Les Outils Diamant Et PDC PDF

DIVISION FORAGE
Département Formation
Module Second
Les outils de forage
Chapitre III
LES OUTILS A ELEMENTS
DE COUPE FIXES
SONATRACH
F. GRONDIN - Juin 2004
LES OUTILS DE FORAGE
LES OUTILS
A ELEMENTS DE
COUPE FIXES
SOMMAIRE
1. Introduction Page 3
2. Mode de travail des outils à éléments de Page 5

coupe fixes
3. Les outils Diamant naturel Page 10
4. Les outils Pollycristallins Page 16
5. Les outils Hybrides Page 43
6. Classification IADC des outils à éléments Page 50

de coupe fixes
Les Outils à éléments de coupe fixes page 2 / 54

1. Introduction
L es outils diamants ont fait leur apparition vers 1870 pour la recherche du charbon.
L'utilisation du diamant s'est étendue au forage pétrolier vers 1930 (carottage). En Europe,
les trépans diamantés sont apparus vers 1953.
Le diamant (carbone cristallisé) est le matériau le plus dur que l'on connaisse parmi les
minéraux. Sa résistance à l'écrasement est de l'ordre de 80.000 bar (carbure de tungstène :
50.000 bar; acier C. 45 : 15.000 bar).
C’est la substance la plus résistante à l’usure (10 fois plus que le carbure de tungstène). Il a
le plus faible coefficient de friction (le diamant est plus glissant que le téflon). C’est le meilleur
conducteur de chaleur.
Le diamant a un coefficient de dilatation très faible. Ce faible pouvoir de dilatation pose des
problèmes lorsqu'il est associé à d'autres matériaux (voir stabilité thermique des PDC).
Son point de fusion est très élevé (3650°), mais il se transforme superficiellement en
graphite vers 1450°.
Le diamant se mesure en "poids" dont l'unité est le CARAT (1 carat = 0,2 gramme).
Pour les outils de forage, la taille des pierres se mesure en nombre de pierres par carat et
varie généralement entre 2 et 15 pierres au carat.
1.1 Types de diamant utilisés

Deux catégories de diamants sont utilisé par les fabricants d'outils: les diamants naturels et
les diamants synthétiques.
1.1.1 Les diamants naturels industriels

1.1.1.1 Structure du diamant
La structure cristalline du diamant est sa caractéristique la plus importante, puisque c’est
cette propriété qui est responsable de sa dureté, de sa forme, de son clivage et autres
propriétés. Les trois structures cristallines majeures pour les diamants industriels sont :
• Le cube (6 faces carrées, chaque face croise un axe cristallographique et est parallèle aux
deux autres)
• L’octaèdre (8 faces triangulaires équilatérales)
• Le dodécaèdre (12 faces en forme de losange), appelé aussi « Rhombic dodecahedron »
Cube Octaèdre Dodécaèdre

1.1.1.2 Classification des diamants
Des pierres de différentes structures et formes sont utilisées. Elles proviennent des mines et
celles employées pour la fabrication des outils de forage sont des diamants industriels de très
bonne qualité. Il existe plusieurs qualités de diamants industriels :
Qualité P
- Qualité P (Premium) : le diamant de qualité Premium est un

diamant monocristallin. Les pierres sont arrondies et
conviennent pour de nombreuses utilisations. Leur résistance
élevée à l'abrasion et aux chocs les rend particulièrement
efficaces dans les argiles cassantes et dans les formations
dures et fracturées.
Qualité S
- Qualité S (Supérieure) : La qualité du diamant est aussi
monocristallin-cristallin. Les pierres de qualité supérieure sont
des formes plus anguleuses que les précédentes. Grâce à une
meilleure résistance à l'abrasion et à l'usure, elles sont
recommandées pour les formations dures et abrasives.
Cependant, il faut éviter de les utiliser dans les formations
fracturées et cassées car leur résistance aux chocs est plus
faible que celles de qualité premium.
- Qualité M (Magnifique ou West African) : La qualité du

diamant est également monocristallin-cristallin. La pierre est Qualité M
claire, très brillante, et multicorée. C’est une excellente pierre
pour le forage car sa structure de cristal est hautement intè-
gre avec peu de défauts et d’inclusions. Cependant, c'est le
manque de ces défauts qui lui donne le potentiel de qualité
pierre précieuse et sa forte demande pour la fabrication des
pointes de diamant. Le prix peut être économiquement
prohibitif pour certaines applications. Il a la plus haute
résistance à l’abrasion et de bonnes qualités au choc en 3
carats et dans les dimensions plus petites .
Qualité Q
- Qualité Q (Cube) : Les couleurs vont de blanc perlé au vert
pale, avec occasionnellement des teintes grise-noire. Les
diamants de forme cubique sont moins résistants aux chocs et
à l'abrasion que les précédents (faibles propriétés). Ils sont
très performants dans les formations tendres non abrasives,
mais sont déconseillés dans les formations dures ou
fracturées. Cette qualité de diamant est rarement utilisée en
applications courantes.
Qualité L
- Qualité L (Octaèdre ou Octo) : Ce diamant huit faces
possède six pointes et peut être utilisé dans de nombreuses
applications, surtout dans les argiles et les boues à l'huile. Sa
couleur est la même sur tout le cube et est régulière, avec le
plus souvent un gris terne ou vert couleur plâtre. Cette pierre
est principalement utilisée pour des applications tendres.

- Qualité C (Carbonado) : Contrairement aux autres

diamants cités précédemment, le carbonado est une
pierre polycrystalline, de couleur gris-noire avec des
Qualité C
formes irrégulières et anguleuses. Il n'a pas de
structure cristalline bien définie et en particulier ne
possèdent pas de plan de clivage. Cette structure
particulière lui confère une plus grande résistance aux
chocs. De ce fait, il est souvent associé avec les autres
formes de diamant et placé aux endroits les plus
exposés de l'outil. Les carbonado permettent
d'améliorer les performances dans les formations
fracturées parce que la résistance à l'impact est la plus
élevée de tous les diamants. Beaucoup d'applications
historiquement forées avec les diamants carbonado
sont maintenant forées avec les outils PDC.
- Qualité G (Gage) : Ce sont des diamants de basses qualités, mais ils sont appropriés
pour certaines applications. Ils sont récupérés sur des outils diamant usés ou à partir de
diamants imparfaits qui ne sont pas assez résistants pour des applications de coupes. Ils
sont placés dans la matrice et protégés des endommagements par impact mais procure
la résistance à l'abrasion des diamants.
1.1.1.3 Dimensions et qualités des diamants
Pour les applications en forage, les dimensions et qualités des diamants utilisés sont les
suivantes :
• P (Premium): Valable dans toutes les dimensions jusqu’à 2 carats
• S (Superior): Valable dans toutes les dimensions jusqu’à 2 / carats
• M (Magnifique): Valable dans toutes les dimensions jusqu’à 2 / carats
• Cube (Q): Valable dans la plupart des dimensions jusqu’à 2 / carats
• L (Octahedron): Valable dans la plupart des dimensions jusqu’à 2 carats
• C (Carbonado): Valable dans toutes les dimensions jusqu’à 2 / carats
• G (Gage): Valable dans toutes les dimensions jusqu’à 2 / carats

1.1.2 Les diamants synthétiques

En 1971, General Electric a réussi à faire la synthèse du diamant en laboratoire à partir d'un
mélange de graphite, de nickel et de cobalt soumis à des conditions de pression et de
température très élevées (100 000 bar et 1 500 °C). Cette découverte a permis à l'industrie des
diamants de faire un énorme pas en avant.
Il a fallu cependant attendre la fin des années 70 et l'avènement des matériaux
polycristallins artificiels (les diamants obtenus par synthèse sont monocristallins et minuscules;
pour cette raison, dans un deuxième temps, ils sont agglomérés pour former un ensemble
polycristallin) pour aboutir à une véritable révolution dans le domaine des forages pétroliers.
Actuellement, deux produits polycristallins sont utilisés:
1.1.2.1 Les PDC (Polycristalline Diamond Compact): diamant synthétique basse tempéra-
ture.
Le PDC dont le plus connu est le Stratapax de General Electric, se présente en général sous
la forme d'une fine lamelle de diamant synthétique (épaisseur: 0,5 mm) avec des impuretés de
cobalt, placée sur un substrat de carbure de tungstène (figure 1).
La couche de diamant est constituée de
petits cristaux qui se sont développés dans des
directions aléatoires (structure comparable à Agglomérat de diamant
celle du carbonado). Le cobalt, utilisé pour polycristallin
catalyser la synthèse, sert également de liant
entre les cristaux. Cette structure
polycristalline confère au diamant synthétique
une résistance à la compression (pas de plans
de clivage) et à l'usure plus élevée que celle du
diamant naturel de qualité standard.
La couche de diamant s'use par
micro-écaillage et par graphitisation, causés
par les températures très élevées qui se
développent au contact avec la formation
forée, ce qui entraÎne un auto-affûtage du PDC
qui maintient l'efficacité de l'arête de coupe.
Les performances du taillant seront donc peu Substrat de carbure
ou pas diminuées au cours de la vie de l'outil, de tungstène
tant que la surface de contact avec la
formation située derrière le PDC reste dans des Fig. 1 Cutter PDC
proportions raisonnables et que la roche n'est
pas trop dure.

Cependant, les coefficients de dilatation thermique du liant et du diamant sont très différents
(coefficient du liant beaucoup plus élevé). A partir de 400 °C, la dilatation différentielle des
différents constituants commence à produire des ruptures de liaisons entre cristaux et le PDC
perd progressivement sa résistance, la structure n'est plus stable aux environs de 750 °C. Il est
donc essentiel de maintenir le PDC à une température la plus faible possible.
Les premiers compacts à être synthétisés avaient un diamètre de 8 mm, actuellement on sait
fabriquer des compacts de 2 pouces et plus. Les diamètres les plus couramment utilisés sont 13
mm, 19 mm et 24 mm. Les compacts peuvent être brasés sur le corps de l'outil ou peuvent être
fixés sur des supports (crampons) cylindriques de carbure de tungstène (cf. figure 2)
emmanchés en force à froid dans le corps de l'outil.
Fig. 2 Différentes formes de cutters
Agglomérat de diamants synthétiques
En 1 pièce
Substrat de carbure de tungstène : sert
de support pour la pastille PDC
En 2 pièces
Liaison par brasure

1.1.2.2 Les TSP (Thermally Stable Polycristalline): diamant synthétique haute température
appelé aussi TSD ((thermally stable diamond)
Pour pallier à l'instabilité thermique des PDC, et pour trouver une solution à une raréfaction
préoccupante en Carbonado, General Electric a mis au point un diamant synthétique où le
catalyseur est éliminé par acidification. Le produit obtenu est stable jusqu'à des températures de
l'ordre de 1200 °C. Cependant l'élimination du cobalt fait qu'il n'est pas possible de fixer le
diamant obtenu sur un support quelconque. Le TSP devra donc être maintenu en place
mécaniquement comme le diamant naturel.
Il existe un autre procédé de fabrication où le cobalt et le nickel sont remplacés par du
silicium. Le produit obtenu est encore plus stable du point de vue thermique, mais comme dans
le cas précédent, il ne peut pas être fixé sur un support.
Les TSP n'atteignent pas la résistance aux chocs ni la résistance à l'abrasion des carbonado
car ils sont beaucoup plus poreux et contiennent toujours des traces de liants et catalyseurs qui
induisent des graphitisations à températures élevées (roches dures et applications turbine).
Les TSP sont en général recouverts de métal (tungstène ou nickel) par dépôt
électrochimique, afin d'assurer une meilleure liaison avec la matrice et permettre alors une
meilleure exposition (protrusion du diamant hors de la matrice).
Les TSP sont disponibles sous plusieurs formes :
- Triangulaire dont les tailles standard sont de 3 à 1 pierres par carat. Il est utilisé
pour forer des formations moyennement dures à dures mais non abrasives (Argillites,
Dolomies et Calcaires) dans lesquelles la forme pointue permet de pénétrer mieux.
- Disque dont la taille est de l'ordre d'une pierre par carat. Il est utilisé pour forer le même
type de formation mais est plus performant dans les situations où une plus grande
résistance à l'usure et au choc est demandée. Cette forme permet d'avoir une vitesse
d'avancement et une durée de vie plus élevées dans des formations dures et abrasives ou
fracturées.
Les TSP peuvent être regroupés pour former des structures en mosaïque de la dimension des
PDC. Cette structure a permis d'augmenter la vitesse d'avancement et d'allonger la durée de vie
de l'outil dans des formations tendres, abrasives et dans les intercalations d'argiles et de roche
plus dures, là où les PDC n'étaient pas rentables; De telles structures sont actuellement
concurrencées par l'apparition de PDC à table diamantées très épaisses.
Le TSP présente de nombreux avantages sur les autres types de diamant :
- Il résiste mieux à la température que le PDC.
- Sa petite taille comparé aux PDC permet une meilleure répartition des diamants sur la
face d'attaque et autorise des designs à concentration diamantée plus forte.
- Grâce à sa structure polycristalline, il résiste mieux au choc que le diamant naturel (à
l'exception du carbonado qui est également polycristallin).
- Son usure irrégulière produit des faces tranchantes alors que le diamant naturel
s'émousse. De ce fait, les performances des TSP diminuent peu au cours de la vie de
l'outil.
En définitive, le TSP permet de combler le vide qui existe entre les applications type PDC et
diamant naturel.
Remarque :
Il existe une autre génération d'outils dite "hybrides" ou céramique.
Ce sont des outils ayant une structure de coupe formée de cutters PDC protégés à l'arrière
par des TSD et/ou des diamants naturels.

