Processos Construtivos de Caldeiraria

Série Metalmecânica - Metalurgia
PROCESSOS
CONSTRUTIVOS
DE CALDEIRARIA
PROCESSOS
CONSTRUTIVOS
DE CALDEIRARIA
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade

Presidente
DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA – DIRET
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor de Educação e Tecnologia
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI
Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade

Presidente
SENAI – Departamento Nacional
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor Geral
Gustavo Leal Sales Filho

Diretor de Operações
PROCESSOS
CONSTRUTIVOS
DE CALDEIRARIA
© 2018. SENAI – Departamento Nacional
© 2018. SENAI – Departamento Regional da Bahia
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Esta publicação foi elaborada pela Equipe de Inovação e Tecnologias Educacionais do

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SENAI Departamento Nacional

Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
SENAI Departamento Regional da Bahia

Inovação e Tecnologias Educacionais – ITED
FICHA CATALOGRÁFICA
S491p
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional.
Processos construtivos de caldeiraria / Serviço Nacional de Aprendizagem
Industrial, Departamento Nacional, Departamento Regional da Bahia. - Brasília:
SENAI/DN, 2018.
184 p.: il. - (Série Mecânica Metalúrgica).
ISBN 978-852018034-1
1. Caldeiraria - corte e conformação. 2. Caldeiraria - união de metais.

3. Controle de qualidade. 4. Gestão ambiental. I. Serviço Nacional de
Aprendizagem Industrial. III. Departamento Regional da Bahia. IV. Título.
V. Série.
CDU: 621
SENAI Sede
Serviço Nacional de Setor Bancário Norte • Quadra 1 • Bloco C • Edifício Roberto
Aprendizagem Industrial Simonsen • 70040-903 • Brasília – DF • Tel.: (0xx61) 3317-9001
Departamento Nacional Fax: (0xx61) 3317-9190 • http://www.senai.br
Lista de ilustrações
Figura 1 - Fundamentos aplicados ............................................................................................................................21
Figura 2 - Planificação do cilindro . ............................................................................................................................23
Figura 3 - Lança guindaste para empilhadeira . ....................................................................................................24
Figura 4 - Balança de comparação..............................................................................................................................29
Figura 5 - Selo de identificação Inmetro...................................................................................................................31
Figura 6 - Rugosidade especificada para a peça....................................................................................................33
Figura 7 - Vistas de uma peça.......................................................................................................................................34
Figura 8 - Desenho técnico: projeção ortogonal em 1° diedro........................................................................35
Figura 9 - Desenho do conjunto..................................................................................................................................36
Figura 10 - Rótulo da legenda......................................................................................................................................37
Figura 11 - Lista de peças...............................................................................................................................................37
Figura 12 - Linha de referência....................................................................................................................................38
Figura 13 - Equipamentos de caldeiraria..................................................................................................................43
Figura 14 - Utilização dos materiais na pré-história ............................................................................................44
Figura 15 - Fibra de algodão.........................................................................................................................................48
Figura 16 - Grama sintética............................................................................................................................................49
Figura 17 - Materiais para marcação de peças ......................................................................................................53
Figura 18 - Arco de serra.................................................................................................................................................54
Figura 19 - Realização de corte com arco de serra................................................................................................55
Figura 20 - Tesoura de chapa........................................................................................................................................55
Figura 21 - Serra alternativa..........................................................................................................................................56
Figura 22 - Serra de fita...................................................................................................................................................57
Figura 23 - Serra policorte..............................................................................................................................................58
Figura 24 - Esmerilhadeira.............................................................................................................................................59
Figura 25 - Guilhotina......................................................................................................................................................60
Figura 26 - Conjunto oxiacetileno...............................................................................................................................62
Figura 27 - Máquina de corte a laser . .......................................................................................................................63
Figura 28 - Corte plasma................................................................................................................................................64
Figura 29 - Processo de conformação........................................................................................................................65
Figura 30 - Calandra.........................................................................................................................................................66
Figura 31 - Dobra de chapa...........................................................................................................................................67
Figura 32 - Chave de grifo..............................................................................................................................................68
Figura 33 - Cortadores de tubo a frio.........................................................................................................................68
Figura 34 - Sistema de travamento de forma.........................................................................................................77
Figura 35 - Feixe de molas.............................................................................................................................................78
Figura 36 - Alicate rebitador..........................................................................................................................................79
Figura 37 - Macho, cossinete, desandador e porta cossinete para abrir rosca...........................................79
Figura 38 - Gabarito para execução de furo............................................................................................................81
Figura 39 - Realizando furo em peça na furadeira................................................................................................81
Figura 40 - Relação entre furos e diâmetros............................................................................................................82
Figura 41 - Torquímetro de relógio.............................................................................................................................83
Figura 42 - Sequência de aperto de parafusos.......................................................................................................84
Figura 43 - Vaso de formato cilíndrico.......................................................................................................................85
Figura 44 - Chapa com furos para colocar os rebites...........................................................................................86
Figura 45 - Chapa com rebites......................................................................................................................................86
Figura 46 - Rebites pop...................................................................................................................................................87
Figura 47 - Soldagem com eletrodo revestido.......................................................................................................88
Figura 48 - Soldagem MIG-MAG..................................................................................................................................90
Figura 49 - Soldagem oxigás.........................................................................................................................................90
Figura 50 - Soldagem TIG...............................................................................................................................................91
Figura 51 - Solda ponto por resistência....................................................................................................................92
Figura 52 - Solda ponto por resistência....................................................................................................................93
Figura 53 - Ensaio de tração....................................................................................................................................... 101
Figura 54 - Corpo de prova......................................................................................................................................... 102
Figura 55 - Ensaio de compressão........................................................................................................................... 103
Figura 56 - Ensaio de dobramento.......................................................................................................................... 104
Figura 57 - Máquina para ensaio Rockwell........................................................................................................... 105
Figura 58 - Máquina para ensaio Brinell................................................................................................................ 105
Figura 59 - Máquina para ensaio Vickers............................................................................................................... 106
Figura 60 - Ensaio de impacto................................................................................................................................... 107
Figura 61 - Raio X........................................................................................................................................................... 109
Figura 62 - END ultrassom.......................................................................................................................................... 110
Figura 63 - Teste de estanqueidade de pressão positiva................................................................................. 113
Figura 64 - Ensaio de formação de bolhas com pressão negativa............................................................... 113
Figura 65 - Ensaio de Capilaridade em uma solda............................................................................................. 114
Figura 66 - Peça soldada submetida a ensaio de partículas magnéticas................................................... 115
Figura 67 - Organização do trabalho ..................................................................................................................... 119
Figura 68 - Ordem de serviço.................................................................................................................................... 121
Figura 69 - Cronograma............................................................................................................................................... 122
Figura 70 - Cronograma de manutenção.............................................................................................................. 124
Figura 71 - Lista de verificação.................................................................................................................................. 125
Figura 72 - Talha manual............................................................................................................................................. 130
Figura 73 - Talha elétrica.............................................................................................................................................. 131
Figura 74 - Ponte rolante............................................................................................................................................. 131
Figura 75 - Cabo de aço............................................................................................................................................... 132
Figura 76 - Qualidade, saúde, segurança e meio ambiente........................................................................... 137
Figura 77 - Acidente de trabalho.............................................................................................................................. 139
Figura 78 - Sinalização de segurança...................................................................................................................... 141
Figura 79 - Equipamentos de proteção individual............................................................................................. 142
Figura 80 - Cuidados com sangramentos.............................................................................................................. 146
Figura 81 - Queimaduras............................................................................................................................................. 147
Figura 82 - Exposição ao calor................................................................................................................................... 148
Figura 83 - Desmaios ................................................................................................................................................... 148
Figura 84 - Convulsão................................................................................................................................................... 149
Figura 85 - Intoxicação................................................................................................................................................. 150
Figura 86 - Corpos estranhos..................................................................................................................................... 150
Figura 87 - Fraturas e lesões....................................................................................................................................... 151
Figura 88 - Garantia da qualidade............................................................................................................................ 152
Figura 89 - Meio ambiente.......................................................................................................................................... 155
Figura 90 - Aquecimento global............................................................................................................................... 157
Figura 91 - Uso racional dos recursos..................................................................................................................... 158
Figura 92 - Energia eólica............................................................................................................................................ 159
Figura 93 - Energia solar.............................................................................................................................................. 160
Figura 94 - Hidroelétrica.............................................................................................................................................. 160
Figura 95 - Energia geotérmica................................................................................................................................. 161
Figura 96 - Energia das ondas e marés................................................................................................................... 161
Figura 97 - Descarte inadequado dos resíduos................................................................................................... 162
Figura 98 - Aspectos ambientais nos processos construtivos....................................................................... 165
Quadro 1 - Instrumentos de medição.........................................................................................................................26

Quadro 2 - Símbolos de acabamento superficial...................................................................................................32
Quadro 3 - Simbologia de soldagem .........................................................................................................................39
Quadro 4 - Símbolos suplementares de soldagem ..............................................................................................40
Quadro 5 - Representação das dimensões do cordão de solda........................................................................40
Quadro 6 - Classificação do ferro fundido.................................................................................................................47
Quadro 7 - Sistema de classificação dos aços..........................................................................................................51
Quadro 8 - Aços inoxidáveis...........................................................................................................................................52
Quadro 9 - Exemplos de fixação da peça a ser cortada........................................................................................53
Quadro 10 - Parafusos.......................................................................................................................................................73
Quadro 11 - Porcas.............................................................................................................................................................74
Quadro 12 - Roscas............................................................................................................................................................75
Quadro 13 - Arruelas.........................................................................................................................................................76
Quadro 14 - Cronograma de execução de serviço.............................................................................................. 128
Quadro 15 - Logística: programação de coleta de materiais........................................................................... 129
Sumário
1 Introdução.........................................................................................................................................................................13
2 Fundamentos aplicados à caldeiraria......................................................................................................................21

2.1 Matemática aplicada...................................................................................................................................22
2.2 Metrologia.......................................................................................................................................................25
2.2.1 Instrumentos de medição.......................................................................................................26
2.2.2 Medidas e convenções.............................................................................................................27
2.2.3 Métodos de medição................................................................................................................28
2.2.4 Normas..........................................................................................................................................29
2.2.5 Acabamento superficial...........................................................................................................31
2.3 Desenho técnico...........................................................................................................................................33
2.3.1 Desenho de conjuntos.............................................................................................................35
3 Caldeiraria – corte e conformação ..........................................................................................................................43

3.1 Conceito e aplicação...................................................................................................................................44
3.2 Materiais..........................................................................................................................................................44
3.2.1 Tipos, características e propriedades dos materiais......................................................45
3.2.2 Normas e padronização...........................................................................................................50
3.3 Tecnologia em processo de corte...........................................................................................................52
3.3.1 Preparação e características operacionais........................................................................52
3.3.2 Máquina de corte térmico......................................................................................................61
3.4 Tecnologia em processos de conformação.........................................................................................65
3.4.1 Equipamentos de conformação...........................................................................................65
3.4.2 Ferramentas, gabaritos, acessórios e dispositivos de fixação....................................68
4 Caldeiraria – união de metais ....................................................................................................................................71

4.1 União não permanente de metais.........................................................................................................72
4.1.1 Conceito........................................................................................................................................72
4.1.2 Elementos de máquinas..........................................................................................................72
4.1.3 Ferramentas e dispositivos de montagem.......................................................................78
4.1.4 Alinhamento de furos...............................................................................................................80
4.1.5 Relações entre furos e diâmetros de elementos de fixação.......................................82
4.1.6 Aperto de parafusos.................................................................................................................82
4. 2 União permanente de metais.................................................................................................................84
4.2.1 Conceito........................................................................................................................................84
4.2.2 Processos de soldagem aplicados à caldeiraria..............................................................87
5 Controle de qualidade nos processos construtivos ..........................................................................................97

5.1 Inspeção visual e dimensional.................................................................................................................98
5.1.1 Corte...............................................................................................................................................98
5.1.2 Conformação...............................................................................................................................99
5.1.3 União..............................................................................................................................................99
5.2 Ensaios tecnológicos................................................................................................................................ 100
5.2.1 Objetivos e classificação....................................................................................................... 100
5.2.2 Conceito de ensaios destrutivos....................................................................................... 101
5.2.3 Conceito de ensaios não destrutivos............................................................................... 108
5.3 Análise e solução de problemas.......................................................................................................... 116
6 Organização do trabalho.......................................................................................................................................... 119

6.1 Documentação técnica........................................................................................................................... 120
6.1.1 Ordem de serviço.................................................................................................................... 120
6.1.2 Cronograma.............................................................................................................................. 121
6.1.3 Roteiro de trabalho................................................................................................................ 122
6.1.4 Plano de manutenção........................................................................................................... 123
6.1.5 Listas de verificação de produção e qualidade............................................................ 124
6.1.6 Manuais técnicos dos equipamentos.............................................................................. 125
6.2 Planejamento das etapas construtivas.............................................................................................. 126
6.2.1 Delimitação da atividade..................................................................................................... 126
6.2.2 Definição de etapas............................................................................................................... 127
6.2.3 Previsão de recursos.............................................................................................................. 128
6.2.4 Elaboração do cronograma................................................................................................. 128
6.3 Logística – embalagem e expedição.................................................................................................. 129
6.3.1 Movimentação de materiais............................................................................................... 130
6.3.2 Segurança no acondicionamento interno e externo................................................. 132
6.3.3 Conferência de mercadorias............................................................................................... 133
6.3.4 Conferência de documentos.............................................................................................. 134
7 Qualidade, saúde, segurança e meio ambiente............................................................................................... 137

7.1 Segurança.................................................................................................................................................... 138
7.1.1 Normas....................................................................................................................................... 138
7.1.2 Acidentes de trabalho: causas, prevenções e consequências................................ 139
7.1.3 Riscos profissionais................................................................................................................. 140
7.1.4 Equipamentos de Proteção Individual (EPI) e de Proteção Coletiva (EPC)......... 140
7.1.5 Segurança na movimentação de cargas........................................................................ 142
7.2 Segurança no trabalho............................................................................................................................ 143
7.2.1 Comportamento seguro...................................................................................................... 143
7.2.2 Qualidade de vida no trabalho.......................................................................................... 143
7.3 Saúde ocupacional................................................................................................................................... 144
7.3.1 Ergonomia no ambiente de trabalho de processos construtivos......................... 144
7.3.2 Agentes agressores em processos construtivos.......................................................... 145
7.3.3 Noções de primeiros socorros............................................................................................ 145
7.4 Sistema de gestão da qualidade.......................................................................................................... 152
7.4.1 ISO 9001: aspectos centrais................................................................................................. 153
7.5 Qualidade ambiental............................................................................................................................... 155
7.5.1 Meio ambiente......................................................................................................................... 155
7.5.2 O homem e o meio ambiente............................................................................................ 155
7.5.3 Prevenção à poluição ambiental....................................................................................... 156
7.5.4 Aquecimento global.............................................................................................................. 156
7.5.5 Uso racional de recursos e energias disponíveis......................................................... 157
7.5.6 Energias renováveis............................................................................................................... 159
7.5.7 Tratamento, reciclagem e descarte de resíduos.......................................................... 162
7.6 Sistema de gestão ambiental................................................................................................................ 163
7.6.1 ISO 14000................................................................................................................................... 163
Referências......................................................................................................................................................................... 169
Minicurrículo da autor................................................................................................................................................... 179
Índice................................................................................................................................................................................... 181
Introdução
Prezado aluno,
É com grande satisfação que o Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial (SENAI) traz o
livro didático de Processos Construtivos de Caldeiraria.
Este livro tem como objetivo levar o aluno a desenvolver as competências necessárias para
construção de componentes de caldeiraria pelos processos de corte, conformação, união per-
manente e união não permanente de metais, considerando os procedimentos técnicos, de
qualidade, de saúde, segurança e meio ambiente.
Nos capítulos a seguir você estudará as ciências aplicadas, técnicas, normas e procedimen-
tos, que visam o desenvolvimento das habilidades necessárias ao planejamento e execução
dos processos de caldeiraria. Esses conceitos são necessários ao desenvolvimento das compe-
tências específicas para formação do Caldeireiro de Manutenção, uma vez que o profissional
mal qualificado pode gerar impactos nocivos à empresa, a si próprio e à sociedade.
Serão apresentadas as formas de garantir a qualidade dos produtos, através de testes e
análises que utilizam padrões científicos de medidas aceitas pela comunidade global. Além de
tratar o trabalho como uma atividade natural, em que as pessoas devem preservar a saúde, a
integridade física e o meio ambiente.
Por fim, esta unidade curricular servirá para despertar suas capacidades sociais, organiza-
tivas, metodológicas e técnicas. Você entenderá por que é importante se preocupar com sua
qualidade de vida e com os impactos que a área de caldeiraria oferece à população.
PROCESSOS CONSTRUTIVOS DE CALDEIRARIA
14
O estudo desta unidade curricular lhe permitirá desenvolver:
CAPACIDADES SOCIAIS, ORGANIZATIVAS E METODOLÓGICAS
a) Posicionar-se com ética em relação a situações e contextos apresentados;

b) Propor alternativas para melhor organizar o ambiente e o desenvolvimento do trabalho;
c) Aplicar os princípios da gestão da qualidade nas suas rotinas de trabalho;
d) Aplicar os princípios de organização do trabalho estabelecidos no planejamento e no exercício
de suas atividades profissionais;
e) Reconhecer o papel do trabalhador no cumprimento das normas ambientais, de saúde e segurança;
f) Participar, com ideias e ações, de grupos de trabalho, demonstrando postura crítica e espírito
colaborativo.
CAPACIDADES TÉCNICAS
a) Analisar a compatibilidade das especificações técnicas da peça descritas na ordem de serviço

com as características da matéria-prima recebida;
b) Analisar a evolução do processo de conformação (sequenciamento), considerando sua adequa-
ção com os parâmetros estabelecidos e características da peça a ser conformada, tendo em vista
a realização de intervenções, sempre que necessário;
c) Analisar a evolução do processo de corte (sequenciamento), considerando sua adequação com os
parâmetros estabelecidos e as características da peça a ser cortada, tendo em vista a realização de
intervenções, sempre que necessário;
d) Avaliar a adequação qualitativa e quantitativa de componentes, conjuntos e recursos necessários
para a união dos conjuntos metálicos, bem como a organização dos mesmos no posto de traba-
lho (conferência final);
e) Avaliar, pelo uso de dispositivos específicos, a adequação dimensional e de posicionamento dos
elementos constitutivos da peça;
f) Avaliar visualmente a conformação executada com base nas especificações do projeto e requi-
sitos estabelecidos pela empresa (falhas, trincas, etc.), tendo em vista a realização de ajustes, se
necessário;
g) Avaliar visualmente o resultado da união dos componentes de caldeiraria realizada com base
nas especificações do projeto e requisitos estabelecidos pela empresa, tendo em vista a realiza-
ção de ajustes, se necessário;
1 INTRODUÇÃO
15
h) Avaliar visualmente o resultado do corte executado com base nas especificações do desenho e
requisitos estabelecidos pela empresa (rebarbas, falhas, trincas, etc.), tendo em vista a realização
dos ajustes necessários;
i) Conformar chapas, tubos e perfis;
j) Correlacionar o dimensional e as características de acabamento da peça conformada com as es-
pecificações do projeto, tendo em vista a avaliação qualitativa do processo executado e a realiza-
ção de ajustes, se necessário;
k) Correlacionar o dimensional e as características de acabamento da peça cortada com as especi-
ficações do projeto, tendo em vista a avaliação qualitativa do processo de corte executado e, se
necessário, a realização de ajustes;
l) Correlacionar o dimensional e as características de acabamento do conjunto montado com as
especificações do projeto, tendo em vista a avaliação qualitativa do processo executado e dos
ajustes necessários;
m) Cortar chapas, tubos e perfis;
n) Definir a melhor forma de disposição e organização das ferramentas, dos instrumentos, das má-
quinas, dos dispositivos, lubrificantes, etc., no posto de trabalho, tendo em vista a sua integridade
e a melhor forma de manuseio/manipulação dos mesmos;
o) Identificar eventuais anomalias de funcionamento das máquinas e dos equipamentos de confor-
mação, tendo em vista o encaminhamento das informações à equipe de manutenção;
p) Identificar eventuais anomalias de funcionamento das máquinas e dos equipamentos de união
de componentes de caldeiraria, tendo em vista o encaminhamento das informações à equipe de
manutenção;
q) Identificar eventuais anomalias de funcionamento das máquinas e equipamentos de corte, ten-
do em vista o encaminhamento das informações à equipe de manutenção;
r) Identificar, na ordem de serviço, a descrição das peças metálicas a serem conformadas (dimen-
sões, formas);
s) Identificar, na ordem de serviço, a especificação técnica das peças metálicas a serem cortadas
(dimensões, formas);
t) Identificar, na ordem de serviço, a máquina, os dispositivos/acessórios e as ferramentas a serem
utilizadas no processo de conformação;
u) Identificar, na ordem de serviço, a máquina, os dispositivos/acessórios e as ferramentas a serem
utilizadas no processo de corte;
v) Identificar, na ordem de serviço, a máquina, os dispositivos/acessórios e as ferramentas a serem
utilizadas no processo de união dos componentes e/ou conjuntos;
w) Identificar, na ordem de serviço, a operação de conformação a ser executada no processo;
x) Identificar, na ordem de serviço, a operação de corte a ser executada no processo;
16
y) Identificar, na ordem de serviço, a operação de união de componentes de conjuntos a ser exe-

cutada no processo;
z) Identificar, na ordem de serviço, as condições de temperatura da peça a ser conformada;
aa) Identificar, na ordem de serviço, as especificações técnicas dos componentes dos conjuntos de
caldeiraria a serem unidos no processo;
ab) Identificar, na ordem de serviço, as indicações relativas ao quantitativo de peças a serem cortadas;
ac) Identificar, na ordem de serviço, as regulagens a serem conferidas e/ou executadas na prepara-
ção da máquina de conformação;
ad) Identificar, na ordem de serviço, as regulagens a serem conferidas e/ou executadas na prepara-
ção da máquina de corte;
ae) Identificar, na ordem de serviço, as regulagens a serem conferidas e/ou executadas na prepara-
ção da máquina de união por conformação;
af) Identificar, no projeto, as especificações técnicas da matéria-prima de caldeiraria a ser cortada;
ag) Identificar, no projeto, as especificações técnicas da matéria-prima e/ou dos componentes me-
tálicos a serem conformados;
ah) Interpretar as indicações do roteiro de processo quanto ao setup da máquina, considerando
alinhamento de dispositivos, fixação de ferramentas, presset, etc.;
ai) Interpretar as simbologias do projeto quanto às especificidades dimensionais, de tolerância, de
posição e forma a serem considerados na conformação dos componentes metálicos;
aj) Interpretar as simbologias do projeto quanto às especificidades dimensionais, de tolerância, de
posição e forma a serem considerados na união dos componentes de caldeiraria;
ak) Interpretar as simbologias do projeto quanto às especificidades dimensionais, de tolerância, de
posição e forma a serem considerados no corte dos componentes de caldeiraria;
al) Interpretar o projeto e roteiro de processo quanto à sequência lógica de montagem dos con-
juntos metálicos (sequência de eventos), tendo em vista a união de componentes de caldeiraria;
am) Interpretar o roteiro de processo estabelecido, tendo em vista a sua consideração na preparação
das máquinas, equipamentos e ferramentas;
an) Interpretar os procedimentos aplicáveis à limpeza de máquinas de conformação, tendo em vista
o atendimento dos padrões estabelecidos pela empresa e/ou fabricante;
ao) Interpretar os procedimentos aplicáveis à limpeza de máquinas de corte, tendo em vista o aten-
dimento dos padrões estabelecidos pela empresa e/ou fabricante;
ap) Interpretar os procedimentos aplicáveis à limpeza de máquinas de união de componentes de cal-
deiraria, tendo em vista o atendimento dos padrões estabelecidos pela empresa e/ou fabricante;
aq) Interpretar os procedimentos aplicáveis à segregação e destinação de eventuais resíduos gera-
dos nos processos de conformação;
1 INTRODUÇÃO
17
ar) Interpretar os procedimentos aplicáveis à segregação e destinação de eventuais resíduos gera-

dos nos processos de união de componentes de caldeiraria;
as) Interpretar os procedimentos aplicáveis à segregação e destinação de resíduos gerados nos
processos de corte;
at) Interpretar os procedimentos de segurança aplicáveis aos processos de união de componentes
de caldeiraria;
au) Interpretar os procedimentos de segurança aplicáveis à preparação e operação das máquinas
de conformação;
av) Interpretar os procedimentos de segurança aplicáveis à preparação e operação das máquinas
de corte;
aw) Interpretar os procedimentos operacionais quanto ao abastecimento da máquina, fixação da
peça e acionamento da mesma;
ax) Interpretar os procedimentos operacionais quanto à retirada de peças conformadas das máquinas;
ay) Interpretar os procedimentos operacionais quanto à retirada de peças cortadas das máquinas;
az) Quantificar as peças de cada modelo conformadas, tendo em vista o apontamento do quantita-
tivo no sistema;
ba) Quantificar as peças de cada modelo cortadas, tendo em vista o apontamento do quantitativo
no sistema;
bb) Quantificar os conjuntos de componentes de caldeiraria unidos, tendo em vista o apontamento
do quantitativo no sistema;
bc) Reconhecer a posição de conformação (linha neutra) e seu impacto na regulagem da máquina;
bd) Reconhecer as características operacionais e finalidades de cada tipo de máquina, ferramenta e
equipamento de conformação, tendo em vista a preparação das mesmas;
be) Reconhecer as características operacionais e finalidades de cada tipo de máquina, ferramenta e
equipamento de corte, tendo em vista a preparação das mesmas;
bf) Reconhecer, com base nas indicações da ordem de serviço, os pontos críticos inerentes ao pro-
cesso de conformação a ser executado (posicionamento da peça, condições de fixação, sentido
da laminação, etc.);
bg) Reconhecer, com base nas indicações da ordem de serviço, os pontos críticos inerentes ao
processo de corte a ser executado (posicionamento da peça, condições de fixação, sentido da
laminação, etc.);
bh) Reconhecer, com base nas indicações da ordem de serviço, os pontos críticos inerentes ao pro-
cesso de união a ser executado (posicionamento da peça, condições de fixação, etc.);
bi) Reconhecer, com base nas informações do roteiro de processo, as diferentes etapas a serem
atendidas na montagem de conjuntos por processo de conformação;
18
bj) Reconhecer o funcionamento das máquinas de conformação, seus comandos e diferentes ope-
rações por elas executadas;
bk) Reconhecer o funcionamento das máquinas de corte, seus comandos e diferentes operações
por elas executadas;
bl) Reconhecer o melhor posicionamento do operador em relação à máquina de conformação e à
movimentação de peças como requisito de segurança e de ergonomia;
bm) Reconhecer o melhor posicionamento do operador em relação à máquina de corte e à movi-
mentação de peças, como requisito de segurança e de ergonomia;
bn) Reconhecer o melhor posicionamento do operador em relação às atividades de união de com-
ponentes de caldeiraria e à movimentação de peças, como requisito de segurança e de ergonomia;
bo) Reconhecer os diferentes acessórios que acompanham as máquinas de corte, suas característi-
cas, finalidades, formas de uso e funcionamento, tendo em vista a seleção dos mesmos no proces-
so de preparação das máquinas;
bp) Reconhecer os diferentes dispositivos de fixação e alinhamento/posicionamento utilizados nas
máquinas de conformação, suas características, finalidades e formas de uso, tendo em vista a se-
leção dos mesmos no processo de preparação das máquinas;
bq) Reconhecer os diferentes dispositivos de fixação utilizados nas máquinas de corte, suas ca-
racterísticas, finalidades e formas de uso, tendo em vista a seleção dos mesmos no processo de
preparação das máquinas;
br) Reconhecer os diferentes elementos aplicáveis à união de componentes de conjuntos de cal-
deiraria, considerando suas características, finalidades e formas de uso;
bs) Reconhecer o sistema de registros e documentação da empresa, tendo em vista o apontamento
da produção realizada na máquina de conformação;
bt) Reconhecer o sistema de registros e documentação da empresa, tendo em vista o apontamento
da produção realizada na união de componentes de caldeiraria;
bu) Reconhecer o sistema de registros e documentação da empresa, tendo em vista o apontamento
da produção realizada no processo de corte de tubos, chapas e perfis;
bv) Reconhecer os sistemas e processos de registro utilizados pela empresa, tendo em vista a docu-
mentação dos dados e resultados da avaliação qualitativa do processo de corte executado;
bw) Reconhecer os sistemas e processos de registro utilizados pela empresa, tendo em vista a docu-
mentação dos dados e resultados da avaliação qualitativa do processo de conformação executado;
bx) Reconhecer os sistemas e processos de registro utilizados pela empresa, tendo em vista a docu-
mentação dos dados e resultados da avaliação qualitativa do processo de união de componentes
de caldeiraria executado;
by) Reconhecer possíveis impactos ambientais gerados pelos processos de corte (poluição atmos-
férica, contaminação do solo e da água);
1 INTRODUÇÃO
19
bz) Selecionar, com base nas ações de montagem a serem realizadas, as máquinas, as ferramentas,
os instrumentos e os dispositivos de montagem requeridos para o processo, tendo em vista a
união de componentes de caldeiraria;
ca) Unir componentes de caldeiraria.
Lembre-se de que você é o principal responsável por sua formação e isso inclui ações proativas, como:
a) Consultar seu professor-tutor sempre que tiver dúvida;
b) Não deixar as dúvidas para depois;
c) Consulte outros materiais didáticos na área que está sendo estudada;
d) Estabelecer um cronograma de estudo que você cumpra realmente;
e) Reservar um intervalo para quando o estudo se prolongar um pouco mais.
Bons estudos!
Fundamentos aplicados à caldeiraria
Já pensou nas atividades que você faz no seu cotidiano? Imagine se você comprasse um
quilo de arroz no valor de 3 reais e fizesse o pagamento com uma nota de 10 reais, mas não
soubesse fazer a conta de subtração. Como saberia o valor do seu troco? Outro exemplo é:
como saber a sua altura, sem ter a noção de comprimento? Ou ainda, como os motoristas po-
deriam conduzir os veículos de forma organizada em uma cidade grande se não soubessem ler
e interpretar as sinalizações contidas nas placas?
Como percebemos, é sempre importante saber os conceitos, nesse caso, sobre a matemáti-
ca, pois várias atividades diárias envolvem os conceitos matemáticos para a resolução de pro-
blemas. Na caldeiraria não é diferente, uma vez que é necessário fazer cálculos, conhecer o
sistema de medidas, saber ler e interpretar os desenhos técnicos aplicados à área.
É importante fazer exercícios de reforço, trabalhando as deficiências ainda no período de
formação, o que facilitará a inclusão no ambiente profissional.
Figura 1 - Fundamentos aplicados

Fonte: CURSO..., (2018).
22
No decorrer deste capítulo serão apresentadas algumas situações do cotidiano do caldeireiro como os
conceitos de matemática, desenho técnico, símbolos e medidas fundamentais para a realização das ativi-
dades da sua futura profissão.
2.1 matemática aplicada
Você já percebeu que utiliza a matemática na maioria do seu tempo? Coisas simples, como olhar o
horário no relógio, até fazer cálculos com o salário, vendo se será possível pagar todas as despesas do mês.
Neste tópico será apresentado um exemplo de como usar os cálculos para achar uma solução para uma
situação que poderia se tornar complicada. Acompanhe!
Você está trabalhando em uma fábrica e recebeu a tarefa de transportar um reservatório da área exter-
na até o setor de produção. Na placa está escrito que ele tem capacidade para 10 m³. Você mediu a altura,
encontrando 2,5 m e a espessura da chapa que é de 3/8”. Para fazer o transporte, é necessário saber a mas-
sa, para solicitar o equipamento que suporte a carga. E agora? O que fazer?
Consultando o material de estudo, você perceberá que a chapa de espessura de 3/8” tem 74,7 kg/m².
Com essa informação, é possível calcular a massa, mas tem que saber a área total do equipamento.
Sabendo que o volume (V) é o produto da área da base (Ab) por sua altura (h), desta forma, é possível
calcular a área da base se substituir os valores na fórmula do volume: V = 10 m³ e h = 2,5 m.
V = Ab x h
10 = Ab x 2,5
Então, Ab = 10 / 2,5 = 4 m²
Você também aprendeu a calcular área da base, que é circular e, dessa forma, torna-se possível obter o
raio (R) cilindro. Fazendo as contas:
Ab = π x R²
2,5 = π x R²
R² = 2,5 / π = 0,796 e R = √ 0,796 = 0,892 m

2 Fundamentos aplicados à caldeiraria
23
Com isso, já pode saber o perímetro do círculo:
P = 2 X pi X R
P = 2π X 0,892 = 5,60 m
Ótimo! Você já possui as dimensões do tanque planificado conforme a figura seguinte:
0,892 0,892
0,892
2,5
2,5
5,60
0,892
Figura 2 - Planificação do cilindro

Fonte: SENAI DR BA, 2018.
A área lateral (AL), por se tratar de um retângulo é, calculada por: AL = 5,60 * 2,5 = 14,0 m².
Agora já é possível saber a área total (AT) do cilindro. Observe o cálculo a seguir:
AT = (2 * Ab) + AL = (2 * 4) + 14 = 22 m²
A massa (m) do tanque vazio será de aproximadamente: m = 74,7 * 22 = 1.643,40 kg ou 1,643 toneladas.
No entanto, não é só a massa que é preciso saber. As dimensões também são importantes, observe:
24
g
0k
60
x
60º
g
0k
80
2,50
kg
00
10
0,896
Figura 3 - Lança guindaste para empilhadeira

O procedimento de segurança de movimentação de carga da empresa orienta que a lança1 do guindas-

te deve ficar a 60° em relação ao solo, formando um triângulo retângulo, como mostrado na figura anterior.
Para calcular o comprimento mínimo da cinta, para que o reservatório não colida com a lança, use a relação
entre o cateto oposto e o cateto adjacente, chamado de tangente (tan):
Tan 60° = cateto oposto / cateto adjacente
√3 = X / 0,896
X = 1,55 m
Olhe novamente a figura anterior. Note que a distância (D) do gancho até o solo será no mínimo:
D = X + 2,50 + folga
D = 1,55 + 2,50 + 0,45 = 5,0 m
Para resolver a questão anterior foi necessário ter o conhecimento prévio sobre os seguintes conteúdos
da matemática:
a) Números relativos: são os valores utilizados nos cálculos de soma, multiplicação, radiciação e
potenciação. Ainda há situações em que podem ser utilizados os números negativos. Pense no
seu extrato da conta bancária, nesse caso, os números negativos representam os débitos e os
positivos representam os créditos;
1 Lança: parte do guindaste que varia a inclinação e onde a carga se apoia.

