Mouni PDF

N° Ordre..........
/Faculté/UMBB/2013
REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE

SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE M’HAMED BOUGARA-BOUMERDES
Faculté des Hydrocarbures et de la Chimie
Mémoire de Magister
Présenté par
MOUNI Nasseredine
Filière : Génie des Procédés
Option : Technologie des Hydrocarbures
Simulation et optimisation des paramètres technologiques

de l’unité de fractionnement des GPL à Haoud Berkaoui
Devant le jury :
Mr. KADDOUR Omar Prof UMBB Président

Mr. MIMOUN Hadj MC/A UMBB Encadreur
Mr. HACHEMI Messaoud Prof UMBB Examinateur
Mr. BOUCHEFFA Youcef Prof EMP Examinateur
Mr. BENTAHAR Noureddine MC/B UMBB Examinateur
Année Universitaire : 2012/2013

Title: Simulation and Optimization of Technological Parameters of LPG
Fractionation Unit in Haoud Berkaoui
ABSTARCT
The world consumption of LPG is in continuous growth, due to its balance sheet and reliable economic
as a clean and efficient fuel for the future, it is highly recommended to produce it respecting standards
and specifications well determined.
The objective of this work is to study the influence of the changing steam composition which is feeding
the separation unit over the purity and production norms of LPG and Gasoline, for this reason, we chose
the gas processing unit of Haoud Berkaoui as example of work, and study the various thermodynamics
models and calculation algorithms to improve the accuracy of simulation results.
We had used the simulator Aspentech HYSYS to evaluate the current case and optimize the
technological parameters of fractionation columns in order to get the final products respecting the
standards and specifications required.
Key words:
Simulation, optimization, modeling of distillation column, thermodynamic models, LPG, Gasoline,
Aspentech HYSYS.
‫ﻣﻠــــﺨﺺ‬
‫ ﺑﺎﻋﺗﺑﺎر ﺣﺻﯾﻠﺗﮫ اﻻﻗﺗﺻﺎدﯾﺔ ﻣرﺑﺣﺔ و ﺑﺄﻧﮫ وﻗود ﻧظﯾف و ﻓﻌﺎل‬,‫إن اﻻﺳﺗﮭﻼك اﻟﻌﺎﻟﻣﻲ ﻟﻣﺎدة ﻏﺎز اﻟﺑﺗرول اﻟﻣﻣﯾﻊ ﻓﻲ ازدﯾﺎد ﻣﺳﺗﻣر‬
.‫ ﻟذا ﻓﺈن إﻧﺗﺎج ھذا اﻷﺧﯾر ﯾﺧﺿﻊ ﻟﻣﻘﺎﯾﯾس وﺧﺻﺎﺋص ﻣﺣددة ﺑدﻗﺔ‬,‫ﻟﻠﻐد‬
‫إن اﻟﮭدف ﻣن ھذا اﻟﻌﻣل ھو دراﺳﺔ ﺗﺄﺛﯾر ﺗﻐﯾر طﺑﯾﻌﺔ اﻟﺷﺣﻧﺔ اﻟﺑﺗروﻟﯾﺔ اﻟﺗﻲ ﺗﻐذي وﺣدة اﻟﻔﺻل ﻋﻠﻰ ﻧﻘﺎوة وﻣﻌﺎﯾﯾر إﻧﺗﺎج ﻏﺎز‬
‫اﻟﺑﺗرول اﻟﻣﻣﯾﻊ واﻟﺑﻧزﯾن وﻟﮭذا اﻟﻐرض ﻗﻣﻧﺎ ﺑﺎﺧﺗﯾﺎر وﺣدة ﻣﻌﺎﻟﺟﺔ اﻟﻐﺎز ﻟﺣوض ﺑرﻛﺎوي ﻛﻣﺛﺎل ﻋﻣﻠﻲ و ﻗﻣﻧﺎ ﺑدراﺳﺔ ﻣﺧﺗﻠف اﻷﻧﻣﺎط‬
.‫اﻟﺗرﻣودﯾﻧﺎﻣﯾﻛﯾﺔ وﺧوارزﻣﯾﺎت اﻟﺣﺳﺎب ﻟﺗﺣﺳﯾن دﻗﺔ ﻧﺗﺎﺋﺞ اﻟﻣﺣﺎﻛﺎة‬
‫ﻟﻘد ﻗﻣﻧﺎ ﺑﺈﺳﺗﺧدام ﺑرﻧﺎﻣﺞ اﻟﻣﺣﺎﻛﺎة أﺳﺑﻧﺗﺎك ھﺎﯾﺳﯾس ﻟﺗﻘﯾم ﺣﺎﻟﺔ وﺣدة اﻟﻐﺎز ﺣﺎﻟﯾﺎ واﻟﻘﯾﺎم ﺑﻣﻔﺎﺿﻠﺔ اﻟﻌواﻣل اﻟﺗﻛﻧوﻟوﺟﯾﺔ ﻋﻠﻰ أﻋﻣدة‬
.‫اﻟﻔﺻل ﻟﻠﺣﺻول ﻋﻠﻰ ﻣﻧﺗﺟﺎت ﻧﮭﺎﺋﯾﺔ ﺗﺧﺿﻊ ﻟﻠﻣﻘﺎﯾﯾس و اﻟﺧﺻﺎﺋص اﻟﻣطﻠوﺑﺔ‬
:‫اﻟﻛﻠﻣﺎت اﻟﻣﻔﺗﺎﺣﯾﮫ‬
.‫ أﺳﺑن ﺗك ھﺎﯾﺳﯾس‬,‫ اﻟﺑﻧزﯾن‬,‫ ﻏﺎزاﻟﺑﺗرول اﻟﻣﻣﯾﻊ‬,‫ ﺻﯾﻎ اﻟﺗرﻣودﯾﻧﺎﻣﯾك‬, ‫ أﻧﻣﺎط أﻋﻣدة اﻟﺗﻘطﯾر‬, ‫اﻷﻣﺛﻠﯾﺔ‬, ‫اﻟﻣﺣﺎﻛﺎة‬
Résumé:
La consommation mondiale des GPL est en croissance continue due à son bilan économique fiable en
tant qu’un carburant propre et efficace pour l’avenir. La production de ce dernier doit répondre à des
normes et des spécifications bien déterminées.
L’objectif de ce travail est d’étudier l’influence du changement de la charge qui alimente l’unité de
fractionnement sur la pureté et les normes de production de GPL et Condensat. Pour cette raison, nous
avons choisi l’unité de traitement de gaz de Haoud Berkaoui comme un exemple de travail, et étudier les
différents modèles thermodynamiques et les algorithmes de calcul afin d’améliorer la précision des
résultats de simulation.
Nous avons utilisé le simulateur Aspentech HYSYS pour évaluer le cas actuel et optimiser les
paramètres technologiques dans les colonnes de fractionnement pour avoir les produits finaux en
respectant les normes et les spécifications exigées.
Mots Clés :
Simulation, optimisation, modélisation des colonnes de distillation, modèles thermodynamiques, GPL,
Condensat, Aspentech HYSYS.
Discipline : Génie de Procédés
Remerciements
Ce travail a été réalisé au département de génie des procédés chimiques et pharmaceutiques
à l’Université de M’hamed Bougara à Boumerdès, dans le cadre d’un travail de recherche en
Magister option : Technologie des Hydrocarbures.
Tout d’abord, je tiens à exprimer ma profonde reconnaissance à mon directeur de thèse

Docteur MIMOUN Hadj, à qui j’adresse mes sincères remerciements pour sa grande
disponibilité d’écouter et discuter, et pour ces encouragements constants, ses conseils et ses
nombreuses idées. Enfin j’ai eu le plaisir de travailler avec une personne d’une qualité tant
scientifique qu’humaine exceptionnelle.
Je veux adresser mes sincères remerciements à notre Professeur KADDOUR Omar, le

vice recteur de la Faculté des Hydrocarbures et de la Chimie pour son soutien et aussi d’avoir
accepté de présider cette commission d’examen.
Je suis extrêmement sensible à l'honneur que me fait Mr. BOUCHEFFA Youcef

Professeur à l’École Militaire Polytechnique de Bordj El-Bahri pour avoir accepté
d’examiner ce travail et d’être membre du jury.
Je tiens à remercier particulièrement les deux Docteurs; BENTAHAR Nourddine et

HACHEMI Messaoud, maîtres de conférences à l’Université de M’hamed Bougara, pour
avoir accepté de juger ce travail en tant qu’examinateurs, leur présence dans le jury m’honore.
Mes vifs remerciements s’adressent à notre Professeur HAMADA Boudjamea pour ses
précieux encouragements, je remercie également tous mes enseignants du département génie des
procédés chimiques et pharmaceutiques pour leur soutien et formation.
Enfin je tiens à remercier chaleureusement l’ensemble du personnel de l’usine de Guellala

(DP-SONATRACH) à Haoud Berkaoui, je précise surtout les messieurs ; Djamel
DERDOUHA, Mohamed FERKHA, Hadj DAHOU, Mostapha, Chérifi, qu’ils
trouvent ici le témoignage de ma profonde sympathie et de ma gratitude pour leur gentillesse et
l’aide qu’ils m’ont apportée.
Dédicaces
Dieu Merci
C’est avec grande joie que je dédie cette thèse :
A mes chers parents, symbole d’amour pour leur soutien moral et matériel
depuis mon enfance, que Dieu puisse les garder éternellement heureux.
A ma chère femme Hind pour ses sacrifices et encouragements, sans elle ce
travail n’aurait jamais pu être réalisé.
A ma petite ange Malak Sajida, et mon petit bébé Amdjad, que je les aime
du fond du cœur.
A mes beaux-parents avec mon infinie reconnaissance et pour leurs aides
depuis la réalisation de cette thèse.
A mon oncle Ahmed et mes chers frères ; Fekhredine, Salahedine, Badredine,
Takiedine, Mohiédine, Alla, Sans oublier mon cousin Rachid.
A Niri Djamel pour son aide durant la préparation de ce mémoire.
A ma chère sœur : Salema et ma belle sœur Hana.
A toute la famille et les amis.
Que je dédie ce travail avec beaucoup de gratitude, et leur souhaite une longue et
heureuse vie.
SOMMAIRE
Sommaire
Résumé en anglais, arabe et français.
Sommaire
Liste des figures
Liste des tableaux
Introduction générale 1
Analyse Bibliographique
Chapitre I : Généralités sur les GPL
I-1 Introduction 4
I-2 Historique des GPL 4
I-3 Définition des GPL 5
I-4 Origine des GPL 5
I-5 La composition des GPL ___________________________________________________________________ 5
I-6 Les propriétés des GPL 5
I-7 Les caractéristiques des GPL 6
I-7.1 Le pouvoir calorifique des GPL 6
I-7.2 Point d’ébullition et la masse volumique 7
I-7.3 Tension de vapeur 7
I-8 Les Caractéristiques de butane et du propane commerciaux 8
I-8.1 Le butane commercial 8
I-8.2 Le propane commercial 8
I-9 Utilisation principales des GPL 10
I-9.1 La combustion 10
I-9.2 Les GPL/c (Carburants) 10
I-9.3 La production d’électricité 11
I-9.4 Dans le domaine de la pétrochimie 12
I-9.4.1 propane 12
I-9.4.2 n-butane 12
I-9.4.3 isobutane 12
I-10 Conclusion 13
Chapitre II : Situation Internationale et Nationale des GPL

II-1 Introduction 14
II-2 La production mondiale des GPL 14
II-2.1 La production du Moyen Orient 15
II-2.2 La production des États Unis et du Canada 16
II-2.3 La production de l’Amérique latine 16
II-2.4 La production de l’Afrique 16
II-2.5 La production de l’Asie 16
II-2.6 La production de l’Europe et L’ex-URSS 16
II-3 les perspectives de l’offre et de la demande mondiale en GPL 17
II-3.1 La demande en GPL en Asie 17
i
II-3.2 La demande en GPL au Moyen orient 17
II-3.3 La demande en GPL aux USA et au Canada 18
II-3.4 La demande en GPL en Amérique latine 18
II-3.5 La demande en GPL en Europe 18
II-3.6 La demande des GPL en l’ex-URSS 18
II-3.7 La demande en GPL en Afrique 19
II-4 La consommation mondiale des GPL par secteur d’utilisation 19
II-5 La production nationale des GPL 19
II-6 L’infrastructure algérienne des GPL 21
II-7 La consommation nationale des GPL 21
II-8 Exportation algérienne des GPL en méditerranée 22
II-9 Perspectives de l’exportation algériennes des GPL 23
II-10 Conclusion 24
Chapitre III : Les modèles thermodynamiques des équilibres

Liquide-Vapeur
III-1 Introduction 25
III-2 Historique des modèles thermodynamiques 25
III-3 Concepts et outils pour l’analyse d’équilibre entre phases 27
III-3.1 Analyse thermodynamique d’un équilibre entre phases 27
III-3.2 Expression des fugacités et états standards de référence 27
III-3.3 L’approche thermodynamique pour la modélisation des équilibres L-V 28
III-4 Chronologie succincte des équations d’état 29
III-4.1 Loi gaz parfaits et théorie cinétique des gaz 29
III-4.2 Les gaz réels 30
III-4.2.1 Équation d’état pour les gaz réels 31
III-4.2.1.1 Gaz réels à molécules sphériques (gaz rares, méthane) 31
III-4.2.1.2 Gaz réels à molécules non sphériques 33
III-4.3 Développement de Viriel 33
III-5. Les équations d’états cubiques 34
III-5.1 L’équation d’état de Van Der Waals 34
III-5.2 Détermination des paramètres des équations d’état cubique 35
III-5.3 L’équation d’état cubiques et les règles des mélanges 36
III-5.3.1 Règle de mélange classique 36
III-5.3.2 Règle de mélange complexe 36
III-5.4 Estimation des propriétés thermodynamiques par l’équation d état cubiques 37
III-5.5 Équation d’état de Redlich Kwong 38
III-5.6 Équation d’état de Soave, Redlich Kwong 39
III-5.7 Équation de Lee, Kesler, Plôcker 40
III-5.8 Modèle de Peng Robinson 42
III-5.9 Modèle de Chao Seader 43
III-5.10 Modèle de Grayson Streed 43
III-6 Utilisation les modèles thermodynamiques dans l’industrie 44
III-7 Conclusion 45
ii
Chapitre IV : La modélisation et les algorithmes de simulation.
IV-1 Introduction 46
IV-2 L’historique de la modélisation de la colonne de distillation 46
IV-3 Modélisation mathématique des colonnes multi-étagés de séparation L-V 48
IV-3.1 Formulation des équations du modèle 49
IV-3.1.1 Formulation en termes de fractions molaires 50
IV-3.1.2 Formulation en termes de débits partiels 51
IV-3.2 Choix des variables indépendantes 52
IV-4 Approches fondamentales de la simulation des colonnes de séparation L-V 53
IV-4.1 Approche mathématique de la résolution du modèle MESH 54
IV-4.1.1 Approche Séquentielle 54
IV-4.1.2 Principaux algorithmes de l’approche séquentielle 55
IV-4.1.3 Les approches des corrections simultanées 55
IV-4.2 Principaux algorithmes de l’approche de corrections simultanées 56
IV-5 Algorithme Inside-Out 56
IV-5.1 Procédure de calcul 56
IV-5.2 Boucle externe 58
IV-5.3 Boucle interne 59
IV-5.4 Calcul des débits molaires partiels et des compositions liquide et vapeur 60
IV-5.5 Calcul de la température de bulle par la (kb Méthode) 61
IV-5.6 Résolution des équations de bilan d’énergie et des équations des spécifications 61
IV-5.7 Test de convergence 62
IV-6 Conclusion 62
Chapitre V : Présentation du complexe et description du procédé

V-1 Introduction 63
V-2 Présentation du complexe 63
V-3 Description de l’unité de fractionnement 64
V-3.1 Dééthaniseur 64
V-3.2 Débutaniseur 64
V-4 Spécifications des Produits finis 65
V-5 Conclusion 65
Chapitre VI : Simulation et optimisation des procédés

VI-1 Introduction 67
VI-2 Principe de fonctionnement et rôle des simulateurs 67
VI-3 Modes de fonctionnement du simulateur 68
VI-4 Concepts et caractéristiques du simulateur HYSYS 69
VI-4.1 Concepts de base du simulateur HYSYS 69
VI-4.2 Environnement de simulation 70
VI-5 Caractéristiques principales de HYSYS 71
VI-6 Conclusion 72
iii
Partie Simulation
Chapitre VII : Analyse de la charge et mesure des paramètres opératoires

VII-1 Introduction 73
VII-2 Analyse de la charge alimentant l’unité de fractionnement 73
VII-3 Analyse des paramètres opératoires de l’unité de fractionnement 75
VII-4 Problématique 75
Chapitre VIII : Simulation du cas design et cas actuel

VIII-1 La simulation du cas design de l’unité de fractionnement 76
VIII-1.1 Introduction 76
VIII-1.2 Simulation du cas design de l’unité de dééthanisation 76
VIII-1.2.1 Diagramme de simulation du procédé étudié 76
VIII-1.2.2 Les caractéristiques de la charge 76
VIII-1.2.3 Introduction des modèles thermodynamiques 77
VIII-1.2.4 Introduction des algorithmes de simulation 77
VIII-1.2.5 Les paramètres opératoires de dééthaniseur (cas design) 77
VIII-1.2.6 Les résultats de simulation du cas design de dééthaniseur 78
VIII-1.3 Simulation du cas de design de l’unité de débutanisation 80
VIII-1.3.1 Schéma de simulation du procédé étudié 80
VIII-1.3.2 Paramètres opératoires de débutaniseur (cas design) 80
VIII-1.3.3 Résultats de simulation du cas de design de débutaniseur 80
VIII-2 Comparaison entre les résultats obtenus lors de la simulation du cas de design
(modèle Peng Robinson) et les données des design de constructeur 82
VIII-2.1 Section Dééthanisation 82
VIII-2.2 Etude comparative entre la composition du distillat (Fuel Gaz) avec celle du
cas de design 83
VIII-2.3 Etude comparative entre la composition du résidu simulée et le cas de design 83
VIII-2.4 Section débutanisation 84
VIII-2.5 Etude comparative entre la composition du GPL simulé (405) et le cas de design 85
VIII-2.6 Etude comparative entre la composition du C5+ simulée et celle de design 85
VIII-3 Résultats de simulation du cas de design de la colonne de dééthanisation 86
VIII-4 Résultats de simulation du cas de design de la colonne débutanisation 88
VIII-5 Conclusion 89
VIII-6 La simulation du cas actuel de l’unité de fractionnement 90
VIII-6.1 Introduction 90
VIII-6.2 Simulation du cas actuel de l’unité de dééthanisation 90
VIII-6.2.1 Schéma de simulation du procédé (PDF) 90
VIII-6.2.2 Les caractéristiques de la charge 90
VIII-6.2.3 Introduction des modèles thermodynamiques 90
VIII-6.2.4 Les paramètres opératoires de dééthaniseur 91
VIII-6.2.5 Les résultats de simulation du cas actuel de dééthaniseur 91
VIII-6.3 Simulation du cas actuel de l’unité de débutanisation 93
VIII-6.3.1 Caractéristiques de la charge 94
VIII-6.3.2 Les paramètres opératoires de débutaniseur 94
VIII-6.3.3 Procédure de simulation 94
iv
VIII-6.3.4 Résultats de simulation du cas actuel de débutaniseur 94
VIII-7 Etude comparative entre la composition de fuel gaz du cas design et du cas actuel 97
VIII-8 Etude comparative entre la composition du résidu(309) du cas design et cas actuel 97
VIII-9 Etude comparative entre la composition des GPL du cas design et cas actuel 98
VIII-10 Etude comparative de la composition et les caractéristiques du condensat C5+ du cas
design simulé et cas actuel simulé 99
VIII-11 Conclusion 100
Chapitre IX : Optimisation des paramètres opératoires

IX-1 Introduction 101
IX-2 Objectif de l’optimisation 101
IX-3 Etude des paramètres de marche de dééthaniseur 101
IX-4 Méthodologie 101
IX-5 Etude de l’effet de la variation du taux de reflux sur la composition des GPL 103
IX-6 Etude sur l’effet de la variation de température de fond sur les spécifications du
condensat 104
IX-7 Etude comparative entre le cas design, actuel et optimisé 106
IX-8 Les résultats de simulation du cas optimisé (colonne de débutanisuer) 107
IX-9 Vérification du phénomène d’engorgement dans le débutaniseur 110
IX-10 Conclusion 111
Conclusion Générale 112

Références Bibliographiques 114
Annexes 121
v
Liste des figures
Liste des figures
Figure I.1 : Tensions de vapeur du butane et propane à la température ambiante 8

Figure I.2 : Organigramme d’utilisation de propane en pétrochimie 13
Figure I.3 : Organigramme d’utilisation de n-butane en pétrochimie 13
Figure II.1 : Évolution de la production mondiale des GPL par région (2000 - 2012) 15
Figure II.2 : Évolution de la demande mondiale des GPL par région (2000 - 2012) 17
Figure II.3 : Consommation mondiale des GPL par secteur (2007) 19
Figure II.3 : La production des GPL par champ /source en 2008 20
Figure II.4 : L'évolution de la production nationale des GPL 20
Figure II.5 : Profil de consommation des GPL du marché national 21
Figure II.6 : Consommation nationale des GPL par secteur en 2008 [37] 22
Figure II.7 : Exportations de Sonatrach des GPL par region [43] 22
Figure II.7.1 : L’évaluation des exportations de Sonatrach en GPL (propane et butane)[37] 23
Figure II.7.2 : L’évaluation des exportations de Sonatrach des GPL par région [37] 23
Figure II.8 : Les futures perspectives de l’exportations algériennes des GPL 23
Figure III.1 : L’évaluation des modèles thermodynamiques 26
Figure III.2 : Représentation universelle de la coexistence de la phase liquide et vapeur de
certains fluides (Guggenheim, 1945) 32
Figure III.3 : Le volume soustrait autour de chaque sphère dure 34
Figure IV.1 : Schéma générale d’une colonne de distillation 49
Figure IV.2 : Schéma général d'un plateau d'équilibre 49
Figure IV.3 : L’organigramme des approches de résolution du modèle mathématique des colonnes
multi-étagées de séparation liquide-vapeur 54
Figure IV.4 : Organigramme des étapes de calcul de l’algorithme « Inside Out » 57
Figure V.1 : Schéma de procédé de l’usine de traitement de gaz à Guellala 66
Figure VI.1 : Interface HYSYS montrant quelques vocabulaires qui sont utilisés pendant les
étapes de construction d’un modèle 70
Figure VI.2: Environnements de développement dans HYSYS 71
Figure VI.3: Schéma de procédé de fractionnement 73
Figure VIII.1 : Diagramme de simulation (PFD) de l’unité de dééthanisation 76
Figure VIII.2 : Profil de la variation de la composition de fuel gaz en fonction de différents
modèles thermodynamique (cas de design) 78
Figure VIII.3 : Profil de la variation de la composition du résidu (308) en fonction du modèle
thermodynamique (cas de design) 79
Figure VIII.4 : Schéma de simulation (PFD) de l’unité de débutanisation 80
Figure VIII.5 : Profil de la variation de la composition de GPL(405) en fonction des différents
modèles thermodynamiques 81
Figure VIII.6 : Profil de la variation de la composition du condensat C5+ (410) en fonction des
différents modèles thermodynamiques 82
lv
Liste des figures
Figure VIII.7 : Histogramme de la variation de composition du distillat (fuel gaz) 83

Figure VIII.8 : Histogramme de variation de la composition du résidu (308) 84
Figure VIII.9 : Histogramme de variation de la composition du GPL (405) avec le cas de design
et le cas simulé 85
Figure VIII.10 : Histogramme de variation de la composition du C5+ Condensat (410) dans le cas
de design et le cas simulé 86
Figure VIII.11 : Variation de la température dans la colonne de dééthanisation 86
Figure VIII.12 : Profil des débits liquide et vapeur dans le dééthaniseur 87
Figure VIII.13 : Profil de la composition en phase liquide dans le dééthaniseur 87
Figure VIII.14 : Profil de la composition en phase vapeur dans le dééthaniseur 87
Figure VIII.15 : Variation de la température dans le débutaniseur 88
Figure VIII.16 : Profil des débits liquide et vapeur dans le débutaniseur 88
Figure VIII.17 : Profil de la composition en phase liquide dans le débutaniseur 88
Figure VIII.18 : Profil de la composition en phase vapeur dans le débutaniseur 89
Figure VIII.19 : Schéma de procédé (colonne de dééthaniseur) 90
Figure VIII.20 : Variation de la température dans le dééthaniseur 92
Figure VIII.21 : Profil des débits liquides et vapeur dans le dééthaniseur 92
Figure VIII.22 : Profil de la composition en phase liquide de dééthaniseur 93
Figure VIII.23 : Profil de la composition en phase vapeur de dééthaniseur 93
Figure VIII.24 : Variation de la température dans le débutaniseur 95
Figure VIII.25 : Profil de débit liquide et vapeurs dans le débutaniseur 95
Figure VIII.26 : Profil de la composition en phase liquide de débutaniseur 96
Figure VIII.27 : Profil de la composition en phase vapeur de débutaniseur 96
Figure VIII.28 : Histogramme de la composition de Fuel gaz en cas design et cas actuel simulé
97
Figure VIII.29 : Composition du résidu (309) du cas design et cas actuel simulé 98
Figure VIII.30 : Composition des GPL(405) du cas design et cas actuel simulé 99
Figure VIII.31 : Composition du condensat C5+ du cas design et cas actuel simulé 100
Figure IX.1 : Variation de TVR en fonction de débit de reflux et température du fond 102
Figure IX.2 : Effet de la variation de débit de reflux sur les paramètres opératoires et les
caractéristiques des GPL 103
Figure IX.3 : Effet de la variation de débit de reflux sur les quantités de chaleur échangées entre
aéroréfrigérant et le rebouilleur et les débits de production des GPL et du condensat
104
Figure IX.4 : Effet de la variation de la température de fond sur les paramètres opératoires et les
caractéristiques des produits 105
Figure IX.5 : Effet de la variation de la température de fond sur les quantités de chaleur
échangées à l’aéroréfrigérant et le rebouilleur et les débits des produits 106
Figure IX.6 : Profil optimal de la température dans le débutaniseur 109
Figure IX.7 : Profil des débits liquide et vapeur de débutaniseur 109
Figure IX.8 : Profil de la composition en phase vapeur de débutaniseur 109
Figure IX.9 : Profil de la composition en phase liquide de débutaniseur 110
Figure IX.10 : Le pourcentage d’engorgement et le débit du gaz avec les températures de liquide
et vapeur dans le débutaniseur 111
lvi
Liste des tableaux
Liste des tableaux
Tableau I.1 : Comparaison de pouvoir calorifique entre GPL et l’essence 6

Tableau I.2 : Caractéristiques des composants des GPL [12], [13] 7
Tableau I.3 : Les tensions de vapeur du butane et propane algérien 8
Tableau I.4 : Caractéristiques du butane et propane commerciaux 9
Tableau I.5 : Résumé général des caractéristiques des GPL commerciaux 9
Tableau I.6 : Puissance énergétique de GPL par rapport aux autres combustibles 10
Tableau I.7 : Valeurs comparatives PCI des GPL avec d’autres carburants 11
Tableau I.8 : Données de pollutions des différents combustibles 11
Tableau III.1 : Le choix des modèles thermodynamiques utilisés dans les processus industriels 44
Tableau IV.1 : Équation du modèle 52
Tableau IV.2 : Liste des variables indépendantes 52
Tableau IV.3 : Liste des variables à fixer 53
Tableau IV.4 : Variables indépendantes 53
Tableau IV.5 : Résumé des principaux algorithmes de l’approche séquentielle 55
Tableau IV.6 : Équations de spécifications pour l’algorithme Inside Out 62
Tableau VII.1 : Composition des charges d’alimentation de l’unité de fractionnement 73
Tableau VII.2 : Caractéristiques des produits finaux actuels GPL et du condensat par rapport au cas
de design 74
Tableau VII.3 : Les paramètres opératoires actuels et celui de design 75
Tableau VIII.1 : Composition de la charge (206) de dééthaniseur 76
Tableau VIII.2 : Domaine d’application des modèles thermodynamiques 77
Tableau VIII.3 : Paramètres opératoires de dééthaniseur cas de design 77
Tableau VIII.4 : Résultats de simulation du cas de design de dééthaniseur 78
Tableau VIII.5: Résultats de simulation du résidu (308) en fonction des différents modèles
thermodynamiques 79
Tableau VIII.6 : Paramètres opératoires de débutaniseur cas de design 80
Tableau VIII.7 : Résultats de simulation de la charge de GPL (405) en fonction des différents modèles
thermodynamiques 80
Tableau VIII.8 : Résultats de simulation du condensat (410) en fonction des différents modèles
thermodynamiques 81
Tableau VIII.9 : Résultats de simulation et les données de design de l’unité de dééthanisation 82
Tableau VIII.10 : Résultats de simulation du distillat (fuel gaz) dans le cas de design et cas simulé en
utilisant le modèle Peng Robinson 83
Tableau VIII.11 : Composition du résidu (308) en cas simulée avec le modèle Peng Robinson et en
cas de design 83
Tableau VIII.12 : Résultats de la simulation et les données de design de constructeur 84
Tableau VIII.13 : Composition du GPL (405) en cas simulé et cas de design 85
Tableau VIII.14 : Composition du condensat C5+ (410) simulée et celle de design 85
Tableau VIII.15 : Composition de la charge (206) alimentant le dééthaniseur 90
lvii
Liste des tableaux
Tableau VIII.16 : Paramètres opératoires actuels de dééthaniseur 91

Tableau VIII.17 : Caractéristiques de la charge et des produits de dééthaniseur 91
Tableau VIII.18 : Composition molaire des différentes charges de dééthaniseur 91
Tableau VIII.19 : Composition molaire de la charge (123) 93
Tableau VIII.20 : Composition molaire de la charge (309) 94
Tableau VIII.21 : Paramètres opératoires actuels de débutaniseur 94
Tableau VIII.22 : Conditions opératoires des différentes charges de débutaniseur 94
Tableau VIII.23 : Composition molaire de constituants des différentes charges 95
Tableau VIII.24 : Composition du fuel gaz dans le cas de design et le cas actuel 97
Tableau VIII.25 : Composition du résidu (309) du cas design simulé et cas actuel simulé 97
Tableau VIII.26 : Composition et les caractéristiques du GPL du cas design simulé et cas actuel
simulé 98
Tableau VIII.27 : Composition et les caractéristiques du condensat du cas design simulé et cas actuel
simulé 99
Tableau IX.1 : Variation de la TVR du condensat en fonction du débit de reflux et la température du
fond de débutaniseur 102
Tableau IX.2 : Effet de variation de débit de reflux sur les paramètres opératoires et les
caractéristiques des GPL 103
Tableau IX.3 : Effet de variation de température de fond sur les paramètres opératoires et les
caractéristiques des charges 105
Tableau IX.4 : Etude comparative entre les cas de design, actuel et optimisé 106
Tableau IX.5 : Caractéristiques des différents charges et produits du débutaniseur 107
Tableau IX.6 : Composition optimale de différents charges et produits du débutaniseur 107
Tableau IX.7 : Les propriétés physico-chimique de différents charges et produits de débutaniseur 108
Tableau IX.8 : Conditions opératoires optimales de la section de fractionnement 108
Tableau IX.9 : Spécifications géométriques des plateaux de la colonne débutaniseur 110
Tableau IX.10 : Résultats de vérification d’engorgement 111
lviii
INTRODUCTION GENERALE
Introduction générale
Durant la dernière vingtaine d’années, une nouvelle énergie a réussi à se frayer un chemin à
côté du pétrole et du gaz naturel ; il s’agit des gaz de pétrole liquéfiés (GPL). Grâce à leurs
atouts d’énergie propre et transportable, les GPL ont réussi à pénétrer des secteurs aussi divers
que la pétrochimie, l’agriculture, l’industrie et l’automobile (GPL/c) [1]. La compagnie "Purvin
& Gertz" a estimé que le marché mondial va croître pour atteindre environ 270 millions de
tonnes en 2012, ainsi que la demande totale va augmenter d’environ 3.1% par an [2].
Le GPL s’est imposé essentiellement grâce à ses caractéristiques propres, sa souplesse

d’utilisation, en tant que combustible dans de nombreuses applications, le coût raisonnable que
présente son stockage et son transport, sa sécurité d'approvisionnement, son prix compétitif, et
d'autres avantages d'un point de vue écologique. L'atout majeur du propane est la réduction
importante considérée comme l'une des préoccupations prioritaires de l'heure à travers le monde,
la destruction de la couche d'ozone, l'utilisation du propane pourrait réduire à néant les émissions
de dioxyde de soufre, 60% celles de dioxyde de carbone et 50% celles des dioxydes d'azote.
Le GPL occupe une place de grande importance dans la stratégie de commercialisation des
hydrocarbures de Sonatrach. Cependant, l’évolution qu’a connue le secteur de l’énergie, offre
aujourd’hui de meilleures opportunités de commercialisation. D’autre part, la production du
GPL doit répondre aux normes de commercialisation et c’est pour cela qu’on doit optimiser les
paramètres opératoires dans les unités de fractionnement de ce dernier.
De nos jours, la simulation et l’optimisation des procédés chimiques nécessitent la

connaissance précise des propriétés d’équilibre des mélanges sur de larges gammes de
températures, de pressions et de compositions. Ces équilibres entre phases peuvent être mesurés
par différentes méthodes. Les calculs d’équilibrés liquide-vapeur sont très souvent réalisés à
l’aide d’équations d’état cubiques, lorsque ces équations d’état sont appliquées aux mélanges,
les interactions moléculaires sont prises en compte par un coefficient d’interaction binaire,
appelé kij, dont le choix est très délicat, même pour des mélanges simples [3]. Ces méthodes
représentent les modèles thermodynamiques qui ont connu un développement progressif depuis
leurs apparitions.
La modélisation et la simulation de ces opérations en utilisant les modèles thermodynamiques

bien choisis permettent d’aboutir à une meilleure utilisation de l’énergie, un accroissement de la
productivité et une diminution des coûts de fonctionnement. Beaucoup de travaux ont été menés
dans ce domaine, ce qui a conduit à l’élaboration de plusieurs algorithmes de simulation. Ces
derniers se différencient en fonction de la manière de gérer les équations descriptives de la
colonne. Bien que celles-ci soient d’apparences simples, elles sont fortement non linéaires
et indépendantes. Ainsi, leur résolution fait appel à des méthodes numériques itératives et très
compliquées, à cela vient s’ajouter la difficulté liée à la taille du problème car souvent, le
nombre d’équations à résoudre est très élevé [4].
1
Les opérations de séparation concernent respectivement le traitement de la matière première et

la séparation des produits. De telles opérations occupent donc une place essentielle dans tous les
schémas de fabrication des produits, et surtout dans les filières énergétiques (pétrolière et gazière
notamment) et constituent souvent une part majeure du coût de fabrication. Les colonnes à
plateaux en particulier sont parmi les opérations les plus utilisées. Nous citerons entre autres la
distillation et l’absorption. Les premières applications de la distillation étaient destinées à la
concentration des alcools dans la fabrication de différentes liqueurs. La première colonne de
distillation continue a été développée en 1813, en France par Cellier-Blumenthal [4].
La compétition de plus en plus rude entre les sociétés, la volonté de réduire les coûts de
production nécessitent plus de rigueur dans la conception et l'exploitation des procédés
chimiques et plus généralement des procédés de transformation de la matière. C'est la raison
pour laquelle depuis de nombreuses années, il est très largement fait appel à l'informatique,
d'une manière générale, et plus particulièrement à l'utilisation de simulateurs généraux de
procédés aussi appelés programmes de flowsheeting [5].
Ces simulateurs sont utilisés soit lors de la conception d’unités de production soit pour la
vérification du fonctionnement des processus de production et d’optimiser les conditions
opératoires pour contrôler la qualité des produits finaux.
Dans ce cadre, la société nationale Sonatrach a investi dans un projet d’implantation d’une
usine de traitement de gaz. Il s’agit de l’usine de Haoud Berkaoui à Ouargla, qui est conçue pour
la récupération des gaz associés au pétrole, dont la capacité de production était de 182500
tonnes /an de GPL. Au fur et à mesure, la capacité de production a diminué de moitié suite à la
chute de pression des puits qui a influé directement sur la production.
Des bilans de matière ainsi que les analyses effectuées sur les échantillons de GPL et
condensat et les différentes charges dans la section de fractionnement ont montré une
insatisfaction de qualité de GPL et du condensat désirés.
Par conséquence, l’objectif de ce travail est :