2. Mode de travail des outils à éléments de

coupe fixes
2.1 Actions de coupe
Nous avons vu dans le chapitre concernant les Fig. 3 Mode de travail Tricônes
outils à molettes que ceux ci forent en écrasant et en
éclatant la roche avec du poids élevé sur l'outil
(rappel cf. figure 3). La charge de compression
verticale provoque l'éclatement de la roche
approximativement sur un plan à 40° de l'horizontal.
En revanche les outils PDC forent en coupant la
formation par cisaillement (cf. figure 4), pareillement
à l'action de coupe d'un outil de tour.
Les outils diamant naturels, bien que classés
comme outils de coupe comme le PDC, forent avec
une action de meulage (cf. figure 5) et ne cisaillent
pas la formation.
L'action de coupe des outils joue un rôle clé dans
l'énergie nécessaire pour forer une formation
donnée. Cette caractéristique est généralement
présentée en terme "d'énergie spécifique" qui est
définie comme l'énergie exigée pour couper un
volume unitaire de formation. Un outil qui brise la
roche directement par cisaillement plutôt que
d’utiliser la charge compressive, dépense une
énergie spécifique inférieure. Ce qui donne au PDC
l’action de coupe la plus efficace. En règle générale
la résistance au cisaillement est approximativement
la moitié de la résistance compressive.
2.2 Auto-affûtage du cutter PDC Fig. 4 Mode de travail PDC
Pour garder l'efficacité de l'énergie du mécanisme
de cisaillement à un niveau élevé, il est essentiel que
les bords des éléments de coupe du PDC restent Fig. 5 Mode de travail diamant
tranchants. Comme la dent s'use et développe un
méplat, l'énergie spécifique du système de coupe
augmente autant que le poids qui est exigé pour
maintenir une profondeur constante de coupe.
Les taillants PDC maintiennent un bord tranchant
pendant qu'ils s'usent parce que le carbure du
tungstène qui est directement derrière la couche de
diamant s'use plus rapidement que le diamant du
polycrystalline, dû à sa resistance à l'abrasion plus
faible. Cela a pour résultat la formation d'une lèvre
de diamant qui reste tranchant durant la vie du PDC.
Contrairement à cela, les diamants sur un outil diamant naturel s'émoussent avec l'usage,
prenant une apparence lisse et polie. De même, les dents sur un outil à molette produisent une
usure similaire. Cela résulte en un mécanisme de coupe qui devient moins efficace lorsque
l'outil fore. Par conséquent, les outils à molettes et outils diamant tendent à forer à une vitesse
d'avancement inférieure lorsqu'ils s'usent, tandis que les outils PDC maintiennent une vitesse
d'avancement plus élevée dans l'intervalle total foré.

3. Les outils diamant naturel

3.1. Fabrication
Il n'y a pas de "série" et la fabrication est "artisanale" (cf. figure 6).
Principe de fabrication :
- On procède d'abord à la fabrication au tour du moule en graphite.
- A l'intérieur de ce moule (cf figure 6 étape 1), on trace la position de chaque diamant et
des lignes d'eau (canaux d'irrigation).
- Chaque emplacement de diamant est creusé à l'aide d'une petite fraise.
- Les canaux d'irrigation appelés aussi lignes d'eau sont représentés en relief dans le
moule par des pierres en graphite ou en sable.
- On procède ensuite à la mise en place des diamants, un par un, dans chaque logement,
où ils sont maintenus en place par une légère couche de colle.
- Après mise en place d'une monture en acier (steel blank), le moule est rempli (cf figure
6 étape 2) de carbure de tungstène (dont le point de fusion est de 3600 °C) auquel on
ajoute un "liant" à base de cuivre et de nickel dont la composition reste le secret de
chaque fabricant.
- Le point de fusion du liant se situe entre 400 °C et 1400 °C selon sa composition et
varie selon la dureté de la matrice que l'on veut obtenir.
- Après mise en place de la monture en acier et compression de la poudre de carbure de
tungstène, l'ensemble est placé dans un four à induction. Sous l’action de la chaleur le
liant devenu liquide pénètre parfaitement entre les grains de carbure et autour des dia-
mants. Puis en se refroidissant, l’ensemble se solidifie.
- On ajoute un raccord fileté API (cf figure 6 étape 3) en acier au carbone (API) sur la
monture en acier qui elle est en acier doux (pour éviter la trempe et la carburation dans
le moule en graphite lors du passage au four) Le raccordement se fait par filetage et
soudure.
Une autre type de fabrication existe également : Les diamants imprégnés (cf. figure 7 et 9)
Pour l'imprégnation, on utilise des diamants de très petite Fig. 7

taille (150 pierres par carat, ce qui correspond à un diamètre de
l'ordre de 0.8 mm).
L'imprégnation se fait :
• Soit dans la masse de la matrice sur une épaisseur de
l'ordre du cm. Au fond du moule, on place un mélange de
diamants et de poudre servant à la fabrication de la
matrice et l'ensemble est passé au four.
• Soit l'on fabrique des segments de carbure de tungstène
imprégnés de diamants. Ces segments sont soit brasés,
soit emmanchés en force dans le corps de l'outil.
Ces outils sont utilisés pour forer des formations très dures et
abrasives ou pour augmenter la durée de vie de l'outil en tant
qu'élément de renfort derrière les PDC (outils hybrides). Au fur et
à mesure de l'usure de la matrice, les diamants exposés se
déchaussent et de nouveaux taillants apparaissent.

Fig. 6 Fabrication des outils diamants
Moule en graphite 1
1
Canaux d’irrigation Diamant

2 (water way)
Monture en acier
Diamant
Brasure
Carbure de tungstène
+ liant
3
Filetage API
Moule en graphite
Raccord en acier
Soudure
Passage du fluide
Monture en acier
Diamant
Dégagement
(canaux d’irrigation)

3.2 Différents types

Comme pour les outils à molettes il existe de nombreux types d'outils. Il faut se rappeler
qu'un outil est défini par :
- le nombre de "carats" que contient l'outil,
- le nombre de "pierres au carat" qui définit la taille des pierres.
- Grosses pierres : 1 à 4 au carat.
- Petites pierres : plus de 6 au carat.
- la disposition et l'exposition des pierres.
Il est évident que les outils pour :
- terrains tendres auront :
- des grosses pierres
- une exposition plus grande (jusqu'à 45 % de la taille de la pierre).
- terrains durs
- petites pierres
- très faible exposition

3.3 Terminologie outil diamant (cf. figure 8)
Fig. 8 Terminologie des outils diamants
Filetage API
Chanfrein
Logement de blocage
(Bit breaker slot) Diamètre Intérieur (Bore)
Shank
Soudure
Chemin d’évacuation Monture en acier
(Junk slot) (Steel Blank ou Blank Body)
Matrice (Matrix)
Semelle du diamètre
(gage pad)
Section du diamètre
Collecteurs basse pression (gage)
Section de l’épaulement
(ODR)
Semelle avec diamants Section du Flanc

‘Taper ou Shoulder)
Canaux d’irrigation
Cone
haute pression
Section du Nez
(Nose))
Collecteurs d’irrigation basse pression
Canaux d’irrigation
haute pression
(waterway)
Semelle avec
diamants
(pad/rib)

3.4 Terminologie outil diamant imprégné (cf. figure 9)
Fig. 9 Terminologie des outils diamants imprégnés
Crown
Impregnated Ribs
Junk Slots
Breaker Slot
Diamond Gauge
Turbine Sleeve Gauge Inserts
Impregnated
Insert
Junk Slots Impregnated

Ribs
API Pin
Breaker Slot Connection

3.5 Conception des outils diamants

La conception et sélection adéquate d'un outil de forage en diamant destiné à une
application spécifique est une procédure compliquée. Chaque outil est fabriqué dans son
propre moule, il peut avoir les caractéristiques de conception standards ou des caractéristi-
ques spéciales pour aider à faire face aux problèmes de forage spécifiques. À cause de sa
capacité unique de pouvoir être fabriqué sur commande en seulement 16 à 72 heures (selon
la dimension), toute information disponible concernant l'application de l’outil doit être étudiée
et évaluée. Plus la valeur de l'information disponible est compréhensible, plus il sera possible
de minimiser les coûts du forage. Avant de considérer les caractéristiques des détails de
conception, les conditions sous lesquelles l'outil diamant travaillera doivent être listées. Ces
conditions sont les suivantes :
• Formation
• Profondeur
• Capacités de l’appareil
• Hydrauliques
• Stabilisation
• Inclinaison du puits
• Conditions de fond
• Données du fluide de forage (densité, débit …..)
• Diamètre du dernier tubage et/ou du trou
• Performance actuelle et/ou passée des autres outils
• Problèmes anormaux
• Considérations spéciales
Une fois que ces conditions sont connues, la sélection et la conception peut commencer.
3.5.1 Sélection de l’outil
Avec les réponses aux questions ci-dessus, la dimension de l'outil, la qualité et le style
peuvent être sélectionnés. Il y a deux formes de base et deux systèmes hydrauliques
disponible à utiliser pour développer un style d'outil. Chaque combinaison de forme et
système hydraulique est disponible, et la sélection adéquate n'est pas toujours apparente à
un oeil non initié. Une bonne connaissance de base des outils et de ce qui a été précédem-
ment un succès dans une région donnée est toujours le meilleur indicateur pour la sélection.
Dans les régions inconnues une approche conservatrice avec modification plus tardive est
normalement la technique utilisée pour développer le forage en diamant.

4. Les outils Pollycristallins (PDC– TSP)
4.1 Étude et Fabrication

La fabrication des outils PDC passe par deux étapes distinctes :
4.1.1 Étude
L'ingénieur " designer " dessine l'outil en fonction de l'application pour laquelle il est destiné.
Ce travail est réalisé à l'aide d'un logiciel très sophistiqué dans lequel toutes les données
nécessaires sont emmagasinées. Après finalisation et simulation d'un test du "design" sur
ordinateur, le schéma de l'outil avec tous les détails nécessaires sont envoyés à l'usine pour la
réalisation du premier prototype (lorsqu'il s'agit d'un nouveau design).
Le logiciel peut estimer l'usure d'un outil par une simulation faite sur la base d'une comparai-
son avec un design différent.
4.1.2 Fabrication
Il existe deux systèmes de fabrication d'outil PDC : les outils dont le corps est en acier (steel
body) et les outils dont le corps est une matrice (matrix body).
Les outils avec corps en acier sont usinés dans des barres d'acier, alors que les outils avec
corps en matrice sont coulés à partir de poudre de carbure de tungstène dans les moules
correctement formés.
4.1.2.1 Outil corps en acier (steel body)

La barre d'acier est usinée sur un tour contrôlé par ordinateur pour produire le profil du
corps. À ce stade le filetage mâle API est usiné ainsi que le diamètre intérieur du passage
principal du fluide.
Les machines contrôlées par ordinateur usinent la géométrie du corps, y compris les canaux
d'irrigation (water way), les lames, les logements des dents (cutter pockets), les trous des
duses et filetages (cf. figure 10).
Après l'usinage du corps, les Fig. 10 Usinage du corps en acier
picots de diamètre (gauge cutters)
sont sertis sous presse dans leurs
logement ainsi que les dents
(cutters) du PDC. Puis, l'outil est
mis au diamètre.
Le PDC est ensuite équipé avec
les duses qui peuvent être
remplacées sur l'appareil de forage
si le programme hydraulique
l'exige.
Après une dernière inspection
par le département Qualité (y
compris le diamétrage), l'outil est
peint, mis en boîte et transporté sur
site.

