Глава 4. Тепловые процессы в отливках.

Тепловые процессы играют ведущую роль в протекании всех остальных

процессов. В формировании отливки тепловые процессы определяют
скорость и длительность их протекания.

4.1 Классификация условий теплообмена при литье.

1. Интенсивность теплообмена между отливкой и формой

tн – начальная температура формы перед заливкой металла. Введем

относительную температуру, которая отсчитывается от tн:
  t  tH ;  Kp  t Kp  t H .

а) Малая интенсивность теплоотвода. Температура поверхности раздела

отливка-форма  П   Кр ; перепад температур tФ  t M .

Эти соотношения обусловлены тем, что:

 Вт 
bФ  bМ ; b  M  с М   M  м 2  с 0,5  K  - тепловая активность материала.

Тепловая активность- характеристика теплообмена между телами, которая

указывает количество тепла, которое переходит от нагретого к холодному
телу через единицу поверхности при перепаде температуры в 1 К в первую
единицу времени.

Малая интенсивность имеет место в случае неметаллической формы.

б) Средняя интенсивность теплоотвода.

 Кр
П  ; t Ф  t M ;
2
.

Средняя интенсивность теплообмена, когда металл заливается в

металлическую форму, т.е. bФ  bМ .

в) Высокая интенсивность теплоотвода.

 П   Кр ; t  t M ;  Ф   М .

Высокая интенсивность, когда применяется водоохлаждаемая форма.

2. Наружный теплоотвод( теплоотвод с наружной поверхности формы)

а) отсутствие наружного теплоотвода (массивная неметаллическая форма).

 Ф  X Ф ;  Ф -глубина прогрева формы; X Ф - толщина формы.

t Вн  t H ; QM  QФ ; QВн  0 ; t Вн  t n ;

б) Средний наружный теплоотвод (тонкостенная неметаллическая форма или

массивная металлическая).
Ф  XФ ; t Вн  t H ; QM  QФ  Q Вн ; t Вн  t n ;

Теплота, теряемая отливкой, будет распределяться между отливкой и

окружающей средой.

в) Интенсивный наружный теплоотвод (тонкостенная металлическая форма с

водоохлаждением).
 Ф  X Ф ; t Вн  t H ; QM  QВн ; t Вн  t n ; QФ  0 ;

Рассмотрим влияние толщины изложницы ХФ на продолжительность

затвердевания слитка τЗ.
3. Наличие зазора между металлом и формой.

r0   T (t KP  t n )  r ; T - коэффициент
M

термического расширения металла или формы;

rФ   T (t П  t Г )  r ;
Ф

rФ - изменение размеров формы вследствие

термического расширения при нагреве.

r0 - термическое сжатие отливки в результате

охлаждения ее поверхности. Зазор состоит из газового зазора и толщины
слоя краски:
rзаз  rф  r0 ;  заз   газ   Кр .

На поверхность формы нередко наносят слой краски для препятствия эрозии

стенок, изменения условий теплообмена между отливкой и формой для
получения требуемой интенсивности теплообмена, предотвращения
термического удара при внезапном контакте с расплавом, так как
многократные термические удары вызывают разрушение формы.

а) отсутствие влияние зазора.

t заз  t ф

1
 отл ср 
q отл ср   отл ср (t n  t cp ) ; Х Ф Х заз ;

Ф  заз

Х заз Х
 Ф - условие малого влияния зазора (термическое сопротивление
 заз Ф
зазора много меньше термического сопротивления массивной
неметаллической формы), так как  заз  Ф (воздух ) ; Х Ф  X заз ;

б) среднее влияние зазора;

t заз  t ф ;
условие среднего влияния зазора – приближенное равенство
термического сопротивления зазора и термического сопротивления формы :
ХФ Х
 заз ; при этом тонкостенная неметаллическая форма (оболочковая) или
Ф  заз
массивная металлическая форма.

в) интенсивное влияние зазора .

t заз  t ф

4. Конфигурация отливки

Рассмотрим теплообмен в отливках, которые имеют конфигурацию

классических теплофизических тел: пластина, цилиндр или шар.

А) Пластина (плита).
 Если X << Y и X << Z, тогда тело является
пластиной.

Можно пренебречь теплообменом с поверхностей YX

и XZ, т.е. q(yx), q(xz) = 0; q(zy) >> q(yx), q(zx).

Тепловой поток q(zy) будет одномерным

плоскопараллельным.

Температурное поле будет одномерной

пространственной функцией.

t(x,y,z)=> t(x).

