Вы находитесь на странице: 1из 104

112

Глава 7. БАРАБАННЫЕ ШАРОВЫЕ МЕЛЬНИЦЫ


§ 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ И КЛАССИФИКАЦИЯ
Важнейшим технологическим процессом при производстве
цемента, извести, керамических изделий и т. п. является измельчение
различных материалов до частиц размером менее десятых долей мм.
Энергоемкость процесса помола большая. Однако на измельчение
материалов расходуется лишь часть энергии, потребляемой помольной
машиной. Значительная часть ее теряется в виде тепла, звука, а также на
изнашивание рабочих органов и т. д. Учитывая, что тонкому измельчению
подвергаются большие массы материалов (сотни миллионов тонн), становится
очевидной экономическое значение совершенствования этого процесса и
оборудования.
В современном производстве для помола материалов используют
барабанные (шаровые и стержневые), среднеходные, ударные, вибрационные и
струйные мельницы.
В барабанных мельницах материал измельчается внутри полого вращаю-
щегося барабана, в который помещены мелющие тела (шары, стержни). При
вращении барабана мелющие тела и материал (называемые в дальнейшем «за-
грузкой») сначала движутся по круговой траектории (левый нижний квадрант на
рис. 64), а затем, отрываясь от стенки, падают по параболе. Помол материала
осуществляется в результате истирания при относительном перемещении шаров
и частиц материала, а также удара шаров по материалу при падении их с
некоторой высоты.

Барабанные мельницы классифицируют по режиму работы —


периодического (рис. 65, а) и непрерывного (рис. 65, б — д) действия; по
способу помола — сухого и мокрого помола; по способу загрузки и разгрузки
материалов — с загрузкой и разгрузкой через люк (рис. 65, а), с загрузкой и
разгрузкой через пустотелые цапфы (рис. 65, б, д), с загрузкой через цапфу и
разгрузкой сквозь стенки барабана (рис. 65, е).
Барабан мельницы приводится во вращение через зубчатый венец (рис.
65, е) или через центральную цапфу (рис. 65, ж).
113

Барабанные мельницы могут работать в открытом или замкнутом цикле. В


последнем случае выведенный из мельницы материал, подвергается сортировке
(сепарации) и крупные частицы (негабарит) возвращаются в мельницу на
домол. При такой схеме работы материал, измельченный до требуемого размера
частиц, непрерывно удаляется из мельницы, что повышает эффективность ее
работы.
Шаровые мельницы характеризуются внутренним диаметром барабана и
его рабочей длиной. Некоторые технические данные барабанных мельниц
приведены в табл. 9.

§ 2. КОНСТРУКЦИЯ
Мельницы периодического действия применяют для помола трудно-
размалываемых материалов (в керамической, инструментальной и другой
промышленности). Мельница представляет собой цилиндрический барабан,
установленный на подшипниках и приводимый во вращение двигателем через
редуктор. Загрузку и выгрузку материала производят через люк.
Производительность мельниц определяется их объемом (1—7 м 3) и
продолжительностью помола, зависящими от вида материала и тонкости
114
3
помола. Удельная загрузка мельниц 0,35—0,45 т/м объема барабана.
Барабанные мельницы непрерывного действия с разгрузкой сквозь
торцовую решетчатую диафрагму используют в силикатном, керамическом и
других производствах.

Материал загружается в мельницу (рис. 66) сквозь отверстие в крышке 1


барабанным питателем 2, имеющим внутреннюю спиралевидную перегородку,
по которой материал поступает в расширяющийся стакан 3 и далее в барабан
мельницы 6. Последний установлен цапфами 5, выполненными заодно целое с
фланцами, в подшипниках 4. Нижняя поверхность корпусов подшипников
имеет сферическую поверхность, которой она опирается на основание 14. Такое
соединение позволяет компенсировать неточности монтажа и другие
деформации корпуса мельницы.
Привод мельницы выполнен но схеме: двигатель — ременная передача
13 — зубчатая открытая пара 8.
Готовый продукт разгружается через правую пустотелую цапфу. Мелкие
частицы материала проходят сквозь щелевые отверстия 15 в торцовой
диафрагме 9, на которой с правой стороны имеются лопасти — лифтеры 10.
Этими лопастями материал поднимается и сбрасывается на коническую ступицу
11 и далее на выход по цапфе 12.
С применением торцовой диафрагмы увеличивается производительность
мельницы, так как при этом интенсивнее отбираются готовые фракции
благодаря более низкому расположению зоны разгрузки. Внутренняя
115
поверхность барабана футерована броневыми плитами 7, изготовленными из
износостойких сталей (типа 110Г13Л).
В зависимости от условий работы и типов мельниц применяют следующие
профили броневых плит: ступенчатые (рис. 67, а), волнистые с болтовым (рис.
67, б) и безболтовым креплением (рис. 67, в), каблучковые (рис. 67, г). Последние
отличаются повышенной износостойкостью, но и повышенным сцеплением с
материалом. Конструкция плит должна обеспечивать легкую замену броневых
плит. Для снижения шума между корпусом и плитами укладывают резиновые
прокладки.

Барабанная мельница с периферийной разгрузкой (рис. 68) применяется


для помола гипса, глины, извести и других материалов. Материал поступает по
загрузочному устройству 1 в барабан 3, установленный на валу 2 в
подшипниках 4. Измельченный материал проходит сквозь отверстия в плитах 5,
закрепленных в торцовых стенках 6, и попадает на сито 7, которое пропускает
частицы размером менее 3 мм, а более крупные возвращаются в барабан на до-
мол по щелям между броневыми плитами, которые расположены уступами в
направлении вращения.
Резмер отверстий в сите 8 выбирается в зависимости от тонкости помола.
Частицы, которые не проходят сквозь него, возвращаются на домол. Готовый
продукт собирается в нижней части кожуха. При работе в открытом цикле
материал измельчается до 0,5 мм. Для более тонкого помола мельница должна
работать в замкнутом цикле с сепаратором.
116
117
мельницы широко применяют для помола клинкера в цементной
промышленности. Двухкамерная мельница, показанная па рис. 69,
предназначена как для мокрого, так и для сухого помола и может работать в
открытом и замкнутом циклах. Материал подается в загрузочную воронку 1 и
далее через шпатель 2 и шнек 3, расположенный в цапфе 4, поступает в первую
камеру барабана. Измельченный материал сквозь щели межкамерной
перегородки 5 и отверстия 6 в стенках просыпается в сборник 7, откуда
подается в сепараторы. Выделенный в сепараторах «Крупный сорт» по
аэрожелобам подается в приемник второй секции мельницы 8, откуда элева-
торными лопастями 9 подается на направляющий конус 10, по которому ма-
териал поступает во вторую секцию.
Из второй секции измельченный материал сквозь отверстия в торцовой
решетке 11 подается лопастями 12 и шнеком 14 сквозь полую цапфу 13 в
разгрузочный патрубок 15. Просыпаясь сквозь окна 16, материал попадает на
сито 17, задерживающее раздробленные частицы мелющих тел, которые затем
отводятся по патрубку 19. Готовый продукт просыпается сквозь сито и попадает
в патрубок 18, откуда направляется на склад.
Привод барабана трубной мельницы осуществляется от синхронного
тихоходного двигателя через редуктор, выходной вал которого шлицевыми
муфтами соединен с цапфой.
В процессе работы мельницы выделяется много тепла, вследствие чего
происходит испарение воды из материала, что может замедлить процесс помола.
Для поддержания нормального режима работы мельницы из нее непрерывно
отсасывают загрязненный, влажный воздух.
При работе мельницы в открытом цикле отверстие 6 необходимо закрыть
специальными крышками, чтобы материал сразу направлялся лопастями 9 из
левой в правую камеру.
Внутренние поверхности левой камеры футерованы фасонными плитами,
а в правой установлены гладкие плиты.

На рис. 70 показана принципиальная схема помольной установки с


трубной мельницей, работающей в замкнутом цикле. Материал подается
виброконвейером 1 в приемник 2 и далее в мельницу 3. Измельченный в первом
отсеке мельницы материал элеватором 5 направляется в сепаратор 6. Готовый
118
продукт отводится из сепаратора в камерный пневматический насос 13,
который подает его на склад. Материал, требующий доизмельчения, по
аэрожелобам 4 и 7 может подаваться как во вторую камеру мельницы, так и на
вход первой камеры. Измельченный материал из второй камеры через
разгрузочное устройство 8 поступает в камерный насос 13. Нагретый влажный
воздух из мельницы отсасывается дымососом 12 по шахте 9. Загрязненный
воздух очищается в пылеочистительных циклонах 10 и электрофильтре 11.
Выделенный при этом продукт по аэрожелобам поступает в камерный насос.

Для помола асбеста, извести, гипса и других непрочных материалов


перспективными являются мельницы «с самоизмельчением материалов».
Конструктивно они похожи на барабанные шаровые мельницы большого
диаметра (до 5—8 м), длина корпуса их в 2,5—3 раза меньше диаметра (рис. 71).
Материал, поступающий по лотку 1 в барабан 4, измельчается при его
вращении в результате удара кусков один о другой при падении с некоторой
высоты. К внутренней поверхности барабана крепятся полосы двутаврового
сечения 5, способствуйте подъему материала. К торцевым стенкам 6 прикреп-
лены кольца 7 треугольного сечения, которые направляют материал в середину
барабана и способствуют раздавливанию материала. Цапфами 2 барабан
устанавливается в подшипниках Н и приводится во вращение через зубчатый
венец 3. Мельница работает в сухом режиме (влажность материала менее 4%) в
замкнутом цикле с сепаратором, отбирающим готовый продукт по трубе 9, В
мельницу загружают материал, размер кусков которого не превышает 450 мм, и
размалывают до частиц крупностью 0,5 мм при удельном расходе энергии (при
119
помоле талька) 40—50 кВт∙ч/т.
Для некоторых материалов самоизмельчение затруднено, так как в
процессе дробления получается много кусков «критического» размера (20—70
мм), которые трудно поддаются измельчению и не могут эффективно дробить
более мелкие фракции.
Преимуществом рассмотренных мельниц является отсутствие мелющих
тел. Расход энергии у них близок к барабанным мельницам. Мельницы без
мелющих тел могут быть эффективными при помоле материалов, в которых не
желательны примеси продукта износа шаров.

§ 3. ОСНОВЫ РАСЧЕТА
Расчет критической и оптимальной угловой скорости
барабана.
При небольшой угловой скорости барабана циркуляция «загрузки» не
будет интенсивной, так как шары, поднимаясь на некоторую высоту,
скатываются по поверхности контура загрузки без удара При слишком
большой угловой скорости шары, находясь под действием значительных
центробежных сил, не будут отрываться от сто. нок даже в верхней точке С (рис
72), так как сила инерции Р превышает силу тяжести G, т. е. Р ≥ G или тω2R ≥
mg, откуда критическая угловая скорость (рад/с)

где g—ускорение свободного падения, м/с2.


R — радиус вращения шара, м.

Оптимальной угловой скоростью следует считать такую, при которой шар


имеет максимальную высоту падения Н, определяемую координатами точки
отрыва шара от стенок (точка А) и точки встречи шара после падения (точка В) с
окружностью барабана.
Отрыв шара от стенок в точке А будет, когда
120

или

Угловая скорость при этом в рад/с

Траектория движения шара в свободном падении представляет собой


параболу (при помещении начала координат в точке А) и описывается
системой уравнений

Решая совместно эту систему, найдем ординату точки В

Учтя, что

получим

Траектория движения шаров в системе координат x0у0 (с началом в


центре окружности) описывается уравнением

Как следует из схемы (рис. 72)

Подставив эти значения в выражение (173), получим

Заменив уВ его значением из формулы (172), после преобразований


получим

Корни х1 = х2 = х3, соответствующие пересечению параболы с


окружностью в точке А (т. е. в начале координат), равны нулю, тогда остается
решить уравнение

откуда

Подставив в выражение (172) значение хВ, получим


121

Наибольшая энергия удара шара будет при максимальной координате уВ.


Чтобы определить максимальную координату уВ, возьмем первую производную
ее функции (177)

Очевидно, что а и R не равны нулю, тогда

или

Откуда получим, что наивыгоднейший угол отрыва шара

Подставив значение оптимального угла отрыва в формулу (169), найдем


оптимальную угловую скорость барабана (рад/с)

Здесь R, м.
Определение оптимальной загруз ки барабана. Координаты точек отрыва
и падения шаров будут различными для каждого слоя шаров, поскольку они
определяются соотношением

или

Обозначив g/v2 = 2ρ, получим выражение

которое является уравнением окружности в полярных координатах. Сле-


довательно, кривая АА1 (рис. 73) является дугой окружности радиуса ρ,
описанного из центра О1 расположенного на вертикальном диаметре сечения
барабана, на расстоянии ρ от его центра. Геометрическое место точек
падения шаров (точка В) определяется соответствующим радиусом и утлом ρ.
122

Из рис. 73 следует, что

Преобразовав выражение (181), получим

Известно, что

тогда

Заменив sin β через cos (90° — β), получим

откуда

Величина угла а для каждого слоя шаров определяется из уравнения

Так можно построить контур движения загрузки и определить траектории


движения шаров (рис. 73). Из анализа схемы на рис. 73 следует, что
переполнять мельницу шарами также нерационально, как и недополнять.
Практически шары должны занимать 0,3—0,35 объема барабана.
Расчет мощности двигателя барабанных мельниц. При работе
барабанных мельниц энергия расходуется на подъем шаров и сообщение им
кинетической энергии, так как после падения шаров их окружная скорость
равна нулю и шары приходится вовлекать в движение на каждом цикле.
Работа, затрачиваемая на подъем шаров, (Дж)

где т — масса шаров, кг;


g — ускорение свободного падения, м/с2;
уВ — высота подъема шаров, м.
Все слои загрузки, движущиеся на своих радиусах, заменяем одним
123
ф и к т и в н ы м слоем, движущимся на расстоянии радиуса инерции R0 от
центра мельницы

где R и R1 — внутренний радиус барабана и расстояние от центра


барабана до внутреннего слоя загрузки, соответственно (см. рис. 73).
При степени заполнения загрузкой барабана 0,3 можно принять R0 ≈ 0,86
R. Тогда оптимальный угол подъема фиктивного слоя,
определяемый из соотношения

с учетом, что

составит

Высота подъема шаров

Работа, затрачиваемая на подъем шаров, (Дж)

Кинетическая энергия, сообщаемая загрузке, (Дж)

Суммарная работа, затрачиваемая на один цикл движения шаров,


(Дж)

За один оборот барабана, загрузка совершает несколько циркуляции.


Продолжительность одной циркуляции складывается из времени t1
затрачиваемого на движение шаров по круговой части траектории, и времени t2,
необходимого для движения по параболе:

Угол θ0, соответствующий прохождению шара по параболе (см. рис. 73),


при рассмотрении движения на фиктивном радиусе R0 будет равен

Учитывая, что β0 = 3а0 — 90°, получим

Угол θ2, соответствующий дуге, по которой шары движутся по


окружности, составит

При частоте вращения п об/с и а0 = 60° время (с)


124

Время движения по параболе (с)

Суммарное время одной циркуляции (с)

Число циклов фиктивного слоя загрузки за один оборот барабана

Мощность двигателя привода барабанной мельницы, с учетом массы


измельчаемого материала (принимаемой обычно равной 0,14 от массы
мелющих тел), (кВт)

где ω — уголовая скорость, рад/с;


η — к. п. д. привода;
тш — масса шаров, кг;
R — внутренний радиус барабана, м.
Массу загрузки (кг) можно определить по формуле

где φ — коэффициент заполнения загрузкой барабана (φ = 0,3);


μ — коэффициент пустотности загрузки (μ ≈ 0,57);
γ — плотность мелющих тел (для стальных шаров у = 7800 кг/м3);
L — длина мельницы, м.
Расчет производительности трубных мельниц. Производительность
барабанных мельниц, и в частности трубных, зависит от многих факторов:
конструкции мельницы, состава и вида мелющих тел, свойств размалываемого
материала, вида помола, тонкости измельчения и т. д.
Учесть с достаточной точностью эти факторы не представляется
возможным. Поэтому после нахождения основных параметров мельницы
производительность (т/ч) рекомендуется определять по эмпирическим
формулам, например, по формуле ВНИИЦеммаша

где D — диаметр мельницы «в свету», м;


тш — масса мелющих тел, т;
V — рабочий объем мельницы, м3;
q— удельная производительность мельницы в т на 1 кВт∙ч полезной
мощности; для клинкера q = 0,035÷0,04; для известняка q = 0,05;
k — поправочный коэффициент на тонкость помола, значения которого
приведены ниже:
125

Расчет основных деталей барабанных мельниц. Рассмотрим метод расчета


на прочность корпуса мельницы и болтов, соединяющих фланцы (днища) с
корпусом. Барабан мельницы рассматривается как балка кольцевого сечения,
нагруженная изгибающим и крутящим моментами. Изгибающие нагрузки на
корпус мельницы создаются статическими и инерционными силами.
Схема сил, действующих на корпус мельницы, показана на рис. 74.
Статические нагрузки в Н создаются силами тяжести вращающихся
частей мельницы GΣ и загрузки Gзаг, контактирующей в данный момент с
корпусом

где G1, G2 и G3 — силы тяжести корпуса с футеровкой, фланцев и


диафрагм, соответственно.
Сила тяжести массы загрузки (Н)

где Gш — сила тяжести шаров, Н;


Gм — сила тяжести измельчаемого материала, Н;
Kч — коэффициент, учитывающий, какая часть загрузки в данный момент
движется по круговой траектории.

Величина этого коэффициента равна отношению времени движения шаров


по круговой траектории к времени цикла [см. формулы (188) и (190)]:

Тогда
126

Центробежная сила инерции массы загрузки, движущейся по круговой


траектории, (Н)

Учитывая, что

получим

Точка приложения сил Gзаг и Р определяется радиусом инерции загрузки


R0 ≈ 0,866 R (где R — внутренний радиус барабана) и углом
Равнодействующая сил Gзаг и Р (см. рис. 174) в Н

Равнодействующая сил Т и GΣ, приложенная в точке С,

(Угол между силами находим графически или по теореме синусов.)


Интенсивность распределенной нагрузки, действующей на корпус мельницы
в плоскости равнодействующей Q, (Н/м)

Максимальный изгибающий момент (Н∙м)

где l — расстояние между подшипниками, м.


На участке от муфты до первого (со стороны муфты) подшипника
действует полный крутящий момент, подводимый к барабану, (Н∙м)

где N — мощность, подводимая к валу мельницы, кВт;


ω — угловая скорость, рад/с.
Вследствие трения в подшипнике крутящий момент (Н∙м) уменьшается
на величину

где RB — нагрузка на подшипник, Н;


μ — коэффициент трения в подшипнике;
rц — радиус цапфы, м.
По длине корпуса мельницы к р у т я щ и й м о м е н т изм е н я е т с я
по н а к л о н н о й п р я м о й до величины Мт в л е в о м п о д ш и п н и к е .
Наиболее опасное сечение будет посредине пролета, где при-
веденный момент (Н∙м)
127

Напряжения в этом сечении (Н/м2)

где k ≈ 0,8 — коэффициент, учитывающий ослабление сечения


барабана вырезами и отверстия для болтов;
— момент сопротивления корпуса, м3;
Rн и Rв — наружный и внутренний диаметры корпуса.
Болты, крепящие фланцы к корпусу мельницы, устанавливают «под
развертку» и рассчитывают на срез и растяжение.
Суммарная сила среза болтовых соединений (Н)

Окружное усилие, приложенное к болтовому соединению, (Н)

где rб — радиус окружности центров болтов, м.


