2018

ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA JULIO GARAVITO

LABORATORIO METROLOGÍA

GUÍA DE LABORATORIO

METROLOGÍA
 TABLA DE CONTENIDOS

1. Asignación de tiempos……………………………………………………………………………… 6
2. Instrucciones de seguridad…………………………………………………………………………. 7
3. Metrología dimensional……………………………………………………………………………. 7
3.1. Definición……………………………………………………………………………………... 7
3.2. Función de le medición ……………………………………………………………………….. 7
3.3. Clasificación de las mediciones………………………………………………………………. 7
3.3.1. Medición directa ………………………………………………………………………. 7
3.3.2. Medición indirecta …………………………………………………………………….. 7
3.4. Precisión………………………………………………………………………………………. 8
3.5. Exactitud …………..………………………………………………………………………….. 8
3.6. Patrón …………..……………………………………………………………………………... 8
3.7. Trazabilidad…………..………………………………………………………………………... 8
3.8. Confiabilidad…………..………………………………………………………………………. 8
3.9. Incertidumbre de medición…………………………………………………………………….. 8
3.10. Resolución…………..………………………………………………………………….. 8
3.11. Rango…………………………………………………………………………………… 9
4. Errores en la medición…………………………………………………………………………….... 9
4.1. Clasificación de errores……………………………………………………………………..…. 9
4.1.1. Errores sistemáticos…………………………………………………………………….. 9
4.1.1.1. Errores por el instrumento o equipo de medición……………………………….. 9
4.1.1.2. Errores del operador o por el método de medición……………………………… 10
4.1.1.2.1. Errores por uso de instrumentos no calibrados…………………………. 10
4.1.1.2.2. Errores debido a la fuerza ejercida al realizar mediciones…………….... 10
4.1.1.2.3. Errores por uso del instrumento inadecuado……………………………. 10
4.1.1.2.4. Errores por punto de apoyo ……………………………………………… 11
4.1.1.2.5. Errores por método de sujeción del instrumento ……………………….. 11
4.1.1.2.6. Errores por distorsión…………………………………………………… 11
4.1.1.2.7. Errores de paralaje………………………………………………………. 11
4.1.1.2.8. Errores de desgaste ……………………………………………………... 11
4.1.2. Errores Aleatorios ……………………………………………………………………… 12
4.1.2.1. Errores por humedad …………………………………………………………… 12
4.1.2.2. Errores por polvo ……………………………………………………………….. 12
4.1.2.3. Errores por temperatura ………………………………………………………… 12
4.2. Medidas de error ………………….…………………………………………………………… 13
4.2.1. Incertidumbre …………………………………………………………………………... 13

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 4.2.2. Error absoluto ………………………………………………………………………….. 13
4.2.3. Error relativo …………………………………………………………………………… 13
5. Tolerancias y ajuste ………………………………………………………………………………… 13
5.1. Tolerancias ……………………………………………………………………………………. 13
5.2. Tolerancias geométricas ………………………………………………………………………. 14
5.3. Forma de expresar las tolerancias …………………………………………………………….. 14
5.4. Sistema ISO de tolerancia …………………………………………………………………….. 14
5.5. Ajuste …………………………………………………………………………………………. 15
5.6. Ajuste móvil o con juego ……………………………………………………………………... 15
5.7. Juego mínimo ……………………………………………………….……................................ 16
5.8. Juego máximo ……………………………………………………………………………….... 16
5.9. Ajuste indeterminado …………………………………………………………………………. 16
5.10. Ajuste fijo o con apriete………………………………………………………………… 17
6. Explicación estadística …………………………………………………………………………….. 17
7. Instrumentos de medición …………………………………………………………………………. 19
7.1. Definición …………………………………………………………………………………….. 19
7.2. Clasificación ………………………………………………………………………………….. 19
7.3. Calibración del instrumento ………………………………………………………………….. 19
7.4. Reglas para efectuar mediciones ……………………………………………………………... 19
7.5. Instrumentos de medición simple ……………………………………………………………. 21
7.5.1. Cinta de medición …………………………………………………………………..... 21
7.5.2. Regla de acero ………………………………………………………………................ 21
7.5.3. Lainas ………………………………………………………………............................. 22
7.5.4. Patrones para brocas ………………………………………………………….………... 22
7.5.5. Set de patrones de radio ….……………………………………………………………. 23
7.5.6. Cuentahílos ….…………………………………………………………………………. 23
7.5.7. Compás divisor ….……………………………………………………………………... 24
7.5.8. Compás de exteriores ….………………………………………………………………. 24
7.5.9. Compás de interiores ….……………………………………………………………….. 25
7.5.10. Calibradores telescópicos ….…………………………………………………………... 25
7.5.11. Calibres para agujeros pequeños ….…………………………………………...………. 26
7.5.12. Gramil ….………………………………………………………………………………. 26
7.5.13. Goniómetro ….…………………………………………………………………………. 27
7.5.14. Lupas de comparación ….…………………………………………………………...…. 27
7.5.15. Juego bloque de patrón ….……………………………………………………………... 28
7.5.16. Mesas de fundición gris rectificadas ….……………………………………………….. 28
7.5.17. Ralladores ….….……………………………………………………………………….. 29
7.6. Calibradores ….…………………………………………………………….…………………. 29
7.6.1. Vernier o pie de rey ….……………………………………………………………….... 29
7.6.2. Vernier o pie de rey digital ….…………………………………………………………. 31

