9.

Литейные напряжения
Литейные напряжения по механизму образования различают:

σл = ±σт±σу±σф,

где σт– термические,σу – усадочные и σф – фазовые напряжения

Термические напряжения образуются в результате термического

торможения усадки, то есть при неравномерном охлаждении различных
частей отливки при упругом состоянии материала.

Усадочные напряжения возникают вследствие механического

торможения усадки в температурном интервале упругого состояния
материала, то есть при сопротивлении формы усадки отливки.

Фазовые напряжения образуются при твердофазных превращениях в

температурном интервале упругого состояния материала, если превращения
происходят не одновременно из-за неравномерного охлаждения отливки и
дают неоднородную структуру металлической основы.

По масштабу своего действия напряжения различаются на 3 рода:

зональные (макроскопические), которые действуют в объеме всей отливки;

микроскопические, которые возникают в масштабе кристаллитного зерна и
связаны с неоднородностью внутризерновой структуры, и
субмикроскопические, которые проявляются в масштабе кристаллической
решетки и вызваны межатомными силами взаимодействия атомов
различного вида.

По времени действия напряжения делятся на временные, которые

сопровождают процесс охлаждения отливки и являются текущими, и
остаточные, которые имеются в отливке после ее полного охлаждения.
Остаточные напряжения в процессе эксплуатации отливки суммируются
алгебраически с эксплуатационными напряжениями и могут привести к
снижению конструкционной прочности, когда отливка разрушается под
действием нагрузок, которые намного меньше предела прочности именно
потому, что в ней имеются остаточные напряжения.
9.1. Термические напряжения.

А В

Для отливки тавровой или цилиндрической конфигурации (рис. В), которые

условно затвердевают в массивной и тонкой части одновременно при tкр
(рис. А), уравнение теплового баланса имеет вид:dQф = dQM, где

dQф = α(t-tн)Fdτ; dQM = – Vcρdt = Vcρd (t-tн); откуда следует:

= dτ или, с учетом соотношений (t–tн) = θ и = K = const, имеем:

= , откуда следует: θ = θкрexp(-Kτ).

Скорость охлаждения каждой части = [θкрехр(‒K )]∙(‒K) = –Kθ, т.е.

чем больше θ, тем выше скорость охлаждения.

V
= υ1 = – K1 1 =– ∙ 1 =– ∙ 1, где  R (приведенная толщина); θ –
F

относительная температура,


= υ2 = – K2 2 =– R2 c ∙ 2.
Соотношение скоростей охлаждения тонкой и массивной части (рис. А)
1 R2
отливки будет: =  R , т.е. определяется соотношением приведенных
2 1

толщин R1/R2 и обратному соотношению относительных текущих температур

θ1/θ2.

В начальный период остывания, когда текущие температуры близки между

собой, то соотношение скоростей охлаждения определяется в основном

геометрическими факторами (при = имеем ), в результате тонкая

часть охлаждается быстрее, чем массивная, следовательно, возрастает

разница температур между ними.

На заключительном этапе охлаждения, когда << , именно

температурный фактор играет определяющую роль, то есть быстрее
охлаждается та часть, которая горячее, то есть массивная, несмотря на
различия их приведенной толщины.

При этом на заключительном этапе вследствие изменения соотношения

скоростей охлаждения, накопленная разность температур непрерывно
уменьшается и достигает нуля при полном остывании отливки.

9.2. Механизм образования термических напряжений

При остывании разностенной отливки (рис. А) различные ее части
охлаждаются с разной скоростью. Соотношения скоростей охлаждения
массивных и тонких частей изменяются со временем.

А)
 Обозначения e1 и e2 на верхнем рисунке
сделаны ошибочно !

В)

Во всем интервале температур t2 >t1, при этом скорость охлаждения υ2 =

больше или меньше υ1= ; линии потенциально свободной усадки (рис. В)

зависят от изменения их температуры (ε св)1,2 = αт∆t1,2. Деформации,

происходящие в условиях совместной их усадки εотл при раздельном
охлаждении определяет известное соотношение

e1,2= (εсв)1,2 – εотл.