1- d’étudier l’influence du changement de la charge sur les conditions opératoires de l’unité
de fractionnement et la qualité des produits finaux,
2- de simuler l’unité de fractionnement à l’aide d’un simulateur HYSYS, pour proposer le

modèle thermodynamique qui représente bien les interactions moléculaires de notre cas et
l’algorithme de convergence à partir de la simulation de cas de design. Ces deux
paramètres seront ensuite utilisés pour effectuer la simulation du cas actuel. La
comparaison entre les deux cas va nous permettre de détecter les anomalies,
3- de simuler le cas actuel en optimisant les paramètres technologiques dans le but de

contribuer à l’amélioration de la quantité et la qualité des produits finaux satisfaisant les
normes commerciales exigées.
2
Ce mémoire est structuré en neuf chapitres.
Dans le premier chapitre, on introduira d’abord des généralités sur les gaz de pétrole liquéfiés,
son historique, ses sources et ses caractéristiques, ainsi que ses domaines d’utilisation.
Le deuxième chapitre traite la situation internationale et nationale des GPL, concernant la

production et la consommation et les perspectives de l’offre et la demande, et le futur perspectif
d’exportation de cette énergie stratégique.
Le troisième chapitre s’oriente sur des approches thermodynamiques pour la modélisation

d’équilibre liquide-vapeur et les différents modèles d’équations d’état cubiques (modèle Redlich
Kwong, Peng Robinson, Chao Seader, Grayon Streed, etc.).
Le quatrième chapitre est consacré à la modélisation d’une colonne de distillation et les

algorithmes de simulation. En premier lieu, on a présenté l’historique sur l’évaluation de ces
algorithmes ainsi que les approches fondamentales de la simulation, en détaillant l’algorithme
Inside-Out version Russel qui sera ensuite utilisé dans le simulateur HYSYS.
Dans le cinquième chapitre, on décrit le procédé de fractionnement en montrant les

spécifications des produits finaux.
Le sixième chapitre sera consacré à la simulation et l’optimisation des procédés et le principe

de fonctionnement de simulateur HYSYS et ses caractéristiques.
Les chapitres restants seront consacrés à la simulation des cas de design et cas actuel, en
faisant l’optimisation des paramètres opératoires de l’unité de fractionnement pour atteindre
notre objectif des produits finaux qui satisfont les normes de commercialisation et de
transportation.
3
CHAPITRE I
GENERALITES SUR LES GPL
CHAPITRE I Généralités sur les GPL
Chapitre I
Généralités sur les GPL
I-1 Introduction
L’appellation « Gaz de Pétrole Liquéfiés » est exclusivement réservée au Propane et au
Butane, car ils sont les seuls à être gazeux à pression et température ambiante (1,013 bar et
15°C) et à se laisser liquéfier sous faible pression (respectivement à 7,5 et 1,5 bar).
Ceci, présente l'intérêt de stocker une importante quantité d'énergie, dans un volume réduit, ce
qui permet de le transporter plus facilement que pour les gaz non condensables (méthane,
éthane) qui exigent des pressions très élevées et le commercialiser aisément dans des bouteilles
en acier puisqu’il gazéifie au moment de son utilisation.
L’utilisation des GPL présente des avantages par rapport au diesel en permettant de réduire
- 50% les émissions d’oxyde d’azote.
- 60% celles des monoxydes de carbone.
- 90% celles des hydrocarbures et particules.
I-2 Historique des GPL

C’est au cours du processus de croissance du marché des produits pétroliers qu’un ingénieur
de la Riverside Oil Company en Virginie (20ème Siècle) a découvert les Gaz de Pétrole Liquéfié
(GPL).
Le 24 décembre 1910, H. Stukeman réussit pour la première fois à obtenir les 658 premiers
litres de GPL liquide. Cet ingénieur avait entrepris ses travaux sous l'impulsion de son directeur
général, A.N. Kerr, qui dirigeait la raffinerie. Ce dernier se trouvait depuis un certain temps
confronté au problème de l'évaporation des essences minérales (extraites du gaz naturel associé
aux gisements de pétrole) qui étaient stockées dans des bacs à ciel ouvert. Pour limiter ses
pertes, il eut l'idée de récupérer les vapeurs et d'essayer de les recondenser ; ainsi étaient nés les
Gaz de Pétrole Liquéfiés (GPL) [6].
C’est en 1912 que fut expérimentée la première installation domestique au GPL. Dans la
même année, la carburation automobile au GPL fit ses premiers pas. Le pré-développement de
cette invention prit cependant une dizaine d'années. En 1922, les statistiques officielles font état
de 417 tonnes de GPL vendues dans l'ensemble des États-Unis. Les compagnies pétrolières
commencent à s’intéresser au GPL et le commercialisent dès 1927, l'impulsion est alors donnée
et en 1930, vingt ans après leur découverte, la consommation de GPL aux États-Unis atteignait
32200 tonnes.
Pour l'Europe, c'est en France que débutera le GPL en 1932, en usage domestique. En
revanche, le GPL carburant n’y sera autorisé qu'en 1979 [6].
4
En Algérie, suite à une phase d’étude et d’expérimentation entamée en 1977, la décision

d’introduire le GPL carburant « Sirghaz » est intervenue en 1983 avec l’adoption de la
bicarburation et la mise en place de la réglementation liée aux conditions d’utilisation et de
distribution du GPL/c [7].
I-3 Définition des GPL

Le GPL ou Gaz de Pétrole Liquéfiés ; représente les fractions légères d’hydrocarbures
paraffiniques qui sont des hydrocarbures gazeuses liquéfiées composés majoritairement de
coupe en C3 et C4, le propane (C3H8) et le butane (C4H10) étant les principaux composants [8].
Les GPL sont issus à plus de 60% des champs de gaz naturel. Pour le reste, ils proviennent du
raffinage du pétrole brut dont ils représentent entre 2 et 3% de l'ensemble des produits raffinés.
I-4 Origine des GPL

Toute extraction des champs de gaz naturel ou raffinage de pétrole produit irrémédiablement
des gaz de pétrole liquéfiés, 100 tonnes de pétrole brut fournissent environ 4 tonnes de GPL.
 Fractions lourdes de l’extraction de gaz naturel.

 Fractions légères du raffinage du pétrole, 1tonne de pétrole brut raffiné produit 30 kg de GPL,
dont 2/3 de Butane et 1/3 de Propane.
I-5 La composition des GPL

Les GPL sont des molécules pures, dites saturées, car elles possèdent des relations stables
entre les différents atomes. En effet, les GPL ne sont rien d’autre que des chaînes
hydrocarbonées, c’est-à-dire qu’elles sont constituées uniquement de molécules de Carbone et
d’Hydrogène. Ces hydrocarbures mélangés répondent à des règles officielles, clairement définies
par la loi.
La composition chimique des GPL est variable selon les normes et ses utilisations dans
différents pays. Il peut contenir le propylène, butène, une faible quantité de méthane, éthylène,
pentane, et exceptionnellement des hydrocarbures tels que le butadiène, l'acétylène et le
méthylacétylène.
I-6 Les propriétés des GPL
A température ambiante et à pression atmosphérique, les GPL ont la propriété d’être à l’état
gazeux. Mais ils se liquéfient aisément en augmentant leur pression, facilitant ainsi leur stockage
et utilisation.
Les GPL ne sont pas vraiment toxiques : ils présentent tout au plus un léger pouvoir
anesthésiant, s'ils sont inhalés longuement et peuvent provoquer des migraines et des maux
d'estomac.
Les GPL, lorsqu’ils se répondent sous sa forme liquide, hors d’un container sous pression
s’évapore en produisant du froid : au contact de la peau, il provoque des brûlures caractéristiques
appelées "brûlures froides" [9].
Les vapeurs des GPL constituent avec l'air un mélange extrêmement inflammable et
dangereux. Leur domaine d'inflammabilité dans l'air à 20°C et sous 1 atm varie de 2 à 10%
(% volumique). Ce mélange est détonnant au contact d'une source de chaleur (flamme ou
5
étincelle) [9]. Pour mieux les reconnaître ou déceler d'éventuelles fuites, on leur donne une
odeur particulière au moyen de substances appropriées (mercaptans).
A l'état liquide, les GPL ont un haut coefficient de dilatation, ils se dilatent de 0,25% par degré
de température dont il faut tenir compte lors de leurs stockages dans les récipients que le
remplissage ne doit jamais être dépassé au maximum 85% de sa capacité [8].
Le propane et le butane sont chimiquement réactifs et ils peuvent détériorer certains

caoutchoucs naturels ou certaines matières plastiques. Il est donné primordial de n'utiliser que
des accessoires et des équipements spécialement congrus pour ces gaz.
Les GPL sont insolubles dans l'eau et ils n'ont pas de propriétés lubrificatrices d'où ce qui doit
être pris en considération lors du dimensionnement des compresseurs et des pompes.
Les GPL sont d'une pureté parfaite et brûlent sans aucun déchet, n'encrassent ni les conduites,
ni les brûleurs des appareils d'utilisation.
Les GPL ne sont pas vraiment toxiques, ils présentent tout au plus un léger pouvoir
anesthésiant, s'ils sont inhalés longuement et peuvent provoquer des migraines et des maux
d'estomac [10].
Les GPL ne présentent aucun danger d'empoisonnement et ne sont pas à craindre par
inhalation, à condition toutefois que l'organisme trouve suffisamment d'oxygène dans l'air.
I-7 Les caractéristiques des GPL

En général, les particularités physico-chimiques des GPL (courbe de distillation, tension de
vapeur, poids spécifique, pouvoir calorifique, rendement dans les moteurs, etc.) dépendent de
leur teneur en divers hydrocarbures [11].
.
I-7.1 Le pouvoir calorifique des GPL

Le pouvoir calorifique des GPL est pratiquement égal à celui de l'essence, si on l'exprime en
kilocalories par kilogramme de carburant, mais ces valeurs seront très différentes si elles sont
exprimées en kilocalories par litre de carburant liquide à 15°C (voir tableau I.1). Cette diversité
provient de la différence des densités entre le GPL et l'essence. En moyenne, la densité à 15°C
des GPL est de 0,555 kg/litre et celle de l'essence de 0,730 kg/litre. Un moteur alimenté avec
l'essence développe une puissance supérieure de 10 à 12%.
L'augmentation du rendement global des GPL par rapport à l'essence peut s'expliquer par une
meilleure combustion due à une plus grande homogénéité du mélange gaz/air.
Tableau I.1: Comparaison de pouvoir calorifique entre les GPL et l’essence.
Pouvoir Calorifique Essence GPL

Pouvoir calorifique supérieur (kcal/kg) 11300 11850
Pouvoir calorifique inferieur (kcal/kg) 10500 11000
Pouvoir calorifique supérieur (kcal/litre) 8200 6480
Pouvoir calorifique inferieur (kcal/litre) 7600 6050
Un litre de GPL a une valeur énergétique de 22,5% inférieure à celle contenue dans un litre
d'essence.
6
Un mélange GPL doit respecter les spécifications suivantes :

- Moins de 50% de propane et plus de 19% de butane en volume.
- Pression de vapeur comprise entre 7,5 et 11,5 bar à 50°C.
Tableau I.2: Caractéristiques des composants des GPL [12], [13].
propane isobutane n-butane

Formule chimique C3H8 iC4H10 nC4H10
Tension de vapeur à 10°C (kg/cm2) 6,2 1,3 1,5
Point d’ébullition à 760mm Hg (°C) -42 -11,7 -0,5
Densité du liquide à 15°C 0,51 0,56 0,58
Litres de gaz obtenus à partir d’un litre de 272,7 229,3 237,8
liquide
Densité de la vapeur à 15°C 1,86 2,45 2,45
Pouvoir calorifique supérieur (kcal/kg) 11 980 11828 11 586
Température d’auto inflammation (°C) 480 480 420
Kg d’air comburant par kg de gaz 15,8 15,6 15,6
Nombre d’octane 96 97 89
Limite d’explosion (%) 2,2 à 9,4 -- 1,9 à 8,5
TVR à -20°C 2,6 0,6 0,5
TVR à 0°C 5 1,7 1,1
TVR à +20°C 9 2,3 2,2
TVR à +40°C 14,5 5,7 4
I-7.2 Point d’ébullition et la masse volumique

Le point d’ébullition et la masse volumique des GPL sont représentés dans le tableau I.3.
Tableau I.3 : Point d’ébullition et masse volumique des GPL.
Point d’ébullition Masse volumique Masse volumique

(°C) du liquide du gaz
(kg/m3) à 15°C (kg/m3) à 15°C
Butane 0 585 2,50
Propane -42 515 1,85
• 1 litre de butane liquide libère 239 litres de gaz (15°C – 1bar)

• 1 litre de propane liquide libère 311 litres de gaz (15°C – 1 bar)
Ces caractéristiques physiques confèrent à cette énergie un avantage certain du point de vue du
stockage et du transport [14].
I-7.3 Tension de vapeur
La pression qui règne dans les récipients (tension de vapeur) dépend :
• de la température initiale du liquide.
• du soutirage éventuel effectué.
Le graphique (figure I-1) donne les tensions de vapeur relatives en fonction de la température
ambiante [14].
7
Figure I.1: Tensions de vapeur du butane et propane à la température ambiante.
Il faut donc une température supérieure à :

• 0°C pour obtenir un débit gazeux en butane,
• - 40°C en propane.
Tableau I.3 : Les tensions de vapeur du butane et propane algérien [15].
Caractéristiques Butane Propane

Tension de vapeur 6,9 max bar 11,5 à 19,3
Relative (NA565) à 50°C max bar à 50°C
Évaporation 95 min 95 min

en % vol (NA8144) à 1°C à 15°C
I-8 Caractéristiques du butane et du propane commerciaux

Le butane et le propane commercialisés ne sont pas des produits chimiquement purs mais des
mélanges d’hydrocarbures répondant à des spécifications officielles bien définies.
I-8.1 Le butane commercial
Le butane commercial est essentiellement constitué d'hydrocarbures en butane, avec moins de
19% (volume) de propane. La masse volumique doit être égale ou supérieure à 0,559 kg/l à 15°C
(0,513 kg/l à 50°C). La pression de vapeur maximale sera 6,9 bar à 50°C, et le point final
d'ébullition inférieur ou égal à 1°C [16].
I-8.2 Le propane commercial

Le propane commercial est défini comme un mélange renfermant environs 90% en volume de
propane, sa masse volumique doit être supérieure à 0,502 kg/l à 15°C (soit 0,443 kg/l à 50°C).
La pression de vapeur à 37,8°C est comprise entre 8,3 bar, ce qui correspond à un intervalle de
(11,5-19,3 bar à 50°C). La teneur en soufre est limitée en masse. Le test d'évaporation doit
conduire à un point final d'ébullition inférieur ou égal à -15°C [17].
8
Tableau I.4 : Caractéristiques du butane et propane commerciaux.
Butane Commercial Propane Commercial

PCS 49,4 MJ ou par kg 49,8 MJ par kg
3
(Pouvoir calorifique supérieur) 120,5 MJ par m à 15°C 93,3 MJ par m3 à 15°C
et 1013 mbar et 1013 mbar
PCI 45,6 MJ par kg 46,0 MJ par kg

(Pouvoir calorifique inférieur) 109,6 MJ par m3 à 15°C 85,3 MJ par m3 à 15°C
et 1013 mbar et 1013 mbar
* Pression de vapeur à 20°C 2,9 9,6
(bar) à 50°C 6,6 12,9
* Température Maximale l’air 1920 1920
de la flamme (°C) l’oxygène 2800 2820
* source www.primagaz.fr
Le tableau I.5 représente les principales propriétés des GPL commerciaux.
Tableau I.5 : Résumé général des caractéristiques des GPL commerciaux*.
CARACTERISTIQUES BUTANE PROPANE

COMMERCIAL COMMERCIAL
Nom Chimique Butane Propane
Formule Empirique C4 H10 C3 H8
Composition de la substance 83% C et 17% H 82% C et 18% H
Masse volumique moyenne :
- à l'état liquide à 15 °C 0,58 kg/dm³ 0,51 kg/dm³
- à l'état gazeux de 15° C et 1013mbar 2,44 kg/m³ 1,87 kg/m³
Densité par rapport à l'air 2,07 1,56

Temperature d'ébullition à 1013 mbar - 0,5 °C - 42°C
Pression de vapeur relative
A-5 °C 0,8 bar 5,2 bar
1,7 bar 7,5 bar
A +15 °C
Chaleur latente de vaporisation 362 Kj / 100,5 Wh / 356 Kj / 98,8 Wh /
à 15°C / kg 86,5 kcal 85 Kcal
Pouvoir comburivore 29,5 m³/m³ 24,8 m³/m³
Limite d'inflammabilité dans l'air
- inférieure 1,8% 2,4%
- supérieure 8,8% 9,3%
Composition théorique des produites
d'une combustion neutre (eau
condensée) 14% 13,7%
- CO2 86% 86,3%
- N2
Température d'auto-inflammation 510°C 490°C
Vitesse de combustion 30 cm/sec 30 cm/sec
Température de décomposition 400- 435°C 425- 460°C
*source www.primagaz.fr
9
I-9. Les Utilisations principales des GPL

Dans le monde, les GPL utilisés dans le transport sont de l’ordre de 5%. Les autres
applications concernent essentiellement la pétrochimie avec 25 et 70% dans le secteur des
combustibles [17].
Les GPL sont promis à un bel avenir car la demande mondiale continue à croître, que ce soit
pour la pétrochimie ou pour leurs utilisations traditionnelles en tant que combustibles, parmi les
utilisations des GPL, on peut citer par ordre d'importance: la combustion, les carburants, la
production d’électricité, la pétrochimie, etc.
I-9.1 La combustion
La combustion c'est l'objectif le plus important de ces gaz. Ils sont utilisés dans la vie
domestique, la cuisine, l'eau chaude, le chauffage et dans la vie artisanale. La répartition de la
demande des GPL comme combustible est très variable d'un continent à l'autre, et d'un pays à
l'autre.
Aux États-Unis, la demande est orientée vers le domestique tertiaire du fait de la concurrence
du gaz naturel, mais la demande globale des GPL reste croissante [18].
Le marché japonais présente une particularité forte d'utilisation des GPL comme gaz de ville.
Ce créneau devrait constituer le secteur le plus dynamique de la croissance des GPL, car le coût
d'approvisionnement de l’île en gaz naturel est élevé, donc il y a des débouchés importants pour
les GPL dans ce secteur [18].
Le butane et le propane apportent une excellente qualité de combustion et possèdent un haut
pouvoir calorifique ; il s’agit de la quantité de chaleur dégagée par la combustion complète sous
pression atmosphérique, en terme de quantité de chaleur dégagée.
Le tableau I.6 illustre l’équivalent de la puissance énergétique de GPL par rapport aux autres
combustibles.
Tableau I.6 : Puissance énergétique de GPL par rapport aux autres combustibles [19].
1 KG DE PROPANE EQUIVAUT A
BOIS CHARBON FIOUL GAZ NATUREL ELECTRICITE
3 à 6 kg 1,5 à 2 kg 1,29 litre 1,16 m3 13,8 kWh
I-9.2 Les GPL/c (carburants)

Les GPL sont utilisés comme carburant automobile depuis des décennies. Ils constituent des
produits exceptionnels au plan de la préservation de la qualité de l’air. Ils ne contiennent ni
soufre, ni benzène, ni autres substances toxiques. Ils sont également d'une qualité de combustion
complète et ne génèrent aucunes particules [20].
Les GPL carburants sont obtenus à partir d'un mélange quasi-égal du butane et du propane. Ce
rapport ne représente aucune influence sur les qualités énergétiques du GPL, par contre, il est
identique à celle des carburants classiques si on exprime en kilojoules par kilogramme de
carburant. Mais, ces valeurs seront très différentes si elles sont exprimées en kilojoules par litre
carburant liquide à 15°C.
10
Les valeurs de pouvoir calorifique inferieur des différents carburants sont illustrées dans le
tableau I.7.
Tableau I.7 : Valeurs comparatives PCI des GPL avec d’autres carburants [13].
Caractéristiques Essence Gasoil GPL
Masse volumique kg/l 0,725 à 0,780 0,820 à 0,860 0,560 à 0,580
PCI en kJ/kg 42 700 42 600 45 800
PCI en kJ/litre 32 000 35 800 25 200
L'indice d'octane des GPL permet un fonctionnement plus doux évitant les vibrations. Ces
deux facteurs permettent d'accroître sensiblement la vie du moteur fonctionnant aux GPL en
obtenant une longévité équivalente aux moteurs diesels.
Comme la combustion du GPL est quasi complète, il y a beaucoup moins de dépôt dans le
moteur relativement à l’essence. Le moteur ne s'encrassant pas, sa durée de vie se trouve
allongée. D'autre part, l’huile du moteur conserve ses propriétés lubrifiantes plus longtemps
qu'avec l’essence [21].
Les GPL sont significativement moins polluants que les carburants liquides usuels, dans la
mesure où sa formulation chimique, qui privilégie l’hydrogène par rapport au carbone, ne
contient ni soufre, ni plomb, ni benzène [22].
La combustion du GPL dans le moteur dégage essentiellement du CO2 et l'eau, ainsi qu'une
petite quantité de CO et une quantité négligeable de NOx.
Les véhicules légers qui fonctionnent aux GPL ou au gaz naturel ont des émissions de CO2
comparables ou légèrement inférieures à celle des véhicules diesels et 20% plus faibles que
celles des véhicules à essence. Par contre, le moteur à essence dégage, en plus les NOX, le SO2 et
autres particules polluantes, dont les effets sont néfastes pour l'environnement et l'homme [23].
Les dernières données de pollutions comparées (en g/km dégagés par un véhicule léger) sont
représentées dans le tableau I.8 [23].
Tableau I.8 : Données de pollutions des différents combustibles.
Pollution en g/km GPL Essence Diesel GNV
CO2 140 190 100 115
CO 0,6 2 2 0,52
NOx 0,1 0,4 0,8 0,05
Comp-org 0,15 0,3 0,3 0,27
Particules — 0,01 0,2 —
Benzène (mg/km) — 1 4 —
I-9.3 La production d'électricité:

Parmi les différents secteurs d’utilisation des GPL, la génération d'électricité pourrait
constituer un secteur de développement et de promotion importante.
Cette option qui permet une utilisation des GPL dans les proportions importantes dépend
essentiellement :
11
- des prix respectifs et de la rente différentielle entre le GN/GPL sur le marché international
- d'autres facteurs interviennent également dans la décision, tels que le surcoût d'investissement
pour équiper la centrale bicombustible et la flotte de transport des GPL [24].
Des analyses de révolution des marchés internationaux des GPL ainsi que des études technico-
économiques d'introduction des GPL dans la production d'électricité ont été lancées pour lever
ces incertitudes [24].
I-9.4 Dans le domaine de la pétrochimie

Les 18% de la production mondiale des GPL sont destinés à l'industrie pétrochimique dans le
but d'obtenir des produits finaux ou des produits semi finaux pour les autres industries
chimiques [25].
La synthèse pétrochimique permet la production d'une gamme de dérivés d'hydrocarbures à
partir de ces produits liquéfies.
Les GPL sont utilisés comme combustible essentiellement dans les secteurs résidentiels et
commerciaux, dans laquelle 18% des GPL consommés en pétrochimie et 10% en éthylène.
On trouve parmi les principaux produits qu'on peut obtenir à partir de la transformation des
GPL ; le propane, le n-butane et l’isobutane.
I-9.4.1 propane
Le propane est oxydé en acétaldéhyde, formaldéhyde, acide acétique et acétone. Lors de la
pyrolyse du propane, il se forme l'éthylène et le propylène, tandis que les nitro-éthanes sont issus
de la réaction de nitration.
Il est bien connu que le propane, à côté du méthane et d'éthane sont utilisés dans la fabrication
de 1'acétylène (figure I.2).
I-9.4.2 n-butane
On l'utilise pour obtenir de nombreux produits, comme éthylène, propylène, divers butylènes
ou bien acétylène et butadiène. Le n-butane s'oxyde en donnant l'acétaldéhyde, l'acide acétique,
le formaldéhyde et l'acétone. Lors de la nitration du butane, on obtient les nitrobutane-1 et -2.
L'isomérisation du butane le transforme en isobutane.
La déshydrogénation catalytique du butane conduit à la production du butadiène qui est utilisé
dans la synthèse des polymères (figure I.3).
Dans l’industrie du raffinage, l'utilisation du butane est essentiellement liée à la fabrication du
MTBE (l'éther de méthyle et de tert-butyle) utilisé comme booster d'octane des essences en
substitution au plomb.
I-9.4.3 isobutane
L'isobutane intervient dans de nombreuses alkylations qui se produisent lors de la préparation
des supercarburants à indice d'octane élevé. Il est considéré comme agent d'alkylation très
efficace. L'isobutylène formé lors de la déshydrogénation de l'isobutane, sert de matière
première dans la synthèse du caoutchouc butyle et du poly-iso butylène.
12
Dodecylène
Propylène Polypropylène
Isopropylbenzene
Pyrolyse Acetylène
Etylbenzene
Ethylène Polyethylène
Propane
Chlorure de
Oxydation Acétaldehyde Chloration Déchloréthane
vinyle
Nitration Nitropropane
Figure I.2 : Organigramme d’utilisation de propane en pétrochimie

pétrochimie.
Dodécylène
Pyrolyse Propylène Polypropylène
Isopropylbenzène
Isoméresation Isobutane Déhydrogenation Nitropropane
n-BUTANE
Déshydrogénation
hydrogénation Butylène Butadiène Caoutchoue
Acide Acétique
Alcools butiliques
Oxydation
Acétone
Méthylèthylcétone
Figure I.3 : Organigramme d’utilisation de n-butane en pétrochimie

étrochimie.
I-10 Conclusion
Les GPL est une source d'énergie propre et immédiatement disponible qui peut être utilisée
pratiquement n'importe où, en émettant 35% moins de CO2 que le charbon et 12% moins que le
naphta. Il n'émet
met aussi presque aucun carbone [26].
Les GPL offre des avantages de l'environnement significatif, particulièrement du point de vue
de la qualité de l'air. Ill est caractérisé par les émissions de particule
particule basses comme NOx, les
émissions de faible teneur en soufre [26]. Finalement, on peut conclure que les GPL peuvent être
utilisés dans tous leses secteurs tertiaires et industriels en tant que combustible, dans la
pétrochimie en tant que charge et dans les secteurs de transport en tant que carburant et pour la
production d'électricité.
13
CHAPITRE II
SITUATION INTERNATIONALE
ET NATIONALE DES GPL
CHAPITRE II Situation internationale et nationale des GPL
Chapitre II
Situation internationale et
nationale des GPL
II.1 Introduction
A l’échelle mondiale, les fortes tensions que connaissent actuellement les marchés
internationaux des matières premières sont dues principalement à l'essor économique des pays
d'Asie, particulièrement la Chine qui dépasse la consommation énergétique de l’Europe en 2010
et dépasse celle de l'Amérique du Nord en 2020 [27].
D'autre part, le déséquilibre vient d'une demande grandissante de plus en plus difficile à
satisfaire et non d'une crise de l'offre comme lors des chocs pétroliers des années 70 [28].
Par ailleurs, les pays industrialisés, qui aujourd'hui consomment plus de la moitié de l'énergie
mondiale, compteront pour moins d'un tiers en 2030 [29].
Les politiques actuelles d'économie d'énergie sont motivées par l'épuisement de certaines
ressources, des considérations économiques et géopolitiques et le souci de préserver
l’environnement.
En effet, la consommation intensive des énergies fossiles a entraîné une raréfaction des
ressources aujourd'hui exploitables, tandis que leur combustion pollue l'air et produit des gaz à
effet de serre. De plus, l'économie de nombreux pays est fragilisée par leur dépendance vis-à-vis
des pays exportateurs de pétrole et de gaz [30].
L'agence internationale d’énergie estime que les besoins énergétiques mondiaux vont
augmenter de 60% d'ici 2030. Les GPL, grâce à des technologies innovantes sophistiquées,
s'affirment comme une vraie énergie alternative propre, économique, disponible partout. L'atout
majeur des GPL en tant qu'énergie alternative, est la capacité de répondre aux défis de l'avenir
énergétique de la planète [31].
Dans ce chapitre nous donnons un aperçu sur les marchés des GPL en illustrant leur évolution
dans le monde, et cela à travers différents facteurs tels que : la production, la commercialisation
et la consommation tout en citant les différents marchés internationaux qui existent.
II-2 La production mondiale des GPL

La production mondiale des GPL est passée de 120 millions de tonnes en 1985 [32], à 164,7
millions de tonnes en 1994, à 177,8 millions de tonnes en 1997 [33] et à 210 millions de tonnes
en 2002 [32]. La compagnie Purvin & Gertz a estimé que les ressources atteindront
approximativement 270 million tonnes en 2012 (figure II.1) [2].
La production a augmenté dans presque chaque région du monde en 2008 et l'offre mondiale
était d'environ 239 millions de tonnes (7,7 millions de barils/jour), de près de 4% avant l’année
2007, "Purvin & Gertz" estime qu'approximativement 45% des ressources du GPL du monde
viendront d'est du canal de suez en 2012 [2].
14
CHAPITRE II Situation internationale
nternationale et nationale des GPL
Depuis 2000, la production globale des GPL a augmenté de plus de 41 million

millions de tonnes sur
une base de la production absolue, la plus grande augmentation de la provision est venue du
Moyen-Orient
Orient qui a augmenté à autour de 47 millions de tonnes en 2008 [2]
[2].
Donc, le Moyen-Orient
Orient a représenté presque le tiers de l'augmentation globale dans la
production du GPL dans cette décennie.
Les grandes augmentations absolues ont inclus l'ex-URSS l'ex avec une croissance
d'approximativement 7 millions
million de tonnes, et l’Asie du nord-est aux alentour
alentours de 10 millions de
tonnes. Ces trois régions ont expliqué presque les trois-quarts
quarts de l'augmentation du monde dans
la provision du GPL de 2000
000 à 2008 [2].
300
Production GPL (million tonnes)
250
200
150
100
50
0
2000 2002 2005 2007 2008 2009 2010 2012
Amerique du nord Asie / océan Pacifique
Europe / URSS Moyen-Orient
Amérique latine Afrique
Figure II.1: Évolution de la production mondiale des GPL par région (2000
(2000-2012).
II-2.1 La production du Moyen-Orient

Moyen
L'approvisionnement mondial des GPL du Moyen-Orient
Moyen Orient a représenté un cinquième de
l'approvisionnement mondial en 2008 et atteint une croissance moyenne d'environ 4,1% par an
de l'offre des GPL depuis 2000 en dépit des baisses de production dans la région en 2001 et
2002. En 2008 environ 66% de la production des GPL est due à la transformation des gaz
associés (GN), avec 24% de gaz non associés (GNL),
(GNL), et 10% comme sous
sous-produit du raffinage.
L'Arabie Saoudite reste le premier producteur des GPL au Moyen-Orient
Moyen Orient avec une production
d'environ 43% en 2008 qui représente plus de 43 millions de tonnes. Les Émirats Arabes Unies
ont été le deuxième plus grand producteur des GPL en Moyen-Orient
Moyen Orient en 2008, avec une
production de 7,2 millions de tonnes et une part de plus de 15%. L'Iran fut troisième en 2008,
avec une production de 7 millions de tonnes des GPL, plus du double de sa production en 2000.
La production
ction des GPL au Qatar a fortement augmenté en raison de nombreux projets de gaz, et
il est prévu
révu que le pays devienne le deuxième plus grand producteur des GPL au Moyen
Moyen-Orient
en 2012 [2].
15
II-2.2 La production des États-Unis et du Canada

La région comprenant les USA et le Canada est demeurée le principal producteur mondial des
GPL en 2008, représentant environ 24% des approvisionnements mondiaux. Les USA ont
produit 82% des GPL de la région en 2008. Le traitement du gaz naturel représente 61% de la
production régionale. La récession américaine aurait commencé en décembre 2007, mais
l'impact de cette dernière sur l'offre des GPL était limité en 2008. En cette même année, la
production des raffineries du propane aux USA a diminué d'environ 5% par rapport à 2007 alors
que la production du butane était en hausse de plus de 40%. Au Canada la production des
raffineries du propane a été également réduite, tandis que celle du butane a augmenté, soit une
baisse de production des GPL nette inférieure à 1%.
"Purvin & Gertz" prévoit que la production des GPL aux USA et au Canada restera aux
alentours de 58-59 millions de tonnes jusqu'en 2012 [2].
II-2.2 La production de l’Amérique Latine

La production des GPL en Amérique latine (dont celle du Mexique et des Caraïbes) était
d'environ 24,3 millions de tonnes en 2008. Les plus grands producteurs du GPL en Amérique
latine sont l’Argentine, le Brésil, le Mexique et le Vénézuéla, ensemble ces quatre pays
représentent approximativement 83% de la production du GPL totale en Amérique latine. Le
Brésil a eu la plus grande augmentation de la provision dans la région depuis 2000 ; elle
augmente d’environ 1,6 millions de tonnes par an. Le traitement du gaz en Amérique latine
représente plus de 60% de production du GPL et la production du GPL dans la région est
supposée atteindre 27 millions de tonnes en 2012 [2].
II-2.3 La production de l’Afrique

