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Tecnologias de Programação CNC IPB - ESTiG Processos de Fabrico

1- INTRODUÇÃO

Controlo numérico: operação codificada de uma ferramenta, constituída por números, letras do alfabeto e símbolos, em que a
unidade de controlo da máquina pode compreender. Esta codificação é constituída por instruções, convertidas em impulsos
eléctricos direccionados para motores controladores. Na codificação aparecem posições, funções e movimentos que a máquina
consegue interpretar para posteriormente produzir a maquinação.

O sistema utilizado para referenciar as posições é normalmente cartesiano. Neste, um ponto especifico pode ser descrito em
termos matemáticos por outro ponto através de um sistema de três eixos ortogonais. Este conceito assenta perfeitamente nas
máquinas ferramentas, uma vez que a sua construção é baseada em três eixos de movimento de rotação.

Actualmente, existem centros de maquinagem capazes de executarem quase todas as operações, sem que a peça necessite de
percorrer vários caminhos num centro fabril.

2- SISTEMAS DE PROGRAMAÇÃO

Os sistemas de programação são de dois tipos. O modo incremental e o modo absoluto. Uma das desvantagens do modo
incremental é a propagação de um erro cometido em algum ponto.

Para a máquina ferramenta apresentada, os movimentos (direcção e sentidos) apresentados significam:

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• + X – a localização da ferramenta será mais à direita relativamente ao último ponto.


• - X – inverso da localização anterior.
• + Y – a ferramenta estará localizada mais para o lado da coluna.
• - Y – fará o inverso da anterior.
• + Z – a ferramenta afasta-se da peça a trabalhar.
• - Z – fará o inverso da anterior.

O comando ISO que define o sistema incremental e absoluto é G91 e o G90, respectivamente.

As localizações em absoluto são dadas a partir de um zero fixo. Este zero fixo, tanto pode ser um ponto da máquina
(extremidade da mesa) como um ponto da peça a trabalhar (qualquer ponto especifico).

3- O COMPUTADOR NO CONTROLO NUMÉRICO

A maior parte das unidades de controlo das máquinas têm incorporado pelo menos um computador, passando a ser conhecidos
por CNC (“Computer Numerical Control”). A maior parte da programação para máquinas de comando numérico é feito de um
modo “off line”.

O computador faz parte de uma série de actividades produtivas numa empresa. No que diz respeito à industria metalomecânica, o
CIM (“Computer Integrated Manufacturing”) através do CAD (“Computer Aided Design”), CAM (“Computer Assisted

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Manufacturing”) e CAE (“Computer Assisted Engineering”), entre outras formas como por exemplo CAB (“Computer Aided
Business”). O computador tem e continuará a ter um factor determinante nas técnicas produtivas.

O computador aceita um “input” de informação digital em forma numérica, processa esta com instruções pré-definidas e produz
um “output”, susceptível de ser interpretado por uma pessoa ou máquina.

Existem vários tipos de computadores para controlo numérico:

• Workstations
• Terminais X ligados a server’s
• PC’s

Workstation: tem um processador central ligado ao monitor e teclado.

Terminal: encontra-se ligado a um server à distância, necessitando, portanto, de um processador gráfico local.

Em ambos os casos (workstations e terminais) os sistemas são baseados em Linux. No caso dos PC’s, os processadores diferem
na sua estrutura e utilizam, normalmente, o sistema Windows.

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4- MÁQUINAS FERRAMENTA CNC

A linguagem CNC de uma máquina ferramenta (fresadora, torno mecânico, electro-erosão, furadora, oxicorte, puncionadora,
etc.) corresponde a um determinado conjunto de palavras, que podem ser associadas dentro de uma determinada sintaxe (regras),
permitindo controlar estas máquinas. Conforme o tipo de sistema, estes controlam os movimentos (substituindo as manivelas de
accionamento do operador por motores e respectivos controladores) e liga ou desliga dispositivos aplicados (motor da árvore,
bomba do lubrificante de corte, mecanismos de fixação da peça, mecanismos de fixação/mudança de ferramenta, etc.).

