Вы находитесь на странице: 1из 154

Государственный комитет Российской Федерации

по высшему образованию

КАЗАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ


УНИВЕРСИТЕТ им. А.Н.ТУПОЛЕВА

ГОРШЕНИН Г.С.

Оборудование автоматизированного производства


Конспект лекций

Казань 2008

1
Оглавление

1 Лекция № 1 3
2 Лекция № 2 11
3 Лекция № 3 17
4 Лекция № 4 25
5 Лекция № 5 36
6 Лекция № 6 44
7 Лекция № 7 50
8 Лекция № 8 59
9 Лекция № 9 65
10 Лекция № 10 75
11 Лекция № 11 85
12 Лекция № 12 96
13 Лекция № 13 104
14 Лекция № 14 113
15 Лекция № 15 124
16 Лекция № 16 136
17 Лекция № 17 144
18 Список литературы 152

Лекция № 1
Введение.

Современное производство в зависимости от объемов и частоты


сменяемости выпуска изделий требуют применения современного

2
высокопроизводительного технологического оборудования, позволяющего
получать качественную продукцию с минимальными затратами.
Характерным признаком современного производства является частая
сменяемость изделий при высокой производительности. Выполнить эти
условия возможно путем автоматизации технологического оборудования,
применением систем числового программного управления, современных
информационных технологий.
В настоящее время определились два в какой-то мере противоречивых
требования к современному промышленному производству: с одной стороны,
сокращение сроков подготовки производства и выпуска, а также серийности
промышленной продукции, а с другой — уменьшение трудоемкости
изготовления и стоимости при высоком качестве продукции.
Удовлетворение первого требования предусматривает увеличение
универсальности оборудования и систем управления, позволяющих
отрабатывать любые заранее не планируемые ситуации, быстро переходить на
изготовление новой продукции.
Второе требование связано с необходимостью комплексной
автоматизации производства, которая в настоящее время ассоциируется с
применением технологического оборудования с программным управлением и
ЭВМ на различных уровнях управления — от непосредственного управления
оборудованием до управления финансовой деятельностью предприятия.
В относительном противоречии этих требований в большой степени и
заключаются трудности создания современного эффективно функционирующего
производства. Чтобы удовлетворить противоречивым требованиям, необходимо
придать производству ряд определенных свойств:
- г и б к о с т ь и маневренность, т. е. способность быстро
перестраиваться на выпуск новой продукции;
- в ы с о к и й т е х н и ч е с к и й у р о в е н ь и х о рошую
оснащенность новыми технологиями и оборудованием, позволяющими
выпускать изделия высокого качества, большой надежности и ресурса;

3
экономичность, беспечивающую приемлемую для рынка
продажную цену продукции, а следовательно, и минимальные затраты на ее
производство, экономию всех видов ресурсов, включая возможно более
широкое использование прошлого труда.
Области применения того или иного оборудования показано на рис. 1.

Рис. 1. области применения технологического оборудования


1 - универсальные станки, 2 - станки с числовым программным управлением (ЧПУ), 3 -
обрабатывающие центры (ОЦ),
(ОЦ), 4 – роботизированные технологические комплексы (РТК) и
гибкие модули (ГМ), 5 – гибкие автоматизированные участки (ГАУ), 6 – гибкая
автоматическая линия (ГАЛ), 7 - автоматическая линия (АЛ), 8- гибкая производственная
система (ГПС)

В условиях крупносерийного и массового производства основным


оборудованием для механической обработки являются автоматические
линии (АЛ) или состоящие из них системы.
В средне- и крупносерийном производствах используются гибкие
автоматические линии, так как предъявляются специфические требования к
металлорежущему оборудованию. Обычные АЛ в среднесерийном
производстве нерентабельны вследствие малого коэффициента загрузки, а
использование одношпиндельных многоцелевых станков с ЧПУ невыгодно, так
как для изготовления больших партий деталей требуется значительное
количество этого дорогостоящего оборудования. Поэтому используют ГАЛ на
4
базе станков со сменными шпиндельными коробками (СШК), имеющие
высокую производительность. В оборудовании со СШК заготовка остается
неподвижной во время всего цикла обработки, а инструмент, установленный в
СШК, подается в последовательности, соответствующей ходу
технологического процесса обработки. Число наименований деталей,
изготавливаемых на ГАЛ со СШК, зависит от программы их выпуска и
трудоемкости обработки и может достигать в среднем 10-12 наименований.
ГПС
В единичном и мелкосерийном производстве применяется локальная
автоматизация. Необходимым элементом перехода от локальной
автоматизации к гибким производственным системам (ГПС) являются
роботизированные технологические комплексы (РТК). Организационно РТК
могут функционировать отдельно, как самостоятельный вид оборудования, или
могут быть объединены в роботизированные технологические линии (РТЛ) и
роботизированные технологические участки (ОТУ).
Технологическое оборудование можно различать (разбить) по степени
автоматизации.
Нулевая степень автоматизации – это неавтоматизированные машины,
где без участия человека выполняются лишь основные технологические
функции.
Первая степень автоматизации – это автоматизация отдельных машин-
автоматов и полуавтоматов.
Вторая степень автоматизации – это автоматизация в масштабах
системы машин, создание автоматических и автоматизированных линий,
гибких производственных систем (ГПС) и др.
Третья степень автоматизации – комплексная автоматизация на уровне
участков и цехов, предприятий в целом.

Машиностроительные заводы будущего

5
Перспективность предприятий машиностроительного производства
оценивается с помощью технических, экономических и социальных
характеристик.
Технический и экономический уровень предприятия, которое можно
отнести к предприятиям «будущего». Можно определить следующими
характеристиками:
1. Высокая производительность живого и фондоотдача
общественного труда:
 Сокращение численности занятых рабочих на единицу
выпускаемой продукции.
Например, фирма Вольво (Швеция) с общей численностью 58000
человек выпускала в 1983 г. 105 тысяч автомобилей, т.е. 1 рабочий – 18
автомобилей в год Та же фирма в г. Калмаре на заводе, работающем по новой
технологии выпускает 30 тыс. автомобилей при численности занятых 600
человек, т.е. 50 автомашин на человека.
 Применение роботов во вспомогательном и основном
производстве (резка, сварка, сборка и т.п.).
 2. Высокая степень гибкости при высокой производительности
В традиционном производстве высокая гибкость возможна при
использовании универсальных станков но нельзя получить высокую
производительность.
3. Минимально возможный производственный цикл изготовления
деталей
Если взять полное время цикла создания продукции от начала
разработки технического задания до выхода готового изделия за 100%, а
известно что деталь в цехе находится 1%.
Если же за 100% взять время нахождения детали в цехе, то получается,
что детали на станке находится 5%, а обрабатываются на них 25-35% времени
от 3%. Таким образом имеется резерв времени (99-95%) для сокращения
полного цикла создания и изготовления деталей.

6
4. Минимизация потерь от брака и выпуск высококачественной
продукции.
В автоматизированном производстве качество не зависит от
квалификации оператора.
Контроль стойкости инструмента, прогнозирование поломок позволяет
предотвратить появление брака.
5. Безотходная технология
Основные отходы металлообрабатывающего производства –
металлическая стружка.
Проблема устранения стружки решается следующими путями:
 сокращение объема стружки за счет получения более точных
заготовок, (например, переработка металла в гранулы и
последующее прессование в почти готовые детали),
 использование композиционных материалов.
Сокращение отходов связано с более эффективным использованием
оснастки и инструмента.
7. Высокая надежность оборудования.
Повышение надежности в первую очередь электрооборудования и
электронных систем управления. Самодиагностика систем.
Социальные аспекты, характеризующие предприятие будущего.
1. рост благосостояния членов общества благодаря увеличению
производительности труда, увеличению выпуска
высококачественной продукции в необходимых для общества
количествах при более экономичном использовании труда,
материалов, энергии;
2. высвобождение человека от тяжелой и монотонной физической и
умственной работы, работы в опасных и вредных для здоровья
условиях;
3. возможность сокращения рабочего времени при
соответствующем росте производительности труда;
7
4. высвобождение времени для всестороннего и гармоничного
развития;
5. стимулирование повышения интеллекта человека, занятого в
современном автоматизированном производстве; повышение
заинтересованности в работе, наиболее полно удовлетворяющей потребности
человека в квалифицированном, творческом труде.

Тема 1. Основы теории рабочих машин

Основные положения теории производительности машин и труда

В основе теории производительности машин и труда лежат следующие


основные положения.
1. Каждая работа для своего совершения требует затрат времени и
труда.
2. Производительно затраченным считается только то время, которое
расходуется на основные процессы обработки (например, формообразование,
контроль, сборку и т.д.). Все остальное время, включая время на
вспомогательные (холостые) ходы рабочего цикла и внецикловые простои,
является непроизводительно затраченным, т.е. потерями.
3. Машина считается идеальной, если при высоком потенциале
производительности, качестве продукции отсутствуют потери времени на
холостые ходы и простои (машина непрерывного действия, бесконечной
долговечности и абсолютной надежности).
4. Для производства любых изделий необходимы затраты прошлого
(овеществленного) труда на создание средства производства и поддержание их
работоспособности и живого труда на непосредственное обслуживание
технологического оборудования.
5. Закономерность развития техники заключается в том, что удельный
вес затрат прошлого (овеществленного) труда непрерывно повышается, а

8
затраты живого труда снижаются при общем уменьшении трудовых затрат,
приходящихся на единицу продукции.

6. При окончательной оценке прогрессивности новой техники


учитывается фактор времени — темп роста производительности труда.
Важнейшим фактором производительности труда являются затраты
труда на создание, обслуживание и эксплуатацию рабочей машины. Эти
затраты можно представить состоящими из трех компонентов:
1) TП , - единовременные затраты прошлого труда необходимые для
создания машин, оборудования, зданий, сооружений и т.п. – разовые затраты,
рассчитанные на весь срок службы машины;
2) TV - текущие затраты прошлого труда (годовые) которые
включают в себя часть овеществленного труда, затрачиваемого на основные и
вспомогательные материалы, запасные части, электроэнергию, инструменты,
топливо, смазочные материалы и т.п., необходимые для производства изделий.;
3) Тж - текущие затраты живого труда обслуживающих рабочих
(годовые),
Суммарные затраты за весь срок действия средств труда
Т   Т П  (Т V  T Ж ) N

Производительность труда оценивается путем сопоставления


количества выпущенной продукции с суммарными трудовыми затратами,
необходимыми для ее выпуска за некоторый интервал времени N (годы):
W ,
AT 
T

где АТ — производительность труда;

W— выпущенная годная продукция;

Т — суммарные трудовые затраты, необходимые для выпуска


продукции.
Размерность производительности труда в обобщенном виде АТ =
продукция/затраты.

9
Выпущенная годная продукция измеряется либо в физических
величинах (штуки, единицы длины, массы, объема и др.), либо в стоимостном
выражении (рубли). Суммарные трудовые затраты выражаются либо в
единицах абстрактного труда (человекочасы, человекодни и т.п.), либо в
денежном выражении (рубли). В соответствии с этим при расчетах
производительность труда может иметь различную размерность, например
шт./чел.-ч.
Количество выпущенной продукции зависит от того, сколько лет
работает оборудование.
При постоянной производительности оборудования
W  QГ N

где QГ — годовой фактический выпуск продукции.


Производительность труда можно записать в виде следующей формулы
W QГ N
АТ   , *)
T Т П  (Т Ж  Т V ) N

где N возможный срок службы машины.

Контрольные вопросы
1. Какое оборудование используется в мелкосерийном и штучном
производстве?
2. Какое оборудование используется в массовом производстве?
3. Какое оборудование относится к первой степени автоматизации?
4. Какими критериями оценивается перспективность предприятия?
5. Как вы понимаете выражение «высокая степень гибкости при высокой
производительности»?
6. Какие социальные аспекты характеризуют перспективность предприятия?
7. Какими критериями характеризуется технический уровень перспективного
предприятия?
8. За счет чего возможно сокращение полного производственного цикла?
9. Какая машина считается идеальной?
10. Из каких компонентов складываются полные затраты труда на создание,
обслуживание и эксплуатацию рабочей машины?

Лекция 2

10
Проанализируем полученную зависимость *) графически (рис. 1.1)

Анализ производительности труда в зависимости от сроков службы


показывает ее переменный характер даже при неизменных технико-
экономических характеристиках (производительность машин, их надежность,
степень автоматизации и эксплуатационные затраты).
Уровень производительности труда при малых сроках службы
относительно невысок, поскольку на сравнительно малый объем выпущенной
за это время продукции требуются значительные затраты на средства
производства (единовременные затраты). С ростом сроков службы
производительность труда увеличивается, так как единовременные затраты
овеществленного труда ТП раскладываются в этом случае на больший объем
выпущенной продукции.

Рис. 1.1. зависимости выпущенной продукции W, эксплуатационных


затрат Т и производительности АТ в относительных единицах от сроков
службы при неизменных эксплуатационных характеристиках
Коэффициент роста производительности труда
Для оценки прогрессивности новой техники, в том числе автоматов и
автоматических линий, необходимо по уровню производительности труда
сравнить различные варианты. Для выявления целесообразности внедрения
новой техники необходимо сравнить его с действующим в производстве
(базовым вариантом) и дать заключение.
Предпочтение следует отдать варианту, который обеспечивает
наибольший рост производительности труда и гарантирует выполнение
планируемых темпов ее роста на весь срок службы машины:

11
АТ 2

АТ 1

где  . — коэффициент роста производительности труда при сравнении двух


технических вариантов;
АТ 1 — производительность труда, которую обеспечивает исходный
вариант техники (например, поточная линия);
АТ 2 — производительность труда второго, сравниваемого с исходным,
варианта техники (автоматическая линия).
Сравнение различных вариантов техники позволяет определить их
прогрессивность, оценить ее аналитически. Например, если существующая
техника обеспечивает производительность труда Ат1 = = 25 шт./чел.-ч, а новая
техника Ат2 = 100 шт./чел.-ч, то
АТ 2 100
  4
АТ 1 36

т. е. внедрение новой техники обеспечивает рост производительности труда в 4


раза.

На рис. 1.2. приведены графики производительности труда во времени


для двух проектируемых вариантов новой техники, например поточной и

Рис. 1.2. Изменение производительности труда во времени


поточной АТ 1 и автоматической АТ 2 линий, одновременно
вводящихся в эксплуатацию.

автоматической линии при условии, что оба варианта новой техники вводятся в
действие одновременно и имеют одинаковые сроки службы. Так как
автоматическая линия более дорогостоящая, чем поточная (затраты на
12
автоматизацию  >1), при малых сроках службы производительность труда на
поточной линии АТ 1 выше, чем на автоматической, поэтому и коэффициент
роста производительности труда меньше единицы. Однако автоматическая
линия благодаря высокой производительности и малой численности
обслуживающих рабочих имеет более низкие эксплуатационные затраты при
выпуске продукции, поэтому при длительных сроках службы уровень
производительности труда на автоматической линии выше (  > 1).
Следовательно, если сроки службы автоматической линии меньше некоторой
минимальной величины ( N  N min ) целесообразнее строить поточную линию,
как более дешевую, несмотря на большие эксплуатационные расходы. И
наоборот, автоматическая линия выгоднее, если предполагаемые сроки ее
службы достаточно велики ( N  N min )
Характерным для современного этапа развития техники, в первую
очередь для автоматизации производственных процессов, является рост
производительности средств производства, увеличение их стоимости и
сокращение численности людей, непосредственно занятых обслуживанием
машин. Изменение текущих затрат прошлого труда на единицу изделия зависит
от характера производственного процесса и может находиться в широких
пределах.

Основные пути повышения производительности

Теория производительности машин и труда позволяет намечать наиболее


эффективные пути повышения производительности труда, а следовательно,
наиболее эффективные направления технического прогресса, пути
автоматизации.
. Количественный анализ факторов, определяющих производительность
труда, позволяет выявить следующие основные пути повышения
производительности труда при автоматизации производственных процессов.

13
Первый путь заключается в уменьшении затрат живого труда Тж за
счет сокращения числа рабочих, непосредственно занятых в процессе
производства. Эта экономия достигается благодаря совершенствованию
средств производства и управления, изменению организации труда, внедрению
вычислительной техники и иных современных средств, позволяющих
выполнять работу, которую раньше выполняли при обслуживании системы
машин  человек.
Такой путь автоматизации имеет ограниченные возможности
повышения.
Предположим, что имеется участок из 100 станков, которые
обслуживают 100 рабочих. Если в поточной линии общие затраты живого
труда при Z=1 составляли Тж, то при обслуживании одним рабочим-
оператором Z станков и неизменной заработной плате одного рабочего они
составляют Тж/Z. Следовательно, общая экономия живого труда рабочих-
операторов
ТЖ 1
Э ТЖ   Т Ж (1  )
Z Z

где Тж — текущие затраты живого труда;

Z — число станков, обслуживаемых одним рабочим-оператором.


Если отнести экономию к первоначальному фонду заработной платы,
то получим
Э 1
  (1  )
ТЖ Z

Так, при обслуживании одним рабочим двух станков (Z=2) экономия


уже составляет 50% заработной платы обслуживающего персонала (Э/ТЖ =
0,5).
Если увеличение Z в 2 раза (от 1 до 2) позволяет сэкономить 50% фонда
заработной платы, то увеличение Z в 2,5 раза (от 2 до 5) дает возможность
сэкономить только 40 %.

14
Рис. 1.5. Зависимость экономии живого труда от числа станков,
обслуживаемых одним рабочим

Если при переходе от обслуживания одной машины к двум можно


простейшими средствами сэкономить 50 % заработной платы, то при переходе
от 50 к 100 станкам - только 1 %.
Следует отметить, что автоматизация приводит к уменьшению
количества рабочих-операторов, но не наладчиков, число которых, как
правило, возрастает особенно при низких показателях надежности
оборудования.
Таким образом автоматизация с целью многостаночного обслуживания
выгодна и позволяет создать автоматические системы машин в кратчайшие
сроки лишь в тех случаях, когда они не требуют больших затрат сил, средств и
времени.
Второй путь повышения производительности труда заключается в
сокращении затрат прошлого труда благодаря снижению стоимости средств
производства. Этот путь связан с совершенствованием средств производства,
стандартизацией и унификацией механизмов, узлов и деталей машин,
обеспечивающих снижение их себестоимости.
Третий путь заключается в сокращении затрат живого и прошлого
труда благодаря повышению производительности средств производства, а
следовательно, сокращению трудовых затрат на единицу изделия. Это
достигается путем разработки новых прогрессивных технологических
процессов и создания высокопроизводительных средств производства.

15
Генеральным направлением автоматизации является разработка новых,
прогрессивных технологических процессов и создание таких
высокопроизводительных средств производства, которые вообще невозможны,
пока человек остается непосредственным участником выполнения
технологического процесса.
Одним из основных направлений является создание
высокопроизводительного автоматизированного оборудования.

Контрольные вопросы
1. Что характеризуют производительность труда? коэффициент роста
производительности труда?
2. Как изменяется производительность труда по времени эксплуатации?
3. В каких случаях эффективнее поточная линия по сравнения с
автоматической?
4. Какие основные пути повышения производительности труда?
5. Производительность труда зависит от технологии производства
средств производства или нет?
6. В каких случаях эффективно применение многостаночного
обслуживания и почему?
7. Благодаря чему возможно уменьшении затрат живого труда за счет
сокращения числа рабочих, непосредственно занятых в процессе
производства?
8. Какие генеральные направления автоматизации?

Лекция№ 3

Показатели производительности автоматизированных систем

Основными характеристиками любой технологической машины яв-


ляются качество и количество выпускаемой продукции (производительность).
И если показатели качества бесконечно разнообразны в зависимости от видов
продукции и требований к ним, то показатели количества выпускаемой
продукции едины для любого вида оборудования.

16
Производительность определяется количеством годных деталей,
изделий, комплектов, выпускаемых машиной в единицу времени. Время
обработки детали машиной является обратной величиной производительности.
При расчете, анализе и оценке производительности
автоматизированного оборудования с учетом различных видов затрат времени
используют четыре вида (или категории) производительности: техноло-
гическую, цикловую, техническую и фактическую.
1 . Технологическая производительность - это максимальная
теоретическая производительность при условии бесперебойной работы машины
и обеспечения ее всем необходимым.
1
QT  , ()
TP

где ТР - время рабочих ходов.


2. Цикловая производительность - это теоретическая
производительность машины с реальными холостыми при отсутствии простоев.
1 1
QЦ   ,
TP  Т Х ТЦ

где ТХ - время холостых ходов.


ТЦ  ТР ТХ - время цикла обработки, не совмещенных с рабочими ходами.
Цикловая производительность может быть представлена в следующем
виде:
1 1
QЦ    QT , ,
TP  Т Х 1 / QТ  Т Х

1
Величина   1  Q TX называется коэффициентом производительности.
T

Она характеризует степень непрерывности протекания технологического


процесса. Так величина  = 0,8 означает, что в рабочем цикле 80 % составляют
рабочие ходы, а остальные 20 % — холостые, следовательно, возможности
технологического процесса (ТП) используются только на 80 %.
3.Техническая производительность. Это теоретическая
производительность машины с реальными холостыми ходами и учетом ее
собственных простоев
17
1
QТЕХ  ,
TP  Т Х  Т С

Где ТС - собственные потери, связанных с выходом из строя инструментов,


приспособлений, оборудования.
4. Фактическая производительность. Производительность реальной
машины в реальных условиях эксплуатации с учетом всех видов потерь.
1
QФ  ,
TP  Т Х  Т С  Т ВН

где Т ВН — время простоев по организационно-техническим причинам, не


связанным с работой оборудования.

Коэффициенты оценки эффективности


использования оборудования

Чем чаще и длительнее простои, тем ниже производительность. Влияние


внецикловых простоев на производительность можно оценить, используя
коэффициенты:
 ИСП - коэффициент использования;
 ТЕХ - коэффициент технического использования;
З - коэффициент загрузки.
Фактическую производительность можно представить в следующем виде
1 1 Т Р Т Х
QФ   *  QЦ  ИСП ,
TP  Т Х  Т С  Т ВН Т Р Т Х TP  Т Х  Т С  Т ВН

1 1
где QЦ   - цикловая производительность,
TP  Т Х ТЦ

Т Р Т Х
 ИСП  - коэффициент использования, характеризующий
TP  Т Х  Т С  Т ВН

эффективность использования оборудовании, т.е. доля времени обработки в


общем объеме.
Между коэффициентом использования  ИСП и коэффициентами  ТЕХ ,
З существует соотношение:
 ИСП   ТЕХ  З

18
Т Р Т Х Т Р Т Х Т Т Х Т С
 ИСП   * Р   ТЕХ  З ,
TP  Т Х  Т С  Т ВН TP  Т Х  Т С  Т ВН TP  Т Х  Т С

Т Т
где  ТЕХ  T  Т  Т - коэффициент технического использования;
Р Х

P Х С

Т Р Т Х Т С
З  - коэффициент загрузки.
TP  Т Х  Т С  Т ВН

Величина  ТЕХ определяется с учетом только собственных потерь. Он


характеризует прежде всего долговечность, качество надежность механизмов и
инструментов, стабильность технологического процесса Его значение показывает
какую долю времени работает оборудование при условии обеспечения всем
необходимым.
Производительность машины с учетом только собственных потерь
(техническая производительность)
1 Т Р Т Х
QТЕХ  QЦ  ИСП  *
Т Р Т Х TP  Т Х  Т С  Т ВН

Коэффициент загрузки определяется с учетом собственных


организационно- технически потерь ( Т ВН ). Его значение показывает какую долю
времени машина (оборудование ) обеспечена всем необходимым.
Так, значения  ТЕХ =0,7 и  З =0,8 означают, что в общем фонде времени
машина обеспечена всем необходимым для бесперебойной работы (заготовками,
инструментом, электроэнергией и пр.) только на 80 % времени и в этот период она
работает только 70 % (остальное время простаивает по техническим причинам
— из-за отказов, смены инструментов, наладок и др.). В этом случае коэффициент
использования машины составит
 ИСП   ТЕХ  З  0,7 * 0,8  056

т.е оборудование используется на 56%.


Таким образом, все категории (виды) производительности связаны
между собой через безразмерные коэффициенты следующим образом:
1
QT 
TP

QЦ  QT

19
QТЕХ  Q Ц  ИСП  QT   ТЕХ

QФ  Q Ц  ИСП  QT  ТЕХ  З

QT  Qц  QТЕХ  QФ

Все показатели и коэффициенты производительности в общем случае


являются функциями времени и изменяются в процессе эксплуатации машин в
результате действия различных факторов (износа, старения, коррозии,
коробления, (вибраций, разрегулирования, повреждений, поломок и др.).
Коэффициенты позволяют анализированть влияние отдельных видов
потерь и принимать необходимые решения по повышении производительности
оборудования или по внедрению того или иного оборудования при сравнении
со старым.