3
 7.6.3. Vernier tipo M ….………………………………………………………………………. 31
7.6.4. Vernier profundímetro …..……………………………………………………………. 32
7.6.5. Vernier de alturas ……………………………………………………………………… 32
7.6.6. Calibrador de carátula con fuerza constante …………………………………………... 33
7.7. Micrómetros ………………………………………………………………………………….. 33
7.7.1. Micrómetro estándar ………………………………………………………………….. 33
8. Referencias ………………………………………………………………………………………… 34
9. Preguntas ………………………………………………………………………………………….. 34

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 INTRODUCCIÓN

El uso de las diferentes herramientas de medición se presenta como una de las partes esenciales en la vida
laboral de los ingenieros mecánicos. Muchas de estas herramientas son estándares o de propósito general,
y sirven para hacer mediciones básicas. Algunas de las herramientas más básicas y esenciales que se tienen
que usar a lo largo de nuestra vida estudiantil hasta profesional son los calibradores vernier, micrómetros,
escuadras, entre otros. El resultado obtenido del uso de estas herramientas depende de la habilidad y la destreza
del operador. ¿Pero entonces cuál es la importancia de la metrología en nuestra profesión? La metrología es
importante debido a que esta es la ciencia que estudia y uniforma de las medidas. A lo largo de esta guía de
laboratorio vamos a indagar y tener mayores conocimientos respecto al tema.

OBJETIVOS

 Definir metrología.
 Conocer los principios y usos de la metrología dimensional.
 Familiarizarse con los términos más usados en la metrología y los instrumentos de medición: precisión,
resolución, rango, exactitud.
 Conocer los tipos de errores básicos en la medición.
 Conocer los instrumentos básicos de medición.
 Aprender a usar adecuadamente los instrumentos de medición.
 Conocer y repasar las tolerancias y ajustes en metrología dimensional.
 Diferenciar los instrumentos de medición directos e indirectos.
 Aprender lo relacionado con la calibración en un instrumento de medición.

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1. ASIGNACIÓN DE TIEMPOS

Teoría Tiempo (min.)

Definición de metrología y clases. 15
Unidades y sistemas de medición. 15
Definiciones en metrología:
1. Precisión
2. Rango 15
3. Resolución
4. Exactitud
Tipos de errores en la medición:
Metrología

1. Aleatorio 15
2. Sistemático
Reglas en mediciones 20
Tolerancias 20
Ajustes:
1. Juego
15
2. Interferencia
3. Indeterminado
Clasificación de instrumentos y
aparatos de medición en la 25
metrología dimensional.
Conocimiento, uso y demostración
de diferentes instrumentos de 40
medición
Mecánica

Conocimiento y usos de diferentes

de Banco

10
elementos de trazado
Conocimiento y usos de diferentes
10
instrumentos de corte
Conocimiento y usos de diferentes
10
elementos de sujeción
Trazado de material 10
Práctica

Corte con segueta 40

Limado de caras planas a escuadra 80
Verificación de medidas 15
Aprobación del trabajo 5
Tiempo Total 360

Tabla 1. Asignación de tiempos laboratorio metrología dimensional.

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2. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

En el momento de realizar la práctica se debe tener en cuenta que:

Los estudiantes deben tener puestos todos los implementos de seguridad necesarios, en este caso son:

 Overol
 Gafas de seguridad
 Botas de seguridad, con puntera de seguridad
 Cofia de tela (para pelo largo)

3. METROLOGIA DIMENSIONAL

3.1. Definición

La Metrología es la ciencia que trata de las medidas, de los sistemas de unidades adoptados y los
instrumentos usados para efectuarlas e interpretarlas. Abarca varios campos, tales como
metrología térmica, eléctrica, acústica, dimensional, etcétera. La metrología dimensional se
encarga de estudiar las técnicas y aplicaciones de las mediciones para determinar correctamente
las magnitudes lineales y angulares (longitudes y ángulos).

3.2. Función de la medición

La medición sirve para determinar el tamaño, cantidad, peso o extensión, de un objeto mediante
magnitudes numéricas. Tiene como propósito reconocer e inspeccionar de manera ágil los
distintos valores de los componentes de un objeto. La medición es fundamental para verificar los
requerimientos o especificaciones determinadas en la fabricación.

3.3. Clasificación de las mediciones

3.3.1. Medición directa

La medición directa es aquella que se realiza con la ayuda de aparatos graduados como la
regla, el metro, el calibrador vernier, entre otros.

3.3.2. Medición indirecta

7
 La medición indirecta es aquella que se presenta por la falta de los aparatos graduados, es
decir se presenta al efectuar una estimación de la magnitud por medio de cálculos
matemáticos o por el uso de un elemento de medición intermedio.
3.4. Precisión

Grado de similitud entre dos o más mediciones consecutivas del mismo objeto, haciendo uso
instrumento de medición y realizando el mismo procedimiento de medición por la misma persona.
La precisión se presenta cuando existe la ausencia de errores sistemáticos.

3.5. Exactitud

Concordancia de una medición con el valor verdadero conocido, para la cantidad que se está
midiendo. Es decir, aproximación del valor leído en el instrumento de medición respecto al valor
verdadero conocido. La exactitud depende de los errores sistemáticos.

3.6. Patrón

Instrumento de medición destinado a definir o materializar, conservar o reproducir la unidad o

varios valores conocidos de una magnitud, para transmitirlos por comparación a otros
instrumentos.