25
b) Medida de comprimento: para a informação sobre a altura, perímetro e raio do círculo;

c) Polígonos: utilizado para identificar as formas do equipamento e possibilitar os cálculos das áre-
as do retângulo e círculo;
d) Medida de capacidade: usada para calcular o volume do cilindro em metros cúbicos;
e) Unidade de massa: usada no cálculo da massa da chapa a ser utilizada no tanque. Serve para ter
a noção do tipo de equipamento a ser usado para movimentar o equipamento. No caso apresen-
tado, o guindaste tem capacidade de carga suficiente para elevar a carga;
f) Trigonometria: para o cálculo do comprimento mínimo da cinta para o transporte do reservatório;
g) Circunferência: usada para cálculo do raio e comprimento da circunferência.
Percebeu o quanto foi importante os conhecimentos da matemática para resolver a situação apresen-
tada? Continuaremos agora com os aprendizados sobre metrologia.
2.2 metrologia
Imagine um mundo em que não houvesse os sistemas de medidas. Se fosse preciso comprar um guar-
da-roupas, como ter certeza de que ele caberia em um quarto? Difícil, pois não existiria nenhum parâmetro
para comparação. Agora, imagine se seria possível fabricar componentes de caldeiraria se não existissem
as medidas?
A metrologia é uma ciência que cuida das medidas. As medidas são usadas em várias situações, como
quantificar o seu consumo de energia elétrica, saber a distância entre cidades, a velocidade do carro, a
temperatura do forno para assar um bolo, entre outras.
Os sapatos passaram a ser fabricados na Inglaterra a partir do século

quatorze, utilizando um tamanho padrão. A medida usada era de grãos
CURIOSIDADES secos de cevada, colocados lado a lado. Assim, o tamanho 40 é de um
calçado medindo quarenta grãos de cevada.
Fonte: CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA, 2002.
Para o profissional de caldeiraria executar qualquer atividade, ele deve usar um sistema de medidas. É
necessário medir desde o comprimento de uma chapa, até verificar a pressão em um vaso ou a tempera-
tura de uma caldeira.
Em uma fábrica não existe medida mais importante, pois todas devem ser feitas com a mesma respon-
sabilidade. Através das medições é possível garantir se o produto fabricado está de acordo com o esperado
26
pelo cliente. Seria insatisfatório comprar 6 metros de um tecido e receber 5 metros, da mesma forma, um
acidente pode acontecer se não for feito o aperto recomendado dos parafusos de um vaso sob pressão.
2.2.1 instrumentos de medição
Para fazer uma medida é necessário ter um dispositivo que seja capaz de comparar o objeto a ser medi-
do com um padrão conhecido. É comum, nas feiras do Nordeste, comprar farinha por quantidade em litros
e não em massa. Normalmente, o vendedor usa um vasilhame com a medida fixa de um litro. Desta forma,
ele pode se certificar de que a quantidade a ser vendida está correta.
Existem muitas grandezas e formas diferentes de fazer a comparação para obter uma medida, por isso,
cada instrumento de medição tem a sua maneira própria de utilização. É importante saber alguns cuidados
que devem ser tomados para reduzir os erros nas medições, conservar os instrumentos e evitar acidentes.
Veja a seguir os exemplos de instrumentos de medição.
A trena é um instrumento para medição linear e em curvas.
ter atenção para que o ponto zero esteja posicionado na
coloque as trenas com lâminas metálicas em contato com a

corrente elétrica.
Um goniômetro é um instrumento de medida em forma

semicircular ou circular graduada em 180º ou 360º, utilizado
para medir ou construir ângulos. É importante evitar quedas e
um local adequado, livre de pó ou umidade.
Esquadro é uma régua em formato de L, feita em metal,
estão formando um ângulo de 90°. Posicione o instrumento

sobre a peça e coloque contra a luz. Não deve passar nenhum
feixe de luz. Não incline o instrumento em relação à peça para
não causar erro na leitura.
instrumento em uma superfície plana e limpa. A bolha de ar
O paquímetro serve para realizar medições internas,

externas, de profundidade e de ressaltos. Evite choques ou
movimentos bruscos e evite apertos dos bicos e orelha contra
a peça que está sendo medida. Guarde o paquímetro em seu
estojo e em lugar seco e arejado.
Quadro 1 - Instrumentos de medição

Fonte: SHUTTERSTOCK; SENAI DR BA, 2018.
27
Tenha cuidado ao manusear os instrumentos de medição, pois a maioria são sensíveis, mesmo aqueles
que são feitos em metal. Normalmente, possuem acabamentos projetados para facilitar a medição e qual-
quer deformação pode afetar a realização da medida.
FIQUE Muito cuidado ao ler os instrumentos de medição do tipo analógico. Posicione-se em

frente ao ponteiro, formando um ângulo de 90° com o plano do mostrador, para evi-
ALERTA tar que ocorra erro na leitura.
Ao executar uma medida, procure conhecer o instrumento de medição que está sendo usado. Verifique
o posicionamento em relação à peça que está sendo medida e a forma de leitura.
Conheça quais as condições a serem evitadas para minimizar os erros de medição. E, principalmente,
execute a medição com tranquilidade conferindo a leitura. Não há necessidade de pressa, o importante é
fazer o trabalho correto.
2.2.2 medidas e convenções
Quando um carro é fabricado, a maioria das peças são produzidas em lugares diferentes, mas no pro-
cesso de montagem todas se encaixam perfeitamente. Se fosse há 300 anos, isso não aconteceria tão bem.
Afinal, o que mudou nesse tempo?
Antigamente, cada comunidade tinha sua forma de medir os produtos. Não existia uma maneira para
converter uma medida em outra. Para facilitar o entendimento, foi criado, na França, no final do século
dezoito, um sistema unificado de medidas. Com essa ideia, houve aumento do comércio e as fábricas pu-
deram aumentar a produção.
A Convenção do Metro foi assinada em 1875 por vários países, inclusive o Brasil, que passaram a usar o
Sistema Métrico Decimal (Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial. Em 1960,
esse sistema foi atualizado passando a se chamar Sistema Internacional de Unidades, conhecido como SI,
sistema que é adotado em quase todo o mundo, tendo como objetivo padronizar a forma de medição.
Exemplo: uma peça que tem 1000 mm no Brasil, também terá 1000 mm na Argentina, na China, na Alema-
nha e no Japão.
No Brasil, o sistema unificado tem o Inmetro como responsável pelas atualizações do quadro geral de
unidades de medida que determina. As unidades base são sete:
Comprimento = metro (m); Massa = quilograma (kg); Tempo = segundo (s); Corrente elétrica = ampère
(A); Temperatura; Quantidade de matéria; Intensidade luminosa; Temperatura = Grau Kelvin (ºK); Quanti-
dade de matéria = mol (mol); Intensidade luminosa = Candela (cd).
As regras para a escrita, pronúncia, símbolos e expressão das unidades, são:
Quando o nome da unidade de medida se refere a um nome próprio, escreve-se com letra maiúscula
(Pascal, Kelvin, Newton e outros).
28
Os símbolos não variam, portanto, não escreva mt ou hrs. O correto é m para metro ou h para hora.
Unidades aceitas pelo SI
Minuto, hora e dia são medidas de tempo que não pertencem, mas são aceitas pelo SI. Outras unidades
também aceitas são o grau (medida de ângulo), o litro (medida de volume), a tonelada (medida de massa)
e o hectare (medida de área).
Finalizamos mais um tópico e vimos a importância do conhecimento sobre as convenções e as unida-
des de medida na vida profissional.
SAIBA Para conhecer mais sobre o Sistema Internacional de Unidades, consulte o livro: BRA-
SIL, Nilo Índio do. Sistema Internacional de Unidades. 2. ed. Rio de Janeiro: Interciên-
MAIS cia, 2013.
A existência de uma forma padronizada de medir facilita o controle da qualidade da fabricação e não
deixa dúvidas. Por exemplo: se um cliente encomendar uma tubulação com diâmetro de 2 polegadas e
20 metros de comprimento, é possível medir para comprovar que o produzido realmente tem esse valor.
2.2.3 Métodos de medição
Para tratar desse tópico, veja a situação seguinte: João está preparando o almoço e resolveu modificar
o cardápio. Na receita os ingredientes estão quantificados em gramas. Para que não saia nada errado, será
necessário colocar as proporções corretas. Então, precisará medir a massa de cada ingrediente. Como não
tem balança em casa, ligou para alguns amigos para conseguir emprestado. Conseguiu duas balanças di-
ferentes e cada uma delas tinha uma forma diferente de medir.
29
Figura 4 - Balança de comparação

Fonte: SHUTTERSTOCK, 2018.
Na primeira balança tinha que colocar os pesos para equilibrar com o ingrediente a ser medido. Já a
segunda informa a quantidade de massa através de uma escala graduada. Para a mesma grandeza foi
possível fazer a medição através de dois métodos diferentes. O primeiro usou a comparação com massas
conhecidas, que é chamado de método da zeragem.
Enquanto, na segunda maneira, foi possível obter a medida pela leitura direta do mostrador do instru-
mento, que é chamado de método da indicação. Existe o terceiro método de medição que combina os dois
primeiros, chamado de método diferencial. Normalmente aplicado quando o objeto a ser medido possui
medida bastante próxima ao padrão. A leitura é feita em relação ao que resta, para que a medida do objeto
seja igual a do padrão.
2.2.4 normas
Para fazer um trabalho confiável é necessário seguir regras. Ninguém faz qualquer coisa, por mais sim-
ples que seja, sem ter um passo a passo. Para lavar as mãos deve-se abrir a torneira, molhar as mãos, passar
o sabonete, esfregar e depois enxaguar. Caso não siga esta sequência, certamente não conseguirá deixar
as mãos limpas.
As atividades realizadas nas indústrias são bem mais complexas que a lavagem das mãos. Normalmen-
te, são estudadas por especialistas com o objetivo de aumentar a produtividade, a segurança dos opera-
dores e a qualidade do produto. O resultado é a determinação de um roteiro mais adequado a ser seguido
para realizar a fabricação com qualidade. Mas como garantir a qualidade? A maneira encontrada para não
deixar dúvidas é padronizar as características que possam ser medidas, por exemplo: a quantidade de re-
frigerante em litros, a tensão das pilhas em volts e o comprimento do papel higiênico em metros.
30
Você viu anteriormente que o Brasil adotou o SI para padronizar as medidas, mas é preciso também ter
certeza de que os instrumentos e forma de medição estão corretos. Para que isso aconteça, deve-se ter um
documento escrito, conhecido como norma, que é válido na comunidade. A Associação Brasileira de Nor-
mas Técnicas (ABNT2) elabora esses documentos no Brasil, que recebem o nome NBR3. Algumas delas são
adaptações de normas internacionais, por exemplo: a NBR ISO 9001, que normaliza os sistemas de gestão
da qualidade, adaptado da ISO (Organização Internacional de Normalização).
CASOS E RELATOS
Portão sob medida

Marcelo tem 26 anos de idade. É um caldeireiro de manutenção que aprendeu a profissão na prática,
sem nunca ter passado por um curso de qualificação profissional e, devido à crise econômica, havia
ficado desempregado há 3 meses. Preocupado com as contas para pagar, resolveu montar o seu
próprio negócio. Como ele tinha uma máquina de solda, uma serra policorte, uma furadeira de ban-
cada e uma pequena estufa para conservar os eletrodos de soldagem, resolveu fabricar grades e
portões.
Transformou a garagem de sua casa em uma pequena oficina e imprimiu alguns panfletos para fazer
a divulgação do seu serviço. Surgiu o primeiro cliente e o que seria a solução dos seus problemas se
transformou em uma verdadeira dor de cabeça.
Ele foi chamado por seu amigo Edilson para fazer um portão para a entrada principal da casa. O
aniversário da filha de Edilson estava próximo e ele queria deixar a casa arrumada para fazer a festa.
Pense no desastre! Ao invés de usar uma trena para fazer as medidas, ele ligou para Edilson medir
quantos palmos era o espaço do portão. Prontamente, o amigo informou que o espaço era equiva-
lente a 15 palmos. No momento da fabricação, Marcelo usou o tamanho da sua mão que era bem
menor que a de Edilson. Resultado: dois dias antes da festa de aniversário, Marcelo faria a instalação
do portão. No momento de instalar, o portão havia ficado menor do que o espaço reservado. Edilson
ficou muito chateado porque Marcelo não tinha os materiais e não conseguiria refazer o portão a
tempo. Marcelo que já estava em uma situação financeira ruim, teria que arcar com os custos para
fazer outro portão e ainda tinha abalado a amizade com Edilson.
Aquele episódio serviu como uma grande lição. Depois desse acontecimento, Marcelo investiu na
sua qualificação profissional fazendo um curso de matemática básica, desenho técnico mecânico e
metrologia dimensional para trabalhar com confiança, e ter melhor chance para voltar ao mercado
de trabalho formal.
2 ABNT: Associação Brasileira de Normas Técnicas.

3 NBR: Norma Brasileira.
31
Na prática, os instrumentos de medição são encaminhados para locais que testarão se as medidas feitas
por eles estão conforme o padrão. Essa conferência e possíveis ajustes são chamados de calibração. Os
produtos também são testados para saber se estão adequados ao uso e são chamados de ensaios.
A maioria dos produtos e serviços destinados à saúde, segurança e meio ambiente são obrigatoria-
mente submetidos aos ensaios. As panelas de pressão são exemplos de produto que recebem o selo do
Inmetro para comprovar o atendimento das especificações técnicas após serem submetidas aos ensaios
em laboratório credenciado.
OCP 0000 OCP 0000
PANELA DE PRESSÃO
Nº de Série
00.000.000
OCP 0000
Figura 5 - Selo de identificação Inmetro

Fonte: INMETRO, 2008.
A Norma NBR ISO/IEC 17025 é usada pelo Inmetro para autorizar os laboratórios a fazerem parte da
RBLE – Rede Brasileira de Laboratórios de Ensaios e da RBC – Rede Brasileira de Calibração. Isso os torna os
mais confiáveis, pois eles passam a seguir padrões aceitos em vários países.
2.2.5 acabamento superficial
Vamos fazer um experimento simples? Que tal passar as mãos em uma pia de aço inox e, logo após,
passar a mão em uma lixa? Qual será a diferença entre as texturas das duas superfícies? É facilmente per-
ceptível que as superfícies possuem rugosidades diferentes. Essa diferença de rugosidade está ligada a
defeitos nas superfícies. Para se tornar mais fácil o entendimento, pense na diferença entre uma estrada
asfaltada e outra cheia de buracos. E são justamente esses pequenos buracos que, na maioria das vezes,
não conseguimos enxergar a olho nu, que dão a sensação de aspereza.
Na área produtiva o acabamento superficial é muito importante quando é necessário fazer o ajuste no
acoplamento4 entre peças. A acabamento das superfícies favorece algumas propriedades, tais como: a
resistência ao desgaste, a resistência à corrosão, a resistência à fadiga, à vedação e à aparência.
4 Acoplamento: união entre dois ou mais elementos.

32
O acabamento é medido através da rugosidade que é expressa em mícron ou micrômetro, que é o

metro dividido um milhão de vezes. A norma brasileira que especifica a simbologia dos acabamentos su-
perficiais, que devem ser usados nos desenhos, é a NBR 8404.
Veja, no quadro a seguir, as principais recomendações fornecidas pela norma NBR 8404:
SÍMBOLO RECOMENDAÇÃO
complemento.
O traço no símbolo básico indica que a peça deve

passar por processo de retirada de material para atingir
O círculo no símbolo básico indica que a matéria-prima
qual processo ela foi submetida.
O valor da rugosidade deve ser colocado sobre o

símbolo.
(a1) e mínimo (a2).
Indicação do tipo de processo de fabricação a ser usado
Quadro 2 - Símbolos de acabamento superficial

Fonte: ABNT NBR 8404, 1984.
A ABNT especifica os valores de rugosidade em classes que variam de N1 (0,025 mícrons) a N12 (50 mí-
crons). O valor em mícron, ou das classes padronizadas, é colocado no espaço destinado ao valor de “a” na
simbologia apresentada no quadro anterior. Veja o exemplo na próxima figura.
33
N7
N8
N10
N10
N10
6,3
N10
N10
N8 N9 6,3
Figura 6 - Rugosidade especificada para a peça

Observe que na figura à esquerda existem indicações para a classe de rugosidade requerida em cada
superfície da peça. Já a figura à direita contém indicações de rugosidade com o valor específico de 6,3 mí-
crons para as duas superfícies da peça.
Na caldeiraria, normalmente, o acabamento superficial é determinado pelo processo de produção que
a matéria-prima foi submetida. Mesmo assim, é importante verificar a aparência geral das peças, para evi-
tar a fabricação de equipamentos com rugosidade excessiva, deformações, poros e trincas aparentes.
2.3 desenho técnico
O homem sempre usou o desenho como forma de comunicação. As imagens das paredes das cavernas
da antiguidade se tornaram bastante famosas por serem as primeiras representações feitas pela humani-
dade. No seu cotidiano deve ser comum o uso das imagens em muitas situações como em placas, charges,
quadros, papéis de parede e até tatuagens.
Você já deve ter tentado representar um objeto de uma forma que pudesse destacar seu comprimento,
altura e largura. Essa forma de representação muito comum é chamada perspectiva. Os desenhos em pers-
pectivas são muito úteis quando se pretende representar os objetos de uma forma mais próxima do real.
Mas tem a desvantagem de não poder representar detalhes e depender do ponto de vista do desenhista.
Para a área de fabricação e montagem é necessário que as representações sejam mais detalhadas. A
partir daí surgiu o desenho técnico. Cada área tem a sua forma de representação e suas simbologias.
O desenho mecânico é feito com base no que é visto pelo observador, de acordo com a sua posição em
relação à peça. Veja na figura seguinte que, a depender da posição que a pessoa olha para o objeto, ela
enxerga imagens diferentes. É necessário se posicionar exatamente em frente a cada face da peça, pois se
houver alguma inclinação, por menor que seja, resultará em uma imagem distorcida.
34
de cima
de lado de frente
Figura 7 - Vistas de uma peça

Cada imagem observada, de acordo com a posição do observador, será projetada em um plano. Para
evitar confusões na leitura e interpretação, as projeções são normalizadas. A norma da ABNT NBR 10067
diz que a forma de representação aplicada em desenho técnico é a ortogonal. E a mais usada é o primeiro
diedro, conforme exemplifica a figura seguir. Observe que as paredes, onde a figura é projetada em A, são
rebatidas para forma planificada que aparece em B. O rebatimento é feito de forma como se estivesse des-
montando uma caixa para torná-la plana.
Veja com atenção onde cada vista da peça foi projetada. A posição que cada vista ocupa, após o reba-
timento do desenho, não pode ser trocada. Se por acaso a vista que contém o “Ás” do dado estivesse na
parte inferior do desenho (plano de projeção horizontal parte B da figura a seguir), significaria que aquela é
a vista superior do objeto. Mas, na realidade, é a vista frontal. Imagine a confusão no processo de fabricação
da peça!
35
Vista frontal Vista lateral

esquerda Plano de Plano de
projeção projeção
vertical lateral
Plano de
projeção Linhas projetantes
horizontal auxiliares
Vista superior
A B
Figura 8 - Desenho técnico: projeção ortogonal em 1° diedro
A vista principal é a mais importante da peça, pois, geralmente, indica a posição de operação. Portanto,
ao ler um desenho, inicie pela vista frontal para ter uma noção geral da peça. Aos poucos, interprete as
outras vistas. Não há necessidade de fazer a representação em 3 vistas se as informações forem repetitivas.
2.3.1 desenho de conjuntos
Como você acompanhou, os desenhos são fundamentais para o trabalho do caldeireiro. Saber ler e in-
terpretar as representações e simbologias é item obrigatório. Em muitas situações práticas, você precisará
fazer a montagem das peças para formar um equipamento. E, para isso, sua orientação será o desenho de
conjunto mostrando as peças em suas posições de funcionamento.
Conheça alguns detalhes aplicados aos desenhos de conjuntos:
a) A vista mostra a forma como as peças estão encaixadas e como funcionam;
b) A quantidade de cotas é reduzida, o objetivo é mostrar as dimensões gerais;
c) Os cortes são usados para mostrar detalhes internos;
d) As linhas invisíveis podem ser usadas, mas na quantidade mínima possível;
e) As peças são identificadas por números;
A figura a seguir mostra um exemplo de desenho de um conjunto de um grampo fixo, formado por 5
elementos que foram detalhados em seus desenhos individuais.
36
1 2 3 4 5
Afastamento geral ≠ 0,1
5 Cabeça Des. nº 1.5 2 Aço ABNT 1010/20 tref. Ø12,7 x 20

4 Manípulo Des. nº 1.4 1 Aço ABNT 1010/20 tref. Ø6,35 x 80
3 Parafuso Des. nº 1.3 1 Aço ABNT 1010/20 tref. Ø16 x 70
2 Encosto móvel Des. nº 1.2 1 Aço ABNT 1010/20 # 16 Ø25
1 Corpo Des. nº 1.1 1 Aço ABNT 1010/20 □19 x63.5 x 66
Peça Denominação e observações Quant. Material e dimensões
Título:
GRAMPO FIXO Escala:
(CONJUNTO) Unidade: mm 1:1
São Paulo Aluno: Data: __/__/__ Turma:
Professor: C.F.P.: Des. nº: 1
Formato A5 (148,5 x 210mm)
Figura 9 - Desenho do conjunto

Fonte: SENAI MG, 2004.
Agora, observe a legenda da figura anterior. Ela tem informações que facilitam a leitura do desenho
e sobre as peças componentes do conjunto. A quantidade de informações fica a critério do projetista. É,
normalmente, formada por duas partes. Veja as próximas figuras.
37
Logotipo da Nome do Informa que o desenho é

Escala: 1:1
instituição equipamento de conjunto (em parênteses)
Título:
GRAMPO FIXO Escala:
(CONJUNTO) Unidade: mm 1:1
São Paulo Aluno: Data: __/__/__ Turma:
Professor: C.F.P.: Des. nº: 1
Nomes dos Símbolo da orientação Unidade de Número do

Data
responsáveis das vistas: 1º diedro medida: mm desenho: 1
Figura 10 - Rótulo da legenda

Fonte: SENAI MG, 2004. (Adaptado).
O rótulo é localizado na parte inferior da legenda. Contém as informações sobre o nome do equipamen-
to, indica que o desenho é de conjunto, a escala, nome dos responsáveis, a orientação das vistas, a unidade
de medida, a data, o número do desenho e a logomarca da instituição.
Nº do desenho Matéria-prima usada

Nº de peças
individual das peças na fabricação
5 Cabeça Des. nº 1.5 2 Aço ABNT 1010/20 tref. Ø12,7 x 20

4 Manípulo Des. nº 1.4 1 Aço ABNT 1010/20 tref. Ø6,35 x 80
3 Parafuso Des. nº 1.3 1 Aço ABNT 1010/20 tref. Ø16 x 70
2 Encosto móvel Des. nº 1.2 1 Aço ABNT 1010/20 # 16 Ø25
1 Corpo Des. nº 1.1 1 Aço ABNT 1010/20 □19 x63.5 x 66
Peça Denominação e observações Quant. Material e dimensões
Descrição Quantidade
das peças de cada peça
Figura 11 - Lista de peças

Fonte: SENAI MG, 2004. (Adaptado).
A lista de peças deve ser montada em colunas com os itens listados de baixo para cima. As seções trans-
versais5 das matérias-primas são representadas pelos símbolos: Ø (circular) e □ (retangular). O símbolo #
5 Seção transversal: figura geométrica formada na posição de corte da peça que possui menor área. Exemplo: ao cortar um tubo
na posição de menor área, a figura formada é um círculo.
38
indica a bitola, que é espessura da chapa. Na figura anterior está sendo apresentada a bitola 16 (#16), que
possui a espessura 1,50 mm.
2.3.2 Simbologia de solda
Para descrever as características do cordão de solda a ser feito para a união das peças, utiliza-se um sis-
tema de símbolos que facilita a comunicação entre o projetista e a equipe de fabricação responsável pela
execução da solda.
Os símbolos simplificam as informações sobre a geometria das juntas, o tamanho e ângulo dos chan-
fros, o comprimento, o acabamento e até o local onde ela deve ser evitada. Eles evitam longas descrições
reduzindo os espaços nos desenhos, além de tornar a interpretação mais ágil e simplificada.
A simbologia utilizada segue as normas da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) e AWS (So-
ciedade Americana de Soldagem), que desenvolveu um sistema de símbolos que resumem as informações
de maneira rápida e objetiva em curto espaço.
Lado oposto da seta

Linha de referência
seta
de Cauda
ha
Lin Mesmo lado da seta
Figura 12 - Linha de referência

A linha de seta indica o local da peça onde a soldagem será realizada. A linha de referência é uma linha
horizontal onde se localiza as informações a respeito do processo de soldagem.
O local exato da soldagem é indicado pelo posicionamento do símbolo, sendo acima ou abaixo da linha
de referência. A linha da seta pode ser colocada tanto do lado esquerdo quanto na direita da linha de refe-
rência, cabe ao desenhista do projeto decidir, verificando sempre o espaço do projeto.
Caso a soldagem seja feita nos dois lados da peça, a simbologia aparece na parte superior e inferior da
linha de referência. Caso a soldagem seja feita nos dois lados da peça, a simbologia aparece na parte supe-
rior e inferior da linha de referência.
39
JUNTA SÍMBOLO REPRESENTAÇÃO
em V
em meio V
em K
em X
em U
em duplo U
em J
em duplo J
Quadro 3 - Simbologia de soldagem

Fonte: ZIEDAS; TATINI, 1997.
Os símbolos suplementares são utilizados quando se deseja aumentar o detalhamento de informações

da soldagem que está sendo executada. Os mais usuais são:
40
Usado quando se realiza o

Múltiplas processo de união por soldagem
linhas de em mais de uma etapa. A ordem
referência é feita do símbolo mais próximo
da seta ao mais distante.
Representação de solda que

Solda em
deverá ser realizada no local da
campo
montagem do equipamento.
Solda em todo Soldagem que é feita em junções

contorno em todo o seu contorno.
Este símbolo é usado para

indicar a necessidade de um
Cobre-junta material que servirá de apoio
para a deposição do metal
fundido.
Quadro 4 - Símbolos suplementares de soldagem

Em relação às dimensões da solda, elas são representadas associadas aos símbolos. Veja os exemplos de
representações no quadro a seguir:
6
Solda em ângulo com
6
6
dimensões iguais
6
Solda em ângulo com
10 - 6
10
dimensões diferentes
35º
Medida do ângulo 35º
do chanfro
3
Abertura de raiz é a
3
distância entre as peças a
serem soldadas medidas a
partir da raiz da junta 4
Quadro 5 - Representação das dimensões do cordão de solda

41
As indicações de soldagem devem ser feitas na linha de referência. Todos os símbolos devem indicar o
local onde será feita a soldagem, as dimensões do cordão de solda e representar o tipo da junta a ser usada
para a união das peças. Não há necessidade para decorar a simbologia, utilize o material de consulta sem-
pre que necessário. Com o passar do tempo, a leitura dos símbolos se tornará natural.
RECAPITULANDO
Chegamos ao final deste capítulo. Vimos como a matemática é essencial para a atividade do calde-
ireiro, que necessita recorrer com frequência ao uso dos cálculos para realizar suas principais ativi-
dades. Os conceitos de números inteiros, geometria e sistemas de medidas foram usados para re-
solver um problema prático do cotidiano do profissional.
Logo após, pudemos perceber a importância da metrologia, como o sistema padronizado de uni-
dades contribuiu para o progresso das fábricas e do comércio, principalmente, entre locais distantes.
Para que estas medidas sejam realizadas, é indispensável o uso dos instrumentos, que possuem
cuidados com a sua conservação. As formas de utilizar os instrumentos influenciam na medição,
por isso, os cuidados e as técnicas de execução devem ser respeitados para que o resultado tenha a
menor quantidade de erro possível.
Outro assunto abordado foi sobre as formas de representação das informações acerca do projeto
das peças e equipamentos a serem fabricados. Conhecemos o desenho técnico com sua represen-
tação através das projeções das vistas e da representação das legendas, além das simbologias de
acabamento superficial e da soldagem aplicada ao processo de união das peças.
Caldeiraria – corte e conformação
A caldeiraria é um ramo dentro da mecânica que trabalha com o corte, conformação e união
de peças metálicas. A maioria das áreas produtivas utilizam os serviços de caldeiraria que fa-
bricam os equipamentos sobre encomenda de acordo com a necessidade do cliente. Por esse
motivo, a caldeiraria é um setor com ampla variedade de produtos, tais como: dutos, platafor-
mas, tanques, silos, bases para máquinas, vasos de pressão, estrutura metálica (escada de aces-
so e corrimão) e outros equipamentos utilizados na indústria química, petrolífera, alimentícia,
mineração, siderúrgica, transporte e construção civil.
Vaso de
pressão vertical
Tubulação
Vaso de
Estrutura metálica
pressão horizontal
Figura 13 - Equipamentos de caldeiraria

Fonte: SHUTTERSTOCK, 2018. (Adaptado).
Para realizar todas essas atividades com qualidade e segurança, o profissional precisa de-
senvolver várias capacidades, tais como: fazer cálculos matemáticos, ler e interpretar desenhos,
traçar, conformar e cortar chapas e tubos, utilizar instrumentos de medida e realizar reparos
em equipamentos e tubulações.
Neste capítulo você será apresentado aos principais elementos da caldeiraria, conhecerá os
materiais e as técnicas relacionadas ao corte e conformação das peças.
44
3.1 conceito e aplicação
A maioria das pessoas que estão tendo os primeiros contatos com a mecânica pensa que a caldeiraria
trabalha com caldeiras. Na prática, o profissional responsável pelo acompanhamento do funcionamento
(ligar e desligar, abrir e fechar válvulas e verificar a pressão de operação da caldeira) é o operador de cal-
deira; enquanto o caldeireiro trabalha com a construção, montagem e manutenção deste equipamento.
A caldeiraria pode ser dividida em leve e pesada. Na leve são produzidas peças de pequeno porte, tais
como: tampas, escadas, suportes, tubulações. A pesada pode atuar em parceria com a construção civil na
construção de passarelas, pontes e viadutos ou na construção de peças de grande dimensão para equipa-
mentos, tais como: tanques de armazenamentos, silos, trocador de calor, caldeira, reator e fornos.
3.2 Materiais
Olhe ao seu redor a quantidade de objetos produzidos pelos humanos. Já pensou em viver em mundo
onde só existisse o que é produzido pela natureza? Certamente você não estaria lendo este material. As
palavras como conhecemos não existiriam e nem faríamos ideia do que seria ler.
Conhecemos a extrema capacidade dos seres humanos de transformarem o meio ao seu redor. E, para
isso, os materiais são usados como meio da transformação da realidade e satisfação das necessidades.
Desde a antiguidade, os povos aperfeiçoaram os conhecimentos para produzir materiais que possibilitem
a evolução da humanidade.
Figura 14 - Utilização dos materiais na pré-história

Neste item estudaremos sobre os materiais, como agrupá-los, quais são os critérios de classificação
e principais aplicações. Vamos entender os motivos que tornaram os metais tão importantes na área da
caldeiraria.
3 Caldeiraria – Corte e conformação
45
3.2.1 Tipos, características e propriedades dos materiais
Você já percebeu que os materiais são diferentes, uns são sólidos à temperatura ambiente, outros lí-
quidos, alguns são rígidos, outros moles, alguns apresentam brilho, enquanto outros são opacos, alguns
conduzem eletricidade e outros são isolantes.
Essas diferenças dão origem às propriedades que não estão relacionadas à forma ou ao tamanho do
material. Elas são o resultado de uma ação provocada no material. Por exemplo: se esticarmos um material,
a depender da força usada, ele poderá se deformar ou não. É essa resposta, representada pela medida da
deformação, que é a propriedade. Podemos agrupá-las em:
a) Mecânicas: estão relacionadas à deformação sofrida devido a uma carga ou força aplicada;
b) Elétricas: relacionadas com a capacidade de conduzir eletricidade;
c) Térmicas: relacionadas com a capacidade calorífica6 e condutividade térmica;
d) Magnéticas: é o que acontece com um material quando é aplicado um campo magnético;
e) Óticas: capacidade de refletir ou refratar a emissão da radiação luminosa;
f) Deteriorativas: indicam a reatividade química, tais como: a corrosão e a oxidação.
Veja, a seguir, os materiais trabalhados no ramo da mecânica que são agrupados basicamente em:
a) Metais: bons condutores de calor e eletricidade, geralmente bastante resistentes à ação de for-
ças e apresentam brilho quando são polidos. Exemplo: cobre, alumínio e aço;
b) Polímeros: neste grupo estão os plásticos e as borrachas. São compostos orgânicos7 leves e ge-
ralmente flexíveis, formados por moléculas muito grandes contendo carbono, hidrogênio e ou-
tros elementos químicos não metálicos;
c) Cerâmicos: são formados por uma combinação de elementos químicos metálicos e não metáli-
cos. A maioria é isolante de calor e eletricidade. São duros, quebradiços e são mais resistentes a
altas temperaturas e à corrosão em relação aos metais e polímeros. Exemplo: vidros, louças, tijolos
e porcelanas;
d) Compósitos: também chamados de híbridos, são formados por mais de um tipo de material com-
binando as melhores características de cada um. Exemplo: fibra de vidro, fibra de carbono e pneus;
e) Semicondutores: possuem propriedades elétricas intermediárias entre condutores e isolantes.
Eles tornaram possível o surgimento do circuito integrado desenvolvendo a eletrônica e os com-
putadores.
Para facilitar o estudo, é importante separar os materiais por tipo, através de um grupo de propriedades
parecidas.
6 Calorífica: vem de calor.