Б) Цилиндр(брус).

Y << X , Y << Z.

Тело, у которого один определяющий размер много больше двух других,

является неограниченным цилиндром.

Тепловой поток в форме - цилиндрически

расходящийся.
Температурное поле будет двумерной функцией пространственных
координат t(x,y).

В) Шар (куб, равновеликий цилиндр) - тела, у которых все три размера

соизмеримы друг с другом.
При рассмотрении закономерностей распределения теплообмена, связанных
с конфигурацией отливок, мы будем выделять в отливках фасонной
конфигурации элементы классических теплофизических тел.

4.2. Общее решение задачи о затвердевании отливки.

Данная задача в теплофизике относится к числу наиболее сложных. Эта

задача с движущимся источником теплоты. Так как задача слишком сложна с
точки зрения математики, то мы будем принимать различные допущения.

Искомые величины: t М ( х М , )  ? t ф ( х ф , )  ? Qф ( )  ?  q ( )  ?

3  ?  М ( )  ?

Исходные уравнения в частных производных:

 t M  2t M
  аМ ;
   xM
2


 t ф  а  tф
2

  ф 2
;
 x M

Для решения задачи о затвердевании отливки необходимо решить систему из

двух уравнений, потому что происходит контакт двух сред (металл/форма).
М
аМ  - температуропроводность металла
сМ  М

Ф
аФ  - температуропроводность формы.
сФ  Ф
Принимаем, что задача одномерная, то есть граница раздела металл-форма
есть граница между двумя полупространствами и представляет собой
плоскость, иными словами мы рассматриваем задачу затвердевания плоской
отливки.

Примем, что теплофизические характеристики металла и формы не зависят

от температуры.

Начальные условия:
(  0);
t Ф ( хФ ,0)  t Н ;
t М ( х М ,0)  t кр

Принимаем, что металл имеет начальную температуру, равную температуре

кристаллизации, то есть металл заливается без перегрева, что потребует
внесения специальной поправки.

Граничные условия:

а) хф  ∞, т.е. внешний теплообмен отсутствует.

dt ф
0; t ф ( ∞ , )  t H ;
dxф

На большом удалении от границы раздела температура сохраняет величину

начальной t H .

б) х ф  0; х М  0, т.е. отсутствует зазор на границе раздела.

q ф (0,  )  q M (0,  )


t ф (0,  )  t М ( 0,  )  t П


Температурное распределение не имеет точки разрыва.

в) х М  ∞; полубесконечность отливки: в любой момент времени в некоторой

удаленной от границы точке температура равна критической.
dt M
( ∞,  )  0 ; t M ( ∞ , )  t Kp ;
dx M

Это условие автоматически выполняется до момента конца затвердевания

отливки любой толщины.

г) х М   М ( );

на фронте кристаллизации t ( , )  t Kp
;
 dt
Fkp  d M  L   M   M ( )   FTB  d
условие теплового баланса dx M M

дает решение для скорости затвердевания

d M   dt 
  M  M 
d  M  L  dx M  M

x
Общее решение задачи (подстановка Больцмана – Z ):
2 a

  xM 
t M ( x M , )  A  B  erf  ;
  2 aM  
  

  xф 
 
t ф ( x ф , )  С  D  erf 
  2 a ф 



Z
2
e
 2
erfZ   d - функция ошибок Гаусса; ее свойства:
 0

1) Функция ошибок Гаусса меняется от 0 до 1.

2) Функция ошибок Гаусса резко возрастает в
нуле, а после Z=3 erf(Z)≈1.

Рассмотрим распределение температур в форме

при затвердевании отливки.

Граничное условие на внешней границе формы t ф ( ∞ , )  t H ; тогда:

t ф ( ∞ , )  t H ; t H  С  D  1  C  D.

t ф (0, )  t П
На внутренней поверхности формы ; тогда получим:

tП  C  D  0  C , откуда D  tH  tП ; после подстановок получим :

 хФ 
tФ ( хФ , )  t П  (t Н  t П )  erf  
2 a  
 Ф 

  t  tH

 хф   хф 
 Ф ( хф , )   П   П  erf     П 1  erf 
2 a    2 a  
 Ф   Ф 

erfc ( Z ) - дополнительная функция ошибок Гаусса.

 Ф ( хф , ) хф
 erfc( )
П 2 aФ

Относительная температура в форме определяется дополнительной функцией

Гаусса.


