INTRODUCCION.

La palabra cerámica proviene del griego Keramos o arcilla, que

generalmente se endurece por cocción. En la actualidad se aplica a
muchos productos, utilitarios o artísticos, hechos con este material, entre
otros: los objetos de uso cotidiano, vajillas, esculturas, azulejos, pero
también los ladrillos, muebles sanitarios, aisladores térmicos y eléctricos y
muchos objetos más utilizados en la industria. Sin duda la artesanía
hecha de este material, con todas sus variantes de arcillas, técnicas,
usos, decorados y calidades, forma parte del concepto general de la
cerámica.

La elaboración de la cerámica está dividida en siete pasos (mina,

transformación, molienda, prensado, esmaltado, decoración y empaque) las
cuales se controlan por medio de porcentajes, temperaturas, tiempos y además
parámetros analizados en el laboratorio de acuerdo a las especificaciones
requeridas en las formulas.

Para la fabricación de estas baldosas se tienen varias características

como son, las propiedades físicas, químicas, dimensiones y aspecto
superficial:

• Absorción de agua % en peso.

• Resistencia a la flexión.

• Dureza al rayado superficial.

• Resistencia al choque térmico.

• Resistencia de las baldosas esmaltadas de las manchas.

• Resistencia a los productos domésticos de limpieza y aditivos para

piscina, salvo detergentes conteniendo acido fluorhídrico.

3
 La Cerámica.

El término de cerámica se aplica de una forma tan amplia que ha perdido

buena parte de su significado. No sólo se aplica a las industrias de
silicatos, sino también a artículos y recubrimientos aglutinados por medio
del calor, con suficiente temperatura como para dar lugar al sinterizado.
Este campo se está ampliando nuevamente incluyendo en él materiales
inorgánicos no metálicos. Estos son de naturaleza típicamente cristalina y
son compuestos formados de elementos metálicos y no metálicos. Los
compuestos cerámicos típicamente usados en las membranas son óxido
de aluminio, dióxido de Titanio TiO2, y dióxido de Zirconio ZiO2

Procesos de Fabricación de la Cerámica.

1. Mina.

Este proceso se inicia en las minas donde se realiza una explotación y de

acuerdo a las características obtenidas en el laboratorio se van
clasificando las diferentes materias primas las cuales son llevadas para
que el geólogo realice una premezcla de la mina basada en arena y
arcilla; así teniendo el porcentaje de cada material en la mezcla, se toman
muestras de acuerdo al producto obtenido y luego son llevadas al
laboratorio y analizadas de acuerdo a las especificaciones requeridas.
Posteriormente son transportadas a un patio de materias primas.

La arcilla que es el principal porcentaje de la pasta cerámica, es la que le

da las características de resistencia mecánica y de resistencia de flexión.
Presentando un mayor porcentaje de arcillas se obtienen mayores
porcentajes de resistencia mecánica y mayores contracciones.

La caliza es utilizada para aportar carbonato de calcio a la pasta

ayudando así a dar estabilidad en el cuerpo cerámico.

4
La arcilla por su naturaleza plástica, a variaciones de temperatura se
deforma o se mueve y es aquí donde el feldespato ayuda a disminuir
estas deformaciones de tamaño y variaciones de la pasta.

2. Proceso de transformación.

Se carga la fórmula establecida por el proceso técnico realizado en el

laboratorio de acuerdo a los porcentajes requeridos de cada una de las
materias primas. Una pasta cerámica básicamente contiene:

• Arcilla.

• Feldespato.

• Carbonato de calcio (caliza).

• Chamota (residuo obtenido en el horno).

• Chamota de ladrillo.

• Rotura cruda.

En la fábrica se trabaja con dos tipos de pasta:

• Una pasta para mono-porosas utilizadas para revestimientos o

pared, compuesta por dos arcillas.

• Una pasta para pisos, más refractarias y con mayores resistencias

mecánicas. También contiene dos arcillas.