7 Compostos orgânicos: são produzidos pelos seres vivos, mas que podem ser transformadas artificialmente em laboratório.
46
aço e ferro fundido
Os materiais metálicos podem ser classificados de acordo com a presença do elemento químico ferro
em sua composição. Os que possuem o elemento químico ferro em sua composição são chamados de fer-
rosos e são classificados de acordo com o percentual de carbono. O aço que geralmente é conhecido como
ferro é o material que possui de 0,008% a 2,11% de carbono em massa. Pode ser chamado de aço-liga
quando possui outros elementos químicos introduzidos para melhorar a sua propriedade e aço-carbono
quando isso não acontece.
Um tipo de aço muito conhecido é o inoxidável (aço que tem na sua composição ferro, cromo, níquel,
molibdênio e outros elementos químicos, materiais que têm elementos característicos de resistência à oxi-
dação (processo pelo qual todo o material sofre uma reação química pela ação do oxigênio.) Essa proprie-
dade acontece pela adição do cromo (um elemento químico especial adicionado ao aço) com percentual
acima de 11% para ser considerado como aço inox.
São materiais que não reagem com a maioria das substâncias e apresentam uma superfície bastante
lisa, por isso, são usados na área farmacêutica, química e de alimentos. Apresentam uma boa estética,
sendo utilizados na arquitetura e decoração. Além das aplicações em turbinas, molas, compressores, quei-
madores, componentes de fornos, chapas e tubos.
Os aços utilizados na caldeiraria são classificados de acordo com a aplicação:
a) Aços para chapas: produtos planos especificados de acordo com a utilização em qualidades: uso
geral, estrutural para automóveis, soldável de alta resistência, tubos, estampagem e recipientes
transportáveis para GLP. Normalmente especificados pela norma ABNT/ASTM;
b) Aços estruturais: são utilizados em formatos de barras (Norma SAE, com baixo e médio teor de
carbono), perfis tipo T, U, H, I e cantoneiras (Normas ABNT/ASTM em aço-carbono; ou aço de baixa
liga8 de alta resistência mecânica e à corrosão quando comparado ao aço comum);
c) Aços para tubos: geralmente, possuem em sua composição teor de carbono abaixo de 0,30%.
Podem ser com costura, produzidos a partir de chapas que são dobradas e soldadas na extre-
midade ou sem costura obtidos a partir de tarugos adequadamente perfurados. As dimensões
são normalizadas de acordo com a norma ANSI B.36.10 (aços-carbono e aços de baixa liga) e
ANSI B.36.19 (aços inoxidáveis).
Os ferros fundidos são aqueles em que o percentual de carbono está acima de 2,11% em massa. Na
prática, encontramos ferros fundidos entre 3,0 a 4,5% juntamente com outros elementos, principalmente,
o silício. São classificados em:
8 Aço de baixa liga: a soma dos elementos químicos adicionados ao ferro é inferior a 6%.
47
Ferro fundido branco: possui elevada dureza e resistência ao desgaste. Não é soldável
e tem utilização limitada, normalmente, é aplicado em rodas de vagões e peças para
equipamentos de moagem de cimento.
Ferro fundido maleável: obtido do ferro fundido branco através de processos
dúctil e tenaz, além de resistente à fadiga e ao desgaste. Por isso, é recomendado

principalmente para conexões de tubulações de água, caixas de engrenagens, pedais
de freio e embreagem.
Ferro fundido nodular: conhecido como ferro fundido dúctil, possui propriedades
parecidas com as do aço. Empregado principalmente em mancais, polias, virabrequins,
rodas dentadas, sapatas e tambores de freio.
Ferro fundido cinzento: é o mais utilizado por possuir resistência mecânica

satisfatória, boa resistência ao desgaste, boa capacidade de amortecimento, ser
moldável e ser fácil de usinar. Aplicado em bases de máquinas, carcaças, engrenagens,
virabrequins, buchas e blocos de motor.
Quadro 6 - Classificação do ferro fundido

Notou como os materiais ferrosos estão presentes na maior parte dos equipamentos empregados na
área de fabricação? Eles possuem ampla variação de propriedades de acordo com a sua composição quí-
mica, além da facilidade de fabricação e por terem formas de produção mais econômicas.
Materiais não ferrosos
Se analisarmos a questão do custo-benefício, podemos encontrar entre os materiais não ferrosos pro-
priedades mais interessantes para situações, tais como: transmissão de eletricidade, menor densidade e
resistência à corrosão.
Confira os principais metais ferrosos e suas aplicações:
a) Cobre: é o segundo melhor condutor de calor e eletricidade. Muito dúctil e macio, é ideal para
conformação (processo que modifica o formato geométrico de um material com aplicação de
uma força externa), por isso, é usado para produção de fios. Tem uma boa resistência à corrosão
atmosférica, à água do mar e a alguns produtos químicos. Suas principais ligas são o bronze (co-
bre com estanho) e latão (cobre com zinco);
b) Alumínio: é um material que existe em maior quantidade na natureza, possui boa resistência à
corrosão atmosférica, baixa densidade e bom condutor de calor e eletricidade. Facilmente defor-
48
mável, permite a fabricação de fios, perfis, tubos e chapas em espessuras muito pequenas, como
as do papel alumínio;
c) Zinco: possui alta resistência à corrosão e é muito dúctil. É aplicado na galvanização, que é a apli-
cação de uma camada de cobertura nas peças aço para evitar a oxidação;
d) Níquel: possui elevada resistência à corrosão, além de dúctil e tenaz. Aplicado na niquelação
para proteção superficial do aço. Quando combinado com o cobre, dá origem ao metal monel
que possui alta resistência mecânica e à corrosão, sendo aplicado na área hospitalar, química e
farmacêutica. E quando combinado com o cromo, dá origem ao inconel usado em turbinas. Ainda
existem outros metais não ferrosos que são classificados como refratários (nióbio, molibdênio,
tungstênio e tântalo), por resistirem temperatura superior a 2.400°C até se tornarem líquidos. E o
grupo dos metais nobres (prata, ouro, platina, paládio, ródio, rutênio, irídio e ósmio) que possuem
alta resistência à corrosão e à oxidação, além de serem dúcteis, macios e resistentes ao calor.
Apesar de os materiais ferrosos terem uma vasta aplicação, mesmo assim, estes materiais possuem limi-
tações para algumas aplicações, como foi visto anteriormente.
Materiais naturais
É qualquer material retirado diretamente da natureza, com origem animal, vegetal ou mineral. Normal-
mente, passam por modificações na sua forma para serem utilizados, como é o caso das fibras de algodão,
do couro, das madeiras, mármore e granito.
Figura 15 - Fibra de algodão

49
Os materiais naturais estão sendo menos utilizados com o passar dos anos devido à sua baixa resistên-
cia ao desgaste e aos esforços, somados a custos mais altos para a produção.
A madeira é o tipo de material que ainda encontra espaço na área produtiva pela sua versatilidade de
aplicações, especialmente em acabamentos. Outro fator a ser considerado é o fato de ser renovável se
extraída com o planejamento adequado.
Materiais sintéticos
São materiais que passaram por processo de modificação da sua estrutura ou composição em fábricas
ou laboratórios. Essas alterações são feitas para produzir materiais com propriedades mais adequadas à
aplicação. Um exemplo é a grama sintética.
Figura 16 - Grama sintética

A grama sintética é uma superfície de fibra sintética replicando a grama natural, muito utilizada como
alternativa a gramados naturais. No Brasil, os campos de futebol estão aderindo o gramado sintético, o que
visa a qualidade e durabilidade do material utilizado.
O primeiro plástico totalmente sintético e em escala comercial foi criado

CURIOSIDADES em 1909 pelo químico belga Leo Baekelnd.
Fonte: BRASKEN, 2017.
50
Nesta categoria, os polímeros (compostos formados por várias moléculas pequenas que se juntam)
tiveram maior avanço em pesquisa e crescimento de produção, tornando-se um dos materiais mais popu-
lares nos últimos anos. Muito mais conhecidos como plásticos, eles estão substituindo outros materiais em
suas aplicações, como: tubos, embalagens, garrafas e utensílios em geral.
3.2.2 Normas e padronização
No Brasil, o sistema utilizado é o da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas), que segue as mes-
mas regras do sistema SAE/AISI (Sociedade de Engenheiros Automotivos/Instituto Americano de Padrões
Nacionais), ambos americanos, composto de uma sequência de quatro ou cinco números, onde os dois
primeiros indicam o tipo de liga e os dois ou três últimos indicam o percentual de carbono multiplicado
por 100. Exemplos:
a) 1045 – Aço-carbono, com 0,45% de teor médio de carbono;
b) 1120 – Aço ao enxofre, com 0,20% de teor médio de carbono;
c) 4420 – Aço ao Ni-Cr-Mo, com 1,85% Ni, 0,50% Cr, 0,25% Mo e 0,20%;
d) 5140 – Aço ao cromo com 0,70% a 0,90% Cr e 0,40% C.
51
Existe uma variedade de tipos de aço. Para facilitar a seleção, algumas associações técnicas especializa-
das os classificam mediante à sua composição química, dando origem aos sistemas.
DESIGNAÇÃO TIPOS DE AÇO

Aços-carbono comuns
Aços-Cr-Mo com 0,4 a 1,1% de Cr e 0,08 a 0,35% de Mo

Aços-Ni-Cr-Mo com 1,65 a 2 de Ni, 0,4 a 0,9% de Cr e 0,2 a 0,3% de Mo
Aços-Ni-Mo com 3,25 a 3,75% de Ni e 0,2 a 0,3% de Mo
Aços-Ni-Cr-Mo com 0,55% de Ni, 0,5% de Cr e 0,25% de Mo
Aços-Ni-Cr-Mo com 0,3% de Ni, 0,45% de Cr, 0,12% Mo

Aços-Ni-Cr-Mo com 0,45% de Ni, 0,4% de Cr, 0,12% Mo
Quadro 7 - Sistema de classificação dos aços
Fonte: INFOMET, [201-?]. (Adaptado).
52
Os aços inoxidáveis mais comuns usados no Brasil são classificados conforme a norma AISI, com as se-
guintes numerações:
Martensíticos 403, 410, 414, 416, 420, 420F, 431, 440A, 440B, 440C e 440F
Ferríticos 405, 406, 430, 430F, 442, 443 e 446
Austeníticos 301, 302, 302B, 303, 304, 308, 309, 309S, 310, 316, 317, 321 e 347
Quadro 8 - Aços inoxidáveis

Os aços inoxidáveis da série 300 (austeníticos) são os que resistem a meios corrosivos mais agressivos,
por isso, são utilizados nas fábricas, principalmente as que trabalham com produtos químicos. Os aços ino-
xidáveis dos tipos 316 e 317 resistem bem à água salgada, sendo aplicados para construção de peças de
navios. Já aços da série 400 possuem resistência a atmosferas brandas9 e água fresca.
3.3 Tecnologia em Processo de corte
Normalmente, para fabricar algo, precisamos partir da matéria-prima que, na maioria das vezes, não
está com as dimensões do produto final. Em muitas situações, a matéria-prima tem dimensões maiores do
que o produto final. E como fazer para atingir as dimensões ideais?
Parece óbvio que precisamos reduzir o material e, para isso, utilizamos um processo chamado de corte.
Esse processo é muito comum, normalmente cortamos alguma coisa: as unhas, os cabelos, os alimentos,
entre outros.
Apesar de ser um processo conhecido, na área industrial é preciso conhecer a técnica adequada a cada
equipamento de corte. Neste tópico você estudará a tecnologia que envolve o processo de corte e as téc-
nicas de operação dos equipamentos.
3.3.1 Preparação e características operacionais
A fixação da peça é fundamental para evitar perda de energia desnecessária. A peça deve ficar parada em
relação à ferramenta, porque toda força aplicada deve ser transmitida totalmente para provocar o corte.
Se a peça estiver se movimentando, parte da força aplicada estará sendo usada para causar este mo-
vimento, causando redução da eficiência do processo. Portanto, procure fixar usando uma posição que
evite o escorregamento. Quando o material a ser cortado for de perfis de formas irregulares, é importante
9 Atmosfera branda: ambiente sem a presença de substâncias contaminantes.

53
colocar o material de forma que a lâmina atravesse uma seção mais uniforme possível em todo o compri-
mento de corte.
EXEMPLOS DE FIXAÇÃO DE PEÇAS

COM PERFIL IRREGULAR
Quadro 9 - Exemplos de fixação da peça a ser cortada

Em qualquer operação de serragem é necessária a marcação prévia do local que será realizado o corte.
Para isso, a superfície próxima ao local do corte deve estar limpa. O ideal é pintar a superfície na região do
corte com giz ou tinta apropriada para a traçagem de caldeiraria e utilizar o riscador para fazer a marcação.
Figura 17 - Materiais para marcação de peças

54
Uma das formas para realizar o processo de corte é através da retirada de material através do contato
entre a peça e a ferramenta. Lembra-se da propriedade da dureza que abordamos no tópico “Materiais”? O
conceito de que o material mais duro tem a capacidade de penetrar no mais mole é a base desta forma de
corte. Mais conhecido como serrar, é o tipo de processo em que uma ferramenta com mais de uma aresta
destinada ao corte retira material da peça provocando sua separação. Você poderá ouvir dizer desta ma-
neira: serrar é um tipo de processo de corte que utiliza ferramenta multicortante, ou seja, que possui mais
de uma superfície de corte para provocar a seção de uma peça.
Arco de serra
Usado para serrar peças pequenas em situações que seja possível usar a ação manual. O arco de serra é
uma ferramenta portátil, versátil e de fácil manuseio. É composto pela armação em arco, cabo para manu-
seio e lâmina de serra.
A lâmina de serra é montada no arco fixada em dois encaixes nas extremidades da armação. Em uma
das extremidades tem um sistema de fixação com uma porca borboleta para manter a lâmina esticada. A
lâmina possui uma espessura inferior a 1 mm e dentes inclinados que devem ter sentido para frente do
arco (sentido contrário ao cabo).
Figura 18 - Arco de serra

Para serrar, faça movimentos firmes, com ritmo e aplicando golpes contínuos com maior força para
frente, que é o sentido de inclinação dos dentes da lâmina de serra. No retorno não exerça pressão sobre a
peça para não danificar a lâmina e reduzir o esforço. Mantenha o arco na posição vertical e a lâmina deve
permanecer na posição mais próxima da horizontal possível. Lubrifique a lâmina com um óleo fino para
facilitar o corte.
55
Figura 19 - Realização de corte com arco de serra

Esteja atento à matéria-prima a ser cortada, porque existe uma lâmina adequada a cada tipo de mate-
rial, ao tipo de perfil e às dimensões. Essas informações devem estar escritas na embalagem da ferramenta
ou catálogo do fabricante.
TESOURA
Aplicada para o corte de chapas, é uma ferramenta portátil, leve e permite fazer cortes precisos. As
lâminas devem ser duras e resistentes ao desgaste. O princípio de funcionamento é baseado na alavanca
interfixa, em que o ponto de apoio está entre a força potente aplicada no cabo e a força resistente do ma-
terial a ser cortado pela lâmina.
Figura 20 - Tesoura de chapa

56
A forma de manusear é bastante simples, é igual ao corte de papel. Mas tome alguns cuidados para
evitar danos às lâminas:
a) Realize o corte mais próximo do ponto de apoio para evitar rebarbas na região de encontro das
lâminas;
b) Utilize apenas a pressão da mão. O cabo tem o comprimento projetado para transmitir a pressão
ideal à lâmina para a realização do corte;
c) A reafiação deverá ser feita por profissional especializado. Se as lâminas forem serrilhadas, não é
possível fazer a nova afiação;
d) O corte deve ser macio, não bata nas lâminas para cortar materiais duros;
e) Evite cortar arames, pregos e molas;
f) Mantenha as articulações lubrificadas com óleo fino.
Sempre apoie a chapa em uma bancada, se possível, faça a fixação com grampos. Trace uma linha auxi-
liar com o uso dos materiais adequados para a traçagem.
Máquina de serrar convencional e automática
O corte de tubos, barras e perfis de grande seção acontecem com muita frequência nos processos cons-
trutivos de caldeiraria. Se essa quantidade de material fosse cortada manualmente, seria um trabalho de-
morado e cansativo.
Para tornar o trabalho mais ágil e menos desgastante para o trabalhador, foram criadas as máquinas
de serrar. O princípio de funcionamento é igual ao arco de serra, sendo o movimento destinado ao corte
executado mecanicamente.
Figura 21 - Serra alternativa

57
Para realizar o corte, fixe a peça na mesa da máquina no dispositivo apropriado. Marque o comprimento
a ser cortado. Regule a serra para que o maior número possível de arestas cortantes passe pela peça, de
forma a aproveitar completamente a ação em cada golpe. Posicione o arco sobre a peça e auxilie cuidado-
samente o posicionamento até iniciar o corte sem fazer pressão.
A máquina de serra alternativa funciona de forma bastante parecida com o arco de serra. O movimento
alternativo de vai e vem é feito através de um conjunto de biela e manivela presa ao arco.
FIQUE Se for necessário cortar muitas peças com o mesmo tamanho a partir da mesma bar-
ra ou perfil, existe um limitador para encostar a extremidade. Não há necessidade de
ALERTA ficar medindo cada peça a ser cortada.
A velocidade de corte é medida pelo número de golpes por minuto, que é contado de acordo com o
número de idas e voltas do arco de serra. Portanto, se acontecer 30 idas e voltas em um minuto, a veloci-
dade de corte dessa máquina é 30 golpes por minuto. A velocidade de corte é regulada conforme o tipo
de material da peça a ser cortada.
O movimento entre a peça e a lâmina gera calor devido à fricção. Para evitar o desgaste antecipado da
lâmina e deformações na peça, deve ser feita a refrigeração utilizando o fluido específico para o corte. Para
evitar o tempo morto causado pelo movimento de retorno na serra alternativa, foi desenvolvida a serra
de fita. A máquina é composta por dois volantes, onde é montada a fita que tem as extremidades unidas
semelhantes a uma correia montada entre polias (elemento de uma máquina que serve para mudança de
direção e sentido de uma foça, quando puxa uma carga).
O controle de velocidades é feito pela combinação de polias que fazem a ligação entre o eixo do motor
elétrico e o eixo do volante. Nesta máquina, a velocidade de corte é medida pelo comprimento que uma
das arestas cortantes percorre em um minuto (m/min). A refrigeração com fluido de corte precisa ser inten-
sa, pois a fita de serra está em constante contato com a peça.
Figura 22 - Serra de fita

58
Com a passagem do tempo, muitas inovações tecnológicas foram realizadas com a finalidade de reduzir
a interferência do operador sobre o processo, para isso, foram desenvolvidos dispositivos automáticos. Por
exemplo: nas serras alternativas foi adicionado um dispositivo para suspender a lâmina durante o movi-
mento de retorno, reduzindo o atrito desnecessário com a peça, o que reduz a emissão de calor durante a
operação.
SERRA POLICORTE
É uma serra em formato circular que, durante a operação de corte, mantém o contato constante com
a peça. Possui capacidade de corte superior à serra alternativa, mas desperdiça muito material devido a
maior espessura do disco se comparado com a lâmina.
Para operar, posicione o material na porta peça, regule o comprimento da peça, acione a máquina e
abaixe cuidadosamente o disco sobre a peça. Os movimentos de fixação, avanço da serra, recuo da serra
após o corte, retirada da peça cortada e avanço da peça para novo corte, são realizados manualmente.
Sempre utilize o protetor de lâmina, mas antes de acionar a máquina, certifique-se de que o protetor está
se movimentando livremente.
Figura 23 - Serra policorte

A velocidade de corte é medida em m/min da mesma forma que as serras de fita. A operação de corte
exige refrigeração devido ao contato e à velocidade de rotação, sendo recomendável o uso e fluidos de
corte solúveis.
59
Esmerilhadeiras elétricas e pneumáticas
Apesar de alguns modelos terem formatos parecidos, jamais confunda esmerilhadeiras, lixadeiras e
politrizes. A diferença entre elas está na rotação de cada uma, o que determina a aplicação. As lixadeiras
operam com velocidades na faixa de 5.000 rotações por minuto, sendo aplicadas para preparação de su-
perfícies. As politrizes que funcionam na faixa de 600 a 3.500 rpm são destinadas ao polimento.
Já as esmerilhadeiras operam com velocidades na faixa de 6.500 a 11.500 rpm e devem ser usadas para
o corte e desbaste10 de metais com disco abrasivo, ou como escovadeira usando escova de fios de aço. São
ferramentas manuais com alimentação através de energia elétrica ou pneumática. As pneumáticas são
mais usadas em oficinas que geralmente possuem compressor para fornecer o ar comprimido. O ideal é
aproveitar do ar comprimido que está sendo produzido para outro processo, caso contrário, não haveria
razão de ligar o compressor com alimentação elétrica para produzir ar comprimido exclusivamente para
as esmerilhadeiras.
Figura 24 - Esmerilhadeira
Quando for operar, tenha muito cuidado. Verifique se o interruptor está desligado quando for conectar
o plugue na alimentação. Fixe a peça e apoie o pedaço que será solto para evitar a compressão do disco.
Cuide para que outras pessoas estejam distantes da emissão das fagulhas. Ligue a máquina e aguarde
atingir a velocidade de trabalho.
Segure a ferramenta firmemente com uma das mãos no punho e a outra segurando a empunhadura
auxiliar. Posicione seu corpo de forma a controlar a ferramenta e resistir às forças de contragolpe. Não apli-
que pressão excessiva sobre o disco abrasivo ou escova de aço, deixando a operação ocorrer suavemente.
10 Desbaste: desgaste da matéria-prima através do contato físico da ferramenta e a peça.

60
Guilhotina
O nome guilhotina parece conhecido? Certamente, sim, pois se trata de um equipamento para realizar
corte. No caso da guilhotina que apresentaremos, é destinada ao corte de chapas metálicas através do
cisalhamento (aplicação de uma força com um elemento cortante em um material).
Figura 25 - Guilhotina
O princípio de corte é igual ao da tesoura, em que as arestas afiadas se aproximam e exercem pressão
suficiente para separar o material. As bordas são praticamente quadradas, para ter maior resistência ao
corte de chapas de metais mais duros.
CASOS E RELATOS
Descuido no ambiente de trabalho

João Pedro e Samuel eram amigos desde a infância. Os dois completaram dezoito anos recente-
mente. Com a intenção de ampliar as chances no mercado de trabalho, resolveram fazer um curso de
caldeireiro montador. Eles eram os melhores da turma, faziam todas as atividades e prestavam muita
atenção às explicações dos professores. Destacavam-se nas atividades práticas, possuíam muita ha-
bilidade com os traçados e com o manuseio das ferramentas.
O desempenho era tão bom que os dois foram indicados para trabalhar em uma empresa de calde-
iraria com boa referência na região do Mato Grosso. Na empresa, a parceria de sucesso se manteve.
Entretanto, em um certo dia, aconteceu um grande problema: João Pedro não compareceu ao tra-
balho devido a um problema de saúde. Samuel teve que fazer parceria com Marcelo, um trabalhador
desinteressado e que gostava de fazer algumas brincadeiras de mau gosto.
61
Durante o corte das chapas utilizando a guilhotina, Marcelo, em uma das suas brincadeiras, não
observou que Samuel ainda estava posicionando a chapa e acionou a máquina. Em um movimento
rápido, Samuel conseguiu evitar que a lâmina atingisse suas mãos. Passado o susto, a supervisão
advertiu Marcelo por conduta inadequada no ambiente de trabalho.
As guilhotinas são destinadas ao corte de chapas grossas e materiais duros, possuem acionamento
elétrico ou pneumático (acionado através de ar comprimido), justamente para dar mais potência. Para
chapas mais finas e de materiais mais moles podem ser acionadas manualmente, de forma parecida com
os cortadores de papel.
Algumas máquinas são projetadas para fazer cortes angulares ou em curvas. Normalmente classificadas
de acordo com a maior espessura de material que pode cortar. Estes equipamentos podem marcar ou fazer
furos na chapa, ao invés de cortá-la totalmente.
3.3.2 Máquina de corte térmico
Estes tipos de equipamentos causam o aumento da temperatura da região onde ocorrerá o corte. Esse
aquecimento provoca a fusão localizada do metal. O metal no estado líquido é empurrado pela pressão de
um gás ou por forças de origem eletromagnéticas.
Os materiais que passam por variações de temperatura sofrem dilatações. As dilatações acontecem
nos locais próximos ao corte causando deformações, já que as regiões afastadas permanecem frias e não
acompanham a dilatação da outra parte. O efeito é parecido com o de colocar uma folha de papel A4 em
um envelope para carta. Por ter um tamanho maior que o envelope, será necessário dobrá-lo para caber
neste volume.
No momento da elaboração do procedimento de corte, deve-se considerar os locais da matéria-prima
de onde serão retiradas as peças e a sequência a ser utilizada. Deve ser pensada a melhor forma para mini-
mizar as deformações.
OXICORTE
É o tipo de corte térmico mais aplicado devido ao menor custo de aplicação e simplicidade. Utiliza o oxi-
gênio (O2) e outro gás combustível que pode ser o acetileno, propileno, hidrogênio, metano, gás liquefeito
de petróleo (GLP) ou uma mistura entre eles.
Em uma temperatura acima de 1350°C, o oxigênio reage quimicamente com o ferro de forma pratica-
mente instantânea. Durante essa reação é liberada energia térmica que é capaz de causar novas reações.
O composto formado através dessa reação tem ponto de fusão menor que o metal e escoa auxiliado pelo
sopro do gás.
Os equipamentos utilizados para uma estação de trabalho básica devem conter: cilindro de gás com-
bustível, cilindro de oxigênio, duas mangueiras de alta pressão para condução dos gases, maçarico de
62
corte, regulador de pressão para O2, regulador de pressão para o gás combustível, válvulas unidirecionais
e anti retrocesso de chama.
Regulador de pressão Regulador de pressão

do gás combustível do oxigênio
Cilindro de gás
combustível Cilindro
de oxigênio
Mangueira
de oxigênio
Mangueira de
gás combustível
Figura 26 - Conjunto oxiacetileno

Fonte: SHUTTERSTOCK, 2018 (adaptado).
O maçarico faz a mistura entre o gás combustível e o oxigênio na proporção adequada, além de direcio-
nar o jato de O2 com alta velocidade para o bico de corte. Os bicos de corte podem ser montados a 90° em
relação à base do maçarico destinado a processos manuais ou retos para máquinas de corte automáticas.
A escolha do bico de corte dependerá do gás combustível utilizado, além do tipo e espessura do material.
FIQUE O processo de oxicorte é aplicável ao aço inoxidável e metais não ferrosos. Qualquer
elemento que não seja o ferro altera o processo, por isso, sempre que possível, remo-
ALERTA va pintura, ferrugem e impurezas em geral.
As máquinas de oxicorte são usadas quando se pretende eliminar o fator humano que pode influenciar
na velocidade de execução e a perfeição do corte. O equipamento conduz o maçarico, realizando o corte
com velocidade uniforme e regulável, seguindo um trajeto determinado por um gabarito (modelo com a
dimensão e formato da peça a ser cortada). Quando estiver operando este equipamento, utilize luva de
cano longo, máscara, avental de couro e bota de couro.
63
Corte laser
É um processo que realiza cortes com alta precisão. Aplicável à maioria dos materiais, possui elevado
custo inicial e requer mecanização da operação.
O laser é um feixe contínuo e concentrado de partículas de luz que, aplicada em uma área pequena, é
capaz de aquecer o material causando a fusão, vaporização ou até a quebra das ligações químicas. A alta
concentração do feixe permite um corte rápido e com excelente qualidade.
Os equipamentos utilizados para a execução deste tipo de corte são: fonte de alimentação, meio ati-
vo, para converter a energia elétrica em radiação luminosa, cavidade ressonante, construída com paredes
completamente espelhadas, direciona e amplifica a radiação luminosa.
Figura 27 - Máquina de corte a laser