3.7. Trazabilidad

Propiedad de un resultado de medición consistente en poderlo relacionar a los patrones apropiados

(generalmente internacionales o nacionales), mediante una cadena ininterrumpida de
comparaciones, respaldadas por informes escritos y certificados (en tiempo y lugar) por autoridad
competente.

3.8. Confiabilidad

Condición en la cual los resultados obtenidos son iguales a los resultados deseados o previstos.
Asociada a la confiabilidad existe la contraparte llamada incertidumbre de medición.

3.9. Incertidumbre de medición

Estimación que caracteriza el intervalo de valores dentro de los cuales se encuentra el valor
verdadero de la magnitud.

3.10. Resolución

8
 La menor división o la lectura más pequeña que se puede hacer en un instrumento de medición.

3.11. Rango

Indica cual es la medición mínima y máxima que se puede realizar con un determinado
instrumento de medición.

4. ERRORES EN LA MEDICION

Al hacer mediciones, las lecturas que se obtienen nunca son exactamente iguales, aun cuando las
efectúe la misma persona, sobre la misma pieza, con el mismo instrumento, el mismo método y en el
mismo ambiente (repetibilidad); si las mediciones las hacen diferentes personas con distintos
instrumentos o métodos o en ambientes diferentes, entonces las variaciones en las lecturas son mayores
(reproducibilidad). Esta variación puede ser relativamente grande o pequeña, pero siempre existirá.

En sentido estricto, es imposible hacer una medición totalmente exacta, por lo tanto, siempre se
enfrentarán errores al hacer las mediciones. Los errores pueden ser despreciables o significativos,
dependiendo, entre otras circunstancias de la aplicación que se le dé a la medición. Los errores surgen
debido a la imperfección de los sentidos, de los medios, de la observación, de las teorías que se aplican,
de los aparatos de medición, de las condiciones ambientales y de otras causas.

4.1. Clasificación de errores

4.1.1. Errores Sistemáticos

Son aquellos que obedecen a la presencia de una causa permanente y adquieren siempre igual
valor cuando se opera en igualdad de circunstancias, pueden atenuarse o eliminarse. Se deben
al manejo inadecuado o descalibración del instrumento, pureza inadecuada de reactivos o
métodos de medición incorrectos. Este tipo de error no puede reducirse por técnicas
estadísticas, pero el error sistemático puede identificarse y minimizarse modificando el
procedimiento de medición. Generalmente se presentan en forma regular y tienen un valor
constante. Algunos tipos de errores sistemáticos se mostrarán a continuación:

4.1.1.1. Errores por el instrumento o equipo de medición

Las causas de errores atribuibles atribuibles al instrumento pueden deberse a defectos

de fabricación (dado que es imposibles construir aparatos perfectos). Estos pueden ser

9
 deformaciones, falta linealidad, imperfecciones mecánicas, falta de paralelismo,
etcétera.

4.1.1.2. Errores del operador o por el método de medición

El operario puede ayudar a la propagación de errores debido a falencias en el proceso o

método de medición, al igual que la falta de documentación técnica. Los siguientes
errores deben ser conocidos por el operario para conocerlos y controlarlos.

4.1.1.2.1. Error por uso de instrumentos no calibrados

Instrumentos no calibrados o cuya fecha de calibración esta vencida, así como

instrumentos sospechosos de presentar alguna anormalidad en su funcionamiento
no deben utilizarse para realizar mediciones hasta que no sean calibrados y
autorizados para su uso.

Para efectuar mediciones de gran exactitud es necesario corregir las lecturas

obtenidas con un instrumento o equipo de medición, en función del error
instrumental determinado mediante calibración.

4.1.1.2.2. Error debido a la fuerza ejercida al realizar mediciones

La fuerza ejercida al efectuarse mediciones puede provocar deformaciones en la

pieza por medir, el instrumento o ambos, por lo tanto, es un factor importante que
debe considerarse para elegir adecuadamente el instrumento de medición para
cualquier aplicación particular.

4.1.1.2.3. Error por uso de instrumento inadecuado

Antes de realizar cualquier medición es necesario determinar cuál es el

instrumento o equipo de medición más adecuado para la aplicación de que se trate.
Además de la fuerza de medición, deben tenerse presente otros factores tales como:

 Cantidad de piezas por medir

 Tipo de medición (externa, interna, altura, profundidad, etcétera).
 Tamaño de la pieza y exactitud deseada.

Se recomienda que la razón de tolerancia de una pieza de trabajo a la resolución,

legibilidad o valor de mínima división de un instrumento sea de 10 a 1 para un

10
 caso ideal y de 5 a 1 en el peor de los casos. Si no es así, la tolerancia se combina
con el error de medición y por lo tanto un elemento bueno puede diagnosticarse
como defectuoso y viceversa. Cuando la razón antes mencionada no es
satisfactoria, se requiere repetir las mediciones para asegurar la confiabilidad de
las mediciones.

4.1.1.2.4. Error por puntos de apoyo

Especialmente en los instrumentos de gran longitud, la manera de apoyar el

instrumento puede provocar errores de lectura. En estos casos, se deben utilizar
puntos de apoyo especiales en el instrumento, como los puntos Airy o los puntos
Bessel.

4.1.1.2.5. Error por método de sujeción del instrumento

El método de sujeción puede causar errores de medición, la mayor parte del error
se debe a la deflexión del brazo no del soporte; para minimizarlo se debe colocar
siempre el eje de medición lo más cerca posible al eje del soporte.