En este proceso de transformación la arcilla es pesada de acuerdo a los

porcentajes; y por medio de una banda es llevada a las tolba-báscula de
cada uno de los molinos.

3. Molienda.

Cuando se habla de molturación de sólidos, se entiende toda una serie de

operaciones tendentes a la reducción de las dimensiones del material que
van desde la pre-molturación hasta una pulverización.

5
Pero la molturación no tiene por objeto la simple obtención de pequeñas
partículas de tamaño menos grueso que de partida, sino producir un
material con un determinado diámetro medio de partícula y una
distribución granulométrica adecuada para la cerámica.

La arcilla se suministra en general al producto de cerámica en trozos

máximos de 10 a 20 cm.

Dureza; son unos de los parámetros más importantes para la molturación

de los materiales. Resulta fundamental el conocimiento de la:

• Resistencia a la compresión, particularmente importante para la

molturación en seco de materiales duros.

• Resistencia al choque: entra en juego en el caso de la molturación

en seco de materiales duros.

• Resistencia a la abrasión: importante en la molturación en

húmedos de materiales duros.

En el caso de la materia prima para la cerámica, la resistencia a la

abrasión se expresa en valore relativos Rosival, variando enormemente
de un tipo a otro.

3.1 Acciones desarrolladas en la molturación, elección de las

maquinas.

Las acciones desarrolladas durante la molturación son:

• Comprensión simple (aplastamiento).

• Percusión (del instrumento de la maquina sobre el material).

• Choque (del material sobre la parte apropiada de la maquina).

• Abrasión.

• Corte o cizallado.

6
3.2 Molturación por vía seca y por vía húmeda.

En líneas generales se puede afirmar que la molturación en húmedo viene

caracterizando por una reducción muy rápida de loa materiales
componentes de la mezcla y por una mejor homogeneización, mientras
que la tecnología de molturación en seco puede ser utilizada cuando se
dispone de materias primas extremadamente puras o cuando se desea
producir materiales de calidad no excesivamente elevada o de bicoccion
en general.

Con la molturación en húmedo las materias primas se dispersan dé modo

que permiten una posterior reducción de las partículas naturales.

El tiempo de molienda se controla observando el residuo, la viscosidad y

la densidad, basados en unos parámetros fijados por el departamento
técnico.

Después de 2 horas de molienda se separa el molino, se chequean los

parámetros y se cumple con la norma; se descarga el material por unos
tamices de malla 30 y 18, después son llevados a unas cisternas donde
se añejan, se mezclan y sé les da la movilización.

El producto de los molinos es llamado barbotina, el cual después de ser

tamizado es bombeado a otros tamices de malla más fina (80-100), para
retirar las partículas finas que hasta el momento no han sido molida y
luego ser llevada a una cisterna de atomización donde de le da más
homogeneización.

El atomizador por medio de aire caliente proveniente de un quemador que

entra por la parte superior, se calienta con fuel-oil retirando así el agua de
la barbonita, la cual contiene 35% a 40% de ésta y sale así con un
contenido de 5% a 6% de agua produciendo la denominada pasta.

Después de atomizada la barbonita se lleva a unos sitios de

almacenamiento y se añeja por un periodo de 24 a 36 horas, para que la

7
humedad se estabilice y así en el prensado no se presenten variaciones
de humedad.

4. Prensado.

En este proceso se realiza la elaboración de la baldosa. Aquí la pasta

adquiere forma por medio de unas prensas hidráulicas, aplicando presión
entre 200 a 250 bares, produciendo una presión especifica de 210 kg/cm2
(20 x 25, 30 x 30, 31.5 x 31.5).

La pasta almacenada en silos es llevada a una banda por medio de un

elevador, dicha banda la deposita en unas pequeñas tolvas mientras al
mismo tiempo un carrito va llevando el molde para ser prensada la pasta y
darle forma mediante un proceso repetitivo.