Отдельные бруски соединены друг с другом и при их неравномерном

охлаждении изменение размеров как единого тела идет по линии ε отл. В
каждой из частей отливок в результате несвободной усадки возникают
деформации, знак и величина которых определяется разностью потенциально
свободой усадки (εсв)1,2 и действительной усадки εотл.

Та часть отливки, которая охлаждается быстрее и интенсивнее

сокращает свои размеры, встречает сопротивление со стороны более
медленно охлаждающейся части и в результате оказывается растянутой, а та
часть, которая охлаждается медленнее, под влиянием быстро
охлаждающейся части будет сжатой.

В тот период, когда быстрее охлаждается тонкая часть, в ней

накапливаются деформации растяжения, а в массивной части деформации
сжатия (е1> 0; е2< 0). При достижении условия равенства скоростей
охлаждения их механическое взаимодействие изменяет свой знак на
противоположный, так как в дальнейшем массивная часть начинает
охлаждаться быстрее, происходит разгрузка накопленных деформаций, т.е.
возникающие деформации сжатия компенсируют накопленную ранее
деформацию растяжения и наоборот. Если отливка находится в упругом
состоянии, то все ее деформации обратимы. Поэтому деформации,
развивающиеся в I периоде, компенсируются деформациями обратного знака
во II периоде. После полного охлаждения отливка оказывается свободной от
деформаций.

Этот вывод был бы правильным, если бы материал отливки был в

упругом состоянии. Однако при высоких температурах материал отливки
находится в пластическом состоянии, а при низких ‒ в упругой.
Следовательно, полной обратимости деформаций не происходит.
Зависимость модуля упругости от температуры носит сложный характер:
модуль E0 (при нормальной температуре, где материал является
преимущественно упругим - У) интенсивно понижается в промежуточной
области, достигая очень малых значений (пластическое состояние - П) при
высоких температур. Примем условно, что этот переход П → У происходит
с понижением температуры при t=t*.

В действительности процесс снятия (релаксации) напряжений

происходит с течением времени согласно уравнению σ=σ 0exp(‒kτ); σ0 –
начальное значение напряжений, которое возникает вследствие упругих
деформаций согласно закону Гука: σ0 = еупрЕ; k – коэффициент релаксации

напряжений; k = k0 σm exp(– ); коэффициент m определяет деление

материалов на хрупкие и пластичные; Q – энергия активации ползучести.

При высоких температурах энергия теплового движения атомов

сравнима с величиной Q, поэтому вслед за деформациями происходит
перемещение атомов, вызывая перераспределение деформаций, и
напряжения релаксируют достаточно быстро. С уменьшением температуры
энергия теплового движения непрерывно уменьшается, становится меньше
Q, и движение дислокаций затрудняется, пластические деформации
затухают, и материал приобретает свойства упругости.
Пример расчета степени релаксации при температурах 700 и 1000 ºC, когда
k(700̊С) = 10-4 1/с; k(1000 ̊С) = 10-2 1/с;

0
(τ = 100 с, t= 700̊С) = exp(‒10-4∙100) = exp(‒10-2) ≈ 1 – 10-2 = 0,99, т.е.
пренебрежимо малая релаксация, упругое состояние;

0
(τ = 100 с, t = 1000̊С) = exp(‒10-2∙100) = exp(‒1)= 1/2.7≈0.3, т.е. за 100 с
напряжение уменьшается на 70 % за счет интенсивных пластических
деформаций. При t < t* принимаем k = 0; при t > t* k = ∞.

Рассмотрим поэтапную кинетику развития термических напряжений.

I этап ‒ τ <τ1; t1>t*; t2>t*; е1> 0; е2< 0;

оба бруска находятся в пластическом

состоянии. Возникающие деформации
быстро релаксируют и не дают
напряжений (σ1=0; σ2=0). В этом интервале
напряжения отсутствуют, а деформации
много меньше, чем предельная
пластичность материала δ, и поэтому в
этой области температур никаких опасных
ситуаций не возникает .