4.1.2.2 Outil corps fritté (matrix body)

La fabrication d'un outil PDC (Matrix body) s'effectue par pièce comme suit :
A) Fabrication du moule (cf. figure 11 étape 1 à 5) :

- Le moule (profile négatif de l'outil) est usiné à partir 1
d’un cylindre en graphite (1).
- Les logements des cutters sont ensuite usiné (2) selon
le design spécifique de chaque outil (lames droites ou
spiralées).
- A cause de leur faible résistance thermique, il n'est pas
possible de mettre en place les cutters PDC dans le
moule et ensuite de passer l'ensemble au four. Aussi il
est névessaire de placer de pastilles en graphite de la
forme des cutters dans les logements (3) afin de donner 2 2
la forme négative des logements sur la matrice après le
« cooling process ».
- Création du profil négatif du logement des duses (4) et
du " junk slots " (5) à partir de la mise en forme d'un
mélange d'argile et de sable placé dans le moule.
4 5
3
Fig. 11 Les étapes (1 à 5) de la fabrication du corps à matrice
B) Usinage et préparation de la monture en acier de

l'outil (cf. figure 12):
- Usinage au tour et préparation du "Blank Body" appelé

aussi "steel blank".
- Fixation des lames par soudure sur le corps.
Fig. 12 Fabrication du « blank body »

Carbure de tungstène C) Mise en place de la poudre de carbure de

tungstène dans le moule et préparation avant le
passage au four (cf. figure 13) :
- Mise en place de la monture en acier (steel Blank)
dans le moule..
- Mise en place de la poudre de carbure de tungstène
dans le moule. Les propriétés de la poudre de carbure
de tungstène est différente sur la face d'attaque de
l'outil par rapport à celle destiné à former le diamètre
de l'outil; La matrice sur la face d'attaque est plus
résistante à l'érosion et au choc.
- L'ensemble et préchauffé afin d'éliminer les impuretés
du mélange de la poudre.
- Après préparation de l'ensemble des composants, le
moule est placé dans le four et la matrice est coulée
à une température de 2200°F.
Fig. 13
Raccord fileté Monture en acier (steel blank)
D) Assemblage du corps de l’outil et de

la monture en acier (cf. figure 14):
Le raccord fileté en acier au carbone (API)
est rapporté par vissage et soudure sur la
monture en acier qui est elle en acier doux
(pour éviter la trempe et la carburisation
dans le moule en graphite lors du passage
au four).
Emplacement pour soudure
Fig. 14
E) Mise en place des cutters après avoir obtenu la matrice
- Après avoir éliminer les pastilles en graphite qui couvrent la matrice et nettoyer les
logements, les cutters sont brasé dans leur emplacement respectif (cf. figure 15).
Brasage
Le brasage est une opération délicate
dans la fabrication des PDC. L’alliage utilisé
dans la brasure doit avoir un point de fusion
le plus bas possible, une bonne conductivité,
une excellente résistance et une bonne
liaison au carbure de tungstène à basses
températures. L'argent est l'élément
prédominant dans ces alliages. Sa composi-
tion chimique très contrôlée est nécessaire
pour fournir les conditions adéquats pour
braser les éléments de coupe sur la matrice
du corps de l’outil.
Logements des éléments

de coupe (cutters)
Fig. 15
F) Inspection finale :
Après nettoyage, l’outil est mesuré et calibré
• Inspection Ultrasonic : après l'opération de brasage des cutters sur la matrice, ceux
ci sont contrôlés afin de vérifier la liaison diamant / cutters.
• Mesure des différentes parties de l'outil ( longueur du gage, longueur de l'outil, les
hauteurs des lames, etc..).
• Calibrage du diamètre de l'outil.
4.2 Conception des outils PDC

La conception d'un outil de forage PDC est la plupart du temps un problème de compromis.
Plusieurs facteurs, qui peuvent être en conflit, sont considérés et constituent une structure de
contraintes fondamentales. Les caractéristiques qui se montrent extrêmement efficaces sur un
modèle peuvent être néfastes un autre.
Un outil PDC est comparable à un appareil mécanique conçu pour transmettre de l'énergie
dans le but de forer la roche. En dépit de sa petite dimension, il doit être conçu pour transférer
plus d'énergie que celle produite dans un moteur de voiture de course de haute performance.
Cette section résume les questions clés considérées par un ingénieur pendant la conception d'un
outil PDC et explique la pertinence de chaque item.
La répartition et la densité des taillants (cutters) seront différentes suivant les profils. Ces
différents profils seront adaptés à des conditions spécifiques (type de formation, type de forage,
etc.).
Cependant avant de continuer, examinons la terminologie de l'outil de forage décrite en
pages 25 et 26, afin de se familiariser avec les termes de référence des outils PDC.
4.2.1 Profil
Une grande variété de profils d’outil existe. Ces profils peuvent être regroupés en trois
principaux groupes :
• Profil à simple cône (single cone) : plat, hémisphérique et forme à étage
• Profil à cône peu profond (shallow cone): plat, à flanc court, à flanc moyen et à flanc
long
• Profil à double cône (double cone) : flanc court à médium et flanc long
Pour chacun de ces groupes, les variations de profil permettent d’associer le volume des
taillants en rapport avec la dureté de la formation et la conception de l’hydraulique pour
l’évacuation des déblais.
Le profil d’un outil a une influence directe sur :
• La stabilité de l’outil
• La manœuvrabilité de l’outil (steerability)
• Le nombre de taillants
• La durabilité de l’outil
• La vitesse d’avancement
• Le nettoyage et le refroidissement de l’outil

4.2.1.1 Caractéristiques des Profils

Fig. 16 les sections du profil
Le profil de l’outil (cf. figure 16) consiste
en :
• Apex (centre géométrique de l’outil)
• Cône
• Nez
• Le flanc (shoulder ou taper)
• L’épaulement (ODR)
• Le diamètre (gage ou gauge)
4.2.1.2 Le cône (cone)

Le "cône" fournit une certaine stabilité à l'outil pendant le forage, cela dû à la résultante des
forces de coupes du PDC à l'intérieur du cône, obligeant l'outil de tourner autour de son axe
central. Le cône de roche qui se forme en cours de forage renforce en outre cet effet de
stabilisation, car il aide à empêcher l'outil de sortir de l'axe central. Le cône central réduit donc
les mouvements latéraux de l'outil et augmente sa stabilité. Utilisé dans les formations
consolidées, il facilite le maintien d'une trajectoire rectiligne. Il joue un rôle très important dans
le comportement des outils PDC en déviation.
Le cône est également important pour la décompression de la roche, en effet, le centre de
l'outil est soumis à des contraintes très importantes du fait que les éléments de coupe y ont une
vitesse insuffisante et sont trop peu nombreux (manque de place). En fait, le centre est
contraint de forer à une vitesse d'avancement qu'il a du mal à générer lui même; pour cette
raison, le cône par sa profondeur augmente artificiellement la surface de la zone à sertir mais
surtout, permet à la roche de se décomprimer en se désolidarisant de la formation. Ceci permet
alors aux taillants de pénétrer plus facilement dans la formation et de renvoyer une fraction
importante du poids sur l'outil sur les zones externes au cône.
Dans les roches les plus dures, le cône est
réduit, voire même supprimé et remplacé par un
"cote ejector"; Dans certains cas même, on utilise Fig. 17 Outil avec Cône profond
des couronnes, ce qui évite d'avoir à détruire la
roche dans la partie centrale et augmente
notablement la durée de vie et la vitesse
d'avancement.
Cône profond (environ 90°) : les outils à cône
profond (cf. figure 17) ont pour avantages un haut
degré de stabilité et la possibilité d’augmenter le
volume de taillants au centre de l’outil, mais ils ont
également comme inconvénients une diminution de
la manoeuvrabilité, de l’efficacité du nettoyage et
de l’agressivité.
Les avantages et inconvénients s’inversent
avec un cône peu profond (ou plat) (environ
150°) cf. figure 18 et 19. Fig. 19 Outil avec
Cône peu profond
Fig.18 Cône plat

4.2.1.3 Le nez (nose)

Fig. 20 Emplacement du nez
Le nez est défini par son rayon et sa distance par
rapport à l’apex (cf. figure 20).
Le nez est la partie frontale de l'outil qui rencontre en
premier tout changement dans la formation quand on fore
un trou vertical ou proche de la verticalité. Pour cette
raison, il est préférable d'avoir un grand nombre relatif de
dents sur le nez pour supporter des contraintes
supplémentaires de poids pendant la transition vers une
formation plus dure (poids sur l'outil supporté par
seulement quelques taillants).
Fig. 21 Rôle du rayon
Rôle du rayon (cf. figure 21) :
Un grand rayon (R) procure une plus grande surface active
pour une meilleure distribution du poids dans les formations
dures et les zones transitoires.
Un petit rayon (r) ou une forme aiguë du nez produit un
point de charge plus élevé sur les taillants, par conséquent fa-
vorable pour le forage des formations tendres et homogènes.
Fig. 22 Localisation
du nez
Localisation du nez (cf. figure 22) :

La localisation du nez plus proche de l’apex permet de
fournir plus de surface active et de volume de taillants sur le
flanc de l’outil. Position favorable pour formations tendres mais
abrasives.
La localisation du nez plus proche de la section du diamètre
procure plus de surface active sur les faces de l’outil permettant
une meilleure distribution du poids (WOB). Position favorable
pour les formations dures.
Le nez joue un rôle important dans la réalisation de la trajectoire
du puits. Il est à noter que dans le cas de forages déviés ou quand le pendage des couches est
conséquent, la zone de surcharge se déplace alors du nez vers le flanc qui "voit" alors les
changements de lithologie.
4.2.1.4 Le flanc (shoulder ou taper)
Le flanc de l'outil est la section située entre la partie frontale (le nez) et l’épaulement (ODR).
Son rôle est de tailler la roche au diamètre de l'outil pendant toute sa durée de vie. Sa longueur
est habituellement dépendante du nombre de dents requis. Un outil conçu pour les formations
dures qui nécessite un grand nombre de dents, a tendance à avoir un flanc plus étendue (moins
de conicité) qu'un outil destiné pour forer une formation tendre. Cependant, une autre alterna-
tive pour obtenir une plus grande densité de dents sans augmenter le flanc est d’augmenter le
nombre de lames.