Тема 2. Построение автоматизированных производственных систем

Концентрация операций
Эффективность автоматизации машиностроительного производства в
значительной степени определяется эффективностью технологического процесс
и оборудования, с помощью которого процесс автоматизируется. Одним из
определяющих критериев, характеризующих как процесс, так и оборудование,
является уровень или степень концентрации технологических операций
обработки деталей.
Концентрация операций в одной рабочей машине резко сокращает время
изготовления деталей, приводит к уменьшению количества необходимых
станков и производственных площадей, обеспечивает существенное увеличение
производительности труда и снижение себестоимости обработки изделий.
Так как разная степень концентрации операций технологического
процесса обеспечивает различную эффективность обработки деталей, то еще на
предварительной стадии проектирования автоматизированного оборудования
необходимо выполнить расчет оптимального количества операций, которые
целесообразно сконцентрировать в станочной машине, и выбрать такие

20
структурные схемы оборудования, которые позволяли бы реализовать
рассчитанную концентрацию операций с целью получения максимальной
производительности оборудования или минимальной себестоимости обработки.
Структурные схемы агрегатированных систем и линий весьма
разнообразны. В зависимости от количества и последовательности
выполняемых технологических переходов они могут быть подразделены на три
группы: системы с первой (КI), второй (КII) и третьей (КIII) степенью
концентрации операций. Внутри каждой группы переходы могут выполняться
последовательно (Пс), параллельно (Пр) и параллельно-последовательно
(ПрПс).
Основным признаком группы КI является обработка детали на одной
позиции.
Концентрация операций второй степени КII характеризуется
объединением в единой системе нескольких позиций обработки,
соответствующих концентрации КI..
Наконец, объединение в различных сочетаниях многопозиционных
станков или участков автоматической линий характеризуют третью степень
концентрации технологических переходов КIII.
На предварительной стадии проектирования агрегатированных систем
выбор той или иной структурной схемы определяется в основном двумя
факторами: конструкцией детали и производительностью, которую должно
обеспечить оборудование.
Включая в понятие "конструкция детали" ее габаритные размеры, форму,
количество сторон обработки, количество, вид и размеры поверхностей,
которые необходимо обработать с каждой стороны, можно отметить
следующее: чем сложнее деталь и чем выше программа выпуска, тем выше
степень концентрации операций агрегатированных систем.
Размеры детали влияют на выбор структурных схем главным образом
при степенях КII и КIII: небольшие и мелкие детали наиболее целесообразно
обрабатывать на многооперационных станках или линиях из

21
многопозиционных станков, средние и крупные – на однопозиционных станках
или линиях из однопозиционных станков Форма детали, количество сторон
обработки, а также количество переходов, оказывают влияние на число
позиций многопозиционных систем (которое в свою очередь зависит от
количества и числа позиций револьверных головок) или число позиций
делительного приспособления (или револьверной головки) однопозиционных
станков. Размеры и количество поверхностей, обрабатываемых с одной
стороны детали, влияют на мощность и размеры обрабатывающих силовых
узлов – силовых головок, столов и бабок.
Выбор оптимального количества элементарных операций, которые
целесообразно объединить на станке или линии, может осуществляться на
основе нескольких критериев:
 минимальной станкоемкости полной обработки деталей,
 максимальной производительности,
 минимальной себестоимости изделий,
 заданного срока окупаемости дополнительных капиталовложений
Рассмотрим систему К1. В зависимости от того какие группы переходы
могут выполняться (последовательно (Пс), параллельно (Пр) и параллельно-
последовательно (ПрПс)), будет и разная теоретическая длительность цикла:
Пс - При последовательной обработке а – сторон, с – инструментами с
использованием делительного приспособления (поворотного стола),
делительной головки (револьверной головки) и приспособления для зажима
заготовки

TЦ  ac(t Р  t Х )  at Д . П  ct Д . Г  t З
Пр - При параллельной работе инструментов нет необходимости в
поворотном столе и револьверной головке
TЦ  t Р  t Х  t З
ПрПс - При параллельно-последовательной обработке, например,
параллельной обработке а сторон с последовательной сменой инструментов

22
Т Ц  с (t Р  t Х )  сt LU  t "

Из зависимостей видно, что для разных форм организации обработки


длительность цикла разная а значит различна производительность
оборудования и себестоимость изделий.

Графо-аналитический метод определения


оптимальной концентрации операций

Наиболее целесообразная форма концентрации операций, та которая


обеспечивает заданную производительность при минимальном сроке
окупаемости капитальных вложений и минимальной себестоимости продукции.
Выбрать оптимальную структурную схему можно с помощью графо-
аналитического метода.
По результатам расчетов себестоимости обработки детали строится
зависимость себестоимости от числа инструментов в наладке ( n ), т.е. C  f 1 (n)
(Рис.3.1). На основе статистической обработки данных по стоимости станков
строят зависимость стоимости оборудования от n , т.е. A  f 2 (n) . Графически
исключая переменную n , определяют зависимость себестоимости C обработки
от стоимости A оборудования: C  f 3 ( A) . С этой же кривой графически
совмещают зависимость C  f 4 ( A) , полученную для заданного срока P

окупаемости из формулы

23
Рис. 3.1. Метод построения зависимостей для выбора схемы
оборудования с оптимальной концентрацией операций

P  ( A2  A1 ) / ( C1  C2 ) N ,

где A1 и A2 - стоимость оборудования соответственно базового и нового;


C1 и C2 - себестоимость продукции полученной соответственно на

базовом и новом оборудованиях;


N – годовой выпуск деталей.
Если зависимости C  f 3 ( A) и C  f 4 ( A) не пересекаются на графике,
значит поставленная задача не имеет решения при выбранном сроке
окупаемости. Если они пересекаются в одной точке (точке касания), то
соответствующее ей значение P является единственно возможным решением.
При пересечении в двух точках может быть выбрано значение n,

соответствующее минимальной себестоимости, или n, соответствующее


минимальной стоимости оборудования.
Контрольные вопросы
1. Какие вида (или категории) производительности используют для расчета,
анализа и оценки производительности автоматизированного оборудования?
2. Какие коэффициенты оценивают эффективность использования
оборудование и их взаимосвязь?
3. Что означает «концентрация операций»?
4. На что оказывает влияние концентрации операций?

24
5. Какие степени концентрации операций реализуются в агрегатированных
системах и в чем их отличие друг от друга?
6. Какие существуют формы концентрации операций и в чем их отличие друг от
друга?
7. Как определяется длительность цикла обработки на однопозиционном станке
с разной формой концентрации операций?
8. С помощью каких критериев определяют оптимальную концентрацию
операций?
9. Как определить оптимальную концентрацию операций оборудования графо-
аналитическим методом?
10. Какие зависимости используются в графо-аналитическом методе
определения оптимальной концентрации операций оборудования?
11. Влияет ли срок окупаемости на концентрацию операций оборудования?

Лекция № 4.
Тема 3 Автоматы

Структура автоматов

Автоматом называется самоуправляющая рабочая машина, которая


самостоятельно выполняет все рабочие и холостые ходы и нуждается лишь в
наладке и контроле функционирования.
В соответствии с этим функциональная схема кроме двигателя, привода
и рабочих механизмов включает в себя комплект механизмов холостых ходов и
управления (рис. 4.1.).
Полуавтоматом называется машина, выполняющая автоматически
цикл обработки, для повторения которого требуется вмешательство человека,
конструктивный признак – отсутствие механизмов загрузки.
Автоматы и полуавтоматы различаются по технологическому
назначению на токарные, шлифовальные, сборочные и т.п.
Наиболее распространенным видом оборудования, применяемое в
автоматизированном производстве, являются токарные автоматы.

25
Рис. 4.1 Структурная схема механизмов токарного автомата

Классификация автоматов

Для токарные автомат и полуавтоматов можно привести следующую


классификацию:
1. По последовательности выполнения операций
 последовательного,
 параллельного,
 параллельно-последовательного,
 непрерывного.
2. По виду выполняемых работ
 фасонно-отрезные,
 фасонно-продольные
 последовательно-револьверные (токарно-револьверные)

26
Между ними нет четких границ.
3. По виду заготовок
 прутковые
 штучные.
4. По числу шпинделей – 1, 2, 4, 6, 8.
5. По расположению шпинделей
 горизонтальное
 вертикальное.
6. По степени универсальности
 универсальные, предназначенные для обработки деталей разных
наименований
 специализированные, для обработки узкой группы однотипных
изделий
 специальные, для изготовления конкретного изделия в условиях
массового производства.

Автоматы последовательного действия

В автоматах последовательного действия концентрируются


разноименные операции, последовательно выполняемые над изделием, т.е. в
каждой позиции осуществляются различные воздействия.
Обработку ведут сразу во всех позициях; изделие последовательно
проходит через все из них, где обрабатывается различными группами
инструментов так, что в обработке одновременно находится число изделий,
равное числу позиций q .
Разнообразные конструкции машин последовательного действия
классифицируются по следующим признакам:
- характеру межоперационного (межпозиционного) перемещения
изделий - дискретному или непрерывному.

27
В машинах последовательного дискретного действия рабочие процессы
протекают при стационарном положении изделий в позициях; шаговые
перемещения между позициями представляют собой несовмещенный холостой
ход, когда ТП прерывается.
В машинах последовательного непрерывного действия изделия
проходят сквозь все рабочие зоны непрерывно, скорость перемещения является
одним из технологических режимов, все технологические механизмы и
инструменты функционируют непрерывно, без пауз на холостые ходы
Автоматы последовательного действия применяются для обработки
сложных деталей требующих последовательного применения большого
количества инструментов.

Автоматы параллельного действия

В автоматах параллельного действия концентрируются одноименные


операции дифференцированного ТП, т.е. во всех р позициях выполняются
одинаковые или идентичные технологические воздействия .
Структурно-компоновочные варианты машин параллельного действия
показаны на рис. 4.3.

Рис. 4.3 Схемы машин параллельного действия


Машины параллельного действия строятся, прежде всего, для
кратковременных операций, дифференциация которых не принесет

28
значительного выигрыша в производительности при высоких требованиях к
ней.
Автоматы последовательно-параллельного действия

В машинах последовательно-параллельного (смешанного) действия


концентрируются и разноименные, и одноименные операции.
По схеме последовательно-параллельного действия создаются наиболее
сложные по конструкции и производительные автоматы, а также все
многопоточные автоматические линии.
На рис. 4.5 показаны схемы различных вариантов автоматов и линий
параллельно-последовательного действия.

Рис. 4.5. Структурно-компоновочные варианты машин последовательно-


параллельного действия

Роторные машины
Роторные машины: применяются в массовом производстве, как
наиболее производительное оборудование
На рис. 4.8, а и б показаны принципиальная схема роторной машины
lдля штамповки и развертка ее рабочей зоны.

29
а) 6)
Рис. 4.8. Схема роторной машины

При вращении рабочего ротора в позиции, оснащенные


инструментальными блоками, заготовки поступают на ходу посредством
транспортного ротора, заталкивателя или вручную. Затем на ходу в той же зоне
 1 происходит быстрый подвод инструмента; после этого в зоне  3 следует

технологическое перемещение (штамповка, вытяжка и т.д.), а в зоне  2 - отвод


инструмента.
Во время прохождения зоны  2 инструментальный блок находится уже
в раскрытом, исходном положении. При этом осуществляются съем готового
изделия, свободный пробег (когда могут проводиться осмотр инструмента, его
замена, очистка и т.д.) и загрузка в инструментальный блок новой заготовки.
Таким образом, орудия обработки (инструментальные блоки)
перемещаются непрерывно по окружности и многократно дискретным образом
воздействуют на обрабатываемые объекты, которые перемещаются по
окружности с той же транспортной скоростью и вступают однократно в контакт
с орудиями обработки.
Одношпиндельные автоматы

Наиболее распространенные типы одношпиндельных токарных


прутковых автоматов:
 фасонно-отрезные,
 фасонно-продольного точения,
30
 токарно-револьверные.
Фасонно-отрезные автоматы являются высокопроизводительными станками;
их применяют в крупносерийном и массовом используются для изготовления
из прутка (или бунта) мелких деталей простой формы (рис. 4.9). Пруток 2
закрепляется во вращающемся шпинделе с помощью цангового патрона 3.
Обработка ведется резцами 4 и 7, закрепленными в суппортах 1 и 5,
перемещающихся только в поперечном направлении. Заданная длина детали
обеспечивается выдвижением прутка до подвижного упора 6. Некоторые
модели фасонно-отрезных автоматов имеют продольный суппорт для сверления
отверстий.

Рис. 4.9. Схема обработки заготовки на фасонно-отрезном автомате


1,5 – суппорт; 2 – заготовка; 3 – цанговый патрон; 4,7- резцы; 6 –
подвижный упор; Dr -главное движение; Ds - движение подачи.

Автоматы продольного точения предназначены для изготовления из


прутка высокоточных деталей относительно большой длины и малого диаметра
(рис. 4.10) в условиях массового производства, Обработка производится
неподвижными или поперечно перемещающимися резцами 5, 6, 8, 10 и 12,

31
Рис. 4.10. Схема обработки заготовки на автомате продольного точения:
1 — приспособление; 2 — люнет; 3 — шпиндельная бабка; 4 — заготовка (пруток); 5,
6, 8, 10, 12 — резцы; 7, 9, 11, 13 — суппорты; 14 — суппортная стойка; 15— ось; 16—
шпиндель; 17 — обработанная деталь; DSnon DSnp , DSnocт , ~ поперечное, продольное и
поступательное движения подачи соответственно; Dr1 , Dr 2 — вращательное главное
движение по часовой стрелке и против часовой стрелки соответственно

закрепленными в суппортах 7, 9, 11 и 13, при продольном движении подачи


DSnp вращающегося прутка 4. Вращательное главное движение Dr1 и
движение подачи DSnp прутка осуществляется шпинделем 16 и шпиндельной
бабкой 3 соответственно. Для уменьшения прогиба и вибрации прутка под
действием сил резания передний конец его пропускается через люнет 2,
закрепленный на суппортной стойке 14. На стойке смонтированы три (или два)
вертикальных суппорта 7, 9 и 11. Суппорт 13 балансирного типа несет два
резца 5 и 12 и совершает качательное движение вокруг оси 15. Сочетание
продольного DSnp и поперечного DSnoп перемещений резца позволяет получить
на заготовке заданные фасонные поверхности. Отрезной резец в конце рабочего
хода (после отрезки обработанной детали 17) при последующем разжиме
цангового патрона и отходе шпиндельной бабки в положение, соответствующее
началу цикла обработки следующей заготовки, служит упором для прутка.
Обработка центрального отверстия (сверление, развертывание, нарезание
резьбы метчиком), а также нарезание наружной резьбы плашкой производится
с помощью двух- или трехшпиндельных приспособлений 7, которые могут
совершать независимые поступательное движение DSnocт и вращательное Dr 2 .

32
Токарно-револьверные автоматы применяется в условиях
крупносерийного и массового производства для обработки сложные по форме
детали с применением нескольких последовательно или параллельно
работающих инструментов находят (рис. 4.11). Для размещения большого

Рис. 4.11. Схема обработки на токарно-револьверном автомате:


/ — шпиндельная бабка; 2 — шпиндель; 3 — верхний суппорт; 4 — револьверная
головка; 5 — продольный суппорт; 6 — упор; 7 — пруток; 8 — поперечный суппорт; I — VI
— позиции револьверной головки; остальные обозначения см. на рис. 7.3

числа инструментов, необходимых для обработки таких деталей, эти автоматы


оснащены продольным суппортом 5 с шестипозиционной револьверной
головкой 4, несколькими поперечными суппортами 8 (передним и задним) и
одним (двумя) верхним 3. В отличие от автоматов продольного точения
шпиндельная бабка 1 токарно-револьверного автомата установлена на станине
жестко и продольного перемещения не совершает. Шпиндель 2 автомата для
нарезания резьбы на заготовке невращающимся инструментом вращается в
двух направлениях: по часовой стрелке Dr1 (для свинчивания инструмента)и
против часовой стрелки Dr 2 (при нарезании резьбы). После отрезки
обработанной детали и разжима цангового патрона пруток /подается до Упора
6, ограничивающего величину перемещения прутка. Инструменты,
размещенные на суппортах и в револьверной головке, Могут работать как
последовательно, так и параллельно.

33
Различные средства автоматизации в одношпиндельных автоматах
определяют структуру управления. Структурная схема автомата выявляет
функции и принципиальное построение механизмов, осуществляющих цикл
обработки; она необходима также для оценки возможных вариантов систем
управления.
На рис. 4.12 показаны две структурные схемы, по принципу которых
построены одношпиндельные автоматы.
На первой структурной схеме (рис. 4.12, а) показан цикл работы автомата
при управлении одним распределительным валом (РВ), Который дает команду
механизмам рабочих (РХ) и холостых (XX) . Шпиндель автомата получает
вращение от электродвигателя М через звено настройки iV . Частота вращения
РВ, а следовательно и время цикла регулируются звеном настройки iS По
такому принципу работают одношпиндельные автоматы продольного точения.
На второй структурной схеме (рис. 4.12, б) показан принцип работы
одношпиндельного автомата, у которого управление механизмами РХ и XX
осуществляется не только от РВ, но и от вспомогательного вала (ВВ), который
в отличие от РВ вращается с постоянной скоростью, т. е. не имеет звена

Рис. 4.12. Структурные схемы одношпиндельного автомата продольного


точения (а) и токарно-револьверного автомата (б):
Ш – шпиндель; ВВ – вспомогательный вал; РВ – распределительный вал; РХ –
рабочий ход; ХХ – холостой ход; М Ф 1 , М Ф 2 - муфты; iV , i S

34
настройки частоты вращения. Скорость вращения шпинделя настраивается
звеном настройки iV , а частота вращения РВ — звеном настройки iS ,.
Вспомогательный вал через механизмы холостых ходов осуществляет реверс
шпинделя и изменение частоты его вращения, управляя муфтами М ф1 и Мф2.
По такой структурной схеме выполнено большинство отечественных токарно-
револьверных автоматов.
На распределительном валу одношпиндельных автоматов располагаются
кулачки:
 продольной подачи револьверной головки (в токарно-револьверных
автоматах) или шпиндельной бабки (в автоматах продольного точения);
 включения муфт привода подачи и зажима прутка; включения
поворота револьверной головки (на токарно-револьверных автоматах);
 подачи приспособлений (на автоматах продольного точения);
 ряд других командных дисковых кулачков, необходимых для
полной автоматизации рабочих и холостых ходов.
Таким образом, управление в токарных прутковых одношпиндельных
автоматах осуществляется с помощью распределительного вала (а по второй
структурной схеме еще и вспомогательного вала) и кулачков.
Горизонтальные одношпиндельные токарные полуавтоматы бывают:
многорезцовые (центровые и патронные), копировальные и многорезцово-
копировальные.
Контрольные вопросы:
1. Какая машина называется автоматом?
2. По каким критериям классифицируют автоматы?
3. Как классифицируются токарные автоматы по виду выполняемых
работ?
4. Какие особенности автоматов последовательного действия?
5. Какие особенности автоматов параллельного действия?
6. В чем особенность роторной машины?
7. Назовите средства автоматизации одношпиндельных автоматов.
8. Какие вы знаете структурные схемы одношпиндельных автоматов и
чем они отличаются?

35
Лекция № 5

Многорезцовые токарные полуавтоматы

Схема работы многорезцового полуавтомата приведена на рис. 4.13.


Заготовку 2 обрабатывают несколько одновременно работающих резцов,
установленных на продольном 12 и поперечном 3 суппортах. Одновременное

Рис. 4.13. Схема работы многорезцового полуавтомата


участие в работе большого числа резцов, каждый из которых обрабатывает свой
участок заготовки, позволяет получить детали заданных форм и размеров путем
простейших и коротких циклов работы суппортов и, следовательно, значительно
сократить время обработки.
Многорезцовые полуавтоматы имеют полуавтоматический цикл работы.
Съем детали, установку заготовки, ее зажим в патроне или в центрах передней
; и задней 4 бабок, а также пуск полуавтомата производят вручную. Подвод
суппортов с резцами, обработка заготовки, возврат суппортов в исходное
положение и остановка полуавтомата производятся автоматически.

Токарные копировальные полуавтоматы

Принцип работы копировальных полуавтоматов показан на рис. 4.14.

36
Рис. 4.14. Схема работы многорезцового полуавтомата.

В отличие от многорезцовых токарных полуавтоматов в токарных


копировальных полуавтоматах основной профиль заготовки 16, зажатой
пинолью 9 гидроцилиндра 10, получают при обработке одним резцом 5
методом копирования. Резец устанавливают на верхней части копировального
суппорта, привод которого в продольном и поперечном направлениях
осуществляется гидравлической следящей системой, управляемой по
специальному копиру 8 или по эталонной детали. В результате этого при
продольном и поперечном перемещении гидросистемой копировального
суппорта резец 5 точно воспроизводит на обрабатываемой заготовке форму и
размеры копира. Размеры же рабочего профиля копира точно соответствуют
размерам изготовляемой детали.

Средства автоматизации в многошпиндельных автоматах

В многошпиндельных автоматах получила дальнейшее развитие


концентрация операций. Заготовки одновременно или последовательно
обрабатываются сразу на нескольких позициях станка несколькими
инструментами. Многошпиндельные автоматы поэтому называют
многопозиционными. Все многопозиционные станки делятся на автоматы
37
параллельного, последовательного, параллельно-последовательного действия и
ротационные. На рис. 4.15 показана схема работы горизонтального

Рис. 4.15.. Схема работы горизонтального шестишпиндельного


пруткового автомата последовательного действия:
1 — шпиндельный блок; 2 — поперечные суппорты; 3 — продольный суппорт; 4 —
центральная гильза; 5 — приводной вал; 6 — шпиндели; 7 — центральное зубчатое колесо; I,
II, IV, V, VI — позиции шпинделей при обработке;

шестишпиндельного пруткового автомата последовательного действия.


На таких автоматах в каждой позиции производится различная обработка,
например: на позиции I — центрирование заготовки с продольного суппорта и
протачивание на ней канавки с поперечного суппорта; на позиции II —
сверление отверстия и протачивание второй канавки; на позиции III –
сверление отверстия меньшего диаметра и большей глубины с продольного
суппорта и фасонная обточка контура с поперечного суппорта; на позиции IV -
накатка рисок; на позиции V -нарезание резьбы в отверстии; на позиции VI —
отрезка заготовки и подача прутка до упора.
Для обработки простых заготовок применяют многошпиндельные
автоматы параллельного действия.
Для обработки простых заготовок применяют многошпиндельные
автоматы параллельного действия. Принцип их работы показан на рис. 3.16, из
которого видно, что на каждой позиции производится одинаковая обработка
заготовки, т.е. заготовки обрабатываются параллельно.

38
Рис. 4.16. Схема работы горизонтального многошпиндельного
полуавтомата параллельного действия:
I — IV — позиции одновременной обработки четырех заготовок;

Тема 4. Агрегатные станки

Классификация и типовые компоновки

Агрегатными называют станки, которые компонуют из


нормализованных и частично специальных узлов и деталей путем объединения
их в единый агрегат (рабочий комплекс) с обшей системой управления и
контроля.
К нормализованным узлам относят силовые головки, столы и бабки,
поворотные делительные столы, корпусные базовые детали (например,
станины, стойки), а также валики, шпиндели, зубчатые колеса, втулки и другие
детали шпиндельных коробок, элементы зажимных приспособлений и систем
управления.

39
К специальным узлам агрегатных станков относят зажимные
приспособления, кондукторные плиты, шпиндельные коробки, систему
охлаждения, электрооборудование и др. Специальные узлы проектируют
применительно к изготовляемой на станке детали и их количество составляет
10... 30 %.
Агрегатные станки компонуют с учетом специфики конкретных
обрабатываемых заготовок. Особенность этих станков - высокая концентрация
операций: заготовка в процессе обработки в большинстве случаев неподвижна,
и это позволяет обрабатывать ее с нескольких сторон одновременно
несколькими десятками инструментов.
На агрегатных станках выполняют сверление, зенкерование,
развертывание и растачивание отверстий, обтачивание наружных
поверхностей, протачивание канавок, нарезание резьбы, подрезание торцов,
раскатывание цилиндрических и конических отверстий, фрезерование
поверхностей, контроль качества продукции.
Традиционные агрегатные станки (с ручным управлением) применяют в
массовом и крупносерийном производстве, агрегатные станки с ЧПУ — в
среднесерийном.
Агрегатный станок проектируют специально для изготовления деталей
одного типа или нескольких однотипных, поэтому его конструкция
существенно зависит от формы и размеров заготовки, а также от технологии ее
обработки.