4.1.1.2.6. Error por distorsión

Gran parte de la inexactitud que causa la distorsión de un instrumento puede

evitarse mantenimiento en mente la ley de Abbe, la cual establece que la máxima
exactitud de medición es obtenida si el eje de medición es el mismo del eje del
instrumento.

4.1.1.2.7. Error de paralaje

Este error ocurre debido a la disposición incorrecta del operador con respecto a la
escala graduada del instrumento de medición, la cual está en un plano diferente.

4.1.1.2.8. Error de desgaste

Los instrumentos de medición, como cualquiera otro objeto, son susceptibles de

desgastes, natural o provocado por el mal uso. En el caso concreto de los
instrumentos de medición, el desgaste puede provocar una serie de errores durante
su utilización. Estos errores pueden originar, a su vez, decisiones equivocadas; por
tanto, es necesario someter a cualquier instrumento de medición a una inspección
de sus características. Estas inspecciones deberán repetirse periódicamente durante
la vida útil del instrumento.

11
4.1.2. Errores Aleatorios

Son aquellos que se originan por causas accidentales y se presentan indistintamente con
diversas magnitudes y sentidos. Se debe a la naturaleza misma de las mediciones de variables
continuas y a la naturaleza del instrumento (ruido térmico, golpeteo y/o fluctuaciones). El
error aleatorio es un error indeterminado y puede minimizarse con técnicas estadísticas.
También son llamados accidentales o fortuitos. Algunos tipos de errores aleatorios se
mostrarán a continuación:

4.1.2.1. Errores por humedad

Estos errores se dan debido a los óxidos que se forman en las caras de medición del
instrumento o en otras partes por culpa de humedad excesiva. Se establece como norma
que el laboratorio donde se vayan a realizar pruebas de metrología dimensional tiene
que tener una humedad relativa DE 55% */-10%.

4.1.2.2. Errores por polvo

Los errores debidos a polvo o mugre se observan con mayor frecuencia de lo esperado,
en algunas veces alcanzan el orden de 3 micrómetros. Para obtener medidas exactas se
recomienda usar filtros para el aire que limiten la cantidad y el tamaño de las partidas
de polvo ambiental.

4.1.2.3. Errores por temperatura

Los materiales que componen tanto las piezas por medir como los instrumentos de
medición, están sujetos a variaciones longitudinales debido a cambios de temperatura.
En algunos casos ocurren errores significativos. Para minimizar estos errores se
estableció internacionalmente, desde 1932, como norma una temperatura de 20°C para
efectuar las mediciones. También es buena práctica dejar que durante un tiempo se
estabilice la temperatura tanto de la pieza para medir como del instrumento de medición.
El lapso depende de la diferencia de temperatura del lugar en que la pieza y la sala de
medición, así como del material y tamaño de la pieza.

En general, al aumentar la temperatura crecen las dimensiones de las piezas y cuando

disminuye la temperatura, las dimensiones de la pieza se reducen. Estas variaciones
pueden determinarse utilizando la siguiente expresión:

12
 ∆𝐿 =∝ 𝐿0 ∆𝑇

Donde:

∆𝐿= Variación de longitud del objeto,

∝= Coeficiente de expansión térmico del material,
𝐿0 = Longitud inicial del objeto,
∆𝑇= Variación de temperatura.

4.2. Medidas de error

4.2.1. Incertidumbre

En una serie de lecturas sobre una misma dimensión constante, la inexactitud o incertidumbre
es la diferencia entre los valores máximo y mínimo obtenidos

𝐼𝑛𝑐𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑢𝑚𝑏𝑟𝑒 = 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 − 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜

4.2.2. Error absoluto

El error absoluto es la diferencia entre el valor leído y el valor convencionalmente verdadero

correspondiente.

𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 = 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑙𝑒𝑖𝑑𝑜 − 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑉𝑒𝑟𝑑𝑎𝑑𝑒𝑟𝑜

4.2.3. Error relativo

El error relativo es el error absoluto entre el valor verdadero. El error relativo proporciona
mejor información para cuantificar el error.

𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 =
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑉𝑒𝑟𝑑𝑎𝑑𝑒𝑟𝑜

5. TOLERANCIAS Y AJUSTE

5.1. Tolerancias

Es la cantidad total que le es permitido variar a una dimensión determinada y es la diferencia entre
los límites superior e inferior especificados. Es la máxima diferencia que se admite entre el valor

13
 nominal y el valor real, o efectivo entre las características físicas o químicas de un material, pieza
o producto.

5.2. Tolerancias geométricas

Se especifican para aquellas piezas que han de cumplir funciones de gran importancia con otros
elementos. Las tolerancias geométricas pueden controlar formas individuales o definir relaciones
entre distintas formas. Se pueden clasificar en:

 Tamaños: dimensiones específicas.

 Formas primitivas: rectitud, redondez, cilindricidad.
 Formas complejas: perfil, superficie.
 Orientación: paralelismo, perpendicularidad, inclinación.
 Ubicación: concentricidad, posición.
 Oscilación: circular, radial, axial o total.