При 2 a   3
Ф

получим глубину прогрева формы  Ф  6 aФ

В процессе прогрева формы глубина прогрева увеличивается

пропорционально корню из времени. Скорость прогрева определяется
температуропроводностью формы aФ.

Рассчитаем тепловой поток на границе металл-форма, т.е. количество тепла

в единицу времени, поступающее из металла в форму.

 dt  d  2 Ф
  
e
 2
qф (0, )  Ф  Ф   Ф (t П  t Н )  (1   d )   Ф П 
 dxФ  dxФ   0  aФ
Ф
аф  ;
СФ  ф
Ф   П  СФ   Ф  П  Ф  СФ   Ф
qф (0, )   ;
Ф 
bФ   П
qф (0, )  ;


Тепловой поток из металла в форму изменяется обратно пропорционально

корню из времени, то есть затухает с течением времени, потому что
прогревается форма и уменьшается градиент температур на поверхности.
При этом величина теплового потока пропорциональна тепловой активности
формы и перепаду температур в форме  П  t П  t Н .

Общее количество поглощенного формой тепла (на единицу поверхности

формы):
  
вф   П вф   2
Qф ( )   qФ d  

d  2  0   вф   П  ;
0 0   

Количество отведенного формой тепла Qф пропорционально корню из

времени, тепловой активности формы и перепаду температур в форме  П . С
течением времени количество отводимого тепла непрерывно возрастает с
затухающей скоростью.

Qф  Qкр  Qфиз ;

В общем случае форма отводит, кроме теплоты кристаллизации Q кр, теплоту

охлаждения твердой корки ниже температуры кристаллизации Qфиз.

а) при малой интенсивности теплоотвода Qфиз  0; при высокой (б) Qфиз  0;

на момент конца затвердевания в неметаллической (песчаной) форме

2
Qф  вФ   П  Fo   3 ; (   3 ); при условии QФ  Qкр ; Qкр  vo L M ;  П   кр

имеем:
 2 2
 V   L  M 
 3   o     - формула Хворинова, она справедлива при малой
 
4  Fo   вФ  Qkp 
интенсивности теплоотвода, для заливки без перегрева, при любой
конфигурации отливки.
Vo
 Ro - приведенная толщина отливки, т. е.  3  Ro 2
Fo

Здесь точки – экспериментальные данные, прямая линия – теоретическое

решение.

Рассчитаем температурное поле в отливке в форме уравнения с

подстановкой Больцмана :
 xM 
 М ( x M , )  A  B  erf  
2 a  ; граничные условия для отливки:
 M 

x M  0 ; t M (0, )  t П ; t П  А  В  0  А ;

xM = ∞ ; t M ( ∞ , )  t кр ; t кр  А  В  1  А  В ; В  t кр  t П ; в итоге получим:
 xM 
t М ( х М , )  t П  (t кр  t П )  erf  ; или в безразмерном виде
2 a  
 M 

М П  xM 
 erf  
 кр   П 2 a  ;
 M 

При  M   кр имеем x M   M (толщина твердой корки) следует

M
 const ;  M  k   - закон квадратного корня.
2 aM 

Закон квадратного корня справедлив только для плоской отливки, при

заливке металла без перегрева, в случае затвердевания сплава с нулевым
интервалом кристаллизации. Найдем время затвердевания отливки: при
равенстве толщины корки  М половине толщины отливки Х0 получим:
2
 М  Xо;  3;
хо
3  - для плоской отливки, без перегрева, для любой
к2
интенсивности теплоотвода.

Рассчитаем температуру поверхности раздела на основе равенства

тепловых потоков в форме и металле.

 dt M  в М  kp   П  вФ   П в М  kp   П 
q ф (0, )  q М (0, ); q М (0, )   М    ;  ;
 
 dxM   

вФ   кр  кр
П   ;
откуда следует: вФ  в М
1
в М т.е. температура поверхности отливки
вФ
не зависит от времени и определяется отношением тепловых активностей
формы и металла и относительной температурой кристаллизации металла
 кр .

