Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого

Институт металлургии, машиностроения и транспорта

Факультет технологии и исследования материалов

Конспект лекций по курсу

«Теория литейных процессов»

Курс читает профессор Голод В.М.

Конспект выполнил студент группы 4062/1 Курчаков С.С.

Санкт-Петербург

2009
 Рассмотрим закономерность формирования качества отливок и методы
которые позволяют избежать дефектов.

Качество отливок – многозначное понятие, включающее целый ряд

аспектов, определяемых механизмом возникновения дефектов, масштабом
распространения и характером проявления.

Показатели качества:

 Физическая однородность отливки – отсутствие в теле отливки

нарушений сплошности в виде пор и раковин.
Микродефекты – неметаллические включения и газовые поры.
Макродефекты – крупные шлаковые включения, засоры и газовые
раковины.
Объемная усадка металла при затвердевании вызывает появление
усадочных пор и раковин. В качестве нарушений сплошности могут
выступать трещины.
 Механическая однородность отливки – отсутствие в отливке
деформаций и напряжений, как в микромасштабе, так и в
макромасштабе. Поскольку деформации и напряжения способны
вызвать образование трещины, когда эксплуатационные напряжения
суммируются остаточными напряжениями. Они способны вызвать
искожение геометрией отливки.
 Химическая однородность отливки – отсутствие в отливке ликвации,
как в микромасштабе, так и в макромасштабе, т.е. отклонений по
химическому составу от среднего содержания компонентов в сплаве,
т.к. ликвация способна вызвать резкое снижение механических
свойств.
 Структурная однородность отливки – однородность морфологии и
размеров кристаллической структуры, как в микромасштабе, так и в
макромасштабе, т.к. неоднородность структуры вызывает
неоднородность механических свойств, ухудшающих качество
отливки.
Соответствие отливки по конфигурации и размерам чертежу. Иногда
отливка должна иметь весовую размерность.
 Качественная литая поверхность – отсутствие микродефектов в виде
трещин, а также макроволнистости. Поверхностные дефекты являются
источником возникновения усталостных трещин. Качество литой
поверхности определяет долговечность отливки.
Цель: Разработка представлений о механизме получения требуемого
уровня качества.
Глава 1.Литейные процессы

1) Течение расплава в каналах литниковой системы при заполнении

полости формы в результате которого поток может размывать форму,
порождать неметаллические включения, газовые раковины. Если поток
заполнил форму не полностью – недолив.
2) В результате теплообмена с холодной формой металл охлаждается и
начинает затвердевать.
3) Объемная усадка металла – сокращение объема жидкого металла в
результате уменьшения температуры. Усадка приводит к понижению
уровня расплава и образованию раковины.
4) При понижении температуры расплава уменьшается растворимость
неметаллических включений. Образуются эндогенные неметаллические
включения.

При снижении температуры снижается растворимость газов, поглощенных в

процессе выплавке металла и возникают газовые включения, которые,
всплывая, образуют газовые раковины.

При нагреве формы газы, находящиеся между частицами смеси,

увеличиваются в объеме и внедряются в жидкий металл, образуя газовые
включения.
t л−t с −¿ температурный интервал затвердевания.

1) Теплообмен между отливкой и формой интенсивность которого

определяет скорость и время затвердевание отливки.
 2) Образование и рост центров кристаллизации в виде дендритов, рост
которых сначала происходит свободно, а затем возникает их
смыкание и образование непрерывного скелета.
3) Перемещение остаточной жидкой фазы между растущими
дендритами и внутри дендритного скелета
4) Объемная усадка, как жидкого, так и твердого металла в результате
понижения температуры и фазовых превращений. Следствием чего
является образование усадочных пустот.
5) Литейная усадка – сокращение наружных размеров отливки, когда на
поверхности отливки образовалась твердая корка.
6) Ликвация примесей и компонентов в расплаве при выделении
твердой фазы, состав которой отличается от состава жидкой фазы
7) Выделение газовых и неметаллических включений

t с … t кон

1) Теплообмен между отливкой и формой, определяющийся скоростью

и временем остывания отливки.
2) Фазовые структурные превращения в твердом состоянии с
образованием многофазной структуры, соответственно изменяются
механические свойства, объем, характеристики металла.
3) Литейная и объемная усадка.В результате неравномерного
охлаждения отливки возникают напряжения и деформации
приводящие к образованию коробления и трещин.

1.1 Понятие о непрерывной твердой фазе (НТФ)

 Начальный этап затвердевания состоит в том, что в объеме расплава
возникают центры кристаллизации и происходит их рост в виде дендритов

а) Непрерывная жидкая фаза и

разобщенная на отдельные кристаллы
твердая фаза когда, происходит
свободный рост дендритов. Эта
система обладает свойством течения
(может принимать форму
вмещающегося сосуда).

б) Непрерывная твердая фаза и

разобщенная жидкость на участки
внутридендритного расположения.

С момента образования НТФ сплав теряет способность к течению и

приобретает свойства твердого тела, когда его деформация требует
значительных затрат энергии.

Процесс tл> t > to (ж-т) to> t >tc(т-ж)

1. Течение Течение смеси
жидкости и твердого –
металла
2. Кристаллизация Продольный рост
системы дендритов
Утолщение системы
до их смыкания, в
дендрита, изоляция
результате которого
отдельных жидких
фиксируется
участков
макроструктура
отливки
3. Объемная усадка Приводит к Образование
понижению уровня микроскопических
расплава и усадочных пор в
образованию изолированных участках
концентрированной жидкой фазы, размер и
садочной раковины расположение которой
 диктуется размерами
междуосных
промежутков дендрита
4. Литейная усадка Сокращение наружных
размеров отливки в
результате совместного
–
сокращения размеров
отдельных зерен
объединенных в скелет
5. Газовые включения Могут всплывать и Располагаются в
удаляться из междендритных
расплава, образуя промежутках –
скопления в верхней рассеянная газовая
части в виде газовых пористость совмещенная
раковин с усадочными порами.
6. Неметаллические Фиксируются в местах,
Образовывают
включения где сохраняется жидкая
скопления
фаза.

При образовании непрерывного скелета твердой фазы происходит

радикальное изменение характера твердой фазы, приводящее к изменению
расположения различных дефектов. Для управления этими дефектами
необходимо управлять факторами, которые влияют по toи mo.

1.2 Факторы, определяющие параметры НТФ

1) Физико-химические факторы
2) Структурные факторы
3) Механические факторы
Факторы, которые связаны с видом диаграммы состояния и
положением сплава на диаграмме.
1.4 Понятие о темпе кристаллизации сплавов

dm
μ= – темп выделения твердой фазы(тк) – количество твердой фазы,
dt
выделяющейся при снижении температуры на 1 оС безотносительно ко
времени
C m −Co
m=
C m−C T
С о=m CT + ( 1−m ) C m
С m=C m (t)
С T =C T ( t)

d Cm dC dC
( C m−C T ) −( m − T )(C m−C o)
dm dt dt dt
μ= = 2
dt (C m −CT )
dt
pm =
dC m
dt
pT =
dCT
1 1 1
( C m−C T ) −( − )(C m −Co )
pm pm pT
μ=
(C m−C o )2
dm 1 1 1 ¿ 1
μ=( ) = ( Co −CT )−( − )× 0 ¿ =
dt t pm
л
p m pT 2
(C o−C T ) pm (C o−C T )
C
K= T – коэффициент распределения компонента В между твердой и
Cm
жидкой фазами.
С T =K C m ; t=t л ; C m=C o=¿ C T = K C o
1
μл= ;
p ж Со (1−К )
Для нашей диаграммы Ст<Cж =>К< 1

Ст>Cж ; К> 1

Ст Со
C ж= =
К К
dm
μс =( )
dt t c

1 Co 1 1 C
p K
μ= m
( )
−C o −( − ) ×( o −C o)
pm p T K
=
1
=
K
;
2
Co 1 p C o (1−K)
( −C T ) pT C o ( −1) T

K K

∆t
pT = ;
Co
∆t
pT = K;
Co
pж ∆ t × K C o
= × =K ;
pT Co ∆t

μл 1
=
μс K 2

Темп выделения на ликвидусе и на солидусе определяется

коэффициентом распределения примесей и в системах где К<1, μ л > μ c
диаграмма состояния с расходящимися к низу линиями ликвидуса и солидуса
характеризуются преимущественным выделением твердой фазы вблизи
ликвидуса и малым выделением вблизи солидуса и наоборот
 K< 1, to смещается в сторонуtл

1.5 Положение линии to на диаграммах состояния различного типа.

В сплавах типа нисходящего твердого раствора I температура

toнаходится вблизи ликвидуса вследствие интенсивного выделения твердой
фазы. Для восходящего твердого раствора II, toнаходится вблизи солидуса,
как следствие низкого темпа выделения на ликвидусе.
 Твердые растворы, имеющие приблизительно параллельные линии
ликвидуса и солидуса характеризуются равномерным выделением твердой
фазы, toрасполагается в средней части диаграммы.

Со<C1 – первично выделяющаяся твердая фаза α, этого достаточно для

образования твердого скелета.

Сэ>Co>C1 – недостаточно выделения α – фазы и скелет НТФ образуется за

счет дополнительного выделения эвтектики, следовательно to= tэ

2. Структурные факторы

Структуру характеризуют на двух уровнях: макро- и микроструктура.

При формировании глобулярной структуры, которая характеризуется
большим количеством центров кристаллизации и на уровне микроструктуры
глобулярная структура характеризуется высокой разветвленностью
дендритов, тогда образование НТФ происходит при выделении большого
количества твердой фазы moи более низкой toи наоборот. При образовании
крупнозернистой макроструктуры и малой разветвленности дендритов
срастание происходит при малом критическом moи более высокой tocцелью
управления параметрами moи toмогут быть использованы такие
технологические приемы, которые связаны с воздействием на макро- и
микроструктуру в частности модифицирование, фильтрация расплавов для
их очищения от включений, которые влияют на образование центров
кристаллизации и другие средства рафинирование расплавов.

3. Механические факторы

Механические факторы могут быть внутренними (течение расплава) и

внешними. Внешние факторы связаны с использованием технологических
приемов. В результате механических воздействий возможно два проявления:

1) Разрушение образовавшихся стыков и сростков, обеспечивающее

возможность перемещения жидко-твердой смеси.

2) Фрагментация дендритов, при этом структура становится более

глобулярной и приобретает способность к дальнейшему перемещению

Применение механических средств для фрагментации дендритов

позволяет обеспечить жидкоподвижность смеси жидкой фазы и твердых
дендритов до 40-50% твердой фазы, в то время как в спокойном состоянии
эта смесь теряет способность к перемещению при 20-30% твердой фазы. При
заполнении формы жидко-твердой смеси со значительным количеством
твердой фазы обеспечивается существенное повышение качества металла.
Более мелкозернистая структура и уменьшается содержание дефектов, т.к.
значительная часть выделение твердой фазы происходит в заливочном
устройстве.

1.6 Методы определения параметров НТФ

I. Метод вакуумного всасывания (МВВ)

Путь, пройденный металлом до остановки, вследствие перемерзания,
является мерой жидкотекучести, т.е. способностью заполнять форму

II. Метод фильтрации

Если течение происходит в условиях перемещения междендритной

жидкой фазы и прекращается в момент исчезновения междендритной жидкой
фазы, то фильтрация оценивает перемещение внутредендритной жидкой
фазы и процесс фильтрации важен для формирования усадочных пустот в
отливке.

III. Метод линейной усадки

 Сокращение наружных размеров отливки начинается послеобразования
НТФ когда термическое сжатие отдельных кристаллитов эстафетным
порядком засчет стыков и сростков передается по всей длине отливки и
обеспечивает начало линейной усадки. Линейная усадка отливки должна
преодолеть трение по наружной поверхности на границе металл-форма.
Следовательно (to)y ,будет зависеть от геометрии отливки и шероховатости
поверхности формы.

Процесс образования НТФ определяется характером формирующейся

структуры, положением сплава на диаграмме состояния и ее геометрией
механическим взаимодействием образующихся кристаллов между собой и со
стенками формы и зависят от характера исследования литейного процесса, а
также факторов определяющих их интенсивность. Параметры НТФ toи moдля
разных литейных процессов различаются и от условий формирования
отливки.
1.7 Понятие об объемном и последовательном затвердевании

В этой зоне сосуществуют жидкая и твердая фазы и переходит из

жидкого состояние в твердое, причем зона затвердевания в процессе
кристаллизации перемещается от поверхности к центру отливки.

Из подобия треугольников АВС и abc следует, что

ac bc
=
AC BC

ψ t л−t c
=
r t ц−t л

Относительная ширина зоны затвердевания в долях радиуса

определяется соотношением температурного интервала затвердевания к
перепаду температур в отливке.
ψ ∆t инт
= ;
r δt отл

Δtинт= 5 – 200К

Δtохл= 10 – 500К

I. Последовательное затвердевание.

Δtинт<<δtoтл

Узкоинтервальный сплав при высокой интенсивности теплоотвода

Показанный режим отвечает последовательному затвердеванию.

Признаки последовательного затвердевания:

1) В процессе затвердевания сосуществуют центральная жидкая зона, где

температура металла выше температуры ликвидуса и твердая корка,
где tниже tc, разделенные узкой зоной затвердевания.
2) Зона последовательного затвердевания перемещается от поверхности к
центру
3) Процесс затвердевания начинается у поверхности когда в центре
существует значительный перегрев расплава и заканчивается в центре
через длительное время, когда на поверхности температура меньше tc.

Столбчатая структур –кристаллы вытянуты от поверхности к центру.

В результате последовательного затвердевания формируется столбчатая
структура, концентрированная усадочная раковина, зональная ликвация,
газовые и неметаллические включения могут всплывать в жидкой зоне и
удаляются из отливки.

II. Объемное затвердевание

Δtинт>>δtотл

Широкоинтервальный сплав при малой интенсивности теплоотвода

ψ
≫1 ; ψ ≫ r
r

1) В отличие от последовательного затвердевания при объемном

затвердевании всего периода отсутствует жидкая зона и твердая корка,
и зона затвердевания распространяется на все сечения отливки.
2) Процесс затвердевания проявляется в увеличении количества твердой
фазы и уменьшается количество жидкой фазы как в центре, так и на
поверхности.
3) Процесс затвердевания практически одновременно начинается по
всему сечению отливки и одновременно заканчивается по
происшествию длительности времени.

В общем случаи оба этих процесса могут

сосуществовать создавая объемно-последовательный
характер затвердевания отливки.

1.8 Влияние положения сплавов на диаграмме

состояния на характер его затвердевания
 Узкоинтервальные сплавы располагаются около чистых компонентов.
При любой интенсивности теплоотвода затвердевание последовательное.
Широкоинтервальныые сплавы в средней части диаграммы НТР в
зависимости от интенсивности теплоотвода изменяют характер
затвердевания от объемного затвердевания допоследовательного при
высокой интенсивности теплоотвода.

При высокой интенсивности теплоотвода любые сплавы затвердевают

последовательно. При малой интенсивности теплоотвода узкотемпературные
сплавы затвердевают последовательно,
широкоинтервальные – объемно.

Узкоинтервальные сплавы вблизи чистого компонента и

эвтектической точки всегда затвердевают
последовательно. Широкоинтервальные сплавы вблизи
среды в зависимости от интенсивности теплоотвода
изменяют характер затвердевания от последовательно к
объемному.

При высокой интенсивности теплоотвода все

эвтектические сплавы затвердевают последовательно.
При малой интенсивности узкоинтервальные затвердевают последовательно,
а широкоинтервальные – объемно.

Глава 2. Строение и свойства литейных сплавов

Литейные сплавы в жидком состоянии имеют характеристики, которые

чрезвычайно важны для обеспечения качества отливок, в частности
плотность, вязкость, поверхностное натяжение и другие. Эти характеристики
зависят от строения сплавов в связи с чем структура расплавов важна для
возникновения литейных дефектов.

2.1 Структура однокомпонентных жидкостей

Свойства жидкости: текучесть, изотропность, смешиваемость

Метал Тпл Ткип ΔНпл ΔНкип ΔНвозг Сш Ств ΔVпл

л
К кДж/моль кДж / моль К %
Na 371 1156 2.6 90.1 108 84.8 79.5 2.5
Pb 600 2016 4.8 99 178 52.4 48.6 3.5
Al 932 2714 10.8 294 326 36.5 35.2 6.0
Fe 1809 3148 13.8 350 416 21.8 24.3 3.0
Ti 1940 3575 15.1 410 473 49.0 51.2 3.2

∆ H пл ∆ H кип С
≪ 1; ≈ 1; ж ≈ 1;∆ V пл ≈ 2−5 %
∆ H кип ∆ H возг Ст

ΔНвозг = UтNo - UгNo= UгNo, U – силасвязичастиц.

Теплота возгорания является мерой сил, взаимодействия между частицами

твердого тела. Эти силы при возгонке разрываются полностью.
∆ H пл
=3−5 %
∆ Н возг

При плавлении происходит разрыв только 3-5% связей, которые имеются в

решетке твердого тела и при этом оно приобретает свойства жидкостей.

Я. И. Френкель

Основные положения теории дырочного строения жидкостей

1) В жидкости в отличие от газовых и твердых тел разрушается дальний

порядок атомов и сохраняется ближний. В твердом теле присутствует и
ближний и дальний порядок. В газах разрушается и ближний и
дальний.
 2) При плавлении происходит частичный разрыв связей в результате чего
кристаллическая решетка разбивается на отдельные микрообласти с
упорядоченной структурой, которые хаотически перемещаются
относительно друг друга. Кластер – участок структуры в пределах
которого сохраняется строение твердого тела
3) При плавлении подводимая энергия расходуется на образование
свободного объема жидкости, включающего значительное число
атомов, которые потеряли связь с кристаллической решеткой и через
некоторое вемя присоединились к другому кластеру. В структуре
кластеров также представлены многочисленные вакансии и
дислокации, возникающие за счет отрыва атомов и образование
трещин в структуре.
4) Каждый атом в течение некоторого времени находится в «оседлом»
состоянии, а затем получает дополнительную энергию, отрывается и
переходит в свободный объем. Чем больше температура жидкости,
выше энергия колебания атомов, тем меньше время оседлой жизни
атомов и меньше размеры кластеров и больше величина свободного
объема. При температурах близких к температуре кипения кластеры
имеют минимальный размер и максимальную величину свободного
объема.
5) Энергетическая структура жидкости характеризуется огромным
размахом флуктуаций энергии и других локальных характеристик:
плотности, скорости и т.д.
В твердом теле частицы кристаллической решетки испытывают
колебания и в том числе изменение энергии в относительно узких
пределах.

