1.

Превращения в стали при нагреве

Под термической обработкой металлов и сплавов понимают совокупность

операций, включающих нагрев до требуемой температуры, выдержку при этой
температуре и охлаждение с заданной скоростью до определённой температуры.
Термическая обработка изменяет структуру металлов и сплавов, чем достигается
получение нужных свойств. Хотя первые сведения о некоторых видах
термической обработки относятся к концу третьего тысячелетия до н. э., её
научные основы были заложены только в XIX в. выдающимся русским
металлургом бывшего Обуховского завода в Санкт-Петербурге Д.К. Черновым.
Именно ему принадлежит заслуга преобразования металловедения из науки
чисто описательной в науку созидающую.

Общее представление о превращениях, протекающих в стали при нагреве или

охлаждении, дает диаграмма состояния Fе – Fe3С. При нагреве несколько выше
критической точки Ас1 феррито-карбидная структура (перлит) превращается в
аустенит. Это превращение состоит из двух процессов, которые протекают
одновременно: полиморфного ?>?-перехода и растворения цементита в
аустените. При нагреве эвтектоидной стали выше Ас1 образуется однофазная
структура – аустенит, при нагреве до- и заэвтектоидных сталей – двухфазная:
«феррит + аустенит» и «аустенит + цементит» соответственно. В доэвтектоидных
сталях при нагреве в интервале температур Ас1 – Ас3 феррит постепенно
превращается в аустенит, содержание углерода в котором уменьшается в
соответствии с линией GS. Выше критической точки Ас3 феррит исчезает, а
содержание углерода в аустените становится равным его содержанию в стали.
Аналогично в заэвтектоидных сталях в температурном
интервале Ас1 – Асm происходит растворение избыточного цементита. Выше
критической точки Асm цементит исчезает, а содержание углерода в аустените
становится равным его содержанию в стали.

Превращение перлита в аустенит протекает в результате образования

зародышей аустенита и последующего их роста. Зародыши образуются на
границах раздела «феррит – кар-
бид». Поэтому чем дисперснее была структура перлита, тем будет больше
зародышей аустенита, а его начальное зерно мельче. Увеличение скорости
нагрева приводит к массовому возникновению зародышей аустенита, что также
способствует образованию мелкого зерна.

С увеличением времени выдержки при заданной температуре или при её

повышении зерно, в результате собирательной рекристаллизации,
увеличивается: мелкие зёрна поглощаются более крупными, термодинамически
более устойчивыми.

Склонность зёрен аустенита к росту даже у сталей одного марочного состава

может быть неодинаковой и зависит от условий их выплавки. Различает два
предельных типа сталей: наследственно мелкозернистые и наследственно
крупнозернистые.

В наследственно крупнозернистой стали при температурах, незначительно

превышающих Ас1, наблюдается сильный рост зерна. К этой группе относятся
стали, раскисленные ферромарганцем или ферромарганцем и ферросилицием.
Стали, дополнительно раскисленные алюминием, относятся к наследственно
мелкозернистым. В таких сталях, даже при нагреве до 1 000–1 050 °С, зерно
увеличивается незначительно. При более высоких температурах наблюдается
бурный рост зерна. Такая закономерность обусловлена влиянием дисперсных
частиц нитрида АlN, образующихся при раскислении алюминием. Располагаясь
по границам зёрен, они тормозят их рост. Растворение частиц нитрида при
высоких температурах вызывает интенсивный рост зерна.

В двухфазных областях в интервале температур Ас1 – Ас3 и Ас1 – Асm, т. е. в

доэвтектоидных и заэвтектоидных сталях, рост зерна аустенита сдерживается
участками феррита и нерастворившимися частицами цементита.

Карбидо- и нитридообразующие элементы, такие как титан, цирконий, ванадий,

ниобий и другие, образующие термодинамически прочные соединения, сильно
сдерживают рост зерна аустенита. С другой стороны, труднорастворимые
дисперсные частицы карбидов и нитридов выполняют роль готовых центров
кристаллизации, что также приводит к формированию мелкого зерна. Марганец и
фосфор способствуют росту аустенитного зерна.