Después de moldeada la baldosa pasa por unos limpiadores de borde y

posteriormente es secada.

El secado funciona con aire caliente. En este proceso la baldosa que

viene con una resistencia mecánica suficiente para que no se rompa
durante el transporte, es aumentada durante el secado.

El secado funciona verticalmente, a medida que las baldosas van

subiendo, la temperatura va subiendo y así cuando llega a la altura
máxima sé obtiene la mayor temperatura, empezando luego un proceso
inverso.

Después del secado se controla la temperatura, dependiendo de la línea

donde debe estar entre 60°, 70° y 80°C para ser aplicado el esmalte.

5. Proceso de esmaltado.

El esmaltado se realiza colocando primero una capa de engobe, la cual se

controla por medio del gramaje (cantidad de gramos por el área aplicada),
con unas condiciones de viscosidad peso por litro. El engobe ayuda a
cubrir las irregularidades que quedaron en el prensado, fisuras y además

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da permeabilidad a la baldosa; evitando que el agua presente llegue hasta
el esmalte y lo manche.

El engobe es un refractario aplicada mediante discos que giran a 2600

revoluciones por minuto.

Otra forma de aplicar el esmaltado es por medio de campanas, este

proceso es más difícil de controlar pero sus productos son de mejor
calidad.

El esmalte es el vidriado, es el que le da brillo y a veces color a la

cerámica. Está compuesto principalmente por fritas; dependiendo del
esmalte que deseemos, se aplica de 28 a 32 gramos.

6. Decoración o xerografiado.

Este proceso se realiza aplicando unos aditivos que ayuda a formar una
película semiplástica, la cual impide que el esmalte polvoriento se pegue
a las pantallas.

Es el proceso de decorado se utilizan serigrafías, el 90% de fritas y unos

porcentajes de caolinita, y de acuerdo con el diseño deseado se hace la
pantalla y un escrito, el tipo de serigrafía, la alimentación del esmalte y la
cantidad de colores son controlado automáticamente.

Cuando hay un producto con mayor demanda se aplican granillos que

ayuda a dar el gráfico, esto para los productos de piso que necesiten una
mayor resistencia a la fricción y al desgaste.

Después de la decoración las baldosas son llevadas a un pre-

almacenamiento donde pierde humedad y quedan listas para ser llevadas
al horno; la humedad en ese momento debe ser de 1% máxima, evitando
así los problemas de fisuras o grietas.

Una vez en el horno las piezas inician un proceso de acción que dura
aproximadamente 45 min. Y está dividido en tres etapas:

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 • Precalentamiento, a una temperatura de 500° a 700° C.

• Quema u una temperatura de 720° a 1130° C.

• Enfriamiento a una temperatura descendiente de 1150° a 650° C,

presentados posteriormente un enfriamiento natural al salir del
horno obteniendo una temperatura de 50° a 60° C, después de la
cual se realiza la selección del material dependiendo de la calidad.

7. Empaque.

Aquí termina el proceso de producción y comienza la etapa de

clasificación del material según su calidad y según el porcentaje requerido
por el cliente, para ser empacado y despachado.

En este caso la empresa seleccione el producto en tres calidades:

• Las cajas blancas son de primera calidad.

• Las cajas krap son de segunda calidad.

• Las que no tiene ningún logotipo o marca son de tercera calidad.

El desecho es reincorporado al proceso para empezar nuevamente la

elaboración y producción de cerámicas.

Tipos de Cerámicas

Los materiales cerámicos provienen de arcillas sometidas a distintos

procesos:

• Cerámica ordinaria: se utiliza a temperatura ambiente.

• Cerámica refractaria: se utiliza a temperatura elevada. Sus componentes

fundamentales son: sílice, alúmina (le da el color y el aspecto
determinado) y algunos óxidos metálicos.

Los cerámicos ordinarios se clasifican según su aspecto en cuatro tipos:

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• Cerámicos porosos: poseen arcillas de grano grueso, ásperas,
permeables y absorben la humedad (ladrillos, tejas, etc.).