Энергия колебания частиц зачительно больше (КТ кип), чем в твердом

теле. В жидкости представлены оба уровня энергии: КТпл внутри кластеров и
КТкип в свободном объеме.

Таким образом в жидкости представлены частицы, обладающие

существенно разной энергией. Это положение относится и к химическому
составу жидкости, т.к. химический состав кластеров и частиц, находящихся в
свободном объеме рзко различается.

А.А. Байков

Металлургические расплавы не бывают «прозрачными» жидкостями,

они представляют собой взвешенный туман газовых и неметаллических
включений располагающихся между частицами металлической фазы. Эти
включения характеризуются размерами, количеством, химическим составом.
Они образуются в результате взаимодействия атомов металла с атомами
газовой атмосферы и атомами футеровки или ковша. С течением времени и
при изменении температуры происходит непрерывное изменение состояния
планктонов, в результате происходит всплывание и удаление частиц,
плотность которых меньше плотности расплава, а также в результате
химического взаимодействия включений различной природы, их коагуляции,
растворение и выделение из расплава. Эти включения влияют на свойства
металла и в огромной стеени определяют поведение металла в процессе
кристаллизации, т.к. на этих включениях могут образовываться зародыши
кристаллов. Наличие этих включений в закристаллизовавшемся металле
сказывается на его механических свойствах. Эти включения приводят к тому,
что свойства металла в твердом состоянии оказываются зависимыми от
строения металла в жидком состоянии. Для воздействия на структуру
расплавов с целью рафинирования от газовых и неметаллических включений
используют следующие технологические приемы.

1) Термовременная обработка при выдержке металла в печи, а чаще

всего в ковше. При этом происходит всплывание и коагуляция
газовых и неметаллических включений и их удаление из расплава.
2) Вакуумирование металла путем выдержки в специальных камерах
где создается разрежение 10-2 – 10-3 атм. При этом разрешение
приводит к образованию пузырьков растворенного газа (дегазация
металла). При этом неметаллические включения, которые
смачиваются на поверхности пузырька, всплывают вверх.
Следовательно, снижается содержание неметаллических включений.
3) Продувка металла в ковше инертными газами для удаления газов и
неметаллических включений без применения вакуума.
4) Обработка расплавов активными шлаками и флюсами, которые
позволяют за счет взаимодействия неметаллических включений с
флюсом изменить химический состав, количество и размеры
последующим всплыванием флюса.
5) Фильтрование расплавов через кусковые и сетчатые фильтры, при
этом, за счет фильтрования удается удалить из расплава наиболее
крупные неметаллические включения.
6) Использование рафинирующих переплавов: вакуумно-дуговых и
электрошлаковых переплавов в процессе которых под воздействием
активного шлака капельки металла активно очищаются.
2.2 Строение многокомпонентных расплавов

Для многокомпонентных сплавов характерно наличие сил межфазного

взаимодействия одноименных и разноименных атомов. Эти силы имеют
разную величину в зависимости от структуры компонента, и поэтому,
структура расплава зависит от характера взаимодействия компонентов.

А-В, FA-A, FB-B,FA-B

F ≫F
{
а) F A − A ≫ F A−B
B −B A− B

При смешении будет происходить разрыв одноименных связей и

образование слабых связей А-В. Разрыв связей предполагает затраты
энергии, образование – выделение энергии. В результате сплав А-В будет
давать положительный объемный эффект смешения и отрицательный
тепловой эффект. Структура сплава будет микрогетерогенной, будут
преобладать А-А и В-В и в меньшей степени будут представлены
группировки А-В

При кристаллизации этих сплавов возникает структура механической

смеси чистых компонентов, т.е. диаграмма состояния эвтектического типа.
F ≫F
{
б) F A −B ≫ F A− A
A −B B− B

При смешении компонентов А-В будет происходить разрыв слабых

одноименных связей и образование сильных разноименных. Тепловой
эффект смешения будет положительный, объемный эффект – отрицательный.
Структура будет микрогетерогенной с преобладанием группировок А-В и
малое число группировок А-А и В-В.
F =F
{
в) F A − A=F A− B
B −B A −B

При смешении будет нулевой тепловой эффект и объемный эффекты

смешивания, микрогомогенная структура.

2.3 Свойства жидких сплавов. Вязкость сплавов.

Вязкость обусловлена межатомным взаимодействием слоев жидкости,

двиущихся с разной скоростью.
 Сила трения между слоями жидкости пропорциональна градиенту
скорости в поперечном направлении
∂ϑ
F тр=η
∂z

где η – вязкость;
η=νρ

ν – кинематическая вязкость.

Вязкость является структурно-чувствительным свойством, т.к. на

величину вязкости влияет характер взаимодействия между частицами.

2.4 Влияние положения на диаграмме состояния и вида диаграммы

состояния на вязкость расплавов.

Сопоставим вязкости сплавов при постоянной температуре. Металлы,

обладающие значительными силами связи между атомами, то есть имеющие
низкую температуру плавления и малую теплоту плавления, соответственно
дают низкую вязкость.

Силы взаимодействия FA-A≈FB-Bи поэтому действует закон аддитивности.

Формула Бачинского (1911г.)

C
ν=
ϑ−B

С, B = const
ϑ – удельный объем расплава

1
ϑ ж=
ρж

В – удельный объем атомов твердого тела

1
В ≈ ϑт = ρ
т

Vсв = (ϑ ж−ϑ т ¿ – свободный объем (суммарный объем дырок, образовавшихся

при плавлении)

Vсв = N ρ V ρ

exp ( −U
KT )
=W – вероятность протекания процесса

U – энергия отрыва атома от твердого тела.

N ρ=N o w

−U
ϑсв =N o V ρ exp ⁡( )
KT

U
η=ηo exp ⁡( ) – формула Френкеля
KT

Эвтектические сплавы обнаруживают минимальную вязкость вблизи

эвтектического состава. Этот минимум связан с ослаблением сил связи
между частицами при формировании рыхлой эвтектической структуры.

Гистерезис вязкости
 Гистерезис вязкости заключается в том, что
процессы нагрева и охлаждения не являются
взаимно обратимыми и, следовательно. Не
приводят к возращению структуры в исходное
состояние.

ДП – дуговая плавка, ВДП – вакуумно-

дуговая плавка, ЭШП – электрошлаковый
переплав.

ДП → ВДП → ЭШП, в этом направлении склонность к гистерезису

снижается. Это связано с тем, что в том же направлении увеличивается
рафинирование расплава и поэтому гистерезис объясняют изменением
содержания в расплаве взвешенных газовых и неметаллических включений.

Если включения всплывают или растворяются, тогда вязкость

снижается и гистерезис в этом случае называется отрицательным.
η=ηo ( 1+ kφ )

η – вязкость суспензии

ηo – вязкость расплава

φ – объемное содержание включений в суспензии

k –коэффициент формы включений

В расплаве, при нагреве выше t*

происходит перестройка структуры, которая при
последующем охлаждении не восстанавливается
и сохраняется в области низких температур, т.е.
обнаруживается кластерный полиморфизм,
аналогичный полиморфизму в твердых сплавах.

Возможность кластерного полиморфизма в

жидкостях показывает, что структурные
перестройки в расплаве протекают с конечной
скоростью и эта скорость может быть меньше
чем скорость металлургических операций, в
результате чего при более низких температурах фиксируется неравновесная
структура жидкости, которая при дальнейшей выдержке может быть
возвращена к исходному состоянию.

Простая выдержка при постоянной температуре вызывает

существенное изменение характеристик расплава, что связано с
неравновесными явлениями, и изменение состояния неметаллических
включений. Исследованиями установлено, что существует определенная
корреляция между кинематической вязкостью и механическими
характеристиками получаемых из них изделий, в частности ударной
вязкостью и относительным сужением. Таким образом, меры по
рафинированию и воздействию на структуру в жидком состоянии способны
повлиять на свойства твердого металла. Один из механизмов этого влияния
связан с проявлением неметаллических включений как основы для
образования центров кристаллизации.

Влияние вязкости проявляется в следующих литейных процессах:

1) В зависимости от вязкости изменяются потери напора при таянии

расплава в литниковых системах при заполнении формы. Это влияние
особенно значительно при ламинарном режиме течения и мало
проявляется при турбулентном характере.
2) Расплав проникает в межзерновые промежутки зернистого материала
формы, образуя механический пригар. Расчеты показывают, что
скорость фильтрации расплава между зернами смеси пропорциональна
вязкости расплава, т.е. от его состава и температуры.
3) Неметаллические включения всплывают и удаляются из расплава со
скоростью, которая обратно пропорциональна вязкости, и поэтому, чем
больше вязкость, тем больше загрязненность неметаллическими
включениями, которые не успевают всплыть при выдержке в ковше и в
полости формы оторвавшиеся от поверхности под влиянием струи
металла.

2.5 Плотность сплавов

Плотность является функцией раздела атомов, величины межатомных

расстояний и структуры расплава, т.е. его свободный объем.
ϑ ж=V класт +V своб =N кл × ϑ А + N o ϑ ρ exp ⁡¿
ϑ А – объем дырки
N o – число Авогадро
 ϑ ρ – объем дырки
U o – энергия сублимации атома в условиях вакуума

ϑ ж=f (T , P)

Уравнение показывает, что с ростом температуры, увеличивается

количество атомов переходящих в свободный объем, соответственно
уменьшается количество атомов в кластерах и их размеры и это обеспечивает
рост объема и температуры.

Под влиянием давления сокращается свободный объем жидкости и

обеспечивается ее сжимаемость. Структурными параметрами этой жидкости
являетсяϑ А и ϑ ρ.

Для многокомпонентных сплавов плотность не является аддитивной

характеристикой поскольку структура жидкости является, как правило,
микрогетерогенной и при смешении компонентов появляется
положительный или отрицательный объемный эффект.

А-В
ϑ=ϑ А m А +ϑ В mВ +ϑ АВ m АВ+ V св

m – доля группировки атомов. При смешении происходит

равнонаправленное изменение долей группировок.

Литейные процессы на которые влияет плотность:

1) Течение расплава определяется гидростатическим напором столба

жидкости металла, поэтому в зависимости от плотности изменяется
скорость течения и давление, оказываемое на стенки формы. Под
влиянием этого давления в формах с недостаточным уплотнением
происходит явление распора, особенно значительно в крупных
отливках, где напор может достигать нескольких метров, из-за чего
искажается геометрия отливки и ее масса.
2) Все теплофизические характеристики сплавов, в частности их
теплоемкость и теплота кристаллизации входят в тепловой баланс в
виде объемных величин сρ и ρL. Таким образом, плотность
существенно влияет на количество тепла выделяющегося при
кристаллизации и отводимого в стенки формы.
3) Газовые пузырьки в расплаве образуются в том случае, если
парциальное давление растворенных в металле газах превышает сумму
 давления на зеркале Po, гидростатического напора ρgh и капиллярной
силы Pк.

В результате образования пузырей подавлено в нижней части формы и

облегчено в верхних слоях, в результате создается неоднородное
распределение газовых включений.

2.6 Поверхностные свойства

E F
Межфазное натяжение σ = S = L

Межфазное натяжение является структурно-чувственной

характеристикой, вследствие того, что силы взаимодействия между
частицами в объеме расплава и на его поверхности очень различаются и
создают условия на границе фаз.

Под действие равнодействующей, система стремится к уменьшению

площади междуфазной границы, в результате чего, возникает межфазное
натяжение.

Случай, когда расплав многокомпонентный, компоненты А и В обладают

разными силами связи

F A− A ≪ F B −B
{ F A − A ≪ F A−B
 Состав жидкой фазы на поверхности будет обогащен компонентом А.
Межфазное натяжение в этой системе будет пониженное. Такие добавки,
которые приводят к уменьшению межфазного натяжения, показывают
поверхностно-активными веществами (ПАВ). Такими добавками являются
щелочные и щелоччно-земельные металлы.

Введение добавок, которые обладают повышенной энергией связи по

сравнению с основой, не оказывает влияние – инактивные добавки.

σгж – поверхностное натяжение жидкости. Оно зависит от состава и

давления газов под поверхностью

В случае трехфазного равновесия:

σтг = σжг ×cosѲ + σжг

σ тг−σ жт
cos Ѳ=
σ жг

Угол в трехфазной точке называется углом смачивания;

Если σ тг> σ жг , то cos Ѳ> 0; 0<Ѳ < 90 – состояние смачивания твердой

поверхности жидкостью
σ тг< σ жг , cos Ѳ< 0; 90<Ѳ <180 – жидкость не смаивает твердое тело

F1 = ρhgπr2
2 σ жг
Pк = cosθ 2 πr
r
 4 σπcosθ 4 σcosθ
h= =
ρgπ r 2 ρg r 2

Если жидкость смачивает твердую фазу, тогда cos Ѳ> 0 и возникает

капиллярное поднятие – всасывание жидкости в капилляр. Чем меньше
радиус капилляра, тем больше капиллярное всасывание. При несмачивании,
капиллярные силы препятствуют проникновению жидкости в капилляр под
действием силы тяжести.

Образование газовых пузырьков

Диаметр газовых пузырьков, которые существуют в расплаве,

определяется равновесным давлением внутри пузырька и капиллярными
силами стреящимся сократить радиус пузырька.
4
Pк dV =σdS ; V = π r 3; dV =4 π r 2; S=4 π r 2; dS=8 πrdr ;
3

8 σ πrdr 2 σ
Pк = =
4 π r 2 dr r

В двухфазной системе сферический пузырек имеет радиус зависимый

от межфазного натяжения и давления внутри пузырька.
2σ
Pк =Po + ρgh+
r

Если в металле растворено достаточное количество газов, чтобы

превысить гидростатический напор и капиллярную силу, тогда образуется
газовый пузырь.

Приведенное уравнение показывает, что в гомогенных условиях

возникновение газовых пузырей невозможно, так как ему препятствует
капиллярная сила при очень малых объемах. В жидкости всегда находятся
включения, которые смачиваются расплавом, они служат подложкой для
образования пузырька.

Капиллярные силы облегчают образование пузырька в гетерогенных

условиях.

Условия образования газовых пузырей зависят от наличия в расплаве

включений, смачиваемых расплавом. Межфазное натяжение играет
определяющую роль в процессах формирования зародышей при
кристаллизации.
Глава 3. Гидравлические процессы в отливках

Управление процессом заполнения формы для предотвращения

дефектов, связанных с гидравлическими процессами. Металл в процессе
движения охлаждается, а форма нагревается. Если температура металла
опускается в некоторых точках ниже температуры ликвидуса, то поток
металла становится двухфазным, и движение потока сильно затрудняется.

Будем считать, что теплообмен не влияет на течение металла. Будем

рассматривать течение металла, как холодной жидкости, как изотермический
процесс.

Примем допущение, что температура металла во всех точках потока

будет выше ликвидуса.

Примем, что изменение свойств металла с температурой не оказывает

влияние на течение металла.

Для простоты математического анализа будем рассматривать поток

металла как систему с сосредоточенными параметрами. Будем принимать,
что распределение скоростей металла равномерное.

Принятые допущения позволяют использовать для гидравлических

расчетов обычную гидравлику холодных потоков.

3.1 Определение скорости поступления расплава в полость формы

Qк – расход металла из ковша (м3/с)

hc – напор металла в стояке (высота столба металла в заполненной часи

стояка)

hп – высота подвода металла в полость формы

 hф – высота металла в форме

hф*>hп – сифонное поступление металла

hф<hп – поступление металла сверху

Δhф – противонапор металла в полость формы

Для расчета гидравлических процессов используют уравнение Бернулли,

полученное для установившегося потока металла, имеющего характер
непрерывной струи.

p ϑ2
z+ + +∆ h=const –уравнение Бернулли
ρg 2g

z – геометрический напор в рассматриваемой точке потока, отсчитанный от

произвольного уравнения
p
– пьезометрический напор
ρg

ϑ2
– скоростной напор потока
2g

∆ h - потери напора

p1 ϑ 21 p2 ϑ22
z 1+ + +∆ h1 =z2 + + + ∆ h2
ρg 2 g ρg 2 g

ϑ2=ϑ п – ?

z 1−z 2=h с

p1− p2=∆ p

p1 , p2 – давление в стояке и в полости формы

qк
ϑ1 = – площадь заполненного сечения стояка
fc

∆ h1=0

ϑ22
∆ h2=ξ 1−2( )
2g

∆p q2к ϑ22 ϑ22

h с+ + = +ξ ( )
ρg 2 f 2с g 2 g 1−2 2 g
 q2

√
∆p
hс + + 2к
ρg 2 f с g – уравнение справедливо для этапа заливки сверху
ϑп = 2 g
1+ ξ1−2

q2

√
∆p
(h ¿ ¿ с−∆ hф )+ + 2к
ρg 2 f с g – уравнение для сифонного этапа заливки
ϑп = 2 g ¿
1+ξ 1−2

Литниковые системы используемые при заливке, чрезвычайно

многообразны:

1) По принципу движущей силы заполнение формы:

a) Гравитационные
b) Центробежные
c) Поршневое давление
d) Газовое давление
2) Прямоточные и коллективные литниковые системы
3) Расширяющиеся и сужающиеся в направлении потока
4) По типу заливочного ковша:
a) Из поворотного ковша
b) Из стопорного ковша

Свободная заливка – заполнение формы происходит под влиянием

гравитационных сил и давление равно атмосферному (p1 = p2 = pатм)

Поворотный ковш

q2к
hc ≫
2 f 2с g
 2 ghс
ϑп =
√ 1−ξ1−2
=μ √2 g hс

Cтопорный ковш

Неполное заполнение стояка

q 2к
hc ≈
2 f 2с g

При стопорной заливке необходимо учитывать скоростной напор,

который в сумме с геометрическим напором обеспечивает заполнение
металла в форме.

li f n2 f 2
ζ лс =∑ λ⋅ ⋅ ζ i⋅ n
di f 2 ∑
+
f 2
П i Ш i ;

Сужающаяся литниковая система: f c >f i >f n ;

Основное влияние на потери напора оказывает геометрия выходного

отверстия, которое называется узким сечением литниковой системы.
Скорость металла в литниковой системе непрерывно нарастает по ходу
потока и имеет максимальную величину в выходном отверстии.