По поводу понятий «наследственно мелкозернистая сталь» и «наследственно

крупнозернистая сталь» необходимо сделать следующее замечание. Эти понятия
не означают, что та или иная сталь всегда имеет крупное или всегда мелкое
зерно. Они указывают на то, что при нагреве до определенных температур
крупнозернистая сталь приобретает крупное зерно при более низкой
температуре, чем сталь мелкозернистая.

Увеличение размера зерна понижает прочность, пластичность, резко снижает

ударную вязкость, повышает порог хладноломкости. Трещиностойкость, или
вязкость разрушения, К1с ведет себя аномально. Стали после закалки и низкого
отпуска при крупности зерна аустенита 10–15 мкм имеют минимальную
величину К1с. При других размерах зерна, как больших, так и меньших,
трещиностойкость возрастает. Измельчение зерна повышает конструктивную
прочность стали. Крупное зерно получают только в электротехнических сталях с
целью повышения их магнитных свойств.

Величина действительного аустенитного зерна, т. е. зерна, полученного в

результате той или иной термической обработки, определяется различными
методами, с которыми можно познакомиться в рекомендуемой литературе.

2. Изотермический распад аустенита

Сталь со структурой аустенита, быстро охлаждённая до температуры

ниже Аr1 (т. е. переохлаждённая), оказывается в метастабильном состоянии и
претерпевает превращение. Для его описания строят так называемые
диаграммы изотермического превращения аустенита, отражающие степень
распада аустенита во времени при разных температурах. Образцы стали, быстро
охлаждённые до определённой температуры, выдерживают при этой
температуре, контролируя количество распавшегося аустенита.

На рис. 31 приведена диаграмма изотермического распада аустенита

эвтектоидной стали, где П, Б, М – области перлитного, бейнитного и
мартенситного превращений; Мн – температура начала превращения аустенита в
мартенсит; Мк – температура конца превращения. Левая С-образная кривая
характеризует начало распада, правая кривая показывает время, когда процесс
распада полностью заканчивается (или приостанавливается). Область,
расположенная левее кривой начала распада, определяет продолжительность
инкубационного периода, в течение которого распад аустенита
экспериментально не фиксируется.
 Из рис. 1 видно, что устойчивость аустенита с
увеличением степени переохлаждения сначала
быстро уменьшается, что связано с
возрастанием разности свободных энергий
аустенита и образующих-
ся фаз. При дальнейшем увеличении степени
переохлаждения устойчивость аустенита вновь
повышается, что вызывается снижением
скорости образования новых фаз и их роста в
результате замедления диффузионных
процессов.

При температурах, соответствующих точке МН и

более низких, процессы диффузии полностью
Рис. 1. подавляются. Происходит сдвиговое
Схема бездиффузионное фазовое превращение
диаграммы аустенита в структуру закалённой стали,
nзотермическ называемую мартенситом. Мартенситное
ого распада превращение обусловливается упорядоченным
переохлаждён перемещением атомов, причем такие
ного перемещения малы по сравнению с
аустенита междуатомным расстоянием.
эвтектоидной
стали В зависимости от степени
переохлаждения различают три
области превращения: перлитную,
мартенситную и бейнитную (промежуточную) между ними, в которых
соответственно протекают перлитное, мартенситное и бейнитное превращения.

Рассмотрим эти превращения.

2. Изотермический распад аустенита

2.1. Перлитное превращение

Переохлаждённый аустенит в температурном интервале от Аr1 до 500 °С (см. рис.

31) претерпевает превращение, в процессе которого происходит ?>?-переход и
диффузионное перераспределение углерода в аустените, приводящее к
образованию структуры из феррита и цементита:

А > Ф + Fe3C.

Ведущей, т. е. образующейся в первую очередь, фазой является цементит,

зародыши которого возникают, как правило, на границах зёрен аустенита. Рост
цементитных частиц сопровождается обеднением прилегающих к ним аустенитных
зёрен углеродом. Устойчивость аустенита снижается, и он претерпевает ?>?-
превращение. Так на границе с цементитом зарождаются кристаллики феррита.
Последующий рост кристалликов феррита приводит к обогащению окружающего их
аустенита углеродом. В результате этого развитие ?>?-превращения затрудняется,
а в обогащённом таким образом углеродом аустените зарождаются новые и растут
ранее возникшие пластинки цементита. В результате такого механизма
образования и роста фаз цементита и феррита формируется перлитная структура,
представляющая собой чередование пластин цементита и феррита.