En Afrique, la production du GPL a augmenté aux alentours de 15 millions de tonnes en 2000
et de 18 millions de tonnes en 2008, ce qui traduit une croissance d'environ 3% par an.
L'Algérie est encore la plus grande productrice des GPL en Afrique avec production dépassent
9 millions de tonnes par an. C'est aussi le deuxième plus grand exportateur dans le monde après
l’Arabie saoudite.
Purvin & Gertz attend que la production du GPL continue à s’étendre rapidement en Afrique.
Il est prévu que la production du GPL atteigne 22 millions de tonnes en 2012. Ils est attendu la
plus grande augmentation de la production de l'Algérie et du Nigeria [2].
II-2.4 La production de l’Asie

L'Asie du Nord a connu la deuxième plus forte hausse de la production des GPL dans le
monde entre 2000-2008, derrière le Moyen-Orient. La production des GPL est passée de 15,8
millions de tonnes en 2000 à 25,8 millions de tonnes en 2008. Les raffineries ont contribué à
plus de 90% de la production des GPL en chine ; le reste de la production provenait des
raffineries de la Corée du Sud et de Taiwan. La production des GPL au Japon a légèrement
diminué au cours de cette période [2].
II-2.5 La production de l’Europe et l’ex-URSS
L'Europe du nord a produit environ 18,3 millions de tonnes des GPL en 2008, dont prés de la
moitié provenant de la Mer du nord. L'Allemagne qui dispose de la plus grande capacité de
16
raffinage en Europe,, a produit à partir de ses raffineries environ 3 millions

millions de tonnes des GPL en
2008. Lee sud de l'Europe a généré environ 9,6 millions de tonnes en 2008 ; les plus grands pays
producteurs en 2008 étaient laa France (2,7 millions de tonnes) et l'Italie (2,3 millions de tonnes).
L’ex-URSS a montré une augmentation puissante dans la production des GPL pendant cette
décennie, en 2008 l’ex-URSSURSS a produit 14 millions de tonnes des GP GPL c’est à dire une
augmentation annuelle d’environ
environ 9% depuis 2000, la production régionale est prévue de
continuer à croître arrivant à 15 millions de tonnes en 2012 [2].
II-3 Perspective de l'offre

'offre et la demande mondiales en GPL
Presque la moitié de la demande des GPL globale vient des marchés résidentiels et
commerciaux pour emploi domestique et pour les entreprises. La demande globale en GPL est
supposée augmenter approximativement à 239 millions de tonnes en 2008 à environ 270
millions de tonnes en 2012 (figure
igure II.2)
II. [2].
300
La demande des GPL (million tonnes)
250
200
150
100
50
0
2000 2002 2005 2007 2008 2009 2010 2012
Amerique du nord Europe / URSS Amérique latine

Asie Moyen-Orient Autre
Figure II.2 : Évolution de la demande mondiale des GPL par région (2000 - 2012).
II-3.1 La demande en GPL en Asie

En 2008, l'Asie du nord avait la deuxième plus grande demande au monde (après l'Amérique
du nord). Une grande partie de la demande venait de la Chine ; sa demande est passée de 12,3
millions de tonnes en 2000 à 19,4 millions de tonnes en 2008.
2008 Le japon
apon est le deuxième plus
grand consommateur des GPL en Asie du Nord et le plus grand importateur mondial
mondial. La Corée
du Sud est le plus grand consommateur mondial des GPL utilisé pour le carburant automobile
(auto gaz) [2].
II-3.2 La demande en GPL au Moyen Orient

L'Arabie Saoudite a été le principal utilisateur des GPL au Moyen-Orient
Moyen Orient pour la production
de produits chimiques, l'industrie
'industrie pétrochimique saoudienne a consommé environ la moitié de la
demande totale en GPL au Moyen-Orient.
Moyen Enn 2012 ce chiffre passera à environ 63% à cause des
17
nouveaux projets pétrochimiques réalisés. L'Arabie saoudite est le plus grand utilisateur des
GPL au Moyen-Orient pour la production pétrochimique et représente actuellement environ 73%
de la consommation de la région en GPL. La croissance de la demande totale GPL au Moyen-
Orient devrait atteindre en moyenne de 11% par an [2].
II-3.3 La demande en GPL aux USA et au Canada

L’Amérique du Nord est le plus grand marché du GPL dans le monde. La demande des GPL
dans la région a connu une faible croissance par rapport à l'ensemble du marché mondial. Au
cours de la période entre 2000 et 2008, la demande varie d’une année à une autre cela dépendait
de plusieurs facteurs y compris la disponibilité des GPL. La compétitivité des GPL comme
matière première chimique et le rendement de la production des GPL dans les usines
pétrochimiques.
La demande pétrochimique sur les GPL connaît généralement une nette augmentation pendant
cette décennie jusqu'à ce que le taux d’exploitation pétrochimique soit effondré en septembre
2008. Parce que l’Amérique du Nord est un marché relativement mature, la croissance de la
demande en GPL dans les secteurs de marché, autres que les produits pétrochimiques, est estimé
à 1,5% par année jusqu'en 2012 [2].
II-3.4 La demande en GPL en Amérique Latine

Le marché latino-américain est le troisième consommateur des GPL dans le monde. Dans la
région, environ 75% des GPL sont utilisés dans le secteur domestique et commercial. La
demande de l'Amérique Latine en GPL est passée de 25,4 millions de tonnes en 2003 à 28,1
millions de tonnes en 2008. La demande régionale en GPL devrait continuer à se développer,
atteignant près de 30 millions de tonnes en 2012 [2].
II-3.5 La demande en GPL en Europe

La demande de base en GPL en Europe a diminué légèrement, passant de quelque 29 millions
de tonnes en 2000 à environ 28 millions de tonnes en 2008. Au cours de cette période, la
consommation en GPL dans les secteurs résidentiel/commercial et les secteurs industriels a
diminué, tandis que la consommation en GPL comme carburants a augmenté d’une manière
significative. La consommation européenne en GPL a augmenté d'environ 31 millions de tonnes
en 2000 à environ 34 millions de tonnes en 2008. La consommation totale du GPL devrait
dépasser 36 millions de tonnes en 2012 [2].
II-3.6 La demande en GPL en L’ex-URSS

En 2008, la demande dans l’ex URSS s'élevait à environ 11 millions de tonnes. La Russie
représente la plus grande partie de la demande régionale, consommant plus de 80 % de GPL. Au
sein de la Russie, les comptes du secteur résidentiel/commercial représente un peu moins de la
moitié de la demande totale et la consommation de produits pétrochimiques GPL représente
40%. La demande des GPL dans L’ex-URSS devrait continuer d'augmenter de près de 13
millions de tonnes en 2012 [2].
18
II-3.7 La demande en GPL en Afrique

En Afrique, environ 85% de la demande des GPL sont concentrés sur la côte nord. 95% des
GPL sont consommés par le segment domestique et le marché commercial
commercial. Le solde de la
demande se compose principalement de la consommation de GPL carburant en Algérie
Algérie. La
demande totale en GPL était d'environ 10,6 millions de tonnes en 2008, cce qui traduit une
croissance d'environ 5% par année depuis 2000. La demande des GPL en Afrique a augmenté à
un taux annuel moyen proche de 4% en 2012 [2].
II-4 La consommation mondiale en GPL par secteur d'utilisation

Le secteur domestique est le segment de consommation le plus important avec 52% de la
consommation n mondiale des GPL,
GPL soit près de 105 millions
illions de tonnes. Le secteur pétrochimie
occupe la deuxième place, avec une part de 26% évaluée à 52 millions de tonnes et qui a atteint
57 millions
illions de tonnes en 2010, suivi par le secteur de l'industrie
l'industrie avec une part de 12%
12%.
La croissance
sance de la consommation de GPL/c
GPL a été de 9%, enfin le secteur agricole qui occupe la
dernière
nière place avec une part de 1% [34].
9% 1%
12% Secteur Domestique
Secteur Chimique
Secteur Industriel
Secteur Transport
26%
52% Secteur Agricole
Figure II.3 : Consommation mondiale des GPL par secteur (2007).

II-5 La production nationale
ationale des GPL
L'Algérie est l'un des leaders mondiaux
mondia du GPL, avec une production annuelle qui avoisine
les 10,55 millions de tonnes en 2009 (contre 5 millions en 1996) dont 2 millions sont consommés
localement sous forme de butane et de propane.
propane Les prévisions algériennes
lgériennes en matière de
production des GPL s’établissent à 13,3 millions de tonnes d’ici 2015.
2015 Laa produ
production actuelle est
l’œuvre de la Sonatrach à hauteur de 79%, tandis que les 21% restants représentent la production
de ses associés [35].
La majeure partie des GPL provient des champs pétroliers (79%).
(79%) L'autre
'autre partie est produite au
niveau des raffineries de pétrole de Skikda, Alger, Arzew représentant ensemble (10%) et les
complexes de gaz naturel de Sonatrach GL2Z (Arzew) et GL1K (Skikda) (11%) [36].
Concernant laa production nationale des GPL aux unités de séparation GP1Z à Arzew a une
capacité de séparation de 7,2
2 MT/an et GP2Z avec une capacité de séparation de 11,8 MT/an. De
l’autre côté la production des GPL à partir des unités de GNL sont ; l’unité
’unité d’Arzew qui produit
actuellement 400 000 tonnes desde GPL par an,, alors que celle de Skikda fournit 200 000 ttonnes
19
en 2008. Il est prévu d’arriver

arriver à une capacité de production de 300 000 ttonnes/an à 2012.
La production à partir des raffineries représente 650 000 tonnes/an [37].
4e Production par source
Production GPL par champ
trim.
SE.H
0%
H.Messaoud .Messaoud Associés
23% 31% 21%
Sonatrach
H.Rmel 79%
46%
Figure II.3 : La
L production des GPL par champ / source en 2008.
L'évolution de la production des GPL issue des champs passe
passe de 330000 tonnes en 1975 à
environ de 5 millions de tonnes en 1996.
1996 Cette
ette évolution est principalement due à la mise en
place des unités d'extraction au niveau des champs : Hassi R’mel
mel à partir de 1979, Alrar en
1985, Haoud Berkaoui en 1993 et Hamra en 1995 et Hassi Messaoud 1997 [36].
Après la mise en service des nouvelles unités telles
tel que Tin-Fouyé-Tabenkort,
Tabenkort, Hassi R’mel
sud et Roude Nouss, laa production des GPL a augmenté de 8,8
8 8 millions de tonnes en 2001 [38] à
11 millions de tonnes en 2006 [39], ainsi que le lancement de l’usine de ttopping de condensat en
2009.
Parallèlement à la découverte
découvert du nouveau block Menzel Ledjmet (Bloc 405A,B) par la
Sonatrach et ses associés en mars 2009, il est prévu que la production va augmente
augmenter à 11,9
millions de tonnes durant cette année.
année Récemment les compagnies japonais
japonaises IHI et ITOCHU
ont réalisé trois trains de séparation des
de GPL d’une capacité d’un million de tonnes métriques
chacun. A Arzew, ce projet a augmenté
augment la production des GPL à 13,33 MT en 2012 [37].
Million tonnes
Années
Figure II.4 : L'évolution de la production nationale des GPL.
20
I-6 Infrastructure algérienne

lgérienne des GPL
Après la mise en service du pipe de LR1 le 22 août 1996 reliant le sud
sud-est de Hassi Messaoud
à Hassi R’melel avec une capacité de 6,5
6 MT/an en 2009 sa capacité est prévue d’avoir une
augmentation de 10 MT/an à la fin de 2010.
2010 Ce pipe permet de collecter les GPL produit dans
les gisements de gaz du sud du pays pour les acheminer vers les centres
entres de traitement d'Arzew
d'Arzew,
LNZ1 & LZ1 (Hassi R’mel - Arzew) avec une capacité totale de 9 MT/an
MT/an.
Actuellement elle augmentee en 1ére étape à 12 MT/an en 2010 (station de pompage SP2) et
atteindra dans une 2ème étape 15 MT/an en 2011 avec la construction d'un troisième pipeline
(le LZ2 parallèle à LZ1) [37].
II-7 La consommation nationale des GPL

Les quantités des GPL vendues sur le marché national s'élèvent actuellement à 11,85 millions
de tonnes. Laa consommation nationale en GPL est constituée essentiellement de butane (90%),
la consommation du GPL carburant,
arburant, pour sa part, a pratiquement doublé durant les cinq
dernières années pour atteindre en 2003 près de 300 000 tonnes. Cette
ette tendance s'accentuera au
cours des prochaines années compte tenu de la politique nationale encourag
encourageant les carburants
propres.
La consommation des GPL, principalement dans le secteur domestique, a enregistré une
croissance de l'ordre de 2%. L'utilisation des
d GPL comme carburant (GPL/(GPL/c), suscite un intérêt
croissant, l'année
'année 2005 a enregistré un taux de croissance de l'ordre de 7% [40]. En 2010, cette
dernière devrait atteindre l'ordre de 500 000 tonnes [41].
2500
2000
Mille tonnes
1500
1000
500
0
1996 1997 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
Industriel Transport Residential & Commercial
Figure II.5 : Profil de consommation des GPL du marché national

national.
La consommation nationale des GPL par secteur montre que 80% des GPL sont destinés au
domaine résidentiel et commercial.
commercial Ill reste 18% pour le transport et 2% pour ll’industrie, (figure
II.6).
21
Transport
18%
Industriel
2%
Residentiel &
Commercial
80%
Figure II.6 : Consommation

onsommation nationale des GPL par secteur en 2008 [37].
II-8 Exportation algérienne

lgérienne des GPL en méditerranée
La Méditerranée, un marché valorisant la position qu’occupe la Sonatrach sur le marché
méditerranéen des GPL est stratégique.
stratégi En 2007, la part des exportations
tations algériennes en GPL à
destination de la méditerranée
éditerranée a été de 65 % du total des exportations
export dess GPL. Vu sa proximité
géographique, cette région procure
ocure à la Sonatrach
onatrach l’avantage de pouvoir être approvisionnée à
un prix compétitif [1].
En matière d’exportation, la méditerranée constitue le principal débouché pour les exportations
algériennes en GPL. Lee propane est prédominant sur la structure de l’exportation du gaz naturel
liquéfié. Le marché européen consomme une proportion allant de 60 à 70%, alors que le marché
américain vient en seconde position avec un taux variable de 10 à 15% des eexportations
algériennes en GPL [42].
100
90
80
Million tonnes
70
60
50
40
30
20
10
0
2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007
Méditerranée Europe du nord Amériques Asie
Figure II.7 : Exportations de Sonatrach des GPL par region [43].
22
Figures II.7.1 et II.7.2 : L’évaluation des exportations de Sonatrach des GPL (Butane et
Propane) par région [37].
7.0 MT 7.4 MT 7.5 MT
7.4 MT 7.5 MT 0% 2% 1%
8000 7.0MT 100%
19%
% 24%
7000 34%
80% 14%
6000 43% 42% 8%
43% 3%
5000 60%
4000
40% 67%
63% 65%
3000
2000 53% 57% 58% 20%
1000
0%
0 2006 2007 2008
2006 2007 2008 Asie Amérique
Butane Propane Europe du nord Méditerranée
Figure II.7.1 Figure II.7.2
On constate que le propane prédomine dans les exportations compte tenu de la richesse des
gisements et de la structure de la demande nationale.
nationale Par ailleurs, onn constate aussi que la
méditerranée
éditerranée constitue le débouché principal de nos exportations ett une baisse de la part de
l'Europe du Nord en raison du ralentissement de la demande dans le secteur pétrochimique [37].
II-9 Perspectives de l’exportation algérienne des GPL

L'Algérie est le second exportateur des de GPL dans le monde après l'Arabie Saoudite
Saoudite. Ses
principaux clients sont : l'Italie
'Italie et l'Espagne.
l' Elle exporte aussi vers d'autres pays d'Amérique
latine, d'Asie et d'Afrique.
En 2007, l'Algérie a exporté 11 millions de tonnes. 10,4 millions en 2006 2006. 9,3 millions en
2005 et 7,28
,28 millions de tonnes en 2004. Ses exportations vers la méditerranée
éditerranée représentent
[43]: 65%% (France, Italie, Espagne, Portugal, Maroc, Turquie, Égypte,, Liban, Tunisie
Tunisie, Syrie),
Vers l’Amérique du nord : 10% % (USA, Canada),
Vers l’Amérique latine : 3% % (Brésil, Argentine, Uruguay, Equateur),
Equateur)
Vers l’Europe du nord : 10% % (Hollande, Suède, Belgique, Finlande,, Angleterre
Angleterre),
Et enfin vers l’Asie : 3%% (Corée, Japon, Inde).
Inde)
Figure II.8 : Les

es futures
futu perspectives de l’exportation algérienne
lgérienne des GPL.
23
II-10 Conclusion
Les GPL faisant partie de notre vie quotidienne, et soutenant les différentes industries dans le
monde, la demande de ce dernier s’accroît de jour en jour, il a été avancé qu’il y aurait une forte
croissance de l’offre en GPL selon les prévisions et les estimations.
L’évolution future du marché mondial revêt une concurrence de plus en plus attractive à
l’échelle internationale en GPL.
A l’échelle nationale la production des GPL augmente progressivement chaque année après
les nouvelles découvertes des champs pétroliers et l’installation de nouveaux trains de séparation
à Arzew. Il est prévu d’attendre 13,3 millions de tonnes d’ici l’année 2013.
La politique nationale énergétique encourage les citoyens d’utiliser les GPL/c, malgré son
coût faible. Il est peu utilisé, il y a environ 130000 véhicules ce que présente 7% du parc
automobile algérien contre 79% pour l’essence et 15% pour le gasoil. La majorité de la
consommation nationale s’oriente principalement au secteur résidentiel et commercial.
24
CHAPITRE III
LES MODELES THERMODYNAMIQUES DES
EQUILIBRES LIQUIDE-VAPEUR
CHAPITRE III Les modèles thermodynamiques des équilibres L-V
Chapitre III
Les modèles thermodynamiques des
équilibres liquide-vapeur
III-1 Introduction
Selon Chen et Mathias, l’industrie chimique a investi en 2002 une valeur estimée à 500
milliards de dollars dans le monde entier dans le domaine des études de synthèse et de conception
des procédés chimiques, de construction, des conditions opératoires et la maintenance des
installations industrielles. Pour que les ingénieurs chimistes puissent exécuter avec succès ces
processus et bien étudier les produits, ils doivent donc maîtriser la modélisation des processus et
accéder aux propriétés thermodynamiques et au comportement de la phase des systèmes
chimiques avec lesquels travaillent [44].
Les propriétés thermodynamiques sont primordiales pour la conception et l’optimisation des
procédés chimiques et pétrochimiques. Ces étapes s’appuient notamment sur les simulateurs de
procédés pour lesquels des modèles thermodynamiques capables de reproduire des équilibres de
phases avec précision sont requis. Le choix du modèle thermodynamique est principalement dicté
par la fiabilité et la validité dans le domaine opératoire considéré.
Chaque année, plusieurs publications scientifiques traitent spécifiquement des équations d’état
ou utilisent l’une ou l’autre des nombreuses équations existantes. L'utilisation de l’ordinateur
pour la simulation et la conception des précédés chimiques imposent d'avoir des expressions
analytiques permettant d'accéder aux variables d'état thermodynamiques les plus importantes
comme la température, la pression et le volume, et aux variables de transfert (viscosité,
conductivité thermique et coefficient de diffusion, etc.).
Ce chapitre fournit donc un aperçu du développement des équations d’état pour le calcul des
propriétés thermodynamiques des fluides et des mélanges industriels, depuis les premières
modélisations datant du 19ème siècle. Le lecteur est invité à suivre les grandes lignes du
développement de ces équations en insistant sur les hypothèses sous-jacentes d’organisation des
systèmes matériels qu’elles représentent. On va détailler les modèles (Peng-robinson, Soave
Redlich Kwong, Lee Kesler, Grayson Streed, Chao Seader) qui seront ensuite utilisées lors de la
simulation de notre objet.
III-2 L’historique des modèles thermodynamiques

Les équations cubiques d'état sont largement utilisés dans la simulation de processus et les
calculs d'équilibre liquide-vapeur ont été appliquées à la représentation de propriétés de composés
purs et de mélanges [45]. L’historique de l’apparition de ces équations d’état revu en 1662.
La loi de Boyle était la première expression d'une équation d'état, le physicien et le chimiste
irlandais Robert Boyle a exécuté une série d'expériences. Il a noté que le volume du gaz a varié
inversement avec la pression (PV = constant). Cette relation a été aussi attribuée à Edme Mariotte
25
CHAPITRE III Les modèles thermodynamique
hermodynamiques des équilibres L-V
et appelée la loi de Mariotte. Cependant, le travail de Mariotte n'a pas été publié jusqu'à
1676 [46].
En 1787 le physicien français Jacques Charles a constaté que l'oxygène, l'azote, l'hydrogène, le
dioxyde de carbone et l'air se développent à la même mesure sur le même intervalle de 80
kelvins. Plus tard, en 1802, Joseph Louis Gay-Lussac a publié des expériences semblables, en
indiquant un rapport linéaire entre le volume et la température (V1/T1=V2/T2
2/T2) [46].
En 1801, la loi de Dalton sur la pression partielle déclare que la pression d'un mélange de gaz
est égale à la somme des pressions de tous les constituants gaz seuls.
En 1873, J.D. Van
an der Waals a introduit la première équation d'état tiré
tirée par l'hypothèse d'un
volume fini occupé par les molécules constituantes [2]. Saa nouvelle formule a révolutionné
l'étude d'équations d'état et a été la
l plus connue, était la base pour d’autres équations (Soave,
1972; Redlich et Kwong, 1949)
1949 et (Peng et Robinson, 1976). La figure III.1 illustre les fruits d’un
siècle d’évaluation des modèles thermodynamiques [47].
Figure III.1
.1 : L’évaluation des modèles thermodynamiques
thermodynamiques.
26
III-3 Concepts et outils pour l’analyse des équilibres entre phases

III-3.1 Analyse thermodynamique d’un équilibre entre phases
D’un point de vue thermodynamique, l’équilibre entre phases d’un mélange de Nୡ constituants
se traduit par l’égalité des potentiels chimiques μ de chaque constituant i dans chacune des
phases, pour l’équilibre liquide (L) et vapeur (V), on a :
μ୐୧ = μ୚୧ ........................................................................................................ ..i = 1, Nc (III.1)
Le potentiel chimique μ୧ de l’espèce i en solution est défini par rapport à son potentiel
chimique à l’état standard μ∅୧ et à son activité ܽ௜ :
μ୧(T, P, N) = μ∅୧(T) + RT ln a୧…………………………………………… . i = 1, Nc (III.2)
où R est la constante des gaz parfaits.

Pour un constituant i, l’activité ai est déterminée comme le rapport de sa fugacité fi sur sa
fugacité à l’état
i standard f୧∅ :
୤౟
ai = . ………………………………………………………..……………… i = 1, Nc (III.3)
୤∅
౟
Par conséquent, pour le changement de phases ayant lieu à température et à pression constante,
la condition d’équilibre devient l’égalité des fugacités de chaque constituant i dans chacune des
phases [48].
f୧୐ = f୧୴ ……………………………………………………………………… .i = 1, Nc (III.4)
III-3.2 Expression des fugacités et états standards de référence

Les fugacités se présentent dans les deux cas selon l’état vapeur ou liquide.
- Fugacité vapeur
Pour les gaz, l’état standard est le constituant pur (i) à l’état d’un gaz parfait à la pression de 1
bar ou de 1 atm, du fait que la fugacité d’un gaz parfait est égale à la pression, la fugacité à l’état
standard f୧∅ = 1 bar ou 1 atm pour chaque constituant en phase gaz et l’activité a୚ s’écrit alors :
୤౒ ୤౒
a୚୧ = ౟
= ౟
…………………………………………….………………… .. i = 1, Nc (III.5)
୤బ౒
౟ ଵ
La fugacité d’un gaz est reliée au coefficient de fugacité φ୚ , à la fraction molaire vapeur y et à
la pression P par la relation [48] :
f୧୚ (T, P, y) = ∅୚୧ (T, P, y). y୧. P ……………………………………………..…. i = 1, Nc (III.6)
Dans le cas d’un gaz parfait les coefficients de fugacité sont égaux à l’unité. Les coefficients de
fugacité dans le mélange réel reflètent l’écart au comportement idéal d’un gaz parfait en fonction
de la température, de la pression et de la composition.
- Fugacité liquide
Pour les liquides, l’état standard est le constituant pur liquide à la température du système et à la
pression de 1 bar ou 1 atm, les activités sont alors données par :
27
୤ై
a୐୧ = బై
౟
………………………………………………………..……… . .i = 1, Nc (III.7)
୤౟ (୘,୔ୀଵ)
f୧଴୐(T, P=1) est la fugacité liquide du constituant i dans un état standard de référence à la pression
de 1bar ou 1 atm et à la température du mélange.
La fugacité d’un liquide est reliée au coefficient d’activité γ, à la fraction molaire liquide x, à la
fugacité liquide à l’état standard de référence f ଴୐, à la pression et à la température du mélange par
la relation :
f୧୐(T, P, x) = γ୧(T, x). x୧. f୧଴୐(T, P. x))……………………… ………...………......i = 1, Nc (III.8)
f ଴୐ peut se décomposer en un produit de la pression de vapeur saturante P଴, qui ne dépend que
de la température, et un coefficient de fugacité vapeur du constituant pur i ∅଴୚
୧ à la température
du système et à la pression de vapeur saturante et d’un troisième terme correctif dépendant de la
pression qu’est le facteur de Poynting :
బై
/ୖ୘(୔ି୔బ
f୧଴୐ = P୧଴(T). ∅଴୚ ଴
୧ (T, P୧ ).E
୚౟ ౟) …………………………………..…… i = 1, Nc (III.9)
III-3.3 Approche thermodynamique pour la modélisation des équilibres (L-V)

On exprime habituellement l’équilibre liquide - vapeur pour chaque constituant i du mélange par
l’équation introduisant la constante d’équilibre liquide - vapeur K :
y୧ୀ୏౟(୘,୔,୶,୷).୶౟……………………………………………………....… i = 1, Nc (III.10)
K dépend de la température, de la pression et des fractions molaires des phases liquide et vapeur
x et y, On distingue deux approches thermodynamiques : le modèle combiné et le modèle
homogène [49].
- Le modèle combiné
Suivant lequel la phase vapeur est décrite par une équation d’état et la phase liquide par un
modèle de coefficients d’activité. Les expressions des fugacités pour chaque phase (équation
(III.6) et (III.8)) sont employées et la constante d’équilibre s’explicite ainsi par:
γ౟(୘,୔,୶).୤బై
౟ (୘,୔)
K ୧(T, P, x, y) = …………………………….…………… i = 1, Nc (III.11)
φ౒
౟
(୘,୔,୷).୔
Dans l’hypothèse d’un gaz parfait décrivant l’absence d’interactions entre des molécules
supposées sphériques, valable notamment lorsque la pression reste voisine de la pression
atmosphérique, les coefficients de fugacité vapeur φ୚ ୧ sont égaux à 1. De même, l’absence
d’interactions entre les molécules dans la phase liquide caractérise un mélange idéal pour lequel
les coefficients d’activité γ sont égaux à 1 et ܎ܑ૙‫ ۺ‬est égale à la pression de vapeur saturante P0.
Par conséquent, on retrouve l’expression de la loi de Raoult-Dalton décrivant l’équilibre liquide
- vapeur d’un mélange idéal – gaz parfait [50-52] :
28
୔బ
౟(୘)
y୧ = . x୧ ………………………………….……………………….… ..i = 1, Nc (III.12)
୔
- Le modèle homogène
Dans lequel les deux phases liquide et vapeur sont décrites par une seule équation d’état et les
fugacités sont toutes explicitées par rapport à l’expression générale de la fugacité d’un fluide.
l’équation de la constante de l’équilibre liquide - vapeur est donnée par [57] :
φై
౟(୘,୔,୶)
K ୧(T, P, x, y, ) = …………………………………………………..…i = 1, Nc (III.13)
φ౒
౟ (୘,୔,୶)
III-4 Chronologie succincte des équations d’état

Une équation d’état est une équation qui décrit l’état de la matière sous des conditions
physiques. Elle nous fournit la relation mathématique entre des fonctions d’état associées à la
matière, comme par exemple la température T, la pression P, et le volume V:
f(P, V, T) = 0 …………………………………………………………………………. (III.14)
Le terme état désigne l’état physique : solide, liquide ou gaz. Les équations d’état sont
primordiales pour la description des propriétés thermodynamiques des fluides.
III-4.1 Loi des gaz parfaits et théorie cinétique des gaz
En se basant sur des observations expérimentales, Robert Boyle en 1662 et Edme Mariotte en
1676 ont développé une équation qui relie la pression P et le volume V d’un gaz quand la
température T et la composition de ce gaz sont gardées constantes [54] [55].
T = cte : PଵVଵ = PଶVଶ ……………………………………………………………………. (III.15)
Les travaux de Jacques Charles en 1787 et Joseph-Louis Gay-Lussac en 1808 démontrent que
le volume d’une quantité de gaz est directement proportionnel à la température quand la pression
reste constante :
୚భ ୚మ
à P = cte , = ……………………………………………………………………….. (III.16)
୘భ ୘మ
୔భ ୔మ
à V = cte , = ……………………………………………………………………… (III.17)
୘భ ୘మ
Ces observations combinées sont à l’origine de la première équation d’état connue sous le nom de
l’équation des gaz parfaits :
PV = RT………………………………………………………………………………… (III.18)
où P est la pression, V est le volume molaire, T est la température et R la constante universelle
des gaz parfaits, R = 8,314 J. mol-1 K-1.
Cette équation est satisfaisante pour des gaz à basse pression (en pratique jusqu’à quelques
atmosphères), mais reste en général inadéquate pour la représentation des systèmes à moyennes et
hautes pressions. Le développement de cette équation est étroitement associé à celui de la théorie
cinétique des gaz. On peut représenter le gaz dilué (à basse pression) comme un gaz parfait, c'est-
29
à-dire un ensemble de N atomes, ou molécules homogènes et ponctuelles, soumis à une agitation

perpétuelle et aléatoire (dite agitation moléculaire ou thermique) et sans interaction entre eux du
fait de la faible pression qui y règne.
La pression résultante au sein du gaz est la force surfacique exercée sur la paroi de l’enceinte de
volume V, à cause des nombreux chocs élastiques des molécules sur les parois de l'enceinte. En
se rappelant que la distribution des vitesses des molécules est aléatoire et donc isotrope, on
démontre que la pression est proportionnelle au carré de la vitesse quadratique moyenne des
molécules, (V) :
୒
P= m(V)ଶ ……………………………………………………………………………. (III.19)
ଷ୚
Par ailleurs, les molécules étant sans interaction entre elles, leur énergie potentielle est nulle.
Ainsi, l’agitation thermique 3/2 kBT est due à la seule énergie cinétique Ec d'une molécule
ଵ
( m(V)ଶ) ; d’où :
ଶ
ଵ ଷ
m(V)ଶ = k ୆ T ………………………………………………………………………… (III.20)
ଶ ଶ
où kB est la constante de Boltzmann (R / Navog = 1,38.10-23 J/K avec NAvog ) le nombre d'Avogadro
6,023.1023 molécules/mole). En utilisant ces deux dernières relations, on obtient la loi des gaz
parfaits :
୒ ୒ ୬୒ ఽ ౬౥ౝ ୖ୘
P= m(V)ଶ = k ୆ T = k୆T = …………………………………….………. (III.21)
ଷ୚ ୚ ୚ ୴
où, n est le nombre de moles (N/NAvog). La pression varie donc de façon hyperbolique avec le
volume molaire dans le diagramme de Clapeyron (P,V). Parmi les autres propriétés des gaz
parfaits, citons:
 l’énergie interne (et aussi l'enthalpie) ne dépend que de T,
- Gaz monoatomique (Ar, He, Ne, etc.) avec 3 degrés de liberté de translation des atomes :
U = 3/2 nRT et H = U + pV = 5/2 nRT soit, Cv = dU/dT = 3/2 nR et Cp =dH/dT = 5/2 nR
- Gaz diatomique (H2, N2, O2, etc.) avec un degré de liberté supplémentaire (rotation de la
molécule autour de son axe considéré comme rigide) :
U = 5/2nRT et H=7/2nRT soit, Cv = 5/2nR et Cp = 7/2nR
 les variations ∆ܷ et ∆‫ ܪ‬pour une transformation isotherme (T = cte) sont nulles.
III-4.2 Les gaz réels

La distinction entre un gaz réel et un gaz parfait est l’aptitude du gaz réel à être comprimé jusqu’à
subir un changement de phase par liquéfaction. Naturellement, cela suppose de reconsidérer la
représentation du système matériel en levant plusieurs des hypothèses énoncées pour le gaz
parfait : un gaz réel occupe un volume déterminé et interagit avec son environnement [56].
30
Lors de la compression du gaz, le volume molaire diminue mais le comportement dépend

fortement de la température.
• Au-dessus d'une certaine température Tc, dite critique, T > Tc le fluide se comprime
régulièrement en restant à l'état gazeux, tandis que la loi P = f (v, T) s'écarte sensiblement de celle
du gaz parfait.
• Au-dessous de la température critique, si T < Tc on observe un début de liquéfaction du gaz

pour v = vG. En se réduisant, le volume molaire provoque une augmentation des interactions et
des chocs entre les molécules et cette énergie supplémentaire provoque, au-delà d’un seuil
critique pour la nucléation, la formation de nuclei puis d’agrégats stables (gouttes) et organisés
qui finalement coalescent pour former la phase liquide. La partie de gaz liquéfié augmente
progressivement alors que le volume molaire diminue. Pour v = vL, il n'y a plus que du liquide et
la liquéfaction est totale, une augmentation du volume molaire à partir de la phase liquide
provoque la déstructuration de l’organisation de la phase liquide et l’apparition de la phase
vapeur. Néanmoins, certaines conditions expérimentales permettent d’obtenir des états
métastables du liquide (liquide sous tension) et de la vapeur (vapeur sursaturée).
• Si T = Tc, le palier de liquéfaction horizontale se réduit à un point d'inflexion à tangente

horizontale caractérisé par les valeurs (Pc,vc, Tc)
L’écart du comportement d’un gaz réel par rapport à la loi des gaz parfaits permet de définir un
facteur de compressibilité, Z :
P v = Z .RT avec Z ≠1 ……………………………………………………………….. . (III.22)
III-4.2.1 Équation d’état pour les gaz réels

Pour tenir compte de la transition liquide – vapeur des gaz réels, Hirn a modifié l’équation des
gaz parfaits en proposant, en 1867, la relation suivante [56]:
(P + π). (v − b) = RT………………………………………………………………….. (III.23)
où le covolume b représente la part du volume molaire qui n’est pas réellement disponible à
cause de la présence d’autres molécules, rendant compte ainsi de l’impossibilité de réduire à zéro
le volume réellement occupé par la matière. La pression interne π est un terme correctif de
pression dû à l’attraction mutuelle des molécules à courte distance.
III-4.2.1.1 Gaz réels à molécules sphériques (gaz rares, méthane)