Усилие (Н) растягивающее болты, состоит из усилия, вызываемого
действием изгибающего момента, и усилия затяжки болтов

где ky = 0,2÷0,3 — коэффициент, учитывающий упругость болтового


соединения.
Усилие, растягивающее болт, вызываемое изгибающим моментом Мп ф,
действующим в сечении болтового соединения, (Н)

где ε — коэффициент, учитывающий неравномерность затяжки


болтов;
RB — реакция в опоре, Н;
b — расстояние от середины подшипника до плоскости разъема, м.
Усилие затяжки

где σт — предел текучести материала болтов, Н/м2;


F1 — сечение нарезной части болта, м2.
Опыт эксплуатации мельниц показывает, что сечение фланца в месте
перехода цилиндрической части цапфы в конусную (сечение D—D на рис. 74)
является весьма нагруженным, поэтому необходимо проверить его прочность
на совместное действие изгибающих и касательных напряжений.
Изгибающий момент в сечении (Н∙м)

приведенный (Н∙м)

Пример 8. Рассчитать угловую скорость, параметры загрузки и мощность


128
двигателя трубной мельницы, у которой диаметр D = 2,6 м, длина L = 13,0.
Внутренний диаметр футеровки

Полезная длина камеры (за вычетом перегородок сепараторных зон и т.


п.)

Оптимальная угловая скорость барабана

Приняв φ = 0,3, μ = 0,52 и γ = 7800 кг/м3определим массу загрузки

Мощность двигателя

§ 4. ОСОБЕННОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ
При работе барабанных шаровых мельниц имеется возможность
выделения пыли в окружающее пространство и создания повышенного
производственного шума. Поэтому все каналы движения материала в
помольных установках должны быть герметически закрыты кожухами. При
эксплуатации мельниц необходимо перед каждой сменой проверять состояние
уплотнительных устройств и своевременно их заменять. В производственных
помещениях должна быть оборудована система вентиляции и обеспыливания,
которая не позволяла бы загрязнять окружающую среду продуктами помола.
Для уменьшения шума следует применять резиновые прокладки между
корпусом мельниц и футеровочными плитами. Посты управления машинами
должны быть вынесены в звукоизолированные кабины.
При нахождении в производственных помещениях обслуживающий
персонал должен пользоваться индивидуальными средствами защиты
(респираторами, специальными наушниками).

Глава 8. МЕЛЬНИЦЫ С ПОВЫШЕННОЙ


ЭНЕРГОНАПРЯЖЕННОСТЬЮ РАБОЧИХ ОРГАНОВ
§ 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
На разрушение материала затрачивается лишь часть энергии, остальная ее
часть, как отмечалось, теряется в виде тепла. Это обстоятельство объясняется
спецификой процесса тонкого измельчения материалов. С уменьшением
размеров частиц количество микротрещин уменьшается, и прочность частиц
резко возрастает. В зоне упругих деформаций при снятии напряжений
микротрещины могут смыкаться под действием молекулярных сил сцепления.
Так может происходить, иска трещины значительно не увеличатся и частицы не
разрушатся.
129
При увеличении частоты воздействия сил на измельчаемую частицу,
когда период между воздействиями станет меньше времени, необходимого для
смыкания микротрещпн, эффект «самозалечивания» частиц может быть снижен,
что приведет к более интенсивному их разрушению. Высокая частота
воздействия при водит также к интенсивному помолу в результате усталостных
явлений.
Смыкание микротрещин может быть предотвращено применением
поверхностно-активных веществ (пленок жидкостей), адсорбирующихся на
поверхностях частиц и проникающих в трещины. Такие пленки экранируют
молекулярные силы, стремящиеся сомкнуть трещины.
Рассмотренный механизм разрушения материалов послужил
теоретической основой для совершенствования помольного оборудования и, в
частности, для создания машин, работающих на повышенных скоростях
движения мелющих тел. К таким машинам можно отнести среднеходные
шаровые, валковые, ролико-маятниковые и центробежные мельницы.
Технические данные таких мельниц приведены в табл, 10.

§ 2. ШАРОВЫЕ КОЛЬЦЕВЫЕ СРЕДИЕХОДНЫЕ МЕЛЬНИЦЫ


В шаровых кольцевых мельницах, применяемых для помола глин, мела,
талька, извести материал измельчается в результате раздавливания и истирания
при относительном перемещении шаров 2 и колец 1 и 8 (рис. 75). Измельчаемый
материал питателем 6 по лотку 7 подается в желоб нижнего кольца 1,
приводимого во вращение от двигателя через редуктор 10.
Шары прижимаются к нижнему кольцу пружинами 3 через верхнее
кольцо 8.
Измельченный материал, пересыпается через внешнюю кромку нижнего
кольца и уносится потоком воздуха, подводимым по патрубку 9, со скоростью
130
20—30 м/с в сепаратор 5, где разделяется по крупности. Готовый продукт
выносится по трубе 4, а материал, требующий доизмельчения, поступает снова в
мельницу. Диаметр шаров должен в 10—12 раз превышать размер наибольшего
куска поступающего материала.

Угловая скорость кольца (рад/с) выбирается несколько меньшей той


величины, при которой за счет центробежных сил материал будет
выбрасываться из кольца

где 1,2 — коэффициент запаса;


f — коэффициент трения материала по металлу;
g — ускорение свободного падения, м/с2;
R — радиус кольца, м.
Производительность мельницы зависит от тонкости помола и свойств
измельчаемого материала. Для конкретных условий она определяется опытным
путем.

§ 3. ВАЛКОВЫЕ СРЕДНЕХОДНЫЕ МЕЛЬНИЦЫ


В валковых мельницах (рис. 76) материал измельчается между тарелкой 2,
приводимой во вращение от электродвигателя через редуктор 1, и валками 4.
Валки установлены на осях, закрепленных на рычагах 5. Последние стянуты
пружинами 4, благодаря чему валки прижимаются к тарелке.
В мельницах рассматриваемого типа обычно имеются два валка. При
131
вращении тарелки валки под действием трения начинают вращаться, при этом
материал затягивается между ними и измельчается в результате раздавливания
и частично истирается. Измельченный материал выносится потоком сжатого
воздуха, подаваемого по каналу 3, в сепаратор.

Валковые мельницы изготовляют с диаметром тарелки 0,6—1,7 м.


Скорость тарелки около 3 м/с.

Угловая скорость тарелки (рад/с) рассчитывается из условия, при котором


частицы не должны выбрасываться центробежной силой с тарелки. Для
плоских тарелок (рис. 77) это обеспечивается равенством

откуда
132
где r — радиус, м;
f — коэффициент трения между материалом и тарелкой.
Для тарелок с наклонными бортами следует рассматривать равновесие
частицы на наклонной плоскости, т. е.

где Ри — центробежная сила инерции, действующая на частицу.


Учитывая, что Ри = тω2R и G = тg, угловая скорость (рад/с)

где R — радиус, м;
а — угол наклона борта тарелки.
Мощность двигателя (кВт) привода тарелки расходуется на пере-
катывание валков N1 и на преодоление трения при проскальзывании валков N2.

где Р — сила прижатия валка, Н;


μ — коэффициент сопротивления качению валка, равный 0,05—0,1;
vв — окружная скорость валка, равная примерно окружной скорости
тарелки, м/с;
z — число валков;
— скорость скольжения валка, м с;
В — ширина катка, м.

§ 4. РОЛИКО-МАЯТНИКОВЫЕ МЕЛЬНИЦЫ
Ролико-маятниковые мельницы применяют для измельчения мягких пород, а
также пород средней прочности (глины, гипса, мела, графита). В таких
мельницах (рис. 78) материал измельчается между неподвижным кольцом 5 и
роликами 6, которые перекатываются по кольцу при вращении крестовины 1,
закрепленной на вертикальном валу 2.
Ролики установлены на маятниках 3, шарнирно подвешенных к
крестовине. При вращении крестовины под действием центробежных сил
инерции ролики прижимаются к размольному кольцу. Материал подается на
размольное кольцо питателя 7. Потоком газов, подводимых по коллектору 4,
измельченный материал выносится в сепаратор.
Если в мельницу подавать подогретый воздух, то она будет работать как
размольно-сушильный агрегат.
Ролико-маятниковые мельницы выпускают с диаметром размольного
кольца 600—1800 мм и диаметром роликов 300—700 мм.
133

Сила давления (Н) роликов на кольцо (рис. 79) находится из уравнения


моментов всех сил, действующих на ролик, относительно точки подвеса О, т. е.

отсюда

Угол а можно принять равным нулю. Тогда

где т — масса ролика, кг;


ω — угловая скорость крестовины, рад/с;
R — расстояние от оси вращения до оси ролика, м.
Давление валка на кольцо принимается равным (0,14÷0,25) 106 Н на 1
134
м ширины ролика.
Тогда

Откуда необходимая угловая скорость (рад с)

где В — ширина валка, м;


т — .масса ролика, кг;
R — расстояние от оси крестовины до центра ролика, м.
Мощность привода роликовых мельниц по аналогии с валковыми можно
рассчитывать по формулам (220) и (221). Скорость скольжения рекомендуется
принимать равном 0,1 от окружной скорости ролика.

Глава 9. МЕЛЬНИЦЫ УДАРНОГО ДЕЙСТВИЯ


§ 1. РАБОЧИЙ ПРОЦЕСС, КЛАССИФИКАЦИЯ И
ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ МЕЛЬНИЦ
В мельницах ударного действия материал измельчается под действием
ударов вращающихся рабочих органов — бил по частицам материала,
повторных соударений частиц с отражательными элементами, а также между
собой. Различают мельницы с жестко закрепленными на вращающемся роторе
билами и мельницы с шарнирной подвеской молотков — бил. Основным
параметром мельниц ударного действия принят диаметр окружности,
описываемой билами. Некоторые сведения о мельницах ударного действия
приведены в табл. 11.
135

§ 2. КОНСТРУКЦИЯ
Молотковая мельница с шарнирно подвешенными молотками (рис. 80)
состоит из корпуса 10, в котором на валу 11, приводимом во вращение
двигателем через ременную передачу 5, установлены диски 2. Между дисками
на пальцах 3 подвешены молотки 1. Для удобства ремонта корпус мельницы
выполнен из двух раскрывающихся половин, соединенных шарниром 17 и
стягиваемых винтами 7, при помощи маховичков 4, 8 и 14.
Материал, поступающий в мельницу по каналу 16, измельчается ударами
молотков, повторными ударами отскочивших частиц об отбойное кольцо 15, а
также при соударении частиц одна о другую.
Измельченные частицы, проходя сквозь решетки 6 и 12, отсасываются из
мельницы по каналам 9 и 13 в сепараторы.
Мельница с жестко закрепленными билами (рис. 81) состоит из корпуса
16, в котором установлен на подшипниках 12 вал 14 со шкивом 13. На консоли
вала размещен диск 15, в котором жестко закреплены била 1. По лотку 6,
закрытому жалюзи 7, материал из бункера 9 питателем 10 подается по течке 5 в
центральную зону мельницы. Интенсивность подачи материала регулируется
шибером 8. Измельчение материала производится вращающимися билами 1, а
также при ударе отброшенных частиц об отражательные пальцы 3,
установленные в крышке 4, соединенной шарнирами 2 с корпусом.
Измельченный материал, проходя сквозь отверстия в колосниковом кольце 17,
транспортируется пневмоустройствами в сепараторы.
Для защиты подшипников от пыли по каналам 11 продувается сжатый
воздух.
На рис. 82 показана схема мельницы ударного действия корзинчатого
типа, называемая д е з и н т е г р а т о р о м. Дсзинтеграторы применяют для
измельчения глины, мела, трепела и других мягких материалов.
На станине 12 в подшипниках установлены валы 1 и 10, приводимые во
вращение в разные страны от индивидуальных двигателей через ременные
передачи и шкивы 2 и 11. На консолях валов установлены ступицы 3 и 4, к
которым крепятся диски 5 и 8. В дисках размещены по концентрическим
окружностям пальцы 6. Вторые концы каждого ряда пальцев скрепляются
между собой кольцами 7.
Измельчаемый материал подается по воронке 9 в центральную часть
корзин и стекая по ступице встречается с первым рядом быстро вращающихся
пальцев внутренней корзины. Куски материала разбиваются и под действием
центробежных и тангенциальных сил направляются к последующим рядам
пальцев, где подвергаются дальнейшему многократному разрушению. Для
облегчения осмотра и ремонта один из роторов установлен на передвижных
опорах и может отодвигаться винтовым устройством 13.
136
137

§ 3. СХЕМЫ УСТАНОВКИ
Рабочие органы мельниц ударного действия работают при окружных
скоростях, достигающих 80 м/с. Ввиду этого в камерах дробления создается
вентиляторный эффект, т. е. подпор воздуха по периферии камеры и разрежение
в ее центре. Такое явление удобно использовать для питания мельницы
материалом и для транспортирования измельченного продукта. Как правило,
мельницы ударного действия работают в технологических схемах в комплекте с
оборудованием, использующим в качестве рабочего тела для транспортирования
и сортировки материала сжатый воздух.
На схеме (рис. 83) показана мельница с жестко закрепленными билами в
комплекте с питателем, сепаратором и вентилятором. Иногда саму мельницу,
работающую по такой схеме, не совсем удачно называют аэробильной.
Тарельчатым питателем 5 материал подается со стороны торцовой стенки
в центральную часть мельницы 1. Ротор выбрасывает измельченный материал в
трубу 2 над горловиной мельницы. В результате разрежения, создаваемого
вентилятором 7, материал поступает в сепаратор 3. Крупные частицы
материала по лотку 4 направляются в мельницу на домол. мелкие отсасываются
по трубе 6 вентилятором и направляются в осадительные устройства.
На рис. 84 изображена схема установки мельницы с шарнирно
подвешенными .молотками в специальной шахте, ввиду чего ее иногда называют
шахтной.
Материал подается по трубе 1 в шахту 2 по направлению вращения ротора
3. Частицы, измельченные ударами бил, подхватываются потоком газов,
поступающих в корпус, мельницы по каналу 4, и выносятся в шахту, в
которой отсеиваются под действием сил тяжести. Крупные частицы падают в
мельницу на доизмельчение, а мелкие выносятся в осадительные устройства.
Тонкость помола в некоторых пределах возможно регулировать изменением
положения отбойных плит 5.
При подаче в мельницу газов, нагретых до 300—400° С. она может быть
использована как сушильно-помольный агрегат.
138

§ 4. ОСНОВЫ РАСЧЕТА
Процессы взаимодействия рабочих органов с измельчаемым материалом
в мельницах ударного действия весьма сложные. Энергия при работе этих
мельниц расходуется на удар молотка о материал, на преодоление трения
молотка о слой материала, на работу ротора как вентилятора и другие потери.
Математически описать эти процессы трудно из-за неопределенности вида
удара (упругий пли неупругий, центральный или скользящий и т. д.),
непостояства режимов работы вследствие изменяющихся условий подачи мате-
риала, крупности кусков и неоднородности физико-механических свойств
дробимого материала.
Для расчета мощности целесообразнее пользоваться приближенными
эмпирическими зависимостями.
Для мельницы с шарнирными молотками мощность (кВт)

где С — эмпирический коэффициент, равный 7—8;


D и L — диаметр и длина ротора, м;
п — число оборотов ротора в секунду.
Затраты мощности (кВт) на помол в мельницах с жесткими билами, в
первом приближении, можно определить по формуле

где Q — производительность мельницы, т/ч;


Э — удельный расход энергии на измельчение единицы эталонного
продукта, кВт∙ч;
K — коэффициент размолоспособности материала;
В — остаток на сите № 008, %.
Удельный расход энергии составляет 10—18 кВт∙ч/т для материалов
средней прочности при помоле до тонкости, соответствующей остатку 12% на
139
сите № 008.
Производительность мельниц также устанавливается опытным путем для
конкретных условий работы.
По тем же причинам трудно точно рассчитать рабочие органы мельниц
ударного действия на прочность. При ориентировочных расчетах в мельницах с
шарнирными молотками нагрузка (Н) на стержень молотка и пальцы

где Kд — коэффициент динамичности приложения нагрузки;


Ри — центробежная сила инерции вращающейся массы молотка, Н;

где G — сила тяжести массы молотка, Н;


ω — угловая скорость молотка, рад/с;
R — радиус центра тяжести массы молотка от центра вращения вала, м.
При соударении молотка и материала молоток теряет скорость, а затем
быстро разгоняется до номинальной. Ввиду этого нагрузка прикладывается, как
бы мгновенно. При режимах, имеющих место при работе мельниц,
коэффициент Kд можно принять равным 1,8— 2,0.

§ 5. ОСОБЕННОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ
С целью охраны труда и защиты окружающей среды при проектировании
и эксплуатации установок с применением мельниц ударного действия должно
быть предусмотрено следующее:
конструкции загрузочных устройств должны обеспечивать пред-
отвращение выброса камней;
рабочее место машиниста должно располагаться в отдельной закрытой
кабине;
исключена возможность попадания в мельницы металлических предметов,
для чего на линиях подачи материалов должны быть установлены магнитные
искатели-ловители;
если мельницы устанавливаются в помольном агрегате без применения
сжатого воздуха в качестве транспортирующего тела, то должны применяться
аспирационные установки для осаждения пыли из зоны, где расположена
мельница.
Во время работы мельниц запрещается открывать люки, ведущие в
камеру помола; открывать защитные кожухи над вращающимися деталями;
работать на неисправной мельнице.
При ежедневных осмотрах особое внимание следует обращать на
состояние герметизации камер дробления.
140
Гла в а 10. МЕЛЬНИЦЫ ДЛЯ СВЕРХТОНКОГО ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ
§ I. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Тонкость помола имеет важное значение при производстве цемента,
керамики и других изделий. Например, в цементной промышленности
увеличение тонкости помола клинкера на 60—70 % позволяет почти вдвое
повысить марку цемента и получать быстротвердеющие цементы, что приводит
к ускорению технологических процессов в последующих производствах.
Увеличение тонкости помола в «классических» шаровых и других
тихоходных мельницах не дает нужного экономического эффекта вследствие
низкого к. п. д. этих машин и повышенного износа мелющих тел. Обычно в
шаровых мельницах удельная производительность не превышает 0,03 кг/с на 1 т
массы мельницы.
Для сверхтонкого измельчения применяют высокоскоростные аппараты,
которые являются более эффективными.
В определенных условиях выгодно использовать вибрационные мельницы.
При помоле до крупности частиц 1 —10 мкм эффективность таких мельниц
выше, чем у шаровых. Высокие скорости удара (до нескольких сотен метров в
секунду) сравнительно просто достигаются при движении частиц в струях
сжатых газов или пара (в струйных мельницах). Особенно эффективно
применять струйные мельницы, когда недопустимо загрязнение измельчаемого
материала продуктами износа мелющих тел. Струйные мельницы не имеют
движущихся частей, что позволяет использовать в них для футеровки высоко-
износостойкие материалы, которые в других мельницах не могут быть
применены из-за недостаточной их прочности.