5.3. Forma de expresar las tolerancias

Las tolerancias se clasifican en unilaterales y bilaterales. Son unilaterales las que permiten
variaciones hacia valores más grandes o más pequeños, pero no ambos; son bilaterales las que
permiten variaciones hacia ambos lados de la medida nominal. Se pueden expresar de la siguiente
forma:

 Medida dimensional seguida de la variación unilateral o bilateral permitida: 30+0.110

+0.021 mm.
 Medida dimensional del límite superior seguida del límite inferior: [30.11-30.131]
 Notación ISO: 30𝐶7

5.4. Sistema ISO de tolerancia

El Sistema ISO de tolerancias define veintisiete posiciones diferentes para las zonas de tolerancia,
situadas respecto a la línea cero. Se definen por unas letras (mayúsculas para agujeros y
minúsculas para ejes). Ver anexo 1 (tablas correspondientes a ejes y agujeros).

14
 Figura 1. Posición de las tolerancias en ejes.

Figura 2. Posición de las tolerancias en los agujeros.

5.5. Ajuste

Se llama ajuste a la diferencia entre las medidas antes del montaje de dos piezas que han de
acoplar. Dependiendo la zona de tolerancia de la medida interior y exterior, el ajuste puede ser:
ajuste móvil o con juego, ajuste indeterminado o ajuste fijo o con apriete.

5.6. Ajuste móvil o con juego

Si la diferencia de los diámetros del agujero y del eje es positiva, es decir, cuando la dimensión
real del eje es menor que la del agujero, se dice que el ajuste es móvil o con juego.

15
 Figura 3. Ajuste móvil.

5.7. Juego mínimo

El juego mínimo es la diferencia entre la medida mínima del agujero y la máxima del eje.

5.8. Juego máximo

El juego máximo es la diferencia entre la medida máxima del agujero y la mínima del eje.

5.9. Ajuste indeterminado

Se denomina ajuste indeterminado a un tipo de ajuste en el que la diferencia entre las medidas
efectivas de agujero y eje puede resultar positivo o negativo, dependiendo de cada montaje
concreto.

(A) (B) (C)

Figura 4. A) El apriete máximo es igual al juego máximo. B) El valor del juego máximo supera el apriete máximo. C) El apriete
máximo es superior al juego máximo

16
 5.10. Ajuste fijo o con apriete

Se define ajuste con apriete cuando la diferencia entre las medidas efectivas de eje y agujero es
positiva, es decir, cuando la dimensión real del eje es mayor que la del agujero.

Figura 5. Ajuste con apriete.

6. EXPLICACIÓN ESTADÍSTICA

Para explicar la parte estadística en la metrología, empecemos con una pequeña definición sobre
la desviación estándar. La desviación estándar (σ) es el promedio de lejanía de los puntajes (datos)
respecto del promedio (µ).

Figura 6. Campana de Gauss mostrando una y dos desviaciones estándar.

La diferencia entre exactitud y precisión se muestra a continuación:

a) En la figura 7, el error aleatorio en la medición es grande (campana de gauss muy abierta), e

indica una precisión baja; pero el valor de la medida de medición (el promedio) coincide con
el valor verdadero, o sea una exactitud alta.

17
 Figura 7. Exactitud alta, pero precisión baja.

b) En la Figura 8, el error de medición es pequeño (buena precisión), pero el valor medido difiere
sustancialmente del valor verdadero (baja exactitud).

Figura 8. Exactitud baja, pero precisión alta.

c) En la figura 9, son buenos tanto la exactitud como la precisión.

Figura 9. Exactitud y precisión alta.

Todos los procesos de medición tienen variaciones aleatorias por lo que un conjunto de mediciones se
puede representar como una función de probabilidad. Una manera de disminuir las implicaciones de
estas variaciones sobre un resultado esperado es expresando las mediciones con un rango de
tolerancias aceptable; también existe otra manera de reducir las variaciones aleatorias especificando
el nivel de incertidumbre asociado a las mediciones.

18
7. INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

7.1. Definición

Un instrumento de medición es un equipo, aparato o máquina que realiza la lectura de una

propiedad (o característica) de una variable aleatoria, la procesa, la traduce y la hace entendible
al analista encargado de la medición.

7.2. Clasificación

 Metro
 Regla graduada
Con trazos o
 Calibradores y medidores
divisiones de altura con escala
vernier

Con tornillo  Micrómetros

Medida directa micrométrico  Cabezas micrométricas

 Bloques patrón
Con dimensión  Calibradores de espesores
fija  Calibradores límite (pasa-no pasa)

 Comparadores mecánicos
Lineal
 Comparadores ópticos
 Comparadores neumáticos
Comparativa  Comparadores electromecánicos
 Máquina de medición de redondez
 Medidores de espesor de recubrimiento

Medida indirecta  Esfera o cilindros

Trigonometría  Máquinas de medición por coordenadas

 Niveles
Relativa
 Reglas ópticas
 Rugosímetros
 Transportador Simple
Con trazos o
 Goniómetro
divisiones  Escuadra de combinación

Medida directa
 Escuadras
Con dimensión  Patrones angulares
fija  Calibradores cónicos
Angular

Medida indirecta
 Falsas escuadras
 Regla de senos
 Mesa de senos
Trigonométrica  Máquinas de mediciones por
coordenadas

Figura 10. Clasificación de instrumentos de medición basado en el método de leer respuesta.

19
7.3. Calibración del instrumento

La función de la calibración de los instrumentos es garantizar la uniformidad y precisión en las

medidas que otorgan los instrumentos de medición. Para garantizar la uniformidad y precisión de
los mismos, estos se calibran conforme a los patrones nacionales de pesos y medidas aceptados
internacionalmente para una determinada y unidad de medida.