II этап ‒ τ1< τ <τ2; t1<t*; t2>t*; во II периоде

тонкий брусок находится в упругом
состоянии, а массивный в пластическом.
Массивный брусок не может оказать
сопротивление упругому бруску (нет противодействия ‒ нет и механического
воздействия). По этой причине напряжения в системе не могут возникнуть,
до момента τ2 никаких напряжений не возникает (σ1=0; σ2=0).

III этап; τ2< τ <∞; t1<t*; t2<t*;

Все деформации являются упругими, и, значит, что момент τ2 является
моментом возникновения термических напряжений (σ1≠0; σ2≠0). В III
периоде массивный брусок должен охладиться от температуры t* до нуля:

(εсв)2 = αT∆t2 = αT(t*– 0) = αT t*. За этот же период тонкий образец должен

перетерпеть охлаждение от t1* до 0: (εсв)1 = αT(t*1– 0) = αT t1*.

Свободная усадка второго бруска, который охлаждается быстрее тонкого,

должна быть больше, так как его температура выше. Поэтому массивный
брусок, встречая сопротивление со стороны тонкого, который охлаждается
медленнее, окажется растянутым, и в свою очередь вызовет деформации
напряжения сжатия в тонком бруске (σ1<0; σ2>0). Эти напряжения, возникнув
в момент τ2, будут – согласно уравнению e1,2= (εсв)1,2 – εотл ‒ непрерывно расти
по мере остывания брусков, и к моменту полного охлаждения достигнут
наибольшей величины и приобретут характер остаточных напряжений.

Рассчитаем распределение напряжений в бесконечном бруске произвольного

сечения (см. рис) при неравномерном распределении температур в нем.

На нижнем рисунке показано

распределение температур по
сечению бруска t(х,τ2) в момент τ2
возникновения термических
напряжений, когда температура в
термическом центре отливки
пересекает t*, то есть вся отливка
переходит в упругое состояние.

Механическое состояние материала в любой момент описывается

интегральным уравнением равновесия всех волокон бруска при отсутствии
внешних сил: = 0, где напряжение в каждом i-ом волокне

определяется уравнением Гука: σi = eiE, а деформации отдельного волокна

ei = (εсв)i – εотл при (εсв)i = αТ∆ti; здесь ∆ti = [(ti)(τ2) ‒ (ti)(τ)] ‒ изменение
температуры i-ого волокна после его перехода в упругое состояния (τ=τ 2) до
текущего момента τ.

Рассмотрим охлаждение тела от момента τ=τ 2 до момента полного

выравнивания при конечной температуре tк:

= 0; ∆ti = ti – tк.

Преобразование этого уравнения дает: αТ = εотл  EdF ,

F

откуда

следует αТ – αТtк = εотл и затем: – αTtк = εотл.

Интеграл в левой части – средняя температура в сечении бруса в момент τ2:

1
F  t dF  tср(τ2), что дает в итоге соотношение: εотл = αТ[tср(τ2) – tк], т.е.
F
i

линейная усадка отливки как единого целого с момента τ2 до полного

выравнивания температур определяется изменением его средней
температуры от tср(τ2) до tк. За этот период в каждом i-ом волокне возникнет
напряжение: σi = еiЕ = [(εсв)i – εотл]E = [αТ∆ti – εотл]E =

{αT[ti (τ2) – tK]}E –[αT[tcp (τ2) – tK]}E = {[αT[ti (τ2) – tcp (τ2)]}E,

величина которого определяется разностью температуры i-го волокна ti(τ2) и

средней температуры бруска tcp(τ2) в момент (τ2) перехода всей отливки в
упругое состояние. Отсюда следует: при ti > tср получаем σi > 0, т.е.
растягивающие напряжения, и наоборот: при ti < tср возникают сжимающие
напряжения σi < 0.