Главное преимущество агрегатных станков состоит в том, что они


легко перекомпонуются и сравнительно быстро составляются из стандартных
узлов с наименьшими затратами и за довольно короткое время.
Основные унифицированные узлы агрегатных станков (ГОСТ 19468 —
81):
 стойка вертикальная
 станины с горизонтальными направляющими,
 силовой и поворотный столы,
40
 станина-подставка под стойку,
 УЧПУ.
Используются также специальные узлы с большим числом
унифицированных деталей, например многошпиндельные коробки и
одношпиндельные расточные бабки.
Агрегатные станки бывают одно- или многопозиционные; последние
позволяют увеличить производительность и уменьшить стоимость
изготовления детали.
Типовые компоновки однопозиционных агрегатных станков с
обработкой заготовки в одном положении при закреплении ее в стационарном
приспособлении 1 показаны на рис. 5.1. Различие станков состоит в том, что
обработка ведется с одной (рис. 5.1, а), двух (рис. 5.1, б, в) и трех (рис. 5.1, г —
ж) сторон силовыми узлами 2. Станки такого типа применяют для много-
сторонней обработки корпусных деталей.
Типовые компоновки многопозиционных агрегатных станков бывают
вертикальными (рис. 5.2, а, в), горизонтальными (рис. 5.2, б, г, е) и
вертикально-горизонтальными (рис. 5.2, д). На этих станках заготовку
обрабатывают последовательно с одной, двух и трех сторон на нескольких
позициях поворотного делительного стола 2. Благодаря этому вспомогательное
время, связанное с загрузкой-выгрузкой и зажимом-разжимом заготовки,
совмещают со временем обработки; несовмещенным остается только время
поворота стола.
На рис. 5.2, ж показана компоновка многопозиционного агрегатного
станка с центральной колонной.
Типовые компоновки агрегатных станков с круговым движением
заготовок в вертикальной плоскости выполняются с поворотным барабаном, на
котором монтируются зажимные приспособления. На агрегатных станках
барабанного типа обработка ведется с одной, двух и трех сторон.

41
Рис. 5.1. Типовые компоновки однопозиционных агрегатных станков со
стационарным приспособлением для обработки заготовки с одной (а), двух (б,в)
и трех (г-ж) сторон:
1 – стационарные приспособления; 2 – силовые узлы

В компоновке многопозиционного агрегатного станка с прямолинейным


движением заготовок от позиции к позиции стол перемещается прямолинейно
относительно силовых головок.
Аналогичны и компоновки агрегатных станков с ЧПУ.

42
Рис. 5.2. Типовые компоновки многопозиционных агрегатных станков с
поворотным делительным столом (а, в – вертикальные; б, г, е – горизонтальные;
д – вертикально-горизонтальные), с центральной колонной (ж) и с кольцевым
столом (з) :
1 – зажимное приспособление, 2 – стол; 3 – колонна; 4, 5 – силовые узлы; 6 - станина

Все агрегатные станки чаще всего работают в полуавтоматическом


цикле. Если они снабжены загрузочными и разгрузочными устройствами или
промышленными роботами, то они работают как автоматы и могут
встраиваться в автоматические линии.

Контрольные вопросы:
1. Какая форма концентрации операций у многорезцовго
полуавтомата?

43
2. Как работает копировальный полуавтомат?
3. На какие группы по форме концентрации операций делятся
многопозиционные автоматы?
4. Какие станки называются агрегатные?
5. Из каких основных узлов состоит агрегатный станок?
6. В чем преимущество агрегатных станков?
7. Какие циклы обработки чаще всего реализуются в агрегатных
станках?
8. Какие типовые компоновки однопозиционных агрегатных
станков?

Лекция № 6

Силовые головки

Силовая головка — это узел агрегатного станка, который несет


инструментальную насадку и выполняет все движения инструмента: главное
вращательное движение, движение подачи, ускоренный подвод и ускоренный
отвод.
Силовые головки, шпиндель которых совершает одновременно главное
движение и движение подачи, называются самодействующими.
Если шпиндель совершает только главное движение, а движение подачи
осуществляется другими механизмами, то силовые головки называются
несамодействующими. Применение несамодействующих головок увеличивает
площадь, занимаемую станком, но упрощает обслуживание и ремонт.
По роду привода силовые головки подразделяются на
 электромеханические,
 гидравлические
 пневмогидравлические.
По номинальной мощности на шпинделе силовые головки делятся на
малогабаритные (мощностью 0,08...0,5 кВт), малые (0,15...2,8 кВт) и
нормальные (1,6...30 кВт).

44
Силовые головки выпускают с выдвижной пинолью и с перемещаемым
корпусом.
По точности выполнения силовые головки бывают нормальной и
повышенной точности.
Силовая головка с электромеханическим приводом. На рис. 5.3
показана кинематическая схема силовой головки, предназначенной для
сверления, нарезания резьбы метчиком, торцового фрезерования.

Рис. 5.3. Кинематическая схема силовой головки с электромеханическим


приводом
а, Ь — сменные колеса для настройки главного вращательного движения; с,с1 — колеса для
настройки движения подачи

Движение подачи осуществляется перемещением корпуса головки.


Данная силовая головка может быть выполнена в двух вариантах:
 при передаче движения от двигателя М с помощью зубчатой пары
(как показано на рисунке) - в этом случае головка может работать как в
горизонтальном, так и в вертикальном положении;
 при реализации передаточного отношения / ременной передачей
— тогда головку можно эксплуатировать только в горизонтальном или
наклонном положении.
Головка имеет две однопарные гитары со сменными колесами а и б для
настройки главного вращательного движения, а также с колесами с и d— для
настройки движения подачи.

45
Обычно такие головки имеют предохранительные муфты, которые в
случае возникновения перегрузок при обработке отключают двигатель.
Пневмогидравлическая силовая головка. Для одношпиндельной и
многошпиндельной обработки отверстий сверлами, зенкерами и развертками
применяется пневмогидравлическая головка (рис. 5.5).
Автоматический цикл: ускоренный ход пиноли влево — рабочий ход —
обратный ход пиноли в исходное положение.

Рис. 5.5. Схема пневмогидравлической силовой головки:


1 – шпиндель; 2 – полость клапана; 3 – камера гидросети; 4 – клапан; 5 – шпонка; 6 –
редукционный клапан; 7 – дроссель; 8 – упор; 9 – кнопка; 10 – камера пневмосети; 11 –
диафрагма; 12 – поршень; 13 – пиноль шпинделя; a, b, c, d – сменные колеса для настройки
частоты вращения

Сменные колеса а, в, с и d служат для настройки необходимой частоты


вращения шпинделя 1. Движение подачи и холостой ход осуществляется
перемещением пиноли 13 шпинделя 1 от пневмогидравлического привода.
Воздух, поступая из сети, давит на поршень 12, перемещая пиноль 13 шпинделя
влево. При этом масло из полости 2 поступает в камеру 3. Когда клапан 4 при
перемещении пиноли 13 сойдет со шпонки 5, масло будет поступать в камеру 3
только через редукционный клапан 6 и дроссель 7. В конце хода пиноли 13
упор 8 включает кнопку 9 — происходит реверсирование направления
46
движения воздуха в камеру 10, а пневмополость цилиндра пиноли соединяется
с атмосферой. Воздух в камере 10 давит на диафрагму 11, которая вытесняет
масло из камеры 3 в клапан полости 2. Давление в клапане повышается и
пиноль двигается вправо ускоренным ходом. Затем цикл повторяется.
Ручное перемещение пиноли осуществляется реечной передачей; рейка
выполнена на штанге, несущей упор 8 и жестко связанной с пинолью 13.
Реечное колесо zР приводится во вращение вручную (от рукоятки).

Агрегатные станки с ЧПУ

Агрегатные станки с ЧПУ предназначены для выполнения сверления,


зенкерования, растачивания, развертывания, резьбонарезания, прямолинейного
и контурного фрезерования в заготовках типа корпусов, арматуры, плит,
панелей, строительных балок и других изделий в условиях изменяющегося
производства. Иногда их применяют для увеличения концентрации операций в
массовом производстве, тогда они комплектуются сменными силовыми
многошпиндельными головками. Как правило, это многоинструментальные
станки, оснащенные револьверными головками или инструментальными
магазинами, а различные заготовки, устанавливаемые на координатно-силовом
столе, могут обрабатываться с пяти сторон за один установ. Силовые головки и
столы управляются от систем ЧПУ по трем либо двум координатам.
Исполнение станков — с горизонтальной или вертикальной осью шпинделя, с
поворотным, наклонно-поворотным или продольным столом.
Агрегатный станок с ЧПУ с тремя силовыми головками. На рис.
5.11 показан станок, предназначенный для выполнения традиционных
операций агрегатной обработки. Станок оснащен одним крестовым столом 5 и
тремя силовыми головками 3 со шпинделями 4. Силовые головки
перемещаются в вертикальном направлении (координаты Y, V, Q). Стойки 2 со
шпиндельными бабками 3 устанавливают либо на крестовом столе 5, как на
агрегате I (координаты X, Z), либо на станине 1, как стойки агрегатов II и III

47
(координаты R, D и V, W). Соответственно шпиндельная бабка агрегата I
перемещается по координатам X, Y, Z, а шпиндельные бабки агрегатов II и III
перемещаются соответственно по координатам Q, R и V, W и совершают
поворот (координаты D и Е).

Рис. 5.11. Агрегатный станок с ЧПУ с тремя силовыми головками:


1 — станина; 2 — стойка; 3 — силовая головка (шпиндельная бабка); 4 — шпиндель;
5 — крестовый стол; I, II, III — агрегаты

Агрегатный станок с ЧПУ состоит из унифицированных узлов: стоек со


шпиндельными бабками, столов, механизмов автоматической смены
инструмента, агрегатов гидрооборудования.
Бабки перемещаются по направляющим качения; привод главного
движения и вертикальной подачи — от двигателей постоянного тока.
Станок оснащен позиционным УЧПУ (на рисунке не показано), которое
в автоматическом режиме управляет механизмами смены инструмента,
координатными перемещениями подвижных органов станка, выбором режимов
резания, т.е. работой станка.
Агрегатные станки с ЧПУ со сменными шпиндельными коробками
На рис. 5.12, а показан станок с двумя столами: силовым 2 и
поворотным 7. На поворотном столе на колонне смонтированы четыре
шпиндельные коробки 4, каждая из которых предназначена для использования

48
при обработке определенной заготовки 5. При переналадке станка УЧПУ 3
выдает команду на замену многошпиндельной головки, оснащенной

Рис. 5.12. Агрегатные станки с ЧПУ со сменными шпиндельными


коробками (а) и с магазином шпиндельных коробок (б):
1, 2 — столы (поворотный и силовой соответственно); 3 — УЧПУ; 4, 8
-шпиндельные коробки; 5 — заготовка; 6 — механизм смены инструмента; 7
инструментальный магазин; 9 — магазин шпиндельных коробок; 10 — механизм смены
шпиндельных коробок; 11 — стол-спутник; 12 — силовая головка; 13 — основание стола;
14 — основание силового агрегата

соответствующим комплектом режущего инструмента, работающего на


соответствующих режимах резания.
Станок, оснащенный двумя магазинами для хранения одиночного
инструмента и шпиндельных коробок, изображен на рис. 5.12, б. С правой
стороны станка установлены магазин 9 со шпиндельными коробками 8, а также

49
механизм 10 их смены. С левой стороны силовой головки 12 установлен
инструментальный магазин 7 с механизмом 6 смены инструмента.
Стол-спутник 11 жестко фиксируется на крестовом столе с основанием
13. Силовой агрегат установлен на основании 14.
На станке предусмотрено движение подачи по осям X, Y, Z а
поворотный стол отсутствует; он может быть применен при обработке деталей
специально подобранной номенклатуры или для выполнения определенных
видов обработки (фрезерования, сверления, растачивания), для обеспечения
полной механической обработки различных заготовок, например корпусных
деталей, рычагов и др.
Дальнейшим развитием концентрации операций является новое
конструктивное решение, когда на агрегатном станке устанавливаются силовые
узлы, оснащенные револьверными головками, причем в гнездах револьверной
головки могут размещаться не только единичный режущий инструмент, но и
шпиндельные коробки.

Контрольные вопросы:
1. В каких станках применятся силовые головки?
2. Как называются силовые головки, шпиндель которых совершает
одновременно главное движение и движение подачи?
3. Как классифицируются силовые головки по типу привода?
4. Как работает силовая головка с электромеханическим приводом?
5. Как работает пневмогидлавлическая силовая головка?
6. В чем особенности агрегатных станков с ЧПУ?
7. В чем особенности агрегатных станков с темя силовыми головками
с ЧПУ?
8. В чем особенность агрегатного станка с ЧПУ со сменными
шпиндельными коробками?

Лекция №7
Тема 5. Автоматические линии
Структура автоматической линии
Автоматическая линия (АЛ) представляет собой совокупность
технологического оборудования, установленного в последовательности
50
технологических операций, соединенного автоматическим транспортом,
оснащенного автоматическими загрузочно-разгрузочными устройствами,
управляемого одной общей или несколькими взаимосвязанными системами
управления (рис.6.1).
Цель создания автоматических линий, как и любого автоматизированного
оборудования, - обеспечение высокого качества и заданного количества
продукции, избавление человека от монотонного и тяжелого физического труда,
создание комфортных условий обслуживания.
Автоматические линии предназначены для массового и
крупносерийного производства в отраслях промышленности с установившимся
характером производства.

Рис. 6.1. Структурная схема АЛ

Загрузка, разгрузка и межоперационное перемещение заготовок и


деталей от станка к станку осуществляется, как правило, автоматической
транспортной системой, имеющей накопитель первичной загрузки. АЛ должна
содержать не менее двух автоматических станков.

51
Линия, в каждом цикле работы которой выполнение части операций
происходит с непосредственным участием оператора, называется
полуавтоматической.
Часть АЛ, технологическое и транспортное оборудование в которой
объединены общим назначением или компоновочным решением, называется
участком автоматической линии. Участок АЛ может действовать
самостоятельно.

Классификация автоматических линий

АЛ классифицируются по различным признакам, влияющим на их


структуру и организацию эксплуатации.
1. По непрерывности действия обрабатывающих инструментов или
среды на объект обработки АЛ делятся на:
 непрерывные,
 дискретные (с паузами).
2. По непрерывности транспортирования обрабатываемых объектов
АЛ различают на:
 непрерывные, когда обработка объектов ведется во время
движения транспортера,
 дискретные (шаговые), когда объект обрабатывается в
остановленном состоянии, с закреплением и фиксацией в рабочих зонах;
3. По виду связи между станками (агрегатами) АЛ бывают:
 сблокированные (с жесткой связью)
 несблокированные.(с гибкой связью)
Сблокированная автоматическая линия - это АЛ, в которой
автоматический транспорт и система управления объединяют работу
встроенного технологического оборудования общим циклом.
В сблокированной АЛ, показанной на рис. 6.2, а, изделия загружаются,
обрабатываются, разгружаются и передаются от станка к станку одновременно
52
или через кратные промежутки времени, В этих линиях нет межоперационных
активных заделов, поэтому в случае выхода из строя любого станка все другие
станки выключаются и линия простаивает.

Рис. 6.2. Схемы сблокированной (а) и несблокированной (б)


автоматических линий:
1 — накопитель первичной загрузки; 2 — станки; 3 — транспортер; 4 — заготовки; 5
— накопители; I, II, III — номера участков

Несблокированная автоматическая линия — это АЛ, в которой


автоматический транспорт и система управления обеспечивают в определенных
пределах независимый цикл работы каждой единицы встроенного
технологического оборудования.
В несблокированной АЛ изделия обрабатываются и передаются от
станка к станку не одновременно. На рис. 6.2,б показано, как после обработки
на станке изделие попадает в межоперационный накопитель: в этих линиях
имеются межоперационные активные заделы, что позволяет в случае выхода из
строя любого станка всем другим продолжать работу до окончания
межоперационных заделов.
Межоперационный задел составляют заготовки, расположенные между
двумя станками (или участками) АЛ и предназначенные для обеспечения

53
бесперебойной работы станков (или участков) при их различной
производительности или в случае поломки одного из них.
Устройство для приема, хранения и выдачи межоперационного задела,
расположенное между станками или между участками станков (см. рис. 6.2, б)
АЛ, называется накопителем заделов.
Из рис. 6.3 очевидно, что несблокированная АЛ может обеспечивать
несинхронную связь между станками (рис. 6.3, а) или между участками (при
синхронной связи между станками участка — см. рис. 6.3, б).

Рис. 6.3. Схемы автоматических линий с накопителями,


расположенными между станками (а) и между участками (б):
1 — накопители; 2 — станки; 3 — первичные накопители в начале АЛ; 4 —
накопители обработанных деталей в конце АЛ

4. По виду обрабатываемых изделий различают АЛ для обработки


корпусных деталей, валов (прямоосных, коленчатых, распределительных),
дисков, деталей подшипников и др.
5 По характеру транспортирования изделий АЛ делятся
на спутниковые и бесспутниковые.
Спутниковая АЛ такая, в которой заготовки базируются,
обрабатываются и транспортируются на приспособлениях-спутниках (ПС). В
транспортную систему таких линий входят транспортеры для возврата ПС на
позицию загрузки.
На рис. 6.4 показана АЛ для обработки корпуса клапана, который из-за
формы, неудобной для непосредственного базирования, устанавливают на ПС.
Данная АЛ имеет замкнутую транспортную систему, состоящую из продольных
54
и поперечных шаговых конвейеров 2, 3, 5 и 10, перемещающих
обрабатываемые детали 4 по рабочим позициям Б, В, Г, Д и возвращающих ПС
6 к позиции А ручной загрузки-выгрузки обрабатываемых изделий (на позициях
А, В и Г верхняя плита у ПС не показана). Последовательная обработка детали
происходит на станках 7, 8 и 1. На позиции Б растачиваются отверстия и
подрезаются торцы левого и среднего фланцев. На позиции В сверлятся
отверстия и подрезается торец правого фланца. На столе 9 ПС вместе с деталью
поворачивается в горизонтальной плоскости на 180° и поступает на позицию Г
для сверления отверстий в торцах правого и среднего фланцев. После
обработки ПС с деталью поступает на позицию Д для очистки от стружки, а
затем на позицию А для контроля отверстий, снятия с ПС обработанной детали
и установки на ПС новой заготовки.

Рис. 6.4. Однопредметная автоматическая линия для обработки корпуса


клапана с приспособлением-спутником:
1, 7, 8 — станки; 2, 3, 5, 10 — шаговые конвейеры; 4 — обрабатываемая деталь;
6 — ПС; 9 — стол; А — позиция контроля и загрузки-выгрузки; Б, В, Г, Д
-рабочие позиции

При компоновке АЛ из вертикальных станков, когда на одной станине


монтируются с противоположных сторон два силовых узла изделие

55
транспортируется в горизонтальной плоскости. По такой схеме строятся АЛ
для обработки крупных изделий.
6. По типу встроенных станков различают АЛ из
 универсальных (автоматов или полуавтоматов),
 специальных ,
 агрегатных станков.
Иногда АЛ компонуется из станков различных типов.
7. По способу передачи изделий со станка на станок различают
следующие АЛ:
 со сквозным транспортированием через рабочую зону.
Преимущество такого способа — удобство компоновки, недостаток -
усложнение обслуживания оборудования. Такие АЛ применяются при
обработке корпусных деталей, при обработке наружных колец подшипников на
бесцентровых круглошлифовальных автоматах и т.д.;
 с верхним транспортированием. Преимущество - облегчение
обслуживания станков АЛ, недостаток - усложнение транспортной системы.
Такие АЛ применяются при шлифовальной обработке коленчатых валов;
 с боковым (фронтальным) транспортированием. При этом
требуется дополнительное устройство для поперечной загрузки заготовок в
рабочую зону и съема готовых деталей. Такие АЛ применяются при обработке
валов электродвигателей, зубчатых колес железнодорожных подшипников;
 с комбинированным транспортированием.
8, По числу типов одновременно обрабатываемых деталей АЛ делятся
на
 однопредметные,
 многопредметные.
Пример спутниковой АЛ для обработки одного изделия, называемой
однопредметной, или однономенклатурной, приведен ранее (см. рис. 6.7).

56
АЛ, предназначенная для производства изделий нескольких ти-
поразмеров или наименований, называется многопредметной, или
многономенклатурной.
Многопредметная АЛ должна быть переналаживаемой - ее
технологическое и транспортное оборудование за счет автоматического или
ограниченного по времени и трудоемкости ручного регулирования или замены
элементов технологической оснастки, автоматического транспорта и
автоматических загрузочно-разгрузочных устройств должны позволять
проводить обработку разных изделий в заранее установленном диапазоне
размеров.
9, По числу потоков АЛ бывают
 однопоточные,
 многопоточные.
Обработка, при которой каждая операция (переход) выполняется только
на одном изделии, называется однопоточной, а работающая по этому принципу
АЛ — линией последовательного действия (рис. 6.7).

Рис, 6.7. Схемы однопоточных АЛ из одного (а) и двух (б) участков


1 – заготовки 2 – станки 3 – конвееры 4 – поворотные столы

Обработка, при которой одна и та же операция (переход) выполняется


одновременно на нескольких изделиях, называется многопоточной, а
57
работающая по такому принципу АЛ - линией параллельно-последовательного
действия (рис. 6.8). Увеличение числа потоков связано с необходимостью
увеличения выпуска изделий.

Рис. 6.8. Схема многопоточной АЛ:


1, 2, 3 — заготовки; 4 — станки

10. По ветвлению потоков АЛ делятся на:


 неветвящиеся,
 ветвящиеся.
Неветвящиеся АЛ применяются когда длительности операций
выполняемых на АЛ одинаковые (равная такту), а ветвящиеся – длительности
операций разные, отличающиеся друг от друга в разы.
11. По расположению оборудования АЛ различают
 замкнутые,
 незамкнутые.
Замкнутые АЛ загружаются и разгружаются с помощью транспортного
устройства, ПР или оператора в одном месте, что является их достоинством;
недостаток — затрудненный доступ к оборудованию, что усложняет его
обслуживание. Большинство АЛ — незамкнутые, т. е. расположение
оборудования может быть прямолинейным, Т-образным, П-образным, Ш-об-
разным и т.д. Такие АЛ позволяют выполнять много операций, обеспечивают
удобный доступ при обслуживании и ремонте, но требуют большого числа
обслуживающих рабочих.
12. По технологическому назначению различают АЛ
 механообрабатывающие,
 механосборочные, сборочные,

58
 заготовительные, штамповочные,
 термические,
 контрольно-измерительные,
 электроэрозионные,
 упаковочные,
 консервационные,
 комплексные.
Для АЛ комплексной обработки характерно сочетание технологических
операций: обработка резанием, давлением, сборка, контроль, мойка и т.д.

Контрольные вопросы:
1. Что такое автоматическая линия и что входит в ее состав?
2. Для какого типа производства предназначены автоматические
линии?
3. Чем отличается сблокированная АЛ от несблокированной?
4. Как классифицируются АЛ по характеру транспортирования
изделий?
5. Как классифицируются АЛ по способу передачи изделий со станка
на станок?
6. Какие особенности спутниковых АЛ?
7. Как различаются АЛ по расположению оборудования в линии?
8. Назовите средства автоматизации загрузки заготовок в
автоматических линиях.

Лекция №8

Транспортно-накопительные системы

Одним из основных элементов АЛ является транспортно-накопительная


система.
Транспортно-накопительные системы автоматических линий по
принципу действия, конструкции и компоновке зависят от вида
обрабатываемых изделий, в меньшей степени - от выполняемых операций.

59
Рассмотрим в качестве примера системы для двух видов дискретных
изделий:
- корпусных, неподвижных при обработке, которые могут иметь
только принудительное транспортирование. Такие изделия обрабатываются,
как правило, на линиях с жесткой межагрегатной связью (по линии целиком или
в пределах одного участка-секции);
- изделий типа тел вращения (кольца, втулки, фланцы и т.п.),
способных перемещаться качением или скольжением, принудительно или под
действием сил собственной тяжести. Такие изделия обрабатываются в основном
на линиях с гибкой межагрегатной связью, т.е. с накоплением заделов между
каждой парой станков.