É necessário o uso de um gás pressurizado (armazenado em um cilindro com uma determinada pres-
são) para remover o material fundido. A vazão e a pressão do gás devem ser controladas de acordo com o
material e a velocidade de corte. É recomendável utilizar uma vazão mais elevada para materiais reativos
(plásticos, borrachas e madeiras). No corte de metais ferrosos é indicado o oxigênio, devido a reação quí-
mica com o ferro liberar calor, contribuindo para o aumento da velocidade de corte.
SAIBA Para ter mais informações em relação ao laser, consulte o livro: FERRARO, Nicolau Gil-
berto; RAMALHO JUNIOR, Francisco; SOARES, Paulo Toledo. Os fundamentos da física
MAIS 2 - Termologia, óptica e ondas. São Paulo: Moderna, 2009.
O processo a laser opera com baixa energia térmica, corte estreito, preciso e com ausência de contato
físico, o que o torna apropriado para a produção de protótipos e grandes lotes de peças.
64
Corte plasma
Existem três estados físicos da matéria, que são bem conhecidos. O estado sólido, líquido e gasoso. Por
exemplo: se um cubo de gelo receber uma determinada quantidade de calor, o mesmo passará para o
estado líquido; e recebendo também uma grande quantidade de calor, passará a ser um estado gasoso. E
se no estado gasoso for inserida uma quantidade de calor, passará para o quarto estado da matéria, que é
o plasma.
O plasma foi definido como o quarto estado da matéria e surge a partir da adição de calor ao gás, mo-
dificando suas propriedades, especialmente as elétricas. Nesse estado, o gás passa a conduzir eletricidade
porque os elétrons se libertam do átomo. O material passa a se comportar como um condutor metálico
seguindo os mesmos princípios físicos.
O efeito joule é o aquecimento de um condutor devido à passagem da corrente elétrica. Quanto me-
nor o diâmetro do condutor, maior será o aquecimento e é este princípio aplicado no corte plasma. Através
da redução do diâmetro do bocal, por onde sai o arco elétrico no processo de soldagem TIG (Tungstênio
Gás Inerte), é possível elevar consideravelmente a temperatura e a tensão do arco. Ajudado pela pressão
do fluxo do gás ionizado é possível remover o metal fundido rapidamente, resultando em um corte com
alta velocidade. A temperatura atingida pelo arco plasma atinge 50.000°C, no entanto, é um processo que
libera fumaça e gases tóxicos, além de gerar um ruído excessivo e radiação ultravioleta.
Para minimizar esses efeitos negativos, muitas técnicas foram desenvolvidas desde 1957. Entre elas,
podemos destacar o corte subaquático, onde a peça é imersa em uma profundidade de 2 a 3 polegadas de
água para a realização do corte. Com isso, a emissão de radiação, fumaça e ruído diminuem consideravel-
mente. Outro destaque do corte plasma é o ar comprimido de baixa corrente que aumentou a confiabili-
dade e simplificou a operação, tornando esse tipo de processo mais popular.
Figura 28 - Corte plasma

65
3.4 Tecnologia em Processos de Conformação
A definição técnica de conformação diz que são “processos em que se aplica uma força externa à maté-
ria-prima, obrigando-a a adquirir uma forma desejada por deformação plástica.”. As panelas, por exemplo,
são produzidas a partir de chapas planas cortadas em forma de disco, que são forçadas por uma ferramen-
ta chamada punção em um espaço vazio com formato semelhante ao que se pretende obter na peça. Veja
na figura a seguir.
Punção
Matriz
Figura 29 - Processo de conformação

A conformação modifica a forma da matéria-prima. Para que a deformação aconteça, é necessária uma
força aplicada por uma ferramenta, que vai obrigar o material a assumir o formato desejado através da de-
formação plástica. A deformação pode ser tipo elástica, que após a retirada da força, o material retorna ao
seu formato inicial. Ou plástica, em que há a mudança permanente da forma inicial da matéria-prima, con-
servando a sua massa e volume. Em resumo, é um processo que não tem perda e nem inclusão de material.
A deformação pode ser feita a frio, quando é realizada na temperatura ambiente. Quando o material
é aquecido, a deformação passa a ser quente, facilitando a conformação porque reduz a força aplicada e
permite o aumento da resistência ao impacto, além de eliminar a porosidade.
3.4.1 Equipamentos de conformação
As máquinas e dispositivos de conformação são utilizados para realizar as modificações na geometria

da matéria-prima metálica, a fim de atingir os formatos desejados. Além de reduzir os esforços do opera-
dor, o uso dos dispositivos permite a obtenção de formas regulares e com bom acabamento superficial.
Dentre eles, podemos destacar as calandras e dobradeiras.
66
Calandras
Esses equipamentos utilizam a ação de rolos para fazer curvas em chapas de aço e materiais com pro-
priedades parecidas. As calandras são usadas para fabricar tubos de grandes diâmetros (acima de 150 mm)
e costado11 de equipamentos cilíndricos.
A velocidade de giro dos rolos é regulada através de um jogo de engrenagens, a depender do tipo de
processo a ser executado. A distância entre os rolos pode ser ajustada de forma manual ou automática.
Figura 30 - Calandra
As calandras mais comuns são as de três rolos, conhecidas como universais. A chapa é colocada sobre
os dois rolos inferiores que estão no mesmo nível; o terceiro rolo que fica na parte superior pode se mover
verticalmente para cima e para baixo, sendo ajustado de forma a pressionar a chapa. Com o movimento de
ida e volta, a chapa passa a encurvar até o diâmetro esperado. Apesar de as calandras com 4 rolos serem
mais versáteis, elas são mais caras e necessitam de maior espaço.
É recomendável fazer a calandragem a frio sempre que possível. A calandragem a quente é mais cara e
difícil, devendo ser usada quando não for possível produzir as peças com os diâmetros desejados, sem que
aconteçam fissuras ou em situações que sejam necessários tratamentos térmicos tornando o processo a
frio mais caro.
Há calandras destinadas ao encurvamento de tubos e perfis que são usados para a fabricação de corri-
mões, guarda-corpos e estruturas em geral.
11 Costado: parte lateral dos equipamentos.

67
Dobradeiras
São usadas para fazer dobras em chapas de espessuras até 50 mm em locais e ângulos determinados
pelo projeto. As dobras com melhor resultado são feitas a frio. Para que isso aconteça, são aplicadas forças
em duas direções diferentes, causando a deformação plástica no material.
Figura 31 - Dobra de chapa

Essas máquinas são acionadas por pedais ou por botões manuais. Funcionam através do princípio hi-
dráulico que transfere a força aplicada a um fluido por uma bomba. As ferramentas recebem a força que
foi ampliada nos cilindros e controlada por válvulas.
O prensador, também chamado de martelo, é a parte móvel do equipamento ligada ao punção que
exerce a força contra a matéria-prima. A válvula de retenção protege o equipamento de uma queda aci-
dental do martelo, devido à gravidade.
68
3.4.2 Ferramentas, gabaritos, acessórios e dispositivos de fixação
Além das máquinas, o caldeireiro precisa ter habilidade com uso de utensílios que facilitarão a reali-
zação das suas tarefas. Dentre as ferramentas, acessórios e dispositivos que são utilizados na caldeiraria,
podemos destacar:
a) Chave de grifo: utilizada para montar e desmontar tubulações e conexões roscadas.
Figura 32 - Chave de grifo

b) Cortador de tubos: usado para cortar tubos de pequeno diâmetro e com pequena espessura de
parede.
Figura 33 - Cortadores de tubo a frio

69
Dentre os utensílios citados, você já pôde ter tido a oportunidade de observar ou até mesmo manusear
alguns. São ferramentas manuais de uso simples e não necessitam de muito treinamento.
RECAPITULANDO
Neste capítulo tratamos do que é caldeiraria, a aplicação, como se divide e a sua aplicação. Estuda-
mos sobre os materiais, suas propriedades e classificação, percebemos que na caldeiraria utilizamos
basicamente os metais para a construção das peças e equipamentos. Dentre eles, destacam-se o aço,
um dos materiais mais versáteis do planeta.
Discutimos sobre os processos de corte de metais, desde os mais simples, como o corte com tesoura
e arco de serra; até o corte por processos térmicos, utilizando o plasma e o laser. Sobre os processos
de conformação, vimos dois importantes equipamentos: as calandras e as dobradeiras.
Para finalizar, foi apresentado as principais ferramentas, dispositivos, gabaritos, dispositivos e
acessórios para fixação de peças durante os processos de corte e conformação. Alguns deles bastante
comuns na área da mecânica e outros com aplicações mais voltadas para as operações de traçagem
e corte de materiais.
Caldeiraria – união de metais
Estudamos anteriormente sobre o corte e conformação dos metais. É através desses proces-
sos que as peças ganham formas, mas, para que os equipamentos possam desempenhar sua
função, é necessário juntar as partes.
Neste capítulo será apresentado às principais técnicas usadas para unir as peças. As formas
podem ser permanentes ou não. Isso vai depender da necessidade de montagens e desmonta-
gens frequentes, as melhores condições para evitar vazamentos, mobilidade das peças unidas
e acabamento.
72
4.1 União Não Permanente de Metais
Todos os equipamentos, por mais simples que sejam, são construídos em partes. Para fazer a monta-
gem é necessário que as partes estejam unidas. Essa forma de unir as peças pode ocorrer de forma perma-
nente ou não. O que vai definir quanto à forma de união a ser usada depende de alguns fatores, tais como:
resistência, utilização, forma, acabamento, tamanho, flexibilidade, manutenção e custo.
As uniões podem ser feitas de modo a permitir que haja movimento entre as peças, por exemplo, as do-
bradiças que fixam as portas no local, mas permite o movimento resultando em abertura ou fechamento
do ambiente. Há situações em que as uniões acontecem de maneira em que as peças estejam completa-
mente fixas, exemplo de um tampo de uma mesa de chapa que tem os pés unidos com solda.
Como você pôde perceber, são muitas variáveis para definir qual o melhor tipo de fixação a ser usada.
Para ajudar, fizemos a separação entre as formas permanentes e não permanentes para facilitar a compre-
ensão.
4.1.1 Conceito
As formas não permanentes de fixação de peças são indicadas nas situações em que são necessárias
montagem e desmontagem. Com esse tipo de união é possível separar as partes sem causar danos e ainda
refazer a junção.
Normalmente são projetadas visando a manutenção do equipamento. Um exemplo que pode ser cita-
do é a fixação dos pneus do carro. Se acontecer algum problema ao pneu, é possível desfazer a junção e
substituir o pneu com problema, fazendo uma nova junção. Neste caso, a união pode ser feita e desfeita
em uma quantidade indefinida de vezes.
4.1.2 elementos de máquinas
São componentes agrupados de acordo com a função: apoiar, fixar, transmitir potência, fazer vedações
ou permitir uma pequena mobilidade entre as peças.
Neste capítulo serão abordados os elementos de máquinas mais usados na caldeiraria, que são os ele-
mentos destinados à fixação e anéis elásticos.
Elementos de fixação
São aplicados em situações em que é necessário manter as posições das peças entre si. Essa fixação
pode permitir que haja um movimento entre elas, caso seja preciso. Dentre os elementos de fixação não
permanentes, destacam-se os parafusos, que são usados tanto para a união, como ajuste de posição, trans-
missão de potência e até fechar orifícios.
4 Caldeiraria – União de metais
73
Os parafusos são formados pela cabeça e pelo corpo onde se desenvolve a rosca. A cabeça pode ter
vários formatos ou até não existir. Já o corpo pode ser cilíndrico ou cônico, totalmente ou parcialmente
roscado. Verifique alguns tipos:
QUANTO À APLICAÇÃO
Atravessa as peças que serão

unidas, passando livre pelo furo.
Passante
Obrigatoriamente, necessita de porca
Não tem cabeça; possui as duas

Prisioneiro
extremidades roscadas.
QUANTO AO DISPOSITIVO DE ATARRAXAMENTO
Usado em uniões que necessitam de

Sextavado forte aperto, sendo feito com chave de
boca ou de estria.
Usado em uniões que necessitam de

Furo sextavado
bom aperto e em locais com pouco
(Allen)
espaço para o uso de ferramentas.
Quadro 10 - Parafusos
74
As porcas são os elementos onde os parafusos passantes são enroscados. Os formatos dependem da
aplicação, que variam entre a simples fixação até transmissão de movimento, regulagens e acabamentos.
Veja, no quadro a seguir, os principais tipos de porcas:
Sextavada e
quadrada em geral
Contém entalhes que serão usados

Castelo para o travamento do conjunto com
o parafuso.
Cega ou Utilizada para acabamento, cobre a

remate ponta do parafuso.
Quando as partes unidas precisam

de montagens e desmontagens
Borboleta
frequentes. Pode ser feito
manualmente.
Quadro 11 - Porcas
75
Os parafusos e as porcas são elementos que são caracterizados pelo tipo de rosca. Muito usados para
abertura e fechamento rápido nas tampas de garrafas plásticas. A rosca possui o formato de hélice, ao
mesmo tempo que gira, avança no sentido do comprimento. O tipo da rosca determina a aplicação do
conjunto parafuso e porca. Veja o quadro a seguir.
Para parafusos
sujeitos a
Redondo grandes esforços
e de grandes
diâmetros. redondo
Para transmissão
de movimento
em equipamentos
Quadrado
que sofrem
esforços e
quadrado
choques.
BSP NPT
Usada para paralela paralela cônica cônica
vedação de
NPT/BSP sistemas
que operam
pressurizados.
conexão tubo conexão tubo
Quadro 12 - Roscas
76
Para proteger as superfícies das peças são utilizadas arruelas, que são elementos em formato de disco
com pequena espessura e com um furo na posição central. Eles distribuem, de maneira uniforme, a força
de aperto, evitando deformações nas superfícies de contato e desgastes na junção do parafuso e porca. Os
tipos mais utilizados são:
É um elemento totalmente plano usado

Lisa
para distribuir a força de aperto.
Tem formato de mola com uma ou mais

Pressão espiras, usada para impedir a redução do
aperto do conjunto parafuso e porca.
Conhecida também como arruela de

pressão serrilhada, possui dentes ao longo
do diâmetro interno ou externo que,
Estrelada
ao sofrer aperto, trava a junção entre o
parafuso e porca, impedindo a redução
do aperto.
Quadro 13 - Arruelas
Fonte: SHUTTERSTOCK, SENAI DR BA, 2018.
77
Além das arruelas de pressão, existem outras maneiras para impedir a folga entre as uniões roscadas.
O sistema de travamento de forma impede o giro dos elementos parafuso e porca, impedindo o afrouxa-
mento da junção.
Trava por Trava por

Trava por chapa dobrada cupilha chapa encaixe
Trava por chapa Trava por

Trava por arame dobrada e furo parafuso
Figura 34 - Sistema de travamento de forma

Fonte: SENAI DR ES, SENAI DR BA, 2018.
A outra forma de travamento é através do fechamento de forças, em que o elemento de travamento

sofre uma compressão pelo aperto do conjunto porca e parafuso. Como o elemento de trava possui a su-
perfície irregular, com a compressão aumenta a força de atrito, impedindo o giro do parafuso e porca. Esse
tipo de travamento é realizado pelas arruelas de pressão e contraporca.
Elementos elásticos
Alguma vez você esticou ou apertou um objeto que mudou o tamanho e, quando soltou, ele voltou ao
seu tamanho original? Se sim, você manipulou um material que é chamado de elástico. Esses tipos de ma-
teriais possuem a capacidade de armazenar energia quando deformados, liberando a energia acumulada
quando a carga é retirada. Isso acontece nos estilingues, bola de futebol e cama elástica.
A mola é um elemento de máquina que possui essa propriedade. Ela é utilizada para amortecer os
impactos e vibrações, acumular energia mecânica, distribuir cargas, limitar pressão e vazão e até fazer
medidas.
78
Seus tipos variam de acordo com o tipo de esforço que é submetida:

a) Compressão: são as mais comuns, usadas nos sistemas de amortecimento de impactos. Por
exemplo: em colchões e suspensão de automóveis;
b) Tração: usadas em dispositivos que podem ser puxados. Por exemplo: nas balanças de mola
usadas para medir a massa da pesca;
c) Torção: usadas em dispositivos que podem girar em relação a um certo ponto. Por exemplo: nos
prendedores de roupa.
Outro dispositivo muito conhecido aplicado ao amortecimento de vibrações é o feixe de molas, que é
feito a partir de peças planas com tamanhos diferentes. É usado em situações em que há pouca altura para
instalar uma mola de compressão, por exemplo, em caminhões.
Figura 35 - Feixe de molas

É fundamental resistir ao choque e à fadiga pelo movimento alternado de carregamento e descarrega-

mento. Os modelos, como são projetadas, são para permitirem a mudança temporária do formato enquan-
to absorve energia, voltando ao estado normal após cessar o esforço. Por isso, as molas devem ser construí-
das com materiais duros para resistir a deformação permanente devido aos esforços a que são submetidos.
4.1.3 Ferramentas e dispositivos de montagem
Você já tentou bater um prego sem usar o martelo? Ou cortar um lacre sem tesoura? Além dessas, mui-
tas outras atividades seriam difíceis de fazer se não existissem as ferramentas. A função delas é justamente
facilitar a execução das tarefas. A principal vantagem é o tamanho reduzido que as tornam fácil de trans-
portar para qualquer lugar e podem ser aplicadas em diversas situações.
79
FIQUE Utilize sempre a ferramenta indicada a cada tipo de serviço. O uso inadequado pode
ALERTA danificar a ferramenta, o elemento da máquina e causar acidentes.
As ferramentas manuais são aquelas que necessitam apenas da ação do executor. Apesar de serem
objetos de fácil manejo, é recomendável conhecer as suas formas de aplicação para evitar acidentes. Saber
selecionar adequadamente a ferramenta aplicável ao trabalho que está sendo realizado, reduz o esforço e
contribui para a conservação da própria ferramenta.
Veja alguns tipos de ferramentas utilizadas quando trabalhamos com união permanente e suas aplica-
ções:
a) Alicates: é usada para apertar, puxar, cortar e dobrar pequenas peças. Existem alicates universais,
de bico, de corte, para anéis, de pressão, crimpador e o rebitador utilizado para unir duas peças.
Figura 36 - Alicate rebitador

b) Machos de roscar: usados para abrir roscas em furos. Indicados na figura seguinte pelo número 1.
4
2
1 3
Figura 37 - Macho, cossinete, desandador e porta cossinete para abrir rosca

80
c) Cossinetes: são parecidos com as porcas, usados para fazer roscas nas barras redondas. Indicado na
figura anterior pelo número 2.
d) Desandadores: ferramenta onde encaixa o macho ajudando na realização do giro. Indicada na figura
anterior pelo número 3.
e) Porta Cossinete: ferramenta onde encaixa o cossinete para ajudar a girar o mesmo na abertura da
rosca externa. Indicada na figura anterior pelo número 4.
Após o uso, as ferramentas devem ser limpas, inspecionadas e guardadas em locais apropriados, tais
como: carrinhos, caixas, gavetas e painéis. Durante o transporte, que deve ser feito preferencialmente em
caixas ou carrinhos, manter as partes que podem perfurar ou cortar protegidas.
4.1.4 Alinhamento de furos
Você deve estar se perguntando: o que fazer para alinhar as partes componentes de um equipamento?
Para que a união entre as peças seja feita de maneira a manter o posicionamento ideal, é necessário aten-
ção. A questão do posicionamento é importante, pois além da estética, pode influenciar na vida útil e no
funcionamento adequado.
Se a forma de união for realizada por parafusos, rebites, pinos e cavilhas, deve ser planejada a quantida-
de e a localização. Esses elementos são colocados em furos das peças e, para que elas estejam na posição
adequada, os furos devem estar alinhados.
Os cuidados devem ser observados no momento da traçagem. Observe a direção e sentido das cargas
para distribuir a marcação dos furos de maneira uniforme. Quando são feitos mais de dois furos em uma
superfície, o ideal é que, ao ligar os centros dos furos, seja possível formar uma figura regular. Desta forma,
as cargas se distribuem igualmente entre os elementos, mantendo o equilíbrio.
81
Figura 38 - Gabarito para execução de furo

Durante a execução do furo, o erro mais comum é a inclinação do furo. Todos os cuidados devem ser
tomados para que a linha de centro do furo esteja a 90° com a superfície de apoio. Em furadeiras de coluna
ou bancada, este tipo de erro é difícil de acontecer, no entanto, devem ser utilizadas brocas afiadas e bem
presas no mandril da furadeira para evitar o escorregamento em relação ao centro do furo. A peça deve
estar fixada na morsa e o movimento de avanço da furadeira deve ser lento, especialmente se o trabalho
for com materiais com alta dureza.
Mandril
Morsa
Broca
Peça
Figura 39 - Realizando furo em peça na furadeira

82
4.1.5 Relações entre furos e diâmetros de elementos de fixação
Para que o elemento de fixação não danifique a peça, é preciso ajustá-lo aos furos. A folga facilita a
montagem, especialmente quando há mais de um furo em uma mesma superfície. No entanto, uma folga
excessiva contribui para o desgaste antecipado do componente, principalmente em equipamentos com
potencial de causar vibrações.
Na prática, é recomendável que o diâmetro do furo seja 1,06 vezes maior que o diâmetro do elemento
de fixação. Por exemplo: se o diâmetro do rebite ou parafuso for 6,0 mm, o furo a ser executado deverá ter
1,06 x 6,0 = 6,36 mm.
2d 3d 2d
1,5d
3d d Q
1,5d
Figura 40 - Relação entre furos e diâmetros

Fonte: SILVA, 2014.
É importante considerar a distância entre o furo e a borda da chapa, que deve ser de no mínimo 1,5
vezes o diâmetro do elemento de fixação. A distância entre os elementos deve ser de, no mínimo, 3 vezes
o diâmetro. Os valores estão de acordo com a Norma Brasileira NBR 14762.
4.1.6 Aperto de parafusos
É comum, ao unirmos as peças com parafusos, tentar apertar o máximo que for possível. O aperto exa-
gerado pode causar deformações nas peças que estão sendo fixadas ou danificar as roscas dos parafusos
e porcas. Já a falta de aperto torna a fixação entre as peças deficiente, podendo causar acidentes e perdas
materiais.
A rosca é um plano inclinado enrolado no corpo do parafuso. Quanto

menor o ângulo de inclinação da hélice, maior é a dificuldade em folgar
CURIOSIDADES o aperto do parafuso.
Fonte: TORRES, et al., 2013.
83
Para definir o torque12 ideal, são consideradas algumas variáveis, tais como: matéria-prima, existência
de tratamento térmico, tipo da rosca e acabamento superficial. Com a combinação desses fatores, é possí-
vel classificar os parafusos conforme as normas que possuem os limites seguros para o aperto.
Figura 41 - Torquímetro de relógio

Para saber se o aperto está sendo realizado de acordo com o recomendado, utilizamos uma ferramenta
chamada torquímetro. Para cada aplicação, foi desenvolvido um torquímetro específico. Entre os modelos
existentes, podemos destacar:
a) Manuais: o operador aplica a força diretamente na haste. O aperto necessário é ajustado por um
regulador na própria haste;
b) Elétricos: é acionado por um sinal elétrico enviado à ferramenta. Existe um controlador que faz
o comando geral através de um programa integrado;
c) Pneumática: o acionamento é feito por ar comprimido. O equipamento aplica uma pressão de
aperto ao parafuso. A pressão é convertida em torque por uma tabela que acompanha o equipa-
mento;
d) Eletro-hidráulico: o acionamento é feito por equipamento hidráulico acionado eletricamente.
O torque é medido pela conversão da pressão aplicada através de tabelas que acompanham o
dispositivo.
Outro fator a ser considerado é a sequência de aperto em peças tipo flanges, tampas e bocas de visita.
Veja, na figura a seguir, o esquema de como proceder:
12 Torque: é a quantidade de força aplicada para apertar um parafuso ou porca.

84
1
12 5
8 0º 9
330º 30º
10 6 2 3 7 300º 60º
4 270º 90º 3
9 5 1 4 8 240 120º
210º 150
10 180º 7
6 11
2
Figura 42 - Sequência de aperto de parafusos

Ao realizar o aperto, fique atento para não dar o torque recomendado ao parafuso no primeiro passe.
A recomendação é para fazer o aperto aos poucos, para que as partes possam se acomodar até chegar ao
valor especificado.
4. 2 União Permanente de Metais
Ao observarmos qualquer equipamento, é possível perceber que são formados por mais de um com-
ponente, sendo assim, é necessário desenvolver uma forma para fazer a união. Pudemos acompanhar,
anteriormente, que a união pode ser do tipo permanente ou não. Neste tópico trataremos das formas e
características das uniões permanentes.
4.2.1 Conceito
Como o próprio nome já explica, permanente é planejada para não ser desfeita. É aplicada a união de
componentes em que foram produzidos de maneira separada devido às limitações do processo de fabri-
cação, mas que precisam funcionar como se fosse uma peça única.
Normalmente, essas limitações do processo de fabricação estão relacionadas ao formato da estrutura
completa. Os processos de corte e conformação utilizados na caldeiraria partem de geometrias simples
que, ao se unirem, atingem o formato desejado. Um vaso de pequena dimensão cilíndrico, por exemplo,
pode ser construído a partir de duas chapas cortadas em disco, que são usadas como tampos e outra chapa
retangular calandrada para obter a forma parecida com um tubo, dando origem ao costado.
85
Tampo
Costado
Figura 43 - Vaso de formato cilíndrico

A figura anterior apresenta vasos cilíndricos de pequenas dimensões, com a utilização de chapas para
fabricação do costado e para os tampos, interligados através de união permanente (solda).
CASOS E RELATOS
Não há idade para recomeçar

João é um homem com 60 anos de idade e com muita disposição para o trabalho. Trabalhou na
roça dos pais desde criança. Com o agravamento da seca na região em que morava, resolveu mudar
com toda a família para uma cidade que oferecesse alternativas de trabalho. No entanto, a idade
avançada se tornava uma barreira, as empresas recusavam oferecer emprego a pessoas dessa idade.
João não desanimou com as muitas respostas negativas e, com ajuda dos filhos e netos, estudou
para a seleção de um curso gratuito de caldeireiro de manutenção em uma instituição de ensino fa-
mosa nacionalmente. Enquanto estudava, fazia alguns serviços como ajudante para contribuir com
as despesas da casa.
Ao finalizar o curso, conseguiu um emprego como ajudante prático de caldeiraria em uma empresa
de fabricação de equipamentos de caldeiraria. Seis meses depois, foi promovido a Caldeireiro Junior.
Lá se tornou especialista em união de peças. Com a experiência que havia ganhado e a ajuda dos
amigos e família, conseguiu comprar algumas ferramentas e máquinas. João montou uma pequena
oficina e passou a fazer muito sucesso na região pela qualidade dos serviços e bom atendimento.
86
O sucesso do seu trabalho foi tão grande que João conseguiu comprar uma casa com espaço sufi-
ciente para toda a família. E ele comprovou que nunca é tarde para recomeçar.
Uma forma para fazer a fixação permanente entre os componentes de um equipamento é através da
rebitagem. A união com rebite é uma forma econômica quando comparada com as uniões parafusadas e
soldadas. São elementos que resistem bem aos esforços de compressão e à força cortante, mas não pos-
suem resistência à tração e aos esforços repetitivos.
Para aplicação dos rebites, faça um furo com o diâmetro um pouco maior que o diâmetro do rebite. O
processo de fixação dependerá do tipo de rebite que é um elemento de fixação para a união de duas peças.
Figura 44 - Chapa com furos para colocar os rebites

Figura 45 - Chapa com rebites

87
Os mais usados, principalmente para união de chapas finas, são os de repuxo, conhecidos como POP,
que permitem a fixação mesmo quando não é possível acessar o lado oposto ao furo.
Figura 46 - Rebites pop

Terminamos mais um tópico sobre as uniões permanentes e a sua importância nos serviços que envol-
vem a fixação de peças de caldeiraria.
Vamos conhecer outros elementos muito importantes de fixação permanente, que são os processos de
soldagem.
4.2.2 Processos de soldagem aplicados À caldeiraria
Se você necessita fazer uma união permanente de componentes que trabalham fluidos, a melhor razão,
em relação a custo-benefício, é a soldagem. Este processo permite que as juntas sejam totalmente veda-
das, portanto, não são necessários artifícios para evitar os vazamentos até operações com alta pressão.
Através da soldagem é possível fazer a união entre duas ou mais peças pelo aquecimento até a tem-
peratura de fusão da junta soldada, mantendo as propriedades do material. Permite a união da maioria
das ligas metálicas. É versátil, podendo unir peças inferiores a 1 mm de espessura, tais como: joias e com-
ponentes eletrônicos; até componentes de grandes tamanhos, como navios e vasos de pressão. Pode ser
utilizada tanto no chão de fábrica, com condições controladas, quanto no campo.
O aquecimento provocado pela soldagem pode provocar alteração em algumas propriedades do ma-
terial, além de causar deformações e tensões nas peças. Durante a execução do processo, se não forem
tomadas as precauções, podem surgir poros ou trincas que podem até causar a falha prematura da junta.
Vamos acompanhar, a seguir, os processos de soldagem mais utilizados na caldeiraria.
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Eletrodo revestido
O processo acontece através do aquecimento da junta até o ponto de fusão do metal, através de um
arco elétrico criado entre a ponta do eletrodo e a superfície da peça. O metal fundido é passado para a
peça através do arco elétrico até a poça de fusão. O eletrodo é revestido com substâncias que fazem o
isolamento elétrico da alma, facilitam a passagem da corrente elétrica, fornecem proteção à poça de fusão
e adiciona elementos de liga para melhorar as propriedades do cordão de solda.
A solda por eletrodo revestido é o processo mais utilizado nas fabricações devido à simplicidade de
operação, boa qualidade do cordão de solda, baixo custo dos equipamentos e dos consumíveis. Pode ser
feita em locais preparados para execução da soldagem, com condições controladas, ou diretamente no
campo.
Figura 47 - Soldagem com eletrodo revestido

Esse processo pode ser utilizado em qualquer posição de soldagem. Solda a maioria dos aços e alguns
metais não ferrosos em uma faixa de 2 mm até 200 mm. A forma de aplicação manual causa uma menor
quantidade de solda no local, tornando o processo demorado. Em trabalhos com grandes espessuras, é
necessário controle das distorções devido ao aquecimento.
SAIBA Para saber mais sobre a soldagem por eletrodo revestido, consulte o livro: MARQUES,
Paulo Villani; MODENESI, Paulo José; BRACARENSE, Alexandre Queiroz. Soldagem fun-
MAIS damentos e tecnologia. 4. ed. Rio de Janeiro: Elsevier, 2016.
O equipamento é composto por uma fonte de energia que pode ser um transformador (corrente al-
ternada) ou um retificador (corrente contínua), cabos de ligação, porta eletrodo, grampo conector para
aterramento e o eletrodo.
89
A preparação da superfície deve ser feita com escova de aço ou esmerilhadeira para retirar toda impu-
reza que prejudica a qualidade da solda. Devem ser eliminados óleos, graxas, ferrugem, tinta, resíduos de
exame por líquido penetrante, areia e fuligem do preaquecimento a gás, em uma faixa de 20 mm de cada
lado das bordas. A soldagem não deve ser feita na chuva ou no vento, a não ser que o ambiente de trabalho
esteja devidamente protegido.
O arco elétrico emite radiação ultravioleta, infravermelha (raios que não são visíveis), além de gases
nocivos. Por isso, o uso dos equipamentos de proteção individual e especial como luva de couro, avental
de couro, perneira, bota de segurança e máscara para solda com a lente adequada, além disso, sistema de
ventilação e exaustão adequada são obrigatórios.
PROCESSO MIG/MAG
É um tipo de soldagem a arco elétrico protegido por gás inerte (MIG-Metal Inerte Gás) ou ativo (MAG-
Metal Ativo Gás). O eletrodo é um arame maciço alimentado continuamente por um dispositivo motoriza-
do, que puxa o arame do carretel até o bico da tocha.
Pode ser realizado de forma semiautomática em que o soldador controla a velocidade de deslocamen-
to, a inclinação e a distância entre a pistola e a peça. No formato automático, todo o controle e avanço
da tocha é realizado mecanicamente. Os equipamentos automáticos são usados quando a peça pode ser
deslocada ao local da soldagem. Com isso, é possível realizar a solda com maior qualidade e agilidade.
Os equipamentos utilizados são:
a) Tocha: tem a função de guiar o arame e o gás de proteção a poça de fusão. Ela pode ser refrige-
rada à água ou seca, situação em que o gás de proteção é usado como fluido refrigerante;
b) Sistema de alimentação: acionado pelo sinal dado ao apertar o gatilho da tocha. Controla a ve-
locidade de alimentação do arame. Ao soltar o gatilho, o sistema desliga o motor de alimentação;
c) Fonte de energia: normalmente, usa a corrente contínua com polaridade reversa, em que o polo
positivo é ligado à tocha e, o negativo, à peça.
Os gases de proteção expulsam o ar em volta da poça de fusão para evitar poros, fissuras, redução da
tenacidade, redução da ductilidade e inclusões de compostos nocivos ao cordão de solda. Os gases utili-
zados podem ser inertes13 (argônio e hélio) ou ativos (dióxido de carbono), geralmente aplicados puros ou
em combinações para evitar defeitos nas soldas.
13 Gases inertes: não reagem com outros elementos químicos.