• Cerámicos semicompactos: poseen arcilla de grano fino, poco

permeable y no absorben la humedad.

• Cerámicos compactos: poseen estructura microcristalina, impermeables

(lozas finas, porcelanas), suaves y no absorben humedad.

• Cerámicos tenaces: soportan altos esfuerzos y temperaturas elevadas.

Usos.

Su uso inicial fue, fundamentalmente, la elaboración de recipientes

empleados para contener alimentos o bebidas. Más adelante se utilizó
para modelar figurillas de posible carácter simbólico, mágico, religioso o
funerario. También se empleó como material de construcción en forma de
ladrillo, teja, baldosa o azulejo, conformando muros o revistiendo
paramentos. La técnica del vidriado le proporcionó gran atractivo, se
utilizó también en escultura. Actualmente también se emplea como
aislante eléctrico y térmico en hornos, motores y en blindaje.

Técnicas y materiales

Las distintas técnicas que se han ido utilizando han dado como resultado
una gran variedad de acabados:

• Terracota

• Terracota vidriada

• Terracota esmaltada

• Fayenza

• Mayólica

• Gres

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 • Biscuit

• Porcelana

• Loza

La materia prima es la arcilla. Se emplea agua, sílice, plomo, estaño y

óxidos metálicos. Para la cerámica llamada gres se utiliza una arcilla no
calcárea y sal. Otro material importante para otro tipo de cerámica es el
caolín mezclado con cuarzo y feldespato. También se emplea el polvo de
alabastro y mármol. Para las porcelanas se utilizan los óxidos de potasio,
magnesio y aluminio.

Decoración

Una vez terminado el objeto en algunos casos se procede a su

decoración. Para este nuevo trabajo se emplean distintas técnicas
obteniéndose un resultado muy variado:

• decoración esgrafiada

• decoración en relieve

• Decoración pintada

• Decoración a lustre

Materiales cerámicos

Los materiales cerámicos son buenos aislantes y que además tienen la

propiedad de tener una temperatura de fusión y resistencia en compresión
elevadas. Así mismo, su módulo de Young (pendiente hasta el límite
elástico que se forma en un ensayo de tracción) también es muy elevado
(lo que llamamos fragilidad).

Todas estas propiedades, hacen que los materiales cerámicos sean

imposibles de fundir y de mecanizar por medios tradicionales (fresado,
torneado, brochado, etc). Por esta razón, en las cerámicas realizamos un

12
tratamiento de sintetización. Este proceso, por la naturaleza en la cual se
crea, produce poros que pueden ser visibles a simple vista. Un ensayo a
tracción, por los poros y un elevado módulo de Young (fragilidad elevada)
y al tener un enlace iónico covalente, es imposible de realizar.

Existen materiales cerámicos cuya tensión mecánica en un ensayo de

compresión puede llegar a ser superior a la tensión soportada por el
acero. La razón, viene dada por la compresión de los poros/agujeros que
se han creado en el material. Al comprimir estos poros la fuerza por
unidad de sección es mayor que antes del colapso de los poros.

Las propiedades de un material cerámico dependen de la naturaleza de la

arcilla empleada, de la temperatura y de las técnicas de cocción a las que
ha sido sometido. Así tenemos:

• Materiales cerámicos porosos. No han sufrido vitrificación, es decir,

no se llega a fundir el cuarzo con la arena. Su fractura (al
romperse) es terrosa, siendo totalmente permeables a los gases,
líquidos y grasas. Los más importantes:

- Arcillas cocidas. De color rojizo debido al óxido de hierro de las arcillas

que la componen. La temperatura de cocción es de entre 700 a 1.000 °C.
Si una vez cocida se recubre con óxido de estaño (similar a esmalte
blanco), se denomina loza estannífera. Se fabrican: baldosas, ladrillos,
tejas, jarrones, cazuelas, etc.