4.2.1.5 L’épaulement (Outer Diameter Radius - ODR)

L'épaulement fait référence à la région du profil de l'outil qui fait jonction entre le flanc et le
diamètre. L’épaulement procure une transition douce entre ces deux sections. Cette partie de
l'outil est extrêmement importante, surtout dans les applications au moteur ou à la turbine où
les vitesses de rotation sont importantes, car les dents doivent supporter les effets de la vitesse
dû à leur position radiale sur la face de l'outil.
Bien que la vélocité angulaire des couteaux sur le diamètre soit identique à celle des
couteaux du cône, la vélocité tangentielle est plus grande due à leur emplacement radial.
4.2.1.6 Le diamètre (gauge)
Cette section située dans le prolongement de l’épaulement, aide à stabiliser l’outil et à
maintenir le diamètre de l’outil, donc du trou foré.
4.2.2 Les trois principaux profils

4.2.2.1 Profil à simple cône
Les outils avec profil à simple cône sont bien adaptés aux types de formations tendres à
moyennement tendres. Ils sont souvent aérés avec de larges taillants. Une bonne conception
des hydrauliques avec ce profil peut produire des vitesses d’avancement élevées dans les for-
mations plus tendres.
La variations les plus communes du profil simple cône sont représentées dans la figure
23 ci-dessous.
Suivant la codification IADC 1992 des outils à éléments de coupe fixes, le code du profil :
• plat est 1 (Fishtail),
• De forme hémisphérique est 3 (médium)
• De forme à étage est généralement 3 (médium)
Fig. 23 Profils simple cône
FORMATIONS
Plat "Fishtail"
Hémisphérique
A étage

4.2.2.2 Profil avec cône peu profond

Les profils des outils avec cône peu profond (cf. figure 24) constituent généralement des
outils durables, car ces profils renforcent l’égalisation de la charge sur les cutters. Le rayon
du nez et sa localisation (distance par rapport à l’apex) dictent le profil de l’outil. Les profils à
cône peu profonds sont aussi « plus faciles » à nettoyer, faisant de ces formes les favorites
pour beaucoup d'applications.
La codification IADC 1992 pour les variations de forme dans le profil à cône peu profond
donne:
• Profil plat (flat) : code 1 (Fishtail)
• Profil avec un flanc court (short taper) : code 2 (short)
• Profil avec un flanc moyen (medium taper) : code 3 (médium)
• Profil avec un flanc long (long taper) : code 4 (long)
Le profil à cône peu profond est par conséquent adapté pour une répartition du volume de
taillants de léger à concentré, et pour le forage de formations tendres à moyennement dures.
Profil plat à flanc court : pour formations homogènes avec de mineures intercalations de
formations moyennement dures
Profil flanc moyen : formations homogènes avec des intercalation et des transitions
moyennement tendres à moyennement dures
Profil flanc long : formations homogènes, transitions avec des intercalations mineures de
formations moyennes à moyennement dure.
Fig. 24 Profils cône peu profond
FORMATIONS
Plat "Fishtail"
Flanc court
Flanc moyen
Flanc long

4.2.2.3 Profil à double cônes

Les profils des outils à double cônes (cf. Figure 25) sont généralement avec des profils de
flancs arrondis et des cônes profond. Utilisés pour le forage de formations plus dures, les
outils double cônes à flanc moyen et long sont plus difficiles à nettoyer, mais les formations
dures posent rarement de problème de nettoyage. Les outils à diamants naturel et les TSP
sont généralement des outils à double cônes.
La codification IADC 1992 pour les variations de forme dans le profil à double cônes donne:
• Profil avec un flanc court à moyen (short to medium taper) : code 3 (médium)
• Profil avec un flanc long (long taper) : code 4 (long)
Le profil à double cônes (avec cutter PDC) est par conséquent adapté pour une répartition
moyenne à concentrée du volume de cutters , et pour le forage de formations moyennes à
moyennement dures ( les outils à diamants naturels et les TSP utilisent également ces profiles
pour les formations moyennement dures à très dures).
Fig. 25 Profils double cônes
FORMATIONS
Flanc court
à moyen
Flanc long

Fig. 26 Terminologie outil PDC - Matrix body
Nez (Noze) Cone (cône)

Interchangeable nozzle
Shoulder (duse interchangeable)
Cutter blade (taillant)
Infiltrated tungsten car-
Gauge cutters bide powder (poudre de
(taillant du diamètre) carbure de tungstène
moulée)
Junk slots (couloirs d’éva-
cuation) Steel Blank
(casting mandrel)
Gage pad
(semelle de protection
du diamètre)
Infiltrated machinable
Bit bevel powder
the « Forty Five »
Weld groove
Shank (gorge de soudure)
Bit breaker slot

Raccord fileté
(logement pour blocage outil)
API pin bevel (chanfrein API)
Make-up face bit I.D (diam. Intérieur)

(portée)
API connection
(connexion API)
Diamond impregnated
(diamant imprégné)
Blade (lame)
(duse interchangeable)
Junk slots
(couloirs d’évacuation)
PDC cutter (taillant)

Fig. 27 Terminologie outil PDC - Steel body
PDC cutter
Blade
Junk slots
Diamond impregnated
Interchangeable nozzle Cone Noze
Flank or Taper
Face cutter
Gage cutter
Gage inserts Gauge
Shank
Bit breaker slot
Bevel
Shank bore
Make-up face
API connection

4.2.3 Les dents (cutters)

4.2.3.1 Nombre de dents
Le nombre de couteaux sur un outil PDC est un déterminant fondamental de la performance
de l'outil. Idéalement le concepteur recherche un produit qui :
1. peut forer une gamme de formations qui incluent formations dures et abrasives,
2. peut fournir une vitesse d'avancement régulière et élevée,
3. a une longue durée de vie et
4. peut être fabriqué à faible coût.
A noter : plus la dureté de la roche augmente, plus le nombre de taillants augmente.
Malheureusement, il y a performance et compromis de coût dans la décision du nombre de
cutters. Augmenter la densité des taillants permet à un outil de forer plus efficacement, de
traverser des formations plus abrasives et généralement signifie une plus longue durée de vie.
En effet, si on augmente la densité des taillants d'un outil PDC, on réduit la charge effective par
taillant, sa durée de vie est prolongée car son temps de travail et son degré d'usure diminuent.
L'énergie dissipée par la coupe est calorifique, si le nombre de taillants est optimisé (fait en
bureau d'études), l'énergie unitaire par taillant est réduite et la température critique (750°) de
déstabilisation du PDC ne sera pas atteinte.
Cependant, un plus grand nombre de dents rend l'outil plus cher (particulièrement depuis
que les composants PDC constituent une grande partie du coût total) et, en général, la vitesse
de pénétration diminue.
4.2.3.2 Dimension des cutters

Plusieurs dimensions de cutters sont disponibles. Les diamètres vont de 8 mm, 13 mm et 19
mm et plus (cf. figure 28).
• 8 mm : les cutters de petits diamètres, de 8
mm sont utilisés sur les outils conçus pour les
Diamètre en mm
formations plus dures. En fait les premiers PDC
étaient fabriqués à ce diamètre. 8 13 19 24
• 13 mm : les cutters de diamètre 13 mm sont
des dimensions standard dans l'industrie du
PDC. Ils sont très convenables pour forer des
formations moyennes à moyennement dures
aussi bien qu'une roche abrasive.
• 19 mm : généralement associés avec un
forage rapide, les cutters de diamètres 19 mm 1973 1976 1986 1986
sont adaptés pour forer les formations tendres
à moyennes quand ils sont montés sur des Année d’introduction
types d'outil à hautes lames. Parce que les plus
grands cutters produisent de grands copeaux, Fig. 28 Dimensions PDC cutters
ils sont extrêmement utiles quand on fore avec
une boue à base d'huile ou à base d'eau dans
une formation hydratable.
• 24 mm et plus : des cutters allant jusqu’à 48 mm de diamètre ont été utilisés dans les for-
mations tendres. Cependant, l'expérience montre que cet avantage relatif n'emporte pas sur
le problème inhérent à la limitation du nombre de dents. L'espace est limité sur le profil de
l'outil et en utilisant de tels diamètres de taillants, il y a seulement la place suffisante pour
monter le nombre minimum de couteaux. Là ou une dent viendrait à manquer (cassure),
l'outil serait incapable de continuer à forer. En outre, comme les très grands cutters s'usent,
les parties usées produisent une chaleur considérable qui peut causer des dégâts importants
à la couche du diamant.
A noter : plus la dureté de la roche augmente, plus le diamètre du taillant diminue.
4.2.3.3 Support des PDC

Des « crampons » sont utilisés essentiellement pour servir de support (cf. figure 29) à la
pastille PDC sur les outils à corps en acier. Ces « crampons » sont fabriqués en alliage de
carbure de tungstène pour fournir un support pour le diamant, solide et résistant à l’érosion. Le
diamètre du support varie en fonction du diamètre de la pastille. Les« crampons » existent en
version courte ou longue, notamment pour les diamètre de pastilles de 13 mm.
Fig. 29 Crampons ( Posts ou Studs)
Court (Short Post) Long (Long Post)
Crampons inclinés
Les « crampons » inclinés (cf. figure 30) sont dessinés pour fournir un plus grand support au
PDC, particulièrement dans l’emploi des outils à hautes lames sur les corps en acier. Due à la
géométrie inclinée, son diamètre peut être inférieur à celui d’un crampon droit, tout en
fournissant une surface de support et de liaison suffisante pour la pastille PDC. Cela signifie que
les taillants sur des crampons inclinés fournissent une liberté additionnelle au dessinateur qui
peut alors prévoir de les positionner plus rapprochés du bord de la lame, si nécessaire.
Fig. 30 Crampons incliné sur lames de corps en acier
Brevet Hycalog
Face d’attaque du
PDC proche du
bord de lame
Diamètre crampon
<
diamètre pastille

4.2.3.3 Distribution des cutters

Les cutters sont distribués sur la surface de l'outil de manière à satisfaire aux multiples
exigences du forage. Naturellement la disposition du taillant doit avoir pour résultat un forage
plein diamètre. Optimiser un outil PDC fait appel à un jugement basé sur la connaissance et
l'expérience.
1. Régularité de l'usure : le concepteur essaie d'obtenir pour le forage une usure régulière
sur les dents de l'outil, afin qu'aucun taillant ne s'use plus qu'un autre. En outre, une
usure régulière conduit à une utilisation efficace du PDC.
2. Durée optimale de vie : basée sur les formations ciblées et, par conséquent, les
conditions d'opérations, les taillants sont arrangés sur l'outil de telle manière à fournir le
maximum de durée de vie en prenant en considération les vitesses d'avancement attendus
et le coût du produit.
3. L'équilibrage : la force du déséquilibre latérale, résultant de l'addition vectorielle de
toutes les forces de coupes quand l'outil fore, est calculée lors de l'étude. Il est important
de minimiser cette force latérale de manière à réduire les phénomènes de vibration dans
certaines conditions de forage (formations traversées, stabilisation BHA, vitesse de
rotation ...etc...).
La force résultante, se divise en deux FORCE NORMALE
DE PENETRATION
composantes, une force normale, dite de
pénétration et une force latérale, dite de
profondeur
couple. La figure 31 ci-contre indique ces de coupe FORCE LATERALE
forces dans un plan passant par la (COUPLE)
normale au profil de l’outil et par le surface de contact

vecteur vitesse du taillant.
Si on observe ces forces suivant une FORCE RESULTANTE

coupe axiale de l’outil (cf. figure 32), on
peut décomposer la force normale suivant Fig. 31 Force résultante
une composante de poids sur l’outil
axe de l'outil
parallèle à l’axe de celui-ci et une
composante latérale perpendiculaire à cet
axe. La composante latérale est nulle pour
tous les taillants implantés parallèlement Fig. 32 Forces résultantes
à l’axe du forage, elle est centrifuge pour
les taillants implantés vers l’extérieur
(périphérie), elle est centripète pour les
taillants pointés vers le centre (dans le
cône).
La résultante vectorielle de toutes les

composantes latérales est appelée force latérale
force latérale. Cette force est force centripète
exprimée en pourcentage de poids sur

l'outil. Un outil bien équilibré doit
avoir une force latérale < à 5% du
poids sur l'outil.
force normale
composante
du poids

4. Redondance de cutters : Pour chaque design d’outil, en fonction de la formation ciblée,

on peut augmenter le nombre de taillants, particulièrement sur le flanc et l'épaulement de
manière à ce que plusieurs taillants décrivent la même trajectoire circonférentielle. Il y a
alors redondance de coupe (cf. figure 33). Cette disposition présente l’avantage de palier
la perte d’un taillant et d’assurer la coupe par le taillant suivant. Le rapport L/H est
optimisé selon le type de formations à forer. Ce rapport limite la pénétration du taillant
dans le terrain et évite une trop forte exposition de la section soumise à la coupe. Ce
rapport permet de réduire l’échauffement sur le front de coupe et une destruction préma-
turée.
Si l'outil est conçu pour les formations dures, abrasives, le travail fourni par couteau est
minimisé dans ces sections où une usure importante est attendue. Cette réduction de
travail par taillant résulte en une plus longue durée de vie du produit et une diminution
des risques d'usure prématurée.
Fig. 33 Redondance

