на пятилетку),
а также номер и дата документа или сопроводительного письма.
Всем документам эскизного проекта присваивается литера «Э».
Технический проект (ТП) по ГОСТ 2.120–73* является совокуп-
ностью конструкторских документов, которые должны содержать окон-
чательные технические решения, дающие полное представление об уст-

33
ройстве разрабатываемого изделия, и исходные данные для разработки
рабочей документация.
ТП после согласования и утверждения в установленном порядке
служит основанием для разработки рабочей конструкторской докумен-
тации.
ТП разрабатывают, если это предусмотрено техническим заданием,
протоколом рассмотрения технического предложения или ЭП.
ТП разрабатывают с целью выявления окончательных технических
решений, дающих полное представление о конструкции изделия, когда
это целесообразно сделать до разработки рабочей документации.
При необходимости ТП может предусматривать разработку вари-
антов отдельных составных частей изделия.
В этих случаях выбор оптимального варианта осуществляется на
основании результатов испытаний опытных образцов изделия.
При разработке ТП выполняют работы, необходимые для обеспе-
чения предъявляемых к изделию требований и позволяющие получить
полное представление о конструкции разрабатываемого изделия, оце-
нить его соответствие требованиям ТЗ, технологичность, степень слож-
ности изготовления, способы упаковки, возможности транспортирова-
ния и монтажа на месте применения, удобство эксплуатации, целесооб-
разность и возможность ремонта и т.п.
Перечень необходимых работ определяется разработчиком в зави-
симости от характера и назначения изделия.
Перечень работ, выполняемых на стадии разработки ТП:
1. Разработка конструктивных решений изделия и его основных со-
ставных частей.
2. Выполнение необходимых расчетов, в том числе подтверждаю-
щих технико-экономические показатели, установленные техническим
заданием.
3. Выполнение необходимых принципиальных схем, схем соедине-
ний и др.
4. Разработка и обоснование технических решений, обеспечиваю-
щих показатели надежности, установленные техническим заданием
и предшествующими стадиями разработки (если эти стадии разрабаты-
вались).
5. Анализ конструкции изделия на технологичность с учетом отзы-
вов предприятий-изготовителей промышленного производства в части
обеспечений технологичности в условиях данного конкретного произ-
водства, в том числе:
 использования имеющегося на предприятии оборудования;
 выполнения требований нормативно-технической документации,
действующей на предприятии-изготовителе;
34
 выявления необходимого для производства изделий нового обо-
рудования (обоснование разработки или приобретения);
 разработки метрологического обеспечения (выбор методов
и средств измерения).
6. Разработка, изготовление и испытание макетов.
7. Оценка изделия в отношении его соответствия требованиям эко-
номики, технической эстетики.
8. Оценка возможности транспортирования, хранения, а также мон-
тажа изделия на месте его применения.
9. Оценка эксплуатационных данных изделия (взаимозаменяемо-
сти, удобства обслуживания, ремонтопригодности, устойчивости против
воздействия внешней среды, возможности быстрого устранения отка-
зов, контроля качества работы изделия, обеспеченность средствами
контроля технического состояния и др.).
10. Окончательное оформление заявок на разработку и изготовле-
ние новых изделий (в том числе средств измерения) и материалов, при-
меняемых в разрабатываемом изделии.
11. Проведение мероприятий по обеспечению заданного в техниче-
ском задании уровня стандартизации и унификации изделия.
12. Проверка изделия на патентную чистоту и конкурентоспособ-
ность, оформление заявок на изобретения.
13. Выявление номенклатуры покупных изделий, согласование
применения покупных изделий.
14. Согласование габаритных, установочных и присоединительных
размеров с заказчиком или основным потребителем.
15. Оценка технического уровня и качества изделия.
16. Разработка чертежей сборочных единиц и деталей, если это вы-
зывается необходимостью ускорения выдачи задания на разработку
специализированного оборудования для их изготовления.
17. Проверка соответствия применяемых решений требованиям
техники безопасности и производственной санитарии.
18. Составление перечня работ, которые следует провести на ста-
дии разработки рабочей документации, в дополнение и (или) уточнение
работ, предусмотренных техническим заданием, техническим предло-
жением и эскизным проектом.
19. Подготовка предложений по разработке стандартов (пересмотр
или внесение изменений в действующие стандарты), предусмотренных
техническим заведением на данной стадии.
Всем документам технического проекта присваивается литера «Т».
Рабочий проект представляет собой совокупность рабочей конст-
рукторской документации, предназначенной для изготовления, контро-
35
ля, приемки, поставки, эксплуатации и ремонта изделия. Наряду с тер-
мином «рабочая конструкторская документация» используются с анало-
гичным определением термины «рабочая технологическая документа-
ция» и «рабочая техническая документация». Рабочая документация
в зависимости от сферы использования подразделяется на производст-
венную, эксплуатационную и ремонтную.
Порядок разработки, оформления и обращения конструкторской
документации установлен комплексом государственных стандартов
Единой системы конструкторской документации (ЕСКД).
Стадии разработки рабочей документации опытного образца:
1. Разработка конструкторской документации, предназначенной для
изготовления и испытания опытного образца, без присвоения литеры.
2. Изготовление и предварительные испытания опытного образца.
3. Корректировка конструкторской документация по результатам
изготовления и предварительных испытаний опытного образца с при-
своением документам литеры «О».
4. Приемочные испытания опытного образца.
5. Корректировка конструкторской документации по результатам
приемочных испытаний опытного образца с присвоением документам
литеры «О1».
Для изделия, разрабатываемого по заказу Министерства обороны,
при необходимости, – повторное изготовление и испытания опытного
образца (опытной партии) по документации с литерой «О2» и корректи-
ровка конструкторских документов с присвоением им литеры «О2».
Стадии разработки рабочей документации установочной серии:
1. Изготовление и испытание установочной серии по документации
с литерой «О1» (или «О2»).
2. Корректировка конструкторской документации по результатам
изготовления и испытания установочной серии, а также оснащения тех-
нологического процесса изготовления изделия с присвоением конструк-
торским документам литеры «А».
Для изделия, разрабатываемого по заказу Министерства обороны,
при необходимости, – изготовление и испытание головной (контроль-
ной) серии по документации с литерой «А» и соответствующая коррек-
тировка документов с присвоением им литеры «Б».

Виды конструкторских документов


Конструкторские документы по ГОСТ 2.102–68 делятся на графи-
ческие и текстовые.

36
К графическим документам относятся:
 чертеж детали (без шифра) – это документ, содержащий изобра-
жение детали и другие данные, необходимые для ее изготовления
и контроля;
 сборочный чертеж (шифр СБ) – содержит изображение сбороч-
ной единицы и другие данные, необходимые для ее сборки (изготовле-
ния) и контроля;
 чертеж общего вида (шифр ВО) – определяет конструкцию изде-
лия, взаимодействие его основных составных частей и поясняющий
принцип работы изделия;
 теоретический чертеж (шифр ТЧ) – определяет геометрическую
форму (обводы) изделия и координаты расположения составных частей;
 габаритный чертеж (шифр ГЧ) – определяет контурное (упро-
щенное) изображение изделия с габаритными, установочными и при-
соединительными размерами;
 монтажный чертеж (шифр МЧ) – содержит контурное (упрощен-
ное) изображение изделия, а также данные, необходимые для его уста-
новки на месте применения;
 схемы (без шифра) – это документы, на которых показаны в виде
условных обозначений или изображений составные части изделия
и связи между ними (технологическая, электрическая, гидравлическая,
пневматическая, кинематическая и т.д.).
Основными текстовыми документами являются:
 спецификация (без шифра), которая определяет состав сбороч-
ной единицы, комплекта или комплекса;
 пояснительная записка (шифр ПЗ), которая содержит описание
устройства и принципы действия изделия, а также обоснование приня-
тых при его разработке технических и технологических решений;
 расчеты (шифр РР), которые содержат расчеты параметров и ве-
личин, например расчеты на прочность.

Комплектность конструкторских документов


При определении комплектности конструкторских документов на
изделия следует различать:
 основной конструкторский документ;
 основной комплект конструкторских документов;
 полный комплект конструкторских документов.
Основной конструкторский документ изделия в отдельности или
в совокупности с другими записанными в нем конструкторскими доку-

37
ментами полностью и однозначно определяет данное изделие и его со-
став. За основные конструкторские документы принимают:
 для деталей – чертеж детали;
 для сборочных единиц комплексов и комплектов – спецификацию.
Изделие, примененное по конструкторским документам, выпол-
ненным в соответствии со стандартом Единой системы конструктор-
ской документации, записывают в документы других изделий, в кото-
рых оно применено, за обозначением своего основного конструкторско-
го документа. Считается, что такое изделие применено по своему ос-
новному конструкторскому документу.
Основной комплект конструкторских документов изделия объеди-
няет конструкторские документы, относящиеся ко всему изделию (со-
ставленные на все данное изделие в целом), например: сборочный чер-
теж, принципиальная электрическая схема, технические условия, экс-
плуатационные документы. Конструкторские документы составных
частей в основной комплект документов изделия не входят.
Полный комплект конструкторских документов изделия составля-
ют (в общем случае) из следующих документов:
 основного комплекта конструкторских документов на данное из-
делие;
 основных комплектов конструкторских документов на все со-
ставные части данного изделия, примененные по своим основным кон-
структорским документам.
В основной комплект конструкторских документов изделия могут
входить также групповые конструкторские документы, если эти доку-
менты распространяются и на данное изделие, например групповые
технические условия.
Номенклатура конструкторских документов, разрабатываемых на
изделия, в зависимости от стадий разработки приведена в прил. 1
ГОСТ 2.102–68.

1.3.5. Виды расчетов и их основные цели


При проектировании химического оборудования выделяют техно-
логический и механический расчеты.
Целью технологического расчета является определение основных
геометрических параметров проектируемого аппарата, которыми, в за-
висимости от протекающего в нем процесса, могут быть длина, поверх-
ность или объем. Например, при расчете отстойника непрерывного типа
основным геометрическим параметром будет длина пути потока сус-
пензии, достаточная для требуемой степени ее осветления. При расчете
38
теплообменника основным геометрическим параметром будет требуе-
мая поверхность теплообмена, а для реактора – его объем.
Технологический расчет начинают с составления материального
и энергетического балансов по заданному технологическому режиму.
Затем проводят ориентировочное определение основного геометриче-
ского параметра по опытным данным эксплуатации оборудования по-
добного типа. На основе этого параметра определяют основные конст-
руктивные параметры аппарата (например, для кожухотрубчатого теп-
лообменника ими будут длина и диаметр кожуха, размеры теплообмен-
ных труб и патрубков). С найденными конструктивными параметрами
аппарата на основе закономерностей протекающего в нем процесса вы-
полняют уточненный расчет основного геометрического параметра. Ес-
ли его величина незначительно отличается от ориентировочного значе-
ния, то проверяют соответствие расчетных параметров технологическо-
го режима заданным. В случае удовлетворительного их соответствия
технологический расчет заканчивают. Если же величина основного гео-
метрического параметра значительно отличается от ориентировочного,
то основные конструктивные параметры аппарата уточняют и снова
проверяют соответствие расчетных технологических параметров задан-
ным. В число заданных технологических параметров может входить по-
теря напора при движении потоков через аппарат. В этом случае необ-
ходимо выполнить гидравлический расчет, в котором проводится срав-
нение расчетной и заданной потерь напора.
Целью механического расчета является обеспечение механической
надежности работы проектируемого оборудования. Показателями или
критериями механической надежности для деталей технологического
оборудования являются прочность, жаропрочность и жаростойкость,
жесткость, устойчивость и виброустойчивость, износостойкость, герме-
тичность и т.п. Все эти критерии должны обеспечить сохранение во
времени механических свойств деталей в установленных пределах зна-
чений всех параметров, характеризующих способность выполнять тре-
буемые функции в заданных режимах и условиях применения, техниче-
ского обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования. Каждый
из этих критериев при расчете проверяется по условию, где расчетное
значение определяющего этот критерий параметра не должно превы-
шать его допускаемое значение. Например, прочность проверяется
сравнением расчетного и допускаемого напряжений: σ ≤ [σ]. При этом
данное условие необходимо проверить для всех состояний оборудова-
ния, в которых оно может находиться.

39
1.3.6. Основные методологии конструирования
Общую задачу проектирования машин и аппаратов представляет
собой комплекс работ по изысканиям, исследованиям, расчетам и кон-
струированию с целью получения всей технической документации,
необходимой для создания нового оборудования в соответствии с тре-
бованиями технического задания.

Анализ технологического процесса –


основа проектирования
Конструкция оборудования непосредственно связана с технологи-
ческим процессом, свойствами перерабатываемых материалов и конеч-
ных продуктов. Обычно подготовка технического задания, и особенно
технического предложения, требует изыскания информации, характери-
зующей свойства перерабатываемого материала, конечного продукта,
основные закономерности технологического процесса, а также анализа
конструкций аналогичного оборудования. С этой целью приходится об-
ращаться к научно-технической литературе (монографиям, периодиче-
ским изданиям, публикациям ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, а также науч-
но-техническим отчетам отраслевых НИИ, каталогам, патентно-
лицензионной и изобретательской документации). Однако при создании
оригинальных видов оборудования или в случаях, когда оно предназна-
чается для обработки новых материалов, как правило, отсутствуют
необходимые исходные данных о свойствах этих материалов и о зако-
номерностях, определяющих течение технологического процесса;
в этом случае их получают опытным путем.
Свойства исходного перерабатываемого материала и конечного
продукта являются определяющими для выбора или расчета параметров
и конструкции устройств подачи и отвода материалов, а также рабочих
органов оборудования.
Следующим этапом проектирования идет структурный и парамет-
рический синтез оборудования, основой которого является всесторон-
ний анализ закономерностей технологического (рабочего) процесса.
Структурный синтез – часть процесса проектирования, связанная
с выбором варианта схемы разрабатываемого оборудования и его уст-
ройств. Структурный синтез выполняют по блочно-иерархическому
принципу. В соответствии с ним на каждом уровне проектирования
синтезируется определенный ранг системы: первоначально – общая
схема, затем функциональная схема и конструкции функциональных
систем 1–7 (блоками являются сборочные единицы), далее – отдельные
функциональные элементы и детали, входящие в сборочные единицы.

40
Структурный синтез не всегда формализован; часто его выполняют
эвристическими методами, опирающимися преимущественно на эруди-
цию и интуицию конструктора. При этом большую помощь конструк-
тору оказывают различные справочные пособия.
Параметрический синтез решает задачу определения основных
конструкционных (геометрических и механических) параметров конст-
рукции в целом, ее отдельных механизмов, устройств и рабочих орга-
нов. Например, при проектировании барабанных грануляторов к основ-
ным конструкционным геометрическим параметрам относятся внутрен-
ний диаметр гранулятора, его длина, диаметр подпорного кольца.
В большинстве случаев параметрический синтез является задачей опти-
мизационного типа: параметры машины должны быть определены та-
ким образом, чтобы заданный или выбранный показатель эффективно-
сти имел оптимальное значение.
Анализ технологического процесса не исчерпывается получением
исходных данных для структурного и параметрического синтеза. Ис-
следование технологического процесса позволяет:
 найти наиболее выгодные параметры технологического режима
(скорости, давления, температуры и т.д.), обеспечивающие его эффек-
тивность и высокое качество продукции;
 получить необходимые сведения для проведения энергетических
расчетов, определить нагрузку на рабочие органы и звенья механизмов,
что необходимо для их расчета на прочность, жесткость и устойчивость,
выбрать конструкционные материалы и правильно сконструировать ра-
бочие органы.
Рассмотрим в качестве примера технологический процесс, проте-
кающий в фильтрующей горизонтальной центрифуге с ножевой выгруз-
кой осадка. Эта центрифуга периодического действия предназначена
для разделения суспензий в поле центробежных сил; выгрузка осадка
механизирована. Исследование процесса центробежного фильтрования
позволяет установить, что имеются три характерных периода: образова-
ние осадка, его уплотнение и механическая сушка. Далее могут следо-
вать операции промывки осадка, его центрифугирование после промыв-
ки и выгрузка. Для каждой конкретно заданной суспензии можно найти
экспериментально (на опытной установке) зависимость скорости про-
цесса центробежного фильтрования и качественных показателей про-
дукта от параметров режима центрифугирования. Это позволяет вы-
брать продолжительность отдельных периодов, определить производи-
тельность центрифуги или, при заданной производительности, найти ее
основные параметры; оценить давление жидкости на стенки ротора
и определить характер распределения жидкости в роторе, что дает воз-
41
можность рассчитать ротор на прочность, а вал – на критическую ско-
рость; найти мощность двигателя и выполнить расчет привода центри-
фуги. Исследование процесса выгрузки осадка ножом или скребком по-
зволяет выбрать рациональную частоту вращения ротора при выгрузке
осадка и длительность этого периода, найти усилие на ноже, что необ-
ходимо для расчета привода механизма перемещения ножа, определить
геометрию лезвия ножа.
Химические и физические свойства перерабатываемого материала,
условия проведения процесса (температурный режим, значения и харак-
тер механических нагрузок) определяют выбор конструкционных мате-
риалов для изготовления всех элементов машины, контактирующих
с суспензией, осадком и фугатом. Ряд параметров, характеризующих
свойства суспензии, осадка и фугата, должен быть задан или найден
экспериментально, т.к. эти параметры (например: плотность и вязкость
суспензии и фугата, плотность осадка, его влажность, коэффициент
трения ножа по осадку, угол естественного откоса осадка и т.д.)
необходимы для расчета элементов конструкции центрифуги.
Каждый этап проектирования оборудования связан с выполнением
определенных экспериментальных и теоретических исследований.
Цель экспериментальных исследований – получение информации
путем измерений и наблюдений в специально создаваемых и точно учи-
тываемых условиях. Например, такие свойства перерабатываемых мате-
риалов, как плотность, прочность, гранулометрический состав (для сы-
пучих материалов), влажность и другие, определяют в лаборатории на
определенных приборах по стандартным методикам. Эксперименталь-
ное исследование технологического процесса при создании нового обо-
рудования выполняют на специальных лабораторных установках, осна-
щенных приборами для замера изучаемых параметров. В таких установ-
ках воспроизводят весь технологический процесс или его отдельные
операции. Испытания макетов и опытных образцов оборудования или
отдельных сборочных единиц проводят в заводских условиях на специ-
альных стендах, позволяющих установить соответствие фактических
показателей назначения проектным, а также проверить качество выпус-
каемой продукции.
Целью теоретического исследования является изучение общих ко-
личественных и качественных закономерностей технологического про-
цесса. В основе такого анализа лежат определенные представления
о физическом механизме процесса, отображающие его наиболее суще-
ственные особенности. В большинстве случаев теоретические исследо-
вания проверяют экспериментально.

42
Теоретические исследования можно выполнять аналитическими
или численными методами; при этом предполагают, что возможен вы-
вод основных уравнений (в дифференциальной или другой форме), опи-
сывающих физическую сущность процесса. Если удается дать полное
аналитическое решение задачи, то результатом его является раскрытие
количественных закономерностей, определяющих изучаемый процесс.
Однако во многих случаях аналитические методы нельзя использовать
из-за большой математической сложности задач; введение допущений,
упрощающих их решение, приводит к неточным или неправильным ре-
зультатам. Можно применять численные методы, позволяющие полу-
чать решения с любой заданной точностью, однако эти решения не от-
ражают общей картины явления.

Физическое моделирование
Моделирование позволяет значительно снизить затраты на проек-
тирование, избежать трудностей исследования на натурном объекте,
предсказать свойства и правильно выбрать параметры вновь создавае-
мого оборудования. Экспериментальное и теоретическое исследования
объектов обычно связаны с их моделированием, т.е. изучением моделей
реально существующих предметов и явлений (в том числе и конструи-
руемых изделий) для определения их характеристик, оптимизации их
параметров и т.д.
Физическое моделирование – это изучение объекта или явления на
модели, имеющей ту же физическую природу, что и изучаемый натур-
ный объект. При исследовании технологических процессов таким объ-
ектом является лабораторная модель, воспроизводящая в определенном
масштабе проектируемое оборудование, в котором выполняется техно-
логический процесс или его отдельные операции.
При физическом моделировании необходимо обеспечить геометри-
ческое и физическое подобие модели и объекта, т.е. пропорциональ-
ность однородных переменных величин, характеризующих явление для
модели и объекта. Такое соответствие, устанавливаемое на основе тео-
рии подобия и анализа размерностей, позволяет выполнять переход от
лабораторных к промышленным масштабам умножением каждой из оп-
ределяемых величин на константу подобия – множитель, постоянный
для всех величин данной размерности.
Геометрическое подобие модели и проектируемого объекта можно
выразить через константу подобия линейных размеров
ki  lо / lм ,
где l – линейный размер тела; «м» и «о» – индексы модели и объекта.

43
Для площади F и объема V соответственно Fо  ki2 Fм и Vо  ki3Vм .
Физическое подобие выражается в том, что в модели и проектируемом
объекте протекают процессы одинаковой физической природы, причем
поля физических величин и их свойства на границах систем подобны.
Понятие «подобие» распространяется на любые скалярные, вектор-
ные и тензорные величины. Использование законов физики позволяет,
приняв некоторые из величин за основные (в СИ – длина l, масса m,
время t), выразить константы подобия для производных величин через
константы подобия основных величин. Например, константы подобия
скоростей v и усилий Р – это соответственно
vо kl Pо kmkv kmkl t mо
kv   и kP    2 , где kt  о ; km  .
vм kt Pм kt kt tм mм
Константы подобия можно находить либо используя уравнения,
описывающие изучаемый процесс, либо на основании анализа размер-
ностей. Первый способ - как опирающийся на определенные теоретиче-
ские закономерности - предпочтителен и его рекомендуют использовать
в случаях, когда исследуемая задача имеет математическое описание.
Если для изучаемого процесса неизвестны определяющие уравнения, то
для нахождения констант подобия используют анализ размерностей:
для изучаемого процесса некоторые безразмерные комбинации величин,
характеризующих изучаемое явление, должны иметь одинаковое значе-
ние и для модели, и для объекта. Эти безразмерные комбинации физи-
ческих величин называют критериями подобия.
Число и вид критериев подобия для каждого моделируемого про-
цесса зависят от его физической природы и особенностей. Для процес-
сов, которые можно свести к задаче движения материальной точки, кри-
терием подобия является число Ньютона
Pt 2
Ne  .
ml
Условие моделирования в этом случае имеет вид
Pнtн2 Pмtм2
Neн  Neм , т.е.  .
mнlн mмlм
При решении задач гидродинамики чаще всего используют крите-
рии Рейнольдса, Фруда, Эйлера.

44
Методы и приемы конструирования
Конструирование оборудования является областью проектирова-
ния, которая связана с поиском новых структур, взаимодействия и форм
систем и отдельных элементов.
Несмотря на различие задач, решаемых на отдельных этапах конст-
руирования, начиная с синтеза общей структуры оборудования при раз-
работке технического предложения и кончая изготовлением рабочих
чертежей отдельных деталей, имеются общие методы их решения. К та-
ким методам относятся конструктивная преемственность, трансформа-
ция и инверсия, эвристика. Эти методы тесно связаны между собой;
обычно их используют одновременно системно на всех стадиях проек-
тирования применительно ко всем функциональным системам машины.
Конструктивная преемственность при проектировании химиче-
ского оборудования выражается в использовании всего опыта, накоп-
ленного в машиностроении вообще и в химическом машиностроении
в частности. Такой подход оправдан тем, что каждая машина или аппарат,
каждая сборочная единица, как правило, – результат творчества несколь-
ких поколений конструкторов, причем в новых конструкциях использу-
ют наиболее удачные и прогрессивные решения. По этой причине, на-
пример при выборе общей схемы машины или аппарата, техническое
задание обычно ориентирует конструктора на определенный отечест-
венный или зарубежный прототип (аналог), технические показатели ко-
торого находятся на высоком уровне.
Конструктивная преемственность предусматривает критический
подход проектанта, как к техническому заданию, так и к машинам-
аналогам, рекомендованным в качестве прототипа. От конструктора
требуются глубокие знания по оборудованию данного типа, отрасли,
для которой оно создается, условиям, при которых его будут эксплуати-
ровать.
Для оценки тенденций конструирования оборудования заданного
технологического назначения рекомендуют строить графики или со-
ставлять таблицы, отражающие динамику изменения его основных па-
раметров по годам (например, удельные энергозатраты, производитель-
ность, материалоемкость) и степени распространения конструктивных
решений важнейших функциональных систем (рама, привод, рабочие
органы и т.д.). При использовании этого метода большое значение име-
ют ознакомление со справочниками-альбомами, архивом собственных
разработок конструкторского бюро, изучение отечественной и зарубеж-
ной технической литературы и патентной информации, данных поиско-
вых научно-исследовательских работ в отрасли. Конструктор должен
ознакомиться также с актами контрольных испытаний аналогичного

45
оборудования, отзывами и рекламациями предприятий-потребителей
этого оборудования.
Конструктивная преемственность не является простым или мас-
штабированным переносом той или иной системы конструкции, т.к.
учитывают возможность использования в разрабатываемой конструк-
ции новых, более совершенных технических средств (комплектующих
изделий, конструкционных материалов, технологии изготовления, ме-
тодов упрочнения и пр.). В большинстве случаев при этом выполняют
весь комплекс проектных и поверочных расчетов, определяющих пара-
метры системы, т.е. выполняют параметрический синтез.
На начальных стадиях проектирования особое внимание необхо-
димо уделять выбору структуры и основных параметров проектируемо-
го оборудования. Это обусловлено тем, что принятые на стадии проек-
тирования решения в дальнейшем практически определяют все основ-
ные свойства изделия. Как отмечено, параметрический синтез должен
обеспечивать получение оптимальных параметров создаваемого обору-
дования.
Кругозор конструктора не должен быть ограничен техническими ре-
шениями, характерными для химического машиностроения; необходимо
постоянно знакомиться с опытом передовых отраслей машиностроения, но-
выми конструкторскими решениями типовых узлов и деталей, способами
повышения их прочности, надежности, технологичности и пр. Так, гидро-
и пневмопривод, широко используемые в машинах химических произ-
водств, давно и успешно применяют в станкостроении, вибрационную тех-
нику – в строительных машинах, энергетическом машиностроении и т.п.
Таким образом, повторяя слова известного советского инженера
П.И. Орлова, можно сказать, что «при создании новой машины конст-
руктор должен смотреть вперед, оглядываться назад и озираться по сто-
ронам».
Метод трансформации и инверсии, предполагающий преобразова-
ние или обращение функций системы или ее элементов, широко исполь-
зуют при конструировании оборудования.
Рассмотрим применение метода трансформации и инверсии при
выборе способа фильтрования в барабанном вакуум-фильтре. В зависи-
мости от направления движущей силы процесса (перепад давлений по
сторонам фильтрующей перегородки) фильтрование может происходить
вверх, когда движущая сила направлена вверх, или вниз, когда движу-
щая сила совпадает с направлением силы тяжести частиц суспензии.
Фильтрование вниз предпочтительно для суспензий с крупными части-
цами твердой фазы, которые быстро оседают па фильтрующей перего-
родке и образуют пористый зернистый слой, исключающий засорение
фильтрующей ткани мелкими частицами. В зависимости от способа

46
фильтрования барабанные вакуум-фильтры имеют внешнее или внут-
реннее питание.
Эвристика (от греческого слова ευρισκω – находить) – метод гене-
рации идей, в частности основанный на использовании определенной
системы наводящих вопросов. При конструировании эти вопросы могут
быть отнесены, например, к обсуждению свойств прототипа создавае-
мой машины, ее отдельных функциональных систем или элементов
и относятся ко всем показателям качества – от показателей назначения,
надежности и т.д. до показателей безопасности. Цель такого подхода –
побуждение творческой активности конструктора, его эффективное
и целенаправленное включение в поиск новых решений. Предполагают,
что при использовании этого метода проектант хорошо знаком с техни-
ческим заданием на оборудование, принципом его действия, конструк-
цией, расчетной схемой, технической литературой, эксплуатационными
данными и пр.
Обсуждают недостатки конструкции прототипа по основным пока-
зателям качества и устанавливают пути их улучшения, например: ин-
тенсификацией, модификацией, унификацией и т.д. По отношению
к машине в целом и ее каждой функциональной системе и элементу ис-
следуют вопрос: каково должно быть воздействие, чтобы улучшился
показатель качества машины?
К эвристическому методу поиска новых идей относится так назы-
ваемая мозговая атака. Цель мозговой атаки при конструировании –
стимулировать быстрое генерирование большого числа новых решений.
С этой целью отбирают группу компетентных лиц, перед которой ставят
определенную задачу, причем оговаривают, что для решения принима-
ют любые идеи, критика которых запрещается. При проведении сеанса
мозговой атаки (длительность около 0,5 ч) идеи высказывают вслух
и фиксируют; при этом происходят комбинация, усовершенствование
и обогащение высказываемых предложений. Предпочтительно записы-
вать идеи на отдельных карточках, которые впоследствии классифици-
руют по направлениям, а предложения оцениваются специалистами.
Приемы конструирования. При создании новой конструкции ма-
шины выполняют разработку, перебор и оценку ряда вариантов, в кото-
рых используют найденные решения. Если число предлагаемых новых
решений (факторов решения) значительно, причем они относятся к раз-
личным уровням проектируемого объекта (например, несколько вариан-
тов систем привода, кинематических схем передач, типов рабочих орга-
нов, конструкций станины и т.п.), то общее число вариантов конструк-
ции машины становится очень большим, и для отбора рациональных
вариантов следует использовать упорядоченный поиск.

47
Сущность упорядоченного поиска заключается в следующем:
 Определяют параметры конструкции, которыми проектировщик
может располагать по своему усмотрению (факторы решения).
 Выявляют параметры, которые не зависят от воли проектиров-
щика (независимые переменные).
 Устанавливают параметры, которые следует определять при про-
ектировании (зависимые переменные или цели, например технические
характеристики).
 Назначают вес каждой цели в соответствии с их относительной
важностью.
 Выявляют зависимости между переменными.
 Прогнозируют значения независимых переменных.
 Выявляют ограничения, наложенные на значения всех переменных.
 Каждому фактору решения присваивают числовые значения
и вычисляют зависимые переменные.
 Выбирают такие значения факторов решения, при которых дос-
тигается наибольшая сумма числовых значений всех целей с учетом их
весов (оптимальный вариант конструкции) или, по крайней мере, дости-
гается приемлемое значение цели.
Упорядоченный поиск, проведенный в полном объеме, позволяет
найти оптимальное решение, которое обычно ищут c использованием
ЭВМ. В простых случаях, при сравнительно малом числе факторов ре-
шения, ограничиваются более простыми методами выбора вариантов
сочетания новых решений, например интуитивным, или построением
дерева решений. В последнем случае, представляющем собой упрощен-
ный способ упорядоченного поиска, указывают варианты объектов вы-
бора по уровням или функциональным группам, дают их сравнитель-
ную оценку в баллах и формируют путь через объекты, обеспечиваю-
щий наивысшую суммарную оценку. Факторы решения, входящие
в этот путь, образуют искомый вариант конструкции.
Вариант конструкции разрабатывают компоновкой отдельных эле-
ментов системы. Следует отметить, что решение задачи компоновки,
как и упомянутый процесс оценки вариантов, и параметрический синтез
системы и отдельных элементов, можно выполнять с помощью ЭВМ.
Обычно этот прием конструирования используют в системе автомати-
зированного проектирования.
При разработке единичного образца оборудования или малой серии
машин применение ЭВМ для выполнения компоновки нерационально.
Компоновку выполняют с использованием блочно-иерархического
принципа с переходом от общего к частному. Первоначально, на этапе
эскизного проектирования, компонуют основную схему, общую конст-
рукцию агрегата. Разрабатывают несколько компоновочных вариантов,
48
т.е. выбирают и вычерчивают кинематическую схему, определяют вза-
имное положение рабочих органов, оценивают схему нагружения, пра-
вильность размещения и форм основных элементов системы. Одновре-
менно выполняют основные технологические, тепловые, механические
и другие расчеты, которые связаны с выбором форм и размеров компо-
нуемых элементов машины.
Следует заметить, что на стадии эскизного проектирования необя-
зательно детально вычерчивать варианты конструкции; иногда доста-
точно лишь выполнить начальные наброски, чтобы установить отсутст-
вие перспективности дальнейшей разработки варианта.
На этапе технического (рабочего) проектирования уточняют конст-
рукцию агрегата, полностью разрабатывая варианты с учетом всех тре-
бований конструирования. Особое внимание следует уделять условиям,
обеспечивающим работоспособность проектируемого оборудования –
системам охлаждения и смазочным системам. При компоновке и конст-
руировании элементов следует придерживаться предпочтительного ряда
чисел, требований унификации нормальных элементов, уделять внима-
ние вопросам сборки-разборки системы и ее элементов, крепления агре-
гата в целом и присоединения к нему смежных узлов и деталей, удобст-
ва обслуживания, осмотра и регулирования. При этом окончательно ре-
шают вопросы выбора конструкционных материалов для основных де-
талей, продумывают способы повышения их долговечности, защиты от
коррозии.
При конструировании оборудования следует также предусмотреть
возможность последующей модернизации.
Варианты компоновки предпочтительно выполнять на миллимет-
ровой бумаге в масштабе 1:1, который позволяет реально видеть соот-
ношения размеров и сечений деталей, не требует простановки большого
числа размеров, что упрощает последующее изготовление чертежей.
В случаях, когда использование указанного масштаба затруднительно
из-за больших размеров проектируемого агрегата, следует в масштабе
1:1 вычерчивать отдельные, наиболее важные, узлы.
Рабочая компоновка – исходный материал для подготовки техниче-
ского (рабочего) проекта, поэтому необходима простановка основных
габаритных, присоединительных, увязочных размеров. Следует также
указать размеры посадочных и центрирующих соединений с соответст-
вующими допусками и посадками по ГОСТ 25346–89, номера подшип-
ников качения, уровни масла в картерах.
При техническом (рабочем) проектировании выполняют все пове-
рочные расчеты, в частности расчеты на прочность, жесткость, устой-
чивость, и, при необходимости, корректируют размеры. Следует еще
раз напомнить, что при окончательной отработке конструкции необхо-

49
димо учитывать результаты экспериментальных исследований на маке-
тах, моделях и опытных образцах машины.
Стоимость конструкторской разработки новой машины составляет
лишь небольшую часть стоимости ее производства, причем с увеличе-
нием серийности доля стоимости, приходящаяся на проектирование,
уменьшается. Стадия конструирования в значительной мере определяет
технический уровень и совершенство машины; по этой причине не сле-
дует жалеть времени и средств на тщательную проработку проекта ма-
шины.