Те волокна, которые в момент перехода отливки в упругое состояние

имеют t > tср, после полного охлаждения окажутся растянутыми, и наоборот.
Горячие волокна после полного охлаждения будут иметь растягивающие
остаточные напряжения, величина которых будет пропорционально разности
температур в момент τ2 по сравнению со средней температурой в момент τ2.

Рассчитаем величину остаточных напряжений в тавровом сечении

после полного охлаждения.

Используем обобщенную формулу σ1,2 = αTE(t1,2 – tср), где

в скобках – температуры брусков t1,2(τ2) и средняя
температура tср(τ2) в момент перехода массивного бруска
в упругое состояние; обозначим температуры t1,2 в этот
момент через t1* и t2*, имея в виду, что t2* = t*.
Определим значение средней температуры двух брусков в момент перехода
всей отливки в упругое состояние:

t1* f1  t 2* f 2
tср = = f f ; тогда
1 2

t1* f1  t 2* f 2 t1* f1  t1* f 2  t1* f1  t 2* f 2

σ1=αTE( - )=αTE 
f1  f 2 f1  f 2

=αTE f  f  t1  t 2   ‒αTE f  f t , где Δt*= t 2*  t1*

f2 * * f2 *
‒ разность температур
1 2 1 2

массивного и тонкого брусков в момент перехода всей отливки в упругое

f1
состояние; аналогичные результаты следуют при расчете σ2= αTE f  f t , с
*

1 2

той разницей, что изменено значение f в числителе и знак на

положительный. Обобщенная формула для остаточных напряжений имеет
f 2,1
вид: σ1,2= αTE t * S1S2,
f1  f 2

где дополнительные множители (S1,S2<1) учитывают уменьшение σ1,2 в

результате частичного выравнивания температур между брусками, а также
вследствие некоторой релаксации напряжений при переходе в упругое
состояние.

Остаточные напряжения в отливке, имеющей массивные и тонкие части:

‒ напряжения имеют обратные знаки и значения, обратно-
пропорциональные относительной площади поперечного сечения, не зависят
от длины брусков и определяются перепадом температур ∆t*, который в
отливке имеется в момент образования напряжений, когда вся отливка
переходит в упругое состояние;

‒ S1 учитывает постепенный переход материала из пластического

состояния в упругое, вследствие чего протекает некоторая релаксация
напряжений и S1< 1.Массивная и тонкая части обмениваются между собой
теплом, при этом происходит частичное выравнивание температур по
сравнению с ∆t*, которое рассчитано при отсутствии перетока тепла (S2< 1);

‒ коэффициент термического сжатия αT в упругом состоянии.

существенно различается для сталей разного состава и чугунов; аустенитные
стали (чугуны) имеют αT, присущий высокотемпературной области, когда
(αT)Aust> (αT)Prt;

‒ модуль упругости E у серого чугуна в два раза меньше, чем у

углеродистой стали, так как выделения пластинчатого графита играют роль
надрезов в структуре чугуна; при деформации напряжения концентрируются
в местах залегания включений графита, вследствие чего возникают
локальные пластические деформации, снижающие упругие свойства
металлической основы. По этой причине модуль упругости чугуна
уменьшается при увеличении количества графита и из серого чугуна
возможно получение отливок сложной конфигурации со значительной
разностенностью при низком уровне остаточных напряжений. Легированные
стали отличаются повышенным уровнем модуля упругости и вследствие
этого отливки из них склонны к формированию термических напряжений в
большей степени, чем углеродистые стали.

Рассчитаем критический перепад температур ∆t* = t2*–t1* в тавровом

бруске, определяющий уровень остаточных напряжений.
В момент τ = τ2 температура массивного бруска θ2*(τ2) = θ*, откуда по
известному значению θ* можно определить значение τ2; для этого выразим из
R c  * 
уравнения θ2=θ0exp[– τ] величину τ2: τ2= – 2 ln   , где α2 –
2  0 

коэффициент теплоотдачи для массивного бруска.

Найдем значение θ1* из уравнения θ1 = θ0∙exp(– τ2):

 1 R2

 *    *  2 R1
   
 0 
θ1*(τ2)=θ0exp[(– )(– ln   0  )] = θ0  .

