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METALURGIA III

HORNOS ROTATIVOS

2014
ESPECIALIDAD:

METALURGIA III

INTEGRANTES:

INTRODUCCION:
METALURGIA III

Uno de los procesos de manufactura más empleados en la industria es la fundición. Esta se


encarga de llevar los metales hasta el punto de fusión, paraque el metal adopte la forma
deseada a través de un molde.Dentro del proceso de formación de un ingeniero industrial, el
conocimiento de este proceso permitirá tomar decisiones técnicas a la hora de diseñar
productos o dirigir operaciones que involucren los procesos de fundición.

y de este proceso es necesario conocer los equipos que se emplean , en este caso nos
enfocaremos en los hornos :

un horno es un dispositivo que


genera calor y que lo mantiene
dentro de un compartimiento
cerrado . en la industria
metalúrgica . se lo utiliza para
realizar tratamientos térmicos
sobre los materiales . de modo
de obtener propiedades
mecanicas y microestructuras
deseadas para algún uso
particular (mediante el
agregado de aleantes y/o el
metodo de enfriado )

pero siendo un equipo muy


necesario en la industria
metalúrgica este va presentar
variedades por el cual
mostraremos interés en los
hornos rotativos

1. ¿QUE ES UN HORNO ROTATIVO?


El Horno rotatorio es un equipos que usualmente se unas en la construcción de
materiales, metalurgia, industria química, protección del medio ambiente y muchas otras
industrias; su uso extensivo en la metalurgia es para una gran variedad de trabajos de
fundería, incluyendo por un lado las fundiciones grises, de alta calidad o maleables y los
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aceros, y por otro cobre, bronce, aluminio y plomo, asi mismo como una gran precisión en la
composición ala hora de hacer aleaciones.
El horno es de construcción metálica, electro soldado, a partir de chapas y perfiles de acero
con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran robustez, con avanzado diseño y protección
con imprimación fosfocromatante y pintura epoxídica de agradables tonos, lo que le confiere
una larga vida y un acabado estéticamente agradecido.
Este horno se originó en la producción de cemento, en Gran Bretaña J ASPRO (1824) inventó
el funcionamiento intermitente del horno vertical de suelo; en 1883 Alemán Dietz invento el
funcionamiento continuo
del horno multicapa; siendo la base para que en 1885 el Británico Sam Blue (ERansome)
invente el horno rotatorio en Estados Unidos ganando rápidamente considerables beneficios
económicos.
Con la invención del horno rotatorio, la industria del cemento se desarrollo rápidamente, pero
también se usa extensamente en muchos campos industriales y en la producción de cada vez
más importantes y complejos trabaja llegando asi a la metalurgia.

2. TRABAJO
 La temperatura de trabajo es de 1400 a 1600 ºC Cuenta con un rompe fuegos que se
encuentra en el lado extremo el quemador y tiene la finalidad de recibir el impacto del
fuego con los gases calientes y desviarlos hacia la recuperación de calor. Su sistema de
rotacion es de 1 RPM para que el desgaste refractario sea constante.
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 La capacidad de los hornos rotativos para la fusión de los metales varia ordinariamente
entre los 50 kg. y las 5 Tm. Aunque se han llegado a construir hornos para la fabricación
del acero de hasta 100 Tm. Los hornos pequeños se hacen girar, y los hornos grandes
mecánicamente

 En la metalurgia este hornos se emplea para metales ferrosos y no ferrosos, hierro,


aluminio, cobre, zinc, estaño, níquel, tungsteno, cromo, metales recliclados y otros metales.
 Tambien se emplea para la fundición en equipo para tareas tales como:

- Producción de aluminio utilizando hidrate calcinación en alúmina


- Siderurgia en altos hornos para la producción de pellets

- Utilizarlo en reducción directa de mineral de hierro


- Método de volatilización y asado de cloración usando para extraer estaño y plomo.
- Proceso de preparación de mineral, al magnetizar el horno rotatorio se puede tostar el
mineral de hierro, aumentando su cargar magnética, con el fin de facilitar la separación.
Existe otra variante de este horno, y se emplea para:
- Tratamiento térmico de las bobinas de cable y de tuberías de gran diámetro.
- Endurecimiento, precalentamiento y normalización de metales tales como : cobre, latón y
bronce