Vers 1870, Johannes Van der Waals constate que Z ne dépend que des paramètres réduits Tr et
Pr [56].
୘ ୔
Tr = et P୰ = …………………………………………………………………… (III.24)
୘ౙ ୔ౙ
Cela est à l’origine de la loi des états correspondants toutes les substances ayant les mêmes
coordonnées réduites (Tr, Pr) ont le même facteur de compressibilité Z, ou autrement dit : les
écarts aux lois du gaz parfait (ou grandeurs résiduelles) ne dépendent que des coordonnées
réduites.
31
CHAPITRE III Les modèles thermodynamique
hermodynamiques des équilibres L-V
La figure III.2 montre les données expérimentales de la coexistence de la masse volumique

réduite en phases liquide et vapeur de quelques
quelques constituants tels que l’argon, l’hélium, méthane,
etc. Il est clair que tous les fluides présentés dans cette figure suivent le même comportement
décrit par la courbe présentée par une ligne (Guggenheim, 1945).
1945)
Figure III.2 : Représentation

eprésentation universelle de la coexistence de la phase liquide et vapeur de
certains fluides (Guggenheim, 1945).
Si l’on admet ce principe pour le calcul de la masse volumique, alors il s’applique également à
la détermination du coefficient de compressibilité, du coefficient de fugacité, et des termes
résiduels adimensionnels d’enthalpie (H – Hidéal)/RT, d’entropie (S – Sidéal)/R, de capacité
calorifique (Cp – Cp idéal) / R (Idéal
Idéal : état de gaz parfait).
Par exemple pour le calcul de l’enthalpie résiduelle nous appliquerons
appliquerons la relation :
୔ ப
H୰ୣୱ(T, P) = ∫଴ ቈv − T ቀ ౬ቁ ቉dP
቉ …………………………………………………
…………………………………………………….. (III.25)
ப౐ ୮
ett remplaçant le volume molaire par son expression dans l’équation (III.22)
22) soit :
ப ୖ୘మ ப୞
v − T ቀ ౬ቁ = − ቀ ቁ …………………………………………………………
………………………………………………………… (III.26)
ப౐ ୔ ୔ ப୘ ୔
On obtient ainsi :
ୌ ౨౛౩ሺ୘ǡ୔ሻ ୔ ୘ ப୞ ୔ ୘౨ ப୞
= − ∫଴ ቀ ቁ dP = − ∫଴ ౨ ቀ ቁ dP୰ ……………………………
…………………………………… (III.27)
ୖ୘ ୔ ப୘ ୔ ୔౨ ப୘౨ ୔
De même, pour calculer le coefficient de fugacité, nous écrirons :
୔ ୴ ଵ ୔ ଵ ୢ୔౨
ln φ = ∫଴ ቀ − ቁdP = ∫଴ ౨ ቀZ − ቁ ………………………………………
…………………………………………… . (III.28)
ୖ୘ ୔ ୔ ୔౨
Il apparaît ainsi que le facteur de compressibilité obéissant à la loi des états correspondants,
c'est-à-dire
dire n’étant fonction que de Tr et de Pr, il en est de même de l’enthalpie résiduelle et du
coefficient de compressibilité. Cette loi des états correspondants
correspondants ne fournit cependant qu’une
32
première approximation, parfois assez grossière, des termes résiduels. Les écarts sont notamment
importants quand on l’applique au voisinage du point critique.
III-4.2.1.2 Gaz réels à molécules non sphériques

Pour des molécules non sphériques, on a constaté qu’il y a une déviation par rapport à la loi
des états correspondants, d’où la nécessité d’introduire un troisième paramètre qui tient compte
du non sphéricité de la molécule. Plusieurs types de paramètres ont été proposés dont le facteur
de compressibilité critique Zc par Meissner et Seferian et le paramètre ac proposé par Riedel, mais
celui qui a connu le plus grand succès est le facteur acentrique de Pitzer ω, défini par :
ω = −(logP୰ୱୟ୲)୲୰ୀ଴,଻ − 1 ………… ……… (III.29)
୔౩౗౪
avec : P୰ୱୟ୲ = ……………………………………………………………………… (III.30)
୔ౙ
Le facteur de compressibilité s’exprime alors par la relation
Z=Z (଴) (T୰, P୰) + ω. Z (ଵ) (T୰, P୰)
Le premier terme de cette égalité (Z(0)) représente le facteur de compressibilité pour une
molécule sphérique, alors que Z(1) exprime la déviation par rapport à la sphéricité idéale de la
molécule. Pitzer et ses collaborateurs ont réparti dans un tableau les valeurs de Z(0) et Z(1) en
fonction des coordonnées réduites Tr et Pr [56].
III-4.3 Le développement de Viriel

L’équation d’état de Viriel est un développement polynomial infini en pression ou en densité
(inverse de volume) [57]. Cette équation a été proposée en premier par Thiesen en 1885 sur des
bases empiriques et représente le comportement volumétrique d’un fluide réel peu dense, à partir
de la référence gaz parfait [58].
La forme de cette équation, tronquée à l’ordre de 2 est :
஻ ஼
Z=1+ + +⋯ ……………………………………………………………….. .. (III.31)
௩ ௩మ
où les coefficients B, C, … sont appelés respectivement deuxième, troisième, … coefficient de

Viriel et sont associés respectivement aux interactions entre particules élémentaires deux à deux,
trois à trois, …. Pour un fluide pur, les coefficients de Viriel ne dépendent que de la température.
On peut aussi exprimer le développement en facteur de compressibilité en fonction de la pression
sous la forme :
Z = 1 + B’P + C’P + D’P + ⋯ …………………………………………………… (III.32)
dont les paramètres sont liés aux coefficients de Viriel par des relations dont nous ne citons que
les deux premières :
୆ େି୆మ
B’ = et Cᇱ = …………………………………………………………………... (III.33)
ୖ୘ ୖ మ୘మ
33
Ces développements en série ne sauraient être considérés comme une équation d’état,
puisqu’ils comportent un nombre infini de termes dont la valeur est inconnue et la sommation
impossible. Par contre, leur troncature a donné naissance aux « équations d’état de Viriel » que
l’on caractérise par l’ordre de la troncature et par la nature du développement dont elles sont
dérivées, selon qu’il soit en volume ou en pression, ainsi l’équation de Van der Waals détaillée
dans le prochain paragraphe s’écrit :
౗
ቀୠି ቁ ୠ ୠ
౎౐
Z=1+ + + +…. ……………………………………………………… (III.34)
୴ ୴మ ୴య
Soit, la contribution du gaz parfait (le 1) complétée par des termes proportionnels à b, la
correction du volume liée à la taille finie des molécules.
Il existe différentes méthodes pour déterminer les coefficients des équations d’état de Viriel,
notamment les coefficients B et B’, soit à partir de données expérimentales, ou à partir de
corrélations [49]. L’équation de Viriel est souvent issue du développement de Viriel tronqué au
2ème ou au 3ème terme. Elle est appliquée uniquement aux systèmes monophasiques gazeux,
puisqu’elle est limitée théoriquement et en pratique aux basses pressions.
III-5 Les équations d’état cubiques

III-5.1 L’équation d’état de Van der Waals
En 1873 Johannes Van der Waals (1873) démontre que la pression interne P est inversement
proportionnelle au carré du volume molaire :
ୟ
ቀP + ቁ(v − b) = RT
୴మ
où encore
RT a
P= − ଶ = P୰ୣ୮ + Pୟ୲୲୰
v−b v
Dans cette équation a et b sont des constantes caractéristiques du corps pur (a). Le paramètre
d’attraction est une mesure de l’intensité d’attraction entre les molécules. On l'appelle également
pression de liaison et le paramètre b est le covolume défini auparavant. Le terme (v-b) est appelé
volume moléculaire effectif dans la contribution de répulsion [49].
a) basses densités b) hautes densités.
Figure III.3 : Volume soustrait autour de chaque sphère dure.

Cette équation est aussi une équation d’état cubique dans le sens où dans la zone de coexistence
des phases liquides et gaz en équilibre, sa résolution en volume pour une température donnée
permet de trouver 3 solutions / racines réelles, les deux extrêmes correspondant au volume
molaire du liquide et du gaz. Au-delà du point critique, l’équation a une seule racine réelle
positive.
34
La solution est généralement supérieure au covolume b. Pour l’isotherme critique (T = Tc),

c’est aussi une solution qui correspond au volume molaire critique vc [59]. Hormis
son caractère historique, l’équation de Van der Waals n’est pas quantitativement précise. Par
exemple, elle prédit une valeur pour le facteur de compressibilité critique égale à 3/8 = 0,375
pour tous les fluides :
௉೎௏೎
ܼ௖ = ………………………………………………………………………………. (III.35)
ோ்೎
La valeur expérimentale de Zc pour différents hydrocarbures varie de 0,24 à 0,29, et cet

intervalle est plus grand si d’autres fluides non hydrocarbures sont considérés. De même, les
pressions de saturation prédites sont incorrectes.
L'équation d'état de Van der Waals est la première équation d'état appliquée aux deux phases
liquide et vapeur. Elle fournit une relation suffisamment précise entre les valeurs de pression, de
volume et de température pour les gaz quand on ne s'éloigne que modérément de l'état parfait.
Cette dernière est utilisée pour des gaz nettement éloignés de l'état parfait; elle donne une
description correcte (au moins qualitative) du comportement P-V-T de la phase liquide et de la
phase vapeur. Cependant; l'équation d'état de Van der Waals n'est pas assez précise pour être
utilisée dans les calculs de conception. C'est à partir de cette équation, désormais classique, de
VDW qu'ont été établies de nombreuses variantes d'équations d'état. Ces dernières sont classées
en deux types : cubiques et non cubiques. Dans le cadre de notre étude, nous nous intéresserons
aux équations d'état cubiques.
III-5.2 Détermination des paramètres des équations d’état cubique

La détermination des paramètres de l’équation, et ceux des autres équations d’état cubiques,
s’effectue selon deux alternatives :
1. La première consiste à choisir des paramètres qui permettent de reproduire des données
expérimentales, généralement la pression de vapeur saturante et la densité liquide ou vapeur.
Avec l’équation de Van der Waals dont les coefficients ne dépendent pas de la température, une
seule température suffit. Pour les autres équations, par contre, où ces paramètres seront fonction
de la température, il faudra régresser ces paramètres sur un intervalle de température [56].
2. La deuxième procédure qui reste la plus recommandée utilise la condition d’inflexion des
isothermes au point critique :
డ௉ డమ௉
ቀడ ቁ =ቀ ቁ =0
ೡ ்ୀ்೎ డ௩మ ்ୀ்೎
d’où, pour l’équation de Van der Waals :
ଶ଻ (ோ்೎)మ ଵ ோ்೎
ܽ = ݁‫= ܾݐ‬ ……………………………………………………… (III.36)
଺ସ ௉೎ ଼ ௉೎
35
III-5.3 Les équations d'état cubiques et les règles de mélanges

Dans le cas des mélanges des compositions connues, il est nécessaire de faire appel à une règle
de mélange permettant de calculer les propriétés moyennes du mélange. Nous donnerons les
règles de mélange les plus usuelles [60].
III-5.3.1 Règle de mélange classique

La règle de mélange la plus répandue est sans doute la règle de mélange de Van der Waals, qui
permet de calculer les coefficients de mélange am et bm par les deux relations :
a୫ = ∑୧∑୨x୧x୨ඥ a୧୧a୨୨൫1 − k ୧୨൯………………………………………………… (III.37)
ଵ
b୫ = ∑୧∑୨x୧x୨൫b୧୧ + b୨୨൯൫1 − l୨୨൯ …………………………………………… (III.38)
ଶ
où kij et lij sont les paramètres d’interaction binaire qui expriment les forces d’interaction exercées
entre les différents types de particules i et j qui constituent le mélange. Même s’il existe des
tentatives de prédiction de ces paramètres à partir des pseudos potentiels d’ionisation des corps
purs ils doivent être régressés à partir de données expérimentales du binaire considéré. (lij) est
pris égal à zéro, ce qui permet d’écrire le second coefficient sous la forme [61]:
b୫ = ∑୧x୧b୧୧. ……………………………………………………………………….. (III.39)
Les règles de mélange classiques ne s’appliquent qu’aux systèmes non polaires (même domaine
d’application que les équations d’état dont elles dérivent) ou dans le cas des solutions présentant
une légère déviation par rapport à l’idéalité et qui peuvent être décrites par la théorie de la
solution régulière [62]. Cependant, la plupart des systèmes d’intérêt industriel sont des systèmes
polaires ou présentent une importante déviation par rapport à l’idéalité. Dans ce cas, l’alternative
principale à l’utilisation des équations d’état est l’utilisation de modèles de coefficient d’activité,
hélas inapplicables à haute pression. Pourtant, les règles de mélanges complexes proposent une
autre alternative que nous présentons maintenant [53].
III-5.3.2 Règle de mélange complexe
Vidal en 1978 et plus tard Huron et Vidal en 1979 ont introduit une nouvelle génération de
règles de mélange combinant une équation d’état avec un modèle de coefficient d’activité. Une
des motivations est de conserver les bénéfices des deux types de modèles : application aux
systèmes polaires pour les modèles de coefficient d’activité; utilisation à toute pression,
notamment au voisinage du point critique pour les équations d’état. Cette combinaison est
réalisée par le biais de l’expression de l’enthalpie libre d’excès calculée à partir d’une équation
d’état pour développer une règle de mélange qui reproduit le même résultat :
Gୣ୶ = RT(lnφ − ∑ x୧ln φ୧) ……………………………………………………… (III.40)
où φ et φ୧ représentent respectivement les coefficients de fugacité de la solution et du constituant

i pur, applicables avec des modèles comme Wilson, NRTL, UNIQUAC ou UNIFAC.
36
Ces règles de mélanges ont permis de décrire avec succès des solutions fortement non idéales,
ces règles sont associées à un état de référence pour lequel le modèle avec règle de mélange
complexe tend vers le modèle de coefficient d’activité [53].
III-5.4 Estimation des propriétés thermodynamiques par les équations d'état

cubiques
Les propriétés thermodynamiques des mélanges peuvent être calculées à partir des équations
d'état. Nous présentons à partir des équations d'état cubiques en adoptant la règle de mélange
conventionnelle.
A partir de la forme généralisée des équations d'état cubiques, des expressions des paramètres
am et bm et des expressions des propriétés thermodynamiques résiduelles ainsi que l'expression du
coefficient de fugacité, il est possible de déduire les expressions [53] :
- L’enthalpie résiduelle :
ୌ ିୌ ୘ பୟౣ
ቀ ቁ = (Z − 1) + A ቀ ቁ. Q ………………………………………………….... (III.41)
ୖ୘ ୟౣ ப୘
- L’entropie résiduelle :
ୗିୗ∗ బ ୔ ୘ ப౗
ቀ ቁ+ ln = ln(Z − B) − . Q …………………………………………….. (III.42)
ୖ ୔బ ୟౣ ப୘
- L’énergie libre de Gibbs résiduelle :
ୋିୋ∗ బ ୔
ቀ ቁ− ln = ln(Z − 1) − ln(Z − B) + A. Q …………………………………….. (III.43)
୘ୖ ୔బ
- Le coefficient de fugacité :
୔౟ ୠ౟ ୠ౟
ln ∅ ୧ = ln = (Z − 1) − ln(Z − B) − A ቀ − δ୧ቁQ ………………………….. (III.44)
୶౟୔ ୠౣ ୠౣ
Avec
଴,ହ
a୫ = ∑୒୧ୀଵ ∑୒୧ୀଵ x ୧x୧൫a୧୧a୨୨൯ ൫1 − k ୧୨൯…………………………………………….. (III.45)
୘ౙ౟
ୠ౟ ൗ୔
ౙ౟
= ొ ୘ ………………………………………………………………………… (III.46)
ୠౣ ౙ౟
∑ౠసభ ൗ୔
ౙ౟
ଶୟబ,ఱ
a୫ = ౣ
∑୒୨ୀଵ x୨a଴,ହ
୨ ൫1 − k ୧୨൯ …………………………………………………. (III.47)
ୟౣ
q = 4 w − uଶ ………………………………………………………………………… (III.48)
Les propriétés thermodynamiques des corps purs sont obtenues en remplacent dans les
expressions précédentes bൗb par 1, φ par 2,2, bm par b et am par a.
୫
37
III-5.5 Équation d’état de Redlich Kwong

En 1949, Redlich et Kwong ont proposé une nouvelle équation d’état comprenant une
modification du terme d’attraction de l’équation de Van der Waals et une dépendance du
paramètre (a) par rapport à la température. L’équation ‘‘RK’’ est plus précise que Van der
Waals, notamment pour la phase vapeur mais n’apporte pas d’amélioration significative dans le
calcul des équilibres liquide – vapeur. Notons que cette modification du terme d’attraction
effectuée par Redlich et Kwong ne modifie en rien le nombre de paramètres intervenant dans
l’équation. Comme pour l’équation de Van der Waals, les deux paramètres requis sont la
température critique (Tୡ,୧) et la pression critique (Pୡ,୧) du corps pur i. Cette équation peut
s’écrire de la manière
ୖ୘ ୟ౟(୘)
P= − ……………………………………………………………………… (III.49)
୚ିୠ౟ ୚(୚ାୠ౟)
avec
ୖ మ୘మ
ౙ,౟ ୖ୘ౙ,౟
a୧(T) = Ωୟ et b୧ = Ωୠ ………………………………………………… … (III.50)
୔ౙ,౟ඥ ୘౨,౟ ୔ౙ,౟
୘ ୔
Ωୟ ≈ 0,42748 ; Ωୠ ≈ 0,08664 ; T୰,୧ = et P୰,୧ = .
୘ౙ,౟ ୔ౙ,౟
L'équation d'état ‘‘RK’’ décrit correctement le comportement de la phase gazeuse, d'où son
application pour le calcul des installations de traitement de gaz. Cependant, elle ne donne pas de
bons résultats pour la phase liquide, ce qui ne lui permet pas de prédire les équilibres liquide-
vapeur à la base de la majorité des opérations physiques de séparation (distillation, absorption,
etc.) [63].
- Règles de mélange
a = ∑୧∑୨y୧y୨a୧୨ b = ∑୧y୧b୧ ……………………………………………… (III.51)
A = ∑୧∑୨y୧y୨A୧୨ B = ∑୧y୧B୧……………………………………………………. .. (III.52)
- Paramètres d'interaction
a୧୨ = ඥ a୧a୨ (III.53)
- Enthalpie résiduelle du corps pur ou du mélange (H - H*)T,P
− Aαቁln൫1 + BൗZ൯………………………………
ଵ ப୅஑
(H − H ∗ )୘,୔ = RT(Z − 1) + ቀT .. (III.54)
ୠ ப୘
- Entropie résiduel du corps pur ou du mélange (S - S*)T,P

ଵ பୟ஑
(S − S ∗ )୘,୔ = R ln(Z − B) + ln൫1 + BൗZ൯………………………………………. (III-55)
ୠ ப୘
- Coefficient de fugacité du corps pur ou du mélange

୅
ln ∅ = (Z − 1) − ln(Z − B) − ln൫1 + BൗZ൯………………………………………….. (III-56)
୆
38
- Coefficient de fugacité du constituant i dans le mélange ∅࢏(T,P,yi)

ୠ౟ ୅ ୟ ୠ
ln ∅୧ = (Z − 1) − ln(Z − B) − ቆ2ට ౟ − ౟ቇln൫1 + BൗZ൯………………………… (III-57)
ୠ ୆ ୟ ୠ
En 1964, Wilson a apporté des modifications sur l’équation en introduisant le facteur

acentrique de Pitzer dans le terme attractif par l’étude de la variation du comportement des
fluides à différentes températures réduites.
III-5.6 Équation de Soave, Redlich et Kwong (SRK)
En 1972, Soave a suivi l’idée de Wilson en remplaçant le terme 1/√ܶ dans le terme attractif de
l’équation de RK par une fonction ߙ= f (T,߱), qui tient compte non seulement de l'influence de
la température, mais aussi de la nature du fluide par l’intermédiaire du facteur acentrique tout en
conservant le covolume. L’équation de (SRK) est définie comme suit :
ୖ୘ ୟ஑
P= − ……………………………………………………………… (III.58)
୚ౣ ିୠ ୚ౣ (୚ౣ ାୠ)
଴,ସଶ଻ସ଼ୖమ୲మ
ౙ
a= ………………………………………………………………………. (III.59)
୔ౙ
଴,଴଼଺଺ସୖ୘ౙ
b= ………………………………………………………………………… (III.60)
୔ౙ
ଶ
α = ቀ1 + (0,48508 + 1,55171ω − 0,17613ωଶ)൫1 − T୰଴,ହ൯ቁ ……………………… . (III.61)
୘ ୔
T୰ = et P୰ =
୘ౙ ୔ౙ
où ω c’est le facteur acentrique d’un espace, par exemple pour hydrogène
α = 1,202 exp(−0,30288T୰). ……………………………………………………….. (III.62)
Elle peut s’écrire sous la forme polynomiale :
Zଷ − Zଶ + (A − B ଶ − B)Z − AB = 0 …………………………………………………. (III.63)
L’équation de Soave-Redlich-Kwong est encore l’une des plus utilisées pour des problèmes
industriels, avec celle de Peng et Robinson. Mais elle conserve la même valeur du facteur de
compressibilité critique (Zc = 0,333) qui reste donc trop élevée par rapport aux valeurs
expérimentales constatées. Cela se traduit naturellement par un écart important dans le calcul des
volumes molaires de la phase liquide en particulier, l’amélioration principale concerne la
représentation des lois de tension de vapeur sauf aux faibles températures réduites [64].
- Règles de mélange et paramètres d'interaction binaire kij
aα = ∑୧∑୨z୧z୨(aα)୧୨ …………………………………………………………………… (III.64)
ܾ = ∑௜‫………………………………………………………………………………ܾ݅݅ݖ‬ (III.65)
39
(ܽߙ)௜௝ = ൫1 − ݇௜௝൯ඥ (ܽߙ)(ܽߙ)௝……………………………………………………….. (III.66)
‫∑ = ܣ‬௜∑௝ ‫………………………………………………………………………݆݅ܣ݆ݖ݅ݖ‬ (III.67)
‫∑ = ܤ‬௜‫……………………………………………………………………………݅ܤ݅ݖ‬.. (III.68)
‫ܣ‬௜௝ = ൫1 − ݇௜௝൯ඥ ‫…………………………………………………………………݆ܣ݅ܣ‬ (III.69)
݇௜௝ = ݇௝௜݇௝௜ = 0 …………………………………………………………………… (III.70)
- Enthalpie résiduelle du corps pur ou du mélange (H - H*)T,P
− aαቁln൫1 + BൗZ൯ …………………………….

ଵ பୟ஑
(H − H ∗ )‫܂‬,‫ = ۾‬RT(Z − 1) + ቀT (III.71)
ୠ ப୘
- Entropie résiduelle du corps pur ou du mélange (S - S*)T,P
ln ൭1 + BൗZ൱ …………………………………
ଵ பୟ஑
(S − S ∗ )୘,୔ୀ R ln(Z − B) + (III.72)
ୠ ப୘
ln ∅ = (Z − 1) − ln(Z − B) − ln ൭1 + BൗZ൱
୅
……………………………..……….
୆
(III.73)
- Coefficient de fugacité du constituant i dans le mélange <S>, (T,P,y,)
(Z − 1) − ln(Z − B) − ቀ ∑(aα)୧୨Z୨− ౟ቁln ൭1 + BൗZ൱

ୠ౟ ୅ ଶ ୠ
ln ∅୧ = …………....
ୠ ୆ ୟ஑ ୠ
(III.74)
III-5.7 Équation de Lee, Kesler, Plôcker

L'équation de Lee, kesler, Plôcker (1975-1978) a été établie pour le calcul des propriétés
résiduelles basée sur :
- celles du fluide simple ߱ = 0 (facteur acentrique), qui ont été estimées à l'aide de données
relatives à l'Argon, au Krypton et au méthane,
- celle d'une fluide de référence lourde ߱ =0,3978 le n-octane pour lequel on disposait de
données volumétrique et enthalpiques,
ன
Z = Z(0) + ൫Z(୰) − Z(଴) ൯= Z(଴) + ω Z(଴) …………………………………………. (III.75)
ன (౨)
୔୚ ୔౨୚౨
Z= =
ୖ୘ ୘౨
avec
୆ େ ୈ େర ஓ ஓ
z=1+ + + + ቂβ + ୴మቃexp ቀ− ୴మቁ……………………………...….. (III.76)
୚౨ ୴మ
౨ ୴ఱ
౨ ୘య మ
౨୴౨ ౨ ౨
avec
40
PୡV
v୰ =
RTୡ
bଶ bଷ bସ
B = bଵ − − −
T୰ T୰ଶ T୰ଷ
େ େ
C = Cଵ − మ − యమ
୘౨ ୘౨
ୢమ
D = dଵ −
୘౨
ω = 0, ω୰ = 0,3978
La méthode de "Lee, Kesler et Plôcker" peut également être appliquée aux mélanges, en
définissant des coordonnées pseudo critiques. Elle est d'une précision très satisfaisante pour le
calcul des propriétés résiduelles. Tout en respectant son principe, on peut l'adapter à tel ou tel
problème posé. Il convient, cependant, d'être prudent quand on traite de fluides dont le facteur
acentrique est nettement supérieur à celui du fluide de référence (0,3978). Cette équation n'est pas
valable pour les composants polaires [65-68].

La règle de mélange pour les propriétés pseudo critique est :
ଵ
Tୡ୫ = ቀ
୚ౙౣ
ቁ∑୧∑୨x୧x୨vୡ୧୨Tୡ୧୨ ………………………………………………….. . (III.77)
Avec Tୡ୧୨ = ට൫Tୡ୧Tୡ୨൯……………………………………………………………… (III.78)

Tୡ౟౟ = Tୡ୧et Tୡ୨୨ = Tୡ୨
vୡౣ = ∑୧∑୨x୧x୨vୡ౟ౠ ………………………………………………………………….. (III.79)
1 ଵൗଷ ଵൗ ଷ
vୡ౟ౠ = ൬vୡ୧ + vୡ୧ଷ൰
8
ୖ୘ౙ౟
vୡ୧ = Zୡ୧
୔ౙ౟
Zୡ୧ = 0,2905 − 0,085ω୧ ………………………………………………………………… (III.80)

ୖ୘ౙౣ
Pୡౣ = Zୡ୫
୴ౙౣ
Zୡౣ = 0,2905 − 0,085ω୫ ……………………………………………………………….. (III.81)

ω୫ = ∑୧x୧ω୧
- Enthalpie résiduelle du corps pur

ୠ మౘయ యౘ ଷେయ
మశ ൗ౐ శ ర൘ మ ୡమି ൘ మ
ୌ ିୌ ∗ ౨ ౐౨ ୘౨ ୢ
= T୰൥Z − 1 − − + ହ୘ మ୚ఱ + 3E൩………………………..... (III.82)
ୖ୘ౙ ୘౨୚౨ ଶ୘౨୚మ
౨ ౨ ౨
- Entropie résiduelle du corps pur
41
௕ ଶ஼
௕మା య൘ మାଶ௕ర்ೝయ ௖భି య൘ య
ௌିௌ∗ ௉ ்ೝ ்ೝ ௗଵ
+ ݈݊ቂ௉∗ቃ= ݈ܼ݊ − − మ +ହ௏ ఱ + 2‫ = ∗ܲܧ‬1ܽ‫……………… ݉ݐ‬.. (III.83)
ோ ்ೝ௏ೝ ଶ௏ೝ ೝ
- Coefficient de fugacité du corps pur

୆ େ ୈ
ln ∅ = z − 1 − ln Z + − మ − ఱ + E …………………………………………….. (III.84)
୚౨ ଶ୚౨ ହ୚౨
ୡర γ γ
E= ቂb + 1 − ቃexp ቀ− మቁ …………………………………………………… (III.85)
ଶ୘య
౨γ ୚మ
౨ ୴౨
III-5.8 Modèle Ping Robinson

Les équations d'état RK et SRK sous-estiment la densité liquide et présentent une valeur du
facteur de compressibilité critique Z universelle (0,33) assez élevée par rapport au Zc moyen des
hydrocarbures, qui est de (0,29). L'équation d'état de Peng Robinson (PR) a été proposée pour
pallier à cet inconvénient. Peng et Robinson développèrent en 1976 une nouvelle équation d’état.
Nous désignons cette équation par l’abréviation PR76, dans cette équation le terme attractif
de l’équation d’état de Van der Waals est une nouvelle fois modifié et la fonction
a (T) est dépendante du facteur acentrique comme c’est le cas dans l’approche de Soave.
L'équation de Peng Robinson est définie comme suit [69] :
ୖ୘ ୟ
P = (୚ିୠ) − …………………………………………………..……… (III.86)
୚మାଶୠ୚ିୠమ
RଶTୡଶ
a = 0,4572
Pୡ
ୖ୘ౙ
b = 0,07780
୔ౙ
α = [1 + (0,37464 + 1,54226ω − 0,2992ω(ଶ) ) (1 − Tr ଴.ହ)]ଶ
aα p αP୰
A= = 0,45724
Rଶ T ଶ T୰ଶ
bP P୰
B= = 0,07780
RT T୰
Avec
୘ ୔
T୰ = et P୰ =
୘ౙ ୔ి
Elle peut s'écrire sous la forme polynomiale.

Zଷ − (1 − B)Zଶ + (A − 3B ଶ − 2B)Z − (AB − B ଶ − B ଷ) = 0………………………. (III.87)
L'équation d'état PR présente un quart de 0,307 qui s’approche mieux de la réalité. La

prédiction de la densité liquide a aussi été améliorée. En effet, les écarts varient entre 5% pour
des températures réduites inférieures à 0,65 et 15% au voisinage du point critique.
D’une manière générale, cette nouvelle équation d’état, sans être parfaite, conduit à un
meilleur calcul des pressions de vapeur des corps purs que l’équation SRK mais surtout à une
42
meilleure restitution de la densité en phase liquide et une meilleure représentation des équilibres
liquide - vapeur pour de nombreux mélanges.

aα = ∑୧∑୨z୧z୨(aα)୧୨ ………………………………………………………….…… (III.88)
b = ∑୧z୧b୧……………………………………………………………………....…… (III.89)
A = ∑୧∑୨z୧z୨A୧୨…………………………………………………………………….. (III.90)
B = ∑୧z୧B୧................................................................................................................... (III.91)
(aα)୧୨ = ൫1 − k ୧୨൯ඥ (aα)୧(aα)୨…………………………………………………….. (III.92)
A୧୨ = ൫1 − k ୧୨൯ඥ A୧A୨……………………………………………………………….. (III.93)
k ୧୨ = k ୧୨ k ୧୨ = 0 ………………………………………………………………… (III.94)
- Enthalpie résiduelle du corps pur ou du mélange (H - H*) T, P

ଵ ப୅஑ ୞ା൫√ଶାଵ൯୆
(H − H ∗ )୘,୔ = RT(Z −1)+ ቀT − aαቁln …………………...…. (III.95)
ଶ√ଶୠ ப୘ ୞ି൫√ଶିଵ൯୆
- Entropie résiduelle du corps pur ou du mélange (S - S*) T, P

ଶ பୟ஑ ୞ା൫√ଶାଵ൯୆
(S − S ∗ )୘.୔ = R ln(Z − B) + √ ln …………………………………. (III.96)
ୠ ப୘ ୞ି൫√ଶିଵ൯୆

୅ ୞ା൫√ଶାଵ൯୆
ln ∅ = (Z − 1) − ln(Z − B) − ln ……………………………………………..….. (III.97)
ଶ√ଶ୆ ୞ି൫√ଶିଵ൯୆
- Coefficient de fugacité du constituant i dans le mélange ∅; (T, P, zi)

ୠ౟ ୅ ଶ ୠ ୞ା൫√ଶାଵ൯୆
ln ∅୧ = (Z − 1) − ln(Z − B) − ቄ ∑ z୍.ୟ.஑౟ − ౟ቅln ……………… (III.98)
ୠ ଶ√ଶ୆ ୟ஑ ୠ ൫√ଶିଵ൯୆
III-5.9 Modèle Chao Seader

Le modèle Chao-Seader est une ancienne méthode semi-empirique datant de 1961. Cette
méthode est souvent utilisée pour calculer l’équilibre liquide-vapeur pour les hydrocarbures
lourds et l’hydrogène, où la pression est moins de 1500 psia et une température entre -17,78°C et
260°C [70].
III-5.10 Modèle Grayson Streed
La méthode Grayson-Streed (GS) est une méthode plus vieille, semi-empirique. La corrélation
est une extension de la méthode Chao-Seader avec accentuation spéciale sur l'hydrogène. Cette
méthode a été adoptée pour les systèmes appliquent des hautes pressions et température [70].
La corrélation GS est recommandée pour simuler des systèmes d'hydrocarbures lourds avec un
teneur en H2 élevé, tel que les unités de l'hydrotraitement. La corrélation GS peut être utilisée
43
pour la simulation des unités de Topping et les fractions lourdes sous vide, et pour le calcul de
fugacités de la phase liquides pour N2, CO2 et H2S.
III-6 Utilisation des modèles thermodynamiques dans l’industrie

Les équations de Peng-Robinson (1976) et de Soave-Redlich-Kwong (1972) sont largement
utilisées dans l’industrie, particulièrement pour le raffinage et la simulation des réservoirs. Leurs
avantages résident dans le fait qu’elles nécessitent peu de données expérimentales (les
coordonnées critiques et le facteur acentrique), un temps de simulation relativement court et
surtout qu’elles conduisent à une bonne estimation des équilibres entre phase liquide - vapeur
pour les hydrocarbures qui sont particulièrement importants pour la conception des procédés.
Cependant, ces équations présentent d’importantes limitations. Par exemple, les densités
liquides ne sont pas correctement évaluées, les paramètres ne sont pas adéquats pour les fluides
non hydrocarbures, notamment les fluides polaires. De plus, quelles que soient les modifications
apportées, il apparaît impossible de représenter de manière satisfaisante le voisinage du point
critique à moins d’appliquer une correction due aux fluctuations de densité dans cette région [56].
Le tableau III.1 représente le choix de modèle thermodynamique pour les processus industriels
aujourd’hui [44].
Tableau III.1 : Le choix des modèles thermodynamiques utilisés dans les processus industriels
Le choix primaire du Le choix secondaire

Système chimique Problème Posé
modèle aujourd’hui du modèle
Peng-Robinson
Séparation de l'air États correspondant
Soave-Redlich-Kwong
BWRS (Benedict–
Traitement de gaz Peng-Robinson
Webb–Rubin
(Gas processing) Soave-Redlich-Kwong
équation)
BK-10, Chao Seader
Le raffinage du Grayson- Streed Les fractions lourdes de

pétrole Peng-Robinson pétrole
Soave-Redlich-Kwong
Peng-Robinson
Équilibre liquide Soave-Redlich-Kwong
NTRL, UNIQUAC,
vapeur en PSRK ( Predictive
Données, paramètres,
UNIFAC
pétrochimique Soave-Redlich –
Kwong)
Équilibre liquide- NTRL, UNIQUAC Données, paramètres,
liquide en modèles pour l’équilibre
44
pétrochimique vapeur liquide-liquide