4.2.3.4 Exposition des taillants (exposure)

La distance comprise entre le corps de
l’outil (ou le fond du canal d’irrigation en
face de la lame - cf figure 34) et le fond du
sillon coupé par le taillant (ou le sommet du
taillant) est appelé exposition (exposure).
Ld est la distance selon un axe vertical
comprise entre le corps et le centre du
taillant de diamètre D, le rapport Ld/D est
appelé “Ledge”. Ce rapport dépend donc de
la distance entre la matrice (corps) de l’outil
et le fond du sillon et du diamètre du
taillant. Celte distance doit être prise en
considération pour ses effets sur le
nettoyage et la résistance mécanique.
L'illustration introduit aussi le terme
Lame
"relief" ("soulagement") qui défini la distance
entre le sommet du taillant et le sommet de
la lame. Cette distance est utilisée par
certain concepteur pour améliorer le support
mécanique du taillant. De même, dans
certains applications où les roches seront
plus dures, une exposition partielle est
choisie de manière à fournir un meilleur
support mécanique du taillant, confortant sa Fig. 34 Exposition du taillant
résistance au choc.
Une grande exposition assurera un plus grand espace entre l'outil et la formation pour la
génération des déblais. Cependant, cela affectera négativement la vitesse de la boue sur la face
d'attaque, donc l'outil sera moins bien nettoyé.
Dans les formations tendres, où la profondeur de coupe et la vitesse d'avancement sont
élevées, l'augmentation de l'exposition devient un avantage, car le grand volume de déblais
produit peut être enlevé plus facilement du profil de l'outil PDC dû au grand passage des
sections des canaux d'irrigation. Cette exposition importante réduit grandement le risque de
bourrage de l'outil dans les formations tendres et collantes avec la boue à base d'eau.
4.2.3.5 Logiciels de calculs

Pour aider le dessinateur à organiser la distribution des cutters sur un outil, les fournisseurs
ont développé plusieurs algorithmes informatisés :
A. Équilibrage de l'outil (bit balance) : calcule la force de déséquilibrage produit par les
taillants pour une vitesse d'avancement donnée par révolution. Le programme permet aussi
au dessinateur d'ajuster la position du cutter pour changer la magnitude et/ou la direction
de la force.
B. Modèle de coupe (cutting pattern) : produit un modèle de coupe (cf. figure 35)
instantané à une vitesse d'avancement donnée sur une révolution. Examine le modèle de
coupe et permet au dessinateur de vérifier si aucunes zones fragiles existent dans la
distribution de cutters.
C. Graphe des volumes : calcule et affiche graphiquement le volume de matière coupée par
chaque cutter sur l'outil pendant une révolution à un ROP spécifié. Ce programme aide le
dessinateur à estimer l'éventuel forme d'usure de l'outil.
D. Facteur d'usure : basé sur le graphe de volume, cette technique fournit un graphique
d'usure pour l'outil, en prenant en considération la vélocité tangentielle des taillants.
E. Dynamique : basé sur la disposition du cutter et des forces résultantes, le mouvement de
l'outil peut être calculé pour prédire la tendances des vibrations.
Fig. 35 Exemples de modèle de coupe (cutting pattern)
Modèle de coupe pour un outil PDC 8 1/2

(ROP = 4 mm par révolution)
Axe central de l’outil
Modèle de coupe pour un outil PDC 12 1/4

(ROP = 0 )
Axe central de l’outil

4.2.3.6 Augmentation radiale

Il y a beaucoup de théories à propos des taillants placés sur le profil d'un outil PDC, mais les
concepteurs sont généralement d'accord pour dire que les cutters devraient être plus
attentivement espacés lorsque leur distance radiale du centre augmente. Ainsi, les couteaux
vers le diamètre recouvre considérablement plus d’espace que ceux du cône, résultant en une
augmentation du nombre.
L'augmentation radiale est définie comme la séparation radiale entre les pointes coupantes de
deux couteaux consécutifs. Minimiser cette augmentation radiale exige que les couteaux
adjacents soient placés sur les lames différentes.
4.2.3.7 Caractéristiques des angles d’attaque du taillant (cf. figure 36)

Les angles d’attaque de l’outil défini les angles par lequels la dent est présentée à la surface
de travail. Les éléments du PDC peuvent avoir un « back rake » et un « side rack », qui peuvent
être positifs ou négatifs ou nuls.
- Back rake angle (Wc) : c’est l’angle formé Fig. 36 Caractéristiques des
par la face de coupe de la pastille et l’axe angles d’attaques
vertical de l’outil.
Si cet angle diminue, l'action coupante devient
plus efficace. C'est à dire qu'avec le même
poids sur l'outil, une coupe plus profonde sera
faite.
L'angle de coupe est généralement compris
entre 5° et 40° suivants les fabricants.
Il est bon de retenir que ce sont les vitesses
circonférentielles qui conditionnent la valeur
de cet angle :
- près du centre de rotation de l’outil, l’angle
de coupe sera faible +/- 5°,
- en milieu de lame cet angle augmente à
10/15°
- et en extrémité de lame il atteint 20 à 40°.
- Angle de dépouille (Wd) (clearence/profile
angle): angle formé par le plan arrière du tail- Angle de coupe Bord de coupe
lant et le fond du sillon qu’il coupe. Hydrostatique Plat d’usure

Back rake Effort horizontal
- Angle latéral ou side rake angle (Wl) : Angle de dépouille Effort normal
c’est l’angle formé (orientation oblique) par la Hauteur de coupe Effort latéral
pente du taillant par rapport à la trajectoire de

coupe (axes X1, Y1). X1
X
Un angle de side rack négatif positionne la

Wl
face du taillant vers l'axe central de l'outil dont
le résultat serait d'éjecter les déblais vers
l'intérieur, au lieu de les envoyer vers les X2
X
couloirs d'évacuation (junk slot).
Y2
Y
Un angle positif du side rack positionne la face
Y1
du taillant vers le diamètre extérieur et Y
produit l'effet opposé.
Des essais ont été réalisés avec des angles de side rack positifs et négatifs, mais aucuns
avantages n'ont été perçus. Comme le side rack augmente, la largeur opérationnelle du tail-
lant diminue, nécessitant plus de dents pour obtenir la même couverture. En conséquence,
cet angle est souvent égale à zéro.
En conséquence, l'angle le plus important est le « back rake », les fabriquants d'outils PDC ne
donnent pas ou peu de « side rack » à leurs outils.

4.2.3.7 Agressivité des angles d’attaque du taillant (cf. figure 37)

Le "back rake" du taillant est dit être plus agressif quand le taillant est placé de telle ma-
nière qu'un poids donné sur l’outil donne une plus grande profondeur de coupe. Plus le "back
rake" est agressif , plus la valeur de son angle est petit. Aussi un taillant avec un angle de "back
rake" de 20° sera moins agressif qu'un autre avec un 5° d'angle, mais plus agressif qu'un autre
taillant avec 25° d'angle.
En général, quand le "back rake" d'un couteau PDC devient plus agressif, il est plus favora-
ble pour le forage des formations plus tendres. Si le "back rake" est trop agressif, le forage des
formations plus dures pourrait résulter à un broutage du taillant (et donc de l'outil), suivi d'un
ébréchement du diamant et peut être la cause d’un échec catastrophique du PDC.
Les "back rake" moins agressifs réduiront le torque pour un poids donné sur l'outil, mais aux
détriment de la vitesse d'avancement. Donc le dessinateur est confronté avec une décision
basée sur des exigences incompatibles. La majorité des outils ont des back rake de 15° à 40°.
Bien que les autres valeurs aient été testées, la gamme 15° à 40° paraît fournir le meilleur
compromis entre vitesse d'avancement et durée de vie.
Fig. 37 Agressivité de l’angle du Back Rake
10° 30°
Back rake agresssif pour le Back rake moins agresssif pour

forage des formations tendres le forage des formations plus
avec des vitesses de pénétration dures avec des vitesses de péné-
générées plus élevées tration générées plus faibles
Fig. 38 Angle du back rake/Dureté formations

Angle de Back Dureté des formations
rake de :
• Très tendres (clays/shales)
5° à 10 ° • Un angle faible produit les ROP plus
élevées.
• Toutes formations.
15 °
• Meilleur dans les formations tendres
• Toute formations.
20 ° • Améliore la durée de vie des cutters.
• Meilleur dans les sables / formations
abrasives
30 ° • Dans les formations plus dures

• Typiquement utilisé sur la section du
diamètre

4.2.4 Le corps de l’outil (bit body)

Le corps de l'outil (bit body) fournit les fonctions suivantes
pendant la durée de vie de l'outil:
1. servir de support pour les dents et les duses et la fixation
de ceux ci.
2. accepter les contraintes mécaniques sous les conditions
d'opérations de fond.
3. diriger et contrôler le courant de boue pour le nettoyage et
le refroidissement des dents
4. permettre la connexion à la garniture de forage.
Matériaux du corps
Deux types de corps existent : le corps en acier et le corps à
matrice (corps fritté). Chacun à ses caractéristiques et avantages
propres, ainsi que ses limites qui doivent être considérées avant la conception ou avant la sé-
lection pour une application spécifique.
4.2.4.1 Corps en acier
Le corps en acier supporte d’avantages les contraintes de forage (poids, torque) que le corps
à matrice. Il est généralement utilisé quand le concepteur veut maximiser les faces d’attaque
pour favoriser la vitesse pénétration. L’acier permet au dessinateur d’incorporer de cette façon
de très hautes lames dans la conception. Cependant, les hauteurs peuvent être limitées par les
contraintes mécanique du corps. Des calculs sont réalisées pour maximiser les contraintes sur
la lame pour une hauteur donnée et des programmes de test de fatigue vérifient les contrain-
tes adéquates.
L’utilisation de l'acier représente également un avantage
pour les outils de grands diamètres en évitant les problèmes
complexes de fabrication des corps à matrice.
Parce que la géométrie du corps est dessinée de manière
précise sur programme ordinateur puis usinée par des
machines outils contrôlées par ordinateur, les détails
complexes peuvent être réalisés correctement et
répétitivement. Ainsi, les logements des dents (cutters)
peuvent être usinées dans les tolérances extrêmement
précises exigées pour l'assemblage des éléments de coupe .
Le filetage permettant la connexion à la garniture de Fig. 39 Visualisation sur
forage peut être usiné directement sur l'extrémité du corps. ordinateur du modèle de
Par conséquent, les outils sont réalisés dans une seule corps en 3D
pièce et n'exigent pas de soudure interne.
L'inconvénient majeur du corps en acier est qu'il est moins
résistant à l'érosion que l'outil à matrice et par conséquent
plus susceptible d'être endommagé par les fluides de forage
abrasifs. Pour combattre ceci, la technique de renforcement
(hardfacing) peut être appliquée aux sections les plus
exposées de l'outil.
Fig. 41 Exemple Fig. 40 Le processus

d’érosion sur un steel d’usinage est simulé pour
body vérifier la précision et
l’exactitude du programme

4.2.4.2 Corps à matrice (matrix body)

Les corps à matrice sont fabriqués par les procédés de moulage, dans lequel un composé de
poudres de carbure de tungstène est coulé avec un liant autour d'une partie en acier (blank
steel). Le liant enrobe et fixe les particules de carbure. De plus le processus facilite une
adhésion métallurgique entre les croix de la matrice et l’intérieur du blank steel.
Une matrice à poudre de carbure de tungstène fournit des propriétés de surface excellentes
avec une capacité exceptionnelle à résister à l'érosion par les fluides. Le phénomène d’érosion
est causée par la perte de l'alliage servant de liant qui es tendre ce qui alors défait les grains
de poudre de carbure de tungstène de la matrice.
La résistance à l'érosion peut être accrue par l'augmentation du pourcentage de volume de
carbure du tungstène mais ceci à son tour conduit à d’autres problèmes. Si ce pourcentage
devient trop élevé, le faible résistance à la rupture transversale du carbure du tungstène limite
les contraintes mécaniques que peut subir la matière, en particulier dans les conditions de
choc.
En terme de conception, cela veut dire qu'un corps à matrice aura tendance à avoir des
lames plus basses et plus épaisses, réduisant le volume des faces d'attaque qui peut être
réalisé. Une matrice est plus fragile que l’acier, il est cependant constaté que les outils à
matrice sont mieux adaptés à des longs intervalles de forage relativement lent correspondant
également à de longues périodes de circulation de la boue.
Le processus de fabrication d'un outil à matrice est
significativement différent de celui en acier bien que le processus
de conception initial soit semblable.
L'outil est conçu sur ordinateur et tous les outils standards de
vérification sont utilisés.
Les outils à matrice sont préférées dans les applications où la
boue de forage est hautement chargée en solides, où encore
lorsqu’une grande puissance hydraulique à l’outil est requise, ainsi
que dans les cas où la durée du forage élevée prime pour des
raisons économiques.
4.2.4.3 Soudure du Filetage
Parce que le corps en acier est réalisé en une seule pièce, comme nous l’avons vu précé-
demment, le filetage pour la connexion à la garniture de forage peut être usiné directement sur
l’extrémité du corps.
Ce n’est pas le cas pour un corps à matrice. En effet, pendant le processus de fabrication
(moulage et coulage), le blank steel est chauffé à une température telle qu’il perd les
propriétés métallurgiques et mécaniques adéquats pour la partie filetée. Pour remédier à cela,
un raccord pré-usiné au filetage API, doit être soudé à l’extrémité du blank steel, après la
fabrication de la matrice et le brasage des éléments de coupe.
Toutes les filetages API soudés sont conçus pour résister aux contraintes mécaniques
exigées pour le forage.