После подстановки полученных значений θ1*(τ2) и θ2*(τ2)=θ* найдем искомое

значение Δt*(τ2) = θ*–θ∙ ∙ = θ*[1 – ]= θ*[1 – ], что

позволяет записать окончательное выражение для остаточных напряжений:

σ1,2 = E θ*[1 – ] S1∙S2.

Эта формула показывает, что величина термических напряжений

определяется соотношением коэффициентов при их остывании и обратным
отношением тонкого и массивного бруска. Если α 1=α2 и R1 = R2 (условия
охлаждения брусков идентичны и они имеют одинаковую приведенную
толщину), тогда термические напряжения не возникают (σ1,2 = 0).

Главное условие предупреждения термических напряжений ‒ необходимо

создавать равностенные отливки и обеспечивать их равномерное
охлаждение. Однако, как правило, конструирование отливок продиктовано
техническими требованиями и выравнивание R1 и R2 сложно, поэтому

целесообразно обеспечить комбинированное условие: за счет

регулирования условий теплоотвода , т.е. захолаживать массивные

части и утеплять тонкие.

Для отливок колесного типа стремятся после завершения затвердевания

и до момента перехода в упругое состояние обеспечить ускоренное
охлаждение массивной ступицы.

С точки зрения термических напряжений важно, чтобы теплоотвод был

равномерным. Чем выше интенсивность теплоотвода, тем больше перепад
температуры по сечению отливки. Стремятся обеспечить замедленное
охлаждение отливки с тем, чтобы перепад температуры был незначительным.

Для особенно чувствительных отливок к появлению термических

напряжений применяют прием комбинированного охлаждения, сочетая
охлаждение в форме и охлаждение в термической печи при использовании
«горячего посада». Рассчитывается длительность охлаждения в форме такой,
чтобы отливка при этом находилась в пластическом состоянии. Термическая
печь должна быть нагрета до температуры большей, чем температура
перехода в упругое состояние, так чтобы переход происходил в условиях
замедленного охлаждения с печью при минимальном перепаде температуры
между тонкой и массивной частями.

Полностью предотвратить термическое напряжение не удается.

Выравнивание условий охлаждения массивных и тонких частей находится в
явном противоречии с условием ликвидации усадочных пустот.

При наличии значительных остаточных напряжений необходимо

принять меры для их ликвидации после извлечения отливки из формы с
помощью термической обработки.
 Для полной ликвидации термических напряжений с помощью
термической обработки необходимо сделать высокотемпературный отжиг,
который включает: замедленный нагрев до температуры перехода в
пластическое состояние, так как напряжения от ускоренного нагрева по знаку
суммируются с остаточными; далее делают выдержку для выравнивания
температур, которые при нагреве были разными; медленное охлаждение
отливки в температурном интервале перехода из пластического состояния в
упругое, чтобы не возникла значительная разность температур массивных и
тонких частей; последующее охлаждение в упругом состоянии можно
провести с повышенной скоростью, так как эти временные напряжения
снимаются при окончательном выравнивании температур.

Этот режим высокотемпературного отжига требует значительного

времени и использования высокотемпературных печей (до 750-800 ºC для
стали). Поэтому для частичного снятия напряжений используются другие
режимы, в частности – низкотемпературный отжиг для снятия напряжений.
Он предполагает, что при выдержке в печи при температуре меньшей, чем
температура перехода в упругое состояние, металл имеет некоторую
остаточную пластичность, которая позволяет осуществить релаксацию
напряжений в местах их концентрации. Происходящие при этом
пластические деформации дают частичное уменьшение напряжений. Уровень
снятия напряжений при этом не превышает 60 %. Особенно эффективен этот
режим для чугунных отливок, так как пластинчатый графит выступает в
структуре металлической основы концентратором напряжений ‒ именно в
этих участках происходит преимущественная релаксация напряжений. В тех
случаях, когда такая термическая обработка затруднительна и уровень
остаточных напряжений невысок, производится искусственное старение
отливки, то есть термическая обработка, при которой температура нагрева не
превышает 200 ºC, но требуется более значительная выдержка, чтобы при
низком уровне остаточной пластичности материала обеспечить снятие
напряжений до приемлемого уровня (на 20 – 30 %). В особо ответственных
случаях отливок из серого чугуна, когда другие виды термической обработки
неосуществимы, производят естественное старение – длительное
вылеживание отливки при нормальной температуре за счет релаксации
локальных пластических деформаций в местах структурной и
конфигурационной концентрации напряжений.