Автоматизированное проектирование
Непременные условия научно-технического прогресса в промыш-
ленности – повышение эффективности и качества вновь разрабатывае-
мого оборудования, резкое сокращение сроков его создания и, в частно-
сти, этапа проектирования. Важнейшим средством достижения этой це-
ли является использование систем автоматизированного проектирова-
ния (САПР). Применение САПР рационально при проектировании
сложных технических объектов, которыми, в частности, являются тех-
нологические линии химических производств и отдельные агрегаты,
входящие в эти линии. Сущность этого метода проектирования заклю-
чается в систематическом применении ЭВМ в процессе проектирования
при научно обоснованных распределении функций между проектиров-
щиком и ЭВМ и выборе методов машинного решения задач. Таким об-
разом, речь идет о сочетании труда человека при решении творческих
задач с работой машины, за которой закрепляют решение тех вопросов,
которые поддаются формализации. Использование вычислительной
техники резко сокращает затраты времени на сбор исходной информа-
ции и позволяет проводить параметрический, а в некоторых случаях
и структурный синтез с высокой надежностью и точностью, поскольку
можно отказаться от упрощений, вводимых при традиционных методах
расчета. В САПР каждую задачу проектирования решают как оптимиза-
ционную, т.е. находят такие параметры оборудования, которые соответ-
ствуют наиболее выгодному значению критерия оптимальности.
Таким образом, целью САПР является повышение качества проек-
тирования, уменьшение сроков и материальных затрат на проектирова-
ние, сокращение числа инженерно-технических работников, занятых
проектированием.
Проектирование технологического оборудования выполняют ком-
плексно, с учетом множества противоречивых критериев качества: ми-
нимальной массы (материалоемкости), достаточной надежности, быст-
роходности, минимальной динамической нагруженности и т.п. При раз-
работке оборудования следует выбрать оптимальные параметры, наи-

50
лучшим образом удовлетворяющие предъявляемым к нему многочис-
ленным требованиям. Выбор неоптимального варианта конструкции за-
ведомо дает отрицательные результаты, однако из-за весьма большого
числа возможных решений при большом числе варьируемых факторов
простой перебор вариантов как способ поиска оптимальной конструк-
ции, как правило, реально невыполним даже с использованием ЭВМ.
В связи с этим приходится использовать специальные методы оптими-
зации, т.е. процессы поиска наилучшего решения.
Оптимизационное проектирование выполняют с использованием
системного подхода по этапам проектирования оборудования.
Структурный и параметрический синтез оборудования следует рас-
сматривать в совокупности с технологическим процессом, т.к. многие
параметры оборудования определяют из анализа технологического про-
цесса по условиям получения заданных показателей качества; в свою
очередь, параметры оборудования влияют на ход технологического
процесса. По этой причине структурный и параметрический синтез обо-
рудования подлежит оптимизации на всех уровнях: сначала всей систе-
мы совокупно с технологическим процессом, затем – отдельных функ-
циональных систем и, наконец, наиболее важных его элементов.
Каждый объект и саму процедуру его проектирования рассматри-
вают как системы, компонентами которой являются вход, процесс, вы-
ход, управление с обратной связью и ограничения. Системный подход
позволяет осуществлять преемственность проектирования, т.к. выход
предшествующего этапа является входом последующего.
Качественный показатель, по которому выполняют оптимизацию
проектируемой системы, называют критерием эффективности, а его за-
висимость от оптимизируемых параметров – целевой функцией. Эффек-
тивность решения на каждом этапе оптимизационного проектирования
оценивают разными критериями эффективности; ими могут быть, на-
пример, производительность или приведенные затраты при проектиро-
вании машины; масса, габариты детали и т.д.
Таким образом, оптимизационное проектирование - это поиск та-
кого решения, при котором целевая функция имеет экстремум и задан-
ные ограничения, наложенные на выходные параметры; соответствую-
щие значения переменных параметров называют оптимальными.
Для проведения поиска оптимального решения необходимо иметь
математическую модель соответствующей системы, удовлетворяющую
определенным условиям и содержащую оптимизируемые показатели.
Математическую модель можно получить аналитическим или экспери-
ментальным методами.

51
Задачу оптимизации формулируют в общем случае следующим об-
разом: необходимо найти такой вектор X = (х1 х2, xn) варьируемых
(управляющих) параметров, для которого целевая функция

 
F  f xi , a j , b j  extr
при фиксированных условиях
а j  хi   0; j  1, 2,..., m
и ограничениях
bk ( хi )  0; k  1, 2, ..., р .
Ограничения bk определяются условиями, накладываемыми на вы-
ходные (управляемые) переменные, характеризующие качество проек-
тируемого оборудования или его элемента.
Общих методов решения математических задач оптимизации нет.
В зависимости от конкретных условий используют различные специ-
альные методы.
В простейших случаях, когда целевая функция задана аналитиче-
ски, используют классические методы нахождения экстремума метода-
ми дифференциального исчисления. При наличии ограничений типа ра-
венств, наложенных на независимые переменные, используют метод
множителей Лагранжа. В более сложных случаях, когда критерий опти-
мальности представлен в виде функционалов, используют методы ва-
риационного исчисления; при оптимизации процессов, описываемых
системами дифференциальных уравнений, применяют принцип макси-
мума Понтрягина. Используют также динамическое, линейное про-
граммирование и другие методы оптимизации.
В ряде случаев при проектировании оборудования нельзя ограни-
читься оптимизацией по одному критерию, а необходимо учитывать
несколько противоречивых критериев качества. В этом случае необхо-
димо выделить несущественные критерии и параметры, а из существен-
ных сформировать интегральные критерии и определить оптимальные
параметры проектируемой системы на допустимом множестве решений.
Параметры системы в подобных случаях определяют с помощью метода
линейного программирования и выполняют с использованием диалога
человека с ЭВМ.
Система автоматизированного проектирования оборудования в хи-
мическом машиностроении (САПРхиммаш) состоит из технических
средств, общего и специального программного и математического обес-
печения, информационного обеспечения (банк данных, включающий

52
справочные и каталожные данные, значения параметров, сведения о ти-
повых решениях и т.п.) и инженера-пользователя.
В САПРхиммаш решение задач обеспечивают совокупностью про-
грамм общего и специального программного обеспечения, разрабаты-
ваемых специалистами по САПР. Программы построены по блочно-
модульному принципу и предназначены для многократного применения
в различных ситуациях при проектировании, подборе, компоновке обо-
рудования или решении других подобных задач. Блочно-модульная сис-
тема позволяет наращивать, развивать и совершенствовать систему про-
ектирования.
В химическом машиностроении САПР разрабатывают и использу-
ют на различных уровнях при проектировании гидравлических машин,
фильтровального, смесительного и сушильного оборудования, машин
роторного типа и т.д.

53
2. ВЛИЯНИЕ КОНСТРУКЦИОННОГО МАТЕРИАЛА
И ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
НА КОНСТРУКЦИЮ МАШИН И АППАРАТОВ

Специфические условия эксплуатации химического оборудования,


характеризуемые широким диапазоном давлений и температур при аг-
рессивном воздействии среды, определяют следующие основные требо-
вания к конструкционным материалам:
 высокая химическая и коррозионная стойкость материалов в аг-
рессивных средах при рабочих параметрах;
 высокая механическая прочность при заданных рабочих давле-
ниях, температуре и дополнительных нагрузках, возникающих при гид-
равлических испытаниях и в период эксплуатации аппаратов;
 хорошая свариваемость материалов с обеспечением высоких ме-
ханических свойств сварных соединений;
 низкая стоимость и недефицитность материалов.

2.1. Основные конструкционные материалы,


используемые в химическом машиностроении,
их классификация и область применения
Конструкционные материалы, используемые в химическом маши-
ностроении, условно делятся на четыре класса:
 стали;
 чугуны;
 цветные металлы и сплавы;
 неметаллические материалы.
Стали. Сталь представляет собой сплав железа с углеродом, со-
держание которого не превышает 1–2 %. Кроме того, в состав стали
входят примеси кремния, марганца, а также серы и фосфора.
Стали по химическому составу делятся на несколько групп:
 углеродистые обыкновенного качества;
 углеродистые конструкционные;
 легированные конструкционные и др.
Сталь углеродистую обыкновенного качества изготавливают 20 марок
химического состава, приведенных в ГОСТ 380–88, ГОСТ 16523–88.
Сталь углеродистая обыкновенная делится на несколько категорий –
1, 2, 3, 4, 5, 6 (чем больше номер, тем выше механическая прочность

54
стали и ниже ее пластичность). По степени раскисления стали всех ка-
тегорий изготавливают кипящими (кп), полуспокойными (пс) и спокой-
ными (сп).
В табл. 1.1 приведены примеры использования углеродистой стали
обыкновенного качества в химическом машиностроении.
Свойства углеродистой стали обыкновенного качества значительно
повышаются после термической обработки, которая для проката может
выражаться в его закалке, либо непосредственно после проката, либо
после специального нагрева.
Таблица 1.1
Углеродистая сталь обыкновенная
Сталь Назначение
Ст3пс, Несущие элементы сварных и несварных конструкций,
Ст3сп работающих при положительных температурах
Ст3пс5, Несущие элементы сварных конструкций, работающих
Ст3сп5 при переменных нагрузках в интервале температур от –30 до +425 С
Ст5пс, Детали клепаных конструкций, трубные решетки, болты, гайки,
Ст5сп стержни и др. детали, работающие при температурах от 0 до 425 С

Например, термическое упрочнение листового проката из стали


марок Ст3, Ст3кп при охлаждении в воде повышает предел текучести
более чем в 1,5 раза при высоком (1526 %) относительном удлинении.
Термическая обработка низкоуглеродистых сталей не только
улучшает механические свойства сталей, но и приносит значительный
экономический эффект.
Стали углеродистые конструкционные выпускаются по ГОСТ 1050–74
следующих марок: 08, 10, 15, 20, 25, 30, 40, 45, 55, 58 и 60. В зависимо-
сти от степени раскисления, по ГОСТ 1050-88, выпускаются следующие
марки стали: 05кп, 08кп, 08пс, 10кп, 10пс, 11кп, 15кп, 18кп, 20кп и 20пс.
В табл. 1.2 приведены примеры использования углеродистой кон-
струкционной стали в химическом машиностроении.
Для улучшения физико-механических характеристик сталей и при-
дания им особых свойств (жаропрочность, кислотостойкость, жаростой-
кость и др.) в их состав вводят определенные легирующие добавки.
Наиболее распространенные легирующие добавки:
 хром (Х) – повышает твердость, прочность, химическую и кор-
розионную стойкость, термостойкость;
 никель (Н) – повышает прочность, пластичность и вязкость сталей;
 вольфрам (В) – повышает твердость стали, обеспечивает ее само-
закаливание;

55
 молибден (М) – повышает твердость, предел текучести при рас-
тяжении вязкости, улучшает свариваемость;
 марганец (Г) – повышает твердость, увеличивает коррозионную
стойкость, понижает теплопроводность;
 кремний (С) – повышает твердость, прочность, пределы текуче-
сти и упругости, кислотостойкость;
 ванадий (Ф) – повышает твердость, предел текучести при растя-
жении, вязкость, улучшает свариваемость стали и увеличивает стой-
кость к водородной коррозии;
 титан (Т) – увеличивает прочность и повышает коррозионную
стойкость стали при высоких (800 С) температурах.

Таблица 1.2
Углеродистая сталь конструкционная

Сталь Назначение
08кп, 08пс, Патрубки, днища, испарители, конденсаторы, трубные решетки,
08, 10кп, трубные пучки, змеевики и другие детали, работающие под дав-
10пс, 10, 11кп лением при –40 ÷ +425 С
15кп, 15пс, Патрубки, штуцера, болты, трубные пучки, корпуса аппаратов
15, 20кп, и другие детали аппаратов в котло-, турбостроении и химиче-
18кп, 20пс, ском машиностроении, работающие под давлением при темпера-
20, 25 турах –40  +425 С, из кипящей стали –20 ÷ +425 С
Патрубки, трубные пучки и решетки, змеевики и штуцера, рабо-
10Г2
тающие при температурах до –70 С под давлением

Обычно в состав легированных сталей входит несколько добавок.


По общему содержанию легирующих добавок легированные стали де-
лят на три группы:
 низколегированные – с содержанием добавок до 3 %;
 среднелегированные – с содержанием добавок от 3 до 10 %;
 высоколегированные – с содержанием добавок более 10 %.
В табл. 1.3 приведены примеры использования легированных ста-
лей в химическом машиностроении.
Существенное значение для улучшения качества стали имеет хи-
мико-термическая обработка, т.е. процесс насыщения поверхности ста-
ли различными элементами с целью упрочнения ее поверхностного
слоя, увеличения поверхностной твердости, жаростойкости и химиче-
ской стойкости.

56
Таблица 1.3
Легированные конструкционные стали

Сталь Назначение
Коррозионно-стойкие стали для применения в слабоагрессивных средах
Азотная и хромовая кислоты различной концентрации при
температуре не более 25 С. Уксусная кислота концентрации
08Х13,
менее 5 % при температуре до 25 С. Щелочи (аммиак, едкий
12Х13
натр, едкое кали). Соли органические и неорганические при
температуре не более 50 С и концентрации менее 50 %
Обладают повышенной твердостью, хорошей коррозионной
30Х13, стойкостью во влажном воздухе, водопроводной воде, в неко-
40Х13 торых органических кислотах, растворах солей и щелочей,
азотной кислоте и хлористом натре при 20 С
12Х17 Окалиностойкая – до 850 С.
Заменители сталей 12Х18Н9Т, 17Х18Н9, 12Х18Н10Т для
10Х14АГ15,
оборудования, работающего в слабоагрессивных средах,
10Х14Г14Н4Т,
а также изделий, работающих при повышенных температу-
12Х17Г9АН4
рах (до +400 С) и пониженной температуре (до –196 С)
Коррозионно-стойкие стали для сред средней агрессивности
Заменители стали марки 12Х18Н10Т и 12Х18Н9Т для свар-
ных конструкций, не подвергающихся воздействию ударных
нагрузок при температуре эксплуатации не ниже –20 С.
08Х17Т,
Для труб теплообменной аппаратуры. Эксплуатировать
08Х18Т,
в интервале температур 400–700 С не рекомендуется.
15Х25Т
Стойкие к действию азотной, фосфорной, лимонной,
уксусной, щавелевой кислот разных концентраций
при температурах не более 100 С
Заменитель сталей 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т. Обладает
08Х22Н6Т, более высокой прочностью, чем эти стали, и используется
08Х18Г8Н2Т для изготовления сварной аппаратуры, работающей
при температуре не выше 300 С
12Х21Н5Т Заменитель стали 12Х18Н9Т для сварных конструкций
07Х21Г7АН5,
Для сварных изделий, работающих при криогенных
12Х18Н9,
температурах (до –253 С)
08Х18Н10
Высокая коррозионная стойкость по отношению к азотной,
холодной фосфорной и органическим кислотам (за исключе-
12Х18Н9Т, нием уксусной, муравьиной, молочной и щавелевой), к рас-
12Х18Н10Т, творам многих солей и щелочей, морской воде, влажному
12Х18Н12Т воздуху. Неустойчивы в соляной, серной, плавиковой, горя-
чей фосфорной, в кипящих органических кислотах. Облада-
ют удовлетворительной сопротивляемостью к межкристал-
литной коррозии

57
Окончание табл. 1.3

Сталь Назначение
Обладает более высокой стойкостью, чем сталь 12Х18Н10Т.
Например, сталь устойчива к действию 65 % азотной кисло-
08Х18Н12Б ты при температуре не более 50 С, к действию концентри-
рованной азотной кислоты – при температуре не более 20 С,
к большинству растворов солей органических и неорганиче-
ских кислот при разных температурах и концентрациях
Х18Н14М2Б, Используются в производстве формальдегидных смол
1Х18М9Т
Х18Н9Т, Используются в качестве конструкционного материала
Х20Н12М3Т в производстве пластмасс
Коррозионно-стойкие стали для сред повышенной и высокой агрессивности
04Х18Н10, Для оборудования и трубопроводов в производстве азотной
03Х18Н11 кислоты и аммиачной селитры
Для изготовления сварных изделий, работающих в средах
08Х18Н10Т,
высокой агрессивности. Применяется как жаростойкая
08Х18Н12Т
сталь при температуре до 600 С
10Х17Н13М2Т, Для изготовления сварных конструкций, работающих
10Х17Н13М3Т, в условиях действия кипящей фосфорной, серной, 10%-й
08Х17Н15М3Т, уксусной кислоты и в сернокислых средах. Сварные корпу-
08Х17Н14М3, са, днища, фланцы и другие детали при температуре от
03Х21Н21М4ГБ –196 до 600 С под давлением
Для сварных конструкций, работающих при температурах
06ХН28МДТ,
10Х17Н13М2Т до 80 С в условиях производства серной кислоты различ-
ных концентраций
Молочная, муравьиная кислоты при температуре до 20 С.
06ХН38МДТ, Едкое кали концентрации до 68 % при температуре 120 С.
03ХН28МДТ Азотная кислота концентрации 100 % при температуре
70 С. Соляная кислота, сухой йод концентрации до 10 %
при температуре до 20 С

К основным видам химико-термической обработки изделий из ста-


ли относятся:
 цементация – процесс насыщения поверхностного слоя углеро-
дом, что улучшает его прочность и твердость;
 азотирование – процесс насыщения поверхностного слоя азотом,
что повышает стойкость изделий к истиранию и атмосферной коррозии;
 алитирование – процесс диффузионного насыщения поверхност-
ного слоя алюминием, что повышает стойкость к окислению при темпе-
ратурах 8001000 С;

58
 хромирование – поверхностное насыщение изделий хромом, что
значительно повышает твердость, износостойкость и коррозионную
стойкость в воде, азотной кислоте, атмосфере и газовых средах при вы-
соких температурах.
Дальнейшее улучшение качества химико-термической обработки
сталей развивается по двум направлениям: насыщение диффузионного
слоя азотом и упрочнение деталей термоциклической обработкой в про-
цессе насыщения. Основой новых технологических процессов стала
нитроцементация со ступенчатым возрастанием расхода аммиака. Тол-
щина слоя при этом увеличивается до 1–2 мм и более, возрастает его
твердость.
Чугуны. Серые чугуны представляют собой сплав железа, углеро-
да и других металлургических добавок кремния, марганца, фосфора
и серы. Содержание углерода в чугунах колеблется от 2,8 до 3,7 %, при
этом большая его часть находится в свободном состоянии (графит)
и только около 0,80,9 % находится в связанном состоянии в виде це-
ментита (карбида железа – FeC). Свободный углерод выделяется в чугу-
не в виде пластинок, чешуек или зерен.
По микроструктуре различают:
 чугун серый, в структуре которого углерод выделяется в виде
пластинчатого или шаровидного графита;
 чугун белый, в структуре которого, углерод выделяется в связан-
ном состоянии;
 чугун отбеленный, в отливках которого внешний слой имеет
структуру белого чугуна, а сердцевина – структуру серого чугуна;
 чугун половинчатый , в структуре которого углерод выделяется
частично в связанном, а частично в свободном виде.
Детали из чугуна изготавливают методом литья в земляных и ме-
таллических формах. Из чугуна получают детали сложной конфигура-
ции, которые невозможно получить другими методами, например ков-
кой или резанием.
Серый чугун является ценным конструкционным материалом, т.к.,
имея сравнительно низкую стоимость, он обладает неплохими механи-
ческими свойствами.
Существенным недостатком серых чугунов является их низкая пла-
стичность. Поэтому ковка и штамповка серого чугуна даже в нагретом
состоянии невозможны.
Марки серых чугунов (СЧ) обычно содержат два числа: первое ха-
рактеризует предел прочности на растяжение, второе – предел прочно-
сти на изгиб, например: СЧ 12-28; СЧ 18-36 и др.

59
Серые чугуны обладают низкой химической стойкостью, и детали
из них не могут работать в агрессивных средах.
Для повышения качества чугуна его модифицируют различными
модификаторами, которые воздействуют на процессы кристаллизации
жидкого чугуна, изменяя его механические свойства.
Различают ковкий чугун и высокопрочный чугун. Ковкий чугун
отличается от серого чугуна пониженным содержанием углерода
и кремния, что делает его более пластичным, способным выдерживать
значительные деформации (относительное удлинение КЧ составляет
3–10 %). Высокопрочный чугун (ВЧ) является разновидностью ковкого
чугуна, высокие прочностные характеристики которого достигаются
модифицированием присадками магния и его сплавов. Ковкий и высо-
копрочный чугуны идут на изготовление коленчатых валов, цилиндров
малых компрессоров и других фасонных тонкостенных деталей.
Широкое применение в химическом машиностроении имеют леги-
рованные чугуны, в состав которых входят легирующие элементы: ни-
кель, хром, молибден, ванадий, титан, бор и др. По суммарному содер-
жанию легирующих добавок чугуны делят на три группы:
 низколегированные (сумма легирующих добавок до 3 %);
 среднелегированные (сумма легирующих добавок от 3 до 10 %);
 высоколегированные (сумма легирующих добавок более 10 %).
Легирование позволяет существенно улучшить качество чугуна
и придать ему особые свойства. Например, введение никеля, хрома, мо-
либдена, кремния повышает химическую стойкость и жаропрочность
чугуна; никелевые чугуны с добавкой меди (56 %) надежно работают
со щелочами; высокохромные (до 30 % Cr) устойчивы к действию азот-
ной, фосфорной и уксусной кислот, а также хлористых соединений; чу-
гун с добавкой молибдена до 4 % (антихлор) хорошо противостоит дей-
ствию соляной кислоты.
Цветные металлы и их сплавы. Цветные металлы и их сплавы
применяют для изготовления машин и аппаратов, работающих со сре-
дами средней и повышенной агрессивности и при низких температурах.
В химической промышленности в качестве конструкционных материа-
лов используются алюминий, медь, никель, свинец, титан, тантал и их
сплавы.
Алюминий обладает высокой стойкостью к действию органических
кислот, концентрированной азотной кислоты, разбавленной серной ки-
слоты, сравнительно устойчив к действию сухого хлора и соляной ки-
слоты. Высокая коррозионная стойкость металла обусловлена образова-
нием на его поверхности защитной оксидной пленки, предохраняющей

60
его от дальнейшего окисления. Механические свойства алюминия
в значительной степени зависят от температуры. Например, при увели-
чении температуры от 30 до 200 С значения допускаемого напряжения
на растяжение снижаются в 3–3,5 раза, а на сжатие – в 5 раз. Верхняя
предельная температура применения алюминия – +200 С. Алюминий
нестоек к действию щелочей.
Медь сохраняет прочность и ударную вязкость при низких темпе-
ратурах и поэтому нашла широкое применение в технике глубокого хо-
лода. Медь не обладает стойкостью к действию азотной кислоты и го-
рячей серной кислоты, относительно устойчива к действию органиче-
ских кислот. Взаимодействие меди с кислородом начинается при ком-
натной температуре и резко возрастает при нагревании с образованием
пленки закиси меди (красного цвета). Широкое распространение полу-
чили сплавы меди с другими компонентами: олово, цинк, свинец, ни-
кель, алюминий, марганец, золото и др. Наиболее распространенными
являются сплавы меди с цинком (латуни), двойные латуни (до 10 % Zn –
томпак; до 20 % Zn – полутомпак), с оловом (бронзы), с железом и мар-
ганцем (ЛЖМ), с никелем (мельхиор, константан, манганин) и др.
Свинец обладает сравнительно высокой кислотостойкостью, осо-
бенно к серной кислоте, вследствие образования на его поверхности за-
щитной пленки из сернокислого свинца. Исключительно высокая мяг-
кость, легкоплавкость и большой удельный вес резко ограничивают
применение свинца в качестве конструкционного материала. Однако
широкое применение в машиностроении нашли сплавы с использовани-
ем свинца в качестве легирующего компонента: свинцовая бронза,
свинцовая латунь, свинцовый баббит (свинец, олово, медь, сурьма).
Никель обладает высокой коррозионной стойкостью в воде,
в растворах солей и щелочей при разных концентрациях и температу-
рах, медленно растворяется в соляной и серной кислотах, нестоек
к действию азотной кислоты. Широко применяется в различных отрас-
лях техники, главным образом для получения жаропрочных сплавов
и сплавов с особыми физико-химическими свойствами. Никель – мед-
ные сплавы с улучшенными механическими свойствами и повышенной
коррозионной стойкостью.
Никельхромсодержащие жаропрочные сплавы. Никелевые спла-
вы, легированные хромом и вольфрамом, являются стойкими в окисли-
тельных средах. Никелевые сплавы с добавкой меди, молибдена и желе-
за стойкие в неокислительных средах. Никелево-медные сплавы с до-
бавлением кремния стойкие в горячих растворах серной кислоты,
а сплавы никеля с молибденом обладают повышенной стойкостью
к действию соляной кислоты.
61
Титан и тантал. Титан химически стоек к действию кипящей
азотной кислоты и царской водки всех концентраций, нитритов, нитра-
тов, сульфидов, органических кислот, фосфорной и хромовой кислот.
Однако изделия из титана в 8–10 раз дороже изделий из хромоникеле-
вых сталей, поэтому применение титана в качестве конструкционного
материала ограничено. Тантал химически стоек к действию кипящей
соляной кислоты, царской водки, азотной, серной, фосфорной кислот.
Однако не обладает стойкостью к действию щелочей.
Титан и тантал по механическим свойствам не уступают высоколе-
гированным сталям, а по химической стойкости намного превосходят
их. Эти ценные металлы находят широкое применение в химическом
машиностроении как в чистом виде, так и в виде сплавов.
Неметаллические конструкционные материалы. Применение
в химическом машиностроении неметаллических конструкционных ма-
териалов позволяет экономить дорогостоящие и дефицитные металлы.
Фторопласт (тефлон) – волокно из фторсодержащих полимеров,
обладает высокой стойкостью практически во всех агрессивных средах
в широком интервале температур.
Углеграфитовые материалы – графит, пропитанный фенолфор-
мальдегидной смолой, или графитопласт – прессованная пластмасса на
основе фенолформальдегидной смолы с графитовым наполнителем. Обла-
дают высокой коррозионной стойкостью в кислых и щелочных средах.
Стекло и эмали. Стекло применяется в качестве конструкционного
материала в производствах особо чистых веществ. Эмали – специальные
силикатные стекла, обладающие хорошей адгезией с металлом. Промыш-
ленностью выпускаются эмалированные чугунные и стальные аппараты,
работающие в широком интервале температур (–15250 С) при давлени-
ях до 0,6 МПа.
Керамика выпускается в виде кислотоупорного кирпича для футе-
ровки химического оборудования. Крупноблочная керамика - для аппа-
ратов башенного типа, например в производстве серной кислоты. Кера-
мические материалы обладают высокой устойчивостью ко многим аг-
рессивным средам, исключение составляют щелочные среды. Трубо-
проводы из кислотостойкой керамики широко применяют для транс-
портировки серной и соляной кислот.
Фарфор обладает высокой стойкостью ко всем кислотам, за ис-
ключением плавиковой. Недостаточно стоек к действию щелочей. Фар-
фор используется в качестве конструкционного материала в производ-
ствах, где к чистоте продуктов предъявляются повышенные требования.
Винипласт – термопластичная масса, обладающая высокой устой-
чивостью почти во всех кислотах, щелочах и растворах, за исключением
62
азотной и олеума. Детали из винипласта надежно работают в интервале
температур 0 ÷ 40 С и давлении до 0,6 МПа.
Асбовинил – композиция из кислотостойкого асбеста и лака, обла-
дающая сравнительно высокой стойкостью к действию большинства
кислот и щелочей в интервале температур (–50 +110 С).
Полиэтилен, полипропилен – термопластичные материалы, стой-
кие к действию минеральных кислот и щелочей при условиях:
 полиэтилен – температура –6060 С, давление до 1 МПа;
 полипропилен – температура –10100 С, давление до 0,07 МПа.
Фаолит – кислотостойкая пластмасса с наполнителями: асбест,
графит, кварцевый песок. Используют при температуре до 140 С и дав-
лении до 0,06 МПа. Фаолит стоек к действию многих кислот, в том чис-
ле серной (концентрацией до 50 %), соляной (всех концентраций), ук-
сусной, муравьиной (до 50 %), фосфорной, а также бензола, но не стоек
в растворах щелочей и окислителей.
Текстолит – по механической прочности превосходит фаолит
и отличается высокой стойкостью к агрессивным средам, в том числе
к кислотам – серной (концентрацией до 30 %), соляной (до 20 %), фос-
форной (до 25 %), уксусной (всех концентраций). Верхний температур-
ный предел применения текстолита составляет 0–80 С.
Пропитанный графит – графит, полученный после прокалки ка-
менноугольной смолы и пропитанный связующими смолами – фенол-
формальдегидными, кремнеорганическими, эпоксидными и др.
Вследствие хорошей теплопроводности пропитанного графита его
широко применяют для изготовления теплообменников и трубопровод-
ной арматуры. Пропитанный графит стоек во многих химически актив-
ных средах, в том числе в кислотах – азотной (низкой концентрации),
плавиковой (концентрацией до 40 %), серной (до 50 %), соляной, уксус-
ной, муравьиной, фосфорной. Некоторые сорта пропитанного графита
стойки к действию щелочей.
Жаропрочный кислотостойкий бетон применяется для бетони-
рования днищ башенного оборудования сернокислотного производства,
для изготовления фундаментов под оборудование. Надежно работает
в условиях 9001200 С. В последнее время находят применение поли-
мербетоны на основе органических смол, которые обладают высокой
стойкостью к действию концентрированных кислот, щелочей, бензола,
толуола и фторсодержащих сред.
Природные силикатные материалы (диабаз, базальт, асбест, хри-
зотил, андезит) обладают высокой кислотостойкостью, исключение со-

63
ставляет хризотил, который не стоек в кислотах, но устойчив к дейст-
вию щелочей. Все эти материалы обладают хорошими физико-
механическими свойствами и широко используются в качестве конст-
рукционных теплоизоляционных и футеровочных материалов.