а) вФ  в М ;  П  0.9   kp ;

б) вФ  в М ;  П  0.5   kp ;

в) вФ  в М ;  П  0.1   kp ;

вФ
Чем больше отношение в , то есть больше интенсивность теплоотвода, тем
М

ниже температура  П по отношению к  kp .Тепловой поток в форме зависит

вф   П
от произведения вФ и П : qФ 


При увеличении интенсивности теплоотвода вФ одновременно уменьшается

перепад температур в форме  П , в результате чего увеличение потока qФ
замедляется и происходит не пропорционально вф .
 Коэффициент затвердевания в законе квадратного корня М  к ;
используем для определения величины k с учетом граничного условия при
d M  dt 
 М  х М ; тогда L M  M  M 
получим уравнение d  dx M  M
в котором

d M k
  Vkp - скорость нарастания твердой корки. В итоге имеем
d 2 

к
вф 2 аМ
1 erf
вМ 2 вФ   kp
k   - трансцендентное уравнение, в котором k является
 к2   L  M
exp  
 4а М 
аргументом двух неалгебраических функций (числитель и знаменатель), т.е.
k = f (bф, bм, aм, tкр, tн, L, ρм).

Преобразуем это выражение к критериальному виду, введем критерии

подобия, которые позволяют уменьшить число переменных и привести
уравнение к обобщенному виду:

kb = - критерий тепловой активности.

kL = - критерий скрытой теплоты кристаллизации.

Этот критерий оценивает интенсивность выделения скрытой теплоты.

kk = - критерий коэффициента затвердевания.

Этот критерий является мерой скорости затвердевания отливки.

Критериальное уравнение имеет вид kk = * ; т.е. kk = f (kb, kL);

 2 K
) = 1; erf( ) = 0; K k   K ;
b
Если kb << 1, то exp(–
L

Это линейное соотношение, описывающее начальный участок диаграммы

для малой интенсивности теплоотвода.

Ro2
З  2
k

При малой интенсивности теплоотвода получаем формулу Хворинова.

aM  З 1
Критерий Фурье для момента конца затвердевания (Fо)з = 2
 2;
R0 Kk
R02
З  . Полученные формулы справедливы при условии выполнения
k2

допущений, которые были сделаны при выводе:

 Отливка имеет плоскую конфигурацию;

 Форма является полубесконечной по толщине, то есть поглощает
всю теплоту, отдаваемую отливкой;
 Металл заливается без перегрева;
 Металл кристаллизуется при постоянной температуре tкр;
 На границе между металлом и формой обеспечивается идеальный
тепловой контакт, отсутствует зазор.
 4.3 Влияние перегрева металла при заливке на кинетику и
продолжительность затвердевания.

Рассмотрим решение задачи для простейшего случая малой интенсивности

теплоотвода ( bФ << bМ ).
В этих условиях распределение температур в объеме отливки можно
считать равномерным.
Qф = Qм; Vоcмρм∆tпер = Vоcмρм(tзал -tкр) = Qпер.

Qф (τпер) = * bф * θкр * Fо* √(τпер);

2 2
τпер = * ( * ;
 2
= = ;

≈ 0,002 * ; ∆tпер = 100К.

(0,002 * 100)2 = 0,04.

Снятие перегрева составляет 4% от продолжительности затвердевания

отливки. Для этих условий можно пренебречь τпер:
Qф (τп) = Qпер + Qкр = Qм;

* bф * θкр * Fo * √(τп) = Vo*Cм*ρм*∆tпер + Vо*L*ρм;

τп = *( )2*( );

=( )2 = (1+ )2;

∆tпер = 100К; = (1+0,2)2 = 1,44!

τз* = * ( )2 * (1+ 2* )*( );

τз* = τз * (1+2 ); (1+2 ) = μпер - поправка на перегрев.

Увеличение температуры заливки увеличивает количество тепла,

вносимого в форму. И за счет этого длительность затвердевания увеличивается;
за счет времени снятия перегрева и за счет замедления теплоотвода в форме,
предварительно прогретой в период снятия перегрева.

Kb β
μпер = 1+β ;
0,1 2,0
1,0 0,3 - 0,6
>> 1,0 ≈0
 Чем выше интенсивность теплоотвода, тем меньше влияние перегрева
металла на продолжительность затвердевания отливки, так как теплота
перегрева рассеивается в окружающую среду и ее влияние на температуру
формы существенно ослабляется.
Рассмотрим влияние перегрева металла на кинетику затвердевания.
Составим баланс тепла при малой интенсивности теплоотвода на момент,
когда перегрев уже снят и образовалась твердая корка толщиной ξ м.
τпер < τ < τп;
Qф = Qм; Qм = Qпер + Qкр (ξм);

* bф * θкр * Fо * √τ = Vо * cм * ρм * ∆tпер + L * ρм * ξм * Fо;

ξм * Fо = Vξ;

ξм = * * √τ - * ;

ξм = ( k * √τ – b * ∆tпер ) - уравнение кинетики затвердевания плоской

отливки при малой интенсивности теплоотвода c перегревом при заливке.

