Открыть Электронные книги
Категории
Открыть Аудиокниги
Категории
Открыть Журналы
Категории
Открыть Документы
Категории
Санкт-Петербург
2009
Рассмотрим закономерность формирования качества отливок и методы
которые позволяют избежать дефектов.
Показатели качества:
t с … t кон
1) Физико-химические факторы
2) Структурные факторы
3) Механические факторы
Факторы, которые связаны с видом диаграммы состояния и
положением сплава на диаграмме.
1.4 Понятие о темпе кристаллизации сплавов
dm
μ= – темп выделения твердой фазы(тк) – количество твердой фазы,
dt
выделяющейся при снижении температуры на 1 оС безотносительно ко
времени
C m −Co
m=
C m−C T
С о=m CT + ( 1−m ) C m
С m=C m (t)
С T =C T ( t)
d Cm dC dC
( C m−C T ) −( m − T )(C m−C o)
dm dt dt dt
μ= = 2
dt (C m −CT )
dt
pm =
dC m
dt
pT =
dCT
1 1 1
( C m−C T ) −( − )(C m −Co )
pm pm pT
μ=
(C m−C o )2
dm 1 1 1 ¿ 1
μ=( ) = ( Co −CT )−( − )× 0 ¿ =
dt t pm
л
p m pT 2
(C o−C T ) pm (C o−C T )
C
K= T – коэффициент распределения компонента В между твердой и
Cm
жидкой фазами.
С T =K C m ; t=t л ; C m=C o=¿ C T = K C o
1
μл= ;
p ж Со (1−К )
Для нашей диаграммы Ст<Cж =>К< 1
Ст>Cж ; К> 1
Ст Со
C ж= =
К К
dm
μс =( )
dt t c
1 Co 1 1 C
p K
μ= m
( )
−C o −( − ) ×( o −C o)
pm p T K
=
1
=
K
;
2
Co 1 p C o (1−K)
( −C T ) pT C o ( −1) T
K K
∆t
pT = ;
Co
∆t
pT = K;
Co
pж ∆ t × K C o
= × =K ;
pT Co ∆t
μл 1
=
μс K 2
2. Структурные факторы
3. Механические факторы
ψ t л−t c
=
r t ц−t л
Δtинт= 5 – 200К
Δtохл= 10 – 500К
I. Последовательное затвердевание.
Δtинт<<δtoтл
Δtинт>>δtотл
∆ H пл ∆ H кип С
≪ 1; ≈ 1; ж ≈ 1;∆ V пл ≈ 2−5 %
∆ H кип ∆ H возг Ст
Я. И. Френкель
А.А. Байков
где η – вязкость;
η=νρ
ν – кинематическая вязкость.
С, B = const
ϑ – удельный объем расплава
1
ϑ ж=
ρж
Vсв = N ρ V ρ
exp ( −U
KT )
=W – вероятность протекания процесса
−U
ϑсв =N o V ρ exp ( )
KT
U
η=ηo exp ( ) – формула Френкеля
KT
Гистерезис вязкости
Гистерезис вязкости заключается в том, что
процессы нагрева и охлаждения не являются
взаимно обратимыми и, следовательно. Не
приводят к возращению структуры в исходное
состояние.
η – вязкость суспензии
ηo – вязкость расплава
ϑ ж=f (T , P)
А-В
ϑ=ϑ А m А +ϑ В mВ +ϑ АВ m АВ+ V св
E F
Межфазное натяжение σ = S = L
F A− A ≪ F B −B
{ F A − A ≪ F A−B
Состав жидкой фазы на поверхности будет обогащен компонентом А.
Межфазное натяжение в этой системе будет пониженное. Такие добавки,
которые приводят к уменьшению межфазного натяжения, показывают
поверхностно-активными веществами (ПАВ). Такими добавками являются
щелочные и щелоччно-земельные металлы.
F1 = ρhgπr2
2 σ жг
Pк = cosθ 2 πr
r
4 σπcosθ 4 σcosθ
h= =
ρgπ r 2 ρg r 2
8 σ πrdr 2 σ
Pк = =
4 π r 2 dr r
p ϑ2
z+ + +∆ h=const –уравнение Бернулли
ρg 2g
ϑ2
– скоростной напор потока
2g
∆ h - потери напора
p1 ϑ 21 p2 ϑ22
z 1+ + +∆ h1 =z2 + + + ∆ h2
ρg 2 g ρg 2 g
ϑ2=ϑ п – ?
z 1−z 2=h с
p1− p2=∆ p
qк
ϑ1 = – площадь заполненного сечения стояка
fc
∆ h1=0
ϑ22
∆ h2=ξ 1−2( )
2g
√
∆p
hс + + 2к
ρg 2 f с g – уравнение справедливо для этапа заливки сверху
ϑп = 2 g
1+ ξ1−2
q2
√
∆p
(h ¿ ¿ с−∆ hф )+ + 2к
ρg 2 f с g – уравнение для сифонного этапа заливки
ϑп = 2 g ¿
1+ξ 1−2
Поворотный ковш
q2к
hc ≫
2 f 2с g
2 ghс
ϑп =
√ 1−ξ1−2
=μ √2 g hс
Cтопорный ковш
q 2к
hc ≈
2 f 2с g
li f n2 f 2
ζ лс =∑ λ⋅ ⋅ ζ i⋅ n
di f 2 ∑
+
f 2
П i Ш i ;
Опорожнение ковша.