§ 2. ВИБРАЦИОННЫЕ МЕЛЬНИЦЫ
В промышленности строительных материалов применяются вибра-
ционные мельницы двух типов: инерционные и гирационные. Сведения о них
приведены в табл. 12.

Вибрационная мельница инерционного типа (рис. 85, а) состоит из


корпуса 2, в котором на подшипниках 3 установлен дебалансный вал 1,
приводимый во вращение двигателем 4. Корпус мельницы опирается на
141
пружины 5.

При вращении дебалансного вала корпус мельницы с загруженными в


него мелющими телами и измельчаемым материалом прпводится в
колебательные движения по эллиптическим траекториям. При этом шары оказы-
вают интенсивное воздействие на материал и измельчают его. Измельчение
производится под действием незначительных по величине импульсов высокой ча-
стоты. В процессе работы мельницы загрузка совершает медленную циркуляцию
в сторону, противоположную направлению вращения дебалансного вала.

Гирационная мельница (рис. 86) приводится в круговое колебательное


движение эксцентриковым валом 2, на котором установлен корпус 1. Для
уравновешивании системы и разгрузки коренных подшипников 4 на
эксцентриковом валу устанавливаются противовесы 3. Вращению корпуса
препятствуют пружины 5.
Наиболее нагруженными узлами вибрационных мельниц являются
подшипники. Поэтому в некоторых конструкциях впброэлементов
предусматриваются устройства для циркуляции в них воды, охлаждающей
подшипники.
142
Вибрационные мельницы могут работать в режимах сухого и мокрого
помола. При непрерывном измельчении вибрационная мельница работает в
замкнутом цикле.

Схема установки с вибрационной мельницей непрерывного действия


показана на рис. 87. Материал из бункера 1 ячейковым питателем 2 подается в
вибрационную мельницу 3. В корпус мельницы вентилятором 9 нагнетается по
трубе 10 воздух, который выносит мелкие частицы по трубе 6 в сепаратор 5, где
крупные частицы отделяются от мелких. По трубе 4 крупные частицы
возвращаются на доизмельчение в мельницу. Зона подачи материала в мельницу
отделена от зоны продувки перегородкой 7. Мелкие частицы из сепаратора
осаждаются в циклоне 8. Производительность вибрационных мельниц зависит
от тонкости помола. При помоле клинкера до крупности 15—20 мкм произ-
водительность мельницы М200 составляет около 600 кг ч, при помоле красителей
до крупности 1 мкм всего 2—5 кг ч.

Основы расчета
Колебательные движения мельницы, расчетная схема которой показана
на рис. 85, б, описывается в общем виде дифференциальными уравнениями:

где тΣ — суммарная масса колеблющейся системы, включая массу


мельницы, материала и вибратора;
х, у — координаты колеблющегося центра масс, отсчитываемые от
положения равновесия;
сх, су — коэффициенты жесткости опорных устройств по осям х, у;
bх, bу — коэффициент сопротивления диссипативных сил по со-
ответствующим осям;
143
mд — масса неуравновешенной части дебаланса вибратора;
ω — угловая скорость вала вибратора;
R — радиус центра тяжести дебаланса;
t — время.
Начальные собственные колебания системы, определяемые на-
чальными условиями и не зависящие от вынуждающей силы, а также
возбужденные собственные колебания, определяемые вынуждающей силой и
не зависящие от начальных условий, быстро затухают и остаются
стационарные вынужденные колебания.
Решения исходных уравнений для этого случая будут

где амплитудные значения текущих координат

начальные фазы колебаний

Для улучшения условий работы мельниц и виброизоляции несущих


конструкций следует стремиться к тому, чтобы ось вращения вибратора
совмещалась с осью центра масс, реакции опор проходили бы через центр
тяжести, т. е. l1 = l2 и а = 0, и собственные частоты всех форм колебаний были
равны между собой, т. е. сх = су поскольку собственная частота колебании
системы

При этих условиях траектория колебании будет близка к круговой и


амплитуда колебаний

Сопротивления диссипативных сил (сопротивление воздуха, трение в


опорных узлах и др.) обычно не велики (менее 10%) и для упрощения расчетов
ими можно пренебречь, т. е. b = 0. Учитывая это, а также то, что с = mΣm02,
получим
144

Для лучшей виброизоляции жесткость пружин принимается такой,


0 1 1
чтобы обеспечивалось соотношение частот в пределах   , т.е. мельница
 4 5
работает в зарезонансном режиме. Тогда, без больших погрешностей ω02 из
 1 1  2
расчетов можно опустить, поскольку  0   
2
и амплитуда колебаний
 16 25 
определится из уравнения

Обычно частоту и амплитуду колебаний задают из технологических


соображений, а дебалансный момент вибратора рассчитывают

Суммарная масса колеблющейся системы

где тк и тд — масса корпуса мельницы и вибратора;


kn = 0,25÷0,3— коэффициент присоединения сыпучей массы загрузки
к колебаниям;
тм и тш — масса измельчаемого материала и мелющих тел.
Мощность (кВт), потребляемая мельницей, расходуется на сообщение
колебаний системе и потери на трение в подшипниках. По рекомендации Л. Д.
Лесина

где k0 — экспериментальный коэффициент, зависящий от частоты


колебаний и степени заполнения мельницы загрузкой;
Мд —момент вибратора, Н ∙ м ;
ω — угловая скорость, рад/с;
q — коэффициент, зависящий от вида мелющих тел, частоты колебаний
и измельчаемого материала;
— относительная масса загрузки;
тк — масса корпуса;
g — ускорение свободного падения, м/с2;
G — сила тяжести колеблющихся масс, Н.
Работа (Дж), затрачиваемая на трение в подшипниках вибратора за один
оборот вала

где f — коэффициент трения в подшипниках;


Dп — диаметр внутреннего кольца подшипников, м;
145
тд — масса дебаланса, кг;
ω — угловая скорость вала вибратора, рад/с;
R — радиус центра тяжести дебаланса, м.
Мощность, расходуемая на трение, в кВт

Некоторые значения величин q, k ( ) , f и ft (поданным ВНИИТИСМ)


приведены ниже:

§ 3. СТРУЙНЫЕ МЕЛЬНИЦЫ
По виду энергоносителя струйные мельницы разделяют на воздухо-
струйные и пароструйные. Основные принципиальные схемы струйных
мельниц показаны на рис. 88—90. Струйная мельница с вертикальной кольцевой
камерой (рис. 88) предназначена для сверхтонкого (менее 1 мкм) измельчения.
Материал, подаваемый питателем 1 по трубе 2 поступает в диффузор 3 и
сжатым воздухом вносится в камеру мельницы 5.
Энергоноситель подается через систему сопл 4 в нижнюю часть камеры
под определенным углом, чтобы вызвать циркуляцию воздуха в кольцевой
камере. Измельчение происходит в результате соударений частиц в точках
пересечения струн и в вихрях турбулентного потока. В верхнем участке камеры
материал разделяется по крупности под действием центробежных сил,
возникающих при движении струи по криволинейному участку. Тяжелые, более
крупные частицы отбрасываются к внешней стороне камеры, теряют скорость и
падают по правому стволу, где снова попадают в зону измельчения. Мелкие
частицы сквозь жалюзи выносятся потоком газа в осадительные устройства по
трубе 6.

На рис. 89 изображена струйная мельница с плоской помольной камерой.


146
Энергоноситель поступает по трубопроводу 1 в коллектор 2 и далее через сопла
3 в помольно-разделительную камеру 4. Ввод энергоносителя в помольную
камеру осуществляется под некоторым углом, обеспечивающим многократное
пересечение струй.
Измельчаемый материал подается в помольную камеру по трубе 6,
подхватывается струями и измельчается при пересечении струй и в вихрях. По
мере измельчения центростремительные силы начинают превышать
центробежные, частицы в потоке газов будут перемещаться в центральную часть
камеры и попадут в кольцевой зазор между трубками 5 и 7, где образуется
сильный нисходящий поток газов.
Около 80 % частиц выбрасывается нисходящим потоком газов в
приемник 8, а остальные выносятся энергоносителем в циклоны. Таким
образом при помоле получаются продукты двух фракций.
На рис. 90 показана схема эжекторной струйной мельницы
противоточного типа. Она применяется для тонкого измельчения (менее 60
мкм).

Материал из бункеров 1 через эжекторы 3 поступает в разгонные трубки 4, где


подхватывается энергоносителем, подаваемым по трубе 2 под давлением 0,4
—0,8 Мн/м2 и выносится в помольную камеру 5. Измельчение происходит в
результате соударения частиц во встречных потоках. Измельченный материал
и отработанный энергоноситель направляются в классификатор. В качестве
энергоносителя используется сжатый воздух или перегретый пар.
Помольная камера футеруется сменной броней 6, в качестве которой
могут использоваться каменное литье, специальная керамика и другие
износостойкие материалы.

Схема помольной установки с противоточной помольной мельницей


показана на рис. 91. Измельчаемый материал из бункера 1 подается
тарельчатыми питателями 2 по трубам 3 в струйную мельницу 4.
Энергоносителем, подаваемым по трубкам 9, измельченный порошок выносится
в классификатор 5, где разделяется по крупности. Крупные частицы подаются
питателем 6 по трубам 8 на до-мол. В этот же поток материала (для его
разбавления) через клапан 7 подсасывается атмосферный воздух. Мелкие
частицы из сепаратора 5 выводятся в циклон 10, откуда поступают в бункер 11.
Запыленный воздух поступает в скруббер 13 и после очистки вентилятором 12
выносится в атмосферу.
147

Основные параметры рабочего процесса струйных мельниц и размеры


элементов помольных камер устанавливают опытным путем. Основными
исходными параметрами принимают производительность мельницы и удельный
расход энергоносителя. По данным В. И. Акунова удельный расход
энергоносителя для помола кварцевого песка с основным исходным
содержанием частиц 0,2 мм до частиц размером, характеризуемым остатком 1—
5% на сите № 0060 составляет: воздуха при давлении 0,6—0,8 МН/м2 и t = 263K
— 2 т на 1 т продукта, перегретого пара при том же давлении и t — 623÷673 К
— 1т на 1 т продукта. Стоимость сжатого воздуха составляет 5—10 руб./т, пара
3—6 руб./т.
Удельные затраты энергии с изменением тонкости помола от δ 1 до δ2
изменяются по отношению

Скорость столкновения частиц принимается 200—400 м/с. Диаметр


разгонных трубок в мм можно определить из экспериментальной зависимости

где Q — производительность, кг/ч;


Kт — удельный показатель.
Для помола названного выше песка Кт = 0,234 кг/ч∙мм2, для других
материалов где А2 и А0 — энергозатраты на помол
соответствующего и эталонного материалов.
148
§ 4. ОСОБЕННОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ
При эксплуатации вибрационных мельниц особую опасность пред-
ставляют вибрация и шум. Чтобы уменьшить их воздействие на человека,
следует применять относительно «мягкие» опорные элементы, гасящие
вибрацию, передаваемую на опорные конструкции. Обычно мельницы работают
в зарезонансном режиме с соотношением частот вынужденных и собственных
колебаний более 4:1. Тем не менее, площадки, где находится обслуживающий
персонал, должны быть установлены на дополнительных виброизоляционных
прокладках из пористой резины. Защита от пыли и шума должна обеспечиваться
мероприятиями, аналогичными изложенным в главах 7 и 9. Следует иметь в
виду, что при ослаблении креплений пружин-амортизаторов существенно
увеличивается уровень шума при работе вибромельниц. Поэтому при
профилактических осмотрах помимо ревизии технического состояния узлов и
деталей машины особое внимание следует обращать на состояние узлов
крепления пружин, футеровки люков и т. п.

Раздел П. МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ


ДЛЯ СОРТИРОВАНИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Глава 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ПРОЦЕССАХ
СОРТИРОВАНИЯ МАТЕРИАЛОВ
§ 1. НАЗНАЧЕНИЕ И СУЩНОСТЬ ПРОЦЕССОВ
СОРТИРОВАНИЯ
Процессы сортирования и обогащения широко используют в про-
мышленности строительных материалов, так как исходное сырье в
большинстве случаев представляет собой неоднородную по крупности смесь,
содержащую различные примеси и включения.
В процессе переработки сырья материал необходимо разделять на сорта
по крупности, удалять из материала примеси и включения, снижающие его
качество. Основное оборудование для этих процессов основывается на
механическом, гидравлическом и воздушном принципе действия.
Наиболее распространенный способ сортирования материалов —
механический. Механическое сортирование, производимое на плоских пли
криволинейных поверхностях с отверстиями заданного размера, называется
грохочением, а машины и устройства, служащие для этой цели, — грохотами.
Сыпучая смесь, поступающая на грохочение, называется исходным
материалом. Зерна материала, размер которых превышает размер отверстий
поверхности грохочения, остаются на этой поверхности и называются
падрешетным (верхним) классом; зерна материала, прошедшие через отверстия,
представляют собой подрешетный (нижний) класс. Надрешетный класс
обозначается знаком плюс, подрешетный — знаком минус. Например, если
149
смесь зерен различной крупности разделялась на сите с отверстиями 40 мм, то
верхний класс обозначается +40, нижний —40. Т. е. одна поверхность
грохочения разделяет исходный материал на два класса. Если материал,
подлежащий сортированию, будет последовательно проходить п поверхностей
грохочения, то в результате получится п + 1 классов.
Просеивающей поверхностью вибрационных грохотов является
колосниковая решетка пли сито, которые располагаются в горизонтальной или
наклонной плоскости и приводятся в колебательное состояние. Благодаря
колебательным движениям просеивающей поверхности материал,
поступающий на нее, перемещается к разгрузочному копну грохота. Во время
движения по просеивающей поверхности материал разделяется на
подрешетный и надрешетпый классы.
Просеивающие поверхности могут иметь к ру го во й,
эллиптический или прямолинейный характер движения. Обычно в наклонных
грохотах используют все три вида движения, а в горизонтальных
прямолинейные, направленные под углом 35—40º к просеивающей
поверхности.
Скорость колебательного движения просеивающей поверхности
выбирают такой, чтобы она обеспечивала периодический отрыв материала
от просеивающей поверхности при его движении к разгрузочному концу.
В процессе переработки строительных материалов, например нерудных,
применяют следующие виды грохочения:
предварительное; используется для выделения из исходной горной массы
негабарита пли материала, не требующего дробления в машинах первой стадии
дробления;
промежуточное: предназначено для выделения продукта, не требующего
дробления в последующей стадии;
контрольное: применяют вслед за последней стадией дробления для
контроля крупности готового продукта и выделения отходов; частицы крупнее
заданного размера возвращаются на додраблпвание (замкнутый цикл);
окончательное или товарное; используют для разделения готового
продукта на товарные фракции.
Различают сухой и мокрый способы грохочения. При мокром способе
исходный материал поступает на грохот в виде пульпы или в сухом виде и на
грохоте орошается водой из специальных брызгал. Мокрый способ применяют
обычно для сортирования материалов повышенной влажности и загрязненных
глиной, илом и другими примесями. В этих случаях при грохочении материал
не только разделяется по крупности, но и промывается.
Процесс грохочения принято оценивать двумя показателями:
производительностью, т. е. количеством поел у чающего на грохот исходного
материала в единицу времени, и эффективностью грохочения— отношением
массы материала, прошедшей сквозь отверстия сита, к массе материала данной
крупности, содержащейся в исходном продукте.
Эффективность грохочения отражает качественную сторону процесса
грохочения. Качество получаемого продукта оценивается засоренностью
(замельчением или закрунненпем) з, которая равна процентному содержанию
150
зерен посторонних фракций в данной фракции продукта.
Понятие «фракция» отличается от понятия «класс» тем, что пределы
фракции определяются теми предельными размерами граничных зерен,
которые требуется получить, а пределы класса определяются размерами
отверстий сит, на которых происходит грохочение. Например, чтобы разделить
гравийную породу па две фракции: гравий с размером частиц более 5 мм и
песок, размер частиц которого менее 5 мм, применяют сито с отверстиями 6,5
мм в, свету, Следовательно, зерна размером от 5 до 6,5 мм относятся к верхней
фракции, но к нижнему классу. Это обстоятельство не позволяет заменить
показатель чистоты продукта показателем эффективности грохочения.
Эффективность грохочения (%)

где С — процентное содержание массы зерен нижнего класса в общей


массе поступающего на грохот исходного материала (определяется путем
рассева пробы исходного материала или по кривой ситового анализа этого
материала);
— относительное содержание массы зерен нижнего класса,
оставшихся после грохочения в верхнем продукте;
А — масса пробы надрешетного продукта;
А' — масса той же пробы надрешетного продукта после отсева из него на
лабораторном сите с размером и формой отверстий как у исследуемого сита
зерен нижнего класса.
Засоренность продукта в %

где А0 — масса пробы готового продукта;


А'0 — масса той же пробы после рассева ее на стандартном лабораторном
сите с размером отверстий, соответствующих выбранной границе разделения.

§ 2 ОСНОВЫ ВЕРОЯТНОСТНОЙ ТЕОРИИ ПРОЦЕССА


ГРОХОЧЕНИЯ
Рассмотрим теорию, поясняющую основы процесса грохочения,
базирующуюся на вероятности прохождения зерна сквозь отверстие
просеивающей поверхности [1]. Предположим, что шарообразное зерно
вертикально падает на просеивающую поверхность с квадратными
отверстиями.
При этих условиях вероятность Р прохождения зерна сквозь отверстие
будет определяться как отношение числа случаев т прохождения зерна сквозь
отверстие, к общему числу всех случаев п:

При т = 0 Р = 0, т. е. ни в одном случае зерно не прошло через отверстие.


151
При т = п Р = 1 , т. е. при каждом попадании зерна на просеивающую
поверхность оно проходило сквозь отверстие.
Величина N, обратная вероятности Р, будет определять вероятное число
случаев прохождения зерна через отверстие.