Такие литниковые системы применяют при литье чугуна, когда опасность

размыва формы не значительна в силу умеренной температуры металла. Для
стали такие литниковые системы не применяют, т.к. поток с температурой
1500˚С вызывает мгновенное разупрочнение формы и сильно размывает ее,
поэтому при заливке стали стремятся максимально снизить выходную
скорость потока и применяют расширяющуюся литниковую систему, хотя
при этом появляется опасность возникновения разрежения в потоке.

В расширяющийся литниковых системах узким сечением является сечение

стопорного стакана стопорного ковша с напором равным высоте столба
металла в ковше.

Опыты показывают, что с увеличением числа Рейнольдса, возрастает

коэффициент потерь, а затем достигает постоянной величины, когда
наступает развитие турбулентного режима.

3.4 Гидравлические процессы при стопорной заливки форм.

Стопорная заливка применяется при разливке сплавов с Т=1600-1700ºС в

ковше. При этой температуре интенсивность излучения зеркала металла
чрезвычайно велика, и что бы защитить металл от охлаждения в ковше, в
ковш выпускают из печи некоторое количество шлака. Он накрывает
поверхность металла в ковше шапкой. При этой температуре шлак является
чрезвычайно жидкотекучим, поэтому заливка из поворотного ковша
неизбежно приведет к попаданию шлака в форму. Из стопорного ковша шлак
не попадает в струю, таким образом стопорный ковш является
шлакоулавливающим элементом при заливке, поэтому в литниковой системе
не образуют ни литниковую чашу, ни шлакоуловители.
 Ковш, стояк и литейная форма
образуют единую гидравлическую
систему, в которой одни элементы
работают и функционируют будут
зависеть от других.

Опорожнение ковша.

P 1 υ 21 P2 υ 22
Z 1 + + =Z 2 + + + Δh1−2
ρg 2 g ρg 2 g
Z 1 −Z2 =hk
P1=P 2=P АТМ

Будем считать что скорость зеркала металла будет равна нулю.

υ 1=0 ( υ1 << υ 0 )

υ 2=υ k

υ
k2
Δh 1−2 =ζ k ( );
2g
υ 2
k
hk = ( 1+ζ k );
2g
2 ghk
υk =
√
1+ ζ k
=μk √ 2 ghk ;

μk - коэффициент потерь напора в стопорном ковше (≈0,9)

q k=υk⋅f k =μ k⋅f k √ 2 gh k ;

Расход металла из ковша определяется напором металла в ковше hk ,

площадью сечения стопорного стакана f k и потерями напора.

 q k dτ=−F k⋅dh k ;
μk f k √ 2 gh k dτ=−F k dhk
μk f k √ 2 g τ hk dhk
∫ dτ =−∫ ;
Fk 0 ( h k )0 h
√k
μk f k √ 2 g
¿ τ=2 √ hk| k =2( √h k − √( hk )0 ;
h
Fk (h )0
k

μ f √2g
√ hk =√(h k )0 −2 kF k ¿ τ ;
k
μ f √2g
υ k =μ k √2 ghk =μk √2 g( √(h k )0 − k k ¿τ ;
2 Fk

υ k =(υ k )0 −kτ - скорость линейно меняется во времени.

Заполнение литниковой системы

dhc
fc =qk −q П ;
dτ
fc- площадь зеркала металла в заполненном сечении стока
dhc
>0 ;
I) qk >qп ; dτ

dhc
<0
II) qk <qп ; dτ ;

qk >qп ;

При заполнении стояка на первом этапе qk на много превышает отток

металла в полость формы, в результате происходит повышение уровня
металла в стояке. Ввиду малого диаметра стояка его заполнение происходит
очень быстро и наступает второй период, когда qk >qп и уровень металла
начинает снижаться. При этом обеспечивается такой режим автоматического
выравнивания qk и qп при котором практически весь расход поступающий
из ковша перетекает в полость формы. Если это равенство нарушается тогда
происходит соответствующее изменение высоты металла встояке, который
компенсирует возникший дисбаланс.

Заполнение формы
dh ф
Fф =q П ;
dτ
dh q
υф= ф = П ;
dτ Fф
Скорость заполнения формы определяется соотношением поступающего
расхода q П и площади зеркала полости формы. q П со временем снижается,
это приводит к уменьшению скорости заполнения формы при постоянной F ф .
Однако Fф для фасонной формы может как увеличиваться, так и
уменьшаться, в результате чего формируется υ ф от времени.

q0 2 1
√
q П =μ n⋅f n 2 g (hc +(

ΔP=0 ; Δh ф=0
) ⋅ );
f c 2g

-Свободная заливка сверху.

q 0=qk =μ k⋅f k √ 2 gh k ;
μ 2⋅f 2⋅2 ghk μ 2⋅f 2⋅h k

μk =0 . 9 ;
√
q n=μ n⋅f n 2 g (hc + k
f 2⋅2 g
c
k

√
)=μn⋅f n 2 g(h c +
f
k

c
2
k
);

f k=0 .8 f c ;
q n=μ n⋅f n √ 2 g (hc + βh k );
β=0 . 5−0 . 6 ;

Текущий напор металла в ковше влияет на расход q n , так как кроме

геометрического напора в стояке hc оказывает влияние на скоростной напор
жидкого металла в заполненном сечении стояка.

Второй член в уравнении учитывает влияние кинетической энергии, она

суммируется с потенциальной энергией hс, таким образом при стопорной
заливке скорость заполнения формы и длительность заливки зависит не
только от геометрического напора поступающего из ковша металла, который
может превышать hс.

При стопорной заливке узким сечением гидравлической системы является

сечение стопорного стакана в ковше, все остальные сечения выбираются для
создания спокойного заполнения формы по принципу расширяющейся
литниковой системы.

Сечение стопорного стакана может подвергаться размыву струей металла,

особенно при использовании шамотных огнеупоров и заливке
марганцовистой стали, а также может происходить зарастание стопорного
отверстия. Для регулирования продолжительности заливки используют
торможение струи в пределах до 20% сужения сечения стакана, после чего
наступает разбрызгивание струи.

3.5 Гидравлические процессы при заливке форм из поворотного ковша.

Поворотный ковш содержит на поверхности зеркало всплывающего шлака,
который со струей может попасть в литниковую систему. Первичное
удержание шлака производят путем его сгущения или использования
гайшиковых ковшей.

Вторым устройством для удерживания шлака является заливочная чаша,

оъем которой конфигурация должны обеспечить удержание шлака от
попаданий в стояк. Окончательное удержание шлака обеспечивается
применением шлакоуловителем встраиваемым в литниковую систему.

τ1- момент когда hc = H c

qu =f u⋅μ u √ 2 ghu ; q > qu , если f u > f n ; q n=f n⋅μn √ 2 gh c ;

dh c
fc =qu −q n ;
dτ

I - Заполнение стояка.
Чтобы этот период был кратковременным обеспечивается сужающаяся
литниковая система у которой f u > f n .

В этот же период происходит повышение уровня металла в чаше, так как

стремиться сделать этот период кратковременным и начальный расход из
ковша делают по возможности большим, но что бы при этом обеспечить
удержание шлака в ковше.

При τ1 скачком изменяется объем металла поступающий в объем формы.

q п=f п⋅μп √ 2 g (hс +hи ); q п=q и .

II – период заполнения чаши.

τ2 – момент заполнение чаши hи = H и .

III - q п=qи =f п⋅μ п √ 2 g( H с +H u ;

С момента заполнения чаши (в 3 периоде) в ручную поддерживается

постоянный уровень металла в чаше за счет подачи из ковша такого расхода
q к , который равен пропускной способности литниковой системы.

q п=const , только на этапе заливки формы сверху, когда hф < hп .

На заключительном этапе заливки возникает противонапор Δh ф , который

будет непрерывно снимать поглощающую способность литниковой системы.

Для заливки сифоном q п=f п⋅μп √ 2 g ( H с +H и −Δh ф );

Конструкцию литниковой системы выбирают таким образом, что бы в

максимальной степени сократить этапы I и II, и обеспечить заполнение
формы при стационарных условиях заливки с постоянным уровнем металла в
чаше.

3.6 Пьезометрический анализ литниковой системы.

Исследуем условия возникновения разрежения в каналах литниковой
системы.

p υ2
z+ + +Δh=const .
Запишем уравнение Бернулли: ρg 2 g

P=f ( z, ρ , υ, Δh);
Р < Pатм , разрежение – состояние, когда давление в потоке жидкости
меньше атмосферного.

Условия возникновения разрежения в стояке.

P(h) = ?

p1 υ 12 p υ2
z1+ + = z2 + 2 + 2 + Δh 1−2
ρg 2 g ρg 2 g

P1 = Ратм ; P2 = Р(h)=? ; υ 1 = υ2
=0;

Δh1−2 =0

P1 p атм
Р(h)=
[ ( z 1−z 2 )+
ρg]ρg= (h+
ρg
)=ρ gh+Pатм
.

При отсутствии течении жидкости давление распределено по

гидростатическому закону.

Давление увеличивается с увеличением глубины h пропорционально

плотности жидкости и силе тяжести g. Давление во всех точках превышает
Ратм.

Свободное вытекание жидкости из чаши.

Примем, что площадь чаши достаточно большая и скорость жидкости
проходящей через зеркало достаточно мала.

υ 1= √2 gh 1 ;
υ 2= √2 gh 2 ;

υ 1 f 2 4 πd 22
= = ;
υ 1 f 1 =υ 2 f 2 ; υ 2 f 1 4 πd 1 2

υ1 h1 h1 d2
υ2
=
√ √ √
h2
;
h2
= (
d1
)4 ;

Диаметры струи при свободном ее вытекании будут описываться параболой

степени ¼. Происходит сужение потока .

Рассчитаем распределение давления при использовании цилиндрического

стока.

p1 υ 12 p2 υ 22
z1+ + = z2 + + + Δh 1−2 ;
ρg 2 g ρg 2 g

υ2
z 1=H СТ +Н и ; z 2=0; р1 =р 2= р атм ; υ 1≈0; Δh 1−2 =ζ 1−2⋅ 2 ; υ 2=υ ст ;
2g

2
υ ст
(1+ ζ 1−2 )=z 1 −z 2 =H cт + Н и ;
2g
 2 g( H ст + H u )
υ
2
ст
=
√ 1+ζ 1−2
;

p1 υ 12 p3 υ3 2
z1+ + = z3 + + + Δh 1−3 ;
ρg 2 g ρg 2 g

z 1=H СТ +Н и ; z 3=H СТ −h ; р1 =р атм ; р3 =р (h)=?

2 g( H ст + H u
υ 1≈0;
υ 3=υ 2 =
√ 1+ ζ 1−2
;

patm υ 22
[
p( h )=ρg ( z 1 −z 2 ) +
ρg
−
2g
( 1+ζ 1−3 ) = ]
patm 2 g ( H cт + Н и )
[
¿ ρg H 4 +h+
ρg
−
( 1+ζ 1−2 ) 2 g
( 1+ζ 1−3 ) = ]
1+ζ 1−3
¿ p atm +( H u +h ) ρg−ρg( H ст + Н и ) ;
1+ζ 1−2

1+ζ 1−3
≈1
Примем 1+ζ 1−2

p(h )= patm +(Н и +h )ρg−( H u + H cт )ρg= patm +ρg(h−H ст )

Если h=H ст , то p(h )= patm .

h=0; p(h )= patm −ρ gh ст ;

1+ζ 1−3
ζ 1−3 <ζ 1−2 ;
1+ζ 1−2 < 1.

В цилиндрическом стоке по всей высоте возникает разрежение, которое

нарастает снизу вверх и максимальную величину имеет в верхней части
стояка. Чем больше потери напора в стояке, тем меньше получается
разрежение. Это значит, что максимальное разрежение будет в случае острой
кромки стояка. При чрезмерно высоком стояке в верхней части его может
возникнуть отрицательное давление, которое порождает кавитационные
области и может привести к разрушению формы.
Рассчитаем профиль стояка в котором по всей высоте отсутствует
разрежение.

p1 υ 12 p 4 υ42
z 1+ + = z 4+ + + Δh 1−4 ;
ρg 2 g ρg 2 g

z 1=H cт +H u ; z 4 =H cт −h ; р4 = р1 = ратм ; υ 1=0 ;

2
π
υст⋅f ст 2 g ( H cт + H u ) 4⋅d ст
υ 4 f 4 =υ ст⋅f ст ;
υ4=
f4
=
√ 1+ ζ 1−2
⋅π
⋅d( h)2
4
;

4
H + H u d ст
H u +h= cт ⋅ ⋅( 1+ζ 1−4 ) ;
1+ ζ 1−2 d ( h )4

d ст H u +h 1+ζ 1−2
d (h)
=
√
4
⋅
H ст + Н и 1+ζ 1−4
;

d ст 4 Hu 1+ ζ 1−2
h=0 ; du
=
√ ⋅
H ст + Н и 1+ζ 1−4 ;

Для обеспечения положительного давления по всей высоте стока необходимо

что бы его контур соответствовал профилю свободной вытекающей струи
или описывал ее, при этом потери напора способствуют обеспечению более
высокого давления.

3.7 Распределение давления в горизонтальной части литниковой

системы.

p2 υ 22 p 1 υ 12
z 2 + + =z1 + + + Δh 1−4 ;
ρg 2 g ρg 2 g
 2 g( H ct + H n )
z 2=z 1 ; p1 =p atm ;
υ 1=
√ 1+ζ n
=υ n

υ1 f 1 υn f n
υ 2= =
p2 =p (h)=? ; f2 f2 ;

υ 2⋅f 2 p υ 2
p n n atm
+ = + n ( 1+ ζ 1−2 )
ρg 2 gf 2 ρg 2 g
2 ;

patm υ n 2 υ 2ρ
p=ρg
[ +
ρg 2 g
fn
( 1+ ζ 1−2 −( )2 ) = p atm +
f2 ] n
2
fn
+( 1+ζ 1−2−( )2 ) ;
f2

fn 2
1+ζ 1−2−( )
p > patm , если ( f2 ) > 0;

Разрежение в горизонтальной системе будет отсутствовать при этом условии.

f n=f 2

В литниковой системе постоянного сечения отсутствие разрежение

обеспечивается за счет потерь напора в горизонтальной части. Таким
образом для надежности желательно иметь устройство торможения потока-
дроссель.
f n< f 2

В сужающихся литниковых системах автоматически поддерживается

положительное давление в горизонтальной части.
fn
ζ 1−2 >( )2 −1
f n< f 2 ; f2 - из этого условия подбирается конструкция
дросселя, который устанавливается в расширяющихся литниковых системах
для предупреждения расширения.

3.8 Шлакоулавливание в литниковых системах.

В жидком металле при его выплавке неизбежно возникают окислы, которые
находятся в расплаве и при неудачной технологии могут попасть в тело
отливки.
кг кг
Fe ρ ж = 7000 м3 ; Fe2O3 ρ ж = 2500-3500 м3 ;

кг кг
Al ρ ж = 2500-2600 м3 ; Al2O3 ρ ж = 2250-2350 м3 ;

кг кг
Mg ρ ж = 2200-2300 м3 ; MgO ρ ж = 2400-3000 м3 ;

Рассмотрим поведение шлаковых частиц:

4
FT = π⋅r 3⋅ρш g ;
3
4
F A = π⋅r 3⋅ρ M g ;
3

FC =6 π⋅r⋅η⋅υ ; где υ - скорость относительно движения

частицы.
FC =F A −F Т ;

4
6 π⋅r⋅η⋅υ= π⋅r 3 g( ρ M −ρ Ш );
3

3 2
4 π⋅r g ( ρM −ρ Ш ) 2 r g ( ρ M −ρ Ш )
υ= = ⋅
3⋅6⋅π⋅r⋅η 9 η - формула Стокса.

Знак скорости совпадает со знаком Δρ . Легкие частицы всплывают,

тяжелые тонут. Скорость всплывания обратно пропорциональна вязкости
расплава и пропорциональна квадрату радиуса частицы. Частицы очень
малого радиуса имеют малую скорость и практически взвешены в объеме
расплава.

rш < 1 мм – скорость достаточно мала и не обеспечивает всплывание частиц.

rш > 1 мм – развиваемая скорость становиться достаточно большой и
приводит к турбулентному обтеканию частиц жидкостью и формула стокса
не может применятся.

В условиях турбулентного обтекания:

ρ м⋅υ 2
FC =с⋅ω
2 ; С- коэффициент сопротивления, зависящий от числа Re.
ω - площадь проекции частицы на направление перпендикулярно потоку.

2ρ м⋅υ2 4
cπ⋅r = π⋅r 3 g( ρ M −ρ Ш )
ω=π⋅r 2 ; 2 3 ;

8 gΔρ
8
cυ 2 ρ M = rg( ρ M − ρШ )
3 ;
υ 0=
√3 cρ M
rШ
;

Степень влияния Δρ на скорость существенно меньше, таким образом

всплывание частиц затруднено. Вязкость прямо не влияет , только косвенно
через коэффициент сопротивления. Изменение вязкости расплава не
оказывает существенного влияния на скорость всплывания.

Радиус частицы влияет на скорость в степени 0.5 , то есть достаточно слабо.

Турбулентный режим выравнивает скорость всплывания частиц разного
радиуса.
υ0 - скорость всплывания в неподвижной жидкости.

Результирующая скорость частицы будет зависеть от

соотношения υ0 и υ М .

υ0 > υ М - частица увлекается потоком, и в стояке не

может происходить отделение шлака от металла.