Uma máquina CNC, dependendo das suas capacidades, pode envolver mais ou menos eixos (dois eixos para tornos comuns,
oxicorte, etc.; três eixos para fresadoras coumuns, furadoras, etc.; e quatro ou mais eixos nas máquinas mais complexas, como
seja o caso dos centros de maquinagem), sistemas de leitura de posição (réguas digitais), mais ou menos sensores de acção
(controlo da paragem orientada da árvore, controlo da fixação correcta da ferramenta, fins de curso, etc.), etc. Assim,
dependendo das suas capacidades, a programação de um sistema será mais ou menos complexa de realizar e exigirá da parte do
programador mais conhecimentos de base (maquinagem, programação estruturada, trigonometria, geometria analítica, etc.

4.1 Fixação dos eixos de deslocação linear

Numa máquina ferramenta CNC, em função dos movimentos lineares ou de rotação disponíveis, deve-se fazer a designação
deste pela ordem proposta de seguida (ver figura 4.1):

Z – eixo do movimento paralelo à árvore principal da máquina e sentido positivo a afastar-se da mesa;

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X – eixo horizontal de movimento paralelo à superfície de trabalho e geralmente positivos para a direita do operador (posição
comum);

Y – eixo de movimento perpendicular a Z e X, definindo um referencial directo;

U – eixo paralelo a X;

V – eixo paralelo a Y;

W – eixo paralelo a Z.

(a)

(b)
Figura 4.1 (a) Regra da mão direita; (b) Fresadora de árvore vertical: (1) eixos paralelo à árvore = Z, (2) eixo longitudinal paralelo à mesa = X, (3) eixo
perpendicular aos anteriores definindo um referencial directo, (4) eixo de rotação paralelo a Z = C e (5) eixo de rotação paralelo a Y = B.

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4.2 Fixação dos eixos de rotação

A, B, C – eixos de rotação paralelos aos eixos principais lineares (X, Y e Z) com direcção positiva, segundo os sentidos positivos
respectivamente de X, Y e Z (regra do saca rolhas ou da mão direita).

Figura 4.2 Torno paralelo.

Nas figuras seguintes pode ver-se a representação dos eixos referidos em diferentes máquinas.

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5- TIPOS DE POSICIONAMENTO

Designação associada ao movimento rápido G00.

5.1 Posicionamento ponto a ponto

No movimento sequencial, cada eixo movimenta-se individualmente. É aplicado em máquinas onde interessa unicamente a
posição final (caso das furadoras e puncionadoras).

Figura 5.1 Movimento sequencial.

Nos movimentos simultâneo (parcial), ambos os eixos deslocam-se à mesma velocidade, até que uma das coordenadas seja
atingida, mantendo-se em movimento o eixo que falta cumprir a coordenada.

Figura 5.2 Movimento simultâneo (parcial).

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No movimento simultâneo, a trajectória é aproximadamente (interpolação) rectilínea, mas com um erro superior à interpolação
linear (G01).

Figura 5.3 Movimento simultâneo.

A interpolação corresponde à sincronização dos movimentos segundo os eixos, para executar trajectórias que lhes são paralelas,
como sejam trajectórias rectilíneas ou circulares numa qualquer direcção. A posição real durante a trajectória, não se deve
encontrar afastada, relativamente à posição prevista, a uma distância superior a um erro estipulado.

5.2 Controlo de posição (modo de obter a informação)

O sistema de controlo numérico tem de fazer a leitura das coordenadas de posicionamento peça/ferramenta. Esta leitura pode ser
absoluta ABSOLUTA/INCREMENTAL, quanto ao tipo de leitura e DIRECTA/INDIRECTA conforme essa leitura é obtida.

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Figura 5.4 Sistemas analógicos.

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Figura 5.5 Sistemas numéricos.

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Nota: o sistema de controlo numérico dispõe de um computador que quando da ligação da máquina tem uma inicialização. Esta
inicialização permite ao controlo numérico definir uma série de valores por defeito, como sejam as características da máquina
(binário máximo em cada motor, erro de arrasto, etc.) e características de programação (velocidade de avanço, por defeito;
velocidade ao posicionamento; sequência de busca de zeros da máquina, etc.). Para além da inicialização destas características,
definidos nos chamados parâmetros da máquina, o sistema de controlo vai buscar os zeros da máquina, que correspondem à
inicialização do posicionamento dos eixos, através dos seus movimentos sequenciais até passarem em “marcas” existentes,
geralmente nas réguas ou em ressaltos externos.