Cuando el horno esta en proceso de trabajo,


también está funcionando el sistema de
captación de polvos y humos, que permite
capturar todos los humos y polvos que se
generan en el proceso, esto permite devolverlos
al horno de manera continua.
Además, en el aspecto de la protección del
medio ambiente, no sólo hace la reducción de
residuos, inofensiva, también los desechos como
la utilización de combustible, carbón, gas, etc;
asi como la reducción del desperdicio de
recursos.
El horno rotativo es una alternativa moderna,
frente a los convencionales hornos de cubilote o
los Hornos de inducción de tamaño medio, pues
este puede ahorrar espacio y costes de
mantenimiento, asi como el numero de personal. El costo de la inversión también es mucho
menor lo que realmente atrae a muchos la gente de la fundición. Sus condiciones de
Operación y de rendimiento técnico, en gran medida decide la calidad del producto final,
rendimiento y el costo.
La preparación de las instalaciones de pretratamiento de diversos residuos sólidos, líquidos y
gaseosos se hace innecesaria en el horno rotatorio.. tiene un sistema para el tiempo de
retención con objeto de facilitar el control de las fluctuaciones de carga para un
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funcionamiento adecuado. Los Hornos rotatorios pueden realizar varios trabajos. Debe tener
una potencia de 500 KW, esta destinado a un proceso continuo, por lo tanto, la versatilidad de
este horno es de aplicación en muchos procesos industriales.
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3. FUNCIONAMIENTO DE HORNOS ROTATIVOS


El funcionamiento del horno es continúo. El material a tratar se carga de forma automática con un
sinfín en el horno mantenido a la temperatura adecuada mediante el funcionamiento del quemador
y la acción de los pirómetros de control, y atraviesa el horno longitudinalmente. La rotación se
consigue mediante un moto reductor.
El horno rotativo se compone de una caldera de calcinación cilíndrica, ligeramente inclinada
horizontalmente y que rota sobre su mismo eje. El material a procesar, entra dentro de la parte
superior del cilindro por su parte final más alta. Cuando el horno va rotando, los materiales se
mueven lentamente hacia su parte final más baja y a la vez se mezclan entre si.
Gases calientes también circulan en la misma dirección del material (con la corriente) que se esta
procesando y también pueden ir en dirección contraria (contra corriente), depende del proceso.
Estos gases calientes pueden generarse en un horno externo o pueden ser generados dentro del
mismo horno rotativo con la llama producida por el mismo que es proyectada de la caldera de
calcinación. El combustible puede ser gas, aceite o carbón pulverizado.
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4. CARACTERISTICAS DE LOS HORNOS ROTATIVOS

- Horno Rotativo se compone de caparazón, dispositivos de conducción, dispositivo de apoyo,


dispositivo de apoyo con rodillos de empuje, dispositivo de cierre al final del horno, cabeza del
horno móvil y el dispositivo de la combustión, etc.

- Para maximizar la eficiencia, en la actualidad horno rotativo incorpora el avanzado dispositivo


hidráulico de rodillos de empuje, bomba de pistones de medición de alta precisión, dispositivo de
sellado en contacto con el bloque del grafito, válvula de velocidad variable ajustada, y otras
tecnologías avanzadas a nivel nacional.
- A la cabeza de Horno rotativo, hay una televisión industrial que ayuda a controlar el horno,
aumentando así su grado de automatización. La pantalla de simulación permite al usuario ver el
flujo del proceso. Por otra parte, un sistema infrarrojo de barrido se utiliza en la zona calcinación a
fin de reflejar directamente las condiciones de combustión en el equipo

- La adopción de estas tecnologías ha hecho que sea superior para facilitar la visión,
funcionamiento conveniente y confiable en el rendimiento, etc. Mientras tanto, la condición térmica
se estabiliza y la velocidad de arrastre de Horno rotativo es elevada

- Los hornos rotativos se han considerado como hornos de reverbero perfeccionados, ya que
además de calentarse la carga por el contacto de las llamas y gases y por la radiación de a
bóveda caliente, se calienta también por el contacto directo con la parte superior del horno, que al
girar queda bajo la carga. Con esto se consigue un notable acortamiento del tiempo de fusión,
pues se logra evitar el efecto aislante de la capa de escorias, que flota sobre el baño, que en los
hornos de reverbero ordinarios dificulta el calentamiento de la masa del metal.

- La capacidad de los hornos rotativos para la fusión de los metales varia ordinariamente entre los
50 kg. y las 5 Tm. Aunque se han llegado a construir hornos para la fabricación del acero de hasta
100 Tm. Los hornos pequeños se hacen girar, y los hornos grandes mecánicamente,

- Las dimensiones que llegan a diámetros de hasta 7,6 m y longitudes de 190 m.