P 1 υ 21 P2 υ 22
Z 1 + + =Z 2 + + + Δh1−2
ρg 2 g ρg 2 g
Z 1 −Z2 =hk
P1=P 2=P АТМ
υ 1=0 ( υ1 << υ 0 )
υ 2=υ k
υ
k2
Δh 1−2 =ζ k ( );
2g
υ 2
k
hk = ( 1+ζ k );
2g
2 ghk
υk =
√
1+ ζ k
=μk √ 2 ghk ;
q k=υk⋅f k =μ k⋅f k √ 2 gh k ;
μ f √2g
√ hk =√(h k )0 −2 kF k ¿ τ ;
k
μ f √2g
υ k =μ k √2 ghk =μk √2 g( √(h k )0 − k k ¿τ ;
2 Fk
dhc
fc =qk −q П ;
dτ
fc- площадь зеркала металла в заполненном сечении стока
dhc
>0 ;
I) qk >qп ; dτ
dhc
<0
II) qk <qп ; dτ ;
qk >qп ;
Заполнение формы
dh ф
Fф =q П ;
dτ
dh q
υф= ф = П ;
dτ Fф
Скорость заполнения формы определяется соотношением поступающего
расхода q П и площади зеркала полости формы. q П со временем снижается,
это приводит к уменьшению скорости заполнения формы при постоянной F ф .
Однако Fф для фасонной формы может как увеличиваться, так и
уменьшаться, в результате чего формируется υ ф от времени.
q0 2 1
√
q П =μ n⋅f n 2 g (hc +(
ΔP=0 ; Δh ф=0
) ⋅ );
f c 2g
q 0=qk =μ k⋅f k √ 2 gh k ;
μ 2⋅f 2⋅2 ghk μ 2⋅f 2⋅h k
μk =0 . 9 ;
√
q n=μ n⋅f n 2 g (hc + k
f 2⋅2 g
c
k
√
)=μn⋅f n 2 g(h c +
f
k
c
2
k
);
f k=0 .8 f c ;
q n=μ n⋅f n √ 2 g (hc + βh k );
β=0 . 5−0 . 6 ;
dh c
fc =qu −q n ;
dτ
I - Заполнение стояка.
Чтобы этот период был кратковременным обеспечивается сужающаяся
литниковая система у которой f u > f n .
p υ2
z+ + +Δh=const .
Запишем уравнение Бернулли: ρg 2 g
P=f ( z, ρ , υ, Δh);
Р < Pатм , разрежение – состояние, когда давление в потоке жидкости
меньше атмосферного.
P(h) = ?
p1 υ 12 p υ2
z1+ + = z2 + 2 + 2 + Δh 1−2
ρg 2 g ρg 2 g
P1 = Ратм ; P2 = Р(h)=? ; υ 1 = υ2
=0;
Δh1−2 =0
P1 p атм
Р(h)=
[ ( z 1−z 2 )+
ρg]ρg= (h+
ρg
)=ρ gh+Pатм
.