Os Zeros da Máquina correspondem aos zeros de cada um dos eixos, definidos na passagem de marcas, designando um
referencial fixo na máquina.

O Zeros da Peça correspondem à definição dos zeros dos eixos da peça (referencial peça), normalmente definidos a partir de
elementos dessa peça (faces ou furos), através da actuação manual dos sistema de controlo numérico. Os zeros peça são
definidos internamente pelo controlo numérico, relativamente aos zeros da máquina, pelo que são facilmente encontrados no
reinicio do trabalho.

6- CÓDIGOS DE PROGRAMAÇÃO

6.1 Fita perfurada

A fita perfurada é um programação muito antigo e, praticamente, em desuso, apenas as máquinas mais antigas ainda usam este
sistema. A fita perfurada corresponde a um meio de armazenamento e passagem de programas. A fita perfurada tem 8 furos (ou
não furos) por caracter, mais um furo de arrasto. Cada caracter é definido por uma dada combinação de furos e não furos (ver

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exemplos da figura seguinte). Este meio de armazenamento obriga a uma máquina de furar a fita, para a sua criação e que o
sistema de controlo numérico disponha do respectivo leitor de fita. Os códigos de perfuração utilizados são:

• ISO – número par de furos por cada caracter.

• EIA – número impar de furos por cada caracter.

Figura 6.1 Exemplos de fita perfurada.

Actualmente, vulgarizou-se a passagem de programas de um computador para o sistema de controlo numérico via ligação por
cabo através RS232 ou Ethernet. Neste caso, a passagem do programa pode ser total, armazenando-se todo o programa na
memória do sistema de controlo numérico ou, quando o programa é muito extenso (situação associada geralmente a programas
de superfícies complexas, desenvolvidas no software CAD/CAM), pode-se utilizar a ligação DNC (Direct Numerical Control),
em que o controlo numérico recebe alguns blocos, executa-os e depois descarrega-o da memória, permitindo, assim, que novos
blocos sejam introduzidos, sendo este processo repetido até que o programa seja executado na sua totalidade. Neste ultimo caso,
o programa nunca fica totalmente na memória dos sistema de controlo numérico, pelo que este método de comunicação deve ser

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utilizado geralmente para programas longos, pois vai exigir a ocupação da porta RS232 enquanto o programa for sendo
executado na máquina, bem como o tempo de processamento do computador, limitando assim, deste modo, a utilização do
computador.

São possíveis outros meios de armazenamento e passagem (entende-se por passagem a acção de introduzir ou retirar programas
de um controlo numérico), como sejam por “disquetes”, CD’s, etc., desde que se disponha do leitor respectivo no sistema de
controlo numérico.

6.2 Linguagem máquina

A linguagem máquina (no controlo numérico) corresponde à descrição de uma determinada sequência de operações com o fim
de execução ou maquinagem parcial de uma peça numa determinada máquina ferramenta com controlo numérico. Apresenta-se
aqui a linguagem CNC ISO, que é a mais vulgarizada.

Vocabulário Lista de palavras permitidas.

Sintaxe Regras para definir a organização das palavras.

Frases Blocos.

Textos Programas.

Palavra Grupo de caracteres susceptível de representar uma “ordem” ou uma operação em linguagem máquina.

Bloco Conjunto de palavras definindo uma operação ou sequência de operações (linhas de instrução).

Programa Conjunto de blocos definindo um ciclo completo de maquinagem.

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6.3 Estrutura de um bloco

Um bloco é constituído pelo seu número (N) e por um conjunto de dados possíveis num bloco.

Dados possíveis num bloco

- Funções preparatórias ⇒G

- Deslocamentos/Eixos ⇒ X, Y, Z, U, V, W, I, J, K, A, B, C

- Velocidade de avanço ⇒F

- Velocidade de rotação/corte ⇒S

- Definição da ferramenta ⇒ D, H, T

- Definição dos ciclos fixos/subprogramas ⇒ P, Q, R, L

- Funções auxiliares ⇒M

- Caracter “fim de bloco” ⇒ ; ou LF

6.4 Formato

O formato especifica, para um determinado endereço do sistema de controlo numérico, qual o comprimento máximo e o numero
de casa decimais do seu valor.