- Loza italiana.- Se fabrica con arcilla entre amarillenta y rojiza mezclada

con arena, pudiendo recubrirse de barniz transparente. La temperatura de
cocción varía entre 1.050 a 1070 °C.

- Loza inglesa. Fabricada de arcilla arenosa de la que se elimina mediante

lavado el óxido de hierro y se le añade silex (25-35%), yeso, feldespato
(bajando el punto de fusión de la mezcla) y caolín para mejorar la
blancura de la pasta. La cocción se realiza en dos fases:

1) Cocido entre 1.200 y 1.300 °C.

13
2) Se extrae del horno y se cubre de esmalte. El resultado es análogo a
las porcelanas, pero no es impermeable.

- Refractarios. Se trata de arcillas cocidas porosas en cuyo interior hay

unas proporciones grandes de óxido de aluminio, torio, berilio y circonio.
La cocción se efectúa entre los 1.300 y los 1.600 °C. El enfriamiento se
debe realizar lenta y progresivamente para no producir agrietamientos ni
tensiones internas. Se obtienen productos que pueden resistir
temperaturas de hasta 3.000 °C. Las aplicaciones más usuales son:

a) Ladrillos refractarios, que deben soportar altas temperaturas en el

interior de hornos.

b) Electrocerámicas: Con las que en la actualidad se están llevando a

cabo investigaciones en motores de automóviles, aviones, generadores
eléctricos, etc., con vistas a sustituir elementos metálicos por refractarios,
con los que se pueden obtener mayores temperaturas y mejor
rendimiento. Una aplicación no muy lejana fue su uso por parte de la
NASA para proteger la parte delantera y lateral del Challenger en el
aterrizaje.

• Materiales cerámicos impermeables y semi-impermeables. Se los

ha sometido a temperaturas bastante altas en las que se vitrifica
completamente la arena de cuarzo. De esta manera se obtienen
productos impermeables y más duros. Los más destacados:

- Gres cerámico común.- Se obtiene a partir de arcillas ordinarias,

sometidas a temperaturas de unos 1.300 °C. Es muy empleado en
pavimentos.

- Gres cerámico fino.- Obtenido a partir de arcillas refractarias

(conteniendo óxidos metálicos) a las que se le añade un fundente
(feldespato) con objeto de rebajar el punto de fusión. Más tarde se
introducen en un horno a unos 1.300 °C. Cuando está a punto de finalizar
la cocción, se impregnan los objetos de sal marina. La sal reacciona con

14
la arcilla y forma una fina capa de silicoalunminato alcalino vitrificado que
confiere al gres su vidriado característico.

- Porcelana. Se obtiene a partir de una arcilla muy pura, denominada

caolín, a la que se le añade fundente (feldespato) y un desengrasante
(cuarzo o sílex). Son elementos muy duros soliendo tener un espesor
pequeño (de 2 a 4 mm), su color natural es blanco o translucido. Para que
el producto se considere porcelana es necesario que sufra dos cocciones:
una a una temperatura de entre 1.000 y 1.300 °C y otra a más alta
temperatura pudiendo llegar a los 1.800 °C. Teniendo multitud de
aplicaciones en el hogar (pilas de cocina, vajillas, etc.) y en la industria
(toberas de reactores, aislantes en transformadores, etc.). Según la
temperatura se distinguen dos tipos:

• Porcelanas blandas. Cocidas a unos 1.000 °C, se sacan se les

aplica esmalte y se vuelven a introducir en el horno a una
temperatura de 1.250 °C o más.

• Porcelanas duras. Se cuecen a 1.000º C, a continuación se sacan,

se esmaltan, y se reintroducen en el horno a unos 1.400 °C o más.
Si se decoran se realiza esta operación y luego se vuelven a
introducir en el horno a unos 800 ºC.

Aplicaciones de la Cerámica.

Las aplicaciones que tienen los distintos productos cerámicos son:

Cerámicos porosos:

• Fábrica de ladrillos

• Divisiones interiores.