Если принять, что толщина проволок сита равна а (рис. 92), то


вероятность прохождения зерна сквозь ячейку сита будет

Величина характеризует отношение световой поверхности сита


ко всей площади сита. Отсюда видно, что вероятность прохождения зерна прямо
пропорциональна световой поверхности сита и просеивание зерна зависит от
соотношения размеров зерна и отверстия и не зависит от их абсолютных
размеров.
При прямоугольном отверстии вероятность прохождения зерна
значительно возрастает, так как препятствием для прохождения в этом случае
является лишь одно направление (ширина отверстия), а не два как при
квадратном отверстии.
Для сравнения вероятности прохождения зерна через квадратное и
прямоугольное отверстия В. Батель рекомендует зависимость

где KL, KQ — вероятность прохождения зерна через прямоугольное и


квадратное отверстия;
С = l/т; l — длина прямоугольного отверстия;
т — ширина отверстия;
d — диаметр зерна.
Исходя из вероятностной теории грохочения можно сделать
следующие выводы.
1. Если построить график зависимости N = 1/P от соотношения d/l (рис.
93), то будет видно, что незначительное увеличение диаметра зерна d более
0,75l вызывает необходимость существенного увеличения числа отверстий на
сите для прохождения этого зерна сквозь сито. Значит, согласно теории
вероятности зерна размером менее 0,75l будут легко грохотимые, а зерна
152
размером более 0,75l трудногрохотпмые. Это подтверждает правильность
делении зерен на «легкие» (когда d < 0,75l) и «трудные» (при d > 0,75l), как это
принято на практике.
2. Ввиду того, что вероятность просеивания не зависит от абсолютных
размеров отверстий сита и зерна, можно утверждать, чти при конструктивно
одинаковых просеивающих поверхностях и исходном материале одного и того
же гранулического состава через каждое отверстие может проходить лишь
определенное число зерен. Это число сохранится примерно постоянным
независимо от того, происходит ли грохочение крупного материала на ситах с
большими отверстиями или мелкого материала на ситах с мелкими отверстиями.
При одинаковой производительности число зерен в исходном материале с
увеличением крупности будет уменьшаться прямо пропорционально третьей
степени диаметра зерна, в то время как число отверстий на единицу поверхности
сита уменьшится прямо пропорционально лишь второй степени стороны
отверстия сита. Следовательно, производительность грохота при прочих
равных условиях с увеличением отверстий возрастает прямо пропорционально
размеру этих отверстий.
Вероятностная теория процесса грохочения базируется на рассмотрении
условий прохождения единичного зерна сквозь отверстие просеивающей
поверхности. В действительности процесс грохочения протекает значительно
сложнее. Результаты изучения работы машин в эксплуатационных условиях, а
также экспериментальные данные позволили установить закономерности этого
процесса и определить параметры машины и ее технико-эксплуатационные
показатели.

Глава 2. ГРОХОТЫ С ПЛОСКИМИ РАБОЧИМИ


ОРГАНАМИ
§ 1. КОНСТРУКЦИЯ ПРОСЕИВАЮЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ
Рабочей частью грохота является просеивающая поверхность, которая
может быть выполнена в виде сита — плетеной проволочной сетки, решета —
стального листа с отверстиями или колосниковой решетки.
Показатели процесса грохочения во многом зависят от конструкции
просеивающей поверхности, а именно: от размеров поверхности, размера и
формы отверстий. Просеивающая поверхность для грохотов, применяющихся в
строительной индустрии, обычно характеризуется соотношением ширины и
длины, равным 1:2,5. У колосниковых грохотов тяжелого типа это соотношение
равно 1:2, что объясняется более низкими требованиями к эффективности
грохочения для таких грохотов.
153

Производительность изменяется прямо пропорционально площади сита


при соотношении его ширины и длины 1 : 2,5.
К конструкции проволочных сит предъявляются следующие требования:
отношение суммарной площади отверстий ко всей площади сита должно
быть наибольшим;
форма изгиба проволок должна обеспечивать большую точность размеров
отверстий и их неизменяемость при грохочении;
сито не должно корродировать;
сито должно быть износостойким.
154

ячейки: квадратная и прямоугольная (рис. 94, б), по сечению проволоки:


круглая и специального профиля (рис. 94, в), по форме проволоки:
предварительно изогнутая (рис. 94, в) и прямая (рис. 94, г). На рис. 94, г
изображено сварное сито. Такое сито часто изготовляют на месте эксплуатации
из стальных прутков диаметром 7— 8 мм и размером ячеек 60—100 мм.
Формы отверстий решет могут быть самыми различными (рис. 95).
Поверхности грохочения с прямоугольными отверстиями имеют значительно
большее живое сечение (70—80%), чем с квадратными (около 60%) и круглыми
(приблизительно 40%), а следовательно, обеспечивают и большую пропускную
способность. Однако при прямоугольных отверстиях в подрешетный продукт
может попасть значительное количество лещадных зерен.
Так как поверхности грохочения могут иметь различную форму отверстий,
возникает необходимость определять эквивалентность отверстий.
Равноценными считаются отверстия, обеспечивающие один и тот же выход
материала.
ВНИИСтройдормаш рекомендует при работе на решетах с круглыми и
прямоугольными отверстиями применять следующие переходные
коэффициенты:
lкр = 1,25 lкв при грохочении щебня;
lкв = 1,15 lкв при грохочении гравия;
где lкр — диаметр круглого отверстия;
lкв — размер квадратного отверстия;
lпр — ширина прямоугольного отверстия.
Долговечность сита зависит не только от материала, из которого оно
изготовлено, но и от того, как оно закреплено в грохоте. Слабый натяг сита
приводит к «подхлестыванию» сита, в результате чего проволока сита быстро
ломается.
Качество грохочения, производительность и срок службы просеивающей
поверхности во многом предопределяются конструкцией ее крепления в коробе
грохота. Особенно это важно при использовании плетеных сит. Конструкция
крепления должна обеспечивать натяг сита, исключающий излом проволок
155
сетки от «подхлестывания».
Одно из решений натяжных устройств показано на рис. 96.
В последнее время стали применять кассетное крепление сит, что
облегчает и ускоряет процесс замены сит на грохотах.
На рис. 97 показан вариант кассетного крепления сита грохота С-861,
представляющего собой укрепленную в коробе раму с предварительно
натянутой на нее сеткой.

Решета и сварные сита крепят на виброгрохотах обычно деревянными


рейками с помощью специальных клиньев (рис. 98).

Колосниковые просеивающие поверхности в технологических линиях


используют неподвижными для выделения негабарита (в этом случае их чаще
всего набирают из старых рельс) пли устанавливают на тяжелых грохотах,
монтируемых перед первичной дробилкой, когда особой точности разделения
материала не требуется.
Колосники изготовляют из износостойкой стали, отличающейся высоким
ударным сопротивлением (обычно из стали 110Г13Л). Известны различные
формы профиля колосников. На грохотах выпускаемых у нас в стране,
используют колосники с профилем, изображенным на рис. 99.
При эксплуатации колосники испытывают большие ударные нагрузки,
поэтому требования к креплению их должны быть особые. На рис. 100 показан
вариант крепления колосников на грохотах С-725, С-724, СМ-690 с помощью
156
разрезных конических гаек.

В последнее время стали использовать резиновые штампованные или


литые армированные листы—решета или сетки из резинового шпура («струнные
сига»). Практика эксплуатации таких сиг показала, что при грохочении
абразивных материалов резиновые сита экономичнее сит с металлическими
поверхностями грохочения. Кроме того, при некоторых процессах, например
при грохочении материалов, склонных к налипанию, на грохоте, оборудованном
струнной резиновой поверхностью, получается более высокая производи-
тельность и эффективность грохочения, так как благодаря возбуждению в
резиновых струнах дополнительных колебаний они почти не забиваются.
На рис. 101 показан вариант резинового сита.
157

§ 2. ВИБРАЦИОННЫЕ ГРОХОТЫ
Согласно ГОСТ 5526—67 различают грохоты легкие, средние и тяжелые.
Грохоты выпускают в исполнениях: гнрационном (рис. 102,а), инерционном
(рис. 102, б), самобалансном (рис. 102, в) и резонансном.
Легкий тип грохотов в инерционном и резонансном исполнениях
применяют в основном в угольной промышленности. В промышленности
строительных материалов используют средние и тяжелые грохоты.

Гирационные грохоты среднего типа (ТГС) используют для окон-


чательного и промежуточного грохочения на дробильно-сортировочных
заводах, выпускающих нерудные строительные материалы. Амплитуда
колебании короба гирационного грохота не зависит от нагрузки на сито и
остается всегда постоянной. Однако такие грохоты имеют относительно
сложную конструкцию. Техническая характеристика гирационных грохотов,
выпускаемых промышленностью СССР, приведена в табл. 13.

Гирационные грохоты различных типоразмеров имеют одинаковую


конструкцию. Гирационный грохот (рис. 103) состоит из неподвижной сварной
158
рамы 1, подвижного короба 3, оснащенного двумя ситами, эксцентрикового
механизма 4, выполненного по схеме, показанной на рис. 102, а, и привода. Ось
эксцентрикового вала проходит через центр тяжести короба. На боковых
стенках короба расположены кронштейны 6, посредством которых концы
короба опираются па цилиндрические пружины 2, установленные на раме
грохота.

Привод грохота осуществляется от электродвигателя 5 клнно-ременной


передачей. Рама грохота устанавливается на фундамент или подвешивается,
как показано на рисунке.
На рис. 104 изображен эксцентриковый механизм гирационного грохота.
Эксцентриковый вал 5 установлен в роликоподшипниках, корпуса 1 которых
крепятся к раме грохота. На эксцентриковой части вала установлена вторая
пара роликоподшипников 4. К корпусам этих подшипников монтируется
короб грохота.

На валу размещаются два маховика 3 с противовесами 2. Момент


противовеса может регулироваться в зависимости от нагрузки на грохот и его
массы при разных ситах. Благодаря этому центробежные силы инерции
качающихся масс грохота уравновешиваются центробежными силами
159
противовесов.
Инерционные грохоты наклонные среднего типа (ГИС) предназначены
для товарного грохочения. Конструкция их проста (рис. 105). Металлический
короб грохота 3 сварен из листов и труб. Внутри короба в два яруса
расположены сита 6, которые крепятся к коробу деревянными клиньями и
растяжками. В средней части короба установлен вибратор. Вал вибратора 1
опирается на два роликоподшипника, корпуса которых крепятся к коробу. Вал
защищен от пыли и ударов трубой 5. На концах вала симметрично установлены
дебалансы 4, допускающие бесступенчатое регулирование статического
момента. На одном из концов вала имеется шкив 7, связанный клиновыми
ремнями со шкивом электродвигателя.

Для уменьшения износа клиновых ремней и предотвращения передачи


вибраций на вал двигателя приводной шкив посажен на вал вибратора с
эксцентриситетом, примерно равным амплитуд, колебаний грохота.
Центробежные силы инерции, возникающие при вращении дебалансов,
вызывают колебательные движения короба грохота. Амплитуда этих колебаний
зависит oт сил инерции, характеристики амортизаторов и нагрузки на грохот.
Грохот снабжен пружинными амортизаторами 2, с помощью, которых он
опирается па фундамент или подвешивается. При увеличении нагрузки на
грохот амплитуда колебаний его короба сooтветственно уменьшается, и
нагрузка на подшипники остается практически постоянной, т. е. грохот
инерционного типа обладает свойством «самозащиты» от перегрузок. Эго
свойство позволяет успешно использовать рассматриваемые грохоты для
грубого грохочения крупнокускового материала, например для отсева
мелочи перед первичным дроблением. Для этой цели созданы инерционные
грохоты тяжелого типа (ГИТ), в которых просеивающей поверхностью служат
решета из тяжелых колосников.
160
Грохот типа ГИТ (рис. 106) имеет мощный футерованный короб, внутри
которого на разных уровнях размещены колосниковые, решетки. Короб
установлен на опорные кронштейны рамы с помощью пакетов винтовых
пружин. Конструкция опорных устройств позволяет располагать
просеивающую поверхность под углом на лона к горизонту 0—30º.

Сменные колосники из высокомарганцовистой стали можно устанавливать


с просветом 70 пли 200 мм; крепятся они специальными клиньями (см. рис. 100).
Расстояние между колосниками в направлении от загрузки материала к
выгрузке увеличивается, что предотвращает забивание решетки.
Вал вибратора приводится во вращение от электродвигателя
клиноременной передачей. Параметры колебаний грохотов такого типа
назначаются исходя из условий обеспечения скольжения материала по
поверхности колосников.
161

Техническая характеристика наклонных инерционных грохотов,


выпускаемых отечественной промышленностью для нужд строительной
индустрии, приведена в табл. 14.
Самобалансные грохоты среднего типа (ТСС) предназначены для
окончательного грохочения (см. рис. 102, в). Конструкция грохотов ГСС
сложнее, чем инерционных и гирационных, так как в них применены вибраторы
с направленными колебаниями. Вместе с тем такая конструкция дала
возможность расположить просеивающую поверхность грохота горизонтально
и тем самым уменьшить его установочные размеры по высоте. Устанавливают
грохоты ГСС па передвижных дробильно-сортнровочных установках, а также
там, где высота ограничена.
На рис. 107 показан вибратор самобалансного грохота. Он состоит из
корпуса 2, который крепится к коробу грохота. В корпусе на
роликоподшипниках установлены два дебалансных вала 3. На конце одного из
валов имеется шкив 1, соединенный клиноременной передачей со шкивом
приводного электродвигатели. Второй дебалансиый вал приводится во
вращение от первого дебалансного вала зубчатой передачи 4 с передаточным
отношением, равным единице, что обеспечивает синхронное вращение
дебалансных валов. Линия, соединяющая центры дебалансных валов, располо-
жена под углом 55° к горизонту, благодаря чему коробу грохота сообщаются
прямолинейные колебания, направленные под углом 35° к плоскости сита.
Техническая характеристика горизонтальных самобалансных грохотов,
применяемых на предприятиях отечественной строительной индустрии,
приведена в табл. 15.
162

В качестве упругих опор на отечественных грохотах до некоторого


времени использовались спиральные пружины или пластинчатые рессоры. В
силу специфики работы грохотов к их упругим опорам предъявляются весьма
высокие требования: они должны при достаточной жесткости передавать как
можно меньше вибраций на основание, отличаться хорошей демпфирующей
способностью и большим сроком службы. Как показал опыт эксплуатации,
металлические упругие опоры в полной мере не отвечают этим требованиям.
Особенно сказывается их несовершенство при переходе через резонансную
область колебаний при пуске и остановке грохота. Длительное время перехода
резонанса и большие амплитуды колебаний при этом вызывают быстрый выход
из строя упругих опор и снижают срок службы остальных узлов грохота.
Недостатком таких опор является также их многообразие и сложность
унификации, так как грохоты, отличаясь один от другого массой и размерами,
требуют соответственно различных по конструкции упругих опор.

Исследованиями ВНИИСтройдормаша установлено, что наиболее


эффективными опорами грохотов являются пневмобаллонные амортизаторы.
Они отличаются существенными преимуществами перед металлическими
163
пружинами, а именно:
1. Пневмобаллонные опоры имеют нелинейную упругую характеристику
и с возрастанием амплитуды колебаний при резонансе их жесткость
увеличивается. Благодаря этому в 2,5—3 раза сокращается время выбега после
отключения электродвигателя и на 20— 25% уменьшается максимальная
резонансная амплитуда.
2. Один тип пневмобаллонной опоры при изменении внутреннего
давления может быть использован для различных нагрузок при различных
параметрах колебаний, т. е. для различных типоразмеров грохотов. Таким
образом, применение пневмобаллонной опоры позволит устранить большое
разнообразие металлических пружин, используемых на вибрационных
грохотах, и полностью унифицировать узел подвески грохота.
3. Пневмобаллонная опора удобна в обслуживании, долговечна,
уменьшает шум при работе грохота.
Пневмобаллон (рис. 108) представляет собой резинокордную оболочку,
внутри которой помещена камера. С торцов пневмобаллон закрывается
металлическими крышками.
В некоторых случаях, в основном при грохочении мелких материалов,
применяются грохоты, у которых колебания просеивающей поверхности
вызываются электромагнитным вибратором (рис. 109).

При пропускании тока через катушку электромагнит 1 притягивает якорь


2, соединенный тягой 3 с планками, между которыми зажато сито 4. При
движении вверх якорь ударяется об упоры, что вызывает резкий толчок, при
этом подача тока в катушку прекращается и якорь пружиной о отжимается. При
помощи маховичка 6 можно изменять зазор между якорем и упорами, а
следовательно, и амплитуду колебания сита.
Электромагнитный вибратор укрепляется над средней частью
просеивающей поверхности, поэтому амплитуда колебаний последней
неравномерная: большая в средней части и меньшая по краям, что является
недостатком грохота с электромагнитным вибратором. Преимуществом таких
грохотов является отсутствие вращающихся и трущихся частей, а также то, что
колебание сообщается только просеивающей поверхности, а короб (рама)
остается неподвижным. Электромагнитный вибратор сообщает просеивающей и
164
поверхности 3000 колебаний в минуту и амплитуду, равную, примерно. 0,3 мм.

Расчет основных параметров и технологических показателей


Важнейшими параметрами, определяющими эффективности и
производительность грохочения, являются размеры просеивающих
поверхностей, частота и амплитуда колебаний, угол наклона грохота
направление вращения вала вибратора и траектория движения сита. Наиболее
оптимальное соотношение ширины и длины просеивающих поверхностей
вибрационных, грохотов принимается равным 1:2,5. У колосниковых грохотов
тяжелого типа оптимальным является соотношение 1:2.

Расчет параметров колебаний короба грохота. На рис. 110 показана


схема грохота с инерционным возбудителем колебаний. Движение грохота на
опорах в установившемся режиме без учета сопротивлений и момента,
развиваемого электродвигателем, описывается уравнениями:

где М — масса короба грохота;


т — масса дебалансов;
х , у — ускорения по соответствующим осям;
Kх, Kу — жесткость упругих связей в горизонтальном и вертикальном
направлениях;
r — эксцентриситет центра тяжести короба;
ω — угловая частота короба;
t — время;
x, y — координаты движения короба грохота.
Разделив данные уравнения на величину (М -\- т), получим

где ρ - частота собственных колебаний;

Частное решение уравнений (257) получается в предположении, что х


пропорционально cos ωt, т. е. ,x = Ах cos ωt, а у пропорционально sin ωt, т. е. y =
165
Ay sin ωt, где Ах и Ау — постоянные, значения которых должны удовлетворять
уравнению (257).
Подставив в формулу (257) значения х и у, найдем

Тогда, искомое частное решение будет

Учитывая, что при работе грохота в зарезонансном режиме частота


собственных колебаний грохота ρ2 пренебрежимо мала по сравнению с частотой
вынужденных колебаний ω2 из формулы (259) для максимального перемещения
короба грохота можно написать

где X — амплитуда колебаний короба грохота.


Произведение тr определяет статический момент вибратора.
Знак минус в левой части равенства (260) означает, что при зарезонансном
режиме колебаний грохота перемещение его короба находится в противофазе с
вынуждающей силой. Это следует учитывать при смещении центра
посадочного отверстия шкива вибратора для обеспечения условий его
самоцентрирования.
Определение оптимальной частоты и амплитуды колебаний. Опти-
мальные амплитуды и частота колебании грохота зависят от формы траектории
его движения. Совокупность этих трех факторов влияет на производительность,
эффективность грохочения и способность грохота к самоочищению отверстий
сит от застревающих зерен. Поскольку систематическое засорение сит нарушает
работу виброгрохота, последний критерий оценки при выборе параметров коле-
баний является первостепенным.