υ 1= √2 gh 1 ;
υ 2= √2 gh 2 ;
υ 1 f 2 4 πd 22
= = ;
υ 1 f 1 =υ 2 f 2 ; υ 2 f 1 4 πd 1 2
υ1 h1 h1 d2
υ2
=
√ √ √
h2
;
h2
= (
d1
)4 ;
p1 υ 12 p2 υ 22
z1+ + = z2 + + + Δh 1−2 ;
ρg 2 g ρg 2 g
υ2
z 1=H СТ +Н и ; z 2=0; р1 =р 2= р атм ; υ 1≈0; Δh 1−2 =ζ 1−2⋅ 2 ; υ 2=υ ст ;
2g
2
υ ст
(1+ ζ 1−2 )=z 1 −z 2 =H cт + Н и ;
2g
2 g( H ст + H u )
υ
2
ст
=
√ 1+ζ 1−2
;
p1 υ 12 p3 υ3 2
z1+ + = z3 + + + Δh 1−3 ;
ρg 2 g ρg 2 g
2 g( H ст + H u
υ 1≈0;
υ 3=υ 2 =
√ 1+ ζ 1−2
;
patm υ 22
[
p( h )=ρg ( z 1 −z 2 ) +
ρg
−
2g
( 1+ζ 1−3 ) = ]
patm 2 g ( H cт + Н и )
[
¿ ρg H 4 +h+
ρg
−
( 1+ζ 1−2 ) 2 g
( 1+ζ 1−3 ) = ]
1+ζ 1−3
¿ p atm +( H u +h ) ρg−ρg( H ст + Н и ) ;
1+ζ 1−2
1+ζ 1−3
≈1
Примем 1+ζ 1−2
p1 υ 12 p 4 υ42
z 1+ + = z 4+ + + Δh 1−4 ;
ρg 2 g ρg 2 g
2
π
υст⋅f ст 2 g ( H cт + H u ) 4⋅d ст
υ 4 f 4 =υ ст⋅f ст ;
υ4=
f4
=
√ 1+ ζ 1−2
⋅π
⋅d( h)2
4
;
4
H + H u d ст
H u +h= cт ⋅ ⋅( 1+ζ 1−4 ) ;
1+ ζ 1−2 d ( h )4
d ст H u +h 1+ζ 1−2
d (h)
=
√
4
⋅
H ст + Н и 1+ζ 1−4
;
d ст 4 Hu 1+ ζ 1−2
h=0 ; du
=
√ ⋅
H ст + Н и 1+ζ 1−4 ;
p2 υ 22 p 1 υ 12
z 2 + + =z1 + + + Δh 1−4 ;
ρg 2 g ρg 2 g
2 g( H ct + H n )
z 2=z 1 ; p1 =p atm ;
υ 1=
√ 1+ζ n
=υ n
υ1 f 1 υn f n
υ 2= =
p2 =p (h)=? ; f2 f2 ;
υ 2⋅f 2 p υ 2
p n n atm
+ = + n ( 1+ ζ 1−2 )
ρg 2 gf 2 ρg 2 g
2 ;
patm υ n 2 υ 2ρ
p=ρg
[ +
ρg 2 g
fn
( 1+ ζ 1−2 −( )2 ) = p atm +
f2 ] n
2
fn
+( 1+ζ 1−2−( )2 ) ;
f2
fn 2
1+ζ 1−2−( )
p > patm , если ( f2 ) > 0;
f n=f 2
кг кг
Al ρ ж = 2500-2600 м3 ; Al2O3 ρ ж = 2250-2350 м3 ;
кг кг
Mg ρ ж = 2200-2300 м3 ; MgO ρ ж = 2400-3000 м3 ;
4
FT = π⋅r 3⋅ρш g ;
3
4
F A = π⋅r 3⋅ρ M g ;
3
4
6 π⋅r⋅η⋅υ= π⋅r 3 g( ρ M −ρ Ш );
3
3 2
4 π⋅r g ( ρM −ρ Ш ) 2 r g ( ρ M −ρ Ш )
υ= = ⋅
3⋅6⋅π⋅r⋅η 9 η - формула Стокса.
ρ м⋅υ 2
FC =с⋅ω
2 ; С- коэффициент сопротивления, зависящий от числа Re.
ω - площадь проекции частицы на направление перпендикулярно потоку.
2ρ м⋅υ2 4
cπ⋅r = π⋅r 3 g( ρ M −ρ Ш )
ω=π⋅r 2 ; 2 3 ;
8 gΔρ
8
cυ 2 ρ M = rg( ρ M − ρШ )
3 ;
υ 0=
√3 cρ M
rШ
;
ρ⋅Δυ2
F ρ =с ρ⋅ω ;
2
Fп - пульсационная сила, вызванная турбулентными пульсациями скорости
и давления в потоке.
ΔW
n2
Fn =с n⋅ωρ ; ΔW n - не скомпенсированные поперечные скорости
2
пульсации.
Частицы малого размера при скорости потока 0,3-0,5 м/с увлекаются им же.
lШ hШ
τ= = ;
υМ υШ
lШ υ М
= ≃5−10 .
h Ш υШ
Чем больше скорость металла и меньше размер частицы, тем больше должна
быть протяженность шлакоуловителя для улавливания частицы. Такие
шлакоуловители удовлетворительно работают при скорости потока 0,3-0,4
м/с. η=0,3−0,4 .
Для улавливания тонких частиц ( <1 мм) применяется центробежный
шлакоуловитель.
h
P=ρ M⋅ω 0⋅υ 2 (
0
√ ϕ2⋅hCT
⋅cos α +sin α )
h
π
β = 2 ;
PMAX =ρM⋅ω0⋅υ 2⋅ 1+
0 √ ϕ⋅hCT
;
1). Падающая струя должна иметь минимальную высоту и вылет, что бы сила
удара не возрастала за счет свободного падения струи.
θ=t−t H ; θ Kp =t Kp −t H .
Вт
Β Ф << Β М ; Β=√ λ⋅с М⋅ρ [ м ⋅с 0,5⋅к
2 ] - тепловая активность.
Β Ф≈Β М .
Δr Ф=α Ф ( t П −t Г )⋅r
T ;
термического расширения.
Δr 0 - термическое сжатие отливки в результате
охлаждения ее поверхности.
Δr заз= Δrф + Δr0 ;
δ заз=δ газ+δ Кр .