4.2.4.4 Le renforcement (hardfacing)

Comme expliqué précédemment, l’acier est moins résistant à l’érosion que la matrice en
carbure de tungstène, ce qui peut être désastreux dans certaines conditions de fond. Pour
atténuer les effets de l’érosion des corps en acier, les outils peuvent être « renforcés », un
processus où les parties sensibles de l’outil sont enduites d ‘un matériaux plus résistant à
l’érosion. Plusieurs matériaux de renforcement existent et ils ont une multitude d’applications
techniques.
Le procédé le plus courant est la mise en place par soudure, de carbure de tungstène aux
endroits désignés. Le renforcement est réalisé avant la mise en place des éléments de coupe
pour éviter leur endommagement lors de la soudure. En effet, pendant le processus de
renforcement, les températures localisées peuvent atteindre 2500-3000 °C. Pour éviter
l’endommagement des logements des éléments de coupe, des bouchons y sont introduits avant
le processus de renforcement. Après la soudure, les bouchons sont enlevés et les logements
sont nettoyés avant la fixation des dents.
4.2.5 Fixation des éléments de coupe sur le corps de l’outil

Deux procédés différents sont utilisés pour sécuriser les éléments de dents sur le corps de
l’outil:
A. Emmanchement par retrait (uniquement sur corps en acier): les dents sont tenus
mécaniquement dans leur logement par sertissage après échauffement et refroidissement
du corps de l’outil.
Le corps est chauffé pour permettre la dilatation de l’acier (donc agrandissement du
diamètre du logement). Pendant que le corps est encore chaud, les dents sont introduits
sous presse dans leurs logements respectifs. Quand le corps se refroidit, l’acier se
rétracte bloquant ainsi la dent dans son logement.
Cette méthode d’emmanchement est possible sur un corps en acier parce que les
logements sont usinés à des dimensions très précises et avec des tolérances très serrées,
de ce fait assurant un maximum de surface de contact entre le corps de la dent et le
logement.
B. Brasage : Le brasage des éléments de coupe se fait aussi bien sur les corps en acier que
sur les corps à matrice.
Dans un outil à matrice, les logements des éléments de coupe sont moulés autour d’une
forme en graphite qui est ensuite détruite. Bien que les logements soient moulés de
manière précise, ils ne sont pas aussi précis que ceux usinés sur les corps en acier. D’autre
part, les caractéristiques plus fragiles de la matrice en carbure de tungstène, font que la
technique d’emmanchement par retrait est inadaptée. Par conséquent, tous les éléments
de coupe sont brasés sur les corps à matrice.

4.2.6 Facteurs de performance liés au type de corps d’outil

Les facteurs principaux qui influencent le choix du corps sont:
A. Durée de vie: dans certaines applications, la durée de vie du corps est dictée par la
résistance à l'érosion, et non pas par les contraintes mécaniques. L'acier est moins
résistant à l'érosion que la matrice, mais avec une conception prudente de la géométrie
du corps et la technique de renforcement (hardfacing), ce défaut peut être réduit.
B. Contraintes mécaniques : la matrice n'est pas aussi résistante en tension comme
l'acier. Les outils en acier peuvent être conçus pour incorporer de hautes lames,
relativement minces qui peuvent être surtout utiles dans les boues à base d'eau, ou dans
des formation tendres. De telles conceptions ne sont généralement pas réalisables si l'outil
est en corps à matrice, cela dû au risque de rupture de la lame si une intercalation de
formation plus dure est rencontrée.
C. Longueur : les outils à matrice doivent avoir une pièce séparée pour le filetage API qui
est alors raccordée à la matrice par soudure. Par conséquent, un outil à matrice est plus
long que outil à corps en acier qui est d'une seule pièce. Dans certains cas, tels que le
forage directionnel, l'outil doit être d'une longueur minimale. Dans ces circonstances un
outil à matrice peut être perçu comme moins adapté qu'un outil à corps acier plus court.
D. Réparation : dû aux aspects économiques associés à la descente d'un outil PDC, il est
parfois considéré justifiable de réparer un outil usé pour une réutilisation (re-run) au lieu
de l'éliminer. Les dents usés peuvent être remplacés avec plus de précision dans un corps
en acier à cause de la technique de fixation utilisée (sertissage). Le remplacement des
dents dans un outil à matrice impliquent l'application de chaleur localisée qui peut avoir
des effets nuisibles sur les dents environnantes qui ne sont pas remplacées.
E. Précision : l'usinage des évidements des dents, des filetages des duses, des logements
des "O ring" est très précis. Cette précision, notamment des logements des dents, permet
un assemblage par emmanchement par retrait, un procédé qui n'est pas possible avec les
matrices.
F. Dimension de l'outil : L’usinage en grand diamètre des outils en corps en acier ne
présente aucunes difficultés techniques. Par contre, la fabrication des matrices devient de
difficile pour des diamètres supérieurs à 14" 3/4.
4.2.7 Les lames

Les lames de l'outil ont trois principales fonctions :
1. servir de support aux structures coupantes,
2. définir les chemins de passage de la boue (waterway et junk slot) et
3. fournir une augmentation de l'exposition frontale du PDC.
4.2.7.1 Support
Les outils à lames, ont les taillants sertis (ou brasés) dans leurs logements. Dû à la
géométrie, ces dents manquent de support arrière quand leur face d'attaque est complètement
exposée à la formation. Cette absence de support arrière augmente grandement les chances
de rupture des taillants sous les conditions du fonctionnement sévères. Aussi, en positionnant
les dents au bord des lames, la surface de support devient suffisante à l'arrière de
l'assemblage des taillants pour absorber les forces extrêmes occasionnellement exercées sur
eux. En général, pour les formations plus dures où plus de couteaux sont nécessaires, l'outil
sera conçu avec plus de lames.
Note : plus la formation est dure, plus le nombre de taillants augmente donc plus
le nombre de lames augmente (cf figure 42 et 43 page suivante).

Figure 42 : plus la formation est dure, plus le nombre de taillants augmente donc plus
le nombre de lames augmente
Pour terrain tendre Pour terrain dur
4.2.7.2 Hydraulique
Sans l'usage de lames, la boue sortant des duses vers les faces de travail de l'outil serait
libre de couler dans toutes les directions. Bien que les taillants proches des duses peuvent
être suffisamment nettoyés et refroidis, la nature aléatoire, libre, du courant de fluide
conduirait pour beaucoup de taillants à une bourrage par les déblais ou à un surchauffage par
manque d'irrigation, ou les deux. En imposant des restrictions sur le chemin pris par le fluide,
l'hydrauliques de l'outil peut être conçu pour produire un nettoyage optimum et une action
refroidissante, en orientant efficacement les déblais vers les couloirs d'évacuation (junk slot).
Comme les taillants sont installés le long des lames, le fluide se déplaçant le long du chemin
d'irrigation passera naturellement à travers chaque dents, en enlevant les déblais et en refroi-
dissant le diamant.
Les régions de l'outil qui pourraient souffrir de perte de taillant, par exemple dû à la
chaleur induisant une dégradation de la couche de diamant, peuvent être suppléées par
l'énergie d'un débit de fluide suffisant pour éviter le problème.
4.2.7.3 Lame chanfreinée
Fig. 43 Lame chanfreinée
Pour réduire les effets d'érosion autour des
supports des dents des hautes lames des ou-
tils corps en acier, les fabricants ont modifié le
profil traditionnel des lames. En biseautant la
pointe de la lame et en plaçant les taillants
dans le région plate résultant du chanfrein, la
vélocité du fluide entre les couteaux est
considérablement réduite, éliminant de cette
façon une grande proportion du dégât de
l'érosion vu sur quelques outils avec corps en
acier.

4.2.8 Diamètre de l’outil

4.2.8.1 Protection du diamètre
Le maintient d’un diamètre constant du profil de trou est primordial. Si l’outil perd en
diamètre et commence à forer un trou sous-dimensionné, des problèmes de toutes sortes
peuvent surgir, comme un coincement de la garniture. Il devient alors, impératif que l’outil ait
une protection suffisante sur le diamètre pour éviter son usure excessive tout en ayant une lon-
gueur raisonnable pour permettre un travail directionnel.
4.2.8.2 Matériaux
Des technologies variées sont utilisées pour assurer l'intégrité du diamètre .
Le type de protection est optionnel et peut être constitué de pastilles de carbure de
tungstène seules ou renforcées de diamants, de pastilles PDC avec méplat pré-usiné
(pre-flattened gauge cutter), des TSP ou encore des surfaces serties de diamants (corps à
matrice). Souvent une association de plusieurs types de cutters est choisie de manière à
renforcer encore plus la protection du diamètre du corps de l’outil.
Figures 44 Exemples de protection du diamètre sur des outils Hycalog
Les cutters à méplats pré-usinés sont localisés sur le flanc de l’outil pour couper et maintenir
le diamètre. Ils sont pré-usinés parce qu’un cutter complètement rond devient sous-dimensionné
très rapidement dès l’amorce d’une usure. Les pastilles en diamants imprégnés sont également
positionnées en arrière et affleurent avec les cutters de protection.
Quand une protection supplémentaire est nécessaire (par exemple si l'outil est utilisé avec un
moteur où les vitesses de rotation sont plus élevées qu'en forage conventionnel), ou si l'outil est
destiné à un forage directionnelle, les picots en carbure de tungstène ordinaire peuvent être
remplacés par ceux contenant des diamants, de manière à fournir une augmentation de la
résistance à l'abrasion.

4.2.8.3 Longueur des surfaces de protection

La longueur des surfaces de protection dépend des applications et de la préférence du client.
Le plus souvent, nous trouvons :
• Section Longue : pour fournir un accroissement de la stabilité dans les formations dures
• Section Moyenne : pour fournir un accroissement de la stabilité dans les formations ho-
mogènes et fermes
• Section Courte : pour accroître la réactivité directionnelle
• Section Ultra Courte : pour les applications de side track
• Présence de cutters positionnés sur le dessus de chaque section de protection de diamè-
tre pour permettre le « back reaming » d’une certaine section du puits tout en minimisant
le risque d’usure du diamètre (cf. figure 46)
Quelques exemples de protection du diamètre
Fig. 45 multiple protection Fig. 46 pour back reaming
Gauge Impreg PDC Gauge Cutter
TC Diamond Insert
Pre-flattened
Gauge Cutter
PDC Gauge Cutter
Back Reaming Cutter

Fig. 47 Sur corps à matrice
Fig. 48 Exemple de Gauge inserts
Carbure de
tungstène
Carbure de tungstène avec

Carbure de tungstène,
des diamants naturels
pastilles de PDC et TSP

4.2.9 Hydraulique
4.2.9.1 Chemins d’irrigation
L'image de la figure 49 illustre comment le
courant de fluide s’écoule le long des lames de
l’outil.
Les chemins d’irrigation sont placés en avant des
lames sur lesquelles les taillants sont installés,
aussi le passage du fluide le long des chemins
d’irrigation vient refroidir et nettoyer les dents de la
lame et transporter les déblais vers les couloirs
d’évacuation (junk slot), puis vers l’espace
annulaire. Les duses sont positionnées de telle
sorte à fournir le courant de fluide vers les
différentes faces des lames de l’outil. Leurs
emplacements et les angles de positionnement sur
le corps sont optimisés pour éviter l’érosion de
l’outil et éliminer le bourrage.
Les fabricants ont la possibilité de visualiser
l’hydraulique de l'outil sur programme ordinateur
ou dans une chambre d’essai en plexiglas en faisant
circuler un fluide transparent contenant des petites
perles qui met en valeur le chemin suivi par le
fluide. Les régions où le courant est insuffisant ou Fig. 49 Simulation du
en excès peut ainsi être identifié puis corrigé avant cheminement du fluide
qu'un prototype soit testé dans le puits.
Fig 50 Exemple de duses
4.2.9.2 Duses
Des duses interchangeables de types et de
diamètres variés sont proposées par les
fournisseurs d’outil. Le choix du type de duse est
basé sur plusieurs facteurs, incluant le diamètre de
l’outil et le programme hydraulique recommandé.
Toutes les duses sont fabriquées en carbure de
tungstène, qui fournit la résistance à l’érosion
Vue de dessus Vue en coupe
nécessaire. Ils sont vissés ou éclipsés dans le corps
de l’outil. L’étanchéité est réalisée par
l’intermédiaire de joint torique (« O » ring).

