А. А. ЛАЩИНСКИЙ, А. Р.

ТОЛЧИНСКИЙ

ОСНОВЫ
КОНСТРУИРОВАНИЯ И РАСЧЕТА
ХИМИЧЕСКОЙ АППАРАТУРЫ
СПРАВОЧНИК

Издание 2-е,
переработанное и дополненное

Под редакцией
инж. Н. Н. Логинова

ИЗДАТЕЛЬСТВО «МАШИНОСТРОЕНИЕ»
ЛЕНИНГРАД 1970
УДК 621.01.001—66.05(03)

Основы конструирования и расчета химической аппаратуры. Л а щ и н -

с к и й А. А., Т о л ч и н е к и й А. Р., Л., «Машиностроение», 1970 г.,
752 стр. Табл. 476. Илл. 418. Библ. 218 назв.
В справочнике изложены основы конструирования и 'расчета [химиче­
ской аппаратуры, применяемой в химической и других отраслях промыш-
ленности. Приведены данные по основным конструкцюнным материалам
(металлам, сплавам и неметаллическим материалам) и рекомендации по их
применению. Освещены вопросы сварки, пайки и склеивший конструкцион­
ных материалов применительно к химическим аппфатам. Рассмотрены
нормализованные и типовые конструкции основных узл?в и деталей, изло­
жены инженерные методы и примеры прочностных [и некоторых других
конструктивных расчетов.
В справочнике имеется большое количество табли! сТобобщенными и
систематизированными данными по конструкционным ма-ериалаы, нормали­
зованным узлам и деталям и другим нормативам, а танке много рисунков,
в виде чертежей и графиков.
По сравнению с первым изданием (1963 г.) весь материал в справоч­
нике полностью переработан и значительно расширен.
Справочник рассчитан на инженерно-технических рйотников, занятых
конструированием химических аппаратов и проектироннием химических
производств. Он может быть использован студентами зузов соответству­
ющих специальностей пои KVDCOBOM И дипломном пооектщовании.

3—14—2
356-69
Р е ц е н з е н т НТО Машпрома ЛенНИИхипйаша

Александр Александрович ЛАЩИНСКИЙ

Арон Рахмиловнч ТОЛЧИНСКИЙ

ОСНОВЫ
КОНСТРУИРОВАНИЯ И РАСЧЕТА
ХИМИЧЕСКОЙ АППАРАТУРЫ
Редакторы издательства: В. П. Васильева, Г. Н. Павлова и В . At. Рошаль. Пералет художника О. И Цыплакова
Технический редактор Л. В. Щетинина. Корректоры: 3. П. Смоленша и Р. Г. Солодкина
Сдано в производство 18/11 1970 г. Подписано к печати 8/Х 1970 г. М 12435, Формат бумаги 84x108/],. Привед. печ. л 78,96.
Уч.-изд. л. 89,2. Тираж 15 000 эка. Цена 4 р. 76 к. 3ai. № 629.
Ленинградское отделение издательства «МАШИНОСТРОЕНИЕ», Ленинград,Д-65, ул. Дзержинского, 10
Главполиграфпром Комитета по печати при Совете Министров СССР. Отпечатано \ Ленинградской типографии J6 14
«Красный Печатвнк». Московский пр., 91. Заказ 2008 с набора Ленинградской типографии JMS6. Ленинград, С-144, ул. Монсеенко, 10.
 BOOKS.PROEKTANT.ORG
БИБЛИОТЕКА ЭЛЕКТРОННЫХ
КОПИЙ КНИГ
для проектировщиков
и технических специалистов
ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие
Принятые обозначения основных величин ,
РАЗДЕЛ ПЕРВЫЙ
КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ
В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ
Глав 1. Требования, предъявляемые к конструкцион­
ным материалам для химической аппаратуры
Г л а в а 2. Черные металлы и сплавы
2.1. Черные металлы и сплавы, преимущественно
применяемые в химическом аппаратостроении
2.2. Качественная и эксплуатационная характери­
стики, механические и физические свойства
черных металлов и сплавов
2.3. Рекомендуемый сортамент полуфабрикатов
из черных металлов и сплавов
Г л а в а 3. Цветные металлы и сплавы
3.1. Цветные металлы и сплавы, преимуще­
ственно применяемые в химическом аппа­
ратостроении
3.2. Механические и физические свойства Цвет­
ных металлов и сплавов
3.3. Рекомендуемый сортамент полуфабрикатов
из цветных металлов и сплавов
Г л а в а 4. Неметаллические материалы
4.1. Неметаллические материалы, преимуще­
ственно применяемые в химическом аппара­
тостроении
4.2. Механические и физические свойства неме-
таллических материалов
4.3. Сортамент полуфабрикатов и изделий из
неметаллических материалов
Г л а в а 5. Лакокрасочные материалы
Г л а в а 6. Материалы для сварки, пайки и склеивания
6 . 1 . Материалы для сварки черных металлов и
сплавов
6.2. Материалы для сварки цветных металлов
и сплавов
6.3. Припои д л я мягкой и твердой тайки метал­
лов и сплавов
6.4. Клеи д л я склеивания конструкционных
материалов
6.5. Кислотоупорные замазки, цементы и герме­
тики
Г л а л а 7. Материалы для прокладок и набивок. . .
Глава 8. Оптовые цены на металлические и неме»..
талличесвие материалы
Глава 9. Рекомендуемыеконструкционные материалы
для химической аппаратуры, работающей
в различных агрессивных средах
РАЗДЕЛ ВТОРОЙ
СВАРКА, ПАЙКА И СКЛЕИВАНИЕ
K O H C T P y v u , H O H H b I X МАТЕРИАЛОВ
В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ
Глава 10. Сварка черных и цветных металлов и
сплавов
\0Л Сварка углеродистой и низколегированной
сталей
Ручная электродуговая сварка (347) Автомати­
ческая сварка под слоем флюса (352). Полу­
автоматическая сварка малоуглеродистой стали
(358). Газовая сварка малоуглеродистой стали
(358). Автоматическая и _ полуавтоматическая
сварки малоуглеродистой стали в среде угле­
кислого газа (359)
10.2. Сварка теплоустойчивой стали марок 12ХМ
и 12МХ
10.3. Сварка хромистой стали марок 0X13, 1X13,
Х17. 0Х17Т, 1Х17Н2, Х25Т и Х 2 8 А Н . . .
1*
10.4. Сварка сталей 0Х22Н5Т и 0Х21Н6М2Т 360
Ручная электродуговая сварка (360). Ручная
аргоно-дуговая сварка (360)
10.5. Сварка высоколегированных коррозионно-
стойких сталей марок 0Х18Н10Т, Х18Н10Т,
0Х18Н12Б, Х17Н13М2Т и Х17Н13МЗТ —
Ручная влектродуговая сварка (362). Автома­
тическая и полуавтоматическая сварки сталей
марок 0Х18Н10Т, Х18Н10Т, Х17Н13М2Т и
Х17Н13МЗТ под слоем флюса (362). Автомати­
9 ческая аргоно-дуговая сварка стали 0 Х 1 8 Н 1 0 Т
12 и Х18Н10Т плавящимся электродом (362). Руч­
ная аргоно-дуговая сварка стали 0 Х 1 8 Н 1 0 Т
— и Х18Н10Т неплавящимся электродом (362>
10.6. Сварка высоколегированной коррозионно-
стойкой стали марки 0X17HI6M3T . . . . 363
67 Ручная аргоно-дуговая сварка неплавящимся
электродом (363). Ручная электродуговая
102 сварка (363)
133 10.7. Сварка высоколегированной стали марки
0Х23Н28МЗДЗТ —
Ручная, автоматическая и полуавтоматиче­
— ская аргоно-дуговая сварки (363). Ручная элек­
тродуговая сварка (363)
149 10.8. Сварка высокопрочной стали Х 1 6 Н 6 . . . —
Ручная электродуговая сварка (363). Р у ч н а я
158 аргоно-дуговая сварка неплавящимся элек­
173 тродом (364)
10.9. Сварка двухслойных сталей с коррозионно-
стойким слоем из стали марок 0X13,
— 0Х18Ш0Т, Х17Н13М2Т и 0Х17Н16МЗТ 364
^ Автоматическая сварка основного и корро-
136 зионностойкого слоев (364). Автоматическая
сварка основного слоя и ручная электроду­
193 говая сварка коррозионностойкого слоя (366).
204 Ручная сварка основного и коррозионностой­
216 кого слоев (366)
10.10. Сварка стыковых соединений труб из уг­
— леродистой и высоколегированной сталей,
работающих при условном избыточном дав­
230 лении до 10 Мн/м г
(100 кгфм*). . . . 367
Газовая и ручная электродуговая сварки
232 труб из сталей марок 10 и 20 и низколегиро­
ванной стали марки 10Г2 (367). Ручная электро­
234 дуговая и аргоно-дуговая сварки труб из стали
марок Х18Н10Т, 0 Х 1 8 Н 1 2 Б и X17HI3M2T (368)
238 10.11. Сварка стыковых соединений труб, рабо­
239 тающих при условном избыточном давлении
1
от 10 до 100 Мн/м (от 100 до 1000 кгс/см')
248 и температуре от —50 до + 5 1 0 ° С . . . 368
10.12. Сварка алюминия марок А7, А6, А5 и алю­
миниевых сплавов марок АДОО, АД0, АД1
272 и АМцС 378
Автоматическая сварка под слоем флюса (373).
Автоматическая и полуавтоматическая аргоно-
дуговая сварки плавящимся электродом (373).
Автоматическая аргоно-дуговая сварка рас­
щепленной дугой (373). Аргоно-дуговая сварка
неплавящимся электродом(373). Ручная элек­
тродуговая сварка (373). Газовая сварка (373)
345 10.13. Сварка бескислородной меди марки МЗр 376
Ручная электродуговая сварка (376). Р у ч н а я
346 аргоно-дуговая сварка неплавящимся элек­
тродом тонколистовой бескислородной меди
марки МЗр толщиной 1—4 мм (377). Полуав­
, томатическая сварка плавящимся электродом
тонколистовой бескислородной меди марки
МЗр толщиной 1,5—4 мм в среде азота (377)
10.14. Сварка латуни марки Л62 378
Ручная электродуговая сварка угольным
электродом (378). Автоматическая сварка под
360 флюсом (378). Газовая сварка (379)
10.15. Сварка никеля марки Н П - 2 379
— Ручная электродуговая сварка (379). Р у ч н а я
4 ОГЛАВЛЕНИЕ

аргоно-дуговая сварка неплавящимся элек­ 16.4. Плоские круглые днища 476

тродом (379) 16.5. Плоские прямоугольные днища 481
10.16. Сварка титана марок ВТ1-00, ВТ1-0 и т и ­ 16.6. Плоские кольцевые днища —
тановых сплавов марок ОТ4, ОТ4-0 и ОТ4-1 379 16.7. Цилиндрические днища 483
Ручная аргоно-дуговая сварка неплавящимся Глава 17. Рубашки 484
электродом (380). Механизированная аргоно- Глава 18. Укрепление отверстий 498
дуговая сварка неплавящимся электродом (380). Г л а в а 19. Трубы Б06
Автоматическая аргоно-дуговая сварка пла­ Г л а в а 20. Обтюрация 612
вящимся электродом (380). Автоматическая 20.1. Прокладочная обтюрация —
сварка под флюсом (381) 20.2. Беспрокладочная обтюрация 629
10.17. Сварка свинца 381 20.3. Специальная обтюрация S32
10.18. Сварка труб с трубными решетками тепло- Г л а в а 2 1 . Фланцевые соединения 536
обменных аппаратов — 21.1. Болты (шпильки) 537
Глава 11. Сварка неметаллических материалов. . . 382 21.2. Цельные фланцы 546
11.1. Сварка винипласта — 21.3. Свободные фланцы 570
11.2. Сварка полиэтилена 384 21.4. Резьбовые фланцы 576
11.3. Сварка полипропилена и сополимера этилена 21.5. Фланцевые бобышки 579
с пропиленом 385 Г л а в а 22. Резьбовые соединения 581
11.4. Сварка полихлорвинилового пластиката. . — Г л а в а 23. Крышки и люки 587
11.5. Сварка полиизобутилена — 2 3 . 1 . Фланцевые крышки и люки —
11.6. Сварка фторопласта-4 — 23.2. Бигельные крышки и люки .* . 601
11.7. Сварка кварцевого стекла 386 23.3. Байонетные крышки и люки 605
11.8. Методы контроля качества сварных швов Г л а в а 24. Тарелки 608
полимерных материалов — 2 4 . 1 . Массообменные тарелки —
Глава 12. Пайка металлов и сплавов 387 24.2- Насадочные решетки и тарелки 627
12.1. Некоторые особенности пайки металлов Г л а в а 25. Трубные решетки 634
и сплавов — 2 5 . 1 . Плоские круглые трубные решетки. . . . 636
12.2. Расчет и конструирование паяных соеди­ 25.2. Плоские кольцевые трубные решетки . . . 640
нений 391 25.3. Плоские прямоугольные трубные решетки 642
12.3. Расчет и конструирование паяных соедине­ 25.4. Сферические и эллиптические трубные ре­
ний трубок с трубными решетками тепло- шетки 642
обменных аппаратов 395 Г л а в а 26. Компенсаторы 643
12.4. Прочие соединения деталей, выполняемые 2 6 . 1 . Волновые компенсаторы 645
мягкой и твердой пайкой — 26.2. Сальниковые компенсаторы 656
Г л а[в а 13. Склеивание конструкционных материалов 396 Г л а в а 27. Штуцера, вводы и выводы т р у б . . . . 659
13.1. Справочные данные по технологии склеи­ Г л а в а 28. УказателиТуровня жидкости 665
вания и прочностным характеристикам 28.1. Указатели непосредственного наблюдения
клеевых соединений — уровня —
13.2. Расчет и конструирование клеевых соеди­ 28.2. Указатели косвенного наблюдения уровня 668
нений 398 Г л а в а 29. Опоры аппаратов. Расчет аппаратов на
ветровую и сейсмическую нагрузки . л . 672
29.1. Опоры для вертикальных а п п а р а т о в . . . . —
РАЗДЕЛ ТРЕТИЙ 29.2. Опоры для горизонтальных аппаратов. . . 680
29.3. Расчет аппаратов на ветровую нагрузку 685
КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ 29.4. Расчет аппаратов на сейсмическую нагрузку 693
УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ Г л а в а 30. Устройства для строповки аппаратов 695
АППАРАТОВ Г л а в а 3 1 . Перемешивающие устройства ' 702
31.1. Механические перемешивающие устройства —
31.2. Пневматические перемешивающие устрой­
Глава 14. Общие сведения, положения и рекомен­ ства 723
дации 401 Г л а в а 32. Приводы механических перемешивающих
Глава 15. Обечайки 410 устройств 725
Д5.1. Цилиндрические обечайки — 32.1. Нормализованные вертикальные приводы
15.2. Коробчатые обечайки 429 механических перемешивающих устройств —
15.3. Сферические обечайки 436 32.2. Основные узлы нормализованных верти-
4 5 . 4 . Конические обечайки 438 кальных приводов 735
Глава 16. Днища 439 32.3. Расчет вертикальных валов перемешива-
16.1. Эллиптические днища — ющих устройств 740
16.2. Сферические днища 455 Приложение 746
16.3. Конические днища 460 Литература 749
 ПРЕДИСЛОВИЕ
После выхода первого издания справочника в хими­
ческом машиностроении произошел значительный техни­
ческий прогресс. Расширилась номенклатура применяе­
мых конструкционных материалов, усовершенствовалась
технология изготовления аппаратов с применением сварки.
Институтами НИИхиммаша и заводами отрасли была про­
делана большая работа по стандартизации и нормализации
как отдельных узлов и деталей, так и химической ап­
паратуры в целом, по уточнению существующих и раз­
работке новых методик прочностных расчетов аппаратов!
работающих под давлением. Была проведена также си­
стематическая работа по стандартизации и нормализа­
ции химического оборудования по координационному
плану СЭВ.
При работе над вторым изданием справочника авторы
учли все новые достижения в отрасли химического машино -
строения и, сохранив в основном прежнюю структуру
книги, полностью переработали и расширили содержа­
ние всех глав. Некоторые главы написаны заново (гл. 8,
17, 24, 30). В справочнике приведены новые инженерные
методы прочностных расчетов ряда узлов и деталей хи­
мической аппаратуры, согласующихся с действующими
официальными нормами, а также даны методы расчета
вертикальных аппаратов колонного типа на ветровую и
сейсмическую нагрузки. Ряд предложенных авторами рас­
четных формул сопровождается их выводами, некоторые
формулы упрощены с соответствующими пояснениями.
Технолого-теплотехнические расчеты аппаратов в спра­
вочнике не рассматриваются, так как они освещены в спе­
циальной литературе.
Учитывая пожелания конструкторов и проектировщи­
ков, расчетные формулы представлены в виде, позволяю­
щем пользоваться ими как по системе измерений СИ, так
и по существующей еще в настоящее время общеприня­
той системе измерений.
После выхода первого издания справочника авто­
рами были получены отзывы с критическими замечания­
ми и пожеланиями по улучшению книги, которые были
учтены при работе над вторым изданием.
Значительное увеличение объема второго издания
справочника по сравнению с первым не позволило авто­
рам включить во второе издание раздел, относящийся
к конструированию собственно химических аппаратов.
Данный раздел авторы предполагают издать отдельной
книгой под названием «Конструирование химической ап­
паратуры», которая явится дополнением и непосредствен­
ным продолжением настоящего справочника.
Разделы первый и второй написаны канд. техн. наук
А. Р. Толчинским, раздел третий — канд. техн. наук
А. А. Лащинеким.
Авторы будут признательны читателям за те замеча­
ния и пожелания, которые они получат по второму изда­
нию справочника.
Авторы
 ПРИНЯТЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ ОСНОВНЫХ ВЕЛИЧИН

ПРИНЯТЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ ОСНОВНЫХ ВЕЛИЧИН

Обозна­ Единица Обозна­ Единица

Наименование величины чение измерения Наименование величины чение измерения
в СИ
в СИ
Длина L, I Площадь поперечного сече­ F
ния, поверхность
Ширина В, Ь м г

Площадь поперечного сече­

ния болта (шпильки) по вну­ F
Толщина треннему диаметру резьбы
6

Высота, глубина Я, А Момент сопротивления по­

перечного сечения W м?
Диаметр D, d
Момент инерции поперечного J м*
Диаметр условный D u
сечения

Диаметр внутренний D> d

e e
Угол (плоский), половина
плоского угла при вершине ко­ а
Диаметр наружный D, d нуса " (градус)
H H

Диаметр отверстия, вала Угол трения Рт

3
Объем, емкость V м
Диаметр болта, шпильки d6

Масса М, т кг
Диаметр резьбы do

Диаметр резьбы внутренний Сила, нагрузка (кроме силы Р

<k тяжести)
н, Мн
Диаметр болтовой,, окружно­ D Сила тяжести G
сти 6

Диаметр фланца (наружный) йф Момент изгибающий М и

Jn$ Jnfn
н-м, Мн-м
Радиус R, r Момент крутящий М к

-
Давление избыточное
Межосевое и межцентровое условное
расстояние Ру

расчетное внутреннее Р
Шаг между болтами, трубами,
прерывистого сварного шва
и т я расчетное наружное Рн

Эксцентриситет гидростатическое Рж

Катет сварного шва пробное гидравлическое Рп

Размер фаски расчетное испытательное

внутреннее Ри
2 %

Размер под ключ н/м , Мн1н

расчетное испытательное
наружное Рт
Прибавка к номинальному
расчетному размеру (суммар­
ная) рабочее Рр

То же — на коррозию c рабочее внутренней среды Рс

K

То же — на эрозию C 3
рабочее наружной среды Рис

То же — на округление Co допускаемое внутреннее Рд

То же — дополнительная c допускаемое наружное Рнд

d
 ПРИНЯТЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ ОСНОВНЫХ ВЕЛИЧИН

Обозна­ Единица Обозна­ Единица

Наименование величины чение измерения Наименование величины чение измерения
в СИ в СИ

расчетное в трубном про­ Предел прочности:

странстве при растяжении О»

расчетное в межтрубном при сжатии Осе

пространстве Рм
при изгибе Она
расчетное фиктивное в
трубном пространстве Ртф
при кручении т»
а
н/м , Мн'м?
расчетное фиктивное в при срезе Тс»
межтрубном простран­ Рм ф %

стве н/м , Мн/м*

Предел текучести о Т

критическое Ркр Условный предел текучести

при пластической деформации Оал
Удельная нагрузка 0,2%
по площади
Предел длительной прочно­
н/м, Мн1м сти Одл
по линии
Модуль упругости Предел ползучести Опл

Напряжение. Запас прочности по пределу:

при растяжении прочности п в

при сжатии Ос текучести п Т

при изгибе О и
длительной прочности Пдл -

при кручении ползучести Ппл

при срезе Запас устойчивости П

У

эквивалентное Оа Ударная вязкость а н М$ж/м 3

нормальное максималь­ Относительное удлинение при о %

°"гаах растяжении
ное
нормальное минималь­ Температура
ное 0"min 2
н/м , Мн1м г
рабочая внутренней среды и
касательное максималь­ рабочая наружной среды (не
ное
расчетная стенки ^сш
касательное минималь­
ное tram
расчетная наружной по­
верхности стенки cm "С
допускаемое при растя­ ОД
жении расчетная внутренней по­
верхности стенки cm
допускаемое при сжатии Осд
расчетная труб (средняя) tm
допускаемое при изгибе вид расчетная корпуса (сред­
няя) t K

допускаемое при круче­

нии Td
Амортизационный срок T a
год

допускаемое при срезе *сд Мощность N em, кет

8 ПРИНЯТЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ ОСНОВНЫХ ВЕЛИЧИН

Обозна­ Единица Обозна­ Единица

Наименование величины чение измерения Наименование величины чение измерения
в СИ в СИ

Скорость вращения-
окружная W м/сек Пуассона И

угловая <В рад/сек

поправочный •п
1
Частота вращения п сек' (об/сек)

Ускорение силы тяжести g м/сек?

полезного действия Чп
Плотность:
материала р
прочности, ослабления ф —
среды Со
3
кг/м
жидкой фазы рж прочности шва фш

твердой фазы рт

газа Рг
сопротивления £
Концентрация среды Сс %
безразмерный К, k
Проницаемость среды п мм/год
Количество болтов, шпилек,
Динамический коэффициент г шт.
труб и др.
вязкости:
среды Не Примечания:
1. В обозначениях, Е, а, х и т. д. знак на месте
н • сек/м 2 показателя степени t (или числовое значение его) озна­
жидкой дисперсионной чает температуру (°С), при которой задана соответствую­
среды Рж щая величина (например, а или о * означает предел
д

прочности при растяжении при температуре i или 300° С).

Отсутствие указанного знака означает, что значение
жидкой дисперсной фазы \1ф величины дано для 20° С.
2. Во всех расчетных формулах, если это особо не
^оговорено, обозначения и единицы измерения величин
Коэффициент: 'приняты согласно данной таблице. В скобках указаны
теплопроводности X втЦм-^С) единицы измерения в общепринятой в технической лите­
ратуре системе измерении. Все примеры расчета выпол­
нены в системе измерений СИ, а в скобках даны резуль­
таты в общепринятой в технической литературе системе
линейного расширения а' измерений.
3. Одноименные величины в одной формуле обоз­
начаются одинаковыми буквами с цифровым индексом
линейного расширения «I», «2>, и т. д. (например, s , s, — обозначение толщин
<4
t

1/°С двух различных деталей или двух разных мест в одной

труб детали). В отдельных случаях вместо цифровых индексов
применены буквы (например, s ). R

линейного расширения 4. В отличие от обозначений принятых величин

корпуса < расчетные значения их обозначаются со знаком ' (напри­
мер, s — принятая толщина, a s ' — расчетная толщина).
 РАЗДЕЛ
КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ
АППАРАТОСТРОЕНИИ
ГЛАВА 1
ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К КОНСТРУКЦИОННЫМ МАТЕРИАЛАМ
ДЛЯ ХИМИЧЕСКОЙ АППАРАТУРЫ
Специфические условия работы химической аппара­
туры, характеризуемые диапазоном давлений от глубокого
разрежения (вакуума) до избыточных давлений порядка
250 Мн/м? и выше, большим интервалом рабочих темпе­
ратур от —254 до +1000° С и выше при агрессивном
воздействии среды, предъявляют высокие требования
к выбору конструкционных материалов проектируемой
аппаратуры.
Наряду с обычными требованиями высокой корро­
зионной стойкости в определенных агрессивных средах
к конструкционным материалам, применяемым в хими­
ческом аппаратостроении, одновременно предъявляются
также требования высокой механической прочности,
жаростойкости и жаропрочности, сохранения удовлетво­
рительных пластических свойств при высоких и низких
температурах, устойчивости при знакопеременных или
повторных однозначных нагрузках (циклической проч­
ности), малой склонности к старению и др.
В расчетах на прочность химической аппаратуры
конструктору часто приходится учитывать общую равно­
мерную по поверхности коррозию металлов и сплавов,
для чего необходимо знать проницаемость материала
в мм/год при заданных рабочих условиях агрессивной
среды (концентрация, температура, давление). Она учи­
тывается при выборе величины прибавки на коррозию
к рассчитанной толщине стенки аппарата. В ряде случаев
при конструировании химической аппаратуры необходимо
учитывать также и другие виды коррозионного разруше­
ния материалов. Например, в химических аппаратах,
выполненных из кислотостойкой стали и находящихся
под постоянным повышенным давлением, при совместном
действии коррозионной среды и растягивающих напря­
жений в ряде случаев наблюдается коррозионное растрес­
кивание металла, происходящее обычно внезапно без
видимых изменений материала. Это явление не имеет
места при наличии в металле напряжений сжатия. Кроме
того, коррозионное растрескивание происходит в неболь­
шом количестве агрессивных сред и зависит от величины
давления и температуры. Известно, что ускоренное рас­
трескивание аппаратуры из кислостойких сталей типа
18 — 8, находящейся под постоянно действующей нагруз­
кой, имеет место в растворах NaCl, MgCl , ZnClj, LiCl,
2
H S , морской воде [29, 195]. Латуни обнаруживают
2
склонность к коррозионному растрескиванию в среде
аммиака [29].
Для химической аппаратуры преимущественно при­
меняются конструкционные материалы, стойкие и весьма
ПЕРВЫЙ
стойкие в агрессивных средах. Материалы пониженной
стойкости применяются в исключительных случаях, когда
доказана целесообразность использования их вместо
стойких, но более дорогих и дефицитных материалов.
При выборе материалов для аппаратов, работающих
под давлением при низких и высоких температурах, необ­
ходимо учитывать, что механические свойства материалов-
существенно изменяются в зависимости от температуры.
Как правило, прочностные свойства металлов и сплавов-
повышаются при низких температурах и понижаются
при высоких.
При статическом приложении нагрузки важными
характеристиками для оценки прочности материала яв­
ляются предел текучести а (или условный предел теку­
т
чести а ) и предел прочности а . Упругие свойства метал­
вл в
лов характеризуются значениями модуля упругости Е
и коэффициентом Пуассона \а Указанные характеристики
являются основными при расчетах на прочность деталей
аппаратуры, работающей под давлением при низких
(от —40 до —254° С), средних (от+200 до —40°С) и высо­
ких (выше +200° С) температурах.
Для работы при низких температурах по нормам
Госгортехнадзора [184] следует выбирать металлы, у ко­
торых порог хладоломкости лежит ниже заданной рабочей,
температуры. Однако в химической промышленности
на протяжении многих лет безаварийно эксплуатируется
при рабочих температурах до —40 С большое количество
аппаратов, трубопроводов, арматуры, насосов и другого
оборудования, изготовленных из углеродистой стали
обыкновенного качества и из серого или ковкого чугуна,,
т. е. из материалов, имеющих ударную вязкость при ука­
занной температуре менее 0,2 Мдж/м . 2
Поэтому при выборе металла для работы при низких
температурах следует исходить не только из величины
ударной вязкости, но также учитывать величину и харак­
тер приложенной нагрузки (статическая, динамическая,,
пульсирующая), наличие и характер концентраторов
напряжений и чувствительность металла к надрезам,
начальные напряжения в конструкции, способ охлажде­
ния металла (за счет содержащегося в аппарате хладоно-
сителя или за счет окружающей среды).
При статическом приложении нагрузки в ряде слу­
чаев допускается изготовление аппаратов из металлов,
приобретающих хрупкость при пониженных рабочих
температурах, но не имеющих дефектов, нарушающих
однородность структуры и способствующих концентрации
напряжений. Технология изготовления аппаратов из
10 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОВНИИ

таких материалов должна исключать возможность воз­ прочных сталей, характеризуемых достаточной механи­
никновения высоких начальных напряжений в конструк­ ческой прочностью и стабильностью структуры при высо­
ции. К таким аппаратам можно отнести свободно опираю­ ких температурах. Наряду с жаропрочностью эти металлы
щиеся емкости для жидких и газообразных продуктов, должны обладать жаростойкостью, т. е. способностью
содержащихся в них под небольшим избыточным давле­ противостоять коррозионному воздействию среды в усло­
нием, металлоконструкции неответственного назначения виях длительной работы материала при высоких темпе­
« ДР- ратурах. При непрерывном процессе окалинообразования
При динамическом приложении нагрузки кроме ука­ рабочее сечение металла уменьшается, что приводит к по­
занных выше характеристик необходимо учитывать также вышению рабочего напряжения и ухудшению условий
и величину ударной вязкости а . Для многих углеродистых безопасной эксплуатации оборудования.
н

и легированных сталей ударная вязкость при низких Некоторые детали химической аппаратуры (болты,
температурах (обычно ниже —40° С) резко понижается, шпильки, пружины и др.) вследствие повышения пластич­
что исключает применение этих материалов в таких усло­ ности металла при высоких температурах работают в усло­
виях. Ударная вязкость для большинства цветных метал­ виях постепенного снижения напряжений, вызванных
лов и сплавов (медь и ее сплавы, алюминий и его сплавы, первоначально приложенной нагрузкой (затягом), при
никель и его сплавы), а также хромоникелевых сталей сохранении геометрических размеров (явление релакса­
•аустенитного класса при низких температурах, как пра­ ции напряжений). Расчет таких деталей следует произ­
вило, уменьшается незначительно и пластические свойства водить на предварительную нагрузку (затяг), обеспечи­
этих материалов сохраняются на достаточно высоком вающую на заданный период времени остаточную на­
уровне, что и позволяет применять их при рабочих тем­ грузку, необходимую для нормальной работы кон­
пературах порядка до —254° С. струкции.
Для оборудования, подверженного ударным или При выборе конструкционных материалов для хими­
пульсирующим нагрузкам и предназначенного для работы ческой аппаратуры необходимо также учитывать физи­
при низких температурах, следует применять металлы ческие свойства материалов (теплопроводность, линейное
и сплавы с ударной вязкостью не ниже 0,2 Мдж/м? при температурное расширение), а также некоторые другие
рабочих температурах. Для деталей, имеющих концен­ соображения технико-экономического порядка, такие, как
траторы напряжений (болты, шпильки), рекомендуются технология изготовления аппаратуры, дефицитность и
материалы, у которых при рабочей температуре величина
2
стоимость материала, наличие стандарта или утвержденных
ударной вязкости не менее 0,4 Мдж/м . технических условий на его поставку, освоенность мате^
При высокой температуре наблюдается значительное риала промышленностью и др.
снижение основных показателей, характеризующих проч­ Создаваемая конструкция химической аппаратуры
ностные свойства металлов и сплавов. Кроме того, пове­ должна быть не только технически совершенной, отвечаю­
дение металлов под нагрузкой при высоких температурах щей всем требованиям современного уровня машино­
резко отличается от их поведения при нормальной тем­ строения, но и технологичной в изготовлении, экономич­
пературе внутри производственных помещений. Предел ной. Так как стоимость изделия в значительной мере
прочности а и предел текучести а зависят от времени определяется стоимостью примененных для его изготов­
в т

пребывания под нагрузкой и скорости нагружения, так ления материалов, то при всех прочих равных условиях
как с повышением температуры металл из упругого со­ предпочтение должно быть отдано более дешевым и менее
стояния переходит в упруго-пластическое и под нагрузкой дефицитным материалам.
непрерывно деформируется (явление ползучести). Тем­ В химическом аппаратостроении основным способом^
пературы, при которых начинается ползучесть, у разных выполнения металлических неразъемных соединений яв­
металлов различны. Для углеродистых сталей обыкно­ ляется сварка и в ряде случаев пайка. Хорошая сваривае­
венного качества ползучесть наступает уже при темпе­ мость металлов является одним из основных и необходи­
ратурах выше 375° С, для низколегированных сталей — мых условий, определяющих пригодность материала для
при температурах выше 525° С, для жаропрочных — при создаваемой конструкции. Необходимо также стремиться
«ще более высоких температурах. к максимально возможному, без ущерба для конструкции,
С увеличением времени пребывания металла под сокращению номенклатуры применяемых марок материалов
нагрузкой характеристики прочности уменьшаются тем и типоразмеров.
значительнее, чем выше температура эксплуатации обо­ Аппаратуру не рекомендуется изготовлять целиком
рудования. Поэтому при расчете на прочность аппаратов, из дорогостоящих и дефицитных материалов. Технико-
работающих длительное время при высоких температурах, экономическая нецелесообразность применения монолит­
допускаемые напряжения определяют по отношению ных толстолистовых высоколегированных сталей и цвет­
к условному пределу ползучести <у или по пределу дли­ ных металлов не вызывает сомнения. Коррозии обычно
л я
пл

тельной прочности Одл- Д химической аппаратуры допу­ подвержена лишь внутренняя поверхность аппаратов.
скаемая скорость ползучести принимается sg: 10"' мм/мм-ч Для обеспечения амортизационного срока службы аппа­
Б
<10" % в год), для крепежных деталей — ^ 1 0 ' * мм/мм-ч рата достаточен слой коррозионностойкого металла тол­
7
<10" % в год) [15]. щиной в несколько миллиметров. Таким образом, пред­
Понижение механических свойств при высоких тем­ ставляется целесообразным изготовлять аппаратуру для
пературах обусловлено происходящими в металле струк­ активных коррозионных сред из двухслойного проката,
турными и фазовыми превращениями. К структурным облицовочный слой которого может быть выполнен из
изменениям такого рода можно отнести явление графити- требуемого коррозионностойкого металла или сплава.
зации углеродистой и молибденовой сталей, образование Например, вместо монолитной толстолистовой нержавею­
<реррнтной фазы в хромоникелевых сталях типа 18—8 и др., щей стали Х18Н10Т или Х17Н13М2Т, целесообразно
присущие последним при длительной работе металла применять двухслойную листовую сталь ВМСт.ЗспН-
в условиях высокой температуры. В ряде случаев стабиль­ +Х18Н10Т или 20К+Х17Н13М2Т.
ность структуры стали в течение длительного срока службы В настоящее время металлургической промышлен­
оборудования удается обеспечить путем термической ностью освоен ряд новых марок высоколегированных
обработки стали. В большинстве случаев для химической сталей с малым содержанием никеля, которые и рекомен­
аппаратуры, предназначенной для работы при высоких дуется применять в химическом аппаратостроении в каче­
температурах, применяются специальные марки жаро­ стве заменителей дефицитных хромоникелевых сталей
 ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К. МАТЕРИАЛАМ ХИМИЧЕСКОЙ АППАРАТУРЫ
типа 18—8 или сталей с большим содержанием никеля.
К таким сталям относятся 0Х21Н5Т, 1Х21Н5Т,
0Х21Н6М2Т, Х14П4НЗТ и др.
Для активных коррозионных сред наиболее целе­
сообразно изготовление химической аппаратуры из неме­
таллических материалов: природных кислотоупоров, ке­
рамики, фарфора, стекла, углеграфитовых материалов,
пластических масс (фаолита, полиэтилена, винипласта
и др.) или из углеродистой стали, покрытой кислотостой­
кими эмалями, резиной или пластмассами (для соответ­
ствующих сред, давления и температуры).
Химическую аппаратуру на среднее давление для
некоррозионных сред целесообразно изготовлять из высо­
копрочных марок низколегированных сталей, применение
которых обеспечивает сокращение массы конструкции
на 20 — 30% по сравнению с углеродистыми сталями.
В первом разделе «Справочника» (гл. 1—9) при­
водятся данные о материалах, преимущественно приме­
няемых в химическом аппаратостроении. Число рекомен­
дуемых марок металлических и неметаллических конструк­
ционных материалов сведено до минимума, а рекомендуе­
мый сортамент листового и сортового проката, труб и
других полуфабрикатов в значительной мере ограничен,
что согласуется с практикой ведущих заводов химического
машиностроения и основными направлениями при нор­
мализации конструкционных материалов.
Таким образом, при конструировании химической
аппаратуры к конструкционным материалам должны предъ­
являть следующие основные требования:
11
1) достаточная общая химическая в коррозионная
стойкость материала в агрессивной среде с заданными
концентрацией, температурой и давлением, при которых
осуществляется технологический процесс, а также стой­
кость против других возможных видов коррозионного
•разрушения (межкристаллитная коррозия, электрохими­
ческая коррозия сопряженных металлов в электролитах,
коррозия под напряжением и др.);
2) достаточная механическая прочность при заданных
давлении и температуре технологического процесса, с уче­
том специфических требований, предъявляемых при испы­
тании аппаратов на прочность, герметичность и т. п. и
в эксплуатационных условиях при действии на аппараты
различного рода дополнительных нагрузок (ветровая
нагрузка, прогиб от собственного веса и т. д.);
3) наилучшая способность материала свариваться
с обеспечением высоких механических свойств сварных
соединений и коррозионной СТОЙКОСТИ ИХ в агрессивной
среде, обрабатываться резанием, давлением, подвергаться
сгибу и т. п.; Г
4) низкая стоимость материала, недефицитность и
освоенность ее промышленностью. Необходимо стремиться
применять двухслойные стали, неметаллические мате­
риалы, стали с покрытиями из неметаллических материа­
лов. Номенклатура применяемых материалов как по на­
именованию, маркам, так и по сортаменту должна быть
минимальной с учетом ограничений, предусматриваемых
ведомственными нормалями и действующими на заводах-
изготовителях инструкциями.
 ГЛАВА
ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ
2.1. ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ,
ПРЕИМУЩЕСТВЕННО ПРИМЕНЯЕМЫЕ
В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ
Стали углеродистые (обыкновенного качества), низ­
колегированные конструкционные (углеродистые каче­
ственные, легированные), высоколегированные (корро-
зионностойкие, жаростойкие и жаропрочные), чугуны
(серые, щелочестойкие) и сплавы со специальными свой­
ствами являются основными конструкционными мате­
риалами для сварной, кованой и литой химической аппа­
2
ратуры самых различных классов, типов и химико-тех­
нологического назначения.
В табл. 2.1—2.7 приводятся рекомендации по выбору
марок черных металлов и сплавов для сварной, кованой
и литой химической аппаратуры соответственно ее назна­
чению и рабочим параметрам технологического процесса
(давление, температура), а также для трубопроводов
химических производств. При выборе черных металлов
и сплавов для агрессивных сред необходимо дополнительно
учитывать коррозионную стойкость их в заданной среде
(см. рекомендации в гл. 9).

Таблица 2./
Стали, рекомендуемые для сварной аппаратуры и для трубопроводов низкого и среднего давлений
химических производств [30, 36, 37, 40, 41, 42, 111, 138, 164, 209, 210]

Условия при мене-

ния
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, Т У ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
W ° с Мн/м',
не
более

Сталь углероди стая обыкновенного качества

Сталь тонколи­ От 10 На растяжение и холод­

стовая до 200 ный загиб по ГОСТу 380—60 Обечайки, днища, фланцы
(ГОСТ 501—58) полистно и другие детали, изготовляе­
1,6 мые из листовой стали тол­
Сталь толстоли­ От 201 Те же и дополнительно на щиной ^ 1 6 мм, для аппара­
стовая до 350 ударную вязкость после ме­ туры, не имеющей внутрен­
(ГОСТ 500—58) ханического старения по ней жароупорной футеров­
ГОСТу 7268—67 полистно ки; детали внутренних уст­
Сталь сортовая От + 9 Те же и дополнительно на ройств аппаратов; плоские
(ГОСТ 535—58) до —15 0,07 ударную вязкость при тем­ фланцы для трубопроводов
пературе —15° С
По ГОСТу 10706—63 гр. А
и гидроиспытание каждой
трубы давлением, равным 1,5
рабочего давления.
Проверка механических
свойств сварного соединения
ВМСт.Зкп От 10 у 10% труб одной партии
(ГОСТ 380—60) до 200 согласно п. 72 нормали
МН 72—62.
Просвечивание сварного
1,6 шва каждого корпуса, изго­
Трубы электро­ товленного из электросвар­ Обечайки корпусов, люков
сварные прямо- ных труб, согласно п. 275 и лазов аппаратов, патрубки
шовные нормали МН 72—62 и другие детали, изготовляе­
(ГОСТ 10706—63, мые из труб; трубопроводы
гр. А) Те же и дополнительно химических производств
От 201 каждая труба проверяется
на ударную вязкость после
до 350
механического старения по
ГОСТу 7268—67

Те же. и дополнительно
От + 9 0,07 каждая труба проверяется
до —15 на ударную вязкость при
температуре —15° С
 ЧВРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 1»

Продолжение табл. 2.1

Условия примене­
ния
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ. ТУ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
*ст- ° С
Мн/м*,
не
более

На растяжение, холодный
От 0 загиб и ударную вязкость
до 200 по ГОСТу 380—60 от партии
Сталь тонколи­ проката
стовая На растяжение, холодный
(ГОСТ 501—58) загиб и ударную вязкость
От 201 после механического старе­
до 400 ния по ГОСТу 380—60 от
партии проката
ВМСт Зсп
(ГОСТ 380—60)
Сталь толстоли­ От 401
стовая Те же, но полистно или Обечайки, днища, фланцы
(ГОСТ 500—58) до 425 для каждого прутка и другие детали аппаратов;
5 плоские фланцы для трубо­
проводов
На растяжение, холодный
Сталь сортовая От —21 загиб и на ударную вязкость
при температуре —40° С по­
(ГОСТ 535—58) до —40 листно или для каждого
прутка
На растяжение, холодный
Сталь толстоли­ загиб и на ударную вяз­
Ст Зсп стовая толщиной От —40 кость при нормальной тем­
62—160 мм пературе и при температуре
НГ—) до +425
40° С по С
™ 6 2
26 62
полистно
По ГОСТу 10706—63,
гр А и гидроиспытание каж­
дой трубы давлением, рав­
ным 1,5 рабочего давления.
Проверка механических
свойств сварного соединения
От —20 у 10% труб одной партии
до +350 согласно п 72 нормали
МН 72—62
Просвечивание сварного
шва каждого корпуса, изго­
товленного из электросвар­
Трубы электро­ ных труб, согласно п 275 Обечайки корпусов, лю­
сварные прямо- нормали МН 72—62 ков и лазов аппаратов, па­
ВМСт Зсп шовные трубки и другие детали, из­
(ГОСТ 380—60) (ГОСТ 10706—63, 1,6
Те же, но проверка меха­ готовляемые из труб; трубо­
гр А) От 351 нических свойств сварного проводы химических произ­
до 400 соединения производится для водств
каждой трубы
Те же и дополнительно
От 401 проверка механических
до 425 свойств основного металла
для каждой трубы
Те же и дополнительно
От —21 проверка ударной вязкости
основного меаалла и сварно­
до —40 го шва при температуре
—40° С
14 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В'ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2.1

Условия примене­
ния
Марка П олуфабрнкаты
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) Ру, Виды испытаний материала Примерное назначение
Ми/л».
не
более

На растяжение, холод­
От —20 ный загиб и на ударную вяз­
до +400 кость по ГОСТу 380—60 от
партии проката
ВМСт.бсп Сталь толстоли­
(ГОСТ 380—60) стовая От 401
(ГОСТ 500—58) до 425 Те же, но полистно
Фланцы, трубные решет­
ки и другие детали аппара­
От —21 Те же и дополнительно на тов, не требующие сверки;
до —30 ударную вязкость при тем­ свободные и резьбовые
пературе —30° С полистно фланцы трубопроводов

Сталь толстоли­ На растяжение, холодный

загиб и на ударную вязкость
стовая толщиной при нормальной температу­
(™iv 62—160 мм
•№•№

( С П » »5—62^
От —20
до +425 ре и при температуре —30° С
СТУ62 .
по —т-j— 26—62 полистно
П е о

На растяжение, холодный
От —20 загиб и ударную вязкость Валы мешалок, оси и дру­
до +400 по ГОСТу 380—60 гие детали внутренних уст­
ройств аппаратов, не требу­
Сталь сортовая ющие сварки.
(ГОСТ 535—58) Те же и дополнительно на Шпильки, болты, винты
От —21 ударную вязкость при темпе­ для аппаратуры неответ­
до —30 ратуре —30° С для каждого ственного назначения
прутка
BM.Gr.5cn
(ГОСТ 380—60) На растяжение, ударную
От —20 вязкость и на твердость по
до +400 Бринелю по ГОСТу 8479—57,
гр. IV от партии поковок
Поковки Фланцы, трубные решетки
(ГОСТ 8479—57, и другие детали, не требу­
гр. IV—КП25) Те же и дополнительно на ющие сварки
От —21 ударную вязкость при тем­
до —30 пературе —30° С от партии
поковок

Сталь углеродистая качественная конструкционная

10 Трубы От —40 По ГОСТу 1060—53 от пар­ Трубные пучки витых теп-

(ГОСТ (ГОСТ 1060—53) до +200 10 тии проката лообменных аппаратов
1050—60)

Трубы По ГОСТу 8733- -66 от

(ГОСТ 550—58) партии проката
10; 20 Трубные пучки нормали­
(ГОСТ От —40 6,4 зованных кожухотруб-
1050—60) Трубы до +450 По ЧМТУ/ВНИТИ 694- -65 ных теплообменников
(ЧМТУ/ВНИТИ от партии проката
694—65)
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 15

Продолжение табл. 2.1

Условия примене­
ния
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
не
более

На раздачу, сплющива­ Трубные пучки теплооб-

Трубы электро­ ние, бортование и загиб по менных аппаратов, трубные
ГОСТу 10705—63 и гидро­ секции, змеевики, патрубки
сварные От —30 2,5 испытание каждой трубы и другие детали аппара­
(ГОСТ 10705—63, до +400 полуторным давлением от тов, изготовляемые из труб;
гр. А) рабочего трубопроводы химических
производств

По ГОСТам 8733—66 и
8731—66 с определением
предела текучести. Гидра­
влическое испытание каж­
От —30 дой трубы; на раздачу
(для s ^ 8 мм); на сплющи­
до +450 вание (для s sg; 10 мм); на
загиб (по требованию чер­ Трубные пучки теплооб-
Трубы стальные тежа); проверка на макро­ менных аппаратов, трубные
бесшовные структуру (по требованию секции, змеевики, патрубки
чертежа) и другие детали аппаратов,
(ГОСТы 8733—66 и изготовляемые из труб; тру­
8731—66) бопроводы химических про­
От 451 Те же, но для каждой изводств
до 475 трубы

Те же и дополнительно на
20 От —31 ударную вязкость при тем­
(ГОСТ до —40 пературе —40° С
1050—60)

Трубы стальные От —40 По «МРТУ 14-4-21—67 Трубопроводы

(МРТУ 10 химиче-
до +450 от партии проката ских производств
14-4-21—67)

На растяжение и холод-
От —30 дый загиб по ГОСТу 1577—53
до +450 Плоские фланцы аппаратов
полистно и трубопроводов, трубные
Сталь толстоли­ решетки и другие детали;
стовая днища плоские и штам­
(ГОСТ 1577—53)
Те же и дополнительно на пованные отбортованные
От —31 ударную вязкость при тем­ для трубопроводов
до —40 пературе —40° С

На растяжение, ударную
От —30 вязкость, горячую и холод­
до +450 ную осадку по ГОСТу
1050—60 от партии проката
Сталь сортовая
(ГОСТ 1050—60)
Те же и дополнительно на
От —31 ударную вязкость при тем­
до —40 пературе —40° С
Фланцы воротниковые шту'
церов аппаратов и трубо­
проводов D :g: 80 мм и на
y
г
2,5 Мн1м .
Ру
Детали внутренних уст-
ройств аппаратов
<6 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИ»

Продолжение табл. 2 J

Условия примене­
ния
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
V
Мн/м*,
не
более
На растяжение, ударную
От —30 вязкость и на твердость по
до +450 Бринелю по ГОСТу 8479—57,
Поковки гр. II от партии поковок
(ГОСТ 8479—57, 0,07
гр II—КП22)
От —31 Те же и дополнительно на
до —40 ударную вязкость при тем­
пературе —40° С Фланцы воротниковые кор­
пусов и штуцеров аппаратов
На растяжение с опреде­ Фланцы воротниковые
лением о>, ударную вяз­ для трубопроводов D > y
2

кость и на твердость по Бри­ > 80 мм на р ^ 2,5 Мн/м

у

нелю по ГОСТу 8479—57, и Dy > 20 мм на р >

От —30 > 2,5 Мн1м 2
у

до +450 гр. IV от партии поковок.

20 Поковки Ультразвуковая дефекто­
(ГОСТ (ГОСТ 8479—57, скопия (по требованию чер­
1050—60) гр IV—КП22) тежа)

Те же и дополнительно на
От —31 ударную вязкость при тем­
до —40 пературе —40° С

На растяжение, ударную
От —30 вязкость и на твердость по
до +450 Бринелю по ЧМТУ 3024—56
Штамповки из от партии трубных заготовок Отводы крутоизогнутые и
трубных заготовок переходы для трубопроводов
(МН 2921—62) химических производств
Те же и дополнительно на
От —31 ударную вязкость при тем­
до —40 пературе —40 Се

10
На растяжение, ударную Трубные решетки, кованые
Поковки вязкость и на твердость по резьбовые фланцы и другие
(ГОСТ 8479—57 Бринелю по ГОСТу 8479—57, высоконагруженные детали
гр IV—КП25) гр IV от партии поковок аппаратов
25, 30 От —30
(ГОСТ до +450
1050—60) Сталь сортовая На растяжение, ударную Гайки для аппаратов и
круглая и шести­ вязкость, горячую и холод­ и трубопроводов ответствен­
гранная ную осадку по ГОСТу ного назначения
(ГОСТ 1050—60) 1050—60 от партии проката

На растяжение, ударную Зубчатые колеса, закален­

Поковки вязкость и на твердость по ные втулки и цапфы и дру­
(ГОСТ 8479—57 Бринелю по ГОСТу 8479—57, гие детали, подверженные
гр. IV—КП28) гр. IV от партии поковок высокой удельной нагрузке
35 на смятие и срез
От —30
(ГОСТ
1050—60) до +375
Сталь сортовая На растяжение, ударную Штифты, упорные винты,
круглая и шести­ вязкость, горячую и холод­ гайки для аппаратов и тру­
гранная ную осадку по ГОСТу бопроводов ответственного
(ГОСТ 1050—60) 1050—60 от партии проката назначения
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 17

Продолжение табл. 2.1

Условия примене­
ния
Марка Полуфабрикаты Примерное назначение
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытание материала
г
ст- и Мн/м*.
не
более

На растяжение, ударную Зубчатые колеса, валы,

Поковки вязкость и на твердость по оси, кованые фланцы, зака­
(ГОСТ 8479—57 Бринелю по ГОСТу ленные цапфы и другие дета­
гр. IV—КП28) 8479—57, гр. IV от партии ли, подверженные высокой
поковок удельной нагрузке на смя­
40 От —30 тие и срез
(ГОСТ до +200 10
1050—60)
Сталь сортовая На растяжение, ударную Упорные винты, штифты,
круглая и шести­ вязкость, горячую и холод­ шпонки, болты и шпильки
гранная ную осадку по ГОСТу для аппаратов и трубопрово­
(ГОСТ 1050—60) 1050—60 от партии проката дов ответственного назначе­
ния

На растяжение, холодный
От —20 загиб и на ударную вязкость
до +200 по ГОСТу 5520—62 от пар­
тии проката
5
На растяжение, холодный
От 201 загиб и на ударную вязкость
до 400 после механического старе­
ния по ГОСТу 5520—62 от
партии проката
Обечайки, днища, пло­
ские фланцы корпусов аппа­
15К, 20К От —20 На растяжение, холодный ратов, штуцеров и трубопро­
Сталь листовая загиб и на ударную вязкость водов, трубные решетки теп-
(ГОСТ (ГОСТ 5520—62) до +200
5520—62) по ГОСТу 5520—62 полистно лообменных аппаратов и дру­
гие детали аппаратов ответ­
ственного назначения
На растяжение, холодный
загиб и на ударную вязкость
От 201 после механического старе­
до 475 10 ния по ГОСТу 5520—62 по­
листно

На растяжение, холодный
От —21 загиб и на ударную вязкость
до —40 при температуре —40° С по
ГОСТу 5520—62 полистно

Сталь низколегированная

5 По ГОСТу 5520—62 от пар­

тии проката
От —40
до +400 Обечайки, днища, плоские
16ГС (ЗН), По ГОСТу 5520—62 по­ фланцы корпусов аппаратов,
09Г2С (М) Сталь»листовая листно штуцеров и трубопроводов,
(ГОСТ (ГОСТ 5520—62) трубные решетки теплооб-
5520—62) На растяжение, холодный менных аппаратов и другие
10 загиб и на ударную вязкость детали аппаратов ответствен­
От 401 после механического старе­ ного назначения
до 475 ния по ГОСТу 5520—62 по­
листно

ДАЩИНСКИЙ И Р ТОЛЧИНСКИЙ
18 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл 2 1

У с л о в и я примене­
ния
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, Т У ) (ГОСТ, Т У ) Виды испытаний материала Примерное назначение
Р,
"V
Мн]м*,
не
более

На растяжение, холодный Обечайки, днища, плоские

загиб и на ударную вязкость фланцы корпусов аппаратов,
Сталь листовая при температуре —70° С по штуцеров и трубопроводов,
(ЧМТУ ЧМТУ 1-172—67 полистно трубные решетки теплооб-
1-172—67) менных аппаратов и другие
09Г2С (М) От —41 детали аппаратов ответ­
(ГОСТ ственного назначения
5520—62) до —70

Трубы бесшовные По ЧМТУ/Укр.НИТИ Патрубки штуцеров аппа­

(ЧМТУ/ 574—64 от партии проката ратов. Трубопроводы хими­
УкрНИТИ 574—64) ческих производств

По ГОСТу 5520—62 поли­

10Г2С1 (МК) Сталь листовая стно. Для температур свыше
(ГОСТ (ГОСТ 5520—62) 400° С дополнительно на Обечайки, днища, плоские
5520—62) ударную вязкость после ме­ фланцы корпусов аппаратов,
ханического старения штуцеров и трубопроводов,
От -40
-475 трубные решетки теплооб­
до По ГОСТу 1577—53 по­ мен ных аппаратов и другие
Сталь листовая листно Для температур свы­ детали аппаратов ответствен­
(ГОСТ 1577—53) ше 400° С дополнительно на ного назначения
ударную вязкость после ме­
ханического старения

По ГОСТу 8733—66 и до­

полнительно гидроиспытание
Трубы От -40 10 каждой трубы, испытание Трубные пучки витых теп-
(ГОСТ 8733—66) до 200 на раздачу по нормам для лообменных аппаратов
труб из стали 20 (ГОСТ
8733—66)

По ГОСТам 8733—66 и
Трубы 8731—66 и дополнительно
10Г2 (ГОСТы 8733—66 на ударную вязкость при Трубные пучки теплооб-
(ГОСТ и 8731-66) температуре —70° С от менных аппаратов, трубные
4543—61) партии проката секции, патрубки штуцеров
и другие детали аппаратов
ответственного назначения;
По ГОСТу 550—58 и до­ трубопроводы химических
Трубы полнительно на ударную производств
(ГОСТ 550-58) вязкость при температуре
—70° С от партии проката
От —41
до —70
На растяжение с определе­
нием 0 , ударную вязкость
Г

при температуре —70° С и Фланцы воротниковые кор­

Поковки на твердость по Бринелю по
ГОСТу 8479—57, гр. IV от
(ГОСТ 8479—57 партии поковок.
гр. IV—КП22) Ультразвуковая дефекто­
скопия и проверка на от­
сутствие флокенов (по тре­
бованию чертежа)
пусов и штуцеров аппаратов
ответственного назначения и
фланцы воротниковые тру­
бопроводов. Поковки долж­
ны быть в состбянии нор­
мализации
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 19

Продолжение табл. 2.1

Условия примене­
ния
Марка П олуфа брй к аты
(ГОСТ, Т У ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
Ру,
Мн/м*
не
более

На растяжение, ударную Крутоизогнутые отводы и

Штамповки из вязкость при температуре переходы для трубопрово­
10Г2 трубных загото­ От -4.1
(ГОСТ —70° С и на твердость по дов химических производств
вок по до -70 10 Бринелю по ЧМТУ 3024—56
4543—61) МН 2921—62 от партии трубных загото­
вок

Сталь легированная

На растяжение, ударную Стяжные кольца плаваю­

20 X Поковки От —40 вязкость и на твердость по щих головок теплообменных
(ГОСТ (ГОСТ 8479—57, Бринелю по ГОСТу 8479—57, аппаратов и подогревателей
4543—61) гр. IV—КП60А) до +450
гр. IV от партии поковок

12МХ Сталь листовая На растяжение, холодный

(ГОСТ толщиной 4—60 мм загиб и ударную вязкость
10500—63) (ЧМТУ 5759—57) по ЧМТУ 5759—57 полистно
От —40
12МХ Сталь листовая до +540 На растяжение, холодный
(ЧМТУ/ толщиной загиб и ударную вязкость по
ЦНИИЧМ 20—125 мм ЧМТУ/ЦНИИЧМ 957—63
957—63) (ЧМТУ/ЦНИИЧМ полистно Обечайки, днища, фланцы,
957—63) трубные решетки и другие
детали нефтехимической ап­
12ХМ Сталь листовая На растяжение, холодный паратуры ответственного
(ЧМТУ толщиной загиб и ударную вязкость по назначению
5759—57) 4—60 мм ЧМТУ 5759—57 полистно
(ЧМТУ 5759—57)

12ХМ Сталь листовая На растяжение, холодный

(ЧМТУ/ толщиной загиб и ударную вязкость
ЦНИИЧМ 20—125 мм 10 по ЧМТУ/ЦНИИЧМ 957—63
957—63) (ЧМТУ/ЦНИИЧМ От —40 полистно
957—63) до +560

На растяжение, ударную Воротниковые фланцы

15ХМ Поковки вязкость и на твердость по корпусов и штуцеров аппа­
(ГОСТ (ГОСТ 8479—57, Бринелю по ГОСТу 8479—57. ратов, трубные решетки
4543—61) гр. IV— КП28С) гр. IV от партии поковок и другие детали химической
аппаратуры

На растяжение, ударную
Трубы От —40 вязкость и на твердость по
(ГОСТ 550—48) до +450 Бринелю по ГОСТу 550—58 Трубные пучки, змеевики,
от партии проката патрубки и другие детали
аппаратов, изготовленные
12Х1МФ из труб.
(ГОСТ Трубопроводы химических
10500—63) По МРТУ 14-4-21- -67 производств. Отводы гнутые
Трубы От 451 от партии проката и сварные из секторов, шту­
(МРТУ до 560 церы, тройники сварные для
14-4-21—67) трубопроводов
20 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2.1

Условия примене­
ния
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
Ру,
Мн°м'.
не
более

Штамповки из На растяжение, ударную Крутоизогнутые отводы и

трубных заготовок вязкость и на твердость по переходы для трубопрово­
Бринелю до ЧМТУ/ дов химических производств
по ТУ заводов- ЦНИИЧМ 1307—65 от пар­
изготовителей тии трубных заготовок
12Х1МФ От —40 На растяжение, ударную Детали внутренних уст­
(ГОСТ Сталь сортовая до +560 вязкость, горячую и холод­ ройств аппаратов
10500—63) (ГОСТ 10500—63) ную осадку по ГОСТу
10 10500—63 от партии проката
Поковки На растяжение, ударную Тройники и штуцера для
(МТУ 13—60, вязкость и на твердость по трубопроводов химических
КП25) Бринелю от партии поковок производств

50ХФА На растяжение и на твер­ Пружины и другие высо-

Проволока От -100 дость по Роквеллу по ГОСТу конагруженные детали аппа­
(ГОСТ (ГОСТ 3704—47)
2052—53) до -420 3704—47 от партии прово­ ратов
локи

Сталь высоколегированная коррозионностоикая, жаростойкая и жаропрочная

Сталь даястоли- На растяжение, холодный

етовая загиб и на ударную вязкость Обечайки, днища, фланцы
(ЧМТУ по ЧМТУ 1-414—68 поли- и другие детали аппаратуры,
1-414—68) стно работающей в серосодержа­
щих средах. Сварные из ли­
стовой стали штампованные
крутоизогнутые отводы, пе­
На растяжение, ударную реходы и тройники для тру­
Сталь сортовая вязкость, горячую и холод­ бопроводов, работающих в
(ГОСТ 5949—61) ную осадку по ГОСТу в серосодержащих средах
5949—61 от партии проката

На растяжение, ударную Трубные пучки, змеевики,

вязкость и на твердость по патрубки и другие детали
Бринелю по ГОСТу 550—58 аппаратуры, работающей в
от партии проката серосодержащих средах.
Х5 Трубы От —40 Трубопроводы, отводы,
(ГОСТ 10 гнутые из труб и сваренные
(ГОСТ 550—58) до +425
5632—61) из секторов, тройники свар­
ные из труб для трубопрово­
дов, работающих в серосо­
держащих средах

На растяжение, ударную Крутоизогнутые отводы и

Штамповки из вязкость и на твердость по переходы для трубопрово­
трубных заготовок Бринелю по дов, работающих в серосо­
по ТУ заводов- ЧМТУ/ЦНИИЧМ 1044—63 держащих средах
изготовителей от партии трубных заготовок

На растяжение, ударную Тройники и штуцера для

Поковки вязкость и на твердость по трубопроводов, работающих
по Н 911—59 Бринелю по ГОСТу 8479—57, в серосодержащих средах
гр. IV от партии поковок
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 21

Продолжение табл. 2.1

Условия примене­
ния
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, Т У ) (ГОСТ. ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
V г
Мн]м .
не
более
1Х8ВФ Сталь толстоли­ На растяжение, холодный
(ГОСТ стовая загиб и на ударную вязкость
5632—61) (ЧМТУ по ЧМТУ 1-414—68 отпар- Обечайки, днища, фланцы
1-414—68) тии проката и другие детали аппаратуры,
работающей в серосодержа­
Х5М Сталь толстоли­ На растяжение, холодный щих средах.
(ГОСТ стовая загиб и на ударную вязкость Фланцы плоские, сварен­
(ГОСТ 7350—66, От —40 по ГОСТу 7350—66 от пар­ ные из листовой стали, штам­
5632—61)
гр А) до +550 тии проката пованные крутоизогнутые
отводы, переходы и тройники
На растяжение, ударную для трубопроводов, рабо­
Х5М; Х5ВФ вязкость, горячую осадку тающих в серосодержащих
(ГОСТ Сталь сортовая
(ГОСТ 10500—63) и на длительную прочность средах
5632—61) по ГОСТу 10500—63 от пар­
тии проката
На растяжение, ударную Трубные пучки нормали­
Х8 Трубы вязкость и на твердость по зованных кожухотрубных
(МРТУ (МРТУ От —40 Бринелю по ГОСТу 550—58, теплообменных аппаратов,
2-04-8—62 2-04-8—62) до +420 на раздачу и сплющивание работающих в серосодержа­
по МРТУ 2-04-8—62 от щих средах
партии проката
Х5М
(ГОСТ Трубы
(ГОСТ 550—58) На растяжение, ударную
5632—61) вязкость и на твердость по
Х5ВФ Бринелю по ГОСТу 550—58
(ГОСТ Трубы
(ГОСТ 550—58) от партии проката
5632—61) Змеевики, патрубки шту­
церов и другие детали аппа­
На растяжение, ударную ратуры, работающей в серо­
10 вязкость и на твердость по содержащих средах.
1Х8ВФ Трубы Трубопроводы, отводы,
(ГОСТ (ЧМТУ/ВНИТИ Бринелю по ГОСТу 550—58,
на раздачу и на сплющива­ гнутые из труб и сварные из
5632-61) 623—64) секторов, тройники, сварен­
ние по ЧМТУ/ВНИТИ
623—64 от партии проката ные из труб для трубопрово­
дов, работающих в серосо­
держащих средах
Трубы со специ­
Х5М альной термооб­ На растяжение, ударную
(ГОСТ работкой вязкость и на твердость по
5632-61) (ЧМТУ/Укр. Бринелю по ГОСТу 550—58
НИТИ 539—64) от партии проката
От —40
до +550
На растяжение, ударную Крутоизогнутые отводы
Х5М; Х5ВФ; Штамповки из вязкость и на твердость по и переходы для трубопрово­
1Х8ВФ трубных заготовок Бринелю по ЧМТУ/ дов, работающих в серосо­
(ГОСТ по ТУ заводов- ЦНИИЧМ 1044—63 держащих средах
5632—61) изготовителей или по ЧМТУ/ЦНИИЧМ
1153—64 от партии трубных
заготовок

На растяжение с опреде­ Тройники и штуцера Для

лением а , о , б и t|), на удар­
в т
трубопроводов, работаю­
Х5М, Х5ВФ ную вязкость и на твердость щих в серосодержащих сре­
(ГОСТ Поковки дах. Поковки должны быть
по НЭП—59 по Бринелю по ГОСТу
5632—61) 8479—57, гр. IV от партии в улучшенном или отожжен­
поковок ном состоянии (состояние
металла указывается на чер­
тежах)
22 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2.1

Условия примене­
ния
Марка П олуфабрикаты
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
'cm' ^ Мн/м*
не
более

Сталь тонколи­ На растяжение и холод­ Тарелки ректификацион­

стовая ный загиб по ГОСТу 5582—61 ных колонн и другие мало-
(ГОСТ 5582—61, от партии проката нагруженные детали вну­
гр. II—а) тренних устройств сварной
химической аппаратуры, не
подлежащей контролю Гос-
Сталь толстоли­ На растяжение и холод­ гортехнадзора и предназна­
стовая ный загиб по ГОСТу 7350—66 ченной для работы с горя­
(ГОСТ 7350—66, от партии проката чими серосодержащими сре­
гр. А) От —40 дами
0,07,
до +540
На растяжение, ударную Детали внутренних уст­
Сталь сортовая вязкость, горячую и холод­ ройств аппаратов того же
(ГОСТ 5949—61) ную -осадку по ГОСТу назначения
0X13 5949—61 от партии проката
(ГОСТ
5632—61) Трубы По ГОСТам 9940—62 и Переливные патрубки та­
(ГОСТы 9940—62 и 9941—62 от партии проката релок ректификационных
9941—62) колонн и другие детали вну­
тренних устройств аппаратов
По ГОСТу 9941—62 от пар­ Трубные пучки теплооб-
Трубы тии проката. Гидравличе­ менной аппаратуры (содер­
(ГОСТ 9941—62) ское испытание каждой тру­ жание серы в стали, не более
бы 0,02%)
ОтО 6,4
до +540 На растяжение, ударную Трубные решетки, крыш­
Поковки вязкость и на твердость по ки плавающих головок теп-
(ГОСТ 8479—57, Бринелю по ГОСТу 8479—57, лообменных аппаратов и дру­
гр. IV— КП40А) гр. IV от партии поковок гие детали, не подвергаю­
щиеся сварке

1X13, 2X13, Сталь сортовая От —40 10 На растяжение, ударную Валы перемешивающих

3X13 (ГОСТ 5949—61) до +540 вязкость, горячую и холод­ устройств, оси, болты,
(ГОСТ ную осадку по ГОСТу шпильки, гайки и другие
5632—61) 5949—61 от партии проката детали, не подвергающиеся
сварке, для химической ап­
паратуры, работающей с го­
рячими сернистыми продук­
тами

1X13 Поковки ОтО 6,4 На растяжение, ударную Трубные решетки, крыш­

(ГОСТ (ГОСТ 8479—57, до 540 вязкость и на твердость по ки плавающих головок теп-
5632—61) гр. IV—КП40А) Бринелю по ГОСТу 8479—57, лообменных аппаратов и дру­
гр. IV от партии поковок гие детали, не подвергаю­
щиеся сварке
Сталь тонколи­ На растяжение и холод­ Обечайки, днища, фланцы
стовая ный загиб по ГОСТу 5582—61 и другие детали химической
(ГОСТ 5582—61, от партии проката аппаратуры, не подвергаю­
гр II—а) щейся действию ударных
Сталь толстоли­ нагрузок и не подлежащей
0Х17Т От 0 На растяжение и холод­ контролю Госгортехнадзора,
(ГОСТ стовая 0,07 ный загиб по ГОСТу 7350—66 применяемой в производствах
5632—61) (ГОСТ 7350—66, до 700 от партии проката
гр. А) азотной кислоты средней
концентрации, азотных удоб­
На растяжение, ударную рений при переработке неф­
Сталь сортовая вязкость, горячую и холод­ ти, пищевых продуктов и
(ГОСТ 5949—61) ную осадку по ГОСТу в других производствах
5949—61 от партии проката
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 23

Продолжение т а б л . 2.1

Условия примене­
ния
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ. Т У ) (ГОСТ,ТУ) Виды Испытаний материала Примерное назначение
г
Мн/м
не
более

0Х17Т
(ГОСТ 5632-61) Трубы Трубопроводы химиче­
Х17 (ГОСТы 9940—62 и По ГОСТам 9940—62 и ских производств
(ГОСТ 9941—62) 9941—62 от партии проката
5632—61)

Сталь тонколи­ На растяжение и холод­

стовая ный загиб по ГОСТу 5582—61
(ГОСТ 5582—61 от партии проката
гр. II—а) Обечайки, днища, фланцы
и другие детали аппаратов,
не подвергающихся действию
Сталь толстоли­ На растяжение и холод­ ударных нагрузок и не под­
стовая От 0 ный загиб по ГОСТу 7350—66 лежащих контролю Госгор-
(ГОСТ 7350—66, до 700 от партии проката технадзора, предназначен­
Х25Т гр А) ных для работы со средами
(ГОСТ средней агрессивности, пре­
5632—61) имущественно для растворов
На растяжение, ударную гипохлорита натрия, дымя­
Сталь сортовая вязкость, горячую и холод­ щейся азотной и фосфорной
(ГОСТ 5949—61) ную осадку по ГОСТу кислот различных концен­
5949—61 от партии проката траций при
о
температуре
гс:70 С и уксусной кислоты
при температуре ^ 4 0 ° С
Трубы По ГОСТам 9940—62 и
(ГОСТы 9940—62 и 9941—62 от партии про­
9941—62) ката

0,07
Сталь тонколи­ На растяжение и холод­
стовая ный загиб по ГОСТу 5582—61
(ГОСТ 5582—61, от партии проката Обечайки, днища, фланцы
гр. II—а) и другие детали аппаратов,
не подвергающихся при вы­
сокой температуре действию
Х28 От О На растяжение, ударную постоянных и переменных
(ГОСТ Сталь сортовая до 600 вязкость, горячую и холод­ нагрузок, не подлежащих
(ГОСТ 5949—61) ную осадку по ГОСТу контролю Госгортехнадзо-
5632-61) ра и предназначенных для
5949—61 от партии проката
работы с жидкими и газооб­
разными агрессивными сре­
дами
Трубы По ГОСТу 9940—62 от
(ГОСТ 9940—62) партии проката

Сталь тонколи­ Обечайки, днища и дру­

стовая На растяжение и холодный гие детали сварной аппара­
(ГОСТ 5582—61, загиб по ГОСТу 5582—61 туры, предназначенной для
гр. II—а) от партии проката работы с азотной, фосфор­
Х28АН От О ной и уксусной кислотами
(ГОСТ до 400 при различных температу­
5632—61) рах вплоть до кипения, а
также для аппаратуры пи­
Сталь толстоли­ На растяжение и холод­ щевой промышленности,
стовая ный загиб по ЧМТУ 5790—57 работающей со средами сред­
(ЧМТУ 5790—57) от партии проката ней агрессивности
24 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТССТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2.1

Условия примене­
ния
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
l
cm' ^ Мн/м*,
не
более

Х28Н4 Сталь толстоли­ От 0 На растяжение и холод­ Обечайки, днища, фланцы

(ЧМТУ стовая до 700 ный загиб по ЧМТУ 5790—57 и другие детали аппаратов,
5790—57) (ЧМТУ 5790—57) от партии проката не подлежащих контролю
Госгортехнадзора и предна­
значенных для работы со сре­
дами средней агрессивности .
в условиях газовой корро­
зии в окислительной атмос­
фере и в атмосфере топочных
газов с повышенным содер­
жанием серы
Сталь тонколи­
стовая На растяжение и холод­
0,07 ный загиб по ГОСТу 5582—61
(ГОСТ 5582—61,
гр. II—а) от партии проката
Обечайки, днища, фланцы
i
и другие детали химической
Сталь толстоли­
1Х17Н2 стовая На растяжение и холод­ аппаратуры, не подлежа­
От —70 ный загиб по ГОСТу 7350—66 щей контролю Госгортех­
(ГОСТ (ГОСТ 7350—66, до +450 надзора и предназначенной
5632—61) гр. А) от партии проката
для работы со средами ма­
лой и средней агрессивно­
сти
На растяжение, ударную
Сталь сортовая вязкость, горячую и холод­
(ГОСТ 5949—61) ную осадку по ГОСТу
5949—61 от партии проката

Х16Н6 Сталь тонколи­ На растяжение и холод­ Обечайки, днища, пло­

(ЧМТУ/ стовая ный загиб по ЧМТУ/ ские фланцы, трубные ре­
ЦНИИЧМ (ЧМТУ/ЦНИИЧМ ЦНИИЧМ 822—62 от пар­ шетки и другие детали хи­
822—62) 822—62) тии проката мической аппаратуры,
предназначенной для работы
со средами малой и средней
Х16Н6 Сталь толстоли­ На растяжение и холод­ агрессивности и для низко­
(ЧМТУ/ стовая ный загиб по ЧМТУ/ температурной аппаратуры
ЦНИИЧМ (ЧМТУ/ЦНИИЧМ От —196 ЦНИИЧМ 876—63 от пар­ газоразделительных уста­
876—63) 876—63) до +600 тии проката новок

Прутки горячека­ На растяжение, ударную Фланцы воротниковые ап­

Х16Н6 таные и кованые вязкость и на твердость по паратов и трубопроводов,
(ЧМТУ/ 10 Бринелю по ЧМТУ/ крепежные детали (болты,
и поковки
ЦНИИЧМ (ЧМТУ/ЦНИИЧМ ЦНИИЧМ 1088—64 от пар­ шпильки, гайки) для аппа­
1088—64) 1088—64) тии прутков или поковок ратов того же назначения

06НЗ Сталь толстоли­ От —196 На растяжение и холод­ Обечайки, днища, пло­

(ЧМТУ/ стовая до +300 ный загиб по ЧМТУ/ ские фланцы, трубные ре­
ЦНИИЧМ (ЧМТУ/ЦНИИЧМ ЦНИИЧМ 1063—63 от пар­ шетки и другие детали хи­
1063—63) 1063—63) тии проката мической аппаратуры, пред­
назначенной для работы со
средами малой и средней аг­
рессивности и для низкотем­
пературной аппаратуры га­
зоразделительных установок
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 25-

Продолжение ттбл 2 1

У с л о в и я примене­
ния
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
Ру, г
Мн]м ,
не
более

Сталь тонколи­ На растяжение и холод­

стовая Обечайки, днища, фланцы
ный загиб по ГОСТу 5582—61 и другие
(ГОСТ 5582—61, от партии проката детали химической
гр II—а) аппаратуры, работающей с
агрессивными средами при
производстве азотной кисло­
Сталь толстоли­ На растяжение и холодный ты концентрации до 55%),
стовая загиб по ГОСТу 7350—66 от (при температуре ^ 5 5 % ) ,
(ГОСТ 7350—66, партии проката контактной 98-процентной
гр А) серной кислоты (при темпе­
ратуре 50—70° С), синтети­
Лента стальная На растяжение и холодный ческой мочевины концентра­
(ЧМТУ/ЦНИИЧМ загиб по ЧМТУ/ЦНИИЧМ ции до 55—65% (при темпе­
1079—64 1079—64 от партии проката ратуре =^110° С), капролак-
(с изм № 1) тама, адипиновой кислоты
при температуре до 90° С,
1Х21Н5Т На растяжение, ударную лимонной кислоты, термиче­
(ГОСТ Сталь сортовая вязкость, горячую и холод­ ской фосфорной кислоты
5632—61) (ГОСТ 5949—61) ную осадку по ГОСТу и других химических про
5949—61 от партии проката дуктое

На сплющивание и на за­ Трубопроводы

гиб по ГОСТу 11068—64 от ских производств
Трубы электро­ партии труб. Гидроиспыта­
сварные ние каждой трубы на давле­
(ГОСТ 11068—64) ние 6 Мн/м 2

На межкристаллитную
-100 коррозию по мере необходи­
От 2,5 мости
до -300
По ГОСТам 9940—62 и Трубные пучки теплооб-
Трубы 9941—62 от партии про менных аппаратов, змеевики,
(ГОСТы 9940—62 и ката Гидравлическое ис­ трубные секции, патрубки ап­
9941—62) пытание каждой трубы паратов того же назначения.
Трубопроводы химиче­
ских производств
Обечайки, днища, фланцы
Сталь тонколи­
стовая На растяжение и холод­ и другие детали химической
(ГОСТ 5582—61, ный загиб по ГОСТу 5582—61 аппаратуры, работающей с
от партии проката агрессивными средами при
0Х21Н5Т гр II—а) производстве азотной кис­
(ГОСТ лоты концентрации до 55%
5632—61) (при температуре ^ 5 5 ° С),
Сталь толстоли­ контактной 98-процентной
стовая серной кислоты (при темпе­
(ЧМТУ/ЦНИИЧМ ратуре 50—70° С), синтетиче­
1031—63) На растяжение и холодный ской мочевины концентра­
загиб по ГОСТу 7350—66 ции до 65% (при температу­
Сталь толстоли­ от партии проката ре sgl 10° С), капролактама,
0Х22Н5Т стовая адининовой кислоты при тем­
(ГОСТ (ГОСТ 7350—66, пературе до 95° С, лимонной
5632—61) гр А) кислоты, термической фос­
форной кислоты, при селек­
тивной очистке масел фур­
0X2IH5T На растяжение, ударную фуролом, карбидной пара-
(ГОСТ Сталь сортовая вязкость, горячую и холод­ финизации масел, гидроочи­
(ГОСТ 5949—61) ную осадку по ГОСТу стке смазочных масел и при
5632—61)
5949—61 от партии проката производстве других хими­
ческих продуктов
26 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕ НИИ

Продолжение табл. 2.1

Условия примене­
ния
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, Т У ) Виды испытаний материала Примерное назначение
>,
Мн/м2

не
более

На сплющивание и на за­ Трубопроводы

гиб по ГОСТу 11068—64 от ских производств
Трубы электро­ партии труб. Гидроиспыта­
сварные ние каждой трубы на давле­
2

(ГОСТ 11068—64) ние 6 МнЫ .

На межкристаллитную
коррозию по мере необходи­
мости
0Х21Н5Т
(ГОСТ
5632—61) Трубы По ГОСТам 9940—62 и Трубные пучки теплооб-
(ГОСТы 9940—62 и 9941—62 от партии про­ менных аппаратов, змеевики,
9941—62) ката. Гидравлическое ис­ трубные секции, патрубки
пытание каждой трубы аппаратов того же назначе­
ния.
Трубопроводы химиче­
Трубы ских производств
(ЧМТУ/Укр.
НИТИ 343—61)

Сталь толстоли­
1X21Н5Т стовая На растяжение и холод^ Сварные из листовой ста­
(ГОСТ (ГОСТ 7350—66, ный загиб по ГОСТу 7350—66 ли штампованные крутоизо­
5632—61) от партии проката гнутые отводы, переходы,
гр. А) тройники и штампованные
отбортованные днища для
От -100 трубопроводов химических
-300 2,5
Сталь толстоли­ до
0Х21Н5Т На растяжение и холодный производств
(ГОСТ стовая загиб по ГОСТу 7350—66 от
5632—61) (ГОСТ 7350- -66, партии проката
гр. А)

1Х21Н5Т, Штамповки из На растяжение, ударную Крутоизогнутые отводы

0Х21Н5Т трубных заготовок вязкость и на твердость по и переходы для трубопрово­
(ГОСТ по ТУ заводов- Бринелю по ЧМТУ/ дов химических производств
5632—61) изготовителей ЦНИИЧМ 1345—65 от пар­
тии трубных заготовок

Сталь тонколи­ На растяжение и холодный Обечайки, днища, фланцы

стовая загиб по-ГОСТу 5582—61 от и другие детали химической
(ГОСТ 5582—61, партии проката аппаратуры, работающей с
гр. II—а) агрессивными средами при
производстве органических
кислот: муравьиной, уксус­
0Х21Н6М2Т Сталь толстоли­ ной, молочной, щавелевой
(ГОСТ стовая (концентрации ^ 5 % ) и др.,
5632—61) (ЧМТУ/ЦНИИЧМ а также фосфорной, содержа­
1031—63) На растяжение и холодный щей фтористые соединения,
загиб по ГОСТу 7350—66 борной кислоты с примесью
Сталь толстоли от партии проката серной (до 1%), кремнефто-
стовая ристоводородной (до 10%)
(ГОСТ 7350 •66, при температуре =^40° С.
гр А) (продолжение см. на стр. 27)
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 27

Продолжение табл. 2.1

У с л о в и я примене­
ния
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
tcm* °С^
L Мн/м*
не
более

Сталь рекомендуется в ка­

честве заменителя стали
Лента стальная На растяжение и холод­ Х17Н13М2Т для аппарату­
(ЧМТУ/ЦНИИЧМ ный загиб по ЧМТУ/ ры в производствах азотной
494—61) ЦНИИЧМ 494—61 от пар­ кислоты, капролактама,
тии проката адипиновой кислоты, моче­
вины, хлористого аммония
методом выпаривания и дру­
гих химических продуктов,
0Х21Н6М2Т при производстве искус­
От —100 На растяжение, ударную ственного волокна при про­
(ГОСТ Сталь сортовая 2,5 вязкость, горячую и холод­
5632—61) до 4-300 мывке целлюлозы, для филь­
(ГОСТ 5949—61) ную осадку по ГОСТу трующей аппаратуры в усло­
5949—61 от партии проката виях производства сульфат­
ной и сульфитной целлюлозы

Трубы По ЧМТУ/Укр НИТИ Трубные пучки теплооб-

(ЧМТУ/Укр. 313—61. Гидравлическое ис­ менной аппаратуры.
НИТИ 313—61) пытание каждой трубы Трубопроводы химиче­
ских производств

Сталь тонколи­ На растяжение и холод­

стовая ный загиб по ГОСТу 5582—61 Обечайки, днища, фланцы
(ГОСТ 5582—61, от партии проката и другие детали химической
гр. II—а) аппаратуры, работающей
при низких температурах
Х14П4НЗТ Сталь толстоли­ На растяжение и холод­ в установках разделения га­
(ГОСТ стовая От —196 6,4 ный загиб по ГОСТу 7350—66 зов методом глубокого охла­
5632—61) (ГОСТ 7350—66, до +300 от партии проката ждения, а также аппарату­
гр. А) ры, применяемой в пищевой,
мясо-молочной, спиртовой
На растяжение, ударную и других отраслях промыш­
Сталь сортовая вязкость, горячую и холод­ ленности
(ГОСТ 5949—61) ную осадку по ГОСТу
5949—61 от партии проката

Сталь тонколи­ Обечайки, днища.фланцы,

стовая На растяжение и холодный трубные решетки и другие
(ГОСТ 5582—61, загиб по ГОСТу 5582—61 от детали сварной аппаратуры,
гр. II—а) партии проката работающей с агрессивными
средами: азотной кислотой,
щелочами и растворами со­
лей при тех же концентра­
циях и температурах, в ко­
Сталь толстоли­ На растяжение и холод­ торых применяется сталь
стовая ный загиб по ЧМТУ 5880—57 Х18Н10Т, а также аппара­
Х15Н9Ю (ЧМТУ 5880—57) от партии проката туры низкотемпературных
(ГОСТ От —196 10 газоразделительных устано­
5632—6.1) до +500 вок
На растяжение, ударную Фланцы, валы перемеши­
Сталь сортовая вязкость, горячую и холод­
(ГОСТ 5949—Ы) вающих устройств, оси, бол­
ную осадку по ГОСТу ты, шпильки, гайки и дру­
5949—61 от партии проката гие детали аппаратов того
На растяжение, ударную же назначения, испытываю­
Поковки щие при работе большие
вязкость и на твердость по
(ЧМТУ/ЦНИИЧМ Бринелю по ЧМТУ/ напряжения. Сталь рекомен­
194—59) ЦНИИЧМ 194—59 от дуется для деталей, работаю­
КП 80 партии поковок щих в условиях трения
28 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2.1

Условия примене­
ния
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, Т У ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
г
Мн/м ,
не
более

Сталь толстоли­ На растяжение и холодный Обечайки, днища, фланцы

стовая загиб по ГОСТу 7350—66 от и другие детали химической
(ГОСТ 7350—66, партии проката аппаратуры, работающей со
гр. А) средами, вызывающими меж -
0Х18Н12Б кристаллитную коррозию
(ГОСТ От 0
Трубы 0,07
5632—61) до 600 По ГОСТам 9940—62 и Трубные пучки, змеевики,
(ГОСТы 9940—62 и
9941—62) 9941—62 от партии про­ патрубки и другие детали
аппаратов того же назна­
ката. На межкристаллит- чения.
ную коррозию по ГОСТу Трубы должны быть в тер­
6032—58 по необходимости мически обработанном со­
стоянии

Сталь тонколи­ На растяжение и холодный

стовая загиб по ГОСТу 5582—61 от
(ГОСТ 5582—61, партии проката. На межкри-
гр. II—а) сталлитную коррозию по
ГОСТу 6032—58
Обечайки, днища, фланцы,
трубные решетки и другие
Сталь толстоли­ На растяжение и холодный детали химической аппара­
стовая загиб по ГОСТу 7350—66 от туры, работающей со среда­
(ГОСТ 7350 66, партии проката. Намежкри- ми, вызывающими межкри­
гр. А) сталлитную коррозию по сталлитную коррозию. Из­
ГОСТу 6032—58 делия, изготовленные из
этой стали должны подвер­
гаться стабилизирующему
0Х18Н10Т отжигу
(ГОСТ Сталь сортовая От —196 На растяжение, ударную
(ГОСТ 5949—61) до +600 10
5632—61) вязкость, горячую и холод­
ную осадку по ГОСТу
5949—61 от партии проката
На межкристаллитную кор­
розию по ГОСТу 6032—58

Трубы По ГОСТам 9940—62 и Трубные пучки теплооб-

(ГОСТы 9940—62 и 9941—62 от партии про­
9941—62) ката, на межкристаллит­
ную коррозию по ГОСТу
6032—58
менных аппаратов, трубные
секции, змеевики, патрубки
штуцеров и другие детали
аппаратов того же назначе­
ния. Изделия из этой стали
должны подвергаться ста­
билизирующему отжигу

00Х18Н10Т Трубы электро­ От —196 2,5 На сплющивание и на за­ Трубопроводы

(ГОСТ сварные до +300 гиб по ГОСТу 11068—64 от ских производств
11068—64); (ГОСТ 11068—64) партии труб. Гидроиспыта­
0Х18Н10Т, ние каждой трубы на давле­
2

Х18Н10Т ние 6 Мн/м .

. (ГОСТ На межкристаллитную
5632—61) коррозию по мере необходи­
мости
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 29

Продолжение табл. 2.1

Условия примене­
ния
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
Ршг
Мн/м ,
не
более

Обечайки, днища, фланцы,

Сталь тонколи­ На растяжение и холодный трубные решетки и другие
стовая
(ГОСТ 5582—61, загиб по ГОСТу 5582—61 от детали аппаратов, работаю­
щих с агрессивными среда­
гр. И—а) партии проката ми, не вызывающими меж­
кристаллитную коррозию.
Сварные из листовой стали
штампованные крутоизогну­
тые отводы, переходы, трой­
Сталь толстоли­ ники, днища (плоские и
стовая На растяжение и холодный штампованные) отбортован­
загиб по ГОСТу 7350—66 ные для трубопроводов хи­
(ГОСТ 7350—66, от партии проката мических производств, ра­
П>. А) ботающих со средами, не
вызывающими межкристал­
литную коррозию

Сталь толстоли­ На растяжение и холод­ Обечайки, днища, фланцы,

стовая толщиной ный загиб по ЧМТУ 2780—51 трубные решетку аппаратов,
26—75 мм от партии проката. При тол­ работающих со средами, вы­
(ЧМТУ 2780—51, щине листов 50 мм и выше — зывающими межкристаллит­
с изменением № 1) определение предела теку­ ную коррозию.
чести при нормальной тем­ Содержание титана в ста-
пературе, причем величи­ л и должно быть от 6 (С—0,02)
на о> должна быть не менее
г
до 0,8%. Изделия из этой
220 Мн/м . стали должны подвергаться
На межкристаллитную стабилизирующему отжигу
коррозию по ГОСТу
Х18Н10Т От —253 6032—58.
(ГОСТ до +600 10 Содержание титана в ста­
5632—61) ли оговаривается при заказе
Сталь сортовая На растяжение, ударную Валы перемешивающих
(ГОСТ 5949—61) вязкость, горячую и холод­ устройств, оси, болты,
ную осадку по ГОСТу шпильки, гайки и другие
5949—61 от партии проката детали аппаратов, работаю­
щих со средами, не вызываю­
щими межкристаллитную
коррозию

Трубы По ГОСТам 9940—62 и Трубные пучки теплооб-

(ГОСТы 9940—62 и 9941—62 от партии про­ менных аппаратов, трубные
9941—62) ката секции, змеевики, патрубки
штуцеров и другие детали
аппаратов, работающих со
средами, не вызывающими
межкристаллитную корро­
зию.
Трубопроводы, отводы
гнутые из труб и сварные из
секторов, штуцера, тройни­
ки сварные из труб для тру­
бопроводов, работающих со
средами, не вызывающими
межкристаллитную корро
зию.
Трубы должны быть в тер­
мически обработанном со­
стоянии
30 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2.1

У с л о в и я примене­
ния
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
°С
не
более

На растяжение, ударную Фланцы воротниковые для

вязкость и на твердость по
Поковки Бринелю по ГОСТу 8479—57,
(ГОСТ 8479—57, гр. IV от партии поковок.
гр. IV—КП20с) На межкристаллитную кор­
розию по ГОСТу 6032—58
От —253
до +600
На растяжение, ударную
Штамповки из вязкость и на твердость по
трубных заготовок Бринелю по ЧМТУ/
по ТУ заводов- ЦНИИЧМ 1345—65 от пар­
. изготовителей тии трубных заготовок
аппаратов и трубопроводов,
штуцера, тройники для тру­
бопроводов, работающих со
средами, не вызывающими
межкристаллитную корро­
зию
Крутоизогнутые отводы и
переходы для трубопроводов
химических производств,
работающих со средами, не
вызывающими межкристал­
литную коррозию

Сталь толстоли­ На растяжение и холод­ Обечайки, днища, фланцы,

стовая толщиной ный загиб по ЧМТУ 2780—51 трубные решетки аппаратов,
26—75 мм от партии проката. работающих со средами, вы­
(ЧМТУ 2780—51 На межкристаллитную зывающими межкристаллит­
с изменением № 1) коррозию по ГОСТу 6032—58 ную коррозию

На растяжение, ударную Валы перемешивающих

Х18Н10Т вязкость, горячую и холод-; УСТРОЙСТВ, ОСИ, бОЛТЫ, ШПИЛЬ;
(ГОСТ Сталь сортовая 10 ную осадку по ГОСТу ки, гайки и другие детали
5632—61) (ГОСТ 5949—61) 5949—61 от партии проката. аппаратов, работающих со
На межкристаллитную средами, вызывающими меж-
коррозию по ГОСТу 6032—58 кристаллитную коррозию '

По ГОСТам 9940—62 и Трубные пучки теплооб-

9941—62 от партии про­ менных аппаратов, трубные
От —253 секции, змеевики, патрубки
до +350 ката. На межкристал­
литную коррозию по ГОСТу штуцеров и другие детали
6032—58 аппаратов, работающих со
средами, вызывающими
Трубы межкристаллитную корро­
(ГОСТы 9940—62 и зию.
9941—62) Трубопроводы, отводы
гнутые и сварные из секто­
ров, штуцера, тройники
сварные из труб для трубо­
проводов, работающих со
средами, вызывающими меж­
кристаллитную коррозию

На растяжение, ударную Фланцы воротниковые для

Поковки вязкость и на твердость по
(ГОСТ 8479—57, Бринелю по ГОСТу 8479—57,
гр. IV—КП20с) гр. IV от партии поковок.
На межкристаллитную кор­
розию по ГОСТу 6032—58
аппаратов и трубопроводов,
штуцера, тройники для тру­
бопроводов, работающих со
средами, вызывающими меж­
кристаллитную коррозию
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 31

Продолжение табл 2 I

Условия примене­
ния
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
Мн/м*.
не
более

На растяжение, ударную Крутоизогнутые отводы и

Х18Н10Т Штамповки из вязкость и на твердость по переходы для трубопрово­
(ГОСТ трубных заготовок От —253 Бринелю по ЧМТУ/ дов химических производств,
5632—61)
по ТУ заводов- до +350 ЦНИИЧМ 1345—65 от пар­ работающих со средами, вы­
изготовителей тии трубных заготовок зывающими межкристал-
литную коррозию

Сталь толстоли­ На растяжение и холодный Обечайки, днища, фланцы,

0Х17Н13М2Т загиб по ЧМТУ/ЦНИИЧМ трубные решетки и другие
(ЧМТУ/ стовая толщиной
5—90 мм 222—59 полистно. детали аппаратов, работаю­
ЦНИИЧМ (ЧМТУ/ЦНИИЧМ Испытание на межкри- щих со средами повышенной
222—59) 222—59) сталлитную коррозию по не­ и высокой агрессивности
обходимости

Обечайки, днища, фланцы

и другие детали аппаратов,
Сталь тонколи­ работающих с кипящей сер­
На растяжение и холод­ нистой кислотой, фосфорной,
стовая ный загиб по ГОСТу 5582—61 муравьиной и уксусной кис­
(ГОСТ 5582—61, 10 от партии проката
гр. II—а) лотами и с другими средами
средней и повышенной аг­
рессивности.
Сварные из листовой стали
штампованные крутоизо­
гнутые отводы, переходы,
тройники, днища (плоские
и штампованные) отборто­
Сталь толстоли­ ванные для трубопроводов
стовая От —253 На растяжение и холод­ химических производств, ра­
(ГОСТ 7350—66, до +700 ный загиб по ГОСТу 7350—66 ботающих со средами повы­
гр. А) от партии проката шенной и высокой агрессив­
Х17Н13М2Т ности
(ГОСТ
5632—61)

На растяжение, ударную Фланцы воротниковые

вязкость, горячую и холод­ штуцеров аппаратов и трубо-
Сталь сортовая ную осадку по ГОСТу бопроводов, болты, шпильки,
(ГОСТ 5949—61) 5949—61 от партии проката. гайки и другие детали вну­
Испытание на межкри- тренних устройств аппаратов
сталлитную коррозию по того же назначения
необходимости

На сплющивание и на за­ Трубопроводы химиче-

гиб по ГОСТу 11068—64 от ских производств
Трубы электро­ партии труб. Гидроиспыта­
сварные ние каждой трубы на давле­
2,5 ние 6 МнАи .2
(ГОСТ 11068—64)
На межкристаллитную
коррозию по мере необходи­
мости
32 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2.1

Условия примене­
ния
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
Ру,
W ° с Мн'м*,
не
более

Трубы По ГОСТам 9940—62 и Трубные пучки теплооб-

(ГОСТы 9940—62 и 9941—62 от партии проката. менных аппаратов, трубные
9941—62) На межкристаллитную секции, змеевики, патрубки
коррозию по ГОСТу 6032—58 штуцеров и Другие детали ап­
по необходимости паратов того же назначения.
Трубопроводы, отводы гну­
тые и сварные из секторов,
штуцера, тройники сварные
из труб для трубопроводов,
работающих со средами сред­
ней и высокой агрессивности.
Трубы должны быть в тер­
мически отработанном со­
стоянии
От —253
Поковки до +700 На растяжение, ударную Фланцы воротниковые
(ГОСТ 8479—57, вязкость и на твердость по для аппаратов и трубопрово­
гр. IV—КП22с) Бринелю по ГОСТу 8479—57, дов, штуцера и тройники для
гр. IV от партии поковок. трубопроводов, работающих
На межкристаллитную кор­ со средами средней и высо­
розию по ГОСТу 6032—58 кой агрессивности
по необходимости

• 10
На растяжение, ударную Отводы крутоизогнутые и
Штамповки из вязкость и на твердость по переходы для трубопрово­
Х17Н13М2Т трубных заготовок Бринелю по ЧМТУ/ дов, работающих со среда­
по ТУ заводов- ЦНИИЧМ 1345—65 от пар­ ми средней и высокой агрес­
(ГОСТ изготовителей тии трубных заготовок сивности
5632—61)

Сталь толстоли­ На^растяжение и холод­ Обечайки, днища, фланцы,

стовая ный загиб по ГОСТу трубные решетки и другие
(ГОСТ 7350—66, 7350—66 полистно детали аппаратов, работаю­
гр.А) щих с горячими растворами
белильной извести, сульфит­
ного щелока и с другими
средами высокой агрессив­
ности

Сталь сортовая На растяжение, ударную Фланцы воротниковые

(ГОСТ 5949—61) вязкость, горячую и холод­ штуцеров аппаратов и тру­
От —253 ную осадку по ГОСТу бопроводов и другие детали
до +600 5949—61 от партии проката. внутренних устройств ап­
Испытание на межкри­ паратов того же назна­
сталлитную коррозию по чения
необходимости

Трубы электро­ На сплющивание и на за­ Трубопроводы химиче­

сварные гиб по ГОСТу 11068—64 от ских производств
(ГОСТ 11068—64) партии труб. Гидроиспыта­
2,5 ние каждой трубы на давле­
2
ние 6 Мн/м .
На межкристаллитную
коррозию по мере необходи­
мости
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 33

Продолжение табл. 2.1

Условия примене­
ния
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
"у. г

'cm' *- Мн/м ,
не
более

На растяжение и холод­ Обечайки, днища, фланцы

Сталь тонколи­ ный загиб по ГОСТу 5582—61 и другие детали аппаратов,
стовая по ГОСТу или 7350—66 по- работающих со средами по­
(ГОСТ 5582—61, листно. вышенной и высокой агрес­
гр. II—а) На межкристаллитную сивности.
коррозию по ГОСТу 6032—58 Сварные из листовой стали
по необходимости штампованные крутоизогну­
тые отводы, переходы, трой­
ники, днища (плоские и
Сталь толстоли­ штампованные) отбортован­
стовая ные для трубопроводов по­
(ГОСТ 7350—66, вышенной и высокой агрес­
гр. А) сивности

Сталь сортовая На растяжение, ударную Фланцы воротниковые

(ГОСТ 5949—61) вязкость, горячую и холод­ штуцеров аппаратов и тру­
ную осадку по ГОСТу бопроводов, болты, шпиль­
5949—61 от партии проката. ки, гайки и другие детали
Испытание на межкристал­ внутренних устройств ап­
литную коррозию по необ­ паратов того же назначения
ходимости

Трубы По ГОСТам 9940—62 и Трубные пучки теплооб-

(ГОСТы 9940—62 и 9941—62 от партии про­ менных аппаратов, трубные
0Х17Н16МЗТ 9941—62) ката. секции, змеевики, патрубки
От —253 10 На межкристаллитную штуцеров и другие детали
(ГОСТ
5632-61) до +450 коррозию по ГОСТу 6032—58 аппаратов того же назначе­
по необходимости ния.
Трубопроводы, отводы,
гнутые и сварные из секто­
ров, штуцера, тройники,
сварные из труб, для трубо­
проводов, работающих со
средами повышенной и вы­
сокой агрессивности.
Трубы должны быть в тер­
мически обработанном со­
стоянии

Поковки На растяжение, ударную Фланцы воротниковые

(ГОСТ 8479—57, вязкость и на твердость по для аппаратов и трубопро­
гр. IV—КП22с) Бринелю по ГОСТу 8479—57, водов, штуцера и тройники
гр. IV от партии поковок для трубопроводов, работа­
ющих в средах повышенной
и высокой агрессивности

Штамповки из На растяжение, ударную Отводы крутоизогнутые

трубных заготовок вязкость и на твердость и переходы для трубопрово­
по ТУ заводов- по Бринелю по ЧМТУ/ дов, работающих в средах
изготовителей ЦНИИЧМ 1345—65 от пар­ повышенной и высокой аг­
тии трубных заготовок рессивности

3 А. А. Лащинский и А. Р. Толчинский
34 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2.1

Условия примене­
ния
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ,ТУ) (ГОСТ, ТУ) р
Виды испытаний материала Примерное назначение
У.
t °С Мн/м*,
не
более

Сталь толстоли­ На растяжение и холод­ Сварные из листа штампо­

стовая ный загиб по ГОСТу 7350—66 ванные крутоизогнутые от­
(ГОСТ 7350—66, от партии проката. воды, переходы, тройники,
гр. А) На межкристаллитную днища (плоские и штампо­
коррозию по ГОСТу 6032—58 ванные) отбортованные для
по необходимости трубопроводов химических ;
производств для агрессив­
ных сред при высоких тем­
пературах и умеренных на­
грузках.
Детали печей пиролиза,
подверженные умеренной
нагрузке

Сталь сортовая На растяжение, ударную Детали печей пиролиза,

(ГОСТ 5949—61) вязкость, горячую и холод­ подверженные умеренной
ную осадку по ГОСТу нагрузке
5949—61 от партии проката

Поковки На растяжение, ударную Фланцы воротниковые,

(ГОСТ 8479—57, вязкость и на твердость по штуцера и тройники для
Х23Н18 гр. IV—КП22с) От —40 Бринелю по ГОСТу 8479—57, трубопроводов, работающих
(ГОСТ 6,4
до +800 гр. IV от партии поковок. в агрессивных средах при
5632—61) На межкристаллитную кор­ высоких температурах и
розию по ГОСТу 6032—58 умеренных нагрузках
по необходимости

На растяжение, ударную Отводы крутоизогнутые

Штамповки из вязкость и на твердость и переходы для трубопрово­
трубных заготовок по Бринелю по ЧМТУ/ дов,* работающих в агрес­
по ТУ заводов- ЦНИИЧМ 1345—65 от пар­ сивных средах при высоких
изготовителей тии трубных заготовок температурах и умеренных
нагрузках

По ГОСТам 9940—62 и Трубопроводы, отводы

9941—62 от партии про­ гнутые и сварные из секто­
ката. ров, штуцера, тройники
На межкристаллитную сварные из труб для трубо­
Трубы коррозию по ГОСТу 6032—58 проводов, работающих с аг­
(ГОСТы 9940—62 по необходимости рессивными средами при вы­
и 9941—62) соких температурах и уме­
ренных нагрузках.
Детали печей пиролиза,
подверженные умеренной
нагрузке

,
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 35

Продолжение табл. 2.1

Условия примене­
ния
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
1
Мн/м ,
не.
более

Сталь тонколи­ На растяжение и холод­

стовая ный загиб по ГОСТу
(ГОСТ 5582—61, 5582—61 от партии проката
гр. II—а)

Сталь толстоли­ На растяжение и холод­

стовая ный загиб по ГОСТу 7350—66 Обечайки, днища и другие
(ГОСТ 7350—66, от партии проката детали сварной химической
гр. А) аппаратуры для работы с
серной кислотой всех кон­
центраций при температуре
среды s^80° С, фосфорной
кислотой (32—50% Р О ). г в

Сталь толстоли­ содержащей фтористые со­

стовая единения, кремнефтористо-
(ЧМТУ/ЦНИИЧМ водородной кислотой кон­
1116—64) центрации =s:25% при тем­
o

0Х23Н28МЗДЗТ пературе =g:70 С

(ГОСТ От —40
0,07
5632—61) До + 8 0
Сталь сортовая На растяжение, ударную
(ГОСТ 5949—61) вязкость, горячую и холод­
ную осадку по ГОСТу
5949—61 от партии проката.
На межкристаллитную кор­
розию по необходимости

На сплющивание, на за­ Трубные пучки, змеевики

Трубы электро- гиб и на раздачу по ГОСТу и другие детали аппаратов
сварные 11068—64 от партии труб. того же 'назначения. Грат
(ГОСТ 11068—64) Гидроиспытание каждой 2
внутри труб должен быть
трубы на давление 6 Мм/ж . удален или сплющен. Высота
На межкристаллитную оставшихся следов грата не
коррозию по мере необхо­ более 0,5 мм.
димости Трубопроводы химиче­
ских производств

Трубы из углеродистой стали, футерованные винипластом или полиэтиленом

ВМСт.Зсп Трубы стальные, От —20 1,6 На сплошность футеровки Трубопроводы химиче­

(ГОСТ 380—60) футерованные до + 8 0 по ГОСТу 10762—64 ских производств, предна­
(основной слой), винипластом значенные для работы с аг­
Винипласт (ГОСТ 10762—64). рессивными средами
(футеровка) Основной слой
из труб
(ГОСТ 10705—63)

3*
36 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2.1

Условия примене­
ния
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, Т У ) Виды испытаний материала Примерное назначение
torn- ° C Мн/м',
не
более

Трубы стальные, От —40 1,6 На сплошность футеров­ Трубопроводы химиче­

20 футерованные до + 7 0
(ГОСТ ки по ГОСТу 10762—64 ских производств, предна­
1050—60) полиэтиленом значенные для работы с аг­
(основной слой). (ГОСТ 10762—64).
Основной слой
рессивными средами
Полиэтилен из труб
(футеровка) (ГОСТы 8733—66
и 8731—66)
Примечания:
1. Приводимые в таблице рабочие условия (давление среды и температура стенки) для ряда марок сталей заимствованы
из нормалей [36, 37, 40, 4 1 , 42, 164], для других марок, не включенных в эти нормали, сообщаются по рекомендациям авторов.
Верхний температурный предел применимости сталей определяется прежде всего коррозионным воздействием среды на металл.
Приводимые в таблице рекомендации по верхнему температурному пределу применимости сталей являются ориентировочными.
Их необходимо согласовать с данными по коррозионной стойкости сталей в соответствующих агрессивных средах. Допусти­
мое предельное давление рабочей среды определяется прочностными соображениями с учетом механических свойств применя-
• емой стали, наличия требуемого сортамента листового проката и труб, надежности сварки, габаритов аппаратуры. Приводимые
рекомендации по верхнему пределу давления рабочей среды являются ориентировочными.
2. Применение кипящей стали не допускается для сосудов и аппаратов, работающих с динамическими, знакоперемен­
ными и пульсирующими нагрузками, для аппаратов, предназначенных для работы со взрыво- и пожароопасными средами,
со средами высокой токсичности, с сжиженными и сжатыми газами, а также с электролитами при температуре свыше 100° С
и средами, вызывающими коррозионное растрескивание металла.
3. Допускается применение предусмотренных в таблице материалов при температурах стенки ниже указанных при усло­
вии проведения испытания основного металла и сварных соединений на ударную вязкость при соответствующих температурах.
При этом результаты испытаний считаются удовлетворительными, если ни один из образцов не дал результатов менее
г
0,2Мдж/м' (2 кгс-м/см ). Результаты испытания должны быть записаны в паспорт и з д е л и я .
4. Применение сталей марок 0Х18Н12Б, 0X17HI6M3T и 0Х23Н28МЗДЗТ, работающих под давлением свыше
0,07 Мн/м', должно быть согласовано с органами Госгортехнадзора
5. Трубы из высоколегированных сталей марок 0X13, Х17, Х 2 5 Т , Х28, 0 Х 2 Ш 5 Т , 1Х21Н5Т, 0Х23Н18, Х18Н10Т,
Х17Н13М2Т и 0Х17Н16МЗТ, предназначенные для работы под давлением, должны быть гидравлически испытаны в соответ­
ствии с ГОСТами 9940 — 62 и 9941 — 62.

Таблица 2.2
Двухслойные стали и биметаллы, рекомендуемые для сварной аппаратуры и для трубопроводов низкого
и среднего давления химических производств [28, 34, 164]

Марка металла Условия при­

менения
Полуфабри­ Виды испытаний
каты материала основного слоя Примерное назначение
плакирующего основного (ГОСТ, ТУ) j Or
"у,
слоя слоя Мн/м*,
<ГОСТ, Т У ) (ГОСТ, ТУ) не
более

От —20 На растяжение, холод­ Обечайки, днища, па­

ный загиб и ударную трубки и другие детали
до +400 сварной химической ап­
вязкость по ГОСТу паратуры, предназна­
Сталь 380—60 от партии про­ ченной для работы с го­
двухслой­ ката рячими серосодержащи­
ная (ЧМТУ/ ми средами и аппарату­
Сталь ЦНИИЧМ ры, подвергающейся
Сталь 0X13 ВМСт.Зсп 390—60
(ЭИ496) действию слабоагрессив­
(ГОСТ с доп. 1, 2 От +401 5 Те же, но проводимые ных сред: азотной и не­
(ГОСТ 5632—61) 380—60) и 3 и изм. до +425 полистно которых органических
№ 1 и 2 кислот невысоких кон­
или ГОСТ центраций при темпера­
10885—64) туре ^ 3 0 ° С, водных
Те же и дополнитель­ растворов солей, водя­
От —21 но на ударную вязкость ного пара и др.; аппара­
до —40 при температуре —40° С туры для пищевой про­
полистно мышленности
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 87

Продолжение табл. 2.2

;
Марка металла Условия при­
менения
Полуфабри­ Виды испытаний
каты материала основного с л о я Примерное назначение
плакирующего основного (ГОСТ, Т У ) г
с Мн/м ,
слоя слоя W ° не
(ГОСТ, Т У ) (ГОСТ, Т У )
более

5 По ГОСТу 5520—62
От —20 от партии поката
до +420 Те же, но проводи­
мые полистно i
Сталь
Сталь 20К двухслой­ На растяжение, хо­
(ГОСТ ная (ЧМТУ/ лодный загиб и удар­
5520—62). ЦНИИЧМ От 421 ную вязкость после ста­
Сталь 16ГС 390—60 до 475 рения по ГОСТу 5520—62
(ЗН) с доп. 1, 2 полистно
(ГОСТ и 3 и изм.
5520—62) № 1и 2
или ГОСТ По ГОСТу 5520—62 от Примерное назначе­
10885—64) От —21 партии проката и на ние см. выше на стр. 36
Сталь 0X13 ударную вязкость при
(ЭИ496) до —40 температуре —40° С по­
(ГОСТ 5632—61) 10 листно

Сталь На растяжение, хо­

лодный загиб и удар­
12МХ Сталь ную вязкость по ЧМТУ
(ЧМТУ двухслой­ 5759—57 от партии про­
5759—57) ная (ЧМТУ ката
3258—52 От —40
с доп. 1 до +540
Сталь и 2 или На растяжение, холод­
12МХ ГОСТ ный загиб и ударную вяз­
(ЧМТУ/ 10885-64) кость по ЧМТУ/
ЦНИИЧМ ЦНИИЧМ 957—63 от
957—63) партии проката

На растяжение, холод­
От —20 ный загиб и ударную
вязкость по ГОСТу
до +400 380—60' от партии про­
Сталь ката
ВМСт.Зсп
(ГОСТ От 401 Те же, но проводи­
380—60) до 425 5 мые полистно
Обечайки, днища, па­
Те же и дополнитель­ трубки и другие детали
От —21 но на ударную вязкость сварной химической ап­
до —40 при температуре —40° С паратуры, подвергаю­
полистно щейся действию слабо­
Сталь По ГОСТу 5520—62 агрессивных сред: азот­
Сталь Х14П4НЗТ двухслой­ от партии проката ной и некоторых орга­
ная (ГОСТ От —20 нических кислот невы­
(ГОСТ 5632—61) до +420 Те же, но проводи­ соких концентраций при
10885—64)
мые полистно температуре ^ 3 0 ° С,
На растяжение, хо­ водных растворов солей,
Сталь 20К лодный загиб и ударную водяного пара, и другой
(ГОСТ От 421 вязкость после старения аппаратуры для пище­
5520—62) до 475 по ГОСТу 5520—62 по­ вой промышленности
Сталь 16ГС 10 листно
(ЗН) (ГОСТ
5520—62)
По ГОСТу 5520—62 от
партии проката и на
От —21 ударную вязкость при
до —40 температуре —40° С по­
листно
38 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2.2

Марка металла Условия при­

менения
Полуфабри­ Виды испытаний
каты Р материала основного слоя Примерное назначение
плакирующего основного (ГОСТ, ТУ) У-
слоя слоя Мк/д»
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) не
более

По ГОСТу 5520—62 от
партии проката
От —40
до +420 Те же, но проводимые
полистно

Сталь На растяжение, холод­

Сталь
09Г2С (М) ный загиб и ударную вяз­ Примерное назначение
Х14П4НЗТ От 421 кость после старения по
(ГОСТ до 475 см. выше на стр. 37
(ГОСТ 5632—61) ГОСТу 5520—62 полист­
5520—62) 10 но

На растяжение, холод­
От —41 ный загиб и ударную вяз­
до - 7 0 кость при температуре
—70° С полистно

На растяжение, хо­
лодный загиб и удар­
От —20 ную вязкость по ГОСТу
до +400 380—60 от партии про­
ката
Сталь
ВМСт.Зсп От 401 Те же, но проводимые
(ГОСТ до 425 полистно
380—60) Сталь
двухслой­
ная (ГОСТ Те же и дополнитель­
10885—64) От —21 но на ударную вязкость
до —40 при температуре —40° С Обечайки, днища, па­
полистно трубки и другие детали
сварной химической ап­
По ГОСТу 5520—62 от паратуры, предназна­
партии проката ченной для работы со
От —20 средами средней агрес­
Сталь 0Х18Н10Т до +420 сивности: азотной кис­
(ГОСТ 5632—61) Те же, но проводимые лотой, органическими
полистно кислотами (кроме ук­
сусной, муравьиной, мо­
Сталь 20К На растяжение, хо­ лочной, щавелевой),
(ГОСТ лодный загиб и ударную большинством раство­
5520—62) От 421 вязкость после старения ров солей при различ­
Сталь 16 ГС до 475 по ГОСТу 5520—62 по­ ных температурах и кон­
(ЗН) (ГОСТ 10 листно центрациях
5520—62)
По ГОСТу 5520—62 от
партии проката и на
От —21 ударную вязкость при
до —40 температуре —40° С по­
листно

По ГОСТу 5520—62
Сталь от партии проката
09Г2С (М) От —40
(ГОСТ до +420 Те же, но проводи­
5520—62) 10 мые полистно
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 39

Продолжение табл. 2.2

Марка металла Условия при­

менения
Полуфабри­ Виды испытаний
каты материала основного слоя Примерное назначение
плакирующего основного (ГОСТ, ТУ) "у.
слоя слоя Мк/л»,
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) не
более

На растяжение, хо­
От 421 лодный загиб и удар­
до 475 ную вязкость после ста­
рения по ГОСТу 5520—62
Сталь 0Х18Н10Т Сталь Сталь полистно
(ГОСТ 5632—61) 09Г2С (М) двухслой­
(ГОСТ ная (ГОСТ 10
5520—62) 10885—64) На растяжение, хо­
От —41 лодный загиб и удар­
до —70 ную вязкость при тем­
пературе —70° С полист­
но

На растяжение, хо­
От —20 лодный загиб и ударную
до +400 вязкость по ГОСТу
380—60 от партии про­
ката
Обечайки, днища, па­
Сталь трубки и Другие детали
ВМСт.Зсп От 401 Те же, но проводимые сварной химической ап­
(ГОСТ до 425 полистно паратуры, предназна­
380—60) ченной для работы со
средами средней агрес­
сивности: азотной кис­
Сталь Х18Н10Т Те же и дополнитель­ лотой, органическими
(ГОСТ 5632—61) От —21 но на ударную вязкость кислотами (кроме ук­
до —40 при температуре —40° С сусной, муравьиной, мо­
полистно лочной, щавелевой),
Сталь большинством раство­
двухслой' ров солей при различ­
ная (ЧМТУ/ ных температурах и
ЦНИИЧМ По ГОСТу 5520—62 от концентрациях
390—60
с доп. 1 и 2 партии проката
и изм. № 1 и От —20
2 или ГОСТ до +420
10885—64) Те же, но проводимые
полистно

Сталь 20К
(ГОСТ На растяжение, холод­
5520—62) ный загиб и ударную вяз­
Сталь 16ГС От 421
(ЗН) (ГОСТ до 475 кость после старения по
10 ГОСТу 5520—62 полист­
5520—62) но

По ГОСТу 5520—62 от
От —21 партии проката и на
до —40 ударную вязкость при
температуре —40° С по­
листно
40 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2.2

Марка металла Условия при­

менения
Полуфабри­ Виды испытании
каты материала основного слоя Примерное назначение
плакирующего основного (ГОСТ, ТУ) Р
У<
слоя слоя Мн/м*
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) не
более

По ГОСТу 5520—62
от партии проката
От —40
до +420 Те же, но проводи­ Обечайки, днища, па­
мые полистно трубки и другие детали
сварной химической ап­
паратуры, предназна­
ченной для работы со
На растяжение, хо­ средами средней агрес­
Сталь Сталь От 421 лодный загиб и удар­ сивности: азотной кис­
Сталь Х18Н10Т 09Г2С (М) двухслой­ до 475 ную вязкость после ста­ лотой, органическими
(ГОСТ 5632—61) (ГОСТ ная (ГОСТ рения по ГОСТу 5520—62 кислотами (кроме ук­
5520—62) 10885—64) 10 полистно сусной, муравьиной, мо­
лочной, щавелевой),
большинством растворов
На растяжение, хо­ солей при различных
От —41 лодный загиб и удар­ температурах и концен­
до - 7 0 ную вязкость при тем­ трациях
пературе —70° С "по-
листно

На растяжение, хо­
От —20 лодный загиб и ударную
до +400 вязкость по ГОСТу
380—60 от партии про­
ката
Сталь Сталь
ВМСт.Зсп двухслой­
(ГОСТ ная (ГОСТ От 401 Те же, но проводи-
10885—64) до 425 мые полистно Обечайки, днища, па­
380—60) трубки и другие детали
сварной химической ап­
Те же и дополнитель­ паратуры, предназна­
От —21 но на ударную вязкость ченной для работы в сре­
до —40 при температуре —40° С дах повышенной агрес­
полистно сивности: органических
кислот — муравьиной,
Сталь По ГОСТу 5520—62 уксусной, молочной,
Х17Н13М2Т, от партии проката щавелевой (концентра­
Х17Н13МЗТ От —20 ции г^5%) и др., а так­
(ГОСТ 5632—61) до +420 же фосфорной кислоты
Те же, но проводи­ (до 32% Р О ), содер­
2 е
мые полистно жащей фтористые соеди­
Сталь нения, борной кислоты
двухслой­ с примесью серной (до
Сталь 20К ная (ЧМТУ/ На растяжение, хо­ 1%), кремнефтористо-
(ГОСТ ЦНИИЧМ От 421 лодный загиб и удар­ водородной кислоты
5520—62) 390—60 до 475 ную вязкость после ста­ (концентрации ^10%
Сталь 16ГС с доп. 1 рения по ГОСТу 5520—62 при температуре^40° С>
(ЗН) (ГОСТ и 2 и изм. 10 полистно
5520—62) № 1 и 2 или
ГОСТ
10885—64)
По ГОСТу 5520—62
От —21 от партии проката и на
до —40 ударную вязкость при
температуре —40° С по­
листно
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 41

Продолжение табл. 2.2

Марка металла Условия при­

менения
Полуфабри­ Виды испытаний
каты материала основного с л о я Примерное назначение
плакирующего основного (ГОСТ, ТУ) г

слоя слоя Мн/м ,

(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) не
более

По ГОСТу 5520—62
от партии проката
От —40
до +420 Те же, но проводимые
полистно

Сталь Сталь На растяжение, хо­

Х17Н13М2Т, 09Г2С (М) От 421 лодный загиб и ударную Примерное назначение
Х17Н13МЗТ (ГОСТ до 475 вязкость после старения см. выше на стр. 40
(ГОСТ 5632—61) 5520—62) 10 по ГОСТу 5520—62 по­
листно

На растяжение, холод­
От —41 ный загиб и ударную
до - 7 0 вязкость при температу­
ре —70° С полистно

На растяжение, холод­
От —20 ный загиб и ударную
вязкость по ГОСТу
до +400 380—60 от партии про­
ката
Сталь
ВМСт.Зсп От 401 Те же, но проводимые
(ГОСТ до 425 полистно
380—60) Сталь
двухслой­
ная (ГОСТ Те же и дополнитель­
10885—64) От -21 но на ударную вязкость
до -40 при температуре —40° С
полистно Обечайки, днища, па­
трубки и другие детали
По ГОСТу 5520- -62 от . сварной емкостной ап­
паратуры, предназна­
партии проката ченной для работы с
От —20
до +420 серной кислотой кон­
0Х23Н28М2Т Те же, но проводи- центраций ^ 2 0 % при
(ГОСТ 5632-61) мые полистно температуре ^ 6 0 ° С,
фосфорной кислотой с
На растяжение, хо­ примесью фтористых
Сталь 20К лодный загиб и удар­ соединений и для дру­
(ГОСТ От 421 ную вязкость после ста­ гих сред средней агрес­
5520—62) до 475 рения по ГОСТу сивности
10 5520—62 полистно

По ГОСТу 5520—62 от
От -21 партии проката и на
ударную вязкость при
До -40
температуре —40° С по­
листно

По ГОСТу 5520—62 от
Сталь партии проката
09Г2С (М) От —40
(ГОСТ до +420 Те же, но проводимые
5520—62) 10 полистно
42 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2.2

Марка металла Условия при­

менения
Полуфабри­ Виды испытаний
каты материала основного слоя Примерное назначение
плакирующего основного (ГОСТ, ТУ) г

слоя слоя Мн/м ,

(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ. ТУ) не
более

На растяжение, хо­
лодный загиб и ударную
От 421 вязкость после старения
до 475 по ГОСТу 5520—62 по-
Сталь Сталь листно
0Х23Н28М2Т 09Г2С (М) Примерное назначение
(ГОСТ 10 см. выше на стр. 41
(ГОСТ 5632—61) На растяжение, хо­
5520—62)
От —41 лодный загиб и ударную
до —70 вязкость при температу­
ре —70° С полистно

На растяжение, хо­
От —20 лодный загиб и удар­
до +400 ную вязкость по ГОСТу
380—60 от партии про­
ката

Сталь
ВМСт.Зсп От 401 Те же, но проводи­
(ГОСТ ДО 425 мые полистно
380—60)

те же и дополнитель­
От —21 но на ударную вязкость
Сталь при температуре —40° С Обечайки, днища, па­
до —40 трубки и другие детали
двухслой­ полистно
ная (ГОСТ сварной емкостной ап­
10885—64) паратуры, предназна­
ченной для работы с
По ГОСТу 5520- -62 от серной кислотой любой
партии проката концентрации при тем­
Сталь От —20 пературе ^ 8 0 ° С, фос­
до +420
0Х23Н28МЗДЗТ Те же, но проводимые форной кислотой (32—
(ГОСТ 5632—61) полистно 50% Р 0 ) , содержащей
2 5

фтористые соединения,
кремнефтористоводо-
На растяжение, хо­ родной кислотой кон­
От 421 лодный загиб и удар­ центрации ^ 2 5 % при
Сталь 20К ную вязкость после ста­ температуре ^ 7 0 ° С и
(ГОСТ до 475 для других сред повы­
5520—62) рения по ГОСТу
10 5520—62 полистно шенной агрессивности

По ГОСТу 5520—62 от
От —21 партии проката и на
до —40 ударную вязкость при
температуре —40° С по­
листно

По ГОСТу 5520—62 от
Сталь партии проката
09Г2С (М) От —40
(ГОСТ до +420
5520—62) Те же, но проводи-
10 мые полистно
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 43

Продолжение табл. 2 2

Марка металла Условия при­

менения
Полуфабри­ Виды испытаний
каты материала основного слоя Примерное назначение
плакирующего основного (ГОСТ, ТУ) Мн/м;
слоя слоя не
(ГОСТ. ТУ) (ГОСТ, ТУ) более

На растяжение, хо­
лодный загиб и ударную
От 421 вязкость после старения
ДО 475 по ГОСТу 5520—62 по-
Сталь Сталь листно
Сталь 09Г2С (М) двухслой­
0Х23Н28МЗДЗТ 10 Примерное назначение
(ГОСТ 5632-61) (ГОСТ ная (ГОСТ см. выше на стр. 42
5520—62) 10885—64)
На растяжение, хо­
От —41 лодный изгиб и ударную
до —70 вязкость при температу­
ре —70° С полистно

На растяжение, хо­ Обечайки, днища, па­

От —20 лодный загиб и удар­ трубки и другие детали
до +400 ную вязкость по ГОСТу сварной аппаратуры,
Биметалл 1050—60 от партии про­ применяемой в произ­
Сталь Юсп листовой ката водстве пластических
Медь МЗр (ГОСТ (ЧМТУ/
(ГОСТ 859—66) ЦНИИЧМ масс, в частности фе-
1050—60) нолформальдегидных
1319—65) смол, и в других произ­
водствах химической
промышленности
От 421 Те же, но проводи-
до 425 мые полистно
Обечайки, днища, па­
Биметалл трубки и другие детали
листовой сварной химической ап­
Сталь Юсп (ЧМТУ/ паратуры, применяе­
Никель НП2 мой для сред повышен­
(ГОСТ 492—52) (ГОСТ ЦНИИЧМ
1050—60) 870—63 ной агрессивности. Элек­
или ГОСТ тролизные ванны, при­
10885—64) меняемые в алюминие­
вой промышленности

Те же и дополнитель­
От —21 но на ударную вязкость
до —40 при температуре —40° С Обечайки, днища, па­
Монель НМЖМц Сталь Биметалл полистно трубки и другие детали
ВМСт.Зсп листовой сварной химической ап­
28-2,5-1,5 (ГОСТ (МРТУ паратуры для сред повы-
(ГОСТ 492—52) 380—60) 14-2-68—£6) вышенной и высокой аг­
рессивности

Трубы На растяжение и на Трубопроводы хими­

бесшовные твердость по Бринелю ческих производств,
Медь МЗр Сталь 20 биметалли­ От —40 предназначенные для
(ГОСТ 10 по ГОСТам 8733—58 и работы со средами сред­
(ГОСТ 617—64) 1050—60) ческие до +250 8731—58 от партии про­
по ГОСТу ката ней и повышенной аг­
10192—62 рессивности
44 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Таблица 2.3
Стали, сплавы и чугуны, рекомендуемые для литых деталей химической аппаратуры низкого
и среднего давлений [101, 164]
Условия применении
Марка Виды испытания
(ГОСТ, ТУ) Ру. г материала Примерное назначение
Мн/м ,
не более

Отливки стальные

20Л-П Крышки, патрубки, фланцы приварные встык

(ГОСТ 977—65) и другие детали химической аппаратуры
От —40
25Л-П до +450 Те же детали, но в случае их сварки содержа­
(ГОСТ 977—65) Полный химиче­ ние углерода должно быть не более 0,27%
ский анализ, опре­
35Л-П деление о и б по
т

ГОСТу 977—65 по- Литые детали химической аппаратуры, не под­

(ГОСТ 977—65) плавочно лежащие сварке
От —30
45Л-П до +450 Стяжные кольца плавающих головок теплооб-
(ГОСТ 977—65) менных аппаратов и подогревателей

20ХМЛ От —40 10 Полный химиче­

(ГОСТ 7832—65) до +450 ский анализ, опре­
деление 0 и б по
Г

ГОСТу 7832—65 по- Фланцы, патрубки и другие детали химической

плавочно аппаратуры
20Х5МЛ От —40
(ГОСТ 2176—67) до +550
20Х5ТЛ От -40
(ГОСТ 2176—67) до -425 Двойники, детали арматуры и другие детали,
работающие с горячими серосодержащими нефтя­
20Х8ВЛ От —40 ными средами
(ГОСТ 2176—67) до +575
10Х13Л; 20Х13Л От —40 Корпуса, крышки, фланцы и другие детали хи­
(ГОСТ 2176—67) до +540 1,6 мической аппаратуры, работающей с горячими
сернистыми продуктами и с другими слабоагрес­
сивными средами
15Х25ТЛ От —20 Корпуса, крышки, фланцы и другие детали
(ГОСТ 2176—67) до +700 химической аппаратуры неответственного назна­
чения, не подвергающейся действию ударных на­
Полный химиче­ грузок и предназначенной для работы со средами
ский анализ, опре- средней агрессивности (преимущественно для рас­
деление о , ov
в а и б
т
творов гипохлорита натрия, дымящейся азотной
по ГОСТу 2176- -67 и фосфорной кислот различных концентраций), и
поплавочно многие другие детали химической аппаратуры

75Х28Л; От —15 0,07 Корпуса, крышки и Другие детали химической

185Х34Л до +1000 аппаратуры, работающей в среде газов S 0 , S 0
2 3

(ГОСТ 2176—67) и кислот: азотной (концентрации ^ 6 6 % при тем­

пературе +20° С), 78%-ной серной (при темпера­
туре +20° С), кипящей фосфорной (концентрации
10—40%), кипящей уксусной (концентрации 10—
100%), кипящей молочной (концентрации 1,5%),
а также в среде водных растворов едкого натра
(концентрации 10—50% при температуре
^100° С) и других химических продуктов
10Х18Н9ТЛ От —253 10
(ГОСТ 2176—67) до +600 Корпуса, крышки, фланцы и другие детали
химической аппаратуры, работающей в средах
10Х18Н12МЗТЛ От —253 0,07 средней и повышенной агрессивности
(ГОСТ 2176—67) до +800
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 45

Продолжение табл. 2.3

Условия применения
Марка Виды испытания
(ГОСТ, ТУ) "у г
материала Примерное назначение
'«п. ° С
Мн/м ,
не более

Отливки из сплавов со специальными свойствами

С15, С17 Полный химиче­ Корпуса, крышки и другие детали простой

(ферросилиды) От —15 ский анализ попла- конфигурации, необрабатываемые или с незначи­
ГОСТ 2233—43 до +250 0,2 вочно и определение тельной обработкой Для аппаратуры, работающей
механических свойств с сильно агрессивными средами
поплавочно
МФ-15

Отливки из серого чугуна

СЧ 00 От —15 Детали простой конфигурации, необрабатывае­

(ГОСТ 1412—54) до +120 мые или с незначительной обработкой для аппа­
ратуры, работающей со слабоагрессивными сре­
Без По ГОСТу дами
дав­ 1412—54 от партии
СЧ 12-28 ления отливок Неответственные детали простой формы (тарел­
(ГОСТ 1412—54) ки ректификационных колонн, шиберы, заслонки
и др.) для аппаратуры, работающей со слабоаг­
рессивными средами
СЧ 15-32 0,3
(ГОСТ 1412—54) Ответственные детали сложной конфигурации,
корпуса аппаратов £ ) ^ 2 0 0 0 мм, работающих со
слабоагрессивными средами
От —15
СЧ 18-36 до +250 Внутрен­ Ответственные детали сложной конфигурации,
(ГОСТ 1412—54) нее 0,3 По ГОСТу корпуса аппаратов D ^ 3 0 0 0 мм (на рабочее
e

Наруж­ 1412—54 поплавоч­ 2

внутреннее давление ^ 0 , 3 Мн/м ) и D ^ 2 0 0 0 мм
e

ное 0,8 но 2
(на рабочее наружное давление ^ 0 , 8 Мн!м ), ра­
ботающих со слабоагрессивными средами

-СЧ 21-40 1,0

(ГОСТ 1412—54) Ответственные детали сложной конфигурации,
двойники, крышки и другие детали аппаратов, ра­
ботающих со слабоагрессивными средами

Серый чугун По ТУ Т577—56 Детали холодильников погружного типа

(ТУ Т577—56 поплавочно
Макеевского
завода)

Отливки из жаростойкого чугуна

ЖЧХ-1,5 До 600
(ГОСТ 7769—63) По ГОСТу Детали, работающие в среде воздуха, печных
— 7769—63 поплавоч­ или генераторных газов при высокой температуре
ЖЧС-5,5 но среды
До 800
(ГОСТ 7769—63)

Отливки из щелочестойкого чугуна

СЧЩ-1; СЧЩ-2 От —15 1,0 Полный химиче­ Корпуса, крышки и другие детали аппаратуры,
до —400 ский анализ попла­ предназначенной для работы с водными раствора­
вочно и определение ми щелочей NaOH и КОН
механических свойств
поплавочно
46 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2.3

У с л о в и я применения
Марка Ру. Виды испытания
(ГОСТ. ТУ) г материала Примерное назначение
'cm- ° C Мн/м ,
не более

Отливки из антифрикционного чугуна

АСЧ-1; АСЧ-2 Литые детали в подшипниковых узлах трения
(ГОСТ 1585—57) при работе в паре с термически обработанным (ка­
По ГОСТУ леным или нормализованным) валом
— — 1585—57 от партии
АСЧ-3 отливок Литые детали в подшипниковых узлах трения
(ГОСТ 1585—57) при работе в паре с термически необработанным
валом

Таблица 2.4
Коррозионностойкие сплавы типа хастеллой, применяемые для сварной и литой химической аппаратуры,
работающей со средами высокой агрессивности [189, 209]
Химический состав, %
Вид Примерное назначение
Марка материала Другие
С Si | Мп Fe | Сг Ni Мо элементы
Хастел­ Тонкий 0,1 1,0 1,0 5,5 63—67 27—30 Обечайки, днища и
лой В лист тол­ другие детали сварной
(ЭИ461) щиной аппаратуры, работаю­
0,8—3,0 мм щей с горячими раство­
Сортовой рами серной и соляной
прокат кислот, с кипящей сер­
с размером ной кислотой средних
сечения концентраций (20—
до 100 мм 60%), с кипящей фос­
форной кислотой кон­
центрации 10—85% и
с другими высокоагрес­
сивными средами
Тонкий 0,08 1,0 1,0 ^7 14 5— Осталь­ 15—17 Со^2,5
лист тол­ 16,5 ное V ==50,35
щиной W=3,5+
0,8—3,0 мм. + 4,0 Обечайки, днища и
Толстый другие детали сварной
лист тол­ аппаратуры, а также ли­
щиной тые детали для аппара­
Хастел­ до 20 мм. тов, работающих с азот­
лой С Сортовой ной кислотой, раство­
(ЭП375) прокат рами гипохлоритов, вод­
с размером ными растворами, со­
держащими хлор,и дру­
сечения гими сильными окисли­
до 100 мм тельными средами
Литье 0,12 1,0 1,0 ^7 15,5— Осталь­ 16—18 3,75—
17,5 ное 5,25 (W)
Обечайки, днища и
другие детали сварной
Прокат 0,05 1,0 1—2 13,5 — 21 — Осталь­ 5,5— 1,75—2,5 аппаратуры, а также
17 23 ное 7,5 (Nb+Ta) литые детали для аппа­
ратов, работающих со
Хастел­ щелочными раствора­
лой F ми, растворами серни­
стой кислоты, серни­
Литье 0,12 1,0 1,5— 13,5— 21—23 Осталь­ 5,5— 1,75—2,5 стым газом и другими
2 17 ное 7,5 (Nb+Ta) высокоагрессивными
средами
П р и м е ч а н и я:
1. На поставку полу фабрика тов (лис т, сорто вой npoiсат и трчГбы) ИЗ СПЛ!IBOB ТИП а хастеллой в и астоящее время действую-
щих технич еских условий не име :тся. Д/ 1я з а к а з а полус] абрика! ов из этих > необходимо согласование технических
условий с поставщиком, сплаво:
2. Д о пустимые уело!ш я при менеиия сплаво в (наиб эльшая температур я и рабочее да вление среды) устанавли-
ваются проектной органис ацией г о согла сованию с Госг эртехна; узором. а стенк
 ЧЕРНЫЕ1МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 47

Таблица 2.5
Стали, рекомендуемые для кованой, ковано-сварной и штампо-сварной химической аппаратуры
высокого давления [163]
Условия применения
Марка Вид полуфабрика­
(ГОСТ, Т У ) тов, технические ^Виды испытаний материала Примерное назначение
условия или ГОСТ
Мн/м*

09Г2С(М), Сталь листовая На растяжение, холодный Корпуса штампо-сварные

10Г2СЦМК) по ГОСТу 5520—62 загиб и ударную вязкость по
(ГОСТ ГОСТу 5520—62 полистно
5520—62)
10—32

22К Поковки по ТУ От —50 Корпуса ковано-сварные,

(ГОСТ ХК 1—00 Ижор- до +200 днища, крышки, фланцы
5520—62) ского завода

10—50 Корпуса цельнокованые

35Г2 Поковки по ТУ с фланцами, крышки
(ГОСТ заводов-изготови­
4543—61) телей аппаратуры 20—50 Двухконусные обтюра-
торы
Химический анализ металла
От —50 по ГОСТам 2331—63 и
до +200 32—70
Поковки по 2604—44 по плавочной про­ Корпуса ковано-сварные,
бе, отбираемой при разлив­ днища, крышки, фланцы
СТУ [53-378—64 От 201 ке стали. Поковки после
20Х2МА завода «Баррика­ до 300 10—32 термообработки подвергаются
ды», ИЭС им. Па- внешнему осмотру, ультра­
тона, Иркутского звуковой дефектоскопии, кон­
НИИхиммаша От —50 тролю макроструктуры и ме­ Двухконусные обтюрато­
до +300 20—100
ханическим испытаниям: на ры
растяжение на двух пяти­
кратных образцах 0 10 мм Корпуса цельнокованые с
От 201 по ГОСТу 9651—61 (испыта­
до 300 ние деталей первой темпера­ фланцами, корпуса ковано-
турной ступени производится сварные, днища, крышки ,
Поковки по ВТУ 32—70 при температуре +20° С и фланцы
572—64 Ижорского +200° С, второй температур­
22ХЗМ завода, Иркутского От —50 Корпуса ковано-сварные,
НИИхиммаша ной ступени — при +20° С днища, крышки, фланцы
до +200 и +300° С или при +20° С и
+400° С,— в зависимости от
От —50 20—100 марки стали и температур­ Двухконусные обтюрато­
до +300 ных условий ее примене­ ры
ния) *, на ударную вязкость
32—70 при температуре +20° С по Корпуса цельнокованые
ГОСТу 9450—60 с фланцами, корпуса кова­
Поковки по СТУ но-сварные, днища, крыш­
25ХЗНМ 53-167—62 завода От 201
до 300 ки, фланцы
«Баррикады»
20—100 Двухконусные обтюра-
торы
10—70 Корпуса цельнокованые
20ХЗМВФ Поковки по От 301 с фланцами, крышки
(ЭИ415) Л1ПТУ 2362—49 до 400
20—100 Двухконусные обтюрато­
ры
ЗОХ
(ГОСТ От —50 10—70 Шайбы основные
4543—61) Поковки по до +400 Те же и дополнительно для
ГОСТу 8479—57, каждой детали основного кре­
40Х гр. IV—КП 50А пежа испытание на твердость
(ГОСТ От —50 10—50 по Бринелю по ГОСТу 9012—59 Гайки основные
4543—61) до +200
48 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2.5

Условия применения
Марка Вид полуфабрика­
(ГОСТ, ТУ) тов, технические Виды испытаний материала Примерное назначение
условия или ГОСТ hm' ° C
1
Мн/м

ЗОХМА От 201
(ГОСТ 10—70 Гайки основные
4543—61) Поковки по до 400
ГОСТу 8479—57,
35ХМ гр. IV—КП 56А Те же и дополнительно для
(ГОСТ От —50 10—50 каждой детали основного кре­
4543—61) до +200 пежа испытание на твердость
по Бринелю по ГОСТу9012—59
Шпильки основные
25Х1МФ Поковки по От 201
(ГОСТ ГОСТу 8479—57, до 400 10—70
10500—63) гр. IV—КП 63А

Примечания:
1. Ковано-сварные корпуса из стали марки 25ХЗНМ могут быть изготовлены с применением только автоматической
сварки под слоем флюса.
2. Материалы для шпилек и гаек даны для диаметров резьбы от 64 до ISO мм.
3. По согласованию с Госгортехнадзором для шпилек, гаек и шайб допускается применение сталей других марок, если
термически обработанные поковки в соответствующих сечениях имеют механические свойства не ниже приведенных в табл. 2.12
для сталей, рекомендованных в настоящей таблице.

* Первая температурная ступень от —50" С до +200' С, вторая температурная ступень от + 201° С до +400° С.

Таблица 2.6
Стали, рекомендуемые для деталей трубопроводов высокого давления химических производств
[38, 43, 46, 47, 48]
Условия
применения
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
*ет- ° С Ри­
ал н/м*

Сталь углеродистая качественная конструкционная

По ГОСТам 8733—66 и Трубопроводы и отводы гну­

8731—66 с определением тые из труб (Dy = б-г-400 мм)
16 предела текучести. Гидра­ для агрессивных сред и D = y

влическое испытание каж­ = 350-М00 мм для неагрессив­

Трубы дой трубы на раздачу (при ных и малоагрессивных сред
(ГОСТы 8733—66 s г=: 8 мм); на сплющивание
и 8731—66) (для s ^ 10 мм); на загиб
и проверка на макрострук­ Трубопроводы и отводы гну­
туру (по требованию чер­ тые из труб Dy = 6-^-300 мм
25 для неагрессивных и малоагрес­
тежа)
20 сивных сред
От—40
(ГОСТ До +200
1050—60) Трубопроводы и отводы гну­
тые из труб Dy = 10-^350 мм
16 для неагрессивных, малоагрес­
сивных и агрессивных сред
Трубы По МРТУ 14-4-21—67 от
(МРТУ партии проката
14-4-21—67)
Трубопроводы и отводы гну­
тые из труб Dy = Ю-г-300 мм
25 для неагрессивных и малоаг­
рессивных сред
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 49

Продолжение табл. 2.6

Условия
применения
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ. Т У ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
Мн/м'

Трубы 20 По ЧМТУ/УкрНИТИ Штуцера резьбовые D — s

(ЧМТУ/ 518—63 на растяжение с оп­ = 25-^-70 мм, привариваемые

УкрНИТИ 518- -63) ределением а , а , 6 и i|5 и
а т к трубам встык (по МН 4971 —63)
на ударную вязкость. Про­
верка макро- и микрострук­
32 туры. Гидравлическое ис­ Трубопроводы и отводы, гну­
пытание каждой трубы. Ис­ тые из труб D = 6-5-200 мм, и
y

пытание на раздачу (для штуцера резьбовые D — 6-=- y

s ^ 8 мм), испытание на -М5 мм (по МН 4971—63), ра­

сплющивание (для s ^ 10 мм) ботающие с неагрессивными сре­
дами

Сталь толстоли­ 25 На растяжение и холод Заглушки приварные (по

стовая ный загиб по ГОСТу 1577—53 МН 3574—62) для трубопрово­
(ГОСТ 1577—53) полистно дов D — lO-f-ЗОО лш, работаю­
y

щих с неагрессивными и мало­

агрессивными средами

16 Переходы концентрические
(по МН 3569—62) для трубопро­
водов D = 15-^25 мм, штуце­
y

ра переходные (по МН 3572—62)

для трубопроводов D = 6-т- y

-j-25 мм, работающих с агрес­

сивными средами, и штуцера пе­
реходные (по МН 3572—62) для
трубопроводов D = 25 мм, ра­
y

ботающих с неагрессивными
средами
20 От —40
(ГОСТ до +200
1050—60) 20 Переходы концентрические
(по МН 3569- •62) для трубопро­
водов D = 25-J-32 мм, рабо­
y

тающих с неагрессивными и ма­

лоагрессивными средами

Сталь сортовая 25 На растяжение, ударную Переходы концентрические

(ГОСТ 1050—60) вязкость, горячую и холод­
ную осадку по ГОСТу
1050—60 от партии проката
(по МН 3569—62) для трубопро­
водов D = 10-i-20 мм и шту­
y
цера переходные (по МН
3572—62) для трубопроводов
Dy = 6-^20 мм, работающих с
неагрессивными и малоагрес­
сивными средами

32 Переходы точеные (по МН

4986—63 и 5008—63) для тру­
бопроводов D — lO-f-60 мм,
y

работающих с неагрессивными
и малоагрессивными средами

64 Линзы жесткие без бурта по

ГОСТу 10493—63 для трубо­
проводов Dy — 6-ь32 мм, ра­
ботающих с неагрессивными
средами

А. А. Лащинский и А. Р. Толчинский
so КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2.6

Условия
применения
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
и ,
у
2
Мн/м

Отводы крутоизогнутые (по

МН 3575—62, 3576—62 и
3577—62) для трубопрово­
дов D = 40+ 400 мм, перехо­
y

ды концентрические (по МН
3578—62) и эксцентрические (по
МН 3579—62) для трубопрово­
дов Dy = 50+ 400 мм, штуцера
переходные (по МН 3573—62)
для трубопроводов Dy = 40+
+ 250 мм, работающих с агрес­
сивными средами
16
Отводы крутоизогнутые (по
МН 3575-62, 3576-62 и
3577—62), переходы концен­
трические (по МН 3578—62)
и эксцентрические (по МН
3579—62) для трубопроводов
D = 350+ 400 мм, штуцера
y

Штамповки из На растяжение, ударную переходные (по МН 3573—62)

трубных заготовок вязкость и на твердость по для трубопроводов Dy = 200+
по ТУ заводов- Бринелю по ЧМТУ 3024—56 + 250 мм, работающих с неаг­
изготовителей от партии трубных заготовок рессивными и малоагрессивны­
ми средами

25 Отводы крутоизогнутые (по

МН 3575—62, 3576—62 и
20 3577—62) для трубопрово­
От —40 дов Dy = 40^-300 мм. пере­
(ГОСТ до +200 ходы концентрические (по МН
1050—60) 3578—62) и эксцентрические (по
МН 3579—62) для трубопрово­
дов Dy = 50+300 мм, штуцера
переходные (по МН 3573—62)
для трубопроводов D = 40+ y

+ 175 мм, работающих с неаг­

рессивными и малоагрессивны­
ми средами
32 Переходы (по МН 4987—63
и 5009—63) для трубопрово­
дов D = 40+200 мм, работаю­
y

щих с неагрессивными средами

Тройники равнопроходные
16 (по МН 3570—62) D = [ 6 + y

+ 70 мм и тройники переходные
(по МН 3571—62) D = 15+
y

+ 70 мм для агрессивных сред

Поковки На растяжение, ударную и те же детали D =\7QJMM для
q

(ГОСТ 8479—57 вязкость и на твердость по неагрессивных и малоагрессив­

гр. IV —КП22) Бринелю по ГОСТу 8479—57, ных сред
гр. IV от партии поковок
25 Тройники равнопроходные
(по МН 3570—62) Dy = 6 +
+ 60 мм и тройники переходные!
(по МН 3571—62) D = 10+ y

+ 60 мм для неагрессивных и
малоагрессивных сред
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 51

Продолжение табл. 2.6

Условия
применения
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
Ру
Мн/м'

Колена (по МН 4973—63 и

4975—63), тройники пере­
ходные (по МН 4981—63,
4983—63, 4984—63, 5004—63
и 5006—63), диафрагмы из­
мерительные линзовые (по
МН 4988—63), отводы лин­
зовые (по МН 4989—63), лин­
зы глухие (по МН 4970—63),
линзы жесткие без бурта (по
ГОСТу 10493—63), карманы
под термометры сопротивления
и термопары (по МН 4992—63)
для трубопроводов D — 6-5- y

-:-200 мм, работающих с неаг­

рессивными средами.
Колена с опорами (по МН
4974—63, 4976—63 4977—63,
4999—63, 5000—63 и 5001—63),
угольники с ответвлениями (по
20 Поковки На растяжение, ударную МН 4980—63 и 5003—63),
(ГОСТ (ГОСТ 8479—57 вязкость и на твердость по тройники переходные с ответ­
1050—60) гр. IV—КП22) Бринелю по ГОСТу 8479—57 влениями (по МН 4982—63 и
гр. IV от партии поковок 5005—63) для трубопроводов
D = 40-5- 200 мм, работающих
y

с'неагрессивными средами.
32 Колена двойные (по
МН 4979—63 и 5002—63)
для трубопроводов D = 6-5- y

От —40 -ь 125 мм, работающих с неаг­

до +200 рессивными средами.
Троиники-вставки (по МН
4985—63 и 5007—63) для тру­
бопроводов D = 32-т-200 мм,
y

работающих с неагрессивными
средами.
Угольники под термометры
сопротивления и термопары (по
МН 4990—63) для трубопрово­
дов Dy — 6-5-40 мм,. работаю­
щих с неагрессивными средами

Фланцы резьбовые толщиной

sc35 мм (по ГОСТу 9399—63) и
заглушки (по МН 4995—63 и
4996—63) для трубопроводов
D = 6-5-200 мм;
y фланцы
переходные (по МН 4993—63
35 Сталь толстоли­ На растяжение и холод­ и 4994—63) для трубопроводов
(ГОСТ стовая ный загиб по ГОСТу 1577—53 D = 40-5-200 мм
y

1050—60) (ГОСТ 1577—53) полистно

50 Фланцы и штуцера под тер­

мометры сопротивления и тер­
мопары (по МН 4991—63) для
трубопроводов D = 200 мм
y
52 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2.6

Условия
применения
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
"У
Мн/м'
Сталь толстоли­ 64 На растяжение и холод­ Фланцы резьбовые толщиной
стовая ный загиб по ГОСТу 1577—53 «S35 мм (по ГОСТу 9399—63)
(ГОСТ 1577—53) полистно для трубопроводов Dy = 6-н
-5- 32 мм, фланцы и штуцера под
термометры сопротивления и
термопары (по МН 4991—63)
для трубопроводов D = a 6-i
-т- 150 мм
Сталь сортовая На растяжение, ударную Штуцера ввертные (по
(ГОСТ 1050—60) вязкость, горячую и холод­ МН 2299—61 и 2387—61),
ную осадку по ГОСТу проходные (по МН 2300—61 и
1050—60 от партии проката 2388—61), переходные (по
МН 2301—61 и 2389-61),
переборочные (по МН 2302—61
и 2390—61); гайки накид­
ные (по МН 2401—61) для тру­
бопроводов Dy — 6-^32 мм,
работающих с неагрессивными
35 средами
(ГОСТ
1050—60) Штамповки На растяжение, ударную Угольники ввертные (по
по ТУ, утвер­ От —40 вязкость и на твердость по МН 2303—61 и 2391—61),
ждаемым в уста­ до +200 Бринелю от партии штампо­ проходные (по МН 2304—61 и
новленном вок 2392—61); тройники вверт­
порядке ные проходные (по МН 2305—61
и 2393—61), ввертные пере­
32 ходные (по МН 2306—61 и
2394—61), ввертные про­
ходные несимметричные (по
МН 2307—61 и 2395—61),
ввертные переходные несим­
метричные (по МН 2308—61 и
2396—61), проходные (по
МН 2309—61 и 2397—61),
переходные несимметричные
(по МН 2310—61 и 2398—61),
переходные (по МН 2311—61 и
2399—61) для трубопроводов
D = 6-7-32 мм, работающих
y

с неагрессивными средами
45 Сталь сортовая На растяжение, ударную Кольца врезающиеся (по
(ГОСТ (ГОСТ 1050—60) вязкость, горячую и холод­ МН 2400—61) для трубопрово­
1050—60) ную осадку по ГОСТу дов D = 6-T-32 мм, работаю­
y

1050—60 от партии проката щих с неагрессивными средами

Сталь легированная

Трубопроводы и отводы, гну­

тые из труб Dy = 6-S-150 мм,
64 На растяжение, ударную переходы (по МН 4987—63 и
вязкость и на твердость по 5009—63) для трубопроводов
Бринелю по ЧМТУ/ D = 40-4-150 мм, работающих
y
УкрНИТИ 518—63 от пар­ с неагрессивными и малоагрес­
14ХГС Трубы тии проката. сивными средами
(ГОСТ (ЧМТУ/ От —40
Для труб с D ^ 45 мм
УкрНИТИ 518—63) До +200
H

5058—65) 50 испытание на загиб по Трубопроводы и отводы, гну­

ГОСТу 3728—66. тые из труб D — 200 мм, пере­
y

Для труб с D > 45 мм

H ходы (по МН 4987—63 и
испытание на сплющивание 5009—63) для трубопроводов
по ГОСТу 8695—58 Dy = 200 мм, работающих с
неагрессивными и малоагрес­
сивными средами
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 53

Продолжение табл. 2.6

Условия
применения
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, Т У ) Виды испытаний материала Примерное назначение
Ру.
Мн/м

64 Колена (по МН 4973—63 и

МН 4975—63), тройники пере­
ходные (по МН 4981—63,
МН 4983—63, МН 4984—63,
МН 5004—63 и МН 5006—63),
диафрагмы измерительные лин­
зовые (по МН 4988—63), отво­
ды линзовые (по МН 4989—63),
линзы глухие (по МН 4970—63),
карманы под термометры сопро­
тивления и термопары (по
МН 4992—63) для трубопрово­
дов D = б-г-150 мм, работаю­
y

щих с неагрессивными и мало­

агрессивными средами.
Тройники-вставки (по МН
4985—63 и МН 5007—63) для
трубопроводов D =32-^-150 лш,
tf

работающих с неагрессивными
и малоагрессивными средами.
Колена с опорами (по
МН 4974—63, МН 4976—63,
МН 4977—63, МН 4999—63,
На растяжение, ударную МН 5000—63 и МН 5001—63),
Поковки вязкость и на твердость по угольники с ответвлениями (по
(ГОСТ 8479—57 Бринелю по ГОСТу 8479—57 МН 4980—63 и МН 5003—63),
гр. IV—КП28) гр. IV от партии поковок тройники переходные с ответ­
18ХГ влениями (по МН 4982—63 и
(ГОСТ МН 5005—63) для трубопрово­
4543—61) дов D = 40ч-150 мм, работаю­
u

От —40 щих с неагрессивными и мало­

до +200 агрессивными средами.
Линзы жесткие с буртом по
ГОСТу 10493—63 для трубопро­
водов D = 40-5-200 мм, рабо­
y

тающих с неагрессивными и ма-

лоагрессивнымн средами
50 Те же детали для трубопро­
водов D = 200 мм
y

Колена двойные (по

МН 4979—63 и МН 5002—63)
для трубопроводов D = 6-5- y

-j-125 мм, угольники под тер­

мометры сопротивления и тер­
мопары (по МН 4990—63) для
трубопроводов D = 6-ь40 мм,
y

работающих с неагрессивными
и малоагрессивными средами
64 Переходы точеные (по
МН 4986—63 и МН 5008—63
для трубопроводов D = 10-г-
y

-5-40 мм, работающих с неагрес­

сивными и малоагрессивными
На растяжение, ударную средами
Сталь сортовая вязкость, горячую и холод­
(ГОСТ 4543—61) ную осадку по ГОСТу Шпильки по ГОСТу 10494—63
4543—61 от партии проката для фланцевых соединений с
35ХГ2
(ГОСТ линзовым уплотнением трубо­
проводов D = 6-5-150 мм
4543—61) y

32 То же, но для трубопрово­

дов Dy = 200 мм
54 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2.6

Условия
применения
Марка Полуфабрикат
(IOCT, ТУ) ( 1 0 С Т , ТУ) 13иды испытаний материала Примерное назначение
V
Мн/м'

64 Фланцы резьбовые толщиной

> 3 5 мм (по ГОСТу 9399—63)
для трубопроводов Dy — 32-=-
-f-150 мж, фланцы переходные
Поковки На растяжение, ударную (по МН 4993—63 и 4994—63)
(ГОСТ 8479—57, вязкость и на твердость по для трубопроводов Dy = 40-f-
гр. IV—КП40А) Бринелю по ГОСТу 8479—57, -=-150 мм, заглушки (по МН
гр. IV от партии поковок 4995—63 и 4996—63) для
трубопроводов D = 6+150 мм
y

ЗОХ
(ГОСТ От —40
50 Те же детали для трубопро­
4543—61) до +200 водов D = 200 мм
y

64
Гайки (по ГОСТу 10495-63)
для фланцевых соединений с
Сталь сортовая На растяжение, ударную линзовым уплотнением трубо­
шестигранная вязкость, горячую и холод­ проводов Dy = 6-=- 150 мм
(ГОСТ 10702—63) ную осадку по ГОСТу
10702—63 от партии проката
50 То же, но для трубопроводов
Du 200 мм
Трубы По МРТУ 14-4-21- -67 от Трубопроводы и отводы гну­
(МРТУ партии проката тые из труб Dy = 6ч-300 мм,
14-4-21—67) работающие с неагрессивными
и малоагрессивными средами

'Штамповки из На растяжение, ударную Отводы крутоизогнутые (по

трубных заготовок вязкость и на твердость по МН 3575—62, 3576—62 и
по ТУ заводов- Бринелю по ЧМТУ/ 3577—62) Dy = 60+300 мм,
изготовителей ЦНИИЧМ 1004—63 от пар­ переходы концентрические (по
тии трубных заготовок МН 3578—62) и эксцентрические
(поМН 3579—62) для трубопро­
водов D = 100-=-300 мм, шту­
y

цера переходные (по МН

3573—62) для трубопроводов
Dy= 32-T-175 мм, работающих
с неагрессевными и малоагрес­
сивными средами
12Х1МФ От —40
(ГОСТ Сталь сортовая до +560 40 На растяжение, ударную Переходы концентрические
10500—63) (ГОСТ 10500—63) вязкость, горячую и холод­ (по МН 3569—62) для трубопро­
ную осадку по ГОСТу водов D = 10-=-20 мм, штуце­
y

10500—63 от партии проката ра переходные (по МН 3572—62)

для трубопроводов Dy = 6-s-
-=-20 мм, работающих с неагрес­
сивными и малоагрессивными
средами

Поковки На растяжение, ударную Заглушки приварные (по

(МТУ 13—60, вязкость и на твердость по МН 3574—62) для трубопрово­
КП25) Бринелю от партии поковок дов Dy = 10-=- 300 мм. тройники
равнопроходные (по МН
3570—62) для трубопроводов
Dy — 6-=-60 мм, тройники пе­
реходные (по МН 3571—62 для
трубопроводов Dy = 10-т- 60 мм,
работающих с неагрессивными
и малоагрессивными средами
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 55

Продолжение табл. 2.6

Условия
Марка применения
Полуфабрикаты
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, Т У ) Виды испытаний материала Примерное назначение
1 с
Ру.
ст' ° Мн/м

12Х1МФ Поковки От —40 16 На растяжение, ударную Переходы концентрические

(ГОСТ (МТУ 13—60, до +560 вязкость и на твердость по (по МН 3569—62) для трубопро­
10500—63) КП25) Бринелю от партии поковок водов D = 32 мм, тройники
y

равнопроходные (по МН
3570—62) и тройники переход­
ные (по МН 3571—62) для тру­
бопроводов D = 70 мм, рабо­ y

тающих с неагрессивными и ма­

лоагрессивными средами

80 На растяжение, ударную Гайки (по ГОСТу 10495—63)

вязкость, горячую и холод­ для фланцевых соединений с
35Х Сталь сортовая ную осадку по ГОСТу линзовым уплотнением трубо­
(ГОСТ шестигранная От —50 10702—63 от партии проката проводов D = б-т-150 мм y

4543—61) (ГОСТ 10702—63) до +450

64 То же, но для трубопроводов
D = 200 мм
y

Поковки Фланцы для трубопроводов

(ГОСТ 8479—57 D = 25-f- 40 мм
y

35ХМ гр. IV—КП63А)

(ГОСТ
4543—61)
Поковки Линзы
(ГОСТ 8479—57, На растяжение и на удар­
гр. IV) ную вязкость по ГОСТу
От —40
250 8479—57, гр. IV от партии
До +300 поковок, на твердость по
Поковки Фланцы для трубопроводов
(ГОСТ 8479—57, Бринелю каждой поковки D = 25-ь 40 мм
y

гр. IV—КП63А)

Поковки Линзы
(ГОСТ 8479—57,
40Х гр. IV)
(ГОСТ
4543—61)
80 Фланцы и штуцера под тер­
мометры сопротивления и тер­
Поковки мопары (по МН 4991—63) для
(ГОСТ 8479—57, трубопроводов Dy = 6-f- 150 мм
гр. IV—КП56А)
64 То же для трубопроводов
D = 200 мм
y

80 Фланцы резьбовые (по ГОСТу

На растяжение, ударную 9399—63) толщиной sg95 мм
Поковки вязкость и на твердость по для трубопроводов D = 6-f- y

(ГОСТ 8479—57, От —50 Бринелю по ГОСТу 8479—57, -т-125 мм

гр. IV—КП63А) до +400 гр. IV от партии поковок
40 То же для трубопроводов
40Х и 38ХА Z)j,= 150 мм
(ГОСТ
4543-61) 80 Фланцы резьбовые (по ГОСТу
Поковки 9399—63) толщиной > 9 5 мм
(ГОСТ 8479—57, для трубопроводов Dy = 150 мм
гр. IV—КП60А)
64 То же для трубопроводов
D = 200 мм
y
56 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2.6

Условия
применения
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, Т У ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
Мн/м'
80 Трубопроводы и отводы, гну­
тые из труб (по МН 4998—63 и
На растяжение, ударную 4972—63) О^,= 60-=-150 мм,
вязкость (при толщине стен­ работающие с неагрессивными
ки свыше 12 мм) и на твер­ и малоагрессивными средами
дость по Бринелю по
ЧМТУ/УкрНИТИ 518—63
Трубы 64 от партии проката. То же, но для D = 200 мм
y

(ЧМТУ/ Для труб с £>„==: 45 мм

УкрНИТИ 518- -63) испытание на загиб по ГОСТу
40 3728—66. Штуцера резьбовые (по
Для труб с D > 45 мм МН 4971—63) для трубопрово­
H

испытание на сплющивание дов D = 6-=-15 мм

y

по ГОСТу 8695—58
25 То же, но для трубопроводов
Dy = 25ч-70 мм

80 Переходы (по МН 4987—63 и

5009—63) для трубопроводов
На растяжение, ударную D = 40-{-150 мм, работаю­
Штамповки из вязкость и на твердость по
y

щих с неагрессивными и мало­

трубных заготовок Бринелю по ЧМТУ/ агрессивными средами
по ТУ заводов- ЦНИИЧМ 1153—64 от пар­
изготовителей тии трубных заготовок
64 То же, но для трубопрово­
дов D = 200 мм
y

Колена (по МН 4973—63 и

ЗОХМА 4975—63), тройники переход­
(ГОСТ ные (по МН 4981—63, 4984—63,
4543—61) От —50
до +400 5004—63 и 5006—63), линзы глу­
18ХЗМВ хие (по МН 4970—63), карманы
(ГОСТ под термометры сопротивления
10500—63) и термопары (по МН 4992—63),
заглушки (по МН 4995—63 и
4996—63) для трубопрово­
дов Dy = 6ч-150 мм, работаю­
щих с неагрессивными и мало­
агрессивными средами.
Тройники переходные не­
симметричные (по 4983—63)
для трубопроводов Dy = 10ч-
Поковки 80 На растяжение, ударную -=-150 мм, тройники-вставки
(ГОСТ 8479—57, вязкость и на твердость по (по МН 4985—63 и 5007—63)
гр. IV—КП45А) Бринелю nq ГОСТу 8479—57, для трубопроводов Dy = 32-=-
гр. IV от партии поковок -=-150 мм, работающих с не­
агрессивными и малоагрессив­
ными средами.
Колена с опорами (по МН
4974—63, 4976—63, 4977—63,
4999—63, 5000—63 и 5001—63),
угольники с ответвлениями (по
МН 4980—63 и 5003—63),
тройники переходные с ответ­
влениями (по МН 4982—63 и
5005—63), фланцы переход­
ные (по МН 4993—63 и
4994—63) для трубопроводов
Dy = 40-7-150 мм, работающих
с неагрессивными и малоагрес­
сивными средами
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 57

Продолжение табл. 2.6

Условия
применения
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытании материала Примерное назначение
Ру.
г
Мн/м
64 Те же детали, но для трубо­
проводов D = 200 мм
y

Колена двойные (по

МН 4979—63 и 5002—63)
для трубопроводов D — 6-т- y

-т-125 мм, угольники под тер­

ЗОХМА мометры сопротивления и тер­
(ГОСТ Поковки 80 На растяжение, ударную мопары (по МН 4990—63) для
4543—61) (ГОСТ 8479—57, От —50 вязкость и на твердость по трубопроводов D = 6-^-40 мм,
y

18ХЗМВ
гр. IV-KTI45A) до +400 Бринелю по ГОСТу 8479—57, переходы точеные (по МН
(ГОСТ гр. IV от партии поковок 4986—63 и 5008—63) для тру­
10500—63) бопроводов Dy = 10-4-40 мм,
работающих с неагрессивными
и малоагрессивными средами

40 Переходы точеные (по

МН 4986—63 и 5008—63) для
трубопроводов Dy = 60 мм,
работающих с неагрессивными
и малоагрессивными средами

Поковки От —40 250 На растяжение и на удар­ Гайки

(ГОСТ 8479—57, до +300 ную вязкость по ГОСТу
гр. IV—КП60А) 8479—57, гр. IV от партии
поковок, на твердость по
Бринелю каждой поковки
ЗОХМА
(ГОСТ Гайки (по ГОСТу 10495—63)
4543—61) для фланцевых соединений с
Сталь сортовая 100 На растяжение, ударную линзовым уплотнением тру­
шестигранная От —50 вязкость, горячую и холод­ бопроводов 0^=6-1-150 мм
(ГОСТ 4543—61) до +510 ную осадку по ГОСТу
80 4543—61 от партии проката То же, но для трубопрово­
дов D — 200 мм

Линзы жесткие без бурта

(по ГОСТу 10493—63) для тру­
50 бопроводов Dy =6-1-200 мм,
работающих с неагрессивными
и малоагрессивными средами
От —50
до +400 Линзы жесткие с буртом (по
ХЗМВ Поковки На растяжение, ударную
(ГОСТ и штамповки вязкость и на твердость по ГОСТу 10493—63) для трубо­
10493—63) (ГОСТ 8479—57, Бринелю по ГОСТу 8479—57, проводов D ^ = 4 0 - T - 2 0 0 мм,
гр. IV—КП45А) гр. IV от партии поковок работающих с неагрессивными и
малоагрессивными средами
100
Линзы компенсирующие (по
ГОСТу 10493—63) для трубо­
От —50 проводов D = 40-?-200 мм, ра­
до +510 y

ботающих с неагрессивными и
малоагрессивными средами
Поковки Фланцы для трубопроводов
(ГОСТ 8479—57, На растяжение и на удар­ Dy — 25-5- 40 мм
40ХФА гр. IV—КП63А) ную вязкость по ГОСТу
(ГОСТ От —40 250 8479—57, гр. IV от партии
4543—61) Поковки до +300 поковок, на твердость по Линзы
(ГОСТ 8479—57, Бринелю каждой поковки
гр. IV)
58 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2.6

Условия
Марка применения
Полуфабрикаты
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
Мн/м>

Шпильки (по ГОСТу

10494—63) для фланцевых со­
80 На растяжение, ударную единений с линзовым уплотне­
40ХФА Сталь сортовая От —50 нием трубопроводов D = 6-т-
(ГОСТ (ГОСТ 4543-61) вязкость, горячую и холод­ y

до +400 ную осадку по ГОСТу -г- 150 мм

4543—61)
4543—61 от партии проката
64 То же, но для трубопрово­
дов D = 200 мм
y

25Х1М1ФБР Поковки Детали муфтового соедине­

(ЧМТУ/ (ГОСТ 8479—57, ния
цниичм гр. IV-КПбЗА)
744—62)
На растяжение и на удар­
От —40 ную вязкость по ГОСТу
Поковки 250 8479—57, гр. IV от партии Тройники
(ГОСТ 8479—57, до +300 поковок и на твердость по
гр. IV—КП71А) Бринелю каждой поковки

Поковки Детали муфтового соединения;

(ГОСТ 8479—57, шпильки
25Х1МФ гр. IV—КП63А)
(ГОСТ
10500—63)
100 Фланцы и штуцера под тер­
мометры сопротивления и тер­
мопары (по МН 4991—63) для
трубопроводов Dy = 6-и 150 мм

80 То же, но для трубопроводов

Поковки Dy = 200 мм
и штамповки
(ГОСТ 8479—57,
гр. IV-KJI63A) Фланцы резьбовые (по ГОСТу
100 9399—63) толщиной =^95 мм
На растяжение, ударную для трубопроводов D = 6-=-y
вязкость и на твердость по -н125лш
Бринелю по ГОСТу 8479—57,
гр. IV от партии поковок
50 То же, но для трубопроводов
D = 150 мм
u

От —50
до +510
100 Фланцы резьбовые (по ГОСТу
Поковки 9399—63) толщиной > 9 5 мм
25Х2МФА и штамповки для трубопроводов Dy = 150 мм
(ГОСТ (МТУ 13—60 и
10500—63) ГОСТ 8479—57,
гр. IV—КП60А) 80 То же, но для трубопроводов
Dy = 200 мм

100 Шпильки (по ГОСТу

На растяжение, ударную
Сталь сортовая вязкость, горячую и холод­
(ГОСТ 10500-63) ную осадку по ГОСТу
10500.—63 от партии проката
10494—63) для фланцевых со­
единений с линзовым уплотне­
нием трубопроводов Dy = 6-s-
-5- 150 мм
То же, но для трубопрово­
дов Dy = 200 мм
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 59

Продолжение табл. 2 6
Условия
применения
Марк.) Полуфабрикаты
(IOCT, ТУ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
Мн/м>

Поковки Тройники
(МТУ 13—60 и
ГОСТ 8479—57,
гр. IV—КП71А)
25Х2М1Ф
(ГОСТ На растяжение и на удар­
10500—63) Поковки ную вязкость по ГОСТу Детали муфтового соединения
(МТУ 13—60 и 8479—57, гр. IV от партии
ГОСТ 8479—57, поковок, на твердость по
гр. IV—КП63А) От —40 Бринелю каждой поковки
до +300 250

Поковки Тройники
(ГОСТ 8479—57,
гр. IV—КП71А)

;
Трубы По ЧМТУ/Урал.НИТИ Трубопроводы Dy = 3 +
(ЧМТУ/ + 40 мм для производства по­
Урал НИТИ *) лиэтилена

100 Трубопроводы и отводы, гну­

тые из труб (по МН 4998—63 и
4972—63) D = 6+150 мм
На растяжение, ударную y

для неагрессивных и малоаг­

вязкость (при толщине стен­ рессивных сред
ки свыше 12 мм) и на твер­
дость по Бринелю по
Трубы 80 ЧМТУ/УкрНИТИ 518—63 То же, но для D = 200 мм
y

(ЧМТУ/ от партии проката.

УкрНИТИ 518—63) Для труб с D ^ 45 мм
H

испытание на загиб по ГОСТу Штуцера резьбовые (по МН

50 3728—66.
4971 —63) для трубопроводов
Для труб с D > 45 мм
испытание на сплющивание D
H
u
• 6-ь15 мм
20ХЗМВФ по ГОСТу 8695—58
32 То же, но для трубопроводов
(ГОСТ D = 25+70 мм
y
10500—63)
Колена (по МН 4973—63 и
От —50 4975—63), тройники пере­
до +510 ходные (по МН 4981—63,
4984—63, 5004—63 и 5006—
63), линзы глухие (по
МН 4970—63), карманы под
термометры сопротивления и
термопары (по МН 4992—63),
заглушки (по МН 4995—63 и
Поковки На растяжение, ударную 4996—63) для трубопроводов
(ГОСТ 8479—57, вязкость и на твердость по D у = 6 + 1 5 0 мм, работаю­
гр. IV—КП60А) 100 Бринелю по ГОСТу 8479—57, щих с неагрессивными и мало­
гр. IV от партии поковок агрессивными средами.
Тройники переходные несим­
метричные (по МН 4983—63)
для трубопроводов D = 10+ y

+ 150 мм, тройники-вставки

(по МН 4985—63 и 5007—63)
для трубопроводов D = 32+ v

+ 150 мм, работающих с неаг­

рессивными и малоагрессивны­
ми средами.
60 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2.6

Условия
применения
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
V
•Мн/ж 2

Колена с опорами (по МН

4974—63, 4976—63, 4977—63,
4999—63, 5000—63 и 5001—63),
угольники с ответвлениями (по
МН 4980—63 и 5003—63),
тройники переходные с ответв­
лениями (по МН 4982—63 и
100 5005—63), фланцы переход­
ные (по МН 4993—63 и
4994—63) для трубопроводов
D = 40-T-150 мм, работающих
y

с неагрессивными и малоагрес­
сивными средами

На растяжение, ударную Те же детали, но для трубо­

80
Поковки вязкость и на твердость по проводов D = 200 мм
y

(ГОСТ 8479—57, Бринелю по ГОСТу 8479—57,

гр. IV—КП60А) гр. IV от партии поковок
Колена двойные (по МН
4979—63 и 5002—63) для
20ХЗМВФ трубопроводов D = 6-ь
(ГОСТ От —50 y

до +510 4-125 мм, угольники под тер­

10500—63) мометры сопротивления и тер­
мопары (по МН 4990—63) для
100 трубопроводов Dy = 6-f-40 мм,
переходы точеные (по МН
4986—63 и 5008—63) для тру­
бопроводов Dy — 10-ь40 мм,
работающих с неагрессивными
и малоагрессивными средами

50 Переходы точеные (по

МН 4986—63 и 5008—63) для
трубопроводов Dy = 60 мм,
работающих с неагрессивными
и малбагрессивными средами

100 Переходы (по МН 4987—63 и

5009—63) для трубопроводов
На растяжение, ударную D = 40-M50 мм, работаю­
Штамповки из вязкость и на твердость по
y

трубных заготовок щих с неагрессивными и мало­

Бринелю по ЧМТУ/ агрессивными средами
по ТУ заводов- ЦНИИЧМ 1153—64 от пар­
изготовителей тии трубных заготовок То же, но для трубопроводов
80 >„ = 200 мм

Сталь высоколегированная коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная

Х5 Трубы От —40 16 На растяжение, ударную Трубопроводы и отводы, гну­

(ГОСТ (ГОСТ 550- -58) до +425 вязкость и на твердость по тые из труб (по МН 3568—62)
5632—61) Бринелю по ГОСТу 550—58 0^=6-7-400 мм, работающие
от партии проката с неагрессивными, малоагрес­
сивными и агрессивными среда­
ми (серосодержащими и др.)
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 61
Продолжение табл. 2.6
Условия
применения
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
Ру,
Мк/м>
Штамповки из На растяжение, ударную Отводы крутоизогнутые (по
трубных заготовок вязкость и на твердость по МН 3575—62, 3576—62 и
по ТУ заводов- Бринелю по ЧМТУ/ 3577—62) D j , = 40-=-400 мм;
изготовителей ЦНИИЧМ 1044—63 от пар­ переходы концентрические (по
тии трубных заготовок МН 3578—62) и эксцентри­
ческие (по МН 3579—62)
для трубопроводов D = 50-ь
y

-н400 мм; штуцера переход­

ные (по МН 3573—62) для тру­
бопроводов D = 40-^200 мм,
y

работающих с неагрессивными,
малоагрессивными и агрессив­
ными средами (серосодержащи­
ми и др.)

Сталь толстоли­ На растяжение, холодный Штампованные крутойзо-

стовая загиб и на ударную вяз­ гнутые отводы (по МН 3575—62,
(ЧМТУ кость по ЧМТУ 1-414—68 3576—62 и 3577—62) D = y

1-414—68) полистно = 40-^400 мм; переходы

концентрические (по МН
3578—62) и эксцентрические (по
Х5 МН 3579—62) для трубопрово­
(ГОСТ дов 0^=50-^400 мм, работаю­
5632—61) щих с неагрессивными, мало­
агрессивными и агрессивными
От —40 средами (серосодержащими
до -1-425 и др.)

Сталь сортовая На растяжение, ударную Переходы концентрические

(ГОСТ 5949—61) 16 вязкость, горячую и холод­ (по МН 3569—62) для трубо­
ную осадку по ГОСТу проводов Dy = 15^-25 мм, ра­
5949—61 от партии проката ботающих с неагрессивными,
малоагрессивными и агрессив­
ными средами (серосодержа­
щими и др.)

Поковки На растяжение, ударную Тройники равнопроходные

(Н 911—59) вязкость и на твердость по (по МН 3570—62) и тройники
Бринелю по ГОСТу 8479—57, переходные (по МН 3571—62)
гр. IV от партии поковок для трубопроводов D = 15-5-
y

Н-70 мм, работающих с неагрес­

сивными, малоагрессивными и
агрессивными средами (серосо­
держащими и др.)

Х5ВФ Трубы Трубопроводы и отводы гну­

(ГОСТ (ГОСТ 550—58) тые из труб (по МН 3558—62)
5632—61) Dy ~ 6-^350 мм, работающие
с неагрессивными, малоагрес­
сивными и агрессивными среда­
На растяжение, ударную ми (серосодержащими и др.)
От —40 вязкость и на твердость по
Х5М Трубы со спе­ до +550 Бринелю по ГОСТу 550—58 Трубопроводы и отводы гну­
(ГОСТ циальной термо­ от партии проката тые из труб (по МН 3558—62)
5632-61) обработкой D — 40-V-400 мм, работающие
y

(ЧМТУ/ с неагрессивными и малоагрес­

УкрНИТИ 539—64) сивными средами, и D = 40,-=-
y

-f-350 мм, работающие с агрес­

сивными средами (серосодер­
жащими и др.)
64 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2.6

Условия
применения
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) Р
Виды испытаний материала Примерное назначение
У
Мн/м*

Х5ВФ; Х5М Штамповки из На растяжение, ударную Отводы крутоизогнутые (по

(ГОСТ трубных заготовок вязкость и на твердость по МН 3575—62, 3576—62 и
5632—61) по ТУ заводов- Бринелю по ЧМТУ/ 3577—62) D = 40-^400 мм;
y

изготовителей ЦНИИЧМ 1044—63 от пар­ переходы концентрические (по

тии трубных заготовок МН 3578—62) и эксцентрические
(по МН 3579—62) для трубопро­
водов D = 50-s- 400 мм; шту­
y

цера переходные (по МН

3573—62) для трубопроводов
D = 40-J-200 мм, работающих
u

с неагрессивными, малоагрес­
сивными и агрессивными среда­
ми (серосодержащими и др.)

1Х8ВФ Сталь толстоли­ На растяжение, холодный Штампованные крутоизогну­

(ГОСТ стовая загиб и на ударную вязкость тые отводы (по МН 3575—62,
5632—61) (ЧМТУ по ЧМТУ 1-414—68 по- 3576—62 и 3577—62) D -- y

1-414—68) листло = 40-;-400 мм; переходы кон­

центрические (поМН 3578—62)
и эксцентрические (по МН
3579—62) для трубопроводов
Dу 50- 400 мм, работа­
Х5М Сталь толстоли­ На растяжение, холодный ющих с неагрессивными, ма­
(ГОСТ стовая загибки на ударную вяз­ лоагрессивными и агрессивными
5632—61) (ГОСТ 7350-66, кость по ГОСТу 7350—66 средами (серосодержащими
гр- А) полистно и др.)

От —40
Сталь сортовая до +550 16 На растяжение, ударную Переходы концентрические
(ГОСТ 10500—63) вязкость, горячую и холод­ (по МН 3569—62) для трубопро­
ную осадку по ГОСТу водов Dy = 15-Г-25 мм, рабо­
10500—63 от партии проката тающих с неагрессивными, ма­
лоагрессивными и агрессивными
средами (серосодержащими
и др.)

Х5М; Х5ВФ
(ГОСТ Штуцера переходные (по
5632—61) (МН 3573—62) для трубопрово­
дов D =4Q-i-20Q мм, тройники
y

равнопроходные (по МН
3570—62) и тройники переход­
ные (по МН 3571—62) для тру­
бопроводов Dy = 15-5-70 мм,
работающих с неагрессивными,
На растяжение с опреде­ малоагрессивными и агрессив­
лением а„, о>, б и г|), на удар­ ными средами (серосодержащи­
Поковки ную вязкость и на твердость
(Н 911—59) ми и др.)
по Бринелю по ГОСТу
8479—57, гр. IV от партии
Х5М-У поковок
Тройники равнопроходные
(ГОСТ (по МН 3570—62) и тройники
5632-61) переходные (по МН 3571—62)
для трубопровюдов Dy = 40-г-
-т-70 мм, работающих с неагрес­
сивными, малоагрессивными и
агрессивными средами (серосо­
держащими и др.)
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ Й СПЛАВЫ 63
Продолжение табл. 2.6
Условия
применения
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
С
Ру.
*ст- ° Мн/м 1

1Х12В2МФ Трубы От —40 250 По ЧМТУ/УралНИТИ * Трубопроводы Dy = 3-г-

(ГОСТ (ЧМТУ/ до +300 -=-40 мм для производства по­
5632—61) Урал.НИТИ) * лиэтилена

32 Трубопроводы и отводы гну­

тые из труб (по МН 4998—63
и 4972—63) D = 6-=-150 мм
u

и штуцера резьбовые (по МН

4971—63) для трубопроводов
Dy = 6-=- 40 мм, работающих с
Х18Н10Т, агрессивными средами
0Х17Н16МЗТ От —253
(ГОСТ до +200
5632—61) 20 По ГОСТам 9940—62 и Трубопроводы и отводы гну­
9941—62 от партии про­ тые из труб (по МН 4998—63
Трубы ката или от партии труб­ и 4972—63) D = 200 мм
tJ

(ГОСТы 9940—62 и ных заготовок; на межкри- и штуцера резьбовые (по МН

9941—62) сталлитную коррозию по 4971—63) для трубопроводов
ГОСТу 6032—58 по требо­ Dy = 60-^-70 мм, работающие с
ванию чертежа агрессивными средами

Х18Н10Т От —253 16 Трубопроводы и отводы гну­

(ГОСТ до +600 тые из труб (по МН 3558—62)
5632—61) D — 15н-225 мм, работающие
y

с агрессивными средами и D =y

От —253 = 6-=-350 мм — с неагрессив­

Х17Н13М2Т ными и малоагрессивными сре­
(ГОСТ до +700 дами
5632—61)

32 Переходы штампованные (по

МН 4987—63 и 5009—63)
для трубопроводов Dy = 40-=-
Х18Н10Т, •т-150 мм, работающих с агрес­
0Х17Н16МЗТ От —253 сивными средами
(ГОСТ до +200
5632—61)
20 То же, но для трубопроводов
D = 200 мм
u

Штамповки из На растяжение, ударную

трубных заготовок вязкость и на твердость по Переходы концентрические
Х18Н10Т по ТУ заводов- От —253 Бринелю по ЧМТУ/ (по МН 3578—62) и эксцентри­
ЦНИИЧМ 1345—65 от пар­ ческие (по МН 3579—62) для
(ГОСТ изготовителей до +600 трубопроводов D = 50-="-
5632-61) тии трубных заготовок y

-=-250 мм, работающих с агрес­

сивными средами и D = 50-г-
y

-г- 400 мм — с неагрессивными

16 и малоагрессивными средами.
Отводы крутоизогнутые (по
МН 3575—62, 3576—62 и
3577—62) для трубопроводов
Х17Н13М2Т D -= 40-4-250 мм, работаю­
(ГОСТ От —253 y

щих с агрессивными средами, и

до +700 D = 40-=- 400 мм — с неагрес­
5632—61) y

сивными и малоагрессивными
средами
64 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2.6

Условия
применения
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
V
Мн/м г

Х18Н10Т От —253 Переходы концентрические

(ГОСТ до +600 (по МН 3578—62) и эксцен­
5632—61) трические (по МН 3579—62) для
трубопроводов D = 50-=-
y

-=-250 мм, работающих с агрес­

сивными средами, и Dy = 50-f-
Сталь толстоли­ На растяжение и холод -=-400 мм — с неагрессивными
стовая и малоагрессивными средами.
(ГОСТ 7350—66, ный загиб по ГОСТу 7350—66 Отводы крутоизогнутые (по
гр. А) от партии проката МН 3575—62, 3576—62 и
3577—62) для трубопроводов
Х17Н13М2Т От —253 £>,/= 40-=-250 мм, работаю­
(ГОСТ до +700 16 щих с агрессивными средами,
5632—61) ц Dy= 40-=- 400 мм — с не­
агрессивными и малоагрессив­
ными средами
Х18Н10Т От —253 Переходы концентрические
(ГОСТ до +600 (по МН 3579—62) для трубопро­
5632—61) На растяжение, ударную водов D — 15-=-25 мм и шту­
y

Сталь сортовая вязкость, горячую и холод­ цера переходные (по МН

(ГОСТ 5949—61) ную осадку по ГОСТу 3572—62) для трубопроводов
Х17Н13М2Т От —253 5949—61 от партии проката Dy = 6-^25 мм, работающих с
(ГОСТ до +700 неагрессивными, малоагрессив­
5632—61) ными и агрессивными средами

Колена (по МН 4973—63 и

4975—63), тройники переход­
ные (по МН 4981—63,
4984—63, 5004—63 и 5006—63),
диафрагмы измерительные
линзовые (по МН 4988—63),
отводы линзовые (по МН
4989—63), линзы глухие (по
МН 4970—63), карманы под
термометры сопротивления и
термопары (по МН 4992—63),
вставки для заглушек (по
МН 4996—63) для трубопрово­
дов D — 6-т-150 мм, работаю­
y

щих с агрессивными средами.

Тройники переходные несим­
Х18Н10Т Поковки На растяжение, ударную метричные ( по МН 4983—63)
(ГОСТ (ГОСТ 8479—57, От —253
до +200 32
вязкость и на твердость по для трубопроводов Dy = 10н-
Бринелю по ГОСТу 8479—57, -^ 150 мм, работающих с агрес­
5632—61) гр. IV—КП22С) гр. IV от партии поковок
Х17Н13МЗТ сивными средами.
(ГОСТ Тройники вставки (по
5632—61) МН 4985—63 и 5007—63),
для трубопроводов D = 32-=-
y

-=-150 мм, работающих с агрес­

сивными средами.
Колена с опорами (по МН
4974—63, 4976—63, 4977—63,
4999—63, 5000—63 и 5001—63),
угольники с ответвлениями
(по МН 4980—63 и 5003—63),
тройники переходные с ответ­
влениями (по МН 4982—63 и
5005—63), вставки к флан­
цам переходным (по МН
4994—63) для трубопроводов
Dy = 40-И 50 мм, работающих
с агрессивными средами
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 65

Продолжение табл. 2.6

Условия
применения
Марка Полуфабрикаты
(ГОСТ, ТУ) (ГОСТ. ТУ) Виды испытаний материала Примерное назначение
Мн/м'

20 Те же детали, но для трубо­

проводов D = 200 мм y

32 Колена двойные (по

МН 4979—63 и 5002—63)
Х17Н13МЗТ для трубопроводов D = 6-5- y
От —253 -5-125 мм, угольники под тер­
(ГОСТ до +200
5632—61) мометры сопротивления и тер­
мопары (по МН 4990—63) для
трубопроводов D = 6-5- 40 мм. y

и переходы точеные (по МН

4986—63 и 5008—63) для
трубопроводов D = 10-5-60 лш,
y

работающих с агрессивными
средами

На растяжение, ударную
Поковки вязкость и на твердость по
Х18Н10Т (ГОСТ 8479—57, От —253 Бринелю по ГОСТу 8479—57, МН Штуцера переходные (по
(ГОСТ гр. IV— КП22С) до +600 гр. IV от партии поковок 3573—62) для трубопрово­
5632—61) дов D = 40-7-100 мм, работаю­
y

щих с агрессивными средами, и

D = 40-5-200 мм — с неагрес­
y

сивными и малоагрессивными
средами.
Тройники равнопроходные
От —253 (по МН 3570—62) для трубопро­
до +700 водов D = 15-5-70 мм, рабо­
y

16 тающих с агрессивными среда­

ми, и D = 6-5-70 мм — с неаг­
y

рессивными и малоагрессивны­
Х17Н13М2Т ми средами.
(ГОСТ Тройники переходные (по
5632—61) МН 3571—62) для трубопрово­
дов D = 20-5-70 мм, работаю­
y

щих с агрессивными средами, и

D = 15-5-70 мм — с неагрес­
y

сивными и малоагрессивными
средами

Х18Н10Т, Поковки От —253 32 На растяжение, ударную Линзы жесткие без бурта (по
0Х17Н16МЗТ и штамповки до +200 вязкость и на твердость по ГОСТу 10493—63) для трубо­
(ГОСТ (ГОСТ 8479—57, Бринелю по ГОСТу 8479—57, проводов D = 6-5-200 мм, ра­
y

5632—61) гр. IV—КП22С) гр. IV от партии поковок ботающих с агрессивными сре­

дами

Примечания:
1. Допустимое рабочее давление для принятой ступени условного давления определяется по табл. 2.9 в зависимости
от марки стали и температуры рабочей среды.
2. При рабочей температуре ниже —30" С для сталей марок 20, 35, 45, 18ХГ, 20ХГ, 30ХГ2, ЗОХ, 35Х, 40Х, 38ХА обя­
зательным видом испытания материала является определение ударной вязкости основного металла и сварных швов при соот­
ветствующей рабочей температуре эксплуатации оборудования.

Технические условия на поставку труб находятся в стадии согласования.

А. А. Лащинский и А, Р . Толчинский
 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ А П П А Р А Т О С Т Р О Е НИИ

Таблица 2.7
Стали, рекомендуемые для литых деталей трубопроводов высокого давления химических производств [44]
Условия применения
Марка Ру. Виды испытаний материала Примерное назначение
(ГОСТ, ТУ) 1
Мн/м .
не более

Отводы (по МН 3994—62) и тройники

25 равнопроходные (по МН 3997—62) для тру­
бопроводов Dv = 80+300 мм; отводы с па­
трубками (по МН 3995—62), тройники рав­
нопроходные с патрубками (по МН 3998—62)
и тройники переходные с патрубками (по
МН 4001—62) для трубопроводов D = y

= 250+300 мм; тройники переходные (по

МН 4000—62) для трубопроводов D = y

= 100ч-300 мм, работающих с неагрессив­

ными и малоагрессивными средами

Отводы (по МН 3994—62), тройники

равнопроходные (по МН 3997—62) и трой­
ники переходные (по МН 4000—62) для тру­
бопроводов Dy = 350-4-400 мм; тройники
равнопроходные с патрубками (по МН
Полный химический ана­ 3998—62) для трубопроводов D = 400 мм,
y

лиз, определение предела работающих с неагрессивными и малоагрес­

25Л-1И От —40 текучести, относительного сивными средами.
(ГОСТ 977—65) удлинения и ударной вяз­ Отводы (по МН 3994—62) и тройники
до +450 кости по ГОСТу 977—65 равнопроходные (по МН 3997—62) для тру­
поплавочно бопроводов D = 80+400 мм; отводы с па­
y

трубками (по МН 3995—62) для трубопро­

водов D = 400 мм; тройники равнопро­
y

ходные с патрубками (по МН 3998—62)

и тройники переходные с патрубками (по
МН 4001—62) для трубопроводов D = y

=350+400 мм; тройники переходные (по

МН 4000—62) для трубопроводов D = y

= 100+400 мм, работающие с агрессив­

ными средами.
Отводы фланцевые (по МН 3996—62) и
тройники равнопроходные с фланцами (по
16 МН 3999—62) для трубопроводов D = y

= 80+300 мм; тройники переходные с

фланцами (по МН 4002—62) для трубопро­
водов D = 100+300 мм, работающих
y

с неагрессивными, малоагрессивными и
агрессивными средами

Отводы (по МН 3994—62), отводы с па­

трубками (по МН 3995—62), тройники рав­
нопроходные (по МН 3997—62), тройники
20Х5ТЛ От —40 равнопроходные с патрубками (по МН
(ГОСТ 2176—67) до +425 3998—62) для трубопроводов D = 80+ y

+ 400 мм; отводы фланцевые (по МН

Полный химический ана­ 3996—62) и тройники равнопроходные
лиз, определение временно­ с фланцами (по МН 3999—62) для трубо­
го сопротивления, предела проводов D = 80+300 мм; тройники пе­
y

текучести и ударной вяз­ реходные (по МН 4000—62) и тройники пе­

кости по ГОСТу 2176—67 реходные с патрубками (по МН 4001—62)
20Х5МЛ От —40 поплавочно для трубопроводов Dy = 100+400 мм;
(ГОСТ 2176—67) тройники переходные с фланцами (по МН
до +550 4002—62) для трубопроводов D = 100+ y

— 300 мм, работающих с неагрессивными,

мялоагогссинными и агрессивными средами
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 67

Продолжение табл. 2.7

Условия применения
Марка
(ГОСТ, ТУ) г
Виды испытаний материала Примерное назначение
Мн/м ,
не более

20ХМФЛ 20 Отводы (по МН 3994—62), отводы с па­

(МН 4003—62)
Полный химический ана­
лиз, определение времен­
ного сопротивления, пре­
От —40 дела текучести, относи­
до +560 тельного удлинения и удар­
трубками (по МН 3995—62), тройники рав-
нопроходные (по МН 3997—62), тройники
равнопроходные с патрубками (по МН
3998—62), тройники переходные (по МН
4000—62), тройники переходные с патруб­
ками (по МН 4001—62) для трубопроводов
D = ЮО-г-250 мм, работающих с неагрес­
y

ной вязкости по МН сивными и малоагрессивными средами

4003—62 поплавочно
15ХШ1ФЛ 40 Те же детали для трубопроводов D = y

(МН 4003—62) = lOO-j-ЗОО мм, работающих с неагрессив­

ными и малоагрессивными средами

Отводы (по МН 3994—62), отводы с па­

трубками (по МН 3995—62), отводы флан­
10Х18Н9ТЛ От -253 цевые (по МН 3996—62), тройники равно­
(ГОСТ 2176—67) до -600 проходные (по МН 3997—62), тройники
равнопроходные с патрубками (по МН
Полный химический ана­ 3998—62), тройники равнопроходные
лиз, определение механи­ с фланцами (по МН 3999—62) для трубо­
16 ческих свойств по ГОСТу проводов Dy = 80^-250 мм; тройники пе­
2176—67 от партии отли­ реходные (по МН 4000—62), тройники пе­
вок реходные с патрубками (по МН 4001—62),
10Х18Н12МЗТЛ От —253 тройники переходные с фланцами (по МН
(ГОСТ 2176—67) до +700 4002—62) для трубопроводов D = 100-т- y

-^-250 мм, работающих с неагрессивными,

малоагрессивными и агрессивными средами

Примечания:
1. Допустимое рабочее давление для принятой ступени условного давления определяется по табл. 2.9 в зависимости
от марки стали и температуры рабочей среды.
2. При рабочей температуре ниже —30° С для отливок из стали 25Л обязательным видом испытания является определе­
ние ударной вязкости при соответствующей рабочей температуре эксплуатации оборудования.
3. Выбор марок сталей для патрубков и труб, привариваемых к литым деталям трубопроводов, производится по дан­
ным, приведенным в следующей таблице

Марки стали Марки стали труб, Марки стали Марка стали труб,
литых деталей соединяемых с литыми литых д е т а л е й соединяемых с литыми
деталями деталями

25Л-Ш 20 20 ХМ Ф Л 12ХМФ (при р у *С 20 Мн/м ) 2

20Х5ТЛ Х5 15Х1М1ФЛ 12ХМФ (при ру

2
< 40 М и / л )
20Х5МЛ Х5М-У 10Х18Н9ТЛ Х18Н10Т
10Х18Н12МЗТЛ Х17Н13М2Т

2.2. КАЧЕСТВЕННАЯ И ЭКСПЛУАТАЦИОННАЯ ХАРАКТЕРИСТИКИ,

МЕХАНИЧЕСКИЕ И ФИЗИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ЧЕРНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ

В табл. 2.8 приводятся сведения по качественной и сплавов, преимущественно применяемых в химическом

и эксплуатационной характеристикам черных металлов
и сплавов, в табл. 2.10—2.17 —данные по механическим
свойствам при комнатной температуре листовой и сорто­
вой стали, труб, отливок и поковок из черных металлов
5*
аппаратостроении. Механические свойства при низких
и высоких температурах приводятся в табл. 2.18—2.20.
В табл. 2.21 сообщаются некоторые физические свойства
черных металлов и сплавов.
 КОЛОЯРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Качественная и эксплуатационная характеристики, механо-технологические свойства
и общая оценка коррозионной стойкости в агрессивных средах сталей, сплавов и чугунов,
применяемых для аппаратуры и трубопроводов химических производств [3, 7, 15, 29, 32, 68, 88, 120, 209, 210, 213, 218]
Марка Качественная и эксплуатационная
(ГОСТ, ТУ) характеристики
ВМСт.Зкп Сталь по способу выплавки — ки­
(ГОСТ 380—60) пящая. Характеризуется плохим рас­
кислением и плохим удалением серы
и фосфора, что снижает качество ме­
талла. Порог хладноломкости стали
лежит в интервале температур от 0°
до —10° С. Из-за низкого качества
применение стали для химической
аппаратуры ограничено
ВМСт.Зсп Стали по способу выплавки — спо­
(ГОСТ 380—60) койные. Они характеризуются хоро­
шим раскислением и хорошим удале­
нием серы и фосфора, повышающее
качественные показатели металла.
Стали характеризуются хорошим со­
четанием свойств, позволяющим при­
менять их для химической аппарату­
ВМСт.бсп ры ответственного назначения. По­
(ГОСТ 380—60) рог хладноломкости стали ВМСт.Зсп
лежит ниже —70° С, для стали
ВМСт.бсп — ниже —20° С, а в нор­
мализованном состоянии ниже
—70° С
20 Качественная конструкционная
(ГОСТ 1050—60) сталь характеризуется хорошим со­
20Л четанием свойств, позволяющим при­
(ГОСТ 977—65) менять ее в виде листового и сорто­
вого проката, труб, поковок и штам­
повок, а также в отливках для
ответственной химической аппарату­
ры. Порог хладноломкости стали ле­
жит ниже —70° С
15К, 20К Качественные конструкционные
(ГОСТ 5520—62) стали характеризуются хорошим со­
четанием механических и механо-
технологических свойств, позволя­
ющим применять их преимуществен­
но в виде толстолистового проката
для сосудов и аппаратов, работающих
под давлением. Порог хладнолом­
кости сталей лежит ниже —70° С
25 Качественная конструкционная
(ГОСТ 1050—60) сталь, характеризуемая высокой пла­
25Л стичностью в холодном состоянии и
(ГОСТ 977—65) повышенными механическими свой­
ствами, позволяющими применять ее
в виде поковок, отливок и сортового
проката для нагруженных деталей
аппаратов и трубопроводов. Порог
хладноломкости горячекатаной ста­
ли лежит в интервале температур от
—10° до —20° С. Отжиг стали сни­
жает порог хладноломкости до
—40° С, а нормализация или закал­
ка с последующим отпуском — до
—60° С
В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ
Таблица 2.8
Механо-технологические Общая оценка коррозион­
свойства ной стойкости
в агрессивных средах
Сталь технологична в обра­
ботке, удовлетворительно об­
рабатывается резанием. Сталь
хорошо сваривается всеми ви­
дами сварки
Стали неустойчивы
во многих агрессивных
средах. Однако по от­
ношению к некоторым
Сталь технологична в обра­ средам стали показы­
ботке, хорошо обрабатывается
вают удовлетворитель­
резанием и давлением. Пла­ ную устойчивость (рас­
стические свойства стали вы­
плавленная сера при
сокие. Сталь хорошо свари­ температуре 445° С, су­
вается всеми видами сварки
хой газообразный хлор
при температуре до
Сталь хорошо обрабатывает­ 60° С, 90%-ная серная
ся резанием. Свариваемость кислота при температу-
стали удовлетворительная. туре до 90 С, стеарино­
При сварке необходим подо­ вая кислота при темпе­
грев и последующая термооб­ ратуре до 130 С и др.)
работка
Стали хорошо деформируют­
ся в горячем и холодном со­
стояниях. Штампуемость ли­
стовой стали хорошая. Обра­
батываемость резанием хоро­
шая. Стали хорошо сваривают­
ся всеми видами сварки
Сталь хорошо деформирует­ Стали неустойчивы во
ся в горячем и холодном со­ многих агрессивных сре­
стояниях. Обрабатываемость дах
резанием хорошая. Литейные
свойства стали удовлетвори­
тельные. Сталь удовлетвори­
тельно сваривается всеми ви­
дами сварки
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ
Марка Качественная и эксплуатационная
(ГОСТ, ТУ) характеристики
30 Качественная конструкционная
(ГОСТ 1050—60) сталь, характеризуемая повышенны­
ми механическими свойствами. Сталь
широко применяется в виде сортово­
го проката и поковок для высоко-
нагруженных деталей аппаратов и
трубопроводов. Порог хладнолом­
кости стали лежит ниже —40° С
35,40 Качественные конструкционные
(ГОСТ 1050- 60) стали, характеризуемые повышенны­
35Л ми механическими свойствами. Стали
(ГОСТ 977-65) широко применяются в виде сортово­
го проката, поковок и отливок для
высоконагруженных деталей аппара­
тов и трубопроводов. Порог хладно­
ломкости сталей лежит ниже —30° С.
Закалка стали снижает порог хлад­
ноломкости до — 60°С-;—70° С
45 Качественная конструкционная
(ГОСТ 1050—60) сталь, характеризуемая высокими
45Л механическими свойствами. Сталь
(ГОСТ 977—65) применяется в виде сортового про­
ката и отливок для высоконагружен­
ных деталей аппаратов и трубопро­
водов. Порог хладноломкости горя­
чекатаной стали лежит ниже —20° С.
Отжиг стали снижает порог хладно­
ломкости до —30° С, нормализация
или закалка с последующим отпу­
ском — до —80° С
16ГС (ЗН) Низколегированная сталь, харак­
(ГОСТ 5520—62) теризуемая повышенной прочностью
и ударной вязкостью в интервале тем­
ператур от —40° С до +475° С. По­
рог хладноломкости стали лежит ни­
же —40° С. Сталь в виде толстоли­
стового проката широко применяется
для аппаратуры, работающей под
давлением
09Г2С (М) Низколегированные стали, харак­
(ГОСТ 5520—62) теризуемые повышенной прочностью
и ударной вязкостью в интервале
10Г2С1 (МК) температур от —70° С до +475° С.
(ГОСТ 5520—62) Порог хладноломкости сталей лежит
ниже —100° С. Стали марок
ЮГ2 09Г2С (М) и 10Г2С1 (МК) в виде
(ГОСТ 4543—61) толстолистового проката и сталь мар­
ки 10Г2 в виде толстолистового про­
ката, труб, поковок и штамповок ши­
роко применяются для сварной хи­
мической аппаратуры ответственно­
го назначения, работающей преиму­
щественно при низких (до —70° С)
температурах
И СПЛАВЫ- 69
Продолжение табл. 2.8
Механо-технологические Общая оценка коррозион­
свойства ной стойкости
в агрессивных средах.
Сталь хорошо деформирует­
ся в горячем и холодном со­
стояниях. Обрабатываемость
резанием удовлетворительная.
Сталь удовлетворительно сва­
ривается. Необходимость по­
догрева при сварке устанав­
ливается в зависимости от
толщины свариваемых элемен­
тов
Стали хорошо деформируют­
ся в горячем и холодном со­
стояниях. Обрабатываемость
резанием хорошая. При свар­
ке сталей требуется предвари­
тельный подогрев до 200—
300° С и последующая термо­
обработка
Сталь удовлетворительно об­
рабатывается резанием, обла­
дает удовлетворительными ли­
тейными свойствами. Свари­
ваемость стали неудовлетвори­
тельная. При сварке стали не­
обходим подогрев и немедлен­ Стали неустойчивы во
ная последующая термообра­ многих агрессивных сре­
ботка дах
Сталь хорошо деформирует­
ся и обрабатывается резанием.
Сталь легко сваривается все­
ми видами сварки
Стали хорошо деформируют­
ся и обрабатываются резанием.
Штампуемость листовой стали
хорошая. Стали легко свари­
ваются всеми видами сварки
70 КОНГТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТР'ОЕНИИ
Марка Качественная и эксплуатационная
(ГОСТ, ТУ) характеристики
20Х Легированные хромистые стали,
(ГОСТ 4543—61) характеризуемые повышенной вяз­
костью и прочностью в термически
ЗОХ обработанном состоянии. Стали име­
(ГОСТ 4543—61) ют малую склонность к отпускной
хрупкости и характеризуются сравни­
35Х тельно хорошей релаксационной стой­
(ГОСТ 4543—61) костью, что позволяет применять их
для крепежных деталей. Стали ши­
38ХА роко применяются в виде толсто­
(ГОСТ 4543—61) листового и сортового проката, по­
ковок и штамповок для высокона-
40 X груженных деталей аппаратов и тру­
(ГОСТ 4543—61) бопроводов. Порог хладноломкости
термически обработанной стали ле­
жит ниже —70° С
18ХГ Легированные хромомарганцовые
(ГОСТ 4543—61) стали, характеризуемые высокими
прочностными свойствами в терми­
38ХГ2 чески обработанном состоянии. В ви­
(ГОСТ 4543—61) де сортового проката и поковок стали
широко применяются для деталей
трубопроводов высокого давления
12МХ Теплоустойчивая до температуры
(ЧМТУ 5759—57 540° С сталь, широко применяемая
или в виде толстолистового проката для
ЧМТУ/ЦНИИЧМ аппаратов, работающих при темпе­
957—63) ратурах стенки от 450° С до 540° С
12ХМ Хромомолибденовая теплоустой­
(ЧМТУ 5759—57 чивая до температуры 560° С сталь,
или широко применяемая в виде толсто­
ЧМТУ/ЦНИИЧМ листового проката для аппаратов,
957—63) работающих при температурах стен­
ки от 450° С до 560° С
Хромомолибденовая теплоустой­
15ХМ чивая до температуры 560° С сталь,
(ГОСТ 4543—61) применяемая в виде поковок для ап­
паратов, работающих при темпера­
турах стенки от 450° С до 560° С
20ХМЛ Хромомолибденовая теплоустой­
(ГОСТ 7832—65) чивая до температуры 540° С сталь,
применяемая в виде отливок для де­
талей трубопроводов химических про­
изводств, работающих при повышен­
ных температурах стенки
Продолжение табл. 2.
Механо-технологические Общая оценка коррозион­
свойства ной стойкости
в агрессивных средах
Стали хорошо деформируют­
ся в горячем состоянии, хоро­
шо обрабатываются резанием.
Сталь 20Х сваривается хоро­
шо, стали ЗОХ, 35Х и 38ХА —
удовлетворительно, а сталь
40Х — плохо
Стали хорошо обрабаты­
ваются резанием и отличают­
ся хорошими ковочными свой­
ствами. Свариваемость сталей
неудовлетворительная
Стали неустойчивы
во многих агрессивных
средах
Стали хорошо обрабаты­
ваются резанием и хорошо
свариваются. После сварки
требуется термическая обра­
ботка изделия
Сталь хорошо деформирует­
ся в горячем состоянии и хо­
рошо обрабатывается реза­
нием. Сталь удовлетворитель­
но сваривается
Сталь обладает удовлетво­
рительными литейными свой­
ствами, хорошо обрабатывает­
ся резанием и удовлетвори­
тельно сваривается
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 71

Продолжение табл. 2.8

Механо-технологические Общая оценка коррозион­

Марка Качественная и эксплуатационная ной стойкости
(ГОСТ, ТУ) характеристики свойства в агрессивных средах

ЗОХМА Высококачественная хромомолиб- Сталь хорошо обрабатывает­

(ГОСТ 4543—61) деновая сталь, характеризуемая вы­ ся резанием и удовлетвори­
сокой прочностью, вязкостью и пла­ тельно сваривается с предва­
стичностью в холодном состоянии. рительным подогревом метал­
Сталь теплоустойчива до температуры ла до температуры 175° С.
540°С, не склонна к снижению ударной После сварки требуется терми­
вязкости в условиях длительного пре­ ческая обработка изделия
бывания при повышенных темпера­
турах. Благодаря хорошей релакса­
ционной стойкости сталь особенно
ценна для крепежных деталей, рабо­
тающих при высоких (до 510° С)
температурах. Сталь широко приме­
няется в виде труб, сортового про­
ката и поковок для деталей трубо­
проводов высокого давления, рабо­
тающих при повышенных темпера­
турах стенки

12ХМФ Хромомолибденованадиевая сталь

(ГОСТ 550—58) теплоустойчива до температуры 560° С
Применяется в виде труб, сортового
проката и поковок для деталей тру­ Стали хорошо деформируют­
бопроводов высокого давления ся в горячем состоянии, хоро­
шо обрабатываются резанием
и хорошо свариваются с пред­ Стали неустойчивы
варительным нагревом изде­ во многих агрессивных
лия перед сваркой до темпера­ средах
туры 300° С. После сварки
12Х1МФ Хромомолибденованадиевая сталь, необходима термообработка
(ГОСТ 10500- -63) теплоустойчива до температуры сварных швов
585° С. Применяется в виде труб
для деталей трубопроводов высоко­
го давления, работающих при повы­
шенных температурах стенки

20ХМФЛ Хромомолибденованадиевая сталь, Сталь обладает удовлетвори­

(МН 4003—62) теплоустойчива до температуры тельными литейными свой­
560° С. Применяется в виде отливок ствами, хорошо обрабатывает­
для деталей трубопроводов высокого ся резанием и удовлетвори­
давления, работающих при повышен­ тельно сваривается
ных температурах стенки

14ХГС X ромомарганцовокремнистая Сталь хорошо обрабатывает­

(ГОСТ 5058—65) сталь, характеризуемая повышен­ ся резанием и удовлетвори­
ной прочностью и хорошим сочета­ тельно сваривается
нием свойств, позволяющим приме­
нять ее в виде труб для трубопро­
водов высокого давления
72 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕ НИИ

Продолжение табл. 2 . *

Марка Качественная и эксплуатационная Механо-технологические Общая оценка коррозион­

(ГОСТ, ТУ) характеристики свойства ной стойкости
в агрессивных средах

Х5 Хромистая сталь, жаропрочна до

(ГОСТ 5632—61) температуры 425° С. Она широко Стали удовлетворительно об­
применяется в виде труб, толстоли­ рабатываются резанием. Ста­
стового проката, поковок и штампо­ ли трудно свариваются из-за
вок для аппаратов и трубопроводов склонности к закалке на воз­
химических производств духе. Сварные швы вследствие
закалки получаются хрупкими,
Х5М Хромомолибденовые стали Х5М и из-за чего в условиях экс­
(ГОСТ 5632—61) 20Х5МЛ, хромовольфрамовая сталь плуатации могут появляться
20Х8ВЛ и хромовольфрамованадие- трещины. Во избежание этого
20Х5МЛ вые стали Х5ВФ, Х8ВФ и 1Х8ВФ стали свариваются с предва­ Стали устойчивы в се­
(ГОСТ 2176—67) жаропрочны до температуры 550° С рительным подогревом при росодержащих средах
и теплоустойчивы в горячих серосо­ температурах 350—400° С. при высоких темпера­
Х5ВФ держащих продуктах. Благодаря После окончания сварки изде­ турах технологическо­
(ГОСТ 5632—61) этим свойствам стали получили ши­ лие медленно охлаждается до го процесса
рокое применение в виде труб, тол­ температуры не ниже 150° С,
Х8ВФ столистового проката, поковок, штам­ после чего подвергается тер­
(ГОСТ 550—58) повок и отливок для деталей трубо­ мообработке по режиму: на­
проводов химических производств, грев до температуры 760—
1Х8ВФ работающих с серосодержащими про­ 800° С, выдержка при этой
(ГОСТ 5632—61) дуктами при повышенных температу­ температуре в течение 1 ч на
рах стенки. Механические свойства 10 мм толщины свариваемого
20Х8ВЛ сталей существенно повышаются металла, охлаждение до 650° С
(ГОСТ 2176—67) после термообработки. Термически со скоростью 25—30° в час, а
обработанные стали с улучшенными затем на воздухе
свойствами обозначаются добавкой
буквы У к марке стали (Х5М-У)
ХЗМВ Хромомолибденовольфрамовые Стали хорошо деформируют­
(ГОСТ 10493—63) стали ХЗМВ и 18ХЗМВ, хромомолиб- ся в горячем состоянии и хо­
денованадиевые стали 25X1МФ и рошо обрабатываются реза­
18ХЗМВ 25Х2МФА и хромомолибденоволь- нием
(ГОСТ 10500—63) фрамованадиевая сталь 20ХЗМВФ
характеризуются повышенной проч­
25Х1МФ ностью и вязкостью, стали тепло­
(ГОСТ 10500—63) устойчивы до температуры 550° С
и не склонны к снижению ударной
25Х2МФА вязкости в условиях длительного
(ЧМТУ 5664—56) пребывания при повышенных темпе­
ратурах. Сталь 25Х2МФА в норма­
20ХЗМВФ лизованном состоянии с последую­
(ГОСТ 10500—63) щим отпуском приобретает высокую
релаксационную стойкость, а в за­
каленном и отпущенном состоянии
снижает чувствительность к надрезу
в условиях длительного разрыва. Стали неустойчивы
Стали в виде сортового проката и во многих агрессивных
поковок широко применяются для средах
деталей аппаратов и трубопроводов
высокого давления, работающих при
повышенных температурах стенки
40ХФА Высококачественные хромована- Стали удовлетворительно
(ГОСТ 4543—61) диевые стали, характеризуемые в обрабатываются резанием.
термообработанном состоянии высо­ Свариваемость сталей плохая
50ХФА кой прочностью (временным сопро­
(ГОСТ 2052—53) тивлением и пределом текучести).
Пластичность стали в холодном со­
стоянии низкая. Порог хладнолом­
кости термически обработанной ста­
ли 50ХФА лежит ниже —100° С.
Стали в виде сортового проката ши­
роко применяются для крепежных
деталей и высоконагруженных пру­
жин
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ
Марка Качественная и эксплуатационная
(ГОСТ, ТУ) характеристики
0X13 (ЭИ496) Сталь характеризуется высокими
(ГОСТ 5632—61) механическими свойствами в термо-
обработанном состоянии, высокой со­
противляемостью к задирам при тре­
нии о другой металл. Сталь тепло­
устойчива до температуры 540° С и
устойчива против окисления при тем­
пературах до 750—800° С
1X13 Сталь характеризуется высокими
(ГОСТ 5632—61) механическими свойствами в термо-
обработанном состоянии и обладает
10Х13Л хорошей релаксационной стойко­
(ГОСТ 2176—67) стью, что позволяет применять ее
в виде сортового проката для кре­
пежных деталей, работающих при
повышенных температурах. Удар­
ная вязкость стали при комнатной и
повышенной температурах высокая.
Сталь подвержена отпускной хруп­
кости в интервале температур 400—
550° С, сопровождающаяся падением
ударной вязкости. Сталь способна
закаливаться при охлаждении с вы­
соких температур на воздухе. Сталь
в термически обработанном состоя­
нии имеет порог хладноломкости
—60° С
2X13 Стали характеризуются высокими
(ГОСТ 5632- -61) механическими свойствами в термо-
обработанном состоянии. Стали
20Х13ТЛ 2X15 и 20Х13ТЛ устойчивы против
(ГОСТ 2176—67) окисления в воздушной среде при
температуре до 700° С. Порог хлад­
3X13 ноломкости термообработанной ста­
(ГОСТ 5632—61) ли марки 2X13 лежит ниже —80° С,
стали 3X13 — ниже —50° С
И СПЛАВЫ
Механо-технологическне
свойства
Стали удовлетворительно де­
формируются в горячем и хо­
лодном состояниях и удовлет­
ворительно обрабатываются
резанием. Стали удовлетвори­
тельно свариваются всеми ви­
дами сварки. Во избежание
образования трещин при свар­
ке необходим общий или мест­
ный подогрев стали до 200—
300° С. Для повышения пла­
стических характеристик и
коррозионной стойкости свар­
ного соединения рекомендует­
ся подвергать изделия терми­
ческой обработке по режиму:
нагрев до 950° С, охлаждение
на воздухе и последующий от­
пуск при 700° С. В тех слу­
чаях, когда термообработку
изделия осуществить невоз­
можно, следует подвергать
местному кратковременному
отпуску при указанной выше
температуре только сварное
соединение
Стали удовлетворительно
деформируются в горячем и
холодном состояниях и хоро­
шо обрабатываются резанием.
Сталь 2X13 удовлетворитель­
но сваривается всеми видами
сварки. После сварки необхо­
дима термообработка: отжиг
при температуре 730—780° С
с охлаждением на воздухе
79
Продолжение табл. 2.9
Общая оценка коррозион­
ной стойкости •
в агрессивных средах
Сталь обладает высо­
кой коррозионной стой­
костью в атмосферных
условиях, речной и во­
допроводной воде и
удовлетворительной
стойкостью в азотной
кислоте при комнатной
температуре. Наивыс­
шая коррозионная стой­
кость достигается после
закалки и полирования.
Сталь весьма устойчива
в горячей нефтяной сре­
де, содержащей серни­
стые соединения и серо­
водород
Сталь обладает высо­
кой коррозионной стой-
стью в атмосферных ус­
ловиях, в речной и во­
допроводной воде и
удовлетворительно стой­
ка в азотной кислоте
при комнатной темпера­
туре. Наивысшая кор­
розионная стойкость
стали достигается после
закалки и полирования.
Сталь устойчива в го­
рячей нефтяной среде,
содержащей сернистые
соединения и сероводо­
род
Стали обладают вы­
сокой коррозионной
стойкостью в атмосфер­
ных условиях, в реч­
ной и водопроводной во­
де. Наивысшая стой­
кость достигается пос­
ле термообработки и по­
лирования
74 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2.8

Марка Качественная и э к с п л у а т а ц и о н н а я Механо-технологическне Общая оценка коррозион­

(ГОСТ, Т У ) характеристики свойства ной стойкости
в агрессивных средах

Х17 Стали характеризуются высокой Стали удовлетворительно об­ Стали стойки в азот­
(ГОСТ 5632—61) коррозионной стойкостью в окисли­ рабатываются резанием. Сва­ ной кислоте всех кон­
тельной среде и жаростойкостью до риваемость сталей удовлетво­ центраций при комнат­
0Х17Т температуры 700° С. Сталь Х17 чув­ рительная. Сварка стали Х17 ной температуре, устой­
(ГОСТ 5632—61) ствительна к перегреву. При нагре­ производится с предваритель­ чивы в азотной кислоте
вании выше 1000° С структура стали ным подогревом кромок до концентрации <66%
становится гетерогенной и крупно­ температуры 200—300° С. Сра­ при температуре до 70° С
зернистой, в результате чего появ­ зу же после сварки требуется и в кипящей азотной
ляется хрупкость и снижается стой­ термообработка изделий, со­ кислоте концентрации
кость против коррозии. Сталь 0Х17Т стоящая в нагреве до 760— до 60%. Стали стойки
менее чувствительна к перегреву. 780° С с последующим охла­ в фосфорной кислоте
При охлаждении с высоких темпера­ ждением на воздухе концентрации до 2)%
тур на воздухе стали частично за­ при любой температуре
каливаются до температуры кипе­
ния включительно,
55%-ной концентрации
при температуре до 85° С
и 85%-ной концентра­
ции при температуре до
65° С. Стали устойчивы
в уксусной кислоте лю­
бой концентрации при лю­
бой температуре до тем­
пературы кипения вклю­
чительно, в муравьиной
кислоте 25% -ной кон­
центрации при темпера­
туре до 20° С, 45%-ной
концентрации при тем­
пературе до 40° С и
85%-ной концентрации
при температуре до 70° С.
Сталь 0Х17Т обладает
повышенной сопротив­
ляемостью межкристал-
литной коррозии

Х25Т Сталь характеризуется высокой Сталь удовлетворительно Сталь стойка в дымя­

(ГОСТ 5632—61) коррозионной стойкостью в окисли­ обрабатывается резанием и об­
тельной среде, жаростойкостью до ладает хорошими литейными
15Х25ТЛ температуры 700° С и окалиностой- свойствами. Сталь удовлетво­
(ГОСТ 2176—67) костью до температуры 1100° С рительно сваривается с пред­
варительным подогревом ме­
талла до температуры 200° С.
После сварки требуется тер­
мообработка изделия, состоя­
щая в нагреве его до 720—
780° С с последующим быст­
рым охлаждением
щейся азотной и фосфор­
ной кислотах различных
концентраций при тем­
пературе до 70° С, в ук­
сусной кислоте при тем­
пературе до 40° С, в рас­
творах гипохлорита на­
трия и в других агрес­
сивных средах. Сталь
обладает удовлетвори­
тельной сопротивляе­
мостью межкристаллит-
ной коррозии
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 75

Продолжение табл. 2.8

Марка Качественная и эксплуатационная Мех ано-техно логические Общая оценка коррозион­

(ГОСТ, ТУ) характеристики свойства ной стойкости
в агрессивных средах

Х28 Сталь характеризуется высокой Сталь удовлетворительно Сталь стойка в тех же

(ГОСТ 5632—61) коррозионной стойкостью в окисли­
тельной среде, высокой жаростой­
75Х28Л костью до 1000° С и высокой износо­
(ГОСТ 2176—67) стойкостью. Сталь в жидком состоя­
нии чувствительна к перегреву и
к развитию транскристаллизации,
а также склонна к образованию в от­
ливках напряжений, трещин, плен
и черных пятен. Сталь обладает хо­
рошей жидкотекучестью (как у ков­
кого чугуна) и плотностью, благода­
ря чему из нее можно получать тон­
костенные литые изделия. При на­
греве до температур >800—850° С
сталь склонна к росту зерна
обрабатывается резанием, пло­ средах, в которых устой­
хо куется и прокатывается и чива сталь Х25Т. Она
поэтому преимущественно при­ стойка также в атмосфе­
меняется в отливках. Для ре сернистых газов, в
предотвращения образования расплавах свинца, цин­
дефектов в отливках рекомен­ ка, алюминия и в дру­
дуется возможно более низ­ гих агрессивных сре­
кая температура заливки ме­ дах. Сварные соедине­
талла (1370—1400° С). При ния склонны к межкри­
разливке стали с высокой тем­ сталлитной коррозии
пературой рекомендуется мо­
дифицировать ее азотом,
смесью ферросилиция и тита­
на или титаном 0,5—1,0%.
Свариваемость стали удовлет­
ворительная. При сварке не­
обходим предварительный по­
догрев металла до температу­
ры 200° С

Х28АН Сталь характеризуется высокой Сталь удовлетворительно Сталь стойка в тех же

(ГОСТ 5632—61) коррозионной стойкостью в окисли­
тельной среде при температурах
до 1000° С и высокой сопротивляе­
мостью термической усталости. У ста­
ли отсутствует склонность к образо­
ванию трещин
обрабатывается резанием. Она
хорошо сваривается и имеет
высокие прочностные свойства
в сварном соединении. Термо­
обработки изделий после свар­
ки не требуется. Однако для
снятия напряжения после
сварки и штамповки, а также
для снятия наклепа после хо­
лодной деформации сложные
узлы рекомендуется подвер­
гать нормализации с темпера­
туры 900° С
средах, в которых устой­
чива сталь Х25Т. Сталь
не имеет склонности к
межкристаллитной кор­
розии. Коррозионная
стойкость сварных швов
повышается после отжи­
га изделия в течение
0,5—2 ч при температу­
ре 930—950° С. Эти из­
делия устойчивы в азот­
ной, уксусной и фос­
форной кислотах при
температурах вплоть до
температуры кипения

185Х34Л Сплав характеризуется высокой
(ГОСТ 2176—67) жаростойкостью (до 1100° С) и изно­
состойкостью. Сплав в жидком со­
стоянии чувствителен к перегреву и
к развитию транскристаллизации,
а также склонен к образованию в от­
ливках напряжений, трещин, плен и
черных пятен. Сплав обладает хоро­
шей жидкотекучестью (как у ковкого
чугуна) и плотностью, благодаря че­
му из него можно получать тонко­
стенные литые изделия
Сплав трудно обрабатывает­ Сплав показывает вы-
ся резанием. Для предотвра­ "сокую стойкость в кон­
щения образования дефектов центрированной серной
в отливках рекомендуется воз­ кислоте (концентрации
можно более низкая темпера­ выше 62%), достаточно
тура заливки металла (1370— стоек в 70%-ной фос­
1400° С). При разливке спла­ форной кислоте, удов­
ва с более высокой температу­ летворительно стоек в
рой рекомендуется модифици­ кипящей азотной кис­
ровать его азотом, смесью лоте концентрации до
ферросилиция с титаном или 50%. Сплав стоек в ат­
титаном 0,5—1,0% мосфере сернистых га­
зов, расплавов свинца,
цинка, алюминия и в
других средах
76 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Марка Качественная и эксплуатационная
(ГОСТ, ТУ) характеристики
1Х17Н2 Сталь в термически обработанном
(ГОСТ 5632- 61) состоянии обладает высокими проч­
ностными свойствами и достаточной
вязкостью. После цементации и тер­
мообработки сталь обладает высокой
твердостью и износоустойчивостью.
Порог хладноломкости термически
обработанной стали (закалка с 950—
1040° С в масле с последующим от­
пуском при 450—680° С) лежит ниже
—70° С
Х16Н6 Сталь обладает хорошим сочета­
нием прочности, пластичности и вяз­
кости в продольном и поперечном
направлениях в упрочненном состоя­
нии. Для обеспечения высокой кор­
розионной стойкости необходима тер­
мическая обработка: закалка 975° С,
обработка холодом при —70° С в тече­
ние 12 ч, старение 350—380° С
В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ
Механо-технологические
свойства
Сталь хорошо поддается го­
рячей и холодной штамповке,
хорошо обрабатывается реза­
нием. Сталь хорошо свари­
вается всеми видами сварки
Сталь трудно сваривается
ручной электродуговой и дру­
гими видами сварки. При свар­
ке необходим подогрев и по­
следующая термообработка по
такому же режиму, как и для
обеспечения высокой корро­
зионной стойкости основного
металла
Продолжение табл. 2.i>
Общая оценка корроэнон-J
ной стойкости
в агрессивных средах
Сталь устойчива в
азотной кислоте 6%-
ной концентрации при
любой температуре до
кипения включительно,
30%-ной концентра­
ции—до 80° С, 40%-
ной концентрации до
75° С и 60%-ной кон­
центрации — до 70° С.
В фосфорной кислоте
концентрации =^55%
сталь устойчива при лю­
бой температуре до ки­
пения вкл. и в кислоте
85%-ной концентрации
при температуре до
85° С. Сталь показывает
высокую стойкость в ук­
сусной кислоте любой
концентрации при лю­
бой температуре до ки­
пения вкл., в муравьи­
ной кислоте 15%-ной
концентрации при тем­
пературе до 70° С, в
85%-ной концентрации
до 40° С и в 45%-ной
концентрации до 20° С.
Сварные соединения в
зоне термического влия­
ния обладают понижен­
ной стойкостью к меж-
кристаллитной и общей
коррозии. Для повыше­
ния коррозионной стой­
кости сварных соедине­
ний необходим общий
или местный нагрев из­
делия до 720° С с охла­
ждением на воздухе
В состоянии после за­
калки и низкотемпера­
турной обработки холо­
дом, старения корро­
зионная стойкость в
азотной кислоте близка
к стойкости стали
Х18Н10Т
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ
Марка Качественная и эксплуатационная
(ГОСТ, ТУ) характеристики
1Х21Н5Т, Стали характеризуются повышен­
0Х21Н5Т ными прочностными свойствами. По­
(ГОСТ 5632—61) рог хладноломкости сталей лежит
ниже —100° С. Стали склонны к ох-
рупчиванию в условиях эксплуата­
ции при высокой температуре, вслед­
ствие чего они могут применяться
при их нагреве не выше 300° С
0Х21Н6М2Т Сталь характеризуется повышен­
(ГОСТ 5632—61) ными прочностными свойствами. По­
рог хладноломкости стали лежит ни­
же —100° С. Сталь склонна к охруп-
чиванию в условиях эксплуатации
при высокой температуре, вследствие
чего рекомендуется применять ее
при нагреве не выше 300° С
Механо-технологические
свойства
Стали деформируются в го­
рячем и холодном состояниях
и удовлетворительно свари­
ваются различными видами
сварки. Прочность сварных
соединений не ниже 0,9 от
прочности основного метал­
ла. Склонность к образова­
нию горячих трещин при
сварке меньше, чем у стали
Х18Н10Т
Сталь деформируется в го­
рячем и холодном состояниях
и удовлетворительно свари­
вается всеми видами сварки.
Прочность сварных соедине­
ний не ниже 0,9 от прочности
основного материала. Склон­
ность к образованию горячих
трещин при сварке меньше,
чем у стали Х18Н10Т. К об­
разованию холодных трещин
сварные соединения не склонны
77
Продолжение табл. 2.S
Общая оценка коррозион­
ной стойкости
в агрессивных средах
Стали устойчивы в
азотной кислоте кон­
центрации до 55% при
температуре до 55° С,
в контактной 98%-ной
серной кислоте при тем­
пературе 50—70° С,
синтетической мочеви­
не концентрации 55—
65% при температуре
г$:110° С и в ряде дру­
гих агрессивных сред.
Стали показывают вы­
сокую стойкость про­
тив межкристаллитной
коррозии как в состоя­
нии поставки (после за­
калки с 1000° С), так и
после различных про­
воцирующих нагревов
в интервале 550—750° С,
а также высокую сопро­
тивляемость коррозион­
ному растрескиванию.
Сварные соединения,
выполненные аустенит-
ными электродами, так­
же стойки против меж­
кристаллитной корро­
зии
Сталь устойчива в му­
равьиной, уксусной, мо­
лочной, щавелевой (кон­
центрации ^ 5 % ) кис­
лотах, а также в фос­
форной кислоте, содер­
жащей фтористые соеди­
нения, борной кислоте
с примесью серной (до
10%), кремнефтористо-
водородной (до 1%) при
температуре =^40° С.
Сталь обладает хоро­
шей сопротивляемостью
к межкристаллитной
коррозии и повышенной
сопротивляемостью к
коррозионному растре­
скиванию.
Сварные соединения
также устойчивы про­
тив межкристаллитной
коррозии
78 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Марка Качественная и эксплуатационная
(ГОСТ, ТУ) характеристики
Х15Н9Ю В термически обработанном со­
(ГОСТ 5632—61) стоянии сталь характеризуется вы­
сокими прочностными свойствами,
коррозионной устойчивостью во мно­
гих агрессивных средах и износостой­
костью. Максимальную пластич­
ность сталь приобретает после нор­
мализации с температуры 1000—•
1050° С. После мартенситного пре­
вращения, имеющем место при по­
нижении температуры нормализации
до 650—850° С и старения повышает­
ся хрупкость стали и снижается ее
коррозионная стойкость
Х14Г14НЗТ Сталь обладает повышенной проч­
(ГОСТ 5632—61) ностью и высокой пластичностью
при комнатной температуре и имеет
хорошее сочетание свойств при низ­
ких (до —196° С) температурах. По­
рог хладноломкости стали лежит
ниже —196° С
0Х18Н10Т Сталь обладает удовлетворитель­
(ГОСТ 5632—61) ными прочностными свойствами, хо­
рошими пластическими свойствами и
жаропрочна при температуре до
650° С. Сталь обладает повышенной
вязкостью и склонна к задиранию при
трении о другой металл, имеющий
одинаковую или близкую с ней
твердость
В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ
Механо-технологические
свойства
Наилучшая механическая
обрабатываемость стали обес­
печивается предварительной
нормализации при 760° С (2 ч)
и отпуском при 650° С (2 ч)
с охлаждением на воздухе.
Все формовочные операции ре­
комендуется производить пос­
ле нормализации с температу­
ры 1000—1050° С. Ковка ста­
ли производится в температур­
ном интервале 800—1150° С
(нагрев в электрических пе­
чах). Сталь хорошо сваривает­
ся как между собой, так и
с другими сталями аустенит-
ного и аустенитно-ферритного
класса.
Прочность сварного соеди­
нения, выполненного автома­
тической аргоно-дуговой свар­
кой после полного цикла тер­
мической обработки, должна
составлять не менее 85% проч­
ности основного металла
Сталь хорошо деформирует­
ся в горячем и холодном со­
стояниях и хорошо обрабаты­
вается резанием.
Сталь хорошо сваривается
всеми видами сварки. После
сварки технической обработки
изделий не требуется
Сталь удовлетворительно об­
рабатывается давлением и ре­
занием и технологична в об­
работке. Свариваемость стали
хорошая
П р о д о л ж е н и е табл. 2.8-
Общая оценка коррозион­
ной стойкости
в агрессивных средах
Коррозионная стой­
кость стали в агрессив­
ных средах несколько
ниже коррозионной
стойкости стали
Х18Н10Т, но значи­
тельно выше стойкости
сталей типа Х13. Наи­
лучшая коррозионная
стойкость стали дости­
гается следующей тер­
мообработкой: норма­
лизация при температу­
ре 1000±25°С, обра­
ботка холодом при тем­
пературе —70° С и ста­
рение при температурах
350—380° С. Электриче­
ская или механическая
полировка также повы­
шает коррозионную
стойкость стали
Сталь не имеет склон­
ности к межкристаллит-
ной коррозии
Сталь характеризует­
ся высокой коррозион­
ной стойкостью и ока-
линостойкостью во мно­
гих агрессивных средах.
Она отличается повы­
шенной по сравнению со
сталью Х18Н10Т стой­
костью против межкри-
сталлитной коррозии и
стойка против коррозии
ножевого типа. Сталь
подвержена коррозион­
ному растрескиванию
(коррозии под напряже­
нием) в средах, содер­
жащих хлориды магния,
кальция, аммония, ли­
тия, натрия, цинка,
ртути, и влажный серо-
водооод
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ
Марка Качественная и эксплуатационная
(ГОСТ, ТУ) характеристики
Х18Н10Т Сталь обладает удовлетворитель­
(ГОСТ 5632—61) ными прочностными свойствами, в
термообработанном состоянии отли­
10Х18Н9ТЛ чается высокой пластичностью и
(ГОСТ 2176—67) жаропрочна при температуре до
650° С.
Сталь обладает повышенной вяз­
костью и склонностью к задиранию
при трении о другой металл, имею­
щий одинаковую или близкую с ней
твердость
0Х18Н12Б Сталь обладает удовлетворитель­
(ГОСТ 5632—61) ными прочностными свойствами, хо­
рошими пластическими свойствами
и жаропрочна до 650° С
И СПЛАВЫ
Мех ано-техно логические
свойства
Сталь технологична в об­
работке, хорошо деформирует­
ся в горячем и холодном со­
стояниях. Штампуемость ста­
ли хорошая.
Сталь хорошо сваривается
всеми видами сварки и не тре­
бует обязательной термиче­
ской обработки изделия после
сварки
Сталь технологична в обра­
ботке, хорошо деформируется
в горячем и холодном состоя­
ниях и хорошо сваривается
всеми видами сварки
7»
П р о д о л ж е н и е т а б л . 2.8-
Общая оценка к о р р о з и о н ­
ной стойкости
в агрессивных средах
Сталь характеризует­
ся высокой коррозион­
ной стойкостью во мно­
гих агрессивных средах.
Сталь склонна к меж-
кристаллитной корро­
зии при нагреве в ин­
тервале температур
500—800° С, к корро­
зии ножевого типа при
работе сварных соеди­
нений в азотной кисло­
те, мочевине и в неко­
торых других средах,
а также к точечной кор­
розии.
Сталь склонна к кор­
розионному растрески­
ванию в средах, содер­
жащих хлориды маг­
ния, кальция, аммония,
лития, натрия, цинка,
ртути, во влажных ор­
ганических веществах,
содержащих хлор (хло­
роформе, дихлорэтане,
четыреххлористом угле­
роде и др.), в броми­
стых, фтористых и йоди­
стых солях, в концен­
трированных раство­
рах едкого натра (при
температурах выше
200° С), в растворах ще­
лочей, содержащих
сульфиды и сероводо­
род. Склонность стали
к коррозионному рас­
трескиванию может
быть предотвращена в
результате стабилизи­
рующего отжига метал­
ла при 900—920° С, с
выдержкой в течение
1—2 ч и последующим
охлаждением на воз­
духе
Сталь характери­
зуется высокой корро­
зионной стойкостью во
многих агрессивных сре­
дах, удовлетворитель­
но стоика против меж-
кристаллитной коррозии
и стойка против корро­
зии ножного типа
to КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2.8

Марка Качественная и эксплуатационная Механо-технологическне Общая оценка коррозион­

(ГОСТ, ТУ) характеристики свойства ной стойкости
в агрессивных средах

Х17Н13М2Т Стали характеризуются удовлет­ Стали технологичны в об­ Стали характеризуют­

(ГОСТ 5632—61) ворительными прочностными свой­ работке, хорошо деформи­ ся более высокой по
0Х17Н13М2Т ствами, хорошими пластическими руются в горячем и холодном сравнению со сталями
(ЧМТУ/ЦНИИЧМ свойствами и жаропрочностью до состояниях и хорошо свари­ типа 18—8 коррозион­
222—59) 700° С ваются всеми видами сварки ной стойкостью во мно­
Х17Н13МЗТ гих агрессивных сре­
дах. Стали с очень низ­
(ГОСТ 5632—61) ким содержанием угле­
10Х18Н12МЗТЛ рода (до 0,03—0,05%)
(ГОСТ 2176—67) показывают удовлетво­
0Х17Н16МЗТ рительную стойкость
(ГОСТ 5632—61) против межкристаллит-
ной коррозии в условиях
кратковременного на­
грева в интервале уме­
ренных температур
(сварка).
Стали склонны к кор­
розионному растрески­
ванию в соответству­
ющих средах аналогич­
но сталям типа 18—8

Х23Н18 В аустенизированном состоянии Стали технологичны в обра­

(ГОСТ 5632—61) стали обладают высокой пластич­
ностью; допускают глубокую вытяж­
0Х23Н18 ку и другие виды холодной штампов­
(ГОСТ 5632—61) ки. Стали склонны к охрупчиванию
под влиянием тепловых выдержек
при температуре 600—800° С
ботке, хорошо деформируют­
ся в горячем и холодном со­
стояниях.
Стали хорошо свариваются
газовой, электродуговой и
атомно-водородной сваркой.
Для получения сварного шва, —
стойкого против вибрации, ре­
комендуется применять атом-
но-водородную сварку с газо­
вой завесой из горячего водоро­
да с противоположной сторо­
ны шва для предохранения его
от окисления

С15; С17 Сплавы характеризуются высокой
" (ферросилиды) жаростойкостью, эрозионной стой­
(ГОСТ 2233—43) костью и износостойкостью. Они от­
личаются высокой твердостью и хруп­
костью
Сплавы обладают хорошими Сплавы стойки во мно­
литейными свойствами. Они гих агрессивных средах
обрабатываются преимуще­ (кислотах, щелочах, рас­
ственно наждаками при обиль­ творах солей)
ном смачивании. Детали про­
стой конфигурации можно об­
рабатывать резанием с приме­
нением резцов из твердых
сплавов с малой подачей и
скоростью резания. Дефекты
в отливках исправляются
сваркой

МФ-15 Сплав обладает высокой эрозион­ Сплав обладает хорошими
(ГОСТ 203—41) ной стойкостью и износостойкостью литейными свойствами. От­
ливки получаются плотными.
Дефекты в отливках исправ­
ляются сваркой
Сплав стоек в горя­
чих кислотах, особенно
в концентрированной
соляной кислоте и во
многих других агрес­
сивных средах
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 81

Таблица 2.9
Допустимые рабочие давления соединительных частей трубопроводов для принятой ступени условного
давления в зависимости от марок сталей и температуры рабочей среды (по ГОСТу 356—68)

Марка стали Температура (наибольшая) рабочей среды, °С

ВМСт.Зкп;
ВМСт.Зсп; 300 350 400 425 435 445 455
10; 20; 25; 20Л; 25Л
250

14ХГС 320 370

12ХМФ; 12Х1МФ; 200

320 450 510 520 530 540 550 560 570
20ХМФЛ; 15Х1М1ФЛ

Х5; 20Х5ТЛ 425

325 390
Х5М; 20Х5МЛ; 490 500 510
430 450 470 520 530 540 550
Х5ВФ; 20Х5ВЛ

Х18Н10Т;
300 400 480 520 560 •590 610 630 640 660 675 690
10Х18Н9ТЛ

г
Давления избыточные2
Допустимые рабочие избыточные давления (наибольшие) р , Мн/м , при вышеуказанных темпе­
с
условные р Мн/м ратурах среды

0,1 0,1 0,09 0,08 0,07 0,06 0,06 0,05 0,05

0,25 0,25 0,22 0,20 0,18 0,16 0,14 0,12 0,11 0,10 0,09 0,08 0,07 0,06

0,4 0,4 0,36 0,32 0,28 0,25 0,22 0,20 0,18 0,16 0,14 0,12 0,11 0,10

0,6 0,6 0,56 1 0,50 0,45 0,40 0,36 0,32 0,28 0,25 0,22 0,20 0,18 0,16

1,0 1,0 1 0,90 0,80 0,70 0,64 0,56 0,50 0,45 0,40 0,36 0,32 0,28 0,25

1,6 1,6 1,40 1,25 1,10 1,00 0,90 0,80 0,70 ! 0,64 0,56 0,50 0,45 0,40

2,5 2,5 2,20 2,00 1,80 1,60 1,40 1,25 1,10 1,00 0,90 0,80 0,70 0,64

4,0 4,0 3,60 3,20 2,80 2,50 2,20 2,00 1,80 1,60 1,40 1,25 1,10 1,00

6,4 М 5,60 5,00 4,50 4,00 3,60 3,20 2,80 1 2,50 2,20 2,00 1,80 1,60

10 10 9,00 8,00 7,10 6,40 5,60 5,00 4,50 4,00 3,60 3,20 2,80 2,50

16 16 14,0 12,5 11,2 10,0 9,0 8,0 7,1 6,4 5,6 5,0 4,5 4,0

20 20 18,0 16,0 14,0 12,5 11,2 10,0 9,0 8,0 7,1 6,4 5,6 5,0

25 25 22,5 20,0 18,0 16,0 14,0 12,5 11,2 10,0 9,0 8,0 7,1 6,4

32 32 28,0 25,0 22,5 20,0 18,0 16,0 14,0 12,5 11,2 10,0 9,0 8,0

40 40 36,0 32,0 28,0 25,0 22,5 20,0 18,0 16,0 14,0 . 12,5 11,2 10,0

6 А. А. Лащинский и А. Р. Толчинский
82 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2.9

г
Д а в л е н и я избыточные Допустимые рабочие избыточные давления (наибольшие) р Мн/м при вышеуказанных
условные р • Мн/м* температурах среды

50 50 45,0 40,0 36,0 32,0 28,0 25,0 22,5 20,0 18,0 16,0 14,0 12,5

64 64 56,0 50,0 45,0 40,0 36,0 32,0 28,0 25,0 22,5 20,0 lcV.O 16,0

80 80 71,0 64,0 56,0 50,0 45,0 40,0 36,0 32,0 28,0 25,0 22,5 20,0

100 100 90,0 80,0 71,0 64,0 56,0 50,0 45,0 40,0 36,0 32,0 28,0 25,0

Примечания:
1. Рабочие давления д л я промежуточных значений температуры среды определяются линейной интерполяцией между
ближайшими з н а ч е н и я м и , указанными в таблице.
При определении величины условного давления по рабочему давлению и температуре среды допускается превыше­
ние рабочего давления не более, чем на 5°/о от указанного в таблице д л я заданной температуры без перехода к высшей
ступени условного давления.
2. Стали, прочностные характеристики которых изменяются при повышенных температурах соответственно указанным
в таблице изменениям наибольшего рабочего давления, могут быть отнесены к указанным в настоящей таблице соответствую­
щим группам сталей.
В случае применения сталей, которые по своим прочностным характеристикам не могут быть отнесены ни к одной из
указанных в таблице групп стали, соответствующие ступени температур устанавливаются техническими условиями, состав­
ленными с соблюдением принятых в таблице ступеней условных и рабочих давлений.