Δt заз << Δt ф
1
α отл/ср =
Х Ф Х заз
+
q отл/ср =α отл/ср (t n −t cp ) ; λ Ф λ заз ;
Х заз ХФ
<<
λ заз λФ - условие малого влияния зазора.
ХФ Х заз
≈
б) Δt заз=Δt ф ; λФ λ заз ;
Δt заз >> Δt ф
4. конфигурация отливки.
А) Пластина (плита).
q(yx), q(xz) = 0.
t(x,y,z)=> t(x).
Б) Цилиндр(брус).
Y << X , Y << Z.
Δt М (х М , τ )=?
Δt ф ( х ф , τ )=? ζ q (τ )=?
Qф (τ )=? τ 3 =?
ζ М (τ )=?
dt M dt M
{ =а ; ¿¿¿
τ М dx 2 ¿
M
Для решения задачи о затвердевании отливки необходимо решить систему из
двух уравнений, потому что происходит контакт двух сред.
λМ
аМ=
с М ρМ - температуропроводность металла
λФ
аФ =
с Ф ρФ - температуропроводность формы.
Начальные условия:
(τ=0);
t Ф ( х Ф ,0 )=t Н ;
t М (х М ,0 )=t кр
Граничные условия:
а).
х ф= ∞;
в). х М = ∞
dt M
(
dx M ∞, τ )=0 ; t M ( ∞ , τ )=t Kp ;
г). х М =ζ М (τ )
t( ζ , τ )=t Kp
dt
F kp⋅dζ M⋅L⋅ρ M =−λ M ( ) ⋅F ¿ dτ
dx M ζ M TB
dζ M λ dt M
dτ
=− M
ρ M⋅L dx M ( ) ζM
xM
{t M (xM ,τ)=A+B⋅erf
Больцмана).
(√ )
2 aM τ
; ¿ ¿¿¿
общее решение задачи ( постановка
Z
2 2
erfZ= ∫ e−η ¿ dη
√π 0 - функция ошибок Гаусса.
t ф ( ∞ , τ )=t H ;
t H =С + D⋅1=C + D .
t ф (0 ,τ )=t П
t П =C + D⋅0=C
D=t H −t П
хФ
t Ф ( х Ф , τ )=t П +(t Н −t П )⋅erf
(√ )
2 aФ τ
θ=t−t H
хф хф
θФ ( х ф , τ )=θ П −θ П⋅erf
(√ ) (
2 aФ τ
=θ П 1−erf
2 √ aФ τ )
erfZ - дополнительная функция ошибок.
θ Ф (х ф , τ ) хф
=erfC
θП 2 √ aФ τ
ζ Ф=6 √ aФ τ
dt Ф
[ ]
Ф
d 2 λ ¿θ
( )
2
q ф (0 , τ )=−λФ =− λФ ( t П −t Н )⋅( 1− ∫ e−η ⋅dη) = Ф П ¿
dxФ dxФ √π 0 √ πaФ τ
λФ
а ф= ;
СФ ρф
λФ⋅θ П⋅√ СФ⋅ρФ θ П⋅√ λФ⋅С Ф⋅ρФ
q ф (0 , τ )= = ;
√ πτλФ √ πτ
В ⋅θ
q ф (0 , τ )= Ф П ;
√ πτ
Тепловой поток из металла в форму изменяется обратно пропорционально
корню из времени, то есть затухает с течением времени, потому что
прогревается форма и уменьшается градиент температур на поверхности.
При этом величина теплового потока пропорциональна тепловой активности
и перепаду температур в форме θ П .
τ τ
в ф⋅θ П в ф⋅θ 2
Qф (τ )=∫ q Ф dτ =∫ dτ= ⋅2 √ τ| τ = ⋅в ⋅θ √ τ ;
0 0 √ πτ √π 0 √π ф П
Qф=Q кр +Qфиз ;
А) Qфиз →0 ; Б) Qфиз →0 ;
2
Q ф= в ⋅Q ⋅F ⋅√ τ ;
√π Ф П o 3 ( τ =τ 3 )
QП ≈Qкр ;
Qкр =v o⋅L⋅ρM ;
2 2
π vo L⋅ρ M
τ 3=
4 Fo ( )(
⋅
вФ⋅Qkp ) - формула Хворинова.
xM
τ М ( x M , τ )=A +B⋅erf
(√ )
2 aM τ
;
x M =0 ; t M (0 , τ )=t П ;
t П = А+ В⋅0= А ;
xM = ∞ ; t M ( ∞ , τ )=t кр ;
t кр =А +В⋅1= А+ В ;
В=t кр −t П ;
xM
t М ( х М , τ )=t П +(t кр −t П )⋅erf
(√ )
2 aM τ
;
xM
t М ( х М , τ )=t П +(t кр −t П )⋅erf
(√ )
2 aM τ
;
Q М −Q П xM
Q кр −QП
=erf
2√ aM τ( ) ;
ζM
=const
2 √ aM τ ; ζ M =k⋅√ τ - закон квадратного корня.
dt M в М ( Qkp −Q П )
q М (0 , τ )=−λ М
( )dx M
=
√ πτ
;
вФ⋅Q П в М ( Q kp−Q П )
= ;
√ πτ √ πτ
в Ф⋅Q кр Q кр
QП = = ;
вФ +в М вМ
1+
вФ
температура поверхности отливки не зависит от
времени и определяется отношением тепловых активностей формы и металла
и относительной температурой кристаллизации металла Qkp .