Основными факторами, влияющими па процесс самоочищения отверстий


сита, являются скорость и форма траектории его движения. С увеличением
скорости улучшаются условия самоочищения сита, но при этом эффективность
грохочения снижается в результате того, что с возрастанием скорости
подбрасывания зерна увеличивается расстояние между смежными точками
соприкосновения зерна с просеивающей поверхностью, а следовательно,
166
уменьшается количество этих соприкосновений за время прохождения зерна по
просеивающей поверхности.
Экспериментально установлено, что отверстия сита не забиваются
зернами, т. е. происходит самоочищение его, если высота h подбрасывания зерен
над поверхностью сита превышает 0,4 размера отверстия l, т. е. h ≥ 0,4l. Исходя
из этого условия максимальная скорость движения просеивающей поверхности
рассчитывается следующим образом. Для грохотов с просеивающей
поверхностью, расположенной в горизонтальной плоскости и с направленными
колебаниями, как следует из рис. 111, траектория движения подбрасываемого
просеивающей поверхностью зерна может быть описана следующими
уравнениями:

где у, х — координаты подбрасываемого зерна;


v0 — максимальная скорость в направлении колебания;
γ — угол наклона направления колебания к просеивающей
поверхности.
Решая эти уравнения совместно, получим

Значение хI, при котором у имеет максимальное значение, поучаем из


производной уравнения (263), приравненной к нулю:

Принимая у = h, х = xI из уравнения (263) находим

откуда при угле наклона 35º

Из рис. 112 следует, что траектория движения зерна, подбрасываемого


просеивающей поверхностью в наклонных грохотах с круговыми
колебаниями, может быть описана уравнениями
167

где а — угол наклона просеивающей поверхности.


Решая эти уравнения совместно, получим

Как и в предыдущем случае, находим значение xI при котором у имеет


максимальное значение: принимая у = h и х = xI из уравнения (269) находим

Принимая а = 20º получим

Величина v0 может быть выражена через размер отверстия сита, если


подставить в полученное выражение h = 0,4l.
Если на грохоте установлено два или три яруса сит, то скорость
рассчитывается по ситу с наибольшим размером отверстий.
По вычисленной скорости колебаний сит определяют основные параметры
колебаний грохота

где а — амплитуда колебаний;


ω — угловая частота колебаний.
При назначении амплитуды колебаний надо иметь в виду следующее.
Установлено, что ускорение грохота при колебаниях, превышающих 80 м/с2,
приводит к быстрому выходу из строя узлов грохота и возникновению
трещин в коробе.
Ускорение грохота

Как видно из формулы (273) ускорение грохота увеличивается


пропорционально амплитуде колебаний и частоте колебаний в квадрате.
Поэтому амплитуда должна быть такой, чтобы ускорение w было бы меньше 80
м/с2.
Существуют эмпирические формулы для определения частоты и
амплитуды колебаний грохотов, которыми можно пользоваться для
предварительных расчетов. ВНИИСтройдормаш рекомендует так определять
частоту колебаний наклонных инерционных грохотов

а для горизонтальных грохотов с прямолинейными колебаниями


168

где п — частота колебаний в секунду;


l — размер отверстия в свету, м;
а — амплитуда колебаний грохота, м.
Обычно величина а для наклонных грохотов принимается равной 2—5
мм, l = 0,07 м, для горизонтальных грохотов с направленными колебаниями l
= 0,04 м.
Угол наклона грохота влияет на эффективность и производительность
грохочения. С уменьшением угла наклона грохота снижается скорость
перемещения материала по ситу, в результате чего возрастает эффективность
грохочения при одновременном снижении производительности.
Обычно у наклонных грохотов угол наклона может изменяться от 0 до
30°, что позволяет подбирать необходимые показатели грохочения. Для
колосниковых грохотов угол наклона изменяется от 0 до 25°, что обеспечивает
скольжение материала по поверхности колосников.
Направление вращения вала вибратора и траектория движения сита. При
изменении направления вращения вала вибратора наклонных грохотов с
круговыми и эллиптическими колебаниями с прямого на противоположное
движению материала по ситу грохота, эффективность грохочения значительно
улучшается, но одновременно снижается и производительность. Это происходит
из-за уменьшения скорости движения материала по ситу и получения
траектории полета зерен над ситом, способствующей лучшему прохождению
их через отверстия сит.
Определение технологических показателей. Основными показателями
процесса грохочения при получении продукта определенного качества являются
производительность Q и эффективность грохочения Е. Эту зависимость
принято выражать графически.
На рис. 113 показана зависимость Е = f (Q) , полученная на колосниковом
грохоте С-724. Из рассмотрения графика следует, что при определенных
конкретных условиях грохочения нельзя увеличить эффективность грохочения
путем изменения (увеличения или уменьшения) производительности. Чтобы
объяснить характер этой зависимости, рассмотрим особенности движения слоя
сыпучего материала по просеивающей поверхности.
Процесс грохочения на сите вибрационного грохота состоит из двух
стадии, происходящих одновременно и непрерывно. В первой стадии мелкие
зерна, подлежащие просеву, должны пройти толщину материала и войти в
соприкосновение с поверхностью сита. Во второй стадии мелкие зерна должны
пройти через отверстия сита. Первая стадия процесса грохочения заканчивается
на определенной части сита, почти равной полной длине, если толщина слоя
материала не превышает определенной величины (критической), и в этом
случае эффективность грохочения весьма высокая. Вторая же стадия
169
продолжается на протяжении движения материала по всей длине сита. Поэтому
производительность должна выбираться такой, чтобы толщина слоя материала
на сите не превышала критической величины. На основании этого в качестве
оптимальной производительности грохота следует принимать ее наибольшее
значение, при котором эффективность грохочения для данных конкретных
условий будет максимальной или близка к ней.
Независимость эффективности грохочения от размера отверстий сит при
прочих равных условиях доказана исследованиями ВНИИСтройдормаша.
Производительность же грохочения с увеличением размера отверстий, как
правило, возрастает.

При расчете производительности грохотов товарного и промежуточного


грохочения удельную производительность выбирают в зависимости от
размеров ячеек сит. При этом она должна отвечать максимальной
эффективности грохочения и определяться для разных отверстий сит при работе
грохота на «стандартном составе материала», когда содержание нижнего класса
в исходном материале Сн = 60 % и Сн1/2 = 50%. Корректируя выбранные
значения удельных производительностей с помощью соответствующих
коэффициентов, зависящих от условий грохочения (угла наклона грохота,
гранулированного состава, вида материала, влажности и т. д.), а также площади
просеивания, рассчитывают полную производительность грохота.
Эффективность грохочения при этом определяют по формуле, не зависящей
от производительности.
Для расчета производительности грохотов товарного и промежуточного
грохочения (м3/ч) ВНИИСтройдормаш рекомендует выражение

где q — удельная производительность грохота для определенного


размера отверстий сит (табл. 16);
F — площадь грохочения;
K1 — коэффициент, учитывающий угол наклона грохота (табл.
16); для горизонтального грохота K1 = 1;
K2 — коэффициент, учитывающий процентное содержание нижнего
170
класса в исходном материале Сн (табл. 16);
K3 — коэффициент, учитывающий содержание в нижнем классе зерен
размером меньше половины одного отверстия сита Сн1/2 (табл. 16);
т — коэффициент, учитывающий неравномерность питания и
зернового состава материала, форму зерен и тип грохота.

Эффективность грохочения

где е—эталонная эффективность грохочения (для средних условий);


K'1 — коэффициент, учитывающий угол наклона грохота;
K'2 — коэффициент, учитывающий процентное содержание нижнего
класса в исходном материале;
K'3 — коэффициент, учитывающий процентное содержание в
нижнем классе зерен, размером меньше половины отверстия сита.
171
172

Величины е, K'1, K'2, K'3 приведены в табл. 17.


Качество получаемого продукта во многом зависит от размера l отверстий
сит. Оптимальным размером отверстий сит для заданной границы разделения
является такой, при котором обеспечивается одинаковый процент засорения
надрешетного продукта мелкими зернами и подрешетного продукта крупными
зернами. Размер отверстий сит ориентировочно можно выбрать в зависимости
от границы разделения lгр.
Так, диаметр круглого отверстия lьр принимается равным 1,25lгр, размер
квадратного отверстия lкв — равным lгр, ширина прямоугольного отверстия lпр —
равной 0,8lгр.
При определении производительности двух и трехситных грохотов
расчет надо производить по наиболее загруженному ситу.
При грохочении на ситах с отверстием менее 15 мм влажных материалов,
склонных к комкованию, отверстия сит засоряются и даже залипают, в
результате чего производительность и эффективность резко снижаются.
Поэтому в таких случаях следует применять мокрый способ грохочения.
Приведенные формулы для определения производительности п эффективности
действительны и для мокрого способа грохочения.
При расчете производительности колосниковых грохотов следует
учитывать, что колосниковые грохоты стремятся использовать для
предварительного грохочения, т. е. как грохоты-питатели. Чтобы определить
производительность грохотов-питателей, нужно знать скорость перемещения
материала по просеивающей поверхности (рис. 114). Зная скорость
перемещения материала по поверхности грохочения, пропускную способность
грохота-питателя можно определить так:
173
где В — ширина грохота, м;
h — условная высота слоя нерудного материала на колосниковом грохоте,
принятая равной 0,24 м;
v — средняя скорость перемещения материала по грохоту, определяемая
по графику на рис. 114 (при большом содержании в горной массе камней
диаметром более 700 мм и значительной загрязненности крупнокусковой гли-
ной, выбранную скорость следует уменьшить на 20%), м/с;
γ — насыпная масса материала, кг/м3;
k — коэффициент, учитывающий вид просеивающей (в данном случае
колосниковой) поверхности: для каскадной k = 1, для плоской k = 0,85, для
криволинейной k = 1,5.

Расчет основных узлов грохота


Нагрузки, возникающие в инерционном грохоте. Нагрузки, возникающие
от вращения дебалансов и движения короба, во многом зависят от траекторий
движения этих масс относительно одна другой. На траекторию движения влияет
характер упругих связей грохота.
Рассмотрим траекторию движения короба, когда упругие связи
одинаковы во всех направлениях, т. е. Kх = Kу, где Kх и Kу — жесткость упругих
связей в направлениях х и у.
На рис. 115, а показано взаимное расположение массы дебаланса и массы
короба, когда частота ρ собственных колебаний короба грохота больше частоты
ω вынужденных колебаний (дорезонансный режим). Сила инерции Fm,
развиваемая массой дебалансов т в абсолютном движении в этом режиме
работы, больше, чем центробежная сила массы т в ее относительном движении,
т. е.

где а — амплитуда колебаний короба грохота;


r — эксцентриситет дебалансов.
Поэтому подшипники вала вибратора при дорезонансном режиме следует
рассчитывать на величину, равную т (a + r) ω2, а не на величину тrω2.
174
Для Зарезопансного режима, когда ω >> ρ, амплитуда колебаний короба
отрицательна (рис. 115, б), сила инерции Fm развиваемая массой ротора т,
будет меньше центробежной силы при ее относительном движении, т. е.

поэтому подшипник нужно рассчитывать па центробежную силу.


Отсюда следует, что зарезонанснып режим имеет большие преимущества
перед дорезонанепьш в отношении нагрузок на подшипники вибратора н
реакции, передаваемые упругими связями на конструкции, поддерживающие
грохот.
Вал вибратора, подшипники, поперечные связи и другие детали грохота
рассчитываются по общеизвестным способам исходя из максимальных сил.
Расчет пружинных амортизаторов. При расчете упругих связей частоту
собственных колебаний грохота на опорах в вертикальном направлении
выбирают равной 2—3,5 Гц.
Общая жесткость (Н/м) стальных пружин грохота в вертикальном
направлении

где G — суммарная нагрузка от массы колеблющихся частей и


материала, находящегося на грохоте, Н;
ρу — частота собственных колебаний грохота на опорах в вертикальном
направлении, Гц;
g — ускорение свободного падения, м/с2.

Пo величине Kобщ подбирают количество пружин z, а также вертикальную


жесткость пружин Ky и горизонтальную жесткость пружины Kx, (Н/м)

где Е — модуль упругости при сдвиге материала пружин, Н/м2;


d— диаметр проволоки пружины, м;
175
п — число рабочих витков;
D — средний диаметр пружины, м.
Горизонтальную жесткость пружин можно выразить и так:

где а — коэффициент Рауша, учитывающий осевую нагрузку;


h — рабочая высота пружины, м.

Выбранные пружины подвергают поверочному расчету на прочность,


усталость и соударение витков.
На соударение витков пружины проверяют по формуле

где Н0 — высота пружины в свободном состоянии;


Нсж — высота пружины при сжатии до смыкания витков;
Ар — резонансная амплитуда колебаний, которую рекомендуется
принимать для наклонных грохотов, работающих на пружинах, равной
10а, на пневматических опорах, 8а, для горизонтальных соответственно
5а и 4а (а — амплитуда колебаний);
λ — осадка пружины от статической нагрузки.
Чтобы уменьшить резонансные амплитуды колебаний на грохотах,
можно использовать различные устройства. Так, для локализации резонанса на
грохотах некоторые заводы-изготовители применяют резиновые ленты,
охватывающие пружинную подвеску. Резонансные колебания гасятся также
при использовании па грохотах ппевмобаллонион подвески и демпферов
сухого трения.

Для борьбы с резонансом используют вибраторы с выдвижными


дебалансами, а также торможение привода грохота. На рис. 116 показана
экспериментальная зависимость изменения Ар/а от величины тормозного
момента, прилагаемого к валу электродвигателя грохота. Данный график поз-
воляет определить необходимы» тормозной момент для обеспечения заданного
176
значения Ар.
Усилия, передающиеся на фундамент. При назначении жесткости
упругих опор следует помнить, что эффективная виброизоляция грохота
обеспечивается при условии, когда частота вынужденных колебаний ω
превышает частоту любой из форм собственных колебаний ρс грохота на
опорах не менее, чем в 4 раза, т. е.

Поэтому при расчетах необходимо правильно определять максимальную


частоту собственных колебаний грохота и сопоставлять ее с частотой
вынужденных колебаний в соответствии с формулой (287).
При круговых колебаниях максимальной частотой собственных
колебаний грохота на опорах обычно оказывается частота поворотных
колебаний.
В первом приближении при расположении опор грохота на одинаковом
расстоянии b от вертикали, проходящей через центр его тяжести, частоту
собственных поворотных колебаний с, достаточным приближением
рекомендуется определять по упрощенной формуле

Из анализа выражения (288) следует, что при удалении опор от


вертикали, проходящей через центр тяжести короба грохота, на расстояние,
превышающее его радиус инерции рz наибольшей частотой собственных
колебаний будет частота поворотных колебаний рс. Отношение b/рz может
приближаться к 2. В этом случае выбирать упругую опору по частоте ру
неверно.
Для соблюдения заданной траектории и амплитуды колебания короба
грохота, а также обеспечения эффективности виброизоляции, устойчивости
грохота на опорах и достижения равенства собственных частот при всех
формах колебаний желательно, чтобы:
а) вибратор располагался в центре тяжести грохота;
б) жесткости упругих опор в вертикальном и горизонтальном
направлениях были бы равны между собой;
в) расстояния b1 и b2 от центра тяжести до точки пересечения оси
NN (рис. 117, а, 6) с вертикальной осью пружины равнялись радиусу инерции
короба рz, относительно его центра тяжести в плоскости чертежа, т. е. b1= b2 =
рz;
г) расстояние от оси до геометрического центра пружины равнялось бы
нулю, т. е. с1= с2 = 0.
Сила, передаваемая на фундамент, равна произведению жесткости опоры
на смещение массы от ее нейтрального положения, т. е. на амплитуду
колебаний короба грохота.
Зная жесткости Kx и Kу и амплитуды смещений грохота ах и ау силу,
передающуюся па фундамент, можно определить по формуле
177

Чтобы рассчитать усилия, передающиеся на фундамент в периоды


резонанса (при пуске, остановке), значения ах и ау следует заменить на значения
резонансных амплитуд колебаний Арх, Ару.

Мощность электродвигателя. При грохочении материала происходят


потери энергии на трение в подшипниках грохота, в электродвигателях, на
транспортирование материала и прохождение зерен сквозь отверстия сита, а
также в опорах и сочленениях.
В первом приближении общие затраты энергии

Энергия, расходуемая на трение в роликоподшипниках, в Вт.

где —момент трения, Н∙м;


Fm — нагрузка на подшипники, рассчитываемая по формуле (280), Н;
μ — приведенный коэффициент трения; для подшипников качения μ
= 0,005÷0,001;
D — диаметр вала, м.
Можно принять, что энергия в кВт, затрачиваемая на перемещение и
сортирование материала (при коэффициенте загрузки короба грохота, не
превышающем 0,5), изменяется прямо пропорционально массе материала,
находящегося па грохоте, и может быть аппроксимирована зависимостью

где l — длина грохота, м;


Q — производительность грохота по исходному питанию, м3/с;
Св — содержание верхнего класса в исходном материале, %;
Сн— содержание нижнего класса в исходном материале, %;
v — скорость перемещения материала по ситу, м/с;
Е — эффективность грохочения, %;
γ — плотность грохотимого материала, кг/м3.
Потерн энергии в электродвигателе учитываются его к. п. д.
178
Электродвигатель должен обеспечить пуск грохота. Время (с), в течение
которого двигатель осуществляет пуск грохота

где Jдв — момент инерции ротора электродвигателя, кгм2;


Jв — момент инерции вращающихся масс вибратора, кгм2;
Jк — момент инерции колеблющегося короба, кгм2;
i — передаточное число;
ω — угловая скорость, рад/с;
K — коэффициент кратности пускового момента электродвигателя
(берется из паспорта электродвигателя);
Nдв — мощность электродвигателя, Вт.
Время t не должно превышать 5 с.
Приведенные расчеты относятся к инерционным наклонным грохотам.
При расчете энергии, потребляемой гирационными и самобалансными
грохотами, следует помнить, что из-за различного конструктивного оформления
вибраторов необходимо учитывать разное количество подшипников в этих
грохотах, а также потери энергии в зубчатом зацеплении у самобалансных
грохотов.

Глава 3. МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ


ДЛЯ ВОЗДУШНОЙ СЕПАРАЦИИ МАТЕРИАЛОВ
§ 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ПРОЦЕССЕ, ОБЛАСТЬ
ПРИМЕНЕНИЯ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ
ВОЗДУШНЫХ СЕПАРАТОРОВ
Сухие порошковые материалы крупностью менее 1 мм сортировать на
механических грохотах становится затруднительно и малоэффективно.
Рациональнее применять воздушную сепарацию, при которой более крупные
частицы выпадают из потока газов под действием силы тяжести (а в некоторых
случаях и под действием центробежных сил), а мелкие уносятся. Регулируя
различными способами скорость газового потока, можно варьировать
крупность выносимых частиц.
В промышленности строительных материалов воздушные сепараторы
широко применяют в помольных установках, работающих ни замкнутому циклу,
при производстве гипса, извести, цемента г др. В этих случаях существенно
повышается производительное п. и снижаются затраты энергии мельниц
вследствие непрерывное! отбора готового продукта. В воздушных сепараторах
при использовании горячих газов легко совмещаются сортирование и сушка
материалов.
Основным технологическим требованием, предъявляемым к сепараторам,
является точность разделения смеси на фракции.
В реальных условиях работы аппаратов точное разделение получить
невозможно, так как невозможно обеспечить стабильное протекание процесса.
Режим движения частиц непрерывно изменяется в результате изменения
179
концентрации частиц в потоке, их формы, местных завихрении потока и т. д.
Вследствие этого мелкая фракция оказывается «загрязненной» крупными
частицами, и наоборот.
Точность разделения в сепараторах наиболее часто оценивают
коэффициентом полезного действия и эффективностью разделения.
К. п. д. в % выражается отношением массы одного из продуктов (мелкого
или крупного) к массе продукта того же класса, содержащегося в исходном
материале:

где тт и тти — масса мелкого продукта, вышедшего из сепаратора, и


масса этого же продукта в исходном материале.
К. п. д. сепаратора дает возможность легко определить его про-
изводительность по мелкой или крупной фракции, но оценить с его помощью
степень загрязнения фракций нельзя. Эту оценку можно произвести с помощью
эффективности разделения

где qм и qи — производительность по фракции меньшей границы


раздела в мелком продукте и в исходном материале;
Qм и Qи — производительность по фракции большей границы раздела
там же.
В промышленных условиях к. п. д. сепараторов составляет 65—
70%, а эффективность разделения в среднем 55% Более конкретные сведения о
качестве сепарации дает график классификации, построенный по
экспериментальным исследованиям.