В зависимости от степени переохлаждения (скорости охлаждения) образуются

различные пластинчатые структуры эвтектоидного типа. В условиях, близких к
равновесным (превращение при температуре около 700 °С) образуется собственно
перлит, в котором межпластиночное расстояние (так называется сумма толщин
пластин цементита и феррита) составляет 0,5–1 мкм.

При большей степени переохлаждения в изотермических условиях при 650–

600 °С,
а также при непрерывном охлаждении со скоростью несколько десятков градусов в
минуту образуется более тонкодисперсная структура – сорбит, названная по имени
английского учёного Г. Сорби (Н. Sorby). Межпластиночное расстояние в сорбите
составляет 0,2–0,4 мкм.

В нижней области температурного интервала перлитного превращения 550–

500 °С переохлаждённый аустенит распадается с образованием чрезвычайно
дисперсной перлитной структуры (0,1–0,15 мкм) – троостита, названной по имени
французского химика Л. Трооста (L. Troost). Деление структур на перлит, сорбит и
тростит условное. Указанные феррито-цементитные структуры различаются лишь
степенью дисперсности. Однако тонкодифференцированная структура может
образоваться в результате быстрого охлаждения не только в основе эвтектоидного,
но и неэвтектоидного состава. Такую структуру, состоящую как будто из одного
эвтектоида, называют квазиэвтектоидом (псевдоэвтектоидом).

Изотермическое превращение аустенита в доэвтектоидных и заэвтектоидных

сталях отличается от превращения аустенита в эвтектоидной стали. В этих сталях
распаду аустенита будет предшествовать предварительное выделение феррита в
доэвтектоидной стали
и цементита в заэвтектоидной. С понижением температуры распада количество
избыточной фазы – феррита или цементита – уменьшается. При некоторой степени
переохлаждения распад начинается сразу с образования эвтектоида, а точнее –
структуры эвтектоидного типа – квазиэвтектоида: «сорбита» и «троостита».

Очевидно, что избыточный феррит (цементит) не успевает выделяться

самостоятельно и входит в эвтектоид, утолщая эвтектоидные частицы феррита.
Химический состав такого эвтектоида будет иной, чем состав перлита (эвтектоида):
в доэвтектоидных сталях сорбит
и троостит содержат меньше 0,8 % углерода, а в заэвтектоидных – больше.
Легирующие элементы (кроме кобальта) повышают устойчивость
переохлаждённого аустенита и сдвигают кривые начала и конца превращения на
диаграмме изотермического распада вправо.

С переходом от перлита к сорбиту и далее трооститу, т. е. с увеличением степени

дисперсности феррито-цементитной структуры (с понижением температуры
распада), твёрдость, пределы прочности, текучести и выносливости возрастают,
относительное удлинение и относительное сужение несколько снижаются.

2.2. Мартенситное превращение

Мартенсит – упорядоченный пересыщенный твёрдый раствор внедрения углерода

в ?-железе. Назван по имени немецкого металловеда А. Мартенса (A. Martens). При
комнатной температуре в равновесном состоянии предельная растворимость углерода
в ?-железе составляет по разным данным от 0,002 до 0,006 %, а в мартенсите может
быть такой же, как в исходном аустените, т. е. достигнуть 2,14 % (см. рис. 30).
Внедрённые атомы углерода сильно искажают решетку ?-железа. Решётка мартенсита
тетрагональная. Высота тетрагональной призмы «с» и размер ее основания «а» связаны
соотношением
c/a = 1 + 0,046•C, где С – содержание углерода в аустените в массовых процентах.
Следовательно, с увеличением содержания углерода в аустените отношение с/а, или по-
другому тетрагональность решётки, увеличивается.

Для того чтобы мартенситное превращение началось, необходимо быстро

переохладить аустенит до таких температур, при которых диффузионные процессы
становятся невозможными. Температура, соответствующая началу превращения
аустенита в мартенсит, в отечественной литературе обозначается Мн в иностранной
– Мs, (от англ. start – начало). Для того чтобы превращение развивалось, необходимо
дальнейшее охлаждение ниже температуры Мн. В случае прекращения охлаждения
мартенситное превращение практически останавливается. В этом заключается
особенность этого превращения и его отличие от диффузионного перлитного,
протекающего в изотермических условиях ниже точки Аr1.