Cada palavra de endereço de coordenada, será seguida de dois dígitos precedidos por um sinal “+” e “-“. As palavras da função
preparatória, auxiliares, etc., são seguidas de um dígito. A interpretação de cada dígito é a seguinte:

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• 1º dígito indica o número de dígitos à esquerda do ponto decimal.

• 2º dígito indica o número de dígitos à direita do ponto decimal (se não existir, o valor é inteiro).

Analisando o seguinte exemplo, relativo a coordenadas em milímetros:

N4 G2 X±43 Y±43 Z±43 I±43 J±43 K±43 F4 S4 T4 M2

N4 - associado a N pode-se introduzir um inteiro com 4 dígitos;

G2 - associado a G pode-se introduzir um inteiro com 2 dígitos;

X±43 - associado a X pode-se introduzir um real com 4 dígitos do lado esquerdo do ponto e 3 do lado direito, aceitando ±
(positivo ou negativo);

Y±43 - característica do valor igual ao anterior;

Z±43 - característica do valor igual ao anterior;

I±43 - característica do valor igual ao anterior;

J±43 - característica do valor igual ao anterior;

K±43 - característica do valor igual ao anterior;

F4 - associado a F pode-se introduzir um inteiro com 4 dígitos;

S4 - associado a S pode-se introduzir um inteiro com 4 dígitos;

T4 - associado a T pode-se introduzir um inteiro com 4 dígitos;

M2 - associado a M pode-se introduzir um inteiro com 2 dígitos.

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Para o mesmo exemplo mas, com as coordenadas em polegadas (inch), ter-se-ia:

N4 G2 X±34 Y±34 Z±34 I±34 J±34 K±34 F4 S4 T4 M2

Nota: atenção ao número de casa decimais.

Funções Preparatórias

Função retida até ser


Código cancelada por código Descrição
do mesmo grupo/letra

G00 A Posicionamento, em rápido, da posição actual para a definida.


G01 A Interpolação linear c/ velocidade de avanço controlada por F, ponto a ponto.
G02 A Interpolação circular c/ velocidade de avanço controlada por F, ponto a ponto no sentido
retrógrado (cw).
G03 A Interpolação circular c/ velocidade de avanço controlada por F, ponto a ponto no sentido
directo (ccw).
G04 Tempo de espera.
G05 Não definida.
G06 Interpolação parabólica.
G07 Não definida.
G08 Aceleração.
G09 Desaceleração.
G10-G12 Não definidas.

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G13-G16 B Selecção de eixos.


G17 C Selecção do plano XY para interpolação.
G18 C Selecção do plano ZX para interpolação.
G19 C Selecção do plano YZ para interpolação.
G20-G24 Não definidas.
G25-G29 Permanentemente não definidas.
G30-G32 Não definidas.
G33- A Corte de rosca..
G34 A Corte de rosca..
G35 A Corte de rosca..
G36-G39 Permanentemente não definidas.
G40 D Anulamento da compensação/correcção automática da ferramenta.
G41 D Compensação automática da ferramenta à esquerda da trajectória.
G42 D Compensação automática da ferramenta à direita da trajectória.
G43 D Deslocamento da ferramenta interior do canto.
G44 D Deslocamento da ferramenta exterior do canto.
G45 Não definida.
G46-G49 Não definidas.
G50-G59 Reservado (alguns sistemas usam como chamada de novo referencial G54).
G60-G69 Não definidas.
G70 I Programação com as coordenadas em polegadas (inch).
G71 I Programação com as coordenadas em milímetros (mm).
G72 A Interpolação circular 3D – cw (retrógrado).

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G73 A Interpolação circular 3D – ccw (directo).