7.4. Reglas para efectuar mediciones

Cada vez que haga una medición, es importante tener en cuenta las siguientes reglas para obtener
resultados óptimos:
 Al hacer mediciones, se debe emplear el instrumento que corresponde a la precisión
exigida.
 Mirar siempre verticalmente sobre el lugar de lectura (error de paralaje).
 Limpiar las superficies del material y el instrumento de medición antes de las mediciones.
 Desbarbar la pieza de trabajo antes de la medición.
 En mediciones de precisión, prestar atención a la temperatura de referencia tanto en el
objeto como en el aparato de medición.
 En algunos instrumentos de medición, prestar atención para que la presión de medición
sea exacta. No se debe emplear jamás la fuerza.
 No hacer mediciones en piezas de trabajo en movimiento o en máquinas en marcha.
 Verificar instrumentos de medición regulables repetidas veces respecto a su posición a
cero.
 Verificar en intervalos periódicos los instrumentos de medición en cuanto a su precisión
de medición.

20
7.5. Instrumentos de medición simple

7.5.1. Cinta de métrica

Figura 11. Flexómetro.

Se considera una herramienta de medición, el cual consiste en una cinta enrollable y flexible,
el cual su principal función es medir una magnitud de distancia. Se usa principalmente donde
la rigidez de la regla de acero no permite una medición adecuada.

7.5.2. Regla de acero

Figura 12. Regla de acero.

Es la herramienta de medición más común en el trabajo de taller mecánico. Se emplea cuando

hay que tomar medidas rápidas y cuando no es necesario un alto grado de exactitud. Las
reglas de acero, en pulgadas, están graduadas en fracciones o decimales. Las reglas métricas
en milímetros o en medios milímetros.

21
7.5.3. Galgas de espesores

Figura 13. Galgas de espesores.

Estos medidores consisten en láminas delgadas que tiene marcado su espesor y que son
utilizadas para medir pequeñas aberturas o ranuras. El método de medición consiste en
introducir una galga de espesores dentro de la abertura, si entra fácilmente, se prueba con la
mayor siguiente disponible, si no entra vuelve a utilizarse la anterior. Debe tenerse cuidado
de no forzar las galgas ni introducirlas en ranuras que tengan rebabas o superficies ásperas
porque esto las dañaría.

7.5.4. Patrones para brocas

Figura 14. Patrones para brocas.

Los patrones para brocas sirven para determinar el tamaño de éstas al introducirlas en un
agujero cuyo tamaño está marcado a un lado o para mantener en posición vertical un juego
de brocas. El cuerpo del patrón tiene grabadas indicaciones sobre el tamaño de broca
recomendable para un tamaño de rosca determinado. Esta característica permite elegir
rápidamente la broca adecuada.

22
7.5.5. Set de patrones de radio

Figura 15. Patrones de radio.

Son una serie de láminas, marcadas en milímetros y pulgadas con diferentes geometrías
formadas en diversas partes de la lámina, con diferentes radios cóncavos o convexos, tal como
lo muestra la figura. La inspección se realiza determinando que patrón se ajusta mejor al
borde de una pieza.

7.5.6. Cuentahílos o galgas para roscas

Figura 16. Cuenta hilos.

Son una serie de láminas que corresponden a la forma de rosca de varios pasos (hilos por
pulgada). Los valores están indicados sobre cada lámina. Lo único que debe hacerse es probar
con diferentes láminas hasta que una asiente adecuadamente en las estrías (roscas) del tornillo
o tuerca.

23
7.5.7. Compás de punta

Figura 17. Compás divisor.

Instrumento de medición indirecta, sirve para pasar dimensiones de un lugar a otro. El uso
del compás en la actualidad está restringido, ya que su uso requiere habilidad (tacto), y no es
posible lograr gran exactitud. Puede ser de muelle o de resorte, la separación de las puntas se
ajusta haciendo girar el tornillo de ajuste y sobre una escala generalmente se realiza su ajuste;
al igual que los rayadores las puntas de los compases deben mantenerse afiladas y a la misma
longitud.

7.5.8. Compás de exteriores

Figura 18. Compás de exteriores.

Instrumento de medición indirecta, sirve para pasar dimensiones de exteriores de un lugar a

otro. El uso del compás en la actualidad está restringido, ya que su uso requiere habilidad
(tacto), y no es posible lograr gran exactitud

24
7.5.9. Compás de interiores

Figura 19. Compás de interiores.

Instrumento de medición indirecta, sirve para pasar dimensiones de interiores de un lugar a

otro. El uso del compás en la actualidad está restringido, ya que su uso requiere habilidad
(tacto), y no es posible lograr gran exactitud

7.5.10. Calibradores telescópicos

Figura 20. Calibradores telescópicos.

Los calibradores telescópicos sirven para la medición de diámetros de agujeros o anchos de

ranuras. Las dos puntas de contacto se expanden mediante la fuerza de un resorte. Una vez
colocadas en la posición adecuada, se fijan y se remueve el calibre. El tamaño final puede
obtenerse midiendo sobre las puntas de contacto con un calibrador o micrómetro.

25
7.5.11. Calibres para agujeros pequeños

Figura 21. Calibres para agujeros pequeños.