По достижении определённой температуры превращение аустенита в мартенсит

прекращается. Точка конца превращения в отечественной литературе обозначается Мк,
в иностранной – Мf (от англ. finish – конец). Положение точек начала и конца
мартенситного превращения определяется химическим составом аустенита и не зависит
от скорости охлаждения. Чем больше в стали углерода, тем ниже точки Мн и Мк.
Легирующие элементы – хром, молибден, вольфрам, марганец, никель – понижают
положение точек Мн и Мк. Количество образовавшегося мартенсита увеличивается с
понижением температуры. Поэтому
в закалённых углеродистых и легированных сталях, имеющих низкую точку Мк (ниже
20 °С), достижение которой затруднительно, содержится остаточный аустенит,
количество которого может достигать 30–50 и даже 100 %.

Как уже отмечалось, мартенситное превращение носит бездиффузионный характер

и осуществляется в процессе перестройки решётки путем сдвига атомов на расстояния,
не превышающие межатомных. В начале превращения на границе мартенсита с
аустенитом существует сопряжённость решёток (когерентность), и собственно
межфазной границы не образуется. В этот момент число возникающих в единицу
времени и в единице объёма зародышей мартенсита очень велико, а скорость их роста
составляет около километра в секунду. Поскольку удельные объёмы аустенитной и
мартенситной фаз разные, рост кристалла мартенсита сопровождается увеличением
упругих напряжений в области когерентного сопряжения. Это приводит к пластической
деформации, нарушению сопряжённости решёток и образованию межфазной границы.
Переход атомов из аустенита в мартенсит становится невозможным, и рост
мартенситного кристалла прекращается.

Различают пластинчатый и реечный мартенсит. Кристаллы, представляющие собой

широкие пластины, относятся к пластинчатому мартенситу. В плоскости шлифа они
выглядят в виде игл. Поэтому пластинчатый мартенсит называют также игольчатым.
Кристаллы мартенсита могут формироваться в форме тонких реек. Такой тип
мартенсита называют реечным. Обычно образуется пакет из параллельно
расположенных реек. Между рейками-кристаллами мартенсита в легированных сталях
нередко сохраняются прослойки остаточного аустенита. В отличие от игольчатого, такой
мартенсит называют массивным.

Реечный мартенсит образуется в низко- и среднеуглеродистых сталях, пластинчатый –

в высокоуглеродистых сталях.

Размеры кристаллов мартенсита определяются величиной исходного зерна аустенита.

Сначала образуются кристаллы максимальной протяжённости, соответствующей
поперечному размеру аустенитного зерна. Затем, при более низких температурах, уже в
более стеснённых условиях образуются кристаллы меньших размеров.

Мартенсит обладает высокими твёрдостью и прочностью. Чем больше углерода

в стали, тем выше твёрдость. Высокая твёрдость (прочность) мартенсита обусловлена
образованием пересыщенного углеродом твёрдого раствора, высокой плотностью
дислокаций. Характерные особенности мартенсита – его хрупкость и наибольший
удельный объём по сравнению с другими структурными составляющими стали. Поэтому
при закалке возникают большие внутренние напряжения, которые приводят не только к
деформации изделий, но и появлению трещин.

2. Изотермический распад аустенита

2.3. Промежуточное, или бейнитное, превращение

Бейнитное, или промежуточное, превращение протекает в температурном

интервале между областями перлитного и мартенситного превращений, когда
самодиффузия атомов железа практически подавлена, а диффузия атомов углерода
еще высока. Поэтому промежуточное превращение сочетает в себе элементы
диффузионного перлитного и бездиффузионного мартенситного превращений.
Образующаяся при этом структура по имени американского металлурга Э. Бейна (Е.
Bain) получила название «бейнит».