5. Les outils Hybrides
5.1 Conception
Le terme « hybride » vient du mariage de la technologie des taillants PDC et diamant
naturel montés sur un même outil. Un élément secondaire de carbure de tungstène imprégné
de diamant est placé derrière la dent en PDC. Ces seconds éléments sont généralement
appelés « imprégnés ». Chaque « imprégné » va de pair avec un PDC spécifique situé un
endroit critique, potentiellement exposé à l’usure.
On trouve des outils hybrides aussi bien sur les corps en acier que sur les matrices.
Dans les deux cas, les imprégnés contiennent de nombreux petits diamants naturels sur la
face exposée au contact de la formation durant les sévères conditions de forage.
Fig 51 Hybride sur corps à matrice

Les outils hybrides à matrice ont l’imprégné
incorporé dans le moule pendant le processus de Imprégnés incorporés
fabrication du corps (cf. figure 51). dans le moule du corps
Fig 52 Hybride sur corps en acier
Imprégnés sertis dans

le corps en acier
Les outils hybrides avec corps en acier utilise

des composants séparés qui sont fabriqués à partir
du carbure de tungstène (cf. figure 52).
La plupart des fabricants développent pour un même outil, les deux versions hybride et
non-hybride. Cependant, les performances des outils hybrides ont amené une réduction des
demandes concernant les outils non-hybrides. D’où la tendance des fabricants à offrir
seulement des conceptions hybrides.

5.2 Avantage des outils PDC Hybrides

Depuis l’introduction de la technologie Hybride, les outils PDC hybrides ont constamment
dépassé les outils PDC conventionnels en terme de performance par :
- leur capacité à forer des formations plus dures et
- en fournissant une durée de vie plus longue tout en maintenant une vitesse
d’avancement élevée.
Ces performances peuvent être attribuées à :
• une amélioration de la stabilité des outils,
• de meilleures caractéristiques de torque,
• la protection des taillants à l’usure par abrasion,
• une amélioration de la protection du diamètre et,
• moins de taillants pour forer une formation donnée.
Regardons individuellement ces sections qui font que le concept Hybride est performant.
5.2.1 Amélioration de la stabilité de l’outil

Les vibrations de fond peuvent être extrêmement nuisibles à la performance de l’outil, en
particulier dans les formations plus dures. Les vibrations peuvent causer des chocs importants
sur les taillants PDC qui souvent induisent un ébrèchement, un morcellement et une réduction
de la durée de vie du taillant. L'usure accélérée même seulement de quelques taillants dans les
régions critiques d'un outil peut réduire grandement la durée de vie de l'ensemble des taillants.
Deux types distincts de vibration peuvent être considérés : Fig 53
• Vibration latérale
Empreinte laissée lors de
• Vibration axiale vibrations latérales
5.2.1.1 Vibration latérale
Plus connu sous le nom «bit whirl», la vibration latérale est
le mouvement périodique oblique de l’outil dans un plan "x-y".
Le «Bit whirl» est un phénomène spécifique qui se produit
quand les forces dynamiques de fond déplacent le centre
instantané de rotation de l’outil de son centre géométrique.
Quand un outil PDC se met à vibrer latéralement, il coupe un
modèle de fond de trou caractérisé par une empreinte
multi-lobes à l’inverse des cercles concentriques engendrés par Empreinte laissée par un PDC
un outil travaillant dans les bonnes conditions de forage ( cf. travaillant correctement
figure 53).
Quand un taillant PDC accroche individuellement la
formation, le centre de rotation instantané de l'outil est déplacé
au point de contact taillant/formation qui à son tour crée un
mouvement tourbillonnant qui transmet l'impact des taillants
PDC sur le côté opposé du centre de rotation. Les dommages
induits du tourbillonnement (whirl) est généralement causé par
les chocs importants venant de l’arrière les taillants.

Dans la technologie des outils hybrides, les taillants PDC sont protégés par les éléments de
diamants imprégnés situés derrière eux. Un outil hybride fore mieux qu’un PDC conventionnel
parce que les «imprégnés» agissent pour stabiliser l’outil au fond du trou et atténuer sa
tendance à vibrer latéralement. De plus, parce que chaque imprégné est situé en arrière et
séparément du principal taillant PDC, l’imprégné est positionné de manière à accepter le choc de
chaque impact arrière laissant le taillant PDC intact.
Fig 54 Comparaison des
Vibrations latérales
La capacité d’un outil PDC hybride à contrôler PDC Hybride
Vibration, magnitude relative

les vibrations latérales a été démontré sur les PDC
champs d’application par la comparaison des conventionnel
performances réalisées, ainsi que par les essais
réalisés en laboratoire (cf. figure 54).
Fréquence, Hz
5.2.1.2 Vibration axiale

La vibration axiale est le mouvement périodique de bas en haut dans la direction du centre
axial de l’outil. Ce mouvement se réfère souvent à un battage de l’outil (bit bounce). Comme
l’outil vibre de bas en haut sur le fond du trou , le poids appliqué sur chaque taillant change,
faisant varier la profondeur de coupe du taillant PDC, allant d’un minimum quand l’outil est dans
la position haute, à un maximum quand l’outil est en position basse. La variation dans la
profondeur de coupe se transforme en variation de torque. Ces fluctuations de torque peuvent
être une cause de vibration de torsion à l’outil.
Fig. 55 Comparaison
Les outils PDC hybrides minimisent cet effet de des Vibrations axiales
vibration de torsion en contrôlant la profondeur de
coupe. Parce que la localisation précise des
pastilles imprégnées évitent à l’outil de prendre
des profondeurs de coupe inhabituelles, les pics PDC Hybride
Vibration, magnitude relative
excessif de torque sont éliminés. PDC

conventionnel
La capacité de l’outil PDC hybride à limiter la
vibration axiale a été démontrée par la
comparaison des performances des outils sur les
lieux de forage. Cela a été également démontré
dans les essais de laboratoires (cf. figure 55)
Fréquence, Hz

5.2.2 Contrôle du torque

Pour minimiser les effets du torque sur la résistance à l’usure de l’outil, les fabricants des
outils PDC Hybrides s’arrangent pour placer chaque imprégné à une distance précise de la pointe
du taillant PDC qu’il protège. Cet emplacement produit un plus grand degré du contrôle du
torque que sur un outil PDC conventionnel.
Au dessus d’un niveau de vitesse de pénétration, les imprégnés servent de contrôleur de
pénétration. En effet, pour une formation donnée, le torque est principalement fonction du poids
sur l’outil et de la profondeur de coupe. En limitant la pénétration, les imprégnés situés à
l’arrière du taillant PDC servent ainsi à éliminer les pics de torques élevés souvent rencontrés
dans les formations dures et non-homogènes.
Le contrôle du torque est particulièrement important dans les applications de forage
directionnel avec moteur PDM (Positive Displacement Motor). Si le torque généré par l’outil PDC
excède le torque maximum fixé pour le PDM, le moteur calera, ce qui à son tour accroît le torque
réactif dans la BHA lequel peut entraîner la perte de l’angle du « tool face » et causer du retard
dans le forage.
Fig. 56 Rôle du taillant imprégné dans
Une alternative pour résoudre les problèmes de les intercalations dures et abrasives
torque élevé est d’utiliser un outil PDC moins
agressif qui produit un accroissement de torque
plus faible pour un changement donné de poids
sur l’outil. Cependant cet approche permet
d’obtenir un torque maximum plus bas mais en
sacrifiant la vitesse d’avancement. Les outils PDC
hybrides permettent de résoudre ce problème en
maintenant l’efficacité des paramètres
opérationnels en réduisant les pics de torque. Étape 1 : Quand un outil hybride est neuf, la
face exposée de l’imprégné n’est pas en
5.2.3 Protection des taillants contre contact avec la formation. L’outil travail comme
un PDC conventionnel, assurant le maximum
l’usure par abrasion de vitesse d’avancement.
Parce que les cutters imprégnés contiennent du
diamant naturel dans les éléments de coupe, ils
peuvent jouer un rôle important dans la protection
des taillants PDC dans les forages avec
intercalations de formations dures et abrasives.
Chaque imprégné fait office de partenaire dans le
partage de la charge de travail. Par suite de ce
partage, les taux d’usure du PDC sont réduits dans
Étape 2 : Quand une formation plus dure est
les sections de formations plus dures, plus rencontrée, le taillant PDC s’use jusqu’à avoir
abrasives, résultant à une plus longue durée de l’imprégné au contact avec la formation.
vie des structures de coupe.. Les illustrations Comme l’imprégné commence à prendre une
ci-contre (cf. Figures 56 et 57) montrent le partie de la charge de travail, il prévient
concept du partage de la charge de travail par les l’endommagement du PDC dans les intercala-
taillants. tions plus dures.
Fig. 57 Rôle du taillant imprégné

dans la répartition des charges
Étape 3 : Quand une formation plus tendre est

de nouveau rencontrée, le taillant PDC le plus
L’usure de la pastille imprégnée montre les effets de la efficient prend en charge la coupe et l’efficacité
répartition des charges de travail et comment son du forage reste élevé.
positionnement protège le cutter PDC d’une usure pré-
maturée.
5.2.4 Amélioration de la protection du diamètre

Les imprégnés produisent un moyen de protection supplémentaire des surfaces critiques du
diamètre de l’outil. Les applications de forage directionnel au moteur « steerable » peuvent
transmettre des charges latérales considérables sur un outil et exposer les « gauge cutters » à
des dégâts par impact. Les imprégnés produisent une mesure supplémentaire de protection en
maintenant une capacité effective de coupe aux sections du diamètre.
5.2.5 Diminution du nombre de taillant

Dans la conception d’un outil, il y a toujours un compromis entre la vitesse de pénétration et
la durée de vie de l’outil. Pour forer une formation plus dure, un outil peut être conçu avec un
nombre élevé de taillants pas trop agressifs. Chaque taillant subit alors moins de poids et est
chargé de faire moins de travail avec pour objectif d’assurer une certaine durée de vie.
Cependant, cette approche est au détriment de la vitesse d’avancement. De même, un outil peut
être dessiné avec un nombre réduit de taillants plus agressifs. Chaque taillant accepte alors plus
de poids et produit une coupe plus profonde, la vitesse d’avancement est plus importante mais
la durée de vie se trouve diminuée.
Par rapport aux outils PDC conventionnels, les outils hybrides permettent un compromis plus
favorable entre la vitesse d’avancement et la durabilité de l’outil. Cela parce que les capacités à
forer des formations plus dures ou à maintenir une durée de vie plus longue ont été démontrées
à travers la stratégie du positionnement de la pastille de diamant imprégné (plutôt que par
addition de taillants PDC), ainsi la vitesse d’avancement reste élevée.
Pour forer à vitesse d’avancement équivalente, un outil PDC hybride aura besoin approximati-
vement de 10 à 15 % de poids supplémentaire sur l’outil par rapport à son équivalent
non-hybride. Cependant le non-hybride ne forera pas les formations plus dures ni n’atteindra la
profondeur forée du PDC hybride. Les performances sur le terrain l’ont démontré, le PDC hybride
est plus rapide pour un même terrain traversé et une même profondeur forée.
5.2.6 Évolution dans la conception du PDC Hybride

Lorsque les outils PDC hybrides ont été introduits, le phénomène de vibration latérale (bit
whirl) était méconnu ainsi que les effets nuisibles des vibration sur les outils PDC.
L’emplacement des pastilles imprégnées est maintenant optimisé pour être en mesure
d’apporter le maximum de protection sans compromettre les vitesses d’avancement. Par
l’utilisation d’emplacement précis des pastilles imprégnées pour protéger les taillants PDC et
accroître la durée de vie (plutôt que de surcharger les faces de l’outil de cutters PDC supplémen-
taires), le concepteur a toute latitude pour développer un outil qui est plus ouvert et agressif,
donc plus rapide.
Depuis l’apparition des outils PDC hybrides, pour améliorer les performances de forage, les
pastilles imprégnées subissent de constantes modifications notamment dans les secteurs
suivants :
• Analyse du placement en terme de nombre et d’emplacement
• Surface de couverture des pastilles imprégnées
• Hauteur au dessus de la formation (exposition)
• Forme
• Composition