Таблица 2.10
Механические свойства листовой стали

Марка стали а Марка стали °в а

а
в т и ГОСТ или Т У т в,,
и ГОСТ и л и Т У
на технические Толщина V а
н, на технические Толщина
а
н,
М дж/м г

требования листов,
Мн/м' % Мдж/м г

требования листов,
Мн/м'
%
к листовому мм к листовому мм
прокату прокату
не менее не менее

4—20 240 0,8* Ст. 5

СТУ62 л с с о 62—160 480 260 14 0,5
ВМСт.Зкп 21—40 220 01 2 6 6 2

ГОСТ 500—58
0,7*
41—60 210 20
ГОСТ 1577—53 4—60 420 270* 28 1,45*
25
4—20 240 0,8*
380 4—20 230 0,7
ВМСт.Зсп 21—40 230
ГОСТ 500—58
0,7* 15К 21—40 380 220 25 0,65
ГОСТ 5520—62
41—60 220

41—60 210 0,6

Ст.Зсп
C T 2
62—160 210 20 0,6
0 f 26 62
4—20 250 0,6
4—20 280
20 К 21—40 410 240 23 0,55
ВМСт.бсп ГОСТ 5520—62
21—40 500 270 19 0,5
ГОСТ 500—58
41—60 230 0,5
41—60 260
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 83

Продолжение табл. 2.10

Марка стали а
в а
т Марка стали °е а
и ГОСТ или ТУ «Б. и ГОСТ или ТУ т 6.,
на технические Толщина на технические Толщина % г

требования листов, 1
% М дж/м *
требования листов, Мдж/м
к листовому мм Мн/м мм Мн/м*
к листовому
прокату прокату
не менее не менее

4—10 330 12ХМ 4—60 22 0,6

ЧМТУ 5759—57
500
11—16 320
20—60 450 19
12ХМ
16ГС (ЗН) ЧМТУ/ЦНИИЧМ 240 0,5
ГОСТ 5520—62 17—30 480 300
957—63 61—125
32—60 470 290
Х5М
ГОСТ 7350—66 4—50 480 18 —
61—160 460 280

Х5; 1Х8ВФ 5—20 220 1,0

4—10 500 350
400
0X13 1—4 270 ** 21 1,6**
11—18 330 ГОСТ 5582—61
480
0X13 4—50 430 300 23 2,4*
19—24 320 ГОСТ 7350—66

09Г2С (М) 0Х17Т 1—4 500 —

25—30 470 310 22 0,6 ГОСТ 5582—61 —
ГОСТ 5520—62
18
0Х17Т 4—50 450 370 *** 1,6***
32—48 460 300 ГОСТ 7350—66

Х25Т 1—4 540 17

50—80 450 280 ГОСТ 5582—61 —

Х25Т 4—50 430 300**** '12 0,2

81—160 440 270 ГОСТ 7350—66

Х28; Х28АН 1—4 540 17 0,1 ****

4—7 520 380 ГОСТ 5582—61

8—32 500 350 Х28АН; Х28Н4 5—25 480 18 0,5

10Г2С1 (МК) ЧМТУ 5790—57
ГОСТ 5520—62
34—60 480 340 —
1Х17Н2 1—4 1100
ГОСТ 5582—61
61—160 460 320
10 0,5****
10Г2 1Х17Н2 4—50 1200 900
ГОСТ 1577—53 — 28 — ГОСТ 7350—66 i
i
4—60
12МХ
ЧМТУ 5759—57 24 0,6 Х16Н6
ЧМТУ/ЦНИИЧМ 1—4 1100 850 12
450 822—62
20—60 240 19
12МХ
ЧМТУ/ЦНИИЧМ 0,5 Х16Н6
957—63 ЧМТУ/ЦНИИЧМ 4—11 =s£ll50 s£400 15
61—125 18 876—63

6*
84 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2.10

Марка стали Марка стали °в

и ГОСТ и л и ТУ
а
в а
т и ГОСТ нлн ТУ °т в., а
Толщина Толщина н,
на технические
требования листов, % Мдж/м 1
на технические
требования листов, % Мдж/м 1

им Мн/м* мм Мн/м'
к листовому к листовому
• прокату прокату
не менее не менее

06НЗ Х18Н10Т
ГОСТ 5582—61 1—4 — 40
ЧМТУ/ЦНИИЧМ 4—20 550 25 1,5
1063—63
450 Х18Ш0Т 4—50 240 38 2,0*
1Х21Н5Т 1 , . ГОСТ 7350—66
ГОСТ 5582—61 1
~* 650 18 540
Q g##*#* Х18Н10Т 26—75 220 35
1Х21Н5Т ЧМТУ 2780—51
ГОСТ 7350—66 4—50 700 400 14
0Х18Н12Б
ГОСТ 5582—61 1—4 —
0Х21Н5Т
ГОСТ 5582—61 1—4 650 — 20 40 2,1
1 О***** 0Х18Н12Б 4—50 520 210
0Х22Н5Т ГОСТ 7350—66
ГОСТ 7350—66 4—50 600 350 15
0Х17Н13М2Т
0Х21Н6М2Т ЧМТУ/ЦНИИЧМ 5—90 220
ГОСТ 5582—61 1—4 700 — 18 222—59
1 QA****
35
0Х21Н6М2Т Х17Н13М2Т
ГОСТ 7350—66
4—50 600 350 15 ГОСТ 5582—61 1—4 —

Х14Г14НЗТ Х17Н13М2Т 540

ГОСТ 5582—61 1—4 700 — ГОСТ 7350—66
35 J Q**** 4—50 240 37
Х14П4НЗТ 4—50 600
Х17Н13МЗТ
ГОСТ 7350—66 ГОСТ 7350—66
250
0Х17Н16МЗТ —
Х15Н9Ю 1—4 1000 20 — ГОСТ 5582—61
1—4 — 35
ГОСТ 5582—61
0Х17Н16МЗТ 520 200 40
Х15Н9Ю ГОСТ 7350—66
5-25 1300 1100 8 0,2 4—50
ЧМТУ 5880—57
Х23Н18 270 30
ГОСТ 7350—66
0Х18Н10Т 1—4 40
ГОСТ 5582—61 0Х23Н28МЗДЗТ
ГОСТ 5582—61 1—4 550 —
520 —
35
0Х18Н10Т 4—50 210 43 0Х23Н28МЗДЗТ
ГОСТ 7350—66 4—50 220
ГОСТ 7350—66

Примечания:
1. Приведенные нормы механических свойств распространяются на термически обработанную листовую сталь в состоя­
нии поставки. Исключение составляет листовая сталь марок ВМСт.Зкп, ВМСт.Зсп и ВМСт.5сп, поставляемая без термообра­
ботки (если необходимость термообработки не оговаривается при заказе). Режимы термообработки сталей указаны в соответ­
ствующих стандартах и Т У .
2. Данные по а и а , заимствованные из различных литературных источников, являются ориентировочными.
3. Механические свойства двухслойной листовой стали определяются данными для основного слоя из углеродистой или
легированной стали.
4. Д л я толстолистовой стали марок 0Х17Т, Х25Т. 1Х17Н2, 1Х21Н5Т, 0Х22Н5Т, 0Х21Н6М2Т, Х14Г14НЗТ и
0Х17Н16МЗТ толщиной свыше 25 мм механические свойства не нормируются, но проверяются.

• По [155].
** По РТМ 54 — 60 Гипронефтемаша
•*• По [32]
•»»» По [187].
»»«•* цо данным НИИхиммаша
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 85

Таблица 2.11
Механические свойства сортовой стали

Марка стали Марка стали

и ГОСТ или ТУ Диаметр °в а
г 6 , и ГОСТ или ТУ Диаметр °в °т 6 , а

на технические или
S

на технические или
S н,
требования толщина, г
% М дж/м 2

требования толщина, % Мдж/м г

к сортовому мм Мн/м к сортовому мм Мн/м 2

прокату прокату
не менее не менее
«40 240 Х5М
ГОСТ 10500—63 450 20
ВМСт Зкп 41—100 220 «200 220 1,2
ГОСТ 380—60 Х5ВФ
101-250 210 ГОСТ 10500—63 400 22
380 25 0,8*
«40 240 0X13
ГОСТ 5949-61 1,0
ВМСт.Зсп 41—100 220 600 420 20
ГОСТ 380—60 1X13
101—250 210 ГОСТ 5949—61 0,9

«40 280 2X13

ГОСТ 5949—61 660 450 16 0,8
ВМСт. 5с п 41—100 500 270 19 0,6 **
ГОСТ 380—60 3X13
101—250 260 ГОСТ 5949—61 700**** 500**** ]5 **** 0,3 ****

20 0Х17Т П о согласованию с поставщи­

ГОСТ 1050—60 420 250 25 1,4* ГОСТ 5949—61 ком
25 Х25Т
ГОСТ 1050—60 460 280 23 0,9 ГОСТ 5949—61 0,08 *****
450 300 20
30 Х28
ГОСТ 1050—60 500 300 21 0,8 ГОСТ 5949—61 0,1 *****

35 1Х17Н2
ГОСТ 1050—60 540 320 20 0,7 ГОСТ 5949—61 850 10 0,5
1100
40 Х16Н6
ГОСТ 1050—60 580 340 19 0,6 ЧМТУ/ЦНИИЧМ 900 12 0,7
1088—64
45 1Х2'1Н5Т
ГОСТ 1050—60 610 360 16 0,5 ГОСТ 5949—61 600 20
«80
ЗОХ «80 0Х21Н5Т
ГОСТ 4543—61 900 700 12 ГОСТ 5949—61 550 330 25 -
0,7
35Х 0Х2Ш6М2Т
ГОСТ 4543—61 11 ГОСТ 5949—61 20
950 650
ЗОХМА Х14Г14НЗТ о 5 ******
ГОСТ 4543-61 750 12 0,9 ГОСТ 5949—61 250 35

18ХГ Х15Н9Ю
ГОСТ 4543—61 900 10 - ГОСТ 5949—61 1200 900 10 0,4

35ХГ2 Х18Н10Т
ГОСТ 4543—61 850 700 12 0,8 ГОСТ 5949—61 2,5*
500 200
25Х2МФА 0Х18Н10Т
ЧМТУ 5664—56 950 *** 850*** 13*** 1,0*** ГОСТ 5949—61 40

40ХФА Х17Н13М2Т
ГОСТ 4543—61 900 750 10 0,9 ГОСТ 5949—61 520 220

50ХФА 0Х17Н16МЗТ -
ГОСТ 3704—47 «14 1500 - - - ГОСТ 5949—61
500 200 35
12Х1МФ Х23Н18
ГОСТ 10500—63 «200 900 750 14 0,6 ГОСТ 5949-61
Х5 0Х23Н28МЗДЗТ По согласованию с поставщи­
ГОСТ 5949-61 <80 400 170 24 1,0 ГОСТ 5949—61 ком

П р и м е ч а н и е.
Приведен ные нормы механических свойств распространяются на термически обработанную сталь в состоянии поставки,
Исключение со ставляет сталь ВМСт.Зкп, ВМСт. Зсп и ВМСт. 5сп, поставляемая без термообработки Режим термообработки
указан в соответствующих стандартах и Т У .

* П о [155].
** П э РТМ 54 — 60
*** П > [145]
**** П оо [2091
[187].
***** ]"J э ЧМТУ 284 — 60.
****** TJ
86 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Таблица 2.12
Механические свойства стальных поковок в термически обработанном состоянии,
предназначенных для кованой и ковано-сварной аппаратуры высокого давления [163]
м

Температура испы­
Поковки б. Ф
а
в °т
Режим
термообработки
Марка о (температура
стали ГОСТ или ТУ нагрева, °С, Мн/м' % ив

тания, °С
Назначение
£ 0)
Я X
охлаждающая
среда)
не менее

Обечайки и 20 440 220 20 48 0,5 123—167

фланцы кова­ Нормализация
но-сварных 200 880—920°. Отпуск
ТУ ХК1—00 корпусов 600—660° 200 200
400 — — — —
Ижорского
22 К завода
20 440 220 20 48 0,5 123—167
Днища, Закалка 880—
крышки 500 920°; масло.
Отпуск 600—660° 200
200 400 — — — —

Корпуса 20 600 360 17 42 0,5 174—217

цельнокованые 200
с фланцами 200 560 320 — — — —
Закалка 870°;
35Г2 ГОСТ 4543—61 масло. Отпуск
600—650° 20 600 360 17 42 0,5 174—217
Крышки 600
200 560 320 — — — —

20 600 450 16 45 0,7 197—235

Обечайки и
фланцы кова­ Нормализация
но-сварных 200 910°. Отпуск 200 550 400
СТУ корпусов 640—680°
— — — —
53-378—64
Завода «Бар­ 300 500 350
20Х2МА рикады», ИЭС
им. Патона, 20 600 450 16 45 0,7 197—235
Иркутского
НИИхиммаша Закалка 910°;
Днища, 550
крышки масло. Отпуск 200 550 400
640—680° — — — —
300 500 350

Обечайки и 20 600 450 15 32 0,5 197—235

фланцы кова­
но-сварных Нормализация
корпусов, 200 890—910°. Отпуск 200 550 400
корпуса цель­ 650—720°
нокованые — — — —
ВТУ 572—64 300 350
Ижорского с фланцами 500
22ХЗМ завода, Ир­
кутского 20 600 450 15 32 0,5 197—235
НИИхиммаша
Днища, Закалка 890—
крышки 550 910°. Отпуск 200 550 400
650—720°
— — — —
300 500 350
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 87

Продолжение табл. 2.12

Температура испы­
Поковки "о а
т в. Ф 5!

Режим ГО
термообработки

мм (не более)
Марка (температура
стали ГОСТ или ТУ нагрева, "С, Мн/м* % пв

тания, "С
Толщина,
охлаждающая
Назначение среда)
не менее

Обечайки и
фланцы кова­ 20 650 500 15 32 0,5 212—248
но-сварных Нормализация
корпусов, 200 880—910°; масло.
корпуса цель­ Отпуск 630—670°
СТУ нокованые 300 580 370 — — — —
25ХЗНМ 53-167—62 с фланцами
завода
«Баррикады»
20 650 500 15 32 0,5 212—248
Днища, Закалка 880—
крышки 700 910°; масло. От­
пуск 630—670° 300 580 370 — — — —

Закалка 1030— 20 650 500 15 32 0,5 212—248

Корпуса
цельнокованые 200 1080°; масло или
с фланцами воздух. Отпуск
660—700° 400 580 400 — — — —
20ХЗМВФ МПТУ 2362—49
20 750 560 14 42 0,6 223—262
Закалка 1030—
Крышки — 1080°; масло. От­
пуск 660—700°
400 650 480 — — — —

20 700 500 14 42 0,8 212—248

ЗОХ Шайбы 100
200 650 450 — — — —
Закалка 860°;
масло. Отпуск
550°; вода - 20 700 500 14 42 212—248
0,6
40Х
200 650 450 — — — —
ГОСТ 4543—61 Гайки 200
20 750 550 14 42 0,7 223—262
Закалка 850—
ЗОХМА 880°; масло.
Отпуск 560°; вода 300 600 400 — — — —

20 750 550 14 42 0,8 232—262

Закалка 850°;
35ХМ масло. Отпуск
560°; вода 200 700 500 — — — —
Шпильки 150

Закалка 880— 20 850 650 15 40 0,8 248—293

25X1МФ ГОСТ 10500—63 900°; масло.
Отпуск 650—680° 300 700 500 — — — —
88 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ в ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Таблица 2.13
Механические свойства стальных поковок в термически обработанном состоянии

Термообработка % а
т 6 S Ч>
Марка стали Категория
(ГОСТ, ТУ) (температура нагрева, °С, прочности HB
охлаждающая среда)
Мн/м г
% 33
ВМСт.бсп
(ГОСТ 380—60) КП25 500 250 18 42 0,35 140—179
—
20
(ГОСТ 1050—60)
КП22 440 220 20 48 0,45 123—167
10Г2
(ГОСТ 4543—61) Закалка 920°, воздух

20Х 800 13 235—277

(ГОСТ 4543—61) КП60А 600 0,6

30 X
(ГОСТ 4543—61) КП40А 630 400 16 42 0,55 187—229

38ХА; 40Х Режим термообработки уста­ 235—277

(ГОСТ 4543—61) КП60А 800 600 13
навливается по технологии за­
вода-изготовителя
38ХА; 35ХМ; 40Х; 0,6
40ХФА КП63А 850 630 12 40 248—293
(ГОСТ 4543—61)

35ХМ; 40Х; 40ХФА 450—470

(ГОСТ 4543—61) — 1350 1200 9 — 0,5

ЗОХ; 40Х Закалка 850°; масло. 700 14 212—2 4°;

(ГОСТ 4543—61) КП50А 500 42 0,6
Отпуск 550°; вода

12Х1МФ Закалка 960—980°; воздух. 500 250 21 140—179

ГОСТ (10500—63) Отпуск 740—760°; воздух КП25 55 1,0

15ХМ КП28С 450 280 16 38 0,35 156—197

(ГОСТ 4543—61) Режим термообработки уста­
навливается по технологии за­
вода-изготовителя КП45А 650 450 15 0,55 197—235
42
30ХМА Закалка 850°; масло. КП56А 750 560 0,6 223-262
(ГОСТ 4543—61) Отпуск 550°; вода или масло
14
Режим термообработки уста­ КП60А 800 600 — 0,65 235—277
навливается по технологии за­
18ХГ вода-изготовителя
КП28 560 280 16 38 0,35 156—197
(ГОСТ 4543—61)

Отжиг 840—860°, охлажде­

ние до 650° С со скоростью КП20С 400 210 20 45 0,8 170
Х5; Х5М; Х5ВФ 25° С/ч и далее на воздухе
(ГОСТ 5632—61)
Нормализация 1000°. Отпуск КП40С 600 420 13 35 0,5 190—240
700° с охлаждением на воздухе

ХЗМВ Режим термообработки уста­

навливается по технологии за­ КП45А 650 450 15 42 0,55 197—235
(ГОСТ 10493—63) вода-изготовителя
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 89-

Продолжение табл. 2.1&

Термообработка °в в
т 6 6 Ч>
Марка стали Категория
(ГОСТ, ТУ) (температура нагрева, °С, прочности нв
охлаждающая среда)
Мн/м* %
I8X3MB Закалка 950—970°; масло. КП45А 650 450 18 42
(ГОСТ 10500—63) Отпуск 660—680°; воздух 1,2 197—235

Закалка 850°; масло. КП63А 850 650 15 40 0,8

Отпуск 640—680°; масло 248-293
25Х1МФ
(ГОСТ 10500—63)

КП71А 900 710 — 0,65 269—311

20ХЗМВФ
(ГОСТ 10500-63)
КП60А 800 600 42 0,6 235—277
25Х2МФА
Режим термообработки уста­ 13
навливается по технологии заво­ КП71А 900 710 269—311
25Х2М1Ф да-изготовителя
(ГОСТ 10500—63)
— 0,65
25ХШ1ФБР КП63А 850 630 248—293
(ЧМТУ/ЦНИИЧМ
744—62)

0X13; 1X13 630 42

(ГОСТ 5632—61) КП40А 400 16 0,55 187—229

Х16Н6 Закалка 975—1000°; вода.

(ЧМТУ/ЦНИИЧМ Отработка холодом —70°, 2 ч — 1100 900 12 50 0,7 —
1088—64) Отпуск 350—425°, 1 ч

0Х21Н5Т; 1Х21Н5Т Режим термообработки уста­

(ГОСТ 5632—61) навливается по технологии за­ КП28 560 280 16 38 0,35 156—197
вода-изготовителя

Х15Н9Ю Закалка 975°; воздух, вода.

Отработка холодом —70°, 2 ч. — 1200 900 12 45 0,4 340—415
(ЧМТУ 194—59) Старение 425°, 1 ч

Х18Н10Т КП20С 0,8 130—170

(ГОСТ 5632—61) 200
520 35 45
Х17Н13М2Т;
Х17Н13МЗТ Режим термообработки уста­ КП22С 220 0,45 140—200
(ГОСТ 5632—61) навливается по технологии за­
вода-изготовителя
0Х17Н16МЗТ;
Х23Н18 КП20 400 200 22 50 0,5 111—156
(ГОСТ 5632—61)

Примечания:
1. В таблице приведены нормы механических свойств для поковок диаметром или толщиной до 200 мм. Для поковок,
имеющих больший диаметр или толщину сечения, значения относительного удлинения б , относительно сужения ф, и ударной
5
вязкости а,,
п снижаются.
2. Температура термической обработки дана ориентировочно, окончательно устанавливается заводами-изготовителями
для получения необходимы х свойств.
3. Для приведенных в таблице марок сталей, режим термообработки которых устанавливается по технологии заводов-
изготовителей, категория прочности, назначенная по рекомендациям авторов, является ориентировочной и окончательно
устанавливается заводами-изготовителями для получения необходимых свойств.
•90 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Таблица 2.14
Механические свойства стальных отливок
м
а
е °г 6 Ф .4 а
е °т б Ч>
Марка стали
нв Марка стали «fir нв
(ГОСТ, ТУ) Мн/м' % (ГОСТ, ТУ) Мн/м* %
5
не менее не менее

20Л 420 220 22 35 0,5 116—144

(ГОСТ 977—65)
20Х5МЛ
25Л (ГОСТ 2176—67)
450 240 19 30 0,4 124—151 600 16 30 0,4 191 —
(ГОСТ 977—65) 240
400
35Л 500 280 15 25 20Х8ВЛ
(ГОСТ 977—65) 0,35 137—166 (ГОСТ 2176—67)

45Л 550 320 12 20 10Х13Л 550 20 0,8

(ГОСТ 977—65) 153—179 (ГОСТ 2176—67) 50

20ХМЛ 450 18 20X1ЗЛ 600 450

(ГОСТ 7832—65) 250 (ГОСТ 2176—57) 16 40 0,6
0,3
15Х1М1ФЛ 15Х25ТЛ
(МН 4003—62) 350 — (ГОСТ 2176—67) 280 — — — —
500 14 30 450
20ХМФЛ 10Х18Н9ТЛ
(МН 4003—62) 320 (ГОСТ 2176—67) 200 25 32 0,6

20Х5ТЛ 600 16 0,4 191—240 10Х18Н12МЗТЛ 500 220 30 1,0

(ГОСТ 2176—67) 400 (ГОСТ 2176—67) 30

Примечания:
1. Нормы механических свойств относятся к отливкам, подвергнутым термической обработке по технологии завода-
изготовителя.
2. Д л я сталей марок 20Л, 25Л, 35Л, 45Л и 20ХМЛ нормы механических свойств даны для отливок с толщиной стенки
до 100 мм. При большей толщине стенки требуемые механические свойства отливок устанавливаются техническими у с л о в и я м и
заказа.

Таблица 2.15
Механические свойства отливок из чугуна и из сплавов со специальными свойствами
(по ГОСТу 1412—54, ГОСТу 2176—57, (159, 218] и РТМ 54—60 Гипронефтемаша)

"в а
и °> . "и а
н,
Марка Марка
(ГОСТ, ТУ) Мн/м*
Мдж/м г

НВ (ГОСТ, ТУ) Мн/м'

Мдж/м 1

нв
не менее не менее

СЧ 12—28 С15 600 170

(ГОСТ 1412—54) 120 280 0,045—0,05 300—400
(ГОСТ 2233—43)

СЧ 15—32 С17
(ГОСТ 1412—54) 150 320 0,01—0,04 — (ГОСТ 2233—43) — — 400—460
140
СЧ 18—36
(ГОСТ 1412—54)
180 360 МФ15 600 0,047—0,05 —

200—230 75X28 Л 350 550 220—270

СЧЩ-1 (ГОСТ 2176—67)
320 — — —
СЧЩ-2 210—260 185Х34Л 400 600 250—320
(ГОСТ 2176—67)
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 91

Таблица 2 16
Механические свойства труб

°в °т в,. а

Марка стали н, г
Вид труб ГОСТ или ТУ (ГОСТ, ТУ) г % Мдж/м нв
Мн/м
не менее

ВМСт Зкп
Электросварные прямошов- (ГОСТ 380—60)
ные гр А диаметром 426— ГОСТ 10706—63 380 240 25 0,8* —
1620 мм ВМСт Зсп
(ГОСТ 380—60)

Стальные бесшовные крекин­

говые (холоднотянутые или хо­ 340 200 26
лоднокатаные после отжига)
10 0,8 137
ГОСТ 550-58 (ГОСТ 1050—60)
Стальные бесшовные крекин­
говые (горячекатаные без от­ 360 220 25
жига)

Электросварные D ^. 20 мм
H

и D — 21 — 60 мм (при s >
H 500 4
> 0,06D«)

Электросварные D = 2 1 — ГОСТ 10705—63 — — —

H
400 10
- 60 мм (при s ^ 0,06D ) K

Электросварные D ^ 63 мм
H 380 20

Стальные бесшовные горяче­

катаные ГОСТ 8731—66

250 21 1,45* ===156

Стальные бесшовные холод­
нотянутые, теплотянутые, хо­ ГОСТ 8733—66 420
лоднокатаные и теплокатаные

20
Высокого давления с толщи­ (ГОСТ 1050—60) 0,5 111—156
ной стенки s ^ 20 мм
ЧМТУ/УкрНИТИ 240 23
518—63
Высокого давления с толщи­ 400
ной стенки s > 20 мм —

—
Стальные бесшовные горяче­ МРТУ 410 220 24
катаные 14-4-21—67 0,5

Стальные бесшовные крекин­

говые (холоднотянутые или хо­ 420 240 23
лоднокатаные после отжига)
ГОСТ 550—58 0,8 156
Стальные бесшовные крекин­
говые (горячекатаные без от­ 440 260 22
жига)
92 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ ТВ ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2 16

а
в °т б».
Марка стали Мдж/м*
Вид труб ГОСТ или ТУ (ГОСТ, ТУ) Мн/м* % ИВ
i

не менее

Бесшовные горячекатаные ЧМТУ/УкрНИТИ 09Г2С (М) 0,3

с диаметром 159—325 мм 574—64 (ГОСТ 5520—62) 480 330 (при —
—70° С)
21
Стальные бесшовные горяче­ ГОСТ 8731—66 480 270
катаные
—
Стальные бесшовные холод­ 10Г2
нотянутые, теплотянутые, хо­ ГОСТ 8733—66 430 250 22 197
(ГОСТ 4543—61)
лоднокатаные и теплокатаные

Стальные бесшовные крекин­

говые ГОСТ 550—58 480 270 1,2

Стальные бесшовные горяче­ МРТУ 12Х1МФ

катаные 14-4-21—67 (ГОСТ 10500—63)
260 21 —
450 0,6
12Х1МФ 230
(ГОСТ 550—58)

Х5 24
(ГОСТ 5632—61) 1,0
Стальные бесшовные крекин­ 170
говые (после отжига) ГОСТ 550—58
Х5М 220
(ГОСТ 5632—61) 400
22 1,2
Х5ВФ
(ГОСТ 5632—61)

Стальные бесшовные со спе­ ЧМТУ/УкрНИТИ Х5М—У 600 420 16 1,0 187—235

циальной термообработкой 539—64 (ГОСТ 5632—61)

Стальные бесшовные термо- МРТУ Х8

обработанные 2-04-8—62 (МРТУ — — —
2-04-8—62)
400 22
Стальные бесшовные термо- ЧМТУ/УкрНИТИ 1Х8ВФ 220 1,0 170
обработанные 623—64 (ГОСТ 5632—61)

14ХГС 500 340 17 1,0 3=137

(ГОСТ 5058—65)

ЗОХМА 600 400 13 0,8 169—217

(ГОСТ 4543—61)
ЧМТУ/УкрНИТИ
518—63 18ХЗМВ
(ГОСТ 10500—63) 650 450 18 1,2 197—241
Высокого давления
800 500 14 241—285
20ХЗМВФ 0,6
(ГОСТ 10500—63)

ТУ УралНИТИ 900 ** 750 " 12 ** 269—311

1Х12В2МФ 0,7 **
(ГОСТ 5632—61)
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 93

Продолжение табл. 2.16

б»,
Марка стали Мдж/м*
Вид труб ГОСТ или ТУ (ГОСТ, Т У ) г
%
Мн/м

не менее

Бесшовные горячекатаные ГОСТ 9940—62 380 22

0X13 :
270 1,6 !

(ГОСТ 5632—61)
Бесшовные холоднотянутые, ГОСТ 9941—62
холоднокатаные и теплокатаные 350 25

Бесшовные горячекатаные ГОСТ 9940—62 450 15

Х25Т
(ГОСТ 5632—61)
Бесшовные холоднотянутые, ГОСТ 9941—62 470 300 :

холоднокатаные и теплокатаные
17
Х28
450
(ГОСТ 5632—61)
Бесшовные горячекатаные ГОСТ 9940—62

520 40

:
210
Бесшовные холоднотянутые, 0Х18Н10Т
холоднокатаные и теплокатаные ГОСТ 9941—62 (ГОСТ 5632—61)
540 37

Электросварные ГОСТ 11068—64

00Х18Н10Т 40
(ГОСТ 11068—64) 500

Бесшовные горячекатаные ГОСТ 9940—62 540 40

:
240
Бесшовные холоднотянутые, Х18Н10Т
холоднокатаные и теплокатаные ГОСТ 9941—62 (ГОСТ 5632—61)
560 35

Электросварные ГОСТ 11068—64

Бесшовные горячекатаные ГОСТ 9940—62 520 38

0Х18Н12Б :

(ГОСТ 5632—61) 210

Бесшовные холоднотянутые,
холоднокатаные и теплокатаные ГОСТ 9941—62 540 35
94 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2.16

°в °т 6, 8
Марка стали % Мдж/м г

Вид труб ГОСТ или ТУ (ГОСТ, Т У ) 'Мк/м*

ИВ

не менее

Бесшовные горячекатаные ГОСТ 9940—62

Х17Н13М2Т 540 940 *****
Бесшовные холоднотянутые, (ГОСТ 5632—61)
холоднокатаные и теплокатаные ГОСТ 9941—62 35

Бесшовные горячекатаные ГОСТ 9940—62 500 — —

0Х17Н16МЗТ
Бесшовные холоднотянутые, (ГОСТ 5632—61)
OQQ # * * * #
ГОСТ 9941—62 540 40
холоднокатаные и теплокатаные

Бесшовные горячекатаные ГОСТ 9940—62 0Х23Н18 500 37

* По [155].
** По данным Иркутского НИИхиммаша.
*** По РТМ 54—60 Гипронефтемаша.
**** По [ 1 8 7 ] .
и
***** Д л я листовой стали при тех ж е значениях
% V

Таблица 2.17
Механические свойства сплавов типа хастеллой [209]

°в °т б,
Термическая обработка
Марка Вид материала (температура нагрева, 2
% нв
охлаждающая среда) МН/ II

не менее

Прокат Отжиг 910 420 40 210—235

Хастеллой В
(ЭИ-461)
Литье Без термообработки 520 330 6 190—230

Лист прокатанный 570 10

360
Хастеллой С Пруток Закалка 1220° С; воздух 850 50 204
(ЭП-375)

Литье 560 350 5 199

Лист горячекатаный 720 310 46 168

Хастеллой F Пруток Закалка 1165° С; воздух 710 290 45 —

Литье 510 260 20 159

 ш
X
н 0о5 00 =
а ooO 2 *s
•< ьэ
о ы s
CDS I
я о IШ
и «iogg ш о
сл ы
о & Нел CO Ы и а
сл • 00 °я О oa » 5 ^
о о °» О £j я 3= *j к В
о и Е £,
о о я г» д
П п
•о Н
* . * - с о со t o I Ю ф
4* со to II en 4». со to — 4>. 4"-СОСО t o I он 2
к з ю * ч о О О О (О * • " J
ел j ^ c o t o — t o o ел о ел t o * , toocn осл ю ю
O000t0t04»-^]0 oooototo*.~jo ел о о о о о о Сл О О О О О О
о о о о о о о о о о о О О О О О О О О О О О О О О О О О О О О О О О О О О О
rt
X
SJ
о о о СЛ СЛ Сл О} сослслслслоэсъслсэ ео4*слслслслслслсл Ю4*-СЛСл4*СЛСЛСЛО со со
§ оt o 4*. ел ст> ( о о о ел со^сл-дослсососл е л м с о о о о —еооо — оо 00 ^я
о о о осл о осл о gl;l O t O O C n O t O O o O с л е л о о о о о о о с л о о о о о е л м - ^ о о "» ~я43
СлД
" о
00 Оо СО СО СО ОЭ — — tOCOCOC0C04*-4>- — " t o , COCO СО 4^ 4^ — IOtOtOCOC04=-4*4>. — 1— I— •— — Ю _ — — ь— — t O ее 5
СП СО Ю С О ^> о , _ф ^ I I СЛ 0 0 О — O I O I C O O W СЛОЮ О 4 - - J to—1 ^ • l o — о о с л е о — слоо — toco сл -) to — t o c o сл -~J t o
0 1 Ю О О О ел ' о с л J » S ~ 4 W O » t O O O l O о о о о о о е л о о ы о ю о ю о t o o c o сл о о
4* оо о ' ослелслел
<о й
5° о Л
tototo — cototototo s< и
SBSiggjggg оо * • j o j o о j o ро zn -t* s?r * * Г)
•о
-° ° ° ° ° © — CO O O O 0 0 O toVowobVob о о о о о о о с о о о о о"-» Ш
в
- р X
слоимо Е
S2 и
о — о о ° ° ° -° .Г* !Г* -° .P .° О О О О — — O O O О О — — O O O O O
^о ooVtbn'"^ "*. "o> V i Ъо "to о оо "ел **• CO 4ь
2
5] и
алей

CJ t O O 0ОСЛ 4 * О Ю 4 * - С Л О Ю 0 0 О ОСЛ га
"Ча ч
>
Н>о я
О _ £
О if СЛ = Е
о й 59
Соя я Я о а " —
^ ш о <о о о oi
° g со о о
f»5 к
ЕЯ п К Ь СО g n | ь со ss-g
* . > . • н н О §S
я Х 2 я о ж о » о si ы о — о
О") 2 B ^ ша _
?g§*X ю _я
я ос
я я
is ««я и
£ ? S И
аь
°°S о ° °о *-* fD •II № В ь аЕ >
OP Jcopf со
О о a x
11 Е
a s
-S- X
Сл 4 ^ CO Ю ел * . со t o I I I — СП >fc. CO t O I I ел * - с о t o ^ - I I сл * • со t o
о о о о to О О О О Ю Ю 4 Ч О со t o — со со t o — I I
О О О О О О О О О о о о о to о о о to t o * - ^) С Л О О О М * » ^ о о о о о м ^ ^ ) о о о о ) оО tto
o -4»-
>- 1
о о о о о o o o o o О О О О ОО О о о о о о о о о о о о о о о о
о о о о о о о «SI ii
w
сл ся ~о ст> -^1 сл м оо оо со 00 - J - 4 0 0 * > с л ел оо ел сл 4^- >£•• сл t | СО 4^ 4^ Я» &• I** СО * . * . * * * . СЛ
с л о о с о о о о о —— О О СО СО 4*- |— со оо ел ^) Ю * • — t o t o o o оо t o СО СО СЛ СО СО 0 0 t o ел сл * . сп о 5
~ * . СО ~J * ^ OO^-CO^-CnCTicO^^J — 0 0 ^ 4 — СО * . * . ^ - со со о оо
О Сл О Сл СЛ 0 0 0 0 0 0 0 0 ) 0 o o o o o о о о о о toco сл — — OOCOCD ' '

i*h * . ел с л ст> сл~~]^оооососоеоо rf^CT)<J) Ы Оо сл сл сл о toco со ^j t o t o c o со со — — t o t o со со — to to to toco

CO t o СО О ) О COtOt04»~-ICOrf»^10 * . toco t o o о о о оо ^ i оо — со to со а> * • C75CO ~J СО — СЛ 0 0 t o - J - « * S O
Сл О Сл СЛ О о о о о о о с л ю о о о о о сл о о о о * . С О СЛ О ел * • — ~J о 00 0 0 * • СО СЛ 00 tOCO tO СЛ М 4 ^

Ю to to to — ю — — — to — — to t o , со со t o t o t o c o
_—JO —ОЮ Oj-JQO tOjOjOJJOOO * . о - ^ ~a о о о
Cnj3) . С л ^ COj»COjfc-_Cn I
О5"о"о"сл сл b o b —'— "—"со Ъа о о о о о О ЮСО — o o o o o b en — оо о с л — 4
о"сл"сл о слЬл"оЪп"сл

1 5
— to — °• ^ еЯл с,°,°,° Я .° -° -° — — — — о о о
о^о^осо^слел I I CTJCO t o I I §5° I
о о о о о о о — о о о сл
•96 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл 2.18

а а
Марка стали Темпе-
а
в т б . а.
Марка стали Темпе­
а
в т
5 н
и состояние ратура,
материала °С % Мдж/м 1

материала °С % М дж/м 2

Мн/м* Мн/м*
i

20 950 750 12,0 0,90 —40 >0,2

ЗОХМА 200 800 650 20,0 2,00 20 537 382 21,1
(Закалка 870° С, 1,2
300 800 650 20,0 1,80 100 469 376 18,2
вода. 400 740 600 19,0 1,60 Х5ВФ 200 449 339 19,2
Отпуск 600° С) 500 570 500 19,0 1,30 300 443 327 17,3
400 406 314 16,5
25Х2МФА 20 950 850 13,0 1,00 500 300 242 20,5
(нормализация 500 787 702 13,8 1,14 600 193 134 26,5
1000°С. 525 713 674 12,3 1,20
Отпуск 650° С, 2 ч) 550 664 635 14,2 0,96 —40 >0,2
12Х1МФ 20 510 233 25,6 1,0
20 520 330 25,0 1,50 200 425 185 23,1
(Нормализация 500 440 320 18,0
960—1030° С. Х8ВФ 300 400 172 18,8
550 360 290 20,0 400 372 171 17,8
Отпуск 600 190 190 23,0 2,0
680—760° С) 500 318 158 23,8
600 206 117 33,0
20 455 284 31,5 1,93
100 431 268 24,3 2,01 —20 0,06—1,2
12МХ 200 458 254 20,3 1,88 0X13 20 470 280 25,0 2,4
(Нормализация 300 483 292 20,3 1,60 (Закалка 1000— 100 445 280 28,0 3,6
920° С. Отпуск 400 458 257 22,9 1,82 1020° С, вода. 200 410 250 27,0 3,4
680—690° С) 500 405 240 22,1 0,96 Отпуск 680— 300 390 240 22,0 3,4
550 365 225 21,6 0,79 700° С 12 ч. 400 350 220 23,0 3,5
600 312 225 25,8 1,45 НВ 148—156) 500 220 190 26,0 3,0
600 170 150
—196 0,20
50ХФА —100 0,54 —40 1,0
(закалка 850° С;\ — 40 0,67 20 580 420 20,0 1,1
масло. 20 1300 1100 10,0 0,73 1X13 100 580 420 20,0 2,4
Отпуск 640° С) 100 980 900 20,0 (закалка 990— 200 530 370 16,0 2,5
200 930 834 16,0 1050° С; масло. 300 530 370 22,5 2,7
300 875 770 20,0 Отпуск 740— 400 490 360 16,0 2,0
500 511 426 26,0 750° С воздух) 500 370 280 18,0 2,4
600 230 180 18,0 2,2
20 905 850 10,0 0,9
100 940 860
200 900 800 —100 0,40
40ХФА 300 860 750 2X13 —80 0,42
400 870 700 (нормализация —40 0,49
500 500 400 1000—1020° С. 20 720 520 21,0 0,80
Отпуск 300 550 400 18,0 2,00
—40 >0,2 730—750° С. 400 530 400 16,5 2,05
20 438 204 30,6 НВ 187—217) 500 440 365 32,5 2,50
Х5 100 385 172 25,4 550 350 285 36,5 2,23
(состояние 200 354 171 23,8
поставки) 300 335 160 23,3 —70 1210 1020 0,47
400 330 164 21,5 —40 1200 990 0,50
450 323 166 24,5 1Х17Н2 —20 1200 970 0,52
(состояние 20 1200 900 8,0 0,57
20 400 220 22,0 1,2 1120 840
Х5М 400 362 поставки) 300 8,0
349 450 920 730 6,5 0,80
(состояние 450 950 870 1,20
поставки) 500 338 500 16,0
550 294
700 100 2,1
800 48 1,8
—40 >0,2 Х17 900 25 — — 1,7
20 655 518 16,3 1,0 1000 24 1,5
Х5М-У 200 583 488 12,6
(термообработка 300 561 480 11,4
по режиму ТУ 400 554 452 11,1 700 200 2,1
К068—61) 500 470 383 15,4 800 100 1,8
550 406 270 17,6 0Х17Т 900 50 — — 1,7
600 332 169 19,8 1000 50 1,5
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 97

Продолжение табл. 2.18

Марка стали Темпе­ «V а

т Марка стали Темпе­
а
в а
т
и состояние ратура, в.. г и состояние ратура, в..
материала °С % Мдж/м материала °С % Мдж/м*
Мн/м* Мн/м*

20 540 300 17,0 0,10 —253 1560 550 40,0 0,95

200 500 0,25 —196 1330 430 49,3 1,94
300 470 2,20 20 750 350 60,0 2,00
Х28 400 500 1,95
(состояние Х14Г14НЗТ 100 500 200 60,0 2,00
500 400 1,80 (Закалка 1050° С; 200 400 150 45,0 2,00
поставки) 600 170 1,50 вода или воздух) 300 400 150 45,0 2,00
700 90 1,80 400 400 150 40,0 2,00
800 40 2,10 500 400 150 40,0 2,00
600 330 120 35,0

20 540 300 17,0 0,10

200 24,0 —253 1850 650 32,0 0,70
Х28АН 300 24,0
(состояние —196 1200 320 42,0 2,50
400 25,0 — 70 1190 398 38,0 3,00
поставки) 500 29,0
400 — 40 1010 300 39,0 3,20
800 190 2,80 Х18Н10Т 20 660 250 40,0 3,35
(Закалка 1050° С; 300 460 200 31,0 2,60
вода) 400 450 180 31,0 2,90
500 450 180 29,0 2,00
—196 1800 1550 24,0 0,8 600 400 180 25,0 2,00
20 1100 850 10,0 700 280 160 26,0 2,60
Х16Н6 450 950 700 800 100 35,0
(состояние 180
500 750 550
поставки) 550 550 500
600 430 350
20 510 200 24,0 0,80
10Х18Н9ТЛ 350 340 200 11,0 0,60
(нагрев 1100°С, 400 360 200 12,0 0,70
4 ч; воздух. 450 360 23,0 0,80
170
—100 1000 700 15,0 0,6 Отпуск 800° С, 500 350 17,0 0,70
190
— 50 900 600 10,0 0,6 10 ч, охлаждение 550 310 23,0 1,00
170
20 650 450 18,0 0,6 с печью) 600 280 24,0 0,90
160
1Х21Н5Т 100 650 450 20,0
(состояние 200 600 400 10,0
поставки) 300 600 350 10,0
400 500 350 10,0 —196 1370 340 31,0
500 450 300 15,0 — 70 980 316 39,8
600 300 250 20,0 — 40 860 300 41,8
0Х18Н12Б 570 53,0
20 245 2,1
(состояние 400 28,0
500 150 2,4
поставки) 370 140 28,0
600 2,5
—100 1220 730 16,0 650 310 120 31,0 2,4
— 60 1230 700 18,0 700 250 120 31,0 2,5
20 600 300 35,0 1,2
0Х21Н5Т 100 600 300 35,0
(состояние 200 550 300 30,0
поставки) 300 500 250 30,0 —196 1050 490 54,0 1,08
400 500 250 30,0 Х23Н18 —100 765 320 54,0 1,20
500 420 240 30,0 (состояние — 70 700 275 54,0
600 300 180 35,0 поставки) — 40 650 266 56,6
20 560 240 60,0 1,60

—100 1210 640 33,0

— 60 1160 530 32,0
20 600 350 32,0 300 530 240 25,0 1,50
1,0 400 530 230 24,0 1,50
0Х2Ш6М2Т 100 600 350 35,0 Х23Н18
200 550 300 35,0 500 530 215 25,0 1,75
(состояние (закалка 1180° С;
300 550 250 35,0 600 450 200 23,5 1,80
поставки) вода. Старение
400 500 300 30,0 650 370 190 22,5 1,90
800° С, 4 ч) 700 320 19,0 1,75
500 500 280 28,0 190
600 380 210 30,0 800 190 165 19,0 1,80

7 А А Латинский и А Р Толчинскии
98 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Таблица 2.19
Характеристика ползучести и длительной прочности сталей
([7, 15, 68, 88, 155, 209] и по ГОСТу 10500—63)

ПЛ °дл а
пл °дл
г
Мн/м Мн/м*
о —ч
о
Марка стали о Марка стали
и состояние материала «J я и состояние материала га гал
я ?
а
>>
я
а
о.»
£*»
is! эр
о.
га
о.
а." а*

ta « S. =5 8 •и о |
с ч
* 8 о с я «о a St­
ж я Е.. Е ag 1
<и £ га га
С • =rS
§8 C c S ГО т V
ь сёз т т
400 100 93 18ХЗМВ
20 425 75 75 (нормализация 450 160
(состояние 450 50 56 80 890—910° С, масло. 500 — —
поставки) 475 36 40 60 Отпуск 660—680° С, 550
500 25 30 40 воздух

105 20ХЗМВФ
400 105 (закалка 1030— 500 150 340 300
25 425 80 80 160
(состояние 450 53 59 1080° С, масло. 550 100 200
42 Отпуск 660—700° С, 580 50 140 100
поставки) 475 36
500 25 30 воздух)
— — ЗОХМА
400 ПО 112 450 ПО 300 230
425 83 84 (закалка 870— 500 70 190 135
30 880° С, масло. —
(состояние 450 55 60 Отпуск 650° С) 550 35 ПО 77
поставки) 475 36 42
500 22 30 1X13 400 123
(закалка 990— 425 270
1050° С, масло. 450 105 220
40 400 103 190 Отпуск 740—750° С,
(состояние 450 50 97 500 57 120
воздух)
поставки) 500 30 44
—
2X13 450 128 260
(закалка 980— 475 76 180
12МХ 200 270 1040° С, масло 500 48 160
(нормализация 920° С, 450
480 150 250 200 или воздух. 530 76
воздух. 510 70 160 120 Отпуск 150—370° С) 550 30
Отпуск 680—690° С, 540 35 110 70
воздух) 450 97
Х5М 500 73 140 114
— (отжиг 850—860° С. 550 43 92 71
12Х1МФ 480 190 200 Охлаждение в печи) 600 22 50 45
(нормализация 520 130 200 160 650 11 37 26
960—980° С. 560 84 140 108 —
Отпуск 740—760° С, 580 62 120 90
воздух) Х5М-У 500 228 190
(нормализация 550 120 88
1000°С. Отпуск 600 70 53
700° С, воздух
25X1МФ
i (нормализация —
880—900° С, 500 80 260 Х5ВФ 500 60 120 92
масло. 550 30 100 — (отжиг 850—870° С. 550 38 89 70
Отпуск 640—660° С, Охлаждение в печи 600 28 65 52
вода) до 700° Q 650 31 23

25Х2МФА 450 233 500 61 8! 61

210 Х8ВФ 550 46
(закалка 870— 500 — 80 290 (отжиг 850—860\С.
880° С, масло. 550 31 100 60 600 — 27 50 38
32 Охлаждение в печи) 650
Отпуск 650° С) 600 50 31 2»
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 99

Продолжение табл. 2.19

а а
пл дл °пл а
дл
г
Мн/м Мн/м'

Температура, "С

Температура, "С
Марка стали Марка стали

10~ мм/{мм-ч)

Ю мм/{мм-ч)
При скорости

При деформа­
При деформа­

При скорости
и состояние материала и состояние материала

ции в 1% за

ции в 1% за
За 100 000 ч

ползучести

За 100000 ч
ползучести

За 10 000 ч

За 10 000 ч
100 000 ч

100 000 ч
7

-7
Х23Н18 650 54 115 80 10Х18Н9ТЛ
(закалка 1180° С; 700 — 35 60 35 (нагрев до 1100° С,
вода) 800 12 21 12 4 ч; воздух. 550 200 160
Отпуск 800° С, 10 ч, 600 120 160 130
155 охлаждение
450
ПО с печью)
500 —
Х18Н10Т 540 81
(нагрев до 1050— 550 75 600 70
1100° С; воздух 560 69 Х17Н13М2Т 650 50
или вода. 580 57 (состояние 700 40 28
Отпуск 800° С, 10 ч) 609 48 900
75 150 ПО поставки) 8,5 4,8
650 30 30 80 1000 3,9 2,0

Таблица 2.20
Характеристика релаксационной стойкости сталей [15, 106]

Температура Остающееся напряжение, Мн/м*, по истечении времени, ч

испытаний
на релакса­ Начальное
Марка стали цию напряжение,
напряжений, Мн/м*
•С 100 500 1000 2000 3000 4000 6000 10 000

ЗОХ 400 200 87 62 53 — 31 — — —

38ХА 450 250 224 215 212 205 200 196 195 182

250 169 (151)

450
300 202 (184)
12Х1МФ
200 125 (106)
500
300 180 (140)
— — — — — _
250 178 160
450
300 217 195
20ХЗМВФ
200 125 НО
500
350 225 184

'*
100 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2.20

Температура 2
Остающееся напряжение, Мн/м , по истечении времени, ч
испытаний
на релакса­ Начальное
Марка стали цию напряжение,
напряжений, Мн/м'
°С 100 500 1000 2000 3000 4000 5000 10 000

250 175 130

25Х2МФА 500
350 235 190

300 170 100

525
350 190 120
25Х2М1Ф
250 ПО 43
550
400 178 65
— — — — — —
250 170 157
525
350 235 182

250 160 150

25ХШ1ФБР
540
350 216 197

250 135 130

565
350 185 177

200 166 155 148 144 1 141 139 138 121

400 250 202 167 163 159 158 154 153 138

300 231 1 193 186 186 183 179 178 160

1X13
200 133 114 109 102 98 92 88 72

450 250 151 132 124 117 112 109 107 95

300 173 152 145 135 128 123 118 101

250 175 163

400 300 207 170

350 230 195

2X13 — — — — — —
250 109 80

450 300 130 96

350 149* 113

П р и м е ч а н и е Значения в скобках получены экстраполяцией

 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 101

Таблица 2.21
Физические свойства сталей, специальных сплавов и чугунов
([66, 155, 200, 209] и РТМ 54—60 Гипронефтемаша)

теплопроводно­

теплопроводно­
при 20—100" С

при 20—100° С
Коэффициент

Коэффициент
Коэффициент

Коэффициент
d

к, вт/(м-°С)
1
расширения

расширения

нормальной
нормальной
а*-10 , "С"

1
а*. 10 . "С"
Л

линейного
А

линейного
упругости

упругости
при 20" С
t-

20—100° С

20—100° С
Е, Гн/м'
при 20° С
о Марка

Е, Гн/м'
Марка

Модуль
о

Модуль
сти при

сти при
О

6
X

е
ь«
§^
ВМСт.Зкп 3X13 7670 10,20 215,8
ВМСт.Зсп Х17 7750 10,40 25,1
7850 11,90 50,0 210,0 232,0
ВМСт.5сп 0Х17Т 7700
МСт.5 Х25Т; 15Х25ТЛ 7600 10,00 200,0
16,8
20; 20Л j 7860 12,25 51,9 Х28 7630 220,2
198,2
25; 25Л 12,20 50,6 Х28АН 8,64 17,8
7600 200,0
30; 35; 35Л 12,10 47,9 202,0 Х28Н4 8,60 25,1
40 7850 11,95 51,9 209,3 75Х28Л; 185Х34Л 7300 9,40 18,0 170,0
45; 45Л 11,85 48,2 214,0 1Х17Н2 7750 10,30 20,9 196,2

15К; 20К; 22К 11,30 50,6 211,0 Х16Н6 7800 11,30

— —
16ГС (ЗН) 06НЗ 7900 —
09Г2С (М) 1Х21Н5Т 10,20 187,1
7860 12,00 50,0 210,0
10Г2С1 (МК) 0Х21Н5Т 7600 17,2
9,60 199,1
10Г2 0Х22Н5Т
20Х 49,4 | 207,0 0Х21Н6М2Т 7700 9,50 12,6 | 193,0
7820 11,30
ЗОХ 46,5 | 218,0 Х14Г14НЗТ 7800 | 16,00 14,7 | 198,0
38ХА; 40Х 11,00 46,0 | 200,0 Х15Н9Ю j 7660 10,30 1 13,4 195,0
7850
12МХ 11,50 43,8 | 206,5 0Х18Н10Т 7900 I 16,60 | 24,7 | 195,2
12Х1МФ | 7840 | 10,80 35,6 213,0 .0Х18Н12Б I 7930 | 16,80 | 15,8 | 196,2
15ХМ 1 7850 | 11,00 — 210,0 Х18Н10Т | 7900 16,60 16,4 | 195,2
15ХШ1ФЛ I 7840 | 11,20 41,5 214,0 10Х18Н9ТЛ ! 7910 14,80 166,8
15,9
40ХФА 1 7820 11,00 52,4 Х17Н13М2Т 7900 16,50 200,6
212,0
25Х1МФ 10,80 41,8 Х23Н18; 0Х23Н18 7910 15,40 13,8 | 200,0
7840
25Х2МФА 11,30 39,8 213,0 С15
6900 53,4
20ХЗМВФ 7800 12,30 35,6 207,0 С17 4,70
Х5; 20Х5ТЛ 7760 11,00 204,0 МФ15 7000
36,6
Х5М; 20Х5МЛ | 7750 10,70 206,0 счоо —
0X13 7760 | 10,50 СЧ 12—28 41,8
25,1 216,8 7300 10,50
1X13; 10Х13Л | 7720 10,15 СЧ 15—32
2X13; 20Х13Л 1 7670 I 10,20 | 22,1 217,8 СЧ 18—36

Примечание. Д л я всех марок коэффициент Пуассона ц, = 0,33.

102 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

2.3. РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СОРТАМЕНТ ПОЛУФАБРИКАТОВ ИЗ ЧЕРНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ

В табл. 2.22—2.42 приводятся данные по рекомендуемому сортаменту тонко- и толстолистовой стали, двухслой­
ной листовой стали (биметаллу), круглой стали, сортовой профильной стали (угловой и швеллеров) и труб,
преимущественно применяемому в химическом аппаратостроении.
Таблица 2.22
Рекомендуемый сортамент листовой стали
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 103

Продолжение табл. 2.22

Примечания:
1. Рекомендуемые толщины листовой стали обозначены штриховкой.
2. Размерьфшстов выбирают HJB зависимости от рационального раскроя по ГОСТам 3680—57 и 5681—57.
3. Тонколистовая сталь всех марок применяется обычной точности прокатки (допускаемые отклонения по толщине по
классу В ГОСТа 3680—57). Качество поверхности тонколистовой стали — по группе II — а ГОСТа 5582—61.
4. Качество поверхности толстолистовой стали должно отвечать требованиям соответствующих стандартов (ГОСТы
ГУ 500—58, 1577—БЗ, 5520—62 и 7350—66). Толстолистовая высоколегированная сталь всех марок применяется по группе А
ГОСТа 7350—66.
* Допускаемые откоонения указаны только в минусовую- торону.
3
** Для стали с плотностью р = 7,85.10 кг/м*.
104 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

«£ Таблица 2.23
Рекомендуемый сортамент двухслойной листовой стали (по ГОСТу 10885—94)

Максимальные размеры
Толщина плакирующего листов, мм Максимальная масса
Толщина листов (суммарная), мм слоя, мм одного листа, кг
Длина 1 Ширина

8; 10; 12; 14 2,0—3,0

16; 18; 20 2,5—3,5 1200

22; 24; 25 3,0—4,0

1800
28; 30 3,5—5,0

32; 36; 40 4,0—6,0 2000

8000
45; 48; 50 4,5—7,0

53; 55; 60 5,0—7,5

65; 70; 75; 80; 85 6,0—12,0

2500 3500
90; 95; 100; 105; ПО 6,0—15,0

120; 125; 130; 140; 150; 160 6,0—20,0

Таблица 2.14
Сортамент стальной хромованадиевой проволоки марки 50ХФА для пружин
(по ГОСТу 3704—47)
Диаметр Допускаемые Масса 1 м, Диаметр Допускаемые Масса 1 м, Диаметр Допускаемые Масса \ м,
проволоки, отклонения, кг проволоки, отклонения, кг проволо­ отклонения, кг
мм мм мм мм ки, мм мм

0,8 0,0039 3,2 0,0630 7,0 0,3010

1,0 0,0062 3,5 0,0755 7,5 0,3470

1,2 0,0088 3,8 0,0890 8,0 0,3940

+0,03 +0,06
1,4 0,0121 4,0 0,0985 8,5 0,4450
—0,01 —0,04

1,6 0,0158 4,2 0,1088 9,0 0,5000

+0,05
0,0200 4,5 —0,03
1,8 0,1250 9,5 0,5550

2,0 0,0247 4,8 0,1420 10,0 0,6150

2,2 0,0298 5,0 0,1540 11,0 0,7450

2,5 0,0386 5,5 0,1865 12,0 0,8890

+0,04 +0,08
—0,02 —0,04
2,8 0,0485 6,0 0,2220 13,0 1,0400

3,0 0,0555 6,5 +0,06 0,2600 14,0 1,2100

—0,04
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 1<>&

Таблица 2.25
Рекомендуемый сортамент горячекатаной круглой стали (по ГОСТу 2590—57)
106 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРО ЕНИИ

Продолжение табл. 2.25

 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 107

Таблица 2 26
Рекомендуемый сортамент угловой равнобокой стали по ГОСТу 8509—57
(материал — Ст.Зкп и ВМСт.Зсп)

Z
» ° - /
.'

{iУ \
Щ "" са
W///M. У£ N
,
ь-\
•Ш////Л 'W'

•*
а
d
1.f
»-
J*
J

- • * -
1S
.с
to"

.1
<v
-1 л
•

и ем/м;;/// I«
R.
1
-
*

V,/MM;///>

*
.«*

Размещение рисок
для однорядного Профиль детали, при­ Наименьший радиус гиба
расположения от­ мыкающей к угольнику профиля *, мм
Размеры профиля, мм верстий под за­ в сварных конструкциях
Номер профиля

клепки и болты (по нормали

Масса (по нормали МН 1385—60),
1 м, МН 1387—60), мм В горячем В холодном
кг мм состоянии состоянии

Ь s R г z 0 а d d
6 Ol h с 'i
Д
1 min °а mln Л
1 mln "2 mln

2 20 6,0 0,89 13 4,5 M4 17 95 85 345* 335

3 3,5 1.2 4 3
2,5 25 7,3 1,12 15 5,5 M5 22 120 ПО 435 1 425

3,2 32 9,4 1,81 18 6,5 Мб 28 150 140 555 540

4,5 1,5 4
3,6 36 10,4 2,16 20 9 М8 32 170 155 630 615
4 5
4 40 11,3 2,42 22 36 1,0 195 175 705 690
5,0 1,7 11 мю
4,5 45 12,6 2,73 25 41 5 220 200 800 775

5 50 5,5 1,8 14,2 3,77 45 240 220 880 860

5 30 13 М12 6
5,6 56 6,0 2,0 15,7 4,25 51 6 270 250 990 1 965

6,3 63 6 7,0 2,3 17,8 5,72 35 17 М16 57 7 7 305 280 1110 1 1085

7,5 75 21,5 9,02 67 360 330 1330 1285

9,0 3,0 45 21,5 М20 9
8 80 8 22,7 9,65 72 9 1,5 385 350 1420 1375

9 90 10,0 1 3,3 25,1 10,9 50 82 10 440 400 1600 1560

23,5 М22
10 100 10 12,0 4,0 28,3 15,1 55 91 11 12 485 440 1765 1720

12,5 1 125 35,3 22,7 70 26 М24 114 2,0 600 550 2205 2150
12 14,0 4,6 13 14
14 1 140 39,0 25,5 129 680 620 2485 2425
— — —
16 160 14 16,0 5,3 44,7 34,0 148 15 16 3,0 780 700 2830 2760

П р и м е \ а н и е. Размещение рисок для двухрядного шахматного расположения отверстий под заклепки и болты
см. в табл. 2 27

• Опт. едел ен по формулам, приведенным в нормали Н 834—53 завода Уралхиммаш.

 Таблица 2.27
Рекомендуемый сортамент неравнобокои угловой стали по ГОСТу 8510—57
(материал — Ст.Зкп и ВМСт.Зкп)

1 Исполнение I

и
S
а о
£ о

технически
ч я

для проек
о и

КОПИ КИИ]

.PRO КТА
ТЕКЛ ЛЕКТ РОН ных
wM/m £ • • \

»0>
/?,• и
и
О Я
3

ORG
w

W/////////M J Ъшм;мм;щ
в

Наименьший радиус гиба п р о ф и л я * , мм

Размещение рисок
для двухрядного Профиль детали, при­
шахматного располо­ мыкающей к у г о л ь н и к у В направлении меньшей В направлении большей
Размеры профиля, лгж ж е н и я отверстий под в сварных конструкциях полки полки
заклепки и болты (по МН 1385—60),
(по МН 1387—60), мм
мм В горячем В холодном В горячем В холодном
состоянии состоянии состоянии состоянии

г 0
Л, Е
о;

3,2/2 32 20 3,5 1,2 4,9 10,8 1,17 17 29 100 90 370 360 140 130 520 510

4/2,5 40 25 4,0 1,3 5,9 13,2 1,48 22 37 130 115 470 455 180 155 655 630

4,5/2,8 45 28 5,0 1,7 6,8 15,1 2,20 24 41 145 130 520 505 200 185 735 720
 Продолжение табл. 2.27
Наименьший радиус гиба п р о ф и л я * , мм
для двухрядного Профиль детали, при­
шахматного располо­ мыкающей к у г о л ь н и к у В направлении меньшей В направлении большей
Размеры профиля, мм ж е н и я отверстий под в сварных конструкциях полки полки
заклепки и болты (по М Н 1385—60),
Номер профиля (по МН 1387—60), мм
мм В горячем В холодном В горячем В холодном

Масса 1 м, кг
состоянии состоянии состоянии состоянии

с я а с
В ь s R г г» У« А л, d d
6 а а\ Л с Г1 Н В В 1
С!
В 6 е Е
05
of ft: а:

5/3,2 50 32 5,5 1,8 7,6 16,5 2,49 28 46 5 165 150 600 585 220 190 820 790
4 18 20 6,5 Мб 5
5,6/3,6 56 36 6,0 2,0 8,4 18,2 2,81 32 52 6 1 190 170 680 660 250 230 925 905

6,3/4 63 40 5 7,0 2,3 9,5 20,8 3,91 20 35 58 6 7 210 185 755 730 285 260 1050 1025
28 9 М8
7,5/5 75 12,1 24,4 5,69 69 260 235 935 910 335 310 1240 1215
50 6 8,0 2,7 44 7 9
8/5 80 11,7 26,5 5,92 30 35 11 М10 73 1,5 270 245 945 920 355 330 1310 1285

9,5/5,6 90 56 9,0 3,0 13,6 30,4 8,77 48 82 10 290 260 1045 1015 400 370 1470 1440
8 40 13 М12 9
10/6,3 100 63 10,0 3,3 15,0 33,2 9,87 40 56 93 12 325 290 1185 1150 440 410 1635 1600

12,5/8 125 80 11,0 3,7 19,2 41,4 15,5 55 35 23,5 М22 71 116 2 415 375 1500 1460 555 515 2050 2010
10 11 14
14/9 140 90 12,0 4,0 21,2 45,8 17,5 40 26 М24 81 131 470 420 1700 1650 630 580 2315 2265
60
16/10 160 100 12 13,0 4,3 23,6 53,2 23,6 70 23,5 М22 89 149 13 16 3 525 470 1900 1845 655 600 2600 2545

П р и м е ч а н и е. Размещение рисок д л я однорядного расположения отверстий под заклепки и болты см в табл. 2.26.

* Определен по фо рмула м, при веденн ым в н ормали н 8а 4 — 53 завода Урал хнмм; ш.

1
 о OS СП Номер профиля

6,5
ел » •
00
сл

100
о
о
л. со СО о-
о N3

4^
сл

4,4
"сл
п

7,2
-

O'Z

7,6
_ * i*
11^".' ss
Г
i
\^v-Я 1 >«;
Л /

6,0

6,5

7,0
*чЛ ^r
* " 'Й
i у 13

Размеры профиля, мм
•>

2,5

3,0
1 H?
со а
'• -Йтг*-^ П
^411 IW4VW44
«а_ rw^
екомендуе мый с

Масса 1 м , кг

12,4 5,90
11,6 4,84
*

7,05

14,4 8,59
*
-I5 " •о
СО а i 8
о 8 S 7Г яс I
о. 1 ' н
~ из
'•'—f~ > В

Полка
о. ;

ОШ
£ \ b1
СО с
|
Со
велл ров

1
S
СО Ь. U
1
О
(по МН 1387—60), мм

ч
под заклепки и болты

^
Стенка

«О 1 1
Зкп

о. ~«i JV -—1 4;
Размещение рисок для отверстий

S S
СО
1
^0
со СП СП СО
~-1 00 ts3 00 L (-D
МСт

00 СП со ы
•

--а со I (-D * 2
о о ч а
~*1 ^ а
Л, (+0.5) о
6,0

6,5

6,0

6,5
^ J "1
со со N3
(О СП N3 Оо a* (+D
сп «ь
£b£>

*ь. <* be
ОСТу 8240—56

циях (по МН 1385—60), мм

-\
Профиль детали, примыкающей
к швеллеру в сварных конструк­

сп J?»
Д
1 min
В горячем
состоянии
^ a mm
180 170

R
l min
1, г
099

В холодном
По оси у — у

состоянии
°a min
В горячем
профиля *, мм

° з ram
650 245

состоянии
Таб лица

X — X

В холодном NO
По оси
Наименьший радиус гиба

135 125 500 490 150 600

155 145 580 570 200 780

^3min
096

состоянии •о
210 195 775 760 305 1200

Оо

HHHHOdXOOlVdVUUV WOXOHhHWHX 9 iqifVHdaiVW HNHHOHtMAdlDHOM

 Продолжение табл. 2.28

Наименьший радиус гиба

Размещение рисок цля отверстий профиля *, мм

(по МН 1387—60), мн По оси

По оси у — у X — X
Профиль д е т а л и , примыкающей
Размеры профиля, мм к швеллеру в сварных конструк­

В холодном
циях (по МН 1385—60), мм
°Я

состоянии
В горячем

состоянии
S Я
s
Si
Полка Стенка R к

Е°
Номер профиля

? <~

Масса 1 м, кг
СО S

о"
h ь s t R г *о а а "б <Ь А di d
6 x
т х +
+ е с Г1 Е
с

1 of
с
Е
а
S
СМ
п
Ё
«
Ё
о? к
12 120 52 4,8 7,8 7,5 15,4 10,4 30 38 44 13 MI2 107 99 6,5 47 4 245 225 900 880 370 1440
га
3,0 17 М16 1,5 •а

14а 140 62 4,9 8,7 8,0 18,7 13,3 35 42 56 15 М14 126 116 57 310 280 1120 1090 430 1680
a
Е
я
5
16а 160 68 5,0 9,0 8,5 20,0 15,3 40 20 Ml 8 50 60 17 М16 146 134 7,0 63 325 295 1180 1150 490 1920
>
3,5 7
18а 180 74 5,1 9,3 9,0 21,3 17,4 45 55 70 30 MI8 166 153 69 355 325 1290 1260 550 2160 Е

23,5 М22 6
о
20а 200 80 5,2 9,7 9,5 22,8 19,8 60 80 23,5 М22 185 171 76 2,0 385 350 1400 1365 615 2400 Я
S3
50 >
а
22а 220 87 5,4 10,2 10,0 4,0 24,6 22,6 90 205 190 83 420 380 1530 1490 675 2640
65 7
24 а 240 5,6 10,7 10,5 26,7 25,8 НО 225 208 7,5 460 415 1675 1630 735 2880
95 90 8
27 270 6,0 10,5 11,0 4,5 24,7 27,7 60 26 М24 130 26 М24 255 239 475 430 1735 1690 830 3235
70 8 2,5
30 300 100 6,5 11,0 12,0 5,0 25,2 31,8 160 285 268 94 9 510 465 1850 1805 920 3600

36 360 ПО 7,5 12,6 14,0 6,0 26,8 41,9 70 75 210 342 323 9,0 104 10 10 3,0 565 510 2050 1995 1105 4320

* Определен по ф ормулс м, npi иеденн ым в н ормал!i H 83 4 - 5 3 зав зда У ралхк ммаа .

 Таблица й.29 I -
Рекомендуемый для химической аппаратуры сортамент труб из углеродистой и высоколегированной стали
(по ОН 12—45—62, 26—01—52—67, 26—02—6—66, 26—02—7—66,
26—02—9—66 и 26—02—10—66)

Размеры труб, мм, для сталей марок

Назначение 0Х17Т;
20 10Г2 Х5М; Х8 0X13 Х25Т 0Х21Н5Т 1X21HST 0Х18Н10Т Х18Н10Т Х17Н13М2Т

Теплообменники типа «труба в 25X3; 38X3,5; 48X4;

трубе» (типы и основные размеры 48X5; 60X4; 60X6; 25X3; 38X3,5 25X3; 38X3,5; 48X4;
по ГОСТу 9930—67) 76X4; 76X6; 89X5; 48X4; 48X5 48X5; 60X4; 60X6;
89X7; 108X4; 108X6; 60X4; 60X6; 76X4; 76X6; 89X5;
108X7; 114X10; 133X4; 76X4; 76X6; 89X7; 108X5; 108X6;
133X6; 133X8; 146X11; 89X5; 89X7; 108X7; 114X10; 133X5;
159X4,5; 159x6; 159X8; 108X5; 108X6; 133X6; 133X8; 146X11;
168X12; 194X5; 194X7; 108X7 159X6; 159X8; 168XJ2
219X6; 219X7

Кожухотрубные теплообменни­ 16X1,6; 20X2; 25X2;

ки (типы и основные размеры по 25X2,5; 38X2; 38X3; 20X2; 25X2; 25X3; 38X2; 56X3,5
ГОСТу 9929—67) 57X3

Холодильники и конденсаторы
кожухотрубные с плавающей го­
ловкой (основные параметры и раз­
меры по ОН 26-02-10—66 и по 25X2,5;
26-02-9—66) 325X9; 20X2; 20X2;
426X9; 25X2 25X2
426Х 12
Теплообменники кожухотруб­ 20X2;
ные с U-образными трубами (основ­ 25X2
ные параметры и размеры по ОН 25X2,5
26-02-7—66)

Испарители с паровым простран­ 25X2,5

25X2,5
ством (основные параметры и раз­
меры по ОН 26-02-6—66)

Теплообменники витые однопо- 16X1,6; 16X1,6 12X1,2;

точные цельносварные стальные с 16X1,4
жестким сердечником (основные 25X2
параметры и размеры по ОН
26-01-52—67)

Теплообменники больших по­ 10X2;

верхностей теплообмена для азот­ 22X2;
ной промышленности 32X2,5
 Продолжение табл 1 29
Размеры труб, (мм) для сталей марок

Назначение 0Х17Т:
10 20 10Г2 Х5М; ХВ 0X13 Х25Т 0Х21Н5Т 1Х21Н6Т 0Х18Н10Т Х1ВН10Т Х17Н13М2Т

Змеевики 38X3,5; 38X4; 57x3,5 — 38X3; 56X3,5; 76X4

Паровые патрубки для капсуль- 57X3,5; 70X3,5; 95X4 56X3; 70X3; 95X4
ных колпачков колонных аппара­
тов

Сливные патрубки для тарелок 57X3,5; 89X4; 108X4; 56X3; 56X3,5; 89X4,5; 56X3,5; 89X4,5; 108X6;
колонных аппаратов 133X4; 159X4,5; 194X6; 89X4,5 108x6 133X6; 159X6
273X9

Насадки для колонн синтеза 14X2; 18X2; — — 18X2

22X2
—
Окна смотровые 57X3,5; 89X4 — 56X3,5; 89X4,5; 56X3,5; 89X4,5
108X4; 159X4,5 108X6 108X6; 159X6

Детали внутренних устройств 16X2; 16X3; 38X2,5; 16X1; 16X2; 28X2; 108X6; 108X12
химической аппаратуры 45X2,5; 76x6; 377X10

Аппараты контактного произ­ 50X2,5; 76X3,5 50X2,5

водства серной кислоты
—
Вакуумфильтры в целлюлозном — 63X3,5; 194X28
производстве
— —
Варочные котлы в целлюлозном 194X10; 219X12;
производстве 273X12; 325X12

Патрубки штуцеров аппаратов 14X3; 18X3 25X3 — 25X3 14X2,5 14X2,5

25X3; 32X3,5 38X3 32X3 18X2,5 18X2,5
38X4; 45X4 60X5 38X3 18X3 18X3
57X3,5; 57X6 76X6 45X3,5 25X3 25X3
76X4; 89X4,5 89X6 56X3,5 32X3 32X3
108X4; 133X4 114X7 76X4 38X3 38X3
— 133X7; 159X4,5 140X7 89X4,5 45X3 45X3
159X7; 194X6 159X7 108X6 56X3,5 56X3,5
194X10; 219X6 219X7 133X6 76X4 76X4
219X8; 245X7 219X10 159X6 89X4,5 89X4,5
245X10; 273X9 108X6 108X6
325Х10; 325Х 12 133X6
426X9; 426X11 159X6
114 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Таблица 2.30
Рекомендуемый сортамент труб из стали 09Г2С (М) по ЧМТУ/УкрНИТИ 574—64 для патрубков
аппаратов и для трубопроводов химических производств
Допускаемые Мини­ Допускаемые Мини­
отклонения * мальный отклонения * мальный
D XS. Масса 0 D XS, Масса радиус
мм
H

мм по н а р у ж ­ по
\ и, кг да , °у
м м
мм
H

по наруж­ по
1 м, кг гиба **,
мм
ному диа­ толщине мм ному диа­ толщине (по ГОСТу
метру стенки (по ГОСТу метру стенки 9842—61)
9842—61) ||
159X4,5 17,15 273X7 45,92
150 450 250 800
159X6 +12,5% 22,64 273X9 + 12,5% 58,60
±1% -15% ±1,25% -15%
219X6 31,52 325Х 10 77,68
200 630 300 900
219X8 41,63 325 X 12 92,63
* Д л я тр уб обычно* точности изготовления.
** По оси трубы.

Таблица 2 3t
Рекомендуемый сортамент электросварных труб для обечаек аппаратов с наружным^базовым размером
и для газопроводов химических производств (по ГОСТу 10704—63)
г
р,
у Мн/м Р у , Мн/м*
Допу­ Допу­
скае­ скае­
Dy, мм D Xs, мм мое от­ Масса Д л я неаг­ Д л я сред- мое от­ Д л я неаг­ Д л я сред-
H
клоне­ 1 м, кг рессивных неагрес- D„, мм D Xs,
H мм клоне­ Масса рессивных неагрес-
ние по и малоаг­ сивных ние по 1 м, кг И малоаг- сивных
D , мм
H рессивных сред D , мм
H рессивных сред
сред сред

(426X4) 41,63 =s£l,0 (920X6) 135,20 | =s=l,0

— —
426X5 51,91 | 1,6 920X8 179,90 | 1,6
400 426X7 ±4,0 72,33 | — =£=0,6 ==£0,6;
1,0; 1,6; 900 920X9 ±6,5 202,20 5^1,6* s£0,6*
426X9 92,56 s=£l,6* s£l,6* 920Х 10 224,40 1,0; 1,0*
(480X4) 46,95 | <1,0 920X12 268,70 — 1,6; 1,6*
—
480X5 58,57 | 1,6 (1020X6) 150,00 =£=1,0 | —
450 480X7 ±4,2 81,65 | — =££0,6
1,0; 1,6; 1020X9 224,40 1,6; =S=u,o;
480X9 104,52 «=.1,6* =5=1,6* 1000 ±7,0 s=0,6 *
==£1,6*
(530X5) 64,73 =£=1,6 — 1020Х 10 249,10 1,0; 1,0*
530X7 90,28 — s==0,6 —
500 ±4,5 1020Х 14 347,30 1,6; 1,6*
530X9 115,62 1,0; 1,6;
=£=.1,6* =£=.1,6* (1120X6) 164,80 =£=1,0 —
(630X5) 77,06 1120X9 246,60 1,6; =£=0,6;
=£=1,0 — 1100 ±7,5 =s£l,6* =£=0,6*
630X6 92,33 1,6
600 ±5,0 1120X11 300,80 1,0; 1,0*
630X9 137,81 =s=l,6* =s=l,0; 1120X14 381,90 — 1,6; 1,6*
==£l,0*
630Х 10 152,89 \ — | 1,6; 1,6* (1220X7) 209,40 =£=1,0 —
(720X6) 105,70 | =s£l,6 | — 1220Х 10 298,40 1,6; =£=0,6;
1200 ±8,0 =5=1,6* =£=0,6*
700 720X9 ±5,5 157,80 =£=1,6* =si>0;
1220Х 12 357,50 1,0; 1,0*
=5=1,0* —
720X11 192,30 | — | 1,6; 1,6* 1220Х 14 416,40 1,6; 1,6*
(820X6) 120,50 g=l,0 (1420X8) 278,60 =£=1,0 —
—
820X7 140,30 1,6 1420Х 10 347,70 ~ss=0,6;
800 ±6,0 1400 ±9,0 s£l,6
=s=.l,0; =£=0,6*
820X9 180,00 =£=1>6* =s£l,0* 1420X12 416,70 =s£l,6* 1,0; 1,0*
820Х 12 239,10 — 1,6;'1,6* (1420Х 16) 554,00 | — 1,6; 1,6,*
П р и м е ч а я и я:
1. Трубы, раз меры ко торых закл ючены в ск(збки, будут постав,пяться после п уска ново го оборудов ания
2. Материал iгруб — ciгаль ВМСт.С сп по Г О СГу 380—60.
• Трубы, применяемы е д л я плос чих привар ных фланце в.
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 115

Таблица 2.32
Рекомендуемый сортамент стальных электросварных труб по ГОСТу 10704—63
г
для трубопроводов химических производств на р ^2,5 Мя/м у

Допускаемые о т к л о ­ Мини­ Допускаемые о т к л о ­ Мини­

нения мальный нения мальный
Масса радиус Масса радиус
D XS,
K
гиба *, °У> D xs,
H 1 м, гиба *,
1 м,
мм мм по наружному по кг мм мм по наруж­ по кг мм
диаметру толщине (по ГОСТу ному диа­ толщине (по ГОСТу
стенки 9842—61) метру стенки 9842—61)

10 14X1,5 0,462 18 57X3 4,00

15 18X2 0,789 | 28 50 ПО
57X3,5** 4,62
20 25X2 ±0,3 мм 1,13 50
32X2 1,48 89X3 6,36
25 60 80 250
32X3** ± 10% 2,15 89X4** ±0,8% ± 10% 8,38
38X2 1,78 108X3 7,77
32 70 100 360
38X3** 2,59 108X4** 10,26
±0,4 мм
45X2,5 2,62 133X3,5 11,18
40 90 125 400
45X3** 3,11 133X4** 12,73
Примечания:
1. Материал труб — с т а л ь 20 по ГОСТу 1050—60.
2. Д л я коммуникационных трубопроводов с большим количеством фланцевых соединений и для межцеховых коммуни­
каций, где применение основного ряда труб вызывает необходимость установки большого количества добавочных опор, допу­
скается применение труб размером 3 2 X 3 , 3 8 X 3 , 4 5 X 3 взамен труб 3 2 X 2 , 3 8 X 2 , 4 5 X 2 , 5 .

* По оси трубы.
** Трубы, пр именяемые д л ; плоских г риварн) лх фланцев

Таблица 2.33
Рекомендуемый сортамент нержавеющих электросварных труб по ГОСТу 11068—64
2
для трубопроводов химических и нефтехимических производств на р ^ 2,5 Мн/м у

Мини­ Допускаемые откло­ Мини­

Допускаемые отклонения * мальный мальный
нения *
D XS, Масса радиус D XS, Масса радиус
°у. H

мм
1 м, гиба **,
мм
H
1 м, гиба **,
мм по наруж­ кг мм мм по наруж­ кг мм
по толщине по толщине
ному диа­ стенки (по ГОСТу ному диа­ стенки (по ГОСТу
метру 9842—61) метру 9842—61)

12X1,4 0,365 45X2,5 2,62

10 ± 0 , 2 ММ 18 40 90
12X1,8 0,452 45X3 3,11
±0,4 мм ±0,25 ММ
15 20X2 0,888 40 57X2,5 3,36
110
20 25X2 1,13 50 50 57X3 '4,00
32X2 1,48 60X4 ± 10% 5,52 160
±1%
25 32X2 5 1,82 60 89X3 6,36
± 0 , 2 5 ММ ±0,25 мм
32X3 2,15 80 89X3,5 7,38 250
±1%
38X2 1,78 89X4 8,38
32 38X2,5 2,19 70 102X3,5 ±10% 8,50
100 360
38X3 2,59 102X4 9,67
П р и м е i[ а н и я :
1. Матери »л труб—стали марок 1Х21Н5Т, 0 Х 2 1 Н 5 Т , 0Х18Н10Т, Х18Н10Т, Х17Н13М2Т, Х17Н13МЗТ, 0Х23Н28МЗДЗТ
по ГОСТу 5632-- 6 1 и сталь марки 00Х18Н10Т по ГОСТу 11068—64.
2. Трубы юставляются в термически обработанном состоянии. Поставка труб без термической обработки должна быть
оговорена при :>аказе.

* Д л я труб обычной точности изготовления,

** По оси трубы.

8*
 Таб ца Ли 2.34
Рекомендуемый сортамент бесшовных труб по ГОСТам 8734—58 и 8732—58
низколегированной и легированной сталей для трубопроводов химических производств на р^«10 Мн/м^ [36, 37]
" >• р, Мн/м у
1

Допускаемые &ь '

отклонения «О
(для труб обычной uL Д л я неагрессивных и малоагрессивных сред Д л я средне- Д л я агрессивных сред
точности о агрессивных сред
изготовления) =я с
'V Масса а~ для сталей марок
мм D и X s мм 1 м, кг Л *

по на­ по тол­
щине
з*-
S„-so
Я* 1
Х5; Х5М; Х5; Х5М;
ружному 20 10Г2 12Х1МФ Х5ВФ; Х5М* 20 ЮГ 2 12Х1МФ Х5ВФ; Х5М'

9842-
гиба
Мин
диаметру стенки 1Х8ВФ 1Х8ВФ

14X1,6 0,490 :10 «6,4 :10 :10

10 18 «10
14X3 0,814 «2,5*** « 2 , 5 * «6,4 :10 :10
«2,5 *** «2,5 ***
18X1,6 ±0,3 мм ± 10% 0,647 :10 56,4 :10 :10
15 28
18X3 1,11 « 2 , 5 *** «2,5 *** «10 «6,4 :I0 :10
«2,5*** «2,5 ***
25X1,6 0,925 :10 «6,4 :10 :10
20 25X3 ,63 50 «2,5 *** «2,5 *** «10 «6,4
-12,5% «2,5 *** «2,5 ***
±0,5 мм -15%
25X3,5 ,86 :10 :10
32X2 ±0,4 мм ± 10% 1,48 :10 «6,4 :10 :10
25 + 12,5% 60
32X3,5 :0,5 мм 2,46 «2,5*** «2,5 **' «10 «6,4 :10 :10
-15% «2,5 *** «2,5 ***
38X2 ±0,4 мм ; 10% 1,78 :10 «6,4 :10 :10
38X3,5 : 0 , 5 ММ +12,5% 2,98 :10 :10
32 -15% 70

38X4 3,35 «2,5 *** «2,5*** «10 «6,4

±0,4 мм 10% «2,5*** «2,5 ***
45X2,5 2,62 :10 «6,4 :10 :10
40 45X3,5 3,58 90 ;10 :10
±0,5 мм «10 «6,4
45X4 4,04 ;2,5 !
«2,5 ***
«2,5 *** «2,5 ***
57X3 -12,5% 4,00 :10 :10 «4 «4
-15% «10 «6,4
57X3,5 4,62
«2,5 *** «2,5 ***
50 ±1% ПО
57X5 6,41 ,4; 10 6,4; 10
57X6 7,55 «10 «6,4
« 2 , 5 *** «:2,5***
 Продолжение табл. 24.3
г
Ру. Мн/м

гиба *, мм (по ГОСТу

Минимальный радиус
Допускаемые
отклонения
(Для труб обычной Д л я неагрессивных и малоагрессивных сред Д л я средне- Д л я агрессивных сред
точности агрессивных сред
изготовления)
Масса
V DH X S,MM
1 м, кг
д л я сталей марок
мм

9842—61)
по на­ по тол­ Х5; Х5М; Х5; Х5М;
ружному щине 20 10Г2 12Х1МФ ХБВФ; 20 10Г2 12Х1МФ
Х5М** ХБВФ; Х5М**
диаметру стенки 1Х8ВФ 1Х8ВФ

76X3,5 6,26 =£=6,4 =£=6,4 =5=10 =5=10 =5=4 =5=4

76X4 7,10 10 <2,5*** — — — —

===2,5***
70 76X5 8,75 225 6,4; 10 6,4; 10
— —
76X6 10,36 — — =5=6,4 =£=6,4
^ 2 , 5 * * * s £ 2 , 5 *** — —
76X7 11,91 10
89X3,5 7,38 =5=6,4 «=6,4 =5=10 =£=6,4 — =£=2,5 =£=2,5
10 —
89X4,5 9,38 ^2,5*** 10 4 4
s=2,5 ***
—
80 250 =£=4 «=4
89X6 12,28 — 6,4 6,4
==с2,5 *** ===2,5 ***
— — — —
89X7 14,16 6,4 6,4 10 10
89X8 15,98 10 — —
+12,5%
±1% -15%
108X4 10,26 =5=6,4 =5=6,4 =s=6,4 =5=6,4 =5=2,5 =5=2,5
г==2,5*** ^ 2 , 5 ***
—
108X4,5 11,49 — 10 10 — 4 4
108X5 12,70 10 — —
100 108X6 15,09 360 6,4 6,4
— =5=6,4
108X7 17,44 — — ===6,4 — —
— ==с2,5 *** =5:2,5 ***
108X8 19,73 — 10 10
—
108X9 21,97 10 — —

=5=6,4 =5=6,4 ^10

133X4 12,73 =5=6,4 =£=6,4 =5=2,5 =5=2,5 =5=4
==;2,5 *** s=2,5 ***
125 133X5 15,78 400 10 10 — — — — — 6,4
— —
133X6 18,79 — — 10 4 4 . —
 Продолжение табл. 2.34

гиба *, мм (по ГОСТу

p, Мн/м*

Минимальный радиус
y
Допускаемые
отклонения
(для труб обычной Для неагрессивных и ыалоагресснвных сред Для средне- Для агрессивных сред
точности агрессивных сред
изготовления)
DX
H S.UM Масса для сталей марок
D
1 м, кг
y-

9842—61)
по на­ По тол­ XS; X5M; Х5; Х5М;
мм ружному щине 20 10Г2 Х5ВФ; Х5М"
стенки 20 10Г2 12Х1МФ Х5ВФ; XSM** 12Х1МФ
диаметру 1Х8ВФ 1Х8ВФ

133X7 21,75 S£6,4 «£б,4 6,4 6,4 10

,=£2,5 *** s£2,5 ***
125 400 — — — — —
133X9 27,52 — 10 10
—
133X10 30,33 10 — —
—
159X4,5 17,15 =£6,4 s£6,4 «£6,4 ^6,4 s£l0 «£2,5 «£2,5 «£4
==£2,5 *** s£2,5 *** —
159X6 22,64 10 10 4 — 6,4

159X7 26,24 10 «£4 «S4 — 4 —

150 450 =s£2,5 *** ==£2,5 ***
—
159X8 29,79 — — 6,4 6,4 6,4 6,4 10
— —
159X10 36,75 10 10
—
159X11 40,15 10 —
— —
194X5 23,31 ===6,4 =£=6,4 —
194X6 + 12,5% 27,82 «£2,5 *** ^ 2 , 5 *** s£6,4 s£6,4 «£l0 — «£2,5 «£2,5 «=4
±1%
-15%
194X7 32,28 10 4 — 6,4

175 194X8 36,70 10 10 ==£6,4 «£б,4 — 4 —

==£2,5 *** г=£2,5 ***
— —
194X9 41,06 — 6,4 6,4 10
—
•194X 10 45,38 — — 10
— —
194X12 53,86 630 10 — 10
==£б,4 s£6,4 «£б,4 «£б,4
219X7 36,60 S^IO — «£2,5 ==£2,5 «£б,4
г=£2,5 *** ==£2,5 ***
41,63 10 — s?4 s£4
219X8 — 4 —
s£2,5*** ==£2,5 ***
—
200 219X9 46,61 10 10 — — 4
51,54 — — 6,4
219X10 6,4 6,4 6,4 10
—
219X11 56,43 — — — 10
— —
219X14 70,78 10 — 10
 Продолжение табл. 2.34
1
р, Мн/м

гиба *, мм (по ГОСТу

Минимальный радиус
у

отклонения
(для труб обычной Для неагрессивных и малоагрессивных сред Для средне- Для агрессивных сред
точности агрессивных сред
изготовления) Масса
D
V D X S.MM для сталей иарок
H 1 м, кг
мм

9842—61)
по на­ по тол­ XS; X5M; X5; X5M;
ружному щине 20 10Г2 12Х1МФ Х5ВФ; XSM" 20 10Г2 12Х1МФ Х5ВФ; X5M"
диаметру стенки 1Х8ВФ 1Х8ВФ

273X7 45,92 5£б,4 ^6,4 ==S6,4 — — 5^2,5 —

^ 2 , 5 *** sg2,5*** —
273X8 52,28 =5=6,4 s£l0 — =ss2,5 s£6,4
— — *S4 =S4
273X9 + 12,5% 58,60 4 4
250 -15% 800 — ^ 2 , 5 *** ^ 2 , 5 *** —
273X11 71,07 10 — 10 6,4 6,4
273Х 12 77,24 10 6,4 6,4 10
— —
273Х 14 "89,42 — — 10 —
— —
273Х 16 ± 12,5% 101,41 10 10 —
325X9 70,14 5^6,4 =s£6,4 ==£6,4 sSM — *S4 «S4
==£2,5 *** =з£2,5 ***
325Х 10 + 12,5% 77,68 — sglO «S4 ^ 4
— «S6,4
-15% — — <2,5*" s^2,5 *** —
300 325Х 12 92,63 900 10 — — 6,4 .—.
±1,25% —
325Х 14 107,38 10 10 6,4 6,4 6,4 10
325Х 16 121,93 10 10 —
+ 12,5% —
325Х 18 136,28 — — 10
—
s^4 sg4 — — — —
377X9 81,68 ^ 2 , 5 *** =s;2,5 ***
—
377Х 10 + 12,5% 90,51 6,4 6,4 «£б,4 =SS4 =?4 , sg4
-15% sS2,5 *** ^ 2 , 5 ***
377Х 12 108,02 sS6,4 «SlO ^4 ==£6,4
1120 — — —
350 377Х 14 125,33 — — 6,4
377Х 16 142,44 10 10 6,4 "* 6,4 6,4 10
— —
377Х 17 150,93 10 —
+ 12,5% — —
377Х 18 159,36 — — — 10 —
—
377X20 176,08 10 — 10 •
 Продолжение табл. 2.34-
г
р, Мн/м

Минимальный радиус
гиба*, мм (по ГОСТу
у

Допускаемые
отклонения
(для труб обычной Д л я неагрессивных и малоагрессивных сред Д л я средне- Д л я агрессивных сред
точности агрессивных сред
изготовления)
Масса для сталей марок
DH X s.MM 1 м, кг
мм

9842—61)
по на­ по тол­ Х5; Х5М; Х5; Х5М;
ружному щине 20 10 Г2 12Х1МФ Х5ВФ; Х5М** 20 10Г2 12Х1МФ ХБВФ; Х5М**
диаметру стенки 1Х8ВФ 1Х8ВФ

426Х 10 102,59 г£4 s£ — — — —

5^2,5 *** sg2,5***
— — — —
426X11 + 12,5% 112,58 6,4 6,4 ==£6,4 s£4 «S4 s?4
-15% sg2,5 *** ^ 2 , 5 * * *
426Х 12 122,52 ;?£б,4 «СЮ sg4 s£6,4
— — —
— —
400 426Х 14 ±1,25% 142,25 1250
426Х 16 161,78 — 6,4 6,4 6,4 — 10
426Х 17 171,47 — — 10
— —
426Х 18 + 12,5% i81,ll 10 6,4
— — —
426X20 200,25 — 10 —
—
426X22 219,19 — 10

Примечания:
1. Допустимое рабочее давление для принятой ступени условного давления определяется по табл. 2.9 в зависимости от марки стали и температуры
рабочей среды.
2. Размеры труб 14X 1,6; 1 4 X 3 ; 18Х 1,6; 1 8 X 3 ; 25Х 1,6; 3 2 X 2 ; 3 8 X 2 ; 3 8 X 4 и 4 5 X 2 , 5 мм соответствуют ГОСТу 8734—32, остальных труб—ГОСТу 8732—58.
3. Д л я трубопроводов на р < 1,6 Мн/м' применение бесшовных труб по ГОСТам 8732—58 и 8734—58 из стали марки 20 и возможность замены
их электросварными трубами по ГОСТу 10704—63 решается проектными организациями в зависимости от условий работы трубопровода и характера среды.
4. Д л я коммуникационных трубопроводов с большим количеством фланцевых соединений и д л я межцеховых коммуникаций, где применение основного
ряда вызывает необходимость установки большого количества добавочных опор, допускается применение труб размерами 1 4 X 3 ; 1 8 X 3 ; 2 5 X 3 ; 3 2 X 3 , 5 ; 3 8 X 4 ;
4 5 X 4 взамен труб размерами 14X1,6; 18X1,6; 2 5 X 1 , 6 ; 3 2 X 2 ; 3 8 X 2 и 4 5 X 2 , 5 мм.
5. Трубы с L> — 175 мм применяются только для тепловых сетей. На D = 175 мм общепромышленная арматура не выпускается.
u

6. Толщины стенок труб рассчитаны в соответствии с нормами Госгортехнадзора и приняты для неагрессивных и малоагрессивных сред для труб из стали
марок 20 и 10Г2 без прибавки на коррозию, а для труб из легированной стали марок 12Х1МФ, Х5, Х5М, Х5ВФ и 1Х8ВФ, применяемых н а р „ = 6 , 4 Мн/м'
2
и р „ = 1 0 Мн/м с прибавкой на коррозию к расчетной толщине в следующих величинах:
Д л я D „ > ШО ми
для труб из стали марок 20 и 10Г2, предназначенных дл я работы ее среднеагрессивными средами, толщины стенок приняты с прибавкой к расчетной толщине
в следующих величинах;
Для D < y
. . . 1.5—2 мм
50-НПП и н 3.5 — 4.5 мм

7, Для неагрессивных сред скорость коррозии металла п р и н я т а равной < 0,01 мм/год, д л я малоагрессивных сред —свыше 0,01 до 0,1 мм/год, для сред-
неагрессивны 5 и агрессивных сред — свыше 0,1 до 0,5 мм/год.

* П о оси трубы.
** Сталь со специальной термической обработкой по Ч М Т У / У к р . Н И Т И 539—63.
*** Трубы, применяемые д л я плоских приварных фланцев.
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 121

Таблица 2.35
Рекомендуемый сортамент бесшовных труб по ГОСТам 9940—62 и 9941—62 из высоколегированной
г
нержавеющей и кислотостойкой сталей для трубопроводов химических производств на />z/=£ 10 Мн1м [37]

ба**, мм (по ГОСТу 9842—61)

р,у Мн/м'

Минимальный радиус ги-

Допускаемые отклонения * Для неагрессивных Для агрессивных сред
и малоагрессивных сред
Для сталей марок

0X17H16M3T

0X17H16M3T
X17H13M2T
Х17Н13М2Т
D„, мм D X S,MM
H Масса

1X21H5T
Х18Н10Т

0X21H5T

X18H10T

0Х2Ш5Т
1X21HST
по наружно­ по толщине 1 м. кг

0X23H18

0X23H18
му диаметру стенки

0X17T
0Х17Т
Х2Й

X2ft
14X1,4 0,434 ==£10 S^IO ==£l0 =£10 — — — —
10 18
14X2,5 0,709 — — — — ==£l0 ==£10 =F£l6 ==£10

18X1,4 0,572 ==£10 =£10 «£10 =£10 — — — —

15 ±0,45 мм 28
18X2,5 0,956 — — — — <£l0 ==£10 ==£10 ==£10

25X1,4 0,813 ==£10 =£10 =£10 =£10 — — — —

20 50
25X2,5 ± 15% 1,39 — — — — =£10 =£10 =£10 ==£10

32X1,8 1,34 =£10 =£10 =£10 ==£10 — — — —

25 60
32X2,5 1,76 — — — — =5=10 ==£10 ==£10 ==£10

38X2 1,78 ==£10 ==£10 ==£10 =£10 — — — —

32 70
38X3 2,59 — — — — =£10 =£10 ==£10 ==£10

45X2 2,12 =£6,4 =£6,4 ==£6,4 ==£6,4 — — — —

40 45X2,5 2,62 90 10 10 10 10 =£6,4 =£6,4 =£6,4 =£6,4

±1,2%
45X3,5 ± 12,5% 3,58 — — — — 10 10 10 10

56X2 2,66 =£6,4 ==£6,4 ==£6,4 ==£6,4 — — — —

±15%
50 56X3 3,92 ПО 10 10 10 10 =£4 ==£4 I ==£4 ==£4

56X4 ± 12,5% 5,13 - | - — — 6,4; 10 6,4; 10 6,4; 10 6,4; 10

75X2,5 ±15% 4,46 ==£6,4 =£6,4 ==£6,4 ==£6,4 — — — —

75X3,5 ± 12,5% 6,17 10 10 10 10 =£6,4 =£6,4 =£6,4 =£6,4

70 225
+ 1,5% +20% 10 10
76X5 8,75 — — — — 10 10
-2,0% -15%

90X3 ±1,2% ±15% 6,43 =£6,4 ==£6,4 ==£6,4 =£6,4 — — —

~
80 89X4,5 9,38 250 10 10 10 10 ===£6,4 ===£6,4 ==£6,4 =£6,4
+ 1,5% +20%
-2,0% -15% 10
89X6 12,28 — — — — 10 10 10
122 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2.35

Допускаемые отклонения *
ч Для неагрессивных
и малоагрессивных сред
р„, Мн/м'

Для агрессивных сред

Для сталей марок

-2
£>„ X 5,мм Масса s
по наружно­ по толщине 1 м, кг fЮ- Ю
H
му диаметру стенки ЕВ -
х£ EX XX
Г - ОЭ
с* с* .-ЮОГ^- £8
SS5 XX
оо
XX sxx X X
O O
X X
O—*

110X3,5 9,19 =s=6,4 «£6,4 ==£6,4 ;6,4

±1,2% : 12,5
100 110X4,5 11,70 360 10 10 10 10 <6,4 <6,4 s£6,4 =S6,4

108X7 17,44 10 Л0 10 10

133X5 15,78 s£6,4 ^ 6 , 4 sS6,4 s£4 ==£4 =S4

+ 1,5%
-2,0% 18,79 10 10 6,4 6,4
125 133X6 400 10 6,4
+20% 24,66 10 10
133X8 ±15% 10

159X6 22,64 =s=6,4 =£6,4 =£4 s£4

150 159X7 :1,5% 26,24 450 10 10 6,4 6,4

159X9 33,29 10 10

+20% 41,06
194X9 -15% :I0 :10 s£6,4 г£б,4
175
194X11 ±15% 49,64 10 10
630
+20% 51,54
219X10 -15%
:10 :10 s£6,4 =^6,4
200
219X12 61,26 10 10
±1,5%
273X11 71,07 ^6,4 s£4

250 273X 12 77,24 800 10 6,4

:15%
273X 14 89,42 10 —
325X 12 92,63 s£6,4 =£4
300 900
325X 14 107,38 10 6,4

Примечания:
1. Допустимое рабочее давление для принятой ступени условного давления определяется по табл. 2.9 в зависимости ui
иарки стали и от температуры рабочей среды.
2. Замена марки X18HI0T на 0Х18Н10Т допускается в обоснованных случаях.
3. Масса труб из тали марки Х17 на 2% меньше, из стали марок Х25Т, Х28, 0Х21Н5Т, 1Х21Н5Т на 3% меньше, из
стали ыар<и IX17H16M3T на 3% больше, из стали марки Х17Н13М2Т на 2% больше, из стали марки 0X23H1S на 1% больше,
чем указано таблице.
4. Толщины стенок труб ^'рассчитаны в соответствии с нормами Госгортехнадзора и приняты для труб, работающих
с неагрессивными и малоагрессивными у репами на р„ = 6,4 Мн/м' и р„ = 10 Мн/м' с прибавкой на коррозию к расчетной
толщине в следующих ^величинах;,^
Для D = Юч-80|жл
y 1 — 1,5 мм
Для D > 100 мм
y 2 мм |
* Для труб обычной точности изготовления.
** По оси трубы.
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 123

Таблица 2.36
Рекомендуемый сортамент бесшовных труб из углеродистой, легированной и высоколегированной сталей
%
для трубопроводов химических производств на р = 16-=-40 Мн/м [38] у

ба *, мм (по ГОСТу 9842—61)

р, Мн/м*

Минимальный радиус гн-

у

Допускаемые
отклонения
(для труб обычной Для неагрессивных Для агрессивных сред
точности и малоагрессивных сред
изготовления)
Для сталей марок

Х17Н13М2Т

Х17Н13М2Т
Г>„, мм D X S,MM по наруж­ по толщи­ Масса

Х18Н10Т;
Х18Н10Т
H
ному диа­ не стенки 1 м, кг

12Х1МФ
•• ••

Х5ВФ;
метру

Х5ВФ
Х5М;

Х5М;
§ X 8 X

1
16X2,5 0,832 18 25 40 — —
—
18X2,5 0,956 16 16 16 — —
10
18X3,5 ± 0 , 3 ММ ± 10% 1,25 28 — 16
—
18X4,5 1,50 16 16
— —
22X2,5 1,20 20 16 *** — —
15 —
25X5 2,47 16 16
50
25X2,5 1,39 16 — 16 16

25X3,5 .1,86 — — 16
20 1Й ***
— —
28X2,5 1,57 —
20
55 — —
28X3 1,85 25*" —
—
28X3,5 2,11 40
—
32X5 3,33 16 16
±0,5 мм
32X2,5 1,76 60 16 — 16 16
25
32X3,5 2,46 16
— jg ***
— —
42X3 2,89
70
32 42X3,5 + 12,5% 3,32 20 — —
-15%
48X6 6,21 16 16 —
—
48X2,5 2,81 16
100
40 48X4 4,34 20 16 16
—
48X5 5,30 16 16
— — — — —
60X3 4,22 16
— — —
60X4 5,52 16 16 16
50 160
60X6 7,99 16 16
— —
60X7 9,15 16 16
±1% — —
76X6 10,36 20
— — — —
76X7 11,91 25 16 16
60 225
76X8 13,42 16 16
— — —
76X10 16,28 40 — —
124 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 2.38

ба *, мм (по ГОСТу 9842—61)

р, Мн/м*

Минимальный радиус ги-

у

Допускаемые
отклонения
( д л я труб обычной Д л я неагрессивных Д л я агрессивных сред
точности и малоагрессивных сред
изготовления)
Д л я сталей марок

Х17Н13М2Т

Х17Н13М2Т
D„, мм D X S,MM Масса

Х18Н10Т;
H

Х18Н10Т
по н а р у ж ­ по т о л щ и ­

12Х1МФ
**
1 м, кг **

Х5ВФ;
ному не стенки

Х5ВФ
ХБМ;
Х5М;
диаметру 2,
о ю о X
X. CN

76X4 7,10 — 16 16 —
225 — —
76X5 8,75 16 20 16 16 — —
70
89X8 15,98 — 16 16
89X10 19,48 — — — 16 16
250
89X4,5 9,38 16
80
89X6 12,28 16 16 16
108X6 + 12,5% 15,09 — 16 —
-15% — —
108X8 19,73 20
— — — —
114X6 15,98 — 16
114X7 18,47 360 16
100 114X8 20,91 — 16 16
114X10 25,65 — 16 16
114X12 30.19 16 16
133X11 33,10 25 —
133X16 ± 12,5% 46,17 40
400 — — —
133X7 + 12.5% 21,75 16
±1% — —
125 133X9 -15% 27,52 20 20
— —
168X16 ± 12,5% 59,98 — 16 16
—
168X9 35,29 16 16
168X10 38,97 16 —
+ 12.5% 500
168X11 -15% 42,59 — 20
— —
150 168Х 12 46,17 20 16 16
—
168Х 14 53,17 — 16 1 16
—
194X16 70,24 25 16
± 12,5%
194X18 78,13 — — 16 . 16
— —
194Х 10 45,38 16 16
± 12,5% —
194X12 -15,% 53,86 16 | 20
194Х 14 62,15 630 — —
20 16 16 16
175 219X16 80,10
— —
219X18 89,23 25 16
±12,5%
219X20 98,15 — — 16 | 16 —
—
219X26 123,75 40 — —
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 125

Продолжение табл. 2.36

р, Мн/м'

ба*, лл (по ГОСТу 9842—61)

Минимальный радиус ги-
у

отклонения
(для труб обычной Д л я неагрессивных Д л я агрессивных сред
точности и малоагрессивных сред
изготовления)
Д л я сталей марок

Dy, мм D x s, мм Масса см ..CN

H
н
по н а р у ж ­ по толщи­
ному не стенки
1 м, кг * СО * ©те
диаметру SfflSS * £ II
о
х ЮЮи ю г- юю ю ОО Г--

XXX X X S XX X XX

219X11 ± 12,5% 56,43 — 16 16

±1% 630
219X14 -15% 70,78 20
16
200 245Х 18 100,77 20
710 — — —
245X20 +12,5% 110,98 25
190,19 | 800 40 — — —
273X32 —
+ 12,5% —
245Х 14 79,76 710 16 —
-15%
273Х 18 113,20 16 20 16 16
225 124,79 20 16 16
273X20
+ 12,5%.
273X24 147,38 800 25 —
273X25 152,90 16 16
+ 12,5% — — —
273Х 14 89,42 16 16
-15% — —
250 — —
325Х 28 205,09 25 16 16
±1,25% —
325 X 38 266,98 40
—
325Х 16 121,93 900 16 16
— —
325X20 150,44 16 , 20
300 —
325X22 164,39 20 16 16 16
— —
377 X 32 272,26 25 16 16
± 12,5%
377X45 368,44 40 — — —
1120 —
377X18 159,36 16
— —
377X25 217,02
350 16 16 16 16
426X28 274,83 — —
426X35 337,49 1250 16 16
— — — —
400 426X20 200,25 16
- 1-
П р и м е « i а н и я:
1. Допуст 1мое рабочее давление д л я принятой ступени условного давления определяется по табл. 2.9 в зависимости от
марк стали и температуры рабочей среды.
и
2 . Сортам? нт труб из сталей марок 20, 12Х1МФ, Х5М и Х5ВФ размерами 1 6 X 2 , 5 ; 1 8 X 2 , 5 ; 1 8 X 3 , 5 ; 1 8 X 4 , 5 и 2 2 X 2 , 5
COOT]зетствует Г ЭСТу 8734 — 58, остальных труб — ГОСТу 8732 — 58. Сортамент труб из сталей марок Х18Н10Т и Х17Н13М2Т
уело вных проходов до £>„ = 50 мм включительно соответствует ГОСТу 9941 — 62, остальных труб — ГОСТу 9940 — 62.
3 . В табли це приведены допускаемые отклонения по наружному диаметру и толщине стенки д л я труб из сталей марок 20,
12Х МФ, Х5М и Х 5 В Ф . Допускаемые отклонения для труб из сталей марок Х18Н10Т и Х17Н13М2Т должны соответствовать
норм ам ГОСТов 9941 — 62 и 9940 — 62 (для труб обычной точности изготовления).

* По ос и трубы.
** Сталь со специальной термической обработкой по режиму Ч М Т У / У к р Н И Т И 539—63.
*** Д л я т руб, отмеченных этим знаком, применяются фланцы на р „ = 20 Мн/м' того ж е условного прохода, д л я труб
2
И З С"гали 12Х1М Ф других размеров на р = 16 Мн/м применяются фланцы на р „ = 20 Мн/м' ближайшего меньшего услов-
ного прохода. <;[>ланцы по ГОСТу 1260 — 54.
126 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Таблица 2.37
Рекомендуемый сортамент бесшовных труб для соединяемых сваркой встык трубопроводов 2
высокого давления химических производств на ру= 20-=-100 Мн/м [46]
">1
\ , WS/Л Л-УАУ/'ЛУЛ
\ 1
X •
( •
( 1
1 -ч W//WWM////.
/

г
р„, Мн/м
Допускаемые отклонения *
для сталей марок
D X s, мм Масса
мм
H
1 м, кг
по наружному по толщине 30ХМ<\: Х18Н10Т;
диаметру стенки 20 14ХГС 18ХЗМВ 20ХЗМВФ 0Х17Н16МЗТ

11X2,5 0,53 — — 32
—
6 12X3 0,67 32 40 50
—
15X4,5 ± 10% 1.17 64 80 100
—
18X3,5 1,25 — — 32
± 0 , 3 ММ —
10 20X4,5 1,72 32 40 50
—
25X7 ±8% 3,10 64 80 100
—
25X4,5 2,27 — — 32
± 10% —
15 25X5 2,46 32 40 50
35X9 ±8% 5,77 — 64 80 100 —
35X5 ±10% 3,70 20 25 32
38X6 4,73 — — — 32
25 45X9 7,99 32 40 50
45X10 8,64 50 64 80 —
±0,4 мм
50X12 11,24 — 64 80 100
^45Х6~~ ±8% 5,78 — — 20
45X6,5 6,18 20 25 32 —
—
48X7,5 7,50 — — — 32
32 32 40 50
50X9 9,10
57X12 ±0,8% 13,32 50 64 80 —
68X16 + 15% 20,52 64 80 100
±1,0% -8% —

56X7 8,46 — — 20
±0,8% ±8%
57X7 8,63 20 25 32 —
—
60X8,5 10,80 — — — 32
40
68X12 16,57 32 40 50
68X14 18,64 50 64 80 —
—
83X19 + 15% 29,98 64 80 100
±1,0%
76X9 -8% 14,87 20 25 32 20
—
83X14 23,82 32 40 50 32
60
102X20 40,45 50 64 80
— —
102X22 43,41 64 (50 100
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ

Продолжение табл. 2.37

Допускаемые отклонения * р,
у Мн/м*
для сталей марок
DH X s, мм Масса
ММ 1 м, кг
по наружному по толщине ЗОХМА; Х18Н10Т;
диаметру стенки 20 14ХГС 18ХЗМВ 20ХЗМВФ 0Х17Н16МЗТ

89X11 21,16 20. 25 32 20

—
102X16 33,94 32 40 50 32
70
114X22 49,92 50 64 80
— —
127X28 68,36 64 80 100
114X14 34,53 20 25 32 20
—
127Х 18 48,38 32 40 50 32
90
140X25 70,90 50 64 80
— —
159X36 109,20 64 80 100
127Х 14 39,0 20 25 32 20
—
140X20 59,19 32 40 50 32
100
159X28 90,46 50 64 80
+ 15% — —
180X40 ±1,0% -8% 138,11 64 80 100
159X18 62,59 20 25 32 20
—
180X28 104,96 32 40 50 32
125
194X36 140,27 50 64 80
— —
219X48 202,42 64 80 100
194X20 85,82 20 25 32 20
—
219X32 147,58 32 40 50 32
150
245Х 45 221,96 50 64 80
— —
273 X 60 315,17 64 80 100
245X25 135,64 20 25 32 20
—
200 273X38 220,23 32 40 50

299X50 307,03 — 50 64 80
П р и м е ч а н и я
1. Допустимое раС очее давление для принятой ступени условного давления определяется по табл. 2.9 в зависимости от
марки стали и темперах
2. Сортамент труб ^ " т а л е Т м а р ^ к ^ о ! 14ХГС, ЗОХМА, 18ХЗМВ и 20ХЗМВФ соответствует Ч М Т У / У к р Н И Т И 518—63.
Сортамент труб нз стал :й марок Х18Н10Т и 0Х17Н16МЗТ соответствует ГОСТам 9940—62 и 9941—62.
3 . Д л и н а L поста вляемых труб должна быть не менее 4,5 м.

* В таблице приве дены допускаемые отклонения по наружному" диаметру'и толщине стенки для труб из сталей марок 20,
14ХГС, £ 0XMA, 18ХЗМ В и 2 0 Х З М В Ф . Допускаемые отклонения для труб из сталей марок Х18Н10Т и 0Х17Н16МЗТ должны
соответст вовать нормам ГОСТов 9940—62 и 9941 — 62 (для труб обычной точности изготовления).
128 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Таблица 2.38
Рекомендуемый сортамент бесшовных труб для соединяемых на резьбовых фланцах трубопроводов 2
высокого давления химических производств на ру = 20-f-100 Мн/м [46]

*>*
\ ;> у//м ////////Avmv.
Г"'
и^ •=?"
I i
4mr////////MWA
L

Допускаемые отклонения * Ру, Мн/м*

(обычная точность
изготовления) для сталей марок
О , мм DH X s, мм Масса
1 м, кг
по наружному по толщине ЗОХМА; Х18Н10Т;
диаметру стенки 20 их гс 18ХЗМВ 20ХЗМВФ 0Х17Н16МЗТ

6 15X4,5 ±10% 1,17 32 64 80 100 32

±0,3 мм
10 25X7 3,10 32 64 80 100 32

15 35X9 5,77 64 80 100 —

—
43X10 8,14 — — 32
—
45X9 ±0,4 мм 7,99 32 40 50
25
45X10 ±8% 8,64 50 64 80 —

50X12 11,24 — 64 80 100

51X10 ±0,8% 10,11 ~ 32

—
50X9 ±0,4 мм 9,10 32 40 50
32
57X12 ±0,8% 13,32 50 64 80 —
68X16 20,52 — 64 80 100

68X13 17,63 — — 32
—
68X12 16,57 32 40 50
40
68X14 18,64 50 1 64 80 —
—
83X19 29,97 64 80 100

83X14 + 15% I
±1,0% -8% 23,82 32 — 40 50 32

60 102X20 40,45 50 64 80
— —
102X22 43,41 64 80 100

102Х 16 33,94 32 — 40 50 32
70 114X22 49,92 50 64 80
— —
127X28 68,36 64 80 100
 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 129

Продолжение т а б л . 2.38

Допускаемые отклонения* р„, Мн/м*

(обычная точность
изготовления) д л я сталей марок
D, y мм £> X s. мм
н
Масса
\ м, кг
по наружному по толщине ЗОХМА; Х18Н10Т;
диаметру стенки 20 14ХГС 18ХЗМВ 20ХЗМВФ 0Х17Н16МЗТ

114X14 34,53 20 25 32 20
—
127X18 48,38 32 40 50 32
90
140X25 70,90 50 64 80
— —
159X36 109,20 64 80 100

127X14 39,01 20 25 32 20
—
140X20 59,19 32 40 50 32
100
159X28 90,46 50 64 80
— —
180X40 138,11 64 80 100

159X18 62,59 20 25 32 20
+ 15% —
±1,0% -8%
180X28 104,96 32 40 50 32
125
194X36 140,27 50 64 80
— —
219X48 202,42 64 80 100

194X20 85,82 20 25 32 20
—
219X32 147,58 32 40 50 32
150
245 X 45 221,96 50 64 80
— —
273X60 315,17 64 80 100

245X25 135,64 20 25 32 20
—
200 273X38 220,23 32 40 50
—
299X50 307,03 — 50 64 80

Примечани* :
1. Допустимое ра бочее давление для принятой ступени услов ного давления определяется по табл. 2.9 в зависимости
от марки стали и темпе ратуры рабочей среды.
2. Сортамент труб из сталей марок 20, 14ХГС, ЗОХМА, 18ХЗМ В и 20ХЗМВФ соответствует Ч М Т У / У к р Н И Т И 518 — 63.
Сортамент труб из стал ;й марок Х18Н10Т и 0Х17Н16МЗТ соответстн ует ГОСТам 9940 — 62 и 9941—62.
3. Длина L поста вляемых труб должна быть не менее 4,5 м.

* В таблице прив<едены допускае мые отклонен» я по наружно му диамет эу и толщ ине стенки д л я труб из сталей
марок 20. 14ХГС, 18 ХЗМВ, ЗОХМА и 20ХЗМВФ . Допускаемые отклонен ия для т р у б и з CTajieii марок Х18Н10Т и
0Х17Н16МЗТ д о л ж н ы с<>ответствовать нормам ГОСТо в 9940—62 и 99^И—62 (для труб обычн ой точностиI изготовле!1 И Я ) .

9 А. А. Лащинский и А. Р . Толчинский
130 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Таблица 2 39
Присоединительные резьбовые концы под линзовые уплотнения для трубопроводов
2
высокого давления на р = 20-т-100 Мн/м
у (по ГОСТу 9400—63)

Концы присоединительные для труб Концы присоединительные для труб

D XS,
H D XS,
H

мм di мм

15X4,5 М14Х1.5 10 8,2 22 114X22 М110ХЗ 95 78,7 80 70

32
25X7 М24Х2 18 13,7 28 127Х 14 109,4
115
35X9 МЗЗХ2 28 20,5 127X18 М125Х4 95,7 85 75

43X10 127X28 95 78,7

42 35
45X9 М42Х2 37 30,1 140X20 125 109,4
1,5 М135Х4 95 85
45X10 140X25 115 95,7

50X9 43 41 159X18 145 136,8

50X12 М48Х2 40 30,8 45 40 159X28 М155Х4 132 109,4 100 90

51X10 43 159X36 120 95,7

41
57X12 М56ХЗ 48 180X28 162 136,8
М175Х6 115 105
68X12 180X40 132 109,4

68X13 49,9 60 50 194X20 175 166,2

М64ХЗ 55 М190Х6 120 ПО
68X14 194X36 162 136,8

68X16 219X32 195 166,2

М215Х6 130 120
83X14 72 67 219X48 165 136,8
М80ХЗ 65 55
83X19 65 49,9 245X25 225 212
М240Х6 140 130
102X16 90 78,7 245X45 195 166,2

102X20 75 65 273X38 245 212

мюохз 82 67 М265Х6
102X22 273 X 60 195 166,2 165 155

114X14 мпохз 100 95,7 80 70 299X50 М295Х 6 245 212

Примечание Приведенные в таблице размеры присоединительных концов распространяются также на соедини­

тельные части трубопроводов и на арматуру

* Диаметр касания с линзой (теоретический справочный размер).

 ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 131

Таблица 2.40
Рекомендуемый сортамент бесшовных труб для соединяемых на резьбовых муфтах и фланцах трубопроводов
г
высокого давления на ру — 250 Мн1м для производства полиэтилена (поданным Иркутского НИИхиммаша)
if
i

У ' с 45° >

шшшш
Острая кромка\

Допускаемые отклонения, Концы присоединительные для труб, мм

мм
D„, мл D X s, мм Масса 1 м,
H
кг
по наружному по внутрен­
диаметру нему диаметру d 1 '. с R

3 12X4,5 —0,2 ±0,15 0,83 М10Х1 20 30 1,0

0,5
6 | 17X5,5 —0,4 ±0,25 1,55 М16Х1.5 30 40 1,5
10 28X9 ±0,5 4,20 М27Х2 | 40 50
—0,5 1,0 2,0
15 40X12,5 ±0,75 8,40 М39Х2 | 45 55
25 63X19 -0,8 ±0,9 20,5 М60ХЗ 60 75
32 79X23,5 —1,0 32,0 М76ХЗ 70 85 1,5 2,5
±1,0
40 | 98X29 —1,5 49,0 М95Х 3 | 85 100
пр и м е ч а н и я :
1. Материал труб — сталь марки 20ХЗМВФ по ГОСТу 10500 — 63 и сталь марки 1Х12В2МФ по ГОСТу 5632 — 61
2. Сортамент труб и технические требования на их поставку находятся в стадии согласования с У р а л Н И Т И .

Таблица 2.41
Рекомендуемый сортамент бесшовных биметаллических труб по ГОСТу 10192—62 с наружным слоем
из стали 20 и внутренним слоем из меди марки МЗр

Допускаемые Допускаемые
Толщина отклонения Толщина отклонения
D XS. плакирую­ Масса плакирую­ Масса
H £> X s, мм щего 1 м.
ММ мм щего слоя *,
мм по наруж­ по тол­ 1 м, кг м£' я

слоя *, по наруж­ по тол­ кг

ному щине ММ ному щине
диаметру стенки диаметру стенкн
14X2 0,4—1,1 0,617 40 45X2,5 ± 0 , 4 ММ 2,75
10 0,5—1,3
14X2,5 0,4—1,3 0,742 55X2,5 3,41
18X2 0,4—1,1 0,823 50 (60X3,5) 5,08
15 18X3 0,4—1,4
± 0 , 3 ММ
1,16 (60X5) 6,96
25X2,5 0,5—1,3 ± 10% 1,46 80 (90X5) 10,76
20 25X3 1,70 100 (110X5) ±10%
±0,8% 13,29
32X3 0,5—1,4 2,25 125 (135X5) 0,5-1,4
16,48
25
32X3,5 2,55 150 (160X5) 19,63
±0,4 мм
38X2,5 0,5—1,3 2,30 175 | (185X5) 22,83
32
38X3,5 0,5—1,4 3,10 200 | (210X5) 26,01
П р и м е * i а н и я:
1. Трубы то длине поставляются немерной длины (от 1,5 до 9 м). Поставка труб мерной или кратной длины (до 7 м)
производится гю требованию заказчика, согласованному с заводами-изготовителями труб.
2. Трубы, размеры которых указаны в скобках, впредь до освоения их массового производства, заказываются по согла-
сованным техни ческим условиям

* Толщин 1 плакирующег о слоя входи т в общую толщи*iy стенк И .

9*
132 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Таблица 2.42
Рекомендуемый сортамент стальных труб, футерованных винипластом или полиэтиленом
(по ГОСТу 10762—64)

Теоретическая
Концы присоединительные для труб, мм масса * 1 м т р у б ,
футерованных

полиэтиленом
"У' 0 „ X s, мм Si.
мм мм Коли­
чество вини­ низ­ высо­
Di Ог do отвер­ пла­ кой кой
стий стом плот­ плот­
ности ности

40 45X2 М45Х1.5 78 110 22 22 2,43 2,33 2,33

2,0 20
50 57X3 М56Х2 90 125 24 24 4,43 4,28 4,29

80 В,5Х4 Труб 3" 122 160 28 7,5 31 24 18 9,36 9,01 9,03

3,0
100 114X4 Труб 4" 140 180 32 35 26 12,20 11,74 11,76

125 140X4,5 4,0 Труб 5" 168 210 10 38 17,27 16,51 16,55
34 28
150 165X4,5 4,5 Труб 6" 192 240 12,5 40,5 23 20,47 19,56 19,61

Примечания:
1. Трубы поставляются длиной L = 1 -Ь8 м.
2. По нормалям машиностроения МН 5030 — 63 — МН 5053 —63 [54] предусматривается выпуск деталей трубопроводов,
футерованных полиэтиленом и винипластом (отводы фланцевые с углом 90°, 45° и 30°, тройники равнопроходные и переходные
фланцевые, переходы концентрические, втулки буртовые, муфты соединительные, фланцы свободные и полуфланцы на соот­
ветствующие условные давления и проходы).

* Без учета массы комплектующих деталей (резьбового кольца и свободного фланца).

 ГЛАВА
ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ
3.1. ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ, ПРЕИМУЩЕСТВЕННО
В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ
Цветные металлы и сплавы (алюминий и его сплавы,
медь и ее сплавы, никель и его сплавы, титан и его сплавы,
свинец и др.) нашли широкое применение в химическом
аппаратостроении, преимущественно для сварной, пая­
ной и литой аппаратуры, предназначенной для работы
в средах средней и повышенной агрессивности. Алюминий
и его сплавы, медь и латунь являются также основными
конструкционными материалами для емкостной, колонной
и теплообменной аппаратуры газоразделительных уста­
3
ПРИМЕНЯЕМЫЕ
новок, работающих при низких температурах (до —254° Q .
В табл. 3.1 приводятся рекомендации по выбору марок
цветных металлов и сплавов для сварной и паяной хими­
ческой аппаратуры; в табл. 3.2 — для литых деталей»
химических аппаратов; в табл. 3.3 приводятся качествен­
ная и механо-технологическая характеристики и даете®
общая оценка коррозионной стойкости цветных металлов!
и сплавов, нашедших преимущественное применение
в химическом аппаратостроении.

Таблица 3.1

Цветные металлы и сплавы, рекомендуемые для сварной и паяной химической аппаратуры и для трубопроводов
химических производств (по ОН 26-02-7—66, 26-02-9—66, 26-02-10—66, 9-357—62 и [49, 50, 51]
Условия применения

Металлы Марка Полуфабрикаты Виды испытаний

и сплавы (ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) 5.» материала Примерное назначение
оо « £
5ё
С: CLO>

"* ч
а. я

Алюминий АЭ95; А99;

высокой А97; А95
чистоты (ГОСТ
11069—64) Листы Обечайки, днища и де­
(спецзаказ по тали внутренних уст­
согласованным Определение хими­ ройств сварной емкостной
А85; А8 ТУ) ческого состава по и колонной химическв»
(ГОСТ ГОСТам 12697—67— аппаратуры, предназна­
11069—64) 12706—67 поплавоч- ченной для работы со-
Алюминий но. средами средней и по­
техниче­ Испытание на рас­ вышенной агрессивности
ской А7; А6; А5; тяжение (с определе­
чистоты Листы нием а и б) по ГОСТу
АО; А (ГОСТ в

(ГОСТ 1497—61 от партии

11069—64) 7869—56) проката

Листы От —196 0,6

(ГОСТ до +150
7869—56)

Листы Обечайки, днища',

(ГОСТ трубные решетки и дру­
12592—67) Определение хими­ гие детали сварной ем^
Сплавы костной, колонной и теп­
алюминие­ АД00; АД0; ческого состава по
вые дефор­ АД1; АД ГОСТам 11739—66— лообменной химической
(ГОСТ Плиты 11760—66 попла- аппаратуры, предназна­
мируемые (АМТУ ченной для работы со сре­
4784—65) вочно.
347—61 Испытание на рас­ дами пониженной и сред­
сизм. № 1 , 2 , 3) тяжение (с определе­ ней агрессивности
нием а и 6) по ГОСТу
в

1497—61 от партии
Прутки проката
(ГОСТ
4783—49)
134 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 3.1

Условия применения

Металлы Марка Полуфабрикаты 5. v Виды испытаний

и сплавы (ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) О
о
¥ 0J
ч
материала Примерное назначение
S
< О
£ Q.QJ
О. Я

АДОО; АДО; Трубы На растяжение (с Трубные пучки и па­

АД1; АД катаные и определением а и 6)
в трубки аппаратов того же
(ГОСТ тянутые по ГОСТам 10006—62 назначения; трубопрово­
4784-65) (ГОСТ и 4773—65 от пар­ ды химических произ­
4773—65) тии проката. На водств
продольное сжатие по
От —196 ГОСТу 4773—65 по
0,6
до +150 требованию чертежа

АД0;АД1;АД Трубы По ГОСТу 11535—65 Патрубки аппаратов

(ГОСТ прессован­ от партии проката того же назначения; тру­
4784—65) ные (ГОСТ бопроводы химических
11535—65) производств

Сварные трубы (по МН

1100—60); отводы с
углом поворота 30°
(МНИ 05—60), 45°
(МНИ 06—60), 60°
(МН 1107—60), 90°
(МН1108—60 и 1109—60)
Листы D = 100-ь 1000 мм; отво­
y
горячекатаные На растяжение (с ды продольносварные
АМц (без термооб­
(ГОСТ От —196 определением а и б) с углом поворота 90°
Сплавы работки) До +120 0,25 в

по ГОСТу 1497—61 (по МН 1110—60) D =

4784—65) отожженные y

алюминие­ от партии проката = 100-^500 мм; переходы

вые дефор­ (ГОСТ сварные D = 100ч-
12592—67) y

мируемые -н 1000 мм — для трубо­

проводов химических
производств, предназна­
ченных для работы с не­
агрессивными средами
(воздух, кислорсд, азот
и ДР-)

Листы
(ГОСТ Определение хими­
12592—67) ческого состава по
ГОСТам 11739—66— Обечайки, днища,
11760—66 попла- трубные решетки и дру­
вочно. гие детали сварной ем­
Испытание на рас­ костной, колонной и теп-
тяжение (с определе­ лообменной аппаратуры,
АМцС Прутки От 196 нием а и б) по ГОСТу
в предназначенной для ра­
(ГОСТ (ГОСТ до + 150 0,6 1497—61 от партии боты ' со средами пони­
4784—65) 4783—49) проката женной агрессивности.
Сварная емкостная ап­
паратура для хранения
и перевозки жидких кис­
лорода, азота и других
Плиты По АМТУ 347—61 газов
(АМТУ
347—61) от партии проката
 ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 135
Продолжение табл. 3.1
Условия применения

Металлы Марка Полуфабрикаты Виды испытаний

и сплавы (ГОСТ, Т У ) (ГОСТ, ТУ) материала Примерное назначение

На растяжение (с
Трубы определением а„ и б) Трубные пучки и па­
катаные и тя­ по ГОСТам 10006—62 трубки аппаратов того же
и " 4773—65 от назначения; трубопрово­
нутые (ГОСТ партии проката. На ды химических произ­
АМцС 4773—65) продольное сжатие по водств
(ГОСТ 0,6 ГОСТу 4773—65 (по
4784—65) требованию чертежа)
Трубы По ГОСТу Патрубки аппаратов
прессован­ 11535—65 от партии того же назначения; тру­
ные (ГОСТ проката бопроводы химических
11535—65) производств
Листы Ходовые перегородки
(ГОСТ По ГОСТу трубных пучков теплооб-
12592—67) 12592—67 от партии менных аппаратов
проката

Трубные пучки для

нормализованных холо­
На растяжение (с дильников и конденсато­
АМг2 определением а и 6) ров с плавающей голов­
(ГОСТ От —196 в

по ГОСТам 10006—62 кой по ОН 26-02-10-66

4784—65) Трубы и 26-02-9—66, нор­
катаные и тя­ до +150 и 4773—65 от пар­
тии проката. На мализованных кожу-
нутые (ГОСТ хотрубных теплооб­
4773—65) продольное сжатие по
ГОСТу 4773—65 (по менников с U-образными
Сплавы требованию чертежа) трубами по ОН
алюминие­ 26-02-7—66 и ненормали­
вые дефор­ зованной теплообменной
мируемые аппаратуры

Листы Трубные решетки нор­

(ГОСТ мализованных холодиль­
12592—67) ников и конденсаторов
1,6 На растяжение (с с плавающей головкой по
определением а , а в т ОН 26-02-10—66 и
и б) по ГОСТу 26-02-9—66, нормали­
Прутки 1497—61 от партии зованных кожухо-
АМг5 проката трубных теплообменни­
(ГОСТ (АМТУ
424—58) ков с U-образными тру­
4784—65) бами по ОН 26-02-7—66
и ненормализованной
теплообменной аппара­
туры; фланцы и бур­
ты приварные аппа­
Плиты По АМТУ 347—61 ратов и трубопроводов
(АМТУ от партии проката химических производств
347—61)
Фланцы свободные ап­
паратов и трубопроводов
химических производств
Д1; Д16 От 0
(ГОСТ На растяжение
4784—65) Прутки до +150
(с определением а , в Крепежные детали ап­
(ГОСТ а и б) по ГОСТу
т паратов и трубопроводов
4783—49) 1497—61 от партии (болты, шпильки, гайки)
проката
136 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 3.1

Условия применения

Металлы Марка Полуфабрикаты .4 Виды испытаний

и сплавы (ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) г материала Примерное назначение
5

Листы На растяжение (с
определением а и б)
(ГОСТ по ГОСТу 1497—61
д

495—50) от партиипроката Обечайки, днища, хо­

довые перегородки и дру­
гие детали паяной ем­
костной, колонной и теп-
лообменной аппаратуры
Доски По ЦМТУ 08-80—68 установок разделения воз­
(ЦМТУ от партии проката духа и других газов ме­
08-80—68) тодом глубокого охла­
ждения и химической ап­
паратуры для сред сред­
Медь Ml; M2; ней агрессивности
техниче­ МЗ (ГОСТ Прутки
ская 859—66) По ГОСТу 1535—48
(ГОСТ от партии проката
1535—48) (

На растяжение (с
Трубы определением а и б) в

тянутые, хо­ Ю ГОСТу 10006— Трубные пучки и па­

лоднокатаные 62, на сплю­ трубки аппаратов того же
и прессован­ щивание по ГОСТу назначения; трубопро­
ные (ГОСТ 8695—58 и на борто- воды химических произ­
617—64) вание по ГОСТу водств
8693—58 от партии
От —254 проката
до +250 0,6

Листы На растяжение (с
(ЦМТУ определением о" и б) 9

по ГОСТу 1497—61 Обечайки, днища, хо­

08-70—67) от партии проката довые перегородки и дру­
гие детали внутренних
устройств сварной нор­
мализованной колонной
Доски
(ЦМТУ По ЦМТУ 08-80—68 и теплообменной аппара­
08-80—68) от партии проката туры по МН 2177—61 и
2178—61 и сварной
ненормализованной ап­
Медь МЗр паратуры для сред сред­
бескисло­ (ГОСТ Прутки По ГОСТу ней агрессивности
родная 859—66) (ГОСТ 10988—64 от партии
10988—64) проката

На растяжение (с
Трубы определением о и б)
в Трубные пучки и па­
тянутые, хо­ по ГОСТу 10006—62, трубки аппаратов того же
лоднокатаные на сплющивание по
и прессован­ назначения; трубопрово­
ГОСТу 8695—58 и на ды химических произ­
ные (ГОСТ бортование по ГОСТу
617—64) водств
8693—58 от партии
проката
 ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 137

Продолжение табл. 3.1

Условия применения

Металлы Марка Полуфабрикаты Виды испытаний

и сплавы (ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) материала Примерное назначение

Сварные трубы (по МН

1138—60); отводы с уг­
лом поворота 30° (по МН
1142—60 и 1150—60),
45° (по МН 1143—60 и
1151—60), 60° (по
МН 1144—60 и
1152—60) и 90° (по МН
На растяжение (с 1145—60 и 1153—60)
Листы определением о и 6) D^=4004-500 мм; пере­
(ЦМТУ в

по ГОСТу 1497—61 ходы сварные (по МН

08-70—67) от партии проката 1146—60 и 1158—60)
D = 100-^500 мм; борт-
y

шайбы по 1162—60
D = ЮО-нбОО мм и по
v

МН 1163—60 Dy=2Q+
ч-80 мм для трубопрово­
дов химических произ­
водств для агрессивных
сред (органические кис­
лоты и др.)

Медь МЗр От —196

бескисло­ (ГОСТ до +120 0,6
родная 859—66)
Отводы с углом поворо-
таЗО°(поМН 1154—60),
45° (по МН 1155—60),
60° (по МН 1156—60) и
90° (по МН 1157—60)
0^=20-^-80 мм; отводы
с углом поворота 30°
(по МН 1142—60 и
1150—60), 45° (по МН
1143—60 и 1151—60),
60° (по МН 1144—60 и
1152—60) и 90° (по
МН 1145—60 и
Трубы На растяжение (с
тянутые и хо­ 1153—60) D J , = 100-H
лоднокатаные определением о" и 6)
в н- 350 мм; тройники пря­
по ГОСТу 1497—61 мые сварные (по МН
(ГОСТ от партии проката 1147—60 и 1159—60),
617—64) тройники переходные
сварные (по МН 1148—60
и 1160—60), тройни­
ки прямые сварные с уг­
лом 45° (по МН 1149—60
и 1161—60) D =100+
y

4-350 мм для трубопро­

водов химических про­
изводств для агрессив­
ных сред (органические
кислоты и др.)
138 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 3.1

Условия применения

м
Металлы Марка Полуфабрикаты 3.0 Виды испытаний
и сплавы (ГОСТ, ТУ) ( Г О С Т , ТУ) о
материала
< о
S
о. а

Обечайки, днища и де­

тали внутренних уст­
ройств колонной свар­
ной и паяной аппарату­
ры установок разделения
воздуха и других газов
методом глубокого охла­
ждения; трубы сварные
На растяжение (с (по МН 1113—60), от­
определением а и б)
в
воды сварные с углом
по ГОСТу 1497—61 и поворота 30° (по МН
Листы на загиб на 180° во­ 1116—60), 60° (по МН
(ГОСТ 0,6 круг оправки с ра­ 1117—60), 45° (по МН
931—52) диусом закругления, 1120—60) и 90° (по МН
равным толщине 1121—60 и 1122—60),
листа, от партии про­ переходы сварные (по
ката МН 1124—60) D = 100-5-
y

-5-1000 мм; отводы про-

дольносварные с углом
поворота 90° (по МН
1123—60) i y = 100-5-
-5-500 мм—для трубопро­
водов для неагрессив­
ных сред (воздух, кис­
Л62 лород, азот и др.)
(ГОСТ
1019—47)
Прутки От —196 На растяжение (с Детали внутренних
Латунь до +120 определением о и б) устройств химической
(ГОСТ в

по ГОСТу 1497—61 аппаратуры для сред

2060—60) от партии проката средней агрессивности

На растяжение (с
определением о„, О 0 2 Переходы (по МН
Поковки и б) по ОН 9-357—62 1126—60) D = 10 -5- 50 мм
y

и штамповки, от партии поковок для трубопроводов для

гр. III или штамповок. Оп­ неагрессивных сред (воз­
(ОН 9-357— ределение химическо­ дух, кислород, азот и
62*) го состава (поплавоч- ДР-)
но)
20
На растяжение (с Трубопроводы и отво­
Трубы определением а„ и б) ды гнутые из труб (по
тянутые и прес­ по ГОСТу 1497—61, МН 1125—60) D =10-r- u

сованные на сплющивание по -5-50 мм для неагрессив­

(ГОСТ ГОСТу 494—52 от ных сред (воздух, кисло­
494—52) партии проката род, азот и др.)

Штуцера (по МН
На растяжение (с 1131—60) и ниппеля (по
ЛС 59—1 Прутки определением а и 6) МН 1132—60) D =^ y

(ГОСТ (ГОСТ в

по ГОСТу 1497—61 -5-10 мм для трубопрово­

1019—47) 2060—60) от партии проката дов для неагрессивных
сред (воздух, кислород,
азот и др.)

к
Отраслевая нормаль Министерства судостроительной промышленности.
 ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 139

Продолжение табл. 3.1

У с л о в и я применения

Металлы Марка Полуфабрикаты Виды испытаний

и сплавы (ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ) материала Примерное назначение

На растяжение (с Трубные решетки,

Доски определением а , а „ фланцы, бурты и другие
(МПТУ
в

и 6) по ГОСТу "
0
детали теплообменной и
4420—54) 1497—61 от партии колонной аппаратуры
проката установок глубокого ох­
лаждения
От —254
до +250
На растяжение (с Крепежные детали
Прутки определением 0", oe 0 2 фланцевых соединений
(ГОСТ и 6) по ГОСТу ' аппаратов и трубопро­
2060—60) 1497—61 от партии водов; детали внутрен­
проката них устройств аппаратов
ЛЖМц 59-1-1
(ГОСТ 20
1019—47)
Тройники прямые (по
МН 1127—60), переход­
ные (по МН 1128—60) и
На растяжение (с с двумя переходами (по
определением а , а
в 0 2 МН 1129—60) D =\0+
y
Поковки и б) по ОН 9-357—62 ^ 5 0 мм — для трубо­
и штамповки, От —196 от партии поковок и проводов для неагрессив­
Латунь гр. III (ОН до +120 штамповок. ных сред (воздух, кис­
9-357—62) Определение хими­ лород, азот и др.). Флан­
ческого состава по- цы, крышки плавающих
плавочно головок теплообменных
аппаратов и другие дета­
ли аппаратов ответствен­
ного назначения

Трубные пучки норма­

лизованных кожухо-
ЛОМш 70-1-0,06 трубных холодильников
(ГОСТ и конденсаторов с пла­
1019—47 Трубы На растяжение (с вающей головкой по ОН
с изм. № 3) тянутые определением а и 6)
в 26-02-10—66 и 26-02-9—
по ГОСТу 1497—61, 66, работающих ' на
(ГОСТ До +400 6,4 на сплющивание по
494—52 пресной воде
ГОСТу 494—52 от
изм. № 3) партии проката
ЛАМш 77-2-0,06 Трубные пучки той же
(ГОСТ аппаратуры, работающей
1019—47 на морской воде
с изм. № 3)

На растяжение (с
Бр.АМц 9-2; определением а и б)
в Детали внутренних
Бр.АЖ9-4; Прутки по ГОСТу 1497—61 и устройств химической ап­
(ГОСТ От -196 на твердость по Бри- паратуры для сред сред­
Бронза Бр.АЖН 10-4- -400
(ГОСТ 1628—60) до нелю по ГОСТу ней и повышенной агрес­
493—54) 9012—59 от партии сивности
проката
140 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 3.1

Условия применения

Металлы
и сплавы
Марка
(ГОСТ, ТУ)
Полуфабрикаты
(ГОСТ, ТУ) О
5.»ё
г
Виды испытаний
материала Примерное назначение
5 §
S .. *°
О. в
о. и

Обечайки, днища и
Листы На растяжение (с другие детали емкост­
горячекатаные определением о , а и
е т ной, колонной итеплооб-
(ГОСТ б) по ГОСТу 6235—52 менной химической ап­
6235—52) от партии проката паратуры для сред высо­
кой агрессивности
НП2
(ГОСТ
492—52)
Плиты На растяжение (с
(ТУ ЦМО определением сг , а и
8 т Трубные решетки теп-
55—64 и б) по ТУ ЦМО 55—64 лообменных аппаратов
57—65) и 57—65 от партии того же назначения
проката
От —196 1
Никель до +500
На растяжение (с Детали внутренних
НП2; НПЗ Прутки определением а , а
(ГОСТ (ГОСТ 13083— и б) по ГОСТу
в т
устройств химической ап­
492—52) 67) 13083—67 от партии паратуры того же назна­
проката чения

Трубные пучки и па­

НПЗ Трубы трубки аппаратов того же
(ГОСТ (ТУ ЦМО По ТУ ЦМО 4—57 назначения; трубопрово­
492—52) 4—57) от партии проката ды химических произ­
водств

Шпильки плавающих
На растяжение (с головок нормализован­
определением а и 6)
в
ной теплообменной аппа­
НМЖМц по ГОСТу 1497—61 ратуры по ОН 26-02-10—
28—2,5—1,5 Прутки От —196 от партии проката.
Монель (ГОСТ 1,6 66 и 26-02-9—66;; ва­
(ГОСТ до +600 Определение химиче­ лы перемешивающих уст­
492—52) 1525—53) ского состава по ройств и другие детали
ГОСТу 6689—53 по- аппаратов для сред вы­
плавочпо сокой агрессивности

Листы По ГОСТу 9559—60

(ГОСТ от партии листов
9559—60)

Свинец CI; C2 Роли

СЗ; С4 По ГОСТу 89—41
техниче­ (ГОСТ (ГОСТ от партии ролей
ский 89—41) Кислотостойкая футе­
3778—65) От —40 ровка сварной емкост­
до +100 — ной аппаратуры из угле­
Трубы По ГОСТу 167—41 родистой стали
(ГОСТ от партии труб
167—41)

Свинец CCyl; CCy2;

сурьмя­ ССуЗ (ГОСТ — По ГОСТу 1292—67
нистый 1292—67)
 ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 141

Продолжение табл. 3.1

Условия применения

Металлы Марка Полуфабрикаты Виды испытаний

и сплавы (ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, Т У ) материала Примерное назначение

Титан ВТ1-00; ВТ1-0;

техниче­ (АМТУ
ский 388—68) На растяжение (с
определением о и 6) Обечайки, днища,
Листы в

на загиб по АМТУ
(АМТУ 475—67 от партии трубные решетки и дру­
475—67 и проката (для толщин гие детали химической
ОТ4; ОТ4-0; СТУ SS10 мм) и по СТУ аппаратуры для сред вы­
ОТ4-1; ОТ4-2; 174-4—65) 174-4—65 (для толщин сокой агрессивности
Титановые ВТ4; ВТ5-1 Титан
сплавы ВТ 1-00 > 1 0 мм)
(АМТУ и ВТ1-0
388—68) От —40
до +150

Титан Титановые
техниче­ ВТ1-1 сплавы
ский (АМТУ ОТ4-0; ОТ4;
388—68) ОТ4-1; ВТ4 На растяжение (с
Прутки От —40 определением а„ и 6)
круглые ката­ до +400 и на ударную вяз­
ные (АМТУ кость по АМТУ
ОТ4; ОТ4-1; 451—67) 451—59 от партии
ВТЗ-1; ВТ4; Титановые
Титановые сплавы проката
сплавы ВТ5; ВТ5-1
(АМТУ ВТ5; ВТ5-1
388—68) От —40 до
+ 450
10

Титан ВТ1-1 (АМТУ

техниче­ 388—68)
ский
Прутки круг­ На растяжение (с Валы, оси, крепежные
лые и квадрат­ определением 0"„ и б) детали, фланцы воротни­
ные прессо­ и на ударную вяз­ ковые штуцеров аппара­
ОТ4; ОТ4-1; ванные кость по АМТУ тов и трубопроводов и
(АМТУ 487—62 от партии другие детали аппаратов
ВТЗ; ВТ4; 487—62) проката того же назначения
Титановые ВТ5; ВТ5-1
сплавы (АМТУ
388—68)

Титан ВТ1-00; ВТ1-0

техниче­ (АМТУ
ский 388—68)
Прутки На растяжение (с
круглые и ква­ определением о и б)
в

дратные кова­ и на ударную вяз­

ОТ4; ОТ4-0; ные (АМТУ кость по АМТУ
ОТ4-1; ОТ4-2; 534—67) 534—67 от партии
Титановые ВТЗ-1; ВТ4; проката
сплавы ВТ5; ВТ5-1;
(АМТУ
388—68)
142 К О Н С Т Р У К Ц И О Н Н Ы Е МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 3.1

Условия применения

Металлы Марка П олуфабри каты Виды испытаний

и сплавь» (ГОСТ, Т У ) (ГОСТ, ТУ) материала Примерное назначение

Титан ВТ1-00; ВТ1-0

техниче­ (АМТУ
ский 388—68)
На растяжение (с Трубные пучки, змее­
Трубы определением а и б)
в
вики, патрубки аппара­
(АМТУ и на ударную вяз­ тов того же назначения;
386—65) кость по АМТУ трубопроводы химиче­
Титан 386—65 от партии про­ ских производств
ВТ 1-00: ката
ВТ1-0
Титановые ОТ4; ОТ4-0; От —40 до
ОТ4-1 (АМТУ + 150
сплавы 388—68)

Титановые
Титан ВТ1-1 (АМТУ сплавы
техниче­ 388—68) ОТ4-0;
ский ОТ4; ОТ4-1
ВТ4 На растяжение (с Фланцы воротнико­
Штамповки От—40 до определением а и 6)
е вые штуцеров и трубо­
и поковки +400 и на ударную вяз­ проводов и другие дета­
(АМТУ 10 кость по АМТУ ли аппаратов и трубо­
368—62) 368—62 от партии по­ проводов ^химических
Титановые ковок или штамповок производств
ОТ4; ОТ4-0; сплавы
ОТ4-1; ВТЗ-1; ВТ5;
Титановые ВТ4; ВТ5; ВТ5-1
сплавы ВТ5-1 (АМТУ От —40
388—68) до +450

Титан ВТ1-0; ВТ1-1

техниче­ (АМТУ
ский 388—68)

Поковки На растяжение (с Фланцы воротнико­

и кованые определением а и б)
в
вые аппаратов, трубные
прутки сече­ и на ударную вяз­ решетки и другие круп­
нием 100— кость по СТУ ногабаритные детали ап­
250 мм (СТУ 252-10—65 от партии паратов того же назна­
ОТ4; ОТ4-0; 252-10—65) поковок чения
Титановые ОТ4-1; ВТЗ-1;
сплавы ВТ4; ВТ5;
ВТ5-1 (АМТУ
388—68)
 ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 143

Таблица 3.2
Цветные металлы и сплавы, рекомендуемые для литых деталей химической аппаратуры
Условия применения

Металлы Марка Полуфабрикаты Виды испытаний

и сплавы (ГОСТ, Т У ) (ГОСТ, ТУ) материала Примерное назначение
Ч о

О. < Я

Определение хими­
ческого состава по
ГОСТу 2788—51 или
по ГОСТу 7727—60 Фасонные крупногаба­
поплавочно. ритные отливки сложной
Алюми­ АЛ4 (ГОСТ Фасонное От —196 Испытание на рас­
ниевый литье (ГОСТ 1,6 формы (крышки, детали
2685—63) до +150 тяжение (с определе­ корпуса и внутренних
сплав 2685—63) нием о и о) по ГОСТу
в устройств аппаратов), не­
1497—61 на образцах, сущие высокие механиче­
прилитых к изделию ские нагрузки
или отлитых одновре­
менно с ним

Гайки накидные (по

ЛС59—1Л Отливки по МН 1133—60) для трубо­
согласованным От —196 проводов D =4-i-10 мм
(ГОСТ до +120 y

1019—47) ТУ для неагрессивных

сред (воздух, кислород,
азот и др.)

20
Нагруженные детали
внутренних устройств
ЛЖМц 59-1-1 химической аппаратуры
От —254 для сред средней агрес­
Латунь (ГОСТ до +250 сивности; фланцы и дру­
1019—47) Определение хими­ гие детали аппаратов и
ческого состава по­ трубопроводов химиче­
плавочно. ских производств
Отливки гр. III Испытание на рас­
(ТУ НКО тяжение (с определе­
507—63) * нием о и 6) по ГОСТу
в

1497—61 на образцах,
прилитых к изделию Крышки плавающих
ЛАЖМц или отлитых одновре­ головок нормализован­
66-6-3-2 менно с ним ной теплообменной аппа­
(ГОСТ До +400 6,4 ратуры по ОН
1019—47) 26-02-10—66 и 26-02-
9—66

Корпуса, крышки и
Бр. АМи другие литые детали
9-2Л; Бр.АЖ Отливки сложной конфигурации
9-4Л; Бр.АЖН От -196 емкостной, колонной и
Бронза (ГОСТ теплообменной химиче­
10-4-4Л 493—54) до -250
(ГОСТ ской аппаратуры для сред
493—54) средней и повышенной
агрессивности

* Отраслевая нормаль Министерства химического и нефтяного машиностроения СССР, М. , В Н И И к и м а ш , 1968.

144 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ
Качественная характеристика, механо-технологические свойства и общая оценка коррозионной стойкости
в агрессивных средах цветных металлов и сплавов, применяемых в химическом
аппаратостроении [27, 59, 91, 92, 107]
Марка (ГОСТ, Т У )
Качественная характеристика
Алюминий высокой техниче­
А995; А99; А97; ской чистоты, неупрочняемый
А95; А85; А8; термической обработкой. Ли­
А7; А6; А5; АО; стовой прокат применяется в
А отожженном состоянии. Проч­
(ГОСТ 11069—64) ностные характеристики метал­
ла (о" , а ) низкие
в 0?2
Деформируемые алюминие­
вые сплавы, неупрочняемые
термической обработкой. Ли­
стовой прокат, прутки и трубы
применяются в отожженном
АД00; АД0; состоянии. Механические свой­
АД1; АД; ства сплавов удовлетворитель­
АМц; АМцС ные, прочностные характери­
(ГОСТ 4784—65) стики (а , a ) — низкие.
д 0i2
Пластические свойства спла­
вов сохраняются на высоком
уровне при охлаждении их до
самых низких
е
температур
(—196 С и ниже)
Деформируемые алюминие­
вые сплавы, неупрочняемые
термической обработкой. Ли­
АМг2; АМг5 стовой прокат, прутки и трубы
(ГОСТ 4784—65) применяются в отожженном со­
стоянии. Механические свой­
ства сплавов удовлетворитель­
ные
АППАРАТОСТРОЕНИИ
Механо-технологические
свойства
Металлы и сплавы хорошо
деформируются в горячем и
холодном состоянии; в ото­
жженном состоянии они обла­
дают высокой пластичностью,
в полунагартованном — сред­
ней, а в нагартованном —
низкой. Металлы и сплавы хо­
рошо свариваются всеми вида­
ми сварки. Обрабатываемость
резанием неудовлетворитель­
ная
Сплавы легко деформируют­
ся в горячем и холодном со­
стоянии. Пластичность листо­
вого материала в отожженном
состоянии удовлетворитель­
ная. Сплавы хорошо свари­
ваются аргоно-дуговой свар­
кой и удовлетворительно дру­
гими видами сварки. Обраба­
тываемость резанием удовлет­
ворительная
Таблица 3.3
Общая оценка коррозионной
стойкости в агрессивных средах
Металлы обладают высокой
коррозионной стойкостью в
концентрированной азотной
кислоте при температуре до
55° С и в ряде других сред
большой агрессивности
Сплавы обладают высокой
коррозионной стойкостью во
многих агрессивных средах:
аммиаке при температуре от
—40° до +70° С, газообраз­
ном и жидком водороде при
температуре от +200° до
—254 С, перекиси водорода
концентрации 6 и 90% при
температуре до 50° С, дихлор­
этане при любой температуре
до 200° С, газообразном и
жидком сернистом ангидриде,
сероуглероде, муравьиной кис­
лоте концентрации 3—20%
при комнатной температуре,
уксусной кислоте любой кон­
центрации при температуре
до 50° С и ледяной—при тем­
пературе до 40° С, уксусном
ангидриде любой концентра­
ции при температуре до 60° С
и в других агрессивных сре­
дах
Сплавы в отожженном со­
стоянии обладают высокой
коррозионной стойкостью в
ряде агрессивных сред нефте­
перерабатывающих и нефтехи­
мических производств. Кор­
розионная стойкость сварных
швов такая же, как и основно­
го металла
 ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 145

Продолжение табл. 3.3

Механо-технологаческие Общая оценка коррозионной
Марка (ГОСТ, ТУ) Качественная характеристика свойства стойкости в агрессивных средах

Деформируемые алюминие­
вые сплавы, упрочняемые тер­
мической обработкой. Листо­
вой прокат (плиты) и прутки
применяются в закаленном и
естественно состаренном со­
Д1; Д16
(ГОСТ 4784—65) стоянии. Механические свой­
ства сплавов высокие. Пласти­
ческие свойства сплавов сохра­
няются на высоком уровне при
охлаждении их до температу­
ры —196°С и более низких
Сплавы удовлетворительно
деформируются в горячем и
холодном состоянии. Пластич­
ность сплавов в отожженном
и свежезакаленном состоянии
удовлетворительная. Сплавы Плакированные листы обла­
хорошо свариваются точечной дают удовлетворительной кор­
сваркой. Возможна газовая и розионной стойкостью во мно­
аргоно-дуговая сварка сплава гих средах средней и понижен­
ной агрессивности.
Д1 с применением присадочно­
го материала из сплавов АК и У сплава Д1 проявляется
В61, прочность и пластичность склонность к межкристаллит-
сварных швов низкая. Сплав ной коррозии под влиянием
Д16 не сваривается газовбй и нагрева при температурах вы­
аргоно-дуговой сваркой. Об­ ше 100° С
рабатываемость резанием спла­
вов в закаленном и состарен­
ном состоянии удовлетвори­
тельная, в отожженном состоя­
нии — низкая

Сплав обладает хорошими

литейными свойствами. Тем­
пература литья в землю и ко­
АЛ4 киль 680—750° С. Линейная
(ГОСТ 2685—63) усадка 1%, объемная усадка
3,3%. Жидкотекучесть сплава
высокая, герметичность высо­
кая. Сплав не склонен к обра­
зованию горячих трещин
Сплав удовлетворительно
сваривается газовой и аргоно-
дуговой сваркой. Обрабаты­
ваемость резанием удовлетво­
рительная
Сплав обладает удовлетво­
рительной коррозионной стой­
костью во многих агрессивных
средах

Металлы обладают высокой

коррозионной стойкостью во
многих агрессивных средах:
серной кислоте концентраций
10—40% при температуре
20° С, соляной кислоте кон­
центраций 10—20% при тем­
Ml; Mlp;- пературе 20° С, газообразном
М2; М2р Медь техническая марок Ml, НС1 при температуре до 150° С,
(ГОСТ 859—66) Металл в отожженном со­ уксусной кислоте любых кон­
М2 и МЗ и медь бескислород­ стоянии характеризуется вы­
ная марок М1р, М2р и МЗр сокой пластичностью, хорошо центраций при температуре до
применяется в виде листов, деформируется в горячем и 40° С, плавиковой кислоте кон­
досок, прутков и труб в ото­ холодном состоянии и под­ центрации до 60% при ком­
жженном состоянии. Прочност­ дается глубокой вытяжке. натной температуре и в дру­
ные свойства металла в ото­ гих средах средней и высокой
жженном (мягком) состоянии Металл хорошо паяется мяг­ агрессивности
низкие. Они существенно по­ кими и твердыми припоями,
вышаются нагартовкой. Пла­ бескислородная медь хорошо
стические свойства металла сваривается электродугрвой и Металл обладает высокой
при низких температурах (до аргоно-дуговой сваркой. Об­ коррозионной стойкостью во
—254° С) сохраняются на вы­ рабатываемость резанием удов­ многих агрессивных средах:
соком уровне летворительная бензоле, метиловом и этило­
вом спиртах любой концен­
МЗ; МЗр трации и при любой темпера­
(ГОСТ 859—66) туре, газообразном и жидком
водороде при температурах от
+200 до —254° С, серной кис­
лоте концентрации 6—96% при
комнатной температуре и в
других средах средней и вы­
сокой агрессивности

10 А. А. Латинский и А. Р. Толчинский
146 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППА РАТОСТРОЕНИИ
Качественная характеристика
Марка (ГОСТ, ТУ)
Сплавы обладают удовлет­
ворительными прочностными
характеристиками в отожжен­
ном состоянии и при охлажде­
нии до низких температур
(—254° С) сохраняют пласти­
ческие свойства на высоком
уровне.
Латуни в напряженном со­
Л62; ЛС59-1; стоянии склонны к коррозион­
ЛЖМц 59-1-1 ному растрескиванию при воз­
(ГОСТ 1019—47) действии паров аммиака, вод­
ных его растворов и растворов
солей ртути. Латунь Л62
склонна к сезонному растрес­
киванию. Для устранения
склонности латуней к растрес­
киванию рекомендуется отжиг
металла при температуре 250—
300° С
ЛОМш 70-1-0,06; Сплавы применяются в виде
ЛАМш 77-2-0,06 труб в отожженном состоянии
(ГОСТ 1019—47 Прочностные и пластические
характеристики их удовлетво­
с изм. № 3)
рительные
Сплавы применяются в де­
формированном или литом со­
Бр АЖ 9-4
(ГОСТ 493—54) стоянии. Рекомендуемая тем­
Бр.АЖ 9-4Л пература литья в кокиль
(ГОСТ 493—54) 1120—1140° С. Линейная усад­
ка 2,5%
Сплавы применяются в де­
Бр.АЖ 10-4-4 формированном или литом со­
(ГОСТ 493—54) стоянии Рекомендуемая тем­
Бр.АЖ 10-4-4Л пература литья 1120—1200° С.
(ГОСТ 493—54) Линейная усадка 2%
Никель полуфабрикатный
применяется в виде листов, по­
лос, плит и труб в отожженном
НПО; НП1; состоянии. Металл в напря­
НП2, НПЗ женном состоянии проявляет
(ГОСТ 492—52) склонность к коррозионному
растрескиванию при воздей­
ствии растворов едкого натра
Механо-технологические
свойства
Латунь марки Л62 отлично
деформируется в горячем и
холодном состоянии, а латуни
марок ЛС59-1 и ЛЖМц
59-1-1 — отлично в горячем и
удовлетворительно в холодном
состоянии. Сплавы хорошо
паяются и свариваются элек­
тродуговой и аргоно-дуговой
сваркой. Обрабатываемость
резанием хорошая
Сплавы хорошо деформи­
руются в горячем и холодном
состоянии, хорошо паяются
мягкими и твердыми припоя­
ми. Обрабатываемость реза­
нием удовлетворительная
Сплавы хорошо обрабаты­
ваются давлением (ковка в го­
рячем состоянии, прессова­
ние), хорошо свариваются,
паяются с трудом, обрабаты­
ваются резанием удовлетвори­
тельно
Сплавы удовлетворительно
свариваются и обрабатывают­
ся резанием, паяются с трудом
Металл удовлетворительно
деформируется в горячем и хо­
лодном состоянии, удовлетво­
рительно сваривается аргоно-
дуговой сваркой неплавящим-
ся (вольфрамовым) электродом
и удовлетворительно обраба­
тывается резанием
Продолжение табл. 3 . *
Общая оценка коррозионной
стойкости в агрессивных средах
Сплавы обладают высокой
коррозионной стойкостью во
многих агрессивных средах:
бензоле, метиловом и этило­
вом спиртах любой концен­
трации и при любой темпера­
туре, сернистой кислоте лю­
бой концентрации при комнат­
ной температуре, расплавлен­
ной сере при температуре до
130° С, четыреххлористом уг­
лероде при любой температу­
ре до кипения включительно,
газообразном и жидком водо­
роде при температурах от
+ 250 до —254° С и в дру­
гих агрессивных средах
Сплавы обладают высокой
коррозионной стойкостью в
морской воде и в других сре­
дах средней и повышенной аг­
рессивности
Сплавы обладают высокой
коррозионной стойкостью во
многих средах средней и по­
вышенной агрессивности
Металл обладает высоквй
коррозионной стойкостью в
расплавленном едком кали при
температуре до 500° С, плави­
ковой кислоте любой концен­
трации при комнатной темпе-
туре, соляной кислоте концен­
трации до 10% при комнатной
температуре и в других силь­
ных агрессивных средах
 ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ
Марка (ГОСТ, ТУ) Качественная характеристика
Сплав обладает удовлетво­
рительными прочностными и
пластическими характеристи­
НМЖМц ками. В напряженном состоя­
28-2,5-1,5 нии проявляет склонность к
(ГОСТ 492—52) коррозионному растрескива­
нию при воздействии плавико­
вой и кремнефтористоводород-
ной кислоты
CI; C2; СЗ
(ГОСТ 3778—65)
Металл обладает низкими
прочностными характеристи­
ками и характеризуется высо­
кой пластичностью в холодном
состоянии. В напряженном со­
стоянии металл проявляет
склонность к коррозионному
растрескиванию при воздей­
ствии растворов уксусносвин-
цовистой соли РЬ (СН СОО)
3 2
CCyl;CCv2;CCy3
(ГОСТ 1242—67)
10*
Механо-технологические
свойства
Сплав удовлетворительно
обрабатывается давлением в
горячем состоянии, удовлетво­
рительно обрабатывается ре­
занием и удовлетворительно
сваривается и паяется мягки­
ми и твердыми припоями
Металл легко деформирует­
ся в холодном состоянии, пло­
хо обрабатывается резанием и
удовлетворительно сваривает­
ся оплавлением
147
Продолжение табл. 3.3
Общая оценка коррозионной
стойкости в агрессивных средах
Сплав обладает высокой кор­
розионной стойкостью в сер­
ной кислоте концентраций до
10% при любой температуре
до кипения включительно,
плавиковой кислоте любой
концентрации при температу­
ре до 120° С, газообразном
хлористом водороде при темпе­
ратуре до 250 С и в других
сильных агрессивных средах
Технический свинец обла­
дает высокой коррозионной
стойкостью в серной кислоте
концентрации до 80% при лю­
бой температуре до кипения
включительно, концентрации
до 75% при температуре до
+ 40° С и концентрации до
95% при комнатной темпера­
туре, разбавленных растворах
сернистой кислоты концентра­
ции 0,3 и 0,5% при темпера­
туре до +75° С, соляной кис­
лоте концентрации 10% при
температуре до +100° С и дру­
гих сильных агрессивных сре­
дах
Сурьмянистый свинец обла­
дает высокой коррозионной
стойкостью в серной кислоте
концентрации до 80% при тем­
пературе до 120° С, соляной
кислоте концентрации до 35%
при температуре до 100° С и
в других сильных агрессив­
ных средах
148 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 3.3

Механо-технологическне Общая оценка коррозионной

Марка (ГОСТ, ТУ) Качественная характеристика свойства стойкости в агрессивных средах

Пластичность металла при

горячей деформации высокая
ВТ1-00; BTI-0; Металл обладает хорошими Штампуемость в холодном со
ВТ1-1 прочностными характеристи­ стоянии удовлетворительная
(АМТУ 388—68) ками Металл хорошо обрабатывает
ся резанием, хорошо свари
вается дуговой сваркой в ере
де аргона

Сплавы хорошо деформи­

Сплавы обладают высокой
термической стабильностью и
не охрупчиваются при дли­
тельной работе под напряже­
нием при температурах до
+400° С. Механические свой­
ства сплавов повышенные.
ОТ4; ОТ4-0; Сплавы обладают повышен­
OT4-I
(АМТУ 388—68) ной склонностью к упрочнению
при холодной пластической де­
формации, в связи с чем на­
блюдается высокая упругая от­
дача штампуемого материала и
наличие высоких остаточных
напряжений в готовых дета­
лях
руются в горячем и холодном
состоянии, удовлетворительно
обрабатываются резанием, хо­
рошо свариваются дуговой
сваркой в среде аргона, кон­
тактной (точечной и ролико­
вой) сваркой, под слоем флю­
са. Для снятия внутренних
напряжений в сварных соеди­
нениях, выполненных ручной
аргоно-дуговой сваркой, реко­
мендуется применять отжиг
для сплава ОТ4 при температу­
ре 680—730° С, для сплава
ОТ4-1 при температуре 500—
600° С с выдержкой в зависи­
мости от толщины материала и
габаритных размеров изделия
Технический титан марок
ВТ1-00, ВТ1-0, ВТ1-1 и тита­
новые сплавы марок ОТ4,
ОТ4-0, ОТ4-1, ВТЗ-1, ВТ4,
ВТ5, ВТ5-1 обладают высокой
коррозионной стойкостью во
многих сильных агрессивных
средах, в частности в раство­
рах хлоридов и хлористых со­
лей. Титан и титановые спла­
вы хорошо используются в ка­
честве коррозионно-стойкого
материала для химической ап­
паратуры, применяемой в про­
изводстве мочевины, хлора,
хлористого аммония, азотной
кислоты, синтетического во­
локна, отбеливающих средств,
в нефтехимической промыш­
ленности и во многих других
производствах

Сплавы обладают высокой

термической стабильностью и
не охрупчиваются при дли­
тельной работе под напряже­
нием в условиях нагрева до
500° С и кратковременно (до
5 мин) — до 800° С. Механи­
ВТ5: ВТ5-1 ческие свойства сплавов высо­
(АМТУ 388—68) кие.
При ограничении содержа­
ния кислорода до 0,1% сплав
марки ВТ5-1 может приме­
няться для аппаратуры, рабо­
тающей при низких темпера­
турах (до —253° С)
Сплавы удовлетворительно
деформируются в горячем со­
стоянии, удовлетворительно
обрабатываются резанием, хо­
рошо свариваются ручной и
автоматической аргонной свар­
кой, дуговой сваркой под
слоем флюса и контактной
сваркой
 ЦВЕТЦЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 149

3.2. М Е Х А Н И Ч Е С К И Е И Ф И З И Ч Е С К И Е СВОЙСТВА ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ

В т а б л . 3.4—3.10 п р и в о д я т с я д а н н ы е по м е х а н и ч е с к и м н и з к и х и в ы с о к и х т е м п е р а т у р а х , а в т а б л . 3.11 — ф и з и -
свойствам цветных м е т а л л о в и с п л а в о в п р и к о м н а т н о й , ческие свойства цветных м е т а л л о в и с п л а в о в .

Таблица 3.4
Механические с в о й с т в а л и с т о в о г о п р о к а т а из ц в е т н ы х металлов и сплавов

а а
в 0,2
Металлы Вид и состояние Толщина, а, Мдж/м 2

и сплавы Марка проката ГОСТ, ТУ мм 6, % н

Мн/м*

Алюминий А7; А6; ГОСТ

техниче­ А5; АО; 7869—56 г^ПО
ский А
35* 2-28
АДОО;
АДО; ===10 ^60
АД1; А Д
Листы (мягкие
АМц; отожженные) S==90 ^>60** 2-20
АМцС
АМг2 23=170 — 2-18
ГОСТ
12592—67
=S4,5 150
АМг5 >280
5—10 130 Ssl5

Д1 Листы (закален­ 2—10 :&380 2-200

ные и естественно —
Сплавы Д16 состаренные) 6—10 Зз435 i s 280 s&io
алюминие­
вые дефор­
мируемые 11—25 2-270 2-120 Ssl3
АМг5
26—50 ^260 5-110 3=12

11—25 5s380 2==220 s=n

Д1
Плиты (горячека­ 26—80 ^370 =5=210 3==8
таные, закаленные и АМТУ
естественно соста­ 347—61 5&430 2-280
ренные)
11—25 2-7

26—40 =&400 2&260 3=5

Д16
41—70 ====380 S&4
2-250
71—80 S&350 3=3

Листы мягкие
МЗ; ГОСТ 5э200 50
Медь (отожженные) и го­ sc24 0,56 ***
МЗр 495—50
рячекатаные 2-30
Листы горячека­ ГОСТ 1 1Q * * * * i ^ ***
Л62 931—52
sg22 S>300
таные
Латунь
ЛЖМц Доски горячека­ МПТУ 5э380 2-140 2s 20 i о ****
25—150
59-1-1 таные 4420—54

Листы и полосы ГОСТ

Никель НП2 горячекатаные 6235—52
^400 2-70* Sal5 —
=5=10
ГОСТ ^е****#
Свинец С2 Листы 2-15**** 2-35**** >0,06****
9 5 5 9 - 60
ISO КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл 3 4

Металлы Вид и состояние Толщина,

°в °0,2 г

Марка ГОСТ, Т У в% о ,
к Мдж/м
и сплавы проката мм
а
Мн/м

1 5-30
АМТУ 5-300
ВТ 1-00 475-1—67 2—6 5-25

Листы отожжен­ 6,5—10 5*20

ные 1 5s30
Титан АМТУ
техниче­ 475-2А—63 2-6 5г25
ский ВТ1-0 S&400
6,5—10 5-20
12—60
Листы горячека­ СТУ 5-12
таные 174-4—65 12—20
ВТ1-1 5-450
21—60 3*10
1 — 5*30 —
Листы отожжен­ АМТУ
ные 475-10—67 2—6 5-500 5*25
ОТ4-0 6,5—10 5-20
Листы горячека­ СТУ 12—20 s£650 3=12
таные 174-4—65 21—60 | «сбОО 3=10
1 5а 20
Листы отожжен­ АМТУ
ные 475-4—67 2—6 5-600 5-15
ОТ4-1 6,5—10 5*13
Листы горячека­ СТУ
таные 174-4—65 12—20 sc800 3=10

Листы отожжен­ АМТУ 1 5*20

Титановые 5-700 •^СЙЛ****** ^ь- 0 з******
ные 475-3—67
сплавы 2—10 5*12
ОТ4
Листы горячека­ СТУ 12—20 SC950 2*8
таные 174-4—65 21—35 | sg900 3*6
—
АМТУ 2—5 5зЮ
ОТ4-2 475-5—67 5-Ю00
5,5—10 3*8
АМТУ 1 5*15
ВТ4 Листы отожжен­ 475-6—67 5г850
ные 2—10 5*10 —
1 z>- 700****** 3*15
АМТУ 5&750
475-7—67 2—6 5аЮ
ВТ5-1 6,5—10 3=8
Листы горячека­ СТУ
174-4—65 12—20 ==;950 — 3=6
таные

* По [114]
* *По опытн iлч данным У З Х М
** ** По
По
[109]
[185]
По [159]
По [193]
 ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 151

Механические свойства прутков из цветных металлов и сплавов Таблица 3.5

с
Способ изготовления 0,2
Металлы
и снлавы Марка и состояние ГОСТ, ТУ Диаметр, мм 6. %
материала 1
Мн/м

АД1; АД :110 35 :
.25
Горячекатаные ГОСТ
АМц, отожженные или 4783—49
без термообработ­ ;300 :170 >60 .20
АМцС
ки АМТУ
АМг5 424—58 .270 Л 20 Л5
Сплавы :160 5 380 .220 Л2
алюминие­
вые дефор­ Д1
мируемые >160 ^360 ^200 :зЛ0
Горячекатаные
закаленные и есте­ ГОСТ ^22
ственно состарен­ >400 3s260 ==Л2
4783—49
ные
Д16 23—160 S&430 5г280 5=Л0

>160 г 420 .260 й=8

МЗ
ГОСТ
Тянутые (мяг­ 1535—48
200 50 .38
кие) ГОСТ
г

МЗр 10988—64
Медь
ГОСТ ;40
МЗ
Тянутые (твер­ 1535—48
дые) и катаные 250 5г6
ГОСТ г

МЗр 10988—64
Тянутые г 380 250 !
Л5
Л62
Прессованные :160 г 30*0 110' .30

; 420 Si8
Тянутые ГОСТ
Латунь ЛС59-1 2060—60 13—40 .400 = 12

Прессованные 10—160 г 370 140 * * * Л8

ЛЖМц Тянутые :40 г 450 Л5
59-1-1 Прессованные 440 170 *** .28
:160 г

Тянутые ;40 =550 .12

Бр АМц
9-2 25—45 -500 !
>15
300
ГОСТ 48—120 г 480 г 20
Бронза 1628—60
Прессованные 16—120 ; 550 :
Л5
Бр.АЖ 9-4 220
130—160 .500 .12
Бр.АЖН ,650 275 г5
10-4-4 30—160
Тянутые (мяг­ ;40 г 380 .26
НП2; НПЗ кие) ГОСТ
Никель 13083—67
Катаные 42—60 ; 450
Тянутые (ьяг- :230 !
25
кие) г 450 г

НМЖМц Тянутые (твер­ ГОСТ 5—40

Монель 1525—53 600 Л0
28-2,5-1,5 дые) s

Катаные 35—70 .500 Л8

1S2 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 3.5

Способ изготовления
а
в °0,2
Металлы
и сплавы Марка и состояние ГОСТ, Т У Диаметр, мм 6, %
материала г
Мдж/м'
Мн/м

65—100 ЗаЗОО 5^25 =sl-2

ВТ1-00 101—150 >21

S&270 5^0,6
151—250 S&19
АМТУ
Кованые (ото­ 534—67 65—100 Ss400 5-20 5al,0
жженные)
101—150 5-17
ВТ 1-0 5г360
Титан 151—250
5*0,5
техниче­ SsIS
ский СТУ 101—250 5г330
252-10—65

Катаные (ото­ АМТУ Й£60

жженные) 451—67

Прессованные АМТУ 5-450 5^20 5-0,7

(отожженные) 487-1—62 sglOO
ВТ1-1

v
101—150
Кованые (ото­ СТУ
жженные) 252-10—65 5-14 5-0,5
151—250 5==380

Катаные (ото­ АМТУ ^60 5-12 5-0,4

жженные) 451—67

Прессованные АМТУ 5s700 _—

==£100 5-0,35
ОТ4 (отожженные) 487-5—62
5-10
65—100 Ss0,4
АМТУ
534—67 101—250 5-650 >8,5
5-0,35
101—150 5-700 5-10
СТУ
Кованые (ото­ 252-10—65 151—250 5-630 S&8 5^0,3
жженные)
65—100 5-500 5= 20 5-0,7
Титановые ОТ4-0 АМТУ
сплавы 534—67 ^17
101—250 5-0,5
i s 450
СТУ 151—250
252-10—65

Катаные (ото­ АМТУ s£60

жженные) 451—67
5-15 5-0,45
Прессованные АМТУ 5=600
487-6—62 <£100
(отожженные)
ОТ4-1
65—100
Кованые (ото­ АМТУ 101—150 5-12
жженные) 534—67 5-550 5-0,4
151—250 5-10
 ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 15»

Продолжение табл. 3 5

Металлы Способ изготовления Диаметр,

°в ff
0,2
и сплавы Марка и состояние ГОСТ, ТУ мм б, % 2

материала г
Мдж/м
Мн/м

101—150 5*600 5=15 5-0,45

СТУ
ОТ4-1
252-10—65 5=0,4
151—250 5-540 5=10
Кованые (ото­
жженные) 65—100 5-900 5=8
ОТ4-2 АМТУ
534—67 5а850 5-7
101—250

Катаные (ото­ АМТУ

s£60
жженные) 451—67

Прессованные АМТУ 5-1000 5-10

^100 5=0,3
(отожженные) 487-4—62

ВТЗ-1
65—100
АМТУ
534—67
Кованые (ото­ 5==950 5=8
жженные)
101—250
СТУ
252-10—65
5=900 5=6

Катаные (ото­ АМТУ

==S60
жженные) 451—67
Ss 850 5-10 5-0,35
Прессованные АМТУ
=scl00
Титановые ВТ4 (отожженные) 487-7—62
сплавы —
АМТУ 65—100
Кованые (ото­ 534—67 5=800 5=8,5
жженные) СТУ 101—250
252-10—65
3-770 5=7

Катаные (ото­ АМТУ

^60 5=700 5=0,3
жженные) 451—67
5-10
Прессованные АМТУ
^100
ВТ5 (отожженные) 487-8—62 5=750
АМТУ 65—100
Кованые (ото­ 534—67 5-730 52:6 5=0,5
жженные) СТУ 101—250
5=670 5*5 5-0,25
252-10—65
Катаные (ото­ АМТУ 3=750 5-0,30
=sc60
жженные) 451—67
5-10
Прессованные АМТУ
===100
(отожженные) 487-9—62 =э=800 5=0,4
ВТ5-1
65—100
АМТУ
534—67 i-760 5-0,45
Кованые (ото­
жженные)
СТУ 101—250 5=6
5=720 5=0,3
252-10—65

* По [114].
• * По о п ы т н ы м ^ энным ЛенНИИхимма!на.
4** По [ 1 8 5 ]
**** По [ 1 5 9 ] .

10 529
154 К О Н С Т Р У К Ц И О Н Н Ы Е МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Таблица 3.6
Механические свойства труб из цветных металлов и сплавов
ст
ст
в 0,2
Металлы Способ изготовления
и сплавы Марка и состояние материала ГОСТ, ТУ в, %
Мн/м*

АД00; АД0; 5s60 30* i.20

АД1; АД Трубы катаные и
Сплавы тянутые мягкие ГОСТ 4773—65
АМц; АМнС (отожженные) ^90 5э60**
алюминие­ —
вые дефор­ —
АМг2 S&160 —
мируемые
АД1; АД Трубы прессован­ 5» 60 30* ^20
ные (отожженные) ГОСТ 11535—65
АМц; АМцС S&100 ЗабО** —
Медь МЗ; МЗр Тянутые (мягкие ГОСТ 617—64 5*210 50 ^35 0,56 ***
отожженные)
Л62 Тянутые (мягкие) 110* j 4 ***
и прессованные ГОСТ 494—52 ^38
Латунь ЗгЗОО
ЛОМш 70-1-0,06 (с изм. № 1)
ЛАМш 77-2-0,06 Тянутые (мягкие) — Ss23
Никель НПЗ Тянутые (мягкие) ТУ ЦМ 4—57 is400 ~^»70 **** Ss30

ВТ 1-00 АМТУ 386-1—65 S&300 S.20

Титан
технический 2^400 —
ВТ1-0 АМТУ 386-2—65
Тянутые (отожжен­ >15
ОТ4-0 ные) АМТУ 386-3—65 2г500 —
Титановые
сплавы ОТ4-1 АМТУ 386-4—65 ЗгбОО ^12

ОТ4 АМТУ 386-5—65 5г700 S.10

* По [1851.
** По опытным данным Уг>алхиммаша.
*»* По [109].
**»* По [114].

Таблица 3.7
Механические свойства штамповок и поковок из цветных металлов и сплавов

6. % 1
Металлы Отраслевая нормаль Вид полуфабриката и состояние Мн/м* Мдж/м
и сплавы Марка или Т У на поставку материала
не менее

Л62 300 20
Латунь ОН 9-357—62 Поковки (отожженные) —
ЛЖМц 59-1-1 420 | 25
Титан ВТ1-1 АМТУ 368-1—62 450 20 0,70

ВТЗ-1 | АМТУ 368-4—62 1000 0,30

10
ОТ4 | АМТУ 368-5—62 Штамповки, поковки и прутки 700 0,35
кованые сечением до 100 мм (ото­ 600 15 | 0,45
Титановые ОТ4-1 АМТУ 368-6—62 жженные)
сплавы ВТ4 | АМТУ 368-7—62 850 0,35
ВТ5 АМТУ 368-8—62 750 10 0,30
ВТ5-1 | АМТУ 368-9—62 800 0,40
 Ц В Е Т Н Ы Е МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 155

Таблица 3.8
Механические свойства поковок из технического титана и титановых сплавов (по СТУ 252-10—65)

а,
в Мн/м* 6. % а,
н Мдж/м г

Марка Сечение, мм
не менее

ВТ1-0 101—250 330 15 0,50

101—150 450 20 0,70

ВТ1-1
151—250 380 14 0,50

ВТЗ-1 101—250 900 6 0,30

101—150 700 10 0,35

ОТ4
151—250 630 8 0,30

ОТ4-0 151—250 450 0,50

15
101—150 600 0,45
ОТ4-1
151—250 540 0,40
10
101—150 850 0,35
ВТ4
151—250 770 7
0,30
101—150 750 I 10
ВТ5
151—250 670 5 0,25

101—150 800 10 0,40

ВТ5-1
151—250 720 6 0,30

Таблица 3.9
Механические свойства отливок из цветных металлов и сплавов

Металлы
Марка ГОСТ, ТУ Способ л и т ь я
°в °о,г
и сплавы б. % Мдж/м 2

лiH/M2

Алюминие­ АЛ4 ГОСТ 2685—53 В землю S*150 =&100* Sa2

вый сплав и кокиль

ЛЖМц 59-1-1 ТУ НКО 507—63 Si 380 =3=20

В землю
600 —
Латунь В кокиль 650 —
ЛАЖМц 66-6-32 ГОСТ 1019—47 7
Центробежное 700
литье
Бр. АМц 9-2Л 400 20 0,7**
200**
Бронза Бр. АЖ 9-4Л ГОСТ 493—54 В кокиль 500 12 0,63 **
Бр. АЖН 10-4-4Л 600 5 5s 0,3
* По [114].
** По [185].
 Таблица 3.10
Механические свойства цветных металлов и сплавов при низких и высоких температурах [6, 25, 93, 101, 107]

Вид полуфабриката Вид полуфабриката

Марка и состояние cm' Марка и состояние cm, 8, % "и-
образца °С М дж/м г

образца °С Мдж/м*
1 1
Мн/м Мн/м

-196 250 86 33,0 -196 630 132 20,0

-100 191 77 33,0 -100 482 131 16,0
АМц Лист горячеката­ - 70 183 75 33,0 - 70 474 130 15,2
ный (мягкий) 20 ПО 60 20,0 НП2 Лист горячека­ 200 450 27,0
100 98 таный 300 440 31,0
200 70 400 375 28,0
500 275 18,0
600 200 15,0
-196 460 183 31,0 1,00
-100 400 175 25,1 1,06
- 70 334 170 24,8 1,06 -196 800 200 50,0
АМг5 Лист (отожженный) 20 300 150 20,0 -100 600 190 40,0
100 270 140 29,0 - 70 575 182 40,0
150 230 140 37,0 Пруток тяну­ 100 500 38,0
180 120 НМЖМц 200 525 37,0
200 48,0 28-2,5-1,5 тый мягкий (ото­
жженный) 300 525 36,0
400 500 35,0
500 430 31,0
—196 520 296 14,0 600 350 26,0
—100 444 269 19,0
— 70 435 266 20,0
Д1 20 435 225 22,0
Пруток горячеката­ 100 375 195 25,0 20 500 365 30,0
ный (закаленный и 150 330 180 27,0 Лист (отожжен­ 250 250 160 30,0
ВТ1-0 ный)
естественно состарен­ 200 280 19,0 350 225 132 25,0
ный)

—196 670 525 15,0 0,09 •20 493 430 24,2

—100 520 382 15,0 0,09 100 412 368 25,0
— 70 518 377 15,0 0,10 ВТ1-1 200 320 294 31,9
300 198 178 22,5
Д16 400 182 124 14,6
Лист (закаленный 20 415 275 19,0
100 385 260 16,0
и естественно соста­ 150 360 250 19,0
ренный) 200 310 235 11,0

-196 1700 1680 6,3

Образцы закален­ —196 336 12,0 —100 1350 1300 12,5
ные с 535° С в воде, —100 300 12,0 — 70 1260 1220 14,2
состаренные при — 70 294 12,0 — 40 1200 1160 14,9
175° С в течение 15 ч — 40 278 12,0 Пруток (ото­ 20 1050 900 12,0 0,3—0.J
с охлаждением в воде ВТЗ- жженный) 100 960 800 15,0 0,5
АЛ4 200 870 690 14,0 0,7
300 800 630 14,0 0,9
Образцы диаметром 20 240 3,0 590 15,0 1,0
10 мм, отдельно от­ 400 750
100 220 3,0 500 670 500 16,0
литые в землю 150 190 3,5
 I I

—196 450 95 2,20

—100 325 72 1,90 —196 1380 1270 10
Листы мягкие (ото­ — 70 300 65 — 70 1150 980 15
МЗ; МЗр жженные) и горяче­ 20 250 50 30,0 1,76 20 900 800 22
катаные 100 215 32 250 670 580 20
200 180 ВТ4 Лист (отожжен­ 300 650 570 19 —
300 150 ный) 350 630 550 17
400 610 530 17
450 570 460 20
500 530 380 25

—196 450 146 1,40

—100 395 140 1,40
Л62 20 320 ПО 1,15
100 250 108 1,00
200 208 105 0,85
—196 1270 1170 11
— 70 910 860 12
— — 20 770 720 8,5 0,4-0,7
Пруток (ото­ 250 550 470 9
680 0,60 ВТ5 жженный) 300 500 450 9
—196
—100 580 0,70 350 480 420 9
ЛЖМц 20 510 0,67 400 470 400 9,5
59-1-1 100 470 — 0,60 500 440 370 7,5
200 325 0,52
300 250 0,40

—196 1220 1120 12

—196 550 200 0,50 — 70 870 830 15
—100 460 190 0,51 20 800 680 13
ЛС59-1 20 375 150 0,50 250 540 450 14
— 100 300 135 — 0,41
ОТ4 — 300 500 440 11
200 225 134 0,31 350 490 420
0,24 10
300 175 129 400 510 26
450 480 25
500 440 29

20 550 0,64 —
Пруток прессован­ 100 550 0,73
Бр.АЖ 9-4 ный 200 537 — — 0,73
300 500 0,60
400 420 0,25 —196 1150 1050 13
— 70 820 770 16
20 700 520 30
250 400 320
ОТ4-1 — 300 380 300
20 650 275 • 0,40 350 370 280 27
Бр.АЖ4 Пруток прессован­ 100 670 260 0,41 400 350 270 22
10-4-4 ный 200 650 248 — 0,39
300 525 238' 0,32
400 400 220 0,27
158 К О Н С Т Р У К Ц И О Н Н Ы Е МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Таблица 3.11
Физические свойства цветных металлов и сплавов [6, 25, 107, 114, 200]
А" .о
а: • О В Л о
е. и О. >>
м
> >> о.
й S и
и оО . 03
S с»
ко
В° С *щ О u
>>=8

С Е, Гн,

С Е, Гн,
ри 20—10С

эмальной

ри 20—100

рмальной
нт линей

нт линей
"ч 2^"
Зо
Vо
6. f о

1
Л S i с
So §8 QJ с 1 Е
S o1 2в оCJ
S м 5 в" а 0 1

Я« о J В
03 -
*©" X
s tg. "
и я л в в а я я
Н
ч о. X
-S- в •е-ас =; о.
чс •в-Я >.в ь >.с
ц Ь и=> ч_ -е
л К о к • Й
о s
о я
% с __ «а в «5 S5 s « а~е ^н О SB

А995; А99; 17,0—

А97; А95; Бр.АМц 9-2 7600 20,0 71 92
А85; А8; А7; 2700 23,9 238 ^60
А6; А5; АО; А

Бр.АЖ 9-4 7500 18,0 58 112

АД00; АД0; 2710 226 71
АД1; АД
Бр.АЖН 10-4-4 7900 17,1 50 115

АМц; АМцС 2730 188 72

НП2; НПЗ 8900 13,3 59 210
23,5
АМг2 2670 150
НМЖМц 8840 14,0 25 183
70 28-2,5-1,5

АМг5 2650 125

CI; C2; СЗ; 11 340 28,0 35 2sl8
ССу1;ССу2;ССуЗ
Д1; Д16 2800 22,9 130 71

ВТ1-1 8,2 16,5 105

АЛ4 2650 21,7 159 — 4500
ВТЗ-1 8,7 113
МЗ; МЗр 8940 16,6 384 115

Л62 8430 20,6 109 100 ВТ5-1 4420 8,3 8,8 102

ЛС59-1 21,0 104 93 ОТ4 8,4 ПО

8500 4550 8,0
ЛЖМц 59-1-1 22,0 100 106 ОТ4-1 9,6 105

П р и м е ч а н и е Д л я всех цветных металлов и сплавов коэффициент Пуассона ц ~ 0,33

3.3. РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СОРТАМЕНТ ПОЛУФАБРИКАТОВ ИЗ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ

В табл. 3.12—3.37 приводятся данные по рекомендуемому сортаменту листового проката, прутков и труб из.
цветных металлов и сплавов.
 ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 15 9

Таблица 3.12 Продолжение т абл. 3.1

Рекомендуемый сортамент листового проката
из алюминия и его сплавов

Примечания:
1. Допускаемые отклонения по толщине д л я листов
толщиной < 10 мм приведены при ширине листов
1500 мм Д л я плит толщиной 12 — 80 мм допускаемые
отклонения по толщине приведены при ширине плит
1300 — 2000 мм.
2. Размеры листок (длина и ширина) выбираются
по ГОСТу 1946 — 50 или по ГОСТу 12592 — 67; плит —
по АМТУ 347 — 61 в зависимости от рационального рас­
кроя деталей.
3. Плиты из сплава АДОО, АДО, А Д 1 , АД, АМг5
поставляются по размерам соответственно АМТУ 347 — 61
при дополнительном согласовании технических требова­
ний с поставщиком.
4. Рекомендуемые толщины листового проката
обозначены штриховкой.

Таблица 3.13
Рекомендуемый сортамент холоднокатаных и горячеката­
ных листов из технической меди марок Ml, М2, МЗ и.
бескислородной меди марок М1р, М2р и МЗр
(по ГОСТу 495—50)

Допу­
скаемые
Вид Тол­ отклоне­ Масса Размеры
проката щина, ния по г
1 м , кг листов, мм
мм толщине,
мм

1 —0,25 8,9

2 17,8
Листы —0,35
холодно­ 2,5 22,25 1000X2000
катаные
3 —0,40 26,7

4 35,6

5 —0,45 44,5
Листы
горяче­ 6 53,4 1200X5000
катаные
8 —0,50 71,2
160 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ
Продолжение табл. 3.13 Продолжение табл. 3.14

Допу­ Допускаемые
скаемые Толщина, отклонения Масса
Тол­ отклоне­ Масса Размеры Вид проката мм по толщине. г
1 м , кг
Вид
проката щина, ния по %
1 м , кг листов, мм мм
мм толщине,
мм
20 —0,80 170,00
Листы горяче­
10 —0,55 89,0 1200X5000 катаные
22 —1,0 187,00
12 —0,80 106,,8
Примечания:
14 —0,90 124,6 1. Допускаемые отклонения по толщине для холод­
нокатаных листов приводятся для размеров 1000Х
X 2000 мм, горячекатаных листов — для размеров
Листы 16 —1,0 142,4 710X1410 мм.
2. Размеры листов выбираются в зависимости от
горяче­ рационального раскроя деталей.
катаные 18 —1,3 160,2 1200X5500

20 —1,4 178,0
Таблица 3.15
22 —1,5 195,8
Рекомендуемый сортамент досок из латуни
24 —1,6 213,6 марки ЛЖМц 59-1-1 (по МПТУ 4420—54)

Допускаемые
отклонения
Таблица 3.14 Толщина, мм по толщине,
%
Масса 1 м , кг
Рекомендуемый сортамент листового проката мм
из латуни марки Л62 (по ГОСТу 931—52)
25 212,0
Допускаемые
Толщина, отклонения Масса
Вид проката мм по толщине, 1
1 м , кг 30 255,0
мм
—1,50
35 297,5
1 —0,18 8,50

1,5 12,75 40 340,0

—0,21
2 17,00 50 425,0
—2,00
2,5 21,25 60 510,0
—0,24
3 25,50 70 595,0
Листы холодно­ 4 —0,30 34,00
катаные 80 680,0
4,5 —0,35 38,20 —3,00
90 764,0
5 42,50
—0,37 100 850,0
6 51,00
120 1020,0
8 —0,45 68,00
130 1105,0
10 —0,50 85,00
—5,00
12 102,00 140 1190,0
—0,70
14 119,00 150 1275,0
Листы горяче­
катаные 16 136,00
П р и м е ч а н и е. Размеры цосок выбираются
—0,80 по МПТУ 4420—5 г в зависимости от эационального рас-
18 153,00 кроя деталей. Мао:а досок не должна быть более 2500 кг.
 ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 161

Таблица 3.16 Таблица 3.{Т

Рекомендуемый сортамент листового проката Рекомендуемый сортамент листов из свинца
из никеля марок НПО, НП1 и НП2 марок CI, C2 и СЗ (по ГОСТу 9559—60)

Допу­ Допускаемое
скаемое отклонение
Вид Тол­ отклоне­ Масса Т о л щ и н а , мм по толщине, Масса 1 л * , кг
проката ГОСТ, ТУ щина, ние по 1 M , кг
Z
мм
мм толщине,
мм
1,0 —0,12 11,37
5 —0,40 44,25
1,5 —0,16 17,06
6 —0,45 53,10
2,0 —0,18 22,74
Листы ГОСТ 7 61,95
горяче­ 6235—52 —0,50 2,5 28,42
катаные (с изм. № 1) 8 70,80
3,0 —0,20 34,11
9 79,65
—0,60 3,5 39,80
10 88,50
4,0 —0,24 45,48
ТУ ЦМО 15 ±0,50 132,75
Плиты 57—65 4,5 50,03
горяче­ —0,25
катаные 21 175,85 5,0 56,85
ТУ ЦМО —3,0
55—64
26 220,10 6,0 —0,30 68,22

8,0 —0,40 90,96

Примечания:
1. Допускаемое отклонение при толщине листа
5 мм указано для листов шириной 500 мм, при толщине 10,0 —0,50 113,7
6—10 мм — для листов шириной 600 и 710 мм.
2. Размеры листов толщиной до 10 мм включительно
выбираются по ГОСТу 6235—52 в зависимости от рацио­ Примечания:
нального раскроя деталей. 1. Допускаемые отклонения по толщине у к а з а н ы
3. Плиты толщиной 15 мм поставляются шириной для листов нормальной точности изготовления.
560 мм, длиной 1250 мм; толщиной 21 мм — шириной 2 Листы поставляются ши-риной 500 и 600 мм и
400 мм, длиной, кратной 410 мм; толщиной 26 мм — ши­ длиной 1000 мм для всех толщин и длиной 1200 мм —
риной 550 мм, длиной, кратной 560 мм. для толщин > 1,5 мм.

Таблица 3.18
Рекомендуемый сортамент листов из технического титана и титановых сплавов

Допу­
скаемые Допускае­
Толщина, отклоне­ Масса Марка Технические Толщина, мые Масса Марка Технические
мм ния по г
1 м , кг материа­ условия мм отклонения 1 м', кг материа­ условия
толщине. ла по толщине, ла
мм

1 ±0,12 4,50 4,5 20,25

5 +0,22
2 +0,14 9,00 —0,30 22,50
—0,18 ВТ1-00; ВТ 1-00;
ВТ1-0; ВТ 1-0;
5,5 24,75 ВТ1-1;
2,5 +0,15 11,25 ВТ1-1;
—0,20 ОТ4; ОТ4;
ОТ4-0; АМТУ 461—67 6 27,00 ОТ4-0; АМТУ 461—67
+0,16 +0,25 ОТ4-1;
3 —0,22 13,50 ОТ4-1; —0,30
ВТ4; 6,5 29,25 ВТ4;
ВТ5; ВТ5;
3,5 15,75 ВТ5-1 7 31,50 ВТ5-1
+0,16 +0,28
-0,25 -0,35
4 18,00 7,5 33,75
1
11 А. А. Лащинский и А. Р. Толчинский
162 К О Н С Т Р У К Ц И О Н Н Ы Е МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ ЛППАРАТОСТРОЕНИИ

П р о д о л ж е н и е табл. 3.18

Допу­
скаемые Допускае­
Толщина, отклоне­ Масса Марка Технические Толщина, мые Масса Марка Техничеекие
мм н и я по 2
1 м , кг материа­ условия мм отклонения 2
1 м , кг материа- условия
толщине, ла по толщине,
мм мм

36,00 30 135,00
+0,30
—0,40 ВТ1-00;
8,5 38,25 ВТ1-0; 32 144,00
ВТ1-1; ±1,5
+0,35
40,50 ОТ4; 34 153,00
—0,45 ОТ4-0; АМТУ461—67
ОТ4-1, 35 157,00
9,5 -4-0,40 ВТ4;
—0,50 42,75
ВТ5;
ВТ5-1 36 162,00
Ь0,42
10 -0,55 45,00
38 171,00
12 54,00
40 180,00
14 63,00 ВТ 1-0;
42 189,00 ВТ1-1;
:1,2
15 67,50 ОТ4; СТУ Ш—4—65
44 198,00 ОТ4-1;
ВТ5-1
16 72,00
46 207,00
ВТ1-0; ±2,0
18 81,00 ВТ1-1; 48 216,00
ОТ4; СТУ174—4—65
20 90,00 ОТ4-1;
ВТ5-1 50 225,00
22 99,00
52 234,00
±1,5
24 108,00 56 252,00
25 112,50 58 261,00

28 126,00 60 270,00

Габаритные размеры изготовляемых листов

Марка Толщина Марка Толщина,
материала мм Ширина, мм Д л и н а , мм материала мм Ширина, мм Д л и н а , мм

ВТ1-00; 600; 700; 800 600; 700; 1000; 1500;

ВТ1-0; 800 2000; 2500
ВТ1-1; 1000; 1500 12—35
ОТ4-0; 600; 700; 800; 1000 1000; 1500;
2—10 ОТ4; 2000
ОТ4-1 1000 ОТ4-1
600; 700;
1000; 1500; 800 1000; 1500
600; 700; 800 2000; 2500; 40—60
3000 1000 Г000—1500
12—35
ВТ1-0; 1000 1000; 1500;
2000; 2500 1—2 600
ВТ1-1; ВТ4
ОТ4-0 600; 700; 800 1000; 1500 2,5—10 1000J 1500
40—60
1000 1000—1500 ВТ5; 2—10
ВТ5-1 600; 700;
1—2 600; 700; 800 12—20 800 1000; 1500;
2000
ОТ4 600; 700; 800; 1000; 1500 ВТ5-1
2,5—10 1000 22—30 1000—2000
 ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 163

Таблица 3.19 Таблица 3.20

Рекомендуемый сортамент круглых прутков, Рекомендуемый сортамент круглых прутков,
прессованных из алюминиевых сплавов тянутых из меди марок М2, М2р, МЗ и МЗр
марок АДОО, А ДО, АД1, АД, АМцС, АМг5, (по ГОСТу 1535—48)
Д1 и Д16 (по ГОСТу 7857—55)
Допускаемое
отклонение
Допу­ Допу­ Д и а м е т р , мм на диаметр Масса \ м, кг
скаемое скаемое (5-й класс
Диа­ отклоне­ Масса Диа­ отклоне­ Масса
метр, метр, точности), мм
ние на 1 м, кг ние на \ м, кг
мм диаметр, мм диаметр,
мм мм 10 —0,2 0,70

10 12 1,01
—0,36 0,21 55 6,61
14 1,37
12 0,31 60 7,76 —0,24
16 1,79
14 0,42 65 —0,74 9,10
18 2,27
—0,43
16 0,55 70 10,52 20 2,80

18 0,70 80 13,80 22 3,38

25 —0,28 4,37
20 0,86 90 17,44
28 5,48
22 1,05 100 21,56
30 6,29
—2,2
24 1,24 26,44
ПО 35 8,56
—0,52
26 1,46 —0,34
120 31,04 40 11,18
28 1,68
130 36,40
30 1,94 Таблица 3.21
140 42,08 Рекомендуемый сортамент круглых прутков
32 2,20 из латуни марок Л62, ЛС59-1 и ЛЖМц 59-1-1
150 —2,5 48,51 (по ГОСТу 2060—60)
34 2,49
Допускаемое
160 55,20 Метод Диаметр, отклонение Масса
36 2,79 изготовления мм на диаметр, 1 м, кг
мм

38 3,12 180 69,76

10 —0,20 0,67
40 —0,62 3,44 200 86,24
12 0,96
42 3,82 220 —2,9 105,76 14 1,31
—0,24
45 4,36 250 134,75 16 1,71

48 4,96 280 168,32 Тянутые 18 2,16

—3,3
20 2,67
50 5,39 300 194,00
22 3,23
Примечание. Допускаемые отклонения на —0,28
диаметр указаны для 7-го класса точности изготовления 25 4,17
прутков диаметром <: 80 мм и для 9-го класса точности
изготовления Прутков диаметром 5= 90 мм.
30 6,01

11*
164 К О Н С Т Р У К Ц И О Н Н Ы Е М А Т Е Р И А Л Ы В ХИМИЧЕСКОМ А П П А Р А Т О С Т Р О Е Н И И

Продолжение табл. 3.21 Продолжение табл. 3.22

Допускаемое Допускаемое откло­

Метод Диаметр, отклонение Масса нение на диаметр
Диаметр, мм (4-й класс точно­ Масса 1 м, кг
изготовления мм на диаметр, 1 м, кг
мм сти), мм

35 8,18 22 2,89
Тянутые —0,34
40 10,68 25 3,73
—0,14
45 13,52 28 4,68
—1,0
50 16,69 30 5,37

60 24,03 35 7,31
—0,17
70 —1,2 32,71 40 9,55

80 42,73 Таблица 3.23

Рекомендуемый сортамент круглых прутков,
90 54,07 прессованных из бронзы марок Бр.АЖ 9-4,
—1,4 Бр.АЖН 10-4-4 и Бр.АМц 9-2 (по ГОСТу 1628—60)
Прессованные 100 66,76
Допускаемое Масса 1 м, кг
ПО 80,78 отклонение
Диа­ на диаметр
—2,2 метр, (9-й класс
120 96,13 мм точности), Бр. АЖН
мм Бр.АЖ 9-4 10-4-4 Бр. АМц9-2

130 112,82
20 2,36 2,42
140 130,85 —
—2,5 22 2,85 2,93
150 150,21
25 —1,3 3,68 3,78 3,73
160 170,90
28 4,62 4,74 4,68
П р и м е ч а н и е . Допускаемые отклонения на
диаметр указаны по 5-му классу точности изготовления 30 5,30 5,44 5,37
прутков диаметром < 40 мм и по 9-му классу точности
изготовления прутков диаметром > 45 мм.
35 7,22 7.41 7,31

40 9,43 9,68 9,55

Таблица 3.22
—1,6
Рекомендуемый сортамент круглых прутков, 45 11,93 12,25 12,09
тянутых из бронзы марки Бр.АМц 9-2
(по ГОСТу 1628—60) 50 14,73 15,12 14,92

Допускаемое откло­ 55 17,82 18,29 18,06

нение на диаметр
Диаметр, мм (4-й класс точно­ Масса 1 м, кг
сти), мм 60 21,21 21,77 21,49
—1,9
10 —0,10 0,597 70 28,86 29,63 29,25

12 0,86 80 37,70 38,71 38,20

14 1,17 90 47,71 48,99 48,35

—0,12 —2,2
16 1,53 100 58,91 60,48 59,69

18 1,93 ПО 71,28 73,18 72,23

—2,5
20 —0,14 2,39 120 84,82 87,09 85,95
 ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 165

Продолжение табл. 3.23 Продолжение табл. 3.24

Допускаемые отклонения
Допускаемое Масса 1 м, кг по диаметру (мм)
отклонение для прутков
Диа­ на диаметр Метод Диа­
метр, изготовле­ метр, Масса.
(9-й класс 1 м, кг
мм точности), Бр. АЖН ния мм 5-го класса 9-го класса
мм Бр. АЖ9-4 10-4-4 Б р . АМцЭ-2
точности точности

130 99,55 102,20 42,0 12,50

140 115,45 118,53 45,0 14,15

-2,5 — -1,6
150 132,54 136,07 48,0 16,16
Катаные —
160 150,80 154,82 50,0 17,48

55,0 21,20
Таблица 3.24 —1,9
60,0 25,16
Рекомендуемый сортамент круглых прутков
из никеля марок НП2 и НПЗ (по ГОСТу 13083—67)
Примечание. Тянутые прутки изготов­
Допускаемые отклонения ляются длиной от 1,5 до 4 м, катаные — длиной от 1
по диаметру (мм) до 4 м.
Метод Диа­ для прутков
Масса
изготовле­ метр, 1 м, кг
ния мм 5-го класса 9-го класса
точности точности Таблица 3.25
Рекомендуемый сортамент круглых прутков
6,0 —0,16 0,25 из монеля марки НМЖМц 28-2,5-1,5
(по ГОСТу 1525—53)
8,0 0,45
Допускаемое
—0,20 Метод Диаметр, отклонение Масса
10,0 0,70 изготовления мм на диаметр, 1 м, кг
мм
12,0 1,01
10 —0,10 0,70
14,0 1,37 12 1,01
—0,24
16,0 1,79 14 1,37
—0,12
16 1,79
18,0 2,27
18 2,27
20,0 2,80 Тянутые 20 2,80

22,0 3,38 22 3,38

Тянутые —0,14
25 4,37
24,0 4,04
-0,28 30 6,29
26,0 4,74
35 8,56
—0,17
28,0 5,48 40 11,18

30,0 6,29 45 14,15

—1,6
50 17,48
32,0 7,16 Горячекатаные
60 25,16
34,0 -1,9
8,05
70 34,25

36,0 —0,34 9,08 Примечания:

1. Допускаемые отклонения на диаметр у к а з а н ы
по 4-му к л а с с у точности изготовления прутков диаме­
38,0 10,05 тром > 40 мм и по 9-му классу точности — диаметром
> 4 5 мм.
2. Прутки горячекатаные диаметром 85, 125 и
40,0 11,18 140 мм изготовляются по ТУГЦМО 377 — 48.
166 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕ НИИ

Таблица 3.26 Таблица 3.27

Рекомендуемый сортамент круглых и квадратных Рекомендуемый сортамент круглых катаных прутков из
прессованных прутков из технического титана технического титана марки ВТ1-1 и титановых сплавов
марки ВТ1-1 и титановых сплавов марок 0Т4, марок ОТ4, ОТ4-1, ВТЗ-1, ВТ4, ВТ5 и ВТ5-1
ОТ4-1, ВТЗ-1, ВТ4, ВТ5 и ВТ5-1 (по АМТУ 487—62) (по АМТУ 451—59)

Диаметр Допускаемое Масса 1 м прутков, кг.