Механизм бейнитного превращения состоит в следующем. Сначала в пределах

аустенитного зерна происходит диффузионное перераспределение атомов углерода,
приводящее к образованию как обеднённых, так и обогащённых углеродом объёмов
аустенита. В результате этого перераспределения обеднённые углеродом участки
аустенита оказываются в области мартенситного превращения для
низкоуглеродистого аустенита. Происходит превращение ?>? с образованием
низкоуглеродистого мартенсита. В процессе изотермической выдержки в объёмах
аустенита с наиболее высокой концентрацией углерода могут выделяться частицы
цементита. Это, естественно, приведёт к обеднению соответствующих участков
углеродом и протеканию в них превращения по мартенситному механизму.

Таким образом, бейнит – структура, состоящая из низкоуглеродистого мартенсита

и частиц цементита. Как и мартенситное, промежуточное превращение часто не идет
до конца. Нераспавшийся аустенит при дальнейшем охлаждении может претерпевать
в определенной мере мартенситное превращение либо сохраниться в виде
остаточного аустенита.

В зависимости от температуры распада переохлаждённого аустенита различают:

верхний бейнит, образующийся в области температур 500–350 °С, и нижний бейнит,
образующийся от 350 °С до точки Мн. Различие механизмов образования верхнего и
нижнего бейнита заключается в следующем. В области более высоких температур,
т. е. при образовании верхнего бейнита, в кристаллах аустенита происходит
существенная дифференциация по содержанию углерода: объемы аустенита
обогащаются им сильно, а кристаллы
?-фазы менее значительно. Поэтому цементит выделяется в основном из аустенита.
В области более низких температур, т. е. при образовании нижнего бейнита,
обогащение аустенита углеродом сравнительно невелико, а пересыщение ?-фазы
существенно. Поэтому цементит выделяется главным образом в кристаллах ?-фазы.

В связи с выделением сравнительно грубых зёрен цементита, верхний бейнит по

сравнению с продуктами распада аустенита в перлитной области – сорбитом и
трооститом, а также по сравнению с нижним бейнитом обладает пониженной
 пластичностью. Твёрдость и прочность верхнего и нижнего бейнита высокие. На
структуру бейнита обрабатывают стали, которым необходимо придать
износостойкость, упругость, высокую статическую, динамическую и циклическую
прочность. Высокие пластические свойства нижнего бейнита позволяют повышать
прочность изделий дополнительным наклёпом.

3. Распад аустенита при непрерывном

охлаждении

Рис. 2.
Структуры,
образующиеся
при различных
скоростях
охлаждения
эвтектоидной
стали
Термическую обработку стали осуществляют чаще не в изотермических
условиях, а при непрерывном охлаждении. На рис. 2 схематически показано
влияние скорости ох лаждения на природу образующихся структур при
термообработке углеродистой эвтектоидной стали. Кривые охлаждения
наложены на диаграмму изотермического распада аустенита.

При непрерывном охлаждении с небольшой скоростью V1 формируется перлит.

Увеличение скорости охлаждения до V2 и V3 приводит к превращению аустенита
в сорбит и троостит соответственно. При скорости охлаждения V4 полного
распада аустенита не произойдет. Часть его, переохладившись до точки Мн,
превратится в мартенсит. Минимальной скорости охлаждения, при которой
аустенит не распадается на феррито-цементитную смесь, а превращается в
мартенсит, соответствует кривая Vk, касающаяся выступа кривой начала
изотермического распада аустенита. Эту скорость называют критической
скоростью закалки. Она является очень важной характеристикой стали и
определяет выбор охлаждающих сред (вода, масло, воздух). Легирование
уменьшает критическую скорость закалки. Так, если критическая скорость
закалки углеродистых сталей составляет 200–800 °С/с, для многих
 легированных сталей она снижается до 5–20 °С/с. Чем больше устойчивость
аустенита, тем меньше критическая скорость закалки.

Бейнит в условиях непрерывного охлаждения углеродистой стали, как правило,

не образуется.

4. Превращения в закаленной стали при нагреве (отпуск стали)

Мартенсит и остаточный аустенит, составляющие типичную структуру закалённой

стали, являются неравновесными фазами. При нагреве они переходят в более
устойчивое состояние, распадаясь на феррито-цементитную смесь. Поскольку этот
распад носит диффузионный характер, особенности его протекания будут
определяться температурой нагрева. Можно выделить 4 типа превращений,
каждый из которых протекает в определённом интервале температур.