В течении времени снятия перегрева корка образоваться не может, и после

снятия перегрева происходит нарастание твердой корки со скоростью тем
меньшей, чем больше предварительный перегрев.
 При повышенной интенсивности теплоотвода, в момент соприкосновения
жидкого металла с формой, когда температура поверхности становится ниже tкр,
образуется наружная корка, в то время как в центре сохраняется значительный
перегрев. Таким образом, одновременно происходит снятие перегрева по
сечению отливки и нарастание корки от поверхности.

При интенсивном отводе тепла формой нарастание корки происходит

сразу после заливки, и скорость нарастания корки будет тем меньше, чем
больше перегрев залитого металла.
 Если бы металл был неподвижным, то постоянно происходило бы
нарастание твердой корки. Однако внутри жидкого металла происходит
конвективная циркуляция.

В объеме жидкого металла происходит интенсивная естественная

конвекция, связанная с тем, что плотность расплава уменьшается с
увеличением температуры, и холодные слои металла опускаются вниз у фронта
кристаллизации, а горячие слои поднимаются вверх.

qт = Lρ +qж – баланс тепла на фронте затвердевания, где твердая корка

отводит теплоту нарастания корки qТ и принимает тепловой поток из

центральной зоны qж, где сохраняется перегретый металл:

Lρ = qт – qж ;

Если qт > qж - происходит нарастание корки, а если qт < qж - корка

расплавляется.
 В условиях циркуляции расплава в жидкой зоне и высокого перегрева при
заливке возможно частичное или полное оплавление образовавшейся твердой
корки и ее повторный рост.

4.4 Влияние температурного интервала затвердевания сплавов на

продолжительность их затвердевания и ширину зоны затвердевания.

Qф = Qм ; Qм = Qинт + Qкр = Vо*Cм*ρм*∆tинт + Vо*L*ρм;

∆tинт = tл - tс;

2
Qф = * *( )2 = * *( )2 =

= τ3 * (1 + )2;

= (1 + ) = μинт;

Чем больше ∆tинт, тем больше дополнительного тепла выделяется между

ликвидусом и солидусом, так как его выделяет каждая единица объема металла,
охлаждаемого от ликвидуса до солидуса, поэтому увеличивается
продолжительность затвердевания отливки приблизительно пропорционально
величине ∆tинт.

Этот результат остается одинаковым как при малой, так и при высокой
интенсивности теплоотвода, так как связан с дополнительной теплотой при
переходе из жидкого состояния в твердое.
 Дополнительным фактором, который вызывает увеличение длительности

затвердевания, является уменьшение величины θкр, которая в среднем θкр = .

Чем ниже солидус, тем меньше интенсивность отвода тепла в форму, так как
при этом снижается температура формы.

Чем выше эвтектичность сплава, тем дольше выделение теплоты будет

происходить при температуре солидуса:

C0  C П
θкр = θс ∆tинт; Э= С  С – эвтектичность сплава (доля эвтектики)
Э П

Если Э = 1, то θкр = θс; Э = 0, θкр = .

Сплавы, содержащие повышенное количество эвтектики, отличаются

высокой продолжительностью затвердевания.
4.5. Особенности затвердевания сплавов эвтектического типа

Общий вид термической кривой для такой системы:

 Характер термических кривых в зависимости от положения на
эвтектической диаграмме состояния (см. нумерацию выше)

Рассмотрим кинетическую диаграмму затвердевания отливки (см. ниже)

На поле (τ) полученные линии начала и конца затвердевания выделяют

области жидкого состояния, твердого состояния отливки и области

затвердевания. Угол наклона линии начала затвердевания (изоликвида)
показывает скорость перемещения температуры ликвидуса на начальной стадии
затвердевания. Соответственно угол наклона линии τк показывает скорость
перемещения температуры солидуса. Между этими линиями располагается зона
затвердевания, ширина которой зависит от соотношения этих скоростей. Так
как υл > υс, то ширина зоны затвердевания увеличивается от нуля, достигает
максимума, а затем сокращается до нуля.

На поле t ( ) с использованием двух других полей может быть получено

распределение температур по сечению отливки в произвольные моменты

времени, которое позволяет оценить перепад температур и градиенты
температур в различных точках.