Распространение получили режимы с термоциклированием, при

котором в печи с выкатным подом реализуют многократное ускоренное
охлаждение и нагрев заготовок.

На схеме сопоставлен вариант традиционной

термической обработки при длительной
выдержке отливки в печи при постоянной
температуре с термоциклированием, которое
требует для своей реализации значительно
меньше времени, затрат энергии и загрузки
печей
Количество циклов варьируется, исходя из материала отливки и массы
отливки (обычно это 5 – 7 циклов). При ускоренном нагреве и охлаждении в
отливке возникают временные перепады температур, вызывающие
возникновение локальных напряжений, которые превышают предел
текучести в местах их концентрации. Развивающаяся в этих местах
локальная пластическая деформация приводит к релаксации напряжений.

9.3. Прогиб отливок

В результате неравномерного охлаж-

дения отливки по ее поперечному
сечению Z (см. рис) возникают не
только неравномерные термические
напряжения σT(Z), но также возможно
появление изгибающего момента

Мизг =  Z T ( Z )dF .
F

Знак и величину изгибающего момента Мизг определяет характер

распределения по сечению отливки термических напряжений σT(Z) (рис. А),
которые зависят, как было ранее показано, от поперечного распределения
температур σ T(Z)= Т E ti ( Z )  t cp ( Z ) . При симметричном охлаждении
отливки по сечению Мизг=0 и изгибающие напряжения не возникают.

Изгибающий момент вызывает появление изгибающих напряжений

σизг(Z), величина которых зависит от величины изгибающего момента,
конфигурации сечения (его момента инерции J) и линейно изменяется в
М ИЗГ Z
зависимости от координаты Z: σизг(Z) = . Распределение
J
изгибающих напряжений не совпадает с термическими напряжениями:
М ИЗГ Z
σт= σT(Z) .
J

Вследствие возникновения изгибающего момента в отливке возникает

ЕJ
коробление (рис. В), радиус кривизны изгиба равен: ρ = M и вызывает
ИЗГ

прогиб, стрела которого f на длине l изогнутого бруса равна: f = .

Термические напряжения
в тавровом бруске обрат- В
ны по знаку: растягиваю-
щие в массивном и сжи-
мающие в тонком.
На схеме А показано неверно ! ! !

На схеме В показано коробление тавровой отливки из стали выпуклостью в

сторону тонкого бруска, в котором возникают сжимающие термические
напряжения (σT(Z)<0), при этом прогибе происходит их уменьшение за счет
растягивающих изгибающих напряжений изгиба (σизг(Z)>0)
 Знак изгибающих напряжений σизг(Z) и характер прогиба при
короблении такой, чтобы изгибающие напряжения имели обратный знак по
сравнению с термическими напряжениями σT(Z), так что коробление отливки
вызывает снижение общего уровня напряжений и является благоприятным
для отливки; в частности, создание препятствий короблению отливки не
позволяет развиться изгибающим напряжениям и приводит к более высокому
уровню термических напряжений. Поэтому для использования эффекта
коробления с целью снижения величины остаточных напряжений
целесообразно обеспечить свободный прогиб отливки, предусмотрев в
конфигурации ее модели обратный прогиб, величина и направление
которого определяется при предварительном изготовлении отливки.

Для уменьшения коробления отливки необходимо добиться

симметричного распределения температур в сечении отливки за счет
регулирования теплообмена разных частей.