отклонение на Допускаемое
или сторона Диаметр, мм отклонение Масса 1 м, кг
квадрата, диаметр или
на сторону по диаметру, мм
мм Круглые Квадратные
квадрата, мм

15 0,79 1,01 10 0,35

12 0,51
20 1,41 1,80
14 +0,6
±2,0 —1,0 0,68
25 2,21 2,81
16 0,89
30 3,18 4,05
18 1,13
35 4,35 5,50
20 1,41
40 5,65 7,20
22 +0,8 1,73
+3,0 —1,0
45 —2,0 7,15 9,12
25 2,21
50 8,84 11,25
30 3,18
55 10,69 13,60
35 4,35
60 12,72 1 16,20 +0,6
—1,2
40 5,65
65 14,91 19,00
±3,0 45 7,15
70 17,30 22,СО
50 8,84
75 19,89 25,30 -4-0,8
—2,0
55 10,69
80 22,60 28,80
60 +1,0 12,72
90 28,60 36,48 —2,2

100 35,36 45,00 Длина прутков от 1 до 6 м.

ПО 42,76 54,40 Таблица 3.28

+4,0
—3,0 Рекомендуемый сортамент круглых и квадратных кованых
120 50,88 64,80
прутков из технического титана марок ВТ 1-00 и ВТ1-0
130 и титановых сплавов марок ОТ4, ОТ4-0, ОТ4-1, ОТ4-2,
59,64 76,00 ВТЗ-1, ВТ4, ВТ5, ВТ5-1 (по АМТУ 534—67)
140 69,20 88,00
Диаметр Допускаемое Масса 1 м п р у т к о в , кг
или отклонение
150 79,56 101,20 сторона на диаметр
квадрата, или на сторону
мм квадрата, мм Круглых Квадратных
160 90,40 115,20

170 102,00 130,00 65 14,91 19,00

±5,0
180 114,40 145,92 70 17,30 22,00
±3,0
190 127,90 162,50 75 19,89 25,30

200 141,44 180,00 80 22,60 28,80

 ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 167

Продолжение табл. 3.28 Продолжение табл. 3.28

Диаметр Допускаемое Масса 1 м прутков, кг Диаметр Допускаемое Масса 1 м п р у т к о в , кг

или отклонение или отклонение
сторона на диаметр сторона на диаметр
квадрата, или на сторону квадрата, или на сторону
мм квадрата, мм Круглых Квадратных мм квадрата, мм Круглых Квадратных

85 25,50 32,50 180 114,40 145,92

90 28,60 36,48 190 ±5,0 127,90 162,50
95 31,97 40,62
200 141,44 180,00
100 35,36 45,00
4-4,0 210 153,00 198,00
-3,0
110 42,76 54,00
220 171,04 216,00
120 50,88 64,80
230 ±8,0 186,00 239,00
130 59,64 76,00

69,20 1 88,00 240 203,52 259,20

140

150 79,56 101,20 250 221,00 281,00

160 ±5,0 90,40 115,20 П р и м е ч а н и е . Прутки диаметром или со сто­

роной квадрата более 250 мм поставляются по специаль­
ным техническим условиям, согласованным между по­
170 102,00 130,00 ставщиком и потребителем.

Таблица 3.29
Рекомендуемый для химической аппаратуры сортамент труб из цветных металлов и сплавов
Размеры труб (мм) из металлов и сплавов марок

ЛОМш ВТ1-00;
Назначение АД00; АД0; M l ; M l p ; M2; 70-1-0,06 ВТ1-0;
АД1; АД; АМг2 М2р; МЗ; МЗр ЛАМш НПЗ ОТ4-0;
АМцС 77-2-0,06 ОТ4-1; ОТ4

Трубные пучки нормализован­

ных холодильников и конденсато­ 20X2;
ров с плавающей головкой по 25X2
ОН 26-02-10—66 и ОН 26-02-09—66
20X2;
— 25X2 —
Трубные пучки нормализован­
ных кожухотрубных теплообменни­
ков с U-образными трубами по
ОН 26-02-7—66
— —
Трубные пучки витых змеевико- 6X1; 7X1;
вых теплообменников газораздели­ 10x2; 12X2; 8X1; 8X1,5;
тельных установок 14X2; 20x2 10X1; 12X1; —
12X1,5
—
Трубные пучки кожухотрубных 8X1; 8X1,5;
теплообменников газоразделитель­ 8X2; 10X2; 10X1; 12X1;
ных установок 12X2; 14X2; 12x1,5; 16X1;
20X2; 25X2,5 16x1,5; 20X1;
20x1,5
168 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение т а б л . 3.2*

Размеры труб (мм) из металлов и сплавов марок

ЛОМш ВТ1-00;
Назначение АДОО; АДО; M l ; M l p ; M2; 70-1-0,06; ВТ1-0;
АД1; АД; АМг2 М2р; МЗ; МЗр ЛАМш НПЗ ОТ4-0;
АМцС 77-2-0,06 ОТ4-1;
ОТ4

Трубные пучки теплообменной 10X2; 12X2; 10X1; 12x1 6X1; 8X1; 6X1; 8X1;
аппаратуры малых и средних по­ 14X2; 20X2; 12X1,5; 16X1 11X1 10X1; 12X1
верхностей нагрева 25X2,5 16X1,5; 20X1 13X1 14X1;
20X1,5; 24X1 16X1 16X1
24X1,5 25X3,5

Трубные пучки теплообменной 25Х 2,5; 24X1; 24X1,5; 20X1,5;

аппаратуры больших поверхностей 32Х 2,5; 32X1,5; 25X1,5;
нагрева 38x2,5; 38X1,5; 25X2;
45Х 2,5; 45X1,5; 32Х 2;
55X2,5 55X1,5 32X2,5

Теплообменники типа «труба в 38Х 2,5; 38X1,5;

трубе» 75X3,5; 75X2; 104X2
110X4

Змеевики 32Х 3,5; 32X1,5; 25X3,5; 25X2;

38X3,5; 38Х 1,5; 44,5X4 38Х 2,5;
58X4 55X2 45Х 3; 56Х 3

Патрубки штуцеров аппаратов 14X3; 18X3; 16X1,5; 25X3,5; 25X2;

25ХЗ;32хЗ,5; 24X1,5; 44,5X4; 30X2,5;
38Х 3,5; 28Х 1,5; 102X5 38x3; 45x3;
45X3,5; 35X1,5; 60X4
58X4; 75X4; 45X1,5;
90X5; 110X5; 55X2; 75X2;
150Х 10; 85X2; 104X2;
170Х10; 130X2,5;
200Х 10; 155X2,5;
220Х 10; 260X3; 258X4;
250Х 10; 310X5
270Х10

Таблица 3.30
Рекомендуемый сортамент труб из алюминиевых сплавов марок АДОО, АДО, АД1, АД и АМцС
для трубопроводов химических производств (по ГОСТу 1947—56)

Допускаемые отклонения, мм Масса 1 м труб в кг Минималь­

из сплавов марок ный
D XS, мм радиус
Метод изготовления H
гиба труб
по наружному по толщине АДОО; АДО;
диаметру стенки АД1; АД АМцС "min* MM

10X2 0,136 0,138 20

12X2 ±0,18 0,170 0,172 25

Трубы холоднотянутые —0,15
и холоднокатаные 14X2 0,204 0,206
30
14X3 ±0,25 0,280 0,282
 ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ К»

Продолжение табл. 8.30-

Допускаемые отклонения, мм Масса 1 м труб в кг Минималь­

из сплавов марок ный
Метод изготовления D XS, мм радиус
K
гиба труб-
по наружному по толщине АД0О; АД0;
диаметру стенки АД1; АД АМцС

18X2 ±0,18 0,272 0,274

18X3 —0,15 ±0,25 0,382 0,386 40

20X2 0,306 0,309

±0,18
22X2 0,340 0,343

25X2,5 —0,20 ±0,20 0,478 0,482 50

25X3 ±0,25 0,561 0,566

32X2,5 ±0,20 0,625 0,632

70
32X3,5 ±0,25 0,846 0,855

38X2,5 ±0,20 0,752 0,760

Трубы холоднотянутые —0,25 80
и холоднокатаные
38X3,5 ±0,25 1,029 1,039

45X2,5 ±0,20 0,902 0,911

100
45X3,5 ±0,25 1,231 1,245

55X2,5 ±0,20 1,115 1,128

120
58X4 ±0,28 1,835 1,850
—0,35
75X3,5 ±0,25 2,125 2,150
200
75X4 ±0,28 2,410 2,435

90X5 ±0,40 3,610 3,640 250

110X4 —0,50 ±0,28 3,600 3,638

300
110X5 ±0,40 4,460 1,500

150X10 ±1,5 11,900 12,010 400

170X10 ±1,7 13,600 13,700 500

200Х 10 ±2,0 16,200 16,300 600

Трубы прессованные ±1,0
220Х 10 ±2,2 17,800 18,000 700

250Х 10 ±2,5 20,400 20,600 750

270Х 10 ±2,8 22,100 22,300 1 800

в
Радиус гиба дан по о севой линии тр уб по нормали ВН М 4 — 56 ВНИИТл[аша.
170 К О Н С Т Р У К Ц И О Н Н Ы Е МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Таблица 3.31 П р о д о л ж е н и е табл. 3.32

Рекомендуемый сортамент сварных труб из листового
алюминиевого сплава марки АМц для трубопроводов Допускаемые Минималь­
химических производств на рабочее давление отклонения, мм ный
2
D X 5, мм Масса радиус
p : 0 , 2 5 Мн/м (по МН 1100—60)
pS 1 м, кг гиба труб
по на­ ПО
ружному толщине R* ,
min мм
Допускаемые диаметру стенки
D , мм D X s, мм отклонения Масса
H
по наружному 1 м, кг
диаметру, мм 8X1,5 ±0,15 0,272
—0,15 15
100 103X1,5 1,32 10X1 0,252
±0,10
125 128X1,5 1,63 0,307
12X1
150 153X1,5 — 1,0 1,95 20
12X1,5 ±0,15 0,440
200 203X1,5 2,65 —0,20
16X1 ±0,10 0,419
250 204X2 4,50

300 305X2,5 6,50 16X1,5 ±0,15 0,608

30
350 355X2,5 7,60 20X1 ±0,10 0,531
400 406X3 10,40
20X1,5 ±0,15 0,776
— 1,5
450 456X3 11,80
24X1 —0,24 ±0,10 0,643
500 506X3 13,00
40
608X4 24X1,5 0,943
600 21,00

700 708X4 24,20 28X1,5 1,111

50
800 810X5 —2,0 34,60 32X1,5 1,279
1000 1012X6 52,00
35X1,5 —0,30 ±0,15 1,404
Примечания:
1. Д л я изготовления труб применяются мягкие 60
(отожженные) листы алюминиевого сплава марки АМцА-М 38X1,5 1,530
по ГОСТу 12592 — 67.
2. Длина труб — по согласованию с поставщиком.
3. Технические требования — по МН 1112 — 60.
4. При сварке труб между собой встык продольные 45X1,5 —0,40 1,823 80
сварные швы должны быть смещены не менее чем на
100 мм.
55X1,5 2,243
Таблица 3.32 —0,50 100
Рекомендуемый сортамент тянутых труб из технической 55X2 2,962
меди марок Ml, М2, МЗ и бескислородной меди марок М1р,
М2р, МЗр для трубопроводов химических производств
(по ГОСТу 617—64) 75X2 —0,60 ±0,20 4,080 150

Допускаемые Минималь­
о т к л о н е н и я , мм ный 85X2 —0,80 4,639 170
DH X s, мм Масса радиус
1 м, кг гиба труб
по на­ ПО
ружному толщине M M
105X2,5 ±0,45 7,161 200
диаметру «miir
стенки

6X1 0,140 130X2,5 ±0,5 8,908 250

10
±0,25
7X1 —0,15 ±0,10 0,168 155X2,5 ±0,6 10,65 350
15
8X1 0,196 206X3 ±0,7 17,02 450
 ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ 171

Продолжение табл. 3.32 П р о д о л ж е н и е табл. 3.34

Минималь­ Допускаемые
Допускаемые отклонения, Мини­
отклонения, мм ный мм маль­
Масса радиус ный
DH X s, мм 1 м, кг гиба труб Метод D Xs, Масса радиус
H
по на- по изготовления по на­ 1 м, кг гиба
ружному толщине R мм руж­ по тол­
mm- « ному
диаметру стенки щине
диа­ стенки мм [51]
метру
258X4' 28,39 500
+0,40
42X6 —0,50 ±0,70 5,765 140
308X4 ±0,9 ±0,30 33,98 600
Прессован­ 55X7,5 +0,55
ные —0,70 ±0,80 9,508 190
358X4 39,57 700
70X10 +0,75
—0,90 ±1,0 16,01 240
* Рад иус гиба да 1 ПО ОССВОЙ линии труб по нормали
ВНИИТмаи ia BHM 4 - 5 0 .
* Радиус гиба дан по осевой линии т рубы.

Таблица 3.33
Рекомендуемый сортамент сварных труб из листовой меди
МЗр для трубопроводов химических производств на рабочее Таблица 3.35
%
давление р ^ 0,6 Мя!м (по МН 1113—60)
р
Рекомендуемый сортамент сварных труб из листовой
Допускаемые
латуни марки Л62 для трубопроводов химических г
отклонения Масса производств на рабочее давление р ^ 0 , 6 Мн1м р
D мм D X s, мм
H
по н а р у ж н о м у 1 м, кг (по МН 1113—60)
диаметру, мм
Допускаемые
400 410X5 56,7 D мм DX
H s, мм отклонения Масса
по наружному 1 м, кг
диаметру, мм
450 460X5 ±1,0 63,6
100 125X1,5 4,02
500 510X5 70,5 125 128X1,5 5,01
150 153X1,5 -1,0 6,00
Примечания:
1. Длина труб — по согласованию с поставщиком.
2. Технические требования — по МН 1166 — 60. 200 203X1,5 7,97
3. При сварке труб между собой встык продольные
сварные швы должны быть смещены не менее чем на
100 мм. 250 254X2 13,32
300 305X2,5 19,98
Таблица 3.34 355X2,5
350 23,31
Рекомендуемый сортамент труб из латуни
марки Л62 для трубопроводов химических 400 406X3 31,99
2
производств на рабочее давление р = 20 Мн/м р
—1,5
(по ГОСТу 494—52) 450 456X3 35,95
Допускаемые
отклонения, Мини­ 500 506X3 39,91
мм маль­
ный
Метод D X S . Масса радиус 600 608X4 63,98
изготовления
H
по на­ 1 м, кг гиба
мм руж­ по тол­
ному щине R
700 709X4,5 83,88
mm-
диа­ стенки мм [51]
метру 800 810X5 —2,0 106,47
15X2,5 —0,24 0,825 50 1000 1012X6 159,33
Тянутые ±0,25
22X3 —0,30 1,521 80
П р и м е ч а н и я:
1. Дл 1на труб 1 м. J. опуск на длине согласно допу-
±0,30 скам на ши эину листов по ГОСТу 931 — 52.
28X4 —0,35 ±0,50 2,562 100 2. Тех нические трес ования — по МН 1135 — 60.
Прессован­ 3. Пр i сварке труб ъ!ежду собой встык продольные
ные сварные ШЕ ы должны бы гь смещены не ме нее чем на
35X5 + 035 100 мм.
—, 45 ±0,60 4,003 120
172 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Таблица 3.36 Продолжение т а б л . 3.37

Рекомендуемый сортамент труб из никеля марки НП2 Допускаемые о т к л о н е н и я , мм

для трубопроводов химических производств Масса
D X s, мм по среднему
(по ТУ ЦМО 4—57) H

и внутреннему
по толщине 1 м, кг
стенки
диаметрам
Допускаемые о т к л о н е н и я ,
мм +0,5
Масса 66X8 -2,0 ±0,80 16,6
DH X s, мм 1 м, кг
по н а р у ж ­ по толщине
ному стенки 80X5 ±0,45 13,4
диаметру
98X9 +1.0
6X1 0,138 -2,4 28,6

8X1 ±0,1 0,194 118X9 35,1

±0,80
11X1 ±0,15 0,278 145X10 + 1,7 46,0

13X1 0,332 170X10 —3,7 57,1

±0,2
16X1 0,415
Таблица 3.38
25X3,5 ±0,3 2,09 Рекомендуемый сортамент труб из технического титана
марок ВТ1-00 и ВТ1-0 и титановых сплавов марок ОТ4-0,
±0,40 ОТ4-1 и ОТ4 для трубопроводов химических
44,5X4 ±0,5 4,50 производств (по АМТУ 386—65)
102X5* ±1,0 +0,1 13,4 Допускаемые о т к л о н е н и я *
—0,075
Длина Масса
D X s, мм по н а р у ж ­ труб,
H
по толщине 1 м, кг
* Изготов ляется по спеЕ(иальным техн лческим ус- ному стенки м
ловиям Новотр убным заводолf. диаметру

12X1 ±0,15 мм 0,154

Таблица 3.37 18X1,5 0,350
Рекомендуемый сортамент труб из свинца марки CI, C2, ± 0 , 4 5 ММ.
СЗ для трубопроводов химических производств 25X2 0,650
(по ГОСТу 167-41) 4,0
Д о п у с к а е м ы е о т к л о н е н и я , мм 28X2 0,735
D х s, мм Масса
H по среднему по толщине 1 м, кг 38X2,5 ±15% 1,27
и внутреннему стенки
диаметрам
45X2,5 1,52
18X4 —0,8 2,0 ±1,5%
56X2,5 3,5 1,84
24X4 —1,0 ±0,45 2,8
56X3 3,0 2,20
30X4 3,7
Примеч а н и е . По длине трубы поставляются:
37X6 6,7 немерной длины от 1 м до величины, указанной в таблице;
+0,3 мерной длины— не более указанной в таблице с отклоне­
—1,4 ±0,65 нием по длине ± 1 5 мм.
47X7 10,0
* Д л я труб обычной точности изготовления.
48X4 ±0,45 6,3
 ГЛАВА 4

НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ
4.1. НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ, ПРЕИМУЩЕСТВЕННО ПРИМЕНЯЕМЫЕ
В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ
Химически стойкие неметаллические материалы нашли В других химических производствах разрушающее дей­
широкое применение как в качестве самостоятельных ствие агрессивной среды на металлы и сплавы столь велико,
конструкционных материалов для изготовления химиче­ что применение неметаллических химически стойких кон­
ской аппаратуры, работающей без давления или под струкционных материалов представляет единственную
яебольшим избыточным давлением, так и в качестве футе- возможность для осуществления технологического про­
ровочных материалов для защиты аппаратуры от разру­ цесса производства химических продуктов.
шающего действия агрессивных сред. В табл. 4.1 приводится перечень неметаллически»
В ряде химических производств применение неметал­ химически стойких материалов, рекомендуемых для
лических химически стойких материалов позволяет про­ химической аппаратуры и трубопроводов химических
изводить замену остродефицитных и дорогостоящих высо­ производств.
колегированных сталей, цветных металлов и сплавов.
Таблица 4.1
Рекомендуемые неметаллические материалы для химической аппаратуры и трубопроводов химических производств
[62, 72, 74, 83, 91, 94, 95, 96, 105, 117, 147, 150, 162, 186, 199, 202, 204, 205, 217]
Условия применения
Наименование, марка Качественная и эксплуатационная
(ГОСТ ила ТУ) характеристики материала г
Примерное назначение
Мн/м ,
не более

Природные кислотоупоры
Андезит Горные породы, состоящие из
нескольких минералов. Обладают
исключительно высокой химиче­
ской стойкостью против минераль­
ных кислот любых концентраций
при любых 1емпературах, вклю­
чая и высокие. Материал хорошо
Бештаунит сопротивляется сжимающим на­
грузкам, но неудовлетворительно
работает на растяжение и на
изгиб
;600 Абсорбционные башни в про­
изводстве соляной и азотной
кислот; аппаратура для полу­
чения купоросного масла и
корпуса электрофильтров в
установках для концентриро­
вания серной кислоты.
Футеровочный материал для
;800
абсорбционных, сушильных и
поглотительных башен при ни-
трозном и контактном спосо­
бах получения серной кислоты
и для аппаратов, подвержен­
ных воздействию агрессивных
кислот и газов при высоких
температурах

Гранит украинский и Горная порода, состоящая из =200 Поглотительные башни в

карельский нескольких минералов. Материал
отличается меньшей по сравнению
с андезитом и бештаунитом хими­
ческой стойкостью против мине­
ральных кислот
производстве соляной и азот­
ной кислот; аппаратура для
0,07 производства йода, брома и
других агрессивных химиче­
ских продуктов

Кварцит карельский Горная порода, состоящая из :1000 Насадка абсорбционных ба­

нескольких минералов. Кислото­
упорность материала высокая
Асбест кислотоупор­ Минерал, имеющий волокни­
ный (антофиллитовый) стую структуру, отличается вы­
и щелочестойкий (хри- сокой химической стойкостью во
зотиловый) многих агрессивных средах и
высокой температуростойкостью.
Материал негорюч, обладает
низким коэффициентом теплопро­
водности
шен в производстве соляной,
азотной и других минераль­
ных кислот
Сальниковая набивка и про­
;600 кладочный материал для флан­
цевых соединений аппаратов
и трубопроводов химических
производств
Тепловая изоляция химиче­
:400
ских аппаратов и трубопрово­
дов
174 К О Н С Т Р У К Ц И О Н Н Ы Е МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ
Н а и м е н о в а н и е , марка Качественная и эксплуатационная
(ГОСТ или ТУ) характеристики материала
Каменное литье
Диабаз и базальт Материал отличается высокой
плавленые прочностью на истирание и не­
высокой термостойкостью, вслед­
ствие чего футеровочные изделия
из него (кирпич, плитки) приме­
няются при ограниченном перепа­
де температур: в жидкостях
до 100° С, в газах до 200° С.
Материал устойчив при действии
кислот (за исключением плавико­
вой) и щелочей, растворов солей
любых концентраций, полностью
непроницаем для агрессивных
жидкостей и газовых сред
Керамические кислотоупо рные материалы и бетон
Керамика дунитовая Прочный теплостойкий мате­
риал, не поддающийся истиранию
и не пропускающий жидкостей.
Материал устойчив против воз­
действия минеральных кислот (за
исключением плавиковой и фос­
форной) и органических кислот
любой концентрации и щелочных
сред концентрации до 2%
Керамика кислото­ Материал устойчив против воз­
упорная действия минеральных кислот (за
исключением плавиковой и фос­
форной) и органических кислот
любой концентрации
Керамика шамотно- Материал устойчив против воз­
бентонитовая пористая действия минеральных кислот (за
№ 21; 32; 43; 64 исключением плавиковой и фос­
форной) и органических кислот
любой концентрации и щелочных
сред концентрации до 10%
Прочный теплостойкий мате­
риал, не поддающийся истира­
нию и не пропускающий жидко­
стей. Материал устойчив против
Фарфор твердый кис­ воздействия минеральных кислот
лотоупорный
(за исключением плавиковой и
фосфорной) и органических кис­
лот любой концентрации и щелоч­
ных сред концентрации до 10%
АППАРАТОСТРОЕНИИ
П р о д о л ж е н и е табл. 4.1
У с л о в и я применения
t °С
V 2
Примерное назначение
'cm' *- Мн/м ,
не более
=g:200 Футеровочный материал для
химических аппаратов, рабо­
тающих в условиях воздейст­
вия минеральных кислот сред­
них и высоких концентраций
под атмосферным или повышен­
ным давлением (автоклавы,
монжусы, реакторы, кристал­
лизаторы, сатураторы, отстой­
ники, кислотохранилища, тра­
вильные ванны и др.)
0,07 Реакторы, ванны, сосуды,
тарелки колпачковые типа
ТТК (для металлических ко­
лонных аппаратов) диаметром
300—1800 мм и другая хими­
ческая аппаратура, предназна­
ченная для работы с кислыми
^180 агрессивными средами любой
(для кис­ концентрации и с разбавлен­
лых сред); ными растворами щелочей
=^30
(для ще­ Насадка для колонных ап­
лочных паратов (кольца Рашига); фу­
сред) теровочные штучные изделия
(кирпич, плитка) для антикор­
розионной защиты емкостной
химической аппаратуры из уг­
леродистой стали и других
конструкционных материалов
— от воздействия агрессивных
сред
SC350
(для кис­ Пористые элементы (цилин­
лых сред); дры и диски) для фильтрую­
s£30 щих аппаратов, работающих
(для ще­ в кислых и щелочных средах
лочных
сред)
0,07 Реакторы, нутч-фильтры,
ванны, сосуды и другие аппа­
5=120 раты, предназначенные для ра­
(для кис­ боты с кислыми агрессивными
лых сред); средами любой концентрации
и с разбавленными растворами
<£30
(для ще­ щелочей
лочных
сред) '
0,4 Трубы и фасонные части
к ним для трубопроводов хи­
мических производств
 НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ
Наименование, марка Качественная и э к с п л у а т а ц и о н н а я
(ГОСТ или ТУ) характеристики материала
Фарфор кислотоупор­ Материал устойчив против воз­
ный действия минеральных кислот (за
исключением плавиковой и фос­
форной) и органических кислот
любой концентрации
Бетон кислотоупор­ Смесь кислотоупорных материа­
ный лов различного гранулометриче­
ского состава (андезит, бештаунит,
гранит, кварц, щебень, песок, пы­
левидный наполнитель) с добав­
кой технического кремнефтористо-
го натрия. Смесь растворяют в
35—38% -ном водном растворе
жидкого стекла. Она застывает
в прочный бетон, устойчивый во
многих минеральных кислотах
Искусственные силикат ные материал ы
Стекло силикатное Материал обладает повышенной
(известково-натриевое) хрупкостью и пониженной тепло­
стойкостью, плохо противостоит
резким изменениям температуры
(растрескивается), но устойчив во
многих агрессивных средах (кис­
лотах и др.)
Стекло боросиликат- Материал отличается высокой
ное (термостойкое) термической устойчивостью и вы­
сокой химической стойкостью в
органических и минеральных кис­
лотах (за исключением фосфор­
ной и плавиковой)
Стекло кварцевое Материал отличается высокой
термической устойчивостью и ог­
неупорностью, что позволяет при­
менять его для аппаратуры, рабо­
тающей в условиях высоких тем­
ператур с резкими их перепада­
ми. Стекло устойчиво в органиче­
ских и минеральных кислотах лю­
бых концентраций (за исключе­
нием плавиковой и фосфорной),
но плохо сопротивляется раство­
рам солей и щелочам
МАТЕРИАЛЫ 175
П р о д о л ж е н и е т а б л . 4.1
Условия применения
Pp. Примерное назначение
t °с 2
Мн/м ,
не более
^120 Насадка для колонных ап­
(для кис­ паратов (кольца Рашига); фу-
лых сред); теровочные штучные изделия
<30 (кирпич, плитка) для антикор­
(для ще­ розионной защиты емкостной
лочных химической аппаратуры из уг­
сред) леродистой стали и других
конструкционных материалов
от воздействия агрессивных
сред
—
Кислотохранилшца, башни
для сушки хлористого водоро­
да, кристаллизаторы и другие
химические аппараты в произ­
водстве минеральных кислот.
Футеровочный материал для
аппаратов, изготовляемых из
углеродистой стали, железо­
бетона и кирпича
s=50
Бутыли для хранения кис­
лот, водомерные стекла, фона­
ри и смотровые окна химиче­
ских аппаратов и трубопрово­
дов; трубопроводы химических
производств.
Футеровочный коррозион-
ностойкий материал для ем­
s=400 костной аппаратуры, изготов­
ляемой из углеродистой стали
и других конструкционных ма­
териалов
===1000 1,0 Емкостная, колонная и теп-
лообменная сварная и литая
химическая аппаратура для
производства многих мине­
ральных и органических кис­
лот и различных реактивов.
Аппаратура для органиче­
ского синтеза химических про­
дуктов, органических красите­
лей, лаков, эфиров и пр.; тру­
бопроводы химических произ­
водств.
Заменитель платиновой ап­
паратуры
176 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППЛРАТОСТРОЕНИИ
Условия применения
Наименование, марка Качественная и эксплуатационная
(ГОСТ или ТУ) характеристики материала
Эмаль кислотоупор­ Эмали устойчивы при воздей­
ная (покрывная) клас­ ствии большинства неорганиче­
са I марок Э-1; 17; 141; ских и органических кислот и их
143 для покрытия солей (за исключением техниче­
стальной аппаратуры и ской фосфорной кислоты, содер­
марки 5а и класса II для жащей следы фтора, плавиковой
покрытия чугунной ап­ и кремниефтористоводор'одной кис­
паратуры лоты), крепких растворов органи­
ческих кислот и их солей, газов
кислотного характера (хлористый
водород, сернистый и углекислый
газы). Эмали неустойчивы к воз­
действию расплавов щелочей и
щелочных растворов при высоких
температурах
Эмаль химически Эмаль группы А устойчива при
стойкая класса II действии слабых растворов орга­
(группы А и Б) нических кислот при температуре
кипения, эмаль группы Б — при
комнатной температуре
Пластмассы термореактивные
Фаолит А листы сы­
рые по ТУ НКХП
322—45; листы отвер-
жденные по ТУ ГХП
35—44; трубы по ТУ Кислотоупорная пластическая
МХП 321—51 (сорта­ масса, получаемая на основе
мент по МН 1808—61) жидкой фенолоформальдегидной
смолы и кислотостойкого напол­
нителя — асбеста (фаолит мар­
ки А), графита (фаолит марки Т)
и кварцевого песка (фаолит мар­
ки П).
Фаолит Т листы сы­ Изделия из сырого фаолита
рые по ТУ НКХП можно формовать при комнатной
322—45; листы отвер- температуре без применения вы­
жденные по ТУ ГХП сокого давления с последующим
35—44; трубы и фасон­ отверждением (бакелизацией), что
ные части к ним по ТУ позволяет изготовлять из него
крупногабаритную аппаратуру,
МХП 321—51 (сорта-
тамент по МН 1808—61) не пользуясь прессами.
Фаолит производится как в ви­
де готовых изделий (из отвержден-
ного материала), так и в виде по­
луфабрикатов — сырых листов,
Фаолит П прессовоч­ прессованной массы и замазки.
ная масса Фаолит поддается всем видам
механической обработки, хорошо
прессуется, склеивается между со­
бой при помощи фаолитовой за­
Фаолитовая замазка мазки или замазки арзамит
марки А по МРТУ
6-05-1003—66
Продолжение табл. 4.1
Pp.
Мн/м'. Примерное назначение
не более
Коррозионностойкий мате­
риал для покрытия сварной
стальной и литой чугунной хи­
мической аппаратуры, пред­
назначенной для работы со
многими средами средней и по­
;200 0,6 вышенной агрессивности в
производствах химически чи­
стых кислот, солей, красите­
лей, фармацевтических и пар­
фюмерных препаратов, пище­
вых продуктов, взрывчатых и
других веществ
Абсорбционные и ректифи­
кационные колонны, скруббе­
ры, сушильные башни, наса-
дочные колонны, сборники, ем­
кости, кристаллизаторы и дру­
гие химические аппараты для
сред средней и повышенной аг­
рессивности. Футеровочный ма­
териал для емкостной аппара­
туры из углеродистой стали
Теплообменная аппаратура
(оросительные холодильники)
для тех же сред; трубопрово­
ды химических производств
От 0 0,06
до 140
Запорная арматура (по ТУ
МХП 325—51)
Применяется для соединения
листового фаолита и труб при
изготовлении из них изделий
 НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ
Наименование, марка Качественная и эксплуатационная
(ГОСТ или ТУ) характеристики материала
Текстолит поделоч­ Слоистый материал, получае­
ный марок ПТК, ПТ, мый путем прессования уложен­
ПТ-1. Листы (ГОСТ ной слоями хлопчатобумажной
5—52) ткани, пропитанной резольной
фенолокрезоло или ксиленоло-
формальдегидной смолой или
смесью этих смол. Материал от­
личается высокой прочностью на
сжатие, хорошо обрабатывается
резанием, обладает высокой устой­
чивостью во многих агрессивных
Текстолит; стержни средах, имеет низкий коэффи­
(ГОСТ 5385—68) циент теплопроводности
Текстолит графитиро- Материал хорошо работаетТна
ванный; листы и пли­ сжатие, хорошо обрабатывается
ты (ВТУ 35-ХП-369—61) резанием, обладает хорошими ан­
тифрикционными свойствами и
высокой устойчивостью во мно­
гих агрессивных средах
Асботекстолит: пли­ Материал обладает низким ко­
ты толщиной 6—30 мм эффициентом теплопроводности
(МРТУ 6-05-898—63) и
толщиной >100 мм
(ВТУ УХП 183—60)
Асбовинил Композиция из кислотостойко­
го асбеста и лака этиноль. Мате­
риал обладает хорошей адгезией
к металлу, бетону, дереву, кера­
мике, возможностью нанесения
футеровочного слоя шпателем или
кистью, высокими пределами ра­
бочих температур, при которых
сохраняются антикоррозионные
свойства материала, доступностью
и дешевизной исходного сырья.
Асбовинил устойчив к резким ко­
лебаниям температуры, обладает
низким коэффициентом теплопро­
водности и высокой устойчивостью
к воздействию большинства кис­
лот, щелочей и других агрессив­
ных сред. Материал токсичен и
огнеопасен
12 А. А. Лащннский и А Р Толчинский
МАТЕРИАЛЫ 177
Продолжение табл. 4.1
Условия применения
Pp.
Примерное назначение
MHJM*.
не более
Детали внутренних уст­
ройств химических аппаратов
(шестерни, ролики для тро­
сов, муфты и др.) для сред
средней и повышенной агрес­
сивности; теплоизолирующие
подкладки под опоры аппара­
тов и проставки в низкотемпе­
ратурной арматуре
От —196
до +125
Вкладыши подшипников
скольжения для узлов переме­
шивающих устройств и другие
детали аппаратов для агрес­
сивных сред
От —196 Теплоизоляционный мате­
до +140 риал, используемый для под­
кладок под опоры аппаратов,
работающих при высоких и
низких температурах стенки
От —50 Антикоррозионная футеров­
до +110 ка химических аппаратов ем­
костного типа для агрессив­
ных сред. Толщина футеровоч­
ного слоя асбовинила обычно
достигает 10—12 мм. Асбови­
нил непригоден для примене­
ния его в качестве самостоя­
тельного конструкционного ма­
териала
178 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ
Наименование, марка Качественная и эксплуатационная
(ГОСТ или Т У ) характеристики материала
Пластмассы термопластичные
Винипласт марки ВН;
листы (ГОСТ 9639—61);
листы (МРТУ 6-11-2—
64)
Материал сохраняет достаточ­
ную прочность до температуры
60° С, не подвержен быстрому
старению, снижающему механи­
Винипласт марки ческие свойства и химическую
ВНТ; листы (ГОСТ стойкость, но очень чувствителен
9639—61) листы к надрезу, резко снижающему
(МРТУ 6-11-2—64) ударную вязкость (иногда до
100% от исходной величины).
Винипласт устойчив к воздей­
ствию почти всех кислот, щелочей
Винипласт; стержни и растворов солей любых концен­
(ТУ МХП4251— 54) траций. Исключение составляют
сильные окислители (азотная кис­
лота, олеум). Винипласт нерас­
творим во всех органических
растворителях за исключением
Винипласт; трубы ароматических и хлорированных
(ТУМХП 4251—54 сор­ углеводородов (бензол, толуол, ди­
тамент по МН 1427—61 хлорэтан, хлорбензол). В боль­
и 1444—61) шинстве случаев химическая стой­
кость винипласта, наивысшая для
средних концентраций, низка для
высоких и низких концентра­
Винипласт; пленка ций. Материал легко обрабаты­
толщиной 0,3—1,0 мм вается резанием, легко деформи­
руется в горячем состоянии, хо­
рошо сваривается и склеивается
Винипласт; профиль­
ные изделия (уголок и
ДР-)
Полиэтилен низкого Полиэтилен низкого, среднего
давления (высокой и высокого давления обнаружи­
плотности) стабилизи­ вает склонность к старению под
рованный (трубы по воздействием кислорода воздуха
МРТУ 6-05-917—67) и солнечной радиации, повышаю­
щих жесткость и хрупкость ма­
териала. Применение универсаль­
ных стабилизаторов надежно за­
щищает материал от старения
обоих видов. С повышением тем­
пературы резко снижаются проч­
ностные свойства материала. По­
лиэтилен обладает хорошей адге­
зией к металлам и многим неме-
АППЛРАТОСТРОЕНИИ
Продолжение т а б л . 4.1
Условия применения
г
Примерное назначение
Мн/м ,
не более
Обечайки, днища, детали
внутренних устройств свар­
ных и клееных химических ап­
паратов для сред средней и
повышенной агрессивности;
футеровочный материал для
антикоррозионной защиты хи­
мической аппаратуры
0,04 Те же детали для аппара­
туры, применяемой в пищевой
промышленности
Детали внутренних уст­
ройств аппаратов того же на­
значения; крепежные детали
(болты, шпильки, винты, гайки)
От 0
до + 4 0
Патрубки и детали внутрен­
0,6 них устройств аппаратов,
трубопроводы химических
производств
Антикоррозионная футеров­
ка стальной химической аппа­
ратуры
Фланцы аппаратов, воздухо­
водов и другие детали аппара­
тов и трубопроводов химиче­
ских производств
От —60 Трубопроводы химических
до + 5 0 производств для транспорти­
рования воды, инертных га­
зов, негорючих и нетоксич­
ных паров и жидкостей, про­
1,0 дуктов с токсическими свой­
ствами, пожаро- и взрывоопас­
ных жидкостей и газов, к кото­
рым материал химически стоек
и для которых непроницаем,
а также для негорючих и не­
токсичных паров и жидкостей,
к которым материал условно
стоек
 НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ
Наименование, марка Качественная и эксплуатационная
(ГОСТ или ТУ) характеристики материала
Полиэтилен высокого таллическим материалам, что по­
давления (низкой плот­ зволяет применять его в качестве
ности) стабилизирован­ антикоррозионного футеровочно-
ный (трубы по МРТУ го материала для аппаратуры,
6-05-918—67) работающей в различных агрес­
сивных средах.
Материал поддается различным
методам переработки (экструзии,
прессованию, литью под давле­
нием), легко сваривается и склеи­
вается.
Полиэтилен при комнатной тем­
пературе устойчив к воздействию
большинства минеральных кис­
лот, оснований и растворов солей,
а также ко многим органическим
жидкостям, но набухает в угле­
водородах, а при 60—70° С рас­
творяется в них. При 20° С поли­
Полиэтилен низкого этилен нестоек к ацетону, бен­
давления порошкооб­ зину, керосину, сероуглероду,
разный стабилизирован­ нефти, трихлорэтилену, концен­
ный марки П 4090— трированному раствору йода, хло­
НТФ ру. С повышением температуры
(МРТУ 6-05-890—66) среды химическая стойкость по­
лиэтилена снижается. В большин­
стве случаев химическая стой­
кость полиэтилена является наи­
высшей для средних концентра­
ций среды и меньшей для низких
и высоких концентраций. Поли­
этилен горит под воздействием
открытого пламени
Полипропилен стаби­ Материал выдерживает значи­
лизированный (листы по тельные механические нагрузки и
техническим условиям, обладает высокой эластичностью.
утверждаемым в уста­ Твердость полипропилена почти
новленном порядке) вдвсе выше твердости полиэтиле­
на низкого давления и более чем
в пять раз выше твердости поли­
этилена высокого давления. Вы­
сокие механические свойства ма­
териал сохраняет вплоть до тем­
пературы размягчения.
Процесс старения полипропи­
лена аналогичен старению поли­
этилена и затормаживается у ста­
Пслипропилен стаби­ билизированного материала. По­
лизированный (трубы липропилен хорошо сваривается,
по техническим усло­ но плохо склеивается из-за сла­
виям, утверждаемым бого набухания в органических
в установленном поряд­ растворителях. Методы перера­
ке) ботки полипропилена такие же,
как и для полиэтилена.
(Продолжение см. на стр. 180)
12*
МАТЕРИАЛЫ 179
Продолжение т а б л . 4.1
Условия применения
г
Примерное назначение
Мн/м ,
не более
Трубопроводы химических
производств для транспорти­
рования воды, инертных газов,
нетоксичных паров и жидко­
стей, продуктов с токсически­
ми свойствами, за исключением
сильнодействующих ядовитых
1,0 веществ и дымящихся кислот,
горючих (в том числе и сжи­
женных) и активных газов, лег­
ко воспламеняющихся и горю­
чих жидкостей, к которым ма­
териал химически стоек и для
которых непроницаем, а также
для негорючих и нетоксичных
паров и жидкостей, к которым
От —60 материал условно стоек
до + 6 0
Для газопламенного и вих­
ревого напыления на поверх­
ности стальной химической ап­
паратуры, предназначенной
для работы со средами средней
и повышенной агрессивности
Обечайки, днища и другие
детали сварной емкостной хи­
мической аппаратуры, изго­
товляемой из листового мате­
0,07 риала в сочетании с металли­
ческими каркасами и без них,
предназначенной для работы
со средами средней и повышен­
ной агрессивности
От -10
-100
до
Детали внутренних уст­
ройств и патрубки аппаратов
того же назначения; трубопро­
воды химических производств
1,0
180 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ
Наименование, марка Качественная и эксплуатационная
(ГОСТ или ТУ) характеристики материала
Полипропилен по­ Материал отличается высокой
рошкообразный, стаби­ стойкостью к воздействию мине­
лизированный (по тех­ ральных кислот и щелочей даже
ническим условиям, ут­ при повышенных температурах,
верждаемым в установ­ органических растворителей при
ленном порядке) комнатной температуре, но раз­
рушается в дымящейся азотной
кислоте, олеуме и растворах га­
логенов, при 80° С растворяется
в ароматических углеводородах
(бензоле, толуоле) и в галогено-
замещенных углеводородах
Сополимер этилена Материал выгодно отличается
с пропиленом стабили­ от полиэтилена высокого давле­
зированный (листы по ния более высокой теплостойко­
техническим условиям, стью, механической прочностью,
утверждаемым в уста­ относительным удлинением при
новленном порядке) разрыве, а от полиэтилена низко­
го давления — большей эластич­
ностью и мягкостью. Кроме того,
сополимер этилена с пропиленом
обладает высокой стойкостью к
растрескиванию в агрессивных
средах, значительно превышаю­
щей стойкость полиэтилена. Ста­
билизированный сополимер обла­
Сополимер этилена дает пониженной склонностью к
с пропиленом стабили­ старению.
зированный (трубы по Материал поддается различным
техническим условиям, методам переработки (экструзии,
утверждаемым в уста­ прессованию, литью под давле­
новленном порядке) нием), легко сваривается и склеи­
вается.
Сополимер этилена с пропиле­
ном обладает высокой устойчиво­
стью во многих агрессивных сре­
дах
Полистирол (листы Полистирол сваривается хуже,
по МРТУ 6-11-32—65; чем полиэтилен и полипропилен;
плиты по ТУ 35ХП прочность сварного шва состав­
356—61; трубы по ТУ ляет 40—50% от прочности основ­
МХП 1519—47) ного материала. Полистирол
склеивается специальным клеем.
Материал поддается различным
методам переработки (экструзии,
прессованию, литью под давле­
нием).
Полистирол устойчив во мно­
гих агрессивных средах
Полистирол порошко­
образный (по техниче­
ским условиям, утвер­
ждаемым в установлен­
ном порядке)
АППАРАТОСТРОЕНИИ
Продолжение т а б л . 4.1
Условия применения
pp. Примерное назначение
'cm- ° C Мн/м*.
не более
От —10 Для газопламенного и вих­
до +100 ревого напыления на поверх­
ности стальной химической
аппаратуры, предназначенной
для работы со средами средней
и повышенной агрессивности
—
Обечайки, днища и другие
Детали сварной и клееной ем­
костной химической аппарату­
ры, изготовляемой из листово­
го материала в сочетании
0,07 с металлическими каркасами,
предназначенной для работы
со средами средней и повышен­
ной агрессивности
От —60
До + 8 0
Детали внутренних уст­
ройств и патрубки аппаратов
того же назначения; трубопро­
1,0 воды химических производств
Обечайки, днища и другие
детали сварной и клееной хи­
мической аппаратуры, изго­
товляемой из листового мате­
риала в сочетании с металли­
ческими каркасами, предназ­
0,07 наченной для работы со сре­
дами средней и повышенной
агрессивности.
До +75 Трубопроводы химических
производств
Для газопламенного и вих­
ревого напыления на поверх­
ности стальной химической ап­
— паратуры, предназначенной
для работы со средами средней
и повышенной агрессивности
 НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ
Наименование, марка Качественная и эксплуатационная
(ГОСТ или ТУ) характеристики материала
Полиизобутилен без Мягкий, эластичный, каучуко-
наполнителя и полиизо­ подобный материал, обладающий
бутилен с наполните­ хорошей адгезией к металлам, де­
лем марки ПСГ (лис­ реву и бетону. Материал легко
ты по ТУ МХП сваривается в токе горячего воз­
2987—52, с изм. 2 и 3) духа (без применения присадочно­
го материала) и легко склеивается
как между собой, так и с различ­
ными конструкционными мате­
риалами.
Полиизобутилен без наполните­
ля и полиизобутилен с наполните­
лем (марка ПСГ) обладает высокой
химической стойкостью во многих
агрессивных средах; материал не­
устойчив в минеральных и расти­
тельных маслах и других органи­
ческих жидкостях при небольших
давлениях (порядка 0,3 Мн1м?).
Полиизобутилен марки ПТ не-
злектропроводен, полиизобутиле-
ны других марок электропро-
водны, что затрудняет контроль
футеровки электрическими мето­
дами и не позволяет применять
этот материал для антикоррозион­
ной защиты аппаратов, работаю­
щих под электрическим напряже­
нием (электролизеры и др.)
Фторопласт-3 (МРТУ Тонкий лист и пленка из фто-
6-05-946—65 с изм. ропласта-3 и фторопласта-ЗМ про­
№ 1) зрачны. Материал обладает высо­
кой химической стойкостью во
многих агрессивных средах, но
разрушается под воздействием
Фторопласт-ЗМ расплавленных щелочных метал­
(МРТУ 6-05-905—63) лов, расплавов едких щелочей,
элементарного фтора, олеума
Фторопласт-4 мар­ Механические свойства фторо-
ки А (ГОСТ 10007—62): пласта-4 существенно зависят от
пластины по ВТУ температуры. Под воздействием
35-ХП-357—62; трубы внешних нагрузок происходит ре­
по МРТУ 6-05-986—66; кристаллизация материала (явле­
стержни по СТУ ние хладотекучести). Необрати­
М 810—59 (с изм. 1, 2, мые остаточные деформации по­
3; шланги по ТУ являются при нагрузках выше
2
НИИПМ№ 11-368—64) 3 Мн/м и температурах до 80—
9
100 С.
(Продолжение см. на стр. 182)
МАТЕРИАЛЫ 181
Продолжение табл. 4.1
Условия применения
Примерное назначение
Мн/м*,
не более
До +100 Футеровочный материал для
защиты химической аппарату­
ры из стали, алюминия, дере­
ва, бетона и других материа­
лов от разрушающего воздей­
ствия агрессивных сред.
Материал широко исполь­
зуется в качестве подслоя
в комбинированных футеров-
ках химической аппаратуры,
в которых имеет место сочета­
ние материалов неорганиче­
ских и органических (на­
пример, футеровка с примене­
нием керамических плиток на
подслое из полиизобутилена)
От —195 Тонкий лист и пленка ис­
до +100 пользуются в качестве смотро­
вых стекол для окон и фонарей
на аппаратах и трубопроводах
для работы со средами средней
и высокой агрессивности.
От —195 Суспензия применяется для
до +150 антикоррозионных покрытий
стальной аппаратуры
От —269 Детали внутренних уст­
до +260 ройств химических аппаратов
для работы со средами сред­
ней и высокой агрессивности;
трубопроводы химических про­
изводств
182 КОНСТРУКЦИОННЫЕ М А Т Е Р И А Л Ы ?В
Наименование, марка Качественная и э к с п л у а т а ц и о н н а я
(ГОСТ или ТУ) характеристики материала
Фторопласт-4 мар­ При закалке фторопласта-4 (на­
ки А (ГОСТ 10007—62: греве материала до температуры
пористые трубчатые плавления кристаллитов 327° С
фильтровальные эле­ с последующим быстрым охлажде­
менты по МРТУ нием) закрепляется аморфная
6-05-985—66; пористые структура материала, благодаря
пластины по ВТУ которой повышаются его проч­
№ 11-50—66) ность и эластичность.
Фторопласт-4 обладает низким
коэффициентом трения и низкой
теплопроводностью.
Из всех известных пластмасс
фторопласт-4 является наиболее
химически стойким материалом.
Он противостоит воздействию раз­
Фторопласт-4Д (трубы бавленных и концентрированных
по МРТУ 6-05-822—64 кислот, растворов щелочей, солей
с изм. № 1, стержни и и самых сильных окислителей да­
другие профильные из­ же при высоких температурах. На
делия) фторопласт-4 воздействуют только
расплавленные щелочные металлы
(или растворы их в аммиаке), эле­
ментарный фтор при высокой тем­
пературе и трехфтористый хлор.
Материал не набухает в органи­
ческих растворителях и не смачи­
вается водой.
Фторопласт не сваривается и
склеивается с трудом
Материал, изготовляемый из
тонких листов лущеной древеси­
ны (шпона), пропитанных и скреп­
ленных между собой резольной
фенолоформальдегидной смолой.
Материал равнопрочен в двух осе­
Древесно-слоистый вых направлениях и может при­
пластик марки ДСП-В меняться в тех случаях, когда
(листы по ГОСТу требуются одинаково высокие по­
8697—58) казатели прочности при растяже­
нии, сжатии и изгибе. Древесно-
слоистый пластик обладает хоро­
шими антифрикционными свой­
ствами и отличается высокой хи­
мической стойкостью во многих
агрессивных средах
Материалы на основе каучука
Резина марки 4849 Материалы на основе натураль­
ного каучука (инструкция
№ 003—3). Резина отличается
удовлетворительной прочностью,
хорошей эластичностью и хоро­
шим сопротивлением истиранию,
высокой морозостойкостью и теп­
лостойкостью, хорошей адгезией
к металлам.
Эбониты марок 1726 Резина растворяется в бензине,
и ИРП-1213 бензоле, хлорированных углево­
дородах и нестойка к маслам и
озону
Полуэбонит марки
ЙРП-1212
ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ
Продолжение т а б л . 4.1
Условия применения
Примерное назначение
v
Мн/м*.
не более
От —65 Детали аппаратов, предназ­
до +120 наченных для очистки от осад­
ков агрессивных растворов
различных концентраций
От —269 Детали внутренних уст­
до +260 ройств химических аппаратов
для работы со средами средней
и высокой агрессивности; тру­
бопроводы химических произ­
водств
Детали тарелок ректифика­
ционных колонн (листы, кол­
пачки, стаканчики); вкладыши
подшипников, втулки, шестер­
ни и другие детали внутрен-
них'устройств химических ап­
паратов для работы со средами
От -195 средней и повышенной агрес­
до -80 сивности
0,07 Баки, резервуары для хра­
нения разбавленных минераль­
ных кислот, реакторы и дру­
гая химическая аппаратура
Материал для гуммирова­
ния химической аппаратуры
из углеродистой стали, чугуна,
алюминия и его сплавов, пред­
назначенной для работы со сре­
дами средней и высокой агрес­
сивности. Гуммирование про­
От —50 изводится на подслое из эбо­
до + 8 0 нита
Материалы для наружного
гуммирования химической ап­
паратуры того же назначения
Материал применяется в ка­
честве подслоя для эбонита
марки ИРП-1213
 НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ
Наименование, марка Качественная и эксплуатационная
(ГОСТ или ТУ) характеристики материала
Резины марок 1976-М
и 4476
Материалы на основе натрийбу-
тадиенового каучука (ГОСТ
2188—51). Резины отличаются хо­
рошей эластичностью и хорошей
адгезией к металлам, высокой мо­
розостойкостью и теплостойко­
стью.
Резина марки 1976-М вулкани­
зируется паром под давлением,
Полуэбонит марки а резина марки 4476 — открытым
1751 способом.
Резины растворяются в бензи­
не, бензоле, хлорированных угле­
водородах и нестойки к маслам
Эбонит марки 2109
Резины марок 829 и Резины на основе натурального
2566 и натрийбутадиенового каучуков.
Резины мягкие, способные вулка­
низироваться открытым способом,
обладают хорошей адгезией к ме­
таллу
Эбонит марки 1814 Материал не обладает химиче­
ской стойкостью и не применяется
как самостоятельное покрытие, но
обеспечивает хорошее сцепление
с металлом
Резины марок Резины на основе полихлоро-
ИРП-1025 и ИРП-1142 пренового каучука (наирита) по
ТУ 1562—54. Резины хорошо со­
противляются старению, не вос­
пламеняются, стойки к действию
масла и бензина, морозостойки
до —30° С и теплостойки до 80° С;
при хранении склонны к самовул­
канизации и кристаллизации (для
ликвидации последней применяет­
ся подогрев)
Резина марки 8ЛТИ Резина на основе бутадиенсти-
рольного каучука (ГОСТ
6074—57), отличается эластич­
ностью, хорошей сопротивляемо­
стью истиранию, морозостойка
до —40° С, теплостойка до 100° С.
Резина растворяется в бензине,
бензоле, хлорированных углево­
дородах, нестойка к маслам
МАТЕРИАЛЫ 183
П р о д о л ж е н и е т а б л . 4.1
Условия применения
г
Примерное назначение
Мн/м ,
не более
Материалы для гуммирова­
ния химической аппаратуры
из углеродистой стали, чугу­
на, алюминия и его сплавов,
предназначенной для работы
со средами средней и высокой
агрессивности. Гуммирование
производится через подслой
эбонита марки 1814 термо-
преновым клеем
Материал для наружного
гуммирования химической ап­
паратуры того же назначения
Материал для гуммирова­
ния пробковых кранов (трубо­
проводная арматура)
От —40 Материалы для гуммирова­
ДО + 8 0 ния химической аппаратуры
из углеродистой стали, чугуна,
алюминия и его сплавов, пред­
назначенной для работы со
средами средней и высокой
агрессивности. Гуммирование
производится на подслое из
эбонита марки 1814 термо-
преновым клеем
Употребляется в качестве
подслоя под мягкие химически
стойкие резины марок 829,
2566, 1976-М и 4476
От —30 Материалы для гуммирова­
до + 8 0 ния химической аппаратуры
из стали и чугуна, предназна­
ченной для работы со средами
средней и высокой агрессив­
ности. Резины крепятся к ме­
таллу клеем 200 или клеем
«лейконат»
От -40 Материал для гуммирования
ДО -100 химической аппаратуры из уг­
леродистой стали и чугуна,
предназначенной для работы
со средами средней и высокой
агрессивности. Резина крепит­
ся к металлу клеем «лейконат»
184 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 4.1

Условия применения
Наименование, марка Качественная и эксплуатационная
(ГОСТ или ТУ) характеристики материала Примерное назначение
Мн/м*.
не более

Хлоропреновый Покрытие вулканизируется при От —30 Материал для гуммирования

жидкий каучук 100° С. Резина в вулканизирован­ до + 6 0 химической аппаратуры из уг­
(жидкий наирит НТ) ном состоянии отличается хоро­ леродистой стали, предназна­
шей механической прочностью и ченной для работы с кислота­
хорошей устойчивостью к исти­ ми и щелочами при температу­
ранию, обладает хорошей щелоче- ре до 60° С
стойкостью и удовлетворительной
кислотостойкостью, водостойко­
стью, бензо- и маслостойкостью
и атмосферостойкостью. Материал
удовлетворительно сопротивляет­
ся кислородному и тепловому ста­
рению, но обладает плохой радиа­
ционной устойчивостью

Раствор резиновой Гуммирование через хлор-

смеси марки ИРП-1257 наиритовый или эпоксидный
грунт деталей, узлов и аппара­
тов сложной конфигурации ма­
Резины отличаются повышен­ От —30 лых размеров, предназначен­
ной химической стойкостью к кис­ ных для работы с кислотами и
лотам и щелочам до + 6 0
Раствор резиновой щелочами при нормальных и
смеси марки ИРП-1258 повышенных температурах и
подвергающихся динамическим
нагрузкам

Углеграфитовые материалы
Графит мелкодис­
персный прессованный
и пропитанный синте­ Различные детали корпусов
тическими смолами, и внутренних устройств хими­
конструкционный ма­ ческих аппаратов для работы
рок МГ; МГ-1; МГ-2 со средами средней и повышен­
(ТУ 601—60) ной агрессивности: абсорберов
и реакторов, применяемых в
Графит прессованный и пропи­ производствах бромистоводо-
Графит мелкозерни­ танный синтетическими смолами родной, плавиковой, фосфор­
стый прессованный и отличается благоприятным соче­ ной и хлоруксусной кислот,
пропитанный синтетиче­ танием свойств: высокой прочно­ хлора, хлорбензола, тетра-
скими смолами, кон­ стью на сжатие в сочетании с вы­ хлорэтана и трихлорэтилена;
струкционный марок сокой тепло- и температуростой- баков и резервуаров, приме­
МГ-3 и МГЗ-Л (ТУ костью, высокой тепло- и электро­ няемых в производстве соля­
601—60) проводностью и высокой химиче­ ной кислоты, для хранения
ской стойкостью во многих агрес­ От —18 фторуксусных, фторбористых
Графит плотный сивных средах даже при высоких до +150 0,5
и фторфосфорных смесей в про­
прессованный кон­ температурах. Материал хорошо изводстве плавиковой кисло­
струкционный марки обрабатывается резанием на обыч­ ты и других сред; отмывные
ППГ (ТУ 601—60) ных металлорежущих станках и колонны, применяемые в про­
склеивается синтетическими клея­ изводствах соляной и броми-
Графит электродный ми и кислотоупорной замазкой стоводородной кислот; тепло­
конструкционный мар­ арзамит 4 и кислото-щелочестой- обменники для нагрева и ох­
ки ГЭЭ (ТУ 601—60) кой замазкой арзамит 5 лаждения агрессивных сред
в производствах серной кисло­
Графитированный ма­ ты, сернистого ангидрида, хло­
териал марки АРВ, ра, хлоратов и других высоко­
пропитанный в изде­ агрессивных химических про­
лиях фенолоформальде- дуктов
гидной смолой (ПТУ
04—62)
 НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ
Наименование, марка Качественная и эксплуатационная
(ГОСТ или ТУ) характеристики материала
Графитопласт (антег-
мит) марки АТМ-1 (тру­ Материал отличается от графи­
бы по та более высокой прочностью, не­
СТУ 45-ЦЧ-942—63) проницаемостью для жидкостей
и газов по всему объему, но пони­
женной теплопроводностью.
Антегмит марки АТМ-1 обла­
дает высокой химической стойко­
стью во многих минеральных и
Графитопласт (антег- органических кислотах, щелочах,
мит) марки АТМ-1 растворах солей любых концен­
(плитки футеровочные траций вплоть до высоких тем­
по ВТУ 367—58) ператур
Графитопласт (антег- Материал отличается от антег-
мит) марок АТМ-1 Г и мита АТМ-1 значительно более
ATM-10 (по ТУ, утвер­ высокой теплостойкостью и теп­
ждаемым в установлен­ лопроводностью, меньшим коэф­
ном порядке) фициентом температурного рас­
ширения и меньшей механиче­
ской прочностью
Графитопласты литье­ Графитопласт марки НЛ стоек
вые марок НЛ; 2ФНЛ; почти во всех кислотах, за исклю­
5ЭФНЛ (по ТУ, утвер­ чением сильных окислителей. Гра­
ждаемым в установлен­ фитопласт марки 2ФНЛ стоек
ном порядке) в большинстве неокислительных
кислотах, растворителях и рас­
творах солей. Графитопласт мар­
ки 53ФНЛ стоек к кислым и ще­
лочным средам, органическим рас­
творителям, спиртам и углеводо­
родам
Угольный антифрик­ Материал обладает хорошими
ционный материал ма­ антифрикционными свойствами.
рок АО-600 и АО-1500 Допустимая удельная нагрузка
до 2 Мн/м*. Коэффициент трения
после приработки равен 0,05
Графитированный ан­ Материал обладает хорошими
тифрикционный мате­ антифрикционными свойствами.
риал марок АТ-600 и Допустимая удельная нагрузка
2
AT-1500 до 1,5 Мн/м . Коэффициент тре­
ния после приработки равен 0,05
Графитированный ан­ Материал отличается большей
тифрикционный мате­ прочностью и более высоким зна­
риал, пропитанный фе­ чением допустимого удельного
нол оформальдегидной давления (до 10 Мн/м ) 2
смолой марки
АТ-1500-Ф
МАТЕРИАЛЫ 185
Продолжение табл. 4.1
Условия применения
Примерное назначение
Мн/м*,
не более
0,3 Трубные пучки теплообмен-
ных аппаратов; патрубки ап­
паратов; трубопроводы хими­
ческих производств для рабо­
ты со средами средней и высо­
кой агрессивности
Футеровочный материал для
антикоррозионной защиты
стальной химической аппара­
туры для работы со средами
высокой агрессивности
Детали теплообменной аппа­
ратуры для работы со средами
высокой агрессивности; трубы
и фасонные части к ним для
От —18 трубопроводов химических
До + П 5 производств; детали насосов
для перекачки агрессивных
жидкостей
0,3 Крупногабаритные литые
детали для химических аппа­
ратов для работы со средами
средней и повышенной агрес­
сивности (корпуса поглоти­
тельных колонн, крышки ап­
паратов и др.). Литые плиты
для футеровки ванн, сборни­
ков и различных сосудов
Вкладыши подшипников,
уплотнительные кольца, дета­
ли торцовых уплотнений, ра­
ботающие в условиях сухого
трения в паре с чугуном
Вкладыши подшипников,
уплотнительные кольца, дета­
ли торцовых уплотнений, ра­
ботающие в условиях сухого
трения в паре со сталью
586 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

4.2. МЕХАНИЧЕСКИЕ И ФИЗИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

В табл. 4.2—4.8 приводятся некоторые данные по материалов, преимущественно применяемых в химиче^

механическим и физическим свойствам неметаллических ском аппаратостроении.

Таблица 4.2
Механические свойства неметаллических материалов неорганического происхождения [83, 91, 117, 205]

Предел прочности, Модуль Предел прочности, Модуль

Мн/м г упругости Мн/м* упругости
Наименование при растя­ Наименование при растя­
материалов жении Е, материалов а а
жении Е,
а
в с
св | а
ив Гн/м* в | °св ие Гн/м 2

не менее не менее

Андезит пористый 60 — Керамика шамотно- 21

бентонитовая пористая 3 —
Андезит плотный 80 14 —
Фарфор твердый кис­ 20 150 50
Бештаунит 19 лотоупорный

Гранит украин­ 160 Фарфор кислотоупор­

— 23 ный 40 450 70 60
ский

Кварцит карель­ 260 — Бетон кислотоупорный — 11 — 6

ский —

Базальт плавле­ 30 Стекло силикатное 35 60 70 75

ный —

Диабаз плавленый 25 200 20 Стекло боросиликат- 70 130

ное — —
Керамика дунито- 130 35
вая 11,5
Стекло кварцевое 45 350 40 66
Керамика кисло­
тоупорная (плитки 6 20 23 42 Эмаль кислотоупорная 62 924
марки Э-1 — —
футеровочные)

Таблица 4.3
Физические свойства неметаллических материалов неорганического происхождения [83, 91, 117, 205]

Коэффициент
линейного Коэффициент Водопогло-
Плотность р, расширения теплопро­ Пористость, щаемость
Наименование материалов кг/л3
водности Я,, за 24 ч,
а'•10 '6
втЦм-'С) %
, -1
с
%

Андезит пористый 7,6

2200—2300 6,0 2,5—14,0
Андезит плотный 2,5—6,0

Бештаунит 6,4 — 4,9—10,0 2,4

Гранит украинский 2650 5,0 0,5—1,0 0,3

Кварцит карельский — —

Базальт плавленый 2900 5,0 2,17 0 0,15

Диабаз плавленый 2100—3000 10,0 0,99 0

 НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ 187

Продолжение т а б л . 4.3

Коэффициент
линейного Коэффициент Водопогло­
Плотность р, расширения теплопро­ Пористость, щаемость •
Наименование материалов кг/ж 3
водности %, за 24 ч,
а ' • 10 - 6

вт/(.и-°С)
%
со -1 %

Керамика дунитовая 2200—2300 — — 3—4 s£2,0

Керамика кислотоупорная 2000—2400 4,1—4,9 1,0—1,5 2—6 ^8,0

Керамика шамотно-бентонитовая пористая 1360—1500 — — 39—47 —

Фарфор твердый кислотоупорный «£0,8

2300—2500 2,5—4,5 0,82—1,0 ^1,0
Фарфор кислотоупорный =5 0,5

Бетон кислотоупорный 1600 8,0 0,81—1,1 —

Стекло силикатное 2600 0,5 6,7—9,0 3—4

Стекло боросиликатное 2230 3,6 — 0 —

Стекло кварцевое 2020—2080 0,27 1,75—4,0 1 3—4

Эмаль кислотоупорная марки Э-1 2300—2500 30—33,5 0,93—1,22 0

Таблица 4.4
Механические свойства неметаллических материалов органического происхождения
[13, 83, 91, 94, 117, 147, 162, 186, 199]

Предел прочности, Мн/м* Модуль

упруго­
а
н- сти при
Наименование и марка Вид полуфабрикатов кдж/м* растяже­
материалов (ГОСТ, Т У ) нии Е,
°е °св а
ие Гн/м г

не менее

Фаолит А
Листы отвержденные (ТУ ГХП 17 20 80
35—44) 38
Фаолит Т

Фаолит П Прессованные изделия 12 58 50 3,0

Фаолит А и Т Трубы отвержденные (ТУ МХП 25 70 1,4 —

321—51)

Текстолит ПТК 100 250 160

35,0
Текстолит ПТ Листы (ГОСТ 5—62) 85 230 145 4

Текстолит ПТ-1 65 200 1 120 25,0

Текстолит Стержни (ГОСТ 5385—50) 40 — I 100 — —

Асботекстолит А и Б Плиты (МРТУ 6-05-898—63) 80* 100* 80* 25,0 2,4

Асбовинил — 15 25 [ 22 3,0 —
188 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 4.4

Предел прочности, Мн/м* Модуль

упруго­
а
н- сти при
Наименование и марка Вид полуфабрикатов кдж/м г
растяже­
материалов (ГОСТ, ТУ) нии Е,
°в а
св а
ив Гн/м*

не менее

Винипласт ВН 55 100" 80,0 1,0

Листы (ГОСТ 9639—61) 80
Винипласт ВНТ 45 90 50,0 —

Полиэтилен низкого дав­ Трубы (МРТУ 6-05-918—67) 20 20 0,5 **

ления
Не ло­
— мается
Полиэтилен высокого дав­ Трубы (МРТУ 6-05-917—67) 10 12 0,1 **
ления

Полипропилен ПП-1 Прессованные изделия из порош­ 25 900 60 33,0 0,67 **

ка (СТУ 36-13-126—65 с изм.
№ 1)
Сополимер этилена с про­ — 17 — 17 — —
пиленом

Полистирол блочный Плиты (ТУ 35ХП 356—61) 30 100 80 5,0 1,2

Полиизобутилен ПСГ Пластина в рулонах (ТУ МХП 4,5 — — — —

2987—52)

Фторопласт-3 Тонкий лист, пленка 30 25 60 20 1,2 **

Фторопласт-4 Прессованные изделия из порош­ 16 12 11 100 0,47 **

ка, закаленные (ТУ 810—59)

Древесно-слоистый пла­ Листы (ГОСТ 8697—58) ПО 120 150 30 —

стик ДСП-В

Графит марки МГ 20

Графит марки МГ-1 Прессованные заготовки диаме­

тром до 300 мм и длиной 240 мм
23
Графит марки МГ-2

Графит марки МГ-3 То же, но диаметром до 500 мм 25

и длиной до 1500 мм

Графит марки ГМЗ-Л То же, но диаметром до 600 мм 12 20 20 1.2 13

Графит марки ППГ То же, но диаметром до 300 мм 35

и длиной до 280 мм

Графит марки ГЭЭ То же, но диаметром до 400 мм 15

и длиной до 1500 мм

Графитированный мате­ Прессованные блоки размером 80

риал марки АРВ 350X350X350 мм и др.

Антегмит марки АТМ-1 18 | 100 40 2,75

Антегмит марки АТМ-1 Г Трубы (СТУ-45-ЦЧ-942—63) 6 45 20 1,6 —
Антегмит марки АТМ-10 9 55 26 1,7
 НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ 189

Продолжение табл. 4.4

Предел прочности, Мн/м г Модуль

упруго­
"н- сти при
Наименование и марка Вид полуфабрикатов кдж/м* растяже­
материалов (ГОСТ, ТУ) нии Я,
Гн/м*

Графитопласт литье- 10 90 30
вой НЛ

Графитопласт литье- 55 24
вой 2ФНЛ Крупногабаритные отливки

Графитопласт литье- 14,5 100 33

вой 5ЭФНЛ

Графитированный анти­ ПО 50
фрикционный материал
АО-600
Графитированный анти­ 150 60
фрикционный материал
АО-1500
Графитированный анти­ 60 35
фрикционный материал Прессованные изделия
АТ-600
Графитированный анти­ BOOKS.PROEKTANT.ORG 80 40
фрикционный материал
AT-1500 БИБЛИОТЕКА ЭЛЕКТРОННЫХ
КОПИЙ КНИГ
Графитированный анти­ 150 70
для проектировщиков
фрикционный материал и технических специалистов
АТ-1500-Ф

* Д л я образцов, вырезанных вдоль листа (по основе т к а н и ) .

** Модуль упругости при изгибе.

Таблица 4.5
Физические свойства неметаллических материалов органического происхождения
[13, 83, 91, 94, 117, 135, 162, 186, 199]

Коэффициент Водо- Темпе­

линейного Коэффициент поглощае- Теплостой­ ратура Морозо­
Наименование и марка Плотность р, расширения теплопро­ кость плавле­
материалов кг/я' водности %, мость по Мартенсу, стойкость,
га' • 10 - 6

вт/(м-°С) за 24 ч, °С ния, "С

"С - 1
% °С

Фаолит марки А 1500 0,29 135

Фаолит марки Т 1650 20—30 1,05 0,3—1,8 126

Фаолит марки П 1250 — 144
Текстолит марки ПТК, ПТ, 1300—1400 20—40 0,21—0,34 0,35 125
ПТ-1 — —

Асботекстолит марок А и Б 1700 17—25 0,51—0,59 — 150—250

Асбовинил 1540—1640 33—40 0,151 0,5—1,0 150
Винипласт марок ВН 1380—1450 1 65—85 0,167 0,4—0,6 65
и ВНТ
190 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 4 &

Коэффициент Водо- Темпе­

линейного Коэффициент Теплостой­
Наименование и марка Плотность р , теплопро­ погло- кость ратура Морозо­
расширения щаемость плавле­ стойкость,
материалов кг/м3
водности А., по Мартенсу,
а* • 10 ' 6
вт/(м-°С) за 24 ч, °С ния, °с
о ~1
с % "С

Полиэтилен низкого давле­ 940—960 100—200 0,419 120—140 * 120—139

ния (высокой плотности)
0,04 До - 7 0
Полиэтилен высокого дав­ 920—930 210—550 0,351 108—115* 108—110
ления (низкой плотности)

Полипропилен 900 ПО 0,138 — — 164—168 До - 1 0

Сополимер этилена с про­ 940—950 100—550 0,262 0,01 113—128 114—125 До - 7 0

пиленом

Полистирол 1050—1100 60—100 0,085 0,03 —

Полиизобутилен ПБСГ 1320 — 0,332 0,08 100

Фторопласт-3 2090 60—120 0,059 — 208—210 До —195

0,0
Фторопласт-4 2150 80—250 0,250 по 327 До —269

Древесно-слоистый пла- i 1300 — — 5,0 I —

стик ДСП-В

Графит марки МГ 1500

Графит марки МГ-1 1550

Графит марки МГ-2 1640

Графит марки МГ-3 1560

3,6—4,0 94—117
Графит марки МГЗ-Л ' 1500 170
Графит марки ППГ 1700

Графит марки ГЭЭ 1450

Графитированный мате­ — —
риал марки АРВ
1800 —
Антегмит марки АТМ-1 8,5 35—41

Антегмит марки АТМ-1Г 2,5 94—99 600

1740
Антегмит марки ATM-10 2,2 105—140 400

Графитопласт литьевой 1100—1200

марки НЛ

Гр афитопласт л итьевой 1300 — — —

марки 2ФНЛ

Графитопласт литьевой 1400

марки 5ЭФНЛ
 НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ 191

П р о д о л ж е н и е т а б л . 4.5

Коэффициент Водо- Темпе­

линейного Коэффициент Теплостой­ Морозо­
Наименование и марка Плотность р, теплопро­ погло- кость ратура
расширения щаемость плавле­ стойкость;
материалов кг/л3
водности X, по Мартенсу,
а* • 1 0 -6

ет/(м-"С) за 24 ч, "С ния, "С

о -1 °С
С
%
Графитированный анти­ 1500—1600 2,6 87
фрикционный материал мар­
ки АО-600
Графитированный анти­ 1650—1700 2,5 93
фрикционный материал мар­
ки АО-1500
Графитированный анти­ 1700—1800
фрикционный материал мар­ — — — —
ки АТ-600
Графитированный анти­ 1600—1700
фрикционный материал мар­ 2,7 188
ки AT-1500
Графитированный анти­ 1750—1800
фрикционный материал мар­
ки АТ-1500-Ф

* Теплостойкость по НИИ пп.

Таблица 4.6
Физико-механические показатели резин, применяемых для гуммирования химической аппаратуры
(по РТМ 26-01-18—67)
Удлинение, % Твердость Время в у л ­
Прочность
Плотность р, по твердо­ канизации
М а р к а резины кг /м* <v относи­
тельное,
остаточное, меру ТМ-2
(ГОСТ
при темпе­
ратуре 143° С,
Мн/м', не более мин
не менее не менее 263—53)

4476 1150 5,5 150 15 52 80

2566 1060 15,0 600 35 36

1976-М 1140 6,0 225 20 56 30

4849 1390 18,0 550 40 31

829 16,0 650 1 30 40—50 15

1060
8ЛТИ 24,0 570 20 65—75 50—60

ИРП-1025 1480 10,0 364 8 74 30

Жидкий наирит НТ 1200—1400 11,0 200 2,5 73—76 1440

Раствор резиновой смеси 1340 11,7 560 12 54—58

ИРП-1257
90
Раствор резиновой смеси 1430 10,5 950 33 70 ± 2
ИРП-1258
192 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Таблица 4.7
Физико-механические показатели эбонитов и лолуэбонитов, применяемых для гуммирования
химической аппаратуры (по РТМ 26-01-18—67)

Марка Сопротивле­ Время

Теплостой­ ние изгибу
Плотность р, кость по по ГОСТу вулканиза­ Назначение эбонита
кг/м' Мартенеу, ции при и полуэбонита
255—41 температуре
°С а , Мн/м %

Эбонит Полуэбонит и
143° С, ч

1814 1350 50—75 50—65 3 Подслой для резин марок 829,

2566, 1976-М и 4476

1726 1120 72—75 94,6 4

—

2109 1210 55 57,7 —

Для наружного гуммирования
деталей и узлов химических аппа­
ИРП-1213 ратов
— — — 2—2,5

1751 1340 45—52 47 6

—
ИРП-1212 1220 — — 1 Подслой для эбонита марки
ИРП-1213

Таблица 4.8
Механические свойства пластмасс при низких и высоких температурах [117, 186]

Тем­ °е ПЛ Тем­ а
» <*пл
пера­ Я. пера­ Е,
Материал тура, 6. % Гн/м* Материал тура, 6, % Гн/мг

°С Мн/м* °С Мн/м*

—20 90 —80 50 20 2,32

0 72 26 8 —40 30 300 1,36
20 50 19 20 Полиэтилен высо­ 15
кого давления (низ­ 0 500 0,30
Винипласт 40 40 11 30 — кой плотности) 40 10 500
60 32 4 60 50 0,09
75 20 1.3 200 80 5 300
100 4 350
—

—40 35,0 70 1,7

—40 45 100 2,1 —20 32,5 100 1,5
Полиэтилен низко­ 0 35 400 1,0 0 30,0 150 1,1
го давления (высо­ 1000 Фторопласт-4 20,0
40 29 — 20 470 0,7
кой плотности) 18,0
50 0,16 40 650 0,45
80 20 1800 80 13,5 600 0,24
100 11,5 540 0,17
 НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ 193

4.3. СОРТАМЕНТ ПОЛУФАБРИКАТОВ И ИЗДЕЛИЙ ИЗ НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

В табл. 4.9—4.32 приведен сортамент некоторых полуфабрикатов и изделий из неметаллических материалов,
выпускаемых промышленностью.
Таблица. 4.9
Сортамент листов и плит из неметаллических материалов [186, 188]
Размеры, мм Допускаемые отклонения, мм
Наименование Вид полуфабриката
материала (ГОСТ или ТУ) Толщина, Ширина, Длина, по длине н
s Ь 1 по толщине ширине

1800
700—800 + 1,0
5—12 2000 (npnSsglO);
900—1000 1600
Фаолит Листы сырые и отвержден- ±50
марок А и Т ные (ТУ НКХП 322—45) 5—15 1400

5—18 700—1000 1200 + 2,0

(при S>10)
5—20 1000

Винипласт
марок ВН Листы (ГОСТ 9639—61) 2—20 500—650 1300—1500 ±(0,1 + ±5
и ВНТ +0,05S)

Листы (ГОСТ 5—62) 0,5—8

Текстолит
поделочный Плиты (ГОСТ 5—62) По соглашению сторон
марок ПТК, 10—70
ПТ и ПТ-1
Плиты (ТУ ГХП 774—57) >70

Плиты (МРТУ 6-05-898—63) 6—30 400—800 600—1400 — —

Асботекстолит
Плиты (ВТУ УХП 183—60) >100 1400 2400 — ±50

1,0; 1,5; 700; 1000; ±0,2

2,0; 2,5 1500
Древеснослои- 3,0; 4,0; 800; 900;
стый пластик Листы (ГОСТ 8697—58) 5,0; 6,0; 1000; 1100; ±0,5 +25
марки ДСП-В 1200 700; 1100;
7,0; 8,0 1500; 2300;
4800; 5600
10,0; 12,0 ±1,0

170 170 ±5
2-3,5 200 200 ±0,3
250 250 ±10
300 300
Пластины (ВТУ 4—10 ±0,9
Фторопласт-4 35-ХП-357—62)
170 170 ±5
11—20 200 200 ±1,1 (при 6=/=170);
250 250 ±10
21—40 300 300 ±1,3 (при Ь=1—
500 500 =200+- 300)
±20
41—60 ±1,5 (при 6=/=500)

Полиизобути- Листы (ТУ МХП 2987—52 800 3000

2—2,5 — —
лен ПСГ с изм. № 2 и 3) 1000 10 000
13 А. А. Лащинский и А. Р. Толчинский
194 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Таблица 4.10 Таблица 4.12

Рекомендуемый сортамент стержней из текстолита Рекомендуемый сортамент стержней
(по ГОСТУ 5385—50) из фторопласта-4 (по ТУ 810—59)

Допускаемое отклонение Допускаемое

по диаметру при Диаметр, отклонение Масса 1 м,
Диаметр, Масса 1 м, кг мм на диаметр, кг Длина, мм
мм нормальной точности мм
изготовления, мм

8 ±0,5 0,070 6 0,061

±0,7 200
13 ±0,7 0,186 8 0,108

18 0,357 10 0,168
±1,0
25 0,686 13 ±1,0 0,286

±1,5 1,765 15 0,382

40

60 ±2,0 3,960 20 0,675

25 1,050
Примечания: ±1,5
1. Стержни изготовляются длиной от 200 до 500 мм. 30 1,528
2. По соглашению сторон стержни могут изготов­ 390
ляться других диаметров, не указанных в таблице.
35 2,070

40 2,700
Таблица 4.11
45 3,400
Рекомендуемый сортамент стержней из винипласта ±2,0
(по ТУ МХП 4251—54) 50 4,200

55 5,125
Диаметр, мм Масса 1 м, кг
60 6,102
5 0,027
65 7,150
10 0,109 ±2,5
70 8,280 По соглашению
14 0,215 сторон
75 9,500
16 0,280
80 ±3,0 10,800
18 0,356
Примечания:
20 0,439 1. Для стержней диаметром < 55 мм допускаемое
отклонение на длину ±10 мм.
2. У стержней диаметром <40 мм допускается кри­
22 0,522 визна до 10% от длины стержня.
25 0,686
27 0,801 Таблица 4.13
Рекомендуемый сортамент круглых заготовок
30 0,989 из конструкционного графита (по ТУ 601—60)
33 1,196 Диаметр 1 Длина
Марка
36 1,415 материала
мм
40 1,758
МГ;МГ-1; МГ-2 94; 129; 159; 209; 279; 240
45 2,210 300
МГ-3 70—500 До 1500
Примечания:
1. Стержни поставляю гея длиной от 1,5 до 3,0 м. ГМЗ-Л 250—600
2. Допускаемые откло нения по наружному диа-
метру стержней + 5 % . ППГ 135; 165; 300 200—280
ГЭЭ 25—400 1500
 НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ 195

Таблица 4 14 Продолжение табл 4.15

Рекомендуемый сортамент труб с коническими
фланцами из твердого фарфора [205] Масса 1 шт. (кг) при
°У s D с длине труб L (мм)
с 1
мм 300 500 | /
7 0 0 | 1000
<о
\ 40 80 40 1,65 2,40 3,15 4,28
5? <S 10
1 50 90 50 2,00 2,90 3,80 5,15
L
80 12 125 3,65 5,30 6,95 9,42

s D 1
Масса 1 шт (кг) при 100 14 1 155 5,85 8,25 10,65 14,25
°У t
С длине труб L (мм)

ми 300 | 500 | 700 1000 150 15 205 8,17 11,90 1 15,63 21,23
60
25 65 1,08 1,61 2,14 2,94 200 265 13,25 19,10 24,95 33,72
10 30 18
30 70 1,29 1,90 2,51 3,42 250 315 15,93 23,20 30,47 41,38

40 12 90 10 1,71 2,65 3,59 5,00 300 20 1 370 18,36 28,00 37,64 52,16
45
50 1 15 ПО 1,60 3,08 4,56 6,78 П р и м е ч а н и я
1 Трубы предназначены для транспортирования
кислот (за исключением плавиковой и фосфорной) любых
80 150 3,25 5,85 8,45 12,35 концентраций температурой до + 1 2 0 ° С и щелочей
концентрацией до 2 % и температурой до + 3 0 ° С Допу­
18 53 стимое рабочее избыточное давление р < 0,4 Мн/м'.
100 170 5,45 1 8,65 1 11,85 16,65 2 Д л я тех же условных проходов изготовляются
15 колена с раструбами с углом 30, 45, 60, 90, 120
и 135°, тройники и крестовины с раструбами под углом 90
150 20 230 60 11,88 17,00 22,12 29,80 и 45°

200 300 19,72 28,20 j 36,68 39,40

25 Таблица 4.16
250 350 75 20 26,62 37.00 47,38 62,85 Рекомендуемый сортамент труб из фаолита марок А и Т
(по МН 1251—61)
300 27 405 32,70 46,00 59,30 79,25
П р и м е ч а н и я
1 Трубы предназначены для транспортирования
кислот (за исключением плавиковой и фосфорной) любых
концентраций температурой до + 1 2 0 ° С и щелочей
концентрацией до 2% и температурой до + 3 0 , С Допу­ г
стимое рабочее избыточное давление р„ < 0,4 Мн/м
2 Д л я тех же условных проходов изготовляются
колена с коническими фланцами с углом 90 и 45°, трой­
ники, крестовины и переходы

Таблица 4.15
Рекомендуемый сортамент труб с раструбами Допускае­
из твердого фарфора [205] мые откло­
нения, мм
с
D„xs.
*3 S& iW>
_*?й<х
А
Гш
с?)
ж
V,к ж ж
- С5
О X
mi
1
32 50x8,5 4,2 0,47
L
±2,0 12 +4

50 76x11 8,3
Масса 1 шт (кг) при
°У S D с длине труб L (мм) 2000±^ 45±2 0,40
80 102x12 12,5
+
мм 300 | 500 700 | 1000 15
100 125x12,5 :2,5 16,8
25 60 35 1,12 1,65 2,18 2,98 0,24
10 150 175x12,5 loooi™ 20 +

30 70 40 1,34 1,95 2,56 3,47 60±2 12,5

13*
196 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 4.16 Продолжение табл. 4.17

диус гиба трубы (по

Допустимое рабочее

р , Мн/м*, не более
Допускае­ Допускае­

ние среды, Мн/м ,

избыточное давле­

осевой линии), мм
2

Условное избыточ­
Минимальный ра­
мые откло­ мые откло­

Масса 1 шт., кг
нения, мм нения, мм

Масса 1 м, кг

ное давление
по наружно­
по наружно­

му диаметру
му диаметру

по толщине
L 1

по толщине
D xs,
H D Xs, мм
H
мм мм

не более
а, град

стенки
стенки
Й-
Q мм

200 225x12,5 30+ 5

16,8 0,24 40X1,8 0,339 0,25
±2,5 + 0,4
40+5 32 40X2,0 150
250 275x12,5 ±10 60±2 21,5 +0,9 0,370 0,6
0
юоо+' 0

0,16
300 330x15 +5,0 45 +6
30,5 40X3,1 +0,5 0,546 1,0
—3,5
50X2,0 +0,4 0,468 0,25
Примечания:
1. По МН 1252—61 — МН 1259—61 предусматри­
вается выпуск деталей трубопроводов из фаолита марок 40 50X2,4 + 1,1 + 0 , 5 0,557 180 0,6
А и Т — угольники прямые, тройники прямые и пере­
ходные, крестовины прямые и переходные, отводы двой­
ные, переходы одно- и двухступенчатые условных про­ 50X3,9 +0,6 0,856 1,0
ходов, соответствующих выпускаемым трубам.
2. Склейка фаолитовых труб производится фаоли-
товой замазкой марки А по МРТУ 6-05-1003 — 66. 63X2,2 +0,4 0,647 0,25
50 + 1,3 240
63X3,0 +0,5 0,863 0,6
Таблица 4.17 63X4,9 +0,7 1,350 1,0
Рекомендуемый сортамент труб из винипласта 75X2,5 +0,5 0,883 0,25
(по нормалям машиностроения МН 1427—61
и 1444—61) 70 75X3,6 + 1,5 + 0 , 6 1,230 330 0,6
диус гиба трубы (по

Допускае­
Мн/м*, не более

75X5,8 +0,8 1,900 1,0

осевой л и н и и ) , мм

Условное избыточ­
Минимальный ра­

мые откло­
нения, мм 90X2,8 + 0 , 5 1,180 0,25
Масса 1 м, кг

ное давление
по наружно­
му диаметру

80 + 1,7 + 0 , 7 1,760 400

по толщине

D Xs, мм
H
90X4,3 0,6
ММ
90X7,0 +0,9 2,730 1,0
стенки

110X3,2 +0,5 1,630 0,25

р

100 110X5,3 +2,0 + 0 , 8 | 2,640 500 0,6

6 10X1,6 +0,5 0,067 30 1,0
110X8,5 + 1,1 | 4,060 1,0
16X1,6 0,115 0,6 140X4 0,25
+ 0 , 6 | 2,590
10 45
16X1,8 0,126 1,0 125 140X6,7 +2,4 + 0 , 9 | 4,210 600 0,6
140X10,8 + 1,3 | 6,540 1,0
20X1,6 +0,6 0,146 0,25
160X4 + 0 , 6 | 2,960 0,25
15 20X1,8 0,160 60 0,6
150 160X7,7 +2,7 + 1,0 5,540 800 0,6
20X2,0 + 0,4 0,175 1,0 160x12,4 + 1,5 8,570 1,0

25X1,6 0,186 0,25 Примечания:

1. Трубы поставляются длиной 5, 6 и 8 л с допускае­
мым отклонением от заказной длины +50 мм. По согла­
20 25X1,8 +0,7 0,205 80 0,6 сованию сторон трубы могут поставляться длиной до
12 м.
2. Допустимое рабочее давление равно условному
25X2,0 0,224 1,0 давлению для температуры транспортируемой среды
+ 20" С. При увеличении температуры транспортируемой
среды и в зависимости от ее характера рабочее давление
32X1,8 0,267 0,25 снижается по особым техническим условиям.
3. По МН 1428—61 —МН 1446—61 предусматривается
выпуск деталей трубопроводов из винипласта (кресто­
25 32X2,0 +0,8 0,292 ПО 0,6 вины прямые, тройники прямые и переходные, уголь­
ники прямые, переходы, муфты, отводы с углом пово­
рота 90 и 45", компенсаторы и др ) на условное избы­
32X2,5 +0,5 0,359 1,0 точное давление 0,2; 0,5; 0,6 и 1,0 Мн/м'.
 НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ 197

Таблица 4.18 П р о д о л ж е н и е табл 4.18

Рекомендуемый сортамент труб из полиэтилена Допускае­

Условное избыточ­
(по осевой л и н и и ) ,
диус гиба трубы *
мые откло­

Минимальный ра­
низкого давления (высокой плотности)

ное давление р. ,
нения, мм
(по МРТУ 6-05-917—67)

Масса 1 м, кг
6 >>

по толщине
Допускае- D
i>. D Xs,
H мм х й.

(по осевой линии),

Условное избыточ­
S О)

диус гиба трубы *

Минимальный ра­
ные откло­

ное давление р
мм >"Е
О. т

стенки
нения, мм <= я

Мн/м*
Масса 1 .« , кг
по наружно­ я ее
му диаметру о >>

мм
по толщине
D Xs,
H мм П S
ММ
90X4,3 +0,9 1,18 0,25
стенки

Мн/м*
80 + 1,7 360

мм
90X9,5 + 1,5 2,39 0,6
10X1,6 + 0,4 0,04 0,6 110X5,3 + 1,0 1,76 0,25
6 +0,5 40 100 + 2,0 440
10X2,0 +0,5 0,05 1,0 110X12 +2,0 3,68 0,6
16X1,6 + 0,4 0,08 0,25 125 140X6,8 + 2,4 + 1,2 2,86 560
10 16X1,8 0,25
0,09 65 0,6 150 160X7,5 + 2 , 7 + 1,3 3,60 640
+0,5
16X2,8 0,13 1,0 Примечания:
+0,6 1. Трубы поставляются в прямых отрезках длиной
20X1,6 +0,4 0,10 0,25 6, 8, 10 и 12 м с допуском ±50 мм или в бухтах (для
D < 40 мм).
2. Выбор допустимого рабочего давления в зависи­
15 20X2,3 +0,5 0,13 80 0,6 мости от характера и температуры рабочей среды про­
изводится по табл. 4 20.
3. Рекомендуемая область применения полиэтиле­
20X3,5 +0,7 0,18 1,0 новых труб у к а з а н а в табл. 4 . 2 1 .
4. П о М Н 3005 —61—МН 3017 —61 предусматривается
выпуск деталей трубопроводов из полиэтилена низкого
25X1,6 + 0,4 0,12 0,25 давления (высокой плотности) — крестовины прямые,
тройники прямые, угольники прямые и с крепежным
фланцем, муфты, переходы, футорки, ниппеля, гайки
20 25X2,8 + 0 , 7 + 0,6 0,20 100 0,6 накидные, втулки резьбовые, буртовые и под фланцы,
фланцы стальные условных проходов, соответствующих
выпускаемым трубам.
25X4,3 +0,8 0,28 1,0
* В горячем состоянии. При гибке труб в холодном
32X1,8 +0,5 0,19 0,25 состоянии минимальный радиус гиба увеличивается
в 4,5 р а з а .

25 32X3,5 + 0 , 8 +0,7 0,32 130 0,6

32X5,3 + 1,0 0,45 1,0 Таблица 4.19

Рекомендуемый сортамент труб из полиэтилена
40X2 + 0,5 0,28 0,25 высокого давления (низкой плотности)
(по МРТУ 6-05-918—67)
32 40X4,3 +0,9 +0,8 0,49 160 0,6
Допускае­
(по осевой л и н и и ) ,
М и н и м а л ь н ы й -ра­
диус гиба трубы *

мые откло­
40X6,8 + 1,2 0,71 1,0 н е н и я , мм
2 О-
Масса 1 м, кг

*S <"
по наружно­
му диаметру

по толщине

50X2,5 +0,6 0,41 0,25 °у, D Xs,

H мм 2 я
s
ММ х
стенки

0J О!
40 50X5,3 + 1,1 + 1,0 0,75 200 0,6 °5
х я
мм

>5 X ^
50X8,5 + 1,5 1,10 1,0
6 10X2 + 0,5 0,06 • 40
63X3 + 0,7 0,59 0,25
10 16x2 0,09 65 1,0
50 63X6,8 + 1,3 + 1,2 1,21 250 0,6 +0,6 +0,5
15 20X2 0,12 80
63X10,5 + 1,8 1,73 1,0
25X2 0,16 0,6
73X3,5 +0,7 0,82 0,25 20 +0,7 100
70 + 1,4 300
75X8 + 1,4 | 1,71 25X2,3 +0,6 0,18 1,0
0,6
198 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 4.19 Продолжение табл. 4.19

Допускае­ Допускае­

(по осевой линии),

Условное избыточ­

Условное избыточ­
(по осевой линии),
Минимальный ра­

диус гиба трубы *

диус гиба трубы *
мые откло­

Минимальный ра­
мые о т к л о ­

1/1

ное давление р
н е н и я , мм н е н и я , мм

ное давление р
Масса 1 м, кг

Масса 1 м, кг
по наружно­
му диаметру

по толщине
D xs,
H мм D Xs, мм
мм а ММ
H

=: к

стенки
К X о ^

Мн/м'
Мн/м
X Ч е- г
о >*

мм

мм
О н
С S

32X1,6 0,17 0,25 140X3,5 +0,7 1,58 0,25

+0,5
25 32X2 +0,8 0,20 130 0,6 125 140X8 + 2,4 + 1,4 3,44 560 0,6
32X2,9 +0,6 0,29 1,0 140X12,8 + 2,1 5,26 1,0
40X1,6 0,21 0,25 160X4 +0,8 2,06 0,25
+0,5
32 40X2,3 +0,9 0,29 160 0,6 150 160X9,1 + 2,7 + 1,6 4,47 640 0,6
40X3,7 +0,8 0,44 1,0 ,160X14,6 + 2,4 6,86 1,0
50X1,6 +0,5 0,27 0,25 225X5,5 + 1,0 3,94 0,25
200 + 3,7 900
40 50X2,9 + 1,1 + 0 , 6 0,45 200 0,6 225X12,8 + 2,1 8,80 0,6
50X4,6 +0,9 0,68 1,0 + 4 , 5 + 1,2 6,15
250 280X6,9 1120
63X1,8 +0,5 0,38 0,25 0,25
300 315X7,7 + 5,2 + 1,4 7,75 1260
50 63X3,6 + 1,3 + 0 , 8 0,71 250 0,6
63X5,8 + 1,1 1,08 1,0 Примечания:
1. Трубы поставляются в прямых отрезках длиной
6, 8, 10 и 12 л с допуском ± 5 0 мм или в бухтах (для
75X2 + 0,5 0,49 0,25 О < 32 мм).
2. Выбор допустимого рабочего давления в зави­
70 75X4,3 симости от характера и температуры рабочей среды
+ 1,4 + 0,9 1,06 300 0,6 производится по табл. 4.20.
3. Рекомендуемая область применения полиэти­
75X6,9 леновых труб у к а з а н а в табл. 4 . 2 1 .
+ 1,2 1,53 1,0 4. По МН 3005 —G1 — МН 3017 — 61 предусматри­
вается выпуск деталей трубопроводов из полиэтилена
90X2,1 высокого давления (низкой плотности) — крестовины пря­
+ 0,5 0,62 0,25 мые, тройники прямые, угольники прямые и с крепеж­
80 ным фланцем, муфты, переходы, футорки, ниппеля,
90X5,1 + 1,7 + 1.0; 1.54 360 0,6 гайки накидные, втулки резьбовые, буртовые и под
фланцы, фланцы стальные условных проходов, соот­
90X8,2 -+-1,4-1 2,18 ветствующих выпускаемым трубам.
1.0
110X2,7 + 0 , 6 | 0.97 0,25 * В горячем состоянии. П р и гибке труб в холодном
100 + 2,0 + 1,2 | 2.14 состоянии минимальный радиус гиба увеличивается
110X6,3 440 0,6* в 3 раза.
110X10 + 1,7 | 3,24 1,0
Таблица 4.20
Выбор допускаемого рабочего давления для труб из полиэтилена низкого и высокого давлений
в зависимости от характера и температуры рабочей среды [133]
i Допускаемое р , Мн/м' р у

Темпе­ д л я условных давлений р,.

Материал труб ратура, 2
Рабочая среда °С, Мн/м
не более
0,25 | 0,60 1,00

Полиэтилен низкого 20 0,25 | 0,60 J 1,00

Вода, инертные газы, негорючие и нетоксич­ 30 0,10 I 0,25 | 0,60
давления (высокой плот­ ные жидкости и пары, в которых материал хими­
ности) чески стоек 40 0,10 | 0,25
50 — — | 0,10
 НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ 199

Продолжение табл. 4.20

г
Допускаемое р Мп/м ,
Темпе­ для условных давлений р ,
Материал труб ратура, у

Рабочая среда "С, Мн/м*

не более
0,25 0,60 1,00

20 0,10 0,25 0,60

Продукты с токсическими свойствами, пожа-
ро- и взрывоопасные жидкости и газы, в которых
материал химически стоек и для которых непро­ 30 0,10 0,25
ницаем —
Полиэтилен низкого 40 — 0,10
давления (высокой плот­
ности) 20 0,10 0,25 0,60
Негорючие и нетоксичные жидкости и пары,
в которых материал условно стоек
30 0,10 0,25
—
40 — 0,10

20 0,25 0,60 1,00

30 0,20 0,50 0,80

Вода, инертные газы, негорючие и нетоксич­
ные жидкости и пары, в которых материал хими­ 40 0,10 0,30 0,50
чески стоек
50 0,05 0,16 0,30

60 — 0,10 0,20

Полиэтилен высокого Продукты с токсическими свойствами, за ис­ 20 0,10 0,25 0,60

давления (низкой плот­ ключением сильнодействующих ядовитых ве­
ности) ществ и дымящихся кислот; горючие (в том числе
сжиженные) и активные газы, легко воспламе­ 30 0,05 0,20 0,40
няющиеся и горючие жидкости, в которых ма­
териал химически стоек и для которых непрони­
цаем 40 — 0,10 0,20

20 0,10 0,25 0,60

Негорючие и нетоксичные жидкости и пары, 0,20 0,40
в которых материал химически условно стоек
30 0,05

40 — 0,10 0,20

Таблица 4.21 Продолжение табл. 4.21

Рекомендуемая область применения Рабочее
полиэтиленовых трубопроводов избыточ­ Рабочая
D , мм ное темпера­
в химических производствах [133] Транспортируемые среды тура
давление
Рр, Мн/м* среды, °С
Рабочее
избыточ­ Рабочая
D , мм ное темпера­ Сернистый газ от 200—300 0,03 ==£40
Транспортируемые среды давление тура
р , Мн/м* среды, °С
р
скрубберов

Растворы гипохлори- 100—150 =5=30 Меловое молоко, пуль­ 60—250 =^0,25 s£60
===0,5 па; промывные и оборот­
та натрия и кальция
ные воды; травильные
Растворы соляной и 50—100 ^0,25 ^60 растворы
серной кислот; аммиач­
ная вода Травильные растворы 50—200 0,1 ^40
солей металлов
Слабые растворы сер­ 25—200 5^0,40 От —30
ной, соляной и фосфор­ до +25
ной кислот, известковое Рассол хлористого 30—100 <0,5 =<=20
молоко; шлам; аммиач­ натрия и хлористого
ная вода кальция
200 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Таблица 4.22 Таблица 4.24

Рекомендуемый сортамент труб из фторопласта-4 Рекомендуемые размеры труб из графитопласта
(по МРТУ 6-05-986—66) (антегмита) марки АТМ-1 (по СТУ-45-ЦЧ-942—63)

Допускаемые о т к л о н е н и я , D , мм £ > x s , мм
мм
H Масса 1 м, кг
D xs, мм Масса 1 м,
мм
H
кг
по наружно­ по толщине 15 21X3,5 0,26
му диаметру стенки
23X3,5 0,29
50 58X4 ±1,0 1,44 > 20
28X5 0,64
70 85X5 ±1,25 3,87
100 112X6 4—7% ±1,5 4,25 33X3,5 0,59
(в пределах
200 220Х 10 усадки) ±2,0 14,00 25
37X3,5 0,98
300 324X12 ±2,8 24,55
400 430Х 15 ±3,0 41,50 42X5* 1,05
32
Примечания: 48X6 1,45
1. Трубы изготовляются длиной от 1 до 3,2 м.
2. Трубы размером 5 8 X 4 и 8 5 X 5 испытываются 40 52X6* 1,58
1
гидравлическим избыточным давлением р „ = 0,5 Мн/м , п

трубы больших размеров — пневматическим избыточным

давлением р пр = 0,25 Мн/м . 2
60X6 1,70
3. Д л я труб размеров 5 8 X 4 , 8 5 X 5 и 112X6 по В Т У
11-54 — 67 из фторопласта-4 изготовляются кресто­ 50
вины, тройники и отводы; для всех размеров труб по 63X6,5* 2,10
чертежам з а к а з ч и к а изготовляются компенсаторы тем­
пературных деформаций трубопроводов.
4. По ТУ Н И И П М 11—368—64 из фторопласта-4 60 74X7* 2,67
изготовляются трубы или шланги размеров 8 X 1 ; 1 0 X 1 ;
1 8 X 1 , 5 ; 23Х 1,5 и 26Х 1,5 длиной от 0,3 до 15 м.
70 85X7,5* 3,32
Таблица 4.23 75 90X7,5* 3,55
Рекомендуемый сортамент труб
из термостойкого боросиликатного стекла
для напорных, безнапорных и вакуумных 80 98X9* 4,58
трубопроводов химических производств
(по ГОСТу 8894—58) 90 114X12* 7,00
Допускае­ 125X12,5 7,95
мые откло­ Условия применение 100
н е н и я , мм
1 м, кг

Примечания:
ужно-
метру

1. К трубам, отмеченным знаком *, выпускаются

щине

D XS,
H

мм мм муфты, угольники, тройники и крестовины.

W V К 2. Трубы размеров 3 7 X 5 , 5 ; 4 8 X 6 и 6 0 X 6 изго­
О.И Ч Я £ л Со товляются длиной 6 м, остальных размеров — длиной 2
я К щ щ 4.G ы .
кt * 1 3 л,
темп
пере

33 Ч
ры *

н х и
Дот

»\о m £ *
W « ПЗ ч-. О 3. Трубы из антегмита марок АТМ-1Г и АТМ-10
С S Е о S a, к p f < ; o могут быть изготовлены по соглашению сторон.

40 45X4 —2 1,15 0,7 80

60 68X5 —3 2,21 0,6 Таблица 4.25
±1,0 75
—4 3,66 0,5 Сортамент кислотоупорного кирпича
80 93X6 70 (по ГОСТу 474—67)
100 122X7 —5 5,65 0,4 65
а \ Ь \ h Ai
Примечания:
1. Трубы выпускаются длиной 1,5; 1,75; 2,0; 2,25; мм
2,5; 2,75 и 3,0 м.
2. Трубы предназначены д л я транспортирования
горячих и холодных агрессивных жидкостей и газов Прямой
(за исключением плавиковой кислоты), воды и других
продуктов.
3 . По ГОСТу 11192—65 предусматривается выпуск
фасонных частей из термостойкого стекла для трубопро­
водов с указанными в таблице условными проходами —
отступов, отводов под углом 15, 30, 45, 60, 75 и 90°, -с
/1— -Л
/
230 113 65 —
двойных отводов, тройников прямых н переходных.
крестовин пря иых и переходов. <>
* При ис пытани!л труб ля терм нческую ст эйкость. а /
 НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ 201

Продолжение табл. 4.25 Продолжение табл. 4.26

а Ь h s
Тип кирпича
Тип плиток
мм.
Клин торцовый двусто­
ронний 50 44 100 30
Клиновые
100 88 200

125
b 135
150
140
Клин ребровый двусто­ 230 113 65 55 145
ронний 20; 30;
150 175 50

155
а s 175 160

165

170

Примечания:
1. Плитки толщиной 10 мм изготовляются только
Таблица 4.26 типа К.
2. Допускаемые отклонения от линейных размеров
Рекомендуемые типоразмеры футеровочных для плиток 1-го сорта составляют: для размеров <
керамических кислотоупорных (тип К) < 1 0 0 Л Л — не более ±1 мм; для размеров > 100 мм —
не более ±2%.
и термокислотоупорных (тип ТК) плиток
(по ГОСТу 961—57)
Таблица 4.2Т
а Ь А s Рекомендуемый сортамент футеровочных плиток
для целлюлозноварочных котлов
м« (по ГОСТу 11318—65)

Квадратные 50 10 а Ь h а ь h

100 10; 20 мм мм

в — 20; 25; Квадратные

150
30 100 175
175 а
, а s 20; 30;
— —
35; 50
200 150 200
а S
Прямоуголь ные — 10; 20; "
100 50 30; 50 I1рямоуголь иые
100 50 — 50 —
20; 25;
150 30; 50 200
«3 75
13
175 20; 30 150 100
75
20; 30; 175 230 113
s 200 100
Ъ , 35; 50 , ь , $
J02 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 4.27 Таблица 4.29

Фильтрующие элементы из керамики и фторопласта-4
а ь h а ь h
Вид элементов Краткая техническая
мм мм Материал и сортамент характери стика
(каталог, ТУ) и назначение
50 44 1100 140
Кислотно- Цилиндры Фильтрующая керами­
упорная высотой ка, из которой изготов­
75 67 150 135 керамика 250 мм и ляют элементы, в зави­
150 (шамотно- диаметрами симости от размера пор
175 130 бетонито- £>„/£>„= обозначается № 21 (поры
173 вая масса) = 120/70 мм размером 50—60 мкм),
Клиновые 125 и D ID =
H e № 32 (поры размером
=90/50 мм; 85—100 мкм), № 43 (поры
диски диаме­ размером ПО—130 мкм)
ъ 170 120
тром 175 мм и № 64 (поры размером
200 и толщиной 133—155 мкм). Элементы
165 115 175 20 мм применяются для филь­
(каталог [205]) трации кислых сред лю­
160 ПО бых концентраций (за
175 135 исключением плавико­
170 105 вой и фосфорной кислот)
температурой до +350° С
165 и щелочных сред концен­
90 трацией до 10% и темпе­
ратурой до +20° С
а s 160 80
175 Цилиндр Фильтрующий элемент
155 75 67 пористый предназначен для очистки
наружным от осадков агрессивных
150 100 88 200 диаметром растворов различных кон­
60 мм со центраций при темпера­
150 145 — — — сферическим туре до +120° С
утолщенным
дном (МРТУ
Примечания: 6-05-985—66)
1. Лицевые плитки изготовляются толщиной s,
равной 30, 40 и 50 мм, подкладочные — толщиной 20 Фторо-
и 30 мм. В толщину плиток не входит высота рифления.
2. Допускаемые отклонения от линейных размеров пласт-4 Пластины Фильтрующие элемен­
для плиток 1-го сорта составляют: для размеров пористые ты предназначены для
< 100 мм — не более +1 мм; для размеров >100 мм — размером очистки от осадков агрес­
не более ±1,5%. 170Х 170 мм; сивных растворов раз­
200X200 мм; личных концентраций
250X250 мм; в интервале температур
Таблица 4.28 300X300 мм от —65° до +120° С
и толщиной
Рекомендуемый сортамент футеровочных плиток от 3 до 50 мм
из графитопласта (антигмита) марки АТМ-1 [204] (ВТУ
11-50—66)
Тол­ Ши­
щина рина Длина Масса
Тип плиток 1 м,
кг бЬбббфс^ Таблица 4.30
мм
Рекомендуемый сортамент
^ -<$ насадочных колец
125 90—1000 2,4 ^
Рашига
AVWAVy
Гладкие 10
Н ,
120 2000 2,3

ГОСТ или ТУ °н °вн | Я

Материал на изделия
С выступами «лас­ 125 2,7 мм
точкин хвост» 13 90—1000
25 25
Керамика 50 50
кислотоупор­ ГОСТ 748—67 80 — 80
П р н м е ч а н и е. Допускаем ое отклонение ПО
ная 100 100
толщине и по ширине 4—0,51 , 0 „ м.
м
120 120
150 150
 НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ 203

Продолжение табл. 4.30 Продолжение т а б л . 4.31

ГОСТ или ТУ °Н °вн н

Материал на изделия
мм
°н °ен Он °ш D
H °вн
мч мм мм
15 15
ГОСТ 8261—56 25 25 30+2,0 100+4,0
Полуфарфор — 8
220+ '°
50 50 48+2,5 170+6,0 145+5,0
300_ 8 > 0 8 0
240+ '
98+4,0 150+5,0
40 150+5,0
50 100+4,0 90+4,0 8
260+ - 0

75
120+4,0 200+6,0 120+4,0
Фторопласт-4 ТУ 810—59 — 100 5—100 360_ 1 0 | о 300+ ' 8 0

200 125+5 125+5,0 10

4
°0_Ю,0 340+ .°
300
50±2,5 210+8,0 350+Ю.О
400 172+6,0 «0-12,0
160+6,0
90+4,0 400+Ю.О
270+8,0 «0-12,0

50+2,5 200+6,0 1 2

500-12,0 440+ .°
Таблица 4.31 170+6,0
£ Рекомендуемый сортамент 80+3,0 280+8,0 230+8,0 560_ 2,о
1 2
500+ .°
1

^="1 втулок и колец из

i фторопласта-4 (по ТУ 810—59)
D
H 1

«200 25—100
°ен D
H D
*H £>н D
m
210—280 25—70
мм мм мм 300 10—30
37±1,5 28±2,0 45+2,5 360 < 100
95+4,0 400—500 15—100
45+2,5 20+1,5 70±3,0 30+2,0 50+2,5
Таблица 4.32
35±2,0 100+4,0 60+2,5
Рекомендуемый сортамент дисков из фторопласта-4
25+2,0 20+1,5 (по ТУ 810—59)
30+2,5
50^2.5 105+4,0
Допускаемое
35+2,0 28+2,0 80+3,0 Диаметр отклонение на Толщина
диаметр
40+2,0 75+3,0 35+2,0 120+4,0 90+4,0 мм

25+2,0 48 + 2,5 30-2,0 260

55+2,5 ±8
32+2,0 Б0±2,5 130+5,0 48-2,5 270

25+2,0 80+3,0 78+3,0 300 —8 ^60

20+1,5
28+2,0 30+2,0 350
60+2,5 —10
35+2,0 40+2,0 48+2,5 400
85±4,0
48+2,5 50±2,5 55+2,5 460
140+5,0
30±2,0 90+4,0 65+3,0 78+3,0 500 —12 4—20
65+3,0
48±2,5 95±4,0 32+2,0 130±5 560
 ГЛАВА 5
ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
В химическом аппаратостроении лакокрасочным анти­ Продолжение табл. 5.1
коррозионным покрытиям подвергается преимущественно
аппаратура из углеродистой стали и чугуна. Аппаратура Чистота поверхности
из высоколегированных сталей и цветных металлов и Клас­ по ГОСТу 2789-59
сплавов, как правило, лакокрасочным покрытиям не сы Характеристика внешнего
покры­ вида покрытия под по­ под по­
подвергается. тия крытия крытия
В ряде случаев медную и алюминиевую аппаратуру без шпак­ со шпак­
покрывают снаружи бесцветным лаком, а алюминиевую левки левкой
аппаратуру — также и эмалями для придания ей товар­
ного вида. Поверхность ровная,
Выбор лакокрасочного покрытия стальной и чугунной гладкая, однотонная или с
химической аппаратуры определяется: характерным рисунком.
1) степенью агрессивности воздействия окружающей Допускаются отдельные V5—V4 1500
среды на изделие и условиями эксплуатации его; малозаметные без примене­ V
2) требованиями качества отделки поверхности изде­ ния увеличительных при­
лия; II боров соринки, следы за­
3) цветом покрытия. чистки, риски, штрихи и пр.
По МН 4200—62 предусматриваются четыре класса Рисунчатые покрытия (мо­
покрытий (табл. 5.1). Класс покрытия, характеризу­ лотковые, муар и т. п.)
ющий качество отделки поверхности, выбирается в за­ должны иметь четкий рису­
висимости от назначения изделия, условия и места экс­ нок без непроявленных
плуатации его. участков
К изделиям, предназначенным на экспорт, особенно
в страны с тропическим климатом, предъявляются высокие
требования к качеству отделки поверхности (классы I
и II). Для химической аппаратуры внутрисоюзных поста­
вок обычно применяют IV класс отделки поверхности Поверхность однотонная,
и реже III класс. гладкая или с характерным
Для химической аппаратуры рекомендуются следу­ рисунком. Допускаются
ющие цвета покрытий: отдельные заметные без
серый — для наружных поверхностей химической применения увеличитель­ V V
аппаратуры, машин и другого оборудования; III ных приборов соринки,
серебристо-алюминиевый — для наружных поверх- следы зачистки, риски и
нрстей химической аппаратуры и другого оборудования, штрихи, а также неровно­
подвергающихся в условиях эксплуатации нагреванию сти, связанные с состоя­
не выше 200° С; нием окрашиваемой по­
черный — для наружных поверхностей кожухов верхности до окраски
химических печей, фундаментных рам машин, рабочих
площадок для обслуживания, внутренних поверхностей
крупногабаритной химической аппаратуры;
бесцветные лаки — для антикоррозионных покрытий
внутренних полостей и декоративных покрытий наружных Поверхность однотонная
поверхностей химической аппаратуры. или с характерным рисун­
Классификация лакокрасочных покрытий по условиям ком. Допускаются неровно­
эксплуатации химической аппаратуры приведена в сти, связанные с состоянием V V
табл. 5.2, выбор лакокрасочных материалов в зависи­ окрашиваемой поверхно­
мости от условий эксплуатации химической аппаратуры —• IV сти, и другие дефекты, ви­
в табл. 5.3 и 5.4. Ориентировочные нормы расхода не­ димые без применения уве­
которых лакокрасочных материалов приведены в табл. 5.5. личительных приборов, не
влияющие на защитные
Таблица 5.1 свойства покрытий
Классификация лакокрасочных покрытий
по их внешнему виду [134]

Чистота поверхности
Клас­ по ГОСТу 2789—59
сы Характеристика внешнего Примечания:
покры­ вида покрытия под по­ под по­ 1. По III и IV классам покрытий шероховатость
тия крытия крытия поверхности под знаком V указывается конструктором
без шпак­ со шпак­ в соответствии с техническими условиями на изделие.
левки левкой 2. Для изделий, работающих в условиях вибрации,
шпатлевание не допускается.
3. Для изделий, предназначенных для эксплуата­
Поверхность ровная, ции в тропических условиях, суммарная толщина шпак­
гладкая, однотонная. Не левки допускается не более 0,5 мм.
I допускаются дефекты по­ V7—V5 V2—VI
верхности, видимые без
применения увеличитель­
ных приборов
 ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ 205

Таблица 5.2 Продолжение табл. 5.2

Классификация лакокрасочных покрытий
в зависимости от условий эксплуатации Обо­
Группы значе­ Условия эксплуатации
химической аппаратуры [134] покрытий ние аппаратуры
группы
Обо­
Группы значе­ Условия эксплуатации
покрытий ние аппаратуры Стойкие Воздействие высокой
группы
внутри температуры и повышен­
поме­ ной влажности, воздей­
щений Тропиче­ ствие биологических
Воздействие солнеч­ пт ский факторов (грибковая
А Умеренно ной радиации, осадков, плесень). Отсутствие
континен­ промышленных газов и солнечной радиации,
тальный пыли, морской атмосфе­ осадков, пыли, резких
ры. Температура в пре­ колебаний температуры.
делах ±60° С, относи­ Температура до+55° С,
тельная влажность до относительная влаж­
95% при +25° С ность 90—95%

Воздействие влажно­
го тропического клима­ X Воздействие атмос­
та — высокой относи­ феры, содержащей аг­
Тропиче­ тельной влажности с по­ рессивные газы и пары
ский вышенной температурой, химических и других
солнечной радиации, производств
влажный
осадков, морской атмос­
феры. Воздействие био­
логических факторов Умеренно
Атмос­ (грибковая плесень, тер­
континен­
фере- миты), росы. Темпера­
тура от + 4 5 до —10° С,
хк тальный
Воздействие
ров кислот
раство­
стойкие
относительная влаж­
ность до 95%, среднее
изменение температуры
за 8 ч 10° С
AT хщ Воздействие раство­
ров щелочей

Воздействие сухого
тропического клима­
Тропиче­ та — высокой темпера­ Воздействие атмос­
ский туры и сильной солнеч­ феры, содержащей аг­
сухой ной радиации при низ­ рессивные газы и пары
кой относительной химических и других
влажности. Воздействие XT производств. Дополни­
биологических факто­ Хими­ тельное воздействие по­
ров, колебаний темпе­ чески вышенной температуры
ратуры, песка и пыли. стойкие (+55° С) и повышенной
Температура от + 5 5 до влажности (до 95%) во
—10° С, относительная время транспортиров­
влажность 20% при ки, хранения и монтажа
+40° С, среднее изме­
нение температуры за
8 ч 25° С Тропиче­
ский
Воздействие раство­
Нормальные условия ров кислот. Дополни­
тельное воздействие по­
Стойкие Умеренно в отапливаемых и вен­
тилируемых помеще­
хкт вышенной температуры
континен- (до +55° С) и повышен­
внутри ниях. Температура воз­
помеще­
п духа 25± 10° С, относи­
ной влажности (до 95%)
ний тельная влажность 65± во время транспорти­
±15% при 20±5°С ровки, хранения и мон­
тажа
зов КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРЛТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 5.2 Продолжение табл. 5.2

Обо­ Обо­
Группы значе­ Условия эксплуатации Группы значе­ Условия эксплуатации
покрытий ние Климат аппаратуры покрытий ние Климат аппаратуры
группы группы

Воздействие раство­ Бензо- ВТ Тропиче­ Воздействие бензина,

ров щелочей. Дополни­ стойкие ский керосина и других
тельное воздействие по­ нефтяных продуктов,
Хими­ вышенной температуры содержащих не более
чески Тропиче­ (+55° С) и повышенной 30% ароматических
стойкие ХЩТ ский влажности (до 95%) во соединений. Дополни­
время транспортировки, тельное воздействие по­
хранения и монтажа вышенной температу­
ры (до +55° С) и повы­
шенной влажности (до
95%) во время транспор­
тировки, хранения и,мон­
тажа
Воздействие пресной
воды
Умеренно
континен­
тальный
м Умеренно Воздействие мине­
континен­ ральных масел и конси­
Воздействие морской тальный стентных смазок
ВМ воды
Масло-
стойкие
МТ Тропиче­ Воздействие мине­
ВТ Воздействие пресной ский ральных масел и конси­
воды. Дополнительное стентных смазок. Допол­
воздействие повышен­ нительное воздействие
Водо­ ной температуры (до повышенной температу-
стойкие + 55° С) и повышенной туры (до +55° С) и по­
влажности (до 95%) во вышенной влажности
время транспортиров­ (до 95%) во время транс­
ки, хранения и монтажа портировки, хранения
и монтажа

ВМТ Тропиче­
ский
Воздействие морской
воды. Дополнительное
г Умеренно Воздействие повы­
континен­ шенной темпеоатуры
воздействие повышен­ тальный (от+60 до+500° С)
ной температуры (до
+55° С) и повышенной
влажности (до 95%) во
время транспортиров­ Термо­
ки, хранения и монтажа стойкие ТЮ f
Тропиче­ Воздействие повы­
ский шенной температуры
(от + 6 0 до +500° С).
Дополнительное воздей­
ствие повышенной тем­
Умеренно Воздействие бензина, пературы (до + 55° С) и
Бензо- континен­ керосина и других неф­ повышенной влажности
стойкие тальный тяных продуктов, содер­ (до 95%) во время транс­
жащих не более 30% портировки, хранения и
ароматических соедине­ монтажа
ний
 ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ 20Т-

Таблица 5.5!.
Выбор лакокрасочных покрывных материалов в зависимости от условий эксплуатации
химической аппаратуры [134]

Наименование покрытия Характеристика покрытия и способ его нанесения

(ГОСТ или ТУ) Цвет Группа покрытия

Перхлорвиниловые покрытия

Стойкое в атмосфере, содержащей агрессивные

газы химических и других производств; при дли­
тельном воздействии слабых растворов минераль­
ных кислот, щелочей и солей при нормальной тем­
пературе. Стойкое в морской атмосфере; при одно­
X, XT, ХК, временном воздействии повышенной влажности
Эмаль ХСЭ-25 (ТУ МХП Черный хкт, хщ, хщт, и повышенной температуры (тропический климат);
2289—50) A, AT, П, ПТ, при периодическом воздействии минерального
B, ВТ масла, бензина, морской и пресной воды при нор­
мальной температуре; при периодическом воздей­
е
ствии температуры не выше 60 С. Наносится рас­
пылением по грунту

Обладает высокой атмосферостойкостью. Стой­

кое в условиях морской атмосферы; при одновре­
Эмаль ПХВ-512 (ТУ МХП менном воздействии повышенной влажности и по­
3560—52) Зеленый вышенной температуры (тропический климат);
атмосферы,загрязненной газами химических и Дру­
гих производств. Эмаль ПХВ-512 является стойкой
X, XT, A, AT, также при кратковременном воздействии слабых
П, ПТ, В, ВТ минеральных кислот и щелочей, периодическом
воздействии минерального масла, бензина при
нормальной температуре, при недлительном воз­
действии пресной воды при нормальной темпера­
Эмаль ХВ-124 (ГОСТ Серый туре. Покрытия стойкие при периодическом воздей­
10144—62) ствии температуры не выше 60° С. Наносятся рас­
пылением по грунту

Стойкое в атмосфере, содержащей агрессивные

газы химических и других производств, при дли­
тельном воздействии слабых растворов минераль­
ных кислот, щелочей и солей при нормальной тем­
Эмаль ХСЭ-23 (ГОСТ Серый х, хк, хщ, пературе. Обладает высокой атмосферостойкостью.
Стойкое в морской атмосфере; при периодическом
7313—55) А, П, В воздействии минерального масла, бензина, мор­
ской и пресной воды при нормальной температуре;
при периодическом воздействии температуры не
выше 60° С. Наносится распылением по грунту

Стойкое при воздействии агрессивных газов хи­

мических и других производств; при длительном
воздействии слабых растворов минеральных кис­
лот, щелочей и солей при нормальной температуре;
при длительном воздействии пресной воды и пе­
риодическом воздействии минерального масла,
Лак ХСЛ (ГОСТ 7313—55) Бесцветный х, хк, хщ, бензина и морской воды при нормальной темпера­
П, В туре; при периодическом воздействии температуры
не выше 60° С. В комплексном покрытии с эмалями
ХСЭ-25 и ХСЭ-23 увеличивает химическую стой­
кость и придает эмалям глянец. Лак наносится
распылением по грунту
208 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. б.З

Наименование покрытия
(ГОСТ или ТУ) Цвет Группа покрытия Характеристика покрытия и способ его нанесения

Покрытие А: лак ХВ-77 Стойкое при длительном воздействии при тем­

(ТУ 35-ХП-694—64) с же­ пературе от—40 до +60° С бензина с содержа­
лезным суриком (ГОСТ нием до 30% ароматических углеводородов, сер­
8135—62) с соволом (ТУ Красно- ХК, ХЩ, В, нистой нефти, минерализированной воды, влаж­
БУ19—56) и лаком «Этиноль» коричневый М, Б ного сероводорода, меркаптана, неочищенных ди­
966 3465 57
стиллятов, разбавленных минеральных кислот,
/Чу - — \ щелочей и масла. Приготовляется на месте произ­
\ 1267—57 ) водства работ путем смешения компонентов и на­
носится распылением и кистью

Нанесение лака ПХВ-52 по эмали ПХВ-512 по­

вышает стойкость ее при воздействии агрессив­
ных газов химических и других производств, при
Лак ПХВ-52 (ТУ МХП Бесцветный X, А, П периодическом воздействии слабых растворов ми­
3559—52) неральных кислот, бензина, воды, минерального
масла при нормальной температуре. Стойкое при
периодическом воздействии температуры не выше
60° С. Наносится распылением по эмали ПХВ-512

Лак ХСЛ (ГОСТ 7313—55)

с алюминиевой пудрой ПАК-3 Серебри­ А, П, В Атмосферостойкое. Стойкое в условиях морской
или ПАК-4 (ГОСТ 5494—50) стый атмосферы, при периодическом воздействии ми­
нерального масла, бензина, пресной и морской
воды при нормальной температуре; при периоди­
ческом воздействии температуры не выше 60° С.
Эмаль ПХВ-23 (ГОСТ Серый А, П Эмаль и лак наносятся распылением по грунту
6993—54)

Эпоксидные покрытия

Стойкое против 40% -ного раствора щелочи при

температуре до 100° С. Стойкое при одновремен­
ХЩ, ХЩТ, П, ном воздействии повышенной влажности и повы­
Эмаль ОЭП-4171-1 (ТУ Зеленый ПТ, В, ВТ, Б, шенной температуры (тропический климат) без
ЯН-21—57 с доп. № 1) БТ, М, МТ воздействия солнечной радиации и дождя; при
длительном воздействии минерального масла,
бензина и воды при нормальной температуре. На­
носится распылением и кистью по грунту и без
грунта

Стойкое при длительном воздействии горячих

Лак Э-4100 (ТУ ЯН-35- -58 От светлого ХЩ, П, В растворов щелочи (100—130° С), при длительном
с изм. № 1) до темно- воздействии воды при температуре до 30° С. На­
коричневого носится распылением и окунанием

Дивинилацетиленовые покрытия

Покрытие на основе лака «этиноль» с асбестом

(асбовинил) стойкое при длительном воздействии
Лак «Этиноль» ХК, ХЩ, ВМ, растворов серной, соляной, азотной, фосфорной
966-3465—57
:65—57 \ Бесцветный кислот и щелочей; при длительном воздействии
ТУ морской и пресной воды. Лак «этиноль» (без напол­
1267- 5 7 )
нителя) стойкий при длительном воздействии
морской и пресной воды. Лак токсичен и огнеопасен
 ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ 209

Продолжение табл. 5.3

Наименование покрытия
(ГОСТ или ТУ) Цвет Группа покрытия Характеристика покрытия и способ его нанесения

Фенольные покрытия

Стойкое при недлительном воздействии раство­

ров минеральных кислот, солей и ряда органиче­
ских растворителей. Хрупкое, со слабой адгезией
к металлу; адгезия улучшается при введении в лак
наполнителя (графита, андезитовой муки, каолина,
алюминиевой пудры). Покрытие на основе лака
Лак бакелитовый А Краснова­ ХК, П бакелитового А с алюминиевой пудрой устойчиво
(ГОСТ 901—56) тый при воздействии бензина, нефти, горячей воды
и минерального масла при температуре масла
до 150° С. Наносится распылением и кистью без
грунта

Стойкое при длительном воздействии бензина

и нефти при нормальной температуре, минераль­
ного масла при температуре масла до 150° С; при
одновременном воздействии повышенной темпе­
Эмаль Б-241/16 (ТУЯН- Красно- П, ПТ, Б, БТ, ратуры и повышенной влажности (тропический
165—69) коричневый В, ВТ, М , ш
климат) без воздействия солнечной радиации и
м т 150
дождя; при периодическом воздействии темпера­
туры не выше 150° С. Наносится распылением,
кистью, окунанием по грунту Б-241/3

Поливинилбутиральные покрытия

Стойкое при длительном воздействии бензина

Эмаль ВЛ-515 (ТУ УХП
138—59 с изм. № 1)
и нефти при нормальной температуре, минераль­
ного масла при температуре масла до 150° С; про­
тив горячей воды, дезинфицирующего раствора
формальдегида. Стойкое при одновременном воз­
Красно- П, ПТ, Б, БТ, действии повышенной температуры и повышенной
коричневый В, ВТ, М , ш
влажности (тропический климат) без воздействия
солнечной радиации и дождя; при периодическом
м т ш воздействии температуры не выше 150° С. Нано­
сится распылением, кистью и окунанием как по
грунту, так и без грунта

Стойкое при длительном воздействии бензина

Лак АО (ТУ МХП 2562—51)
с алюминиевой пудрой ПАК-3
или ПАК-4 (ГОСТ 5494—50)
и нефти при температуре до 170°С и минерального
масла при температуре масла до 150° С; при дли­
тельном воздействии воды при нормальной тем­
А, В, Б, М , ш
пературе; при длительном воздействии темпера­
Серебри­ т° туры до 280° С на стали и алюминиевых сплавах.
стый 1
280 Наносится распылением по грунту и без грунта.
Лак рекомендуется по фосфатированной и кад-
мированной стали, анодированным или химиче­
ски оксидированным алюминиевым сплавам

14 А. А. Лащинский и А. Р . Толчинский
210 КОНСТРУКЦИОННЫЕ
Наименование покрытия
(ГОСТ или ТУ)
Эмаль 9: лак КО-815 (ГОСТ
11066—64) с алюминиевой пуд­
рой ПАК-3 или ПАК-4 (ГОСТ
5494—50)
Лак ГФ-95 и лак КФ-95
(ГОСТ 8018—56) с алюминие­
вой пудрой ПАК-3 или
ПАК-4 (ГОСТ 5494—50)
Эмаль АЛ-70 жаростойкая
(ТУ МХП КУ 312—53)
Эмаль ПФ-115 (ГОСТ
6465—63)
МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ
Продолжение табл. 5.3
Цвет Группа покрытия Характеристика покрытия и способ его нанесения
Кремнийорганические покрытия
Покрытие стойкое при длительном воздействии
температуры до 400° С и при периодическом — до
550° С. Атмосферостойкое, стойкое при одновре­
менном воздействии повышенной температуры и
A, AT, П, ПТ, повышенной влажности (тропический климат);
Серебри­ Mi20> M120T, при воздействии минерального масла при тем­
стый Т Т Т
пературе до 120° С. Наносится распылением без
400' 400
грунта для термостойких и маслостойких покры­
тий и по грунту — для атмосферостойких покры­
тий
Глифталевые покрытия
Стойкое при длительном воздействии темпера­
туры до 300° С и при периодическом — до 400° С.
Покрытие высокой атмосферостойкости, стойкое
A, AT, П, ПТ, при одновременном воздействии повышенной тем­
Серебри­ М М Т Т
пературы и повышенной влажности (тропический
стый 120' 1 2 0 ' 300) климат); при длительном воздействии минераль­
Т
300 Т
ного масла при температуре до 120° С. Наносится
распылением без грунта для термостойких и
маслостойких покрытий и по грунту — для ат­
мосферостойких покрытий
Пентафталевые покрытия
Стойкое при длительном воздействии темпера­
туры до 300° С и при периодическом — до 400° С.
Покрытие высокой атмосферостойкости, стойкое
при одновременном воздействии повышенной тем­
А, П, ПТ, М,„, пературы и повышенной влажности (тропический
Серебри­ климат) без воздействия солнечной радиации
стый Щяр, ^300' "^300^ и дождя; при длительном воздействии минераль­
ного масла при температуре до 120° С. Наносится
распылением без грунта для термостойких и мас­
лостойких покрытий и по грунту — для атмосфе­
ростойких покрытий
Атмосферостойкое. Стойкое при одновременном
воздействии повышенной влажности и повышен­
ной температуры (тропический климат) без воз­
действия солнечной радиации и дождя; при перио­
Темно- А, П, ПТ дическом воздействии минерального масла, бен­
зеленый ; зина и воды при нормальной температуре; при
черный периодическом воздействии температуры не свыше
150° С. Наносятся распылением, окунанием,
кистью по грунту и без грунта (для умеренного
климата)
 ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ 211

Продолжение табл. 5.3

Наименование покрытия Группа покрытия Характеристика покрытия и способ его нанесения

(ГОСТ или Т У ) Цвет

Атмосферостойкое. Стойкое при периодическом

воздействии минерального масла, бензина, воды
при нормальной температуре; при периодическом
воздействии температуры не выше 150° С. Лак 170
(горячей сушки по цветным металлам) стойкий
Лак 170 (ТУ МХП 1308—45 к одновременному воздействию повышенной тем­
с изм. № 1) Бесцветный А, П, ПТ пературы и повышенной влажности (тропический
климат) без воздействия солнечной радиации и
дождя. В смеси с алюминиевой пудрой атмосферо-
стойкость и термостойкость покрытия повышаются.
Наносится распылением, кистью, окунанием по
пентафталевым эмалям и без грунта

Масляно-битумные покрытия

Краска АЛ-177 (ГОСТ Серебри­ Покрытия пониженной атмосферостойкости.

5631—51) стый Стойкие при длительном воздействии температуры
не выше 200° С. Введение алюминиевой пудры
повышает атмосферостойкость и термостойкость
А , П , TggQ покрытия. Покрытие лаком 177 применяется для
Лак 177 (ГОСТ 5631—51)
временной защиты оборудования. Атмосферостой-
кие покрытия наносится по грунту, термостой­
Черный кие — без грунта. Краска наносится распыле­
Лак 4-2 (ГОСТ 2347—43 нием, лак — распылением, кистью, окунанием
с изм. № 1)

Масляные покрытия

Краска черная масляная Атмосферостойкое. Стойкое при воздействии

густотертая МА-011 (ГОСТ Черный А, П температуры не выше 150° С. Краска при разве­
6586—66) дении олифой наносится распылением, кистью
и окунанием

Таблица 5.4
Выбор грунтов и шпаклевок для черных и цветных металлов в зависимости
от покрывных материалов и условий эксплуатации оборудования [134]

Тип Черные металлы Алюминий и его сплавы .Медь и ее сплавы

покрывного Группа
лакокрасоч­ покрытия
ного
материала Грунты Шпаклевки Грунты Шпаклевки Грунты Шпаклевки

138
ГФ-020 138
ФЛ-ОЗ-К ВЛ-02
ФЛ-ОЗ-КК ГФ-031 ФЛ-ОЗ-К
А АГ-За X В-00-5 АЛГ-14 X В-00-5 ФЛ-ОЗ-КК ХВ-00-5
Перхлор- АГ-Юс ХВ-00-4 ВЛ-02 ХВ-00-4 АГ-За ХВ-00-4
виниловые П ХС-010 ФЛ-ОЗ-Ж ХС-010
X ХС-06 АГ-Юс АГ-Юс
ХСГ-26 ХС-06
Лак ХСЛ (с АГ-За
наполнителем)

14*
212 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 5.4

Тип Черные металлы Алюминий и его сплавы Медь и ее сплавы

покрывного Группа
лакокрасоч­ покрытия
ного
материала Грунты Шпаклевки Грунты Шпаклевки Грунты Шпаклевка

AT ФЛ-ОЗ-К ВЛ-02 ВЛ-02

ПТ ФЛ-ОЗ-КК XB-00-5 ФЛ-ОЗ-Ж XB-00-5 ФЛ-ОЗ-К ХВ-00-5
XT ХС-010 ФЛ-ОЗ-КК
АГ-Юс АГ-Юс АГ-Юс

ФЛ-ОЗ-К
В Фл-оз-кк
ХС-010 ВЛ-02
Перхлор-
виниловые
ВТ ХС-010

ХС-06 — ХС-06 — —
ХК ХС-010

ХЩ; ХКТ; ХС-010

ХЩТ
—
Б
М
Лак XB-77 (с
наполнителем)
1
ЭП-00-10
ХЩ Э-4020
— —
ХЩТ ЭП-00-10

в Э-4020 ЭП-09т —
Б ЭП-00-10 — ЭП-09т — (красный
М ЭП-09т (желтый без грунта)
(красный без грунта) Э-4020
без грунта) ЭП-00-10
Эпоксид­
ные ВТ ЭП-00-10 ЭП-09т ЭП-09т
БТ ЭП-ОЭт (желтый) (красный);
МТ (красный) ЭП-00-10 ЭП-00-10

ГФ-020
138
ФЛ-ОЗ-К
П ФЛ-ОЗ-КК ПФ-00-2 ЭП-09т ПФ-00-2 ЭП-09т ПФ-00-2
ЭП-00-10 ЛШ-2 (желтый ЛШ-2 (красный ЛШ-2
Э-4020 Э-4022 без грунта) Э-4022 без грунта) ЭП-4022
ЭП-09т ЭП-00-10 Э-4020
(красный ЭП-00-10
без грунта)

ЭП-00-10 ЭП-09т ЭП-09т

ПТ ЭП-09т — (желтый) — (красный) —
(красный) ЭП-00-10 ЭП-00-10
 ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ 213

Продолжение табл. 5.4

Тип Черные металлы Алюминий и его сплавы Медь и ее сплавы

покрывного Группа
лакокрасоч­ покрытия
ного
материала Грунты Шпаклевки Грунты Шпаклевки Грунты Шпаклевки

|"Дивинил- хк Без грунта,

ацетилено- хщ л а к «этиноль» с — — — — —
вые вм наполнителем
в

хк Без грунта — — — — —

138 АЛГ-1 138

ГФ-020 АЛГ-5 ВЛ-02
п ФЛ-ОЗ-К ПФ-00-2 ГФ-031 ПФ-00-2 ВЛ-08 ПФ-00-2
ФЛ-ОЗ-КК ЛШ-2 АЛГ-14 ЛШ-2 ФЛ-ОЗ-К ЛШ-2
ФЛ-013 ВЛ-02 ФЛ-ОЗ-КК
Фенольные ВЛ-08

ФЛ-ОЗ-К ВЛ-02 ФЛ-ОЗ-К

пт ФЛ-ОЗ-КК ВЛ-08 ФЛ-ОЗ-КК
ФЛ-ОЗ-Ж

Б-241/3
Б ; В; М — — —
1 5 0
без грунта Б-241/3
Б-241/3
Б Т ; ВТ; Б-241/3
М Т
1 В 0

ВЛ-02
А; П; В; Б; ВЛ-02
ВЛ-08
ВЛ-08
^150- Т
280 АГ-Юс
Поливи- без грунта Без грунта
без грунта
нилбути- — — —
ральные
AT; ПТ; Без грунта
Без грунта
ВТ; Б Т ;
М Т1 8 0

А 138
П ГФ-020 АЛГ-1
ФЛ-ОЗ-К АЛГ-5
Mlao ФЛ-ОЗ-КК ГФ-031
ФЛ-013 ФЛ-ОЗ-Ж
без грунта
Кремний- — — — —
органиче­
ские AT; ПТ; ФЛ-ОЗ-К ФЛ-ОЗ-Ж
м т ФЛ-ОЗ-КК
ш

^400' "^400 Т Без грунта —

АЛГ-1
138 ПФ-00-2 ПФ-00-2 ВЛ-02 ПФ-00-2
АЛГ-5
Глифтале- ГФ-020 175 175 ВЛ-08 175
ГФ-031
вые и пен- ФЛ-ОЗ-К 185 185 ФЛ-ОЗ-К 185
А АЛГ-14
тафталевые ФЛ-ОЗ-КК 178 МС-00-6 ФЛ-ОЗ-КК МС-00-6
ВЛ-02
МС-00-6 178 138 178
188 ВЛ-08
ФЛ-013 188 188
ФЛ-ОЗ-Ж
214 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 5.4

Тип Черные металлы Алюминий и ъго сплавы Медь и ее сплавы

покрывного Группа
лакокрасоч­ покрытия
ного
материала Грунты Шпаклевки Грунты Шпаклевки Грунты Шпаклевки

138 ПФ-00-2 АЛГ-1 ПФ-00-2 ВЛ-02 ПФ-00-2

ГФ-020 ЛШ-2 АЛГ-5 ЛШ-2 ВЛ-08 ЛШ-2
ФЛ-ОЗ-К 175 ГФ-031 175 ФЛ-ОЗ-К 175
п Фл-оз-кк 185 АЛГ-14 185 ФЛ-ОЗ-КК 185
ФЛ-013 КФ-00-3 ВЛ-02 КФ-00-3 138 КФ-00-3
без грунта МС-00-6 ВЛ-08 МС-00-6 МС-00-6
178 ФЛ-ОЗ-Ж 178 178
188 188 188

ФЛ-ОЗ-К ПФ-00-2 ВЛ-02 ПФ-00-2 ПФ-00-2

ФЛ-03-КК 175 ВЛ-08 175 ФЛ-ОЗ-К 175
пт 178 ФЛ-ОЗ-Ж 178 ФЛ-ОЗ-КК 178
Глифтале- 188 188 188
вые и пен-
тафталевые
138
ФЛ-ОЗ-К
Ml20 ФЛ-ОЗ-КК
Без грунта

м „т
12 ФЛ-ОЗ-К
ФЛ-ОЗ-КК

Т Т Т
Без грунта
300> 300

А 138
ГФ-020
ФЛ-ОЗ-К
Масляно- П ФЛ-ОЗ-КК — — — — —
битумные ФЛ-013
без грунта

Т° Без грунта
'200

ПФ-00-2 ПФ-00-2 ПФ-00-2

138 МС-00-6 МС-00-6 МС-00-6
ГФ-020 175 175 175
А ФЛ-ОЗ-К 185 185 185
ФЛ-ОЗ-КК 178 178 178
ФЛ-013 188 АЛГ-1 188 188
АЛГ-5 ФЛ-ОЗ-К
Масляные АЛГ-7 ФЛ-ОЗ-КК
Масляные грунты: КФ-00-3 КФ-00-3 138 КФ-00-3
свинцовый ПФ-00-2 АЛГ-14 ПФ-00-2 ПФ-00-2
сурик, ЛШ-2 ФЛ-ОЗ-Ж ЛШ-2 ЛШ-2
П железный МС-00-6 МС-00-6 МС-00-6
сурик на 175 175 175
олифе 185 185 185
178 178 178
188 188 188
 ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ 215

Таблица 5.5 Продолжение т а б л . 5.5

2
Ориентировочные нормы расхода (кг/м ) Нанесение Нанесение
некоторых лакокрасочных материалов при нанесении распылением кистью
одного слоя покрытия химической аппаратуры [122]
к
• в ч ч
Лакокрасоч­ Раствори­ о »
<и
f-
Нанесение Нанесение ный материал тель u
CU Я К
распылением кистью о. о.
В.
*8 о
m
ь
Is о
м
ч Ч К L, га а О о
Лакокрасоч­ Раствори­ а> OJ пз о ч я я о Ч я
ный материал тель н 8- ь Чата О.
я Ч X я
о." А. а
s О о
к Я о
о о н о о
К 1- и
t- Лак ХСЛ Р-4 0,102 0,041 — —
EJ
аоч u
га о ч СО
ч а я Р. ч хя О.

Эмаль 0,220 0,080 0,19 0,060 Лак ГФ-95 0,047 0,007 0,041 0,003
ХСЭ-23
Сольвент
Эмаль Р-4 0,210 0,070 0,18 0,050 Лак № 170 0,043 0,007 — —
ПХВ-23
Лак № 177 Уайт- 0,064 0,010 0,058 0,004
Эмаль 0,220 0,080 0,19 0,060 спирит
ХВ-124
Грунт 0,062 0,009 0,056 0,004
Эмаль 0,075 0,011 0,066 0,005 № 138
ПФ-115 Сольвент
(темно-
зеленая) Грунт 0,072 0,011 0,064 0,005
Сольвент ГФ-020
Эмаль 0,072 0,011 0,064 0,005
ПФ-115 Грунт 0,057 0,008 0,050 0,004
(черная) ФЛ-ОЗ-К Уайт-спи-
рит+соль­
0,120 0,070 0,090 0,030 Грунт вент ( 1 : 1 ) 0,051 0,008 0,046 0,003
Краска
АЛ-177 ФЛ-ОЗ-Ж

Сиккатив Грунт Р-4 0,072 0,029 — —

Краска 0,085 0,050 0,070 0,024 ХС-010
черная
масляная, Сурик Сиккатив 0,038 0,023 0,034 0,010
тертая железный
 ГЛАВА 6

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СВАРКИ, ПАЙКИ И СКЛЕИВАНИЯ

6.1. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СВАРКИ колегированной коррозионностойкой и двухслойной ста­

ЧЕРНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ
В табл. 6.1—6.9 приводятся рекомендуемые электроды
и присадочные материалы для различных способов сварки
аппаратуры из углеродистой, низколегированной, высо­
лей.
В табл. 6.10—6.13 приводятся рекомендуемые элек­
троды и присадочные материалы для различных способов
сварки стальных трубопроводов, работающих под давле­
2
нием до 100 Мн/м? (1000 кгс/см ).

Таблица 6.1
Рекомендуемые сварочные материалы для автоматической и полуавтоматической сварок
под слоем флюса аппаратуры из углеродистой, низколегированной и высоколегированной сталей
(по ОН 26-01-71—68 и [79, 163, 181])

Марка свариваемой Способ Марка сварочной Марка флюса

стали Условия применения присадочных материалов сварки проволоки (ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ)

ВМСт.Зкп; Соответственно правилам Госгортех- Св-08; Св-08А

ВМСт.Зсп; надзора и МН 71—62 (ГОСТ 2246—60)
15к: 20: 20к

22к Для сварки аппаратуры высокого дав­ Св-08ГА

ления (ГОСТ 2246—60)

Для рабочей температуры стенки от Св-08ГА;

—30 до +450° С. Для рабочей темпера­ Св-10Г2
туры стенки от —31 до —40° С при тол­ (ГОСТ 2246—60)
щине металла не более 24 мм без нормализа­
ции сварных соединений и при любой тол­
16ГС (ЗН) щине — при условии их нормализации

Для сварки последнего шва у аппара­ Св-ЮНМ

тов с рабочей температурой стенки от (ГОСТ 2246—60)
—31 до —40° С при толщине металла бо­ АН-348А;
лее 24 мм без нормализации сварных со­ ОСЦ-45
единений Автомати­ (ГОСТ
ческая и 9087—59)
полуавто­ или им
матическая равноценные
Для рабочей температуры стенки от Св-08ГА;
—30 до +475° С. Для рабочей темпера­
туры стенки от —31 до —40° С при тол­ Св-10Г2
щине металла более 24 мм. Для рабочей (ГОСТ 2246—60)
температуры стенки от —31 до —70° С ме­
талла любой толщины при условии норма­
09Г2С (М) лизации сварных соединений

Для сварки аппаратов с рабочей темпе­ Св-ЮНМ

ратурой стенки от —41 до —70° С без (ГОСТ 2246—60)
нормализации сварных соединений. В этом
случае сварку первого слоя следует выпол­
нять проволокой Св-08ГА

Для рабочей температуры стенки от Св-10Г2

10Г2С1 (МК) —41 до —70° С металла любой толщины (ГОСТ 2246—60)
при условии нормализации сварных соеди­
нений
 МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СВАРКИ, ПАЙКИ И СКЛЕИВАНИЯ 217

Продолжение табл. 6.1

Марка свариваемой Способ Марка сварочной Марка флюса

стали Условия применения присадочных материалов сварки проволоки (ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, ТУ)

Для сварки металла толщиной 40— Св-ЮМХ

12МХ 80 мм с предварительным подогревом до (ГОСТ 2246—60)
температуры 250—350° С для аппаратов,
работающих при температуре стенки от
—40 до +540° С
АН-15;
АН-22;
3 и 0-Ф2
(ТУ ИЭС им.
Для сварки металла толщиной 12— Св-ЮХМ Е. О. Патона)
12ХМ 40 мм с предварительным подогревом до (ГОСТ 2246—60)
температуры 250—350° С для аппаратов,
работающих при температуре стенки от
—40 до +540° С

Для сварки аппаратуры высокого дав­ Св-08ХЗГ2СМ АН-42

20Х2МА; ления с предварительным и сопутствую­ (ГОСТ 2246—60)
22ХЗМ щим подогревом до температуры 250—300° С
при скорости нагрева металла не более
100° С/ч. После сварки необходима норма­
лизация и отпуск сварного корпуса аппарата

Для сварки аппаратуры, работающей ЭП516 АН-26

Х14П4НЗТ при температурах до —196° С, и аппара­ (ЧМТУ 1-348—68) (ТУ ИЭС им.
туры для пищевой, мясомолочной и спир- Е. О. Патона)
товодочной промышленности
Автомати
ческая и
полуавто­
матическая АН-26;
0Х18Н10Т; Для сварки аппаратуры, к которой не СВ-04Х19Н9; АНФ-16;
Х18Н10Т; предъявляются требования стойкости швов Св-06Х19Н9Т 48-ОФ-6
10Х18Н9ТЛ против межкристаллитной коррозии (ГОСТ 2246—60) (ТУ ИЭС
им. Е. О. Па­
тона)
и им равноцен­
ные

0Х18Н10Т; Для сварки аппаратуры, к которой Св-07Х18Н9ТЮ

Х18Н10Т; предъявляются требования стойкости швов (ГОСТ 2246—60);
10Х18Н9ТЛ против межкристаллитной коррозии 05Х19Н9ФБС
(ЭИ649)
(ЧМТУ 3211—52);
06Х25Н13БТЮ АН-26;
(ЭП389) АНФ-16;
(ЧМТУ/ЦНИИЧМ 48-ОФ-6
669—62) (ТУ ИЭС им.
Е. О. Патона)
и им равноцен­
ные
0Х22Н5Т; Для сварки аппаратуры, работающей в 05Х19Н9ФБС
0Х21Н6М2Т; средах средней и повышенной агрессивно­ (ЭИ649)
0Х18Н10Т; сти, к которой предъявляются требования (ЧМТУ 3211—52)
Х18Н10Т; повышенных механических свойств свар­
0Х18Н12Б ных швов и отсутствие склонности послед­
них против межкристаллитной коррозии
218 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 6.1

Марка свариваемой Способ М а р к а сварочной Марка флюса
стали Условия применения присадочных материалов сварки проволоки (ГОСТ, ТУ) (ГОСТ, Т У )

Для сварки аппаратуры, к которой не СВ-08Х19Н11МЗ;

предъявляются требования стойкости швов Св-06Х19Н10МЗТ
против межкристаллитной коррозии (ГОСТ 2246—60)
АН-26;
Автомати­ АНФ-16;
Х17Н13М2Т; Для сварки аппаратуры, к которой ческая и 020Н11МЗТБ 48-ОФ-6
Х17Н13МЗТ предъявляются требования стойкости швов полуавто­ (ЭП89) (ТУ ИЭС им.
против межкристаллитной коррозии матическая (ЧМТУ/ЦНИИЧМ Е. О. Патона)
170—59); и им равноцен­
Х19Н10МЗБ ные
(ЭП902)
(ЧМТУ/ЦНИИЧМ
297—60)

Для сварки аппаратуры, к которой не Св-02Х19Н9;

предъявляются требования стойкости швов Св-06Х19Н9Т
против межкристаллитной коррозии Полуавто­ (ГОСТ 2246—60) АН-26;
Х18Н10Т матическая АНФ-14;
ХНК-66;
Для сварки аппаратуры, к которой 05Х19Н9ФБС К-8
предъявляются требования стойкости швов (ЭИ 649)
против межкристаллитной коррозии (ЧМТУ 3211—52)

Таблица 6.2
Рекомендуемые электроды для ручной электродуговой сварки аппаратуры из углеродистой,
низколегированных и высоколегированных коррозионностойких сталей
(по ОН 26-01-71—68, ГОСТу 9467—60, МРТУ 26-01-3—65, ГОСТу 10052—62 и [215])
Электроды

Марка свариваемой Тип по

стали Условия применения электродов ГОСТам Марка Марка проволоки
9467—60 и покрытия (ГОСТ, Т У )
10052—62

ВМСт.Зкп; Для сварки аппаратуры ответственного АНО-1; АНО-5;

ВМСт.Зсп; назначения, работающей при статических и Э42 АНО-6; ОММ-5;
15к; 20 знакопеременных динамических нагрузках ЦМ7
Св-08; Св-08А
ВМСт.Зсп; Для сварки аппаратуры особо ответствен­ УОНИ 13/45; (ГОСТ 2246—60)
ВМСт.бсп; ного назначения, работающей при динами­ Э42А УП-1/45;
Ст.бсп; 15к; ческих нагрузках, под давлением при низ­ ОЗС-2
20; 20к; ких температурах. Для сварки металла
20Л; 25Л большой толщины

20к; 22к; Для сварки аппаратуры особо ответствен­ УОНИ 13/55;

16ГС(ЗН); 10Г2; ного назначения, работающей при нормаль­ Э50А УП-1/55; Св-08; Св-08Г2
09Г2С (М); ной и низких температурах УП-2/55; (ГОСТ 2246—60)
10Г2С1 (МК) К-5А

20Х2МА; Для сварки аппаратуры высокого давле­ Э60 ХЗМ* Св-08А

20ХЗМ ния (ГОСТ 2246—60)

12МХ Для сварки стали толщиной до 40 мм с УОНИ Св-ЮМХ

предварительным подогревом до температу­ Э-МХ 13/45МХ; (ГОСТ 2246—60)
ры 150—200° С ГЛ-14;
ЦУ-2ХМ
 МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СВАРКИ, ПАЙКИ И СКЛЕИВАНИЯ 219

Продолжение табл. 6.2

Электроды

Марка свариваемой Тип по

стали Условия применения электродов ГОСТам Марка Марка проволоки
9467—60 и покрытия (ГОСТ, Т У )
10052-62

12ХМ Для сварки стали толщиной 12—40 мм с Э-ХМ ЦЛ-14; Св-ЮХМ

предварительным подогревом до температу­ ЦУ-2ХМ (ГОСТ 2246—60)
ры 250—300° С

20ХЗМВФ; Для сварки сталей толщиной до 100 мм э-мх ЦЛ-30—63 Св-ЮХМ

ЗОХМА при наличии повышенных требований к (ГОСТ 2246—60)
прочностным характеристикам металла шва

12Х1М1Ф; Для сварки конструкций ответственного Э-ХМФ ЦЛ-20—63 Св-08ХМФ

20ХМФ; назначения, работающих при температуре (ГОСТ 2246—60)
20ХМФ-Л до 570° С

Х5; Х5М; Для сварки конструкций ответственного

Х5ВФ; назначения, работающих при повышенных
20Х5МЛ; давлениях и температурах до 450° С в усло­ Э-Х5МФ ЦЛ-17—63 Св-10Х5М
20Х5ВЛ виях воздействия продуктов крекинга нефти (ГОСТ 2246—60)
и водорода

Х5; Х5М; Для сварки конструкций при отсутствии

Х5ВФ; 1Х8ВФ; требования стойкости металла шва против
20Х5ТЛ; межкристаллитной коррозии. Сварка трубо­ ЭА-1 ОЗЛ-14 Св-02Х19Н9
20Х5МЛ; проводов D ; ^ 3 0 0 мм без последующей
v (ГОСТ 2246—60)
20Х8ВЛ термообработки

Для сварки конструкций, к которым

Х5М; Х5ВФ предъявляется требование жаростойкости
металла шва до температуры 800° С. Для ЭА-1Г6 СЛ-16 Св-08Х20Н9Г7Т
композиционной сварки теплоустойчи­ (ГОСТ 2246—60)
вых сталей Х5М, Х5ВФ и других марок со
сталями аустенитного класса

0Х18Н10Т; Для сварки аппаратуры, работающей при Св-02Х19Н9;

Х18Н10Т; температуре от —253 до +800° С при отсут- ЭА-1 а ОЗЛ-8 Св-04Х19Н9;
10Х18Н9ТЛ вии жидкой агрессивной среды и работаю­ Св-06Х19Н9
и им подобные щей при температуре до 350° С, когда к ме­ (ГОСТ 2246—60)
таллу шва не предъявляется требования
стойкости против межкристаллитной кор­
розии

0Х18Н10Т; Для сварки аппаратуры, работающей при Св-02Х19Н9;

Х18Н10Т температуре до 350° С при отсутствии тре­ ЭА-1 ОЗЛ-14 Св-04Х19Н9
и им подобные бования стойкости металла шва против меж­ (ГОСТ 2246—60)
кристаллитной коррозии

Для сварки из листовой стали толщиной

до 10 мм аппаратуры, предназначенной для
работы с агрессивными средами при темпера­ ЦЛ-11
1Х21Н5Т; туре до 300° С при наличии требования Св-08Х19Н10Б
0Х22Н5Т; стойкости металла шва против межкристал­ ЭА-1 Б (ГОСТ 2246—60)
0Х21Н5Т литной коррозии

Те же условия, но для листовой стали тол­

щиной 10—20 мм ЦТ-15
220 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 6.2

Электроды

Марка свариваемой Тип по

стали Условия применения электродов ГОСТам Марка Марка проволоки
9467—60 и покрытия (ГОСТ, ТУ)
10052—62

Для сварки аппаратуры, предназначен­ ОЗЛ-7; Св-02Х19Н9;

Х14Г14НЗТ ной для работы с агрессивными средами при Л-40М Св-04Х19Н9
температуре от —196 до +300° С при нали­ (ГОСТ 2246—60)
чии требования стойкости металла шва про­
тив межкристаллитной коррозии ЦЛ-11; Св-08Х19Н10Б
Л-38М (ГОСТ 2246—60)

Для сварки аппаратуры, предназначенной ОЗЛ-7; СВ-02Х19Н9;

для работы с агрессивными средами при тем­ Л-40М Св-04Х19Н9
пературе от —196 до +350° С при нали­ (ГОСТ 2246—60)
чии требования стойкости металла шва про­ ЭА-1Б
тив межкристаллитной коррозии ЦЛ-П Св-08Х19Н10Б
(ГОСТ 2246—60)

0Х18Н10Т; Для сварки аппаратуры, предназначен­ Св-02Х19Н9;

Х18Н10Т; ной для работы с агрессивными средами при Л-40М Св-04Х19Н9
10Х18Н9ТЛ; температуре до 600 С при наличии требова­ (ГОСТ 2246—60)
0Х18Н12Б ния стойкости металла шва против межкри­
и им подобные сталлитной коррозии Л-38М Св-08Х19Н10Б
(ГОСТ 2246—60)

Для сварки аппаратуры, предназначен­

ной для работы с агрессивными средами при
температуре от —196 до +800° С при нали­ ЦТ-15; Св-08Х19Н10Б
чии требования стойкости металла шва про­ ЭА-1Ба ЗиО-3 (ГОСТ 2246—60)
тив межкристаллитной коррозии и ограни­
ченном содержании феррита **

0Х18Н10Т; Для сварки аппаратуры, работающей при

Х18Н10Т; температуре от —196 до +350° С ** в сре­ ЭА-1М2Ф ЭА-400/10У СВ-04Х19Н1ШЗ
10Х18Н9ТЛ дах, не вызывающих структурно-избира­ (ГОСТ 2246—60)
тельную коррозию

Для сварки аппаратуры, предназначен­

ной для работы с агрессивными средами при ЭА-400/10У; Св-04Х19Н11МЗ
температуре до 300° С (без термообработки ЭНТУ-ЗМ (ГОСТ 2246—60)
после сварки) при наличии требования стой­
0Х21Н6М2Т; кости металла шва против межкристаллит­
Х17Н13М2Т; ной коррозии. Для сварки аппаратуры,
Х17Н13МЗТ; предназначенной для работысуксусной, му­
0Х17Н16МЗТ равьиной, щавелевой и другими кислотами ЭА-1М2

Те же условия и дополнительно для свар­ Св-06Х19Н9Т

ки аппаратуры, предназначенной для рабо­ ЦЛ-4 (ГОСТ 2246—60)
ты с фосфорной и кремнефтористоводород-
ной кислотами

Х17Н13М2Т; Для сварки аппаратуры, предназначен­

Х17Н13МЗТ ной для работы с агрессивными средами при СВ-04Х19Н11НЗ
температуре до 350 С при наличии требова­ ЭА-1М2Б НЖ-13 (ГОСТ 2246—60)
ния стойкости металла шва против межкри­
сталлитной коррозии
 МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СВАРКИ, ПАЙКИ И СКЛЕИВАНИЯ 221

Продолжение табл. 6.2

Электроды
Марка свариваемой Тип по
стали Условия применения электродов ГОСТам Марка Марка проволокщ
9467—60 и покрытия (ГОСТ. ТУ)
10052—62

Для сварки аппаратуры, предназначен­ 0Х20Н11МЗТБ

Х17Н13М2Т; ной для работысагрессивными средами при (ЭП 89)
Х17Н13МЗТ; температуре до 700° С *** при наличии тре­ ЭА-1М2Ба Сл-28 (ЧМТУ/ЦНИИЧМ
0Х17Н16МЗТ бования стойкости металла шва против меж- 170—59)
кристаллитной коррозии

ОЗЛ-2 Св-10Х20Н15
Для сварки аппаратуры, работающей при (ГОСТ 2246—60)
Х17Н13М2Т; температурах 900—950° С в условиях газо­ ЭА-2М
Х17Н13МЗТ вых сред, содержащих сернистые соединения
КБ-ЗМ Св-07Х25Н13
(ГОСТ 2246—60)

Х23Н18 Для сварки аппаратуры, работающей при

температуре до 1150° С

ЭА-2 ОЗЛ-6 Св-07Х25Н13

Х25Т; Х28; Для сварки аппаратуры, работающей при (ГОСТ 2246—60)
Х28АН температуре до 1150° С без циклических рез­
ких изменений ее в средах, не содержащих
сернистого газа

Для сварки аппаратуры, предназначен­ 0Х23Н28М2Т

ной для работы с серной и фосфорной кисло­ — 15М (ЧМТУ/ЦНИИЧМ
0Х23Н28М2Т; тами различных концентраций при темпера­ 3719—53)
туре до 80° С, крекнефтористоводородной
0Х23Н28МЗДЗТ кислотой и другими фтористыми соедине­ 0Х23Н28МЗДЗТ
ниями — ОЗЛ-11 (ЧМТУ/ЦНИИЧМ
1338—65)

Для сварки конструкций, к которым

предъявляются требования повышенной кор­ Х17Н5МЗ
Х15Н9Ю розионной стойкости в атмосферных усло­ — НИАТ-6 (ЭИ 925)
виях и высоких прочностных свойств (ЧМТУ 514—61)

ВМСт.Зсп ЭНТУ-3; Св-07Х25Н13;

с СЛ-25; Св-06Х25Н12ТЮ;
Х18Н10Т ОЗЛ-2; Св-10Х20Н15;
ЗиФ-1 Св-08Х20Н10Г6

ВМСт.Зсп с ЭНТУ-3; Св-07Х25Н13;

Х17Н13М2Т ЭА-2 ЗиО-8 Х25Н12ТЮ (ЭП 87)
(ЧМТУ 168—59)
Для композиционной сварки сталей раз­
личных марок
ВМСт.Зсп с
0Х22Н5Т
Св-07Х25Н13
ВМСт.Зсп с ОЗЛ-6 (ГОСТ 2246—60)
0Х21Н6М2Т

0Х22Н5Т с ЭА-1Б ЦЛ-11 Св-08Х19Н10Б

0Х2Ш6М2Т
ЭА-1М2Ф | ЭА-400/10У Св-04Х19Н11МЗ
222 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение т а б л . 6.2

Электроды

Марка свариваемой Тип по

стали У с л о в и я применения электродов ГОСТам Марка .Марка проволоки
9467—60 и покрытия (ГОСТ, ТУ)
10052—62

0Х22Н5Т с
0Х18Н10Т
или ЭА-1Б ЦЛ-11 СВ-08Х19Н10Б
0Х22Н5Т с
Х18Н10Т
Для композиционной сварки сталей раз­
личных марок
0Х21Н6М2Т с
Х17Н13М2Т ЭА-1М2Ф ЭА-400/10У Св-04Х19Ш1МЗ

0Х21Н6М2Т с
Х17Н13МЗТ ЭА-Ш2Б НЖ-13 СВ-04Х19Н11МЗ

* По нормали завода «Уралхиммаш».

** При обнаружении склонности к межкристаллитной коррозии обязательна з а к а л к а .
*** Д л я работы аппаратуры в интервале температур 450 — 700° С применяются только электроды с содержанием
3 — 6% ферритной фазы, при этом стойкость против межкристаллитной коррозии обеспечивается термообработкой при
870 — 920° С.

Таблица 6.3
Рекомендуемые электроды и присадочные материалы для сварки аппаратуры из хромистых сталей
(по ОН 26-01-71—68)
Автоматическая сварка под
слоем флюса
Марка Требования к сварным Р у ч н а я электро­ Ар гон о-дуговая
сваривае­ соединениям дуговая сварка сварка
мой стали (электроды) (проволока)
Проволока Флюс

Равнопрочность сварных
швов с основным металлом,
0X13 пластичность сварных швов, ЦЛ-24 Св-ЮХ20Н15 Св-10Х20Н15
коррозионная стойкость швов
в состоянии после сварки АНФ-6;
48-ОФ-6;
Равнопрочность сварных ЭНТУ-3/ЭФ13; АН-70;
швов с основным металлом ЛМЗ-1; Св-10Х13; Св-10Х13; АНФ-14;
0X13; (в том числе длительная проч­ УОНИ/Х13; Св-08Х14ГТ Св-08Х14ГТ АН-26
1X13 ность при температурах до АНВ-1
350° С), пластичность сварных и им подобные
швов, коррозионная стойкость
швов после отпуска при темпе­
ратуре 700° С

Стойкость против общей и

межкристаллитной коррозии Х17/ВИ 12-6 Св-10Х17Т Св-10Х17Т АНФ-6;
после сварки при отсутствии и ему подобные 48-0Ф-6;
требования пластичности свар­ АН-70
ных швов; жаростойкость до тем­
0Х17Т пературы 800° С

Стойкость против общей и АНВ-9; АНВ-10; 08Х20Н15ФБЮ 08Х20Н15ФБЮ АНФ-6;

межкристаллитной коррозии, ЦЛ-11; ЭНТУ-ЗБ; (ЭП 444) по (ЭП 444) по 48-ОФ-6;
пластичность сварных швов СЛ-16 ЧМТУ 849—63; ЧМТУ 849—63; АН-70;
Св-08Х19Н10Б; 08Х25Н2ТЮ АНФ-14;
Св-07Х18Н9ТЮ (ЭП87) АН-26
 МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СВАРКИ, ПАЙКИ И СКЛЕИВАНИЯ 223-

П р о д о л ж е н и е т а б л . 6.3

Автоматическая сварка под

слоем флюса
Марка Требования к сварным Ручная электро­ Аргоно-дуговая
сваривае­ соединениям дуговая сварка сварка
мой стали (электроды) (проволока)
Проволока Флюс

Равнопрочность сварных швов

с основным металлом (в том АНВ-2; Св-08Х18Н2ГТ; Св-08Х18Н2ГТ
числе длительная прочность), АНВ-1 Св-08Х14ГТ Св-08Х14ГТ
пластичность сварных швов
после отпуска при температуре
700° С

1Х17Н2 Коррозионная стойкость по­ Св-08Х18Н2ГТ Св-08Х18Н2ГТ

АНВ-2; ЦЛ-11;
сле отпуска при температуре ЭНТУ-ЗБ
700° С

Жаростойкость до темпера­
туры 800° С при отсутствии Х17/ВИ 12-6; Св-10Х17Т Св-10Х17Т
требования пластичности, до­ НЗЛ/17 АНФ-6;
стигаемая без термообработки 48-ОФ-6;
АН-70;
АНФ-14;
Жаростойкость, стойкость АН-26
против общей и межкристал- Х17/ВИ 12-6 Св-10Х17Т Св-10Х17Т
литной коррозии после отпу­ и ему подобные
ска при температуре 760—
780° С при отсутствии требова­
ния пластичности сварных швов
Х17
Жаростойкость, стойкость 08Х20Н15ФБЮ 08Х20Н15ФБЮ
против общей и межкристал- АНВ-9; (ЭП444) по (ЭП444) по
литной коррозии после отпу­ АНВ-10; ЧМТУ 849—63; ЧМТУ 849—63
ска при температуре 760— ЦЛ-11 Св-08Х19Н10Б;
780° С, пластичность сварных Св-07Х18Н9ТЮ
швов

Жаростойкость и пластич­ ЦЛ-8; ОЗЛ-6; Св-13Х25Н18; Св-13Х25Н18

ность сварных швов НИИ-48 Св-07Х25Н13
и им подобные

Стойкость против общей и СЛ-25; АНВ-И; 08Х25Н12ТЮ 08Х25Н12ТЮ

межкристаллитной коррозии, ЦЛ-9; КБ-ЗМ; (ЭП87); (ЭП87); АНФ-6;
Х25Т жаростойкость и пластичность ЭЗБ/Св-07Х25Н13; 07Х25Н12Т 07Х25Н12Т 48-ОФ-6;
сварных швов Э40/Х25Н5Б (ЭП75) по АН-70
ЧМТУ 183—59

Эксплуатация при темпера­ ЭНТУ-3/Х27Н4Г\[;

турах 950—1100° С CD-1/X27H4N

Коррозийнная стойкость в 3HTy-3/X27H4N; 08Х25Н12ТЮ 08Х20НФБЮ АНФ-6;

состоянии после сварки в сре- ЭЗБ/Св-07Х25Н13; (ЭП87); (ЭП444) по 48-ОФ-6;
Х28АН дах, не вызывающих межкри- СЛ-25; АНВ-9; 07Х25Н12Т ЧМТУ 849—63; АН-70;
сталлитную коррозию. Стой­ ЦЛ-9 ЭА-48М/22; (ЭП75); 08Х25Н12ТЮ АНФ-14;
кость против общей и межкри­ НИИ-48 Св-08Х20Н9ГНТ (ЭП87); АН-26
сталлитной коррозии после от­ 07Х25Н12Т
пуска при температуре 850° С (ЭП75);
Св-08Х19Н9ТЮ
224 КОНСТРУКЦИОННЫЕ 1МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Таблица 6.4
Рекомендуемые электроды для ручной электродуговой сварки основного слоя двухслойных сталей
(по ОН 26-01-71—68)
Марка стали основного Тип электрода
слоя (ГОСТ 9467-60) Примерная марка электрода

ВМСт.Зсп; 10; 15к Э42; Э42Н; Э46 АНО-1; АНО-4; ОММ-5; ЦМ-7; УОНИ 13/45 и им равно­
ценные

20к; 16ГС; 09Г2С Э50А УОНИ 13/55; УП-1 и им равноценные

12МХ Э-МХ ГЛ-14; ЦУ-2МХ; ЦЛ-14 и им равноценные

12ХМ Э-ХМ ЦУ-2ХМ и ему равноценный

Таблица 6.5
Рекомендуемые электроды для ручной электродуговой сварки коррозионностоикого слоя двухслойных сталей
(по ОН 26-01-71—68)
Наличие Электроды
требования Номер
Марка стали коррози­ стойкости слоя
онностоикого слоя против меж­ сварного
кристаллит- шва Марка
ной коррозии Тип покрытия Чарка электродной проволоки

СЛ-25 Х25Н12Т (ЭП-75);

06Х25Н12ТЮ (ЭП87)
0X13; Х18Н10Т Отсутствует —
ГЛ-10;
ОЗЛ-6; СВ-07Х25Н13
ЗиО-8
ЭА-2
СЛ-25 Х25Н12Т (ЭП-75);
06Х25Н12ТЮ (ЭП87)
1
ГЛ-10;
ОЗЛ-6; Св-07Х25Н13
ЗиО-8
0Х18НЮТ; Х18Н10Т Имеется Л-40М; Св-08Х19Н10Б
ЦЛ-11
Л-38М Св-04Х19Н9
2 ЭА-1Б
ЦЛ-9 Св-07Х25Н13
ОЗЛ-7 Св-04Х19Н9
ЭНТУ-3/389 06Х25Н13БТЮ(ЭП389)
1 ЭА-2 КБ-ЗМ Св-07Х25Н13
Отсутствует
2 ЭА-Ш2Ф ЭА-400/ЮУ Св-04Х19Н11МЗ
Х17Н13М2Т 1 ЭА-2 КБ-ЗМ Св-07Х25Н13
СЛ-28 0Х20Н1ШЗТБ(ЭП89)
Имеется 2 ЭА-1М2Б
НЖ-13 СВ-04Х19Н1ШЗ
0Х17Н16МЗТ — — НЖ-16 Св-06Х19Н10МЗТ

П р и м е ч а н и е . Кроме прив гденных в таблице Mapot; электродов (поп.рытий) могут применяться другие марки
(покрытия) электродов такого же ти па, равное енные по сво Яствам, удовлетворяющие требованиям ГОСТа 10052—62.
 МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СВАРКИ. ПАЙКИ И СКЛЕИВАНИЯ 225

Таблица 6.6
Рекомендуемые присадочные материалы для автоматической и полуавтоматической сварок
основного слоя двухслойных сталей (по ОН 26-01-71—68)

Марка Способ Марка свароч­

свариваемой Условия применения присадочных материалов сварки ной проволоки Марка флюса
стали (ГОСТ 2246-60)

ВМСт.Зсп; Соответственно правилам Госгортехнадзора и Св-08; Св-08А

15к; 20 МН 72—62

Д л я рабочей температуры стенки от —30

16ГС (ЗН) до + 4 5 0 ° С. Д л я рабочей температуры стенки от
е
—31 до — 4 0 С при толщине металла не более
24 мм без нормализации сварных соединений и
при любой толщине металла при условии их нор­
мализации

Д л я рабочей температуры стенки от —30 до Автоматиче­ Св-08ГА АН-348А;

09Г2С (М) + 4 7 5 ° С. Д л я рабочей температуры стенки от ская под ОСЦ-45 и им
—31 до —40° С при толщине металла не более слоем флюса равноценные
24 мм без нормализации сварных соединений и при
любой толщине металла при условии их нормали­
зации

16ГС (ЗН); Д л я рабочей температуры стенки от —31 до

09Г2С (М) —40° С при толщине металла свыше 24 мм без нор­ Св-ЮМХ;
мализации сварных соединений Св-ЮНМ;
Св-12М*
09Г2С (М) Д л я рабочей температуры стенки от —41 до
—70° С без нормализации сварных соединений

12МХ; 12ХМ Д л я рабочей температуры стенки от —40 до Св-ЮМХ; АН-15 или ей

+540° С Св-ЮХМ равноценная

ВМСт.Зсп; Соответственно правилам Госгортехнадзора и Полуавтома­ Св-ЮМХ; Углекислый

15к; 20к; МН 72—62 тическая Св-ЮХМ; газ
16ГС; 09Г2С Св-08Г2С

• По ТУ 170—60.

Таблица 6.7
Рекомендуемые присадочные материалы для автоматической сварки коррозионностойкого слоя
двухслойных сталей (по ОН 26-01-71—68)
Наличие требо­ Номер Присадочная проволока
Марка вания стойкости слоя
свариваемой стали против меж- сварного
кристаллитной шва Марка ГОСТ, Т У
коррозии

Х25Н12Т (ЭП75) Ч М Т У / Ц Н И И Ч М 183—59

0X13; Х18Н10Т Отсутствует 1. 2
06Х25Н12ТЮ (ЭП87) Ч М Т У / Ц Н И И Ч М 168—59

0Х18Н10Т; 1 Х25Н12Т (ЭП75); Ч М Т У / Ц Н И И Ч М 183—59;

X18HI0T Имеется 06Х25Н12ТГО(ЭП87) Ч М Т У / Ц Н И И Ч М 168—59

2 Х19Н9Ф2СБ (ЭП649) ЧМТУ 3211—52

15 А. А. Лащинский и А. Р. Толчинский
226 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 6.7

Наличие требо­ Номер Присадочная проволока

Марка вания стойкости слоя
свариваемой стали против меж- сварного
кристаллитной шва Марка ГОСТ, ТУ
коррозии

1 Х25Н12Т (ЭП75) ЧМТУ/ЦНИИЧМ 183—59

06Х25Н12ТЮ (ЭП87) ЧМТУ/ЦНИИЧМ 168—59
Отсутствует
2 СВ-04Х19Н11МЗ; ГОСТ 2246—60
Св-06Х19Н10МЗТ
Х17Н13М2Т
1 Х25Н12Т (ЭП75) ЧМТУ/ЦНИИЧМ 183—59
06Х25Н12ТЮ (ЭП87) ЧМТУ/ЦНИИЧМ 168—59
Имеется
2 Х19Н10МЗБ (ЭП902) ЧМТУ/ЦНИИЧМ 297—60
0Х20Н11МЗТБ (ЭП89) ЧМТУ/ЦНИИЧМ 170—59

Примечание. При сварке применяются флюсы марок АН-26, АН-22 и им равноценные. Вместо флюсов
у к а з а н н ы х марок допускается применение специальных керамических флюсов.

Таблица 6.8
Рекомендуемые сварочные материалы для электрошлаковой сварки углеродистых, низколегированных
и высоколегированных коррозионностойких сталей [33, 151, 181, 216]

Сварочные материалы
Марка свариваемой стали
Проволока по ГОСТу 2246—60 Пластины Флюс

ВМСт.Зсп; 20; 20Л; 25Л Св-08 АН-8; АН-22

20К Св-08ГА АН-8; АН-348А; ФЦ-6;

ФЦ-7

22К Св-10Г2 — АН-8М

16ГС(ЗН); 09Г2С(М) Св-08ХН2М АН-22

20Х2МА; 22ХЗМ Св-08ХЗГ2СМ; Св-13Х2МТФ АН-8М

20ХЗМВФ — 20ХЗМВФ АНФ-1; АНФ-7

(ЭИ415; ЭИ579)

Х18Н10Т; 10Х18Н9ТЛ Св-07Х18Н9ТЮ Х18Н10Т

АН-26
Х17Н13М2Т; Х17Н13МЗТ СВ-04Х19Н11МЗ —

Таблица 6.9'
Рекомендуемые марки сварочной проволоки для сварки углеродистых, низколегированных
и высоколегированных коррозионностойких сталей в среде инертных газов [79, 181]

Марка свариваемой стали Сварка в среде углекислого газа Аргоно-дуговая сварка

ВМСт.Зсп; ВМСт.Зкп; Св-08ГС; Св-08Г2С (ГОСТ 2246—60)

20; 20Л
—
/ ЧМТУ \
09Г2С (М) Св-08Г2СГ ( ц н и и ч м 163-59 )
 МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СВАРКИ, ПАЙКИ И СКЛЕИВАНИЯ 227

П р о д о л ж е н и е т а б л . 6.9

Марка свариваемой стали Сварка в среде углекислого газа Аргоно-дуговая сварка

Х28АН Св-08Х19Н10Б (ГОСТ 2246—60) Св-08Х19Н10Б (ГОСТ 2246—60)

0Х21Н5Т; 0Х22Н5Т 05Х19Н9ФБС (ЭИ649) (ЧМТУ 3211—52) Св-04Х19Н9; Св-С8Х19Н10Б

(ГОСТ 2246—60);
06Х25Н12ТЮ (ЭП87) 05Х19Н9ФБС (ЭИ649)
(ЧМТУ/ЦНИИЧМ 168—59) (ЧМТУ 3211—52)

ОХ20Н11МЗТБ (ЭП89) СВ-04Х19Н11МЗ (ГОСТ 2246—60);

0Х21Н6М2Т (ЧМТУ/ЦНИИЧМ 170—59); 0Х20Н11МЗТБ (ЭП89)
06Х25Н12ТЮ (ЭП87) (ЧМТУ/ЦНИИЧМ 170—59);
(ЧМТУ/ЦНИИЧМ 168—59) 05Х19Н9ФБС (ЭИ 649) (ЧМТУ 3211—52)

Х18Н10Т Св-06Х19Н9Т (ГОСТ 2246—60) Св-04Х19Н9; Св-06Х19Н9Т;

Св-08Х19Н10Б (ГОСТ 2246—60)

Х17Н13М2Т Св-04Х19Н11МЗ (ГОСТ 2246—60)

—
0Х23Н28МЗДЗТ 000Х23Н28МЗДЗТ (ЭП516)
(ЧМТУ 1-348—68)

П римечання:
1. При сварке в среде углекислого газа рекомендуется п р и м е н я т ь осушенную пищевую углекислоту по ГОСТу
8050—64. Содержание примесей в углекислоте должно быть ограничено: воды < 0 , 0 5 % , других примесей (азота, кисло­
рода) < 5 % .
2. При ручной и автоматической аргоно-дуговой сварке неплавящимся электродом рекомендуется применять вольф­
рамовые прутки по СТУ 45-ЦМ-1150—63 и торироваииую или л а н т а н и р о в а н н у ю проволоку по В ТУ № Вл. 24 — 5 — 62.
В качестве защитных газов рекомендуется аргон марок А, Б и В по ГОСТу 10157—62 или гелий высокой чистоты сорта А
или Б по М Р Т У 54-04-23 — 62.

Таблица 6.10
Рекомендуемые электроды для ручной электродуговой сварки стальных трубопроводов, работающих
г
при условном избыточном давлении от 10 до 100 Мя/м* (от 10 до 1000 кгс1см ) и температуре от —50
до +510 °С (по МРТУ 26-01-9—67)
Электроды
Марка свариваемой
стали Условия применения электродов Тип по Марка проволоки
ГОСТам М67—60 и Марка покрытия по Г О С . у 2246-60
10052—62

Э-42А УОНИ П,45; Св-С8А

20 ОЗС-2

Э-46 ОЗС-З: МР-3 Св-08

Э-МХ ЦЛ-14 I Св-08А

э-хм ЦУ-2ХМ
15ХМ
э-мх ГЛ-14 Св-08МХ
— ЭХМФ ЦЛ-20А Св-08А

ЗОХМА ЦЛ-19ХМ Св-18ХМА

Э-60 ХН-56 Св-ЮХМ

ХЗМ* Св-08А
18ХЗМВ
ВСН-1; ВСН-1А ЭИ578

15*
228 КОНСТРУКЦИОННЫЕ ^МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 6.10

Электроды
Марка свариваемой
стали Условия применения электродов Тип по Марка проволоки
ГОСТам 9467—69 и Марка покрытия по ГОСТу 2246—60
10052—62

Х5М Э-Х5МФ ЦЛ-17 Св-10Х5М

Х14ГС — Э-60А УОНИ 13/65 Св-08А

Э-60А УОНИ 13/65 Св-08А

18ХГ Э-ХМФ-Ф ЦЛ-20Б Св-08ХМФ

Электроды ЦЛ-17 применяются в Э-Х5МФ ЦЛ-17 Св-10Х5М

20ХЗМВФ случае допуска пониженных проч­ Э-70 ВСН-2 ЭИ57Э
ностных свойств сварных соединений
на 10%

ЭА-1Ба ЦТ-IS
Для сварки трубопроводов, работа­
ющих в агрессивных средах при тем­ ЦЛ-11; Л-38М Св-08Х19Н10Б
пературе до 450° С при наличии тре­ ЗиО-3
бований стойкости шва против меж-
крнсталлитной коррозии ЭА-1Б
ОЗЛ-7 Св-02Х19Н9
0Х18Н10Т;
Х18Н10Т Л-40М
Св-04Х19Н9
ОЗЛ-8
Для сварки трубопроводов, рабо­ ЭА-1а
тающих при температуре до 350° С
при отсутствии требований стойкости ОЗЛ-13
шва против межкристаллитной кор­ Св-02Х19Н9
розии ОЗЛ-14
ЭА-1

НЖ-13; ВСН-5;
Для сварки трубопроводов, рабо­ ЭА-1М2В ЗиО-10
тающих при температуре до 350° С
Х17Н13М2Т; при наличии требования стойкости ЭА-1М2Ф
Х17Н13МЗТ; шва против межкристаллитной кор­ МФ-1
0Х17Н16МЗТ розии
ЭА-1М2 НЖ-5
СВ-04Х19Н11МЗ
Для сварки трубопроводов, рабо­
тающих пра температуре до 650° С
при отсутствии требований стойкости ЭА-1М2Фа ЭА-400/10У
шва против межкристаллитной кор­
розии; для сварки трубопроводов,
транспортирующих среды производ­
ства мочевины

ЭА-2Г6 ОЗЛ-Э
Св-13Х25Н18
Для сварки трубопроводов, рабо­ ЦЛ-8
0Х23Н18 тающих при высоких температурах
ЭА-2 ОЗЛ-6 Св-07Х25Н13

ОЗЛ-4 | Св-10Х20Н15

• По нормал и завода «Уралхиммаш».

 МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СВАРКИ, ПАЙКИ И СКЛЕИВАНИЯ 229

Таблица 6.11
Рекомендуемая присадочная проволока для сварки в среде защитных газов трубопроводов,
2 2
работающих при условном избыточном давлении от 10 до 100 Мп/м (от 100 до 1000 кгс/см )
и температуре от —50 до +510° С (по МРТУ 26-01-9—67)

Марка сваривае­ Марка сварочной прово­

мой стали локи по ГОСТу 2246—60 Защитный газ Условия применения сварочной проволоки

20 Св-08АГ2С Аргон (33%)+ —

+ Ш (67%)
2

Св-02Х19Н9; Проволока Св-04Х19Н9 применяется при отсут­

0X18HI0T; Св-04Х19Н9; ствии требований по стойкости шва против меж-
Х18Н10Т Св-08Х19НШБ; кристаллитной коррозии
Св-06Х19Н9Т

Х17Н13М2Т; Св-04Х19Н1ШЗ; Аргон

Х17Н13МЗТ; Св-06Х19Н10МЗТ Для сварки трубопроводов при наличии требо­
0Х17Н16МЗТ ваний стойкости шва против межкристаллитной
коррозии; для сварки трубопроводов, транспорти­
рующих среды производства мочевины, рекомен­
Св-13Х25Н18; дуется проволока Св-04Х19Н11МЗ
0Х23Н18 Св-07Х25Н13;
Св-10Х25Н15

Таблица 6.12
Рекомендуемая присадочная проволока для газовой сварки трубопроводов, работающих при условном избыточном
2 2
давлении от 10 до 100 Мн/м (от 100 до 1000 кгс/см ) и температуре от —30 до +510° С
(по МРТУ 26-01-9—67)

Марки присадочной проволоки Марки присадочной проволоки

Марка свариваемой стали по ГОСТу 2246^60 Марка свариваемой стали по ГОСГу 2246-60

20 Св-08ГА; Св-08Г2С; Св-08ГС 18ХЗМВ Св-08ХЗМФБ

15ХМ Св-ЮХМ 14ХГС Св-08Г2С
ЗОХМА Св-18ХМА 18ХГ Св-10ХГ2С
Х5М Св-10Х5М 20ХЗМВФ Св-08ХЗМФБ

Таблица 6.13
Рекомендуемые сварочные материалы для автоматической и полуавтоматической сварок под флюсом2 2
трубопроводов, работающих при условном избыточном давлении от 10 до 100 Мн/м (от 100 до 1000 кгс/см )
и температуре от —50 до +510° С (по МРТУ 26-01-9—67)

Марка свариваемой Проволока

стали У с л о в и я применения сварочных материалов по ГОСТу 2246-60 Флюс

20 Св-08А АН-348А;
ОСЦ-45М

15ХМ — Св-ЮХМ АН-15; АН-22;

АН-42

ЗОХМА Св-18ХМА

18ХЗМВ Св-18ХМА; АН-15; АН-42

Проволока Св-18ХМА рекомендуется для свар­ Св-08ХЗМФБ
ки трубопроводов, работающих в водородосодер-
жащих средах при температуре ^ + 2 0 0 ° С Св-10Х5М
Х5М
•230 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ ЛППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 6.13

Марка свариваемой Проволока

стали Условия применения сварочных материалов по ГОСТу 2246—60 Флюс

14ХГС Св-08Г2С АН-22; АН-348А

—
20ХЗМВФ Св-08ХЗМФБ АН-15; АН-42

При отсутствии требований стойкости шва про­ Св-06Х19Н9Т;

0Х18Н10Т; тив межкристаллитной коррозии С-В-04Х19Н9
Х18Н10Т
При наличии требований стойкости шва против Св-07Х19Н9ТЮ;
межкристаллитной коррозии Х19Н9Ф2СБ *

При отсутствии требований стойкости шва про­ СВ-04Х19Н11МЗ;

тив межкристаллитной коррозии Св-06Х19Н10МЗТ;
Св-08Х18Н12МЗ АН-16; АН-26
Х17Н13М2Т;
Х17Н13МЗТ; При наличии требований стойкости шва против
0Х17Н16МЗТ межкристаллитной коррозии. Для сварки трубо­ Св-Х19Н10МЗБ **
проводов, транспортирующих среды производства (ЭИ-902)
мочевины, рекомендуется применять проволоку
Св-04Х19Н11МЗ

Св-13Х25Н18;
0Х23Н18 — Св-07Х25Н13;
Св-10Х25Н15

* По Ч М Т У 3211—52.
** По Ч М Т У / Ц Н И И Ч М 297 — 60.

6.2. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СВАРКИ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ

В табл. 6.14—6.17 приводятся рекомендуемые электроды и присадочные материалы для различных способов
сварки аппаратуры из цветных металлов и сплавов.

Таблица 6.14
Рекомендуемые сварочные материалы для автоматической сварки под слоем флюса цветных металлов
и сплавов (по ОН 26-01-71—68 и [1, 148, 181])

Свариваемые металлы и сплавы

Марка проволоки (ГОСТ) Флюс
Наименование Марка

А995; А99; А97; Св-АВОО (ГОСТ 7871—63)

Алюминий А95
А85; А8; А7; А6; А5; АН-А1; УФОК-1
АО. СВ-А1 (ГОСТ 7871—63)
АД00; АД0; АД1; АД

Алюминиевый АМц; АМцС Св-АМц (ГОСТ 7871—63) АН-А1Ф

сплав
АМг5 Св-АМг5 (ГОСТ 7871—63) АН-А1

Латунь Л62 МО (ГОСТ 2112—62) МАТИ-53; БКФ-5

Титан ВТ1-00; ВТ1-0

ВТ 1-00 (АМТУ 449-1—65); АН-Т1; АН-ТЗ;
Титановые ОТ4; ОТ4-1; ОТ4-0 ВТ1 (ТУ 961-1205—66) АН-Т7
сплавы
 МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СВАРКИ, ПАЙКИ И СКЛЕИВАНИЯ 231

Таблица 6.15
Рекомендуемые электроды для ручной электродуговой сварки цветных металлов и сплавов
(по ОН 26-01-71—68 и [1, 84, 148, 181])

Свариваемые металлы и сплавы

Марка сварочной проволоки Марка электродного
(ГОСТ) покрытия
Наименование Марка

А995; А99; А97; Св-АВОО (ГОСТ 7871—63)

А95
Алюминий
А85; А8; А7; А6; А5; АФ-4Акр
АО; А Св-Al * (ГОСТ 7871—63) (с криолитом)

АД00; АД0; АД1; АД

Алюминиевый сплав
АМц; АМцС Св-АМц; Св-АК5 (ГОСТ 7871—63) А2

Медь бескислородная МЗр Ml; M2; МЗр (ГОСТ 859—66) «Комсомолец-100»

Л62 ЛК 80-3 (ГОСТ 1019—47) БЛ-3 (флюс)

Латунь ЛЖМц 59-1-1 Бр.КМц 3-1 (ГОСТ 493—54); ЗТ

Л К 80-3 (ГОСТ 1019-47)

Никель НП2 НП2 (ГОСТ 2179—59) П-2Н

Монель НМЖМц 28-2,5-1,5 НМЖМц 28-2,5-1,5 (ГОСТ 492—52) МЗОК

Никель-молибденовый Содержание молибдена НИМО-25 (ЧМТУ 3705—53) ХН-1

сплав от 25 до 30%

* Д л я сварки алюм!1ния допускается использова гь электроды марки ОЗА-1 на проволоке Св -А5С по ГОСТу 7871 — 63.

Таблица 6.16
Рекомендуемые сварочные материалы для газовой (ацетиленовой) сварки цветных металлов и сплавов
(по ОН 26-01-71—68 и [1, 148, 181])

Свариваемые металлы и сплавы

Марка проволоки (ГОСТ) Флюс
Наименование Марка

А995; А99; А97; Св-АВОО (ГОСТ 7871—63)

А95

Алюминий А85; А8; А7;

А6; А5; АО; А
Св-Al (ГОСТ 7871—63) АФ-4А; УФОК-А1
АД00; АД0;
Алюминиевый АД1; АД
сплав
АМц; АМцС Св-АМц (ГОСТ 7871—63)

Л62 ЛК 62-0,5 (ТУ ЦМО 1327—54) Бура обезвоженная плавленая

Латунь 100%-ная

ЛС 59—1; ЛОК 59-1-0,3 (ТУ ЦМО 1334—54); Бура плавленая 70%; натрий хло­
ЛЖМц 59—1—1 ЛК 80-3 (ГОСТ 1019—47) ристый 20%; кислота борная 10%
232 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Таблица 6.17 Продолжение табл. 6.17

Рекомендуемый сортамент электродной
и сварочной проволоки для автоматической, Наимено­
ацетиленовой и аргоно-дуговой сварок вание ГОСТ или Т У Диаметр
металла Марка на сортамент проволоки,
цветных металлов и сплавов или мм
сплава

Наимено­
вание ГОСТ или ТУ Диаметр
металла Марка на сортамент проволоки, 1,0; 1,2; 1,6;
или мм
сплава 2,0; 2,5; 3,0;
Бронза Бр.КМц 3-1 ГОСТ 5222—50 3,5; 4,0; 5,0;
5,5; 6; 7; 8;
9; 10
Алюми­ Св-АВОО; 1,0; 1,2; 1,4;
ний Св-А1 1,6; 1,8; 2,0;
2,2; 2,5; 2,8;
3,0; 3,2; 3,5; 1,0; 1,2; 1,6;
ГОСТ 7871—63 Никель НП1; НП2 ГОСТ 2771—57 2,0; 2,5; 3,0;
4,0; 4,5; 5,0;
Алюми­ Св-АМц; 5,5; 6; 7; 8; 3,6; 4; 5;
ниевые 9; 10; 11; 12 6; 8
сплавы Св-АМг5

Медь МО; Ml; M2; ГОСТ 2112—62 2; 3; 4; 5;

Л К 62-0,5 ТУ ЦМО 1,5; 2; 3; 4; МЗр 6; 7; 8
1327—54 5; 6; 8

Латунь СТУ 1,0; 1,2; 1,4;

ЛОК 59-1-0,3 30—533—64 Титан ВТ 1-00 АМТУ 1,5; 1,6; 1,8;
6; 8 449-1—65 2,0; 2,5; 3,0;
3,5; 4; 5; 6; 7
ЛК 80-3 —

6.3. ПРИПОИ ДЛЯ МЯГКОЙ И ТВЕРДОЙ ПАЙКИ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ

В табл. 6.18 приводятся рекомендуемые марки припоев для мягкой и твердой пайки металлов и сплавов.

Таблица 6.IS
Припои, рекомендуемые для мягкой и твердой пайки черных и цветных металлов и сплавов
Механические
Припои Интервал свойства
плавления, °С припоя
Плот­
ность р, Примерное назначение припоя
а
ке/м Нача­
Группа Марка ГОСТ, ТУ ло Конец /о
Мн/мА •

Пайка неответственной аппара­

туры из меди и латуни, работаю­
щей без давления. Лужение дета­
лей, подвергаемых пайке. Пайка
пос-зо 9700 256 49 30 конструкций из алюминиевых бронз

Припои Пайка ответственной аппарату­

оловянно- ры из меди и латуни, работающей
свинновые ПОС-40 ГОСТ 9300 183 235 56 50 под давлением. Лужение деталей,
(мягкие) подвергаемых пайке. Пайка дета­
1499—54 лей из никеля

38 54 Пайка ответственных конструк­

ПОС-50 8900 209 ций из меди, латуни и бронзы,
к которым предъявляются требо­
вания повышенной коррозионной
стойкости, надежной плотности и
ПОС-61 8600 183 61 45 прочности соединений
 МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СВАРКИ, ПАЙКИ И СКЛЕИВАНИЯ 233-

Продолжение табл. 6.18

Механические
Припои Интервал свойства
плавления, °С припоя
Плот­
ность р ,
3
Примерное назначение припоя
кг/м Нача­
Группа Марка ГОСТ, Т У Конец о а, «. %
ло Мн/м*

ПМЦ 36 7700 825 Пайка латуней с содержанием

меди до 68% (Л62; ЛС 59-1;
ЛЖМц 59-1-1)
— — —
Пайка аппаратуры из техниче­
ПМЦ 48 ГОСТ 8200 865 ской меди марки МЗ, бескислород­
Припои 1534—42 ной меди марки МЗр и латуней
медно-цин- с содержанием меди выше 68%
ковые
(твердые)
Пайка изделий из технической
и бескислородной меди, бронзы
ПМЦ 54 8300 876 880 260 4,0 различных марок, углеродистой
стали марок ВМСт.Зсп, 10, 20 и др.
Припой обеспечивает получение
плотных и пластичных швов

Пайка аппаратуры из бескисло­

Л62 ГОСТ родной меди марки МЗр, бронзы
1019—47 — — — и малоуглеродистой стали
8500 905

ЛК 62-0,5 ТУ ЦМО 900 360 49 Пайка изделий из меди. Припой

1327—54 обеспечивает получение прочных и
пластичных швов
Припои
латунные
(твердые) Пайка ответственных конструк­
ций из бескислородной меди мар­
ЛОК 59-1-0,3 ТУ ЦМО 8400 890 350 25 ки МЗр, латуни, алюминиевых и
1334—54 оловянистых бронз, углеродистых
и высоколегированных сталей и
разнородных металлов. Пайка ап­
— паратуры, работающей под давле­
нием, к которой предъявляются
требования повышенной прочности
и плотности паяных соединений

Пайка аппаратуры, работающей

ПСр 2,5 11000 305 — при температуре от 100 до 150°С

Пайка конструкций из меди, ла­

ПСр 12М 8500 780 825 185 — туни с содержанием меди более 58%
и пайка сталей с латунями

Припои 280 Пайка ответственных соедине­

серебряные ПСр 25 ГОСТ 8700 745 775 ний из меди, латуни всех марок,
(твердые) 8190—56 сталей (в том числе и нержавею­
ПСр 40 8400 595 605 400 22 щей), к которым предъявляются
требования повышенной прочности
при ударных нагрузках и вибра­
ции, повышенной герметичности и
ПСр 45 9100 660 725 350 — коррозионной стойкости, а также
высокой чистоты в месте спая
234 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение т а б л . 6.18

Механические
Припои Интервал свойства
плавления, °С припоя
Плот­
ность р ,
3
Примерное назначение припоя
кг 1м. Нача­
Группа Марка ГОСТ, ТУ ло Конец г 6, %
Мн/м

Припой Пайка конструкций из алюми­

для пайки 34А АМТУ 3300 525 545 >180 ния всех марок и алюминиевых
алюминия 276—49 сплавов марок АД00, АД0, АД1,
и его АД, АМц, АМцС, АМг2, АМг5
сплавов

—
Теплостой­ ВПр 1 8680 1080 1120 Пайка конструкций из стали
кие при­ Х18Н10Т, работающих при темпе­
пои для — — ратурах до 600° С. Паяные соеди­
пайки нения характеризуются величиной
стали т ^ З З О Мн/м* (при 20° С)
Х18Н10Т ВПр 4 8030 940 980

6.4. КЛЕИ ДЛЯ СКЛЕИВАНИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

В табл 6 19 приводятся рекомендуемые марки клеев для склеивания конструкционных материалов.

Таблица 6 19
Клеи рекомендуемые для склеивания конструкционных материалов в химическом аппаратостроении
[95, 105, 113, 186, 188]
Допустимый
Клеи температур­
ный интервал Краткая характеристика
работы клеев Примерное назначение
Наименова­ Документация на клеевых
Группа ние и марка состав и способ соединений,
применения °С

Фенольно- БФ-2 ГОСТ 12172—66; Клеи масло- и бензо- Склеивание стали, алю­
поливинил- БФ-4 Инструкция От —60 стойки, водостойки, гри­ миниевых сплавов, чугуна,
бутираль- ВИАМ 139—55; до + 6 0 бостойки, вибростойки стекла, фарфора, керамики,
ные 508—54, 643—56 Жидкие клеи обладают пластмасс, дерева как между
невысокой жидкотеку- собой, так и металлов с ре­
честью в момент прессо­ зиной, пластмассами, дере­
вания и плохо заполняют вом
зазоры Пленочные клеи
более жидкотекучи и луч­
ше заполняют зазоры
Клеи масло- и бензо- Склеивание стали, алюми­
стойки, грибостойки, виб­ ниевых сплавов, стекла, тек­
Фенол ьно- ВС-ЮТ ТУ УХП 285—62 От —55 ростойки Клеи обладают столита и других пластмасс
поливинил- до +200 хорошей текучестью и как между собой, так и в со­
ацетальные способностью заполнять четании друг с другом. Клеи
с кремний- зазоры и не требуют вы­ рекомендуются для соедине­
органиче­ сокого давления при ний, работающих длительно
скими и склеивании,но отличают­ (до 200 ч) при температуре
другими ся пониженной эластич­ до 200° С и кратковременно
стабилизи­ ностью и влагостой­ (до 5 ч) при температурах
рующими костью Клеевые соеди­ до 350° С и не испытываю­
добавками нения обладают невысо­ щих действия неравномер­
кой прочностью при не­ ного отрыва
ВС-350 ВТУ 35 ХП От —50 равномерном отрыве
390—61 до +200 Клеи применяются как
в жидком виде, так и
в комбинации с пленка­
ми из стеклоткани, про­
питанной жидким клеем
 МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СВАРКИ, ПАЙКИ И СКЛЕИВАНИЯ 235

Продолжение т а б л . 6.19

Допустимый
Клеи температур­
ный интервал Краткая характеристика
работы клеев Примерное назначение
Наименова­ Документация на клеевых
Группа ние и марка состав и способ соединений,
применения "С

Клеи масло- и бензо- Склеивание металлов и

стойки, водостойки, гри- неметаллических материалов
ВК-32-200 От —60 бостойки, вибростойки. в конструкциях, работаю­
Инструктивные до +200 Клеи отличаются высокой щих длительно (до 300 ч)
указания эластичностью клеевых при температурах до 200 и
№ У 506—57 и соединений, но понижен­ 250° С (соответственно мар­
№ У 544—58; ной жидкотекучестью и кам клеев) и кратковремен­
Инструкция плохо заполняют зазоры. но (до 20 ч) при температуре
Феноло- НИИПМ При склеивании требует­ 300° С
форм альде­ № 4500—57 ся тщательная подгонка
гидные От —60 сопрягаемых поверхно­
ВК-32-250 стей и относительно вы­
до +250 сокие удельные давле­
ния Клеи горючи

РАФ-10 ВТУ Б 160—59 ^120 — Склеивание пластмасс, в

том числе и фторопласта-4

Клеи устойчивы по от­ Склеивание металлов,

ношению к воде, мине­ пластмасс, дерева, стекла,
ЭД-5 ГОСТ 10587—63 s£l00 ральным кислотам, ще­ керамики, фарфора, метал­
лочам, органическим рас­ лов с пластмассами, деревом
творителям. Клеи грибо- и другими материалами
ЭД-6 стойки. Отвердители ток­
сичны

Д-16 От —60
до +100 Клеи масло- и бензо- Склеивание в различных
стойки, устойчивы к раз­ сочетаниях черных и цвет­
Эпоксид­ бавленным минеральным ных металлов, стекла, кера­
ные кислотам и щелочам, мики, пластмасс и других
Д-54 От —60 грибостойки. Клеи при­ материалов
"до +150 годны для получения
герметичных соединений
Д-96 — От —60
до +200

Клей водо- и масло- Склеивание в различных

ПД-20 От —40 стоек, устойчив в рас­ сочетаниях стали, алюми­
до +100 творителях, вибростоек ния и его сплавов, латуни,
никеля, титана, текстолита
и других материалов

Метилол- От —20 Клей устойчив к мас­ Склеивание алюминия,

полиамид- ПФЭ-2/10 ТУ УХП 268—60 до +200 лам, жирам, углеводоро­ стекла, кожи, дерева, рези­
ный дам, концентрированным ны, керамики и металлов
щелочам. Клей горюч с пластмассами и деревом
236 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 6.1!>

Клеи Допустимый
температур­
ный интервал Краткая характеристика
работы Примерное назначение
Документация на клеевых
Группа ние и марка состав и способ соединений,
применения °С

Клей стоек в холодной Склеивание.металлов меж­

и горячей воде, по отно­ ду собой и с неметаллически­
Полиуре- ПУ-2/10 ВТУ П-104—58; От —60 шению к маслам и угле- ми материалами — стеклом,
тановый Инструкция до +80 водородам, грибостоек. стеклотекстолитом, тексто­
НИИПМ вибростоек. Клей не вы­ литом и др.
зывает коррозии метал­
лов

Клей после бакелиэа- Склеивание металлов,

ции масло- и бензостоек, стекла, текстолита и других
Клей От —60 устойчив в воде, спир­ материалов в случаях, ко­
— бакелито­ — до +100 тах, органических рас­ гда нельзя применять клеи
вый творителях и минераль­ БФ-2, БФ-4, карбинольный
ных кислотах. Клей не и др. из-за невозможности
стоек в щелочах. Клей создать давление при склеи­
вибростоек и грибостоек вании

Склеивание сырой резины

марок 4476, 2566, 1976-М,
Клей 4849 и 829 в процессе вул­
резиновый ТУ МХП До 70 канизации; приклеивание
№ 4508 1105—50 этих резин к металлу (в ком­
Клей устойчив в воде, бинации с клеем 2572)
но нестоек в маслах и
бензине. В качестве рас­
творителя применяется
бензин «галоша»
Приклеивание к металлам
листового полиизобутилена
ПСГ и сырых резин марок
Каучуко­ Клей 4476, 2566, 1976-М, 4849,
вые термопре- ТУ НКХП До 60 829 и ИРП-1025 в процессе
новый 351—Н вулканизации и вулканизи­
рованных резин с последу­
ющим прогревом

Технологический Клей устойчив в воде, Приклеивание к стали,

2572 регламент завода До 70 бензине и маслах. В ка­ алюминию, латуни, бронзе
«Каучук» честве растворителя при­ (кроме оловянистой) сырых
104—6120 меняется бензин «гало­ эбонитов и склеивание эбо­
ша» нитовых заготовок в про­
цессе вулканизации

•
Крепление к стали и лату­
Лейконат ТУ МХП До 150 ни сырых резин марок 4476,
№ 2841—52 2566, 1976-М, 4849, 829,
(с изм. № 1) ИРП-1025, 8ЛТИ и 341
в процессе их вулканизации
 МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СВАРКИ, ПАЙКИ И СКЛЕИВАНИЯ 237

Продолжение табл. 6.19

, Допустимый
Клеи температур­
ный интервал Краткая характеристика
работы Примерное назначение
Документация на клеевых
Группа ние и марка состав и способ соединений,
применения °С

Приклеивание к метал­
лам листового полиизобути-
88-Н МРТУ До 70 Клей устойчив в воде. лена ПСГ, холодное креп­
38-5-880—66 бензине, маслах ление к стали, дереву, бето­
ну и другим материалам
вулканизированных резин
марок 4476, 2566, 1976-М,
4849, 829, ИРП-1025, 8 ЛТИ
и 343 и кислотощелочестой-
кой листовой резины по
ГОСТу 7338—65

Клей Клей масло- и бензо- Склеивание в различных

карби- стоек, водостоек при сочетаниях стали, алюми­
нольный АМТУ 391—57 От —60 склеивании непористых ния и его сплавов, чугуна,
до +60 материалов, вибростоек, стекла, фарфора, пластмасс,
грибостоек дерева с металлом и других
материалов

Каучу­
ковые Термопре- Клей водостоек, но не­
новыи До 80 устойчив по отношению
№ 8 к бензину и маслам. В ка­
честве растворителя при­
меняется стирол Приклеивание к металлу,
бетону, дереву и другим
конструкционным материа­
лам листового полиизобути-
лена ПСГ и полиизобути-
Клей водостоек, но не­ лена без наполнителя
Термопре- До 70 устойчив по отношению
новый к бензину и маслам. В ка­
№ 61 честве растворителя при­
меняется бензин «га­
лоша»

Крепление к стали, алю­

минию сырых резин на ос­
200 Инструкция нове полихлоропреновых
НИИРП До 90 каучуков, саженаполненных
сырых резин на основе на­
турального бутадиенсти-
рольного и бутадиеннитриль-
ного каучуков в процессе
вулканизации

Клей устойчив в воде, Крепление резин на осно­

маслах и бензине. В ка­ ве натурального каучука,
201 До 100 честве растворителя при­ наирита к стали и алюми­
меняется ксилол нию с последующей вулка­
низацией
238 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

6.5. КИСЛОТОУПОРНЫЕ ЗАМАЗКИ, ЦЕМЕНТЫ И ГЕРМЕТИКИ

В табл. 6.20 приводятся рекомендуемые кислотощелочестоикие замазки, цементы и герметики.

Таблица 6.29
Рекомендуемые склеивающие и герметизирующие материалы для химической аппаратуры [96, 186]

Матер налы Предел прочности,

Мн/м*, не менее
Плотность Краткая характеристика
р , кг/м 3
материала Примерное назначение
Наименование, ТУ при растя­ при
марка жении сжатии

Замазки типа арзамит Применяется при фу­

Арзамит 1 приготовляются на ос­ теровке емкостной аппа­
М-522—54 нове фенолформальде- ратуры кислотоупорным
гидной резольной смолы кирпичом и керамиче­
1150 с порошкообразным на­ скими плитками, а так­
полнителем и кислым от- же для склеивания де­ 3 30
Арзамит 2 вердителем. Замазки во­ талей аппаратуры из
донепроницаемы и за­ фаолита
твердевают на холоде.
Замазки устойчивы к дей­
Арзамит 4 ТУ ствию растворов неорга­ 5 60
6-16-1133—67 нических кислот и со­
лей, к солициловой, ма-
леиновой, бензойной кис­
лотам, бензину, хлорбен­
Арзамит 5 СТУ 1200 золу. Замазка арза­ Применяется при фу­ 4,5 45
58-009—59 мит 1 — кислотостойкая, теровке емкостной аппа­
арзамит 2 — кислотоще- ратуры плитками из ан-
лочестойкая, арзамит 4 тегмита АТМ-1, АТМ-1Г,
и арзамит 5 — кислото­ АТМ-10, а также для
Арзамит 6 щелочестоикие теплопро­ склеивания деталей ап­
водные, арзамит 6 — хи­ паратуры из углеграфи-
— мически- и теплостойкая ювых материалов — —
до температуры 250° С,
Арзамит 7 арзамит 7 — кислотоще-
лочестойкая, не дающая
усадки при схватывании

Цемент глето- 2900 Применяется для склеи­ 2,4

глицериновыи вания деталей из керами­
ки и кварцевого стекла

— Тиоколовый герметик, Применяется для по­

самовулканизирующийся верхностной гермети­
при температуре 70° С зации металлических из­
У-ЗОМ 1400 через 2—3 ч, при 50° С — делий, имеющих резь­ 2,0
через 3—4 ч, при 18— бовые, сварные или за­ (на от­
20° С — через 24—48 ч клепочные соединения и рыв)
Допустимая температура нуждающиеся в уплот­
эксплуатации герметика нении.
на воздухе от —40 до Герметик наносится на
+ 70° С и в жидком топ­ изделие при помощи шпа­
ливе от—60 до+130° С. теля или шприца
Герметик не обладает
адгезией к металлу, по­
этому его наносят на под­
слой из клея 88-Н или
эпоксиднотиоколового
клея К-50
 ГЛАВА 7
МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРОКЛАДОК И НАБИВОК
В табл. 7.1 и 7.2 приведены рекомендуемые металли- в табл. 7.5 — рекомендуемые материалы для набивок
ческие и неметаллические прокладочные материалы для сальников аппаратуры, в табл. 7.6 — рекомендуемый
фланцевых соединений аппаратов и трубопроводов хими- сортамент неметаллических материалов для прокла-
ческих производств, а в табл. 7.3 — прокладочные мате- док фланцевых соединений и набивок сальников аппара-
риалы для резьбовых соединений трубопроводов. туры.
В табл. 7.4 представлены рекомендуемые пропиточные В табл. 7.7 приведены некоторые физико-механические
составы и обмазки для прокладок из паронита и картона, свойства прокладочных резин.
Таблица 7.1
Рекомендуемые металлические прокладочные материалы для фланцевых соединений аппаратов
и трубопроводов химических производств (по данным НИИхиммаша)
Темпе­ Сортамент Темпе­ Сортамент
Материал ратура Материал ратура
(ГОСТ, ТУ) среды, Вид полу­ Толщина (ГОСТ, ТУ) среды, Вид полу­ Толщина
°С, фабриката или "С, фабриката или
не более (ГОСТ, ТУ) диаметр, мм не более (ГОСТ, ТУ) диаметр, мм

Лист 2; 3; 4; Сталь Х18Н9, 425 Проволока 3; 4; 5; 6

(ГОСТ 5; 6 Х18Н9Т (ГОСТ
Алюминий марок 1946—50) (ГОСТ 5632—61) 5548—50)
А95, А85, А8, А7,
А6, А5, АО, А 425
(ГОСТ 11069—64) Проволока 3; 4; 5; Лист
(ГОСТ 6; 7; 8 (катодный) 2; 3; 4; 5
7871—63) Никель HI, H2 (ГОСТ
(ГОСТ 492—52) 760 849—56)
Лист 2,5; 3; 4; Проволока 3; 3,5; 4; 5
(ГОСТ 5; 6 (ГОСТ
495—50) 2179—59)
Медь марок Ml,
М2 315
(ГОСТ 859—66) Проволока 2; 3; 4; Лист 2; 3; 4; 5; 6
(ГОСТ 5; 6; 7; 8 (ГОСТ
2112—62) Монель 5063—49)
НМЖМц 28-2,5-1,5 815
Лист 2; 3 (ГОСТ 492—52) Проволока 3; 4; 5; 6
(ГОСТ (ЧМТУ
Сталь Х18Н9, 3680—57) 2008—47)
Х18Н9Т 425
(ГОСТ 5632—61)
Лист 4; 5; 6; 8 Свинец CI, C2, СЗ Лист 1; 2; 3; 4;
(ГОСТ (ГОСТ 3778—65) 100 (ГОСТ 5; 6
5681—57) 9559—60)

Таблица 7.2
Рекомендуемые неметаллические прокладочные материалы для фланцевых соединений аппаратов
и трубопроводов химических производств [169J

Предельно допустимые
рабочие параметры среды
Материал (ГОСТ, ТУ) Допустимые рабочие среды
г
t,„ °С рр, Мн/м

Фторопласт-4 (ГОСТ Все агрессивные среды любой концентрации за исключением От —254 40*
10007—62) элементарного фтора при повышенной и высокой температурах до +250

Фреоны всех марок любой концентрации 500 10

Асбоалюминий; асбо- Хлор (сухой газ); сернистый газ; окислы азота; промышлен­
еталь (гофрированные ные газы (генераторный, коксовый, конвертированный, крекинг- 4
прокладки) газ); кислород; озон; двуокись углерода; щелочи любой концен­
трации (едкий натр, едкое кали, аммиак жидкий) 300
Bora, водяной пар 2,5
240 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 7.2

Предельно допустимые
рабочие параметры среды
Материал (ГОСТ, ТУ) Допустимые рабочие среды
t , "С
c | р,
р Мн/м*

Инертные газы (азот, водород и Др.); аммиак жидкий и газо­

образный; сернистый ангидрид; кислоты: азотная 50%-ная, со­
ляная 60, фосфорная 100, плавиковая 50, уксусная 100, му­
равьиная 50, фтористоводородная 60, кремнефтористоводород- От —15
ная 32,5%-ная; растворы солей любой концентрации: алюми­ До + 4 0
ния азотнокислого, сернокислого, хромистокислого; меди серно­
кислой, хлористой, цианистой; магния сернокислого, хлори­ 10
стого; кальция хлористого и хлорноватистокислого

Пластикат (ВТУ
МХП 2024—49)
Хлор (сухой газ); кислород; озон; щелочи 100%-ной концен­
трации (едкий натр, едкое кали); хлоруксусная кислота 100;
растворы солей 100%-ной концентрации: алюминия хлори­ От —15
стого; железа сернокислого (закисного и окисного); калия ДО + 2 0
сернокислого и сернистокислого; олова хлористого; цинка хло­
ристого; анилина солянокислого

Сернистый газ; окислы азота От —15 0,6

до + 5 0
Водяной пар; воздух 495

Инертные газы (азот, водород и др.); углеводородные газы

(бутан и др.); промышленные газы (генераторный, коксовый,
конвертированный, крекинг-газ); агрессивные газы (хлор су­ 490 6,4
хой, окислы азота, сернистый газ, нитрогазы); нефтепродукты
(бензин, керосин и др.)
Паронит (ГОСТ Вода
481—58) 300

Едкий натр 50%-ный; едкое кали 50; аммиак жидкий 150

100% -ный

Кислоты: азотная 10%-ная, серная 50, уксусная 97; 2,5

никель азотнокислый 50; фенол 50; триэталомин 50%-ный; 100
фреоны любых марок (газообразные)

Вода 100 3

Щелочи 50%-ной концентрации (едкие натр и кали); амми­ От —30

ак жидкий 100%-ный до + 8 0

Резина листовая тех­ Хлор (сухой газ); сероводород; двуокись углерода; кислоты
ническая любой концентрации: соляная, борная, сернистая, винная,
(ГОСТ 7338—65); рези­ мышьяковая; кислоты: серная 50%-ная, фосфорлая 85%-ная,
на марок: ИРП-1225; фтористоводородная 50%-ная; ацетон; ненасыщенные растворы
ИРП-1256; ИРП-1257; солей: алюминия азотнокислого, сернокислого, хромистокис- От —30 1
ИРП-1258; ИРП-1259; лого; бария сернокислого; железа сернокислого (закисного и до + 6 5
ИРП-1287; ИРП-1285 окисного); калия двухромовокислого; сернокислого и сернисто-
(по Соответствующим кислого; бисульфата калия; кальция кислого сернистокислого,
ВТУ НИИРП, см. хлористого, хлорноватистокислого; меди сернокислой, хлори­
табл. 7.6 и 7.7) стой, цианистой; натрия кислого сернистокислого, цианистого;
никеля уксуснокислого; серебра азотнокислого; растворы со­
лей любой концентрации: анилина солянокислого; магния хло­
ристого и сернокислого; натрия азотнокислого, сернистого,
углекислого и хлористого; олова хлористого; растворы хло­
ристого цинка 50%-ной концентрации
 МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРОКЛАДОК И НАБИВОК 241

Продолжение табл. 7.2

Предельно допустимые
Материал (ГОСТ, ТУ) рабочие параметры среды
Допустимые рабочие среды
t .°C
c
Рр, Мн/м*

Метиловый спирт; ацетон; триэтаноламин; этиленгликоль; 2

бутан жидкий; четыреххлористый углерод; диэтиленгликоль

Углеводороды жидкие; раствор солей любой концентрации:

алюминия азотнокислого, сернокислого, хлористого и хроми-
стокислого; бария сернокислого; железа сернокислого (запис­ 400
ного и окисного); калия двухромовокислого, сернокислого и
Картон асбестовый сернистокислого; бисульфата калия; кальция кислого сернисто-
(ГОСТ 2850—58) кислого, хлористого и хлорноватистокислого; магния сернокис­
лого и хлористого; меди сернокислой; хлористой и цианистой; 0,6
натрия азотнокислого, сернистокислого, сернистого, углекис­
лого, хлористого и цианистого; никеля азотнокислого и уксус­
нокислого; олова хлористого; серебра азотнокислого; цинка
хлористого; сера (жидкая); сернистый ангидрид; триэтанол­
амин; фенол

Агрессивные газы (хлор, окислы азота, кислород, сернистый

газ); кислоты 98%-ной концентрации (азотная, борная, серни­ 300
стая, соляная, фосфорная, уксусная, хлоруксусная)

Инертные газы (азот, водород и др.); вода; пар водяной; воз­

дух; органические растворители и углеводороды; нефтепродук­ 120 1
Картон прокладоч­ ты (бензин, керосин и др.)
ный марок А и Б
(ГОСТ 9347—60)
Метиловый спирт; ацетон; триэтаноламин; этиленгликоль;
бутан жидкий; четыреххлористый углерод; углеводороды 85 0,6
жидкие; диэтиленгликоль

* Для прокладок, помещаемых «в замок>, например для уплотнительных поверхностей типа шип—паз. Плоские
прокладки из фторопласта-4 на открытых фланцах можно применять только при удельном давлении на прокладку
не свыше 3 Мн/м' и при температуре среды около 20° С.

Таблица 7.3
Рекомендуемые прокладочные материалы для резьбовых соединений трубопроводов химических
производств [56]
Допускаемое избыточное 2
давление среды, Мн/м
Допускаемая
Материал (ГОСТ, ТУ) Допустимые рабочие среды температура при макси­
среды, "С при температуре мальной
до 30° С допускаемой
температуре

Алюминий марок Нефть, масло и другие нефтепро­ От +300 до +400 6

А95, А85, А8, А7, А6, дукты
А5, АО, А
(ГОСТ 11069—64) Воздух; водяной пар 300 2
Зависит от кон­
структивной
Воздух; фреоны любой марки; го­ прочности
рячие газы; двуокись углерода; неф­ 200 соединения 20
Медь марок Ml и МЗ тяное топливо; смазочное масло
(ГОСТ 859—66)
Пар насыщенный и перегретый 250 3,5

16 А. А. Лащинский и А. Р. Толчинский
242 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 7.$

Допускаемое избыточное 1
давление среды, Мн/м
Допускаемая
Материал (ГОСТ, ТУ) Допустимые рабочие среды температура при макси­
среды, °С при температуре мально!
до 30° С допускаемо!
температуре

Пар насыщенный и перегретый; га­ 400

зы инертные; газы дымовые Зависит от кон­
структивной 5
Вода морская и пресная (кроме прочности
Паронит питьевой) при давлении свыше соединения
250
(ГОСТ 481—58) 2
0,6 Мн/м ; воздух

Кислород жидкий и газообразный От —182 до —62 — 0,25

Картон прокладоч­
ный марки А (ГОСТ Бензин, керосин 30 1
9347—60)
1
Картон прокладоч­ Нефть; мазут; газойль; масло неф­
ный марки Б (ГОСТ тяное; воздух; вентиляционные газы; 90 0,6
9347—60) вода питьевая

Фибра ФТ (ГОСТ Нефтяное топливо; смазочное мас­ От —30 до + 1 0 0 80 8

6910—54) ло; кислород; двуокись углерода
i
Фибра Ф Л А К Нефть; мазут; газойль; масло неф­ От —30 до + 1 0 0 80 6,4
(ГОСТ 3335—46) тяное

Резина листовая тех­ Вода; слабые растворы кислот и От —30 до + 5 0 0,6 0,3
ническая щелочей (концентрации до 20%); рас­
(ГОСТ 7338—65) сол; бензин; керосин; нефтяное масло
!