Données, paramètres, base
Electrolytes NRTL,
Électrolytes Pitzer de données, modèles pour
Zemaitis
polyelectrolites.
III-7 Conclusion
Les propriétés physico-chimiques sont la base de la synthèse des procédés industriels. De nos
jours, les simulateurs de procédés sont devenus l’outil principal dans le domaine de
développement et de l’optimisation des procédés chimiques. Il est évident, par conséquent, que la
représentation des équilibres entre les phases reste une clé du développement des modèles qui
régissent les procédés.
Les équations d’état permettent de calculer ces propriétés à toutes les pressions. La forme
mathématique cubique des équations d’état classiques et génériques a démontré à la fois sa
capacité à représenter les propriétés d’équilibre entre phases des mélanges et son aptitude à être
facilement résolue par des méthodes numériques appropriées. Cependant, elles sont obtenues
après de nombreuses approximations théoriques et présentent un faible pouvoir prédictif. De plus,
elles nécessitent de connaître les coordonnées critiques des corps purs ainsi que d’estimer des
paramètres d’interaction binaires dans les mélanges.
45
CHAPITRE IV
LA MODELISATION ET LES ALGORITHMES DE
SIMULATION
CHAPITRE IV La modélisation et les algorithmes de simulation
Chapitre IV
La modélisation et les algorithmes de simulation
IV-1 Introduction
La distillation est l’un des procédés de séparation les plus fréquemment utilisés dans
l'industrie chimique, que ce soit pour éliminer les impuretés indésirables dans des alimentations
des procédés, ou pour obtenir des produits d'une pureté correspondant aux besoins du marché.
Cette opération nécessite des investissements importants en matériel et une grande

consommation d'énergie thermique, c'est pourquoi la conception des colonnes de distillation fait
appel à des modèles de calcul élaborés.
La modélisation et la simulation de ces opérations permettent d’aboutir à une meilleure
utilisation de l’énergie, un accroissement de la productivité et une diminution des coûts de
fonctionnement. Beaucoup de travaux ont été menés dans ce domaine, ce qui a conduit à
l’élaboration de plusieurs algorithmes de simulation. Ces derniers se différencient en fonction de
la manière de gérer les équations descriptives de la colonne. Bien que celles-ci soient
d’apparence simple, elles sont fortement non linéaires et interdépendantes. Ainsi, leur résolution
fait appel à des méthodes numériques itératives et très compliquées. A cela vient s’ajouter la
difficulté liée à la taille du problème car, souvent le nombre d’équations à résoudre est très
élevé.
Dans ce chapitre, nous allons présenter une étude sur la modélisation des colonnes de
distillation et les différents algorithmes de simulation. Parmi ces algorithmes, on a choisi
l’algorithme « Inside Out » qui est caractérisé avec son temps de convergence rapide et son vaste
domaine d’utilisation dans la plupart des simulateurs commerciaux, comme le simulateur
Aspentech HYSYS 7.2 qu’on a utilisé pour effectuer nos cas de simulation.
IV-2 L’historique de la modélisation de la colonne de distillation

La théorie de la distillation n’a été introduite qu’en 1893 par Sorel dans son recueil ‘‘La
rectification de l’alcool’’ [71]. Ce dernier a été le premier à présenter le modèle mathématique
décrivant les colonnes de séparation liquide-vapeur à plateaux. Plusieurs travaux se sont alors
succédés tels que ceux de Lord Rayleigh (1902), Lewis (1909) et Ponchon (1921) [71]. Les
premiers ouvrages ont été écrits par Robinson en 1922 et Young en 1923 [71]. Une méthode
graphique a été introduite par McCabe et Thièle en 1925. Plus tard, les travaux de Lewis et
Matheson en 1932 et Thièle & Geddes en 1933 ont introduit des méthodes appliquées à la
distillation des mélanges multi composants [72]. Cependant ces méthodes étaient utilisées
manuellement, ce qui demandait un travail laborieux et fastidieux.
46
Durant les années 1930, 1940 et le début des années 1950, les études ont été orientées vers le
développement de solutions analytiques pour des modèles simples et l’élaboration de modèles
approximatifs et empiriques à des fins de dimensionnement. |Certaines de ces méthodes ont été
introduites par Fenske (1932) [72], Guilliland (1940) [72] et Underwoud (1932, 1948) [73, 74].
Avec l’apparition des premiers calculateurs numériques, une attention particulière a été donnée
aux méthodes de Lewis et Matheson et de Thiele et Geddes. Parmi les pionniers, on citera
Amudsun et Pontinen (1958) [75] à qui revient le mérite d’avoir introduit le calcul matriciel pour
la résolution des équations de bilan de matière. Amudsun et Pontinen (1958) [75] ont calculé la
température à partir de l’équation de sommation, c’est la forme primitive de la méthode
« Bubble Point ».
Ensuite, d’autres chercheurs ont introduit des modifications et des améliorations de ces
algorithmes de base. Nous citerons en occurrence l’introduction par Wang & Henke (1966) [76]
de la résolution des équations de bilan de matière par la méthode numérique de Thomas. Pour sa
part, Holland et al. [77, 78] ont introduit la « θ-Method », la « Kb- Method » et la « Constant
Composition Method » afin d’améliorer les propriétés de convergence et de minimiser le temps
de calcul.
Pour les colonnes d’absorption, Sujata (1961) [79] et Friday (1963) [80] ont proposé indépen-
damment l’algorithme « Sum Rate ». Ces chercheurs ont opté pour le calcul des températures
à partir des équations de bilan d’énergie et les débits vapeur à partir des équations de sommation.
C’est pour cela que le terme de Sum Rate a été attribué. Ces méthodes ont, ensuite, connu de
nombreuses améliorations dont celles proposées par Burningham (1967) [81] et Holland (1980)
[82].
Tierny et Yanosik (1969) [83], Tomich (1970) [84] et Bilingsley et Boynton (1971) [85] ont
proposé de résoudre simultanément les équations de sommation et de bilan d’énergie, ce qui a
donné naissance à l’approche « 2N-Newton ». Cette approche a été appliquée à différents types
de colonnes. Plus tard, Holland (1980) [81, 86] a introduit certaines modifications dans le but
d’améliorer les propriétés de convergence.
Ces méthodes dites séquentielles n’étaient pas bien adaptées à la séparation de mélanges
fortement non idéaux. Alors, une autre approche dite Corrections Simultanées a été proposée
pour la première fois par Wang et Oleson (1964) [72] et par Naphtali (1965) [72]. Cette
approche consiste à résoudre toutes les équations du modèle simultanément.
Naphtali et Sandholm (1971) [87] ont développé un algorithme de corrections simultanées

pour le cas opératoire. Goldstein et Stanfield (1970) [88], ainsi que Ricker et Grens (1972) [89,
90] ont proposé une adaptation de cette approche au cas du problème de conception. Gallun et
Holland (1976) [91-93] ont adapté une méthode numérique de type Quasi-Newton pour la
résolution des équations du modèle.
Ces mêmes auteurs [94] ont appliqué leur algorithme au cas de la distillation extractive. Ishii
& Otto (1973) [71, 72] ont appliqué la méthode de Goldstein & Stanfield à l’absorption des gaz
acides par les amines. Maiti & al (1994) [95] ont développé un algorithme qui combine la
47
méthode de Naphtali Sandholm et la short cut méthode de Edmister pour les cas de conception
de colonne complexe.
Christansen & al (1979) [96] ont appliqué la méthode de Naphtali & Sandholm à la séparation
de mélange de GNL dans la région du domaine critique. O'Neill & al (1994) [97] ont proposé
une adaptation de l’algorithme de Naphtali & Sandholm à la programmation parallèle afin
d’optimiser le temps de calcul.
L’utilisation de modèles thermodynamiques rigoureux conduit bien souvent à des problèmes
de divergence d’une part, et augmente considérablement le temps de calcul d’autre part. Ceci a
poussé Boston et Sullivan (1972) [98-102] à introduire un nouvel algorithme dit «Inside-Out ».
Cette approche repose sur la notion de modèle thermodynamique localisé.
En effet, au lieu d’utiliser les procédures thermodynamiques complexes de façon directe,

celles-ci sont utilisées pour générer les paramètres d’un modèle thermodynamique simple et
propre à chaque plateau.
Ce modèle simple est alors utilisé dans une boucle interne (Inside loop) de calcul. Les
paramètres du modèle simple sont alors réactualisés de façon périodique dans une boucle externe
(Out Side loop). En 1983, Russel [103] a présenté une version de « Inside Out » très efficace et
plus générale. Jelinek (1988) [104, 105] a développé un algorithme Inside-out inspiré de celui de
Russel mais beaucoup plus simplifié. Il est à noter, toutefois, que dans ce domaine il n’y a que
très peu de publications. On peut expliquer cela par le secret professionnel, car cette méthode est
à la base des meilleurs simulateurs commerciaux (ASPEN, HYSYS, PROII.). La méthode
« Inside Out » est utilisée aussi pour la distillation avec réaction chimique [111].
Quelques publications sur l’histoire du développement de la simulation et de la modélisation

des colonnes de séparation liquide-vapeur sont apparues dans la littérature. Nous citerons, entre
autres, les travaux fondamentaux de Friday et Smith (1964) [80], King (1980) [106], Wang
(1980) [72] et Holland (1983) [71]. Il est aussi important de signaler une série d’articles publiés
par C.D. Holland et al [77, 86, 91, 106-110] résumant les principaux algorithmes de simulation.
MS Ray [112-115] a présenté sous forme de liste bibliographique tous les travaux publiés
dans le domaine de l’étude des colonnes de séparation liquide – vapeur entre 1980 et 1994.
Toutefois, l’étude la plus complète dans ce domaine demeure celle proposée par H.Z. Kister
(1992) [111].
IV-3 Modélisation mathématique des colonnes multi-étagées de séparation

liquide-vapeur
La figure IV-1 représente le schéma général d’une colonne de distillation comportant N
plateaux théoriques. Le condenseur, quelque soit son type (partiel ou total), est l’étage n°1 et le
rebouilleur l’étage n° N. L’étage n°2 est dit plateau de tête et l’étage N-1 est dit le plateau de
fond.
Chaque plateau j est alimenté par un débit vapeur, Vj+1 est un débit liquide L j-1 venant
respectivement des deux plateaux adjacents j+1 et j-1. De même, quittant le plateau j un débit
vapeur Vj et un autre liquide Lj pour alimenter respectivement les deux plateaux adjacents j-1j et
48
CHAPITRE IV La modélisation et les algorithmes
lgorithmes de simulation
j+1. Sur chaque plateau peut être défini une alimentation vapeur FVj et une alimentation
liquide‫ܨ‬௝௅, un soutirage liquide Uj, un soutirage vapeur Wj et une perte ou apport de chaleur Qj
(figure IV.2).
Figure IV.1
V.1 : Schéma général d’une colonne de distillation
distillation.
Figure IV.2
V.2 : Schéma général d'un plateau d'équilibre
d'équilibre.
49
IV.3.1 Formulation des équations du modèle

a) Hypothèses du modèle
Sur chaque plateau, on considère les équilibres suivants :
1- Équilibre mécanique : la pression de la phase vapeur est égale à la pression de la phase
liquide : ܲ௝௟ = ܲ௝௩ = ܲ௝
2- Équilibre thermique : la température de la phase liquide est égale à la température de la phase

vapeur
ܶ௝௟ = ܶ௝௩ = ܶ௝
3-Équilibre thermodynamique : égalité des fugacités dans chaque phase pour chaque constituant:
‫ܨ‬௜௅ = ‫ܨ‬௜௏
On fait aussi l’hypothèse d’absence de réactions chimiques et que chacune des phases vapeur
et liquide sont parfaitement agitées.
b) Équations du modèle
A chaque plateau d’équilibre, on associe les quatre équations suivantes :
• Bilan de matière partiel.
• Bilan d’énergie.
• Relations d’équilibre.
• Équation de sommation.
Ces quatre équations sont désignées sous l’appellation M.E.S.H [116]. Pour sa résolution, le
modèle peut être formulé de deux façons selon qu’on utilise les fractions molaires ou les débits
partiels.
IV-3.1.1 Formulation en termes de fractions molaires

1-Équation Mij : représente le bilan matière pour chaque constituant i autour du plateau j :
M୧୨ = L୨ିଵx୧,୨ିଵ + v୨ାଵy୧,୨ାଵ + F୨୪z୧୪୨+ F୨୴ାଵz୧୴,୨ାଵ − ൫L + U୨൯x୧୨− ൫v + w୨൯y୧୨ = 0 … (IV.1)
1≤ i ≤ c; 1 ≤ j ≤ N
2-Équation Eij : représente l'équilibre de phases pour chaque constituant i sur chaque plateau j :
E୧୨ = y୧୨− k ୧୨x୧୨ = 0 1≤ i ≤ c; 1 ≤ j ≤ N ………….. (IV.2)
3-Équation S: représente la sommation des fractions molaires de tous les constituants i sur le
Plateau j pour les deux phases.
- Pour la phase liquide:
S୨୪ = ∑ୡ୧ୀ୨x୧୨− 1 = 0 1≤ i ≤ c; 1 ≤ j ≤ N …………. (IV.3)
- Pour la phase vapeur:

S୨୴ = ∑ୡ୧ୀ୨y୧୨− 1 = 0 1≤ i ≤ c; 1 ≤ j ≤ N …………... (IV.4)
50
4- Équation Hj : représente le bilan d'énergie autour du plateau j :
H୨ = L୨ିଵH୨୪ିଵ + v୨ାଵH୨୴ାଵ + F୨୪H୨୊ଵ + F୨୴ାଵH୨୊୚ ୐ ୴

ାଵ − ൫L୨+ U୨൯H୨ − ൫V୨+ W୨൯H୨ − Q ୨ = 0
1≤ j ≤ N
IV-3.1.2 Formulation en termes des débits partiels

1-Équation Mij : représente le bilan matière pour chaque constituant i autour du plateau j :
୙ౠ ୛ౠ
M୧୨ = v୧,୨ାଵ + f୧୪୨+ f୧୴,୨ାଵ − ൬1 + ൰l୧୨− ൬1 + ൰v୧୨ = 0 1≤ i ≤ c; 1 ≤ j ≤ N …. (IV.5)
୐ౠ ୚ౠ
2-Équation Eij : représente l'équilibre de phases pour chaque constituant i sur chaque plateau j :
୴౟ౠ ୪౟ౠ
E୧୨ = ∑ౙ − K ୧୨∑ౙ =0 1 ≤ i ≤ c; 1 ≤ j ≤ N ………........ (IV.6)
ౡసభ ୴ౡ,ౠ ౡసభ ୪ౡ,ౠ
3- Équation S : représente la sommation des fractions molaires de tous les constituants i sur le
plateau j pour les deux phases :
- Pour la phase liquide :
୪౟ౠ
S୨୐ = ∑ୡ୧ୀଵ −1=0 1 ≤ i ≤ c; 1 ≤ j ≤ N …… n (IV.7)
୐ౠ
- Pour la phase vapeur :
୴౟ౠ
S୨୴ = ∑ୡ୧ୀଵ −1=0 1 ≤ i ≤ c; 1 ≤ j ≤ N … (IV.8)
୚౟ౠ
4-Équation Hj : représente le bilan d'énergie autour du plateau j :
H୨ = H୨୪ିଵ ∑ୡ୧ୀଵ l୧,୨ିଵ + H୨୴ାଵ ∑ୡ୧ୀଵ v୧,୨ାଵ + Hf୨୴ ∑ୡ୧ୀଵ f୧୴୨ + Hf୨୪∑ୡ୧ୀଵ f୧୪,୨ାଵ
୙ౠ ୛ౠ
-H୨୪൬1 + ൰∑ୡ୧ୀଵ l୧,୨− H୨୴ ൬1 + ൰∑ୡ୧ୀଵ v୧,୨− Q୨ = 0 . 1≤ j ≤ N…… (IV.9)
୐ౠ ୚ౠ
A toutes ces équations s’ajoute celle du bilan de matière global :

୨
L୨ = v୨ାଵ + F୨୴ାଵ + ∑୫ ୀଵ(F୫୴ + F୫୐ − U୫ − W୫ ) − Vଵ ....................................................(IV.10)
Le passage entre les deux formes se fait facilement par les relations suivantes entre les débits
partiels et les fractions molaires :
୴౟ౠ ୪౟ౠ
∑ୡ୧ୀଵ v୧୨ = v୨ ; ∑ୡ୧ୀଵ l୧୨ = L୨ ; Y୧୨ = ∑ౙ ; x୧୨ = ∑ౙ
౟సభ ୴౟ౠ ౟సభ ୪౟ౠ
En plus des équations {M.E.S.H}, des corrélations sont nécessaires pour prédire les
coefficients d’équilibre, les enthalpies liquides et vapeurs. On peut exprimer ces trois propriétés
physiques Kij, H୨୐,H୎୚ comme suit :
K ୧୨ = K ୧୨ቄT୨, P୨,ଡ଼ౠ,ଢ଼ౠቅ
H୨୪ = H୨୪൛T୨, P୨, X୨ൟ
H୨୴ = H୨୴൛T୨, P୨, Y୨ൟ
1 ≤ i ≤ c; 1 ≤ j ≤ N
51
Le problème se résume alors à résoudre les N(3+2C) équations indépendantes répertoriées

dans le tableau IV.1
Tableau IV.1 : Équation du modèle.
Équations Nombre
Bilan de matière partiel NxC
Relation d’équilibre NxC
Équation de Sommation 2xN
Bilan d’énergie N
Total N (3+2C)
IV-3.2 Choix des variables indépendantes

Le modèle généralisé des colonnes de séparation liquide- vapeur à plateaux présente N (4C+17)
variables qui sont listées dans le tableau IV.2.
Tableau IV.2 : Liste des variables indépendantes.
Variables Nombre
Débit de soutirage liquide et vapeur à chaque plateau 2xN
Quantité d’énergie échangée à chaque plateau N
Débits des alimentations liquide et vapeur 2xN
Pressions des alimentations liquides et vapeur 2xN
Températures des alimentations liquide et vapeur 2xN
Composition des alimentations liquide et vapeur 2xNxC
Débits liquide et vapeur de chaque plateau 2xN
Température de chaque plateau N
Pression de chaque plateau N
Compositions liquide et vapeur des plateaux 2xNxC
Total N (4C x 17)
Afin de définir le problème, il est nécessaire de fixer un certain nombre de variables et le reste
sera calculé à partir de la résolution des équations M.E.S.H. Le nombre de variables à fixer est
obtenu par la différence entre le nombre total de variables (tableau IV.1) et le nombre
d’équations indépendantes (tableau IV.2). Il en résulte que N (2C+14) variables doivent être
fixées.
Dans le cas où on fixe le nombre de plateaux, la position des alimentations et des soutirages, le
problème est dit opératoire. Dans le cas où ces variables sont à déterminer, le problème est dit de
Conception. Dans tout ce travail, nous nous intéressons uniquement au cas opératoire.
Dans ce cas, on doit spécifier toutes les alimentations du point de vue composition, pression,
température, débit. On doit aussi spécifier tous les soutirages liquides et vapeur (en dehors de Ln
et V1), le profil de pression. Les échanges d’énergie de chaque plateau doivent aussi être
spécifiés. La position de chaque soutirage et alimentation doit être indiquée. Le tableau IV.3
résume les variables qu’on fixe généralement.
52
Tableau IV.3 : Liste des variables à fixer.

Variable Nombre
Débit de soutirage liquide et vapeur à chaque plateau 2xN
Quantité d’énergie échangée à chaque plateau N
Débits des alimentations liquide et vapeur 2xN
Pressions des alimentations liquide et vapeur 2xN
Températures des alimentations liquide et vapeur 2xN
Compositions des alimentations liquide et vapeur 2xNxC
Total N (2C+14)
Les variables indépendantes qu’on doit déterminer à partir de la résolution des équations MESH
pour connaître l’état du système sont résumées dans le tableau IV.4.
Tableau IV.4 : Variables indépendantes.
Variables Nombre
Compositions liquide NxC
Compositions vapeur NxC
Température N
Débit liquide et vapeur 2xN
Total N (3+2C)
.
Comme on le verra plus loin, certaines méthodes nous offrent la possibilité de spécifier d’autres
variables que celle présentées dans le (tableau IV.4). Par exemple, dans le cas de la distillation,
on choisit en général de spécifier le débit de reflux L1 et le débit de soutirage Ln. Donc on ne fixe
pas les charges thermiques Q1 et Qn du condenseur et du rebouilleur (tableau IV.2). Elles seront
alors calculées dans une boucle externe. De même, dans le cas des colonnes d’absorption avec
rebouilleur, on préfère souvent spécifier le débit de résidu Ln. La charge thermique du
rebouilleur Qn sera alors calculée aussi dans une boucle externe. Pour les colonnes d’absorption
ou de stripping, on préfère retenir comme variables indépendantes, celles présentées dans le
(tableau IV.3).
IV-4 Approches fondamentales de la simulation des colonnes de séparation

liquide-vapeur
La simulation des colonnes de séparation liquide vapeur à plateaux, a fait l’objet d’un nombre
très important de travaux [112-115], une étude rétrospective, nous a permis d’identifier
différents algorithmes de base. Aussi, nous avons pu constater que chacun de ces algorithmes se
caractérise des autres par sa procédure de calcul et par l’application pour laquelle il est destiné.
Toutefois, très peu de travaux [72, 71, 106, 111] ont été menés dans l’objectif de synthétiser ces
différents algorithmes et de définir une approche fondamentale de résolution.
De ce fait, il nous est paru nécessaire d’établir une classification des différents algorithmes
pour la résolution du modèle MESH. Cette classification nous permettra par la suite de
comprendre les particularités de chaque approche et de préconiser leurs domaines d’applications
appropriés.
53
CHAPITRE IV La modélisation et les algorithmes
lgorithmes de simulation
IV-4.1 Approche mathématique de la résolution du modèle MESH

Le modèle de la colonne est constitué d’un grand nombre d’équations algébriques non
linéaires. Les mathématiques nous offrent plusieurs possibilités pour résoudre ce système
d’équations [117, 118]. Parmi ces méthodes numériques,
numériques nous citerons :
- la substitution et l’élimination,
l’élimination
- les méthodes directes (sans calcul des dérivées partielles),
partielles)
- l’approche séquentielle,
- l’approche simultanée,
Les deux premières approches sont à éliminer car elles nécessitent des manipulations spéciales
des équations qui sont impossibles à effectuer sur le modèle MESH MESH. Par contre, les deux
dernières sont retenues. L’approche séquentielle consiste à découpler le système d’équations en
sous systèmes qui sont résolus séquentiellement selon une procédure itérative. L’approche des
corrections simultanées consiste à résoudre toutes les équations du système simultanément
(figure IV.3). Dans les paragraphes qui suivent, nous présenterons ces deux aapproches
mathématiques appliquées à la résolution du système d’équations du modèle M.E.S.H.
Approches de resolution du modèle

mathématique des colonnes multi-
étagées de separation liquide-vapeur
Approche des corrections

Approche séquentielle
simultanées
Le modèle mathématique
matique de la colonne de Le modèle mathématique de la
distillation est subdivisé en sous systèmes qui colonne de distillartion est résolu de
seront de manière séquentielle manière simultanée
Figure IV.3 : Organigramme des approches

pproches de résolution du modèle mathématique des colonnes
multi étagées de séparation liquide-vapeur.
multi-
IV-4.1.1 Approche séquentielle

Elle consiste à fractionner le système MESH en sous-systèmes
sous systèmes d'équations qui sont résolues
séquentiellement. Les équations de bilan de matière (IV.1)
( ) sont résolues indépendamment pour
générer les profils de distribution des compositions.
compositions. Ensuite, les profils de température et de
débits sont obtenus à partir des autres équations du modèle soit simultanément ou séparément.
Dans l’approche séquentielle, un choix judicieux doit être porté sur quatre aspects importants
pour la résolution du modèle, à savoir :
54
- le choix des variables indépendantes,

- le découplage du système d’équations en sous systèmes,
- l’association variable équations,
- l’ordre de résolutions.
IV-4.1.1.1 Principaux algorithmes de l’approche séquentielle
L’approche séquentielle a connu le développement d’un très grand nombre d’algorithmes.
Cependant, tous sont des variantes de trois algorithmes de base. Le tableau IV.5 met en évidence
les particularités de chacun de ces algorithmes.
Tableau IV.5 : Résumé des principaux algorithmes de l’approche séquentielle.
Découplage du Ordre de
Algo-
Variables Système Association Variables Equations Résolut-
rithme
d’équations M.E.S.H ion
 Bilan matière et  xij, ou bien lij à partir du bilan matière

1
xij, ou bien lij équilibre
Bubble
yij, ou bien vij  Tj à partir des équations de sommation 2
Point
Tj et Vj  Sommation  Vj à partir des bilans d’énergie
 Bilan d’énergie 3
 Bilan matière et  xij, ou bien lij à partir du bilan matière

1
xij, ou bien lij équilibre
Sum
yij, ou bien vij  Vj à partir des équations de sommation 2
Rate Tj et Vj  Sommation  Tj à partir des bilans d’énergie
 Bilan d’énergie 3
xij, ou bien lij

 Bilan matière et  xij, ou bien lij à partir du bilan matière 1
2N-
yij, ou bien vij
équilibre  Tj et Vj à partir des équations de
Newton Tj et Vj  Sommation et Bilan sommation et des bilans d’énergie
d’énergie 2
Les trois principaux algorithmes de base de l’approche séquentielle sont :

- l’algorithme Bubble-Point,
- l’algorithme Sum-Rate,
- l’algorithme 2N-Newton.
Ces algorithmes ont connu beaucoup de modifications relatives à l’amélioration des propriétés
de convergence et à la minimisation du temps de calcul.
IV-4.1.2 Les approche des corrections simultanées

Contrairement à l’approche séquentielle, l’approche des corrections simultanées consiste à
résoudre l’ensemble des équations M.E.S.H simultanément. Dans l’approche des corrections
simultanées, on doit tenir compte des trois points suivants :
- le choix des variables indépendantes,
- l’arrangement des équations,
- la méthode numérique de résolution.
55
IV-4.1.2.1 Principaux algorithmes de l’approche des corrections simultanées

Plusieurs algorithmes de l’approche corrections simultanées ont été développés depuis les
premiers travaux sur la simulation des colonnes de distillation. Les plus connus sont ceux de
Naphtali et Sandholm [87] et de Goldstein et Stanfield [88]. Sur la base de ces deux algorithmes,
d’autres auteurs ont développé des variantes améliorées. Nous citerons à titre d’exemple les
travaux de Gallun et Steven [92]. De nos jours, les algorithmes de type « Inside Out » sont les
plus utilisés pour la simulation des colonnes de séparation.
IV-5 Algorithme Inside Out

L’algorithme « Inside Out » est la base des meilleurs simulateurs professionnels de procédés
industriels. Ceci est dû à leur robustesse et à leurs capacités de résoudre une grande variété de
problèmes. De plus, ils offrent une plus grande flexibilité du point de vue spécification aussi
bien pour les paramètres opératoires que pour les propriétés des produits.
Les méthodes, présentées dans les sections précédentes, utilisent pour la résolution des
équations M.E.S.H, les températures, les débits globaux et les compositions vapeur et liquide
comme variables d’itérations. Ces mêmes variables sont utilisées pour le calcul des coefficients
d’équilibre et des enthalpies vapeur et liquide à partir de modèles thermodynamiques rigoureux
La particularité de l’algorithme « Inside Out » consiste à utiliser les modèles
thermodynamiques complexes pour générer des paramètres de modèles thermodynamiques plus
simples. Ces paramètres, spécifiques à chaque plateau, deviennent les variables de la boucle
externe (Outside loop). La boucle interne (Inside loop) consiste alors à résoudre les équations
M.E.S.H par des variantes des méthodes « Bubble Point », « Sum Rate » ou « 2N-Newton ».
Comme les coefficients d’équilibre et les enthalpies sont calculés à partir de modèles simples, la
boucle interne est ainsi très stable pour une grande variété de mélanges du fait qu’elle est
faiblement affectée par le non idéalité du système [4].
A chaque étape de la boucle externe, les paramètres des modèles simplifiés sont réactualisés en
utilisant les variables d’itération (la température et les compositions vapeur et liquide de chaque
plateau) calculées par la boucle interne [4].
IV-5.1 Procédure de calcul

On doit spécifier toutes les alimentations du point de vue compositions, pression, température,
débit et état thermique. On doit aussi spécifier tous les soutirages liquides et vapeurs, le profil de
pression, les débits de produit de tête et de fond ainsi que le taux de reflux, les échanges
d’énergie de chaque plateau doivent aussi être spécifiés. Les profils initiaux de température, de
débits et de compositions sont obtenus par la même procédure d’initialisation présentée dans la
partie annexe N°2.
L’algorithme « Inside Out » comporte deux boucles principales. La première boucle, dite
externe, consiste à actualiser les paramètres du modèle thermodynamique simplifié. La seconde
boucle dite interne résout les équations MESH de la colonne étudiée. Les variables d’itération
proposées pour la boucle interne sont les logarithmes népériens des facteurs de stripping et de
soutirage.
56
L’organigramme (IV.4) présente les étapes de calcul que nous détaillons dans les paragraphes
suivants.
Figure IV.4 : Organigramme des étapes de calcul de l’algorithme « Inside Out ».
57
IV-5.2 Boucle externe

Les variables externes sont les paramètres des modèles thermodynamiques simplifiés que
nous définirons plus loin ainsi que les coefficients de volatilité relative de chaque composant sur
chaque plateau.
Le modèle simplifié du coefficient d’équilibre est basé sur l’approche de la ‘’Kb-Method’’
(IV-5.5). On peut relier le coefficient d’équilibre d’un constituant du mélange à celui d’un
composé de base par le coefficient de volatilité relative comme suit :
K ୧୨ = α୧୨K ୨ୠ ……………………………………………………………………… (IV.11)
Le coefficient d’équilibre du composé de base est obtenu à partir de la relation :

୆ౠ
ln K ୨ୠ = A୨− …………………………………………………………………… (IV.12)
୘ౠ
Les coefficients AJ et BJ sont obtenus en évaluant les coefficients d’équilibre des constituants
du mélange à deux températures distinctes à partir d’un modèle thermodynamique complexe
(équation d’état ou bien modèle d’activité). On obtient alors deux valeurs du coefficient
d’équilibre du composant de base Kjb(1) et Kjb(2) défini comme suit :
ln K ୨ୠ = ∑୧w୧୨ln K ୧୨ ………………………………………………………………… (IV.13)
où wij est un coefficient de pondération par composant et par plateau défini selon l’expression :
୲౟ౠ
w୧୨ = ∑ ……………………………………………………………………………. (IV.14)
౟୲౟ౠ
avec
ப ୪୬ ୏ ౟ౠ
t ୧୨ = y୧୨ …………………………………………………………………….…. (IV.15)
பଵൗ୘
ౠ
On obtient alors les coefficients Aj et Bj comme suit :

(భ)
ే
ౠౘ
୪୬ቌ (మ) ቍ
ే
ౠౘ
B୨ = ………………………………………………………… (IV.16)
భ భ
ቌ (మ) ି (భ) ቍ
౐ ౐
ౠ ౠ
(ଵ) ୆ౠ
A୨ = ln ቀK ୨ୠ ቁ+ (భ) …………………………..…………………..…. (IV.17)
୘ౠ
Pour les mélanges non idéaux, on peut introduire un modèle d’activité simplifié comme suit :
ln γ∗୧୨=a୧୨+ b୧୨x୧୨ …………………………………………………………………… (IV.18)
Le calcul de l’enthalpie consiste à estimer l’enthalpie idéale obtenue à partir d’une expression
polynomiale à laquelle s’ajoute l’écart d’enthalpie obtenu à partir des modèles
thermodynamiques complexes. On propose alors un modèle simplifié pour l’enthalpie d’écart
vapeur et liquide. Ce dernier est choisi comme une forme linéaire de la température :
∆H୨୴ = C୨− D୨൫T୨− T୨∗ ൯ pour la phase vapeur ……. (IV.19)
58
∆H୨୐ = E୨− F୨൫T୨− T୨∗ ൯ pour la phase liquide (IV.20)
Tj* : Température de référence que nous avons choisie comme étant le profil de température
initial.
Les coefficients de chaque modèle sont alors calculés à partir de deux évaluations de l’enthalpie
appropriée à partir du modèle thermodynamique rigoureux choisi.
La boucle externe consiste alors à actualiser les paramètres du modèle simplifié des
coefficients d’équilibre, du coefficient d’activité, de l’enthalpie vapeur et liquide et des
coefficients de volatilité relative. Ces derniers seront utilisés par la boucle interne pour la
résolution des équations MESH.
IV-5.3 Boucle interne

Dans la boucle interne, Russel [103] a introduit de nouvelles variables d’itérations qui sont le
facteur de stripping du composant de base et les facteurs de soutirage liquide et vapeur. Ces
derniers, sont définis comme suit :
୙ౠ
Rl୨ = 1 + pour le soutirage liquide ………… (IV.21)
୐ౠ
୛ౠ
Rv୨ = 1 + pour le soutirage vapeur…………. (IV.22)
୚ౠ
On définit aussi le facteur de stripping selon la relation :
୚ౠ
S୧୨ = K ୧୨ …………………………………………………………………………….…. (IV.23)
୐ౠ
On exprime le coefficient d’équilibre en fonction du coefficient de volatilité et du coefficient

d’équilibre du composé de base comme suit :
K ୧୨ = α୧୨K ୨ୠ ……………………………………………………………………………. (IV.24)
Le coefficient de volatilité de chaque composant sur chaque plateau est calculé dans la boucle
externe et reste fixé tout au long du calcul de la boucle interne :
୚ౠ ୚ౠ
v୧୨ = K ୧୨ l୧୨ = K ୠ୨α୧୨ l୧୨ = Sୠ୨α୧୨l୧୨ ……………………………………………… (IV.25)
୐ౠ ୐ౠ
Ensuite, on écrit les équations de bilan de matière en terme des débits partiels du liquide avec
l’introduction des facteurs de soutirage :
M୧୨ = Rl୨l୧୨+ Rv୨v୧୨− v୧,୨ାଵ − l୧,୨ିଵ − f୧୪୨− f୧୴,୨ାଵ = 0 ……………………………… (IV.26)
Après introduction du facteur de stripping, l’équation de bilan de matière pour chaque

constituant devient :
-l୧,୨ିଵ + ൫Rl୨+ Sୠ୨α୧୨Rv୨൯l୧୨− Sୠ୨ାଵα୧୨ାଵl୧,୨ାଵ = f୧୪୨+ f୧୴,୨ାଵ …………..…………… (IV.27)
59
IV-5.4 Calcul des débits molaires partiels et des compositions liquide et vapeur
Les équations de bilan de matière sont résolues simultanément pour chaque composant sur tous les
Plateaux. On peut alors les écrire sous la forme matricielle suivante :
-A୧୨l୧,୨ିଵ + B୧୨l୧୨− C୧୨l୧,୨ାଵ = D୧୨ …………………………….…………………… ….. (IV.28)

avec
A୧୨ = −1 ………………………………… (IV.29)
B୧୨ = Rl୨+ Sୠ୨α୧୨Rv୨ …………………… (IV.30)
C୧୨ = Sୠ୨ାଵα୧୨ାଵRv୨ାଵ ……………………. (IV.31)
D୧୨ = f୧୪୨+ f୧୴୨ାଵ…………………………… .(IV.32)
…. (IV.33)
La résolution de cette matrice tri diagonale par la méthode numérique de Thomas [117, 118]
nous fournit la distribution des débits molaires partiels d’un constituant sur tous les plateaux.
Cette procédure est répétée pour tous les constituants du mélange. On peut alors calculer les
débits totaux et les fractions molaires de chaque composant pour les phases liquide et vapeur
comme suit :
୪౟ౠ
x୧୨ = ……………………………………………………………………………. (IV.34)
୐ౠ
L୨ = ∑ୡ୨ୀଵ l୨,୨ ……………………………………………………………………….. (IV.35)
Les débits molaires partiels vapeurs sont obtenus par l’expression suivante :
v୧୨ = Sୠ୨α୧୨l୧୨ ………………………………………………..………………… … . (IV.36)
On calcule, ensuite, les fractions molaires et les débits vapeur selon les expressions suivantes :
୴౟ౠ
y୧୨ = ……………………………………………………………………………. (IV.37)
୚ౠ
V୨ = ∑ୡ୨ୀଵ v୨,୨ ……………………………………………………………………….. (IV.38)
60
IV-5.5 Calcul de la température de bulle par la « Kb Method »