§ 2. ОСНОВЫ ТЕОРИИ ВОЗДУШНЫХ СЕПАРАТОРОВ


В рабочих зонах сепараторов, где смесь разделяется на фракции, на
частицу могут действовать силы давления, тяжести и центробежные силы
инерции. В зависимости от схемы взаимодействия сил и их величины
частица движется в том или ином направлении.
Силы, действующие на частицы разной крупности, будут неодинаковыми,
поскольку силы давления потока па частицу пропорциональны второй степени
ее диаметра, а силы тяжести и инерции, зависящие от массы,
пропорциональны третьей степени диаметра.
Воздушные сепараторы должны быть такой конструкции, чтобы в
рабочих зонах наиболее полно выполнялись следующие условия:
1. Силы, действующие на частицу любого размера, должны ре-
гулироваться. При этом поле скоростей потока должно оставаться однородным.
2. Силы, действующие на частицу, должны находиться в различной
функциональной зависимости от их размера и быть противоположно
направленными.
3. Частицы «граничного» размера должны находиться в динамическом
равновесии, а частицы других размеров выноситься из зоны разделения; причем,
180
более мелкие в одном направлении, а более крупные в другом.
Па рис. 118, а, б показаны принципиальные схемы наиболее
распространенных сепараторов. Обычно в сепараторах используют несколько
схем зон разделения, но, как правило, одна из них имеет преобладающее
значение для процесса сортирования.
В сепараторе проходного типа (рис. 118, а) используются проти-воточная
центробежная (рис. 118, I) и вертикальная поточная" гравитационная зоны
разделения (рис. 118, II). В циркуляционном сепараторе (рис. 118, б)
использованы вертикально-поточная гравитационная (рис. 118, II),
центробежная поперечно-поточная (рис. 118, III) и циклонная (рис. 118, IV)
зоны разделения.

При расчете процесса сепарации стремятся получить зависимость


скорости движения газа от размера частиц (с учетом их физических свойств) и
геометрических размеров элементов сепаратора.
Проанализируем некоторые характерные зоны разделения.
Вертикальнопоточная гравитационная
зона (с противоточным разделением частиц). На частицу (рис. 118, II),
находящуюся в потоке газа, действуют сила тяжести G, направленная вниз, и
сила давления потока Р, направленная вверх. Если для какой-либо частицы
выполняется условие равенства сил, т. е.
181

то частица зависает (витает) в потоке. Размер такой частицы является


«границей» разделения. Более мелкие частицы выносятся потоком со
скоростью vм, образуя «тонкий» (мелкий) продукт, а более крупные —
выпадают из него со скоростью vк и образуют «грубый» (крупный) продукт.
Частицы граничного размера движутся с потоком или оседают в
результате столкновений с частицами, а также из-за местных завихрений
потока, трения о стенки и других случайных причин.
Согласно законам аэродинамики сила давления потока на частицу (Н)

где С — коэффициент аэродинамического сопротивления;


— проекция частицы па плоскость, перпендикулярную
относительной скорости потока, м2;
Kф — коэффициент формы частицы: для шаровидных Kф = 1,0, для
овальных — 1,1, для угловатых— 1,53, для продолговатых — 1,76, для
пластинчатых — 3,8;
d — приведенный диаметр частицы, м;
ρo — плотность газа, кг/м3;
vo — относительная скорость потока (скорость обтекания
частицы газом), м/с;
Сo — коэффициент аэродинамического сопротивления частицы
шаровидной формы.
Определить коэффициент аэродинамического сопротивления частиц
разной формы и шероховатости довольно сложно, поэтому реальную частицу
обычно заменяют эквивалентным шаром того же объема и массы, а эту
замену учитывают коэффициентом формы. Коэффициент аэродинамического
сопротивления для частиц шаровидной формы в основном зависит от режима
движения газов, оцениваемого числом Рейнольдса

и может быть рассчитан по следующим формулам для различных


чисел Re:

где v — кинематическая вязкость газа, м2/с.


Определив силу Р по формуле (298) и зная силу
182
запишем условие равновесия частицы

Из этой зависимости можем определить границу разделения в м при


з а д а н н о й скорости движения воздуха vв:

где ρм — плотность материала, кг/м 3, или скорость потока (м/с),


обеспечивающую «витание» частицы размером d0

Если частица движется в потоке (т. е. Р ≠ G), то скорость ее


установившегося движения равна разности между действительной скоростью
потока газов и скоростью газа, при которой частица «ни тает», т. е.

где vв — скорость движения газа.


Подставив в формулу (300) и (301) значения Со (например, для интервала
, получим значение (м) границы разделения материала п р и
данной скорости vв,

откуда

и скорость витания (м/с) для частицы размером d

Аналогично можно получить формулы для других значений Re и Сo.


Пределы применимости формул для расчета Сo можно найти, решая
выражение для определения числа Re относительно размера частиц. Например,
для области 0 < Re <1, приняв Re = 1, запишем

откуда

Приняв для шаровидной частицы Kф = 1, v = 1,5∙10-5 м2/с, ρo = 1,22


кг/м , ρм — 2650 кг/м3, получим
3

Таким образом, формула для области 0 <Re <10 применима для


материалов с размером частиц не более 50 мкм.
Аналогично можно установить, что формула для области 10 < Re <Г
1000 действительна для частиц с размерами в интервале от 0,1 до 1,0 мм.
183
В п р о т и в о т о ч н о й ц е н т р о б е ж н о й зоне разделения (рис.
118, I) на частицу действуют центробежная сила Рц, направленная по радиусу
от центра, сила давления потока газа Р. направленная к центру, и сила тяжести
G. Воздух в этой зоне движется по архимедовой спирали, а частица — по
кривой, близкой к логарифмической спирали. Мелкие частицы, для которых
сила давления больше центробежных сил, движутся к центру, крупные — к
периферии. Частицы граничного размера движутся по окружности и попадают
в грубый или тонкий продукт под действием случайных причин. Условие
равновесия частицы граничного размера (пренебрегая действием силы
тяжести)
Рц = Р.
d 3 v2
Заменив Рц  тац   м  (где ац — центробежное ускорение), а силу
6 R
давления потока согласно формуле (298), получим

откуда граница разделения (м)

где vr и vτ — радиальные и касательные составляющие скорости потока,


м/с;
R — средний радиус зоны разделения, м.
В ц е н т р о б е ж н о й п о п е р е ч н о п о т о ч н о й зоне разделения (рис.
118,III) на частицу действуют центробежная сила Рц при вращении ее потоком
газа, сила давления Р, направленная вверх, и сила тяжести G. В результате
действия этих сил частица движется по конической спирали.
Крупные частицы, на которые преобладающее значение оказывает
центробежная сила, преимущественно движутся в горизонтальном направлении
и при касании стенки, потеряв скорость, оседают. Мелкие частицы под
действием сил давления быстрее движутся по вертикали и выносятся потоком
вверх. Частицы граничного размера за некоторое время перемещаются по
вертикали на расстояние h и одновременно по горизонтали на некоторое
расстояние l.
Таким образом, границу разделения можно определить из равенства
времени движения частицы по вертикали на величину h и времени движения
по горизонтали на величину l:

или

Скорость движения частицы по вертикали

Горизонтальную скорость движения частицы найдем из равенства


184

Давлеиие потока на частицу в радиальном направлении

тогда

откуда горизонтальная скорость движения частицы в м/с

где Сor — коэффициент аэродинамического сопротивления при движении


частицы в радиальном направлении. Подставив значение скорости в формулу
(310), получим

где Сов — коэффициент аэродинамического сопротивления при движении


частицы в вертикальном направлении. Откуда граница разделения (м) при
заданной вертикальной скорости потока vв составит

§ 3. КОНСТРУКЦИЯ ВОЗДУШНЫХ СЕПАРАТОРОВ И


РАСЧЕТ ИХ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ
В промышленности строительных материалов преимущественно
применяют сепараторы проходные и циркуляционные.
В п р о х о д н ы е с е п а р а т о р ы (рис. 118, а) материал в виде
аэросмеси подается сжатым воздухом, который используется также для
технологической операции разделения смеси.
Воздух с исходным материалом поступает по патрубку 1 в корпус
сепаратора 2. Вследствие расширения канала, в котором движется смесь,
скорость потока падает и крупные частицы выпадают из смеси под действием
силы тяжести. Мелкие частицы проходят вместе с воздухом по направляющим
лопаткам 4 во внутренний конус 3, где поток закручивается и из него выпадают
частицы средней крупности в результате воздействия на них центробежных сил.
Крупные частицы отводятся из сепаратора по патрубкам 6, а мелкие выносятся
по трубе 5 в осадитель. Граница разделения регулируется дросселированием
входящего потока или путем изменения угла поворота лопаток 4. Недостатком
сепараторов является повышенный расход сжатого воздуха. Такие сепараторы
рационально применять в установках, где сжатый воздух используется как
рабочее тело (в системах пневмотранспорта). Наша промышленность выпускает
185
проходные сепараторы диаметром от 2,5 до 5,5 м, с пропускной способностью
по воздуху 20—30 тыс. м3/ч.
Рассмотрим ц и р к у л я ц и о и н ы й в о з д у ш н ы й с е п а р а т о р
с разбрасывающим диском и крыльчаткой (рис. 118, б). Такие схемы сепараторов
отличаются компактностью и экономичностью, поскольку в одном агрегате
объединены источник движения воздуха (вентилятор), сепарирующие и
осадительные устройства.
Исходный материал поступает по патрубкам 7 и 15 на вращающийся на
валу 8 диск 14, с которого сбрасывается под действием центробежной силы.
Крупные частицы под действием силы тяжести падают или под действием
центробежной силы отбрасываются к стенкам внутреннего корпуса 11, где
теряют скорость и также сползают вниз, образуя «крупный продукт».
Вентилятор 16 и крыльчатка 13, вращаемые вместе с диском 14,
засасывают воздух из нижней зоны, который пересекает материал,
сбрасываемый с диска, захватывает средние и мелкие частицы и выносит их в
зону вращения крыльчатки 10. В этой зоне под действием центробежных сил
вращающегося потока средние частицы отбрасывают к стенкам корпуса 11 и
стекают вниз в крупный продукт. Мелкие частицы вместе с воздухом проходят
сквозь вентилятор 16 в пространство между наружным и внутренним
корпусами, где воздух движется вниз по спирали (циклонная зона осаждения).
Окружная скорость потока воздуха в этой зоне максимальная, вследствие чего
имеющиеся в потоке мелкие частицы отбрасываются центробежной силой к
стенкам корпуса 9, теряют скорость и стекают вниз, образуя «мелкий продукт».
Воздух снова сквозь жалюзи 12 поступает во внутренний кожух, захватывая
случайно попавшие в крупный продукт мелкие частицы.
Граница разделения в рассмотренном сепараторе может регулироваться
изменением радиуса расположения лопаток крыльчатки 10 и угла установки
лопаток жалюзи 12.
Циркуляционные сепараторы выпускаются диаметром 2,8—5 м,
производительностью 10—30 т/ч (при сепарировании порошков с удельной
поверхностью 4500—50 000 см2/г). Удельные затраты энергии в таких
сепараторах составляют 1,3—2,0 кВт∙ч/т, удельная нагрузка 1,5—2,0 т/ ч∙м 2
сечения внутреннего корпуса сепаратора.
На рис. 119 показана схема сепаратора с в н е ш н и м в е нт и л я т о р о м
и в н е ш н е й з о н о й о с а ж д е н и я . В сепараторе использована
центробежная поперечнопоточная схема зоны осаждения, осуществляемая
восходящим потоком воздуха, нагнетаемым внешним вентилятором 3 в корпус
сепаратора, и вращающейся крыльчаткой 5. Материал поступает по патрубкам
1 на диск 4, вращаемый мотор-редуктором 2. В зоне крыльчатки крупные
частицы под действием центробежных сил отбрасываются к стенкам и стекают
вниз в приемник крупной фракции. Мелкие частицы выносятся воздухом во
внешние циклоны 6, где они осаждаются. Очищенный воздух по коллектору 7
вновь поступает в вентилятор.
Такая схема сепаратора отличается от рассмотренных тем, что
вынесенные осадители могут быть оптимальных размеров. Это позволяет
увеличить удельную нагрузку в камере сепаратора, уменьшить ее размеры, а
186
также повысить степень очистки в циклонах-осадителях. При этом
увеличивается к. п. д. вентилятора и уменьшается его износ, так как он
перерабатывает более чистый воздух.

Расчет основных параметров сепараторов. Инженерные расчеты


воздушных сепараторов ввиду сложности процессов движения частиц в
двухфазовом потоке реальных аппаратов производят по упрощенным
зависимостям, учитывая некоторые особенности процесса эмпирическими
коэффициентами. Применительно к циркуляционным сепараторам
рекомендуется последовательно определять следующие величины.
Диаметр рабочей зоны сепаратора

где k — коэффициент, зависящий (для принятой схемы зоны раз деления)


от дисперсности продукта, его влажности, формы частиц;
П — заданная производительность сепаратора, т/ч;
а — коэффициент, зависящий от схемы зоны разделения.
Для циркуляционных сепараторов (при выделении цемента крупностью,
характеризуемой остатком 7—10 % и на сите № 0090) с поперечнопоточной
зоной a = 0,375; и k = 1,2, с противоточной центробежной зоной а = 0,31 и k
= 1,5.
Высота лопаток крыльчатки (м)

где Q — расход воздуха, м 3 /с;


δ — граница разделения, м;
Rк — радиус лопасти крыльчатки, м;
х = 0,6 ÷ 0,8 — коэффициент, оценивающий степень захвата воздуха во
вращение;
п — частота вращения крыльчатки, об/мин.
187
Расход воздуха

где kц — предельно допустимая концентрация мелкого продукта в


воздухе.
Давление вентилятора принимается равным 90—100 мм вод. ст.
Давление, создаваемое вентилятором, (мм вод. ст.)

где D2 и D1 —наружный и внутренний диаметры лопаток вентилятора,


соответственно, м.

§ 4. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОЧИСТКИ ГАЗОВ И ВОЗДУХА


ОТ ПЫЛИ
Для выделения из газов (воздуха), которые использовались в качестве
рабочего тела (например, при пневмотранспорте), твердых частиц, и во
избежание загрязнения окружающей среды, применяют м е х а н и ч е с к у ю
сухую очистку в циклонах, очистку с помощью м а т е р ч а т ы х ф и л ь т р о в ,
а также элект р и ч е с к у ю и м о к р у ю о ч и с т к и .
Ц е н т р о б е ж н ы е ц и к л о н ы используют для очистки газов при
запыленности 200—400 г/м3, при минимальном размере осаждаемых частиц 5—
10 мкм. Производительность циклонов по пылевоздушной смеси, в зависимости
от их размеров, составляет 1500—15 000 м3/ч.
Принцип действия циклона показан на схеме (см. рис. 118, IV).
Запыленный воздух вводится в верхнюю цилиндрическую часть корпуса по
касательной. В циклоне воздух движется по спирали вниз, Для чего
предусматривается направляющая — неподвижная винтовая лопасть (или
крышка цилиндра выполняется по винтовой поверхности). Под действием
центробежных сил частицы отбрасываются к внешним стенкам, сползают и
через специальный затвор Удаляются из циклона. Очищенный воздух выходит
по центральной трубе вверх. Скорость воздушной смеем на входе в циклон 15
—25 м/с. Коэффициент очистки в центробежных циклонах 70—90 % .
Циклоны малого диаметра обеспечивают лучшую очистку. Поэтому,
чтобы достигнуть высокой степей, очистки и увеличить производительность,
их объединяют в группы (батареи). Схема такой установки показана на рис.
120. Воздушная смесь поступает по трубе 4 в распределитель 3, откуда
подается в циклоны ,5. Очищенный воздух выходит по трубкам 7 в коллектор
2 и отводится по трубе 1 в следующий каскад очистки. Выделенный материал
оседает в сборнике 6, откуда удаляется через специальные затворы.
Техническая характеристика циклонов приведена в табл. 18
Более полная очистка газов достигается в м а т е р ч а т ы х ф и л ь -
т p a x. Сущность очистки газов в таких фильтрах состоит в пропуске газов
сквозь пористые перегородки, на которых оседают мелкие частицы. Обычно
перегородки изготовляют в виде рукавов из толстой ткани. При температуре
газа свыше 100ºС рукава делают из стеклоткани.
188
Схема рукавного фильтра показана на рис. 121. Загрязненный воздух по-
ступает по трубе 1 в корпус 2, в котором на специальных подвесках 4 уста-
новлены рукава 3. Проходя сквозь стенки рукавов, газ очищается от пыли,
которая на них оседает, и отводится по трубе 5. Для обеспечения работы
фильтра его рукава периодически встряхивают специальным механизмом 6. В
момент встряхивания отводящие трубопроводы 5 закрываются заслонкой 8,
сблокированной с механизмом встряхивания.

Осажденный в сборнике 9 материал подается шнеком 7 через шлюзовой


затвор 10 в бункеры. Чтобы лучше очистить ткань, сквозь фильтр периодически
продувают чистый воздух в обратном направлении. Степень очистки в
матерчатых фильтрах достигает 96—98% при условии очистки сухих газов.
Техническая характеристика рукавных фильтров приведена в табл. 19.
Наиболее совершенным является э л е к т р и ч е с к и й способ
о ч и с т к и газов. Способ основан на ионизации частиц, взвешенных в газе,
при пропускании последнего через электрическое поле высокого напряжения.
Частицы, получившие заряд, перемещаются к электроду, заряд которого
противоположен по знаку, и осаждаются на нем.
189

Электрофильтры улавливают частицы крупностью до 5 мкм со степенью


очистки до 99%. Такие фильтры успешно работают на очистке горячих (до 350°
С) газов. Аэродинамическое сопротивление в них невелико, чем они
отличаются от матерчатых. Расход энергии составляет около 0,3 кВт∙ч на 1000
м3 газа. Техническая характеристика электрофильтров приведена в табл.
20.
Для создания электрического поля между электродами фильтра
применяется постоянный ток высокого напряжения (до 75 000 В). Частицы
пыли электролизуются в электростатическом поле, созданном электродами,
отталкиваются от коронирующего электрода 2 и оседают на электроде 1,
соединенном с корпусом (рис. 22).
Устройство горизонтального электрофильтра показано на рис. 123.
Загрязненный газ поступает через входной распределитель 1 в камеру фильтра
2, разделенную на две параллельные секции. В каждой секции смонтированы
три каскада электрофильтра, через которые газ проходит последовательно.
Каждый каскад состоит из нескольких рядов осадительных сетчатых плоских
электродов о и коронирующих, состоящих из стержней, электродов 4,
190
установленных на изоляторах 5. Осадительные электроды периодически встря-
хиваются кулачковым .механизмом 6 для освобождения от осевшей на них
пыли. Собранная в приемниках 8 пыль удаляется через затворы 9. Очищенный
газ отводится через сборный коллектор 7.