90
Figura 48 - Soldagem MIG-MAG

Os arames são especificados pela AWS (Sociedade Americana de Soldagem) de maneira a atender as
propriedades do metal de base, o gás de proteção aplicado, o tipo de junta e o tipo de serviço. São produ-
zidos arames de aço-carbono, aço inoxidável, alumínio e cobre.
processo Oxigás
Nesse processo a fusão acontece pelo aquecimento da junta e da vareta através da chama provocada
pela reação entre um gás combustível e o oxigênio. Leva mais tempo para o aquecimento da peça quando
comparado ao processo por arco elétrico, por ser realizado por uma fonte com menor potência.
Os equipamentos usados na soldagem oxigás são os cilindros de oxigênio, do gás combustível, os re-
guladores de pressão dos gases, as mangueiras e o maçarico. No maçarico é feito o ajuste da proporção
dos gases de maneira a obter a chama, com a temperatura suficiente para provocar a fusão do metal a ser
unido.
Figura 49 - Soldagem oxigás

91
Durante a execução, o soldador deve direcionar a tocha com uma das mãos e, com a outra, segurar a
vareta para fornecer o metal de adição para a solda. Esse procedimento exige um alto grau de habilidade
do soldador. No entanto, é um processo barato, portátil, com possibilidade de soldagem em qualquer po-
sição e aplicado para espessuras pequenas e médias.
processo TIG
É um processo de soldagem a arco elétrico que utiliza um eletrodo não consumível de tungstênio (é um
metal duro que resiste a alta temperatura e corrosão) com a proteção de um gás inerte. O tungstênio pos-
sui alto ponto de fusão, suficiente para suportar a temperatura do arco elétrico formado entre o eletrodo
e a peça.
Figura 50 - Soldagem TIG

O gás inerte, normalmente utilizado, é o argônio, ou uma mistura de gases inertes que possuem a fun-
ção de facilitar a passagem da corrente elétrica e proteger a poça de fusão da ação do ar atmosférico, sem
produção de escória.
A solda TIG utiliza os equipamentos:
a) Pistola ou tocha: serve para fixar e fornecer energia para o eletrodo, direcionar o fluxo de gás
protetor para a região da solda;
b) Cilindro de gás de proteção: é usado o argônio ou mistura de argônio e hélio, ou argônio e
hidrogênio;
c) Regulador de pressão de gás: possui dois manômetros (indicador de pressão), um mede a pres-
são do interior do cilindro e outro a pressão do interior da mangueira (tocha);
d) Fonte de energia: pode ser transformador (corrente alternada) ou retificador (corrente contínua).
92
É um processo lento quando comparado com os outros tipos, no entanto, é bastante flexível. Pode ser
realizada em qualquer posição, produz uma solda com boa qualidade para a maioria dos metais.
Solda por resistência
Todos os materiais oferecem resistência à passagem da corrente elétrica. Essa oposição varia de acordo
com o tipo de material. Essa oposição causa aquecimento do condutor. Essa resistência aumenta com o
crescimento da corrente e diminui com a redução das dimensões do condutor. É através desse princípio
que se baseia a solda por resistência que é utilizada para obter uniões quase imperceptíveis, com simplifi-
cação do processo de acabamento.
A operação é realizada pela aplicação da corrente até a junta por um par de eletrodos. As peças são
fixadas pela pressão exercida pelos eletrodos. O aquecimento é rápido devido a alta corrente aplicada. O
metal fundido é contido na própria junta, por isso, as partes a serem unidas devem estar bem limpas para
se ter um contato elétrico perfeito, produzindo uma solda uniforme.
Esse processo é aplicado a vários tipos e formas de peças. No entanto, o custo do equipamento é alto
comparado a solda por arco elétrico e limitação quanto à espessura do material.
Solda ponto
Esse processo utiliza a resistência e a pressão em pequenos pontos para a realização da soldagem. O
processo é muito rápido, onde o tempo de solda é inferior a 1 minuto. Os eletrodos ainda permanecem no
local até o resfriamento e a solidificação do material.
Figura 51 - Solda ponto por resistência

93
A solda a ponto a laser é um processo que usa um laser para fazer apenas um ponto de solda. Ao mover
a peça, ou o conjunto ótico, e fazer os disparos em distâncias controladas, pode surgir uma espécie de
costura com o conjunto de pontos, dando origem a uma estrutura fechada.
Ponto tox
É uma técnica de união de chapas sem adição de calor e sem metal de adição. O processo de união a frio
deforma as chapas criando um vínculo de forma parecida com um botão de pressão. Da mesma forma que
na solda por pontos, o conjunto de vários pontos alinhados produz a união do material.
Figura 52 - Solda ponto por resistência

O processo é aplicado a chapas de espessura entre 0,1 a 12,0 mm. Pode ser aplicado a chapas com re-
vestimento do tipo galvanizadas. Por não cortar as superfícies dos materiais a serem unidos, o revestimen-
to flui com o material e continua intacto.
Cuidados com mÁquinas e equipamentos de soldagem
Sempre que for utilizar qualquer equipamento, é imprescindível seguir as orientações do manual de
instruções, pois cada equipamento tem suas características próprias. No entanto, algumas recomendações
são básicas e aplicáveis a todos os equipamentos:
a) Fazer o aterramento dos equipamentos elétricos;
b) Ligar as máquinas através de um quadro com fusíveis e disjuntores;
c) Não usar as máquinas com o gabinete aberto ou removido;
d) Manter os equipamentos afastados de fontes de calor;
e) Não usar as máquinas em locais alagados ou em poças d’água;
f) Após o uso, desligar o equipamento e desconectar da linha de alimentação;
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g) Conhecer as propriedades dos gases utilizados. O ideal é utilizar gases conhecidos e adequados
aos processos de corte e soldagem;
h) Usar o regulador apropriado para o gás e condições de trabalho;
i) Usar mangueiras e conexões para gás apropriados e boas condições;
j) Manter os cilindros na posição vertical presos por dispositivos adequados;
k) Ao finalizar a atividade, fechar a válvula do cilindro;
l) Manter os cilindros afastados de chamas e faíscas;
m) Garantir o contato elétrico entre a peça a ser soldada e os terminais da máquina;
n) Garantir que todas as conexões elétricas estejam limpas, apertadas e sem umidade.
Boa parte da conservação dos equipamentos passa pelo procedimento de limpeza e evita colisões. É
muito importante conhecer a máquina que está sendo usada. Mantenha a regulagem adequada para cada
tipo de serviço. Os cuidados são essenciais para obter o máximo de tempo de vida útil do equipamento.
Toda limpeza dos equipamentos deve ser realizada com os mesmos desligados.
Chegamos ao final de mais um capítulo do livro de processo construtivo, onde o assunto abordado vai
ser de grande valia nas atividades na área de caldeiraria.
95
RECAPITULANDO
Neste capítulo você aprendeu sobre as formas de união entre as peças. Elas podem ser de forma
permanente e não permanente. As uniões não permanentes são aquelas aplicadas em situações em
que as montagens e desmontagens são frequentes. Neste tipo de união são usados os elementos de
fixação presos por roscas, os parafusos e porcas. Os parafusos são formados por cabeça e corpo. Eles
são classificados de acordo com a forma de atarraxamento e aplicação.
As formas de união permanentes podem ser feitas por rebites ou soldagem. A soldagem é um pro-
cesso de união que usa o aquecimento das partes até a fusão da junta e da vareta ou eletrodo,
dependo do tipo de soldagem. O tipo de soldagem mais comum é feito utilizando o arco elétrico
e eletrodo revestido, mas existem outras formas - semiautomática e automática - tais como: a MIG/
MAG ou com eletrodo não consumível e proteção gasosa chamada de TIG. Outro tipo de soldagem
bastante conhecido é o oxigás, que usa uma mistura de gás combustível e oxigênio para provocar
uma chama capaz de fundir a junta e a vareta metálica.
Ainda, foram apresentadas algumas formas não tão populares, como a solda por resistência, solda
ponto e ponto TOX.
Controle de qualidade
nos processos construtivos
Como podemos definir a qualidade de um produto? Normalmente, as pessoas avaliam de

acordo com as suas preferências, cultura e experiências. Isso se torna a avaliação subjetiva,
podendo criar confusão, especialmente nas relações comerciais.
Para evitar discussões, é necessário criar critérios para avaliação de um determinado objeto
ou serviço. Esses critérios são constantemente revisados de acordo com as características da
comunidade. Outro ponto a ser considerado é a segurança de um produto, que ao passar dos
anos, tornou-se prioridade.
Para confirmar se os critérios estão sendo atendidos, é necessário avaliar e medir os resul-
tados parciais e finais de um processo produtivo através de testes confiáveis e precisos. Os
exames para inspeção de um material ou peça precisam seguir regras que possam ser reprodu-
zidas em qualquer local e quantas vezes forem necessárias. Isso garante a confiança da análise
e reduz as possibilidades de questionamentos. Se a técnica de inspeção for fielmente seguida,
os resultados deverão ser os mesmos.
Neste capítulo trataremos das técnicas para inspeção e ensaios para o controle da qualida-
de aplicáveis aos processos de corte, conformação e união dos produtos de caldeiraria.
98
5.1 inspeção visual e dimensional
Quando se faz uma compra de um determinado produto, é necessário avaliar a sua qualidade, analisar
as suas condições físicas, a existência de defeitos, a regularidade das formas, o acabamento e a estética,
utilizando apenas o nosso olhar. A avaliação visual varia de pessoa para pessoa, no entanto, para que a
inspeção seja imparcial, devem ser definidos critérios bem claros para aceitação do produto.
FIQUE Uma simples avaliação visual é capaz de garantir a segurança dos usuários de um
equipamento. A identificação de uma anormalidade em um equipamento pode evi-
ALERTA tar a ocorrência de um acidente.
A realização da inspeção visual requer experiência e atenção do executante. Seria muito difícil para uma
pessoa acostumada a trabalhar com criação de animais, perceber uma imperfeição na montagem de uma
caldeira. As condições do ambiente influenciam na realização do ensaio, por isso, é importante padronizar
fatores como luminosidade, distância e ângulo de observação.
Em alguns tipos de inspeção é necessário usar instrumentos para ajudar na avaliação. Principalmente se
as condições do local a ser examinado não seguirem as recomendações de iluminação ou em locais aper-
tados. Alguns instrumentos, tais como: lupas, microscópios, espelhos e câmeras, podem dar confiabilidade
ao ensaio, além de assegurar a saúde e segurança do inspetor.
Geralmente, para avaliar a condição estética, que é a mais subjetiva, e se os formatos estão de acordo
com o projeto, recorremos à verificação das dimensões. Além da verificação das formas, as distâncias, os
ângulos, a planicidade, o paralelismo e os raios das superfícies curvas podem ser medidos conforme os
padrões. Os instrumentos e dispositivos de medição aferidos são fundamentais para a realização desta
verificação.
O controle dimensional dos equipamentos de caldeiraria deve obedecer aos critérios do projeto. Cada
equipamento tem características próprias devido à grande possibilidade de combinações geométricas,
que dificulta um procedimento único de inspeção.
5.1.1 CoRTE
A inspeção durante as fases do processo de produção é essencial para evitar que defeitos e não con-
formidades avancem para outra etapa. O objetivo é melhorar a qualidade do produto em sua totalidade.
Imagine uma situação em que o projeto especifica o corte de uma chapa com dimensões 250 x 100 mm
com tolerância ±5 mm, no entanto, a peça foi cortada com dimensões 260 x 100 mm. Pelo que podemos
perceber, uma das dimensões está fora do recomendado. Com a realização da avaliação dimensional é
possível constatar a diferença; como o material está maior, há condições de realizar o retrabalho. Com
isso, o erro não avançará para as demais etapas. Caso a peça não tenha sido inspecionada, passaria para a
5 Controle de qualidade nos processos construtivos
99
próxima fase de processo e não teria mais como ser corrigida. O resultado seria em um produto que não
atenderia ao propósito.
Evidente que inspeção requer tempo para ser realizada, por isso, é recomendado que o visual e o di-
mensional do produto, que são métodos mais ágeis, sejam feitos pelo próprio executante da fabricação.
Nesta etapa deve-se ter atenção se o corte está de acordo com o traçado, verificar o acabamento, contra-
ção visível em caso de corte térmico, eliminação de rebarbas e verificação de aparecimento de trincas e
imperfeições.
5.1.2 Conformação
As orientações de inspeção em cada fase da fabricação são aplicáveis ao processo de conformação.

Nesta etapa deve-se:
a) Verificar as dimensões da peça, depois de conformada (pronta), considerando se a mesma está
conforme o desenho de projeto;
b) Verificar se a peça foi dobrada (virada) no local indicado pela traçagem;
c) Verificar a regularidade da conformação. Identificar regiões com mossas (são marcas provenien-
tes de uma pancada ou batida em um material, podendo ser um metal ou madeira;
d) Identificar se ocorreu desgaste da superfície da peça;
e) Identificar o aparecimento de trincas.
As condições ambientais (iluminação, distância e ângulo) precisam ser garantidas para se ter uma ins-
peção confiável.
5.1.3 união
A etapa da união das peças tem destaque na caldeiraria. O cuidado na pré-montagem é fundamental,
principalmente em uniões permanentes. As condições dimensionais e o acabamento superficial das partes
devem ser conferidas antes que seja executada a união definitiva.
Nas uniões soldadas, o rigor com a conferência do dimensional e acabamento da junta são grandes.
Tanto que há um profissional qualificado para cuidar desta tarefa, o inspetor de solda. Sua função é realizar
a verificação de todos os parâmetros que afetam a soldagem, como intensidade de corrente, diâmetro do
eletrodo, velocidade de soldagem, comprimento do arco, entre outros.
Durante o ensaio visual, conhecido como EVS, o inspetor segue o procedimento com os critérios de
aceitação para avaliar a preparação da junta, se o dimensional está conforme especificado e para detectar
possíveis falhas durante e após a realização da soldagem.
100
5.2 ensaios tecnológicos
Você já deve ter percebido o que acontece se deixar um copo de vidro cair no chão. Certamente, o ma-
terial não resistirá o choque e quebrará. Se o copo for de plástico, isso não acontecerá, porque o material
suporta o impacto da queda. Você também já deve ter presenciado a situação de colocar um objeto sobre
uma chapa de aço e o material não suportar o esforço, mas ao trocar a espessura da chapa por uma mais
grossa, passa a atender tranquilamente.
Em uma fabricação, devemos nos preocupar com o tipo de material a ser aplicado. Não podemos ficar
fazendo tentativas, porque isso causa aumento no custo e no tempo de produção. E ao decidir o material,
é necessário preocupar-se com as dimensões. Em muitas situações no passado, eram fabricadas estruturas
exageradas, para garantir que elas suportassem os esforços. No entanto, essa prática é antieconômica, por
usar uma quantidade desnecessária de material.
Outra situação a ser avaliada é se o material está nas suas condições, se não houve alterações durante
sua obtenção ou se os esforços e as condições a qual o material foi submetido alteraram as propriedades.
Para saber qual o material e as dimensões adequadas, é necessário realizar diferentes testes nos mate-
riais com a intenção de avaliar quantitativamente14 suas propriedades para saber se houve algum prejuí-
zos durante o processo de fabricação. Esses testes são conhecidos como ensaios mecânicos, assunto que
veremos neste tópico.
5.2.1 objetivos e classificação
Os ensaios mecânicos têm o objetivo de avaliar o comportamento do material quando submetido a

esforços mecânicos. Os critérios são estabelecidos por normas que padronizam as informações de forma a
permitir a comparação dos resultados.
A classificação dos ensaios mecânicos pode ser feita da seguinte maneira:
a) De acordo com a conservação da peça
-- Destrutivos: a peça não se mantém intacta. Por exemplo: tração, dobramento e impacto;
-- Não destrutivos: a peça se mantém intacta. Por exemplo: líquido penetrante, ultrassom e raio X.
b) De acordo com a velocidade de aplicação da carga

-- Estáticos: a carga é aplicada de forma bastante lenta, provocando estados de equilíbrio;
-- Dinâmicos: a carga é aplicada de maneira rápida ou em ciclos.
Os ensaios possuem também a função de auxiliar o desenvolvimento de novos materiais, processos de

fabricação e tratamentos térmicos.
14 Quantitativamente: dar um valor número para uma grandeza.

101
5.2.2 conceito de ensaios destrutivos
Para a realização do ensaio são retiradas amostras do material chamadas corpos de prova. O formato e
as dimensões do corpo de prova seguem padrões conforme normas. Os ensaios destrutivos inutilizam os
corpos de prova ou deixam marcas na peça.
Agora vamos acompanhar como são realizados os principais ensaios destrutivos.
Tração
É o ensaio mais utilizado para determinar o quanto um material pode resistir de acordo com padrões. É
aplicada uma força que exerce o estiramento do corpo de prova na direção do seu comprimento. Durante
o esforço é realizada a medida da deformação do material pela aplicação da carga.
Para a realização do ensaio é necessário um equipamento que faça o esforço de tração. Geralmente,
a força é produzida por uma máquina universal de ensaios. Ele tem esse nome porque pode fazer outros
ensaios como compressão e dobramento. As máquinas universais podem ser eletromecânicas ou hidráu-
licas. Nas eletromecânicas, o movimento é provocado por um motor elétrico, ligado a um conjunto de
engrenagens e parafusos.
A velocidade de rotação do motor elétrico é reduzida pelas engrenagens, faz girar um ou mais para-
fusos. A rotação do parafuso movimenta o cabeçote na vertical para cima ou para baixo. O movimento
vertical do cabeçote exerce a força sobre o corpo de prova (CP).
Partes da máquina
Coluna de
sustentação
Cabeçote móvel
Fuso
Parte Dispositivo de
útil fixação superior
Dispositivo de
fixação inferior
Corpo de prova
Base
CP
Figura 53 - Ensaio de tração

102
O corpo de prova deve ser fixado no dispositivo de fixação superior. Depois de zerar a carga, faz a fixa-
ção no dispositivo de fixação inferior. A medição da carga é feita por um célula de carga15. O corpo de prova
deve estar perfeitamente alinhado para não gerar falsos resultados.
O local onde se concentram os esforços é chamado parte útil, que aumenta o comprimento e reduz o di-
âmetro. O corpo de prova pode ser cilíndrico ou retangular. Veja na figura o corpo de prova e a sua parte útil.
CP
Porção útil do CP
CP = corpo de prova
Figura 54 - Corpo de prova

O deslocamento é medido a partir do aumento da distância de dois pontos fixos marcados na parte útil
do corpo de prova. A leitura é feita de forma eletroeletrônica, permitindo que seja traçada a curva força
pelo deslocamento. No início da aplicação da força, o material começa a se deformar de maneira elástica.
Ao atingir uma determinada deformação, o material passa a deformar de forma permanente, chamada
de plástica (e a propriedade de um corpo mudar de forma e não voltar à sua forma normal). Em um mo-
mento, a força necessária para deformar o material torna-se menor porque a espessura do corpo de prova
fica menor. Com a deformação, o material fica mais frágil até não resistir e romper.
compressão
Este ensaio tem o objetivo de apertar a peça ou corpo de prova em uma direção. A forma de execução
é parecida com o ensaio de tração, só que no sentido contrário, por isso, utiliza o mesmo equipamento. Ao
invés das garras, o corpo de prova é colocado entre placas lisas que executam o movimento de aproximação.
15 Célula de carga: dispositivo que mede a força exercida por um corpo de maneira eletroeletrônica.
103
Figura 55 - Ensaio de compressão

Por medir as mesmas propriedades que o ensaio de tração, normalmente é aplicado para definir a re-
sistência a compressão de materiais frágeis (exemplo: madeira, concreto e pedra); ou em peças acabadas
para medir a resistência a achatamento em tubos e a constante elástica das molas.
O ensaio de compressão não é recomendável para metais devido a dificuldades como o atrito das pla-
cas com o corpo de prova ou flambagem, que é o dobramento do objeto por esforço nas suas extremida-
des. Esses problemas podem gerar resultados não confiáveis, por isso, na prática, o limite de resistência à
compressão é assumido como oito vezes maior que o limite de resistência à tração.
104
dobramento
Neste ensaio, o corpo de prova é colocado entre dois roletes afastados a uma distância especificada.
Com a utilização de um cutelo, é aplicado um esforço de flexão no centro do corpo de prova, até atingir
o ângulo de dobramento desejado (90°,120°,180°). A zona que foi tensionada não pode apresentar trinca,
fissura ou fenda.
Corpo de Cutelo
prova
Rolete Rolete
Figura 56 - Ensaio de dobramento

O ensaio de dobramento é utilizado para ensaio de material soldado para avaliar qual processo de sol-
dagem é mais adequado para uma determinada situação e serve também para qualificação de soldadores
para determinado tipo soldagem.
dureza
A dureza é a propriedade mecânica de resistência à penetração em um corpo. Com este conceito, foi
possível desenvolver o ensaio de dureza que permite avaliar o material. O ensaio é considerado destrutivo,
mas a depender do método aplicado, a peça poderá ser utilizada normalmente.
O ensaio consiste em forçar a penetração de um corpo na peça. O corpo é chamado de penetrador,
que tem formatos diferentes a depender método de dureza a ser medido. Vejamos quais são os principais
métodos:
a) Rockwell: os penetradores são esféricos ou cônicos com ângulo de 120°. A dureza é medida atra-
vés da diferença na altura da penetração de uma pré-carga com uma carga maior. Existem várias
escalas, a forma de denominar é através da sigla HR, seguida do tipo de escala, por exemplo, HRC
significa dureza Rockwell da escala C.
105
Figura 57 - Máquina para ensaio Rockwell

b) Brinell: os penetradores são esféricos. A dureza é obtida através da medição do diâmetro da ca-
lota formada na peça, que é convertido para o valor da escala única HB. O método é muito usado
pela facilidade de aplicação em máquinas de ensaio de compressão ou dispositivos portáteis. É
aplicado a metais não ferrosos, ferro fundido e aço.
Figura 58 - Máquina para ensaio Brinell

106
c) Vickers: os penetradores são de diamante, muito pequenos em formato de pirâmide. A aplicação

da carga dá origem a uma impressão que é medida através de um microscópio e convertida na
dureza HV.
Figura 59 - Máquina para ensaio Vickers

Os métodos de ensaios, descritos anteriormente, são realizados em laboratórios. No entanto, em si-

tuações que não for possível levar a peça para o laboratório por motivos diversos, podem ser utilizados
medidores portáteis.
Impacto
O ensaio de impacto mede a capacidade de um material suportar a aplicação da força rapidamente.

Com o impacto, o material pode fraturar de maneira dúctil. Isso ocorre apenas quando acontece a defor-
mação plástica do material antes do seu rompimento. A outra forma é a fratura frágil, quando o rompimen-
to ocorre de forma brusca apresentando uma aparência cristalina.
107
a
b
Figura 60 - Ensaio de impacto

No entanto, algumas condições podem modificar o comportamento do material. Na prática, os mate-

riais considerados dúcteis podem romper de forma frágil, isso vai depender:
a) Velocidade do impacto: quanto maior a velocidade, menor a deformação plástica;
b) Temperatura: baixas temperaturas contribuem para a fratura frágil;
c) Trincas e entalhes: são pontos onde a energia do impacto se concentra favorecendo a fratura
frágil;
d) Ensaio: é realizado em uma máquina que possui um pêndulo com um martelo na extremidade.
O pêndulo é deslocado de maneira angular, fazendo com que o martelo ganhe energia devido à
altura. Ao soltar, o martelo adquire velocidade devido à aceleração da gravidade. O martelo atin-
ge o corpo de prova quando chega ao ponto mais baixo, causando a quebra do corpo de prova.
E continua a subir novamente pelo outro lado. No entanto, a nova altura que o martelo atinge é
bem menor. Com a diferença entre a altura que o pêndulo foi solto antes do impacto, e a altura
após o impacto, é possível calcular a energia absorvida na colisão.
O fato de o material quebrar de forma dúctil ou frágil está relacionado com a tenacidade, que é a capa-
cidade de amortecer a colisão, absorvendo a energia para evitar a ruptura16.
16 Ruptura: quebra do material.

108
SAIBA Para conhecer mais sobre os princípios da conservação da energia mecânica, consulte
o livro: FERRARO, Nicolau Gilberto; RAMALHO JUNIOR, Francisco; SOARES, Paulo Toledo.
MAIS Os fundamentos da física, volume 1: mecânica. São Paulo: Moderna, 2009.
Os ensaios de impacto podem ser de duas formas: o Izod e o Charpy. No Izod, o corpo de prova fica pre-
so até a altura do entalhe17 e o golpe atinge no lado do entalhe. Já no Charpy, o corpo de prova fica apoiado
livremente na máquina de ensaio e o golpe acontece no lado oposto ao entalhe.
5.2.3 conceito de ensaios não destrutivos
Os Ensaios Não Destrutivos (END) são técnicas usadas para avaliar a presença de descontinuidades ou
defeitos em matérias-primas, peças prontas ou entre etapas do processo de produção. Os END não afetam
as propriedades químicas, físicas ou metalúrgicas do material ensaiado, por isso, tornaram-se uma das for-
mas mais usadas para o controle de qualidade.
Na caldeiraria, os END são utilizados, principalmente, para a avaliação de integridade da matéria-prima
e peças prontas, garantir a qualidade das soldas, verificação da ausência de vazamentos entre tubos e
conexões.
Vejamos a seguir as características dos ensaios não destrutivos mais utilizados.
Líquidos penetrantes
Este ensaio é um dos mais populares na caldeiraria, principalmente pela sua facilidade de execução,
pode ser realizado em qualquer local e de custo relativamente baixo. É indicado para superfícies lisas e tem
o objetivo de verificar a existência de descontinuidades abertas na superfície da peça tais como trincas,
poros e dobras.
Como conseguir visualizar as imperfeições?
Acompanhe os passos para a realização do ensaio:
a) As superfícies devem estar limpas, secas e sem a presença de oxidação, óleo, graxa ou substân-
cias contaminantes;
b) Aplique o penetrante, normalmente é um líquido na cor vermelha, em quantidade suficiente
para formar uma camada sobre a superfície da peça;
c) Após o tempo indicado pelo fabricante, remova o excesso usando produtos recomendados. Se
o líquido penetrante for à base de água, todo o procedimento deve ser com água; se o líquido
penetrante for à base de solvente, todo o procedimento deve ser com solvente;
17 Entalhe: rasgo no corpo de prova de impacto.