9.4. Усадочные напряжения в отливках

Усадочные напряжения возникают в отливках, если их усадка в

упругой области встречает сопротивление формы, т.е. при неблагоприятной
конфигурации отливки ‒ имеют внутренние полости или выступающие
части. Усадочные напряжения возникают в момент перехода отливки в
упругое состояние и определяются деформациями, которые развиваются
вследствие механического торможения усадки со стороны формы.

Величина усадочных напряжений равна: σу = αТЕе*; е* – деформации, которые

развиваются после перехода отливки в упругое состояние, т.е. при t < t*:

σу = E(εсв – εотл)* = Е[αT(t* – t) – ε*отл],

где ε*св=αТ(t*‒ t(τ)) – потенциальная свободная усадка отливки до момента τ;

ε*отл= αТ(t*ср – tср(τ)) – усадка отливки после перехода в упругое состояние до
момента τ; t*ср, tср(τ) – средняя температура отливки при ее переходе в упругое
состояние и в момент τ.

Усадочные напряжения при понижении температуры отливки t(τ)

непрерывно увеличиваются и достигают максимума после полного
остывания в абсолютно неподатливой форме (μф = 1), когда t(τ) = tср(τ) ≈ 0:

(σу)max = αT Е t*ср.
 В этой связи основным средством предупреждения усадочных напряжений
является их ранняя выбивка, при которой сопротивление формы полностью
ликвидируется и, таким образом, усадочные напряжения носят только
временный характер и не являются остаточными.

Усадочные напряжения возникают в момент перехода отливки в

упругое состояние, если она имеет неблагоприятную конфигурацию (μф≠0):

(σe)max = μф αT Е t*ср.

В ряде случаев именно усадочные напряжения приводят к появлению

трещин в отливках. Одним из важных средств предупреждения чрезмерной
величины усадочных напряжений является ранняя выбивка отливок. Чем
выше температура выбивки, тем меньше усадочные напряжения на этот
момент. Поэтому во всех случаях стремятся увеличить температуру выбивки.

Если усадочные напряжения превысят предел прочности (σy>σв), тогда

возникает трещина, поэтому условием для назначения температуры выбивки
является критическое соотношение: μфαT(t*‒tвыб) ≤ σв.

Увеличение температуры выбивки имеет естественные пределы,

потому что после выбивки начинается охлаждение отливки на воздухе,
интенсивность которого выше, чем в форме, при этом неравностенная
отливка может получить временные термические напряжения, опасные для
ее прочности. Поэтому отливки с неравномерной толщиной стенок
необходимо выбивать при умеренных температурах. Для отливок простой
конфигурации температура выбивки может составить 650-700 0C,
следовательно, усадочные напряжения еще не возникают, а термические
напряжения имеют незначительную величину. Для отливок сложной
конфигурации, разностенных по конструкции, снижают температуру
выбивки до 400 – 200 0C, если опасность термических напряжений велика.

Важным средством снятия усадочных напряжений является снижение

жесткости формы, в частности переход от металлических форм к песчаным,
использование песчаных стержней в металлических формах, применение
сырых форм вместо сухих и т.д. Также для того, чтобы снять торможение
формы, используют разрыхление форм в середине процесса охлаждения
(подрыв форм).

Усадочные напряжения всегда имеют только растягивающий характер,

так как вызваны торможением усадки, и не бывают остаточными (полностью
снимаются в момент извлечения отливки из формы).
9.5. Фазовые напряжения
Фазовые напряжения возникают в результате твердофазных
превращений, протекающих после перехода металла в упругое состояние,
при неравномерном охлаждении отливки и получении неоднородной
структуры при фазовых превращениях.

Если фазовое превращение происходит при температуре большей, чем

температура перехода в упругое состояние, тогда эти фазовые превращения
не вызывают появления напряжений. В частности, низкоуглеродистые стали
имеют температуру превращения Feγ→Feα ≈720 0C и для таких сплавов t*
составляет 615 – 650 0C. Такие стали не склоны к возникновению фазовых
напряжений. Однако легирование стали отличаются тем, что в них
температура фазового превращения существенно снижается и может
достигать нормальных температур. Тогда объемные изменения в металле при
превращении способы вызвать значительные напряжения и трещины.