Автоматические линии из агрегатных станков, как правило, относятся к


линиям с жесткой межагрегатной связью, на которых станки и элементы
транспортной системы должны работать в едином жестком ритме, а отказ любого
элемента (инструмента, механизма, устройства) вызывает останов всей линии. В
линиях, разделенных на отдельные секции межоперационными накопителями,
жесткая связь осуществляется в пределах одной секции.
Типовая планировочная схема автоматической линии из агрегатных
станков представлена на рис.6.9. Линия скомпонована из однопозиционных

60
Рис. 6.9. Автоматическая линия с жесткой связью агрегатных станков:
1 — позиция загрузки заготовок; 2—4, 6—8, 12—16 — рабочие позиции;
5, 11 — поворотные столы; 9 — поперечный транспортер; 10 —
межоперационный накопитель; 17 — позиция съема готовых изделий

двухсторонних агрегатных станков, работающих на проход, и разделена на две


независимые секции, между которыми находится межоперационный накопитель.
В линии имеется 11 рабочих позиций, на которых обрабатываемые одновременно
с двух сторон изделия зажимаются и фиксируются в стационарных
приспособлениях. Между отдельными технологическими участками 1; 2; 3
располагаются механизмы (поворотные столы) изменения ориентации в
вертикальной 5 и горизонтальной 11 плоскостях. Установка изделий на первую
позицию и съем с последней производятся вручную или с помощью подъемно-
транспортных средств.
В линиях с жесткой межагрегатной связью транспортно-накопительная
система включает в себя следующие виды механизмов и устройств:
- шаговые линейные транспортеры для перемещения изделий из
позиции в позицию;
- поперечные транспортеры для подачи изделий при боковом
транспортировании;
- механизмы изменения ориентации между позициями;
- механизмы зажима и фиксации на рабочих позициях;
- накопители межоперационных заделов;
- приспособления-спутники для закрепления и транспортирования
изделий с неустойчивым базированием;
- механизмы транспортирования и уборки стружки.
На рис.6.10 показаны конструктивные варианты шаговых транспортеров.
Наибольшее применение нашли шаговые штанговые транспортеры с
собачками (см. рис. 6.10, а). При перемещении обрабатываемых деталей 3
вперед (по схеме вправо) штанга 1 транспортера совершает возвратно-
поступательное движение (медленное вперед и быстрое назад). В качестве
привода обычно служит гидроцилиндр. При движении вперед собачки 2 с

61
пружинами захватывают детали, перемещая их на следующую позицию. При
движении назад собачки утапливаются и проходят под деталями.
Основное достоинство шагового штангового транспортера с собачками -
штанга совершает простое прямолинейное возвратно-поступательное
движение; конструкция пневмо- или гидропривода транспортера простая.
Главный недостаток шаговых штанговых транспортеров с собачками -
сложность обеспечения точного позиционирования деталей на рабочих позициях
станков.

Рис. 6.10. Шаговые транспортеры линий с жесткой межагрегатной связью

Штанговые транспортеры с флажками (см. рис. 6.10, б) обеспечивают


более точное перемещение и базирование обрабатываемых деталей на рабочих
позициях линии. Точность положения деталей на рабочих позициях при
перемещении их флажковыми транспортерами определяется в основном
допуском зазора между флажками 1 и деталью 3. Эти транспортеры вследствие

62
более точного обеспечения конечного положения деталей допускают и
большую скорость перемещения.
Штанги 2 таких транспортеров совершают прямолинейное возвратно-
поступательное движение и поворотное движение вокруг своей оси.
Обрабатываемые детали перемещаются только при движении штанги вперед.
Конструктивно транспортеры с флажками гораздо сложнее, чем с
собачками, так как для штанги кроме возвратно-поступательного движения
требуется и поворотное движение вокруг своей оси. Поворот штанги с
флажками вокруг оси для освобождения детали осуществляется
дополнительным приводом, вследствие чего управление усложняется.
Грейферные шаговые транспортеры с флажками (см. рис. 6.10, в)
перемещают обрабатываемую деталь 3 флажками 2. Конструкция таких
транспортеров получается сложной, потому что штанга 1 транспортера
совершает два возвратно-поступательных движения: в горизонтальном и
вертикальном направлениях.
Транспортеры подобного вида применяют обычно в тех случаях, когда
захват обрабатываемых деталей может быть проведен лишь с одной стороны,
т.е. когда обрабатываемые детали установлены на рабочих позициях станков
таким образом, что сначала их необходимо поднять, а затем переместить на
следующие операции для дальнейшей обработки.
Цикл работы транспортера: ход вверх (подъем всех заготовок),
перемещение заготовок на один шаг вправо (по схеме), опускание их на
направляющие и возврат транспортера в первоначальное положение. В
качестве привода такого транспортера может быть использован гидроцилиндр с
применением механических устройств.
К шаговым транспортерам относятся и толкающие шаговые
транспортеры (см. рис. 6.10, г). Они просты по конструкции, так как шток 2
гидроцилиндра 1, перемещая изделия 3 вплотную друг за другом, воздействует
лишь на последнее из них. При движении штока 2 вперед все находящиеся на

63
транспортере обрабатываемые детали перемещаются одновременно вдоль линии
благодаря взаимному давлению деталей или транспортных устройств.
Недостатками таких систем являются возрастание накопленной ошибки
положения каждой последующей детали и усложнение вследствие этого
фиксации на рабочих цилиндрах.
Для сквозного транспортирования деталей в автоматических линиях
широко применяются цепные транспортеры (см. рис. 6.10, д). Цепь 1 получает
возвратно-поступательное движение. Изделия 3 на тележках 2 перемещаются с
помощью собачек. Из-за невозможности обеспечения точности базирования
деталей цепные транспортеры, как правило, не используются в качестве
шаговых, хотя близки к ним.
Необходимыми условиями надежной работы являются контроль
правильной фиксации и достаточная сила зажима, осуществляемого
автоматически. Постоянство силы зажима в течение всего периода обработки
обеспечивается применением активного зажима, при котором сила гидро- или
пневмопривода поддерживается постоянной.
Автоматические линии с гибкой связью строятся преимущественно для
обработки изделий типа коротких тел вращения (кольца подшипников,
шестерни, всевозможные колпачки, втулки, гильзы, фланцы и др.). Их
особенностью является возможность перемещения под действием силы
собственной тяжести, что широко используется при межстаночном
транспортировании, накоплении заделов и т.д.
Широкое применение нашли так называемые групповые
автоматические линии как системы последовательно-параллельного действия.
Каждая линия - это, по существу, блок коротких линий с еди ной транспортно-
накопительной системой .
По способам перемещения изделий и распределения общего потока по
параллельно-работающим машинам-автоматам можно отметить следующие
виды транспортных систем линий с гибкой межагрегатной связью:
- транспортные с гравитационным перемещением – простейшие

64
системы, где перемещение и распределение деталей по станкам происходит под
действием сил тяжести в наклонных лотках качением либо скольжением;
- транспортные принудительного перемещения деталей качением -
системы, в которых используется свойство деталей типа дисков и колец
катиться в направляющих;
- транспортные принудительного перемещения деталей скольжением
- системы, где детали транспортируются проталкиванием, скольжением по
направляющим;
- - транспортные принудительного перемещения деталей на
транспортирующем органе - системы, в которых детали перемещаются
фиксированными либо покоящимися на движущихся и колеблющихся органах
транспортных устройств.
-
Контрольные вопросы:
1. Какие механизмы и устройства входят в транспортную систему АЛ
с жесткой межагрегатной связью?
2. Какие вы знаете типы конвейеров, применяемых в АЛ?
3. Как работает шаговый штанговый транспортер с собачками?
4. Как работает шаговый штанговый транспортер с флажками?
5. Как работает грейферный шаговый транспортер?
6. Как работают шаговые транспортеры?
7. Какие автоматические линии называются групповые?
8. Какие виды транспортных систем используются в групповых
автоматических линиях?

Лекция №9

Основные виды механизмов и устройств групповых АЛ

В групповых автоматических линиях используются следующие


основные виды механизмов и устройств:
- транспортеры-распределители, расположенные обычно над
технологическим оборудованием;

65
- транспортеры-подъемники, поднимающие изделия на транспортер-
распределитель от позиции загрузки или после обработки;
- подающие устройства - от транспортера-распределителя или от
подъемника непосредственно к технологическому оборудованию;
- механизмы загрузки-съема изделий в рабочих позициях
(автоматические манипуляторы);
- отводящие транспортеры для обработки изделий;
- накопители межоперационных заделов;
- механизмы отвода и транспортирования технологических отходов
(стружка, облой, смазочно-охлаждающие жидкости и т.д.).
Типовые конструктивные схемы транспортеров-распределителей
приведены на рис. 6.14.

Рис. 6.14. Типовые варианты схем транспортеров распределителей

В системе, изображенной на рис. 6.14, а, транспортирование деталей


осуществляется путем проталкивания их скольжением по направляющим с
применением возвратно-поступательного движения механизма с откидными
захватами или кулачками. Деталь перемещается при поступательном движении
приводного органа, кулачки которого проталкивают детали по лотку или
плоскости желоба к окнам выдачи. При обратном движении кулачки
66
откидываются, пропуская очередную деталь, а затем захватывают их, повторяя
цикл движений.
На рис. 6.14, в представлена схема ленточного транспортера для подачи
деталей вплотную с подпором, когда они перемещаются до заслонок окна
выдачи, при этом лента проскальзывает под деталями; детали с окон
направляются стенками лотка. Транспортная лента может представлять собой
прорезиненное полотно, стальную ленту, различного рода цепи.
Схема, показанная на рис. 6.14, б, отличается от схемы на рис. 6.14, в тем,
что детали лежат здесь торцом на ленте и могут проскальзывать только при
наличии препятствия в виде упоров или заслонки. На схеме рис. 6.14, в при
движении ленты детали контактируют с ней и со стенками лотка, в результате
чего они могут перекатываться, а скорость перемещения - уменьшаться.
Детали, дошедшие до упора, останавливаются, и лента транспортера
проскальзывает под ними.
На схеме, приведенной на рис. 6.14,д, изображен штыревой транспортер,
в котором детали типа колец перемещаются подвешенными на штыри, в этом
случае детали транспортируются в пространстве и снимаются в нескольких
местах выдачи.
Система с гравитационным перемещением изделий показана на рис.
6.14, е. Это лотковый транспортер, по которому изделия скатываются к окнам
выдачи.
В системах, представленных на рис. 6.14, г и ж, перемещение деталей
происходит поштучно качением поводками цепи тягового органа. Схема на
рис. 6.14, ж отличается от схемы на рис. 6.14, г замкнутой траекторией качения
деталей с распределением их по станкам на нижней ветви.
Наверх, к транспортеру-распределителю, детали подаются разнооб-
разными подъемниками шахтного типа.
На рис. 6.15 показана конструктивная схема цепного элеваторного
подъемника непрерывного действия. Подъемник состоит из корпуса 2, по
концам которого смонтированы натяжные 1 1 и приводные 1 звездочки. Через

67
них переброшены две параллельные цепи 1 3 с захватами 10, выполненными в
виде перекладин В зависимости от числа приемных 1 лотков цепь
снабжается утолщенными перекладинами для привода синхронизирующего
механизма через одно, два и т.д. звена цепи.

Рис. 6.15. Транспортер-подъемник синхронизирующими механизмами,


элеваторного типа

Рабочие ветви цепей проходят между направляющими пластинами. В


верхней части корпуса имеется лоток выдачи 16, а в нижней - один или
несколько лотков приема 4, расположенных друг над другом. Лотки приема
снабжены отсекателями 5, укрепленными на общем валике и связанными
подпружиненными в продольном направлении тягами 6 и 7, одна из которых
соединена с рычагом 9, свободно укрепленным на оси. Этот рычаг имеет
отросток, связанный серьгой 8 с рычагами 12, также свободно укрепленными на
другой оси.
Во время работы подъемника в приемные лотки 4 изделия поступают
под действием собственной силы тяжести и задерживаются левыми
отсекателями. Утолщенная перекладина цепи 10 отклоняет левое плечо рычага 9
вверх. Вследствие этого рычаг 12 отклоняется вниз, навстречу движению
перекладины. Одновременно отсекатели 5 поворачиваются на определенный
угол и пропускают в подъемник по одному изделию из каждого лотка.

68
Остальные изделия задерживаются отсекателями. Изделия, попавшие в
подъемник задолго до прихода захватов, ориентируются на языке 14 и откидной
собачке 15, опираясь на стенку корпуса подъемника.
Когда утолщенная перекладина оказывается за рычагом 9, она отклоняет
рычаг 12 и, тем самым, ставит отсекатели 5 в прежнее положение; при этом
отсекатели пропускают очередные изделия. При дальнейшем движении цепи
изделия, находящиеся в подъемнике, транспортируются в лоток выдачи к
транспортеру-распределителю.
В ряде конструкций цепных элеваторных подъемников вместо
перекладин применяют захваты, на которые ложатся обрабатываемые
заготовки, соприкасающиеся с боковыми стенками шахты. По сравнению с
толкающими цепные элеваторные подъемники обеспечивают более плавную
работу с меньшей вероятностью отказов.
Передача изделий из окон выдачи от транспортеров-распределителей
(см. рис. 6.14) в рабочие зоны станков под захваты автоматических
манипуляторов, а после обработки - на отводящие транспортеры проводится
обычно устройствами лоткового типа, в которых изделия перемещаются под
действием сил собственной тяжести скольжением или качением.
Компоновочная схема автоматической линии с гибкой межагрегатной
связью и параллельно работающими станками приведена на рис. 6.16.
Транспортная система состоит из транспортера-подъемника 5,
транспортера-распределителя 8 с приводом 12, отводящего транспортера 16 с
приводом 14, подводящих и отводящих лотков 4.
Транспортер-распределитель 8 составлен из секций, посредством
которых можно собирать транспортеры разной длины. Внутри секций
расположен удлиненный кольцевой канал. Там же смонтированы натяжная и
приводная звездочки, через которые переброшена втулочно-роликовая цепь 9
с прикрепленными к ней с определенным шагом поводками 7, образующими
ячейки.

69
Рис. 6.16. Компоновочная схема автоматической линии с гибкой
межагрегатной связью:
2,13 - толкатели транспортеров-подъемников; 3 - отсекатель; 15,18 –
устройства контроля наличия деталей на отводящем транспортере; 19 - приводной
ролик отводного транспортера (остальные позиции пояснены в тексте)

Заготовки, поступая в приемный лоток 1, поштучно выдаются отсе-


кателями на подающий орган транспортера-подъемника 5 и по лотку выдачи
поступают в механизм загрузки 6, который перемещает их в свободные ячейки
верхней ветви транспортера-распределителя. Поводками 7 цепи 9 заготовки
отправляются на нижнюю ветвь транспортера, откуда механизмами 11 выгрузки
заготовок подаются по подводящим лоткам 10 в станки 17. В случае
переполнения подводящих лотков механизмы 11 выгрузки заготовок
пропускают их и они циркулируют в транспортере-распределителе.
Обработанные кольца по отводящим лоткам 4 поступают в отводящий
транспортер 16, который перемещает их к следующему участку обработки.
Циркулирующее движение деталей в транспортере-распределителе
позволяет намного упростить систему управления и распределения деталей по
станкам и создать условия независимой работы встроенных станков-автоматов.
Достоинством системы является относительная легкость наращивания ее
по секциям, что позволяет компоновать линии с различным числом станков.

70
Автоматические роторные линии

По структуре автоматические роторные линии (АРЛ) существенно


отличаются от рассмотренных выше АЛ.
Автоматическая роторная линия — это совокупность роторных машин,
установленных в принятой последовательности технологического процесса,
объединенных системой привода транспортного движения и управления, которая
функционирует без участия человека.
Роторная машина — это совокупность технологического ротора с
инструментом и транспортных роторов, связанных общим приводом для
синхронного вращения, обеспечивающая автоматическое выполнение
технологической операции в процессе непрерывного транспортирования
предметов производства и инструмента.
Технологический ротор — система исполнительных органов,
обеспечивающая выполнение технологической операции и вспомогательных
переходов в процессе своего непрерывного вращения.
Транспортный ротор — система захватных органов, обеспечивающая
прием, транспортирование и выдачу предметов производства в процессе своего
непрерывного вращения.
На рис. 6.17. показана схема АРЛ, состоящей из многочисленных
технологических роторов 7, связанных между собой транспортными роторами 4,
производящими с помощью клещей 3 загрузку заготовок на первый автомат,
передачу их между технологическими роторами и выгрузку деталей после
обработки. Детали посредством толкателей 2 переносятся из клещей 3 в патроны
6 рабочих шпинделей. Последние совместно с суппортами 5 и закрепленным на
них инструментом смонтированы на барабане, медленно вращающемся на
центральной неподвижной колонне 8 автомата. Необходимые перемещения
суппортов осуществляются через тяги от неподвижного кулачка 7, являющегося
программоносителем.

71
Рис. 6.17. Схема АРЛ:
1 – технологический ротор; 2 – толкатель; 3 – клещи; 4 – транспортный ротор; 5 –
суппорт; 6 – патрон; 7кулачек; 8 – колонна

На рис. 6.18. показана схема многономенклатурной АРЛ для параллельной

Рис. 6.18. Схема многономенклатурной АРЛ для параллельной


обработки деталей:
1 — заготовки; 2 — загрузочный ротор; 3 — транспортные роторы; 4 —
контрольный ротор; 5, 6 — технологические роторы

обработки деталей четырех различных типов. В этом случае АРЛ снабжается


загрузочным ротором.
Загрузочный ротор — это совокупность специально оборудованной
емкости и механизмов, совершающих вращательное движение вокруг общей
оси, обеспечивающих выдачу предметов производства в ориентированном
положении на позицию ротора или в конвейерное устройство.

72
Дальнейшим развитием АРЛ являются автоматические роторно-
конвейерные линии (АРКЛ).
Автоматическая роторно-конвейерная линия - это совокупность
роторно-конвейерных машин или роторно-конвейерных и роторных машин,
установленных в принятой последовательности технологического процесса,
объединенных системой привода транспортного движения и управления,
которая функционирует без участия человека.
В этих линиях помимо роторных машин функционирует роторно-
конвейерная машина - совокупность технологических роторов, огибаемых
конвейерным устройством с инструментом, связанных общим приводом

Рис. 6.19. Схема АРКЛ:


1, 6, 8, 11 — конвейеры; 2 — заготовка (стаканчик); 3, 5, 7, 9, 10 — роторы;
4 — матрица; 12 — пуансон

для синхронного перемещения по замкнутым траекториям, обеспечивающая


автоматическое выполнение технологической операции в процессе
непрерывного транспортирования предметов производства и инструмента.
При движении предметов обработки и инструмента в АРКЛ некоторая
часть траектории свободна от каких-либо технологических или
вспомогательных функций. Предметы обработки и инструмент переносятся
отдельными цепными конвейерами, движущимися непрерывно по замкнутой
траектории, и собираются в нужном сочетании на позициях технологических
73
роторов. По окончании технологической операции инструмент отделяется от
изделия и продолжает движение на своем конвейере, а изделие передается на
другой конвейер, который связан с последующим технологическим ротором.
Фрагмент (одна технологическая операция) АРКЛ показан на рис. 6.19.
На технологическом роторе 5 производится операция штамповки дна
стаканчика 2, которая осуществляется с помощью матрицы 4 и пуансона 12.
Заготовки стаканчика цепью конвейера 1 по стрелке А подаются на ротор 3,
далее по стрелке Б на ротор 10, где принимаются и устанавливаются на
пуансоне, который подается цепью конвейера 11. Матрицы подаются цепью
конвейера 6 по стрелке В; в роторе 10 смыкания производится сборка
инструмента и заготовки. Таким образом, на технологический ротор 5
поступает комплект инструмента (блок) и заготовка. Приводной орган
технологического ротора осуществляет технологическое перемещение. После
снятия нагрузки комплект инструмента перемещается в двух цепях (11 и 6) на
ротор 9 размыкания, после чего матрица по цепи 6 перемещается по стрелке Г,
а пуансон со стаканчиком - по стрелке Д к ротору 7 выдачи изделий. В роторе 7
изделие снимается с пуансона 12 и передается на цепь конвейера 8, который
транспортирует изделие к следующей технологической операции.
АРКЛ имеют ряд преимуществ перед АРЛ:
 возможность осуществления автоматической смены инструмента;
 увеличение производительности, так как необходимое время на
передачу заготовки обеспечивается с помощью специального
ротора с необходимым числом позиций;
 большая производительность, так как шаги технологического и
транспортного роторов могут быть разными.

Контрольные вопросы:
1. Какие транспортеры применяются в АЛ с гибкой связью?
2. Какие типовые схемы транспортеров распределителей применяются в АЛ?
3. Для чего нужны лотки и подъемники в АЛ?
4. Нарисуйте схему АЛ с гибкой связью.

74
5. Какое назначение отсекателей в транспортерах-распределителях?
6. Какие транспортные устройства обслуживают АРЛ?
7. Расскажите о технологических и транспортных роторах.
8. Расшифруйте аббревиатуры АРЛ и АРКЛ. В чем разница между
ними?
9. Какие преимущества АРКЛ перед АРЛ?

Лекция №10
Тема 6 Робототехника
Что такое робот и области их применения

Робот можно определить как универсальный автомат для


осуществления механических действий, подобных тем, которые производит
человек, выполняющий физическую работу. При создании первых роботов и
вплоть до наших дней образцом для них служат возможности человека.
Именно стремление заменить человека на тяжелых и опасных работах
породило идею создания робота, затем первые попытки ее реализации (в
средние века) и, наконец, обусловило возникновение и развитие современной
робототехники и роботостроения.
На рис. 7.1 показана функциональная схема робота. В общем виде она
включает исполнительные системы - манипуляционную (один или несколько
манипуляторов) и передвижения (транспортную), информационно-
управляющую, сенсорную, дающую информацию о внешней среде и систему
связи с оператором, а также с другими взаимодействующими с роботом
машинами.
Исполнительные системы состоят из механической системы и системы
приводов. Механическая система манипулятора - это кинематическая цепь,
состоящая из подвижных звеньев с угловым или поступательным
перемещением, которая заканчивается каким-нибудь рабочим инструментом
или захватным устройством.

75
Рис. 7.1. Функциональная схема робота

Со временем понятие робот расширилось и под ним часто стали


понимать любую автоматическую машину, заменяющую человека и чем-то
напоминающую его разумное поведение

Робот это машина автоматического действия, которая объединяет


свойства машин - рабочих и информационных. Роботы также принципиально
отличаются от других машин своей универсальностью
(многофункциональностью) и гибкостью (быстрым переходом к выполнению
новых операций.)

Примечание. Термин "робот" славянского происхождения. Его ввел


известный чешский писатель Карел Чапек в 1920 г. в своей фантастической
пьесе "Россумовские универсальные роботы", в которой так названы
механические рабочие, предназначенные для замены людей на тяжелых
физических работах. Название "робот" образовано от чешского слова гоЬоtа,
что означает тяжелый подневольный труд.

Помимо роботов для тех же целей широкое применение получили


манипуляторы с ручным управлением (копирующие манипуляторы,
76
телеоператоры и т. п.) и с различными вариантами полуавтоматического и
автоматизированного управления, а также однопрограммные (не
перепрограммируемые) автоматические манипуляторы (автооператоры и
механические руки). Эти устройства явились в значительной степени
предшественниками роботов. Появились они главным образом для
манипулирования объектами, непосредственный контакт с которыми для
человека вреден или опасен (радиоактивные вещества, раскаленные болванки и
т. п.).

Системы и комплексы, автоматизированные с помощью роботов,


принято называть роботизированными.

Роботизированные системы, в которых роботы выполняют основные


технологические операции, называются робототехническими.

Роботы получили наибольшее распространение в промышленности и,


прежде всего, в машиностроении. Предназначенные для этой цели роботы
называют промышленными роботами (ПР).

Наряду с использованием в промышленности роботы применяются и в


других областях народного хозяйства и вообще человеческой деятельности:

 на транспорте (включая создание шагающих транспортных


машин),

 в сельском хозяйстве,

 медицине (протезирование, хирургия - обслуживание больных и


инвалидов),

 в сфере обслуживания,

 для исследования и освоения океана и космоса и выполнения


работ в других экстремальных условиях (стихийные бедствия,
аварии, военные действия), в научных исследованиях.
Применение роботов не только приносит конкретный технико-
экономический эффект, связанный с повышением производительности труда,

77
сменности работы оборудования и качества продукции, но и является важным
средством решения социальных проблем, позволяя освобождать людей от
тяжелого, опасного и монотонного труда.

Развитие робототехники

Робототехника развивается по назначению можно разбить на три группы:


 промышленные;

 информационные;

 человекоподобные (реклама, развлечения).