109
d) Depois, aplique o revelador. Normalmente é um pó na cor branca. O revelador serve para absor-
ver o líquido que penetrou na descontinuidade, gerando manchas na superfície;
e) A avaliação deve ser feita com boa luminosidade, de acordo com os critérios de aceitação da peça;
f) Para finalizar, é preciso fazer a limpeza da peça para remover os vestígios do revelador.
Este método só consegue detectar descontinuidades que tenham abertura para a superfície da peça,
portanto, as falhas internas não conseguem ser detectadas. Para estas situações, devemos recorrer a ou-
tros tipos de ensaios, como a radiografia e ultrassom.
radiografia
É um ensaio capaz de detectar falhas internas com pequenas dimensões. Muito utilizado em inspeções
de solda em estruturas que exigem alto grau de confiabilidade e em qualificação de soldadores e opera-
dores de soldagem.
No nosso corpo os ossos absorvem mais radiação que os demais órgãos, por isso, é possível ver a ima-
gem do nosso esqueleto no filme ao fazermos um exame de raio X. Os raios que colidem com os ossos são
absorvidos pelos ossos, resultando na parte branca do filme; enquanto os raios que colidem com os outros
órgãos são menos absorvidos, resultando na parte escura no filme.
Figura 61 - Raio X
O princípio de operação é o mesmo utilizado quando fazemos o exame de raio X, em que a radiação
emitida por uma fonte de energia capaz de penetrar em materiais que não são atravessados pela luz vi-
sível. Isso acontece porque os raios X possuem um comprimento bem menor que o da luz visível, sendo
possível penetrar nos corpos chamados opacos.
110
Devido às diferenças de espessura e densidade do material, esses raios são absorvidos de maneira di-
ferente. A radiação não absorvida é captada por um filme, tubo de imagem ou detectores eletrônicos de
radiação. Se o corpo tiver espessura e densidades diferentes, os raios absorvidos não terão a mesma inten-
sidade.
ultrassom
Faça a experiência de colocar um objeto flutuando em uma piscina e, logo após, arremesse outro objeto
na água para provocar a agitação dessa água. Observe que o objeto que flutua move-se para cima e para
baixo, mantendo sua distância da borda da piscina. Nesse evento foi possível verificar que agitando a água
ganhou-se energia, o que transmitiu energia para o objeto, mas não transportou o objeto que oscilou sem
sair da sua posição inicial.
O experimento permite verificar que o choque do objeto com a água provocou um pulso que se propa-
gou pelo meio em forma de onda, transmitindo energia sem transportar matéria. Em outro experimento,
coloque o ouvido encostado na porta e dê uma batida, logo, perceberá o som mais rápido do que ao man-
ter o ouvido afastado. Isso acontece porque o som se propaga de forma diferente em materiais diferentes
ou em meios diferentes.
As ondas podem ser mecânicas ou eletromagnéticas. As ondas mecânicas precisam de um meio mate-
rial para se propagar, pois dependem que uma partícula que transmita energia para a partícula próxima.
Semelhante à brincadeira de colocar as pedras de dominó na vertical enfileiradas, ao derrubar a primeira,
a primeira derrubará a segunda, que derrubará a terceira, até que todas as pedras caiam. As ondas ele-
tromagnéticas não necessitam de meio material, podem se propagar no vácuo, como a luz e as ondas de
rádio.
Figura 62 - END ultrassom

111
Os seres humanos são capazes de perceber as frequências na faixa de 20 a 20.000 repetições por segun-
do. Abaixo dessa faixa as frequências são chamadas infrassons e acima ultrassons. A repetição por segundo
é chamada de Hertz, em homenagem ao cientista que demonstrou a existência das ondas eletromagnéti-
cas, e tem símbolo Hz. Os ultrassons utilizados para a realização dos ensaios estão na faixa de 500.000 Hz
(500 kHz) a 25.000.000 (25 MHz).
Os morcegos se orientam no escuro emitindo ultrassons que, ao colidi-

CURIOSIDADES rem com algum objeto, são refletidos e captados por seus ouvidos. As-
sim, eles conseguem perceber o ambiente ao seu redor.
Quando uma onda se propaga por um meio e atinge a região de separação com outro meio, ela pode
sofrer um desvio, que é chamado refração; ou pode retornar, que é chamado reflexão. Quando ocorre a
refração, a velocidade e o comprimento da onda mudam, mas a frequência permanece a mesma. A propor-
ção em que ocorre refração e reflexão depende das características dos meios.
O método de inspeção por ultrassom mais utilizado é o pulso eco. Um cabeçote emite pulsos de energia
sônica em intervalos de tempos iguais. Ao alcançar uma superfície refletora, o pulso retorna, sendo capta-
do pelo transdutor. A depender da superfície refletora, o pulso retornará com intensidades diferentes. O
tempo de retorno do pulso e a energia são medidos pelo equipamento que converte os sinais sônicos em
sinais elétricos, que são interpretados pelo sistema.
CASOS E RELATOS
O barato pode sair muito caro

Uma fábrica de revestimentos cerâmicos possuía uma caldeira com 25 anos de uso. Com esse tempo,
as caldeiras precisam passar por um teste de integridade, que consiste em uma série de inspeções.
As avaliações mais comuns são os ensaios de líquidos penetrantes, exame visual, ultrassom, raio X
e teste hidrostático. Para reduzir o custo, o gerente da planta solicitou a redução de alguns ensaios.
No entanto, o engenheiro responsável pelo serviço negou o pedido e falou sobre a importância de
todos os ensaios.
Durante o ensaio de ultrassom, foi verificada a redução da espessura da chapa do costado da cal-
deira. A menor espessura afeta diretamente no limite de pressão que o equipamento pode operar.
Após os cálculos, a pressão de operação foi reduzida de 10 kgf/cm² para 6 kgf/cm². Caso o ensaio
não fosse realizado, não seria identificada a redução da espessura da chapa e toda a fábrica estaria
correndo risco.
Ao saber da notícia, o gerente pediu demissão, porque não suportou a culpa de ter feito uma propos-
ta que colocaria a vida de todos os trabalhadores e as instalações da fábrica em risco.
112
O ensaio não é recomendado para peças com formas irregulares, superfícies rugosas e de pequenas
espessuras. Requer técnico com grande experiência e capacitação. No entanto, o equipamento pode ser
transportado facilmente, emite o resultado rápido e realiza o dimensionamento preciso das descontinui-
dades internas.
ENSAIO DE ESTANQUEIDADE
O ensaio de estanqueidade tem a função de testar a capacidade que uma superfície tem de realizar a
retenção de um fluido, para que não aconteça vazamentos. O procedimento é normalmente realizado em
soldas, chapas, material fundido e forjado. O teste pode ser realizado em equipamentos, tubulações e suas
conexões, antes de sua entrada em funcionamento.
Quando uma intervenção de manutenção é realizada no equipamento, sendo ne-

FIQUE cessária a aplicação de soldagem, e este equipamento não pode ter vazamento, é
ALERTA necessário realizar o teste de estanqueidade antes de colocá-lo novamente em fun-
cionamento.
Os ensaios de estanqueidade podem ser realizados mediante a dois métodos diferentes: passagem de
gases pressurizados, podendo ser pressão positiva ou negativa; ou penetração de líquidos por capilarida-
de. Veremos agora cada um deles.
ENSAIO DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO POSITIVA
Para realizar esse teste, aplica-se uma solução na superfície a ser testada. Em seguida, é aplicada uma
pressão, que formará bolhas no local do provável vazamento, como podemos verificar na figura a seguir.
113
1 - Niple de rosca
Detalhe do niple
2 - Engate rápido
1-
3 - Mangueira de alta pressão
2 3
5 4 - Valvulas gaveta (a, b, c, d,)
1
P1
4b 5 - Manômetro
6 4d 2 2 6 - Válvula de retenção
7 - Válvula de controle de pressão
2 4a 7 3
4c
Locais onde deve ser aplicada a solução formadora de bolhas

Locais onde deve ser aplicada a solução formadora de bolhas se houver acesso
Figura 63 - Teste de estanqueidade de pressão positiva

Para casos especiais, o ensaio deve ser realizado com pressão negativa. Veremos a seguir.
ENSAIO DE FORMAÇÃO DE BOLHAS COM PRESSÃO NEGATIVA
Esse tipo de ensaio é aplicado em componentes que não podem ser pressurizados diretamente.
Uma solução é aplicada na superfície a ser testada. Um diferencial de pressão é aplicado através de uma
caixa de vácuo; e os locais em que houver passagem de gás, formarão bolhas.
Caixa de vácuo
Vídro ou plástico transparente
Solda ensaiada
Chapa
Junta para vedação

Figura 64 - Ensaio de formação de bolhas com pressão negativa
114
Outro método, além dos gases pressurizados, é com a utilização de gases de alta capilaridade, que ve-
remos a seguir.
ENSAIO DE CAPILARIDADE
Consiste em aplicar um fluido líquido de alta capilaridade18 que penetra na área do provável vazamen-
to. Veja na figura a seguir:
Lado externo Lado interno
passagem
do liquido
Líquido de ensaio
para o lado
externo
Figura 65 - Ensaio de Capilaridade em uma solda

Obtemos mais um conhecimento sobre ensaio não destrutivo de estanqueidade. Vamos conhecer ago-
ra sobre o ensaio de partículas magnéticas.
ENSAIO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
O ensaio não destrutivo de partículas magnéticas consiste em colocar um eletroímã em forma (U), cha-
mado de yoque, para gerar um campo magnético na superfície a ser analisada. Após isso, as partículas
magnéticas são inseridas.
Os locais em que houver descontinuidade no material irão gerar um campo de fuga do fluxo magnéti-
co. Isso provocará a aglomeração das partículas magnéticas, podendo ser visualizado perfil e a extensão
da descontinuidade.
Neste tipo de ensaio, são detectadas descontinuidades na superfície e subsuperfície de até 3 mm de
profundidade.
18 Capilaridade: propriedade física que os fluidos têm de subir ou descer em tubos extremamente finos
115
Figura 66 - Peça soldada submetida a ensaio de partículas magnéticas

Este teste é empregado na indústria automobilística, aeronáutica, siderúrgica e nos equipamentos de

caldeiraria e tubulação dos ramos de petróleo e petroquímica, nuclear, etc. O objetivo é detectar desconti-
nuidades superficiais e subsuperfíciais19 em materiais ferromagnéticos20.
Este tipo de ensaio tem vantagem sobre o ensaio de líquido penetrante (LP) pela sua rapidez em detec-
tar descontinuidades subsuperficias, com resultado imediato e com maior sensibilidade.
Existem dois tipos de técnicas de magnetização:
a) Magnetização por indução de campo magnético: é a técnica em que o campo magnético formado
na peça é obtido por indução;
b) Magnetização por passagem de corrente: é a técnica em que a corrente circula pela peça, utilizan-
do um eletrodo.
A escolha da técnica vai depender do equipamento ou peça que vai ser examinada e o tipo de descon-
tinuidade que tem possibilidade de ser detectada.
19 Subsuperficiais: o que se encontra imediatamente abaixo de uma superfície.

20 Materiais ferromagnéticos: materiais que contêm ferro na sua composição.
116
5.3 análise e solução de problemas
Para garantirmos a qualidade dos processos produtivos, devemos tomar cuidado para evitar que as não
conformidades aconteçam. Vamos analisar algumas situações típicas a seguir:
a) Serragem mecânica: os maiores problemas são a quebra dos dentes de serra, desvio do corte,
desgaste excessivo e quebra da lâmina. Para evitar os problemas citados, deve-se:
-- Usar a velocidade de corte adequada ao material;
-- Utilizar fluido de corte;
-- Atentar à regulagem dos braços guias.
b) Nas operações de oxicorte: a chapa deve estar nivelada sobre a mesa. O maçarico deve estar
perpendicular à chapa. Manter a distância entre o bico e a peça conforme orientações do fabri-
cante. Para minimizar as distorções:
-- Fazer cortes paralelos em posições opostas;
-- Cortar primeiro os furos internos;
-- Áreas que precisar de maior corte devem ser posicionadas na borda;
-- Evitar que a peça se mova;
-- Iniciar o corte pela borda.
c) Para evitar eventuais defeitos no corte plasma: é necessário seguir alguns procedimentos:
-- Manter a tocha a 90° com a peça;
-- Usar distanciadores para manter uma distância de 4 a 5 mm da peça;
-- Realizar o corte com velocidade apropriada para o material e a corrente elétrica utilizada.
d) Ruptura durante o dobramento: para evitar rupturas durante o processo de dobramento, evite
alguns procedimentos:
-- Evitar cantos vivos, que são extremidades ou arestas cortantes;
-- Raios pequenos.
e) Uniões soldadas: para evitar as deformações provocadas pelo aquecimento do material é reco-
mendado:
-- Evitar soldagem excessiva;
-- Usar chanfros duplos;
-- Usar soldas intermitentes;
-- Menor número possível de passes;
-- Posicionar as soldas próximas à linha neutra;
-- Usar gabaritos e dispositivos auxiliares de fixação e montagem;

117
-- Planejar a sequência de soldagem;
-- Minimizar o tempo de soldagem;
-- Planejar a sequência de montagem dos equipamentos e estruturas.
As atividades devem ser realizadas por profissionais qualificados, equipamentos regulados e instru-
mentos calibrados. Quanto melhor for a condição de operação e o domínio da técnica, maior a probabili-
dade de se obter produtos com a qualidade esperada.
RECAPITULANDO
Neste capítulo você aprendeu sobre as técnicas de inspeção para controle de qualidade dos proces-
sos produtivos. Essas técnicas são chamadas de ensaios mecânicos e podem ser de dois tipos: os
destrutivos e os não destrutivos.
Os ensaios destrutivos inutilizam a peça, por isso, são retiradas amostras chamadas de corpos de
prova. Estes ensaios têm o objetivo verificar as propriedades mecânicas do material. O mais usado
é o ensaio de tração, que consiste em esticar lentamente o corpo de prova até o seu rompimento.
Também vimos como são realizados ensaios de compressão, dobramento e impacto.
Os ensaios não destrutivos, conhecidos como END, são aqueles que conservam a integridade da
peça e podem ser aplicados a produtos acabados. O mais usado é de líquidos penetrantes, usado
para detectar falhas superficiais. Para falhas internas são usados os ensaios de ultrassom e raio X.
Por fim, vimos alguns problemas comuns e as soluções aplicáveis aos processos construtivos de
caldeiraria.
Organização do trabalho
Para a realização de qualquer trabalho é necessário planejamento, mesmo que a atividade

pareça simples. O planejamento evita perda de tempo, reduz os custos e diminui o risco de
surpresas desagradáveis.
Para fazer uma organização eficiente, é necessário estabelecer os requisitos de segurança
a serem observados nos locais de trabalho, no que se refere ao transporte, à movimentação, à
armazenagem e ao manuseio de materiais, tanto de forma mecânica ou manual.
É necessário conhecer o projeto. Nesta fase deve ser pensado em como dividir a ativida-
de em tarefas menores, qual o tempo máximo e mínimo, materiais necessários, mão de obra,
equipamentos, as formas de controlar e registrar os critérios para controle da qualidade do
produto.
Quando vamos fazer as compras para a nossa casa é normal prepararmos a famosa lista
de compras. Ao colocarmos por escrito, fica mais fácil realizar a tarefa, pois a lista serve como
orientação, evita o esquecimento de itens e possibilita controlar as contas. Caso o dinheiro
disponível seja pouco, há como escolher as coisas que têm mais prioridade.
Figura 67 - Organização do trabalho

120
Na situação anterior, vimos que uma simples lista facilita a realização de uma tarefa de rotina. Para a
execução dos processos construtivos de caldeiraria, além das listas, há uma variedade de documentos que
discutiremos ao longo do capítulo.
Outro assunto que trataremos neste capítulo será logística. Veremos, nesse item, como conferir, guar-
dar e transportar os materiais usados nos processos construtivos.
6.1 DOCUMENTAÇÃO TÉCNICA
Os documentos servem para registrar e comprovar. Um exemplo é o registro geral ou carteira de iden-
tidade que serve para identificação de cada indivíduo. Ela registra nossas informações principais como
nome, nome dos pais, data e local de nascimento. Na área de produção industrial não e diferente. Temos os
catálogos e manuais dos equipamentos, certificados de garantia de matérias-primas compradas nas mãos
de terceiros, ordem de serviços e outros.
FIQUE As informações dos documentos técnicos são usadas para planejar, executar e confe-
rir as etapas de execução de um serviço ou fabricação. Eles são fundamentais para a
ALERTA garantia da qualidade dos produtos e serviços.
Veja abaixo alguns documentos usados na área de produção.
6.1.1 ORDEM DE SERVIÇO
Este documento é usado para registrar um atendimento a um cliente. A ordem de serviço (OS) dá uma
ideia do que precisa ser feito. Ela precisa ter informações suficientes para planejar o serviço. A OS pode ser-
vir como uma autorização do cliente. Deve ser passada para todos os setores responsáveis pela atividade.
Veja a seguir um modelo de ordem de serviço.
6 Organização do trabalho
121
ORDEM DE SERVIÇO N° 005675

Cliente Local
Descrição Data
Quantidade Responsável
SETORES HORAS TRABALHADAS OBSERVAÇÕES
CORTE
CONFORMAÇÃO
SOLDAGEM
ELÉTRICA
FINANCEIRO
MATERIAIS
ETAPAS DO SERVIÇO
Gerência da área Comercial Engenharia

Aprovações
D ata: _____/ ______/ ______ D ata: ______/ ______/ ______ D ata: ______/ ______/ _______
Figura 68 - Ordem de serviço

Alguns campos são indispensáveis, tais como: número da ordem de serviço, local e data de preenchi-
mento, nome do responsável pela emissão e descrição do serviço. Também pode ter outras informações,
como: quantidade de horas trabalhadas, número de peças a serem fabricadas, a matéria-prima, os setores
envolvidos e outras que a empresa achar necessária.
6.1.2 CRONOGRAMA
Quando você se matricula em um curso, recebe uma programação com as datas e horários de duração
previstos para cada matéria. Com isso, você pode ter a noção do tempo de duração do curso e quando
acontecerá cada coisa. Assim, você consegue se preparar para cada etapa.
Para elaborar um cronograma, é necessário seguir os seguintes passo:
a) Planejar o que será feito;
b) Colocar as tarefas em ordem;
122
c) Imaginar o tempo de duração de cada tarefa: use o exemplo de uma tarefa igual ou parecida, que
já tenha sido feita antes;
d) Escrever o cronograma com todas tarefas a serem executadas, aproveitando todo o período sem
deixar espaço vazio entre o término de uma tarefa e início de outra.
O cronograma nos ajuda a colocar as tarefas em ordem. Ele informa a data de início e fim de cada ativi-
dade. Assegura que cada etapa seja feita no prazo.
CRONOGRAMA DO PROJETO
I NFO GR ÁFICO
Figura 69 - Cronograma
O cronograma permite avaliar o desempenho da equipe. A gerência consegue visualizar se os setores

estão com os recursos corretos ou se precisam de ajustes.
6.1.3 ROTEIRO DE TRABALHO
Com uma receita, qualquer pessoa pode fazer um bolo. Basta ler e seguir atentamente cada instrução
que é dada. Claro que a experiência de já ter feito outros bolos ajuda na preparação. Na área de produção,
apesar de ter profissionais capacitados, é importante que se tenha à disposição o passo a passo de uma
atividade. Isso cria uma padronização que torna mais fácil a administração do serviço.
123
O roteiro de trabalho é utilizado na área produtiva da mesma forma que a receita de bolo é usada na
cozinha. Nos ajuda a realizar o trabalho de forma organizada, porque tem as instruções de como fazer a
atividade.
Vejamos, como exemplo, a fabricação de um portão de aço:
a) Apresentação do grupo de trabalho (ajudante, serralheiro/soldador);
b) Apresentação do trabalho a ser executado (através de desenho ou croqui);
c) Identificação do trabalho a ser executado (através do desenho apresentado a construção de um
portão de aço);
d) Início do trabalho (determinação de hora, dia, mês, ano);
e) Desenvolvimento do trabalho (seleção de instrumentos, ferramentas, a medição do material, cor-
te, ponteamento das peças e solda);
f) Conclusão do trabalho (acontece quando todas as peças da grade foram soldadas, tratamento de
pintura e enviada ao cliente).
Para a realização do trabalho é necessário avaliar o porte da empresa e qual a especialidade do trabalho
a ser executado.
6.1.4 PLANO DE MANUTENÇÃO
Quando um equipamento quebra durante a fabricação de peças e componentes, pode causar muitos
problemas, tais como: aumento do custo, atraso na produção, contratação de mão de obra sem planeja-
mento, desgaste emocional e insatisfação do cliente. É difícil saber quando uma máquina poderá quebrar.
Mas pela experiência, pode-se ter uma noção de quando o problema está para acontecer.
Até a Primeira Guerra Mundial, não havia preocupação com a manuten-

CURIOSIDADES ção dos equipamentos, que era feita pelo pessoal da operação.
Fonte: Revista Nova Manutenção y Qualidade.
Os automóveis passam por revisões com tempo programado. Durante essas paradas para manutenção
é feita a troca de peças antes que o defeito apareça. Através do estudo de cada peça das máquinas, é pos-
sível ter uma previsão do tempo de vida útil.
A manutenção preventiva é aquela que a troca é feita antes da peça apresentar problema. Normalmen-
te, o tempo de vida útil é programado em horas de operação do equipamento. No caso dos automóveis,
as trocas são previstas de acordo com a quantidade de quilômetros rodados. O mais simples é o controle
por tempo corrido de operação. Como cada peça tem um tempo diferente de vida útil, é necessário fazer
124
uma espécie de calendário para programar as paradas para as manutenções. Assim, é possível comunicar
a todos os setores da fábrica para se planejarem.
DOCUMENTO EMISSÃO
CRONOGRAMA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA

PM-SSA-001 15/06/2018
JANEIRO (01) FEVEREIRO (02)

Item TAG Equipamentos 1 2 3 4 5 6 7 8
S M T A S M T A S M T A S M T A S M T A S M T A S M T A S M T A
1 TV0101 COMPRESSOR DE PARAFUSO PR PR
2 QB0201 QUEBRADOR PR PR PR
3 SR0301 SERRA PR PR PR
4 CL0302 CALANDRA PR PR
5 DG0303 DIGESTOR PR PR
6 TR0401 TRANSPORTADOR ROSCA PR PR
10 TR0405 TRANSPORTADOR ROSCA PR PR PR
Figura 70 - Cronograma de manutenção

O plano de manutenção é feito para cada tipo de máquina. Nesse plano fica registrado o agendamento
previsto, a data em que foi realizado e o responsável pela execução.
6.1.5 LISTAS DE VERIFICAÇÃO DE PRODUÇÃO E QUALIDADE
Nas fábricas, é comum utilizar o checklist, uma lista de verificação que serve para conferir se todos os
itens planejados realmente foram feitos. É importante seguir alguns passos para montar um bom checklist:
a) Comece com um plano: pense no que será inserido na sua lista, organize, revise e siga o que foi
planejado;
b) Uma tarefa por vez: realize cada tarefa por vez, tenha atenção e dedicação a cada tarefa a ser
realizada;
c) Separar as tarefas: separe as tarefas por prioridades, as mais urgentes, os pendentes, as não tão
importantes, dentre outras atividades.
Quando organizamos o checklist, a recompensa é um dia muito mais produtivo e organizado. Veja, na
figura a seguir, um exemplo de lista.
125
NÚMERO DA INSTRUÇÃO
INSTRUÇÃO DE MANUTENÇÃO
DOCUMENTO GERADOR
CHECKLIST ANUAL DE PREVENTIVA PM-SSA-001
Máquina ÁREA / PLANTA DATA DE EMISSÃO FOLHA
Ano
2012 2013 2014 2015 2016
1
S N S N S N S N S N
1.1 Medir corrente elétrica e resistência ôhmica dos enrolamentos do motor
1.2 Avaliar a existência de ruídos nos rolamentos do motor
1.3 Verificar a integridade e correto funcionamento da ventilação do motor
1.4 Execução da inspeção NR13
1.5 Calibração das válvulas de segurança
1.6 Aferição dos manômetros
1.7 Aferição dos termômetros
1.8 Calibração dos pressostatos
1.9 Retirar eletrodos de indicação de nível para verificação e limpeza
1.10 Inspecionar e revisar refratários
1.11
1.12
1.13
Figura 71 - Lista de verificação

A lista de verificação é um documento bastante simples e útil para garantir a qualidade dos produtos.
6.1.6 MANUAIS TÉCNICOS DOS EQUIPAMENTOS
Quando compramos uma televisão ou qualquer outro aparelho eletrônico novo, recebemos junto um
manual de instruções. Se soubermos como o aparelho funciona, é comum não darmos importância ao que
está escrito. Por esse motivo, as pessoas acabam usando o aparelho de forma inadequada, o que resulta
em danos ou acidentes.
a) Verifique o que deve estar escrito no manual:
b) A identificação do equipamento;
c) Como fazer a instalação;
d) As instruções de operação;
e) As orientações de quando e como fazer as manutenções;
f) Desenhos;
g) Materiais sobressalentes18.
Os manuais devem ser claros e objetivos. Quando o equipamento for produzido em outro país, a tradu-
ção deve ser escrita em português.
18 Sobressalentes: peças de equipamento que substituem as defeituosas.

126
6.2 PLANEJAMENTO DAS ETAPAS CONSTRUTIVAS
Podemos definir o planejamento das etapas do processo construtivo de peças, e/ou uns equipamentos
de caldeiraria, desde da escolha do processo de fabricação do material até o seu acabamento, podendo
citar outras etapas como:
a) Processo de corte do material;
b) Acabamentos superficial do material;
c) Conformação;
d) Soldagem;
e) Furação;
f) Tratamento térmico, se aplicável;
g) Seu armazenamento no local adequado.
O planejamento é uma das etapas mais difíceis do processo construtivo. É preciso conhecimento sobre
o que está sendo produzido. É necessária a experiência de já ter feito o processo parecido antes. Vamos
explicar, através do exemplo de Lucas, como fazer um planejamento de fabricação. Acompanhe o desen-
volvimento de Lucas no decorrer dos processos.
6.2.1 DELIMITAÇÃO DA ATIVIDADE
Lucas trabalhou por 15 anos em uma empresa de caldeiraria em Teresina. Foi demitido por um corte de
gastos. Desempregado, pensou em montar um negócio próprio com o dinheiro da rescisão de contrato.
O primeiro passo era saber o que fazer. Aproveitou o seu conhecimento sobre a área de caldeiraria. No
entanto, era preciso escolher o que fazer dentro dessa área. Havia a possibilidade de trabalhar com a traça-
gem das peças, ou com o corte, com a conformação, união permanente, união não permanente. Ele optou
em trabalhar com a união permanente através da soldagem. Mas, que tipo de soldagem? Para ajudar na
sua escolha, Lucas seguiu os seguintes passos:
a) Havia clientes para seu produto?
b) Os custos dos equipamentos cabem no orçamento?
c) Ele tinha um local apropriado?
d) Ele tinha qualificação técnica sobre aquele tipo de soldagem?
e) Havia fornecedores de matéria-prima perto da sua empresa?
f) Os prazos de entrega dos fornecedores conseguiam lhe atender?
g) Havia mão de obra qualificada próximo à sua empresa?
127
Como ele morava em um local que as pessoas estavam construindo muitas casas com garagem, decidiu
trabalhar com a fabricação de portões, utilizando a soldagem por eletrodo revestido e um processo que
utiliza um arco elétrico.
Lucas comprou 4 máquinas de solda, os equipamentos de segurança, contratou um caldeireiro, um sol-
dador e dois ajudantes. Havia um fornecedor que lhe entregava as peças cortadas no tamanho desejado.
Fez uma parceria com Miguel, que tinha uma oficina de pintura; e com Sandro, que trabalhava com cons-
trução civil. Lucas cuidava do planejamento, da produção, instalação e relacionamento com os clientes.
Fazendo uma atividade que conseguia administrar, conseguiu obter uma renda mensal maior que a da
época que estava empregado.
6.2.2 DEFINIÇÃO DE ETAPAS
Lucas era muito organizado. Antes de iniciar o trabalho em sua oficina, tinha escrito todas as etapas que
seriam necessárias para fabricar um portão. Acompanhe como Lucas pensou:
a) Contato com o cliente para agendar visita;
b) Medir as dimensões do portão no local;
c) Fazer desenho do portão de maneira personalizada;
d) Fazer contrato de prestação de serviços;
e) Preencher a ordem de serviço;
f) Preencher cronograma do serviço;
g) Receber 50% do valor do serviço;
h) Comprar matéria-prima;
i) Preencher roteiro de trabalho;
j) Conferir o visual e dimensional da matéria-prima;
k) Realizar a fabricação;
l) Conferir o visual e dimensional da peça soldada;
m) Transportar para a oficina de pintura;
n) Conferir visualmente a pintura;
o) Transportar a peça para o local de instalação;
p) Fazer a instalação do portão;
q) Preencher questionário sobre a satisfação do cliente;
r) Recebimento do valor final do serviço.
128
Observe que algumas atividades ainda podem ser divididas em tarefas menores. Quanto maior o nível
de detalhes, mais fácil é a possibilidade de identificar falhas. Isso torna o processo mais seguro e com mais
qualidade.
6.2.3 PREVISÃO DE RECURSOS
Ao acompanhar a empresa de Lucas, percebemos que para fazer o seu trabalho, além do seu conheci-
mento e esforço, será necessário recurso. Para Lucas montar sua empresa e oferecer os serviços, foi neces-
sário utilizar matéria-prima, equipamentos e mão de obra. Estes recursos foram planejados de acordo com
os pedidos dos clientes. Lucas estava recebendo uma média de dois pedidos por semana. Um caldeireiro
leva dois dias para montar um portão e precisa de um ajudante. Então, em uma semana, um caldeireiro e
um ajudante conseguem montar dois portões com folga. A mesma conta foi feita para o soldador com um
ajudante. Desta forma, ele conseguiu montar sua equipe.
O cálculo de equipamentos foi feito dessa maneira: uma máquina de solda para ser usada pelo caldei-
reiro para realizar os pontos de solda nas peças. Uma máquina para o soldador fazer a união das peças.
Uma máquina a ser usada para instalação e uma como reserva. Portanto, quatro máquinas de solda.
A matéria-prima será calculada de acordo com o tamanho e desenho de cada portão.
6.2.4 ELABORAÇÃO DO CRONOGRAMA
Agora, vamos acompanhar como Lucas elaborou a montagem de um cronograma para fabricação de
um portão:
Atividade Data de início Data de conclusão
Levantamento dos dados e medidas 14/05/2018 14/05/2018
Elaboração da proposta e desenho do portão 15/05/2018 17/05/2018
Visita para assinatura de contrato 18/05/2018 18/05/2018
Recebimento do valor de entrada 18/05/2018 22/05/2018
Compra da matéria-prima 23/05/2018 25/05/2018
Montagem das peças 28/05/2018 29/05/2018
Soldagem 30/05/2018 31/05/2018
Pintura 01/06/2018 05/06/2018
Instalação 06/06/2018 06/06/2018
07/06/2018 15/06/2018
Avaliação da qualidade do serviço 18/06/2018 18/06/2018

Quadro 14 - Cronograma de execução de serviço
129
A preparação do cronograma, com as datas ou tempos de realização de cada atividade, facilita a visu-
alização do tempo que será gasto para fazer todo o serviço. Serve como um guia para repassar um prazo
de entrega confiável para os clientes. Ainda, ajuda no planejamento de recebimentos e pagamentos da
empresa.
6.3 LOGÍSTICA – EMBALAGEM E EXPEDIÇÃO
São atividades normalmente ligadas aos materiais físicos necessários ao desenvolvimento de uma ati-
vidade, podendo destacar a previsão e compra de matéria-prima, o seu recebimento, a conferência e o
armazenamento no almoxarifado ou depósito.
Expedição é o setor responsável pelos produtos fabricados até o seu destino final.
Embalagem é um recipiente responsável por proteger os produtos fabricados, que pode ser de pape-
lão, plástico, madeira, isopor ou materiais metálicos. A escolha do tipo de embalagem a ser utilizada vai
depender do tipo de produto que vai ser transportado.
Imagine que você é o responsável por fazer com que toda a matéria-prima esteja à disposição da pro-
dução. Não é uma tarefa fácil, porque você não conseguirá encontrar todos os materiais no mesmo lugar e
ainda tem que seguir o prazo do cronograma.
Na fabricação de portões que estamos acompanhando, vimos que o prazo para a aquisição de materiais
foi de três dias. Como Lucas calculou esse tempo?
O fornecedor de peças cortadas possui um galpão localizado a trinta quilômetros de sua oficina na cida-
de A. O fornecedor de materiais para soldagem tem uma loja a cento e trinta quilômetros na cidade B. Os
elementos de fixação são comprados na cidade C a duzentos e oitenta quilômetros. Os formulários e EPI
são comprados na cidade D, que fica a dois mil e duzentos quilômetros da sua oficina.
Lucas faz os pedidos por telefone e agenda o horário de coleta com os fornecedores. Ele contrata os
serviços de Ademir, que tem uma Pickup e que ele paga por quilômetro rodado. Para aproveitar a viagem,
todas as coletas são agendadas para o mesmo dia. Veja a seguir a tabela de agendamentos:
Material Trajeto Distância Horário
Teresina x Cidade C 280 km 10 h
Materiais para soldagem Cidade C x Cidade B 150 km 13 h
Peças cortadas Cidade B x Cidade A 100 km 15h30min
Cidade A x Teresina 30 km 16h30min
Quadro 15 - Logística: programação de coleta de materiais

Você deve estar sentindo falta de algum item. Os formulários e equipamentos de proteção individual
não serão coletados? Devido à distância do fornecedor ser muito grande, as compras são feitas poucas
130
vezes e em grandes quantidades. Neste caso, é contratada uma empresa especialista em transporte de
pequenos volumes para longa distância.
Acompanhe mais um pouco sobre o transporte de materiais.
6.3.1 MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS
Para fabricar os equipamentos de caldeiraria é necessário movimentar cargas. Por isso, Lucas precisará
movimentar materiais a partir da obtenção do material, passando pela estocagem da matéria-prima, exe-
cução dos processos construtivos e entrega ao cliente. Esses deslocamentos devem ser feitos com planeja-
mento, porque há peças pesadas e com formatos irregulares. E isso gasta tempo e pode causar acidentes.
Para ajudar a transportar essas cargas de maneira segura e com menor esforço físico, Lucas estudou a
possibilidade de comprar alguns equipamentos, máquinas e acessórios:
a) Talha manual: usada para o levantamento e deslocamento de cargas. A capacidade varia de 300
kg a 3.000 kg.
Figura 72 - Talha manual

131
b) Talha elétrica: é acionada por um motor elétrico. É usada para movimentação de cargas entre
500 kg e 50 toneladas.
Figura 73 - Talha elétrica

c) Ponte rolante: a movimentação é feita por baixo de trilhos suspensos que são apoiados por co-
lunas. Pode ser controlado por uma botoeira pendente19, controle remoto ou por uma cabine de
operação localizada na própria ponte.
Figura 74 - Ponte rolante

19 Botoeira pendente: controlador de elevadores de carga que ficam suspensos na altura do tronco do operador, facilitando a
visualização dos botões.
132
d) Acessórios de movimentação de cargas: são elementos utilizados juntos com as máquinas e

equipamentos de elevação de carga, tais como: cintas, cabos de aço, correntes, manilhas e esti-
cadores.
Figura 75 - Cabo de aço

As operações de transporte, movimentação, armazenagem e manuseio de materiais, tanto de forma

manual ou mecânica, são orientadas pela Norma Regulamentadora N°11, do Ministério do Trabalho e Em-
prego, que estabelece os requisitos de segurança que devem ser observados antes e durante essas opera-
ções. Deve ser dada atenção a todos os elementos de movimentação de carga. Antes de iniciar as ativida-
des, devem ser inspecionados para verificar se estão em perfeitas condições. Se houver desgaste ou dano,
deve ser feita a substituição imediata.
SAIBA Para saber mais sobre os equipamentos de movimentação de carga, consulte o livro:
MOURA, Reinaldo A.; BANZATO, Eduardo. Aplicações práticas de equipamentos de
MAIS movimentação e armazenagem de materiais. São Paulo: Instituto IMAM, 2012.
Vamos conhecer os procedimentos de segurança na guarda de matérias.
6.3.2 segurança no acondicionamento interno e externo
Na hora de guardar os materiais, devemos tomar alguns cuidados:

a) O piso deve suportar o peso do material;
133
b) Não colocar o material impedindo a abertura das portas, o acesso aos extintores de incêndio e
saída de emergência;
c) O material deve ficar afastado pelo menos 0,50 m da estrutura lateral do prédio;
d) A arrumação da carga não pode impedir o trânsito e dificultar a iluminação;
e) Organizar os materiais por grupos de acordo com características parecidas.
Durante a movimentação e armazenamento dos materiais devemos mantê-los protegidos. As em-

balagens fazem a proteção e são definidas de acordo com o material e forma de transporte. Podem ser
acolchoadas para materiais frágeis e irregulares. Podem ser retornáveis, como os engradados usados para
transportar e guardar bebidas. Os paletes20 são uma forma bastante utilizada por agilizar o transporte e a
estocagem através do uso de empilhadeiras ou paleteiras.
6.3.3 conferência de mercadorias
Ao comprar qualquer produto é necessário fazer a conferência. É necessário ter a certeza de que o pe-
dido realizado está correto. Para isso, é preciso que os fornecedores descrevam todas as características do
material, para que o cliente possa fazer a chamada inspeção de recebimento.
CASOS E RELATOS
Um erro causa má impressão