2.2. Новые и перспективные материалы


Самыми новыми и перспективными материалами начала XXI в. яв-
ляются композиционные порошковые материалы.
Композиционные материалы, представляющие собой металличе-
скую пли неметаллическую мягкую основу (матрицу) с расположенны-
ми в ней упрочнителями в виде высокопрочных волокон или дисперс-
ных частиц, что позволяет получить требуемые значения прочности,
модуля упругости, абразивной стойкости, термостойкости или других
специальных свойств. Такие материалы отличаются малой чувствитель-
ностью к концентрации напряжений. В зависимости от вида упрочните-
ля различают волокнистые (упрочнены непрерывным волокном, ните-
видными кристаллами), дисперсионно упрочненные и слоистые компо-
зиционные материалы. К материалам этого рода относятся стеклопла-
сты, изделия порошковой металлургии, металлопластмасса, резинотка-
невые материалы; их используют для изготовления корпусов машин
и аппаратов, в качестве несущих конструкций, подшипников, виброга-
сителей и т.д.
Практическая реализация разработанных методов получения новых
материалов имеет место в металлургической промышленности, маши-
ностроении, выпуске полимерных материалов и покрытий с уникаль-
ными свойствами, а также в медицине и фармакологии. С помощью на-
нотехнологий сегодня создаются новые углеродные, тугоплавкие,
сверхтвердые, магнитные композиционные материалы в виде керамиче-
ских, полимерных, слоистых и пленочных малоразмерных структур, но-
вых адсорбентов, ионообменников, катализаторов, эмульсий, имплан-
тантов, фильтров, мембран, сенсоров. На основе кремния и окиси алю-
миния разрабатываются и создаются устройства для систем наноэлек-
троники.
Наиболее освоенный в России сектор нанотехнологий – производ-
ство нанопорошков. Нанопорошки металлов используются для твердо-
топливных ракетных ускорителей, в химической промышленности,
в составах для низкотемпературной пайки в электронной промышлен-
ности, в солнечной и водородной энергетике. Металлосодержащие при-
садки к смазочным материалам на основе нанопорошков мягких метал-
лов обеспечивают снижение износа двигателя в 1,5 раза, расход масла –
64
до 20 %, топлива – до 5 %, дымности – в 1,4–1,6 раза и токсичности вы-
хлопных газов – на 20–30 %; снижение вибрации подшипников – на
25–30 % и увеличение ресурса работы подшипников – в 1,5–2 раза. На-
нопорошки металлов и химических соединений – ЭВП-порошки удобны
в обращении, менее пирофорны или непирофорны (не склонны к возго-
ранию) по сравнению с порошками, полученными другими методами.
На основе наноструктурированных ультрадисперсных металличе-
ских порошков создаются принципиально новые высокопрочные и ту-
гоплавкие материалы. Так, например, оксиды и гидрооксиды алюминия
используются в качестве наполнителей при получении негорючих по-
лимерных композиций для тонких покрытий, а также в качестве огне-
защитных составов (антипиренов), наполнителей в композиции с цел-
люлозой и акриламидом для получения негорючей и дезодорирующей
бумаги. Бемит, Al (OOH), используется в качестве пигмента, а также для
создания искусственного мрамора с полимерами, для изготовления
цветных лаков в фармацевтической промышленности и для производст-
ва декоративных материалов – каменных красок и смальт. При изготов-
лении корундовой керамики бемит используется в качестве модифици-
рующей добавки (15–20 %). Оксид алюминия (Al2O3-корунд) применя-
ется при изготовлении абразивных и шлифовальных инструментов
и для получения расклинивающих агентов в нефтеперерабатывающей
промышленности. В производстве композиционных материалов на ос-
нове стеклоткани Т-10 и эпоксидной смолы ЭД-6 Al2O3 корунд приме-
няется как нанокристаллический наполнитель гелевого состава, кото-
рый наносится на поверхность материала.
Композиционные порошковые материалы на основе железа и меди
успешно используются в производстве облицовок кумулятивных заря-
дов для перфорации нефтегазовых скважин. Такие облицовки при под-
рыве заряда не образуют песта и не забивают канала, пробиваемого ку-
мулятивной струей. Новые керамические материалы со структурой
псевдокристаллов применяются в осветительных приборах, подавляю-
щих нежелательные области спектра, в электронно-лучевых трубках
и линиях оптоволоконной связи.
Традиционным и перспективным материалом, используемым в хи-
мическом машиностроении, является стекло.
Под стеклом понимают неорганические расплавленные продукты,
которые при охлаждении не кристаллизуются. В отличие от других
неорганических материалов стекла не имеют упорядоченной структуры.
Они аморфны, т.е. построены из случайно расположенных в простран-
стве сетчатых структурных узлов (например, структурных групп SiO4,
PO4, так называемых узловых центров), в которых размещены осталь-
65
ные составные части (например, ионы щелочных и щелочноземельных
металлов, так называемые структуропреобразователи). О стекле говорят
как о материале, имеющем ближний структурный порядок. Если типич-
ный расплав стекла, нагретый до высокой температуры, медленно ох-
лаждать, то в нем не наблюдается признаков кристаллизации, а наобо-
рот, структура жидкорасплавленного состояния «замораживается». По-
этому стекло называют также переохлажденной жидкостью.
Среди этих стекол наибольшая доля принадлежит силикатным,
а среди силикатных – известково-щелочным. Когда говорят «стекло», то
чаще всего как раз его и имеют в виду.
Силикатные стекла состоят в основном из SiO2 и, кроме того, из
оксидов щелочных и щелочноземельных металлов и оксида алюминия.
Для получения необходимых свойств в их состав включают модифици-
рующие компоненты, например небольшое количество борного ангид-
рида (в йенских стеклах), оксид свинца (в хрустале), оксиды цинка или
редкоземельных металлов (в оптических стеклах).
Из всех отраслей промышленности в первую очередь в стекле нуж-
дается химическая. Современные химические комбинаты состоят боль-
шей частью из трубопроводов и реакторов. Доля стекла при их произ-
водстве уже довольно высока, потому что трудно найти другой матери-
ал, обладающий таким комплексом нужных свойств. По мере роста
прочности стекла оно станет еще больше вытеснять другие материалы
из химического машиностроения. Наряду с этими необъятными сфера-
ми применения стекла было бы несправедливо не упомянуть и о про-
бирках, колбах, цилиндрах и стеклянных приборах в химических лабо-
раториях.

2.3. Критерии выбора конструкционных материалов


для химической аппаратуры
Выбор конструкционного материала, определяемый условиями
эксплуатации проектируемого элемента (температура, величина нагруз-
ки и ее цикличность, характер агрессивного воздействия среды и др.),
следует выполнять так, чтобы при низкой стоимости и недефицитности
материала обеспечивать эффективную технологию изготовления эле-
мента (изделия).
Работоспособность изделия обычно оценивается критериями проч-
ности, жесткости, устойчивости, износостойкости, коррозионной стой-
кости. Они характеризуют состояние, при котором изделие способно
нормально выполнять заданные функции.

66
При расчете деталей по критерию прочности различают статиче-
скую, циклическую и контактную прочность.
Критерий статической прочности характеризует, например, такие
элементы химического оборудования, как обечайки и другие детали со-
судов и аппаратов, работающих при постоянном внутреннем давлении,
быстровращающиеся роторы и диски, детали с большим начальным
усилием затяжки (большая часть крепежных деталей), несущие конст-
рукции, находящиеся под постоянной нагрузкой. Представляет опас-
ность явление ползучести нагруженных деталей, т.е. изменение во вре-
мени деформаций и напряжений, особенно сильно проявляющихся при
высоких температурах.
Критерий циклической прочности используют при расчете всех де-
талей оборудования химических производств, находящихся под дейст-
вием переменной нагрузки. В их числе валы и оси (если нет ограниче-
ний по жесткости), зубчатые колеса, шатуны, штоки, пружины, корпуса
и рамы машин, а также металлические конструкции, подверженные
действию переменных сил. Следует учитывать, что воздействие корро-
зии и высоких температур снижает предел выносливости материала.
Низкие температуры, ударные нагрузки на детали, изготовленные
из материалов с малой вязкостью, наличие концентраторов напряжений
способствуют хрупкому разрушению деталей.
Критерий контактной (статической и циклической) прочности яв-
ляется определяющим при расчете таких элементов машин, как пары
бандаж – ролик, кулачок – толкатель, роликовые направляющие, шари-
ковые опоры, подшипники качения и т.п.
Для деталей, критерием работоспособности которых является
прочность, рационально использовать материалы с повышенными ме-
ханическими характеристиками, в частности термообработанные низко-
легированные и легированные стали, что позволяет уменьшать массу
машин и улучшать их технико-экономические показатели.
Критерий жесткости является основным для таких деталей, как рамы
и корпусные элементы машин, имеющие статические или плавно меняю-
щимиеся нагрузки, валы передач и т.п. Конструкционные материалы для
таких деталей должны иметь высокий модуль упругости и технологиче-
ские свойства, обеспечивающие возможность получения тонкостенных
конструкций с малыми остаточными напряжениями.
Характерные элементы химического оборудования, при расчете ко-
торых учитывают критерий устойчивости, – оболочки, нагруженные
внешним избыточным давлением, осевой сжимающей силой, изгибаю-
щим моментом и поперечной силой, а также кольца, длинные штоки,

67
стойки и другие детали, находящиеся под воздействием сжимающих
напряжений.
Критерий износостойкости используют при выборе материалов для
изготовления рабочих органов многих машин химических производств:
бандажей валков, дробящих и отражательных плит и других элементов
дробилок и измельчителей; решет и сит в классификаторах; фильтрую-
щих элементов и разделительных поверхностей в фильтрах и центрифу-
гах; лопастей, дисков и других элементов в смесителях, мешалках, пи-
тателях, дозаторах и пр.; различных направляющих, деталей фрикцион-
ных узлов, зубчатых и червячных колес, ходовых винтов и т.п. Износо-
стойкость определяется главным образом твердостью поверхностного
слоя материала, а сопротивление схватыванию – степенью химического
сродства контактирующих материалов.
Критерий химической и коррозионной стойкости является основ-
ным при выборе конструкционного материала. Обычно выбирается ма-
териал, абсолютно или достаточно стойкий в среде при ее рабочей тем-
пературе и концентрации.
Во многих случаях материалы следует выбирать с учетом совокуп-
ности нескольких критериев работоспособности. Например, рабочие ор-
ганы валковых машин должны удовлетворять требованиям износостой-
кости и жесткости, а в некоторых случаях и коррозионной стойкости;
распылительные диски в центробежных сушилках – требованиям проч-
ности и износостойкости и т.п.

2.4. Влияние конструкционного материала и технологии


изготовления на конструкции машин и аппаратов
Плохое качество конструкций и изделий часто является следствием
неправильного выбора материала для заданных условий их эксплуата-
ции. Особенности, характерные для низкотемпературной работы обору-
дования, предъявляют ряд специфических требований к материалам.
Выбор конструкционных материалов производится на основе их
механических, физико-химических и технологических свойств. При вы-
боре материалов необходима информация об их стоимости и дефицит-
ности.
Часто материалы работают в условиях одновременного воздейст-
вия многих факторов: низкие или высокие температуры, агрессивные
химические среды, знакопеременные циклические нагрузки, особые ус-
ловия трения и др.
При выборе материала в первую очередь требуется всестороннее
рассмотрение условий его работы и ранжирование факторов, воздейст-
68
вующих на материал, по степени их влияния на надежность машины
или механизма.
Определяющие факторы должны быть учтены обязательно, менее
определяющие  по возможности.
Следующим этапом выбора материала должен быть процесс опре-
деления комплекса необходимых свойств материала, обеспечивающих
надежную и долговечную работу конструкций, машин и оборудования
в заданных условиях эксплуатации. Так как конструкционные материалы
характеризуются механическими, физико-химическими и технологиче-
скими свойствами, то рассматривать необходимо всю гамму свойств, осо-
бенно если в конструкции должны работать разные материалы.
К сожалению, часто комплекс требуемых свойств материала,
оформленных в виде технических требований или технических условий
к материалу, составляется не на основе точного анализа и моделирова-
ния условий работы, а на приблизительных качественных данных или
на опыте предыдущей эксплуатации аналогичного или схожего изделия
или конструкции.
Наконец, разрабатывается всесторонняя материальная база данных,
включающая механические и антикоррозионные свойства, необходимые
для оптимального срока службы транспортного средства при ожидае-
мых эксплуатационных режимах. Эти свойства включают:
 временное сопротивление разрыву (предел прочности при рас-
тяжении);
 условный предел текучести;
 ударную вязкость;
 твердость;
 вязкость разрушения (трещиностойкость);
 коррозионную стойкость и износостойкость.
Как только эти начальные параметры определены и данные собра-
ны, разработчик составляет список наиболее пригодных материалов, из
которых выбирается наилучший материал для использования в кон-
кретной конструкции. Этот список должен включать используемые спо-
собы производства и методы гарантии качества, осуществляемые при
изготовлении каждого рассматриваемого материала, т.к. это оказывает
существенное влияние на его свойства и стоимость конечного изделия.
Например, в случае стальных конструкций технологический про-
цесс может включать различные типы термомеханической обработки,
чтобы обеспечить структурные требования для существенного увеличе-
ния прочности.

69
2.5. Экономия дорогостоящих материалов
при конструировании химического оборудования
Разработчик определяет наиболее подходящий материал для дан-
ного применения, основываясь также на стоимости рассматриваемых
материалов.
Использование ранее хорошо зарекомендовавших себя материалов,
вполне оправдано, но может привести, с одной стороны, к отказу от со-
вершенствования конструкций и изделий, а с другой  к повторению
уже сделанных ошибок.
Конструктор должен ясно представлять себе причины использова-
ния данного материала, возможности его замены, технологические осо-
бенности производства изделий из выбранного материала и методы
контроля готовых изделий.
С позиций экономики разработчик имеет две альтернативы в про-
цессе выбора материалов:
 материал, который имеет наименьшую стоимость из всех подхо-
дящих для решения данной задачи;
 материал, чья стоимость выше, но который является более про-
стым в производстве и обработке (и, таким образом, дешевым).
Например, использование наклепанных стальных листов за счет
устранения необходимости термообработки – пример, когда более доро-
гой материал обеспечивает пользователя наименее дорогим конечным
продуктом.
Чтобы определить наиболее эффективный материал для конкретно-
го применения, необходимо ответить на следующие десять вопросов:
 Есть ли необходимость в использовании данного материала?
 Превосходят ли характеристики данного материала требуемые?
 Является ли использование данного материала экономически вы-
годным?
 Имеется ли другой материал, превосходящий данный?
 Может ли это быть сделано менее дорогостоящим методом?
 Может ли использоваться стандартный материал?
 С учетом требуемого количества может ли применяться менее
дорогостоящий способ механической обработки?
 Требуется ли вложение большего, чем обычно, количества рабо-
чей силы, средств и затрат?
 Возможно ли снижение стоимости без влияния на качество?
 Отказались бы вы покупать данный материал на собственные
деньги по причине высокой стоимости?

70
При таком анализе каждый вопрос задается по отношению к опре-
деленным материалам и процессам. Список рассматриваемых материа-
лов должен быть расширен, если ответ хотя бы на один из этих вопро-
сов неясен.
Окончательное решение о выборе материала должно быть основано
на всех данных, собранных в ходе процесса принятия решения. Для лю-
бых проектов разработчики должны хорошо знать требования к прочно-
сти, вязкости разрушения, коррозионной стойкости и сопротивлению
износу.
Первичные факторы выбора материала должны учитываться в каж-
дом случае, когда должно быть принято решение за или против выбора
конкретного конструкционного материала, исходя из следующего списка:
 функциональные требования и ограничения;
 механические свойства;
 онструктивное решение;
 возможные альтернативные материалы;
 технологичность;
 коррозионная стойкость и сопротивление износу;
 стабильность;
 особые свойства;
 стоимость.
В ходе проектирования инженер, ответственный за принятие окон-
чательного решения о выборе материала, должен учитывать соответст-
вующие технические требования к изделиям, данные спецификаций
и стандартов и ссылаться на них. Конструктор должен гарантировать
соответствие изделия стандартам и должен убедиться, что используе-
мые стандарты гарантируют удовлетворительную работу изделия.

71
3. КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ
ТОНКОСТЕННЫХ СОСУДОВ И АППАРАТОВ

Тонкостенные сосуды и аппараты обычно состоят из цилиндриче-


ской обечайки (корпуса), крышки и днища (рис. 3.1).

а б в г
Рис. 3.1. Основные конструкции цилиндрических обечаек: а  с фланцем
и плоским днищем; б  с жесткими внутренними перегородками;
в  с отбортованными эллиптическим и коническим днищами;
г  с неотбортованными эллиптическим и коническим днищами

Обечайки изготавливаются вальцовкой из листового проката или из


сварных труб большого диаметра. Крышки чаще всего делают эллипти-
ческими или сферическими, а днища – плоскими, коническими, эллиптиче-
скими или сферическими. Для увеличения жесткости конструкции обечай-
ки иногда укрепляются специальными кольцами жесткости (рис. 3.2).

а б
Рис. 3.2. Подкрепление аппаратов кольцами жесткости:
а – с наружной стороны; б – с внутренней стороны
72
При проектном расчете определяют исполнительную толщину
стенки по максимальному значению расчетной толщины для рабочих
условий или условий испытаний.
При поверочном расчете для рабочих условий и условий испыта-
ний определяются допускаемые давления. Они должны быть не менее
расчетного и пробного давлений соответственно.

3.1. Теория расчета тонкостенных сосудов и аппаратов


В химической промышленности широко применяются оболочки
в виде цилиндров, шаров, конусов или их комбинаций. Задачей расчета
на прочность таких оболочек является определение напряжений и де-
формаций в их стенках под действием заданной нагрузки. Данная задача
может быть решена двумя методами:
а) применением безмоментной (мембранной) теории оболочек;
б) применением моментной теории.
Так как у тонкостенных оболочек отношение толщины стенки
к диаметру очень мало, то они плохо приспособлены к работе на изгиб,
потому что относительно малые изгибающие моменты вызывают в них
значительные напряжения и прогибы.
Наличие чисто изгибного типа напряжений опасно и технологиче-
ски невыгодно для тонкостенных оболочек. Поэтому их всегда старают-
ся избежать, выбирая соответствующую форму аппарата, определенным
образом закрепляя его края и т.п.
Безмоментное напряженное состояние наблюдается тогда, когда
тонкостенная оболочка не имеет резких переходов геометрической
формы, жестких закреплений и не нагружена контурными сосредото-
ченными силами и моментами.
Если кривизна оболочки, ее толщина или нагрузка изменяются
скачкообразно, то это приводит к наличию в точках изменения перере-
зывающих сил и изгибающих моментов, а это приводит к отказу от без-
моментной теории.

3.1.1. Основы безмоментной теории


Безмоментная теория расчета тонкостенных оболочек предполагает
следующие допущения:
1. Толщина оболочки должна быть достаточно малой по сравнению
с ее другими геометрическими размерами. Например, для цилиндра
s
 0,1  0,2 ,

где Rв – внутренний радиус оболочки.

73
Вследствие малой толщины нормальные напряжения растяжения
или сжатия по толщине оболочки не изменяются, величина их в Rв /s
раз больше изгибных, что и определяет безмоментное состояние.
2. По форме сосуд обязательно должен представлять оболочку
вращения.
3. Нагрузка (давление на стенки) должна быть симметричной отно-
сительно оси вращения.
Давление на стенки может изменяться вдоль оси вращения, напри-
мер при наличии жидкости в вертикальном аппарате. Такой аппарат
можно считать по мембранной теории, однако если его положить гори-
зонтально, то нагрузка станет несимметрична оси и использование тео-
рии будет невозможно.
Оболочкой вращения называется оболочка, срединная поверхность
которой образована вращением какой-либо плоской кривой вокруг оси,
лежащей в ее плоскости. Срединная поверхность – это поверхность,
равноотстоящая от внутренней и наружной стенок оболочки. Радиусы
кривизны меридионального и кольцевого сечений срединной поверхности
R1  bO  cO, R2  aA  bA .
Для определения усилий и напряжений в оболочке вращения
(рис. 3.3) от действия внутреннего давления р выделим методом сече-
ний элемент Э, образованный двумя меридиональными и двумя кольце-
выми сечениями.

Рис. 3.3. Схема оболочки вращения

Меридиональное сечение – это сечение оболочки плоскостью, про-


ходящей через ось вращения.

74
Кольцевое сечение – это сечение оболочки конической поверхно-
стью с вершиной на оси вращения и с образующими, пересекающими
поверхность оболочки под прямым углом.
На выделенный элемент Э действуют силы и моменты, указанные
на рис. 3.4. Рассмотрим условие равновесия выделенного элемента Э.
Так как рассматривается безмоментная теория, то принимают
K  M  N  0,
где K – кольцевой момент на единицу длины меридиана срединной по-
верхности;
М – меридиональный момент на единицу длины кольцевого сече-
ния срединной поверхности;
N – перерезывающая сила на единицу длины кольцевого сечения
срединной поверхности.
Действующие силы, не равные нулю:
U – меридиональная сила на
единицу длины кольцевого сечения
срединной поверхности;
Т – кольцевая сила на единицу
длины меридиана срединной поверх-
ности.
Запишем уравнение равновесия
элемента в проекциях на нормаль n
к срединной поверхности.
На грани ab длиной dy действу-
ет нормальное меридиональное на-
пряжение m :
U
m  . (Т.1)
s
Тогда меридиональная сила уп-
ругости, действующая на грань ab,
Рис. 3.4. Схема действия сил
и моментов на элемент Э Udy  σm sdy .
 d
Она действует под углом  к нормали, поэтому ее проекция
2 2
на нормаль будет
  d  1
m sdy cos      m sdyd .
2 2  2

75
Сила, действующая на грань cd, дает (без учета бесконечно малой
третьего порядка) такую же проекцию на нормаль n.
На гранях ad и bc длиной dx действует нормальное кольцевое на-
пряжение t :
T
t  . (Т.2)
s
Тогда кольцевая сила упругости, действующая на гранях ad и bc,
Tdx  t sdx .
 d
Эта сила составляет с нормалью угол  . Ее проекция на нор-
2 2
маль
  d  1
t sdx cos      t sdxd  .
2 2  2
Сила от действия внутреннего давления р P=pdxdу.
Алгебраическая сумма проекций всех сил должна быть равна нулю.
Тогда
msdyd  t sdxd   pdxdy  0 .
Так как dx  dR 1 и dy  d R2 , получим окончательно уравнение
Лапласа
m t p
  . (Т.3)
R 1 R2 s
Для расчета одного уравнения с двумя неизвестными недостаточно,
поэтому следует найти еще одно уравнение. Таковым будет уравнение
равновесия зоны оболочки.
Рассмотрим условие равновесия зоны оболочки ниже уровня ее
опоры (рис. 3.5). Кольцевым сечением выделим эту зону на уровне mn.
На зону действуют силы:
 от давления среды p на уровне mn;
 вес оболочки и содержимого в зоне G;
 сила упругости U – меридиональная сила.
Так как расчет производится по безмоментной теории, то моменты
и перерезывающие силы принимаются равными нулю.
В соответствии с рисунком
AB  AC  R2 . BA  CA  r ; r  R2 sin  .

76
Тогда уравнение равновесия зоны
оболочки, т.е. сумма проекций всех сил на
ось Х, будет
2m sR2 sin 2   pR22 sin 2  G  0, (Т.4)
где знак () характерен для данного слу-
чая, а (+) – когда сечение mn находится вы-
ше уровня опоры и рассматривается верхняя
Рис. 3.5. Равновесие отсеченная часть. Используя уравнения
зоны оболочки (Т.1)–(Т.4), можно получить расчетные
формулы для вычисления напряжений в любой точке оболочки вращения.
Рассмотрим примеры использования уравнений (Т.1)–(Т.4).
Тонкостенная цилиндрическая оболочка, нагруженная
внутренним газовым давлением р (рис. 3.6, 3.7)
Радиусы меридионального и кольцевого сечений равны соответст-
венно
R1   ; R2  R ,
где R – радиус цилиндра.

Рис. 3.6 Рис. 3.7

Тогда, по уравнению Лапласа (равновесия элемента оболочки),


U T pR
  p; T  pR; t  .
R1 R s
Из уравнения равновесия зоны оболочки (без учета веса среды
и оболочки) получим
 pR pR
2U sin   pR sin   0;   ; U ; m  .
2 2 2s
77
В действительности в результате действия нормальных напряже-
ний в стенке тонкостенного сосуда все же возникают изгибающие мо-
менты, изменяющие кривизну оболочки. Для оценки их значения рас-
смотрим определение кольцевых моментов в цилиндрической оболочке
(рис. 3.7). В результате упругой деформации от давления р дуга АВ при-
нимает размер AB . Это происходит за счет растягивающих сил Т. Кри-
визна дуги уменьшается за счет действия кольцевых моментов К, лежа-
щих в плоскости кольца.
Относительное удлинение элемента цилиндра определяется по
формуле

 t ,
E
где Е – модуль упругости материала цилиндра.
Для цилиндрической обечайки
pR
 .
sE
Под влиянием момента К изменяется кривизна элемента, т.е. ради-
ус R получает приращение R:
pR pR 2
R  R  R  R  R  RR .
sE sE
Величину изменения кривизны элемента под влиянием момента К
можно выразить так:
1 1 K
  ,
R R  R EJ
1 1 
откуда K  EJ   .
 R R  R 
Преобразуя выражение в круглых скобках и учитывая, что
2
R >>RR, получим
R pR 2 pJ
K  EJ 2 ; R  ; K .
R sE s
Относя кольцевой момент к единице длины стенки, т.е. к прямо-
угольнику длиной 1 и шириной s, находим
1  s3 1 s2 K s3 p 6 p
J ; W ;     2 .
12 6 W 12 s s 2
Таким образом, величина напряжения от изгиба в цилиндрической
обечайке равна примерно p/2, что в R/s раз меньше t .
78
Тонкостенная сферическая оболочка, нагруженная
внутренним газовым давлением р (рис. 3.8)
Радиусы меридионального и кольцевого сечений равны радиусу
шара: R1  R2  R.
По уравнению равновесия зоны оболочки (без учета веса среды
и оболочки) получим
2U sin   pR sin   0 ;
pR pR
U ; m  .
2 2s
Из уравнения Лапласа
U T
  p; U  T  pR;
R R
pR pR
 T  pR; t  m  .
2 2s
Тонкостенная коническая оболочка,
нагруженная внутренним газовым давлением р (рис. 3.9)
Для возможного применения уравнения равновесия зоны оболочки
выразим текущий радиус и угол  через известные величины

r  x sin ;   ; sin   cos  .
2
Тогда (без учета веса среды и оболочки) получим
pxtg pxtg
2U cos   px sin   0; U ; m  .
2 2s
По уравнению Лапласа
U T
  p; R1  ; R2  R( x)  xtg;
R1 R2
pxtg
T  pxtg; t  .
s
Полученные формулы применимы для конических оболочек с уг-
лом при вершине конуса 2  160.

79
Тонкостенная цилиндрическая оболочка,
нагруженная внутренним гидростатическим
давлением жидкости плотностью  (рис. 3.10)
В случае опоры оболочки на днище гидростатическое давление
столба жидкости вызывает только кольцевые напряжения. Без учета ве-
са оболочки меридиональная сила и меридиональные напряжения равны
нулю, т.е. U  0; m  0 .

Рис. 3.8 Рис. 3.9 Рис. 3.10

Тогда из уравнения Лапласа, при R2 = R и гидростатическом давле-


нии на высоте уровня жидкости x, равном gx, кольцевая сила Т будет
равна
T  gxR .
Соответственно кольцевые напряжения
t    g  x  R / S .

3.1.2. Основы расчета тонкостенных сосудов,


работающих под внутренним давлением
Согласно безмоментной теории расчета на прочность в каждом
элементе тонкостенного сосуда действует два напряжения – меридио-
нальное m и кольцевое t, причем всегда t  m.
Продольные и поперечные швы обечаек сварных стальных сосудов
и аппаратов должны быть только стыковыми. Допускается тавровое со-
единение при приварке плоских днищ, фланцев и т.п. В продольных се-
чениях тонкостенных сосудов кольцевые напряжения больше меридио-
нальных (за исключением сферических оболочек), поэтому при раскрое
листов следует обеспечить минимум продольных швов в обечайке.
Продольные швы в смежных обечайках должны быть смещены относи-
тельно друг друга не менее чем на 100 мм. Не рекомендуется делать от-
верстия по продольным швам.

80
Мембранная теория не учитывает радиальных (r) и изгибаю-
щих () напряжений (в принципе r = р,  = p/2) вследствие их малости
по сравнению с кольцевыми и меридиональными. Поэтому для расчета
толщины стенки тонкостенных оболочек применяют третью теорию
прочности:
экв  max  min ,
где экв – эквивалентное напряжение;
max – максимальное напряжение;
min – минимальное напряжение.
Условие прочности имеет вид экв  [] .
В случае мембранной теории max  t ; min  r  0 .
Тогда экв  t , или t  [] .
Если принять, что t  [] , то для случая тонкостенного цилиндра
можно получить расчетную формулу для толщины стенки
pR pD
sR   , (Т.5)
[] 2[]
где D – срединный диаметр цилиндрической обечайки.
Учитывая наличие сварных швов, исполнительная толщина стенки
цилиндра будет
pD
s c,
2[]
где  – коэффициент прочности продольного сварного шва.
Подставляя в уравнение (Т.5) вместо диаметра D срединной по-
верхности внутренний диаметр обечайки DB  D  sR , получим для ци-
линдра
pDB
s  c. (Т.6)
2[]  p
[]
При соотношении  50 величиной р в знаменателе уравнения (Т.6)
p
можно пренебречь и использовать упрощенное уравнение
pDB
s c. (Т.7)
2[]
Используя при расчете в качестве базового наружный диаметр ци-
линдра, т.е. Dн  D  sR , получим

81
pDн
s  c.
2[]  p
Рассматривая аналогичным образом сферическую оболочку, имеем
pD
max  t  U    ; min  r  0 .
4s
pD
Тогда s  c,
4[]
или
pDB
s  c. (Т.8)
4[]  p
Рассматривая коническую обечайку, можно полагать, что макси-
мальные меридиональные и кольцевые напряжения будут на расстоя-
нии l от вершины конуса, где l – длина образующей конической оболоч-
ки. Тогда
max  t ; min  r  0 ;
pl tg R pR
[]  t  ; l ; []  .
sR sin  s cos 
Окончательно
pDB
s  c. (Т.9)
2[] cos   p

3.1.3. Основы расчета тонкостенных сосудов,


работающих под наружным давлением
При работе обечаек под внутренним давлением в их стенках возни-
кают нормальные растягивающие напряжения, а при их работе под на-
ружным давлением – сжимающие напряжения. Поэтому при расчете на
прочность обечаек, работающих под наружным давлением, можно ис-
пользовать формулы, выведенные для обечаек, работающих под внут-
ренним давлением. Однако наличие наружного давления может привес-
ти к потере устойчивости формы оболочки.
Из теории расчета на устойчивость упругих стержней следует, что
стержень легко выдерживает растягивающую нагрузку и не выдержива-
ет определенной, т.н. критической, нагрузки при сжатии. При посте-
пенном нагружении стержня сжимающей нагрузкой сохраняется одна
и та же форма устойчивого равновесия. По достижении критической ве-

82
личины нагрузки скачком теряется первоначальная форма стержня
и появляется новая форма устойчивого равновесия.
Это относится и к другим конструкциям, где возникают деформа-
ции сжатия. Так, тонкостенные сосуды, работающие под наружным
давлением, должны иметь более прочную конструкцию, чем такие же
аппараты, работающие под внутренним давлением.
Давление, при котором тонкостенные сосуды теряют устойчивость
формы, называется критическим. Под действием такого давления попе-
речное сечение первоначально круглой обечайки приобретает волнооб-
разную форму, причем напряжения сжатия в ее стенках могут быть
меньше предела текучести материала элемента аппарата.
Потеря устойчивости формы цилиндрической оболочки может
произойти и при давлении ниже критического в случае овальности ее
поперечного сечения, которое ограничивается нормами. Овальность
стальных сварных сосудов при нагружении их наружным давлением
не должна быть менее 0,005D, но не более 20 мм, а для корпусов тепло-
обменников – не более 7 мм.
Величина критического давления зависит от геометрической фор-
мы, размеров аппарата и от механических свойств материала его стенок.

Определение критического давления


Рассмотрим задачу об устойчивости кольца, сжатого равномерно
распределенной нагрузкой интенсивности q (рис. 3.11).
При некотором значении этой нагрузки круговая форма кольца
становится неустойчивой и оно изгибается, принимая примерно форму
эллипса.
Выделим из изогнутого кольца элементарный участок длиной dl
(рис. 3.12).

Рис. 3.11 Рис. 3.12

83
Местный радиус кривизны будем считать равным R, т.е.   R.
В сечениях кольца возникают нормальные силы и изгибающие момен-
ты. Нормальная сила состоит из двух слагаемых:
N0 – нормальная сила до потери устойчивости;
N – изменение нормальной силы вследствие изгиба кольца.
Таким образом, N0+N – нормальная сила после потери устойчивости.
Из условия равновесия в докритическом состоянии N0  qR .
Рассмотрим условие равновесия изогнутого элемента. Спроектиру-
dl
ем все силы на направление нормали и, полагая, что d   , запишем

dl
qdl  dQ  ( N0  N )  0.