Первое место в мире по производству и применению роботов уверенно


занимает Япония, где сосредоточена большая часть мирового парка роботов.
Большая часть этого парка используется в промышленности, примерно
половина — для выполнения основных технологических операций,

В развитие робототехники во времени можно выделить 3 этапа, которым


соответствует появление роботов соответствующего поколения.

Технический прогресс в развитии роботов направлен, прежде всего, на


совершенствование систем управления. Первые промышленные роботы имели
программное управление, в основном заимствованное у станков с числовым
программным управлением (ЧПУ. Эти роботы получили название роботов
первого поколения. Они работают по «жестко» заданной программе, т.е.
должны быть заданы координаты и положения объектов обслуживания.

Примечание. Каждое поколение роботов соответствует


определенному этапу развития техники во времени.

Второе поколение роботов - это очувствленные роботы, т.е.


снабженные сенсорными системами, главными из которых являются системы
технического зрения (СТЗ). Роботы второго поколения не требуют точного
позиционирования объектов (заготовок, деталей)

78
На рубеже XXI в. робототехника подошла к следующему этапу своего
развития — созданию интеллектуальных роботов – роботов третьего
поколения. Они самостоятельно принимают решения в зависимости от
условий внешней среды для достижению конечной цели. Интеллектуальный
робот — это робот конкретного назначения, в основных функциональных
системах которого используются методы искусственного интеллекта, что
позволяет расширить сферу применения робототехники практически на все
области человеческой деятельности.
В 1968 г. в СССР (Институтом океанологии Академии наук СССР
совместно с Ленинградским политехническим институтом и другими вузами)
был создан телеуправляемый от ЭВМ подводный робот "Манта" с
очувствленным захватным устройством, а в 1971 г. — следующий его вариант
с техническим зрением и системой целеуказания на телевизионном экране
В 1969г. в США (Станфордский научно-исследовательский институт)
был разработан работ с искусственным интеллектом "Шейки" с развитой
системой сенсорного обеспечения, включая техническое зрение, обладавшего
элементами искусственного интеллекта, что позволило ему целенаправленно
передвигаться в заранее неизвестной обстановке, самостоятельно принимая
необходимые для этого решения ,
В 1971 г. в Японии также были разработаны экспериментальные
образцы роботов с техническим зрением и элементами искусственного
интеллекта: робот "Хивип", способный самостоятельно осуществлять
механическую сборку простых объектов по предъявленному чертежу.
Одним из основных направлений применения роботов является
комплексная автоматизация производства, создание гибких
автоматизированных производств, прежде всего, в машиностроении. Роботы
как универсальное гибкое средство для выполнения в первую очередь
манипуляционных действий — важный компонент таких производств.
Первые серьезные результаты по созданию и практическому
применению роботов в СССР относятся к 1960-м гг. В 1966 г. в институте

79
ЭНИКмаш (г. Воронеж) был разработан автоматический манипулятор с
простым цикловым управлением для переноса и укладывания металлических
листов. Первые промышленные образцы современных промышленных
роботов с позиционным управлением были созданы в 1971 г. (УМ-1,
"Универсал-50", УПК-1).
Первые промышленные роботы второго поколения со средствами
очувствления появились в отечественной промышленности на сборочных
операциях в приборостроении с 1980г. Первый промышленный робот с
техническим зрением МП-8 был создан в 1982 г.

Состав, параметры и классификация роботов

Робот как машина состоит из двух основных частей —


исполнительных систем и информационно-управляющей системы с сенсорной
системой. В свою очередь исполнительные системы включают
манипуляционную систему (обычно в виде механических манипуляторов) и
системы передвижения, имеющиеся только у мобильных (подвижных) роботов.
Классификация роботов
Классификация роботов по назначению. т. е. область применения.
Основные области применения роботов.
Промышленные роботы (ПР), которые предназначены для
применения в промышленности и составляют до 80% всего парка роботов в
мире.
По типу выполняемых операций все ПР делятся на
 роботов технологических, которые выполняют основные
технологические операции, и
 роботов вспомогательных, предназначенных для выполнения
вспомогательных технологических операций по обслуживанию основного
технологического оборудования.

80
Технологические роботы относятся к основному технологическому
оборудованию, а вспомогательные можно отнести к средствам автоматизации.
По широте перечня операций, для выполнения которых предназначен
робот, различаются роботы
 специальные,
 специализированные
 универсальные.
Специальные роботы предназначены для выполнения одной
конкретной технологической операции (например, сварка, нанесение
покрытий, определенная сборочная операция или обслуживание определенной
марки технологического оборудования).
Специализированные роботы могут выполнять несколько
однотипных операций (сборочный робот со сменными рабочими
инструментами, робот для обслуживания определенного типа
технологического оборудования и т. п.).
Универсальные роботы могут выполнять различные основные и
вспомогательные операции в пределах их технических возможностей.
Классификация роботов по показателям, определяющим их
конструкцию.
К таким показателям относятся:
 тип приводов;
 грузоподъемность;
 количество манипуляторов;
 тип и параметры их рабочей зоны;
 подвижность и способ размещения;
 исполнение по назначению.
Приводы, которые используются в манипуляторах и системах
передвижения роботов, могут быть электрическими, гидравлическими и
пневматическими. Часто их применяют в комбинации.

81
Грузоподъемность робота — это грузоподъемность его
манипуляторов, а для транспортного робота еще и его шасси.
Количество манипуляторов у роботов в большинстве случаев
ограничено одним. Однако в зависимости от назначения существуют
конструкции роботов с 2, 3 и совсем редко 4 манипуляторами. Манипулятор
может быть оснащен двумя схватами (рабочими органами), что повышает
эффективность его работы.
Тип и параметры рабочей зоны манипулятора определяют область
окружающего робот пространства, в пределах которой он может осуществлять
манипуляции, не передвигаясь, т. е. при неподвижном основании. Рабочая зона
манипулятора — это пространство, в котором может находиться его рабочий
орган при всех возможных положениях звеньев манипулятора. Форма рабочей
зоны определяется системой координат, в которой осуществляется движение
рабочего органа манипулятора, и числом степеней подвижности манипулятора.
Подвижность робота определяется наличием или отсутствием у
него системы передвижения. В первом случае роботы называют мобильными, а
во втором - стационарными
По способу размещения стационарные и мобильные роботы бывают
 напольными,
 подвесными (мобильные роботы этого типа обычно
перемещаются по поднятому монорельсу),
 встраиваемыми в другое оборудование (например, с
размещением на станине обслуживаемого им станка).
Исполнение робота по назначению зависит от внешних условий, в
которых он должен функционировать. Различают исполнение
 нормальное,
 пылезащитное,
 теплозащитное,
 влагозащитное,
 взрывобезопасное и т. д.
82
Классификация роботов по способу управления. По этому
признаку различают роботы с
программным,
адаптивным и
интеллектуальным управлением.
Управление движением по отдельным степеням подвижности может
быть непрерывным и дискретным. В последнем случае управление движением
осуществляется заданием последовательности точек с остановкой в каждой из
них. Простейшим вариантом дискретного управления является цикловое
(например , робот ЦПР-1), при котором количество точек позиционирования по
каждой степени подвижности минимально - чаще всего ограничено двумя -
начальной и конечной.
Классификация роботов по быстродействию и точности
движений. Эти параметры взаимосвязаны и характеризуют динамические
свойства Быстродействие манипулятора определяется скоростью
перемещения его рабочего органа и может быть разбито на 3 диапазона в
зависимости от линейной скорости:
 малое — до 0,5 м/с;
 среднее — от 0,5 до 1—3 м/с;
 высокое — при больших скоростях.
Наибольшая скорость манипуляторов современных роботов достигает
10 м/с и выше.
Точность манипулятора и системы передвижения робота
характеризуется погрешностью позиционирования. Чаще всего точность
роботов характеризуют абсолютной погрешностью. Точность роботов общего
применения можно разбить на 3 диапазона в зависимости от линейной
погрешности:
 малая — от 1 мм и более;
 средняя — от 0,1 до 1 мм;
 высокая — при меньшей погрешности.
83
Наименьшую точность имеют роботы, предназначенные для
выполнения наиболее грубых, например, транспортных движений, а
наибольшую, микронную, - роботы, используемые, например, в электронной
промышленности.
Рассмотренные ранее параметры роботов относятся к
классификационным, т. е. используются при формировании типажа роботов и,
соответственно, их наименований.
Параметры, определяющие технический уровень роботов.
К параметрам, определяющим технический уровень относятся
параметров, которые могут иметь количественное выражение, такие, как из
ранее рассмотренных: быстродействие, точность.
К параметрам относятся, в частности,
 удельная грузоподъемность, отнесенная к массе робота,
 выходная мощность манипулятора (произведение грузоподъемности
на скорость перемещения), отнесенная к мощности его приводов;
 размер рабочей зоны, отнесенный к габаритам робота.
Другими ранее не упоминавшимися параметрами, характеризующими
технический уровень роботов, являются
 число одновременно работающих степеней подвижности,
 надежность,
 способы и время программирования.

Контрольные вопросы:
1. Что такое робот?
2. Из каких основных элементов состоит робот?
3. Где применяется робототехника?
4. На какие группы можно разбить роботы по назначению?
5. Перечислите поколения промышленных роботов и чем они отличаются
друг от друга?
6. Как классифицируются промышленные роботы по типу выполняемых
операций и по широте выполняемых операций?
7. Как классифицируются промышленные роботы по показателям,
определяющим их конструкцию?
84
8. Какие параметры определяют технический уровень роботов?

Лекция №11
Манипуляционные системы

Сегодня основным типом манипуляционных систем роботов


являются механические манипуляторы. Они представляют собой
пространственные механизмы в виде кинематических цепей из звеньев,
образующих кинематические пары с угловым или поступательным
относительным движением и системой приводов обычно раздельных для
каждой степени подвижности. Манипуляторы заканчиваются рабочим органом.
Степени подвижности манипулятора делятся на
 переносные - для перемещения рабочего органа в рабочей зоне
манипулятора,
 ориентирующие - для угловой ориентации рабочего органа.
Минимально необходимое число переносных степеней подвижности
для перемещения рабочего органа в пространстве рабочей зоны равно 3.
Однако для расширения манипуляционных возможностей обычно снабжают
несколькими избыточными переносными степенями подвижности,
Современные манипуляторы в среднем имеют 4—6 степеней подвижности, но
существуют манипуляторы и с 8—9 такими степенями.
Максимально необходимое число ориентирующих степеней
подвижности равно 3. Они реализуются кинематическими парами с угловым
перемещением, обеспечивающими поворот рабочего органа манипулятора
относительно его продольной и 2 других взаимно перпендикулярных осей.
Анализ кинематических схем переносных манипуляторов позволяет у
большинства роботов выделить три основные формы рабочих зон:
параллелепипед, цилиндр, сфера.

85
На рис. 7.2 – 7.5 показаны конструкции манипуляторов с 3
переносными степенями подвижности в различных системах координат и их
рабочие зоны.
Манипуляторы, работающие в прямоугольной системе координат
(рис. 7.2), имеют рабочую зону в форме параллелепипеда. Здесь все
перемещения только поступательные.
В манипуляторах, работающих в цилиндрической системе координат
(см. рис. 7.3), наряду с поступательными перемещениями осуществляется одно
угловое перемещение (по окружности). Соответственно, рабочая зона
ограничена цилиндрическими поверхностями.
В сферической системе координат (рис. 7.4) осуществляются уже 2
угловых перемещения и рабочая зона ограничена сферическими
поверхностями. Манипуляторы с такой системой координат, как правило,
сложнее, чем с цилиндрической системой, однако компактнее.

Рис. 7.2. Манипулятор с прямоугольной системой координат (а) и его


рабочая зона (б)

86
Рис. 7.3. Манипулятор с цилиндрической системой координат (а) и
его рабочая зона (б)

87
Рис. 7.4. Манипулятор со сферической системой координат (а) и его
рабочая зона (б)

Показанный на рис. 7.5 манипулятор с угловой системой координат


производит только угловые перемещения, т. е. все его звенья представляют
собой шарниры. Поэтому часто такие манипуляторы называют шарнирными
и антропоморфными. Роботы с такого типа манипуляторами благодаря
возможности последних складываться, не выступая практически за габариты
основания робота, обладают наибольшей компактностью, хотя и наиболее
сложны в управлении.
Представленные на рис. 7.2 – 7.5. манипуляторы имеют всего по 3
переносных степени подвижности. Однако поскольку манипуляторы реальных
роботов содержат большее число степеней подвижности, в них часто

88
используются различные комбинации рассмотренных ранее основных типов
систем координат.

Рис. 7.5. Манипулятор с угловой системой координат (а) и его


рабочая зона (б)

Механические системы современных манипуляторов представляют


собой, как правило, разомкнутые кинематические цепи из подвижно
соединенных звеньев. Соседние звенья образуют вращательные и
поступательные кинематические пары, обычно с одной степенью подвижности.
Применяются и более сложные кинематические схемы манипуляторов,
содержащие параллельно соединенные звенья.
На рис. 7.6 показаны варианты кинематических схем с параллельным
соединением звеньев, нашедших применение в манипуляторах для повышения
их жесткости и маневренности. Схема на рис. 7.6, б, называемая платформой
Стюарта, состоит из 2 пластин, шарнирно соединенных несколькими
(минимально 3) поступательными парами.

89
Рис. 7.6. Варианты параллельных кинематических схем
При изменении длины этих пар происходит пространственное
перемещение верхней пластины относительно нижней. Последовательное
соединение нескольких таких конструкций позволяет создавать
многостепенные манипуляционные системы, способные принимать весьма
сложные положения. (Такие конструкции, в частности, применяются в
станкостроении.) На рис. 7.6, в показан еще один вариант такого типа
кинематической схемы, работающей в одной плоскости. Конструкция
манипуляторов определяется, прежде всего, их кинематической схемой,
существенное значение имеют также тип и размещение приводов и механизмов
передачи движения от них к звеньям манипулятора.

90
Размещение приводов и механизмов передачи движения от двигателя
к звену манипулятора с точки зрения простоты передачи лучше всего, конечно,
размещать двигатели непосредственно у перемещаемых ими звеньев. Однако
такая компоновка манипулятора приводит к существенному увеличению его
габаритов и массы.
Предельным вариантом компоновки манипулятора является
компоновка, когда все двигатели размещены в одном кожухе на его основании,
а передача движения от них к звеньям манипулятора осуществляется через
вставленные друг в друга трубчатые валы и конические зубчатые передачи в
шарнирах манипулятора. Такая компоновка применяется в копирующих
манипуляторах, предназначенных для работы в экстремальных условиях
(например, радиация), с тем, чтобы освободить приводы от работы в этих
условиях. Подобная компоновка обеспечивает минимальные габариты
манипулятора,
Другой предельный случай — размещение двигателей
непосредственно при приводимых ими звеньях — нашел применение в
манипуляторах с безредукторными электрическими приводами (прямыми
приводами) и линейными электрическими приводами. Отсутствие в этом
случае редукторов и механических передач позволяет обеспечить высокую
точность благодаря повышенной жесткости и отсутствию зазоров.
Особую группу манипуляционных систем образуют манипуляторы с
управляемой деформацией. На рис. 7.7. приведены примеры их
кинематических схем. Схема на рис. 7.7, а состоит из набора сферических
дисков. В дисках имеются центральное отверстие и 4 отверстия по периферии.
Через эти отверстия пропущены тросы. Их концы с одной стороны закреплены
на последнем (верхнем) диске. С другой стороны нижние концы периферийных
тросов попарно присоединены к двум приводам, вращение которых вызывает
деформацию всей конструкции и перемещение ее конца, на котором укреплен
рабочий орган этой манипуляционной системы. Центральный трос соединен

91
внизу с пружиной, которая осуществляет ее натяжение, центрируя всю систему
дисков.

Рис. 7.7. Кинематические схемы устройств с управляемой деформацией

Последовательное соединение нескольких таких наборов дисков со


своей системой приводов позволяет создавать манипуляционные системы типа
хобота, способные принимать волнообразные пространственные конфигурации
и перемещать рабочий орган при наличии препятствий и ограничений.
На рис. 7.7, б показано аналогичное пространственно изгибающееся
устройство, но на пневматике. Оно состоит из трех жестко скрепленных
эластичных трубок. Верхний конец трубок закрыт, а снизу подведен сжатый
воздух. При одинаковом давлении во всех трубках устройство находится в
вертикальном положении. При разных значениях давления в трубках оно
изгибается в сторону трубок с меньшим давлением. Как и в предыдущем
устройстве, последовательное соединение таких секций со своей системой
подачи воздуха позволяет получать более сложные пространственные
конфигурации с перегибами.
На рис. 7.7, в приведены 2 примера звена манипуляционной системы,
в котором применен биметаллический элемент, деформируемый при
нагревании пропускаемым через него электрическим током. В первой схеме
реализуется поступательное перемещение конца звена, а во второй -

92
вращательное. Манипуляционные системы составляются из таких
последовательно соединенных элементов.
На рис. 7.7, г показан подвижный элемент, основанный на эффекте
памяти формы. Этот эффект, которым обладают некоторые металлические
сплавы, состоит в следующем. Если деформировать (согнуть, закрутить)
стержень из такого материала, а затем нагреть его до определенной
температуры, то деформация исчезнет, а при остывании стержня она
восстановится. На рис. 7.7, г показан пример такого подвижного элемента в
виде пружины, которая при нагреве электрическим током осуществляет
поступательное (х) или вращательное (ф) перемещение в зависимости от вида
предварительной деформации пружины.
Общей особенностью приведенных на рис. 7.7 схем является то, что
их элементы активные, т. е. в них подвижное звено манипулятора совмещено
с приводом. Другая связанная с этим же особенность — эти схемы не имеют
конечного числа степеней подвижности.
Ранее были описаны следующие 3 типа кинематических схем,
которые используются в механических манипуляторах:
1. разомкнутые кинематические цепи из жестких звеньев (основной
тип для современных манипуляторов);
2. кинематические цепи, включающие параллельно соединенные
звенья;
3. кинематические схемы с управляемой деформацией.
Рабочие органы манипуляторов

Рабочие органы манипуляторов служат для непосредственного


взаимодействия с объектами внешней среды и делятся на захватные
устройства и специальный инструмент. Рабочие органы могут быть
постоянными и съемными, в том числе с возможностью их автоматической
замены в ходе выполнения технологической операции.

93
Захватные устройства. Они предназначены для того, чтобы брать
объект, удерживать его в процессе манипулирования и освободить по
окончании этого процесса. Существуют следующие основные типы захватных
устройств - схваты:
 механические,
 пневматические,
 электромагнитные.
Схваты могут быть нерегулируемыми и регулируемыми.
Нерегулируемые схваты требуют дополнительных устройств для съема
деталей.
Схват — это механическое захватное устройство, аналог кисти руки
человека. Самые простые двухпальцевые схваты напоминают обычные
плоскогубцы, снабженные приводом. На рис. 7.8 показана конструкция
подобного схвата с пневматическим приводом. В зависимости от объектов
манипулирования применяют схваты с 3, 4 и реже с большим числом пальцев.
На рис. 7.9 показан пневматический схват с 5 гибкими надувными пальцами. За
счет разной жесткости пальцев в сечении при подаче в них сжатого воздуха
они изгибаются, захватывая находящиеся в их зоне предметы.
Схваты часто очувствляют с помощью контактных датчиков,
датчиков проскальзывания, усилия и дистанционных датчиков
(ультразвуковых, оптических и др.), выявляющих предметы вблизи схвата и
между его пальцами.

94
Рис. 7.8. Двухпальцевый схват: 1; 2 — пальцы (губки);
3; 4 — рычажная передача; 5 — шток пневматического двигателя
(пневмоцилиндра); 6 — возвратная пружина

Рис. 7.9. Пневматический схват с 5 гибкими надувными пальцами:


а — внешний вид; б — разрез пальца; I — тонкостенная часть;
2 — гофры; 3 — толстостенная часть; 4 — подвод воздуха;
5 — деформация оси пальца при подаче сжатого воздуха

95
В наиболее распространенном типе вакуумного захватного
устройства использованы вакуумные присоски, которые удерживают объекты
за счет разряжения воздуха при его отсосе из полости между присоской и
захватываемым объектом. Для захватывания объектов сложной формы
применяют вакуумные захватные устройства с несколькими присосками.
Магнитные захватные устройства используются для взятия
ферромагнитных объектов. В роботах нашли применение в основном
захватные устройства с электромагнитами, но имеются устройства и с
постоянными магнитами. (Для освобождения захваченного предмета они
снабжены специальными механическими выталкивателями.)
Захватные устройства бывают универсальными и специальными (для
работы с хрупкими и протяженными предметами и т. д.).
Захватные устройства часто присоединяют к последнему звену
манипулятора через промежуточные, податливые конструктивные элементы. С
их помощью осуществляется компенсация возможных неточностей
позиционирования и устраняются возникающие при этом механические на-
пряжения в звеньях манипулятора.
Рабочий инструмент. В случаях, когда объектом манипулирования
является рабочий инструмент, с помощью которого робот выполняет основные
технологические операции (нанесение покрытий, сварка, завинчивание гаек,
зачистка поверхностей и т. п.), как правило, не берется захватным устройством,
а непосредственно крепится к манипулятору вместо него. Часто при этом к
инструменту необходимо обеспечить подвод энергии или какого-либо рабочего
тела. Для окрасочного робота — это краска и воздух к пульверизатору, для
сварочного робота — сварочный ток к сварочным клещам при точечной сварке
или проволочный электрод, газ и охлаждающая вода при дуговой сварке и т. д.
Для этого требуется разработка специальной конструкции всего манипулятора.

96
Контрольные вопросы:
1. Что такое манипулятор?
2. Какое минимальное число переносных степеней подвижности должен
иметь робот?
3. В каких системах координат могут работать промышленные роботы?
4. Какие формы рабочих зон у роботов?
5. Какие манипуляторы называются антропоформными?
6. Какую кинематическую схему соединения звеньев использует
платформа Стюарта?
7. Какие предельные варианты расположения приводов у манипуляторах?
8. Приведите примеры кинематических схем роботов с управляемой
деформацией.
9. Какие основные типы захватных устройств используют промышленные
роботы?
10.Какой недостаток нерегулируемого схвата?
11.На какие группы делятся захватные устройства по степени
универсальности?

Лекция №12

Классификация приводов роботов

Привод включает двигатель и устройство управления им. Кроме того,


в состав привода могут входить различные механизмы для передачи и
преобразования движения (редукторы, преобразователи вращательного
движения в поступательное и наоборот), тормоз и муфта.
К приводам, применяемым в роботах, предъявляют весьма жесткие
специфические требования:
 должны встраиваться в исполнительные системы робота — в
манипуляторы и системы передвижения,
 габариты и масса приводов должны быть минимальными
 так как приводы в роботах работают в основном в
неустановившихся режимах и с переменной нагрузкой, то
приводы в переходных процессах должны быть практически
неколебательными

97
Важными параметрами приводов роботов являются также
надежность, стоимость, удобство эксплуатации. Скорость поступательного
движения на выходе приводов роботов должна составлять от долей до
нескольких м/с при погрешности отработки перемещения, равной долям
миллиметра.
В роботах нашли применение все известные типы приводов:
электрические, гидравлические и пневматические; с поступательным и
вращательным движением; регулируемые (по положению и скорости) и
нерегулируемые; замкнутые (с обратной связью) и разомкнутые; непрерывного
и дискретного действия (в том числе шаговые).
Устройство управления может быть непрерывного действия,
релейным, импульсным или цифровым.
Применение пневматических приводов в робототехнике объясняется
их дешевизной, простотой и соответственно надежностью. Правда, эти
приводы плохо управляемы и поэтому используются в основном как
нерегулируемые с цикловым управлением. Пневматические приводы
характеризуются высоки скоростями перемещений элементов робота, поэтому
для снижения скорости в роботах с цикловым управление применяются
демпферы. Пневматические приводы применяют только в роботах небольшой
грузоподъемности — до 10кг, реже 20кг.
Гидравлические приводы наиболее сложны и дороги по сравнению с
пневматическими и электрическими. Однако при мощности 500—1000 Вт и
выше они обладают наилучшими массогабаритными характеристиками и
поэтому являются основным типом привода для тяжелых и сверхтяжелых
роботов. Гидравлические приводы хорошо управляются, поэтому они нашли
также применение в роботах средней грузоподъемности, для которых
требуются высококачественные динамические характеристики.
Электрический привод, несмотря на его хорошую управляемость,
простоту подвода энергии, больший к.п.д. и удобство эксплуатации имеет
худшие массогабаритные характеристики, чем пневматический и

98
гидравлический приводы. Основная область применения электрических
приводов в робототехнике — это роботы средней грузоподъемности (десятки
килограмм), легкие роботы с высококачественным управлением и мобильные
роботы.
В промышленных роботах нашли применение электроприводы
следующих типов:
на двигателях постоянного тока традиционных коллекторных и
бесколлекторных (вентильных);
на асинхронных двигателях как нерегулируемых (с цикловым
управлением), так и с частотным управлением;
на шаговых двигателях;
на различного типа регулируемых муфтах в сочетании с
нерегулируемым асинхронным двигателем или двигателем постоянного тока;
 на электромагнитах (соленоидных и других типов).
В основном применяются традиционные электроприводы с угловым
перемещением, т. е. вращающиеся. Однако в роботах с поступательными
перемещениями наряду с вращающимися двигателями в комбинации с
механизмами, преобразующими вращательное движение в поступательное
(типа передачи шестерня-рейка и т. п.), нашли применение и специальные
линейные приводы постоянного и переменного тока.
Электроприводы для роботов в общем случае включают
электродвигатель, снабженный датчиками обратной связи по положению и
скорости, механическую передачу, часто тормоз, иногда муфту (например, для
защиты двигателя от перегрузки) и устройство управления.
К перспективным разработкам электрических приводов относятся
 высокомоментные безредукторные двигатели,
 приводы с непосредственным цифровым управлением,
 бездатчиковые приводы с расчетом значений перемещения и
скорости по измеряемым электрическим переменным двигателя.