υ0
< υ М - частица тормозится потоком, но продолжает
всплывание, а отделение шлака от металла происходит в стояке.
Рассмотрим поведение шлаковой частицы в горизонтальном канале:
Fρ обусловлена перепадом давления по
диаметру частицы вызванным градиентом
скорости потока. Эта сила действует в
направлении к оси потока, как в верхней
части, так и в нижней части потока. F ρ
имеет нулевую величину на оси потока и максимальную у стенки.

ρ⋅Δυ2
F ρ =с ρ⋅ω ;
2
Fп - пульсационная сила, вызванная турбулентными пульсациями скорости
и давления в потоке.
ΔW
n2
Fn =с n⋅ωρ ; ΔW n - не скомпенсированные поперечные скорости
2
пульсации.

Величина максимальная у стенок, они направлены к оси потока. В результате

частица у основания потока и в верхней части испытывает силы, которые ее
ориентируют от стенок и называются: взвешивающие- в нижней части
потока; утапливающие- в верхней.

На частицу в горизонтальном канале действует сила

Архимеда, которая зависит от разности плотности и
размера частиц, направленная вертикально вверх, а
также утапливающая сила в верхней части канала,
направленная к оси потока и уменьшающаяся в
направлении к оси. Если сила Архимеда не значительна, то частица под
влиянием утапливающей силы оказывается на оси потока и увлекается им в
полость формы. Если сила Архимеда много больше утапливающей силы, то
она прижимает частицу к потолку канала, где под влиянием продольной
составляющей скорости потока, частица перемещается в направлении потока.
В ламинарном потоке продольная составляющая равна нулю, а частица
неподвижно фиксируется на потолке. В промежуточном случае частица
оказывается между осью и потолком на уровне нейтрали, где эти силы равны
между собой, и под влиянием скорости потока устремляются в полость
формы. Если учесть все эти силы и решить задачу о шлакоулавливании, то
получим диаграмму:

Расчет показывает что, частицы большого диаметра с малой плотностью при

малой скорости потока улавливаются горизонтальным каналом.

Частицы малого размера при скорости потока 0,3-0,5 м/с увлекаются им же.

Прямой проточный шлакоуловитель.

lШ hШ
τ= = ;
υМ υШ
lШ υ М
= ≃5−10 .
h Ш υШ

Чем больше скорость металла и меньше размер частицы, тем больше должна
быть протяженность шлакоуловителя для улавливания частицы. Такие
шлакоуловители удовлетворительно работают при скорости потока 0,3-0,4
м/с. η=0,3−0,4 .
Для улавливания тонких частиц ( <1 мм) применяется центробежный
шлакоуловитель.

Центробежные шлакоуловители позволяют

улавливать частицы до 0,1 мм; η=0,8−0,95 .

Для эффективного улавливания частиц необходимо

чтобы скорость металла была ниже некоторой
критической величины.

3.9 Разрыв формы потоком металла.

Fл- лобовая сила набегающего потока.

В результате частица стремится оторваться от стенки формы, где ее

удерживает сила сцепления Fс.
Если ∑ F >FC , то частица отрывается от стенки и увлекается потоком, а в
отливке возникают песчаные засоры. Для того что бы предотвратить размыв
стенок необходимо обеспечить высокую поверхностную прочность формы, а
также обеспечивать низкую скорость потока на границе металл-форма, от
которой зависит взвешивающая сила, являющаяся основным движущимся
компонентом.

Чем крупнее частицы смеси, тем больше

опасность эрозии формы под влиянием
потока.

В литейной форме возникает прямой удар струи в стенку формы.

h
P=ρ M⋅ω 0⋅υ 2 (
0
√ ϕ2⋅hCT
⋅cos α +sin α )

ω 0 - площадь сечения питателя.

υ0 - скорость вытекания из питателя.

 υ 0=ϕ⋅√ 2 ghCT ; ϕ - коэффициент потерь напора в литниковой системе.

h - высота падения струи до стенки.

α -угол наклона поверхности формы.

α =0; PГ =ρ M⋅ω0⋅υ 0 √ 2 gh=ρ M⋅ω0⋅g⋅l ; l - вылет струи.

π
PB= ρM⋅ω0⋅υ 2 ;
α = 2 ; 0

h
π
β = 2 ;
PMAX =ρM⋅ω0⋅υ 2⋅ 1+
0 √ ϕ⋅hCT
;

1). Падающая струя должна иметь минимальную высоту и вылет, что бы сила
удара не возрастала за счет свободного падения струи.

2). Наименьшее разрушение поверхности в зоне соударения происходит при

касательном столкновении с малым углом β .

3). Предпочтительнее удар струи о падающую поверхность, в отличии от

поднимающаяся.

Глава 4. Тепловые процессы в отливках.

Тепловые процессы играют ведущую роль в протекании всех остальных
процессов. В формировании отливки тепловые процессы определяют
скорость и длительность их протекания.

4.1 Классификация условий теплообмена при литье.

1. Интенсивность теплообмена между отливкой и формой
tн – начальная температура формы перед заливкой металла.

θ=t−t H ; θ Kp =t Kp −t H .

а) Малая интенсивность теплоотвода.

θ П ≈θ Кр ; Δt Ф >> Δt M .

Вт
Β Ф << Β М ; Β=√ λ⋅с М⋅ρ [ м ⋅с 0,5⋅к
2 ] - тепловая активность.

Тепловая активность- характеристика теплообмена между телами, которая

указывает количество тепла которое переходит от нагретого к холодному
телу через единицу поверхности при перепаде температуры в 1 К в первую
единицу времени.

Малая интенсивность имеет место в случае не металлической формы.

б) Средняя интенсивность теплоотвода.

θ Кр
θП≈ Δt Ф= Δt M ;
2 ;

Β Ф≈Β М .

Средняя интенсивность теплообмена, когда металл заливается в

металлическую форму.

в) Высокая интенсивность теплоотвода.

θ П << θ Кр ; Δt << Δt M ; Β Ф >> Β М .
Высокая интенсивность, когда применяется водоохлаждение формы.

2. Наружные теплоотвод( теплоотвод с наружной поверхности формы)

а) отсутствие наружного теплоотвода( массивная металлическая форма).

ζФ<X Ф ; ζ Ф -глубина прогрева формы; X Ф - толщина формы.

t Вн=t H ; Q M =Q Ф ; QВн =0 ; t Вн << t n ;

б) Средний наружный теплоотвод (тонкостенная не металлическая форма).

ζФ>X Ф ; t Вн >t H ; Q M =QФ +QВн ; t Вн << t n ;

Теплота теряемая отливкой будет распределятся между отливкой и

окружающей средой.

в) Интенсивный наружный теплоотвод (тонкостенная металлическая форма с

водоохлаждением).
ζ Ф >> X Ф ; t Вн >> t H ; Q M ≈QВн ; t Вн≈t n ;; ; QФ ≈0 ;

Рассмотрим влияние толщины изложницы на продолжительность

затвердевания слитка.
3. зазор между металлом и формой.
 Δr 0=α M (t KP −t n )⋅r
T ;

Δr Ф=α Ф ( t П −t Г )⋅r
T ;

Δr Ф - изменение размеров формы вследствие

термического расширения.
Δr 0 - термическое сжатие отливки в результате
охлаждения ее поверхности.
Δr заз= Δrф + Δr0 ;

δ заз=δ газ+δ Кр .

На поверхность формы не редко наносят слой краски для препятствия эрозии

стенок, изменения условий теплообмена между отливкой и формой для
получения требуемой интенсивности теплообмена, предотвращение
термического удара при внезапном контакте с расплавом, так как
многократные термические удары вызывают разрушение формы.

а) отсутствие влияние зазора.

Δt заз << Δt ф
 1
α отл/ср =
Х Ф Х заз
+
q отл/ср =α отл/ср (t n −t cp ) ; λ Ф λ заз ;

Х заз ХФ
<<
λ заз λФ - условие малого влияния зазора.

Массивна металлическая форма.

λ заз << λ Ф( воздух) ; Х Ф >> X заз ;

ХФ Х заз
≈
б) Δt заз=Δt ф ; λФ λ заз ;

тонкостенная не металлическая форма(оболочковая) или массивная

металлическая форма.

в) Интенсивное влияние зазора.

Δt заз >> Δt ф

4. конфигурация отливки.

Рассмотрим теплообмен в отливках, которые имеют конфигурацию

классических теплофизических тел: пластина, цилиндр или шар.

А) Пластина (плита).

Если X << Y и X << Z, тогда тело является

пластиной.

Можно пренебречь теплообменом с поверхностей YX

и XZ, т.е.

q(yx), q(xz) = 0.

q(zy) >> q(yx), q(zx).

Тепловой поток q(zy) будет одномерным плоскопараллельным.

Температурное поле будет одномерной пространственной функцией.

t(x,y,z)=> t(x).

Б) Цилиндр(брус).

Y << X , Y << Z.

Тело у которого один определяющий размер много больше двух других

является цилиндром.

Тепловой поток в форме цилиндрически

расходящийся.

Температурное поле будет двумерной функцией

пространственных координат t(x,y).
В) Шар (куб, равновеликий цилиндр).

Тела у которых все три размера соизмеримы друг с другом.

При рассмотрении закономерностей распределения теплообмена, связанных

с конфигурацией отливок, мы будем выделять в отливках фасонной
конфигурации элементы классических теплофизических тел.

4.2. Общее решение задачи о затвердевании отливки.

Данная задача в теплофизике относится к числу наиболее сложных. Эта

задача с движущимся источником теплоты. Так как задача слишком сложна с
точки зрения математики, то мы будем принимать различные допущения.

Δt М (х М , τ )=?

Δt ф ( х ф , τ )=? ζ q (τ )=?

Qф (τ )=? τ 3 =?
ζ М (τ )=?

dt M dt M
{ =а ; ¿¿¿
τ М dx 2 ¿
M
Для решения задачи о затвердевании отливки необходимо решить систему из
двух уравнений, потому что происходит контакт двух сред.
λМ
аМ=
с М ρМ - температуропроводность металла
λФ
аФ =
с Ф ρФ - температуропроводность формы.

Принимаем что задача одномерная, то есть граница раздела металл-форма

есть граница между двумя полупространствами и представляет собой
плоскость, иными словами мы рассматриваем задачу затвердевания плоской
отливки.

Примем что теплофизические характеристики металла и формы не зависят от

температуры.

Начальные условия:

(τ=0);
t Ф ( х Ф ,0 )=t Н ;
t М (х М ,0 )=t кр

Принимаем, что металл имеет начальную температуру равную температуре

кристаллизации, то есть металл заливается без перегрева, что потребует
внесение специальной поправки.

Граничные условия:

а).
х ф= ∞;

Внешний теплообмен отсутствует.

dt ф
=0
dx ф ; t ф ( ∞ , τ )=t H ;

На большом удалении от границы раздела температура сохраняет величину

начальной t H .
б).
х ф= 0; х М = 0;

{qф(0,τ)=qM (0,τ) ¿ ¿¿¿ отсутствует зазор на границе раздела.

Температурное распределение не имеет точки разрыва.

в). х М = ∞
dt M
(
dx M ∞, τ )=0 ; t M ( ∞ , τ )=t Kp ;

Полубесконечность отливки: в любой момент времени в некоторой

удаленной от границы точке температура равна критической.

Это условие автоматически выполняется до момента конца затвердевания

отливки любой толщины.

г). х М =ζ М (τ )

t( ζ , τ )=t Kp

dt
F kp⋅dζ M⋅L⋅ρ M =−λ M ( ) ⋅F ¿ dτ
dx M ζ M TB

dζ M λ dt M
dτ
=− M
ρ M⋅L dx M ( ) ζM

xM
{t M (xM ,τ)=A+B⋅erf

Больцмана).
(√ )
2 aM τ
; ¿ ¿¿¿
общее решение задачи ( постановка
 Z
2 2
erfZ= ∫ e−η ¿ dη
√π 0 - функция ошибок Гаусса.

1) Функция ошибок Гаусса меняется от 0 до 1.

2) Функция ошибок Гаусса резко возрастает в
нуле, а после Z=3 erfZ=1.

Рассмотрим распределение температур в форме при затвердевании отливки.

t ф ( ∞ , τ )=t H ;

t H =С + D⋅1=C + D .

t ф (0 ,τ )=t П

t П =C + D⋅0=C

D=t H −t П

хФ
t Ф ( х Ф , τ )=t П +(t Н −t П )⋅erf
(√ )
2 aФ τ

θ=t−t H

хф хф
θФ ( х ф , τ )=θ П −θ П⋅erf
(√ ) (
2 aФ τ
=θ П 1−erf
2 √ aФ τ )
erfZ - дополнительная функция ошибок.

θ Ф (х ф , τ ) хф
=erfC
θП 2 √ aФ τ

Относительная температура в форме определяется дополненной функцией

Гаусса.
 ζФ
≃3
2 √ aФ τ

ζ Ф=6 √ aФ τ

В процессе прогрева формы, глубина прогрева увеличивается

пропорционально корню из времени. Скорость прогрева определяется
температуропроводностью формы.

Рассчитаем тепловой поток на границе металл-форма, количества тепла в

единицу времени, поступающее из металла в форму.

dt Ф
[ ]
Ф
d 2 λ ¿θ
( )
2
q ф (0 , τ )=−λФ =− λФ ( t П −t Н )⋅( 1− ∫ e−η ⋅dη) = Ф П ¿
dxФ dxФ √π 0 √ πaФ τ
λФ
а ф= ;
СФ ρф
λФ⋅θ П⋅√ СФ⋅ρФ θ П⋅√ λФ⋅С Ф⋅ρФ
q ф (0 , τ )= = ;
√ πτλФ √ πτ
В ⋅θ
q ф (0 , τ )= Ф П ;
√ πτ
Тепловой поток из металла в форму изменяется обратно пропорционально
корню из времени, то есть затухает с течением времени, потому что
прогревается форма и уменьшается градиент температур на поверхности.
При этом величина теплового потока пропорциональна тепловой активности
и перепаду температур в форме θ П .
 τ τ
в ф⋅θ П в ф⋅θ 2
Qф (τ )=∫ q Ф dτ =∫ dτ= ⋅2 √ τ| τ = ⋅в ⋅θ √ τ ;
0 0 √ πτ √π 0 √π ф П

Количество отведенного формой тепла Qф пропорционально корню из

времени, тепловой активности формы и перепаду температур в форме θ П . С
течением времени количество отводимого тепла непрерывно возрастает с
затухающей скоростью.

Qф=Q кр +Qфиз ;

В общем случае форма отводит кроме теплоты кристаллизации, теплоту

охлаждения твердой корки ниже температуры кристаллизации.

А) Qфиз →0 ; Б) Qфиз →0 ;
2
Q ф= в ⋅Q ⋅F ⋅√ τ ;
√π Ф П o 3 ( τ =τ 3 )
QП ≈Qкр ;

Qкр =v o⋅L⋅ρM ;
 2 2
π vo L⋅ρ M
τ 3=
4 Fo ( )(
⋅
вФ⋅Qkp ) - формула Хворинова.

Справедлива при малой интенсивности теплоотвода, для заливки без

перегрева, при любой конфигурации отливки.
vo
=Ro
Fo - приведенная толщина отливки.
τ 3 ≈R
o2

Рассчитаем температурное поле в отливке:

xM
τ М ( x M , τ )=A +B⋅erf
(√ )
2 aM τ
;
x M =0 ; t M (0 , τ )=t П ;

t П = А+ В⋅0= А ;

xM = ∞ ; t M ( ∞ , τ )=t кр ;

t кр =А +В⋅1= А+ В ;

В=t кр −t П ;

xM
t М ( х М , τ )=t П +(t кр −t П )⋅erf
(√ )
2 aM τ
;

xM
t М ( х М , τ )=t П +(t кр −t П )⋅erf
(√ )
2 aM τ
;
 Q М −Q П xM
Q кр −QП
=erf
2√ aM τ( ) ;
ζM
=const
2 √ aM τ ; ζ M =k⋅√ τ - закон квадратного корня.

Закон квадратного корня справедлив только для плоской отливки, при

заливки металла без перегрева, в случае затвердевания с нулевым интервалом
кристаллизации.
х
о2
τ =τ 3 ; τ 3=
ζ М =х о ; к2 - для плоской отливки, без перегрева, для
любой интенсивности теплоотвода.

Рассчитаем температуру поверхности раздела на основе равенства тепловых

потоков.

q ф (0,τ )=q М (0, τ );

dt M в М ( Qkp −Q П )
q М (0 , τ )=−λ М
( )dx M
=
√ πτ
;

вФ⋅Q П в М ( Q kp−Q П )
= ;
√ πτ √ πτ

в Ф⋅Q кр Q кр
QП = = ;
вФ +в М вМ
1+
вФ
температура поверхности отливки не зависит от
времени и определяется отношением тепловых активностей формы и металла
и относительной температурой кристаллизации металла Qkp .

А) в Ф << в М ; QП =0 .9⋅Qkp ;
 Б) в Ф≈в М ; QП =0 .5⋅Qkp ;

В) в Ф >> в М ; QП =0.1⋅Q kp ;

вФ
Чем больше отношение в М , то есть больше интенсивность теплоотвода,

тем ниже температура QП по отношению к Qkp

вф⋅Q П
qФ =
√ πτ ;

При увеличении интенсивности теплоотвода одновременно уменьшается

перепад температур в форме QП , в результате чего увеличение потока qФ
замедляется и происходит не пропорционально в ф .

К- коэффициент затвердевания. ζ М =к⋅√ τ ;

Используем граничное условие: ζ М =х М ;

dζ M dt M
LρM
dτ
=−λ M
dx M ( ) ζM
;
dζ M k
= =V kp
dτ 2 √ τ -скорость нарастания твердой корки.
к
в 2 а
1+ ф erf √ М
вМ 2 в Ф ¿ Q kp
k = ⋅
к 2
√ π L⋅ρ M
(
exp −
4 аМ ) - трансцендентное уравнение в котором К
является аргументом двух неалгебраических функций.

2 в Ф⋅Qkp
f ( k )= ⋅
√ π L⋅ρ M
Qф = Qкр + Qфщ

В общем случае форма отводит кроме теплоты кристаллизации, теплоту

охлаждения твердой корки, ниже температуры кристаллизации.