В условиях последовательного затвердевания (интенсивный теплоотвод,

 t t
узкий интервал затвердевания), r  t  t ; ( t L  t S ) <<( t Ц
L S
 tП ) – ширина зоны
Ц П

затвердевания резко сужается, максимальная величина ψ/r составляет 0,1 - 0,3r,

и зона последовательно перемещается от поверхности к центру.
 Ниже представлено объемно-последовательное затвердевание (малая
интенсивность теплоотвода, широкий интервал затвердевания), ( t L  t S ) >( t Ц  t П
) – ширина зоны затвердевания резко расширяется, максимальная величина ψ/r
достигает 1, т.е. охватывает все сечение отливки.

4.6. Влияние конфигурации отливок на кинетику и

продолжительность затвердевания

Рассмотрим условия малой интенсивности теплоотвода (температура в

теле отливки распределена равномерно).

Qф = Qкр + Qфщ; (Qфщ → 0); τз = * )2*( )2 - формула. Хворинова;

= Ro; τз = Ro2/k2;

Рассмотрим кинетику образования твердой корки в условиях малой

интенсивности теплоотвода:

Qф = Qкр (τ);

*bф*θкр*Fо*√r=Vξ*L*ρ; V  – объем выделившейся твердой фазы;

V  bФ кр
 R - приведенная толщина твердой корки; R   k  ;
F0 2 L
 ξ = k  – обобщенный закон квадратного корня, справедливый для тел
любой конфигурации

Обычный закон квадратного корня справедлив только для плоской

отливки, но при любой интенсивности теплоотвода; мы получили обобщенный
закон квадратного корня, справедливый для отливок любой конфигурации, но
только для малой интенсивности теплоотвода.

1. Затвердевание пластины:

Пренебрегаем торцевыми поверхностями: Fo = 2F;

ξ =   2F   k ; для плоской отливки толщина твердой корки

2F
пропорциональна корню из времени, т.е. скорость затвердевания непрерывно
падает.

Причина падения скорости кристаллизации связана с прогревом формы и с

уменьшением интенсивности отвода тепла.
 2. Затвердевание бесконечного цилиндра.

На начальной стадии, когда ψ/r << 1, получаем ξ = k*√τ, то есть на

начальном этапе тоненькая корка ведет себя так же, как плита, и затвердевает
по закону квадратного корня.

Продолжительность затвердевания цилиндра, равновеликого по толщине

пластине, в 4 раза меньше.
 Скорость затвердевания цилиндра вначале совпадает с пластиной и
уменьшается с течением времени вследствие прогрева формы, а затем резко
увеличивается, в результате чего цилиндрическая отливка затвердевает в 4 раза
быстрее, чем пластина.

В процессе кристаллизации цилиндрической отливки непрерывно

сокращается площадь поверхности фронта кристаллизации, поэтому при той же
интенсивности теплоотвода, как и в пластине, происходит выделение твердой
фазы в виде корки большей толщины.

В отличие от пластины, в цилиндрической отливке скорость затвердевания

сначала уменьшается, по той же причине, как и в пластине, а затем резко
увеличивается из-за сокращения площади фронта кристаллизации вплоть до
нуля.
 3. Затвердевание шара (куб, равновеликий цилиндр).

Для отливки типа пластины приведенная толщина равна половине

толщины самой пластины (R0=r):

τпл = = ;
 Для цилиндра: (Ro)цил = = =

Приведенная толщина цилиндрической отливки равна половине ее

радиуса, поэтому:

τцил = =

Для шара: (Ro)ш = = = = приведенная толщина шара равна

R02 r2
третьей части от радиуса, поэтому: τш =  .
k 2 9k 2

Все приведенные выводы были получены для условий малой

интенсивности теплоотвода, в то время как повышенная интенсивность
теплоотвода существенно изменяет влияние конфигурации отливок.

Qф = Qм : Qм = Qкр+Qфиз;

Qфиз - физическая теплота охлаждения затвердевшего металла до момента

конца затвердевания.

При повышении интенсивности теплоотвода возрастает вклад Qфиз в общее

количество отводимого тепла, причем сильнее в неплоских отливках, где
основная масса металла сосредоточена в наружных слоях, с более низкой
температурой. Доля Qфиз в неплоских отливках (цилиндр, шар) значительно выше,
чем в пластине. Это приводит к тому, что для неплоских отливок необходимо отвести большее
количество тепла, чем в плоских, что увеличивает длительность затвердевания неплоских отливок.