- Generalmente el motor que produce la rotación es eléctrico, del tipo asincrónico o de corriente
continua y, a través de un reductor de velocidad, moviliza al piñón.

- El calentamiento del horno se efectúa con gases calientes que se producen por combustión, en
un quemador, de gas, fuel-oil, u otros combustibles. Habitualmente el quemador se ubica en el
extremo mas bajo
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5. PROCESOS DEL HORNO ROTATIVO

a. Detección de escoria caliente


b. Temperatura del producto descargado
c. Temperatura del producto entrante
d. Temperatura de la zona media
e. Temperatura del combustible
f. Temperatura de la superficie del horno

6. VENTAJAS
- Versatilidad de materiales – multiproducto

- Aumento de productividad

- Menor coste de explotación

- Incremento en la recuperación de metal

- Disminución de emisiones

- Reducción de residuos finales

- Capaz de procesar una gran diversidad de materiales, desde carter con insertos, latas, virutas,
escorias,

- Aumenta la productividad de la Planta como resultado de ciclos más cortos, incrementando la


tasa de fusión.

- Reduce la cantidad de sales fundentes y residuos frente a rotativos de eje horizontal. Incrementa
la eficiencia energética utilizando oxigeno, en vez de aire, con menor cantidad de emisiones y sin
NOx. Mejora los análisis con ciclos reducidos
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7. TIPOS DE HORNOS ROTATIVOS

7.1 HORNO ROTATIVO BASCULANTE FARB

los Hornos Rotativos Basculantes modelo FARB, CUENTAN con un Sistema combustión con
quemadores Oxi- Combustible, como Tecnología de vanguardia Para la industria del
Reciclado de Aluminio.

Sus ventajas incluyen:

• versatilidad de materiales - multiproducto


• aumento de productividad,
• menor coste de explotación,
• incremento en la recuperación de metal,
• disminución de emisiones,
• reducción de residuos finales.

Capaz de procesar una gran diversidad de Materiales, desde carter con insertos, latas,
Virutas, escorias, ...Aumenta la productividad de la Planta como Resultado de ciclos más
cortos, incrementando La tasa de fusión. Reduce la cantidad de sales fundentes y residuos
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Frente a rotativos de eje horizontal. Incrementa la eficiencia energética utilizando Oxigeno, en


vez de aire, con menor cantidad De emisiones y sin nox. Mejora los análisis con ciclos
reducidos.

El Horno Rotativo Basculante FARB es un Horno de última generación para el reciclado de


todo tipo de escorias y chatarras de aluminio y de otros metales no férricos. El Horno FARB es
un Horno de fusión con un mínimo consumo de sales.
Actualmente, el FARB representa la solución más avanzada y competitiva del mercado,
gracias a sus cortos ciclo de proceso, bajo consumo en sales y alto rendimiento
de recuperación de metal. El FARB utiliza un sistema de combustión a
oxy-gas y el procesamiento de “escorias secas”. Estas dos características, en combinación
con el carácter basculante del Horno, permiten que el FARB funda más rápido y
eficientemente, con ciclos de 2 a 3 horas, con una eficiencia del combustible entre un 75-80%,
y un rendimiento en la utilización del Horno de un 98%. El conocimiento en el procesamiento
de diversos materiales y la experiencia práctica de INSERTEC adquirida en muchos proyectos
es además un factor importante cuando se selecciona un Horno FARB.

El Horno Rotativo FARB es una solución


versátil para todo tipo de materiales a
procesar,
desde:
• Chatarras con polvo, pintura, plásticos
• Retornos de fundición,
• Carter con insertos metálicos,
• Botes de aluminio, UBC
• Virutas,
• Escorias blancas y negras, ...
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Algunas ventajas del diseño FARB son:


• Ciclo tap-to-tap, desde 2,5 a 3 horas
• Ratio flux requerido, 0,4 a 0,5 de NMP
• Consumo energía, 400 kWh/MT
• Velocidad de giro, hasta 8-12 rpm
• Estructura robusta con tambor probado
• Revestimiento refractario de larga duración
• Rodamientos y mecanismos de rotación
sobredimensionados
para años de trabajo
• Basculación y rotación hidráulica
• Control y regulación desde PLC

Hornos Rotativos de Eje Fijo:


El proceso LEAM™ (Lower Emission Aluminium Melting)permite que los materiales no férreos
con alto niveles de hidrocarburos se fundan en un horno rotativo sin necesidad de ralentizar
todo el proceso ni de efectuar la post-combustión en cámaras de postcombustión. También se
consiguen ventajas como una alta productividad, un alto rendimiento metalúrgico y un bajo
consumo específico de combustible asociados normalmente al oxicombusitble.
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Hornos Rotativos Basculantes - APMELT™ - Altek - TRF :

Basado en el método de fusión con sales de solera seca para la fusión del aluminio, el TRF
(Tilting Rotary Furnace) ofrece importantes ventajas respecto a los hornos rotativos de eje fijo.
La posibilidad de inclinar el horno minimiza el tiempo invertido en operaciones que no son de
fusión tales como, la carga, la colada del horno, el desescoriado y la limpieza. La alta
productividad resultante también se combina con un alto rendimiento energético. Esta
tecnología se está utilizando
actualmente en otras industrias no férreas.

OTROS:

HORNO ROTATORIO FAT BOY


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8. PARTES DEL HORNO ROTATIVO

1.1 Cuba:

Es un cilindro de acero ASTM A-36 de 3/8´´ espesor. Los extremos terminan en troncos de cono,
el lado del quemador tiene un ángulo de 30º y el de salida 60º. El cilindro se encuentra rodeado de
dos pistas de un acero SAE 1020 y 1´´de espesor ubicado en zonas donde se encuentra la
gravedad.

1.1.1 Cuerpo del horno

La longitud interna del horno debe ser 3 veces el diámetro del horno. El promedio de duración del
revestimiento refractario es de 100 coladas para materiales ferrosos y capacidad del horno no es
constante, varía con el número de coladas. Se le puede ir aumentando 0.5% de su capacidad por
cada colada.
1.2 Troncos de cono

El tronco de cono del lado del quemador debe tener un ángulo de 30º para evitar la formación de
zonas frías que producen encortamientos continuos que reducen la capacidad del horno. El
diámetro del orificio varía de 16cm a 20cm y depende del diámetro del quemador y de la
capacidad del horno. El refractario de la pared interna debe tener un espesor uniforme de 30-
35cm.
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El cono de salida de los gases de combustión, que se encuentra en el extremo opuesto, es el


lugar por donde también se realiza la entrada de carga, tiene una inclinación de 60º, es la zona de
mayor desgaste. El diámetro de la boca es igual al espesor del revestimiento refractario.

1.3 Pistas del horno

Se usan para hacer juego con los polines, son de acero SAE 1020 de +-10 a 15 cm de ancho,
están reforzados por coronas circulares y puentes para evitar desvíos o inclinaciones. Las pistas
deben ser ubicadas en puntos en donde las reacciones de los polines de transmisión sean iguales
para evitar el desgaste desigual de los polines. Para esto es necesario ubicar el centro de
gravedad del horno. La separación entre las pistas depende del tamaño del horno pudiendo ser de
1 a 2 metros.

1.4 Piqueras de colada

Generalmente son dos ubicadas en el centro de la parte cilíndrica del horno para colar con
facilidad el metal fundido. El canal debe ser tangente al radio interno del horno y el diámetro
puede ser 4 pulga. de fabricación que al momento de colar se reduce a 2 pulg. con arcilla
refractaria para evitar la salida de la escoria.

1.5 Refractarios

El espesor total del revestimiento puede alcanzar hasta 35 cm y está constituido por ladrillos
refractarios específicos a las condiciones de trabajo.
1.6 Otras partes

- Corta fuego.- Tiene como propósitos, dirigir la llama para calentar la cuchara con la cual se va a
hacer el proceso de colada y calentar el aire para que el ventilador logre adsorber aire caliente.
- Ventilador.- Recoge aire caliente para luego gastarlo en la combustión con el petróleo. El aire
caliente es muy importante para llevar una buena reacción de combustión en el horno.