а) Qфщ → 0; б) Qфщ 0;
 2∗b∗θ∗F 0∗√ τ 3
Qф = ; ( τ = τз );
√π
Qп ≈ Qкр; Qкр = Vо * L *ρм;
π Vo L∗ρ м
τз = 4 *( Fo )2 * ( b ф∗θ кр )2 - формула Хворинова;

Она справедлива при малой интенсивности теплоотвода, для заливки без

перегрева, при любой конфигурации отливки.
Vo
= R0 - приведенная толщина отливки.
Fo

F0 - теплоотводящая поверхность.

τз ≈ R02 - правило Хворинова.

Рассчитываем температурное поле в отливке:

tм = (xм , τ) = A + B - erf ¿;

xм = 0; tм = (0,τ) = tп;

tп = A + B *0 = A;

xм = ∞ ; tм(∞,τ) = tкр; tкр = A + B * 1 = A + B;

B = tкр - tп;

tм (xм,τ) = tп + (tкр - tп) * erf ¿;

θм (xм,τ) = θп + (θкр - θп) * e r f ¿;

θ м−θ п
= e r f ¿;
θ кр−θ п

При Xм = ξм ; tм(ξм,τ) = tкр;

θкр = θп + (θкр - θп) *e r f ¿;

 ξм / 2 √ (θ∗τ ) = const; ξм = k * √ τ - закон квадратного корня;

Закон квадратного корня справедлив только для плоской отливки, при

заливке металла без перегрева, в случае затвердевания с нулевым интервалом
кристаллизации.

ξм = 0*xo; τ = τ з; xo - половина толщины отливки;

x2
τз = 2 - доля плоской отливки, без перегрева, для любой интенсивности
k
теплоотвода.

Рассчитаем температуру поверхности раздела на основе равенства

тепловых потоков:

Qa (0,τ) = qм (0,τ);
δt м b м (θ кр−θ п)
qм (0,τ) = - λм*( δx м )Xм=0 = √(π∗τ )
;

b ф∗θ п b м∗(θ кр−θ п)

√ (π∗r)
= ;
√(π∗к )

bфθп + bмθп = bмθкр;

θ кр
b м∗θ кр
θп = b ф+ b м = 1+ b ф ;
bм

Температура поверхности отливки не зависит от времени и определяется

отношением тепловых активностей формы и металла, а так же относительной
температурой кристаллизации металла θкр.
θ кр
а) bф << bм θп = 1+[ 0,1] ≈ 0,9*θкр;

θ кр
б) bф ≈ bм θп = 2 = 0,5*θкр;

θ кр
в) bф >> bм θп = 1+[ 10] = 0,1 * θкр;
 bф
Чем больше отношение bм
, то есть чем больше интенсивность
теплоотвода, тем ниже температура θп по отношению к θкр.
b ф∗θ п
qф = √ (π∗τ) ;

При увеличении интенсивности теплоотвода одновременно уменьшается

перепад температур в форме θп, в результате чего увеличение потока qф
замедляется и происходит непропорционально bф.

k - коэффициент затвердевания. ξм = k√τ

Используем граничное условие: Xм = ξм;

∂ξ м ∂t м
Lρм ∂ τ = - λ ( ∂ x м ) ξм;

dξм k
= =√ кр−¿скорость наростания твердой корки;
dτ 2√ τ

bф k
1+ erf
bм 2√ a м 2 b ф∗θ кр
k 2 = √ π * L ρ м - трансцендентное уравнение, в котором k
−k
exp ( )
40 м
является аргументом двух неалгебраических функций.
2 b ф∗θ кр
f(k) = √ π * L ρ м ;

k = f (bф,bм,aм,tкр,tн,L,ρм);

Преобразуем это выражение к критериальному виду, введем критерии

подобия, которые позволяют уменьшить число переменных и привести
уравнение к обобщенному виду:
bф
kb = b м - критерий тепловой активности.
 L
kL = C м∗θ кр - критерий скрытой теплоты кристаллизации.

Этот критерий оценивает интенсивность выделения скрытой теплоты.

k
kk = √ θ м - критерий коэффициента затвердевания.

Этот критерий является мерой скорости затвердевания отливки.

Kk
1+ k в erf
2 2 kв
kk 2 = * ;
√ π kL
−K k
exp ⁡( )
4

kk = f (kb, kL);

K k2 Kk
Если kb << 1, то exp(- ) = 1; erf( 2 ) = 0;
4

2 kb
Kk = √ π * kL
Это линейное соотношение, описывающее начальный участок диаграммы
для малой интенсивности теплоотвода.

R o2
τ3 = 2 ;
k

При малой интенсивности теплоотвода получаем формулу Хворинова.

θ м∗τ з 1 R o2
Foз = 2 = ; τз = ;
Ro K k2 K k2

Полученные формулы справедливы при условии выполнения допущений,

которые были сделаны при выводе:
  Отливка имеет плоскую конфигурацию;
 Форма является полубесконечной по толщине, то есть поглощает
всю теплоту, отдаваемую отливке;
 Металл заливается без перегрева;
 Металл кристаллизуется при постоянной температуре tкр;
 На границе между металлом и формой обеспечивается идеальный
тепловой контакт, отсутствует зазор.

4.3 Влияние перегрева металла при заливке на

кинетику и продолжительность затвердевания.

Рассмотрим решение задачи для простейшего случая малой интенсивности

теплоотвода:

В этих условиях распределение температур в объеме отливки можно

считать равномерным.
Qф = Qм; Q = Vоcмρм∆tпер = Vоcмρм(tзал -tкр) = Qпер.
2
Qф = (τпер) = √ π * bф * θкр * Fо* √(τпер);
 π Vo c м∗ρ м∗∂ t пер 2
τпер = 4 * ( Fo ¿2 * ( b ф∗θ кр
);

π Vo 2 c м∗ρ м∗∂ t пер 2

τ пер
=
∗
4 Fo ( )(
∗
b ф∗θ кр ) =(
c м∗∂ t пер 2
);
τз π Vo 2
L∗ρ м 2
L
∗
4 Fo ( )(
∗
b ф∗θ кр )
Cм 1
L
≈ 0,002 * k
; ∆tпер = 100К.
τ пер
=¿ (0,002 * 100)2 = 0,04.
τз

Снятие перегрева составляет 4% от продолжительности затвердевания

отливки.

Для этих условий можно пренебречь τпер:

Qф (τп) = Qпер + Qкр = Qм;
2
* bф * θкр * Fo * √(τп) = Vo*Cм*ρм*∆tпер + Vо*L*ρм;
√π
π Vo C м∗ρ м∗∆ t пер+ L∗ρ м ;
τп = 4 *( Fo )2*( b ф∗θ кр
);
τп C м∗ρ м∗∆ t пер+ L∗ρ м ; 2 C м∗∆t пер 2
τз
= ( L∗ρ м
) = (1+ L
);
τп
∆tпер = 100К; τз
= (1+0,2)2 = 1,44!
π Vo C м∗∆t пер L∗ρ м
τз* = 4 * ( Fo )2 * (1+ 2* L
) * ( b ф∗θ кр
);
C м∗∆t пер C м∗∆t пер
τз* = τз * (1+2 L
); (1+2 L
) = μпер - поправка на
перегрев.

Увеличение температуры заливки, увеличивает количество тепла

вносимого в формулу. И засчет этого длительность затвердевания
увеличивается; засчет времени снятия перегрева и засчет замедления
теплоотвода в форме предварительно прогретой в период снятия перегрева.

См∗∆ t пер
μпер = 1+β L
;

Kb β
0,1 2,0
 1,0 0,3 - 0,6
>> 1,0 ≈0

Чем выше интенсивность теплоотвода, тем меньше влияние перегрева

металла на продолжительность затвердевания отливки, так как теплота
перегрева рассеивается в окружающую среду и ее влияние на температуру
формы существенно ослабляется.

Рассмотрим влияние перегрева металла на кинетику затвердевания.

Составим баланс тепла при малой интенсивности теплоотвода на момент,
когда перегрев уже снят и образовалась твердая корка толщиной ξ мм.
τпер < τ < τп;
Qф < Qм; Qм = Qпер + Qкр (ξм);
2
* bф * θкр * Fо * √t = Vо * cм * ρм * ∆tпер + L * ρм * ξм * Fо;
√π
ξм * Fо = Vξ;
b ф∗θ кр Vo c м∗ρ м∗∆ t пер
ξм = ¿ * L∗ρ м ¿ * √τ - Fo * L∗ρ м
;
ξм = ( k * √τ - b * ∆tпер ) - уравнение кинетики затвердевания плоской
отливки при малой интенсивности теплоотвода и перегреве.

В течении времени снятия перегрева корка образоваться не может, и после

снятия перегрева происходит нарастание твердой корки со скоростью тем
меньшей, чем больше предварительный перегрев.
 При повышенной интенсивности теплоотвода, в момент соприкосновения
жидкого металла с формой, когда температура поверхности становится ниже
tкр , образуется наружная корка; в то время как в центре сохраняется
значительный перегрев. Таким образом, одновременно происходит снятие
перегрева по сечению отливки и нарастание корки от поверхности.

При интенсивном отводе тепла формой, нарастание корки происходит

сразу после заливки, и скорость нарастания корки будет тем меньше, чем
больше перегрев залитого металла.

Если бы металл был неподвижным, то

постоянно происходило бы нарастание
твердой корки. Однако внутри жидкого
металла происходит циркуляция.

В объеме жидкого металла происходит

интенсивная естественная конвекция,
связанная с тем, что плотность расплава
уменьшается с увеличением температуры, и
холодные слои металла опускаются вниз у фронта кристаллизации, а горячие
слои поднимаются вверх.
dξ
qт = Lρ dτ +qм ;

Твердая корка отводит теплоту нарастания корки и тепловой поток из

центральной зоны, где сохраняется перегретый металл.
dξ
Lρ dτ = qт - qж ;
 Если qт > qж - происходит нарастание корки, а если:

qт < qж - корка расплавляется.

В условиях циркуляции расплава в жидкой зоне и высокого перегрева при

заливке, возможно частичное или полное оплавление образовавшейся твердой
корки и ее повторный рост.

4.4 Влияние температурного интервала затвердевания сплавов на

продолжительность их затвердевания и ширину зоны затвердевания.
 Qф = Qм ; Qм = Qинт + Qкр = Vо*Cм*ρм*∆tинт + Vо*L*ρм;

∆tинт = tл - tс;
2 Vo C м∗ρ м∗∆ t инт+ Lρ м 2 π L∗ρ м c м∗∆ t инт 2
Qф = √ π *( Fo )2 * ( b ф∗θ кр
) = *
4 b ф∗θ кр
* (1+
L
) =

c м∗∆ t инт 2
= τ3 * (1 + L
);

τ з∗¿ 2∗c м∗∆t инт

= (1 + ) = μинт;
τз L

Чем больше ∆tинт, тем больше дополнительного тепла выделяется между

ликвидусом и солидусом, так как каждая единица объема металла
охлаждаемого от ликвидуса до солидуса, поэтому увеличивается
продолжительность затвердевания отливки приблизительно пропорционально
величине ∆tинт.

Этот результат остается оптимальным как при малой, так и при высокой
интенсивности теплоотвода, так как связан с дополнительной теплотой при
переходе из жидкого состояния в твердое.

Дополнительным фактором, который вызывает увеличение длительности

затвердевания, является уменьшение величины θкр , которая в среднем θкр =
t л+ t с
. Чем ниже солидус, тем меньше интенсивность отвода тепла в форму, так
2
как при этом снижается температура формы.
 Чем выше эвтектичность сплава, тем дольше выделение теплоты будет
происходить при температуре солидуса:
1−Э
θкр = θс 2 ∆tинт;

Если Э = 1, что θкр = θс;

t л+ t с
Э = 0, θкр = 2
.

Сплавы содержащие повышенное количество эвтектики отличаются

высокой продолжительностью затвердевания.

4.5. ОСОБЕННОСТИ ЗАТВЕРДЕВАНИЯ СПЛАВОВ

ЭВТЕКСТИЧЕСКОГО ТИПА.

Общий вид термической кривой для такой системы:

 x
На поле r (τ) полученные линии начала и конца затвердевания выделяют
области жидкого состояния, твердого состояния отливки и области
затвердевания. Угол наклона линии начала затвердевания (изоликвида)
показывает скорость перемещения температуры ликвидуса на начальной стадии
затвердевания. Соответственно угол наклона линии τк показывает скорость
перемещения температуры солидуса. Между этими линиями располагается зона
затвердевания, ширина которой зависит от соотношения этих скоростей. υ л > υс,
то ширина зоны затвердевания увеличивается от нуля, достигает максимума, а
затем сокращается до нуля.
x
На поле t ( r ) с использованием двух других полей может быть получено
распределение температур по сечению отливки в произвольные моменты
времени, которое позволяет оценить перепад температур и градиенты
температур в различных точках.
 В условиях последовательного затвердевания ширина зоны затвердевания
резко сужается, максимальная величина ψ/r составляет 0,1 - 0,3r, и зона
последовательно перемещается от поверхности к центру.

4.6. Влияние конфигурации отливок на кинетику и продолжение

затвердевания.

Рассмотрим условие малой интенсивности теплоотвода.

 Температура в теле отливки распределена равномерно.
π Lρ
Qф = Qкр + Qфщ; (Qфщ → 0); τз = 4 *¿)2*( b ф∗θ кр )2 - ф. Хворинова;

Vo
= Ro; τз = Ro2;
F0

Рассмотрим кинетику образования твердой корки в условиях малой

интенсивности теплоотвода:

Qф = Qкр (τ);
2
*bф*θкр*Fо*√r=Vξ*L*ρ;
√π

Vω √ π b ф∗θ кр
=Rξ = * L∗ρ * √τ = k*√τ;
Fo 2

R ξ = k*√r; (ω=ξ) - обобщенный закон квадратного корня;

Обычный закон квадратного корня справедлив только для плоской

отливки, но при любой интенсивности теплоотвода; мы получили обобщенный
закон квадратного корня, справедливый для отливок, любой конфигурации, но
для малой интенсивности теплоотвода.

1. Пластина:
 Пренебрегаем торцевыми поверхностями: Fo = 2F;
ω∗2 F
Rξ = = ξ = k*√τ; (ξ = ω);
2F

Для плоской отливки толщина твердой корки пропорциональна корню из

времени.

Причина падения скорости кристаллизации связана с прогревом формы и с

уменьшением интенсивности отвода тепла.

2. Бесконечный цилиндр.
 На начальной стадии, когда ψ/к << 1, получаем ξ = k*√τ, то есть на
начальном этапе тоненькая корка ведет себя также, как плита и затвердевает по
закону квадратного корня.

Продолжительность затвердевания цилиндра равновеликого по толщине

пластине, в 4 раза меньше.
 Скорость затвердевания цилиндра в начале совпадает с пластиной и
уменьшается с течением времени в следствие прогрева формы, а затем резко
увеличивается в результате чего цилиндрическая отливка затвердевает в 4 раза
быстрее, чем пластина.

В процессе кристаллизации цилиндрическая отливки, непрерывно

сокращается площадь поверхности кристаллизации, поэтому при той же
интенсивности теплоотвода как и в пластине, происходит выделение твердой
фазы большей толщины.
 В отличие от пластины, в цилиндрической отливке скорость затвердевания
сначала уменьшается, по той же причине, а затем резко увеличивается из-за
сокращения фронта кристаллизации.

3. Шар (куб, равновеликий цилиндр).

Для отливки типа пластины, приведенная толщина равна половине

толщины самой пластины:
 R o2 r 2
τпл = 2 = 2 ;
k k

Vo π r 2∗H r ρ
Для цилиндра: (Ro)цил = Fo = = = ;
4
2 πrH 2

Приведенная толщина цилиндрической отливки равна половине ее

радиуса:

R o2 r2
τцил = = ;
k2 4 k2

4
Vo ∗π r 3 r D
Для шара: (Ro)ш = Fo = 3 =3= 6;
4 π r2

Приведенная толщина шара равна третьей части от радиуса:

Ro 2 r2
τш = 2 =¿ ;
k 9 k2

Все приведенные выводы были получены для условий малой

интенсивности теплоотвода. В то время как повышенная интенсивность
теплоотвода существенно изменяет влияние конфигурации отливок.

Qф = Qм : Qм = Qкр+Qфщ;

Qфщ - физическая теплота охлаждения затвердевшего металла до момента

конца затвердевания.
 При повышении интенсивности теплоотвода возрастает вклад Qфщ в общее
количество отводимого тепла, причем в неплоских отливках, где основная
масса металла сосредоточена в наружных слоях, с более низкой температурой.
Доля Qфщ значительно выше, чем в пластине. Это приводит к тому, что для
неплоских отливок необходимо отвести большее количество тепла, чем в
плоских, что увеличивает длительность затвердевания неплоских отливок.

Рассмотрим левую часть равенства: влияние кривизны граничной

поверхности между металлом и формой на количество отводимого формой
тепла:

а) плоская поверхность раздела:

б) неплоская граница:
 В объеме формы при неплоской границе раздела линии теплового потока
будут сферически или цилиндрически расходящимися. Результатом является
меньший прогрев большего объема формы, более высокий градиент температур
на границе и увеличенная интенсивность отвода тепла в форму.
b ф∗θ п θфτ
qф = √ π r * (β√π * √( 2 ));
Rф

Тепловой потом к общем случае описывается этим выражением:

Rф - радиус кривизны поверхности цилиндра.

С течением времени второе слагаемое непрерывно увеличивается в

результате прогрева формы на большую глубину. При этом для форм с малой
тепловой активностью второе слагаемое как правило играет малую роль,
поэтому для неметаллических форм им пренебрегают. В металлических формах
его вклад очень заметный. Чем меньше радиус кривизны поверхности раздела,
тем больше влияние дополнительного слагаемого, то есть для отливок малого
размера его вклад существенно выше, чем для массивных отливок. Таким
образом в уравнении баланса тепла Qф = Qм переход от плоской отливки к
неплоской увеличивает как левую, так и правую часть.