а) плоская граница б) неплоская граница

Рассмотрим левую часть равенства: Qф = Qм ; Qм=Qкр+Qфиз, чтобы оценить

влияние кривизны граничной поверхности между металлом и формой на
количество отводимого формой тепла.

В объеме формы при неплоской границе раздела линии теплового потока

будут сферически или цилиндрически расходящимися. Результатом является
меньший прогрев большего объема формы, более высокий градиент температур
на границе и увеличенная интенсивность отвода тепла в форму.

aФ
qф = (1±β 
RФ2
). Тепловой поток в общем случае описывается

этим выражением при разных значениях β и знака дополнительного члена в

скобках:

Rф - радиус кривизны поверхности раздела для пластины (Rф=∞), цилиндра

и шара .

С течением времени второе слагаемое непрерывно увеличивается в

результате прогрева формы на большую глубину. При этом для форм с малой
тепловой активностью второе слагаемое как правило играет малую роль,
поэтому для неметаллических форм им пренебрегают. В металлических формах
его вклад очень заметный. Чем меньше радиус кривизны поверхности раздела,
тем больше влияние дополнительного слагаемого, то есть для отливок малого
размера его вклад существенно выше, чем для массивных отливок. Таким
образом, в уравнении баланса тепла Qф = Qм переход от плоской отливки к
неплоской увеличивает как левую, так и правую часть. Поэтому необходимо
R02
вводить поправочный коэффициент на конфигурацию:  З   конф .
k2

Определяющим фактором, от которого зависит продолжительность

затвердевания неплоской отливки, является повышенное количество
физического тепла, которое должно быть отведено по сравнению с плоской
отливкой.

Kb = << 1; = ; при малой интенсивности теплоотвода

соотношение для пластины и цилиндра равно 1:4;

Kb = 1; = = = для металлической формы за

счет  конф  2 это соотношение равно 1:2.

(Ro)цил = ; (Ro)пл = r; kцил = kпл; - равные условия теплоотвода;

4.7. Влияние зазора на продолжительность затвердевания отливки.

Наличие зазора всегда уменьшает интенсивность отвода тепла, то есть

увеличивает продолжительность затвердевания.
 В неметаллической форме это влияние не существенно, а в металлической
форме наоборот, так как в несколько раз увеличивает продолжительность
затвердевания.
 ЗАЗ  М bФ / bМ
 ЗАЗ  1  2 ;
 ЗАЗ R0 1  bФ / bМ

 ЗАЗ
 ЗАЗ
- термическое сопротивление зазора;

В неметаллической форме термическим сопротивлением зазора можно

пренебречь по сравнению с термическим сопротивлением массивной формы
(μзаз ≈ 1); в металлической форме  ЗАЗ достигает величины 2.5-3.

Сводная формула для расчета продолжительности затвердевания

отливки :

τзаз = *μпер*μинт*μконф*μзаз;

Поправочные коэффициенты, учитывающие влияние перегрева, интервала

затвердевания, конфигурации отливки и зазора, имеют различную величину в
зависимости от интенсивности теплоотвода:

Интенсивность
μпер μинт μконф μзаз
теплоотвода kb
kb << 1 (малая)
неметаллическая Расчет ≈1 ≈1
форма Расчет

kb ≈ 1(средняя)
металлическая Расчет
форма Расчет Расчет Расчет
kb>> 1(высокая) Расчет Расчет Расчет
≈1
водоохлаждаемая

4.8. Понятие о направленном и одновременном затвердевании

(НЗ и ОдЗ).
 αнз - коэффициент направленного затвердевания; αнз = ; 1,  2 -

продолжительность затвердевания на нижнем и верхнем горизонте отливки

αнз показывает, насколько больше продолжительность затвердевания в

верхних слоях отливки по отношению к нижним, в расчете на единицу высоты.

Постулаты Грум-Гржимайло

1. Вышележащие слои являются прибылями для нижележащих слоев

отливки (под действием силы тяжести);
2. Прибыль должна стынуть последней, т.е. необходимо иметь α нз > 0;
Надо создать такие условия, чтобы τ2 > τ1;

В настоящее время более точное необходимое условие : α нз ≥ α кр,

где α кр ≈ 20 - 50 с/см (будет дан расчет этого параметра).
Такой режим называют режимом направленного затвердевания (НЗ),
однако в ряде случаев создание режима НЗ нецелесообразно и поэтому
прибегают к режиму одновременного затвердевания по высоте отливки (ОдЗ).
τ2 ≈ τ1; αнз ≈ 0;
Режим последовательного затвердевания (ПЗ) сплава по сечению отливки:
<< 1 при ∆tинт << δtотл;