Далее, подставляя значение N0  qR , получим
 1 1  1 dQ N
q       0.
 R   R dl R
1 1
Обозначая изменение кривизны    и учитывая, что   R,
 R
получим
1 dQ N
q     0.
R dL R 2
Составим еще два возможных уравнения равновесия:
Q dN dM
  0;  Q  0.
R dl dl
Из трех уравнений исключаем Q и N. Тогда
d  1 d 3M 1 dM
q   3  2  0,
dl R dl R dl
или после интегрирования
1 d 2M 1
q   2  2 M  C1 . (Т.10)
R dl R
Изгибающий момент связан с изменением кривизны известным со-
отношением
1 1 
M  EJ     EJ  .
 R
84
Исключая из выражения (Т.10) момент М, получаем уравнение от-
носительно одного неизвестного 
d 2 R
2
 k 2  C1 , (Т.11)
dl EJ
где
1 qR
k2   . (Т.12)
R2 EJ
Решение уравнения (Т.11) дает
R
  С1  C2 sin k l  C3 cos k l . (Т.13)
k 2 EJ
Для замкнутого кольца критическую нагрузку можно определить
из условия периодичности решения уравнения (Т.13), т.е. если l  2R ,
то функция  остается неизменной. Но для этого необходимо, чтобы kl
менялось кратно 2. Поэтому
k (l  2R)  kl  2n ,
где n – любое целое число.
Тогда
kR  n .
Подставляя значение k в выражение (Т.12), получим
(n 2  1) EJ
qкр  . (Т.14)
R3
Минимальное отличное от нуля значение критической нагрузки
будет при n = 2, т.е.
min 3EJ
qкр  3 .
R
При таком значении нагрузки кольцо теряет свою форму, приобре-
тая овальность (эллипсность).
Если кольцо подкрепить четным числом (2n при n > 2) равноот-
стоящих опор (рис. 3.13), то изгиб произойдет по 2n полуволнам и кри-
тическое значение нагрузки можно определить по формуле (Т.14) для
заданного значения n.
В большинстве случаев для сохранения устойчивости формы обо-
лочки целесообразно не увеличивать толщину ее стенки, а устанавли-

85
вать специальные кольца жесткости, ко-
торые будут воспринимать часть на-
грузки.
Они могут располагаться внутри
и снаружи аппарата. Их обычно соеди-
няют с обечайкой методом сварки двух-
сторонними прерывистыми швами
с общей длиной шва не менее половины
длины окружности кольца в месте его
соединения. Расстояние между сварны-
ми участками в прерывистых швах
должно быть не менее 8s. Такая привар-
ка колец жесткости повышает устойчи-
Рис. 3.13
вость формы кольца жесткости, что сле-
дует из формулы (Т.14), т.к. критическая нагрузка увеличивается с рос-
том n.
Результаты, полученные для кольца, можно применить и для длин-
ных труб, нагруженных внешним давлением. В этом случае
q  pL,
а жесткость оболочки на изгиб
Ls3
J .
12(1   ) 2

Тогда
(n2  1) Es3
pкр  . (Т.15)
12(12   2 ) R3
Критическое напряжение сжатия в стенке длинной трубы
pкр D
кр   tт , (Т.16)
2( s  c)

где  т – предел текучести материала стенки при ее температуре.


t

До введения стандарта на расчет тонкостенных обечаек определе-


ние критического давления проводилось следующим образом.
Если неравенство (Т.16) не удовлетворялось и овальность сечения
цилиндрической обечайки была более 0,005D, то использовалась фор-
t
мула Саусвелла с параметрами  т и E при температуре стенки
t

86
s tт
pкр   2
. (Т.16 а)
R t  R 
1  4 тt  
E s
При действии критического давления на короткие цилиндры, осо-
бенно при жесткой заделке их краев, может образоваться не две волны,
а несколько волн, причем разному числу волн отвечает разное критиче-
ское давление. Минимальное критическое давление при различных чис-
лах волн определялось по формуле Мизеса
 
3  
sE t s Et  2n 2  1    (Т.16 б)
pкр  
2 R 2 
(n  1) 
2
2
.
  nL   2   12(1   )  nL 
R(n 2  1) 1     1   
   R  
  R  

Формула Мизеса применялась для коротких цилиндров в случае,


если удовлетворялось неравенство (Т.16) и овальность сечения цилинд-
рической обечайки была менее 0,005D. В противном случае использова-
ли формулу Саусвелла.
Если цилиндрический сосуд имеет днища и испытывает не только
поперечное, но и осевое сжатие, то критическое давление несколько
снижается и его величину можно оценить по формуле
 2 2 2 2
 nL    s   2  R   
2
sE t 1  1
pкр    1  
2        n     . (Т.16 в)
R 2  R     R   12(1   2 )  R    L   
n    
 4L 
Как видно из формул для определения pкр , на ее величину влияет
не только отношение s/R, но и отношение L/R, причем если последнее
превышает значение
L 2R
k ,
2R s
то критическое давление не зависит от длины цилиндра. Длина
2R
Lкр  2kR
s
называется критической длиной цилиндрической обечайки. Значение
коэффициента k, удовлетворяющее формулам (Т.16 а), (Т.16 б) и (Т.16

87
в), можно найти, приравнивая выражение (Т.16 а) и выражение (Т.16 б)
или (Т.15 в) при n = 2. Тогда с точки зрения устойчивости:
 при L > Lкр – длинный цилиндр, применяется формула (Т.16 а);
 при L < Lкр – короткий цилиндр, применяется формула (Т.16 б)
или (Т.16 в).

3.1.4. Основы моментной теории


Моментная теория применяется в случае нагружения тонкостенных
сосудов краевыми силами и моментами (краевая задача). Причины по-
явления краевых сил и моментов следующие:
а) разная жесткость соединяемых частей сосуда, заделка края обо-
лочки в недеформируемое основание (фланец, трубная доска), насажи-
вание на обечайку бандажа;
б) сопряжение оболочек в стыковом сечении под углом (например,
цилиндр – конус);
в) внезапное изменение по меридиану какого-либо силового или
физического параметра.
Определение усилий, моментов и напряжений, возникающих под
действием краевых сил и моментов, составляет цель краевой задачи.
Краевые напряжения имеют затухающий характер и вызывают т.н.
местный эффект (рис. 3.14). Уравнение затухания имеет следующий
вид:
y  A exp(kx)(sin kx  cos kx) , (Т.17)
где A зависит от нагрузки;
k – коэффициент затухания,
k  F ( R  s) ;
x – расстояние от края оболочки до
данного сечения;
R, s – радиус и толщина оболочки.
2
Длина волны   всегда мала
Рис. 3.14 k
по сравнению с радиусом оболочки.
По различным данным расстояние, на котором можно уже не учитывать
краевой эффект, таково:
а) по З.Б. Канторовичу: x  2,5 R  s ;
б) по В.И. Феодосьеву: x  1,1 R  s .
Рассмотрим в качестве примера сопряжение цилиндра и конуса,
находящихся под внутренним газовым давлением р (рис. 3.15).

88
а б
Рис. 3.15

В сечении а – а (рис. 3.15, б), при нестесненной деформации и на-


грузке р, перемещения цилиндрической и конической оболочек по без-
моментной теории выразятся таким образом:
а) для цилиндра

цp 
r ц
E

t  цm  
p  r2   
1   ;
sц E  2 
б) для конуса

кp 
E

r к к
t  m   p  r2   
1   ;
sк E sin   2 

В общем случае цp  кp , что при свободной упругой деформации


вызывает относительный сдвиг в сечении а – а. Связанность оболочек
не дает им свободно деформироваться, что приводит к местному изгибу
на уровне сечения а – а.
Вторая причина – возникновение перерезывающей силы Р как про-
екции меридиональной силы в конусе на плоскость, перпендикулярную
оси цилиндра.
По месту краевого эффекта, кроме меридиональных и кольцевых
сил, рассчитанных по безмоментной теории, появляется изгиб оболоч-
ки, создающий изгибающие моменты, поперечные силы и дополнитель-
ные меридиональные и кольцевые силы (рис. 3.16).
Краевая задача для некоторых случаев нагружения решена. Рас-
смотрим основные случаи решения краевой задачи с получением

89
ний сил, моментов и деформаций, вызванных
действием краевых сил и моментов.
Цилиндр, край которого нагружен радиаль-
но направленными распределенными силами Р0
(Н/м). Схема действия сил приведена на
рис. 3.17, а.
Перерезывающая сила
N  2k M 0 exp (k x)sin k x.
Меридиональная сила U = 0.
Рис. 3.16 Кольцевая сила
T  2k 2 RM 0 exp (k x)(cos k x  sin k x).
Меридиональный момент M  M 0 exp (k x) (cos k x  sin k x).
Кольцевой момент K=M.
2k 2 R 2
Линейная деформация края цилиндра 0   M 0.
sE
2k 3 R 2
Угловая деформация края цилиндра 0   M 0.
sE
Если край оболочки нагружен одновременно силами Р0
и моментами М0, то значения сил, моментов и деформаций будут равны
их сумме, подсчитанной отдельно для каждого случая.
Цилиндр, край которого нагружен моментами М0 (Нм/м). Схема
действия моментов приведена на рис. 3.17, б.

Рис. 3.17

Поперечная распорная сила по краю сегмента P   P0 sin 0.


Силы и моменты рассчитываются в точках на расстоянии  от края
сегмента (см. рис. 3.5, б). угловом
Перерезывающая сила N  P0 exp (k x)sin 0 (cos k   sin k ).

90
Меридиональная сила U   N ctg 0 .
Кольцевая сила T  2kRP0 exp(k )cos k .
1
Меридиональный момент M   R sin  P0 exp(k )sin k .
k
D
Кольцевой момент K   M  
ctg 0 .
R
Линейная деформация края сегмента (вдоль радиуса)
2kR
0   P0 sin 2 0 .
sE
Угловая деформация края сегмента
2k 2
0   P0 sin 0 exp(k )(cos k   sin k ).
sE

3R 2 (1  2 )
Коэффициент затухания для сегмента k4 2
.
s
Для стали при  = 0,3 k  1,285 R / s .
Если край оболочки нагружен одновременно силами Р0 и момента-
ми М0, то значения сил, моментов и деформаций будут равны их сумме,
подсчитанной отдельно для каждого случая.

Сферический сегмент, край которого нагружен радиально направ-


ленными распределенными силами Р0 (Н/м). Схема действия сил приве-
дена на рис. 3.18, а.

Рис. 3.18

Поперечная распорная сила по краю сегмента P   P0 sin 0.


Силы и моменты рассчитываются в точках на угловом расстоянии
 от края сегмента (рис. 3.18, б).

91
2k
Перерезывающая сила N  M 0 exp(k )sin k .
R
Меридиональная сила U    Nctg0.
2k 2
Кольцевая сила T  M 0 exp(k )(cos k   sin k ).
R
Меридиональный момент M   M 0 exp(k )(cos k   sin k).
D
Кольцевой момент K  M   ctg0 .
R
2k 2
Линейная деформация по радиусу 0   M 0 sin 0 .
sE
4k 3
Угловая деформация 0   M 0.
sER
Конус, край которого нагружен радиально направленными распре-
деленными силами Р0 (Н/м). Схема действия сил приведена на рис. 3.19, а.
Рассмотрим приближенное решение З.Б. Канторовича. Основные
обозначения приведены на рис. 3.19, б.
l l
Перерезывающая сила N  4 P0 cos  exp(k1)(cos k1  sin k1).
x x
Меридиональная сила U   Ntg.

2 4 3(1  2 ) l
Кольцевая сила T  tg 4 P0l cos  exp(k1)cos k1.
xs x

Рис. 3.19

l tg s4 l
Меридиональный момент M  P0 cos  exp(k1)sin k1.
4 3(1   2 ) x x

92
Кольцевой момент K  M .

2 4 3(1  2 )
Линейная деформация  P0 R 2 .
sE sltg

2 3(1  2 )
Угловая деформация  P0 R.
s2E
2 4 3(1   2 )
Коэффициент жесткости k1  ( l  x ).
stg
Конус, край которого нагружен моментами М0 (Нм/м). Схема
действия моментов приведена на рис. 3.19, в.

2 4 3(1  2 ) 4 l l
Перерезывающая сила N  M 0 exp(k1)sin k1.
x tg x s
Меридиональная сила U   Ntg.

2 4 3(1  2 ) l4l
Кольцевая сила T   M 0 exp(k1)(cos k1  sin k1).
s x x
l4l
Меридиональный момент M  M 0 exp(k1)(sin k1  cos k1).
s x
Кольцевой момент K  M .
2 4 3(1  2 )
Линейная деформация   2
M 0 R.
s E
3
4  4 3(1   2 ) 
  ltg
Угловая деформация     M 0.
s2E s
Для анализа работы единичных рассмотренных оболочек, нагру-
женных известными краевыми силами и моментами одновременно,
следует придерживаться порядка:
а) по мембранной теории определить толщину стенки обечайки;
б) подсчитать значения коэффициентов затухания (k или k1), в за-
висимости от расстояния до края оболочки;
в) задаваясь расстоянием от края оболочки, рассчитать силы и мо-
менты N, Uкр, Ткр, М, К и выбрать их максимальные значения.

93
Проведенные расчеты показали, что для всех оболочек на расстоя-

нии x  силы и напряжения, связанные с краевыми эффектами, со-
k
ставляют всего несколько процентов от их значений на краю оболочки,
поэтому учитывать их далее указанного расстояния нецелесообразно.
При ручном счете достаточно определить значения напряжений
в двух точках: при kx = 0 и при kx = /4. Значения функций при этом
следующие:
 при kx = 0
exp(kx)sin kx  0;
exp(kx)cos kx  1;
exp(kx)(cos kx  sin kx)  1;
 при kx = /4
exp(kx)sin kx  0,327;
exp(kx)cos kx  0,322;
exp(kx)(cos kx  sin kx)  0,645;
exp(kx)(cos kx  sin kx)  0.
Дополнительные напряжения будут равны:
кр U кр Tкр 6M 6K
U  ; tкр  ; M   ; K   .
s s s2 s2
Кроме того, у края оболочки возникают напряжения среза
N
 .
s
Полные напряжения будут равны
мем кр N
1  U  U  M ; 2  tмем  tкр   K ;  .
s
В общем случае значения сил Р0 и моментов М0 неизвестны и тре-
буется их определение. Для этого используются уравнения совместно-
сти деформации сопрягаемых оболочек. Суть этих уравнений сводится
к условию равенства между собой линейных и угловых перемещений
краев в месте соединения оболочек.

94
Наиболее общая система таких уравнений имеет вид
'вн  (' P  P )   'M  вн''
  ('' P0  P )  "M 0 ;
 0 0
 '
вн  ( P0  P )  M 0  вн  ( P0  P)  M 0 ,
' ' '' '' "

где  – радиальное перемещение оболочек;


 – угловое перемещение их краев.
Верхние индексы относятся к сопрягаемым оболочкам. Нижний
индекс «вн» характеризует деформации под действием внешних сил,
например под действием давления, а индекс «(Р0–Р)» указывает на то,
что деформация произошла под действием алгебраической суммы крае-
вой силы Р0 и распорной силы Р. При плавном соединении оболочек
P  U sin0  0 , к чему следует всегда стремиться.
Линейные и угловые перемещения от действия внутреннего давле-
ния определяются следующими формулами:
1. Сферическая оболочка. Радиальное перемещение по главному
радиусу R
pR 2
вн  (1  ).
2sE
Перемещение по радиусу параллельного круга
pR 2
вн  (1  )sin 0 ; вн 0 .
2sE
2. Цилиндрическая оболочка. Цилиндр, нагруженный внутренним
газовым давлением,
pR 2
вн  (2  ); вн  0.
2sE
Цилиндр, нагруженный гидростатическим давлением,
xR 2 R 2
вн  ; вн  .
sE sE
3. Коническая оболочка, нагруженная газовым давлением,
px 2 sin tg 3 pxtg 2
вн  (2  ); вн  .
2sE 2sE

95
Порядок определения краевых напряжений:
а) вычерчивают эквивалентную расчетную схему с указанием на-
грузок и определяемых сил и моментов;
б) подсчитывают мембранные силы U и T, а также распорные силы Р;
в) составляют уравнения совместности деформации, определяют
значения линейных и угловых перемещений и подставляют их в урав-
нения. Решением уравнений определяют значения краевых сил и мо-
ментов Р0 и М0;
г) определяют силы и моменты от краевого эффекта; практически
достаточно подсчитать их для двух сечений: при kx = 0 и при kx = /4;
д) по наибольшим значениям сил и моментов определяют суммар-
ные напряжения;
е) по одной из теорий прочности (третьей или четвертой) опреде-
ляют эквивалентные напряжения и сравнивают их с допускаемыми.
В случае невыполнения условия прочности следует увеличить толщину
оболочек, изменить форму их сопряжения или укрепить края кольцами
жесткости.

3.1.5. Цилиндрическая обечайка, жестко заделанная


в недеформируемое основание и нагруженная
внутренним давлением р
Система уравнений совместности деформаций, в соответствии
с эквивалентной схемой, изображенной на рис. 3.20:
вн   P   M  0;
 0 0

вн   P0  M 0  0.

Рис. 3.20

96
Определим линейные и угловые перемещения:
2 2
вн  pR ; вн  0;
2sE
2k 2k 2
 Po   P0 R 2 ;  P0  P0 R 2 ;
sE sE
2k 2 4k 3
 Mo  M 0 R2 ; M 0  M 0 R2.
sE sE
Подставим полученные значения в систему уравнений
 2   2 2k 2 2k
2
 pR  P0 R  M 0 R 2  0;
 2sE sE sE
 2 3
 2k 2 4k
  P0 R  M 0 R 2
0
 sE sE
и после ее решения получим
2 2
P0  p; M0  p.
2k 4k 2
Полагая цилиндрическую обечайку стальной, имеем
1,285
k ; P0  0,66 p sR ; M 0  0,26 psR.
sR
На краю оболочки при kx=0
2 2
N x 0  p; Tx 0   pR;
2k 2
2
M x 0  2
p; K x 0  M x 0 .
4k
Если цилиндр закреплен еще и шарнирно, то М0 = 0 и имеется всего
одно уравнение совместности деформации
вн   P0  0,
тогда
2   2 2k 2
pR  P0 R 2  0; P0  p.
2sE sE 2k

97
3.1.6. Цилиндрическая обечайка, жестко заделанная
в недеформируемое основание и нагретая
по отношению к основанию на t K
Система уравнений совместности
деформаций, в соответствии с эквивалентной
схемой, изображенной на рис. 3.21,
вн   P   M  0;
 0 0

вн   P0  M 0  0.

Обозначим линейный коэффициент
Рис. 3.21 температурного расширения материала
обечайки через . Тогда радиальные и угловые деформации будут равны
соответственно
вн  tR; вн  0;
2k 2k 2
 P0   P0 R 2 ; P0  P0 R 2 ;
sE sE
2k 2 4k 3
M0  M 0 R 2 ; M 0  M 0 R2.
sE sE
Подставим полученные значения в уравнение совместности деформации
 2k 2 2k
2
tR  P0 R  M 0 R 2  0;
 sE sE
 2 3
 2k 2 4k
  P0 R  M 0R2  0
 sE sE
и разрешим его относительно силы Р0 и момента М0:
tsE tsE
P0  ; M0  .
kR 2k 2 R
Если край оболочки закреплен шарнирно, то М0 = 0 и имеется всего
одно уравнение совместности деформации -
вн   P0  0,
тогда
2k tsE
tR  P0 R 2  0; P0  .
sE 2kR

98
Подобный расчет необходимо производить главным образом для
аппаратов, изготовленных из материалов с низкой теплопроводностью.
В металлических аппаратах разность температур очень мала, поэтому
краевые силы и моменты от температурных напряжений незначительны,
и их можно не учитывать.

3.1.7. Крышка в виде шарового сегмента, жестко заделанная


по краю и нагруженная внутренним газовым давлением р
Схема нагружения и эквивалентная схема представлены на рис. 3.22.
Мембранные силы в сферической оболочке от давления р
pR
Uм  Тм  .
2
pR
Распорная сила P  cos .
2
Линейная и угловая деформации края сферического сегмента
1  2
вн  pR sin ; вн  0;
2sE
2k 2k 2
( P0  P )   ( P0  P) R sin 2 ; ( P0  P)   ( P0  P)sin ;
sE sE
2k 2 4k 3
M0   M 0 sin ; M 0   M 0.
sE sER

а б в
Рис. 3.22. Крышка в виде шарового сегмента: а – схема нагружения;
б – эквивалентная схема; в – определение распорной силы

Уравнения совместности деформации –


1   2 2k 2k 2
 pR sin   ( P  P ) R sin 2
  M 0 sin   0;
 2sE sE
0
sE
 2
 2k 4k 3
  ( P0  P)  M 0  0,
 sE sER

99
откуда находятся краевые силы и моменты
1  1 
P0  P  pR; M0  pR 2 .
2k sin  4k 2

Далее определяются силы и моменты от краевых эффектов


pR  1    pR 1 
U 1  ctg  ; T ; M pR 2 ; K  M .
2  k  2 4k 2

Затем проверяются условия прочности как минимум для двух сече-


ний (при kx = 0 и при kx = /4).

3.1.8. Цилиндрическая обечайка и днище в виде сферического


сегмента, нагруженные внутренним газовым давлением р
Схема нагружения и эквивалентная схема представлены на рис. 3.23.
Введем обозначения:
s1 и r – толщина стенки и ра-
диус цилиндрической обечайки;
s2 и R – толщина стенки и ра-
диус сферического сегмента;
f = s2/s1 – отношение толщин
стенки крышки к стенке корпуса.
Рис. 3.23. Расчетные схемы: Распорная сила, приложен-
а – схема нагружения;
ная к краю крышки,
б – эквивалентная схема
pR
P  U м cos  
cos .
2
Радиальные и угловые перемещения краев будут равны
а) для цилиндрической обечайки
2 2
цвн   pr ; цвн  0;
2s1E

2k 2 4k 3
цM  M 0r 2 ; цM  M 0r 2 ;
0 s1E 0 s1E
б) для сферического сегмента
1 
cвн   pR 2 sin ; cвн  0;
2s2 E

100
2k 2k12
c( P0  P )  1 ( P0  P) R sin 2 ; (cP0  P )  ( P0  P)sin ;
s2 E s2 E

2k12 4k13
cM 0  M 0 sin ; cM 0  M 0.
s2 E s2 ER
Значения k и k1 для цилиндра и сферы соответственно равны
4 3(1   2
3(1  2 ) R 2
k ; k1  4 .
s1r s22
Составим уравнение совместности деформации
 2   2 2k 2k 2 1 
  pr  P0 r  M 0r 2   pR 2 sin  
 2s1E s1E s1E 2 s2 E

 2k1 2k12
  ( P0  P) R sin  
2
M 0 sin ;
 s2 E s2 E
 2k 2 3 2
4k13
 2 4k 2 2k1
P0r  M 0r  ( P0  P )sin   M 0.
 s1E s1E s2 E s2 ER

r
Поскольку R  , а s2 = fs1, то k1 можно представить в виде
sin 

3(1  2 ) R 2 kr kr
k1  4  4 3(1   2   .
s22 fs1 sin  f sin 
После замены коэффициентов затухания k1 на k получим
 2 1  2k sin  2k12
 p  2kP0  2k M 0   p ( P0  P)  2 M 0 ;
2
 2 2 f sin  f f f

 1
P0  2kM 0  2 ( P0  P) 
2k
M 0.
 
 f f f sin
В случае s1 = s2 = s, f=1 получим
 2 1 
  p  2 kP0  2 k 2
M 0   p  2k sin  ( P0  P)  2k 2M 0 ;
 2 2sin 

 P0  2kM 0  P0  P  2k M 0 .
 sin 
101
При решении любой из приведенных систем уравнений определяют-
ся краевые силы Р0 и моменты М0 и соответствующие им напряжения.
Для сферических крышек и днищ влияние распорных сил на крае-
вые силы и моменты очень велико и оно увеличивается с уменьшением
угла . Напряжения в месте соединения обечайки и крышки получаются
очень большими, при этом краевые меридиональные напряжения на-
много превышают мембранные. Поэтому применение неотбортованных
сферических днищ допускается только в аппаратах, работающих при
давлениях не выше 0,07 МПа.

3.1.9. Цилиндрическая обечайка, соединенная с плоским


днищем и нагруженная давлением р
Схема нагружения и эквивалентная схема представлены на рис. 3.24.

а б
Рис. 3.24. Цилиндрическая обечайка, соединенная
с плоским днищем и нагруженная давлением:
а – схема нагружения; б  эквивалентная схема

Линейные и угловые деформации:


а) для плоского днища
д д 1
вн  0; вн  pr 3;
8D(1  )
1 
 дP   P0r  0; дP  0;
0 s2 E 0

1
 дM  0; дM  M 0r 2 ,
0 0 D(1  )
где D – цилиндрическая жесткость пластинки;
s23E
D ;
12(1   2 )

102
б) для цилиндрической обечайки

2 2
цвн  pr ; цвн  0;
2s1E

2k 2k 2
цP  P0r 2 ; цP  P0r 2 ;
0 s1E 0 s1E

2k 2 4k 3
цM  M 0r 2 ; цM  M 0r 2 .
0 s1E 0 s1E

Уравнения совместности деформации –

 цвн   ц   ц  0;
 P0 M0
 ц ц д д
 P  M  вн  M .
 0 0 0

Принимая для стали =0,3 и подсчитывая значения k и D, получим

 0,85 2,57 3,3


 s pr  P0 r  2
M 0  0;
 1 s1 rs1 s1

 3,3 P0  8,48 M 0  1,05 pr 2  8,4 M 0 .
 s12 s12 rs1 s23 s23

После решения системы имеем

s23 r
0,82  0,85
rs1 s1
P0  kM 0  0,33 p s1r ; M0  pr 2 .
s3 r
6,56  3,31 2
rs1 s1

Далее определяются краевые силы и моменты N, U, T, M и K как


для цилиндрической обечайки, так и для круглой плоской крышки.

103
3.1.10. Цилиндрическая обечайка, соединенная
с коническим днищем и нагруженная давлением р
Эквивалентная схема представлена на
рис. 3.25.
Распорная сила равна
pR
P  U sin    sin .
2
Уравнение совместности деформации име-
ет вид
цвн   ц   цM   квн   (кP0  P )   кM 0 ;
 ( P0  P ) 0
Рис. 3.25  ц ц ц к к к
вн  ( P  P )  M  вн  ( P0  P )   M 0 .
 0 0

Радиальные и угловые деформации под действием внутреннего дав-


ления р, распорных сил Р, краевых сил Р0 и моментов М0 будут равны:
а) для цилиндрической обечайки:
2 2
цвн  pR ; цвн  0;
2s1E

2k 2k 2
цP 0  P0 R 2 ; цP  P0 R 2 ;
s1E 0 s1E

2k 2 4k 3
цM  M 0R2 ; цM  M 0R2 ;
0 s1E 0 s1E
б) для края конического днища, которое у вершины считается
замкнутым, т.е. х1 = 0 и х = l:
px 2 sin tg 3 pxtg 2
квн  (2  ); к
вн  ;
2s2 E 2s2 E

2 4 3(1  2 ) 2 3(1  2 )
к( P0  P )  ( P0  P) R 2 ; (кP0  P )  ( P0  P) R;
sE sltg s2E
3
2 4 3(1 )
2 4  4 3(1   2 ) 
кM 0  M 0 R; кM 0  M 0   R
;
s22 E s22 E s2 cos 

104
2 4 3(1   2 )
k1  ( l  x ).
stg
Угловую деформацию можно выразить и так:
3
4  4 3(1   2 ) 
  ltg
кM 0  M0  .
s2E s
Подставляя значения линейных и угловых перемещений в уравне-
ние совместности деформаций и решая систему, получим значения
краевых сил Р0 и моментов М0. Далее определяются краевые силы и мо-
менты N, U, T, M и K как для цилиндрической обечайки, так и для кони-
ческого днища.

3.2. Основные сведения по устройству,


расчету и испытанию аппаратов
Расчет элементов тонкостенных сосудов и аппаратов производится
по сборнику национальных стандартов ГОСТ Р 52857.1 – 52857.12–2007
«Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность». Данный
сборник устанавливает нормы и методы расчета на прочность сосудов
и аппаратов из углеродистых и легированных сталей, цветных металлов
(алюминия, меди, титана и их сплавов). Сборник предназначен для сосудов
и аппаратов, которые применяются в химической, нефтехимической, неф-
теперерабатывающей и смежных отраслях промышленности и работают
в условиях однократных и многократных нагрузок. В их число входят:
внутреннее избыточное давление, вакуум или наружное давление, осевые
и поперечные усилия и изгибающие моменты, инерционные нагрузки.
Сборник также устанавливает коэффициенты запаса прочности, допус-
каемых напряжений, модуля продольной упругости и коэффициентов
прочности сварных швов. Нормы и методы расчета на прочность примени-
мы, если свойства материалов, требования к конструкции, изготовлению
и контролю отвечают требованиям ГОСТ Р 52630 и другим норматив-
ным документам.
Если отклонения от геометрической формы, неточности или каче-
ство изготовления отличаются от требований нормативных документов,
то при расчете на прочность эти отступления должны быть учтены со-
ответствующей корректировкой расчетных формул.
В соответствии с ГОСТ Р 52857.1–2007 «Общие требования» расчет
на прочность сосудов и аппаратов необходимо проводить для всех про-

105
гнозируемых состояний, возникающих во время их эксплуатации, испы-
тания, транспортировки и монтажа. При этом следует учитывать все на-
грузки и внешние факторы (температуру, коррозионные среды и т.п.), ко-
торые могут оказать влияние на прочность, и учитывать вероятность их
одновременного воздействия.
В частности, необходимо учитывать следующие факторы:
 давление внутреннее или внешнее;
 температуру окружающей среды и рабочую температуру;
 статическое давление в рабочих условиях и условиях испытания,
нагрузки от массы сосуда и содержимого в оборудовании;
 инерционные нагрузки при движении, остановках и колебаниях,
нагрузки от ветровых и сейсмических воздействий;
 реактивные усилия (противодействия), которые передаются от
опор, креплений, трубопроводов и т.д.;
 нагрузки от стесненности температурных деформаций;
 усталость при переменных нагрузках, коррозию и эрозию и т.д.
За правильность применения норм и методов расчета на прочность
несет ответственность организация (предприятие или физическое лицо),
выполнявшая соответствующие расчеты на прочность.
Методы расчета на прочность сосудов и аппаратов приведены
в ГОСТ Р 52857.2 – ГОСТ Р 52857.11.
В основу методов расчета на прочность большинства элементов со-
судов принят метод расчета по предельным нагрузкам. Для удобства
расчета коэффициенты запаса прочности к предельным нагрузкам учи-
тываются при определении допускаемых напряжений. Для отдельных эле-
ментов (например, фланцевых соединений) или условий нагружения, на-
пример при переменных нагрузках, расчет ведется по допускаемым на-
пряжениям.
Допускаемые напряжения в этом случае определяются с учетом
особенностей эксплуатации сосуда, опытных данных, характеристик ма-
териала.
При расчете на устойчивость допускаемые нагрузки определяют по
нижним критическим напряжениям.

3.2.1. Расчетная температура


Расчетную температуру используют для определения физико-
механических характеристик материала и допускаемых напряжений,
а также при расчете на прочность с учетом температурных воздействий.
Расчетную температуру определяют на основании теплотехнических расче-
тов, результатов испытаний или опыта эксплуатации аналогичных сосудов.

106
За расчетную температуру стенки сосуда или аппарата принимают
наибольшую температуру стенки. При температуре ниже 20 °С за рас-
четную температуру при определении допускаемых напряжений при-
нимают 20 °С.
Если невозможно провести тепловые расчеты или измерения и если
во время эксплуатации температура стенки повышается до температуры
среды, соприкасающейся со стенкой, то за расчетную температуру сле-
дует принимать наибольшую температуру среды, но не ниже 20 °С.
При обогреве открытым пламенем, отработанными газами или элек-
тронагревателями расчетную температуру принимают равной температу-
ре среды, увеличенной на 20 °С при закрытом обогреве и на 50 °С – при
прямом обогреве, если нет более точных данных.
Если сосуд или аппарат эксплуатируются при нескольких различ-
ных режимах нагружения или разные элементы аппарата работают
в разных условиях, для каждого режима можно определить свою рас-
четную температуру.

3.2.2. Рабочее, расчетное и пробное давления


Рабочее давление для сосуда и аппарата - это внутреннее избыточ-
ное или наружное давление, возникающее при нормальном протекании
рабочего процесса, без учета гидростатического давления среды и допус-
тимого кратковременного повышения давления во время действия предо-
хранительного клапана или других предохранительных устройств.
Расчетное давление для элементов сосудов и аппаратов – это дав-
ление, при котором проводят их расчет на прочность. Расчетное давле-
ние для элементов сосуда или аппарата принимают, как правило, равным
или выше рабочего давления.
Расчетное давление должно учитывать:
 направление давления (внутреннее или внешнее);
 гидростатическое давление от среды, содержащейся в сосуде;
 нестабильность перерабатываемых сред и технологического
процесса;
 инерционные нагрузки при движении или сейсмических воздей-
ствиях.
Если на сосуде или подводящем трубопроводе к сосуду установлено
устройство, ограничивающее давление, чтобы рабочее давление не пре-
вышало максимально допустимого рабочего давления, то при определе-
нии расчетного давления не учитывают кратковременное превышение ра-
бочего давления в пределах 10 %.

107
Для элементов, разделяющих пространства с разными давлениями
(например, в аппаратах с обогревающими рубашками), за расчетное дав-
ление следует принимать либо каждое давление в отдельности, либо
давление, которое требует большей толщины стенки рассчитываемого
элемента. Если обеспечивается одновременное действие давлений, то
допускается проводить расчет на разность давлений. Разность давлений
принимается в качестве расчетного давления также для таких элементов,
которые отделяют пространства с внутренним избыточным давлением от
пространства с абсолютным давлением, меньшим, чем атмосферное дав-
ление. Если отсутствуют точные данные о разности между абсолютным
давлением и атмосферным, то абсолютное давление принимают равным
нулю.
Пробное давление в сосуде или аппарате - это давление, при кото-
ром проводится испытание сосуда или аппарата. Оно является расчетным
давлением в условиях испытаний для элементов сосудов или аппаратов.
По «Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, рабо-
тающих под давлением» [ПБ 03-576-03] гидравлическому испытанию
подлежат все сосуды после их изготовления.
Сосуды, изготовление которых заканчивается на месте установки
или транспортируемые на место монтажа частями, подвергаются гид-
равлическому испытанию на месте монтажа. Сосуды, имеющие защит-
ное покрытие или изоляцию, подвергаются гидравлическому испыта-
нию до наложения покрытия или изоляции. Сосуды, имеющие наруж-
ный кожух, подвергаются гидравлическому испытанию до установки
кожуха. Эмалированные сосуды допускается подвергать гидравличе-
скому испытанию рабочим давлением после эмалирования.
Гидравлическое испытание сосудов, за исключением литых, долж-
но проводиться пробным давлением, определяемым по формуле
[]20
Рпр  1,25P , (3.1)
[]t
где Р – расчетное давление сосуда, МПа (кгс/см2);
[]20, []t – допускаемые напряжения для материала сосуда или
его элементов соответственно при 20 °С и расчетной температуре,
МПа (кгс/см2).
Отношение []20/ []t принимается по тому из использованных ма-
териалов элементов (обечаек, днищ, фланцев, крепежа, патрубков и др.)
сосуда, для которого оно является наименьшим.