Первое превращение заключается в распаде мартенсита. Оно протекает в две

стадии. На первой стадии, при температурах до 150 °С, происходит выделение
из ?-твёрдого раствора (мартенсита) углерода в виде частиц ?-карбидов с
гексагональной решёткой. Процесс зарождения карбидов начинается в областях с
повышенной свободной энергией:
в районах дефектов строения, где возможно скопление атомов углерода и на
границах кристаллов мартенсита. Поставщиком углерода при образовании
карбидов является ?-твёрдый раствор, т. е. мартенсит. Поэтому концентрация
углерода в участках мартенсита, окружающих частицы карбидов, резко
уменьшается, в то время как в более удалённых участках она сохраняется
исходной.

Таким образом, в результате низкотемпературного отпуска в стали присутствуют,

кроме выделившихся ?-карбидов, два типа мартенсита – с низкой и более высокой
концентрацией углерода. Образование ?-карбидов вместо более стабильного
цементита Fе3С обусловлено тем, что сопряжение решёток ?-раствора и ?-карбида
лучше. Они когерентно связаны между собой. Поэтому образование критического
зародыша ?-карбида более вероятно по сравнению с цементитом Fе3С.

На этой стадии отпуска аустенит в структуре сохраняется и изменений не

претерпевает. На второй стадии распада мартенсита, протекающей при 150–
350 °С, в условиях возросшей подвижности атомов углерода, продолжается
выделение карбидов. Одновременно происходит их укрупнение и превращение ?-
карбидов в цементит. В конечном счёте при температуре около 350 °С содержание
углерода в ?-твёрдом растворе становится близким к равновесному, а степень
тетрагональности – к единице. Структуру, которую получают в результате отпуска
ниже 350 °С, называют мартенситом отпуска. От мартенсита закалки отпущенный
мартенсит отличается меньшей концентрацией в нём углерода, включением
дисперсных ?-карбидов, когерентно связанных с решёткой мартенсита и имеющих
форму тонких пластинок. В результате распада мартенсита при отпуске объём
уменьшается.

Второе превращение при отпуске связано с распадом остаточного аустенита.

Температурный интервал этого превращения сильно зависит от марки
термообрабатываемой стали и колеблется в широких пределах: от 200–300 °С при
отпуске высокоуглеродистых и некоторых легированных среднеуглеродистых
сталей до 500–600 °С для высоколегированных сталей. Остаточный аустенит
превращается в нижний бейнит, т. е. структуру, состоящую из низкоуглеродистого
мартенсита и частиц карбидов. Эта структура аналогична структуре, образующейся
при тех же температурах при отпуске закалённого мартенсита.

Третье превращение протекает при 300–450 °С. На этой стадии завершается

выделение углерода из мартенсита, и тетрагональная структура переходит в
кубическую – феррит. Кроме того, завершается карбидное превращение,
приводящее к полному переходу ? – Fe xC в цементит Fe3С. Когерентность решёток
феррита и карбида нарушается и происходит обособление фаз. Полученная в
результате отпуска при температуре 300–450 °С структура представляет
высокодисперсную феррито-цементитную смесь, по свойствам соответствующую
трооститу. Эту структуру называют трооститом отпуска.

При нагреве выше 450 °С интенсифицируются процессы сфероидизации и

коагуляции карбидов. Это четвертое превращение при отпуске стали. Очень
тонкая феррито-цементитная структура – троостит отпуска при температуре 500–
600 °С превращается
в более грубую – сорбит отпуска. Форма ферритных зёрен также становится
равноосной. При температурах, близких к критической точке Ас1, сорбит отпуска
превращается в ещё более грубую структуру, получившую название перлит
отпуска, или зернистый перлит (зернистый цементит).