А) в Ф << в М ; QП =0 .9⋅Qkp ;
Б) в Ф≈в М ; QП =0 .5⋅Qkp ;
В) в Ф >> в М ; QП =0.1⋅Q kp ;
вФ
Чем больше отношение в М , то есть больше интенсивность теплоотвода,
dζ M dt M
LρM
dτ
=−λ M
dx M ( ) ζM
;
dζ M k
= =V kp
dτ 2 √ τ -скорость нарастания твердой корки.
к
в 2 а
1+ ф erf √ М
вМ 2 в Ф ¿ Q kp
k = ⋅
к 2
√ π L⋅ρ M
(
exp −
4 аМ ) - трансцендентное уравнение в котором К
является аргументом двух неалгебраических функций.
2 в Ф⋅Qkp
f ( k )= ⋅
√ π L⋅ρ M
Qф = Qкр + Qфщ
а) Qфщ → 0; б) Qфщ 0;
2∗b∗θ∗F 0∗√ τ 3
Qф = ; ( τ = τз );
√π
Qп ≈ Qкр; Qкр = Vо * L *ρм;
π Vo L∗ρ м
τз = 4 *( Fo )2 * ( b ф∗θ кр )2 - формула Хворинова;
F0 - теплоотводящая поверхность.
tм = (xм , τ) = A + B - erf ¿;
xм = 0; tм = (0,τ) = tп;
tп = A + B *0 = A;
B = tкр - tп;
x2
τз = 2 - доля плоской отливки, без перегрева, для любой интенсивности
k
теплоотвода.
Qa (0,τ) = qм (0,τ);
δt м b м (θ кр−θ п)
qм (0,τ) = - λм*( δx м )Xм=0 = √(π∗τ )
;
θ кр
б) bф ≈ bм θп = 2 = 0,5*θкр;
θ кр
в) bф >> bм θп = 1+[ 10] = 0,1 * θкр;
bф
Чем больше отношение bм
, то есть чем больше интенсивность
теплоотвода, тем ниже температура θп по отношению к θкр.
b ф∗θ п
qф = √ (π∗τ) ;
dξм k
= =√ кр−¿скорость наростания твердой корки;
dτ 2√ τ
bф k
1+ erf
bм 2√ a м 2 b ф∗θ кр
k 2 = √ π * L ρ м - трансцендентное уравнение, в котором k
−k
exp ( )
40 м
является аргументом двух неалгебраических функций.
2 b ф∗θ кр
f(k) = √ π * L ρ м ;
k = f (bф,bм,aм,tкр,tн,L,ρм);
kk = f (kb, kL);
K k2 Kk
Если kb << 1, то exp(- ) = 1; erf( 2 ) = 0;
4
2 kb
Kk = √ π * kL
Это линейное соотношение, описывающее начальный участок диаграммы
для малой интенсивности теплоотвода.
R o2
τ3 = 2 ;
k
См∗∆ t пер
μпер = 1+β L
;
Kb β
0,1 2,0
1,0 0,3 - 0,6
>> 1,0 ≈0
∆tинт = tл - tс;
2 Vo C м∗ρ м∗∆ t инт+ Lρ м 2 π L∗ρ м c м∗∆ t инт 2
Qф = √ π *( Fo )2 * ( b ф∗θ кр
) = *
4 b ф∗θ кр
* (1+
L
) =
c м∗∆ t инт 2
= τ3 * (1 + L
);
Этот результат остается оптимальным как при малой, так и при высокой
интенсивности теплоотвода, так как связан с дополнительной теплотой при
переходе из жидкого состояния в твердое.
Vo
= Ro; τз = Ro2;
F0
Qф = Qкр (τ);
2
*bф*θкр*Fо*√r=Vξ*L*ρ;
√π
Vω √ π b ф∗θ кр
=Rξ = * L∗ρ * √τ = k*√τ;
Fo 2
1. Пластина:
Пренебрегаем торцевыми поверхностями: Fo = 2F;
ω∗2 F
Rξ = = ξ = k*√τ; (ξ = ω);
2F
2. Бесконечный цилиндр.
На начальной стадии, когда ψ/к << 1, получаем ξ = k*√τ, то есть на
начальном этапе тоненькая корка ведет себя также, как плита и затвердевает по
закону квадратного корня.