108
Гидравлическое испытание деталей, изготовленных из литья,
должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле
[]20
Рпр  1,5P . (3.2)
[]t
Испытание отливок разрешается проводить после сборки и сварки
в собранном узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым
для сосудов, при условии 100 % контроля отливок неразрушающими
методами.
Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из
неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/см2
(2 кгс˖м/см), должно проводиться пробным давлением, определяемым
по формуле
[]
Рпр  1,3P 20 . (3.3)
[]t
Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из
неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 и менее Дж/см2
(2 кгс·м/см2), должно проводиться пробным давлением, определяемым
по формуле
[]
Рпр  1,6 P 20 . (3.4)
[]t
Гидравлическое испытание криогенных сосудов при наличии ва-
куума в изоляционном пространстве должно проводиться пробным дав-
лением, определяемым по формуле
Рпр  1,25Р – 0,1 МПа. (3.5)
Гидравлическое испытание металлопластиковых сосудов должно
проводиться пробным давлением, определяемым по формуле
[]20
Рпр  [1,25Kм  (1  Км )]P , (3.6)
[]t
где K м – отношение массы металла конструкции к общей массе
сосуда;
 = 1,3 – для неметаллических материалов с ударной вязкостью бо-
лее 20 Дж/см2;
 = 1,6 – для неметаллических материалов с ударной вязкостью
20 Дж/см2 и менее.

109
Гидравлическое испытание вертикально устанавливаемых сосудов
допускается проводить в горизонтальном положении при условии обес-
печения прочности корпуса сосуда, для чего расчет на прочность дол-
жен быть выполнен разработчиком проекта сосуда с учетом принятого
способа опирания в процессе гидравлического испытания. При этом
пробное давление следует принимать с учетом гидростатического дав-
ления, действующего на сосуд в процессе его эксплуатации.
В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими полостями,
рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию проб-
ным давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления
полости, должна подвергаться каждая полость.
Порядок проведения испытания должен быть оговорен в техниче-
ском проекте и указан в руководстве по эксплуатации сосуда организа-
ции-изготовителя.
При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален полно-
стью. Вода для испытания сосудов должна применяться при температу-
ре не ниже 5 °С и не выше 40 °С, если в технических условиях не указа-
но конкретное значение температуры, допускаемой по условию предот-
вращения хрупкого разрушения.
Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во
время испытаний не должна вызывать конденсации влаги на поверхно-
сти стенок сосуда.
По согласованию с разработчиком проекта вместо воды может
быть использована другая жидкость.
Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно. Ско-
рость подъема давления должна быть указана: для испытания сосуда
в организации-изготовителе – в технической документации, для испыта-
ния сосуда в процессе работы – в руководстве по эксплуатации.
Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давле-
ния не допускается.
Давление при испытании должно контролироваться двумя маномет-
рами. Оба манометра выбираются одного типа, предела измерения, одина-
ковых классов точности, цены деления.
Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается
разработчиком проекта. При отсутствии указаний в проекте время вы-
держки должно быть не менее значений, указанных в табл. 3.1.
После выдержки под пробным давлением давление снижается до
расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности со-
суда, всех его разъемных и сварных соединений.

110
Таблица 3.1
Время выдержки сосуда под пробным давлением
Толщина стенки сосуда, мм Время выдержки, мин
До 50 10
Свыше 50 до 100 20
Свыше 100 30
Для литых, неметаллических и многослойных сосудов
60
независимо от толщины стенки

Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений


сосуда во время испытаний не допускается.
Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если
не обнаружено:
 течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на ос-
новном металле;
 течи в разъемных соединениях;
 видимых остаточных деформаций, падения давления по мано-
метру.
Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены дефек-
ты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим ис-
пытаниям.
Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим
при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии
или другим, согласованным в установленном порядке методом.
Пневматические испытания должны проводиться по инструкции,
предусматривающей необходимые меры безопасности и утвержденной
в установленном порядке. Пневматическое испытание сосуда проводит-
ся сжатым воздухом или инертным газом.

3.2.3. Расчетные усилия и моменты


Расчетные усилия и моменты – это усилия и моменты, возникаю-
щие в результате действия собственной массы, инерционных нагрузок, от
присоединенных трубопроводов, сейсмической, ветровой, снеговой
и других нагрузок для соответствующего состояния нагружения (на-
пример, при эксплуатации, испытании или монтаже).
Расчетные усилия и моменты от ветровой нагрузки и сейсмических
воздействий на колонные аппараты определяют по ГОСТ Р 51273–99.

111
3.2.4. Допускаемые напряжения,
коэффициенты запаса прочности
Допускаемое напряжение [σ] – это напряжение, при котором мате-
риал длительное время работает, не меняя своих свойств. При расчете
по предельным нагрузкам сосудов, работающих при статических одно-
кратных нагрузках, допускаемое напряжение вычисляют по формулам:
 для углеродистых, низколегированных, ферритных, аустенитно-
ферритных, мартенситных сталей и сплавов на железоникелевой основе:
R R p 0,2/ t Rm / t Rm /10n / t R p1,0/10n / t 
[]=min  e / t или ; ; ; ; (3.7)
 n n n n nд 
 т т в д 
 для аустенитной хромоникелевой стали, алюминия, меди и их
сплавов:
R R R n R n 
[]=min  p1,0/ t ; m / t ; m /10 / t ; p1,0/10 / t  . (3.8)
 n n n n 
 т в д п 
Здесь и далее в подразделе приняты следующие обозначения:
nв  коэффициент запаса прочности по временному сопротивле-
нию (пределу прочности);
nт  коэффициент запаса по пределу текучести;
nд  коэффициент запаса по пределу длительной прочности;
nп  коэффициент запаса по пределу ползучести;
nу  коэффициент запаса устойчивости;
nвn – коэффициент запаса по пределу прочности для алюминия,
меди и их сплавов;
nвт – коэффициент запаса по пределу прочности для титана и его
сплавов;
p – расчетное давление, МПа;
Re/t – минимальное значение предела текучести при расчетной тем-
пературе, МПа;
Re/20 – минимальное значение предела текучести при температуре
20 °С, МПа;
Rp0,2/t – минимальное значение условного предела текучести при
остаточном удлинении 0,2 %, при расчетной температуре t, МПа;
Rp0,2/20 – минимальное значение условного предела текучести при
остаточном удлинении 0,2 %, при температуре 20 °С, МПа;

112
Rp1,0/t  минимальное значение предела текучести при остаточном
удлинении 1,0 % для расчетной температуры, МПа;
Rp1,0/20  минимальное значение предела текучести при остаточном
удлинении 1,0 % для температуры 20 °С, МПа;
Rm/t – минимальное значение временного сопротивления (предела
прочности) при расчетной температуре, МПа;
Rm/20 – минимальное значение временного сопротивления (предела
прочности) при температуре 20 °С, МПа;
n n
Rm10 /20 – среднее значение предела длительной прочности за 10
часов при расчетной температуре, МПа;
n n
Rp1,0/10 /t  средний 1%-й предел ползучести за 10 часов при рас-
четной температуре, МПа;
[]  допускаемое напряжение при расчетной температуре, МПа;
[]20 – допускаемое напряжение при температуре 20 °С, МПа.
Предел ползучести используют для определения допускаемого на-
пряжения в тех случаях, когда отсутствуют данные по пределу длитель-
ной прочности или по условиям эксплуатации необходимо ограничивать
деформацию (перемещения).
При отсутствии данных об условном пределе текучести при
1%-м остаточном удлинении используют значение условного предела
текучести при 0,2%-м остаточном удлинении.
При отсутствии данных о пределе текучести и длительной прочно-
сти допускаемое напряжение для алюминия, меди и их сплавов вычис-
ляют по формуле
R
[]= m / t . (3.9)
nвn
Для условий испытания сосудов из углеродистых, низколегирован-
ных, ферритных, аустенитно-ферритных мартенситных сталей и спла-
вов на железоникелевой основе допускаемое напряжение вычисляют по
формуле
R
[]= m / t . (3.10)
nвт
Допускаемые напряжения для титановых сплавов вычисляют по
формуле
R R p 0,2/20 
[]20 =  e /20 или . (3.11)
 nт nт 

113
Для условий испытаний сосудов из аустенитных сталей, алюминия,
меди и их сплавов допускаемое напряжение вычисляют по формуле
R R p1,0/20 
[]20 =  0,2/20 или . (3.12)
 nт n т 
Если допускаемое напряжение для рабочих условий определяют по
формуле (3.10), то для сосудов из алюминия, меди и их сплавов допус-
каемое напряжение для условий испытания вычисляют по формуле
Rm /20
[]20 =. (3.13)
nвn
Для условий испытаний сосудов из титановых сплавов допускае-
мое напряжение вычисляют по формуле
Rm /20
[]20 = . (3.14)
nвт
Коэффициенты запаса прочности должны соответствовать значени-
ям, приведенным в табл. 3.2.
Таблица 3.2
Коэффициенты запаса прочности
Коэффициенты запаса прочности
проката и прокатных труб
[формулы (3.9), (3.13)]

[формулы (3.9), (3.10)]


титанового листового

и поковок [формулы
сталей, алюминия
адюминиелитейных

титановых прутков
сплавов [формулы

и их сплавов
алюминия, меди

Условия
[формулы
нагружения
и их сплавов

(3.9), (3.10)]
(3.9), (3.13)]

(3.7), (3.8),
(3.11), (3.12)]

nт nв* nд nп nвп nвп nвт nвт


Рабочие условия 1,5 2,4 1,5 1,0 3,5 7,0 1,6 3,0
Условия испытания
гидравлические 1,1    1,8 3,5 1,8 1,8
пневматические 1,2    2,0 3,5 2,0 2,0
Условия монтажа 1,1    1,8 3,5 1,8 1,8
*
Для аустенитной, хромоникелевой стали, алюминия, меди и их сплавов
[(формула (3.8)] nв = 3,0

114
Если допускаемое напряжение для аустенитных сталей вычисляют
по условному пределу текучести, коэффициент запаса прочности пт по
условному пределу текучести Rp0,2/t для рабочих условий допускается
принимать равным 1,3.
Поправочный коэффициент η к допускаемым напряжениям должен
быть равен единице, за исключением стальных отливок, для которых ко-
эффициент η имеет следующие значения:
 0,8  для отливок, подвергающихся индивидуальному контролю
неразрушающими методами;
 0,7  для остальных отливок.
Расчет на прочность цилиндрических обечаек и конических элемен-
тов, выпуклых и плоских днищ для условий испытания проводить
не требуется, если расчетное давление в условиях испытания будет
меньше, чем расчетное давление в рабочих условиях, умноженное на
1,35[]20/[].
Для материалов, широко используемых в химической, нефтехимиче-
ской и нефтеперерабатывающей промышленностях, допускаемые напряже-
ния для рабочих условий при  = 1 приведены в ГОСТ Р 52857.1–2007.
Допускаемые напряжения для материалов, не приведенных
в ГОСТ Р 52857.1–2007, определяют по формулам (3.7)–(3.9). Расчетные
механические характеристики, необходимые для определения допус-
каемых напряжений, определяют при нормальной температуре по соот-
ветствующим стандартам или техническим условиям, а при повышенных
температурах - после проведения испытаний представительного количества
образцов, обеспечивающих гарантированные значения прочностных ха-
рактеристик материала.
Для стальных элементов сосудов и аппаратов, работающих в усло-
виях ползучести при разных за весь период эксплуатации расчетных
температурах, в качестве допускаемого напряжения разрешается прини-
мать эквивалентное допускаемое напряжение []экв, вычисляемое по
формуле
[]1
[]экв  1/ m
, (3.15)
 n T  []   m
 i  1  
 1 T0  []i  
где []i = []1 , []2 , ..., []n  допускаемое напряжение для расчетного
срока эксплуатации при температурах ti , (i = 1, 2,..., n);
Ti  длительность этапов эксплуатации элементов с температурой
стенки соответственно ti (i = 1, 2,..., n), ч;
115
t  общий расчетный срок эксплуатации, ч;
т  показатель степени в уравнениях длительной прочности стали
(для легированных жаропрочных сталей рекомендуется принимать
т = 8).
Этапы эксплуатации при разной температуре стенки рекомендуется
принимать по интервалам температуры в 5 и 10 °С.
Определение эквивалентных напряжений по приведенной упро-
щенной методике рекомендуется принимать через интервал температур
не более 30 °С. При необходимости определения эквивалентных допус-
каемых напряжений для интервала температур более 30 °С следует ис-
пользовать среднее значение показателя степени согласно данным экс-
периментальных исследований с базой испытаний не более 0,1 от ре-
сурса, но не менее 104 ч.
Допускаемое напряжение для сосудов из двухслойных сталей вы-
числяют по формуле
[] (s  c)+[]2 (s2  c)
[]  1 1 , (3.16)
(s1  c)+(s2  c)
где []1 и []2  допускаемые напряжения соответственно основного
металла и коррозионно-стойкого слоя, определяемые по прил. А
ГОСТ Р 52857.1.
Учитывая допуск на толщину коррозионно-стойкого слоя при опре-
делении допускаемого напряжения по формуле (3.16), толщина коррози-
онно-стойкого слоя принимается минимальной, если []1<[]2. Если
[]1>[]2, то толщина коррозионно-стойкого слоя принимается макси-
мальной.
Разрешается допускаемое напряжение определять по основному
слою. В этом случае прибавка на коррозию принимается равной толщи-
не коррозионно-стойкого слоя.
Для сосудов, работающих при многократных нагрузках, допускае-
мые напряжения определяются по ГОСТ Р 52857.5.
Для элементов сосудов, рассчитываемых не по предельным нагруз-
кам, а по допускаемым напряжениям, расчет проводят по условным уп-
ругим напряжениям:
m  общие мембранные напряжения;
mL  местные мембранные напряжения;
и  общие изгибные напряжения;
иL местные изгибные напряжения;
t  общие температурные напряжения;
tL  местные температурные напряжения.
116
Условия статической прочности выполняются, если:
m  [σ];
(m или mL )  m  [σ]m ;
(m или mL )  m  mL  t  tL  [σ]R ;
[σ]m  1,5[σ]; [σ]R  3[σ].
Расчетные механические характеристики материалов приведены
в прил. Б ГОСТ Р 52857.1.

3.2.5. Коэффициенты запаса устойчивости


Коэффициент запаса устойчивости nу, при расчете сосудов и аппа-
ратов на устойчивость, по нижним критическим напряжениям в преде-
лах упругости следует принимать:
 2,4  для рабочих условий;
 1,8  для условий испытания и монтажа.

3.2.6. Модули продольной упругости


и коэффициенты линейного расширения
Расчетные значения модулей продольной упругости приведены
в прил. В ГОСТ Р 52857.1.
Расчетные значения коэффициентов линейного расширения приве-
дены в прил. Г ГОСТ Р 52857.1.

3.2.7. Коэффициенты прочности сварных швов


При расчете на прочность сварных элементов сосудов допускаемые
напряжения умножают на коэффициент прочности сварных швов .
Числовые значения этих коэффициентов приведены в прил. Д
ГОСТ Р 52857.1. Для бесшовных элементов сосудов  = 1.

3.2.8. Прибавки к расчетным толщинам


конструктивных элементов
При расчете сосудов и аппаратов необходимо учитывать прибав-
ки с к расчетным толщинам элементов сосудов и аппаратов.
Исполнительную толщину стенки элемента сосуда вычисляют по
формуле
s  sр  с , (3.17)

где sр  расчетная толщина стенки элемента сосуда.

117
Прибавку к расчетным толщинам вычисляют по формуле
с  c1  с2  с3 , (3.18)
где c1 – прибавка для компенсации коррозии (эрозии);
с2 – прибавка на минусовое отклонение от стандарта сортамента;
с3 – прибавка на утонение стенки элемента сосуда при технологи-
ческих операциях: вытяжке, штамповке, гибке труб и т.д.
Если в расчете рассматривается несколько элементов, отличающихся
материалами, способом изготовления или толщинами, то сумма приба-
вок к расчетным толщинам стенок определяется для каждого элемента
в отдельности.
При поверочном расчете прибавку вычитают из значений исполни-
тельной толщины стенки.
Если известна фактическая толщина стенки, то при поверочном
расчете можно не учитывать с2 и с3 .
Обоснование всех прибавок к расчетным толщинам должно быть
приведено в технической документации.
Прибавка c1 назначается с учетом условий эксплуатации, расчетно-
го срока службы, скорости коррозии (эрозии).
При двухстороннем контакте с коррозионной и (или) эрозионной
средой прибавка c1 должна быть соответственно увеличена.
Технологическую прибавку с3 в зависимости от принятой техноло-
гии изготовления следует учитывать при разработке рабочих чертежей.
Прибавки с2 и с3 учитывают в тех случаях, когда их суммарное
значение превышает 5 % номинальной толщины листа.
Технологическая прибавка не включает в себя округление расчет-
ной толщины до стандартной толщины листа.
При расчете эллиптических днищ, изготовляемых штамповкой, тех-
нологическую прибавку для компенсации утонения в зоне отбортовки
не учитывают, если ее значение не превышает 15 % исполнительной
толщины листа.

3.3. Расчет элементов сосудов и аппаратов


по ГОСТ Р 52857.2–2007
ГОСТ Р 52857.2–2007 устанавливает нормы и методы расчета на
прочность тонкостенных цилиндрических обечаек, конических элемен-
тов, выпуклых днищ и плоских крышек сосудов и аппаратов, применяе-
мых в химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей и смеж-
ных отраслях промышленности, работающих в условиях однократных

118
статических нагрузок под внутренним избыточным давлением, вакуумом
или наружным давлением, под действием осевых и поперечных усилий
и изгибающих моментов. Нормы и методы расчета на прочность приме-
нимы, если отклонение от геометрической формы и неточности изготовле-
ния рассчитываемых элементов сосудов не превышают допусков, уста-
новленных нормативными документами.
Нормы и методы расчета применяются также при многократных
нагрузках при условии, что количество циклов и размах нагрузок
не превышают значений, при которых по ГОСТ Р 52857.6 необходимо
проводить расчет на малоцикловую прочность.
ГОСТ Р 52857.2–2007 применим при выполнении требований
ГОСТ Р 52857.1. В основу расчетных формул, приведенных
в ГОСТ Р 52857.2–2007, при оценке прочности положен метод предель-
ных нагрузок. При расчете на устойчивость от внешнего давления, при
вакууме, а также от других нагрузок, вызывающих сжимающее напря-
жение, в качестве предельного состояния принято достижение нижних
критических напряжений.
При одновременном действии нескольких нагрузок (давления, осе-
вого сжатия и т.п.) условие прочности (устойчивости) проверяют в ос-
новном линейным суммированием повреждений.
Целью расчета по ГОСТ Р 52857.2–2007 является определение ис-
полнительных размеров элементов сосудов и аппаратов при проектиро-
вочном расчете или определение допускаемых нагрузок при повероч-
ном расчете.

3.3.1. Принятые обозначения


В данном разделе, кроме особо оговоренных, применены следую-
щие обозначения:
Aк – площадь поперечного сечения кольца жесткости, мм2;
Aр – площадь поперечного сечения ребра жесткости, мм2;
а – ширина кольца жесткости у сферического днища или крыш-
ки, мм;
ap , a2p – расчетные длины переходных частей обечаек, мм;
a1 , a2 – фактические длины переходных частей обечаек, мм;
В1 , В2 , В3 , В4 , В5 , В6 , В7 – безразмерные коэффициенты;
b – расстояние между двумя смежными кольцами жесткости, мм;
bi – длины хорд отверстий в днищах (i = 1, 2, 3, ..., n), мм;
с – сумма прибавок к расчетным толщинам стенок, мм;
с1 – прибавка для компенсации коррозии и эрозии, мм;

119
с2 – прибавка для компенсации минусового допуска, мм;
с3 – технологическая прибавка, мм;
D – внутренний диаметр сосуда или аппарата, мм;
Dc.п – средний диаметр прокладки, мм (см);
DE – эффективный диаметр конической обечайки при внешнем
давлении, мм;
DF – эффективный диаметр конической обечайки при осевом сжа-
тии и изгибе, мм;
Dк – расчетный диаметр гладкой конической обечайки, мм;
Dp – расчетный диаметр днища (крышки) и конической обечайки, мм;
D1 – наружный диаметр сосуда или аппарата, а также диаметр
меньшего основания конической обечайки, мм;
D2 – наименьший диаметр наружной утоненной части крышки, мм;
D3 – диаметр болтовой окружности, мм;
D – диаметр отверстия в днище или крышке, мм;
d б – диаметр отверстия под болт (шпильку), мм;
d 0 – наружный диаметр центральной втулки, мм;
di – диаметр отверстий в днищах (i = 1, 2, 3, ..., n), мм;
Е – модуль продольной упругости при расчетной температуре, МПа;
е – расстояние между центром тяжести поперечного сечения кольца
жесткости и срединной поверхностью обечайки, мм;
е0 – расстояние от центра тяжести поперечного сечения ребра жест-
кости до его основания, мм;
е1 – расстояние от точки пересечения средней линии стенки сфериче-
ского сегмента с кольцом до горизонтальной оси, проходящей через центр
тяжести кольца, мм;
е2 – расстояние от окружности расположения болтов до внутреннего
диаметра кольца, мм;
е3 – расстояние от окружности расположения болтов до линии дейст-
вия реакции прокладки, мм;
е4 – расстояние от срединной поверхности пластины крышки с реб-
рами до нейтральной поверхности, мм;
F – расчетное осевое растягивающее или сжимающее усилие (без
учета нагрузки, возникающей от внутреннего избыточного или наружно-
го давления), Н;
[F] – допускаемое растягивающее или сжимающее усилие, Н;

120
[ F ]E – допускаемое осевое сжимающее усилие из условия устойчи-
вости в пределах упругости, Н;
[ F ]n – допускаемое осевое сжимающее усилие из условия прочно-
сти при  = 1, Н;
[ F ]E1 – допускаемое осевое сжимающее усилие, определяемое из
условия местной устойчивости в пределах упругости, Н;
[ F ]E 2 – допускаемое осевое сжимающее усилие, определяемое из ус-
ловия общей устойчивости в пределах упругости, Н;
Н – высота выпуклой части днища без учета цилиндрической
части, мм;
h3 – расстояние от нижней поверхности крышки (днища) до нижнего
торца втулки, мм;
H – высота втулки, мм;
h3 – высота кольца, мм;
h3 – длина цилиндрической части отбортовки днищ, мм;
h2 – высота сечения кольца жесткости, измеряемая от срединной по-
верхности обечайки, мм;
h3 – расстояние от нижней поверхности крышки (днища) до нижнего
торца втулки, мм;
I – эффективный момент инерции расчетного поперечного сечения
кольца жесткости, мм4;
I к – момент инерции поперечного сечения кольца жесткости отно-
сительно оси, проходящей через центр тяжести поперечного сечения
кольца (относительно оси X–X), мм4;
I р – расчетный эффективный момент инерции расчетного попереч-
ного сечения кольца жесткости, мм4;
К – коэффициент конструкции плоских днищ и крышек;
К1 , К 2 , К3 , К 4 , К5 , К 6 , К 7 – безразмерные коэффициенты;
k – коэффициент жесткости обечайки, подкрепленной кольцами же-
сткости;
К 0 – коэффициент ослабления плоских днищ (крышек) отверстием;
К р – поправочный коэффициент;
К э – коэффициент приведения радиуса кривизны эллиптического
днища;
К с – коэффициент тонкостенности сферических днищ;
L – расчетная длина цилиндрической обечайки, укрепленной коль-
цами жесткости, мм;

121
l – расчетная длина гладкой обечайки, мм;
lE – эффективная длина конической обечайки, мм;
lе – эффективная длина стенки обечайки, учитываемая при опреде-
лении эффективного момента инерции, мм;
lпр – приведенная длина, мм;
l1 – расстояние между двумя кольцами жесткости по осям, проходя-
щим через центр тяжести поперечного сечения колец жесткости, мм;
l2 – расстояние между крайними кольцами жесткости и следующими
эффективными элементами жесткости, мм;
l3 – длина примыкающего элемента, учитываемая при определении
расчетной длины l или L, мм;
М – расчетный изгибающий момент, Н·мм;
[М] – допускаемый изгибающий момент, Н·мм;
п – число радиальных ребер;
 М Е – допускаемый изгибающий момент из условия устойчивости
в пределах упругости, Н·мм;
 М п – допускаемый изгибающий момент из условия прочности при
 =1, Н·мм;
nу – коэффициент запаса устойчивости;
р – расчетное внутреннее избыточное или наружное давление, МПа;
pF – эквивалентное давление при нагружении осевым усили-
ем, МПа;
pм – эквивалентное давление при нагружении изгибающим момен-
том, МПа;
[р] – допускаемое внутреннее избыточное или наружное давле-
ние, МПа;
 p E – допускаемое наружное давление из условия устойчивости
в пределах упругости, МПа;
 р п – допускаемое наружное давление из условия прочности при
 = 1, МПа;
 р 1 – допускаемое внутреннее избыточное давление или наружное,
определяемое из условия прочности или устойчивости всей обечайки
(с кольцами жесткости), МПа;
 р 1E – допускаемое наружное давление из условия устойчивости
всей обечайки (с кольцами жесткости) в пределах упругости, МПа;

122
 р 1п – допускаемое наружное давление из условия прочности всей
обечайки при  = 1, МПа;
 р 2 – допускаемое внутреннее избыточное давление или наружное,
определяемое из условия прочности или устойчивости обечайки между
двумя соседними кольцами жесткости, МПа;
[Q]Ј – допускаемое поперечное усилие из условия устойчивости
в пределах упругости, Н;
[Q]п – допускаемое поперечное усилие из условия прочности при
р = 1, Н;
Q – расчетное поперечное усилие, Н;
Q0 – дополнительное усилие, действующее на центральную часть
крышки с ребрами, Н;
[Q] – допускаемое поперечное усилие, Н;
R – радиус кривизны в вершине днища по внутренней поверхно-
сти, мм;
Rc – радиус кривизны сферического сегмента по внутренней по-
верхности, мм;
r – внутренний радиус отбортовки конической обечайки (дни-
ща), мм;
Rб – болтовая нагрузка, Н;
Rп – реакция прокладки, Н;
rв – радиус выточки, мм;
r1 – наружный радиус отбортовки торосферического днища, мм;
s – исполнительная толщина стенки обечайки, мм;
sк – исполнительная толщина стенки конической обечайки, мм;
sп – толщина крышки в месте уплотнения, мм;
sp – расчетная толщина стенки обечайки или днища, мм;
sкp – расчетная толщина стенки конической обечайки, мм;
s1p – расчетная толщина стенки днища (крышки) или переходной
части конической обечайки, мм;
s2p – расчетная толщина стенки переходной части обечайки, мм;
sт – исполнительная толщина стенки тороидального перехода ко-
нической обечайки, мм;
s' – исполнительная толщина стенки пологого конического дни-
ща, мм;

123
sтp – расчетная толщина стенки переходной части с тороидальным
переходом, мм;
s1э , s2э – эффективные толщины стенок переходной части обеча-
ек, мм;
s1 – исполнительная толщина стенки днища (крышки) или пере-
ходной части конической обечайки, мм;
s2 –исполнительная толщина стенки переходной части обечайки
или толщина днища (крышки) в зоне уплотнения, в месте кольцевой вы-
точки, мм;
s3 – толщина крышки вне уплотнения, мм;
s4 – ширина канавки под перегородку, мм;
s5 – исполнительная толщина выступающей выше днища части
обечайки, мм;
t – ширина поперечного сечения кольца жесткости в месте его при-
варки к обечайке, мм;
tв – толщина втулки, мм;
t j – несущая ширина кольцевого сварного шва, мм;
, 1 ,  2 – половина угла раствора при вершине конической обе-
чайки, ...°;
1 , 2 , 3 , 4 , 5 , 6 , 7 , 8 , , 0 ,  т , м , a – коэффициенты
формы;
[] []1 []5 []p
 – отношение допускаемых напряжений: ; ; ; ;
[]1 []2 []1 []1
 – гибкость элемента;
 – угол между касательной к сферическому сегменту в краевой зо-
не и вертикальной осью, ...°;
[] – допускаемое напряжение при расчетной температуре, МПа;
[]20 – допускаемое напряжение при температуре 20 °С, МПа;
[]к – допускаемое напряжение для кольца жесткости при расчетной
температуре, МПа;
[]1,[]2, []5 – допускаемое напряжение для частей сосуда (цилин-
дрических, конических, сферических) при расчетной температуре, МПа;
[]р – допускаемое напряжение для ребра жесткости, МПа;
[]в – допускаемое напряжение для втулки, МПа;
di – максимальная сумма длин хорд отверстий в наиболее ослаблен-
ном диаметральном сечении днища или крышки, мм;
 – коэффициенты прочности сварных швов;

124
к – коэффициент прочности сварных швов кольца жесткости;
р – коэффициент прочности продольного сварного шва;
т – коэффициент прочности кольцевого сварного шва;
1 – коэффициент снижения допускаемых напряжений при расчете
на устойчивость из условия местной устойчивости при осевом сжатии;
2 – коэффициент снижения допускаемых напряжений при расчете
на устойчивость из условия общей устойчивости при осевом сжатии;
3 – коэффициент снижения допускаемых напряжений при расчете
на устойчивость из условия местной устойчивости при изгибе.

3.3.2. Гладкие цилиндрические обечайки


На рис. 3.263.28 изображены конструкции корпусов с гладкими
цилиндрическими обечайками для указания их расчетных размеров.

Рис. 3.26. Гладкие цилиндрические обечайки


с приварными плоскими элементами:
а – обечайка с фланцем и плоским днищем;
б – обечайка с жесткими перегородками

Рис. 3.27. Гладкие обечайки с приварными днищами:


а – обечайка с отбортованными коническим и эллиптическим днищами;
б – обечайка с неотбортованными коническим и сферическим днищами
125
Рис. 3.28. Гладкие обечайки с приварными рубашками

Гладкие цилиндрические обечайки,


нагруженные внутренним давлением
Исполнительная толщина стенки
s  sp  c, (3.19)
где расчетная толщина стенки
pD
sp  sp . (3.20)
2[]р  p
Допускаемое внутреннее избыточное давление вычисляют по
формуле
2[]р (s  c)
[p]  . (3.21)
D  (s  c)
При изготовлении обечайки из листов разной толщины, соединен-
ных продольными швами, расчет толщины обечайки проводят для каж-
дого листа с учетом имеющихся в них ослаблений.

Гладкие цилиндрические обечайки,


нагруженные наружным давлением
Исполнительная толщина стенки
s  sp  c , (3.22)
где расчетная толщина стенки

 102 D  p l 
0,4
1,2 pD  
sp  max 1,06  5
  ; ; (3.23)
 B  10 E D  2[ ]  p 
 

  p 
0,067
 l  
0,4

B  max 1; 0,47  5    . (3.24)

  10 E  D  
126
Допускаемое наружное давление
[p]п
[p]= , (3.25)
2
 [p] 
1  п 
 [p]E 
где допускаемое давление из условия прочности
2[]( s  c)
[ p]п  , (3.26)
D( s  c)
а допускаемое давление из условия устойчивости в пределах упру-
гости
2,08  105 E D 100  s  c   2,5
[p]E =    ; (3.27)
ny B1 l  D

 D D 
B1 =min 1,0; 9,45 . (3.28)
 l 100  
s  c 
При определении расчетной длины обечайки l или L длину примы-
кающего элемента l3 следует вычислять по формулам
H
l3  – для выпуклых днищ;
3
D
l3  – для конических обечаек (днищ) без отбортовки, но
tg
не более длины конического элемента;
 D 
l3  max  r sin ;  – для конических обечаек (днищ) с отбор-
 6tg 
товкой, но не более длины конического элемента.

Гладкие цилиндрические обечайки,


нагруженные осевым растягивающим усилием
Исполнительная толщина стенки
s  sp  c, (3.29)
где расчетная толщина стенки
F
sp  . (3.30)
D[]т

127
Допускаемое осевое растягивающее усилие
[F ]=  D  s  c  s  c []т . (3.31)

Гладкие цилиндрические обечайки,


нагруженные осевым сжимающим усилием
Допускаемое осевое сжимающее усилие вычисляют по формуле
[F ]п
[F ]= , (3.32)
  F п
2

1  
 F 
 E 
где допускаемое осевое сжимающее усилие из условия прочности
[F ]п =  D  s  c  s  c [], (3.33)
а допускаемое осевое сжимающее усилие в пределах упругости из усло-
вия устойчивости
[F ]E =min [F1]; F2 ]. (3.34)
l
В случае если  10 , формула (3.34) принимает вид
D
[F ]E =[F ]E1.
В формуле (3.34) допускаемое осевое сжимающее усилие из усло-
вия местной устойчивости в пределах упругости
31,0  105 E 2 100  s  c   2,5
[F ]E1 = D   , (3.35)
ny  D
а допускаемое осевое сжимающее усилие из условия общей устойчиво-
сти в пределах упругости
  D  s  c  s  c  E   2
[F ]E 2 =   , (3.36)
ny 
где гибкость  вычисляют по формуле
2,83lпр
 . (3.37)
Dsc

128
Приведенную расчетную длину lпр принимают по табл. 3.3. Для
схем, не приведенных в табл. 3.2, lпр определяют с помощью специаль-
ных методов расчета.