El revestimiento este horno esta construido en cuarzo, castable silico-aluminoso y arcilla


refractaria teniendo un espesor de 30 a 45 cm, y una composición química como promedio
refractario de:

Al2 O3 ------------ 43-50%

Si O2 ----------- 43-50%

Fe2 O3 ----------- 1-2%

H2O ----------- 8-10%


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9. SISTEMAS DE TRANSMISIÓN
Se encuentra formado por 4 polines en donde descansa el horno, 2 son independientes y las
otras 2 están conectadas por un eje de transmisión en cuyo extremo se encuentra una corona
dentada y este a un tornillo sin fin. El extremo del tornillo está montado a un engranaje donde
se halla el piñón y este a un moto reductor.
La velocidad de giro del horno es de 1 a 2 RPM, para garantizar un calentamiento homogéneo
de la carga y un desgaste parejo de los refractarios .
A. Polines para el rodamiento del horno
Son de acero SAE 1020 de 20 a 30 cm de diámetro y 12 cm de espesor provistos de pestañas
para evitar descarriamientos. Los ejes de los polines son de 2 pulg – 3 pulg. de diámetro.
A. Reductor de velocidad
Conformado por un sistema de polines dentados montados en forma tal que, producen una
reducción de la velocidad.
Corona dentada del horno + tornillo sin fin + caja de reducción (engranaje + piñón + motor) la
reducción es aproximadamente de 1700 RPM a 1 RPM del horno.

10. SISTEMA DE COMBUSTIÓN


Es importante la atomización del petróleo para producir una combustión completa que genera
8100Kcal/Kg de carbono C + O2 CO2. Un exceso de petróleo durante la operación o chorros
muy gruesos no atomizados, generan una combustión incompleta de 2440Kcal/Kg de carbono
(2C+O22CO) que enfrían el baño en vez de calentarlo.
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11 MODELOS DE HORNO ROTATIVOS


Se utiliza ampliamente en los campos de materiales de:
• Construcción,

• Metalurgia,

• Industria química,

• Protección del medio ambiente, etc.

De acuerdo con las materiales diferentes se divide en:


• Horno de cemento,

• Horno de metalurgia química y

• Horno de cal.

12 . DEFINICIONES DE USO:

• El horno de cemento se utiliza para hacer la escoria del cemento.

• En el proceso de la metalurgia ferrosa y no ferrosa, tales como hierro, aluminio, cobre, zinc,
estaño, níquel, tungsteno, cromo, etc.,

• el horno de metalurgia química se puede utilizar para la fundición y asación de mineral, el


mineral concentrado y materiales intermedios.

• Y el horno de cal se utiliza principalmente para calcinar caliza.

13. VENTAJAS
1.Mejor calcinación y alta calidad del producto final;

2.Alta capacidad;

3. Estructura simple y funcionamiento fiable.

4. Operación fácil.


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14. TABLA DE ESPECIFICACION DE LOS HORNOS


ROTATORIOS
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Versatilidad de materiales – multiproducto


- Aumento de productividad.
- Menor coste de explotación.
- Incremento en la recuperación de metal.
- Disminución de emisiones
- Reducción de residuos finales Incrementa la eficiencia energética utilizando oxígeno, en vez
de aire, con menor cantidad de emisiones y sin NOx.Ciclo tap-to-tap, desde 2,5 a 3 horas.
- Ratio flux requerido, 0,4 a 0,5 de NMP
- Consumo energía, 400 kWh/MT
- Velocidad de giro, hasta 8-12 rpm

En principio, el horno rotativo no requiere sales para fundir toda la gama de chatarra de
aluminio.
Con una ligera sobre presión y el quemador correctamente regulado, el horno rotativo ofrece
la misma capacidad de producción, y un rotatorio de eje fijo en operación usa gran cantidad
de sales. En los hornos de reverbero con o sin pozos laterales, la chatarra se funde sin sales.
Un Horno Rotatorio Basculante es, de hecho, una cámara reverbera rotatoria que opera sin
aire parasitario en la cual se puede fundir casi todo.
Este no es el caso para un reverbero fijo en el cual no se puede fundir escoria, piezas
ferrosas, virutas o chatarra fragmentada.
La capacidad de los hornos rotativos para la fusión de los metales varía ordinariamente entre
los 50 kg. y las 5 Tm. Aunque se han llegado a construir hornos para la fabricación del acero
de hasta 100 Tm. También se construyen hornos oscilantes que no llegan a girar, sino
solamente oscilar de un lado a otro
Los hornos rotativos se emplean para fundir toda clase de metales y aleaciones, como cobre,
bronce, latón, aluminio, fundiciones, maleables, aceros, etc.
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15. PREPARATIVOS PARA TRABAJAR CON EL HORNO


ROTATIVO

- Utilizar los elementos de seguridad personal según las normas vigentes de higiene y seguridad
industrial para fundición.

- Mantener el espacio de trabajo ordenado y limpio evitando la posibilidad de accidentes.

- Limpiar la fosa de escoriado hasta lograr que la cuchara se introduzca dentro de la misma,
(permitiendo el volteo máximo del horno). La altura máxima de escoria dentro de la fosa es
señalizada de forma visible.