5.2.6.1 Analyse de la localisation des pastilles imprégnées

Quand le développement d’un nouvel outil est décidé, des graphiques d’usure prévisible sont
réalisés pour aider le concepteur à identifier les zones fragiles. Les emplacements des pastilles
imprégnées sont sélectionnés de manière à éliminer ces zones fragiles et à fournir la stabilité
latérale et axiale requise. Quand les prototypes sont fabriqués puis essayés sur le terrain, les
usures sont évaluées, enregistrées sur des graphes, et les résultats sont analysés pour identifier
les opportunités pour affiner le placement spécifique de manière à améliorer la performance de
l’outil.
5.2.6.2 Surface de couverture des imprégnés
Pour les formations dures ou les applications qui contiennent particulièrement des intercala-
tions dures et abrasives, les pastilles imprégnées sont réparties sur toute la surface de l’outil, du
nez jusqu’au diamètre. Les imprégnés ne sont pas nécessaires sur la section du cône parce que
les taillants PDC dans le cône sont de loin moins sensible aux dommages par impact.
Pour quelques outils, particulièrement ceux dessinés pour le forage de formations tendres,
des imprégnés sont incorporés seulement sur le flanc (ou « taper ») et sur l’épaulement (ODR)
qui sont plus sensibles aux dommages, spécialement dans les puits directionnels.
En fonction de l’application prévue, la surface de protection du diamètre peut aussi être
protégée par les imprégnés.
5.2.6.3 Hauteur d’exposition de l’imprégné
La hauteur d’exposition de l’imprégné par rapport au taillant PDC qu’il est susceptible de pro-
téger est précisément déterminée sur la base de la valeur de la vitesse de pénétration espérée
pour l’outil. Les schémas suivants (cf. figures 58) montrent un angle (large) de dégagement
pour une exposition destinée au forage de formation tendre (sur lame haute) comparé à une an-
gle (serré) de dégagement pour le forage de formation plus dure (faible exposition).
De plus, une variation progressive de la hauteur d’exposition de l’imprégnée, de faible à plus
exposée en allant du centre de l’outil vers l’épaulement (ODR), assure un maximum de stabilité
et prévient les dommages par vibration latérale.
Fig. 58 Exposition de l’imprégné en fonction de la dureté de la formation

5.2.6.4 Forme de l’imprégné

La forme basique de l’imprégné a changé de la forme initiale large, de selle (arrondie) à un
profil plus pointu. Une forme plus resserrée produit un contrôle plus précis de la surface de
contact avec la formation pendant qu’il minimise le frottement et la génération de chaleur.
5.2.6.5 Composition de l’imprégné
Les imprégnés ont été introduits comme un matériau composite de carbure de tungstène et
de diamant naturel, et cette composition demeure inchangée. Les diamants naturels sont
essentiels dans l’imprégné parce que sans eux, l’élément de protection s’userait rapidement et
perdrait ses capacités de protection du taillant PDC. Néanmoins, avec toutes les leçons tirées
des observations d’usure entre imprégnés et taillants PDC, les concepteurs sont capables
d’optimiser le dosage des composants en fonction de la spécificité de l’application de forage.

6. Classification des outils à éléments de coupe

fixes
Les fabricants des outils PDC produisent une grande gamme d’outils, de toutes dimensions,
conçus pour différentes applications. L'institution d’un codage commun pour les outils de forage
à éléments de coupe fixes est une aide à l'évaluation et la comparaison des outils au regard des
conceptions, des pratiques opérationnelles et des performances. La classification facilite égale-
ment la sélection du produit.
Sept critères de classement sont employés pour identifier un outil à éléments de coupe
fixes :
- type de taillants (diamants, PDC, TSD)
- type de corps (acier, matrice)
- profil de l'outil
- caractéristiques hydrauliques
- position des taillants
- taille des diamants
- densité des taillants.
6.1 Classification IADC des outils à éléments de coupe fixes

La classification est représentée par un code à quatre caractères:
1. Une lettre pour le type de taillant et de corps
2. Un chiffre pour le profil de l’outil. Ce chiffre indique le profil générale de l’outil et varie
de 1 (profil long) à 9 ( profil plat).
3. Un chiffre pour le type d’hydraulique.
4. Un chiffre pour la dimension (cutter size) et la densité des taillants (cutter density).
6.1.1 Premier caractère

Le premier caratère est une lettre qui définit le type de diamant utilisé comme élément de
coupe et le matériau constituant le corps de l'outil
- D : désigne un outil à diamants naturels à corps fritté (matrice en carbure de tungstène).
- M : désigne un outil PDC à corps fritté (une matrice en carbure de tungstène).
- S : désigne un outil PDC avec un corps en acier.
- L : désigne un outil TSD à corps fritté (une matrice en carbure de tungstène).
- O : désigne les autres types d'outils qui seront développés dans le futur.
Si l'outil comporte plusieurs types de diamants (naturels, PDC, ... ), un seul type est
élément de coupe, les autres ont en général une fonction de protection.

6.1.2 Deuxième caractère

Le deuxième caratère est un chiffre allant de 1 à 9 qui définit le type de profil de l’outil.
Code de Profil
Profil de l’outil
De long vers court
D
G
C
D: diamètre de l’outil
G : hauteur du calibre
C: hauteur du cône
Cône moins profond
C : Hauteur du cône
G: Hauteur du calibre
Importante Moyenne Faible
C < 1/4 D 1/8 D < C < 1/4 D C < 1/8 D
Importante : G > 3/8 D 1 2 3
Moyenne 1/8 D < G < 3/8
D
4 5 6
Faible G < 1/8 D 7 8 9

6.1.3 Troisième caractère

Le troisième caratère est un chiffre ou une lettre qui définit le type d’hydraulique de l’outil.
Le dessin de l’hydraulique est défini par le type de dusage ou le type d’écoulement et par le
placement des éléments de coupe (voir tableau).
Code de l’hydraulique
Type de dusage
Duses inter-
Duses fixes Conventionnel
changeables
Lames (*)
(Blades)
1 2 3
Placement
des Nervures (*)
(Ribs)
4 5 6
éléments
de coupe A plat
(Random)
7 8 9
Alternativement aux codes 6 et 9 :

R : Écoulement radial
X : Écoulement transversal
O : Autre
Remarque : Ces codes s’utilisent préférentiellement

aux chiffres 6 et 9 pour la plupart des outils à dia-
mants naturels et TSD
* : La lame correspond à une surépaisseur supérieure à 25.4 mm (1 pouce) par rapport au

corps de l’outil.
* : La nervure correspond à une surépaisseur inférieure à 25.4 mm par rapport au corps
de l’outil.

6.1.4 Quatrième caractère

Le quatrième caratère est un chiffre qui définit la taille des éléments de coupe et leur
densité.
Taille et densité des éléments de coupe

Densité
Taille Faible Moyenne Grande
Grande 1 2 3
Moyenne 4 5 6
Faible 7 8 9
0 : Imprégnés
Diamants synthétiques
Taille des éléments de Diamants naturels
Hauteur utile de l’élément
coupe Pierres par carat
de coupe
Grande <3 > 5/8"
Moyenne 3à7 3/8" à 5/8"
Faible >7 < 3/8"

La classification IADC se base sur la description de l'outil et non sur l'application.

Contrairement à celle des outils à molettes, elle n'indique pas directement le type de formation
(nature, dureté, abrasivité, etc.) que l'on peut forer avec l'outil.
Cependant, la dimension des éléments de coupe, leur densité et le profil de l'outil donnent
une indication sur le type de formation que l'on peut forer :
- Les éléments de coupe de petite taille sont utilisés pour des formations plutôt dures
(nécessité de bien couvrir le front de taille et d'avoir beaucoup de diamant en contact
avec la formation), tandis que les éléments de grande taille (moins colmatables) sont
utilisés pour des formations plutôt tendres.
- Les profiles de type 1, 2 et 3 sont plutôt destinés aux formations homogènes (nez
pointu) et abrasives forées à grandes vitesse ou à déviation importante, demandant donc
plus de diamant en périphérie, tandis que les profiles 7, 8 et 9 sont plutôt destinés aux
formations intercalées et peu abrasives, permettant une bonne répartition des efforts de
coupe lors des transitions de formations.
On peut trouver des outils chez des fabricants différents ayant les mêmes codes IADC mais
destinés au forage de formations assez différentes ou au contraire des outils ayant des codes
différents capables de forer le même type de formation.
Le système de codification actuel reste floue et présente quelques lacunes telles de ne pas
spécifier le nombre de lames d’un outil, ou de ne pas renseigner pas sur le profil de la lame
(droite ou spiralée), ou encore le nombre de duses, les taillants de diamètres différents.
En définitive, cette classification a un intérêt limité. Dans tous les cas, il sera nécessaire de
consulter les données du constructeur pour connaître les possibilités des outils car la
technologie des outils à éléments de coupe fixe évolue chaque jour.

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DIVISION FORAGE

2. Mode de travail des outils à éléments de Page 5

3. Les outils Diamant naturel Page 10

4. Les outils Pollycristallins Page 16

5. Les outils Hybrides Page 43

6. Classification IADC des outils à éléments Page 50

Les Outils à éléments de coupe fixes page 2 / 54

1.1 Types de diamant utilisés

1.1.1 Les diamants naturels industriels

Cube Octaèdre Dodécaèdre

Les Outils à éléments de coupe fixes page 3 / 54

1.1.1.2 Classification des diamants

- Qualité P (Premium) : le diamant de qualité Premium est un

- Qualité M (Magnifique ou West African) : La qualité du

Les Outils à éléments de coupe fixes page 4 / 54

- Qualité C (Carbonado) : Contrairement aux autres

1.1.1.3 Dimensions et qualités des diamants

Les Outils à éléments de coupe fixes page 5 / 54

1.1.2 Les diamants synthétiques

Les Outils à éléments de coupe fixes page 6 / 54

Fig. 2 Différentes formes de cutters

Agglomérat de diamants synthétiques

Liaison par brasure

Les Outils à éléments de coupe fixes page 7 / 54

Les Outils à éléments de coupe fixes page 8 / 54

2. Mode de travail des outils à éléments de

Les Outils à éléments de coupe fixes page 9 / 54

3. Les outils diamant naturel

Pour l'imprégnation, on utilise des diamants de très petite Fig. 7

Les Outils à éléments de coupe fixes page 10 / 54

Fig. 6 Fabrication des outils diamants

Canaux d’irrigation Diamant

Les Outils à éléments de coupe fixes page 11 / 54

3.2 Différents types

Les Outils à éléments de coupe fixes page 12 / 54

3.3 Terminologie outil diamant (cf. figure 8)

Fig. 8 Terminologie des outils diamants

Semelle avec diamants Section du Flanc

Les Outils à éléments de coupe fixes page 13 / 54

3.4 Terminologie outil diamant imprégné (cf. figure 9)

Fig. 9 Terminologie des outils diamants imprégnés

Junk Slots Impregnated

Les Outils à éléments de coupe fixes page 14 / 54

3.5 Conception des outils diamants

Les Outils à éléments de coupe fixes page 15 / 54

4. Les outils Pollycristallins (PDC– TSP)

4.1 Étude et Fabrication

4.1.2.1 Outil corps en acier (steel body)

Les Outils à éléments de coupe fixes page 16 / 54

4.1.2.2 Outil corps fritté (matrix body)

A) Fabrication du moule (cf. figure 11 étape 1 à 5) :

Fig. 11 Les étapes (1 à 5) de la fabrication du corps à matrice

B) Usinage et préparation de la monture en acier de

- Usinage au tour et préparation du "Blank Body" appelé

Fig. 12 Fabrication du « blank body »

Les Outils à éléments de coupe fixes page 17 / 54

Carbure de tungstène C) Mise en place de la poudre de carbure de

D) Assemblage du corps de l’outil et de

E) Mise en place des cutters après avoir obtenu la matrice

Logements des éléments

4.2 Conception des outils PDC

Les Outils à éléments de coupe fixes page 19 / 54

4.2.1.1 Caractéristiques des Profils