Таблица 3.3
Приведенная расчетная длина

Расчетная схема f/l lпр

– l

– 2l

– 0,7l

– 0,5l

0 2,00l
0,2 1,73l
0,4 1,47l
0,6 1,23l
0,8 1,06l
1,0 1,00l
0 2,00l
0,2 1,70l
0,4 1,40l
0,6 1,11l
0,8 0,85l
1,0 0,70l

129
Расчетные формулы для обечаек, работающих под действием осе-
вого сжимающего усилия, применимы при условии, когда

max{ мR ; мт }  KT [];

l b
 1 или  1.
D D
Для обечаек, у которых l/D или b/D < 1,0, при отсутствии более
точных расчетов, допускается пользоваться формулами (3.33) и (3.35).
Для рабочих условий ( nу = 2,4) допускаемое сжимающее усилие
можно вычислять по формуле
[F ]= (D  s  c)  s  c []min 1; 2. (3.38)
Коэффициенты 1 и 2 следует определять по графикам, приве-
денным на рис. 3.29 и 3.30.

Рис. 3.29. График для определения коэффициента 1

130
Рис. 3.30. График для определения коэффициента 2

Допускаемый изгибающий момент вычисляют по формуле


[M ]п
[M ]= , (3.39)
2
 [M ]п 
1  
 [M ]E 
где допускаемый изгибающий момент из условия прочности вычисляют
по формуле
 D
[M ]п  D  D  s  c  s  c []= [F ]п , (3.40)
4 4
а допускаемый изгибающий момент из условия устойчивости в преде-
лах упругости вычисляют по формуле
8,9  105 E 3 100  s  c   2,5 D
[M ]E  D    3,5 [F ]E1. (3.41)
ny  D

131
Гладкие цилиндрические обечайки,
нагруженные изгибающим моментом
Для рабочих условий (nу = 2,4) допускаемый изгибающий момент
можно вычислять по формуле

[M ]= D  D  s  c  s  c []3. (3.42)
4
Коэффициент 3 определяется по графику (рис. 3.31).

Рис. 3.31. График для


определения коэффициента 3

Гладкие цилиндрические обечайки,


нагруженные поперечными усилиями
Допускаемое поперечное усилие вычисляют по формуле
[Q]п
[Q]= , (3.43)
2
 [Q]п 
1  
 [Q]E 
132
где допускаемое поперечное усилие из условия прочности вычисляют
по формуле
[Q]п =0,25[]D  s  c  , (3.44)
а допускаемое поперечное усилие из условия устойчивости в пределах
упругости вычисляют по формуле
2,4E  s  c 2  D s  c 
[Q]E =  0,18  3,3 . (3.45)
ny  l 2 

Гладкие цилиндрические обечайки, работающие


под совместным действием наружного давления,
осевого сжимающего усилия, изгибающего момента
и поперечного усилия
Обечайки, работающие под совместным действием нагрузки, про-
веряют на устойчивость по формуле
2
p F M  Q 
    1,0,
[p] [F ] [M ]  [Q] 
(3.46)

где [р] – допускаемое наружное давление по формуле (3.25);


[F] – допускаемое осевое сжимающее усилие по формуле (3.32);
[M] – допускаемый изгибающий момент по формуле (3.39);
[Q] – допускаемое поперечное усилие по формуле (3.43).

3.3.3. Цилиндрические обечайки,


подкрепленные кольцами жесткости
Обечайки с кольцами жесткости, нагруженные
внутренним избыточным давлением
На рис. 3.32 изображена конструкция корпуса с гладкой цилиндри-
ческой обечайкой, подкрепленной кольцами жесткости, с указанием
необходимых расчетных размеров.
Для заданных расчетного давления р и толщины стенки s вычисля-
ют коэффициент
p D  s  c
K4   1. (3.47)
2[] s  c 
Если К4 ≤ 01, то укрепление кольцами жесткости не требуется.

1
Этот случай выполняется всегда, если выполнено требование ГОСТ Р 52857.2–2007 по округлению
исполнительной толщины стенки до ближайшего большего стандартного значения, т.е. s ≥ sP+c. Следовательно,
для обечайки, нагруженной внутренним избыточным давлением, кольца жесткости никогда не требуются, а эта
проверка и дальнейший расчет по формулам (3.48) – (3.52) не имеют смысла (прим. ред. В.М. Беляева).
133
т
В диапазоне 0  K 4  2  1 расстояние между двумя кольцами
p
жесткости вычисляют по формуле
 2 p  1 
b  D s  c   1 
 K  , (3.48)
 4
K  т 4 

площадь поперечного сечения кольца жесткости вычисляют по формуле


   p
Aк  l1  s  c  K . (3.49)
к к 4
т
Если K 4  2  1, то толщину стенки необходимо увеличивать до
p
такого размера, чтобы выполнялось следующее условие:
т
0  K4  2 .
p
Допускаемое внутреннее избыточное давление определяют по
формуле

 p  min  p1 ;  p 2 . 
(3.50)

Рис. 3.32. Цилиндрическая обечайка,


подкрепленная кольцами жесткости

134
Допускаемое внутреннее избыточное давление, определяемое из ус-
ловий прочности всей обечайки, определяют по формуле

2    p  s  c   2 к к
l1
 p 1  . (3.51)
D   s  c
Допускаемое внутреннее избыточное давление, определяемое из
условий прочности обечайки между двумя соседними кольцами жестко-
сти, вычисляют по формуле
2   т  s  c  2   п2
 p 2   , (3.52)
D   s  c т  п2
1
п
где
b2
 п2  .
Ds  c

Обечайки с кольцами жесткости,


нагруженные наружным давлением
Эффективная длина стенки обечайки, учитываемая при определе-
нии эффективного момента инерции,


le  min l1; t  1,1 D  s  c  .  (3.53)

Эффективный момент инерции расчетного поперечного сечения


кольца жесткости2
l1  s  c 3 A l  s  c
I  Iк   e2 к e , (3.54)
10,9 Aк  le  s  c 
коэффициент жесткости обечайки, подкрепленной кольцами жесткости,
вычисляют по формуле
10,9 I
k . (3.55)
l1  s  c 3
Допускаемое наружное давление
 p  min  p1 ;  p 2. (3.56)

2
При определении момента инерции кольца жесткости следует учитывать прибавку c1 для
компенсации коррозии.
135
Допускаемое наружное давление, определяемое исходя из условий
устойчивости всей обечайки,
[p]1п
[p]1 = . (3.57)
2
 [p] 
1   1п 
 [p]1E 
Допускаемое наружное давление [p]1п должно соответствовать ве-
личине [р]1, определенной по формуле (3.51) при значениях коэффици-
ентов р = 1,0 и к = 1,0.
Допускаемое наружное давление [р]1E из условий устойчивости
в пределах упругости
2,08  105 E D 100k  s  c   2,5
[p]1E     ; (3.58)
kB2ny L D
 D D 
B2  min 1; 9,45   . (3.59)
 L  100 k  s  c   
Допускаемое наружное давление [р]2, определяемое исходя из ус-
ловий устойчивости обечайки между кольцами жесткости при значении
длины
 l
l  max b; l2   ,
 2
должно соответствовать давлению [р], определяемому по формуле
(3.25). Вместо  р п , определенного по формуле (3.26), допускается при-
нимать [р]2 по формуле (3.52) при значении коэффициента т = 1,0.

Обечайки с кольцами жесткости, нагруженные


осевым растягивающим или сжимающим усилием,
изгибающим моментом или поперечным усилием
Допускаемые нагрузки следует рассчитывать по расчетным форму-
лам (3.31), (3.32), (3.39), (3.43) при l = b. При определении приведенной рас-
четной длины lпр по табл. 3.3 вместо l следует принимать общую длину L.

Обечайки с кольцами жесткости,


нагруженные совместно действующими нагрузками
Расчет следует проводить аналогично расчету гладких обечаек, при
этом допускаемое наружное давление следует определять по форму-
ле (3.56).

136
Условия применения расчетных формул
для цилиндрических обечаек
Расчетные формулы применимы при отношении толщины стенки
к диаметру:
sc
 0,1 – для обечаек и труб при D  200 мм;
D
sc
 0,3 – для труб при D < 200 мм.
D
Формулы следует применять при условии, что расчетные темпера-
туры не превышают значений, при которых учитывается ползучесть ма-
териалов, т.е. при таких температурах, когда допускаемое напряжение
определяют только по пределу текучести или временному сопротивле-
нию (пределу прочности). Если нет точных данных, то формулы допуска-
ется применять при условии, что расчетная температура стенки обечай-
ки из углеродистой стали не превышает 380 °С, из низколегированной -
420 °С, а из аустенитной – 525 °С.
Для обечаек, подкрепленных кольцами жесткости, дополнительно
к перечисленным требованиям следует выполнять такие ограничения:
 отношение высоты сечения кольца жесткости к диаметру
h2
 0,2 ;
D
 расчетные формулы следует применять при условии равномер-
ного расположения колец жесткости;
 в тех случаях когда кольца жесткости установлены неравномер-
но, значения b и l1 необходимо подставлять для того участка, на кото-
ром расстояние между двумя соседними кольцами жесткости макси-
мальное;
 если l2 > l, то в качестве расчетной длины принимают l2.
3.3.4. Расчет выпуклых днищ и крышек
На рис. 3.33 изображены конструкции эллиптических, полусфери-
ческих и торосферических днищ с их расчетными размерами.

Рис. 3.33. Выпуклые днища: а  эллиптическое днище;


б  полусферическое днище; в  торосферическое днище
137
Эллиптические и полусферические днища,
нагруженные внутренним избыточным давлением
Исполнительная толщина стенки
s1  s1p  c , (3.60)
где
pR
s1p  . (3.61)
2[]  0,5p
Допускаемое внутреннее избыточное давление
2[](s1  c)
[p]  . (3.62)
D  0,5(s1  c)
Радиус кривизны в вершине днища равен
D2
R , (3.63)
4H
где R = D  для эллиптических днищ с Н, равным 0,25D;
R = 0,5D  для полусферических днищ с Н, равным 0,5D.
Если длина цилиндрической отбортованной части днища
h1  0,8 D( s1  c) для эллиптического днища или h1  0,3 D( s1  c) для
полусферического днища, то толщина днища должна быть не меньше
толщины обечайки, рассчитанной как для гладкой цилиндрической обе-
чайки при р 1 .
Для днищ, изготовленных из одной заготовки, коэффициент  = 1.

Эллиптические и полусферические днища,


нагруженные наружным давлением
Исполнительная толщина стенки предварительно вычисляется по
формулам (3.64), (3.65) с обязательной последующей проверкой по фор-
муле (3.66):
s1  s1p  c , (3.64)
где
 K R ny p 1,2pR 
s1p  max  э 5
; . (3.65)
 161 10 E 2    
Для предварительного расчета Кэ принимают равным 0,9 для эл-
липтических днищ и 1,0  для полусферических днищ.

138
Допускаемое наружное давление
[p]п
[p]= , (3.66)
2
 [p] 
1  п 
 [p]E 
где допускаемое давление из условия прочности
2[](s1  c)
[p]п  , (3.67)
R  0,5(s1  c)
а допускаемое давление из условия устойчивости в пределах упругости

2,6  105 E 100  s1  c  


2
 p E    . (3.68)
ny  Kэ R 
Коэффициент Кэ определяют по графику, приведенному на
рис. 3.34, или по формуле (3.69), в зависимости от отношений D/(s1 – c)
и H/D:
1   2,4+8x  x
Kэ  , (3.69)
1   3,0+10x  x
где
s1  c  D 2 H .
x  10    (3.70)
D  2H D 

Рис. 3.34. График для определения


коэффициента Кэ
139
Торосферические днища,
нагруженные внутренним избыточным давлением
Исполнительная толщина стенки в краевой зоне
s1  s1p  c, (3.71)
где
pD11
s1p  . (3.72)
2 
Для сварных днищ следует дополнительно проверить исполнитель-
ную толщину стенки в центральной зоне
s2  s2p  c, (3.73)
где
pR
s2p  . (3.74)
2   0,5p
За расчетное значение принимают большее из значений, получен-
ных по формулам (3.71) и (3.73).
Допускаемое избыточное давление из условия прочности крае-
вой зоны
2( s  c) []
[ p]  1 . (3.75)
D12
Для сварных днищ необходимо дополнительно проверить допус-
каемое избыточное давление из условия прочности центральной зоны
по формуле
2  s  c   
 p  1 . (3.76)
R  0,5  s1  c 
За допускаемое давление принимается меньшее из давлений, опре-
деляемых по формулам (3.75), (3.76).
Коэффициент 1 определяют по графику (рис. 3.35), а 2  вычис-
ляют по формулам:
  D1  
тип А: 2  max 1,25; 0,25  3  1,00   ; 
  s 1  c   
  D1   
тип B: 2  max 1,00; 0,12  3  3,75   ;  (3.77)
  1 s  c   
  D1  
тип C: 2  max 0,90; 0,12  3  3,20   .
  s1  c   

140
Для днищ, изготовленных из целой заготовки, коэффициент =1.
Если длина цилиндрической отбортованной части днища
h1  0,8 D1( s1  c), то толщина цилиндрической части днища должна
быть не меньше толщины обечайки, рассчитанной по формулам (3.19),
(3.20) при р = 1.

Рис. 3.35. График для определения коэффициента 1

Торосферические днища,
нагруженные наружным давлением
Торосферические днища, нагруженные наружным давлением, сле-
дует рассчитывать по формулам (3.64), (3.65) и (3.66) при Кэ = 1.
Кроме того, наружное давление не должно превышать допускаемое
давление, определяемое по формуле (3.75).

Сферические неотбортованные днища и крышки,


нагруженные внутренним избыточным давлением
Толщину стенок крышек и днищ определяют методом последова-
тельных приближений. Предварительно толщину стенки вычисляют по
формуле
pRc
s1 R  , (3.78)
21   p
а затем по формуле
pD
s1R  . (3.79)
21   p

141
Расчет проводят до тех пор, пока разница между полученным зна-
''
чением sR и принятым s1 при определении коэффициента  по форму-
ле (3.84) не будет превышать 5 %.
В качестве расчетной толщины стенки днища или крышки прини-
мают большее из двух значений, определяемых по формулам (3.78)
и (3.79). Исполнительная толщина стенки
s1  s1R  c. (3.80)
Допускаемое избыточное давление
 p  min  p1 ;  p 2, (3.81)

где [р]  допускаемое давление из условия прочности краевой зоны;


2  s1  c  т  1
 p 1  ; (3.82)
D   s1  c 
[р2]  допускаемое давление из условия прочности центральной зоны;
2  s1  c  т  1
 p 2  . (3.83)
Rc   s1  c 
Коэффициент  при М  [М] вычисляют по формуле
tg
  0,5  . (3.84)
M
4 Aк 1 
M  s1  c  1  s5  c  
3/ 2 3/ 2
 sc 
к 3       5  
D  s1  c  D  cos   s1  c   s  c  
 1

При заданных геометрических размерах днищ тригонометрические


функции вычисляют по формулам
2
tg   c   1.
D 2R
cos   ;
2 Rc  D 
Отношение допускаемых напряжений вычисляют по формулам
[]к [] []5
к  ;  ; 5  .
[]1 []1 []1
Величины Ак , М, [М] определяют по формулам, приведенным
в табл. 3.4.

142
Таблица 3.4
Расчетные модели и формулы
для определения величин Ак , М, [М]

Расчетная
M [M] Aк
модель

Рис. 3.36 –– –– ––

D 2 []к ah 2
Рис. 3.37 p e1tg ah
4 2
Рис. 3.27 0 –– (a  s5 )h

D 2 []к (a  d6 )h 2 ( a  d6 ) h
Рис. 3.28 p (e2  e1tg)  Rпe3
4 2

Предварительно размеры кольца а и h подбирают из условий:


pD 2
 Aк  tg для моделей по рис. 3.36, 3.37;
8[]к
 М < [М] для модели по рис. 3.38;
 для модели по рис. 3.37 необходимо, чтобы е1 имело минималь-
ное значение.
При наружном давлении на крышку (рис. 3.39) в формуле при оп-
ределении М давление р следует принимать со знаком минус.
Если прокладка лежит на всей привалочной поверхности, в форму-
ле при определении М для крышки (рис. 3.39) е3 = 0.

Рис. 3.36. Сферические неотбортованные Рис. 3.37. Сферическое


днища без укрепляющего кольца неотбортованное днище
с укрепляющим кольцом

143
Рис. 3.38. Сферическое
Рис. 3.39. Сферическая
неотбортованное днище
неотбортованная крышка
с кольцом жесткости на обечайке

Сферические неотбортованные днища и крышки,


нагруженные наружным давлением
Исполнительная толщина стенки сферического сегмента днища
или крышки предварительно вычисляется по формулам (3.78)(3.80)
с последующей проверкой по формулам (3.85)(3.87).
Допускаемое наружное давление
 p p   p E
 p  , (3.85)
 p 2
E
  p
2
p

где [р]р  допускаемое наружное давление из условия прочности в цен-


тральной зоне;
2  s1  c   1
 p p  , (3.86)
Rc   s1  c 
[р]E  допускаемое наружное давление из условия устойчивости
в пределах упругости;
2
K  s c
 p E  c E 1  . (3.87)
ny  Rc 

Коэффициент Кс определяют по табл. 3.5 в зависимости от пара-


метра Rc / ( s  c) .

144
Таблица 3.5
Значение коэффициента Кс
Значение коэффициента Кс при отношении Rc / ( s  c)
Расчетные модели
25 50 75 100 150 200 250 300 350
Днища
0,33 0,19 0,17 0,15 0,13 0,12 0,12 0,11 0,11
(рис. 3.363.38)
Крышка (рис. 3.39) 0,46 0,30 0,25 0,22 0,19 0,17 0,16 0,13 0,12

Условия применения расчетных формул


для выпуклых днищ и крышек
Формулы этого подраздела применимы при выполнении условий:
 для эллиптических днищ
s1  c H
0,002   0,100; 0,2   0,5;
D D
 для торосферических днищ
s1  c
0,002   0,100.
D
Для торосферических днищ, в зависимости от соотношения
параметров R, D1, r1, приняты следующие типы днищ:
 тип А: R  D1; r1  0,095D1;
 тип В: R  0,9 D1; r1  0,170D1;
 тип С: R  0,8 D1; r1  0,1500D1.
Для сферических неотбортованных днищ и крышек формулы
следует применять при (s  c)/R  0,1 и 0,85D  R  D.
Для неотбортованных днищ (рис. 3.363.39), нагруженных
внутренним избыточным давлением, расчетные формулы следует
применять при дополнительном условии (s1  c) / R  0,002 .
Формулы для неотбортованных днищ и крышек применяют при
условии выполнения угловых швов с двусторонним сплошным проваром.
Формулы не учитывают нагружение колец дополнительными
нагрузками, например опорными элементами.
Формулы для эллиптических, полусферических и торосферических
днищ, нагруженных наружным давлением, применимы при условии, что
расчетные температуры не превышают значений, при которых
учитывается ползучесть материалов, т.е. при таких температурах, когда
допускаемое напряжение определяют только по пределу текучести или
временному сопротивлению (пределу прочности).

145
Если нет точных данных, то допускается формулы применять при
условии, что расчетная температура стенки днища из углеродистой
стали не превышает 380 °С, из низколегированной не превышает 420 °С,
а из аустенитной не превышает 525 °С.

3.3.5. Расчет плоских круглых днищ и крышек


Теория расчета тонких пластин
Под действием внешних сил
пластина (рис. 3.40) меняет свою
кривизну одновременно в двух
плоскостях. Форма полученной
упругой поверхности характеризуется
законом изменения прогибов w. Если Рис. 3.40
допустить, что прогибы много
меньше толщины пластины h, т.е. w << h, то изгиб пластины можно
рассматривать независимо от ее растяжения.
При расчете тонких пластин вводятся также допущения:
а) точки, расположенные на некоторой прямой, нормальной к сре-
динной поверхности до деформации, нормальны к ней и после дефор-
мации;
б) нормальные напряжения в сечениях, параллельных срединной
поверхности, пренебрежимо малы по сравнению с изгибными.

Расчет круглых, симметрично нагруженных пластин


Рассмотрим пластину постоянной толщины h, нагруженную силами
симметрично оси z (рис. 3.41). Прогиб пластины w и угол поворота
нормали θ являются функцией только радиуса r и связаны соотношением
dw
 . (3.88)
dr
Рассмотрим элемент в осе-
вом сечении пластины (рис. 3.42).
Нормаль А1В1 повернется на угол
θ, а нормаль А2 В2 – на угол θ +dθ.
Отрезок CD на расстоянии z от
срединной поверхности получит
Рис. 3.41
удлинение
z (  d )  z  zd  .

146
Относительное его удлине-
ние  r
d
r  z . (3.89)
dr
До изгиба пластины длина
окружности, проходящей через
точку С, была равна 2πr, а после
изгиба – 2π(r + zθ). Относитель-
ное удлинение окружности

t  z . (3.90)
r
Двумя осевыми сечениями
Рис. 3.42 под углом dφ друг к другу и дву-
мя цилиндрическими сечениями с радиусами r и r + dr выделим из
пластины элементарную призму (рис. 3.43).
Связь между удлинениями и напряжениями определяется законом
Гука в виде
  t   r
r  r ; t  t .
E E
Выразим напряжения через деформации
E E
r  (  t );
2 r
t  (t  r ) .
1  1  2

Рис. 3.43
147
Подставляя выражениям (3.89) и (3.90), получим
Ez  d  
r     ; (3.91)
1  
2 dr r 
Ez   d 
t  2 
  . (3.92)
1   r dr 

Рис. 3.44

На гранях призмы, кроме нормальных, возможно возникновение


касательных напряжений τ в вертикальном направлении перпендикулярно
радиусу.
Рассмотрим условие равновесия выделенной призмы (рис. 3.44).
Введем обозначения:
Q – перерезывающая сила, приходящаяся на единицу длины (для со-
кращения – поперечная сила);
M r и M t – радиальные и кольцевые моменты, приходящиеся на
единицу длины (для сокращения – просто моменты).
Зная M r и M t , определим равнодействующие моменты на гранях
h/2 h/2
M r rd   rd   r zdz; M t dr  dr  t zdz.
h / 2 h / 2

Используя выражения (4.4) и (4.5), получим


E  d  E  d 
Mr      Int ; Mt      Int ;
1  
2 dr r  1  
2 r dr 
h/2
h3
Int   z dz  .
2
h/ 2
12

148
Отсюда следует
 d 
Mr  D   ; (3.93)
 dr r
 d 
Mt  D   , (3.94)
r dr 
где D – жесткость пластины, равная
Eh3
D .
12(1   2 )
К элементу также приложена сила prdrdφ. Проектируя все силы на
ось симметрии, получим
(Q  dQ)(r  dr )d   Qrd   prdrd   0 ,
откуда
d
pr  (Qr ) .
dr
Сумма моментов всех сил относительно оси у, касательной к дуге
радиуса r в срединной плоскости, равна
( M r  dM r )(r  dr )  M r rd   M t drd  
dr
 prdrd   (Q  dQ)(r  dr )drd   0.
2
Пренебрегая величинами высшего порядка малости и переходя
к пределу, получим
d
M t   ( M r r )  Qr .
dr
Заменяя моменты M t и M r их выражениями и полагая жесткость
D постоянной, имеем
d 2 d   Qr
r 2   ,
dr dr r D
откуда
d 1 d  Q
 ( r )   .
dr  r dr  D
После двукратного интегрирования находим
C2 1
  C1r    (r  Qdr )dr . (3.95)
r Dr
149
Постоянные интегрирования С1 и С2 определяются граничными
условиями для каждого конкретного случая.
После того как функция θ найдена, по уравнениям (3.93) и (3.94)
определяются моменты M t и M r , а также прогиб w по формуле (3.88).
По величинам моментов находятся напряжения
12M r
r  z; (3.96)
h3
12M t
t  z. (3.97)
h3
Наибольшие напряжения имеют место при
h
z ,
2
поэтому
6M r
max
r  ; (3.98)
h2
6M t
tmax   . (3.99)
h2

Рис. 3.45. Схемы нагружения:


а – при защемлении; б – при свободном опирании;
в – при определении поперечной силы

150
Пример 3.1
Определить напряжения и перемещения в круглой пластине,
нагруженной распределенной нагрузкой р:
а) при защемлении пластины по контуру;
б) при свободном опирании пластины на контур.
Решение. Определим схемы нагружения на рис. 3.45. Для центра
пластины уравнение равновесия дает
pr
Q  2r  pr 2 ; Q .
2
Из выражения (3.95) имеем
C2 pr 3
  C1r   .
r 16 D
При r = 0 уравнение теряет смысл, т.к.  = 0, поэтому С2 = 0 и
pr 3
  C1r  .
16 D
В случае защемления пластины при r= R и θ = 0 получим
pR 216 D p
C1  ;  ( R 2r  r 3 ) .
16 D
Далее
p 2 p 2
Mr  [ R (1  )  r 2 (3  ) ; Mt  [ R (1  )  r 2 (1  3) .
16 16
Эпюры моментов по этим формулам представлены на рис. 3.46, а.
Тогда из уравнения (3.88) имеем
dw  dr ,
откуда
p  1 2 2 r4 
w  C3  R r   .
16 D  2 4
Постоянная С3 определяется из граничных условий: при r = R
значение w = 0, тогда
p
C3  0,25R 4 ; w ( R 2  r 2 )2 .
64 D
На основании полученных уравнений видно, что пластина
изгибается по поверхности четвертого порядка.

151
Рис. 3.46. Эпюры изгибающих моментов:
а – при жестком защемлении пластины; б – при ее свободном опирании

В случае свободного опирания при r = 0 имеем σr = 0 и Мr = 0, откуда


d  
  0.
dr r
Подставив в него выражение θ, получим
3 pR 2  pR 2 
C1     C1    0 ,
16 D  16 D
 
откуда
pR 2 (3  ) p 3 2 3
C1   
16 D  1   .
; R r
16 D(1  ) 
Изгибающие моменты, эпюры которых представлены на рис. 3.46, б,
определяются по уравнениям
p p  1  3 2 
Mr  (3  )( R 2  r 2 ) ; M t  (3  )  R 2 
3   
r .
16 16 
Выражение для перемещения -
p  3   R 2r 2 r 4 
w  C3    .
16 D  1  2 4 
При r = R w = 0, откуда
R4 5  
C3   ,
4 1 

152
поэтому
p  R 4 5   3   R 2r 2 r 4 
w      .
16 D  4 1   1   2 4 

Максимальные прогибы в первом и втором случае будут


pR 4 5   pR 4
соответственно равны wmax  и wmax   .
64 D 1  D
При защемленном контуре наибольшие напряжения возникают
у верхней поверхности, вблизи контура. Тогда

2 pR 2 6 2pR 2 6
1  r   ; 2  t   2; 3  0.
16 h2 16 h
Эквивалентные напряжения по 2-й теории прочности равны

3 pR 2
экв  1  3   .
4 h2

При свободно опертом контуре

3   6 pR 2
1  r  t   2 ; 3  0 .
16 h
Эквивалентные напряжения по 2-й теории прочности равны
3 pR 2
экв  1  3  (3  ) 2 .
8 h
Пример 3.2
Определить напряжения и прогибы в дисковой пружине, схема
которой приведена на рис. 3.47, а.
Решение. Задача сводится к расчетной схеме пластины (рис. 3.47, б),
нагруженной распределенными силами Р. Осадка пружины
определяется прогибом одной пластины, увеличенной в n раз (n – число
пластин).
Определим вначале поперечную силу Q (рис. 3.47, в). Из условия
равновесия центральной части пластины имеем
P
Q  2r  P; Q .
2r
153
Рис. 3.47. Расчетные схемы к примеру 4.2: а – схема дисковой пружины;
б – схема нагрузки одной пластины; в – к определению поперечной силы

Из уравнения (3.95) имеем


C2 P
  C1r   r (ln r  0,5).
r 4D
Изменив значение постоянной C1, получим
C2 P r
  C1r   r ln .
r 4D a
Постоянные C1 и С2 подбираются из условия, чтобы изгибающий
радиальный момент
 d 
Mr  D  
 dr r

обращался в нуль при r = a и r = b. Это дает два уравнения:


C2 P
C1 (1  )  (1  )  ;
a 2 4D
C2 P  b 
C1 (1  )  (1  )  (1   )ln 1 ,
b2 4D  a 

откуда

154
P  b2 b 
C1 (1  )   (1   )ln  1 ;
4D  b2  a 2 a 
P a 2b2 b
C2 (1  )   2 (1   )ln .
4D b  a 2 a
Подставляя значения угловой деформации и постоянных интегрирова-
ния в выражения моментов, получим

P  b2  a2  b r
Mr   (1   )  1  2  a
ln  (1   )ln ;
4  b2  a 2  r  a 

P  b2  a2  b r 
Mt   2 (1   )  1   ln  (1   )ln  1   .
4  b  a 2  r2  a
  a 
Эпюры полученных моментов приведены на рис. 3.48.

Рис. 3.48

Наибольшее напряжение имеет место у внутреннего контура


пластины:
6M tmax
экв  t  .
h2
Максимальный кольцевой момент
P  2b2 b 
M tmax   2 (1   )ln  1   .
4  b  a 2 a 
Интегрируя функцию углового перемещения θ, найдем
зависимость прогиба пластины от текущего радиуса

155
r2 r r 2P  r 1 
w  C3  C1  C2 ln   ln   .
2 a 8D  a 2 
Постоянная С3 определяется при условии: при r = b w = 0. Тогда
1  2 2 b P  2 r 2 b b r 
2 2
w  C1 (b  r )  C2 ln   r ln  b ln  .
2 r 8D  a a 2 
Полагая r=a и подставляя известные постоянные интегрирования,
получим прогиб одной пластины
P 1 3   2 1   2a 2b2 2 b 
w1    (b  a 2
)   ln  .
8D  2 1   1   b2  a 2 a 

Пример 3.3
Определить прогиб и наибольшие напряжения в круглой пластине,
нагруженной в центре сосредоточенной силой и жестко заделанной по
контуру (рис. 3.49).

Рис. 3.49
P
Решение. Как и в предыдущем примере, получаем Q  ,
2r
поэтому также
C2 P r
  C1r 
 r ln .
r 4D R
r
При r=0 θ = 0. Так как limr 0 r ln  0 , то С2=0.
R

При r=R θ = 0, поэтому C1 =0.
P R
Тогда угловое перемещение равно   r ln , откуда изгибаю-
4D r
щие моменты будут равны

156
P  R  P  R 
Mr  (1   )ln  1 ; Mt  (1   )ln    .
4  r  4  r
Из полученных уравнений видно, что при r=0 оба момента стре-
мятся к бесконечности.
В реальных условиях сил, сосре-
доточенных в точке, не существует.
Они прикладываются по небольшой
площадке, в зависимости от величи-
ны которой будет определяться вели-
чина момента при r = 0. Возможные
эпюры изгибающих моментов в этом
случае приведены на рис. 3.50.
Прогиб в центре пластины имеет
конечную величину и при точечном
приложении силы Р будет равен
r 2P  R 1 
w  C3   ln   .
8D  r 2 
PR 2 P 1 2 2 R
При r=R w=0, тогда С3  , откуда w   ( R  r )  r 2 ln  .
16D 8D  2 r
PR 2
Максимальный прогиб будет при r = 0: wmax  .
16D
Изгиб прямоугольных пластин
Задача расчета прямоугольных пластин более сложна, чем круглых.
Это определяется тем, что прогибы и напряжения зависят уже от двух
координат (рис. 3.51).
Дифференциальное уравнение изгиба
некруглой пластины является уравнением
в частных производных и решается, как пра-
вило, в рядах.
Общие уравнения для расчета прямо-
угольных пластин можно найти в книге Бояр-
Рис. 3.51 шинова С.В. Основы строительной механики
машин (М.: Машиностроение, 1973. – 456 с.).
Частные случаи – в книге Феодосьева В.И. Сопротивление материалов
(М.: Наука, 1970. – 544 с.).