Подробный расчет электрически, и конструктивных параметров


электрофильтров специфичен и он производится специализированными
конструкторскими организациями. При проектировании предприятий, ис-
пользующих эти фильтры, производится их выбор по данным каталогов и
справочников.
191
192

О б о р у д о в а н и е д л я м о к р о й о ч и с т к и загрязненных газов
применяют для окончательной очистки газов, отходящих из вращающихся
печей и сушильных барабанов.
На рис. 124 показан вертикальный скруббер. Работает он так.
Загрязненный газ по патрубку 6 поступает в нижнюю зону корпуса 1,
футерованному керамической плиткой 2. В верхнюю зону скруббера через
брызгала 3 подается вода.
В корпусе установлены насадки 5 из деревянных реек. Верхняя насадка
равномерно распределяет воду по сечению корпуса, средняя — служит для
улавливания пыли, а нижняя — распределяет поток входящего газа. Газ
вводится в скруббер по трубе 6 со скоростью 18—20 м/с по касательной к
корпусу. Относительно крупные частицы под действием центробежных сил
отбрасываются к стенкам, смачиваются водой и в виде пленки стекают вниз.
Окончательное улавливание частиц водой производится при прохождении по-
тока газа сквозь водяную завесу, образованную по всему сечению скруббера.
193

Во избежание выноса воды в сборник 4 скорость движения газа в корпусе


скруббера не должна превышать 6 м/с. Степень очистки в таком скруббере 95
—98%.
На рис. 125 показана схема пенного пылеуловителя, состоящего из
корпуса 3, разделенного по высоте решеткой 4. В верхнее отделение на решетку
194
по патрубку 2 подается вода так, чтобы ее слой на решетке составлял 20— 30
мм. Запыленный газ поступает по трубе 1 и движется вверх сквозь решетку
навстречу струям воды. В результате такого движения образуется слой пены
толщиной 120—180 мм, в котором задерживаются частицы пыли. Очищенный газ
собирается в колпаке 5 и отводится в атмосферу. Частицы пыли, образующие с
водой шлам, отводятся через сборник 7 и частично через боковое отверстие 6
вместе со шламом.
Пенные пылеуловители задерживают частицы размером до З мкм.
Скорость движения газов в аппарате достигает 3,5 м/с. Расход воды 0,5—0,8
м3 на 1000 м3 газа.

§ 5. ОСОБЕННОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ


СЕПАРАЦИИ МАТЕРИАЛОВ
Рассмотренное в настоящей главе оборудование предназначено для
обеспыливания воздуха и газов и, следовательно, является оборудованием для
защиты окружающей среды и улучшения условий труда человека. Однако при
его эксплуатации имеются специфические особенности, па которые следует
обращать особое внимание.
В сепараторах, циклонах и рукавных фильтрах используется
сжатый газ, в виду чего существует опасность взрыва этих аппаратов и
магистралей, при несоблюдении режимов их работы.
При эксплуатации необходимо непрерывно следить за исправностью
контрольно-защитных приборов и устройств (манометров предохранительных
клапанов и т. д.). Контрольно-аварийные устройства должны быть
протарированы и опломбированы специально службой Госгортехнадзора. К
работе с оборудованием под давлением допускается только специально
обученный персонал, имеющий соответствующие удостоверения.
В электрических фильтрах применяется высокое напряжение в
существует повышенная опасность поражения электрическим током. Поэтому
фильтр должен быть установлен так, чтобы исключить непосредственный
контакт персонала с оборудованием, работающим под напряжением.

Глава 4. МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ


ДЛЯ ГИДРАВЛИЧЕСКОЙ КЛАССИФИКАЦИИ И
ОБОГАЩЕНИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ
§ 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ПРОЦЕССЕ И ОБОРУДОВАНИИ
Значительное влияние на прочность и долговечность бетонных изделий
оказывает качество заполнителей, и в частности, мелкого заполнителя —
песка. Установлено, что использование чистого песка оптимального зернового
состава не только повышает прочность и долговечность бетона, но и
экономит 20% цемента.
Природные пески чаще всего неоднородны по составу, содержат
посторонние примеси и поэтому не могут быть использованы в качестве
заполнителя бетона без предварительного обогащения. Подлежащей
195
обогащению исходный материал обычно разделяют на две, три и более
фракций в зависимости от требований к готовой песчаной смеси, а затем
полученные фракции смешивают в определенных пропорциях, чтобы получить
конечный продукт с желаемым зерновым составом.
Разделение на фракции строительных песков естественной влажности (4—
7%) почти всегда нарушает механическую связь между отдельными мелкими
зернами, вследствие присутствия в материале глинистых включений. Для
диспергации и удаления глины необходима промывка материала в воде. А
поскольку вода может быть использована и как среда для разделения на
фракции, то, как показала практика, наиболее экономичным и эффективным
методом обогащения песков является гидравлическая классификация.
Гидравлической классификацией называют процесс разделения
минеральных зерен в жидкости по скоростям их падения. Осуществляют
гидравлическую классификацию в аппаратах, называемых классификаторами.
Крупность материала, подвергаемого гидравлической классификации, как
правило, не превышает 5,0 мм. Процесс классификации может происходить в
вертикальных и горизонтальных струях воды.
В классификационных аппаратах и машинах различного рода процесс
разделения происходит под действием сил тяжести или центробежных сил. Для
такого оборудования характерно использование физических свойств материала
при осуществлении процесса классификации.
По 'конструктивному исполнению и характеру движения гидросмеси
гидравлические классификаторы разделяют на аппараты горизонтального и
вертикального типа, а по принципу действия на гидроклассификаторы
свободного и стесненного падения.
К группе классификаторов относят также спиральные и реечные
классификаторы, в которых используется механическое воздействие рабочего
органа на материал в процессе разделения его на фракции.
Особую подгруппу составляют центробежные классификаторы, в
которых материал разделяется на фракции под действием разницы
центробежных сил, действующих на зерна разной крупности во вращательном
потоке пульпы.

§ 2. НЕКОТОРЫЕ ЗАКОНОМЕРНОСТИ ГИДРАВЛИЧЕСКОЙ


КЛАССИФИКАЦИИ
При гидравлической классификации частицы материала разделяются на
фракции по скорости падения частиц, которые при свободном падении
определяются размером, формой, плотностью частиц, а также
характеристикой жидкости.
От разницы в силе тяжести твердого тела и силе сопротивления жидкости
зависит скорость падения твердого тела. Характер сопротивления зависит от
объема, формы и скорости движения тела.
Сила тяжести (Н) частицы шарообразной формы, погруженной в
жидкость,
196

где d — диаметр частицы, м;


δ — плотность частицы, кг/м3;
ρ — плотность жидкости, кг/м3;
g—ускорение свободного падения, м/с2.
При δ > ρ частица тонет, при δ < ρ всплывает, а при δ = ρ находится во
взвешенном состоянии.
При падении тела в жидкости возникает два вида сопротивления в
зависимости от скорости движения тела, которое может быть турбулентным
или ламинарным.
При большей скорости движения тела кинетическая энергия его
расходуется главным образом на преодоление динамического сопротивления
среды. При медленном движении основным является сопротивление,
создаваемое трением жидкости у поверхности данного тела.
Сопротивление жидкости (динамическое сопротивление), (Н) при
турбулентном режиме определяется по закону Ньютона

где ψ — безразмерный коэффициент пропорциональности (коэффициент


сопротивления);
F — площадь проекции тела, м2;
v — скорость движения тела, м/с.
Сила сопротивления трению (Н) определяется зависимостью,
предложенной Стоксом

где μ —коэффициент вязкости среды, Н∙с/м2.


Характеристикой режима движения жидкости может служить число
Рейнольдса

Экспериментами установлено, что при Re > 1000 преобладает


динамическое сопротивление, при Re < 1 — большее значение имеет вязкость
среды.
Сила сопротивления возрастает одновременно с увеличением скорости
падения частиц. В свою очередь, скорость падения тела изменяется от нуля до
постоянной величины v0, называемой конечной скоростью, которая наступает в
момент равенства силы тяжести падающего тела и силы сопротивления.
Чтобы определить скорость v0 для частиц размером более 1,5 мм,
достаточно учесть только динамическое сопротивление среды. Тогда приравняв
G0 и Рд [см. уравнения (322) и (323)1, найдем конечную скорость v0 падения
тела в жидкости (м/с)

где k — коэффициент, зависящий от формы частицы; для шара k =


197
5,12.
Тогда для воды при ρ = 1000 кг/м3 конечная скорость (м/с) падения шара
согласно Рпттннгеру будет

При выводе формулы (327) некоторые авторы принимают не половину


сечения шара, а 2/3, тогда формула в окончательном виде будет

Результаты, полученные по формуле (327), хорошо совпадают с


результатами экспериментов для зерен размером 1,5 мм и более. При падении
частиц размером 0,012—0,175 мм, скорость которых очень мала, Стокс,
учитывая только взаимное трение частиц и жидкости и приравнивая G0 и Рт,
получил формулу для конечном скорости (м/с)

Для воды при ρ = 1000 кг/м3

Чтобы определить конечную скорость падения в м/с частиц


промежуточной крупности, для которых неприемлемы формулы Риттенгера и
Стокса, Аллеи предложил эмпирическую зависимость

Д. Принц приводит следующие данные для скорости выпадения частиц


песка в воде:

Рассмотренные закономерности падения изолированных частиц в


жидкости лишь частично дают представление о явлениях, наблюдаемых при
гравитационных процессах обогащения.
В практике обогащения при классификации материала на фракции и
других гравитационных процессах происходит массовое движение частиц,
когда каждое зерно испытывает механическое воздействие других движущихся
зерен, всей движущейся массы в целом и динамическое воздействие жидкости
(воды). В обогатительных процессах падение частиц в жидкости обычно носит
стесненный характер.
Вычислить конечную скорость частиц при стесненном падении довольно
сложно вследствие многообразия факторов, определяющих ее величину. При
стесненном падении частиц на скорость дополнительно влияют концентрация
частиц в суспензии, условия процесса, а также конструктивные особенности
классификатора. Все это не дает возможности найти общее (универсальное)
аналитическое решение процесса классификации и поэтому в частных случаях,
для большей достоверности, закономерности стесненного падения
устанавливают экспериментальным путем.
198
§ 3. КЛАССИФИКАТОРЫ
Гидравлическая классификация может осуществляться в механических п
гидравлических классификаторах. К механическим классификаторам
относятся спиральные, реечные, драговые и чашевые классификаторы.
Машины этого типа имеют подвижный механизм взмучивания и разгрузки.
Так, в спиральных классификаторах он представляет собой спирали, в реечных
и чашевых — гребковые рейки, в драговых — скребки на бесконечной ленте
или цепи.
Спиральные классификаторы отличаются простотой конструкции,
большой производительностью и эффективностью в работе. Они получили
наибольшее распостранение при мокрых процессах обогащения песка.
Спиральный классификатор представляет собой короб, основной рабочей
частью которого является спиральное устройство. При вращении спирали
пульпа взмучивается; слив, содержащий мелкие частицы, отводится в нижней
части короба через сливной порог, а крупные частицы направляются спиралью
к верхнему разгрузочному окну.

Различают спиральные классификаторы с непогруженной спиралью (с


высоким порогом) и погруженной спиралью. К первому типу относятся
классификаторы, в которых порог расположен ниже верхней кромки спирали
на сливном конце (рис. 126). В классификаторах второго типа нижний конец
спирали полностью погружен в пульпу, вследствие чего верхняя зона
осаждения твердых частиц находится в относительном покое, что обеспечивает
более четкую классификацию. Классификаторы того и другого типа могут быть
односпиральными и двухспиральными и соответственно отличаться шириной
корыта и производительностью при одинаковой длине.
Рассматриваемое классификаторы используют в основном для выделения
в слив частиц песка размером меньше 0,15 мм, а также для обезвоживания
песков до транспортабельного состояния. Основные размеры отечественных
спиральных классификаторов для песков приведены в табл. 21.
На рис. 127 показан спиральный классификатор С-871, разработанный с
учетом специфических условий обогащения строительных песков. Для
повышения производительности в классификаторах С-871 и С-872 увеличена
ширина спиральной ленты и примерно на 40% частота вращения спирали. С
этой же целью увеличен параметр разделительной камеры классификатора,
которая образована боковыми стенками, наклоненными под углом 60º Слив из
машины отводится через боковые и торцовые стенки.
199

Для повышения эффективности классификации и отмыва мельчайших


фракции па участке спирали, находящейся под зеркалом слива, установлены
перемешивающие лопасти.
Производительность (кг/с) спирального классификатора для песка

где k — коэффициент, учитывающий угол наклона корыта клас-


сификатора;
п — частота вращения спирали, об/с;
D — диаметр спирали, м.

Гидравлические классификаторы относятся к группе гравитационных


аппаратов, в которых вода служит средой для разделения зернистого материала
па фракции. По конструктивному исполнению и характеру движения исходной
песчаной пульпы гидравлические классификаторы можно условно разделить на
классификаторы вертикального типа и классификаторы горизонтального типа.
К наиболее простому по конструкции гидравлическому классификатору
относится конусный классификатор (рис. 128). Он представляет собой сварной
конический резервуар 1, стенки которого наклонены к горизонту под углом 60л
200
Мельчайшие частицы песка и шлам удаляются через кольцевой порог 2.
Загружается материал через цилиндрический патрубок 3. Так как поступление
пульпы происходит ниже уровня слива, образуется восходящий поток, в
котором происходит классификация материала. Круглые зерна материала
осаждаются, заполняя нижнюю часть конуса и поднимая поплавок 4, связанный
рычагами с шариковым клапаном 6. При этом пески разгружаются через
нижнюю насадку 5. Конусные классификаторы применяют для мокрой
классификации па два класса песка с крупностью зерен до 1,65 мм и
тонкозернистого материала крупностью не более 0,7 мм.
В табл. 22 дана характеристика конусных классификаторов, выпускаемых
пашен промышленностью.
К наиболее известным отечественным к л а с с и ф и к а т о р а м
в е р т и к а л ь н о г о т и п а относятся классификаторы конструкции
ВНИИГСа и ВНИИЖелезобетона.

На рис. 129 показан классификатор ГКД-2 конструкции ВНИИГСа, ра-


ботающий по следующей схеме. Песчнно-гравийная смесь вводится в клас-
сификатор через нижний патрубок и, проходя диффузор, поступает в обога-
тительную камеру, площадь сечения которой значительно превышает площадь
верхнего сечения диффузора. Поэтому скорость восходящего потока
гидропесчаной смеси после выхода ее из диффузора значительно уменьшается,
что влечет за собой выпадение наиболее крупных частиц, которые из обо-
гатительной камеры попадают в классификационную. Камера классификации
расположена между диффузором и внешней оболочкой аппарата. Над ней
находится обогатительная камера.
201

Чистая вода, образующая в камере винтовой восходящий поток, в


котором материал разделяется по заданному граничному зерну, подается в
нижнюю часть классификационной камеры. Частицы песка, скорость падения
которых меньше восходящего потока, отводятся но трубе как шлам, через
верхний сливной коллектор, крупный продукт, выпавший из
классификационной камеры, обезвоживается и транспортируется на склад.

Вертикальный классификатор ГКД-2 разделяет исходную гидросмесь на


две фракции по одному граничному зерну. Граница разделения в пределах 0,5
—3,0 мм регулируется количеством подаваемой воды в классификационную
камеру и площадью ее поперечного сечения, которую можно изменять при
202
перестановке трех диффузоров, комплектующих классификатор.

Гидроклассификаторы ГКД-2 являются напорными аппаратами,


рассчитанными на давление 3 ат на уровне сливного коллектора, так что
транспортирование крупного и мелкого продукта может происходить под
действием давления, создаваемого внутри классификатора гидронасосами,
подающими водопесчаную смесь, и водным насосом, подающим дополнительную
воду.
В табл. 23 приведены основные данные гидравлических классификаторов
типа ГКД-2.
Вертикальный гидравлический классификатор типа КГ конструкции
ВНИИЖелезобетона показан па рис, 130. Он предназначен для
фракционировании гидропесчаной смеси по одному граничному зерну в
пределах 0,3—2,0 мм.
Работа гидроклассификатора типа КГ отличается от описанной выше
работы гидроклассифнкатора ГКД-2 тем, что исходная смесь подается сверху в
бак-дозатор и через распределитель гидросмеси попадает в приемно-
разделительную камеру. В процессе вертикального движения частиц в
восходящих потоках воды более крупные частицы и частицы, близкие по
размеру к граничным зернам, из приемно-разделительной камеры попадают в
классификационную камеру, куда подается чистая вода для обеспечения
окончательной классификации по заданному граничному зерну. Мелкий
продукт выводится через верхнюю сливную трубу, крупный — через нижнее
разгрузочное отверстие.
К рассматриваемому классификатору можно подсоединить специальную
разгрузочную камеру, в которой крупная фракция песка будет частично
обезвоживаться до влажности 25%. Классификаторы типа КГ выпускают трех
типоразмеров производительностью по исходной водогрунтовой смеси от 300 до
2200 м3/ч и производительностью по исходному песку от 25 до 400 м3/ч.
203

Чтобы получить на рассматриваемых классификаторах товарную


фракцию со стабильным зерновым составом, необходимо обеспечить
постоянное питание как по зерновому составу, так и по консистенции
поступающей пульпы. Вторая фракция, мелкая, выдаваемая этими
классификаторами, загрязнена шламами и требует дополнительного
обогащения.
Для получения нескольких фракций необходимо последовательно
установить соответствующее число таких классификаторов.
Классификаторы вертикального типа просты по конструкции, надежны в
работе и в случаях, когда не требуется высокая точность классификации, могут
успешно использоваться для обогащения строительных песков. Особенно
рационально применять их на гидромеханизированных карьерах, так как эти
аппараты могут работать в комплексе с земснарядами, разрабатывающими
карьер.
В зарубежной практике при фракционировании песков на несколько
фракций из вертикальных классификаторов часто составляют ступенчатые,
компаундные или комбинированные установки. С помощью таких
классификаторов удается повысить точность разделения па фракции и
уменьшить потери товарных фракций в сливе.
На рис. 131 показаны схемы классификационных установок системы
«Реакс». Комбинированием различных типов установок с гидравлическими
классификаторами достигается высокая точность разделения. При этом
технологическая схема может быть разработана с учетом конкретных
требований производства и с учетом экономических и технологических
критериев оптимизации процесса обогащения. Так, компаундная
трехступенчатая система классификации (рис. 131, а) представляет собой
комбинацию двух, трех или четырех конусных гидравлических
204
классификаторов с горизонтальной подачей воды па классификацию. При
двухступенчатой системе классификации (рис 131,6), повышающей
точность разделения, два конусных гидравлических классификатора
устанавливаются один над другим. Комбинированная система классификации
(рис. 131, в) представляет собой комбинацию из классификаторов с
горизонтальной подачей воды и вертикальной подачей чистой воды, что по-
зволяет получить несколько фракции.
Гпдравличсские классифик aторы горизонта льн
-о г о т и п а по характеру осаждения ч ас ти ц в классификационных камерах
можно разделить па две г р у п п ы: со свободном и стесненным падением.