Joana trabalha com móveis planejados. Recebeu um pedido de uma cliente para fazer alguns
armários para um escritório. Para prender os armários, Joana encomendou, para seu fornecedor de
materiais de fixação, parafusos com 30 mm de comprimento e com rosca no corpo inteiro. Rita, a
ajudante de Joana, recebeu os parafusos, não conferiu e guardou no depósito. Joana não pode fazer
o acompanhamento da instalação, porque precisou levar o filho para um atendimento de emergên-
cia. Sem supervisão e com pressa de terminar o serviço, os montadores utilizaram os parafusos que
Rita havia guardado no depósito.
Dois dias depois, Joana recebeu a ligação da cliente informando que os armários haviam caído, que-
brando algumas mesas e computadores. Joana, prontamente, foi ao local para saber como aquilo
tinha acontecido. Na avaliação, Joana percebeu que os parafusos instalados tinham os 30 mm de
comprimento, mas com rosca parcial com comprimento de 10 mm. A quantidade de fios da rosca
não foi suficiente para sustentar a carga do armário.
20 Paletes: plataformas de madeira ou plástico que servem para a estocagem e movimentação de materiais.
134
Por não ter sido realizada a verificação visual do parafuso, houve problemas financeiros para a em-
presa de Joana, pois terá que pagar os objetos que foram quebrados. E, principalmente, a imagem
da empresa, que a partir deste acontecimento, passará a ser vista pelos clientes como irresponsável.
A inspeção de recebimento pode ser realizada utilizando algumas técnicas de ensaio, como: o não des-
trutivo visual/dimensional.
6.3.4 conferência de documentos
Quando a empresa faz contratações, o candidato tem que apresentar uma série de documentos.
Alguns para comprovação pessoal, como o Registro Geral (RG), e o Cadastro de Pessoas Físicas (CPF). Ou-
tros para comprovar a experiência profissional como a carteira de trabalho e o currículo. A formação acadê-
mica é comprovada através de diplomas, históricos escolares e certificados de conclusão de cursos. Muitas
vezes será necessário apresentar o comprovante de residência, certidão de nascimento dos filhos e certi-
dão de casamento, caso seja casado.
Quando uma peça é fabricada, é necessário comprovar a origem da sua matéria-prima, como foi pensa-
do, se foram realizados testes e ensaios. A depender do equipamento ou peça e dos procedimentos para
controle da qualidade, será necessário verificar alguns documentos:
a) Projeto: é como a peça ou equipamento foi pensado, são acompanhados dos desenhos que
contêm as dimensões e o tipo de materiais a serem aplicados;
b) Certificados da matéria-prima: comprovam a origem e as características dos materiais que
compõem a peça ou equipamento;
c) Registro de inspeção de fabricação: contém o detalhamento de como aconteceram os proces-
sos de fabricação. Comprovam se o que foi pedido no projeto foi atendido;
d) Relatório de testes: comprovam se o equipamento foi testado em situação parecida e está apto
para entrar em operação.
Todos os documentos devem ser guardados em local seguro para evitar que sejam danificados ou per-
didos. Eles podem ser emitidos em meio físico (papel) ou informatizados. Devem estar em local acessível
para que todas as pessoas participantes daquele processo tenham conhecimento.
135
RECAPITULANDO
Neste capítulo você aprendeu como planejar os processos construtivos de caldeiraria. Falamos so-
bre a documentação técnica e destacamos a aplicação da ordem de serviço, cronograma do serviço,
roteiro de trabalho, plano de manutenção, listas de verificação de produção e qualidade e manuais
técnicos dos equipamentos. Depois, abordamos sobre como definir exatamente o serviço, quais as
etapas de planejamento, os recursos necessários, e exemplificamos como fazer um cronograma.
No último tópico, tratamos sobre a logística, como cuidar da movimentação e armazenamento dos
materiais. Para fazer o transporte de maneira segura e sem muito esforço físico, são utilizadas máqui-
nas, equipamentos e acessórios, que devem ser inspecionados frequentemente. Estudamos, tam-
bém, sobre a importância da conferência das mercadorias e documentos para garantir a qualidade
dos produtos.
Qualidade, saúde, segurança
e meio ambiente
Toda empresa, para realizar uma produção, necessita de recurso. Entre esses recursos, estão
a mão de obra, energia e matéria-prima. Sem eles seria impossível pensar que poderia existir a
fabricação ou algum serviço.
A mão de obra é uma das mais importantes, pois ela é formada por pessoas que, apesar das
diferenças de conhecimentos, habilidades e ideias, têm um ponto em comum, um objetivo.
É importante que todos estejam seguros para desenvolver suas atividades. A maior parte da
matéria-prima e fontes de energia são retiradas da natureza, por esse motivo, é necessária a
preservação do meio ambiente. Se é para produzir, que seja feito da melhor forma possível.
Este é o pensamento de quem trabalha com qualidade.
Figura 76 - Qualidade, saúde, segurança e meio ambiente

Uma forma de preocupar-se com a qualidade, saúde, segurança e meio ambiente é aderir
práticas sustentáveis, pois organizações que desejam obter sucesso e mostrar valor aos seus
clientes adotam medidas de preservar o meio ambiente. Neste capítulo discutiremos sobre
esse tema para entender a sua importância.
138
7.1 SEGURANÇA
O objetivo de um ambiente de trabalho é produzir, contribuindo para o crescimento da empresa. Desta

forma, o local onde os funcionários desempenham suas atividades laborais precisa ter a garantia de uma
boa segurança e saúde no ambiente de trabalho.
Dessa forma, foram desenvolvidas formas para cuidar da segurança e saúde dos funcionários. Elas se
baseiam em estudos sobre as condições do local de trabalho e as técnicas para a realização das atividades.
Desses estudos surgiram regras para orientar o que deve ser feito para evitar acidentes e preservar a saúde
do trabalhador.
7.1.1 NORMAS
As normas regulamentadoras (NR) são orientações que devem ser seguidas de forma obrigatória para
garantir a segurança dos trabalhadores no Brasil. O Ministério do Trabalho é responsável pela elaboração
e fiscalização dos procedimentos.
A criação de uma norma regulamentadora depende das estatísticas de acidentes e doenças ocupacio-
nais, acordos internacionais e problemas identificados pelas inspeções trabalhistas.
São aproximadamente 40 normas. Veja a seguir algumas NR mais importantes para a caldeiraria:
a) NR 5: estabelece os critérios para a formação da comissão interna de prevenção de acidentes,
que deve ser formada por representantes da empresa e dos empregados. A quantidade de mem-
bros é definida de acordo com o número de funcionários e com o tipo de atividade da empresa;
b) NR 6: trata dos equipamentos de proteção individual que devem ser usados pelo trabalhador
para reduzir ou até mesmo eliminar os riscos à sua saúde e segurança;
c) NR 11: cuida do transporte, movimentação, armazenagem e manuseio de materiais com a ajuda
de máquinas e equipamentos de carga;
d) NR 12: trata da segurança na operação de máquinas e equipamentos. Determina como deve ser
a arrumação do local de instalação, alimentação elétrica, dispositivos de acionamento, segurança
e parada;
e) NR 13: orienta sobre as formas para operação segura de caldeiras, vasos de pressão e tubulações
industriais interligados a vaso de pressão;
f) NR 14: regulamenta sobre o local da construção, a instalação de um forno, tipo de combustível
utilizado, sistema de acionamento do queimador e dimensionamento da chaminé;
g) NR 17: determina as condições para que o trabalho seja feito de forma confortável física e men-
talmente;
h) NR 18: orienta sobre as medidas a serem tomadas para garantir a segurança na movimentação
de cargas e pessoas. O deslocamento pode ser em andaimes e em máquinas de carga, tais como:
elevadores e guindastes;
7 Qualidade, saúde, segurança e meio ambiente
139
i) NR 33: estabelece como deve ser identificado um espaço confinado. Determina critérios para
avaliação, monitoramento e controle dos riscos para garantir a saúde e segurança do trabalhador;
j) NR 35: estabelece o mínimo a ser observado para a realização do trabalho em altura. O trabalha-
dor precisa passar por capacitação mínima de oito horas.
Todos os profissionais devem conhecer as normas de segurança relacionadas à sua atividade. Há cursos
e treinamentos de capacitação que são exigidos quando o trabalhador necessita fazer uma atividade.
7.1.2 ACIDENTES DE TRABALHO: CAUSAS, PREVENÇÕES E CONSEQUÊNCIAS
É comum ouvir notícias referentes a uma pessoa que sofreu um acidente durante a execução de um
serviço. Um acidente de trabalho não acontece simplesmente por fatalidade. Um conjunto de situações
favorecem o acontecimento.
Figura 77 - Acidente de trabalho

O estresse, a pressão por resultados e equipe de trabalho desunida afetam negativamente o ambiente
e contribuem para que as recomendações não sejam seguidas. Não comunicar pequenos acidentes, como:
arranhões e cortes nos dedos, por medo, contribuem para que as medidas não sejam aplicadas causando
acidentes mais graves.
Como podemos observar, são muitas as causas dos acidentes. As formas de evitar é conhecer os deta-
lhes da atividade que está sendo executada, saber utilizar as máquinas para realizar as operações, utilizar
os equipamentos de segurança e seguir sempre as normas de segurança.
140
As discussões sobre futebol e política, assim como o cansaço e os problemas ex-

FIQUE ternos, como dívidas e brigas com familiares, fazem com que o trabalhador perca a
ALERTA concentração, causam distrações e aumentam as chances de se fazer algo fora das
recomendações seguras.
Tenha sempre atenção ao que está sendo feito. Evite pressa e autoconfiança. Verifique máquinas, fer-
ramentas e as condições do local. Mantenha um ambiente de trabalho tranquilo, evitando brigas e discus-
sões com colegas e liderança. Conheça as normas e procedimentos de segurança, esteja sempre atualiza-
do. E, por mais difícil que seja, evite levar problemas pessoais para o local de trabalho.
7.1.3 RISCOS PROFISSIONAIS
Os processos de caldeiraria acontecem em locais que apresentam risco à saúde e segurança dos profis-
sionais. Utilizando materiais e equipamentos cortantes como esmerilhadeiras, serras, furadeiras, chapas e
perfis metálicos. As máquinas motorizadas geram vibrações que causam dores nas articulações e proble-
mas de circulação do sangue. Existe o risco de esmagamento porque há movimentação de cargas pesadas
e uso de prensas e calandras. O nível de ruído é alto por conta dos equipamentos, o que causa irritabilidade
e até surdez com a exposição prolongada.
Serviços em altura são executados onde há o risco de queda e em espaços confinados, ambiente com
pouca ventilação e fluxo de ar. Alguns serviços podem ser realizados à noite ou em locais escuros. Se não
tiver uma boa iluminação, a capacidade visual diminui e aumenta o risco de acidentes.
Há o contato com a radiação ultravioleta, devido aos processos de união por soldagem ou infraverme-
lha, em serviços em fornos, o que causa queimaduras e conjuntivites. Ainda podem ocorrer o contato com
radiação ionizante20 nas atividades de inspeção por radiografia ou gamagrafia.
Em todas as situações apresentadas é importante o conhecimento das normas de segurança, o uso dos
equipamentos de proteção e criar medidas para eliminar as condições inseguras.
7.1.4 EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL (epI) E DE PROTEÇÃO COLETIVA (EPC)
Os equipamentos de proteção são destinados à proteção da integridade física e saúde do trabalhador.

Devem ser fornecidos para reduzir ou eliminar os riscos aos trabalhadores. Esses equipamentos podem ser
usados por apenas uma pessoa (EPI) ou para todos os trabalhadores do local (EPC). A empresa é obrigada
a criar ou fornecer os dispositivos de proteção e os trabalhadores tem o dever de usar.
20 Radiação ionizante: radiações que provocam problemas a saúde como raio X e raio gama.
141
Equipamentos de proteção coletiva
A sinalização de segurança que vemos nos cinemas e shoppings são exemplos de equipamentos de
proteção coletiva. Ela indica para muitas pessoas, ao mesmo tempo, situações inadequadas, por exemplo:
piso molhado, risco de choques e movimentação de carga. Também pode mostrar objetos que devem ser
usados em situações perigosas, como alarmes de incêndio e saída de emergência.
Figura 78 - Sinalização de segurança

Outros exemplos de EPC são: guarda-corpos; protetores de máquinas; sirene de alarme de incêndio;
cabines para pintura; purificadores de água; chuveiro, lava-olhos de emergência; grade para proteção de
polias, peças ou engrenagens móveis; ar-condicionado para locais quentes; sensores de máquinas; corri-
mão; fitas antiderrapantes de degrau de escada e barreiras de proteção contra radiação.
Equipamentos de proteção individual
Os EPI são equipamentos de proteção individual, com a finalidade de proteger o trabalhador de suas
atividades, evitando qualquer tipo de risco, prevenindo acidentes e lesões. A escolha deve ser feita por
profissionais que conhecem o serviço e como funcionam o equipamento.
O empregador deve fornecer o EPI com certificado de aprovação emitido pelo Ministério do Trabalho,
exigir que seja utilizado, orientar e treinar como utilizar, guardar e conservar. A entrega deve ser com-
provada através de livros ou fichas. A limpeza e a substituição, em caso de perda ou dano, também são
responsabilidade da empresa.
Os EPI são listados de acordo com a parte do corpo que oferece a proteção, como capacete, óculos e
protetor facial, protetor auricular, luvas, calçados, trava quedas, entre outros.
142
Figura 79 - Equipamentos de proteção individual

Nunca utilize o EPI se não estiver limpo e em bom estado de conservação. Não faça improvisações,
pois o equipamento deve ser usado para o fim que foi projetado. Em caso de dúvidas, procure orientação
quanto à maneira correta de usar.
7.1.5 SEGURANÇA NA MOVIMENTAÇÃO DE CARGAS
Todo e qualquer deslocamento de material deve ser feito por profissionais preparados. Para combater
os acidentes, é importante fazer a análise de riscos. Com isso, é possível identificar todas as condições inse-
guras e criar estratégias para eliminá-las.
Os principais cuidados com a movimentação de cargas são:
a) Isolamento e sinalização do local. Na área de movimentação devem estar somente as pessoas
autorizadas;
b) As pessoas não devem se posicionar abaixo de cargas que estão sendo suspensas;
c) Não elevar cargas a céu aberto em dias de chuva ou com vento forte;
d) Os cabos e cintas que sustentam as cargas devem formar o menor ângulo possível;
e) Utilizar equipamentos para transportar cargas irregulares e com peso acima do recomendado
pela legislação e capacidade física do trabalhador;
f) Quando o transporte for realizado por equipamentos em que a visibilidade do operador for redu-
zida, utilizar sinal sonoro para alertar os demais trabalhadores sobre a movimentação;
g) Quando houver deslocamento de carga por longos trajetos dentro do espaço interno da empre-
sa, colocar um ajudante para guiar as ações do operador do equipamento de carga.
143
Procure conhecer o equipamento e os acessórios que estão sendo utilizados para a movimentação de
carga. Quanto mais informações quanto à forma adequada de uso, mais seguro será o procedimento.
7.2 SEGURANÇA NO TRABALHO
Quem nunca escutou a expressão: “Trabalho não é casa de ninguém”? Se levarmos em consideração
que a maior parte do nosso dia é dedicado ao trabalho, podemos concluir que devemos tornar o nosso
trabalho tão aconchegante quanto o nosso lar.
Veja a seguir como o comportamento seguro influencia na redução dos acidentes e sobre o que é qua-
lidade de vida no trabalho.
7.2.1 COMPORTAMENTO SEGURO
Cada tipo de serviço tem seu risco. A forma como o profissional se comporta durante a realização da
atividade é determinante para a sua segurança e dos que estão à sua volta. O chamado comportamento
seguro acontece quando o trabalhador conhece as normas de segurança. Ele precisa entender que é ne-
cessário estar saudável para trabalhar. Os acidentes geram perda de tempo, prejuízos financeiros e desgas-
te emocional.
Para atingir a todos, a empresa precisa investir em treinamento. Cada um deve conhecer os riscos e as
formas seguras de executar o trabalho. Não é somente usar o equipamento de proteção, é preciso tomar
atitudes para reduzir a tensão, manter um ambiente limpo, organizado e de cordialidade entre as pessoas.
Paradas para alongar o corpo, sinalizar as áreas com problemas, comunicar aos superiores condições inse-
guras, conferir os equipamentos antes do uso, são exemplos de práticas para o comportamento seguro.
7.2.2 QUALIDADE DE VIDA NO TRABALHO
A expressão qualidade de vida é a medição dos fatores que estão relacionados ao bem-estar das pes-
soas. Esse conjunto é formado pelas condições físicas, mentais, psicológicas e emocionais. Para isso, deve
ser preservada as boas relações sociais, familiares e afetivas, ausência de doenças, segurança e educação.
A qualidade de vida no trabalho deve ser estimulada pelas empresas através de programas de melhoria,
inovações tecnológicas e estruturais, para fornecer ao trabalhador as condições ideais para realizar seu tra-
balho. Ações como melhoria das instalações físicas para aumentar o conforto, espaço de convivência, sala
de jogos, espaço para descanso, ginástica laboral, confraternizações, atividades esportivas, são exemplos
de programas coletivos. Há também incentivos pessoais como remuneração compatível com o mercado,
possibilidade de progressão de cargo, auxílios creche e bolsa de estudos.
Além das vantagens e programas oferecidos pela empresa, é necessário que cada indivíduo esteja sa-
tisfeito com a empresa e tenha o equilíbrio entre o trabalho e vida social. O nível de satisfação influencia
diretamente o desempenho no trabalho.
144
7.3 SAÚDE OCUPACIONAL
A saúde ocupacional cuida da prevenção de doenças e problemas que foram adquiridos no ambiente
de trabalho ou ocupação. O objetivo é a manutenção da saúde física e mental. Existe uma equipe que pode
ser formada por médico, enfermeiro e técnico de segurança responsável por avaliar os profissionais e o
ambiente de trabalho.
Vamos ver como é tratada a saúde do trabalhador!
7.3.1 ERGONOMIA NO AMBIENTE DE TRABALHO DE PROCESSOS CONSTRUTIVOS
Os processos construtivos de caldeiraria expõem o trabalhador a fatores que causam danos à sua saú-
de. Se não forem tomados cuidados e medidas corretivas, surgem as doenças ocupacionais (são doenças
provocadas por fatores relacionados ao ambiente de trabalho).
O espaço de trabalho deve ser amplo e organizado. As áreas de circulação de pessoas e estocagem das
peças usadas durante a realização dos processos devem ser demarcadas. Os trabalhadores estão em cons-
tante movimentação e precisam manusear muitas peças, ferramentas e acessórios. Existe muita movimen-
tação de materiais pesados com risco de queda e colisões. As estações de trabalho para esmerilhamento
e soldagem precisam ser fechadas com proteção antichama, pois há disparo de partículas aquecidas que
podem causar queimaduras ao atingir a pele.
A postura corporal para realização das atividades precisa ser observada. Evite ficar muito tempo em pé
parado, agachado ou com os braços suspensos. As bancadas e máquinas devem ser ajustadas de acordo
com a sua altura. Muito cuidado ao suspender materiais a partir do nível do chão, agache e mantenha a
coluna ereta. Faça pequenas paradas para alongar o corpo durante a jornada de trabalho.
SAIBA Para saber mais sobre a segurança nas fábricas, consulte : SZABÓ JUNIOR, Adalberto
Mohai. Manual de segurança, higiene e medicina do trabalho. 10. ed. São Paulo: Ri-
MAIS deel, 2016.
A saúde mental do trabalhador também é afetada pela pressão do trabalho, para cumprir as metas
de produção e a exposição constante a condições que podem causar acidentes. Cursos para aumentar
o conhecimento em relação à atividade que está sendo desenvolvida, treinamentos sobre as formas de
evitar doenças ocupacionais e acidentes, ações para melhoria da qualidade de vida no trabalho e tratar os
funcionários como parceiros são medidas que ajudam a reduzir esses problemas.
145
7.3.2 AGENTES AGRESSORES EM PROCESSOS CONSTRUTIVOS
Os agentes agressores são aqueles que, a depender das condições do local de trabalho, causam danos
à saúde das pessoas. Vamos conhecer alguns dos agentes agressores:
a) Má ventilação: a ventilação deve proporcionar o conforto térmico, pois a exposição ao calor
causa desconcentração, câimbras, tonturas e variação da pressão arterial;
b) Gases e partículas suspensas: a fumaça gerada no processo de soldagem e a poeira do corte e
rebarbação devem ser retiradas através de exaustores;
c) Vibrações: as máquinas de corte e rebarbação produzem vibrações que causam dores nas articu-
lações e má circulação sanguínea. Esses problemas aparecem após um tempo grande de exposi-
ção. A regulagem e instalação de dispositivos antivibratórios reduzem esses efeitos;
d) Ruído excessivo: devido ao barulho dos equipamentos, causa irritabilidade e dano à audição. As
medidas de proteção são uso de protetores auditivos e manutenção dos equipamentos;
e) Choques elétricos: podendo causar desde sensação desagradável até a morte. As máquinas e
equipamentos devem estar com suas instalações elétricas isoladas e aterradas;
f) Radiações: são emitidas pela operação de soldagem, causa queimaduras e conjuntivites e são
eliminadas com o uso da máscara de solda, vestimenta de mangas longas, calça, capuz e luvas;
g) Iluminação ruim: diminui a visibilidade, causando cansaço da visão e baixa eficiência do trabalho.
De acordo com Norma Regulamentadora n° 09, todas as empresas precisam elaborar o Programa de
Proteção dos Riscos Ambientais (PPRA), que é usado para identificar, avaliar e controlar os riscos do am-
biente de trabalho. O objetivo é a preservação da saúde e integridade das pessoas, considerando a preser-
vação dos recursos naturais.
7.3.3 NOÇÕES DE PRIMEIROS SOCORROS
Os primeiros socorros são os cuidados imediatos aplicados a um acidentado ou pessoa que sofreu um
mal súbito21. A pessoa que tiver aplicando os primeiros socorros deve ter conhecimento da técnica a ser
feita. Precisa estar tranquila e com confiança, porque é necessário acalmar quem está sendo atendido e os
que estão à volta.
FIQUE Os primeiros socorros devem ser feitos no local em que aconteceu o problema. Tem
como objetivo salvar a vida ameaçada ou diminuir as consequências do aconteci-
ALERTA mento até a chegada da equipe médica.
21 Mal súbito: perda da consciência de maneira inesperada.

146
Veja a seguir os procedimentos a serem realizados em alguns casos de primeiros socorros.
Sangramentos
Em caso de ferimentos leves e com pequena hemorragia, lave as mãos com água e sabão. Logo após,
lave o local do ferimento para retirar toda a sujeira, passe um antisséptico e cubra com gaze ou pano limpo.
Se for um ferimento profundo nos membros inferiores ou superiores, suspenda o membro e aperte o
local com gaze ou pano limpo até parar o sangramento. Se for na cabeça, deite a pessoa de costas, sem
travesseiro, afrouxe as roupas e pressione o ferimento com gaze ou pano limpo.
Figura 80 - Cuidados com sangramentos

Em ferimento que houver aparecimento dos órgãos internos, apenas cubra os órgãos com gaze ou
compressa esterilizada molhada com água oxigenada, prendendo com esparadrapo, sem pressionar e sem
tentar colocá-los de volta ao lugar.
Se acontecer hemorragia nasal, sente a pessoa em uma cadeira, comprima a narina que está sangrando
com os dedos, faça um rolo com algodão para tampar a narina e coloque uma compressa de água fria ou
gelo no nariz e testa. Em caso de hemorragia digestiva, deite a pessoa, afrouxe as roupas, coloque uma bol-
sa de gelo na região do estômago, dê uma pequena quantidade de água. Se a pessoa vomitar, coloque-a
de lado para não sufocar com o vômito.
queimaduras
Em caso de queimaduras por produtos químicos, retire as roupas do acidentado. Se houver fogo, apa-
gue a chama com água ou extintor apropriado, tendo cuidado para não atingir os olhos. Pode rolar a
147
pessoa no chão ou abafar o fogo com um cobertor. Se a queimadura for provocada por metais incandes-
centes22, líquidos fervendo ou vapores, afaste a pessoa da fonte de calor. Em todas as situações, retire as
roupas do acidentado, lave a área com bastante água fria.
Figura 81 - Queimaduras
A queimadura de 1° grau atinge somente a epiderme (camada superficial da pele) provocada pela expo-
sição ao calor ou frio, enquanto que a queimadura de 2° grau é aquela que forma bolhas e aparece resto de
pele queimada solta. A de 3° grau atinge os músculos e as partes internas do corpo. Nestas situações, o uso
de pomadas e cremes não são indicadas. Então, retire as roupas do acidentado com cuidado, podendo até
cortar com tesoura, lavar com água fria ou soro fisiológico do centro para fora com cuidado para não furar
as bolhas. Forneça água para a pessoa e cubra a região com gaze esterilizada, sem pressionar.
Calor
As atividades realizadas na presença de alta temperatura, como em fornos, fundições e caldeiras, po-
dem causar problemas na circulação sanguínea. Normalmente, a pessoa sente cansaço, náusea, tontura,
febre, pele fria e redução da pressão arterial. Nesta situação, retire a pessoa do local quente, deite-a com a
cabeça mais baixa que o resto do corpo, afrouxe a roupa e dê água fria à vítima.
Outro problema que pode acontecer devido à exposição ao calor é a anidrose, que é quando uma parte
do corpo não transpira, aumentando a temperatura corporal. Neste caso, leve a pessoa para um local are-
jado, molhe seu corpo com água fria, enrole-a com lençol úmido e dê líquido à vítima.
22 Incandescentes: a temperatura é muito alta e passa a emitir luz visível.

148
Figura 82 - Exposição ao calor

desmaios
Em situações de desmaio, mantenha a pessoa deitada, afrouxe as roupas, providencie para que o am-
biente fique arejado. Caso a pessoa esteja sentada, coloque a cabeça dela entre as coxas e pressione-a para
baixo. Se a pessoa para de respirar, inicie a respiração artificial. Se o desmaio foi causado pelo calor, dê água
após a pessoa retomar a consciência.
Figura 83 - Desmaios
149
Convulsão
Quando a pessoa perde a consciência e, ao mesmo tempo, acontece contrações em todo o corpo. A
pessoa perde a consciência, a respiração parece que para e o corpo se torna rígido. Os movimentos incon-
trolados duram de 2 a 4 minutos, depois, vão diminuindo e o paciente se recupera aos poucos. Durante a
recuperação há perda da memória, que volta lentamente.
Figura 84 - Convulsão
Quando acontecer, proteja a cabeça da pessoa, retire da boca qualquer prótese ou alimento, afrouxe
as roupas; vire o rosto para o lado, para evitar que sufoque com vômitos ou secreções, coloque um lenço
entre os seus dentes para evitar que morda a língua ou a enrole provocando asfixia; afaste-a de objetos que
possam machucar e deixe-a repousar.
Intoxicação
Nas fábricas a intoxicação acontece principalmente pelas vias respiratórias, quando o trabalhador fica
exposto aos agentes químicos sem o uso dos equipamentos de proteção adequados. Para prestar o so-
corro a uma pessoa intoxicada, devemos ter conhecimento de todas as substâncias usadas pela empresa.
Neste caso, retire a pessoa do local de trabalho, verifique a respiração e se houver parada respiratória,
realize a respiração artificial.
Se a intoxicação for por ingestão do produto, identifique a substância. Se for ácida, retire a vítima do
local de trabalho; se estiver consciente, faça com que ela beba água em pequena quantidade para diluir o
ácido, pode dar leite de magnésia; se estiver inconsciente, retire possíveis objetos da boca, como dentadu-
ras e restos de comida.
150
Figura 85 - Intoxicação
Caso a intoxicação seja pela pele, retire a pessoa do local, coloque-a em um lugar arejado, retire toda a
roupa e lave o corpo com bastante água.
Corpos estranhos
O mais comum é a entrada de corpos estranhos nos olhos, que podem ser: estilhaço, farpas, pó de metal
ou de terra e produtos químicos. Quando isso acontecer, peça para a pessoa fechar os olhos, as lágrimas
poderão tirar o corpo estranho; não esfregue ou toque o olho. Se a quantidade for grande de poeira ou
produto químico, lavar com bastante água, melhor se a água for fervida anteriormente. Onde há o “lava-
-olhos”, usá-lo de maneira adequada sem tentar retirar o objeto com qualquer instrumento ou assoprar o
olho. Se o corpo estranho não sair, tape o olho afetado com gaze esterilizada ou pano limpo sem compri-
mir e encaminhe ao médico.
Figura 86 - Corpos estranhos

151
Um corpo estranho na garganta acontece principalmente durante a ingestão de um pedaço grande

de alimento que não consegue passar dessa região, podendo causar sufocamento. Neste caso, abaixe a
cabeça e o tórax do acidentado e bata levemente, provocando a tosse.
Fraturas e Lesões
Normalmente, as fraturas e lesões apresentam dor no local, que aumentam com a movimentação ou
toque na região, inchaço, som de estalos, hematoma ou paralisia quando há lesão dos nervos. Em caso de
fraturas, nunca tente colocar o osso no lugar, coloque a pessoa deitada em posição confortável, estanque
qualquer sangramento, em caso de fraturas expostas ou abertas; imobilizar as articulações mais próximas
do local, impedindo a movimentação; não desloque a vítima antes de imobilizar o local fraturado.
Figura 87 - Fraturas e lesões

Em caso de lesão das articulações, não deve massagear o local afetado, coloque a vítima deitada ou sen-
tada em posição confortável; nas primeiras 24 horas, aplique bolsa de gelo no local; depois das 24 horas,
aplique calor e imobilize o local.
152
7.4 SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE
Quando compramos um produto, esperamos que ele atenda às nossas expectativas. Mas nem sempre
isso acontece. Em algumas situações, um ou alguns fabricantes conseguem atender melhor que os outros.
E em outras, não conseguimos chegar ao nosso objetivo. Às vezes, algumas pessoas se satisfazem e outras
não. São muitas coisas a serem analisadas quando avaliamos um produto e os critérios variam entre os
fabricantes e entre os consumidores.
Cada pessoa usa um ou alguns critérios para escolher um produto. Por exemplo, em um telefone celu-
lar, alguns consideram a duração da carga da bateria, outros avaliam a nitidez da câmera, outros o espaço
para guardar informações, outros a velocidade de processamento e outros simplesmente o preço. Como
temos formas diferentes de pensar e de avaliar as coisas, é necessário estabelecer uma forma objetiva para
fazer esta avaliação.
PADRONIZAÇÃO
Figura 88 - Garantia da qualidade