G74 J Anulamento da interpolação circular multiquadrante.
G75 J Interpolação circular multiquadrante.
G76-G79 Não definidas.
G80 E Anulamento de qualquer ciclo fixo.
G81 E Ciclo fixo nº 1.
G82 E Ciclo fixo nº 2.
G83 E Ciclo fixo nº 3.
G84 E Ciclo fixo nº 4.
G85 E Ciclo fixo nº 5.
G86 E Ciclo fixo nº 6.
G87 E Ciclo fixo nº 7.
G88 E Ciclo fixo nº 8.
G89 E Ciclo fixo nº 9.
G90 F Introdução das coordenadas em absoluto.
G91 F Introdução das coordenadas em incremental.
G92 Fixação dos valores nos eixos.
G93 G Velocidade de avanço em tempo/rotação, inverso do tempo
G94 G Velocidade em polegadas ou milímetros por minuto.
G95 G Velocidade em polegadas ou milímetros por rotação da árvore.
G96 H Velocidade de avanço constante sobre a superfície.
G97 H Velocidade de corte em rotações por minuto.
G98-G99 Não definidas.

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Funções Auxiliares

M00 Paragem do programa (Fim).

M01 Paragem opcional do programa (geralmente necessita de modo externo).

M02 Fim do programa.

M03 Ligar a árvore no sentido retrógrado (cw).

M04 Ligar a árvore no sentido directo (ccw).

M05 Desligar o movimento da árvore.

M06 Mudança de ferramenta (automática ou manual).

M07 Ligar bomba do lubrificante de corte nº 1.

M08 Ligar bomba do lubrificante de corte nº 2.

M09 Desligar bomba(s) do(s) lubrificante(s) de corte.

M13 Ligar a árvore no sentido retrógrado (cw) e ligar bomba do lubrificante de corte.

M14 Ligar a árvore no sentido directo (ccw) e ligar bomba do lubrificante de corte.

M19 Paragem orientada da árvore.

M30 Fim dos dados (fim do programa com retorno ao início).

M90-M99 Reservado ao utilizador.

M98 Chamada de um subprograma.

M99 Fim do subprograma com retorno à instrução de chamada.

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Nota: Num bloco pode-se ter, em simultâneo, mais do que uma função preparatória e funções auxiliares, devendo ter-se em
atenção o seguinte:

- Não podem aparecer funções preparatórias do mesmo grupo (letra), uma vez que correspondem a ordens
distintas: G00 e G01, G90 e G91, G17 e G18, etc.

- Tem de haver coerência e executabilidade prática das instruções presentes no mesmo bloco, isto é, serem
possíveis de realização em simultâneo.

- As funções auxiliares de ligar e desligar a árvore num bloco, têm prioridades distintas, isto é, M03 e M04 são
efectivos antes de qualquer movimento programado no mesmo bloco, M05 só é efectivo desse movimento
realizado.

6.5 Análise das Funções Preparatórias G02/G03

Figura 6.2 Função preparatória G03.

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A interpolação circular, para além dos códigos G02 e G03, obriga a códigos de definição do plano de interpolação, uma vez que
na maior parte das máquinas CNC, só é possível realizar movimentos simultâneos em dois eixos (estes sistemas de controlo
numérico são designados por sistemas de dois eixos e meio, uma vez que o terceiro eixo é unicamente utilizado para
aprofundamento, podendo, em alguns casos, desenvolver movimentos helicoidais). Assim, os códigos G17, G18 e G19 definem
planos de interpolação (circular), respectivamente, XY, XZ e YZ. A figura seguinte apresenta a análise destes códigos no
referencial tridimensional e, posteriormente, em cada um dos respectivos planos.

Figura 6.3 Representação das funções preparatórias G02 e G03 nos planos XY, XZ e YZ.

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Observações: As coordenadas dos centros dos arcos são sempre relativas ao ponto de início do arco, independentemente dos
pontos serem definidos em coordenadas absolutas ou relativas (incrementais).

Para evitar dificuldades de designação dos sentidos correctos das interpolações circulares, o observador deve
olhar para o plano em causa, colocando-se sempre do lado do eixo positivo que é perpendicular a esse mesmo
plano. Observar que nas figuras anteriores, análise plana, o eixo que falta está sempre dirigido para cá da folha.
No caso da utilização do conceito de sentido dos ponteiros do relógio ou sentido contrário, ter presente que o
mostrador deve estar sempre virado para o lado do sentido positivo do eixo normal ao plano de interpolação.