99
Сенсорные системы

Сенсорные системы предназначены для получения информации о


внешней среде и положении робота в ней. В отдельных системах роботов
имеются также различные чувствительные устройства — датчики, необ-
ходимые для функционирования этих систем (например, датчики обратной
связи в приводах, во вторичных источниках питания и т. п.). Эти устройства,
ориентированные на внутренние параметры робота, не специфичны для него в
целом и не относятся к сенсорным системам робота.
По выявляемым свойствам и параметрам сенсорные системы можно
разделить на следующие 3 группы.
1. Системы, дающие общую картину окружающей среды с
последующим выделением отдельных объектов, значимых для выполнения
роботом его функций.
2. Системы, определяющие различные физико-химические свойства
внешней среды и ее объектов.
3. Системы, определяющие координаты местоположения робота и
параметры его движения, включая его координаты относительно объектов
внешней среды и усилия взаимодействия с ними.
К первой группе сенсорных системам относятся системы технического
зрения и различного типа локаторы.
Вторая группа сенсорных систем наиболее многообразна. Это
измерители геометрических параметров, плотности, температуры, оптических
свойств, химического состава и т. д.
Третья группа сенсорных систем определяет параметры, относящиеся к
самому роботу. Это измерители его географических координат в пространстве
от спутниковых систем до использующих магнитное поле Земли, измерители
угловых координат (гироскопы), измерители перемещения и скорости, в том
числе и относительно отдельных объектов внешней среды вплоть до фиксации
соприкосновения с ними. В составе робота все эти сенсорные системы

100
ориентированы на обслуживание 2 исполнительных систем - передвижения и
манипуляционной. Это определяет и основные требования к сенсорным
системам — дальность действия, точность, быстродействие и т. д.
Сенсорные системы, используемые в системах передвижения робота,
подразделяются на системы, обеспечивающие:
 навигацию в пространстве,
 безопасность движения (предотвращение столкновений с
препятствиями и опрокидываний на уклонах, попадания в
недопустимые для робота внешние условия и т. п.).
Сенсорные системы, обслуживающие манипуляторы, образуют две
подгруппы:
 системы, входящие в контур управления движением
манипулятора,
 системы, очувствления его рабочего органа.
В число современных систем часто входят размещенные у рабочего
органа манипулятора системы технического зрения и измерители усилий.
Важным параметром сенсорных систем является дальность действия.
По этому показателю сенсорные системы роботов можно разделить на
контактные, бесконтактные, ближнего, дальнего и сверхдальнего действия.
Контактные сенсорные системы применяются для очувствления
рабочих органов манипуляторов и корпуса (бампера) мобильных роботов. Они
позволяют фиксировать контакт с объектами внешней среды (тактильные
сенсоры), измерять усилия, возникающие в месте взаимодействия
(силомоментные сенсоры), определять проскальзывание объектов при их
удержании захватным устройством, определять размеры объектов (путем их
ощупывания). Они реализуются с помощью концевых выключателей,
герметизированных магнитоуправляемых контактов, на основе
токопроводящей резины ("искусственная кожа") и т. д.
Сенсорные системы ближнего действия обеспечивают получение
информации об объектах, расположенных в непосредственной близости от

101
рабочего органа манипулятора или корпуса робота, т. е. на расстояниях,
соизмеримых с их размерами. Такие бесконтактные устройства технически
сложнее контактных, но позволяют роботу выполнять задание с большей
скоростью, заранее выдавая информацию о различных объектах до
соприкосновения с ними.
Сенсорные системы дальнего действия служат для получения
информации о внешней среде в объеме всей рабочей зоны манипуляторов
роботов и окружающей среды мобильного робота.
Сенсорные системы сверхдальнего действия применяются главным
образом в мобильных роботах. К ним относятся различные навигационные
системы, локаторы и другие сенсорные системы соответствующей дальности
действия. Эти устройства находят применение и в стационарных роботах при
работе с подвижными объектами, чтобы заранее предвидеть их появление в
рабочей зоне.
В бесконтактных сенсорных системах для получения требуемой
информации используются излучаемые ими специальные сигналы (оптические,
радиотехнические, ультразвуковые и т. д.) и естественные излучения среды и ее
объектов. В зависимости от этого различают активные и пассивные сенсорные
системы.
Активные сенсорные системы имеют передатчик, излучающий
первичный сигнал, и приемник, регистрирующий прошедший через среду
прямой сигнал или вторичный сигнал, отраженный от объектов среды.
Пассивные системы имеют только приемное устройство, а роль
излучателя играют сами объекты внешней среды. Поэтому пассивные
сенсорные системы технически обычно проще и дешевле активных, но менее
универсальны.
Сенсорные системы роботов можно разделить на системы с
фиксированным направлением восприятия и с переменным (сканирующие).
В настоящее время для очувствления роботов наиболее широкое
применение получили системы технического зрения, локационные,

102
силомоментные и тактильные. Наиболее универсальными из них являются
системы технического зрения. Видеосистемы в составе роботов, должны
работать в реальном масштабе времени и иметь высокую надежность при
невысокой стоимости.
Системы технического зрения могут быть монокулярными,
бинокулярными (стереозрение) и многоракурсными (с большим числом "точек
зрения"). Специфическим для роботов вариантом является применение
подвижных видеосенсорных устройств, в том числе размещаемых
непосредственно на манипуляторах.
Конструктивно сенсорные устройства размещают на рабочих органах
манипуляторов (устройства ближнего действия), на корпусе робота или вне
робота (устройства дальнего и сверхдальнего действия).

Устройства управления роботов

Устройство управления робота осуществляет автоматическое


управление его исполнительными системами — манипуляционными и
передвижения, образуя в совокупности с ними как объектами управления
систему автоматического управления робота. Кроме того, устройства
управления роботов часто используют и для управления различными другими
объектами (технологическим оборудованием, транспортными устройствами и т.
п.), которые работают совместно с роботом, образуя с ним единый
технологический комплекс.
По способу управления различают следующие системы управления
роботов и соответствующие устройства управления:
 программные устройства, в которых управление осуществляется
по заранее составленной и остающейся неизменной в процессе
реализации управляющей программе;
 адаптивные устройства, в которых управление осуществляется в
функции от информации о текущем состоянии внешней среды и

103
самого робота, получаемой в процессе управления от сенсорных
устройств;
 интеллектуальные устройства, в которых для адаптации и
выполнения других функций робота используются методы
искусственного интеллекта.
По степени участия человека в процессе управления существуют
системы:
 автоматического,
 автоматизированного,
 ручного управления.
По типу движения:
 непрерывного (контурные),
 дискретные позиционные (позиционные), (шаговые «от точки к
точке»),
 дискретные цикловые (с одним шагом по каждой координате),
Устройства управления могут быть индивидуальными, входящими в
состав каждого робота, и групповыми, управляющими несколькими роботами.
Конструктивно индивидуальные устройства управления выполняют обычно
отдельно от механической части робота, значительно реже в общем корпусе, а у
мобильных роботов обычно такое устройство состоит их 2 частей — бортовой
и входящей в состав пульта оператора (или в дополнение к нему).
Подавляющее большинство роботов имеет электронные устройства
управления, выполненные на микропроцессорной базе. Однако существуют и
неэлектрические устройства управления роботов, чаще всего реализуемые на
пневмонике и предназначенные для применения в особых взрыво- и
жароопасных условиях.

Контрольные вопросы:
1. Какие специфические требования предъявляются к приводам роботов?
2. Какие типы приводов применяются в робототехнике?

104
3. В каких роботах по грузоподъемности применятся гидравлические
двигатели?
4. Какие типы электроприводов применяются в промышленных роботах?
5. Какие сенсорные системы используются в роботах?
6. Чем отличются друг от друга активные и пассивные сенсорные системы?
7. На какие группы делятся по дальности действия сенсорные системы?
8. По способу управления как различаются системы управления роботов?

Лекция №13

Тема 7. Гибкие производственные системы (ГПС)

История гибкой автоматизации началась в 1955 г. С появления станков с


ЧПУ. Именно такого типа автоматическое технологическое оборудование с
быстросменяемыми программами работы является основой для создания
гибких, т. е. быстро перестраиваемых на выпуск новой продукции,
производств.
Необходимые компоненты для развития гибких автоматизированных
производств:
 технологическое оборудование с программным управлением,
 микропроцессоры как универсальное гибкое средство для
обработки информации
 роботы как универсальное гибкое средство для манипуляционных
действий, требующихся как для выполнения ряда основных технологических
операций (сборка, сварка, окраска и т. П.), так и многочисленных
вспомогательных операций по обслуживанию различного технологического
оборудования.
Терминология

Согласно принятой в СССР терминологии (ГОСТ 26228—85) гибкой


производственной системой (ГПС) называют совокупность в разных
сочетаниях оборудования с ЧПУ, роботизированных технологических комп-

105
лексов, гибких производственных модулей, отдельных единиц
технологического оборудования и систем обеспечения их функционирования
в автоматическом режиме в течение заданного интервала времени,
обладающая свойством автоматизированной переналадки при производстве
изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах значений их
характеристик (при этом заданный интервал времени устанавливается по
согласованию с заказчиком ГПС).
По организационным признакам различают следующие виды ГПС:
гибкая автоматизированная линия, гибкий автоматизированный участок,
гибкий автоматизированный цех. В перспективе появятся и гибкие автома-
тизированные заводы (ГАЗ).
Гибкая автоматизированная линия (ГАЛ) — это гибкая
производственная система, в которой технологическое оборудование
расположено в принятой последовательности технологических операций.
Гибкий автоматизированный участок (ГАУ) — это гибкая
производственная система, функционирующая по технологическому
маршруту, в котором предусмотрена возможность изменения
последовательности использования технологического оборудования.
Гибкий автоматизированный цех (ГАЦ) — это гибкая
производственная система, представляющая собой в различных сочетаниях
совокупность гибких автоматизированных линий, роботизированных
технологических линий, гибких автоматизированных участков,
роботизированных технологических участков для изготовления изделий
заданной номенклатуры.
Основной составной частью ГПС. Является гибкий производственный
модуль (ГПМ), которым называют единицу технологического оборудования
для производства изделий произвольной номенклатуры в установленных
пределах значений их характеристик с программным управлением,
автономно функционирующую, автоматически осуществляющую все

106
функции, связанные с их изготовлением, имеющую возможность
встраивания в гибкую производственную систему.
Таким образом, ГПМ — это способная автономно функционировать,
осуществляя многократные циклы, единица технологического оборудования
с автоматизированным устройством программного управления (с ЧПУ),
оснащенная автоматизированными устройствами (роботами) загрузки
заготовок и удаления деталей (узлов), удаления отходов (например,
стружки), подачи и замены инструментов, измерений и контроля в
процессе обработки (сборки), а также диагностики неполадок и отказов в
работе. ГПМ обладает способностью автоматизированной переналадки на
выпуск разных изделий в пределах освоенной номенклатуры и своих
технических возможностей, а также способностью встраиваться в ГПС.
Кроме ГПМ в состав ГПС (ГАЛ, ГАУ и ГАЦ) входят
роботизированные технологические комплексы, системы обеспечения
функционирования ГПС, автоматизированные транспортно-складские
системы и автоматизированные системы инструментального обеспечения.
Роботизированный технологический комплекс (РТК) – это
совокупность единицы технологического оборудования, промышленного
робота и средств оснащения, автономно функционирующая и
осуществляющая многократные циклы.
Система обеспечения функционирования ГПС — это совокупность в
общем случае взаимосвязанных автоматизированных систем, обеспечивающих
проектирование изделий, технологическую подготовку их производства,
управление гибкой производственной системой с помощью ЭВМ и
автоматическое перемещение предметов производства и технологической
оснастки.
Автоматизированная транспортно-складская система (АТСС) — это
система взаимосвязанных автоматизированных транспортных и складских
устройств для укладки, хранения, временного накопления, разгрузки и
доставки предметов труда, технологической оснастки.

107
Автоматизированная система инструментального обеспечения
(АСИО) – это система взаимосвязанных элементов, включающая участки
подготовки инструмента, его транспортирования, накопления, устройства
смены и контроля качества инструмента, обеспечивающие подготовку,
хранение, автоматическую установку и замену инструмента.
В состав ГПС (ГАЦ и ГАЗ) могут входить также роботизированные
технологические линии и участки.
Роботизированная технологическая линия – это совокупность
роботизированных технологических комплексов, связанных между собой
транспортными средствами и системой управления, или нескольких единиц
технологического оборудования, обслуживаемых одним или несколькими
промышленными роботами для выполнения операций в принятой
технологической последовательности.
Роботизированный технологический участок – это совокупность
роботизированных технологических комплексов, связанных между собой
транспортными средствами системой управления, или нескольких единиц
технологического оборудования, обслуживаемых одним или несколькими
промышленными роботами, в которой предусмотрена возможность
изменения последовательности использования технологического
оборудования.
Из приведенных определений следует, что гибкая производственная
линия или участок — это комплекс из нескольких (двух и более)
взаимосвязанных гибких производственных модулей, объединенных
комплексной автоматизированной системой управления (КАСУ),
автоматизированной транспортно-складской системой (АТСС) и
автоматизированной системой инструментального обеспечения (АСИО),
синхронизацию работы которых осуществляет (как и управление всем
производственным циклом) единая управляющая ЭВМ (или сеть ЭВМ),
обеспечивающая автономное функционирование ГАЛ или ГАУ в течение
заданного интервала времени в условиях быстрых переходов на обработку

108
любой другой детали (узла) в пределах технических возможностей
оборудования, ГАЛ и ГАУ обладают способностью встраиваться в систему
более высокого уровня, например, ГАЦ и ГАЗ.
Аналогичным образом гибкий автоматизированный цех (завод) — это
производственная система, состоящая из нескольких (двух и более)
взаимосоединенных гибких производственных линий или участков,
объединенных единой системой управления производством и АТСС
(КАСУ) с гибкой автоматизированной инженерной и технической
подготовкой производства, обеспечивающей быструю перестройку
технологии производства на выпуск новых изделий за счет интеграции
систем автоматизированного проектирования объекта производства (САПР
К), технологии и средств технологического обеспечения (САПР Т), а также
автоматизированных систем научных исследований (АСНИ), управления
технологическими процессами (АСУТП), производством (АСУП) и
автоматизированной системы технологической подготовки производства
(АСТПП).
Структурная схема гибких производственных систем любого вида
показана на рис. 5.1. В состав технических средств гибких производств
равноправно входят ГПМ, ГАУ, ГАЛ и ГАЦ как первого (для основного
производства), так и второго (для осуществления технической подготовки
производства) уровней.
Все они вместе с автоматизированными складами и связанными с ними
автоматизированными участками комплектования всем необходимым для
работы объединены комплексной автоматизированной транспортно-
складской системой, являющейся объединяющим стержнем всего гибкого
производства. Целесообразнее выполнять АТСС в виде единой системы, хотя
она может состоять и из нескольких подсистем, например, подсистемы
транспортирования спутников с заготовками, подсистемы (системы)
инструментального обеспечения (АСИО) и других транспортных

109
подсистем, в составе которых могут быть промышленные роботы и
манипуляторы, а также специальные автоматические транспортные тележки.

Рис, 5.1. Структурная схема гибких производственных систем

Роль ГПМ, ГАУ и ГАЦ второго порядка могут выполнять ГПМ, ГАУ и
ГАЦ первого порядка, когда их используют, например, для изготовления
инструмента и технологической оснастки и, наоборот, когда ГПМ, ГАУ и
ГАЦ второго порядка выпускают изделия основного производства).
Вся инженерная подготовка производства в ГПС автоматизирована и
осуществляется с помощью связанных между собой систем
автоматизированного проектирования как изделий основного производства,
так и изделий технической подготовки производства (инструмента, оснастки и
т. П.).
Комплексное управление всеми техническими средствами ГПС
осуществляет комплексная автоматизированная система управления,
опирающаяся на мощное информационное, организационное, математическое
и программное обеспечение, используемое для решения всех задач

110
управления, включая задачи АСУТП и АСУП нижнего уровня
(планирование, диспетчирование, учет, транспортные и другие расчеты,
выполняемые для получения оптимальных решений).
Так как ГПМ является основной составной частью ГПС и первым
уровнем автоматизации. ГАЛ, ГАУ, ГАЦ – средний или основной уровень
автоматизации, а гибкие автоматизированные заводы (ГАЗ) – высшая и
наиболее сложная форма ГПС, одновременно являющаяся и высшей формой
интеграции всех видов технических и информационных средств
производства.
Накопленный опыт показывает, что гибкая автоматизация наиболее
эффективна в случае применения ее на уровне линии или участка и на более
высоком уровне.

Оценка гибкости системы

Понятие гибкости производственной системы является


многокритериальным и неоднозначным. В зависимости от конкретно решаемых
задач разработчики ГПС на первый план выдвигают различные аспекты
гибкости, например, такие, как:
- машинная гибкость - простота перестройки технологического
оборудования ГПС для производства заданного множества деталей;
-технологическая гибкость - способность производить заданное
множество типов деталей разными способами;
- структурная гибкость - возможность расширения системы за счет
введения новых технологических модулей;
- производственная гибкость - способность продолжать обработку
заданного множества деталей при отказах отдельных технологических
элементов ГПС;
- маршрутная гибкость - возможность изменения порядка выполнения
операций;

111
- гибкость по продукту - способность быстрого переключения на
выпуск новых деталей;
- гибкость по объему - способность ГПС эффективно функционировать
при различных объемах производства;
- гибкость по номенклатуре - способность производить разнообразные
изделия.
Многообразие технических, производственных и других задач,
решаемых методами гибкой автоматизации, не дает возможности
сформулировать единые методы комплексной численной оценки гибкости,
позволяющие сравнивать различные системы. Поэтому целесообразно
оценивать три формы гибкости: структурную, технологическую и
организационную.
Структурная гибкость имеет общее значение и охватывает несколько
возможностей:
свободу в выборе последовательности обработки;
возможность при выходе из строя любой из единиц оборудования
выполнять обработку на аналогичном оборудовании;
возможность наращивания системы на основе модульного принципа.
Технологическая гибкость определяется по способности на имеющемся
оборудовании выполнять несколько технологических задач, что обеспечивается
использованием многоцелевых и многоинструментальных станков, наличием
технологических модулей, охватывающих широкий спектр производственных
операций и по возможности обработки группы различных деталей без
механической переналадки оборудования (или с незначительными затратами
на переналадку).
Организационная гибкость определяет структуру ГПС. При
проектировании организационно-производственной структуры возникает
противоречие между стремлением максимально загрузить оборудование и
стремлением обеспечить минимальный производственный цикл. Стремление к
сокращению производственного цикла приводит к производственной

112
структуре, ориентированной на изделие, т.е. на предметный принцип, который
неизбежно вызывает нерациональное использование оборудования и трудовых
ресурсов.
Альтернативой служит производственная структура, ориентированная
на средства производства, т. е. на технологический принцип, что обеспечивает
наиболее эффективное использование оборудования, позволяет сократить
численность работающих, но может приводить к удлинению
производственного цикла, увеличению незавершенного производства.
Для систем с широкой и непрерывно изменяющейся номенклатурой
обрабатываемых деталей при отсутствии стабильных групп последовательно
выполняемых операций наиболее приемлемым является технологический
принцип организации структуры. Для устранения недостатков, присущих
системам, построенным по этому принципу, необходимо иметь
высокоэффективную гибкую систему календарного планирования и
оперативно-диспетчерского управления с централизованным распределением
работ. Отдельные обрабатывающие модули должны быть оперативно связаны
материальными и информационными потоками через гибкую автоматическую
транспортную систему и каналы связи с автоматическим складом и центром
управления.

Контрольные вопросы:
1. Какие компоненты необходимы для развития гибких производственных
систем?
2. Что такое «гибкая производственная система»?
3. На какие виды различаются ГПС по организационным признакам?
4. Что такое гибкая производственная система?
5. Что такое роботизированный технологический комплекс?
6. Какими критериями гибкости характеризуются ГПС?
7. Что входит в обобщенную структуру гибкого производства (схема)?
8. Какими критериями оценивается гибкость системы?

113
Лекция №14

Формы организации ГПС

Объединяя в определенных сочетаниях РТК, ГПМ, отдельные единицы


технологического оборудования, автоматизированные складские, транспортные
и накопительные устройства, создают различные варианты ГПС: ГАУ и ГАЛ.
Гибкие производственные участки и линии, работают в автоматическом
режиме в течение заданного времени, обеспечивают комплексную обработку
исходного материала или заготовок с возможностью автоматизированной
переналадки на производство изделий широкой номенклатуры.
Схемы планировки ГПС классифицируются в зависимости от типа
автоматизированной транспортно-складской системы (АТСС) и других
взаимосвязанных автоматизированных систем: инструментального
обеспечения, очистки (мойки) изделий и техоснастки, контроля геометрических
и других параметров изделий, удаления отходов производства.
ГПС строят по принципу специализации:
 технологической,
 предметной,
 подетальной.
В основу функционирования ГПС, построенных по технологическому
принципу (рис. 5.2.), положен принцип "верни на место". Поэтому
центральным элементом ГПС является автоматизированный межоперационный
склад, через который изготовляемые детали транспортируются от одного
технологического модуля к другому. Последние укомплектованы группами
взаимозаменяющего оборудования (многоцелевых станков). Технологический
принцип формирования производственных подразделений, характеризующийся
выполнением однотипных операций технологического процесса и
использованием однотипного технологического оборудования эффективен при
значительной номенклатуре изготовляемых изделий

114
Преимущества такой схемы следующие:
 более полная загрузка оборудования благодаря концентрации
всего объема обработки в технологическом модуле ГПС;
 возможность изменения номенклатуры деталей без
перепланировки ГПС.
Недостатки:
 длинные и сложные технологические маршруты обработки
заготовок;
14 13 15 16

7 1 12 6 8 2 11 5 9 3 10 4

Рис.5.2. Схема ГПС, построенной по принципу технологической


специализации:
/—3 — ГПМ: 4—6 — взаимозаменяемое оборудование; 7—0 — накопители;
10-12 -~ роботы (манипуляторы); 13 — автоматизированная транспортная система;
14—16 — склады; стрелки — материальные потоки

 многократное их транспортирование между оборудованием и


складом;
 необходимость заделов заготовок, инструмента и приспособлений
для обеспечения бесперебойной работы ГПС на протяжении определенного
времени (смена, сутки, недели и т.д.), для чего должны быть увеличены
вместимость склада и объем незавершенного производства.
Предметная специализация ГПС (рис. 5.3.) устраняет указанные
недостатки, так как осуществляется обработка заготовок комплектов деталей
для одного или нескольких однородных изделий. При этом технологические
модули ГПС комплектуют из взаимодополняющего оборудования, располагаю-

115
26 4 10 16 5 11 17 6 12 27

22 23 24 18

13 25 14 15

19 7 1 20 8 2 21 9 3

Рис. 5.3.. Схема ГПС, построенной по принципу предметной


специализации:
1—6 — ГПМ; 7—12 — оборудование; 13—18 — накопители; 19—24 — роботы
(манипуляторы); 25—27 — АТНС; стрелки ----материальные потоки

щегося по маршруту изготовления комплектов деталей. В таких ГПС уменьшает-


ся объем транспортных и складских работ. Однако наличие
взаимодополняющих единиц оборудования снижает способность ГПС к
перестройке на выпуск изделий других наименований. Требуются значитель-
ные затраты на перепланировку оборудования.
Подетальная специализация ГПС обладает преимуществами двух
рассмотренных схем (рис. 5.4.). Такие ГПС работают по групповой технологии,

14 15 16

7 8 9
13

10 4 1 11 5 2 12 6 3

Рис. 5.4.. Схема ГПС, построенной по принципу подетальной специализации:


1~3 — ГПМ; 4—6 ~ оборудование; 7—9 — роботы (манипуляторы);
10—12 — накопители; 13—16 — АТНС;

116
их модули располагаются согласно маршруту изготовления деталей и
обладают универсальностью, аналогичной модулям ГПС, которая
построена по технологическому принципу. С повышением
номенклатуры изготовляемых изделий становится целесообразным
использовать подетальную специализа-цию ГПС

Расположение технологического оборудования в ГПС

Наиболее удобное и распространенное расположение технологического


оборудования в ГПС — вдоль транспортной трассы (линейное).
Продольное расположении (рис.5.5) оборудование вдоль транспорт-
ной трассы удобно для обслуживания.