Поправочный коэффициент на конфигурацию:

R o2
τз = μконф * ;
k2
 Определяющим фактором, от которого зависит продолжительность
затвердевания неплоской отливки, является повышенное количество
физического тепла, которое должно быть отведено по сравнению с плоскими.
bф (τ з)цил 1
Kb = b м << 1; (τ з)пл
= 4;

R o2

Kb = 1;
( τ з ) цил
=
( k2
∗μ конф цил ) r 2∗2
= 2 = 2;
1
( τ з ) пл R o2 4 r ∗1
( k2
∗μ конф пл)
r
(Ro)цил = 2 ; (Ro)пл = r; Кцил = Кпл;

4.7. Влияние зазора на продолжительность затвердевания отливки.

Наличие зазора всегда уменьшает интенсивность отвода тепла, то есть

увеличивает продолжительность затвердевания.

В неметаллической форме это влияние не существенно, а в металлической

форме наоборот, так как в несколько раз увеличивает продолжительность
затвердевания.
b ф /b м
δ заз γм
μзаз = 1+2*( γ заз ) * Ro * b ф +1 ;
bм

λ = γ - термическое сопротивление зазора;

В неметаллической форме, термическим сопротивлением можно

пренебречь (μзаз ≈ 1);

R o2
τзаз = 2 *μпер*μинт*μконф*μзаз;
k

kb μпер μинт μконф μзаз

kb << 1 1 1
kb ≈ 1
kb >> 1 1

4.8. Понятие о направленном и одновременном затвердевании (НЗ и

ОдЗ).

α нз - коэффициент направленного затвердевания;

τ 2−τ 1
α нз = ∆h
;

α нз показывает насколько больше

продолжительность затвердевания в
верхних слоях отливки по отношению к
нижним, в расчете на единицу высоты.

Постулаты Грум-Гржимайло

1. Вышележащие слои являются прибылями для нижележащих слоев

под действием силы тяжести;
2. Прибыль должна стынуть последней.
α нз > 0;
Надо создать условия так, чтобы τ2 > τ1;
В настоящее время необходимое условие: α нз ≥ α кр;
α кр ≈ 20 - 50 с/см;
Такой режим называют режимом направленного затвердевания, однако в
ряде случаев создание режима НЗ нецелесообразно и поэтому прибегают к
режиму ОдЗ.
φ
τ2 ≈ τ1; α нз ≈ 0; ПЗ: r << 1; ∆tинт << δtотл;
 φ
ОЗ: r >> 1; ∆tинт >> δtотл;

ПЗ →НЗ; ОЗ → ОдЗ.
В условиях ПЗ целесообразно проектировать режим НЗ по высоте отливке,
с тем чтобы нижние слои, получая питание из верхних слоев, получали плотное
строение. А концентрированная усадочная раковина выводилась за пределы
отливки и локализовалась в прибыли.
При ОЗ по сечению отливки возникает рассеянная усадочная пористость,
концентрация которой при НЗ недопустима. Поэтому целесообразно
формировать режим ОдЗ, при котором различные участки по высоте отливки
затвердевают одновременно.

4.9. Методы обеспечения направленного затвердевания отливок.

τ 2−τ 1 τ1 τ 2
αнз = ∆h
= *( −1) ≥ αкр.
∆h τ 1
 Ro 2
τ2
=
[( ) ]
Ko
∗π ( μ ) {2 }
=
[ R o2 ] {2} [ K o2 ] {1} ( [ μ пер ]∗[ μ инт]∗[ μ конф ]∗[ μ заз ] ) {2 }
* * ;
τ1 Ro 2 [ R o2 ] {1} [ K o2 ] {2} ( [ μ пер ]∗[ μ инт]∗[ μ конф ]∗[ μ заз ] ) {1 }
[( ) ]
Ko
∗π ( μ ) {1 }

{1} и {2}- индексы;

[ R o ] {2}
1. > 1; Приведенная толщина в верхних слоях отливки должна
[ Ro ] {1 }
быть больше, чем в нижних - напуск.

R1 < R2 < Rп ;

Применение напусков связано с затратами

металла и механической обработкой для его
удаления, однако в ряде случаев это необходимый
путь. Затраты металла на создание НЗ составляют
30 - 50 % от объема металла.

[ K o ] {1 }
2.
> 1; Коэффициент затвердевания в
[ Ko ] {2}
нижних слоях должен быть больше коэффициента затвердевания в верхних
слоях.

2 b ф∗θ кр k1 (b ф )1
k = √ π * L∗ρ ; k 2 = > 1;
(b ф )2
Тепловая активность нижних слоев формы должна быть больше, чем
тепловая активность верхних слоев.
 3. μконф
Меняя конфигурацию и размеры прибыли, можно добиться оптимального
режима НЗ.
4. μзаз, μинт = f (хим.состав сплава).
( μ пер ) {2} ∆ t пер ( ∆t пер ) {2 }
5. > 1; μпер = 1 + β L
; > 1.
( μ пер ) {1} (∆t пер){1}

Заливка сверху способствует созданию режима НЗ. Эффект появляется

только при заливке с низкой скоростью и при повышенной температуре
заливки, так как при подводе металла сверху, наибольший перегрев металла
наблюдается в верхних слоях.
 При заливке сифоном возникает неблагоприятное распределение
температур по высоте формы, для ликвидации которого необходимо заливать
металл мгновенно с минимальным перегревом.

Многократная доливка прибылей:

На поверхность металла насыпается теплоизолированная смесь;

производится выдержка.

Режим доливок по высоте (h0 , h1, h2) и времени (τ1, τ2) должен быть
согласован с режимом затвердевания отливки и образования усадочных
пустот, так чтобы последующие доливки компенсировали:

 усадку ранее залитого металла;

 заполняли образовавшиеся к моменту доливки усадочные раковины;
  обеспечивали непрерывное воздействие атмосферного давления на
зеркало расплава в прибыли;
 создавали режим НЗ.

Масса
15-25 25-35 >35
отливки, т.
Кол-во
1 2 3
доливок
1 0,35 0,15 0,15
τд
τз
2 - 0,35 0,35
3 - - 0,55
ho hп 0,3-0,5 0,25-0,40 0,25-0,45

М0 = 100 т. Мп + Мд = 50 т.

М1 = 15 т. τ1 = 8 ч.

М2 = 6 т. τ2 = 15 ч.

М3 = 4 т. τ3 = 25 ч.

М4 = 3 т. τ4 = 35 ч.

Мд = 28 т. Мп = 22 т.

Глава 5. Кристаллизационные процессы в отливках.

5.1. Характеристика структуры литого металла.

Макроструктура отливки в общем случае содержит три зоны разных по

размерам и морфологии зерен.
 I. - наружная мелкозернистая зона
неориентированных кристаллов;
образует литейную корку и включает в
себя металл самого высокого качества.
II. - промежуточная зона столбчатых
кристаллов ориентированных в
направлении перпендикулярном
поверхности теплообмена; имеет грубые поперечные размеры и
значительную протяженность в глубину. В этой зоне металл
содержит большое количество дефектов
по границе зерен и имеет низкие
свойства. В подавляющем числе случаев
эту зону стремятся максимально
сократить или устранить.
III. - осевая зона равноосной структуры;
зерна этой зоны безразлично
ориентированы. Для отливок общего назначения целесообразно
получение мелкозернистой равноосной структуры.

Структура транскристаллизации.

Оси ‫׀׀׀‬,‫׀׀‬,‫ ׀‬порядка.

λ|| - промежутки между осями ‫ ׀׀‬порядка.

Чем меньше λ2, тем меньше размер газовых и

неметаллических включений и выше качество
литого металла.

λ | = λ з;
 Термодинамическое формирование литой структуры.

5.2. Термодинамика самопроизвольной кристаллизации (зарождение

кристаллов)

Образование зародыша происходит в чистом расплаве без участия внешних

включений.

t > Tкр ; Gж < Gтв ;

t = Tкр ; Gж = Gтв ;
t < Tкр ; Gж > Gтв ; ∆T = Tкр - T;

При температурах выше, чем Tкр и при Ткр кристаллизация протекать не

мешает. Кристаллизация может протекать только в случае переохлажденной
жидкости.
 ∆G = - ∆Gv + ∆Gs - изменение свободной энергии системы, в
результате самопроизвольного образования зародыша.
- ∆Gv - уменьшение объемной свободной энергии.
∆Gs - увеличение поверхностной свободной энергии.

 ∆Gv = V*∆φ
∆φ - изменение свободной энергии системы, при переходе 1 моля жидкой
фазы в твердое состояние.

4 3
 ∆Gv = 3 π r ∆ φ

 ∆Gs = S*σтж
σтж - межфазная поверхностная энергия.
∆Gs = 4πr2 σтж
 4 3 2
∆G = - 3 π r ∆ φ+4 π r σ тж ;

δ∆G
r = rкр если δr = 0. (δ=υ)
δ∆G
<0 - зародыши являются устойчивыми.
δr
δ∆G
>0 - зародыши являются неустойчивыми.
δr

Если зародыш, образующийся в жидкости, имеет r < rкр , то уменьшение

свободной энергии системы будет происходить в результате уменьшения его
размера. Этот зародыш будет неустойчивым и будет расплавляться. Если r > rкр ,
то увеличение его размера будет происходить с уменьшением свободной энергии
δ∆G
системы. Такой зародыш будет устойчивым при δr <0.

δ ∆ G −4
= π∗3 r 2∗∆ φ +4 π∗2r∗σ = 0
δr 3

2σ
rкр = ∆ φ ;
rкр - такой зародыш, который будет являться устойчивым.
Зародыши размером больше rкр являются устойчивыми, так как у них
самопроизвольно происходит уменьшение свободной энергии, при увеличении
радиуса. Если размер зародыша меньше rкр, то он является неустойчивым, так
как его свободная энергия уменьшается с уменьшением размера.
Работа образования зародыша черпается за счет того, что в жидкости, в
результате флуктуации энергии, существуют кластеры с пониженной энергией,
объединение которых способно дать образование зародышей критических и
более критических размеров.
∆H T T кр−T L ∆T
∆φ = Gж - Gтв = ∆H - T∆S = L - T* T кр = L*(1- T кр ) = L*( T кр ) = T кр ;
 2σ
rкр = L ∆T *Tкр;

Чем больше величина переохлаждения, тем

меньше критический размер зародышей.

С увеличением степени переохлаждения

облегчается условие образования зародыша и устойчивыми становятся
зародыши меньшего радиуса.

Nп - потенциальные зародыши;

∆T'' > ∆T';

количество устойчивых центров кристаллизации Nзар.

Распределение потенциальных зародышей по размерам. Чем больше размер

зародыша, тем меньше таких зародышей и наоборот. Увеличение степени
переохлаждения вызывает уменьшение критического размера зародыша, и за
счет этого из общего числа потенциальных зародышей большая часть
становится устойчивыми для дальнейшего роста.

Рассчитаем количество зародышей критического

размера, которое самопроизвольно образуется в
расплаве. Найдем работу образования критического
зародыша ∆Gкр:
 4 3 2 4 8 σ3 σ 4 π 4 σ2 4 8 σ3 4 π 4 σ3
∆Gкр=-∆ ϕ 3 πr +Ϭ¿4πr кр=-∆ϕ* 3 π¿ 3 +
¿ =- 3 π¿ 2 + =4π¿
∆φ ∆ φ2 ∆φ ∆ φ2
4 π σ3
8 σ 3 −8 ∗4 σ 3 16 π σ 3∗Ткр 2
∗( + 4) = ∆φ 2
16 π = ∗¿
∆ φ2 3 = ∗¿ ∆ φ2 3 L2∗KT∗∆ T 2
3 3

Wкр-вероятность образования критического зародыша

−∆ G кр
Wкр=¿)=exp( КТ
);

16 π σ 3∗Ткр 2
Nc=Na*Wкр=Na*exp(- 3 * 2 )
L ∗KT∗∆ T 2

Количество зародышей самопроизвольно образовавшихся в расплаве при

наличии переохлаждения ∆T

∆T’- интервал метастабильного расплава

при самопроизвольной кристаллизации

∆T<∆T’-образование самопроизвольных
кристаллов происходить не будет

∆T>∆T’ – образование самопроизвольных

зародышей
Самопроизвольная кристаллизация для своего
осуществления требует достаточно больших переохлаждений (10-100C0) что
не отвечает реальным условиям кристаллизации промышленных сплавов.
Это значит, что металлургические расплавы, содержащие значительное число
неметаллических включений кристаллизуются гетерогенно (на вынужденных
зародышах). Основой образования центров кристаллизации являются
активные включения.

5.3 Рассмотрим термодинамику гетерогенной кристаллизации

∆T >0

0
4
∆Gв=-∆Gv+∆Gs=-∆ϕ¿0.5¿ 3 πr3+ Ϭлит¿0.5
1
¿4 πr2+ Ϭтв¿ πr2= ∆Gs
2
∆Gв-вынужденные; ∆Gс-самопроизвольные;
∂∆G
=0; (Vкр)в=(Vкр)с
∂r

Критический размер для вынужденного зародыша существует и равен

размеру самопроизвольного.

8π 3 8π 3
в 1 с
∗σ ∗σ ∗T кр2
∆Gкр = 2 ∗¿∆Gкр = 3 = 3
2 2 2
∆φ L ∗∆T

8π 3
−∆ Gкр в ∗σ ∗Т кр2
Nв=Na¿exp( )=Na¿exp(- 3 )
КТ 2
L ∗∆T∗KT

∆G кДж 1 шт
≈ 75 ; n=10 6
3
≈ 3 ;
KT моль м ∗С см ∗с

∆G кДж 8 шт
=¿50 ; n=10 ;
KT моль л∗108∗с

∆G кДж шт
=¿100 ; n=1 ;
KT моль n∗3.2 года

Возникновение зародышей на включениях существенно снижает работу их

образования и приводит к тому, что скорость образования вынужденных
зародышей становится вполне сравнимой с эксперементальными данными.
Интервал метастабильности снижается до величины в еденицы градусов.

∆T<∆T’’- ни самопроизвольного, ни
вынужденного образования происходить не
будет

∆T’>∆T>∆T’’-образуются только
вынужденные зародыши на активных
включениях.
∆T>∆T’-кристаллизация и самопроизвольная и вынужденная, с
преобладанием вынужденной.

Для появления зародышей на включениях необходимо чтобы выполнялся

принцип размерного и структурного равновесия. Принцип Данилова:
Кристаллическая решетка кристаллизующегося металла должна быть
изоморфна кристаллической решетке включений и иметь близкие параметры
решетки.
Для активного воздействия на кристалл необходимо чтобы включения
обладали кристаллической активностью. При этом установлено, что что
включения в расплаве могут быть дезактивированными при при высоком
нагреве расплава, когда на поверхности включений образуются продукты
химического взаимодействия включений с расплавом и, напротив, при малом
перегреве взвешенные включения сохраняют свою активность и могут
многократно оказывать активное воздействие на процесс кристаллизации.

5.4 Термодинамика роста центров кристаллизации.

В настоящее время рассматривают три механизма роста металлических
кристаллов:

-флуктуационный

-дислокационный

-нормальный

Флуктуационный механизм роста.

Перемещение плоской грани происходит в результате

многократного образования зародышей роста с высотой
δ, в результате чего поверхность зарастает полностью и
перемещается на величину δ. Критическим моментом
является появление первого зародыша роста, работа
образования которого существенно больше, чем
зародышей, которые к нему подстраиваются.

∆G=-∆Gv+∆Gs=-∆ϕ¿πr2δ+Ϭ¿2πrδ;
∂ ∆ G =-∆ϕ 2 πrδ+Ϭ 2πδ=0
¿ ¿
∂r

1
(Vкр)р= Ϭ/∆ϕ= 2 rскрв
Кристаллический зародыш роста имеет радиус в два раза меньше зародышей
вынужденных и самопроизвольных.

р σ2 σ π σ2
(∆G кр)= -∆ϕ¿π¿ ¿ Ϭ+Ϭ 2π ∆ φ Ϭ=
¿ ¿ ∗¿ (-1+2);
∆ φ2 ∆φ

р π σ3 σ р π σ3
(∆G кр)= ∗¿δ; δ=
∆ φ
; (∆G кр)= 2 ;
∆φ ∆φ

π σ 3∗Ткр2
V=N0¿exp( 2 ); N0’-количество атамов, распологающихся на
L ∗∆ T 2∗KT
поверхности одного поля кристаллизующегося вещества.

∆ T’’’≈ 0

∆T<∆T ‘’’– если зародышей нет - они не

образуются, если зародыши есть-
зародыши не будут расти

∆T’’>∆T>∆T’’’- если зародыши есть- они

будут расти.

∆T’>∆T>∆T’’-появляются вынужденные зародыши и возможен рост новых

зародышей.

∆T<∆T’-появляются вынужденные и самопроизвольные зародыши,

происходит рост всех зародышей.
Флуктуационный механизм роста характерен для веществ с гладкими
гранями, то есть обладающих высоким значением изменения энтропии при
кристаллизации. Это вещества, которые являются химическими
соединениями или обладающие ковалентной связью. Такими в литейных
сплавах являются: графит в чугунах, кремний в силуминах и
интерметаллиды.

Дислокационный механизм роста.

Характерен для условий, когда образующаяся твердая фаза за счет

деформаций имеет большую плотность дислокаций, в частности винтовых,
которые играют важную роль в перемещении кристаллических граней при
сохранении самих дислокаций.

V=K*∆T2 В условиях кристаллизации промышленных сплавов

дислокационный рост является редким явлением.

Нормальный механизм роста.

Характерен для веществ с малой энтропией, то есть для веществ с малыми

межатомными связями. В результате чего поверхность раздела между
металлом и расплавом носит диффузионный характер.

Присоединение зародыша роста происходит с равной вероятностью в любой

точке поверхности раздела. Такой механизм роста характерен для условий
малого переохлаждения расплава, составляющего единицы градусов V=k∆T.

Таким образом, процесс роста не имеет порогового переохлаждения, и

реальный рост металлических кристаллов происходит при сколь угодно
малых переохлаждениях. Величина К для металлов чрезвычайно велика.