• Divisiones exteriores.

• Estructurales.

15
 • Cubiertas.

• Estructuras planas.

• Azulejería.

• Conducciones.

• Pavimentos.

• Elementos auxiliares.

Cerámicos impermeables:

• Cerámicos vidriados.

• Gres.

• Loza y porcelana.

Cerámica refractaria:

• Ladrillos refractarios.

Propiedades de la Cerámica.

Las propiedades más importantes en los materiales cerámicos son:

• Color y aspecto: el color depende de las impurezas (óxido de hierro) y

de los aditivos que se empleen con la finalidad de ornamentar en la
construcción.

• Densidad y porosidad: son en todo análogas en lo definido para piedras

naturales. La densidad real es del orden de 2g/cm3.

16
• Absorción: recibe el nombre de absorción específica al % en peso de
agua absorbida respecto de una pieza seca. Con ella está relacionada la
permeabilidad.

• Heladicidad: es la capacidad de recibir las bajas temperaturas sin sufrir

deterioros en las caras expuestas al frío.

• Resistencia mecánica: usualmente la exigencia se refiere a la resistencia

a compresión y módulo de elasticidad, magnitudes muy relacionadas con
la porosidad. Cabe así mismo señalar la aceptable resistencia a tracción
del material cerámico.

Procedimientos.

El procedimiento constructivo que llevan la colocación de la cerámica , es

antes que nada nivelar el piso si es que este no se encuentra nivelado, se
prepara una mezcla de cemento y arena, ya que este nivelado el piso, se
espera unos días para que este seque, y de ahí se empieza a preparar la
mezcla de pego y se empieza a pegar el dicho mosaico(importante el
mosaico se moja para un mejor pegado), la boquilla normalmente se deja
de 1 cm ó ½ cm, ya que le da una mejor vista y apariencia al mosaico.

Al terminar se limpia todos los residuos de la boquilla que queda en el

mosaico, para mejor apariencia.

Mantenimientos.

El mantenimiento habitual consiste en la limpieza periódica mediante el

lavado con agua o una solución diluida de detergente, siendo suficiente
para devolver a los productos cerámicos sus características originales.

En casos ocasionales, algunos productos colorantes pueden crear

17
manchas o incrustaciones que no se eliminan con la limpieza habitual. En
estos casos, se debe usar un agente de limpieza y procedimientos
específicos, dependiendo del tipo de revestimiento y la naturaleza de la
mancha. La aparición de daños en las baldosas suele producirse por el
uso de productos de limpieza demasiado enérgicos o inadecuados para el
tipo de superficie. Como norma general, antes de utilizar un producto
específico de limpieza de forma generalizada, comprobar su efecto en
una zona restringida y poco visible.

Para la limpieza inicial al finalizar la obra, los restos de cemento que

aparecen en forma de película o pequeñas acumulaciones se pueden
retirar de una forma muy sencilla con una solución ácida diluida. Sin
embargo, nunca debe realizarse una limpieza ácida sobre baldosas recién
colocadas, ya que el ácido reacciona con el cemento.

Ventajas.

• Durabilidad: las superficies de cerámica tienen una vida

relativamente más larga si se compara con la mayoría de los otros
materiales utilizados para el revestimiento del piso y la pared.

• Resistencia al fuego: las baldosas cerámicas son a prueba de

fuego. Que no se quemen, ni emiten humo o gases tóxicos.

• Resistencia a la humedad: son una excelente elección para su uso

en áreas húmedas, si bien instalado y cementado. Algunos de los
tipos de porcelana también son impermeables, es decir, tienen una
tasa de absorción de humedad inferior al 0,5%.

• Resistencia a la abrasión y desgaste: son fácilmente utilizado como

pavimento en lugares ocupados comerciales y zonas

18
 residenciales. Las baldosas cerámicas pueden soportar el tráfico
pesado del pie debido a su resistencia a la abrasión y desgaste.