Рис. 5.5. Схема ГПС с продольным расположением модулей

Поперечное расположение (рис.5.6) применяют в случае, когда может


быть достигнуто лучшее использование площади или когда при продольном
расположении получаются слишком длинные линии.
Под углом к транспортной трассе технологическое оборудование
располагают (рис. 5.7.) в случае, когда длина оборудования значительно
превышает его ширину, например для расточных, продольно-фрезерных,
продольно-строгальных, прутковых автоматов и револьверных станков.

117
Рис. 5.6. Схема ГПС с поперечным расположением модулей (а) и схема ГПС с
поперечным расположением модулей относительно транспортной магистрали,
совмещенной со складом

Рис. 5.7. Схема ГПС с диагональным расположением модулей

Такое расположение оборудования обеспечивает лучшее использова-


ние площадей. Револьверные станки и автоматы при прутковой работе ставят
под углом 15—20° или несколько больше в зависимости от ширины и длины
отводимой под них площади; при этом их располагают загрузочной стороной
к транспортной магистрали.
Кольцевое расположение технологического оборудования (рис 5.8)
целесообразно для многостаночного обслуживания с помощью промышленных
роботов, работающих в цилиндрической системе координат, но создает
трудности для использования межоперационного транспорта и инженерных
коммуникаций, а также требует больших площадей
118
Рис. 5.8. Схема ГПС с кольцевым расположением модулей сгруппированных в
РТК

Производственно-техническая структура и основные элементы


гибких автоматизированных систем

При выборе структуры, а также компоновочных решений ГПС и


входящих в нее оборудования необходимо учитывать ряд факторов, например:
потребную площадь, удобство обслуживания, сложность вспомогательного
оборудования и его стоимость, изменение производственной мощности,
удобство контроля за работой оборудования.
Наряду с этим на структурные и компоновочные решения накладывают
ограничения технологические возможности и некоторые особенности
используемого оборудования, например, на направление удаления стружки в
металлорежущих станках, схему организации движения материальных потоков
и т. д.
Схема с жестким примыканием обрабатывающих модулей к
автоматическому складу (см. рис. 5.6, б) является наиболее простой по набору
технических средств. Такая компоновочная схема, однако, не обладает
необходимой гибкостью, ограничивает возможность последующего
расширения системы.

119
Наибольшей гибкостью обладают структуры, базирующиеся на
использовании транспортных систем с подвижными роботами (например
робокарами).
Гибкие технологические комплексы (ГАУ, ГАЛ), входящие в состав
ГПС, различаются составом и количеством технологического оборудования
(ГМ, РТК), способами использования средств робототехники, организацией
взаимодействия обрабатывающих станков и модулей со складом, способом
подачи заготовок и т. д.
В ГПС используются гибкие технологические комплексы в виде ГАУ,
ГАЛ шести типов.
Первые пять типов ГТК отличаются непосредственным (без
технологического спутника) закреплением обрабатываемых деталей в
зажимное приспособление станка.
На последней ГТК обработка ведется на спутниках, на которых вне зоны
обработки закрепляются заготовки.
Ниже рассматриваются типичные структурно-компоновочные решения,
положенные в основу ГПС.
ГТК-1 предназначен для обработки ротационных деталей средней сложности и
точности, малой партионности. Для него характерен кольцевой тип
компоновки, при котором обрабатывающий комплекс (рис. 5.10), образуется из
трех РТК, в состав которых входят три промежуточных (буферных) накопителя,
сгруппированных вокруг обслуживающего их робота. Причал для
транспортного робота с устройствами командообмена является терминальным
устройством транспортной системы. Доставка заготовок со склада и деталей на
склад осуществляется в транспортной таре на поддоне посредством
транспортного робота.

120
Рис. 5.10. Общий вид ГТК-1

Рис. 5.11. Основные фазы функционирования ГТК

121
Транспортная тара представляет собой кассету с вкладышем, который
служит для ориентации деталей и заготовок.
Основные фазы функционирования ГТК приведены на рис. 5.11:
I фаза — начальная «залповая» загрузка РТК пакетом кассет с
заготовками.
II фаза — загрузка обрабатывающих РТК первыми кассетами.;
III фаза — перегрузка оставшихся кассет с заготовками на буферные
накопители.;
IV фаза — прием на транспортный поддон кассет с обработанными
деталями и загрузка обрабатывающих РТК кассетами с новыми заготовками.
Эта фаза завершается перед началом обработки последней кассеты одним из
РТК;
V фаза — вызов транспортного робота, отправление транспортного
поддона с обработанными деталями на склад, разгрузка кассет с поддона,
загрузка его кассетами с заготовками для РТК, обрабатывающего последнюю
кассету предыдущей партии, доставка их к обрабатывающему РТК;
VI фаза — перегрузка стопки кассет на буферный накопитель
обслуживаемого РТК.
Далее цикл продолжается, начиная с IV фазы.
ГТК-2 (рис. 5.13). Компоновка этого комплекса, предназначенного для
обработки деталей типа тел вращения повышенной партионности, когда
отдельные обрабатывающие РТК работают по нескольку суток без
переналадок, выполнена с диагональным расположением оборудования по
отношению к транспортной магистрали.
Это объясняется двумя обстоятельствами.
Во-первых, при таком режиме использования занятость оператора
значительно меньше, чем в варианте ГТК-1, и поэтому необходимость в
организации специальной зоны около обрабатывающего станка не возникает.
Диагональная компоновка позволяет одному оператору осуществлять

122
Рис. 5.13. Общий вид ГТК-2

профилактическое наблюдение за 7—10 станками.


Во-вторых, диагональное расположение оборудования по отношению к
транспортной магистрали позволяет использовать одни и те же участки трассы
для транспортно-манипуляционного робота, обеспечивающего оборудование
партиями заготовок и транспортирующего готовые детали на склад, и для
транспортного робота, обеспечивающего удаление отходов, так как
используемое в оборудование этого комплекса станки 1П717 имеют вывод
стружки с обратной стороны станка.
Особенностью этого комплекса является использование транспортно-
манипуляционного робота (рис. 5.14) для доставки заготовок к оборудованию и
отправки готовых деталей.
ГТК-3. Этот комплекс отличается от ГТК-2 применяемыми станками и
компоновочными решениями, определяемыми функциональным назначением
комплекса.
ГТК-4. Этот комплекс отличается от ГТК-3 типом используемых
станков. В этом комплексе используются станки ТПК-125 и промышленный

123
Рис. 5.14. Общий вид транспортно-манипуляционного робота

робот «Электроника НЦ ТМ-001», отличающегося от робота «Электроника НЦ


ТМ-01» меньшими габаритами, большей точностью, возможностью
автоматической смены захватного устройства и его губок.
ГТК-5. Этот комплекс, предназначенный для выполнения фрезерно-
расточных и сверлильных работ для призматических и плоских деталей,.

Рис, 5.15. Общий вид ГТК-6


ГТК-6. Комплекс базируется на станках, дополнительно оснащенных
буферным накопителем (рис. 5.15).

124
Доставка заготовок, закрепленных на спутниках различных типов
(плоские кассеты, кубы и др.), осуществляется транспортным роботом.

Контрольные вопросы:
1. По каким принципам специализации строят ГПС?
2. Когда формируются ГПС по технологическому принципу?
3. Какие особенности подетальной специализации ГПС?
4. Как может располагается технологическое оборудование в ГПС?
5. Когда используется диагональное расположение модулей в ГПС?
6. Какие используются в ГПС типы гибких технологических комплексов в
виде ГАУ, ГАЛ?
7. Какие основные фазы функционирования гибкого технологического
комплекса состоящего из нескольких РТК и обслуживаемого
транспортным роботом?
8. Какой ГТК применяется при малой партионности деталей?

Лекция №15
Роботизированные технологические комплексы

Характерными особенностями РТК является автономность их работы и


возможность встраивания в ГПС. Состав и структура роботизированных
комплексов определяется содержанием автоматизированного процесса,
который характеризуется: типом и размерами обрабатываемых изделий, видом
технологического оборудования, организацией его обслуживания, схемой
потоков материала, инструментов и технологической оснастки, функциями
управления.
Основные схемы роботизированных систем можно разбить на три
группы.
Первую группу с точки зрения планировки образуют однопозиционные
РТК с индивидуальным обслуживанием единицы технологического
оборудования при помощи одного или нескольких ПР. Данная группа РТК
имеет три основных варианта конструктивного исполнения ПР:
125
 встроенного в технологическое оборудование,
 установленного рядам с технологическим оборудованием в его
рабочей зоне,
 установленных в рабочей зоне технологического оборудования
нескольких ПР.
В некоторых РТК в зависимости от технических возможностей ПР
используются межоперационные накопители заготовок в виде палет,
контейнеров и ящиков ячеистого типа.
Вторую группу планировочных схем образуют многопозиционные РТК
с групповым обслуживанием одним или несколькими ПР оборудования в
принятой технологической последовательности выполняемых операций. На
РТК при обслуживании оборудования одним или несколькими ПР
предусмотрена возможность изменения последовательности выполнения
технологических операций.
По характеру расположения оборудования схемы планировки РТК
можно разделить на два варианта: с круговой и линейным (последовательным
или параллельно-последовательным) расположением оборудования.
Третью группу с точки зрения планировки составляют РТК для
выполнения основных технологических операций (сборки, сварки,
термообработки, окраски и других). Возможны варианты РТК с
индивидуальным выполнением ПР одной законченной технологической
операции или перехода, а также с групповым выполнением операции
несколькими ПР одного или различных технологических назначений.

Выбор технологического оборудования

При выборе технологического оборудования, входящего в состав РТК


необходимо стремиться к максимальному использованию технических
возможностей оборудования (мощности главного привода, количества
инструментов в магазине, систем управления и контроля, систем загрузки и

126
выгрузки деталей, систем уборки стружки и т. д.). Оборудование должно
удовлетворять требованиям по потребной мощности приводов, точности
обработки, размерам рабочей зоны, количеству режущего инструмента, системе
управления и других требований, необходимых для изготовления качественной
продукции.
Потребное количество основного технологического оборудования
определяется исходя из разработанного технологического процесса и
программы выпуска изделий.
Промышленный робот выбирается исходя из требований, которые
предъявляются к нему в соответствии с технологическим процессом. Если
робот предназначен для загрузки (выгрузки) деталей в технологическое
оборудование, то необходимо учитывать:
 количество обслуживаемого оборудования,
 размеры зоны обслуживания,
 массу транспортируемых грузов (детали),
 взаимосвязь с технологическим оборудованием,
 его положение в РТК,
 систему управления и др.
Для работы РТК в течение длительного времени рекомендуется
выбирать накопитель деталей, позволяющий работать
Накопитель деталей, входящий в состав РТК, должен позволять
бесперебойно работать в течение заданного промежутка времени.
Рекомендуется выбирать промежуток времени - 4-8 часов. Количество деталей
в накопителе определяется исходя из операционного времени.
Если для работы РТК в течение заданного времени требуется
накопитель с большим количеством деталей, то рекомендуется предусмотреть
межоперационную автоматическую транспортно-складскую систему.

127
Виды РТК с одним промышленным роботом и их компоновки

В зависимости от числа станков, обслуживаемых одним ПР, различают


одностаночные и многостаночные РТК.
В состав любого РТК входят устройства управления как отдельным ПР,
так и всем РТК. Число устройств управления, как правило, равно числу станков
и других технологических машин (в том числе и ПР), входящих в состав РТК. В
ряде случаев управление РТК осуществляется системой управления ПР.
При выборе захвата ПР необходимо учитывать: размеры заготовок и
номенклатуру деталей, допускаемую захватами нецентричность, возможный
угол захвата.
Тактовый стол подбирается исходя из габаритов, массы и потребного
количества заготовок. При выборе способа установки заготовок на тактовом
столе (ТС) на палете, необходимо учитывать зону работы ПР, точность его
позиционирования, размеры и компоновку захвата. Готовую деталь можно
ставить на ТС или в предусмотренную для этого отдельную тару. Спутники
разрабатываются применительно к конкретным деталям сложной геометрии.
При обработке некоторых деталей выявляется необходимость
применения стола для кантования детали или для перебазирования в
захватах, который должен находиться в зоне действия ПР.
Однопозиционные РТК
Однопозиционные РТК на базе токарных станков мод.16К20Ф3,
Т5К20РФЗ или 16К20Т1 (рис. 5.16.) 0предназначены для токарной
обработки деталей типа тел вращения из штучных заготовок в автоматическом
режиме в мелкосерийном и серийном производстве с повторяющимися
партиями деталей.
В цикле работы РТК заготовки автоматически поочередно подаются
роботом на станок. Обработанные детали передаются роботом со станка на
свободные палеты тактового стола.

128
Рис. 5.16. . РТК 16К20ФЗ.Р с роботом М20П.40.01

Программа обработки конкретной детали вводится в УЧПУ с клавиатуры,


перфоленты, магнитной кассеты и другими способами.
Программа перемещений робота для установки и снятия конкретной
детали вводится УЧПУ робота в режиме обучения и может находиться в памяти
УЧПУ робота. Кроме этого система управления робота выполняет функции
управления всем РТК т.е. включает токарный станок для работы по программе,
автоматический патрон станка, ограждение станка и тактовый стол.
ПР выполняет операции загрузки и разгрузки станка, а также дает
команды на пуск станка 1, управление зажимным патроном 11, подвижным
ограждением рабочей зоны 12, тактовым столом 10.
ПР имеет пять программируемых перемещений: вертикально - Z (вверх
и вниз) каретки 9, ее поворот в горизонтальной плоскости, горизонтальное
перемещение штока 7, угловое положение поворотного блока 6.
Установка и съем обрабатываемой детали в патрон станка в данном РТК
осуществляется путем поворота робота устройством 8. Так как расстояние

129
между осью поворота ПР и патроном достаточно большое, подпружиненный
схват компенсирует погрешности поворотного вместо поступательного
движения загружаемой детали в патрон.
Тактовый стол (ТС) (рис. 5.17) комплекса предназначен для
транспортирования деталей в зону захвата ПР.
Тактовый стол может работать в трех режимах:
 ручного управления;
 автоматического управления;
 режима непрерывного вращения.
При работе тактового стола в автоматическом режиме команды
управления поступают от системы ЧПУ робота. При этом может осуществляться
шаговое и непрерывное перемещение паллет.
Применение тактового стола (ТС) необязательно. Можно, используя УЧПУ
робота, запрограммировать съем и укладку обрабатываемых деталей на
стационарном столе – режим палетирования деталей. Это достигается благодари

Рис. 5.17. Общий вид тактового стола


1 – паллеты; 2 – электропривод с редуктором; 3 – электрошкаф

возможности программирования ПР по вертикали (устройство 9) и по углу


(устройство 8). Применение ТС или стационарного стола зависит от конкретных
130
производственных условий. В первом случае требуется больше
производственной, площади, в другом — программа работы ПР.

Алгоритм работы РТК

Для разработки управляющей программы составляется алгоритм


работы РТК.
Например, ТК с компоновкой, представленной на рис. 5.18.
выполняет загрузку-разгрузку, переустановку деталей и их обработку.
Для выполнения заданного цикла обработки детали за два установа
необходимы следующие движении (переходы):
 загрузка заготовки в патрон станка,
 зажим заготовки в патроне,
 отвод руки ПР,
 обработка детали (установ 1),

Рис.5.18. Компоновка РТК


1- токарный полуавтомат; 2 – промышленный робот; 3 – тактовый стол

 переустановка детали в патроне.станка,


 отвод руки ПР,
 обработка детали (установ 2),
 разгрузка детали из патрона на тактовый стол,
 перемещение тактового стола на один шаг (на одну позицию).

131
Циклограмма работы РТК

Для построения циклограммы работы РТК необходимо определить


временные связи оборудования и его механизмов данной компоновки РТК.
Для этого в соответствии с компоновкой РТК и последовательностью
движений механизмов необходимо:
 на компановке РТК построить траекторию движения схвата ПР
с указанием опорных точек – точек изменения или окончания
движений ПР,
 используя.траекторию движения схвата ПР определить
линейные и угловые перемещения,
 выбрать скорости перемещения узлов и механизмов согласно
их техническим характеристикам,
 определить время выполнения каждого движения.
Зная алгоритм работы РТК и временные связи строится временная
циклограмма работы РТК (рис. 5.19), с помощью которой определяется
время такта РТК и его производительность.
Многопозиционный РТК
Многопозиционный РТК мод. АСВР-01 (АСВР-02) предназначен для
токарной обработки валов
Предусмотрены три варианта работы РТК: АСВР
1) последовательная обработка деталей на станках, налажнных на
выполнение разных операций;
2) параллельная обработка деталей одного наименования на станках,
налаженных на выполнение одинаковой операции;
3) параллельная обработка деталей двух наименований на станках,
налаженных на выполнение соответствующих операций.

132
Рис. 5.19. Циклограмма работы РТК

РТК (рис. 5.20) состоит из фрезерно-центровального станка 1, двух


токарных станков 3; ПР 2; вспомогательного оборудования и системы
обеспечения безопасной работы. ПР перемещается по монорельсу.

Рис. 5.20. Многопозиционный РТК мод. АСВР-01

133
Перед станками расположены промежуточные позиции 5 и магазины-
накопители 4. РТК оснащен защитным устройством
На станке МР-179 фрезеруются торцы заготовки и обрабатываются
центровые отверстия с двух сторон за один рабочий цикл.
На токарных станках с ЧПУ обрабатываются цилиндрические,
конические, сферические поверхности, прорезаются канавки и нарезается
резьба.
ПР осуществляет установку заготовок, снятие деталей, их межстаночное
транспортирование. Система ЧПУ робота обеспечивает индивидуальное
обслуживание станков по вызовам. Если вызовы поступают одновременно с двух и
более станков, то устанавливается система приоритета, по которой ПР в первую
очередь обслуживает станок с наиболее длительным циклом обработки. В
долговременной памяти СЧПУ робота хранятся индивидуальные программы
обслуживания каждого станка. После вызова система управления ПР
осуществляет поиск в памяти программы обслуживания данного станка.
ПР комплектуется широкодиапазонными захватными устройствами,
оснащенными датчиками внешней информации. ПР выполняет следующий круг
операций:
 поиск заготовок в накопителе;
 отработка заготовок с недопустимыми отклонениями размеров;
 переустановка;
 промежуточное складирование и укладка деталей в выходные
позиции РТК.
ПР программируется методом обучения. СЧПУ является центральной
системой управления электроавтоматикой РТК при групповом обслуживании
станков.
Станки РТК оснащены устройством автоматического подвода-отвода
ограждения и пиноли, устройством автоматического зажима - освобождения
патрона, датчиками, фиксирующими наличие детали в станке и
контролирующими состояние патрона, УЧПУ и электроавтоматикой,

134
обеспечивающими диалог между станком и ПР и выполнение других
функций.
Структуры управляющих программ РТК

Управляющей программой РТК чаще всего является управляющая


программ работы робота, в которой предусмотрены команды на включение
основного и вспомогательного оборудования РТК.
Структура управляющей программы промышленного робота может быть
следующей:
1. управляющая программа представляет собой последовательность
команд управления роботом, включения станка и тактового стола.
2. управляющая программа это ряд подпрограмм, которые могут быть
реализованы в любой последовательности.
Управляющие программы имеющие первую структуру громоздки и
неудобна для корректировки. Они используются в случаях когда УП имеет
небольшой объем команд. Например, для управления цикловыми роботами.
Наиболее распространенными являются УП имеющие вторую структуры.
Например, программа по обслуживанию роботом станков состоит из подпрограмм:
 ожидания вызовов станка (вызывается после требуемого
обслуживания каждого из станков);
 загрузки станков;
 разгрузки станков.
Подпрограмма загрузки-выгрузки согласно информации с датчиков
станков, ложементов и тары, с учетом выбранного приоритета обеспечивает вызов
соответствующих подпрограмм обслуживания станков. Вызов станка
отсутствует во время его работы и поступает после окончания цикла
обработки заготовок.
Подпрограмма загрузки станка обеспечивает последовательность
выполнения следующих действий:
 перемещение ПР над ложементом станка;

135
 захват заготовки из ложемента или промежуточной тары;
 перемещение руки ПР в зону обработки;
 установка заготовки в патрон;
 предварительный зажим заготовки задним центром;
 зажим заготовки кулачками патрона;
 вывод руки ПР из зоны обработки. Окончание этой подпрограммы
сопровождается закрытием защитных экранов станков и командой
на начало обработки заготовки.
При отсутствии заготовок, подлежащих обработке на данном станке, в
ложементе или в промежуточной таре блокируется переход к подпрограмме
загрузки данного станка.
Подпрограмма разгрузки станка обеспечивает последовательное
выполнение следующих действий:
 перемещение руки ПР в зону обработки;
 захватывание обработанной детали;
 разжим кулачков патрона и отвод заднего центра;
 вывод руки с деталью из рабочей зоны станка.
После выполнения этих операций ПР в зависимости от состояния
оборудования РТК может выполнять:
 загрузку следующего по технологическому процессу станка;
 укладку заготовки в ложемент;
 загрузку следующего по технологическому процессу станка (если
он свободен);
 транспортирование заготовки в промежуточную тару-накопитель.
По окончании подпрограммы разгрузки происходит переход к
подпрограмме ожидания вызова.

Контрольные вопросы:
1. На какие основные группы можно разбить РТК?

136
2. По характеру расположения оборудования на какие структурные схемы
можно разбить РТК?
3. Какие основные факторы необходимо учитывать при выборе
оборудования для РТК?.
4. Какие основные факторы необходимо учитывать при выборе
промышленного робота для РТК?
5. Какие требования предъявляются к выбору накопителя деталей для РТК?
6. Какие бывают РТК с одним ПР и их компоновки?
7. В каких случаях применяют однопозиционные РТК?
8. Для чего разрабатывается алгоритм работы РТК?
9. Какое назначение циклограммы работы РТК?

Лекция №16
Гибкие производственные модули

Повышение уровня автоматизации машиностроительного производства


приводит к созданию ГПМ, включающих в себя автоматизированную единицу
технологического оборудования для изготовления изделий определенного
вида с возможностью изменения в заданном диапазоне их типоразмерных
характеристик. ГПМ функционирует автономно, осуществляя многократные
циклы, и может встраиваться в ГПС. В ГПМ дополнительно обеспечивается
автоматическое измерение и контроль качества изготавливаемых изделий,
диагностика состояния инструментов, механизмов и устройств самого
оборудования, а также автоматическая подналадка технологического процесса
и автоматическая переналадка оборудования на изготовление другого
типоразмера изделия. ГПМ можно рассматривать как разновидность РТК с
более высоким уровнем автоматизации всех вспомогательных, контрольно-
измерительных и диагностических операций, с элементами адаптивного
управления.

Гибкий производственный модуль (ГПМ) состоит из единицы


технологического оборудования, оснащенного УЧПУ и средствами
автоматизации технологического процесса.
В общем случае в состав станочного модуля – ГПМ входят:

137
 станок с ЧПУ;
 средства автоматической загрузки-выгрузки станка;
 транспортно-накопительная система;
 магазин инструментов и устройство их автоматической смены;
 устройства автоматического контроля размеров обработанных
деталей;
 устройство контроля размеров режущего инструмента;
 система опознавания заготовок;
 система контроля за состоянием процесса резания;
 механизм автоматической смены элементов зажимных
приспособлений.
На рис. 5.21 показан станочный модуль фирмы EMAG, выполненный на
базе двух-шпиндельного токарного станка 4 с ЧПУ. Станок имеет
механизированные приводы зажимных патронов, ограждения и
соответствующие датчики для получения необходимых сигналов о состоянии
оборудования, наличии заготовок и т д.
В состав модуля входит ПР 1, оснащенный четырьмя манипуляторами и
предназначенный для загрузки - разгрузки станка. ПР способен одновременно
взять с транспортно-накопительной системы 6 две заготовки и снять с двух
шпинделей станка 4 две обработанные детали.