Таблица 7.4
Рекомендуемые пропиточные составы и обмазки для прокладок из паронита и картона
Условия применения Условия применения
Пропитывающие составы Пропитывающие составы
и обмазки t , °С и обмазки t , °С
c
Среда c
Среда
не более не более

Парафин (расплавлен­
ный)
Минеральные кис­
Смесь парафина (20%), 50 300 лоты всех концен­
графита серебристого Кислоты: азот­
траций (за исключе­
(7%) с маслом виско­ ная (концентра­
нием плавиковой)
зин, нигрол или авиа­ ции > 5 5 % ) , сер­
маслом (73%) ная (концентра­
ции < 9 3 % ) , со­ Стекло жидкое моду­
ляная и д р . ; а г ­ л я 2,6—2,8 (3 масс, ч),
Битум Б Н - Ш (рас­ рессивные газы:
плавленный) разбавленное водой
хлор, окислы (1 масс, ч)
70 азота, сернистый Агрессивные газы:
Смесь нефтяного гу­ газ; нитрозные
дрона (50%), каменно­ 400 аммиак, окислы азо­
газы и др. та, сернистый газ,
угольной смолы (40%) и
парафина (10%) хлор, хлористый во­
дород и др.
Пек, каменноугольная 130
смола или кузбасслак
 МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРОКЛАДОК И НАБИВОК 343

Продолжение табл. 7.4

Условия применения Условия применения
Пропитывающие составы Пропитывающие составы
и обмазки
Среда
и обмазки t . -с
c
Среда
не более не более

Сурик свинцовый или Смесь мыла ядрово­ 40 Легкие нефтепро­

железный на олифе го (60%) с глицерином дукты
Органические техническим (40%)
кислоты; глице­
Смесь белил свин­ 180 рин; щелочи; во­
цовых (65%) с суриком дяной пар
свинцовым (35%) на Графит молотый (25%) >180 Водяной пар
олифе с маслом вапор (75%)

Таблица 7.5
Рекомендуемые материалы для набивок сальников химической аппаратуры
(по данным НИИхиммаша и по [57, 186])
Условия применения
Смазка или пропиточный
Материал (ГОСТ, ТУ) состав t , °С
c \ р.
р Мн/м' Среда
не более

Фторопластовый Вазелин (для Все агрессивные среды любой концен­

уплотнительный ма­ ФУМ-В); фтороуглерод От —60 6,4 трации за исключением элементарного
териал ФУМ (МРТУ (для ФУМ-Ф); крем- до +150 фтора при повышенной и высокой тем­
6-05-870—66) нийорганика (для пературе
ФУМ-К)

Шнур асбестовый Сало 400 4,5 Пар водяной

с медной проволо­
кой 120 4,0 Нефтепродукты тяжелые

Стекло жидкое 400

Газы и пары окисляющие
Графит 2,5
300
Графит; сало Пар водяной

Сало 1,0 Вода; нейтральные растворы солей

150 Концентрированные минеральные кис­

Графит лоты (азотная, серная и др.); сильно
окисляющие растворы солей; органиче­
ские растворители; углеводороды; масла
Шнур асбестовый
(ГОСТ 1779—55) Концентрированные минеральные
кислоты (азотная, серная и др.); разбав­
Полихлорвинил 60 ленные растворы кислот и солей; газы и
пары окисляющие; сильно окисляющие
0,6 растворы солей

Концентрированные минеральные
Парафин 40 кислоты (азотная, серная и др.); сильно
окисляющие растворы солей

400 Газы и пары инертные

Без смазки и про­
питки 200 Растворы щелочей (едкий натр, едкое
кали, аммиак и др.)

16»
s« КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение'табл. 7.5
Условия применения
Смазка или пропиточный t , °C | р, Мн/м'
Материал (ГОСТ, ТУ) состав c р Среда
не более

Сало 4,0 Вода; нейтральные растворы солей

60
Парафин Разбавленные растворы кислот и ще­
Шнур пеньковый лочей
0,6
Без смазки и про­ 85 Органические растворители; углево­
питки дороды; масла

Сало 3,0 Газы и пары инертные

60
Без смазки и про­ Растворы щелочей (едкий натр, едкое
питки кали, аммиак и др.)
Шнур хлопчатобу­
мажный; шнур пень­
ковый Сало Нефтепродукты тяжелые
0,6

Мыло ядровое (60 40

масс, ч); глицерин тех­ Нефтепродукты легкие
нический (40 масс, ч)

4,0 Вода; нейтральные растворы солей

Шнур прорезинен­ Без смазки и про­ 60
ный питки Разбавленные растворы кислот и ще­
1,6
лочей

Таблица 7.6
Рекомендуемый сортамент неметаллических материалов для прокладок фланцевых соединений
и набивок сальников химической аппаратуры (по данным НИИхиммаша и по [202])
Сортамент
Плотность Вид
Материал ГОСТ, ТУ р, кг/м> Толщина, Размеры листов,
полуфабриката диаметр, мм длина шнуров, мм

Картон прокладоч­ 0,5; 0,8; 1,0;

ный марки А (пропи­ 1,5
танный) По соглашению
ГОСТ 9347—60 800—850 сторон
Картон прокладоч­ 0,5; 0,8; 1,0;
ный марки Б (непро- 1,5; 2; 2,5
питанный)
2; 2,5; 3; 3,5; 900X900; 900Х
Картон асбестовый ГОСТ 2850—58 1000—1300 4; 6; 8; 10 Х1000; 1000X1000
Листы

1500—2000 1; 1,5; 2; 3; 4 Ширина 300—1200;

Паронит ГОСТ 481—58 длина 400—1700

Ларонит-56 ТУ Т—773 литер 0,5; 0,6, 1; 500X500; 950Х

А (с изм. № 3, 5) 1,5; 2; 2,5 Х1000; 700X1200
1600—1900
Паронит-56 (графи- ТУ Т—774 литер 0,5; 1; 1,5; 2 550X550
тированный) А (с изм. № 2, 4)
 МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРОКЛАДОК И НАБИВОК 245

Продолжение табл. 7.6

Сортамент
Плотность Вид
Материал ГОСТ, ТУ р, кг/ж" полуфабриката Толщина, Размеры листов,
диаметр, мм длина шнуров, мм

Паронит УВ-10 ТУ 1369—50р 1500—2000 От 0,4 до 2 550X550

(с дополнением)

Паронит ЭЧ ТУ ШАУ 43—54 2000 От 1 до 7,5 1200X2800

Прессшпан марок А ГОСТ 6983—54 900 Листы От 0,7 до 1,2 По соглашению

и Б сторон

Фибра марки ФПК ГОСТ 6910—54 1100 От 0,6 до 12 Ширина 550—700

и 1100—1400; длина
850—1500 rf 1700—
2300 '

Асботекстолит МРТУ 1800 Плиты 4 Ширина 600—900;

6-05-898—63 длина 900—1400

ТУ МХП 488—50 1300—1600 0,5; 0,8; 1; 250X250 и боль­

Текстолит марки МА (с изм. № 2) 1,6; 2; 2,5; 3 ших размеров
Листы
Пластикат полихлор­ ТУ МХП 1300—1500 От 1 до 5 600Х 1000 и боль­
виниловый 2024—49 ших размеров
(с изм. № 1)

МРТУ Пленка калан­ От 0,3 до 1 Ширина 600—800;

6-05-1025—66 дрированная длина Ss 1000
Винипласт 1450
ГОСТ 9639—61 Листы 1; 2; 3; 4 550X1350

ТУ 44-30—55; Пленка До Г
Полиэтилен 960
ВТУ МХП 4138—55 От 2 до 10 По соглашению
(с изм. № I) сторон
Листы
Фторопласт-3 МРТУ 6-05-946—65 2090 От 1 до 4
(с изм. № J )

СТУ М 810—59 От 2 до 30 200X 200

(с изм. № 1, 2, Пластины
3, 4);
ГОСТ 10007—62 От 2 до 60 По соглашению
сторон
МРТУ 0,1; 0,2 Ширина 40—120;
6-05-1071—67 Лента
Фторопласт-4 длина э=40 000
2100—2300
Пластины холод­
нотянутые зака­ От 0,8 до 2 Ширина 25—450;
ленные (ХТЗ) длина 25—450
ТУ 35-ХП-357—62

Пластины холод­
нотянутые незака­ От 1,6 до 20 Ширина 25—600;
ленные (ХТН) длина 25—600
•246 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ. В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 7.6

Сортамент
Плотность Вид
Материал ГОСТ, ТУ р, кг/л' полуфабриката Толщина, Размеры листов,
диаметр, мм длина шнуров, мм

Шнур круглый От 1 до 5

Фторопластовый уп- Шнур От 3X3

лотнительный материал МРТУ 2500 квадратный до 8X8 Длина Ss ЮОО
(ФУМ): ФУМ-В; 6-05-870—66
ФУМ-Ф; ФУМ-К
Шнур От 2X4
прямоугольный до 2X8

Асбест ГОСТ 1779—55 2500 Шнур круглый От 3 до 25 По соглашению

сторон

Резина техническая
кислотощелочестойкая, ГОСТ 7338—65 Ширина 200—1750;
теплостойкая, маслобен- От 0,5 до 50
длина 500—10 000
зостойкая, морозостой­
кая Пластина

Резина теплостойкая МРТУ 100Х100; 250Х

марок 14р-2; 5р-129; 38-5-6074—67 От 1 до 8 Х250; 500X500
14р-6; 14р-15 1500

Шнур круглый До 20 По соглашению

Резина марки МРТУ сторон
ИРП-1225 6-07-6031—64 До 10 250X250; 300Х
Х300; 500X500

Резина марки ВТР № 20416

ИРП-1256

Резина марки ВТР № 20417 1340

ИРП-1257 Пластина
До 5 150X150
Резина марки ВТР № 20418 1430
ИРП-1258

Резина марки ВТР № 20419

ИРП-1259

Шнур круглый До 20 По соглашению

Резина, марки МРТУ сторон
ИРП-1287 38-5-6056—65
Пластина До 8 250X250; 300Х
1500 Х300; 500X500

Шнур круглый До 20 По соглашению

сторон
Резиноподобный ма­ ВТУ ИРП
териал Марки ИРП-1285 6-5-15—62 Пластина До 8 250X250; 300Х
Х300; 500X500
 МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРОКЛАДОК И НАБИВОК 247

Таблица 7.7
Физико-механические свойства резин
1 Твердость 1ю Температура, "G
«V макси­
Тип и марка ГОСТ, ТУ или ТР Мн/м , г
мальная хруп­
не менее ТШМ-2 ТИР Шору при кости
эксплуа­
тации

Резина техническая кислого-' 3,5 4—20 50

щедочестойкая

Резина техническая тепло­ 4,0 4,5-2,6 90 —30

стойкая
ГОСТ 7338—65
Резина техническая масло- 4,5 4—12
бензостойкая
50

Резина техническая, морозо­ 4,0 4—20 —45

—
стойкая

—
Резина теплостойкая 2,2
марки 14р-2
250
Резина теплостойкая марки] МРТУ 38-5-6074—67
5р-129
2,5 —60
Резина теплостойкая марок
14р-6 и 14р-15
200
Резина ИРП-1226 МРТУ 6-07-6031—64 14,0 80—90 От —22
до —35

Резина ИРП-1256 ВТР № 20416 15,0 64±2

НИИРП

—
Резина ИРП-1257 ВТР № 20417 11,0 54—58
НИИРП
— ПО —
Резина ИРП-1258 ВТР № 20418 10,0 70±2
НИИРП

Резина ИРП-1259 ВТР № 20419 9,0 80±2

НИИРП

Резина ИРП-12а7 МРТУ 38-5-6056—65 12;7 65—80 200 —20

—
Резинйцодобный матераал ВТУ ПРП 6-5-15—62 70—80 250 —74
марки ИРП-1285 4,0
1
 ГЛАВА 8

ОПТОВЫЕ ЦЕНЫ НА МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ

Для изготовления химической аппаратуры, работаю­ струкционных материалов, используемой при выполнении
щей в агрессивных средах, в основном применяются доро­ технико-экономических расчетов и составления сметно-
гостоящие конструкционные материалы, что существенно финансовых расчетов.
отражается на общей стоимости оборудования. Важной Оптовые цены * на прокатно-тянутые изделия (листы,
задачей при проектировании является выбор наиболее сортовой прокат, трубы), поковки, штамповки и отливки
дешевых и менее дефицитных материалов, удовлетворяю­ из черных металлов и сплавов приведены в табл. 8.1—
щих всем другим требованиям, вытекающим из условий 8.13, а из цветных металлов и сплавов — в табл. 8,14—
эксплуатации аппаратуры (достаточной прочности, кор­ 8.23. Оптовые цены на неметаллические материалы при­
розионной стойкости, долговечности и т. д.). Поэтому ведены в табл. 8.24 и на лакокрасочные материалы —
наряду с другими данными конструктор должен распола­ в табл. 8.25.
гать также информацией о стоимости применяемых кон-
Таблица 8.2 ,
Таблица 8.1 Оптовые цены (в руб.) 1 m толстолистовой стали
Оптовые цены (в руб.) 1 m тонколистовой стали [126, 127]
[126, 127]
Толщина листа, мм
Толщина Марка стали ГОСТ и л и ТУ
листа, мм
Марка стали ГОСТ или Т У 4 - 8 10—32 39—50 52—60
1 2 3
ВМСт.Зкп 98 103 104 104
ВМСт.Зкп 122 99 98 ГОСТ 500—58
ГОСТ 501—58 ВМСт.Зсп;
ВМСт.бсп 106 111 112 112
ВМСт.Зсп 131 107 106

0X13 529 492 488 20 ГОСТ 1577—53 ПО 121 122 124

0Х17Т 655 605 599 16ГС <ЗН) 115 122 123 123

1Х17Н2 869 807 801 09Г2С (М) ГОСТ 5520-62 118 125 126 126

Х28 895 828 819 10Г2С1 (МК) 120 129 130 130
ГОСТ 5582—61,
гр. Н-А 911 843 835 10Г2 ГОСТ 1577—53 133 137 138 150
Х25Т

Х14П4НЗТ 967 900 890 12МХ 241 247 250 270

Ч М Т У 5759—57
0Х21Н5Т 989 918 909 12ХМ 265 273 276 298

1Х21Н5Т 997! 925 916 Х5М 285 291 294 319

ЧМТУ/ЦНИИЧМ 0X13 ГОСТ 7350-66 313 318 321 350

Х16Н6 822—62 1020 959 —
0Х17Т 380 389 ЗЭ4 433
Х28АН 1040 950 940
ЧМТУ/ЦНИИЧМ
06НЗ 1063-63 385 397 401 483
Х18Н10Т 1190 1100 1090

Х15Н9Ю 1290 1210 1200 1Х17Н2 513 524 530 578

0Х18Н10Т 1300 1220 1210 Х25Т 534 545 551 602

ГОСТ 5582—61,
0Х2Ш6М2Т гр. Н-А 1790 1600 1580 Х14Г14НЗТ ГОСТ 7350—66 558 571 579 638

Х17Н13М2Т 2050 1920 1900 1X21Н5Т 577 592 599 667

0Х17Н16МЗТ 2620 2430 2400 0Х22Н5Т 584 601 610 684

1
0Х23Н28МЗДЗТ 3350 3110 3070
* По ирейскурантам 1967 г.
 ОПТОВЫЕ ЦЕНЫ НА МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ 249
1
Продолжение табл. 8.2 Продолжение табл. в.З

Толщина листа, мм Т о л щ и н а л и с т а , мм
Марка стали ГОСТ или ТУ Марки стали
4 - 8 10—32 39—50 52-60 4 6—10 12—14 16—32 34—50 52—60

Х28АН; Х28Н4 Ч М Т У 5790-57 604 619 - - В М С т . З с п + Х18Н10Т 555 510 505 498 466 475

Х18Н10Т ГОСТ 7350—66 728 743 750 815

20К + Х18Н10Т 568 523 518 510 478 488
ЧМТУ/ЦНИИЧМ
Х16Н6 876—63 736 750 - -
16ГС + Х18Н10Т 572 527 522 514 482 492
0Х18Н10Т 803 818 826 899

0Х21Н6М2Т ГОСТ 7350—66 1030 1050 1060 1180 09Г2С+Х18Н10Т 577 532 527 519 487 497

Х17Н13М2Т 1270 1290 1300 1420

ВМСт.Зсп + OX 18H10T 633 593 581 521 486 496
ЧМТУ/ЦНИИЧМ
0Х18Н12М2Т 222—59 1300 1320 1330 1450

20К+0Х18Н10Т 646 605 593 532 498 508

0Х18Н12Б 1330 1350 1360 1510

Х17Н13МЗТ 1520 1550 1570 1710 16ГС + 0Х18Н10Т 651 608 597 537 502 512
ГОСТ 7350-66
0Х17Н16МЗТ 1610 1650 1670 1820
09Г2С + 0Х18Н10Т 656 614 602 542 507 517
0Х23Н28МЗДЗТ 2020 2060 2080 2290

ВМСт.Зсп + Х17Н13М2Т 807 755 740 644 587 598

Таблица 8.3
Оптовые цены (в руб.) 1 т двухслойной листовой стали 20К + Х17Н13М2Т 818 766 751 655 598 610
по ГОСТу 10885—64 [127]
Толщина листа , мм 16ГС + Х17Н13М2Т 823 771 756 659 602 614
Марки стали
4 6—10 12—1416—32 34—50 52—60
09Г2С+Х17Н13М2Т 829 776 760 664 607 620

ВМСт.Зсп + 0Х13 315 295 293 283 274 282

ВМСт.Зсп + Х17Н13МЗТ 891 834 818 701 628 641

2ОК + 0Х13 325 306 304 294 285 293

20К + Х17ШЗМЗТ 924 865 848 729 655 668

16ГС+0Х13 328 309 307 297 288 296

16ГС + Х17Н13МЗТ 928 869 852 733 658 671

12МХ + 0Х13 511 492 490 480 471 479

09Г2С + Х17Н13МЗТ 930 873 856 737 663 676

ВМСт.Зсп + Х14Г14НЗТ 373 328 318 278 253 263

ВМСт.Зсп + 1080 1010 989 815 717 732
+ 0Х23Н28МЗДЗТ
20К + Х14Г14НЗТ 386 341 331 291 266 276
20К + 0Х23Н28МЗДЗТ 1100 1030 1010 842 743 757

16ГС + Х14Г14НЗТ 390 345 335 295 270 280

16ГС + 0Х23Н28МЗДЗТ 1100 1030 1010 845 746 761

09Г2С + Х14П4НЗТ 396 351 341 301 276 286 09Г2С + 0Х23Н28МЗДЗТ 1110 1040 1020 850 751 766
250 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Таблица 8.4
Оптовые цены (в руб.) 1 т сортовой круглой и квадратной сталей [126, 127]

Линейный размер сечения, мм

Марка стали ГОСТ или ТУ
10 12—14 16-30 32—50 52—100 105—200 210—250

ВМСт.Зкп 106 102 100 97 94 94 94

ГОСТ 535—58
ВМСт.Зсп; ВМСт.бсп 113 109 107 104 100 100 100

20; 25; 30; 40; 45 ГОСТ 1050—60 122 117 113 112 ПО 104 106

ЗОХ; 35Х ГОСТ 10702—63 137 132 128 127 — — —

18ХГ 140 135 131 130 128 122 124

35ХГ2 145 140 136 1 135 133 126 128

ГОСТ 4543—61
40ХФА 167 162 157 156 154 148 150

ЗОХМА 184 180 175 172 170 162 164

Х5 ГОСТ 5949—61 214 208 202 199 197 186 —

12Х1МФ ГОСТ 10500—63 225 219 213 210 208 197 —

1X13; 2X13; 3X13 ГОСТ 5949—61 270 264 258 255 253 242 —

Х5М ГОСТ 10500—63 285 249 272 268 266 254 —

0X13 ГОСТ 5949—61 290 284 278 275 273 262 —

Х5ВФ ГОСТ 10500—63 303 297 290 286 284 272 —

0Х17Т 362 355 347 344 342 1 329 —

Х28 412 1 405 397 394 392 379 —

Х25Т ГОСТ 5949—61 439 432 424 421 419 406 —

1Х17Н2 450 443 435 432 430 417 —

25Х2МФА ЧМТУ 5664—56 522 498 475 464 461 — —

Х14Г14НЗТ 541 | 534 526 523 521 508 —

1Х21Н5Т 608 | 601 593 590 588 | 575 | —
0Х21Н5Т 611 604 596 593 591 | 578 —
Х15Н9Ю 690 | 683 673 672 670 | 657 | —
Х18Н10Т 724 | 717 | 709 706 704 699 —
0Х18Н10Т ГОСТ 5949—61 784 777 769 766 764 | 751 | —
0Х21Н6М2Т 960 | 953 945 942 940 927 —
Х23Н18 1170 1150 1120 1110 1100 | 1050 —
0Х17Н16МЗТ 1640 1630 1610 1600 1590 1550 —
Х17Н13М2Т; 172©
Х17Н13МЗТ 1800 1790 1770 1760 1750 1710

0Х23Н28МЗДЗТ t ._
1910 1900 1880 1870 1860 1820 —
 ОПТОВЫЕ ЦЕНЫ НА МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ 251

Таблица 8.5
Оптовые цены (в руб.) 1 т стальных поковок 2-й группы сложности [130]

Масса поковок, кг
Марка стали ГОСТ
2—10 11-25 26—70 71—180 181—320 321—700 701—1000

20; 25; 30; 35; 40 1050—60 350 310 275 255 240 225 215

20Х; ЗОХ; 35Х; 40Х 4543—61 395 355 325 300 280 265 250

50ХФА 2052—53 465 415 380 345 325 310 295

Х5М 5950—63 655 600 555 515 480 455 430

1Х17Н2 975 890 820 770 730 690 655

5949—61
Х18Н10Т 1240 1155 1090 1045 1005 970 935

П р и м е ч а н и е . Ко 2-й группе сложности относятся поковки с незначительно меняющимся сечением и поковки

постоянного сечения с отверстиями (фланцы, валы гладкие и одноступенчатые диаметром свыше 75 до 200 мм, длиной
свыше 1 до 8 м и (др.).
Оптовые цены на поковки 1-й группы сложности (более простые по конфигурации и технологии изготовления) ниже
оптовых цен на поковки 2-й группы сложности Для сталей указанных марок на 5—11%. а поковки 3-й группы сложности
(более сложных по конфигурации и технологии изготовления) выше оптовых цен на поковки 2-й группы сложности — на
6-14%.

Таблица 8.6
Оптовые цены (в руб.) 1 т горячих стальных штамповок 2-й группы сложности [130]

Масса штамповок, кг
Марка стали ГОСТ или ТУ
4—10 11—25 26—63 64—160 161—400 >400

20; 25; 30; 35; 40 ГОСТ 1050—60 295 240 230 215 210 205

20Х; ЗОХ; 35Х; 40Х ГОСТ 4543—61 285 255 240 230 225 220

50ХФА ГОСТ 2052—53 425 380 355 I 330 325 320

Х5М ЧМТУ/ЦНИИЧМ 595 550 525 500 495 490

522—61

1Х17Н2 825 755 705 665 655 650

ГОСТ 5949—61
Х18Н10Т 1075 1005 955 915 905 900

П р и м е ч а н и е . Ко 2-й группе сложности относятся штамповки, представляющие собой тела вращения, геометри­
ческая ось которых лежит в плоскости разъема штампов с отверстиями; призматические горячие штамповки с ребрами и
прошитыми отверстиями и выступами; горячие штамповки, получаемые на горизонтально-ковочных машинах в три и менее
перехода.
252 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Таблица 8.7
Оптовые цены (в руб.) 1 т чугунных и стальных отливок <-й группы сложности [130]
Масса отливок, кг

1001-3000
501—1000
201-500
Металлы и сплавы Марка ГОСТ

51—200
11-20

21-50
3-10
л

Серый чугун СЧ-00; СЧ 12-28; 1412—54 295 240 230 220 200
СЧ 15-32; СЧ 18-36 315 280 260

Ферросилиды С15; С17 2233—43 365 340 325 305 270 265 250 235

Сталь углероди­ 15Л; 20Л; 25Л;

стая качествен­ ЗОЛ; 35Л; 40Л; 977—65 405 380 355 330 315 305 290 270
ная 45Л

Сталь легиро­ 470 440 410 390 370 365 355

ванная 20ХМЛ; 35ХМЛ 490

10Х13Л; 20Х13Л 620 590 550 515 490 470 450 440

15Х25ТЛ; 75Х28Л; — 725 690 650 610 580 555 545 535
Сталь высоко­ 185X34 Л
легированная
10Х18Н9ТЛ 1330 1245 1195 1145 1115 1085 1055 1035

10Х18Н12МЗТЛ 2340 2155 2040 1935 1905 1835 1 1795 1770

П р и м е ч а н и е . К 4-й группе сложности относятся отливки закрытой и частично открытой коробчатой и цилиндри­
ческой формы ответственного назначения. Н а р у ж н ы е поверхности — криволинейные и прямолинейные, с незначительным
количеством пересекающихся поверхностей, имеющие выступающие части и углубления сложной конфигурации. Внутренние
полости — сложной конфигурации, с небольшим количеством (3—4) пересекающихся криволинейных и прямолинейных
поверхностей. Поверхности механически обрабатываются с трех—пяти сторон, в них растачивается до 7 отверстий, связанных
между собой или с установочной базой жесткими размерами и допусками. Отдельные поверхности являются трущимися.
Оптовые цены на отливки 3-й группы сложности (более простые по геометрическим формам и технологии изготовления)
из сталей марок 10Х18Н9ТЛ и 10Х18Н12МЗТЛ н и ж е у к а з а н н ы х оптовых цен на отливки 4-й группы сложности на 9—12%,
из металлов и сплавов остальных марок — на 14—20%.

Таблица 8.8 Продолжение табл. 8.8!

Оптовые цены (в руб.) 1 т стальных Марка стали
электросварных труб [128]

0Х23Н28МЗДЗТ
Марка стали
OOXIBHIOT
Размеры
0Х23Н28МЗДЗТ

0Х18Н10Т
Х18Н10Т

труб
ООХ18Н10Т

Размеры
0Х18Н10Т

мм
Х18Н10Т

труб о
D XsH t

мм
о ГОСТ ГОСТ 11068-64
10704—63
ГОСТ ГОСТ 11068-64
10704—63 25X2 218 171 181 186 445

12X1,4 307 326 334 800 32X2 203 159 169 173 414
—
12X1,8 244 258 266 634 32X2,5 — 150 159 164 390

18X2 248 — — — — 32X3 182 149 158 162 387

20X2 — 185 196 202 480 38X2 193 151 160 165 392

22X2 228 — — — — 38X2,5 — 146 155 159 380

 ОПТОВЫЕ ЦЕНЫ НА МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ 253

Продолжение табл. 8.8 Продолжение табл. 8.9

Марка стали 1 Марка стали

0Х23Н28МЗДЗТ
CN

00Х18Н10Т
Размеры О

0Х18Н10Т
о

Х18Ш0Т
труб т
"
D X S
K .
мн Размеры труб
о
CS
to СО
ю
ГОСТ
10704-63
ГОСТ 11068—64 Т
со
со 1
00
X
3 CD
н н н н
ID

38X3 175 145 154 158 378 о а. и и

н
I
о О О
S U и eg
42X2,5 181 142 151 155 369 f-HOO
14X1,6 1030 1070 1980
45X3 170 141 149 154 367
14X2 850
57X2,5 — 138 146 151 359
14X3 605 630 1170
57X3 169 134 142 146 348
16X1,6 1250 960
60X4 — 130 138 142 338
16X2 755 785
89X3 169 129 137 140 337
16X2,5 621
89X3,5 — 119 126 139 310
16X3 532 553
89X4 170 125 132 136 324
18X1,6 840 875 1620
102X3,5 126 133 137 328
18X2 690
—
102X4 124 132 135 322
18X2,5 566 1095
108X3 169
18X3 495 515 955
108X4 168
18X4,5 774
— — — —
133X3,5 168
20X2 634 856 659 1225
133X4 166
20X2,5 525 708 545
Таблица 8.9 20X4,5
Оптовые цены (в руб.) 1 т цельнотянутых труб 374 505
из углеродистой и легированной сталей [128]
22X2 595 790
Марка стали
22X2,5 494
Х1МФ
ХМА

о
IN ем
1Л 25X1,6 666 694 1290
о о о й X см
а
В
25X2 548 720 570 1060
Размеры труб
D X s, мм
H СО
СО

25X2,5
-4-21-
731—6
-4-21-

458 885
0—53
3-66
1-66

-58

со СО ю W ^ 25X3 632 400 540 415 770 985

ОО 00 л
, со
н >> Н Н н >»
о О О о 0.
25X3,5 362 920
О О О " ои
о
U U и UoO
s <
25X5 329 — 404 635
10X2 1165 1570 —
12X3 695 — 938 25X7 313 425
254 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 8.9 Продолжение табл. 8.9>

Марка стали Марка стали

12Х1МФ

12Х1МФ
ЗОХМА

ЗОХМА
10; 20

10; 20

Х5М
10Г2
о О о

10
CN
S

ГОСТы 8731—66 и
ГОСТы 8731—66 и
Размеры труб Размеры труб

МРТУ 14-4-21-67

МРТУ 14-4-21-67
МРТУ 14-4-21—67
D X s, мм

МРТУ 14-4-21—67
H D х s, мм
H

ГОСТ 8731—66

ГОСТ 1060—53

ГОСТ 1060-53
ГОСТ 8733-66
СО

ГОСТ 8731—66
ГОСТ 550—58

ГОСТ 550—58
3

8733—66

8733—66
СО
00
J
Н
О
о
28X2,5 — 982 50X12 216 — — 292
28X3 238 57X2,5 — 312 j 422 324 —
— — 1

28X3,5 233 865 57X3 270 520

32X2 — 696 474 494 915 1085 57X3,5 413 256 266 — 645
32Х 2,5 238 — 415 560 — 804J — 57X5 206 — 398 605
32X3,5 233 517 319 332 615 •807 57X6 199 374 207 584

32X5 — 287 555 57X7 193 —

—
35X5 276 — — 57X12 176 238

35X9 261 352 60X4 217 226 419

38X2 — 646 434 585 450 835|l005 60X6 197 204 380

38X2,5 376 392 60X7 191 370

— —
38X3 237 — 456 68X12 173

38X3,5 295 306 570 735 68X14 170 — 230

38X4 468 277 288 — 730 68X16 167 226

45X2,5 509 351 367 676 792 70X3,5 I 223 232

45X3,5 — 276 532 700 76X3,5 218 236 228 420

45X4 435 263 274 678 76X4 209 372 217 — 580
—
45X6,5 240 — 76X5 197 — 380 564
—
45X10 230 310 76X6 190 [ 351 197 548
— —
48X4 259 270 500 76X7 185 349 193 545
—
48X5 — 244 254 76X8 181 350

48X6 235 — 454 76X9 178

—
50X2,5 325 76X10 — 443

50X9 224 89X3,5 210 218 405

 ОПТОВЫЕ ЦЕНЫ НА МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ 255-
Продолжение табл. 8.9 Продолжение табл. 8.
Марка стали Марка стали

< < ©
S 8
S
ос* 2 1 X
S3
1С
X
с» О
С*
о
сч
О
X
8
из
X
X
сч

ГОСТы 8731-66 и
Размеры труб Размеры труб
МРТУ 14-4-21-67

МРТУ 14-4-21—67

МРТУ 14-4-21-67

МРТУ 14-4-21-67
D X s , мм D X s , мм

ГОСТы 8731-66
H H

to

1
СО
to

СО

S3
7
со
88
S
1 1-1
со
S3
7
я
So
1 i
ою
ю

8733—66
8733-66
СО О
н Н н (- Н Н
и
о
00
S- О и о и О
О О О о О О
О U
и U |_ и
l-i

89X4 201 — 210 — — 114X22 143 193

89X4,5 196 349 204 378 545 127Х 14 146

—
89X5 192 — 200 — — 127X18 144 — —
—
89X6 185 343 192 358 535 127X28 140 189

89X7 180 341 187 348 530 133X4 174 180 336

89X8 176 335 183 — 522 133X5 167 247 174 — 440

89X10 171 133X6 161 239 167 311 425

89X11 169 133X7 157 234 163 303 I 416

95X4 199 208 133X8 155 — 161 — —

—
102X16 147 — 133X9 152 226 294 403,
—
102X20 145 196 133X10 150 224 156 399
—
102X22 144 194 133X16 — 384
— —
108X4 181 188 350 140X7 156 300
—
108X4,5 177 342 '526 140X20 142
—
108X5 173 337 — ;525 140X25 140 189 —

108X6 166 — 172 321 524 146X11 147 153

108X7 162 334 168 — 522 159X4,5 160 166 309

108X8 159 — 307 [514 159X6 155 232 161 — 414

—
108X9 156 311 — 485 159X7 153 229 159 295 408
162
114X7 161 238 310 424 159X8 151 226 157 292 403

114X8 157 304 159X10 148 221 286 393

— —
114X10 153 159X11 146 219 152 — 390

114X12 149 222

158
298 395 159Х 18 141
— 186 —
1
114X14 147 — -1- 159X28 138 1
286 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 8.9 Продолжение табл. 8.9

Марка стали Марка стали

12Х1МФ
ЗОХМА
О
С*
сГ
1-Н
О
1 Ю
X

ГОСТы 8731—66 и
Размеры труб Размеры труб

МРТУ 14-4-21—67
МРТУ 14-4-21—67
D X s, мм
H

«О со
ю 00
to 1
со 1
о1Я
00
ci о
СО
о ю as

8733—66
r-
Н оа
t- н и
н н
I
и и о и
о
о О о о о. Ого
и о 1-1 S U.0O

159X36 136 184 219X10 145 218 151 280 388

—
168X9 — 395 219X11 144 216 385
—
168X10 147 220 392 219X14 145 213 151 280 380

168X11 — — 390 219X16 144 211 278 376

168Х 12 145 217 172 280 386 219X18 143 209 — 372

168X16 142 213 274 380 219X20 142 208 274 370

180X28 137 219X26 367

180X40 135 182 219X32 139
— —
194X5 156 162 219X48 137 185
194X6 153 159 295 245X7 142 147

194X7 151 226 — 402 245Х 10 139 145

194X8 149 223 155 288 398 245Х 14 365

— —
194X9 147 220 287 393 245Х 18 136 203 362

194X10 146 219 152 — 390 245X20 135 203 362

194Х 12 144 216 150 278 385 245Х 25 135

194Х 14 142 214 274 382 245X45 134 181
194X16 141 212 — 378 273X7 142 148
194X18 140 210 271 374 273X8 141 272
194X20 139 273X9 140 208 146 270 370
194Х 36 135 182 273Х 11 138 206 144 366
— —
219X6 152 158 273Х 12 138 205 144 267 365

219X7 149 155 288 273Х 14 137 205 365

—
219X8 148 221 154 — 394 273Х 16 136 204 142 262 364

219X9 1 146 219 152 282 390 273Х 18 136 203 263 I 362 I
 ОПТОВЫЕ ЦЕНЫ НА МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ 257

Продолжение табл. 8.9 Продолжение табл. 8.9

Марка стали Марка стали

12Х1МФ
ЗОХМА
10; 20

Х5М
10Г2
О о

Размеры труб Размеры тру g

МРТУ 14-4-21-67

ГОСТы 8731—66 и

МРТУ 14-4-21—67
DX
H s, мм 0 „ X 5, мм

83—0901 10OJ
СО со
со оо
СО ю

J, г-
1
о

8733—66
со 00
t—
S н н
ь
I
00
Ь О и о. У»
О О О О PR
U О S
и
273Х 20 U
135 203 362 377Х 14 137 436 755
—
273X24 134 202 360
377Х 16 136 432 142 262 748
273X25 134 202 259 360
377Х 18 135 428 — 741
—
273X32 — 358
377X20 135 425 141 260 735
273X38 134 —
377Х 25 134 421 259 730
299 X 50 134 181
377X32 134 418 259 725
—
325X9 139 145 268
377X45 720
325Х 10 139 145 —
426X9 139 145
325Х 12 138 144
426Х 10 139 145 268
325Х 14 137 205 143 264 365
— — 426X11 138 144 266
325Х 16 136 204 142 — 364
426Х 12 138 266 —
325Х 18 135 203 260 362
426Х 14 137 434 750
325X20 135 203 — 362
— 426Х 16 136 430 142 745
—
325X22 134 202 259 360
426Х 17 136 429 741
325X28 134 201 358
426Х 18 135 427 260 738
358
325X38 —
426X20 135 423 — 732
377X9
139 145 426X22 134 421 258 730
377X10 —
426X28
377X11 138 266
134 417 259 722
377Х 12 138 144 266 426Х 35

17 А. А. Лащинский и А. Р . Толчинский
258 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Таблица 8.10
Оптовые цены (в руб.) 1 т цельнотянутых труб из высоколегированных нержавеющих
и кислотостойких сталей (по ГОСТам 9940—62 и 9941—62) [128]
Марка стали

0Х17Н16МЗТ
Х17Н13М2Т
Размер труб

0Х18Н10Т
0Х21Н5Т

1X21HST

Х18Н10Т

0Х23Н18
Dx
H s, мм

0Х17Т

Х25Т

Х28
12X1,2 — — — — 3910 — — —
—
14X1,4 1845 1965 2620 2660 2980 4545 4765 5800

14X2,5 1422 1519 2022 2050 2300 2460 3500 3680 4495

16X1 3100 3135 3520 3780 5350

16X1,4 — — — — 2620 2800 3990 — —

16X2 1978 2000 2250 2405 3420

18X1,4 1508 1592 2121 2150 2415 — 3700 3860 4700

18X2 — — 1885 1905 — 2140 2290 3260 — —

18X2,5 1265 1345 1798 1820 2040 2180 3100 3260 3980

18X3 1745 1765 1985 2120 3020

18X3,5 — — — — 1955 — 2970 — —

20X2 1810 1830 2060 2200 3140

25X1,4 1300 1385 1850 1870 2100 — 3190 3360 4100

25X2 — — 1685 1705 1915 2045 2910 — —

25X2,5 1128 1200 1600 1620 1820 — 2760 2910 3550

25X3 1098 1273 1555 1575 1770 1895 2690

—
25X3,5 1740 2640
— — — — —
25X4,5 — 1690 3500

28X2 — 1620 1638 1840 1970 2800 —

32X1,8 1128 1200 1600 1620 1820 2770 2910 3550
—
32X2,5 1062 ИЗО 1510 1530 1715 2605 2740 3340

32X3 1030 1198 1460 1475 1660 1780 2520

— — —
32X3,5 — — — 1652 — 2504
—
38X2 1050 1114 1485 1505 1690 1810 2565 2700 3300

38X3 1040 1210 1108 1480 1495 1680 1795 2550 2685 3280

38X3,5 — — — 1 1390 1405 1580 1690 2400 — —

 ОПТОВЫЕ ЦЕНЫ НА МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ 259

Продолжение табл. 8.10

Марка стали

0X17H1GM3T
Х17Н13М2Т
Размер труб

0Х18Н10Т
0Х21Н5Т

1Х21Н5Т

Х18Н10Т

0Х23Н18
D X s, ям
H

0Х17Т

Х25Т
00
X
38X6 — — — — 1565 — — —
45X2 1022 1080 1450 1470 1650 — 2510 2640 3220
—
45X2,5 979 1040 1390 1408 1580 2400 2515 3080

45X3 — — 1370 1388 1560 1670 2375 — —

45X3,5 958 1110 1020 1360 1375 1545 2350 247.5 ЗОЮ
—
45X6 — — 1520 — 2960

48X4 1320 1340 1510 1618 | 2298

48X5 — — 1285 1310 1470 1575 2238 —

— —
48X7,5 — — 1455 — —
50X2,5 1360 1375 1545 1655 2345

56X2 1010 1070 1415 1440 1620 — 2360 2590 3160

56X3 916 1065 976 1305 1320 1480 1590 2280 2370 2885

56x3,5 912 1060 — 1285 1310 1470 1575 2240 — —

56X4 905 — 965 1282 1300 1460 — 2220 2335 I 2480

56X7 — — 1420 — — 2770

60X4 — — 1268 1282 1440 1545 2185

60X6 — 1238 1250 1405 1505 2118 —

—
70X3 912 1058 1290 1310 1470 1575 2240

76X4 875 1015 1240 1255 1410 1510 2140

76X5 845 900 1197 1217 1362 — 2075 2180 2660

76X6 — 1180 1192 1340 1435 2040 —

— — —
76X9 — — 1193 — — 2322

89X4,5 847 984 902 1200 1215 1365 1462 2080 2185 2660

89X5 — — 1180 1192 1340 1435 2040 — —

89X6 825 878 1170 1185 1330 — 2020 2115 2595
—
89X7 1145 1158 1300 1295 1980
— — — —
89X8 — — 1245 — 1892

17*
260 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 8.10

Марка стали

0Х17Н16МЗТ
Х17Н13М2Т
Размер труб

ОХ18Н10Т
1Х2Ш5Т

Х18Н10Т
0Х21Н5Т

0Х23Н18
D X s. мм
H

0Х17Т

Х25Т

Х28
89X11 — — — — 1168 — — 2272

95X4 855 986 1215 1230 1380 1475 2100

—
108X5 — — 1165 1178 1325 1420 2018 —
—
108X6 810 938 1150 1161 1305 1395 1980

108X7 795 ИЗО 1145 1285 1375 1950 2058 2505

108X12 — 944 965 1086 1160 1650 — —

110X3,5 860 915 1220 1235 1388 2115 2220 2700

110X4,5 830 885 1180 1192 1340 — 2040 2143 2618

114X8 1156 1752

— —
114X10 1112 1190 1700

114X14 — — 1065 — 2078

127X14 1050 — — 2046

127X18 1022 1992

133X5 740 826 1252 1340 1900 2003 2460

133X6 ! 712 868 796 1207 290 1820 1920 2355

133X8 674 745 1141 1220 1740 1828 2230

140X20 — 987 — — 1920

— —
146X11 — — 1041 1118 1585

159X6 670 1 818 750 1137 1218 1720

159X7 653 730 1107 — 1682 —

159X8 — — 1084 1160 1650

159X9 628 704 1067 1622 —

—
159X18 979 — 1895
—
168Х 12 992 1060 1510
— — —
168Х 14 979 1488

180X28 911 — — 1772

194X9 602 674 1002 1550 —

 ОПТОВЫЕ ЦЕНЫ НА МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ 261

Продолжение табл. 8.10

Марка стали

0Х17Н16МЗТ
Х17Н13М2Т
Размер труб

0Х18Н10Т
1Х21Н5Т
0Х21Н5Т

Х18Н10Т

0Х23Н18
DH х s, мм

0Х17Т

Х25Т

Х28
194X11 576 645 979 1485
194X14 976 1485 —

194Х 16 — — 970 1475

194X20 945 — 1840

219X10 583 650 986 1500

219X12 575 645 976 1480
—
219X16 965 1470

219X18 954 1450

— — — — —
245X25 1495 2918

273X11 1572

273X12 1563 —
— —
273Х 14 1543
—
273Х 18 1523 2318

273X20 1514 2300

325Х 12 1560
-
325Х 14 1543

Таблица 8.11
Оптовые цеиы 1 т электросварных труб большого диаметра из стали марки ВМСт.Зсп
(по ГОСТу 10704—63, [128])

Размер труб Размер труб Размер труб Цена, руб.

DH X s, мм Цена, руб. D%
H s, мм Цена, руб. DX
H s, мм

426X4; 426X5 178 630Х 10 167 1020X9 168

426X7; 426X9 165 720X9 162 1020Х 10 170
480X4; 480X5 178 720X11 163 1020Х 14 167
480X7; 480X9 165 820X7 165 1120X9; 1120X14 167
530X5 178 820X9 161 1120X11 168
530X7; 530X9 165 820Х 12 159 1220Х 10 167
630X6 169 920X8; 920X10 174 1220X12; 1220X14 165
630X9 165 920X9; 920X12 172 1420X10; 1420X12 163
262 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Таблица 8.12 Таблица 8.13

Оптовые цены 1 т биметаллических труб Оптовые цены (в руб.) 1 т труб из стали 20,
(сталь 20+медь МЗр) (по ГОСТу 10192—62, [128]) футерованных винипластом или полиэтиленом,
(по ГОСТу 10762—64, [128])
Размер труб Размер труб Трубы, футерованные
D X s, мм Цена, руб. D X s, мм
H
Цена, руб. Размер труб
H
D X s, мм
H

винипластом полиэтиленом

14X2 4167 32X3 1932 45X2 906 803

14X2,5 3369 32X3,5 1710 57X3 730 636
18X2 3645 38X2,5 2059 88,5X4 546 479
18X3 2517 38X3,5 1573 114X4 490 428
25X2,5 2550 45X2,5 1931 140X4,5 464 402
25X3 2200 55X2,5 1760 165X4,5 437 375

Таблица 8.14
Оптовые цены 1 т листового проката из цветных металлов и сплавов [129]

Размеры листов, мм
Марка Вид проката
металла ГОСТ или ТУ и его состояние Цена, руб.
или сплава Толщина Ширина Длина

Алюминий и его сплавы

1 1300

А95 ТУ ЛО 1—66 Листы мягкие 2 500—800 2000 1240

3 1220

1—1,5 950
Листы отожженные 2—2,5 1500—2000 920

А5; АД0; 3 и выше 940

АД1; АД
4—10 850
ГОСТы 7869—56;
12592—67; Листы и плиты 1000—1500 =s£4Q00
АМТУ 347—61; горячекатаные мягкие >ю
ГОСТ 1946—50 840
(слябы)

1—1,5 1190

АД00 Листы отожженные 2—2,5 1160

3 и выше ШО
1500—2000
1—1,5 1190
ГОСТы 12592—67; Листы и плиты 2—2,5 4000-7200 1120
АМц 1946—50 отожженные
3 и выше ИЗО

СТУ 14-6—66; Листы и плиты 10 и выше — 860

АМцС ГОСТ 1946—50 горячекатаные —
 ОПТОВЫЕ Ц Е Н Ы НА МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ 263

Продолжение табл. 8.14

Размеры листов, мм
Марка Вид проката
металла ГОСТ или ТУ и его состояние Цена, руб..
или сплава Толщина Ширина Длина

1—1,5 1070

АМг2 Листы отожженные 2—2,5 1000—1500 ^4000 1030

АМТУ 347—61;
ГОСТ 1946—50 3 и выше 1050

АМг5 Листы и плиты 8 и выше 1500—2000 4000—7000 1370

отожженные

Медь * и латунь
1 1230

2—2,5 1180

3 1190
Листы холоднокатаные 1000 2000
мягкие (отожженные) 4—5 1200
М2; МЗ ГОСТ 495—50
6 1210

8—10 1220

12—14 1040
Листы горячекатаные 600—1200 3100—6000
16—24 1020

1 1080

2—2,5 1040

3 1045
Листы холоднокатаные
Л62 ГОСТ 931—52 мягкие 4—5 1000 2000 1050

6 1055

8—10 1060

Листы горячекатаные 12—22 900

25—40 895
ЛЖМц МПТУ 4420—54 Доски 1050—2000 600—2500
59-1-1 50—150 865

Никель
5—6 700—800 4750
ТУ ЦМО Листы горячекатаные 800—2400
1124—56 8—10 530—800 4720

НП2 ТУ ЦМО 15 560 1250 4400

57—65
Плиты горячекатаные 18 400 400 4360
ТУ ЦМО
29—64 77 750 1 1000 4150
264 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 8.14

Размеры листов, мм
Марка Вид проката
металла ГОСТ или ТУ и его состояние Цена, руб.
или сплава Толщина Ширина Длина

21 400 Кратная 4320

410
НП2 ТУ ЦМО Плиты горячекатаные
55—64
26 550 Кратная
560 4260

Свинец
1 500 750—1000 810

С1 2—4 780
500; 600 1000—1200
5—10 760

1 500 750—1000 805

Листы (нормальной
С2 ГОСТ 9559—60 точности изготовления) 2—4 775
500; 600 1000—1200
5—10 755

I 5 К) 750—1000 800

СЗ 2—4 770
500; 600 ! 1000—1200
5—10 750
I
Титановые сплавы
1 7300
БИБЛИОТЕКА ЭЛЕКТРОННЫХ

800 2000
BOOKS.PROEKTANT.ORG

2—10 6300
и технических специалистов

ВТ 1-0;
для проектировщиков

ОТ4-0 12—35 2500 5600

КОПИЙ КНИГ

1000
40—60 1000—1500 5000

1—2 800 2000 8100

2,5—10 1500; 2000 7200

ОТ4
12—35 1000 2500 5600

АМТУ 475-67 Листы 40—60 1000—1500 5000

1—2 1 800 2000 11 840

ОТ4
(повышен­ 2,5—10 2000 11 360
ного каче­ 1000
ства) 11 и более 4000 8820

1—2 800 2000 1 8100

2,5—10 1500; 2000 7200

ОТ4-1
12—35 1000 2500 6100

40—60 1000—1500 1 5400

 ОПТОВЫЕ ЦЕНЫ НА МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ 26S
Продолжение табл. 8.14

Размеры листов, мм
Марка Вид проката
металла ГОСТ или ТУ и его состояние Цена, руб.
или сплава Толщина Ширина Длина

1 600 10 820
2000
ВТ5-1 2—10 9560
АМТУ 475—67 Листы
12—35 800 3000 9080

ВТ4 2,5—10 2000 8500

* За листы из меди марки Ml взимается приплата 50 руб. за 1 т. Из указанной марки меди листы изготовляются только
по технически обоснованному требо ванию потребителя.

Таблица 8.15
Оптовые цены (в руб.) 1 т круглых прессованных прутков
по ГОСТу 7857—55 из алюминиевых сплавов [129]

Диаметр прутка, мм
Марка сплава
10—12 14—18 20-26 28—42 45—50 55—80 90—130 140—150 160—200 220—250 280—300

АДО; АД1; АД 1090 1040 990 950 940 930 920 920 960 970 1060
АМц 1100 1050 1000 970 950 950 960 950 990 1030 1080
АМг5 1270 1210 1160 1120 1100 1060 1070 1080 1120 1140 1190

Д1 900 850 810 780 760 740 750 710 750 800 850
Д16 980 930 870 830 800 770 780 770 800 840 880

Таблица 8.16
Оптовые цены (в руб.) 1 т прутков из титановых сплавов [129]
Прессованные по АМТУ 487—62
для диаметров, мм Кованые по АМТУ 451—67 для диаметров, мм
Марка
15-35 40—65 61—110 111—180 181—200 201—300

ВТ1-1 7200 6750 5050 4600 4530 4330

ВТЗ-1 9500 8950 6440 6200 6000 5900
ОТ4 9000 8450 5760 5600 5100 4600
ОТ4-1 9000 8450 5350 5170 4600 4100
ВТ4 5400 5180 5000 4850
ВТ5 8300 7900 5600 5360 5230 5020
ВТ5-1 9200 8850 6160 5900 5700 5600
266 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Таблица 8.17 Таблица 8.18

Оптовые цены 1 т круглых прутков из меди Оптовые цены 1 т круглых прутков из бронзы
(по ГОСТу 1535—48) и из латуни (по ГОСТу 1628—60, [129])
(по ГОСТу 2060—60, [129])
Класс
Класс Метод точ­
точно­ Марка ности Диаметр, Цена,
Метод изготовления изго­ мм руб.
сти Диаметр, Цена, прутков
Марка изготовления изго­ мм руб. товле­
прутков товле­ ния
ния

10—12 1060 10—12 1160

14—20 1040 14—16 1115
М2; МЗ Тянутые 22—25 1020
(мягкие) 18—20 1095
28—30 1015
Тянутые 4
35—40 1010 22—25 1085
5 28—30 1075
10—12 885
35—40 1070
14—16 875
Бр.АМц9-2
Тянутые 18—20 865
22—25 860
30—40 850 25—28 1015
Л62 30 1005

45—50 810 35 995

Прессованные 9 60—90 800 40—60 985
100—160 790 65—120 980

10—12 750 20—22 1120

14—16 735 25—28 1050
Тянутые 5
ЛС 59-1 18—25 725
30—35 980
30—40 720
Бр.АЖ9-4 40—60 975
Прессованные 9 65—120 970
Прессованные 9 45—160 690
130—160 965
10—12 940
14—16 930 20—22 1300
18—20 925 25—28 1260
Тянутые 5
22—25 920
30 1240
30 915
ЛЖМц 59-1-1 35 1230
35—40 910
Бр.АЖНЮ-4-4 40—60 1220

860 65—90 1210

45—50
Прессованные 9 60—90 850 100—120 1200
100—160 840 130—160 1190
 ОПТОВЫЕ ЦЕНЫ НА МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ 267

Таблица 8.19 Продолжение табл. 8.19

Оптовые цены 1 т круглых прутков из никеля
Класс
и монеля [129] точ­
Марка Метод ности Диаметр, Цена-,
(ГОСТ, Т У ) изготовления изго­ мм руб.
Класс прутков товле­
точ­ ния
Марка Метод ности Диаметр, Цена,
(ГОСТ, ТУ) изготовления изго­ мм руб.
прутков товле­
ния
10—12 4195

10—12 5240 14—16 4140

НП2 14—16 5185 18—20 4095

Тянутые 4
(СТУ 18—20 5130 (мягкие)
49-1086—64) 22—25 4075
22—25 5070 НМЖМц
30 5025 28-2,5-1,5 30 4065
(ГОСТ 1525—53)
Тянутые 35—40 4055
(мягкие) Нор­
маль­ 10—12 4740
ная
точ­ 14—16 4685 45 3500
ность 18—20 4630
НПЗ 50—70 3455
22—25 4575
(СТУ 30 Горячека­
49-1086—64) 4525
НМЖМц таные
28-2,5-1,5 85 3400
Катаные 35—40 4250 (ТУ ЦМО 125—140 3350
(мягкие) 45—50 4210 377—48)

Таблица 8.20
Оптовые цены (в руб.) 1 т отливок из цветных металлов и сплавов 4-й группы сложности [130]

Масса отливок, кг
Металлы
и сплавы Марка ГОСТ
3—10 11—20 21-50 51-200 201—500 501—1000

Алюминий АЛ4 2685—63 1475 1445 1420 1375 1335 1310

Латунь ЛАЖМц 66-6-3-2 1019—47 1185 1175 1165 1155 1145 1135

Бр.АМц9-2Л;
Бронза Бр.АЖ9-4Л; 493—54 1225 1215 1205 1195 1185 1170
Бр.АЖН10-4-4Л

Таблица 8.21
Оптовые цены (в руб.) 1 т отожженных катаных и тянутых труб из алюминиевых сплавов
(сортамент по ГОСТу 1947—56, [129])
- Марка сплавов Марка сплавов
Размеры труб Размеры труб
D X s, мм
H
АД0; А Д 1 ; Dx s, мм
H АД0; А Д 1 ;
АД АД00 АМцС АД АДО0 АМцС

10X2 2100 2360 2580 18X2 1820 2070 2270

12X2 18X3 1610 2160 1950

14X2 1950 2200 2380
20X2 1950 2100
14X3 1730 1980 2160 22X2 1700
268 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение табл. 8.2Г

М а р к а сплавов Марка сплавов

Размеры т р у б Размеры труб
£> X s, мм
к АД0; А Д 1 ; D X s, мм
h АД0; АД1;
АД АД00 АМцС АД АД00 АМцС

25X2,5 1590 45X3,5 1410 1660 1590

25X3 1840 1810

55X2,5 1620 1870 1780

32X2,5 1380 1630 1660

32X3,5 1270 1520 1570 58x4 1520 1770 1700

38X2,5 1470 1720 1570 75X3,5 1600 1850 1800

75X4
38X3,5 1370 1620 1480
90X5
110X4 1720 1970 1850
45X2,5 1510 1760 1670 110X5
П р и м е ч а н и е . Оптовая цена на прессованные отожженные трубы из сплава АМцС размером 150Х 10; 170Х 10;
200Х 10 и 220Х 10 мм — 1120 р у б . за 1 т, размером 250Х 10 и 270X10 — ИЗО р у б . за 1 т.

Таблица 8 22
Оптовые цены (в руб.) 1 ш мягких тянутых и холоднокатаных медных труб
(сортамент по ГОСТу 617—64, [129])

Марка меди Марка меди

Размеры т р у б Размеры труб
D X s, мм
H
D X s, мм
H

М2; МЗ Ml; МЗр М2; МЗ M l ; МЗр

6X1 1580 1630 32X1,5 1280 1330

7X1
35X1,5 1280 1330
8X1 1530 1580 _
38X1,5 1240
8X1,5 1440 1490 45X1,5 1290

10X1 1510 1560 55X1,5 1230 1280

12X1 1490 1540 55X2 1170 1220
12X1,5 1400 1450 75X2
85X2 1140 1190
16X1 1420 1470
105X2,5 ИЗО 1180
16X1,5 1350 1400
130X2,5 1180 1230
20X1 1400 145С
155X2,5 1260 1310
20X1,5 1330 1380
206X3 1280 1330
24X1 1380 1430
258X4 1415 1465
24X1,5 1310 1360
308X4
28X1,5 1300 1350 358X4 1520 1570

П р и м е ч а н и е. Оптовые цены на трубы нз меди ма] ж и МЗ в бухтах (длил ой 40 м) размером б;< 1 — 1700 р у б . за
1 т; 8 X 1 — 1650 руб. за 1 т; 8Х 1,5 — 1580 р у б . за I m 1 0 X 1 — 1590 р у б . г а 1 т ; * 1 2 Х 1 — 1570 руб. за 1 т.
 ОПТОВЫЕ ЦЕНЫ НА МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ 269

Таблица 8.23 Таблица 8.24

Оптовые цены (в руб.) 1 т труб из латуни, Оптовые цены 1 т некоторых полуфабрикатов
никеля и титановых сплавов [129] и изделий из неметаллических материалов [131]
Ни­ Титановые сплавы Вид
Размеры труб Латунь кель марок
марки марки Материал, полуфабри­ ГОСТ, ТУ, Цена,
D X s, мм марка ката, каталог Руб.
H
Л62 НП2 ОТ4 изделия
ВТ1-1 ОТ4-1

6X1 6335 Лист ТУ НКХП 1050

(сырой) 322—45
8X1 6250 —
Фаолит Лист
марки А (отвер- ТУ ГХП 35—44 1400
жденный)
11X1 — 6165

Замазка МРТУ
12X1 — 21 600 — — марки А 6-05-1003—66 880

13X1 6100 Текстолит Листы

поделочный и плиты 3920—
толщиной ГОСТ 5—62 3600
марки ПТ 1—70 мм
15X2,5 1095 — —

16X1 6035 Текстолит Лист гиб­

прокладочный кий тонкий ТУ МХП 488—50 13 400
1 марки МА
18X1,5
12 000 16 900 15 200 Винипласт ГОСТ 9639—61 900
22X2 марки ВН
—

22X3 1025 Пластикат

прокладочный ТУОХКП91—62 1600
— — марки Э Лист
25X3,5 5600
— Пластикат
28X2 10 400 16 900 15 200 полихлорви­ МРТУ
ниловый 6-05-1114—68 900
28X4 прокладочный
1005 — — —

35X2 — — 10 400 13 500 12 150 МРТУ

Фторопласт-3 6-05-946—65 16 000
35X5 990
Порошок МРТУ
42X6 975 — — — Фторопласт-ЗМ 6-05-905—63 22 000

44,5X4 5450
Фторопласт-4 ГОСТ 10007—62 10 500
— марки А
50X2 10 400 13 500 12 150
Трубы 33—78
55X7,5 975 — — —
— Фарфор
58X4 10 400 13 500 12 150 Фасонные Каталог [134]
— твердый 43—
части тру­
бопроводов 100
70X10 950 — — —
270 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Таблица 8,25
Оптовые цены 1 т лакокрасочных материалов [132]

Лакокрасочный материал ГОСТ или ТУ Цена, р у б . Лакокрасочный материал ГОСТ или ТУ Ц е н а , руб

Лак ХСЛ ГОСТ 7313—55 430 Краска черная

МА-011 ГОСТ 6586—66 800

ТУ 310
Лак ХВ-77 35-ХП-694—64
Грунт № 138 МРТУ
6-10-576—64 475
Лак ПХВ-52 ТУ МХП 3559—52 530
Грунт ГФ-020 ГОСТ 4056—63 475
ТУ ЯН-35—58 1900
Лак Э-4100 (с изм. № 1)
Грунт ФЛ-ОЗ-К 750

966-3465—57 Грунт ФЛ-ОЗ-КК 950

Лак «Этиноль» у
275
1267—57 ГОСТ 9109—59
Грунт ФЛ-ОЗ-Ж 950
Лак КФ-95 ГОСТ 8018—56 900
Грунт ФЛ-013 750
ТУ МХП 1308—45 830
Лак № 170 (с изм. № 1)
Грунт АГ-За ТУ УХП 13—58 800
Лак № 177 черный ГОСТ 5631—51 190 ТУ МХП 4366—55
Грунт АГ-10с (с изм. № 1) 1000
ГОСТ 2347—43 800
Лак № 4-2 черный (с изм. № 1)
Грунт ХС-010 ГОСТ 9355—60 500
Эмаль ПФ-115 темно- 1000
зеленая Грунт ХС-06 ТУ КУ-434—55 680
ГОСТ 6465—63
Эмаль ПФ-115 черная 850 Грунт ХСГ-26 ГОСТ 7313—55 500

Эмаль ХВ-124 серая ГОСТ 10144—62 650 Грунт ЭП-09т жел­ 2200
тый
Эмаль ПХВ-23 серая ГОСТ 6993—54 ТУ ЯН-268—61
530 Грунт ЭП-09т крас­
ный 1800
Эмаль ПХВ-512 зеле­
ная ТУ МХП 3560—52 640
Грунт ГФ-031 МРТУ 680
6-10-698—67
Эмаль ХСЭ-23 серая ГОСТ 7313—55 630
Грунт АЛГ-14 ТУ ЯН-272—61 920
Эмаль ХСЭ-25 черная ТУ МХП 2289—50 550
Грунт ВЛ-02 800
Эмаль ОЭП-4171 зеле­ ТУ ЯН-21—57 ГОСТ 12707—67
(с доп. № 1) 2100
ная Грунт ВЛ-08 1200
Эмаль Б-241/16 ТУ ЯН-165—60 1700
Грунт Б-241/3 ТУ ЯН-164-60 1450

Эмаль ВЛ-515 ТУ УХП 138—59 900

(с изм. № 1) Шпатлевка ХВ-00-5 430
ГОСТ 10277—62
(с изм. № 1 и 2)
Эмаль АЛ-70 ТУКУ-312—53 750 Шпатлевка ХВ-00-4 480
 ОПТОВЫЕ ЦЕНЫ НА МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ 271

Продолжение табл. 8.25

Лакокрасочный материал ГОСТ или ТУ Цена, руб. Лакокрасочный материал ГОСТ или ТУ Цена, руб.

Шпатлевка ПФ-00-2 300 Сурик железный ГОСТ 8866—58 310

Шпатлевка ЭП-00-10 2600 Сурик свинцовый ГОСТ 1787—50

ГОСТ 10277—62 № 3 (с изм. № 2) 710
(с изм. № 1 и 2)
Шпатлевка МС-00-6 440
Разжижитель Р-4 ГОСТ 7827—55 240
Шпатлевка КФ-003 470
Сиккативы № 63 ГОСТ 1003—41 160
Шпатлевка Э-4020 ТУ КУ-496—57 2650 и 64
(с изм. № 1)
Сиккатив № 646 ТУ КУ-386—54 590
Шпатлевка Э-4022 ТУ УХП 56—58 1300
Сиккатив № 7640 ТУ МХП 2106—49 1100
Шпатлевка № 175 400
ТУ МХП 331—48 Сиккатив свинцово-
Шпатлевка № 185 400 ТУ 91—62 1150
марганцевокальцевый
 ГЛАВА 9

РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ

ДЛЯ ХИМИЧЕСКОЙ АППАРАТУРЫ, РАБОТАЮЩЕЙ
В РАЗЛИЧНЫХ АГРЕССИВНЫХ СРЕДАХ
Для проектируемой химической аппаратуры следует
применять металлические и неметаллические конструк­
ционные материалы, стойкие в заданных агрессивных
.средах. В некоторых случаях при отсутствии стойких
.допускается применение относительно стойких (о. с.)
.конструкционных материалов.
Для металлов и сплавов различают несколько видов
коррозионного разрушения:
1) поверхностную (сплошную) коррозию, протекаю­
щую с одинаковой скоростью по всей поверхности металла
(равномерная коррозия) или с неодинаковой скоростью
на различных участках поверхности (неравномерная
коррозия);
2) местную коррозию, при которой поражаются лишь
некоторые участки поверхности металла (точечная корро­
зия, коррозия пятнами, избирательная, или структурная
коррозия);
3) межкристаллитную коррозию, которая является
одним из видов местной коррозии и отличается от послед­
ней тем, что процесс коррозии распространяется по гра­
ницам кристаллитов (зерен) металла;
4) коррозию под напряжением, возникающую при
одновременном воздействии коррозионной среды и напря­
жений в металле;
5) прочие специфические виды коррозионного раз­
рушения металлов и сплавов (щелевую коррозию, «ноже­
вую» коррозию сварных швов и др.).
Для неметаллических материалов химическая корро­
зия характеризуется растворением и разъеданием поверх­
ности и материала под воздействием химически агрессив­
ной среды.
При конструировании химической аппаратуры важно
учитывать все виды возможного коррозионного разруше­
ния материалов в агрессивной среде при заданных рабочих
параметрах ее. Но в первую очередь при выполнении
прочностных расчетов конструктор сталкивается с необ­
ходимостью оценки общей поверхностной коррозии выби­
струкционных материалов в различных агрессивных сре­
дах можно найти в справочной и специальной литературе
[6, 14, 18, 20, 31, 34, 53, 59, 71, 83, 91, 102, 103, 136,
137, 160, 187, 188, 189, 192, 194, 195, 209, 211, 218 и др.],
которой рекомендуется пользоваться в необходимых
случаях.
В приводимой ниже таблице для ряда агрессивных
сред сообщается перечень конструкционных материалов,
рекомендуемых для применения при конструировании
химической аппаратуры. Как правило, перечисляются
стойкие в данной среде металлы и сплавы, проницаемость
которых П ^ 0 , 1 мм/год. Иногда рекомендуются металлы
и сплавы, проницаемость которых П > 0,1 мм/год. В этих
случаях рядом с маркой материала в круглых скобках
указывается величина П.
Для удобства пользования таблицей агрессивные
среды расположены в алфавитном порядке. Для каждой
среды вначале рекомендуются конструкционные мате­
риалы, стойкие при любых концентрациях и в широком
диапазоне температур (если таковые известны), а затем
для различных концентраций (от меньших к большим)
и для различных температур. В таблице принято сокра­
щение о.с. — относительно стоек.
Перечень стойких в различных агрессивных средах
конструкционных материалов, рекомендуемых
для применения при конструировании химической
аппаратуры и трубопроводов химических
производств [в, 14, 18, 20, 31, 34. 53, 69, 71,
83, 91, 102, 103, 136, 137, 160, 186, 187, 188,
189, 192, 194, 195, 209, 211, 218]
Среда
Рекомендуемые материалы
с. %
с
t . 'С
c

раемого конструкционного материала, характеризуемого

проницаемостью П мм/год. Адипиновая кислота (СН СН СО Н)
а г г 2

Всегда нужно стремиться к выбору конструкционных

материалов, характеризуемых минимальной проницае­ Стали Х18Н10Т,
мостью П при заданных условиях технологического про­ s=30 =^40 Х17Н13М2Т
цесса (концентрации среды, температуры ее, а иногда
и давления).
В подавляющем большинстве случаев довольствуются Алюминий АО
стойкими в данной среде материалами, проницаемость — 90 (П=0,25 мм/год),
которых не превышает 0,1 мм/год. В особо ответственных медь МЗ(П=0,5 мм/год)
случаях, когда по условиям технологического процесса
производства того или иного химического продукта тре­ Насыщенная Винипласт, полиизо-
буется материал наивысшей коррозионной стойкости, на холоде ==;60 бутилен ПСГ
аппаратуру изготовляют из металлических или неметалли­
ческих конструкционных материалов, проницаемость ко­
торых не превышает 0,01 —0,001 мм/год или почти равна Азотистая кислота HN0 2

нулю.
В расчетах аппаратуры на прочность потеря по тол­ Стали 0Х17Т, Х17,
щине материала на коррозию учитывается соответствую­ 5 1Х17Н2, Х25Т, Х28,
щей прибавкой с, определяемой амортизационным сроком Х18Н10Т, Х17Н13М2Т,
службы аппарата и проницаемостью по формуле 0Х23Н28МЗДЗТ
20
с = Пт ,
0 (9.1) Стали Х18Н10Т,
где т — амортизационный срок (количество лет). Концентри­ Х17Н13М2Т,
а

Данные по проницаемости металлов и сплавов и рованная 0Х23Н28МЗДЗТ

сведения по химической стойкости неметаллических кон­
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНвТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 273

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы .
Сс % *с-'с с .%
в t .'C
c

20—t n Стали Х25Т, 1Х17Н2

Азотная кислота H N 0 3
6
KU

100 Сталь 0Х18Н10Т

Титан ВТ 1-0, ВТ 1-00;
ВТ1-1, андезит, базальт
Графит и уголь, про-
плавленый, диабаз плав­
==;85 ! питанные фенольными
леный, замазки кислото­
смолами
упорные с наполнителем s£l0
20—tfsun из андезитовой и кварце­
вой муки, кварцит, кера­ ^30 Резина для гуммиро­
мика кислотоупорная, вания марки 343
стекло известково-натрие-
Любая вое, стекло кварцевое, 20 Стали Х25Т, Х28,
фарфор кислотоупорный Х18Н10Т

Стали Х17, 0Х17Т,

Стали 0Х17Т, Х17,
s£50 1Х17Н2
50, 75, 80 1Х17Н2, Х25Т, Х 2 8 ,
Х18Н10Т

Стали 0 X 1 3 , 1X13,
Стали Х25Т, Х28,
===20 Х18Н10Т, 0Х18Н12Б;
1Х21Н5Т, ОХ21Н5Т,
ферросилиды С15, С17
'кип Х18Н10Т, Х17Н13М2Т,
10 Х17 ( П < 1 , 0 мм/год),
Любая Стали Х25Т, 15Х25ТЛ, 0Х17Т ( П < 1 , 0 мм/год)
(дымящаяся)
=s;70 Х28, 75Х28Л, Х28АН
Пластикат полихлор­
Алюминий АО 50 виниловый (прокладоч­
0,5 20 (11^0,127 мм/год) ный материал)

Стали Х17, 0Х17Т,

Паронит, полипропи­
1—5 20—SO 1Х17Н2, Х25Т, Х28,
100 лен (прокладочный ма­
0Х21Н5Т, Х18Н10Т
териал)

2 Резина техническая Стали 0Х2Ш5Т,

25 (прокладочный материал) 10—40 'кип 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
Х15Н9Ю
Картон асбестовый
3 80 Эбониты марок 1726,
(прокладочный материал) s^20 20
1751, 2169
Резины марок 1976-М, Стали 1X13, 2X13, Х17,
Й=5
2566, 4476 20—80 0Х17Т, 1Х17Н2, Х25Т,
20 Х 2 8 . 0 Х 2 1 Н 5 Т , Х18Н10Т
Антегмиты АТМ-1,
АТМ-1Г, АТМ-10 20 Стали 1X21Н5Т,
0Х21Н5Т, Х18Н10Т,
Стали Х17, 0Х17Т, 'кип Х17Н13М2Т, Х25Т
85 1Х17Н2, Х25Т, Х28, ( П < 1 , 0 мм/год), Х28
5 Х18Н10Т (П<1,0 мм/год)

20—35 12—45 Фторопласт-4

Стали Х28, 0Х21Н5Т,
Х18Н10Т, Х17
^кип (П<1,0 мм/год), 20 Стали Х25Т, Х28,
0Х17Т ( П < 1 , 0 мм/год) 75X28 Л
25 Стали Х18Н10Т, Х25Т
Картон асбестовый 'кип ( П < 1 , 0 мм/год), Х28
5—10 50—60 ( П < 1 , 0 мм/год)
(прокладочный материал)

l i А. А. Лащинский и А. Р. Толчанский
274 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с- %
с t . "С
c
с . %
е t , «с
c

Стали 0Х21Н5Т,
Паронит ПХ-2. Паро­ Х18Н10Т, Х17Н13М2Т;
20-/
25—50 ^100 нит 9-1-СКФ (прокладоч­ K u n
Эмаль кислотоупорная
ный материал) № 105

Сталь 1X21Н5Т
Полиизобутилен без (кип
sS50 (П<1,0 мм/год)
наполнителя
«;30 Стали 1Х21Н5Т,
==£100 0Х21Н6М2Т
=^90 Цемент серный

50 Стали 1 X 1 3 , 2 X 1 3 , X17,
Стали Х25Т, Х28,
20 Х17Н13М2Т ==S80 0Х17Т, 1Х17Н2, Х25Т,
Х28, 75Х28Л
Сталь Х18Н10Т; ти­
35—100 Пластикат полихлор­
тан ВТ1-0, ВТ1-1, ВТ1-00 sS70
виниловый
Резина ИРП-1225,
50
ИРП-1226, ИРП-1227 =ss60 Полиэтилен
30
Стали Х17, 0Х17Т, Полиизобутилен ПСГ,
s£50
60 1Х17Н2, Х25Т, Х28, винипласт
Х28Л, Х18Н10Т
Стали 0Х21Н5Т,
===55 =^55 1Х21Н5Т
Стали 1Х2Ш5Т,
85, tKun 0Х21Н5Т, 0Х21Н6М2Т,
Х18Н10Т Титан ВТ1-0, ВТ1-00,
55 165, t K u n
ВТ1-1
Ферросилид С15 Паронит (прокладоч­
30—66 (кап ( П < 0 , 5 мм'год) г£56 ==Cl70
ный материал)
Титан ВТ1-0, ВТ1-1, Пластикат полихлор­
32 100—250 ВТ 1-00 10—30
виниловый

20 Бетон .кислотоупорный Асбест (прокладочный

sc40 56 30—35 материал)
=SS40 Замазка арзамит 2
95—100 Полиэтилен
Асбест (прокладочный
20
материал)
Стали Х17
Сталь Х18Н10Т, титан ( П < 1 , 0 мм!год), 0Х17Т
35—100 ( П < 1 , 0 мм/год), Х28
40 ВТ1-0, ВТ1-1
( П < 1 , 0 лип/год), Х18Н ЮТ
(кип (П<1.0 мм/год),
Стали 1X21Н5Т, Х17Н13М2Т
90—t K u n 0Х21Н5Т, 0Х21Н6М2Т, ( П < 1 , 0 мм/год),
Х18Н10Т, Х17Н13М2Т 0Х23Н28МЗДЗТ
60
Пластикат полихлор­
45—56 «S45 ^120 Фторопласт-3
виниловый

48 ^100 Фторопласт-4 Сталь Х18Н10Т; титан

sglOO
ВТ1-0, ВТ1-1

50 Сплав 185Х34Л Сталь 0Х21Н5Т

(кип 85
(П<1,0 мм/год)
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 275

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с
с- % t , °с
e
с
с- % t , °с
c

Картон асбестовый
Стали Х25Т 85 20—30 (прокладочный мате­
80 ( П < 1 , 0 мм/год), Х28 риал)
( П < 1 , 0 мм/год)
Стали 0X13, 1X13, Х17,
Стали 0X13, 1X13, Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2, Х25Т,
90 20 Х28, 0Х21Н5Т,
60 <60
0Х17Т, 1Х17Н2, Х25Т,
Х28, 0X21Н5Т, 0Х21Н6М2Т, Х17Н13М2Т
0Х21Н6М2Т

37, 43 Сталь 1Х17Н2

Паронит марки 56 (про­
==£40
кладочный материал) 93
Сталь 1Х17Н2
55 (11=0,21 мм1год)
Стали Х25Т, 15Х25ТЛ,
5£б5 20—(кип Х28, 75Х28Л, Х28АН,
Х28Н4 Алюминий А00
93—99 s=55
( П < 0 , 2 7 мм/год)

Стали 1Х21Н5Т
( П < 1 , 0 мм/год), 95 37—55 Сталь 1Х17Н2
О Х 2 1 Н 5 Т ( П < 1 , 0 мм/год),
'кип Х 1 8 Н 1 0 Т ( П < 1 , 0 мм/год),
Х17Н13М2Т Сталь 1Х17Н2
37 (11=0,22 мм/год)
( П < 1 , 0 мм/год)
97
Титан ВТ1-0, ВТ 1-00, Сталь 1Х17Н2
43
ВТ1-1, стали 1Х21Н5Т (П=0,35 мм/год)
65 100 ( П < 1 , 0 мм/год) 0Х21Н5Т
(П<1,0лш/гоЗ),Х18Н10Т
( П < 1 , 0 мм/год) 18—20 Фторопласт-4
98
Стали 1Х21Н5Т, Картон асбестовый
==£85 0Х21Н5Т, 0Х21Н6М2Т, 20—110
(прокладочный материал)
Х18Н10Т, Х17Н13М2Т
Сталь Х28
==с60 Гранит 'кип ( П < 1 , 0 мм/год)

Асбест голубой (про­ =5200

65—98 ^100 Фторопласт-4
кладочный материал)

==£66 =5=70 Стали 0Х17Т, Х17 Сталь 1Х17Н2

99 43 (11=1,03 мм/год)
Полиэтилен, хастел-
20 лой С ( П = 0 , 1 2 мм/год) Сталь 1Х17Н2
37
70 (11=0,58 мм/год)
Сталь Х18Н10Т; титан
35—100
ВТ1-0, ВТ1-00; ВТ1-1 20 Сталь Х 1 4 П 4 Н З Т

30 Стали Х18Н10Т,
Х17Н13М2Т
Картон асбестовый, па-
Стали 1X21Н5Т, ронит, резина кислото­
0Х21Н5Т, 0Х21Н6М2Т, 20—1кип стойкая марок 6290
80 Х18Н10Т, Х25Т Разбавленные Л Р Т И , 4999 и 5145 (про­
( П < 1 , 0 мм/год), Х28 растворы кладочные материалы)
65 ( П < 1 , 0 мм/год), Х17
( П < 1 , 0 мм/год), 0Х17Т
( П < 1 , 0 лш/аод), 1Х17Н2
==£60 Винипласт
( П < 1 , 0 мм/грд)
276 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с, %
с 'с* С с- %
с t .°c
c

Картон асбестовый Стали Х18Н10Т

20—tKun (прокладочный материал) 10 (П<1,0 мм/год),
Концентриро­ 0Х18Н12Б
ванные (нейтральный (П<1,0 мм/год),
растворы Паронит УВ-10 (про­ раствор) Х17Н13М2Т
sglOO
кладочный материал) (П<1,0 мм/год)
Высококонцен­ 'кип Стали 0Х21Н6М2Т,
трированные Х17Н13М2Т, Х17
растворы и sc60 Фторопласт-4 (П<1,0 мм/год), 0Х17Т
дымящая (П<1,0 мм/год), 1Х17Н2
кислота (П<1,0 мм/год), Х18Н10Т
10 (П<1,0 мм/год)
Алюминий азотнокислый Al (N0 ) 3 2

Стали OX 17T, 0X21Н5Т,

«£50 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
Стали 0X13, 1X13, Х17Н13М2Т
Любая Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
Х17Н10Т, Х17Н13М2Т, 27 Стали 0Х21Н5Т,
20 0Х23Н28МЗДЗТ (насыщенный 20 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
при 20° С) Х17Н13М2Т
10 Алюминий АО, АЛ2;
алюминиевый сплав Д16 Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ;
(кип ферросилид С15
Алюминий сернокислый Al (S0 )a 4 3
(П<1,0 мм/год)

100 Никель HI
Хастеллой С; антегми-
20 tKun ты АТМ-1, АТМ-1Г, Насыщенный
ATM-10 раствор ==;80 Полиизобутилен ПСГ

Любая s£65 Сталь Х18Н10Т; фто-

200 Фторопласт-4 ропласт-3

Пластикат полихлор­ =^60 Винипласт, полиэти­

виниловый лен, полистирол

20 Нейтральный Стали Х17Н13М2Т,

Стали 0Х 17Т,0Х21Н5Т, раствор ^кип Х17Н13МЗТ
1 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
Х17Н13М2Т
-5=60 Полиизобутилен ПСГ
Стали Х17Н13М2Т, Разбавленный
Х17 (П<1,0 мм/год), раствор
(кип 0Х17Т (П<1,0 мм/год), s£40 Винипласт
1Х17Н2(П<1,0 мм/год),
2 Х18Н10Т(П<1,0 лш/гоЗ)
Алюминий уксуснокислый А1(С Н О ) 2 3 г 3

20 Стали Х18Н10Т,
Х17Н13М2Т
Стали 0X13, 1X13, Х17,
0Х17Т, 1Х17Н2, Х25Т,
5- Стали Х18Н10Т, — 20—t n KU
Х28, 0Х21Н5Т,
насыщенный 20—65 0Х18Н12Б, Х17Н13М2Т 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
раствор Х17Н13М2Т

10— Насыщенный Стали Х18Н10Т,

Никель HI; ферроси­ sglOO 0Х18Н12Б, Х17Н13М2Т,
насыщенный 20 лид С15 (П<1,0 мм/год) раствор
раствор Х17Н13МЗТ
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 277

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с
с- % t °с с .%
в t , -с
c

Разбавленные Полиизобутилен ПСГ,

Алюминий хлористый А1С1 40—60
3
растворы винипласт

Ферросилид С15; ан­ Растворы Резина техническая

ненасыщенные 35
2 0 - W тегмиты АТМ-1, АТМ-1 Г, (прокладочный материал)
АТМ-10
Безводный 20 Сталь Х15Н9Ю
Любая 5^200 Фторопласт-4
80 Текстолит
s=60 Винипласт 100
60 Фторопласт-3
5^50 Сплав хастеллой А

5 Титан ВТ1-0, ВТ1-00, Аммиак N H

35—100 3
(аэрированный) ВТ1-1

Картон асбестовый
10—80 ^.'кап Сплав хастеллой В ===500
(прокладочный материал)

Титан ВТ1-0, ВТ1-00, Паронит (прокладоч­

10 (кип ВТ 1-1; титановый сплав s£375
ный материал)
ОТ4

Стали 0 X 1 3 , 1X13,
Титан ВТ1-0, ВТ1-00,
35—100 Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
ВТ1-1 ^100 Х25Т, Х28, Х18Н10Т,
10
(аэрированный) Х17Н13М2Т
Титан ВТ 1-0
150
(П<0,13 мм/год) Любая
(газообразный,
г$60 Фторопласт-3
жидкий и вод­
Титан ВТ1-0, ВТ 1-00,
ные растворы)
s£20 95 ВТ1-1; титановые сплавы
ВТЗ-1, ВТ5, ВТ5-1, ОТ4 СталиВМСт.Зсп,Ш,20,
диабаз плавленый, гра­
фит и уголь формованные
Титан ВТ1-0, ВТ1-00, и графит, пропитанный
8—(кип ВТ1-1; титановый сплав 20-W*
фенолформальдегидной
ОТ4 смолой; фарфор кислото­
25
упорный
Сплавы хастеллой В и
20
хастеллой С
Антегмиты АТМ-1,
20
АТМ-1Г, АТМ-10
25 Титан ВТ1-0, ВТ1-00,
35—60 ВТ1-1
(аэрированный)
Ферросилиды С15 и
г£250
Титан ВТ1-0, ВТ1-00, С17; сплав МФ-15
ВТ1-1; титановые сплавы
30 95 ВТЗ-1, ВТ5, ВТ5-1, ОТ4 Алюминиевые сплавы
=^200 АД00, АД0, А Д 1 , АМцС
(для всех марок
( П < 0 , 1 6 мм/год)
Асбовинил, винипласт,
100 керамика кислотоупор­
«S80 Полиизобутилен ПСГ (сухой газ) ная, пластикат полихлор­
«S60 виниловый, полиизобу­
Насыщенный Полиэтилен, полипро­ тилен ПСГ, стекло боро-
^60 силикатное
раствор пилен, винипласт

Титан ВТ 1-0, ВТ1-00,

20 Сталь Х15Н9Ю s£40
ВТ1-1
278 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с- %
с t , "с
c
с
с- % t , "с
c

scl20 Стали Х18Н10Т,

Стали ВМСт.Зсп. Ст. 5. 0Х18Н12Б
От —40 10, 20, 20К, 22К, 30, 40; Концентриро­
до + 7 0 паронит-56 графитиро- ванный
100 ванный раствор
(влажные пары «S80 Алюминий АО, А
и жидкий
аммиак) Стали 09Г2С (М), 10Г2,
От —40 5^60 Полиизобутилен ПСГ
алюминиевые сплавы Разбавленный
до —50 АД00, АД0, АД1, АМцС раствор
40 Винипласт
Разбавленные sclOO Полиизобутилен ПСГ
растворы
Стали Х17, 0Х17Т,
1Х17Н2, Х25Т, Х28,
Концентриро­ Х18Н10Т, Х17Н13М2Т,
ванные =^60 Полиэтилен (кип 0Х23Н28МЗДЗТ, 0X13
растворы Насыщенный (П<1,0 мм!год), 1X13
раствор (П<1,0 мм/год)
Аммоний азотнокислый N H N 04 3

<60 Полиэтилен, вини­

пласт, фторопласт-3
jg;200 Фторопласт-4
Любая
Sg66 Винипласт Горяченасы- Стали 0X21Н5Т,
щенный (кип 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
раствор 0Х18Н12Б, Х17Н13М2Т
8 20 Алюминий АО, А

Стали 0X13, 1X13, Раствор

Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2, насыщенный 60—100 Полиизобутилен ПСГ
10 sg90 Х25Т, Х28, Х18Н10Т, на холоде
Х17Н13М2Т,
0Х23Н28МЗДЗТ
180 Алюминий АО, А
50 Стали 1X13,2X13 Расплавленный
(П<1,0 мм/год) Стали 0X21Н5Т,
165
0Х21Н6М2Т, Х17Н13М2Т
'кип Стали 0Х21Н5Т,
0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т, Слабокислые
60 Х17Н13М2Т и щелочные
пары NH N0 120—130 Стали 0X21Н5Т,
и аммиачной
4 3
0Х21Н6М2Т, Х17Н13М2Т
70 Полиизобутилен ПСГ
воды
65 ^125 Стали 1X13, Х18Н10Т
Аммоний кислый углекислый NH HC0 4 3

70 s£90 Стали 0Х17Т,

0Х21Н5Т, Х18Н10Т
20—t Стали Х18Н10Т,
Kun
Х17Н13М2Т
Стали 0X13, 1X13, —
75 s£90 Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2, Стали 0X13, 1X13,
Х25Т, Х28, Х18Н10Т, 20 Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2
Х17Н13М2Т
Аммоний сернокислый (NH ) S0 4 2 4

80 s;80 Резина техническая

(прокладочный материал)
Стали 0X21Н5Т,
Стали 0Х21Н5Т, Любая •^о t K u n 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
85 80—120 Х17Н13М2Т
Х18Н10Т
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 279

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с .%
е
*с- ° с
Сс- % V е

=<с200 Фторопласт-4 Стали 0X13, 1X13,

Любая Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
Пластикат полихлор­ — 20
s£70 Х25Т, Х18, Х18Н10Т,
виниловый Х17Н13М2Т

=£30 20 Алюминий А995, А99,

А97, А85 Насыщенный Полиэтилен, полипро­
60
раствор пилен
Разбавленный Винипласт, полиизо-
==£60
раствор бутилен ПСГ
Аммоний фосфорнокислый ( N H ) , P 0
4 4

Концентриро­ 80—90 Сталь Х18Н10Т

ванный Фторопласт-4
^200
раствор 50 Свинец С1

Винипласт, полиэти­
Стали 0Х17Т.0Х21Н5Т, ==^60
лен, фторопласт-3
20—t/cun 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
Любая
Х17Н13М2Т
Насыщенный Антегмиты ATM-1,
раствор Фторопласт-3; вини­ АТМ-1Г, АТМ-10; стали
SC60 0Х17Т, 0Х21Н5Т,
пласт
20 Х18Н10Т, 0Х21Н6М2Т
Резина техническая
s£35
(прокладочный материал)
Нейтральные
Стали 1X13, 2X13, Х17
растворы
(кип Сталь Х18Н10Т
Раствор,
насыщенный 60—100 Полиизобутилен ПСГ Аммоний хлористый (нашатырь) (NH C1) 4

на холоде
60 Винипласт
20—(кип Свинец ССуЗ
Аммоний сернистокислый ( N H ) S 0 4 2 2
s£200 Фторопласт-4

sc200 Фторопласт-4
Любая 140—144 Сплав хастеллой В
Любая
— Текстолит
Полиэтилен, полипро­
s==60
Стали Х18Н10Т, пилен, фторопласт-3
==с100
Х17Н13М2Т, Х17Н13МЗТ
Антегмиты ATM-1,
20
Насыщенный Ферросилид С15 АТМ-1Г, АТМ-10
100
раствор ( П < 1 , 0 мм/год)
Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ;
1; 10 35—100 титан ВТ1-0, ВТ1-00,
Стали 1X13, 2X13, (аэрированный)
20 BT1-I
Х17; ферросилид С15

Аммоний углекислый ( N H ) C 0 Латунь Л62

4 2 3
20

==c200 Фторопласт-4
Стали Х18Н10Т, 1X13
==£80 Текстолит (П<1,0 мм!год), 2X13
5 (П<1,0 мм/год), Х17
Любая 90 (П<1,0 мм/год), 0Х17Т
s£60 Фторопласт-3
(П<1,0лш/гоа), 1Х17Н2
(П<1,0 мм/год), Х28
Винипласт, пластикат ( П < 1 , 0 мм/год)
r=£40
полихлорвиниловый
280 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с. %
в t ,°C
c
С
с> % t . 'С
c

10—50 Сталь Х18Н10Т 43

(П<1,0 мм/год) (насыщенный Сталь Х18Н10Т
раствор при ( П < 1 , 0 мм/год)
Стали 1X13 + 100° С)
'«от
( П < 1 , 0 мм/год), 2X13 'кип
10—25 (П<1,0 мм/год), Х17 50
( П < 1 , 0 мм/год) (насыщенный Сталь Х17Н13М2Т
раствор при ( П < 1 , 0 мм/год)
+ 115° С)
Стали Х18Н10Т, 40Х;
10; 25 20 титан ВТ 1-0, ВТ 1-00,
ВТ1-1 75 100 Сталь Х18Н10Т

Стали Х17Н13М2Т,
0Х17Т ( П < 1 , 0 мм/год), 'кип Сплав хастеллой С
10 (кап 1Х17Н2(П<1,0лии/год), Насыщенный
Х28 (П<1,0 мм/год), раствор Стали Х18Н10Т, 2X13
Х 1 8 Н 1 0 Т ( П < 1 , 0 лш/год) 85 (11=0,47 мм/год)

Стали Х18Н10Т, 60—100 Полииэобутилен ПС Г

1X13 ( П < 1 , 0 мм/год), Раствор,
2X13 ( П < 1 , 0 мм/год), насыщенный
90 Х17 ( П < 1 , 0 мм/год), на холоде
0Х17Т ( П < 1 , 0 мм/год), 60 Винипласт
10 1Х17Н2 (11<1,0 мм/год),
Х28 ( П < 1 , 0 мм/год)
Насыщенный Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ
раствор 'кип (П<4),54 мм/год); титан
Стали 1X13, 2X13, Х17, (аэрированный) ВТ1-0, ВТ1-00, ВТ1-1
20 0Х17Т, 1Х17Н2, Х28
==С60 Полииэобутилен ПСГ
Разбавленные
Стали 0Х21Н6М2Т,
растворы
25 0Х23Н28МЗДЗТ; сплав г^40 Винипласт
хастеллой С
'кил
Ненасыщенные Резина техническая
Сталь Х18Н10Т растворы
35 (прокладочный материал)
( П < 1 , 0 мм/год)
Анилин (аминобензол) C H N H
Стали Х17Н13М2Т, 6 5 2

1X13 ( П < 1 , 0 мм/год),

25 2X13 ( П < 1 , 0 мм/год),
(насыщенный Х17 ( П < 1 , 0 мм/год),
^70 Фторопласт-3
раствор при 90 0Х17Т ( П < 1 , 0 мм/год), Любая
+20° С) 1 Х 1 7 Н 2 ( П < 1 , 0 лш/год), s£60 Полипропилен
Х28 ( П < 1 , 0 мм/год),
Х18Н10Т ( П < 1 , 0 мм/год) 3; Стали Х17, 0Х17Т,
насыщенный 1Х17Н2, Х25Т, Х28,
50 Стали Х28, Х18Н10Т раствор Х18Н10Т, Х17Н13М2Т

28 Стали Х17Н13М2Т,
Концентриро­ Стали OX 17T, 0X21Н5Т,
(насыщенный s^lOO
Х17Н13МЗТ
ванный,
Х18Н10Т, Х17Н13М2Т
раствор) сырой 20

33,5 Стали Х18Н10Т,

(насыщенный ==£50 Сталь Х18Н10Т
Чистый 0Х18Н12Б; ферросилид
раствор при (без примесей) С15; сплав МФ-15 (ан­
+ 5 0 ° С) тихлор)
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 281

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
С
с- % t . "С
c с- %
с t . "С
e

98—99 150—320 Паронит (прокладоч­ Резина техническая

ный материал) До насыщения =£65 (о. с ) — прокладочный
материал
100 =£200 Фторопласт-4
Насыщенный 20 Сталь Х18Н10Т
Ацетилен С Н
2 2

Паронит (прокладоч­ Барий сернокислый BaS0

Любая ==с112 4

ный материал)
Стали Х18Н10Т,
Концентриро­ 20—tnun Х17Н13М2Т
ванный, Стали Х17, 0Х17Т,
ЧИСТЫЙ
1Х17Н2, Х18Н10Т —
Стали 0X13, 1X13,
20 Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2
20 Стали углеродистые;
алюминий АО, А1, алю-
Безводный министые сплавы АД00, Барий углекислый ВаС0 3

АД0, АД1, АМцС, АМг5,

Д16 Стали Х17, 0Х17Т,
У тех же материалов
— 20 1Х17Н2, Х25Т, Х28,
Влажный — Х18Н10Т, Х17Н13М2Т
незначительная коррозия

Ацетон (диметилкетон) СН СОСН 3 3

Барий хлористый ВаС1 2

Стали 0Х17Т.ОХ21Н5Т, ==£200 Фторопласт-4

Любая 20 Ткип 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
Х17Н13М2Т Винипласт, полиэти­
Любая s£60 лен, фторопласт-3
Стали XI7, 1Х17Н2,
Х25Т, Х28; полиизобути- Стали Х18Н10Т,
20 лен ПСГ, фторопласт-3, 20 0Х18Н12Б
антегмиты АТМ-1,
АТМ-1Г, АТМ-10 5; 20 Титан ВТ1-0, ВТ1-00,
— (аэрированный) 35—100 ВТ1-1
Стали 0X13
(П<1,0 мм/год), 1X13 20—25 60—100 Сплав хастеллой С
*кип (П<1,0 мм/год), 1Х17Н2
(П<;1,0 мм/год); фторо­
пласт-4 Сталь Х18Н10Т; ти­
25 20 тан ВТ1-0, ВТ1-00, ВТ1-1

Ацетон+Н 0 20 Стали Х18Н10Т, 80 Текстолит

2
0Х18Н12Б 100

Стали Х17, 0Х17Т,

Барий азотнокислый Ва (N0 ) 3 2
1Х17Н2, Х25Т, Х28,
Насыщенный Х18Н10Т, Х17Н13М2Т,
Стали Х17Н13М2Т, раствор Ькип 0Х23Н28МЗДЗТ (у всех
— ^кип 0Х23Н28МЗДЗТ, сталей — точечная кор­
Х18Н10Т (П<1,0 мм/год) розия)

Барий сернистый BaS Бария окись ВаО

г£200 Фторопласт-4
Стали 0X13, 1X13,
Любая Насыщенный Х17, OX 7T, 1Х17Н2,
s=60 Винипласт, полиэти­ раствор '•кип
Х25Т Х28, Х14П4НЗТ,
лен, фторопласт-3 Х18Н10Т, Х17Н13М2Т
282 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
С
С
с> %
С
с- % *о- °

Бензин ==£60 Полиизобутилен ПСГ,

фторопласт-3

Асбест голубой (про­ ==£40 Винипласт

==£300
кладочный материал)
Любая Базальт плавленый,
Асбест (прокладочный
==£200 диабаз плавленый, кера­
и набивочный материал) Любая мика кислотоупорная,
(растворы) — стекло известковонатрие-
==£60 Винипласт вое, стекло кварцевое,
замазки арзамит 1 и 2,
фарфор кислотоупорный,
==£40 Текстолит эмаль кислотоупорная

Стали Х17, 0Х17Т, Паронит (прокладоч­

— ==£375
1Х17Н2, Х25Т, Х28, ный материал)
Х 1 4 П 4 Н З Т , Х18Н10Т,
Х17Н13М2Т; алюминий
20 АО, АЛ2; алюминиевые =s£20 От —30 Резина кислотощело-
сплавы АМцС, АМг5; (растворы) честойкая марок 6290
до +100 Л Р Т И , 4999, 5145
паронит (прокладочный
материал)
Медь M l , M2; никель
SJ250 НП2; монель НМЖМц
Стали X I 7 , 100
Бензин 28-2,5-1,5
Х17Н13М2Т,
авиационный 20—1 . (пары)
к и п
Х17Н13МЗТ; антегмиты
влажный АТМ-1, АТМ-1 Г, АТМ-10 =s£60 Полиизобутилен ПСГ

Бензин без
20 Медь М2, МЗ Стали 1X13, 2X13;
спирта
алюминий АО; алюминие­
Твердая 1субл вые сплавы АД00, А ДО.
==£200 АД1
При Алюминиевые сплавы
получении (Р= АМг2, АМг52
= 1,8 М«/ж )
Бензол С Н в в

Бензойная кислота С Н С О О Н 6 5

Стали 0X13, 1X13,

2X13, Х17, 0Х17Т,
Стали 0 X 1 3 , 1X13, 1Х17Н2, Х25Т, Х28,
Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2, Любая 0Х21Н5Т, 0Х21Н6М2Т,
Х25Т, Х28, 0Х21Н5Т, (чистый Х18Н10Т, 0Х18Н10Т,
0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т, 20—t K u n
20 Г/снд бензол) 10Х18Н9ТЛ, 0Х18Н12Б,
10Х18НЭТЛ, 0Х18Н10Т, Х17Н13М2Т; медь МЗ;
0Х18Н12Б, Х17Н13М2Т; латуни всех марок; алю­
фаолит миний АО, АЛ2

Любая Графит и уголь формо­

г£200 Фторопласт-4 ванные, стекло известко-
(растворы)
20— t n KU
вонатриевое, фарфор кис­
Полиизобутилен без лотоупорный, фторо­
==£100 пласт-4
наполнителя
Любая
Резины для гуммирова­ Паронит (прокладоч­
s£250
ния марок 829, 1976-М, ный материал)
s£65 2566, 4476, 4849, 8ЛТИ;
эбониты марок 1814, Асбест голубой (про­
==£240
1751, 1726, 2169 кладочный материал)
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 283

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
j op
С с- % t , °С
c
С
с- %

^180 Паронит УВ-10 (про­ 4 Стали 1X13, 0Х17Т,

кладочный материал) (насыщенная *кип 0Х21Н5Т, 0Х21Н6М2Т,
на холоде) Х18Н10Т, Х17Н13М2Т
s£90 Асбест (прокладочный
и набивочный материал)
Стали 0Х21Н5Т,
Горяченасы- 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
г^80 Текстолит 20 Х17Н13М2Т, 0Х17Т
щенная
(П<1,0 мм/год)
Любая s£60 Фторопласт-3
Паронит (прокладоч­
Резина маслобензо- До насыщения 80 ный материал)
з=50 стойкая марки С-571
ЛРТИ
100 20 Алюминий А995, А99,
Асбоалюминий (про­ А97, А95, А85, А8
250—430 кладочный материал)
Бифторид аммония NH -HF 4

Графит и уголь, про­

питанные фенольными
20— t n Ku
смолами; антегмиты Сталь Х18Н10Т
50 (раствор) (П<1,0 мм/год)
АТМ-1, АТМ-1Г, АТМ-10
50
50 (пары) Стали 0Х23Н28МЗДЗТ,
sSl70 Замазка арзамит 1 Х18Н10Т (П<1,0 мм/год),
100 Х17Н13М2Т
5^150 Эмаль кислотоупорная 80 (раствор) (П<1,0 мм/год)

sglOO Фаолит 90 Стали Х17Н13М2Т

(П<1,0 мм/год),
80 (пары) 0Х23Н28МЗДЗТ
==;60 Полиэтилен (П<1,0 мм/год)