• Resistencia al deslizamiento: las baldosas cerámicas son tratadas

para evitar el deslizamiento, ya sea por la adición de un grano
abrasivo para el esmalte o la textura de la superficie, como las
costillas, espárragos o el acabado cáscara de naranja. Este factor
anti-deslizamiento es particularmente definido y clasificado en el
suelo de azulejo.

• Resistencia a la helada: vítreo baldosas cerámicas y de todos los

tipos de baldosas de porcelana son resistentes a las heladas.
Estos cuadros de llegar a la necesidad de las heladas aplicaciones
exteriores resistentes.

• Resistencia al choque térmico: un suelo bien establecidas cerámica

no se deforma ni ruptura en condiciones extremas de temperatura.

• Resistencia a las manchas y fácil mantenimiento: para mantener

una superficie cerámica limpia, todo lo que tiene que hacer es
barrer, aspirar y lavar regularmente con agua.

• Resistencia química: materiales de cerámica son altamente

resistentes a los agentes químicos.

• Color de la permanencia: la exposición directa de la cerámica a la

luz solar ni altera su color, ni los hace desaparecer.

19
• Higiene: ser higiénico y fácil de limpiar, baldosas cerámicas se
recomienda para todas las áreas donde los altos estándares
sanitarios son una necesidad.

Desventajas.

• Fragilidad: la cerámica es un material natural frágil, por lo que los

refuerzos serán más frágiles que las hechas con el metal. Frenos
de cerámica se piquen o se rompan con facilidad si no tienes
cuidado. Cuando se rompen, los bordes afilados puede incluso
cortar el labio.

• Los dientes: la cerámica es más duro que el esmalte de los

dientes. Si los soportes se colocan en los dientes de abajo, los
dientes de arriba se está debilitado porque ya que están en
contacto constante con los brackets de cerámica.

• La eliminación: frenos de cerámica también puede dañar uno de

sus dientes sobre el retiro si se rompen y dejan una pieza pegada a
uno de sus dientes.

• La corrección de tiempo: una de las desventajas de frenos de

cerámica es la longitud de tiempo que toma para su
corrección. Normalmente se tarda más tiempo para estos aparatos
para corregir los dientes de lo que sería de tirantes de metal.

CONCLUSIONES.

20
Los materiales cerámicos son materiales inorgánicos, no metálicos
formados por elementos metálicos y no metálicos unidos primariamente
mediante enlaces iónicos y/o covalentes.

En general, la mayoría de los materiales cerámicos son típicamente duros

y quebradizos con poca resistencia a los impactos y a la ductilidad.

Los cerámicos cuentan con importantes propiedades eléctricas y térmicas

con importantes aplicaciones en la industria.

Los vidrios son productos inorgánicos cerámicos de fusión que se han

enfriado hasta un sólido rígido sin cristalización.

Tienen propiedades especiales como transparencia dureza a la

temperatura ambiente y excelente resistencia a la mayoría de los
ambientes.

RECOMENDACIONES

21
• Seleccionar una cerámica adecuada al uso que se le va a dar, ya
que estos sin son para pisos se deben tener en cuenta el desgaste
que vallan a tener dependiendo del cauce de personas que por el
transiten

• Hacer un mantenimiento constante a las piezas de cerámicas con

un adecuado limpiador el cual no manche ni dañe su superficie.

• Buscar asesoría a la hora de colocar cualquier tipo de cerámica.

BIBLIOGRAFIA.

22
• W. F. Smith, Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales,
Mc Graw Hill, 1993.
• Rada Pravoslav. Las Técnicas de la Cerámica, Editorial LIBSA,
Madrid, España, 1990.
• http://www.arqhys.com/arquitectura/ceramicas-construccion.html.

• http://es.wikipedia.org/wiki/cer%C3%A1mica_t

• http://www.photaki.es/fotos-ceramicas-p1

ANEXOS.

23
Piezas de Cerámica.

24