Dizemos que um produto tem qualidade quando ele atende satisfatoriamente ao propósito a que se
destina. Voltando ao telefone celular, um aparelho com qualidade deve ser capaz de receber o sinal, com a
transmissão do som sem ruídos e interrupções. Claro que se o fabricante oferecer uma câmera embutida,
esta deve captar a imagem de forma nítida nas diversas condições de iluminação.
Para que os clientes sejam bem atendidos, os produtos e serviços devem cumprir o papel proposto. E
para garantir que isto aconteça sempre, é necessário que as empresas criem maneiras de fazer com que
todo o processo aconteça da forma muito próxima ao ideal. Com este pensamento foram desenvolvidos
os sistemas de gestão da qualidade, que tem o objetivo de desenvolver formas de garantir a satisfação dos
clientes.
153
7.4.1 iso 9001: ASPECTOS CENTRAIS
A norma ISO 9001 determina o sistema de gestão da qualidade. ISO significa Organização Internacional
para Normalização, foi fundada em 1947 na Suíça, logo após a segunda guerra mundial. A ABNT é a repre-
sentante da ISO no Brasil.
A ISO 9000 é uma série com quatro normas internacionais para gestão e garantia da qualidade. É um
roteiro para organizar os processos da empresa para atingir a satisfação dos clientes. A norma ISO 9001 a
orienta sobre o que deve ser feito pelas empresas para atingirem a satisfação dos clientes.
É importante para as empresas implantarem a norma ISO 9001, pois garante a satisfação dos clientes,
aumenta o faturamento. Com processos mais eficientes, os custos diminuem, resultando em aumento da
produtividade e dos lucros. As empresas que pretendem implantar a norma passam por um processo que
avalia se as exigências estão sendo cumpridas. Este processo é chamado de certificação. As empresas cer-
tificadas se tornam mais competitivas e confiáveis.
Para os clientes as vantagens são a segurança em relação aos produtos e serviços daquela empresa, e
melhor atendimento em caso de reclamações.
O manual de qualidade é um documento usado para descrever como funciona o sistema da empresa.
Os procedimentos que orientam como realizar uma atividade ou processo. Os registros que apresentam a
prova da realização das atividades ou resultados dos acompanhamentos e medições. É a política da qua-
lidade que estabelece os objetivos do sistema de qualidade da empresa. A versão e a distribuição desses
documentos são controladas. Quando necessário, são analisados criticamente, atualizados e aprovados.
Política da Qualidade
É a declaração do comprometimento da alta direção da empresa em atender o que determina o sistema

da qualidade e com a melhoria contínua dos processos. Ela deve ser distribuída e conhecida por todas as
pessoas que fazem parte da empresa.
O sistema de qualidade é avaliado pela empresa em períodos marcados, a alta direção da empresa se
reúne para analisar criticamente o sistema da qualidade, se o programa está sendo eficaz, o que deve ser
feito para melhorar e a necessidade de mudanças no sistema. Para realizar a análise crítica, a alta direção
utiliza as informações fornecidas pelas avaliações dos clientes, dos resultados das auditorias23, desempe-
nho dos processos, dos produtos não conformes, das ações corretivas, das ações preventivas, acompa-
nhamento das ações determinadas nas análises anteriores, mudanças na empresa e fora dela que possam
afetar o sistema da qualidade e das recomendações para melhoria dos processos. As decisões realizadas
nas reuniões para análise crítica são ações para a melhoria da eficácia do sistema da qualidade, melhoria do
serviço ou produto de acordo com as expectativas dos clientes e a necessidade de recursos.
23 Auditoria: avaliação detalhada para verificar se os processos estão sendo realizados conforme o planejado.
154
Quais são os recursos de um sistema da qualidade?
Em primeiro lugar, as pessoas que afetam diretamente o produto precisam ter consciência da sua im-
portância no processo, ser treinadas, desenvolver habilidades e experiência apropriadas. A empresa deve
determinar e manter a infraestrutura necessária, tais como: prédio, máquinas, equipamentos, transporte,
comunicação e sistema informatizado. O ambiente de trabalho deve ter a combinação das condições físi-
cas, sociais e psicológicas apropriadas para a conformidade dos produtos.
Para realizar o monitoramento da conformidade dos produtos, é necessário utilizar os instrumentos
de medição que devem ser calibrados através de padrões internacionais ou nacionais. Tanto a calibração
quanto a medição devem ser registradas. Os prazos de validade das calibrações devem ser determinados
pelas empresas, que possuem um plano de calibração de seus instrumentos, que pode ser no período se-
mestral, anual ou pela demanda de uso contínuo do instrumento, sendo que o prazo pode ser menor do
que seis meses. Os instrumentos devem ser protegidos contra danos durante o manuseio, manutenção e
armazenamento.
Como medir o desempenho do sistema de qualidade?
As avaliações sobre a satisfação do cliente devem ser realizadas de maneira planejada. As auditorias
devem ser realizadas por profissionais objetivos e imparciais que checarão se os processos estão sendo re-
alizados conforme o procedimento escrito. Os produtos não conformes devem ser identificados e contro-
lados para evitar o uso ou entrega sem intenção. Para eliminar as não conformidades, devem ser realizadas
ações corretivas para eliminar as causas e evitar repetição das não conformidades que já aconteceram. As
ações preventivas serão feitas para evitar que uma não conformidade aconteça.
155
7.5 QUALIDADE AMBIENTAL
Quando falamos em qualidade ambiental, estamos querendo dizer que buscamos o melhor para o nos-
so ambiente. Para isso, é necessário conhecer a melhor maneira de preservá-lo. Neste tópico, vamos con-
versar sobre o papel das pessoas e a sua relação com o meio ambiente.
7.5.1 MEIO AMBIENTE
O meio ambiente é a união de tudo o que está à nossa volta: plantas, ar, água, prédios, os fenômenos
climáticos, os seres vivos e as relações das pessoas com esses elementos. Podemos dizer também que é a
união das coisas vivas e não vivas de que temos conhecimento na terra.
Figura 89 - Meio ambiente

O meio ambiente está sempre passando por transformações. As mudanças são feitas pelos seres vivos e
pelos fenômenos que não dependem da ação humana, como: as chuvas, os ventos, o clima, os terremotos
e as erupções vulcânicas.
7.5.2 O HOMEM E O MEIO AMBIENTE
Não tem como pensar no desenvolvimento da humanidade sem o meio ambiente. Perceba que a for-
ma de vida e os costumes de uma pessoa que mora em Angola é diferente de outra que vive na Suécia.
Começando a análise pelo clima do local, em Angola faz calor e na Suécia faz frio, logo, as vestimentas e
os hábitos serão diferentes. Surgiram necessidades diferentes, pensamentos diferentes que resultaram
em culturas diferentes. Se analisarmos a questão biológica, por conta da adaptação ao clima, apareceram
diferenças na cor da pele e dos olhos.
156
Quando passamos a dominar o fogo e a ter moradia fixa, fomos aumentando cada vez mais as maneiras
de transformar o meio ambiente. Inicialmente, foi com o desenvolvimento da agricultura e a criação de
animais que tornou necessária a construção de reservatórios para água e o desvio dos cursos dos rios. Com
isso, foi preciso derrubar árvores, fazer escavações, construir casas e outros empreendimentos.
Com o surgimento das fábricas, conhecido como Revolução Industrial, a partir de 1.760, a humanidade
passou a interferir muito mais, provocando uma grande transformação em um curto espaço de tempo.
Essas mudanças aumentaram o conforto e a mobilidade, no entanto, surgiram problemas como destruição
dos recursos naturais e a poluição.
7.5.3 PREVENÇÃO À POLUIÇÃO AMBIENTAL
Atualmente escutamos muito a palavra sustentabilidade, que é quando produzimos as coisas respei-
tando a preservação do meio ambiente. Pensando nas outras pessoas, conservando os recursos naturais
vivos ou não. É necessário criar formas de continuar vivendo de forma confortável. Por esse motivo, é
importante desenvolver métodos de produção não poluentes e que protejam o meio ambiente. O mais
importante é que cada pessoa tenha consciência do que está acontecendo e do seu papel.
Vamos conhecer algumas medidas de prevenção à poluição:
a) Não jogar resíduos em rios, mares, oceanos e lagos;
b) Separar o lixo por tipo: metais, plásticos, papéis, vidros e orgânicos;
c) Reduzir o consumo de recursos como água e energia elétrica;
d) Evitar queimar matas, vazamento de óleo, desmatamentos e morte de animais;
e) Reduzir a emissão de gases poluentes;
f) Usar energias renováveis;
g) Consumir menos alimentos e produtos industrializados;
h) Usar transportes não poluentes, como a bicicleta; ou públicos, como o metrô.
Os órgãos públicos também precisam criar medidas para preservação do Meio Ambiente. No Brasil o
responsável por isso é o Ministério do Meio Ambiente. A sua função é fiscalizar as atividades e colocar na
prática as leis que tratam da preservação do meio ambiente.
7.5.4 AQUECIMENTO GLOBAL
Quando deixamos o carro fechado e debaixo da luz do Sol, o ar dentro do veículo aquece e como não
pode sair, a temperatura fica bem maior do que fora do carro. Esse fenômeno é bem parecido com o que
acontece para provocar o efeito estufa.
157
Os raios do Sol, ao atingirem o planeta, aquecem os gases da atmosfera. Os gases absorvem calor e
aquecem. Esse ar aquecido mantém a temperatura do planeta ideal para a sobrevivência da maioria dos
seres vivos. Nos últimos anos, com o aumento na emissão de gases pelas fábricas, automóveis e outros
equipamentos, aumentou a quantidade de vapor de água, monóxido de carbono, dióxido de carbono,
metano e outros gases na atmosfera, aumentando assim a temperatura média do planeta.
CAUSAS EFEITO
ESTUFA
AQUECIMENTO
GLOBAL
EFEITOS
SOLUÇÕES
Figura 90 - Aquecimento global

Esse aquecimento global provoca derretimento do gelo nas regiões polares, que por consequência
aumenta o nível do mar, inundando cidades nos litorais. Além desse problema, podem aparecer outros,
como: surgimento de desertos, morte de espécies de seres vivos, tempestades, furacões e dificuldade em
produzir alimentos.
7.5.5 USO RACIONAL DE RECURSOS E ENERGIAS DISPONÍVEIS
Ao cortarmos uma chapa, devemos pensar na posição e formato, com a intenção de haver menor des-
perdício de material ou se a sobra pode ser usada futuramente em outra fabricação. Por esse motivo, o
caldeireiro estuda as técnicas de aproveitamento da matéria-prima. Não é apenas pelo custo do material,
mas também pela possibilidade de que algum dia aquele material poderá faltar.
158
Figura 91 - Uso racional dos recursos

Os recursos naturais que usamos na fabricação dos produtos não são infinitos. Nos processos produti-
vos o desperdício de materiais e energia são grandes. Cabe a todos os profissionais desenvolverem proces-
sos mais eficientes. Os executantes devem estar cada vez mais capacitados para realização das atividades.
As tarefas devem ser realizadas da maneira mais correta possível, seguindo os detalhes:
a) Aproveitamento máximo da matéria-prima;
b) Eliminação do retrabalho;
c) Máquinas e equipamentos regulados;
d) Instrumentos de medição calibrados;
e) Comprar somente o que será usado;
f) Reduzir o consumo de papel;
g) Usar embalagens retornáveis;
h) Usar fontes de energia renovável.
A pesquisa e a educação ambiental dos profissionais precisam ser intensificadas. Os trabalhadores de-
vem ter a consciência do seu papel na conservação dos recursos naturais e da energia. Gastos desnecessá-
rios terão impacto negativo para a vida no planeta.
159
7.5.6 ENERGIAS RENOVÁVEIS
As energias renováveis são aquelas em que a sua fonte pode se regenerar ou se manterem ativas por
um tempo praticamente ilimitado. Veja a seguir as principais fontes de energias renováveis.
Energia Eólica
Utiliza a força dos ventos para movimentar grandes hélices, da mesma forma que um cata-vento. As
hélices, quando giram, acionam as turbinas e os geradores. Esta forma de energia não emite poluentes
para a atmosfera.
Seus maiores problemas são as variações nas velocidades dos ventos, havendo algumas paradas, difi-
culdades para armazenamento da energia produzida e emissão de ruído.
Figura 92 - Energia eólica

Energia solar
A radiação da luz é captada por placas fotovoltaicas que convertem a energia luminosa em energia
elétrica. A fonte solar é muito potente, no entanto, ainda é pouco aproveitada, além de ter um custo muito
alto para instalação.
Outra forma de aproveitamento da energia solar é para o aquecimento. A energia térmica é usada para
aquecimento da água em residências e em caldeiras gerando vapor, que será usado para girar as turbinas
e produzir energia elétrica.
160
Figura 93 - Energia solar

Hidroelétrica
Utiliza a energia da queda da água dos rios situados em locais acidentados. A água em movimento faz
girar as turbinas, que convertem a energia cinética24 em energia elétrica. No Brasil a maior parte da energia
é produzida por esta fonte.
As desvantagens são as inundações das áreas próximas à instalação das usinas e emissão de dióxido de car-
bono (CO2) devido à decomposição dos organismos vivos que são afetados pela modificação dos leitos dos rios.
Figura 94 - Hidroelétrica
24 Energia cinética: energia relacionada à massa e à velocidade das partículas em movimento.

161
Energia geotérmica
Essa energia é obtida através do calor vindo da parte interna do planeta. A água é injetada nas camadas
internas, aquece e evapora, retornando pelos dutos. A alta temperatura é usada para produção de energia
elétrica da mesma forma que em uma termelétrica.
As desvantagens são: o custo elevado para implantação e manutenção; possível poluição química do
solo e possível emissão de poluentes.
Figura 95 - Energia geotérmica

Energia das ondas e marés
Aproveita a energia da movimentação das ondas para obtenção da energia elétrica. Em algumas tec-
nologias, o movimento de vai e vem, parecido com o de um pistão, aciona a turbina que produz energia
elétrica. Sua emissão de gases que favorecem o aumento do efeito estufa é praticamente nula.
Figura 96 - Energia das ondas e marés

162
Já a energia das marés é produzida de forma parecida com a das hidroelétricas, cria uma represa para
acumular água durante a maré cheia e depois libera a água armazenada durante a maré baixa. A desvan-
tagem é o custo elevado.
7.5.7 tratamento, reciclagem e descarte de resíduos
Os resíduos são as sobras dos processos realizados pelos seres vivos, como o lixo doméstico, materiais
não utilizados nas fabricações, efluentes e gases liberados nas fábricas e máquinas em geral. Este tipo de
matéria não pode ser descartado de qualquer forma, pois causará problemas graves ao meio ambiente.
Além do aspecto ruim, ocorre a contaminação do solo, do ar e das águas e destruição da fauna e flora.
Figura 97 - Descarte inadequado dos resíduos

Para evitar que isso ocorra é necessário saber o que fazer com os resíduos, ao invés de simplesmente
jogá-los na natureza de qualquer maneira. Devemos evitar ao máximo descartar os materiais, sempre pen-
sando em alternativas para o reaproveitamento.
Os resíduos podem ser classificados como:
a) Reutilizáveis: entulho, madeira, areia e argila;
b) Recicláveis: papel, plástico, metais e vidros;
c) Perigosos: óleos, tintas, solventes, pilhas e baterias;
d) Orgânicos: restos de alimentos, folhas e frutos que caem das árvores.
As formas de tratamento podem ser:

a) Trituração: quebra do material em tamanho reduzido;
163
b) Incineração: queima do material perigoso de maneira controlada;

c) Compactação: redução do volume através da prensagem;
d) Separação: pode ser através de filtragem, decantação ou sedimentação;
e) Tratamento bioquímico: usa microrganismos que se alimentam da matéria orgânica para fazer
sua transformação.
-- Biodigestão: decomposição sem oxigênio;
-- Compostagem: decomposição com oxigênio.
A reciclagem é um processo de transformação dos resíduos em outros produtos. São aplicados em ma-
teriais de difícil decomposição (metal, vidro e plástico) ou difícil reutilização, como o papel.
A ideia de colocar três recipientes na rua para coletar diferentes tipos de

lixo não é tão nova quanto parece. Foi apresentada pela primeira vez em
CURIOSIDADES Paris, em 1767.
Fonte: HISTÓRIA..., [201-?].
Reciclar é importante porque gera empregos, reduz a acumulação dos resíduos, melhora a qualidade
de vida das pessoas e desenvolve a consciência para a preservação ambiental.
7.6 SISTEMA DE GESTÃO AMBIENTAL
O sistema de gestão ambiental é um conjunto de medidas planejadas para a redução e até eliminação
dos impactos ambientais e melhor aproveitamento dos recursos naturais. As mudanças climáticas e a di-
minuição de alguns recursos naturais fizeram com que os representantes dos governos de vários países
criassem leis para preservação ambiental. A ISO desenvolveu a norma 14000, que ajuda na montagem e
gerenciamento do sistema de gestão ambiental.
7.6.1 iso 14000
Esta norma faz recomendações que ajudam as empresas a identificar e gerenciar os riscos ambientais
devido aos seus serviços. As empresas devem se comprometer com a preservação ambiental e constante
aperfeiçoamento dos processos. O mínimo exigido é o cumprimento das leis ambientais e o compromisso
com a comunidade.
164
Aspectos centrais
Precisamos conhecer dois conceitos fundamentais: os aspectos ambientais são elementos dos proces-
sos produtivos que podem afetar o meio ambiente, por exemplo: emissão de gases, utilização da água,
utilização de energia e geração de resíduo. O impacto ambiental é quando o aspecto ambiental causa uma
modificação no meio ambiente, por exemplo, a chuva ácida que acontece devido à emissão dos gases das
indústrias.
Algumas orientações são parecidas com as da ISO 9001, como:
a) Criação de um procedimento para controlar, analisar, revisar e aprovar os documentos;
b) Criação da política do sistema de gestão ambiental;
c) Análise crítica do sistema ambiental pela alta direção da empresa;
d) Documentos utilizados como informações para análise crítica: resultado das auditorias, avaliação
dos clientes, ações preventivas, ações corretivas, análises anteriores, mudanças que possam afe-
tar o sistema ambiental da empresa e recomendações para melhoria;
e) Após a análise crítica, devem ser decididos: melhoria do sistema ambiental e necessidade de re-
cursos;
f) Definição dos métodos de medição dos processos: informar o que é medido e qual método. Por
exemplo: medição do percentual do dióxido de carbono emitido para atmosfera pela chaminé de
uma caldeira;
g) Acompanhamento dos instrumentos de medição, se a calibração foi feita e está dentro do prazo;
h) Processo de auditoria interna;
i) Ação corretiva;
j) Ação preventiva.
Outras orientações são:

a) Elaborar e manter procedimento, identificar os aspectos ambientais, avaliar quais podem gerar
impacto e como eliminar esses possíveis problemas;
b) Atender as leis vigentes em relação aos seus aspectos ambientais. Por exemplo, segundo a reso-
lução 257 do CONAMA (Conselho Nacional do Meio Ambiente), as baterias de celulares, após a
utilização, deverão ser recolhidas pelos fabricantes.
A ISO 14001 melhora a forma como a empresa faz a sua gestão ambiental, reduz os gastos desneces-
sários e reduz os desperdícios, aumentando assim sua rentabilidade e melhorando sua imagem para os
clientes.
165
Impactos nos processos construtivos
Os processos construtivos de caldeiraria produzem aspectos que poderão causar impactos ao ambien-
te. A etapa de corte, conformação e união causam ruídos, emissão de partículas (gases na soldagem e
oxicorte), resíduos sólidos (sucatas, limalha, embalagens, descarte de acessórios desgastados), elevado
consumo de energia elétrica, geração de resíduo líquido (óleos dos equipamentos).
Figura 98 - Aspectos ambientais nos processos construtivos

Para cada impacto citado, há uma lei para cuidar dos seus efeitos nocivos: a resolução do CONAMA n°01
de 23 de janeiro de 1986 trata dos ruídos; a resolução do CONAMA n°382 de 26 de dezembro de 2006 cuida
do controle da emissão de poluentes atmosféricos; a Lei n°12.305 de 02 de agosto de 2010 criou a Política
Nacional dos Resíduos Sólidos; a resolução do CONAMA n°362 de 23 de junho de 2005 trata do uso de óleo
lubrificantes e a resolução do CONAMA n°275 de 25 de abril 2001 cuida da reciclagem dos resíduos.
166
CASOS E RELATOS
O tempo entre querer e poder

Joana morava perto de uma empresa de laticínios. Muito preocupada com o meio ambiente, ficava
muito incomodada com algumas atitudes da empresa. Frequentemente procurava os responsáveis
pela empresa para falar a respeito dos problemas que ela percebia, mas não tinha sucesso. Foi então
que Joana pensou: “se não consigo mudar do lado de fora, vou tentar pelo lado de dentro”. Entrou
na empresa como jovem aprendiz, dedicou-se aos estudos conseguindo a graduação em Engenha-
ria Ambiental e aos poucos foi subindo de cargo até chegar ao cargo de analista ambiental. Neste
cargo, tinha mais chances de propor as mudanças que sempre quis. No entanto, as coisas não acon-
teceram tão rápido quanto Joana esperava.
Após 5 anos no cargo, conseguiu a aprovação da diretoria do programa de gerenciamento dos re-
síduos sólidos da empresa. Era muito difícil, pois os funcionários não tinham a mesma consciência
sobre a preservação. Foram muitas palestras e conversas com cada pessoa para fazer a coleta sele-
tiva funcionar.
Joana era perseverante, depois de conseguir a colaboração de todos os funcionários para o descarte
adequado dos resíduos sólidos, partiu para outra etapa, que era a emissão de gases. Foram mais 5
anos para conseguir a substituição da caldeira à lenha por uma a gás natural, equipada com sistema
para tratamento dos gases.
Joana ainda continua fazendo mudanças. Após 20 anos na fábrica assumiu a diretoria de operações,
cargo que permitia maior poder de decisão.
A empresa que deseja obter a certificação ISO 14001 precisa criar dispositivos que são orientados pela
própria norma para atender às leis. É preciso estudar cada atividade em detalhes para identificar cada as-
pecto e verificar se existe alguma legislação que trate a respeito.
167
RECAPITULANDO
Neste capítulo estudamos sobre as medidas adotadas para as pessoas trabalharem em segurança.
Conhecemos as principais normas regulamentadoras do Ministério do Trabalho relacionadas aos
processos construtivos de caldeiraria. As empresas são obrigadas a seguir as determinações das NR.
Vimos os riscos que o profissional da caldeiraria está submetido e, ao mesmo tempo, os equipamen-
tos de proteção coletiva e individual e as principais recomendações para a movimentação segura
das cargas. Passamos a saber que a qualidade de vida no trabalho é o conjunto de todas as boas con-
dições para o trabalhador como saúde, educação, moradia, boas relações com as pessoas e com o
ambiente. Conhecemos algumas noções de primeiros socorros e que em qualquer situação a equipe
médica deve ser chamada, mesmo realizando os procedimentos imediatos.
Estudamos as formas de garantir a qualidade dos produtos e serviços. A ISO 9001 é uma norma que
ajuda a organizar os processos para garantir a qualidade e observamos como ela funciona.
Para finalizar, falamos sobre o meio ambiente e a influência das pessoas tanto para a poluição quan-
to para a preservação dos recursos. Estudamos algumas consequências negativas, como o aqueci-
mento global; e medidas de conservação, como o tratamento dos resíduos e o uso de energias reno-
váveis. A ISO 14.001 é uma norma, assim como a ISO 9001, que tem a função de ajudar a organizar os
processos das empresas para a redução dos impactos ambientais.
Terminamos mais um capítulo do livro de processo construtivo de caldeiraria. Esperamos que este
material tenha contribuído com seu aprendizado sobre qualidade, saúde, segurança e meio ambi-
ente.
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_______. Sinalização de segurança. Figura 78. 2018. Disponível em: < https://www.shutterstock.
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_______. Exposição ao calor. Figura 82. 2018. Disponível em: < https://www.shutterstock.com/pt/
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_______. Desmaios. Figura 83. 2018. Disponível em: < https://www.shutterstock.com/pt/image-
photo/young-building-worker-injured-construction-site-385668442?src=qoKX_8Swhq1jOc0vnwD
3iA-1-66>. Acesso em: 12 nov. 2018.
_______. Convulsão. Figura 84. 2018. Disponível em: < https://www.shutterstock.com/pt/image-
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_______. Intoxicação. Figura 85. 2018. Disponível em: <https://www.shutterstock.com/pt/image-
vector/illustration-mascot-bob-caucasian-symptom-pain-692982076?src=SLeZcFlERoC3bLHo1ylB
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_______. Corpos estranhos. Figura 86. 2018. Disponível em: < https://image.shutterstock.com/
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_______. Fraturas e lesões. Figura 87. 2018.Disponível em: < https://www.shutterstock.com/pt/
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_______. Garantia da qualidade. Figura 88. 2018. Disponível em: <https://thumb7.shutterstock.
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certification-assurance-guarantee-internet-business-technology-concept-1115578067.jpg>.
_______. Meio ambiente. Figura 89. 2018. Disponível em: < https://thumb1.shutterstock.com/
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nov. 2018.
_______. Aquecimento global. Figura 90. 2018. Disponível em: < https://thumb9.shutterstock.
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_______. Uso racional dos recursos. Figura 91. 2018. Disponível em: < https://thumb1.
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_______. Energia eólica. Figura 92. 2018. Disponível em: < https://www.shutterstock.com/pt/
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_______. Energia solar. Figura 93. 2018. Disponível em: < https://www.shutterstock.com/pt/
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_______. Hidroelétrica. Figura 94. 2018. Disponível em: < https://www.shutterstock.com/pt/
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_______. Energia geotérmica. Figura 95. 2018. Disponível em: < https://www.shutterstock.com/
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_______. Energia das ondas e marés. Figura 96. 2018. Disponível em: < https://www.shutterstock.
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MINICURRÍCULO DA AUTOR
WASHINGTON SOUZA PEREIRA

Washington Souza Pereira é graduado em Engenharia Mecânica pela Universidade Federal da
Bahia (UFBA) em 2003, com aperfeiçoamento em inspeção de soldagem e sistema de gestão
integrado em Qualidade, Segurança do Trabalho e Meio Ambiente. Cursou Mecânica em Nível
Técnico pelo CEFET-BA (atual IFBA) em Salvador-Bahia. Trabalhou na área de Metrologia e Siste-
ma de Gestão Integrado a partir de 1997. A partir de 2007 passou a atuar na área de inspeção e
manutenção de caldeiras, vasos de pressão e tubulação industrial, elaborando projetos, acompa-
nhamento da produção e aplicação de treinamentos. Professor de Eletromecânica de nível médio
pela Secretaria de Educação do Estado da Bahia, desde 2013.
Índice
A
ABNT 30, 32, 34, 38
aço de baixa liga 46
acoplamento 31
atmosferas brandas 52
auditoria 153
B
botoeira pendente 131
C
calorífica 45
capilaridade 112, 114
célula de carga 102
compostos orgânicos 45
costado 66
D
desbaste 59
E
energia cinética 160
entalhe 108
G
gases inertes 89
I
incandescentes 147
L
lança 24
M
mal súbito 145
materiais ferromagnéticos 115
N
NBR 30, 31, 32, 34
P
paletes 133
Q
quantitativamente 100
R
radiação ionizante 140
ruptura 107
S
seções transversais 37
sobressalentes 125
subsuperfíciais 115
T
torque 83, 84
SENAI – Departamento Nacional
Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo
Luiz Eduardo Leão

Gerente de Tecnologias Educacionais
Fabíola de Luca Coimbra Bomtempo

Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Catarina Gama Catão

Apoio Técnico
SENAI – Departamento Regional da bahia
Ricardo Santos Lima

Coordenação do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Washington Souza Pereira

Elaboração
Gregório de Souza
Revisão Técnica
Solano Cristovão da Silveira

Coordenação Técnica
Marcelle Minho
Coordenação Educacional
André Luiz Lima da Costa

Igor Nogueira Oliveira Dantas
Coordenação de Produção
Paula Fernanda Lopes Guimarães

Coordenação de Projeto
Mariane Oliveira
Design Educacional
Regiani Coser Cravo
Revisão Ortográfica e Gramatical
Alex Ricardo de Lima Romano

Antônio Ivo Ferreira Lima
Daniel Soares Araújo
Fábio Ramon Rego da Silva
Thalita Rafaela Gomes da Hora
Thiago Ribeiro Costa dos Santos
Vinicius Vidal da Cruz
Ilustrações e Tratamento de Imagens
Nelson Antônio Correia Filho

Fotografia
Alex Ricardo de Lima Romano

Antônio Ivo Ferreira Lima
Leonardo Silveira
Vinicius Vidal da Cruz
Diagramação, Revisão de Arte e Fechamento de Arquivo
Taise Oliveira Santos CRB 5/ 1853

Normalização - Ficha Catalográfica
Regiani Coser Cravo

Revisão de Padronização e da Diagramação
Carlos Tadeu Coelho Benevides

Edgar Steglich Olzewski Junior
Ideval Alves Filho
Lucas Landriny Costa Filgueira
Rafael George Gomes dos Santos
Solano Cristovão da Silveira
Comitê Técnico de Avaliação
i-Comunicação
Projeto Gráfico

Processos Construtivos de Caldeiraria

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Série Metalmecânica - Metalurgia

Robson Braga de Andrade

DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA – DIRET

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI

Robson Braga de Andrade

SENAI – Departamento Nacional

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Gustavo Leal Sales Filho

© 2018. SENAI – Departamento Regional da Bahia

Esta publicação foi elaborada pela Equipe de Inovação e Tecnologias Educacionais do

SENAI Departamento Nacional

SENAI Departamento Regional da Bahia

1. Caldeiraria - corte e conformação. 2. Caldeiraria - união de metais.

Quadro 1 - Instrumentos de medição.........................................................................................................................26

2 Fundamentos aplicados à caldeiraria......................................................................................................................21

3 Caldeiraria – corte e conformação ..........................................................................................................................43

4 Caldeiraria – união de metais ....................................................................................................................................71

5 Controle de qualidade nos processos construtivos ..........................................................................................97

6 Organização do trabalho.......................................................................................................................................... 119

7 Qualidade, saúde, segurança e meio ambiente............................................................................................... 137

Minicurrículo da autor................................................................................................................................................... 179

O estudo desta unidade curricular lhe permitirá desenvolver:

CAPACIDADES SOCIAIS, ORGANIZATIVAS E METODOLÓGICAS

a) Posicionar-se com ética em relação a situações e contextos apresentados;

a) Analisar a compatibilidade das especificações técnicas da peça descritas na ordem de serviço

y) Identificar, na ordem de serviço, a operação de união de componentes de conjuntos a ser exe-

ar) Interpretar os procedimentos aplicáveis à segregação e destinação de eventuais resíduos gera-

Figura 1 - Fundamentos aplicados

2.1 matemática aplicada

R² = 2,5 / π = 0,796 e R = √ 0,796 = 0,892 m

Com isso, já pode saber o perímetro do círculo:

Ótimo! Você já possui as dimensões do tanque planificado conforme a figura seguinte:

Figura 2 - Planificação do cilindro

Figura 3 - Lança guindaste para empilhadeira

O procedimento de segurança de movimentação de carga da empresa orienta que a lança1 do guindas-

Tan 60° = cateto oposto / cateto adjacente

D = 1,55 + 2,50 + 0,45 = 5,0 m

1 Lança: parte do guindaste que varia a inclinação e onde a carga se apoia.

b) Medida de comprimento: para a informação sobre a altura, perímetro e raio do círculo;

Os sapatos passaram a ser fabricados na Inglaterra a partir do século

2.2.1 instrumentos de medição

A trena é um instrumento para medição linear e em curvas.

ter atenção para que o ponto zero esteja posicionado na

coloque as trenas com lâminas metálicas em contato com a

Um goniômetro é um instrumento de medida em forma

um local adequado, livre de pó ou umidade.

Esquadro é uma régua em formato de L, feita em metal,

estão formando um ângulo de 90°. Posicione o instrumento

instrumento em uma superfície plana e limpa. A bolha de ar

O paquímetro serve para realizar medições internas,

Quadro 1 - Instrumentos de medição

FIQUE Muito cuidado ao ler os instrumentos de medição do tipo analógico. Posicione-se em

2.2.2 medidas e convenções

Unidades aceitas pelo SI

2.2.3 Métodos de medição

Figura 4 - Balança de comparação

Portão sob medida

2 ABNT: Associação Brasileira de Normas Técnicas.

OCP 0000 OCP 0000

Figura 5 - Selo de identificação Inmetro

2.2.5 acabamento superficial

4 Acoplamento: união entre dois ou mais elementos.

O acabamento é medido através da rugosidade que é expressa em mícron ou micrômetro, que é o