Борная кислота Н В 0 3 3
Бифторид калия KF-HF

fiQ Винипласт, полиэти-

~~~- лен, фторопласт-3 50 Стали Х18Х10Т,
(в растворе 50 Х17Н13М2Т,
Любая Резина техническая и в парах) 0Х23Н28МЗДЗТ
<65 (прокладочный материал)
50 90
'KUrt Фторопласт-4 Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ
90 115
Стали 0X13, 1X13,
20 Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2, Бром В г
Х25Т, Х28, Х18Н10Т,
Х17Н13М2Т
Любая
Разбавленная (жидкий) sg200 Фторопласт-4
и концентри­
рованная Стали Х25Т, Х28,
Х14Г14НЗТ, Х18Н10Т, 100 (жидкий) =^60 Фторопласт-3
Х17Н13М2Т, Х17
1кип (П<1,0 мм/год),
0Х17Т (П<1,0 мм/год) Сухой и Сплавы хастеллой В,
1Х17Н2(П<1,0 мм/год) влажный 20 хастеллой С
284 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с
с . % t . «С
c
с
с- % t , °c
c

Алюминий А995, АЭЭ, 365 Паронит ЭЧ (о. с.

=s=250 А97, А95, А85, А8
100 s£200 Фторопласт-4
(сухой)
Свинец С4 (незначи­
тельная коррозия)
Полиизобутилен ПСГ,
20 sglOO стекло кварцевое, эмаль
0,3; 1,0 Сплав хастеллой С кислотоупорная
(бромная вода) 100
(сухой газ)
s=95 Резина техническая
Бромистоводородная кислота НВг (прокладочный материал)

Любая Фторопласт-4; антег- s=60 Винипласт, полиэти­

'кип мит АТМ-1 лен, фторопласт-3

5 Сплав хастеллой А 20 Полипропилен

sSlOO (11=0,68 мм/год)
Винная кислота GjH., (OH) (СООН) 2 2

sclO 40 Винипласт, фторо-

пласт-3
Фторопласт-4; анте-
Сплав хастеллой А 'кип гмиты АТМ-1, АТМ-1 Г,
50—85 (11=0,64 мм/год) ATM-10
Любая
10—20
Сплав хастеллой А 5=60
Резина техническая
100 (прокладочный материал)
(11=1,3 мм/год)

Сплав хастеллой А /U tKtm Сталь Х18Н10Т

30—40 50—100 (П=0,89 мм/год)
Стали Х17
Безводная — Медь МЗ 5 (П<1,0 мм/год), 0Х17Т
20 (П<1,0 мм/год), Х28
Водород Н 2
(П<1,0 мм/год)

s£500 Картон асбестовый Стали Х18Н10Т,

(прокладочный материал) JU t Kun 0Х18Н12Б; ферросилид!
С17
Паронит (прокладоч­
5=375 ный материал)
20 Стали 1X13, 2X13, Х17
10—50
Латуни Л62, ЛС59-1, Стали 1X13
ЛЖМц-59-1-1; медь МЗ,
===250 МЗр; стали 0Х18Н10Т, (П<1,0 мм!год), 2X13
'кип (П<1,0 мм/год), Х17
Х18Н10Т, Х17Н13М2Т
(П<1,0 мм/год)
100
(сухой газ и
влажные пары) Стали 20, 20К, 22КЛ 5=60 Полиизобутилен ПСГ
s-200 16ГС (ЗН), 09Г2С, 10Г2;|
алюминий А95, А85, А8Л SS10
А7, А6, А5, АО, А 5=40 Винипласт

==£100 Стали ВМСт.Зсп, 10 Стали Х14Г14НЗТ,

20 Х18Н10Т, Х17Н13М2Т,
Картон водонепрони­ 0Х23Н28МЗДЗТ
«=120 10
цаемый прографиченный Стали Х18Н10Т,
'кип Х17Н13М2Т,
s£30 Кожа 0Х23Н28МЗДЗТ
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 285

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с
с- % t , 'С
c
с
с- % t , «С
c

10. 25, 50 Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ, Растворы,

(аэриро­ 35—100 титан ВТ1-0, ВТ1-00, насыщенные 20 Сталь 1X13; винипласт
ванная) ВТ1-1 на холоде

20 ^100 Сталь Х17Н13М2Т

=s;100
Стали 1X13, 2X13,
Х18Н10Т, 0Х18Н12Б
Стали Х18Н10Т,
50 20 t K u n Х17Н13М2Т,
0Х23Н28МЗДЗТ sS80 Полиизобутилен ПСГ
100
Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ
75 'кип (сухая)
(П=1-=-3 мм/год)
==S60 Винипласт

Раствор,
Винипласт, полиизо­ Алюминий АО, А; алю­
насыщенный 60 бутилен ПСГ —
на холоде миниевый сплав АД00

Стали 1X13
10—
Стали Х17Н13М2Т, =^100 ( П < 1 , 0 мм/год), 2X13
насыщенный 20 t K u n
Х17Н13МЗТ ( П < 1 , 0 мм/год)
раствор
100
(влажная) Стали Х18Н10Т,
Глицерин СНОН ( С Н О Н ) 2 2
^60 0Х18Н12Б

Фторопласт-4, поли­ Алюминий АО, А (не­

sglOO
изобутилен ПСГ — значительная коррозия)

Винипласт, полиэти­ Дихлорэтан С Н С Ь С Н С 1

2 2

Любая ==с60 лен, полипропилен, фто-

ропласт-3
Стали 0Х18Н10Т,
Х18Н10Т, 10Х18Н9ТЛ;
Резина техническая 20 t
=^30 100
KUn
алюминиевый сплав
(прокладочный материал)
(чистый, АД00, АД0, АД1
безводный)
Стали 0 X 1 3 , 1X13,
Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
'кип Свинец C I , C2, СЗ
— 20, 100 Х25Т, Х28, Х18Н10Т,
Х17Н13М2Т,
0Х23Н28МЗДЗТ
Антегмиты АТМ-1,
АТМ-1Г, ATM-10; гра­
Растворы 20 Алюминий АО, А , АЛ2 фит и уголь формован­
100 ные и графит, пропитан­
Двуокись углерода С 0 2
(технический 20 tкип ный фенолформальде-
и чистый) гидной смолой; эмаль
кислотоупорная; картон
'кип Фторопласт-4 асбестовый (прокладоч­
ный материал)
ФерросилидС15, сплав
Любая <Лмп МФ-15
Стали Х18Н10Т
=£50 Текстолит Х17Н13М2Т,
'кип 0Х23Н28МЗДЗТ; асбест
— голубой; фторопласт-4
s£70 Пластикат полихлор­
виниловый
Водные Паронит (прокладоч­
растворы s£60 Полиизобутилен ПСГ :=с80 ный материал)

==с40 Винипласт Влажный 'кип Сталь 20

286 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
С
с- % t , -с
c
с
с- % t . °с
c

Дихлорэтилен СНС1-СНС1 Резины для гуммиро­

— 20
Стали 0X13, 1X13,
Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
tKUn
Х25Т, Х28, Х18Н10Т,
Х17Н13М2Т
г^70 вания марок 1976-М,
2566, 4476 и эбониты ма­
Любая рок 1751, 1726
— Асбест (прокладочный
и набивочный материал)

Дубильная (дигалловая) кислота ~0,15 20 Свинец CI, C2, СЗ

Стали 0X13, 1X13,

Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2, 1 20 Т
Антегмиты АТМ-1,
1—10 20 Х25Т, Х28, Х18Н10Т,
кип
АТМ-1Г, ATM-10
Х17Н13М2Т,
0Х23Н28МЗДЗТ 4 20 Медь Ml, M2; никель
HI
Стали Х17, 0Х17Т, Резина техническая
1Х17Н2, Х25Т, Х28, 5 «£40 (прокладочный материал)
10 80—t Kun
Х18Н10Т, Х17Н13М2Т,
0Х23Н28МЗДЗТ
Титан ВТ1-0, ВТ1-00,
5—10 20 ВТ1-1; никель HI; мо-
25 Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ, нель НМЖМц 28-2,5-1,5
(аэриро­ 35—100 титан ВТ1-0, ВТ1-00,
ванная) ВТ1-1
«S8 ^100 Стали 1X13, 2X13
Стали Х18Н10Т,
Х17Н13М2Т, Стали 1X13
0Х23Н28МЗДЗТ, 8—40 100 (П<1,0 мм/год), 2X13
50 'кип 1X13 (П<1,0 мм/год), (П<1,0 мм/год)
0Х17Т (П<1,0 мм/год),
1Х17Н2 (П<1,0 мм/год)
60 Полипропилен
Стали Х17, 0Х17Т, 10—50
1Х17Н2, Х25Т, Х28, Сплавы 75Х28Л,
20 Х18Н10Т, Х17Н13М2Т, 185Х34Л
0Х23Н28МЗДЗТ,
0X13 (П<1,0 мм/год)
20 Стали ВМСт.Зсп, Ст.5,
10, 20, 20К, 40Х, 3X13,
Насыщенный 10—30 Х18Н10Т; титан ВТ1-0,
Стали Х17Н13М2Т,
раствор 0Х23Н28МЗДЗТ, ВТ1-00, ВТ1-1
Х18Н10Т(П<1,0лш/го<Э),
Х17 (П<1,0 мм/год),
1
кип 0Х17Т (П<1,0 мм/год), Стали Х17, 0Х17Т,
1Х17Н2(П<1,0 мм/год), 1Х17Н2, Х28, 0Х21Н5Т,
Х25Т (П<1,0 мм/год), 10—20 1
кип Х18Н10Т, 1X13
Х28 (П<1,0 мм/год) (П<1,0 мм/год), 2X13
(П<1,0 мм/год)

Едкий натр (каустическая сода) NaOH 10—15 sglOO Сплавы 75X28 Л,

185Х34Л

Стали 0X13, 1X13,

Чугуны СЧЩ-1, Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
Любая СЧЩ-2; графит и уголь 10 90 Х25Т, Х28, 1Х21Н5Т,
20—с ип К
формованные; фторо- 0Х21Н5Т, 0Х21Н6М2Т,
пласт-4 Х18Н10Т, Х17Н13М2Т
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 287

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с
с- % t , °с
c С> %
с 'с- ° С

Сплавы 75Х28Л, Стали 0Х21Н5Т,

15 *кип Х18Н10Т,
185Х34Л
1X13 (П<1,0 мм/год),
2X13 (П<1,0 мм/год).
=^100 Стали Х17, Х28 30—40 100 Х17 (П<1,0 мм/год),
0Х17Т (П<1,0 мм/год),
=^20
1Х17Н2(П<1,0лш/год),
==;60 Стали 1X13, 2X13 Х28 (П<1,0 мм/год)

Стали Х18Н10Т,
31—70 =гс90 0Х18Н12Б
Стали 0 X 1 3 , 1X13,
Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
Х25Т, Х 2 8 , 1Х21Н5Т, Винипласт, полиэти­
50 0Х21Н5Т, 0Х21Н6М2Т, ^40 s£40 лен, полиизобутилен
Х18Н10Т, Х17Н13М2Т, ПСГ
0Х23Н28МЗДЗТ
Резина техническая
г=;140
20 (прокладочный материал)
Стали Х17, 0Х17Т,
1Х17Н2, Х25Т, Х 2 8 , Стали 0Х21Н6М2Т,
1Х21Н5Т, 0Х21Н5Т, 100 Х17Н13М2Т
0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т, ( П < 1 , 0 мм/год)
*кип Х17Н13М2Т, 40
0Х23Н28МЗДЗТ,
0X13 ( П < 1 , 0 мм/год), Стали 0Х21Н5Т,
1X13 ( П < 1 , 0 мм/год) 90 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
Х17Н13М2Т

^80 Керамика кислото­ Паронит (прокладоч­

25 150—320
упорная ный материал)

Стали Х18Н10Т,
55=105 Стали 1X13
0Х18Н12Б
90 (П<1,0 мм/год),
2X13 ( П < 1 , 0 мм/год
Асбовинил с антофи- 40—60
==с30 =^80
литасбестом
Пластикат полихлор­
60
виниловый
20 Стали 1X13, 2X13
Стали Х17
Стали Х17Н13М2Т, 100 (П<1,0 мм/год),
20-W 0Х23Н28МЗДЗТ Х28(П<1,0 мм/год)

==£50 Пластикат полихлор­

Стали 1X21Н5Т =Е=65
( П < 1 , 0 мм/год), виниловый
0Х21Н5Т ( П < 1 , 0 мм/год),
'кип 0Х21Н6М2Т Асбовинил с антофи-
20
( П < 1 , 0 мм/год), литасбестом
Х18Ш0Т(П<1,0лш/год)
30 ==с120 Сталь Х17Н13М2Т
Стали 0Х21Н6М2Т,
sglOO
Х18Н10Т, Х17Н13М2Т Стали Х17
(П<1,0 мм/год),
50 0Х17Т (П<1,0 мм/год),
Стали 0X13, 1X13, 100 1Х17Н2(П<1,0иш/год),
Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2, Х28 (П<1,0 мм/год),
20 Х18Н10Т(П<1,0 мм/год);
Х25Т, Х28, 1Х21Н5Т,
0Х21Н5Т полиизобутилен ПСГ
283 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с, %
с
t , "с
e
С
с- % t , °с
c

Стали 0Х21Н5Т, Диабаз плавленый,

90 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т, картон асбестовый щело-
50 Х17Н13М2Т честойкий (прокладоч­
20—t Kun ный материал).
Паронит (прокладоч­
20 Полиэтилен
ный материал)

Стали Х17 Разбавленные Асбовинил с аптофи-

90 (П<1,0 мм/год), водные sclOO
литасбестом
Х28 ( П < 1 , 0 мм/год) растворы
50—60 Резина кислотощело-
Винипласт, полиэти­ От +100
честойкая марок 6290
60 лен, полиизобутилен до —30 Л Р Т И , 4999, 5145
ПСГ

20 Древесина, эмаль кис­

Полиизобутилен без лотоупорная
5^60 =~=60 наполнителя
Едкое кали КОН
Сталь Х18Н10Т
120 ( П < 1 , 0 мм/год)
ЧугуныСЧЩ-1,СЧЩ-2;
Сталь Х18Н10Т, 20 t un
K графит и уголь формо­
60 1X13 ( П < 1 , 0 мм/год), ванные
2X13 ( П < 1 , 0 мм/год),
90 Х17 ( П < 1 , 0 мм/год), Стали Х28, Х28АН,
0Х17Т ( П < 1 , 0 мм/год), ^120
Х28Н4; фторопласт-4
1 Х 1 7 Н 2 ( П < 1 , 0 лш/год),
Х28 ( П < 1 , 0 мм/год) Любая s£90 Сталь Х25Т
Сталь Х17Н13М2Т (водные
'кип растворы)
Резины для гуммиро­
Стали 0X21Н5Т, вания марок 1976-М,
70 ==£100 0Х21Н6М2Т sS70
2566, 4476 и эбониты ма­
рок 1751, 1726
Стали 0Х21Н5Т,
90 Х18Н10Т
Стали Х17, 0Х17Т,
Резина техническая 1Х17Н2
220 г/л " - г
20 ^50
(прокладочный материал)
«=5 Стали 0X13, 1X13
Паронит ПХ 2-61, па­
640 г/л 100 5 20 Винипласт
ронит 9-1-СКФ

Резина техническая Ферросилид С15

290 г/л 80—85 'кип ( П < 1 , 0 ми/год)
(прокладочный материал)

Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ 10
Стали ВМСт Зсп,
90 300 ( П < 1 , 0 мм/год) 1X13, 2X13, 3X13, 40Х,
Х18Н10Т
20
98 Чугун СЧЩ-1
400 (П<1,0 мм/год);
(расплав) 10—50 Ферросилид С15
С Ч Щ - 2 ' ( П = 1-^-3 мм/год)
500 Никель H i
20—50 Стали Х18Н10Т,
10Х18Н9ТЛ
100 Сталь ВМСт.Зсп
(расплав) (П<1,0 мм/год) (сталь 20—'кип
==£480 Стали 1X13, 2X13,
склонна к охрупчива- 20—25 Х17, Х28
нию)
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 289

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с
с- % t , 'С
c
с .%
е *с- ° с

===50 Чугун СЧЩ-1

20 Стали 0X13, 1X13,
2X13, Х17, 0Х17Т,
20 Чугун СЧЩ-2
20 1Х17Н2, Х25Т, Х28,
50
0Х21Н5Т, Х18Н10Т,
Стали 0X13, 1X13, Х17Н13М2Т
2X13, Х17, 0Х17Т,
1Х17Н2, Х25Т, Х28,
25 *КШ1 0Х21Н5Т, Х18Н10Т, 60 ^60 Полиизобутилен ПСГ
Х17Н13М2Т,
0Х23Н28МЗДЗТ
Стали 0X21Н5Т,
Х18Н10Т, Х17Н13М2Т,
Стали ВМСтЗ сп, 1X13,
0Х23Н28МЗДЗТ,
2X13, 3X13, 40Х,
30 20 Х18Н10Т; титан ВТ1-0,
0X13 ( П < 1 , 0 мм/год),
1X13 ( П < 1 , 0 мм/год),
ВТ1-00, ВТ1-1 120 Х17 ( П < 1 , 0 мм/год),
0Х17Т ( П < 1 , 0 мм/год),
^60 Полиизобутилен ПСГ 68 1 Х 1 7 Н 2 ( П < 1 , 0 мм/год),
Х25Т ( П < 1 , 0 мм/год),
sS40 Х28 ( П < 1 , 0 мм/год)
Винипласт, полиэти­
SS40 лен
Стали 0Х21Н5Т,
Паронит (црокладоч- 100 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
40—48 220 ный материал) Х17Н13М2Т

Сталь Х18Н10Т, ла­

40 тунь Л070 1 <500 Никель Н П 2
20 98
Фарфор кислотоупор­ (расплав)
«£50 Чугун СЧЩ-1
ный s£400 ( П < 1 , 0 мм/год)

Винипласт, полиэти­
50—60 s£60 лен, полиизобутилен sclOO Фторопласт-4
ПСГ Концентри­
рованные
растворы Винипласт, полиэти­
Стали 0Х23Н28МЗДЗТ, ^60 лен
0X13 ( П < 1 , 0 мм/год),
1X13 ( П < 1 , 0 мм/год),
XI7 (П<1,0 мм/год), Картон асбестовый
0Х17Т ( П < 1 , 0 мм/год), кислотощелочестойкий,
20 t K u n
паронит (прокладочные
1кип 1 Х 1 7 Н 2 ( П < 1 , 0 лш/год),
Х25Т ( П < 1 , 0 мм/год), материалы)
Х28 ( П < 1 , 0 мм/год),
X18Н1 ОТ ( П < 1 , 0 мм/год),
Х17Н13М2Т Разбавленные s£60 Полиэтилен
( П < 1 , 0 мм/год) водные
растворы
50 Эмаль кислотоупор­
=<=100 Полиизобутилен ПСГ
20 ная

Резина кислотощело-
sc35 Медь M l , M2, МЗ От —3D честойкая марок 6290
до +100 Л Р Т И , 4999, 5145
Стали ВМСт 3 сп, Ст 5,
10, 20, 20К; монель
Сталь ВМСт.Зсп
28 НМЖМц28-2,5-1,5; ни­ Плотность
кель H I , титан ВТ1 0, 1,24
80—90, (11=0,22 мм/год); титан
ВТ1-00, ВТ1-1 ВТ 1-00

19 А А Л а щ и н е к и й и А Р Толчинский
290 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с .%
е
*с ° с
<v % t . °С
c

Сталь ВМСт.Зсп 17 s£40 Пластикат полихлор­

Плотность ( П = 0 , 2 4 ми/год); титан виниловый
1,40' ВТ1-00
80—90 Концентри­
Медь M l ; резина тех­
Плотность Сталь ВМСт.Зсп рованный
ническая
1,50 ( П = 0 , 5 7 мм/год) раствор
20
Железо азотнокислое Fe ( Ж ) ) з - 9 Н 0 Разбавленный
3 2 Медь Ml
раствор

^200 Фторопласт-4
Железо сернокислое (окисное) Fe^ ( S 0 ) • 9 Н О 4 3 а

^60 Полиэтилен, полипро­

пилен, фторопласт-3 Свинец CI, C2, СЗ,
Любая 20—t/cun ССуЗ
Стали 0 X 1 3 , 1X13,
Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
20 Х25Т, Х28, Х18Н10Т, Фторопласт-4
Х17Н13М2Т, 'кип
0Х13Н28МЗДЗТ
Любая SS65 Винипласт
Железо сернокислое (закисное) F e S 0 - 7 H O 4 z

Полиэтилен, полипро­
^60 пилен, фторопласт-3
Свинец C I , C2, СЗ;
сплав хастеллой С; ан-
тегмиты ATM-1, ATM-1 Г, ==£40 Сплав хастеллой С
20—(кип АТМ-10; графит, пропи­
танный фенолформаль-
Любая дегидной смолой 5—
насыщенный Сталь 1X13
раствор
SS200 Фторопласт-4
20
Полиэтилен, полипро­ 10—
==с60 насыщенный Сталь Х17Н13МЗТ
пилен, фторопласт-3
раствор
Алюминий АО
100 ( П < 1 , 0 мм/год)
1 Стали Х17, 0Х17Т,
1Х17Н2, Х25Т, Х28,
20 Алюминий АО 10 Х18Н10Т, Х17Н13М2Т,
0Х23Н28МЗДЗТ
Резина техническая
5 ^40 (прокладочный материал)
'кип Стали Х25Т, Х28,
Медь M l , М2, МЗ, М З Х18Н10Т, Х17Н13М2Т,
94 ( П < 0 , 5 мм/год)
Р

Насыщенный 0Х23Н28МЗДЗТ,
раствор Х17 ( П < 1 , 0 мм/год),
10 Стали Х17, 0Х17Т, 0Х17Т ( П < 1 , 0 мм/год),
1Х17Н2, Х25Т, Х28, 1Х17Н2 ( П < 1 , 0 мм/год)
20
Х18Н10Т, Х17Н13М2Т;
алюминий АО, АЛ2
Железо хлорное F e C l - 6 H 0 3 2

Стали Х17Н13М2Т,
0Х23Н28МЗДЗТ,
Х17 (П<1,0 мм/год), Фторопласт-4; анте-
Ю; 0Х17Т ( П < 1 , 0 мм/год), 20 t K u n гмиты АТМ-1, АТМ-1Г,
насыщенный ^кип АТМ-10
раствор 1Х17Н2(П<1,0.»ш/год), Любая
Х25Т ( П < 1 , 0 мм/год),
Х28 (П<1,0 мм/год), Полиэтилен, полипро­
Х18Н10Т ( П < 1 , 0 мм/год) s=t60
пилен, фторопласт-3
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 291
Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с . %
с
t . 'С
c
с
с % t . °с
c

Стали Х17 Стали 1X13, 2X13,

(П<1,0 мм/год), 60 Х17, Х17Н13М2Т,
1Х17Н2(П<1,0лел/гоа), Х17Н13МЗТ
Х25Т ( П < 1 , 0 мм/год), Пары
1 20 Х28 ( П < 1 , 0 мм/год),
X18Н1 ОТ ( П < 1 , 0 мм/год). 50 Сталь Х18Н10Т
(У всех сталей точечная
коррозия)
Стали 0 X 1 3 , 1X13,
Сплав хастеллой С Кристалли­ Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
Растворы — 20 Х25Т, Х28, Х18Н10Т,
ческий
Х17Н13М2Т,
0Х23Н28МЗДЗТ
Титан ВТ 1-0, ВТ 1-00,
ВТ 1-1; титановые спла­
==^40 95 вы ВТЗ-1, ВТ5, ВТ5-1, Калий азотнокислый K N 0 3
ОТ4, ОТ4-0, ОТ4-1

Стали 0X13, 1X13,

60—100 Полиизобутилен ПСГ 2X13, Х17, 0Х17Т,
Раствор, 20 1кип 1Х17Н2, Х25Т, Х28,
насыщенный 0X21Н5Т, 0Х21Н6М2Т,
на холоде Х18Н10Т, Х17Н13М2Т
60 Винипласт
Любая
5—75 г?60 Сплав хастеллой С г£200 Фторопласт-4

Йод Jij г£100 Фторопласт-3

Любая ^200 Фторопласт-4

Расплав­ Стали 0Х21Н5Т,
ленный
550 Х18Н10Т, Х17Н13М2Т,
Алюминий А95, А85, 0Х23Н28МЗДЗТ
«J250
А8, А7, А6, А5, АО
г^60 Полиизобутилен ПСГ
100 Стали 0X13, 1X13,
Разбавленные
(сухой газ) 2X13, Х17, 0Х17Т,
растворы
1Х17Н2, Х25Т, Х28, <40 Винипласт
Х 1 4 П 4 Н З Т , Х18Н10Т,
Х17Н13М2Т
— Медь M l , M2
Растворы,
Алюминий АО (незна­
Пары 20 насыщенные
чительная коррозия) на холоде Полиизобутилен ПСГ,
^60
винипласт
0,1 (водный Алюминий АО, АЛ2
раствор) Растворы 100 Алюминий АО, А
Полиэтилен, полипро­
Настойка Калий бромистый КВг
пилен

Пластикат полихлор­
Растворы 70 ^200 Фторопласт-4
виниловый (о. с.)
Любая
Йодоформ C H J ==:100 Фторопласт-3
3

Алюминий АО, А; Стали Х18Н10Т,

W фторопласт-4 Х17Н13М2Т,
Любая 1—10 г£50 0Х23Н28МЗДЗТ (у всех
сталей — точечная кор­
^60 Фторопласт-3 розия)
292 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕ НИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с. %
е <с-° С

С с- % t. c 'С

5 20 Алюминий АО, АЛ2 Растворы Стали Х18Н10Т,

20 Г/сил 0Х18Н12Б, Х17Н13М2Т
KJ+J 2

Разбавленный Полиизобутилен ПСГ, Расплав­

«:60 800 Никель НП2
раствор винипласт ленный (11=1,2 мм/год)
«£100 Полиизобутилен ПСГ
Раствор, Калий кислый виннокислый KHC H O 4 4 e

насыщенный
на холоде ^60 Винипласт Любая ^200 Фторопласт-4

Калий двууглекислый КНСО Концентри­

э

рованный Алюминий АО
*кип (П<1,0 мм/год)
раствор
20 Стали 0X13, 1X13,
, Любая 2X13, Х17, 0Х17Т,
1Х17Н2, Х25Т, Х28, 5—
0Х21Н5Т, XL8H10T, насыщенный s£l00 Никель HI
5 60 Х17Н13М2Т раствор

10 85 Сталь ВМСт Зсп Стали Х18Н10Т

'KUrt
(П=1ч-3 мм/год),
Х17Н13М2Т
! Калий двухромовокислый К СгО 3 т
(П= 1ч-3 мм/год)
Насыщенный
раствор Стали Х18Н10Т
Любая s£200 Фторопласт-4 (П<1,0 мм/год),
100
Х17Н13М2Т
10 Алюминий АО, АЛ2 (П<1,0 мм/год)
20
Калий кислый сернистокислый KHS0
15 Свинец С1, С2, СЗ, С4 3

Стали 0X13, 1X13, Стали Х18Н10Т,

2X13, Х17, 0Х17Т, 2 ^90 Х17Н13М2Т,
20 90 1Х17Н2, Х25Т, Х28, 0Х23Н28МЗДЗТ
0Х21Н5Т, Х18Н10Т,
Х17Н13М2Т
Калий кислый сернокислый KHS0 4

Стали X18HJ0T,
0Х18Н12Б, Х17Н13М2Т, Стали Х18Н10Т
20 tкип (П<1,0 мм/год).
Х17Н13МЗТ 2—15 20
25 Х17Н13М2Т
(П<1,0 мм/год)
Стали 1X13, 2X13,
20 Х17 Калий марганцовокислый КМп0 4

^40 «С40 Винипласт Стали 0X13, 1X13,

2X13, Х17, 0Х17Т,
Калий йодистый KJ 20 1Х17Н2, Х25Т, Х28,
Х14П4НЗТ, 0Х21Н5Т,
Х18Н10Т, Х17Н13М2Т
sg200 Фторопласт-4
Любая Любая Стали Х18Н10Т,
s£60 Винипласт (растворы) Х17Н13М2Т,
0Х23Н28МЗДЗТ,
Стали Х18Н10Т, Х17 (П<1,0 мм/год),
X17HI3M2T, f/шп 0Х17Т (П<1,0 мм/год),
Водный 20 0Х23Н28МЗДЗТ (у всех 1Х17Н2(П<1,0 мм/год),
раствор сталей — точечная кор­ Х25Т (П<1,0 мм/год),
розия) Х28 (П<1,0 мм/год)
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 293

Продолжение Продолжение

Среда Среда [

Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы

с- %
с t . °с
c
с
с- % *е- ° с

==£40 Винипласт Стали 1X13

«Сб *кип (П<1,0 мм/год),
60 Винипласт ( о с ) 2X13 ( П < 1 , 0 мм/год)
Растворы
^200 Фторопласт-4 Стали 1X13, 2X13,
20 Х17; алюминий АО (не­
значительная коррозия)
6 60 Полиэтилен

20 Полиизобутилен ПСГ Сталь ВМСт.Зсп; чу­

Насыщенный гун СЧЩ-1
120 (11=1,88 мм/год),
раствор
18 40 Винипласт СЧЩ-2 (11=1,7 мм/год)

Плотность Резина техническая Стали 0X13, 1X13,

s£90
130 г/л (прокладочный материал) 2X13, Х17, 0Х17Т,
1Х17Н2, Х25Т, Х28,
Калий сернокислый K S 0 0Х21Н5Т, Х18Н10Т,
2 4 50 'кип Х17Н13М2Т,
0Х23Н28МЗДЗТ (у всех
сталей — точечная кор­
Стали 0X21Н5Т, розия)
0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
Любая 2и t K u n
Х17Н13М2Т,
0Х23Н28МЗДЗТ Алюминий АО (незна­
Влажный 20
чительная коррозия)

20 Стали 1X13, 2X13 Сталь Х17Н13М2Т

Расплав­
ленный
900 ( П = 1 ^ - 3 мм/год и то­
чечная коррозия) '
10 Стали 1X13
^кип ( П = 1 , 0 4 мм/год), 2X13
(11=1,18 мм/год) Калий хлористый КО

13,8 85 Сталь ВМСт Зсп ^200 Фторопласт-4

Любая
Насыщенный Титан ВТ 1-0, ВТ 1-00, s£80 Текстолит
==£60
раствор ВТ1-1
0,5—1,5; 4—8 8 Свинец С 1 , С2, СЗ, С4
Расплав­
ленный
— Свинец С4
Стали Х17Н13М2Т,
Х18Н10Т
Калий углекислый (поташ) К С 0 2 3
20 ( П < 1 , 0 мм/год) (точеч­
ная коррозия)
^200 Фторопласт-4
Стали 0X13, 1X13,
^80 Текстолит Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
Любая
Х25Т, Х28, Х18Н10Т,
35 50 Х17Н13М2Т,
s£60 Винипласт, полиэтилен 0Х23Н28МЗДЗТ (у ста­
лей всех марок — точеч­
ная коррозия)
13,8 85 Сталь ВМСт Зсп
Стали Х18НШТ
(П<1,0 мм/год),
Стали 0Х18Н12Б, 'кип Х17Н13М2Т
Растворы 20—W Х18Н10Т, Х17Н13М2Т, (П<1,0 мм/год)— (то­
Х17Н13МЗТ чечная коррозия)
294 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с.%
е t , °с
c
с
с- % t ,°c
c

Титан ВТ1-0, ВТ1-00,

36 111 ВТ1-1 60 Полиизобутилен ПСГ
Разбавленные
растворы Алюминий АО, А (не­
Стали Х17Н13М2Т, 20
20—t значительная коррозия)
Kun
Х17Н13МЗТ
Концентри­
Сплав МФ-15 рованные 20 Алюминий АО, А
100-W (П<1,0 мм/год) растворы

Стали Х18Н10Т Растворы, =$80 Полиизобутилен ПСГ

(П<1,0 мм/год), насыщенные
Насыщенный *кип 0Х18Н12Б на холоде =$60 Винипласт
раствор (П<1,0 мм/год)
Калий щавелевокислый К С,0 2 4

100 Никель НП2

Стали Х17, 0Х17Т,
Стали 1X13 20—tiain 1Х17Н2, Х18Н10Т,
(П<1,0 мм/год), Х17Н13М2Т
Любая
20 2X13 (П<1,0 мм/год),
Х17 (П<1,0 мм/год), Стали 0X13, 1X13,
Х18Н10Т 20 Х25Т, Х28

Растворы, =$100 Полиизобутилен ПСГ Кальций азотнокислый Са (N0 ) 3 2

насыщенные
на холоде
=$60 Винипласт Любая 20 Винипласт
1

60 Полиизобутилен ПСГ 20—t Kun Сталь Х18Н10Т

Разбавленные 0,8
растворы =$200 Фторопласт-4
40 Винипласт
10 20 Алюминий АО, А
Растворы Латуни всех марок (не­
— значительная коррозия)
Стали Х17, 0Х17Т,
Сталь Х18Н10Т Насыщенный 100 1Х17Н2, Х25Т, Х28,
800 (П=1,4 мм/год); никель Х18Н10Т
Расплав­ НП2 (П=0,8 мм/год)
ленный Расплав­ Стали Х17Н13М2Т,
ленный 148 0Х23Н28МЗДЗТ
Сталь Х18Н10Т
850 (П=2,4 мм/год)
Кальций кислый сернистокислый CaHSO,
Калий цианистый K.CN
Стали Х17, 0Х17Т,
Стали 0X13, 1X13, Водный 1Х17Н2, 0Х21Н6М2Т,
Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2, раствор 1кип Х18Н10Т, Х17Н13М2Т,
Любая 20 Х25Т, Х28, Х18Н10Т, 0Х23Н28МЗДЗТ
Х17Н13М2Т,
0Х23Н28МЗДЗТ
200
— Сталь Х17Н13М2Т
=$10 =$40 Винипласт =2,0 Мн/м ) 2
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 295

Продолжение Про должение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с. %
с
t . "С
e с ,%
с
'„• ° с

Кальций сернокислый CaS0 4 Стали Х17Н13М2Т,

1X13 (П<1,0 мм/год),
42 2X13 (П<1,0 мм/год),
Любая ^100 Свинец С4 (насыщенный Х17 (П<1,0 мм/год),
на холоде 0XI7T (П<1,0 мм/год),
tiain 1Х17Н2(П<1,0лж/год),
Стали 0Х17Т, и горяче-
Насыщенный 0Х21Н5Т, 0Х21Н6М2Т, насыщенный) Х28 (П<1,0 мм/год),
раствор 20 Х18Н10Т (П<1,0 мм/год)
Х18Н10Т, Х17Н13М2Т;
алюминий АО
Кальций хлористый СаС1 2 Сталь Х18НЮТ
100
(П<1,0 мм/год)
^200 Фторопласт-4 Сталь Х18Н10Т,
42
Любая (насыщенный 1X13 (П<1,0 мм/год),
«£70 Пластикат полихлор­ на холоде) 2X13 (П<1,0 мм/год),
виниловый 20 Х17 (П<1,0 мм/год),
0Х17Т (П<1,0 мм/год),
3 1Х17Н2(П<1,0лш/аод),
(содержащий 80 Х28 (П<1,0 мм/год)
1% НС1) Титан ВТ 1-0. ВТ 1-00, 60 Полиизобутилен ПСГ
ВТ1-1; титановые спла­ {Разбавленный
3 вы ОТ4, ОТ4-0, ОТ4-1 раствор
40 Винипласт, полиэтилен
(содержащий 70
1% НС1 Сталь Х18Н10Т
и 1% H S) Растворы 20
2
(П<1,0 мм/год)
Стали 0X13, 1X13,
2X13, Х17, 0Х17Т, (кип Сплав хастеллой С
1Х17Н2, Х25Т, Х28,
5 20 0Х21Н5Т, Х18Н10Т,
Х17Н13М2Т (у всех Стали Х17Н13М2Т
сталей — точечная кор­ 100 (П<1,0 мм/год),
розия) Насыщенный Х17Н13МЗТ
раствор (П<1,0 мм/год)
5 Титан ВТ1-0, ВТ1-00,
(аэриро­ 35—100 ВТ1-1
ванный) Стали Х18Н10Т,
20 Х17Н13М2Т (точечная
коррозия)
Стали 0Х21Н5Т,
Х18Н10Т, Х17Н13М2Т,
Х17 (П<1,0 мм/год). Раствор, Полиизобутилен ПСГ,
0Х17Т (П<1,0 мм/год), насыщенный 60
на холоде винипласт
10—20 ^50 1Х17Н2(П<1,0лш/ге>а),
Х25Т (П<1,0 мм/год),
Х28 (П<1,0 мм/год) — Стали 0X13, 1X13,
(у всех сталей — точеч­ Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
ная коррозия) Сухой кри­ 20 Х18Н10Т, Х17Н13М2Т
сталлический (у всех сталей — точеч­
25 20 Алюминий АО, А ная коррозия)

40 и 55 (со Карболовая кислота (фенол) С Н ОН 6 5

взвешенными
частицами Стали Х17, 0Х17Т,
NaCl и CaS0 ) 4 Титан ВТ1-0, ВТ1-00, 1Х17Н2, Х25Т, Х28,
112 ВТ1-1 20 'кип
Х18Н10Т, Х17Н13М2Т,
55 <100 0Х23Н28МЗДЗТ
(насыщенный
NaCl и CaS0 ) 4 20 Стали 0X13, 1X13
296 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с . %
в t . "С
e
с- %
с t , 'С
c

Концентри­ Стали 0Х21Н5Т, ^1 ==^40 Сталь 0Х21Н6М2Т

рованная AJ 'кип 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
неочищенная Х17Н13М2Т Латуни всех марок (не­
6,5 40
значительная коррозия)
Алюминий АО; алюми­
^70 ниевые сплавы АД00, Разбавленные Картон асбестовый
1-75 растворы 2 0 - W (прокладочный материал)
АД0
Картон асбестовый
Винипласт (о. с ) , по- ^0 'кип (прокладочный материал)
Концентри­
^90 ^45 лиизобутилен ПСГ рованные
(о. с.) растворы Паронит УВ-10 (про­
^100 кладочный материал)
Разбавленный
и концентри­ 5^60 Фторопласт-4 Лимонная кислота
рованный СН -С-СН -С (ОН)-(С0 Н)-СН -С0 Н
2 2 2 2 2
раствор
Сплав МФ-15 (анти­ Графит, пропитанный
Техническая ==:100
хлор) <С$кип фенолформальдегидной
смолой
Любая
Кремнефтористоводородная кисюта H,SiF e
=^100 Полиизобутилен ПСГ,
фторопласт-4
20—'кип Фаолит Т (графолит) Разбавленный 50 Текстолит
раствор
^15 ^60 Сталь 0X21Н5Т
Резины для гуммиро­
вания марок 829,1976-М,
«£65
2566, 4476, 4849 и эбони- 20—'кип Сталь Х17Н13М2Т
Любая
ты марок 1751, 1726 1—50
Стали Х18Н10Т,
20
10Х18Н9ТЛ, 0Х18Н12Б
Стали Х17Н13М2Т,
200 Х18Н10Т 1—10 20 Алюминий АО, А
(П<1,0 мм/год)
===ю 40 Винипласт
Стали Х17Н13М2Т,
Х18Н10Т(П<1,0 мм/год), ^0- t K u n Сталь Х18Н10Т
100 0Х18Н12Б
(пары) ^100 (П<1,0 мм/год), Стали 0X13, 1X13,
0Х18Н10Т 20 2X13, Х17, 0Х17Т,
(П<1,0 мм/год) 1 1Х17Н2, Х25Т, Х28

Винипласт, полиизо- Стали Х25Т

^32 ^60 бутилен ПСГ, полихлор­ 'кип (П<1,0 мм/год),
виниловый пластикат Х28 (П<1,0 мм/год)

^70 Стали Х25Т, Х28,

s£25 Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ Х14П4НЗТ,
20 Х17 (П<1,0 мм/год),
s=S20 Резина кислотощело- 0Х17Т (П<1,0 мм/год),
От —30 1Х17Н2 (П<1,0 лш/год)
(водные до +100 честойкая марок 6290 5—10
растворы) ЛРТИ, 4999, 5145
Стали Х25Т
Керамика кислото­ 'кип (П<1,0 мм/год),
=s=10 ^40
упорная Х28 (П<1,0 мм/год)
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 297

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с. %
е
t . °с
c с .%
е
t , «с
c

Стали 0Х21Н5Т, 25 'кип Сталь Х17Н13М2Т

20-t Kun 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
Х17Н13М2Т
25, 50 Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ,
(аэриро­ 35—100 титан ВТ1-0, ВТ1-00,
60—70 Алюминий АО, А ванная) ВТ1-1
5
Стали 0Х21Н5Т, Стали Х25Т, Х28,
0Х21Н6М2Т, 1Х21Н5Т, 0Х21Н5Т,
140
Х17Н13М2Т, Х18Н10Т Х18Н10Т,
(П<1,0 мм/год),
г 1X13 (П<1,0 мм/год),
=0,3 Мн/м ) 0Х18Н12Б 2X13 (П<1,0 мм/год),
20
(П<1,0 мм/год) Х17 (П<1,0 мм/год),
0Х17Т (П<1,0 мм/год),
50 1Х17Н2(П<1,0 яле/год),
Стали 0X21Н5Т, Х28 (П<1,0 мм/год)
20 0Х21Н6М2Т, алюминий
АЛ2
Стали 0Х21Н5Т,
20—40 0Х21Н6М2Т
40 Стали 0Х21Н5Т,
0Х21Н6М2Т Сталь 0Х21Н6М2Т,
10 Х17Н13М2Т
60 Полипропилен, вини­
пласт (о. с.) 'кип
50 Титан ВТ1-0, ВТ1-00,
Стали 0Х21Н5Т, (аэриро­ ВТ1-1
0Х21Н6М2Т, ванная)
85—'кип
Х17Н13М2Т; ферроси-
лид С15 20—140 Стали Х18Н10Т,
95 0Х18Н12Б
10 Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ,
(аэриро­ 35—100 титан ВТ1-0, ВТ1-00, Раствор,
ванная) ВТ1-1 насыщенный 60 Винипласт
на холоде
60 Стали 1Х21Н5Т,
15 0Х21Н5Т, 0Х21Н6М2Т Стали Х18Н10Т
Раствор, (П<1,0 мм/год),
насыщенный 'кип 0Х18Н12Б
15 Титан ВТ1-0, ВТ1-00, при 100°С
(аэриро­ 50, t un (П<1,0 мм/год)
ванная)
K
ВТ1-1
Магний сернокислый MgS0 -7H 0
4 2

20 Ферросилид С15
Любая ^200 Фторопласт-4
25—50 Ферросилид С15
'кип (П<1,0 мм/год) Сталь 30
20 (11=0,384 мм/год)
20—85 Стали 0X21Н5Т, ^0,024
0Х21Н6М2Т Сталь 30
200
(11=0,258 мм/год)
Сталь Х18Н10Т
85 (П<1,0 мм/год)
Стали 0X21Н5Т,
25 s£60 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
Сталь Х18Н10Т, Х17Н13М2Т
1X13 (П<1,0 мм/год),
Х17 (П<1,0 мм/год), 10
20 0Х17Т (П<1,0 мм/год), Стали Х17, 0Х17Т,
1 Х17Н2(П<1,Ожя/год), 20 1Х17Н2, Х25Т, Х28;
Х28 (П<1,0 мм/год) алюминий АО, АЛ2
298 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
С
с< % t . °С
e
с .%
в
'с- ° С

Алюминий АО 5; 20
10 *кап Титан ВТ 1-0, ВТ 1-00,
( П < 1 , 6 мм/год) (аэриро­ 35 *кип
ванный) ВТ1-1
50
(содержащий 60—70 Алюминий АО, А
Стали Х17, 0Х17Т,
о)
2 1Х17Н2, Х18Н10Т,
0Х18Н12Б, Х17Н13М2Т,
10—30 Х17Н13МЗТ (у всех
20 Скип Свинец С4
Растворы 20 сталей — точечная кор­
розия)
^100 Никель НП2

Стали Х28, 0X21Н5Т

60 Полиизобутилен ПСГ 15 (точечная коррозия)
Разбавленные
растворы
40 Винипласт Сталь Х18Н10Т (то­
19 (кип чечная коррозия)
Титан ВТ1-0
5^60
(П<0,13 мм/год) Стали 2X13. Х15Н9Ю,
Насыщенный
Х18Н10Т; титан ВТ1-0,
раствор
Стали 0Х21Н6М2Т,
42 135 ВТ 1-00, ВТ1-1; титано­
20 Х18Н10Т, Х17Н13М2Т вый сплав ОТ4

^100 Полиизобутилен ПСГ

Раствор, 42 Титан ВТ 1-0, ВТ 1-00,
*кип
насыщенный (аэриро­ ВТ1-1
на холоде ==с60 Винипласт ванный)
60 20 Алюминий АО, А
Магний углекислый M g C 0 3

sg60 Полиизобутилен ПСГ

Разбавленные
Стали 1X13, 2X13, растворы
Х17, Х18Н10Т, ==^40 Винипласт
Насыщенный
0Х18Н12Б, Х17Н13М2Т,
раствор
Х17Н13МЗТ; алюминий Насыщенный Стали 2X13, Х18Н10Т,
АО, А раствор
85 0Х18Н12Б
20
Стали 0X13, 1X13, Раствор,
Влажная Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2, насыщенный 60 Винипласт
масса Х25Т, Х28, Х18Н10Т, на холоде
Х17Н13М2Т
Марганец сернокислый M n S 0 4

Магний хлористый MgCl 2

Стали 0X13, 1X13,

==с200 Фторопласт-4 Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
Х25Т, Х28, 0Х21Н5Т,
Любая Любая 20 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
^60 Пластикат полихлор­
виниловый Х17Н13М2Т,
0Х23Н28МЗДЗТ
^0,19 200 Латунь Л62
Марганец хлористый МпС1 5

Стали 0 X 1 3 , 1X13,
Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2, Стали X I 7 , 0Х17Т,
Х25Т, Х28, Х18Н10Т,
1Х17Н2, Х25Т, Х28,
2,5 20 Х17Н13М2Т,
10 20 Х18Н10Т, Х17Н13М2Т
0Х23Н28МЗДЗТ (у всех
сталей — точечная кор­ (у всех сталей — точеч­
розия) ная коррозия)
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 299

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с
с- % t , °с
c
с. %
е t . «с
e

10 Стали Х18Н10Т, Насыщенный Стали Х18Н10Т,

ticun 20—130
Х17Н13М2Т (точечная раствор 0Х18Н12Б
50 20—t n коррозия)
KU

Малеиновая кислота С Н (СООН),

г

5; 20 100 Титан ВТ1-0, ВТ1-00,

ВТ1-1 Любая =5=60 Фторопласт-4
5; 20 Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ;
Стали 0 X 1 3 , 1X13,
(аэриро­ 35—100 титан ВТ1-0, ВТ1-00, Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
ванный) ВТ1-1
1 20 Х25Т, Х28, 1X21Н5Т,
0Х21Н5Т, Х18Н10Т,
Масляная кислота QjH,COOH Х17Н13М2Т

Стали Х18Н10Т,
Стали Х25Т, Х28, 5—50 100 Х17Н13М2Т
20—t K u n 0Х21Н5Т, 0Х21Н6М2Т,
Х18Н10Т
Антегмиты ATM-1,
20—45 90 АТМ-1Г, ATM-10
Любая Графит, пропитанный
^'кип фенолформальдегидной 35 40 Винипласт
смолой
Стали 1X13; 2X13,
50 100 Х17
Стали 0X13, 1X13,
20 Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2
Раствор, ==S40 Винипласт
50 Алюминий АО насыщенный
( П = 0 , 4 мм/год) на холоде 80 Полиизобутилен ПСГ
5^0,5
Алюминий АО
( П = 0 , 1 5 мм/год) Медь азотнокислая Си ( N O ) s 2

1—50 Алюминий АО; алюми­

ниевый сплав АД0 Стали 0X13, 1X13,
20 2X13, Х17, 0Х17Т,
1 Медь МЗ Любая 20—*кип 1Х17Н2, Х25Т, Х28,
0Х21Н5Т, Х18Н10Т,
20 Винипласт, полиизо­ Х17Н13М2Т
бутилен ПСГ (о. с.)
Алюминий АО Медь мышьяковистая C u A s 3 2

50
( П = 0 , 1 8 мм/год)
50—70 Стали 0X13, 1X13,
Алюминий АО Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
(11=0,15 мм/год) Любая 20 Х25Т, Х28, Х18Н10Т,
20 Х17Н13М2Т,
Алюминий АО 0Х23Н28МЗДЗТ
Концентри­
рованный
раствор Алюминий АО Медь сернокислая C u S 0 - 5 H 0
60 4 2

(11=0,2 мм/год)
Стали 0 X 1 3 , 1X13,
20—t K U n
ФерросилидС15, сплав Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
МФ-15 (антихлор) 20—1кип Х25Т, Х28, 0X21Н5Т,
0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
20—150 Стали Х18Н10Т,
Техническая Х17Н13М2Т
0Х18Н12Б Любая
(плотность
0,964) 150 Стали 1X13, 2X13, ^200 Фторопласт-4
Х17, Х18Н10Т
Антегмиты АТМ-1,
tnun Стали Х17Н13М2Т, 20 АТМ-1Г, АТМ-10
Х17Н13МЗТ
300 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
С
с
с- % *с- ° С
с- % *с- ° С

^60 Полиизобутилен ПСГ Графит, пропитанный

Разбавленные
растворы <L.*Kun фенолформальдегидной
<40 Винипласт смолой

Растворы, ^100 Полиизобутилен ПСГ Любая

насыщенные s£45 Текстолит
на холоде ^60 Винипласт
==С60 Фторопласт-4
Медь углекислая C u C 0 3

0,5 20 Алюминий АО, А, АЛ2

Стали 1X13, 2X13,
Насыщенная Х17, 0Х17Т, 0Х21Н5Т,
в 5%-ном 20 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
растворе N H 0Х18Н12Б, Х17Н13М2Т, Стали Х17, 0Х17Т,
3

Х17Н13МЗТ Х25Т, Х28, 1X21Н5Т,

0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
20—50 Х17Н13М2Т,
Медь уксуснокислая Си (QjHjOab 1X13 (П<1,0 мм/год),
2X13 (П<1,0 мм/год),
1Х17Н2(П<1,0 мм/год)
Стали 0 X 1 3 , 1X13,
Насыщенный Х17, 0Х17Т, J X 1 7 H 2 , 1
20 *кип Х25Т, Х28, Х18Н10Т, 20 Медь МЗ
раствор
Х17Н13М2Т,
0Х23Н28МЗДЗТ
Медь МЗ
65
(11=0,3 мм/год)
Медь хлорная CuCI 2

Сталь Х18Н10Т
Антегмиты ATM-1, (кип (П=0,1-=-3,0 мм/год)
Любая 20—(кип АТМ-1Г, ATM-10
1,5— Стали Х18Н10Т,
5 20 Сталь Х18НЮТ концентри­ 20 Х17Н13МЗТ,
рованная Х17Н13М2Т

Медь цианистая Си (CN) 2 Стали Х17Н13М2Т,

1,5—10 (кип Х17Н13МЗТ

Стали Х17, 0Х17Т,

20 (кип 1Х17Н2, Х25Т, Х28, Стали 1X13
Насыщенный Х18Н10Т, Х17Н13М2Т 1,5 (П<1,0 мм/год), XI7
раствор ( П < 1 , 0 мм/год)

20 Стали 0X13, 1X13 20—(кип

<5 Сталь Х17Н13М2Т

Молочная кислота С Н - С Н (ОН)-СООН

3

Сталь 0Х21Н6М2Т

Базальт плавленый,
диабаз плавленый, за­ Стали 1X21Н5Т,
20—50 0Х21Н5Т
мазка кислотоупорная
(о. с ) , керамика кисло­ 5
Любая 20—(кип тоупорная, стекло из- Сталь Х18Н10Т
50—80
вестковонатриевое, стек­
ло кварцевое, фаолит,
фарфор кислотоупор­
ный (кип Сталь Х17Н13М2Т
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 301

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с, %
с t , -с
c с. %
с
t .°c
c

Винипласт, полиизо- Стали 1X21Н5Т,

5£10 sS40 50 ^50 0X21Н5Т
бутилен ПСГ

Стали Х18Н10Т, Стали Х18Н10Т,

20—75 75 <50 Х17Н13М2Т
Х17Н13М2Т

Полиизобутилен ПСГ, 80 20 Алюминий АО, АЛ2

s£60 винипласт (о. с.)

Стали 1X21Н5Т, 90 s^lOO Полиизобутилен ПСГ

'5, t K u n
0Х21Н5Т, 0Х21Н6М2Т
10
Стали 0Х21Н6М2Т, Стали 1Х21Н5Т,
90, 100 20 0Х21Н5Т, 0Х21Н6М2Т,
XI7H13M2T
Х18Н10Т, Х17Н13М2Т

Стали Х18Н10Т Концентри­

(П<1,0 мм/год), рованная Сталь Х17Н13М2Т
Х17Н13М2Т кислота 50 ( П < 1 , 0 мм/год),
( П < 1 , 0 мм/год) Х 1 8 Н 1 0 Т ( П < 1 , 0 лш/зод)
'кип
Сталь Х17Н13М2Т
10— t unK
( П < 1 , 0 мм/год)
концентри­ ФерросилидС15, сплав
рованная МФ-15 (антихлор)
Разбавленные
и концентри­ 90 Цемент серный
Древесина бакелизи- рованные
10—90 s^90
рованная растворы

Мочевина (карбамид) СО ( N H )
Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ a 2

10, 25, 50, 85 'кип (П<Х),3 мм/год), титан

ВТ 1-00 Керамика кислото­
*" *кип упорная, эмаль кислото­
упорная
10, 25, 50, 85 Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ, Любая
(аэриро­ 35—100 титан ВТ1-0, ВТ1-00, (водные
ванная) ВТ1-1 растворы) Стали 1X13, 2X13,
20 Х17, Х18Н10Т,
10Х18Н9ТЛ
Резина кислотощело-
честойкая марок 6290
20 Ткип Л Р Т И , 4999, 5145 (про­ Расплав, ФерросилидС15; сплав
s;20 кладочный материал) содержащий — МФ-15 (антихлор)
аммиак
Картон асбестовый
20 г£б0 Полиизобутилен ПСГ
(прокладочный материал)
s£l0
20 г^60 Полипропилен
^40 Винипласт
Стали 0Х21Н6М2Т,
s£90 Винипласт, полиизо­
Х17Н13М2Т 33 ===60 бутилен ПСГ
25
Стали 1Х21Н5Т,
<50 0X21Н5Т, Х18Н10Т Стали 0X21Н5Т,
s£ll0 1Х21Н5Т
Стали 0Х21Н6М2Т,
sglOO
Х17Н13М2Т 55—65 Стали 0X13, 1X13,
50 20 Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
Х25Т, Х28, Х 1 4 П 4 Н З Т ,
sg90 Сталь Х18Н10Т
Х18Н10Т, Х17Н13М2Т
302 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с- %
с t , -с
c
с
с- % t , °с
c

Паронит (прокладоч­ 25
70 90 ный материал) Сталь Х17Н13М2Т
(с избытком 165
NH ) (11=0,19 мм!год)
3

80 135 Сталь Х18Н10Т

190—240 Титан ВТ 1-0, ВТ 1-00,
ВТ1-1
Стали 0Х21Н5Т, Расплавленная
90 110—120 Х18Н10Т
240 Сталь Х17Н13М2Т
(11=0,823 мм/год)
Стали 0Х21Н5Т,
ПО 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т
Расплавленная 190—240 Титан ВТ1-0, ВТ1-00,
Расплав­ ВТ1-1
(55—65)%, Стали 0Х21Н5Т ленная,
содержащая (11=0,44 мм/год), содержащая
(0,35—0,89)% 190 0Х21Н6М2Т CS 2 190 Сталь Х17Н13М2Т
NH 3 (11=0,44 мм/год), (П=0,443 мм/год)
X18Н ЮТ (П=0,44 мм/год)
Расплав­
Сталь Х17Н13М2Т ленная, Стали 0X21Н5Т,
Мочевина 200 (11=0,65 мм/год) содержащая 70—80
Х18Н10Т
в стехио- Н0 2
метрическом Сталь Х17Н13М2Т
плаве 165 (П=0,215 мм/год)
Муравьиная кислота НСООН
6 Сталь Х17Н13М2Т
(с избытком 165 (П=0,286 мм/год)
Н 0)
2
Антегмиты ATM-1.
АТМ-1Г, ATM-10; кера­
мика кислотоупорная,
6 165 Сталь Х17Н13М2Т 20—t n KU
стекло известково-на-
(с избытком (Р= триевое, фарфор кислото­
2 (П=0,182 мм/год) упорный, эмаль кислото­
NH ) 3 = 3 0 Лан/ж )
упорная, фторопласт-4
12 Сталь Х17Н13М2Т
(с избытком 165 (11=0,506 мм/год) Графит, пропитанный
Н О)
г
<^кип фенолформальдегидной
смолой
165 Сталь Х17Н13М2Т Любая
(П=0,154 мм/год) ^170 Замазки арзамит 1 и 2*
= 6 0 Мн/м?)
БИБЛИОТЕКА ЭЛЕКТРОННЫХ
BOOKS.PROEKTANT.ORG

185 s?90 Цемент серный

и технических специалистов

Сталь Х17Н13М2Т
(р=
для проектировщиков

(11=0,199 мм/год)
КОПИЙ КНИГ

2
12 = 3 0 Мн/м ) Эбониты марок 1751,
(с избытком €=60
1726
NH ) 3 185 Сталь Х17Н13М2Т
(Р= (11=0,214 мм/год) 5=50 Сталь Х28Н4
2
= 6 0 Мн/м )

200 Сталь Х17Н13М2Т 20 Ферросилиды С15, С17

(Р= 2 (П=0,421 мм/год)
= 6 0 Мн/м )
Стали 0X13, 1X13,
2X13, Х17, 0Х17Т,
12 (р=20- Сталь Х17Н13М2Т 0,5 70 1Х17Н2, Х25Т, Х28,
(+20% Н 0)
2
-4-60 Мн/м ) (П=0,806 мм/год) 0Х21Н5Т, Х18Н10Т,
2
Х17Н13М2Т
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 303

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с. %
с
с. %
е
t °с

Стали 0X21Н5Т, Сплавы хастеллой В,

10—89 20— t Kun
хастеллой С
20—(кип 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
Х17Н13М2Т
ФерросилидС15; сплав
<70
МФ-15 (антихлор)
Стали Х25Т
1 ^40 (П<1,0 мм/год), 10—50
Стали 1X13, 2X13,
Х28 (П<1,0 мм/год) 20
Х17

Стали Х17 Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ,

20 (П<1,0 мм/год), 10, 25, 50, 90 (кип титан ВТ1-00, ВТ1-0
0Х17Т (П<1,0 мм/год)
10, 25, 50, 90 Титан ВТ1-0, ВТ1-00,
2
Стали Х18Н10Т, (аэриро­ 35—100 ВТ1-1
=5=100 Х17Н13М2Т ванная)

Алюминий АО, А; 10
3, 10, 20 20 алюминиевый сплав Сплав хастеллой Д
(аэриро­ 70 (11=0,46 мм/год)
АД00 ванная)

^5 г£80 Асбест, паронит (про­

кладочный материал) 15 ^70 Сталь 1Х17Н2

5—60 Резина кислотощело-

200 Титановый сплав ВТЗ-1
^20 ==с60 честойкая марки 6290
ЛРТИ, 4999, 5145
Стали 0Х21Н6М2Т,
140 XI7H13M2T
(П<1,0 мм/год) *" 'кип Сплав хастеллой С

Сталь Х17Н13М2Т, Стали 0Х21Н6М2Т,

5 100 s^lOO Х17Н13М2Т
0Х21Н5Т

20 Сталь Х18Н10Т =SC70 Сталь Х18Н10Т

25
Стали 1Х21Н5Т, Стали Х17, 0Х17Т,
0Х21Н5Т 20 0Х21Н5Т, Х18Н10Т
(П<1,0 мм/аод)
5^10 Титан ВТ 1-0, ВТ 1-00,
ВТ1-1
(кип Сталь 0Х21Н6М2Т
30 (кип
(П<1,0 мм/год); сплавы
Стали 0Х23Н28МЗДЗТ, хастеллой В, хастел­
Х17Н13М2Т лой С (П<4,0 мм/год)
(П<1,0 мм/год), сплавы
хастеллой В, хастел­ Сплавы хастеллой С,
лой С 65 хастеллой В
(П<1,0 мм/год)
sglOO Стали 0Х21Н6М2Т,
Х17Н13М2Т 40
10 Сплавы хастеллой В,
^70 Сплав хастеллой С (кип хастеллой С
(П<1,0 мм/год)

40 Сталь Х18Н10Т
(П<1,0 мм/год) s=40 20 'кип Фаолит

20 Сталь 0X21Н5Т; алю­

миний АЛ2 40 20 Алюминий АО
304 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ ? ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с
с- % t.
c -С с. %
с
t, c °С

45 s£40 Стали Х17, 0Х17Т Титановые сплавы

г==85 95 ВТЗ-1, ВТ5, ВТ5-1, ВТ6,
Полиизобутилен ПСГ, ОТ4
s£60 винипласт (о. с.)
^50
85 sg70 Стали Х17, 0Х17Т,
<40 Винипласт сплав хастеллой С
Стали 0Х21Н6М2Т, Стали XI7H13M2T,
«gl00 Х17Н13М2Т г^120
Х17Н13МЗТ
20 Сталь 0X21Н5Т
sgllO Сталь 0Х2Ш6М2Т
50 86
Сталь Х17Н13М2Т
140 (П<1,0 мм/год)
Титан ВТ1-0, ВТ 1-00,
— ВТ1-1; титановый сплав
'кип Сплав хастеллой С ВТ5

50 86
(аэриро­ Титан ВТ1-0, ВТ1-00, (аэриро­ 70 Сплав хастеллой Д
ванная и 95 ВТ1-0; титановые спла­ ванная) (П=0,46 мм/год)
неаэриро- вы ОТ4, ОТ4-0, ОТ4-1
ванная)
89 bo t
Сплавы хастеллой В,
Стали Х18Н10Т, K u n
хастеллой С
20 10Х18НЭТЛ, 0Х18Н10Т,
0Х18Н12Б
^90 sglOO Титан ВТ1-0, ВТ1-00,
50—100 ВТ1-1
Стали Х17Н13М2Т
(П<1,0 мм/год), Стали 0Х21Н6М2Т,
'кип Х17Н13МЗТ sg60
(П<1,0 мм/год) Х17Н13М2Т

Сплавы хастеллой С, Стали Х17

65 хастеллой В (П<1,0 мм/год),
(П<1,0 мм!год) 0Х17Т (П<1,0 мм!год),
s£40 1Х17Н2(П<1,0 мм/год),
60 90 Х25Т (П<1,0 мм/год),
Сплавы хастеллой В, Х28 (П<1,0 мм/год),
*кип хастеллой С Х18Н10Т (П<1,0 мм/год)
(П<1,0 мм/год)

Алюминий А95 Стали Х18Н10Т,

(П<0,68 мм/год), 20 0X13 (П<1,0 мм!год),
s=75 50 А85 (П<0,68 мм!год), 1X13 (П<1,0 мм!год)
А8 (П<0,68 мм/год)

89—99 40—80 Резина техническая

Стали 0Х21Н5Т, (прокладочный материал)
s=70 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
Х17Н13М2Т ^98 20 Алюминий А95
(П<0,13 мм!год),
80 Сплав хастеллой С; А85 (П<0,13 мм!год),
*кип сталь Х17Н13М2Т 98 А8 (П<0,13 мм!год)
(П<1,0 мм/год)
*кип
Сталь Х18Н10Т
г^40 Сталь 1Х17Н2 100 (П<1,0 мм!год)
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 305

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с
с- % t .'C
c
с. %
с t . "С
c

Стали Х17, 0Х17Т,

Натрий борнокислый N a B 0
1Х17Н2, Х28, 0Х21Н5Т, 4 ?

0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
Х17Н13М2Т, 1X13
^60 (П<1,0 мм/год), Стали Х17, 0Х17Т,
2X13 (П<1,0 мм/год), Насыщенный 1Х17Н2, Х25Т, Х28,
100 Х25Т(П<1,0 мм/год), раствор Х18Н10Т, Х17Н13М2Т,
Х28 (П<1,0 мм/год) 20 0Х23Н28МЗДЗТ

Алюминий АЛ2: по- Алюминий АО, А, А Л 2

5
20 лиизобутилен ПСГ, ви­
нипласт
Стали 1X13, 2 X 1 3 ,
ФерросилидС15, сплав Расплав­ Х17, Х18Н10Т,
s£l00 —
Концентри­ МФ-15 (антихлор) ленный Х17Н13М2Т,
рованные Х17Н13МЗТ
растворы Алюминий А8
20
( П < 0 , 1 6 мм/год)
Натрий бромистый NaBr
Натрий азотнокислый NaNOj
Стали Х18Н10Т,
10 20
Х17Н13М2Т,
0Х23Н28МЗДЗТ (у всех
Стали 0X13, 1X13, сталей — точечная кор­
2X13, Х17, 0Х17Т, 20 80 розия)
1Х17Н2, Х25Т, Х28,
20-tKun Х14П4НЗТ, 0Х21Н5Т,
0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т, Натрий двууглекислый N a H C 0 3

Х17Н13М2Т,
0Х23Н28МЗДЗТ
Любая Стали 1X13, 2 X 1 3 ,
Любая s£60 Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
Х 2 8 , 0 Х 2 1 Н 5 Т , Х18Н10Т
^200 Фторопласт-4

Натрий кислый сернистокислый N a H S 0 3

Винипласт, пластикат
==£60
полихлорвиниловый Любая «с200 Фторопласт-4

Стали 0Х21Н6М2Т,
^Разбавленные 5—40 20 Х17Н13М2Т, Х18Н10Т
>100 Алюминий АО, А
растворы ( П < 1 , 0 мм/год)

Стали Х18Н10Т, 0,2 100 Алюминий АО, А

(кап 0Х18Н12Б, Х17Н13М2Т,
Х17Н13МЗТ 10 20 Полиэтилен

Расплав­ Стали 1X13, 2X13, 50—

ленный 360 Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2, насыщенный 20 t K u n Сталь Х18Н10Т
Х28, Х18Н10Т раствор

310 Никель НП2 =560 Полиизобутилен ПСГ

Разбавленный
раствор
^40 Винипласт
Расплав­
ленный
с примесью — Алюминий АО Раствор, «S80 Полиизобутилен ПСГ
NaN0 , 2
насыщенный
KNOSJ, KN0 3
на холоде =sS60 Винипласт

20 А. А. Лащинский и А. Р. Толчинский
306 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с. %
с V °с с, %
с
4 ОГ

Натрий кислый сернокислый NaHS0 4 Натрий сернистый Na S 2

SS200 Фторопласт-4
=^200 Фторопласт-4
Любая Антегмиты АТМ-1,
20-W АТМ-1Г, АТМ-10 Любая
Антегмиты АТМ-1,
*0—'кип А1М-1Г, АТМ-10
Стали 0Х21Н6М2Т,
^85 Х17Н13М2Т
50
Алюминий АО
2 (П = 0,27 мм/год)
Сталь Х18Н10Т 0,24,
20 ( П < 1 , 0 мм/год) содержащая
1% S 20 Алюминий АО
Стали 0Х21Н6М2Т,
5 ^85 Х17Н13М2Т
Резина техническая
2—15 5SS30 (прокладочный материал)
Стали 1X13, 2X13,
20-/ Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
г а п
Х28, 0Х21Н5Т, Стали 0X13, 1X13,
0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
6,5 2 0 - W Х25Т, Х28, 0Х21Н5Т,
10 Стали 0X21Н5Т, 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
^50 Х17Н13М2Т Х17Н13М2Т

20 Алюминий АО, А, АЛ2 Стали 0X17,0Х21Н5Т,

10 20 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
Х17Н13М2Т
Растворы ^100 Стали Х18Н10Т,
0Х18Н12Б, Х17Н13М2Т
Стали 1X13, 2X13,
25 Х17, Х17Н13М2Т,
Расплав­ 200 Сплав МФ-15 (анти­ Х17Н13МЗТ
ленный хлор)
?кип Стали Х25Т, Х28,
Натрий кремнекислый Na Si0 2 3
Х14 Г14НЗТ, 0Х21Н5Т,
50 0Х2Ш6М2Т, Х18Н10Т,
Стали Х18Н10Т, Х17Н13М2Т,
Растворы 20 0Х18Н12Б Х17Н13МЗТ

Стали 0X13, 1X13, Разбавленный =5^60 Полиизобутилен ПС Г

Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2, раствор
20—1кип Х25Т, Х28, Х18Н10Т, 40 Винипласт
Насыщенный Х17ШЗМ2Т
раствор
Насыщенный 20
Стали Х17Н13М2Т,
sg60 Титан ВТ1-0, ВТ1-00, раствор Х18Н10Т(П<1,0лл/гоа)
ВТ1-1

10 Раствор, Полиизобутилен ПСГ,

(нейтральный 20 Алюминий АО, А насыщенный ^60
на холоде винипласт
раствор)

85 Сталь Х18Н10Т
( П < 1 , 0 мм1год) Натрий сернистокислый Na S0 2 3

Раствор
(плотность Стали 1X13, 2X13,
1,025) ^60 Винипласт
20 Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2, Любая
Х28, Х18Н10Т 20 Медь М2, МЗ, МЗр
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 307

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с .%
е
'«. °С с. %
с
t , "С
c

Стали Х18Н10Т, Стали 0X13, 1X13,

5—50 (кип Х17Н13М2Т Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
20
Х25Т, Х28, Х18Н10Т,
Любая Х17Н13М2Т
10 20 Алюминий АО, А

Х25Т, Х28, Х18Н10Т,

Скип Х17Н13М2Т
25—50 ^200 Фторопласт-4

25 Стали 0 X 1 3 , 1X13, 0,23—2 8 Свинец C I , C2, СЗ

(водный 20 Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
раствор) Х25Т, Х28, Х 1 4 П 4 Н З Т Стали 1X13, 2X13,
Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
25—
5 Х28, 0Х21Н5Т,
Стали Х18Н10Т, 0 Х 2 Ш 6 М 2 Т , Х18Н10Т,
насыщенный Х17Н13М2Т
0Х18Н12Б
раствор
20
Скип Стали ВМСт.Зсп, 10,
Стали Х17Н13М2Т, 20, 20К, 0Х17Т,
50 Х17Н13МЗТ; ферроси- 10 0Х21Н5Т, 0Х21Н6М2Т,
лид С15 ( П < 1 , 0 мм/год) Х18Н10Т, Х17Н13М2Т;
алюминий АО
Стали 1X13, 2X13,
Насыщенный 10—
Х17; титан ВТ1-0,
раствор концентри­ 20 'кил Алюминий АО, А
ВТ1-00, ВТ1-1
20 рованный
раствор
Свинец CCyl, CCy2;
Растворы монель НМЖМц28-2,5-1,5 20 20 Алюминий АЛ2

Натрий серноватистокислый N a S 0 2 a 3
Стали 0Х17Т,ОХ21Н5Т
25 *кип 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
Антегмиты АТМ-1, Х17Н13М2Т
Любая
АТМ-1Г, ATM-10
Стали Х17, 0Х17Т,
20 с ип Стали 0Х17Т, 30
К
100 1Х17Н2, Х28, 0Х21Н5Т,
16—25 0X21Н5Т, 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т
Х18Н10Т
Разбавленный
Стали 0X13, 1X13, раствор и ==с50 Текстолит
25 Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2, сухая соль
(водный Скип Х25Т, Х28, Х18Н10Т,
раствор)
Х17Н13М2Т
Насыщенный Стали Х18Н10Т,
раствор 20 *кип Х17Н13М2Т, Х17Н13МЗТ
Натрий сернокислый N a S 0 2 4
Раствор,
насыщенный Стали 1X13, Х17
Фторопласт-4 при + 1 5 ° С
—
*кип
37 Стали 0Х17Т,
s£80 Полиизобутилен ПСГ (горяченасы- 0Х21Н5Т, 0Х21Н6М2Т,
Любая щенный Х18Н10Т, Х17Н13М2Т
раствор)
Пластикат полихлор- Раствор плот­
==с65 100 Ферросилид С15
виниловый ностью 1,13

20*
508 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с- %
с t , °с
c Сс- % 'е- ° С

Натрий углекислый Na C0 2 3
Натрий уксуснокислый CH COONa 3

sglOO Фторопласт-4
Стали 0X13, 1X13,
й=80 Текстолит Горяченасы- 2X13, Х17, 0Х17Т,
щенный 'кип 1Х17Н2, Х25Т, Х28,
^65 Пластикат полихлор­ раствор 0Х21Н5Т, 0Х21Н6М2Т,
Любая виниловый Х18Н10Т, Х17Н13М2Т
sc60 Винипласт, полиэти­
лен Сталь Х18Н10Т; сплав
Растворы — МФ-15 (антихлор)
20—t Антегмиты АТМ-1,
Kun
АТМ-1Г, ATM-10
Натрий фосфорнокислый Na,jPC>4
20 Алюминий АО
-0,05 (П =0,48 мм/год)
Стали 0X13, 1X13,
Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
Медь МЗ (незначитель­ Любая 20—t un Х25Т, Х28, Х18Н10Т,
0,2 194—208 ная коррозия) K

Х17Н13М2Т,
0Х23Н28МЗДЗТ
1—20 ^100 Никель HI
Растворы Сталь Х18Н10Т
5— Стали Х18Н10Т,
насыщенный *кип 0Х18Н12Б, Х17Н13М2Т, 20
раствор Х17Н13МЗТ Насыщенный Титан ВТ1-0, ВТ1-00,
раствор ВТ1-1
Чугуны СЧЩ-1,
104 СЧЩ-2 (П=0,13 мм]год) Раствор,
10,6 Стали 0Х21Н6М2Т,
насыщенный 20—Ъкип. Х18Н10Т, Х17Н13М2Т
85 Сталь ВМСт Зсп при +20° С

Титан ВТ1-0, ВТ1-00,

20 *кип ВТ1-1 0,5—3 30—40 Резина техническая
(прокладочный материал)
Сталь 1X13, ферроси-
-22 80 лид С15; сплав МФ-15
8 18 Никель HI; монель
НЛЩМц 28-2,5-1,5
104 Сталь ВМСт Зсп
Насыщенный
раствор Натрий фтористый NaF
60 Винипласт

20—40,
содержащий 20 Алюминий АО \ *Т**\ 7ТТТ

0,025% жид­ Х17 ( П < 1,0 мм/год),

кого стекла 5 20 0Х17(П<3 1,0 мм/год),
1Х17Н2(П<1,0 мм/год),
31 Стали 1X13, 2X13, Х28 (П<1,0мм/год),
(горяченасы- Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2, Х18Н10Т(П<1,0лш/год)
щенный Х28, 0Х21Н5Т, Х18Н10Т
раствор)
'кип
Стали 0X13, 1X13,
Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2, 10 — Алюминий АО, AJI2
Х25Т, Х28, Х14П4НЗТ, (местная коррозия)
Расплавленный Х18Н10Т, Х17Н13М2Т
Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ; Насыщенный
900 никель HI раствор 85 Стали 2X13, Х18Н10Т
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 309

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с. %
с
t . °с
c
с- %
с t , °С
c

Натрий хлористый NaCl s^60 Полиизобутилен ПСГ

Разбавленные
растворы
40 Винипласт
Антегмиты АТМ-1,
АТМ-1Г, АТМ-10; графит,
20—t K u n пропитанный фенолфор- Концентриро­ Алюминий АО, А (не­
мальдегидной смолой; ванные 20 значительная коррозия)
Любая фторопласт-4 растворы

=S=60 Винипласт, пластикат Сталь Х17Н13М2Т

полихлорвиниловый 20—Г/шя ( П < 1 , 0 мн/год) — то­
чечная коррозия
Стали 0Х21Н5Т,
Х18Н10Т, Х17 Титан ВТ1-0, ВТ1-00.
(П<1,0 лш/год), Насыщенный
^111 ВТ1-1
3—10 0Х17Т (П<1,0 мм/год),
^0 Г/ш/2 1Х17Н2(П<1,0лш/год), раствор
Х28 (П<1,0лш/год) — у s=:70 Сплав хастеллой С
всех сталей — точечная
коррозия
60 Винипласт
3 Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ;
35 1кип титан ВТ1-0, ВТ1-00,
(аэрированный) ВТ1-1 Насыщенный Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ;
раствор 35 'кип титан ВТ1-0, ВТ1-00,
(аэрированный) ВТ1-1
3
(насыщенный 20—100
Стали Х18Н10Т,
раствор) 0Х18Н12Б Раствор,
насыщенный 5=100 Полиизобутилен ПСГ
на холоде
5 - 3 0 ; 34,5 20—25 Сталь Х18Н10Т
Насыщенный Стали Х18Н10Т
5-8 ==£40
Резина техническая раствор,
20 (П<1,0.*ш/год),
(прокладочный материал) содержащий 0Х18Н12Б (П<1,0лш/год)
щелочь
Стали 1X13, 2X13,
10 20 3X13, Х17, Х18Н10Т,
ферросилид С15 Натрий хлорноватистокислыи
(гипохлорит натрия) NaClO

Стали 0Х21Н5Т,
1-кип. Х18Н10Т, Х17Н13М2Т Стали Х17Н13М2Т,
(точечная коррозия) Растворы 20 Х17Н13МЗТ

Стали 0Х21ВДТ,
20 Х18Н10Т, Х17Н13М2Т, Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ,
Х17 (П<1,0 мм/год), 0,5 Х17Н13М2Т
0Х17Т (П<1,0 мм/год), (аэрированный) 35—100 (П-<0,4 мм/год); сплав
20 1Х17Н2 (П<1,0лш/год), хастеллой С; титан
Х25Т (П<1,0 мм/год) ВТ1-0, ВТ1-1
(у всех сталей — точеч­
ная коррозия)
Ферросилид С15
Титан ВТ1-0, ВТ1-00, 1,5—4, 95 ( П = 0 , 3 ммЫод); сплав ха­
88—99 ВТ1-1 ете л лой С ( П = 1,15 мм /год)
20 содержащий
(насыщенный (12—15)% NaCl
Сплав хастеллой С и 1% NaOH Титан ВТ1-0, ВТ1-00,
су 90—92
(П<1,1 мм/год)
65—93
ВТ1-1
310 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
Сс- % t . 'С
c С с- % *с- ° с

15 Сплав хастеллой С Разбавленный ==С40

Полиизобутилен ГДСГ,
16, раствор винипласт
содержащий
NaOH Сплав хастеллой С; ти­ Стали Х17, 0Х17Т,
5 тан ВТ1-0, ВТ1-00, ВТ1-1 Горяченасы- 1Х17Н2 Х25Т, Х28,
щенный 'кип 0Х21Н5Т, Х18Н10Т,
раствор Х17Н13М2Т,
Графит, пропитанный 0Х23Н28МЗДЗТ
25 <С'/СИГС фенолформальдегидной
смолой
s£l00 Полиизобутилен ПСГ
Раствор,
Натрий хлорнокислый NaC10 'H 0 4 2
.насыщенный
на холоде ^60 Винипласт
Стали Х18Н10Т,
10 'кип Х17Н13М2Т, Никель хлористый №С1 2
0Х23Н28МЗДЗТ
Стали Х18Н10Т,
Натрий цианистый NaCN Х17Н13М2Т,
Водный 0Х23Н28МЗДЗТ (у всех
раствор 20
Любая <200 Фторопласт-4 сталей — точечная кор­
розия)
Растворы — Сталь 1X13; Свинец С4 Титан ВТ1-0, ВТ1-00,
5; 10 100 ВТ1-1
Растворы,
содержащие Алюминий АО (незна­ Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ:
0,5% жидкого чительная коррозия) 5; 20 35—100 титан ВТ 1-0, ВТ 1-00,
стекла 20 (аэрированный) ВТЫ
Насыщенный Титан ВТ1-0, ВТ1-00,
раствор ВТ1-1 Нитробензол C(,H N0 6 2

Натрий щавелевокислый Na C 0 2 2 4

'кип Фторопласт-4
Стали Х17 0Х17Т,
1Х17Н2, Х18Н10Т, 280 Паронит ЭЧ (прокла­
20—'кип дочный материал)
Х17Н13М2Т
Любая
Стали 0X13, 1X13, — 60 Полипропилен
20 Х25Т, Х28
Стали 0X13, 1X13,
Никель азотнокислый Ni (N0 ) Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
3 2
21 Х25Т, Х28, Х18Н10Т,
Х17Н13М2Т,
Стали 0X13, 1X13, 0Х23Н28МЗДЗТ
2X13, Х17, 0Х17Т,
1Х17Н2, Х25Т, Х28,
5—10 20 0Х21Н5Т, Х18Н10Т, Озон 0 3

Х17Н13М2Т;
0Х23Н28МЗДЗТ
Любая 20 Полиэтилен, винипласт
Никель сернокислый NiS0 4

40 Пластикат полихлор­
виниловый
Графит, пропитанный 100
Любая 20—t un K
фенолформальдегидной
смолой 20 Полиизобутилен ПСГ
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 311

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с . %
в
i,
c о с
с- % t , 'С
c

Стали 0X13, 1X13, Стали XI7, 0Х17Т,

При получении — Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2, 760—870 1Х17Н2, Х18Н10Т,
Х25Т, Х28 Х17Н13М2Т
100 (газ)
Окись углерода СО
760 Стали 0X13, 1X13

s£60 Винипласт
^800 Стали Х18Н10Т,
р«;32 Мн/м 2
10Х18Н9ТЛ Олеиновая кислота С^Н^СОСМ

Графит, пропитанный
=sc700 Любая <С*кип фенолформальдегиднон
р^1,6Мн/м 2 Стали X17, Х25Т, Х28 смолой; фторопласт-4

Стали 0Х 23Н28МЗДЗТ,
=^600 ^300 Х17Н13М2Т
2 Стали 1X13, 2X13 (П<1,0 мм/год)
рг£1,6ЛЫж
Любая
Стали 0Х21Н5Т,
^250 Алюминиевые сплавы ==S200 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
р^О.бМн/л 2
АД00,АД0,АД1,АД Техническая Х17Н13М2Т
(чистая)
Стали Х17, 0Х17Т,
«с500 Картон асбестовый кис­ :=S100 1Х17Н2, Х25Т, Х28,
р^0,ЗМн/м 2 лотостойкий (прокла­ Х14П4НЗТ
дочный материал)

20 Стали 0X13, 1X13

s£375 Паронит (прокладоч­
р^4,0Мн/м 2
ный материал)
Паронит (прокладоч­
92—95 s£80
ный материал)

15 ^400 Стали 20, ЗОХМ,

рг^32 Мн/м 20ХЗМВФ 2
98 20 Ферросилид С15

Кислота
Стали 20ХЗМВФ плотностью 20—t un K
Ферросилид С15
175—225 (П<1,25 мм/год),
2
0,964
р ^ 3 2 Мн/м 30ХМ(П<1,75 мм/год),
20 (П<2,3 мм/год)
35 Олово Sn

<175; >225 У тех же марок сталей Стали Х18Н10Т,

ps£32 Мн/м проницаемость
2

нижается
резко по­ Расплавленное 300 Х17Н13М2Т

250 Сталь 20ХЗМВФ Олово хлорное SnCl 4

2
р=^32 Мн/м (П<0.75 мм/год)
Графит, пропитанный
75 Любая 20—ticun фенолформальдегидной
<240; >260 У той же марки стали
проницаемость резко по­
2
смолой
р ^ 3 2 Мн/м нижается
Стали Х18Н10Т
^400 Стали Х25Т, 1Х21Н5Т, 5—24 20 (П=1ч-3 мм/год, точеч­
==£75 2
ная коррозия)
р ^ 3 2 Мн/м Х18Н10Т, 10Х18Н9ТЛ
312 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с- %
с t . "С
e
с .%
е t , "С
e

Сплав МФ-15(антихлор) ^300 Картон асбестовый

*кип (прокладочный материал)
Раствор
плотностью Стали Х17Н13М2Т Любая ^200 Фторопласт-4
1,21 (П<1,0 мм/год),
20 Х17Н13МЗТ Паронит УВ-10 (про­
(П<1,0 мм/год) г==100 кладочный материал)

Олово хлористое SnCl 0,3 Стали 1X13, 2X13,

2

(объемных) 60 Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,

Х28,0Х21Н5Т.Х18Н10Т
Стали Х18Н10Т
( П < 1 , 0 мм/год), 0,5—40 Полипропилен
50 0Х18Н12Б
(П<;1,0 мм/год); сплав 20
Насыщенный МФ-15 ( П < 1 , 0 мм/год) 6 Алюминиевые сплавы
раствор
АД00, АД0, АД1, АД
Сталь Х17Н13М2Т Эбониты марок 1751,
20 ( П = 1 ч - 3 мм/год, точеч­ SglO
1726
ная коррозия)
==t50
^20 Винипласт, полиизо-
Раствор, бутилен ПСГ
50 Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ;
насыщенный
сплав хастеллой С
на холоде Стали 1X13, 2X13, Х17
=£80 (незначительная корро­
Стали Х18Н10Т зия)
(П<1,0 мм/год), 20
5 20 Х17Н13М2Т Стали 0X13, 0Х17Т,
(П<1,0 мм/год) точеч­ 20 1Х17Н2, Х25Т, Х28,
ная коррозия Х18Н10Т, Х17Н13М2Т

Парафин
Винипласт, полиизо-
==С30 s£25 бутилен ПСГ, фторо­
пласт-4
Стали 0X13, 1X13,
Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
Х25Т, Х28, Х14Г14НЗТ, ^38 Пластикат полихлор­
^100 Х18Н10Т, 0Х18Н12Б, виниловый
— Х17Н13М2Т,
Х17Н13МЗТ, 30 Стали 0Х18Н10Т,
0Х23Н28МЗДЗТ 20 Х18Н10Т, 0Х18Н12Б,
-Х17Н13М2Т,Х17Н13МЗТ
==S200 Алюминий АО, А
Резина для гуммирова­
ния марок 829, 1976-М,
Винипласт; антегмиты 2566, 4476, 4849 и эбони­
Расплавленный 60 40 <25 ты марок 1751, 1726; ре­
ATM-1, ATM-1 Г, ATM-10
зина техническая (про­
кладочный материал)
Перекись водорода Н 0 2 2

sg50 — Алюминий АО
Стали Х17Н13М2Т,
0Х18Н10Т Алюминиевые сплавы
==;50 АД0О, АД0, АД1, АД
Любая 20—t KUn (П<1,0 мм/год); стекло 90
кварцевое, керамика (чистая)
кислотоупорная, фаолит 20 Сталь 1X13
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 31*

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с .%
в t , «с
c
с
с- % t , °С
c

90 20 Стали Х28, ОХ18Н10Т Титан ВТ1-0, ВТ1-00,

(техническая) ====260 ВТ1-1; титановый сплав
ВТ5-1
60 Фторопласт-3
100
s£l50 Сталь Х17Н13МЗТ
а£90
20 Полиэтилен Стали 0Х21Н6М2Т,
^140
Х17Н13М2Т
Пикриновая кислота ( N 0 ) C H O H 2 3 6 2

Ртуть H g

Стали 0Х21Н5Т,
1—10 (кип 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т, Стали 0X13, 1X13,
Х17Н13М2Т Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
20—50 Х25Т, Х28, Х18Н10Т,
Х17Н13М2Т,
1 20 Винипласт — 0Х23Н28МЗДЗТ

3 — Алюминий АО, АЛ2 20 Алюминий АО; вини­

пласт
Стали 0X13, 1X13,
ю, Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2, Ртуть азотнокислая H g ( К О )
насыщенный 20 Х25Т, Х28, Х14Г14НЗТ,
а г

раствор Х18Н10Т, Х17Н13М2Т

Стали 0X13, 1X13,
Насыщенный
Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
раствор 20 t Х25Т, Х28, Х18Н10Т,
Пирогалловая кислота С Н (ОН) в 3 3
KUn

Х17Н13М2Т,
0Х23Н28МЗДЗТ
Стали 0X13, 1X13,
Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2, Ртуть хлорная (сулема) H g C l 2

Любая 20 tKUn
Х25Т, Х28, Х18Н10Т,
Х17Н13М2Т,
0Х23Н28МЗДЗТ Стали Х17Н13М2Т,
0Х23Н28МЗДЗТ,
0X21Н5Т (П<1,0 мм/год),
Пропионовая кислота С Н С О О Н 2 5 20 I кип Х18Н10Т (П<1,0 мм/год)
у всех сталей точечная
коррозия
s=200 Фторопласт-4
Любая
0,1 1Т%\ ГТ1-Т

20 Алюминий А95, А85, А8 Х17 (П<1,0 мм/год),

0Х17Т (П<1,0;нж/гоЭ),
Алюминий АО 1Х17Н2(П<1,0 мм/год),
0,5 (11=0,2 мм/год) 20 Х25Т(П<1,0 мм>год),
Х28(П<1,0 мм/год) у
50 Алюминий АО всех сталей точечная
75-80 (П=1,5 мм/год, язвен­ коррозия
ная коррозия)
Сплав МФ-15
20—100
Стали 0Х21Н6М2Т, (П<3,0 мм/год)
Х17Н13М2Т,
98 0Х17Т (П<1,0 мм/год), Стали 0Х21Н5Т
0X21Н5Т (П<1,0 мм/год) 0,7 (П<1,0 мм/год), X18Н ЮТ,
'кип Х18Н10Т (П<1,0 мм/год) Х17Н13М2Т,
'кип 0Х23Н28МЗДЗТ у всех
Алюминий АО; алюми­ сталей точечная кор­
99 ниевый сплав АД00 розия
314 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с. %
с
t , °С
c с .%
с
t , «с
c

Стали 0Х21Н5Т Свинец уксуснокислый РЬ (СН ,СОО) ; 2

( П < 1 , 0 мм/год),
Х 1 8 Н 1 0 Т ( П < 1 , 0 мм/год),
0,7 20 Любая ==£200 Фторопласт-4
Х17Н13М2Т
( П < 1 , 0 мм/год) у всех
сталей точечная коррозия 20 20 'кип Стали OX 17T, 0X21Н5Т,
0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
25 90 'кип Х17Н13М2Т
I; 5; 10 100

1; 5; 10 Титан ВТ1-0, ВТ1-00, 75 20 Стали 0X13, 1X13,

35—100 Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
(аэрированный) ВТ1-1
Х25Т, Х28, Х18Н10Т,
100 Х17Н13М2Т,
90 0Х23Н28МЗДЗТ
Насыщенный
раствор Стали 25 ( П = 0 , 7 мм/год),
85 2X13 Стали Х17, 0Х17Т,
Насыщенный
1Х17Н2, Х25Т, Х28,
раствор Х18Н10Т, Х17Н13М2Т,
Растворы 20 Никель Н П 2
'•кип 0Х23Н28МЗДЗТ,
0X13 ( П < 1 , 0 мм/год),
Салициловая кислота Н О (С Н СООН)
в 4 1X13 ( П < 1 , 0 лш/год)

Стали OX 17T, 0X21Н5Т, Раствор, s£l00 Полиизобутилен ПСГ

5=^85 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т, насыщенный
Х17Н13М2Т на холоде ==£60 Винипласт
«£5
Стали 0X13, 1X13, ==с60 Полиизобутилен ПСГ
==;75 Х17, 1Х17Н2, Х25Т, Разбавленный
Х28 раствор
=sg40 Винипласт

1 80 Алюминий АО; алю­

Концентриро­
миниевый сплав АД00 ?кип Сталь Х18Н10Т
ванный
3 20 Алюминий АО раствор
(11=0,13 мм/год)
Сера S
Стали 0X13, 1X13,
Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2, Углеродистые стали
10 20 Х25Т, Х28, Х18Н10Т, 445 всех марок (незначитель­
Х17Н13М2Т ная коррозия)

Свинец РЬ Графит и уголь фор­

==£400
мованные

900 Сталь Х18Н10Т

Титан ВТ1-0, ВТ1-00,
( П < 3 , 0 мм/год) 240
ВТ1-1
Стали 1X13, 2X13, 100
600 (расплавлен­
Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2
ная) Стали 0X13, 1X13,
2X13, Х17, 0Х17Т,
Стали Х25Т 1Х17Н2, Х25Т, Х28,
Расплавленный ( П < 1 , 0 мм/год), Х18Н10Т, 0Х18Н12Б,
Х28 ( П < 1 , 0 мм/год), Х17Н13М2Т.Х17Н13МЗТ,
400 Х18Н10Т<П<1,0лш/год), 130 0Х23Н28МЗДЗТ; латуни
Х17Н13М2Т всех марок (незначитель­
( П < 1 , 0 мм/год) ная коррозия); алюминий
А95, А85, А7; фаолит,
замазка арзамит 1 и 2
350 Алюминий АО, А
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТ-ЕРИАЛЫ 315

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы.
; с . %
с
t . »с
c С с- % 'с- ь

Замазки кислотоупор­ Серная кислота H S 0

100 ные, керамика кислото­ 2 4

(расплавлен­ 20-W упорная, стекло известко-

ная) во-натриевое, эмаль кис­ Фарфор кислотоупор­
лотоупорная 20 1 ип
К
ный, стекло кварцевое

Раствор серы
Алюминий АО; алюми­ "^.'кип Уголь формованный
в CS tiatn ниевые сплавы АД00;
2
АД0, АД1, АД =S=150 Эмаль кислотоупорная
Любая
Алюминий А95, А85, ^60 Винипласт
5£70 А7; пластикат полихлор­
100 виниловый Ферросилиды С15, С17;
(твердая) замазка кислотоупорная
20 с наполнителем андези­
20 Фторопласт-4 том

Топочные
газы, содер­ Стали Х25Т, Х28, ~0,01—0,05 20 Латунь Л62
sgllOO
жащие серу Х28Н4
30—50 Сталь Х17Н13М2Т
0,1—96
Серосодержа­ (аэрированная)
щие среды ===600 Стали 0X13, 1X13 30 Сталь Х18Н10Т

0,1—20 50—70
Стали Х17Н13М2Т,
Серебро азотнокислое (ляпис) AgNOj (аэрированная) Х17Н13МЗТ

0,1—10 50—70 Сталь Х18Н10Т

Любая ^200 Фторопласт-4 (аэрированная)

Стали Х17Н13М2Т,
Стали 1X13, 2X13, 30—50
Х17Н13МЗТ
5 20 Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2, 0,1—1
Х28, Х18Н10Т (неаэрирован- Сталь Х18Н10Т
ная) 30 (П<0,3 мм/год)
Стали Х18Н10Т,
20 *кип Х17Н13М2Т, Х17Н13МЗТ 0,1—0,5 Стали Х17Н13М2Т,
(неаэрирован- 70 Х17Н13МЗТ
10 ная)
Стали 0X13, 1X13,
20 2X13, Х17, 0Х17Т, 0,1
IX17H2 (неаэрирован- 30—70 Сталь Х18Н10Т
ная)

20 Титан ВТ1-0, ВТ1-00, 0,5—80

Свинец CI, C2, СЗ,
^60 ВТ1-1 20—t n KU
ССуЗ

Раствор, s£80 Полиизобутилен ПСГ Резина техническая

0,5-5 50 (прокладочный материал)
насыщенный
на холоде ==£60 Винипласт
Стали Х17Н13М2Т,
0,5—1 20 Х18Н10Т ( П < 1 , 0 мм/год)
Разбавленный =560 Полиизобутилен ПСГ
раствор Сталь Х18Н10Т
г£40 Винипласт (П<0,14 мм/год),
190 латунь ЛЖМц-59-1-1
Стали Х18Н10Т, 0,5 р=\ЛМн1м* ( П < 0 , 1 4 мм/год), алюми­
Расплавленный 250 0Х18Н12Б, Х17Н13М2Т. ний А995, ферросилид А

Х17Н13МЗТ С15
316 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с .%
е *е- ° С
с, %
с
t , »c
c

Сплавы хастеллой С,
140 Алюминий А995, А99, хастеллой В
2
р=0,4Мн/л А97 70 ( П < 1 , 0 мм/год), сталь
Х17Н13М2Т
( П < 1 , 0 мм/год)
Титан ВТ1-0, ВТ1-00,
95 ВТ1-1; титановые сплавы Сталь Х17Н13М2Т,
ВТЗ-1, ВТ5-1 80 титан ВТ1-0, ВТ1-00,
0,5 2
ВТ1-1
Стали , 0X21Н5Т,
Х17Н13М2Т, Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ/
20 Х17(П<1,0 мм/год), (П<;1,0 мм/год), сплавы
0Х17Т(П<1,0лш/год), хастеллой В
Х28(П<1,0 мм/год) 1кип
(П<;1,0 мм/год), хастел­
лой С ( П < 1 , 0 мм/год)
'•кип Свинец С1, С2, СЗ
Стали Х17Н13М2Т;
1—40 Резина техническая 20 Х 1 8 Н 1 0 Т ( П < 1 , 0 лш/год),
(прокладочный материал) текстолит
==S90
3
1—20 Свинец CI, C2, СЗ
Сталь Х17Н13М2Т
50 ( П < 1 . 0 мм/год)
1—3 Стали Х17Н13М2Т,
^кип Х18Н10Т(П<1,0 мм/год)
Асбест (прокладочный
3—10 60 материал)
^90 Стали Х18Н10Т,
0Х18Н12Б
«S5 s£50 Сталь Х17Н13М2Т
20 Стали 0Х21Н5Т,
0Х21Н6М2Т, Х17Н13М2Т
Стали Х17Н13М2Т;
20 Х18Н10Т(П<1,0ж.«/год),
Стали 0Х21Н6М2Т латунь Л62
(П<1,0 мм/год),
50
Х17Н13М2Т
( П < 1 , 0 мм/год) Стали Х17Н13МЗТ,
1 50 Х17Н13М2Т
( П < 1 , 0 мм/год)
Титан ВТ1-0, ВТ1-00,
sS95 ВТ1-1
Сплавы хастеллой С,
70 хастеллой В
Титановые сплавы ( П < 1 , 0 мм!год)
<50
ВТЗ-1, ВТ5-1, ОТ4
5
Сталь Х17Н13М2Т sc90 Свинец СЗ
75 ( П < 1 , 0 мм/год)

2—95 Ферросилид С15 Титан ВТ1-0, ВТ1-00,

===50 ВТ1-1; титановые сплавы
95 ВТЗ-1, ВТ5-1, ОТ4,
Ферросилид С15 ОТ4-0, ОТ4-1
2—80 100
( П < 0 , 3 мм/год)

Стали Х18Н10Т, Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ

<50 0Х18Н12Б ( П < 1 , 0 мм/год), сплавы
*кип хастеллой В, хастеллой С
Титан ВТ1-0, ВТ1-1; ( П < 1 , 0 мм/год)
2 титановые сплавы
50 ВТЗ-1 ( П = 0 , 1 4 мм/год),
ВТ5-1 (11=0,19 мм/год), Сталь 0Х21Н6М2Т
5—20 ^80
ОТ4(П=0,19 мм/год) ( П < 0 , 3 мм/год)
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 317

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы]! Рекомендуемые материалы
с, %
с t , -с
c с. %
е
t . -с
e

Сталь Х17Н13М2Т ^30 Асбестовый картон

5—10 70 ( П < 1 , 0 мм/год) (прокладочный материал)
15
20 Медь МЗ ==£40 Титановый сплав ВТЗ-1
5—96
(насыщен­
ная Н ) 35 Медь МЗ
г

(11=0,22 мм/год) 15—98 s£l00 Паронит П Х - 2 (про­

кладочный материал)
6—20 Медь МЗ
(насыщен­ 50 ( П = 0 , 2 7 мм/год)
ная Н ) г
20—50 90 Свинец СЗ
Монель
==£10 20-—t n KU
НМЖМц 28-2,5-1,5
==£40 Титановый сплав ВТЗ-1

10—50 — Сплав хастеллой В

Сталь Х17Н13М2Т,
20 алюминий А995
Бронза Бр.АЖ9-4
10—35 ==£80 (11=0,173 мм/год)
(П<0,185 мм/год)
20
20 Медь Ml Титан ВТ1-1
10—40 (11=0,41 мм/год); ти-ано-
вые сплавы
30 Сталь Х17Н13М2Т 95 ВТЗ-1 (П=0,95 мм/год)
ВТ5-1 (11=0,7 мм/год),
Сплав хастеллой Д В Т 6 ( П = 0 , 6 мм/год)
10—25 70—t n KU
(П<1,0 мм/год)

Титан ВТ1-0, ВТ1-00, От —30 Резина кислотощело-

20 ВТ1-1 ==с20 честойкая марок 6290
до + 1 0 0
Л Р Т И , 4999, 5145
10—20
Сталь Х17Н13М2Т
50 ( П < 0 , 3 мм/год)
20
(непрерывно Титан ВТ1-0, ВТ1-00,
Стали 0Х21Н6М2Т, ==£90
20 насыщаемая ВТ1-1
Х17Н13М2Т хлором)

==£60 Полипропилен
25—75 20-t Kun Графит и уголь, про­
питанные фенольными
Сплавы хастеллой С, 76—96 s£80 смолами
70 хастеллой В
( П = 0 , 5 3 мм/год)
25—60 70 Сплав хастеллой С
10 Титан ВТ1 ( П < 0 , 3 мм/год)
(11=0,25 мм/год); титано­
вые сплавы
ВТЗ-1 ( П = 0 , 5 6 мм/год), 25—98 ==£100 Паронит 9-1-СКФ (про­
95 ВТ5-1 ( П = 0 , 3 3 мм/год), кладочный материал)
ВТ6 ( П = 0 , 3 8 мм/год),
ОТ4 (11=0,63 мм/год);
20—t n Сплав хастеллой В
свинец СЗ KU

Свинец C I , C2, СЗ; 25

(кип сплав хастеллой В 190 Ферросилид С15
г
р = 1,3 Мн/м ( П < 1 , 5 мм/год)
10
Титан ВТ1-0, ВТ1-00,
(непрерывно ==£90 Асбовинил с антофи-
насыщаемая ВТ1-1 ===30 ==£80
литасбестом (о. с.)
хлором)
318 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с .%
е * - °С
е
с, %
с
t . "С
e

30—65 ^90 Свинец C I , C2, СЗ Латунь ЛС59-1, сплав

20 хастеллой С

20 Текстолит (о. с.) 50 40 Свинец ССу 2, ССу 3

30
=^600 Асбест (о. с.) — про­
кладочный материал Сплав хастеллой С
70 ( П < 1 , 0 мм/год)
Резина ИРП-1258,
33 70 ИРП-1259 (прокладоч­ Титан ВТ1-0, ВТ1-00,
ный материал) ВТ1-1; титановые сплавы
s£50 ВТЗ-1, ВТ5-1, ОТ4,
ОТ4-0, ОТ4-1
Бронза Бр.АЖ9-4; па­
35—55 ===40 ронит (прокладочный
50
материал)
(насыщенная Титан ВТ1-1
CuS0 ) 4
( П = 0 , 3 1 мм/год);
35 80 Бронза Бр.АЖ9-4 титановые сплавы
80 ВТЗ-1(П=0,62 мм/год),
ВТ5-1 ( П = 0 , 7 мм/год),
20 Сталь Х17Н13М2Т ВТ6 ( П = 0 , 7 7 мм1год),
sS40 ОТ4 (11=0,37 мм/год)
s^40 Полиэтилен
Паронит УВ-10 (про­
Асбест (прокладочный 50 =£95
кладочный материал)
^300
материал)

Сталь Х17Н13М2Т 50
(насыщенная
40 ^60 (П<;1,0 мм/год); поли-
азотом или
изобутилен ПСГ
хлором)
20 Сплав хастеллой С
Древесно-слоистый пла­
20 стик ДСП-В 54—72
(насыщенная
40 су
(непрерывно Титан ВТ1-0, ВТГ-00,
насыщаемая ==^60 ВТ1-1 Бронза Бр.АЖ9-4
55 80 ( П = 1,086 мм/год)
хлором)

Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ
==с60 s£80
43—78 20 Свинец С 1,С2, СЗ ( П < 1 , 0 мм/год)

Резина для гуммиро­ Сплавы хастеллой В,

«£50 =^65 вания марки 829 s£70 хастеллой С
( П < 1 , 0 мм/год)
Пластикат полихлор­
виниловый (прокладоч­ 60 Сплавы хастеллой В,
51—76 ^30 ный материал)
20 хастеллой С

Паронит (прокладоч­ Сплав хастеллой В

50—75 ==с95 'кип ( П < 1 , 0 мм/год)
ный материал)

Титан ВТ 1-0, ВТ 1-00,

20—t K u n Сплав хастеллой В 60 20 ВТ1-1
(непрерывно
50 насыщаемая
Титан ВТ1-1 Титан ВТ 1-0
10—12 хлором) 60 (П<0,53 мм/год)
(П=0,51 мм/год)
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 319>
Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с .%
е
t ,°C
c с. %
с *с ° с

Асбовинил с антофи- Графит, пропитанный

==£65 20
литасбестом 75—96 ==£171 фенолформальдегидной
смолой
Резина техническая
30—80
(прокладочный материал)
75-85 70 Сплав хастеллой В
65
Пластикат полихлор­
50—70 виниловый (о. с.)
20 Сплавы 75Х28Л,
185Х34Л
67—70 ==£160 Фторопласт-4
53—57 Свинец С1
78
65—75 ==£40 Свинец C I , C2, СЗ
Свинец С1
95—100 (П=0,24 мм/год),
Стали 1X13, 2X13, СЗ(П=0,164 мм/год)
65—98 20
3X13, ВМСт.Зсп, 10, 20

==£78 ==£80 Сталь Х23Н28М2Т

Резина для гуммирова­
ния марки 4849; эбониты
==£70 20 марок 1751, 1726; замаз­
100 Антегмиты ATM-1,
ки арзамит 1 и 2 АТМ-1Г, АТМ-10

Стали 0Х21Н5Т,
Резина для гуммирова­ 0Х21Н6М2Т,
==£70 ния марок 2566, 4476, 20 1X13 (П<1,0 мм/год),
1976-М
==£70 Х28 (П<1,0 мм/год),
Х18Н10Т(П<1,0 мм/год)
Древесина бакелизи- 80
==£100
рованная Асбестовый картон
50
(прокладочный материал)
Резина ИРП-1225,
70 ==£70
ИРП-1258, ИРП-1257 Сплавы хастеллой В,
70
хастеллой С
Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ
>70 ==£80
( П < 1 , 0 мм/год)
==£200 Фторопласт-4
70—96 Сталь Х17Н13М2Т
50
(аэрированная)
20— 1 ипК Свинец С2
Графит, пропитанный ==£80
20—(кип фенолформальдегидной ==£120 Свинец ССу2
смолой

Антегмиты АТМ-1, Асбест (о. с.) — про­

==£120 30—75
АТМ-1Г, ATM-10 кладочный материал
80—96
==£70 Сплав хастеллой В 30 Сталь Х17Н13М2Т
75

==£40 Свинец СЗ Полиизобутилен ПСГ

80—90 ==£40
(о. с )

Асбест (прокладочный
60—70 Стали Х18Н10Т
материал)
(П<1,0 мм/год),
85 50
Х17Н13М2Т
Асбестовый картон ( П < 0 , 5 мм/год)
==£150
(прокладочный материал)
•320 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с .%
е
t .°C
c с .%
с V ° с

Сплавы хастеллой^В, Паронйт (прокладоч­

=570 92—96 ==:90 ный материал)
хастеллой С

85 Асбестовый картон Асбестовый картон

==£80 s540 (прокладочный материал)
(прокладочный материал)

==2100 Фторопласт-4 Сталь 0X21Н5Т

93 =570 ( П < 0 , 1 6 мм/год)

86—94 =5180 Паронйт УВ-10 (про­ Свинец СЗ

кладочный материал) =590 (П=0,294 мм/год)

87+
азот, хлор 20 Сталь Х18Н10Т, ==^95 20 Свинец С2
или воздух сплав хастеллой С

Ферросилид С15, ас­

85—96 30 Сталь Х18Н10Т 95 =5Ю0 бест голубой (прокладоч­
ный материал)

=590 Свинец СЗ Асбестовый картон

96—98 =595 (о. с.) — прокладочный
20 материал
90—95 Стали Х18Н10Т,
10Х18Н9ТЛ, 0Х18Н10Т
Сплавы хастеллой В,
20 хастеллой С
20 Сталь ВМСт.Зсп
Стали Х17ШЗМ2Т,
Свинец СЗ; пластикат 50 Х17Н13МЗТ, Х18Н10Т
==540 полихлорвиниловый ( П < 0 , 5 мм/год)
(о. с.)
96

70 Сплав хастеллой С
90 Свинец СЗ; сталь
90
ВМСт.Зсп (11=0,97 мм/год) Сплав хастеллой В
*кип (11=1,17 мм/год)

==595 Паронйт УВ-10 (про­ Фаолит, винипласт, по-

кладочный материал) =^96 =560 лиизобутилен ПСГ

Сталь Х25Т
ticun Базальт плавленый,
( П < 1 , 0 мм/год)
диабаз плавленый, при­
родные кислотоупоры
90—96 96 20 t un (кварцит и фельзит-пор-
Сталь Х18Н10Т K

(аэриро­ m ( П < 0 , 5 мм/год) фир), керамика кислото­

ванный) упорная

Резина техническая Паронйт 56 (про­

20 97 ==560
(прокладочный материал) кладочный материал)

Паронйт (прокладоч­
=5100 Стали Х25Т, Х28,
ный материал)
92 0Х21Н5Т, Х17Н13М2Т,
1X13 ( П < 1 , 0 мм/год),
Асбестовый картон, 98 20 Х17 ( П < 1 , 0 мм/год),
обернутый пленкой фто- 0Х17Т ( П < 1 , 0 мм/год),
=5280 Х18Н10Т ( П < 1 , 0 мм/год);
ропласта-4 (о. с ) — про­
кладочный материал полипропилен
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 321

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы'! Рекомендуемые материалы.
с .%
е
t .'C
c С,, %

^80 Стали 0Х21Н6М2Т, :120 Древесина бакелизи-

0Х21Н5Т(П<1,0 мм/год) Любая рованная
(влажный газ)
98 Свинец CI, C2, СЗ 20 Винипласт
г=£90 (о. с.) — прокладочный
материал ;500
Картон асбестовый
Любая кислотостойкий
98 Стали 1X21Н5Т, (сухой и
(контактная) 50—70 влажный газ) Паронит (прокладоч­
0X21Н5Т ;375
ный материал)
99 Сталь Х17Н13М2Т
20 Резины для гуммиро­
100 Свинец ССу2, ССуЗ ;40 вания марок 1976-М,
2566, 4476
Стали 1X13, 2X13,
20 3X13, Х17; медь Ml, ;20 20 Фаолит
М2; бронза Бр.КМцЗ-1
(11=0,39 мм/год)
Концентри­ Сернистая кислота H S 0 2 3

рованные 40 Бронза Бр.КМцЗ-1

растворы (П=0,74 мм/год) Антегмиты АТМ-1,
АТМ-1Г, АТМ-10; гра­
Картон асбестовый, 20- t K
фит, пропитанный фенол-
паронит УВ-10 (прокла­ формальдегидной смо­
дочные материалы) лой; фаолит
20-W
Картон асбестовый, Керамика кислото­
Разбавленные упорная, цемент кисло­
растворы паронит (прокладочные <t
материалы) K тоупорный, фторо-
пласт-4
Стали 0Х21Н6М2Т,
sclOO Х17Н13М2Т ;300 Эмаль кислотоупорная

Олеум Стали 0Х21Н5Т, Стекло кварцевое, ба­

sg70 Х18Н10Т Любая зальт плавленый
(5-20% S0 ) 3

Любая
20 Алюминий АО Бетон кислотоупор­
(П=0,22 мм/год) ный, древесина бакели-
зированная, текстолит,
Олеум Алюминий АО :90 цемент глетоглицерино-
(25—30% S0 ) 20 вый, цемент серный, фар­
3 (П<0,14 мм/год)
фор кислотоупорный

Олеум Стали 0X21Н5Т, Резины для гуммиро­

70 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т, ;65 вания марок 829, 1976-М,
(60% S0 ) 3
Х17Н13М2Т 2566, 4476, 4849

;40
Винипласт, пластикат
Серный ангидрид S 0 3 полихлорвиниловый

Углеродистые стали Латуни всех марок (не­

Е^400 значительная коррозия)
всех марок

Любая Базальт плавленый, Алюминий АО

0,2-0,3 20
(11=0,14 мм/год)
(сухой газ) Любая, керамика кислотоупор­
включая ная, природные кислото-
и высокую упоры (андезит и бе- Стали Х18Н10Т,
0,3—0,5 0Х18Н10Т
штаунит)

21 А. А. Лащинский и А. Р. Толчинский
322 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с. %
с U- °9 с.% е и- ° с

0,3 ==£40 H S0 +
2 3
Сталь 0Х21Н6М2Т
Свинец СЗ 5% SO a

0,5 ^75
Стали 0Х21Н5Т,
H S0 +
2 3
0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
1,5—2 60 Резина техническая 20% S 0
(прокладочный материал)
2

20 Х17Н13М2Т

Стали 0X21Н5Т,
Х17(П<1,0 мм/год), 0Х21Н6М2Т,
0Х17Т (П<1,0 мм/год), Газ влажный Х17Н13М2Т,
5=50 1Х17Н2 (П<1,0 мм/год), 0Х23Н28МЗДЗТ,
2 Х25Т (П<1,0 мм/год), Х18Н10Т(П<1,0лш/год)
Х28 (П<1,0 мм/год)
Сернистый ангидрид S 0 2

20 Стали 0Х21Н5Т,
Х18Н10Т Сплав МФ-15; ферро-
===750
силиды С15, С17
Стали Х18Н10Т,
4,5 г=с130
0Х18Н10Т Антегмиты ATM-1,
АТМ-1Г, АТМ-10; гра­
Медь М2 (незначитель­ ==с170 фит, пропитанный фенол-
5 ная коррозия) формальдегидной смо­
лой
Алюминий АО
5—10 (П<0,16 мм'год)
20 Керамика кислото­
упорная, природные кис-
Стали Х18Н10Т, лотоупоры (андезит,
s=cl50 кварцит), фарфор кисло­
20 0Х18Н10Т, 0Х18Н12Б,
Х17Н13М2Т тоупорный, эмаль кисло­
тоупорная
Любая
Стали Х14П4НЗТ. (сухой газ)
20 ^90 Бетон кислотоупор­
р = 0 , 4 Мн/м
Х18Н10Т,
2 0Х18Н12Б, ный, цемент серный
ОХ18Н10Т, Х17Н13М2Т
Полиизобутилен ПСГ,
Насыщенные 100 Стали Х17Н13М2Т, <80 стекло кварцевое и из-
растворы 0Х23Н28МЗДЗТ вестково-натриевое

160—200 Стали Х17Н13М2Т, =<с60 Винипласт

р=0,8ч- Х17Н13МЗТ
2
ч-2,0 Мн/м
20 Алюминий АО; медь МЗ;
свинец С4
Стали 0X21Н5Т,
Насыщенная 20 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
при + 2 0 °С Титан ВТ1-0, ВТ1-00,
Х17Н13М2Т 20—70
ВТЫ

Картон асбестовый, Картон асбестовый

20—tnun паронит (прокладочные ^500 кислотостойкий (прокла­
материалы) дочный материал)
Разбавленные
растворы Резина кислотощело- Любая Паронит (прокладоч­
От —30 честойкая марок 6290 (сухой и ===375 ный материал)
до +100 ЛРТИ, 4999, 5145 (про­ влажный газ)
кладочные материалы) Стали 0Х18Н10Т,
Латуни всех марок (не­ <с_300 Х18Н10Т, 0Х18Н12Б,
Растворы 20 значительная коррозия) Х17Н13М2Т
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 323

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы*
С с- % и- ° с
с. %
с
t , °с
c

sSlOO Фторопласт-4 «с130 Фаолит

Эбониты марок 1751, г£80

-=^60 Полиизобутилен ПСГ
Любая 1726
(сухой и
влажный газ) Любая Эбониты марок 1751,
sc30 Фаолит ==с65
(газ и водные 1726
Свинец СЗ; алюминий растворы)
20 АД1 (незначительная -^40 Винипласт
коррозия)

Стали 0Х18Н10Т Резина кислотощело-

От —30
( П < 1 , 0 мм/год), честойкая марок 6290
===500 Х 1 8 Ш 0 Т ( П < 1 , 0 лш/год), до -+65 Л Р Т И , 4999, 5145
Любая 0 Х 1 8 Н 1 2 Б ( П < 1 , 0 жж/гоЗ)
(влажный газ)
5^250 Алюминий А95, А85,
А8
40 Винипласт
Любая
Стали Х28, 0X21Н5Т,
Алюминий АО; медь МЗ; (влажный газ)
Жидкий — 0Х21Н6М2Т.0Х18Н10Т,
свинец С4 20
Х18Н10Т, 10Х18Н9ТЛ,
0Х18Н12Б, Х17Н13М2Т
so ,
2
Титан ВТ 1-0, ВТ 1-00,
насыщенный 20—60
ВТ1-1 Графит, пропитанный
водой
20 'кип фенолформальдегидной
смолой
7—8 600 Титановый сплав ВТ15

Насыщенные Резины для гуммиро­

растворы вания марок 829, 1976-М,
Сероводород H S 2 65 2566, 4476, 4849 (все
марки о. с.)

-SC900 Ферросилиды С15..С17

40 Винипласт
Алюминий А95, А85,
s=;250 А8
=5100 Фторопласт-4
100
Стали 0Х17Т, (сухой газ)
==;200 0Х21Н5Т, 0Х21Н6М2Т. 60 Винипласт
Любая Х18Н10Т, Х17Н13М2Т
(сухой газ) 100 Стали ВМСт.Зсп
(жидкий) —
(П<1,0 мм/год),
Стали 0X13, 1X13, 10(П<1,0 мм/год),
sglOO Х17, 1Х17Н2, Х25Т, 80 20(П<1,0 мм/год),
Х28 г^200 2 5 ( П < 1 . 0 мм/год)
(сухой газ)

Свинец С4; медь МЗ и Сероуглерод C S 2

20 латуни всех марок (не­
значительная коррозия)

Сталь ВМСт.Зсп; алю­

Керамика кислото­ миниевый сплав А Д 1 ; ба­
Любая
упорная, стекло извест- Любая 20—t зальт плавленый, диабаз
(газ и водные 20—t K u n
Kltn
ково-натриевое, эмаль плавленый, эмаль кисло­
растворы) кислотоупорная тоупорная
324 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с .%
е *с- ° с
с. %
с
t , °c
c

Любая =5=80 Полиизобутилен ПСГ

— Фаолит
(влажный газ)
Полиэтилен, пласти­
Пластикат полихлор­ =5560
100 кат полихлорвиниловый
20 виниловый, винипласт
(сухой газ) Любая
(о. с.)
(водные Резины для гуммиро­
растворы) ===65 вания марок 829, 1976-М,
Стали 0 X 1 3 , 1X13, 2566, 4476, 4849
Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
20 t K u n
Х25Т, Х28, Х18Н10Т,
Х17Н13М2Т Ферросилиды С15, С17

— 20
Любая
===120 Картон прокладочный Титан ВТ 1-0, ВТ 1-00,
(насыщенная ВТ1-1
су
280 Паронит ЭЧ (о. с.)
Стали 0Х23Н28МЗДЗТ,
0X13 (П<1,0 мм/год),
Жидкий Паронит (прокладоч­ 1X13 (П<1,0 мм/год),
===130
и пары ный материал) XI7 (П<1,0 мм/год),
0Х17Т (П<1,0 мм/год),
Скипидар 1Х17Н2(П<1,0лш/год),
0,2 ==£50 Х25Т (П<1,0 мм/год),
Х28 (П<1,0 мм/год),
ПО Свинец С4 Х18Н10Т (П<1,0 мм/еод)
Х17Н13М2Т
(П<;1,0 мм/год) для всех
==£100 Алюминий АО, А сталей точечная кор­
розия

— Стали 0 X 1 3 , 1X13,
Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2, Титан ВТ 1-0, ВТ 1-00,
35 Х25Т, Х28, Х18Н10Т ВТ 1-1; титановые сплавы
Х17Н13М2Т =sj0,5 ===100
ВТ5-1, ОТ4, ОТ4-0,
ОТ4-1
60 Винипласт
С тя пи
Х17 ( П < 1 , 0 мм/год),
Соляная кислота НС1 20 0Х17Т ( П < 1 , 0 мм/год),
1 Х 1 7 Н 2 ( П < 1 , 0 лш/год),
0,5 Х28 ( П < 1 , 0 мм/год)
Сплав МФ-15 (анти­
хлор); антегмиты АТМ-1,
20—1кип АТМ1-Г, АТМ-10; фто- Стали Х17Н13М2Т,
===50 0Х23Н28МЗДЗТ,
ропласт-4, замазки кис­
лотоупорные Х18Н10Т
( П < 1 , 0 мм/год) д л я
Графит, пропитанный 1—3,5 20 всех сталей точечная,
фенолформальдегидной коррозия
Любая
(водные <^.(кип смолой, керамика кисло­
растворы) тоупорная, стекло изве- Сплав хастеллой В
стково-натриевое *кип (11=0,22 мм/год)

Диабаз плавленый,
===100 1 Титан ВТ1-0, ВТ1-00,
фаолит, текстолит (о. с )
ВТ1-1; титановые спла­
60—95
вы ВТ5-1, ОТ4, ВТ4-0,
===90 Цемент серный ОТ4-1
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 325

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы.
С с- % t . «С
c
С с- % *с- ° С

^70 Сплав хастеллой С 4+10,5% 0 2 Медь М2(П=0,85 мм/год)

Монель 4+15% 0 2 Медь М2(П= 1,06 мм/год)

100 НМЖМц 28-2,5-1,5;
(П<4,0 мм/год); титан
ВТ1-0(П=0,5 мм/год) Стали 0Х21Н5Т,
1 Х17Н13М2Т, Х18Н10Т
20 (П<1,0 мм/год);
Монель 0Х23Н28МЗДЗТ
НМЖМц28-2,5-1,5; (П<;1,0 мм/год); сплавы
алюминий А8 хастеллой В, хастел-
20 (П<0,26 мм/год), лой С; титан ВТ1-0,
алюминиевые сплавы ВТ1-00, ВТ1-1; титано­
АД1 (П<0,29 мм/год), вые сплавы ВТЗ-1,
АМцС(П<1,0 мм/год) ВТ5-1, ОТ4, ОТ4-1,
5 ОТ4-0
<С'кал Сплав хастеллой В
1—20 70 Сплав хастеллой В
(П<1,0 мм/год)
Сплав хастеллой С
20 'кип Сплав хастеллой В
Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ,
сплавы хастеллой В и С Стекло боросиликат-
ное и кварцевое
s£lQ0
Сплавы хастеллой В,
1—2 70 хастеллой С ssslO Полиэтилен
(П<1,0 мм/год)
Сплав хастеллой В
'кил (11=0,31 мм/год)
'кип Сплав хастеллой В

sglOO Сплав хастеллой В;

50—60 Титан ВТ 1-0, ВТ 1-00, свинец С1 (П<0,18 мм/год)
2—3 ВТ1-1

Титановые сплавы ОТ4, 70 Сплав хастеллой В

2 50 ВТЗ-1, ВТ5-1 (П=0,88 мм/год)

Стали Х17Н13М2Т, 30 Ферросилид С15

20 Х18Н10Т (П<1,0 иш/год) (П=0,29 мм/год)
10
40 Резина техническая Стали 0Х21Н5Т
3 (прокладочный материал) (П<1,0лш/гоа), Х18Н10Т
(П<Т,0 мм/год), сплавы
Титановые сплавы ОТ4 хастеллой В
50 ( П = 1 мм/год), ВТ5-1 (П=0,16 мм/год), хастел­
(П = 0,54 мм/год) лой С (П=0,65 мм/год);
титан ВТ1-0, ВТ1-00,
ВТ1-1; титановые сплавы
3 20 ВТЗ-1(П=0,41 мм/год),
Титан ВТ1-0, ВТ1-00, ВТ5-1(П=0,54 мм/год),
(в состоянии 98 ВТ1-1
движения) ОТ4 (П=0,42 мм/год);
медь МЗ

4 Медь Ml, M2
20 10 Титан ВТ1-0, ВТ1-00,
(в состоянии ВТ1-1
4+5,5% 0 2
Медь М2(П=0,28 мм/год) движения)
326 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с, %
с t . "С
c с, %
с t . °c
c

Сплав хастеллой В г=;20

70 (11=0,21 мм/год) Титан ВТ1-0, BT1-00,
(насыщенная 60 BT1-1
10
100 Сплав хастеллой В су
(аэриро­ (11=0,66 мм/год)
ванная) 20—36 ^60 Гранит
Сплав хастеллой В
135
(11=1,02 мм/год) Сплавы хастеллой В,
25 20 хастеллой С
sglO
Титан ВТ1-0, ВТ1-00,
(насыщенная 90 ВТ1-1 70, 100 Сплав хастеллой В
СУ 25; 35
(неаэриро-
ванная) Сплав хастеллой В
10—35 20 Текстолит
135 (П<0,22 мм/год)

Резина техническая Сплав хастеллой В

10—32 sc80 70 (П=0,14 мм/год)
(прокладочный материал)
25 Сплав хастеллой В
Сплавы хастеллой В, (аэриро­ 100 (П=0,39 мм/год)
20 хастеллой С ванная)
( П < 1 , 0 мм/год)
Сплав хастеллой В
135 (П=0,88 мм/год)
10, 15 Сплав хастеллой В
70
( П < 1 , 0 мм/год)
Паронит ПХ-2, паро-
25—50 sglOO нит 9-1-СКФ (прокла­
'кип Сплав хастеллой В дочные материалы)

Титан ВТ1-0 Асбест (прокладочный

26 =s;300 материал)
(11=0,14 мм/год); тита­
новые сплавы ОТ4
15 20 (П=0,96 мм/год); Паронит УВ-10
BT3-I ( П = 1 , 0 мм/год), 27 s£95 (о. с ) — прокладочный
ВТ5-1 (11=1,28 мм/год) материал

1 5 + 0 , 1 % NaNO a
28+0,l%NaNO a

60 Титан ВТ1-0, ВТ1-00,

ВТ1-1 20
1 5 + 4 % Cu Cl 2 2
2 8 + 8 % Cu Cla s

Титан ВТ 1-0, ВТ 1-00,

18 ===100 Андезит ВТ1-1
28+0,5% NaN0 3

60
Хастеллой В; дре-вес-
20 но-слоистый пластик 2 8 + 8 % Cu Cl2 2
ДСП-В

40—80 Полиизобутилен ПСГ

Винипласт, асбест го­ sc30
40—50 лубой (прокладочные Винипласт
20 <40
материалы)

>30 s£60 Винипласт

Сплав хастеллой В
70 (11=0,91 мм/год)
Сталь 0X21Н5Т
Сплав хастеллой В 30 20 ( П < 1 , 0 мм/год);
'кип ( П = 0 , 6 мм/год) медь М З ( П = 0 , 8 5 мм/год)
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 327

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с, %
с t , °с
c
с
с- % t , °с
c

50 Резина ИРП-1225, ===100 Асбовинил с антофи-

ИРП-1258, ИРП-1259 литасбестом
30 Разбавленные
водные Резина кислотощело-
60 Полипропилен растворы От —30 честойкая марок 6290
до +100 ЛРТИ, 4999, 5145 (про­
35 25 Полиэтилен (о. с.) кладочные материалы)

Спирт амиловый СН (СН ) СН ОН

3 2 3 2

35,5 ^50 Кварцит

Графит, пропитанный
Сплавы хастеллой В, Любая <С'кыга фенолформальдегидной
20 хастеллой С смолой
(П<1,0 мм/год)

37 Сплав хастеллой В s=c200 Фторопласт-4

70 (П=1,0 мм/год) 96
Винипласт, полиэти­
Сплав хастеллой В 5^60
лен, фторопласт-3
'кия (11=0,44 мм/год)
Стали 0X13, 1X13,
70 Сплав хастеллой В Х17, 1Х17Н2, Х25Т,
37 Х28, Х18Н10Т,
(аэриро­ — 20 Х17Н13М2Т,
ванная) 100 Сплав хастеллой В 0Х23Н28МЗДЗТ; анте-
(П=0,21 мм/год) гмиты АТМ-1, АТМ-1Г,
ATM-10
38 20—t n KU
Диабаз плавленый
Спирт бутиловый (бутанол) СН (СН )г СН ОН
3 2 2

s£90 Асбест (прокладочный

материал)
100 Графит, пропитанный
(пары) Асбестовый картон ^'к«л фенолформальдегидной
400 (о. с.) — прокладочный смолой
Любая
материал
Алюминий А95, А85,
=^200 А8; фторопласт-4
Андезит, картон асбе­
20-W стовый (прокладочные
материалы) Стали 0X13, 1X13,
Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
Х25Т, Х28, Х18Н10Т,
sglOO Фарфор кислотоупор­ Х17Н13М2Т,
Концентри­ ный, паронит УВ-10 — 20
0Х23Н28МЗДЗТ; анте-
рованная гмиты АТМ-1, АТМ-1Г,
sg30 Полистирол ATM-10

20 Алюминий АО; А; 65 80—84

эмаль кислотоупорная Паронит (прокладоч­
ный материал)
90 100
Картон асбестовый,
20—t n KU
паронит (прокладочные
Разбавленные материалы) 40 Винипласт
водные
растворы 100
Полиэтилен, полиизо-
<
Z}KU.ri Гагат 20 бутилен ПСГ
328 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с.%
с
t , °с
c <„ °С

Спирт метиловый (метанол) С Н О Н 3

Спирт этиловый CjHsOH

Стали 1X13, 2X13,

Стали 0 X 1 3 , 1X13, Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2, Х25Т, Х28, 0Х18Н10Т,
Х25Т, Х28, Х18Н10Т, Х18Н10Т, 10Х18Н9ТЛ,
10Х18Н9ТЛ, 0Х18Н12Б, Х17Н13М2Т; медь М2,
Х17Н13М2Т, медь МЗ, М2р, МЗ, МЗр; латуни
МЗр; алюминий А95, Лб2,ЛС59-1, ЛЖМц59-1 -1;
А85, А8; латуни всех ма­ 20-f K
алюминий А8, А7,
рок; антегмиты АТМ-1, А6, А5, АО, А; алюминие­
20-* вые сплавы АД00, АД0,
к и л
АТМ-1Г, АТМ-10; кера­
мика и эмаль кислото­ АД1, АД; антегмиты
упорные; картон асбесто­ АТМ-1, АТМ-1Г, АТМ-10;
вый кислотостойкий (про­ фторопласт-4; паронит
кладочный материал), (прокладочный материал)
резина кислотощелоче-
стойкая марок 6290
Л Р Т И , 4999, 5145 Графит, пропитанный
<tK
фенолформальдегидной
Любая смолой
(водные
Графит, пропитанный
растворы)
Любая <C*KUrt фенолформальдегидной Резины для гуммиро­
(водные смолой ;60 вания марок 829,
растворы) 1976-М, 2566, 4476 и эбо­
ниты марок 1726, 1751
От —15 Пластикат полихлор-
до +20 вини ловыи
Винипласт, полиэти­
=40 лен, полиизобутилен
=£100 Фаолит ПСГ

Текстолит; замазки От —30 Резина кислотощело-

5^80 честойкая марок 6290
арзамат 1 и 2 до + 1 0 0
Л Р Т И , 4999, 5145
Резины для гуммиро­
вания марок 829, Сталь 0X21Н5Т; алю­
=£65 1976-М, 2566, 4476, 4849 миниевые сплавы АД00,
и эбониты марок 1751, АД0, А Д 1 , А Д
1726
Алюминиевые сплавы
Асбовинил, древесина, 20 АД00, А Д 0 , А Д 1 , А Д
20 полистирол, полиэтилен,
цемент серный
Алюминиевые сплавы
5—100 АД00, А Д 0 , А Д 1 , А Д ;
алюминий АО
Асбест (прокладочный
===130
материал)
Графит и уголь, про­
20-* к
питанные фенольными
смолами
Полиизобутилен без
<85
наполнителя
100 60 Полиэтилен
96
(водный
раствор) ;25 Полистирол
===65 Полиизобутилен ПСГ
Асбовинил с антофи-
•
20 литасбестом или с хризо-
sc40 Винипласт тиласбестом
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 329

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
Сс- % t .'C
c Сс- % t . "С
c

Полиизобутилен ПСГ;
^60 Стали Х17, 0Х17Т,
свинец С4 1Х17Н2, Х25Т, Х28,
100 1X13 ( П < 1 , 0 мм/год), i
Стали ВМСт.Зсп, Ст.5, 10 *кип 2X13 ( П < 1 , 0 мм/год);
20 10, 20, 20К, 25 ферросилид С15
( П < 1 , 0 мм/год); сплав
Спирт, Стали Х17Н13М2Т, МФ-15 ( П < 1 , 0 мм/год)
содержащий 40 Х17Н13МЗТ, Х18Н10Т
1% H S 0 (11=0,27 мм/год)
2 4
ФерросилидС15, сплав
20—t K u n
МФ-15
Стеариновая кислота С Н С О О Н 17 35
50
Стали 0Х17Т, 1Х17Н2,
20 Х25Т, Х28, Х14Г14НЗТ
Стали Х17Н13М2Т
Х17Н13МЗТ; титан
==с380 Толуол (метилбензол) С Н С Н
ВТ1-0, ВТ1-00, ВТ1-1; в 5 3

титановый сплав ВТ5-1

Стали 0X13, 1X13,

^340 Сталь 0Х21Н6М2Т Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2
— 'кип Х25Т, Х28, Х18Н10Т
100 Х17Н13М2Т
^260 Стали 0X21Н5Т,
Х18Н10Т
Паронит (прокладоч­
Стали Х17, 0Х17Т, s£350 ный материал)
г£100
1Х17Н2, Х25Т, Х28

100 =$150 Асбест голубой (про­

Стали 0X13, 1X13;
^60 винипласт
кладочный материал)

Алюминий АО; алюми­ ==S80 Текстолит

Чистая 'кип ниевый сплав АД00

Стали 0Х21Н5Т, Трихлоруксусяая кислота СС1 СООН 3

^130
Х18Н10Т
Плотностью
0,85 Стали 1X13, 2X13, Любая Сплав хастеллой С
SS80 Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
Х28
20 Стали 0X13, 1X13,
Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
Таннин С Н 0
— Х25Т, Х28, Х14Г14НЗТ,
1 в 5 2 4 в

Х18Н10Т, Х17Н13М2Т

Стали Х18Н10Т,
20—(кип 0Х18Н12Б, Х17Н13М2Т, Трихлорэтилен С НС1 2 3
Х17Н13МЗТ
10—50

Стали 1X13, 2X13, Стали 0 X 1 3 , 1X13,

Х17 Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
20 Х25Т, Х28, Х18Н10Т,
Стали 0X13, 0Х17Т, Х17Н13М2Т
1Х17Н2, Х25Т, Х28,
20 Х 1 4 П 4 Н З Т ; алюминий
—
10 АО, АЛ2; алюминиевые Стали Х18Н10Т,
сплавы А Д00, А ДО, А Д 1 , Х17Н13М2Т,
А Д ; ферросилид С15; 'кап Х25Т ( П < 1 , 0 мм/год),
сплав МФ-15 Х28 ( П < 1 , 0 мм!год)
330 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с
с< % t , °С
c
с . %
с t , "С
c

<ЛсИЯ Фторопласт-4
Стали 0 X 1 3 , 1X13,
^5 25 0Х21Н6М2Т
Паронит (прокладоч­
5^112 ный материал)
Стали 0X21Н5Т,
100 Асбест (прокладочный 140—165 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
>100 и набивочный материалы) Х17Н13М2Т

Стали 0Х21Н6М2Т,
20 Полиэтилен (о. с.) А) 1кип Х17Н13М2Т

Уксусная кислота СН-,СООН Титан ВТ1-0, ВТ1-00,

20—115
5 ВТ1-1

Графит, пропитанный Стали 1X21Н5Т,

фенолформальдегидной ==£75 0Х21Н5Т, Х18Н10Т
"С.'кшг смолой; керамика кис­
лотоупорная
Стали Х17, 0Х17Т,
Стали Х17, 0Х17Т, 20 1Х17Н2, Х 2 8 , 1X13
20 t K u n
1Х17Н2 ( П < 1 , 0 мм/год)

180 Замазка арзамит 1

5—80 Сталь 0Х21Н6М2Т
Базальт и диабаз плав­
150
леные
5—70 Сталь 0X21Н5Т
20— t K u n
70 Эбонит марки 1726
Любая
(водные Сплавы 75Х28Л,
растворы) Сталь Х28Н4; алюми­ 185Х34Л, С15
50 ( П < 1 , 0 мм/год)
ний АД1
10—100
Стали Х25Т, Х 2 8 ,
s£40 Х28АН, Х18Н10Т, 20 Сплав С15
0Х18Н12Б

40 Медь М 1 ( П < 0 , 8 мм/год) 10—

Стали Х17Н13М2Т,
концентри­ 20 Х17Н13МЗТ
рованная
25 Медь М З ( П < 0 , 2 мм/год)

10—50 s£40 1X13 ( П < 1 , 0 мм/год),

Древесина бакелизи-
20 рованная
2X13 ( П < 1 , 0 мм/год)

Алюминий АО
од *кип ( П = 0 , 2 9 мм/год)
Стали 0Х21Н6М2Т,
Х17Н13М2Т, Х18Н10Т,
20—t K u n
0Х18Н12Б; сплав ха-
стеллой С
1—30 40 Медь М 1 ( П < 0 , 2 5 мм/год)

Титан ВТ1-0, ВТ1-00,

1—5 20 Медь Ml 10 20—115 ВТ1-1

Стали 1X21Н5Т,
0Х21Н5Т, 0Х21Н6М2Т, *кип Сталь Х 1 4 П 4 Н З Т
^0 'кни
1 Х18Н10Т, Х17Н13М2Т
Стали 1Х21Н5Т,
===90 Стали 0X13, 1X13 ===75 0Х21Н5Т
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ. 331

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
С
: с
с- % *с- ° С С
С' % *с- °

Стали Х17, 0Х17Т, 40 115 Титан В Т 1 - 0 / В Т 1 - 0 0 ,

20 1Х17Н2, Х25Т, Х28, ВТ1-1
Х14П4НЗТ
10 Антегмиты АТМ-1,
100
АТМ-1Г, АТМ-10
<
^JKUU Эмали кислотоупорные ^50
==£40 Стали 0Х17Т, 1Х17Н2
Стали 0Х21Н6М2Т,
20~t KUn
Х17Н13М2Т 50—98 Сплавы хастеллой В,
15 хастеллой С
Стали 1Х21Н5Т,
sc80 Стали 0Х21Н6М2Т,
0Х21Н5Т, Х18Н10Т 50—80
Х17Н13М2Т
(кип
Титан ВТ 1-0, ВТ 1-00.
20—115 Стали 1X21Н5Т
ВТ1-1
( П < 1 , 0 мм/год),
Стали 0Х21Н6М2Т, 0 Х 2 1 Н 5 Т ( П < 1 , 0 мм/год)
20-t Kun
Х17Н13М2Т
s£l00 Сталь 0X21Н5Т;
Стали 1Х21Н5Т фаолит
20 'кип ( П < 1 , 0 мм/год),
<75 Сталь Х18Н10Т
0 Х 2 1 Н 5 Т ( П < 1 , 0 мм/год)
^50 Сталь 1X21Н5Т
Стали 0Х21Н5Т,
;=C75 Х18Н10Т 50
Сталь 0Х21Н6М2Т,
140 Х17Н13М2Т
Стали Х25Т, Х28,
20 1Х21Н5Т; медь МЗ
( П < 1 , 0 мм/год)

==£25 sc40 Винипласт Стали 0Х21Н6М2Т,

165 Х17Н13М2Т
( П < 1 , 0 мм/год)
25—ледяная s£l00 Фторопласт-4
Титан ВТ1-0, ВТ1-00,
20—115 ВТ1-1
25—60 sg60 Винипласт, полиизо-
бутилен ПСГ
50
Стали 0Х21Н6М2Т, (насыщен­ 20 Медь МЗ
20 1кип Х17Н13М2Т ная Н ) 2

Стали 0X21Н5Т,
25 ^140 Стали 1Х21Н5Т,
Х18Н10Т, 50 (пар) 'кип 0Х21Н5Т, 0Х21Н6М2Т
Стали 0Х21Н6М2Т, Стали 1Х21Н5Т,
==с165
Х17Н13М2Т 20—f кия 0Х21Н5Т, 0Х21Н6М2Т
Титан ВТ1-0, ВТ1-00. Титан ВТ 1-0, ВТ 1-00,
100, 115
ВТ1-1 20—115
ВТ1-1
30
30 Сталь Х18Н10Т
60 'кил Медь М З ( П = 0 , 3 1 мм/год)

20 'кип Сталь 0Х21Н6М2Т

Стали XI8H10T,
5^60 Х17Н13М2Т
33 Стали 1X21Н5Т,
sg80 0Х21Н5Т, Х18Н10Т,
Х17Н13М2Т 25 МедьМЗ(П=0,14 мм/год)
332 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с- %
с t , "С
c
с- %
с t . °с
c

20-* Стали 0Х21Н6М2Т, Паронит ЭЧ, паронит

к а п
Х17Н13М2Т 97 20—100 УВ-10 (прокладочные
материалы)
20—115 Титан ВТ1-0, ВТ1-00,
ВТ1-1
Сплав хастеллой С;
70 стекло известково-на-
Стали 1X21Н5Т, 20 tKun триевое, фарфор кислото­
=^40 0Х21Н5Т,Х18Н10Т;фао- упорный, паронит (про­
лит кладочный материал)

20—25 Резина техническая Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ;

(прокладочный материал) 'кип титан ВТ1-00, алюми­
ний АО
Резина ИРП-1225,
75 50 ИРП-1256, ИРП-1258, Титан ВТ 1-0
ИРП-1259 240 (П=1,29 мм/год)

200 Титан ВТ 1-0

50 Алюминий АО, А (П=0,5 мм/год)

80—100 Ледяная Стали 0Х21Н6М2Т

Полихлорвиниловый (98—99,8)
=•=£40 пластикат (прокладоч­ 165 и Х17Н13М2Т
ный материал) (П<1,0 мм/год)

Стали 0Х21Н5Т,
20 'кип Сталь 0Х21Н6М2Т 100 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
Х17Н13М2Т
Стали 1Х21Н5Т
(П<1,0 мм/год), Титан ВТ 1-0
'кип 0Х21Н5Т(П<1,0 мм/год), 125—135 (П=0,3 мм/год)
Х17Н13М2Т
(П<1,0 мм/год)
^60 Полиэтилен
==с80 Стали Х18Н10Т,
80 Х17Н13М2Т Алюминий А97, А95,
20 А85, полиизобутилен
Стали 1Х21Н5Т, ПСГ
==с40 0X21Н5Т; полиэтилен;
полиизобутилен ПСГ Титан ВТ1-0, ВТ1-00,
==5240 ВТ1-1; титановый сплав
ВТ5-1
Стали
20 1X13 (П<1,0 мм/год}, 98
2X13 (П<1,0 мм/год), Стали 0Х21Н6М2Т,
^150 Х17Н13МЗТ
3X13 (П<1,0 мм/год)
=5=140 Сталь Х17Н13М2Т
89 80—110 Титан ВТ 1-0, ВТ 1-00,
ВТ1-1
5; 25; 50; 75; Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ,
99,5 (аэриро­ 35—100 титан ВТ1-0, ВТ1-00,
Титан ВТ 1-0, ВТ 1-00, ванная) ВТ1-1
95 ВТ 1-1; титановые сплавы
ВТЗ-1, ВТ5-1; ОТ4; Титан ВТ 1-0, ВТ 1-00,
96 ОТ4-0, ОТ4-1 5^99,5 =5=100 ВТ1-1

Паронит (прокладоч­ Алюминиевые сплавы

65—70 99,5 'кип АМцС, АМг2, АМг5
ный материал)
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 333

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
С,- % t . 'С
c с- %
с
t, c °с

20— (кип Сталь Х17Н13М2Т Уксусный ангидрид ( С Н С О ) - 0 3 2

1 ХЯ ПИ Сталь XI7Н13М2Т; ке­

100 Х17 ( П < 1 , 0 лш/год), рамика кислотоупорная,
Х28 ( П < 1 , 0 мм/год) стекло известково-на-
20 t K u n триевое, фарфор кислото­
упорный, эмаль кислото­
Стали Х18Н10Т, упорная
=590 0Х21Н5Т

Любая Стекло боросиликат-

==580 Сталь 0Х21Н6М2Т ==Sl70 ное, замазка арзамит 1
и арзамит 2
100
Стали 0Х17Т, Х17, ==£90 Цемент серный
==S75
Х28, 1Х13(П<1,0жл/год)
Асбовинил с антофи-
20
литасбестом
Медь
25 Ml (П==0,19 мм/год),
МЗ (11=0,2 мм/год) Стали Х18Н10Т,
Х17Н13М2Т,
0Х23Н28МЗДЗТ,
Стали X I 7 0Х17Т, *кип
4
Х14П4НЗТ
20 1Х17Н2, Х28; антег- ( П < 1 , 0 мм/год),
мит АТМ-1 0Х21Н6М2Т
( П < 1 , 0 мм/год)
Стали Х17Н13М2Т —
200 ( П < 1 , 0 лш/год), Стали Х17, 0 X I 7 T ,
р==1,0М«/л1 2
Х17Н13МЗТ 1Х17Н2, 0Х21Н5Т,
( П < 1 , 0 мм/год) SS80 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
Концентриро­ Х17Н13М2Т,
ванная 0Х23Н28МЗДЗТ
Стали Х18Н10Т
(П<1,0лш/год),0Х18Н12Б
'киге ( П < 1 , 0 мм/год); сплавы Стали 0 X 1 3 , 1X13,
20
хастеллой В, хастеллой^С Х25Т, Х28, Х14Г14НЗТ

Концентриро­ Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ;

99,5 *кип титан ВТ1-00, ВТ1-0
ванная, 20 Медь МЗ
насыщенная
0 или Н
2 2
Графит и уголь, про­
<100 20 *кип питанные фенольными
Ферросилиды смолами
40+60% С 1 5 ( П < 0 , 1 6 мм!год),
ангидрида С17 ( П < 0 , 1 6 мм/год)
25 ^'кип Фторопласт-4
100
Ферросилиды
С 1 5 ( П < 0 , 2 2 мм/год), =sg40 Полиизобутилен ПСГ
С17 ( П < 0 , 2 2 мм/год)
90+10% Алюминий АО
60 (11=0,12 мм/год)
ангидрида
Ферросилиды Пары чистого
'киге С15 ( П < 0 , 4 2 мм/год), ангидрида Алюминий АО; медь
С17 ( П < 0 , 4 2 мм/год) ===25
М2, МЗ

Алюминий АО, А; алю­ Чистый,

Ледяная + содержащий
ацетальдегид
==-;40 миниевые сплавы АД00, — Медь М2, МЗ
А ДО, А Д 1 , А Д 40% ледяной
СНзСООН
334 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение
•

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
С. %
в
t , "С
c
с . %
е *е- ° С

Стали Х17Н13М2Т, 35—40 30—40, Паронит (прокладоч­

Х17 (П<1,0 мм/год), ный материал)
0Х17Т (П<1,0 мм/год),
'кип 1Х17Н2(П<1,0 лш/год), 37%-ный,
Х28 (П<1,0 мм/год), содержащий 36 Стали Х18Н10Т,
Х18Н10Т(П<1,0ли1/гоа) 1% СН ОН 3
Х17Н13М2Т; медь МЗ
Ангидрид и 62% Н 0 2

плотности
1,073 Стали Х17, 0Х17Т, Стали 0X13, 1X13,
==с80 1Х17Н2, Х28, 0X21Н5Т, Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
Х18Н10Т Х25Т, Х28, 0Х21Н5Т,
^v—tKun 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
С^тя тал Х17Н13М2Т,
0Х23Н28МЗДЗТ
20 1X13 (П<1,0 лш/гоЗ),
2Х13(П<1,0 мм1год)
135 Стали Х18Н10Т,
0Х18Н12Б
При получении М2 (П<1,0 мм/год),
— МЗ (П<1,0 мм/год) 40
130 Асбест (о. с ) — про­
кладочный материал
Формальдегид СН 0 2

Винипласт, полиэти­
Алюминий АД1 60 лен, пластикат полихлор­
1 20 виниловый
(П=0,17 мм/год)

2%-ный, Стали Х17Н13М2Т, Алюминиевый сплав

содержащий 120 Х17Н13МЗТ; медь МЗ; АД00 (П=0,28 мм/год)
0,2% НСООН сплав хастеллой С
40%-ный, 20
содержащий Стали Х17Н13М2Т,
5 20 Алюминиевый сплав 10% СН ОН и X18Н1 ОТ (П-0,66 мм/год)
АД00, АД0, АД1, АД 0,1% НСООН
3

Стали 1X21Н5Т, Стали Х18Н10Т

9 90 (П=0,61 мм/год),
0Х21Н5Т
135 Х17Н13М2Т
40—бО^/о-ный, (П—0,43 мм/год), сви
Стали Х17Н13М2Т, содержащий нец С4
104 Х17Н13МЗТ; сплав ха­ 1—4% НСООН
стеллой С и 1—3% H S 0
10 2 4
Сталь Х17Н13М2Т
105 (П=0,66 мм/год), сви­
20 Алюминиевый сплав нец С4
АД00 (П=0,22 мм/год)
Пары в про­
Стали Х17Н13М2Т, цессе конден­ Стали Х18Н10Т, [
117 Х17Н13МЗТ; сплав ха­ 65 Х17Н13М2Т, X17H13M3TJ
10%-ный, сации формаль­
стеллой С дегида
содержащий
следы НСООН
104 Медь МЗ =s£60 Полиизобутилен ПСГ
Разбавленные
растворы Винипласт, полиэти­
Алюминиевый сплав ==;40
20 20 АД00 (П=0,18 мм/год) лен, текстолит

20%-ный, Стали Х17Н13М2Т, Фосген СОС1 3

содержащий Х17Н13МЗТ; сплав ха­
.10—15% аце­ 135 стеллой С; медь МЗ; брон­
тона и 0,1% Жидкий Сталь Х17Н13М2Т
НСООН за Бр.А5 (безводный) —
i
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 335»

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с. %
с
t . °С
e
с
с- % *с- ° с

100 Паронит (прокладоч­

(жидкий) ^250 ный материал) Стали Х18Н10Т,
0Х21Н5Т, 0Х21Н6М2Т,
Х17 (П<1,0 мм/год),
100 ^кип 0Х17Т (П<1,0 мм/год),
(газ и ^200 Фторопласт-4 1Х17Н2(П<1,0 лш/год),
жидкость) Х25Т (П<1,0 мм/год),
Х28 (П<1,0 мм/год)
1
Фосфор Р
<140 Стали Х17Н13М2Т,
0Х 18Н10Т(П<1,0 мм/год)
Стали 0X13, 1X13,
Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
— ^95 Х25Т, Х28, Х18Н10Т,
60—70 Алюминий АО
Х17ШЗМ2Т (П<0,12 мм/год)

Стали 0X13, 1X13,

100 20 Винипласт Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
20—85 Х25Т, Х28, 0Х21Н5Т,
Фосфор 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
5^80 Сталь Х18Н10Т Х17Н13М2Т
желтый

60—70 Алюминий АО
Фосфорная кислота Н Р 0 3 4
5 (П<0,62 мм/год)

35 Титан ВТ1-0, ВТ1-00,

Базальт плавленый, ВТ1-1
графит и уголь формо­
20—t n KU
ванные; диабаз плавле­
ный; фторопласт-4 20 Алюминий АО
(П=0,26 мм/год)
Резины для гуммиро­
вания марок 1976-М, 10—85 SC40; 70 Сталь Х25Т
sc70 2566, 4849, 4476 и эбони-
Любая ты марок 1751, 2169, 1726
10—40 Сплавы 75Х28Л,
185Х34Л
Стали Х25Т, Х28, 'кип
sg50 Х28АН, Х28Н4; тексто­
лит 10—20 Сталь Х25Т

Стали 0X21Н5Т,
20 Ферросилиды С15, С17 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
20 tKun
Х17Н13М2Т, Х28
Любая Стали Х25Т, 20Х25ТЛ, (П<1,0 мм/год); ферро-
(дымящаяся) ^70 Х28, 75Х28Л, Х28АН силид С15, сплав МФ-15
10
Стали Х18Н10Т, Сталь Х14П4НЗТ;
1—80 20 20 титан ВТ 1-0, ВТ1-1
Х17Н13М2Т, Х17Н13МЗТ

Стали Х17Н13М2Т, Титан ВТ 1-0, ВТ 1-00,

1—45 'кип 35 ВТ1-1
Х17Н13МЗТ

Сталь 0X13, 1X13, 20—t un K

Стали 0Х17Т, Х17
2X13, Х17, 0Х17Т, г£20
1Х17Н2, Х25Т, Х28,
1 20 0Х21Н5Т, 0Х21Н6М2Т, 20
Х18Н10Т; алюминий АО, Титан ВТ1-0, ВТ 1-00,
титан ВТ1-0, ВТ1-1 ВТ1-1
20 35
336 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с .%
е
t , "С
c с .%
е *е- ° С

Титан ВТ1-0, ВТ1-00, «SlOO Фаолит

20 20 ВТ1-1; алюминий АО
(П=0,9 мм/год)
;=С85
Стали 0Х21Н5Т,
0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т
Стали 1Х21Н5Т,
20—85 0Х21Н5Т, 0Х21Н6М2Т,
Х18Н10Т, Х17Н13М2Т 50
Стэли
85 Х25Т (П<1,0 мм/год);
25 Х28 (П<1,0 мм/год)
95 Медь М1(П=0,43.иж/год)

Сплав хастеллой С s=:50 Стали Х25, Х28

80 (11=0,17 мм/год)

Асбест (прокладочный ===55 20 t KUn Сталь 1Х17Н2

>25 50—60
материал)

==;30 «£40 ^85 Стали XI7, 0Х17Т

Винипласт 55
>30 s£60 Сталь Х25Т
'кип (П=0,18 мм/год)
Стали 1Х21Н5Т,
30 sglOO 0Х21Н5Т, 0Х21Н6М2Т, 20 Сталь Х28
Х18Н10Т, Х17Н13М2Т
60
Сталь Х28
40— *кип (11=0,38 мм/год)
концентриро­ 20 Медь Ml; бронза Бр А7
ванная
Стали Х25Т, Х28,
20 0X21Н5Т, 0Х21Н6М2Т,
Стали 0X21Н5Т, Х18Н10Т, Х17Н13М2Т
50 0Х2Ш6М2Т, Х18Н10Т,
Х17Н13М2Т
65 Стали 0Х21Н5Т,
80 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
Стали 0Х21Н6М2Т, Х17ШЗМ2Т
100 Х17Н13М2Т, Х18Н10Т
40 (П<1,0 мм/год) Стали 1Х21Н5Т,
180 0Х21Н5Т, 0Х21Н6М2Т
Сталь Х17Н13М2Т
(П<1,0 мм/год); ферро- Сталь 0Х21Н6М2Т
силид С15 70 'кип, (11=0,15 мм/год)
(11=0,13 мм/год); латунь
ЛС59-1 (11=0,48 мм/год)
75 =^25 Фаолит
Стали Х28, Х18Н10Т
45 (П<1,0 мм/год) Стали 0X21Н5Т,
77 sglOO 0Х21Н6М2Т
1кип
50—85 Сплав хастеллой В
80—85 20 Сплав хастеллой В
50—80 Сплав хастеллой С
120 t
Ферросилид С15
50—70 Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ K u n
(П<1,0 мм/год)
80
Стали Х17Н13М2Т, Ферросилид С15
50—60 0Х21Н6М2Т ПО
(П=0,11 мм/год)
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 337

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы-
С с- % t , "С
c С- %
с

60 Стали Х18Н10Т, Картон асбестовый

Х17Н13М2Т, Х17Н13МЗТ 20-< к
(прокладочный материал)

Стали Х28, Ферросилид С15

20 Х17 ( П < 0 , 1 мм/год); (11=0,6 мм/год); медь
80 латунь ЛС59-1 Ml (П= 1,13 мм/год); брон-
за Бр.А7 (П=0,1 мм/год)
Медь Ml 200 Сплав хастеллой В
W (П = 0,5 мм/год), латунь (П = 0,25 мм/год)
ЛС59-1 (П=0,8 мм/год)
180 Сплав хастеллой В
Антегмиты АТМ-1, ( П = 0,15 мм/год)
20—ttun АТМ-1Г, ATM-10
=$85 Стали 0Х21Н6М2Т,
=$100 Полиизобутилен ПСГ :140 Х17Н13М2Т,
0Х23Н28МЗДЗТ
Концентриро­
Графит, пропитанный ванная Стали 0X21Н5Т,
20-Ьш, фенолформальдегидной кислота :120
смолой Х28АН, Х18Н10Т

Сплав хастеллой В;
W Сплав хастеллой В :100 паронит УВ-10 (прокла­
дочный материал)
Медь Ml
=$95 (П=0,12 мм/год)
;90 Бронза Бр. АЖ9-4
=$90 Цемент серный
80 Сплав хастеллой С
(П = 0,26 мм/год)
=$85 Сталь 1XI7H2
85
;60 Медь МЗ, МЗр; монель
Резина ИРП-1225. НМЖМц 28-2,5-1,5
=$70 ИРП-1257, ИРП-1259
Латунь ЛС59-1; свинец
20 С1 (11=0,21 мм/год)
=$65 Стали Х17, 0Х17Т

20-^
Картон асбестовый;
Стали 0X13, 1X13, паронит
=$50 Х25Т, Х28, Х18Н10Т, Разбавленные
Х17Н13М2Т; фаолит растворы Резина кислотощело-
От —30 честойкая марок 6290
до +100 ЛРТИ, 4999, 5145
Стали 0Х21Н5Т,
20 0Х21Н6М2Т
Фосфорный ангидрид Р 0 а 6
Сталь Х18Н10Т
80 (П<1,0 мм!год)
Стали 0X13, 1X13,
Стали 0X13, 1X13, 2X13, Х17, 0Х17Т,
90 2X13, Х17, 0Х17Н2, Сухой и 1Х17Н2, Х25, Х28,
20 Х25Т, Х28, 0X21Н5Т, влажный 20 Х14Г14НЗТ, Х18Н10Т,
0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т, 0Х18Н12Б, Х17Н13М2Т,
Х17Н13М2Т Х17Н13МЗТ

Пластикат полихлор­ Алюминиевый сплав

100 =$60 виниловый (прокладоч­ Безводный АД00 (незначительная
ный материал) коррозия)

22 А. А. Лащинский и А. Р. Толчинский
338 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с. %
с
t . °c
e с. %
с
t , «с
c

Антегмиты АТМ-1,
(32—50)%-ный, АТМ-1Г, АТМ-10; гра­
содержащий «48 20 t фит, пропитанный фенол-
фтористые — Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ| Kun

формальдегидной смо­
соединения лой

100 20 Винипласт, полиэти­ Резины для гуммиро­

лен п е г вания марок 829,
«65 1976-М, 2566, 4476,
4849
Фтористоводородная (плавиковая)
кислота HF «50
«.50 Эбонит марки 1726
20—65 Монель
НМЖМц 28-2,5-1,5
«40 Эбонит марки 6024
5
Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ
(П<4,0 мм/год); сплавы Монель
хастеллой В, хастеллой С 20 НМЖМц 28-2,5-1,5

Латунь Л62 50 Резина кислотощело-

10—100
«.65 честойкая марок 6290
ЛРТИ, 4999, 5145
Никель НП2
10—90 (П<0,45 мм/год)
20 Графит, пропитанный
Медь Ml 60 85 фенолформальдегидной
(П<0,25 мм/год), смолой
10—50
М2 (П<0,25 мм/год)
«60 20 Полиизобутилен ПСГ
Стали Х17Н13М2Т,
0Х23Н28МЗДЗТ,
Х18Н10Т Пластикат полихлор­
60 «38 виниловый
(П<1,0 мм/год)—у всех
сталей—точечная кор­
розия Монель
10 Монель «.120 НМЖМц 28-2,5-1,5
10—30 НМЖМц 28-2,5-1,5 (П<0,45 мм/год)
70
Монель Монель
«40 НМЖМц 28-2,5-1,5
31—60 НМЖМц 28-2,5-1,5
(П<0,2 мм/год)
Графит и уголь, про­
Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ «80 питанные фенольными
(П<[1,0 мм/год); сплавы смолами
25 20 хастеллой В 20
(П<[1,0 мм/год), хастел­
лой С (П<1,0 мм/год) Стали 10
93 (П<1,0 мм1год),
20 (П<1,0 мм/год)
s£40 40 Винипласт
«100 Монель
Сплавы хастеллой В, НМЖМц 28-2,5-1,5
45 20 98
хастеллой С
«50 Стали 10
Монель (П<1,0 мм/год),
48 s£l20 20 (П<1,0 мм/год)
НМЖМц 28-2,5-1,5 100 «60
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 339

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
С
с- % с С. % t, -С
*с- ° с r

Стали ВМСтЗсп, 10, Фурфурол СвЩОз

20, 20К, 25, 30, 35, 40,
==£30
16ГС (ЗН), 09Г2С (М);
фторопласт-4 Концентриро­ Стали 0X13, 1X13,
Безводный H F ванные Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
(жидкий и га­ растворы Х25Т,Х28,0Х21Н6М2Т,
зообразный) Х18Н10Т, Х17Н13М2Т
Д л я тех же марок уг­
леродистых и низколеги­
50 рованных сталей Стали 0X13, 1X13,
( П = 0 , 5 мм/год) Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
Пары
0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
Х17Н13М2Т
Графит и уголь формо­
==£400
ванные Паронит (прокладоч­
94—100 30—40
Безводный H F ный материал)
===200 Фторопласт-4
Хлор С1 2

Алюминиевый сплав Любая Графит и уголь формо­

АД00 ( П < 0 , 2 8 мм/год); ванные
медь Ml ( П < 0 , 2 8 мм/год),
Жидкий H F , М2 ( П < 0 , 2 8 лш/гоЗ); ста­ Замазки кислотоупор­
;800
содержащий ==£15 ли 2X13 ( П < 0 , 3 4 мм/год), ные (о. с.)
0,5—3% Н 0 2
Х17 ( П < 0 , 3 4 мм/год),
X18Н1 ОТ ( П < 0 , 5 мм/год); Ферросилиды С15,
латунь Л62 С17; никель Н П 2
( П < 0 , 3 8 мм/год) ;500
( П < 4 , 0 мм/год); стекло
кварцевое

Алюминий А95, А85,

Монель ;300 А8; сталь Х17Н13М2Т
НМЖМц 28-2,5-1,5 ( П < 1 , 0 мм/год)
=$400 (П<Т),2 мм/год); латунь
Л62 ( П < 1 , 0 мм/год)
Сталь Х18Н10Т
;200 ( П < 4 , 0 мм/год); фторо­
пласт-4
Стали
2X13 ( П < 2 , 0 мм/год), Стали 10 и 20
Газообраз­ =^300 Х17 ( П < 2 , 0 мм/год); алю­ 100 :120
ный H F , (сухой газ) ( П < 1 , 0 мм/год)
миниевый сплав АД00
содержащий ( П < 0 , 8 мм/год)
0,5—3% Н 0 2
:110
Паронит (прокладоч­
ный материал)
Медь
60—300 Ml ( П < 1 , 0 мм/год), Стали ВМСт.Зсп, 10,
М2 ( П < 1 , 0 мм/год) :40 20, 20 К; полиизобутилен
ПСГ (о. с ) ; винипласт
Сталь Х18Н10Т
=^150 ( П < 0 , 1 мм/год) Стали 1X13, 2X13,
3X13, Х17, 1Х17Н2,
Х18Н10Т, 0Х18Н12Б,
==£60 Полиэтилен 20
Х17Н13М2Т; свинец С4;
Концентриро­ резины для гуммирова­
ванная ния марок 829, 1976-М,
плавиковая 2566, 4476; керамика
кислота 20 Полистирол кислотоупорная (о. с.)

100 От —10 Пластикат полихлор­

100 Сплав хастеллой С виниловый
(сухой газ) до + 5 0
340 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРЛТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с. %
с
t ,'C
c с. %
с
t , °С
c

^90 Аебовинил с антофи- Хлористый водород НС1

100 литасбестом
(сухой и s£500 Ферросилиды С15, С17
влажный газы) s^70 Эбонит марки 2169

==?60 Фаолит Стали Х18Н10Т

(П.<1,0мм1год),
Сплав хастеллой С; 0Х18Н12Б
sglOO ( П < 1 , 0 мм/год),
стекло кварцевое
Х17Н13М2Т
100 Титан ВТ1-0, ВТ1-00, ( П < 4 , 0 лш/год);антегмиты
==£97 100 АТМ-1, АТМ-1Г, ATM-10
(влажный газ) ВТ1-1 100
(сухой газ) Сплав МФ-15
=s:85 Резина техническая ( П < 1 , 0 . мм/год)
(прокладочный материал)
s£60 Винипласт
Стали ВМСт.Зсп. 10,
— 20, 20К; фаолит
Алюминиевые сплавы
100 А Д 0 0 . А Д 0 , А Д 1, А Д (не­
(жидкий) 40 Полиизобутилен ПСГ 20 значительная коррозия);
полиэтилен
20 Свинец С1, С2, СЗ, С4

Влажный газ, 30—40 30 Полиэтилен

содержащий Сплав хастеллой С; ти­
гипохлорит
72 тан ВТ1-0, ВТ1-00, ВТ1-1
кальция 50 г^60 Винипласт

Хлор+кон- 87—100 Сплав хастеллой С

денсат+орга- Хлористый метил СН С1 3

нические Сплав хастеллой С

80 (11=0,17 мм/год)
вещества Стали 0X13, 1X13,
— 1кип Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
Влажный газ, Х18Н10Т, Х17Н13М2Т
содержащий
Титан ВТ1-0, ВТ1-00,
твердые орга­ 77—97 Хлористый этил QH^Cl
ВТ1-1
нические
вещества
Стали 0X13, 1X13,
Вода, насы­ Сталь Х17Н13М2Т 20-W Х 1 7 , 0Х17Т, 1Х17Н2,
20 (IL<1,0 мм/год); титан 100 Х18Н10Т, Х17Н13М2Т
щенная
хлором ВТ1-0, ВТ1-00, ВТ1-1 (сухой)

Картон асбестовый 20 Стали Х25Т, Х28

^500 кислотостойкий (про­
Любая кладочный материал)
(сухой и Хлороформ CHCl,,
влажный газы Паронит (прокладоч­
и жидкий
<375
ный материал) Стали 0X13, 1X13,
хлор) 20 tKUn
Х18Н10Т; алюминий АО
г^ЗО Фибра (прокладочный
материал)
Графит, пропитанный
Хлористый бензол С Н С1 е 5
Чистый ^'кип фенолформальдегидвой
смолой
Сталь Х18Н10Т; антег-
Чистый 20 'кип миты АТМ-1 АТМ-1Г, Стали Х17, 0Х17Т,
ATM-10 20 1Х17Н2, Х25Т, Х28

— ===180 Паронит (прокладоч­ Влажный Никель HI

ный материал) *кип
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 341

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с. %
с
t . °С
c С с- % t . «с
c

Хромовая кислота Н СЮ 2 4 Стали Х17Н13М2Т,

Х17 (П<1,0 мм/год),
Любая =^100 Фторопласт-4 0Х17Т (П<1,0 мм/год),
20 1Х17Н2(П<1,0жж/год),
50 Х28 (П<1,0 мм/год),
100 Стали 1X13, Х18Н10Т Х18Н10Т (П<Г,0 мм/год)
1
20; 60—70 Алюминий АО (ото­ Титан ВТ 1-0, ВТ 1-00,
жженный) 'кип ВТ1-1

100 Стали 1X13, Х18Н10Т

(11=0,17 мм1год) ^50 ==:50 Винипласт

5 60—70 Алюминий АО Стали Х18Н10Т,

(П=0,27 мм/год) 50+SOj 20
Х17Н13М2Т, Х17Н13МЗТ

20 Алюминий АО Титан ВТ1-0, ВТ 1-00,

(11=0,18 мм/год) 50+SO 3
90
(плотность 1,51) ВТ1-1
Сталь 1X13
100 (П=0,32 мм/год) Четыреххлористый углерод СС1 4

Алюминий АО Керамика кислото­

60—70 (П=0,37 мм/год) упорная, стекло известко-
во-натриевое, фарфор
20—t n KU кислотоупорный, замаз­
ки арзамит 1 и арзамит2;
Стали 0X13, 1X13, ферросилид С15
2X13, Х17, 0Х17Т,
г£40 1Х17Н2, Х25Т, Х28,
Х18Н10Т, 0Х18Н12Б, Графит, пропитанный
Х17Н13М2Т, Х17Н13МЗТ <С?кип фенолформальдегидной
Любая смолой; фаолит
10 Алюминий АО
20 (11=0,28 мм/год): поли­ ^150 Эмаль кислотоупорная
пропилен

sglOO Текстолит
1 ТЯ ЛИ
1X13 (П<1,0лш/год),
2Х13(П<1,0 мм/год), 20 Фторопласт-4
Х17 (П<1,0 мм/год),
'кип
Х18Н10Т (П<1,0 мм/год),
Х17Н13М2Т Стали 0X13, 1X13,
(П<1,0 мм/год), Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
Х17Н13МЗТ 20— 'кип Х25Т, Х28, Х18Н10Т,
(П<1,0 мм/год) Х17Н13М2Т; латуни
всех марок

Сталь ВМСт.Зсп
15 «£100 Сталь 1X13 'кип (П<1,0 мм/год)
100
(безводный)
^50 Пластикат полихлор­
Стали XI7, 0Х17Т, виниловый
20 1Х17Н2, Х28,
Х17Н13М2Т 30 Сталь 20
50
Сталь Х17Н13М2Т Сталь ВМСт.Зсп; алю­
40 20 миний АД1; медь МЗ
(П<1,0 мм/год)
342 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с . % 4 ОС
с- %
с t . -с
c
е
'с- ^
Свинец СЗ; сталь 10 20 Алюминий АО, АЛ2
'хил ВМСт.Зсп ( П < 1 , 4 мм/год)
5; 10; 20 'кип Титан ВТ1-0, ВТ1-00,
Сталь 20
30 ВТ1-1
( П = 0 , 2 мм/год)
100 20; 50; 75 150
(влажный)
Сталь ВМСт.Зсп; алю­ Сплавы хаетеллой В,
миниевые сплавы АД00, 68 'кип хастеллой С
20 АД0, А Д 1 , АД; латунь
ЛС59-1 Титан ВТ1-0
75 200 ( П < 1 , 3 мм/год)

Стали ВМСт.Зсп, 2X13, Ферросилид С15; медь

Чистый+ Ubinap
Х17Н13МЗТ; медь M l ; Ml ( П = 0 , 2 8 мм/год)
0,67 г/л Н 0 3
латунь Л62
76—78
Ферросилид С15; медь
Чистый-Ь Стали ВМСт.Зсп, 2X13; М1;стальХ18Н10Т
1,16 г/л Н 0 2 медь M l ; латунь Л62 'кип ( П = 0 , 1 7 мм/год); латунь
78, ЛМц 58-2
содержащий (11=0,37 мм/год)
Чистый+ Стали ВМСт.Зсп, 2X13, 18% FeCl s

0,99 г/л Н 0 20—25 Стали 1X13, 2X13,

2 Х17Н13МЗТ; медь Ml
Х17, Х18Н10Т; ферроси­
лид С15; медь M l ; алю­
Стали ВМСт.Зсп миниевый сплав АД00
Чистый+ ( П = 0 , 4 4 мм/год)
1,77 г/л Н 0
40 (11=0,96 мм/год), 2X13,
2
Х17Н13МЗТ; медь Ml
Стали 1X13, 2X13, Х17;
Сплав МФ-15 (анти­ ферросилид С15; латунь
Чистый 'кип 94, ЛМц 58-2
хлор) содержащий 20 ( П = 0 , 1 2 мм/год); алюми­
0,2% SO4 ниевые сплавы АД00,
Целлюлоза АД0, А Д 1 , А Д

Стали Х18Н10Т,
Стали Х14Г14НЗТ, 0Х18Н12Б, Х17ШЗМ2Т,
Х18Н10Т, Х17Н13М2Т, Раствор Х17Н13МЗТ, 1X13
0X13 ( П < 1 , 0 мм/год), пл. 1,2 ( П < 1 , 0 мм/год),
В процессе
варки — 1X13 ( П < 1 , 0 мм/год), 2X13 ( П < 1 , 0 мм/год)
Х17 ( П < 1 , 0 мм/год),
0Х17Т ( П < 1 , 0 мм/год), Сталь Х18Н10Т; ти­
Раствор 20
1Х17Н2 ( П < 1 , 0 мм/год) тан ВТ 1-0, ВТ 1-00, ВТ 1-1
пл. 1,9

Ферросилид С15; сплав

Любая ^200 Фторопласт-4 35
Раствор МФ-15 (антихлор)
пл. 2,05
20 Сталь Х18Н10Т
Цинк хлористый ZnCl 2

Сталь Х14П4НЗТ
20-^ил (П<1,0 мм/год)— то­
Любая s=;200 Фторопласт-4 чечная коррозия

1 ===75 Водный Стали Х25Т

Алюминиевые сплавы насыщенный ( П < 1 , 0 мм/год),
АД00, АД0, А Д 1 , А Д раствор Х28 ( П < 1 мм/год),
20
20 Х17Н13М2Т
5 ( П < 1 , 0 мм/год) у всех
75 Те же сплавы
(11=0,47 мм/год) сталей точечная корро­
зия
 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 343

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с . %
е
( .°С
С с . %
с
t . «с
e

0,5—3,0 Стали X I 7 , Х28

=5=100 Полиизобутилен ПСГ
20
0,5—10 Алюминиевый сплав
Раствор, АД00 ( П < 0 , 1 4 мм/год)
насыщенный =s£60 Винипласт
на холоде 35—100 Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ
Ферросилид С15 0,5; 1,0
50 ( П < 1 , 0 мм/год) (аэрированный) 35 Титан ВТ1-0, ВТ1-00,
ВТ1-1

=г£бО Полиизобутилен ПСГ 1—10 ==£40 Стали Х18Н10Т,

Разбавленный 0Х18Н10Т, 0Х18Н12Б
раствор Алюминий АО
==£40 Винипласт 70—80
( П = 0 , 4 6 мм/год)
2
Алюминий АО
20 ( П = 0 , 1 1 6 мм/год), АЛ2
Щавелевая кислота Н С 0 2 2 4
( П = 0 , 3 5 мм/год)
20-W Сталь Х17Н13М2Т
Замазки кислотоупор­
20—t „. KU
ные; графит и уголь фор­ Стали 1Х21Н5Т,
мованные; фаолит 0Х21Н5Т, 0Х21Н6М2Т,
Х18Н10Т, Х17
==£60 ( П < 1 , 0 мм/год), 0Х17Т
2,5 ( П < 1 , 0 мм/год), 1Х17Н2
Базальт плавленый,
диабаз плавленый, гра­ ( П < 1 , 0 мм/год)> Х28
фит, пропитанный фе- ( П < 1 , 0 мм/год)
нолформальдегидной
<t unK
смолой, керамика кисло­ Стали Х17, 0Х17Т,
тоупорная, стекло из-
20 1Х17Н2, Х25Т, Х28
Любая вестково-натриевое, фар­
фор кислотоупорный 1 ТЯЛИ
Х18Н10Т ( П < 1 , 0 мм/год),
2—10 ==£60 0Х18Н10Т
==£200 Фторопласт-4 (П<1,0 мм/год),
0Х18Н12Б ( П < 1 , 0 MMjaod)
Антегмиты ATM-1, Стали Х28, Х28АН,
==£100 =^3
АТМ-1Г, АТМ-10
Х28Н4
1 ТЯЛН
=^50 Текстолит 3—10 =^60
Х17 ( П < 1 , 0 мм/год),
Х28 ( П < 1 , 0 мм/год)
Пластикат полихлор­ 5 Сталь Х25Т
s£40
виниловый
Любая
85 Стали 0Х21Н6М2Т,
==£25 Эмаль кислотоупорная Х17Н13М2Т

70—80 Алюминий АО
0,4—0,5 ==£80 Алюминий АО ( П = 1,05 мм/год)
Стали 0Х21Н5Т,
Стали X I 7 , 0Х17Т, 5 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т,
1Х17Н2, Х25Т, Х28, Х17Н13М2Т,
©,5 20 0Х21Н5Т, 0Х21Н6М2Т, Х17 ( П < 1 , 0 мм/год),
Х18Н10Т, Х17Н13М2Т 20 0Х17Т ( П < 1 , 0 лип/год),
1 Х 1 7 Н 2 ( П < 1 , 0 мм/год),
Х25Т ( П < 1 , 0 мм1год), Х28
Алюминиевый сплав ( П < 1 , 0 мм/год); алюми­
0,5—2,5 70—80 ний АО (11=0,14 мм/год)
АД00 ( П < 0 , 5 мм/год)
344 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕНИИ

Продолжение Продолжение

Среда Среда
Рекомендуемые материалы Рекомендуемые материалы
с.%
е
t .'C
c с.%
с t . °с
c

Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ
100 (П<0,14жя/аоЭ) Резина кислотощело-
От —30
=^20 честойкая марок 6290
до + 1 0 0 Л Р Т И , 4999, 5145
5
35—60 Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ
(аэрированная)
Сталь Х17Н13М2Т
Титан ВТ1-0, ВТ1-00, 50 twin ( П < 1 , 0 мм/год)
35 ВТ1-1

Разбавленные
^60 Полиизобутнлен ПСГ
<6 s£80 Сталь Х17Н13М2Т
водные
растворы
^40 Винипласт
6—10 sg30 Сталь Х17Н13М2Т
=scl00 Полиизобутнлен ПСГ
Сталь Х17Н13М2Т
10—80 ==^80 Никель H I
( П < 1 , 0 мм/год) 100
Растворы, (П<1,0лш/год)
насыщенные
Сплавы хастеллой В, на холоде ^60 Винипласт
20-г „ ки
хастеллой С
10—50 Алюминиевые сплавы
20 АД00, АД0, А Д 1 , А Д
20 Сталь 0Х21Н6М2Т
Этиловый эфир С Н О4 1 0

Сталь 0Х21Н6М2Т
1кип (П=1-=-3 мм/год) Графит, пропитанный
Любая <С*КИЛ фенолформальдегидной
смолой
Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ
100 (11=0,92 мм/год)
Стали 0X13, 1X13, Х17,
20 0Х17Т, 1Х17Н2, Х25Т,
— Х28, 0Х21Н5Т,
*=S60 Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ
10 0Х21Н6М2Т, Х18Н10Т

Стали 0Х21Н6М2Т, 'кил Фторопласт-4

==с50 Х17Н13М2Т 100
40 Полиэтилен

Титан ВТ1-0, ВТ1-00, Яблочная кислота С Н 0 4 в 5

^35 ВТ1-1
==;200 Фторопласт-4
Любая
Стали 1Х21Н5Т, ^100 Фторопласт-3
0Х21Н5Т, 0Х21Н6М2Т,
Х18Н10Т, Х17Н13М2Т,
1X13 ( П < 1 , 0 мм/год), 10 20 Винипласт
2X13 ( П < 1 , 0 мм/год),
10 20 Х17 ( П < 1 , 0 мм/год), Стали Х18Н10Т,
0Х17Т ( П < 1 , 0 мм/год), W-tKun Х17Н13М2Т
1Х17Н2 ( П < 1 , 0 мм/год),
Х28 ( П < 1 , 0 мм/год);
алюминий АО
— Стали 0X13, 1X13,
(11=0,13 мм/год) 20 Х17, 0Х17Т, 1Х17Н2,
Х25Т, Х28
 РАЗДЕЛ ВТОРОЙ
СВАРКА, ПАЙКА И СКЛЕИВАНИЕ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ
В ХИМИЧЕСКОМ АППАРАТОСТРОЕННИ
ГЛАВА
СВАРКА ЧЕРНЫХ И ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ
На сварку листовых конструкций из углеродистой,
низколегированной, высоколегированной коррозионно-
стойкой и двухслойной сталей, алюминия и его сплавов,
меди, латуни, никеля и титана и его сплавов в химическом
аппаратостроенни распространяется отраслевая нормаль
ОН 26-01-71—68. Нормалью регламентируются кок
структивные элементы подготовки кромок листового ме­
талла для различных типов сварных соединений, техно­
логия различных способов сварки и рекомендуются для
соответствующих металлов и способов их сварки присадоч­
ные материалы (электроды, сварочная проволока, флюсы,
инертные газы и пр.). Ниже приводятся заимствованные
из этой нормали рекомендации по конструктивным эле­
ментам подготовки кромок листового металла и труб для
различных типов сварных соединений узлов и деталей
химической аппаратуры. Рекомендуемые нормалью при­
садочные материалы приведены в соответствующих табли­
цах гл. 6.
При изготовлении стальной химической аппаратуры
применяются следующие сварочные процессы:
1) автоматическая и полуавтоматическая сварка под
слоем флюса;
2) ручная электродуговая сварка;
3) электрошлаковая сварка;
4) автоматическая и полуавтоматическая сварка в сре­
де углекислого газа;
5) автоматическая, ручная и механизированная арго-
но-дуговая сварка;
.6) газовая (ацетиленовая) сварка.
Автоматическая и полуавтоматическая сварка под
слоем флюса являются в настоящее время основными
способами сварки химической аппаратуры, изготовляе­
мой из углеродистой, низколегированной, легированной
и высоколегированной сталей.
По сравнению с ручной электродуговой сваркой
автоматическая сварка под слоем флюса обладает рядом
существенных преимуществ, основными из которых яв­
ляются:
1) более высокая производительность сварочного про­
цесса, превышающая примерно в 4—5 раз производитель­
ность ручной электродуговой сварки;
2) более высокое качество сварных соединений;
3) возможность осуществления сварки без скоса
кромок свариваемых деталей, что значительно упрощает
заготовительные операции, обеспечивает экономию при­
садочных материалов и снижает стоимость изготовления
аппаратуры.
10
Полуавтоматическая сварка сталей под слоем флюса
сходна с автоматической и отличается от нее лишь тем,
что перемещение дуги вдоль шва производится вручную.
По сравнению с автоматической полуавтоматическая
сварка имеет ряд преимуществ:
1) благодаря высокой проходимости и маневренности
полуавтоматов представляется возможным выполнять
сварку в местах, недоступных для автоматической
сварки;
2) возможность выполнения стыковой сварки листов
малых толщин (2—3 мм) и угловых швов с катетом 3—4 мм,
что недоступно или затруднительно для автоматической
сварки;
3) более низкая" стоимость сварочных работ благодаря
пониженному расходу электроэнергии (примерно на
30—40%) и расходу сварочной проволоки (примерно на
15—20%) по сравнению с автоматической сваркой.
Ручная электродуговая сварка сталей в настоящее
время находит еще достаточно широкое применение при.
изготовлении химической аппаратуры. Этот метод сварки
применяют преимущественно при изготовлении трубных,
узлов аппаратуры, при приварке гарнитуры, внутренних
устройств аппаратов, опорных конструкций и при сварке
различного рода металлоконструкций, комплектующих
химическую аппаратуру.
Ручную электродуговую сварку применяют также
и для выполнения основных прямолинейных и кольцевых
швов корпусов аппаратов в случаях, когда применение
автоматической сварки невозможно по конструктивным
или технологическим соображениям.
Электрошлаковая сварка находит широкое приме­
нение в химическом аппаратостроенни при изготовлении
толстостенной аппаратуры высокого давления, крупно­
габаритных фланцев стальной аппаратуры и других дета­
лей, имеющих большую исходную толщину.
В последнее время в химическом аппаратостроенни
широко применяется автоматическая и полуавтоматиче­
ская сварка малоуглеродистой, низколегированной и
высоколегированной сталей в среде углекислого газа
плавящимся электродом, обеспечивающая высокое каче­
ство сварных соединений. Особенно хорошие результаты
достигаются при сварке указанным методом низколеги­
рованных сталей марок 16ГС(ЗН) и 09Г2С(М).
Автоматическая, ручная и механизированная арго-
но-дуговая сварка применяется преимущественно при
изготовлении аппаратуры из высоколегированных
сталей.
346 СВАРКА, ПАЙКА И СКЛЕИВАНИЕ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Ручную и механизированную ар го но-дуговую сварку
часто применяют при соединении трубок с трубными
решетками теплообменных аппаратов.
Газовая (ацетиленовая) сварка сталей применяется
в химическом аппаратостроении ограниченно в силу при­
сущих ей недостатков и прежде всего из-за значительного
разогрева основного металла, что вызывает повышенную
деформацию свариваемых узлов и способствует перегреву
и росту зерна в сварном соединении. По сравнению с дру­
гими сварочными процессами газовая сварка является
малопроизводительным и неэкономичным процессом. Она
применяется лишь при отсутствии источников тока и в дру­
гих случаях, обусловленных конструктивными соображе­
ниями или технологией изготовления.
10.1. СВАРКА УГЛЕРОДИСТОЙ
И НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛЕЙ
В табл. 10.1 приведены рекомендуемые типы сварных
швов и способы их выполнения для аппаратов, изготовляе­
мых из углеродистой и низколегированной сталей.

Таблица 10.1
Рекомендуемые типы сварных швов и способы их выполнения для аппаратов,
изготовляемых из углеродистой и низколегированной сталей (по ОН 26-01-71—68 *)
Диаметр Толщина
Вид сварного соединения аппарата, свариваемой Тип шва Способ сварки
мм стали, мм

Без скоса кромок, односто­ Газовая

ронний

Стыковое листовой 2—4 Без скоса кромок, односто­ Ручная электродуговая и

стали (плоские листы и ронний и двусторонний автоматическая под слоем
карты) флюса

Без скоса кромок, двусто­

ронний

2—10 Без скоса кромок, односто­ Автоматическая под слоем

О ронний флюса на флюсовой подушке
qа п
:400
о 8—24 V-образный со скосом двух
ТЕКЛ ЛЕКТ РОН

В
Ё П U

*<
кромок, односторонний
КОПИ КНИ1
.PRO КТА

5—10 Без скоса кромок, односто­

OlS ронний на остающейся сталь­
ы им
i проек
ическн

ной подкладке
СО О Автоматическая под слоем
1*Н 300—600
флюса
В § N
-30 V-образный со скосом двух
О и кромок, односторонний на
О а остающейся стальной под­
DO
кладке

Прямолинейное сты­ 5—14 V-образный со скосом двух Автоматическая под слоем

ковое обечаек кромок (разделка с внутрен­
ней стороны аппарата), дву­
сторонний
600—800
18—50 Х-образный с двумя несим­
метричными скосами двух
кромок, двусторонний
флюса с ручной подваркой
шва со стороны скошенных
кромок
Автоматическая под слоем
флюса с ручной подваркой
шва со стороны разделки
с меньшей глубиной

5—22 Без скоса кромок, двусто­

ронний
600—3200
Автоматическая под слоем
флюса на флюсовой подушке
24—50 Х-образный с двумя сим­
метричными скосами двух
кромок, двусторонний
 СВАРКА ЧЕРНЫХ И ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ 347

Продолжение габл. 10.

Диаметр Толщина
Вид сварного соединения аппарата, свариваемой Тип шва Способ сварки
мм стали, мм

5—10 Без скоса кромок, односто­

ронний на остающейся сталь­
ной подкладке

300—600 Автоматическая под слоем

8—30 V-образный со скосом двух флюса
кромок, односторонний на
остающейся стальной под­
кладке

5—14 V-образный со скосом двух Автоматическая под слоем

кромок (разделка с внутрен­ флюса с ручной подваркой
Кольцевое стыковое ней стороны аппарата) шва со стороны скошенных
оСечаек и приварки кромок
дни;ц к обечайкам 600—1200
18—50 Х-образный с двумя несим­ Автоматическая под слоем
метричными скосами двух флюса с ручной подваркой
кромок, двусторонний шва со стороны разделки
с меньшей глубиной

5—14 Без скоса кромок, двусто­

ронний
1200—3200 Автоматическая под слоем
24—50 Х-образный с двумя сим­ флюса на флюсовой подушке
метричными скосами двух
кромок, двусторонний

* При составлении габлицы были также использ званы рекомендации ведущих заводов химического машиностроения.

Ручная электродуговая сварка

В табл. 10.2—10.5 приведены конструктивные эле- Рекомендуемые электроды для сварки углеродистой
менты подготовки кромок листовой стали и размеры швов,и низколегированной сталей различных марок приведены
выполняемых ручной электродуговой сваркой. в табл. 6.2.
Таблица 10.2
Швы сварных стыковых соединений листовой стали, выполняемые ручной электродуговой сваркой
(по ГОСТу 5264—58)

Обозначение
Тип шва Эскиз на чертеже Размеры, мм

ь 1 2 2,6 3 4—6
Без скоса кромок, од­ "1 ][
S 1,5
носторонний
vAА Ж1- %
£ а 0,5+0,5 1±1 +2,0
2
^-0,5

Ь 5±2 6±2 912

Без скоса кромок, од­
носторонний с под­
кладкой X h 0 +1,5 0 +2,5 0+з
348 СВАРКА, ПАЙКА И СКЛЕИВАНИЕ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Продолжение табл. 10.2

Обозначение
Тип шва Эскиз на чертеже Размеры, мм

S 3 4 5 в-8

а 1+0,5 1 5+ 0lS 9+1,6

'—1,0 —1,0
Без скоса кромок, i , O
-l,0
двусторонний !£
b 8+4
*й
ft 0+2 О+з

V-образный со ско­
сом двух кромок, одно­
сторонний
V

S 3-8 9—14 15—21 22—26

V-образный со ско­ u +13 +16 +16

сом двух кромок, одно­ b s+ s s s

сторонний, с подклад­
кой
h 0 +з 0+ 4

Р 1±1 2±l
V-образный со ско­
сом двух кромок, дву­
сторонний V

S 12—17 18—29 30-41 42—60 51-60

Х-образный с двумя
скосами двух кромок, ь
двусторонний, симме­ X S+ 3
S+ 1 S
-3 s
-8 S
-U
тричный
h О+з 0 +4 0+5

S 12—17 18-25 26-41 42—60

Х-образный с двумя
скосами двух кромок,
двусторонний, несим­ X h 0+з 0+ 4
0 +5
метричный
Размеры f, b и b x устанавливаются при
конструировании
 СВАРКА ЧЕРНЫХ И ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ 349

Продолжение табл. 10.2

Обозначение
Тип шва Эскиз на чертеже Размеры, мм

R5H
5 20—23 24-29 30—33 34—41 42-49 50-55 56-60

V-образный с криво­
линейным скосом двух ь S+ 9
S+ 7
S+ 4
S s
-3 s
-7
s
—12
кромок, двусторонний

h 0+ 4
0+5

S 30-35 36-41 42—51 52-60

X-образный с двумя
криволинейными ско­
сами двух кромок, дву­ X ь s
-3 s
-7 S
—12 s
—24
сторонний
h 0+ 4 0+5

Таблица 10 3
Швы сварных угловых соединений листовой стали, выполняемых ручной электродуговой сваркой
(по ГОСТу 5264—58)

Обозначение
Тип шва Эскиз на чертеже Размеры, мм

Без скоса кромок, од­

носторонний h.
S 2—30

Ч 2—30

h 0,5s — s

Без скоса кромок,

<1 шв. ь.
hi

Размер h — ориентировочный
3

двусторонний 4 t

Z
350 СВАРКА, ПАЙКА И СКЛЕИВАНИЕ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Продолжение табл. 10.3

Обозначение
Тип шва Эскиз на чертеже Размеры, мм

S 4-7 8-11 12-17 18—26

Со скосом одной
кромки, односторонний V Si 4—26

b s+ n
s +13 s +15 + 1 8
S

hi 3

h 0 +3 0+ 4

Со скосом одной
кромки, двусторонний У 1±1
P 2±2
Размер Aj — ориентировочный

Co скосом двух кро­

мок, односторонний м S 12—14 15—21 22—26

Si 12—26

s+ 1 2
+ 1 4 +15
Ь Ъ S
s

ш*-С ' - С |
hi 3
Со скосом двух кро­ § U «*.
V
мок, двусторонний
4¥
•а.
£
2
Размер h — ориентировочный,
/г=0+ 4
x

S,

S 12-17 18-25 26-35 36-41 42-60

«1 12—60

С двумя скосами од­ b s+ 4

S
к
2
S+ s
-2 s
-3
ной кромки, двусторон­
ний s+ 2
S s s
*i —2 | —4 s
-5
50°±5°
*1 3±3 4±3 5±3 6±3

И. 0+ 4
0 +5
 СВАРКА ЧЕРНЫХ И ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ 351

Таблица 10.4
Швы тавровых соединений листовой стали, выполняемых ручной электродуговой сваркой
(по ГОСТу 5264—58)

Обозначение
Тип шва Эскиз на чертеже Размеры, мм

S 2-2,5 3-4 5-6 7-9 10-30

Без скоса кромок, од­
носторонний k
«1 Sss

h 3 4 5 6—8

Примечания:
1. Допускаемые отклонения по размеру катета А
при отсутствии зазора + 2 мм. При наличии зазора
размер катета принимается h + зазор -+• 2 мм. H0M
Без скоса кромок,
двусторонний ^ К 2. Размер ft, приведенный в таблице, относится
к нерасчетным швам. В случае расчетных швов h
устанавливается при конструировании.
ШЩШ//А

s ,h
s 4—7 8-11 12—17 18—26

С одним скосом одной

кромки, односторонний V Si $?s

n
b S+ 9
s + s+ 1 3
s +16

h 3±3 4±3 5±3

S h
К 3
С одним скосом одной
кромки, двусторонний Y
P 1±1 2± 2

Размер 1ц — ориентировочный

S 12—17 18-25 26-35 36—47 48-51 52—60

Si S=s
С двумя скосами од­
ной кромки, двусторон­
ний
к 2
b S + S s
-2 s
-3 s
-4 S
-5

h 3±3 5±3 6±3 9+3 11±3 13±3

352 СВАРКА, ПАЙКА И СКЛЕИВАНИЕ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Таблица 10.5
Швы соединений листовой стали внахлестку, выполняемых ручной электродуговой сваркой
(по ГОСТу 5264—58)

Обозначение
Тип шва Эскиз на чертеже Размеры, мм

S 2-5 6-10 12—60

Si S*S

Без скоса
двусторонний
ной
кромок,
сплош­ ь h s+ 2

I 3i2(s4-si)

а 0+i.s 0+з 0+ 4

Автоматическая сварка под слоем флюса
Нормалью ОН 26-01-71—68 рекомендуются сле­
дующие типы сварных швов, выполняемых при авто­
матической сварке стыковых соединений под слоем
.флюса:
а) без скоса кромок, односторонние, с принудитель­
ным формированием корня шва, по ручной подварке
и на остающейся стальной подкладке;
б) без | скоса кромок, двусторонние;
в) V-образные, со скосами двух кромок, односторонние
л принудительным формированием "корня шва, по ручной
подварке и на остающейся стальной подкладке;
г) V-образные, со скосами двух кромок, двусторонние;
д) Х-образные, с двумя симметричными и несимме­
тричными скосами двух кромок, двусторонние с прину­
дительным формированием корня шва первого прохода,
по ручной подварке корня шва и со сваркой первого
прохода «на весу».
В табл. 10.6—10.9 приведены конструктивные эле­
менты подготовки кромок листовой стали и размеры швов,
выполняемых автоматической сваркой под слоем флюса.
Рекомендуемая присадочная проволока и флюсы
для автоматической и полуавтоматической сварки угле­
родистой и низколегированной сталей различных марок
приведены в табл. 6.1.

Таблица 10.6
Швы сварных стыковых соединений листовой стали, выполняемых автоматической и полуавтоматической сваркой
под слоем флюса (по ГОСТу 8713—58 и ОН 26-01<—71— 68)
Тип Обозначение
шва Способ сварки Эскиз на чертеже Размеры, мм

S
S
а S 2 3 4 5
о Автомати­
ческая А ][
о
S
et
b 7±1,5 8±2 10±2 12±2
О

О О+о.з 0+0,5 0+0,8 0+1,0

%
о
а
а,
а:
Полуавтома­ П h 1,5±1 2±1
тическая ЗС
на «1 наим — 0,6s
 СВАРКА ЧЕРНЫХ И ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ 353

Продолжение табл. 10.б

Тип Обозначение
шва Способ сварка Эскиз на чертеже Размеры, мм

S 2 3 4 5 6 7-9 10—14 16—20

к Автомати­
о
s=s
о к ческая 1
А][ ,+1,5 2
h 1.5±1 2+1 2 5+
О. X - 1 , 0 2,Б±1,5 ' - 1 , 52

W X
о
оз о.
У о ^Ч-
о s-
ьа о
о >ч
Полуавтома­
ЩщШ1-' Ь 7±1,5 8 ± 2 10±2 12±2 16±3 20±3 22±4

а;
Ю
ю
тическая * 2
а П
][ а о+о.з 0+0,5 0+0,8 0+1

II Автомати­ А ]£ Р
s 2 3 4 5

ческая а 0,5±0,5 1±1

в—
h 1,5±1 2±1
и
1 В Ь 7±1,5 8±2 10±2 12±2
Ручная-
Полуавтома­ подварка
та "Й
Пр ] [ Ьг 8±2 'l0±2
тическая
- о.
Полуавтоматическая сварка при s<3 мм
не рекомендуется

S 2 3 4 5 6 7 8 10
к
S
Я 1
о
о. а 0+ 1±1 1,5±1 2±1,5
о
и
О
о b 10±2 14±2 18±3 22 ±4
в
о Автомати­
«* ческая h 1,5±1 2±1,5
о на флюсовой Аф ] [
S
о подушке. К 1±1 1,5±1 2±1
о.

Для конструкций, работающих в благо­

приятных условиях, допускается при условии
полного проплавления отсутствие обратного
и
усиления шва и местные плавные ослабления
шва глубиной не более 0,1s

•я
S
и
К
о 4-5 7—9 10 12-14 16—20 22 30 40 50
о.
о

ю
1,5±1 2±1,5 2,5±1,5 2—1,5
5+ 2 ,+3
Автомати­ ifi
**$$ 6
-2
*о ческая
на флюсовой Аф ] [
S
о подушке 7±1,5 8±2 10±2 16±3 20±3 22±4 30±4 40±4 45±5
о.
ж

0+1 1±1 2±2 6±1 8±1 10±1

to

23 А. А. Лащинский и А. Р. Толчинский
V-абразный, со скосом двух V-образный со скосом V-образный со скосом V-образный со скосом Без скоса кромок,
Кромок, двусторонний в
с двусторонней ручной двух кромок, двусторон­ двух кромок, двух кромок, односторонний на стальной 2
ний с ручной подваркои двусторонний № К
подваркои корня шва односторонний подкладке
Я Я а:
ч о > > ч о > в
я a л а X Ь л а к a л ш я > 4 о
* ч п> ч •с и
о о *>< п> ч 5 £)
п в s ГО В Яв О О §"££ 3 г> о
о из О CD « г 2 » Я S ф №
К ч й& в> * Ч аш к ч вы В 8 в to в в
в о a ч Ш О а ч в о а ч к о а ч 2и
» S я »а s a S s я> и я
В
в Ж ч
& ' в о
» S
в

IPil

1 -&
5

я > Я а» Я •е-
•о •о •о >
13 •о
К К К <
К И N
к а
Сг ^н V» со се
о- (Л s- о JS- о- •о (А »• Сг о
S- а- Qr •a И

, •
, . ^ (О
СЛ о ел

5-6
8-9

со

2±1
*» to 1+ СО
1+ 1+
18±3

1+ \\

2 + 1,5
1+ #>• to

12±2
СИ
ёл
S'1 + З

-J # > •

20 ±4
oo

17+3
ОТ 5 to
^о
3±1
e+os

1+
6±1

'ёл CO 1+ 1+
t_*
1+ 00 со СЛ
ОТ
to
К W СО

18—20
4+1

25±5
to

13+2
<£> о 1
1 от
ст> to
22±4

ft to
,
2,5 ±1,5

to S САЭ
J-* tO
8+3

±1,5

*сл 1+ !+
О
I+Z

22—24
18—20

30 + 6
ел to
to V СЛ
ёл 20+4 1+ СЛ

14±2
00
4+1

+
16—20

to
to ISO
ft
СП to
to ю
00 •ел
1+8

1+
24 ±4

26-30
ft

37+7
22—24

2,5 ±1,5 1+ ф. !+ У !+ 1
_j-»JO
22—24

24+4 26+5

о О
16±2

•СЛСЛ "сп
 Х-образный, с двумя Х-образный,с двумя симметричными V-образный, с криволинейным V-образный, со скосом двух
8 симметричными скосами скосами двух кромок, скосом двух кромок, кромок, односторонний на В) К
двух кромок, двусторонний двусторонний двусторонний сталььой подкладке 5 а

а а П
"* 2 а
*«* «1 !?3 8
<о со 82 5 и
S3
СО
II !

#*2 £>№ 1+0 о

Со со
>
•В
fit 1
сэ- с
<3г- >
43
/7 п
•о
h Я
2
н S
х

с
> го
а > а и
ч
х о я
X < К Е
К II х
г
о o* Cr- чэ и о- о-
л в- с - -»
Я Sr о- •Q СЛ

а а- о* со
>
а tO Cn a S
Ю
8-9

о
18±

•о
Я Ю СО
to 1+ О + ss to
я 1
to со to
о сл о to to Л. CO со to
CD
^ W о 1+ п
1+
со
r+ to со СО
О •< to и-ГО to СП о
о Со
1+ "сл сл V 1+ a
н Сп 00 to со со
о оо со

24—28
со >

30±5
1+ to о N3 to 1+
s о to W
СЛ сл to en to + J*. 4* to со
сл
5+1

о
а
Со о о О
S
1+ 1СО+ 1
00 to 4*. 1+ я
СЛ to
5±1

}~$ со Сл'сл to 4*.

г
СЛСП CO to
сл 4". СП
3±1,5

о Oi
У СП
1+ 1+ 1 to

30—38
42 44

Сл CO 00 ё 4* to
4ь CT>
to СП 4». _ 1

чес коб с
CD СЛ 4».
а 00 о 1+
to s CO СП 1+
СЛ СП СЛ
4» сл 4^
о о к о CD о CO + СЛ СЛ
1+ CO о 8
4». 1+ 4^ У
о
•о

40-48
н- 1+ 1+ 4*. Сл *-
to
,1 toco о СП СП о to ю
1+ со сл II о *—* to
сл to CO Сл О)
СО Ф о
00 СЛ сл 1
о 1+ V 1+
1+ r Сл СП 4- to
8±1

кэш *- 1+ CI
сл о
*
4CO О) .О to
±1,5

г:
8±1

СЛ * + 8
1+ is to to со V о

50-60
сл 1 СЛ СП
СЛ
1+ to СО о 1
4+
>
i
100

4>
8 g
356 СВАРКА, ПАЙКА И СКЛЕИВАНИЕ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ
Продолжение табл. 10.6
Тип Обозначение
шва Способ сварки Эскиз на чертеже Размеры, мм

Я
S 18-20 22—26 28—32 34—36 33 40—44 46—50 52—56 58—60

ё. Автомати­
Ар X а 2±1 3±1
>Б > о*
оа &
ческая
t* та f 8±1 9±1 10±1
со
мg
о с
Ь 18±3 22±4 26±4 28±5 34±5 40±5 45±5 50±5
.§.«
б. 16±2 17±2 19±2 20±2
* >>
ш ^ Полуавтома з+з
V подбарт ПРХ
л 2 S+ '
2 5
' —1,5
2 5

d
-2
х тическая
S
та
а 50° ±5° 45» ± 4 ° 40° ±3°
X

Таблица 10.7
Швы угловых соединений листовой стали, выполняемых автоматической и полуавтоматической сваркой
под слоем флюса (по ГОСТу 8713—68 и ОН 26-01-71—68)

Обозначение
Тип шва Способ сварки Эскиз на чертеже • [Размеры, мм

Автомати­ S 6-9 10-14

ческая А £^ h
Р

р 2±1 3±1
Без скоса кро­
мок, двусторонний 'О^Ручная
с ручной подваркой h S&3 3=4
подбарт
Полуавтома­ Пр[\ h
тическая Размер h выбирается по меньшей
толщине. S j ^ s.

Автомати­ S 10-12 14 16-20

ческая Ару
Со скосом одной
кромки, двусторон­ Ь 15±3 20 ± 3 25±4
ний с ручной под­
варкой h 5 6
Полуавтома­
Ручная
тическая
подбарт nV P
м м
&х^ Ю

Автомати­ S 20—24 26—28 30—34 36—10

ческая Ар К
С двумя, скосами
одной кромки, дву­
ь 20±3 25±4 30±4 40 ± 4
сторонний с ручной h 3±2 4±2 5±2
подваркой
Полуавтома­
тическая п?К f 7±1 8±1 10±1 12±1
s, > 20 мм
 СВАРКА ЧЕРНЫХ И ЦВЕТНЫХ .МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ 357

Таблица 10.8
Швы тавровых соединений листовой стали, выполняемых автоматической и полуавтоматической сваркой
под слоем флюса (по ГОСТу 8713—58 и ОН 26-01-71—68)

Тип Обозначение
шва Способ сварки Эскиз на чертеже Размеры, мм

Автомати­
Без скоса ческая Ab. h
кромок, s 3 4—5 6—9 10 12—16 18—40
односто­
ронний Полуавтома­ П [ \ Ь
тическая Q-0.8 o+i 0+1,5 +2
а 0

Автомати­ A ^ h
Без скоса ческая
кромок, h 5=3 Ss=4 S*5 З26
двусто­
ронний Полуавтома­ n[^h SiS=S
тическая

Без скоса Автомати­ S з 4—5 6—9 10 12—14 16—20

кромок, ческая Ручная Apl\ h
подварка , а 0+1,5 0+2 0 +3
двусто­
ронний
с ручной h Ss3 Ss4 S&5 5г6-
сваркой
с другой Полуавтома­ ^3 Ss4 S&5 ^6i
стороны тическая
Пр l \ h Ai

SiS: S

С дв умя
Автомати­
ческая К S 16—18 20—22 24—26 28—30 32—36 38—40
скосами
одной
кромки, h 4 5 6 7 Я 9
двусто­
ронний Полуавтома­
тическая
п К «1=22 S

Со скосом Автомати­
одной ческая Ручтя Ар V . 10—12 14 16—18 20 22—24
г
кромки, подварка ~1
двусто­ h 5 6 7
ронний
с ручной К 6 7 8 9 10
подвар- Полуавтома­
кой тическая п Y
Р

С двумя S 20 22—24 26—28 30—34 36—40

скосами Автомати­
одной ческая Ручная АР К
кромки, поддарна f 7±1 8±1 10±1 12±1
р\
двусто­
ронний h 6 7 8 10 12
с ручной
сваркой Полуавтома­ Ai 3 4 5
с другой тическая ПР К
стороны SlSiS
 СВАРКА, ПАЙКА И СКЛЕИВАНИЕ ОНСТРУКЦИОН НЫХ Ч\ТВРЙ\ЛЭВ

Таблица 10.9
Швы соединений листовой стали внахлестку, выполняемых автоматической и полуавтоматической сваркой
под слоем флюса (по ГОСТу 8713—58)

Обозначение
Тип шва Способ сварки Эскиз на чертеже Размеры, мм

Автомати­
Без скоса кромок, ческая А Ь S 1—5 6—10 12—20

односторонний а 0+ 1
0 +2 0 +з
сплошной Полуавтома­
тическая Пk h 1 20—90

Автомати­ з*5 ** Устанавливается при

Без скоса кромок, ческая А Ь, h h конструировании по наи­
двусторонний сплош­
ной Полуавтома­
^Ш
шштш
s+5
sS\\j\\4
меньшей толщине листа

тическая П Ь,

Полуавтоматическая сварка 2 мм под флюсом ОСЦ-45 или АН-348А (мелкой грану­

малоуглеродистой стали ляции).
Газовая сварка малоуглеродистой стали
Полуавтоматическая сварка малоуглеродистой стали Газовая сварка малоуглеродистой стали применяется
применяется для соединения под флюсом швов, недоступ­ преимущественно для соединения тонколистового металла
ных для сварки автоматами, а также для сварки коротких, толщиной до 2 мм и более толстого металла при отсутствии
прерывистых и криволинейных швов. источников тока.
Конструктивные элементы подготовки кромок ли­ Конструктивные элементы сварных соединений ли­
стовой стали и размеры швов, выполняемых полуавто­ стовой малоуглеродистой стали и размеры швов, выпол­
матической сваркой под слоем флюса, приведены няемых газовой сваркой приведены в табл. 10.10. В ка­
в табл. 10.6—10.9. Сварка производится проволокой честве присадочного материала применяется проволока
марок Св-08А или СВ-08 (по ГОСТу 2246—60) диаметром Св-08 и Св-08А по ГОСТу 2246—60.
ТаблицаЧО.10
Швы соединений листовой малоуглеродистой стали, выполняемых газовой сваркой
(по ОН 26-01-71—68 и [181])

Обозначение
Тип шва Эскиз на чертеже Размеры, мм

шжш
• * ;

Без скоса кромок, S 1 1,5 2 2,5 3

односторонний г][
ь 4±2 6±2 8±4
ь
h 0+ 1 0+1,5
Без скоса кромок, ][
двусторонний
WMM» а = 1т-2 мм
•с; \а
, д.
ЙЙ£
V-образный со ско­
сом двух кромок, одно­
Ч r
s 5 6 8 10 12 14 16

сторонний V
ЩШШ- b 16 17 19 23 25 27 31

h 0 +2 0 +3
i . ^
70°±5'
V-образный со ско­ a 2±1 3±2 4±2
сом двух кромок, дву­ r
сторонний Y bi 6 8 10
 СВАРКА ЧЕРНЫХ И ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ 369

Автоматическая и полуавтоматическая сварки выполняемых автоматической сваркой в среде углекислого

малоуглеродистой стали в среде углекислого газа газа, приведены в табл. 10.11. В качестве присадочного
материала используется проволока Св-08Г2С по ГОСТу
Конструктивные элементы сварных стыковых соеди- 2246—60. Защитный газ—осушенная пищевая угле-
нений листовой малоуглеродистой стали и размеры швов, кислота по ГОСТу 8050—64.

Таблица 10.11
Шзы соединений листовой малоуглеродистой стали, выполняемых автоматической и полуавтоматической сваркой
в среде углекислого газа (по ГОСТу ОН 26-91-71—68 и [181])

Обозначение
Тип шва Способ сварки Эскиз на чертеже Размеры, мм

3 | 4
Автомати­
АЗ'][ • 1 1 2 5 б
ческая 1
а | 0+0-5 j 0+
i*
Без скоса кромок, Ь | 5±2 6±2 8 ± 2 9 ± 2 | l 0 ± 2 12 ± 2
односторонний
Полуавтома­
тическая
шШ ПЗ]Г
Диа­
метр
прово­ 0 , 5 - 0 , 8 0,8—1,0
локи
1,6—2,0 2,0

ft = 2 ± 1 мм

Автомати­ s ) 3 | ,4 6 | 8 10 12
ческая A3 ] [
Ь 8±2 | 9±2 10±2
Без скоса кромок, h 1,5±0,5 2±1
двусторонний
Диаметр* J1.6—2.0 2
Полуавтома­ П3][ проволоки
тическая
а = 0+1

Автомати­
ческая A3 X S 3 4 5 6 8

Без скоса кромок, а 2±1 3±1

односторонний на
стальной подкладке Ь 9 ± 2 10±2 12±2 14±2 16±2
Полуавтома­ пзД£
тическая
h = 2 ± 1 мм; диаметр проволоки 2 мм

Автомати­
ческая A3V
V-образный, со 60WA
скосом двух кромок
S 8 10 12 14
односторонний
Полуавтома­
тическая ПЗУ
р 4 5 6 8

ъ 14±2 16±2
Автомати­
ческая A3 V
V-образный, со ыт bi 8±2 10±2
скосами двух кро­
мок, двусторонний
\ffV Диаметр проволоки 2 мм
Полуавтома­ ~^
тическая , bj пз V
360 СВАРКА. ПАЙКА И СКЛЕИВАНИЕ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ
Продолжение табл. 10.11

Обозначение
Тип шва Способ сварки Эскиз на чертеже Размеры, мм

Автомати­
ческая A3 У
V-образный, с кри­
волинейным скосом S 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 60
двух кромок, двусто­
ронний
Полуавтома­ пз У 40 ± 2
Ь 30 ± 2 32±2 34±2 36±2
тическая

bt 16±2 18+2 20 ± 2 22+2 24+2

Автомати­
г
X-образный, с дву­
мя криволинейными"
ческая A3
X R 5±1 6±1
скосами двух кро-^
мок, двусторонний Диаметр проволоки 2—3 мм
Полуавтома­
тическая ПЗ X
Автомати­ S 12—14 16—18 20—22 25 30 35 40
ческая A3 X
Х-образный, с дву­
мя симметричными
скосами двух кро­ Ь 10 12 14 16 20 24 28
мок, двусторонний
Полуавтома­ Диаметр
тическая пз X проволоки 2 2—2,5

10.2, СВАРКА ТЕПЛОУСТОЙЧИВОЙ Конструктивные элементы подготовки кромок свар­

СТАЛИ МАРОК 12ХМ И 12МХ
Конструктивные элементы сварных соединений листо­
вой теплоустойчивой стали марок 12ХМ и 12МХ и размеры
швов, выполняемых ручной электродуговой сваркой,
должны соответствовать данным табл. 10.2—10.5, авто­
матической сваркой под слоем флюса — табл. W.6—10.9.
Рекомендуемые электроды для ручной сварки при­
ведены в табл. 6.2 и присадочные материалы при автома­
тической сварке — в табл. 6.1.
10.3. СВАРКА ХРОМИСТОЙ СТАЛИ
МАРОК 0X13, 1X13, Х17, 0Х17Т,
1Х17Н2, Х25Т И Х28АН
Конструктивные элементы сварных соединений ли­
стовой хромистой стали марок 0X13, 1X13, Х17, 0Х17Т,
1Х17Н2, Х25Т и Х28АН и размеры швов, выполняемых
ручной электродуговой сваркой, должны соответствовать
данным табл. 10.2—10.5, автоматической сваркой под
слоем флюса — данным табл. 10.6—10.9.
Рекомендуемые электроды для ручной сварки и при­
садочные материалы для автоматической сварки при­
ведены в табл. 6.3.
10.4. СВАРКА СТАЛЕЙ 0Х22Н5Т
И 0Х21Н6М2Т
Ручная электродуговая сварка
Ручная электродуговая сварка применяется при сварке
листовой стали марок 0Х22Н5Т и 0Х21Н6М2Т толщиной
более 4 мм.
ных соединений и размеры швов, выполняемых ручней
электродуговой сваркой, должны соответствовать данным
табл. 10.2—10.5.
Рекомендуемые электроды для ручной сварки сталей
0Х22Н5Т и 0Х21Н6М2Т приведены в табл. 6.2.
Ручная аргоно-дуговая сварка
Ручную аргоно-дуговую сварку рекомендуется при­
менять при сварке листовой стали марок 0Х22Н5Т и
0Х21Н6М2Т толщиной до 4 мм включительно.
Стыковые соединения листовой стали толщиной
s г=; 2,0 мм рекомендуется выполнять без разделки кро­
мок с зазором между кромками а = 0-ь1,0 мм; толщиной
s = 2,5-=-4 мм. с V-образной разделкой кромок, с общим
узлом раскры.ия а = 55° ± 5°, зазором между кром­
ками а = 0,5-i-2,0 ммя притуплением р = 0,5-;-1,5 мм,
В качестве присадочного материала для аргоно-ду-
говой сварки стали марок 0Х22Н5Т используется про­
волока марок Св-04Х19Н9, Св-08Х19Н10Б по ГОСТу
2246—60, а для стали 0X21Н6М2Т — проволока
Св-04Х19Н1Ш? по ГОСТу 2246—60. В качестве защитного
газа применяется аргонмарки Б или В по ГОСТу 10157—62.
В качестве электродов рекомендуются лантанирован-
ные вольфрамовые прутки по СТУ 45-ЦМ-1150—63.
10.5. СВАРКА ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ
К0РР03И0НН0СТ0ЙКИХ СТАЛЕЙ МАРОК
0Х18Н10Т, Х18Н10Т, 0Х18Н12Б, Х17Н13М2Т
и Х17Н13МЗТ
В табл. 10.12 приведены рекомендуемые типы сварных
швов и способы их выполнения для аппаратов, изготовляе­
мых из высоколегированных коррозионностойких сталей.
 СВАРКА ЧЕРНЫХ И ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ 361

Таблица 10.12
Рекомендуемые типы сварных швов и способы их выполнения для аппаратов,
изготовляемых из высоколегированных коррозионностойких сталей (по ОН 26-01-71—68) *
Диаметр Толщина
Вид сварного соединения аппарата, свариваемой Тип шва Способ сварки
мм
стали, мм
<2 Без скоса кромок, односто­ Ручная аргоно-дуговая
ронний
Стыковое листовой
стали (плоские листы и — 2—4 Без скоса кромок, двусто­ Автоматическая аргоно-ду-
карты) ронний говая
S&5 Без скоса кромок, двусто­ Автоматическая под слоем
ронний флюса на флюсовой подушке
3-5 V-образный, со скосом двух Ручная электродуговая
кромок, односторонний
г=£б00 5—6 Без скоса кромок, односто­
ронний Автоматическая под слоем
8—24 V-образный, со скосом двух флюса на флюсовой подушке
кромок, односторонний
Прямолинейное сты­ 5—14 Без скоса кромок, двусто­ Автоматическая под слоем
ковое (обечаек) ронний флюса на флюсовой подушке
или без нее
14—24 V-образный, со скосом двух Автоматическая под слоем
800—3200 кромок, двусторонний флюса с ручной подваркой
корня шва
24—50 Х-образный, с двумя сим­ Автоматическая под слоем
метричными скосами двух флюса на флюсовой подушке
кромок, двусторонний
5—14 V-образный со скосом двух Автоматическая под слоем
кромок (разделка с внутрен­ флюса с ручной подваркой
ней стороны аппарата), дву­ шва со стороны скошенных
сторонний кромок
600—1100
18—50 X-образная, с двумя несим­ Автоматическая под слоем
метричными скосами двух флюса с ручной подваркой
кромок, двусторонний шва со стороны разделки
с меньшей глубиной
Кольцевое стыковое 5—14 Без скоса кромок, двусто­ Автоматическая под слоем
(обечаек) ронний флюса на флюсовой подушке
или без нее
14—24 V-образный, со скосом двух Автоматическая под слоем
1100—3200 кромок, двусторонний флюса с ручной подваркой
корня шва
24—50 Х-образный, с двумя сим­ Автоматическая под слоем
метричными скосами двух флюса на флюсовой подушке
кромок, двусторонний
5—14 V-образный, со скосом двух Автоматическая под слоем
кромок (разделка с внутрен­ флюса с ручной подваркой
ней стороны аппарата), дву­ шва со стороны скошенных
Кольцевое (приварка сторонний кромок
днищ к обечайкам) 600—3200
18—50 Х-образный, с двумя несим­ Автоматическая под слоем
метричными скосами двух флюса с ручной подваркой
кромок, двусторонний шва со стороны разделки
1 с меньшей глубиной

* При составлении таблицы использованы также рекомендации ведущих заводов химического машиностроения.
362 СВАРКА, ПАЙКА И СКЛЕИВАНИЕ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Ручная электродуговая сварка в) V-образные, со скосом двух кромок, двусторонние,

Конструктивные элементы сварных соединений ли­ при ручной подварке противоположной стороны и после
стовой высоколегированной и коррозионностойкой стали ручной подварки корня шва;
и размеры швов, выполняемых ручной электродуговой г) X-образные, с двумя симметричными и несимме­
сваркой должны соответствовать данным табл. 10.2—10.5. тричными скосами двух кромок, двусторонние после
Рекомендуемые электроды для ручной электродуговой ручной подварки шва со стороны разделки с меньшей
сварки высоколегированной и коррозионностойкой ста­ глубиной, после ручной подварки корня шва и со сваркой
ли приведены в табл. 6.2. первого прохода «на весу».
Конструктивные элементы сварных соединений ли­
Автоматическая и полуавтоматическая стовой стали и размеры швов, выполняемых автомати­
сварка сталей марок 0Х18Н10Т, Х18Н10Т, ческой и полуавтоматической сваркой под слоем флюса,
Х17Н13М2Т и Х17Н13МЗТ под слоем флюса должны соответствовать данным табл. 10.6—10.9. Реко­
Нормалью ОН 26-01-71—68 рекомендуются сле­ мендуемые присадочная проволока и флюсы для авто­
дующие типы стыковых сварных швов, выполняемых авто­ матической и полуавтоматической сварки упомянутых
матической сваркой под слоем флюса: марок сталей приведены в табл. 6.1.
а) без скоса кромок, двусторонние, с принудительным
формированием корня шва; Автоматическая аргоно-дуговая сварка
б) V-образные, со скосом двух кромок, односторонние стали 0Х18Н10Т и Х18Н10Т плавящимся электродом
с принудительным формированием корня шва и по ручной Конструктивные элементы подготовки кромок сты
подварке; ковых соединений листовой стали приведены в табл. 10.К-.
Таблица 10.1
Конструктивные элементы подготовки кромок стыковых соединений листовой стали марок 0Х18Н10Т и Х18Н10Т,
выполняемых автоматической аргоно-дуговой сваркой плавящимся электродом (по ОН 26-01-71—68)
Обозначение
Тип шва Эскиз на чертеже Размеры, мм

S 6 12
V-образный, со ско­
A3 р 1 ±0,25 1,5 ±0,25
сами двух кромок V
а 40° ±6° 60° ±4°

S 25—40
Х-образный, с двумя
симметричными скоса­ A3 X р 1,5±0,25
ми двух кромок
а 60'±4°

В качестве присадочного металла используется сва­

рочная проволока марок Св-02Х19Н9 и Св-06Х19Н9Т
по ГОСТу 2246—60. Содержание углерода в проволоке
должно быть не более 0,05%. В качестве защитного газа
используется аргон марок А и Б по ГОСТу 10157—62
«ли гелий чистотой не менее 99,6%.

Ручная аргоно-дуговая сварка стали

0Х18Н10Т и Х18Н10Т неплавящимся
электродом

Нормалью ОН 26-01-71—68 рекомендуется при­

менять ручную аргоно-дуговую сварку неплавящимся
электродом для сварки листовой стали толщиной от 0,5
до 8 мм.
Конструктивные элементы подготовки кромок сты­
ковых соединений листовой стали приведены на
рис. 10.1. £Г±Г
Рис. 10.1. Конструктивные элементы подготовки кромок
В качестве присадочного материала используется листовой стали марок 0Х18Н10Т и Х16НКТ, сваривае­
проволока марок Св-06Х19Н9Т (с содержанием углерода не мой ручной аргоно-дуговой сваркой неплавящимся (воль­
фрамовым) электродом: а и б — без скоса кромок; в — V-
<5олее0,05%),Св-02Х19Н9, Св-04Х19Н9 и Св-08Х19Н10Б образная разделка кромок; г — Х-образная разделка кромок
 СВАРКА ЧЕРНЫХ И ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ
по|ГОСТу 2246—60. В качестве защитного газа исполь­
зуется аргон марки А по ГОСТу 10157—62. Вольфрамо­
вые электроды применяются по СТУ45-ЦМ-1150—63
или по ТУ ВМ-2-259—57.
10.6. СВАРКА ВЫСОКОЛЕГИРОВАННОЙ
КОРРОЗИОННОСТОЙКОЙ СТАЛИ МАРКИ
0Х17Н16МЗТ
Ручная аргоно-дуговая сварка неплавящимся
электродом
Нормалью ОН 264)1-71—68 рекомендуется применять
ручную аргоно-дуговую сварку неплавящимся электро­
дом для сварки листовой стали толщиной до 10 мм.
Конструктивные элементы подготовки кромок сты­
ковых соединений листовой стали приведены на рис. 10.2.
а)
E22ZZZaE£S5£SS3
-I- О-тО.5
60°±5°
Рис. 10.2. Конструктивные элементы подготовки
кромок листовой стали марки 0X17HI6M3T, сва­
риваемой ручной аргоно-дуговой сваркой непла­
вящимся (вольфрамовым) электродом: а — без раз­
делки кромок; б — V-образная разделка кромок;
в — V-образная разделка с криволинейным скосом
кромок
В качестве присадочного материала рекомендуется сва­
рочная проволока марок О0ОХ17Н14М2 по
ЧМТУ/ЦНИИЧМ 1352—65 (с изм. № 1) и для коррозион-
«ых сред, не вызывающих структурно-избирательную
.коррозию,—проволока Св-04Х19Н11МЗ по ГОСТу
2246 — 60. В качестве защитного газа используется
аргон чистый марки А по ГОСТу 10157—62.
Ручная электродуговая сварка
Нормалью ОН 26-01-71—68 рекомендуется при­
менять следующие типы швов стыковых соединений
листовой стали марки 0Х17Н16НЗТ, выполняемых ручной
электродуговой сваркой: при толщин металла s =
= 2-j-3 мм—односторонний без скоса кромок; при
s = 4 мм — двусторонний без скоса кромок; при s =
= 4-г-20 мм — с V-образной разделкой кромок и при
« = 10-^20 мм —с криволинейным скосом при V-образной
разделке кромок.
Конструктивные элементы подготовки кромок сты­
ковых соединений листовой стали должны соответствовать
данным табл. 10.2. Рекомендуемые электроды приведены
в табл. 6.2.
363
10.7. СВАРКА ВЫСОКОЛЕГИРОВАННОЙ
СТАЛИ МАРКИ 0Х23Н28МЗДЗТ
Ручная, автоматическая и полуавтоматическая
аргоно-дуговая сварка
Конструктивные элементы подготовки кромок сты­
ковых соединений листовой стали, выполняемых ручной
аргоно-дуговой сваркой, должны соответствовать данным,
приведенным в табл. 10.2, а выполняемых полуавто­
матической и автоматической сваркой — данным
рис. 10.3.
tf±5°.
Рис. 10.3. Конструктивные элементы подготовки
кромок листовой стали марки 0Х23Н28МЗДЗТ.
свариваемой полуавтоматической и автоматической
аргоно-дуговой сваркей: а — без разделки кремок
и б — V-образная разделка кромок при полуавтома­
тической сварке; виг — V-образная разделка кромок
при автоматическая сварке
В качестве присадочного материала для ручной
автоматической и полуавтоматической аргоно-дуговой
сварки применяется проволока, по химическому составу
близкая к основному металлу. Для полуавтоматической
сварки применяется проволока диаметром 1,0—1,6 мм,
для автоматической — 2—3 мм.
Автоматическую сварку под слоем флюса листовой
стали марки 0Х23Н28МЗДЗТ толщиной до 14 мм реко­
мендуется выполнять проволокой марки 0Х23Н28МЗДЗТ
с содержанием кремния не более 0,45% или проволокой
000Х23Н28МЗДЗТ в сочетании с флюсом АН-18.
Ручная электродуговая сварка
Конструктивные элементы разделки кромок стыковых
соединений листовой стали, выполняемых ручной электро­
дуговой сваркой, должны соответствовать данным
табл. 10.2. Рекомендуемые электроды приведены
в табл. 6.2.
10.8. СВАРКА ВЫСОКОПРОЧНОЙ СТАЛИ Х16Н6
Ручная электродуговая сварка
Конструктивны!, элементы разделки кромок стыковых
соединений листовой стали, выполняемых ручной электро­
дуговой сваркой, приведены на рис. 10.4.
364 СВАРКА, ПАЙКА И СКЛЕИВАНИЕ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Сварка осуществляется электродами ХВ-1, изготов­ менением V-образной и Х-образной разделок кромок
ляемыми из проволоки марки Х16Н6 диаметром 3—4 мм соответственно рис. 10.4.
с применением электродного покрытия следующего со­
става:
Наименование ГОСТ или ТУ Содержание
компонентов в массовых
процентах
Доломит МПТУ 2660—58 32,5
Шпат плавиковый . . . . ГОСТ 4421—48 10.0
Двуокись титана ТУ МХП 1420—52 24,0
Барий фтористый . . . . ГОСТ 7168—65 20,0
Ферросилиций Си45 . . ГОСТ 1415—61 8.0 Рис. 10.4. Конструктивные элементы подготовки
кромок листовой стали марок Х16Н6, свариваемая
Молибден металлический ручной электродуговой сваркай: а — V-образная
(порошок) ВМ4-240—54 или 5,5 разделка кромок; 6 — Х-образная разделка кром*к
ВМ7-153 —54
Силикат натрия электрод­ 30,0 (к массе 10.9. СВАРКА ДВУХСЛОЙНЫХ СТАЛЕЙ
ный (раствор) сухой шихты) С КОРРОЗИОННОСТОЙКЙМ СЛОЕМ ИЗ
СТАЛИ МАРОК 0X13, 0Х18Н10Т, Х17ЫЗМ
Сварные соединения стали Х16Н6 для повышения И 0Х17Н16МЗТ
прочностных свойств и для предотвращения склонности
их к межкристаллитной коррозии подлежат обязательной Автоматическая сварка основного
термической обработке: закалке с 1000° С в воде, обработка и коррозионностойкого слоев
холодом при температуре —70° С с выдержкой в течение
2 ч и старение при температуре 400° С с выдержкой в те­ Автоматическая сварка основного и коррозионностой­
чение 1 н. кого слоев является наиболее производительным способом
сварки стыковых соединений листовой двухслойной стали
толщиной от 8 до 40 мм.
Ручная аргоно-дуговая сварка неплавящимся Конструктивные элементы подготовки кромок сты­
электродом ковых соединений листовой двухслойной стали, выпол­
няемых автоматической сваркой основного и коррозионно-
Листовая сталь толщиной до 3 мм сваривается встык стойкого слоев, приведены в табл. 10.14. Рекомендуемые
без скоса кромок, сталь толщиной более 3 мм — с при­ присадочные материалы приведены в табл. 6.6 и 6.7.

Таблица 10 14
Конструктивные элементы подготовки кромок стыковых соединений листовой двухслойной стали,
выполняемых автоматической сваркой основного и коррозионностойкого слоев (по ОН 26-01-71—68)
Количеств»
Тип шва Эскиз проходов Размеры, мм
при сварке

s | 8 | 10—12 | 14—16
Без скоса кромок ос­ а | 1,0—1,5 | 1,5—2,0 | 2—3
новного слоя, двусто­
ронний Ь | 17,0—19,5 | 19,5-22,0 | 22—25

h | 3±0,5 3+1 4±0,5

s 18-20 22-26

а 2,5-3,5 3—4
С V-образным скосом
кромок основного слоя
со стороны коррозион­ Ь 24,5—27,5 27—30
ностойкого слоя, дву­
сторонний
h 4"^ 5 ±0,5

hx 5+0,5 6+0,5
 СВАРКА ЧЕРНЫХ И ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ 365
Продолжение табл. 10.14
Количество
Тип шва Эскиз проходов Размеры, мм
при сварке

S 8 10-12 14—16

а 1—2 1—2 1,5-2,5

Без скоса кромок ос­
новного слоя, двусто­
ронний b 19,0—21,0 19,0—22,0 21,5—24,5

h 3+ 1
4 ±0,5 5±0,5

S 18-20 22-26 28—32 34-40

1,5°.. ь parts' а 2—3 2—3 3—4 3—5

С V-образным скосом
кромок основного слоя
со стороны коррозион- Ъ 24—27 26—29 29—32 30—34
ностойкого слоя, дву­
сторонний 1 1
h 5+ 6±0,5 6+ 7±0,5

hi 5+0,5 6 ±0,5 6±1 7±0,5

S 45-50 55-60

Х-образный с двумя 50°±5° h 7±1 8±1

несимметричными ско­
сами двух кромок, дву­
сторонний К 22±2 25 ± 2

а 50° 60°
366 СВАРКА, ПАЙКА И СКЛЕИВАНИЕ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Автоматическая сварка основного слоя няемых автоматической сваркой основного слоя и ручной.
и ручная электродуговая сварка коррозионностойкого слоя электродуговой сваркой коррозионностойкого слоя, при­
ведены в табл. 10.15.
Конструктивные элементы подготовки кромок сты- Рекомендуемые присадочные материалы и электроды,
ковых соединений листовой двухслойной стали, выпол- приведены в табл. 6.6 и 6.5.
Таблица 10.15
Конструктивные элементы подготовки кромок стыковых соединений листовой двухслойной стали,
выполняемых автоматической сваркой основного слоя и ручной электродуговой сваркой
коррозионностойкого слоя (по ОН 26-01-71—68)

Тип шва Эскиз Размеры, мм

о, г-0 S 8 10 12 14 16 18 20
<х,±5 •
V-образный со ско­
сом двух кромок, дву­ h 4 5 6 7 8 9 10
сторонний

а 90° 80° 70° 60°

s 20—26 28—30 34-40

Х-образный с двумя
скосами двух кромок, h 12 14 16
двусторонний

a, 60° 50°
5
if -

Ручная сварка основного и коррозионностойкого слоев мых ручной электродуговой сваркой основного и корро­
зионностойкого слоев, приведены в табл. 10.16.
Конструктивные элементы подготовки кромок сты- Рекомендуемые электроды приведены в табл. 6.4
ковых соединений листовой двухслойной стали, выполняв- и 6.5.
Таблица 10.16
Конструктивные элементы подготовки кромок стыковых соединений листовой двухслойной""стали,
выполняемых ручной электродуговой сваркой основного и коррозионностойкого слоев
(по ОН 26-01-71-68)

Тип шва Эскиз Размеры, мм

S 8-10 12-14 16—20

V-образный со ско­
сом двух кромок, дву­ р 1 1,5
сторонний
os
!§! " l.5: а 70° 60° 50°

50°±5°
S 20-26 28-32 34—40
Х-образный с двумя
скосами двух кромок,
двусторонний
р 2 2,5 3
 СВАРКА ЧЕРНЫХ И ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ ЭбГ

10.10. СВАРКА СТЫКОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ ТРУБ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ

И ВЫСОКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛЕЙ, РАБОТАЮЩИХ ПРИ УСЛОВНОМ
2
ИЗБЫТОЧНОМ ДАВЛЕНИИ ДО 10 Мн1м? (100 кгс/см )

Газовая и ручная электродуговая сварки труб из сталей марок 10 и 20 и низколегированной

стали марки 10Г2
Конструктивные элементы подготовки кромок сты- и размеры швов, выполняемых газовой и ручной электро-
ковых соединений труб из сталей марок 10, 20 и 10Г2 дуговой сваркой, приведены в табл. 10.17.

Таблица 10.17
Конструктивные элементы подготовки кромок стыковых соединений труб из сталей марок 10, 20 и 10Г2
и размеры швов, выполняемых газовой и ручной электродуговой сваркой (по ГОСТу 5264—58 и [181])

Обозначение
Тип шва Эскиз Способ сварки на чертеже Размеры, мм

S 1 2-2,5 3 3,5 4

а 0,5+°' Б 1+0,5 1,5±1

-1,0
Без скоса кромок,
односторонний г][
Ъ 4+2 6+ 2
8:±:4 10±4

h 0+ 1 0+1,5 0+2

Газовая
s 4,5-5 6 7 8 9

а 1,5+ ' 0 5
2±1

rv Ь 16±4 17±4 18±4 1Э±4 20 ± 5

h 0+1,5 0 +2

1 0

Р 1 Ч+ -
'•°—0,5
V-образная со ско­
сом двух кромок, од­
носторонний
s 3—4 5-8 10-20

а 1±1 2±1
Ручная элек­
тродуговая PV Ъ S+ 1 1
S+ 1 3

h 0 +2 0 +з 0+ 4

1+0,5 2±1
Р

Примечание. После газовой сварки швов с V-образной разделкой кромок необходима проковка швов.
 СВАРКА, ПАЙКА И СКЛЕИВАНИЕ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Ручная электродуговая и аргоно-дуговая 10.11. СВАРКА СТЫКОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ ТРУБ,

сварки труб из стали марок Х18Н10Т,
0Х18Н12Б и Х17Н13М2Т
Конструктивные элементы подготовки кромок сты­
ковых соединений труб, выполняемых ручной электро­
дуговой сваркой, должны соответствовать данным
20°? 5°
75°±?
Рис. 10.5. Конструктивные элементы подготовки кро­
РАБОТАЮЩИХ ПРИ УСЛОВНОМ ИЗБЫТОЧНОМ
г
ДАВЛЕНИИ ОТ 10 ДО 100 Мн!м* (от 100 до 1000 кгс1см )
И ТЕМПЕРАТУРЕ ОТ —50 ДО +510° С
На сварку трубопроводов, работающих при условном
2
избыточном давлении от 10 до 100 Мн/м (от 100 до
2
1000 кгс1см ) и температуре от —50 до +510° С, рас­
пространяется действие МРТУ 26-01-9—67. Техниче­
ские условия распространяются на сварку кольцевых
поворотных и неповоротных стыковых соединений труб
и деталей внутрицеховых и заводских трубопроводов
с диаметром условного прохода D^^200 мм включительно
из углеродистых, низколегированных и высоколегирован­
ных коррозионностойких аустенитных сталей, транспор­
тирующих жидкие и газообразные, в том числе агрессив­
ные, пожаро- и взрывоопасные среды. Указанные техни­
ческие условия распространяются также на вварку пере­
ходных штуцеров с диаметром условного прохода
D ^ 40 мм из углеродистых и высоколегированных кор­
y

мок стыковых соединений труб из стали Х18Н10Т,
0Х18Н12Б и Х17Н13М2Т, выполняемых ручной аргоно-
дуговой сваркой с расходуемыми вставками (по
ОН 26-01-71 —68): а — V-образная разделка кромок; б —
V-образная разделка кромок с криволинейным скосом;
» — профиль расходуемого кольца
Рис. 10.6. Конструктивные элементы подготовки
кромок стыковых соединений труб из стали
Х18Н10Т, 0Х18Н12Б и XI7H13M2T, сваривае­
мых встык ручной аргонодуговой сваркой (по
ОН 26-01-71—68): а — V-образная разделка кро­
мок; 6 — V-образная разделка кромок с криво­
линейным скосом
табл. 10.17, а ручной аргоно-дуговой сваркой — рис. 10.5
(при сварке с расходуемыми вставками) и рис. 10.6 (при
сварке без расходуемых вставок).
розионностойких аустенитных сталей в стенку труб с диа­
метром условного прохода Dy ^ 200 мм, работающих
под давлением от 10 до 32 Мн/м* (от 100 до 120 кгс/см*)
и температуре от —50 до +200° С.
Техническими условиями регламентируются конструк­
тивные элементы подготовки кромок стыковых соединений
трубопроводов из углеродистой, низколегированной и
высоколегированной сталей, технология различных спо­
собов сварки и рекомендуются для соответствующих сталей
и способов их сварки присадочные материалы (электроды,
сварочная проволока, флюсы, инертные газы и пр.).
В табл. 10.18 приводятся конструктивные элементы
подготовки кромок стыковых соединений труб, выпол­
няемых ручной электродуговой, автоматической и полу­
автоматической сваркой под слоем флюса, в табл. 10.19 —
автоматической и полуавтоматической сваркой в среде
инертных газов.
Рекомендуемые электроды и присадочные материалы
приведены в табл. 6.10, 6.11 и 6.13.
В табл. 10.20 приведены механические свойства свар­
ных соединений труб, которые должны быть обеспечены
при любом способе сварки, в табл. 10.21 — температурные
условия выполнения сварки трубопроводов высокого
давления и в табл. 10.22 — рекомендуемые режимы тер­
мической обработки сварных соединений трубопроводов,
выполняемых различными способами сварки.

Таблица 10.18
Конструктивные элементы подготовки кромок стыковых соединений труб из сталей марок 20, 15ХМ,
ЗОХМА, 18ХЗМВ, Х5М, 14ХГС, 18ХГ, 20ХЗМВФ, 0Х18Н10Т, Х18Н10Т, Х17Н13МЗТ, 0Х17Н16МЗТ и 0Х23Н18,
выполняемых ручной электродуговой, автоматической и полуавтоматической сваркой под слоем флюса
(по МРТУ 26-01-9-67)

Тип шва Эскиз Способ сварки Размеры, мм

S 3,5-7 7—12 12—28

В6°±Ч"
V-образный со
скосами двух кро­ Ручная элек­
мок, односторонний тродуговая а 1—2 1,5-2 2—2,5'
вертикальный
Р 1—1,5 1,5—2
 СВАРКА ЧЕРНЫХ И ЦВЕТНЫХ М Е Т А Л Л О В И СПЛАВОВ 369

Продолжение т а б л . 10.18

Тип шва Эскиз Способ сварки Размеры, мм

V-образный с кри­ Л5°±2° Ручная Элек­

волинейными скосом тр оду говая, авто­ S >28
двух кромок, одно­ матическая и по­
сторонний верти­ луавтоматическая
кальный по ручной под- а 2—2,5
варке

V-образный со
скосами двух кро­ S | <12 12—28
мок, односторонний
с остающейся сталь­ а 3—4 6-8
ной подкладкой, вер­ а | 33° ±2° 13°±2°
тикальный
Ручная элек­
тродуговая

S >28
а \ 6—8
V-образный с кри­
волинейным скосом 1f±2° 1,5-2
Р
двух кромок, одно­
сторонний на остаю­
щейся стальной под­
кладке, вертикаль­ s j >28
ный Автоматиче­
ская и полуавто­ а | 3—4
матическая
Р 1,5-2

S 3,5-7 7—12 12-28

V-образный со
скосом одной кром­ а
ки, односторонний, 1—2 1,5—2 2—2,5
горизонтальный
Р 1—2 1,5—2

V-образный с кри­ S >28

волинейным скосом Ручная элек­
двух кромок, одно­ а 0,2
сторонний, гори­ тродуговая
зонтальный Р 0,5—1,5

V-образный со S <12 12—28 >28

скосами двух кро­
мок, односторонний, а 3—4 [ 5—7 6—8
на остающейся 55°±2 Э
| 30° ±2°
стальной подкладке, а
горизонтальный 0° | 10°±2°
Р
П римечания:
1. Форма и размеры подкладных колец устанавливаются при конструировании.
2. Д л я газовой сварки выполняется V-образная разделка кромок с общим углом раскрытия а — 70 4-90°, притупле­
нием р = 0,6-5-1,0 мм и зазором а = 1 -f-1,5 мм. _____

24 А. А. Лащинский и А. Р . Толчинский
370 СВАРКА, ПАЙКА И СКЛЕИВАНИЕ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Таблица 10.19
Конструктивные элементы подготовки кромок стыковых соединений труб из сталей марок 0Х18Н10Т,
Х18Н10Т, Х17Н13МЗТ, 0Х17Н16МЗТ и 0Х23Н18, выполняемых сваркой в среде защитных газов
(по МРТУ 26-01-9-67)

Тип шва Эскиз Способ сварки Размеры, мм

Ручная и автоматиче­
ская неплавящимся S 2,5-9
66°±V
V-образный со электродом. Автомати­
скосами двух кро­ ческая и полуавтомати­
мок, односторонний, ческая плавящимся а ^0,5
вертикальный электродом по под-
варке шва неплавящим­
ся электродом Р SS0.5

20°±Г Ручная и автоматиче­

ская неплавящимся
V-образный с кри­ электродом. Автомати­
волинейным скосом S >9
ческая и полуавтомати­
двух кромок, с рас­ ческая плавящимся
ходуемой вставкой, электродом. Первый
вертикальный р 1—1,5
слой накладывается
без присадки

V-образная с кри­ Ручная и автоматиче­

волинейным скосом ская неплавящимся S >S
двух кромок, одно­ электродом. Автомати­
сторонний, верти­ ческая плавящимся
кальный электродом р 1—1,5

S 2,5-5 6-9

Ручная неплавящим­
V-образный со ся электродом. Полуав­ а <0,5
скосом одной кром­ томатическая плавя­
ки, односторонний, щимся электродом по
горизонтальный ручной подварке корня
шва неплавящимся Р <1
электродом

а 42°±2° 52° ±2°

П р и м е ч а н и е . ПрофилЬ и размеры расходуемой вставки приведены на рис. 10.5. Материал расходуемой вставки
должен соответствовать марке основного материала или присадочной проволоки.
 СВАРКА ЧЕРНЫХ И ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ Й СПЛАВОВ 371

Таблица 10 20
Механические свойства сварных соединений стальных трубопроводов, 2
работающих при условном избыточном давлении от 10 до 100 Мн/м* (от 100 до 1000 кгс/см )
при температуре + 20° С (по МРТУ 26-01-9—67)

а Угол загиба, Просвет при

Марка свариваемой стали н, испытании на
2
Мн/м . не менее Мдж/м*, не менее град, не менее
сплющивание, мм

20; 14ХГС; 18ХГ 0,6 100

4s
(при d > 5 0 мм);
15ХМ; ЗОХМА; 18ХЗМВ; Х5М; 50 H

3s
20ХЗМВФ Нижнего пре­ 0,5 (при s^20 мм) (при d«<50 мм)
дела прочности 40
основного ме­ (при s>20 мм)
талла
ОХ18Н10Т; Х18Н10Т; 160
Х17Н13М2Т; Х17Н13МЗТ; (при s ^ 2 5 мм); 2s
0Х17Н16МЗТ; 0Х23Н18 0,7 120
(при s > 2 5 мм)

Примечания:
1. Ударная вязкость сварных соединений при минусовых температурах до —50° С должна быть не менее 0,2 Мдж/м'
(2 кгс м/см').
2. Угол загиба при газовой сварке сталей марок 20, 14ХГС и 18ХГ должен быть не менее 70°, для сталей остальных
марок — не менее 30°.
3. s — толщина стенки трубы в мм; d — наружный диаметр трубы в мм.

Таблица 10.21
Температурные условия сварки трубопроводов высокого давления (по МРТУ 26-01-9—67)
Нижний предел темпера­
Марка свариваемой Условия, определяющие необходимость туры о к р у ж а ю щ е г о воз­ Рекомендуемая
стали предварительного и сопутствующего д у х а , допускаемый при температура
подогрева выполнении сварочных подогрева, °С
работ, "С

При содержании углерода менее

0,25% и толщинах стенок менее
20 мм (для стали марки 20) и 10 мм Без подогрева
(для сталей марок 14ХГС и 18ХГ)

20; 14ХГС; 18ХГ —10

При содержании углерода более
0,25% независимо оттолщины стенки
и при толщинах стенок свыше 20 мм
(для стали марки 20) и 10 мм (для 100—200
стали марок 14ХГС и 18ХГ) неза­
висимо от содержания углерода)

15ХМ 200—250

Подмрев производится во всех 0 300—350

ЗОХМА; Х5М случаях

18ХЗМВ; 20ХЗМВФ 350—400

0Х18Н10Т; Х18Н10Т; Необходимость подогрева опре­

Х17Н13М2Т; Х17Н13МЗТ; деляется техническими условиями —20 —
0Х17Н16МЗТ; 0Х23Н18 проекта
:
24
372 СВАРКА, ПАЙКА И СКЛЕИВАНИЕ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Таблица 10.22
Рекомендуемые режимы термической обработки сварных соединений стальных трубопроводов,
г 2
работающих при условном избыточном давлении от 10 до 100 Мн1м (от 100 до 1000 кгс/см )
и температуре от —50 до +510° С (по МРТУ 26-01-9—67)

Марка свариваемой Температура Время выдержки

стали Вид термообработки нагрева, °С в зависимости от Условия охлаждения
толщины s стенки трубы

До 300° С со скоростью
=5:200° С/ч с печью или под
20 600—650 слоем асбеста, далее на спо­
койном воздухе

14ХГС; 18ХГ 630—650 3 мин на 1 мм На воздухе

толщины стенки

Отпуск До 300° С со скоростью

15ХМ 680—700 ^150° С/ч с печью или под
слоем асбеста, далее на спо­
койном воздухе

До 300° С со скоростью
ЗОХМА; Х5М 650—670 ^100° С/ч с печью или под
слоем асбеста, далее на спо­
1 ч при я^;20 мм; койном воздухе
2 » » s>20 »

Нормализация 950—970 На воздухе

18ХЗМВ До 200° С со скоростью

Отпуск 670—690 1,5 ч при s^20 мм; г§:70° С/ч с печью или под
2,5 » » s>20 » слоем асбеста, далее на спо­
койном воздухе

Нормализация 1000—1020 1 ч при s^20 мм; На воздухе

2 » » s>20 »

20ХЗМВФ
До 300° С со скоростью
о

Отпуск г=:70 С/ч с печью или под

690—710 2,5 ч слоем асбеста, далее на спо­
койном воздухе

0Х18Н10Т; Стабилизирую­ 850—870 3 ч

Х18Н10Т щий отжиг

На воздухе
Х17Н13М2Т;
Х17Н13МЗТ; Аустенизация 1050—1080 1,5 ч
0Х17Н16МЗТ;
0Х23Н18

П р и м е ч а н и я:
1. Скорость нагрева стыков при термообработке устана вливается в соответствии с технологией, принятой на заводе
или в монтажной организации,
2. Нормализ ация с отпуском прои зводится: а) для стаж й марок 18ХЗМВ и 20X3MI>Ф, предназначенных для работы
в водородосодерж ащих средах; б) для стали 20ХЗМВФ, пр едназначенной для работы при температурах 401—510° С.
3 . Обязатель кой термообработке пс длежат сварные СТЫКР трубопроводов из стали мар ки 20 при толщине стенки свыше
35 мм и при толп;ине стенки от 17 до 35 мм при разнице в твердости основного и нал давленного металла более НВ25,
а т а к ж е сварные стыки трубопроводов из сталей марок 14Х ГС, 18ХГ, 15ХМ, ЗОХМА, X5M, 18ХЗМВ и 20ХЗМВФ.
4. Необходи мость термообработк и трубопроводов из сталей 0Х18Н10Т, Х18Н ОТ, Х17Н13М2Т, Х17Н13МЗТ,
0Х17Н16МЗТ и 0 Х23Н18 должна быть обоснована при прое <тировании.
 СВАРКА ЧЕРНЫХ И ЦВЕТНЫХ
10.12. СВАРКА АЛЮМИНИЯ МАРОК А7,
А6, А5 И АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ
МАРОК АД00, АД0, АД1 И АМцС
Автоматическая сварка под слоем флюса
Автоматическая сварка алюминия и его сплавов под
слоем флюса является высокопроизводительным процес­
сом, широко применяемым при изготовлении химической
аппаратуры. Этим методом целесообразно сваривать без
разделки кромок прямолинейные стыки листового мате­
риала толщиной 10—32 мм при диаметре обечаек свыше
1200 мм и длине более 1000 мм и кольцевые стыки при
диаметре обечаек свыше 1600 мм. Конструктивные эле­
менты подготовки кромок листового металла под сварку
приведены в табл. 10.23. Рекомендуемая присадочная
проволока и флюсы для автоматической сварки алюминия
и его сплавов под слоем флюса приведены в табл. 6.14.
Автоматическая и полуавтоматическая
аргоно-дуговая сварки плавящимся электродом
Аргоно-дуговая сварка алюминия и его сплавов
является универсальным И прогрессивным сварочным
процессом, обеспечивающим получение качественных свар­
ных соединений с высокими показателями механических
свойств. Аргоно-дуговая сварка является вместе с тем
и высокопроизводительным процессом, позволяющим про­
изводить сварку листового материала и труб различной
толщины от 0,3 мм и выше. При этом можно получить
любые типы сварных соединений — стыковые, угловые,
тавровые и внахлестку. Сварка выполняется с предва­
рительным подогревом металла в зависимости от толщины
до температуры 150—300° С.
Конструктивные элементы подготовки кромок листо­
вого металла под сварку приведены в табл. 10.23. При­
садочная проволока применяется того же химического
состава, что и основной металл, или же более чистая.
Для сварки алюминия и его сплавов применяется аргон
марки А по ГОСТу 10157—62.
Автоматическая аргоно-дуговая сварка
расщепленной дугой
Сущность этого способа сварки состоит в том, что
в зону сварки тгоперек оси шва одновременно подаются
две электродные проволоки, имеющие общий токоподвод.
Конструктивные элементы подготовки кромок листового алюминия марок А7, А6, А5
и алюминиевых сплавов марок АД00, АД0, АД1, АМцС под сварку и способы сварки
(по ОН 26-0J-71—68)
Вид свар­
ного со­ Тип шва Эскиз
единения
С отбортовкой, одно­ см
сторонний "г
ш
N,S.\\,:J гуЛЛУ'/^/'^г/
Стыко­
вое
Без скоса кромок,
односторонний -ggF4
МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ 373
Конструктивные элементы подготовки кромок листо­
вого металла под сварку приведены в табл. 10.23. Приса­
дочная проволока применяется марки А5С по ГОСТу
7871—63. Для сварки алюминия расщепленной дугей
рекомендуется применять флюс АН-А1.
Аргоно-дуговая сварка неплавящимся электродом
Конструктивные элементы подготовки кромок листо­
вого металла под сварку приведены в табл. 10.23.
Присадочная проволока применяется того же хими­
ческого состава, что и основной металл, или же более
чистая. Вольфрамовые электроды применяются по
СТУ45-ЦМ-1150—63. В качестве инертного газа реко­
мендуется аргон марки А по ГОСТу 10157—62.
Ручная электродуговая сварка
Ручная электродуговая сварка алюминия и сплава
АМцС в химическом аппаратостроении применяется огра­
ниченно вследствие низкого качества сварных швов (глав­
ным образом пористости их), сложности расчета состава
электродных покрытий и технологии изготовления элек­
тродов. Качество сварных швов во многом зависит от
квалификации сварщика. Ручную электродуговую сварку
используют лишь при отсутствии сварочного оборудования
для автоматической сварки под слоем флюса или для ар-
гоно-дуговой сварки плавящимся или неплавящимся
электродом.
Конструктивные элементы подготовки кромок листо­
вого материала под сварку приведены в табл. 10.23.
Рекомендуемые электроды приведены в табл. 6.15.
Газовая сварка
Газовая (ацетиленовая) сварка алюминия и его спла­
вов в силу присущих ей недостатков в настоящее время
почти повсеместно вытеснена другими более совершенными
и производительными сварочными процессами. Ее при­
меняют лишь при отсутствии оборудования для других
видов сварки, а также при ремонте и монтаже аппаратуры
и трубопроводов на химических комбинатах.
Конструктивные элементы подготовки кромок ли­
стового металла под сварку приведены в табл. 10.24.
Рекомендуемая сварочная проволока приведена
в табл. 6.16.
Таблица 10.23
Толщина
Обозначение листового
на чертеже материала Способы сварки
S, ММ
3 1С Ручная и автоматическая
0,8—3 аргоно-дуговая сварка непла­
VI А3][ вящимся электродом
з][ Ручная и автоматическая
А3][
3—10 аргоно-дуговая сварка непла­
вящимся электродом
374 СВАРКА, ПАЙКА И СКЛЕИВАНИЕ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Продолжение табл. 10.23

Толщина
Вид свар­ Обозначение листового
ного сое­ Тип шва Эскиз на чертеже материала Способы сварки
динения s, мм

Полуавтоматическая арго-
П3][ 4—12 но-дуговая сварка плавя­
щимся электродом
Автоматическая аргоно-ду-
А3][ 4—20 говая сварка плавящимся
электродом
Без скоса кромок, Р^?^[^Ш 6—32
Ручная электродуговая
односторонний
тяг ][ сварка

А ][ Автоматическая сварка под

10—32 слоем флюса

Автоматическая аргоно-ду-
А3][ 12-20 говая сварка расщепленной
дугой (двумя плавящимися
электродами)
Ручная и автоматическая
3][;АЗ][ 0,8—5 аргоно-дуговая сварка непла-
вящимся электродом
Полуавтоматическая арго­
-J-
пз][ 4-8 но-дуговая сварка плавя­
Без скоса кромок, щимся электродом
односторонний с под­
кладкой Wr t Автоматическая аргоно-ду­
A3
][ 4—12 говая сварка
электродом
плавящимся
Стыко­
вое Ручная электродуговая
][ 6—10 сварка

Ручная и автоматическая
з V ;Аз у 3—30 аргоно-дуговая сварка непла-
вящимся электродом

60°+70°
АЗ У Автоматическая и полуав­
томатическая аргоно-дуговая
6—30
V-образный со ско­ сварка плавящимся электро­
сом двух кромок, дву­ пз V дом
сторонний
.Ручная электродуговая
V 20—60 сварка

Автоматическая сварка рас­

30—60
У щепленной дугой (двумя пла­
вящимися электродами)
3 Ручная и автоматическая
Ы, 3—30 аргоно-дуговая сварка непла-
АЗ^ вящимся электродом
60^70°
V-образный со ско­ АЗ^ Автоматическая и полуав­
сом двух кромок, одно­ томатическая аргоно-дуговая
сторонний на под­ 6—30
ПЗ^ сварка плавящимся электро­
кладке дом
Автоматическая сварка рас­
30—60 щепленной дугой (двумя пла­
^ вящимися электродами)
 СВАРКА ЧЕРНЫХ И ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ 375

Продолжение табл. 10.23

Толщина
Вид свар­ Обозначение листового
ного со­ Тип шва Эскиз на чертеже материала Способы сварки
единения S , ММ

Ручная аргоно-дуговая
ЗХ 5—40 сварка неплавящимся элек­
тродом
Автоматическая и полуав­
АЗХ; ПЗХ томатическая аргоно-дуговая
60*70° сварка плавящимся электродом
20—40
Х-образный с двумя Автоматическая аргоно-ду­
скосами двух кромок, АЗХ говая сварка неплавящимся
двусторонний электродом
35—60 Ручная электродуговая
сварка
Стыко­ Автоматическая аргоно-дуго­
вое вая сварка расщепленной дугой
АЗХ 40—60
(двумя плавящимися электро­
дами)
Ручная и автоматическая

«W
Х;«Х аргоно-дуговая сварка непла­
вящимся электродом
V-образный с двумя ;ПЗ Автоматическая и полуав­
криволинейными ско­
сами двух кромок, дву­
A3
Х Х 30—60 томатическая аргоно-дуговая
сварка плавящимся электродом
сторонний
Автоматическая аргоно-ду­
A3
X говая сварка расщепленной
дугой (двумя плавящимися
электродами)

3 ^ ^ 3 Ручная и автоматическая
АЗ|\^;АЗ^ аргоно-дуговая сварка непла­
вящимся электродом
Без скоса кромок 5 S*S,
АЗ^АЗ^ Автоматическая и полуав­
односторонний и дву­
сторонний
ш
K^WWK
По[\;ПЗ^
0,8—20
томатическая аргоно-дуговая
сварка плавящимся электродом
Ручная
Ь.; ^ сварка
электродуговая
Тавро­
вые Ручная и автоматическая
К :АЗ К аргоно-дуговая сварка непла­
вящимся электродом
12—60
С двумя скосами од­ Автоматическая и полуав­
ной кромки, двусторон­ АЗЮПЗК томатическая аргоно-дуговая
ний сварка плавящимся электродом
Автоматическая аргоно-ду­
A3 К 50—60 говая сварка расщепленной
дугой (двумя плавящимися
электродами)
Ручная и автоматическая
3 ^ ;АЗ^ аргоно-дуговая сварка непла­
вящимся электродом
0,8—20
Вна­ Автоматическая аргоно-ду­
Без скоса кромок,
хле­
стку двусторонний
A3 t\ говая сварка плавящимся
электродом
Полуавтоматическая арго­
ПЗ [\ 0,8—36 но-дуговая сварка плавящим­
ся электродом
376 СВАРКА, ПАЙКА И СКЛЕИВАНИЕ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Таблица 10 24
Конструктивные элементы подготовки кромок листового алюминия под газовую сварку
(по ОН 26-01-71—68)

Обозначение
Тип шва Эскиз на чертеже Размеры, мм

S 1,5 2 3—4 6 8—12

Без скоса кромок,
двусторонний г][
а 1,0 1,5 2 2,5 3

S 6 8 10 12 14 16

V-образный со ско­ а 2 2,5 3 4 5 6

сом двух кромок, одно­
сторонний
rV
Р 2 3 4

Односторонние V-образные швы применяют­

ся в исключительных случаях

S 14 16 18 20
V-образный со ско­
сом двух кромок, дву­ ГУ а 3 3,5 4
сторонний
Р 7 8 9 10

10.13. СВАРКА БЕСКИСЛОРОДНОЙ МЕДИ МАРКИ МЗр

Ручная электродуговая сварка Во избежание прожогов при сварке стыковых швов
рекомендуется применять удаляемые после сварки сталь-
Листовую медь толщиной 8 мм и более сваривают ные подкладки или подкладные кольца. Конструктивные
с предварительным и сопутствующим подогревом газовой элементы подготовки кромок листовой меди под стыковую
горелкой в зависимости от толщины до температуры сварку приведены в табл. 10.25.
250—400° С. Рекомендуемый электрод приведен в табл. 6.15.
Таблица 10 25
Конструктивные элементы подготовки кромок листовой меди под сварку встык ручной электродуговой сваркой
(по ОН 26-01-71—68)

Обозначение
Тип шва Эскиз на чертеже Размеры, мм

S 3 4-5
Без скоса кромок,
двусторонний 1С а 1,5 2

S 3-4
Без скоса кромок,
односторонний ][
а 1
 СВАРКА ЧЕРНЫХ И ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ 377

Продолжение табл 10 25

Обозначение
Тип шва Эскиз на чертеже Размеры, мм

S 4 6 8 10 12
70°±5°
V-образный со скосом
двух кромок, двусто­ а 1,5 2 2,5 3
ронний У
Р 1,5 2

S 4 6 8 10 12
Ж±5°
V-образный со скосом
двух кромок, односто­
ронний на подкладке
У. а 2 3 4 5 6

Р 1 2

70°±5° S 10 12 14 16-20
Х-образный с двумя
скосами двух кромок,
двусторонний
X а 3 4 5 6

Р 1,5 2

Ручная аргоно-дуговая сварка неплавящимся
электродом тонколистовой бескислородной
меди марки МЗр толщиной 1—4 мм
Ручная аргоно-дуговая сварка неплавящимся (воль­
фрамовым) электродом тонколистовой бескислородной
меди марки МЗр толщиной 1—4 мм производится без
разделки кромок, с зазором между кромками согласно
табл. 10.26.
В качестве присадочного материала при сварка ре­
комендуется применять проволоку из сплава марки
МНДКТ 5-1-0,2-0,2 по ВЦТУ 98—60 или проволоку
марки Бр.КМцЗ-1 по ГОСТу 5222—50. В качестве
неплавящихся электродов рекомендуется применять
лантанированный вольфрам по СТУ 45-ЦМ-1150—63,
в качестве защитного газа — аргон марок А, Б и В по
ГОСТу 10157—62.

Таблица 10.26
Конструктивные элементы подготовки кромок листовой меди под стыковую ручную аргоно-дуговую сварку
неплавящимся электродом (по ОН 26-01-71—68)

Обозначение
Тип шва Эскиз на чертеже Размеры, мм

S 1 1,5-2,5 3—4
Без скоса кромок, 3
односторонний Х а 0-0,2 0—0,5 0,5—1,0

Полуавтоматическая сварка плавящимся 1,5—4 мм производится без разделки кромок с зазором

электродом тонколистовой бескислородной меди
марки МЗр толщиной 1,5—4 мм в среде азота
Полуавтоматическая сварка плавящимся электродом
тонколистовой бескислородной меди марки МЗр толщиной
между кромками согласно табл. 10.27.
В качестве плавящегося электрода рекомендуется при­
менять проволоку из сплава марки МНЖКТ 5-1-0,2-0,2
по ВЦТУ 98—60. Азот должен удовлетворять требованиям
ГОСТа 9293—59.
373 СВАРКА, ПАЙКА И СКЛЕИВАНИЕ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Таблица 10 27
Конструктивные элементы подготовки кромок листовой меди под стыковую полуавтоматическую сварку
плавящимся электродом в среде азота (по ОН 26-01-71—68)

Обозначение
Тнп шва Эскиз на чертеже Размеры, мм

S 1,5 2 2,5 3 4
Без скоса кромок,
односторонний ПЗ =][
1±= 0+0,2 0+0,5 0,5—0,5
а 1±0,5 1+1.5

10.14. СВАРКА ЛАТУНИ МАРКИ Л62
Для латуни вследствие большой жидкотекучести ее
возможна только нижняя сварка с применением медных,
стальных или асбестовых подкладок, имеющих канавку,
способствующую формированию подварочного шва.
Ручная электродуговая сварка угольным
электродом
Конструктивные элементы подготовки кромок листо­
вой латуни под стыковую ручную электродуговую сварку
угольным электродом приведены на рис. 10.7. В качестве
электродов применяют графитовые или угольные бес-
Рис. 10.7. Конструктивные элементы подготовки кро­
мок листовой латуни марки Л62, свариваемой встык
электродуговой сваркой угольным электродом (по
ОН 26-01-71—68): а — V-образная разделка кромок;
б—V-образная разделка кромок с криволинейным скосом
фитильные электроды, в качестве присадочного металла
используются стержни из сплава ЛК80-3. Во избежание
появления трещин в швах в присадочном металле допу­
скается следующее количество вредных примесей (в про­
центах): Fe=s:0,6; S b = ^ 0 , l ; P b ^ 0 , l . Для обеспече­
ния хорошего сплавления присадочного металла с основ­
ным рекомендуется применять флюс марки БЛ-3, который
в виде тонко измельченной смеси наносится на стержни
путем опыления.
Сварка латуни толщиной до 10 мм производится без
подогрева, свыше 10 мм — с подогревом до температуры
300—350° С.
Для снятия внутренних напряжений изделие после
сварки рекомендуется подвергать низкотемпературному
отжигу при температуре 300° С.
Автоматическая сварка под флюсом
Автоматическая сварка под флюсом латуни толщиной
до 10 мм встык производится без разделки кромок с за­
зором согласно табл. 10 28
В качестве присадочного металла применяется про­
волока из чистой меди марки МО диаметром 2 мм. Сварка
производится под флюсом марок МАТЙ-53 или БКФ-5.
Прочность сварных соединений, выполненных медной
проволокой в сочетании с флюсом БКФ-5, несколько ниже
прочности сварных соединений, выполненных под флюсом
МАТИ-53 Для повышения прочности сварных соеди­
нений, выполненных под флюсом БКФ-5, рекомендуется
применять медную проволоку, легированную железом
(1—1,5%) и марганцем (1,5—2%).
При сварке необходимо применять поджимные устрой­
ства в виде стальных или графитовых полос или флюсовую
подушку.

Таблица 10.28
Конструктивные элементы- подготовки кромок листовой латуни под стыковую автоматическую сварку
под флюсом (по ОН 26-01-71—68)

Обозначение
Тип шва Эскиз на чертеже Размеры, мм

1 6 8 10
ыщ «
S
Без скоса кромок, ^ А
двусторонний
Л а_ t 1£
а 0,5—1 1—2 2—3
 СВАРКА ЧЕРНЫХ И ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ 379

Газовая сварка
Конструктивные элементы подготовки кромок листовой
латуни под стыковую газовую сварку приведены на рис. 10.8.
Рекомендуемые присадочная проволока и флюс при­
ведены в табл. 6.16.
10.15. СВАРКА НИКЕЛЯ МАРКИ НП-2
Ручная электродуговая сварка
Конструктивные элементы подготовки кромок листо­
вого никеля под стыковую ручную электродуговую сварку
приведены в табл. 10.29. Для сварки применяются элек­
троды марки П-2Н на проволоке НП2, разработанные
В НИИПТхиммашем. Рис. 10.9. Конструктивные элементы подготовки кромок листо­
Композиционная сварка никеля марки НГОсмалоугле- вого никеля марки НП2 под стыковую ручную аргоно-дуговую
родистыми сталями и высоколегированными сталями аусте- сварку (по ОН 26-01-71—68): а — без разделки кромок;
б — V-образная разделка кромок; в — Х-образная разделка
нитного класса 0Х18Н10Т и других марок производится кромок
с применением электродов на проволоке Св-07Х25Н13
(ГОСТ 2246—60) с покрытием ЦЛ-9 и ЭНТУ-3.
Таблица 10 29
Конструктивные элементы подготовки кромок листового никеля под стыковую ручную
электродуговую сварку (по ОН 26-01-71—68)
Обозначение
Тип шва Эскиз на чертеже Размеры, мм

S 1,5—3
Без скоса кромок,
односторонний ][
а 1—1,5

S 4-6 7—12

V-образный со скосом V
двух кромок, односто­ а 1,5-2 1,5—3
ронний и двусторонний
V 0,5—1 1,5—2
Р

Ручная аргоно-дуговая сварка неплавящимся электродом В качестве присадочного материала при сварке реко­
мендуется применять прутки из сплава НМцАТ-3-1, изго­
Конструктивные элементы подготовки кромок листо­ товляемые по инструкции завода «Уралхиммаш», сплава
вого никеля под стыковую ручную аргоно-дуговую сварку НМцАТ-1,5-1,5-2,5 по ПТУ 23—67 и проволоку НП2 по
неплавящимся электродом приведены на рис. 10.9. ГОСТу 2179—59, в качестве неплавящихся электродов —
а) вольфрамовые прутки марки ВЛЮпо СТУ45-ЦМ-П50—63.
i Защитный газ — аргон марки А по ГОСТу 10157—62.

i*ti ц 10.16. СВАРКА ТИТАНА МАРОК ВТ1-00,

Рис. 10.8. Конструктивные элементы подготовки кромок листо­
вой латуни марки Л62, свариваемой встык газовой сваркой (по
ОН 26-01-71—68): о — без скоса кромок; б — V-образная
разделка кромок; е — Х-образная разделка >кромок
ВТ1-0 И ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ
МАРОК ОТ4, ОТ4-0, ОТ4-1
Большое сродство титана и его сплавов к кислороду
и азоту при высоких температурах затрудняет сварку.
Если при сварке не применяют специальных мер защиты,
то газы воздуха загрязняют шов и он становится хрупким.
Для получения качественных швов необходимо обеспе­
чить надежную защиту инертным газом сварочной ванны
от газов воздуха во время сварки, а также остывающих
участков металла шва и околошовной зоны после сварки
вплоть до температуры 400—500° С. Хорошая защита
необходима также и для обратной стороны свариваемого
металла.
380 СВАРКА, ПАЙКА И СКЛЕИВАНИЕ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Ручная аргоно-дуговая сварка леплавящимся электродом АМТУ 449-1—65 или полосы, нарезанные из листов
марок ВТ1-00 и ВТ1-0 и подвергнутые вакуумному
Конструктивные элементы подготовки кромок листо­ отжигу.
вого металла под стыковую аргоно-дуговую сварку не- В качестве неплавящегося электрода рекомендуется
плавящимся электродом приведены в табл. 10.30. применять Лантанированные вольфрамовые прутки по
В качестве присадочного металла применяется про­ СТУ 45-ЦМ-1150—63. Защитный газ — аргон марки А
волока марки ВТ1 по ТУ 961-1205, марки ВТ1-00 по по ГОСТу 10157—62 или гелий по МРТУ 51-04-23—64.
Таблица 10.30
Конструктивные элементы подготовки кромок листовых конструкций из титана и титановых сплавов
под сварку встык, выполняемую ручной аргоно-дуговой сваркой неплавящимся электродом
(по ОН 26-01-71—68)

Обозначение
Тип шва Эскиз на чертеже Размеры, мм

S 0,5-2
Без скоса кромок,
односторонний 1L
а 0,5—1

S 3 4 6-8 10-26

V-образный со скосом зV 1 1+0,5 +0,5

двух кромок, односто­ а 0+ 1,5+°' 5
2

ронний и двусторонний
0+0,5 0+ 1
Р

S 10-26

Х-образный с двумя 1
скосами двух кромок, з X а 2+
двусторонний
+0,5
Р 0

Механизированная аргоно-дуговая сварка механизированной аргоно-дуговой сваркой неплавящимся

неплавящимся электродом
Стыковые сварные соединения листового титана и
титановых сплавов толщиной от 0,5 до 2 мм выполняются
60 ± 5°
рис. 10 10. Конструктивные элементы подготовки кромок листо­
вого титана и титановых сплавов толщиной 3—20 мм под стыко­
вую механизированную аргоно-дуговую сварку неплавящимся
8Лектродом (по ОН 26-01-71—68): а — V-образная разделка
кромок; б — Х-образная разделка кромок
электродом с зазором между кромками а = 0 - ^ 0 , 1 5 мм
без применения присадочного материала; толщиной 2,5
и 3 мм — с зазором между кромками а = 0 - н 0 , 2 мм
также без применения присадочного материала. Стыковые
соединения листового материала больших толщин выпол­
няются с V-образной и Х-образной разделкой кромок
и с применением присадочного материала.
Конструктивные элементы подготовки кромок листо­
вого металла толщиной 3—20 мм под стыковую механи­
зированную аргоно-дуговую сварку неплавящимся элек­
тродом приведены на рис. 10.10.
Автоматическая аргоно-дуговая сварка
плавящимся электродом
Конструктивные элементы подготовки кромок листо­
вого титана и титановых сплавов толщиной 4—20 мм
под стыковую автоматическую аргоно-дуговую сварку
 СВАРКА ЧЕРНЫХ И ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ
плавящимся электродом приведены на рис. 10.11. В ка­
честве присадочного металла рекомендуется применять
проволоку марки ВТ1-00 по АМТУ 449-1—65 или марки
ВТ1 по ТУ 961-1205—66.
Рис. 10.11. Конструктивные элементы подготовки кромок
листового титана и титановых сплавов толщиной 4—20 мм
под стыковую автоматическую аргоно-дуговую сварку
плавящимся электродом (по ОН 26-01-71 — 68): а —
V-образная разделка кромок; 6 — Х-образная разделка
кромок
Стыковые швы с V-образной разделкой кромок выпол­
няются односторонними на медной удаляемой подкладке,
швы с Х-образной разделкой кромок — без применения
подкладки.
Автоматическая сварка под флюсом
Конструктивные элементы подготовки кромок листо­
вого титана и титановых сплавов под стыковую автома­
тическую сварку под слоем флюса приведены на рис. 10.12.
4 вящимся электродом. Для труб из стали 10 и 20 рекомен­
ЕЩ№ '
OW в)
%^
w<
*
'////. 0Ш
I 4 0,5
% •
Рис. 10.12. Конструктивные элементы подготовки кромок
листового титана и титановых сплавов толщиной 3 — 16 мм
под стыковую автоматическую сварку под слоем флюса (по
ОН 26-01-71 — 68): а — без разделки кромок, с подкладкой;
б — без разделки кромок, без подкладки; в — V-образная раз­
делка кромок, с подкладкой
Рекомендуемые присадочные материалы приведены
в табл. 6.14.
Для листового материала толщиной 3 мм рекомен­
дуется производить одностороннюю сварку на остающейся
подкладке, толщиной 4—6 мм — на остающейся или на
удаляемой медной подкладке. Двусторонняя сварка
рекомендуется для листового материала толщиной 6 мм
и более.
10.17. СВАРКА СВИНЦА
В химическом аппаратостроении практическое при­
менение получила газовая сварка свинца. Этим способом
можно сваривать металл любой толщины от 1 до 30 мм
и более. Для сварки применяют любой горючий газ.
Присадочные прутки должны иметь тот же химический
состав, что и свариваемый металл. В случае применения
прутков круглого сечения диаметр их должен быть не­
сколько большим, чем толщина свариваемых листов.
При толщине листов до 1,5 мм разделку кромок не
производят. Для стыковых соединений рекомендуется
производить отбортовку с высотой борта, равной толщине
листа. Листы толщиной от 1,5 до 4 мм сваривают встык
381
без разделки кромок и без зазора. Листы большей тол­ е
щины сваривают с разделкой кромок под углом 60—90
(без зазора).
10.18. СВАРКА ТРУБ С ТРУБНЫМИ
РЕШЕТКАМИ ТЕПЛООБМЕННЫХ
АППАРАТОВ
На рис. 10.13 показана рекомендуемая конструкция
сварного соединения трубок с трубными решетками тепло-
обменных аппаратов, изготовляемых из углеродистой,
низколегированной и высоколегированной сталей. Высо­
кое качество сварных соединений достигается применением
Ф TpySy до приВаоки
развальцевать
•Л
Рис. 10.13. Приварка труб к трубным решеткам стальных
теплообменных аппаратов: а — подготовка кромок; б —
выполненный шов
ручной и механизированной аргоно-дуговои сварки пла­
дуется присадочная проволока диаметром 1,6 мм марки
Св-08Г2С по ГОСТу 2246—60, из стали Х18Н10Т — марки
Св-06Х19Н9Т по ГОСТу 2246—60. В качестве защитного
газа рекомендуется аргон марки А по ГОСТу 10157—62.
На рис. 10.14 показана рекомендуемая конструкция
сварного соединения трубок с трубными решетками тепло-
обменных аппаратов, изготовленных из алюминия и его
TpySy до придирки
Рис. 10.14. Приварка труб к трубным
решеткам теплообменных аппаратов из
алюминия и его сплавов: а — подго­
товка кромок; б — выполненный шов
сплавов. Высокое качество сварных соединений дости­
гается применением ручной и механизированной аргоно-
дуговой сварки неплавящимся (вольфрамовым) электродом.
До приварки трубы необходимо развальцевать на всю
толщину решетки и концы их отбортовать, как показано
на рис. 10.14,о. Трубы с внутренним диаметром d^8 мм
свариваются с решеткой без предварительной разваль­
цовки их в отверстиях, но с обязательной отбортовкой
по кольцевой канавке в решетке.
Сварка труб с решеткой производится преиму­
щественно в нижнем полржении неплавящимся (вольфра­
мовым) электродом диаметром 2 мм при предварительном
и сопутствующем подогреве трубной решетки до темпе­
ратуры 200—250° С.
Хорошее качество сварных соединений, выполненных
упомянутым способом, обеспечивается при сварке с решет­
кой труб с наружным диаметром D > 8 мм при толщине
стенки 1,5—3 мм.
 ГЛАВА
СВАРКА НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ
Из неметаллических конструкционных материалов
свариваются винипласт, полиэтилен, полипропилен, сопо­
лимер этилена с пропиленом, полистирол, полихлорви­
ниловый пластикат, полиизобутилен, фторопласт-4 и
кварцевое стекло. Ниже приводятся некоторые данные
по сварке упомянутых материалов.
11.1. СВАРКА ВИНИПЛАСТА
Химическую аппаратуру из винипласта преимуще­
ственно изготовляют сварной и реже клееной.
Винипласт хорошо сваривается в струе нагретого
воздуха или инертного газа, трением, с помощью нагре­
тых инструментов, ультразвука, токов высокой частоты.
Оптимальная температура сварки составляет 200—220° С.
Наибольшее распространение получили два основных
вида сварки винипласта: прутковая и беспрутковая.
Процесс прутковой сварки винипласта заключается
в одновременном разогреве кромок свариваемых деталей
и присадочного прутка струей горячего воздуха или
инертного газа до температуры, равной примерно 200° С,
и заполнении сварочного шва слоями из присадочного
прутка. Прутковую сварку винипласта производят при
помощи специальных электрических или газовых горелок,
в которых проходящая через них струя воздуха или
е
инертного газа подогревается до температуры 230—270 С.
В отличие от сварки металлов и сплавов присадочные
прутки, применяемые при сварке винипласта, не расплав­
ляются, а только размягчаются и, вдавливаясь струей
горячего газа между кромками свариваемых деталей,
сцепляются с основным материалом и между собой. Проч­
ность сварного соединения существенно зависит от пра­
вильности ведения технологического режима сварки
(температуры и количества подаваемого воздуха, диаме­
тров присадочного прутка и сопла горелки), толщины
свариваемого материала и профиля сварного шва.
Наибольшую прочность имеют швы стыковых соеди­
нений листового винипласта, что определило преимуще­
ственное их применение для сварной винипластовой аппа­
ратуры, работающей под избыточным давлением или
под разрежением. Наименьшую прочность имеют швы
внахлестку и швы тавровых соединений, применяемые
для сварной аппаратуры в исключительных случаях.
В табл. 11.1 приводятся конструктивные элементы
сварных соединений и основные показатели прутковой
сварки деталей из листового винипласта, а 'в табл. 11.2 —
коэффициенты прочности сварных швов.
Промышленностью выпускаются сварочные прутки
СТУ 14
из винипласта диаметром 2,3 и 4 мм по • • 1345—65.
507
Длина прутков — не менее 0,5 м.
При прутковой сварке винипласта отмечается низкая
ударная вязкость шва, а также снижение ударной вяз­
кости основного материала на границе сварного шва.
Соединение труб из винипласта производится враструб
(рис. 11.1) с применением сварки в сочетании с клейкой.
Прочность соединения обеспечивается склеиванием труб
по поверхности их соприкосновения перхлорвиниловым
клеем, а сварка служит лишь дополнительным способом
уплотнения.
Прутковая сварка винипласта с нагревом газовыми
теплоносителями имеет следующие недостатки:
1) невысокая прочность сварного соединения;
_^ 2) пониженная пластичность сварного шва и основ­
ного материала в околошовной зоне;
3) низкая производительность сварочного процесса,
особенно при сварке толстолистового материала;
11
МАТЕРИАЛОВ
4) зависимость качества сварки от индивидуальных
способностей и квалификации сварщика;
5) возможность перегрева материала при сварке.
В последнее время для увеличения скорости прутко­
вой сварки винипласта начали применять специальные
профилированные прутки треугольного сечения с углом
при вершине 55° и высотой 5; 7 и 10 мм. Сварка винипласта
с применением профилированного прутка производится
на специальном агрегате, в котором обеспечивается
Склейка
/
^Сварка
Рис. 11.1.( Соединение труб из
винипласта
подача прутка с предварительным прогревом его, подача
горячего газа, а также укатка прутка при помощи вибро­
ролика. Скорость сварки при оптимальном режиме рас­
3
хода теплоносителя 3 м /ч, температуре его 280° С и при
температуре предварительного прогрева прутка 100 С
составляет 7,56 м/ч, что примерно в 1,5 раза выше ско­