La température de chaque plateau est calculée par la « Kb Method ». Cette méthode exploite le
fait que les logarithmes des coefficients d’équilibre soient linéairement dépendants de l’inverse
de la température sur de faibles intervalles, ainsi que le coefficient de volatilité relative [82].
Cette méthode consiste d’abord à choisir un composant de base. Ce dernier est choisi soit à
partir du mélange étudié ou non. Il doit avoir une température d’ébullition correspondant à la
température d’ébullition moyenne du mélange [82]. Dans le cas de l’algorithme « Inside Out »
[111] ce composant de base est choisi comme un corps fictif ayant un coefficient d’équilibre
égal à une moyenne pondérée des coefficients d’équilibre des constituants du mélange étudié
ainsi qu’il a été défini précédemment dans le paragraphe (IV-5.2) précédent.
On introduit l’équation :
K ୧୨ = α୧୨K ୨ୠ ……………………………………………………………………………. (IV.39)
Dans l’équation de point de bulle :
∑ୡ୧ୀଵ y୧୨ = ∑ୡ୧ୀଵ K ୧୨x୧୨ = 1 ……………………………………………………..……. (IV.40)
On obtient alors :
∑ୡ୧ୀଵ K ୧୨ୠα୧୨x୧୨ = 1 …………………………………………………………………… (IV.41)
K ୨ୠ ∑ୡ୧ୀଵ α୧୨x୧୨ = 1 ……………………………………………………………………. (IV.42)

ଵ
K ୨ୠ = ∑ౙ ……………………………………………………………….…………. (IV.43)
౟సభ ஑౟ౠ୶౟ౠ
On estime alors la valeur de Kjb à partir de cette dernière relation dans laquelle les compositions
sont obtenues par la résolution des équations de bilan de matière et les coefficients de volatilité
relative calculés rigoureusement dans la boucle externe. On obtient alors la température du
plateau directement comme suit :
୆ౠ
T୨ = ……………………………………………………………………….… (IV.44)
୅ ౠି୪୬ ୏ ౠౘ
Aj et Bj étant calculés comme il a été décrit dans la boucle externe. L’avantage de cette
méthode par rapport au calcul du point de bulle classique, est qu’elle nécessite une seule
itération, et évite donc le calcul fastidieux des coefficients de fugacité à partir des modèles
thermodynamiques complexes.
IV-5.6 Résolution des équations de bilan d’énergie et des équations de

spécification
On résout les équations de bilan d’énergie et de spécifications simultanément pour réactualiser
les facteurs de stripping de base Sbj et les facteurs de soutirage liquide Rlj et vapeur Rvj sur
chaque plateau. L’équation d’énergie est présentée suivant l’expression :
61
H୨ = H୨୴ାଵ ∑ୡ୨ୀଵ v୧,୨ାଵ + H୨୪ିଵ ∑ୡ୧ୀଵ l୧,୨ିଵ − H୨୴Rl୨∑ୡ୧ୀଵ l୧,୨ି H୨୪Rv୨∑ୡ୧ୀଵ l୧,୨−
Hf୨୴ାଵ ∑ୡ୧ୀଵ f୧୴୨ାଵ − Hf୨୪∑ୡ୧ୀଵ f୧୪,୨− Q ୨ = 0 …………….……………..…………… (IV.45)
La résolution simultanée de ces équations est effectuée par la méthode numérique de Broyden.
Comme pour les autres méthodes utilisant l’approche newtonienne, dans le cas de la distillation
on peut remplacer les équations de bilan d’énergie du condenseur et du rebouilleur par d’autres
spécifications parmi celles résumées dans le (tableau IV.6).
Tableau IV.6 : Équations de spécifications pour l’algorithme « Inside Out ».
Spécification Remplacement de H1 Remplacement de HN

Taux de reflux ou de L V
෍ l୧,ଵ − ൬ ൰෍ v୧ = 0 ෍ v୧,ଵ − ൬ ൰෍ l୧,ଵ = 0
rebouillage D B
(L/D) et (V/B)
Température TD ou TB Tଵ − Tୈ = 0 T୒ − T୆ = 0
Débit des produits D ou B

෍ v୧,ଵ − D = 0 ෍ l୧,୒ − B = 0
Débit des constituants di ou bi v୧,ଵ − d୧ = 0 l୧,୒ − b୧ = 0
Fraction molaire dans les

v୧,ଵ − ቀ෍ v୧,ଵቁy୧,ୈ = 0 l୧,୒ − ቀ෍ l୧,୒ ቁx୧,୆ = 0
produits, yiD ou xiB
IV-5.7 Test de convergence

La convergence du processus de calcul est obtenue lorsque le test suivant est vérifié :
஑ే ି஑ే షభ
∑୒୨ୀଵ ∑ୡ୧ୀଵ ൬ ౟ౠ ౟ౠ
൰ ≤ ε ……………………………………………………...…… (IV.46)
୒େ
Il consiste à comparer la variation des coefficients de volatilité pour deux itérations successives
de la boucle externe.
IV-6 Conclusion
L’étude de la simulation des opérations de séparation liquide-vapeur se révèle être un
problème délicat dû au grand nombre d’équations à résoudre et à la forte non linéarité qui
s’accentue encore plus avec l’intégration des modèles thermodynamiques rigoureux.
Dans ce chapitre, nous avons présenté un algorithme de type ‘‘Inside-Out’’ version Russel
[103] devenu l’une des méthodes les plus populaires à cause de sa robustesse et sa capacité de
résoudre une large variété de colonnes de distillation. Il a amélioré le comportement de la
convergence pour les problèmes qui impliquent des mélanges avec les phases du liquide très
non- idéales, pendant que d'autres méthodes n’ont pas évolué.
62
CHAPITRE V
PRESENTATION DU COMPLEXE ET
DESCRIPTION DU PROCEDE
CHAPITRE V Présentation du complexe et description du procédé
Chapitre V
Présentation du complexe et description du procédé
V-1 Introduction
Les GPL occupent une place de grande importance dans la stratégie de commercialisation des
hydrocarbures de Sonatrach. Dans le cadre de l’objectif stratégique de valorisation des
ressources en gaz de pétrole liquéfies, principalement le gisement de Haoud Berkaoui, une
usine de traitement de gaz a été installé en 1992, dont l’objectif est de récupérer les gaz
associés au pétrole, au lieu d'être torchés.
Les progrès actuels nous permettent de récupérer ce gaz, et de le traiter pour produire le GPL
et le gaz-lift, celui-ci contribue à l'alimentation de la production pétrolière vu qu’en le
comprimant et en le réinjectant dans les gisements pour augmentation le coefficient
d'exploitation de gisement. D’autre part le condensat (C5+) sera envoyé à Haoud Al Hamra et
distribué sur les raffineries.
V-2 Présentation du complexe

La région de Haoud Berkaoui représente l'une des dix principales zones productrices
d'hydrocarbures du Sahara algérien. Cette région est située à 100 Km de Hassi Messaoud, à
770 km au sud de la capitale (Alger). Elle est très importante en raison de sa part de production
des hydrocarbures du pays.
Le gisement de Haoud Berkaoui est un gisement d'huile avec une pression initiale était de 510
bar. Ce champ produisait en déplétion naturelle depuis 1967 (début d'exploitation jusqu'à la fin
de 1977). La pression a chuté d'une manière considérable. La société nationale a installé une
unité de traitement de gaz UTG à Guellala (HBK). Il existe trois centres principaux de
production situés à Haoud Berkaoui, Benkahla et Guellala. Au cours de séparation, on récupère
les hydrocarbures lourds (GPL, condensât) et les gaz traités (gaz-lift, gaz de vente).
Le brut qui arrive subit d'une séparation dans des ballons à différente pressions. Le gaz est
séparé vers l'unité de traitement de gaz et les hydrocarbures lourds condensats se mélangent
avec le brut et vont être stockés et expédiés.
L'unité de traitement de gaz est composée de plusieurs sections :
.
- Section 100 : Station de compression de Haoud Berkaoui

Deux trains de compression K-101A/B de capacité : 1,042 103 std m3/j.
- Section 200 : Station de compression de Benkahla.
Un train de compression HP K-201 de capacité : 562 103 std m3/j.
- Section 300 : Station de compression de Guellala.
Un train de compression K-301 de capacité : 765 103 stm3/j.
63
- Section 400 : Entrée de gaz et stabilisation

Cette section est destinée pour éliminer l’eau du fond des ballons et récupérer le maximum
de condensat au fond de la colonne de stabilisation C401. Ensuite les gaz seront envoyés aux
sécheurs pour éliminer les hydrocarbures liquides.
- Section 500 : Système de réfrigération à propane.
C’est une boucle à propane pour le refroidissement.
- Section 600 : Séparation à base température (échangeur de chaleur)
Le gaz séché est refroidi dans un échangeur à plaque compact E601 à -18°C.
- Section 700 : Section fractionnement « dééthaniseur » et « débutaniseur » du GPL.
Nous décrivons avec plus de précision dans le paragraphe de description de l’unité de GPL
qui est l’objet de notre étude.
- Section 800 : Section d'utilités (les systèmes d'huile chaude, alimentation en huile diesel, gaz
combustible, air instrument, et air service, eau industrielle, torche et vidange).
V-3 Description de l’unité de fractionnement

V-3.1 Dééthaniseur
Les hydrocarbures liquides, provenant de la section de réfrigération, alimentent le
dééthaniseur C-701 au moyen de la pompe P-601 A/B au niveau du 14ème plateau. En tête de
colonne, le gaz est partiellement condensé dans le condenseur de tête E-701 par le propane
réfrigérant et séparé dans le ballon de reflux du dééthaniseur V-701. Le liquide du ballon de
reflux est totalement pompé par la pompe P-701 A/B vers le plateau de tête comme reflux froid.
Le gaz sortant du haut du V-701 est préchauffé dans la section de réfrigération et envoyé aux
compresseurs de gaz de vente K-603 A/B en passant par les ballons d'aspiration V-607A/B. Les
condensats du fond de C-701 sont stabilisés par le rebouilleur condensat/huile chaude E-702 et
envoyés comme 2ème charge au débutaniseur C-702 sous contrôle de niveau.
Conditions opératoires :
Pression de tête : 24 bar
Température de tête : -6°C
Pression de fond : 25 bar
Température de fond : 89°C
Nombre de plateaux : 38
V-3.2 Débutaniseur
L'alimentation est assurée par les hydrocarbures liquides provenant du fond de la colonne de
stabilisation C-401 et de la dééthanisation C-701. Le gaz de tête est totalement condensé dans
l'aérocondenseur A/B/C/D et recueilli dans le ballon de reflux V-702. La pompe P-702 A/B
assure un débit de reflux pour maintenir la température de tête de colonne et véhicule le produit
GPL vers les sphères de stockage T-701A/B après refroidissement à 45°C dans l'échangeur à
propane E-706. Les condensats du fond de C-702 sont stabilisés par le rebouilleur E-704 à huile
chaude et envoyés vers le séparateur MP existant dans le centre de production de Guellala après
refroidissement dans l'aéroréfrigérant E-705.
64
Conditions opératoires
Pression de tête : 14 bar
Température de tête : 78°C
Pression de fond : 15 bar
Température de fond : 149°C
Nombre des plateaux : 38.
Niveau d’alimentation de la charge du C401 au 22ème plateau et la charge provenant de
débutaniseur au 14ème plateau.
V-4 Spécification des produits finis
L'usine de Guellala a pour but de produire :
- le GPL (gaz de pétrole liquéfié) avec :

- Une capacité de récupération 500 T/j.
- Une teneur en H20 : 50 ppm.
- Une teneur en C2 : 3% max.
- Une teneur en C5 : 0,5% max.
- Une pression : 50 bar ; température: 60°C
- le gaz lift :
- Une capacité de production : 424 000 st m3 /j.
- Une teneur en H20 : 50 ppm vol.max.
- Un point de rosée : 10°C à 80,5 bar
- Une teneur de C5+ : 0,5 % molaire max.
- Une pression : 140 bar ; température : 60°C.
- le gaz commercial conforme aux spécifications suivantes :

- Une capacité : 1236 103 Nm3/j.
- Une teneur en H20 : 50 ppm max à 10°C 80,5 bar.
- Une teneur en C5+: 0,5% mol max.
- Une pression : 74 bar ; température: 60°C.
- Le condensat :
- Une capacité : 90 T/j.
- Point de bulle : 45°C à 2,5 bar.
- Une pression : 10 bar.
V-5 Conclusion
Après avoir décrit brièvement le procédé de fractionnement du complexe de Guellala, nous
allons exposer dans le chapitre six un aperçu sur la simulation et l’optimisation des procédés de
distillation, ainsi que le rôle des simulateurs dans le domaine d’engineering. On va illustrer le
principe de fonctionnement de simulateur Aspentech HYSYS et ses caractéristiques.
65
Figure V.1 : Schéma de procédé de l’usine de traitement de gaz à Guellala.
66
CHAPITRE VI
SIMULATION ET OPTIMISATION
DES PROCEDES
CHAPITRE VI Simulation et optimisation des procédés
Chapitre VI
Simulation et optimisation des procédés
VI-1 Introduction
La simulation est un outil utilisé dans différents domaines de l'ingénierie et de la recherche, en
général, permettant d'analyser le comportement d'un système avant d’implémenter et
d'optimiser son fonctionnement en testant différentes solutions et différentes conditions
opératoires. Elle s'appuie sur l'élaboration d'un modèle du système et permet de réaliser des
scénarios et d'en déduire le comportement du système physique analysé. Un modèle n'est pas
une représentation exacte de la réalité physique, mais il est seulement apte à restituer les
caractéristiques les plus importantes du système analysé.
La simulation des colonnes de distillation est essentielle pour le contrôle et l’optimisation les
paramètres opératoires. Elle aide à déterminer le cas optimum pour obtenir une qualité des
produits bien spécifiés. Dans ce cadre plusieurs sociétés ont développé des simulateurs basés
sur une description des phénomènes. Parmi elles, l’Aspentech Technologie qui offre un
simulateur HYSYS mondialement reconnu et utilisé dans le domaine industriel.
Aspentech HYSYS est un outil de modélisation des processus. Il est le leader du marché pour
la conception, l'optimisation, la planification d'entreprise, la gestion d'actifs et de suivi des
performances de production de pétrole et de gaz, de traitement du gaz, du raffinage du pétrole.
Aspen HYSYS est un élément central d’AspenONE® qui est l’une des applications d'ingénierie
d’AspenTech.
VI-2 Principes de fonctionnement et rôle des simulateurs

Les simulateurs de procédés, utilisés classiquement dans l'industrie, peuvent être considérés
comme des modèles de connaissance. Ils sont basés sur la résolution de bilans de masse et
d'énergie, des équations d'équilibres thermodynamiques. Ils sont à même de fournir
l'information de base pour la conception. Ils sont principalement utilisés pour la conception de
nouveaux procédés (dimensionnement d'appareil, analyse du fonctionnement pour différentes
conditions opératoires, optimisation). Pour l'optimisation de procédés existants et l'évaluation de
changements effectués sur les conditions opératoires, il faut des modèles pour prédire les
propriétés physiques de la matière. C'est pourquoi tous ces simulateurs disposent d'une base de
données thermodynamiques contenant les propriétés des corps purs (masse molaire, température
d'ébullition sous conditions normales, paramètres des lois de tension de vapeur, etc.). Cette base
de données est enrichie d'un ensemble de modèles thermodynamiques permettant d'estimer les
propriétés des mélanges. Tout simulateur industriel de procédés chimiques est organisé autour
des modules suivants [119] :
67
- une base de données des corps purs et un ensemble de méthodes pour estimer les
propriétés des mélanges appelés aussi modèles thermodynamiques,
- un schéma de procédé permettant de décrire les liaisons entre les différentes opérations
unitaires constituant l'unité (PFD Process Flow Diagram),
- des modules de calcul des différentes opérations unitaires contenant les équations
relatives à leur fonctionnement : réacteur chimique, colonne de distillation, colonne de
séparation, échangeurs de chaleur, pertes de charges,. etc.
- un ensemble des méthodes numériques de résolution des équations des modèles.
Avec ce type de logiciel, les ingénieurs peuvent à partir de la donnée des corps purs présents
dans le procédé et du schéma de procédé, développer un modèle du processus reposant sur la
mise en commun des équations décrivant les différentes opérations unitaires, les réactions
chimiques, les propriétés des substances et des mélanges. Ils pouvent aussi communiquer avec
d'autres applications comme Excel, Visual Basic et Matlab [119].
VI-3 Modes de fonctionnement des simulateurs

Il y a deux modes de fonctionnement dans un simulateur : statique (ou stationnaire) et
dynamique. Les simulateurs statiques résolvent des équations statiques qui traduisent le
fonctionnement en régime permanent (à l'équilibre), tandis que les simulateurs dynamiques
permettent d'évaluer l'évolution des variables dans le temps à partir de la résolution de systèmes
d'équations différentielles, Les simulateurs industriels les plus connus mondialement sont [120,
121] :
- Les simulateurs statiques comprenant, entre autres :

- Simulation Science "Simsci" : société américaine à l'origine, britannique depuis son
rachat par le groupe industriel Invensys.
- Aspen Technology "AspenTech" : société américaine.
- Hyprotech : société canadienne à l'origine, devenue britannique lors de son rachat par le
groupe industriel AEA, maintenant américaine.
Il est à noter que ces deux derniers fournisseurs ne forment plus qu'un seul groupe depuis l’été
2002 sous l'appellation AspenTech; les deux produits, AspenPlus et Hysys, continuant pour le
moment à être commercialisés sous leur appellation d'origine [122].
- Les simulateurs dynamiques comprenant :
- HYSYS (Hyprotech),
- ASPEN DYNAMICS (Aspen Technologies),
- Design II de (WinSim),
- DYMSYM (Simulation Sciences Inc).
Selon Winter [123] les simulateurs dynamiques sont en passe de se substituer aux simulateurs
en régime permanent. Par exemple, HYSYS (Hyprotech) peut passer de la simulation d'un
68
régime permanent à celle d'un régime transitoire (dynamique) par un seul « click » sur un
bouton.
Néanmoins, tout procédé ne peut être simulé à l'aide de ces simulateurs industriels. En effet,
dans le cas de la mise au point de nouveau procédé, il est généralement nécessaire de disposer
de son propre simulateur. Le concept est le même, sur la base des propriétés thermodynamiques
des corps purs impliqués dans l'opération et des modèles thermodynamiques. Il y a résolution
des équations de bilan de matière et d'énergie et des relations d'équilibre constituant le modèle.
La différence vient du fait que généralement seules les propriétés des corps présents dans le
procédé chimique considéré sont détaillées et que l'environnement de développement est moins
convivial. On parlera de simulateur dédié (spécifique à un procédé donné). Il a l'avantage de
pouvoir avoir une maîtrise totale sur la façon d'écrire les équations du modèle et de les résoudre.
VI-4 Concepts et caractéristiques du simulateur HYSYS

VI-4.1 Concepts de base du simulateur HYSYS
HYSYS est un simulateur de conception orientée-objets. Tout changement spécifié sur un
élément est répercuté dans tout le modèle. C'est un logiciel de simulation interactif intégrant la
gestion d'événements « Event driven » : c'est-à-dire qu'à tout moment, un accès instantané à
l'information est possible. De même que toute nouvelle information est traitée sur demande et
que les calculs qui en découlent s'effectuent de manière automatique. En outre, il allie le
concept d'opérations modulaires à celui de résolution non-séquentielle. Non seulement toute
nouvelle information est traitée dès son arrivée mais elle est propagée tout au long du
Flowsheet.
Dans ce qui suit, on définit les principaux concepts de base et vocabulaires associés, qui sont
utilisés pendant les étapes de construction d'un modèle dans le simulateur HYSYS (figure VI.1)
[120].
- Flowsheet : c'est un ensemble d'objets « Flowsheet Eléments » (courants de matière,

d'énergie, d'opérations unitaires, de variables opératoires) qui constituent tout ou une partie du
procédé simulé et qui utilisent la même base de données thermodynamiques.
- Fluid Package : ce simulateur possède une architecture multi-Flowsheet. préalablement On
peut construire des Flowsheets pour les utiliser dans une autre simulation, ou organiser la
description de procédés complexes en le scindant en sous-Flowsheets qui sont des modèles plus
concis (ceci permet de hiérarchiser un processus très complexe). Il possède un certain nombre
d'entités particulières: un « Process Flow Diagram » « PFD », un « Workbook ».
Il permet de définir les composants chimiques présents dans le procédé simulé et leurs affecte
les propriétés chimiques et physiques contenues dans la base de données des corps purs. Il
permet aussi de définir les modèles thermodynamiques qui seront utilisés pour le calcul des
propriétés des mélanges et de définir les cinétiques des réactions chimiques mises en jeu dans le
procédé.
- Process Flow Diagram : ce diagramme permet de visualiser les courants et les opérations
unitaires, représentées par des symboles dans le « Flowsheet », ainsi que la connectivité entre
les courants, les opérations unitaires et les tableaux des propriétés des courants.
69
- Workbook : il permet d'avoir accès à l'information sur les courants et les opérations unitaires
sous forme de tableau de données.
- Desktop : c'est l'espace principal de HYSYS pour visualiser les fenêtres lors de la conception
- Property View : il contient l'information décrivant un objet (opération ou courant).
- Simulation Case (fichier de simulation) : c’est l'ensemble des « Fluid Packages »,
« Flowsheets » et « Flowsheet Eléments » qui constituent le modèle.
Flowsheet DESKTOP WORKBOOK
Envelope
Figure VI.1 : Interface HYSYS montrant quelques vocabulaires qui sont utilisés pendant les
étapes de construction d’un modèle.
VI-4.2 Environnement de simulation
Il existe 5 environnements de développement pour manipuler et mettre en forme l'information
dans le simulateur (figure VI.1) :
- Environnement « Basis Manager » : permet de créer et modifier le « Fluid Package ».
- Environnement « Oil Characterization » : il caractérise les fluides de type pétrolier.
- Environnement « Main Flowsheet » : il permet de définir la topologie du Flowsheet
principal de la simulation. Il est utilisé pour placer et définir les différentes courantes
opérations unitaires et « Sub-Flowsheets » qui constituent le procédé simulé.
70
CHAPITRE VI Simulation et optimisation
ptimisation de
des procédés
- Environnement « Sub-Flowsheet
Flowsheet » : il permet de définir la topologie d'un sous
sous-ensemble
particulier du schéma principal (un courant ou une opération particulière et des autres Sub
Sub-
Flowsheets).
- Environnement « Column » : c'est un objet particulier permettant de définir la topologie
de l'opération unitaire colonne à distiller. Il possède ses propres « Flowsheet », « Fluid
Package », « PFD » et « Workbook ».
STARTED HYSYS & CREACTION

CR OF NEW
SIMULATION CASE
ENVIRENEMENT BASIS ENVIRENEMENT OIL
ENVIRENEMENT ENVIRENEMENT
ENVIRENEMENT MAIN
COLUMN SUB FLOWSHEET
ENVIRENEMENT
SUB FLOWSHEET
Figure VI.2 : Environnements de développement dans HYSYS

HYSYS.
VI.5 Caractéristiques principales de HYSYS:

HYSYS
Cette partie décrit brièvement les caractéristiques importantes qui font de HYSYS une
plateforme de simulation et de développement très puissante
puissant :
- Environnement
nvironnement d'ingénierie intégré : toutes
outes les applications nécessaires sont utilisées dans
un environnement de simulation commun.
- Intégration de possibilité d'une modélisation : dans un état stable ou stat stationnaire et en
régime dynamique. Laa modélisation dans un état stable et l'optimisation étant utilisées lor
lors
de la conception des procédés. Laa simulation en régime dynamique étant réservée aux études
de contrôlabilité de procédés et au développement de stratégies de contrôle
contrôle.
- Programmation de HYSYS : HYSYS contient un Macro interne qui supporte la même
syntaxe que Microsoft Visual Basic. On peut automatiser différentes tâches dans HYSYS
sans avoir besoin d'un autre programme.
Voici quelques caractéristiques de HYSYS sur la manière dont sont réalisés les calculs :
- Gestion des événements (Event Driven) : HYSYS combine le calcul interactif (les calculs
sont exécutés automatiquement chaque fois que l'on fournit une nouvelle information) avec
71
CHAPITRE VI Simulation et optimisation
ptimisation de
des procédés
un accès instantané à l'information (à tout moment on peut avoir accès à l'information

depuis n'importe quel environnement de simulation).
- Gestion intelligente de l'information (Built-in

(Built Intelligence) : les
es calculs des propriétés
thermodynamiques s'effectuent instantanément et automatiquement dès qu'une nouvelle
information
mation est disponible.
- Opérations Modulaires : chaque haque courant ou unité d'opération peut réaliser tous les calculs
nécessaires, en utilisant l'information soit indiquée dans l'opération ou communiquée depuis
un courant. L'information est transmise dans les deux directions à travers les Flowsheets.
- Algorithme de résolution non séquentielle : on peut construire des Flowsheets dans

n'importe quel ordre.
Voici les caractéristiques de HYSYS sur la manière dont s’opèrent les environnements :
Lorsque l'on effectue des développements dans un Flowsheet particulier, seul ce Flowsheet et
les autres situés au-dessous
dessous dans la description hiérarchique, seront modifiés. Par exemple, si
l'on considère (la Figure VI.3),, Et que l'on suppose que l'on désire faire des cchangements dans le
Sub Flowsheet D, on se place dans son environnement pour y effectuer ces changements.
Puisque D est au-dessus
dessus de E dans l’hiérarchie,
l hiérarchie, tous les Flowsheets autres que D et E resteront
inchangés. Dès que les calculs dans D seront effectués, il est possible alors de se déplacer dans
l'environnement Main Flowsheet pour recalculer toutes les autres parties du modèle contenues
dans les autres Sub Flowsheets.
Flowsheets
MAIN
FLOWSHEET
SUBFLOWSHEET SUBFLOWSHEET SUBFLOWSHEET

A C F
SUBFLOWSHEET SUBFLOWSHEET
B D
SUBFLOWSHEET
E
Figure VI.3 : Organigramme des environnements dans l’hiérarchie.

l hiérarchie.
VI.6 Conclusion
Ce chapitre a présenté un aperçu sur la modélisation et la simulation des procédés, le principe
de fonctionnement des simulateurs de procédés et leur rôle dans le domaine dde l'engineering,
ainsi qu'une brève explication sur la manière dont HYSYS® procède.
Ceci qui nous facilite la tâche
che dans les
le chapitres suivants pour entamer la simulation du
procédé de fractionnement,, ainsi que son calcul.
72
CHAPITRE VII
ANALYSE DE LA CHARGE ET MESURE DES
PARAMETRES OPERATOIRES
CHAPITRE VII Analyse de la charge et mesures des paramètres opératoires
Chapitre VII
Analyse de la charge et mesure des paramètres
opératoires
VII-1 Introduction
Le chapitre est consacré à l’analyse des caractéristiques du GPL et du condensat et des
paramètres opératoires de l’unité de fractionnement. L’unité se compose de deux sections, une
section de dééthanisation et une section de débutanisation (figure VII.1).
Figure VII.1 : Schéma de procédé de fractionnement.

VII-2 Analyse de la charge alimentant l’unité de fractionnement
L’analyse chromatographique de la charge et les produits obtenus des deux sections a été
effectuée au laboratoire du l’unité de Guellala. Les résultats avec les données du cas de design
sont regroupés dans (le tableau VII.1).
Tableau VII.1 : Composition des charges d’alimentation de l’unité de fractionnement.
Charge d’alimentation du Charge d'alimentation du

Dééthaniseur (206) Débutaniseur (123)
Composition Cas design Cas actuel Cas design Cas actuel
H2O 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
H2 0,2017 0,2000 0,0000 0,0000
CO2 0,2901 0,3000 0,0001 0,0001
CH4 13,9070 13,900 0,0002 0,0000
C2H6 24,9899 25,000 0,9986 1,0000
C3H8 34,6308 34,600 23,0654 23,100
iC4H10 4,7344 4,3000 5,9045 6,3000
nC4H10 14,5649 15,000 23,7380 23,400
iC5H12 2,1510 2,0000 7,5056 5,6000
nC5H12 3,1719 3,3000 14,0693 16,000
nC6H14 1,1616 0,7000 15,2704 15,300
73
nC7H16 0,1905 0,7000 8,3781 9,3000

nC8h18 0,0063 --- 1,0698 ----
Débit (kgmole/h) 683,2617 277,9 104,03 55
Température (°C) 23,00 27,00 118,57 123
Pression (bar) 26,39 26,00 16,34 14,5
Interprétation
La composition de la charge qui alimente la section de dééthanisation est stable et identique
dans les deux cas (actuel et design). La même observation peut être faite sur la 1ère charge (123)
qui alimente la section de débutanisation provenant de la section de stabilisation.
La variation est très claire concernant la diminution des débits des charges d’alimentation soit
pour la section de dééthanisation ou débutanisation. Il représente un rapport de (0,40) à (0,52),
presque la moitié de la charge du cas de design, ce qui implique une variation des paramètres
opératoires.
Cette variation est principalement due à l’instabilité de la charge du brut alimentant l’usine de
Guellala. Le tableau VII.2 représente les caractéristiques des produits finaux actuels GPL et
condensat par rapport au cas de design.
Tableau VII.2 : Caractéristiques des produits finaux actuels GPL et condensat par rapport au
cas de design.
Produit GPL Produit Condensat

Composition Cas design (405) Cas actuel (405) Cas design (410) Cas actuel(410)
CH4 0,0000 0,000 0,0000 0,000
C2H6 2,3552 0,330 0,0000 0,000
C3H8 59,7564 65,200 0,0002 0,000
iC4H10 8,9105 9,260 0,0225 0,080
nC4H10 28,5765 25,210 0,9005 19,870
iC5H12 0,3002 0,000 22,8212 15,70
nC5H12 0,1011 0,000 38,5995 32,670
nC6H14 0,0001 0,000 25,6333 18,840
nC7H16 0,0000 0,000 10,7793 12,870
nC8h18 0,0000 0,000 1,2435 0,000
P.M 49,13 51,94 79,16 75,60
TVR à 37.8°C 123,5psi 125,1psi 10,25 psi 18,93 psi
On constate qu’il y a une convergence des valeurs de GPL du cas de design par rapport au cas
actuel. On observe aussi que la teneur de nC5 et iC5 sont nulles dans le cas actuel. Par contre on
observe que dans le cas actuel la teneur de nC4 en condensat est très forte (19,87), ce qui
implique une TVR très élevée par rapport au cas de design et par rapport aux normes
commerciales qui doivent être inférieures ou égales 10 psi pour assurer le transport et le
stockage du condensat.
74
VII-3 Analyse des paramètres opératoires de l'unité de fractionnement

Les paramètres opératoires ont été collectés lors du prélèvement des échantillons des produits.
Tableau VII.3 : Les paramètres opératoires de marche actuels et celui de design.

Equipements Dééthaniseur Débutaniseur
Cas design Cas actuel Cas design Cas actuel
Température d'alimentation, (°C) 23 27 (Ch123/Ch309) (Ch123/Ch309)
(118 /69,9) (123.6 /67,3)
Température du fond, (°C) 87,6 91,31 156,6 145,1
Température de tête, (°C) -5,6 -6,0 68,4 64,32
Température du condenseur, (°C) -18,1 -19,3 52,4 53,4
Pression de tête (bar) 24,4 23,6 15 13,8
Le tableau nous montre une convergence entre les paramètres opératoires du cas de design et le
cas actuel de dééthaniseur. Par contre la température au fond de la colonne débutaniseur dans le
cas de design est supérieure par rapport au cas actuel (156,6 contre 145,1°C), et la pression au
fond de la colonne a légèrement diminué par rapport au cas de design. L'instabilité de la
composition et le débit de charge a engendré un changement dans les paramètres technologiques
de toute l'installation.
VII-4 Problématique
L'unité de séparation des gaz liquéfiés (GPL) a pour objectif principal de séparer dans une
première colonne (dééthaniseur) le fuel gaz à partir d'une charge provenant de l’unité de
stabilisation. Le fond de la colonne utilisera comme une première charge et une 2ème charge vient
de la colonne de stabilisation pour alimenter le débutaniseur. Le GPL sera séparé au sommet, et
le gazoline C5+ au fond. Pendant ces dernières années, Sonatrach a constaté que les teneurs en
éthane C2 et pentane C5 sont très basses en GPL ce qui diminue la qualité du GPL. En plus de
cela une teneur très élevée en iC4 et nC4 dans le condensat qui fait augmenter la TVR jusqu’au
18,93 psi, au lieu de 10 psi pour assurer des conditions de transport et de stockage.
L’objectif de notre étude est d’optimiser les températures et les pressions ainsi que les taux de
reflux et de rebouillage nécessaires pour assurer les qualités des produits commerciaux.
Notre partie de simulation sera structurée comme suit :
1- une simulation du cas de design afin de déterminer le modèle thermodynamique et

l’algorithme de simulation qui représentent la modélisation la plus exacte de notre cas de
simulation, tout en tenant en considération les données de design de constructeur
(Mitsubishi Heavy Industries),
2- une simulation du cas actuel pour établir une étude détaillée sur les bilans de matières et des
énergies pour identifier les paramètres technologies qui influent sur la qualité des produits
commerciaux (GPL, Condensat),
3- une optimisation de ces paramètres opératoires dans le but d’aboutir des produits qui
répondent aux normes commerciales exigées.
75
CHAPITRE VIII
PARTIE SIMULATION
LA SIMULATION DU CAS DE DESIGN
ET CAS ACTUEL
CHAPITRE VIII Simulation du cas design et cas actuel
Chapitre VIII
Simulation du cas design et cas actuel
VIII-1 La simulation du cas design de l’unité de fractionnement

VIII-1.1 Introduction
Cette partie a pour but de simuler et vérifier le cas de design de l’unité de fractionnement des
GPL, afin de déduire le modèle thermodynamique qui vérifie et valide les résultats de simulation
du cas de design. Ce dernier sera, ensuite, utilisé dans notre simulation du cas actuel et aussi lors
de l’optimisation, en utilisant le logiciel Aspentech HYSYS v7.2. On va présenter la procédure
de simulation du cas de design ainsi que les principales étapes à suivre comprenant
l’introduction des données, le choix du modèle thermodynamique et l’algorithme de simulation
qui assure une bonne et rapide convergence. Toutes ces étapes seront détaillées dans ce qui suit.
VIII-1.2 Simulation du cas de design de l’unité de dééthanisation

VIII-1.2.1 Diagramme de simulation du procédé étudié
Le schéma de la simulation est donné sur la figure VIII.1
Figure VIII.1 : Diagramme de simulation (PFD) de l’unité de dééthanisation.