Vo π r 2∗H r ρ
Для цилиндра: (Ro)цил = Fo = = = ;
4
2 πrH 2
R o2 r2
τцил = = ;
k2 4 k2
4
Vo ∗π r 3 r D
Для шара: (Ro)ш = Fo = 3 =3= 6;
4 π r2
Ro 2 r2
τш = 2 =¿ ;
k 9 k2
Qф = Qм : Qм = Qкр+Qфщ;
R o2
τз = μконф * ;
k2
Определяющим фактором, от которого зависит продолжительность
затвердевания неплоской отливки, является повышенное количество
физического тепла, которое должно быть отведено по сравнению с плоскими.
bф (τ з)цил 1
Kb = b м << 1; (τ з)пл
= 4;
R o2
Kb = 1;
( τ з ) цил
=
( k2
∗μ конф цил ) r 2∗2
= 2 = 2;
1
( τ з ) пл R o2 4 r ∗1
( k2
∗μ конф пл)
r
(Ro)цил = 2 ; (Ro)пл = r; Кцил = Кпл;
R o2
τзаз = 2 *μпер*μинт*μконф*μзаз;
k
Постулаты Грум-Гржимайло
ПЗ →НЗ; ОЗ → ОдЗ.
В условиях ПЗ целесообразно проектировать режим НЗ по высоте отливке,
с тем чтобы нижние слои, получая питание из верхних слоев, получали плотное
строение. А концентрированная усадочная раковина выводилась за пределы
отливки и локализовалась в прибыли.
При ОЗ по сечению отливки возникает рассеянная усадочная пористость,
концентрация которой при НЗ недопустима. Поэтому целесообразно
формировать режим ОдЗ, при котором различные участки по высоте отливки
затвердевают одновременно.
τ 2−τ 1 τ1 τ 2
αнз = ∆h
= *( −1) ≥ αкр.
∆h τ 1
Ro 2
τ2
=
[( ) ]
Ko
∗π ( μ ) {2 }
=
[ R o2 ] {2} [ K o2 ] {1} ( [ μ пер ]∗[ μ инт]∗[ μ конф ]∗[ μ заз ] ) {2 }
* * ;
τ1 Ro 2 [ R o2 ] {1} [ K o2 ] {2} ( [ μ пер ]∗[ μ инт]∗[ μ конф ]∗[ μ заз ] ) {1 }
[( ) ]
Ko
∗π ( μ ) {1 }
[ R o ] {2}
1. > 1; Приведенная толщина в верхних слоях отливки должна
[ Ro ] {1 }
быть больше, чем в нижних - напуск.
R1 < R2 < Rп ;
[ K o ] {1 }
2.
> 1; Коэффициент затвердевания в
[ Ko ] {2}
нижних слоях должен быть больше коэффициента затвердевания в верхних
слоях.
2 b ф∗θ кр k1 (b ф )1
k = √ π * L∗ρ ; k 2 = > 1;
(b ф )2
Тепловая активность нижних слоев формы должна быть больше, чем
тепловая активность верхних слоев.
3. μконф
Меняя конфигурацию и размеры прибыли, можно добиться оптимального
режима НЗ.
4. μзаз, μинт = f (хим.состав сплава).
( μ пер ) {2} ∆ t пер ( ∆t пер ) {2 }
5. > 1; μпер = 1 + β L
; > 1.
( μ пер ) {1} (∆t пер){1}
Режим доливок по высоте (h0 , h1, h2) и времени (τ1, τ2) должен быть
согласован с режимом затвердевания отливки и образования усадочных
пустот, так чтобы последующие доливки компенсировали:
Масса
15-25 25-35 >35
отливки, т.
Кол-во
1 2 3
доливок
1 0,35 0,15 0,15
τд
τз
2 - 0,35 0,35
3 - - 0,55
ho hп 0,3-0,5 0,25-0,40 0,25-0,45
М0 = 100 т. Мп + Мд = 50 т.
М1 = 15 т. τ1 = 8 ч.
М2 = 6 т. τ2 = 15 ч.
М3 = 4 т. τ3 = 25 ч.
М4 = 3 т. τ4 = 35 ч.
Мд = 28 т. Мп = 22 т.
Структура транскристаллизации.
λ | = λ з;
Термодинамическое формирование литой структуры.
∆Gv = V*∆φ
∆φ - изменение свободной энергии системы, при переходе 1 моля жидкой
фазы в твердое состояние.
4 3
∆Gv = 3 π r ∆ φ
∆Gs = S*σтж
σтж - межфазная поверхностная энергия.
∆Gs = 4πr2 σтж
4 3 2
∆G = - 3 π r ∆ φ+4 π r σ тж ;
δ∆G
r = rкр если δr = 0. (δ=υ)
δ∆G
<0 - зародыши являются устойчивыми.
δr
δ∆G
>0 - зародыши являются неустойчивыми.
δr
δ ∆ G −4
= π∗3 r 2∗∆ φ +4 π∗2r∗σ = 0
δr 3
2σ
rкр = ∆ φ ;
rкр - такой зародыш, который будет являться устойчивым.