рости ручной сварки с применением прутков круглого
сечения. Прочность сварного соединения составляет около
70—80% от прочности основного материала [121].
Беспрутковая сварка винипласта, получающая все
большее распространение при сварке листового матери-
1'ис. 11.2. Беспрутковая сиарка винипласта
ала, является более производительным технологическим
процессом, позволяющим, кроме того, получать более
прочные швы по сравнению с прутковой сваркой. Этим
способом можно сваривать листы толщиной 3—12 мм со
скоростью в 12—15 раз большей, чем при прутковом
методе [16].
Принцип беспрутковой сварки листового винипласта
состоит в том, что материал, подлежащий сварке, пред­
варительно прогревается воздушной горелкой, а затем
спрессовывается под большим давлением. Кромки сва­
риваемых листов срезаются под углом 20° (рис. 11.2).
Сварка производится на станке конструкции треста
«Монтажхимзащита». Коэффициент прочности стыкового
сварного соединения листового винипласта на растяже­
ние равен 0,8—0,9 [16], ударная вязкость материала
не снижается.
При прессовой сварке листового винипласта с про­
гревом кромок горячим газом оптимальным режимом
является температура теплоносителя 270° С и скорость
сварки 36 м/ч. При этом достигается прочность сварного
соединения, равная 93% прочности основного материала.
Наиболее рациональной является разделка кромок ли­
стового винипласта с углом раскрытия стыкового шва,
равным 60° [121].
 Таблица 11.1
Конструктивные элементы сварных соединений и основные показатели сварки деталей из листового винипласта [154, 156]
Оптимальный диа­
Угол раскрытия З а з о р в корне шва метр сварочного Диаметр отверстия • Расход прутков
шва ее, град а, мм прутка, мм наконечника, мм на 1 м шва, кг
Тип шва
При толщине листового винипласта s, мм

3—5 7—10 12—15 17—20 3—5 7—10 12—15 17—20 3—5 7—10 12—15 17—20 3—5 7—10 12—15 17—20 3—5 7—10 12—15 17—20
V-образный
Подготовка кромок
а

0,06— 0,1— 0,2— 0,5—

55-60 60—65 70 75—90 0,5—1,0 1,0—1,2 1,0-1,5 1,5 2,6 3,0 3,0 3,5 2,5 3,0 4,0
до 0,075 0,14 0,28 0,65

Х-образный
Подготовка кромок

0,06— 0,06— 0,16- 0,24—

45—50 50 55—60 60-70 2,6 2,6 3,0 3,0 2,5 2,5 3,0 3,0 0,075 0,09 0,22 0,35
Выполненный шов

Подготовка кромок

0,03 - 0,16— 0,26- 0,54—

2,6 3,0 3,0 3,5 2,8 3,0 3,0 3,8 0,075 0.22 0,34 0,74
Выполненный шов

А=5

Подготовка кромок
1^

0,015- 0,1— 0,16— 0,46—

2,6 3,0 3,0 3,5 2,6 3,0 3,0 3.5 0,045 0,14 0,26 0,62
Выполненный шов

ах, K»S
384 СВАРКА, ПАЙКА И СКЛЕИВАНИЕ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИ АЛОБ

Таблица 11.2
1 CO CD
rf
- O
- Коэффициенты прочности сварных швов
Я |\1
листового винипласта,
выполненных прутковой сваркой
при различных видах деформации [16]
о,« у О
с 3
о О * 2 1ю

Сжатие
«

Изгиб
о Тип сварного соединения

Срез
г-
с
С а*
l«
11
7 СЧ О

•о
о о Швы стыковых соедине­ 0,75 0,85 0,65 0,65
ю ний с V-образной раздел­
[)СТИЯ

1 СО
кой кромок
, мм

£ Швы стыковых соедине­ 0,85 0,85 0,65 0,65

а х я
1 со ний с Х-образной раздел­
Й
и
о кой кромок
Диаметр
наконе

3 г-
1 со"
Швы соединений вна­ - 0,05
хлестку и швы тавровых
т со
соединений "
^=г Швы угловых соедине­ 0,65
о
re Q 1 СО ний
" ~
к
«Si о S о
3 о (-. 1 со
пр утка,
метр свар
Оптим альн

га При ультразвуковой * сварке листового винипласта

о а о путем соединения листов на «ус» наибольшая прочность
г,
X 1- сварного соединения достигается при скосах кромок под
ч со
углом 30 и 45° [121].
"?
СО
3
о 8 11.2. СВАРКА ПОЛИЭТИЛЕНА
1
S
о.
|
t—
Полиэтилен хорошо сваривается в струе инертного
m
3 S газа при температуре 280—300° С, контактным способом
(N1 1 с применением нагретых металлических инструментов,
Si трением и с применением ультразвука.
* - о При прутковой сварке полиэтилена в качестве при­
я S | 1 садки применяют прутки из того же материала. Для сварки
о. t—
о
го
листового материала толщиной 3—10 мм оптимальный
та
СО
диаметр сварочных прутков равен 3,5—4 мм. Кромки
листового полиэтилена под сварку встык рекомендуется
1 1
разделывать V-образным или Х-образным способом
8 о с углом раскрытия шва 60—70°. При этом прочность сты­
ковых швов составляет 80—90% прочности основного
к о
материала [154).
ог-
51 "S" При контактной сварке полиэтилена поверхности
о.?- 1 о разогреваются при помощи нагретых до 200—220° С
к "» Л
«8 8 U0
металлических плит или линеек. Во избежание прили­
ш
пания вязкого расплава полиэтилена к металлу при­
5 r~ 8 меняют антиадгезионные прокладки из фторопластовой
£а
Й.
tCO
т8 пленки. Последние можно не применять в случае исполь­
зования инфракрасного облучения при разогреве мате­
риала. Соединение оплавленных поверхностей и охлаж­
дение швов во избежание деформации конструкции про­
2

оЬ а
изводится под давлением до 0,3 Мн/м .
_; _ Р Методом контактной сварки выполняются стыковые
о f - a i
я о- км * швы аппаратуры, изготовляемой из листового полиэти­
4

4
3
| лена, привариваются к обечайкам штуцера и другие
а ьс via?
<ц детали, производится соединение труб враструб и с при­
с
я
ео Чv^8vw*
^ш & & * 1$&?3?8
1 менением муфт. Этим способом производится также соеди­
§ нение листового полиэтилена и пленок толщиной менее
1
С
2
ю
1 мм.
Соединение полиэтиленовых труб средних и больших
диаметров обычно производится встык с V-образной раз­
делкой кромок. При толщине труб -^ 6 мм угол раскры­
винзн
-иКэоэ них aoaoirj^ тия шва составляет 55—60°, при толщине > 6 мм — 70—
90°. В качестве присадочного материала применяются
 СВАРКА НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ
полиэтиленовые прутки круглого сечения. Для проварки
корня шва рекомендуются прутки диаметром 2 мм, для
выполнения основного шва — прутки диаметром 3 мм
<при толщине труб ^ 6 мм) и 4 мм (при толщине
т р у б > 6 мм).
4,
а )
111
trn
L
i толщиной, равной толщине листового полиизобутилена
в) Рис. 11.3. Соединение по­
лиэтиленовых труб ма­
лого диаметра сваркой:
г i:: а и б—при помощи муфт
(/~0,25 L); в—враструб
L *ш$$,Wffi.'ffiy777/V??m
Сварку полиэтиленовых труб малого диаметра реко­
мендуется производить -контактным способом с приме­
нением усиливающих муфт или соединений враструб.
Конструкция таких соединений показана на рис. 11.3.
11.3. СВАРКА ПОЛИПРОПИЛЕНА
И СОПОЛИМЕРА ЭТИЛЕНА
С ПРОПИЛЕНОМ
Полипропилен удовлетворительно сваривается в струе
инертного газа при температуре 160—165° С и хорошо —
ультразвуковой сваркой [19]. Сополимер этилена с про­
пиленом удовлетворительно сваривается в струе инерт­
ного газа при температуре 250—300° С и контактным
способом за счет тепла, получаемого от металлических
нагревателей. Последний способ широко применяется
для сварки листового материала и пленок [162].
Технология сварки и конструктивные элементы свар­
ных соединений для изделий из полипропилена и из сопо­
лимера этилена с пропиленом в основном такие же, как
и при сварке полиэтилена.
11.4. СВАРКА ПОЛИХЛОРВИНИЛОВОГО
ПЛАСТИКАТА
Полихлорвиниловый пластикат хорошо сваривается
в струе воздуха и инертного газа, контактным способом
с нрименением нагретых металлических инструментов
(плит, линеек, утюгов), с применением ультразвука,
токов высокой частоты и трением. Оптимальная темпера­
тура сварки равна 180—200° С.
При стыковой сварке листового пластиката с исполь­
зованием присадочного материала обычно применяют
V-образную разделку кромок. Присадкой служат полоски
пластиката треугольного сечения, которыми заполняют
шов, равномерно разогревая поверхности сцепления и
одновременно прокатывая шов гладким прижимным ро­
ликом.
Шов соединения внахлестку применяют при анти­
коррозионной футеровке пластикатом металлической ап­
паратуры. В этом случае листы приклеивают к металлу,
а соединение листов между собой выполняют сваркой.
На стык листов накладывают полоску из пластиката
шириной 15—20 мм, которую приваривают к состыкован­
ным листам с помощью горелки и прижимного ролика.
25 А. А. Лащинекий и А. Р. Толчинский
МАТЕРИАЛОВ 385
11.5 СВАРКА П0ЛИИ30БУТИЛЕНА
Полиизобутилен хорошо сваривается в струе горя­
чего воздуха при температуре 190—-210° С. Сварка про­
изводится без присадочного материала путем разогрева
соединяемых поверхностей с одновременной прикаткой
их роликом.
При футеровке полиизобутиленом стальной аппа­
ратуры применяют сварные соединения, изображенные
на рис. 11.4. Соединение полиизобутилена встык со ско­
сом кромок листов применяют при толщине материала
более 3 мм. Для усиления и'обеспечения герметичности
стык перекрывают накладкой шириной около 40 мм и
(рис. 11.4, а). Стыковое соединение листового полиизо-
а) .
ад t
^ ^ ш$ш
В) В) Горячий Воздух
20-25/
Рис. 11.4. Типы сварных соединений полиизобутилена
бутилена толщиной менее 3 мм выполняется внахлестку
(рис. 11.4, б). Максимальная прочность и плотность дости­
гается при раскатке верхнего слоя нахлеста до плоскости
нижнего (рис. 11.4, в). Коэффициент прочности таких
швов равен 0,7—0,8.
Полиизобутилен сваривают также с применением
клея № 88-Н, который предварительно наносят на соеди­
няемые кромки тонким слоем. Сварку производят после
выдержки в течение 2—3 ч промазанных кромок для набу­
хания поверхности. Клей проникает в глубь материала
и быстро полимеризуется в процессе сварки. Сварка поли­
изобутилена с применением клея более производительна,
и швы при этом получаются более прочными. Однако этот
способ сварки обладает недостатком, так как химическая
стойкость сварного шва существенно уступает стойкости
основного материала.
11.6. СВАРКА ФТОРОПЛАСТА-4
Фторопласт-4 хорошо сваривается контактным спо­
собом при температуре 380—385° С с применением на­
гретых инструментов и удовлетворительно — в струе
нагретого газа. При сварке фторопласта-4 необходимо
обеспечить плотное соприкосновение поверхностей с рав­
номерным прижимом, создавая давление порядка 0,25—
2
0,35 Мн/м . Для получения более прочных и плотных
соединений рекомендуется при сварке применять флюс,
состоящий из 65 массовых частей фторуглеродной смазки
марки УПИ и 35 массовых частей порошка фторопласта-4Д.
Компоненты смешивают при 70° С, и затем состав наносят
на обе свариваемые поверхности. Детали соединяют
при помощи струбцин и помещают в термостат с темпера­
турой 370 ± 10° С. При указанной температуре детали
выдерживают в течение 5—10 мин, после чего шов охлаж­
дают до температуры 100° С [186], не снижая давления.
Во избежание деформирования во время сварки детали
должны быть полностью освобождены ст внутренних
напряжений еще до подгонки шва.
386 СВАРКА. ПАЙКА И СКЛЕИВАНИЕ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ
11.7. СВАРКА КВАРЦЕВОГО СТЕКЛА
Применение сварки прозрачного и непрозрачного
кварцевого стекла позволяет изготовлять сложную хими­
ческую аппаратуру из этого весьма ценного конструк­
ционного материала.
Наибольшее распространение получила сварка квар­
цевого стекла встык с применением присадочных стержней
из того же материала. Сварка производится водородо-
кислородным пламенем, обеспечивающим температуру,
равную примерно 2100° С. Перед сваркой изделие подвер­
гается равномерному нагреву в газовой или электрической
печи до температуры 1000—1100° С, так как сварка без
предварительного подогрева приводит к образованию
остаточных сварочных напряжений, превосходящих пре­
дел прочности, разрушающих изделие после охлажде­
ния [141].
Кварцевое стекло толщиной до 3 мм сваривают встык
без выполнения разделки кромок и без зазора. Стекло
толщиной до 15 мм сваривают после V-образной разделки
кромок с общим углом раскрытия 60—90°, притуплением
2—3 мм, без зазора. При сварке встык изделий большей
толщины применяют Х-образную разделку кромок.
Для аппаратуры, работающей без давления или под 2
незначительным избыточным давлением (до 0,07 Мн/м ),
допускается применение соединений внахлестку, тавро­
вых и угловых. Катет шва принимается по меньшей тол­
щине свариваемого материала, но не более 6—8 мм. Для
снятия внутренних напряжений аппаратуру из кварце­
вого стекла после сварки необходимо подвергнуть отжигу
при температуре 1140—1150° С [141].
11.8. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА
СВАРНЫХ ШВОВ ПОЛИМЕРНЫХ
МАТЕРИАЛОВ
Для контроля качества сварных швов полимерных
материалов применяют различные методы, основными из
которых являются визуальный осмотр швов, испытание
изделий на прочность и герметичность, проверка рентгено-
просвечиванием и электроискровым способом.
При визуальном осмотре обнаруживаются внешние
дефекты сварных швов, несоответствие исполненных
геометрических размеров шва чертежу. Швы должны быть
плотными, не иметь надрезов, обрывов, трещин (при
прутковом методе сварки). В случае сварки мягких поли­
мерных материалов (полиизобутилена, полихлорвинило­
вого пластиката) после охлаждения сварного шва произ­
водят испытание его на разрыв. Прочность сцепления
проверяют ножом. При хорошем сцеплении не удается
разъединить свариваемые поверхности. Обнаруженные
дефектные места заваривают или подклеивают.
Герметичность сварных швов сосудов и аппаратов,
изготовленных из полимерных материалов, проверяют
керосином, наливом воды, сжатым воздухом при неболь­
шом избыточном давлении. В последнем случае герметич­
ность швов проверяют с применением мыльного раствора.
Наиболее надежным и удобным методом проверки
непроницаемости сварных швов из термопластичных мате­
риалов, позволяющим точно определить дефектное место,
является электроискровой способ. Этот способ основан
на электроизоляционных свойствах большинства термо-
Рис. 11.5. Схема электроискрового дефектоскопа
пластичных материалов (за исключением полиизобути­
лена). Схема электроискрового дефектоскопа показана
на рис. 11.5.
К индуктору /, на выходе которого может быть полу­
чено напряжение 15—20 /се, присоединены проводники,
оканчивающиеся щупами-щетками из тонкой мягкой
медной проволоки, укрепленными на рукоятках из ди­
электрического материала. На одной из щеток имеется
индикаторная неоновая лампа 2. При испытании одну
щетку ведут с одной стороны сварного шва, другую —
с противоположной стороны. В момент прохождения щеток
над дефектным местом между ними проскакивает искра
н зажигается неоновая лампа.
Одним из наиболее эффективных методов отыскания
дефектов в сварных соединениях полимерных материалов
является рентгенография. На рентгеновском снимке можно
обнаружить непровар сварных швов, что недоступно для
любого из упомянутых выше методов контроля. Кроме
того, рентгенография позволяет выявить состояние свар­
ного соединения, а также получить информацию о струк­
туре шва.
 ГЛАВА 12
ПАЙКА МЕТАЛЛ С И СПЛАВОВ
12.1. НЕКОТОРЫЕ ОСОБЕННОСТИ ванные и полированные поверхности являются нежела­
ПАЙКИ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ тельными, так как они плохо смачиваются припоем.
3. Прочность паяного соединения, помимо сказанного
Пайкой называют процесс соединения металлов без выше, зависит еще от марки и качества припоя, состава
их расплавления с помощью расплавленного металла — паяльного флюса, технологии выполнения пайки, физико-
припоя, имеющего более низкую температуру плав­ химических свойств металлов и сплавов, подвергаемых
ления. Пайка основана на способности расплавленного пайке и др.
припоя затекать в зазоры под действием капиллярных Часто прочность паяных соединений оказывается
сил, силы тяжести или при совместном действии этих сил. значительно меньшей, чем прочность припоев, применен­
Прочность и плотность паяных соединений достигаются ных при пайке, что необходимо учитывать при расчете
благодаря взаимной диффузии компонентов расплавлен­ и конструировании паяных узлов. Повышение прочности
ного припоя и материала, подвергаемым пайке, а также паяных соединений достигается выбором соответствую­
за счет химического взаимодействия между ними. Суще­ щих допускаемых напряжений и коэффициентов запаса
ственное преимущество, пайки перед сваркой состоит в том, прочности.
что паяемые детали подвергаются нагреву ниже темпе­ Выбор припоев для мягкой и твердой пайки металлов
ратуры плавления основного материала и для осуществле­ и сплавов рекомендуется производить по табл. 12.2,
ния пайки требуются меньшие плотности теплового потока. выбор флюсов — по табл. 12.3, 12.4 и 12.5. Величины
Так как при этом детали меньше коробятся, то создаются предела прочности при сдвиге паяных внахлестку образцов
благоприятные условия для соединения тонкостенных из черных и цветных металлов и сплавов мягкими и твер­
деталей и деталей, существенно отличающихся друг от дыми припоями при -оптимальных зазорах между паяе­
друга по толщине, а также для получения конструкций мыми деталями приведены в табл. 12.6.
весьма сложной формы, часто невыполнимых сваркой. 4. При пайке металлов и сплавов мягкими и твердыми
В зависимости от применяемых припоев пайку ме­ припоями в результате химического взаимодействия между
таллов и сплавов условно подразделяют на мягкую и ними образуются хрупкие соединения в виде тонких
твердую. При мягкой пайке применяются легкоплавкие прослоек между основным металлом и припоем. Вслед­
припои. Твердая пайка производится с применением туго­ ствие этого паяные соединения неудовлетворительно рабо­
плавких припоев. Оба способа пайки металлов и сплавов тают на отрыв и изгиб, но хорошо сопротивляются срезу.
позволяют получать достаточно прочные и плотные со­ При конструировании ответственных прямолинейных,
единения. кольцевых и других паяных соединений аппаратов,
Пайка мягкими и твердыми припоями широко при­
меняется при изготовлении из меди, латуни (а иногда
и из сочетаний этих металлов со сталью) теплообменной, Таблица 12.1
ректификационной и другой аппаратуры установок разде­
ления воздуха и газов методом глубокого охлажде­ Выбор оптимальной величины зазора
ния и т. п. при пайке различных металлов [98, 104]
При конструировании соединений, подвергаемых пай­
ке, необходимо учитывать следующее. Паяемые металлы Припой Величина
1. Наиболее прочные и плотные паяные соединения зазора, мм
могут быть получены при оптимальных зазорах между
соединяемыми деталями, величину которых рекомен­ Стали углеро­
дуется выбирать по табл. 12.1. В столь малые зазоры Медный 0,02—0,15
дистые Латунный 0,05—0,30
затекание припоя происходит под действием капилляр­
ных сил, а в случае вертикального расположения зазора Серебряный 0,05—0,15
и подвода припоя сверху — также под действием силы
тяжести. Оптимальные зазоры можно получить только Медный 0,02—0,15
при соединении деталей, изготовляемых механической Стали нержа­ Латунный 0,05—0,30
обработкой или штамповкой по 5—7-му классам точ­ веющие Серебряный 0,05—0,15
ности. Оловянно-свин- 0,20—0,75
Обычно обечайки, днища, внутренние устройства цовый
и другие детали паяной медной и латунной аппаратуры
изготовляются котельно-медницкими приемами по 9-му Медно-цинковый 0,10—0,30
классу точности, позволяющими практически обеспечить Медь и ее Медно-фосфори- 0,02—0,15
зазоры не менее 1—1,5 мм, что снижает прочность паяных сплавы стый
соединений. При столь больших зазорах затекание при­ Серебряный 0,03—0,15
поя происходит только под действием силы тяжести. Латунный 0,04—0,20
Конструкция в этом случае должна быть выполнена так,
чтобы облегчалось заполнение зазора припоем и преду­
сматривалось бы препятствие вытеканию припоя, т е. 0,15—0,25
наиболее рациональной является конструкция, в которой (при нахлесте
зазор располагается вертикально и подвод припоя осу­ Алюминий и Припой на алю­ sg6,5 мм)
ществляется сверху. его сплавы миниевой основе 0,25—0,60
2. Качество паяного соединения зависит от чистоты (при нахлесте
поверхностей, подвергаемых пайке. Наиболее благоприят­ > 6 , 5 мм
ными являются шероховатые поверхности, очищенные
от окислов и загрязнений. Они хорошо смачиваются Титан техниче­
расплавленным припоем, а шероховатость в виде рисок, Серебряный 0,03—0,05
ский и титано­ Серебряно-мар­ 0,05—0,10
микрогребешков и других неровностей обусловливает вые сплавы
дополнительный капиллярный эффект. Гладкие шлифо- ганцовый

25*
388 СВАРКА, ПАЙКА И СКЛЕИВАНИЕ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Таблица 12.2 Таблица 12.3

Выбор припоев для мягкой и твердой пайки Рекомендуемые флюсы для пайки металлов
металлов и сплавов легкоплавкими припоями
(коррозионнонеактивные или слабо активные) [98]
Рекомендуемые припои
Паяемые металлы Темпера­
турный
твердые интервал
Состав флюса флюсую­ Назначение флюса
щего
Медь техническая МЗ ПМЦ54 действия,
ПСр 12М °С
ПСр25
ПСр 45 Канифольно-спирто- Для пайки ме­
вой: ди припоями, со­
Медь бескислородная МЗр Л62 Канифоль 30% держащими 30%
ЛОК 59-1-0,3 Спирт этиловый 150—300 олова и выше. На
ПСр 25 (ректификат) латунях и брон­
ПСр 45 70% зах менее эффек­
Латуни ЛС59-1, Л62, ПОСЗО тивен
ПМЦ36
ЛЖМц 59-1-1 ПОС40 ПСр 12М
ПОС50 ПСр 25 Стеарино-парафино- Для пайки ме­
ПОС61 ПСр 45 вый: ди и латуни оло-
Стеарин 30% 130—300 вянно-свинцовы-
Латунь, содержащая медь Парафин 68% ми припоями
<^68% с латунью, содержа­ Триэтаноламин паяльником и в
щей медь > 6 8 % . 2% ваннах
Медь техническая МЗ ПСр 25
с латунями всех марок. ПСр 45 ЛТИ-120:
Медь бескислородная МЗр Спирт этиловый Для пайки ме­
с латунями ЛС 59-1, Л62 и (95%) 70% ди, медных спла­
ЛЖМц 59-1-1 Канифоль 24% 200—350 вов, углероди­
Диэтиламин соля­ стой стали и цин­
Бронзы алюминиевые нокислый 40% ка
всех марок. Триэтаноламин
Медь техническая МЗ и ЛОК 59-1-0,3 2%
медь бескислородная МЗр
с бронзами алюминиевыми
всех марок ПОСЗО ЛМ-1:
Фторофосфорная Для пайки хро-
Латуни ЛС59-1, Л62 и кислота (плот­ моникелевых не­
ЛЖМц 59 1-1 с бронзами ность 1,6—1,7) ржавеющих ста­
алюминиевыми всех марок 100 мл 240—250 лей припоями,
Этиленгликоль содержащими бо­
или спирт мети­ лее 30% олова
Стали углеродистые ПСр 25 ловый 400 мл
ВМСт.Зсп, ВМСт.бсп, 10, Канифоль 30 г
20, 30, 40.
Стали углеродистые с ла ПОСЗО
тунями всех марок ЛК-2-
ПОС40 Хлорид аммония
ПМЦ54 1%
Стали углеродистые Хлорид цинка Для пайки ме­
с медью технической МЗ и ПСр12М (кристалличе­ 190—350 ди и латуней
медью, бескислородной МЗр ПСр25 ский) 3%
Канифоль 30%
Стали углеродистые ПОСЗО ПСр 25 Спирт этиловый
бронзами алюминиевыми 66%

Стали хромистые 1X13,

2X13, Х17и стали хромонике- Флюсующая паста:
левые Х18Н10Т, 0Х18Н12Б Канифоль
и другие марки. ПСр 45 10 масс. ч.
Стали хромистые и хро- Животный жир
моникелевые с латунями 5 масс. ч. Для пайки ме­
всех марок Нашатырь 180—300 ди, стали и свин­
2 масс. ч. ца
Стали хромистые и хромо- ПМЦ54 Хлорид цинка
никелевые с медью техниче­ ПСр 45 1 масс. ч.
ской МЗ и бескислородной Вода 1 масс. ч.
МЗр
 ПАЙКА МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ 389

Продолжение табл. 12.3 Продолжение т а б л . 12.4

Темпера­ Темпера­
турный турный
интервал интервал
Состав флюса флюсую­ Назначение флюса Состав флюса флюсую­ Назначение флюса
щего щего
действия, действия,
"С °С

Раствор молочной кис­ Для пайки ме­ Флюса № 3:

30—40%-ный водный Для пайки не­
лоты: ди, латуни, брон­ ржавеющих ста­
Молочная кислота 180—280 зы (для сталей раствор хлористого цин­ 180—330 лей, в частности
15% менее эффекти­ ка 2 об. стали Х18Н10Т
Вода 85% вен) Соляная кислота 1 об.

Ф55:
Гидразин соляно­ Хлористый цинк 25% Для пайки не­
кислый 22—4% Для пайки ме­ Соляная кислота (кон­ ржавеющей ста­
Этиленгликоль 180—320 ди, латени, брон­ центрированная) 25% — ли с медью и ее
5—50% зы Вода 50% сплавами
Спирт этиловый—
остальное

Ф59А:
Таблица 12.5
Фторборат кадмия Для пайки
10±0,5% алюминия и Рекомендуемые флюсы для пайки металлов
Фторборат цинка сплава АМц с твердыми припоями [98]
2,5±0,5% 150—320 медью и сталью
Фторборат аммо­ оловянно-цинко-
ния 5+0,5% выми припоями Темпера­
Триэтаноламин турный
интервал
82±1% Состав флюса флюсую­ Назначение флюса
щего
действия,
°С
Таблица 12.4
Рекомендуемые флюсы для пайки металлов 34А:
Натрий фтористый Для пайки
легкоплавкими припоями (коррозионноактивные) [98] алюминия и его
10+1%
Цинк хлористый сплавов припоем
Темпера­ 34А в пламени
турный 8±2% 420
интервал Литий хлористый горелок, работа­
Состав флюса флюсую­ Назначение флюса 32±3% ющих на пропане
щего или бытовом газе
действия, Калий хлористый
°С 50—45%

Хлорид цинка (без­ Ф370А:

водный) 40% Для пайки уг­ Натрий фтористый
Вода 60% (допусти­ 290—350 5%
мое содержание свобод­ леродистых и Литий хлористый
ной соляной кислоты низколегирован­ 38%
0,6%) ных сталей, ме­ Калий хлористый
ди, никеля и их Для пайки
сплавов легко­ 47%
Кадмий хлори­ в флюсовых ван­
Хлорид цинка (без­ плавкими при­ нах алюминиевых
стый 10%
водный) 48% 150—320 поями на основе сплавов АД1,
Хлорид аммония 12% олова 560 АМц, АМГ цин­
Вода 40% Ф380А: ковыми и алюми­
Натрий фтористый ниевыми припоя­
5% ми
Гидразин сернокислый Цинк хлористый
10%
(плавленый) 70% Для пайки ме­ Литий хлористый
Хлорид цинка (плав­ 140—180 ди и ее сплавов 38%
леный) 21,5% Калий хлористый
Хлорид аммония 8,5% 47%
390 СВАРКА, ПАЙКА И СКЛЕИВАНИЕ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Продолжение табл. 12.5 Продолжение табл. 12.6

Темпера­ О Н щ
турный Я 4) X
интервал Оя S

л пр
исдв
флюсую­ о,

, не
Состав флюса Назначение флюса 5- я<->
щего 3 at x°
действия,

2мпе
:пыт
азца
CJ
°С Si а 2
ч 2-Е ,*
Е Е- •9 Ь Я О. ей?
№ 209: s
Фторбооат калия —196 54
23+2% —100 51
Борный ангидрид 600—850 ПОС40 —50 48
35+2% —
20 26
Фтористый калий Для пайки
85 21
(обезвоженный) конструкционных
42±2% и нержавеющих Сталь 20
сталей, медных и ПСр 2,5 Водный 20 28
№ 284: жаропрочных раствор
хлори­
Фторборат калия сплавов.серебря­ стого
40+2% ными припоями цинка
Борный ангидрид
25±2% 500—850
Фтористый калий —196 50
(обезвоженный) — 100 36
35±2% ПОСЗО —50 22
20 21
85 17
№ 200: Для пайки не­ —
Борный ангидрид ржавеющих ста­ —196 40
66+2% лей и жаропроч­ — 100 32
Бура плавленая 850—1150 ных сплавов при­ ПОС 40 —50 26
19±2% поями на основе Сталь 20 22
Калышй фтори­ меди, серебра и Х18Н10Т 85 19
стый 15+1% никеля
ПСр 40 240
№ 209
ПСр 45 170
Таблица 12.6 20
Предел прочности при сдвиге паянных внахлестку ВПр 1 № 200 300
образцов из черных и цветных металлов и сплавов
мягкими и твердыми припоями ВПр4 Аргон 330
при оптимальных зазорах *
между паяемыми деталями [98]
—183 52
О Н о ПОС 18 20 27
Марка припоя

и с п ы т а н и я об­

85 14
Паяемые ме­

Температура

О Д £
разца, °С

О
—183 73
таллы

Флюс

Й ft s
<и •- ^ ПОСЗО 20 32
85 14
Латунь Л62
ПМЦ 48 209 — 183 60
Сталь 10 Бура 20 ПОС 40 20 24
Л62 275 ЛК-2 85 14
ЛОК 62-0,6-0,4 316
—70 60
—196 60 ПОС 50 20 35
— 100 47 100 20
ПОС 18 —50 43
20 27
85 16 ПОС 40 20 51
Сталь 20 —
— 196 52
— 100 44 Медь —70 50
посзо —50 36 ПОС 50 20 40
20 32 100 10
85 19
 ПАЙКА МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ 391

Продолжение табл. 12.6 получать паяный шов, равнопрочный с основным метал­

лом, так как требуемую прочность получают варьирова­

с
сти при сдвиге х
Предел прочно­
нием площади спая. Соединение со скосом кромок листо­

'Мн/м , не менее
Марка припоя

испытания об­
вого материала является переходным видом между соеди­
Паяемые ме­

Температура
нением встык и соединением внахлестку. Они приме­

разца, "С
няются в тех случаях, когда требуется увеличить площадь
спая при стыке. Такие соединения более прочны, чем сты­

г
таллы

Флюс
ковые, но менее технологичны, из-за чего применяются
реже. Стыковые паяные соединения не рекомендуется
применять в изделиях, подвергающихся в процессе изго­
ПСр 2,5 ЛК-2 29 товления после пайки изгибу и штамповке или работаю»
щих при больших статических нагрузках, а также в усло­
Медь ПСр25 188 виях ударных нагрузок или
сильной вибрации. Паяные со­ S^S]
единения в конструкции, как
ПСр 40 161
правило, выполняются внахле­
стку. Из трубчатых соединений
'р««««<к^
Титановый 20
ПСр 50 150 с замкнутым швом чаще дру­
сплав ОТ4 гих применяют телескопические,
представляющие собой соедине­
Титановый ПСр 40 170 ние труб разного диаметра по 4-
сплав внутренней поверхности трубы I
ВТЗ-1 190 большего диаметра и по внеш­
ПСр 50 ней поверхности трубы меньшего Рис. 12.1. Паяное соеди­
№ 209 диаметра. нение внахлестку листо­
вого материала
Титановый Длина нахлестки / в м (см)
сплав ОТ4 20 83 прямолинейного паяного шва (рис. 12.1), равнопроч­
со сталью ПСр 50 79 ного с основным металлом, определяется по формуле:
400
Х18Н10Т
/ = (12.1)
led
Титановый 20 132
ПСр 40
сплав 400 48 где Ста — допускаемое напряжение на растяжение для 2 2
ВТЗ-1 т
основного металла в Мн/м (кгс/см );
со сталью 20 174 сд — допускаемое напряжение в паяном шве на сдвиг
Х18Н10Т ПСр 50 59 в Мн/м? (кгс/см ); 2
500
s — толщина листа в м (см).
Величину допускаемого напряжения на растяжение
П р и м е ч а н и е . Пове; хность деталей из титано- для основного металла принимают меньшей из двух ве­
вых сплавов перед пайкой 6 ыли подвергнуты химичес-
кому никелированию. личин:
J
0,2
* Величины оптимальных зазоров пр иведены в iгабл. <Уд-
п 06- или Од =
12.1. в

где величины запаса прочности п (по отношению к времен­ в

ному сопротивлению а ) и п (по отношению к пределу

в т

текучести о или к условному пределу текучести ст ) 02

работающих под давлением, необходимо обеспечить работу принимают по табл. 14.6.

швов на срез. Работа швов на отрыв и изгиб допускается Величину допускаемого напряжения в паяном шве
только в паяных соединениях, не подвергающихся непо­ на сдвиг определяют по формуле
средственному действию основной расчетной нагрузки
{например, соединения бортшайб или лап и корпуса аппа­ fee
(12.2)
тЭ =
рата). При этом расчетные напряжения принимаются с

в два раза меньшими, чем напряжения на срез в основных

•соединениях. где т — предел прочности при сдвиге паяного шва
св
2 2
5. При пайке мягкими оловянно-свинцовыми при­ в Мн/м (кгс/см );
поями поверхности деталей, подвергаемые пайке, должны п — коэффициент запаса прочности, принимаемый
с

быть предварительно тщательно очищены и облужены. равным для мягких припоев 8—10, для твердых
Пайка деталей твердыми припоями по полуде или вблизи припоев 5—7 в зависимости от конструкции
луженого места недопустима. паяного соединения и технологии пайки.
Величину т принимают по табл. 12.6 (для малогаба­
с

ритных соединений, выполняемых с обеспечением опти­

12.2. РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ
ПАЯНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Основными конструктивными типами паяных соеди­
нений при капиллярной пайке являются стыковые и на-
хлесточные. Стыковые паяные соединения во многих слу­
чаях менее прочны, чем основной металл, из-за меньшей
срочности припоя. Соединения внахлестку позволяют
мальных зазоров, указанных в табл. 12.1) или по табл. 12.7
(для крупногабаритных паяных соединений, выполняемых
с минимальными зазорами, допускаемыми котельно-
медницкими приемами в условиях машиностроительного
завода). Прямолинейные швы рекомендуется применять
для стыковых соединений обечаек и других деталей мед­
ной аппаратуры со скосом кромок с использованием твер­
дого припоя ПМЦ 54. Основные размеры паяных швов
392 СВАРКА, ПАЙКА И СКЛЕИВАНИЕ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Таблица 12.7 Кольцевые швы корпуса аппаратов медной аппара­

туры и соединения медных труб рекомендуется выполнять
Расчетный предел прочности паянных внахлестку
враструб пайкой газовой горелкой с применением мяг-
соединений из черных и цветных металлов и сплавов
мягкими и твердыми припоями 4

(по данным Балашихинского машиностроительного

завода им. 40-летия Октября)
Рис. 12.2. Паяное со­
единение встык лис­
У///Ш^Ш

сти при сдвиге г ,

сти при сдвиге т_,

Предел прочно­
Предел прочно­ тового материала со

Мн/м , не менее
MH/M , не менее

Марка припоя
скосом кромок
Марка припоя
Паяемые ме­

Паяемые ме­
ких и твердых припоев. Рекомендуемая конструкция и

г
основные размеры паяных кольцевых швов, приведены
таллы

таллы
S

в табл. 12.9.
Типовые конструкции кольцевых соединений обечаек
между собой и с массивными деталями (трубными решет-
ПОСЗО 20 ПОСЗО 20
ПОС40 25 Латунь ПОС40 25
Медь ПМЦ48
ПМЦ54 180 с ла­ 150
с медью ПСр 12М ПСр 12М
180 тунью 180

pz
ПСр 25 180 ПСр 25 180

i-1
Медь
ПОСЗО
ПОС40
18
22 Латунь
ПОСЗО
ПОС40
18
20 Припой- ~ш
с латунью ПСр 12М 180 со ПСр 12М 180 Рис. 12.3. Кольцевое
ПСр 25 180 сталью ПСр 25 180 соединение листового
материала на твердом
припое, выполненное
взубец
ПОСЗО 18 ПОСЗО 18
Медь ПОС40 20 Сталь ПОС40 20
со ПМЦ54 180 со ПМЦ54 180 ками, крышками, фланцами и др.) медной и латунной!
сталью ПСр 12М 180 сталью ПСр 12М 180 аппаратуры, выполняемые пайкой мягкими оловянно-
ПСр 25 180 ПСр 25 180 свинцовыми припоями, показаны на рис. 12.4—12.7.

6h
такого типа для деталей медной аппаратуры приведены Припой.
в табл. 12 8.
Длина нахлестки I в м (см) прямолинейного паяного
шва стыкового соединения со скосом кромок (рис. 12.2),

1
равнопрочного с основным металлом, принимается боль­
шей из величин, полученных по формулам:
2
= s ^ l / 1 _ ( - l « L \ ; ( 1 .3)
2

ted т \ Од J Рис. 12.4. Кольцевое соединение внахлестку:

а — без препятствия для вытекания припоя;
б — с отгибом нижней детали, препятствую­
Шп
Од
V- (Од) г,
Од •г (12.4) щим вытеканию припоя

Кольцевые соединения труб между собой посредством!

(о )п
в мягкой пайки рекомендуется выполнять враструб соот­
где [о )пс :
— допускаемое напряжение в паяном
д
ветственно рис. 12.4, б.
соединении при работе его на растяжение
2 2
в Мн/м (кгс/см );
(о ) — предел прочности паяного соединения на
е пс
2 2
растяжение в Мн/м (кгс/см );
п
пс — коэффициент запаса прочности паяного со­
единения по отношению к величине (о ) . в пс

Значения остальных величин были указаны выше.

Иногда для прямолинейных швов обечаек медной и
латунной аппаратуры применяют пайку твердым припоем
с разделкой кромок взубец, обеспечивающей равно- Сварка Сварка*
прочность соединения с основным металлом в отожженом
состоянии (рис. 12.3). Рис. 12.5. Кольцевое соединение деталей при­
мерно одинаковой толщины, выполненное впаз:
Д л я прямолинейных швов обечаек из меди, выпол­ а — при односторонней пропайке; б — при двух­
ненных твердым припоем ПМЦ 54, рекомендуются сле­ сторонней пропайке
дующие размеры зубцов в зависимости от толщины ли­
стового материала: Величину нахлестки кольцевых соединений, выпол­
5 В ММ 1—2 3—4 5 — 6 J —10 12 — 14 няемых твердой и мягкой пайкой, определяют по следую­
b в мм 15 20 30 45 60 щим формулам.
 ПАЙКА МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ 393

Таблица 12.8
Швы стыковых соединений деталей медной аппаратуры, выполняемых со скосом кромок
и с применением припоя ПМЦ 54
Заклепки
Тол­ Шири­ Расход
Способ щина на на­ припоя
Эскиз шва пайки листа хлест­ диа­ длина Шаг Шаг на 1 л Источник
S, ММ ки Ь, метр 1, мм t, MM к, мм шва, кг
мм d, мм

1 8 150 0,13
2 12 200 0,20
г^Ц 1 По данным маши­
>С1
1 и
Г \ Горновая 3 18 — — 250 0,30 ностроительного за­
вода «Комсомолец»
Припои IJ "Место прикбот 4 22 0,39
пи перед' поикои \ 300
5; 6 30 0,73
0,5 6 0.12
3
1 8 2 0,13
350
1,5 10 0,15
5
2 12 0 20
Газовая 3
2,5 6 0,22
15
3 0,25
4 8 —
3,5 18 0,30
400
•<ч I 4 20 0,35
Г 1 10

f^4
5 22 0,50
5
6 25 0,75
Припои' lli 12
Расположение 7 30 1,0
эвклепок для \ 200
pes пайкой nt-1
-прихбатки 8 32 1,1
6 14
9 36 1,2
10 40 15 1,8 По данным маши­
11 45 16 2,0 ностроительного за­
вода им. Фрунзе
12 50 18 250 2,3
8
13 55 2,5
14 20 2,7
60
15 20 3,0
Горновая 16 3,25
70 10 22 25
17 3,5
18 3,75
Si?,
t , "\ 75 24
19 30 4,0
6 \
20 80 4,25
•О
\kJ3- 26
300
г~—1 ^Располояе- 21 85 4,5
Припой к | ние заклепок 12 35
для при л 8ат 22 90 4,75
© ^ " KOU 28
23 95 40 5,0
24 5,25
100 30 45
25 5,5

П р и м ; ч а н и е. Заи лепки выполн ены из меди М 3.

394 СВАРКА, ПАЙКА И СКЛЕИВАНИЕ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ
2 2
Таблица 12.9 где р — расчетное избыточное давление в Мн/м (кгс/см );
D—диаметр кольцевого соединдния в м (см);
Швы обечаек и труб медной аппаратуры, "*сд — допускаемое напряжение в паяном соединении
выполняемые мягкой и твердой пайкой 2
на сдвиг в Мн/м (кгс/см ), определяемое по 2

(по данным машиностроительного завода им. Фрунзе) формуле

Мягкий Твердый Тсв
т 3= Т|, (12.7)
припой припой с

Толщина s, мм
где х — предел прочности при сдвиге паяного соедине­

Расход при­
Расход при­
св

поя на 1 м

поя на 1 л
2
Эскиз соединения ния в Мн/м , выбираемое по табл. 12.7;

Размер ft,
Размер ft,
п — коэффициент запаса прочности, принимаемый

шва, кг

шва, кг
с

по табл. 12.10 в зависимости от конструкции

паяного соединения, способа пайки и требова­

мм
мм
ний контроля выполненного шва;
г] — поправочный коэффициент, выбираемый в зави­
1 12 0,130 12 0,15 симости от эксплуатационного класса аппара­
туры по данным, рекомендованным в гл. 14.
2 24 0,154 15 0,22
б)
Припой^
3 36 0,169 20 0,35

4 48 0,186 25 0,50

5 60 0,205 0,75
30
6 72 0,226 1,0

$- 7 84 0,252 35 1,1 Рис. 12.7. Кольцевое соединение внахлестку

1 Припой тонкостенной детали с массивной: а — без пре­
-с / пятствия для вытекания припоя; б — с гофром
\ 8 96 0,272 40 1,2 в тонкостенной детали, препятствующим выте­
канию припоя
S(\ 9 108 0,302 45 1,8 В случае, если величина нахлестки, определяемая
по формулам (12.5) и (12.6), превышает 65 мм, кольцевое
10 120 0,327 50 2,0 соединение подлежит усилению с применением заклепок,

11 55 2,3 Таблица 12.10

Выбор коэффициента запаса прочности п с

12 60 2,5 кольцевых соединений, выполняемых

мягкой и твердой пайкой
13 — — 65 2,7 (по нормам Балашихи некого машиностроительного
завода им. 40-летия Октября)
14 70 3,0 Соединения

15 75 3,5 конструкция непросвечиваемые просвечиваемые

паяного рентгеном рентгеном
соединения
по рисунку Припои
При пайке соединений с одной стороны соответственно
,рис. 12.4, а и б; 12.5, а; 12.6,а и 12.7, о и б твердые мягкие твердые
мягкие
_pD_
(12.5) 12.4, а 20 30 14 20
4т С|?

Рис. 12.6. 12.4, б 10 15

Кольцевое со­
единение тон­ 14 20
костенной де- 12.5, а
Лрипой t P ной, выпол­
ненное впаз: 12.5,6 15 22
а — при од­
носторонней
пропайке; 6 — 12.6, a v 14 20
при двухсто­
ронней про­ — —
пайке 12.6, б 16 24
При пайке соединений с ДВУХ сторон соответственно 12.7, а
рис. 12.5 б и 12.6, б 26 40
РР 12.7, б 20 30
(12.6)
8т сд '
 ПАЙКА МЕТАЛЛОВ И.СПЛАВОВ 395

винтов или болтов (рис. 12.8). Крепежные детали рассчи­ Коэффициент запаса прочности паяного соединения
тываются на полное несение нагрузки, а пайка служит трубки с трубной решеткой п = 20'-=- 30. Действитель­
с

только средством уплотнения. ную глубину пропайки трубок в трубной решетке при­
2
нимают равной: при р ^ ЗМн/м ; h ^ 2 d, где d — диа­
р

метр трубки; при 3 < р ^ 2 0 Мн/м? h = s, где s.— тол­

р

щина решетки. При толщине решетки s < 2 d пропайка

трубок должна быть сквозной.

12.4. ПРОЧИЕ СОЕДИНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ,

ВЫПОЛНЯЕМЫЕ МЯГКОЙ И ТВЕРДОЙ
ПАЙКОЙ
На рис. 12.10 показан узел соединения штуцеров
с трубами и деталями корпуса аппарата (обечайкой, дни­
щем и др.). Тонкостенные трубки условного прохода до
D = 10 мм включительно
y

Рис. 12.8. Плотно-прочные болтовые (вин­ присоединяются на припое

товые) или заклепочные соединения дета­ Припой ПСр12М ПСр12М с оттяжкой кромок
лей на мягком припое: о — присоединение отверстия в основной детали.
бурта к трубе на заклепках; б — присоеди­ Штуцера условных проходов
нение обечайки к трубной доске на болтах
(винтах) свыше 10 мм присоединя­
ются при помощи бортшайб
на мягком припое ПОС 40.
12.3. РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ Припой ПОС ЦО Соединение бортшайб с па-
ПАЯНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ТРУБОК ПрипойПЩ5Ч трубками производится на
С ТРУБНЫМИ РЕШЕТКАМИ твердом припое ПМЦ 54.
ТЕПЛООБМЕННЫХ АППАРАТОВ
Конструкция соединения трубок с трубными решет­
ками теплообменных аппаратов при помощи мягкой пайки
.показана на рис. 12.9,
Заливка припоем Припой
Рис. 12.10. Узел пайки па­ Рис. 12.11. Узел соеди­
трубков и трубок к обечай­ нения бобышки с корпу­
кам, днищам и трубам сом аппарата на твердом
или мягком припое

На рис. 12.11 показана конструкция соединения бо­

бышки с медным корпусом аппарата. Пайка может вы­
полняться как твердыми, так и мягкими припоями в за­
висимости от требуемой прочности соединения.

Рис. 12.9. Соединение трубок с трубной решет­

кой теплообменных аппаратов на мягком припое Припой
Минимальную глубину пропайки трубок в трубных
решетках прямотрубных теплообменных аппаратов опре­
деляют по формуле
Р 2
ft = ° (12.8)
4г dx f) c

г
расчетное избыточное давление в Мн/м (кгс/см ); 2 Рис. 12.12. Узел пайки гарни­
где Р туры к корпусу аппарата при
D диаметр окружности трубной решетки, под­ соединении: а — внахлестку;
верженной давлению, в м (см); б — втавр
г — количество трубок;
d — наружный диаметр трубки в м (см);
~*сд — допускаемое в паяном соединении напряжение
2 2
Соединение с корпусом аппарата ребер жесткости.
сдвига в Мн/м (кгс/см ), определяемое по фор­ лап и других деталей посредством твердой пайки реко>
муле (12.7). мендуется выполнять соответственно рис. 12.12.
 Г Л А В А 13
СКЛЕИВАНИЕ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ
13.1. СПРАВОЧНЫЕ ДАННЫЕ Таблица 13.1
ПО ТЕХНОЛОГИИ СКЛЕИВАНИЯ И ПРОЧНОСТНЫМ
ХАРАКТЕРИСТИКАМ КЛЕЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ Выбор клеев в зависимости от сочетания
склеиваемых материалов [81, 116, 149, 186, 214}
Соединение конструкционных материалов склеива­
нием в последние годы находит все более широкое при­
менение в различных отраслях машиностроения, в том Склеиваемые материалы Рекомендуемые клеи
числе и в химическом аппаратостроении.
Особенно широко применяются клеевые соединения
при изготовлении аппаратуры из таких неметаллических Металлы и сплавы между БФ-2; БФ-4;
материалов, как фаолит, винипласт, полиэтилен, угле- собой и в любом сочетании ВС-ЮТ; ВС-350;
графитовые материалы, древесина, древеснослоистые пла­ с различными неметалличе­ ВК-32-200
стики и др. скими материалами — кера­
Антикоррозионная футеровка аппаратуры из угле­ микой, фарфором, стеклом,
родистой стали, древесины и бетона химически стойкими пластмассами, древесиной,
неметаллическими материалами — мягкой резиной, эбо­ кожей, тканями и т. п.
нитом и полуэбонитом, полиизобутиленом и винипластом,
а также кислотоупорными плитками из керамики, стекла
и углеграфитовых материалов — и вообще соединение Стекло органическое РАФ-10
деталей из неметаллических материалов с деталями из
металлов и сплавов возможны только благодаря склеи­ Полиизобутилен с древеси­ Клей № 8 (уни­
ванию их. ной, бетоном и углеродистой версальный самопо-
Основным преимуществом клеевых соединений яв­ сталью лиметизующийся)
ляется возможность получения прочно-плотных соеди­
нений разнородных металлических и неметаллических
материалов в любом их сочетании, чего невозможно до­ Полиэтилен ЭД-5; ЭД-6
стигнуть сваркой или пайкой.
Наряду с этим клеевые соединения обладают рядом Винипласт с винипластом Перхлорвиниловый
существенных недостатков, к которым относятся: низкая клей (10—12%-ный
теплостойкость их, не превышающая для большинства раствор перхлорви-
клеев 60° С и для специальных теплостойких клеев 250° С; ниловой смолы в мети-
необходимость применения в большинстве случаев мест­ ленхлориде) по ВТУ
ного нагрева склеиваемых поверхностей и создание опре­ М-164—52
деленного давления прессования в процессе отвердевания
клеев; старение клеевых соединений, часто сопровождае­
мое снижением механической прочности их, отсутствие Винипласт с металлом, де­ ПЭД-Б по ВТУ
надежных методов контроля качества клеевых соединений. ревом, бетоном и другими ма­ НИИПМ П-283—62
Выбор клеев в зависимости от сочетания склеиваемых териалами
материалов рекомендуется производить по табл. 13.1.
Рекомендуемая технология склеивания конструкционных Фторопласт-4 с фторбпла- ЭД-5; ЭД-6; БФ-2;
материалов в различном сочетании их с применением стом-4 БФ-4
клеев различных марок приведена в табл. 13.2 и 13.3.
Таблица 13.2
Рекомендуемые режимь склеивания металлов клеями различ ных марок [188]
Удельное давле­

Время выдержки
под давлением, ч

Расход жидкого
1
склеивания, °С
вой пленки, мм

совании, Мн/м
Толщина клее­

Время открытой
ние при прес­
открытой вы­

выдержки после
Температура
Температура

г
Количество

нанесения к л е я ,
держки, °С

клея, кг/м
слоев клея

Консистен­ мин
М а р к а клея ция клея
первого послед­
слоя него
слоя

БФ-2 Жидкий 2—3 50—60 60—70 — 0,15—0,20

Жидкий+ 15—90 130—160 0,5—2,0 0,5—1,0
БФ-4 1 60—70 — 0,1-0,4 0,10—0,12
пленка
Жидкий 1—2 60 — 1—2 0,15—0,20
ВС-ЮТ Жидкий+ 140—180 0,05—0,5
1 — 0,1-0,4 0,10—0,12
пленка
60 15—30
Жидкий 2 60 — 2 0,15—0,20
ВС-350 Жидкий+ 200 0,06—0,2
1 — 0,2-0,4 0,10—0,12
пленка
 СКЛЕИВАНИЕ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ 397
Продолжение табл. 13.2

Время выдержки
под давлением, и
Удельное давле­
О

ние при прессо­

склеивания, °С
вой пленки, мм
Толщина клее­
Время открытой и

вании, Мн/м'
о

открытой вы­
выдержки после

Температура

Температура
Количество

держки, °С
нанесения к л е я ,

слоев клея
Консистен­ мин
Марка клея ция клея
послед­ о -
первого к к
слоя него
слоя
яи чо>
О, М

Жидкий 1—2 15—20 90—100 __ 0,6-2,0 0,15—0,20

ВК-32-200 15—65 i 40—180 1—2
Жидки й + 1 90—100 0,4-1,5 0,10—0,12
пленка — 0,2-0,4

2 60 До от­
РАФ-50 липания 50—60 200 0,5-1,0 2 —

ЭД-5 15—30 120—150 4—6 0,15—0,20

До от­
Жидкий липания —
ЭД-6 — 18—20 18—20 24 —
1 0,05—0,5
Карби- 3—5 40—45 0,10—0,20
нольный 15—30 12

Таблица 13.3
Рекомендуемые режимы склеивания неметаллических материалов и металлов
с неметаллическими материалами клеями различных марок [188]
вой пленки, мм

Расход жидкого
склеивания, "С

Время выдерж­
Время открытой
Толщина клее­

ки под давле­
открытой вы­

выдержки после

Удельное да­
прессовании.
Температура
Температура

нанесения к л е я ,
держки, °С
Количество

2
вление при
слоев клея

клея, кг/л
Консистен­ мин
Марка клея ция клея

нием, ч
первого послед­
слоя него
слоя

БФ-2 Жидкий 2—3 50—60 60—70 — 0,15—0,20

Жидкий+ 15—90 130—160 0,5—2,0 0,5—1,0

БФ-4 пленка 1 60—70 — 0,1-0,4 0,10—0,12

Жидкий 1—2 60 — 0,15—0,20

ВС-ЮТ Жидкий+ 140—180 0,05—0,5 1—2
пленка 1 — 0,2-0,4 0,10—0,12
15—30
Жидкий 2 60 — 0,15—0,20
60
ВС-350 Жидкий4- 200 0,06-0,2 2
пленка 1 — 0,2-0,4 0,10—0,12

До от­ 20—30 24
РАФ-10 2 липания 50—60 0,05—0,15 0,07—0,09
70 1

До от­
ЭД-5; ЭД-6 липания 120—150 0,05—0,5 •4—6 0,15—0,20
15—30
ПУ-2/10 Жидкий 1 120 —
— 20—30 0,02—0,2 72

30—40 18—20 Вулка­ —

«Лейконат» 5—10 — —
40—45 низация

88-Н 2 8—10 1—3 18—30 18—30 0,02—0,03 24 0,5—0,6

398 СВАРКА, ПАЙКА И СКЛЕИВАНИЕ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Детали из винипласта можно склеивать между собой При изготовлении химической аппаратуры из метал­
и приклеивать к другим материалам: бетону, металлу, лов и сплавов в настоящее время основным технологи­
дереву и т. п. Для склеивания применяется перхлорви- ческим процессом является сварка и в ряде случаев пайка.
ниловый клей (10—20%-ный раствор перхлорвиниловой Соединения листового металла склеиванием встык или
смолы в дихлорэтане, метиленхлориде, ацетоне или дру­ внахлестку (типы 1, 2, 3 и 4 на рис. 13.1) могут быть реко­
гом растворителе) или другие клеи на основе перхлор­ мендованы лишь для разнородных металлов и сплавов,
виниловой и глифталевой смол [186]. Прочность склеи­ сварка или пайка которых невозможны по технологи»
вания зависит от размера и состояния склеиваемых по­ изготовления или нерациональны по условиям эксплуата­
верхностей, от состава клея, условий склеивания, а также ции оборудования. Клеевые соединения листового мате­
от точности выполнения технологии. Прочность склеен­ риала встык (типы 5 и 6 на рис. 13.1) широко применяются
ных соединений обычно превышает прочность сварных
соединений винипласта. Клеи Клей
Склеивание полиэтилена рекомендуется производить
при температуре 80° С с применением клеев на основе
a) tbz. шшшщ L J*
\!?,MtUJIl£ L
синтетических каучуков в смеси с синтетическими смо­
лами. Листы полиэтилена склеивают внахлестку при длине
нахлеста не менее 10 мм, что обеспечивает 100% -ную Клеи Клей
прочность шва.
Для склеивания полиэтилена рекомендуется эпоксид­ 6) * Ш&
KlltlfllAiWA,:
ный клей следующего состава: эпоксидная смола ЭД-5
или ЭД-6 (100 масс, ч.), полиэтиленполиамин (7 масс, ч.), Клеи
ж
дибутилфталат (2 масс. ч.). В случае применения этого Клеи Клеи
клея необходима предварительная химическая обработка
склеиваемых поверхностей специальным составом: би- в)
хромата калия (2 масс, ч.) и концентрированной серной
кислоты (1 масс, ч.) [149].
Склеивание фторопласта-4 производится после пред­ Рис. 13.1. Типовые клеевые соединения листового материала::
варительной обработки склеиваемых поверхностей спе­ а я б — металлов и сплавов; в — неметаллических материалов;
/ и 2 — соединения внахлестку; 3 и 6 — соединения встык
циальным аммиачно-натриевым раствором (1000 масс. ч. с одной накладкой; 4 — соединение встык с двумя накладками;
сухого жидкого аммиака при температуре—40°-:—45° С 5 — соединение встык со скосом кромок
плюс 10 г металлического натрия). Детали из фторопласта-4 при изготовлении химической аппаратуры из фаолита»
опускают в этот раствор на 1—5 сек, после чего их про­ винипласта, полиэтилена, а также при антикоррозионной
мывают водой. Обработанная таким способом поверхность футеровке листовым полиизобутиленом, мягкой невул-
хорошо склеивается любыми клеями, в частности эпоксид­ канизированной резиной, полуэбонитом и эбонитом аппа­
ными клеями ЭД-5, ЭД-6 ил и клеями БФ-2, БФ-4 ратов из углеродистой стали, древесины и бетона.
и др. [186]. Если клеевое соединение нагружено усилием Р, вы­
При обработке деталей из фторопласта-4 аммиачно- зывающим в шве напряжение сдвига, то величину на­
натриевым раствором необходимо строго соблюдать пра­ хлеста или ширину накладки Ь в м (см) (рис. 13 1) опре­
вила по технике безопасности, так как раствор склонен деляют по формулам (13.1) и (13.2). Для соединений
к самовозгоранию и при попадании воды или при контакте внахлестку и встык с одной накладкой или со скосом кро­
раствора с влагой воздуха возможны взрывы. Раствор мок (по типу 1, 2, 3, 5 и 6 на рис. 13.1)
также чувствителен к кислороду воздуха. Поэтому во
время работы необходимо обеспечить над раствором непре­
рывный ток сухого азота, охлажденного до температуры Ь= - £ - . (13.1>
порядка —45° С, не содержащего кислород. Раствор
разрешается хранить только в сосудах из нержавеющей где Р — сила, действующая вдоль листов перпенди­
стали или из стекла; совершенно непригодны для хра­ кулярно направлению шва, Мн (кгс);
нения раствора сосуды из углеродистой стали, алюминия х
1ш — длина шва, м (см); 2
и меди. сд — допускаемое напряжение при сдвиге, Мн/м
2
При возгорании раствор следует тушить только сухой (кгс/см ).
порошкообразной содой, применение воды или пенных Для клеевых соединений, работающих при стати­
и сухих углекислотных огнетушителей недопустимо ческой нагрузке,
[186].
В табл. 13.4 приведены прочностные характеристики г'
1
Г А
склеенных соединений металлов, неметаллических мате­ х
сд = ~ , (13.2>
риалов и металлов с неметаллическими материалами "с
при различных температурах испытания образцов. где % —предел прочности клеевого соединения при
св

сдвиге при соответствующей температуре испы­

2 2
тания образца, Мн/м (кгс/см ) (принимается по-
13.2. РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ табл. 13.4 или определяется экспериментально);
КЛЕЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ п — коэффициент запаса прочности клеевого соеди­
с

нения, принимаемый в зависимости от предъяв­

Клеевые соединения хорошо сопротивляются дефор­ ляемой степени надежности конструкции (п =
мациям сдвига и неудовлетворительно работают на растя­ = 8ч-12).
г

жение (отрыв) и особенно — на неравномерный отрыв. Для соединений встык с двумя накладками (тип 4
Поэтому при конструировании клеевых соединений нужно
стремиться к тому, чтобы последние работали только на на рис. 13.1)
сдвиг. ь= 13 3
На рис. 13.1 показаны типовые клеевые соединения
листового материала.
°-щкг' < ->
где обозначения величин те же, что и в формуле (13.1).
 СКЛЕИВАНИЕ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ 399=-

Таблица 13.4
Характеристика прочности клеевых соединений металлов и неметаллических материалов
различных сочетаний [105, 186]
Предел прочно­ Предел прочно­
сти, Мк/м* сти, Мн/я*
Материалы, Марка или (не менее) Материалы, Марка или (не менее)
подвергаемые наименование подвергаемые наименование
склеиванию клея при при склеиванию клея при при
отры­ сдвиге отры­ сдвиге
ве ве

Д-96 83 24 Д-16 73 29

Д-54 77 50 ПД-20 9,5 —

Д-16 75 35 ПФЭ-2/10 19
Латунь с ла­
тунью
ПД-20 25 — ПУ-2/10 10
—
Карбинольный 22 20 БФ-2; БФ-4 8
Сталь со сталью
БФ-2; БФ-4 15 10 ВС-ЮТ 5

ВС-10Т 17 Сталь с дю-

ралью Карбинольный 22 20

ВС-350 15
Сталь со стек­ БФ-2; БФ-4
— лом 13 —
ПФЭ-2/10
10 Карбинольный 10 10
ПУ-2/10
Сталь с тексто­ БФ-2; БФ-4 15
Д-96 80 25 литом
—
Бакелитовый 3
Д-54 73 38
Сталь с эбони­ БФ-2, БФ-4
том 15 10
Д-16 75 36

Алюминиевый Карбинольный 22 20 2572 6—10

сплав с алюми­
ниевым сплавом ПД-20 17,6 — «Лейконат» 4

БФ-2; БФ-4 10 Сталь с резиной 200 3 —

88-Н 0,4—
ПФЭ-2/10 1,1
9
ПУ-2/10 — Термопреновый 0,25

ПФЭ-2/10 Карбинольный 12,5

Медь с медью 10
ПУ-2/10 ВС-ЮТ 2,5
Текстолит с тек­
столитом
ПД-20 23,9 — ПУ-2/10
Никель с нике­ — 9
лем ПФЭ-2/10
ВС-ЮТ — 7,5

Д-96 80 24 Фторопласт-4 с БФ-2; ЭД-6;

Латунь с ла­ 4—5
тунью фторопластом-4 РАФ-10; ВС-350
Д-54 76 39
400 СВАРКА, ПАЙКА И СКЛЕИВАНИЕ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Прямолинейные швы обечаек из неметаллических среза принимают не менее 150 мм, даже если по расчету
материалов выполняют по типу 5 к 6 (рис. 13.1). При на прочность получен меньший размер Ь [60].
формовании обечаек или труб из сырых фаолитовых листов На рис. 13.2 показаны типовые кольцевые клеевые
применяют швы-типа 5 (рис. 13.1), причем ширину косого соединения цилиндрических деталей — труб и обечаек
аппаратов.
о) Соединения типа 1,2 ж 3(рис. 13.2) преимущественно
'\ в„ применяют при необходимости соединения труб из разно­
Кпв и Клей родных металлов и сплавов, когда склеивание является
^ единственным или наиболее рациональным способом ис­
•с полнения конструкции. Соединения типа 4,5и6 (рис. 13.2)

И клей
широко применяются при изготовлении аппаратуры из
неметаллических материалов. При этом кольцевые швы
обечаек выполняются по типу 5 и 5, а соединение труб —
U по типу 4, 5 и 6.
Для труб и обечаек аппаратов из неметаллических
материалов, подверженных внутреннему избыточному
•б)
давлению, величину нахлеста или длину втулки h в м (см)
(рис. 13.2) определяют по формуле
\ V Клей А =
.Шнур
асбестовый
г
-с:
! где р — расчетное избыточное давление в Мн/м?(кгс/см );
'Клей^ D — наружный диаметр обечайки или трубы в м (см);
H

т д — допускаемое напряжение при сдвиге в Мн/м*

Рис. 13.2. Типовые клеевые соединения цилиндрических дета­
лей: а — труб из металлов и сплавов; б — труб и обечаек аппара­
тов из неметаллических материалов; / и £ — соединения вра-
струб; 2 и 5 — соединения встык, усиленные наружным коль­
цом; 3 — соединение встык, усиленное наружным и внутренним
кольцом; 4 — соединение встык со скосом кромок
с
2
(кгс/см ), определяемое по формуле (13.2).
Склеиваемые детали цилиндрической формы необ­
ходимо припасовать друг к другу с обеспечением опти­
мального зазора г=: 0,05 мм на сторону для жидких клеев
и 0,1—0,2 мм—для пленочных клеев. Для получения
на деталях необходимой перед склеиванием шероховатой
поверхности их обрабатывают наждачной шкуркой или
применяют пескоструйную обработку.
 РАЗДЕЛ
КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ
ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ
BOOKS.PROEKTANT.ORG
БИБЛИОТЕКА ЭЛЕКТРОННЫХ
КОПИЙ КНИГ
для проектировщиков
и технических специалистов
ГЛАВА
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ, ПОЛОЖЕНИЯ И РЕКОМЕНДАЦИИ
Химические аппараты предназначаются для осуще­
ствления в них какого-либо одного или одновременно
нескольких химических, физических или физико-хими­
ческих процессов (химические реакции, теплообмен без
изменения агрегатного состояния, испарение, конденсация,
кристаллизация, растворение, выпарка, ректификация,
абсорбция, адсорбция и т. д.). К химическим аппара­
там обычно относятся и емкости для сброса и хра­
нения различных жидких, твердых и газообразных ве­
ществ.
В зависимости от назначения химические аппараты
(чаще всего по протекающему в них основному техноло­
гическому процессу) называются: реактор, теплообменник,
испаритель, конденсатор и т. д.
Перерабатываемые вещества в аппаратах могут быть:
в любом агрегатном состоянии (твердом, жидком, газо­
образном), различной химической активности (по отно­
шению к конструкционным материалам) — от инертных
до агрессивных, для обслуживающего персонала—от
безвредных до токсичных и в эксплуатации — от безо­
пасных до взрыво-пожароопасных.
Условия осуществления различных физико-химиче­
ских процессов в химических аппаратах, протекающих
при самых разнообразных температурах от минус 250° С
и ниже до 900° С и выше, наряду с атмосферным давлением,
большей частью требуют применения избыточного дав­
ления от незначительного до 300 Мн1*Р и выше или ва­
а 2 s
куума с остаточным давлением до 10" к/л (10" мм
вод. ст.) и даже более глубокого.
Характер работы аппаратов бывает непрерывный и
периодический, а установка их может быть стационарной
(в помещении или на открытой площадке) и не стационар­
ной (предусматривающей или допускающей перемещение
аппарата).
Конструкция аппарата разрабатывается исходя из
основных технических требований, предъявляемых к ап­
парату, и условий, при которых аппарат будет эксплуати­
роваться. К числу основных требований относятся: на­
значение и среда, техническая характеристика (произво­
дительность, емкость, поверхность теплообмена и т. п.),
параметры технологического процесса (давление и тем­
пература), а также надежность и безопасность.
После детального ознакомления с техническими тре­
бованиями, изучения работы аналогичных аппаратов
в эксплуатационных условиях, с патентными материалами
и т. п. конструирование следует начинать с выбора основ-
ного конструкционного материала, отвечающего основным
условиям технологического процесса, протекающего в ап­
парате, характеризуемым с р е д о й , давлением
я температурой.
26 А. А. Лащввскнв а А. Р. Толчнаская
ТРЕТИЙ
14
Выбор конструкционного материала производится
исходя из необходимой химической стойкости, требований
прочности при заданных давлении и температуре, с уче­
том стоимости материала, его недефицитности и техноло­
гии изготовления.
Для агрессивных сред, в ряде случаев, представляется
целесообразным и экономически оправданным, а иногда
и единственно возможным применение внутри аппарата
защитного слоя, наносимого на основной конструкцион­
ный материал из особо химически стойких металлических
или неметаллических материалов.
Данные по выбору конструкционного материала
помещены в первом разделе Справочника. После выбора
конструкционного материала составляется конструктивная
схема аппарата, определяются основные габаритные раз­
меры* и производится расчет на прочность отдельных узлов
и деталей с целью определения их номинальных расчет­
ных размеров (толщины стенок, фланцев и других дета­
лей и т. д.).
В процессе разработки конструкции аппаратов к но­
минальным расчетным размерам обычно добавляются
различные прибавки на коррозию, износ, а также по
конструктивным, технологическим и другим соображе­
ниям (например, соображениям жесткости, в целях уни­
фикации т д.).
Конструктивные размеры округляются, как правило,
в большую сторону: для сварной аппаратуры — до раз­
меров, имеющихся в соответствующих сортаментах на
прокат (предпочтительно рекомендованных в последних);
для литой аппаратуры — до четных размеров (в мм);
для кованой аппаратуры — до размеров, оканчивающихся
на 5 или 0 (в мм).
Многие из узлов и деталей в аппаратах, независимо
от вида и типа последних, являются общими. К ним от­
носятся: обечайки, днища, рубашки, укрепления отвер­
стий в стенках, трубы, обтюрация, фланцевые, резьбовые
и байонетные соединения, крышки, трубные решетки,
различные тарелки, компенсаторы, штуцера, вводы и
выводы труб, указатели уровня, люки, опоры, перемеши­
вающие устройства, приводы к ним и ряд других.
В настоящем разделе Справочника помещены краткие
сведения об этих узлах и деталях (главным образом для
металлической аппаратуры) и необходимые данные по
конструированию и расчету их.
Изложение материала по каждому из видов узлов и
деталей, как правило, дано в такой последовательности:
назначение, типовые и нормализованные конструкцив
* Согласно химико-технологическому, или теплотехническому
расчету,
402 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ
с рекомендациями по их применению, данные по конструи­
рованию и расчету, примеры по расчету.
Конструирование химической аппаратуры необхо­
димо производить с максимальным использованием стан­
дартизованных и нормализованных узлов и деталей, про­
веренных в изготовлении и хорошо зарекомендовавших
себя в эксплуатации. Отдельные узлы и детали, так же
как и аппарат в целом, должны быть технологичными в из­
готовлении, удобными в сборке, разборке и эксплуатации,
транспортабельными, ремонтоспособными. Форма их дол­
жна быть простой, предпочтительно обтекаемой и одновре­
менно удовлетворяющей требованиям технической эсте­
тики.
Применение фланцевых, резьбовых и других разъ­
емных соединений в аппаратах по возможности следует
избегать, поскольку такие соединения — по сравнению
с неразъемными соединениями (сварными, паяными) —
сложнее и дороже в изготовлении и менее надежны в экс­
плуатации.
Крышки, люки и другие узлы с разъемными соедине­
ниями должны предусматриваться в аппаратах только
в обоснованных случаях: когда это связано с технологи­
ческим процессом (например, периодическая загрузка,
выгрузка и др.), при необходимости частого осмотра вну­
тренних полостей и устройств и при специфических усло­
виях эксплуатации аппарата. Присоединение трубопро­
водов к аппаратам целесообразно производить на сварке
вместо широко распространенных фланцевых соединений,
особенно при стационарной установке аппаратов, требую­
щих повышенной надежности.
Всегда следует стремиться к экономии конструкцион­
ного материала, к уменьшению массы деталей, узлов и
всего аппарата, но без ущерба для предъявляемых к ним
главных основных требований (надежности, безопасности и
т. д.). Исключительное внимание при конструировании уз­
лов и деталей и аппаратов в целом должно быть обращено
на н а д е ж н о е т ь и б е з о п а с н о с т ь их в экс­
ч целесообразно определять по зонам, условно разбив
плуатации, что является одним из главных критериев при
оценке качества выполненной конструкции и ее техни­
ческого уровня.
Приведенные в Справочнике методы расчета узлов
и деталей базируются на соответствующих официальных
руководящих технических материалах РТМ и нормах,
а также других литературных данных. При этом заимство­
ванные расчетные формулы (с указанием источника) даны
без выводов, часто упрощены и приведены к более удобному
для пользования виду с соответствующими пояснениями.
В ряде случаев предложены новые расчетные формулы,
которые даются с выводами. Имеющиеся в литературе
табличные данные по значениям различных коэффициен­
тов во многих случаях с целью удобства пользования пре­
образованы в графики, позволяющие находить требуемые
коэффициенты непосредственно по графику (без интерпо­
ляции) в пределах допустимой при расчетах погрешности.
При расчете узлов и деталей на механическую проч­
ность и устойчивость расчет следует производить на
самые неблагоприятные условия для прочности и устой­
чивости аппарата, возможные в эксплуатации (при работе,
пуске, остановке, различных испытаниях и т. д.). Поэтому,
в частности, во всех расчетных формулах, в которых
имеется расчетное давление р (или р ) , под последним
я 2
следует понимать максимальную возможную в эксплуата­
ции разность давлений между внутренней и наружной
сторонами рассчитываемой детали (элемента).
На том же основании расчетная температура t cm
детали (узла) или расчетная разность температур At
cm
между отдельными деталями (узлами) в аппарате должны
быть наивысшие возможные в эксплуатации, являющиеся
наихудшими для прочности или устойчивости рассчиты­
ваемой детали (узла).
В случае применения антикоррозионной защиты
(антикоррозионный слой биметалла, металлические и
неметаллические покрытия и т. д.), наличие последней
при расчете деталей на прочность не учитывается.
Рабочее, расчетное, условное и пробное давления
Одной из главных определяющих величин при рас­
чете на прочность узлов и деталей химических аппаратов,
работающих под избыточным давлением, является давле­
ние среды в аппарате. Различают: рабочее, расчетное,
условное и пробное давления.
Под р а б о ч и м д а в л е н и е м понимается избы­
точное давление среды в аппарате, возникающее при нор­
мальном или допускаемом форсированном протекании
технологического процесса, без учета кратковременного
повышения давления в аппарате (до 10% от рабочего).
Под р а с ч е т н ы м давлением (внутрен­
ним р, наружным р ) понимается избыточное давление
н
среды в аппарате, на которое производится расчет аппа­
рата на прочность и устойчивость.
Расчетным давлением, как правило, является рабочее
давление. Гидростатическим давлением в аппарате (при
наличии в нем жидкости), если величина его до 5% от
рабочего, пренебрегают. В противном случае расчетное
2 2
давление р в Мн/м (кгс/см ) для нижней части аппарата
следует определять по формуле *
Р = Рс+ gPncHoJO-*, (14.1)
где р — рабочее избыточное давление среды в Мн/м
с
2
(кгс/см ); 2
g — ускорение силы тяжести в м/сек (см/сек );2 2
, „ ( кгс-сек \ 2
р — плотность жидкости в кг/ж (
ж
8
;— 1 •
\ см* J '
Нж — высота столба жидкости в м (см).
Для высоких колонных аппаратов расчетные давления
аппарат по высоте на несколько зон.
При повышении давления в аппарате во время действия
предохранительных устройств более чем на 10% от рабо­
чего расчетное давление принимается равным 90% от
давления при полном открытии предохранительного
/ОН 26-01-13—654
У С Т Р И С Т В а
° ( И1039-65 )•
Для аппаратов, предназначенных для переработки
или хранения пожаро-взрывоопасных сред, расчетные
давления следует принимать согласно табл. 14.1.
Для аппаратов, предназначенных для переработки
или хранения сжиженных газов, расчетное давление
в любом случае должно приниматься не ниже упругости
паров их при температуре + 5 0 ° С. В табл. 14.2 приведены
минимальные расчетные давления для некоторых наи­
более распространенных сжиженных газов.
Для литых аппаратов при рабочем давлении в них,
2
меньшем 0,2 Мн/м , расчетное давление принимается
2
не менее 0,2 Мн/м . При вакууме в аппарате последний
рассчитывается на внутреннее давление на 0,1 Мн/м 2
и на наружное давление в зависимости от величины ва­
куума. При этом, если остаточное давление в аппарате
2
^ 5 0 0 0 н/м (500 мм вод. ст.), расчетное наружное давле­
ние рекомендуется принимать 0,1 Мн/м (1,0 кгс/см ). 2
Под у с л о в н ы м давлением понимается
максимальное избыточное давление среды в аппарате,
допускаемое в эксплуатации (без учета гидростатического
давления от столба жидкости) при температуре стенок
аппарата 20° С. Для более высоких температур стенок
аппарата условные давления должны быть соответственно
снижены пропорционально понижению допускаемых на-
* При расчете в общепринятой системе единиц множитель
-
Ю " исключается, а вместо g p ^ можно подставить у (кгс/см').
ж
 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ, ПОЛОЖЕНИЯ И РЕКОМЕНДАЦИИ 403

Таблица 14.1 быть не менее расчетного давления аппарата (или части

Расчетные давления в аппаратах, его), для которого предназначаются эти узлы и детали.
предназначенных для хранения и переработки Пробное, или и с п ы т а т е л ь н о е д а в ­
л е н и е — это давление, на которое подлежат испытанию
пожаро-взрывоопасных сред на прочность и плотность сосуды и аппараты при изготов­
лении и периодически — при эксплуатации.
Давление Аппараты, работающие под избыточным давлением,
Рабочее избыточное Расчетное (избыточное) подлежат указанному испытанию по нормам, приведенным
избыточное срабатывания
давление среды давление предохрани­ в табл. 14.4.
Рс и л и
Рнс р или р тельного
клапана р к Таблица 14.2
Минимальные расчетные давления в аппаратах,
Мн/м* предназначенных для переработки или хранения
некоторых сжиженных газов [15]
Без избыточного
давления:
при емкости 0,01 ** — Расчетное
избыточное
аппарата Сжиженный газ давление
<30 л ; 3
Р или р н%

при емкости 0,005 ** Мн/м*

аппарата я
5а30 м *
группа С 3 (пропан, пропилен 1,8

Углеводороды
и др.)
<0,05 0,06 ** рН-0,03 ***
группа С (бутан, бутилен, ди­
0,05—0,07 0,1 ** р +0,04 ***
с
4

винил, изобутан, изобутилен и др.) 0,6

>0,07—0,3 1,2р [67], Рс+0,05 [67] группа С (изопрен, пентан и др.)

с

но не менее 0,3 е 0,3

>0,3—6,0 1,15р [67]

с
Аммиак 1,6
1,2р [67]
е

>6,0 l.lpc [67] Фреон-12 1,0

* Кроме аппар:1тов, устанавливав мых на откры- Сернистый ангидрид 0,8

той площадке.
** По данным Г нпрокаучука. Хлористый метил 0,9
*** Рекомендуете 1 авторами.

Углекислый газ 7,6

пряжении при этих температурах для каждой марки
металла.
В табл. 14.3 приведен ряд условных давлений, обя­ Гидравлические испытания, как правило, проводятся
зательный к применению при стандартизации и нормали­ водой, реже маслом. Величина испытательного давления р и

зации и рекомендуемый при проектировании аппаратов. для нижней части аппарата определяется по формуле
Вместе с тем, при проектировании аппаратов допускается (14.1), в которой вместо р подставляется р согласно
с г

принимать давления, отличные от условных, соответ­ табл. 14.4.

ствующие конкретным давлениям технологического про­ В отдельных обоснованных случаях допускается за­
цесса, для которого предназначается тот или иной аппарат. менять гидравлическое испытание пневматическим на
Условное давление комплектующих и стандартизо­ то же пробное давление с соблюдением особых требований
ванных, а также нормализованных узлов и деталей должно техники безопасности.
Таблица 14.3
Ряд условных давлений для нормализованных химических аппаратов и их узлов
(в соответствии с ГОСТом 9493—60)
г
Условные давления, Мн/м

_ 0,07
0,1 — 0,16* 0,2* 0,25* 0,3 0,4* 0,5* 0,6 — 0,8
1,0 1,25 1,6 2,0 2,5 3,2 4,0 5,0 6,4 — 8,0
10 12,5 16 20 25 32,5 40 50 63 70 80
100 125 160 200 — — — — — — —

* Рекомендуется применять преимущественно для изделий из цветных металлов,.

26*
404 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Таблица 14.4 При обогревании стенки и других деталей аппарата

открытым пламенем, горячими газами с температурой
Нормы пробного гидравлического давления 250 С и выше или открытыми электронагревателями
при испытании аппаратов, работающих расчетная температура этих деталей принимается равной
под избыточным давлением [67, 164] температуре среды, соприкасающейся с указанными де­
талями, увеличенной на 50° С, но не менее 250° С.
Расчетное да­ Пробное гидравлическое При наличии в аппарате изоляции расчетная темпе­
Вид вление р или р , давление р ,
аппарата н г ратура его стенки и других деталей принимается равной
Мн/м* {кгс/см*) Мн/м* (кгс/см ) 1

температуре поверхности изоляции, соприкасающейся

с этими деталями (определяемой теплотехническим расче­
том), увеличенной на 20° С.
Для аппаратов, в которых осуществляется теплообмен,
—f- +0,05 (0,5), средняя расчетная температура стенок (труб, кожуха,
<0,05 (0,5)
пластин, ребер и т. д.) определяется теплотехническим
но не менее 0,06 (0,6) расчетом.
Сила тяжести (вес)
l,5pof В расчетах, где требуется учитывать нагрузку от силы
Сварной, 0,05 (0,5)ч- тяжести (веса) G в н (кгс), значение ее определяется:
паяный -=-0,07 (0,7) . /кгс-сек \ 2

при заданной массе т. в кг I ) изделия, содер­

но не менее 0,1 (1,0)
жимого и т, д.
G = mg\ (14.2)
i,Wa° 3 3
при заданном объеме V в ж (см ) материала изделия,
>0,07 (0,7), содержимого и т. д.*
но <0,5 (5,0) G = Vpg. (14.3)
но не менее 0,3 (3,0)
Допускаемые напряжения
Допускаемые напряжения в узлах и деталях при
Сварной, 1,25ра|° расчете их на прочность и устойчивость выбираются в за­
паяный, 3*0,5 (5,0) висимости от прочностных характеристик конструкцион­
кованый ного материала при расчетной температуре. Прочностные
но не менее р + 0,3 (3,0) характеристики, в свою очередь, зависят от технологии
изготовления (сварки, литья, ковки, штамповки), термо­
обработки, характера действия нагрузок (статической,
1,5ра|° динамической), размеров деталей (толщины стенок из
Литой Независимо проката, литья, поковок), а также с учетом особенностей
от давления среды в аппарате и условий эксплуатации.
но не менее р + 0,3 (3,0) Для узлов и деталей аппаратов из основных кон­
струкционных металлических материалов (стали, цвет­
ных металлов и их сплавов), подверженных статическим
П р н м е ч а н п е. Величины пробного гидрав­
т
нагрузкам от внутреннего или наружного избыточного
лического давления указаны без учета гидростатического давления, и при вакууме в аппарате, а также при действии
давления^столба жидкости в аппарате.
на них ветровых и сейсмических нагрузок, установлены
номинальные (нормативные) — без учета условий эксплуа­
Аппараты, работающие под атмосферным давлением тации аппарата — допускаемые напряжения Од.
и под наливом, испытываются водой или смачиванием Эти допускаемые напряжения применяются при рас­
швов (сварных, паяных) керосином по ГОСТу 3242—54. чете деталей на растяжение, сжатие и изгиб. При расчете
Аппараты, работающие под вакуумом с остаточным на кручение и срез номинальные допускаемые напряжения
2
давлением более 600 н/м (60 мм вод. ст.), обычно испыты­ при прочих равных условиях рекомендуется применять
ваются внутренним избыточным давлением на 0,2 Мн/м 2
с коэффициентом 0,6.
[164]. При вакууме в аппарате с остаточным давлением Величина номинального допускаемого напряжения
600 н/м* (60 мм вод. ст.) и менее герметичность его, кроме 2 2
Од в Мн/м (кгс/см ) в зависимости от прочностных харак­
того, проверяется гелиевым течеискателем. теристик конструкционного материала при расчетной тем­
Рабочая и расчетная температуры пературе определяется по одной из следующих формул:
Весьма важным при расчете на прочность узлов и . <
деталей является определение их расчетной температуры.
В связи с этим различают рабочую и расчетную темпера­
; (,4 5)
туры.
Под р а б о ч е й температурой
понимать температуру среды в аппарате при протекании
следует °;=4 -
в нем нормального или допускаемого форсированного
технологичр-жого процесса. °;~^-; (н.б)
Р а с ч е т н а я т е м п е р а т у р а ! стенки и дру­
гих внутренних деталей аппарата при температуре среды а* = с*.
д (14.7)
1
в нем менее 250° С * принимается равной максимально * При расчете в общепринятой системе единиц вместо
возможной в эксплуатации температуре среды. pg можно подставить v {кгс/см*).
 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ. ПОЛОЖЕНИЯ И РЕКОМЕНДАЦИИ 405

Выбор расчетной формулы при определении номи­ Таблица 14.6

нального допускаемого напряжения производится по Значения запасов прочности для основных
табл. 14.5. конструкционных металлических материалов
Таблица 14.5 / ОН 26-01-13—65 \
Выбор расчетной формулы при определении \ П 0
Н1039—65 )
номинального допускаемого напряжения а' д

для основных конструкционных

и их
Сталь углеродистая, низколегиро­
металлических материалов ванная, легированная и высоко­
легированная, титан и его сплавы *
/ ОН 26-01-13—65 \

медь
\"° Н 1039-65 ) Прокат и поковки Литье

Запас прочности
Расчетная формула

при избыточ­

при избыточ­

>0,5 Мн/м>

при индиви­
Расчетная

< 0,5 Мн/м*

нии в аппа­
нии в аппа­
Конструкционный при определении

Алюминий,
ном давле­
ном давле­
материал температура, *

дуальном
контроле
"С

качества

сплавы
прочее
рате
рате
^380 (14.4) и (14.5)
углеродистая >380 (14.5), (14.6)
п 2,6 3,25 3,6 3,5

Берется меньшее значение

и (14.7) * е

г$420 (14.4) и (14.5) п т

1,65** 1,5 —
Сталь

низколегиро­ 1,85 2,1

ванная (14.5), (14.6)
>420
и (14.7) * ъ 1,5 1,5

s£525 (14.4) и (14.5) Пп 1,0 — —

легированная
аустенитного >525 (14.5), (14.6)
класса • По рекомендации авторов.
и (14.7) * ** По рекомендации авторов вместо 1,5 по
ОН 26-01-13—65 „ . .
Алюминий, медь И з9—65 *""
|0 1.1-кратног •> запаса
о б е с п е ч е н и я

и их сплавы Не регла­ (14.4) и (14.6) прочности к пределу текучести (при температу ре плюс
20° С) при пробных испытаниях аппаратов согла сно [67].
ментиро­
1 итан и его спла- вано
вы ** (14.4),(14.5)и(14.6) мых напряжений для стали и основных цветных металлов
(завышение для последних запасов прочности по пре­
* Формула (14.7) применяется при отсутствии даи - делу прочности и игнорирование при этом предела теку­
I1ых по пределу длительной про чности или в соотвепг- чести) являются недостаточно обоснованными и не всегда
с твии с техническ и обоснованш>шн требованиями за - применимыми.
i сазчика.
** По рекомен нации авторов.
2
Значения запасов прочности для основных металличе­ Мн/м
ских конструкционных материалов приведены в табл. 14.6. (Ю''/(гс/см ) 2

На рис. 14.1 и 14.2 приведены графики (построенные

по табличным данным) для определения номинальных 160 ^ \
допускаемых напряжений в зависимости от расчетной
температуры для наиболее распространенных в химиче­
ском аппаратостроении марок конструкционной стали
150
140
^t
/ОН 26-01-13—65 \ 130 ~^\^Т^ \
^ Н1039—65 ) ' ч
При расчете на прочность узлов и деталей из алюми­
120 ^ 4^5 v
ния, меди и их сплавов, подвергающихся в процессе изго­ 110 \XV >
товления и сборки сварке или пайке, механические харак­
теристики для таких деталей необходимо принимать соот­
100 ^5>Л-
90 SN5
ветствующие отожженному состоянию, поскольку нагрев
при сварке или пайке снимает упрочнения, полученные 80 ^S
металлом в холодном состоянии.
При отрицательных значениях расчетной температуры
деталей номинальные допускаемые напряжения для них
70
60
т sL
-fcх
принимаются такими же, как при температуре 20° С.
Последнее обусловливается тем, что величины а и о
у всех металлов с понижением температуры повышаются
в т
50
40 х
и, следовательно, наихудшими условиями для прочности О ЮО 200 300 400 "С
деталей, работающих при отрицательных температурах, Рис. 14.1. Номинальные допускаемые
будет температура 20° С, при которой производятся испы­ напряжения о"а для наиболее распро­
тания аппаратов. страненных в химическом аппаратострое­
г™,,,.,, ОН 26-01-10-65 нии марок углеродистой и низколегиро­
Следует отметить, что установленные — „ . . _,.—
ванной стали. Марки стали: / — Ст. 3;
различные нормы по определению номинальных допускае- 2 - Ю ; 3 — 20 и 20К; 4 — 09Г2С и 16ГС
406 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

ОН 26-01-13—65 ристики в зависимости от вида нагрузок. Для большинства

Так, согласно —ггтт^;—гг—. величина а для цвет- я этого вида материалов — асбовинила, графита, керамики,
п1039—Ьо "
ных металлов должна определяться как меньшее значение полистирола, текстолита, фаолита, фарфора, фторопласта-3
и т. п. — характер изменения прочности аналогичен
из (14.4) и (14.6), практически же о* большей частью д чугуну (максимальная при сжатии, минимальная при
определяется только по одному пределу прочности (14.4). растяжении, промежуточная при изгибе). Для некоторых
Для большинства цветных металлов величина а , д
материалов (винипласта, стекла, органического стекла,
определенная по пределам текучести (14.5) (в данном слу­ полиэтилена и др.) характер изменения прочности не­
чае по имеющимся в литературе условным пределам теку­ сколько отличен (максимальная при изгибе, минимальная
при растяжении, промежуточная при сжатии). Наконец,
чести 0"Q )> получается меньше, чем по пределу прочности
2 встречаются и такие материалы (кварцевое стекло, фторо-
(даже с повышенным запасом прочности), и, следовательно, пласт-4 и др.), у которых максимальная прочность — при
по аналогии со сталью должна быть принята за расчетную. сжатии, минимальная — при изгибе, промежуточная —
при растяжении.
Од Особые прочностные, характеристики имеют конструк­
Мн/м 2
ционные материалы из дерева любых пород. Такие мате­
(10 'кгс/см ) 2 риалы в силу неоднородности их структуры имеют различ­
ные прочностные характеристики не только в зависимости
150 от вида нагрузки, но и от того, как направлена последняя
\ s 2 (вдоль или поперек волокон). Изменение прочности в за­
140 4
висимости от вида нагрузок для всех пород дерева харак­
130'-ч
4 г* теризуется максимальной величиной при растяжении,
^ *К минимальной — при сжатии и промежуточной — при из­
120 гибе. При этом по абсолютной величине все значения
5
110 ч^ пределов прочности вдоль волокон значительно выше
к
LгVV '
N
100 (до 10 и более раз), чем поперек волокон [82]. Прочность
\\ на сдвиг и кручение для дерева примерно в 10 раз ниже,
90 чем на растяжение.
"•*-- \
80 Номинальные допускаемые напряжения для деталей
4
70 из всех неметаллических материалов можно определять
однозначно в зависимости от вида нагрузок соответственно
60 \\ \ \
50
40
4 V
5 \
5* v2 \
по формулам (14.4), (14.8), (14.9) и (14.10). При этом
в последнем случае допускаемое напряжение на кручение
и срез рекомендуется принимать равным наименьшему
\ из допускаемых напряжений на растяжение, сжатие
О 100 '200 300 '/00 500 600 "С или изгиб для каждого из материалов.
Запасы прочности для деталей из неметаллических
* материалов при действии статических нагрузок рекомен­
Рис. 14.2. Номинальные допускаемые напряжения с» для наибо­
лее распространенных в химическом аппаратостроении марок дуется принимать: для хрупких материалов п ^ 5 ; для
в

теплостойкой и кислотостойкой стали. Марки стали: /—12ХМ пластичных материалов п ^ 4.

и 12МХ; 2 — 15ХМ; 3 — Х5М; 4 — Х18Н10Т, Х18Н12Т.
Х7Н13МЗТ и Х7Н13М2Т; 5 — 0Х18Н10Т и 0Х18Н12Т
Номинальные допускаемые напряжения а , а д,
2 2
а* , Хд и х* в Мн/м (кгс/см ) для деталей из хрупких
д д
металлических материалов (чугун, бронза и др.), имеющих
различные прочностные характеристики в зависимости
от вида нагрузок (растяжения, сжатия, изгиба и т. д.),
рекомендуется определять однозначно по следующим
формулам:
при растяжении—по (14.4);
при сжатии
в
Следует иметь в виду, что запасы прочности, а следо­
вательно, и номинальные допускаемые напряжения, для
некоторых неметаллических материалов должны выби­
д с
раться в зависимости не только от вида нагрузок, но и от
срока службы — с увеличением последнего допускаемые
напряжения должны уменьшаться. В частности, это отно­
сится к винипласту, для которого на рис. 14.3 при­
ведены графики (построенные по табличным данным
РТМ 26-01-6—65*) для определения номинальных
допускаемых напряжений в зависимости от срока службы
и расчетной температуры.
Для динамических и переменных циклических на­ 2
грузок применение хрупких — при а < 0 , 3 Мдж/м
2
н

(3 кгс-м/см ) — материалов не допускается. Под динами­

ческими нагрузками понимаются нагрузки, прилагаемые
J
ra-
(14.8) к деталям внезапно, имеющие характер резкого возраста­
Пв ния от нуля до максимальной величины. Таких нагрузок
при изгибе в химической аппаратуре следует избегать.
Под переменными нагрузками понимаются нагрузки,
J (14.9) постоянно изменяющиеся в процессе работы по величине
ud ' П от нуля до максимальной или от максимальной до мини­
в

мальной, в том числе и знакопеременные. Периодическое

при кручении и срезе постепенное изменение нагрузок, имеющее место в хими­
т х (14.10) а
ческой аппаратуре при пуске, остановке и т. д., относится
а = сд * , к разряду статических нагрузок.
Запасы прочности для деталей из таких материалов, Запасы прочности для динамических нагрузок (по
подверженных действиям статических нагрузок, рекомен­ сравнению со статическими) при прочих равных условиях
дуется принимать га =4т-5. в

Неметаллические конструкционные материалы, как * Метод расчета на прочность элементов сосудов и аппа­
правило, имеют также различные прочностные характе­ ратов из винипласта.
 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ. ПОЛОЖЕНИЯ И РЕКОМЕНДАЦИИ 407

Таблица 14.7
Значения коэффициента прочности ф сварных и паяных соединений
ш

[\,„ ,«,* ОН 28-01-13- 651

в деталях из металлических конструкционных материалов 119, 184,
Н 1039—65
Коэффициент прочности шва ф ш

Сталь углеродистая низко­

легированная, легирован­
ная, высоколегированная

Алюминий и его сплавы

Медь, латунь, бронза

Никель и его сплавы

Титан н его сплавы

Соединяемые материалы Применение шва
автоматическая Вид соединения

Тип шва

и двухслойная
под слоем флюса

При возможности Стыковой

сварки с двух сторон; 1,0 0,9 0,85 0,8 0,95
для обечаек D ^ 5 0 0 мм двусторонний
e

При невозможности
сварки с двух сторон; Стыковой 0,8 — 0,7 — —
для обечаек D <^500 мм односторонний
g

Сталь углеродистая,
низколегированная, ле­ При возможности Стыковой
гированная, высоколе­ сварки с двух сторон; 0,95 0,85 0,8 0,75 0,9
для обечаек D ^;700 цм двусторонний
Сварка

ручная электродуговая

гированная и двухслой­ e

ная (в любой компози­

ции), однородные цвет­ При невозможности
ные металлы и их спла­ сварки с двух сторон, Стыковой
вы, а также медь с ла­ если возможно приме­ односторонний 0,9 0,8 0,75 0,7 0,85
тунью и бронзой нение подкладки; для с подкладкой
обечаек любого D g

При невозможности
сварки с двух сторон Стыковой
и применения подклад­ односторонний 0,7 0,65 0,6 0,55 0,65
ки; для обечаек £> г=: в

^ 6 5 0 мм

Медь, латунь, брон­ При невозможности Взубец или

припоями
твердыми

за, сталь углеродистая, сварки и отсутствии с косым сты­

низколегированная и опасности электролити­ ком (прямо­
высоколегированная (в ческой коррозии соеди­ линейные) и
любой композиции) няемых материалов и внахлестку 0,7—1,0
шва (кольцевой) (меньшее
значение для
Пайка

То же, но при рабо­ Внахлестку ной пайки,

Медь, латунь, брон­ чей температуре со­ или впаз большее — для
припоями
мягкими

за, сталь углеродистая единяемых деталей (прямоли­ однородной)

и низколегированная
(в любой композиции)
следует увеличивать не менее чем в 1,5 раза, а для пере­
менных по знаку нагрузок — не менее чем в 2 ра­
за [21].
При расчете на прочность аппаратов из пластичных при
рабочей температуре материалов (при а ^ 0 , 3 Мдж/м ),
подверженных статическим нагрузкам, концентрация на­
пряжений от краевых сил и моментов в местах соединений
обечаек с плоскими днищами, трубными решетками, у от­
верстий в стенках и т. д. — не учитывается.
Расчет аппаратов из хрупких материалов (при а <
2
< 0,3 дж/м ), а также аппаратов из пластичных материа­
г=с120° С. В отличие нейные и
от всех прочих соеди­ кольцевые)
нений возможна рас­
пайка соединения
лов при динамической или переменной нагрузке следует
производить с учетом указанной концентрации напряже­
ний. В любом случае в местах концентрации напряжений
2
следует осуществлять конструктивные мероприятия, сни­
и жающие концентрацию (плавные переходы, галтели и т. д.).
Кратковременные повышения напряжений в узлах
и деталях из металлических пластичных материалов —
при пробных испытаниях аппарата, действии предохра­
нительных устройств и т. д. — должны иметь не менее
н
1,1-кратный запас прочности к пределу текучести (при
соответствующей температуре).
408 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И Д Е Т А Л Е Й ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Поправочный коэффициент Виды сварки и пайки, технология их производства

Окончательные допускаемые напряжения, которые
должны приниматься при расчете на прочность узлов и
деталей, в общем виде следует определять по формуле
д \ *д' 0 =
(14.11)
где т] — поправочный коэффициент, учитывающий усло­
вия эксплуатации аппарата;
Од — номинальное допускаемое напряжение
Мн/м* (кгс/см*).
а также конструкция сварных и паяных швов для раз­
личных конструкционных материалов помещены во вто­
ром разделе Справочника.
Значения коэффициентов прочности наиболее распро­
7 а
страненных сварных и паяных соединений для основных
металлических конструкционных материалов в зависимости
от конструкции шва с указанием области их применения
приведены в табл. 14.7.
в Значения коэффициентов прочности некоторых свар­
ных соединений для основных неметаллических материа­
лов приведены в табл. 14.8.

Мн/м 2
Таблица 14.8
1 2
(10' кгс/см ) Значения коэффициента прочности <р ш

сварных соединений в деталях из Основных

14 \ неметаллических конструкционных материалов
\ 1 [16, 26, 121, 186]
12 1
Коэфч ициент прочности
шва ф
10 ш

8 Материал стыково­ стыково­

Рис. 14.3. Номинальные
J го одно­ го дву­ вна­

к
допускаемые напряже­ сторон­ сторон­ хлестку
6 ния Од для винипласта него него
* V
в зависимости от срока
4 службы и расчетной тем­
3 пературы. При расчетной
е Винипласт 0,35 0,5 0,5
2 температуре: / — 2 0 С;
0,7 0,9
s
2 — 4 0 С; 3 — 60» С Кварцевое стекло —
I 1 < Оргстекло 0,4 — 0,4
3 5
10 10* Ю Полиизобутилен 0,75 — 0,75
Срок службы, ч
Полистирол 0,4 — 0,4
Величина поправочного коэффициента (согласно Полиэтилен 0,9 — —
ОН 26-01-13—65 n n , .
п

— . . —-_ • в пределах 0,9—1,0) определяется при

проектировании в зависимости от условий эксплуатации,
опасности и вредности обрабатываемых сред. Прибавки к номинальным расчетным толщинам
Значения т) рекомендуется выбирать исходя из сле­ При расчете узлов, деталей и отдельных элементов
дующих соображений: аппаратов на прочность необходимо учитывать химическое
для узлов и деталей аппаратов, предназначенных для и механическое воздействие рабочей среды на материал
обработки или хранения под давлением или без него аппарата. Поэтому к номинальной расчетной толщине
взрыво-пожароопасных продуктов, а также продуктов детали или элемента аппарата дается прибавка С.
высокой токсичности — с обогревом этих узлов и деталей
открытым пламенем, топочными газами или открытыми Величина суммарной прибавки С в мм в общем виде
электронагревателями т] = 0,9; определяется по формуле
то же, но для необогреваемых узлов и деталей или при
обогреве, но с надежной изоляцией их от источников С = С +С +С +
я в д С,
в (14.12)
нагрева, а также для узлов и деталей аппаратов, пред­ где С — прибавка на коррозию или другой вид хими­
к
назначенных для обработки или хранения под давлением ческого воздействия рабочей среды на мате­
или без него всех прочих продуктов с обогревом этих риал в мм;
узлов и деталей открытым пламенем, топочными газами С — прибавка на эрозию или другой вид механиче­
э
или открытыми электронагревателями т) = 0,95; ского воздействия рабочей среды на материал
во всех остальных случаях г) = 1,0.
Коэффициенты прочности сварных Сд — дополнительная прибавка по технологическим,
и паяных соединений монтажным и другим соображениям в мм;
С — ррибавка на округление размера в мм.
0

При соединении отдельных деталей (как из металли­ Величина прибавки С зависит от химической прони­
к

ческих, так и неметаллических материалов) между собой
сваркой или пайкой прочность их большей частью меньше,
чем цельного материала. Поэтому при расчете на прочность
узлов и деталей, имеющих сварные или паяные соедине­
ния (швы), в расчетные формулы вводятся соответству­
ющие коэффициенты прочности швов ф , величина кото­
рых характеризует прочность соединения в сравнении
с прочностью основного материала.
цаемости среды в конструкционный материал и расчетного
срока службы аппарата. Данные о химических проницае­
мости и стойкости основных конструкционных материалов
в химическом аппаратостроении, рекомендуемых для при­
менения в различных средах, помещены в гл. 8.
ш Расчетный срок службы аппарата, если это специально
не оговорено в техническом задании, на основании стати­
стических данных принимается 10—15 лет.
 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ, ПОЛОЖЕНИЯ И РЕКОМЕНДАЦИИ
Значения прибавки С в зависимости от химической
к
проницаемости среды, исходя из расчетного срока службы
аппарата 10 лет, рекомендуется выбирать согласно сле­
дующим данным:
для стойких материалов в заданной среде с прони­
цаемостью не более 0,05 мм/год С = 0; к 1. Доступ для периодического внутреннего осмотра.
для материалов с проницаемостью более 0,05 до
0,1 мм/год, а также для стойких материалов в заданной
среде при отсутствии данных о проницаемости С = 1 мм. к
Применение материалов, проницаемость которых в за­
данной среде более 0,1 мм/год, следует избегать. В случае
же использования таких материалов прибавка С опре­
деляется в каждом конкретном случае исходя из срока
службы аппарата по формуле (8.1).
В случае применения защитного покрова, стойкого
к заданной среде (антикоррозионный слой, биметалла,
обкладка металлическими и неметаллическими материа­
лами, нанесение металлического покрова, эмалирование,
гуммирование и т. д.) С = 0. к установка меньших люков или выполнение отверстий,
При двустороннем контакте с агрессивной средой
прибавка С соответственно увеличивается.
к
Прибавка С на эрозию или другое механическое
3 Аппараты, состоящие из кожуха и труб с завальцов-
воздействие среды на детали в химических аппаратах
большей частью не учитывается. Учитывать такое воздей­
ствие рекомендуется в тех случаях, когда имеет место
движение среды в аппарате со значительными скоростями
(для жидких сред при w ^ 20 м/сек, для газообразных
сред при w ^ 1 0 0 м/сек), при наличии в движущейся среде
абразивных твердых частиц, а также при ударном дей­
ствии среды на деталь. Величина прибавки во всех этих
случаях берется на основании опытных данных с учетом
срока службы данной детали аппарата.
Величина дополнительной прибавки Сд зависит от
вида детали, технологии ее изготовления и ряда других
соображений.
Применявшаяся ранее при конструировании прибавка
на минусовый допуск по толщине листа (для деталей, вы­
полняемых из соответствующего проката) в последнее
время при расчетах большей частью во внимание не при­
нимается. Это обусловливается тем, что расчет произво­
дится по допускаемым напряжениям, определяемым исходя
из минимальных значений механических характеристик,
гарантированных соответствующими ГОСТами и ТУ.
Кроме того, номинальные расчетные размеры увели­
чиваются разного рода прибавками и округляются в боль­
шую сторону до размеров, определенных сортаментом.
Аппаратура, подведомственная госгортехнадзору
Химическая аппаратура, предназначенная для ра­
боты под избыточным давлением свыше 0,07 Мн/м
2
(0,7 кгс/см ) *, для хранения или транспортировки сжи­
женных газов под атмосферным давлением, но опорож­
няемая путем передавливания под указанным избыточным
давлением, а также для хранения или транспортировки
сжиженных газов, давление паров которых при темпе­
2
ратуре плюс 50° С превышает 0,07 Мн/м , должна отве­
чать «Правилам устройства и безопасной эксплуатации
сосудов, работающих под давлением» [67].
Указанные «Правила» не распространяются на аппа­
3
раты емкостью не более 25 дм **, у которых произведение
3
емкости в дм (литрах) на избыточное рабочее давление
2
в Мн/м составляет не свыше 20 (произведение в литрах
2
на давление в кгс/см — не свыше 200), а также на аппа­
раты той же емкости, используемые для научно-экспери­
ментальных целей, независимо от рабочего давления и
• Без учета гидростатического давления.
•* При определении емкости аппарата, состоящего из
нескольких отдельных корпусов, соединенных между собой
трубами с d < 100 мм, каждый корпус рассматривается как
t
отдельный аппарат.
409
температуры, а также на аппараты, состоящие из труб
с d„ sg; 100 мм без коллекторов или с последними, выпол­
ненными из труб d ^. 150 мм.
9
К конструкциям аппаратов, подведомственных «Пра­
вилам», предъявляются следующие общие требования.
Внутренний осмотр должен осуществляться: а) при
наличии съемных крышек путем снятия их; б) при отсут­
ствии съемных крышек — через специальные лазы или
люки, располагаемые в местах, доступных для обслужи­
вания. Лазы могут быть круглыми и овальными. Диаметр
к
в свету круглых лазов должен быть не менее 400 мм.
Размеры овальных лазов должны быть: больший —
400 мм, меньший — 325 мм (но не менее 300 мм). Лазы
Устанавливаются на аппаратах с £ > > 800 мм.
в
Аппараты c D ^ 8 0 0 мм должны иметь круглые или
e
овальные люки с размером меньшей оси 80 мм. В случае
невозможности устройства таких люков, допускается
закрывающихся пробками на резьбе или фланцевыми
заглушками.
кой или приваркой последних в трубных решетках, раз­
решается выполнять без лазов независимо от диаметра
аппарата.
2. Внутренние устройства в аппарате (мешалки,
змеевики, тарелки, перегородки и др.), препятствующие
осмотру, должны быть, как правило, съемными. В отдель­
ных обоснованных случаях — по согласованию с Госгор-
технадзором — допускается внутренние устройства вы
поднять несъемными.
Рубашки, применяемые для наружного обогрева или
охлаждения аппарата, разрешается выполнять привар­
ными.
3. Шарнирно'откидные или вставные болты, зажим­
ные приспособления люков, лазов, крышек и фланцев
должны быть предохранены от сдвига или ослабления.
Опрокидывающиеся аппараты или отдельные устройства
их должны быть снабжены приспособлениями, предот­
вращающими самоопрокидывание.
4. При сварке обечаек продольные и поперечные швы
должны быть преимущественно стыковыми. Допускается
тавровое соединение при приварке к обечайкам плоских
днищ, фланцев, трубных решеток, штуцеров и других
аналогичных элементов, а также двусторонняя приварка
внахлестку отбортованных днищ к обечайке при толщине
стенки отбортованной части днища не свыше 16 мм.
5. В стыковых сварных соединениях равной толщины
для всех отбортованных элементов расстояние / от оси
2
сварного шва до начала закругления отбортованного
элемента должно быть:
1^15 мм при толщине стыкуемых
элементов s ^ 5 мм;
I ^ 2s + 5 мм при толщине стыкуе­
мых элементов s > 5 до 10 мм;
/ ^ s + 15 мм при толщине стыкуе­
мых элементов s > 10 до 20 мм;
I ^> 0,5s + 25 мм при толщине сты­
куемых элементов s £> 20 мм.
6. В стыковых сварных соединениях разной толщины
необходимо предусматривать плавный переход от одного
элемента к другому путем постепенного утонения более
толстого элемента на длине, равной не менее пятикратной
разности толщин стыкуемых элементов.
Если разница в толщине стыкуемых элементов состав­
ляет не более 30% от толщины тонкого элемента и не
превышает 5 мм, то допускается применение сварных
швов без утонения толстого элемента, с обеспечением
в шве плавного перехода от толстого элемента к тон­
кому.
 ГЛАВА 15
ОБЕЧАЙКИ
Все физико-химические процессы, осуществляемые в настоящее время в химическом аппаратостроении не
6 химических аппаратах, прежде всего требуют наличия употребляется.
емкости, ограниченной корпусом. Эти корпуса по усло­ Соединение стыков цилиндрических обечаек из мед­
виям протекающих в них процессов должны быть доста­ ных и латунных листов помимо сварки осуществляется
точно прочными и в подавляющем большинстве случаев также пайкой как твердыми, так и мягкими припоями.
герметичными. Кроме указанного, соединение стыков обечаек из
Главным составным элементом корпуса является обе­ любых металлических и неметаллических материалов
чайка — наиболее материалоемкий и ответственный узел возможно производить с помощью различных клеев.
(деталь) любого химического аппарата. Форма корпуса, Однако данный вид соединения в химическом аппарато­
а следовательно, и обечайки определяется химико-техно­ строении широкого применения пока не имеет.
логическими требованиями, предъявляемыми к тому или Свальцованные из листов цилиндрические обечайки
иному аппарату, а также конструктивными соображениями после соединения стыка сваркой или пайкой пр.оходят
и может быть цилиндрическая, коробчатая, коническая, технологическую правку (калибровку). Обработка наруж­
сферическая и т. д. ной и внутренней поверхностей обечаек на станке обычно
не производится.
15.1. ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ ОБЕЧАЙКИ Цилиндрические обечайки из пластичных материалов
(в основном стали) для аппаратов высокого избыточного г
Наибольшее распространение в химическом аппарато- давления среды в них (10 Мн/м и более) изготовляются
строении получили цилиндрические обечайки, отлича­ большей частью из поковок (цельных или составных)
ющиеся простотой изготовления, рациональным расходом с соответствующей термообработкой и последующей обра­
материала и хорошей сопротивляемостью давлению среды. боткой внутренней и наружной поверхностей на станке.
Поэтому при конструировании аппаратов, если это не Кованые цилиндрические обечайки иногда выполняются
идет в разрез с какими-либо особыми требованиями, заодно с днищем.
предъявляемыми к аппарату, рекомендуется применять Наряду с цельными коваными конструкциями обе­
цилиндрические обечайки. чаек для аппаратов высокого давления находят примене­
В зависимости от назначения цилиндрические аппара­ ние составные конструкции —многослойные, витые и др.
ты находят применение как в вертикальном, так и в го­ Цилиндрические обечайки из хрупких материалов
ризонтальном исполнении, причем предпочтение следует (чугуны, бронзы, кварцевое стекло и др.) для аппаратов
отдавать вертикальному исполнению, особенно для тонко­ с незначительным избыточным давлением среды в них —
2
стенных аппаратов, работающих при небольшом избыточ­ не более 0,8 Мн/м — изготовляются литыми с последу­
ном давлении в них. В этом случае исключаются дополни­ ющей обработкой внутренней поверхности или без обра­
тельные изгибающие напряжения в корпусе от силы тя­ ботки. Литые обечайки обычно выполняются совместно
жести аппарата и среды, имеющие место в горизонтальных с днищем.
аппаратах, лежащих на отдельных опорах. В ряде случаев с помощью литья изготовляются обе­
Цилиндрические обечайки из пластичных материалов чайки и из пластичных материалов (различные стали,
(сталь, цветные металлы и большинство их сплавов, вини­ цветные металлы и сплавы и др.).
пласт и др.) при избыточном давлении среды в аппарате При конструировании цилиндрических обечаек, неза­
до 10 Мн!м изготовляются преимущественно из листов висимо от материала и технологии их изготовления, пре­
г

вальцовкой с последующим соединением стыков чаще имущественно следует придерживаться внутренних базо­
всего сваркой. Применявшаяся ранее для этого клепка вых диаметров согласно табл. 15.1.
Таблица 15.1
Внутренние базовые диаметры D в (в мм) цилиндрических обечаек
(в соответствии с ГОСТом 9617—67)

200 250 300 350 400 (450) 500 (550) 600

(650) 700 750 ) 800 850 | 900 950 1000 1100

1200 (1300) 1400 (1500) 1600 (1700) 1800 0900) 2000

2200 2400 2600 2800 3000 3200 3400 3600 3800

4000 4500 5000 5500 6000 6400 7000 8000 9000

10 000 1 11000 1 12 000 14 000 16 000 18 000 20 000 — —

П р и м е ч а н и я:
1. На стоящий ряд д иаме тров pacnjу с т р а н я е т с я н а м еталлическ ие обечайки, 13ГО гавлив аемы е из листов. При этом
для цветны х металлов н с плав ов действи тельны днамет;) Ы Т олько до 3 800 мм.
2. Д л !i стальных обе чаек диаметры, заключенные обки, след ует применять тол ько дл я об огреваемых ш и о х л а ж -
даемых руС ашек аппарате в . в ск
3. Ди аметры, заклю ]енн ые в прямс>угольные рами ействитель ны только для обе чаек и з цв етных металле в и спла-
ВОВ. и, д
4. На стоящий ряд д иаме тров до 2 )00 мм рекоме тся приме нять при коне трун рован!1И Л итых и кован ых метал-
лических к орпусов аппар 1ТОВ а т а к ж е iнобых корпусо ндуе обечаек — из неметалли геск ах мат е р ш шов.
3 И
 ОБЕЧАЙКИ
Допускается изготовление цилиндрических обечаек
из стальных труб с базовыми наружными диаметрами,
приведенными в табл. 15.2.
Таблица 15.2
Наружные базовые диаметры D (в мм)
H
цилиндрических обечаек из стальных труб
(в соответствии с ГОСТом 9617—67)
15» 219 273 325 377 426 480
53# 63* 72» 82» 92*
1020 — по всей окружности, а соединение колец с обечайкой долж­
Соотношения межЛу высотой Н цилиндрического
корпуса и его внутренним диаметром £>„ для аппаратов
вертикального исполнения и между длиной L цилиндри­
ческого корпуса и его внутренним диаметром D для аппа­
e
ратов горизонтального исполнения определяются химико-
технологическими требованиями и обычно бывают сле­
дующими:
^ З О и А - ^ 1 0 .
Обечайки вальцованные сварные,
паяные и клееные
Изготовление цилиндрических обечаек вальцеванием
из листов является наиболее распространенной техноло­
4 или наружным избыточным давлением, определяется
гией изготовления таких деталей для химической аппара­
туры, работающей под избыточным давлением до 10 Мн/м ,
а также под атмосферным давлением и вакуумом.
При конструировании таких обечаек надлежит руко­
водствоваться следующими основными положениями:
общая длина швов должна быть возможно меньшей.
Поэтому листы желательно выбирать больших размеров,
сообразуясь с рациональным раскроем (малыми отходами);
обечайки вальцуются как по длинной, так и по корот­
кой стороне листа; при раскрое листов рекомендуется
обеспечить минимальное количество продольных швов
в обечайке;
сварка продольных и поперечных швов у металличе­
ских обечаек должна быть только стыковой;
продольные швы в отдельных смежных обечайках
аппарата должны быть смещены по отношению друг друга
на величину не менее трехкратной толщины стенки обе­
чайки и не менее чем на 100 мм между осями швов;
все швы должны иметь доступ для осмотра и, в слу­
чае надобности, для подварки, подпайки или подклейки;
расположение продольных швов в горизонтальных
аппаратах должно быть вне пределов 140° нижней части
корпуса, если последняя мало доступна для осмотра;
отверстия для труб, лазов и т. п. по швам (особенно
продольным) делать не рекомендуется;
допускается сверловка на продольных швах отвер­
стий для приварных штуцеров диаметром до 150 мм при
расстоянии между осями смежных штуцеров не менее
двух диаметров отверстия, а также установка люков на
кольцевых швах при условии укрепления отверстия для
них (только для аппаратов, работающих под избыточным
2
давлением более 0,07 Мн/м ).
Обечайки, работающие под наружным избыточным
давлением, а также при вакууме в аппарате, подвержены
опасности вдавливания стенки внутрь (потери устойчи­
вости). Эта опасность возрастает при отклонении от пра­
вильной цилиндрической формьуи с увеличением длины
обечайки. Поэтому такие обечайки должны приближаться
к точной цилиндрической форме, а длину их целесообразно
делать возможно меньшей, позволяющей снизить толщину
411
обечайки. Применение при этом цельных обечаек с отно­
шением -тг > 5 не рекомендуется. В таких случаях на
обечайках целесообразно предусматривать кольца жестко­
сти, которые могут быть расположены как снаружи, так
и изнутри обечайки, что определяется в основном кон­
структивными и технологическими соображениями.
Выбор расстояния I между осями колец жесткости
производится исходя из конструктивных соображений
и рекомендуется в пределах 0,1—5 D ; меньшие значения—
e
для больших D . e
Укрепляющие кольца должны охватывать обечайку
но обеспечивать их совместную работу против наружного
давления и других «-Внешних нагрузок. Поэтому, в част­
ности, при приварке укрепляющих колец к обечайке
общая длина сварного шва с каждой стороны кольца
должна быть не менее половины длины окружности обе­
чайки. В случае приварки колец прерывистыми швами,
расстояние между концами соседних швов не должно пре­
вышать восьми толщин стенки обечайки.
В качестве укрепляющих элементов могут быть исполь­
зованы фланцы, опорные кольца и другие наружные или
внутренние устройства в аппарате при условии, что
конструкция и размеры последних удовлетворяют требо­
ваниям жесткости согласно расчету.
Отверстия в обечайках, подверженных наружному
давлению, должны быть полностью укреплены.
Толщина стенки обечаек, работающих под внутренним
2
расчетом исходя из требуемой прочности и устойчивости.
Приведенные ниже методики расчета обечаек, рабо­
тающих под наружным давлением, под действием осевой
сжимающей силы и изгибающего момента, применимы
для условий, когда расчетная температура стенки ббе-
чайки не превышает: для углеродистой стали — 380° С;
для низколегированной и легированной стали — 420° С;
для аустенитной стали — 525° С; для цветных металлов
и их сплавов —при отсутствии ползучести этих материалов.
Что касается обечаек, работающих под наливом и
атмосферным давлением, то толщину их стенок большей
частью выбирают из конструктивных и технологических
соображений с последующей проверкой, в случае необ­
ходимости, прочности и устойчивости таких обечаек рас­
четом. В любом случае толщину стенки (без прибавки на
коррозию) вальцованных цилиндрических обечаек реко­
мендуется принимать не менее указанных в табл. 15.3
в зависимости от диаметра D обечайки.
e
Допускаемые отклонения размеров и формы цилин­
дрических обечаек, изготовляемых из стальных листов,
приведены в табл. 15.4 и 15.5. Этих отклонений в основ­
ном можно придерживаться и для аналогичных вальцо-
Таблица 15.3
Рекомендуемые минимальные толщины
(без прибавки на коррозию) стенок
цилиндрических вальцованных обечаек, мм
>400 >1000 >2000
°в <400 до 1000 до 2000 до 4000
S 2 3 4 5
Примечание. Указанные толщины стенок
обечаек при возможности коррозии их материала соот­
ветственно увеличиваются на коррозионную прибавку С . к
412 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Таблица 15.4
Допускаемые отклонения на длину окружности развертки и смещение кромок в сварных швах
цилиндрических стальных вальцованных обечаек [164]
Материал обечаек

Углеродистая, низколегирован­ Двухслойная сталь Высоколегированная сталь

ная и легированная сталь
Толщина
стенки Допускаемые отклонения, мм
обечайки s,
мм по длине
смещение кромок по длине окруж­ смещение кромок смещение кромок
по длине в швах ности развертки в швах окруж­ в швах
окружности ности
развертки продоль­ кольце­ продоль­ кольце­ разверт­ продоль­ кольце­
ном вом <2000 >2000 ном вом ки ном вом
г^14 ±3
16 и 18 ±5 ±3 ±3

20 ±5
±7 s£0,1 S, =E£0,15s,
но не но не
22 и 24 более 3 более 3
sSO.ls, =^0,25s, ±4 ±5 ==S0,1 s, ==S0,15s,
и не и не
26 и 28 ±9 но не но не больше больше но не но не
более 4 более 6 толщины толщины более 2 более 3
30—34 ±11 плаки­
плаки­ ±6
±6 рующе­ рующе­
36—38 ±13 го слоя го слоя
40—52 ±16
±8 ±8
>52 ±18
Примечания:
1. Смещение кромок в продольных и кольцевых швах не должно превышать: при автоматической сварке — 3 мм; при
электрошлаковой сварке — 2 мм.
2. Смещение кромок в кольцевых швах по внутреннему диаметру обечаек корпусов кожухотрубных теплообменников
не должно превышать 1 мм независимо от толщины стенки обечайки.
3. Для обечаек (при s < 40 мм) корпусов кожухотрубных теплообменников с прямыми трубами жесткой конструкции
и с компенсатором на кожухе допускаемые отклонения по длине окружности развертки должны быть только плюсовые.

Таблица 15.5 ванных обечаек из цветных металлов и сплавов, а также

Допускаемые отклонения на длину L (высоту Н) из неметаллических пластичных материалов, стык кото­
и форму цилиндрических стальных сварных рых соединяется сваркой, пайкой или клейкой.
обечаек [164]
Расчет обечаек, работающих под
Размер, форма Допускаемые отклонения внутренним давлением
L(H) ± 0 , 3 % L (Н), но не более ± 7 5 мм Определение номинальнойрасчетной толщиныстенки s'
Прямолиней­ 0,2% L (Н), но не более 20 мм таких обечаек исходя из прочности рекомендуется произ­
ность оси при L (Я)^10 л» и не более 30 мм водить по формулам, приведенным в табл. 15.6, в зависи­
при L (Я)>10 м мости от конструкционного материала, величины отно­
шения заранее известных определяющих параметров csgn p
Овальность: с учетом коэффициента ослабления обечайки в продоль­
при внутреннем давлении в аппа­ ном направлении ф и от того, какой задан базовый диа­
рате— в пределах ^ 1 , 0 % Ь , но не метр обечайки (внутренний Ь или наружный D ).
более 20 мм; в H

при наружном давлении или ва­ Предлагаемый однозначный расчет в зависимости

кууме в аппарате, а также для обе­ от —2- ф получен на основе соответствующего преобразо­
чаек корпусов кожухотрубных теп­ вания условия (границы) применения формулы (15.1)
Цилиндриче­ лообменников с прямыми трубами
ская форма жесткой конструкции и с компенса­ /ОН 26-01-13- "•
[-13—654
тором на кожухе — в пределах \ Н1039-
9-65 )
^ 0 , 5 % D , но не более 20 мм;
для обечаек корпусов кожухотруб­ :0,1 (15.5)
ных теплообменников с прямыми D.
трубами и подвижной трубной ре­
шеткой, а также с U-образными Последнее, как известно, можно проверить только после
трубами — в пределах допуска на D определения s, и если формула (15.1) окажется не приме­
нимой, то расчет потребуется производить вновь по дру-
Параллель­
ность торцо­ s£0,06% L (Я), но не более 2 мм * Здесь в дальше под С следует понимать суммарную
вых кромок к

прибавку на коррозию и эрозию (при наличии таковой)

 ОБЕЧАЙКИ 413

Таблица 15.6 Формулу (15.1) можно упростить в пределах допу­

стимой погрешности расчета толщины стенки в 2% (в мень­
Формулы для определения номинальной шую сторону), исключив из знаменателя р. В этом слу­
расчетной толщины стенки s' цилиндрических чае имеем
металлических и неметаллических вальцованных
(сварных, паяных, клееных) и литых обечаек, Dp e РвР
работающих под внутренним давлением 1,02
2<т ф — р
д
2о ф '
а

При базовом D , м (см) При базовом D , м (см) или после преобразований

в H

ь ь
Номинальная расчетная толщина стенки s', м (см)
— ф i
Т
25, (15.7)
Р
что является верхним пределом применения формулы (15.1)
для любых материалов при базовом D . a

"5 V
Тот же результат получается для верхнего предела
применения формулы (15.2) при базовом D исходя из
Л\о Dp DHP допустимой погрешности расчета толщины стенки в 2%
H
e
(15.1) (15.2)
2ffa<P — Р 2cw + p (в данном случае в большую сторону).
Толщина стенки обечайки $ в мм с учетом прибавок
для любых материалов определяется по формуле *
s=s'+C. (15.10)
Л s (15 4)
S':
РеР
2а ф
(15.3)
д
'=w - Выбор прибавки С см. в гл. 14. При этом прибавку
на округление толщины С следует принимать, исходя
0

из ближайшего большего размера по соответствующему

сортаменту на листовой прокат, из которого изготовляется
для пластичных металлических материалов обечайка.
Коэффициент ф в формулах табл. 15.6 учитывает
по формуле (15.57), по формуле (15.58), ослабление обечайки в продольном направлении, которое
см. табл. 15.8 см. табл. 15.8 может быть за счет сварного, паяного или клееного швов
и, кроме того, за счет наличия неукрепленных (или ча­
для неметаллических и хрупких стично укрепленных) отверстий в обечайке (см. гл. 18).
металлических материалов Значения коэффициента прочности цилиндрической
V стенки при ослаблении ее неукрепленными отверстиями
зависят от расположения отверстий и их диаметра.
S' = 0,5£> X в s'=0,5D« X При коридорном расположении отверстий одного диа­
метра на равном расстоянии друг от друга (рис. 15.1)
X <W- коэффициент прочности ф„ определяется:
[У <w —P +Р в продольном направлении по формуле
(15.8) (15.9)
t—d
(15.11)
р — расчетное давление в аппарате в Мн/м
2
2
Ф° = — — ;
(кгс/см );
Од — допускаемое напряжение на растяжение в поперечном направлении по формуле
2 %
для материала обечайки в Мн/м (кгс/см ).
Данные по определению р и од см. в гл. 14. фе :
(15.12)
и
* Нолучена из (15.8) путем подстановки D —2s' вме­ H
При шахматном расположении отверстий одного
сто D,. диаметра (рис. 15.2) коэффициент прочности определяется:
в продольном направлении по формуле (15.11); в попереч­
ном направлении по формуле (15.12); в косом направле­
нии по формуле **
гой формуле, что неудобно и, в случае повторного расчета,
требует дополнительного .времени. 2d
Полагая в (15.5) С = 0 и подставляя значение s = 1
= s' из (15.5) в (15.1),. получим
к

DeP
фо =
V'е+е (15.13)
0,1£» 3 75
в
2о у — р'
д
/'-°' (?Т7Г
или после преобразований
* При замене s на ft и s' на ft' формула применяется
«а Ф=э=5,5, (15.6)
в дальнейшем и для определения высоты деталей.
** Получена преобразованием формулы из (4.3.3) [119]
что является нижним пределом применения формулы (15.1) г-"
при базовом D . Yi + i
a
Ф. = -
Заменив в (15.5) D на D — 2s' и проведя аналогич­
a H

ные предыдущему преобразования (15.5) и (15.2), полу­ /"•» (ITS?)

чим тот же нижний предел применения формулы (1S.2)
яри
яри базовом Z)„. \ где а .
414 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

В случае чередующихся по величине диаметров отвер­ 2ф„ по (15.12), ф по (15.13) и ф<ц • • для продольного
0

стий в рядах в формулы (15.11)—(15.13) вместо d подстав­ сварного, паяного, клееного шва;
ляется средне-арифметическое значение чередующихся при наличии в стенке рядов частично укрепленных
диаметров. отверстий, так же как и в предыдущем случае, но вместо ф 0

в (15.11)—(15.13) берется ф по (15.15); 0

при наличии в стенке единичных неукрепленных отвер­

стий, расположенных по одной образующей (не по про­
дольному шву), меньшее из значений ф по (15.14) и ф — 0 ш

для продольного шва.

При проверочных расчетах допускаемое избыточное
2 2
давление рд в Мн/м (кгс/см ) для обечаек при соблюде­
нии условия (15.5) определяется по
формуле
2ст ф (S — С)
а

Рис. 15.1. Коридорное расположение отверстий 15Л6

в цилиндрической обечайке *»- . у , - Д • < >
Д (
В случае несоблюдения усло­
При ряде единичных неукрепленных отверстий раз­ вия (15.5) допускаемое давление
ного диаметра в обечайке, расположенных по одной обра­ определяется:
зующей, коэффициент прочности определяется по формуле для пластичных металлических
материалов — по формуле (15.61); Щ
•2" для неметаллических и хруп­
фо :
(15.14) ких металлических материалов по
формуле *
где L —длина (высота) цилиндрической обечайки;
V d — максимальная суммарная величина всех отвер­
стий по одной образующей (при частично Рд =
W(-rafr+Q'-']
укрепленных отверстиях V d принимается для
неукрепленной части отверстий). № + •)' + '
(15.17)
Рис. 15.3. К приме­
П р и м е р 15.1. Определить ру 15.1
толщину стенки сварной цилиндри­
ческой обечайки вертикального аппарата, работающего
под внутренним давлением, по следующим данным
(рис. 15.3): материал обечайки—сталь марки Ст.З; про­
ницаемость материала обечайки в среде П = 0,06 мм/год 3 3
( С = 1 мм, С = 0); среда—жидкость р ^ = 1,2-10 кг/м
к
-3
э
3 2 2
(у = 1,2-Ю кгс/см ) — газ; р = 1,0 Мн/м (10 кгс/см ); с

t = 20° С; D = 2,0 м; Н= 5,0 м; обечайка без

c e

Рис. 15.2. Шахматное расположение отвер­ отверстий; продольный сварной шов ручной стыковой
стий в цилиндрической обечайке двусторонний ( ф = 0,95 — см. табл. 14.7); поправоч­
ш

ный коэффициент г) = 1.
Если обечайка ослаблена рядом отверстий, частично Расчетное давление в нижней части обечайки с учетом
укрепленных приваренными трубами, штуцерами, втул­ гидростатического давления столба жидкости определяем
ками, то величина приведенного коэффициента прочно­ по формуле (14.1)
сти фд-определяется по формуле из (4.3.6) [119] Р=Рс+ «ВаЛиЮ-» = 1,0 + 9,8 X
3 2 2
фо X 1,2-10 -5-10-«= 1,058 Мн/м (10,58 кгс/см ).
: (15.15)
%
1—(1—ф ) 0
2'' Номинальное допускаемое напряжение для стали
марки Ст.З находим по графику (рис. 14.1)
s'd
2 2

где ф — коэффициент прочности, определенный без учета

0
а* = 140 Мн/м
д (1400 кгс/см ).
укрепления отверстий соответственно по фор­
мулам (15.11)—(15.13); Допускаемое напряжение определяем по фор­
y\f — сумма сечений укрепляющих элементов для муле (14.11)
2 2
одного отверстия (см. гл. 18); <т = тю-э = 1 • 140 = 140 Мн/м (1400 кгс/см ).
э

s' — номинальная (при ф = 1 и С — 0) расчетная

толщина стенки обечайки. Определим отношение определяющих параметров Од
При расчете обечаек по формулам табл. 15.6 значе­ и р с учетом коэффициента ф ш

ния коэффициента прочности ф следует принимать:

при отсутствии отверстий в стенке или при полностью ф ш = 0 95 = 1 2 6 > 2 5
укрепленных отверстиях ф = ф — для продольного свар­
ш Т ТоЖ ' -
ного, паяного или клееного шва;
при наличии в стенке рядов неукрепленных отверстий
(расположенных вне шва) в зависимости от расположения * Получена путем преобразования формулы (15.8) и за­
последних — наименьшее значение из ф по (15.11), 0
мены в ней s' на s —С . г
 ОБЕЧАЙКИ 415

Номинальную расчетную толщину стенки обечайки чайки и днищ плюс по V эллиптической или сферической
3

для данного отношения согласно табл. 15.6 определяем части последних;

по формуле (15.3) при ограничении обечайки плоскими днищами —
D
длина обечайки до днищ;
'_ «P _ 2,0-1,058 ^ при наличии на обечайке колец жесткости — расстоя­
2 а _
" 0Ф ш JL-140-0,95 ~ ние между их осями. Если ширина части кольца жестко­
-3 сти Ь , находящейся в контакте с поверхностью обечайки
= 7,95-10 м = 7,95 мм. к

*к !ё= 0,1/, расчетной длиной обечайки считается V =

= I — Ь , где I — расстояние между осями колец жест­
Выбираем прибавку на округление толщины стенки кости.
к

(до ближайшего большего размера по сортаменту) С =

= 1,05 мм.
0
Толщина стенки s с учетом прибавок определяется
Суммарную прибавку к номинальной расчетной тол­ по формуле (15.10).
щине стенки при Сд = 0 определяем по формуле (14.12) Формула (15.18) справедлива при соблюдении сле­
дующих двух условий:
С= С + С + С = 1 + 0 + 1,05= 2,05 мм.
к э 0

Толщину стенки обечайки с учетом прибавок опре­ U&Y-2(s-C ) K

D e

деляем по формуле (15.10)

s = s'+ С = 7,95 + 2,05 = 10 мм. (15.19)
2 (s - C)
K

Проверим условие (15.5)

Г 2(s-C ) у
s— C
D
10—1
2000 e
K
= 0,0045 < 0,1, D e
= 0,3
•fVT D
K

e
(15.20)

-.t — предел текучести материала обечайки при

где а*
т. е. условие выполнено. 2 2

Допускаемое давление в обечайке определяем по фор­ расчетной температуре ее в Мн/м (кгс/см ).

муле (15.16) В случае несоблюдения (15.20), т. е. при
2 С
<¥Рш(*- «)
РдD + (s-C ) e K
г
_ 2-1400,95 (0,01— 0,001) _ принятую величину s в м (см) необходимо проверить на
2 2
~ 2 , 0 + (0,01—0,001) ~~ допускаемое наружное давление р д в Мн/м (кгс/см ) н

2 2
по формуле
= 1,19 Мн/м (11,9 кгс/см ).
^ (s-C )
Cd K

Расчет обечаек, работающих под Рнд = - •Рн,

наружным давлением (I'YDe
D e 1 +1,02
Номинальная (без прибавок) расчетная толщина
стенки s' в м (см) таких обечаек из пластичных металли­ (15.22)
ческих материалов, исходя из устойчивости их в пределах -допускаемое напряжение на сжатие для ма­
упругости (при запасе на устойчивость п = 2,6), опре­ где a сд' териала обечайки в Мн/м (кгс/см ). 2 2
у

деляется по формуле * При этом, если р д будет отличаться от р более

н н

\0,4 чем на 5%, величину s — С следует (путем подбора)

(t
к

s' = l,18D -
"" (15.18) соответственно изменить.
При проверочных расчетах допускаемое наружное
2 2
где D—диаметр обечайки в м (см); в пределах допу­ давление p g в Мн/м (кгс/см ) для обечаек из пластичных
H

стимой погрешности — для обечаек с базовым металлических материалов, у которых имеют место усло­
внутренним диаметром D = D ,} для обечаек e
вия (15.19) и (15.21), определяется по формуле (15.22),
с базовым наружным диаметром В = D ; H
а если имеют место условия (15.19) и (15.20), то по фор­
V — расчетная длина обечайки в м (см); муле *
2 2
р — расчетное наружное давление в Мн/м (кгс/см );
н
a
Е* — модуль упругости материала обечайки при P „a = 0 , 6 4 9 £ ^ ( - i ^ ) x
2 2
расчетной температуре ее в Мн/м (кгс/см ).
Данные по определению р и расчетной температуры
У-^>
н
{
стенки t см. в гл. 14, а Е — в первом разделе.
cm X Рн- (15.23)
Расчетной длиной V обечайки считается:
при наличии фланцев на обечайке — расстояние Расчет металлических обечаек, работающих под на­
между фланцами в свету; ружным давлением, исходя из устойчивости их в пределах
при ограничении обечайки эллиптическими или сфе­ упругости, можно производить в определенных пределах
рическими днищами — длина цилиндрической части обе- и по номограмме (рис. 15.4).

* Получена путем упрощения (видоизменения) формулы * Получена путем упрощения формулы (2) из табл. Б
, „ ОН 26-01-13—65 ОН 26-01-13—65
( 1 ) И 3 Т а б Л
' 5
Н 1039-65 Н 1039—65
418 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И Д Е Т А Л Е Й ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

По этой номограмме, составленной применительно

Длинные обечайки (прибли женно при
к углеродистой стали, в зависимости от любых двух из
трех параметров Рнд • ——
s
I' • -' = - находится третий, а сле- у которых
-в-»)-
£> ' D D D

довательно, и любая из неизвестных величин ( s \ p g, /')• H

•L>1/ (15.24)
Штрих-пунктирными линиями ограничивается сверху D ^ У 2{s — C )' K
рассчитываются на наружное давление как трубы (см.
область применения номограммы для расчета обечаек из гл. 19).
6 2 е 2
материала с Е* = 2,1-10 Мн/м (2,1 -10 кгс/см ) для Номинальная расчетная толщина стенки обечаек,
различных пределов текучести а ' . укрепленных кольцами жесткости, с расстоянием между
а
ф ,о осями их - ~ - > 0,5 определяется как для гладких обечаек.
Расчет таких укрепляющих колец жесткости произ­
W 0 J 0
0.028 водится исходя из совместной работы на устойчивость
ws om части обечайки (приходящейся на одно кольцо) и собственно
i кольца жесткости. Расчетный момент инерции / ' в л* (ел*)
9,020 суммарного поперечного сечения кольца и указанной
части обечайки относительно оси, проходящей через
центр тяжести суммарного поперечного сечения парал­
лельно образующей обечайки, определяется по формуле
/ЮН 26-01-13—65 \
\ Н1039—65 )
D*p
(s-C ) H
(15.25) K

•]•
Эффективная длина обечайки 1 в м (см), которую Э

следует принимать при определении суммарного попереч-

0,01}—

I
0J 0,2 0,3 0,5 1,0 2 J W 20 30 50 100

Рис. 15.4. Номограмма для расчета цилиндрических

D
Рис. 15.5. Основные ти­
$ \л_
обечаек на устойчивость в пределах упругости при повые поперечные сече­ 1 ^L
действии наружного давления ния колец жесткости:
/ — прямоугольное сече­
ние для любых материа­
Е Й S3 Шт ,r
7
При других значениях Е границы этой области лов; / / — угловой (рав-
необходимо изменить следующим образом: нобокий и неравнобокнй) П
сортовой прокат для
по наклонным (штрих-пунктирным) участкам гра­ стальных аппаратов при
ницы для заданного значения а ' по какой-либо из наклон­ D > 1000 мм и / ' < 200 X zzzzpzza 4sz*
Х-10—8 «4; / / / „ д л _ ф .
ных сплошных- линий, соответствующей произвольно сонный сортовой прокат
а

, s' для стальных аппаратов

при D > 2000 мм и J'>
выбранному отношению -=-, определяется наименьшее 8 4
> 200- Ю - м . При s <
/' Е 1 < s ft,
K
s; при s > s
значение -=- , которое умножается на '(при обще- В
ш • K

fej^?5
vsxviy
принятой системе единиц — на .Е* ^
Ж
Затем на этой же сплошной линии отмечается точка, ного сечения части обечайки и укрепляющего кольца,
соответствующая значению — • „ . . ^- (при общепри- . /ОН 26-01-13—65\
находится по формуле ( 1039-65 ) Н

нятой системе единиц на JL —t—\

D ' 2,1-10 ) через которую е ll = i , + l , l / ' D ( « - C J , (15.26)
проводится новая граница применимости, параллельно где Ь ширина поперечного сечения кольца жесткости,
к

наклонным штрих-пунктирным линиям. находящаяся в контакте с поверхностью стенки

По горизонтальным (штрих-пунктирным) участкам обечайки (см. рис. 15.5) в м (см).
границы — для заданного значения о наибольшее зна- Значение 1 независимо от расчета должно прини­
а

маться не более I и не более Ь + 30 (s — С ). Площадь

к к
10*

V5
г г

(при общеприня- поперечного сечения кольца жесткости F в м (см )

чение умножается на должна отвечать условию *
K

То*' F >- ±*P>j2L-l(s-C ). (15.27)

той системе единиц 2,11 . Полученное зна­ K K

чение будет соответствовать

/ новому положению горизон­
тального участка границы. * Получено путем преобразования формулы (15.30).
 ОБЕЧАЙКИ 417

Профиль поперечного сечения кольца выбирается обечайки всего аппарата не превышает 8£>, допускаемое
в зависимости от D, J', определенного по (15.25), а также наружное давление р д определяется по формуле
н

по конструктивным и технологическим соображениям /ОН 26-01-13—65\

(рис. 15.5). V Н 1039—65 )
По выбранному профилю поперечного сечения кольца
и его F , отвечающему условию (15.27), находится момент
K
(s-C )*
K
инерции площади его поперечного сечения J относительно K Рнд = К- ,р , н (15.32)
оси, проходящей через центр тяжести сечения параллельно 10,9
образующей обечайки, и расстояние центра тяжести
кольца от срединной поверхности обечайки е.
Исходя из равенства статических моментов площадей 1 (s-C )
суммарного поперечного сечения (кольца жесткости и
части обечайки) относительно оси, проходящей через
где K=f ЩтУ - 12J — параметр, характеризу­
K

X
ющий величину критического давления. Определяется по
графику (рис. 15.7), построенному по данным табл. 11
V7\ i ОН 26-01-13—65
Н1039—65 '
I Эффективный момент инерции суммарного попереч­
ного сечения (кольца жесткости и части обечайки) J

I'
х, •x, x

для таких обечаек должен также отвечать условию (15.29),

но при нахождении F длина 1 в м (см) определяется по
0 Э

-X ^ . /ОН 26-01-13—65 \
11
Р~г=^=ТТ kУААААА-
nzzzzzzzzzzz.
l
777.
Ф 0 Р М У Л 6
( Н1039-65 )

* 1э I—
0,0278/ (s — С )* + / X
к

Рис. 15.6. Поперечное сечение кольца жест­ х I/ — * — i.i VD(S-C )\.

K
(15.33)
кости и части цилиндрической обечайки
Кроме указанного, такие обечайки необходимо про­
центр тяжести его параллельно образующей обечайки, верить на местную устойчивость по формуле (15.23).
находится расстояние центра тяжести этого сечения до
срединной поверхности обечайки е в м (см) (рис. 15.6) а

е =- FO + FK
0
(15.28)

где F,, — l (s — С ) — площадь сечения составной части

3 к
г 2
обечайки в м (см ). 4
Эффективный момент инерции J в л (см*) суммар­ х

ного поперечного сечения относительно центральной оси

х—х (рис. 15.6) должен отвечать условию устойчивости
Jx = JK+F (e-e r + K l>

i l M i o
+ W 4 + ( T ^ r ) > ' ' - <»•«
5 10 20 50100 200 5001-Ю
При проверочных расчетах допускаемое наружное
2
Давление р д в Мн/м (кгс/см ) для обечаек из пластичных
н
2
Рис. 15.7. График для'определения параметра К в фор­
муле (15.32)
металлических материалов, укрепленных кольцами же­
сткости (при — > 0 , 5 ), у которых имеет место условие
/ОН 26-01-13—65\ Если при проверочных расчетах, хотя бы одно из условий
(15.22), (15.23), (15.30) —(15.32) не будет выполнено, то
\ Н 1039—65 ) толщина стенки обечайки, расстояние между кольцами или
i,3p D H
сечение последних должно быть соответственно изменено.
« (15.30) Расчет на наружное давление обечаек из неметалли­
-7-+(«-<*) ческих и хрупких металлических материалов с некоторым
приближением рекомендуется производить по приведен­
ным выше формулам со следующими изменениями:
определяется по двум формулам: (15.23) и
вместо о' подставляется 0,5а^;
, , l(s~C )3+l2J ^ K x
при определении s' по формуле (15.18) и p g по форму­
р = 0,85£'
=* Рн- (15.31) H
нд 3
ID лам (15.22), (15.23), (15.31) и (15.32) вводится поправка
За расчетную принимается меньшая величина. в виде множителя - ^ . Причем этот множитель в форму­
Для обечаек из тех же материалов, у которых имеет ле (15.18) вводится в выражение в скобках. Значе­
ния п = tiy для разных материалов рассчитываемой обе­
в

Место условие (15.30), но -=-=^0,5, а общая длина L чайки см. в гл. 14.
27 д. А. Латинский и А. Р. Толчинский
«8 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Расчет обечаек, работающих под действием

осевой сжимающей силы ГД6 kc = f
l2(s-C )}> определяется по графику
K

Толщи ну стенки таких обечаек следует определять из (рис. 15 8), построенному по данным табл. 12
условий прочности и устойчивости. /ОН 26-01-13-13—65
"" \
Номинальная расчетная толщина стенки обечайки s' \ Н10391—65 ) '
в м (см) при l*s:5D из условия прочности определяется D
при • 2(s- >250 (15.39)
по формуле С) к

Кс = k . c (15.40)
В случае несоблюдения условия (15.36) толщину
где Р — расчетная осевая сжимающая сила в Мн (кгс); стенки обечайки s следует соответственно увеличить.
а
D —то же, что и в (15.18);
сд — допускаемое напряжение на сжатие для ма­ 2 2
териала обечайки в Мн/м (кгс/см ).
0,8
k uk
c

О14
V, 13
u

If
К и
7

Z Z- , %
7
XV
L.
1 0,5

0,4
^
3 fe 2

4^
1

J-u XX 0,2
г «с \\
~Tl VV/r
(11 L-(-\ \Л?"
' н5 V- 5 20 40 60 80 100 120 140 150 180 200 Л
ЗА 5^ ^ь,,_
Рис. 15.9. График для определения коэффициента уменьшения
fr^*.
0 01 Jltt
J.L-
h- "с ^ • * ^

^-—
допускаемых напряжений при продольной изгибе центрально
сжатых элементов <р в формуле (15.41). Для стали марок:
и,иа +*- / — Ст. 3, 10,120, 20К; 2 — 12ХМ, 12МХ, 1БХМ, Х5М;
Ч- 3 — 16ГС, 09Г2С; 4 — XI8HI0T, 0Х18Н1ОТ, XI8HI2T.
г 0Х18Н12Т, Х17Н13М2Т, Х17Н13МЗТ
50 100 150 200 250 500 1000 2000 Номинальная расчетная толщина стенки обечайки s'
D в м (см) при I > 5D определяется из условия общей устой­
2($-С ) к чивости ее по формуле
Рис. 15.8. График для определения коэффициентов к и^А с ы
s' = — £ , (15.41)
в формулах (15.38) и (15.47) v
nDo g(p c '
где ф — коэффициент уменьшения допускаемого напряже­
Толщина стенки обечайки с учетом прибавок опре­ ния при продольном изгибе. Для стальных обечаек
деляется по формуле (15.10). определяется по графику (рис. 15 9), построен-
Допускаемое напряжение на сжатие в обечайке a g c , , / ОН 26-01-13—65 \ 1
/ОН 26-01-13—654 ному по данным табл. 16 ' с

определяется по формуле ( — юз9—65—] н

V Н 1039-65 • ) '

в зависимости от гибкости центрально сжатых

тонкостенных элементов кольцевого сечения X.
Ссд = К Е (15.35) Для цветных металлов и сплавов приближенно
с
D можно определять по тому же графику для кри­
вой 4.
Устойчивость обечайки обеспечивается при условии Гибкость центрально сжатых тонкостенных элемен­
/ОН 26-01-13—65\ тов кольцевого сечения определяется по формуле
V Н1039—65 ) 1-13—65\
/ОН 26-01-13—65>
i s—C \ Н 1039-
9—65~ )
K
iKcE •К* 2,82 А ,
jtD (s - С ) - D к
(15.42)

•ли после преобразований где /„ — приведенная расчетная длина центрально сжатых

элементов в зависимости от способа закрепления
'-C SsT/ - K
(15.36) их концов. Определяется согласно табл. 15.7.
1
nKcE
Расчет обечаек, работающих под действием
Коэффициент Кс определяется в зависимости от отно- изгибающего момента
D
шения Толщину стенки таких обечаек следует определять-
2(s-C„) "
из условий прочности и местной устойчивости в сжатой
D зоне.
при 25= :250 (15.37)
2(s-C ) K Номинальная расчетная толщина стенки обечайки s f

в м (см) из условия прочности определяемся по формуле

: 875- : 0,155, (15.38) s
' = -^r-> ( з>1 5 4
7<
лАЧа
 ОБЕЧАЙКИ 419

Таблица 15.7 Устойчивость обечайки обеспечивается при условии

Приведенная расчетная длина центрально сжатых /ОН 26-01-13—65\
элементов 1 в зависимости от способа
п \ Н1039—65 )
закрепления их концов
Расчетная схема и способы Приведенная расчетная Ш и

закрепления концов длина элемента 2 \КиЕ D

nD (s — С ) к

или после преобразований

Р\ Сдободныи
конец [ 1,27М и
s —СсЗ* (15.45)
V KuDE*
In = 21 Коэффициент К определяется в зависимости от отно-
и

D
шения
2 (s — С )'
Жесткая к

заделка D
при 25 250 (15.46)
2(s — С )
р. Шарнирное
' опирание Ки 875 - 4 k «S 0,185,
u
(15.47)
С*

mek = f . _ „ . , определяется по графику (рис,

ln = l u

15.8), построенному данным табл. 12

( ОН 26-01-13—65 \
', Шарнир'- \ Н 1039—65 ) '
те опирание
D (15.48)
при 2(s—С„) > 2 5 0
Шарнирное (15.49)
Р | опирание Ки — К-
В случае несоблюдения условия (15.45) толщину
стенки обечайки s следует соответственно увеличить.
In = 0,7/ Если в расчетном поперечном сечении обечайки наряду
с изгибающим моментом действует поперечная сила, фор­
мулы (15.43)—(15.45) применимы при условии, когда наи­ 2 2
большие касательные напряжения т в Мн/м (кгс/см )
Местная I ОН 26-01-13—65 \
заделка в том же сечении не превышают I „ - ,.- 1 i n q

= 0 , 0 7 £ < ) / р ^ ) ] \ (15. 50)

Р Жесткая
.^аделка
Расчет обечаек, работающих под совместным
действием наружного давления, осевой
i = о,5г
n
сжимающей силы и изгибающего момента
Расчет таких обечаек обычно' сводится к проверке
V7V77 устойчивости их при совместном действии перечисленных
Жесткая нагрузок. Толщина же стенки обечайки определяется по
заделка каждому из видов нагрузки. За расчетную принимается
наибольшая величина.
Условие устойчивости обечайки для любого ее сече-
где М — изгибающий момент в расчетном поперечном / ОН 26-01-13—65 \
и

сечении обечайки, действующий в диаметральной ни я определяется по формуле I —g= \

осевой плоскости ее в Мн-м (кгс-см);
а
ид — допускаемое напряжение на изгиб для мате­ вс , о , Рн _ (15.51)
риала обечайки в Мн/м (кгс/см ); 2 2 1, и

°сд вид Рнд'

D —то же, что и в (15.18).
Толщина стенки обечайки с учетом прибавок опре­ где а — напряжение сжатия в обечайке от действия
с
2 2

деляется по формуле (15.10). осевой сжимающей силы в Мн/м (кгс/см );

Допускаемое напряжение на изгиб в обечайке опре- о — напряжение изгиба в обечайке от действия
и
2 2

/ОН 26-01-13—65\ а
изгибающего момента в Мн/м (кгс/см );
т о ж е

деляется по формуле ^ Н1039-н -65 )

1 0 3 9
сд — > что и в (15.34);
и
а д — то же, что и в (15.43);
и

Рн Рнд — расчетное и допускаемое наружные дав»

Оид = КиЕ (15.44) лени я в Мн/м (кгс/см ). 2 2

D
2 7*
420 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И Д Е Т А Л Е Й ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

2 2
Напряжение сжатия в обечайке в Мн/м (кгс/см ) цаемости отсутствуют (С = 1 мм, С = 0); наружная к э

определяется по формуле среда (в рубашке) — жидкость р = 1 • 10 кг/м (у = ж

3 3

3 3
= 1-10~ кгс/см ) неагрессивная; внутренняя среда — 2 2

о = (15.52) газ с остаточным давлением р = 0,07 Мн/м (0,7 кгс/см ); с

с
n(D e + s)(s-C ) K
2
р = 0,6 Мн/м (6 кгс/см ); t = 150° С; D = 0,8 м;
нс
2
cm e

Н = 2,4 м; обечайка без отверстий; продольный сварной

где Р —то же, что и в (15.34). автоматический стыковой шов двусторонний (<р = 1 —
2 2
Напряжение изгиба в обечайке в Мн/м (кгс/см ) см. табл. 14.7); поправочный коэффициент т) = 1.
ш

определяется по формуле
Расчетное наружное давление в обечайке с учетом
М Ш и вакуума в аппарате [дополнительное давление р =0,\—
<% = W
и
(15.53) н

(о )2( _с )' я в + 8 8 к 2 2
—0,07=0,03 Мн/м (0,3 кгс/см )]
где М — то же, что и в (15.43).
и

При отсутствии в обечайке какой-либо из нагрузок Рн = Рис + 0,03 = 0,6 + 0,03 =

2 2
r"hfc
соответствующее слагаемое в (15.51) принимается'равным = 0,63 Мн/м (6,3 кгс/см ).
нулю. Номинальную расчетную тол­
щину стенки обечайки определяем
Расчет обечаек, работающих под по формуле (15.18)
совместным действием внутреннего давления, 0$
осевой (сжимающей или растягивающей) силы,
изгибающего и крутящего моментов \ F* А»
Расчет таких обечаек обычно сводится к проверке
эквивалентного напряжения в них при совместном дей­ . „ . л . / 0.63 2,4\о,4
ствии перечисленных нагрузок. Толщина же стенки обе­
чайки определяется по каждому из видов нагрузки. За 3
= 9,95- Ю- ж = 9,95 мм.
расчетную принимается наибольшая величина.
Эквивалентное напряжение 0 в Мн/м (кгс/см ) в обе­ Э
2 2
Определим s' с помощью'номо- Рис. 15.10. К при-
чайке определяется по формуле [119] граммы (см. рис. 15.4) меру
м е р у 1 5 2

3 6 3
2
ав = / ( а + 0,8о„) + Зт? ^ 0 , 8 7 а ] Д ,2 - ( - 2 L V , для 1 - 4 » Р" - °' = 3,41.
а
для й- л и
( 1 о _ , _
б £ ю . . в 1 8 5 . 1 0 8

(15.54) 0,0125, откуда s' = 0,0125-0,8 =

Находим
где а — напряжение растяжения или сжатия в обечайке D 3
e

от внешней осевой силы в Мн/м (кгс/см ); 2 2

= 10,0-10" м, т. е. получили практически тот же резуль­
определяется по (15.52); тат, что и по аналитическому расчету по формуле (15.18).
сг — напряжение изгиба в обечайке от внешнего
ц
Определим границу области применения номограммы
для расчета обечаек при заданных Е ° и а-150
2 2
изгибающего момента в Мн/м (кгс/см ); опре­
деляется по (15.53); ' s

т; — напряжение кручения в обечайке от внешнего Выбираем (произвольно) —— = 0,005. Наименьшее

крутящего момента в Мн/м (кгс/см ); 2 2 D»
о — приведенное напряжение от внутреннего давле­ V Л50 .
п
2 2
D Г
ния в Мн/м (кгс/см ). e
ио
Напряжение кручения в обечайке определяется по Е
0,3. Умножив это значение на , получим 0,3 X 6
формуле 5
2,1-10
1 85-10
Ш к X ' = 0,264. Отметим на наклонном участке
п 6
т = (15.55)
n ( D , + s)«(s — С ) '
сплошной линии (для у— = 0,005 ) точку, соответ-
где М — внешний крутящий момент в' Мн-м (кгс-см).
к

Приведенное напряжение от внутреннего давления I'

определяется по формуле ствующую значению — • = 0,264, через которую проведем
и в

p[D + (s-C )] e K
штриховую линию, параллельную штрих-пунктирным
а„ = (15.56) линиям. Указанная штриховая линия и будет границей
2ф (S—CK) области применения номограммы для расчета обечаек из 2 2

Напряжения а, а и т определяются для сечения,

и
материала с Е= 1,85-10» Мн/м и а = 210 Мн/м . т

в котором они являются максимальными. В сомнительных Таким образом, для рассматриваемого примера расчет
случаях указанные напряжения определяются для не­ обечайки находится в пределах границы применения
скольких сечений. номограммы.
При отсутствии в обечайке какой-либо из нагрузок Считая расчетное значение s' = 9,95 мм, выбираем
прибавку на округление толщины стенки (до ближайшего
соответствующее ей напряжение в (15.54) принимается большего размера по сортаменту) С = 1,05 мм.
равным нулю. Суммарную прибавку к номинальной расчетной тол­
0

П р и м е р 15.2. Определить толщину стенки свар­ щине стенки определяем по формуле (14.12)
ной цилиндрической обечайки вертикального аппарата
с рубашкой, работающего под вакуумом и наружным дав­ С = С + С + С = 1 + 0 +• 1,05 = 2,05 мм.
к э 0

лением (в рубашке), по следующим данным (рис. 15.10):

материал обечайки—сталь марки Х18Н10Т (Е = 1М Толщину стенки обечайки с учетом прибавок опре­
s 2
= 1,85-10 Мн/м ; о™ = 210 Мн/м ); а = 138 Мн/м 2 2 деляем по формуле (15.10)
сЭ
2
{1380 кгс/см ); материал стойкий в среде, данные о прони­ s = s' + С = 9,95 + 2,05 = 12 мм.
 ОБЕЧАЙКИ 421

Проверим условие (15.19) Устойчивость обечайки от совместного действия наруж­

ного давления и осевой сжимающей силы проверяем по
формуле (15.51)
_вс_ р„_ _ \2Л_ , _0 63 _ J
1 , ш i
Осд^Рнд' 138 "^ 0,685 ^

т. е. условие соблюдено. с превышением на 1%, что можно допустить.

П р и м е р 15 3. Определить толщину стенки свар-
Проверим условие (15.20) ной цилиндрической обечайки, укрепленной кольцами
жесткости прямоугольного поперечного сечения, и по­
Z-^VW^- перечное сечение последних для горизонтального аппара­
та, работающего под внутренним и наружным давлениями

= 0,3
1,85-10
210
8

mr: 3,82,

т. е. условие не соблюдено [имеет место условие (15.21)].

Поэтому проверим толщину стенки обечайки s на до­
по следующим данным (рис. 15.11): материал обечайки
и колец жесткости — алюминиевый сплав АМцС (а = е

пускаемое наружное давление по формуле (15 22)

2 ад (s — С ) к

Рнд — — J \ 2

НЮ
D e
1 + 1,02 в

2-138-0,011
2
" „ о Г, , , ™ 2,4 -0,8 / 210 VI
1+ 1 02 Рис. 15.11. К примеру 15.3
°'Н 2
' 1^(-1ЖТо*-Л 2 2
= 0,685 Мн/м (6,85 кгс/см ), что > р — 0,63 Мн/м . н 2
= 130 Мн/м ; а , = 60 Мн/м ; Е= 0,72 -10 Мн/м ); ма­ 2 е 2
0 2
Определим осевую сжимающую силу, действующую териал стойкий во внутренней среде, данные о прони­
на обечайку снизу вверх от давления среды в рубашке цаемости отсутствуют (С = \,мм, С = 0), внутрен­ к э
(с учетом гидростатического столба жидкости в последней). няя среда — жидкость р — 1,1 -Ю кг/м (f = 1 , 1 X ж
3 3

Расчетное наружное давление в нижней части рубашки - 3 3

X Ю кгс/см ), наружная среда (в рубашке) — жидкость
определяем по формуле (14.1) 8 3
Рж1 — 0,8-10 кг/м (Yi = 0 , 8 - Ю кгс/см ) не агрессив­ -3 3

2 2
- 6 6
ная (С = 0); р = 0,3 Мн/м (3 кгс/см ); р = 0,16 Мн/м*
к с нс
Рн = Рис + g p A l O = 0,63 + 9,8-1 -103-2,4- Ю - = 2
(1,6 кгс!см ); t m = —190° С; D = 1,3 м; I — 0,9 м; L =
C e

= 0,654 Мн/м (6,54 кгс/см ). 2 2 = 4,5 м; обечайка с надежно укрепленными отверстиями;

продольный сварной автоматический стыковой шов дву­
Расчетная осевая сжимающая сила сторонний ( ф = 0,85); поправочный коэффициент г\ ==
ш

2
п (А, + 2s) - _ (0,8 + 2-0,012) 2 = 0,95.
Р=- Р« = 0,654 = Производим расчет обечайки на внутреннее давление.
Расчетное внутреннее давление в нижней части обечайки
= 0,348 Мн (34 800 кгс). с учетом гидростатического давления столба жидкости
высотой Н = D определяем по формуле (14.1)
ж e

D
Определим отношение • = |°° 36,3 < 250.e
е
2(s — С ) 2-11 к Р = Рс+ ёРжО Ю' = 0 , 3 + 9,8-1,1 -10М.З X
в

Находим по графику {рис. 15.8) k = 0,036. c

X 1 0 " в = 0,314 Мн/м (3,14 кгс/см ). 2 2

Определяем коэффициент Кс по формуле (15.38)

210 Данных по длительной прочности для сплава АМцС
К = 8 7 5 - ^ = 875-
с 1 0 0,036 = 0,0357.
Ш 7 Г не имеется, поэтому номинальное допускаемое напряжение
на растяжение для этого материала определяем однозначно
Проверим устойчивость обечайки по формуле (15.36) по пределу прочности по формуле (14.4) при запасе проч­
ности п = 3,5 (см. табл. 14.6)
в

s —С* = 0,011 м>~\/ —^- = г

{
У лКлК,Е
Е с
1

а\ = - ^ = - ^ = 37,2 Мн/м 2
(372 кгс/см ). 2

Не о,0
0,348
-V я0,0357-1,85-10
= 0,0041 м,
т. е. условие соблюдено и обечайка устойчива.
6
Допускаемое напряжение на растяжение определяем
по формуле (14.11)
Осевое напряжение сжатия в обечайке определяем по а = г]о* = 0,95-37,2 = 35,4 Мн/м
д д
2
(354 кгс/см ),. 2

формуле (15.52)
Р
Определим отношение определяющих параметров о&
ov = Я (D + s)(S — C )
e K и р с учетом коэффициента ф ш

0,348
12,4 Мн/м (124 кгс/см ). 2 2
> = ^ 0 , 8 5 = %>25.
л (0,8 + 0,012) -0,011
422 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Номинальную расчетную толщину стенки обечайки

для данного отношения согласно табл. 15.6 определяем Определяем условие (15.27)
по формуле (15.3) \,ЗрнО 1
F >- l(s-C ) в
K =
РвР 1,3-0,314 3
K

6,78- Ю- л = 6,78 мм.

2одф ц
2-35,4-0,85
1,3 0,172-1,3 0,9 2
Производим расчет обечайки на наружное давление. — 0,9 0,009 = —37-10-* ж .
60
Расчетное наружное давление в нижней части обечайки
с учетом гидростатического давления столба жидкости
в рубашке, полагая его равным Н « 1,5 м, определяем ж
Отрицательное значение показывает, что величина F K

по формуле (14.1) в данном случае может быть выбрана произвольно отно­

-
сительно небольшой из конструктивных соображений.
Рн = Рнс + gPaeitf аеЮ « = Выбираем кольцо по типу / (рис. 15.5) с размерами
= 0 , 1 6 + 9,8-0,8-10М,5-10-«« SK = 10 мм, h = 50 мм. Площадь сечения кольца
K

2
«(0,172 ММ/А (1,72 кгс/см?). F = s h = 0,01-0,05= 5-10"* м*.
K K K

Номинальную расчетную толщину стенки обечайки

определяем по формуле (15.18) Момент инерции площади сечения кольца относительно
4
его центральной оси
' Рн I \ ° -
•'-'.«^•тт y K = i#L = M W = 10 ,4.10-s,*.
0,172 0,9 ,0,4 12 12
= 1,18-1,3 ( 8 7,48-10~ л = 7,48лш. 3

|,72-10
т :

Эффективную длину обечайки определяем по формуле

За расчетное принимаем большее значение номиналь­ (15.26)
ной толщины стенки исходя из расчета ее на наружное
давление s' = 7,48 мм. U = s + 1.1 У D (s — С ) = 0,01 + 1,1/1,3-0,009 =
K e к

Выбираем прибавку на округление толщины стенки = 0,129 м.

(до ближайшего большего размера по сортаменту) С = 0

— 1,52 мм. Площадь составной части обечайки

Суммарную прибавку к номинальной расчетной тол­
щине стенки определяем по формуле (14.12) F = /^ (s — С ) = 0,129-0,009 = 10,7-10-* м*.
0 я

С = С + С + С = 1 + 0 + 1,52 = 2,52 мм.

к э 0

Расстояние центра тяжести суммарного сечения от

Толщину стенки обечайки с учетом прибавок опреде­ срединной поверхности обечайки при е = 0,0295 м (см.
ляем по формуле (15.10) рис. 15.6) определяем по формуле (15.28)
s = s' + С = 7,48 + 2,52 = 10 мм. Р к в 0 0 0 5 0 0 2 9 5
е - - О' - - оооо! м
Проверим справедливость расчета по формуле (15.18). 0
F + F ~ 0,00107 + 0,0005
0 K ' _ и , Ш Ы 4 М

Условие (15.19)
Эффективный момент инерции суммарного попереч­
ного сечения относительно центральной оси хх опреде­
ляем по формуле (15.29)
J = JK + F {e-e f + x K 0

т. е. условие соблюдено.
Условие (15.20)
. F (S-CKY
0

10,9
8
К Ч-^Л-
10,4- Ю- + 0,0005 (0,0295 — 0,0094)* +
4 - = 0,692
5
D, Г- 0,00107-0,009
10,9
2

v+»m\-
Г, > , ( п 9,4 V I

0,72-10 2,9 Т»
0,3-
60 VI 1300 J
0,584, 8
•• 41,85- Ю- м* > J = 41 • Ю- л*, 8

т. е. условие также соблюдено и, следовательно, расчет т. е. условие устойчивости соблюдено.

толщины стенки обечайки по формуле (15.18) справедлив. Проверим допускаемое наружное давление. Допу­
Производим расчет укрепляющих колец жесткости скаемое наружное давление для обечайки между кольцами
(рис. 15.11). Расчетный момент инерции суммарного жесткости, поскольку соблюдены условия (15.19) и (15.20),
поперечного сечения кольца и части обечайки, приходя­ определяем по формуле (15.23)
щейся на одно кольцо, относительно оси, проходящей
через центр тяжести этого сечения параллельно образую­
щей обечайки, определяем по формуле (15.25)

1,18 &J>H - ( - C )
'•Ч
3
S K

0,9 Г 1,3 -0,1723

3
= 0,268 Мн/м (2,68 кгс/см?) > р = н

1,18 5 0.009 ] = 4 1 - 1 0 - = 0,172 Мн/м* (1,72 кгс/см*}.

~ 12 L 0,72- Ю '
 ОБЕЧАЙКИ 423

Допускаемое наружное давление для кольца жесткости Определим отношение определяющих параметров о^
совместно с обечайкой определяем по формуле (15.31) и р с учетом коэффициента ф 0

Ряд = 0,85£
l(s~C )+\2J K x СТЗ
о = - | ^ 0,9 = 85,5 > 25.
ш2
- n y t . Q . 7 0 10» Q.9-0.009 +12-41-Ю-» s
_ Номинальную расчетную толщину стенки обечайки
0,9-1,3 s для данного отношения, согласно табл. 15.6, определяем
по формуле (15.3)
2 2
= 0,173 Мн/м (1,73 кгс/см ) > р =
н
,' = »*- = - ^ ^ = 5,27- 10-з м в 5,27 мм.
= 0,172 Мн/м (1,72 кгс/см ). 2 2
2ааф 2-57 0,9
0

Выбираем прибавку на округление толщины стенки

П р и м е р 15.4. Определить толщину стенки паяной (до ближайшего большего размера по сортаменту) С =
цилиндрической обечайки горизонтального аппарата, ле­ = 0,73 мм.
0

жащего на двух опорах, работающего под внутренним дав­ Суммарную прибавку к номинальной расчетной тол­
лением и нагруженного поперечной сосредоточенной силой. щине стенки определяем по формуле (14.12)
С=* С + С = 0 + 0,73 = 0,73 мм.
к 0

Толщину стенки обечайки с учетом прибавок опреде­

ляем по формуле (15.10)
s= s'+ С= 5,27 + 0,73 = 6 мм.
Проверим напряжение в стенке обечайки от Действия
внешних изгибающих нагрузок (силы тяжести G и нагруз­
ки Р).
Максимальный изгибающий момент для опасного се­
чения обечайки (посередине между опорами), считая при­
ближенно нагрузку G равномерно распределенной по
длине обечайки,
8
Pt _ 2 - 1 0 -
M« = - g - ( 2 2 - L ) - (2-1,2-2,0) +
4 8
2
1-10- -1,2 2
= 0,4-10" Мн-м (40 000 кгс-см).
Рис. 15.12. К примеру 15.4
Момент сопротивления опасного сечения обечайка
по следующим данным (рис. 15.12): материал обечайки — 2 е 2
медь марки МЗ (о = 200 Мн/м , Е= 1,15- 10 Мн/м , в nD (s — C )
e K л0,9 -0,006 2

2
сг , = 50 Мн/м ) стойкий в среде с проницаемостью
0 2
W = 3820-10-« м*.
3 3
0,04 мм/год (С = 0); среда — жидкость р = 1 • 10 кг/м
к
2
ж
2
(у = 1. ю - * кгс/см*); р = 0,6 Мн/м (6 кгс/см ); t = е c Напряжение изгиба в обечайке определяем по форму­
= —120° С; D — 0,9 м; L = 2,0 м; 1= 1,2 м; Р = 1 X
2
e ле (15.53)
X 10" Мн (1000 кгс); сила тяжести аппарата с жидкостью
- а 4М„
G es 2- 1 0 Мн (2000 кгс); обечайка с неукрепленными
отверстиями для труб: 2 отв. d = 0,05 м и 4 отв. d = t 2 nDfc ~ С ) к
= 0,025 м; продольный паяный шов в зубец на твердом 4-0,4-Ю- 2

припое ( ф = 1); поправочный коэффициент г] = 1. 2 2

ш

Расчетное внутреннее давление в обечайке р = я0,9 -0,006 = 1,05 Мн/м

2 (10,5 кгс/см ).
2 2
= Р с== 0,6 Мн/м (6 кгс/см ). Приведенное напряжение в обечайке от внутреннего
Данных по длительной прочности для меди МЗ не давления определяем по формуле (15.56)
имеется, поэтому номинальное допускаемое напряжение
на растяжение для этого материала определяем однозначно p[De + (s-C )]K

по пределу прочности по формуле (14.4) при запасе проч­

ности п = 3,5 (см. табл. 14.6)
в

2
а' = — = - | ^ - = 57 Мн/м* (570 кгс/см )
® Tig OjO
Эквивалентное напряжение в обечайке от внешних
Допускаемое напряжение на растяжение определяем нагрузок при отсутствии осевой и крутящей нагрузок
по формуле (14.11) (о = 0 н т = 0) определяем по формуле (15.54)
2 2
а = т)<4 = 1 -
д
5 7
= 5 7 Мн
> м1
( 5 7 0
кгс/сл ). а
оэ = 0,8о-« = 0,8-1,05 = 0,84 Мн/м (8,4 кгс/см ), что
Коэффициент прочности обечайки в продольном на­
правлении в месте ослабления ее отверстиями опреде­
ляем по формуле (15.14)
<
«*»У "-(*)'"
2 2 2

L d
= 0,87-57 У 1,2 - ( - ^ р ) = 35,1 Мн/м (351 кгс/см ).
~ Yi 2,0 —2-0,05 —4-0,025
= 0,9. Таким образом прочность обечайки обеспечена.
2,0
424 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Проверим устойчивость обечайки от действия внешних Внутренние поверхности цельных и составных ко"
нагрузок. ваных обечаек (корпусов) обычно обрабатывают с чисто"
Определим отношение той V5—V6, а наружные у З — V 4 .
А, 900
: 75 < 250.
2(s — С ) 2-6 к

Находим по графику (рис. 15.8) k = 0,092. u

Определим коэффициент К по формуле (15.47) и

•in
K =
u S75^fku •• 875 1,15-Ю
, , ; , „ , 0,092 == 0,035.
6

Устойчивдсть обечайки определяем по формуле (15.45)

s — C = 0,006 м >
K

V 1,27Л4«_

у
а
1,27 -0,4-10"
5
= 0,00118 м, Рис. 15.13. Основные типовые конструкции стальных цельно­
0,035-0,9-1,15-Ю кованых и составных (ковано-сварных или штампо-сварных)
т. е. условие соблюдено и, следовательно, обечайка устой­ обечаек (корпусов) химических аппаратов:
/ — обечайка, ограниченная с обеих сторон утолщениями
чива. для размещения шпилек; / / — обечайка, ограниченная с одной
Проверим справедливость проведенного расчета. стороны утолщением для размещения шпилек, с другой — дни­
Касательное напряжение в опасном сечении (посере­ щем; / / / — обечайка, ограниченная сужением внутреннего5диа-
дине между опорами) обечайки от действия поперечной метра для размещения шпилек; IV — обечайка, ограниченная
резьбой для соединения с фланцем
нагрузки Р (перерезывающая сила равна 0,5Я)
= 0,5Р Размеры цельных и составных кованых обечаек (кор­
T
~n[D — (s-C )](s — С ) ~
e K к пусов) рекомендуется выполнять по следующим классам
точности: D A„ D B , L (Я) B .
e H 7 s

0 2 9 8 Ш/М 2 9 8 KZclCM
= я[0,9 -0,00°бТо,(Ю6 = ° ' * < ' ^ Расчет обечаек, работающих под
внутренним давлением
что меньше 0 ,ш 'У[^}>,
Е
Расчет кованых обечаек на внутреннее давление мо­
жет производиться по базовым D и D . Последнее имеет
e H

, место при расчете обечаек, выполняемых из толстостенных

_ао7.1.15.ю'У[^М«] _ труб (задаваемых, как известно, по наружному диаметру),
2 2
а также в тех случаях, когда по каким-либо соображениям
= 12,4 Мн/м (124 кгс/см ), кованая обечайка ограничивается наружным диаметром,
а внутренний диаметр может быть выбран произвольно.
т. е. условие (15.50) выполнено и, следовательно, расчет
справедлив. Номинальную расчетную толщину стенки обечайки s'
рекомендуется определять по формулам согласно табл. 15.8
Обечайки (корпуса) кованые аналогично вальцованным обечайкам в зависимости от
величины отношения заранее известных определяющих
Кованые цилиндрические обечайки (корпуса) приме­ параметров ад и р, с учетом коэффициента прочности про­
няются, как правило, толстостенными дольного сварного шва у (при наличии такового в обечай­
ш
в ос-
. (£»•••) ке), и от того, какой задан диаметр (D или £>„). e

новном для избыточных давлении среды в аппарате не менее

2 Таблица 15.8
10 Мн/м . Материалом для таких обечаек (корпусов)
служит преимущественно легированная сталь различных Формулы для определения номинальной расчетной
марок. В отдельных случаях применяются кованые обе­ толщины стенки $' цилиндрических металлических
чайки (корпуса) из цветных металлов и их сплавов (латуни кованых, ковано-сварных и штампо-сварных обечаек,
и др.). работающих под внутренним давлением
Кованые обечайки (корпуса) могут быть цельными и
составными из отдельных колец, соединяемых между собой
чаще всего электрошлаковой сваркой.
На рис. 15.13 показаны основные типовые конструк­
-?-*• При базовом D
в м (см)
g При базовом D
в м (см)
H

ции стальных цельнокованых и составных (ковано-сварных По формуле (15.1), По формуле (15.2),

или штампо-сварных) обечаек (корпусов) химических ап­ 5=5,5 см. табл. 15.6 см. табл. 15.6
паратов. Левая сторона каждого типа представляет собой
цельный вариант, а правая — составной.
Кованые обечайки (корпуса) большей частью приме­ ш' = 0,5£>„ Ц ^
няются для аппаратов вертикального исполнения (колон­ <5,5 s' = (0,5О + С ) X
9 к

до 0,91 Р
ны, емкости и т. п.). Х ( р —1) (15.57) (15.58)
Отверстий в кованых цилиндрических обечайках (кор­
пусах) рекомендуется избегать. Допускаются отдельные
отверстия в обечайке только в случае крайней технологи­ Данные по определению р и ад см. в гл. 14;
ческой необходимости. При этом диаметр отверстия должен- Р — по графику рис. 15.14.
быть не более 0,75 толщины стенки обечайки [163]. Кон­
струкцию и расчет укрепления отверстий см. в гл. 18.
 ОБЕЧАЙКИ 425
Формула (15.58) получена путем преобразования со­ При проверочных расчетах допускаемое давление ря
2 2
ответствующих формул п. 1, табл. 3 [163]. в Мн/м (кгс/см ) в обечайке определяется по формуле [163 J
Коэффициент толстостенности р = -уг—" нахо- D H
М = ааФшШ (15.61) Д а + 2 С к
дится по графику (рис. 15.14), построенному по данным
табл. 1 приложения 2 {163], в зависимости от П р и м е р 15.5. Определить толщину стенки цель­
lnp нокованой цилиндрической обечайки аппарата, работающе­
(Уд
При отсутствии сварного продольного шва го под внутренним давлением с обогревом открытым элек­
= — Фш тронагревателем, по следующим данным (рис. 15.15):
р материал обечайки — специальная легированная сталь
2 2

в обечайке <р = 1 ( d f ° = 600 Мн/м ; of> = 350 Мн/м ), проницаемость ма­

Р ш
териала обечайки в среде 0,02 мм/год (С =0); среда к
2 2
2,8 инертная — газ; р = 60 Мн/м (600 кгс/см ), t = 350° С;
с c

D = 0,6 м; поправочный коэффициент ц = 0,95; обечайка

2.6 e

с внутренней и наружной сторон имеет механическую об­

2А работку.
2,2 Расчетная температура стенки обечайки (см. гл. 14)
2,0 tcm = h + 50 = 350 + 50 = 400° С.
1.8 fl Расчетное давление р = р = 40 Мн/м (400 кгс/см ). 2 2
с

f,6 Номинальное допускаемое напряжение на растяже­

ние по пределу прочности определяем по формуле (14.4)
1,2 Рис. 15.14. График для
определения коэффици­ . °Г
0 0 = - 2 - = - ^ = 2 3 1 Мн/м
600 2
(2310 кгс/см ). 2

ента толстостенности обе­ 2,6

1,0 7,0 3,0 4,0 5,0 чайки р в формулах
(15.57) и (15.58)
Номинальное допускаемое напряжение по пределу
Р •к текучести определяем по формуле (15.5)
Толщина стенки обечайки s с учетом прибавок опре­ аГ = _350 =
деляется по формуле (15.10), а суммарная величина при­ °д = п
бавок — по (14.12). Данные по выбору прибавки на кор­ т 1,5
розию С см. в гл. 14.
к = 233 Мн/м 2
(2330 кгс/см ). 2

Дополнительная прибавка С$ в мм для кованых обе­

чаек на допускаемую погрешность по толщине стенки при Расчетное допускаемое на­
изготовлении определяется по формуле пряжение с учетом поправочного
коэффициента т) принимаем по
С = 0,5(Д + А „ + Д,
а (15.59)в
пределу прочности, меньшему
где Д„ • положительное допускаемое отклонение на вну­ чем по пределу текучести, по
тренний диаметр обечайки D в мм; e
формуле (14.11)
А — отрицательное допускаемое отклонение на на­
н

ружный диаметр обечайки D в мм; H

а = ца* = 0,95-231 =
д д

А — допуск на разностенность в мм. 2 2 Рис приме-

р
= 219 Мн/м (2190 кгс/см ).
Величины Д„ и А принимаются по 7-му кл. точности
н

для обечаек с механической обработкой, для обечаек без Определим отношение определяющих параметров о>
механической обработки — по специальным техническим и р при ф = 1 (продольный сварной шов отсутствует)
ш
условиям.
Величина Д принимается: для обечаек с механической Су 219
р

обработкой — при s ^ 0 , l м — Д = 3 мм; при s^> <Рш = 60 1 = 3,65 < 5,5.

р

> 0,1 м — Ар = 4 мм; для обечаек без механической об­

работки •— по специальным техническим условиям.
Величину прибавки С на округление размера реко­0
мендуется принимать исходя из округления расчетных
диаметров обечайки (D или D ) до размеров, оканчива­
H e
ющихся на 5 или 0 в мм:
при расчете по формуле (15.57) D — в большую
сторону против расчетного;
при расчете по формуле (15.58) D — в меньшую
сторону против расчетного.
Формулы (15.57) и (15.58) для водородсодержащих
Номинальную расчетную толщину стенки обечайки
для данного отношения согласно табл. 15.8 определяем
по формуле (15.57), предварительно найдя значение коэф­
фициента Р = 1,3 по графику рис. 15.14,
s'=0,5(D„+ C )(P-1) = K
H 3
= 0 , 5 ( 0 , 6 + 0) (1,3 — 1) = 9 0 - 1 0 - л = 90 мм.
e
Допускаемые отклонения по 7-му кл. точности для!
размеров D и D составляют: Д = Д = 2 мм.
e H

Допуск на разностенность, исходя из величины s <

в м

сред при р ^ 1,6 справедливы при условии [163] < 0,1 м, принимаем А = 3 мм. р
2
2,34pp •** t Дополнительную прибавку на допускаемую погреш­
(15.60) ность при изготовлении определяем по формуле (15.59)
Р-1
* Для сталей аустенитного класса Од следует брать с ко­ С = 0,5 (Д + Д„ + Д ) =
д в р

эффициентом 0,9. = 0,5 (2 + 2 + 3) = 3,5 мм.

** Получена путем преобразования формулы п. 13 табл. 3
Прибавку на округление размера принимаем С = 0
[163] в - 1 * 1,35 ' = 1,5 мм.
426 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И Д Е Т А Л Е Й ^ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Суммарную прибавку опоеделяем по формуле (14.12) Положительные значения а" и а" являются растяги­
С=С +С,+ к С +С
а 0 = вающими напряжениями, а отрицательные — сжимаю­
щими. Первые всегда будут со стороны поверхности,
= 0 + 0 + 3 , 5 + 1,5 = 5 лш. имеющей более низкую температуру, а вторые — со сто­
Толщину стенки обечайки с учетом прибавок опреде­ роны поверхности, имеющей более высокую температуру.
ляем по формуле (15.10) Следует отметить, что формулы (15.64) и (15.65) спра­
s = s' + С = 90 + 5 = 95 мм. ведливы для расчета относительно длинных обечаек со
свободными концами. В действительности обечайки (кор­
.Определим наружный диаметр обечайки пуса) аппаратов, как известно, ограничиваются днищами,
D = D + 2s = 600 + 2-95 = 790 мм. фланцами и крышками, наличие которых в какой-то сте­
H e
пени отразится на величине температурных напряжений,
Расчет обечаек, работающих под определенных по указанным формулам. Однако учесть
наружным давлением влияние этих деталей на изменение температурных на­
пряжений расчетом не представляется возможным вслед­
Расчет кованых обечаек на наружное давление, так же ствие сложности вопроса и зависимости его от ряда фак­
как и на внутреннее давление, может производиться по торов: конструктивных, геометрических и др. Поэтому
базовым £>, и D . H формулы (15.64) и (15.65) для расчета реальных обе­
Номинальная расчетная толщина стенки s' в м (см) чаек являются приближенными.
определяется по формулам [21 ]: Температурные напряжения не учитываются
при базовом D a (ОН 26-01-13—65N
\ Н 1039—65 j если средняя расчетная температура
Осдфи tcm составляет: для углеродистой стали * ^ 420° С,
s'=0,5D (y e —1 (15.62) m

Ос&Рш — 1.73р м для легированной стали t ^ 470° С, для аустенитной

cm

при базовом D H
стали t ^ 550° С.
cm

В тех случаях, когда необходимо учитывать темпера­

s'=0,5Z>Jl
•V
Толщина стенки s с учетом прибавок определяется
аналогично расчету кованых обечаек на внутреннее дав­
ление.
Принятая толщина стенки обечайки s подлежит про­
верке на устойчивость по формулам (15.22) или (15.23)
в зависимости от соблюдения условий (15.19), (15.20)
и (15.21).
Следует отметить, что наличие наружного давления
в кованых аппаратах большей частью может быть за счет
турные напряжения, принятая толщина цилиндрической
(15.63)
ОсдЦ>ш
стенки обечайки s должна быть проверена на суммарное
напряжение в ней от внутреннего или наружного давления
и температурного перепада.
Для обечаек, работающих под внутренним давлением,
максимальное напряжение растяжения будет на внутрен­
ней поверхности стенки, если она имеет более низкую
температуру. В противном случае, суммарные напряжения
на обеих поверхностях стенки будут меньше, чем соответ­
ствующие напряжения от одного давления.
Суммарное напряжение растяжения на внутренней
2
поверхности стенки о" в Мн/м (кгс/см ) определяется по 2

греющих или охлаждающих рубашек, давление в которых, следующей формуле и не должно превышать
как правило, бывает значительно меньше, чем внутреннее
давление и, следовательно, не может определять толщину - 1,73рЭ* , -* - ; - *£ . а

стенки. 2
(15.66)
Поэтому при наличии наружного давления в таких (Р —1)ф ' ^ М ш

аппаратах обычно необходимо проверить суммарные на­ Суммарное напряжение растяжения на наружной
пряжения в цилиндрической стенке обечайки от наруж­ 2
поверхности стенки^а" в Мн/м (кгс/см ) определяется по 2

ного давления (без учета внутреннего давления) и темпера­ следующей формуле и не должно превышать
турного перепада.
1,73р1
Учет температурных напряжений о" = - ( Р - 1 ) ф ш
2 а? < - ^'т- . (15.67)
Для толстостенных обечаек ( при ~ р р ^ 1.1 ), у кото­ Для обечаек, работающих под наружным давлением,
рых имеется температурный перепад по толщине стенки бо­ максимальное напряжение сжатия будет на наружной по­
лее 10° С и при условии, что средняя расчетная темпера­ верхности стенки, если она имеет более высокую темпера­
туру. В противном случае, суммарные напряжения на
тура стенки обечайки t исключает условия ползучести ма­
cm
обеих поверхностях стенки будут меньше, чем соответству­
териала, необходимо определить дополнительные темпера­ ющие напряжения от одного давления.
турные напряжения о* (на внутренней поверхности стен­ Суммарное напряжение сжатия на наружной поверх­
2 2
ки) и о" (на наружной поверхности стенки) в Мн/м (кгс/см ) 2
ности стенки а" в Мн/м (кгс/см ) определяется по следую­ 2

по формулам [21 ]: щей формуле и не должно превышать

2

ZJW/J 2£_\. Рн(Р + 1) "г (15.68)

6 4 ) 2
2(1 ( } (Р -1)фш 1,1
(х) Up Р»-1Л
Суммарное|напряжение сжатия на внутренней поверх­
°? = 2(1 -[*)
l
cm>
(Л
\1пр р».
м (15.65)
в 2
ности стенки а в Мн/м (кгс/см ) определяется по следую­
с
2

\lnp- В»-!/' щей формуле и не должно превышать

где р = D H
• коэффициент толстостенное™ обе- з

D + 1С e к
2р р н
(15.69)
чайки. (Р -1)ф 2
Ш
• < *
1,1
 ОБЕЧАЙКИ 427

Значения о\ в формулах (15.66)—(15.69) следует За расчетную принимаем большую номинальную рас­

принимать для средней расчетной температуры t , опре­ cm
четную толщину стенки обечайки исходя из внутреннего
деляемой согласно данным, помещенным в гл. 14. давления s' = 31,1 мм.
Кроме условий, указанных в формулах (15.66)— Прибавка на коррозию с внутренней стороны исходя
(15.69), в любом случае должно быть соблюдено условие из срока службы аппарата — С = 0,2-10 = 2 мм. к

[184] Допускаемые отклонения по 7-му кл. точности для

размеров D и D составляют: Д = Д« = 1,55 мм.
e H в

0,5 (о' + a") «S о . д (15.70) Допуск на разностенность, исходя из величины s <

< 0,1 м, принимаем Д = 3 мм. р

Если не будет соблюдено хотя бы одно из условий Дополнительную прибавку на допускаемую погреш­
(15.66), (15.67) и (15.70) —для обечаек, работающих под ность при изготовлении определяем по формуле (15.59)
внутренним давлением, и (15.68), (15.69) и (15.70) — для
обечаек, работающих под наружным давлением, то тол­ С = 0 , 5 ( Д + Д„ + Д ) =
а в р

щина стенки s должна быть соответственно увеличена = 0,5 (1,55 + 1,55 + 3) = 3,05 мм.
с учетом при этом возможного изме­ Прибавку на округление размера принимаем С = 0
нения расчетных температур внутрен­ = 1,35 мм.
ней и наружной поверхностей стенки Суммарную прибавку определяем по формуле (14.12)
по данным дополнительного провероч­
ного теплотехнического расчета. С — С -\- С -\- Сд-\- С = к э 0

П р и м е р 15.6. Определить тол­ = 2 + 0 + 3,05 + 1,35 = 6,4 мм.

щину стенки кованой цилиндрической Толщину стенки обечайки с учетом прибавок опреде­
обечайки аппарата, работающего под ляем по формуле (15.10)
внутренним и наружным давлениями,
по следующим данным (рис. 15.16): s = s' + С = 31,1 + 6,4 = 37,5 мм.
материал обечайки — сталь марки Наружный диаметр обечайки
5 0 0 5 2
Х18Н10Т ( £ = 1,55-Ю Мн/м ; D = D + 2s = 4 0 0 + 2 - 3 7 , 5 = 475 мм.
H e

Рис. IS.16. К при­ 500 , 2. воо= 18- Ю-» 1/° С;

а = 4 0 Мн/м а

меру 15.6 2
Проверим напряжения в стенке обечайки с учетом
\i = 0,3); од = о = 104 Мн/м сд температурного перепада по толщине стенки.
2
(1040 кгс/см ); проницаемость материала с внутренней Коэффициент толстостенности обечайки
стороны 0,2 мм/год, с наружной стороны — менее й Р _ 0,475
н -
0,01 мм/год (Си = 0); срок службы аппарата 10 лет; р =
= 15 Мн/м 2
(150 кгс/см ); t = 400° С; р = 6 Мн/м 2
с
2 * - D + 2C 0,4 + 20,002
e ' K
c нс
2
(60 кгс/см ); t = 450° С; D = 0,4 м; I = 0,8 м — обе­
HC g
Температурное напряжение на внутренней поверх­
чайка цельнокованая, без отверстий ( ф = 1), снаружи ш
ности стенки определяем по формуле (15.64)
обогревается газами; t£ = 440° С; t" = 420° С; поправоч­
m cm

ный коэффициент Г) = 1; в процессе эксплуатации возмож­ / 1 2Р \ 2

но наличие только внутреннего или только наружного

давления.
«J=- 2(1—ц) \ 1 In
V п рР рр - I ) 22

6 5

Производим расчет обечайки на внутреннее давление. 18-Ю- -1,55-10 (470 — 490)

X
Расчетную температуру стенки обечайки согласно данным 2(1-0,3)
в гл. 14 принимаем t = t^ + 50 = 450 + 50 = 500° С.
cm 2 1,1752
Расчетное внутреннее давление согласно данным X
2 2
\1п1,1
,175 1,175'-- 1 ) s

в гл. 14 принимаем р = р = 15 Мн/м (150 кгс/см ). с 2 2

Отношение = (—39,8) (—1,21) = 48,1 Мн/м (481 кгс/см ).

Температурное напряжение на наружной поверхности
^ Ф Ш = ^ 1 = 6,94 > 5,5. стенки определяем по формуле (15.65)

Номинальную расчетную толщину стенки обечайки 2

для данного отношения согласно табл. 15.8 определяем 2 (1 — ц) \ In P р — 1) -

8 6
по формуле (15.1) 18-Ю- -1,55-10 (470 — 490)
X
Dp 0,4-15 e
2(1—0,3)
S' =
2оафш— Р 2-104-1 — 15 X ? V
3
\ In I. 175 1,175 —1 ) а

= 31,1-Ю" JK = 31,1 мм. 2 2

= (—39,8),0,71 = —28,2 Мн/м (—282 кгс/см ).
Производим расчет обечайки на наружное давление. Суммарное напряжение на внутренней поверхности
Расчетное наружное давление согласно данным в гл. 14 стенки при внутреннем давлении определяем по формуле
принимаем р = р = 6 Мн/м (60 кгс/см ).
н нс
2 2
(15.66)
2 2
Поскольку р < 10 Мн/м (100 кгс/см ), номинальную
к 1,73р * 1,73-15-1,1752
( Р - 1 ) Ф и +' "о? = (1,1752-1)1
Р
расчетную толщину стенки обечайки определяем по 2 48,1 = ( _

формуле (15.18)
2 2
0ш = 142,6 Мн/м (1426 кгс/см ),
.'-мяо (£а-.±^ * „500
140 2 2
что > - Y ~ = -f^ = 127 Мн/м
T (1270 кгс/см )
U8 4 0 4 10 7 10 3 1 0 J
1,1 1,1
= - ° - {-TWW • ж ) ' = ' - ~ * = • и, следовательно, недопустимо.
428 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Поэтому, полагая температуры t" и t" неизменными, m cm

Обечайки литые
увеличиваем толщину стенки обечайки до s = 40 мм и Литые цилиндрические обечайки из пластичных ма­
производим проверку напряжений заново: териалов в химическом аппаратостроении применяются
D = 0,4 + 2-0,04 = 0,48 м; значительно реже, чем сварные, свальцованные из листо­
H
вого проката.
0,48 Недостатком литья является его металлоемкость. За­
Р=,0,4+20,002" = 1,19; пасы прочности при одинаковых материалах для литья
берут больше, чем для проката. Кроме того, номинальную
расчетную толщину стенок необходимо увеличивать за
= счет значительной дополнительной прибавки Сд, обуслов­
«!=<-**> ( i i i r - W ? r ) ленной технологией изготовления литых обечаек и труд­
ностью осуществления качественного тонкостенного литья.
2 2
= (—39,8) (—1,07) = 42,6 Мн/м (426 кгс/см ); Однако для хрупких конструкционных материалов
литье является единственной технологией изготовления.
39 8
2 Наибольшее распространение в химическом аппаратострое­
'? - <~ ' » ( т п ,19
л 1,19 2
т)- нии из числа хрупких конструкционных материалов имеют
чугуны, сосуды из которых применяются для избыточного
2 2
= (—39,8) 1,0 = —39,8 Мн/м (—398 кгс/см );
2
е
1 74.1Я. 1 1Q 2 2
0 = | _ Д " + 4 2 , 6 = 130,1 Мн/м (1301 кгс/см ),
1 9 а

2 2
что —127 Мн/м (1270 кгс/см ) с превышением на 2%.
Определим суммарное напряжение на наружной по­
верхности стенки при внутреннем давлении по формуле 5 : Ж
(15.66)
1,73р 1,73-15
(Р*-1)Ф
+ с?=-
' (1,19 -1)
! + (-39,8) = 2
Ш

2 2
= 22,6 Мн/ж (226 кгс/см ), Б
что -С 127 Мя/ж (1270 кгс/см ). 2 2
Рис. 15.17. Основные типовые конструк­
ции вертикальных литых цилиндрических
овечаек (корпусов) химических аппаратов
Суммарное напряжение сжатия на наружной поверх­
ности стенки при наружном давлении определяем по форму­ 2
давления обычно не выше 0,6 Мн/м и температуры не
ле (15.68) выше 250°С. Такого рода аппараты часто с внутренней сто­
т я . Рн (Р + 1) 2
_ н 6(1,19 + 1) 2
. о,
3 0
роны подвергаются эмалированию, гуммированию и т. п.
с 3 °t - (1Д9 _1)1 2 ( ЗЭ 8
' > Литая химическая аппаратура применяется преимущест­
(Р ~1)Ф Ш
венно вертикального исполнения и, как правило, снаб­
= 74,6 Мн/м 2
(746 кгс/см ), 2
жается отъемными крышками.
что < 1 2 7 Л4н/ж 2
(1270 кгс/см ). 2 На рис. 15.17 показаны основные типовые конструк­
ции литых цилиндрических обечаек (корпусов), выпол­
няемых заодно с днищем. Левая сторона каждого типа
Суммарное напряжение сжатия на внутренней поверх­ представляет обычный вариант, а правая — с рубашкой.
ности стенки определяем по формуле (15.69) Тип / применяется для колонных аппаратов, собираемых
•у, _ 2ЫР2
2.6-1.19 2
из таких обечаек (царг), остальные типы — для разного
2 •42,6 = рода емкостной аппаратуры.
с 2
(Р -1)Ф • (1,19 —1)1
Ш
2 2
Литые обечайки (корпуса) следует конструировать,
= —1,7 Мн/м (—17 кгс/ли ), как правило, по базовому D . С внутренней стороны они
e

2 2 могут выполняться как с механической обработкой, так

что <127Мн/ж (1270 кгс/см ). и без нее. Обработка внутренней поверхности требуется
в основном в тех случаях, когда она подлежит какому-
Здесь знак минус показывает, что напряжения на либо защитному покрытию (эмалированию, гуммированию
внутренней поверхности стенки растягивающие, а не сжи­ и т. д.). Снаружи литые обечайки обычно не обрабаты­
мающие. ваются.
Проверим условие (15.70): Отверстия в литых обечайках (корпусах) необходимо
при внутреннем давлении укреплять. Конструкцию и расчет укрепления отверстий
0,5 (а" + а") = 0,5 (130,1 + 22,6) & см. в гл. 18.
2 2
Номинальная расчетная толщина стенки литых обе­
«=* 76,4 Мн/м (764 кгс/см ), чаек, работающих под внутренним или наружным избы­
2 2
точным давлением, а также подверженных дополнитель­
что < а = 104 Мк/ж (1040 кгс/см );
а ным внешним нагрузкам, определяется по формулам,
при наружном давлении приведенным выше для вальцованных обечаек*.
Толщина обечаек (с учетом прибавок) определяется по
0,5 (о* + о?) = 0,5 (-1,7 + 74,6) « формуле (15.10). Выбор прибавки С см. в гл. 14. При этом
2
«ss 36,5 Л1я/ле* (365 кгс/см ),
* При расчетах для хрупких материалов условно можно
что также <0"<дэ = 104 Мн/м 2
(1040 кгс/см ). 2
принимать о"' а; 0,5а*.
 ОБЕЧАЙКИ 429

следует иметь в виду,, что величина дополнительной при­ сварные швы в стенках следует располагать в местах,
бавки Сд для литых обечаек на допускаемую погрешность отстоящих от любого их края на V расстояния между
4

по толщине стенки при изготовлении определяется по противоположными краями (укрепляющими ребрами, флан­
формуле (15.59), в которой значения А и А рекомендуется
й н
цами и т. п.);
принимать по 9-му кл. точности, а Д р > 3 мм.
Величину прибавки С на округление размера ре­
0

комендуется принимать исходя из округления расчет­

ного диаметра D в большую сторону до размера, оканчи­
H

вающегося на 5 или 0 в мм.

Толщина стенок обечаек аппаратов, работающих
под наливом и атмосферным давлением, выбирается по кон­
структивным и технологическим соображениям с последу­
ющей проверкой, в случае необходимости, их прочности
и устойчивости.
В любом случае толщину стенок литых обечаек s
рекомендуется принимать: для сталей s ^ 8 мм; для цвет­
ных металлов и сплавов s^= 6 мм; для чугунов s ^ 12 мм;
для кварцевого стекла S^QMM.

15.2. КОРОБЧАТЫЕ ОБЕЧАЙКИ

Коробчатая форма обечаек в химическом аппарато-
строении по сравнению с цилиндрической получила зна­
чительно меньшее распространение как относительно
материалоемкая и более сложная в изготовлении.
Однако в ряде случаев, определяемых химико-техно­
логическими требованиями, бывает необходимо конструи-

f >fe
П
Рис, 15.18. Сопряжение под углом плоских
прямоугольных стенок: / — для стенок из
листов R > 5s; для литых стенок R > 2s;
II — допускаемое для сварных аппаратов,
работающих под наливом
ровать аппараты коробчатой формы. При этом область
Рис. 15.19. Основные типовые конструкции коробчатых обе­
чаек химических аппаратов: / — сварные; / / — литые
отверстия для труб, лазов и т. п. в аппаратах, подвер­
женных избыточному давлению, по швам делать не реко­
мендуется. Отверстия необходимо укреплять. Конструк­
цию и расчет укрепления отверстий см. в гл. 18.
~
-о

применения их большей частью ограничивается избыточ­2

*—>
ным давлением среды в аппарате не более 3,0 Мн/м . — ] г

Коробчатые обечайки образуются сопряжением че­

тырех прямоугольных стенок. Такие стенки в виде отдель­ *о '
ных элементов узлов и деталей в химической аппаратуре .. Ъ Ь J]_
встречаются сравнительно часто. Поэтому соображения -Л J ъль
по конструированию и расчету прямоугольных плоских ! а
стенок и коробчатых обечаек, независимо от материала и Рис. 15.20. Основные схемы укрепления прямоугольной плоской
способа их изготовления, являются общими. стенки ребрами:
Коробчатые обечайки изготовляются из листового / — поперечное расположение ребер; / / — продольное
проката с помощью сварки, а также литыми. расположение ребер; / / / — поперечное и продольное располо­
жение ребер
Конструкция сопряжения под углом отдельных пло­
ских прямоугольных стенок показана на рис. 15.18, Укрепление плоских стенок ребрами позволяет сни­
а основные типовые конструкции коробчатых обечаек зить их толщину и сделать эти стенки значительно более
(корпусов) химических аппаратов — на рис. 15.19. Левая жесткими, что особенно важно для аппаратов, работающих
сторона каждого типа представляет собой вариант с огра­ под избыточным давлением или ва­
ничением обечайки фланцами, а правая — с ограничением куумом.
днищами. На рис. 15.20 показаны основ­
При конструировании коробчатых обечаек и их эле­ ные схемы укрепления прямоуголь­
ментов надлежит руководствоваться следующими основ­ ной плоской стенки ребрами, кото­
ными положениями: рые обычно располагаются снаружи
размеры отдельных плоских прямоугольных стенок, стенки. Схема укрепления стенки
по возможности, следует выбирать малыми; ребрами и расстояние между ними
при значительных размерах плоских прямоугольных определяются конструктивными со­
стенок их целесообразно укреплять ребрами; ображениями. Предпочтительнее р с. 15.21. Попереч-
И

для сварных обечаек сварка элементов плоских сте­ укреплять стенки ребрами, разме- ное сечение укре-
нок из листового проката (особенно для аппаратов, работа­ щаемыми параллельно меньшей ££5S™ 5$£o3E P

ющих под давлением) должна быть только стыковой, вне стороне прямоугольной стенки. ой литой стенки;
Н

зоны плавного перехода по радиусу; Типовые поперечные сечения Л = 5s ; /?>0,5s .

р p p
430 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

укрепляющих ребер и соединение их с прямоугольной Предварительный расчетный момент сопротивления

3 3
стенкой из листового проката см. на рис. 15.5. укрепляющего ребра W' в м (ел ), считая его как балку
Для литых обечаек применяются ребра, как правило, на двух опорах, нагруженную половинным (см. выше)
прямоугольного поперечного сечения (рис. 15.21). расчетным давлением р или р по площади, соответству­ н

ющей части прямоугольной стенки, приходящейся на одно

Расчет коробчатых обечаек, работающих ребро (см. рис. 15.20), определяется по формулам:
под внутренним или наружным давлением для укрепления по схеме /
Расчет таких обечаек с достаточной для практики точ­
ностью рекомендуется производить по упрощенной мето­ W = - (15.72)
дике, рассматривая каждую из четырех прямоугольных " ЖОид '
плоских стенок, из которых образуется обечайка, как пла­ для укрепления по схеме / /
стину (гладкую или укрепленную ребрами), равномерно
нагруженную избыточным давлением р или р . н (15.73)
Последовательность конструирования и расчета пря­
моугольной плоской стенки в этом случае следующая:
устанавливается возможность укрепления стенок реб­ для укрепления по схеме / / / — для поперечных ребер
рами и в случае наличия такой возможности выбирается
из конструктивных соображений схема расположения ук­ ( 1 5 7 4
репляющих ребер и расстояние между ними; " > = & - >
расчетом определяется толщина гладкой прямоуголь­ а для продольных ребер
ной плоской стенки (при отсутствии ребер) или ее элемен­
та, ограниченного ребрами;
расчетом определяется предварительный момент со­ (15.75)
" 4Ка > ид
противления укрепляющего ребра исходя из условия
воспринятия одними ребрами (без учета наличия плоской где К — коэффициент, зависящий от способа закрепления
стенки) половины всей нагрузки на плоскую стенку *; ребра на опорах; при жестком закреплении К =
по определенному расчетом моменту сопротивления = 12; при нежестком закреплении /С = 8.
ребра выбирается его поперечное сечение;
определяется момент сопротивления составного по­
перечного сечения ребра с частью стенки, приходящейся •+-4-4 1 "-"""Т"
на одно ребро;
проверяется максимальное изгибающее напряжение 0,7 ^
в ребрах, которое должно быть в пределах (1-М.1) а д. и

В случае невыполнения последнего условия, размеры

укрепляющих ребер необходимо соответственно изменить 06
или пересмотреть схему расположения ребер и расстояние 1_ f i
между ними, произведя расчет заново. |~
Номинальная расчетная толщина гладкой прямо­ / '/ '1
угольной плоской стенки или ее элемента s' в м (см), 0,5 /
:
] ^*Г"~
• '

' о
ограниченного ребрами исходя из их прочности опреде­ f /^ '' L

ляется по формуле 1
л—' -*—
/
0,4 /
: ! i_
!
e' = * A l / - £ - , (15-71) '/,'
f
03 /
где Ь — меньшая сторона прямоугольной плоской стенки Я/-
или ее элемента, ограниченного ребрами, в м {см); Г.? 14 1,6 18 2.0 3,0 4,0 l/h
,K — f[~r-)—коэффициент, зависящий от способа Рис. 15.22. Графики для определения коэффициента К в фор­
муле (15.71):
закрепления стенки или ее элемента по периметру / — для прямоугольной плоской стенки, шарнирно опер­
(I — большая сторона прямоугольной стенки или той по периметру; 2 — для прямоугольной плоской стенки
ее элемента). жестко закрепленной по периметру
Значения коэффициента К следует брать по графику
рис. 15.22, построенному по табличным данным [183] для Формулы (15.72)—(15.75) получены из общеизвестного
конструкционных материалов, имеющих величину коэф­
фициента Пуассона Ц «s 0,3. выражения для момента сопротивления W — p путем
Плоские прямоугольные стенки и их элементы счи­
таются жестко.закрепленными по краям при наличии на Р1
подстановки в него значений М = ~^-,Р и (выраженного
них фланцев, укрепляющих ребер и других аналогичных
деталей, а также при сопряжении стенок под углом при через р) и соответствующей длины ребра.
условии, что конструкция и размеры этих деталей удо­ Выбор профиля и размеров поперечного сечения ребер
влетворяют требованиям жесткости согласно расчету. следует производить в зависимости от технологии изготов­
Толщина стенки с учетом прибавок определяется по ления и величины W'. В частности, для прямоугольного
формуле (15.10). сечения ребра при рекомендуемом отношении толщины
его к высоте 1 : 5 номинальная расчетная толщина ребра
* Данное условие рекомендуется как прикидочное с по­ s' в м (см) определяется по формуле
следующей проверкой правильности его при определении
максимального напряжения в ребрах, рассматривая работу :0.,62-}/ w. (15.76)
последних совместно с плоской стенкой.
 ОБЕЧАЙКИ 431

Формула (15.76) получена из общеизвестного выраже­ при укреплении по схеме / /

ния момента сопротивления для прямоугольного сечения L bp 2

W = —=— путем подстановки в него значении о = s_ Ой- U о-ва" (15.81)

о v KW,рс
и h— 5s . Толщина ребра с учетом прибавок определяется при укреплении по схеме / / / в поперечном направ­
по формуле (15.10). Выбор прибавок см. в гл. 14, а также лении ,
в настоящей главе—для цилиндрических вальцованных
и литых обечаек. ВЧр
о = 2KW ЛЛоид*; и
(15.82)
При применении в каче­ pc

стве ребер сортового проката

(профилей |_> С, Т и др.) в продольном направлении
номер соответствующего про­ L2b

филя выбирается с моментом P ^ , , , (15.83)

сопротивления ближайшим 2KW pc

большим расчетному W и p

с учетом двусторонней при­ Формулы (15.80)—(15.83) получены из общеизвестного

бавки на коррозию. , М и

Рис. 15.23. Поперечное сече­ Момент сопротивления выражения напряжения на изгиб а = ~= путем под­ и

ние элемента плоской пря­ составного поперечного сече­ становки в него значений
моугольной стенки с укре­ Р1
пляющим ребром. Для попе­ ния ребра с частью стен­ Mur^—jf-, P (выраженного
речных ребер х=1; для про­ ки W в м (см ), приходя­ pc
3 3

дольных ребер х = Ь (см. щейся на одно ребро (рис. через р) и соответствующей

рис. 15.20)
15.23), определяется по фор­ длины ребра.
муле П р и м е р 15.7. Опре­
Jp+Je + Fp (0,5Ap - у)! + F [y + 0,5 (s - С )] 2 делить толщину стенок литой
c к
коробчатой обечайки и попе­
«V = речное сечение укрепляющих
(15.77) ребер (расположение ребер
по схеме / / / , рис. 15.20)
где Fp — площадь принятого поперечного сечения ребра, аппарата, работающего под
за вычетом площади, образованной прибавкой внутренним давлением, по
на коррозию, в м (см ); 2 2 следующим данным (рис.
F — площадь принятого поперечного сечения части
c
15.24): материал обечайки —
2

плоской стенки, приходящейся на одно ребро, за сталь 20Л (of =400 Мн/м ;
вычетом площади, образованной прибавкой на
1S0

о —200 Мн/м ), литье обыч-

качества; внутренняя
2

й
\.
(V л
4i
2 2
коррозию, в м (см ); т
Jр — момент инерции площади F относительно оси, p
ного — газ;
среда С = 2 мм; к

проходящей через центр тяжести ее параллельно

4
р = 1 Мн/м (10 кгс/см ); 2 2

стенке, в м* (см );
J — момент инерции площади F относительно оси,
c c
f = 1 5 0 ° C ; В=0,Ьм;
c

= / = 0,3 м; Я = 1,2 м;
В=
ь -
1
V J
проходящей через центр тяжести ее параллельно Ь = Ь = 0,15 м; обечайка
х
стенке, в л* (см*); с надежно укрепленными от­ в
у — расстояние от стенки до центра тяжести площади верстиями; Т] = 1.
составного поперечного сечения в м (см). 2 2 Номинальное допускае­ Рис. 15 24. К примеру 15.
В формуле (15.77) F в м (см ) и у в м (см) имеют
c
мое напряжение для стали
следующие значения: 20Л по пределу прочности определяем по формуле (14.4)
F = х (s — С );
e к (15.78)
400 2 2
о = = 111 Мн/м (1110 кгс/см ).
Fphp — F (s- С)
я
3,6
c к
(15.79)
2(F + F ) P C
Номинальное допускаемое напряжение по пределу
текучести определяем по формуле (14.5)
Толщина гладких прямоугольных плоских стенок 2 2
обечайки, имеющих разную ширину, обычно принимается o-V, = - Ц л = _ | Ю . = 95 Мн/м (950 кгс/см ).
одинаковой исходя из расчета для наибольшей.
При укреплении стенок обечайки ребрами последние
целесообразно располагать так, чтобы наименьшие по Последнее как меньшее является расчетным.
величине расстояния между ними (/ и Ь) были бы во всех Окончательно допускаемое напряжение принимаем
стенках примерно одинаковыми. по формуле (14.11)
Максимальные напряжения на изгиб в укрепляющих 2 2
2 2
ребрах а в Мн/м (кгс/см ) должны отвечать следующим а ид = а* т| = 95>1 = 9 5 Мн/м
а (950 кгс/см ).
и

условиям:
при укреплении по схеме / Производим расчет прямоугольной плоской стенки.
ВЧр * Повышение допускаемого напряжения на 10% о<"ко-
о = KW, 'Л Лайд* (15.80) мендуется, учитывая приближенный (в сторону запасав метод
н
рс расчета.
-432 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И Д Е Т А Л Е Й ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Отношение длины к ширине отдельных плоских эле­ Находим площади поперечных сечений части плоской
ментов стенки 1/Ь — 2. стенки, приходящейся на одно ребро, по формуле (15.78):
Считая элемент стенки жестко закрепленным по пери­ для поперечных ребер
метру, находим величину коэффициента К для 1/Ь = 2 по
графику рис. 15.22, К = 0,5. F =l(s
c — С„) = 0,3 (0,012 — 0,002) =
Номинальную расчетную толщину стенки определяем = 30-10"* м \ г

по формуле (15.71)
для продольных ребер
F = Ь (s — С ) = 0,15 (0,012 — 0,002) =
c к
3
= 7,75-10- м = 7,75 мм. = 15-10-* л . 2

Толщину стенки, с учетом прибавок, определяем по

формуле (15.10), приняв прибавку на округление размера Находим моменты инерции площадей F относительно
С = 2,25 мм,
0
оси, проходящей через центр тяжести их, параллельно
c

s = s'+ С + С = 7,75 + 2 + 2,25 = 12 мм. к 0

стенке:
для поперечных ребер
Производим расчет укрепляющих ребер. Считая за­ _ l(s~C f 0,3(0,012 —0.002) 3

крепление ребер на опорах жестким, определяем предва­ Jс j2 -

K
i2~ = 2,5-Ю- ж*; 8

рительные расчетные моменты сопротивления укрепляю­

щих ребер по формулам (15.74) и (15.75):
для поперечных ребер для продольных ребер
2
ВЧр 0,6 -0,3-1,0 6 3
W = • р
23,7-10~ м ; , b(s — C ) 3
0,15(0,012 —Q.002) 3

4КОид 4.12-95 K

12 ~~ 12
для продольных ребер = 1,2510-« м*.
НЧр 1,2^0,15-1,0 -B 2
W =- 4-12-95 - 4
i 7 i l Q
/ , 4 Ш
M
м
Находим расстояния от стенки до центра тяжести
площади составного поперечного сечения по формуле
(15.79):
Выбираем ребра прямоугольного сечения с отноше­ для поперечных ребер
нием толщины к высоте его 1 : 5.
Номинальные расчетные толщины ребер определяем
по формуле (15.76):
для поперечных ребер 1/ =
F F
4 'P+ C)
- 6
s' = 0,62 j/~W'
p p = 0,62 } А з , 7 - Ю = 15,8-10-*-5-0,0178 —30-10~*(0,012 — 0,002)
-3
~~ 2 ( 1 5 , 8 - 1 0 - * + 30-10-*)
= 1 7 , 8 - Ю ж = 17,8 лш;
для продольных ребер = 0,012 м;
- 6
s' = 0,62 f r j
p = 0,62 у 47,4- Ю = для продольных ребер
8
= 22,4-10~ м = 22,4 мм. H F

Находим номинальные расчетные площади поперечного у =-K P- e(*-C )

F F
K

сечения ребер: 4 P+ c)
для поперечных ребер 25 • 10-* • 5 - 0,0224 — 15 • 10~« (0,012 — 0,002)
= 0,0331 м.
2 - 4 1 2(25-10"*+15-10-*)
F' = s ti
p p p = 5 (s' f = 5- 0.0178 =15,8- Ю
p м;
для продольных ребер Находим моменты сопротивления составных попереч­
2 4 2 ных сечений ребра с частью стенки, приходящейся на одно
Fр - 5 (s' f = 5-0.0224 = 25- Ю~ м .
p
ребро, по формуле (15.77):
Находим моменты инерции номинальных расчетных для поперечных ребер
площадей поперечного сечения ребер относительно оси,
проходящей через центр тяжести их, параллельно стенке: Jp + Jc + (^ ' -yf F h
+
P P
для поперечных ребер
w _ + F [у + 0,5
c (s-C )]* K
' pc- h
,- s
fo)' {k'p) 3
,125-0,0178*
P
1 2 S 4
P -y
Р 12 12 12
8
104,5- Ю-» _j_ 2,5.10-е _)_ . -4 1 5 j 8 1 0 x

= 104,5-Ю- ж*; X (0,5-5-0,0178 —0,012) + 2

для продольных ребер + 30- Ю-* [0,012 + 0,5 (0,012 — 0.002)] 2

5-0,0178 — 0,012
™ (°РУ 125 0,0224*
= 260 10'-» ж . 4

12 12 = 42,6-10-» M ; 3
 ОБЕЧАЙКИ 433

для продольных ребер Номинальную расчетную толщину плоской прямо­1

угольной стенки или ее элемента s следует определять по
j ; + J + F' (0,Sh' ~yf + c p p формуле (15.71), в которой вместо р рекомендуется под­
,F/ + ^ 1 У +—,0.5(»-С«)]' - — ставлять гидростатическое давление столба жидкости, дей­
W — pc ствующее в нижней части рассчитываемой стенки (или ее
—У Л
Р
элемента).
8 8 Толщина стенки с учетом прибавок определяется по
260- Ю- + 1,25- Ю- + 25-10-* X формуле (15.10). В любом случае толщину стенки из кор-
2
X (0,5-5-0,0224 — 0.0331) + розионностойких металлических и неметаллических ма­
4
+ 15- Ю- [0,0331 + 0,5 (0,012 — 0.002)] 2
териалов рекомендуется принимать не менее 3 мм.
~~ 5-0,0224 — 0,0331 Укрепление стенок ребрами целесообразно произво­
в 3
дить в тех случаях, когда больший размер стенки превы­
= 77,5-10- м . шает 0,6—0,8 м, причем располагать ребра рекомендуется
параллельно меньшей стороне прямоугольной стенки.
Определяем максимальные напряжения на изгиб Чаще всего стенки укрепляются вертикальными реб
в укрепляющих ребрах: рами, располагаемыми на равном расстоянии друг от
в поперечных ребрах — по формуле (15.82) друга. При укреплении стенок горизонтальными ребрами
ВЧр 0,6 -0,3-1,0 _ 2
их рационально размещать, исходя из условия равномер­
а ной нагрузки на ребра (на равных расстояниях друг от
"~ 2KW ~ 2-12-42,6-10-е - pc
друга). Число таких ребер по высоте стенки практически
= 105,5 Мн/м* (1055 кгс/см ). 2
более трех применять не требуется.
а)
tu n

//
Is
/
^\]
£ /
^ ^x •^ '1

b Pi
,
p*
*— -*-

Рис 15 25. Рекомендуемое размещение укрепляющих горизонтальных ребер на вертикальных прямоугольных

плоских стенках, подверженных гидростатическому давлению;
а — при одном рере; б б — при двух ребрах; в — при трех ребрах
2
что <=> 1,1 о = 1,1 -95 = 104,5 Мн/м*
ид (1045 кгс/см ); На рис. 15.25 показано рекомендуемое размещение
в продольных ребрах — по формуле (15.83) горизонтальных укрепляющих ребер, исходя из равномер­
_ L4p _ 1,2 -0,15'1,0 _ 2 ной нагрузки на них гидростатического столба жидкости
СТ _
в аппарате.
" 2/CUV ~ 2-12-77,5.10-» ~ При одном укрепляющем ребре (рис. 15.25, а) разме­
= 116 Мн/м* (1160 кгс/см*), щать его по высоте следует по центру тяжести прямоуголь­
что превышает (на 11%) 104,5 Мн/м . 2 ного треугольника с катетами р и Н — h^.
1 м

Поэтому окончательно принимаем сечение ребер: Для нахождения р и Л составим два уравнения:
х х

поперечных 18X90 мм, продольных 23 X 115 мм. >Рж"

— ^=±-р (Н -к i ) ; г ж (1)
Расчет обечаек, работающих под наливом
и атмосферным давлением
Расчет таких обечаек сводится к определению тол­ Рж Pi
Я (2)
щины плоских прямоугольных стенок или их элементов, м -Ai
образующих обечайку, исходя из условия прочности их Решая совместно эти уравнения, получим: h =
y
против гидростатического давления столба жидкости, = 0,184 Н ; р = 0,816 р , откуда
ж г ж
к выбору профиля и числа укрепляющих ребер, а также
к определению поперечного сечения последних. Ип •К __ ж + 2А н

Я , =Ai + г

Емкости или баки коробчатой формы, рабртающие 3

под наливом, применяются в качестве кожухов для по­
гружных трубных холодильников и конденсаторов, для Я* 2-0,184Я = 0.456Я,, ж

хранения различных жидкостей и тому подобных аппа­ (15.84)

ратов. Емкость такого рода аппаратов обычно не превы­
3
При двух укрепляющих ребрах (рис. 15.15, б) разме­
шает 100, реже 200 ж . щать их по высоте следует по центрам тяжести: трапеции
28 А. А. Лащинский и А. Р. ТолчинсКий
434 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

с параллельными сторонами р , в p и прямоугольного t Н„

h л. 3 — t h h
Рг + 2p 3
треугольника с катетами р и Н — h . 2 ж t
3 Рг + Рз
Для нахождения p p , Ai и А составим четыре урав­ lr s 2

нения: _ п« ш, 0 , 4 6 6 - 0,244 „ 0,756+2-0,534

- 0,244Я + Ж - Н 4 = ж 0 7 5 6 + 0 j 5 3

2 Р ж
+ р г
h =-L
t (ft + ft) ( f t . - / i i ) ; (1) = 0,349Н ; Ж (15.88)
"///=*,+ ^ Ц = ^ = о т Н ж + Я -0,466Я Ж Ж =

2 _£ь+а А 1 = -|. (Я . А ж Л );8 (2)

= 0,644Я . ае (15.89)
Рае Pi
(3) Количество горизонтальных ребер рекомендуется при­
Яае Н — hy ж
менять в зависимости от высоты столба жидкости Н*
Рж Рг в аппарате в м:
(4)
Н ж
Нж —h t Без ребер при Н <£0,6 ж

Одно ребро » Н >0,6 до 1,5 ж

Решая совместно эти уравнения, получим: Л = х

Два ребра » Н >1,5 » 2,5 ж

= 0,105Я ; Н = 0,37Н ; р = 0,895р ; p = 0,63p »

Ж 2 Ж г ж i M
Три » > Н >2,5 ж

откуда
При укреплении стенок обечайки (для аппаратов, ра­
hj — hj ш Pi + 2p 2 = ботающих под наливом при атмосферном давлении) вер­
tf/ = Ai-r тикальными ребрами для простоты расчета обычно при­
3 Pi + P»
нимается, что вся нагрузка от гидростатического давле­
0,37 — 0,105 „ 0,895+2-0,63 ния воспринимается одними ребрами (без учета стенки).
: 0,105Я Я ж
Такое допущение идет в запас расчета, и при относительно
3 0,895 + 0,63 ~~ 3
больших моментах сопротивления ( № ^ 5 0 - 1 0 ~ * ж ) ре­ р

= 0,23Я ; Ж (15.85) бер увеличение прочности ребра, считая его совместно

с элементом стенки, бывает незначительным. При неболь­
ших моментах сопротивления ребер расчет их рекомен­
H "ж — " г л ojtf I "ас — У,О7"Ж дуется производить по упрощенной методике, приведенной
ll=h -\
%

выше для расчета коробчатых обечаек, работающих под

= 0,58Я Я (15.86) давлением.
Расчет вертикальных ребер на всю гидростатическую
нагрузку производится следующим образом.
При трех ребрах (рис. 15.25, в) размещать их по вы­ Общая нагрузка от гидростатического давления на
соте следует по центрам тяжести: трапеций с параллель­ элемент плоской стенки Р в Мн (кгс), действующая на
ными сторонами pj и р „ р и р и прямоугольного тре­ 2 3
одно ребро,
угольника с катетами р и Н — Л . 9 ж 3

Для нахождения р р , р , Лц Л и А составим шесть Х1 2 3 а 3 Р = \ржН 1, ж (15.90)

уравнений:
Р + Pi где Ряс = ЯРясЯ^Ю" ' ** — максимальное гидростатиче­
^ . (ft, - ft,); (1) 2
2 Ж h l = s
ское давление в нижней части аппарата в Мн/м ;
{ p i + ft)

Н — высота столба жидкости в аппарате в м (см); ж

I — расстояние между осями ребер в м(см).

(Рз + Рз) (Л з - A») = - у (Pi + Рг) (As — AJ; (2) Максимальный изгибающий момент М в Мн-м и

(кгс'см), действующий на ребро, считая его как балку,

_PJE+£L свободно лежащую на двух опорах и нагруженную си­
2
Рз (#s —A ); (3) лой Р (по треугольнику)
A I
3

М= 0,№РН . (15.91)
Ряс Pi
(4)
и ж

"ж Нж- A i . ' Расчетный момент сопротивления ребра W в ж (еж ) p

3 3

Рж Р2
(5) > Ми_ (15.92)
Н Нж А ' 2
w
р
ж
вид '
Рж Рз где вид — допускаемое напряжение на изгиб для материа­
(6)
я»
2 2
ла ребра в Мн/м (кгс/см ).
Расчетный момент сопротивления вертикального ребра
Решая совместно эти уравнения, получим: А = х
можно определять непосредственно по следующей форму­
-=0,074Я ; Н = 0,ШН ;
ЯС й„ = 0,466/^;2 р = ж х
ле, подставив в (15.92) значения М и Р из (15.91) и (15.90),
и

= О.Эгбрас; р = 0,756р;ж; р , = 0,534р , откуда

2 зю 0,064- 10-"gp//3ft***
м ь I А —А 2 г Pi + 2р 2
W' = ^ . (15.93)
" Оид
' 3 Pi + Рг
* Имеются в виду жидкости с Р < 1,5* 10* кг/м'. ж

„„„„ , 0 , 2 4 4 - 0,074 „ 0,926+2-0,756 *•* При общепринятой системе единиц р = У Н кгс/tM*. ж ж ж

= 0,074Я + з п
Ж ж 0 9 2 6 + 0 > 7 5 б -
*** При общепринятой системе единиц W„ = ** -
= 0,157Я ; Ж (15.87) v
°ub
 ОВЕЧАЙКИ 438

Расчет горизонтальных укрепляющих ребер произво­ Тяги между противоположными стенками обечайки,