157
Рассмотрим два частных случая:
1. Пластина, свободно опертая по контуру.
2. Нагруженная равномерно распределенной нагрузкой р.
Наибольший прогиб – в точке с координатами х=у=0 (в центре
пластины). Его величина определяется формулой
pa 4
wmax   ,
Eh3
где a – меньшая сторона пластины;
α – коэффициент, зависящий от отношения b/a.
Максимальные изгибающие моменты, рассчитанные на единицу
длины сечения, имеют место в той же точке и равны
M xmax  pa 2 ; M ymax  pa 2 .
Если пластина жестко закреплена по четырем сторонам, то
максимальный прогиб в центре пластины равен
pa 4
wmax  1 3
.
Eh
Наибольший изгибающий момент возникает по серединам больших
a pa 4
сторон, т.е при x   , y  0 wmax  1 3 .
2 Eh
Коэффициенты α, α1, β, β1 и γ для двух случаев представлены
в табл. 3.6.
Таблица 3.6
Значения коэффициентов α, α1, β, β1, γ
b/a    1 1
1 0,0433 0,0479 0,0479 0,0138 0,0513
2 0,1106 0,1017 0,0464 0,0277 0,0829

Расчет плоских круглых днищ и крышек


по ГОСТ Р 52857.3–2007
Исполнительная толщина плоских круглых днищ и крышек
сосудов и аппаратов, работающих под внутренним избыточным или
наружным давлением,
s1  s1p  c ; (3.100)

158
p
s1р  KK0 Dp . (3.101)
 
Коэффициент К в зависимости от конструкции днищ и крышек
определяют по табл. 3.7.
Значения K 0 для днищ и крышек, имеющих одно отверстие,
вычисляют по формуле
2
d  d 
K0  1    . (3.102)
Dp  Dp 
Таблица 3.7
Значения коэффициента К в зависимости от конструкции
днищ и крышек
Тип Рисунок Условия закрепления днищ К

1 Dp = D, a  1,7s 0,53

2 Dp = D, a  0,85s 0,50

sc
 0, 25 0,45
s1  c
3
sc
 0, 25 0,41
Dp  D s1  c

sc
 0,5 0,41
s1  c
4
sc
 0,5 0,38
s1  c
Dp  D

sc
 0, 25 0,45
s1  c
5
sc
Dp  D  0, 25 0,41
s1  c

159
Окончание табл. 3.7
Условия
Тип Рисунок К
закрепления днищ

6 Dp  D, a  0,85s 0,50

sc
 0,5 0,41
s1  c
7
sc
 0,5 0,38
Dp  D s1  c

sc
 0,5 0,41
s1  c
8
sc
 0,5 0,38
Dp  D s1  c

Dp  D  2r ,
max{s;0, 25s1}  r ,   sc  
9 max 0, 411  0, 23  ; 0,35
r  min s1;0,1D ,   s1  c  
h1  r
sc
 0,5 0,41
s1  c

10
sc
0, 25s1  r  s1  s2  0,5 0,38
s1  c
30o    90o Dp D

11 Dp=D3, s1  s2 0,40

12 Dp=Dc.п, s1  s2 0,41

160
Коэффициент K 0 для днищ и крышек, имеющих несколько отвер-
стий, вычисляют по формуле
3
  di 
1 
 Dp 
K0    . (3.103)
  di 
1 
 Dp 
 
Основные расчетные размеры отверстий указаны на рис. 3.52, 3.53.

Рис. 3.52 Рис. 3.53

Коэффициент K 0 для днищ и крышек без отверстий принимают


равным 1,0.
Во всех случаях присоединения днища к обечайке минимальная
толщина плоского круглого днища должна быть не менее толщины
обечайки, вычисленной как для гладкой цилиндрической обечайки.
Допускаемое давление на плоское днище или крышку
2
 s c 
 p    KK1 D   . (3.104)
 0 p

Исполнительная толщина s2 для типов соединения 10, 11 и 12


(табл. 3.7) вычисляется по формулам:

161
 для типа 10: 

 s1  c  
1,1s;
s2  max  Dp  2r   c; 
 1 sin  
 1,2  s1  c   . (3.105)
 для типов 11, 12: 

 (Dp  D2 )D2  
s2  max 0,7(s1  c); (s1  c)   c
 Dp 2
 
  

Расчет плоских круглых крышек


с дополнительным краевым моментом
Исполнительная толщина плоских круглых крышек с дополнитель-
ным краевым моментом (рис. 3.54) под действием внутреннего давления
s1  s1p  c. (3.106)
где
p
s1p  K0 K6 Dp . (3.107)
 
Коэффициент К6 вычисляют по формуле
 D 
1  3  3  1
K 6  0,41  Dс.п  (3.108)
D3
Dс.п
или по графику, приведенному на рис. 3.55, в зависимости от
отношений D3/Dс.п и .
Значение  вычисляют по формуле
Pбp
 , (3.109)

где Qд = 0,785pD2с.п; Pбр , Pбм  определяют по ГОСТ Р 52587.4 для


рабочих условий и условий монтажа.
Коэффициент K 0 вычисляют по формуле (3.102) или (3.103), если
di < 0,7Dp; при этом отверстия для болтов в расчет не принимают.
Для крышки, имеющей паз для перегородки (например, камер
теплообменника), значение коэффициента К6 для определения толщины
162
в месте паза (рис. 3.54, б) вычисляют с учетом усилия от сжатия
прокладки в пазе по формуле
D3
Dс.п  3  D3  Dс.п   9,6s4
Dс.п
K6  0,41 . (3.110)
D3

Рис. 3.54 Рис. 3.55

Исполнительная толщина плоской круглой крышки с дополнитель-


ным краевым моментом в месте уплотнения s2 (рис. 3.54, а) вычисляется
по формуле
  Pр  0,6  Pр 
  б Pбм   б Pбм 
s2  max  K7 max  ; ; max  ;   c. (3.111)
  [
 р] [ ]м
 Dс.п  [
 р] [ ]м

 
В формуле (3.111) «р» указывает на то, что величина болтового
усилия и допускаемого напряжения для материала крышки относится
к рабочему состоянию или испытаниям, а индекс «м»  к состоянию
монтажа.
Коэффициент К7 вычисляют по формуле
D3
K7  0,8 1 (3.112)
Dс.п
или определяют по графику, приведенному на рис. 3.56 в зависимости
от отношения диаметров. Толщину края плоской круглой крышки
с дополнительным краевым моментом вне зоны уплотнения s3 (см.
рис. 3.54) вычисляют по формуле (3.111), при этом в формулах (3.111)
и (3.112) вместо Dс.п следует принять D2.

163
Допускаемое давление для плоской
круглой крышки с дополнительным
краевым моментом при поверочных
расчетах вычисляют по формуле
2
 s c 
 p    K 1K D   . (3.113)
 0 6 p

Рис. 3.56
Днища и крышки плоские круглые
с радиальными ребрами жесткости
Конструкции и размеры днищ приведены на рис. 3.573.36.

Рис. 3.57 Рис. 3.58

Рис. 3.59 Рис. 3.60

Для определения допускаемого избыточного давления предвари-


тельно определяют следующие параметры:
 расчетное расстояние от поверхности пластинки до нижнего
торца втулки

hp  min h3; 0,27  do  tв  tв ; (3.114)

164
 расчетная высота втулки

H p  min H1;  h  s1  hp  ;  (3.115)
 относительный радиус втулки
d
o = o ; (3.116)
Dp
 расстояние от срединной поверхности пластины до нейтральной
поверхности
nAp  p
e4 = . (3.117)
2Dp  
Изгибающий момент для втулки
в   tв  c   s1   s1  
M1 =   H p  e4  hp     e4  hp    . (3.118)
do  tв  c  2  2 
Изгибающий момент для пластины
 2
M т    e42  (s1  c)  . (3.119)
 4 
Изгибающий момент для оребренной пластины
p nAp  s1  c 
M2  Mт   eo  e4  . (3.120)
do  2 
Обобщенный допускаемый изгибающий момент – минимальный из
моментов M1 и М2 –
M 0  min M1; M 2. (3.121)
Суммарный изгибающий момент вычисляют по формуле
M c  M т 1  0   M 00. (3.122)
Если центральная втулка отсутствует (ρ0 = 0), а ребра пересекаются
в центре или вместо втулки имеется сплошная бобышка, то суммарный
изгибающий момент вычисляют по формуле
p nAp  s1  c 
Mc  M т   eo  e4  . (3.123)
Dп  2 
Дополнительное усилие, действующее на центральную часть
крышки (днища), должно соответствовать условию

165
2M c
Q0  0,9 . (3.124)
1  0
Допускаемое избыточное давление, действующее на крышку
(днище), вычисляют по формуле
 p  min  p1  ;  p2 , (3.125)
где
12  2M c  Q0 1  o  
 p1   ; (3.126)

Dc2 1  3o 
2

12    s1  c  1  sin 
2
 2 .
 p2   
(3.127)
Dp sin
2
n
Если направление действия усилия Q0 совпадает с направлением
действия давления, то в формуле для определения [ p1 ] перед Q надо
поставить знак минус.

Область применения расчетных формул


для плоских круглых днищ и крышек
Формулы применимы для расчета плоских круглых днищ и крышек
при условии, что
s1  c
 0,11.
Dp
s c
Допускается проводить расчет при 1  0,11 , но значение
Dp
допускаемого давления, рассчитанного по формуле (3.104) или (3.113),
следует умножать на поправочный коэффициент
2,2
Kp  .
2
 s c
1 1 6 1
 Dp 
 
Если при определении толщины днища без ребер жесткости в результате
s c
расчета окажется, что 1  0,11 , то необходимо дополнительно
Dp

166
определять допускаемое давление по формулам (3.104) или (3.113)
и умножать его на коэффициент Кр.
При Кр [р] < р исполнительную толщину днища следует
увеличивать так, чтобы было выполнено условие
Кр  р  р .
Формулы для расчета плоских круглых днищ и крышек с радиаль-
ными ребрами жесткости применимы при следующих условиях:
Dp  d0 nAp []p 4e02
 5,0; n  6;  10;  10.
2h Dp s1[] Ap

3.3.6. Расчет конических обечаек


Конструкции и размеры узлов конических обечаек приведены на
рис. 3.613.66.
Расчетные длины переходных частей:
 для конических и цилиндрических обечаек (рис. 3.61, а, б):
D
a1p  0,7 (s1  c);
cos1
a2p  0,7 D(s1  c);
 для цилиндрической обечайки или штуцера (рис. 3.61, в)
a2p  1,25 D1(s2  c);

 для конических и цилиндрических обечаек (рис. 3.62)


D
a1p  0,7 (sт  c); a2p  0,5 D(sт  c).
cos1
Расчетный диаметр гладкой конической обечайки:
 для конической обечайки без тороидального перехода (рис. 3.61)
Dк  D  1,4a1sin1;
 для конической обечайки с тороидальным переходом (рис. 3.62)
Dк  D  2 r 1  cos1   0,7a1sin1  ;
 для конических обечаек со ступенчатым изменением толщин
стенки для второй и всех последующих частей за расчетный диаметр Dк
данной части обечайки принимают внутренний диаметр большего осно-
вания.
167
Рис. 3.61. Соединение обечаек без тороидального перехода:
а  соединение конической и цилиндрической обечаек;
б  соединение конической и цилиндрической обечаек
с укрепляющим кольцом; в  соединение конической
обечайки с цилиндрической меньшего диаметра

Рис. 3.62. Соединение обечаек Рис. 3.63. Основные размеры


с тороидальным переходом конического перехода

Рис. 3.64. Соединение Рис. 3.65. Коническая обечайка


кососимметричных оболочек с кольцами жесткости

168
Рис. 3.66. Пологие конические днища:
а  днище с тороидальныи переходом; б  днище с укрепляющим кольцом;
в  днище без тороидального перехода и укрепляющего кольца

Гладкие конические обечайки,


нагруженные внутренним избыточным давлением
Исполнительная толщина стенки гладкой конической обечайки вы-
числяется по формулам (3.128)–(3.129)
sк.в  sк.р  c, (3.128)
где
1 pDк
sк.р  .  (3.129)
2p   p cos1
Допускаемое внутреннее избыточное давление определяется по
формуле (3.130)
2   p  sк  c 
 p  Dк
. (3.130)
  sк  c 
cos1

Гладкие конические обечайки,


нагруженные наружным давлением
Расчетные формулы применимы при условии 1  70°.
Исполнительная толщина стенки в первом приближении вычисля-
ется по формулам (3.131)–(3.132) с вычислением эффективных размеров
по формулам (3.136)(3.138) и последующей проверкой допускаемого
наружного давления по формуле (3.133).
sк  sк.р  c, (3.131)
где

 102 DE  p lE 
0,4
1,2pDк 1 
sк.р  max 1,06  5
  ;  . (3.132)
 B  10 E DE  2 
p    p cos1
 1 

169
При предварительном определении толщины стенки в качестве
расчетных lЕ , DE , B1 принимают величины, определяемые по формулам
(3.124)(3.126).
Допускаемое наружное давление
 p п
 p  , (3.133)
  p п
2

1  
  p
 E 
где допускаемое давление из условия прочности
2  sк  c  cos1
 pп  , (3.134)
Dк   sк  c  cos1
а допускаемое давление из условия устойчивости в пределах упругости

2,08  105 E DE 100  sк  c  


2,5
 p E     ; (3.135)
ny B1 lE  DE 
эффективные размеры конической обечайки вычисляют по формулам
D  D1
lE  ; (3.136)
2sin1
 D  D1 D D  D1 
DE  max  ;  0,31( D  D1) tg1 ; (3.137)
 2cos 1 cos 1 sк  c 
значение коэффициента
 D DE 
B1  min 1,0; 9,45 E . (3.138)
 l E 100  sк  c  

Соединение обечайки
без тороидального перехода (рис. 3.61, а)
Расчетные формулы применимы при условиях, если
1  70o ; ( s1  c)  ( s2  c).
Если (s1с) < (s2–с), то при поверочном расчете следует принимать
(s1  с)  ( s2 – с) .

170
Толщину стенки из условия прочности переходной зоны вычисля-
ют по формулам
pD1
s2p  ; (3.139)
2  2 p  p

s2  s2p  c. (3.140)

При определении 1 коэффициент  вычисляют по формуле (3.143).


Расчет толщины стенки конического элемента перехода проводят
 s c 
с помощью отношения толщин стенок  1 :
 s2  c 
 s c 
s1   1   c. (3.141)
 2
s  c 
Коэффициент формы
1  max 0,5; , (3.142)
где  определяют по формуле
D tg1
  0,4   0,25. (3.143)
s2  c
 
2
 s  c   s1  c 
1 1    1   
2cos 1   s  c    s2  c 
 2 
Допускаемое внутреннее избыточное или наружное давление [р] из
условия прочности переходной части -
2 2 p  s2  c 
 p  . (3.144)
D1   s2  c 

Соединение конической обечайки


с укрепляющим кольцом (рис. 3.61, б и 3.65)
Формулы применимы при условии:
1  70°;
при соединении с цилиндрической обечайкой (см. рис. 3.61, б)
(s1  с) ≥ (s2  с).
Если (s1  с) > (s2  с), то при поверочном расчете следует принимать
(s1  с) = (s2  с).

171
Расчет применим только при отсутствии изгибающего момента на
кольце.
Площадь поперечного сечения укрепляющего кольца:
 при соединении по рис. 3.61, б
pD 2 tg1  a  0,25 
Aк  1 (3.145)
8 к к    0,25 
,

где  определяют по формуле (3.143), а а – по формуле


 2 2 р   s2  c 
a    1 . (3.146)
 p  D
 
При Aк  0 укрепление кольцом жесткости не требуется;
 при соединении по рис. 3.65
pD 2 tg1
Aк  . (3.147)
8 к к
В случаях действия нагрузки от наружного давления или осевой
сжимающей силы, или изгибающего момента сварной шов стыкового
соединения кольца должен быть проварен непрерывным швом. При оп-
ределении площади поперечного сечения Aк следует учитывать также
сечение стенок обечаек, расположенное между наружными швами
кольца и обечаек.
Допускаемое внутреннее избыточное или наружное давление из
условия прочности переходной части вычисляют по формулам:
 при соединении по рис. 3.61, б
2 2 p  s2  c 
 p  ; (3.148)
D 2   s2  c 
 при соединении по рис. 3.65
8 к к
 p   Aк . (3.149)
D 2 tg1
Общий коэффициент формы для переходной части
2  max 0,5; o  ; (3.150)

172
 2 
D    s1  c    s1  c   
0,4 tg1  B3 1 
   1     
s2  c 2cos 1  s2  c    2
s  c  
  
o  ; (3.151)
 
  s1  c    s1  c   
2
 
B2  1 
   1   
2cos 1  s2  c    2
s  c  
  
В2 и В3 вычисляют по формулам
1,6 Aк к к
B2   ; B3  0,25. (3.152)
 s2  c  D  s2  c  2 т
Проверку прочности сварного шва укрепляющего кольца проводят
по условию
4A
t j  к , (3.153)
D
где tj  сумма всех эффективных ширин несущих сварных швов между
укрепляющим кольцом и обечайкой (см. рис. 3.61, б).
У прерывистого сварного шва действительная его ширина умень-
шается в отношении длин сварного шва и всего периметра обечайки.
Расстояние между концами прерывистых сварных швов должно быть
не более восьми толщин стенки обечайки, и сумма всех длин сварных
швов - не менее половины длины контура кольца.

Соединение обечаек
с тороидальным переходом (рис. 3.62)
Расчетные формулы применимы при условиях, если
r
170o; 0 
 0,3.
D
Исполнительная толщина стенки переходной части
sт  sт.р  с, (3.154)
где
pD3
sт.р  . (3.155)
2p    p

Коэффициент 3 определяют по формуле


3  max 0,5; т  , (3.156)

173
где  вычисляют по формуле (3.143) при
 s c 
 1 и  1   1.
 s2  c 
Коэффициент  т вычисляют по формуле
1
т  . (3.157)
r D
0,0281
D sт  c
1
1
1
cos 1
Допускаемое внутреннее избыточное или наружное давление из
условия прочности переходной части
2     p  sт  c 
 p  . (3.158)
D3   sт  c 

Соединение штуцера или внутреннего цилиндрического


корпуса с конической обечайкой (рис. 3.61, е)
Формулы применимы при выполнении условия
  70о.
Исполнительная толщина стенки
s2  s2p  c, (3.159)
где
pD14
s2p  . (3.160)
2p    p
Коэффициент формы
4  max 1,0; н, (3.161)
где
2
 s c 
н    0,75 при   1   1. (3.162)
 2
s  c 
Коэффициент  вычисляют по формуле (3.143) с заменой D на D1.

174
 s c 
2
При   1   1 коэффициент н вычисляют по формуле
 s2  c 
D
0,4tg1
s2  c
н   0,5. (3.163)
1  s1  c  
2
 s1  c  s1  c
   1     
 2
s  c   s2  c  cos 1 2 
  2
s  c  

Исполнительная толщина конического элемента переходной части


 s c 
s1   1  s2p  c. (3.164)
 2
s  c 
Допускаемое внутреннее избыточное или наружное давление из
условия прочности переходной части вычисляют по формуле
2 2 p  s2  c 
 p  . (3.165)
D14   s2  c 

Пологое коническое днище


с тороидальным переходом (рис. 3.66, а)
Формулы применимы только для внутреннего избыточного давле-
ния при выполнении условия 1>70°.
Исполнительная толщина стенки


s  min max sк ; sт ; sp  c ;  (3.166)

1 p
sр  0,3( D  r ) , (3.167)
90   
где sк определяют, как для гладкой конической обечайки, при Dк = D
и sT, – как для соединения обечаек с тороидальным переходом.
Допускаемое внутреннее избыточное давление принимают как
большее из значения
2
 ( s  c) 90o 
 p        (3.168)
 0,3( D  r ) 1 
и меньшего из значений [р], определяемых по формулам (3.128) при
sк  s ' и (3.158) при sт  s '.
175
Пологое коническое днище
с укрепляющим кольцом (рис. 3.66, б)
Формулы применимы для действия внутреннего избыточного дав-
ления при выполнении условий
1  70; s '  sк .
Исполнительная толщина стенки конического днища определяется,
как для гладкой конической обечайки, при Dк = D.
Площадь поперечного сечения укрепляющего кольца определяют
по формуле (3.145), в которой при определении  следует принять
(s1  с) = 0.
Допускаемое внутреннее избыточное давление определяют для ко-
нического днища по формуле (3.134) при Dк = D и для укрепляющего
кольца - по формуле (3.148), в которой при определении β2 следует при-
нять (s1  с) = 0 . Проверку прочности сварного шва укрепляющего коль-
ца проводят по формуле (3.153).

Пологое коническое днище без тороидального перехода


и без укрепляющего кольца (рис. 3.66, в)
Формулы применимы для действия внутреннего избыточного дав-
ления при выполнении условия 1 > 70°.
Исполнительную толщину стенки принимают по условию
s '  min{max{sк ; s1}; sp ' с} , (3.169)

где sp ' вычисляют по формуле (3.156) при r = 0;


sк вычисляют, как для гладкой конической обечайки, при DK = D;
s1 вычисляют, как для соединения обечайки без тороидального пе-
рехода.
Допускаемое внутреннее избыточное давление принимают большее
из значения [р], определяемого по формуле (3.168) при r = 0, и меньшее
из значений [р], определяемых по формулам (3.128) при sк = s' и (3.158)
при D = Dк.

Пологое коническое днище,


нагруженное наружным давлением
Формулы применимы для действия наружного давления при усло-
вии 1  70 .

176
Допускаемое наружное давление вычисляют по формуле (3.133),
допускаемое давление в пределах пластичности - по формуле (3.134)
и допускаемое давление в пределах упругости вычисляют по формуле
2
4 EK  ( s  c) 
 p E    cos 1,
2
(3.170)
nу  Dк 
где
  0,1  5 
K  min 0,36;max  ;0,12 ; (3.171)
  4 

 . (3.172)
2  s  c  cos 1

3.3.7. Конические обечайки, нагруженные осевыми усилиями


Исполнительную толщину стенки вычисляют по формуле
sк  sк.р  c, (3.173)
где расчетная толщина стенки
F
sк.р  . (3.174)
D1т []cos 1

Гладкие конические обечайки,


нагруженные осевой растягивающей или сжимающей силой
Допускаемая растягивающая сила гладких конических обечаек, на-
груженных осевой растягивающей силой,
[ F ]  D1  sк  c  т []cos 1 . (3.175)
Допускаемая осевая сжимающая сила [F] гладких конических обе-
чаек, нагруженных осевой сжимающей силой,
 
 
 [F ]п D 
[F ]=min  ; 1 [F ]п  , (3.176)
2 DF
  [F ]п  
 1   
  [F ] E  
где допускаемую осевую силу из условия прочности вычисляют по
формуле

177
[ F ]п  DF  sк  c []cos 1 , (3.177)
а допускаемую осевую силу из условия устойчивости в пределах упру-
гости вычисляют по формуле

31,0  105 E 100  sк  c  


2,5
[ F ]E   DF cos 1 2   , (3.178)
nу  DF 
где

0,9 D  0,1D1 b  b2  4ac


DF  . (3.179)
cos 1 2a
Расчетные формулы применимы при условии 1 ≤ 70°.

Соединение обечаек
без тороидального перехода (рис. 3.61, а)
Расчетные формулы применимы при условиях
1  70o ; ( s1  c)  ( s2  c).
Если (s1с) < (s2–с), то при поверочном расчете следует принимать
(s1  с) = (s2 – с).
Допускаемую осевую растягивающую или сжимающую силу [F] из
условия прочности переходной части вычисляют по формуле

[ F ]  D
 s2  c []2 т , (3.180)
5
где
5  max 1,0;  2  1,2  , (3.181)
а β вычисляют по формуле (3.143).

Соединение конической и цилиндрической обечаек


с укрепляющим кольцом (рис. 3.61, б)
Формулы применимы при отсутствии изгибающего момента на
кольце и выполнении условий
1  70; (s1  с)  (s2  с).
Если (s1с) > (s2с), то при поверочном расчете следует принимать
(s1с) = (s2с).
178
Допускаемую осевую растягивающую или сжимающую силу [F] из
условия прочности переходной части вычисляют по формуле

[ F ]  D
 s2  c []2 т , (3.182)
6
где
6  max 1,0; 20  . (3.183)
Коэффициент β0 определяют по формуле (3.152), в которой следует
принять В3 = –0,35.
Проверку сварного шва укрепляющего кольца выполняют по фор-
муле (3.154).

Соединение обечаек с тороидальным переходом (рис. 3.62)


Формулы применимы при выполнении условий
r
1  70o ; 0 
 0,3. (3.184)
D
Допускаемую осевую растягивающую или сжимающую силу [F] из
условия прочности переходной части вычисляют по формуле

[ F ]  D
 sт  c []т , (3.185)
7
где
7  max 1,0; т  2  1,2  . (3.186)
Коэффициенты β и  т вычисляют по формулам (3.143) и (3.157).

Соединение штуцера или внутреннего


цилиндрического корпуса
с конической обечайкой (рис. 3.61, е)
Формулы применимы при выполнении условия 1  70o.
Допускаемую осевую растягивающую или сжимающую силу [F] из
условия прочности переходной части вычисляют по формуле

[ F ]  D1
 s2  c []2 т , (3.187)
8
где
8  max 1,0;  2н  1 , (3.188)
а βн вычисляют по формулам (3.162)–(3.163).
179
3.3.8. Конические обечайки, нагруженные
изгибающим моментом
Допускаемый изгибающий момент вычисляют по формулам:
 из условия прочности

[M ]  [F ], (3.189)
4
где Dр = D1 для конического перехода (рис. 3.63);
[F] вычисляют по формуле (3.176);
 из условия устойчивости
[M ]п
[M ]= ,
2 (3.190)
 [M ]п 
1  
 [M ]E 
где
DF
[M ]п  [F ]п ; (3.191)
4
DF
[M ]E  [F ]E , (3.192)
3,5
а DF вычисляют по формуле (3.180).
Допускаемые осевые силы [F ]п и [F ]E вычисляют по формулам
(3.177)–(3.178).
Допускаемый изгибающий момент соединения обечаек из условия
прочности переходной части вычисляют по формуле
D
[M ]  [F ], (3.193)
4
где допускаемую осевую силу [F] вычисляют по формулам (3.180),
(3.182), (3.185) и (3.187). При вычислении [F] по формуле (3.187) в фор-
муле (3.193) следует принять D1 вместо D.

3.3.9. Конические обечайки, нагруженные сочетанием нагрузок


Если коническая обечайка нагружена давлением, осевой силой F
и изгибающим моментом M и сумма эквивалентных давлений от этих
нагрузок, вычисляемых по формулам
4F 16M
pF  ; pM  , (3.194)
Dp
2
Dp3

180
составляет менее 10 % рабочего давления  pF  pM  0,1 p  , то кониче-
скую обечайку рассчитывают только на действие давления. Такую про-
верку следует проводить как для гладкой конической обечайки, так и для
ее тороидальных переходных частей у большего или меньшего основа-
ния, если они есть.
Если условие pF  pM  0,1 p не выполнено для гладкой обечайки
или хоть одной из переходных частей, то расчет при совместном дейст-
вии нагрузок производят по нижеприведенной методике.

Гладкие конические обечайки


В случае совместного действия нагрузок необходимо проверять ус-
ловия устойчивости по формуле
p F M
    1,0. (3.195)
[p] [F ] [M ]
Кроме того, должна быть выполнена проверка прочности и устой-
чивости от отдельных нагрузок:
p  [p]; F  [F ]; M  [M ] . (3.196)
Допускаемые нагрузки [р], [F] и [М] определяют по формулам
(3.133)–(3.138), (3.176)–(3.179) и (3.188)–(3.191). Проверку проводят,
если не выполнено условие прочности (3.194) или устойчивости (3.195)
хотя бы для одного из расчетных диаметров конической обечайки.
При проверке прочности или устойчивости совместного действия
нагрузок в формулах (3.194) и (3.195) для расчетного наружного давле-
ния подставляют минус р, для внутреннего давления в формуле (3.194)
следует принять р = 0. Для осевой сжимающей силы – минус F. Изги-
бающий момент М всегда принимают со знаком плюс.

Переходные части конических обечаек


Кроме проверки условий от отдельных нагрузок по формулам
(3.196), необходимо проверить выполнение условия
p F M
   1,0 , (3.197)
[p] [F ] [M ]
где [р], [F], [М] – допускаемые нагрузки для переходной части обечайки.
Проверку проводят, если при Dp = D не выполнено условие
 pF  pM  0,1 p  .

181
Область и условия применения расчетных формул
для конических обечаек
Расчетные формулы применимы при соотношении между толщи-
ной стенки наружной обечайки и диаметром в пределах
s1 cos 1
0,001   0,050.
D
Выполнение такого условия для пологого конического днища
(1 > 70°) не требуется.
Расчетные формулы применимы при условии, что расчетные тем-
пературы не превышают значений, при которых должна учитываться
ползучесть металлов, т.е. при температурах, когда допускаемое напря-
жение определяется только по пределу текучести или временному со-
противлению (пределу прочности). Если точных данных не имеется, то
формулы применимы при условии, что расчетная температура стенки
обечайки из углеродистой стали не превышает 380 °С, из низколегиро-
ванной  480 °С и из аустенитной  525 °С.
Формулы данного стандарта не применимы для расчета на проч-
ность конических переходов в местах крепления рубашки к корпусу.
В этом случае расчет проводят по ГОСТ Р 52857.8.
Формулы не применимы, если расстояние между двумя соседними
узлами обечаек менее суммы соответствующих расчетных переходных
длин обечаек или если расстояние от узлов до опорных элементов сосу-
да (за исключением юбочных опор и опорных колец) менее удвоенной
расчетной длины переходной части обечайки.
Расчетные формулы применимы при условии, что исполнительные
длины переходных частей обечаек ( a1 и a2 ) не менее расчетных длин
( 1p и  2p ).
Если это условие не выполнено, нужно провести проверку допус-
каемого давления, причем вместо s1 и s2 подставляют:
 для соединения обечаек без тороидального перехода
 a   a 
s1э  max  1 s1; sк  ; s2э  max  2 s2 ; s ;
 1p    2p 
 для соединения обечаек с тороидальным переходом при опреде-
лении коэффициента β по формуле (3.143)

182
 a   a 
s1э  max  1 sт ; sк  ; s2э  max  2 s2 ; s  ;
 1p    2p 
где sк , s  фактические толщины стенок присоединенных обечаек
(рис. 3.61, 3.62).
Формулы узлов конических и цилиндрических обечаек без торои-
дального перехода применимы при условии выполнения углового шва
с двусторонним сплошным проваром.
Исполнительную толщину стенки конического элемента в месте
соединения двух обечаек s1, s2 или sТ всегда принимают не менее толщи-
ны sK, определяемой для соответствующих нагрузок.
Исполнительная толщина стенки цилиндрического элемента в мес-
те соединения двух обечаек должна быть не менее минимальной тол-
щины стенки, определяемой в расчете цилиндрической обечайки.
Расчет толщины стенок переходной части обечаек проводят либо ме-
тодом последовательных приближений на основании предварительного
подбора и последующей проверки для выбранных значений
D s1  c
и ,
s2  c s2  c
либо сразу с помощью диаграмм.
Если допускаемые напряжения материалов частей перехода отли-
чаются друг от друга, то расчет по диаграммам проводят при использо-
вании меньшего из них.
За допускаемое давление, осевую силу и изгибающий момент для
конической обечайки принимают меньшее значение, полученное из ус-
ловия прочности или устойчивости гладкой конической обечайки и из
условия прочности переходной части.
Расчет применим также для кососимметричных обечаек, соединен-
ных с цилиндрическими обечайками. Расчетные величины α1, D и D1
приведены на рис. 3.64.