Em alguns sistemas de controlo numérico, é possível evitar os códigos I, J ou K, de designação do centro do


arco, introduzindo o raio através de R (ver figura 6.4). Nesta sintaxe, o raio pode tomar valores positivos ou
negativos, correspondendo, respectivamente, a ângulos do arco inferior ou igual a 180º ou ângulos do arco
superior a 180º e inferior a 360º (não é possível, com esta sintaxe, definir a interpolação de uma circunferência).

Figura 6.4 Definição do centro do arco duma trajectória circular utilizando uma sintaxe que recorre ao valor do raio R.

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7- PROGRAMAS CNC

Quando pretendemos escrever um programa, no caso particular de um contorno, devem seguir-se os seguintes passos:

1. Identificar as formas geométricas (segmentos de recta e arcos) que constituem a trajectória;

2. Localizar todos os pontos de transição da trajectória (no caso dos arcos é, também, necessário conhecer-se os respectivos
centros), isto é, onde ocorre uma alteração de segmento de recta para outro segmento de recta ou arco e vice-versa.
Quando os pontos forem em grande número, aconselha-se à sua numeração ordenada (se possível na sequência do
desenvolvimento da trajectória) e construção de uma tabela com as respectivas coordenadas.

3. Estudar as condições de maquinagem, como sejam a altura do movimento rápido, o posicionamento relativo da
ferramenta ao contorno, velocidade de corte, velocidade de avanço, etc.

4. Com base nas análises dos pontos anteriores, escrever o programa com a sintaxe e sequência correctas.

No caso do programa ser longo, usar uma folha de cálculo como tabela, para ajudar na sua escrita.

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Exemplos:

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Solução:

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Exercícios

1) Definição de uma trajectória com Z = 0 para o contorno apresentado, considerando que esta se desenvolve a partir da
origem (0, 0), com chamada da correcção automática da ferramenta. A ferramenta coloca-se do lado de fora do contorno
e este é seguido no sentido indicado pela seta (sentido horário).

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2) Definição de uma trajectória, para a geratriz da forma apresentada, considerando que esta se desenvolve do Z maior para
o menor, com repetição de parte da trajectória associada a uma mudança de referencial (evita-se assim as coordenadas
relativas). No inicio supõe-se que a ferramenta se encontra em X = 200 e Z = 530.

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3) Programa para a aplicação de rotação e factor de escala, estruturado com subprogramas.

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4) Defina dois programas em linguagem CNC ISO, para o contorno apresentado, não considerando a correcção automática
da ferramenta. O movimento é descrito a Z = 0 e com a velocidade de avanço de 800 mm/min. O ponto em que se
encontra a ferramenta, antes da chamada do programa, é X = 0, Y = 0 e Z = 10. O ponto de inicio da trajectória sobre o
contorno é a origem (X=0, Y=0).

Defina:

a) O programa em coordenadas absolutas no sentido da seta a traço contínuo.


b) O programa em coordenadas relativas no sentido da seta a traço interrompido.

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5) A figura seguinte define o contorno (geratriz) duma peça a obter por torneamento.
Defina o programa em linguagem CNC ISO, para executar este contorno numa só passagem. A ferramenta terá um raio
na ponta, pelo que será necessário apelar à correcção automática da ferramenta. A ferramenta parte do ponto 1 e voltará a
ele no final. O movimento de corte (aproximação) terá uma velocidade de avanço de 900 mm/min. A velocidade de
rotação será de 1400 rpm. Os trajectos livres de corte deverão ser executados em movimento rápido.

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6) Executar o programa em linguagem CNC ISO para a seguinte maquinagem (4 passagens de 2 mm cada).

7) Definição de uma trajectória para ciclos fixos (G81, G82 e G86) pela ordem definida na numeração, com mudança
automática da ferramenta e respectiva correcção em comprimento. Observe o esquema de cada uma das ferramentas.
Supondo que a mudança da ferramenta é manual e que o posicionamento na origem permite a sua execução sem
problemas.

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