Зародыши размером больше rкр являются устойчивыми, так как у них
самопроизвольно происходит уменьшение свободной энергии, при увеличении
радиуса. Если размер зародыша меньше rкр, то он является неустойчивым, так
как его свободная энергия уменьшается с уменьшением размера.
Работа образования зародыша черпается за счет того, что в жидкости, в
результате флуктуации энергии, существуют кластеры с пониженной энергией,
объединение которых способно дать образование зародышей критических и
более критических размеров.
∆H T T кр−T L ∆T
∆φ = Gж - Gтв = ∆H - T∆S = L - T* T кр = L*(1- T кр ) = L*( T кр ) = T кр ;
2σ
rкр = L ∆T *Tкр;
Nп - потенциальные зародыши;
16 π σ 3∗Ткр 2
Nc=Na*Wкр=Na*exp(- 3 * 2 )
L ∗KT∗∆ T 2
∆T<∆T’-образование самопроизвольных
кристаллов происходить не будет
∆T >0
0
4
∆Gв=-∆Gv+∆Gs=-∆ϕ¿0.5¿ 3 πr3+ Ϭлит¿0.5
1
¿4 πr2+ Ϭтв¿ πr2= ∆Gs
2
∆Gв-вынужденные; ∆Gс-самопроизвольные;
∂∆G
=0; (Vкр)в=(Vкр)с
∂r
8π 3 8π 3
в 1 с
∗σ ∗σ ∗T кр2
∆Gкр = 2 ∗¿∆Gкр = 3 = 3
2 2 2
∆φ L ∗∆T
8π 3
−∆ Gкр в ∗σ ∗Т кр2
Nв=Na¿exp( )=Na¿exp(- 3 )
КТ 2
L ∗∆T∗KT
∆G кДж 1 шт
≈ 75 ; n=10 6
3
≈ 3 ;
KT моль м ∗С см ∗с
∆G кДж 8 шт
=¿50 ; n=10 ;
KT моль л∗108∗с
∆G кДж шт
=¿100 ; n=1 ;
KT моль n∗3.2 года
∆T<∆T’’- ни самопроизвольного, ни
вынужденного образования происходить не
будет
∆T’>∆T>∆T’’-образуются только
вынужденные зародыши на активных
включениях.
∆T>∆T’-кристаллизация и самопроизвольная и вынужденная, с
преобладанием вынужденной.
-флуктуационный
-дислокационный
-нормальный
∆G=-∆Gv+∆Gs=-∆ϕ¿πr2δ+Ϭ¿2πrδ;
∂ ∆ G =-∆ϕ 2 πrδ+Ϭ 2πδ=0
¿ ¿
∂r
1
(Vкр)р= Ϭ/∆ϕ= 2 rскрв
Кристаллический зародыш роста имеет радиус в два раза меньше зародышей
вынужденных и самопроизвольных.
р σ2 σ π σ2
(∆G кр)= -∆ϕ¿π¿ ¿ Ϭ+Ϭ 2π ∆ φ Ϭ=
¿ ¿ ∗¿ (-1+2);
∆ φ2 ∆φ
р π σ3 σ р π σ3
(∆G кр)= ∗¿δ; δ=
∆ φ
; (∆G кр)= 2 ;
∆φ ∆φ
π σ 3∗Ткр2
V=N0¿exp( 2 ); N0’-количество атамов, распологающихся на
L ∗∆ T 2∗KT
поверхности одного поля кристаллизующегося вещества.
∆ T’’’≈ 0
∆m=0,002¿∆T
∆T=10К; ∆m=2%.
Кристаллизация возможно только в условиях непрерывного отвода
выделяющейся теплоты и, значит, кинетика кристаллизации диктуется
теплоотводом.
4 3V0
Vт=V1*N3= 3 ∗¿N3*ʋ3¿ί3; ίкр= 3
√ 4 πN з∗ʋ
3
;
4
V0= 3 π¿N3¿ʋ3¿ ί3кр;
4π
e-x=1-x; 1-1+ 3 N3ʋ3ί3. (N ʋ3)”’>(N ʋ3)”>(N ʋ3)’
Vт
V(1- V );
0
превращается в нуль.
V π
V0
=1-exp(- nʋ3 τ 4) (nʋ3)’’’>(nʋ3)’’>(nʋ3)’.
3
Vт 1.45
ίкр=?; V =0.99; ίкр= 4 3 ; N=0.896√4 ¿ ¿)3;
0 √ nV
ʋ
dз=1.29 4
√ n
d Q ф bф∗Q
= ;
кр
dτ √ πz
d Q кр ρ∗d V т d Q ф d Q кр dQ
=L¿ ; = =+- фц ;
dτ dτ dτ dτ dτ
d т d (∆ T )
=- ;
dτ d(τ )
1) ί< ί1; ;
d Q ф d Q кр
>
dτ dτ
d (∆ T )
2) dτ
<¿0 (переохлаждение убывает, так как теплоотвод меньше,
чем тепловыделение).
d (∆ T )
=¿ 0; ∆T=∆Tmin;
dτ
dQф dQ
кр d (∆ T )
3) ί > ί2 dτ > d ; dτ
>¿0;
τ
4
ϑ dί=dr; ∫ dr=r ; ϕr3=V1; ϕ= π
3
Приведенная формула учитывает изотермический характер
кристаллизации.