дится следующим образом. воспринимающие нагрузку от верхних опор вертикальных
Общая нагрузка от гидростатического давления на ребер, в сварной аппаратуре можно выполнять из сорто­
элемент плоской стенки шириной Ь в м (см) Р в Мн (кгс), вого проката, фасонного или круглого сечения. Послед­
действующая на любое одно ребро (при размещении их ние принимаются диаметром не менее 16 мм.
согласно рис. 15.25), зависит от количества ребер: П р и м е р 15.8. Определить толщину стенок свар­
при одном ребре ной коробчатой обечайки и поперечное сечение укрепляю­
щих ребер для аппарата, работающего под наливом, по
Р = -^ РЛНж-К)Ь,
Т (15.94) следующим данным (рис. 15.26): материал обечайки — сталь 2 2
марки Ст.З, о д= 140 Мн/м (1400 кгс/см ); обечайка
и

внутри гуммирована (С = 0); среда — жидкость р =

к ж
где значения р и h см. выше для рис. 15.25, а;
1 t
3 3
= 1,3-10 кг/м (у = 1,3- Ю- кгс/см ); t = 20° С; L =
ж
3 3
c
при двух ребрах = 6 ж; В = 2,4 м; Я = 3,2 м; Ь=\,1м\ Н =3м; ж

г , = 1.
Р = ±-р (Н -11 )Ь,
2 ж 2 (15.95) Расчетное (гидростатическое) давление в нижней части
аппарата (при р = 0) определяем по формуле (14.1)
с

где значения р и h см. выше для рис. 15.25, 6,

2 2
Рж= Рс + ёРжН -Ю- = 6
0 + 9,81-1,3-10 -3,0-10-* » 3

при трех ребрах ж

2 2
*=* 0,039 Мн/м (0,39 кгс/см ).
Р = -^-Рз(Н -Ь )Ь, ж 3 (15.96)
1
где значения р и Л см. выше для рис. 15.25, Ь. ш
3 3
*
Максимальный изгибающий момент М в Мн-м
(кгс-см), действующий на ребро, считая его как балку,
свободно лежащую на двух опорах и равномерно нагру­
женную силой Р,
и

*L
• > * :
1

^ L
М„=-^-. (15.97)

Расчетный момент сопротивления ребра определяется

по формуле (15.92). Его можно определять в зависимости
от количества горизонтальных ребер непосредственно по
следующим формулам, подставив в (15.92) значения М и

и Р из (15.97), (15.94), (15.95) и (15 96):

при одном ребре I I I I
2
от-\о-' н н -^)ь §Рж ж( ж * (15.98)
Рис. 15 26. К примеру 15.8
Оид
Положение по вертикали горизонтальных ребер опре­
при двух ребрах деляем по формулам (15.87), (15.88) и (15.89):
2
0,0394 • 10-^р Н ж ж (Н — h ) Ъ _
ж 2 # ! = 0.157Я-Ж = 0,157-3 = 0,471 м;
* Р = (15 99)
Оид Я = 0,349Я = 0,349-3= 1,047 ж;
2 ЯС

при трех ребрах Я = 0,ШН = 0,644-3 = 1,932 м.

3 Ж

т' = 0.0333- Ш-^(> Н Ж Ж (Н —ft,)Ь

ж
2
Производим расчет прямоугольных плоских стенок
™ р . (15.100) обечайки.
Оид
Определим высоту отдельных элементов стенок между
Опорами вертикальных ребер являются днища кор­ осями горизонтальных ребер при общей одинаковой ши­
пуса. При открытой сверху обечайке верхние борта прямо­ рине элементов стенок 1,2 м (между осями вертикальных
угольных стенок необходимо соответственно укрепить ребер): для первого (снизу) элемента Я / = Я = ©,471ж; х
или предусмотреть тяги в местах ребер между противо­ для второго элемента Нц = Я — Я = 1,047 — 2 х
положными стенками, воспринимающими нагрузку от —0,471 = 0,576 м;
верхних опор ребер. для третьего элемента Нц/— Я — Н = 1,932— 3 2
Величина этой нагрузки Р в Мн (кгс) определяется 0 —1,047= 0,885 м;
по формуле для четвертого элемента Яд/ = Н — Я = 3,0 — Ж 3

—1,932= 1,068 ж.
р -L- (15.101) Считая элементы стенок жестко закрепленными по
периметрам, находим величину коэффициента К для
где Р — общая нагрузка, действующая на одно ребро, каждого из них по графику рис. 15.22 в зависимости от
определяемая по (15.90), в Мн (кгс). соотношения сторон в элементе:
Опорами горизонтальных ребер являются перпенди­ Д л я первого при отношении сторон 1,2 - 0,471 =
кулярные стенки обечайки или вертикальные ребра. =F 2,55 К/=0,5
Расстояния между осями вертикальных ребер реко­ Д л я второго при отношении сторон 1,2 : 0,576 =
мендуется выбирать в пределах 0,6—1,2 м. = 2,08 К =0,5 7 /

Д л я третьего при отношении сторон 1,2 ; 0.885 =

= 1,36 К,
* При общепринятой системе единиц в числителе вместо Для четвертого при отношении сторон
/// -«, \г
10 gp подставляется у
ac 1.2 1,068 = 1,125 . . K =o,t lv «
28*
436 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Определим гидростатическое давление в нижней части 15.3. СФЕРИЧЕСКИЕ ОБЕЧАЙКИ

каждого из элементов:
Исходя из расхода материала наиболее экономичной
р
1 = р
ж =
°' 0 3 9 М н
1 м %
(°' 3 9
хгф^У, формой оболочки емкости является сферическая (шаровая).
Однако условия технологического процесса и трудоемкость
Н'ж— #1 3,0 — 0,471 изготовления в известной степени ограничивают приме­
0,039 =
"Л 3,0 нение сферических обечаек. Сферическая форма обечаек
2 2
(рис. 15.27) применяется главным образом в различных
= 0,0329 Мн/м (0,329 кгс/см ); 3
шаровых емкостях большой вместимости (100 м и более),
Н —Нж _ 3,0 — 1,047 ,
2
предназначенных для хранения и транспортирования раз­
р ного рода жидкостей и газов, а также как переходная
Рщ- н ж ж~ з,о часть — от цилиндрической к конической в корпусах
= 0,0254 Мн/м 2
(0,254 кгс/см*); аппарата, например в целлюлозноварочных котлах,
выдувных резервуарах и других подобного рода аппаратах.
Ни, -Яз_ 3
'°~'' 9 3 2
0,039 = Область применения сферических обечаек, наряду
P = - =
JV
Но с *с 3,0 с атмосферным давлением, обычно ограничивается вну­
2 тренним избыточным давлением до 2,5 Мн/м* и вакуумом.
= 0,0139 Мн/м (0,139 кгс/см*).
Номинальную расчетную толщину элементов стенки Лепестки
определяем по формуле (15.71):

3
= 3,93- Ю- м = 3,93 мм;

3
= 4,41.10" JH = 4,41 мм.
Рис. 15.27. Сферическая обечайка

Технология изготовления сферических обечаек со­

4,92
= 4,92-10- м = 4,92 лш 3
стоит преимущественно из штамповки соответствующих
лепестков из листового проката с последующей сваркой
~Р^ их между собой встык. Размеры лепестков должны выби­
s
iv K
~ IV IV H
у = 0,328-1,068 У* раться в зависимости от размеров листов, целесообразно­
сти раскроя (с наименьшими отходами), возможности
= 3,49-10" м = 3,49 лш. 3
штамповки, а также с обеспечением минимальной протя­
женности швов. При этом следует применять лепестки
Толщину всех элементов стенок с учетом прибавок нормализованных полушаровых днищ с размещением их
определяем по формуле (15.10) для наибольшей номиналь­ в смежных обечайках согласно [166]. Все швы должны
ной толщиныSJH, выбрав прибавку на округление размера иметь доступ для осмотра и, в случае надобности, для
до ближайшего большего по сортаменту [С = 0,08 мм 0
подварки.
Отверстия для труб, лазов и т. п. по швам размещать
s = s' IU + С = 4,92 + 0,08 = 5 мм.
0 не рекомендуется. Для обечаек, работающих под наружным
юмент сопротивления вертикального
Расчетный момент вер ребра давлением (при вакууме в аппарате), все отверстия должны
быть полностью укреплены. Конструкция и расчет укреп­
определяем по формуле (15.93) ления отверстий см. в гл. 18.
Толщина стенки обечаек, работающих под внутренним
0,064-Ю^рЛ . или наружным избыточным давлением, определяется рас­
W„ четом, исходя из прочности и устойчивости, с учетом
вид
в 3 3 ограничения по температуре стенки обечайки, указанного
0,064- 10- -10-1,3- Ш -3 -1,2 6 3
выше для вальцованных цилиндрических обечаек.
= 192-Ю- м .
140 Что касается обечаек, работающих под наливом и ат­
Выбираем ребра из Т № 20 — W = 184 еж , ГОСТ x
3
мосферным давлением, то толщину их стенок большей ча­
8239—56. стью выбирают из конструктивных и технологических со­
Расчетный момент сопротивления горизонтального ображений с последующей проверкой, в случае необхо­
ребра определяем по формуле (15.100) димости, прочности и устойчивости таких обечаек расчетом.
В любом случае толщину стенки (без прибавки на
2

W„ о.оззз • 1о-«а> я (н —h») ь ж ж ж

коррозию) стальных штампованных сферических обечаек
рекомендуется принимать не менее указанных в табл. 15.9
a 3 2
в зависимости от большего диаметра обечайки.
0,0333-10- -10-l,3-Jl0 -3(3 — 1,398) 1,2 __ Допускаемые отклонения размеров и формы сфериче­
~ 140 ~ ских сварных обечаек, а также допускаемое смещение кро­
в 3 мок в сварных швах аналогичны таковым для соответству­
= 21,4-10- м . ющих диаметров и толщин стенок сварных цилиндрических
Выбираем ребра из с № 8 - У , = 22,4 см , ГОСТ 3
обечаек и полушаровых днищ, приведенных соответственно
8240—56. в табл. 15.4, 15.5 и в гл. 16.
 ОБЕЧАЙКИ 437

Таблица 15.9 Предлагаемый однозначный расчет в зависимости от

Рекомендуемые минимальные толщины — ф получен на основе соответствующего преобразо­
(без прибавки на коррозию) стальных стенок вания условия (границы) применения формулы (15.Г02)
сферических штампованных обечаек s в мм
/ ОН26-01-13—65 \
Больший V Н1039—65 /
диаметр >2000 > 4000 >8000 С
обечайки ^2000 :0,1. (15.105)
к
до 4000 до 8000 до 12 000
D e

Полагая в (15.105) С « = 0 Й подставляя значение

S 6 8 10 12—14 s= s' из (15.105) в (15.102), получим
Dp e
0,Ш в
Примечание. Указанные толщины стенок 4ааф-
обечаек при возможности коррозии их материала соот­
ветственно увеличиваются на коррозионную прибавку С или после преобразований
ОД
- ^ - ф 2== 2,75, (15.106)
Расчет обечаек, работающих под
внутренним давлением что является нижним пределом применения формулы
(15.102).
Определение номинальной расчетной толщины стенки Формулу (15.102) можно упростить в пределах до­
таких обечаек s' (задаваемых практически только по ба­ пустимой погрешности расчета толщины стенки в 2%
зовому D ), исходя из прочности, рекомендуется произво­
e (в меньшую сторону), исключив из знаменателя р. В этом
дить по формулам, приведенным в табл. 15.10, в зависи­ случае имеем
мости от величины отношения заранее известных опреде­
ляющих параметров од и р с учетом коэффициента ослаб­ DeP РвР
= 1,02
ления ф обечайки. 4о-<эф — р 2стаф

Таблица 15.10 или после преобразований

Формулы для определения Од
Ф = 12,5, (15.107)
номинальной расчетной толщины
сферичееких (шаровых) стенок s' штампованных
сварных металлических и неметаллических что является верхним пределом применения формулы
обечаек, работающих под внутренним давлением (15.102). Определение коэффициента ф см. в п. 15.1 для
цилиндрических обечаек.
Толщина стенки обечайки s с учетом прибавок опре­
При базовом D ъ м (см)
g
деляется по формуле (15.10).
При проверочных расчетах допускаемое внутреннее
2 2
давление рд в Мн/м (кгс/см ) для обечаек при соблюдении
Ss 2,75, DeP условия (15.105) определяется по формуле*
но <12,5 (15.102)
4сур — Р
<15Л08)
"•= £ & - % •
Ssl2,5 ., о вР
(15.103)
4а (р Расчет обечаек, работающих под
а
наружным давлением
Номинальная расчетная толщина стенки s' в м (см)
<2,75 : 0.5Д,
f 2<УР
2<tyP — Зр
(15.104)

2
таких обечаек из пластичных металлических материалов,
исходя из устойчивости их в пределах упругости (при за­
пасе на устойчивость п = 2,6) и при допуске на оваль­
определяется по формуле **
у

ность в любом направлении не более 0,5% от диаметра /?„,

р — расчетное давление в аппарате в Мн/м

у>
(кге/см*);
ад— допускаемое напряжение на растяжение s' = 0,73D„ (15.109)
2 2
для материала обечайки в Мн/м (кгс/см );
Данные по определению р и ад см. в гл. 14.
Толщина s стенки обечайки с учетом прибавок опре­
деляется по формуле (15.10).
* Получена путем преобразования условия прочно­
сти (по теории максимальных касательных напряжения)
толстостенного шара, подверженного внутреннему дав- * Получена путем преобразования формулы (15.102)
и замены » ней р на рд и s' на s — C . R

** Получена путем преобразования формулы для крити­

лению,• Р < Од [108], замены в нем R на
н H ческого давления шаровой оболочки, подверженной наружному
2 (Я»-*») 2Я* <s') 2

давлению [108] р = —. кр с заменой в ней R на g

2

2
+ S', Д . и введения коэффициента ослаб" Ц К З (1-ц. )в

ления ф при Од. 1 пр = 2,6р и | / " 1 - Д ж 0,95. г

2 Гкр у н к
«8 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

При проверочных расчетах допускаемое наружное дав­ Тип / / представляет собой конструкцию обечайки
2 2
ление Рнд в Мн/м (кгс/см ) определяется по формуле* из листового проката (с отбортовкой краев), поковки и
литья (из пластичных материалов), применяемую для ап­
:
р„0^£ 1,87£
№)'
Расчет на наружное давление обечаек из неметалли­
.(15.110) паратов, работающих под внутренним или наружным
давлением при а ^ 4 5 ° .
Тип / / / представляет собой конструкцию обечайки
из листового проката (левая сторона) из поковки или литья
ческих и хрупких металлических материалов с некоторым из пластичных и хрупких материалов (правая сторона),
приближением рекомендуется производить по приведенным ограниченную фланцами, применяемую для аппаратов,
выше формулам с введением поправки в виде множителя работающих под внутренним давлением, без давления
. Причем этот множитель в формуле (15 109) вводится и под наливом при <х<45°.
2,6
в подкоренное выражение. Значения п = п для разных
в у

материалов рассчитываемой обечайки см в гл. 14.

15.4. КОНИЧЕСКИЕ ОБЕЧАЙКИ

Коническая форма обечаек применяется для некоторых
видов аппаратов, а также как переходная часть в разного
рода цилиндрических аппаратах с переменными диа­
метрами.
Технология изготовления конических обечаек ана­
логична цилиндрическим (вальцовка и сварка из
листового проката, ковка, литье) и зависит в основном
Рис. 16.29. Несимметричная коническая обечайка

Кроме указанных основных конструкций, в некото­

Рис. 15 28. Основные типовые конструкции кони­
ческих обечаек
от материала обечайки и рабочего давления в аппарате по
соображениям, изложенным выше для цилиндрических
обечаек.
На рис 15.28 показаны основные типовые конструк­
ции конических обечаек химических аппаратов.
Тип / представляет собой конструкцию обечайки из
листового проката (без отбортоВки краев), применяемую
для аппаратов, работающих под внутренним или наружным
2 е
избыточным давлением не более 4,© Мн/м при а < 10
и без давления или под_-наливом п р я а ^ 4 5 ° .
• Получена путем" преобразования формулы (15 109) и
замены в ней р на р ^ и s' на s — С
н н к днищ.
рых видах горизонтальных кожухотрубных теплообмен­
2
ников для избыточных давлений до 4,0 Мн/м применя­
ются несимметричные конические обечайки, показанные
на рис. 15.29, которые изготовляются из листового про­
ката вальцовкой при а<30°.
Отверстия для труб, лазов и т. п. по швам размещать
не рекомендуется. Для обечаек, работающих под на­
ружным избыточным давлением и при вакууме, все
отверстия должны быть полностью укреплены. Конструк­
цию и расчет укрепления отверстий см. в гл 18.
Толщина стенок обечаек, работающих под внутренним
или наружным давлением, определяется расчетом, исходя
из прочности и устойчивости, с учетом ограничения по
температуре стенки обечайки, указанного выше для валь­
цованных цилиндрических обечаек.
Толщину стенок обечаек, работающих под наливом
и атмосферным давлением, следует выбирать согласно дан­
ным, приведенным для соответствующих (по материалу
и диаметру) цилиндрических обечаек.
Допускаемые отклонения размеров и формы кониче­
ских обечаек, а также допускаемое смещение кромок в свар­
ных швах — те же, что и в цилиндрических обечайках.
Расчет конических обечаек, работающих под внутрен­
ним и наружным давлением, см. в гл. 16 для конических

BOOKS.PROEKTANT.ORG

БИБЛИОТЕКА ЭЛЕКТРОННЫХ
КОПИЙ КНИГ

для проектировщиков
и технических специалистов
 ГЛАВА
ДНИЩА
Составными элементами корпусов химических аппа­
ратов являются днища, которые, как правило, органически
связаны с обечайкой аппарата и изготовляются из того же
материала. В сварной и паяной аппаратуре днища обычно
привариваются или припаиваются к обечайке, в кованой
и литой аппаратуре из пластичных материалов они либо
представляют собой одно целое с обечайкой, либо также
свариваются с ней; в литой аппаратуре из хрупких ма­
териалов днище всегда выполняется заодно с обечайкой.
Форма днища определяется сопрягаемой с ним формой
обечайки, химико-технологическими требованиями, предъ­
являемыми к тому или иному аппарату, давлением среды
в нем, конструктивными соображениями и бывает эллипти­
ческой, полушаровой, сферической, конической, плоской
(круглой и прямоугольной).
Днищем в дальнейшем будем называть узел, деталь
или элемент аппарата, который ограничивает корпус сни­
зу *, сверху * или с боков,** неразъемно соединен с обе­
чайкой, или аналогичный элемент корпуса, составляющий
с ним одно целое.
16.1. ЭЛЛИПТИЧЕСКИЕ ДНИЩА
Одной из рациональных форм днищ в цилиндрических
аппаратах (с точки зрения воспринятая давления) является
эллиптичеркая. Этим объясняется широкое применение
в химическом, аппаратостроении штампованных (из листо­
вого проката) эллиптических днищ.
Стандартизованные и нормализованные штампованные
эллиптические днища из различных металлических и не­
металлических конструкционных материалов следует при­
менять в соответствующих по материалу сварных и пая­
ных цилиндрических аппаратах вертикального и гори­
зонтального исполнения, работающих под внутренним иа
наружным избыточным давлением свыше 0,07 Мн/м . Их
возможно применять и в цилиндрических горизонтальных
аппаратах, работающих под наливом и атмосферным дав­
лением.
Предусмотренные стандартами и нормалями толщины
стенок штампованных эллиптических днищ ограничивают
область их применения избыточным давлением в аппарате
не выше 10 Мн/м*. В отдельных обоснованных случаях
допускается применение эллиптических отбортованных
днищ не по стандартам и нормалям при наличии специаль­
ных штампов или изготовления днищ путем ручной вы­
колотки.
В литых цилиндрических аппаратах независимо от дав­
ления рекомендуется форму днищ применять эллиптиче­
скую, за исключением нижних днищ в аппаратах верти­
кального исполнения, когда по условиям технологического
процесса требуется выполнять их коническими. Реко­
мендуемые соотношения размеров эллиптических днищ
показаны на рис. 16.1.
В табл. 16.1—16.6 приведены основные данные о стан­
дартизованных штампованных эллиптических днищах из
стали и цветных металлов и сплавов (латуни, алюминия
и меди). В табл. 16.7 приведены основные данные об эл­
липтических отбортованных днищах из винипласта и фао-
лита.
Днища, размер заготовок которых больше стандарт­
ных размеров листов, изготовляются составными из двух
или трех листов (сваренных до штамповки) либо из штампо­
ванных секторов и центрального эллиптического диска с по-
* Имеются в виду вертикальные цилиндрические и
коробчатые корпуса.
** Имеются в виду горизонтальные цилиндрические кор­
пуса.
16
следующей сваркой их между собой. На рис. 16.2 показана
типовая конструкция такого днища. Число секторов и диа­
метр центрального диска выбираются, исходя из рациональ­
ного раскроя листов, возможностей штамповки, минималь­
ной длины сварных швов и конструктивных соображений.
Соединение составных частей днища между собой, так
же как и присоединение днища к обечайке, осуществляется
преимущественно сваркой встык. Присоединение днища
к обечайке в паяной и клееной аппаратуре осуществляется
внахлестку.
Ни
Ов
ъЗ
\
, \ -}
1 т
U
Рис. 16.1. Рекомендуемые соотношения
размеров эллиптических днищ: Н •= в
= 0,25 D , но не менее 0,2 D ; для
e g
днищ из листомго проката Ь > 2s,
но не менее 25 мм
Кроме указанных выше днищ для корпусов аппара­
тов, эллиптические штампованные днища применяются и
в трубопроводах. В табл. 16.8 и 16.9 приведены основные
данные для таких нормализованных днищ, применяемых
в стальных трубопроводах при избыточном давлении в них
до 10 Мн/м .2
Толщина стенок эллиптических днищ, работающих под
внутренним или наружным избыточным давлением, опре­
деляется расчетом, исходя из прочности и устойчивости.
Рис. 16.2. Конструкция эллиптического днища,
сваренного ив отдельных штампованных частей
Отверстия в эллиптических днищах, подверженных
внутреннему давлению, рекомендуется укреплять, а от­
верстия, подверженные наружному давлению — должны
быть полностью укреплены. Конструкцию и расчет укреп­
ления отверстий см. в гл. 18.
Одно отверстие в днище предпочтительно делать в цен­
тре его. При наличии нескольких отверстий расположение
их должно отвечать рис. 16.3, причем большее отверстие
следует располагать ближе к центру. Если в днище необ­
ходимо иметь центрально расположенное отверстие, диа­
метр которого больше половины диаметра днища, то ре­
комендуется его осуществлять с помощью обратно выгну­
того перехода (по рис. 16.4). Такие отверстия не укреп­
ляются.
 *-00 COCO CO CO tOWtOt OjIO — —• — — >——'— •—,»- — -—. .—. .—.
ООО СП ф* Ю р 00 СП 4*. t3/ О СО 00 S СП СП >t» С О Ю ' " — О СО 00 S СП О СЛ С Л 4 » - * - tl
О О О О О IO О О О О О О О O O O O О О О О О О О СП О СЛ О С Л О
О О О О О ,0 О О О О О О О О О О О О О О О О О О О О О О О О a

ОСД О Сл C l СЛ 0 1 С Л О СЛ О S СП Ь З О Ч О ! to О S С л Ю О 4CJCJ1CO tO — О
•
о о о о <—1[ о а о о о ' О с л о сл-осл о е л о ел о с л о сл to о s oitoo
1 CO J O J O » _•— •-» J— J — O O О O O О O O O
"to со en t o " с о Ъ * * » - c o s i Ъ г с л ^ е о со "to о
S O C O t J COCraO CX>4^cn O O O C O s J •—СЛСЛ
г со сл o i c o s j * - оел
<
1 О o o j s o s ел
4^ s
"— "оо\Ъ»Ъ1 "ел o i — s . оо'соЪ^со o V i j ' r f k " W C D V I " с п Ъ г " ^ со 1
ел ел ел, t o со е л * ' с л о о о о о о —\ сл •— со «о — * - сп со
I 4 ~ 4 ^ со О С П S
1 1 г I
1 1
„4>_СО j — О _00 J - „ с Я _ * . _ * . оо J J J C O J O t o j o _ — \_— ^—_~o
loooo en
1 o i " — "сп "ю "со s " c n ел "сп t o " s " * . о о п с о " o ' s f * * 1
*. i * . t o CO сп>—со о со s *•• 4* сл, со >MN3>- о s
' CO

4». СО _— О СО - j en ел ^Фк^_сю _co_cotojo j o ^ — _—

1 |
1
"4 s s
! " s t o " s "со " о oo " s "en Vi*to"oo " 4 * " р " s "со " o " s ел ' '
со t o o сл — S C n CnOOtOCO СОЩ tO|

со с» **у _— Р> <0 _*._*. oo _oo_cojojo J o — w -4 est

1 о
"to"cn оо "со оо "*- "— "s"oo"co "ел"— s " j b . "—"OO о •о

6,77
5,73

7,90
COCO — i— CO S C O Ю CO

_оо_сг> сл^со — о j o , s c n ел _4». j ^ eo _oo со t o t o

w
CO oS
-
"co'en о * , "со ел "соно"со оо c o c o со сл"— Ъ о ^ 1 о COO X
сЭоосл о ^ c o o i en oo t o oo —iat E
оо сп сл со t o о из оо о~> ел
1 о
8s
e n ' s t—ел о Ъ> " t o o l D оо ^ o " # - " o
о е л to
3 о
В?
ft,

оо сп ел оо 1 I
100

7,00
9,38
8,14
ел оо i o b i
MM

1 -*4СЛ^СО С О Ю i— ^ - h — сS
1
OOOOOCD W O l «О С Л — ^ v l С Л ^ С О Ю S3 i— ^ * to X"
li о а ю о о ^ - с л оо ^ - ^ * ^ о ^ ^ сл ^ i ^ - с л •— сл
"CD сл K s b o V i "со'соЪг I " 1
,co cJtoV- — слВB
юо - * с л со елЛ — o o o s c n c n r f * o o t o t o > — — *
•— t o — со * . . S » - O) W — •— t o 4*. S — СП Ю 00 СП 4 * CO CO I I
1 si О Ы " Ol "CO — СП 4*- S CO — .— •— t O t O i—• _ S О CO CO •— 1 о
"•— "coto a>"co] go
сп сл 4* оо с о ю t o •— ^b
сп о ст> оо - п е л о ел К З О О О Ч О ) О л ^ Ш Ю Ю " - ~
|— СО СО 00 Ор'СП СО 00 o * . c o с л ы ш и oioo ю v i t s c o СП С Jcb
1 СП СО — 00 f - СП СП * * ( " О - S ~ J O O ) *-00 tO O S » 1
о
"to
•< 91
СПСП4*.СОСОЮ>0 — en v
S C n S C O t O C n O C H t O O C O S СПСЛ 4»> C O t O t O * СП ел?
1 > — C O j S СЛ * > — 00 1
N0 CO e n '— S C n ^ C n СП с о CO 1 cos
Со o j Ю 00 COCO — t o СП 00 СП CO S 00 tO S 4 ^ •— о о
t o -<i о ; сл ^ 4*- w w w •-
Ю со оо - g оо о с р с т > * - О э t O О CD OOCnCnrf*. COCO -а
U l S Ю00 Ц1 ГО ф --1 t O О СГ>СОФ- О ^ С Л С Г ) 00О 1 о
-J-<i О О сО СО 4 \ ( ч Э О О --ICTJtO U S O U — СЛ I
СО 00 О з С л 4 ^ 4 ^ С О Ю Ь З *-
W O Ю 0 0 tD " - W 4 — Ф t o >— co oo en ел * - оо 5;
оо со t o - ч со о а> (о -о со CO tO СП Ю CD COCO 1 о
GO o t o ^ со о а ^ с л ю оо C O O l s l СЛ ~0 C O t O
со оо - ч е л сл •*•- со t o ю ^~ О
СЛ W О СО О — Ф» -si t O --1 eo — со со
о о t o ст> •— -*J t o ^ J •— со со сл со 1 н
СО СО С О Ю СО •— О0 CD--J СТ) о со t o о
tO 00 - J <J> eo t o t o
<Л CO i— О 4 ^ 00 t o to
100

со •— t o ел 1 oo eo en 1 ел
4*. - J СЛ СО со t o Ю
S3
t o * - c o o o o o s c n спелсл с»
1 t o o o o s>—слео u s — CJ
— * . en o > — t o со * - е л с п
CO CO t O •— i— •— i— •
1 " s " o " o en t o «з "oo "CD">—"en
3
to to to
S, MM

rf* О С П C n r f > OO Ю — С О C O 0 0 - s l C n С П С Л С Л
CO •— *О.СtОoОi— a
1 to o o o o>co — <J> со s e n * • t o o c o s — сл со c o - j ' — b
ooi— со с л о о о ю с о * . с л e n s o o
*- o>co • СП
t O I— —
•—CO - J е л с о ю о c o s en e n j ^ o o t o t o t o — — — iS
1 4 M S ел oo >— en jo^oo _cn zjioipi jx^*»^— s сл t o со s
"•—"со " s ел "со t o " » - " * . "o"co " о "coco
\

aoxvdvuuv XHHOHhHWHX UHirviab' и аогтел хмнаоноо iHhovd и аинуаос!илс110Н(й1 о»

 Продолжение табл. 16.1

S, ММ

» 10 12 14 16 | 18 20 22 24 26 | 28
мм £> *, мм, т, кг

D т D т D m D \ ' т D т | D | т D т D т D \ т D т \ D \ т

400 523 13,5 525 17,0 527 20,6 530 24,2 533 28,0 — —
(450) 580 16,6 584 21,0 587 25,4 589 29,9 591 34,5 595 39,4
— — — —
500 639 20,1 644 25,5 646 30,8 648 36,2 651 41,7 653 47,3 656 53,0 — —
(550) 698 24,0 700 30,2 705 36,7 707 43,2 710 49,7 712 56,2 738 67,1 — —
600 757 28,2 759 35,5 764 43,2 767 50,7 769 58,3 795 70,1 797 78,3 800 86,7 802 95,6
(650) 815 32,8 818 41,2 820 49,7 826 58,8 828 67,6 854 80,9 857 90,4 859 100 861 ПО 865 120
700 874 37,7 877 47,4 879 57,1 885 67,5 911 81,8 914 92,5 916 103 918 114 921 125 923 136 926 148
800 992 48,5 995 60,9 997 73,5 1023 90,3 1030 105 1032 118 1034 132 1037 146 1039 160 1041 174 1044 188
900 1110 60,7 1112 76,2 1139 95,9 1141 112 1144 129 1150 147 1153 164 1155 181 1157 198 1160 215 1162 233
1000 1228 74,3 1230 93,2 1257 117 1259 137 1261 157 1264 177 1271 199 1273 220 1276 241 1278 262 1296 290
1100 1345 89,2 1372 116 1375 140 1377 164 1379 188 1382 212 1384 236 1392 263 1394 287 1412 320 1415 345
1200 1463 105 1490 137 1492 165 1495 193 1497 221 1499 249 1502 278 1504 307 1528 345 1531 375 1533 406
(1300) 1605 127 1608 159 1610 192 1612 224 1615 257 1617 290 1619 323 1638 364 1640 398 1649 436 1652 471
1400 1723 146 1725 183 1728 221 1730 258 1733 296 1735 334 1753 379 1756 418 1758 457 1761 496 1770 540
(1500) 1840 167 1843 209 1846 252 1848 295 1850 337 1869 387 1871 431 1874 476 1876 520 1878 565 1897 621
1600 1959 189 1961 237 1963 285 1966 333 1968 382 1987 438 1989 487 1991 537 1994 588 2012 649 2015 700
(1700) 2076 212 2079 266 2081 320 2083 374 2102 436 2104 491 2107 547 2109 603 2111 659 2310 727 2132 784
1800 2194 237 2196 297 2199 357 2201 418 2220 486 2222 548 2224 610 2227 672 2246 746 2248 809 2250 873
(1900) 2312 263 2314 330 2316 397 2319 464 2338 539 2340 607 2342 666 2361 756 2363 826 2366 896 2368 967
2000 2429 291 2432 364 2434 438 2453 519 2455 594 2458 670 2460 746 2479 833 2481 910 2483 988 2486 1066
2200 2661 349 2667 438 2669 527 2688 623 2691 714 2693 804 2712 906 2714 998 2716 1091 2719 1184 2738 1293
,2400 2896 413 2919 525 2921 631 '2924 737 2926 844 2945 962 2947 1070 2950 1179 2952 1288 2971 1413 2973 1525
2600 3131 483 3150 611 3157 737 3159 861 3161 985 3180 1122 3183 1248 3185 1375 3204 1517 3206 1646 3208 1776
2800 3366 558 3385 706 3387 848 3394 994 3413 1148 3416 1294 3418 1439 3437 1601 3439 1749 3442 1897 3444 2046
MQ0 3SUL.-439 3620 807 3622 970 3641 1144 3649 1312 3651 1478 3670 1659 3672 1828 3675 1996 3677 2165 3696 2356
3200 3855 916 3857 1100 3876 1296 3879 1483 3881 1670 3905 1879 3908 2069 3910 2260 3929 2472 3931 2666
3400 4092 1238 4111 1458 4114 1668 4133 1894 4141 2112 4143 2326 4162 2561 4164 2777 4167 2994
3600 — — 4327 1384 4346 1629 4349 1864 4368 2115 4370 2352 4378 2598 4397 2859 4400 3100 4402 3342
— — 4633 3173 4635 3441 4654 3737
3800 4598 1823 4600 2086 4603 2349 4605 2613 4630 2906
4000 4833 2014 4835 2305 4838 2595 4840 2886 4866 3209 4868 3504 4887 3825 4889 4123
 Продолжение табл. 16.1
S, мм
30 | 32 34 36 38 40 42 48 | 50 1 60
D-e

мм D *, мм; т, кг
D т | D т D т D т о от D т D т D от D от | D от

700 929 159. 931 171

800 1046 202 1050 217 1068 238 1070 254 1072 269 1075 284
900 1180 258 1183 276 1185 294 1188 313 1190 331 1192 350
1000 1299 312 1301 334 1304 356 1306 378 1308 401 1311 423
1100 1417 371 1420 397 1422 424 1424 450 1443 487 1445 514
1200 1536 436 1538 466 1540 497 1559 539 1561 570 1563 602 1566 634 1559 746 1591 780 1603 950
(1300) 1654 506 1672 551 1675 587 1677 624 1679 660 1682 697 1684 734 1707 862 1709 900 1721 1095
1400 1788 591 179*1 632 1793 673 1795 715 1798 757 1800 798 1818 856 1825 985 1828 1029 1856 1273
(1500) 1907 672 1909 718 1911 765 1914 812 1916 859 1934 922 1937 971 1944 1117 1946 1167 1974 1440
1600 2017 752 2027 810 2030 863 2032 916 2050 984 2053 1038 2055 1093 2062 1258 2081 1333 2092 1618
(1700) 2135 842 2137 900 2148 966 2166 1041 2169. 1101 2171 1162 2173 1222 2181 1406 2199 1489 2210 1806
1800 2253 938 2255 1002 2273 1083 2285 1158 2287 1224 2289 1292 2292 1359 2315 1585 2317 1654 2345 2033
(1900) 2370 1038 2389 1125 2391 1198 2394 1271 2405 1354 2408 1428 2410 1509 2433 1751 2436 1827 2463 2243
2000 2504 1159 2507 1239 2509 1319 2511 1399 2514 1479 2542 1592 2544 1675 2552 1925 2554 2009 2582 2464
2200 2740 1382 2742 1482 2745 1578 2747 1673 2749 1769 2768 1888 2770 1986 2804 2325. 2807 2426 2818 2936
2400 2975 1636 2978 1748 2980 1860 2999 1994 3001 2108 3003 2223 3006 2338 3041 2734 3043 2853 3071 3486
2600 3211 1905 3230 2056 3232 2188 3234 2320 3237 2452 3255 2611 3258 2746 3265 3151 3267 3287 3308 4044
2800 3463 2216 3465 2367 3467 2518 3470 2670 3488 2849 3491 3002 3493 3157 3516 3656 3519 3814 3560 4686
3000 3698 2527 3700 2699 3703 2872 3722 3072 3724 3246 3726 3421
3200 3934 2859 3936 3054 3955 3276 3957 3472 3959 3670 3962 3867
3400 4169 3212 4188 3457 4190 3677 4192 3898 4195 4119 4214 4375
3600 4421 3612 4423 3857 4426 4102 4428 4348 4447 4628 4449 4877
3800 4656 4007 4659 4278 4661 4550 4680 4857 4682 5132 4684 5407
4000 4892 4422 4894 4721 4913 5055 4915 5358 4918 5661 4920 5964

и м е н а н и я:
Чатериа л днищ — листовая сталь углеродистая, низколегированная, легированная и высоколегированная (ciл. гл. 2).
2. 1риведе иные толщины стенки днищ s соответствуют только рекомендованным размерам по сортаментам .аистовой стали (см. гл. 2).
3. Масса д нищ указана для стали при р = 7,85" 10 кг/и'. Для получения массы днища из высоколегирова
s

ент 1,01 чной стали надлежит применить коэффици-

4. Высота борта днища ft приведена в табл. 16.2.
5. 1иаметр ы заготовок D указаны без учета вытяжки при штамповке и припуска на обрезку.
б. "оризон талъные линии, ограничивающие значения D и от, соответствуют определенным значениям высоты борта h, указанным в табл. 16.2 для раз-
Н И Х ТОЛ1цин сте вок днища s.

• Fв - в н
3утренняя поверхность дннща; V — емкость днища; D — диаметр заготовки; от — масса днища.
 ДНИЩА 443

Таблица 16.2
Высота борта в стальных эллиптических отбортованных днищах с внутренними базовыми размерами
(по ГОСТу 6533—68)

П pji м е ч а н и я ,
1. Допускается изготовление днищ для эмалированных аппаратов с высотой борта Л, большей, чем по данной
таблице.
2. Настоящая таблица является дополнением к табл. 16.1.
444 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ
«о
со - _ га ю я —_ сс_ ад 00 t ^ О) Ч"
Ч " ОТ U 3
s cN CO t~_ N
бл. 1

й со оо —« т
n " ш со CN со" о " из" о "от"из" I • * O N Ю •* из оо о
CN CM ОТ • * U 3 —с C N CM СО
н
O O f t O S Ю 0 0 с о ОТ О _ ^ ч - — f~ СО СО —|
1СЗ
Q о » * о ю CN 0 0 Ч " С О СО Q СО СП U 3 —• ел из t ^ со
а О) C N CO * 4 е
ю щ со t^ со X 1 со от • * и з U3 СО N 00
ч S tN
га C N O * ffl-i п О О f ^ —<
н b. co_ co_ o_ o_ oo_ <N_ CO CN_ СМ_ —_ К1 3» от о от со
о —•" со" i n r—'—Г из -н~ i n
- ч - ч СМ СО
CN"
Ю р.
1 см • * со ел
из —, из см
-н СЯ ОТ U 3
00
oi ю • * о: со ОТ t ^ СМ О ) СМ п О C N O - СО 0 0 Ю со
CN in оо — й о ю — от t - t^ о - * с о из о
1
со со
ее ft. °. °. °. "1 —- СМ < М СО Ч 1
1П 1 о_ — t —<_ — _ CN_ СО_ • * U3_
о" о" о" о" о" о о" о" о" о" о" о о о " о" о" о" о"
со
со
из t—_ езз •*_от_со_rf_ Ю 0 > *-._ Г~- О) N - . (D Ю O i 00 СО —1
СО
s см" •*" t-" о " со" Г-" —7 ю" со" со" 5 00 CO О ) Ю CM О СО - ^ CD
;•. И М *
Н •с
—| СМ СМ ОТ • * H H
из t ^ ел
О
гя
о q —<
-н
СО Ь - СО С Л N
СО ^
О О ) СО - 1
о С О СМ О З • * C O f - Q С Л ОТ CO CO CO C D —
CO C O О ) Ю - . N СО
0 0 ОТ
Г- 00
о _,
5f о
CM С Ч СО • * • * Ю Ю ( О г - СО
о
CN ОТ ОТ • " * Ю i n CD f~ 00
Е
СО СО О - н О ! CN —< • * О • * t--
(-._ о_ см
ь. сО_ t ~ ^ CN_ CN —< со_от_оо о_ см^ 3» <M_ • * CN_ co_ C D _ ai
—Г со" со"
II Л о " ~~ со" ю оо" —" со" —" со" со" —" CM" •*" со" о " со" см со из
ПО — — см от из
о со
— Г - t~- CN CO с— см с~ со о CO СО СО -Ч" 1 С 1 ^ Ч СМ СО 1
3 1 СО U 3 СО C N СО О с о — 1 СО 0 0 50 • * t ^ О • * 0 0 СО —• Ч Г-. 1
ГУО ft. о о о —1 — см см со -^ ю (\1 О О « - - C N со -*" из
*; со
m s о " о " о " о" о " о " о " о " о " о "
^ О О О О О О о о о
СО
Ь-
CNf—
— •
со_ о_ о_ от_ см m m от ю • * от от о
II о; ) s см" •*" со" со" fc CO CN t — ОТ С Л t — 1 П Г-- Г-~
* - . " н C N C N CO ^ t с о оо
У
и Q 3S
QО
JHAi

о 1_ q-
•*
—•
СО О —1
0 0 Ю —i Q CN Ю 0 0 СО СО — О ) О CD
S со CN СМ С О • * Q с^ со
СМ
аз i n — со со0 0
СО ОТ 1 * Щ и з СО N
00
00
2 cfl
1 *
S,

1 CO
о ч 00
*
S a го «1 00 О CN
* ж
ч 71 * 3>
•*
h-
СМ С О СО
СО СО l O л
3^ от i n -^ ел о ^ -Ф со" •*"
4

00 ОТ
о. 3". о " —Г со" ю ~Г см" "^" со" о ^J " о> от из
си X
СО
*
СО 3; (N О! О г- 00 СО &> 0 0 О СМ СО о от
t^- от i n ел см из со
* «с
4S -ф t~- О - ^ СЛ • * СЛ
э- C N о о о — 14, О О —< — 1 — 1 C N < М • * i n
з
вне

си ft, о" о" о о" О О О О О О О о о

FT —
о S • ^ C O C O O I C D I O C O N г-
ю m
о tr г г- —
—" со" •*" со
СО ОТ
S tN — I O O C O C O O C O t-~
—< —< см см от • * i n f~
4>
о
г »и
т [ _ Г~ 0 0 СМ ОТ Ю С Л О — О С О С М С Л 00
осо q — 00 Щ —I Q N C O O C O C N C O ' f i n 00
CN CM ОТ • * C N C O ^ ^ l f l l O C O N 00
Ч
с;
<£>
>>s — от со со от см —
о. > Tt> r~ со см • * а> о_ ю

55,5
I 00
• *

С П U3^ Г ~
о " —"от"из
СМ ОТ О

—Г см" •*" t~" o " •*" о " со"

- « CNCO
от.со а> CN Q O C M — * * t— О г— о
С о о о — ел

0,5
О О — . — " - . CN И • *
о" о" о " о" ft.
о " о " о " о" о " о " о " о "
—
E см - > —•
—Г o f от" 1 сооосоизсососл •*
к

89 1 0
с о —о - —
^ о мо с CоNсCлN юЯ с л *
О —1 • *
ев
q меч
CN CN
И
СО 1 S - O l « ) C N « ] * - i
Q N - * O C O C N C 0 4 ' C O СЛ
3" t— со • * C N C O f ^ i n i O C O h - со
3>
"Ч. °. *"""- 1 чГ
СЛ СО ОТ О
о " см" со" СО
3» -*cooomcocococo
1
со Ч со — | С Ч - * Г - О Ю О - *
С со со ел
о_ о^ о 1 — — с м от &
о" о" о" c N - m i n c o c N N c o 00

0,59
1 П о о - ^ т с л 1 П о с о
ft. О О - " - - CN О З *
О Щ а р —< • * со о см t» о о " о " о " о " о " о " о " о "
•С Ч* Щ СО 0 0 СЛ О СМ ОТ Ю 00
е л с о ю е - с о о о о о
Q
' ел ел от i n t-- СО
Ю ~ Ь CN N CN
О О О
ОО ОТ СО СМ
О
Q *
— t ^ - C N t ^ - C N a O C O O T C N
C M C N O T O T ' * ' * i n c O t ^
s
— C N I N ОТ СО •* 4 l O СО Г -
 Продолжение табл. 16 3
s, мм

D
24 | 26
1 28
1 30
1 32
H-
г s
MM F*, м ; V*-10 , м'; D *, мм; т*, кг
F
e V D « 1 e F
V D т F
e V | D т ". v D т F
e V О »
273 0,068 2,17 327 15,8 0,066 2,04 325 16,9 0,063 1,92 322 17,9 0,061 1,80 320 18,9
325 0,099 3,80 389 22,3 0,096 3,62 •386 23,9 0,093 3,44 382 25,3 0,090 3,26 380 26,7
377 0,136 6,10 449 29,8 0,133 5,84 447 32,0 0,145 6,81 468 37,7 0,141 6,53 465 40,0 0,137 6,27 463 42,2
426 0,195 10,7 532 41,8 0,190 10,3 527 44,5 0,186 9,92 525 47,5 0,182 9,57 522 50,4 0,178 9,22 520 53,3
480 0,248 15,2 595 52,3 0,242 14,8 593 56,3 0,238 14,3 590 60,1 0,233 13,8 585 63,3 0,229 13,4 583 67,0
530 0,303 20,5 654 63,1 0,297 19,9 651 67,9 0,292 19,3 649 72,6 0,287 18,8 647 77,2 0,281 18,2 641 81,0
630 0,429 34,3 773 88,4 0,422 33,5 768 94,5 0 416 32,7 766 101 0,409 31,9 763 108 0,403 31,1 761 114
720 0,561 51,0 879 114 0,533 50,0 876 123 0,546 48,9 874 132 0,539 47,9 868 139 0,531 46,8 866 148

Пр и м е ч а н и я :
1. JМатериал дннш — листовая сталь углеродистая, низколегированная, легированная и высоколегированная (см . г л . 2).
2. 1Vlacca днищ ук<1зана для стали при р = 7,85 10" кг/м'. Д л я получения массы днища из высоколегирова(•ной стали надлежит применить коэффици-
ент 1,01.
3 . Высота борта над ломаной линией h == 25 мм, под ломаной линией ft = 40 мм.
4. ,Диаметр ы заготчэвок D указаны без учета вытяжки при штамповке и припуска на обрезку.
* f „ - B H J 'трення ч повер хность цм ища; V — емкость днища; D — диаметр заготовки т — масса д |ш щ а .

Таблица 16.4
Днища эллиптические отбортованные алюминиевые и латунные (по ГОСТу 13472—68)

Условное обозначение днища с D = 400 мм, s = 5 мм, h — 25 мм, ряда точности 2а

a

из алюминиевого сплава марки АМцС: «Днище 400Х 5—2а—АМцС ГОСТ 13472—68»

А, мм S, ММ

2 3
О, he 40 70 80 90 40 50 60 70 80 90 • *
25 50 60 25
D *, мм » i | и т , , к.>

мм '..*'
8
V-10 , м» D т, D /Hi тг

200 50 0,059 2,0 276 1,0 277 0,5 1,5

250 63 0,087 3,0 337 1,5 338 0,8 2,3
300 75 0,121 — — — — — — 5,0 — — — — — — 396 2,1 397 1,0 3,1
350 88 0,161 8,0 454 2,8 456 1,3 4,1
400 100 0,205 12,0 514 3,5 515 1,7 5,3
 Продолжение табл. 16.4
А, мм S, ММ

D. 2 3
К 25 40 50 60 70 80 90 25 40 50 60 70 80 90 • т *
D , мм; т. и г«2 , кг

мм F*. ж» V-10», М' D т, пц т,

"
450 112 0,255 16,0 572 4,4 573 2,1 6,6
500 125 0,311 21.0 632 5,3 633 2,6 8,0
550 137 0,372 28,0 691 6,4 692 3,1 9,6
600 150 0,439 35,0 750 7,5 751 3,6 11,2
650 162 0,510 44,0 808 8,7 810 4,2 13,1
700 174 0,588 54,0 867 10,0 868 4,8 15,0
750 187 0,671 66,0 926 11,4 927 5,5 17,2
800 200 0,759 0,796 79,0 86,0 985 13,0 987 6,3 19,4
850 212 0,852 0,892 94,0 102 1044 14,6 1045 7,0 21,8
900 225 0,954 0,990 111 120 1103 16,2 1104 7,8 24,4
— —
950 237 1,06 1,10 129 139 1162 18,0 1163 27,0
1000 250 1,17 1,21 " 150 162 — 1221 19,9 1223 29,8
ИОО 275 1,40 1,45 197 211 1338 23,9 1340 35,9
1200 300 1,66 1,72 — 254 271 1456 28,3 1458 42,5
—
1300 325 1,94 2,00 319 339 1575 49,6
1400 350 2,24 2,31 397 420 1692 57,3
1500 375 2,57 2,64 2,68 484 511 528 1810 65,6
1600 400 2,91 2,99 3,03 585 615 635 1928 74,4
1700 425 3,28 3,36 3,41 693 731 753 2047 83,7
1800 450 3,67 3,75 3,81 3,86 825 864 889 914 2163 93,6
1900 475 4,08 4,16 4,23 4,29 965 1007 1035 1063 2281 — 104
2000 500 4,51 4,60 4,66 4,73 4,79 1124 1171 1202 1233 1264
2200 550 5,44 5,54 5,61 5,68 5,75 1485 1543 1581 1618 1656 — —
2400 600 6,57 6,64 6,72 6,79 6,87 1986 2031 2076 2121 2166
2600 650 7,68 7,76 7,84 7,92 8,00 2508 2561 2614 2667 2720
2800 700 8,88 8,97 9,05 9,14 9,23 3110 3171 3232 3293 3354 —
—
3000 750 10,2 10,3 10,4 10,5 10,5 10,6 3810 3880 3950 4020 4090 4160
3200 800 11,5 11,6 11,7 11,8 11,9 12,0 — 4602 4682 4762 4842 4922 5002
3400 850 13,0 13,1 13,2 13,3 13,4 13,5 5498 5589 5678 5769 5860 5951
3600 900 14,5 14,7 14,8 14,9 15,0 15,1 6499 6600 6704 6805 6906 7007
3800 950 — — — 16,5 16,7 16,8 — — — 7960 8073 8186
 Продолжение табл. 16.4
S, ММ

4 5 6 8 10 12
мм * * •
D . мм; т. в т 2 , кг
D mi тг | D т, | т, D | mi m2
1 о | «п | т% D | т, | т, 1 D mi т,

200 279 2,0 281 2,6

250 339 1,0 3,0 340 3,8 — —
300 398 1,4 4,2 399 1,7 5,2
350 457 1,8 5,5 459 2,3 6,9 — —
400 516 2,3 7,0 517 2,9 8,8 519 3,5 — —
450 575 2,8 8,7 576 3,5 10,9 577 4,3 — —
500 635 3,5 10,6 636 4,3 13,3 637 5,2
550 693 4,1 12,8 694 5,2 15,9 696 6,2 — 698 8,3 —
600 752 4,8 15,0 753 6,1 18,7 755 7,3 756 9,8 —
650 811 5,6 17,4 812 7,1 21,8 813 8,5 816 11,4 818 14,3
700 870 6,5 20,1 871 8,1 25,1 872 9,8 874 13,1 878 16,5 —
750 929 7,4 22,9 930 9,3 28,6 931 11,2 934 14,9 937 18,8
800 988 8,4 25,9 989 10,5 32,4 990 12,6 992 16,9 995 21,2 998 25,6
850 1047 9,4 29,1 1048 11,8 36,4 1050 14,2 1052 19,0 1055 23,8 1080 30,0
900 1106 10,5 32,5 1107 13,1 40,6 1109 15,8 48,7 1110 21,1 1113 26,5 1140 33,4
950 1164 11,6 36,0 1165 14,6 45,1 1166 17,5 54,1 1169 23,4 1172 29,4 1198 36,9
1000 1224 12,8 39,8 1225 16,1 49,7 1226 19,3 59,7 1228 25,9 79,6 1231 32,3 1257 40,7
1100 1341 15,4 47,8 1342 19,3 59,8 1343 23,2 71,7 1345 31,1 95,6 1372 40,4 1375 48,6
1200 1459 18,2 56,6 1460 22,8 70,8 1461 27,5 84,9 1463 36,7 ИЗ 1491 47.6 148 1493 57,3
1300 1577 21,3 66,1 1578 26,7 82,7 1579 32,1 99,2 1605 44,1 138 1608 55,4 173 1610 66,7
1400 1694 24,6 76,4 1695 30,8 95,5 1696 37,0 115 1722 50,7 158 1726 63,8 199 1728 76,8
1500 1812 28,2 87,4 1813 35,2 109 1815 42,3 131 1840 57,9 181 1844 72,9 227 1846 87,7
1600 1930 99,1 1931 40,0 124 1932 48,1 149 1957 65,5 204 1960 82,3 257 1964 99,2 309
1700 2048 112 2049 45,0 140 2050 54,0 167 2075 73,6 230 2079 92,6 289 2083 111 347
1800 2165 125 2167 50,3 156 2190 61,7 192 2193 82,2 257 2197 104 322 2200 124 387
1900 2284 139 2285 174 2307 213 2310 285 2315 358 2318 430
2000 2401 154 2402 192 2426 236 2428 315 2430 395 2433 475
2200 2636 185 2659 236 2661 283 2663 379 2666 474 2668 570
2400 2894 279 2896 336 2898 448 2903 563 2920 683
2600 — 3128 326 3130 392 3133 524 3136 656 3155 796
2800 3363 — 377 3365 — 453 3368 — 606 3388 — 766 3390 — 920
3000 3598 432 3600 519 3602 693 3624 876 3626 1053
3200 — — 3839 492 3841 591 3843 788 3858 993 3860 1193
3400 4076 665 4096 896 4098 1121 4117 1357
3600 — — 4311 744 4330 1001 4333 1253 4352 1516
3800
 Продолжение табл. 16.4

14 16 18 20 22 25 30 35
о..
мм D , мм; т, и т , кг
2

D пц т, т, т,

800 1023 31,4 1026 36,1

850 1083 35,2 1085 40,3
900 1141 39,1 1142 44,8
950 1200 43,2 1203 49,6
1000 1259 47,6 1262 54,6 1264 61,6
1100 1378 56,9 1379 65,2 1382 73,7
1200 1495 67,1 1498 76,9 1500 86,7
1300 1612 78,0 1614 89,4 1618 101
1400 1730 89,8 1733 103 1736 116
1500 1849 103 1851 117 1870 135
1600 1967 116 1969 133 1987 152 1990 170
1700 2084 130 2103 152 2106 171 2108 191
Г800 2202 146 2220 169 2223 191 2225 212 2249 271
1900 2319 161 503 2338 187 583 2341 211 2343 235 2365 300
2000 2453 181 562 2456 207 641 2458 233 2461 260 2485 330 2508 404 2514 474
2200 2688 217 675 2691 248 773 2694 280 2710 315 2718 396 2743 484 2750 567
2400 2923 256 798 2926 293 914 2945 335 2948 372 2950 410 2972 473 2978 570 3002 676
2600 3158 299 932 3160 342 1066 3180 390 3184 435 3186 478 3205 550 3214 664 3238 786
2800 3392 348 1075 3412 399 1242 3415 450 3419 501 3436 557 3440 634 3464 771 3472 904
3000 3644 398 1240 3647 456 1419 3650 514 3669 .577 3672 636 3676 724 3700 880 3724 1040
3200 3880 452 1406 3883 517 1609 3885 582 1811 3904 653 3907 720 3910 819 3935 996 3960 1176
3400 4120 1585 4121 1812 4140 2057 4139 734 4142 809 4162 928 4171 1119 4195 1320
3600 4354 1771 4356 2025 4376 2298 4378 2557 4377 903 4397 1036 4421 1257 4430 1472
3800 4614 2840
4629 1010 4632 1149 4657
1394 4665 1632
Примечания:
1. Материал днищ — листовой прокат из алюминия марок А6 и А5, алюминиевых сплавов марок АД00, АД0, АД1, АД, АМц, АМцС, АМг5 и АМгб и ла­
туки марки Л62. В обоснованных случаях допускается изготовление днищ из других марок алюминия, его сплавов и латуни.
2. Днища изготовляются: штамповкой на прессах, ротационной отбортовкой роликом и штамповкой энергией взрыва.
3. Допускаемые отклонения на основные размеры днищ в порядке увеличения допускаемых отклонений установлены 1, 2 и 2а-м рядами точности
(ряд 2а только для днищ, штампованных на прессах).
4. Высота борта днища ft приведена в табл. 16.5.
Б. Диаметры заготовок D указаны без учета вытяжки при штамповке и припуска на обрезку.
6. Горизонтальные линии, ограничивающие значения D и т, соответствуют определенным значениям высоты борта ft, указанным в табл. 16.5 для раз­
ных толщин стенок днища s.
• F — внутренняя поверхность днища; V — емкость днища; D — диаметр : аготовки; т , — масса днища из алюминия марки АМц; т • • масса днища
e г

из латуни марки Л62.

V5
з
a
x
л
s
x
Я
E
X
ев
I
3" _
5 I
5 ^
я >>
to
та г
u
4 "
=
с
w
x
3
a.
о
Z
со
o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o о
О Ю О Ю О Ю О Ю 0 1 0 © * О О Ю О Ю О О О О О О О О О О О О О О О О О О О ч О
(меч с о с о ^ - ^ Ю 1 0 ^ о с о г - - ^ а о о о с л а 1 о ^ ^ с ^ с о т ^ 1 0 0 г - - а о а > о с ^ Ф с о с о с э с ^ - ^ с о с»
450 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Таблица 16.6 Продолжение табл. 16.6

Днища эллиптические отбортованные медные S , ММ

(тип 3 по ГОСТу 11972—66) о* £>•

2 2,6 | 3 | 4 5 6
мм Масса, кг

Условное обозначе­ 800 975 13,3 16,5 19,9 26,6 33,2 —

ние днища с D = g
850 1060 15,7 19,6 23,6 31,4 39,3 47,1
= 500 мм, s = 4 мм, 17,1 21,3 25,6 42,7 51,2
из меди марки МЗ: 900 1105
«Днище 3—500—4—МЗ 950 1140 22,7 27,3 36,3 45,4 54,5
ГОСТ 11972—66а 1000 1205 25,4 30,4 40,6 50,7 60,9
1100 1325 30,7 36,8 49,0
1200 1445 36,5 43,8 58,4
1300 1560 — 50,4 67,2 —
S , ММ 1680 59,2 78,9
1400 1795
и
в 1500 — 67,5 90,1 —
2 2,6 3 4 | 5 6 1910 76,5 102
1600 128
МЛ< Масса, кг 1800 2150 96,9 129 162
2000 2520 133 178 222
300 390 2,1 2,6 3,2
350 450 2,8 3,5 4,2 Примечания:
1. Материал днищ — листовой прокат из меди ма-
400 510 3,6 4,5 5,4 7,3 рок МЗ и МЗС.
2. Приведенные толщины стенки длинa, s соответ-
450 565 4,5 5,6 6,7 8,9 — ствуют только рекомендованным размерам гю сортамен-
500 625 5,5 6,8 8,2 10,9 там на медный листовой прокат (см. гл. 3).
550 695 6,7 8,4 10,1 13,5 — 3. Высоту днища h , а также внутрен!1юк> поверх-
g

600 740 7,6 9,6 11,5 15,3 кость и емкость его F и V см. в табл. 16.4
g

650 800 8,9 11,2 13,4 17,9 4. Диаметры заготовок D указаны бе з учета вы-
тяжкн при штамповке и припуска на обрез» У-
700 860 10,3 12,9 15,5 20,7 25,8
750 900 11,3 14,1 17,0 22,6 28,3 * D — диаметр заготовки.

Таблица 16.7
Днища эллиптические отбортованные из винипласта и фаолита

Условное обозначение днища из винипласта с D =500 мм: e

«Днище 500 ОН 26-01-21—66»

Из винипласта Из фаолита
°в К
s | h | £>• V*-10',
ж»
Масса,
кг
3
* 1 »' . V*-10*.
ж»
Масса,
кг
мм мм

250 65 5 404 3,0 0,9 10 349 4,0 1,7

300 75 6 25 454 5,5 1,4 377 6,4 2,0
400 100 8 520 11,5 2,3 548 13,4 4,5
125 9 640 12
500 24,4 4,0 40 667 24,4 6,7
600 150 12 784 39,5 6,7 789 39,5 11,8
700 175 14 40 905 60,3 13,0 15 907 60,3 15,5
800 200 1025 87,2 18,0 1024 87,2 19,7
16 1143 120 23,0
900 225 — —
1000 250 18 1264 162 32,0 1282 170 41,3
1200 300 1518 283 50,5 20 1518 283 57,9
1400 350 20 50 1753 436 68,0 1753 436 77,2
1600 400 50 2000 637 151
1800 450 — — — — — 30 2236 891 188
2000 500 2472 1205 230
: р и м е ч а н и я:
. Диаме! ры заготов ок D указ, ны без уче та вытяжк и при штам повке и щ )ипуска на обрезку,
2 . Плотнс сть матера ала при по;к:чете масс* ) днищ принята: для в инипласта р •= 1,4-10* кг/ж'; для фаолита р = 1,6Х
Х10» кг/м*.
3 . Привел енные дань ые для дн ищ из вннг пласта прг D < 100( 1 ММ — ПО ОН 26-01 -21—66, с ри D > 1 200 мм.
a g

а так»:е для вс.ех днищ и з фаолита -- по [5].

* D — ди аметр заготх>вки; V — емкость дн
ища.
 ДНИЩА 451

Таблица 16.8
Днища отбортованные штампованные из углеродистой и низколегированной сталей для трубопроводов
(по МН 2920—62)
ЛИ
\
1 1Ы Условное обозначение днища с D = 108 мм, s — 5 мм из стали марки 20:

4L,и^
H

£ сДнище 108x5 20 МН 2920—62»

S, мм

4 5 6 7 8 9 10 11 12 14 16
D
H, А = 25 мм ft = 40 мм
мм
h, H мм; масса т, кг

"« т
к т *« т К т *« т К т h
H
т \ т К т К т А
« т

45 13 0,16 —
57 16 0,24 — 17 | 0,33 —
—
76 21 0,36 23 0,58 —
—
89 25 0,56 26 0,77 26 | 0,86 —
—
108 30 0,77 — 30 1,04 32 | 1,33 —
—
133 36 1,1 37 1,5 38 | 2,52
159 43 1,46 44 2,3 45 | 3,66
— — —
194 52 2,5 — 52 3,26 55 | 5,56
219 58 3,13 59 4,1 60 | 5,83 — 59 | 7,78
— —
273 — 72 5,32 — 73 7,38 — 74 9,9 — 76 12,8

Материал — сталь марок 20, Ст 3 и 10Г2.

Приведенная ниже методика расчета днищ на наруж­
ное давление применима для расчетных температур и ус­
ловий, указанных выше, для вальцованных сварных ци­
линдрических обечаек.
Смещение кромок элементов сварных днищ допу­
скается в пределах 10% толщины стенки его, но не более
4 мм.
Величина припуска на обработку кромок днищ бе­
рется в зависимости от диаметра и толщины стенки днища
в пределах от 10 до 40 мм.

Rn,5s

Рис. 16.3. Расположение и конструкции отверстий в эл­ Рис. 16.4. Конструкция отвер­
липтических днищах стия в эллиптических днищах
при d >0,5О д
Допускаемые отклонения размеров и формы штампо­
ванных металлических эллиптических днищ приведены
в табл. 16.10 и 16.11 [164]. Для штампованных эллиптических днищ из неметал­
Уменьшение толщины стенки днища в месте перехода лических пластических материалов, можно придержи­
цилиндрической части в эллиптическую допускается в пре­ ваться тех же допускаемых отклонений размеров и формы,
делах 10% от толщины стенки, но не более 2,5 мм. что и для металлических.
29*
452 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Таблица 16.9
Днища отбортованные штампованные из легированной и высоколегированной сталей для трубопроводов
(по МН 4761—63)

1 L _JL4
J\
Условное обозначение днища с D = 108 мм, s = 4 мм из стали марки Х5: H

Ки «Днище 108X4—ХМ МН 4761—63»

S, ММ

2,5 | 3 | 3,5 | 4 | 4,5 | 5 | 6 | 7 8 | 9 | 10 ) И | 12 | 14 | 16

ft = 2 5 мм й = 4 0 мм
мм
h , мм; масса т, кг

"«
т
. К /тг К m К т К т К т К т К т К Ш К т К т К т К т К m "« т

45 — — 13 |о,14 —
-
57 16 [0,18 - 17 0,28 - - -
76 21 |0,22 23 0,42 - -
89 25 |0,5 26 |0,77 - - -
-
108 29 |0,69 30 |0,89 — 32 |l,18
133 36 | l , l — 37 |1,5 - 40 |2,27 *
159 — - 43 |l,72 - 44 |2,3 — 45 |3,33
194 - 52 2,85 53 4,17 55 [5,56
-
219 - - - 58 3,6 - 59 5,27 - 60 | 6,1 — 60 |7,78
273 72 5,32 73 7,38 - 74 9,9 — 76 12,8

Материал — сталь марок 12ХМФ, ХБ, Х5М, Х5ВФ, Х 8 В Ф , Х5М, Х18Н10Т, Х17Н13М2Т, 0Х17Н16МЗТ, 1Х21Н5Т,
0Х21Н5Т, 0Х23Н18.
* А = 40 мм.

Таблица 16.10 Таблица 16.11

Допускаемые отклонения от основных размеров
штампованных эллиптических днищ [164] Допуск на конусность цилиндрической части
штампованных эллиптических днищ
DgtAD (см. рис. табл. 16.10) [164]
а

s, мм а, мм S, ММ а, мм

<20 ±4 28—34 ±6
20—26 ±5 S&36 ±8
Допуск, мм
D„(D ),MM
H

ДО Овальность с f | Дй

150—250 ±1,5 Расчет эллиптических днищ, работающих под

2 2 ±4 внутренним давлением
300—750 ±2
800—1300 3 3 ±6 Определение номинальной расчетной толщины стенки
±3 В пределах эллиптического днища s*, исходя из прочности, рекомен­
1400—1600 допуска на диа­ 4 ±8 дуется производить по формулам, приведенным в табл. 16.12
метр в зависимости от величины отношения заранее известных
1700—2400 5 ±12
±5 4 определяющих параметров а , и р с учетом коэффициента
2600—3000 8 ±16 ослабления днища ф и от того, какой задан базовый диа­
3200—4000 ±6 10 ±20 метр £>„ или D . H

Примечав и е. Размеры D, D ,
e H h
.- К и h Предлагаемый расчет в зависимости от ср получен
см. на р и с . 16.1.
на основе соответствующего преобразования условия (гра-
 ДНИЩА 463

Таблица 16.12 шую сторону), исключив из знаменателя р. В этом случае

имеем
Формулы для определения номинальной расчетной Rep ReP
толщины стенки s' металлических и неметаллических 1,02
2а ф —р 2а '
эллиптических штампованных и литых днищ, а а Ф

работающих под внутренним давлением или после преобразований

/ ОН 26-01-13-65 \
\ П 0
Н 1039—65 ) —— ф а; 25. (16.6)
Р
При базовом D , м (см) При базовом D , м (см)
g H
Толщина стенки днища s с учетом прибавок опреде­
ляется по формуле (15.10).
—» Выбор прибавок производится аналогично таковому
Номинальная расчетная толщина стенки s', для цилиндрических обечаек. Для штампованных днищ
м (см) прибавка на утонение толщины стенки на участке пере­
хода от цилиндрической части к эллиптической не дается,
ReP если это утонение не превышает указанного выше допуска
Ss4,5, (10% от толщины стенки). В любом случае толщина стенки
2а ф — р
й
днища должна быть не менее толщины стенки цилиндриче­
но < 2 5
(16.1) s' R
" P
* ской обечайки, сопрягаемой с днищем, рассчитанной по
2а ф э формулам табл. 15.6.
При проверочных расчетах допускаемое избыточное
s' R e P
(16.2) 2
давление р в Мн/м (кгс/см ) для эллиптических днищ
д
2

5г25 2о у д
при соблюдении условия (16.4) определяется по формуле *
(16.3) 2а а Ф (5-С ) к

(16.7)
КРд- Re + •С ) к

р — расчетное давление в аппарате в

2
Мн/м (кгс/см) ; 2
П р и м е р 16.1. Определить толщину стенки верх­
Од—допускаемое напряжение на растя­ него стандартного отбортованного эллиптического днища
жение для материала днища в для обечайки вертикального аппарата, рассчитанной в при­
2
Мн/м (кгс/см ); 2 мере 15.1 (см. рис. 15.3), по следующим данным: материал
днища—сталь марки Ст.З; D„=2,0 м; h = 0,5 м; в днище e

имеется центрально расположенное неукрепленное отвер­

'tflg стие d = 0,2 м; днище сварное из двух частей, сварной
шине днища в м (см); шов ручной электродуговой двусторонний (фш = 0,95);
2 2 2 2
а = 140 Мн/м (1400 кгс/см ); р = 1 Мн/м (10 кгс/см );
а

я* Ск = 1 мм.
4пн Определим коэффициент ослабления днища отверстием
не днища в м (см). по формуле (15.14)
Для стандартных днищ —^- и -у~ — 0,25 и D d 2 0 2
m ° — - - ПО
поэтому R = D uR — D .
e e H H

Ф — коэффициент ослабления днища швом или не­ Поскольку коэффициент ослабления днища отверстием ф
укрепленными отверстиями. Определяется ана­ меньше коэффициента сварного шва фш> в дальнейшем за
0

логично цилиндрическим обечайкам. расчетное значение коэффициента ослабления принимаем

Данные по определению р и а см. в гл. 14. д
<Р = Фо-
Формулы справедливы при — - и ~-^Q,2. Определим отношение определяющих параметров о .
Da u H и р с учетом коэффициента ф 0

• Получена из (16.1) путем подст JHOBKH R — s' вместо H

140 0,9 = 126 > 25.

«е. -фо = -
1

ницы) применения формулы (16.1) Номинальную расчетную толщину стенки днища для
данного отношения согласно табл. 16.12 определяем по
s— C K
формуле (16.3)
0,125. (16.4)
D e РвР 21 3
=
:7,95-10- л< = 7,95 мм.
Полагая в (16.4) С = 0 и подставляя значение s = s'
к 2сг ф д 2-140-0,9
0
из (16.4) в (16.1), получим
Dp e
Выбираем дополнительную прибавку на округление
0,125 i s толщины стенки (до ближайшего большего размера по
2<ур — Р ' сортаменту) С = 1,05 мм. 0

или после преобразований Общую прибавку к номинальной расчетной толщине

стенки определяем по формуле (14.12)
Ф5з4,5. (16.5) С = С +Сэ+С =\
к + 0 + 1,05 = 2,05 лш.
0

•Формулу (16.1) можно упростить в пределах допусти­ ОН 26-01-13-65

мой погрешности расчета толщины стенки в 2% (в мень­ Формула (2), табл. 21
Н 1039—65 • ) •
454 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Толщину стенки днища с учетом прибавок определяем Таблица 16.13

по формуле (15.10) Формулы для определения допускаемого наружного
s= J + С= 7,95 + 2,05 = 10 мм, давления для металлических эллиптических
штампованных, и литых днищ
т. е. такую же толщину, как и для сопрягаемой с днищем
цилиндрической обечайки. ОН 26-01-13—65
Проверим условие (16.4) по Н 1039—65
S-C K 10-1 : 0 > 0 0 4 5 < 0,125, Допускаемое наружное давление р д
Da 2000 г
н

в Мн/м (кгс/см')
т. е. условие выполнено.
Допускаемое давление в днище определяем по фор­
муле (16.7) M (168)

2o <p(s-C ) d K
'-=°" *(-W-)
Р
Э- D + (s ~Ск) e
f
0,15£ 2o
V a ( — к) s с

2-140-0,9 (10 —1)10-»

= 1,13 Мн/м (11,3 кгс/см ). 2 2 < РпЬ= С
% К)
(16-9)
3
2 , 0 + (10 — 1) 10~
Расчет эллиптических днищ, работающих
под наружным давлением Е — модуль упругости материала днища при
2
Расчет таких днищ из металлических материалов ре­ расчетной температуре его в Мн/м
комендуется производить следующим образом. (кгс/см ); 2

Толщина стенки эллиптического днища предваритель­ а' — предел текучести материала днища при
но принимается равной толщине стенки сопрягаемой 2

с ним цилиндрической обечайки, рассчитанной по приведен­ расчетной температуре его в Мн/м

2
ным в п. 15.1 формулам для обечаек, работающих под (кгс/см );
наружным давлением. % = —j отношение предела упругости материа-
а

ОМ
т
W ла днища к пределу текучести его при
расчетной температуре (для углеродис­
тых и легированных сталей % = 0,9,
0,9
SN» для аустенитных сталей % = 0,7);
К = / (-^-, — \ — коэффициент. Опре-
/ /
/ деляется по графику рис. 16.5, значение
/
R см. в табл. 16.12;
e
а
08
гп
tOO 150 200 250 300 350 400 s сд — допускаемое напряжение на сжатие для
2 2
50 материала днища в Мн/м (кгс/см );
16.5. График для определения коэффи­ Е'(*-С ) + 5го' Я. "
Рис. циента К в формуле (16.8) к т

Е'(«-С )-6,7х<#г.(1-Х) ' и

Затем находится отношение внутреннего радиуса
кривизны R в вершине днища к предварительно принятой
e Формула (16.8) применима при 0,15 ^ - ^ г — ^
толщине стенки днища s.
В зависимости от величины этого отношения <0,5.
определяется допускаемое наружное давление р д, ис­ Нд
н Формула (16.9) применима при 0 , 2 ^ - = : — ^
ходя из устойчивости днища, по формулам, приведенным и в

в табл. 16.13. <0,3.

Если допускаемое наружное давление, определенное
по формулам табл. 16.13, больше или равно расчетному * Получена путем упрощения формулы (2) в
наружному давлению р , то предварительно принятая / ОН 26-01-13—65 \
н
табл. 22 \
толщина стенки днища является окончательной. В про­ Н 1039—65 /
тивном случае толщина стенки днища должна быть соот­ е 4 Г (S — С ) 300 I I2 к
ветственно увеличена.
П р и м е р 16.2. Определить толщину стенки эллип­
тического днища, присоединяемого к обечайке горизонталь­ лучена путем упрощения
•* Получена упр выражения (3) в
ного цилиндрического аппарата, рассчитанной в примере ( ОН 26-01-13—65 \
15.3 (см. рис. J5.ll), по следующим данным: материал дни­ табл. 23 \ Н 1039—65 )
е 2
ща—алюминиевый сплав марки АМцС(£=0,72- 10 Мн/м ,
2
о , = 60 Мн/м , % = - ^ - « 0,7, от,д=
- а"сд "" ' *- 3 5 4 Мн/м 1 + 5-Х°" т

Б* (—С ) к
С = 1 мм); D = 1,3; м h = 0,325 м\ днище стандарт­ 3 =
к e

ное без отверстий сварное из двух половин, сварной шов

e
с , ха-х)оуг а

автоматический стыковой двусторонний (т = 0,85); р = 1 — 6,7

ш
2
=0,314 Мн/м* (3,14 кгс/см ); р =0,172 Мн/м (1,72 кгс/см ). н
2 2
Е*(*-С ) к
 ДНИЩА 455

Производим расчет днища на внутреннее давление. минимальной длины сварных швов и конструктивных
Определим отношение определяющих параметров а д
соображений.
яре учетом коэффициента <р ш
Втабл. 16.14 и 16.15 приведены основные данные о нор­
мализованных стальных полушаровых днищах. Днища
°а ._ 35,4 с одинаковой толщиной стенки всех элементов предназна­
-ЙРш = 0,314 0,85 = 95,8 > 25. чены для аппаратов, работающих под наружным давлением
(при вакууме в аппарате), днища с различной толщиной
Номинальную расчетную толщину стенки днища для стенки его элементов — для аппаратов, работающих под
данного отношения согласно табл. 16.12 определяем по внутренним избыточным давлением. Указанные днища
формуле (16.3) выполняются из углеродистой, низколегированной и двух­
слойной сталей.
РвР 1,3-0.314 - 3 В стальной сварной цилиндрической аппаратуре вер­
= 6,8- Ю м =6,8 мм.
2а
а<Р 2-35,4-0,85 тикального и горизонтального исполнения, работающей
ш

Толщина стенки сопрягаемой с днищем цилиндриче­

ской обечайки (см. пример 15,3) исходя из расчета ее на
наружное давление s = 10 мм > s ' = 6,8 мм. Предвари­
тельно принимаем толщину стенки днища равной тол­
щине стенки обечайки s = 10 мм.
Определим отношение
Re 1,3
= 130.
s 0,01
Определим значение
Рис. 16.6. Конструкция полушарового днища, сва­
0,15£* 0,15-0,72-10 6 ренного из отдельных штампованных частей
= 257.
%°т 0,7-60 под наливом, а также под избыточным давлением не бо­
2
лее 0,07 Мн/м для температур до +200° С можно приме­
нять сферические неотбортованные днища. Применять
Поскольку —— = 130<257, допускаемое наружное такие днища для избыточных давлений более 0,07 Мн/м*
давление для днища р д определяем согласно табл. 16.3 не допускается.
н
В табл. 16.16 приведены основные данные о нормали­
по формуле (16.9). зованных штампованных сферических неотбортованных
Предварительно находим значение безразмерного коэф­ днищах из углеродистой и высоколегированной сталей.
фициента р Днища, размер заготовок которых больше стандарт­
ных размеров листов, изготовляются составными анало­
Е'(5-С,)+бхо& гично эллиптическим днищам (см. п. 16.1).
Р = £<(s-C )-6,7xap? (l->c) Сферические отбортованные днища в настоящее время
K e

5 3
применяются редко, они заменены эллиптическими. Вместе
0,72-10 -91Q- +50,7-60-1,3 с тем, в ряде случаев такие днища при конструировании
= 1,7;
3
новой аппаратуры допускается применять, в частности,
0,72-10*-9-10- — 6,7-0,7-60-1,3-0,3
при отсутствии штампов на соответствующие эллиптиче­
Ча( - к) 8 С ские днища. Прч конструировании сферических днищ
всех типов следует руководствоваться данными, изложен­
Re§ ными в п. 15.3 и 16.1.
3
2-35,4-9-lQ- 2
: 0,288 Мн/м* (2,88 кгс/см ), Расчет сферических днищ, работающих
1,3 1,7
под внутренним давлением
2
•что больше р = 0,172 Мн/м и, следовательно, принятая
н Номинальная расчетная толщина стенки шаровых
толщина стенки днища s = 10 мм является окончательной. и сферических отбортованных днищ s' в ж (см) определяется
по формуле*]
16.2. СФЕРИЧЕСКИЕ ДНИЩА f ( 1 б Л 0
'=T5^ < >
Форма таких днищ, применяемых в химической аппа­
ратуре, бывает полушаровой, сферической без отбортовки где у — коэффициент формы днища. Определяется по гра­
и сферической с отбортовкой. Два соединенных между фику рис. 16.7.
собой полушаровых днища образуют сосуд шаровой формы. Значение остальных величин см. в п. 16.1. Формула
Полушаровые днища рекомендуется применять в сталь­ h
ных сварных цилиндрических аппаратах больших диа­ применима при D ,0.2 и
e
^ 1.
a
метров (при D ;эг 4 м): горизонтального исполнения —
g При проверочных расчетах допускаемое давление р д
независимо от давления в них, вертикального исполне­ 2 9
в Мн/м (кгс/см ) для шаровых и сферических отбортован­
ния — в аппаратах, работающих под избыточным давле­
2 ных днищ определяется по формуле *
нием свыше 0,07 Мн1м .
На рис. 16.6 показана типовая конструкция полуша­
рового днища, сваренного из отдельных штампованных
элементов: шарового сегмента и шаровых лепестков. Чи-
•сло лепестков и диаметр сегмента выбираются исходя из ОН 26-01-13—65
рационального раскроя листов, возможностей штамповки, Формулы из табл. 24
Н 1039—65
466 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ
Таблица 16.14
Днища полушаровые стальные сварные с одинаковой толщиной стенки всех элементов
(по МН 4704—63)

Условное обозначение днища с D = 4,0 м, s = 10 мм из стали марки 20К:

e

«Днище 4000-10-20К МН 4704—63»

S, ММ

*
£>„, м F
V*. 10 12 14 16 18 20 22 24 28 30 32 36
,-
Масса, кг

3,6 20,3 12,2 1 607 1 930 2 255 2 580 2 905 3 232 3 559 3 887 4 544 4 874 5 205
3,8 5 764
—
"•*
22,8 14,4 1 790 2 150 2 511 2 873 3 235 3 599 3 963 4 327 5 059 5 426
4,0 25,2 16,8 1 983 2 381 2 781 3 182 3 583 3 985 4 388 4 792 5 602 6 008 6 415
4,5 30,9 23,9 2 509 ЗОЮ 3 518- 4 024 4 531 5 038 5 547 6 057 7 079 7 591 8 104 9 133
5,0 39,5 32,7 3 095 3 715 4 340 4 964 5 589 6 215 6 842 7 470 8 728 9 359 9 991 11 258
5,5 47,5 43,6 3 744 4 496 5 249 6 003 6 758 7 514 8 272 9 030 10 551 11 313 12 075 13 605
6,0 56,6 56,6 4 454 5 348 6 244 7 140 8 038 8 937 9 838 10 739 12 546 13 451 14 357 16 173
6,4 64,6 68,6 5 066 6 084 7 102 8 121 9 142 10 165 11 188 12 213 14 266 15 294 16 324 18 388
7,0 77,3 89,8' 6 059 7 275 8 493 9711 10 932 12 153 13 376 14 601 17 053 18 282 19 512 21 976
8,0 99,2 134 9 498 11 088 12 677 14 269 15 862 17 457 19 054 22 252 23 853 25 456 28 666
9,0 128 191 14 027 16 037 18 054 20 065 22 081 24 099 28 140 30 164 32 189 36 245
10 158 262 19 763 22 280 24 759 27 239 29 736 34 719 37 214 39 711 44 711
—
11 191 349 — 26 944 29 949 32 956 35 965 41 990 45 003 48 023 54 065
— —
12 227 452 — 35 631 39 207 42 786 49 950 53 536 57 124^ 64 307

Примечания:
1. Материал —сталь углеродистая марок Ст.З и 20К; низколегированная марок 16ГС и 09Г2С; двухслойная марок
Ст.З + ЭИ496, 20К + ЭИ496, 12МХ + ЭИ496, Ст.З + Х18Н10Т»и 20К + XI7H13M2T.
2. Днища выполняются сварными из отдельных штампованных лепестков и сегментов.
3. s' = s.

• F — внутренняя поверхность дннща; V — емкость днища.

e

Номинальная расчетная толщина стенки сферического в месте соединения днища с обечайкой, не должно превы­
неотбортованного днища s' определяется из условия, что шать допускаемого напряжения на разрыв для материала
меридиональное изгибающее напряжение с , возникающее
и днища, т. е. а ^ а,. Меридиональные изгибающие на­
У пряжения не зависят от материала днища, а являются
\ функциями D и s' при выбранных соотношениях размеров
e

днищ.
В табл. 16.17 приведены меридиональные изгиОающие
напряжения оч для днищ без усиления и ста для днищ
2
с кольцевым усилением при р — 0,1 Мн/м . Конструк­
ция и относительные размеры кольцевого усиления пока­
,У заны на рисунке в табл. 16.16.
Определение номинальной расчетной толщины стенки
сферического неотбортованного днища s' рекомендуется
производить с помощью табл. 16.17 следующим образом.
Сначала находится условное меридиональное изги­
2

Рис. 16.7. График бающее напряжение о в Мн/м в месте соединения дни­

у

для определения ко­ ща с обечайкой по формуле

*1 сферического формы
эффициента
дни­
h 0,1
•0,1 0,2 0,3 0Л 0,5 ща(16.10)
у в формулах
и (16.11)
0
ид- (16.12)
 ДНИЩА 457

Таблица 16.15
Днища полушаровые стальные сварные с различной толщиной стенки его элементов
(по МН 4704—63)

Условное обозначение днища с D = 4,0 м, s = 14 мм, s, = 10 мм из стали марки 20К:'

e

«Днище 4000-14/10-20К МН 4704—63»

То же из двухслойной стали 20К+ЭИ496: «Днище 4000-14/10-20К+ЭИ496 МН 4704—63»

Толщина стенки s, мм (сверху) для крайних лепестков,

толщина стенки Si, мм (снизу) для сегмента и примыкающих к нему лепестков, кроме крайних

14 16 18 20 22 24 28 30 32 36
D,
g мм 10 10 10 12 12 14 14 16 18 20

м сверху для днищ из углеродистой и низколегированной сталей,

Масса, кг у для днищ из двухслойной стали
С Н И З

2 137 2 404 2 669 2 994 3 263 3 593 4 128 4 458 4 789

3,6 2 ЮЗ 2 352 2 603 2 926 3 507 4 008 4 338 4 665
3 177
2 363 2 649 2 935 3 299 3 587 3 951 4 531 4 898 5 268
3,8 2 343 2 621 2 897 3 261 3 539 3 901 4 461 4 828 5 194 —

2 617 2 936 3 253 3 656 3 976 4 378 5 020 5 424 5 833

4,0 2 635 2 964 3 293 3 693 4 430 5 092 5 498 5 903
4 024

4,5 3 310 3 712 4 113 4 620 5 023 5 531 6 343 6 853 7 366 8 285
3 338 3 750 4 167 4 672 5 089 5 595 6 433 6 947 7 456 8 393

3 719 4 031 4 343 4 971 5 282 5 908 6 540 7 164 7 797 8 735
5,0 4 714 7 052 8 140 9 401 10 582
4 172 5 255 5 881 6 424 8 771

5,5 4 496 4 872 5 256 6 008 6 384 7 145 7 905 8 667 9 422 10 554
4 440 4 788 5 136 5 888 6 208 6 989 7 697 8 451 9 200 10 322

5 486 5 998 6 518 7 412 7 932 8 828 9 860 10 772 11 670 13 097
6,0 5 350 5 798 6 246 7 140 7 588 8 498 9 394 10 290 11202 12 563

6,4 6 234 6 818 7 402 8 428 9 012 10 038 11214 12 241 13 262 14 877
6 242 6 830 7 404 8 422 9 010 10 028 11 204 12 223 13 272 14 883

7 077 7 698 8 310 9 489 10 146 11326 12 496 13 793 14 856 17 429
7,0 7 435 8 859 10 075 10 779 12 029 17 769
8 171 13 437 14 623 15 860

8,0 13 590 14 610 16 200 18 264 19 865 21457 24 082

11 682 12 214 13 818 14 910 16 499 18 091 20 230

16 650 17 798 19 812 22 122 24 138 26 154 29 332

9,0 14 492 15 132 16 448 18 398 20 400 22 404 25 078

24 448 27 304 29 758 32 268 36 204

10 — — — 20 844 22 266 27 216 30 400
24 712
28 940 32 156 35 176 38 166 42 794
11 — — 24 816 26 382 29 382 32 380 36 172

38 454 40 656 45 450

12 — — 33 682 37 262 41 580

П р и л е ч а н и е. ,Материал, iшутренняя поверхнос]гь, емкость и выполне ние днищ с м. в табл. 16.14.

 со to to to to to о
о СО со ю о СО СП ф- to о со СО СП 5S 4»-
о о о о о о о о о о о о о о
5 о

П
о о о о о о о о о о о о о о
1

толщины
1. В

3. Д
4. П
лежит пр
2. М
р ]
9 _-j ф. 1—» н^
« • « • S l » СП СЛ . * • _со to to о о о о о о
в oi "сп "сп Ъо "о "со "-J 1-ж "ст> "to Ъо ъ> "со "to
ваввз-г* ст -~4 о со ф. -1 СП to Сл Сл Ф- ОО S о
"—
СО
СП о о со ф. ~4 ~4 сл о to to to СО Со о СЛ

со ю to ю to СО _ ^ _ _ ^
-
СО ~4 Ф. to о СО СП ф- t o о со СО СП СЛ ф.
о о СО СО ~4 СП СП ф со со СО to to *X (э*
о о о о о СЛ о о 8 СП ~4 СП 4> 4* сп

е ч а и и я:
*"*
„
ст> JO СП
3
1 со Сл "сп "to

to
5
.«< 1 Я со
• ^ л.
"о "*>. СЛ СО

нить коэффициент 1,01.

ые по днищам из углероди
еденные толщины днищ с
|фе «Сталь* условный знак
отовляются только из вые
1 днищ для всех толщин п
ОП >rj о
/*:
I -4 СП СП
о » •
СП со сл to
5 * Sио 1 "со сл о
2« S3 » "*.
Я н л -г и ю to „
СП о _со СЛ 3
и 2а te*d -о
За gg.3 1 "сп "со "со
1о о
со to _
05 - СО
со о
1 "to *4> "to -< СП X
« со II
сл S

1
- о -J СП Сл I
СО сл СП
1 "-J СП "о » За

[иной стали; знак

X

т только рекомен
риведены по норм
я углеродистой с.
, что днища даннс
=
SS 3 » н^
СЛ to
|_. ^
о^ -4 Сл со со to
со со to * •
со to сл .>-~ со С) 3 а*
\П аяа 1 -~) J-4 1—i
"сп Ъз "о "со "со со to
со

Ф- со to о 00 х

1 (О о
*_
ф> CO сл Со to
~4 СО -J СП to СП 0J • ^
о _ро о
1 "•s "о "о Со ^— со "to 2
"—
to to КЗ я
• ^
CU
1 сп со со СЛ со о сп сл
СП 00 to СП СО ю СО сл 00 сл В" _ о
а- со со
1 to "о СП со р
(Л 1 в
ф 4> со со (О to _ ^ м
-4
о>
н—
СЛ
СЛ
СО
о
ф.
СЛ
СП to
со
-) СЛ о
ф.
•s
_сп
СЛ
to
4^ со
_со _ро J O со 3
i
"-4 s° "со "~-1 "со "со

~ <1 со to ._
емкост!

*• СО СЛ ф.
со СП со со СП to о 4* оо сл со to
СЛ со to ф- Сл to СО Сл 4* _-J о-> о _сп со •< Со
IP "to
•ч
ID СЛ "сл со h—
v сл *-•
о
4*. СО со СО to to to to

К означают, что днища данной то.лщины

ому сортаменту листовой стали ( СМ. ГЛ.

НМХ 88—56. данные по днищам иг1 ВЫСОКА
* •

пщнны изготовляются только нз утлерод]

при р == 7,85-10' кг/м*. Для полу чения !
н о ~4 СО СП со СО сл СО о -J СП сл
У * Я о СО СП СО to СЛ со to сл СО Со Сл -J в-
^"(Р О 5 Ч -^ *~ ID
.*•
сл "о
rj Г» о О
я в ч я. СЛ СП 4* СО to to to
^ So я СП СО СП ф- to 1
S ч со сп со сл
0
>a a2 to Сл ~4 4* ф- СЛ jT>
со *• со*-* СО со со о сл . * • р _co 3
ш Jag "о "to "о "ф- "о I
*.
II
ы Я _ ^
4^ СО ф fc— to
м со to
п я со^~ со СП
со
-< СП to о ф. 00 СЛ СО to
ч ю ш к ф.
о> •— ~4 -J СП
1
сл со со о _о _o рп 1 < о S
*-" —
* со "о "со "сп "о "-4 1
W
1 Я P ^^ в
СО СО со СО to to to to
СО -4 4» со со со Сл СО о ^1 СП
той,

- ПО

-V]
знач

«5 СП СО 00 4> -4 СО S-
Олег

to со to £ о
•—' 4». "to "-J 1
я
•а
=| | S о -
» м
г »д „ ~1 сп СП 4=. со со to to н-
(—1
СО СЛ СО сл о сл , 2
СО 4=- СЛ N3 со сл лф- СО 1
»—' *~ со
4*
- СО -4 СЛ Ф. со to т . X
СО СП Со СП to о со
то днища

али НМХ

со со 1 W
из другой
1ННОЙ стал

4> о о о -4 со о 1 <
.*. "4*
х
г я-qs
е5 СО со со to КЗ to to н~ N-.
со
s ?»Е со -0 СО СП со со сл S*
00 *•"* ф.
*. СО ф- -4 о со СП 1
Ol

Hoivdvuuv XHMoahHWHx tfairviatr и ъоиел хннаоноо xahovd и аинуясиилсиэнсЛ! est-

 Таблица 16.17
Меридиональные напряжения в с ферических неотбортованных днищах при р = 0,1 Мн1м * %

(по НМХ 88—56)

s', мм ) iI 5 6 7 8 9 10 11

Меридиональные напряжения в днищах без усиления CTt, Мн/м* , и с кольцевым усилием [7j, Мн/м «

D,
a MM

04 01 01 Hi dt 01 01 «Га 0 (
о в o-i О", 0i 01 01 02 01 01

400 36,5 25,2 26,5 18,0 20,0 14,0 15,8 11,0 12,8 9,1 10,8 7,7 — — — —

500 50,0 35,2 35,2 25,1 28,0 19,0 22,0 15,3 17,5 12,3 14,8 10,4 12,9 9,0 10,9 7,8

600 66,0 45,3 47,5 32,5 36,0 25,0 28,0 20,0 23,0 16,0 19,2 13,5 16,8 11,3 14,0 10,0

800 100,0 74,0 72,0 50,0 54,0 37,0 42,5 30,5 35,0 25,0 28,5 20,7 25,5 17,2 22,0 15,0

900 118,0 85,0 86,0 57,5 64,0 44,8 50,5 35,2 42,0 29,0 34,5 24,5 30,0 20,8 25,5 17,8

1000 100 70,0 75,0 52,5 59,0 44,0 48,0 34,0 40,0 28,0 35,0 24,5 29,0 22,0

1200 131 90,0 99,0 65,8 78,0 54,5 69,0 44,5 53,0 37,5 46,0 33,0 39,0 27,5 34,0 23,5

1400 160 114 120 87,0 96,0 70,0 80,0 56,5 66,0 47,0 57,0 40,0 48,0 35,0 42,0 30,0

1600 200 137 150 104 113 87,0 95,0 66,5 80,0 55,5 69,0 47,0 59,0 41,0 51,0 35,5

1800 240 162 178 121 139 98,0 112 80,0 90,0 66,0 83,0 56,0 70,0 49,0 60,0 42,5

2000 190 210 142 162 112 132 93,0 ПО 77,-0 97,0 70,0 83,0 57,0 71,0 49,0
— —
2200 240 168 190 130 153 107 129 90,0 ПО 75,0 95,0 65,0 83,0 56,0

2400 215 149 172 118 143 100 123 85,0 106 73,0 94,0 67,0

2600 235 168 198 132 160 111 140 95,0 119 83,0 102 73,0
—
— —
2800 190 220 150 180 123 156 108 132 93,0 113 81,0

3000 210 250 170 220 142 173 120 150 104 130 90,0

* tЛеридно нальные напрягкения а 1 И в , П эиведены Д Л Я НОМ]1нальноЛ расчетно й толщи 1Ы стенки днища ь ' без уче га прибавок на коррозию н др.
460 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Затем номинальная расчетная толщина стенки s' Номинальная расчетная толщина стенки сферических
подбирается по табл. 16.17 в зависимости от Ь и а при в у отбортованных днищ s' в м (см) из условия их устойчивости
условии а ^ си (для днищ без усиления) и а ^ ст
у у 2 определяется по формуле *
(для днищ с кольцевым усилением).
Толщина стенки s с учетом прибавок для сфери­ = 3,34# в (16.13)
ческих днищ всех типов определяется по формуле (15.10). ! / > •
П р и м е р 16.3. Определить толщину стенки сфери­
ческих неотбортованных днищ вертикального сварного где Я — внутренний радиус сферы в вершине днища
в

аппарата, работающего под внутренним давлением, по в м (см).

2 2
следующим данным (рис. 16.8): материал днищ — сталь Допускаемое наружное давление р в Мн/м (кгс/см ) нд

марки Ст.З; С = 1 мм;

3 3
среда — жидкость (р =
к
2 2
ж для таких днищ определяется по формуле **
= 1,2-10 кг/м ) — газ; р = 0,06 Мн/м (0,6 кгс/см ); U =
= 20° С; О = 2 , 4 л ; Я = 4,5 м; s = 6 мм, R = D ;
в

нижнее днище с кольцевым усилением; а = 140 Мн/м

(1400 кгс/см ). 2
цд
e
2
Р =0,09Е
нд
'№)' •С

Формулы (16.13) и (16.14) применимы при условии

к

(16.14)

Производим расчет в е р х ­ / О Н 26-01-13—65 \

н е г о д н и щ а . Условное ме­ \ Н 1039—65 )
ридиональное изгибающее на­
пряжение в месте соединения 0,12£ :

днища с обечайкой определяем < :400. (16 15)

s
по формуле (16.12) сС

0,1 0,1 Толщина стенки днищ с учетом прибавок определяется

и
ид 140 по формуле (15.10). В любом случае толщина стенки сфе­
р 0,06 рического днища должна быть не менее толщины стенки
= 234 Мн/м 2
(2340 кгс/см ). 2 сопрягаемой с ним цилиндрической обечайки.

Номинальную расчетную 16.3. КОНИЧЕСКИЕ ДНИЩА

толщину стенки днища для
D 2,4 м при Оу — 234 вы- Конические днища независимо от давления приме­
e

бираем по табл. 16.17 для бли­ няются главным образом в вертикальных цилиндрических
жайшего меньшего значения (сварных, кованых и литых) аппаратах, в нижней части их,
Рис 16.8. К примеру 16.3 - 2
в тех случаях, когда это обусловлено технологическим
о! = 215 MHJM —sj = 6 мм. процессом, исключающим применение эллиптических или
Толщину стенки с учетом прибавок С и Со определяем к плоских днищ (преимущественно для жидких сред, сыпу­
по формуле (15.10) и табл. 16.16 чих и кусковых материалов при необходимости непрерыв­
ного или периодического полного удаления содержимого
S j = s[ + С + С = 6 + 1 + 1 = 8 мм.
к 0 из аппарата через нижний штуцер и т. п.).
Производим расчет н и ж н е г о д н и щ а . Расчет­ В горизонтальных аппаратах, работающих под на­ 2

ное давление в нижней части аппарата с учетом гидро­
статического давления определяем по формуле (14.1)
Р = Р с + £Ра«Дж10~ =
= 0,06 + 9,81 • 1,2-10 -4,5-10-« =
= 0,114 Мн/м (1,14 кгс/см ).
Условное меридиональное изгибающее напряжение
в месте соединения днища с обечайкой определяем по фор­
муле (16.12)
0,1
<х = а « —-— =
У ид р
0,1 = 123 Мн/м (1230 кгс/см ).
140
0,114
Номинальную расчетную толщину стенки днища лад
D = 2,4 м при а = 123 Мн/м выбираем по табл. 16.17
e у
для ближайшего меньшего значения оа = 118 Мн/м —
Sg = 7 мм.
Толщину стенки с учетом прибавки Ск (при С •= 0)
определяем по формуле (15.10) и табл. 16.16
s = 4 + С = 7 + 1 + 8 мм.
2 к
ливом и избыточным давлением до 0,07 Мн/м , при Е>вУ>
> 1 5 0 0 ж ж целесообразно применять также конические
6
неотбортованные днища с большим углом при вершине
(140°) вместо неотбортованных сферических и плоских
3
днищ.
2 2 Конструктивно конические, днищач сходны с кониче­
скими обечайками. Угол конуса прш вершине в днищах
обычно принимается 60 ^или 90% в Отдельных случаях —
до 150°".
Угол 60° рекомендуется применять для вязких жидко­
стей и суспензий, а также влажных, склонных к налипа­
нию порошкообразных и кусковых материалов; угол 90" —
для невязких жидкостей и сухих порошкообразных и кус­
2 2 ковых материалов.
В табл. 16.18—16.22 приведены основные данные
о стандартизованных конических отбортованных днищах
из углеродистой, легированной и двухслойной стали для
2
сварной аппаратуры, работающей под избыточным дав­
2
2
лением более 0,07 Мн/м . Технология изготовления таких
0
* Получена путем упрощения формулы (1) в табл 25
/ ОН 26-01-13—65 \
\ Н 1039—65 )

Расчет сферических днищ, работающих зоо у 10 -б£<

под наружным давлением ** Получена путем упрощения формулы (2) в табл. 25
ОН 26-01-13-65
Номинальная расчетная толщина стенки полушаро- Н 1039—65
вых днищ определяется по формуле (15.109). При прове­
рочных расчетах допускаемое наружное давление для та­ е * Г (s - С ) 300 " I !к

ких днищ определяется по формуле (15.110).

 Таблица 16.18
Днища конические отбортованные с углом при вершине 60° стальные с внутренними базовыми размерами (по ГОСТу 12619—67)
-УЗ-— Роздертха

Условное обозначение днища с О = 600 мм, s — 10 мм из стали марки

в

16ГС: «Днище 600X10—16ГС ГОСТ 12619—67»

ft, мм
40 50 40 50 40 50 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30

s = 8*n \S=10MM - 40 мм = 50 мм
V-10», ж»
L, мм Масса, кг

400 362 60 0,32 0,34 22,0 22,0 930 955 9,37 15,5 21,4 28,3 33,9 39,6
(450) 408 68 0,40 30,0 1033 12,9 19,3
500 453 75 0,49 0,50 40,0 42,0 1138 1163 15,7 23,6 31,4 41,6 49,9 59,3 67,8
(550) 498 82 0,58 52,0 1240 18,5
600 544 90 0,68 0,71 67,0 70,0 1346 1371 22,0 33,0 44,6 57,3 69,7 81,3 94,2 106 119
(650) 589 98 0,80 84,0 1446 25,4
700 634 105 0,92 0,94 104 108 1553 1579 29,2 44,3 59,0 76,1 92,3 108 124 141 157 174 X
1,18 152 1758 37,7 98,2 К
800 725 120 1,18 152 1786 56,5 119 139 160 181 202 224
1,48 213 1969 47,1 В
900 815 135 1,51 217 1994 70,6 94,8 122 147 173 197 223 250 276 301 329 356 384
1,82 289 2177
1000 906 150 2,18 1,85 299 2202 86,7 116 149 179 210 241 271 301 335 367 400 433 486 >
381 2381
(1100) 997 165 2,58 104
490 2592
1200 1087 180 3,02
2,62 496 2617 123 165 210 252 296 339 383 427 472 516 561 607 652
619 2796 144
(1300) 1178 195 3,48 769 3008
1400 1268 210 3,53 775 3033 166 222 282 339 397 455 513 572 632 691 751 811 87
3,98 940 3215 189 253
(1500) 1359 225
1600 240 4,52 4,67 1136 1143 3423 215 287 364 438 512 588 663 738 815 891 970 1046 1123
1450 3448
(1700) 5,08 1356 3631
1540 255 323
1800 5,69 1605 3835 550
1631 270 5,75 1630 3864 361 457 643 737 831 925 1021 115 1212 1310 1406
(1900) 1721 285 6,32 6,39 1880 1909 4046 4071 401 507
2000 1812 300 6,99 7,06 2158 2190 4254 4279 443 561 675 789 903 1017 1134 1250 1368 I486 1602 1722
2200 1993 330 8,50 2934 4695 675 812 948 1086 1224 1363 1502 1643 1784 1925 2068
2400 2174 360 10,1 3787 5110 799 961 1123 1286 1450 1614 1779 1944 2110 2277 2445
2600 2356 390 11,8 4794 5526 935 1124 1694 1886 2079 2270 2466 2660 2854
2800 2537 420 13,7 5965 5935 1299 1518 1737 1957 2179 2401 2624 2847 3071 3297
(3000) 2718 450 15,7 7311 6350 1497
Примечания:
1. Материал — сталь углеродистая, легированная н двухслойная.
2. Диаметры £> , поставленные в скобки, предусмотрены д л я рубашек.
g

3. Размеры L указаны без учета вытяжки при отбортовке и припуска на обрезку и приведены только для толщин 8 и 10 мм. Д л я других толщин вели­
чину L следует определять с помощью табл. 16.22.
4. Радиус г в заготовке определяется диаметром привариваемого к днищу штуцера.
а
5. Масса днищ подсчитана для углеродистой стали при р = 7,85- 10 кг/м'. Д л я получения массы днищ из высоколегированной стали надлежит применить
коэффициент 1,01.
* Р. — внутренняя поверхность днища; V — емкость днища (при г = 0).
 Таблица 16.19
Днища конические отбортованные с углом при вершине 60° стальные с наружными базовыми размерами (по ГОСТу 12619—67)

Развита О
L Я
о
н
Условное обозначение днища с D = 530 мм, s = 4 мм из стали марки •о
H «:
16ГС: «Днище 530X4—16ГС ГОСТ 12619—67» к
•о
о
ю
>
Я
К
м
S, ММ

4 1 6 1 8 L0 12
1 4
D
H "н «« h = 40 мм ft = 50 мм

а 8 2 * Si
L Ч
га
Ч
о
"к . а-
Ч
га га
«* 03
о о о
мм *» О
V
и
га »
и
о
га
3 т У
и 1 О
о
о
га *
У
и • • # 3га
* -)" V S га
4 %
га
•А
ft.
s 2 %

273 247 40 638 0,15 7,0 5,0 633 0,15 7 7,3 629 0,14 6 9,7 645 0,15 7 12,7 640 0,14 7 15,1 636 0,14 6 17,4
325 293 45 742 0,21 11 6,8 738 0,20 11 10,0 734 0,20 11 13,2 749 0,20 12 17,2 745 0,20 11 20,3 741 0,19 10 23,5
377 340 50 847 0,27 17 8,8 843 0,27 16 13,0 839 0,26 16 17,2 854 0,27 17 22,3 860 0,26 16 26,6 846 0,26 16 30,7
426 384 60 952 0,34 27 11,1 948 0,34 23 16,5 944 0,33 23 21,8 959 0,34 25 28,2 955 0,33 23 33,5 951 0,32 22 38,7
530 478 75 1168 0,52 45 16,7 1164 0,51 44 24,9 1158 0,50 43 32,8 1175 0,51 46 42,2 1170 0,50 45 50,3 1165 0,50 44 58,1
630 569 90 1375 0,73 74 23,1 1371 0,72 72 34,5 1366 0,71 71 45,7 1382 0,72 78 58,4 1378 0,71 76 69,8 1373 0,70 74 80,8
720 651 105 1559 0,93 106 44,6 1555 0,92 105 59,2 1571 0,93 115 75,5 1566 0,92 113 90,1 1562 0,91 111 105
920 832 135 — 1975 1,50 217 71,6 1971 1,50 215 95,1 1986 1,50 237 121 1981 1,48 233 144 1977 1,47 230 168
1020 922 150 2182 1,83 294 87,5 2178 1,82 290 116 2194 1,83 321 147 2189 1,82 317 176 2185 1,80 312 205

Примечания:
1. Материа л — сталь yi'лероднстая, легированная и двухслойная.
2. Размерьi L указаны без учета вытяжки при отбортовке и npiт у с к а на обрезку.
3. Радиус г в заготовке: определяется диаметром привариваемогс> К Д[1ищу штуцера.
4. Масса д нищ подсчит ана для углеродистой стали при р = 7,8Е кг/м'. Д л я получени я массы днищ из высоколегиров анной стал и надлегкит приме-
нить коэффицие нт 1,01.
>-10»
* Р, - ™утрени я я поверхнос ть дн ища; / - е мкость ДНИ1 ца (пр 0).
и г =
Д н и щ а конические о т б о р т о в а н н ы е сглом у п р и в е р ш и н е 9 0 ° с т а л ь н ы е с в н у т р е н н и м и б а з о в ы м и размерами ( п о ГОСТу 1 2 6 2 1 — 6 7 ) Таблица 16 20
Разберпщо
L _ - „ - •

Условное обозначение днища с D = 600 мм, s = 10 мм и з стали марки

e

г к>ГС: «Днище 600X10—16ГС ГОСТ 12621—67»

1 „\ / "^
\7
ft, мм s, мм
40 | 50 40 | 50 40 | 50 | 40 | 50 «1 6 | 8 10 | 12 | 14 | 16 1 18 20 | 22 | 24 | 26 | 28 | 30
°е *. S, ММ
Л = 40 мм А = 50 мм
V ** V *-10>, м' 8 10 8 10
L, мм В, мм\ Масса, кг
400 224 0,27 0,28 15 18 706 730 566 586
8,5 •13,2 17,5 23,6 28,3 34,1
252 0,33 23
—
(450) 782 627
10,7 16,0
500 280 0,40
0,42 30 32 859 887 689 695
13,5 25,9 33,0 19,3
41,4 48,4 56,5 — —
(550) 308 0,47 39 934 750
15,1
336 0,55 — — — —
600 0,58 50 53 1012 1035 812 830
17,6 26,8 36,0 47,1 55,5 67,0 77,9 87,6 97,3
(650) 364 0,64 62 1088 873
20,4
700 392 0,74
0,76 76 80 1164 1188 934 953
23,2 35,3 47,4 62,0 75,4 83,2 99,7 114 129 142 X
448 0,94 1317 1339 1056 1074 95,0 ill К
800 0,94 МО 29,8 45,2 60,8 78,3 129 145 162 179
504 1,18
155 161 1468 1493 1177 1197
900
1000
560
616
1,21
1,44
1,73
1,48 209
37,4 56,5 76,0 98,1
68,8 92,3 119
1621 1645 1300 1319
217 1773 82,4
118

143
139
168
160
193
181
219
201
243
223 245 266 288 311
269 296 323 347 377 I
(1100) 672 2,06 275 1421
1200 352 97,3 131
1926 1950 1545 1564 167 236 271 307 330 377 413 449 486 523
728 2,40
2,09 364 2079 202
(1300) 444 1669 113
784 2,71 2231 2255 1789 1808 175 224 315 362 408 455 503 551 598 646 695
1400 2,80 549 131
840 3,14 269
(1500) 671 565 2384 1912 149 200
896 3,55 2536 2560 2034 2053
169 226 288 406 465 526 586 646 707 767 831 893
1600 3,61 809
952 3,99 829 2689 —
2152 254 347
(1700) 964
1800 1008 4,45
4,53 1116 1164 2840 2865 2278 2298 283 361 508 583 657 732 807 884 959 1037 1114
(1900) 1064 4,97
5,04 1333 1361 2993 3017 2400 2420 315 400 434
2000 1120 5,48
5,56 1547 1579 3145 3170 2522 2542 348 442 531 622 712 803 897 988 1080 1171 1266 1359
2200 1232 6,68 2081 3475 2782— 531 639 746 855 965 1074 1187 1296 1406 1517 1630
2400 1344 7,92 2683 3779 3031 628 756 884 1011 1140 1270 1399 1530 1661 1794 1926
2600 1456— 9,24 3389 4084 3275 — 733 1331 1482 1634 1784 1939 2090 2244
883
2800 1568 10,7 4210 4397 3522 1018 1168 1363 1536 1710 1886 2059 2237 2411 2588
(3000) 1680 12,2 5156 4699 3768 —
1164
п римечания:
1. Материал — сталь углеродистая, легированная и двухслой ная.
2. Диаметры D , поставленные в скобки, предусмотрены для рубашек.
g

3. Размеры L и В указаны без учета вытяжки при отбортовке и припуска на обрезк!г и приведены только для толщин 8 и 10 мм. Для других толщин
величи иы L и В следует определять с помощью табл. 16.22.
4 Радиус отбортовки R см. в табл. 16.18.
g

5 Радиус г в заготовке определяется диаметром приваривав).юго к днищу илтуцера

6. Масса днищ подсчитана для углеродистой стали при р = 7,S5-10' кг/мК Д гся полу
чения массы днищ из высоколегированной стали надлежит применить
коэффициент 1,01.
• F — внутренняя поверхность днища; V — емкость днища ;при г = о).
e
 Таблица 16.21
3
Днища конические отбортованные с углом при вершине 9 0 стальные с наружными базовыми размерами (по ГОСТу 12621—67)

о
я
о
н
•о
У с л о в н о е обозначение днища с D - - 530 мм, s — 4 мм из стали м а р к и «J
H
S
16ГС- « Д н и щ е 5 3 0 X 4 — 1 6 Г С ГОСТ 12621—67» •о
о
то
>
ВС
S
га
S , ММ

8 10 12 14
D
H
Н
н | • 6

h = 40 мм
|
1
h = 50 мм
1
•*

Масса, кг
Масса, кг

Масса, кг

Масса, кг
Масса, кг
Масса, кг
»5 L В L В м
=i
о о St о о 5; о
мм о т-,

• "« » * «О ** « мм * '» * *' ** #*

ft. ft. ft. ft. ft.

273 153 0,13 5 4,2 0,12 5 6,1 0,12 5 8,0 478 383 494 396 0,12 5 10,8 0,12 5 12,6 0,12 5 14,5
325 181 0,17 9 5,6 0,17 8 8,2 0,16 8 10,7 553 444 569 456 0,17 8 14,2 0,16 8 16,8 0,16 7 19,3
377 209 0,22 13 7,1 0,21 12 10,5 0,21 11 13,9 628 504 644 516 0,22 13 18,2 0,21 12 21,5 0,20 12 24,8
426 238 0,28 18 9,0 0,27 18 13,3 0,27 17 17,6 707 567 722 579 0,28 18 22,9 0,27 17 27,3 0,26 17 31,4
530 296 0,42 33 13,4 0,41 32 19,9 0,40 32 26,2 864 693 880 706 0,41 32 34,0 0,40 32 40,5 0,40 31 46,8
630 352 0,58 54 18,5 0,57 53 27,4 0,56 52 36,4 1017 8-16 1032 828 0,57 54 46,8 0,56 53 55,9 0,55 52 64,5
720 393 0,74 77 35,5 0,73 75 47,0 1156 927 1172 940 0,74 79 60,4 0,73 77 72,0 0,72 76 83,4
920 515 _ 1,18 157 56,6 1,17 155 75,2 1462 1172 1477 1184 1,19 159 95,8 1,17 157 114 1,16 154 133
1020 572 1,44 212 69,0 1,43 209 91,5 1613 1294 1630 1307 1,45 214 117 1,44 212 139 1,42 209 162

Примечания:
1. Материал — сталь углеродистая, легированная и дву хслойн ая.
2. Размеры L н В указаны без учета вытяжки при отбс ртовке и при пуска на обрезку н приведены только для толщин 8 и 10 мм. Для других толщин
величины L и В следует определять по табл. 16.22.
3. Радиус отбортовки к см. в табл. 16.19.
м

4. Ради ус г в заготовке определяется диаметром прив аривае иого к днищ / штуцера.

5. Масс а днищ подсчитана для углеродистой стали пр и р = 7,85-1 D" кг/м *. Для получ ения массы ,';нищ и з высоколегир ованнс й стали надле жит приме-
менять коэф [шциент 1,01.

* F,- внутре нняя л оверхнс сть дн ища; V — ем кость днища (при - = 0)

 ДНИЩА 465

Таблица 16.22 Продолжение табл. 16.22

Размеры разверток стальных конических Угол при вершине конуса
отбортованных днищ 60° 90°
(к табл. 16.18, 16.20 и 16.21)
Толщина Размеры разверток, мм
Угол при верщине конуса стенки
днища для днищ
60° | 90° S, для днищ с внутренними с наружными
мм базовыми размерами базовыми размерами
Толщина Размеры разверток, мм
стенки L' L' В' f | В'
днища для днищ
S, для днищ с внутренними с наружными
мм базовыми размерами базовыми размерами 20 ,L+29 L+20 В+16
L' L' В' L' В' 22 L+34 L+24 В+19
24 1+39 L+27 В+22
4 L—12 L—7 В—6 L+7 В+6 —
26 L+44 L+30 В+25 ~"
6 L—Ъ L—4 В—3 L+4 В+3
28 L+49 L+33 В+27
8 L* L* в* L* в* 30 Z.+54 L+37 В+30
10 L ** L** в ** L ** в *#
12 L+5 L+4 В+3 L—Ъ В—3
* Значения L и В при s < 8 мм берутся соответ-
14 L+10 L+8 В+7 L—9 В—7 ственно по табл. 16.18, 16.20 и 16.21 для s = 8 ММ и
L+12 соответствующих D или D .
16 L+17 В+10 e H

•••^Значения L и В пои s > 10 мм берутся соответ-

— ственно по табл. 16.18, 16.20 и 16.21 для s — 10 мм в
18 L+23 L+15 В+13 соответствующих D или D .
e H

днищ — вальцовка с последующей отбортовкой большого щах из углеродистой, легированной и двухслойной стали
диаметра конуса под цилиндр. для сварной аппаратуры, работающей под наливом или
В табл. 16.23—16.29 приведены основные данные избыточным давлением не более 0,07 Мн/м*. Технология
о стандартизованных конических неотбортованных дни­ изготовления таких днищ также вальцовка.
Табл ица 16.23
Днища конические неотбортоваиные с углом при вершине 60° стальные с внутренними базовыми размерами
Разверти ( по ГОСТу 12620-67)

Условное обозначение днища c D = 600 мм, s = 6 мм из стали

e

марки 16ГС: «Днище 600X6—16ГС ГОСТ 12620—67»

S, ММ
D
e "в 4 6 8 10 12
F .#
e V'-IO", л"
Масса Масса Масса . 1 Масса , Масса
яш L, мм кг L, мм кг L, мм кг L, мм\ L. мм к г к г

400 346 0,25 15 807 7,8

500 433 0,39 28 1007 12,6 1010 18,8
600 520 0,56 49 1207 17,9 1210 26,8
700 606 0,76 78 1407 24,2 1410 36,7 1414 49,0
800 692 1,02 116 1607 31,8 1610 47,8 1614 64,3
900 779 1,26 165 1807 39,9 1810 60,3 1814 80,4
1,56 227 2010 74,4 2014 89,2 — —
1000 866
1200 1039 2,25 392 2410 106 2414 143
1400 1212 3,06 623 2810 145 2814 194
1600 1386 3,99 929 3210 189 3214 253
1800 1559 5,05 1323 3614 320
2000 1732 6,24 1815 4014 394

30 А. А. Лащинский и А. Р. Толчинский
466 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Продолжение табл. 16.23

S, ММ
°в "в 4 6 8 10 12
м
К- * V*-10\ м>
Масса Масса Масса Масса Масса
мм L, мм кг L, мм кг L, мм кг L, мм кг L, мм кг

2200 1905 7,55 2416 4417 597 4421 718

2400 2078 8,99 3136 4817 710 4821 853
2600 2252 10,6 3988 — — — 5217 833 5221 1001
2800 2425 12,2 4981 5621 1161
3000 2598 14,0 6126 — 6021 1332

Примечания:
1. Материал — сталь углеродистая, легированная и двухслойная,
2 . Размеры L у к а з а !ш без учета припуска на обрезку.
3 . Радиус г в заготс вке определяется диаметром привариваемого к днищу штуцера.
4. Масса днищ подсч атана для углеродистой стали при р = 7,85" 10" кг/м'. Д л я получения массы днищ из высоколегиро-
ванной стали надлежит п мименить коэффициент 1,01.

* F. — внутренняя поверхность днища; V —• емкость днища (при г — 0).

Таблица 16.24
Днища конические неотбортованные с углом при вершине 60° стальные с наружными базовыми размерами
(по ГОСТу 12620—67)
В И Развертт

Условное обозначение днища с D = 530 мм, s = 4 мм из стали H

марки 16ГС: «Днище 530X4—16ГС ГОСТ 12620—67»

S , ММ

н 4 6 8
D
H н
L
3
V-10» Масса V*-10 Масса VM0 3
Масса
в м* кг L , мм F
*e- "* м* кг L, мм F*.
в м' м' кг
мм

273 236 539 0,11 4 3,4

325 281 643 0,16 7 5,0
377 326 747 0,21 12 6,9
426 369 845 0,27 17 8,8
530 459 1053 0,43 32 13,6 1058 0,42 32 20,2
630 546 1253 0,60 55 19,2 1250 0,60 54 28,7
720 624 1430 0,78 81 37,7 1426 0,78 80 49,6
920 797 1830 1,29 171 61,7 1826 1,28 169 81,6
1020 883 2030 1,59 233 75,8 2026 1,58 231 101

П р и м е ч а н и я:
1. Матерв а л — сталь углеродистая, легированная и двухслойная
2 . Размер ы L указаны без учета припуска на обрезку,
3 . Радиус г в заготовке определяется диаметром привариваемого к днищу штуце!>а.
4 . Масса Днищ подсчитана для углеродистой стали при р = 7,85 • 10 кг/м*. 3
Д л я получения массы дниц. нз вые око-
легированной ( тали надлежит применить коэффициент 1,01.

' * . - » зутренняя поверхк ость дн ища; V — емкость дни ща (при г = 0).

 ДНИЩА 467

Таблица 16.25
Днища конические неотбортованные с углом при вершине 90° стальные с внутренними базовыми размерами
(по ГОСТу 12622—67)

Развертка
L

Условное обозначение днища с D = 600 мм, s = 10 мм из g

стали марки 16ГС: «Днище 600Х 10—16ГС ГОСТ 12622—67»

i'.«

* 4 6 8 10 12
р. "в V*-10
3
3

F. м' м
t
L в Масса L в Масса L В Масса L в Масса L в Масса
кг кг кг кг кг
мМ мм мм мм мм мм

400 200 0,18 8 570 457 5,6

500 250 0,28 16 711 570 8,8 713 572 13,2
600 300 0,40 28 852 683 12,9 854 685 19,3
700 350 0,55 45 994 797 17,3 996 799 26,4 998 800 35,2
800 400 0,71 67 1136 911 22,6 1137 912 33,8 1139 913 45,3
900 450 0,91 96 1277 1024 28,6 1278 1025 42,9 1280 1026 57,8
—
1000 500 1,12 131 1420 1139 53,2 1422 1140 71,0
1200 600 1,61 226 1703 1366 76,3 1705 1367 102
1400 700 2,20 360 1986 1593 104 1988 1594 139
1600 800 2,86 536 2268 1819 136 2270 1820 181
1800 900 3,63 763 2553 2048 229 2555 2049 287
2000 1000 4,48 1048 — 2836 2274 283 2838 2276 354
2200 1100 5,42 1395 3121 2503 428 3123 2505 514
2400 1200 6,45 1811 — 3404 2730 510 3406 2732 612
2600 1300 7,56 2302 3696 2956 597 3688 2958 718
2800 1400 8,78 2876 3971 3185 832

3000, 1500 10,1 3537 4254 3412 954

П р и ) i e ч а н и я:
1. матчгриач *-> "таль углеродистая, легированная и двухслойная.
2. Раз»герч L и В указаны без учета припуска на обрезку.
3 . Радаiyc г"в заготовке определяется диаметром привариваемого к днищу штуцера.
4. М а о:а днищ подсчитана для углеродистой стали при р = 7,85-10 кг/м*. Д л я получения м ассы днищ из высок оле-
а

гиро ванной стали надлежит применить коэффициент 1,01.

* ' . - внутренняя поверхность днища; V — емкость днища (при г — 0).

«Я КОНСТРУИРОВАНИЕ! И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Таблица 16.26
Днища конические неотбортованные с углом при вершине 90° стальные с наружными базовыми размерами
(по ГОСТу 12622—67)

Условное обозначение днища с D = 530 мм, s = 4 мм H

из стали марки 16ГС: «Днище 530X4—16ГС ГОСТ 12622—67>

S , ММ

D
H
н
н 4 6 8
L | В V*-10 a
Масса L В Масса L В
F* .M> Р .м* V-10* F*, л» VM0* Масса
мм
e
м> кг
мм
в
л» кг
мм
м> кг

273 136,5 382 306 0,08 3 2,5

325 162,5 456 366 0,11 4 3,8
377 188,5 529 424 0,15 7 5,0
426 213 598 480 0,20 9 6,3
530 265 745 597 0,31 19 9,7 743 596 0,30 19 14,6
630 315 887 711 0,44 32 13,8 885 710 0,43 31 20,7
720 360 1012 812 0,57 49 26,8 1010 810 0,56 47 35,8
920 460 1295 1038 0,93 99 44,3 1293 1037 0,92 98 59,0
1020 510 1436 1152 1,14 136 54,2 1434 1150 1,14 132 72,2

П р и м е ч а й ГиТя:
1. Материал -- сталь углеродистая, легированная и двухслойная.
2. Размеры L и В указаны без учета припуска на обрезку.
3. Радиус г в заготовке определяется диаметром привариваемого к днищу штуцера. я
4. Масса днип; подсчитана для углеродистой стали при р = 7,85" 0 кг/м ' . ДЛЯ получен!1Я массы днищ из высоко-
л е и рованной стали надлежит применить коэффициент 1,01.

* F g — внутренняя пс)верхнос .ТЬ Д Н И !ца: V -• емкост ь днищ а (при i• = 0).

Таблица 16.27
Днища конические неотбортованные с углом при вершине 120° стальные с внутренними базовыми размерами
(по ГОСТу 12623—67)
Развертка

Условное обозначение днища с D = 600 мм, s = 6 мм из e

стали марки 16ГС: «Днище 600X6—16ГС ГОСТ 12623—67»

S, ММ

4 6 8 10 12
D
e «, р м у*. 10»
*> '
в м' L | В L В L В L 1 В L В
Масса Масса Масса Масса Масса
кг кг кг кг кг
мм мм мм мм мм мм

400 ш 0,14 5 464 444 4,7 —

500 •ш 0,23 9 579 554 7,2 580 554 10,8 —
600 ш 0,32 16 695 664 10,4 696 665 15,5
700 202 0,44 26 810 774 14,1 811 775 21,2 812 I 776 28,3
800 230 0,58 39 926 885 18,3 927 886 27,6 928 J 887 36,9
 ДНИЩА 46»

Продолжение табл. 16.27

S , ММ

*> в »ш 1 V*-10>
4 6 8 10 12
F* , м
e
JH»
L В Масса L В L В Масса L В L В
Масса Масса Масса
м.к мм
кг
мм
кг
мм
кг
мм
кг
мм
кг

900 259 0,73 55 1042 996 34,8 1043 997 46,5

1000 288 0,90 75 1157 1106 42,9 1159 1108 57,1
1200 346 1,30 130 1388 1327 61,7 1389 1328 82,3 —
1400 403 1,78 207 1619 1548 83,8 1620 1549 119
1600 461 2,32 309 1851 1770 146
1800 518 2,93 439 2083 1991 232
2000 576 3,62 603 2314 2212 286
2200 634 4,38 803 |2546 2434 415
2400 691 5,22 1042 — 2776 2654 494
2600 749 6,12 1325 3007 2875 579
2800 806 7,10 1654 3238 3096 672
П р и м е ч а н и я:
1. Материал - - сталь углеродистая, легированная и двухслойная.
2. Размеры L а В указаны без учета припуска на обрезку.
3. Радиус г в заготовке определяется диаметром привариваемого к днищу штуцера.
l г
4. Масса днищ подсчитана для углеродистой стали при р_>= 7,85' 1 0 к г / м . Д л я получения массы дннщ из
t высоко-
легк рованной стали надлежит применить коэффициент 1,01.
5. В таблице приведены данные только для рекомендуемых толщин стенок.

• Р — «нутре нняя п<>верхность днища; V — емкость днища (при г «= 0).

в

Таблица 16.28
Днища конические неотбортованные с углом при вершине 120° стальные с наружными базовыми размерами
(по ГОСТу 12623—67)

Условное обозначение днища с D = 530 мм, s = 4 мм из стали H

марки 16ГС: «Днище ,530X4— 16ГС ГОСТ 12623—67»

s. мм

Он »н 4 6

L В * г
L В »
F м У*-10», м» Масса, кг F 1 '. М* V-W*, л»»
мм V •** м.14

273 79 313 297 0,067 2 2,1

325 94 373 357 0,094 3 3,0
377 109 433 411 0,128 4 4,0
426 123 489 468 0,162 6 5,1
530 153 609 582 0,252 11 7,9 608 581 0,252 10 11,9
630 181 725 693 0,358 18 11,2 724 692 0,356 17 16,8
720 207 828 790 0,466 28 14,6 827 791 0,465 27 22,0
920 265 1059 1010 0,763 58 24,0 1058 1011 0,762 57 35,9
1020 294 1175 1125 0,938 77 29,4 1174 1122 0,937 76 44,2
Примечания:
1. Материал — сталь углеродистая, легированная и двухслойная
2. Размеры L и В указаны без учета припуска на обрезку.
3. Радиус г в заготовке определяется диаметром привариваемогс к днищу ]лтуцера. г
4. Масса днищ подсчитана для углеродистой стали при р =• 7,85 • 10' кг/м . Д л я получ ения массы днищ из высоко-
легированной с тали надлежит применить коэффициент 1,01.
* F „ - B I гутренняя поверхность днища; V — емкость днища (пр к г - = 0).
 Таблица 16.29
Днища конические неотбортованные с углом при вершине 140° стальные с внутренними базовыми размерами (по ГОСТу 12624—67)

Рйзкутт

Условное обозначение днища с D = 2000 мм, s = 10 мм из стали марки

e

16ГС: «Днище 2000X10—16ГС ГОСТ 12624—67»

витЦка

S, ММ S, ММ

D
e <Ю | 12 | >14 6 8 10 12 14 16

"в
/£.*• VM0
ж"
3

L В Масса L В Масса L | В Масса L в Масса L в Масса L в Масса

кг кг кг кг кг кг
мм мм мм мм мм мм мм

1600 248 2,10 194 1706 1689 101 1707 1690 135 1708 1621 169
1800 278 2,65 275 1919 1900 128 1920 1901 170 1921 1902 213
2000 310 292 3,28 378 2132 2111 158 2133 2112 210 2134 2113 263 2134 2113 316
2200 340 320 3,96 502 2345 2322 191 2346 2322 254 2347 2323 318 2347 2324 382 — —
2400 372 350 4,72 655 2558 2532 227 2559 2533 303 2560 2534 379 2560 2535 454
2600 403 379 5,53 832 2771 2743 266 2772 2744 355 2773 2745 444 2773 2746 533
2800 434 408 6,42 1039 2984 2954 309 2985 2955 412 2986 2956 515 2986 2956 618
3000 465 437 7,36 1277 3197 3165 354 3198 3166 473 3199 3167 591 3199 3167 709
3200 495 466 437 8,39 1549 3412 3378 673 3412 3378 724 3413 3379 940 3414 '3380 1075
3400 526 495 465 9,47 1857 3625 3598 759 3625 3589 910 3626 3590 1061 3627 3591 1213
3600 558 525 492 10,6 2203 — — 3838 3799 851 3838 3800 1020 3839 3801 1189 3840 3802 1359
3800 588 553 520 11,8 2590 4051 4010 948 4051 4011 1136 4052 4012 1325 4053 4013 1515
4000 618 582 547 13,1 3015 4264 4221 1050 4264 4222 1260 4265 4223 1468 4266 4224 1678

Примечания:
1. Материал — сталь углеродистая, легированная и двухоаойная.
2. Размеры L и В указаны без учета припуска н а обрезк У'
3. Масс;а днищ подсчитана для углеродистой стал! при р == 7,85- 10* ке/м'. Для получения массы днищ из высоколегированной стали надлежит
прим енить к оэффициент 1,01.
4. В та блице приведены данные только для рекой ендуемы х толщин стенок

F
*- s- внутре яняя по верхность днии а; V -- емкость днип;а (пр ir = 0).
 ДНИЩА 471

Днища, размер заготовок которых больше стандарт­
ных размеров листов, изготовляются составными. Типовые
конструкции составных заготовок конических днищ по­
казаны на рис. 16.9. Число секторов выбирается, исходя
« Л
Рис. 16.9. Конструкции составных заготовок
конических днищ: а — при числе секторов < 3
и г > 30 мм; б — при числе секторов s 3 и
г < 30 мм
из рационального раскроя листов, минимальной длины
сварных швов и конструктивных соображений.
Соединение составных частей днища между собой
так же, как и присоединение днища к обечайке, осуществ­
ляется преимущественно сваркой встык.
Днища конические отбортованные с углом при вершине 60° из винипласта и фаолита
При приварке отбортованного днища к обечайке рас­
стояние от оси сварного шва до начала закругления борта
должно быть не менее [164]:
15 мм при толщине стенки днища s ^ 5 мм;
2s + Ь мм при толщине стенки днища s= 6-ь8 мм;
s + 15 мм при толщине стенки днища s = 10-f-20 мм;
0,5s + 25 мм при толщине стенки днища s^> 20 мм.
Отверстия или вырезы в конической .стенке отборто­
ванных днищ не рекомендуется размещать на переходной
дуге, на расстоянии 0,5 - по обе стороны от дуги и
по швам.
Радиус отбортовки во вновь конструируемых отбор­
тованных днищах рекомендуется выполнять Re 5* 0,15 Z>«.
Форма и габаритные размеры конических отбортован­
ных и неотбортованных днищ из цветных металлов и спла­
вов, применяемых в соответствующей сварной аппаратуре,
в основном те же, что и в.аналогичных стальных днищах.
На них распространяются также и приведенные выше
соображения по конструированию.
В табл. 16.30 и 16.31 приведены основные данные о ко­
нических отбортованных днищах из винипласта и фао-
лита, применяемых в сварной аппаратуре из этих материа-
Таблица 16.30

Развертка
L
Условное обозначение
днища из винипласта с
Ъ = 500
е мм: «Днище
1—500 ОН 26-01-22—66»

Из винипласта Из фаолита
Dg
н R e
е s h L V*-10», s н L К*.10», Масса,
м' •Масса, кг м' кг
мм мм

250 225 38 5 582 4,9 0,8 620 5,6 2,4

10 40
300 270 45 6 25 686 8,1 1,5 740 9,2 3,4
400 363 60 8 902 20,7 3,6 956 24,0 6,9
12
500 453 75 9 1140 42,2 6,4 1166 44,0 10,3
600 544 90 12 1354 70,7 12,0 1380 74,0 17,9
700 634 105 14 40 1568 109 19,0 15 1588 113 23,8
800 725 120 16 1782 161 25,0 1796 166 32,5
900 779 135 1992 211 37,5 — 50 — — —
18
1000 906 150 2196 306 44,0 2222 314 62,0
1200 1087 180 20 2638 532 87,5
1400 1269 210 — — — — — 3052 832 118
1600 1450 240 3490 1227 230
1800 1631 270 30 3906 1732 286

зимечания:
1. Размеры разверток L указаны бе з учета вытяжки при отбортовке и припуска на обрезку.
2. Радиус г в заготовке определяет*.я диаметром привариваемого к днищу штуцера.
3. Плотность материала при подсчете массы днищ принята: для винипласта р = 1,4- 10* кг/м'; i(ля фаолита р = 1,6Х
г
X10' кг /м .
4. Приведенные данные для днищ н s винипласта — по ОН 26-01-22—66 (тип I), для днищ из фаолита — по [5].
» г
— емкост ь днища.
 472 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Таблица 16.31
Днища конические отбортованные с углом при вершине 90° из винипласта и фаолита
Ризбер/тв

Условное обозначение днища из

винипласта с D = 500 мм: «Днище
e

2—500 ОН 26-01-22—66»

Из винипласта Из фа олита
Н

°в в
s h L s h L В
в V*-10»,
м>
Масса,
кг
V-W, Масса,
кг
мм мм

250 140 6 442 354 3,0 1,0 10 40 480 380 4,6 2,1
300 170 7 25 522 418 5,1 1,6 554 437 7,6 3,2
400 225 9 676 543 14,3 3,0 732 587 17,0 5,5
12
500 281 12 866 695 29,8 6,9 884 710 32,0 7,0
600 337 14 1020 818 49,3 11,0 1042 837 52,0 115
700 394 16 40 1176 945 75,5 16,0 15 1194 959 79,0 17,6
800 450 18 1334 1070 ПО 22,5 50 1348 1082 115 23,5
900 506 1488 1192 151 33,5 — — — — —
20
1000 562 1638 1315 206 39,0 1662 1334 214 45,0
1200 675 20 1966 1578 360 64,0
1400 787 2272 1824 558 84,0
1600 899 — — — — — — 2594 2083 820 171
1800 1012 30 2900 2328 1151 206

Пр и м е ч а я и я ;
1. 'азмеры L и В указаны без учета вытяжки при отбортовке и припуск*1 на обрезку.
2. ,Значения R — см. в табл. 16.30.
g

3 . адиус г в заготовке определяется диаметром привариваемого к днищу штуцер а.

З

4. ] Ъпотность материала при подсчете массы,днищ принята: для винипласта Р = 1,4 • 10* кг/м*; для фаолита р = 1,6Х
X 10* кг/
5. ]Приведеняь е данные для днищ аэ винипласта при D < 900 мм — по ОН 1 6-01-22 —66 (тип 2), при D = 1000 мм.
g a

а также ;доя всех д {ищ из фаолита — по [5].

* V — емкосп> днища.

лов, работающей под наливом и избыточным давлением
до 0,06 Мн/м*.
Конические днища в литой и кованой аппаратуре
рекомендуется выполнять с плавным переходом кониче­
ской поверхности в цилиндрическую радиусом R ^ 0,2£>«.
Толщина стенок конических днищ, работающих под
внутренним или наружным избыточным давлением, опре­
деляется расчетом исходя из прочности и устойчивости.
Отверстия в конических днищах, подверженных вну­
треннему давлению, рекомендуется укреплять, а подвер­
женных наружному давлению — должны быть полностью
укреплены. Конструкцию и расчет укрепления отверстий
см. в гл. 18.
Приведенная ниже методика расчета днищ на наруж­
ное давление применима для расчетных температур и ус­
ловий, указанных выше для вальцованных сварных ци­
линдрических обечаек.
ских днищ, выполняемых из листовых материалов (метал­
лических и неметаллических), аналогичны таковым для
цилиндрических вальцованных обечаек.
Допускаемое уменьшение толщины стенки у отборто­
ванных днищ в месте перехода цилиндрической части
в коническую, а также допускаемое смещение кромок
элементов сварных днищ — те же, что и в эллиптических
штампованных днищах (см. выше).
Расчет конических днищ, работающих
под внутренним давлением
Определение номинальной расчетной толщины стенки
конических днищ s' исходя из прочности рекомендуется
производить по формулам, приведенным в табл. 16.32
в зависимости от угла при вершине конуса, от величины
заранее известных определяющих параметров а н р а

Допускаемые отклонения размеров и формы кониче­ с учетом коэффициента ф ослабления стенки днища в мери-
 ДНИЩА 473

Таблица 16.32
Формулы для определения номинальной расчетной толщины стенки металлических и неметаллических
, . ,„ . / ОН 26-01-13—65\
конических днищ, работающих под внутренним давлением (рис. 16.10) ( в соответствии с — ——— ] < п

\ НЮоэ—65 /,

Половина При базовом D , м (см) g При базовом D , м (см)

угла при
вершине
конуса, а" Номинальная расчетная толщина стенки s', м (см)

CD О
(M
s , = ,D*Py (16.16) —
CD CD DHPU
(16.17)
4а
«аФ 2(2o y ud + py)
СП '—
я со к
S
CD
,—
CD , **
Dp D'P я .
i=3, но не (16.18)
CD SCO
;70 более 50 <uT , 4
2 [соваа^ф + p(l — cos a)] a> —
2 cos а (а ф — р) 3 p- д.
та S
X R
(16.19) вn ч
S s
<u <y ^ ^
,
<V 00
s CD СП
Dp 3 --* D'p 3 --;
>50 s' = (16.20) •i) CO (16.21)
2 COS OLOgty 4 2 cos ао^ф Л CD
о
Ю

0,3 (D -R ) H H
90 1 / —
>70 s' = 0,3 (£)« — £„) -^- (16.22) (16 23)
90
1+0,3 _5L
90 | /
f P
ст аФ

2 2
р — расчетное давление в аппарате в Мн/м (кгс/см );
2 2
-допускаемое напряжение на растяжение для материала днища в Мн/м (кгс/см );
2 2
-то же—на изгиб в Мн/м (кгс/см );
"ид
У- -коэффициент формы днища. Определяется по графику рис. 16.11 в зависимости от отношения
и г л а a д л Я НИ1 п 0 и с
^Г\ТГ) У Д Ч ( Р - 16.10) типов / и / / и угла i|> = a — а —для днищ типов 2 г

/ / / и IV.
D и D' — расчетные диаметры. Для днищ с тороидальным переходом (типы / и ///) D = Д , — 2 [R (1 — cos a) -f- t

- т - l O s s i n a ] — п р и базовом D и D'= D — 2[7? (1—cos a) + 10s-sin a ) — п р и базовом D . Для

e H к H

днищ без тороидального перехода (типы / / и IV). D =D — при базовом D и D' —D — при ба­ e e H

зовом £>«. Для днищ типов /// и IV D и £>' определяются каждый для двух сечений (отдельно для
нижней и верхней частей конуса).

Примечание. При определении D и D' толщину s рекомендуется принимать равной s' по (16.16) или соответ­
ственно по (16.17).
Данные по определению р, Сд и ст ^ см. в*гл. 14, а ф — в гл. 15 для вальцованных цилиндрических обечаек.
ц

* Получена из (16.16) путем подстановки D — 2s' вместо D . H

** Получена ил (16.18) путем подстановки D' — 2s'- cosa вместо D.

/?„ — s' вместо R.

диональном направлении и от того, какой задан базовый 0,25

диаметр днища (внутренний D или наружный D ). Подставляя значение s'cosa D из (16.24) R e
e H

0 25 :
Dp e
Предлагаемый расчет в зависимости от — ф полу­ (16.18), получим — D,
cos a — 2 cos a (a <p — p ) 'или после
чен на основе соответствующего преобразования условий g

преобразований
(границы) применения формул (16.16), (16.18) и (16.22)
/ ОН 26-01-13—65 \ (16.25>
и 3
\ Н1039—65 ) P
s' 0,25 Формулу (16.18) можно упростить в пределах допу­
(16.24)
We стимой погрешности расчета толщины стенки в 2%
474 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

(в меньшую сторону), исключив из знаменателя р. В этом Выбор прибавок производится аналогично таковому
случае имеем для цилиндрических обечаек. Для отбортованных днищ
прибавка на утонение толщины стенки на участке перехода
DP „ 1,02
, no Dp от цилиндрической части к конической не дается, если
2 cos а (ст ф — р)
а
2 cos ac ff '
d это утонение не превышает 10% от толщины стенки.
В любом случае толщина стенки днища должна быть не
или после преобразований менее толщины стенки цилиндрической обечайки, сопря­
гаемой с днищем, рассчитанной по формулам табл. 15.6.
Ф = 51. (16.26)
При проверочных расчетах допускаемое давление рд
для конических днищ при соблюдении условия (16.24)
При расчете несимметричных конических обечаек по определяется по формулам, приведенным в табл. 16.33.
рис. 15.29 рекомендуется: фактор формы у в формулах
Таблица 16.33
Формулы для определения допускаемого давления р д

в конических днищах
ОН26-01-13—65\
по HI 035—64

Половина
угла при Допускаемое давление р^, Мн/м г
(кгс/см ) г

вершине
конуса а°
Рис. 16.10. Типовые конструкции конических днищ в

Меньшее значение
сварной аппаратуре: / и / / / — с отбортовкой; / / и
/V — без отбортовки 40дф (S — С А

(16.16) и (16.17) принимать для •£- и -^-равным0,01, г^70

Уд L) H

& в формулах (16.18)—(16.21) значения D и D' определять 2 cos астдф Is — С Л

для конической стороны с максимальной величиной угла а. ^ = D+2cosa\ - > - S C
6 2 8
>
Коэффициент ослабления стенки днища <р следует
считать: в формулах (16.18)—(16.21) — в меридиональном
направлении, в формулах (16.16), (16.17), (16.22) и (16.23)—
в кольцевом направлении. >70 9 2 ( 1 6

R/B
^-аф[ ,з^ )- Л0 в ^
/
0,10
Значения величин те же, что и в табл. 16.32.
0,15
/ / 0,20
1
7 П р и м е р 16.4. Определить толщину стенки ниж­
него стандартного конического отбортованного днища для
0,30 сварной обечайки вертикального аппарата, рассчитанной
в примере 15.1 (см. рис. 15.3), по следующим данным:
материал днища сталь марки Qr.3; С — 1 мм; а , =
^ у оло к
2
= а = 140 Мн1м* (1400 кгс/см*); р = 1,06 Мн/м
/ ид

0,5В (10,6 кгс/см ); D = 2M; -£-•• 0,15; а = 30 ; днище со­

2
S

1 —Ц ставное сварное (ф = 0,95) без отверстий по образующим.

ш

Определим отношение определяющих параметров а а

10 ?% W W 50 SO 10 а(ф)' и р с учетом коэффициента ф ш

Рис. 16.11. График для определения фактора о 140

формы днища у в формулах (16.16) и (16.17) д
ф =
0,95 = 125,2 > 50 » 3.
Т " ' Тоб-
В последнем случае для днищ с тороидальным пере­
ходом ф = 1, если шов удален от тороидального перехода
Коэффициент формы днища при а = 30* и-£-=0,15
аа величину а ^ 0,5 1 / — - — . Для днищ без тороидаль- определяем по графику рис. 16.11 —у = 1,4.
V cos a
ного перехода значение ф принимается в зависимости от Номинальную расчетную толщину стенки днища со­
типа стыкового шва. гласно табл. 16.32 сначала определяем по формуле (16.16)
Величину отбортованной части в конических днищах
следует принимать а > 0,5 V^D s. Толщина стенки D py 2-1,061,4 8
t
e
= 5,59-10- л = 5,59 мм.
днища s с учетом прибавок определяется по формуле (15.10). 4о 5ф
Ц( 4 140-0,95
 ДНИЩА 475

Определим расчетный диаметр D в формуле (16.20), Поскольку толщина стенки сопрягаемой с днищем
считая s— s? цилиндрической обечайки (см. пример 15.5) s = 95 мм,
D = £>„ — 2 lR (1 — cos a) + 10s' sin а ] = окончательно толщину стенки днища принимаем равной
e
толщине стенки обечайки, т. е. s = 95 мм, что значительно
= 2 — 2 [0,3 (1 — cos 30°) + больше номинальной расчетной.
3
+ 10-5,59-10" sin 30°] = 1,864 м. Расчет конических днищ, работающих под
Номинальную расчетную толщину стенки днища те­ / ОН26-01-13—65\
перь определяем по формуле (16.20), принимая в ней ф = наружным давлением ( п о — 9—65—J н 103

= 1 (сварной шов удален от тороидального перехода на Расчет таких днищ рекомендуется производить сле­
величину, большую 0,5 Л/ — дующим образом.
Толщина стенки конического днища предварительно
Dp _ 1,864-1,06 _ принимается равной толщине стенки сопрягаемой с ним
S цилиндрической обечайки, рассчитанной по приведенным
~~ 2coscca q) ~ 2cos30°-140-1 ~~3
в п. 15.1 формулам для обечаек, работающих под наружным
= 8,15-Ю- ие = 8,15 мм. 3 давлением.
Затем определяется расчетная сила Р в Мн {кгс),
За расчетное значение s' принимаем большее значение сжимающая днище, по формуле
по формуле (16.20).
Выбираем прибавку на округление толщины стенки (16.30)
(до ближайшего большего размера по сортаменту) С = 0
Р-Т-Ън-
= 0,85 мм.
Суммарную прибавку к номинальной расчетной тол­ Допускаемая осевая сжимающая сила Р в Мн (кгс) а

щине стенки определяем по формуле (14.12) определяется по формуле

С = С + С + С = 1 + 0 + 0,85 = 1,85 мм.
к э 0 Р = пК Е* (s — С ) cos a,
д с (16.31) к
2 2

Толщину стенки обечайки с учетом прибавок опреде­ где Кс — коэффициент. Определяется так же, как и при
ляем по формуле (15.10) расчете цилиндрических обечаек, работающих
s = s' + С = 8,15 + 1,85 = 10 мм. под действием осевой сжимающей силы (см.
Допускаемое давление в днище согласно табл. 16.33 п. 15.1), для расчетного диаметра днища D',
определяем по формулам (16.27) и (16.28): определяемого по (16.32) или (16.33).
_4o <p(s — C )
d 4-140-0,95 (10 — 1) 10~
K
3 Допускаемое наружное давление р на днище опре­ н9

Р
деляется: по формуле (15.23), если соблюдено условие
* Dy ~ e 2-1,4 (15.20); по формуле (15.22), если соблюдено условие (15.21).
= 1,7 Мн/м (17 кгс/см ); 2 2
Во всех формулах при этом расчетная длина V прини­
2 cos аа ц> (s — C ) мается равной высоте конической части днища, а расчет­
P d =
д K

=
ный диаметр D' (вместо D или D ) в м (см) находится
e H
D + 2coscc(s— C ) K по следующим формулам:
_ 2 cos 30°-140-1(10 — 1) 10~ 3
при базовом D e

3
~ 1,864+ 2 cos 30° (10— 1)10- ~ Р'= °' 9 Д
' + °/ 1 Р
" • (16.32)
2 2
cos a
= 1,18 Мн/м (11,8 кгс/см ).
при базовом D H
Действительным р является меньшее значение, опре­
д

деленное по формуле (16.28). 0,9£>« + 0 , 1 Р н1

£>' = (16.33)
П р и м е р 16.5. Определить толщину стенки кони­ cos a
ческого днища кованого корпуса вертикального аппарата,
рассчитанного в примере 15.5 (см. рис. 15.15), по следую­ где D и D i — больший и меньший внутренние диаметры
e e

щим данным: материал днища — специальная легирован­ конического днища в м (см);

ная сталь; С = 0; а = а = 219 Мн/м (2190 кгс/см );
к д иЭ
2 2 D и D — больший и меньший наружные диаметры
H H1

конического днища в м (см).

р = 40 Мн/м (400 кгс/см ); D = 0,6 ж; R» = 0,15; а =
2 2
e
Условие устойчивости днища определяется до формуле
D 6 /ОН26-0ЫЗ—65\
— 75°; днище цельное кованое заодно с цилиндрической \ Н1039- Э—65 )
обечайкой (ф = 1).
Определим отношение определяющих параметров а Рн :\. (16.34)
д

ир Рид
я 219 а
Если данное условие не будет выполнено, то предва­
- ^ = ^1=5,48>3. Ф
рительно принятая толщина стенки днища должна быть
соответственно увеличена.
Номинальную расчетную толщину стенки днища со­ П р и м е р 16.6. Определить толщину стенки ниж­
гласно табл. (16.32) определяем по формуле (16.22) него стандартного конического днища (вместо эллиптиче­
ского) для сварной обечайки вертикального аппарата,
s' = 0 , 3 ( D - i ? ) - g - e e 0

V VP
рассчитанной в примере 15.2 (см. рис. 15.10), по следую­
щим данным: материал днища — сталь марки Х18Н10Т
(Ет 5
= 1,85-10 Мн/м , 2
а* = 210 MHJM ); 50
а = 2

= 0,3(0,6 — 0,09)
75 40
90 У 219-1
= 54,5-Ю- м = 54,5 мм. 8
V, 2
= 138 Мн/м ; D = 0,8 м; р = 0,63 Мн/м*; С = 1 мм;
e н

днище цельное отбортованное с нижним отверстием d =

= 0,1 м; а = 45°.
к
с&
 476 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ1УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХТАППАРАТОВ

Предварительно принимаем толщину стенки днища менять при работе аппаратов под избыточным давлением
равной толщине сопрягаемой с ним цилиндрической обе­ не следует.
чайки (см. пример 15.2) s = 12 мм. Расчетная осевая сжи­ Исключением являются днища кованых аппаратов,
мающая сила, определенная в примере 15.2, Р — 0,348 Мн в которых по технологическим и экономическим сообра­
(34 800 кгс). жениям плоские днища (несмотря на высокое давление
Определяем допускаемую осевую сжимающую силу в аппаратах, независимо от их диаметра) находят широкое
для днища по формуле (16.31) применение.
2 2
Рд = пКсЕ* (s — С*) cos a = к-о,ь К-П5Й
е
= л-0,0357-1.85- 10 (0,012 — 0,001) cos 45° =
= 1,252 Мн (125 200 кгс).
Определяем высоту конической части днища *при
а = 45°
Я =0,5(О„— D ) =
в fll

= 0,5(0,8 — 0,1) = 0,35 ж.

Определяем расчетный диаметр днища по формуле
(16.32)
0,9De + 0AD 0,9-0,8 + 0,1-0,1
el
D' • = 1,03 м.
cos a cos 45°
Н 0,35
Отношение = 0,34.
в

D' 1,03
Определяем значение правой части условий (15.20)
и (15.21)
Рис. 16.12. Основные типовые конструкции
0
^VF^Y- плоских круглых днищ для аппаратов, рабо­
тающих под избыточным давлением. i?>2,5s;
i?i< 0,15 SL НО не менее 8 и не более 20 мм;
для типа IV s, = (0,6 — 0,8) s,
l,85.1Q yp(0,012--0,001)j3
5 = 0 ) 8 2 5 >
0,3 Плоские днища снизу аппарата следует применять
210 в сварной вертикальной цилиндрической аппаратуре, ра­
Поскольку 0,34 <С 0,825, т. е. имеет место условие ботающей под наливом и атмосферным давлением, при
(15.21), допускаемое наружное давление на днище опреде­ установке аппарата днищем на сплошное основание.
ляем по формуле (15.22) Верхние днища в таких аппаратах можно выполнять
с
также плоскими. При этом их (особенно для диаметров
2°^(»- «)

w
аппарата более 800 мм) рекомендуется укреплять ребрами,
Рнд =
(l )2D
D' [l + 102 ' '
2-138(0,012 — 0,001)
11,03
03 |_1
Г И+- 1. 02 Рнс. 16.13. Основ­
1
0 2 0.35»-1,03
_ з ^/
( 0 > 0 1 2 0 0 0 1 ) 1 > 8 5
210
. 5 ) \»1
1 0 J ные типовые кон­
струкции плоских
2
круглых днищ
= 2,62 M H / J U ( 2 6 , 2 кгс/см*). для аппаратов,
работающих под
Проверяем условие устойчивости днища по формуле наливом и атмо­
(16.34) сферным давле­
нием
Р , р 0,348 н , 0,63
Рд Р 1,252 нд ^ 2,62 исходя из жесткости и возможных нагрузок на них в про­
цессе эксплуатации и обслуживания. Вместе с тем, сле­
= 0,276+0,24 = 0,516 < 1 дует иметь в виду, что при диаметре указанных аппаратов
и, следовательно, устойчивость обеспечена. более 1,5 л» верхние днища часто бывает целесообразным
выполнять в виде неотбортованных сферических или кони­
ческих (с большим углом при вершине) днищ.
16.4. ПЛОСКИЕ КРУГЛЫЕ ДНИЩА Плоские днища применяются в подверженных избы­
точному давлению вертикальных и горизонтальных свар­
Плоские днища по сравнению с эллиптическими и ных аппаратах малого диаметра, на которые отсутствуют
сферическими днищами являются менее рациональными стандартизованные эллиптические днища, а также в тех
с точки зрения воспринятия давления, поскольку при про­ случаях (независимо от диаметра), когда по каким-либо
чих равных условиях толщина стенки плоских днищ, соображениям нельзя применить отбортованные эллипти­
подверженных давлению, исходя из прочности, получается ческие, сферические и конические днища. Такие днища
большей, чем у соответствующих эллиптических и сфери­ должны быть отбортованными, их целесообразно укреп­
ческих днищ. лять ребрами.
Поэтому плоские днища в аппаратах диаметром На рис. 16.12—16.14 показаны основные типовые кон­
с 400 мм и выще, на которые имеются стандартизованные струкции плоских днищ, применяемых в химических
эллиптические отбортованные днища, как правило, при­ аппаратах.
 ДНИЩА 477

В табл. 16.34 и 16.35 приведены основные данные Таблица 16.34

о стандартизованных плоских стальных отбортованных
днищах, предназначенных для сварных вертикальных Днища плоские отбортованные стальные
цилиндрических аппаратов под налив с установкой их с внутренними базовыми размерами
на сплошное основание. Такие днища из углеродистой (по ГОСТу 12625—67)
стали следует применять в аппаратах с защитными по­
крытиями в виде гуммирования, эмалирования и т. д. Условное обозначение
Кроме того, эти днища из легированной стали рекомен­ днища c D , = 600 мм, s =
дуется применять в аппаратах, в которых обрабатываются = 4 мм из стали марки Ст.З:
«Днище 600X4— Ст.З ГОСТ
12625—67»
а/ ^_D sin(r80°/z)
e

/j[\ / \ 1-i-sindSOfz),
У я„ h Л* D
С I "* 10
а. Масса, кг
.360°
а
~~т~ ^щ щ
400 473 0,17 5,5
ш
500 573 0,25 8,1
600 40 25 15 673 0,35 11 11,2
700 773 0,46 15 14,7
800 897 0,62 27 29,8
Вв 900 997 0,76 34 36,7
1000 1097 0,93 42 44,5
Лпя верхних и Шовых
/ дниш, 1100 1197 1,10 51 53,0
1200 54 24 1297 1,30 61 62,1
WV т у ч ^ ^ ^ л у л
1400 1497 1,73 83 82,8
1600 1697 2,23 104 106
1800 1897 2,79 137 133
2000 2097 3,42 169 163
2200 30 2312 4,14 234 263 329
Рис. 16.14. Основные типовые кон­
струкция плоских круглых днищ, 2400 2512 4,89 279 310 389
укрепленных радиальными ребрами:
I—Ill — днища, укрепленные сна­ 2600 2712 5,70 327 362 453
ружи; IV—V — днища, укреплен­
ные изнутри 2800 62 32 2912 6,58 380 417 523
3000 3112 7,52 436 476 597
или хранятся чистые среды, а также в тех случаях, когда 3200 3312 8,52 496 540 676
к внутренним поверхностям аппарата предъявляются по­
вышенные требования по чистоте. 3400 3521 9,\65 632 764
В табл. 16.36 и 16.37 приведены основные данные 3600 3721 10,8 708 853
о стандартизованных плоских стальных неотбортованных 3800 70 40 3921 12,0 782 948
днищах, предназначенных для тех же аппаратов, что и
отбортованные днища, но без защитного покрытия и при 4000 i 4121 13,2 875 1036
отсутствии повышенных требований к чистоте внутренней
поверхности аппарата.
Плоские (нижние, верхние и боковые) днища в аппа­
ратах из неметаллических материалов рекомендуется вы­ Примечания:
полнять преимущественно укрепленными ребрами со­ 1. Материал — сталь углеродистая, легированная
гласно рис. 16.14. Допускаемые отклонения размеров днищ двухслойная.
2. Масса днищ подсчитана для углеродистой стали
рекомендуются по 9-му классу точности. при р = 7,85- 10" кг/м'.
Расчет плоских днищ, работающих под внутренним 3. Диаметры разверток D указаны без учета вы­
или наружным давлением, производится следующим об­ тяжки при отбортовке и припуска на обрезку.
4. Приведенные значения D для 0 = 2200-=-
разом. Номинальная расчетная толщина стенки плоского g

3200 мм относятся к днищам с s = 10 мм. При s =

неукрепленного ребрами днища s' в м (см) определяется = 8 мм указанные значения D для тех же D соответ­
e
по формуле ственно на 3 мм меньше.

(16.35) * D — диаметр развертки; F — внутренняя по­

g

верхность днища; V — емкость днища.

где D — расчетный диаметр днища в м (см).

478 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Таблица 16.35 Дополнительную прибавку Сд рекомендуется при­

нимать:
Днища плоские отбортованные стальные для днищ, выполняемых из листового проката — до
с наружными базовыми размерами ближайшего большего размера по соответствующему сорта­
(по ГОСТу 12625—67) менту на листовой прокат;
для кованых днищ —• до ближайшего большего раз­
Условное обозначение днища с мера, оканчивающегося на 5 или 0 (в мм).
D = 630 мм, s = 4 мм из стали
H
При проверочных расчетах допускаемое давление на
2 2
марки Ст.З: «Днище 630X4—Ст.З днище р в Мн/м (кгс/см ) определяется по формуле
д

ГОСТ 12625—67»
:
к1°и (°-с У
д к
(16.36)
Рд K*D*
D Таблица 16.36
D
H
S
"н h *я 1 * Р\. м 2 V*-10\ Масса,
м' кг Днища плоские неотбортованные стальные
мм с внутренними базовыми размерами
(по ГОСТу 12626—67)
630 4 44 695 0,37 12 11,9
25 19
720 785 0,48 16 15,2 Условное обозначение днища с D = e

, . | = 600 мм, s = 4 мм из стали марки

820 905 0,63 27 30,3 \>>////^//^7i Ст.З: «Днище 600X4—Ст.З ГОСТ
920 6 60 30 30 1005 0,78 35 37,3 12626—67»
1020 1221 0,94 43 45,1
S. мм
D
e D
3 4 6 8 | 10 | 12
Примечания:
I I . Материа л — сталь углеродистая, легированная мм Масса, кг
и дв у х с л о й н а я .
2. Размеры D у к а з а н ы без учета в ы т я ж к и при от-
бор товке и прип уска на обрезку. 400 420 4,2
3 . Масса д нищ подсчитана для углеродистой стали
при р = 7,85- 1С » к г / л » . 500 520 6,4
* D — дна метр заготовки днища; F — внутрен- 600 630 7,3 9,7
g

няя поверхность днища; V — емкость днища. 700 730 9,9 13,2

800 830 12,7 17,0
Принимается: для типов / , / / и IV (рис. 16.12) D — 900 930 16,0 21,4 — — — —
= D , для типа / / / D = D — R5.
e e

К — коэффициент конструкции днища. Принимается 1000 1040 20,0 26,7

согласно рис. 16.12; 1100 1140 24,0 32,0
Ко — коэффициент, учитывающий ослабление днища
отверстиями. 1200 1240 28,4 37,9
Принимается [119]: для днищ без отверстий Ко = 1; 1400 1440 38,3 51,1
для днищ с одним отверстием
1600 1640 49,7 66,3
Ко = 1 — 0,43 -£- при -з^- < 0,35; К= 0,85 при 83,4 125 167
0
1800 1840 209 250
0,35 г=: -=—- ^ 0,75, для днищ с двумя отверстиями — как 2000 2040 103 154 205 257 308
для днищ с одним эквивалентным отверстием, определяе­ 2200 2240 124 186 274 309 371
мым по формуле 2400 2440 147 220 294 367 440
л =уж+%>
а
2600 2640
—
172 258 344 430 515
2800 2840 199 298 398 497 596
d — диаметр отверстия в днище в м (см);
d — диаметр эквивалентного отверстия (при
3
3000 3060 231 346 462 577 692
двух отверстиях) в м (см); 3200 3260 262 393 524 655 786
di и d% — диаметры первого и второго отверстий
в м (см). 3400 3460 443 590 738 885
Примечание. Расстояние между кромками 3600 3660 — 495 661 826 991
отверстий не должно быть меньше диаметра меньшего
из них. 3800 3860 551 735 918 1102
г 2
р — расчетное давление в Мн/м (кгс/см ). Принимает­ 4000 4060 609 812 1016 1219
ся внутреннее или наружное давление в зависи­
мости от рабочих условий днища;
а — допускаемое напряжение на изгиб для материала
д
IТ р и м г ч а и i я:
днища в Мн/м (кгс/см ). 2 2
1 . Матер иал — гталь уг леродис тая и легированная,
. Масса Днищ"
Данные по определению р и а см. в гл. 14. ид г = 7,85 10 кгподсчит
s
та для углеродистой стали
/м>. Д11Я ПОЛУ чения массы днищ
Толщина стенки днища s с учетом прибавок опреде­ при р околегн рованнс >й стали надлея ЕИТ применить коэф-
из выент 1,01.
ляется по формуле (15.10). фицие
 ДНИЩА 479

Таблица 16.37 При радиальном размещении ребер в формуле (15.71)

величина Ь принимается равной d по рис. 16.14. Значение
Днища плоские неотбортованные стальные коэффициента К = 0,5.
с наружными базовыми размерами Расчет ребер производится в зависимости от размеще­
(по ГОСТу 12626—67) ния их.
При радиальном размещении рассматриваем диаме­
тральное ребро как балку, свободно опертую по концам
Условное обозначение днища с и нагруженную, равномерным давлением (см. рис. 16.15)
D = 630 мм, s = 4 мм из стали
H по заштрихованной площади. Предварительно принимаем,
7
7 77.•&£•
г марки Ст.З: «Днище 630X4—Ст.З» что ребра (без учета наличия плоской стенки) восприни­
&////.
мают половину всей нагрузки на днище *. Тогда максималь-
о,тв
°н s D
Масса, кг
мм

273 290 1,9

325 345 2,8
377 3 395 3,7
426 445 4,7
530 550 5,6
630 650 10,1
720 740 13,5
820 4 840 17,4
920 940 21,7
1020 1040 26,8

Примечания:
1. Материал — сталь углеродистая и легированная.
2. Масса днищ подсчитана для углеродистой стали
8 3
при р = 7,85- 10 кг/м . Для получения массы днищ
из высоколегированной стали надлежит применить коэф­
фициент 1,01.

При укреплении плоских круглых днищ ребрами (ко­

торые могут устанавливаться как снаружи, так и изнутри)
последние могут размещаться либо по радиусам от цен­
трально расположенного кольца, либо параллельно диа­
метру в одном или двух перпендикулярных направле­
ниях.
Рекомендуемое расположение укрепляющих ребер на
днище показано на рис. 16.15.
Размещение параллельных ребер получено исходя из
условия равенства изгибающих моментов для каждого
Рис. 16.15. Размещение укрепляющих ребер в плоских круглых
днищах: I—IV — параллельное размещение; V и VI — радиаль­
ное размещение. Количество ребер: / — 2 = 2 ; / / — 2 = 4 ;
/ / / — 2 = 6; IV — z — 12.1 — укрепляющее ребро; 2 — укреп­
ляющее кольцо. При радиальном размещении ребер г > б
ный изгибающий момент для одного ребра (в центре
днища) М в Мн-м [кгс-см)
и

ребра, считая их упрощенно как балки на двух опорах, Dp 3

равномерно нагруженные от давления на соответствующий

элемент днища (заштрихованная часть) при прохождении
ребер через центр тяжести этих элементов. Благодаря
M = -^-D*
u
-§-И-§-4)-<"«
(16.37)
указанному все ребра работают в одинаковых условиях
и получаются по расчету одного сечения. При размещении где г — число радиальных ребер;
2
ребер на равных расстояниях друг от друга диаметральные р — расчетное давление в Мн/м* (кгс/сж ).
ребра являются наиболее нагруженными, что нерацио­ Предварительный расчетный момент сопротивления
нально. ребра W в м'
Расчет плоских круглых днищ, укрепленных ребрами,
можно производить по следующей упрощенной методике. W„
М
» 0,065-^- (16.38)
Выбирается размещение ребер исходя из конструк­ =

тивных соображений и число их, исходя из размещения

днища (большее число ребер для относительно больших
диаметров днищ).
Номинальная расчетная толщина стенки s' днища
из условия прочности определяется по формуле (15.71)
для наибольшего плоского элемента днища (между реб­
рами нли ребрами и краем днища).
Выбор профиля и размеров поперечного сечения ребер
см. в п. 15.2. (Поперечное сечение центрального укрепля-
* Данное условие рекомендуется как прнкидочное с по­
следующей проверкой правильности его при определении
максимального напряжения в ребрах, рассматривая работу
последних совместно с плоской стенкой днища.
480 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ "ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

ющего кольца принимается равным поперечному сечению Номинальную расчетную толщину плоской стенки
ребер). днища определяем по формуле (16.35); при коэффициенте К
Момент сопротивления составного поперечного сече­ конструкции, равном 0,44 (см. рис. 16.12, III),
ния ребра с частью плоской стенки днища W , приходя­ pc
, K(D,-Rg) / ~
щейся на одно ребро (см. рис. 15.23), определяется по фор­ 8 =

муле (15.77). При этом площадь принятого поперечного

сечения части плоской стенки, приходящейся на одно
Ко
V °ид
ребро, определяется по формуле (15.78), в которой зна­
чение х = — (d — диаметр центрального диска в днище).
г Прибавку на округление размера принимаем С = 0
Максимальное напряжение на изгиб в укрепляющих = 2 мм. Толщину плоской стенки днища с учетом приба­
2 2
ребрах а в Мн/м (кгс/см ) должно отвечать условию
и вок определяем по формуле (15.10)
0,13Р р 8 s = S? + С = 98 + 2 = 100 мм. 0

1,1а.
zW рс ид'
При параллельном размещении ребер упрощенно рас­
сматриваем большее по длине ребро как балку, свободно
опертую по концам и нагруженную равномерным давле­
нием (см. рис. 16.15) по заштрихованной площади. Анало­
гично расчету радиальных ребер — при половинной на­
(16.39)
П р и м е р 16.8. Определить толщину укрепленного
ребрами плоского стандартного круглого отбортованного
днища и поперечное сечение укрепляющих ребер для
горизонтального сварного аппарата по следующим дан­
ным: материал днища — сталь марки Ст.З, аппарат внутри
2 2
гуммирован (С = 0); а = 140 Мн!м (1400 кгс/см );
к ц Э
2 2 е
р = 0,3 Мн/м (3 кгс/см ); t = 20 С; D = 1,0 м; ук­ c a

грузке на ребра от давления — максимальный изгибаю­ репление радиальными ребрами. Выбираем число радиаль­
щий момент для указанного ребра посередине его М и
ных ребер z = 6.
в Мн-м (кгссм) Расчетный диаметр днища определяем по рис. 16.15
е

nD 2 г. • /180°\ , . / 180 \
М& _Р_ -§-- о . о « ^ (16.40)
и
2 1 8 0
1 , ( °\ , , / 180* \ ~
Предварительный расчетный момент сопротивления
ребра W' в м (ел ) ъ 3
1-0,5
p
= 0,333 я» 0,33 м.
1 + 0,5
W' = i ^ = 0,049^- (16.41) Номинальную расчетную толщину плоской стенки
а
" ид г° э и днища определяем по формуле (15.71), считая Ь = d,
а К = 0,5,
Выбор профиля и размеров поперечного сечения ребер,
S = W =0 5 0 , 3 3 : =
я также определение момента сопротивления составного
поперечного сечения ребра с частью плоской стенки
днища Wpc, приходящейся на одно ребро, производится
' l/^ ' - ^l
= 7,65-Ю- м = 7,65 мм. 3

.аналогично радиальным ребрам. При этом при опреде­

лении площади плоской стенки днища, приходящейся на Толщину плоской стенки с учетом дополнительной
•одно ребро, по формуле (15.78) значение х принимается прибавки на округление размера до ближайшего большего
равным ширине заштрихованной площади части днища. по сортаменту принимаем s = 8 мм.
Максимальное напряжение на изгиб в укрепляющих Определяем предварительный расчетный момент со­
2
ребрах а в Мн/м (кгс/см ) должно отвечать условию
и
2
противления ребра по формуле (16.38)
3
1 -0,3
0,098£»р W' = 0,065 ^S- 0,065 - й

; 1,1аид* (16.42) Р га.

ид 6-140 : 2 3 , 2 - ю * м
zW,рс
Выбираем укрепляющие ребра прямоугольного сече­
В случае невыполнения условий (16.39) или (16.42), ния с отношением толщины к высоте 1/5. Номинальную
я также при ст < а предварительно определенное по­
ц ид
расчетную толщину ребра определяем по формуле (15.76)
3r
перечное сечение ребер или число их рекомендуется соот­
ветственно изменить. s = 0,62 -
p
w. n р = 0,62|/"23,2-10 _6
=
П р и м е р 16.7. Определить толщину стенки пло­ = 17,7-Ю- м = П,7 мм. 3

ского круглого днища по рис. 16.12*, III для обечайки

.аппарата, рассчитанной в примере -15.5 (см. рис. 15.15) Проверим максимальное напряжение в ребрах.
по следующим данным: материал днища — специаль­ Предварительно находим:
2
ная легированная сталь (С = 0); о = "219 Мн/м я цд
F = s'ti = 0,0177-5-0,0177 = 1 5 , 7 - Ю -4
л ; 2
2
(2190 кгс/см ); D = 0,6 л ; днище цельное кованое заодно
g
Р Р

>жт
2 2
£ обечайкой; R = 0,1 м; р = 40 Мн/м (400 кгс/см );
6
1,77-10- (5-0,0177) 3 3

посередине днища имеется отверстие d = 0,05 м. = 102-Ю- м ; 8 1

12 12
Определяем коэффициент К > учитывающий ослабле­ 0

9£Ц-= 0,0835 ^О.Зб (s-C ) я-0,33-0,008 4 2

ние днища отверстием, при — 0,6 Ре = K 13,8-Ю- м
3 s
Mt(s — C ) K Л -0,33- 0,008 8
К = 1 — 0,43 -=- = 1 — 0,43 0,0835 = 0,964.
0 Jc = = 0,737-Ю- м*;
Da z 12 6-12
 ДНИЩА 481

по формуле (15.79) неукрепленного днища s' в м {см) можно определять по

приближенной формуле [58 ]
•Ре(* — С)
к

2(F + F ) P C s' = 0,25 (Д, -ад|/^9„ (16.43)

15,7-10-* 5-0,0177 —13,8-10-*-0,008
~ 2(15,7 + 13,8)10"*
= 0,0217 м = 2 1 , 7 мм
по формуле (15.77)
Jp + Jc + F (0,5h -y)* p +
где Dj и D e l — соответственно больший и меньший диа­
метры днища в м (см);
<Ро — коэффициент ослабления днища в ради­
альном направлении отверстиями. При
отсутствии отверстий или при полностью
p
укрепленных отверстиях <р = 1.
0

w + F [y+0,5(s-C )]*
c K
w pc = :
hp — y
8 8
102-10" +0,737-10- + зф: £
4 3 \£угкМ<ЛУЛО?
-f- 15,7- lO" (0,5-5-0,0177 — 0,0217) -f-
4 2 Редро
+ 13,8-10" (0,0217 + 0,5-0,008) = 41-10" M e 3

~ 5-0,0177 — 0,0217
Максимальное напряжение в ребрах на изгиб опреде­
ляем по формуле (16.39)
3 3
0,13£> р 0,13-1 -0,3
а =-
и
zW,рс 6-41-10" в

2
= 158 М«/л< (1580 кгс/см?),
г
что «. 1,1а = = 1,1-140= 154 Мн1м с превышением на
2,5%.
Окончательно принимаем размеры ребер s = 18 мм p

и h = 5-18 = 90 мм.
p

16.5. ПЛОСКИЕ ПРЯМОУГОЛЬНЫЕ ДНИЩА

При конструировании и расчете плоских прямоуголь­
ных днищ рекомендуется руководствоваться данными,
изложенными в п. 15.2.
Конструкция плоских прямоугольных днищ для ап­
паратов, работающих под избыточным давлением (сварных
и литых), должна иметь профиль типа плоских круглых
днищ с отбортовкой (см. рис. в табл. 16.34). При этом
Я б Ss 5s.
Технология изготовления таких днищ для сварных
•аппаратов — штамповка.
Конструкция плоских прямоугольных днищ для свар­
ных аппаратов, работающих под наливом и атмосферным Рис. 16.16.Ос­
давлением, аналогична конструкции, показанной на новные типо­
вые конструк­
рис. 16.13. ции кольце­
*3* Допускаемые отклонения размеров днищ рекомен­ вых днищ в
дуются по 9-му классу точности. сварных аппа­
ратах. Слева
днища неукре-
пленные.спра-
ва—укреплен­
16.6. ПЛОСКИЕ КОЛЬЦЕВЫЕ ДНИЩА ные радиаль­
ными ребрами
Плоские кольцевые днища с опорами по внутреннему
и наружному периметрам, подверженные давлению или
без давления, применяются в химических аппаратах в виде
собственно днищ, перегородок, различных тарелок и т. д. Номинальную расчетную толщину плоской стенки
Кольцевые днища могут быть неукрепленные и укреп­ укрепленного радиальными ребрами днища s' в м (см)
ленные (обычно радиальными ребрами). можно определять по формуле
На рис. 16.16 показаны основные типовые конструк­ D sin
ции кольцевых днищ, применяемых в сварной химической e

аппаратуре. s' = 0,5 (16.44)

При конструировании и расчете плоских кольцевых 1+ ш ( _ )
днищ рекомендуется руководствоваться данными, изло­
женными в п. 16.4. где г — число радиальных ребер. Рекомендуется при­
Расчет кольцевых днищ, работающих под внутренним нимать кратное четырем, но не менее г = 8,
или наружным давлением производится следующим об­ большая величина — для соответственно ббль-
разом. Номинальную расчетную толщину плоской стенки ших диаметров днищ.
31 А. А. Лащинскнй и А. Р. Толчинский
 482 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Определение расчетного давления р (или р ) и д о ­ н П р и м е р 16.9. Определить толщину укрепленного»

пускаемого напряжения на изгиб а , — см. в г л . 14. радиальными ребрами кольцевого днища (см. рис. 16.16, / ) ,
Толщина плоской стенки днища с учетом прибавок а также поперечное сечение укрепляющих ребер по следу­
определяется по формуле (15.10). Выбор прибавок см. ющим данным: материал днища и ребер — медь марки М З
а = 5 7 2
в п. 15.1. В любом случае толщину плоской стенки днища ( ид Mtt/jn ); С = 0 ; D = 1,0 мм; D = 0,3 м\ к e el
2 2
рекомендуется принимать не менее толщины стенки, со­ р = 0,3 Мн/м (3 кгс/см ); число ребер z = 12; днище б е *
прягаемой с днищем цилиндрической обечайки. отверстий (ф = 1). 0

Радиальные ребра приближенно могут быть рассчита­ Номинальную расчетную толщину плоской стенки
ны, как балки на двух опорах, воспринимающие нагрузку днища определяем по формуле (16.44)
от давления на соответствующий плоский элемент кольце­
вого днища (см. заштрихованную часть на рис. 16.16).
При этом, по аналогии с расчетом ребер в плоских прямо­
угольных и круглых стенках (см. п . 15.2 и 16.4) предвари­
:0,5-
D sin
e

1 + sin
m l\ V °ud<Po
тельно принимается, что ребра (без учета наличия плоской
стенки днища) воспринимают половину нагрузки, действу­
ющей на указанный элемент днища с последующей про­ 1 • sin
веркой и корректировкой расчета (в случае необходимо­
0,5-
сти), считая работу ребер совместно с частью плоской 180° У 57-1
стенки днища. 1 -f- sin
12
Максимальные изгибающие моменты М в Мн'М и
3
(кгс-см) для одного ребра и предварительные расчетные = 7,4-10" м = 7,4 мм.
3 3
моменты сопротивления ребер W' в ж ( е л ) , будут: p
Выбираем прибавку на округление размера до бли­
при жестко закрепленном ребре по краям (в месте жайшего большего по сортаменту С = 0,6 мм. 0

закрепления) Толщину стенки с учетом прибавки определяем пс*

формуле (15.10)
-ду (De~D ) el
s = s' + С = 7,4 + 0,6 = 8 мм.
г 2 2-8 0

{Dl-Di ){D -D )p Считая ребра жестко закрепленными по краям, опре­

: 0,0245
x e eX

(16.45) делим предварительный расчетный момент сопротивления

ребра по формуле (16,46)

W. »± = 0.0245 (16.46) &-W>.~ £ D

W = 0,0245
(pl-Dl){D -D )p e A
n p
о , га л
ид ид
при свободно опертом ребре по краям (посередине = 0,0245 О 2
- 0 W - 0 , 3 ) 0,3 . . .
= 6 i 8 4 1 0 t л 3
ребра)
(Р„ — Р 8 1 )
М и
Выбираем укрепляющие ребра прямоугольного се­
~ 4 г 2 2-4 чения с отношением толщины к высоте 1/5.
2
(D ~D )(D
e
2
el e
Номинальную расчетную толщину ребра определяем
= 0,0123 р; (16.47) по формуле (15.76)
Г - 6

2
s = 0,62 у У р = 0,62 ^ 6 , 8 4 - Ю " =
D el)(De
W' = - ^ - = 0,0123
р
- ^
о\.л "ид = 1 1 . 8 - 1 0 - м = 11,8 мм. 3

(16.48)
Проверим максимальное напряжение в ребрах.
Момент сопротивления составного поперечного сече­ Предварительно находим:
ния ребра с частью плоской стенки W , приходящейся pc

на одно ребро (см. рис. 15.23), определяется по формуле F„ = s'-5s„ = 0,0118.5-0,0118 = 6,97-10 —4
(15.77), а площадь поперечного сечения указанной части 3
плоской стенки — по формуле (15.78), в которой значение
х=
гггГ)
— (D i — меньший диаметр кольцевого днища).
Jp =
»;w 0,0118(5-0,0118)
12
= 20,3-10"
3
8
M- f

e 12
Максимальное напряжение на изгиб в укрепляющих я-0,3 4 2
ребрах а в Мн/м* (кгс/см?) должно отвечать условиям: Fc = - ^ - ( s - C K ) = 0 , 0 0 8 = 6,29-10- M;
и
12
при жестком закреплении ребер по краям
0,049 { t f . - ^ i p . - D ^ p nD (s-C )*
el K я-0,3-0,008
а = • •1,1о ; (16.49) Jc = = 0,333-10-* м*\.
и
zW,рс ва
z-12 1212
при свободно опертых ребрах по формуле (15.79)
0.0245 ( Z > 5 - . D 5 I ) ( О . — D . i ) p Fphp — F (s— C) _
Ла
c K

1 6 5 0
zW pc — * • < - > y =
WP~TF7) ~
В случае невыполнения условий (16.49) или (16.50), 6,97-10-^-5-0,0118 — 6,29- lQ-*-0,008
а также при а • < а предварительно определенное по­
ц иЭ 4
2 ( 6 , 9 7 + 6 , 2 9 ) lO"
перечное сечение ребер или число их рекомендуется соот­
ветственно изменить. = 13,8-10" м= 3
13,8 MM;
 ДНИЩА 483

по формуле (15.77) среды не более 50° С, можно применять так называемые

цилиндрические днища (рис. 16.17).
Jp + Jc + F (0,5h -yF + p P Такие днища представляют собой часть цилиндриче­
w +Fc \У + 0,5 (s - Ск)\»_
c = ской обечайки, которая ограничивает обечайку корпуса
h -У e
аппарата того же диаметра при сопряжении их друг
8 8
с другом под прямым углом.
20,3- Ю- + 0,333-10" + При этом соединение днища с обечайкой корпуса
4
+ 6,97-Ю" (0,5-5-0,0118—0,0138)2 + должно осуществляться двусторонним сварным швом
__ + 6,29- I P ' (0,0138 + 0,5-0,008) __ 4 2 или односторонним швом с подваркой (с внутренней сто­
роны).
~ 5-0,0118 — 0,0138 ~~ В отдельных случаях цилиндрические днища в аппа­
в 3
= 15,35-10" м . ратах диаметром О =д:1200лш по согласованию с Гос-
в

гортехнадзором могут применяться в аппаратах неот­

Максимальное напряжение в ребрах на изгиб опре­
деляем по формуле (16.49)
0,049(Dl-Dl )(D -D )p
zW
2
0,049 ( I — 0,3 )(1 0,3)0,3
12-15,35-10~
2 2
= 51 Мн/м (510 кгс/см ) < 1,1 -57 .-=
= 62,6 ЛТк/ж (626 кгс/см ),
т. е. условие прочности обеспечено.
Округляем предварительные расчетные размеры ребра
и принимаем их: s — 12 мм и h = 58 мм.
p p
ветственного назначения и для избыточных давлений
2
больших чем 0,07 Мн/м . Применение указанных днищ 2
для избыточных давлений больше 0,16 Мн/м не рекомен­
1 e el дуется.
pc
Преимуществом цилиндрических днищ является от­
носительная простота их изготовления. Вместе с тем,
2
они имеют и существенный недостаток — наличие кон­
6
центрации напряжений (оцениваемая примерно в 1,7 раза
от номинальных) в местах перехода одной криволинейной
поверхности в другую [15].
2 2

Производим проверочный расчет:

2 2 4 2
F = 1,2-10- -5,8-10- = 6,96-10~ .и ;
p

a 2 3
l,2-10- (5,8IQ- ) 8 4
Л> = 19,5-10" м ;
12
2
F = 6,29-10-* м ; c

8 4
Jc = 0,333-10" м ;
4
6,96-Щ-*-0,058—6,29-10- 0,008 Рис. 16.17. Конструкция цилиндрического днища
= 0,0133 м; -4
2 (6,96+6,29) Ю в сварных аппаратах. Справа при базовом D ,
слева — при базовом D H%
8 8
19,5-10~ + 0,333-10" +
4 2
Поэтому для равнопрочности цилиндрических днищ
+ 6,96-10~ (0,5-0,058 — 0.0133) + с цилиндрическим корпусом аппарата концевую обечайку
2
+ 6,29- 1Q-* (0,0133 + 0,5-0,008) его и днище соответственно утолщают (исходя из номиналь­
W pc = 2
(5,8 —1,33) 10" ных расчетных значений толщин, s = 1,7s , где s — но­
t

= 12,5-Ю л ; -6 3
минальная расчетная толщина обечайки корпуса, a s . —
_ 0,049 ( I —0,З ) (I —0,3)0,33 а номинальная расчетная толщина днища и утолщенной
обечайки корпуса).
°" 12-12,5-10-в Внутренняя поверхность части корпуса аппарата дли­
2 2
ной 0,5D , включая поверхнесть цилиндрического днища,
g
= 62,3 Мн/м & 62,5 Мн/м .
2
F. = 2D м\ (16.51)
16.7. ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ ДНИЩА
емкость той же части аппарата, ограниченной цилиндриче­
Для цилиндрических сварных аппаратов, работающих ским днищем,
под наливом и атмосферным давлением или с избыточным
давлением не более 0,07 Мн/м и при температуре 2
V = 0,3340? м. 3
(16.52)

31*
 ГЛАВА
РУБАШКИ
Рубашки в химических аппаратах предназначаются
для наружного нагревания или охлаждения обрабатывае­
мых или хранящихся в аппарате главным образом жидких
продуктов.
Рубашки могут устанавливаться на цилиндрических
вертикальных и горизонтальных аппаратах. Наибольшее
применение они имеют на вертикальных цилиндрических
аппаратах.
По конструкции рубашки бывают неразъемные и отъ­
емные. Первые применяются преимущественно в сварной
и паяной аппаратуре (привариваются или припаиваются
к корпусу аппарата), вторые — в сварной, литой и кова­
ной аппаратуре (присоединяются к корпусу аппарата при
помощи фланцев).
В сварной и паяной аппаратуре предпочтительно при­
менять неразъемные рубашки. Отъемные — рекомендуется'
применять в тех случаях, когда по условиям эксплуата­
ции требуется периодическая чистка корпуса, закрытого
рубашкой, или это вызывается какими-либо другими сооб­
ражениями, например невозможностью приварки руба­
шек к корпусу (в чугунных аппаратах), необходимостью
периодического осмотра корпуса и внутренней поверх­
ности рубашек и др.
В табл. 17.1—17.4 приведены основные данные о нор­
мализованных неразъемных рубашках из углеродистой
стали, применяемых в сварной вертикальной цилиндри­
ческой аппаратуре для избыточных давлений в рубашке
2
до 6,4 Мн/м и рабочих температур от минус 40 до плюс
350°С*.
Предусмотренные указанными нормалями отбортован­
ные элементы рубашек допускается выполнять в виде соот­
ветствующих приварных воротников, при этом цилиндри­
ческая часть прямого участка у воротника должна быть
не менее трех толщин его стенки.
Кольцевые и продольные сварные швы на цилиндри­
ческих обечайках аппарата и рубашки с вмятинами рас­
полагаются между вмятинами и не должны пересекать
их сварные швы.
Толщина стенок в нормализованных рубашках (см.
табл. 17.1 и 17.2) принята с учетом прибавки на коррозию
Ск = 1 мм. Толщина стенок аппарата и рубашек с круг­
лыми вмятинами и из полутруб (см. табл. 17.3 и 17.4) опре­
делена исходя из совместного действия давления в аппарате
и рубашке без учета прибавки на коррозию и при условии
2
избыточного давления в аппарате 0,6 Мн/м .
Допускается изготовление рубашек с вмятинами и из
полутруб на расчетные давления в них меньшие чем
2
2,5 Мн/м и расчетные давления в аппарате меньшие или
2
большие чем 0,6 Мн/м . В этих случаях размеры рубашек,
за исключением толщин стенок аппарата и рубашки,
сохраняются по соответствующим нормалям, толщина же
стенок аппарата и рубашки должна быть определена рас­
четом на требуемые давления с учетом прибавок в зависи­
мости от среды и конструкционного материала.
В табл. 17.5—17.7 приведены основные данные о нор­
мализованных отъемных рубашках из углеродистой и ле­
гированной сталей, применяемых в сварной, кованой и
литой цилиндрической вертикальной аппаратуре для из­
2 2
быточных давлений в рубашке до 1 Мн/м и рабочих тем­
ператур от минус 40 до плюс 360° С. Толщина стенок
этих нормализованных рубашек приведена без учета при­
бавки на коррозию и должна быть определена при кон­
струировании аппарата в зависимости от среды и конструк­
ционного материала.
Во всех нормализованных рубашках количество и
размеры опор, штуцеров, отбойников, их конструктивное
* Рубашки по табл. 17.3 —до рабочих температур плюс
280* С, а 17,4 —до рабочих температур плюс 250" С.
17
решение и взаимное расположение нормалями не регла­
ментируется и устанавливается при конструировании
аппарата применительно к его конкретным техническим
данным. В частности, опоры, для указанных аппаратов
большей частью устанавливаются на рубашке (на цилинд­
рической обечайке — в виде лап или на днище — в виде
стоек). Вместе с тем, возможно предусматривать опоры
аппарата и вне рубашки, например, в верхней части его,
особенно при отъемных рубашках, если это связано с удоб­
ством разборки и чистки корпуса аппарата.'
При конструировании рубашек для горизонтальных
цилиндрических аппаратов диаметры рубашек следует
выбирать в соответствии с нормалями на рубашки верти­
кальных аппаратов.
Горизонтальные аппараты при размещении их в ру­
башке должны иметь внутри ее соответствующие опоры
(жесткие и скользящие) для воспринятия силы тяжести
аппарата и его содержимого, а также — иметь свободу
перемещения относительно рубашки при температурных
расширениях. Это обеспечивается при жестком закрепле­
нии аппарата в рубашке только с одной стороны или
посередине. Горизонтальные аппараты с рубашками, как
правило, имеют опоры на рубашках. Конструкция нижнего
спуска из горизонтального аппарата с рубашкой может
быть аналогичной конструкции спуска в вертикальных
аппаратах.
Все сказанное выше в равной степени относится как
к стальным аппаратам, так и к аппаратам из цветных ме­
таллов и сплавов.
Толщина стенок рубашек и их элементов определяется
расчетом, исходя из условия прочности.
Допускаемые отклонения размеров рубашек и их
элементов по 8-му классу точности ОСТ 1010 и ГОСТ
2689—54.
Расчет рубашек, работающих под внутренним давле­
нием, производится следующим образом. Цилиндриче­
ские обечайки, днища, фланцевые соединения и другие
детали рубашек рассчитываются по соответствующим фор­
мулам и данным, приведенным для указанных узлов и
деталей в гл. 15, 16^и 21.
Для аппаратов с рубашками, имеющими круглые вмя­
тины на цилиндрической обечайке и днище, номинальная
расчетная толщина стенки цилиндрической обечайки и
днища аппарата s' в м (см) определяется по формуле [167\
s' = 0,15-£—D + / T / - i r - ^ — ,
e
17Л
< >
где D — внутренний диаметр цилиндрической обечайки
t
аппарата в м(см);
р — расчетное давление внутри аппарата в Мн/м*
2
(кгс/см );
2 2
р — расчетное давление в рубашке в Мн/м (кгс/см );
р
t — наименьшее расстояние между центрами сосед­
них вмятин в м (см);
°д ~ Допускаемое напряжение на растяжение для ма­
териала корпуса аппарата в Мн/м (кгс/см*);
а
дР ~ Допускаемое напряжение на растяжение для
2
материала рубашки в Мн/м (кгс/см ); 2
(fui — коэффициент прочности продольного сварного
шва на цилиндрической обечайке или радиаль­
ного шва на днище корпуса аппарата (меньшее
значение);
фшр — коэффициент прочности таврового сварного шва
соединения вмятины с корпусом аппарата,
принимается у = 0,8.
шр
 РУБАШКИ 485

Таблица 17.1
Рубашки неразъемные из углеродистой стали с эллиптическим отбортованным днищем
(по ОН 26-01-73—68)

Условное обозначение рубашки D = 800 мм, Н =

p

= 600 мм, s = 4 мм, Si = 6 мм, исполнения /: «Рубашка

1—800—600—4/6 ОН 26-01-73—68»

/ «^ п
2
Расчетное давление в рубашке р„, Мн/м
•
°н- °; D
P
D я Л Ai а 0.3 0,6 1,0 16
F*.
s Si s Sl S Sl s Sl

мм

325 180 6 6 6 6 0 15
273 - 310 50 0,25

325 377 320 5 0,3

420 70
10 10 10 10 0,45
377 400
426 470 80 0,55
100 400 4 0,5
400 450 20
720 0,9

420 0,65
500 550 510 4 0,75
720 100 4 4 4 6 6 1,1

495 0,95
600 _650 800 1Л-
900 1,7
50 4
600 1,3
700 800 800 1,8
930 2,0
5
725 1,9
800 900 925 130 2,4
1245 6 8 8 3,2

160 650 30 6 6 1,9

900 1000 895 2,7
1430 5 4,1
6
765 2,5
1000 1100 1280 4,5
1565 5,0
140
840 3,4
1200 1300 1480 6 8 8 — 5,8
1740 ~ 6,7
486 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Продолжение табл. 17.1

г
Расчетное давление в рубашке р _ , Мн/м
* * 0,3 0,6 1.0 1,6
D Я h ft. а F*.
1
м
s Sl s Sl s Sl S Sl

мм

1380 6,5
1400 1500 1680 50 6 8 8 8 7,8
2080 9,3
5 6
1595 8,5
1600 1700 220 1730 140 30 9,3
2145 11,3
60 8 10
1645 9,4
1800 1900 1995 12,0
2495 14,8

1915 13,0
2000 2200 2230 6 8 15,0
2580 17,0
80
2200 16,0
2200 2400 2750 200 20,0
2970 22,0
— —
2650 21,0
2400 2600 2950 100 23,5
3190 25,5
280 40
3100 27,0
2600 2800 3900 за, 5
4900 40,0
8 10
2960 27,5
2800 3000 3390 150 250 31,5
4190 38,0

2980 31,5
3000 3200 3710 35,5
4710 39,0

Примечания:
г
1. Пределы применения рубашек по температуре: от минус 40 до плюс 350° С — при р < 0 , 6 Мн/м , от минус 40 до
2
плюс 200° С — при р > 0,6 Мн/м .
2. Рубашки выполняются в двух исполнениях: исполнение / — при верхнем выпуске продукта из аппарата, исполне­
ние II —• при нижнем выпуске продукта из аппарата.
3 . Размеры h и h указаны минимальные и в зависимости от заполнения рабочей средой в аппарате могут быть уве­
t

личены.
4. Допускается применение рубашек с приварными воротниками (вместо отбортовки). Цилиндрическая часть прямого
участка воротника в этом случае должна быть не менее трех толщин стенки р у б а ш к и .
5. Допускается приваривать к внутренним поверхностям рубашек направляющие устройства.
6. При установке рубашки на аппарате из нержавеющей стали следует предусмотреть отдельные приварные ворот­
ники из нержавеющей стали в местах приварки рубашки к нержавеющему корпусу аппарата.
7. При установке штуцеров на корпусе аппарата через рубашку последнюю в этом месте следует вырезать и отборто­
вать с последующей приваркой отбортованной части к корпусу аппарата.
8. Толщины стенок обечаек и днищ рубашек s и s приведены для стали марки ВМ Ст.Зсп. При других марках стали
t
указанные толщ ины определяются расчетом.

* D - дл я значений <377 мм; D — для значений > 4 0 0 мм; D — внутренний диаметр для D
H g D e > 400 мм; н а р у ж -
ный диа метр дл H * S 377 мм; I — пове рхность теплоо бмена ч асти ап парата, з а к р ы л >го руб.Ш1К0Й.
Я D
 РУБАШКИ 487

Таблица 17.2
Рубашки неразъемные из углеродистой стали с коническим отбортованным днищем
(по ОН 26-01-74—68 и ОН 26-01-75—68)

Условное обозначение рубашки D = 800 мм, се = 90°, Н = 900 мм, s — 4 мм, s

p x

6 мм: «Рубашка 800—900—4/6 ОН 26-01-74—68»

Q
При o = S0 При а = 60°

Расчетное давление в ру­г

Расчетное давление в ру­
2
башке р„, Мн/м башке р„, Мн/м
D я Hi F*, О н н, F*,
г

мг м
0,3 | 0,6 1,0 1,6 0,3 0,6 1,0 1,6
мм мм

273 150 0,25 350 225

285 0,25
325 75 180 0,3 75 365 270

377 4 6 6
630 210 0,7 455 315 0,4

470 0,6 586 0,65

400 785
215 330 4 0,85
1,0 765

100 440 g ** 0,65 95 590 0,75

500 270 420 1,0
530 0,8 768
4 4 6** 4 4 6**
635 1,1 955 1,5
600 325 8 ** 510
770 1,4 1123 1,8

595 370 1,3 950 1,7

700 745 8 1,4 1150 575 Q ** 2,2
1415 2,7
6
760 425 1,8 990 2,0
800 900 2,1 ИЗО 655 2,3
— 1330 2,8
10 6 8
855 480 2,3 1125 2,5
900 970 8 2,6 1240 750 2,8
150 135
— 1400
3,2
1000 2,9 1305
1000 1265 535 10 ** 3,8 1805 840 10 ** 4,8
1800 6 6 5,4 2105 6 6 5,7

8 **
1140 3,9 1510 4,3
1765 6,2 1895 1020 5,8
1200 650 — 8 —
1975 7,0 2380 7,5
2475 9,0 —
488 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Продолжение табл. 17.2

При О = 90° При а = 60°
°н- Расчетное давление в ру­ Расчетное давление в ру­
D
D н я, башке р„, Мн/м* D н я. башке р , Мн/м*
. F:
р
F*.
0,3 0,6 1,0 1,6 0,3 0.6 1,0 1,6 м*
MM мм

1590 6,6 1835 6,3

1400 1870 745 6 6 10** 7,8 2035 1190 6 6 8 7,2
2390 9,9 2435 8,7

175 150

1900 8,8 2225 8,8

1600 2150 855 10,1 2415 1370 9,8
2300 11,0 2665 11,0
8 8 8 8

2000 10,5 2410 10,5

1800 2410 950 12,8 2560 1510 11,5
2810 15,1 2970 13,5

2455 13,9 3120 16,0

2000 2980 ИЗО 17,1 4615 1795 8"*- 20,0
3120 18,0 6015 35,5

8**

2210 13,5 2710 14,0

2200 2600 1240 16,2 195 3105 1975 17,0
3120 19,8 3335 18,5
210
10

2910 20,0 2885 16,0

2400 3315 1355 10 24,0 3285 2155 19,0
3585 26,0 3485 20,5

3075 22,5 3015 17,3

2600 3395 1465 25,0 3440 2340 21,5
4075 31,0 3950 26,0

10** 12

3390 27,0 3805 25,5

2800 3750 1580 30,0 4330 2520 30,0
4180 34,0 5120 37,0

Примечания:
1. Рубашки с углом конуса а •= 90* — ж- ОН 26-01-74—68, а = 60" — по ОН 26-01-75—68.
2. Пределы применения рубашек по температуре, а также размеры D„, h, fti, s и а см. в табл. 17.1.
3. См. приме 1ания 3-1-8 в табл. 17.1.

* D — для 3начевий <377 мм; D. — для значений >400 мм; D„ — внутренний диаметр для D > 400 мм; наружный
H

диаметр для D < 377 мм; F — поверхность теплообмена части и аппарата закрытого рубашкой.
H

•• Толщины стенок по расчету по ГОСТу 12619—67 не предусмотрены.

 РУБАШКИ 489

Таблица 17.3
Рубашки неразъемные из углеродистой стали с круглыми вмятинами на цилиндрической обечайке
и эллиптическом днище корпуса аппарата (по ОН 26-01-77—68)

:
t Условное обозначение рубашки D = 1670 мм, Н = 1760 мм, s
p t
;
! = 10 мм, s = 10 мм: «Рубашка 1670—1760—10/10 ОН 26-01-77—68»
3

г
Расчетное давление в рубашке р„, Мн/м
D
D D н я, я» h л, 2,5 3,2 1 4,0
e p F*. г
м
! И S, s иs3 3 S И S[ s и s s и s, J s и s
2 3 2 s

мм

1595 1090 5,4

1600 1670 200 1760 1255 445 12 5,5
2145 1640 6,9
60 140
1645 1090 5,9
1800 1870 410 1995 1440 495 10 7,3
2495 1940 8,9

1915 1310 8,0

2000 2070 370 2230 1625 545 9,4
2580 1975 10,4
80 14
2200 1545 9,8
2200 2270 350 2750 2095 595 200 12,2
2970 2315 13,3
10 16 18
2650 1945 14 12,8
2400 2470 310 2950 2245 645 100 14,2
3190 2485 15,2

3100 2345 12 16,2

2600 2670 280 3900 3145 695 20,4
4900 4145 24,8

2960 2155 16,0

2800 2870 240 3390 2585 745 150 250 19,3
4190 3385 23,3
16
2980 2125 18,2
3000 3070 470 3710 2855 795 22,5
4710 3855 | 28,1
Примечания:
1. Пределы применения рубашек по температуре среды в рубашке от минус 40 до плюс 250° С.
2. Размеры А и Л, указаны минимальные а в зависимости от заполнения рабочей средой в аппарате могут быт ь уве-
личены.
3. Расположение вмятин на рубашке коридорное.
4. Сварные швы на рубашке должны располагаться между вмятинами и не пересекать их.
5. В случае применения подкладных листов под опоры, располагаемые на рубашке, в них против вмятин следует i1реду-
смотреть соответствующие окна.
6. При установке штуцеров на корпусе аппарата через рубашку последнюю в этом месте следует вырезать и отбор говать
с последующей приваркой отбортованной части к корпусу аппарата.
7. Толщины стенок обечаек и днищ рубашек s и 5, приведены для стали марки ВМ Ст.Зсп. При других марках стали
a
указанные толщины определяются расчетом.
* Р — поверхность теплообмена части аппарата, закрытого рубашкой.
490 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Таблица 17.4
Рубашки неразъемные из углеродистой стали из полутруб на цилиндрической обечайке
и эллиптическом днище корпуса аппарата (по ОН 26-01-76—68)

Условное обозначение рубашки для аппарата D = 1200 мм, Н e

800 мм, R = 24,5мм: «Рубашка 1200—800—24.50Н 26-01-76-68»

2
Расчетное давление в рубашке р Мн/м

°в D н Н х
h А. 0,6 1,0 1,6 2,5 3,2 4,0 6,4 <i,6 2,5-
—6,4

s Si [ a s t s Sl s Sl s Sl s Si S Si
F*, M2

мм

540 300 0,7

600 352 740 500 320 6 6 10 10 1,0
940 700 1,2
270
515 250 0,8
700 314 665 400 350 1,0
865 600 1,3

740 450 1,4

800 280 1040 750 2,0
1340 1050 2,6
320 400 8 8
765 450 1,6
900 238 1215 900 — — — — 6 6 12 12 2,6
1365 1050 2,9
8 8
830 490 2,0
1000 358 1030 690 2,4
1530 1190 3,6
380 460
800 490 2,5 2,5
1200 305 1230 840 3,5 3,5
1780 1470 5,1 5,0
8 8
1370 930 5,6 4,6
1400 380 1770 1330 440 520 10 10 14 14 7,4 5,9
2070 1630 8,7 6,9
 РУБАШКИ 491

Продолжение т а б л . 17.4
2
Расчетное давление в рубашке р„, Мн/м

D
6,4 <i,6 2,5-
. D Н Я, h fti 0,6 1,0 1,6 2,5 3,2 4,0
—6,4

S | Si s Sl s Sl s s t s Si s Sl s Sl
F*, M*
мм

1380 980 1 5,4 5,3

1600 332 1780 1290 480 560 8 8 8 7,0 6,8
2180 1690 8,6 8,3
— —
1775 1235 8,0 7,8
1800 256 2075 1535 630 10 9,3 9,4
2475 1935 11,2
550 11,1
1620 b 8 10,8
2230
2000 356 2530 1920 650 12,5 12,2
2830 2220 14,0 13,7

2220 1550 12,1 11,8

2200 336 2520 1850 620 720 13,7 13,4
2820 2150 15,3 14,9

6 8 8
2390 1670 8 10 14 14 14,4 14,0
2400 258 3190 2470 19,0 18,5
3390 2670 10 10 20,2 19,6
10
700 800 8
2540 1770 12 15,6 16,2
2600 330 2840 2070 18,6 18,0
3840 3070 24,6 24,1

8 10
2790 1970 19,6 19,2
2800 300 2990 2170 21,0 20,5
3990 3170 27,1 27,0
800 900 8
3450 2570 26,0 25,2
3000 252 4050 3170 30,4 29,4
4850 4970 43,5 42,2

Примечания:
1. Пределы применения рубашек по температуре среды в рубашке от минус 40 до плюс 280° С.
2. Размеры Л и fti указаны минимальные и в зависимости от заполнения рабочей средой в аппарате могут быть уве­
личены. г
3 . Значения d , R, t и а в зависимости от р • при р„ < 1,6 Мн/м d = 89 мм, R = 40,5 мм, t = 115 мм и а = 35 мм;
H H
г
при р = 2,5 -нб,4 Мн/м
р d = 57 мм, R = 24,5 мм, t = 75 мм и а = 20 м .
H

4. Рубашку из полутруб на обечайке допускается выполнять одно-или многозаходной с углом н а к л о н а витков не бо­
лее 5°, а также из отдельных частей по высоте со своими входными и выходными штуцерами. В отдельных с л у ч а я х для аппа­
ратов D < 1400 мм допускается витки из полутруб на цилиндрической обечайке соединять с витками на эллиптическом
g

днище.
г
5. Толщины стенок обечаек и днищ аппарата s и s приведены для стали марки ВМСт.Зсп (при р _ = 6,4 Мн/м —
t

сталь 20К). При других марках стали указанные толщины определяются расчетом.

* F -- поверхность теплообмена части аппарата, закрытого рубашкой.

492 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Таблица 17.5
Рубашки отъемные с эллиптическим отбортованным днищем стальные (по МН 4061—62)

г
Условное обозначение рубашки типа / с D» = 800 мм. Hi = 715 мм на р = 1 Мн/м : р

«Рубашка 1-800-715-10 МН 4061—62»

// /

• \
2
Расчетное давление в рубашке р„, Мн/м

о 0,1 0,3 0,6 1,0

в я я,
* * • *
т* т 2 т
1
т
2 т
1 т 2
°Ф °б "б т\ т
2
мм кг мм кг

500 820 705 70,0 84,0 70,0 84,0 72,0 86,0 690 650 М20 94,2 108

600 945 830 87,0 91,0 90,0 104 108 122 800 750 132 146
М24
700 1090 950 142 156 146 160 160 174 950 900 201 215

855 715 146 160 151 165 166 180 221 235
800 1305 1165 182 187 1050 1000 М27 266 277
196 201 201 215

900 1030 890 219 233 206 219 230 244 1185 1125 338 342
1630 1490 273 287 280 294 304 318 428 442

1355 1215 271 285 272 276 298 312 476 490
1000 1655 1515 313 327 314 327 340 354 1285 1225 541 555
2255 2115 392 406 394 408 420 434 672 686

1555 1415 359 373 369 483 433 447 МЗО 668 681
1200 1805 1665 399 413 409 423 473 487 1485 1425 732 745
2305 2165 479 493 489 503 553 567 860 873

1465 1320 456 469 479 493 589 602 827 840
1400 1765 1620 510 523 535 584 654 667 1685 1625 894 1007
2165 2020 585 598 610 622 744 757 1114 1127
 РУБАШКИ 493

Продолжение табл. 17.5

г
Расчетное давление в рубашке р_, Мн/м

0,1 0,3 0,6 1,0

*. Н н.
* * *
т* т2 т* т *
2 т
1*
т
2 °Ф °б *6 т
т2

! 1
мм кг мм кг

1680 1535 698 711 760 773 870 883

2230 2085 840 853 902 915 1013 1025
1600 2680 2535 949 962 1012 1024 1122 1135
3130 2985 1062 1075 1125 1138 1236 1249

1730 1585 800 813 871 784 1099 1112

2080 1935 899 912 970 983 1225 1238
1800 2580 2435 1038 1051 1109 1122 1417 1430
3280 3135 1235 1248 1305 1318 1679 1692

2160 1965 1250 1263 1310 1323 1603 1616

i 2000 2810 2615 1360 1373 1523 1536 1883 1897
3360 3165 1442 1455 1703 1716 2123 2136
— — — — —
2310 1 2115 1468 1481 1588 1601 1875 1888
2200 2860 2665 1664 1677 1784 1797 2073 2086
3410 J 3215 1858 1871 1978 1991 2383 2396

2400 3060 2865 2225 2238 2354 2367

3860 3665 2635 2648 2764 2777
S

!
3210 3015 2670 2683
2600 4010 3815 3205 3218
5010 4815 3799 3812
— —
2860 1 2665 2888 2901
2800 3560 3365 3298 3311
5460 5265 4425 4438

Примечания:
1. Значения толщины стенки воротника и обечайки s, а также толщины стенки днища s см. в табл. 17.1. t
г
2. Значения Оф, D и d для р «• 0,1, 0,3 и 0,6 Мн/м см. в табл. 17.6.
6 f р
3. Диаметры фланцев и болтов указаны по МН 3968—62, г
4. Масса рубашек подсчитана для углеродистой стали при р = 7,85- 10» кг/м . Для получения массы рубашек нэ высо­
колегированной стали надлежит применить коэффициент 1,01. При применении фланцев, отличных от МН 3968—62, масса
рубашек должна быть соответственно изменена.

• mj и пг — масса для I и II типов р убашек

г
494 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Таблица 17.6
Рубашки отъемные с коническим отбортованным днищем и нижним выпуском стальные (по МН 4062—62)

Условное обозначение рубашки с D„ = 800 мм, Н = 1065 мм на р г р =

= 0,6 Мн/м*: «Рубашки 800-1065-6 МН 4062—62»

— ... t
2
Расчетное давление р~ в р у б а ш к е , Мн/м
°в Н " i 0,1 0,3 0,6
D d
°ф D
1 6 \ d
6 Масса, °Ф 1 6 D
\ d
6 Масса, °Ф \ 6 I 6 Масса,
мм кг мм кг мм кг

500 985 875 670 630 84,3 670 630 84,3 670 630 87,5

600 1045 930 770 730 99,1 770 730 103 770 730 122

700 1205 1065 920 880 145 920 880 150 920 880 М20 164

900 1265 1125 ИЗО 1090 219 ИЗО 1090 224 ИЗО 1090 246
М20

1000 1575 1435 1230 1190 282 1230 1190 284 1230 1190 310
М20
2185 ( 2045 429 1430 440 503
1200 2685 2545 1430 1390 510 1390 1450 1400 585
516
М24
1805 1 1660 432 1630 1590 455 613
1400 2605 2460 1630 1590 584 609 1650 1600
834

2520 | 2375 679 841 944

1600 3020 | 2875 1830 1790 907 1850 1800 969 1860 1800 1072
i М24
2630 2485 896 966 1297
1800 2030 1990 1015 2050 2000 1084 2060 1 2000 1445
3030 2885
1 МЗО
2000 3260 3065 2350 2300 1191 2350 2300 М27 1453 2360 2300 1790
М24
3375 3180 1584 1705 2209
2200 4075 2550 2500 1837 2560 2500 2560 2500 2459
3880 1957
МЗО
2400 4385 4190 2760 2710 2526 2760 2710 2654
1 — — i — —
М27
ояпп ! 4110 1 3915 2922
2 8 0 0
5210 5015 3160 3110 3570 — — — —

Примечания:
1. Значения диаметра рубашки D„, толщины стенки воротника и обечайки s, а также толщины стенки днища S, см.
в табл. 17.1.
2. Диаметры фланцев и болтов у к а з а н ы по М Н 3968 — 62. 8
3. Масса рубашек подсчитана для углеродистой стали при р = 7,85- 10 кг/м*. Д л я получения массы рубашек из
высоколегированной стали надлежит применить коэффициент 1,01. При применении фланцев, отличных от МН 3968 — 62,
масса рубашек должна быть соответственно изменена.
 РУБАШКИ 495

Таблица 17.7 Номинальная расчетная толщина стенки цилиндриче­

Рубашки отъемные с эллиптическим отбортованным
днищем на давление 0,6 Мн/м стальные
для чугунных эмалированных аппаратов
(по МН 4063—62)
ской обечайки и днища рубашки с круглыми вмятинами
2 на них s определяется по формуле [167]
0,7s,
(17.2)
где s — номинальная расчетная толщина соответствую­
щей стенки корпуса аппарата, определенная по
формуле (17.1), в м (см).
При проверочных расчетах допускаемое избыточное
2 2
давление р „ в Мн/м (кгс/см ) в такой рубашке, имеющей
а

толщину стенок s , равную примерно 0,7 от толщины соот­

Условное обозначение ру­ p

ветствующих стенок корпуса аппарата s, определяется

башки типа / с Dp = 800 мм, по формуле *
Н = 400 мм: «Рубашка
1-800-400 МН 4063—62» 5ф,шр др 2

'др~ 2
а

[ _ )-0,15-^-Д ] ,
(5 Ск в (17 . 3)
t
где значения величин те же, что и в (17.1).
Для аппаратов с рубашкой из полутруб в виде спи­
рали, навитых на цилиндрическую обечайку корпуса,
номинальные расчетные толщины стенки цилиндрической
обечайки аппарата s и стенки полутрубы рубашки *
* * т

°в D
P н °Ф °б d
6 s Sl т
в м (см) исходя из условия прочности определяются по
2
формулам [167]:
мм кг РР (17.4)
0,125
2
320 400 305 510 475 М16 22 56 ff
«Pui a У
Vdp
400 500 280 620 580 31 66 1 + V\ +25AB
3 4 (17.5)
т 4Л "'
270 42 77
500 600 490 720 680 52 87 где d — внутренний диаметр полутрубы в м (см);
e

_ФШР°» _
400 М20 4 89 124 Л = = 2 > 1 ;

700 800 620 920 880 107 140

t— dgfSmY
900 1000 585 ИЗО 1090 144 178
6 t — расстояние (по вертикали) между осями сосед­
1000 1100 715 1230 1190 173 207 них полутруб в ж (см);
5
s и s — принятые толщины стенок полутрубы и цилин­
m

800 1450 1400 229 263 дрической обечайки корпуса аппарата.

1200 1300 1100 309 Значения остальных величин те же, что и в (17.1).
275
М24 При проверочных расчетах допускаемое избыточное
2 2
416 давление р в Мн/м (кгс/см ) в такой рубашке опреде­
1400 1500 1050
1330 1650 1600 8 383
468
д

435 ляется по формуле **

6
1600 1700 1000 1860 1800 520 552 2ф,шр др
(8—С ) -0,125 •D. (17.6),
10 'дР
к
Ф а
ш"а
1800 1900 1025 2060 2000 678 710
где значения величин те же, что и в (17.4).
МЗО Кроме того, должно быть соблюдено условие
2000 2200 1010 2360 2300 910 941
8 + С, (17.7)
1077
2200 2400 1060
1400 2560 2500 12 1046
1214 1245 где s — номинальная расчетная толщина стенки полу­
m

трубы, определенная по (17.5) при значении

2400 2600 1525 2790 2720 М42 1435 1466 р = р , полученном по (17.6);
д

С — суммарная прибавка к толщине стенки полу­

П р и м е ч а н и я: трубы, определяемая по (14.12).
1. Диаметр ы фланцев и болтов указаны по МН Номинальная расчетная толщина стенки аппарата s'
3968—62.
2. Масса р убашек подсчитана для углеродистой
3
в м (см), имеющего рубашку из полутруб, исходя из усло-
стали при р = 7,85' 10 кг/м*. Д л я получения массы
рубашек из вые околегированной стали надлежит при-
менить коэффид нент 1,01. При применении фланцев, * Получена из (17.1) путем подстановки рд„ вместо р„
отличных от МН 3968--62, масса рубашек должна быть и s — С вместо s'.
соответственно и зменена. к

** Получена из (17.4) путем подстановки р^„ вместо .

* т и т — масса для I a H типов рубашек.
1 а р, i s - C » вместо
496 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

вия устойчивости ее от наружного давления в рубашке, Суммарную прибавку к номинальной расчетной тол­
определяется по формуле * щине стенки (при С — 0) определяем по формуле (14.12)
а

В + Ув* + 4АС С = С + С + С = 1 + 0 + 1,48 = 2,48 мм.

к э
s' = (17.8)
2А Толщину стенки с учетом прибавок определяем по
формуле (15.10)
где s = s' + С = 7,52 + 2,48 = 10 мм.
Номинальную расчетную толщину стенки рубашки
определяем по формуле (17.2)
Sp = 0,7s' = 0,7-7,52 = 5,26 мм.
B = p p ( l + 5 - ^ ) ;
Выбираем прибавку на округление толщины стенки
С = 0,03 p D u;
p e
(до ближайшего большего размера по сортаменту) С = 0

= 1,74 мм.
I — наружный размер поперечного сечения полутрубы Суммарную прибавку к номинальной расчетной тол­
в месте присоединения ее к корпусу аппарата щине стенки (при Са = 0) определяем по формуле (14.12)
в м (см). Для полутруб из труб d = 89 мм I = H
С = Ск -\- Сэ~т Со =

= 82,8 мм; для полутруб из труб d = 57 мм H

/ = 56 мм; = 1 + 0 + 1,74= 2,74 мм.

•Су— предел текучести материала стенки аппарата при Толщину стенки рубашки с учетом прибавок опреде­
рабочей температуре в Мн/м (кгс/см ); 2 2
ляем по формуле (15.10)
п — запас на устойчивость, принимается равным 1,6;
у

и — отклонение корпуса аппарата от круглой формы s=^s' i-C = 5,26 + 2,74 = 8 мм.
p

в %, принимается 1,5%. Допускаемое давление в рубашке при принятой тол­

Значения остальных величин те же, что и в (17.1). щине стенки аппарата определяем по формуле (17.3)
Следует отметить, что величина номинальной расчет­
ной толщины стенки аппарата, исходя из условия проч­ 5ф,шр°др
2 (S — CK) -0,15 - ^ - А , Г =
ности при рр ^ 3,2 Мн/м , является большей по сравне­
нию с номинальной расчетной толщиной ее, исходя из
условия устойчивости и, следовательно, определяющей. 5-0,8-131 2
2 2
[(0,01 - 0 , 0 0 1 ) - 0 , 1 5 ь | 3 8 0,8] =
При р ^ 4,0 Мн/ж для D > 1000 мм большей, опре­
р e 0,14
деляющей является номинальная расчетная толщина = 1,77 Мн/м (17,7 кгс/см?). 2

стенки, исходя из условия устойчивости.

Толщина стенки днища корпуса аппарата принимается П р и м е р 17.2. Определить толщину стенок ци­
не менее толщины стенки цилиндрической обечайки его. линдрической обечайки аппарата и рубашки (из полутруС)
Толщина стенок с учетом прибавок во всех случаях для данных примера 17.1, если рубашка в аппарате будет
определяется по формуле (15.10). из полутруб, навитых в виде спирали на цилиндрическую
обечайку корпуса (см. табл. 17.4). d = 57 мм, s = 4 мм,
Пример 17.1. Определить толщину стенок ци­ t = 75 мм.
H m

линдрических обечаек и днищ вертикального сварного ап­

парата и рубашки для примера 15.2 (рис. 15.10), если Номинальную расчетную толщину стенки цилиндри­
рубашка в аппарате будет с круглыми вмятинами (см. ческой обечайки аппарата исходя из условия прочности
определяем по формуле (17.4)
табл. 17.3), по следующим данным: материал обечайки
50
и днища аппарата — сталь марки Х18Н10Т (а^ =
2
= 138 Мн/м ); Ск = 1 мм; расчетное внутреннее давление
2
в аппарате р = 1 Мн/м (10 кгс/см ); расчетное давление
2
в рубашке р = 1,2 Мн/м (12 кгс/см ); материал рубаш­
2

2
s' = 0,125

1
<¥ш°д
D + d
e

1,2
t

V Рр
tyiupVdp —

V
р

к и — сталь марки Ст.З (а™ = 131 Мн/м }; С = 1 мм; 2

к
: 0,125 0,8 + 0,049
tern = 150° С; D = 0,8 м; Н = 2,4 м; коэффициент проч­
e
1-138 ' ' ' V 2-0,8-131
3
ности продольного сварного шва в цилиндрической обе­ = 0,000725 + 0,00372 д* 4,45-10" •м = 4,45 мм.
чайке аппарата ф = 1; днища цельные без швов.
ш
Суммарную прибавку к номинальной расчетной тол­
Номинальную расчетную толщину стенки цилиндри­ щине стенки (при Сэ = 0 и С = 0,55 мм) определяем по
0
ческой обечайки и днища аппарата определяем по формуле формуле (14.12)
<17.1)
С = Ск + Сэ + С = 1 + 0 + 0,55 = 1,55 мм.
0

s' = 0,15 P РР _
Фо 5 (
Толщину стенки с учетом прибавок определяем по
Ршр% формуле (15.10)
1 0,8+0,14 j / - g 1.2 s = s' + С = 4,45 + 1,55 = 6 мм.
= 0,15у
•138 •0,8-131 Определим расчетную толщину стенки полутрубы
= (0,00087 + 0,00672) = 7,52- Ю * м = 7,52 мм. - рубашки. Предварительно находим значение величин:
Выбираем прибавку на округление толщины стенки Фш °"л „. 0,8-131
(до ближайшего большего размера по сортаменту) С„ =
0 0
-2,1 2,1 = 85,3;
1.2

m=
РР
= 1,48 мм. \з
t dg 0,075—0,049 /
• Из ОН 26-01-76 — 68 в= 0,075 \ J =0,1025.
 РУБАШКИ 497
Номинальную расчетную толщину стенки полутрубы Определим расчетную толщину цилиндрической стен­
рубашки определяем по формуле (17.5) ки аппарата исходя из условия устойчивости. Предвари­
тельно находим значение величин А, В и С в формуле
. _ 1 + ^ 1 + 25АВ (17.8):
d
.=

1 + V^ 1 + 25-85,3-0,1025
0,049:
4-85,3
a 1 + a i l + 6 36400:
3
= 2,3-10" ж = 2,3 мм. - w( w)( w) =
Толщину стенки полутрубы с учетом прибавки на B= ( l 5 4 - ) = 1.2(l + 5 ^ ) = 8 8
P p + r :
коррозию Ск= 1 мм определяем по формуле (15.10)
S s C 2 3 1 = 3 3 MM
С = Q,03p D u = 0,03-1,2-0,8-1,5 = 0,0432.
p e

m = m+ K = > + ' <

т. е. меньше, чем по нормали (табл. 17.4) s = 4мм. m Номинальную расчетную толщину стенки цилиндри­
Толщину стенки днища корпуса аппарата принимаем ческой обечайки корпуса аппарата определяем по формуле
s = 6 мм.
x (17.8)
Допускаемое давление в рубашке из полутруб при
принятой толщине стенки цилиндрической обечайки кор­ , В + УВ* + 4АС
пуса аппарата определяем по формуле (17.6)
* ~ 2А ~

^-^[<.-«-..*^.]' = 88 + ^ 8 8 * + 4-36 400-0,0432

2-36 400

~^Ш£- [(MM-CMOD-O.lB-pjjj-w]' - 3
= 2,83» 10" м «= 2,83 мм,
2
•а 1,83 Л/и/я (18,3 кгс/см*),
что значительно меньше номинальной расчетной толщины
что больше расчетного 1,2 Мн/м*. стенки, определенной выше, исходя из условия прочности.

BOOKS.PROEKTANT.ORG

БИБЛИОТЕКА ЭЛЕКТРОННЫХ
КОПИЙ КНИГ

для проектировщиков
и технических специалистов

32 А. К Лащинский и А Р. Толчинский
 ГЛАВА 18
УКРЕПЛЕНИЕ ОТВЕРСТИЙ
В обечайках, днищах и некоторых других деталях для отверстий в стенках конических обечаек и днищ.
химических аппаратов весьма часто требуется иметь раз­
ного рода отверстия: для штуцеров, вводов труб, люков, - ^ - 5 £ 0,6 cos a; (18.3)
лазов и т. п. Такие отверстия ослабляют соответствующую
стенку аппарата и поэтому во многих случаях (особенно
при больших диаметрах отверстий) требуют укре­ -^-^0,05cosa, (18.4)
пления. JJe
Различают отверстия неукрепленные и укрепленные.
Неукрепленными считаются отверстия под развальцовку где d — диаметр отверстия;
труб, под резьбу, а также отверстия, уплотняемые лю­ D — внутренний диаметр обечайки или днища; для
g

быми затворами. Отверстия могут быть частично укреп­ конических обечаек и днищ — внутренний диа­
ленными. метр обечайки или днища по центру отверстия;
Укрепление отверстий осуществляется: штуцером, a — половина угла при вершине конуса.
втулкой, накладкой и бобышкой, привариваемыми к ук­
репляемой стенке, утолщением укрепляемой стенки, а
также совместным действием каких-либо двух из перечи­
сленных укреплений, например штуцером и накладкой,
утолщением укрепляемой стенки и штуцером и т. д.
Выбор рациональной конструкции укрепления при­
менительно к конструкционному материалу, виду нагруз­
ки, с учетом условий эксплуатации аппарата имеет боль­
шое значение для его надежности. Известны случаи, когда,
вследствие неправильного выбора конструкции укрепле­
ния, аппарат разрушался с тяжелыми последствиями.
Существовавший много лет упрощенный подход к во­
просу укрепления отверстий только компенсацией вырезан­
ного сечения укрепляющим элементом в настоящее время
уточнен и ограничен.
ЛенНИИхиммашем разработаны две инженерные ме­
тодики расчета укрепления отверстий в стенках аппаратов
применительно к различным конструкционным материалам
и видам нагрузки: 7 Ш ' ШX
для стенок из пластичных (в эксплуатационных усло­
виях) материалов, работающих при статических нагруз­
ках — уточненная методика расчета, основанная на ком­
пенсации вырезанного сечения, которая допускает на­
личие местных остаточных деформаций в месте наиболь­
ших концентраций напряжений, например в стыке привар­
ного штуцера со стенкой аппарата;
для стенок из хрупких (в эксплуатационных условиях)
материалов или пластичных материалов, но имеющих
хрупкие покрытия, а также для стенок из любых материа­
лов, работающих при переменных нагрузках, приводя­
щих к усталостному разрушению, — методика расчета, Ш К I
основанная на теории упругих тонких оболочек, не до­
пускающая наличия остаточных деформаций в соеди­ Рис. 18.1 Основные типовые конструкции укрепления отвер­
стий для приварных штуцеров и труб в сварной аппаратуре(из
нении. пластичных материалов), работающей при статических нагруз­
На рис. 18.1 показаны основные типовые конструкции ках. Укрепление присоединяемых труб: /—IV — втулочное;
V — накладочное; VI — втулочно-накладочное. Укрепление
укрепления отверстий в стенках для штуцеров и труб ввода труб: VII — накладочное; VIII—X — втулочное
в сварной аппаратуре.
Укрепление отверстий в цилиндрических, конических Методика применима при расчете укрепления оваль­
и сферических стенках ных отверстий, отношение длин осей которых удовлетво­
ряет условию
Расчет укрепления одиночных отверстий в стенках
цилиндрических и конических обечаек {днищ), а также
в стенках отбортованных сферических и эллиптических "1 "1
днищ из пластичных (в эксплуатационных условиях)
материалов, работающих при статических нагрузках [241, где dj и d — длины меньшей и большей осей овального
ограничивается следующими условиями: 2

отверстия.
для отверстий в стенках цилиндрических обечаек и При расчете укрепления таких отверстий в качестве d
сферических и эллиптических обечаек и днищ принимается длина большей оси овального отверстия, т. е.
d = d. 2
-4-sS0,6; (18.1) В случае наклонно расположенного штуцера (рис. 18.2)
с углом наклона, большим 30°, штуцер не считается укреп­
ляющим элементом.
-^-<0,05; (18.2) Наибольший допустимый диаметр d$ в м (см) оди­
ночного отверстия в стенке, не требующего дополнитель-
 УКРЕПЛЕНИЕ ОТВЕРСТИЙ 499
ного укрепления (без учета наличия привариваемых шту­ для отверстий, закрываемых крышками, заглушками,
цера, трубы и т. п.), определяется по формуле затворами, разъемного ввода труб, предназначенных для
привариваемых к стенкам штуцеров, труб и т. д. (схемы
da = 2 [ ( S
S. CK
- 8
° ' ) УD» (« - С ) - С ] , (18.6)
к к
I—IV и VI)
F =(d — d )s', (18.7)
0 d

где s — толщина стенки в м {см); для отбортованных отверстий (схема V)

s' — номинальная расчетная толщина стенки без при­ r
бавок и при ф = 1 в м (см);ш
F = (d+ 2s -d )s'. 0 (18.8) 6 d

С — прибавка на коррозию в м (см).

к Площадь сечения штуцера F в м (см ), участвую­ M
2 2

30° *J(?C
щая в укреплении, определяется по формулам:
при одностороннем (внешнем) укреплении (схемы
/ и ///)
s s С
Р = 2 {h + - ' ~ С ) (*„ - 4 - к\> (18-9)
ш к

при двустороннем укреплении (схемы / / и IV)

^« = 2('i + s - s ' - C ) ( s - ^ - C ) - - l t B l S w r

+ 2/ (5 -2С ), 2 ш к (18.10)
где Sui — толщина стенки штуцера в м (см);
Рис. 18.2. Наклонное расположение штуцеров s — номинальная расчетная толщина стенки
m
в обечайках и днищах аппаратов: / — в цилин­ штуцера (без прибавок и при ц> = 1)
дрических и конических обечайках; II — в сфе­ ш

рических и эллиптических днищах в м (см);

1 и / — внешняя и внутренняя длины частей шту­
Х 2

цера в м (см), участвующих в укреплении,

Отверстия, имеющие диаметр (или соответствующий которые определяются по формулам:
ему размер в овальных отверстиях), больший чем dg,
должны быть укреплены введением укрепляющих элемен­ k = V(d + 2C )( -C ); K Slu K (18.11)
тов (для компенсации выреза) в виде приварных штуцера,
втулки, накладки и т. д. k = V (d + 2C )(s -2C ). (18.12)
r
K ul K

Площадь сечения наружной укрепляющей накладки

2 2
F в м (см ) определяется по формуле
H

Fn-2(b H + S l u - S m -C )s , K H (18.13)
где Ь — ширина укрепляющей накладки в м (см);
н

s — толщина укрепляющей накладки в м (см).

H

Расчетная ширина укрепляющей накладки b ъ м(см) н

не зависит от толщины ее и определяется по формуле

K=VD,(S-C )- K (18.14)
Площадь сечений отбортовки и части приваренного
штуцера, участвующих в укреплении (при sg = s ), M

0,5S„ С5
определяется по формуле (18.9).
2 2
k>
ъ$ Площадь сечения укрепляющей бобышки Fg^M (см ),
участвующей в укреплении, определяется по формуле *
'|
^ VAУЛ \di
У//
do
ЩN F ^2(b -s -d -C )h ,
6 6 m 0 K 6 (18.15)
где bg — ширина бобышки в м (см);
щ HQ — высота бобышки над укрепляемой стенкой
в м (см);
d — наружный диаметр резьбы шпилек в бобышке
0

Рис. 18.3. Расчетные схемы для различных конструкций укреп­ в м (см).

ления отверстий в стенках аппаратов (из пластичных материа­ Условие укрепления отверстия для любых укрепляю­
лов), работающих при статических нагрузках: щих конструкций
/ — укрепление односторонним штуцером; / / — укрепле­
ние двусторонним штуцером; (///4- укрепление односторонним F„^J^FK, (18.16)
штуцером и накладкой; IV — укрепление двусторонним штуце­
ром и двумя накладками (или одной накладкой толщиной s); где 2 Fк — сумма площадей укрепляющих элементов.
V — укрепление отбортовкой и штуцером; VI — укрепление При приварке штуцера или трубы к стенке аппарата
бобышкой по схемам I w II на рис. 18.3 (наиболее часто встречаю­
щийся случай при конструировании) укрепление отвер­
На рис. 18.3 показаны расчетные схемы для различ­ стия этим штуцером является достаточным, если соблю­
ных конструкций укрепления отверстия. дены условия
2 2
Площадь сечения отверстия в стенке F в м (см ), 0

подлежащая компенсации при требуемом укреплении, Получена по аналогии с (18 13) при Ьд = Ь + s н u

определяется по формулам и замене s„ на ft,

32*
500 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

при одностороннем штуцере (схема /) для схемы III

(d-d ) '^2(l
d S 1 + s~s' -С ) к (з -$' -С )
ш ш к +
(18.17) + 2(& + 5 - 4 - С ) 5 „ ;
к ш к (18.22)
при двустороннем штуцере (схема / / ) для схемы IV
(d-d )a 8 ^2(^+8-8' -С ) к (8 -В' -С )
Ш Ш К + (d-d ) d s' ^ 2 ^ + s-s' -С )(з -з' -
к ш ш С) +
к

4 •lk(s -2C )**. (18.18) 2 5

lu K
+ Щ {*ш - 2С ) + К {К + *ш ~ 'ш - С к) V (18-23)
В случае несоблкдения этих условий необходимо вво­ где Ь — ширина укрепляющей накладки, которая должна
н
дить в соединение дополнительное укрепление в виде быть не более расчетной величины, определяе­
местного утолщения стенки штуцера, местного утолщения мой по (18.14).
укрепляемой стенки или накладки. Если условия (18.22) или (18.23) не будут выполнены,
Предночтительными для укрепления отверстий то необходимо увеличить толщину стенки штуцера Sm (в
в стенке являются, наименее материалоемкие, имеющие пределах до Ящ ^ 2s), либо толщину накладки s (в тех же H
минимальные габариты втулочные укрепления (за счет пределах), либо то и другое до соблюдения указанных
утолщения стенки штуцера). условий.
Толщину стенки штуцера, участвующей в укреплении, При приварке штуцера или трубы к отбортованной
исходя из рациональной сварки не рекомендуется увели­ стенке по схеме V (рис. 18.S) укрепление отверстия от-
чивать более чем до 2s. бортовкой и штуцером является достаточным, если соблю­
Подставив в (18.9)—(18.12) вместо ж = 2s и прирав­ ш дено условие
няв правую часть (18.7) соответственно правым частям
(18.9) и (18.10), получим условия рчбора штуцерных (d+2s -d )s'^2{l
6 a l + s - s - C K ) x
(втулочных) укреплений:
при одностороннем укрепл ении X (* -*' -С У. Ш Ы К (18.24)
(d-dg) s'zk 2 lV(<*+2C )(2a- K C) +K
Следует иметь в виду, что толщина отбортовки sg
S S из технологических соображений может быть не более
+ ' - '-CK](2S-S' -CK);1
M [(18.19) 0,8s, чем и ограничивается область применения таких
при двустороннем укреплении укреплений. Применение их может быть расширено соот­
ветствующим увеличением толщины укрепляемой стенки s
(d — da)s' < 2] V(d + 2С ) (2s - С ) + К к на участке расположения отверстия.
s Укрепление отверстия бобышкой по схеме VI (рис.
+ -s'-C ){*-*lu-C )
K K + 18.3) является достаточным, если соблюдено условие
+ 2 V(d + 2C ) 2(s — С ) 2 (s — С ).
K к к (18.20) (d-d ) a з'^2[(Ь -з' -С )б ш к h -d h ],
6 0 0 (18.25)
При этих условиях требуемая для укрепления тол­ где d и h — наружный диаметр резьбы и глубина
щина стенки штуцера Su, (в пределах до 2$)"подбирается 0 0

резьбового гнезда для шпилек или болтов

методом последовательных приближений до соблюдения (при наличии таковых);
условий (18.17) или (18.18).
&б — ширина бобышки, которая должна быть
В тех случаях, когда условия (18.19) или (18.20) не менее расчетной величины, определяе­
не выполнены/а также тогда, когда по каким-либо сообра­
жениям нежелательно утолщать стенки штуцеров, укреп­ мой по (18.14).
ление отверстия в стенке осуществляется утолщением Ширина накладки (или бобышки) Ь при необходи­ н

укрепляемой стенки или штуцером и накладкой (схемы мости может быть меньше расчетной Ь , определяемой по н

/ / / и IV). (18.14), но при этом должно быть соблюдено условие

При укреплении отверстия за счет утолщения укре­
18 26
пляемой стенки толщина ее s определяется методом по­
следовательных приближений из формулы (18.6).
Длина утолщенной стенки I в м (см) в цилиндрических
*« = *«-£-' <->
и конических обечайках или диаметр утолщенной части D где s' — расчетная толщина накладки (или бобышки),
H

в сферических и эллиптических днищах должны быть не

менее соответствующая ее расчетной ширине Ь ; н

s — толщина накладки (или бобышки) при умень­

H

/ = £ > = d+ 2]/~D (s— Ск). (18.21)

e шении ее ширины.
При укреплении отверстия штуцером и накладкой В любом случае ширину накладки Ь рекомендуется н

первоначальная толщина стенки штуцера не увеличивает­ принимать не более следующих значений: при d ^c 800 мм
ся, а толщину укрепляющей накладки s целесообразно b ^0,5d\
H при 8 0 0 < d < 1500 мм 6 s g 4 0 0 мм; при K

выбирать равной толщине укрепляемой стенки s, исходя

H
d^z 1500 мм Ь ^0,М. н

из использования отходов при изготовлении соответ­
ствующих по толщине обечаек и днищ.
Укрепление в этом случае будет обеспечено при усло­
виях:
* Получено приравнивание»! правых частей (18.7) и
9).
** Получено приравниванием правых частей (18.7) и (18.10).
Приведенные выше расчеты укрепления отверстий
справедливы для одинаковых материалов укрепляемой
стенки и укрепляющих элементов или для разных, но
равнопрочных материалов.
Если материалы их будут разными и не равнопроч­
ными, то расчетные размеры укрепляющих элементов,
* Получено приравниванием правых частей (18.8) и (18.9).
 УКРЕПЛЕНИЕ ОТВЕРСТИЙ 501

определяемые по соответствующим формулам, должны Длину части штуцера, участвующей в уквеплении

быть изменены обратно пропорционально их допускаемым отверстия, определяем по формуле (18.11)
напряжениям.
При укреплении смежных отверстий в стенках аппа­ h = V(di -f- 2С ) (*и - С ) = К к

ратов необходимо руководствоваться следующими поло­ = 1^(0,8 + 2-0,001) (0,01 — 0,001) = 0,085 м.
жениями.
Наименьшее допустимое расстояние Ад между цен­ Проверим, достаточно ли укрепление отверстия в обе­
трами двух смежных отверстий (рис. 18.4), при расчете чайке штуцером по условию (18.17)
укреплений которых не требуется учитывать взаимное
влияние этих отверстий, определяется по формуле (d -d ) s ' ^ i k + s— s'— C ) X
1 d K

А = 0,7 (dj + d ) + Вш1 + %*•

д (18-27)
%
хО UJl' °ш1 ' с*)-
При этом половина площади укрепления должна Левая часть условия
находиться между отверстиями. 2
(0,8 — 0,0864) 0,00795 = 0,00565 м .
Ад
Правая часть условия
2 (0,085 + 0,01 — 0,00795 — 0,001)Х
2
Х(0,01 — 0,00318 — 0,001) = 0,001 м .
Поскольку правая часть условия меньше левой, укре­
пление отверстия не обеспечено.
Рассмотрим два типа укрепления отверстия — утол­
щением укрепляемой стенки и накладкой.
Рассмотрим укрепление утолщением стенки. Согласно
предыдущему имеем
Рис. 18.4. Размещение двух смежных штуцеров (d — dd) s ; 0,001 ж , 2
x

Если расстояние А между двумя смежными отвер­

стиями будет меньше Ад, то расчет укрепления произво­ 0,001 0,001
дится так же, как для одиночного отверстия с условным dd = d - x 0,8 = 0,674 м.
s' 0,00795
диаметром, определяемым по формуле
А + 0,5 (dj, + 4 ) + 2С . (18.28) Методом последовательных приближений находим
К
толщину укрепляемой стенки обечайки s = 22 мм, при
П р и м е р 18.1. Проверить необходимость укрепле­ которой допускаемый диаметр неукрепленного отверстия
ния отверстий в цилиндрической обечайке аппарата, определяем по формуле (18.6)
рассчитанной в примере 15.1, под привариваемые к ней 2 l
два штуцера по схеме / (рис. 18.3) с внутренними диа­ dd- ( ^ — 0,8 1/"2(0,022 — 0,001) — 0,0011 = Q 5

метрами: й = 0,8 м (из стального листа марки Ст.З

г

толщиной 10 мм) и d = 0,15 м (из стальной бесшовной

2
= 0,752 м > 0,674 м,
трубы 159X4,5 мм марки 10). В случае, если отверстия
требуют укрепления, выбрать тип укрепления и опреде­ т. е. укрепление обеспечено.
лить основные размеры укрепляющих элементов. Рассмотрим укрепление накладкой. Накладку вы­
2
Из примера 15.1 имеем: D = 2 м; р = 1,058 Мн!м ; бираем из той же марки стали, что и обечайка (Ст.З),
2
e

Од = 140 Мн/м ; s = 10 мм; s' = 7,95 мм; С = 1 мм. толщиной 10 мм. к

Наибольший допустимый диаметр отверстия в обе­ Расчетную ширину накладки определяем по формуле
чайке, не требующего укрепления (без учета наличия при­ (18.14)
вариваемого штуцера), определяем по формуле (18.6)
Ь' = YD, (S — С ) = 1^2(0,01—0,001) = 0,134 м.
н к

$ С к
<Ь = 2 [ ( ~ , - 0 , 8 ) V~D (s-C ) -С«] = g Проверим, достаточно ли укрепление отверстия по
K

условию (18.22)
1 1
= 2 U ° ~ —0,8) V2(0,01— 0,001) — 0,00ll = (d —dg) s'^2(k+s
1 — s'~C ) K X
= 0,0864 м. С 2 6 5
X (» - 4 l - к) + ( « + ш1 ~ *'ил - С*) V
Поскольку внутренние диаметры обоих штуцеров ш 1

больше dd, отверстия для них в обечайке должны быть Левая часть условия определена выше и равна
укреплены. 0,00565 м . 2

Производим расчет укреплений для каждого штуцера Первое слагаемое правой части условия также опре­
раздельно. делено выше и равно 0,001 м . 2

Первый штуцер d = 0,8 м. x Второе слагаемое правой части условия 2

Номинальную расчетную толщину стенки штуцера, 2 (0,134 + 0,01 — 0,00318 — 0,001) 0,01 = 0,003 ж .
считая коэффициент прочности продольного сварного шва Откуда правая часть условия 0,001 + 0,003 =
в нем ф = 0,95 (см. пример 15.1), определяем по формуле
ш
2
= 0,004 м , т. е. меньше левой и, следовательно, укрепле­
(15.3) ние отверстия не обеспечено.
dp 0,8-1,058 Обеспечим укрепление отверстия за счет увеличения
x 3

"ш\- = 3,18-10- л = 3,18лш. толщины накладки, для чего решим условие (18.22)
20эК 2-1400,95 относительно . SH
502 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Согласно предыдущему имеем т. е. условие соблюдено и, следовательно, возможно при­

менить укрепление за счет увеличения толщины стенки
0,00565 ==£ 0,001 + 2 (Ь' + з н ш1 - з' ш1 - С ) s' ,
к H штуцера.
или после преобразований Методом последовательных приближений находим тол­
щину штуцера s = 10 мм, которая обеспечивает укрепле­
0,00565 — 0,001 ние отверстия.
Проверим это расчетом.
0,00465
Ь
Н 'н + 'шХ ' °шХ ' О Длина части штуцера, участвующей в укреплении,
по формуле (18.11)
= 0,0167 м.
2 (0,134 -f- 0,01 — 0,00318 — 0,001
*! = V(0,15+ 2-0,001) (0,01 —0,001) = 0,037 м.
Принимаем s — 18 мм. H Правая часть условия (18.17)
Сравнивая оба типа укрепления, предпочтение, оче­
видно, следует дать второму (с накладкой), поскольку оно 2 (0,037 + 0,01 —0,00795 — 0,001) (0,01 —0,00061 —
является значительно менее металлоемким. 140 2 2
Второй штуцер d = 0,15 м. 2
— 0,001) - ~ = 0,000593 ж > 0,000506 ж ,
Номинальное допускаемое напряжение для стали
а
марки 10 при температуре среды 20 С определяем по гра­ т. е. условие соблюдено и укрепление обеспечено.
2
фику на рис. 14.1 о* = 130 Мн/м . д П р и м е р 18.2. Определить наименьшее допусти­
мое расстояние между центрами штуцеров в предыдущем
Допускаемое напряжение при т| = 1 а = о г) = д д
примере при размещении их в цилиндрической обечайке
2
= 130 Мн/м . аппарата по одной образующей.
Номинальную расчетную толщину стенки штуцера Из примера 18.1 имеем: d = 0,8 м; d = 0,15 м;
x 2
при ф = 1) определяем по формуле (15.3) s S
uii ~ M2~ Ю мм; Ь = 0,134 м. н

- _ d p _ 0,15-1,058 2
Наименьшее допустимое расстояние между центрами
Sui2 штуцеров определяем по формуле (18.27)
~~ 2аахФ ~ 2-130-1 ~~
-3
Ад = 0,7 (d + d ) + я + «ш =
x 2 Ш 1 2
= 0,61-Ю м = 0,61 мм.
= 0,7 (0,8 + 0,15) + 0,01 + 0,01 = 0,685 м.
Длину части штуцера, участвующей в укреплении от­
верстия, определяем по формуле (18.11) С другой стороны, требуется, чтобы между смежными
отверстиями находилась половина площади укрепления
h=V (d + 2С ) ( s
2 К m2 - С) = к
отверстий, которая, в данном случае, состоит из части
утолщенных штуцеров и накладки. Поэтому наименьшее
= V(0,15 +2-0,001) (0,0045 — 0,001) = 0,0231 м. допустимое расстояние между центрами штуцеров, исходя
из последних соображений, с учетом места для приварки
Проверим, достаточно ли укрепление отверстия в обе­ штуцеров и накладки (0,02 ж) составит
чайке штуцером по условию (18.17) с учетом разных
допускаемых напряжений для обечайки и штуцера А 2з 0,5 (d + cf ) + s + s + b + 0,02 =
д x 2 ml W 2 H

(d — d ) s'-^2(l +s
2 a 1 — s'—C )x K = 0 , 5 ( 0 , 8 + 0,15)+ 0,01 + 0,01 + 0,134+0,02 =
= 0,649 м,
хО w.1' *ш1' О— • 1
т. е. первое соображение оказалось определяющим.
Левая часть условия Принимаем Ад = 0,685 м
2
Расчет укрепления одиночных отверстий для штуце­
(0,15 — 0,0864) 0,00795 = 0,000506 ж . ров в стенках цилиндрических и конических обечаек,
Правая часть условия эллиптических и сферических днищ из хрупких (в эксплуа­
тационных условиях) материалов, любых материалов,
2 (0,0231 + 0,01—0,00795 — 0,001) (0,0045—0,00061 имеющих хрупкие покрытия, а также из пластичных ма­
териалов, работающих при переменных нагрузках, при­
130 2 водящих к усталостному разрушению [24], производится
-0,001) = 0,000129 ж .
140 следующим образом.
Поскольку правая часть условия меньше левой, укре­ Укрепление такого рода отверстий осуществляется
соответствующим утолщением укрепляемой стенки и
пление отверстия не обеспечено. стенки присоединяемого штуцера.
Проверим возможность применения втулочного укре­ Расчет таких укреплений ограничивается следующими
пления (за счет увеличения толщины патрубка) по усло­ условиями:
вию (18.19)
d
( 4 - d ) s' ^ 2 [V(di + 2С ) (2s - С ) +
d К к
:0,8; (18.29)
D e

+ - '-С ](28-8' -С ).
5 а к иа к
S
:0,05, (18.30)
Левая часть условия определена выше и равна
2
0,000506 ж .
Правая часть условия где d — диаметр отверстия в обечайке или днище;
D — внутренний диаметр обечайки или днища;
g

2 [|/"(0,15+ 2-0,001) (2-0,01 —0,001) + s — толщина стенки обечайки или днища.

Расчетом определяются толщины стенок укрепляемой
+ 0,01 — 0,00795 — 0,001 ] (2-0,01 — 0,00061 — 0,001) = и присоединяемого штуцера, а также ширина усиленной
= 0,00198 ж > 0,000506 ж , 2 2
стенки и длина усиленного штуцера.
 УКРЕПЛЕНИЕ ОТВЕРСТИЙ 503

Расчет укрепления отверстия для штуцера в цилин­ Номинальная расчетная толщина усиленной части
дрической обечайке [24] производится следующим образом штуцера Б в м (см) определяется по формуле
Ш
{рис. 18.5). Номинальная расчетная толщина усиленной
части обечайки s в м (см) определяется по формуле J
dm X
а
РвР 1 +U"J/X -ZL.) 2 дш V о,7Х+\^Х Р
(18.31)
Зо а

l (18
Номинальная расчетная толщина усиленной части г д е
*( -"Vw;W-it- ' 36)

штуцера s в м (см) определяется по формуле

m
Ri 2 2 D
V 1 + 3 sin ф! «
РвР
4а
Х-^+2,4|Д^|/-^ Значения остальных величин см. выше.
дш Толщины & и Sui с учетом прибавок определяются по
к

(18.32) формуле (15.10).

Расчетная ширина усиленной части днища В^ и В 2
d в м (см) определяется в зависимости от угла ф:
где Я = D
а и
e при ф = Фх — по формуле
д °дш — допускаемые
Ы Н-1 напряжения B[ = \AVRM (18.37)
для материа­
лов обечай­
ки и штуце­
2
ра в YWK/JH
2
(кгс/см ).
Толщины s И s K m

с учетом прибавок опре­

деляются по формуле
Рис. 18.5. Укрепление отвер­ (15.10).
стия в цилиндрической обечайке
(из хрупких материалов): Расчетная ширина
/ — обечайка; 2 — штуцер; усиленной части обечай­
2 — усиленная часть обечайки ки В' в м (см) опреде­
ляется по формуле
В' = VD s .
e K (18.33)
Рис. 18.7. Укрепление отверстия в конической обечайке
Расчетная длина усиленной части штуцера Г в ж (см) или коническом днище (из хрупких материалов):
•определяется по формуле / — коническая обечайка; 2 — штуцер; 3 — усиленная
часть конической обечайки
V = Y(d + з ) иш. ш (18.34)
при ф = ф — по формуле 2

В тех случаях, когда s •. С s и Sui ^ Si, укрепления

K

отверстия не требуется. В'2 = \АУ~ЩГК, (18.38)

Расчет укрепления
отверстия для штуцера где
В, в эллиптическом или сфе­ D
м (см). e

рическом днище * (см. V 1 + 3 sin ф 2

2
рис. 18.6) производится
следующим образом. Но­ Расчетная длина усиленной части штуцера /' опре­
минальная расчетная тол­ деляется по формуле (18.34).
( V.q )
щина усиленной части В тех случаях, когда s г£Г s и s ;=; s укрепления
днища s в м (см) опре­ отверстия не требуется.
K
K m lt

деляется по формуле Расчет укрепления отверстия для штуцера в кониче­

ской обечайке или днище * (см. рис. 18.7) производится
следующим образом. Номинальная расчетная толщина
\ 3
M i + ^ ) х усиленной части обечайки или днища s в м (см) опреде­ K

Рис. 18.6. Укрепление отвер­ ляется по формуле

стия в эллиптическом или сфе­
рическом днище (из хрупких X I Wj/xl?-).
материалов);
/ — днище; 2 — штуцер; 3 —
усиленная часть днища (18.35)
к
Dop
За, cos а
1 + 1,4
Vf (Я cos a)' (18.39)

* В. А З е м е л ь , Г. И. Ф е д е н к о , Б. А. В а с и л ь ­
к о в . К расчету на прочность укрепления отверстий в эллип­
тических днищах сосудов и аппаратов, работающих под вну­
тренним давлением. Сборник трудов НИИхиммаша «Вопросы
прочности в химическом машиностроении». № 60, М., 1969.
* Н. Г. М а ш с л ь, Г. И. Ф е д е н к о , Б. А. В а ­
с и л ь к о в . , К расчету на прочность укрепления отверстий
в конических обечайках и днищах сосудов и аппаратов, рабо­
тающих *под внутренним давлением. Сб. трудов НИИхим­
маша. «Вопросы прочности в химическом машиностроении».
№ 60. М„ 1969.
604 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Номинальная расчетная толщина усиленной части Расчетную ширину усиленной части обечайки опре­
штуцера ! щ В Л (си) определяется по формуле деляем по формуле (18.33)

Пор X В' = VPtf~K = /2-0,025 = 0,224 м.

4 f f
to ( - -V- cos a Принимаем В = 225 мм.
Расчетную длину усиленной части штуцера опреде­
s ляем по формуле (18.34)
n / i
а
дш -1/ K
(18.40)
Г = V(di + s ) s,u= M

где = У ( 0 , 8 + 0,022)0,022= 0,1345 м.