- Verificar el buen funcionamiento de la alimentación de oxígeno y del combustible líquido a utilizar


(gas-oil, fuel-oil, aceite), ventilador, extractores de aire, equipos de traslado, mediante la
observación de sus indicadores (voltímetro, amperímetro, Leed), informando en tiempo y forma de
cualquier anomalía que se detecte, a su superior inmediato.

- Comprobar el accionar de rotación del horno.

- Procurar las herramientas necesarias para todo el proceso, verificando su correspondencia con
la instrucción de trabajo.

- Leer e interpretar el parte diario, relevando la variación de los parámetros del proceso,
irregularidades en el funcionamiento de los equipos y demás imprevistos, realizando las
correcciones necesarias que sean de su incumbencia o comunicando los imprevistos a quien
corresponda para su resolución.

- Comprobar la veracidad y la coherencia del contenido de la instrucción de trabajo.

- Verificar, previamente a la carga,

- el estado del revestimiento interior del horno y las cucharas, observando la presencia de marcas,
fisuras, grietas y/o desprendimientos de material refractario, según el procedimiento indicado en el
instructivo de trabajo.

- Seleccionar las cucharas en cantidad y capacidad de acuerdo al volumen de los moldes a colar y
verificar que el tipo de revestimiento de las mismas se corresponda con el material a fundir.

- Preparar el material refractario para la reparación del revestimiento del horno y la cuchara, según
las especificaciones técnicas de la instrucción de trabajo, referentes a tipos de horno, material a
fundir y reparación a realizar.

- Realizar la reparación parcial o total del revestimiento interior del horno y de las cucharas para
mantener su operatividad.
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- Transmitir las necesidades de mantenimiento que sobrepasen la responsabilidad asignada con


prontitud y en la forma establecida a la instancia inmediata superior.

- Completar la planilla dada, registrando los tipos y cantidades de materiales utilizados en la


preparación de la mezcla refractaria, así como el tipo y cantidad de cucharas seleccionadas.

16. MANTENIMIENTO:
Para realizar el mantenimiento de este tipo de horno es necesario suspender todas sus
operaciones un día antes del mantenimiento y/o la reparación del mismo, lo que se debe hacer es
lo siguiente:
1. Suspenda todas sus funciones 24 horas antes del mantenimiento o limpieza de este horno.
2. Comuníquese con un especialista en este tipo de hornos para evitar cualquier complicación.
3. Al cabo de un tiempo de uso del horno de acuerdo al tamaño y la antigüedad de este es
necesario cambiar la cubierta de las paredes interiores del horno debido al desgaste por el uso.
4. Es necesario cambiar el aceite y los lubricantes del horno para su mejor funcionamiento (esto
se debe hacer constantemente)

17. CONCLUSIONES:
1. Las sales ralentizan la reacción exotérmica, mejoran las condiciones de la colada y mantienen
limpio el refractario.
2. La desventaja es que crean cenizas contaminadas con sal.
3. Sin sales deberá prestarse especial atención al ciclo de fusión, la temperatura del horno y
adherirse estrictamente a los tiempos de fusión con el fin de evitar crear una reacción exotérmica
y pérdidas de metal.
4. Sin embargo, la acumulación de ceniza en las paredes será mayor y el tiempo de limpieza será
más largo.
5. Sin embargo, las cenizas residuales estarán libres de sal y podrán
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18. BIBLIOGRAFIA:
http://es.scribd.com/doc/215988253/Hornos

http://es.scribd.com/doc/182692262/9627-fundicion-pdf

http://es.scribd.com/doc/173420024/Hornos-de-Fundicion

http://www.monografias.com/

http://es.wikipedia.org/

videografía

http://www.youtube.com/watch?v=5QVO-Zt_JHU

http://www.youtube.com/watch?v=X8fkrWeaQKE

http://www.youtube.com/watch?v=ixIe6ytuat4

http://www.youtube.com/watch?v=ILOcaWDfGos
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ÍNDICE

 Introducción
 Definición
 Trabajo del horno rotativo
 Funcionamiento
 Características
 Procesos
 Ventajas
 Tipos de hornos rotativos
 Partes del horno rotativo
 Sistema de combustión
 Sistema de transmisión
 Modelos
 Definición de usos
 Ventajas
 Tabla de especificación
 Preparativos de trabajo
 Mantenimiento
 Conclusiones
 bibliografia