Режим объемного затвердевания (ОЗ) сплава по сечению отливки:

>> 1 при ∆tинт >> δtотл;
 Стратегия питания отливок: при ПЗ сплава добиваться НЗ отливки;
при ОЗ сплава → добиваться ОдЗ отливки.
В условиях ПЗ по сечению отливки целесообразно проектировать режим
НЗ по высоте отливки, с тем чтобы нижние слои, получая питание из верхних
слоев, получали плотное строение, а концентрированная усадочная раковина
выводилась за пределы отливки и локализовалась в прибыли.
При ОЗ по сечению отливки возникает рассеянная усадочная пористость,
локальная концентрация которой при режиме НЗ недопустима. Поэтому
целесообразно формировать режим ОдЗ, при котором различные участки по
высоте отливки затвердевают одновременно и усадочная пористость
равномерно располагается по объему отливки.

4.9. Методы обеспечения направленного затвердевания отливок

αнз = = *( ) ≥ αкр.

= = * * ;

{1} и {2}- индексы нижнего и верхнего сечения по высоте;

Фактор геометрии (конфигурации) отливки

 1. > 1; приведенная толщина в верхних слоях отливки должна быть

больше, чем в нижних – используется так наз. напуск по высоте

с уклоном ≈ 1:10.
R1 < R2 < Rпр (прибыль);

Применение напуска связано с затратами металла и механической

обработкой для его удаления, однако в ряде случаев это - необходимый путь.
Затраты металла на создание НЗ составляют 30 - 50 % от объема залитого
V0
металла, т.е. выход годного металла   V  V составляет 65-70 %.
0 ПР

Фактор регулирования условий теплоотвода

2. > 1; Коэффициент затвердевания в нижних слоях отливки (k0)1

должен быть больше коэффициента затвердевания в верхних слоях (k0)2.

k= * ; = > 1;

Тепловая активность нижних слоев формы

(bФ)1 должна быть больше, чем тепловая активность
верхних слоев (bФ)2. Для этого захолаживают
нижние части отливки (наружные и внутренние
холодильники, магнезит и хромит) и утепляют верхние части (экзотермические
и теплоизолирующие смеси).

Фактор конфигурации различных частей отливки

3. μконф
 Меняя конфигурацию и размеры прибыли, можно добиться оптимального
режима НЗ.
Фактор зазора в различных частях отливки (использование различной
толщины краски или облицовки)
4. μзаз, μинт = f (хим.состав сплава).
Фактор различного перегрева расплава в различных частях отливки
(использование различного режима заливки и подвода металла сверху, в разъем
или сифоном)

5. > 1; μпер = 1 + β ; > 1.

Заливка сверху способствует созданию режима НЗ. Эффект появляется

только при заливке с низкой скоростью и при повышенной температуре
заливки, так как при подводе металла сверху наибольший перегрев металла
наблюдается в верхних слоях.
 При заливке сифоном возникает неблагоприятное распределение
температур по высоте формы, для ликвидации которого необходимо заливать
металл с высокой скоростью и минимальным перегревом.

Многократная доливка прибылей:

На поверхность долитого металла насыпается теплоизолирующая смесь и

производится выдержка до следующей доливки. Режим доливок по высоте (h0 ,
h1, h2) и времени (τ1, τ2) должен быть согласован с режимом затвердевания
отливки и образования усадочных пустот, так чтобы последующие доливки
компенсировали:
 усадку ранее залитого металла;
 заполняли образовавшиеся к моменту доливки усадочные раковины;
 обеспечивали непрерывное воздействие атмосферного давления на
зеркало расплава в прибыли;
 создавали режим НЗ.
Пример режимов доливки прибылей
крупных стальных отливок

Масса
15-25 25-35 >35
отливки, т.
Кол-во
1 2 3
доливок
1 0,35 0,15 0,15
2 - 0,35 0,35
3 - - 0,55
ho hп 0,3-0,5 0,25-0,40 0,25-0,45
Для отливки массой 100 т суммарная масса доливок в прибыль

составляет 50 т (М0 = 100 т. Мп + Мд = 50 т.), они распределены по и

массе и времени (после основной заливки формы и частичной заливки
прибыли):

1) М1 = 15 т. τ1 = 8 ч.

2) М2 = 6 т. τ2 = 15 ч.

3) М3 = 4 т. τ3 = 25 ч.

4) М4 = 3 т. τ4 = 35 ч.