Классификаторы первой группы представляют собой классифицирующий


желоб призматического пли пирамидального сечения, в котором происходит
выпадение частиц песка из перемещающейся по желобу пульпы. Поступающая
в эти аппараты пульпа сильно разжижена и движется с малой скоростью, что
обеспечивает хорошие условия осаждения частиц по крупности. Частицы более
крупные осаждаются в начале классификатора, а более мелкие — в конце.
Обычно такие классификаторы имеют несколько поперечных перегородок,
образующих отдельные классификационные камеры. Чтобы создать
благоприятные условия для осаждения более мелких частиц, такие
классификаторы к разгрузочному концу делают шире.
Эффективность работы рассматриваемых классификаторов низкая,
поэтому их применяют для получения мелкого заполнителя, используемого в
бетонах невысоких марок. Поскольку крупность исходного песка при его
обработке в гидравлических классификаторах ограничена, и, кроме того,
готовые продукты требуют обезвоживания, то гидравлические классификаторы
обычно работают в комплексе с грохотами и спиральными классификаторами.
Производительность гидравлических классификаторов свободного падения
достигает 100 т ч.
Для более высокой точности разделения материала па фракции
используют классификаторы стесненного падения с восходящим потоком воды.
Компактность, относительно большая производительность, а также
возможность получить необходимое количество фракций песка —
преимущество этого вида оборудования. Требуемое качество песка достигается
не только с помощью подачи дополнительного количества воды на
205
классификацию, но и увеличением количества камер в аппаратах.
Общий вид многокамерного гидравлического классификатора С-692А
показан на рис. 132. Исходный песок в пульпообразователе 1 смешивается с
водой и в виде пульпы поступает в направляющий лоток 2 пирамидальной
формы. В нижней части лоток имеет прямоугольную форму, расширяющуюся к
разгрузочному концу классификатора. Камеры образуются путем вертикальных
перегородок, разделяющих корыто 3 на четыре камеры. Схема поперечного
разреза камеры показана на рис. 133. Фракции требуемого размера получаются
путем регулирования количества подачи воды, подаваемой в
классификационные камеры снизу и образующей восходящие потоки. Вода,
поднимаясь по камере, выносит частицы песка, скорость падения которых
меньше скорости движения восходящих потоков.
Песок разгружается из камер автоматически при заданной плотности
пульпы. Для измерения плотности пульпы в каждой камере установлена
гидростатическая трубка 3 с двумя датчиками уровня 1 индукционного типа.
Внутри трубки имеется поплавок 2 с ферритовой пластинкой. По мере
накапливания взвешенных частиц в камере плотность пульпы увеличивается и
вследствие этого поднимается уровень воды в гидростатической трубке вместе
с поплавком. При достижении поплавком уровня верхнего датчика через
систему реле подается сигнал на открытие разгрузочного отверстия 4 клас-
сификационной камеры. По мере разгрузки плотность в камере уменьшается,
уровень воды, а также поплавок опускаются. При прохождении поплавка через
нижний датчик система автоматического управления дает команду на закрытие
разгрузочного отверстия. Затем начинается новый цикл работы камеры.
Изменяя расстояние между верхним и нижним датчиком, а также расположение
их по высоте трубки, можно изменять продолжительность цикла работы
камеры, время разгрузки и плотность разгружаемой пульпы. Автоматическая
система разгрузки материала из камер в классификаторе С-692А обеспечивает
получение четырех фракций песка с постоянным зерновым составом и
постоянной плотностью.

Производительность классификатора слагается из производительности


его отдельных камер. При изменении зернового состава исходного мате
риала и требуемых границ разделения производительность будет измениться.
Общая производительность гидравлических классификаторов возрастает с
увеличением границ разделения. Поэтому для повышения производительности
многокамерных классификаторов иногда целесообразно на их сливе
устанавливать гидроциклоны для дополнительного разделения мелких
фракций.
206
207
Ц е н т р о б е ж н ы е к л а с с и ф и к а т о р ы составляют особую группу
гидравлических классификаторов. Их работа основана на использовании
центробежных сил инерции, возникающих во вращающемся потоке пульпы.
Эффективность разделения будет определяться соотношением между
скоростью оседания частиц и скоростью потока пульпы в классификаторе. Чем
выше центробежное ускорение, тем меньше граница разделения и,
следовательно, выше производительность по твердому материалу.
Центробежные аппараты применяют главным образом для классификации
мелких частиц с граничным размером от 5 до 500 мкм.

1. Центрифуги — аппараты, в которых вращение гидросмеси достигается


благодаря вращению движущихся рабочих поверхностей. Центрифуги в
основном используют для обезвоживания таких мелкозернистых материалов,
как глина, мел и т. д. Широкого применения в строительной индустрии они не
имеют, вследствие большого износа рабочих поверхностей.
2. Гидпоциклоны — неподвижные аппараты, к которым пульпа
подводится тангенциально с необходимой скоростью. Гидроциклон
представляет собой литой или сварной корпус, нижняя часть 1 которого имеет
форму конуса, а верхняя 2 — цилиндра (рис. 134).
Исходный материал под избыточным давлением 1—2 ат подается через
питающий патрубок 3 в цилиндрическую часть корпуса тангенциально к
внутренней его поверхности. Это создает вращательное движение пульпы.
Скорость на входе в гидроцпклоп достигает нескольких десятков метров в
секунду. В связи с этим возникает Центростремительное ускорение, которое
превышает ускорение свободного падения частиц в несколько раз. При этом
каждая частица материала движется по винтовой пространственной спирали и
описывает несколько сот оборотов в минуту вокруг центральной гео-
метрической оси аппарата. Чем крупнее частица, тем больше радиус ее
вращения. В нижней половине конуса вращательный поток вследствие разных
по величине центробежных сил инерции разделяется на две части: крупные
208
частицы выпадают и разгружаются через песковую насадку 5, мелкие
подхватываются вихревым потоком в центре гидроциклона и через сливной
патрубок 4 выводятся наружу.

Граница разделения в гидроциклоне регулируется давлением на входном


патрубке, причем, чем выше давление, тем меньше получается размер
граничного зерна.
Применять гидроциклоны для фракционирования песков с границей
разделения более 0,5 мм неэффективно, так как с повышением крупности слива
необходимо уменьшать давление на входе, что, в свою очередь, вызывает
резкое снижение качества получаемых продуктов.
Размеры гидроциклонов зависят не только от производительности, но и
от крупности частиц в сливе. Чем меньше диаметр гидроциклона, тем
более точно осуществляется разделение. В табл.24 дана характеристика
гидроциклонов с углом конусности 20º.

Технологические схемы обогащения. Каждый из описанных аппаратов


отдельно но может обеспечить получение кондиционных песков, поэтому
создают технологические линии обогащения с применением необходимого
оборудования, определяемого требованиями производства.
Если по техническим требованиям на песок необходимо только отделить
частицы меньше 0,15 мм, то наиболее оправданным будет использование
для этой операции спирального классификатора соответствующей
производительности. Так как обычно этой операции предшествует мокрое
209
грохочение, то в схему получения обогащенного песка, как правило, включают
грохот, нижний продукт которого направляется в механический классификатор.
Эта наиболее простая схема получения заполнителя усложняется, когда зерно-
вой состав исходного материала требуется корректировать. Для получения двух
фракций песка в зависимости от границы разделения может быть использован
двухситовый грохот с брызгательными устройствами, вертикальный
гидравлический классификатор, либо гидроциклон в совместной работе со
спиральным классификатором. Наибольшую гибкость по регулированию
процесса обогащения дают многокамерные гидравлические классификаторы,
поселяющие получать на одном аппарате несколько фракций песка. Затем эти
фракции должны быть смешаны в требуемых пропорциях, для чего в
технологических линиях по обогащению строительных песков используют
различное дополнительное оборудование.

На рис. 135 показана автоматическая гидроклассификационная установка


С-882, в которой использован гидравлический классификатор С-692А.
Установка разделяет исходный песок на четыре фракции и удаляет в слив
илистые и глинистые частицы, смешивает полученные фракции в требуемых
пропорциях и обезвоживает готовый продукт до влажности, позволяющей
транспортировать его на ленточных конвейерах.
Автоматическая разгрузка гидравлического классификатора 1,
позволяющая получать четыре фракции песка одинаковой консистенции,
дала возможность при смешении фракций применять объемное дозирование.
Для этого под классификатором устанавливается шихтующее устройство,
состоящее из двух рядов дозировочных бункеров 3, работающих
поочередно, распределительных механизмов 2 и смесительной емкости 5.
Па внешних вертикальных стенках дозировочных бункеров по высоте
имеются несколько отверстии для установки датчиков сигнализатора уровня,
фиксирующих определенный объем собираемого продукта. Датчики па
бункерах устанавливают так, чтобы обеспечить пропорциональность объемов
дозируемых гидросмесей заданным соотношениям соответствующих фракций в
требуемой смеси.
Из камер классификатора отдельные фракции песка с помощью
210
распределительных механизмов 2 направляются в соответствующий бункер
работающего ряда. При заполнении одного из бункеров материалом до
фиксируемого датчика уровня соответствующий распределительный механизм
автоматически переводит поворотную воронку в среднее положение и затем
направляет излишки заданной фракции по желобу 7 между бункерами в
спиральный классификатор 9 для обезвоживания. При наполнении пульпой
следующего бункера до заданного уровня его поворотная воронка также пе-
реходит в среднее положение. После заполнения последнего бункера
работающего ряда, независимо от очередности их заполнения,
распределительные механизмы всех камер переводят воронки в следующее
рабочее положение: на заполнение второго ряда дозировочных бункеров.
Начинается новый цикл. Одновременно открываются клапаны выпускных
отверстий 4 заполненных бункеров и гидропесчаная смесь поступает в
смесительную емкость 5, где она перемешивается и равномерно направляется в
спиральный классификатор 8 для обезвоживания.
Процесс обогащения песка происходит автоматически и управляется с
одного пульта, расположенного в кабине оператора.
Установка выдает два готовых продукта: песок требуемого зернового
состава и мытый песок произвольного зернового состава (излишки по
фракциям), влажностью от 14 до 18%.
Входящий в состав установки гидравлический классификатор С-692А
определяет производительность установки по исходному материалу — 50 т/ч,
максимальную крупность материала 5 мм и удельный расход воды 4—6 м3/т.

§ 4. МАШИНЫ ДЛЯ ПРОМЫВКИ СТРОИТЕЛЬНЫХ


МАТЕРИАЛОВ
Для промывки строительных материалов применяют промывочные
машины трех типов: корытные, барабанные и вибрационные мойки.
Корытная мойка (рис. 136) состоит из наклонной промывочной ванны 4 с
двумя лопастными валами 3, вращающимися навстречу один другому, на
которых по винтовой линии установлены лопасти 2, образующие прерывистую
спираль. Лопасти служат для перемешивания материала и транспортирования
его из нижней загрузочной части ванны к разгрузочному люку 6, находящемуся
в верхней части ванны. Угол наклона ванны к горизонту 7—12°.

Основной процесс промывки происходит в нижней части ванны,


заполненной водой, подаваемой в машину вместе с материалом. Глинистая
суспензия удаляется из нижней части ванны через сливной порог 1, которым
регулируется уровень воды в ванне. В верхней части в а н н ы материал
211
дополнительно ополаскивается водой из брызгальных устройств 5,
обезвоживается в результате естественного дренирования воды и удаляется
через люк 6.
По конструкции корытные мойки различаются формой и размерами
промывочных ванн и лопастных валов, углом установки лопастей, приводом и
т. д.
Изготовленные в СССР корытные мойки К-12, К, 14 имеют соот-
ветственно производительность 100 и 150 т/ч, диаметр, описываемый
лопастями вала, 1200 и 1400 мм. У обеих моек длина ванн одинакова, частота
вращения лопастных валов может изменяться от 9,4 до 15 об/мин.
Корытные мойки рекомендуется применять для промывки матер иа ла
крупностью до 100 мм. Однако, как показывает практика, если исходный
материал содержит куски трудноразмываемой глины размером более 20 мм или
куски среднеразмываемой глины размером более 40 мм, то в копытных мойках
такие куски полностью не размываются и загрязняют готовый продукт.
Поэтому в схемах дробильно-сортировочных фабрик корытные мойки
устанавливают, как правило, на последних стадиях переработки сырья, после
грохочения, т. е. для промывки метках товарных фракций щебня и гравия.
Производительность корытных моек в кг/с обычно рассчитывают по
формуле, используемой для определения производительности спиральных
классификаторов, по с учетом поправочного коэффициента (коэффициента
возврата) па разрыв винтовой линии, образуемой лопастями вала;

еде т — количество лопастных валов;


ψ — коэффициент заполнения межлопастного пространства, при-
нимаемый равным 0,1—0,2;
D — диаметр окружности, описываемой лопастями, м;
s — шаг спирали, м;
п — частота вращения валов, об с;
k — коэффициент возврата, принимаемый равным 0,4—0,6;
Барабанные мойки это установленные под некоторым углом к
горизонтали (до 7º) вращающиеся барабаны, внутри которых расположены
брызгальные устройства для орошения водой промываемого материала.
Поверхности барабана снабжена отверстиями для удаления шлама. Чистый
материал разгружается через нижний конец барабана. Такие машины в
золотодобывающей промышленности называются бутарами.
Если вращающийся барабан выполняет функции барабанного грохота, т.
е. предназначен для одновременной промывки и сортирования материала на
несколько фракций, то такие машины называют гравиемойками-сортировками
(рис. 137).
Бутары и гравиемойки-сортировки предназначены для промывки
материалов, загрязненных легкопромываемыми примесями (землей, илом и т.
п.).
Машины, у которых барабан имеет сплошную ннперфорированную
поверхность, называются скрубберами. Скрубберы применяют для промывки
212
материалов, содержащих средне и трудноразмываемые включения. Если часть
барабана имеет сплошную, а другая часть перфорированную поверхность, то
машина называется скруббер-бутарой.

Для среднепромываемых материалов применяют скрубберы отно-


сительно малых размеров: диаметром 1000—1500 мм и длиной до 3000 мм. Для
промывки труднопромываемых материалов предназначены мощные
барабанные мойки - суперскрубберы.
Суперскруббер (рис. 138) имеет барабан 1 диаметром до 4000 мм и
длиной до 10 000 мм. С внутренней стороны барабана на его стенке укреплены
лопасти 2 и специальные ножи, которые дезинтегрируют глину и продвигают
материал от загрузочного кована к разгрузочному. Вращение барабану
передается от привода через венцовую шестерню либо через ролики 5, или
пневмоколеса (рис. 139), на которых у с т а н о в л е н барабан. Для увеличения
эффекта дезинтеграции глинистых включений внутри барабана размещена
подпорная кольцевая диафрагма 3.
Материал у барабанных моек малых размерив разгружается с открытого
торца барабана, а у моек больших размеров — с помощью элеваторного колеса
4 (см. рис. 138), укрепленного на разгрузочном торце барабана.

Крупные барабанные мойки позволяют промывать материал крупностью,


до 400 мм. Производительность их достигает 500 т.ч.
213
Производительность в кг с промывочных машин, предназначенных для
промывки легкопромываемых материалов, обычно определяют по формуле,
используемой для расчета производительности барабанных грохотов, так как
транспортирование материала от загрузочного конца к разгрузочному
обеспечивается в основном некоторым углом наклона а барабана в сторону
разгрузки

где ω — угловая скорость, рад с;


R — радиус барабана, м;
h — толщина слоя материала, м;
γ — насыпная масса материала, кг/м3.
Для скрубберов тяжелого типа, барабаны которых установлены, как
правило, горизонтально и имеют принудительную разгрузку,
производительность определяется по опытным данным. Мощность привода
(кВт)

где G — сила тяжести барабана, Н;


G0 — сила тяжести материала с водой, Н;
η — к. п. д. привода.
Промывочные машины вибрационного типа по назначению разделяются
на три основные группы: для легко-, средне- и труднопромываемого материала.
Простейшей вибромойкой для легкопромываемого материала является
плоский виброгрохот с системой орошения, на котором одновременно
осуществляют промывку и сортирование материала.

Для промывки среднепромываемых материалов применяют вибромойки


214
(рис. 140), рабочие ванны которых представляют собой две параллельные
трубы, перфорированные в нижней части для удаления размытой глины. Ванны
устанавливают горизонтально или с небольшим углом наклона на пружинных
амортизаторах, опирающихся на неподвижную раму. Вибратор инерционного
типа сообщает ваннам круговые поперечные колебания. В верхней зоне каждой
ванны установлены брызгальные устройства для орошения промываемого
материала водой. На разгрузочном конце ванны имеется порог,
издающий определенную толщину материала, способствующего лучшей
его промывке.
Для промывки труднопромываемых материалов ВНИИСтройдормаш
разработал вибромойку СМД-88 (рис. 141). Машина имеет четыре
трубообразные ванны, которые попарно крестообразно связаны 4-мя
траверсами. В центре траверс находятся подшипники, в которых вращается
эксцентриковый вал, сообщающий ваннам поперечные круговые колебания. Так
как эксцентрики каждой пары ванн образуют угол 180°, колеблющиеся массы
машины уравновешиваются, и динамические нагрузки па фундамент не
передаются. Вибрирующие ванны опираются на восемь пружинных опор,
установленных на неподвижной раме.

Материал загружается параллельными потоками в верхние ванны,


из которых он поступает по течкам в нижние ванны. В ваннах установлены
объемные решетки с продольными ребрами. Решетки способствуют промывке
материала в результате интенсивного переживания его ребрами и
предохраняют стенки ванны от изнашивания. Вода па промывку подается
непосредственно в бункера верхних ванн вместе с материалом.
Со стороны разгрузки нижние ванны имеют щели, образуемые
полукруглым ситом. На этом участке производятся ополаскивание материала с
помощью брызгал и обезвоживание мытого продукта. На торцах нижних и
верхних ванн установлены подпорные пороги для создания стоя материала.
Продвижению материала способствует небольшой угол наклона ванн.
Мощность на рабочем в а л у вибромоек для среднепромываемых материалов
(к Вт)

Где Мд, — дебалансный момент вибратора, кг∙м;


215
ω — угловая скорость вибратора, рад с;
γ — угол сд ви га фаз между направлением силы и перемещением
рабочих органов, вызываемый всеми видами сопротивлении; у = 6÷7º;
G0 — масса вибратора, кг;
G — масса подвижной части машин (с материалом), кг;
р — собственная частота колебаний подвижной части, 1/с, соот-
ветствующая 1,2-2 Гц.
Вибромойка СМД-88 является эффективной машиной и может
успешно применяться для отмыва труднопромываемых материалов.