Los calibradores telescópicos sirven para la medición de diámetros de agujeros o anchos de

ranuras pequeños, dentro del orden de 3 a 13 mm (0.115 a 0.5 pulgadas). Usualmente,
requieren auxiliarse de un micrómetro para medir sobre las puntas de contacto después de
que estas han sido fijadas dentro del agujero o ranura con la fuerza de medición apropiada.

7.5.12. Gramil

Figura 22. Gramil

26
 El gramil consta de una base sobre la cual se sujeta una barra, en una posición más o menos
vertical, sobre la que hay un soporte para un trazador o un indicador de caratula. La posición
del trazador puede ajustarse subiendo o bajando el soporte sobre la barra. El gramil puede
utilizarse para transferir mediciones o centrar piezas en máquinas de herramientas.

7.5.13. Goniómetro

Figura 23. Calibrador angular.

Es un instrumento de medición que mezcla una regla de acero y un transportador de 180° o

360°, es utilizado para medir y construir ángulos y rectas, con la ayuda de un rallador.

7.5.14. Lupas de comparación

Figura 24. Lupas de comparación.

27
 Las lupas de comparación permiten la amplificación de un objeto, estas se presentan útiles
para propósitos de inspección generales.

7.5.15. Juego bloque de patrón

Figura 25. Juego bloque de patrón.

Set de instrumentos de medición destinado a definir o materializar, conservar o reproducir la

unidad o varios valores conocidos de una magnitud, para transmitirlos por comparación a otros
instrumentos. Los bloques de patrón de la universidad son de Acero HSS y tienen un coeficiente
de expansión térmica de (11.5 ± 1.0) × 10−6 /𝐾.

7.5.16. Mesas de fundición gris rectificadas

Figura 26. Mesa de función gris rectificada.

28
 La mesa de función gris rectificada tiene la función de proveer un soporte adecuado para
realizar las mediciones con los diferentes instrumentos de medición.

7.5.17. Ralladores

Figura 27. Rallador

La principal función del rallador es como su nombre lo indica, rallar sobre una superficie del
material que se va a procesar con la función de obtener una imagen de referencia para
procesarlo.

7.6. Calibradores

El calibrador es uno de los instrumentos mecánicos para la medición lineal de exteriores, medición
de interiores y de profundidades más utilizado. Los calibradores permiten realizar lecturas con
aproximación en escala métrica hasta 0.05 mm ó 0.02 mm y en escala inglesa de 1/128 pulgadas
ó 0.001 pulgadas.

7.6.1. Vernier o pie de rey análogo

Figura 28. Calibrador vernier análogo.

29
 Figura 29. Partes calibrador vernier.

Un calibrador Vernier es una herramienta de precisión delicada y debe tratarse como tal y es
muy importante que se aplique la presión correcta al tomar una medida. Las mordazas de
medición deben hacer contacto firme con la pieza de trabajo, sin embargo, si se aplica presión
excesiva, se hará que se abran las mordazas y que se obtengan lecturas inexactas. Al medir
un objeto utilice la mordaza fija como punto de referencia, luego mueva la mordaza deslizante
hasta que logre el contacto. Asegúrese que la regla del calibrador esté en línea con las
superficies que se estén midiendo, si es posible haga la lectura estando todavía en contacto
con la pieza de trabajo, al retirar el instrumento podría cambiar la lectura. Para la medición
de profundidades, situar la varilla de profundidad al fondo de la pieza. Toda medida debe
tomarse por lo menos dos veces para asegurar su confiabilidad.

Figura 30. Formas de uso del calibrador vernier [D].

30
 Ejercicios de lectura calibrador:

 http://www.stefanelli.eng.br/en/virtual-vernier-caliper-fractional-inch-reading-
simulator/
 http://www.stefanelli.eng.br/en/virtual-vernier-caliper-simulator-05-
millimeter/

7.6.2. Vernier o pie de rey digital

Figura 31. Calibrador vernier digital.

Utiliza un sistema electrónico que funciona en relación directa con una escala registrada por
un elemento sensor. La lectura es presentada en una pantalla alfanumérica y puede ser
configurado para presentar sus lecturas en submúltiplos de las escalas más utilizadas.

7.6.3. Vernier tipo M

Figura 32. Calibrador vernier tipo M.

Este calibrador tiene un cursor abierto y puntas para medición de interiores. Los calibradores
con un rango de 300 mm o menos cuentas con una barra de profundidades. Mientras que
carecen de ella en los rangos de medición de 600 hasta 1000 mm.

Ejercicio de lectura calibrador:

 http://www.stefanelli.eng.br/en/virtual-vernier-caliper-milesimal-inch-25-
simulator/#swiffycontainer_1

31
7.6.4. Vernier profundímetro

Figura 33. Calibrador vernier profundímetro.

El medidor de profundidad está diseñado para medir las profundidades de agujeros y ranuras,
así como la diferencia de altura entre peldaños y planos. Sus sistemas de graduación y
construcción son básicamente los mismos que los empleados en los calibradores Vernier.

7.6.5. Vernier de alturas

Figura 34. Calibrador vernier de alturas.

32
 El calibrador de alturas es un dispositivo para medir la altura de piezas o las diferencias de
altura entre planos a diferentes niveles. También se utiliza como herramienta de trazado, para
lo cual se incluye un buril. El medidor de altura, creado por medio de la combinación de una
escala principal con un vernier para realizar mediciones rápidas y exactas, cuenta con un solo
palpador (media mordaza) y la superficie sobre la cual descansa, actúa como plano de
referencia para realizar las mediciones.