138
Рис.5.21. Гибкий производственный модуль фирмы EMAG
Кроме того, ПР устанавливает заготовку на призму поворотного стола
5, где она кантуется и одновременно контролируется, что позволяет сократить
вспомогательное время. Наличие магазина 3 инструментов и устройства 2 их
автоматической смены (в случае износа или поломки резца) обеспечивает
работу модуля в течение значительного интервала времени (например, в
течение двух смен) без участия обслуживающего персонала.

Требования к ГПМ, работающего в режиме безлюдной технологии


В ГПС для многономенклатурного мелкосерийного производства ГПМ
оснащают широким набором дополнительных устройств, увеличивающих их
гибкость. ГПМ, работающие в режиме безлюдной технологии, должны отвечать
ряду специальных требований, которые можно разделить на основные и
дополнительные.
Например, токарным ГПМ предъявляют следующие основные
требования:
 управление от ЭВМ,
 наличие магазина инструментов,
 конвейера для сбора стружки,
 автоматический зажим и разжим заготовок в патроне станка.
К дополнительным требованиям относятся:
 возможность автоматической переналадки патрона по программе,
 регулировки по программе силы зажима заготовки определяемого
жесткостью заготовки и силами резания,
 автоматической корректировки УП при изнашивании режущего
инструмента и т.д.
Аналогичным требованиям должны отвечать и ГПМ на базе многоцелевых
сверлильно-фрезерно-расточных станков. Кроме этого, такие ГПМ должны
отвечать специфическим требованиям:
 наличие магазинов приспособлений-спутников,
139
 многошпиндельных головок,
 возможность замены комплектов инструментов или целиком
инструментальных магазинов;
 замена тары для стружки
 емкостей для СОЖ при переходе на обработку различных материалов;
 очистка от стружки опорных поверхностей спутников и позиционных
приспособлений;
 корректировка положения заготовки в спутнике и т.д.
Обязательным требованием к ГПМ является возможность его
встраивания в ГПС. Поэтому он должен иметь стандартные сопрягающие
устройства для стыковки с автоматическими транспортно-складскими системами
(АТСС), с центральной ЭВМ, а также отдельными системами ЧПУ станков, ПР и
транспортных устройств. ГПМ создают на основе модульного принципа.

Агрегатно-модульный принцип построения ГПС

ГПС строятся по агрегатно-модульному принципу, что имеет ряд


преимуществ.
Рассмотрим последовательность создания ГПС.
На рис. 5.22 приведены стандартные узлы, на базе которых строятся
горизонтальные ГПМ в зависимости от конкретных требований заказчика.
Некоторые узлы являются общими для всей гаммы, другие относятся только к
определенным ее типоразмерам. На рис. 5.23 показан ГПМ для сверлильно-
фрезерно-расточных работ, построенный по агрегатно-модульному принципу с
использованием стандартных узлов (см. рис. 5.22).
По мере необходимости возможно наращивание количества модулей в
ГПС, добавляются станки, станции хранения палет, увеличивается длина
транспортера и устанавливается контроллер управления участком.
Стандартные узлы относятся к основным узлам ГПМ, определяющим
производительность и точность обработки. Элементы систем управления
140
(системы ЧПУ, различные датчики, электрошкафы и др.), шпиндельные узлы,
комплекты приспособлений и загрузочные устройства встраиваются в станки
при проектировании их по каталогам и покупаются у специализированных
предприятий. На современном уровне серьезный станкостроительный завод
имеет свои стандартные узлы.
При создании ГПМ следовательно и ГПС (например, зажимные
приспособления), используется агрегатно-модульный принцип.

Рис. 5.22. Гамма стандартных узлов для построения ГПМ:

/ — литая стойка; 2 — шпиндель (конус 50, мощность 50 или 60 кВт, 6500 об/мин);
3 — шпиндель (конус 50, мощность 50 кВт, 10000 об/мин); 4 — шпиндель (конус 50,
мощность 50 кВт, 15000 об/мин); 5 — защитный экран с пультом управления; 6— стенка по
осям X— Устанка; 7 — квадратные, прямоугольные паллеты (по стандарту ИСО); 8 —
устройства автоматической смены паллет вместе с обрабатываемой деталью (гибкие,
модульные, многопозиционные карусельного типа); 9 — дополнительный контроллер
участка; 10 — дополнительный автоматизированный участок загрузки паллет; 11 —
перестраиваемые стойки для паллет или станции загрузки-выгрузки; 12 — типовое
устройство для смены паллет (до шести стоек) или станций загрузки-выгрузки; 13 —
ограждение для рабочей зоны; 14 — механизм автоматической смены инструмента,
устанавливаемый сверху; 15 — накопители инструмента на 45—180 шт.; 16 — литое
чугунное снование

141
На рис. 5.24 представлена компоновка отечественного ГПМ "Модуль 500"
созданного на базе многоцелевого станка ИР-500МФ4, оснащенного
дополнительным накопителем 5 приспособлений-спутников.
Для обеспечения автоматической работы станочного модуля в течение
полутора-двух смен перед станком устанавливают многоместные загрузочные
устройства (накопители) для спутников (рис. 5.17). Для передачи спутников на
станок из позиций неподвижного накопителя применяют схему с использованием

Рис. 5.23. Использование стандартных узлов при построении ГПМ: —


автономная станция загрузки-выгрузки паллет с деталями;
2 — модульный механизм смены паллет с обрабатываемой деталью; 3 —
автономные стойки для установки паллет; 4 — поворотный стол; 5 — магазин инструментов
с возможностью увеличения емкости от 45 до 180 шт.; 6 — цифровые серводвигатели
переменного тока с адаптивной настройкой; 7 — шпиндель (конус 50, мощность 50 кВт); 8 —
стойка с линейными роликовыми направляющими; 9 — шкаф для кондиционирования
воздуха; 10 — УЧПУ; 11 — устройство подачи паллет на обработку; 12 — сдвоенный
винтовой транспортер стружки

двух-позиционного перегружателя (каретки-оператора) (рис. 5.25, а) Наличие


перегружателя позволяет свести к минимуму время простоя станка. Загрузочное
142
Рис. 5.24. Компоновка ГПМ "Модуль-500" на базе
многоцелевого станка ИР-500 МФ4:
I ~ станок; 2 — шкаф электрооборудования; 3 - система управления измерением параметров
обработки; 4 - устройство ЧПУ; 5 - накопитель спутников; 6 - устройство смены
спутников; 7 — спутник; 8 — кассета с инструментом

устройство карусельного типа (рис. 5.25, б) осуществляет передачу и прием


спутников через одну позицию, расположенную перед станком. Загрузочное
устройство с подвижными позициями обеспечивает передачу и прием
спутников с двух различных позиций, расположенных вдоль оси. Установка на
спутниках различных деталей предусматривает наличие системы автоматической
идентификации (распознавания) спутников. С этой целью на спутники
устанавливают кодовые гребенки или другие кодовые элементы, по которым
датчик на исходной позиции, определяет наличие соответствующего спутника с
определенной заготовкой и дает команду на вызов требуемой управляющей
программы и подготовку необходимого инструмента.
В ГПС накопители для спутников связаны между собой гибкой
транспортной системой. Автоматическая тележка-оператор, управляемая от ЭВМ,

143
Рис. 5.25. Многоместные загрузочные устройства для
спутников многоцелевых станков

обеспечивает передачу требуемой детали со спутником на другой модуль, на


склад, на моечную или на координатно-измерительную машину (КИМ).

Контрольные вопросы:
1. Что входит в состав станочного гибкого производственного модуля?
2. Какие предъявляются основные требования к токарному ГПМ,
работающего в режиме безлюдной технологии?
3. Какие предъявляются дополнительные требования к токарному ГПМ,
работающего в режиме безлюдной технологии?
4. Какие предъявляются специфические требования к токарному ГПМ,
работающего в режиме безлюдной технологии?
5. На основе какого принципа создаются ГПМ?
6. Какие преимущества агрегатно-модульного принципа построения ГПС?
7. Чем оснащаются ГПМ для обеспечение автоматической работы в течение
длительного времени?
8. Какими устройствами оснащается ГПМ для обеспечения минимального
времени простоя?

144
Лекция №17

Гибкие автоматизированные линии механообработки

Гибкие механообрабатывающие системы в виде гибких линий и


участков механообработки могут охватывать не только отдельные операции
технологических процессов, в частности токарную отработку деталей, но и всю
механообработку комплексно. ГАЛ и ГАУ механообработки можно разделить
на операционные и комплексные.
Комплексные подразделяются по виду изготовляемых деталей —
производства валов, колец, зубчатых колес, корпусных деталей и т. д.
Операционные делятся на группы по видам технологии токарной
обработки, фрезерования, шлифования и т. д.
В настоящее время широко применяются три типичных решения
гибкой автоматизации механообработки в машиностроении.
1. Создание и внедрение гибких участков и линий на базе
работающих на заводах и серийно выпускаемых станков с ЧПУ.
2. Создание линий и участков на базе типовых решений, серийно
модулей.
3. Создание ГПС на базе специальных разработок, в основу
которых положены новые прогрессивные конструктивные решения,
высокопроизво-дительные модули, спроектированные по агрегатно-
модульному принципу, и новые технологические процессы (высокоскоростное
фрезерование, многошпин-дельная обработка, лазерная резка и т. д.).
Если первый подход связан главным образом с реконструкцией
существующего производства, то последние два — с принципиальным
обновлением производства.
Управляет работой станков линии, системами АТСС и СИО
управляющий вычислительный комплекс, расположенный в специальном
помещении.

145
На линии АЛП-3-2 (рис.5.26) частично автоматизирована инженерная
подготовка производства (технологические процессы и все управляющие
станками программы обработки разрабатываются на ЭВМ).

Рис. 5.26. Гибкая автоматизированная линия АЛП-3-2


1 – участок комплектации; 2 , 3 - позиции разгрузки и контроля; 4-— штабелер;
5 - стеллаж-накопитель спутников; 6 - ячейки стеллажа; 7 - агрегагы загрузки;
8-многооперационные 5-координатные станки с ЧПУ; 9 - системы инструментального
обеспечения; 10 -робот-автоопераюр; 11 - инструментальный склад-накопитель;
12—многооперационные 6-координатные :танки с ЧПУ; 13, 14 - пульты оператора;
15 - транспортная линия; 16 — 5-координатный станок для сверления глубоких отверстий; 17
—23-управляющий вычислительный комплекс; 24, 25 -склады заготовок и комплектующих
изделий

Оценка эффективности применения ГАЛ


Для оценки экономической эффективности показательно сравнить
АЛП-3-2 и участок автономно работающих 16 станков с ЧПУ типа
обрабатывающий центр, выпускающих одно и то же число одинаковых деталей
(6600 сложных в обработке корпусов гидроагрегатов 50 разных наименований)
в год.

146
В обоих случаях в три смены используются одинаковые по техническим
характеристикам станки, при этом учитывается, что 16 станков обслуживают 8
станочников.
Трудоемкость изготовления типовой детали: на ГАЛ — 5,6 ч, а на станке
— 7,56 ч
Коэффициент сменности при работе в две смены: ГАЛ — 2, а станков
— 1,6; в три смены: ГАЛ — 3, станков — 2,2.
Коэффициент загрузки оборудования: ГАЛ - 0,85, станков -0,7.
Производственный цикл: на ГАЛ 6 дней, на станках - 45 дней.
Примерно равные затраты не учитываются (по производственным
площадям, стоимости инструмента и т. д.).
Экономическая эффективность применения ГАЛ по сравнению с
автономно эксплуатируемыми станками с ЧПУ образуется в основном за
счет:
 сокращения затрат (экономии основных фондов) на закупку
оборудования в связи с уменьшением его числа;
 уменьшения затрат на строительство производственных площадей
под уменьшенное число оборудования;
 экономии фонда заработной платы в связи с сокращением состава
производственного и обслуживающего персонала;
 уменьшения вложений в оборотные фонды, так как уменьшается
в разы производственный цикл изготовления продукции, ее партионность,
необходимые запасы.
Кроме того, во всех случаях уменьшаются потери от брака и во
многих случаях сокращаются затраты на оснастку.

Практика показала, что внедрение ГАЛ в 2—3 раза сокращает


численность персонала, работающего во вторую и третью смены, облегчая
организацию и обслуживание производства.

147
Применение гибких производственных линий и участков
механообработки:

 увеличивает уровень технической вооруженности труда,


 в значительной мере решает проблему сокращения дефицита
рабочих,;
 увеличивает долю умственного труда и сводит к минимуму долю
физического;
 повышает требования к квалификации работников, обслуживающих
комплекс; в ряде случаев в связи со сложностью выполняемых работ
обслуживающий персонал должен иметь специальное среднее или высшее
образование (инженеры по вычислительной технике, программисты).
 Следует учитывать, что создание ГАЛ сопряжено со значительными
материальными затратами.
Одним из наиболее важных факторов, влияющих на эксплуатационную
эффективность ГПС, является выбор оптимального варианта технологического
процесса под отобранную номенклатуру деталей.

Новое в станкостроении

Новые кинематики базовых станков для ГПМ. Традиционные


компоновки станков, встраиваемых в ГПМ, предусматривают разделение
линейных перемещений вдоль декартовых осей координат между
инструментом и изделием или осуществление перемещений по всем трем
взаимно перпендикулярным осям только инструментом. Для обработки
поверхностей сложной произвольной формы (например, при обработке
инструмента для глубокой вытяжки, литейных форм или судовых винтов)
часто необходимы движения по пяти осям, в том числе линейные движения по
осям X, У, 2 к два вращательных движения В и С, которые осуществляет
инструмент или изделие.

148
В результате компоновки элементов, необходимых для перемещений
изделия и (или) инструмента по координатным осям, и решения
конструктивных задач создания жестких направляющих и металлоемких
корпусных деталей, получается базовый станок тяжелой конструкции.
Новый подход к обеспечению произвольного формообразования
заключается в использовании в станкостроении принцип гексапода
(НЕХАРOD), основанного на применении платформ Стьюарта (Stewart)
(например, ГПМ - INDEY V100).
Независимо от конструктивных решений станки-гексаподы имеют
четыре основные подсистемы (рис. 5.27):

Рис5.27. Станок-гексапод:
1 — телескопическая штанга; 2 — стол; 3 — инструментальная головка; 4 — каркас
(станина)

 нижнюю платформу или жесткую корпусную конструкцию со


встроенным рабочим столом 2 для установки заготовок;
 шесть телескопических штанг 1, регулируемых в осевом направлении
с изменением и без изменения длины и приводимых в действие каждая от

149
своего серводвигателя через шариковую винтовую передачу. Одним концом
штанги скреплены со станиной 4 или нижней платформой, а другим — с
инструментальной головкой 3 или инструментальным блоком, обеспечивая
перемещение последних и их поворот в пространстве в линейном направлении
и под углом, определяемым конструктивными особенностями станка;

 инструментальную головку 3 или блок, а также приводной двигатель


и рабочий шпиндель с установочным конусом для инструмента. Шпиндель
может наклоняться на угол 90° относительно своей оси и поворачиваться
относительно платформы;
 ЭВМ (на рисунке не показана), чаще всего персональную типа IВМ
PC c дополнительными платами для одновременного управления по всем
координатам, а также систему управления частотой вращения шпинделя,
подачей СОЖ, сменой инструмента и другими вспомогательными функциями.
Изменение положения рабочего органа в пространстве осуществляется
соответствующим изменением длин каждой телескопической штанги за счет
ее поступательного перемещения (с помощью ходовых винтов, от
серводвигателей).
Заданные величины настроечных импульсов для отдельных осевых
приводов с целью достижения определенной точки пространства
устанавливаются путем изменения длин отдельных стержней,
пересчитываются с помощью преобразования первоначально данных
декартовых координат.
В раздвижном стержне расположен шариковый винт, вставленный в
телескопическую трубу. Стержни установлены на специальных подпятниках,
Координатные измерения на обрабатывающих центрах (ОЦ). В
последнее время в дополнение к измерениям с помощью координатно-
измерительных машин КИМ в условиях ГПС стали применять координатные
измерения измерительными головками непосредственно на ОЦ, что
обеспечивает оперативность при контроле деталей и дает большие

150
возможности для реализации адаптивного управления точностью обработки.
Создание измерительных головок, передающих сигналы измерения
бесконтактным способом (с помощью радиоканала, инфракрасным
излучением) позволило производить координатные измерения. Измерительная
головка в процессе обработки заготовки хранится в инструментальном
магазине станка, а в момент, когда осуществляется цикл измерения
устанавливается в шпиндель станка.
Измерения, проводимые непосредственно на станке, уменьшают
коэффициент технического использования станка, одновременно разгружают
работу транспортной системы ГПС по сравнению с измерениями,
проводимыми вне станка на КИМ. На точность измерения на станке влияют
тепловые деформации станка его измерительных систем и самой заготовки, а
также загрязненность заготовки стружкой и охлаждающей жидкостью. Кроме
того станок предназначен для обработки, а не для контроля. В связи с этим, на
станке контролируются лишь некоторые ответственные размеры, причем не
для окончательной их оценки, а для слежения за ходом технологического
процесса.
На схеме, представленной на рис. 5.28, а, ГПС обрабатывает в
автоматическом режиме шесть различных корпусных деталей и содержит
четыре ОЦ 7, выполняющих фрезерные и сверлильные операции; три
четырехкоординатных сверлильных станка 2с ЧПУ; два вертикальных
токарных станка 3 с ЧПУ; автоматическую универсальную КИМ 4 и станции
загрузки-выгрузки 5.
Связь станков между собой и с КИМ осуществляется транспортной
системой — рельсовой дорогой, по которой перемещаются две транспортные
тележки 6. КИМ автоматически проводит пооперационный и окончательный
контроль изготовляемых деталей.
В процессе изготовления полуфабрикаты и окончательно обработанная
деталь поступают на КИМ до семи раз, а критические размеры (например,
отверстия коренных подшипников) проходят сплошной контроль.

151
Рис. 5.28. Примеры применения КИМ в ГПС:
а — схема с одной КИМ; б — схема с несколькими КИМ; 1 — ОЦ; 2 — свер'
лильные станки с ЧПУ; 3 — токарные станки с ЧПУ; 4 — КИМ; 5 — станции загрузки-
выгрузки; 6 — транспортные тележки; С1 —С7 — станки с
М1-МЗ- КИМ

КИМ оснащена устройством автоматической смены измерительных


головок и ЭВМ, которая работает по УП, поступающей от центральной ЭВМ.
Последняя осуществляет прямое управление станками и транспортными
средствами.
Существуют ГПС, в которых используют несколько КИМ, каждая из
которых решает свои задачи. Примером может служить ГПС из станков с ЧПУ
(рис. 9.10, б). В технологическую цепочку С6 — С7 — С4 — С5 — СЗ станков
с ЧПУ, предназначенных для черновой и чистовой обработки, и станков С1 и
С2, предназначенных только для чистовой обработки, включены координатно-
измерительные машины М1, М2 и МЗ. Управление технологическим и
транспортным оборудованием осуществляется от двух ЭВМ. Обрабатываемые
детали перемещаются по конвейеру.
Машина М1 последовательно измеряет заготовки, поступающие с
позиции загрузки паллет, и определяет припуск с точностью до 0,5 мм. Эта
информация поступает в ЭВМ, где рассчитывается необходимое число
проходов на обрабатывающем оборудовании. КИМ М2 и МЗ измеряют
обработанные детали с точностью 0,005 мм. Результаты измерений поступают

152
в ЭВМ и учитываются при управлении станками на чистовых операциях. КИМ
МЗ измеряет окончательно обработанные детали, по результатам измерений
составляется протокол о их качестве и фактических размерах отдельных
ответственных параметров.

Контрольные вопросы:
1. Какие применяются типовые решения по созданию гибких
автоматических участков и линий?
2. За счет каких факторов эффективность применения гибкой
автоматического участка (линии) выше автономно работающих станков с
ЧПУ?
3. В чем особенность станков-гексаподов?
4. Какие основные подсистемы имеют станки-гексаподы?
5. Какими системами оснащаются современные многооперационные станки,
ГПМ для оперативного контроля деталей?
6. Где хранятся измерительные головки в ГПИ?
7. Каким способом передается информация о измерениях от измерительной
головки в систему управления станка?
8. Для каких измерений используются измерительные головки?

Список литературы
1. Волчкевич Л.И. Автоматизация производственных процессов:
Учеб.пособие. – 2-е изд., стер. – И.: Машиностроение, 2007. – 380 с ил
2. Шишмарев В.. Автоматизация производственных процессов в
машиностроении: Учебник для студ. высш. учеб. заведений /В.Ю.
Шишмарев. – М: Издательский центр «Академия», 2007. 368 с.
3. Автоматизация производственных процессов в машиностроении: Учеб.
Для втузов / Н.М. Капустин, П.М. Кузнецов, А.Г. Схиртладзе и др.; Под
ред. Н.М. Капустина. – М.: Высш. шк., 2004. – 415 с.: ил.
4. Юревич Е.И. Основы робототехники. – 2-е изд.перераб. и доп. – СПб.:
БХВ-Птербург 2007 – 416 с.: ил.
5. Капустин Н.М., Дьяконова Н.П., Кузнецов П.М. Автоматизация
машиностроения: Учеб. для вузов / Н.М. Капустин, Н.П Дьяконова, П.М.
Кузнецов; Под ред. Н.М. Капустина. – М.: Высш. шк., 2002. – 223 с.: ил.
6. Черпаков Б.И. Технологическое оборудование машиностроительного
производства: Учебник для студ. Учреждений сред. проф. образования /
Б.И Черпаков, Л.И. Вереина. – М: Издательский центр «Академия»,
2005.- 416 с.
7. Черпаков Б.И, Автоматизация и механизация производства: Учебник для
студ. Учреждений сред. проф. образования / Б.И Черпаков, Л.И. Вереина.
– М: Издательский центр «Академия», 2004.- 384 с.

153
8. Робототехника и гибкие автоматизированные производства. В 9-ти кн.
Кн. 7. Гибкие автоматизированные производства в отрослях
промышленности: Учеб. пособие для втузов / И.М Макаров П.Н Белянин
Л.В. Лобиков и др.; Под ред. И.М. Макарова. - М.: Высш. шк., 1986. – 176
с.: ил.
9. Роботизированные производственные комплексы/ Ю.Г. Козырев, А.А.
Кудинов. В.Э Булатов и др.: Под ред. - Ю.Г. Козырева, А.А. Кудинова. –
М: Машиностроение, 1987. – 272 с., ил.
10.Основы автоматизации машиностроительного производства: Учеб. для
машиностроит. Спец. Вузов/Е.Р. Ковальчук, М.Г. Косов, В.Г.
Митрофанов и др.; Под. Ред .М. Соломенцева. – 2-е изд. испр. – М.:
Высш.шк. 1999. – 312 с.: ил.
11.В.П. Вороненко, В.А. Егоров, М.Г. Косов и др. Проектирование
автоматизированных участков и цехов: Учебник. /Под ред. Ю.М.
Соломенцева. М.: Высшая школа, 2000. 272 с.
12.О.В. Таратынов, Г.Г. Земсков, И.М. Баранчукова и др. Металлорежущие
системы машиностроительных производств: Учеб. пособие для студентов
технических вузов /Под ред. Г.Г. Земскова, О.В. Таратынова. М.: Высшая
школа, 1988. 464 с.
13.Проектирование технологии автоматизированного машиностроения:
Учеб. для машиностроит. Спец. Вузрв/И.М. Баранчукова, А.А. Гусев,
Ю.Б. Крамаренко и др.; Под ред. Ю.М. Соломенцева. – 2-е изд. испр. –
М.: Высш.шк. 1999. – 416 с.: ил.
14.Ю.М. Соломенцев, К.П. Жуков, Ю.А. Павлов и др. PТK и ГПС в
машиностроении: Альбом схем и чертежей. /Под общей ред. Ю.М.
Соломенцева. М.:Машиностроение, 1988. 192 с.
15.Ю.М. Соломенцев, К.П. Жуков, Ю.А. Павлов и др. Промышленные
роботы в машиностроении: Альбом схем и чертежей. /Под общей ред.
Ю.М. Соломенцева. М.: Машиностроение, 1986. 140 с.
16.Металлообработка 89. Оборудование, приспособления и инструменты
для металлообрабатывающей промышленности.- Экспоцентр. Москва,
30.5 – 8. 6. 1989

154