VIII-1.2.2 Les caractéristiques de la charge
La simulation du cas de design est basée sur l’introduction de la nature de la charge et sa
composition. Le tableau VIII.1 regroupe ces données.
Tableau VIII.1 : Composition de la charge (206) de dééthaniseur.

Composition Fraction Composition Fraction Composition Fraction Composition Fraction
molaire molaire molaire molaire
N2 0,0020 C2 0,2499 nC4 0,1456 nC6 0,0116
CO2 0,0029 C3 0,3463 iC5 0,0215 nC7 0,0019
C1 0,1391 iC4 0,0473 nC5 0,0317 nC8 0,0001
La charge d’alimentation est caractérisée par une température de 23°C et d’une pression de
26,39 bar, et d’un débit molaire de 683,26 kgmole/h.
76
VIII-1.2.3 Introduction des modèles thermodynamiques

Après l’introduction de la nature de la charge, et pour effectuer la simulation de l’unité de
fractionnement, on utilise les déférents modèles thermodynamiques. Le simulateur HYSYS
contient une base de données riches telles que : les équations d’état et les corrélations
empiriques et semi-empiriques. Dans notre étude, on s’est basé sur les modèles
thermodynamiques représentant la nature de notre charge, et les plus utilisés pour les systèmes
des hydrocarbures (Peng Robinson, Soave Redlich kwong, Lee-kesler-Plôcker, Chao Seader,
Grayson Streed).
Pour connaître le modèle thermodynamique utilisé par le constructeur dans le cas de design,
on a simulé l’unité de fractionnement avec ces déférents modèles thermodynamiques.
Tableau VIII.2 : Domaine d’application des modèles thermodynamiques
Modèle Température (°C) Pression (kPa)
Soave Redlich Kwong > -100 < 15000
Peng Robinson > -271 < 100000
Lee, Kesler et Plôcker 18 à 260 < 10000
VII-1.2.4 Introduction des algorithmes de simulation

En fonction de la nature et de la composition de la charge, le simulateur choisi l’algorithme de
résolution qui convient. On distingue cinq algorithmes de résolution.
1. HYSIM Inside Out : c’est une méthode de résolution généralement proposée pour résoudre
la plupart de problèmes de simulation.
2. Modified HYSIM Inside Out : c’est une méthode de résolution permettant de tenir compte
du mixeur, de la pompe, et de l'échangeur de chaleur en Sub-Flowsheet,
3. Newton Raphson Inside Out : c’est une méthode de résolution employée pour les systèmes
de réactions cinétiques en Sub-Flowsheet,
4. Sparse continuation Solver : c’est une méthode de résolution appliquée pour la distillation
de trois phases et la distillation réactive,
5. Simultaneous Corrections : cette méthode convient pour les systèmes chimiques dans ce cas
le simulateur HYSYS a choisi la méthode HYSIM Inside Out qui nous a donné une
convergence rapide et des résultats précis comme nous allons le voir par la suite.
VIII-1.2.5 Les paramètres opératoires de dééthaniseur (cas de design)
La simulation a été effectuée en utilisant les cinq modèles thermodynamiques cités ainsi
qu’avec l’introduction des paramètres opératoires présentés dans le tableau VIII.3.
Tableau VIII.3 : Paramètres opératoires du dééthaniseur cas de design.

Nombre de Plateaux 38
Le niveau d alimentation 14
Le taux de reflux 1,28
Le débit de distillat 262,6 kgmole/h
La pression dans le ballon de reflux 24,4 bar
La pression du résidu 25,24 bar
77
VIII-1.2.6 les résultats de simulation du cas de design du dééthaniseur

Pour simuler le dééthaniseur, on a une équation de deux dégrées de liberté. Donc, il faut
spécifier deux données. Dans notre cas on a spécifié le taux de reflux de design égal à 1,285 et la
température de fond qui est égale à 89,64°C. La simulation de la colonne a convergé et les
résultats de simulation sont regroupés dans le tableau VIII.4.
Tableau VIII.4 : Résultats de simulation du cas de design de dééthaniseur.
Simulation effectuée par HYSYS

Distillat 303 Design Peng SRK Grayson Lee kesler Chao Seader
(Fuel gaz) Robinson Streed Plôcker
T de Vaporisation 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
Température tête (°C) -18,43 -18,43 -18,71 -15,06 -17,42 -17,85
Pression (bar) 24,40 24,40 24,40 24,40 24,40 24,40
Débit (kgmole/h) 262,60 261,7 262,9 272,9 260,5 262,4
N2 0,0052 0,0053 0,0052 0,0050 0,0053 0,0053
CO2 0,0075 0,0076 0,0075 0,0073 0,0076 0,0076
C1 0,3618 0,3631 0,3615 0,3482 0,3648 0,3621
C2 0,6153 0,6142 0,6169 0,6255 0,6132 0,6228
C3 0,0100 0,0098 0,0088 0,0140 0,0091 0,0023
Le profil de la variation de la composition du fuel gaz en fonction de différents modèles

thermodynamique est donné sur la figure VIII.2.
6
5,5 Chao Seader
5
4,5 Lee kesler Plôcker
Fraction moliare (%)
4
3,5 Grayson Streed
3
2,5 SRK
2
1,5 Peng Robinson
1
0,5 Design
0
N2 CO2 C1 C2 C3 La composition
Figure VIII.2 : Profil de la variation de la composition de fuel gaz en fonction de différents

modèles thermodynamique (cas de design).
On constate que les résultats de simulation en utilisant le modèle Peng Robinson convergent
avec les résultats du cas de design (données du constructeur).
Les résultats de simulation du résidu (308) avec les différents modèles thermodynamiques sont
illustrés dans le tableau VIII.5.
78
Tableau VIII.5 : Résultats de simulation du résidu (308) en fonction des différents modèles
thermodynamiques.
La simulation effectuée par HYSYS

Résidu 308 Design Peng SRK Grayson Lee kesler Chao
Robinson Streed Plôcker Seader
Température du fond (C°) 89,64 89,60 89,65 89,64 89,65 89,64
Pression (bar) 25,24 25,24 25,24 25,24 25,24 25,24
Débit (kgmole/h) 420,65 421,60 420,4 410,3 422,8 420,8
C2 0,0217 0,0237 0,0204 0,0001 0,0261 0,0174
C3 0,5562 0,5552 0,5573 0,5673 0,5540 0,5608
iC4 0,0769 0,0767 0,0769 0,0788 0,0765 0,0769
nC4 0,2365 0,2361 0,2367 0,2425 0,2354 0,2365
iC5 0,0349 0,349 0,0350 0,0358 0,0348 0,0349
nC5 0,0515 0,0514 0,0516 0,0528 0,0513 0,0515
nC6 0,0188 0,0188 0,0189 0,0193 0,0188 0,0189
nC7 0,0031 0,0031 0,0031 0,0032 0,0031 0,0031
nC8 0,0001 0,0001 0,0001 0,0001 0,0001 0,0001
Le profil de la variation de la composition du résidu (308) en fonction des modèles

thermodynamiques est illustré dans la figure VIII.3.
6
5,5 Chao Seader
5
Fraction molaire (%)
4
3,5 Grayson Streed
3
2,5 SRK
2
1,5 Peng Robinson
1
0,5
Design
0
C2 C3 iC4 nC4 iC5 nC5 nC6 nC7 nC8
La composition
Figure VIII.3 : Profil de la variation de la composition du résidu (308) en fonction des modèles
thermodynamiques (cas de design).
Lorsqu’on utilise le modèle Peng Robinson, nous avons trouvé que les résultats de simulation
convergent avec le cas de design.
Les résultats obtenus du modèle Peng Robinson démontrent que le débit de distillat (fuel gaz)
et du résidu et les températures au sommet et au fond de la colonne de dééthaniseur convergent
vers les valeurs du cas de design.
79
VIII-1.3 Simulation du cas de design de l’unité de débutanisation

VIII-1.3.1 Schéma de simulation du procédé étudié.
Le schéma de la simulation est donné sur la figure VIII.4.
Figure VIII.4 : Schéma de simulation (PFD) de l’unité de débutanisation.

VIII-1.3.2 Paramètres opératoires de débutaniseur cas de design
Les paramètres opératoires de débutaniseur cas de design sont regroupés dans le tableau VIII.6.
Tableau VIII.6 : Paramètres opératoires de débutaniseur cas de design.
Nombre de Plateau 38
Le niveau d alimentation de la charge (309) 14ème plateau
qui vient du fond de dééthaniseur
Le niveau d alimentation de la charge(123) 22ème plateau
qui vient de la colonne de stabilisation
Le taux de reflux 0,728
Le débit de distillat 431,74 kgmole/h
La pression dans le ballon de reflux 14,5 bar
La pression au fond 15,35 bar
VIII-1.3.3 Résultats de simulation du cas de design du débutaniseur

La simulation de la colonne du débutaniseur a été effectuée en utilisant les cinq modèles
thermodynamiques cités et le choix de la simulation est basé sur la fixation de taux de reflux de
design qui égale 0,72 et une température de fond égale à 161,3°C. Les résultats de simulation
sont représentés dans le tableau VIII.7.
Tableau VIII.7 : Résultats de simulation de la charge de GPL(405) en fonction des différents
modèles thermodynamiques.
GPL Design Peng SRK Grayson Lee Kesler Chao Seader
Robinson Streed Plôcker
Température de tête (C°) 54,60 55,00 54,50 55,64 55,98 56,31
Pression (bar) 14,5 14,5 14,5 14,50 14,5 14,5
Débit (kgmole/h) 431,745 431,0 431,5 437,4 435,1 430,8
C2 0,0235 0,0236 0,0236 0,0232 0,0234 0,0236
C3 0,5975 0,5986 0,5979 0,5899 0,5929 0,5989
80
iC4 0,0891 0,0893 0,0892 0,0880 0,0885 0,0893

nC4 0,2857 0,2846 0,2860 0,2840 0,2853 0,2848
iC5 0,0030 0,0030 0,0024 0,0121 0,0063 0,0026
n C5 0,0010 0,0010 0,0009 0,0027 0,0037 0,0007
n C6 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Profil de la variation de la composition de GPL (405) en fonction des différents modèles

thermodynamiques est illustré dans la figure VIII.5.
6
5,5 Chao Seader
5
4,5 Lee kesler et

4 Plôcker
3,5 Grayson Streed
3
2,5 SRK
2
Peng Robinson
1,5
1 Design
0,5
0
C2 C3 iC4 nC4 iC5 n C5 n C6 La composition
Figure VIII.5 : Profil de la variation de la composition de GPL (405) en fonction des différents
modèles thermodynamiques.
Les résultats obtenus par simulation des différents modèles thermodynamique avec celle de cas
de design pour le condensat (410) sont illustrés dans le tableau VIII.8.
Tableau VIII.8 : Résultats de simulation du condensat (410) en fonction des différents modèles
thermodynamiques.

C5+ Design Peng SRK Grayson Lee Kesler Chao Seader
Robinson Streed Plôcker
Température fond (°C) 161,26 161,3 161,3 161,3 161,3 161,3
Pression (bar) 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35
Débit (kgmole/h) 92,93 93,66 93,19 87,32 89,54 93,89
C2 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
C3 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
iC4 0,0002 0,0001 0,0001 0,0000 0,0000 0,0001
nC4 0,0090 0,0165 0,0089 0,0001 0,0009 0,0161
iC5 0,2282 0,2266 0,2303 0,1970 0,2206 0,2277
nC5 0,3859 0,3831 0,3852 0,4022 0,3876 0,3834
nC6 0,2563 0,2544 0,2556 0,2728 0,2661 0,2537
nC7 0,1077 0,1070 0,1075 0,1147 0,1119 0,1067
nC8 0,0124 0,0123 0,0124 0,0132 0,0129 0,0123
81
Profil de la variation de la composition du Condensat C5+ (410) en fonction des différents

modèles thermodynamiques est illustré dans la figure VIII.6.
6
5,5 Chao Seader
5

4
3,5 Grayson Streed
3
2,5 SRK
2
1,5 Peng Robinson
1
0,5 Design
0
C2 C3 iC4 nC4 iC5 nC5 nC6 nC7 n C8
La composition
Figure VIII.6 : Profil de la variation de la composition du condensat C5+ (410) en fonction des
différents modèles thermodynamiques.
On constate que le modèle de Peng Robinson est le plus adéquat en comparant entre les
résultats obtenus lors de la simulation en utilisant les cinq modèles thermodynamiques et le cas
de design.
Ce modèle montre son efficacité et sa fiabilité pour les mélanges des hydrocarbures à moyenne
et haute pression. On peut conclure que le modèle thermodynamique Peng Robinson donne des
résultats satisfaisants au cas de design. Il sera utilisé comme une référence pour effectuer les
simulations suivantes.
VIII-2 Comparaison entre les résultats obtenus lors de la simulation du cas de

design (modèle Peng robinson) et les données de design du constructeur
VIII-2.1 Section Dééthanisation
Les résultats de la simulation et les données de design du constructeur sont illustrés dans le
tableau VIII.9.
Tableau VIII.9 : Résultats de simulation et les données de design de l’unité de dééthanisation.
Design Simulé Écart
Débit d’alimentation (kgmole/h) 262,60 261,70 0,9

Taux de reflux 1,288 1,285 0,003
Débit de reflux (kgmole/h) 349,532 337,5 12,03
Température au sommet (°C) -5,6 -6,49 0,89
Température au fond (°C) 89,64 89,88 0,24
Température dans le ballon de reflux (°C) -18,10 -18,30 0,20
Taux de rebouillage 1,559 1,556 0,003
Débit de distillat (Fuel gaz)(303) (kgmole/h) 262,60 261,7 0,9
Débit du résidu (308) (kgmole/h) 420,65 421,6 0,95
82
Les résultats obtenus montrent que les paramètres opératoires du cas de design sont presque
identiques à ceux du constructeur.
constructeur La légère différence est due au type de simulateur utilis
utilisé lors
de la simulation.
VIII-2.2 Etude comparative
comparati entre la composition du distillat (fuel ga
gaz) avec celle
du cas de design
Le tableau VIII.10 illustre
llustre la composition du distillat (fuel gaz)
ga ) en cas de design (données
constructeur) et la simulation du cas de design en utilisant le modèle de Peng Robinson.
Tableau VIII.10 : Résultats de simulation du distillat (fuel gaz) dans le cas design et cas simulé
en utilisant le modèle de Peng Robinson.
Composition Fraction molaire (%) Fraction molaire (%)
Cas de design Cas simul
simulé
N2 0,5247 0,5300
5300
CO2 0,7548 0,7600
7600
C1 36,1813 36,3120
3120
C2 61,5381 61,4220
4220
C3 1,0011 0,9800
9800
Histogramme (figure VIII.7)
7) représente la variation de la composition du distillat dans les deux
cas de simulation.
70
60
50
40 Design
30 Simulé
20
10
0
N2 CO2 CH4 C2H6 C3H8 La composition
Figure VIII.7 : Histogramme de la variation de composition du distillat (fuel gaz)

gaz).
Les résultats obtenus nous montrent
mont que la composition du fuel gaz simulée et celui du cas de
design sont identiques.
VIII-2.3 Etude comparati
omparative entre la composition du résidu simulée ((308) et le cas
de design
Les résultats de simulation sont regroupés
regroup dans le tableau VIII.11.
Tableau VIII.11 : Composition
omposition du résidu (308) en cas simulée avec le modèle Peng Robinson
et en cas de design.
Fraction Molaire (%) Fraction
action Molaire (%)
Composition
Cas de design Cas simul
simulé
C2 2,1704 2,,3700
C3 55,6279 55
55,5210
iC4 7,6903 7,,6710
83
nC4 23,6587 23
23,6100
iC5 3,4940 3,,4920
nC5 5,1524 5,,1400
nC6 1,8868 1,,8860
nC7 0,3095 0,,0031
n C8 0,0102 0,,0001

8) représente la variation de la composition du résidu (308) dans les
deux cas de simulation.
60
50
40
30 Design
Simulé
20
10
0
La composition
Figure VIII.8 : Histogramme de variation de la composition du résidu (308).

Les données du tableau VIII.11
VIII et la figure VIII.8 illustrent la variation de la composition du
résidu (308) dans le cas de design et cas simulé en utilisant le modèle de Peng Robinson
Robinson, on
constate que le nC7 et nC8 ont des valeurs inferieures à celle du cas de design.
VIII 2-4 Section Débutanisation
Les résultats de la simulation et les données de design dud constructeur sont illustr
illustrés dans le
tableau VIII.12.
Tableau VIII.12 : Résultats
sultats de la simulation et les données de design du constructeur
constructeur.
Design Simulé Écart
Débit d’alimentation (123
123) (kgmole/h) 104,03 104
104,0 0,03
Débit d’alimentation (309) (kgmole/h) 420,65 420
420,70 0,05
Débit de distillat (405) (kgmole/h) 431,74 431
431,0 0,74
Débit du résidu (410) (kgmole/h) 92,93 93
93,66 0,73
Température au sommet (°C) 68,41 67
67,37 1,04
Température au fond (°C C) 161,26 161
161,30 0,04
Température dans le ballon de reflux (°C) 54,91 55
55,04 0,13
Le taux de rebouillage 5,71 5,,71 0
Taux de reflux 0,72 0,,72 0
On constate que l’écart entre les valeurs des conditions opératoires du cas de design et celles du
cas du modèle de Peng robinson est négligeable.
84

comparati entre la composition du GPL simulé ((405) et le cas
de design
Les résultats de simulation sont regroupés
omposition du GPL(405) en cas simulé et cas de design.
Composition de Fraction molaire (%) Fraction molaire (%)
GPL Cas de design Cas simul
simulé
C2 2,3552 2,,3600
C3 59,7564 59
59,8600
iC4 8,9105 8,,9300
nC4 28,5765 28
28,4600
iC5 0,3002 0,,3001
nC5 0,1011 0,,1000
nC6 0,0001 0,,0000
9) représente la variation de la composition du GPL (405) dans les
deux cas de simulation.
60
50
40
Design
30
Simulé
20
10
0
C2 C3 iC4 nC4 iC5 nC5 nC6 La composition
Figure VIII.9 : Histogramme de variation de la composition du GPL (405

405) avec le cas de design
et le cas simulé.
On a constaté que la composition du GPL et celui du cas de design sont identiques.
comparati entre la composition du C5+ (410
410) simulée et celle de
design
Les résultats de simulations sont regroupés
omposition du condensat C5+ (410) simulée et celle de design
design.
Fraction Molaire (%) Fraction Molaire

Molaire(%)
Composition
Cas de Design Cas Simulé
C3 0,000 00,000
iC4 0,022 00,010
nC4 0,900 11,6500
iC5 22,821 22
22,660
nC5 38,599 38
38,310
nC6 25,633 25
25,444
nC7 10,779 10
10,765
nC8 1,243 11,232
85
Profil
rofil de la variation de la composition du Condensat C5+ (410) dans le cas simulé et celle du ccas
de design illustré dans la figure VIII.10.
VIII.10
40
35
30
25
20 Design
15 Simulé
10
5
0
C3 iC4 nC4 iC5 nC5 nC6 nC7 n C8
La composition
Figure VIII.10 : Histogramme

istogramme de variation de la composition du C5+ Condensat (410) dans le
cas de design et le cas simulé.
On constate que la teneur en iC4 dans le cas de design est supérieure à celle du cas simulé. La
variation entre les autres teneurs des constituants par rapport au cas de design est négligeable.
VIII-3 Résultats de simulation du

d cas de design de la colonne dééthanis
dééthanisation
Dans cette partie on a regroup
egroupé tous les graphes de simulation du cas de design, tout en
représentant le profil de température (figure VIII.11) et les débits molaires liquide et vapeur
(figures VIII.12 et 13),, et les profils
profil de la variation de la composition en phase liquide et phase
gazeuse (figure VIII.14).
100
80
60
Temperature (°C)
40
20
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
cond
-20
Plateau
Figure VIII.11 : Variation

ariation de la température dans la colonne de dééthanisation
dééthanisation.
86
1200
Débit molaire: (kgmole/h)

1000
800
600 Liquide
400 Vapeur
200
0 Plateau
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38
Figure VIII.12 : Profil des débits liquide et vapeur dans le dééthaniseur.

0,90
N2
0,80 CO2
0,70 Methane
0,60 Ethane
0,50 Propane
0,40 i-butane
0,30 n- butane
i- pentane
0,20
n-pentane
0,10
n-hexane
0,00
n-heptane
con
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
Plateau n-octane
Figure VIII.13 : Profil de la composition en phase liquide dans le dééthaniseur.
0,90
N2
0,80
CO2
0,70 Methane
0,60 Ethane
0,50 Propane
0,40 i-butane
n- butane
0,30
i- pentane
0,20
n-pentane
0,10 n-hexane
0,00 n-heptane
con
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
n-octane
Plateau
Figure VIII.14 : Profil de la composition en phase vapeur dans le dééthaniseur.
87
VIII-4 Résultats de simulation du cas de design de la colonne dé

débutanisation
180
160
140
Temperature (°C)
120
100
80
60
40
20
0
cond
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
Plateau
Figure VIII.15
.15 : Variation de la température dans le débutaniseur
débutaniseur.
800
700
600
Débit molaire (kgmole/h)
500
400 Liquide
Vapeur
300
200
100
Plateau
0
cond
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
Figure VIII.16 : Profil des débits liquide et vapeur dans le débutaniseur

débutaniseur.
0,90 N2
0,80 CO2
0,70 Methane
Ethane
0,60
Propane
0,50
i-butane
0,40
n- butane
0,30 i- pentane
0,20 n-pentane
0,10 n-hexane
0,00 n-heptane
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
con
n-octane
Plateau
Figure VIII.17 : Profil de la composition en phase liquide dans le débutaniseur.
88
0,9 N2
0,8 CO2
0,7 C1
0,6 C2
0,5 C3
iC4
0,4
nC4
0,3
iC5
0,2
nC5
0,1
nC6
0 nC7
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39
nC8
Plateau
Figure VIII.18 : Profil de la composition en phase vapeur dans le débutaniseur.
On constate que dans les figures VIII.17, figures VIII.18 qu’il y a une bonne distillation des
fractions légères (C1, C2, C3, C4) au sommet de la colonne de débutaniseur et les fractions
lourdes (C5, C6, C7, C8) au fond.
VIII-5 Conclusion
Les résultats de simulation obtenus montrent que le modèle thermodynamique Peng Robinson
donne une meilleure convergence. Les analyses des résultats obtenus par ce modèle nettement en
évidence.
La convergence des résultats permet de conserver ce modèle pour étudier et effectuer la
simulation du cas actuel de l’unité de traitement des gaz liquéfies.
89
VIII-6. Simulation du cas actuel de l’unité de fractionnement

VIII-6.1 Introduction
Cette partie a pour but de simuler le cas actuel de l’unité de fractionnement de GPL. Ceci
permet d’analyser la qualité des produits finaux actuels et l’établir des bilans de matière pour
déceler les points de dysfonctionnement et d’apporter les solutions adéquates applicables avec
les équipements existants.
VIII-6.2 Simulation du cas actuel de l’unité de dééthanisation

VIII-6.2.1. Schéma de simulation du procédé (PFD)
Le schéma de la simulation est donné sur la figure VIII.19
Figure VIII.19 : Schéma de procédé (colonne de dééthaniseur).
VIII-6.2.2 Les caractéristiques de la charge

Des caractéristiques physico-chimiques telles que la nature de la charge et les produits finaux
et les paramètres opératoires ont été pris en compte pour les besoins de la simulation du cas
actuel. Le tableau VIII.15 regroupe ces données.
Tableau VIII.15 : Composition de la charge (206) alimentant le dééthaniseur.
Composition Fraction Composition Fraction Composition Fraction Composition Fraction
molaire molaire molaire molaire
N2 0,002 C2 0,250 nC4 0,150 nC6 0,007
CO2 0,003 C3 0,346 iC5 0,020 nC7 0,007
C1 0,139 iC4 0,043 nC5 0,033 nC8 0,000
La charge (206) alimente le dééthaniseur au 14ème Plateau, avec un débit de 24m3 et une
température de 27°C et une pression de 26 bar.
VIII-6.2.3 Introduction des modèles thermodynamiques
La simulation du cas actuel est réalisée sur l’unité de fractionnement en utilisant le modèle
thermodynamique Peng Robinson qui a montré son efficacité lors de la simulation du cas de
design.
90
VIII-6.2.4 Les paramètres opératoires de dééthaniseur

La simulation a été effectuée en utilisant les paramètres de marche actuels du dééthaniseur tels
que la pression au sommet 23,6 bar et au fond 27,7 bar, en fixant le taux de reflux actuel à
22 m3/h et la température au sommet qui égale -6°C. Ces données sont regroupées dans le
tableau VIII.16.
Tableau VIII.16 : Paramètres opératoires actuels de dééthaniseur.
Nombre de Plateau 38
Niveau d’alimentation 14
Débit de reflux 22 m3/h
Pression au sommet 23,6 bar
Pression au fond 27,7 bar
VIII-6.2.5 les résultats de simulation du cas actuel de dééthaniseur

Les résultats de simulation sont regroupés dans le tableau VIII.17.
Tableau VIII.17 : Caractéristiques de la charge et des produits de dééthaniseur.
Charge (206) Fuel Gaz (303) Résidu (308)

Taux de vaporisation 0,198 1,0 0,0
Temperature (°C) 27 -19,31 91,77
Pression (bar) 26 23.6 24,7
Debit molaire (kgmole/h) 277,9 110,3 167,7
Debit massique (kg/h) 11550 2794 8751
Debit volumique (m3/h) 24 8,07 15,93
La composition molaire des différentes charges de dééthaniseur sont regroupées dans le

tableau VIII.18.
Tableau VIII.18 : Composition molaire des différentes charges de dééthaniseur.
Fraction Charge Fuel Gaz Résidu
(303) (308) Reflux
Molaire (%) (206)
N2 0,0020 0,0050 - 0,0005
CO2 0,0030 0,0076 - 0,0044
C1 0,1390 0,3504 - 0,0906
C2 0,2500 0,6302 - 0,8722
C3 0,3460 0,0068 0,5690 0,0323
iC4 0,0430 - 0,0713 -
nC4 0,1500 - 0,2486 -
iC5 0,0200 - 0,0331 -
nC5 0,0330 - 0,0547 -
nC6 0,007 - 0,0116 -
nC7 0,007 - 0,0116 -
nC8 0,000 - - -
91
On observe que les valeurs des paramètres opératoires et les différents charges tel
telles que fuel
gaz ou le résidu (308) sont presque les même,
même malgré la diminution duu débit de charge. Ceci
indique que les paramètres opératoires de dééthaniseur sont optimisés.
Les graphes de simulation du cas actuel de dééthaniseur sont illustrés comme suit ; le profil de
température (figure VIII.20)
20) et les débits molaires liquide et vapeur (figure
(figures VIII.21 et 22), et les
profils de la variation de la composition en phase liquide ete phase
se gazeuse (figure VIII
VIII.23).
100
80
60
Température (C°)
40
20
0
con 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38
-20
-40
Plateau
Figure VIII.20
.20 : Variation de la température dans le dééthaniseur
dééthaniseur.
600
500
400
300 Liquide
Vapeur
200
100
Plateau
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38
Figure VIII.21: Profil de débit liquide et vapeur dans le dééthaniseur

dééthaniseur.
92
0,9
N2
0,8 CO2
0,7 C1
0,6 C2
0,5 C3
C4
0,4
nC4
0,3
iC5
0,2
nC5
0,1 nC6
0 nC7
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39
nC8
Plateau
Figure VIII.22 : Profil de la composition en phase liquide dans le dééthaniseur.
0,9 N2
0,8 CO2
0,7 C1
0,6 C2
0,5 C3
0,4 iC4
0,3 nC4
iC5
0,2
nC5
0,1
nC6
0
nC7
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
Cond
Plateau nC8
Figure VIII.23 : Profil de la composition en phase vapeur dans le dééthaniseur.
VIII-6.3 Simulation du cas actuel de l’unité de débutanisation

VIII-6.3.1 Caractéristiques de la charge
Les tableaux VIII.19 et VIII.20 illustrent la composition molaire des deux charges. La 1ème
charge (123) qui provient du fond de la colonne de stabilisation (C-401) pour alimenter le
débutaniseur au plateau 22ème et la 2ème charge (309) provient du fond de dééthaniseur et
alimente le débutaniseur au 14ème plateau.
Tableau VIII.19 : Composition molaire de la charge (123).
Charge (123) C2 C3 iC4 nC4 iC5 nC5 nC6 nC7 nC8

Fraction molaire 0,01 0,231 0,063 0,234 0,056 0,160 0,153 0,093 0
93
Tableau VIII.20 : Composition molaire de la charge (309).

Residu (309) C2 C3 iC4 nC4 iC5 nC5 nC6 nC7 nC8
Fraction molaire 0 0,569 0,0713 0,2486 0,0331 0,0547 0,0116 0,0116 0
VIII-6.3.2 Les paramètres opératoires de débutaniseur

Tous les paramètres opératoires des charges d’alimentation de débutaniseur sont regroupés dans
le tableau VIII.21.
Tableau VIII.21 : Paramètres opératoires actuels de débutaniseur.
Nombre de Plateaux 38
Niveau d’alimentation (1ère charge 123) 22ème plateau
Niveau d’alimentations (2ème charge 309) 1ème plateau
Débit de charge (123) (m3/h) 6
Débit du résidu (309) (kgmole/h) 167,7
Température de la charge (309 (C°) 67,99
Température de la charge (123) (C°) 123,6
Débit de reflux (m3/h) 38
Pression de la charge (123) (bar) 14,5
Température au niveau du 33ème plateau (C°) 106
Pression de la charge (309) (bar) 14,7
VIII-6.3.3 Procédure de simulation

On a introduit les paramètres actuels de fonctionnement de débutaniseur qui sont : le debit de
reflux 38m3/h et la température au niveau du 33ème plateau qui égale 106°C, la pression au fond
et au sommet sont respectivement de 14,7 et 14 bar.
VIII-6.3.4 Résultats de simulation du cas actuel de débutaniseur
Les conditions opératoires et la composition des différentes charges de débutaniseur obtenus
lors de la simulation sont regroupes dans le tableau VIII.22 et 23.
Tableau VIII.22 : Conditions opératoires des différentes charges de débutaniseur.
Charge Charge GPL C5+ Condensat

(309) (123) (405) (410)
Taux de vaporisation 0,2975 0,578 0 0
Température (°C) 67,99 123,6 53,76 145,1
Pression (bar) 14,70 14,50 13,80 14,70
Débit molaire (kgmole/h) 167,7 55,01 167,7 55,01
Débit massique (kg/h) 8751 3622 8215 4158
Débit volumique (m3/h) 15,93 6,0 15,40 6,53
94
Tableau VIII.23 : Composition molaire de constituants des différentes charges.

Fraction Molaire Charge Charge GPL C5+ Condensat
(%) (309) (123) (405) (410)
C1 - - - -
C2 - 0,0100 0,0033 -
C3 56,90 0,2310 0,6448 -
iC4 0,0713 0,0630 0,0917 0,0008
nC4 0,2486 0,2340 0,2602 0,1987
iC5 0,0331 0,0560 - 0,1570
nC5 0,0547 0,1600 - 0,3267
nC6 0,0116 0,1530 - 0,1884
nC7 0,0116 0,0930 - 0,1284
nC8 - - - -
Les graphes de simulation du cas actuel de débutaniseur sont illustrés comme suit : le profil de
température (figure VIII.24) et les débits molaires liquide et vapeur (figures VIII.25 et 26), et les
profils de la variation de la composition en phase liquide et phase gazeuse (figure VIII.27).
160
140
120
100
Temperature (C°)
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38
Plateau
Figure VIII.24 : Variation de la température dans le débutaniseur.