Таким образом, изменяя температуру отпуска закалённой стали, можно получить

различные структуры – от мартенсита до перлита и соответствующие свойства.
Образование зернистых структур способствует повышению предела текучести,
ударной вязкости
и улучшению других свойств стали. Во время отпуска происходит снятие
внутренних напряжений.
 Закалка стали

Закалка заключается в нагреве стали выше критических точек Ас3 и Ас1,

выдержке для завершения фазовых превращений и последующем охлаждении
со скоростью выше критической. Главная цель закалки – достижение высокой
твёрдости, прочности и, следовательно, износостойкости. Изделия из
доэвтектоидных сталей нагревают на 30–50 °С выше точки Ас3, что приводит к
превращению феррито-перлитной структуры в аустенитную, которая при
охлаждении со скоростью, большей критической, превращается в мартенсит
либо в мартенсит + остаточный аустенит. Так называемая неполная закалка, т. е.
закалка от температур, соответствующих интервалу Ас1 – Ас3, неприемлема,
поскольку образуется структура, в которой наряду с мартенситом будет
присутствовать мягкий феррит. Нагрев значительно выше Ас3 приводит к
формированию грубой, крупнозернистой структуры
и, следовательно, более низким свойствам.

Изделия из заэвтектоидных сталей нагревают на 30–50 °С выше

температуры Ас1. После закалки структура состоит из мартенсита, аустенита и
цементита, повышающего твердость и износостойкость. Нагрев выше
точки Асm неприемлем, поскольку высокая температура приводит к укрупнению
зерна и снижению механических свойств. Поэтому для заэвтектоидных сталей
неполная закалка является оптимальной.

Кроме температуры нагрева, на качество закалённых изделий оказывают

влияние продолжительность нагрева и скорость охлаждения. Время нахождения
изделий в печи,
с одной стороны, должно обеспечивать завершение фазовых превращений, а с
другой – не должно быть слишком большим, чтобы не вызвать
обезуглероживания поверхностных слоев и роста зерна стали. Общая
продолжительность нагрева, включая время прогрева изделия по сечению до
требуемой температуры и время изотермической выдержки, определяется
опытным путем.

Охлаждение изделий проводят в различных средах: воде, водных

растворах поваренной соли или едкого натра, водовоздушных смесях,
подаваемых через форсунки, воздухе, минеральном масле. Указанные и другие
закалочные среды обладают различной охлаждающей способностью. Если
охлаждение в любой закалочной среде производится со скоростью выше
критической, образуется структура мартенсита, обладающая наибольшей
твёрдостью. При меньших скоростях аустенит будет распадаться на бейнит,
троостит или сорбит, имеющих более низкую твёрдость по сравнению с
твёрдостью мартенсита.

При выборе охлаждающей среды необходимо учитывать закаливаемость

и прокаливаемость стали. Закаливаемость – свойство стали повышать твёрдость
в результате закалки. Закаливаемость определяется в основном содержанием
углерода в решётке ?-железа. Под прокаливаемостью понимают способность
стали воспринимать закалку на определённую глубину при охлаждении от
температуры аустенизации. Чаще всего за глубину закалённого слоя принимают
расстояние от поверхности изделия до зоны, состоящей из 50 % мартенсита и
50 % троостита.

Чем меньше критическая скорость закалки, тем выше прокаливаемость.

Поэтому легированные стали, вследствие высокой устойчивости
переохлаждённого аустенита и, следовательно, меньшей критической скорости
охлаждения, прокаливаются на большую глубину, чем углеродистые.

На практике применяют различные способы закалки. Наибольшее

распространение получила закалка в одном охладителе, получившая
название непрерывной. Для углеродистых сталей и деталей сложной
конфигурации этот наиболее простой способ неприемлем ввиду возникновения
значительных напряжений и деформации. Поэтому применяют другие способы
закалки, способствующие снижению напряжений: прерывистую, ступенчатую,
изотермическую закалку, закалку с самоотпуском.

Прерывистая закалка осуществляется в двух охладителях. Сначала

изделие быстро охлаждают в воде до температуры несколько выше Мн, а затем в
менее интенсивном охладителе – в масле или на воздухе, что способствует
снижению внутренних напряжений и деформаций.

Ступенчатая закалка заключается в выдержке нагретой детали в

закалочной среде при температуре несколько выше точки Мн (обычно 180–
250 °С) и последующем охлаждении до комнатной температуры на воздухе.
Назначение выдержки – выравнивание температуры по всему сечению изделия.
При такой выдержке, однако, не должен происходить распад аустенита с
образованием бейнита.