Термодинамический анализ процесса кристаллизации свидетельствует, что

преимущественным процессом образования центров кристаллизации в
металлургических расплавах является вынужденное зарождение на
включениях, активность которых определяется родством структуры с
основным металлом. Самопроизвольная кристаллизация играет
второстепенную роль, так как требует значительно больших переохлаждений
и выступает на передний план когда вынужденная кристаллизация подавлена
или протекает в малой степени.Как образование зародышей, так и их рост
являются интенсивными функциями переохлаждения расплава.
∆T С 1
L¿∆m=с¿∆T; ∆m=с* L ; L = 0.002 K ;

∆m=0,002¿∆T

∆T=10К; ∆m=2%.
Кристаллизация возможно только в условиях непрерывного отвода
выделяющейся теплоты и, значит, кинетика кристаллизации диктуется
теплоотводом.

5.5 Кинетика кристаллизации

Кинетика изотермической кристаллизации

N3=const; ʋ=const; ∆T=const;

dv= ʋ¿dί; v= ʋ¿ί;

4 4
V1= 3 π¿r3= 3 π¿ ʋ3¿ί3;

4 3V0
Vт=V1*N3= 3 ∗¿N3*ʋ3¿ί3; ίкр= 3
√ 4 πN з∗ʋ
3
;

4
V0= 3 π¿N3¿ʋ3¿ ί3кр;

Кинетика кристаллизации ансамбля растущих зародышей осложняется их

смыканием. С некоторого момента, когда площадь по которой происходит
прирост твердой фазы, то есть их площадьграничещая с жидкой фазой
начинает непрерывно сокращаться, и к моменту окончания кристаллизации
превращается в нуль. Кристаллизация происходит в два этапа:

1)Объем возрастает пропорционально кубу времени в условиях свободного

роста.

2) Этап ограниченного роста, скорость прироста твердой фазы непрерывно

сокращается.
V
V0
=1-exp(-K ίn); n”=3.05; n’=3.98

Первая задача Колмогорова

Изотермическая кристаллизация на вынужденных зародышах

∆T=const; Nc=0; N=Nз; ʋ =const;

Vt −4 π
=1-exp( *N3ʋ3ί3);
V0 3

4π
e-x=1-x; 1-1+ 3 N3ʋ3ί3. (N ʋ3)”’>(N ʋ3)”>(N ʋ3)’

Аргументом этого уравнения является произведение числа зародышей на

скорость их роста в кубе. Чем больше это произведение, тем быстрее
завершается кристаллизация.

Расчитаем скорость прироста твердой фазы:

dV т 4π Vт ʋт
=[-exp]¿(- 3 )¿N3¿ʋ3¿3ί2=(1- V )¿ 4π¿N3¿ ʋ2¿ ί2¿ ʋ= [4 πr2¿N3]¿ ʋ(1- ʋ )=S’¿
dτ 0 0

Vт
V(1- V );
0

S’- поверхность свободно растущих сферических кристаллов,

несмыкающихся друг с другом. Она увеличевается во времени
пропорционально ί2
Vт
(1- V )- оставшаяся доля жидкой фазы. Этот член непрерывно уменьшается и
0

превращается в нуль.

Скорость прироста твердой фазы на начальном

этапе непрерывно возрастает в результате
увеличения поверхности роста кристаллизации
dV т
S’.
dτ

После смыкания кристаллов непрерывно

уменьшается до 0 в результате сокращения
объема жидкой фазы.
Вторая задача Колмогорова:

Изотермическая кристаллизация на самопроизвольных зародышах:

∆T=const; Nc=0; N=Nз; ʋ =const

V π
V0
=1-exp(- nʋ3 τ 4) (nʋ3)’’’>(nʋ3)’’>(nʋ3)’.
3

Чем больше параметр самопроизвольной

кристаллизации (nʋ3), тем быстрее
завершается кристаллизация и выше
скорость выделения твердой фазы в
момент ее максимума.

Vт 1.45
ίкр=?; V =0.99; ίкр= 4 3 ; N=0.896√4 ¿ ¿)3;
0 √ nV
ʋ
dз=1.29 4
√ n

5.6 Кинетика неизотермической (реальной) кристаллизации

d Q ф d Q кр
= d ;
dτ τ

d Q ф bф∗Q
= ;
кр

dτ √ πz

d Q кр ρ∗d V т d Q ф d Q кр dQ
=L¿ ; = =+- фц ;
dτ dτ dτ dτ dτ

Процессы теплообмена складываются из наружного отвода тепла и

внутреннего тепловыделения. Баланс между ними восстанавливается за счет
охлаждения или нагрева отливки, то есть за счет выделения или поглащения
физического тепла.
d Qф ρ∗dт
= V0¿C¿ d ;
dτ τ
d Q ф d Q кр dт
- d =−V 0∗C∗ρ d ;
dτ τ τ

d т d (∆ T )
=- ;
dτ d(τ )

Понижение температуры тела связано с нарастанием переохлаждения и

наоборот.
d (∆ T ) dQ d Q кр
V¿c¿ ρ∗¿ d(τ ) = ф - d – уравнение Гиршовича
dτ τ

Уравнение Гиршовича описывает кинетику изменения переохлаждения в

процессе кристаллизации.

Реальная кристаллизация не бывает изотермической.

1) ί< ί1; ;

d Q ф d Q кр
>
dτ dτ

Форма интенсивно отводит тепло, выделение теплоты кристаллизации

незначительно, так как мало центров кристаллизации.
d (∆ T )
>¿0(переохлаждение нарастает)
dτ
Теплоотвод непрерывно уменьшается, а выделение теплоты
кристаллизации непрерывно увеличивается в следствие роста
кристаллов. Дополнительной причиной, вызывающей рост
тепловыделения при кристаллизации является нарастание
переохлаждения, которое вызывает увеличение скорости роста и
скорости зарождения кристаллов.
dQф крdQ d (∆ T )
ί = ί1; dτ = d ; d =¿ 0
τ τ
 ∆T=∆Tmax В момент ί1 переохлаждение достигает максимума,
кристаллизация идет с наибольшей интенсивностью)
dQф dQкр
ί< ί1< ί dτ < d
τ

d (∆ T )
2) dτ
<¿0 (переохлаждение убывает, так как теплоотвод меньше,

чем тепловыделение).

Выделение теплоты кристаллизации происходит максимально

интенсивно и начинает уменьшаться после того как кристаллы
начинают смыкаться друг с другом.
Во 2м периоде непрерывно уменьшается переохлаждение, то есть
уменьшается скорость роста и скорость зарождения кристаллов. Под
dQ
ф dQ
кр
влиянием этих двух причин достигается момент ί = ί2, когда dτ = d ;
τ

d (∆ T )
=¿ 0; ∆T=∆Tmin;
dτ

dQф dQ
кр d (∆ T )
3) ί > ί2 dτ > d ; dτ
>¿0;
τ

Переохлаждение снова нарастает, когда кристаллизуются последние

выделения жидкой фазы, так как выделение теплоты кристаллизации
при этом минимально.
Выводы:
1) Теплоотвод является ведущим процессом, потому что прекращение
теплоотвода вызывает прекращение кристаллизации, и кристаллизация
возможна только при непрерывном теплоотводе.
2) Кинетика теплоотвода и кинетика кристаллизации находятся в
непримеримом противоречии друг с другом, и динамическое их
согласование происходит в результате изменения переохлаждения.
Переохлаждение выполняет роль отрицательной обратной связи в
саморегулирующемся процессе кристаллизации. При нарастании
переохлаждения увеличивается скорость роста и скорость зарождения
центров центров кристаллизации, что приводит к снижению
переохлаждения и наоборот.
Зависимости связывающие скорость роста и скорость зарождения
кристаллитов с переохлаждением являются чрезвычайно
интенсивными, поэтому небольшие изменения переохлаждения
достаточно для существенного изменения процесса кристаллизации, и,
 таким образом, процесс выделения твердой фазы подстраивается к
изменению теплоотвода засчет изменения переохлаждения.
Порог появления первых зародышей-
интервал метастабильности вынужденных зародышей.

Два этапа кристаллизации:

1) Этап зарождения кристаллов, который происходит при ∆Tmax > ∆T.

Количество образующихся центров, то есть макроструктура отливки
является прямой функцией максимального переохлаждения.
2) В След за достижением ∆Tmax происходит сжатие переохлаждения, то
есть уменьшение переохлаждения до велечины ∆T<∆T’’, то есть
прекращается зарождение кристаллов и происходит исключительно
рост ранее образовавшихся центров, тоесть формируется
микроструктура литого металла, дисперсность которой является
прямой функцией минимального переохлаждения.
Для изотермической кристаллизации:
τ
V 3
V0 =1-exp[-ϕ¿Nj∫ v ( ∆ T ) dτ ¿ −φ∫ n ( ∆ T ) ¿ ¿
0

4
ϑ dί=dr; ∫ dr=r ; ϕr3=V1; ϕ= π
3
Приведенная формула учитывает изотермический характер
кристаллизации.
Механизм формирования дендритной структуры
 P-тангенс угла наклона
линии ликвидуса tл(Cж)=tл(С0)-p(Cж-C0). K=Cт/Cж коэффициент
распределения примесей между фазами. Ст=KСж. K>1 (Cт<Сж).
В сплаве имеющим k>1, кристаллизуется в виде твердой фазы
содержащей меньше примесей, чем расплав, поэтому избыточная
примесь накапливается в расплаве вблизи фронта кристаллизации.
Если коэфициент диффузии примеси в расплаве недостаточно
большой, тогда вся примесь скапливается в узком слое вблизи фронта.
tфр-температура фронта
кристаллизации, который
переохлажден на величину ∆Tфр

Вследствие неравномерного
состава жидкой фазы, ее
температура ликвидуса на
различном расстоянии от фронта
будет разной, в частности будет
увеличиваться в слое δ и оставаться постоянной за его пределами. В
зависимости от интенсивности наружного теплоотвода распределение
температур в расплаве может быть пологим (б) и крутым (а).
∆T(х)=tл(x)-t(x)
В случае (а) переохлаждение непрерывно уменьшается с координатой
х, так как линия t(х) круче чем tл (x). В случае (б) переохлаждение
сначала возрастает, а потом охлаждается до нуля.
Если на фронте кристаллизации возникает случайный выступ, то в
случае (а) он попадает в область меньшего переохлаждения, имеет
меньшую чем фронт скорость и исчезает. В случае (б) такой выступ
попадает в область большого переохлаждения, приобретает скорость
большую чем у фронта и начинает развиваться. В случае (б) плоский
фронт становится неустойчивым. Критическое условие устойчивости
плоского фронта соответствует равенству углов наклона
температурной кривой t(х) и tл(x).
d t (x ) d t л(x)
≥ – условие устойчивости плоского фронта
d(x ) d (x)
Найдем условие получения плоского фронта кристаллизации:
dt ( x)
=Gт- градиент температур в жидкой фазе, которая зависит от
d(x)
условий теплоотвода.
d t л( x ) d
= [tл(C0)-p(Cж(x)-C0)]
d ( x) dx
1+ K v
Cж(х)=С0(1+ K ¿exp(- Dж −x )
−v
d t л( x ) d 1−K −v x 1−K ( x )∗v
=-p dx [C0+C0 K exp ( )−C 0]=-pC0
K
∗¿ exp Dш )= pC0
d ( x) Dж
Dш
−vx p C0 ( 1−K )
1−K vx ( )∗v❑ ∗v
∗¿ exp(- )¿ Dж = K ;
K Dж
Dж Dж
p C 0 (1−K ) Gт p C 0 ( 1−K )
Gт>= v; ≥ ;
K Dж v K Dж

Под влиянием накопления примисей на поверхности кристаллизации и

несовершенства диффузии в жидкой фазе возникает неустойчивость
 плоского фронта, которая приводит к появлению ячеистых структур, а
при дальнейшем их развитии –дендритных.

5.7 Оценка условий устойчивости плоского фронта при литье

p=(660-577)/12=6.6

K
%

Ct 1,65 5 см
2
K= C = 12,5 =0,17 C0=1% Dж=5 10
¿
ж с

p C 0 (1−K ) 6,6∗1∗(1−0,17)
= =6,6∗105 ;
K Dж 0,17∗5∗10 −5

Gт 50 K
v
= 5 cм =103

Физико-химические и теплофизические условия возникающие в

отливке при кристаллизации в подавляющем большинстве случаев
приводят к тому, что условия устойчивости плоского фронта
оказывается в сто раз нарушенным. Универсальным характером литой
микроструктуры является дендритная структура. При этом
интенсивность ветвления дендритов определяется двумя группами
факторов. Чем больше интенсивность теплоотвода, больше скорость
перемещения фронта, тем интенсивнее происходит накопление
примеси и выше дисперсность дендритной структуры. В том же
направлении действуют такие факторы как концентрация компонента в
сплаве С0, наклон поверхности ликвидуса p и отличие коэффициента
распределения от 1, а также уменьшение коэффициента диффузии Dж.
Все эти факторы вызывают повышение разветвленности дендритов.
5.8 Влияние металлургических и технологических факторов на характер
микро- и макроструктуры литого металла.
1) Интенсивность теплоотвода

d (∆ T ) 1 d Q ф d Qкр
( − )
dτ V 0 cρ dτ dτ

(--------) более высокая интенсивность теплоотвода

d Q ф bф Qф
∆N=+-∆Nв+-Nс =
dτ √ πz

При увеличении интенсивности теплоотвода результирующая

макроструктура зависит от соотношения ∆Tmax и ∆T’. До тех пор пока
∆Tmax остается меньше чем ∆T’самопроизвольные зародыши не
образуются, кристаллизация происходит на вынужденных зародышах,
и увеличение интенсивности теплоотвода не дает изменения
структуры. При дальнейшем повышении интенсивности теплоотвода,
когда ∆Tmax больше ∆T’ появляются дополнительные
самопроизвольные зародыши, которые в сумме с вынужденными дают
измельчение структуры. Повышение интенсивности теплоотвода дает
однозначное повышение ∆Tmin то есть с увеличением скорости роста
зародышей происходит измельчение микроструктуры.

2)Влияние температуры формы

Узменение температуры формы висит на интенсивность теплоотвода. Вопрос

о влиянии температуры формы сводится к вопросу о влиянии теплоотвода.

3)Влияние температуры заливки металла

При повышении температуры заливки в течение некоторого времени снятии

нагрева, происходит прогрев формы, в результате уменьшается
интенсивность теплоотвода в период кристаллизации. Результатом этого
является изменение структуры.

4)Влияние толщины стенки отливки.

При увеличении толщины стенки уменьшается интенсивность теплоотвода

отнесенная к еденице V0 металла, то есть геометрический фактор тем самым
сводится к теплофизическим.

При изменении теплофизических факторов не изменяется строение расплава,

то есть количество, размер, состав и свойства включений в расплаве, которые
определяют его вынужденную кристаллизацию, и поэтому ведущим
фактором является теплоотвод.

Факторы связанные с изменением строения расплава

1) Влияние перегрева сплава при плавке.

(∆Tпер)зал=idem (∆Tпер)плавки=var
=

d (∆ T ) 1 d Q ф d Qкр
( − )
dτ V 0 cρ dτ dτ

∆N=+-∆Nb+-∆Nc
 ∆Nb<0

При меньшем выделении активных зародышей ∆Тmax будет расти

При более интенсивной дезактивации, ∆Тmax еще возрастает и может
превзойти ∆T’, тогда появляется самопроизвольные зародыши.
∆Nb<0; ∆Tmax<∆T’; ∆Nc=0; ∆N<0.
∆Nb<0; ∆Tmax>∆T’; ∆Nc>0; ∆N<>0.
Увеличение перегрева при плавке вызывает непрерывное снижение
количества активных зародышей вследствие дезактивации включений.
Снижение тепловыделения при их кристаллизации приводит к
повышению ∆Tmax. Если ∆Tmax не достигает ∆T’, тогда кристаллизайия
происходит только вынужденных центрах количество которых
уменьшается и вызывает укрупнение структуры. При глубокой
дезактивации включений ∆Tmax может достигнуть ∆T’, возникает
самопроизвольная кристаллизация, активное развитие которой
приводит к уменьшению структуры.
Рафинирование расплавов

Рафинирование включает: выдержку расплава, вакумирование,

фильтрование, переплавы, продувку. Все эти технологии ориентированы
на то, чтобы изменить количество, размер и состав включений.
Рафинирование расплава приводит к тому, что структура может быть
крупнозернистой,если рафинирование является неглубоким. Для
получения максимального эффекта от рафинирования необходимо
добиваться глубокого рафинирования, при котором структура
умельчается. Рафинирование металла, которое в итоге может дать как
измельчение, так и укрупнение макроструктуры. Также оказывает двоякое
влияние на характер микроструктуры металла, то есть при измельчении
макроструктуры обильное тепловыделение вызывает снижение ∆Tmin и
снижение скорости роста зародышей и снижению дисперсности
микроструктуры и наоборот.

3)Модифицирование литой структуры

 Использование малых добавок, которые способны уменьшить
структуру расплава.

Добавки
Легкоплавкие (tпл<tкр) тугоплавкие

ПАВ ИА
Низ из
модификаторы 1 рода
изоморфны основному Ме
Модификаторы 2 рода

Модификаторы 1го рода

Щелочные и щелочноземельные металлы с относительно низкой

температурой плавления, с низкой энергией межатомной связи,
воздействие которых на прессе кристаллизации связано с их
поверхностной активностью.

Модифицирование приводитк активации большой группы зародышей

меньшего радиуса, то еть образуются дополнительные центры
кристаллизации.
Модифицирующая добавка в следствие K<1 малорастворима в
основном металле и поэтому скапливается на поверхности
кристаллизации, образуя барьер между расплавом и растущими
расплавами твердой фазы. Этот барьер уменьшает скорость роста
центров кристаллизации. В результате уменьшения скорости роста
возрастает переохлаждение расплава и возникает возможность
увеличения количества центров кристаллизации.
d (∆ T ) 1 d Q ф d Qкр
= V cρ ( dτ − d )
dτ 0 τ

Вследствие химической активности модификаторы взаимодействуют с

атмосферой, легко испаряются с поверхности и выпадают (окисляются)
таким образом содержание модификаторов в расплаве непрерывно
уменьшается и модификаторы 1 рода обладают временным интервалом
воздействия.
Модификаторы бурно взаимодействуют с расплавом обладают
значительным пироэффектом , выделяют вредные газы. При введении
магния магния в чугун из-за того, что длительность модифицирующего
воздействия мала, применяют внутриформенное модифицирование.