7.6.6. Calibrador de carátula con fuerza constante

Figura 35. Calibrador vernier de carátula.

El calibrador de carátula está equipado con un indicador de carátula en lugar de un nonio para
permitir la lectura fácil de la escala. Permiten una medición dimensional más exacta que el
vernier estándar. Su creación de debe a la necesidad de medir materiales fácilmente
deformables

7.7. Micrómetros

El micrómetro es una herramienta para tomar mediciones más precisas, que las que se toman con
el calibrador Vernier. El micrómetro posee un tornillo de alta precisión el cual permite el pequeño
movimiento del husillo, posteriormente es el que determinará la medida de la pieza que se esté
calculando.

7.7.1. Micrómetro estándar

Figura 36. Micrómetros de rango 0-25 mm y 25-50 mm, respectivamente.

33
 Figura 37. Set micrómetros de rango 0-160 mm variable.

Ejercicios de lectura micrómetro:

 http://www.stefanelli.eng.br/en/simulator-virtual-micrometer-hundredths-
millimeter/
 http://www.stefanelli.eng.br/en/simulator-virtual-micrometer-tenths-
thousandth-inch/

8. REFERENCIAS

A. R. Zeleny, C. González. Metrología dimensional. Editorial McGraw Hill, 1980.

B. Herratec. Toolmex Corporation. Catálogo de Herramientas e instrumentos de medición.
C. R. Kibbe, W. White. Manual de Máquinas Herramientas. Limusa, 1985.
D. Admeasurement vernier caliper,” Alibaba. [Online]. Available:
http://dglisuo.en.alibaba.com/product/1936878340222464453/admeasurement_vernier_caliper.ht
ml. [Accessed: 12-Apr-2018].

9. PREGUNTAS

1. ¿Cuál es la incertidumbre en las siguientes lecturas: 95.04, 95.03, 95.04, 95.02, 95.03?
a) 0.04
b) 0.02
c) 0.03
d) No se sabe

34
2. ¿Cuál será el error relativo que se tendrá al medir una pieza cuya dimensión real es 10.02 y un espesor
la mide reportando 10.00?
a) 0.002%
b) -0.002%
c) 0.2%
d) -0.2%

3. ¿Cuál será el error relativo que se tendrá al medir una pieza cuya dimensión real es 1000.02 y un
inspector la midió y reportó 1000.00?
a) 0.002%
b) -0.002%
c) -0.00002%
d) 0.00002%

4. La calibración puede considerarse como una operación de:

a) Control
b) Reparación
c) Ajuste
d) Comparación

5. El error instrumental puede determinarse mediante:

a) Reparación
b) Ajuste
c) Comparación
d) Calibración

6. La utilización de instrumentos descalibrados para hacer mediciones puede ocasionar:

a) Lecturas mayores
b) Lecturas menores
c) Lecturas inciertas
d) Lecturas fuera de tolerancia

7. Para realizar una medición en pieza de 100 mm de diámetro con una tolerancia de +/-0.02 mm usted
recomendaría utilizar:
a) Un calibrador vernier
b) Un micrómetro con escala vernier
c) Un medidor maestro de alturas
d) Un microscopio

8. El error de paralelaje puede cometerse a efectuar mediciones con:

35
 a) Indicadores de carátula
b) Calibradores vernier
c) Micrómetros de interiores
d) Todo lo anterior

9. Al utilizar un calibrador para pedir exteriores puede reducirse el error de Abbe:

a) Colocando la pieza por medir tan adentro como sea posible
b) Aumentando la fuerza de medición
c) Repitiendo varias veces la lectura
d) Ninguno de los anteriores

10. El desgaste de las puntas de medición de un calibrador puede retardarse:

a) Colocando la pieza por medir tan adentro como sea posible
b) Controlando la fuerza de medición
c) Repitiendo varias veces la lectura
d) Ninguno de los anteriores

11. Si una pieza de aluminio de diámetro especificado de 75.000+0.0300 mide 75.015 mm a 15°C ésta:
a) Conforma
b) Es inaceptable
c) Es aceptable
d) No conforma
e) a y c
f) b y c

12. Una pieza de acero mide 65.026 a 32°C, a 20°C medirá:

a) 0.0000115
b) 0.00897
c) 65.035
d) 65.017

13. El error de posición generalmente está asociado con el error de:

a) Paralelaje
b) Distorsión
c) Coseno
d) Puntos de apoyo
e) Ninguno de las anteriores

14. Los micrómetros son instrumentos diseñados de acuerdo a la ley de Abbe.

a) Cierto

36
 b) Falso
c) Todos
d) No todos

15. La temperatura recomendada para una sala de medición es:

a) 24°C +/-1°C
b) 23°C+/-1°C
c) 20°C+/-1°C
d) 20°C+/-0.1°C

16. A la variación de las mediciones obtenidas con un instrumento cuando lo usan varias veces el mismo
operador para medir la misma característica y, en las mismas partes se le denomina:
a) Reproducibilidad
b) Repetibilidad
c) Incertidumbre
d) Inexactitud

17. A la variación en el promedio de las mediciones efectuadas por operadores diferentes que usan el
mismo instrumento para medir la misma característica y en el mismo grupo de piezas se le denomina:
a) Reproducibilidad
b) Repetibilidad
c) Incertidumbre
d) Inexactitud

18. El control de la fuerza de medición puede mejorar la:

a) Exactitud
b) Resolución
c) Calibración
d) Reproducibilidad

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