700
600
Liquide
Débit molaire ( kgmole/h)
500
Vapeur
400
300
200
100
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 Plateau
Figure VIII.25 : Profil de débit liquide et vapeur dans le débutaniseur.
95
0,9 N2
0,8 CO2
0,7 C1
0,6 C2
C3
0,5
iC4
0,4
nC4
0,3
iC5
0,2
nC5
0,1 nC6
0 nC7
cond
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
nC8
Plateau
Figure VIII.26 : Profil de la composition en phase liquide de débutaniseur

débutaniseur.
N2
0,9
CO2
0,8
C1
0,7
C2
0,6
C3
0,5
iC4
0,4
nC4
0,3 iC5
0,2 nC5
0,1 nC6
0 nC7
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
Con
nC8
Plateau
Figure VIII.27 : Profil de la composition en phase vapeur de débutaniseur

débutaniseur.
On observe que la diminution de débit de la charge alimentant le débutaniseur avec les

conditions actuelles de marche ont influé sur les des débits de vapeur eet de liquide dans le la
colonne (figure VIII.25).
96
VIII-7 Etude comparative

ve de la composition du fuel gaz du cas design et cas
actuel
L’étude comparative concernant la composition molaire du fuel gaz
ga en cas de design simulé et
le cas actuel simulé sont regroupés dans le tableau VIII.24.
VIII.2
omposition de fuel gaz dans le cas de design et le cas actuel.
Composition du fuel gaz Fraction molaire (%) Fraction molaire (%)

(cas de design simulé) (cas actuel
ctuel simul
simulé)
N2 0,5300 00,5000
CO2 0,7600 00,7600
C1 36,3120 35
35,040
C2 61,4220 63
63,020
C3 0,9800 00,680
La composition du fuel gaz dans le cas de design simulé et le cas actuel simulé sont présentés
dans l’histogramme VIII.28.
70
60
Design simulé
50
Actuel simulé
40
30
20
10
0
La composition
N2 CO2 C1 C2 C3
Figure VIII.28 : Histogramme

istogramme de la composition de Fuel gaz en cas design et cas actuel simul
simulé.
On trouve dans l’histogramme que la composition de fuel gaz est identique dans les deux
cas (cas de design et cas actuel).
actuel Ceci signifie le bon fonctionnement de dééthaniseur
dééthaniseur.

ve de la composition du résidu (309) du cas de design et
cas actuel
La composition molaire du résidu en cas de design simulé et le cas actuel simulé sont regroupés
dans le tableau VIII.25.
omposition de résidu (309) du cas design simulé et cas actuel simulé
simulé.
Composition Fraction molaire (%) Fraction molaire
olaire (%)
(cas design simulé) (cas actuel
ctuel simul
simulé)
C2 2,370 0,0002
C3 55,521 56,90
90
iC4 7,671 7,130
130
nC4 23,610 24,86
86
iC5 3,492 3,310
310
nC5 5,140 5,470
470
nC6 1,886 1,160
160
97
nC7 0,0031 1,1600

1600
n C8 0,0001 0,0001
0001
La composition du résidu dans le cas de design simulé et le cas actuel simulé sont illustrés dans
l’histogramme VIII.29.
60
Design simulé
Actuel simulé
50
40
30
20
10
0
La composition
Figure VIII.29 : Composition

omposition du résidu (309) du cas design et cas actuel simulé
simulé.
On constate que laa composition du résidu de dééthaniseur est presque identique dans les deux
cas (cas design et cas actuel). Ceci montre que les paramètres opératoires de dééthaniseur sont
bien choisis pour atteindre les spécifications commerciales de fuel gaz et du résidu
résidu.

ve entre la composition GPL du cas design et le cas actuel
La composition molaire des GPL en cas de design simulé et le cas actuel simulé sont regroupés
dans le tableau VIII.26.
Tableau VIII.26 : Composition et les caractéristiques du GPL du cas design simulé et cas actuel
simulé.
Fraction molaire (%) Fraction molaire (%)

Composition (cas design simulé) (cas actuel
ctuel simulé)
C2 2,36 0,33
33
C3 59,86 64,48
48
iC4 8,93 9,17
17
nC4 28,46 26,02
02
iC5 0,3001 0,000
000
nC5 0,1000 -
nC6 - -
Poids moléculaire 49,17 48,99
99
TVR à 37°C (bar
bar) 9,92 9,633
633
Les résultats obtenus de la composition des

de GPL dans le cas de design simulé et le cas actuel
simulé sont regroupés est présentés
présenté dans l’histogramme VIII.30.
98
70
60
Fraction molaire ( %)
50 Design
40 Actuel
30
20
10
0
C2 C3 iC4 nC4 iC5 nC5 nC6 La composition

omposition des
d GPL (405) du cas design et cas actuel simulé
simulé.
Les résultats obtenus nous montrent l’absence de iC5 et nC5 et nC6 dans la composition actuel
actuelle
simulée des GPL.. Ceci donne un faible pouvoir calorifique et influe sur le poids moléculaire et
la TVR des GPL.
VIII-10 Etude comparativeve de la composition et les caractéristiques du condensat

C5+ du cas de design simulé
imulé et cas actuel simulé
La composition molaire du condensat en cas de design simulé et le cas actuel simulé sont
regroupés dans le tableau VIII.27.
VIII.2
omposition et les caractéristiques du condensat du cas design simulé et cas
actuel simulé.
Composition Fraction molaire (%) Fraction molaire (%)

(cas design simulé) (cas aactuel simulé)
C3 0,00 0,00
iC4 0,010 0,08
nC4 1,65 19,87
iC5 22,66 15,70
nC5 38,31 32,67
nC6 25,44 18,84
nC7 10,765 12,84
nC8 1,232 0,001
Poids moléculaire 79,03 75,60
TVR à 37°C (bar) 0,87 1,32
Les résultats obtenus de la composition du condensat dans le cas dee design simulé et le cas
actuel simulé sont regroupés est présentés dans l’histogramme VIII.31.
VIII.3
99
Design
40
Actuel
35
30
Fraction molaire (%) 25
20
15
10
5
0
C3 iC4 nC4 iC5 nC5 nC6 nC7 nC8
La composition

omposition du condensat C5+ du cas design et cas actuel simulé
simulé.
On observe
rve une grande augmentation de teneur de nC4 du condensat dans le cas actuel par
rapport au cas de design, cee qui fait augmenter TVR de 0,87 à 1.32 bar. Les teneurs des
composants iC5 et nC5 et nC6 restent
reste inferieures par rapport au cas de design
design.
VIII-11 Conclusion
La simulation du cas actuel nous a permis de connaître l’influence du changement des charges
(206) et (123) sur la qualité des
de produits finaux (GPL, condensat),
ondensat), qui doivent répondre aux
spécifications commerciales.
Les résultats de simulation nous montrent nettement le rôle des
es paramètres de fonctionnement
sur la composition des produits finaux.
100
CHAPITRE IX
OPTIMISATION DES PARAMETRES

OPERATOIRES
CHAPITER IX Optimisation des paramètres opératoires
Chapitre IX
Optimisation des paramètres opératoires
IX-1 Introduction
La modélisation des processus, la simulation et l'optimisation sont pratiquées pour réduire le
prix de la production, raccourcir la recherche et la période de développement, en augmentant
l'efficacité. Elles contribuent à l’amélioration de la qualité des produits. Résolvent les problèmes
industriels. Le simulateur du processus, tel que l’Aspentech HYSYS v7.2 joue un rôle très
important pour accomplir ces objectifs et peut aussi être utilisé pour concevoir une usine ou
optimiser les paramètres de fonctionnement.
IX-2 Objectif de l’optimisation
L’objectif principal de l’optimisation est la production des GPL et condensat répondant aux
spécifications commerciales en minimisant la quantité de chaleur échangée au rebouilleur et à
l’aéroréfrigérant.
IX-3 Etude des paramètres de marche de dééthaniseur

La comparaison des résultats de simulation obtenus des différents charges d’alimentation et des
produits finaux (Fuel gaz et Résidu) de dééthaniseur, illustrés dans les figures (VIII.28 et
29) ont permis de constater une convergence claire de la composition des charges d’entrée et de
sortie de dééthaniseur pour les deux cas actuel et design simulé. Notre optimisation sera
concentrée sur la section de débutanisation.
IX-4 Méthodologie
Après avoir choisi le modèle thermodynamique et l’algorithme de résolution, et les avoir
validés par le simulateur, plusieurs autres paramètres opératoires jouent un rôle très important
dans la détermination de la pureté des produits, tels que le niveau d’alimentation, le débit de
reflux, la température d’échauffement, et le taux de rebouillage. Notre étude d’optimisation sera
concentrée sur ces paramètres pour ajuster la TVR de condensat et en augmentant les teneurs de
iC5 et nC5 dans la composition des GPL à 1%. Notre optimisation sera effectuée sur la section de
débutanisation.
Les conditions actuelles de fonctionnement de débutaniseur sont : le débit de reflux (38m3/h)
et la température du fond (145°C). La boucle d’huile chaude peut chauffer le fond de la colonne
jusqu’à 162°C selon le cas de design. Notre étude consiste à déterminer l’intervalle de
l’optimisation en variant chaque fois le débit de reflux en fonction de la température du fond de
la colonne et enregistrer la TVR correspondant au condensat.
Par ailleurs, en tenant en compte la variation du poids moléculaire des GPL et les énergies
nécessaires pour l’échauffement et la condensation, nous allons étudier l’influence de la
101
variation du taux de reflux sur la composition des GPL et les autres conditions opératoires telles
que (le taux de rebouillage et les quantités de chaleur échangées au niveau du rebouilleur et
aéroréfrigérant). Afin d’étudier l’effet de la variation de la température du fond sur les
spécifications du condensat on effectuera une étude comparative entre le cas actuel et le cas
optimisé en présentant les résultats de simulation du cas optimisé avec vérification de
l’engorgement s’il existe.
Les valeurs de la TVR du condensat correspondent à des températures d’échauffement et les

débits de reflux sont regroupés dans le tableau IX.1.
Tableau IX.1: Variation de la TVR du condensat en fonction du débit de reflux et la

température du fond de débutaniseur.
Température du fond
(°C)
145 150 155 160
Débit de reflux (kgmole/h)

5 14,32 12,76 11,35 9,90
15 14,18 12,71 11,27 9,72
25 14,04 12,60 11,22 9,64
35 13,92 12,53 11,10 9,58
45 13,88 12,49 11,05 9,55
Pour déterminer l’intervalle où la température d’échauffement assure une TVR inférieure à
11psi on a présenté les résultats de simulation dans la figure IX.1.
15
14
13
TVR de C5+ (psi)
TVR à 145°C
12
TVR à 150°C
11
TVR à 155°C
10 TVR à 160°C
8
5 15 25 35 45
Débit de reflux (m3/h)
Figure IX.1 : Variation de la TVR en fonction de débit de reflux et de la température du fond.
On constate que la TVR est inferieure ou égale à 11 psi lorsque la température d’échauffement
au fond du débutaniseur est comprise entre 155°C et 160°C, ce qui signifie que la température
d’échauffement actuelle ne suffit pas pour diminuer la TVR de condensat.
102
IX-5 Etude de l’effet de la variation du taux de reflux sur la composition des

GPL
Dans cette étude, on présente la variation de la composition des GPL et les conditions
opératoires tout en fixant la température au fond à 155°C et en variant le débit de reflux entre
5 à 45m3/h et en tenant en compte de la variation des fractions molaires des iC5 et nC5 des GPL,
de la quantité de chaleur échangée au niveau du rebouiller et condenseur, ainsi que du débit des
GPL et leur poids moléculaire et le débit du condensat et sa TVR.
L’effet de variation de débit de reflux sur les paramètres opératoires et les caractéristiques des
GPL est présenté dans le tableau XI.2.
Tableau IX.2 : Effet de la variation du débit de reflux sur les paramètres opératoires et les
caractéristiques des GPL.
Q2 Q2
Débit de TVR du Taux Taux
Débit GPL Débit C5+ FM FM PM Aéro Reb
reflux condensat de de
(kgmole/h) (kgmole/h) iC5 nC5 GPL (x106 (x106
(kgmole/h) ( bar) reflux Reb
kcal/h) kcal/h)
5 11,35 183 39,7 1,25 1,41 50,13 0,91 0,64 0,3 3,46
15 11,27 180,5 42,18 0,86 0,19 49,80 1,30 1,03 0,9 5,36
25 11,16 181,0 41,70 1,15 1,15 49,84 1,70 1,45 1,5 7,6
35 11,10 181,3 41,45 1,31 0,14 49,87 2,13 1,87 2,1 9,8
45 11,06 181,4 41,20 1,40 0,13 49,89 2,55 2,28 2,7 12,07
FM : la fraction molaire en (%) de constituant de la charge des GPL.
Les résultats de simulation de l’effet de la variation du débit de reflux sur les fractions molaire
iC5 et n C5 des GPL et le poids moléculaire, ainsi que la TVR du condensat sont illustrés dans la
figure IX.2.
Fraction molaire iC 5 (%)

Fraction molaire nC 5 (%)
Poids moléculaire des GPL
1,6
1,41 TVR du condensat 50,15
1,4 11,35 11,35
50,13
1,4 1,4
50,10
1,3 1,15 11,30
1,2 1,31
11,27 50,05
11,26
1,0 1,25 11,25
1,2
50,00
0,8 1,15 11,20
1,1 49,95
0,6 49,90 11,15
49,89
1,0 49,87
0,4 49,85
49,84 11,1 11,10
0,19
0,9 0,14 0,13
0,2 49,8 11,06 49,80
11,05
0,86
0,0 0,8 49,75
0 10 20 30 40 50
3
Débit de reflux (m /h)
Figure IX.2 : Effet de la variation de débit de reflux sur les paramètres opératoires et les
caractéristiques des GPL.
103
Les résultats de simulation de l’effet de la variation du débit de reflux sur les quantités de
chaleur échangées au niveau de l’aéroréfrigérant et le rebouilleur, ainsi que les débits de
production des GPL et du condensat sont illustrés dans la figure XI.3.
Q2 Aéroréfrigérant (x10 6 kcal/h)

6
Q2 Rebouilleur (x10 kcal/h)
Débit des GPL (kgmole/h)
Débit du condensat (kgmole/h) 42,5
2,4 2,6 2,55
183 183,0
2,28
2,2 2,4 42,18 42,0
2,0 2,2 2,13 182,5
41,7 1,87
1,8 2,0 41,5
41,45
182,0
1,6 1,8 1,7 41,26
41,0
1,4 1,6 1,45
181,5
181,4
1,2 1,4 1,3 181,3 40,5
1,0 1,2 1,03 181 181,0
0,8 1,0 0,915 40,0

0,643 180,5 180,5
0,6 0,8 39,7
39,5
0 10 20 30 40 50
Débit de reflux (m 3/h)
Figure IX.3 : Effet de la variation de débit de reflux sur les quantités de chaleur échangées entre
l’aéroréfrigérant et le rebouilleur et les débits de production des GPL et du condensat.
On constate que les teneurs de iC5 et nC5 dans les GPL ont des valeurs inférieures ou égale à
1% pour un débit de 15m3/h, ce qui représente notre objective souhaité. La TVR du condensat
diminue proportionnellement avec l’augmentation du débit de reflux (figure IX.2).
Par ailleurs, les quantités de chaleur échangées augmentent lors de l’augmentation du débit de
reflux, donc il nous faut un débit de reflux faible pour diminuer la TVR du condensat et réduire
les quantités de chaleurs échangées. Le débit de la production du condensat atteint le maximum
lorsque le débit de reflux est 15m3/h (figure IX.3).
IX-6 Etude de l’effet de la variation de température de fond sur les spécifications

du condensat
Dans cette étude, on va étudier l’effet de la variation de la température du fond de

débutaniseur sur les caractéristiques du condensat et les conditions opératoires. Notre travail
sera menu en fixant le débit de reflux à 15m3/h, et en variant la température de fond en tenant en
compte de la variation des quantités de chaleur échangées au niveau du rebouilleur et
aéroréfrigérant ainsi que des débits de production des GPL et condensat. Le tableau IX.3 illustre
les résultats de simulation.
104
Tableau IX.3 : Effet de variation de température de fond sur les paramètres opératoires et les
caractéristiques des charges.
Temp Q2 Aéro Q2 Reb

Fraction Fraction Débit Débit TVR Taux Taux
du (x 106 (x106
Molaire Molaire C5+ GPL C5+ de de
Fond kcal/h) kcal/h)
(%) iC4 (%) nC4 kgmole/h kgmole/h (bar) reflux Reb
(°C)
152 0,01 1,57 44,49 178,2 12,14 1,28 1,01 0,91 4,97
155 0 0,01 42,15 180,5 11,27 1,30 1,03 0,90 5,3
157 0 0,01 38,8 183,9 10,61 1,33 1,06 0,90 5,94
159 0 0 35,83 186,9 10,02 1,36 1,09 0,87 6,5
160 0 0 34,53 188,2 9,7 1,38 1,01 0,87 6,7
Les résultats de l’effet de la variation de température de fond sur les paramètres opératoires
tels que les fractions molaires iC4 et nC4 du condensat, ainsi que le poids moléculaire des GPL et
la TVR du condensat sont illustrés dans la figure IX.4.
Fraction molaire iC 4 (%)

Fraction molaire nC 4 (%)
PM des GPL
TVR du condensat (psi) 50,8 12,5
1,6 1,57
0,010 50,69
0,01 12,14
1,4 50,6 12,0
50,54
1,2 0,008
50,4
11,5
1,0
0,006 11,27
50,19 50,2
0,8
11,0
0,6 0,004 50,0
10,61
0,4 10,5
49,78 49,8
0,002
0,2
10,02 10,0
0,01 0,01 0 0 49,6
0,0 0,000 49,55
9,7
0 0 0 0
-0,2 49,4 9,5
152 154 156 158 160
Température de fond (°C)
Figure IX.4 : Effet de la variation de la température de fond sur les paramètres opératoires et les
caractéristiques des produits.
L’effet de la variation de la température du fond sur les quantités de chaleur échangées à

l’aéroréfrigérant et le rebouilleur et les débits des produits (GPL, condensat), ainsi que le taux de
rebouillage sont illustré dans la figure IX.5.
105
Q2 Aéroréfrigérant (x 10 6 kcal/h)
Q2 Rebouilleur (x 10 6 kcal/h)
1,40 Taux de rebouillage 7,0 190
Débit des GPL (kgmole/h) 188,2
1,10
Débit du condensat (kgmole/h) 6,7
186,9 1,38 45
44,49
6,5 6,5
1,08
1,35 1,36 185
42,15 183,9
1,06 6,0
5,94
1,33 40
180,5 38,8
1,04
1,30 5,5 180
1,3
178,2 5,3 35,83
1,02 35
1,28 34,53
4,97
5,0
1,00 1,25 175

152 154 156 158 160
Température de fond (°C)
Figure IX.5 : Effet de la variation de la température de fond sur les quantités de chaleur
échangées à l’aéroréfrigérant et le rebouilleur et les débits des produits.
On constate que les fractions de iC4 et nC4 du condensat se disparaissent lorsque la

température d’échauffement atteint 155°C, et la valeur de TVR de 11,27 psi est acceptable avec
des énergies optimums 1,3 106 kcal/h et 1,03 106 kcal/h.
On atteint l’optimum quand le taux de rebouillage est de 5,3 et le taux de reflux est de 0,9, ce
qui nous donne une TVR inférieure, et une bonne récupération du condensat avec optimum
énergie échangée à l’aéroréfrigérant et au rebouilleur.
Du point de vue économique on doit récupérer le maximum du condensat à cause de son coût
élevé donc, il nous faut une température d’échauffement de 155°C et un débit de reflux de
15m3/h. Il y a d’autres paramètres qui influent sur les spécifications des produits finaux tels que
le niveau d’alimentation de la charge et sa pression, dans notre cas ces paramètres on ne peut pas
les changer.
IX-7 Etude comparative entre les cas de design, actuel et optimisé

Les résultats de simulation sont regroupés dans le tableau IX.4.
Tableau IX.4 : Etude comparative entre les cas de design, actuel et optimisé.
T (°C)
Débit Débit Taux TVR Q2 Aéro Q2 Reb
Taux PM de Ballon
GPL C5+ de C5+ (x106 (x106
de reb GPL de
(kgmole/h) (kgmole/h) reflux (bar) kcal/h) kcal/h)
reflux
Cas
431 92,95 0,72 5,74 12,39 49,14 2,7 2,3 55,04
Design
Cas
167,7 55,01 2,4 7,3 18,93 48,99 2,16 1,89 53,7
Actuel
Cas
180,5 42,16 0,9 5,3 11,27 49,78 1,3 1,03 56,2
Optimisé
106
On constate qu’après avoir optimisé les paramètres opératoires, nous avons obtenu une faible
quantité d’énergie échangée au niveau de l’aéroréfrigérant et le rebouilleur. Et en plus, les
produits finaux répondent aux normes commerciales exigées, tout en réduisant le taux de reflux
sans modifier la pureté des produits finaux (GPL, condensat).
IX-8 Les résultats de simulation du cas optimisé (colonne du débutaniseur)

Les caractéristiques optimisées de différentes charges et produits du débutaniseur sont regroupés
dans le tableau IX.5.
Tableau IX.5 : Caractéristiques des différentes charges et produits du débutaniseur.
Charge Charge GPL C5+

Reflux
(309) (123) (405) (410)
Taux de vaporisation 0,2975 0,5781 0,00 0.00 0,00
Temperature (°C) 67,99 123,6 56,20 163,0 56,20
Pression (bar) 14,70 14,50 13,80 14,70 13,80
Débit molaire (kgmole/h) 167,7 55.01 180,5 42,15 163,5
Débit massique (kg/h) 8751 3622 8988 3385 8138
Débit volumique (m3/h) 15,93 6,000 16,71 5,219 15,13
La composition optimale des différentes charges et produits du débutaniseur sont illustré dans le
tableau IX.6.
Tableau IX.6 : Composition optimale des différentes charges et produits du débutaniseur.
Fraction Charge (123) Charge (309) GPL (405) C5+ (410) Reflux
molaire (%)
N2 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
CO2 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
C1 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
C2 0,0000 0,0100 0,0031 0,0000 0,0031
C3 0,5690 0,2310 0,5989 0,0000 0,5989
iC4 0,0713 0,0630 0,0854 0,0000 0,0854
nC4 0,2486 0,2340 0,3022 0,0001 0,3022
iC5 0,0331 0,0560 0,0086 0,1683 0,0086
nC5 0,0547 0,1600 0,0019 0,4182 0,0019
nC6 0,0116 0,1530 0,0000 0,2458 0,0000
nC7 0,0116 0,0930 0,0000 0,1675 0,0000
107
Les propriétés physico-chimique de différents charges et produits de débutaniseur sont

regroupes dans le tableau IX.7.
Tableau IX.7 : Les propriétés physico-chimique de différents charges et produits de

débutaniseur.
Propriétés Charge (309) Charge (123) C5+ (410) GPL(405)

Poids moléculaire 52,19 65,84 80,30 49,78
Densité molaire (kgmole/h) 1,927 0,917 5,895 9.667
Enthalpie massique (kcal /kg) -578,1 -494,2 -474,4 -612,7
3
Débit de gas standard (m /h) 3965 1301 996,7 4269
3 -3 -3 -3
Débit de liquide active (m /s) 3,60 10 9,368 10 1,98 10 5,18 10-3
Chaleur spécifique (kJ/kgmole °C) 144,5 175,2 271,4 150,8
Viscosité cinématique (cSt) - - 0,1835 0,1953
-2
Conductivité thermique (W/m.°K) - - 6,04 10 7,83 10-2
Tension superficielle (dyne/cm) 5,175 5,316 3,464 5,297
Cp/Cv 1,055 1,080 1,032 1,058
TVR à 37.5°C (psi) 8,039 4,113 0,7768 8,831
TVR Corrigé à 37.5°C (psi) 8,385 4,564 0,781 9,136
Les conditions opératoires optimales de la section de fractionnement sont présentées dans le

tableau IX.8.
Tableau IX.8 : Conditions opératoires optimales de la section de fractionnement.
Dééthaniseur Débutaniseur
Débit d’alimentation (kgmole/h) 277,9 55,01/167,7
Taux de reflux 2,348 0,90
Débit de reflux (kgmole/h) 258,9 163,5
Température au sommet (°C) -6,0 64,38
Température au fond (°C) 83,78 155
Température dans le ballon de reflux (°C) -19,31 56,20
Taux de rebouillage 2,132 5,369
Débit de distillat (kgmole/h) 110,3 180,5
Débit de résidu (kgmole/h) 167,7 42,15
Q de condensation (kcal/h) 0,65 x106 1,30 x106
Q d’échauffement (kcal/h) 1,05x 106 1,03 x106
Les graphes de simulation du débutaniseur avec les paramètres optimaux sont illustrés sur les
figures (figure XI.6), (figure IX.7), (figure IX.8), (figure IX.9).
108
160
140
120
Temperature (°C)
100
80
60
40
20
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
Cond
Plateau
Figure XI.6 : Profil optimal de la température dans le débutaniseur.
400
350
300
250
200 Liquide
150 vapeur
100
50
0 Plateau
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38
Figure IX.7 : Profil des débits liquide et vapeur de débutaniseur.
0,6
N2
0,5 CO2
C1
0,4 C2
C3
0,3 iC4
nC4
0,2
iC5
nC5
0,1
nC6
0 nC7
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 nC8
Plateau
Figure IX.8 : Profil de la composition en phase vapeur de débutaniseur.
109
0,8
N2
0,7 CO2
0,6 C1
C2
0,5
C3
0,4 iC4
nC4
0,3
iC5
0,2 nC5
0,1 nC6
nC7
0
nC8
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39
Plateau
Figure IX.9 : Profil de la composition en phase liquide de débutaniseur
IX-9 Vérification du phénomène d’engorgement dans le débutaniseur

Pour valider les résultats de l’optimisation et après l’augmentation de la température du fond
du débutaniseur de 145 à 155°C, on doit vérifier le phénomène d’engorgement dans la colonne.
Une simulation a été faite pour évaluer les plateaux de la colonne en spécifiant la géométrie des
plateaux existants (tableau IX.9). La tendance débordante était évaluée dans les différentes
sections de la colonne.
Lors de l’introduction des spécifications géométriques, le logiciel HYSYS divise la colonne en

deux zones de diamètres différents selon la vitesse des gaz transportés dans la colonne. Le
maximum d’engorgement fixé par le simulateur est 85%.
Tableau IX.9 : Spécifications géométriques des plateaux de la colonne de débutaniseur.
Section1 (du 1er au Section 2 (du 30ème plateau au

29ème plateau) 38ème plateau)
Diamètre de la section (m) 1,2 1,9
Espacement entre les plateaux (m) 0,6 0,6
Nombre de passe 1 1
Type de plateau Clapet Clapet
Les résultats de simulation de la vérification d’engorgement sont regroupés dans le

tableau IX.10.
110
Tableau IX.10 : Résultats de vérification d’engorgement.
Section 1 Section 2
Max engorgement (%) 43,65 23,53
Hauteur de section (m) 17,40 5,40
Delta P de section (bar) 0,1153 0,0328
Longueur d’écoulement (mm) 863,6 1016
Maximum ∆P par plateau (bar) 4,27 10-3 3,65 10-3
Surface active (m2) 0.938 1.834
La vérification du phénomène de l’engorgement en appliquant les paramètres optimaux est

illustrée dans la figure IX.11.
Température de vapeur (°C)

Température de liquide (°C)
Engorgement (%)
Débit du gaz (m3/h) 100
95 540
160 160 90
85 520
80
140 140 75
70 500
65
120 120 60 480
55
50 460
100 100 45
40 440
35
30
80 80 25 420
20
15 400
60 60 10
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Plateau
Figure IX.10 : Le pourcentage d’engorgement et le débit du gaz avec les températures de

liquide et vapeur dans le débutaniseur.
IX-10 Conclusion
Les résultats de la simulation du cas d’engorgement nous montrent l’absence de ce phénomène
lorsqu’on applique les paramètres optimaux (une température de fond de 155°C, et un taux de
reflux égal à 15m3/h). Les résultats nous montrent qu’avec le débit actuel et les paramètres
opératoires optimisés, nous avons obtenu 43% d’engorgement dans la section n°1 et 23% dans la
section N°2. En comparant les débits d’alimentation du cas actuel et du cas du design, on trouve
que la section de fractionnement peut fonctionner avec 120% de sa capacité de traitement.
111
CONCLUSION GENERALE
Conclusion générale
Ce travail fait partie des études consacrées à l’optimisation des paramètres technologiques de
l’unité de traitement de gaz à Haoud Berkaoui, visant à améliorer les spécifications
commerciales des produits finaux actuels tels que les GPL et condensat.
La connaissance des données physico-chimiques est un élément essentiel en génie des
procédés notamment la simulation, l’optimisation et de beaucoup de procédés de séparation
comme la distillation. Nous avons donné une vue d’ensemble sur les équations d’état utilisés
dans l’industrie chimique, surtout les équations d’état cubiques qui reposent sur des paramètres
de corps purs (coordonnées critiques et facteur acentrique), nous avons vu que l’application de
l’équation d’état de Peng Robinson adaptée et nous mène à une représentation satisfaisante des
équilibres liquide-vapeurs lors de la simulation des hydrocarbures légers.
Dans ce cadre, le modèle thermodynamique capable de représenter d’une façon réaliste
l’équilibre liquide-vapeur des systèmes de traitement de gaz est très important lors de la
modélisation des colonnes de distillation. Différentes algorithmes de simulation ont été
développés depuis leur apparition au 19ème siècle. Dans notre étude, nous avons utilisé un type
d’algorithme Inside-Out qui a montré une bonne précision dans les résultats de simulation avec
une vitesse de convergence rapide. Cette algorithme est utilisée presque dans tous les
simulateurs industriels d’aujourd’hui (Aspentech HYSYS, PROII, DESIGN II, etc.).
L’analyse de la charge qui alimente l’unité de fractionnement (cas de design et le cas actuel)
nous a indiqué, une forte diminution de débit. Il arrive actuellement jusqu’à la moitié. L’objectif
de ce travail a consisté à étudier l’effet du changement de la charge sur les paramètres
opératoires et les spécifications commerciales des produits finaux, ainsi que la performance de
la production.
La simulation de l’unité de fractionnement effectuée par le simulateur Aspentech HYSYS
en utilisant les données du design, nous a permis d’établir le modèle de Peng Robinson.
L’analyse de différents résultats de simulation du cas actuel et les comparer avec le cas de
design nous a permis également de repérer les points de dysfonctionnement dans l’unité de
débutanisation, ainsi que leur influence sur le process.
Une étude comparative de la composition et les caractéristiques du condensat du cas de
design et le cas actuel nous a montré que les fractions molaires de iC4 et nC4 en condensat sont
très élevées, ce qui fait augmenter la TVR, iC5 et nC5 en GPL sont nulles ce qui influe sur le
poids moléculaire des GPL, d’autres études ont été effectuées pour voir l’effet de la variation du
taux de reflux et la température de fond sur la composition des produits finaux
112
L’optimisation des paramètres opératoire de l’unité de débutanisation nous a démontré que

pour une température de fond de 155°C et un débit de reflux de 15 m3/h, les spécifications des
produits seront très satisfaisantes
Pour conclure, les résultats de simulation en utilisant les paramètres optimisés, donnent des
spécifications commerciales exigées, tout en diminuant les quantités d’énergie échangées au
niveau de l’aéroréfrigérant et de rebouilleur.
113
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120
ANNEXES
Annexes
ANNEXE N°1
1) Calcul des équilibres liquide-vapeur

Le calcul des équilibres liquide-vapeur se présente sous plusieurs aspects qui dépendent des
variables connues et celles qu’on voudrait estimer. On distingue alors dans le tableau (1.1) les
cas les plus couramment rencontrés:
Tableau (1.1) : Différents calculs d’équilibre.
Type du Calcul Données Inconnues
Température de Bulle x,P y,T
Pression de Bulle x,T y,P
Température de Rosée y,P x,T
Pression de Rosée y,T x,P
Flash TP T,P x , y , V/F
Flash VFP V/F , P x,y,T
 La détermination du point de bulle et du point de rosée, est basée sur la résolution

respective des fonctions suivantes :
∑ ‫ܭ‬௜ܺ௜ − 1 = 0
௒
∑௜ ೔ − 1 = 0
௄೔
La variable dépendante sera dans chacun des cas, la température à une pression donnée
(température de bulle / ou de rosée), ou la pression à une température donnée (pression de bulle /
de rosée).
Les organigrammes suivants représentent l’algorithme de calcul du point de bulle
(organigramme 1.1), l’algorithme du point de rosée (organigramme 1.2) et l’ajustement de la
variable dépendante (Organigramme 1.3).
 Le calcul de flash revient à résoudre la fonction suivante :
෍ ࢞࢏ − ෍ ࢟࢏ = ૙
࢏ ࢏
L’organigramme (1.4) présente les détails de la procédure de calcul de flash. L’ajustement de la

variable dépendante (température) est représenté par l’organigramme (1.3).
121
Annexes
1.1
122
Annexes
1.2
123
Annexes
1.3
124
Annexes
1.4
125
Annexes
ANNEXE N°2
2. Procédure d’estimation initiale des variables d’itération

La procédure d’initialisation, commence par la caractérisation de l’état de chaque alimentation.
Ensuite on procède à l’estimation des profils initiaux de température, de débits liquide et vapeur.
2.1 Caractérisation des différentes alimentations

Pour chaque alimentation, nous effectuons les calculs suivants :
2.2 Calcul de la température de bulle de l’alimentation

Le calcul de la température de bulle se fait par la procédure BULLE (l’organigramme 1.1). Si
celle-ci est supérieure à la température réelle de l’alimentation, alors on a affaire à un liquide
sous refroidi.
Dans le cas d’égalité de la température de bulle et de la température réelle, alors l’alimentation
est un liquide saturé.
Dans le cas où la température réelle de l’alimentation est supérieure à celle de bulle, on procède
à un calcul de la température de rosée à partir de la procédure ROSEE (l’organigramme
1.2).
2.3 Calcul de la température de rosée

Si la température de rosée est inférieure à la température réelle de l’alimentation, alors on a
affaire à un vapeur surchauffée.
Dans le cas d’égalité de la température de rosée et de la température réelle, il s’agit d’une vapeur
saturée.
Si la température réelle de l’alimentation est intermédiaire entre son point de bulle et son point
de rosée l’alimentation en question est un mélange partiellement vaporisé.
3. Dans le cas d’un mélange partiellement vaporisé, on effectue un flash par la procédure
FLASH (l’organigramme 1.4) à la température de l’alimentation et la pression du plateau. Ceci
nous permettra de calculer l’enthalpie du mélange.
2.4 Initialisation du profil de température
Le profil de température est choisi comme une variation linéaire entre les températures estimées
de tête et de fond. La température de tête est estimée par la température de rosée du mélange de
toutes les alimentations. La température de fond est estimée par la température de bulle de la
combinaison de toutes les alimentations.
2.4.1 Initialisation des profils de débits liquide et vapeur

Le profil de vapeur initial est obtenu à partir des hypothèses de Lewis (constant molal overflow).
On en déduit alors le profil de débit liquide par simple bilan de matière.
126
Annexes
2.4.2 Initialisation des compositions

Comme on n’a pas d’estimation de la distribution des compositions, pour la première itération,
les coefficients d’équilibre sont estimés à partir du modèle d’Antoine. Les fractions molaires
seront alors calculées à partir de la résolution des bilans de matière par composant.
127

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE

UNIVERSITE M’HAMED BOUGARA-BOUMERDES

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Chapitre III : Les modèles thermodynamiques des équilibres

Chapitre V : Présentation du complexe et description du procédé

Chapitre VI : Simulation et optimisation des procédés

Chapitre VII : Analyse de la charge et mesure des paramètres opératoires

Chapitre VIII : Simulation du cas design et cas actuel

Chapitre IX : Optimisation des paramètres opératoires

Conclusion Générale 112

Liste des figures

Figure I.1 : Tensions de vapeur du butane et propane à la température ambiante 8

Figure VIII.7 : Histogramme de la variation de composition du distillat (fuel gaz) 83

Liste des tableaux

Tableau I.1 : Comparaison de pouvoir calorifique entre GPL et l’essence 6

Tableau VIII.16 : Paramètres opératoires actuels de dééthaniseur 91

Le GPL s’est imposé essentiellement grâce à ses caractéristiques propres, sa souplesse

De nos jours, la simulation et l’optimisation des procédés chimiques nécessitent la

La modélisation et la simulation de ces opérations en utilisant les modèles thermodynamiques

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I-7 Les caractéristiques des GPL

I-7.1 Le pouvoir calorifique des GPL

Tableau I.1: Comparaison de pouvoir calorifique entre les GPL et l’essence.

Pouvoir Calorifique Essence GPL

Un mélange GPL doit respecter les spécifications suivantes :

Tableau I.2: Caractéristiques des composants des GPL [12], [13].

propane isobutane n-butane

I-7.2 Point d’ébullition et la masse volumique

Tableau I.3 : Point d’ébullition et masse volumique des GPL.

Point d’ébullition Masse volumique Masse volumique

• 1 litre de butane liquide libère 239 litres de gaz (15°C – 1bar)

Figure I.1: Tensions de vapeur du butane et propane à la température ambiante.

Il faut donc une température supérieure à :

Tableau I.3 : Les tensions de vapeur du butane et propane algérien [15].

Caractéristiques Butane Propane

Évaporation 95 min 95 min