3.4. Укрепление отверстий в обечайках и днищах


при внутреннем и внешнем давлениях
по ГОСТ Р 52857.3-2007
В данном подразделе применены следующие обозначения:
Ар – расчетная площадь вырезанного сечения, мм2 (см. рис. П1
прил.);
А1 – площадь укрепляющего сечения внешней части штуцера, мм2;
А2 – площадь поперечного сечения накладного кольца, мм2;
183
А3 – площадь укрепляющего сечения внутренней части штуцера, мм2;
b – минимальное расстояние между наружными поверхностями
двух соседних штуцеров, мм (см. рис. П2 и П3 прил.), измеряемое по
поверхности укрепляемого элемента, мм;
с – сумма прибавок к расчетной толщине стенки обечайки, перехо-
да или днища, мм;
cs , cs ', c ''s – сумма прибавок к расчетной толщине стенки штуце-
ра, мм;
cs , cs ', c ''s – прибавка на коррозию к расчетной толщине стенки
штуцера, мм;
D – внутренний диаметр цилиндрической обечайки или выпуклого
днища, мм;
DK – внутренний диаметр конической обечайки (перехода или
днища) по центру укрепляемого отверстия, мм (см. рис. П4, б);
Dp, Dp', D''p – расчетные внутренние диаметры укрепляемого эле-
мента, мм;
Dc – средний диаметр обечайки у отверстия, мм;
D2 – наружный диаметр накладного кольца, мм;
d, d', d'' – внутренние диаметры штуцеров, мм;
d0 – наибольший расчетный диаметр отверстия, не требующего до-
полнительного укрепления, мм;
dop – расчетный диаметр, мм;
d1 – большая ось овального отверстия, мм;
d2 – малая ось овального отверстия, мм;
dp – расчетный диаметр отверстия, мм;
dc – средний диаметр штуцера, мм;
е – расстояние от края штуцера до внешнего края днища, мм
(см. рис. П5, а, б);
Fz, Fx – осевая и поперечная силы, действующие на штуцер, Н;
K1, К2, К3 – коэффициенты;
L0 – ширина зоны укрепления, прилегаемая к штуцеру, при отсут-
ствии накладного кольца, мм (см. рис. П1);
Lк – расстояние от наружной поверхности штуцера до ближайшего
несущего конструктивного элемента, мм (см. рис. П4);
L2 – расчетная ширина зоны укрепления при использовании общего
накладного кольца для двух отверстий, мм;
l – исполнительная ширина торообразной вставки или вварного
кольца, мм;
lр – расчетная ширина зоны укрепления в окрестности штуцера или
торообразной вставки, мм;

184
l1, l1' , l1" l3 , l3' , l3"  исполнительная длина штуцеров, мм (см. рис. П6
и П7);
Н – внутренняя высота эллиптической части днища, мм;
'
l1p , l1p "
, l1p '
, l3p , l3p "
, l3p  расчетные длины штуцеров, мм;
l2 – исполнительная ширина накладного кольца, мм;
l2р – расчетная ширина накладного кольца, мм;
Мх, Му, Mz – изгибающие и крутящие моменты, действующие на
штуцер, Н·мм;
р – расчетное давление в сосуде или аппарате, МПа;
[р] – допускаемое давление в элементах сосудов и аппаратов, МПа;
[р]п – допускаемое давление в пределах пластичности, МПа;
[р]Е – допускаемое давление в пределах упругости, МПа;
R – наибольший внутренний радиус выпуклого днища, мм;
RH – радиус кругового накладного кольца при совместимом укреп-
лении отверстий, мм (см. рис. П8);
R' – радиус несимметричного накладного кольца около отверстия
диаметром d', мм (см. рис. П8);
R'' – радиус несимметричного накладного кольца около отверстия
диаметром d'', мм (см. рис. П8);
Rc – средний радиус обечайки или днища у штуцера, мм;
R – радиус отбортовки или торовой части торообразной вставки,
мм (см. рис. П9 и П10, а);
s – исполнительная толщина стенки обечайки, перехода или
днища, мм;
sp – расчетная толщина стенки обечайки, перехода или днища, мм;
s1, s1' , s1"  исполнительные толщины стенок штуцеров, мм;
s1p, s1p', s1p'' – расчетные толщины стенок штуцеров, мм;
s2, s2', s2'' – исполнительные толщины накладных колец, мм;
s3, s3', s3'' – исполнительные толщины внутренних частей штуце-
ров, мм;
t – длина отверстия в окружном направлении, мм (см. рис. П11, б, г);
V, V1 – коэффициенты понижения прочности;
x – расстояние от центра укрепляемого отверстия до оси эллиптиче-
ского днища, мм;
 – половина угла при вершине конической обечайки, °;
 – угол между линией, соединяющей центры двух взаимовлияю-
щих, и образующей обечайки, ° (см. рис. П3а);

185
 – угол между осью наклонного штуцера и нормалью к поверхно-
сти цилиндрической или конической обечайки, а также выпуклого
днища, ° (см. рис. П11, б и П5, а);
1, 2 , 3 , 1' , '2 , 3' , 1" , "2 , "3  отношения допускаемых напряжений;
 – поправочный коэффициент;
[] – допускаемое напряжение для материала обечайки, перехода или
днища при расчетной температуре, МПа;
[]1 – допускаемое напряжение для материала внешней части штуцера
при расчетной температуре, МПа;
[]2 – допускаемое напряжение для материала накладного кольца
при расчетной температуре, МПа;
[]3 – допускаемое напряжение для материала внутренней части
штуцера при расчетной температуре, МПа;
[] – допускаемые напряжения из условия среза, МПа;
 – коэффициент прочности сварных соединений обечаек и днищ;
, ', '' – коэффициент прочности продольного сварного соедине-
ния штуцера;
 – угол между плоскостью, проходящей через продольный шов
и ось штуцера, и плоскостью продольного осевого сечения обечайки, °
(см. рис. П12);
', '' – угол между плоскостью, проходящей через ось и продоль-
ный шов штуцера, и плоскостью, проходящей через линию, соединяю-
щую центры отверстий, ° (см. рис. П12);
 – угол между большой осью овального отверстия и плоскостью,
проходящей через ось обечайки сосуда, ° (см. рис. П13).

3.4.1. Общие положения


Методы расчета основаны на теории предельного равновесия (пре-
дельных нагрузок). Теория предельного равновесия предполагает, что
материал в условиях эксплуатации пластичен. Перечень таких сталей
и минимальная температура применения, когда сталь сохраняет необхо-
димые пластические свойства, приведены в ГОСТ Р 52630–2006. Анало-
гичные данные приведены в нормативных документах на сосуды и ап-
параты из цветных металлов – алюминия, меди, титана, никеля и их
сплавов.
В тех случаях, когда материал непластичный, или по каким-либо
другим параметрам и условиям эксплуатации не выполняются условия

186
применения настоящего стандарта, расчет следует проводить по
ГОСТ Р 52857.9 либо по специальным методам расчета.
Пределы применения расчетных формул ограничиваются усло-
виями, приведенными в табл. 3.8.

Таблица 3.8
Условия применения формул для расчета укрепления отверстий

Условия применения формул


В сфери-
В конических
Наименование В эллипти- ческих
В цилинд- обечайках,
параметра ческих и торосфе-
рических переходах
днищах рических
обечайках или днищах
(крышках) днищах
(крышках)
(крышках)
d p  2cs d p  2cs d p  2cs
Отношение  1, 0 d p  2cs  1, 0  0, 6  0, 6
диаметров* D Dк D D

Отношение тол-
щины стенки обе- sc sc 0,1 sc sc
 0,1   0,1  0,1
чайки или днища D Dк cos  D D
к диаметру
*
При расчете на прочность обечаек и днищ при внешних статических нагрузках
на штуцер для цилиндрических и конических обечаек d/D<0,8, для днищ и кры-
шек  d/D < 0,6

При установке наклонных штуцеров с круговым поперечным се-


чением на цилиндрических обечайках метод расчета укрепления от-
верстий применим, если угол γ (см. рис. П11, б) не превышает 45°,
а отношение осей овального отверстия d1, и d2 (см. рис. П11, а) удов-
летворяет условию

d1 Dp ( s  c)
1 2 . (3.198)
d2 d2
Эти ограничения не распространяются на тангенциальные штуцеры
(см. рис. П11, в), на наклонные штуцеры, ось которых лежит в плоско-
сти поперечного сечения обечайки (см. рис. П11, г). Для смещенных
(нецентральных) штуцеров на эллиптических днищах угол γ
(см. рис. П5) не должен превышать 60°.

187
Расстояние от края штуцера до края внешней поверхности сфе-
рического неотбортованного и торосферического днища, измеряемое
по проекции образующей на плоскости основания днища, должно
a1 быть не менее
е  max[0,10 (D + 2s); 0,09 (D + s)].
Малые отверстия, диаметр которых удовлетворяет условию
dp  max[( s  c); 02 Dp ( s  c)], (3.199)

допускается размещать в краевой зоне выпуклых днищ без специальных


расчетных или экспериментальных обоснований.
При размещении отверстий в краевой зоне цилиндрических и ко-
нических обечаек необходим учет ограничений, указанных ниже, в под-
разделе «Расчетная ширина».
В краевой зоне эллиптических и полусферических днищ допуска-
ется размещение отверстий без ограничений.
Расчет на прочность при внешних статических нагрузках применим
для штуцеров, нормально расположенных к поверхности обечаек или
днищ.

3.4.2. Расчет укрепления одиночного отверстия


при внутреннем и внешнем давлениях

Расчетные диаметры
Диаметры укрепляемых элементов вычисляют по формулам:
 для цилиндрической обечайки
Dp  D; (3.200)

 для конической обечайки, перехода или днища



Dp  ; (3.201)
cos 
 для эллиптических днищ

D2 ( D2  4H 2 ) 2
Dp  1 4 x ; (3.202)
2H D4
 для эллиптических днищ при Н = 0,25 D
2
 x
Dp  2 D 1  3   ; (3.203)
D

188
 для сферических днищ, а также торосферических днищ вне зоны
отбортовки
Dp  2 R, (3.204)
где R – для торосферических днищ определяют по ГОСТ Р 52857.2.
Расчетный диаметр отверстия в стенке обечайки, перехода или
днища при наличии штуцера с круглым поперечным сечением, ось ко-
торого совпадает с нормалью к поверхности в центре отверстия
[см. рис. П4, П5, б, П6 (прил.)] или кругового отверстия без штуцера,
вычисляют по формуле
dp  d  2cs . (3.205)
Расчетный диаметр отверстия для штуцера, ось которого лежит
в плоскости поперечного сечения цилиндрической или конической обе-
чайки [см. рис. П11, в, г], вычисляют по формуле
dp  max d ; 0,5t  2cs . (3.206)
Расчетный диаметр отверстия для смещенного штуцера на эллип-
тическом днище [см. рис. П5] вычисляют по формуле
d  2cs
dp  .
2 (3.207)
 2x 
1 
 Dp 
 
При наличии наклонного штуцера с круглым поперечным сечени-
ем, когда большая ось овального отверстия с образующей обечайки со-
ставляет угол ω [см. рис. П11, а], расчетный диаметр отверстия вычис-
ляют по формуле
dp  (d  2cs )(1  tg 2 cos2 ). (3.208)
Для цилиндрических и конических обечаек, когда ось штуцера
[см. рис. П11, б] лежит в плоскости продольного сечения обечайки
( = 0), и для всех отверстий в сферических и торосферических днищах
расчетный диаметр вычисляют по формуле
d  2cs
dp  . (3.209)
cos 2 
Расчетный диаметр овального отверстия для перпендикулярно рас-
положенного штуцера к поверхности обечайки вычисляют по формуле

189
 (1  2cs )(d1  d  cs ) 
d p  (d 2  2cs ) sin 2   cos . (3.210)
 2( d 2  2cs ) 2

Для выпуклых днищ  = 0.
Расчетный диаметр отверстия для штуцера с круглым поперечным
сечением, ось которого совпадает с нормалью к поверхности обечайки
в центре отверстия, при наличии отбортовки или торообразной вставки,
вычисляют по формуле
dp  d  1,5(r  sp )  2cs . (3.211)

Коэффициент прочности сварных соединений


Если ось сварного шва обечайки (днища) удалена от наружной по-
верхности штуцера на расстояние более чем три толщины укрепляемого
элемента 3s [см. рис. П4], то коэффициент прочности этого сварного со-
единения при расчете укрепления отверстий следует принимать  = 1.
В исключительных случаях, когда сварной шов пересекает отверстие
или удален от наружной поверхности штуцера на расстояние менее 3s,
принимают   1, в зависимости от вида и качества сварного шва.
Если плоскость, проходящая через продольный шов вальцованного
штуцера и ось этого штуцера, образует угол ψ не менее 60° с плоско-
стью продольного осевого сечения цилиндрической или конической
обечайки [см. рис. П12], то принимают 1 = 1. В остальных случаях
1  1, в зависимости от вида и качества сварного шва.
Расчет толщины стенок
Расчетные толщины стенок укрепляемых элементов определяют
в соответствии с ГОСТ Р 52857.2. Для эллиптических днищ, работаю-
щих под внутренним давлением, расчетную толщину стенки sp вычис-
ляют по формуле
pDp
sp  , (3.212)
4[]  p
где коэффициент  определяют, как описано выше.
Расчетную толщину стенки штуцера, нагруженного как внутрен-
ним, так и наружным давлением, вычисляют по формуле
p(d  2cs )
s1p  , (3.213)
2[]11  p
где коэффициент 1 определяют, как описано выше. Для овального
штуцера в этой формуле d = d1.
190
Расчетные длины штуцеров
Расчетные длины внешней и внутренней частей круглого штуцера,
участвующие в укреплении отверстий и учитываемые при расчете [см.
рис. П6], вычисляют по формулам


l1p  min l1; 1,25 (d  2cs )( s1  cs ) ,  (3.214)


l3p  min l3; 0,5 (d  2cs )( s3  cs  cs1) .  (3.215)

Для овального штуцера (см. рис. П13) в этих формулах d=d2.


В случае проходящего штуцера (см. рис. П7) s3  s1 .

Расчетная ширина
Ширину зоны укрепления в обечайках, переходах и днищах вычис-
ляют по формуле
Lo  Dp ( s  c). (3.216)
Расчетную ширину зоны укрепления в стенке обечайки, перехода
или днища в окрестности штуцера, при наличии торообразной вставки
или вварного кольца (см. рис. П10), вычисляют по формуле
lp  min{l; Lo}. (3.217)
В случае отбортовки (см. рис. П9), а также при отсутствии торооб-
разной вставки или вварного кольца
lp  Lo . (3.218)
Расчетную ширину накладного кольца вычисляют по формуле


l2p  min l2 ; Dp ( s2  s  c) . (3.219)

Для отверстий, удаленных от других конструктивных элементов на


расстояние LкLо (см. рис. П4), расчетную ширину lр, l2р определяют
следующим образом:
 для зоны соединения обечайки с кольцом жесткости, плоским
днищем, трубной решеткой (см. рис. П4 а ) – по формулам (3.217) или
(3.218) и (3.219);
 для зоны соединения конической обечайки с другой обечайкой
и обечайки с коническим или выпуклым днищем (см. рис. П4 б), а также
с фланцем или седловой опорой сосуда по формулам
lp  Lк ; l2p  min l2 ; Lк . (3.220)

191
Отношения допускаемых напряжений:
 []1 
 для внешней части штуцера 1  1,0; ;
 [ ] 
 []2 
 для накладного кольца 2  1,0; ;
 [ ] 
 []3 
 для внутренней части штуцера 3  1,0; .
 [] 

Расчетный диаметр отверстия,


не требующий дополнительного укрепления
Расчетный диаметр отверстия, не требующий дополнительного ук-
репления, вычисляют по формуле
dop  0,4 Dp ( s  c). (3.221)

Одиночные отверстия в сосудах и аппаратах


Отверстие считается одиночным, если ближайшее к нему отверстие
не оказывает на него влияния, что имеет место, когда расстояние между
наружными поверхностями соответствующих штуцеров (см. рис. П2)
удовлетворяет условию

b  Dp' ( s  c)  Dp'' (s  c). (3.222)

Расчетный диаметр одиночного отверстия,


не требующий укрепления, для сосудов
под внутренним избыточным давлением
Расчетный диаметр одиночного отверстия, не требующий дополни-
тельного укрепления, при наличии избыточной толщины стенки сосуда,
вычисляют по формуле
 sc 
do  2   0,8  Dp ( s  c). (3.223)
 sp 
 
Если расчетный диаметр одиночного отверстия удовлетворяет ус-
ловию
d p  do , (3.224)
то дальнейших расчетов укрепления отверстий не требуется. В случае
невыполнения условия (3.212) необходим расчет укрепления.

192
Условия укрепления одиночных отверстий
При укреплении отверстия утолщением стенки сосуда или штуцера
либо накладным кольцом, либо торообразной вставкой или отбортовкой
должно выполняться условие
A11  A22  A33  Aр.с  Aр , (3.225)
где A1  l1p ( s1  s1p  cs ); A2  l2p s2 ; A3  l3p (s3  cs  cs1);
Aр.с  lp ( s  sp  c); Aр  0,5(d p  dop ) sp .
При укреплении отверстия штуцером произвольной формы
(см. рис. П1) условие укрепления выражается в общем виде
A1  A3  A. (3.226)
Здесь площади А1 и А3 определяются без учета прибавок с, cs
и расчетных толщин стенок штуцера s1p и сосуда sp .
Длины штуцера l1p и l3p , учитываемые при определении площадей
A1 и A3 , вычисляют по формулам (3.202) и (3.203).
При укреплении отверстия с помощью накладного кольца (с опре-
делением площади этого кольца A2  l2s2 ) должно выполняться условие
1
A2  { Ap  Ap.c  A11  A3p3}. (3.227)
2
Если s2 > 2s , то накладные кольца рекомендуется устанавливать
снаружи и изнутри сосуда или аппарата, причем толщина наружного
кольца принимается 0,5s2 , внутреннего – 0,5s2  с .

Допускаемое внутреннее избыточное давление


Допускаемое внутреннее избыточное давление вычисляют по формуле
2 K ( s  c)[]
[ p]  V, (3.228)
Dp  ( s  c)V
где К1=1  для цилиндрических и конических обечаек;
K2=2 для выпуклых днищ;
 
 ( s  c )   l s   l ( s  c  c ) 
 1 s 1 2p 2 2 3p 3 s s1 3 
V  min 1; . (3.229)
d p  dop d  2c  l
 1  0,5  K1 s  
1p 
 lp Dp 1 lp 
Для овального штуцера в этой формуле d=d1.
193
3.4.3. Учет взаимного влияния отверстий в сосудах
и аппаратах, нагруженных внутренним давлением
Если не выполнено условие (3.210), то расчет таких взаимовлияю-
щих отверстий (см. рис. П2 и П3) выполняется следующим образом:
вначале рассчитывают укрепления для каждого из этих отверстий от-
дельно, затем проверяется достаточность укрепления перемычки между
отверстиями, для чего вычисляют допускаемое давление для перемычки
по формуле
2 K1( s  c)[] V
[ p]  , (3.230)
0,5( Dр  Dр )  ( s  c)V
где
 
 A11  A22  A33  A11  A22  A33 
1
 b( s  c ) 
V  min 1; . (3.231)
d   d     
 K  0,8  р р   K d   2cs  p  d   2cs  1p 
l  l  
 3  1     
 
 2b   D  b D  b 
 р 1 р 1

Здесь один штрих относится к первому отверстию, два – ко второму.


При совместном укреплении двух взаимовлияющих отверстий об-
щим накладным кольцом (см. рис. П8) коэффициент понижения прочно-
сти вычисляют по формуле
 
 A11  A33  L2 s2 2  A11  A3 
1
 b( s  c ) 
V  min 1;  , (3.232)
 
 K 0,8  р р  K
d  d    d   2 c
s
 lp d   2 c  
s  1p 
l 
 3  1    
 2b   D    b D   b 
 р 1 р 1

где L2  min{b; l2p


'
 l2p
"
}.
Для овального штуцера в формулах (3.231) и (3.232)
d '  d1' и d "  d1".
Если ось сварного шва обечайки (днища) удалена от наружных по-
верхностей обоих штуцеров более чем на три толщины стенки укреп-
ляемого элемента (3s) и не пересекает перемычку, то коэффициент
прочности этого сварного шва в формулах (3.230), (3.231) и (3.232) сле-
дует принимать  = 1. В остальных случаях   1, в зависимости от вида
и качества этого сварного шва.

194
Коэффициенты прочности продольных сварных швов штуцеров
1'  1и 1"  1, если соответствующие сварные швы составляют на ок-
ружности штуцеров с линией, соединяющей центры отверстий
(см. рис. П12), центральные углы  и ʺ - не менее 60°.
В остальных случаях 1'  1 и 1"  1 , в зависимости от вида и каче-
ства соответствующего сварного шва. Коэффициент К3 для цилиндриче-
ских и конических обечаек вычисляют по формуле
1  cos 2 
K3  . (3.233)
2
Угол  определяется в соответствии с рис. П3. Для выпуклых днищ
K3=1.
При укреплении двух близко расположенных отверстий другими
способами нужно, чтобы половина площади, необходимой для укрепле-
ния в продольном сечении (см. рис. П2), размещалась между этими отвер-
стиями.
Для ряда отверстий (см. рис. П14) коэффициент понижения проч-
ности вычисляют по формуле
 s c 
 2b1  4l1p 1 s 1 
sc
1;
d  2cs 
;
 (1  cos 2 1)(0,8b1  d  2cs )  4l1p 
 Dp 
V  min  . (3.234)
 s  c 
2b2  4l1p 1 s 1
 sc 
 d  2 c 
 (1  cos 2 )(0,8b2  d  2cs )  4l1p D
2 s

 p 
Расчет не применим, если имеются взаимовлияющие отверстия
и одно из них выполнено в соответствии с рис. П10.
3.4.4. Укрепление отверстий в сосудах и аппаратах,
нагруженных наружным давлением
Допускаемое наружное давление вычисляют по формуле
[ p]п
[ p]  , (3.235)
2
 [ p]п 
1  
 [ p ]E 

195
где [р]п  допускаемое наружное давление в пределах пластичности, оп-
ределяемое по формуле (3.228) как допускаемое внутреннее избыточное
давление для сосуда или аппарата с отверстием при  = 1,0;
[р]E  допускаемое наружное давление в пределах упругости, опре-
деляемое по ГОСТ Р 52857.2, для соответствующих обечайки и днища
без отверстий.
При наличии взаимного влияния отверстий [р]п определяется ана-
логично [р] по 5.3 для каждого отверстия в отдельности и для перемыч-
ки, а затем из полученных значений принимается меньшее.
Для обечаек или днищ с кольцами жесткости расчет проводят от-
дельно для каждого участка с отверстиями между соседними кольцами.

3.5. Расчет по ГОСТ Р 52857.3–2007 на прочность


цилиндрических обечаек и сферических днищ
при внешних статических нагрузках на штуцер
3.5.1. Расчет цилиндрической обечайки
Расчетные формулы применимы при выполнении условий:
s dc
a) 0,001   0,1; б)  10,
Dc Dc  sэ
где sэ – эквивалентная толщина обечайки и накладного кольца;
в) расстояние от края штуцера до любого другого конструктивного
элемента, где возможна концентрация напряжений, должно быть не ме-
нее Rc sэ ;
г) исполнительная толщина штуцера s1 должна быть на длине
не менее dc s1 .
Эквивалентную толщину стенки обечайки около штуцера вычисля-
ют по формулам:
а) если накладного кольца нет, то sэ = s;
б) если установлено накладное кольцо, то
при l2  Rc ( s  s2 ) sэ  s  s22 ;
 l2 
при l2  Rc (s  s2 ) sэ  s  min  s2 ; s2  2 .
 Dc ( s  s2 ) 
 
Допускаемые значения давления, осевой нагрузки и изгибающих
моментов определяются независимо друг от друга. Для оценки прочно-
сти узла врезки штуцера при совместном действии нагрузок использу-
ется выпуклая кривая предельного состояния.

196
Допускаемое давление для одиночного отверстия определяется по
формулам (3.228), (3.229).
Допускаемое осевое усилие на штуцер [F] при отсутствии наклад-
ного кольца вычисляют по формуле
[ F2 ]  []( s  c)2 max[C1; 1,81], (3.236)
где C1 определяют по графику, приведенному на рис. П16, или вычис-
ляют по формуле
C1  a0  a1c  a2c2  a33c  a4c4 , (3.237)
dc
где параметр  c определяют по формуле  c  . Значения ко-
Dc  sэ
эффициентов а0  а4 приведены в табл. 3.9.
Таблица 3.9
s1/sэ a0 a1 а2 a3 а4
 0,60072181 0,95196257 0,0051957881 0,001406381 0

Допускаемое осевое усилие на штуцер, при наличии накладного


кольца (при s1/s30,5),
[ Fz ]  min{[ Fz1]; [ Fz 2 ]}, (3.238)
где допускаемое осевое усилие [Fz1] из условия прочности в месте пере-
сечения штуцера с обечайкой
[ Fz1]  []( s  2s2  c)2 max[C1; 1,81]. (3.239)
Допускаемое осевое усилие [ Fz 2 ] из условия прочности у внешней
кромки накладного кольца, при s1/sэ 0,5 , вычисляют по формуле

[ Fz 2 ]  []( s  c)2 max[C1; 1,81]. (3.240)


Коэффициент С1 определяют по графику, приведенному на
рис. П16, или по формуле (3.237), где параметр с определяют при
dc  D2 и sэ= s – с.
Допускаемый изгибающий момент [Мх], действующий на штуцер
в плоскости, перпендикулярной к оси сосуда, при отсутствии накладно-
го кольца вычисляют по формуле
d
[ M x ]  []( s  c) 2 c max{C2 ;4,9} (3.241)
4

197
Коэффициент С2 определяют по графику, приведенному на
рис. П17, или вычисляют по формуле
C2  a0  a1c  a2c2  a33c  a4c4 . (3.242)
dc
Параметр  c определяют здесь по формуле c  .
Dc  ( s  c)
Коэффициенты а0  а4 берут из табл. 3.10.
Допускаемый изгибающий момент [Мх] при наличии накладного
кольца (s1/sЭ  0,5), вычисляют по формуле
[ M x ]  min{[ M x1]; [ M x 2 ]}. (3.243)

Таблица 3 .10

s1/sэ a0 a1 а2 a3 а4
 4,526315 0,064021889 0,15887638 0,021419298 0,0010350407

Допускаемый изгибающий момент [Мх1] из условия прочности


в месте пересечения штуцера с обечайкой вычисляют по формуле
dc
[ M x1]  []( s  2 s2  c)2 max[C2 ; 4,9]. (3.244)
4
Допускаемый изгибающий момент [Мx2] из условия прочности
у внешней кромки накладного кольца (при s1/sЭ  0,5) вычисляют по фор-
муле
[ M x 2 ]  []( s  c)2 max[C2 ; 4,9]. (3.245)
Параметр С2 определяют по графику, приведенному на рис. П17,
или вычисляют по формуле
C2  a0  a1c  a2c2  a33c  a4c4 . (3.246)

Значения а0  а4 приведены в табл. 3.10. Параметр  с вычисляют


dc
по формуле c  .
Dc  ( s  c)

Допускаемый изгибающий момент [ M y ], действующий на штуцер


в плоскости, совпадающей с осью сосуда, при отсутствии накладного
кольца вычисляют по формуле

198
dc
[ M y ]  []( s  c) 2
max[C3; 4,9]. (3.247)
4
Коэффициент С3 определяют по графику, приведенному на
рис. П18, в зависимости от  с или вычисляют по формуле

C3  a0  a1c  a2c2  a33c  a4c4 . (3.248)

Значения а0  а4 приведены в табл. 3.11. Параметр  с вычисляют


dc
по формуле c  .
Dc  ( s  c)
Если отношение s1/sЭ находится между 0,2 и 0,5, то коэффициент
С3 определяют с помощью линейной интерполяции.
Таблица 3.11

s1/sэ a0 a1 а2 a3 а4
0,2 4,8844124 0,071389214 0,79991259 0,024155709 0
0,5 6,3178075 3,6618209 4,5145391 0,83094839 0,050698494

Допускаемый изгибающий момент [ M y ] при наличии накладного


кольца (при s1/sЭ  0,5) равен
[M y ]  min{[M y1]; [M y 2 ]}. (3.249)
Допускаемый изгибающий момент [Му1] из условия прочности
в месте пересечения штуцера с обечайкой вычисляют по формуле
dc
[ M x1]  []( s  2 s2  c)2
max[C3;4,9] (3.250)
4
Коэффициент С3 определяют по графику, приведенному на
рис. П18, в зависимости от  с или вычисляют по формуле

C3  a0  a1c  a2c2  a33c  a4c4. (3.251)


dc
Параметр  с вычисляют по формуле c  . Зна-
Dc  ( s  2 s2  c)
чения а0  а4 приведены в табл. 3.11.

199
Допускаемый изгибающий момент [Мy2] из условия прочности
у внешней кромки накладного кольца вычисляют по формуле
[ M y 2 ]  []( s  c)2 max[C3; 4,9].
(3.252)
Коэффициент С3 определяют по графику, приведенному на
рис. П18, в зависимости от  с или вычисляют по формуле

C3  a0  a1c  a2c2  a33c  a4c4. (3.253)


Параметр  с определяют при dc = D2 и sэ = s  с. Значения а0  а4
приведены в табл. 3.11.
Если отношение толщин s1/sЭ находятся между 0,2 и 0,5 , то коэф-
фициент С3 на рис. П18 определяют при помощи линейной интерполяции.

Совместное действие нагрузок


Предварительно проверяют выполнение условий прочности для
каждой нагрузки в отдельности:
p
p   1; (3.254)
[ p]

Fz
z   1; (3.255)
[ Fz ]

2 2
 Mx   Mx 
b       1. (3.256)
 [ M x ]   [ M x ] 
Кроме того, определяют выполнение условия прочности при со-
вместном действии нагрузок
2
  p   p 
 max   z  ;  z ;  0,2 z    b  1,0.
2 (3.257)
 C
 C
 4   4  
С4 принимают равным 1,1, если нагрузка определялась с учетом
стесненности температурных деформаций. В остальных случаях С4 = 1.
Фz определяют с учетом направления осевой нагрузки. Если осевая
нагрузка направлена наружу от стенки, то Фz следует принимать со зна-
ком плюс. Если Фz направлена в противоположном направлении, то
в формуле (3.257) Фz следует принимать со знаком минус.

200
Проверка прочности штуцера
Максимальные продольные растягивающие напряжения в штуцере
должны удовлетворять условию

p(d  s1) 4 M x2  M y2 Fz
   []1 , (3.258)
4( s1  cs ) (d  s1)2 ( s1  cs ) (d  s1)( s1  cs )
где продольную силу Fz следует принять равной нулю, если она созда-
ет сжимающее напряжение.
Кроме расчета на прочность, проводят расчет на устойчивость
штуцера по формуле
p M x2  M y2 F
  z  1, (3.259)
[ p] [M ] [ Fz ]
где [М] и [F]  допускаемые изгибающий момент и сжимающая про-
дольная сила соответственно;
[р] – допускаемое внешнее давление из условия устойчивости.
[М], [F] и [р] определяют по ГОСТ Р 52857.2 для обечайки штуцера.
Если Fz – растягивающая продольная сила, а р  внутреннее избы-
точное давление, то в формуле (3.259) Fz и р надо принять равными
нулю.

3.5.2. Расчет сферического днища


Этот расчет может быть применен и для эллиптического днища,
если расстояние от наружной кромки штуцера, измеренное по хорде, –
не более 0,4 наружного диаметра днища. Средний радиус днища Rc
принимается равным радиусу в вершине эллиптического днища.

Эквивалентная толщина стенки обечайки около штуцера


Эквивалентную толщину обечайки около штуцера вычисляют по
формулам:
а) если накладного кольца нет, то sэ = s;

б) если установлено накладное кольцо, то при при l2  Rc ( s  s2 ) 
sэ  s  s22 ;
 s2l2 
Если l2  Rc (s  s2 ) , то sэ  s  min  ; s2  2 .
 D (s  s ) 
 c 2 

201
Определение допускаемых нагрузок
Допускаемые значения давления, осевой нагрузки и изгибающих
моментов определяют независимо друг от друга. Для оценки прочности
узла врезки штуцера при совместном действии нагрузок используется
линейное суммирование повреждений.

Вспомогательные параметры
Допускаемое давление для одиночного отверстия определяют по
формулам (3.228), (3.229).
Допускаемое осевое усилие на штуцер [F] при отсутствии наклад-
ного кольца определяют по графику, приведенному на рис. П19, или вы-
числяют по формуле
[ Fz  [](s  c)2 (1,82  2,4 s 1  R4  0,91K4 2s ), (3.260)

где вспомогательные параметры c и К4 при sэ = s  с определяют по


формулам

dc  2[]1( s1  c1) ( s1  c1) 


s  ; K 4  min  ; 1 .
Rc sэ  []sэ dc 
 
Допускаемое осевое усилие на штуцер [F], при наличии накладного
кольца,
[ Fz ]  min{[ Fz1]; [ Fz 2 ]}, (3.261)
где допускаемое осевое усилие [Fz1] из условия прочности в месте пере-
сечения штуцера с оболочкой определяют по графику, приведенному на
или вычисляют по формуле
[ Fz1]  []( s  2s2  c)2 (1,82  2,4 s 1  K4  0,91K4 2s , (3.262)
где s и К4 вычисляют при sэ = s + 2s2c.
Допускаемое осевое усилие из условия прочности у внешней кромки
накладного кольца вычисляют по формуле
[ Fz 2 ]  []( s  c)2 (1,82  2,4 s 1  K4  0,91K4 2s , (3.263)
где  s вычисляют при sэ = s  с и dc = D2, а параметр К4 =1.
Допускаемый изгибающий момент [Мb], при отсутствии наклад-
ного кольца определяют по графику, приведенному на рис. П20, или вы-
числяют по формуле

202
dc
[ M b ]  []( s  c)2 (4,9  2,0 s 1  K 4  0,91K 4 2s , (3.264)
4
где  s и К4 вычисляют при sэ = s  с.
Допускаемый изгибающий момент [Мb], при наличии на-
кладного кольца, вычисляют по формуле
dc
[ M b ]  []( s  c)2 (4,9  2,0 s 1  K 4  0,91K 4 2s , (3.265)
4
где [Мb1]  допускаемый изгибающий момент из условия прочности
в месте пересечения штуцера с днищем; определяют по графику, приве-
денному на рис. П20, или вычисляют по формуле
dc
[ M b1]  []( s  2 s2  c)2 (4,9  2,0 s 1  K 4  0,91K 4 2s . (3.266)
4
Значения S и К вычисляют, как описано выше.
Допускаемый изгибающий момент [Мb2] из условия прочности
у внешней кромки накладного кольца определяют по графику, приведен-
ному на рис. П20, или вычисляют по формуле
dc
[ M b 2 ]  []( s  c)2 (4,9  2,0 s 1  K 4  0,91K 4 2s , (3.267)
4
Значение S вычисляют при sэ = s  с и dc = D2, а параметр K4 = 1,0.

Совместное действие нагрузок


При совместном действии нагрузок предварительно проверяют ус-
ловие прочности для каждой нагрузки в отдельности:
p
p   1;