Механизм формирования дендритной структуры
P-тангенс угла наклона
линии ликвидуса tл(Cж)=tл(С0)-p(Cж-C0). K=Cт/Cж коэффициент
распределения примесей между фазами. Ст=KСж. K>1 (Cт<Сж).
В сплаве имеющим k>1, кристаллизуется в виде твердой фазы
содержащей меньше примесей, чем расплав, поэтому избыточная
примесь накапливается в расплаве вблизи фронта кристаллизации.
Если коэфициент диффузии примеси в расплаве недостаточно
большой, тогда вся примесь скапливается в узком слое вблизи фронта.
tфр-температура фронта
кристаллизации, который
переохлажден на величину ∆Tфр
Вследствие неравномерного
состава жидкой фазы, ее
температура ликвидуса на
различном расстоянии от фронта
будет разной, в частности будет
увеличиваться в слое δ и оставаться постоянной за его пределами. В
зависимости от интенсивности наружного теплоотвода распределение
температур в расплаве может быть пологим (б) и крутым (а).
∆T(х)=tл(x)-t(x)
В случае (а) переохлаждение непрерывно уменьшается с координатой
х, так как линия t(х) круче чем tл (x). В случае (б) переохлаждение
сначала возрастает, а потом охлаждается до нуля.
Если на фронте кристаллизации возникает случайный выступ, то в
случае (а) он попадает в область меньшего переохлаждения, имеет
меньшую чем фронт скорость и исчезает. В случае (б) такой выступ
попадает в область большого переохлаждения, приобретает скорость
большую чем у фронта и начинает развиваться. В случае (б) плоский
фронт становится неустойчивым. Критическое условие устойчивости
плоского фронта соответствует равенству углов наклона
температурной кривой t(х) и tл(x).
d t (x ) d t л(x)
≥ – условие устойчивости плоского фронта
d(x ) d (x)
Найдем условие получения плоского фронта кристаллизации:
dt ( x)
=Gт- градиент температур в жидкой фазе, которая зависит от
d(x)
условий теплоотвода.
d t л( x ) d
= [tл(C0)-p(Cж(x)-C0)]
d ( x) dx
1+ K v
Cж(х)=С0(1+ K ¿exp(- Dж −x )
−v
d t л( x ) d 1−K −v x 1−K ( x )∗v
=-p dx [C0+C0 K exp ( )−C 0]=-pC0
K
∗¿ exp Dш )= pC0
d ( x) Dж
Dш
−vx p C0 ( 1−K )
1−K vx ( )∗v❑ ∗v
∗¿ exp(- )¿ Dж = K ;
K Dж
Dж Dж
p C 0 (1−K ) Gт p C 0 ( 1−K )
Gт>= v; ≥ ;
K Dж v K Dж
p=(660-577)/12=6.6
K
%
Ct 1,65 5 см
2
K= C = 12,5 =0,17 C0=1% Dж=5 10
¿
ж с
p C 0 (1−K ) 6,6∗1∗(1−0,17)
= =6,6∗105 ;
K Dж 0,17∗5∗10 −5
Gт 50 K
v
= 5 cм =103
d (∆ T ) 1 d Q ф d Qкр
( − )
dτ V 0 cρ dτ dτ
(∆Tпер)зал=idem (∆Tпер)плавки=var
=
d (∆ T ) 1 d Q ф d Qкр
( − )
dτ V 0 cρ dτ dτ
∆N=+-∆Nb+-∆Nc
∆Nb<0
Добавки
Легкоплавкие (tпл<tкр) тугоплавкие
ПАВ ИА
Низ из
модификаторы 1 рода
изоморфны основному Ме
Модификаторы 2 рода
∆Nобщ=+-∆Nс+-∆Nв;
∆Nв>0; ∆Nс<0.
∆Nc<∆Nв-измельчение структуры.
В противном случае происходит уменьшение общего числа растущих
зародышей, и наблюдается эффект перемодифицирования
Если воздействие на
самопроизвольные зародыши очень
интенсивно, тогда во всем интервале
модифицирования изменение
структуры будет негативное. Такие
добавки называют демодификаторами.
Глава 6. Жидкотекучесть
Проба Керри
Использование сливного резервуара позволило стабилизировать
годродинамический напор металла. Спираль позволила снять вопрос
горизонтирвания. Недостатки: форма разовая, регистрация температуры
заливки производится в ковше.
ЦНИИ ТМАШ
m0 = 0.7-0.8
7) t0; m0
промежутках и
через некоторое время прищепляются к другому кластеру.