d
D=
0 D — 2L sin а в м (см);
e X = Принимаем I = 135 мм.
Do Второй штуцер d = 0,15 м 2

Толщины SK И SU, с учетом прибавок определяются d 0,15

по формуле (15.10). %= = 0,075.
2

D„ 2,0
Расчетная ширина усиленной части обечайки или
днища В и В в ж (см) определяется по формулам:
1 2 Номинальную расчетную толщину усиленной части
обечайки определяем по формуле (18.31)
DQSK
: (18.41)
/ cos a '
1 + 1,4 | /Я*.
В lDo 2 {d 2 ш) S i D а ] 18 42
2 = V "EoiT ~ +* ' ( - ) 1,058-2,0
0.075
140
м
2

3-140 \* ' ' К " " " " 1,058

Расчетная длина усиленной части штуцера / ' опреде­ 3

ляется по формуле (18.34). = 11,4-Ю" ж = 11,4 жж.

П р и м е р 18.3. Рассчитать укрепления отверстий
в цилиндрической обечайке аппарата примера 15.1 под Принимаем s — 12 л л .
K

привариваемые к ней два штуцера по схеме / (рис. 18.3) Номинальную расчетную толщину усиленной части
с внутренними диаметрами: d = 0,8 м и й = 0,15 м штуцера определяем по формуле (18.32)
x г

из тех же материалов, что и в примере 18.1, но при условии

эмалирования внутренней поверхности аппарата (С = 0). к

Из примеров 15.1 и 18.1 имеем: £>« = 2 ж; р =

2 2 2
= 1,058 Мн/м ;о = а = 140 Мн/м ; а^=
д 130 ЛЫж ;
л

5 = 1 0 мм; s' = 7,95 мм; % i = 10 мм; « = 4,5 мм. Ш2

Производим расчет укреплений для каждого штуцера

раздельно.
Первый штуцер d = 0,8 м. x

0,8
+ 2,4]/ 0,0
Я = ^ = 2,0 = 0,4.

Номинальную расчетную толщину усиленной части Принимаем s,a = 8 жж.

обечайки определяем по формуле (18.31) Расчетную ширину усиленной части обечайки опреде­
ляем по формуле (18.33)
Г
В'= \ Щ' К = ]Л2,0-0,012 = 0,155 м.
_ 1,058-2, Принимаем В = 155 мм.
~ 3-140
V -г- 1,4 у ид 1 > 0 5 8 j - Расчетную длину усиленной части штуцера опреде­
3
ляем по формуле (18.34)
= 24,5-10" м = 24,5 мм.
*' = V(d*+ s ) m Sui =
Принимаем s * = 25 мм.
Номинальную расчетную толщину усиленной части = 1^(0,15 +0,008) 0,008 = 0,0356 м.
штуцера определяем по формуле (18.32) Принимаем / == 40 мм.
Расчет укрепления отверстий в цилиндрической
РеР обечайке аппаратов высокого давления [163] производится
4о
д следующим образом. Отверстия в цилиндрических обе­
чайках аппаратов высокого давления допускаются только
в случае крайней необходимости, обусловленной химико-
технологическим процессом в аппарате. При этом диа­
метр отверстия d должен быть не более 0,75 от толщины
= 21,2-10" л = 21,2 жж. 3
стенки обечайки.
Такие одиночные отверстия в стенке обечайки, не
Принимаем s = 22 жл. w требующие укрепления, допускаются при соблюдении
 УКРЕПЛЕНИЕ ОТВЕРСТИЯ 505
следующих двух условий: По графику рис. 18.8 для Р = 1,315 находим значение
коэффициента К = 10.
Крг (18.43) Проверим условия (18.43) и (18.44):
-~20
(18.44) 0 2
КРп'- Кр?Sof ; /Ср = 10-60 = 600 = af° = 600 Мн/м ;
где К = f ф) — коэффициент, определяемый по графику
(рис. 18.8); а
КРп^ ?'> КРп = 1 0 , 7 5
= 7 5 0
> «° = с т 7 0 0 2
Мн/м .
р — расчетное внутреннее давление в аппа­
рате в Мн/м (кгс/см ); 2 2
Поскольку второе условие не соблюдается, отверстие
р — пробное гидравлическое давление при
п
требуется укрепить утолщением обечайки в месте отвер­
испытании аппарата в Мн/м (кгс/см ); 2 2
стия.
и ст
°в «° — пределы прочности материала обечайки Определим величину К, удовлетворяющую условию
при расчетной температуре и температуре of 700
2
20° С испытания аппарата в Мн/м (18.44) К ^ = -==-=9,32, по которому — по гра-
2
(кгс/см );
Рп 75
Р = -?р- — отношение диаметров обечайки. фику рис. 18.8 — находим коэффициент (3= 1,34.
Откуда диаметр утолщенной обечайки D = D fi = K e
Если условия (18.43) и (18.44) не соблюдаются, от­ = 0,6-1,34= 0,804 ж.
верстия должны быть укреплены соответствующим утол- Принимаем D = 810 мм.
K
к щением обечайки в месте от- Длину утолщенной части обечайки определяем по
Р—^—.^—^—^-—— верстия до соблюдения этих формуле (18.45)
27 — г условий. D — D 0,81—0,6
I Длина утолщенной части V K e
= 0,105 м.
2 ~~ 2
^ т обечайки (рис. 18.9) выби-
23 Принимаем / = ПО мм.
21
19 Укрепление отверстий в плоских стенках
Расчет укрепления таких отверстий при отсутствии
17 других данных рекомендуется производить приближенно
15 в сторону запаса на основе компенсации вырезанного но­
минального расчетного сечения в стенке [99].
13 При этом, участвующими в укреплении отверстия
11 элементами считаются части укрепляемой стенки, шту­
цера, накладки и т. д., расположенные вокруг отверстия
9 на ширине до 0,5 диаметра отверстия.
7 В соответствии с этим отверстие не требует укрепления
Рис. 18.9. Укрепление от­ (без учета привариваемых штуцера, накладки, бобышки
5 верстий в цилиндрической и т. д.) при условии
1J 12 13 /,4 ',5 1.6 /3 обечайке аппаратов высокого
давления; S3S2S'+CK. (18.46)
Рис. 18.8. График для опре­ / — для цельного корпуса;
деления коэффициента К / / — для составного на элек­
в условиях (18.43) и (18.44) трошлаковой сварке При несоблюдении данного условия отверстия под­
лежат укреплению.
рается из конструктивных соображений, но должна быть Площадь сечения отверстия F в стенке, подлежащая 0

не менее компенсации при требуемом укреплении, определяется

по формулам:
DK — De для отверстий, закрываемых крышками, заглушками,
I': (18.45)
затворами, для разъемного ввода труб, предназначенных
Внутренние кромки отверстий закругляются радиусом для привариваемых к стенкам штуцеров, труб и т. п.
R ^- (0,3-f-0,4) d. Чистота обработки отверстия и закруг­ F = s'd, 0 (18.47)
ления не ниже V6.
П р и м е р 18.4. Проверить необходимость укрепле­ для отбортованных отверстий
ния отверстия диаметром d = 0,05 м в цельнокованой F = s'(d+ 2s ). (18.48)
0 6
обечайке аппарата, рассчитанной в примере 15.5, по сле­
2
дующим данным: материал обечайки aj° = 700 Мн/м ; Площадь сечения штуцера F , участвующая в укреп­ m
2 2 2
(7000 кгс/см ); р = 75 Мн/м (750 кгс/см ).
п лении, определяется по формулам (18.9) или (18.10),
В случае, если отверстие требует укрепления, опреде­ а площадь накладки F — по формуле (18.13).
H

лить размеры укрепляющих элементов. 2

Ширина накладки или бобышки выбирается из кон­
Из примера 15.5 имеем: D = 0,6 ж; р = 60 Мн/м ;e структивных соображений так же, как и толщина их.
0,79 Достаточность укрепления отверстия проверяется по
of = 6 0 0 Мн/м ; D = 0,79 ж; 0 _ Он
0 2

D, ~ 0,6 формуле (18.6). При этом независимо от фактической ши­

= 1,315; s = 95 мм. Проверим возможность наличия ука- рины накладки или бобышки расчетная величина ширины
занного отверстия в обечайке их Ь' принимается не более 0,5d.
d 0,05 В остальном расчет укреплений производится по
: 0,527 < 0,75, соответствующим формулам (18.17)—(18.25), в левой части
0,095 которых во всех случаях величина d$ принимается равной
т. е. отверстие возможно. нулю.
 ГЛАВА
Трубы, преимущественно цилиндрические и в боль­
шинстве случаев из пластичных материалов, в химическом
аппаратостроении имеют весьма широкое применение.
Трубы являются основной составной частью различных
типов трубных теплообменников. Из них изготовляются
многие внутренние и внешние узлы и детали аппаратов.
Трубы больших диаметров из углеродистой стали при­
меняются в качестве обечаек для корпусов аппарата.
Рис. 19.1. Основные типовые конструкции сварных секторных отводов
с углом поворота 90°: > трубы на 180° с малым расстоянием между
/ — при R > 0,75 d ; II — при R „ > 0,9 d \ III — при R > d
cp H c H cp
Выбор материала труб, используемых в качестве
узлов и деталей аппарата, должен быть согласован с ма­
териалом сопрягаемых с ними деталей аппарата в части
коррозионной стойкости, сварки, пайки и т. д.
Сортаменты труб, применяемых в химическом аппара­
тостроении, приведены в соответствующих главах первого
раздела.
Обычно трубы характеризуются наружным диаметром
и толщиной стенки d Xs. H
При изготовлении узлов и деталей из труб очень часто
требуется их гнуть. Гибка труб из пластичных материалов
с d ^Г 50 мм производится в большинстве случаев в холод­
H
ном состоянии, а труб с d > 50 мм — в нагретом. Средний
H
радиус гиба труб рекомендуется выбирать R p^3d . c H
Трубы из цветных металлов и сплавов допускается гнуть
радиусом R РЙ 2d . Рекомендуемые минимальные ра­
cp H
диусы гиба труб приведены в соответствующих таблицах
первого раздела.
В случаях необходимости наличия крутых гибов труб
целесообразно применять нормализованные крутоиЗогну-
тые штампованные приварные отводы с малыми радиусами
гиба (Rcp «* 2d ) и углами 45, 60 и 90°. Такие отводы для
2
H
Ру до 10 Мн/м изготовляются: из углеродистой стали на
D = 40+1000 мм по МН 2913—62—МН 2915—62 и из ле­
y единения труб между собой:
гированной стали на Dy = 40+450лш по МН 4754—63—
МН 4756—63.
При необходимости иметь изгиб труфы (из пластичных
материалов) радиусом R <l2d , для р ^.Ю cp Мн/м ,
H у
а также при изгибе труб больших диаметров следует при­
менять сварные секторные отводы. Основные типовые
конструкции сварных секторных отводов с углом поворота
90° показаны на рис. 19.1. Аналогично последним могут
быть выполнены и отводы с углом поворота большим и
меньшим 90°.
Сварные двух-, трех- и четырехсекторные отводы
с радиусом гиба R « l,5d , углами 30, 45, 60 и 90°
cp H = 40+1600 мм сварные по МН 2886—62 и 2887—62
нормализованы и изготовляются: / и на D — 10+400 мм штампованные по МН 2909—62—
2
для ру до 6,4 Мн/м — из углеродистой стали на D =
= 150+1600 мм по МН 2877—62—МН 2882—62 и из
легированной стали на D = 150+400 мм по y
МН 4739—63—МН 4744—63;
19
ТРУБЫ
2
для ру до 0,6 Мн/м - из латуни на D = 100+ y
1000 мм по МН 1114—60 -МН 1122—60 и из меди на
D = 100+500 мм по МН 1138—60—МН 1145—60;
y
2
для ру до 0,25 Мн/м — из алюминиевых сплавов на
D = 100+1000 мм по -МН 1101—60—МН 1109—60.
y
На рис. 19.2 показана допускаемая для ру^Ю Мн/м 2
конструкция поворота трубы на 180° с малым расстоянием
между параллельными ветвями ее.
xzzzzz
: > » • * > • » •
Рис. 19.2. Конструкция сварного поворота
параллельными ветвями ее
H
На рис. 19.3 показаны основные типовые конструкции
неразъемного соединения труб между собой.
Глубина раструба h (I) в соединениях на мягком при­
пое и на клею определяется по формуле (25.14).
Неразъемное подсоединение (врезка) одной трубы
к другой под углом осуществляется сваркой или пайкой
твердым припоем. Типовые конструкции таких подсоеди­
нений показаны на рис. 19.4.
(3rk)s
Рис. 19.3. Основные типовые конструкции неразъемного со­
/— К—сварные соединения (/, / / , IV и V — для р < 20 Мн/м ; г
г
III — для р <10 Мн/м ); VI—VII — паяные соединения для
р < 6,4 Мн/м*; VIII — резьбовое соединение с пайкой или
1
2
сваркой для р > 2,5 Мн/м
Указанное подсоединение целесообразно выполнять
и с помощью приварных нормализованных тройников,
которые бывают равнопроходные и переходные. Такие
тройники изготовляются:
2
для ру до 10 Мн/м — из углеродистой стали на Dy =
y
y
МН 2911—62, 2916—62 и 2917—62, из легированной стали
на£>^= 50+400лш сварные по МН 4745—63—МН 4748—63
и на Dy = 10+450 мм штампованные по МН 4752—63,
4753—63, • 4757—63 и 4758—63;
 ТРУБЫ 507
2
для р до 20 Мн/м — из латуни на D — 10-ь50 мм
и y Трубы, работающие без давления и других нагрузок,
штампованные или кованые по МН 1127—60 — МН выбираются с минимальными толщинами стенок по сорта­
1129—60; ментам, исходя из конструктивных и технологических
2
для р до 0,6 Мн/м — из меди на D = 100-=-350 мм
у y соображений, а также соображений жесткости.
сварные по МН 1147—60 —МН 1149—60.

Я jzzzzzzfezzzzzzzza

•grrA

Рис. 19.4. Типовые конструкции сварного

подсоединения (врезка) одной трубы к Дру­
гой под углом:
/ — под прямым углом; / / — под углом ее
при 90° > а > 45°. Диаметр подсоединяе­
мой трубы d < i

На рис. 19.5 показаны основные типовые конструкции

неразъемных присоединений труб к различным частям
аппаратов (без укрепления стенок).
Конструкции сварных присоединений труб к стенкам
при наличии укрепления см. в гл. 18.
Крепление металлических труб в трубных решетках
осуществляется на сварке (см. рис. 10.13 и 10.14), пайке
(см. рис. 12.9) и развальцовке (см. табл. 25.4). Крепление
неметаллических труб в трубных решетках производится Рис. 19.5. Основные типовые конструкции неразъемного при­
на клею или с применением соответствующих замазок. соединения труб к различным частям аппаратов:
Диаметр отверстий под 1трубы d в стенках и фланцах I—V — сварные соединения (/ — при s > 0,6 s, — к стен­
1

сварных аппаратов рекомендуется принимать по табл. 19.1, кам для р„ < 10 Мн/м ; II — при s < 0,6 Si — к стенкам для
3

При избыточных давлениях, больших чем 20 Мн/м , 2 р < 6,4 Мн/м' и к фланцам для р < 2,5 Мн/м ; III — к стен­
у

соединение труб между собой, а также присоединение их
к различным частям аппарата обычно осуществляется
только с помощью разъемных резьбовых муфт или фланцев.
Для этого на концах труб снаружи нарезается резьба,
а с торцов они имеют плоские или конические (наружные
или внутренние) поверхности, между которыми устанавли­
ваются уплотнительные линза или коническое кольцо.
Конструкция и основные размеры концевых частей
стальных труб в разъемньгх соединениях приведены: для
2
Р у ^ 100 Мн/м — в табл. 19.2, для р = 150 Мн/м —
в табл. 19 3 и для р == 250 Мн/м — в табл. 19-.4.
у
2
При выборе труб по соответствующим сортаментам
толщина стенки их в зависимости от условий работы опре­
деляется расчетом на внутреннее или наружное давление,
кам для р < 10 Мн/м'; IV — при s > 0,4 s, — к стенкам и
фланцам для р„ < 6,4 Мн/м'; V — при s < 0,6 s, — к фланцам
для р„ 5> 2,5 Мн/м'); VI — резьбовое соединение на полуде —
к стенкам и фланцам для р„ > 2,5 Мн/м'; VII—IX — паяные
соединения (VII — к стенкам для р < 1,6 Мн/м'; VIII —
к стенкам и фланцам для р„ < 6,4 Мн/м'; IX — к стенкам и
фланцам для р„ < 1,6 Мн/м'). Величина / (ft) в соединениях
VII—IX определяется по формуле (12.5)
у
2
Расчет труб, работающих под внутренним
давлением
Определение номинальной расчетной толщины стенки
таких труб s' прямых или гнутых (с R p^2d ) исходя
C H

на осевые, изгибающие или закручивающие нагрузки из прочности рекомендуется производить по формулам,

с учетом прибавок на коррозию и минусовый допуск по
толщине стенки трубы.
Трубы, подверженные наружному давлению, должны
приближаться к точной форме цилиндра. Допускаемая
овальность в любом поперечном сечении трубы — не более
1% от диаметра ее.
приведенным в табл. 15.6 и 15.8, в зависимости от кон­
струкционного материала, величины отношения опреде­
ляющих параметров о$ и р с учетом коэффициента ослабле­
ния ф трубы в продольном направлении в данном случае
(преимущественно за счет сварного шва при наличии тако­
вого).

Таблица 19.1

Диаметр отверстий под трубы d в стенках и фланцах сварной аппаратуры в зависимости от d H трубы

d,
H мм <20 >20 до 50 >50 до 70 >70 до 100 >100 до 200 >200

0 5
d, мм (<*„ + 0,5)+ 0Д
( 4 + 0,8)+ ' 0 2
(d„+l,5)+ ' 0 3
(d„ + 2,5)+ - 0 4
(d + 3,5)+ -
H
0 5
l,02d+ -
508 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Таблица 19.2
2
Концевые части труб в разъемных соединениях для р = 20+100 Мн/м у (по ГОСТу 9400—63)
i .*-Ж*зо
С*Ч5~° 1 '

у//ш//)шгт 1"

Р
У<
D
u d. 1 с
1 < °У rf» / с °У d* 1 | с
Мн/м' "у "У
мм мм Мн/м' мм
Мн/м'

6 MUX 1,5 22 1 20—40 М100ХЗ 65 2 20—25 М155Х4 90 3

М24Х2 28 50—64 70 М110ХЗ 70 32—40 М175Х6 105
20—100 10 125
15 МЗЗХ2 80—100 М125Х4 75 50—64 М190Х6 НО
35
20—64 М42Х2 1,5 20—25 М110ХЗ 70 80—100 М215Х6 120
25
80—100 32—40 М125Х4 75 20—25 М190Х6 ПО
М48Х2 40 90
20—40 50—64 М135Х4 85 32—40 М215Х6 120
3 150
50—64 32 М56ХЗ 80—100 М155Х4 90 50—64 М240Х6 130 4
80—100 50 20—25 М125Х4 75 80—100 М265Х6 155
М64ХЗ
20—64 32—40 М135Х4 85 20—25 М240Х6 130
40
80—100 2 50—64 100 М155Х4 90 32—40 200 М265Х6
М80ХЗ 55
20—64 80—100 М175Х6 105 4 50—80 М295Х6 155
80—100 60 М100ХЗ 65

П р и м е ч а н и я:
1. Матер нал и размеры труб см. в габл. 2.38, а значения D — в табл. 20.6.
Разъел«ные соединен» я тру(5 осуществляются с помощью резьбовых фланцев (см. табл. 21.23) с уплотнительными
2. скими
сфериче линзами (см. i абл. 2 0.12).

2
Таблица 19 3
Концевые части труб в разъемных соединениях для р = 150 Мн/м у

(по данным Иркутского филиала Гипронефтемаша)

i &
УА УЛШГА
S3 ё- 5 а/ ^
Уплотнение
°У d Xs
H d„ 1 h с
конусное линзовое
мм d, мм а, град d, мм а, град

3 10X3,5 М10Х1 35 1 10 — —
6 15X4,5 MUX 1,5 22 11 10
32
10 25X7 М24Х2 28 19 18
15 35X9 МЗЗХ2 35 42 1,5 25,5 28
25 50X12 М48Х2 40 45 40 90 40 140
32 68X18 М64ХЗ 50 60 50 55
40 89X24 М85ХЗ 60 70 2 65 68
60 108X26 М105ХЗ 70 80 86 90
П р и iii e ч а я и я:
1. Материал труб — для D = 3 м и — сталь мар ки ЗХМА, для 0 мм — стэль марки ХЗМВФ.
2. Раз-ьемное соедине ние труб осущ ;ствляется с псшощью: резьбе вых муфт ^(Ля D — 3 +10 мм (см табл. 22.;!), резь-
бовых флан 1ев для D = 6+60 мм (см. табл. 21.25).
y

3. Упл отнение — кон усными кольца мн и линзами (см. табл. 20. 5).
 ТРУБЫ 509

г
Таблица 19.4
Концевые части труб в разъемных соединениях для р — 250 Мн/м у

(по данным Иркутского филиала НИИхиммаша)

щтй.
т^~

°У d Xs
H d. / 'i с

мм

3 12X4,5 М10Х1 20 30 1
6 17X5,5 М16Х1.5 30 40
10 28X9 М27Х2 40 50
1,5
15 40X12,5 М39Х2 45 55
25 63X19 М60ХЗ 60 75
32 79X22,5 М76ХЗ 70 85
2
40 98X29 М95ХЗ 85 100

П О И И б Ч З В И Я*
1. Материал труб — сталь марок 20ХЗМВФ и 1Х12В2МФ.
2. Рааъемное соединение труб осуществляется с помощью; резьбовых муфт для D„ = 3-5-15 мм (см табл. 22.4), резь-
бовых фланцев для Д„ = 25-5-40 мм (см. табл. 21.26).
3. Уплотнение — коническими Линзами (см. табл. 20.16).

Толщина стенки трубы s с учетом прибавок опреде­
ляется по формуле (15.10).
Выбор прибавки С см. в гл. 14. При этом прибавку С
на округление толщины следует принимать, исходя из
П р и м е р 19.1. Определить толщину стенки прямой
бесшовной трубы в аппарате, подверженной внутреннему
0 давлению, по следующим данным: материал трубы — 2
сталь марки 20 (ад = 147 Мн/м ); d = 0,057 м; р =
г 2
H

ближайшего большего размера по соответствующему сор­ = 20 Мн1м (200 кгс/см ); допуск по толщине стенки —
таменту на трубы. 15%; среда инертная ( С = 0 ) . к

Для металлических труб при определении суммарной Определим отношение определяющих параметров ад
прибавки С следует вводить еще дополнительную техноло­ и р (ф = 1)
гическую прибавку Сд, значение которой в мм опреде­ ад_ _ 147 .
ляется по формуле [119] Ф = -go" 1 = 7,35 < 25.
Р
Сд= ks' ^ 0 , 5 , (19.1) Номинальную расчетную толщину стенки трубы для
где k — коэффициент, берется по табл. 19.5. данного отношения согласно табл. 15.6 определяем по
формуле (15.2)
Таблица 19.5
d

Коэффициент k в формуле (19.1) «P 0,057-20 „ .

с 1Л _, _ ..
S = = = 3 6 4 1 0 Л = 3 6 4 Л , Л
в зависимости от технологического допуска 1а^Т? 2ТГ47ТТТ20 ' ' ' -
на толщину стенки трубы [119] Определим технологическую прибавку к номинальной
расчетной толщине стенки трубы по формуле (19.1).
Наибольший минусовый Коэффициент k берем по табл. 19.5, k= 0,18
допуск на толщину стенки, %
Сд= ks' = 0,18-3,64= 0,655 мм.
Тру вы 15 | 12,5 | 10 | 5
Выбираем прибавку на округление толщины стенки
k (до ближайшего большего размера по сортаменту) С = 0

= 0,205 мм.
Прямые 0,18 0,14 0,11 0,05 Суммарную прибавку к номинальной расчетной тол­
щине стенки определяем по формуле (14.12)
С = С + С, + Сд + Со = 0 + 0 + 0,655 +
Rep к

1,9^-^^3,5 0,2 0,17 0,15 0,1 + 0,205 = 0,86 мм.

Гжу-
тме Толщину стенки трубы с учетом прибавок определим
при Rep 0,18 0,15 0,12 . 0,06 по формуле (15.10)
> 3 , 5
1*7 s= f + С= 3,64 + 0,86 = 4,5 мм.
— .. . .
510 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Расчет труб, работающих под наружным ственно изменить, за исключением тех случаев, когда из­
давлением менение в сторону уменьшения из конструктивных, тех­
Номинальная (без прибавок) расчетная толщина нологических или каких-либо других соображений не
стенки таких труб s' в м (см) из пластичных металличе­ представляется возможным.
ских материалов, исходя из устойчивости их в пределах При проверочных расчетах допускаемое наружное 2 2

упругости (при запасе на устойчивость п = 2,6), опре­ избыточное давление р д в Мн/м (кгс/см ) для труб н

деляется:
у
(обечаек), у которых имеют место условия (19.4) и (19.6),
определяется по (19.7), а если имеют место условия (19.4)
для относительно длинных труб, а также обечаек
, .
1 0 С . /ОН 26-01-13—65\
( прибл изительно при —т-^> 5 ) по формулам и (19.5), то по формуле (\ „Н 1039—65
_ „ ) 1 п а о к

Ю Н 26-01-13—654
\ Н 1039—65 ) :

при базовом внутреннем диаметре d e

РкЗ=0,85£*
т° •-Рн- (19.8)

Расчет на наружное давление труб (обечаек) из не­

s' = l,09d y ^ | f ; e
(19.2) металлических и хрупких металлических материалов
с некоторым приближением рекомендуется производить
при базовом наружном диаметре * d по приведенным выше формулам со следующими измене­
H
ниями: вместо о' подставляется 0,5а£; при определении s'
3/ по формулам (19.2) и (19.3), а также p g по формуле (19.8) H
l,09d«
s' = - (19.3) вводится поправка в виде множителя -„-о. Причем этот

где d„ и d
1 + 2,18'

внутренний и наружный диаметры трубы

f¥ множитель в формулах (19.2) и (19.3) вводится в подко­
ренные выражения. Значения п = п для разных мате­
риалов рассчитываемой трубы (обечайки) см. в гл. 14.
в у

(обечайки) в м {см); П р и м е р 19.2. Определить толщину стенки пря­

2 мой бесшовной трубы в аппарате, подверженной наруж­
Рн расчетное наружное давление в Мн/м
2 ному давлению, по следующим данным: материал трубы —
(кгс/см ); 2 0 0 6 2

Е* — модуль упругости материала трубы (обе­ сталь марки 20 ( £ = 0,182-10 Мн/м ; af° =
2 2
чайки) при расчетной температуре ее = 220 Мн/м ; а = 136 Мн/м ); d = 0,057 м; р =
сд H н
2 2
в Мн/'м (кгс/см ).2 2
= 4,0 Мн/м (40 кгс/см ); t = 200° С; допуск по толщине c

Толщина стенки s с учетом прибавок [в том числе и стенки 15%; среда инертная (С = 0); длина трубы 1 = к

технологической — см. формулу (19.1)] определяется по = 3 м.

формуле (15.10). Определим отношение длины трубы к ее диаметру
Формулы (19.2) и (19.3) справедливы при соблюдении
„ /ОН 26-01-13—65\ = 52,7>5.
следующих двух условии [ — I; d H 0,057

Поэтому номинальную расчетную толщину стенки

> V, 2 (s - С*)'
(19.4) трубы определяем по формуле (19.3)

S — CK ишн у -g- 1,09 0,057'

V 0,182-Ю 6

da
0.95]/ ^ Ь (19.5) S =

1+2,18-^/-^ 1+2,18^ 4,0

6
где о — предел текучести материала трубы (обечайки) 0,182-Ю
2 2
при расчетной температуре ее в Мн/м (кгс/см ). = 1,635-10-3 м = 1,635 мм.
В случае несоблюдения (19.5), т. е. при
Определим технологическую прибавку к номинальной
S — CK расчетной толщине стенки трубы по формуле (19.1).
> 0,95 j / ^ , (19.6) Коэффициент k берем по табл. 19.5, k = 0,18.
принятую величину s необходимо проверить на допускае­ Сд= ks' — 0,18-1,635 = 0,294мм<С 0,5мм минимальной.
2 2
мое избыточное наружное давление p g в Мн/м (кгс/см ) H
Поэтому принимаем С$ = 0,5 мм.
/ОН 26-01-13—65\ Выбираем дополнительную прибавку на округление
по формуле :
\ Н 1039—65 ) толщины стенки (до ближайшего большего размера по
2а а (s — С ) сортаменту) С = 0,365 мм. 0

Рид =
с
Рн, (19.7) к
Суммарную прибавку к номинальной расчетной тол­
0 d щине стенки с учетом технологической прибавки опреде­
йв [i 1 о б " ' ( ° VI
b7 ляем по формуле (14.12)
[> 1 ° ' Et [s-C J K J
С = С + С + С + Со = 0 + 0 + 0,5 +
к 3 д
где о д — допускаемое напряжение на сжатие для ма­
с

териала трубы (обечайки) в Мн/м (кгс/см ). 2 2

+ 0,365 = 0,865 мм.
При этом, если p„g будет отличаться от р более, н

чем на 5%, величину s следует (путем подбора) соответ­ Толщину стенки трубы с учетом прибавок определяем
по формуле (15.10)
* Получена из (19.2) путем замены в ней d на d — 2s', e H s = s' + С = 1,635 + 0,865 = 2,5 мм.
 ТРУБЫ 511

Проверим справедливость расчета. Поскольку условие (19.5) не выполнено, проверим

Условие (19.4): толщину стенки трубы на допускаемое наружное давление
левая часть по формуле (19.7)
/ : 2а д (s — С )
57,7; Рид
с к

rfe 0,052
1 + 0,67 <( а У]
в
правая часть Et \s — C J \ K

0,052 2-136-0,0025
3,23,
/ 2-0,0021
0025' 220 /0,052 \ П
0,052 [l +0,67 6
откуда 57,7 > 3,23 и, следовательно, условие выполнено. 0,182-Ю V0.0025J J
Условие (19.5) = 9,7 Мн/м* > 4,0 Мн/м , 2

S— CK
т. е. принятая толщина стенки обеспечивает устойчивость
:0,95 трубы.
d '
e У Et Исходя из полученного значения рнд возможное
Левая часть условия утонение стенки трубы является нежелательным, так как
2,5 толщина стенки принята наименьшая по сортаменту на
= 0,048; трубы, имеющему на практике преимущественное при­
52
менение.
правая часть условия Расчет труб, работающих под совместным действием
внутреннего или наружного давления, осевой сжимающей
3 95 220 ; = 0,0033, или растягивающей силы и изгибающего и крутящего
0 ' Vo?. ,182-10 s
моментов производится по формулам, приведенным в гл. 15
для цилиндрических вальцованных сварных, паяных и
откуда 0,048 > 0,0033, т. е. условие не выполнено. клееных обечаек.
 ГЛАВА
ОБТЮРАЦИЯ
При конструировании химических аппаратов очень
часто приходится иметь дело с разъемными неподвижными
прочно-плотными соединениями — фланцевыми, резьбо­
выми, байонетными, бигельными (крышки аппаратов и
люков, присоединение труб к аппаратам, соединение труб
между собой и т. д.). Прочно-плотный характер указанных
соединений обычно обусловливается наличием избыточного
давления или вакуума в аппарате.
Обтюрация (уплотнение неподвижных разъемных со­
единений) достигается сжатием с определенной силой,
обеспечивающей герметичность уплотняемых поверхностей
непосредственно друг с другом или через посредство рас­
положенных между ними прокладок из более мягкого ма­
териала. Сжатие производится с помощью болтов или
шпилек (во фланцевых соединениях), с помощью резьбы
(в резьбовых соединениях), с помощью бигеля (в бигель-
ных соединениях) и т. д.
В зависимости от действия на обтюрацию давления
среды в аппарате различают обтюрацию без самоуплотне­
ния (когда сила сжатия уплотняемых поверхностей в усло­
виях рабочего давления уменьшается) и обтюрацию с само­
уплотнением (когда сила сжатия уплотняемых поверхно­
стей в условиях рабочего давления увеличивается или
при определенных условиях остается без изменения).
В связи с этим начальное сжатие при сборке соединения
в обтюрациях без самоуплотнения и с самоуплотнением
должно быть различным: в первом случае — максималь­
ным, а во втором — минимальным. Более надежной для
обеспечения герметичности является обтюрация с само­
уплотнением, которая, кроме того, и более рациональна,
так как требует приложения меньших усилии при началь­
ном сжатии. Однако в химическом аппаратостроении
в большинстве случаев применяется обтюрация без са­
моуплотнения, что объясняется в основном сложностью
или невозможностью конструктивно осуществить обтю­
рацию с самоуплотнением во многих соединениях. Обтю­
рация с самоуплотнением применяется главным образом
при высоких давлениях (в соединениях крышек, раз­
личных вводах и пр.), в некоторых соединениях аппаратов
низкого и среднего давления (например, соединение верх­
ней трубной решетки с корпусом в кожухотрубных тепло­
обменниках с витыми трубами, плавающим сердечником
и ложным кожухом). Вакуумные соединения большей
частью представляют собой обтюрацию с самоуплотне­
нием.
В табл. 20.1 приведены основные наиболее употре­
бительные типы обтюрации, применяемых в химических
аппаратах. По способу уплотнения обтюрация делится на
прокладочную, беспрокладочную и специальную.
Наибольшее распространение имеет прокладочная
обтюрация, применяемая в соединениях низкого, среднего
и высокого давления, а также при вакууме. Беспрокладоч­
ная обтюрация применяется в основном для малых D
при высоких давлениях и в тех случаях, когда невозможно
применить прокладки по температурным или каким-либо
другим условиям. Специальная обтюрация имеет ограни­
ченное применение: главным образом при высоких давле­
ниях.
20
прокладки из картона, асбестового картона, металличе­
ские зубчатые. Беспрокладочные обтюрации и обтюрации
с металлическими линзовыми, овального и восьмиуголь­
ного сечения прокладками обычно требуют дополнительной
шлифовки уплотняемых поверхностей почти после каждой
разборки.
Кроме указанного, при выборе типа обтюрации необ­
ходимо принимать во внимание также экономические
соображения, в частности наличие относительно большей
стоимости обработки уплотняемых поверхностей в беспро­
кладочной обтюрации и обтюрации с металлическими
прокладками.
Форма уплотнения во всех типах обтюрации в подав­
ляющем большинстве случаев — кольцевая. Вместе с тем
обтюрации типов / , / / , / / / , V и VI наряду с кольцевой,
могут применяться также прямоугольной и фасонной
формы.
20.1. ПРОКЛАДОЧНАЯ ОБТЮРАЦИЯ
Для обеспечения лучшей герметичности и уменьшения
необходимой для этого силы сжатия уплотняемых поверх­
ностей там, где это допускается по температурным, корро­
зионным и другим условиям, помещается прокладка.
Последняя должна быть из более мягкого материала, чем
уплотняемые поверхности.
Прокладки по материалу могут быть неметаллические
(органического и неорганического происхождения), ме-
^3 S 1-2мм
Рис. 20.1. Стык со­ «1
ставных неметалличе­
> *Q"
—
ских прокладок прямо­
угольного сечения
! ?
таллические и комбинированные. Рекомендации по выбору
материала прокладок в зависимости от среды, температуры
и давления помещены в гл. 8.
Основные типы прокладок, применяемых в химическом
аппаратостроении, приведены в табл. 20.2.
Конструкция и размеры уплотнительных поверхно­
стей, а также отдельных типов прокладок для фланцевых
соединений арматуры, соединительных частей, трубопро­
водов и аппаратов из черных и некоторых цветных металлов
стандартизованы и нормализованы. В табл. 20.3—20.6
приведены основные данные об указанных уплотнительных
поверхностях, а в табл. 20.7—20.16 — о прокладках для
этих соединений.
Размеры прокладок прямоугольного сечения из не­
металлических материалов для стандартизованных флан­
цевых соединений арматуры и трубопроводов рекомендует­
y ся принимать по. табл. 20.17 с допусками по 7-му классу
точности. Толщину прокладок прямоугольного сечения
из металлических и неметаллических материалов реко­
мендуется принимать по табл. 20.18.
Прокладки прямоугольного сечения из неметалличе­
ских материалов для больших D допускается изготовлять
y

При "выборе типа обтюрации следует иметь в виду, что
врокладочная обтюрация при необходимости многократ­
ной разборки соединения (без смены прокладок) требует
прокладок из высокоэласгичных преимущественно неме­
таллических материалов (резина, прорезиненная ткань,
пластикат, кожа). Несколько разборок (без смены прокла-
двх) допускают прокладки из паронита, фибры, фторопла­
ста, металлические прямоугольного и круглого сечений,
комбинированные металлические с мягким наполнением
плоские и гофрированные. Разового действия являются
из отдельных секторов, стык которых рекомендуется вы­
полнять по рис. 20.1.
Стыки составных прокладок из резины и большинства
других неметаллических материалов должны быть склеены,
прокладки из фторопласта могут не склеиваться.
Размеры прокладок круглого сечения (тип 2) реко­
мендуется принимать по табл. 20.19.
Рекомендуемые конструктивные элементы и размеры
прокладок — зубчатых (тип 3) и гофрированных (тип 5) —
показаны соответственно на рис. 20.2 и 20.3, а профиль-
 ОБТЮРАЦИЯ 513

Таблица 20.1

Основные типы обтюрации, применяемых в химической аппаратуре

для разъемных неподвижных прочно-плотных соединений

Рекомендуемые границы применения

Тип Эскиз Наименование
Среда р,
с Мн/м'

Прокладочные

С прокладкой прямо­
угольного сечения ме­
жду плоскими поверх­ =5:2,5
ностями
Инертная
агрессивная

С прокладкой прямо­
угольного сечения в вы­ :540
// 1,0 до 20
ступ-впадине

Агрессивная, ток­
С прокладкой прямо­ сичная, взрыво-пожа- ;40
/// угольного или круглого роопасная
сечения в шип-пазу

Вакуум ;250

•АО до 40 :540
С прокладкой прямо­ Любая
IV угольного или круглого
сечения в замке
:250

Вакуум
С прокладкой прямо­
угольного сечения в
прямоугольном пазу
Инертная, мало­ :100
агрессивная
Щ?шъ С фасонной проклад­
кой в пазу формы лас­ <0,1
VI и вакуум
точкина хвоста

С линзовой проклад­
VII кой между коническими >6,4 до 250
поверхностями

Любая :540
С прокладкой оваль­
VIII ного или восьмиуголь­ 3*6,4 до 20
ного сечения в фасон­
ных канавках

33 А. А. Лащинский и А. Р. Толчинский
514 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Продолжение табл. 20.1

Рекомендуемые границы применения

•Тип Эскиз Наименование
Среда р.. Мн/м*

С самоуплотнением

С прокладкой трапе­
IX цеидального сечения Взрыво-пожаро-
опасная =10 до 100 :540
в замке

без самоуплотнения

Беспрокладочные

С плоскими уплотняе­
мыми поверхностями :150

С плоской и сфериче­
ской или двумя сфери­
XI ческими уплотняемыми >10 до 100
поверхностями
6f В пределах
Любая стойкости мате­
риала
С конической и сфе­
XII рической уплотняемыми ;20
поверхностями

С двумя коническими
XIII уплотняемыми поверх­ =10 до 100
ностями

Специальные

С обтюратором, имею­
XIV щим двустороннюю ко­ г 20 до 100 -50 до 400
нусность

Любая

С обтюратором, имею­ В пределах

XV щим наружную и вну­ ==30 стойкости мате­
треннюю конусности риала
 ОБТЮРАЦИЯ 515

Таблица 20.2
Основные типы прокладок, применяемых в химической аппаратуре

Рекомендуемые границы
применения
Тип про­

Форма поперечного Наименование Тип

Материал
кладки

сечения прокладки обтюрации

Dy, мм р,
с Мн/м г
t , °с
c

Резина, картон «0,6

От —30
Прорезиненная до + Ю 0
ткань «10,0
/, / /
Асбестовый картон «1,6 «+500 |
«с3000
Пластикат, поли­ От —30
этилен «4,0
ДО + 6 0

Фибра, кожа «20,0 От —200

до+50
1 Прямоуголь­
•
V///////A ного сечения
Паронит
/, / / , От —200 ,
III-А, до + 4 0 0
IV-A «10,0

Фторопласт От —200
до +250
«1000
Вакуум От —30
Вакуумная резина
до + 1 0 0
III-А,
Алюминий, медь, IV-A
латунь, монель, сви­ От 50 Or 10,0 От —200
нец, никель, сталь до 800 до 40,0 до +300

Вакуумная резина От 50 Вакуум От —30

до 1000 до + 1 0 0

Круглого IV-B
2 сечения Алюминий, медь,
. латунь, монель, сви­ «200 От 2,5 От —200
нец, никель, сталь до 10,0 до +300
1

Сталь углеродиста я
От 25
3 ъяшъ Зубчатая и высо колеги рова н-
на я
II
до 400
От 4,0
До 10,0
От+200
до +540

Комбинированный Or 400
4 Ьоб&ЦЯнА Плоская до 2200
(асбестовый картон
в оболочке из стали, I, II, От 1,0 От —200
алюминия, меди, ла­ III-A ДО 6,4 до +540
туни, никеля, мо-
Гофриро­ неля)
5 б£^$^Э ванная
«400
516 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Продолжение табл. 20.2

Рекомендуемые границы
применения
Форма поперечного Наименование Тип
сечения прокл адки Материал обтюрации
г- Ч г

С со
D , мм
y р , Мн/М

Квадратного Вакуум
сечения Вакуумная резина

:1000 От —30
до +60

Профильная Резина, пластикат VI ;0,1

Линзовая VII :300

От 6,4
до 250

Сталь углероди­
стая, легированная От —200
и высоколегирован­ до +540
Овального ная От 6,4
;400
сечения до 20,0

VIII

Восьмиуголь­ От 400 От 4,0

10 ного сечения до 1600 до 6,4

Алюминий, медь,
Л Трапецеидаль­ латунь, монель, сви­ IX От 50 От 10 От —200
ного сечения нец, никель, сталь до 600 до 100 до +300

Примечания:
1. Типы обтюрации см. в табл. 20.1.
2. Рекомендации по выбору материала прокладок в зависимости от среды см. в гл. 8.
 ОБТЮРАЦИЯ 51?

Таблица 20.3

Уплотнительные поверхности во фланцах арматуры, соединительных частей и трубопроводов

из черных металлов (по ГОСТам 1235—67, 12815—67, 12821—67, 12822—67, 12823—67, 12824—67,
12825—67, 12830—67, 12831—67, 12832—67, 12833—67, 12835—67, 1268—67, 12834—67, 4272—67)

Под прокладку между Ш прокладку

в шип-пазу В Выступ ЪлаЗине
гтдют побермосгтт Под /гинзоВум
протёку

», 1Л | Л ,
V
3
Ж Я»ГТ"
iSOO 1 В

г
ру, Мн/м
0,6 1—16 1—10 6,4 и 10 16 20
°У
D, ь. D, Dt D. D, D. D, D, О. D*

10 29 19 34 19 18
35
15 33 23 39 29 24 24 35 27 28 40
20 43 33 50 36 30 45 30 45 34 32 45
25 51 41 57 43 35 50 35 50 37 50
41
32 59 49 65 51 43 65 43 65 43 65
40 69 55 75 61 52 75 52 75 55 55 75
50 80 66 87 73 63 85 63 95 69 63 95
65 100 86 109 95 85 ПО 85 ПО 96 90 130
80 115 101 97 115 97 130 115 97 160
149 129
100 137 117 124 145 124 160 137 115 190
125 166 146 175 155 153 175 153 190 169 145 205
150 191 171 203 183 181 205 181 205 189 175 240
200 249 229 259 239 243 265 243 275 244 225 305
250 303 283 312 292 298 320 298 330 318
300 356 336 363 343 345 375 345 380
350 406 386 421* 395 394 420
400 456 436 473* 447 445 480 — — —
— —
500 561 541 575** 549**
600 661 635 677** 651 ** — —
800 867 841 877*** 851 ***
Примечания:
1. Область применения уплотнительных поверхностей в зависимости от их типа ограи ичивается следующими р .
для уплотнений с гладкими уплотнительными поверхностями и в выступ-впадине р <S20 Мн/м*;
для уплотнений в шип-пазу р „ ^ 10 Мн/м*;
для уплотнений с прокладками линзовыми и овального сечения />„ = 6,4 -5-20 Мн/м'
2. Уплотнительные поверхности предназначены:
с гладкими поверхностями, шип-пазом и выступ-впадиной — для мягких или металли'•еских с мягкой набивкой про-
кладок;
с конической поверхностью и фасонной канавкой — для прокладок линзовых и овал! иого сечения из углероднствх
или легированных сталей.
3. Размеры D см. в табл. 21.9.
x
4. Размеры канавки под овальную металлическую прокладку см. в табл. 20.4.
5. Размеры; D, = D, + U О, = D + 1. t
г
• Только до 10 Мн/м . 1
*• Только до 6,4 Мн/м .
*** Только до 4,0 Мн/м*.
818 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Таблица 20.4
Размеры уплотнительной канавки для прокладки овального сечения во фланцах арматуры,
соединительных частей и трубопроводов из черных металлов (по ГОСТам 12825—67, 12833—67)

р„, Мн/м*
6,4 10 16 20
°У
* А г Ь ft Г Ь * ь ft г
мм

s£40 9 6,5 2,8 9 6,5 2,8 9 6,5 2,8 9 6,5 2,8

50—100 12 8 4
12 8 4
125 14 10 4,2
150 14 .0 4,2
12 8 4 17 11 5,8
200 4
12 8 17 11 5,8
250
300 23 14 8,5
— — —
350 и 400 17 11 5,8 — — —

ных (тип 7) и линзовых (тип 8) для D > 200 мм — при­

g
ведены соответственно в табл. 20.20 и 20.21.
Зубчатые прокладки изготовляются путем обработки
на станке, гофрированные — штамповкой, а профиль­
ные — большей частью из шнура заданного профиля со
няемых поверхностей в обтюрациях типов /, / / , / / / , V
и VI рекомендуется принимать аналогично кольцевым по
соответствующим размерам D для последних (условный
диаметр D & ——^—] .
y

скошенным по размеру h стыком на клею, аналогично
рис. 20.1, но без напуска в 1—2 мм.
gff> V'бостальное
Во всех типах обтюрации осевое сжатие прокладок,
во избежание задира их, должно производиться без отно­
сительного вращения уплотняемых поверхностей. Послед­
нее рекомендуется допускать лишь в соединениях при
В : 20 мм.
и

Х79
Металлическая оболочка
Г толщиной 0,3

Асбестовый
картом

Рис. 20.3. Конструктивные элементы гофрированных (типа 5)

прокладок. Количество гофров г зависит от величины b

Расчет прокладочных обтюрации производится сле­

дующим образом. Обтюрация, выбранная по соответ­
ствующим ГОСТам, нормалям или по приведенным выше
рекомендациям, должна быть рассчитана на герметичность
Рис. 20.2. Конструктивные элементы зубчатых соединения в рабочих условиях, для чего необходимо опре­
<тнп 3) 1прокладок: а — для обтюрации типа / / ; б — делить расчетную силу осевого сжатия, требуемую для
для обтюрации типа III-А. Количество зубцов г обеспечения герметичности.
зависит от величины Ь Указанная расчетная сила осевого сжатия прокладки
Р в Мн (кгс) определяется по формулам:
п

Рекомендуемые конструктивные элементы уплотни- для прокладок типов /—7 в обтюрациях типов / — / / / ,
тельных поверхностей для прокладочных обтюрации ти­ VI и VIII при р < 10 Мн1м*
пов / / / (для металлических прокладок), IV, V, VI и IX
приведены соответственно в табл. 20.22, 20.23, 20.24, P' ^«D„b kp';
n 3 (20.1)
50.25 и 20.26.
При прямоугольных или фасонных прокладках ши­ * В прямоугольных соединениях вместо яО„ подстав­
рину сечения их, а также конструктивные элементы уплот- ляется средняя длина уплотнения £,„.
 ОБТЮРАЦИЯ 519

Таблица 20.5 Продолжение табл . 20.5

Уплотнительные поверхности во фланцах D

e Di О г
D, О* Ь Ь| ьг
h
стальных сварных аппаратов Ру,
(по данным Гипронефтемаша) Мн/м'
мм
Под прокладку 5
ШиП ППЗЦ =£0,6 1157 1157 11160
1,0 1175 1172 ,1175 13 16
1,6—2,5 1100 1187 1190
— — —
4,0 - 1222 1225 20 23
|?й промадку между 6,4 1272 1275 1225 12 13
глодтт поИерхжпти
i ^ <0,6 1262 1262 1265
1,0 1280 1277 1280 13 16
1,6—2,5 1200 1287 1290
— — —
4,0 - 1332 1335 23 26
6,4 1382 1385 1340 13 15
flod негтмическую прикладку
Восьтугольногп сечения „ <0,6 1362 1362 1365
1,0 1380 1377 1380 13 16
1,6—2,5 1300 |1389 -,1392
— — —
4,0 - .1437 1440 23 26
6,4 1482 1485 1440 13 15

<0,6 1462 1462 1465

1,0 1485 1485 1485 16 19
1,6-2,5 1400 11495 11498
— — —
D | С D* О» D< Ь «>1 ь А
e г
4,0 - 1547 1550 23 26
Мн/м' 6.4 1607 1610 1550 16 16
мм
<0,6 1561 1561 '1565
458 1,0 1585 1582 [1585 16 19
<0,6 458
462
460 - - - 1,6—2,5 1500 1602 1605
— — —
1,0-2,5 400 462 465
4,0—6,4 487 490 460 7 8 4,0 _ 1652 1655 23 26
6,4 1717 1720 1670 19 16
<0,6 508 508 510 - <0.6 1666 16 19
1,0-2.5 450 520 517 520
- - 1666 1670
1,0 1690 1686 1690
4,0—6,4 537 540 510 7 8 1,6-2.5 1600 1708 1712 ге 21
4,0 - 1856 1760
23 26
<0,6 558 558 560 6,4 1831 1835 1790 19 16
1,0—2,5 500 570 567 570
- - -
587 590 =£0,6 1700 1766 1766 1770
4,0—6,4 560 7 8
16 19
<0,6 1866 1866 1870
<0,6 657 657 660 13 15 1,0 1800 1911 1915
1,0—2,5 670 667 670 - - - 1,6 — 1926 1930 22 26
4.0 600 692 695 <0,6 1900 1966 1966 1970
6,4 - 707 710 685 9 8 16 19
<0,6 2066 2066 2070
5S0.6 757 757 1,0 2000 2121 2125
760 1,6 22 26
1,0 767 770 - - — 2136 2140
1,6—2,5
770 777 780
- =£0,6 2275 2275 2280 18 21
700
4,0 792 795 1,0 2200 2331 2335
6,4
- 822 825 785 9 8 1,6 — 2346 2350 22 26
<0,6 2400 2475 2475 2480
<0,6 857 f857 860 2600 2675 2675 2680 18 22
1.0 875 872 875 - -
1,6—2,5 885 882
- 0,3 2800 2875 2875 2880
800 885 3000 3075 3075 3080
4,0 902 905
6,4 - 932 935 900 16 19 9 12 Примечания:
1. Область применения уплотнительных поверх­
<0,6 957 957 960 ностей в зависимости от их типа ограничивается следую­
1,0
1,6—2,5
975
982
972
979
975 - 13 15 - - щими р „ : для уплотнений с гладкими уплотнительными
900 982 поверхностями р „ < 1,6 Мн/м'; д л я уплотнений в вы­
4,0 1007 1010 ступ-впадине р = 1,0-=-6,4 Мн/м ;
и
г
д л я уплотнений
6,4 - 1057 1060 1025 16 19 9 12 в шип-пазу р „ < 6,4 Мн/м'; д л я уплотнений с восьми­
а
угольной п р о к л Д к о й р „ = 6,4 Мн/м'.
2. Уплотнительные поверхности предназначены:
=£0,6 1057 1057 1060
13 15 с гладкими поверхностями, выступ-впадиной н шип-
1,0 1075 1072 1075 - - - пазом — д л я мягких или металлических с мягкой набив­
1,6—2,5 1000 1090 1087 1090 кой прокладок; с фасонной канавкой — д л я п р о к л а д о к
4,0 1117 1120 восьмиугольного сечения из углеродистых и высоколеги­
6,4 - 1162 1165 1120 20 23 12 1 13 рованных сталей.
520 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Таблица 20.6 q — удельная нагрузка по линии уплотнения, обес­

A

печивающая герметичность, в Мн/м (кгс/см);

Уплотнительяые поверхности под линзы k — коэффициент, зависящий от материала и кон­
в соединениях на р = 20-5-250 Мн/м у
2
струкции прокладки;
(по ГОСТу 9400—63 — для р до 100 Мн/м у
2
а — угол уклона конической поверхности под линзу
и для р ~> 100 Мн/м* —
у
в град;
по данным Иркутского НИИхиммаша) р — угол трения линзы по конической поверхности,
г

принимается для стали по стали 8—10°.

Значения эффективной ширины уплотнения b , a 3

также удельной нагрузки q и коэффициента k для различ­

ных типов прокладок приведены соответственно в табл.
20.27 и 20.28.
Значения удельной нагрузки ц рекомендуется брать
Л

по графику рис. 20.4, построенному по табличным данным

D D РТМ 42—62.
р, Мн/м'
°У р, Мн/м*
°У
у у

им мм ^
у'^'
6 10 20 115
20—150 10 18 25 120
15 28 32
40
100 125
130
2
37 50—100 132 200 300 400 Щ
20—50 25 40
64—150 43 20 145 Рис. 20.4. График для определения удель­
25 155 ной нагрузки по линии уплотнения q.
20—40 48 32—50 125 162 в формуле (20.3)
50 32 165
64—100
64—150 Расчетная ширина уплотнения Ъ' в м (см) в обтюра­
55 циях типов / / / и IV с прокладками типов 1 (при р ^
2

20—50 20 175 ^ 10 Мн/м ) и 2 (независимо от величины р), а также

25 150 185 в обтюрации типа IX с прокладкой типа / / , исходя из
64—100 40 65 необходимости отсутствия остаточных деформаций смятия
150 32—100 195
68 на уплотняемых поверхностях, должна удовлетворять
условиям:
20—40 72 20 225 в соединениях без самоуплотнения
50—100 60 82 25 200 235
150' 32—80 245 2
4 - (°пе + Ь') р + л (D ns + Ь') b'q ^
90
20—40 70
50—100 95 П р и м е ч а н и е. :n(Z> +ft')ft'-ij-»
Уплотнит ельные поверхно- 2
w

сти на р . = 250 Мн/м ко-

20 100 нуса не J меют. или после преобразования и решения данного неравенства
25 105 относительно Ь'
32—50 90 115 Q,275D p
64—100 120 о':
ne
(20.4)
а'—0,275р — 1 , V

в соединениях с самоуплотнением
для прокладок типов 1 и 11 в обтюрациях типов / / / 2
2
(при р S* 10 Мн/м ), IV и IX -J-(D„ +2fe') P^
e

p
'n^* n & D b
(20-2) J,
:n(D +b')b'
ne •
для прокладок типа 8 в обтюрации типа VII 1,1
sin (а, + Рг) или после преобразования и решения данного неравенства
яО о к (20.3) относительно Ь'
cosp r

где D — средний диаметр уплотнения в м (см);

n —1 (20.5)
D — диаметр касания линзы в м (см);
K \-hlp
Ь — эффективная ширина уплотнения в м (см);
э

р — расчетное давление среды в аппарате в Мн/м 2 где Dna — внутренний диаметр уплотнения в м (см);
(кгс/см ); 2
о* — предел текучести материала уплотняемых по­
q — удельная нагрузка по площади уплотнения, верхностей при рабочей температуре (при раз­
обеспечивающая герметичность, в Мн/м 2
ных материалах уплотняемых поверхностей
2 2 2
(кгс/см ); берется меньшее значение) в Мн/м (кгс/см ).
 ОБТЮРАЦИЯ 521
Таблица 20.7 Таблица 20.9
Прокладки из паронита для фланцевых соединений Прокладки металлические с мягкой набивкой
стальных сварных аппаратов для фланцевых соединений стальных сварных аппаратов
(по данным Гипронефтемаша) (по данным Гипронефтемаша)
(ышмщ в,

Уплотни- Уплотни-
тельные тельные
поверхности поверхности D
D Я,
* Р
D
e D D,
D
e D D D шип- У
глад­ шип- e глад­ Мн/м* Мн/м*
кие паз кие паз мм мм

Di Л
м.ч
1,0—2,5
4,0—6,4
400
'464
489
436
461 1,0
1
1279 1249
400 459 431 1500 1564 1528 1,0-2,5 519 491 1,6-2,5 1289 1259
450 509 481 1600 1669 1629 1633 450
4,0—6,4 539 511 4,0 1200 1334 1284
500 559 531 1700 1769 1729 1733
600 659 631 1800 1869 1829 1833 1,0—2,5 569 541
500 6,4 1384 1334
700 759 731 1900 1969 1929 1933 4,0—6,4 589 561 1,0 1379 1349
800 859 829 2000 2069 2025 2033 1,0—2,5 669 641
1,6—2,5 1391 1361
900 959 929 2200 2278 2234 2238 4,0 600 694 666 1300 1439
1000 1059 1029 2400 2478 2434 2438 4,0 1389
1129 6,4 709 681 6,4 1434
1100 1159 2600 2678 2628 2638
1200 1264 1234 2800 2878 2828 2838 1,0 769 741 1484
1,0 1448
1300 1364 1334 3000 3078 3028 3038 1,6—2,5 779 751
700 1,6—2,5 1497 1461
1400 1464 1428 — 4,0 794 766 1400 1549
4,0 1499
6,4 824 796 6,4 1609
П р и м е ч а и и я: 1559
1. Толш ина s прокладсж может быть I! и 3 мм. 1,0 874 844
2. Данн ые прокладки приме няются при р <S у
1,0 1584 1548
<е, 6 « и / л 1,6-2,5 884 854 1,6—2,5 1604 1568
1
800
4,0 904 868 4,0 1500 1654
1604
Таблица 20.8 6,4 934 898 6,4 1719 1669
Прокладки из неметаллических материалов 1,0 974 944
1,0 1689 1649
для фланцевых соединений медных аппаратов 1,6—2,5 981 951
(по данным ВНИИНмаша) 900 1,6—2,5 1711 1671
4,0 1009 973 4,0 1600 1759
1709
6,4 1059 1023 6,4 1Я34 1784
1,0 1074 1044
1,0 1914 1864
Д л я фланцев типов Д л я фланцев типов 1,6—2,5 1089 1059 1800
1000 1,6 1929 1879
D
e 1 2чз\ 1 2иЗ D
e / |2и3 / 2иЗ 4,0 1119 1075 1,0 2124 2074
D D, D D, 6,4 ___ 1164 1120 1,6 2000
2139 2089
мм 1,0 1174 1144 1,0 2334 2284
320 1120 ИЗО 1,6—2,5 1189 1159 1,6 2200 2349
300 345 410 315 1100 1160 1235 ПОП 2299
400 445 510 415 420 1200 1260 1335 1220 1230 4,0 1224 1180
500 545 610 515 520 1300 1360 1320
600 645 710 615 620 1400 1460 1420 6,4 |1274 1230
700 745 810 715 720 1500 1560 1520
800 845 910 815 820 1600 1660 1620
900 945 1010 915 920 1800 1860 1820 П р и м е ч а н и я:
1000 1050 1115 1010 1025 2000 2060 2020 1, Толщр на 5 прокладок: при оболочке из стали
s з ; 3,4 мм, ггри об олочке из латуни и алюминиевого
сплава s ж 3,6 мм.
Примечания: 2. Матер иал пр окладок:
1. Типы фланцев см. в табл. 21.20. оболочки толщи ной 0,3 мм — из латуни марки Л62
2. Толщина прокладок: д л я D < 1100 мм s = 1, 2 e и алюминия и арки J *Д;
и 3 ;им, для D > 1200 мм s = 2 у 3 мм. оболочки Т О Л И иной 0,2 Мм — из стали марок
e
0Х13-М, 0X18 H I 0-М и 0Х18Н12Б-М;
3. Материал прокладок: паро 1ит, резина, картон. набивка — асбе стовый картон.
карте >н асбестовый, фторопласт-4.
622 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Таблица 20.10 Таблица 20.11

Прокладки металлические овального сечения Прокладки металлические восьмиугольного сечения
для фланцевых соединений арматуры, для фланцевых соединений
соединительных частей и трубопроводов стальных сварных аппаратов
(в соответствии с ГОСТами 12825—67, 12833—57) (по данным Гипронефтемаша)

1 h

Р, у Мн/м-
D
* D в Л с Масса
кг
мм
°У 6,4 10 16 20

Ь Л Ь h Ь h Ь Л 400 460 1,1

450 510 12 16 7 1,3
мм 500 560 1,5
600 685 2,2
785 14 18 2,5
700
<40 8 14 8 14 8 14 8 14 900 8 4,2
800
50—100 11 18 1025 18 23 5,4
900
11 18
12S 13 20 1000 1120 7,8
22 26 10 8,5
ISO 13 20 1100 1225
11 18 16 22 1200 1340 13,0
200 11 18 24 30 12 13,9
16 22 1300 1440
250 18,8
1400 1550 28 | 34 14
300 22 | 24 - - 1500 1670 22,2
30 36 15 23,3
350 и 400 16 22 1 — — 1600 1790

Примечания:
Примечания: 1. Материал прокладок — сталь марок 05КП, 0X13
1. Материал прокладок — сталь марок 05КП, 0X13 и 0Х18НЮТ.
и 0Х18Н10Т. 2. Значения R: для D < 1100 мм R = 1,6 мм,
2. Значения D. см. в табл. 20.3. e

для D > 1200 мм R = 2,4 мм.

e

Таблица 20.12
2
Линзы уплотнительные жесткие для арматуры, соединительных частей и трубопроводов на ру = 20-5-100 Мн/м
(по ГОСТу 10493—63)

V4 остальное V 4 остальное д

Условное обозначение линзы исполнения Ж/ с D 40 мм v

из стали марки 20: «Линза Ж1-40-20 ГОСТ 10493—63»

Исполнение Ж] Исполнение ЖII

Исполнение Ж1 Исполнение Ж11
°У о D
K R с
в
о„ В Масса
D
H D В Ь Масса
кг кг
мм мм

6 6 8,2 12 14 8,5 0,006

0,25 — — — — —
10 10 13,7 20 22 10 0,017
 ОБТЮРАЦИЯ 523

Продолжение табл. 20.12

Исполнение Ж1 Исполнение Ж11
°У
D
e D
K R с
D
H в Масса °н D в ь Масса
кг кг
мм мм

15 15 20,5 30 0,25 30 11 0,03

25 25 30,8 45 44 14 0,08
32 32 41,0 60 60 0,18
18
40 40 49,9 73 0,5 65 0,20 85 65 30 12 0,68
60 60 67,0 98 82 20 0,30 116 85 32 14 1,30
70 70 78,7 115 100 25 0,60 132 100 38 16 1,86
90 90 95,7 140 125 1,05 155 125 42 17 2,51
30
100 100 109 160 138 1,28 168 135 3,32
45 19
125 120 137 200 1,0 175 35 2,30 200 165 4,57
150 150 166 243 210 40 3,30 245 195 26 8,43
60
200 195 212 310 270 45 6,10 295 245 25 11,4

Примечание.
Применение и материал линз в зависимости от условного давления р„ и рабочей температуры t см. в табл. 20.14. c

Таблица 20.13
Линзы уплотнительные компенсирующие для арматуры, соединительных частей и трубопроводов
2
на р = 40-7-100 Мн/м у

(по ГОСТу 10493—63)

Условное обозначение линзы исполнения K.I с D» 40 мм из стали марки 20: «Линза /С/-40-20
ГОСТ 10493—63»

Исполнение /(/ Исполнение КН

°У Ьг Я.
D
H D Я В Ь S Масса, °н D Я В Ь s Масса,
мм кг кг
мм

40 5,5 82 60 16 25 0,45 85 65 16 30 12 4,5 0,63

5 10 3,5
60 6,5 ПО 85 20 28 0,78 116 85 20 32 14 5,5 1,22
70 6 7,0 125 95 30 1,06 132 100 23 38 16 6,0 1,70
12 4,0
90 8,0 146 120 22 32 1,58 155 125 24 42 17 6,5 2,23
100 7 9,0 155 130 35 1,87 168 135 25 3,12
13 4,5 45 19 7,5
125 10 192 160 27,5 38 2,68 200 165 27,5 4,22
150 12 235 195 32,5 5,25 245 195 32,5 26 10,5 7,93
8 48 17 6,0 60
200 14 285 245 35 7,28 295 295 35 25 10 10,8

П р и 1л е ч а и и я:
1. При менение и мате риал ли из в за зисимос ги от условного давлен ия р и рабоче } темпе]>атуры t см. в табл. 2 0.14.
и c

2. Зна «ения D R и с с м. в та 5л. 20.1 2.

524 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ
Таблица 26.14
г
Применение уплотнительных линз для арматуры, соединительных частей и трубопроводов на. р = 20-;-100 М.н1м у

(по ГОСТу 10493—63)

Тип и исполнение Р, Мн/м* t . 'С Марка стали линзы

линзы у c

*'•"

s£64 20, ХЗМВ, 18ХГ

^32
>64 Не ограничено ХЗМВ
ж/
^32 20, ХЗМВ

^400
ХЗМВ
KI 40—50 >400
5,40
Не ограничено 20, 18ХГ
жи
^400
3&64 ХЗМВ
кн >400

Примечания:
1. Для соединений из кислотостойких сталей группы ХН на р„ < 32 Мн/м' при t = 300° С должна применяться
c

линза исполнения Ж.1 из кислотостойкой стали соответствующей марки.

2. Основные данные о линзах исполнений Ж1 и Ж11 см. в табл. 20.12, а исполнений KI и KU — в табл. 20.13.

Таблица 20.15
2
Линзы и кольца уплотнительные для соединений на р = 150 Мн/м у

(по данным иркутского НИИхиммаша)

V ^ остальное

Линза

Линзы Кольца
°У °е
°н D
«, R В | с Масса, °н D в Масса,
мм кг мм
кг

6 6 14 8,2 12 8,5 0,007 10 7,3 5,8 0,002

10 11 22 13,7 20 10 0,25 0,02 17 13,0 8,2 0,005
15 17 30 20,5 30 11 0,03 25 19,6 10,5 0,017
25 26 48 30,8 45 16 0,115 38 30,0 15,0 0,056
32 32 64 39,7 58 20 0,247 48 37,2 20,0 0,123
0,5
40 41 80 49,9 73 25 0,465 61 47,4 25,0 0,241
60 56 100 65,0 95 30 0,846 81 64,0 33,0 0,564

П р и м е ч а в и я:
1. Матер!1ЭЛЫ ЛИНЗ и колец — сталь маро к 40Х и X 5МВФ.
2. Линзы и кольца применимы при рабочс!й температуре от мин ус 40° С дс плюс 300 С. е
 ОБТЮРАЦИЯ 525

Таблица 20.16 Таблица 20.18

Линзы уплотнительные для соединений Толщина прокладок прямоугольного сечения,
на р = 250 Мн1м
у
2
зубчатых и гофрированных
(по данным иркутского НИИхиммаша)
Тип 1 3** 5"*
прокладки *

Резина, прорезинен­

стикат, полиэтилен,
ная ткань, асбесто­

фибра, кожа, фто­

Асбестовый картон
вый картон, пла­

в металлической
оболочке '
Материал

Металлы
Паронит
прокладки

ропласт

Картон
°У
D
e Он в
Масса
кг
мм Толщина прокладки s, мм

2 У 1.5 2 3
3 ===50
2,6—0,05 12 6,5 0,005 2 3
>50
3 3—4 4
6 5,6—0,05 17 8 0,01 Dy, до 400
мм 2
10 9,2—0,1 28 10 0,039 >400
4 2—3 4—5
до 1000 — —
15 13,9—0,1 41 14 0,115
>1000 3 — —
25 21,7—0,15 63 22 0,44
* По табл. 20.2.
32 28,5—0,2 79 25 0,76 *• См. рис. 20.2.
*** См. рис. 2 0 . 3 .
40 36,5—0,2 98 30 1,47

Таблица 20.19
Примечания:
1. Материал линз — сталь марки 35 ХМ. Размеры прокладок круглого сечения (тип 2, см. табл. 20.2)
2. Линзы применимы при рабочей температуре
от минус 40° С до плюс 300° С. Материал прокладки
D „ , мм металл 1 резина

Таблица 20.17 Диаметр сечения прокладки d, мм

Размеры прокладок прямоугольного сечения 2

из неметаллических материалов —
> 6 до 50 3
в стандартных фланцевых соединениях
> 5 0 до 200 4—5 5—6
арматуры и трубопроводов
> 2 0 0 до 500 6—8
> 5 0 0 до 1000 — 8—10

I А
\~т ЕШХ

т-А
Средний диаметр прокладки равен среднему
диаметру уплотняемых поверхностей

Тип Таблица 20.20

обтюра­ D Dx
ции * Конструктивные элементы профильных прокладок
(тип 7, см. табл. 20.2)
Равен диаметру соеди­
I-A нительного выступа по D—U,
соответствующему ГОСТу где b — ширина
паза в обтюра­
ции III-A по со­
Равен наружному диа­ ответствующему
и метру впадины по соот­ ГОСТу
ветствующему ГОСТу °у 1 Ь h R
мм
II1-A Равен наружному диа­ Равен внутрен­
метру паза по соответ­ нему диаметру ==£200 7,2 6,5 2,7
ствующему ГОСТу паза по соответ­ >200
ствующему ГОСТу 11 10 4
До 500
>500 16,5 15 6,5
• По табл. 2 0 . 1 .
П р и м е ' i а н и е. Диаметр D см. в габл. 20.25.
526 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Таблица 20.21
Конструктивные элементы для линз D > 200 мм y

V костальное

ДляBy-=400-p-?(f OC.-70"
АляПу2=400-р=30° сс-60°

°в D DK
Di Dt R A Ai r с

мм

>200 /
D+14 £>,+ 50 > 2 ( 1 / дl i« Д
' 30 5 1,5
до 400
D K
==- - V У 4
D +3
e
+ 2(r + c + l ) 2sm p
>400 D + 20 A , + 55 40 6 2,0
+ A! + 2r + 2

Таблица 20.22
Конструктивные элементы уплотнительных поверхностей для обтюрации типа / / /
с металлическими прокладками

Узшв DQX, V3
.]o_aJ
Вариант наружного
ограничения паза

ЬАь а. Д? "Г
М8, 2 -кратное^
t~80
Ж5&.
^шШ
т
Для прокладок
D e а прямоугольного сечения круглого сечения
Ь* h Ь А
мм

<50 3—4
50 до 100 5 ^з 5 d d+2
>100 > 200 6 3s4,5
6
>200 » 400 7
Згб
>400 » 600
8 8 — —
>600 3s8

* Определяется по формула ч: (20.4) — для <>бтюрации без самоуплотнения, (20.S) — для обтюрации с само-
уплотнением.
 ОБТЮРАЦИЯ 527

Таблица 20.23 Таблица 20.25

Конструктивные элементы уплотнительных Конструктивные элементы уплотнительных
поверхностен для обтюрации типа IV поверхностей для обтюрации типа VI
с металлическими прокладками

*1
J?l
[> щм ш
\1 •*5°
ь DAs/Ля
, В Ая/Л
1 я

1'45 Г>е а ь *i А с

мм

sg200 5-6 7,2 6 3 0,5

>200
до 500 7 11 9 5
Д л я прокладок 1,0
прямо­ >500 8 16,5 13,5 7,5
угольного круглого сечения
°в D сечения
Примечания:
1. П р о ф и л ь прокладки (см. табл. 20.20).
Ь* А Ai Ь А | А, 2. D = D + Ча +А, - Ь.
e

мм
Таблица 20.26
<50 D +2 e
Конструктивные элементы обтюрации типа IX
От 50 до 100 D +4 e S&3 5 7 d d+2 d+4 костальное
>100 » 200 D +6 e 2а4,5
D +8 6 8
>200 » 400 e ё=6
>400 » 600
D +10 S=8 8 10 — — —
>600 e

* Опред еляется п<•> формулам: (20.4) — для об-

тюрации без самоуплот нения, (20.5) — для обтюрации
с самоуплотн ением.

Таблица 20.24
Конструктивные элементы уплотнительных
поверхностей для обтюрации типа V [17]
^^|S23

•g ,\74
D
e D Ь* А fti

мм
De
а ь А с Сечение
прокладки
мм От 50 до 100 D +4
g S&3 5 4
> 1 0 0 » 200 D +6 5й4,5 7,5 6
^15 2 3 2 3X3 e

> 1 5 до 50 3 4 2,5 0,5 4X4 > 2 0 0 » 400 D +8

e S&6 10 8
>50 » 200 4,5 3,5 5X5 >400 D.+ 10 =&8 12 10
>200 » 400 6 5 5 5X8
>400 » 600 8 6 6 6X10
1,0 * О преде.!1яется по формулам: (20.4) - )5ЛЯ об-
>600 » 800 9 8 8 8X12 тюрации без с амоуплотне ния, (20.5) — для об'гюрации
10X14 с caмoyплoтнe^ ием.
>800 10 10 10
528 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Таблица 20.27
Эффективная ширина Ь уплотнения для различных типов прокладок
э

Типы прокладок (см. т а б л . 20.2)

Эффектив­ 1, 2, 4, 5 я 6 3 (см. рис. 20.2) 7 (см. т а б л . 20.20) 9 и 10

ная
ширина Ширина прокладки
уплотнения °У П р и ширине
прокладки
6 < 15 мм Ь Ь > 15 мм Ь < 10 мм Ь > 10 мм <200 > 200 до 500 >500 Ь

Ьэ, ММ Ь* 1,2 ]Аб * bZ

0
3,16V **
3,5 5,5 8
ъ*
Vb 4

* П о ОН 2 6 6 6
02-14 "
** По [70]

Таблица 20.28
Значения удельных нагрузок q и коэффициента k в формуле (20.2) для различных прокладок
п о О Н 2 6 6 6
( -шт )
Плоские неметаллические и металлические

Конструк­ Асбестовый Сталь марок

ция и " Резина с картон,
материал твердостью картон, Прорези­ Фибра, Алюми­ Медь,
прокладки по Шору паронит, ненная полиэтилен, ний латунь Монель
св. 75 пластикат, ткань свинец ** 05КП 0X13,
кожа, Х18Н10Т
фторопласт

Мн/м 2
1,5 20 10 30 60 90 150 125 180
Я
кгс/см 2
15 200 100 300 600 900 1500 1250 1800

k 1,0 2,5 2,0* 3,5* 4,0 4,75 6,0 5,5 6,5

Плоские и гофрированные из асбестов, картона Металлические овального и восьми­

с оболочкой из угольного сечений
Конструк­
ция и
материал стали марок сталь марок
прокладки алюми­ меди или
ния латуни монеля монель
0X13 или 0X13,
05КП Х18Н10Т 05КП Х18Н10Т

Мн/м 2
38 46 56 53 63 150 1 125 I 180
Я
кгс/см 2
380 460 560 530 630 1500 1250 1800

k 3,25 3,5 3,5 3,75 1 3,75 6,0 5,5 6,5

* По рекомендаци ям авторов.
** По [90].

Определенные по формулам (20.4) и (20.5) значения Ь' Конструируемая прокладка типа 8 должна быть про-
рекомендуется принимать не менее нижних пределов, ука- верена на прочность (на растяжение) по формулам:
занных в табл. 20.22, 20.23 и 20.26. в рабочих условиях
Самоуплотнение в самоуплотняющихся соединениях
с любыми прокладками обеспечивается при условии Dph
(20.7)
F 1,1 '
-J- {Da, + 2b f p > n (£>„„ + b») b q
3 3 при гидроиспытании аппарата
Dp h о> u
или после преобразования и решения данного неравенства (20.8)
относительно Ь F "^ 1,1 '
э

где D и h — по табл. 20.21 в м (см);

1
^М/'-т^- (20.6) F — площадь диаметрального поперечного сече­
ния линзы в м (см ). 2 2
 ОБТЮРАЦИЯ ЕЗЭ

При вакууме в аппарате для обеспечения самоуплот­ Принимаем 6 = 1 1 мм.

нения ширина прокладки должна быть не более Ь , опре­ э Расчетную силу осевого сжатия прокладки при рабо­
деленной по формуле (20.6). При этом в (20.6) вместо р чих условиях определяем по формуле (20.2)
подставляется разность между атмосферным и остаточным
давлением в аппарате. Р' = nD„bq = я (0,408 + 0,011) 0,011-90 =
п

П р и м е р 20.1. Определить размеры конструктив­

ных элементов и расчетную силу осевого сжатия обтюрации = 1,3 Мн (130000 кгс).
типа 1-Б (рис. 20.5) без самоуплотнения для фланцевого
присоединения прямоугольной крышки по следующим П р и м е р 20.4. Определить размеры конструктив­
данным: L XB„= 0,6Х 0,4 ж ; Ь = 0,02 м;р= 0,1 Мн/м 2 2 ных элементов и расчетную силу осевого сжатия обтюра­
2
e

(1 кгс/см ); t = 20° С; материал уплотняемых поверхно­ ции типа VII фланцевого соединения по следующим дан­ г 2
c

стей — сталь марки Ст.З; прокладка типа / резиновая. ным: D„ = 0,3 м; р = 25 Мн/м (250 кгс/см ); t = 20* С; 2
c

материал линзы — сталь (<т = 320 Мн/м ); р "~

Средняя длина уплотняемой поверхности = 31,3 Мн/м . 2
г а

L =2(L + & ) + 2 ( В „ + Ь) =
nc e Из табл. 20.21 имеем: D = D„+ 3 =• 3 0 0 + 3 —
= 2 (0,6 + 0,02) + 2 (0,4 + 0,02) = 2,08 м. = 303 мм; D = D+ 14 = 303 + 14 = 317 мм;
K Di~
Эффективную ширину уплотнения определяем из = D„ + 50 = 300 + 50 = 350 мм; а = 70°; р = 20»;
табл. 20.27 для Ь > 15 мм R = - °. к
= . 3 1 7
. « 460 мм; A i = 30 мм; т —
а о л

Ь„ = 1,2 ]/~Ь = 1,2 У р ? = 0,017 м. 2 sm p 2 sin 20*

= 5 м ; с = 1,5 мм; D* = D + 2 (г + с + 1) = 350 +
Определяем из табл. 20.28 коэф­ x

фициент k = 1. D*
+ 2 ( 5 + 1,5+ 1 ) = 365 мм; А=2(1/я»-
Расчетную силу осевого сжатия
прокладки при рабочих условиях опре­ а

деляем по формуле (20.1) 2 Л 2 303 |

- ] / Я ^ - ] + Л 1 + 2г + 2 = 2 ( у 4 6 0 -
P' =L b kp = 2fi8-Q,0n-\.0,l
n nc 9 =
2

= 0,00354 Мн (354 кгс). _ Т / 4 6 0 — - ^ - | + 30 + 2-5 + 2 = 60 мм; F #

П р и м е р 20.2. Определить раз­ » 28,5-10-* л*.
Рис. 20.5. К при­ меры конструктивных элементов и рас­ Из графика рис. 20.4 имеем ц = 0,53 Мн/м. л
меру 20.1 Расчетную силу осевого сжатия линзы при р =» 8 Ш
четную силу осевого сжатия обтюрации г

типа III-A для фланцевого соединения по следующим дан­ определяем по формуле (20.3)
2 2
ным: £>„ = 1 м; р = 3 Мн/м (30 кгс/см ); t = —190° С; c
sin (« + Рг)
прокладка типа / паронитовая; материал уплотняемых ••nD q K A

поверхностей — сталь марки Х18Н10Т. COSpj.

Выбираем размеры уплотнительных поверхностей по
табл. 20.5 для р„ = 4 Мн/м (ближайшего большего) —
£ > = 1,117 м; Ь= 0,02 м.
2

Средний диаметр уплотнения

2

.wmegpa.
D = D — b= 1,117 — 0,02= 1,097 м.
n s = 0,523 Мн (52300 кгс).
Эффективную ширину уплотнения определяем по
табл.^20.27 для Ь^> 15 мм Проверим условие прочности линзы при гидроиспыта­
нии по формуле (20.8)
Ъ = 1,2 VI = 1,2 |/"О02 = 0,017 м.
э

Определяем из табл. 20.28 коэффициент k = 2,5. _Dpuft_ _Ог_

Расчетную силу осевого сжатия прокладки при рабо­ F " - 1,1 '
чих условиях определяем по формуле (20.1)
Р' = nD b kp = я-1,097.0,017.2,5-3 = Левая часть условия
п n t

= 0,439 Мн (43900 кгс). 0,303-31,3 ,. , , n n n

1

П р и м е р 20.3. Определить размеры конструктив- 28,5-10-* = 2 0 ° М*/* -

ных'элементов и расчетную силу осевого сжатия обтюра­
ции £типа IV-А без самоуплотнения для присоединения Правая часть условия
крышки аппарата по следующим данным: D = 0,4 м; e
320 2
2
р = 25 Мн/м (250 кгс/см ); t = 300° С; прокладка ти­ 2
= 291 Мн/м .
па 1 медная; материал уплотняемых поверхностей —
c
U
2
сталь (о** = 350 Мн/м ).
Поскольку 200 < 291—условие прочности соблю­
Из табл. 20.18 выбираем s = 4 мм.
Из табл. 20.23 определяем: D = D, + 8 = 400 + na
дено.
+ 8 = 408 мм; h = 6 мм; fti — 8 мм.
Удельную нагрузку q на прокладку и коэффициент k 20.2. БЕСПРОКЛАДОЧНАЯ ОБТЮРАЦИЯ
определяем из табл. 20.28 — q = 90 Мн/м*; k = 4,75.
Расчетную ширину уплотнения определяем по фор­ Беспрокладочная обтюрация применяется в соедине­
муле (20.4) ниях высокого давления и в тех случаях, когда по тем­
0,275Р ,р пературным, коррозионным или каким-либо другим сооб­
Ь': п

ражениям невозможно применить прокладки.

а ' — 0,275р —1,1?
Рекомендуемые конструктивные элементы для ос­
0,275-0,408-25' новных типов беспрокладочных обтюрации приведены
0,01085 M. в табл. 20.29—20.32.
320 —0,275-25-7 1,1.9
34 At А! Лащинский и А. Р. Толчивский
630 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Таблица 20.29 Таблица 20.31

Конструктивные элементы уплотнительных Конструктивные элементы уплотнительных
поверхностей обтюрации типа X поверхностей обтюрации типа XII

D, мм От 50 > 100 >200

g
до 100 до 200 до 500 >500

Ь , мм 2 3 4—5 6—8 Ас Д, + 1,5(0,05Д, + 5)

0

Примечание. Расчетная ширина уплотне­

R 0,578D K

ния Ь' определяется по формуле (20.4).

Dx D„ + 2 (0,05D„ + 5)
мм
h 0,05D + 8e
Таблица 20,30
Конструктивные элементы уплотнительных bi 0 , 5 # + 0 , 4 ( 0 , 0 5 £ + 5) e

поверхностей обтюрации типа XI

fi 0,167 (0,05D + 5) -f- 3
ш
2 e

А. Обтюрация типа XIII (с самоуплотнением и без

ъ Вв самоуплотнения) принимается в пределах 2а=30-г-60°,
*ш СХ
^
V?
W \Т-45°
причем гнездо для обеспечения лучшей герметичности
в соединениях без самоуплотнения должно иметь конус­
ность на 2° больше, чем конусность наконечника, а в со­
Р
единениях с самоуплотнением — наоборот (меньше на 2 ).
D,e мм <10 > 10 до 20 > 20 до 50 В беспрокладочных обтюрациях типов XI—XIII
предпочтительно материал соединяемых деталей по твер­
дости выбирать разным, причем для наконечников —
D K
О +4 в Г>„+6 D +8
e с меньшей твердостью, чем для деталей с гнездом. В обтю­
рациях типов X и XI (в соединениях труб), обе уплотняе­
R мм 5 6 мые поверхности которой выполняются по А (см. табл.
4 20.30), материалы соединяемых деталей выбираются оди­
Ь 6 8 наковыми.
Осуществление осевого сжатия уплотняемых поверх­
ностей во избежание задира их должно производиться без
Примечания:
1. Для соединения труб уплотнительные поверх­ относительного вращения уплотняемых поверхностей.
ности их выполняются по А. Расчет беспрокладочных обтюрации производится
2. Д л я присоединения трубы к аппарату: поверх­ следующим образом. Расчетную силу Р осевого сжатия п
ность со стороны трубы — по А; поверхность со стороны
аппарата — по Б. уплотняемых поверхностей в рабочих условиях в обтю­
рации типа X (см. табл. 20.29) рекомендуется определять
по формуле (20.2), в которой q — Ар [90] (для р^ с
2
^z 10 Мн/м ), а вберется по табл. 20.27 как для прокладки
Обтюрация типа X (несамоуплотняющаяся) с плоскими типа /.
шлифованными уплотнительными поверхностями может Расчетная ширина Ь' уплотнения в этой обтюрации
применяться во фланцевых соединениях при D„ ^ 50 мм
2
в м (см), исходя из необходимости отсутствия остаточных
и р « < 150 МнЫ . деформаций на уплотняемых поверхностях, должна удо­
Обтюрация типа XI (несамоуплотняющаяся) приме­ влетворять условию
няется в резьбовых соединениях при D <C 50 мм в р > e е
2
> 10 до 100 MHIM . 2

Обтюрация типа XII (с самоуплотнением и без само­ - £ - (Dne + bo) р + п (р м + Ь') b'4p «S
уплотнения) применяется во фланцевых и резьбовых 2
соединениях при D < 500 мм и рс.^20 Мн/м . Конус­
e

ность уплотняемых поверхностей рекомендуется прини­

мать 1 : 0,866 (2а = 60 ). е : я Р я . + *')&'-ту
 ОБТЮРАЦИЯ 531

Таблица 20.32 Самоуплотнение в обтюрации типа XII обеспечивается

при условии
Конструктивные элементы уплотнительных
поверхностей обтюрации типа XIII sin(a + p ) ^-D 2

л p
я П r

* COS р т
к?

или после преобразования

cosp (20.10)
q ^0,25D r
A K
sin (a + p ) r

где значения величин те же, что и в формуле (20.3).

В обтюрации типа XIII (см. табл. 20.32) диаметр D K

уплотнения (касания) принимается: в соединениях без

самоуплотнения D = D; в соединениях с самоуплотне­
K

нием D = D\.
K

Расчетную силу осевого сжатия в данной обтюрации

Р в Мн {кгс) для обеспечения герметичности в рабочих
п

условиях, считая, что уплотнение осуществляется по всей

поверхности конуса в гнезде, рекомендуется определять
по формуле
Для присое­
динения Для присоединения j / g " ( Д 8 _ д » ) s i n ( « + Pr) ( 2 0 И )
Величина глухих про­ труб ниппелей и т. п. п ч х v
бок, крышек А ' cosp ' r

и т. п.
где q — удельная нагрузка на уплотняемые поверхности
2 2

ос 15—30 берется равной Ар в Мн/м (кгс/см );

р — угол трения наконечника по конической поверх­
т

ности гнезда принимается равным 8—10°.

град Для соединений без самоуплотнения Расчетный диаметр Dj конуса гнезда в м (см) при этом
а —1 должен удовлетворять условиям:
аг
Для соединений с самоуплотнением в соединениях без самоуплотнения
а+1

D De
Z? +(0,05D +5)
s e
D D
( 'i- ) sin(« + P r ) „,
X COSpj-
Для соединений без самоуплотне­
ния — по формуле (20.10)
Dx Для соединений с самоуплотнени­
ем— по формуле (20.11), но не менее
^№-°Л4т1Д
мм D+Ъ или после преобразования и решения данного неравенства
относительно D,
h ^ 2tga + 5
D i 3

Ai —
,. ( D - C ) + (0,05D + 5)
=- 2tgoc
1 e
V? sin (« + р )
cosp r
г
+ 1: (20.12)

в соединениях с самоуплотнением
я (D[f -^(D' D)
или после преобразования и решения данного неравенства P + 1 + X
относительно Ь'
D D
(D +b„)*p „ ( 'i~ ) , sin (а + ) .
&'2й0,5 Dl M
Dne У (20.9)
Р г д

cosp r

-Ар
1,1 [{D[f-tf\ т_
/ 1,1
где a — предел текучести уплотняемых поверхностей при
рабочей температуре в Мн/м (кгс/см ). 2 2
или после преобразования и решения данного неравенства
Расчетную силу Р' осевого сжатия уплотняемых по­
п относительно D',
верхностей в обтюрациях типов XI и XII (см. соответ­
ственно табл. 20.30 и 20.31) рекомендуется определять / °t .sin(ot+Pr)
по формуле (20.3)*, в которой ц берется по графику л

рис. 20.4. D>D]/ -jbl

g
™£i— (20.13)
I/ T sin (и + p ; r
* Д л я обтюрации типа XI Р п > пП д к Д ' 1,1 COSpj.

34*
632 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Самоуплотнение в обтюрации типа XIII обеспечи­ П р и м е р 20.7. Определить размеры конструктив­

вается при условии ных элементов и расчетную силу осевого сжатия обтюра­
ции типа XIII без самоуплотнения для ниппельного резь­
JL (D\-tf) *М« + Рг)
1
^ * D\p, х
бового присоединения трубы по следующим данным:
4 ^ I cos р г 4 1 » = 0 , 0 2 м; р = 100 Мн/м (1000 кгс/см ); материал
в
2 2

или после преобразования ниппеля (более мягкий) —сталь (а£ = 600 Мн/м ); р = г
2
= 8°; q = 4р = 400 Мн/м .
D\p sin (a + р ) г Из табл. 20.32 имеем: а = 15°; cci = 14°; D = D,+
2
(20.14) + (0,05Д + 5) = 20 + (0,05-20 + 5) = 26 мм; D =•
(D?-D )cosp T
= D = 26 мм.
в K

П р и м е р 20.5. Определить размеры конструктив­ Расчетный диаметр конуса гнезда определяем по

ных элементов и расчетную силу осевого сжатия обтю­ формуле (20.12)
рации типа X—Б фланцевого присоединения крышки аппа­

Y5
2
рата по следующим данным: D = 0,3 м; р = 70 Мн/м e О, +1=
2
(700 кго/см ); t = 100° С; материал уплотняемых по­
c sin (a + р ) т
1 0 0 2
верхностей — сталь ( а = 650 Мн/м ).
cosp r
Из табл. 20.29 имеем: D = D = D + 5 = 300 + ne e

+ 5 = 305 мм; bo = 5 мм; h = 10 мм. 100

Расчетную ширину уплотнения определяем по фор­ = 0,026 1=
600 sin (15 + 8)'
муле (20.9) / : 1,1 400+1
cos 8°

V
2
2 , (Рпв+Ьд) Р : 0,0291 м.
У = 0,5 — D n

-Ар Принимаем Di = 30 мм.

1,1
Из табл. 20.32 находим:
2
(0,305 + 0.005) 70 ь ' ^ Di—D . , 30 — 26 . _. ,
= 0,5 0,3052 • 0,305 п е
650 — 4-70 ' h
^-2tg^ + = ^TgT5^ + = ' 5 5 1 2 5 MM
-
/ 1Д
= 0,017 м Принимаем h = 13 .ил.
Принимаем: Ъ •• 17,5 мм; , ( Р - О ) + (0,05О + 5)
1 8
Л

D n
= D „ + 2b = 3 0 5 + 2-17,5 = 340 мм.
e
1^ 2tg^ =
Средний диаметр уплотнения (30 — 2 6 ) + (0,05-20+ 5)
= 18,65 мм.
D„ = Dne + b = 0,305 + 0,0175 = 0,3225 м. 2tgl5°
Эффективная ширина уплотнения из табл. 20.27 Принимаем hi = 20 мм.
Ь = 1,2 Vb = 1,2 КЩЙ75 = 0,01585 м.
3
Расчетную силу осевого сжатия уплотняемых поверх­
ностей определяем по формуле (20.11)
Расчетную силу осевого сжатия уплотняемых поверх­ 2 2 S i n
ностей при q = 4р определяем по формуле (20.2) Р' = — (D —D ) (<* + Рг) 4 =
лП Ь 4
cosp r
К = пэР = я0,3225.0,01585.4-70 =
s l n 5 8
= 4,5 Af« (450 000 кгс). = J I (0,03*-0.026*) ^ + >° 00 = 4

П р и м е р 20.6. Определить размеры конструктив­

ных элементов и расчетную силу осевого сжатия обтюра- = 0,0277 Мн (2770 кгс).
цяи типа XII фланцевого соединения труб по следующим 2 2
данным: D = 0,2 м; р = 20 Мн/м (200 кгв/см ); материал
e

уплотняемых поверхностей — сталь Х18Н10Т; а = 30 . Q

20.3. СПЕЦИАЛЬНАЯ ОБТЮРАЦИЯ
Из табл. 20.31 имеем: D = D + 1,5 (0,05D + 5) = K e e
Специальная обтюрация применяется главным обра­
= 200 + 1,5 (0,05-200 + 5) «а» 223 мм; R = 0,578D« = зом в соединениях высокого давления.
= 0,578-223 = 1 3 0 мм; Di = D„ + 2 (0,05D„ + 5) =
= 2 0 0 + 2 (0,05-200 + 5) = 230 мм; h = 0,05D + 8 = В табл. 20.33 и 20.34 приведены рекомендуемые кон­
= 0,05-200 + 8 = 18 мм; hi = 0.5R + 0,4 (0,05D +
e
структивные элементы наиболее характерных специальных
+ 5 ) = 0 , 5 - 1 3 0 + 0 , 4 ( 0 , 0 5 - 2 0 0 + 5 ) = 71 мм; h =
e
самоуплотняющихся обтюрации с обтюратором между
•=• 0,167 (0,05D„ + 5) + 3 = 0,167 (0,05-200 + 5) + 3 =
2
уплотняемыми поверхностями, которые употребляются
= 5,5 мм. преимущественно в соединениях крышек аппаратов.
Расчетную силу осевого сжатия при q = 0,5 Мн/м Обтюрация типа XIV применяется при D = 400-н 2
g

(по рис. 20.4) определяем по формуле (20.3)

a
-Ы600 мм и р = 20-М00 Мн/м . с

Материалы уплотняемых поверхностей (корпуса и

крышки) и обтюратора могут быть одинаковыми с а ^ т

За6р . с

Обтюрация типа XV применяется при D » > 50 мм

2
и р ^- 30 Мн/м . Материал обтюратора (с а ^ 2р)
с т

выбирается более мягким по сравнению с материалами

уплотняемых поверхностей (корпуса и крышки). Обтю­
=0,218 Мн (21 800 кгс) ратор может быть использован в нескольких сборках, но
 ОБТЮРАЦИЯ

Таблица 20.33 Таблица 20.34

Конструктивные элементы обтюрации типа XIV [163] Конструктивные элементы обтюрации типа XV
V 4 остальное
Алюминиевый П вканавок
п в
или медный г-^-/т$> з
лист толщиной1/77\/ глуоцнои о

Обтюратор \&

Обтюратор/.
Обработка уп/ютнительной поверг-
ности vtS, остальное V4
а 18—24 D D + (2+3)
1
2 K

De
D. s н *
"у По формуле
а—1 D z
(20.21)
Л! к/я» мм
град
Р 12—15 а 1—2
32 373 25 мм
50 400 369 27 60 20 ' А. — А* , ,.
Р! Р-1 h
2tgp > A l

70 367 28
32 566 32 D По формуле
(20.20) hi 3-5
50 564 33 80 26
600
70 560 35 мм А 2 5—8
DK D+
e (2+5)
100 535 50 40
32 758 39 F Л 3

100 0i D — 2a
2 2tga
50 800 736 40 30
70 764 41 • D i и £>, в м.
20 958 43 с предварительной шлифовкой уплотняемых поверхностей
32 954 45 перед каждой сборкой. Последовательность сборки сле­
1000 120 46 дующая: незначительное поджатие обтюратора снаружи,
50 950 47 затем поджатие крышки к обтюратору с одновременным
70 944 50 упором на него. При этом обтюратор раздается в радиаль­
ном направлении, чем и осуществляется предварительно,
20 1141 53 уплотнение по обеим коническим поверхностям.
32 1200 1137 55 135 52 Давление среды в аппарате при наличии упора на
обтюратор снаружи производит заклинивание его, улучшая
50 1133 57 тем самым уплотнение.
1400 1330 60 146 60 Разборка соединения должна начинаться с отжима
32 крышки от обтюратора внутрь, после чего обтюратор со­
1600 1525 65 160 62 вместно с крышкой относительно легко вынимаются из
аппарата.
Расчет специальных обтюрации производится сле­
Материал обтюраторов дующим образом. Для обтюрации типа XIV (табл. 20.33)
расчетная осевая составляющая сила Р в Мн (кгс), п

действующая на обтюраторное кольцо от внутреннего

р,
у Мн/м' t , °с
c Марка стали давления, определяется по формуле *
p;=Ji(4+2*-i^tg«)x
20—50 От —50 до 200 ЗГ2, 20Х2МА, 22ХЗМ
X(ff-A)tg(a-p )j», (20.15)
r

20Х2МА, 22ХЗМ, где Do, s, Я, А и a — по табл. 20.33;

> 2 0 0 до 300 25ХЗНМ р — угол трения на уплотнительных
г
20—100 поверхностях. Для стали по алю
минию р = 15°. г
> 3 0 0 до 400 20ХЗМВФ
• Составлена из формул (3), (4) и (6) табл. 7 [163].
534 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ
2 2
Расчет обтюрации типа XV (см. табл. 20.34) рекомен­ р = 50 Мн/м (500 кгс/см ); t = 20° С; материал уплот­ c

дуется производить следующим образом. няемых поверхностей и обтюратора — сталь (сг° =

Расчетная сила предварительного поджатия крышки 2
= 400 Мн/м ); обкладка обтюратора алюминиевым ли­
к обтюратору Р в Мн (кгс) определяется по формуле
0 стом.
sin (a + Рг) Из табл. 20.23 имеем: а = 30°; D = 950 мм; s = 0

пЩЬ о (20.16) лт и юг, и ла Я £> 1000

0
cos р в
г
= 4 7 * * ; Я = 1 2 0 * * ; А = 4 6 ж*; 6 = — = — =
где Ьо = 0,002 м (0,2 см) — ширина пояска предвари­ = 0,5 мм.
тельного уплотнения; Расчетную осевую составляющую силу, действующую
CFj. — предел текучести материала обтюратора в Мн/м 2
на обтюраторное кольцо от внутреннего давления (при
(кгс/см ). 2
р = 15°), определяем по формуле (20.15)
г

Исходя из условия равновесия клиновидного обтю­ H—h

ратора в рабочих условиях силы P i , Рг, Рз и Р в Мн (кгс), 4
>'п =-2-(
4 \ D* + 2s- tg X
действующие на него, определяются по формулам: •)
я
cos р 2 X (Н— ft)tg(a — р ) / м
Г> „ г
(20.17)
т

-Г°\Р sin (a + р ) ' 1 2 0 0 4 6

г
= J L (0,95 + 2 - 0 , 0 4 7 - ° - - - tg30°) X
р 2 = р cos <
(a («
+ +р Рг) г

cos (р — р ) г X (0,12 — 0,046) tg (30 — 15)° 50 =

-6,ЗРа ^ .; =.0,795 Мн (79 500 кгс).

г Р г (20.18)
cos (р — ) ' Р г П р и м е р 20.9. Определить размеры конструктив­
ных элементов и расчетные силы, действующие в само­
P =-f(Di_Z)?)p;
3 (20.19) уплотняющейся обтюрации типа XV для присоединения
крышки, по следующим данным: D = 0,3 м; р = e
2 2 е

р р sin (« + Р) cos р = 150 Мн/м (1500 кгс/см ); t = 20 С; материал обтюра­ c

20 2
4
= г
r тора — сталь (а = 500 Мн/м ).
* cos(p-p ) 7 "
Из табл. 20.34 имеем: а = 2 мм; /ii = 4 мм; Ы =
+ P -6,3f0 tg(p- .).
3 r P 2 (20.20) = 6 мм; а = 20°; Р = 12°; а, = 20 — 1 = 19°; Pi =
= 1 2 — 1 = 1 1 ° ; D = £>« + 5 = 3 0 0 + 5 = 305 мм;
K
Габаритные диаметры обтюратора D и Ds в ж (см) Dz= D + 3 = 3 0 5 + 3 = 308 мм; D i = D —2a =
K 2
определяются исходя из соблюдения прочности его в ра­ = 308 — 2 - 2 = 304 мм.
бочих условиях. Расчетную силу предварительного поджатия крышки
Считая, что сжатие обтюратора с внутренней стороны определяем по формуле (20.16)
осуществляется по всей конической (внутренней) поверх­
ности, условие прочности на смятие его изнутри будет sin (a + р ) _ г
Р = nDxb a 0 0 T
COSpj-
4Р sin a, a
Х * T

: ( D ? _ D ) ^ 1.375 ' 2
sin (20 + 8)°
= я.0,304- 0,002 -500-
cos8°
или после преобразования и решения данного неравенства
относительно D = 0,45 Мн (45 000 кгс).
Определим силы, действующие на обтюратор в рабо­
« J A * - - ^ sin a (20.21) чих условиях.
Величину силы P i определяем по формуле (20.17)
Считая, что сжатие обтюратора с наружной стороны я ^2„ cosp r

осуществляется также по всей конической (наружной) р

г ~ 4 В у Р
sin (aК++ рPi) г

поверхности, условие прочности на смятие его снаружи

будет cos 8°
= Л 0.304М50
4Р sin р __ оу 4 sin ( 2 0 + 8)"
2

n(Dl-Dl)^ 1,375' = 23 Мн (2 300 000 кгс).

Расчетный внутренний диаметр обтюратора опреде­
или после преобразования и решения данного неравен­ ляем по формуле (20.20)
ства относительно £>з

D ^Y S
D\. 1,75Р sin P 2

0
(20.22)
„-.у^-И"!тsin a
Т

75 23sin20° .
П р и м е р 20.8. Определить размеры конструктив­
ных элементов и расчетную осевую составляющую силу,
действующую на обтюраторное кольцо от внутреннего
V'
Принимаем D = 250 мм-
0,304
500
2 b : = 0 > 2 5 5 л <

давления, в обтюрации типа XIV для фланцевого присо­ Площадь диаметрального сечения обтюратора опре­
единения крышки по следующим данным: D = 1 м; e
деляем по формуле из табл. 20.34
2
(Di-D)2 (0,304 - 0 , 2 5 ) ^ 004 ж .
= = 2

* Величина 1,375 принята исходя из соблюдения запаса

прочности 1,1 при гидроиспытании аппарата (1,1-1,25 = 1,375). 2tga 2 tg 20°
 ОБТЮРАЦИЯ 535

Величину силы Р определяем по формуле (20.18)

3 Величину силы Яз определяем по формуле (20.19)

т
cos (р — р ) г cos (Р — р ) т
3 2
= -— (0.308 — 0.304 ) 150 = 0,295 Мн (29500 кгс).
С + C 0 S 8
23 ^ ^ 1 - 6 , 3 0,004-500 ' Величину силы Р определяем по формуле (20.20)
cos (12 — 8)° "*" "'"" * """ cos (12 — 8)° 4

sin (« + Р) cos р г

П -

= 7,85 Мн (785000 кгс). ^ cos(p-p ) Ч r

+ P -6,3Fff -tg(p-p ) =
3 7 r

Расчетный наружный диаметр обтюратора опреде­ _ „ s m (20+ 12)° cos 8°

0

ляем по формуле (20.22) ~ 6

cos (12 —8)° +

e
+ 0,295 — 6,3.0,004-500 tg (12 — 8) =
ъ-у*, + иех = 11,52 Мн (1 152000 кгс).
Расчетную высоту обтюратора h' определяем по
формуле из табл. 20.34
D — D 0,32 — 0,308
УО.зо - 8 +
7 5 7
'' ' У '-О,з ж. 2
1 а
А' =
2tgp
3 2
т
2tgl2° х

+ 0,004 = 0,032 м.
Принимаем D = 320 мм.
3 Принимаем h = 32 лш.
 ГЛАВА 21
1АНЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
Из всех I разъемных" неподвижных йрочно-плотных
t
Резьбовые фланцы (типы / / / и VI), преимущественно
соединений, применяемых в химическом^ аппаратострое- круглой формы, применяются главным образом при высо­
нии, наиболнлЮмГраспространение имеют/фланцевые соеди- ких давлениях.
нения^<Г помощью фланцев присоединяются к аппара­ Затяжка фланцевого соединения осуществляется бол­
там всевозможные крышки, трубы/соединяются между тами (см. в типах / / и VI), сквозными (см в типе / / / )
собой составные корпуса и отдельные части аппаратов, или ввертными шпильками (см. в типах /, IV и V).
трубопроводы и т.
Технология изготовления'фланцев зависит от мате­
риала фланца, конструкция его, способа присоединения
па а
фланца и давления ор<|яыв аппарате.Щ-Свараой_ЗП Р '
2
туре низкого давленюцпри р ^ 1,6 Мн/м ) фланцы обычно;
с

изготовляются из листового, полосового или фасонного'

(уголкового) проката с последующей приваркой их к обе-;
чайке, трубе и т. п. В литой аппаратуре^Лланцы выпол<
няютея- как-одна-целое с корпусом или другими частями
-tsoJU сварной аппаратуре среднего давления (при р > с

Е> 1,6 H O < J 1 0 Мн/м*) фланцы изготовляются штамповкой

или механической обработкой с последующей приваркой
их. В кованой и ковано-сварной аппаратуре высокого
2
давления (при р > 10 Мн/м ) фланцы выполняются как
с

одно целое с корпусом или частью его либо в виде отдель­

ных колец, присоединяемых к соответствующим узлам
или деталей аппарата с помощью резьбы.
2
Кроме указанных в аппаратах (при р ^ 2 0 Мн/м )
с

применяются так называемые свободные фланцы, из­

готовляемые из листового проката или поковок,
в виде свободно надеваемых на трубы или обечайки
колец.
Чаще всего применяются круглые фланцы. В ряде
случаев приходится применять фланцы прямоугольной
формы. Наиболее технологичной в изготовлении формой
фланцев является круглая форма, к которой следует всегда
стремиться,' если э ф не идет вразрез с какими-либо осо­
быми требованиями:, предъявляемыми к тому или иному
узлу аппарата.
Разъемное соединение круглых частей при низком и
среднем давлениях целесообразно производить с помощью
фланцев — для Т>д. ^ 25 мм, а при высоком давлении —
для D ^s 10 мм. Для меньших D разъемное соединение
g y
осуществляется как с помощью фланцев, так и с помощью.
резьбовых соединений. Разъемное соединение частей пря­
моугольной формы производится преимущественно с по­
мощью фланцев, независимо от давления среды.
ч
Любое прочно-плотное фланцевое соединение должно
быть прочным, герметичным, жестким и доступным для
сборки, разборки и осмотра.
Основные типы фланцевых соединений, применяемых
в химическом аппаратостроении, показаны на рис. 21.1.
Типы обтюрации, применяемых во фланцевых соединениях,
приведены в табл. 20.1.
Собственно фланцы мождо разбить на следующие три
Рис. 21.1. Основные типы фланцевых соединений, приме­
няемых в химическом аппаратостроении. I—1II — наруж­
ного исполнения; IV—VI — внутреннего исполнения
На рис. 21.2 показан особый вид фланцевого соеди­
нения под зажим, отличающийся малой металлоемкостью
фланцев. Затяжка таких соединений производится обыч­
ными болтами с помощью нормализованных двух траверс
27- и упора на каждый бЪлт. Ука-
— занные соединения в основном
применяются только на давле­
2
ния до 1,6 Мн/м .
При конструировании хими­
ческих аппаратов следует при­
менять стандартные и нормали­
зованные фланцы, которые име­
ются отдельно для арматуры,
соединительных частей и трубо­
проводов на Dy до 800 мм, и для
аппаратов на Ъ от 400 мм и
у

принципиально отличных конструктивных вида: цельные, выше.

свободные и резьбовые (рис. 21.1). В ряде случаев (при четы­
Цельные фланцы (типы / и IV) представляют собой рех болтах во фланце) для
одно целое с соединяемыми частями (приварные, литые, Рис. 21.2. Фланцевое со­ £>j,< 100 мм целесообразно при­
единение под зажим:
кованые). Этот вид фланцев круглой и прямоугольной / — фланец; 2 — травер­ менять квадратные фланцы, вза­
формы — самый употребительный в химическом аппарато­ са; 5 — упор имозаменяемые с круглыми. Кон­
строении при низких, средних и отчасти высоких давле­ струкция и размеры стальных 2
ниях среды в аппарате. плоских приварных квадратных фланцевдляр„<2,5'Ми/л1
Свободные фланцы (типы / / и V) целесообразно при­ и D ^\00
y мм установлены ГОСТом 9938—62.
менять в соединениях стальных труб, работающих при Следует иметь в виду, что стандартные и нормализо­
высоких температурах, в соединениях из цветных металлов ванные фланцы на одни и те же параметры р , Dy и t
у c

и сплавов, особенно, когда необходимо иметь фланцы из
более прочного материала чем соединяемые части, в соеди­
нениях труб из неметаллических материалов, а также при
требовании независимой координации (в плоскости флая»
цев") соединяемых частей по отверстиям для болтов или
шпилек.
при одинаковых материалах для арматуры имеют боль­
шие габариты и металлоемкость, чем для аппаратов.
Поэтому, если к штуцерам аппаратов непосредственно
не присоединяется арматура для D ^ 400 мм, рекомен­
y
дуется применять менее металлоемкие фланцы аппа­
ратов.
 ФЛАНЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
Фланцевые соединения /подлежат разработке в тех
случаях, когда не представляется возможным применить
стандартизованные и нормализованные фланцы из-за
отсутствия таковых на требуемые параметры (по форме,
материалу, давлению, температуре, размерам, обтюрации
и т. д ) .
В остальных случаях следует применять фланцы по
ГОСТам и нормалям на соответствующие или ближайшие
большие параметры.
Разработку нового фланцевого соединения надлежит
начинать с выбора типа обтюрации и определения ее раз­
меров (см. гл. 20). Затем определяется последовательно:
диаметр болтов (шпилек), их количество и, наконец, раз­
меры элементов фланцев.
Допускаемые отклонения в размерах всех типов флан­
цев: диаметр болтовой окружности Dg ± 0,3 мм — для
D ^500
y мм и 1>б ± 0,5 мм —для Dy^> 500 мм; сум­
марное отклонение расстояний между любыми отверстиями
во фланце, измеренными последовательно по хордам
между соседними отверстиями, — в пределах ± 1 мм
для D *5 500 мм и ± 1,5 мм — для D > 500 мм; осталь­
y y
ные размеры механически обрабатываемых поверхностей —
по 7-му классу точности ОСТа 1010 и ГОСТа 2689—54; раз­
меры литых, кованых и штампованных необрабатываемых
поверхностей — по 2-му классу точности ГОСТа 1855—55.
21.1 БОЛТЫ (ШПИЛЬКИ)
Болты (шпильки) и гайки к ним во фланцевых соеди­
нениях должны приниматься по соответствующим стан­
дартам и нормалям, причем выбирать их рекомендуется,
как правило, с метрической резьбой (с нормальным или
мелким шагом).
Диаметр болтов (шпилек) и расстояние между ними
во вновь разрабатываемых фланцевых соединениях целе­
сообразно принимать возможно меньшими. Однако диа­
метр болтов (шпилек) меньше 12, и во всяком случае
менее 10 мм, применять не следует, а расстояние между
их центрами должно лежать в пределах 2—5 диаметров
болта, причем большие из указанных расстояния приме­
няются при малых р , а меньшие — при высоких р .
у у
Всегда следует стремиться расстояние от наружных
размеров уплотнения до осей центров болтов (шпилек)
выбирать возможно меньшим.
Указанные рекомендации приведут к наиболее рацио­
нальной конструкции фланцевого соединения с минималь­
ными габаритами, а следовательно, и наименьшим расходом
материала.
Для фланцевых соединений, требующих" частой раз­
борки, приведенные рекомендации по уменьшению диа­
метра болтов и увеличению их количества не всегда яв­
ляются приемлемыми, поскольку это связано с относи­
тельно большим временем, необходимым на сборку и раз­
борку соединения.
Несмотря на это, в таких случаях часто представляется
целесообразным применять вместо закладных откидные
болты, требующие значительно меньше времени на сборку
и разборку соединения, и тогда рекомендации по выбору
диаметра болтов во фланцевых соединениях остаются
в силе.
Выбор болтов или шпилек в соединениях низкого и
среднего давлений обусловливается в основном конструк­
тивными соображениями. При з?ом применение ввертных
шпилек является особенно целесообразным в тех случаях,
когда это позволяет сократить расстояние от наружных
размеров уплотнения до осей центров шпилек. В соедине­
ниях высокого давления применяются исключительно
шпильки как ввертные, так и сквозные. Диаметр нена-
резанной части шпилек в этих соединениях должен быть
537
равен внутреннему диаметру резьбы в шпильках с нарезан­
ной резьбой и равен среднему диаметру резьбы в шпильках
с накатанной резьбой.
Болты (шпильки) и гайки во фланцевых соединениях
низкого давления могут применяться штампованные,
а в соединениях среднего и высокого давлений должны
быть чистые точеные.
Длину болтов (шпилек) следует принимать из такого
расчета, чтобы в собранном фланцевом соединении за пре­
делами гаек выступали концы (см. рис. 21.1): для болтов
(шпилек) йб^48 мм с Р» 0,25^б'> для болтов (шпилек)
de > 48 мм с д» 0,2^6-
Форма концов у болтов и шпилек для соединений низ­
кого и среднего давлений, а также высокого давления
при D << 300 мм — усеченный конус, в соединениях
y
аппаратов высокого давления—см. табл. 21.3.
Длина ввертываемой части ввертных шпилек в соеди­
нениях низкого и среднего давлений установлена соответ­
ствующими ГОСТами на шпильки, а в соединениях высо­
кого давления указанную длину рекомендуется принимать
не менее l,5dg.
Гайки к болтам (шпилькам) в соединениях низкого
и среднего давлений обычно применяются нормальные ше­
стигранные с двумя фасками по соответствующим ГОСТам,
а в соединениях, подлежащих частой сборке и разборке, —
аналогичные, но высокие.
Высоту гаек к шпилькам в соединениях высокого
давления рекомендуется принимать не менее de-' К шпиль­
кам и гайкам для соединений высокого давления наряду
с конструктивными особенностями предъявляются повы­
шенные требования в части качества изготовления, чи­
стоты обработки и пр.
Данные по выбору материала болтов (шпилек) и гаек
помещены в первом разделе. При этом прочность материала
болтов (шпилек), как правило, должна быть выше проч­
ности сопрягаемых с ними гаек, а твердость первых — не
менее чем на 20 ед. НВ больше вторых. Выбор мате­
риала болтов (шпилек) и гаек к ним в соединениях, рабо­
тающих при высоких, низких или переменных температу­
рах, необходимо согласовать с материалом фланцев по
коэффициентам температурного удлинения. В частности,
в соединениях, работающих при високих температурах,
указанные коэффициенты для материала болтов целесо­
образно иметь несколько ниже, чем таковые у затягивае­
мых этими болтами фланцев, а в соединениях, работающих
при низких температурах, — наоборот, что приводит
к увеличению затяга фланцевых соединений в. рабочих
условиях и, следовательно, — к повышению надежности
их уплотнения.
В табл. 21.1 приведены диаметры резьбы болтов
(шпилек), имеющих применение во фланцевых соедине­
ниях химических аппаратов, а также некоторые другие
данные по болтам, требующиеся при расчетах.
В табл. 21.2 приведены рекомендуемые расстояния
между центрами болтов (шпилек) t, диаметры отверстий
под них d, а также минимальные расстояния / от ци­
m i n
линдрической стенки или горловины фланца до центров
болтов или закладных шпилек и радиусы перехода R от
цилиндрической или конической части фланца в плоскую.
В табл. 21.3 приведены конструктивные размеры
шпилек и гаек для фланцевых соединений аппаратов вы­
сокого давления.
Расчет болтов (шпилек) производится следующим
образом Основной исходной величиной при расчете и
конструировании прочно-плотного фланцевого соедине­
ния является расчетное растягивающее усилие в болтах
(шпильках) Р .б
Величина Р в значительной степени зависит от вида
6
соединения (без самоуплотнения или с самоуплотнением),
 Табгица 21 1
Диаметры резьбы болтов (шпилек) dg, внутренние диаметры резьбы d\ и площади поперечного сечения их FQ по внутреннему диаметру резьбы
(в соответствии с ГОСТом 9150—59)

&б M10X1.5 M12X1,75 M14X2 M16X2 M18X2.5 M20X2.5 M22X2.5 M24X3 M27X3 M30X3.5 M36X4
MM

<к 8,051 9,727 11,402 13,402 14,753 16,753 18,753 20,103 23,103 25,454 30,804
Резьбы с ьормальным шагом

F -W
6
4
, .И 2
0,509 0,744 1,02 1,41 1,71 2,20 2,76 3,17 4,19 5,09 7,45

de M42X4,5 M48X5 M56X5.5 M64X4 M68X 6 M72X6 M76X6 M80X6 M85X 6 M90X6 M95X6
MM
d, 36,155 41,505 48,855 56,206 60,206 64,206 68,206 72,206 77,206 82,206 87,206

Fe-Ю 4
M 2
10,25 13,50 18,75 24,8 28,5 32,3 36,5 40,9 46,8 53,0 59,6

йб M100X6 M110X6 M120X6 M130X6 M140X6 M150X6 M160X6 M170X6 M180X6 M190X6 M200X6
MM
d ± 92,206 102,21 112,21 122,21 132,21 142,21 152,21 162,21 172,21 182,21 192,21

4 г
F Ю, м
6
66,7 82,2 99,0 117 138 159 182 207 234 261 290

de M10X1 M12X1.25 M14X1.5 M16X1.5 M18X1.5 M20X1.5 M22X1.5 M24X2 M27X2 M30X2 M36X3
MM
d 1 8,701 10,377 12,051 14,051 16,051 18,051 20,051 21,402 24,402 27,402 32,103
Резьбы с мелким шагом

F -10
6
, M 0,594 0,845 1,14 1,55 2,02 2,56 3,16 3,60 4,67 5,89 8,10

йб M42X3 M48X3 M56X4 M64X4 M68X4 M72X4 M76X4 M80X4 M85X4 M90X4 M95X4
MM
dr 38,103 44,103 50,804 58,804 62,804 66,804 70,804 74,804 79,804 84,804 89,804

Fe-Ю 4
, M 1
11,4 15,3 20,3 27,2 31,0 35,0 39,3 44,0 50,0 56,4 63,4

d6 M100X4 M110X4 M120X4 M130X4 M140X4 M150X4 M160X4 M170X4 M180X4 M190X4 M200X4
MM

<k 94,804 104,8 114,8 124,8 134,8 144,8 154; 8 164,8 174,8 184,8 194,8

F 10
6
4
, M 2
70,5 86,0 104 122 142 165 188 214 240 268 298
 ФЛАНЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ 53

Таблица 21.2
Рекомендуемые значения t, d, I и R (iто рис. 21.4, 21.17, 21.21)
t d I 'mm ! "max d p 1| d
"в d
6 | ' i Vin "max d
6 ' 1 ' mm 1 "max
MM

10 32—50 12 15 5 42 90—120 48 53 100 200—230 108 114

15
12 14 17 6 48 102—130 54 58 110 220—250 118 125
38—60 30
14 16 21 56 118—140 62 66 17 120 240—275 128 135
8
16 42—70 18 22 64 136—150 70 75 20 130 260—290 138 145
18
44—75
21 26 68 143—160 74 79 140 280—310 148 155
23
20 23 28 10 72 150—170 78 83 150 300—330 160 165
22 54—85 25 29 76 158—180 82 87 160 320—350 170 175
32 80 165—190 91 25 340—370 180 185
24 57—90 27 86 170
11 35
27 63—95 30 35 85 170—200 92 96 180 360—390 190 195
30 70—100 34 41 90 180—210 97 102 27 190 380—410 200 205
46 14 95 190—220 108 400—430 210 215
36 80—110 41 102 200

Таблица 21.3
Конструктивные размеры шпилек и гаек для фланцевых соединений в аппаратах высокого давления [163]

h
^
-J^ Pi
«1
•S и>
/jT

"в h h h fti S D d
6 h U | Л 1 fti I 5 D
мм

64 115 95 82 75 95 90 120 205 180 154 140 175 165

68 125 105 88 80 100 95 130 225 195 176 160 185 175
72 135 ПО 94 85 105 100 140 240 210 192 175 200 190
76 140 115 100 90 ПО 105 150 255 225 204 185 210 195
80 145 120 104 95 115 ПО 160 270 240 230 210 230 215
85 155 130 ПО 100 170 285 255 242 220 245 230
130 125
90 160 135 116 105 180 300 270 258 235 260 245
95 170 145 122 ПО 190 315 285 270 245 275 260
145 135
100 175 150 126 115 200 330 300 280 255 290 275
ПО 190 165 138 125 155 145

Пр и м е ч а н и я :
Диаметр шейки шпиль <и dm « d (внутренний диаметр резьбы) с округлением до ближайшего большего или л«ень-
t

шего це/ ого числа [в мм).

2. Диаметр це нтрального отверст ия d п эннимае тся: дл!i dg < 85 мм d = 12 м «; для dg >* 85 мм d = 18 мм.
3. }лина наре занной час ги шпил ьки 1 (под гай ку) выб ирается из к онструктив ных сообра жений, исходя из услс вия,
чтобы в :обранном с.оединенин за пред :ламн г:1ЙКИ OC1 авалось резьбы: под гайкой не менее 0,25d , а на;1 гайкой — не к(еяее б

1,5 шагов резьбы.

4. <Эбщая длиь а шпильки L опре деляетс ч в зави симости от paSMepoii сопрягаем ых частей с шанцев ого сое,а инения
540 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

типа обтюрации (см. гл. 20), а также от ряда других фак­
торов.
Для круглого наружного и внутреннего фланцевого
соединения при р < 10 Мн/м без самоуплотнения рас­
четное растягивающее усилие в болтах Р и р'^ в Мн (кгс)
определяется по формулам ОН 26 „ , 66:
02-14
при затяжке соединения
Для соединений с самоуплотнением, когда давление
среды не воспринимается болтами (шпильками), расчет­
ное растягивающее усилие в болтах рекомендуется опре­
2
делять по формуле
б1
Р' >Р'п-
б (21-6)
п м
Определение диаметра и количества болтов в круглых
наружных фланцевых соединениях аппаратов для D ^ s

01-17
(21.1) 400 мм и р^6,4 Мн/м по ОН 26- 2

61 <*Р + Р е п +•
D„ 02-14 • 66 произ-
которое должно быть не менее водится в зависимости от диаметра болтовой окружности
и конструктивного диаметра горловины фланца следую­
Р' = 0,5nD b q;
т n 3
(21.2) щим образом.
при рабочих условиях Расчетный диаметр болтовой окружности D в ж опре­ 6

AM деляется по формуле *
Рв2 = Р + Рп + D с
(21.3) D. <pD° ' , m
(21.7)
e
n

где Р — расчетная сила от давления среды в Мн(кгс);

? г д е Z), — внутренний диаметр фланца, обычно равный
Р — расчетная сила осевого сжатия уплотняемых
п
внутреннему диаметру аппарата в м;
поверхностей в рабочих условиях, необходимая Ф — коэффициент, величина которого выбирается
для обеспечения герметичности (определяется в зависимости от р:
в зависимости от типа обтюрации, см. в гл. 20) при р ^ 1,6 Мн/м ср = 1,11; 2

в Мн (кгс); при р > 1,6 до 2,5 Мн/м ф = 1,125; 2

М — изгибающий момент от действия внешних на­

и при р > 2 , 5 до 4,0 Мн/м ф = 1,17; 2

грузок (при укреплении на фланцах частей ап­ при р > 4 , 0 до 6,4 Мн/м ф = 1,21. 2

парата, ветровой нагрузки, воспринимаемой

фланцевым соединением и др.) в Мн-м (кгс-см);
D — средний диаметр уплотнения (см. в гл. 20)
n
Расчетный диаметр болтовой окружности D , опре­ 6

в м (см); деленный по формуле (21.7), округляется до ближайшего

а — константа жесткости соединения: при плоской большего или меньшего размер a Dg, оканчивающегося на 5
резиновой прокладке а = 0,8; при плоской или 0 (в мм).
прокладке неметаллической, металлической и Расчетный диаметр болтов d в м (см) определяется
неметаллической в металлической оболочке а =?= 6

= 1,45; при металлической прокладке оваль­ по формуле

ного и восьмиугольного сечения а = 1,1; .. _ D -D 6 s

q — см. табл. 20.28. -0,006(0,6), (21.8)

Расчетная сила от давления среды в круглых фланце­
вых соединениях Р в Мн (кгс) определяется по формуле
с
где £> — конструктивный диаметр горловины фланца.
г

P>^-DIP, (21.4) Для плоских фланцев (без горловины) Ъ при­ г

нимается равным наружному диаметру свар­

где р — расчетное давление в Мн/м (кгс/см ). 2 2
ного шва в м (см).
Для круглого фланцевого соединения при р ^ Расчетный диаметр болтов d , определенный по фор­ s

2
> 10 Мн/м без самоуплотнения расчетное растягивающее муле (21.8), округляется в меньшую сторону до ближай­
усилие в болтах (шпильках) при затяжке соединения Р б1
шего стандартного размера по табл. 21.1. При этом со­
и в рабочих условиях Р' считается одинаковым и опреде­
б2
гласно ОН 26 " 66 йб<_20мм принимать не реко­
ляется по формуле (21.3). мендуется.
Для прямоугольного фланцевого соединения без само­ Расчетное количество болтов г' определяется по трем
уплотнения расчетное растягивающее усилие в болтах формулам исходя из:
рекомендуется определять по формулам (21.1)—(21.3). затяжки соединения
При этом в (21.2) вместо nD подставляется средняя длина n

уплотнения L , а в (21.1) и (21.3) вместо D — соответству­

n n
61 (21.9)
ющий размер прямоугольника (L или В ). n п rr F 20

Расчетная сила от давления среды в прямоугольных °д б ь

наружных соединениях Р в Мн (кгс) определяется по с

рабочих условий
формуле
P' =\,5L B p, c (21.5) n n 62
(21.10)
где L и В — средние продольный и поперечный раз­
n п oiF,
меры уплотнения в м (см); а'б
1,5 — коэффициент запаса, учитывающий не­
равномерную нагрузку на болты.
* Формула обобщена из графиков 3 — 6 ^ОН 26 , 66у,
ш
и а значения коэффициента ф приведены в соответствии с раз­
* Следует учитывать только при — = — > 0,15Р . мерностью D nj>g в м.
B
 ФЛАНЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ 541

рекомендуемого расстояния между центрами болтов Таблица 21.5

Расчетная температура болтов (шпилек) tg
г': (21.11) в соединениях, работающих при температуре
/ выше окружающей среды [70]
где Р б 1 и Р—• расчетные растягивающие усилия в бол­
б 2

тах, определенные соответственно по Конструкция болтов (шпилек) t , °С

и вид фланцевого соединения 6

формулам (21.1)—(21.3) в Мн (кгс);

OQ И (TJ — допускаемые напряжения на растяже­
ние в болтах соответственно при 20° С Для ввертных болтов (шпилек) 0,97* с
2
и рабочей температуре болта tg в Мн/м в соединении с цельными фланцами
(кгс/см ); 2
или с цельным фланцем и крышкой
fg—площадь поперечного сечения выбран­
ного болта по внутреннему диаметру Для сквозных шпилек (болтов) 0,95г
резьбы принимается по табл. 21.1 в в соединении с цельными фланцами
с

2 2
м (см ); или с цельным фланцем и крышкой.
t — расстояние между центрами болтов, ко­ Для ввертных шпилек в соединении
торое рекомендуется иметь в соответ­ цельного фланца или крышки со сво­
ствии с табл. 21.4 в м (см). бодным или резьбовым фланцем
Таблица 21.4
Для сквозных шпилек (болтов) 0,93^
Относительные расстояния между центрами в соединении цельных фланцев или
B 0
болтов tide фланцевом соединении аппаратов крышки со свободным или резьбовым
фланцем.
Для ввертных шпилек в соединении
свободных или резьбовых фланцев.
Для сквозных шпилек (болтов)
р,
у Мн/м* ЧЧ в соединении свободных или резьбо­
вых фланцев

4,3—5 Примечание. t — температура среды в ап­

До 0,3 парате в "С.
c

0,6 3,8-4,6
1.0 3,5-4,2
а = -Х,
а (21.13)
1,6 3,0—3,8 Гif

2.5 2,7—3,5 где п - запас прочности. Принимается при наличии

т
контроля затяжки п = 2, при отсутствии ука­ т
4,0 2,3-3,0 занного контроля п = 2,25. т

6,4 2,1-2,8 Допускаемые напряжения на растяжение в болтах

из наиболее употребительных материалов в зависимости
от расчетной температуры болтов можно определять по
Количество болтов г принимается наибольшим из графикам рис. 21.3, построенным по табличным данным
(21.9)—(21.11) с округлением его до ближайшего боль­ О Н 2 6 6 6
шего числа кратного четырем. -оОТ -
При температуре среды в аппарате ^ > 3 0 0 ° С ко­ С При заранее известном среднем диаметре уплотне­
личество болтов z для неизолированных фланцев должно ния £>л и условии, соответствующем й' > 24 мм [100], б
удовлетворять условию р'
* (gfr-0,95<4) £*"
e
— >0,0192О„ + ^ 2 Ю - * , * (21.14)
1 г',' (21.12) д а

«* расчетный диаметр болтов d в м (см) в соединении ре­6

где a i и а£ — коэффициенты линейного расширения для комендуется определять по формуле

материалов фланца и болтов при расчет­
ной температуре в 1/°С;
£< — модуль упругости материала болта (шпиль­ d' = 0,25
6 •Di-D, (21.15)
2
ки) при расчетной температуре в Мн/м
2
(кгс/см ). где Р — расчетное растягивающее усилие в болтах
б
В соединениях, работающих при температуре выше (шпильках). Принимается наибольшее значение
окружающей среды, расчетная температура болтов (шпи­ из (21.1)—(21.3) в Мн(кгс);
лек) принимается по табл. 21.5 в зависимости от вида Dn — средний диаметр уплотнения в м (см);
фланцевого соединения и конструкции болтов (шпилек) а$ — допускаемое напряжение на растяжение мате­
[701. риала болтов при расчетной температуре
Допускаемое напряжение на растяжение в болтах в Мн/м (кгс/см ). 2 2

(шпильках) определяется по формуле

• В общепринятой системе единиц правая часть уравнения
* z' — по формуле (21.10). (неравенства) имеет вид 1,92Г>„ + 9,2.
542 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Расчетный диаметр болтов d , определенный по форму­ 5

Таблица 21.6
ле (21.15), округляется до ближайшего стандартного раз­ Выбор диаметра болтов (шпилек)
мера d. по табл. 2 1 . 1 : большего — при d g ^ 3 6 - « j M ; в круглых наружных фланцевых соединениях
при условии (21.16) [100]
меньшего — при d > 36 мм.
6

В тех случаях, когда условие (21.14) не выдержано,

т. е. при условии (0,0192£> + 9,2-10 )*: — £
л
-4 dfi, мм К**

- 4
< 0,0192 + 9,2- Ю * , (21.16)

выбор болтов (шпилек) рекомендуется производить со­ | 1 ДО 1,23 24 1,0

гласно табл. 21.6.
>1,23 до 1,52 22 0,9

230 > 1,52 » 1,95 > 1,23 до 2,55 20 0,8

" " " • > • » .
220
210 *" " X > 1,95 » 2,55 18 0,7
200 > 2 , 5 5 » 3,55 > 2,55 до 5,2 16 0,6
- т-
ISO
180
^t 4\ХX > 3 , 5 5 » 5,2 14 0,5
ПО
160
X4t
i j >5,2 » 8,3 >5,2 12 0,4
150 ^£. i_
Щ
> 8,3 10 0,3
1 '•-. 5'\
130
П1р и м е ч а н и е. В рамках указаны предпочти-
12Р
НО
~~-^j°~^ X
± _ Z N -^зг тельные диаметры болтов и условия их выбора.

100 * В общепринятой системе единиц выражение

90 -' ^X 2 в скобках — l,92D + 9,2. n

** Коэффициент, учитывающий дополнительные на­

•5--S пряжения в болтах диаметром менее 24 мм на кручение

i t 'V xx
-r- при их затяжке [70].
-
__L, .. _ .. . . Значение остальных величин см. выше.
100 200 100 Ш 500 СО Окончательное фактическое количество болтов или
r
Рис. 21.3. Допускаемые напряжения на растяжение в стальных шпилек г в соединении, расчетное количество которых z
болтах диаметром rfg >. 20 мм: определялось поформулам (21.17) или (21.18), принимается
1 — для марки 35; 2 — для марок IXI8H10T и Х17НЗМ2Т; равным ближайшему большему числу кратному четырем.
5 — для марки 4Х14НМВ2М; 4 — для марок 3SX, 38ХА, Аналогично предыдущему при заранее известных
4Х18Н8Г8НФБ (до 350° С); 5 — для марок 25Х2МФА и среднем диаметре уплотнения D в круглых внутренних
2Х12ВМБФР (со специальной термообработкой до а = в
n

= 900 Мн/м') фланцевых соединениях или средних размерах уплотне­

ния L„ и В —в п прямоугольных наружных и внутрен­
В обоих случаях расчетное количество шпилек следует них фланцевых соединениях получены приведенные ниже
определять по формуле формулы и условия их применения для определения ра­
ционального диаметра болтов (шпилек) в этих соединениях,
р
'б (21Л7) а также даны рекомендации по выбору рационального
*' = -/^V> диаметра болтов при невыполнении указанных условий.
Для круглых внутренних фланцевых соединений при
где К — коэффициент, учитывающий снижение допускае­ условии
мого напряжения в болтах диаметром &6<L
<С 24 мм на кручение при их затяжке. (Значе­ 'б р

ния К см. в табл. 21.6.) — >0,0192D„—9,2-10-** (21.19)

Значение остальных величин см. выше. д а

Расчетное количество шпилек во фланцевых соедине­

ниях аппаратов высокого давления определяется по фор­ расчетный диаметр болтов (шпилек) d в м (см) рекомен­ 6

муле дуется определять по формуле

2
Z 6 21Л8 4 = 0,25 ( D „ - ] / D „ - 1 0 ^ - ) . (21.20)
' = o F Z J85d>y di 6 < >
где К. — коэффициент, учитывающий влияние крутящего В тех случаях, когда условие (21.19) не выдержано,
момента при затяжке шпилек. При обтюрации т. е. при условии
типа XIV (см. табл. 20.1) К. = 1, при обтюрации
типа / / / и IV К = 1,2; •<0,0192£>„— 9,2-10- 4 * (21.21)
d — диаметр центрального отверстия в шпильке (см.
табл. 21.3) в м (см). выбор болтов производится по табл. 21.7.
* В общепринятой системе единиц правая часть уравнения • В общепринятой системе единиц правая часть урав­
(неравенства) имеет вид нения (неравенства) имеет вид 1,92 D — 9,2. n
 ФЛАНЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ 543

Таблица 21.7 Таблица 21.8

Выбор диаметра болтов (шпилек) Выбор диаметра болтов (шпилек)
в круглых внутренних фланцевых соединениях в прямоугольных наружных и внутренних
при условии (21.21) фланцевых соединениях при условии (21.27)

Для наружных соединений

4
(0,0192D„ — 9,2-1(Г )* :•
°д 4
[0,01 ( £ „ + £ „ ) + 1 5 , 1 • Ю - ] * : ~ ^ -

>1 ДО 1,23 24 d(j, мм

> 1 , 2 3 » 2,55 20 Для внутренних соединений
>2,55 » 5,2 16
4

>5,2 12 [0,01 ( 1 „ + В ) _ 1 5 , 1 . 1 0 - ] * :
л —

* В общепринятой системе единиц выражение >1 До 1,23 24

> 1 , 2 3 » 2,55 20
> 2 , 5 5 » 5,2 16
Для прямоугольных наружных фланцевых соедине­ >5,2
ний при условии 12

• > 0,01 (£„ + Вп) -т- 1 5 . Ы 0 - *, 4

(21.22) • В общепринятой системе един лц выражения
ОА в квадратных скобках tL + В ) + 15,1 и (Ln + Вп) —
n п

- 15,1.
расчетный диаметр болтов (шпилек) d 6 в м (см) рекомен­
дуется определять по формуле
Расчетный диаметр болтов d' , определенный по фор­ 6

й' = 0,084 [ "J/ (U + Вп? + 56 -£- - (1„ + В ) мулам (21.20), (21.23) и (21.26), округляется до ближай­
б п
шего стандартного размера так же, как и при определе­
нии d' по (21.15).
(21.23) 6

Во всех перечисленных случаях расчетное количе­

В тех случаях, когда условие (21.22) не выдержано, ство болтов (шпилек) г' определяется по формуле (21.17),
т. е. при условии в которой значение коэффициента К. принимается по
табл. 21.6 (при dg > 24 мм Д = 1), а фактическое коли­
< 0,01 (!.„ + £ „ ) + 1 5 , 1 - И Г , 4
(21.24) чество их г принимается равным ближайшему числу крат­
ному четырем. В любом случае расстояние между центрами
°д болтов не должно превышать tdg-
выбор болтов производится по табл. 21.8. Применение формул (21.14)—(21.16) и (21.19)—(21.27),
Для прямоугольных внутренних фланцевых соедине­ а также табл. 21.6-—21.8 для определения диаметра болтов
ний при условии (шпилек) во фланцевых соединениях позволяет конструи­
ровать их с минимальными габаритами и наименьшей
-4
металлоемкостью.
—-"-.0,01 (L + B ) — 15,1-Ю
n n (21.25) Размещение болтов (шпилек) во фланцевых соедине­
°д ниях производится на равном расстоянии друг от друга.
расчетный диаметр болтов (шпилек) dg в м (см) реко­ При этом в вертикальных круглых фланцах располагать
болты (шпильки) по вертикальным и горизонтальным
мендуется определять по формуле осям их не рекомендуется.
Расчетный диаметр болтовой окружности D (в круг­ 6

d' = 0,084
6 (L + Вп) - 1 /
n
2
(U + Вп) + 56 — - лых фланцах) и расчетные расстояния между крайними
осями болтов в продольном и поперечном направлениях L 6

(21.26) и В (в прямоугольных фланцах) в м (см) рекомендуется

б

определять:
В тех случаях, когда условие (21.25) не выдержано, для круглых наружных фланцевых соединений с цель­
т. е. при условии ными и резьбовыми фланцами со сквозными болтами или
шпильками (см. рис. 21.1, типы / — верх и / / / ) по формуле
4
- £ • < 0,01 (!„ + £ „ ) - 15,1 -Ю" , (21.27) D = D + 2d +0,015 (1,5); (21.28)
а 6 6
д
выбор болтов производится по табл. 21.8. для тех же соединении, но с ввертными шпильками
(см. рис. 21.1, тип / — низ) — по формуле
* В общепринятой системе единиц правая часть урав­
нения (неравенства) имеет вид (L -\- В ) -)- 15,1.
n п D = D
6 nH + \,M ; 6 (21.29)
544 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

для круглых наружных фланцевых соединений со Допускаемое напряжение на растяжение в болтах

свободными фланцами (см. рис 21.1, тип / / ) —большее при п = 2,25 определяем по формуле (21.13)
т

значение из (21.28) и формулы

°"» 280
D' ^D 6 2 + d; 6 (21.30) о- = —*- = -~^ = 124 Мн/м
а
2
(1240 кгс/см ). 2

для круглых внутренних фланцевых соединений (см. Определим отношение

рис. 21.1, типы IV и V) — по формуле
D' =D -\,6d ; (21.31) 0,0425
6 ne 6 = 0,000343.
124
для круглых внутренних фланцевых соединений (см.
рис. 21.1, тип VI) Dg равен среднему диаметру обтюратора; Определим значение величины
для прямоугольных наружных фланцевых соедине­ 0,01 (L + В )+ 15.1-10~ = 4

ний со сквозными болтами или шпильками (см. рис. 21.1, n п

тип / — верх) — по формуле (21.28), в которой вместо D = 0,01 (0,62+ 0,42)+ 1 5 , Ы 0 - = 0,01191.
6

и D подставляется соответственно L и L и В и В; 6 6
Поскольку 0,000343 < 0,01191, имеет место условие
(21.24), диаметр болтов выбираем по табл. 21.7:
для прямоугольных внутренних фланцевых соедине­
ний (см. рис. 21.1, тип IV) — по формуле (21.31), в кото­ для отношения г ^ т — = 34,8 > 5,2 dg = 12 мм.
рой вместо D и D подставляются соответственно L
6 пе g

Выбираем по табл. 21.1 болты М12 X 1,75 мм, Fg =

и L и В' и В ,
ne б пв 2
= 0,744-10"* ж . Для этих болтов (по табл. 21.6) К = 0,4.
где D — наружный диаметр горловины фланца, Расчетное количество болтов определяем по формуле
обечайки или трубы в м (см); (21.17)
Dm и Dne — наружный и внутренний диаметры уп­
лотнения в м (см); 0,0425
и
Lne Bra — внутренние размеры уплотнения в пря­ г' = Ko F 4 11.5.
0,4-124-0,744-10"
моугольных соединениях в м (см); d 6

D — наружный диаметр бурта в соедине­

2 Расчетное расстояние между крайними осями болтов
ниях со свободными фланцами в м (см). в продольном и поперечном направлениях определяем по
Определенные по формулам (21.28)—(21.30) значе­ формуле (21.28):
ния D , L и В округляются до ближайших больших,
6 6 б

а по формуле ( 2 1 . 3 1 ) — д о ближайших меньших разме­ Ь' = L + 2d + 0,015 = 0,624 + 2-0,012 + 0,015 =

б H 6

ров Dg, Lg и Вб, оканчивающихся на 5 и 0 (в мм). = 0,663 м;

П р и м е р 21.1. Определить расчетное растягива­
ющее усилие в болтах, диаметр и число их, а также раз­ В В
'б = н + 6 + ° ' Ы 0 1 5
= °- 4 2 4
+ 2-0,012 + 0,015 =
мещение во фланце по рис. 21.4 тип / для присоединения
крышки с обтюрацией, рассчитанной в примере 20.1, по = 0,463 м.
следующим данным: фланец цельный прямоугольный пло­
ский приварной; L X В = 0,624 X 0,424 ж ; М = 0; ма­ 2
и
Принимаем Lg = 664 мм и Вд = 464 мм.
териал болтов — сталь марки Ст.5 ( а = 280 Мн/ж )_ 2 0 2 Расчетное количество болтов, исходя из максимального
Из примера 20.1 имеем: L X В„ = 0,62 X 0,42 ж ; n
2 шага между их центрами 5dg,
2
Lnn X Впн= 0,64 X 0,44 л* ; L„c = 2,08 ж; Ь = 0,017 м; 3 , 2 (L + В ) 2 (0,664 + 0,464) 6 б

Р' = 0,00354 Мн (354 кгс); р = 0,1 Мн/м (1 кгс/см ). 2 2

г 37,6.
п
bdg 5-0,012
Расчетную силу от давления среды в аппарате опре­ Принимаем г = 38.
деляем по формуле (21.5) П р и м е р 21.2. Определить расчетное растягиваю­
Р' = l,5L„B„p = 1,5 0,62 0,42 0,1 = 0,039 Мн (3900 кгс).
с
щее усилие в болтах, диаметр и число их, а также диаметр
болтовой окружности для наружного фланцевого соеди­
Расчетное растягивающее усилие в болтах (при кон­ нения с обтюрацией, рассчитанной в примере 20.2, по
станте жесткости соединения а = 0,8 и М = 0) при за­ и
следующим данным: фланцы цельные приварные с кони­
тяжке соединения определяем по формуле (21.1) ческой горловиной толщиной стенки s = 37,5 мм; М = 0; a и

материал болтов — сталь марки Х18Н10Т.

Р аР
'б\ = 'с + К = 0,8-0,039 + 0,00354 = Из примера 20.2 имеем: D = 1,0 ж; D = 1,097 ж; e n
2 2
= 0,0347 Мн (3470 кгс). р = 3 Мн/м (30 кгс/см ); Р' = 0,439 Мн (43 900 кгс); п

Ь = 0,017 л*.
э
Проверим минимальное значение растягивающего Расчетную силу от давления среды в аппарате опре­
2
усилия в болтах (при q= l,b Мн/м для резины — см. деляем по формуле (21.4)
табл. 20.28) по формуле (21.2)
s

Р' = Q,5L fy = 0,5.2,08.0,017.1,5 = -T nPD

= 1,097 -3 = 2,825 Мн (282 500 кгс).
б1 n

= 0,0265 Мн < 0,0347 Мн. Расчетное растягивающее усилие в болтах (при кон­
Расчетное растягивающее усилие в болтах при ра­ станте жесткости соединения а = 1,45 и М = 0 ) — при и

бочих условиях определяем по формуле (21.3) затяжке соединения определяем по формуле (21.1)
Р аР Р
р Р
'б2 = К + 'п= ° . ° 9 + 0,00354 = 3
'б\ = 'е + 'п = 1.45-2,825 + 0,439 =
= 0,0425 Мн (4250 кгс). = 4,539 М« (453 900 кгс).
 ФЛАНЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ 545
Проверим минимальное значение растягивающего Поскольку 0,0412 ]> 0,02212, то имеет место условие
2
усилия в болтах (при q = 20 Мн/м для паронита — см. (21.14) и, следовательно, расчетный диаметр болтов опре­
табл. 20.28) по формуле (21.2) деляем по формуле (21.15)
Р' = Q,5nD b q = 0,5п1,097-0,017-20 =
б1 n a
2
^ = 0.25 ( j / 1 0 ^ - + D „ - D „ ) =
= 0,585 Мн < 4,539 Мн.
Расчетное растягивающее усилие в болтах при рабо­
чих условиях определяем по формуле (21.3)
р
= 0,25
110 "Vю
4,539 ,
1,0972— 1,097 =0,0433 м,
т. е. диаметр болтов по обеим методикам получен практи­
г

б2 = ^ + ^ = 2,825 + 0,439 =
чески один и тот же.
= 3,264 Мн (326400 кгс). Окончательно выбираем болты по табл. 21.1 М42 X 2
X Ъмм, Fe= 11,4-10"* ж .
Допускаемое напряжение на растяжение в болтах Расчетное количество болтов, исходя из их затяжки,
определяем по графику рис. 21.3 ад = ПО Мн/м 2
определяем по формуле (21.9)
2
iU00 кгс/см ).
Расчетный диаметр болтовой окружности при коэффи­
циенте ф = 1,17 (для р > 2,5 до 4,0 Мн/м ) определяем по 2 « - - ,20
^ g — .110-11,4-10"
^ f f f . ^ =36,15.
формуле (21.7) 'Рб
m 933
Принимаем z = 36.
D' = <pD° - =
6 e 1,17-1,0°- = 1,17 м. Расчетный диаметр болтовой окружности определяем
по формуле (21.28)
Диаметр горловины фланца
D' = D + 2d + 0,015 = 1,075 + 9-0,042 + 0,015 =
D = £>„+ 2 s = 1,0+ 2-0,0375= 1,075 л .
a 3
6 6

= 1,172 м.
Расчетный диаметр болтов определяем по формуле Окончательно принимаем Dg = 1170 мм.
(21.8) Проверим величину шага между центрами болтов
d =^ ^ - 0 , 0 0 6 = nDs _ я-1,17
6 t = • = 0,102 м или 2,43d .
36 6

1,17— 1,075 П р и м е р 21.3. Определить расчетное растягиваю­

— 0,006 = 0,0415 м. щее усилие в шпильках, диаметр и количество их, а также
диаметр болтовой окружности для наружного фланцевого
соединения с обтюрацией, рассчитанной в примере 20.4,
Выбираем по табл. 21.1 болты М42 X 4,5 мм, Рл =
_ 3
по следующим данным: фланцы резьбовые, толщина стенки
= 10,25- 10 *Л1 . обечайки s = 30мм; М = 0; материал шпилек — сталь и

Определим расчетное количество болтов: ( а = 230 Мн/м ).

а
2

исходя из затяжки соединения — по формуле (21.9) Из примера 20.4 имеем: D = 0,3 м; D = 0,317 ж; e K
2 2
р = 25 Мн/м (250 кгс/см ); Р' = 0,523 Мн.
4,539 п

: 40,2/ Расчетную силу от давления среды в аппарате опре­

в®р б ПО-10,25-10-* деляем по формуле (21.4)

исходя из рабочих условий — по формуле (21.10) P' ="j-D\p=-^-

e
2
0,317 -25 = 1,97 Мн (197000 кгс).

62 3,264 Расчетное растягивающее усилие в шпильках при за­

29; тяжке их и в рабочих условиях (при М = 0) определяем
Фб 11U 10,25-10-* и

по формуле (21.3)
исходя из рекомендуемого максимального расстояния ме­ Р' =Р'
б с + Р' *= 1,97 + 0,523 = 2,493 Мн (249300 кгс).
п
жду центрами болтов — для ближайшего большего р =
2
= 4 Мн/м (по табл. 21.4 t ^3dg) — по формуле (21.11) Определим отношение
яРб _ л-1Д7 Р'б 2,493
= 29,2. : 0,01085.
Ы 3-0,042 6 аД
в
130
Принимаем максимальное количество болтов из усло­ Определим значение величины
вия затяжки соединения z = 40. 0,0192D„ + 9,2- Ю * = 0,0192- 0,317 + -

Произведем определение указанных величин по ре­

комендованной выше другой методике. + 9,2.10"*= 0,00701.
Определим отношение Поскольку 0,01085 > 0,00701, то имеет место усло­
вие (21.14). Расчетный диаметр шпилек определяем по
4,539 формуле (21.15)
= 0,0412.
ПО
2
^ = 0,25 ( у io^l + D -D„) =n
Определим значение величины
0,0192D + 9,2-10"* = 0,0192-1,097 + 9,2-10"* =
n
10 +0,Э172 317 =
= 0,02212.
= 0,25
V "W" ~ °' ) °'' 0355 м.

85 А. А. Лащинский н А. Р. Толчинский
646 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Выбираем по табл. 21.1 шпильки МЗбХ4жж, Fg = Расчетный диаметр болтовой окружности определяем
= 7,45- Ю * м. -
по двум формулам (21.28) и (21.30):
Расчетное количество шпилек определяем по формуле
(21.17) D' = D + 2d + 0,015 = (0,2 + 2-0,024) +2-0.02 +
6 6

2,493 + 0,015 = 0,303 ж;

Т = 14,55.
Ka F 1-230-7,45-10
d f
D' = D + d = 0,31 + 0,02 = 0,33 ж.
6 2 6

Принимаем г = 16. Принимаем большее значение Dg = 330 мм-

Расчетный диаметр болтовой окружности определяем
по формуле (21.28)
Проверим величину шага между центрами шпилек
D' = D + 2d + 0,015 = (0,3 + 2.0,03) + 2-0,036 +
6 6
яР я0,33 б
t: : 0,0519 ж или 2,59<f .
+ 0,015 = 0,447 ж. 20
6

Принимаем Dg = 450 мм.

Проверим величину шага между центр ами'шпилек 21.2. ЦЕЛЬНЫЕ ФЛАНЦЫ
jiDg я0,45 Основные типовые конструкции цельных фланцев,
t = 0,0885 м, или 2,454>.
16 применяемых в химическом аппаратостроении, показаны
на рис. 21.4.
П р и м е р 21.4. Определить расчетное растягиваю­
щее усилие в шпильках, диаметр и количество их, а также
оиаметр болтовой окружности для наружного фланцевого
соединения труб с обтюрацией, рассчитанной в примере
20.6, по следующим данным: фланцы свободные на бурте
с конической горловиной; толщина стенки трубы s =
= 16 мм, толщина горловины в месте стыка с буртом s = a

= 24 мм, а диаметр бурта D = 0,31 м (см. пример 21.7);

2
2
материал шпилек—специальная сталь (о^ = 300 Мя/ж );
М и = 0.
2
Из примера 20.6 имеем: D = 0,2 ж; р = 20 Мн/м ; e

D = D = 0,223 ж; Р'„ = 0,218 Мн.

n K

Расчетную силу от давления среды в аппарате опре­

деляем по формуле (21.4)
а
Р' = - 5 - D\p = -—• 0,223 • 20 = 0,78 Мн (78 000 кгс).
е

Расчетное растягивающее усилие в шпильках при

затяжке соединения и в рабочих условиях определяем
по формуле (21.3)
Р' = Р' + Р' = 0,78 + 0,218 = 0,998 Мн (99 800 кгс).
б с п

Определим отношение
Рис. 21.4. Основные типовые конструкции цельных фланцев,
о»
0,998 применяемых в химическом аппаратостроении; / — приварные
= 0,00333. D
300 при р < 2,5 Мн/м' и'/ < 350° С; // — кованые при ,
с в
1
V -*<*
/ / / — приварные при р, > 2.5 Мн/м и при р. < 2,5 Мн/м',
Определим значение величины
0,0192D„+9,2-10- = 4
если t > 350" С, и кованые при
c

с ввертными шпильками; V — литые; VI — приварные при

V4>* iv-
•= 0,0192-0,223 + 9,2-10"* = 0,0052. 1 в
р < 1,6 Мн/м и / < 3 5 0 С ; V// — приварные прн р >
е с с
г

Поскольку 0,00333 < 0,0052, то имеет место условие > 1,6 Мн/м при t > 350° С, кованые и литые e

(21.16), и поэтому выбор шпилек производим по табл. 21.6:

0,0052 , . „ „ с с п В табл. 21.9—21.17 приведены основные данные
для отношения . Х оо = 1,56 — a<j = 20 мм д =
П Ч
о стандартизованных и нормализованных цельных флан­
= 0,8. цах.
Принимаем шпильки М20 X 2,5, Fg — 2,2-10"* ж . а
Материал цельных фланцев обычно соответствует ма­
Расчетное количество шпилек определяем по формуле териалу соединяемых частей.
(21.17) В соединениях, работающих при высокой, низкой
или переменной в процессе эксплуатации температуре,
0,998 коэффициент линейного расширения материала фланцев
- , = 18.9.
"~ Ko F 0,8-300-2,2-Ю
d t и болтов (шпилек) должен быть одинаковым.
Расчетная температура цельных фланцев принимается
Принимаем г = 20. равной температуре среды в аппарате.
 ФЛАНЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ №

Таблица 21.9
Фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов из черных металлов, цельные
(по ГОСТам 1235—67, 1255—67, 12821—67, 12830-67)

Тип 1 Тип 2иЗ Tun<t

Тип фланцев
Болты
/ 2 3 4

Р °У <*« °Ф °б D
i ГОСТ ГОСТ гост ГОСТ 12830-67
У> 1255-67 1235-67
Мн/м' <<« 12821—67
г
А, Масса, ог * °г h
ог он
De \ Н h
Масса,
мм ке кг
мм мм

0,25 75 50 35 мю 8 0,25 22 23 8 0,29

0,6 0,31 27 0,34
10 10
1,0 0,46 25 0,50
1,6 12 0,54 12 0,59
90 60 40 14 26 15 8 33
2,5 0,63
10 14 — — 14 0,68
4,0 М12
6,4 34 46 16 1,03
10,0 100 70 50 — — 43
— —
16,0
20,0 120 62 55 М20

0,25 80 55 40 МЮ 8 0,29 31 10 28 26 8 0,34

0,6 0,33 28 0,40
10 0,51 10
1,0 0,58
12 0,61 37 12
1,6 12 12 0,68
95 65 45 14 0,70 30 19 12 33
2,5 39 0,77
4,0
15 18 М12 4 14 14 0,79
6,4 16 16 1,15
10,0 105 75 — 46
— — — 45 38
16,0 55 18 18 1,27
50
20,0 120 82 М20 51 24 40 23 14 52 24 1,93

0,25 90 65 50 МЮ 10 0,45 38 12 36 28 8 0,46

0,6 0,53 — — 30 10 0,53
12 0,74
1,0
14 0,86 42 14 36 12 0,87
1,6 12
105 75 58 М12 16 0,98 38 26 18
2,5 44 0,96
20 25 14 34 14
4,0 0,97
6,4 52 | 18 54 18 1,80
10,0 125 68 М16 — — 48 51 1,97
— — 54 20 20
16,0 90 56 2,08
20,0 130 63 М20 60 26 46 29 19 55 26 2,50

35*
548 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Продолжение табл. 21.9

Тип фланцев
/ 2 3 4

"у
°У *к °Ф D
6
D
x ГОСТ ГОСТ ГОСТ ГОСТ 12830—67
1255—67 1235—67J 12821—67
Мн/м* d
6 Z

ft. Масса, °г h D
e I h
Ог DH
D
a я ft
Масса,
мм ЛИ кг кг
ММ

0,25 100 75 60 М10 10 0,55 47 12 42 28 8 0,55

0,6 0,64 — — 30 0,76
12 0,89 12
1,0
49 14 38 1,05
1,6 12
115 85 68 М12 16 11,7 45 33
2,5 49
25 32 14 25 36 14 1,18
4,0
6,4 20 20 2,30
10,0 135 100 78 М16 — — 61 52 56
— — 22 22 2,50
16,0
20,0 150 102 73 М24 67 28 54 36 60 28 3,56

0,25 120 90 70 М12 10 0,79 56 13 50 28 8 0,78

0,6 13 1,01 — — 33 12 1,10
1,0 14 1,40
1,6 1,58 60 16 55 40 13 1,54
16 56 14
135 100 78 М16 39
2,5 18 1,77
32 38 62 16 56 31 43 16 1,83
4,0
6,4 65 21 2,94
10,0 150 ПО 85 М20 — — 68 22 60
— — 22 3,06
16,0 64
20,0 160 115 86 М24 43 65 30 4,43
4

0,25 130 100 80 М12 10 0,95 64 13 60 33 9 1,09

0,6 13 1,21 — — 35 12 1,36
1,0 15 1,71 ~62~ 38 1,83
1,6 68 16 42 13 1,85
17 1,96 64 14
2.5 145 ПО 88 М16 46 2,18
19 2,18 64
40 45 70 16 45 16
4,0 2,19
6,4 22 74 65 21 3,75
10,0 165 125 96 М20 — — 80 23 37 J57_ 23 4,05
16,0 — — 76 25 4,06
25
20,0 170 124 91 М24 72 31 5,46
78 30 74 49 36

0,25 140 ПО 90 М12 10 1,04 74 13 70 33 9 1,26

0,6 — — 12 1,53
13 1,33 35
49
1,0 15 2,06 42 2,26
80 17 13 2,28
1.6 19 2,58 74 14
160 125 102 М16 76 58 2,78
2,5 50 57 21 2,71 45
17 17 2,81
4,0 80 48
6,4 175 | 135 | 108 М20 22 47 ~64~~ 4,63
10,0 — — 25 86 68 25 6,08
195 145 { 115 — — 94 45 75 27 6,49
16,0 27
20.0 М24 95 37 10,8
210 160 129 8 108 37 105 61 4b
 649

°|
Я
я
CM г- Ь- О* СМ Ю — СМ • ^ t ^ c O C N ^ f ( 3 0 c M C 7 3 l O t ^ -
00 Ю О О —' О
С Л с О Г ^ О Т Ю ^ ^ О О ^ С Г )
см со
t -
-
CO N N
I C S
N O - CO СЧ
о
§8 c N c N M ' J ' ^ ' t N O l O S c N C O * " C C D N O ' * W n CO •* CO CO <У> О f— CO •*
ю
~н ,-. - ч Ю ~ -+ CM CM
1 g — —• со" со" со" « C M со
05 СМ ст> — со 1-^ —• СО CJ5 Ю t-^ СО — CO <y> и ю с о о>^ СО
Продол жение

CN СМ СМ СО СО СО *-4 i 1
см см со - * _ „ ^ н « _ С Ч С М С О С 0 Ю « < М СО И Ч" г-
1 ^^
1 N c O O O O M i n N N O r a 1Л ю см ю 1 П
о
СО
•0 *
Л 1Л
со со - * ^с
1Л S
о Г~ 00 00 — исо-*юю1ЛЕ>соа)я с о с о ^ ю ю ю ь с п о к CO Tf ES со а> — —| г~
•ч- Щ
Н Со см CM
? О 00 см ь
и СО со
см
СО
00
со
00
Г-
1П
g CD
о CN —i
СО
О *
и
о о Ю in о
о
s CO CO
а фланцев

•4" CM см 00 О СМ 00 О СО oo 00 CO о CN о • *
2 о CM CD см СМ СО СО СО •* *J" о ^h 1Л со оо СО
** 1
— CM
|-~
*-' "- ' ' ~~* "~ ч rt
JS
m f~- t~- —i CO —i 1 ь. — О) lO S СО 1 О) 11о
СМ
со а> —| со
СО СО * f-
к ь<? 1 О) см со • * 1 <M CO CO 40
1 — см см со со со 1 '- ,
Ь <ъ — 1
<* 1-4 (-^ о о CO со CM
о О CD О СЧ
о
(\1
1 CD • * 00
S 1 CM CO 1 СО СО •* Ю
CD
CD 1 со со 00 оо со
инзни

CO ~-1 1 1 1 1 1 1
- *"• ""• ""
ю сп —• r^
f-fe
л го t^
1 l-O en
1 —. СМ 1 —
CN
CO
CM 1
гос
1235—

ч СЧ
Tf оо г}< СО in —i 1П
ы
и 1 о см со со Ю со со
и
Q 1 1 1
—' т—
' ' ' '' '- " —
и га"
•* m со со см О 00 О 00 CO
ЦЕВЬ

— * 0 0 _ . СП t~-_ СГ>_
НсО S8 СО СО
—•" —Г сч" со" со"
00 ^ СМ
1 CO
~
t f ^
см" со' со" -^"
N о
1 см" см" со" •*" in" 1 см" СО" ю" со" оо" 1
—ч У 1
X "В -* , 1 - • I O N - c<) 1 -н
—
л ел со ю
—1 —< СМ СМ 1 — Г- rt Ю
CM CN
s
CM
1
< «а? (М
1 —. —. —i CN CM
1 — — 1
© ь
-^ 00 Tf 00 •* 00
CM
ч о -* о • * г~ о со о
с£ СО
4
CO r-5 СО CO l ^
№. CM СМ см см со со to см со со
£ £ S S, •£. S. % S £ •s, «
s S S s s •£, г:
о CM (М 00 00 <M о о оо 00 СМ о m Ю 00 00 1Л о ^
см со CM Ю О! СО t-~ t^- 00 С_1
CD CO ю !•>• г~
'"*'
• *
ч
• *
CM СЧ см
н
' 1
^^ 1
' 1
' см
^
о ю г-> о о <-> о о о о о о о CM o о о о о
1П
оо
СО
-* сп in CD
r-~ 00 CO оо ел o> о см
~ й
Q CM CM CM CM
• *
СМ
—' "^ ' ' ~" H CM
'' г < см см со
1 о о о о Ю uo <-) о о ю ю о о 1Л о Ю m о 1П о in
со п IC1 CD CO CO ОЗ
Q 00 СО 00 o> со а> о со CM CM •*
CM о
СМ
00
см <N CN CM CM CM см см см см CO CN
со со
СО CO
СО CO
• » * 00 о
1Л
о in
Q 00
о CM
со
.^ СМ СО О СО Ю О •* о о о ( M C D O C D I O O - ^ O O O Й с О О с О Ю О - ^ О О О
in
CN CO о со ш о ч* о о о
О О - т ч Д ^ . СО О СО О о о " ™ и * о о— i ю—r оCM о" о — — с м - ^ с о о с о о о о « « « ^ со о to о
*1 ' - « (N — 1 1 СМ
550 КОНСТРУИРОВАНИЕ^ РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Продолжение таб л 21 9
Тип фланцев
/ 2 3 4

°У d
H °Ф D
6 °i ГОСТ ГОСТ ГОСТ Г О С Т 12830-67
Мн/м* 1255—67 1235—67 12821—67
*6 2
А, Масса, °г h °г h °г °н | e D Н 1 А
Масса,
мм кг кг
мм ММ

0,25 13 3,43 17 38 11 4,30

260 225 202 М16 180 — — 172
0,6 17 4,39 43 13 5,37
8 146
1,0 21 6,62 186 21 8,17
280 240 212 М20 25 7,81 192 25 186 | 21
180 57 19 8,30
1,6 161
2,5 27 10,1 25 12,5
150 159 300 250 218 М24 198 27 186 68
4,0 145 27 13,0
6,4 340 280 240 210 | 35 206 142 105 35 24,6
10,4 МЗО — — 43 125 43 32,2
16,0 350 290 250 12 — — 222 47 214 136 130 47 34,7
20,0 440 360 306 М42 270 79 266 196 150 190 79 91,3

0,25 15 4,73 234 45 13 6,92

315 280 258 М16 8 19 — — 235
0,6 19 5,89 50 17 8,37
202
1,0 21 8,05 240 23 19 11,4
335 295 242 М20 27 10,1 246 27 240 58 21 11,8
1,6 240 23 222
29 13,3 27 17,4
2,5 200 219 360 310 278 М24 252 31 245 75
4,0 375 320 280 М27 256 35 250 200 85 35 24,4
6,4 405 345 300 МЗО 268 41 264 198 ПО 41 36,6
10,0 — — 51 140 51 54,2
430 360 315 М36 — — 284 57 276 190 145 57 58,9
16,0
20,0 535 440 380 М48 340 89 340 248 192 230 89 160

12
0,25 18 6,95 286 20 288 45 16 9,88
370 335 312 М16 — —
0,6 20 7,67 254 50 18 11,0
1,0 390 350 М20 23 10,7 292 25 290 60 21 14,6
1,6 405 355 320 М24 28 14,5 298 29 298 27 292 278 65 23 17,4
2,5 370 31 18,9 306 33 300 75 29 24,4
250 273 425 335 М27
39 37,6
4,0 445 385 345 МЗО 314 39 310 252 98
6,4 470 400 355 326 45 316 246 115 45 50,9
10,0 М36 — — 57 160 57 85,7
16,0 500 430 380 — — 346 65 340 236 165 65 93,9
20,0 670 572 508 М52 16 448 107 460 254 300 107 324

0,25 18 9,33 45 16 13,4

0,6 435 395 365 М20 12 20 10,3 336 20 — — 340 50 18 14,8
1,0 24 12,9 342 25 345
303 60 22 18,7
440 400 370
1,6 460 410 378 М24 28 17,8 352 30 348 27 346 66 24 22,8
2,5 300 , 325 485 430 390 М27 32 24,0 360 36 352 330 80 32 33,3
4,0 510 450 410 МЗО 368 42 368 301 112 42 53,1
6,4 530 460 415 М36 384 50 370 294 120 50 68,2
16 — — 72,9
10,0 — — 66 180 66
16,0 585 500 445 М42 408 74 400 284 185 74 140
 1
21.9

сса,

U3
о t» о о to со t - со со о о оо О СП
00
оо со
ю t -
кг

СО СП ТР
со t - -<p ем со о оо см оо о о со •>* C - CO со eo — 00 СМ
ю
ч' S. •-< — ем со ч" t - - e n t - - -н см со •* со о со о ем Ь- 00 СО
со
•ф сп ем
CM
* СО 00 СМ СО СО оо со см СО 00 СМ СМ О •Ф CM CO о 00 • * со СП тр — СП
ю —• —• < N CN со * Ю S - - П «1 * i n со f~ СО тР in см • * • *
а
830—67

4>
* ю о о о ю « З О Ю
— -з< СП
1П О О Ю О i n m о о о о ю т in
СО
о
СП
i n
—'
ч * •ф Ю СО С- 00
•Ф m со ^ о CO Ю о in
СП О со
• *
2
о. , см
см см оо CO со о m о
С i n •ф со
ел CO c~ о СП
о
Q СО со со со CO со in S •ф со <_>
со
2
CN см ю СО
СО СО со
Q •Ф S со
со
4)
о со оо о о о ю о о о
ж Q 1 3
СО о
•ф
о -• ф ^ф
тр
со со
чр

О
•ф
•ф

in
*
•ф

о
Ш
-ф

• *
(О
тР
§ s -Ф
О)
Ю
ю

О
h-
i n
о» S
ч
•Ф -Ф in in ш со со со
•в
с !5 * 1 о
со
о
• *
00
•ф
СО
Щ
СМ
t - 4
1 CM • * -Ф CM СО 1 о 00 00 CD 1 СО — 00 —1
н 1 1 CO • * Ю CO r-~ 1 • * гр 1П СО •* Ю Ю f-
Ом
W
•«41
tR '-Я . . CN 00 О СМ СО CO CM 00
оо
Q о
о CM
Q
об сп —
СМ О
. ем ^р
Г^ 00
со
О
о
СМ
Я Q 1 о —< со ^Ф со in r-
1 1
ДИНЕНИ

-ф -^ -*р -Ф -Ф (О СО СО N
•ф-ф •Ф i n m in i n i n со
* СМ со Ф 1 •ф 00 СО 1 in О СМ 1 ю —| СП 1
НИ см см со 1 см см со 1 CM со • * 1 см со • *
1
ш
04
нх со соО см .
и <-Ш 8 CD •ф
00 О CO
TP
СМ
Ю
О
f~
СО
• # Ю
•Ф см
00
и н сГ со со -ф 1 •ф ч 4
чр со in i n 1 со со со 1
м яГ
ю (о о) о) те со см со о со о t^ г- о со •ф СМ •* со
S8
гост

~ Ю •—• -н -^р О) S S г- СП О
1255—6

со о и ю и •* 1 1 CO 1 ~-< со 1
»ч Й —i — — ем со — —< см со -Ф —< см in СО см см со оо
U - S
т. 00 СМ -"Р О 00
1 со * со * о 1 о 1Л СО • * 00 1 о т —
со
i n
• *
1
— см см со со 1 —1 СМ СМ СО -ф
1 CM ем «м • * •ф 1 см см 1
ФЛА

»4 см со
" Ч
CO о
3 *~' см
О о -* г
-> со оо о •* ь- о CO CM 00 о тр О СО СМ 00 • * N СО 00 СМ
W •<? см
5-
см
S3
CN
5
см см та CO -Ф •ф CM см со
a! S я. « %.
со -*р • *
и § ч •ф 1П
in О СО О i n i n о in ем о m m i n о ю о \а о о 1П о о о
СО СО 1П (О N О 00 « СО
Q •Ф •ф • * Ю со
•ф
00 СП О CO CM t-~
** t i
см
с^
СО Ю
* • * • *
• * • * ю in i n in Ю ю со со со СО СО t - с-
Ю о о о о ю о ю Щ 1П О m m о о о о о о ш in 1П о 1П О
« N O f - СП СМ
Q •Ф
•Ф
Ю
тР
S
-ф
Ol
-ф *i in
^ 45
in in
ел
-ф
—• см i n 00 00 <M о ем m (О О N
о CN
t - t^ t^ 00
ю ю in i n i n 45 со СО СО г-
1 ю ю m о о о о о о ю
• &
00
о
о
о
<м
о
ю
о in in i n о in о о о т о 1П
Q t-~ от ю со со 00 —• m h~ • *
S. — со it-~
n 0о0 in
со ^р СП СМ
•ф о ю ш щ in со ю i n i n со CO CD l-~ со СО Г~ С- f- t~- 00 00 О
t-~ со о о
t^ СМ
•а CO -ф
со
ю
со
СО
* о о о
Q ю о 8 о
со •ф ю СО
.St 1П ю ю in
CM CD О СО Ю о тр о
см со о со ю о • * о см СО О СО i n о - Ф CM CO о со ю о ТР
"1 о о —1 —• см •Ф со о о о — — см •ф CO о о О -ч ~ ем тр со о о — — СМ -Р СО
652 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Продолжение табл. 21.9

Тип фланцев
Болты
/ 2 3 4

р
у
°У *н °Ф D
6 D
i ГОСТ ГОСТ гост ГОСТ 12830—67
г
<% 1255—67 1235—67 12821—67
Мн/м Z

ft, Масса, °г ft D
e ft D
e D
H
D
e H ft
Масса,
мм кг кг
мм мм

0,25 975 920 880 М27 24 21 36,6 852 25 844 60 19 56,2

0,6 27 46,1 29 — — 792
39 826
1,0 800 820 905 МЗО 28 866 75 27 87,2
1010 950 900 М36 49 850 131
1,6 — — 882 880 47 95 45
2,5 1075 990 930 М42 24 896 59 874 790 135 55 214
4,0 1135 1030 960 М52 920 71

Примечания:
1. Пределы применения фланцев в зависимости от температуры среды см. в табл. 21.10.
2. Материал фланцев, болтов (шпилек) и гаек см. в табл. 21.11.
3 . Типы и размеры уплотнительных поверхностей во фланцах, а также значения h см. в табл. 20.3. t

4 . Типы фланцев: / — плоский с соединительным выступом приварной из углеродистой стали; 2 — литой из серого
чугуна; 3 — литой стальной; 4 — с горловиной приварной встык из углеродистых и легированных сталей.
5 . Приведенные размеры для каждого из типов фланцев являются одинаковыми для любых уплотнительных поверх­
ностей в пределах их применения согласно табл. 2 0 . 3 .
6. Масса фланцев типа / у к а з а н а для фланцев с соединительным выступом и гладкой уплотнительной поверхностью.
Для получения приблизительной массы фланца того ж е Типа с другими уплотнительными поверхностями надлежит
применить коэффициент: для фланца без соединительного выступа — 0,96; для фланца с выступом — 0,99; для фланца с впа­
диной — 0,97.
7. Масса фланцев типа 4 у к а з а н а для фланцев с соединительным выступом и гладкой уплотнительной поверхностью.
Для получения приблизительной массы фланца того же типа с другими уплотнительными поверхностями надлежит
применить коэффициент: дл-я фланца с выступом — 0,99; для фланца с впадиной — 0,95; для фланцев с шипом и пазом — 0,96.

Таблица 21.10
Пределы применения фланцев арматуры, соединительных частей и трубопроводов
из черных металлов
(по ГОСТам 1235—67, 12815—67, 12821—67 — 12825—67, 12830—67 — 12835—67, 1268—67, 1272—67)

Температура При температуре среды не более °С

Фланцы р„, Мн/м*
среды, "С р„, Мн/м2

120 200 250 300

из серого чугуна «1.6 ^сЗОО

ли­ ==с450 0,25 0,25 0,25 0,2 0,2

тые 1,6—2,5
из стали 0,6 0,55 0,5 ** 0,5 **
0,6
4,0—20 ==с530
1.0 1,0 0,9* 0,8 ** 0,8 ***
плоские =£300 1 с *** t Л **** 1 О #***
1,6 1,6
при­ «2,5
вар­ «S450
ные с горловиной
встык
4,0—20 =^530 * Для D < 600 мм.
** Для D < 500 мм.
*** Для D < 300 мм.
Наибольшее рабочее давление для фланцев
из серого чугуна не должно превышать следующих **•* Для D < 200 мм.
2
значений в Мн/м
 Таблица 21.11
Материал деталей во фланцевых соединениях арматуры, соединительных частей и трубопроводов из черных металлов
(по ГОСТам 1235—67, 12815—67, 12821—67 — 12825—67, 12830—67 — 12835—67, 1268—67, 1272—67)
Марки металла при температуре среды не более °С
Наименование детали Ру, Мн/м*
300 350 425 450 530

Не ниже
^1,6 СЧ 15-32
— — — —

15Л-И
1,6—2,5
в литье

20Л-П и 25Л-11 20Л-Ш

25Л-Ш
4,0—6,4
Фланцы

10—20 25Л-П1 20ХМЛ

плоские приварные — — —
^2,5 ВМ Ст.Зсп
В К Ст.Зсп —
20 и 25
с горловиной приварные встык
4,0—20 20 и 25 15ХМ
15ХМА

^2,5 20 и 25 25 и 35 ЗОХМА —

Болты и шпильки 4,0-10 35 ЗОХМА

35 25Х1МФ
16—20 35Х 35ХМА

^2,5 10 и 20 20 и 25 —

Гайки 4,0—10 25 ЗОХМА

16—20 25 35 35Х 35ХМА

 Таблица 21.12
Фланцы стальных сварных аппаратов цельные для обечаек и днищ с внутренними базовыми размерами (по данным Гипронефтемаша)

BOOKS.PROEKTANT.ORG

БИБЛИОТЕКА ЭЛЕКТРОННЫХ
КОПИЙ КНИГ

для проектировщиков
и технических специалистов

А б
Тип! Тип т

" А Болты Л'ипы фланцев

>
г
D
e °Ф °б °г °« !
mln для типов
ч /
3 и 4
5
Мн/м Зи4 5 / 2 3 и4 5 Z А Ь А Б
мм Масса, кг

0,3 530 490 — — — 24 — 16 12,0 13,8

1
0,6 18 12,4
6 М20 20
1,0 50 — 30 35 25 16,8 20,3 22,4 18,8 23,6
428 412 32 —
1,6 400 535 495 54 30 18,0 22,1 23,9 21,6 26,4
65 38 35 24
2,5 438 418 26,2 30,9
4,0 — 76 46 — — 47,5 54,8
6,4
590 530 444 424
90 98 — 58 65 мзо 64,8 72,1 72,1
— —
20
0,3 580 540 — — — 25 — 14,0 15,9
20 14,4
— —
0,6 6
55 — 32 М20
1,0 38 28 20,9 26,2 28,3 23,4 28,7
590 550 482 464 60 36 32 24,2 —
1,6 450 29,6 31,9 27,0 32,3
65 42 38
2,5 488 470 24 33,4 33,8
4,0 80 — 48 54,3 62,3
6,4 640 580 498 476 — 90 — 60 68 МЗО — — — 86,1
98 78,0 86,1

0,3 630 590 — — — 20 25

— 20 15,9 15,5 17,6
0,6 24 30 19,7 19,2 — — —
6 21,3
1,0 58 — 34 40 30 М20 24 25,5 30,9 33,7 27,5 33,3
532 514 40 45
1,6 500 640 600 62 35 29,4 34,3 36,7 32,8 38,6
522 28 —
2,5 542 70 40 39,5 45,2
4,0 690 630 550 528 — 85 — — 52 — — — 67,5 76,2
6,4 695 635 568 538 105 112 60 68 МЗО 24 94,5 104 104
 ФЛАНЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ S5S
21.12

со о
*Q | CD 1 со
СЧ
1 сч
сч
1 ч-
Ч"
ч' -
м s n ^ оо с о со со сч
r t " СП Г~Г ь - со
X
К
tQ
1 ^* ч* i n о со 1 ч«* г>Г с Г сп со
Ю СО 0 0 СО г ч
— СЧ
1 ( N N " СО О CN
М в О 0 O N
—1 —• с ч
1 Ь О
СО —
—
СО СО О
ГО CN Tf
— СЧ -Ч"
1
В
— ' '' '
олж

ю о ю м с- о о со ч< ю СО
^ 1 t~-" со" с Г to" сч
1 со" о" со" i~- •-" 1 со" об" со" СО СО
1 г-Г о i n сч сч
со ^ ю Ф ю со ( ^ о со ю г~ о сч — сч
а — ч< со г- сч о —< СЧ — СЧ — — СЧ -Ч"
4)
а ''
и = —, —. «о"
со
га М Ю О N N ОО СО О S со О - . . to
ч и со сч "~~- сч
•о. ^
a га
со" со" со" с$
СМ СМ -Ч Ю 1
1 об" со" со" о "
СЧ СО Ю N 1 со Ч< t ^ оо 1 Ч" со . —> 1
00
с сч
н сч
0О О N СО ел о о со о оо — en СО 0 0 g
**: O l O O l N
1 m со со со 1 — СО СЧ СЧ1
1 сп оо J & 9 2
1
CN CN И •* СЧ СО Ю СО СО -Ч t— 0 0 СОЮ . О СТ
СП —'
СО СО О Ю СЧ_ СО_ О 1П_ СО Ю СЧ О ю ю сооо
- —* со" со" о 4
1 1 —<" со" ю" со" 1 —* - * 4
со i n " 1 о ^ аь сп со 1
сч сч со -ч со со - * щ Я * СО N * ю со о>
-*• ею сч со СЧ СО О СЧ ОО СМ со о оо со сч
1
со о -Ч" оо о
3 СЧ сч СО сS со со Ч> СО СЧ со СО 'Ч' -Ч СО СО СО -ч> •ч- -ч- •ч-
Е-
ч о о о О СО о О СО о <N О CD
о
W СМ со СО СО СЧ СО СО см с я со со
5- § SIS 5-
1 СЧ 1 •ч 1
1 00
1 00 1 СП 1 СП 1
ч«
CN 0 0 СЧ СЧ • * СЧ О 0 0 Ю CD 1
1 со со • * со h - 1 СО -Ч" • * СО оо 1 Ю СЧ СЧ -Ч
СО •*• 1 ^ Г-
СО
00 1 О О Ю
•ч* -ч* i n t ^ о>
CNIO
•е о
00 -Ч 1
Ч> СЧ 1 О О 1
О 00 1 СЧ -Ч 00 Щ1
1 ю о !5_ •* 1
о CN П •* Ю 1 со - ч ю ю 1 СО -ф m СО 1 СО 1Л c J S 1
с СО
Я
н
ЕС
СЧ 0 0 0 0 СО ю * ю с ч О •* Tf 00
**ч
( X CN П •* 1 СЧ СО Ч« Ю 1 СО 0 0 СЧ
см со ш
О
со 1 СО • * Ю СО 1
ю 00 о
WS
1 со 1 •ч* 1 1 о
см
>с
ю оо ю м оо , СМ О Щ О О
о 00 Ю Ю О О 0 0 СМ 00
ео
4 1 СО СО N О CN | [ » 0 0 0 0 —•
1 "" ""'
•*
1 ел
СП СЧ СО
• * """
— , 1 СП О О СО 0 0
т—1 - ч — ^ч
с сч
Е СО со 00 со оо СО
1 1 1 00 1
К •Ч"
1
Ч О -# СО 0 0 0 0 • * 00 оо о о оо см 0 0 СЧ СЧ О СО
Q сч со ч> 1 — сч со со ю —' СМ СО • * 1П
1 со
СО СО СО 1 г- г- t— t— г~
0 0 0 0 0 0 ОО 0 0 1 СП СП СП СП СП
со со со о СЧ СО • * •* •* оо сч о сч • * СЧ 0 0 СО О 00
со ч1
ю » юю сосо«
Q 1 со со со со 1 Г- f- t>^ t~- Г- 1 оо оо оо оо сп 1 СП СП СП СП О
о ю о о о m ю ю ю о о о
Q
та о
о
со ю
t » с~- t^
8
00 00
со
00
г-
00
S
со СП СП
Ч" СО
СП O l
о
о>
о>
о - и о -
о о о о —
со г-
о ю о о о о со ю ю ю Ю СО о in in in о о
о
ю
о о ю со •ч" ю со — оо
с? со СП СЧ
Г- 0 0
со
00
Ч"
00 00
en т е
00 СП
со
сп
ч-
СП
ю
СП
о о о о о о — —
40 о о о о
Q1 о о о о
со f- оо СП
_j* Я 1 0 0 ( 0 113 О * со со о со i n о •* со со о со ю о Ч" п своею оч*
О О " - И * ID О О -" - CN • * СО о о — — <м ч> со О О - - И •* С
^5
 Продолжение табл. 21.12

" 1 h Болты Типы фланцев

°в °Ф °б °г Он s
rain для типов г 3 и4
Р
У d
6 / 5
Мн/м 1
3 я 4 5 / 2 Зя 4 5 г А Б А Б
ЛШ Масса, кг

0,3 32 38 48,8 48,0 51,7

ИЗО 1090 — — 6 — — 40 — —
0,6 48 54 М20 70,8 70,0 73,7
1,0 1145 1105 1056 1020 98 62/54 68/60 45' 44 91,0/72,8 102/84,2 107/88,9 97,4 108
8/12
1,6 1000 1160 1120 1062 1024 108 — 74 ,80 50 52 120 132 138 125 136 —
2,5 1170 1125 1072 1036 112 60 ~М2 56 153 165
4,0 1240 1170 1092 1044 — 148 — — 75 М36 • — 290 310
210 222 105 118 М42 40
6,4 1300 1220 ИЗО 1060 544 567 567

0,3 32 38 51,5 50,6 54,3

1230 1190 — — 8 — 40 — —
0,6 48 54 М20 75,9 75,0 78,7
1,0 1250 1210 1160 1120 8/12 105 — 66/58 72/64 48 52 109/88,5 121/102 128/107 107 120
1,6 1100 1260 1220 1168 1126 118 55 150 162
56
2,5 1285 1235 1178 1138 122 62 М24 198 215
4,0 1345 1275 1196 1146 160 — — 84 М36 — — — 356 378
6,4 1410 1330 1240 1168 222 235 115 128 М42 44 650 675 ~675

0,3 32 38 57,4 56,4 60,7

1335 1295 — — 8 — — М20 44 — —
0,6 54_ 60 93,1 93,0 97,3
1,0 1350 1310 1260 1220 8/12 ПО — 72/64 •* 78/70 50 56 133/110 147/125 154/131 134 147 —
1,6 1200 1360 1320 1270 1228 122 60 60 168 181
2,5 1400 1345 1282 1238 135 — _ 68 М27 56 252 273
— — —
4,0 1455 1385 1306 1250 1.80 95 М36 433 457
48
6,4 1520 1440 1350 1272 232 245 115 130 М42 774 801 801

0,3 8 — 38 44 — 72,3 71,2 75,7

1435 1395 — — М20 48 — —
0,6 60 65 ПО 108 113
1,0 1450 1410 1362 1322 8/12 112 78/70 84/75 52 157/126 172/140 179/146 153 167
— —
1,6 1300 1470 1425 1372 1330 125 62 М22 60 212 228
2,5 1505 1450 1388 1340 — 155 80 М27 302 325
4,0 1560, 1490 1412 1352 190 — — 98 М36 52 — — — 515 540
6,4 1640 1550 1460 1376 245 260 120 135 М48 48 940 972 972
 Продолжение табл. 21.12

1
Мн/м
D
e °Ф D
6 D
a D
H
s
mln
н |
для типов
ft Болты

d
6 /
Гипы фланцев
S 3 и 4
5
3 и 4\ 5 1 1» | 3 и *| 5 г А Б А \ в
мм Масса, кг

0,3 38 44 81,1 80,0 83,8

1535 1495 — — 8 — — М20 52 — —
0,6 62 68 127 126 130
1,0 1555 1515 1466 1422 8/12 125 84/78 90/84 58 184/161 203/181 210/187 195 211
— М22 64
—
1,6 1400 1575 1530 1478 1432 138 68 258 274
2,5 1555 170 85 М27 365 389
1610 1492 1442
— — — М36 — — —
4,0 1670 1600 1518 1456 195 100 56 630 658
138 155 М48
6,4 1765 1675 1572 1486 275 290 48 1250 1287 1281

0,3 42 48 93,2 92,0 95,8

1635 1595 — — 8 — — М20 56 — —
0,6 68 74 146 145 149
1,0 1655 1615 1566 1522 10/16 130 92/74 98/80 65 68 218/156 237/177 244/182 209 226
— —
1,6 1500 1690 1640 1582 1534 142 70 М24 310 331
64
2,5 1720 1665 1600 1544 170 88 МЗО 442 471
— — — — — —
4,0 1775 1705 1624 1560 200 105 М36 60 734 763
6,4 1875 1785 1682 1586 285 300 140 155 М48 52 1410 1449 1449

0,3 42 48 95,7 94,5 98,0

1740 1700 — — 10 — — М20 60 — —
0,6 70 75 155 154 158
1,0 1765 1725 1672 1626 10/16 140 100/84 1105/90 70 72 266/202 284/225 291/231 254 272
— —
1,6 1600 1805 1750 1688 1636 155 75 М27 64 396 421
2,5 1835 1775 1704 1646 170 88 МЗО 68 525 557
— — — — — —
4,0 1880 1810 1730 1664 210 112 М36 64 850 882
6,4 1990 1900 1794 1690 305 320 148 165 М48 56 1680 1721 1721

0,3 1700 1840 1800 42 48 64 106 105 ПО

0,6 76 82 190 188 193
— — 10 — — М20 — —
0,3 48 54 144 133 138
1940 1900 — — 68 —
0,6 82 88 218 216 221
1,0 1800 1950 1890 1832 160 75 М24
1995 72 440 462
— — — — — —
1,6 2025 1970 1902 1838 180 85 МЗО 64 581 610
 Продолжение табл. 21.12
н | ft Болты 1 ипы фланцев

Ру,
D
e °Ф °б °г Он s
mln для типов
d
I
2 3 и 4
5
6
Мн/м* 3 и4 5 / 2 3 и4 5 г А Б А Б
мм Масса, кг

0,3 53 60 147 146 151

1900 2040 2000 68
0,6 — — 10 — 88 94 — М20 239 237 242 — —
0,3 58 64 172 170 176
2140 2100 V?
0,6 90 95 264 262 268
2000
1,0 2205 2160 2100 2034 185 80 М24 76 573 597
1,6 2240 2180 2112 2040 205 95 МЗО 68 773 807
— — —

0,3 58 64 216 214 221

2350 2310 12 М20 80
0,6 92 98 326 324 331
2200
1,0 2415 2370 2310 2236 195 85 М24 710 736
1,6 2450 2390 2320 2248 220 105 МЗО 72 951 991

0,3 62 68 247 245 252

2400 2550 2510 88
0,6 102 108 394 392 399
2600 2750 2710 — — 12 — — 68 74 — — М20 279 277 284 — — —
0,3 2800 2950 2910 74 80 92 334 332 339
3000 3150 3110 80 85 96 390 388 398

>
я
Примечания: я
1. Пределы применения фланцевых соединений в зависимости от т емперату ры среды см. в табл. 21 .13. >
2. Фланцы всех типов могут изготовляться монометаллическими : с защи 'ным легированным слоем (см. рис. 21 5).
3. Материал фланцев, болтов (шпилек) и гаек см. в табл. 21.14. >
н
4. Размеры уплотнительных поверхностей во фланцах см. в табл. 20.5. о
5. Дробные значения величин (s, А и массы) даны: в числителе для плоских фланцев без приварных втулок, в знаменателе для плоских фланцев с привар. со
ными втулками (рис. 2.1.6). Длина втулок; для фланцев с D < 1100 мм L •» 150 мм, для фланцев t J ) , == 1200+1500 мм L =•= 200 мм, для фланцев с
> 1500 мм L — 250_мм.
g

°. >
 ФЛАНЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ 559

Таблица 21.13
Пределы применения фланцевых соединений в стальных сварных аппаратах
(по данным Гипронефтемаша)
1
Давления рабочие наибольшие (Мн/м ) при температуре среды не 5олее "С
Группа
Мн/м* материала
фланцев 50 100 200 250 300 350 400 425 450 475 500 520 540

0,3 0,3 0,28 0,27 0,26 0,23

I и IV — — — — —
0,6 0,6 0,57 0,54 0,51 0,46
— — —

I 0,96 0,9 0,86 0,77 0,7 0,63 0,54 0,43* 0,38*

II 1,0 1,0 1,0 0,97 0,94 0,91 0,88 0,86 0,84 0,66 0,47 0,32
1,0 1,0
III 0,97 0,92 0,87 0,78 0,72 0,68 0,64 0,6 0,54 0,45 0,37
0,82
IV 0,95 0,88 0,86 0,79 0,76 0,75 0,73 0,72 0,71 0,7 0,7

I 1,5 1,4 1,35 1,2 1,1 1,0 0,85 0,69* 0,61 * — — —

II 1,6 1,6 1,6 1,55 1,5 1,45 1,4 1,35 1,34 1,05 0,74 0,52
1,6 1,6
III 1,55 1,47 1,39 1,25 1,15 1,09 1,02 0,96 0,86 0,72 0,59
1,31
IV 1,48 1,4 1,37 1,27 1,21. 1,2 1,17 1,15 1,14 1,13 1,12

I 2,4 2,2 2,15 1,95 1,75 1,6 1,3 1,07* 0,95* — — —

II 2,5 2,5 2,5 2,42 2,35 2,28 2,2 2,15 2,1 1,65 1,19 0,8
2,5 2,5
III 2,42 2,3 2,17 2,05 1,95 1,8 1,7 1,6 1,5 1,35 1,13 0,92
IV 2,3 2,2 2,14 2,06 1,98 1,9 1,87 1,83 1,8 1,78 1,76 1,75

I 3,8 3,5 3,4 3,1 2,9 2,6 2,1 1,72* 1,52* — — —

II 4,0 4,0 4,0 3,9 3,8 3,6 3,5 3,44 3,35 2,65 1,9 1,3
4,0 4,0
III 3,88 3,68 3,48 3,28 3,12 2,88 2,72 2,56 2,4 2,16 1,8 1,48
IV 3,8 3,54 3,43 3,3 3,2 3,04 3,0 2,93 2,88 2,85 2,82 2,8

I 6,0 5,6 5,45 4,6 4,1 3,4 2,75 2,75* 2,43* — — —

II 6,4 6,4 6,4 6,2 6,0 5,8 5,6 5,4 5,35 4,25 3,05 2.05J
6,4 6,4
III 6,2 5,9 5,57 5,0 4,6 4,35 4,1 3,84 3,46 2,88 2,37
5,25
IV 6,1 5,65 5,5 5Д 4,86 4,8 4,7 4,6 4,55 4,5 4,47^

П р и м е ч а й и я:
1. Группы мате риалов фланцев соответствуют следующим маркам сталей: I — ВСт.Зсп, 20, 09Г2С, 16ГС и 20Л—II;
II — 12МХ, 12 ХМ, 15 ХМ и 20ХМ—Л; III — Х5М и Х5М—Л; fV — Х18Н10Т и XI7H13M2T.
2. Для рабочих темпер атур от мннус|,40 до минус 70" С, материал фланцев — сталь марки 09Г2С, наибольшее давле-
ние j>авно условному

* Только для стали ма рок"09Г2С и 16ГС.

560 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Таблица 21.14
Материал деталей во фланцевых соединениях стальных сварных аппаратов
(по данным Гипронефтемаша)
Марки стали при температуре среды не более °С
Наименование детали р„, Мн/м*
300 425 475 540

ВСт.З

плоские приварные ^1,6 — —

Х18НЮТ
Х17Н13М2Т —
Фланцы

ВСт.З, 20, 20Л-Н, 09Г2С и 16ГС 09Г2С и 16ГС

с горловиной привар­ 5*1,0 12ХМ, 12МХ, 15ХМ, Х5М, Х5МЛ и 20ХМЛ

ные встык до 6,4

Х18Н10Т и Х17Н13М2Т

35
s£0,6 — —
4Х12Н8Г8МФБ —

Болты и шпильки
35Х 20ХНЗА
Ssl.O
до 6,4
25Х1МФ, 25Х2МФА и 4Х12Н8Г8МФБ

25
^0,6 — —
Х18Н10Т —

Гайки
35 10Г2

5г 1.0
до 6,4
ЗОХМА и Х18Н10Т

Примечания:
1. Фланцы из указанных марок углеродистой, низколегированной и легированной сталей могут быть (см. рис. 21.5)
облицованы|СЛоем из высоколегированной стали марок 0X13, 0X18HI0T и X17HI3M2T.
2. Болты и шпильки из стали марки 4Х12Н8Г8МФБ, а также гайкя из стали марки Х18Н10Т относятся только к моно­
металлическим фланцам из стали марок Х18Н10Т н Х17Н13М2Т.
3. Болты, шпильки и гайки соединений с фланцами, облицованными высоколегированной сталью, принимаются как
для необлицованных.
 ФЛАНЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ 561

Таблица 21.15
Фланцы стальных сварных аппаратов цельные для обечаек и днищ с наружными базовыми размерами
(по данным Гипронефтемаша)

А
п
IS ш Ин

г WM, h ^ 1
1 в *"
1
£вз
</»'S )

Болты Фланцы
dH X s
ч \ "Ф
D
6 D
a Он н h
d
6 А Б
Мк/м* Z
мм Масса, кг

2,5 535 495 442 426 65 35 М20 24 24,4 28,8

426X9 408
4,0 452 432 74 44 47,2 54,7
530 МЗО 20
6,4 426X12 402 456 434 92 60 64,1 70,5
590

2,5 550 500 480 65 35 М20 24 30,0 30,5

480Х 12 456
4,0 580 504 482 78 45 МЗО 20 58,6 59,0
640
2,5 529X9 512 600 550 532 70 40 М20 28 35,3 40,0

4,0 529X12 506 690 630 555 535 80 МЗО 24 66,2 71,4
50
2,5 630Х 10 610 740 700 650 635 75 М20 32 39,0 51,4

4,0 630Х 14 602 795 735 660 632 100 58 МЗО 28 97,5 107

1,6 720Х 10 700 720 80 40 61,6 67,4

850 810 746 М20 40
2,5 720Х 12 696 724 85 50 73,5 80,5

Примечания:
1. Пределы применения фланцевых соединений в зависимости от температуры среды см. в табл. 21.13.
2. Фланцы могут изготовляться монометаллическими и с защитным легированным слоем (см. рис. 21.5).
3. Материал фланцев, болтов (шпилек) н гаек см. в табл. 21.14.
4. Размеры уплотнительных поверхностей во фланцах см. в табл. 20.5 для соответствующих ближайших значе­
ний D . e

5. На рисунке слева показаны фланцы с уплотнением в выступ-впадине, на рисунке справа — с уплотнением

в шип-пазу.

36 А. А Лащинский и А. Р . Толчинский
£62 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Таблица 21.16
Фланцы стальных сварных аппаратов стальные цельные переходные
(по данным Гипронефтемаша)

. * )
^ )
D,
Тип! Тип 2

D
m °в °г D
H н ft
Масса, йеп D
e D
a »н я h
Масса,
Р
У "у кг
Мн/м г
Мн/м*
мм мм

1,0 70 30 46,0 1.0 1072 1020 125 48 192

440 412
1,6 80 35 54,0 1,6 1080 1024 152 68 275
2,5 400 500 446 418 90 48 85,0 2,5 1000 1100 1100 1036 165 70 332
4,0 472 424 125 55 111 4,0 1120 1044 212 98 626
6,4 500 432 168/175 66/75 170 6,4 1200 1170 1060 336/325 172/160 1555

1,0 544 80 34 64,5 1,0 1294 1220 165 55 475

514
1,6 546 90 40 76,0 1.6 1312 1228 210 85 665
2,5 500 600 558 522 105 50 102 2,5 1200 1400 1332 1238 242 102 850
4,0 580 528 145 65 181 4,0 1350 1250 290 140 1330
6,4 610 538 188/195 80/88 263 6,4 1410 1272 390/380 185/175 2320

1,0 614 95 36 83,6 1,0 1512 1422 205 70 616

1,6 700 652 616 105 50 108 1,6 1530 1432 240 92 925
2,5 600 668 624 120 54 139 2,5 1400 1600 1546 1442 265 НО 1157
4,0 684 630 152 72 193 4,0 1564 1456 315 155 1870
6,4 750 644 275/280 116/120 650 6,4 1640 1480 450/425 210/185 3140

800 760 716 105 38 108

1,0 Примечания:
1. Пределы применения фланцевых соединений
1,6 700 758 718 115 55 154 в зависимости от температуры среды с м . э табл. 21.13.
2. Фланцы могут изготовляться монометалличе­
4,0 792 734 165 82 273 скими и с защитным легированным слоем (см. рис. 21.5).
3 . Материал фланцев, болтов (шпилек) и гаек
см. в табл. 21.14.
4. Размеры уплотнительных поверхностей во флан­
1,0 866 818 110 40 127 цах для типа / (с выступом), для типа 2 (под металличе­
скую прокладку восьмиугольного сечения) см. в табл. 20.5
1,6 868 820 130 60 194 для соответствующих и..
5. Значения и х и D см. в табл. 21.12 для соответ­
2,5 800 900 880 830 140 64 221 6

ствующих D . g

4,0 900 838 175 86 352 6. Дробные значения величин ( Я и ft) даны: ьчисли-
теле для фланцев типа / , в знаменателе для фланцев
6-,4 1000 960 852 320/300 146/140 1085 типа 2.
 ФЛАНЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ 663

Таблица 21.17
Фланцы стальные под зажим для сварных аппаратов (по МН 3983—62—МН 3985—62)

Т
"П 2 ТипЗ

о ф | А Болты Типы фланцев

для типов 2 3
Н D
ч
D
e S
1,2-Б 2-А 1
Мн/м* 1 2 и 3 н 3-Е и 3-А Z А Б А Б

мм Масса, кг

0,1—0,6 450 456 5 М16 20 5,1 5,5 5,6 5,9 5,2

1,0 400 447 6 28 7,0 7,5 7,7 8,0 7.1
1,6 460 460 8 7,2 7,7 7,9 8,2 7,4
2,5 9 М20 22 7,4 7,9 8,1 8,5 7,7

0,1—0,6 500 20 22 30 5 М16 20 6,4 6,9 7,1 7,4 6,6

1,0 450 506 497 6 30 7,8 8,4 8,6 9,0 8,0
510 8/7 24 8,0 9,2 8,3
1,6 М20 8,6 8,8

0,1—0,6 550 556 5 М16 32 7,0 7,5 7,7 8,0 7,1

1,0 500 547 6 20 8,6 9,2 9,5 9,8 8,7
560 560 8/7 М20 26 12,8 14,1 13,3
1,6 30 32 40 13,8 14,8

0,1—0,6 600 606 5 М16 36 7,8 8,4 8,6 9,0 8,0

1,0 550 610 616 600 6 М20 20 9,4 10,1 10,3 9,6
20 22 30 10,8

0,1—0,6 650 656 5 М16/М20 40/ 20 ч 8,5 9,1 9,4 9,8 8,7
600 660 660 650 6 М20 24 14,8
1,0 30 32 40 15,8 16,3 16,9 15,3

0,1—0,6 650 700 706 700 М16/М20 42/24 9,3 10,0 10,2 10,7 9,5
20 22 30
0,1—0,3 М16/М20 44/24 10,0 10,7 11,0 11,5 10,5
700 750 756 750 М20 24 14,3 15,7
0,6 30 32 40 15,3 16,4 14,5

0,1—0,3 20 22 30
5 М16/М20 48/24 11,3 12,1 12,4 13,0 11,5
0,6 800 850 856 32 40
847 24 16,2
30 17,3 17,7 18,5 16,4

0,1—0,3 20 22 30 947 ' 12,5 13,4 13,8 14,5 12,7

0,6 900 950 956 30 32 40 18,3 19,6 20,1 21,0 18,6
М20
28
0,1—0,3 20 22 30 1052 6 16,5 17,7 18,1 18,9 16,8
0,6 1000 1060 1066 30 32 40 31,4 33,6 34,6 36,0 31,8

36*
 664 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Продолжение табл. 21.17

о ф | h Болты Типы фланцев
для типов 2 3
°в Я D S
У р

Мн/м* 1,2-Б 2-А <% /

/ 2 а 3 и 3-Б и 3-А z А £ А Б

мм Масса, кг

0,1—0,3 1100 1160 20 22 30 18,2 19,5 20,0 20,9 18,5

0,6 1166 40 42 1152
50 34,6 37,0 38,0 39,6 35,1
28
0,1 20 22 30 19,7 21,2 21,6 22,7 20,2
0,3 1200 1260 1266 30 32 40 1252 27,5 29,4 30,1 31,5 27,9
0,6 40 42 50 37,9 40,5 41,6 43,3 38,5

0,1 1300 1360 20 22 30 32 21,3 22,8 23,5 24,4 21,6

0,3 1366 30 32 40 1352
6 31,1 33,2 34,2 35,5 31,5

0,1 20 22 30 22,9 24,5 25,2 26,2 23,2

0,3 1400 1460 1466 1452
30 32 40 33,5 35,8 36,8 38,3 34,0

0,1 20 22 30 24,5 26,1 27,0 27,9 24,8

0,3 1500 1560 1566 1552
30 32 40 35,9 38,4 - 39,6 41,1 36,4

0,1 1600 1660 1666 20 1 22 30 25,3 27,1 27,8 29,0 25,7

0,3 30 | 32 40 1652 41,2 44,0 39,0
38,2 42,0
М20 40
1700 1760 1766 1752 27,7 29,6 30,1 31,7 28,1

1800 1860 1866 1852 29,4 31,4 32,2 33,6 29,8

1900 1960 1 1966 1952 30,9 33,1 34,0 35,4 31,4

7
2000 2060 2066 2052 44 33,5 35,8 36,8 38,4 34,0

0,1 2200 2260 2266 2252 48 35,7 38,2 39,3 40,8 36,2
20 22 30
2400 2460 2466 2452 56 39,0 41,6 42,9 44,5 39,4

2600 2670 2676 2657 60 48,7 52,1 53,5 55,7 49,5

2800 2870 2876 2857 9 64 51,4 55,0 56,5 58,8 52,3

3000 3070 3076 3057 70 56,1 60,0 61,8 64,2 57,0

i Примечания!
1. Фланцы типа / — по МН 3983—62, типа 2 — по МН 3984—62, типа 3 — по МН 3985—62.
2. Фланцы рассчитаны на применение в соединениях мягких прокладок.
3. Материал фланцев — сталь марки, соответствующей марке свариваемой с фланцем обечайка, днища или другой
детали.
4. Значения D , Ь и b : при D < 900 мм О , = D + 1 мм, Ъ = 10 мм, b = 11 мм; при D > 1000 мм £>, = D + 4 мм,
t t g t e

Ь — 11 мм, b = 14 мм.t

5. Д л я фланцев типа 3-А при D > 1000 мм значения D соответственно на 2 мм больше табличных.
6 Пределы применения фланцев при рабочих давлениях в зависимости от температуры среды приведены ниже.

Давление рабочее в Мн/м наибольшее при 1

Давление рабочее в Мн/м' наибольшее при
температуре среды, °С р
температуре среды, °С
У Р
У<
Мн/м* Мн/м'
<200 250 300 350 400 <200 250 300 350 1 400

e,i 0,1 0,1 0,09 0,08 0,07 1,0 1,0 0,95 0,9 0,8 0,7
0,3 0,3 0,3 0.27 0,24 0,2 1,6 1,6 1,5 1,4 1,25 1,0
0,6 0,6 0,6 0,55 0,48 0,4 2,5 2,5 2,4 2,1 1,95 1,6
 ФЛАНЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ 565

приведенная нагрузка на фланец при затяжке соеди­

нения Р в Мн (кгс) г

К
К- гж(-Й-0^ ««•• 33)
приведенная нагрузка на фланец при рабочих усло­
виях Р% в Мн (кгс)
К
р
ъ~Ж т['.-&(-&-)+': ('-&)];
(21.34)
вспомогательная величина при затяжке соединения
2 1
Ф х в м (см )
р. „. i Va>-
Ф1 = -gK-ilv, (21.35)
of
вспомогательная величи­

ш л»в
на при рабочих условиях
Ф в м (см )
2

Ф =-т-^;
2
2 2

(21.36)

/ч
i t ш Jt вспомогательная
чина А в м (см )
А = 2\М?,
2 2
вели­

(21.37) Рис. 21.7. Основные разме­

ры цельного плоского круг-

'Л т j, где К
D
[)ф

tyi — коэффициент, определяется по графику рис. 21.8;

^ — коэффициент, определяется по графику рис. 21.9;
2
лого наружного фланца

s — толщина части обечайки, соединяемой с фланцем,

t

m которая должна быть не менее толщины обечайки

аппарата s в м (см).
Значения остальных величин см. выше — при рас­
чете болтов.
Рис. 21.5.. Конструкции фланцев аппаратов (к табл. Таблица 21.18
21.12): слева — монометаллические, справа —с за­ Рекомендуемые значения величины а
щитным легированным слоем
в формуле (21.32)

Расчет круглых наружных плоских фланцев dg, мм 10 12 14 16 18 20 22

из пластичных материалов
(см. рис. 21.4, типы / и / / и рис. 21.7)
а, мм 25 30 30 35 40 40 45
Такие фланцы в основном из стали различных марок
применяются преимущественно в сварной аппаратуре для
р Щ1,6Мн/м* и ^ 3 0 0 ° С.
у
de, мм 24 27 30 36 42 48 56
Расчетный наружный диаметр
фланца йф в м (см) определяется
по формуле а, мм 45 50 55 70 80 90 100
П = D + a,
й 6
(21.32)
где £>б — диаметр болтовой окруж­ В тех случаях, когда s < 0,006 м и > 300, вы-
ности в м (см); x

а — величина, зависящая от Рис. 21.6. Конструк­ соту фланца следует определять по формулам (21.66)
диаметра болтов (шпилек) ция плоского фланца
аппарата с привар­ и (21.67).
и от размера «Под ключ» ной цилиндрической Для дальнейших расчетов принимается большая ве­
в гайках. Принимается втулкой (горловиной) личина Ф из (21.35) или (21.36).
по табл. 21.18 в м (см). Расчетная высота плоского фланца ti в м (см) опреде­
Расчетный диаметр фланца округляется до ближай­ ляется по формулам:
шего большего размера Бф, оканчивающегося на 5 или 0 при Ф 5^1,13Л
(в мм).
Для определения высоты плоского фланца по h' = 0,5 УФ; (21.38)
3
ОН 26 _ 66 предварительно находятся:
h' =0,27Уо Ф. в (21.39)
566 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

З а расчетную принимается большая величина; в месте стыка с фланцем

при Ф > 1,13Л
(21.42)
h' = / Ф — 0,85/4! (21.40)
где s — толщина стенки обечайки;
s — толщина стенки горловины в месте стыка с обе­
А ' = 0 , 4 3 / Д , (Ф —0,85/4). (21.41) x

чайкой;
З а расчетную принимается большая величина. s — толщина стенки горловины в месте стыка с флан­
s

цем;
Р — коэффициент, определяется по графику рис. 21.11.

W , (
4ff<ff « * / я
г

10 25<к<-Ц»Ф 2

2.8 г
-1$
1,3 ?К р^Г.5Ып —гтй
S -
2k у /V
22
1.2 2.0- / ,''^S^ УУ
/
1,1 ъ
'•5,
.'У
10 20 W
У
/ S с^"
«7 SO SO 70 80 90 . S,
100 110 120
1,0
Рис. 21.11. Графики для определения коэффициента 0 г

Ъ>
в формуле (21.42). Для р = 10 Мн/м р «= 1,5
1,0 1,1 1,2 12 1,¥ 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0
Рис. 21.8. График для определения
коэффициента ф 1 в формуле (21.36) Д л я определения высоты фланца с конической гор-
01-17 2
ловиной для Р у ^ 10 Мн/м по ОН 26 66 пред-
«С2 02-14
50 варительно находятся:
40 приведенная нагрузка на фланец при затяжке соеди­
1(1 нения Р по формуле (21.33);
х

25 приведенная нагрузка на фланец при рабочих усло­

виях Р по формуле (21.34);
а

IV вспомогательная величина Ф — по формуле (21.35); х

12 вспомогательная величина Ф — по формуле (21.36); 2

10 вспомогательная величина А — п о формуле (21.37),

\
5
1]

?
2 •-.
IS к
"Щ WW1JS 1,171.091,111,151.21,25 mtfiS 1,6 Ш2Я "]%
Рве. 21.9. График для определения коэффи­
циента i|>j в формуле (21.37)

Расчет круглых наружных фланцев с конической

горловиной из пластичных материалов
( с м . рис. 21.4, типы / / / п IV и рис. 21.10)
Такие фланцы из стали различных марок и цветных
металлов и сплавов применяются в сварной, литой и ко­
2
ваной аппаратуре для р до 100 Мн/м
у и t до 550° С. c
I I I И 1 УГ-П-ГТ-Г-Г1-^Р?110 ,
1,0. S f
Расчетный наружный '0,05 0.М 0,04 0,№1)ЯЗ 0.025 0,02 0,015 0,01 0,005 f 4

—<Р диаметр фланца D l для р< 1-1/3

2
Ли- < 10 Мн/м определяется по 1 = 1/25
формуле (21.32).
Толщина стенки кони­ Рис. 21.12. Графики для определения коэффициента к
в формуле (21.43). i —уклон горловины
ческой горловины фланца
2
для ру^Ю Мн1м по в которой вместо s подставляется эквивалентная толщина
x

ОН 26 п п, , 66 должна стенки горловины, определяемая по формуле

быть:
Рис. 21.10. Основные раз­
меры, цельного круглого на­
ружного фланца с кониче­
ской горловиной
02-14
S3 = XS , X
(21.43)
в месте стыка с обечайкой
где х — коэффициент, определяется по графику рис. 21.12.
Si 3= s, но не более 1,3s и Уклон горловины рекомендуется принимать i = 1 : 3 .
Д л я дальнейших расчетов величина Ф принимается
s - ^ s + 5 мм,
x
большая из (21.35) и (21.36).
 ФЛАНЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ 567

Расчетная высота фланца с конической горловиной h' Уклон конуса горловины принимаем i = 1 : 3 .
в м (см) определяется: Для определения толщины фланца предварительно
при Ф г ^ 1,13/1 —по формулам (21.38) и °Ф 1,25
з находим: К = -=т- = , = 1,25; по графику рис. 21.8
п

h' = 0,28 |/"£> Ф, (21.44) в i|>i = 1,11; по графику рис. 21.9 1р = 4,6; по графику г

за расчетную принимается большая величина; рис. 21.12 — для В = 2,5 и i — 1,3 — у, = 1,75; по фор.
при Ф > 1.13Л — по формулам (21.40), и муле (21.43) s = KS = 1,75-15 = 26,3 мм;
3 X

приведенную нагрузку на фланец при затяжке сое­

h'=0A5yD,(O — 0.85Л), (21.45) динения — по формуле (21.33)
за расчетную принимается большая величина. Р __*L_._£i./'_5*__ W _ 1
Расчетный наружный диаметр фланца Оф в м (см)
2
д л я ! р „ > 10 Мн/м (рис. 21.13) определяется по формуле
1163] 1,25 1,0
_ l 4 539
1,25-1 "Tj7\Tm~ ) ' ~
*• _ D^Dg+UMg. (21.46)
= 1,26 Мн (126000 кгс);
Размеры таких флан­
цев выбираются конструк­ приведенную нагрузку на фланец при рабочих усло­
тивно, согласно рис. 21.13. виях — по формуле (21.34)
Условие прочности
фланца на изгиб в диа­
метральном сечении про­
веряется по формуле 1,25
P' (D -D )
6 6 n
1,25 — 1 [*~$(т£-') +
2я№
+ 2,825 ^1
= 2 , 1 3 5
Г^§7^ 1 М" (213 509 кгс);
(21.47)
Рис. 21.13. Основные размеры
цельнокованого фланца (при­ где Р — расчетная бол­ вспомогательную величину по формуле (21.35)
варного или заодно с корпусом б

аппарата) для р„ > 10 Мн/м . товая нагрузка

1
Р 1 9fi
ft, -f- в.5 d при а = 30"; в Мн (кгс); ф 1,и = 00636 м (63,6 2);
6

ft» + dg при а =45° W — момент сопро­ > =-ж ^ = ш °' * ™

тивления диа­ т
метрального сечения фланца относительно оси, вспомогательную величину — по формуле (21.36)
проходящей через центр тяжести сечения флан­ Ф 2

ца (вычисляется для заштрихованной площади " = "ТВ" *1 = -%5гГ

220 1-11 = 0,01075 ж* (107,5 см );
2 0

3 3
о
до цилиндрической части обечайки) в ж (см );
D — средний диаметр уплотнения в м (см).
n вспомогательную величину — по формуле (21.37)
П р и м е р 21.5. Определить основные размеры цель­ 2 2 2
ного круглого наружного фланца с конической горлови­ А = 2i|>2^ = 2-4.6-0.0263 = 0,00636 ж (63,6 см ).
ной к примерам 20.2 и 21.2 по следующим данным: мате­
риал фланца —сталь марки Х18Н10Т ( о = 220 Мн/м ); 2 0 2
Поскольку Ф = 0,01075 > Ф = 0,00636, в даль-
2 2

толщина обечайки s = 14 мм; болты с нормальными ше­ нейших расчетах принимаем величину Ф = Ф . 4

стигранными гайками. Определим значение величины 1,13Л = 1,13-0,00636=

2 2

Из примеров 20.2 и 21.2 имеем: D = 1,097 м; Ь = = 0,0072 м (72 см ).

n 3
Поскольку Ф = 0,01075> 1.13Л = 0,0072, расчет­
= 0,017 м; Р' = 0,439 Мн; р' = 2,825 Мн; р' =
п с 61 ную высоту фланца определяем соответственно по форму­
= 4,539 Мн; Р' = 3,264 Мн; D = 1,17 м; d = 42 мм;
б2 6 6
лам (21.40) и (21.45):
2 = 36.
Из табл. 21.18 для болтов М42 находим величину h' = УФ — 0.85Л = У(0,01075—0,85 • 0,00636) = 0,073 м;
•а = 0,08 м. з
Расчетный наружный диаметр фланца определяем по h' = 0,45 V~D (Ф — 0.85Л) = e

формуле (21.32) з
Эф = D + а == 1,17 + 0,08 = 1,25 м,
6 = 0,45 V 1,0 (0,01075—0,85-0,00636) = 0,0785 м.
который и принимаем. Принимаем h = 78 мм.
Определим размеры горловины фланца.
Принимаем толщину стенки горловины в месте стыка Расчет круглых наружных фланцев
ее с обечайкой 5 = 15 мм > s = 14 мм.
г
из хрупких материалов
~ А, 1000 „„ , (см. рис. 21.4, тип V и рис. 21.10)
Отношение = -г?— = 66,7, для которого и р = Такие фланцы из чугуна, бронзы и других хрупких
Si 15 материалов применяются в основном в литой аппаратуре
2
= 3 Мн/м , определяем по графику рис. 21.11 величину для р до 1,6 Мн/м* и t до 300° С.
у c

коэффициента Р = 2,5.
Толщину стенки горловины в месте стыка ее с флан­ * В формуле (21.36) для данного примера при ( , 190° Q
цем определяем по формуле (21.42) t 20
s = Bs! = 2,5-15 = 37,5 мм.
2
вместо а подставляется о",,, величина которой меньше первой.
 568 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Фланцы из хрупких материалов, как правило, должны Расчетную высоту фланца h' в м (см), рассматривая
иметь коническую горловину с рекомендуемым уклоном его упрощенно как консольную балку шириной Ь -\- L + г n
конуса 1 : 5. + В + В , равномерно нагруженную силой Р по бол­
г п 6
Толщину стенки конической горловины в месте стыка товому периметру 2 ( £ б + 5 б ) . рекомендуется опреде­
ее с фланцем рекомен­ лять при условии достаточной жесткости плоских стенок,
Sr — — дуется определять по
•_n U^f<:4 P i =/ r

графику рис. 21.14. образующих коробчатую обечайку, по формуле

Расчетный наружный
P lz6
диаметр фланца D опре­ h' = 2,45 1 / • ( 2 L 5 0 )
деляется по формуле
ф
(Ц + В +и + В )о г"г п ид
2 \ (21.32).
4- где / — плечо изгибающего момента в м (см);
4t- Расчетную высоту L и В — размеры горловины в м (см);
e г
i фланца К в м (см), рас­
f, i L и В —средние
n размеры уплотнения в м (см);
п

сматривая его упрощенно г' и z-—расчетное и принятое количество болтов;

f If>ul/§i>l0 f=U — как консольную балку °"ыд •— допускаемое напряжение на изгиб для
2 1
шириной 0,5л (р + £>„), материала фланца в Мн/м (кгс/см );
Mill! равномерно нагруженную
г

Р •— расчетное растягивающее усилие в бол­

б

w силой Р по болтовой ок­ тах в Мн (кгс).

Рис. 21.M. График для опреде­
v?
ружности Dg, рекоменду­
б

Плечо изгибающего момента / в м (см) определяется по

ления толщины конической гор­
ется определять по фор­ формуле
ловины во фланцах муле L — 0,5(Lt + Ln) В — 0,5(В + В )
6 6 г п
/: 2 2
Д Д г
h, 1 и 1 А [ 8 - ^ ( ' + °»)] (21.48) (21.51)
где О — диаметр горловины в м (см);
г Учитывая неравномерную нагрузку на болты в'прямо­
D — средний диаметр уплотнения в м (см);
n угольном фланце, а также приближенный характер фор­
1>б — диаметр болтовой окружности в м (см); мулы (21.50), рекомендуется расчетную толщину фланца h'
г' и г — расчетное и принятое количество болтов; увеличивать не менее чем в 1,5 раза.
Оцд — допускаемое напряжение на изгиб для ма> П р и м е р 21.6. Определить основные размеры цель­
териала фланца в Мн/м (кгс/см ); 2 2
ного прямоугольного наружного фланца (см. рис. 21.4;
Р — расчетное растягивающее усилие в болтах тип /) к примерам 20.1 и 21.1 по следующим данным: 2
б
материал фланца — сталь (а д = 140 Мн/м ); плоские и
в Мн (кгс). стенки коробчатой обечайки достаточно жесткие.
Расчет прямоугольных наружных фланцев Из примеров 20.1 и 21.1 имеем: L = Ь =0,624 м; г
2
(см. рис. 21.4, типы / и V и рис. 21.15) В = В = 0,424 м; L X В = 0,62 X 0,42 м ;
г L = n п 6

Такие фланцы из стали различных марок, цветных = 0,664 м; В = 0,464 м; Р = 0,0425 Мн; й = 12 мм;
б б б

металлов и сплавов, а также чугуна и других хрупких z' = 11,5; г= 38.

материалов применяются в сварной и литой аппаратуре 2
Плечо изгибающего момента определяем по формуле
1ф,вф для ру до 2,5 Мн/м и t c (21.51)
до 300° С. Le — 0,5 ( 1 - г L ) г n
Литые фланцы, как / =
правило, должны иметь
утолщение горловины по 0,664 — 0,5 (0,624 + 0,62)
типу конической горлови­ : 0,021 M.
ны у круглых фланцев.
При этом величину утол­ Расчетную высоту фланца определяем по формуле
щения рекомендуется при­ (21.50)
нимать аналогично круг­
лым фланцам, считая Р' 1г
L -f- В
g в
«К
V (L + B -f-L
5 + e n
б

B )a z'
n ud
D e

0,0425.0,021-38
2 4 5
Для ужесточения тон- = - / ( 0 Т 624 + 0,424 -г 0,62 + 0,42) 140-11,5
Рис. 21.15. Основные размеры ких плоских стенок ко-
ЦеЛЬНОГ П Р Я М ОУ Г Л 0Г0 = 0,0078 м.
р « „ о г о ф ла нца
у "" Р ^ а т о й обечайки на ней
рекомендуется размещать С учетом увеличения расчетной высоты не менее чем
снаружи в непосредственной близости от фланца парал­ в 1,5 раза, а также конструктивных соображений, прини­
лельно ему ребро (рис. 21.15). маем h = 14 мм.
Расчетные наружные размеры фланца Ь'ф и в' в м (см) ф
Расчетные наружные размеры фланца при величине
определяются по формулам: а = 0,03 м (по табл. 21.18) определяем по формулам
(21.49):
L^ = L + a и В = В +а, 6 (21.49) ф б
ь L а 664 03 694 м

где Lf и Bs — расстояния между крайними осями болтов 'ф = 6 + = ° > + °' = °> '
в продольном и поперечном направле­ В' = В +а=: 0,464 + 0,03 = 0,494 м.
ниях фланца в м (см); ф б

а — принимается по табл. 21.18 в м (см). Принимаем Lcp = 694 мм и Вф = 494 мм.

 ФЛАНЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ 569.

Расчет круглых внутренних фланцев Расчет прямоугольных внутренних фланцев

(см. рис. 21.4, типы VI и VII и рис. 21.16) (см. рис. 21.4, типы VI и VII и рис. 21.16)
Такие фланцы из различных марок стали, цветных Такие фланцы из различных марок стали, цветных
металлов и сплавов, а также чугуна и других хрупких металлов и сплавов, а также чугуна и других хрупких
материалов применяются в сварной.и литой аппаратуре материалов применяются в сварной и литой аппаратуре
2 е
для р до 2,5 Мн/м? и t до 300° С.
у c для' р до 2,5 Мн/м и t до 300 С.
у c

Приварные встык и литые фланцы, как правило, долж­
ны иметь коническую горловину (рис. 21.16). Толщину
стенки конической горловины в месте стыка ее с фланцем s
рекомендуется определять по графику рис. 21.14.
Расчетный внутренний диаметр фланца D' опреде­
ляется по формуле
п„,ц,в„
D=D*
Приварные встык и литые фланцы, как правило, долж­
ны иметь утолщение горловины по типу конической гор­
2 ловины у круглых фланцев. При этом величину утолще­
ния рекомендуется принимать аналогично круглым флан­
га 1-е ~f~ Be
0
цам, считая D « i .e
Для ужесточения тонких плоских стенок коробчатой
•а м (см), обечайки на ней рекомендуется размещать снаружи в не­
посредственной близости от фланца параллельно ему
(21.52) кольцевое ребро (рис. 21.16).
Расчетные внутренние размеры фланца L и 5 , 0 0

где а — принимается по в м (см) определяются по формулам:

табл. 21.18 в
м (см).
Значение D округ­
ляется в меньшую сто­
Рис. 21.16. Основные размеры рону до ближайшего раз­
цельного (круглого и прямо­
угольного) внутреннего фланца мера, оканчивающегося
на 5 или 0 (в мм)
Расчетную высоту фланца h' в м (см) рекомендуется
^о — ^б- -а и В = В — а. 0 б (21.56).
0
где значения величин те же, что и в (21.49).
Расчетную высоту фланца К в м (см) рекомендуется
определять по двум формулам:
от затяжки болтами (шпильками), рассматривая фла­
нец упрощенно как консольную балку шириной 2 (L -f n

определять по двум формулам: + В \ равномерно нагруженную силой Р по болтовому

п б

от затяжки болтами (шпильками), рассматривая фла­ периметру- 2 (L§ — Йб)

нец упрощенно как консольную балку шириной nD , n
Р 1г
равномерно нагруженную силой Р по болтовой окруж­
б h! = 1
-л f 'б
7 3
ности Об 1/ п . я ч •
г; (21-57)
у (L -j- Bn) o dZ ' n u

-, f P {D„—
6 D )z
6
от давления среды в аппарате, рассматривая фланеа
h' =0,978 1 / - ^ V * 7^—\ ( 2 1
53) упрощенно как консольную балку шириной 2 (L + В ), s е

V D OudZ'
n равномерно нагруженную силой Р по средней линии уплот­ с
от давления среды в аппарате, рассматривая фланец нения 2 (L + В ) n п
упрощенно как консольную балку шириной nD , равно­ e

мерно нагруженную силой Р по средней окружности

с
РА*
уплотнения D V 1J3 (21.58>
n
= V JL,
(Lg + В ) u dz'
е u

P'c{D -D )z e n
где I и 1 — плечи изгибающих моментов в ж (еж);
h' = 0 , 9 7 8 ] / (21.54) г

D a dz' ' 6 u
L и Ве — внутренние размеры коробчатой обечай­
e

£>б — диаметр болтовой окружности в м (см); ки в ж (см);

где L и В — средние размеры уплотнения в м (см)*
Dn — средний диаметр уплотнения в м (см); rt п

Р и Р — действующие на фланец силы в Мн (кгс);

6 с
D — внутренний диаметр аппарата в м (см);
e
&ид — допускаемое напряжение на изгиб для
Рб — расчетное растягивающее усилие в болтах материала фланца в Мн/м (кгс/см ); 2 2

в Мн (кгс); г' и z — расчетное и принятое количество болтов-

Р — расчетная нагрузка от давления среды в ап­
с (шпилек).
парате в Мн (кгс); Плечи изгибающих моментов / и 1 в ж (см) опреде­ г

г' и z — расчетное и принятое количество болтов ляются по формулам:

(шпилек).
Расчетная нагрузка от давления среды в аппарате / = L —L
2
n 6 _ Вп — В
2
б , (21.59>
Р. в Мн (кгс) определяется по формуле
LQ — Ln. Be — -On.
h= (21.60)
P:=~DLP, (21.55)

где D„ — наружный диаметр уплотнения в м (см);

H
Расчетная нагрузка от давления среды в аппарате Р с

р — расчетное давление среды в аппарате в Ми/ж 2

в Мн (кгс) определяется по формуле
2
(кгс/см ).
Окончательно за расчетное принимается большее Р'с = ^ В , пн пнР (21.61)
значение К из (21.53) или (21.54). Причем, учитывая не­
равномерную нагрузку на болты в прямоугольном фланце, где L nH и В н — наружные размеры уплотнения в ж (см);
П

а также приближенный характер формул, рекомендуется К р — расчетное давление среды в аппарате

увеличивать не менее чем в 1,5 раза. в Мн/м (кгс/см ). 2 2
S70 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Окончательно за расчетное принимается большее зна­ фланца по прочности должен быть не ниже прочности ма­
чение h' из (21.57) или (21.58). Причем, учитывая не­ териала бурта.
равномерную нагрузку на болты в прямоугольном фланце, Расчетная температура принимается: для бурта — рав­
а-также приближенный характер формул, рекомендуется Ь! ной температуре-среды t , для свободного фланца — 0,97^. c

увеличивать не менее чем в 1,5 раза.

Расчет круглых наружных свободных фланцев
(рис. 21.17, типы I—V и рис. 21.19)
21.3. СВОБОДНЫЕ ФЛАНЦЫ Такие фланцы преимущественно из различных марок
Основные типовые конструкции свободных фланцев, стали применяются в сварной и паяной аппаратуре для
2

применяемых в химическом аппаратостроении, показаны р до 20 Мн/м и t до 300° С.

у c

на рис. 21.17. Расчетный наружный диаметр фланца Dx определяет­

В табл. 21.19—21.21 приведены основные данные ся по формуле (21.32).
о стандартизованных и нормализованных свободных Расчетный внутренний диаметр фланца D в м (см)
фланцах. a

рекомендуется принимать:

ш щ Пв м при Dy^50 мм
'
1 l s
s+(lt2)m
щ ш
I S
D„ = D + 2 s + 0 , 0 0 3 (0,3);
при D ^> 50 мм
y
(21.62)4 e

п D' = D +2s + 0,006 (0,6). (21.63)

ш 0 e s

Полученные значения округляются до ближайших

больших размеров, в первом случае —• четных, а во вто­
ром — оканчивающихся на 5 и 0 (в мм).
Расчетный наружный диаметр бурта D в м (см\ 2

необходимо определять из условия отсутствия остаточных

деформаций смятия на сопри­
касающихся поверхностях бур­
Рис. 21.17. Основные типовые конструкции свободных фланцев, та и фланца
применяемых в химическом аппаратостроении: / — при р < с
2
< 0,6 Мн/м на отбортовке из пластичных материалов; / / —
при р < 0,6 Мн/м' и s < 15 мм из меди и латуни на припаян,
с г
ном бурте из стали; / / / — при р < 0 , 6 Мн/м* на приварном
с 0,785 [(D y~Dl 2 1,1
•бурте из стали; IV — при р > 2,5 до 20 Мн/м' на привар­
с

ном бурте из стали и при р < 1 Мн/м' — на приварном бурте

с или после преобразования и ре­
из алюминиевых сплавов; V — при р > 0,6 до 5 Мн/м' на при­
с
шения данного неравенства от­
варном бурте из латуни; VI — на цилиндрической опорной по­
верхности носительно D 0

На рис. 21.18 показана конструкция соединения труб Do ,18 Рис.21.19. Основные раз­
из кварцевого стекла с помощью свободных фланцев. : •+д». меры свободного круг­
/ лого наружного фланца
Обтюрация в соединении достигается сжатием сферических с буртом
притертых поверхностей, имеющихся на наконечниках (21.64)
V J остальное где Р — расчетное растягивающее усилие Р болтах
б

в Мн {кгс);
о* — предел текучести более мягкого материала бурта
или фланца при рабочей температуре в Мн/м*
2
(кгс/см ).
Окончательно диаметр бурта принимается не менее
наружного диаметра уплотнения в соединении.
Для определения высоты свободного фланца по
ОН 26 - . .•• 66 предварительно находятся:
U2S-14
приведенная нагрузка на фланец при затяжке соеди­
нения Р по формуле (21.33), в которой вместо D„ под­
х

ставляется D , а вместо D подставляется £> ;

0 n 2

приведенная нагрузка на фланец при рабочих усло­

У1з ддух половин виях — по формуле
текстолит Р _ К
. Jk. (Jk- —Ар' (21.65)
Рис. 21.18. Конструкция соедине­ Р
*- К - \ D\ D l P
) <*> (

ния кварцевых труб с помощью сво­ 6 2

бодных фланцев
где К
труб. Основные данные о таких соединениях приведены ~D7
в табл. 21.22. вспомогательная величина при затяжке соединения
Материал бурта в соединениях со свободными флан­ Ф — по формуле (21.35);
х

цами обычно соответствует материалу соединяемых ча­ вспомогательная величина при рабочих условиях
стей или может быть более прочным. Материал свободного Ф — по формуле (21.36).
2
 ФЛАНЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ 571

Таблица 21.19 Продолжение табл. 21.19

Фланцы стальные свободные для трубопроводов Кольцо для типов
(по ГОСТам 1268—67, 12834—67, 1272—67)
Фла­ 2
°У Do D h А. нец
1
5 Б
*
а. мм Масса, кг

0,6 14 14 1,55 0,55 0,49 0,46

1.0 20 16 3,01 0,90 0.82 0,78
1.6 80 78 22 18 3,31 1,01 0,94 0,93
2,5 24 20 3,43 1,12 1,05 1,01

0,6 14 1 2,05 0.73 0,65 0,63

1,0 22 16 3,77 1,10 0,98 в.97
1.6 1^80 93 91 24 18 4,11 1,23 1,12 1.10
Кольцо для типов
2,5 26 20 4,25 1,37 1,26 1,25
Фла­ 2
"к °У Do D ft fti нец
1
А Б
о. мм Масс а, кг 0,6 14 14 2,38 0,88 0,81 0,75
1,0 24 16 4,55 1,31 1,24 1.11
0,6 10 8 0,29 0,05 0,04 0,04 100 112 ПО
1,6 26 20t 4,93 1,64 1.57 1,51
1,0 12 10 0,52 0,09 0,08 0,07 2,5 28 22 6,19 1,95 1,88 1,78
1,6 10 16 14 12 0,61 0,10 0,09 0,08
2,5 16 14 0,69 0,12 0,11 0.10

0,6 14 14 2,84 1.21 1,11 1,02

0,6 10 8 0,33 0,06 0,05 0,05
1,0 26 18 6,09 1,96 1,84 1,71
1,0 12 10 0,58 0,11 0,09 0,08 125 138 135
15 20 19 1,6 28 20 6,56 2,18 2,06 2,04
1,6 14 12 0,67 0,13 0,11 0,10
2,5 30 24 8,82 2,61 2,50 2,37
2,5 16 14 0,77 0,15 0,14 0,12

0,6 10 10 0,41 0.12 0,10 0,09

14 12 0,82 0,20 0,18 0,17 0.6 16 16 3,72 1,53 1,43 1,32
1,0
20 27 26 14 0,93 0,24 0,22 0,20 1.0 26 18 7,50 2,18 2,09 1,88
1,6 16 150 164 161
18 16 1.05 0,27 0,24 0,23 1.6 28 22 8,09 2,67 2,58 2,52
2,5
2,5 30 24 10,5 3,29 3,12 2,99

0,6 12 10 0,60 0,16 0,13 0,13

1,0" 14 12 0,96 0,27 0,23 0,22
25 34 33 0,6 4,93 2,06 1,95 1,80
1.6 16 14 1,10 0,31 0,28 0,25 18 18
2,5 18 16 1,24 0,36 0,32 0,31 1.0 26 20 9,02 2,94 2,83 2,58
200 225 222
1,6 28 22 9,36 3,24 3,12 3,00
0,6 12 10 0,87 0,21 0,18 0,17 2,5 30 24 12,6 4,34 4.15 4,03
1,0 16 12 1.49 0,34 0,30 0,29
32 41 39
1,6 18 1,68 0,41
16 0,46 0.39
2,5 20 1,87 0,40 0,6 20 18 6,38 2,53 2,40 2,20
1,0 28 22 11,3 3,78 3,66 3,35
0,6 12 10 1,01 0,27 0,23 0,22 250 279 273 4,12
1,6 30 24 13,9 4,00 3,69
1,0 18 12 1,92 0,42 0,37 0,35 2,5 32 26 17,7 6,04 5,68 5,61
1.6 40 48 46 20 16 2,13 0,56 0,51 0,49
2,5 22 18 2,35 0,63 0,58 0,57

0,6 24 20 10,4 3,40 3,20 2,87

0,6 12 12 1.11 0,35 0,32 0.30 4,24
1.0 30 22 13,9 4,08 3,58
1,0 18 14 2,28 0,62 0,55 0,54 300 331 325
59 1,6 32 24 17,9 5,51 5,17 4,85
1,6 20 16 2,54 0,71 0,64 0,62
2,5 34 26 22,8 7,45 6,82 6,79
2,5 22 18 2,79 0,79 0,72 0,71
572 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ'^УЗЛОВ^ ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Продолжение табл. 21.19 Продолжение табл. 21.1^

Кольцо для типов
К о л ь ц о д л я типов
Фла­ 2
Фла­ 2 °У До D ft ft. нец
°У Do D ft Ai нец 1
1
А Б
А 1 Б
с? мм Масса, кг
мм Масса, кг
0,6 26 25,4 7,05 6,73 6,10
38
1,0 28 33,3 10,6 10,2 9,33
0,6 28 20 13,5 3,71 3,49 3,13 500 537 530
1.6 42 30 49,3 16,9 15,6 15,6
1,0 32 24 18,0 6,33 6,09 5,44
350 383 377 2,5 50 32 64,6 19,2 17,7 17,9
1,6 34 26 22.8 7,97 7,52 7.08
2,5 38 28 31,7 10,4 9,64 9,54 Примечания:
1. Пределы применения фланцев:
по температуре среды t <g 300° С; c
1
по давлению — типы / и 2 р „ < 2,5 Мн/м , тип 3
р „ < 0,6 Мн/м*.
2. Материал: фланцев — сталь марок Ст.4сп и
Ст.5сп; колец — сталь марок ВМ Ст.Зсп и В К Ст.Зсп;
0,6 32 24 17,0 5,14 4,89 4,47 болтов (шпилек) — сталь марок 20 и 25; гаек — сталь
1,0 34 26 24,4 8,15 8,43 7,08 марок 10 и 20.
400 433 426 3. Размеры йф, Dg, D d , а также диаметр бол­
v H
1,6 36 28 29,08 10,1 9,62 9,05 тов dg и их количество г — см. в табл. 21.9.
2,5 42 30 42,5 13,6 12,6 12,6 4. Размеры уплотнительных поверхностей иа коль­
цах фланцев типа 2 — см. в табл. 20.3.
5. Фланцы рассчитаны на применение в соединениях
мягких или металлических с мягкой набивкой прокладок.

Таблица 21.20
Фланцы медных аппаратов стальные (по данным тамбовского завода «Комсомолец»)

Тип] тип г ТипЗ

1 ft
D, для типов Коли­
»в °ф °б d D, D t
fti ft» чество
Ру
Мн/м' / и 2 3 болтов,
2
мм

0,1—0,6 398 348 335 18 30 9 12 14

300 410 368 345
1,0 20 10 20

0,1—0,3 510 468 498 448 435 30 9 12 18

18
0,6 400 445 10
530 478 — — 20
1,0 22 И

0,1—0,3 610 568 598 548 535 30 9 12 22

18
0,6 500 545
630 578 — — — 11 — 24
1,0 22

0,1 635 18
710 668 698 648 32 9 14 26
0,3 600 645 633 20
0,6 678
730 — — — 25 12 — 28
1,0 680
 ФЛАНЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ 573

Продолжение табл. 21.20

ft
Коли­
Ру, °в °Ф °б D, D, D, Dt
для типов Ai А* чество
Мн/м* / и 2 болтов,
3
2
мм

0,1 735 18 32 14
810 768 798 748 9 30
0,3 733 20 34 16
700 745
0,6 830 778 25 12 32
— — — — —
1,0 840 785 30 15
34

0,1 910 868 898 848 835 18 32 9 14

0,3 918 854 838 20 36 10 16 36
800 930 878 845
0,6 28 14
— — — — —
1,0 960 895 32 16 40

0,1 1010 968 998 948 935 18 32 9 14 38

0,3 1018 954 938 20 38 10 16
900 1030 378 945 40
0,6 28 14
1,0 1060 995 36 18 44

0,1 1115 1072 1103 1052 1039 32 9 14 40

20
0,3 1123 1058 1038 40 10 19
1000 1135 1082 1050 44
0,6 30 15
— — — —
1,0 1185 1115 40 20 56

0,1 1223 1158 1144 20 34 10 14

44
0,3 1235 1182 25 12
1100 1160
0,6 — — — 30 — 15 — 48
1,0 1285 1215 40 20 64

ОД 1323 1258 1244 20 34 10 14 44

1335 1282
0,3 25 12 48
1200 1260
0,6 1340 1285 30 15 52
1,0 | 1385 1315 40 20 72
1300 1435 1382 1360 48
1400 1535 1482 1460 — — — — — 52
1500 1635 1582 1560 56
0,1 20 10
1600 1735 1682 1660 60
1800 1935 1884 1860 68
2000 2195 2084 2060 76

Примечания:
1. Пределы применения фланцев: по температуре среды — с>т минус 40 до плюс 250° С; по давлен ЛЮ — TF пы / и iPy <
г
< 1,0 Мн/м , тип 3 р < 0 , 3 Мн/м*.
у

2. Материал: фланцев — сталь марки ВМ Ст.Зсп, болтов -- сталь марок 20 и 25 , гаек — сталь марок 10 и 20
3 . Диаметр болтов д л я всех типоразмеров фланцев приня г d — М20.
6

4. Размеры: D — D + 2s -f 3 мм; i? = 9 -5-12 мм.

Q a

5 . Фланцы типа 1-А приклепываются к отбортованной ч а с пI обечайки заклепками 0 б мм с обеи> сторон впотай Колн-
чество заклепок равно числу отверстий под болты, уменьшение му в два р а з а . З а к л е пки располагав: тся мелЕСДУ б О Л говыми
6. Фланцы рас считаны на применени е мягких njюкладок: д пя типов 2 и £ на всей ширине фланца , д л я типа / — на ши-
рине до болтовых с>тверстий.
574 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Таблица 21.21
Фланцы винипластовые свободные для трубопроводов из винипласта
(по данным Владимирского химического завода)

VJ остальное

Труба Фланец Болты

"у
°У й s Д. °ф | D
6 \ D
° A d с
н | Масса,
Мн/м* кг г
мм мм.

10 15 35 75 50 16 0,06
0,6 2,5 12
15 20 40 80 55 22 0,07
2
0,25 2 М10
20 25 50 90 65 31 12 0,11
0,6
3
0,25
25 32 60 100 75 38 15 0,13
0,6 4

3,5 4
0,25
32 40 70 120 90 46 0,18
0,6 5
3
0,25 4
40 51 80 130 100 56 14 0,24 М12
0,6 6
17
0,25 4,5
50 63 90 140 ПО 70 0,26
0,6 7

75 96 6,5 128 190 150 104 0,54

0,25 20 18 4 М16
100 114 7 150 210 170 123 0,58 * 8
3 3
Примечание. Плотность материала при подсчете массы фланцев принята р = 1,38' Ю кг/м .

Таблица 21.22
Фланцевые соединения труб из кварцевого стекла
(по данным Ленинградского завода им. Ломоносова, см. рис. 21.18)
Фланец Втулка Наконечник Бо.?ты
D, Я ft, I

5 60 40 22 10 30 11 10 I 5 20+1 5±1 40±2 4 9

1 5+ 1
7? М8
10 75 50 32 40 16 30±1 10±1 6 14 11
15 80 55 36 10 12 45 22 12 34±1 15±1 50±2
7 15 13 АЛО
20 90 65 44 55 29 42±1 20±1,5 24•0,5 60±2 8,5 18 16
30 120 90 56 70 38 54±1 30+2 70±2 11 21 20
40 130 100 67 12 14 80 50 15 65+1 40+2 80+2 13 25 24 М12
3±1
50 140 ПО 83 95 60 80±2 50+2 100 + 2 17 30 30
Примечания:
3
1. Пределы применения соединений при р < 0,25 Мн/м и вакууме для температуры среды не более 100° С
2. Материал фланцев и болтов — сталь, втулки — текстолит.
 ФЛАНЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ 576

Расчетная высота свободного фланца h' в м (см) опре­ Коэффициент -*р находим по графику рис. 21.8 t|) =
х t

деляется по двум формулам: = 1,22.

А ' = ]ЛФ; (21.66) Вспомогательную величину Ф (в нашем случае для
t = 20° С Ф^ = Ф = Ф) определяем по формуле (21.35)
c 2
з
А' = 0,43 VD Q>, (21.67) 0
Ф= ! 2 2 0 0 6 0 6 60 6 си<2
%
,20 4>i = Т320
5гг > = °- ** ( > )-
где величина Ф принимается большей из Ф + или Ф . 2

За расчетное принимается большее значение К из

(21.66) или (21.67). Расчетную высоту фланца определяем по двум фор­
Определение высоты бурта для свободных фланцев мулам (21.66) и (21.67):
рекомендуется производить аналогично цельным фланцам, h' = УФ = ]/0,00606 = 0,0779 м;
считая бурт с цилиндрической горловиной за плоский
фланец, а бурт с конической горловиной — за фланец з з
с такой горловиной. А' = 0,43 Уо Ф = 0,43 J/"0,255-0,00606 = 0,052 м.
0

При этом К Принимаем h = 78 мм.

D e Определим высоту бурта.
П р и м е р 21.7. Определить основные размеры сво­ Предварительно находим
бодного фланца с буртом (см. рис. 21.19) к примерам 20.6
и 21.4 по следующим данным: материал фланца — спе­
2
циальная сталь (оу = 320 Мя/ж ); материал бурта —
2 0
сталь ( а = 220 Мн/м: ); бурт с конической горловиной. Приведенную нагрузку на бурт при затяжке соедине­
Из примеров 20.6 и 21.4 имеем: D = 0,2м; D — e n
ния определяем по формуле (21.33)
= 0,223 м; Р' =0,78Мн; Р' = 0,998 Мн; £ > = 0 , 3 ж ;
с б б
К . » ( °е D
А р' -
d = 20 мм; г' = 18,1; 2 = 20.
6

Согласно данным графика рис. 21.14 толщину гор­ к-

ловины бурта принимаем 1,55 0,2 / 0 , 3 3 \ _
1 0 998
s = 1,5 s = 1,5-16 = 24 мм.
e
1,55—1 •-Ь^игТз- ) ' -
Расчетный внутренний диаметр фланца определяем = 0,817 Мн (81 700 кгс).
по формуле (21.63)
Приведенную нагрузку на бурт при рабочих условиях
D = D„ + 2s + 0,006 =
0 e
определяем по формуле (21.34)
= 0,2 + 2-0,024 + 0,006 = 0,254 м.
Принимаем D = 255 мм.0

Расчетный наружный диаметр бурта определяем по

формуле (21.64) +
-T3S&-[M»S(^-0
Di=l.l8 уI 4-+Я- + 0 78 1 = 1
' { ~~Шз)} > 0 4 Мн (100 4000 кгс).

= 1 , 1 8 ] / - 0,998 + 0,255 = 0,311 м. 2 Коэффициент -ф! находим по графику рис. 21.8; \p = t

220 = 1,27.
Принимаем D = 310 мм. Коэффициент я|з находим по графику рис. 21.9; г|з =
2 2
2

Расчетный наружный диаметр фланца при величине = 2,4.

о = 0,04 м (по табл. 21.18) определяем по формуле Коэффициент х при i = 1 3 находим по графику
(21.32) рис. 21.12 х = 1,2.
Вспомогательную величину Ф определяем по форму­ г
D
°'ф = 6 + = °- + °> = ° ' а 33 04 37 м
- ле (21.35)
Ф Pi 0,817 ,27 = 47,1-Ю" ж 4 2
Принимаем £>ф = 370 мм. 1
^20 =

Определим высоту фланца. 220

Предварительно находим
Вспомогательную величину Ф определяем по форму­ 2

0,37 ле (21.36)
К 1,45.
D 0,255 1,04, 2
0
1,27 = 60-10-* ж .
Приведенную нагрузку на фланец при затяжке сое­ 220
динения и в рабочих условиях (в нашем случае обе нагруз­ т
ки равны, поскольку Р = Р = Р ) определяем по б1 б 2 б Эквивалентную толщину стенки горловины опре­
формуле (21.65) деляем по формуле (21.43)
р р
= = 1,2-0,016 = 0,0192 ж.
З э K S l
\ ~ Ъ ~ к _ 1 D\ D, 1
) б- Р
6
Вспомогательную величину А определяем по формуле
1,45 0,255 (21.37)
1,45—1
— 1 0,998 =
0,33 V 0,31
2
А = 2 f s = 2-2.4-0.0192 = 17,7-Ю ж . 2 -4 2
/ 2

= 0,159 Мн (15 900 кгс). Принимаем за расчетную большую величину Ф = Ф - 2

376 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Определим значение величины е прочности фланца

4 3
1.13Л = 1 , 1 3 - 1 7 , 7 - 1 0 - * = 20- Ю - JH . М и
Р
'б (Оф + D, о б
X
Поскольку Ф = 0,006 > 1,13 А = 0,002, расчетную Оид^ W ~ 2 \ 2я я
•высоту бурта определяем по формулам (21.40) и (21.45):
6
(3)
А ( 0 0 - , D - 2 d ) (Л')* '
1 = У Ф — 0.85Л =•- 0

= 1^60.10-* — 0,85-17,7- 10-* = 0,067 м; решая данное уравнение относительно К в м (еж), получим
Ъг-

з
h = 0,45 У О (Ф — 0.85Л)
x в =
h' S s 0,977
V- 0.5 {О +
(Оф — D —
где d — диаметр отверстий под болты в м (см);
ф

0
D )-D
2d)a
1

ud
6
(21.69)

= 0,45 1^0,2 (60-10-* — 0,85-17,7-10-*) = 0,0435 ж.

вид — допускаемое напряжение на изгиб для материала
2 2

Принимаем h == 68 мм. r
фланца в Мн/м (кгс/см ).
Значение остальных величин см. выше.
Расчет круглых внутренние фланцев
(см. рис. 21.17, тип VI и рис. 21.20) 21.4 РЕЗЬБОВЫЕ ФЛАНЦЫ
Такиефланцы из различных марок стали применяются,
Основные типовые конструкции резьбовых фланцев,
например, в конструкциях затворов высокого давления
применяемых в химическом аппаратостроении, показаны
для осуществления предварительной затяжки обтюратора,
на рис. 21.21.
а также в других подобных конструкциях из любых ма­
териалов. В табл. 21.23—21.26 приведены основные данные
о стандартизованных и нормализованных резьбовых флан­
Внутренний диаметр опорной поверхности фланца D x
цах. Резьбовые фланцы обычно
-обычно выбирается по конструктивным соображениям. на корпусе или трубе не за­
Расчетный наружный диаметр фланца D, в м (см) крепляются, поэтому обтюрация
необходимо определять из условия отсутствия остаточных соединения должна быть раз­
деформаций смятия на опорных поверхностях мещена на торце корпуса или
трубы. Материал резьбовых
D' „t
Dm фланцев выбирается тот же, что
т и соединяемых частей или более
С Вп
0,785 [ ( Я 2
) -^] 1,1

гсш
ф
прочным.
Расчетная температура резь­
или после преобразования и ре­

^
I шения данного неравенства отно­
сительно D j ,
бовых фланцев принимается рав­
ной 0,97t [70]
c

Расчет наружных резьбовых

Рис. 21.20. Основ­ фланцев (см. рис. 21.21, тип / )
ные размеры свобод­ О, = 1,18 -О
ного круглого внут­ Такие фланцы преимущест­
реннего фланца венно из различных марок стали, Рис. 21.21. Основные ти­
(21.68) реже из цветных металлов и повые конструкции резь­
бовых фланцев, приме­
где Р расчетное растягивающее усилие в
л
болтах сплавов применяются в кова­ няемых в химическом
в Мн (кгс); ной и ковано-сварной аппара­ аппаратостроении: / —
туре в основном для р более наружные; / / — внут­
о —• предел текучести более мягкого материала' из 2
уренние
т
10 Мн/м и t до 400° С и выше.
c
2 1
опорных частей в Мн/м [кгс!см ); Диаметр резьбы фланца d выбирается из конструк­ 0
Dx — внутренний диаметр опорной поверхности тивных соображений.
в м (см).
Расчетный наружный диаметр фланца Оф определяется
Расчетный внутренний диаметр фланца О опреде­ 0
по формуле (21.32).
ляется по формуле (21.52). Определение расчетной высоты фланца h' рекомендует­
Рассматривая упрощенно прочность диаметрального ся производить по тем же формулам, что и наружные сво­
сечения фланца на изгиб от действия на него нагрузки бодные фланцы. При этом в м е с т о D K D . , подставляется d 0 0

Р'б . л
Величина К подлежит проверке на прочность резьбы
—х~, распределенной по половине болтовой окружности, (см. гл. 22).
П р и м е р 21.8. Определить основные размеры резь
и равной ей реакции опоры, распределенной по половине
средней окружности опоры, получим изгибающий момент, бового фланца к примерам 20.4 и 21.3 по следующим дан­
2

действующий на фланец, ным: материал фланца — сталь ( о — 350 Мн/м ); d =- г 0

= М360 X 4.
Рб ( Оф + Dt
D Из примеров 20.4 и 21.3 имеем: О = 0,3 ж; D — в n
6
Ми (1) = 0,317 м; О = 0,45 м; р - 25 Мн/м (250 кгс/см ); Р' = 2 2

2я 6 б

= 2,493 Мн (249 300 кгс); d = 36 мм; г= 16; d = 41 мм.

6
момент сопротивления диаметрального сечения фланца Расчетный наружный диаметр фланца при величине
(Р -Ру-2ё)(1г')2 . а = 0,07 м (по табл. 21.18) определяем по формуле (21.32)
w = ф ( 2 )

О ••D + a = 0,45 + 0,07 = 0,52 м.

:
Ф 6
 ФЛАНЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ 577

Таблица 21.23
Фланцы стальные резьбовые для арматуры, соединительных частей и труб с линзовым унлотнением
%
на рл = «О -*- 100 Мн1м (по ГОСТу 9398-вЗ)
V3 остальное

Условное обозначение фланца с резьбой Ml 4X1,5

из стали марки 35: «ФланецМ14Х 1,5—35 ГОСТ 9399—63»

с?»
Фланцы Шпильки
°У Масса
Мн/м' "о °Ф D

мм
6 I " с
ч Z
фланца,
кг

6 | М14Х1.5 70 42 15 М14 0,36

20—100 3
10 М24Х2 95 60 20 0,93
0,5
20—50 105 68 М16 1,10
64—100 15 МЗЗХ2 1,35
25
20—50 М42Х2 | 115 80 4 1,56
64—100 25
М48Х2 135 95 30 1,0 мзо 2,60
20—40
50—64 32 М56ХЗ 4.50
80—100 165 115 35
М64ХЗ 4,25
20—64 М22
80—100 40
М80ХЗ 200 145 40 7,04
1,5
20—40
50—100 60
М100ХЗ 225 170 50 М27 6 10,5
20—40
50—64 70 М110ХЗ 245 185 МЗО 14,0
80—100 М125Х4 260 195 МЗЗ 15,0
55 2,0
20—25 МПОХЗ 245 185 1,5 МЗО 14,0
32—40 М125Х4 260 195 МЗЗ 15,0
50—64 90 М135Х4 290 220 65 22,8
80—100 М155Х4 300 235 70 М36 8 23,2
20—25 М125Х4 260 195 55 МЗЗ 15,0
М135Х4 290 220 65 6 22,8
32—40 2,0 М36
50—64 100 М155Х4 300 235 70 23,2
80—100 М175Х4 330 255 80 М39 31,7
20—25 М155Х4 300 235 70 М36 23,2
32—40 М175Х4 330 255 80 М39 31,7
50—64 125 М190Х4 305 85 55,3
80—100 М215Х6 315 95 2,5 55,9
400 М45 8
20—25 М190Х6 305 85 2,0 55,3
32—40 М215Х6 315 95 55,9
50—64 150 М240Х 6 460 360 105 М52 84,5
80—100 М265Х 6 480 380 130 М56 106
360 2,5 84,5
20—25 М240Х6 460 105 М52
32—40 200 М265Х6 480 380 106
50—80 М296Х6 570 460 130 М56 10 164

Примечания:
1. Материал фланцев в зависимости от условного давления р„ и рабочей температуры едеды t си. в тдбл. 21.24.
c

2. Фланцы применимы при рабочей температуре среды от, минус 50 до плюс 510" С.
3. В обозначение фланцев с резьбой МЗЗХ2 вводится количество отверстий для шпилек: МЯЗХ2 — г.

37 А. А. Лащинский и А. Р Толчинский
Б78 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Таблица 21.24 Таблица 21.26

Материал резьбовых фланцев для арматуры, Фланцы стальные резьбовые для соединений труб
соединительных частей и труб с линзовым уплотнением на р = 250 Мн/м* у
с линзовым уплотнением на р =20 -М00 Мн1м* у (по данным Иркутского филиала НИИхиммаша)
(по ГОСТу 9399—63)
»'«imitj -1 € •W
р, Мн/м 1
t. °С Марки стали

1Гр
у c
| d.
! Г
<32 35 1
В 1
От — 50
до + 2 0 0 Hi
40—64 К
ЗОХ -*—
38ХА, 40Х
<80 <400 25Х2МФА
<100 <510 D Н с
°Ф °б ft

фланца,
Г
°У 'о "б

Масса
мм

кг
П р и м е ч а й н"е. Конструкцию^иХосновные дан­
ные фланцев см. в табл. 21.23.
25 М60ХЗ 180 130 63 50 7 М24 7.6
1,0 2,5
32 М76ХЗ 235 172 79 60 8 МЗО 15,8
40 М95ХЗ 270 200 98 70 10 1.5 3 М36 23,6
Таблица 21.25
Фланцы стальные резьбовые для соединений труб Примечания:
с линзовым и конусным уплотнением 1. Материал!*фланцев — сталь марок 35ХМ, 40Х
а и 40ХФА, шпилек — 25Х1МФ, гаек — 30ХМА.
на р = 1501ЛГя/л у 2. Фланцы применимы при!» рабочей температуре
(по данным Иркутского филиала Гипронефтемаша) среды от минус 40 до плюс 300° С.

V'3 остальное
Принимаем Оф= 520 мм.
Определим высоту фланца.
Предварительно находим
„ _ Рф _ 0,52
А 1,44.
~ d ~ 0,36 0

Фланцы Шпильки Приведенную нагрузку на фланец при затяжке со­

фланца,

единения и в рабочих условиях определяем по формуле

°У
Масса

"о °Ф °б h с <*б (21.65)

г
кг

мм п » К d„ (D 6 Л р> _

1,44 0,36 / 0,45 ,\ . . . , , ..

6 М14Х1.5 70 42 15 1 М14 0,37 2 4 9 3 =
л о
Ш Ш
3 -Ы=1- 045 ( о Ж - 0 '
10 М24Х2 95 60 20 0,93 (163000 кгс).
М16
15 МЗЗХ2 105 68 25 1,5 4 1,34 Коэффициент •$! находим по графику рис. 21.8, i ^ =
= 1,215.
25 М48Х2 145 105 30 М20 2,90 Вспомогательную величину Ф (в нашем случае для
t — 20° С Фх = Ф-s = Ф) определяем по формуле (21.35>
e

32 М64ХЗ 165 115 35 М22 6 4,20 0 = - % - ^ = ^ - 1,215 =56,5.10--л*.

350
40 М85ХЗ 200 145 45 2 М27 7,78
Расчетную высоту фланца определяем по двум фор­
60 М105ХЗ 260 195 55 МЗО 8 16,4 мулам (21.66) и (21.67):
h' = УФ = /56,5-'КГ* = 0,0752 м;
з з
Примечания; ft' = 0,43 У~а\>Ф = 0 , 4 3 ^0,36-56,5-10" = 4

1. Материал фланцев — сталь марок 3 5 ХМ, 4( X и

40ХФА, шпилек — 25Х1МФ, гаек — ЗОХМ/
2. Фланцы применимы при рабочей темпера туре
среды от минус 40 до плюс 300* С. = 0,0612 м.
Принимаем h = 75 мм.
 ФЛАНЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ 57»

Расчет внутренних резьбовых фланцев Выполняя роль фланца на аппарате, бобышка одно­
(см. рис. 21.21, тип / / ) временно является укреплением отверстия в стенке (см,
гл. 18).
Материал и область применения таких фланцев те же, Вместе с тем бобышки по сравнению с соответствую­
что и наружных резьбовых фланцев. щими фланцами на одни и те же параметры р и D в ча-
Диаметр резьбы фланца d выбирается из конструктив­
0
у y

ных соображений. V3
Расчетный внутренний диаметр фланца D опреде­ 0

ляется по формуле (21.52).

Определение расчетной высоты фланца К рекомендует­
ся производить по той же формуле (21.69), что и внутренние
свободные фланцы (см. выше). При этом вместо Dtp и D x

подставляется do-
Величина К подлежит проверке на прочность резьбы Рис. 21.22. Основные типовые конструкции фланцевых бобы­
(см. гл. 22). шек, применяемых в химическом аппаратостроении: / и II—пря-
варные; / / / — для литых аппаратов
сти расхода материала обычно менее выгодны, так как и*
21.5. ФЛАНЦЕВЫЕ БОБЫШКИ конструктивных соображений они должны быть более
Наряду с фланцами в химической аппаратуре для при­ высокими. Высота бобышки в основном определяется глу­
соединения труб и других узлов и деталей нередко при­ биной резьбового гнезда под шпильки.
меняются фланцевые бобышки. Поэтому установленные нормалями МН 3919—62 —
Основные типовые конструкции фланцевых бобышек МН 3921—62 типы и основные размеры бобышек на р 9
2
показаны на рис. 21.22. от 0,6 до 6,4 Мн/м и D от 10 до 100 мм в химиче­
y

В табл. 21.27—21.29 приведены основные данные о нор­ ской аппаратуре имеют ограниченное применение (см.
мализованных фланцевых бобышках, применяемых в хи­ табл. 21.29) и в Справочнике не приведены.
мических аппаратах. Таблица 21.28
Фланцевые бобышки могут быть установлены на ци­ Фланцевые круглые бобышки из стали
линдрических, эллиптических, сферических, конических под отбортовку для сварных и паяных
2
и плоских стенках аппарата. По форме они бывают круг­ медных аппаратов на р ^ 0,6 Мн/м
у

лые и прямоугольные. (по МН 5236—64)

Условное обозначение бобышки исполнения / на
Таблица 21.27 D = 70 мм: «Бобышка 1—6—70 МН 5236—64»
y

Фланцевые круглые вставные бобышки

из латуни и бронзы для сварных и паяных
медных аппаратов на р ^ 0,6 Мн/м*
у

(по МН 5235—64)

титЩ,
Условное обозначение
бобышки из латуни на D = y
:
Исполнение "сгмнеше Д
= 10 мм: «Бобышка Л—6—10
МН 5235—64» Исполнения
п
и
d и