Изотермическая закалка. Закалка по этому способу производится, как и

ступенчатая, в ванне при температурах выше точки Мн. Отличие состоит в том,
что предусматривается более длительная выдержка с целью распада аустенита
с образованием бейнита. В результате получают высокие значения прочности и
вязкости при твёрдости HRC 40–50. Изотермическую закалку применяют для
деталей, склонных к короблению и образованию трещин.

Закалка с самоотпуском обеспечивает высокую твёрдость

поверхностного слоя в сочетании с вязкой сердцевиной. Сущность этого способа
состоит в том, что охлаждение изделия в закалочной среде прерывают: его
извлекают из ванны и дальнейшее охлаждение осуществляют на воздухе. Под
действием теплоты, сохранившейся в сердцевине изделия, происходит
самоотпуск. Закалка с самоотпуском применяется для инструментов,
«работающих» с ударными нагрузками (зубила, молотки, кувалды, кернеры и
др.).

В тех случаях, когда необходимо повысить твёрдость и износостойкость

поверхности изделий, сохранив при этом вязкую сердцевину,
применяют поверхностную закалку. Наиболее часто нагрев поверхности под
закалку осуществляют токами высокой частоты, реже – пламенем газовой
горелки. В последнее время получила развитие поверхностная закалка при
нагреве лазером, электронным лучом и высокочастотная импульсная закалка.
Это прогрессивные методы поверхностного упрочнения, обеспечивающие
достижение высокой твёрдости при минимальных поводках. Особенно
перспективны эти методы при упрочнении сложных изделий, когда требуется
упрочнение отдельных участков. Процессы основаны чаще всего на самозакалке
– интенсивном отводе тепла от нагретых участков в глубь изделия.
 Для уменьшения напряжений и хрупкости изделия после всех видов
закалки, исключая закалку с самоотпуском, обязательно подвергают отпуску.

Отпуск закаленной стали

Сразу после закалки изделия применяться не могут, так как в силу

неравновесности получаемых при закалке структур они имеют значительные
внутренние напряжения. Отпуск является окончательной операцией
термической обработки, заключающейся в медленном нагреве изделий до
температуры ниже Ас1, выдержке при заданной температуре
с последующим охлаждением – обычно на воздухе. В результате отпуска
образуется более равновесная структура, полностью или частично снимаются
внутренние напряжения. Чем выше температура отпуска и чем медленнее
охлаждение, тем меньше остаточные напряжения.

В зависимости от температуры нагрева закалённой стали различают

три вида отпуска:

-       низкий, или низкотемпературный отпуск, который проводят при

температурах до 250 °С. Такой отпуск обеспечивает снижение внутренних
напряжений, превращение мартенсита закалки в мартенсит отпуска,
повышение прочности и вязкости. Твёрдость практически не меняется и
составляет HRC 58–63 для сталей с содержанием 0,5–1,3 % С. Этому виду
отпуска подвергают большинство деталей, упрочнённых поверхностной
закалкой, цементацией, цианированием и нитроцементацией, а также
измерительный
и режущий инструмент из углеродистых и низколегированных сталей;

-       средний, или среднетемпературный отпуск, который проводят с

нагревом до 350–500 °С с целью получения троостита отпуска или троосто-
мартенсита. Такая термическая обработка, которая повышает вязкость и
обеспечивает высокий предел упругости, применяется в основном при
изготовлении пружин, рессор, штампов и прессформ. Твёрдость стали
снижается до HRC 40–50;

-       высокий, или высокотемпературный отпуск, выполняют при 500–

680 °С с целью получения сорбита отпуска. В результате отпуска почти
полностью снимаются возникшие при закалке напряжения и образуется
специфическая форма цементитных частиц – короткие пластинки с
округлёнными краями. Такая структура обеспечивает наилучшее соотношение
между прочностными и пластическими свойствами, высокую ударную вязкость,
снижая температуру верхнего и нижнего порога хладноломкости.

Термическую обработку, включающую закалку стали на мартенсит и

последующий высокотемпературный отпуск, называют улучшением. Этому
виду термической обработки подвергают конструкционные стали с
содержанием 0,3–0,5 % С. Высокий отпуск используют для термической
обработки изделий, подвергающихся воздействию высоких напряжений
(шатуны двигателей, оси автомобилей и др.).