Модификаторы 2го рода

Являются тугоплавкие добавки изоморфные основному металлу то
есть имеющие сходную кристаллическую решетку с близкими
параметрами. Эти добавки являются твердыми активными
включениями , то есть активизируют вынужденную кристаллизацию
металла. Однако связь между количеством модификатора и эффектом
модифицирования не простая. При модифицировании 2 рода известен
эффект перемодифицирования, когда при введении чрезмерного
количества модификатора структура не измельчается, а наоборот
укрупняется.

Модифицирование 2 рода приводит к тому, что переохлаждение падает

поскольку дополнительно вводимые активные зародыши вызывают
d Q кр
увеличение тепловыделения . В результате уменьшения
dτ
переохлаждения подавляется образование самопроизвольных
зародышей, и общий эффект складывается:

∆Nобщ=+-∆Nс+-∆Nв;
∆Nв>0; ∆Nс<0.
∆Nc<∆Nв-измельчение структуры.
В противном случае происходит уменьшение общего числа растущих
зародышей, и наблюдается эффект перемодифицирования
 Если воздействие на
самопроизвольные зародыши очень
интенсивно, тогда во всем интервале
модифицирования изменение
структуры будет негативное. Такие
добавки называют демодификаторами.

5.9 Формирование макроструктурных зон в отливках.

По сечению отливки структура не является однородной и в
зависимости от технологических условий может формироваться
трехзонное строение или различные частные случаи.
1) Наружная зона мелкозернистых кристаллов:
Эта зона возникает в том случае, когда поверхностный слой
расплава резко переохлаждается при заливке металла и при этом
образуется большое количество центров. Эти центры образуются на
межфазной границе металл-форма. В результате появления
большого числа зародышей выделяется значительное количество
тепла, переохлаждение быстро снижается и зарождение
прекращается . Глубокое переохлаждение приводит к очень мелким
зернам. Ориентация зерен носит случайный характер. Это приводит
к тому, что растущие кристаллы препятствуют возникшему росту и
быстро выклиниваются. Поэтому наружная зала носит малую
толщину. Именно эта зона обладает наиболее высокими свойствами,
ее называют литейной коркой
Как только возникают кристаллы наружной зоны, возникает
взаимный дисбаланс между количеством тепла отводимым в форму
и количеством тепла, поступающего из осевой зоны отливки где
металл может находиться в перегретом состоянии.
(а) Если qф>qж, тогда рост
наружной корки продолжается.
 dξ
Q ф=qж+L¿ ρ dτ
dξ
>0 наружная корка устойчива
dτ
dξ
ЕСЛИ qж>qф, тогда (б,в) dτ <0 наружная зона может частично
или полностью оплавиться.

Глава 6. Жидкотекучесть

Жидкотекучесть – способность сплавов заполнять форму в процессе

выделения твердой фазы.

Жидкотекучесть является важной физико-химической характеристикой

сплавов и относится к литейным свойствам сплавов. Литейные свойства
являются комплексными характеристиками, включающими как свойства
металла, так и условия его взаимодействия с формой. Литейные свойства
определяют на специальных пробах, конструкция которых учитывает
технологию получения литой заготовки и особенности затвердевания
металлов.

6.1. Пробы, используемые для испытания сплавов на жидкотекучесть.

 Проба Руффа

Испытания на этой пробе показали, что воспроизводимость этой пробы

низкая, поскольку она требует горизонтирования.

 Проба Керри
 Использование сливного резервуара позволило стабилизировать
годродинамический напор металла. Спираль позволила снять вопрос
горизонтирвания. Недостатки: форма разовая, регистрация температуры
заливки производится в ковше.

 ЦНИИ ТМАШ

 U-образная форма (проба Нехедзи-Самарика)

Постоянная металлическая форма.
 К-проба (проба Нехендзи-Купцова)

Постоянная металлическая форма. Регистрирует целый набор литейных

свойств: жидкотекучесть, литейная усадка, концентрированная
усадочная раковина, трещиноустойчивость.

 Проба вакуумного всасывания

Характер применяемой пробы должен отражать технологические

условия формирования отливки из исследуемых сплавов.

(t0)T– температура образования НТФ притечении – температура

остановки (температура нулевой жидкотекучести)

Практическая жидкотекучесть отражает влияние одинаковой

технологии выплавки и температуры заливки при разных составах
сплавов.

Чтобы поставить сплавы в одинаковые условия необходимо заливку

производить при перегреве одинаковым над t0 :
 t0как правило неизвестно. λистопределить затруднительно.

6.2. Тепловой расчет жидкотекучести.

Рассчитаем протяженность пути проходимого потоком металла при
заливке с некоторым перегревом до его остановки.
 Теплопередачу между формой и металлом для головной части
необходимо рассматривать по закон Ньютона:

- время течения перегретого металла

τT– полное время течения

m0 – критическое содержание твердой фазы, при котором жидко-твердая

смесь прекращает течь
 Длина пути, пройденного металлом до остановки, определяется тремя
группами факторов: технологическими, теплофизическими и физико-
химическими.

6.3. Механизм остановки потока

m0 = 0.7-0.8

Остановка потока в узко интервальных сплавах происходит в

результате перемерзания сечения канала в условиях последовательного
затвердевания.

Остановка узко интервального сплава происходит после выделения 70-

80% твердой фазы, то есть эти сплавы отличаются повышенной
жидкотекучестью.
 При течении широко интервальных сплавов объемный характер
кристаллизации вызывает появление кристаллов в объеме потока, при этом
основное скопление твердой фазы, происходит в головной части потока, где
температура металла наиболее низкая.

Остановка потока происходит вследствие сцепления кристаллов, и

образования пульпы, вязкость которой препятствует дальнейшем течению.

20-30% твердой фазы в виде дендритов, чтоб произошла остановка

потока. Таким образом, широко интервальные сплавы должны иметь
пониженную жидкотекучесть.

6.4. Зависимость жидкотекчести от положения сплавов на диаграмме

состояния.
 В сплавах типа непрерывных твердых растворов минимальной
жидкотекучестью обладают сплавы с максимальным температурным
интервалом кристаллизации – правило Портвена.

В сплавах типа непрерывных твердых растворов наибольшей

жидкотекучестью обладает чистый легкоплавкий компонент, а также
тугоплавкий чистый компонент.

Добавление второго компонента во всех случаях приводит к

уменьшению жидкотекчести, вследствие перехода от последовательного
характера затвердевания к объемному.

Практическая жидкотекучесть сплавов вблизи легкоплавкого

компонента значительно выше вследствие дополнительного перегрева над
температурой ликвидуса.
 В сплавах между 0 <C<C1 увеличивается температурный интервал
кристаллизации, увеличивается разветвленность дендритов, уменьшается
температура нулевой жидкотекчести, и характер кристаллизации изменяется
от последовательного к объемному, в результате жидкотекучесть
уменьшается. При этом нет основания ожидать каких-то изменений
характера жидкотекчести в точке Ср. В точке С1остановка потока происходит
в результате выделения первичной α-фазы. Правее этой точки количество α-
фазы недостаточно для образования твердого скелета, и остановка потока
происходит только после выделения некоторого количества эвтектики.
Эвтектика, которая кристаллизуется последовательно, изменяет характер
кристаллизации и механизм остановки. Чем больше эвтектики и меньше α-
фазы , тем более последовательный характер выделения твердой фазы и
выше жидкотекучесть. Жидкотекучесть достигает максимума в
эвтектической точке, что связано с последовательным характером
затвердевания и минимальной величиной теплоотвода в форме. В
заэвтектических сплавах наблюдается обратная зависимость.

В результате неравновесного характера кристаллизации и проявление

дендритной ликвации, положение точки Ср существенно смещается влево и
во вне эвтектических сплавах (C0< Ср) появляется неравновесная
эвтектика,вследствие чего минимальная жидкотекучесть может быть
существенносдвинута в область более низких концентраций.

6.5. Меры борьбы с недостаточной жидкотекучестью сплавов

1) Напор металла при заливки формы (Н)

Напор величивает скорость течения потока, увеличивая жидкотекучесть.

Влияние этого фактора затухает с увеличением напора.

Чрезмерно большой напор может вследствие

охлаждения потока в литниковой системе
давать уменьшение жидкотекчести.

2) Коэффициент расхода (µ)

Чем более разветвленной и протяженной является литниковая система,

тем меньше коэффициент расхода. Необходимо использовать простые и
короткие литниковые системы. Подвод металла необходимо делать в те
уголки форм, где приведенная толщина минимальна.

3) Приведенная толщина отливки (Р0)

В случае тонкостенной формы необходимо применять меры повышения

жидкотекчести за счет других технологических факторов. Чем меньше
толщина заливаемого канала, тем интенсивнее противонапор, вызванный
капиллярными силами.

4) Коэффициент теплоотдачи (α)

 Коэффициент теплоотдачи зависит от большого числа технологических
факторов

В условиях несмачивания формы размеры зерен песчаной формы

играют важную роль в определении зазора.

Чем выше зернистость формы, тем меньше коэффициент теплоотдачи.

Припылы и краски способствуют уменьшению неровности

поверхности формы и снижению коэффициента теплоотдачи.

За счёт применения красок можно существенно повысить

заполняемость формы

5) Температура форм (tф)

Нагрев формы является важным технологическим приемом для

увеличения заполняемости формы

6) Температура заливки (tзал)

Увеличение температуры заливки одновременно сопряжено с

увеличением растворимости газов. Если присутствует склонность к
газопоглощению, тогда увеличение температуры заливки может быть
очень вредным.

Пузырьки газа в расплаве ухудшают течение. Поэтому применяют

дегазацию расплавов перед заливкой.
 При повышении температуры заливки происходит более интенсивное
окисление расплава. Пленообразующие сплавы образуют прочную окисную
пленку на поверхности (Al2O3 ; TiO2 ).

Эти пленки очень прочные и интенсивно образующиеся. Разрыв пленки

в процессе заполнения формы крайне нежелателен. В целом ряде случаев
образование этих плен недопустимо.

Для ответственных алюминиевых сплавов применяется фильтрование

расплава. Применение фильтров существенно увеличивает жидкотекучесть
металла.

7) t0; m0

t0иm0являются функциями морфологии кристаллов. С тем, чтобы получить

глобулярную структуру дендритов применяют модифицирование, это также
увеличивает жидкотекучесть сплавов.

8) Объёмная теплота кристаллизации

Заэвтектические силумины имеют аномальное расположение сплава с

максимальной жидкотекучестью, связанное с тем, что в отличие от
доэвтектических сплавов, где алюминий выделяется в виде разветвленных
дендритов, в заэвтектических сплавах это глобулярные выделения
кремния. Кроме того увеличение содержания кремния резко увеличивает
величину скрытой теплоты кристаллизации.
Глава 7. Ликвация в отливках

Ликвация – химическая неоднородность, формирующееся в процессе

кристаллизации многокомпонентных сплавов.

Ликвацию по масштабам ее протекания разделяют на макроликвацию

(зональную) и микроликвацию (неоднородность в пределах зерна) –
дендритная ликвация.

По характер содержания компонентов относительно среднего состава

ликвацию делят на положительную и отрицательную.

Положительная ликвация – С >C0 (+)

Отрицательная ликвация – С <C0 (-)

По сечению отливки ликвацию разделяют на прямую и обратную.

Прямая ликвация – содержание компонента увеличивается от

поверхности к центру. Обратная ликвация – содержание компонента
уменьшается от поверхности к центру. Прямая ликвация наиболее
распространена.

По механизм возникновения различают несколько видов ликвации:

 Ликвация по плотности – выделяющаяся твердая фаза, имеет

отличительный от расплава состав и отличную от него плотность
 ^и vликвация

 Газовая ликвация – давление пузырьков выдавливает расплав из одной

части в другую.

Скопление ликватов резко ухудшает свойства металла и является

причиной образования дополнительных фаз (сульфидов, карбидов,
фосфидов), которые ухудшают пластичные свойства металлов.

7.1. Перераспределение компонентов при равновесной кристаллизации.

 Равновесным является процесс кристаллизации, при котором
химические потенциал компонентов равны между собой, то есть не
происходит перемещение компонентов из одной фаз в другую.

При температуре ликвидуса из жидкой фазы образуется первые

выделения твердой фазы состава kC0 , при к<1 взывает накопление
избыточной примеси в жидкой фазе.
 Процесс кристаллизации сопровождается протеканием трех видов
диффузии. Два вида внутри фазовой в жидкой и твердой фазе и межфазная
диффузия на границу раздела фаз, которая поддерживает равновесное
соотношение концентрация в жидкой и твёрдой фазе на этой границе Dж =
5·10-9 м2/с.

Механизм этой диффузии связан с кластерным строением расплавов

и осуществляется за счёт перемещения атомов, находящихся в свободном
объеме. Эти атомы имеют повышенную энергию, они потеряли связь с
материнским кластером, быстро перемещаются в межкластерных

промежутках и
через некоторое время прищепляются к другому кластеру.

Конвективное движение жидкости позволяет осуществить перенос

примеси в макромасштабах, в то время как межкластерное перемещение дает
выравнивание в микрообластях отливки.

Время выравнивания концентраций в выделенной области с

окружающим бесконечным объемом определяется величиной
диффузионного критерия Фурье:

Диффузия в жидкой фазе выравнивает концентрацию в микронных

масштабах.

Диффузия в твердой фазе Дт= 10-12 м2/с

Диффузия в твердой фазе протекает в 1000 раз медленнее, чем в

жидкой фазе, в связи с этим диффузия существенно подавлена или полостью
отсутствует.
Межфазная диффузия (разделительная):

В реальных условиях кристаллизации межфазная диффузия

обеспечивает равновесное соотношение концентраций жидкой и твердой
фазы на границе. Это называют принципом локального равновесия. Только
сверхбыстрым охлаждением можно добиться получение неравновесных
условий на границе фаз.

При температуре tв, концентрация жидкой и твердой фазы в

соответствующие диаграмме состояния достигается расчёт выделение части
примесей в жидкую фазу и выравнивания концентрации жидкой фазы по ее
течению за счет коэффициент диффузии в жидкой фазе Dж, а также
перемещение примеси из жидкой фазы в ранее выделяющуюся твердую фазу.
Эти процессы диффузии требует существенного времени, так как
коэффициент диффузии Dж и Dтдостаточно малы, и поэтому равновесный
характер будет обеспечиваться только за счёт медленного процесса
кристаллизации.
При достижении температуры равновесного солидуса по сечению
твердой фазы будет достигаться равномерное распределение примеси с
концентрацией С0, остаточная жидкая фаза будет иметь концентрацию
Dж=С0/k.

При полном протекании диффузии внутри твердой и жидкой фаз и

полном протекании межфазный диффузии на границе фаз, после завершения
кристаллизации обеспечивается равномерное распределение примеси в
сечении твердой фазы.
Состав выделяющееся твердой фазы, в зависимости от температуры в
соответствии с принципом локального равновесия описывается линии
солидуса и совпадает со средним составом твердой фазы в каждый момент
времени.
7.2. Перераспределение примесей при неравновесной кристаллизации.
Реальные условия кристаллизации соответствуют достаточно
высокой скорости охлаждения в следствии чего диффузия не успевает
полностью происходить. Исследования структуры и микро ликвации
показали, что диффузия в жидкой фаза протекает частично и может быть
существенно активизирована за счёт циркуляции расплава. Диффузия в
твердых фазе в значительной мере подавлено и в ряде случаев полностью
отсутствует, вследствие этого выделившиеся слои твердой фазы не изменяют
свои концентрации при последующем охлаждении.

Межфазная диффузия в реальных условиях протекает полностью, так

как она охватывает несколько межатомных слоев, то есть принцип
локального равновесия выполняется при и равновесный реальной
кристаллизации. Коэффициент распределения примесей равен равновесного.
При сверхбыстрых условиях охлаждения (106 – 109 k/c) - нарушается, когда
происходит в без диффузная кристаллизация.

Средний состав твердой фазы будет соответствовать промежуточные

точки между составом первичной твердой фазы концентрации kС0 и составом
выделяющиеся твердой фазы kСж. Правило отрезков при неравновесной
концентрации не может быть использовано.

При температуре неравновесного солидуса средний состав твердой

фазы будет меньше чем С0. Это означает, что кристаллизация незакончена, и
сохраняется некоторое количество жидкой фазы. Кристаллизация
заканчивается при более низкой температуре, когда строение состав твердой
фазы достигает величины С0.

К моменту окончания затвердевания по сечению твердой фазы будет

наблюдаться неравномерное распределение примесей, описывающее
дендритный характер ликвации.

В условиях неравновесная кристаллизация линия солидуса показывает

состав выделяющиеся твердые фазы согласно соотношению Ст=kСж, в то
время как среднее состав в неоднородной твердой фазе находится
значительно левее и описывается пунктирные линии на диаграмме, а при
равновесной кристаллизации линия солидуса совмещает две эти функции. В
результате сильного подавление диффузии, в твердой фазе осевые участки
дендритов имеют состав близкий kkС0, что подтверждено экспериментально
и свидетельствует о двух важных процессах: разделительная диффузия
успевает протекать и даст выделение kС0, а диффузия в твердых фазе не
изменяет этого состава до полного охлаждения. Какие закономерности
свойственные сплавом на основе алюминия и магния. В сплавах на основе
железа с температурой плавления t=1400-1450oC коэффициенты диффузии
различных компонентов сильно различается.

Сплавы на основе Fe характеризуется тем, что их компоненты (С, S. P,

Si, Mn) существенно различаются по величине коэффициентов
распределения и коэффициент диффузии. Компонент внедрения – углерод,
имеет достаточно высокий коэффициент диффузии в твердой фазе Dт и
распределяется в кристаллитах практически равномерно, В то время как
примеси замещения в следствии вакансионного механизма диффузии имеет
очень низкие значения Dт, и по этой причине, кристаллизуется существенно
неравновесное и дают неравновесное распределение в пределах дендритной
ячейки. Каки