9.6. Механизм образования фазовых напряжений

Первый механизм связан с неравномерным охлаждением отливки и
неодновременностью протекания превращений в различных частях.

Фазовые превращения развиваются на этапах τ1–τ2 и τ3–τ4, другие

периоды не связаны с фазовыми превращениями. В первом периоде
(τ1 – τ2) происходит дальнейшее охлаждение массивной части, в то время как
в тонкой части происходит фазовое превращение с увеличение объема. Это
расширение в тонкой части встречает сопротивление остывающего металла
центральной зоны, в результате наружные участки будут оказываться в
сжатом состоянии, а осевая зона окажется в растянутом состоянии.
В периоде (τ3 – τ4) происходит дальнейшее охлаждение наружных слоев, в то
время как в осевой зоне развивается превращение с увеличением объема. Это
увеличение объема встречает сопротивление наружных слоев, поэтому
центральные слои будут сжаты, а наружные растянуты. Во втором периоде
деформации компенсируют деформацию первого периода, а затем вызывают
установление конечного знака и величины напряжений. Поскольку с
уменьшением температуры модуль упругости сплава увеличивается,
деформации и напряжения второго периода преобладают, поэтому после
завершения превращения внутренние слои оказываются сжатыми, а
наружные слои растянуты.

Второй механизм образования фазовых напряжений связан с

неоднородным характером продуктов превращения в различных частях в
результате неравномерного охлаждения их, то есть неоднородностью
получаемой структуры металлической основы.

По мере повышения скорости охлаждения стальных отливок

продуктом распада аустенита является феррит, перлит, сорбит, мартенсит и
при этом объемный эффект превращения, связанный с разностью плотностей
исходной и конечной фазы и увеличением удельного объема металлической
основы, усиливается в том же направлении.

Если отливка является разностенной и испытывает неравномерное

охлаждение в различных частях, тогда те части, которые охлаждаются
быстрее, претерпевают объемный эффект большей величины. В результате
быстро охлаждающиеся тонкие части, имеющие больший объемный эффект
превращения, оказываются сжатыми, потому что встречают сопротивление
со стороны более медленно охлаждающихся массивных участков, и наоборот
– массивные участки, где объемный эффект меньше, окажутся в растянутом
состоянии под влиянием большего объемного эффекта в тонких частях.
Такой знак остаточных фазовых напряжений характерен для стальных
отливок, склонных к закалке.

Фазовые напряжения по такому же (второму) механизму

возникновения в чугунных отливках связаны с объемным эффектом
графитизации цементита вследствие его термодинамической неустойчивости
и распада при замедленном остывании отливки по реакции: Fe3C→ 3Fe + Cгр,
который сопровождается увеличением объема металлической основы.

Чем выше скорость охлаждения чугуна, тем выше устойчивость

цементита и меньше развивающаяся степень графитизации. Поэтому фазовые
превращения в массивных частях, которые охлаждаются более медленно и
имеют повышенную степень графитизации, будут получать сжимающие
деформации и, в свою очередь, будут вызывать растягивающие напряжения
там, где скорость охлаждения выше, степень графитизации меньше или вовсе
не происходит.

Для характеристики различной склонности сплавов (стали и чугуна) к

проявлению термических и фазовых напряжений в отливках в зависимости
от их геометрии дано сравнение прогиба трех типов отливок тавровой
конфигурации (см. рис.), имеющих длину 1000 мм, одинаковые размеры
тонкой части (15×120 мм) и разные размеры массивных частей (см. табл.):
60×60; 60×40 и 60×30 мм. По этой причине приведенная толщина тонкой
части R1=V/F=S/P=(15*120)/(2*120+15)=7.05мм; приведенная толщина
массивной части R2=V/F=S/P=(60*60)/(3*60+45)=16.0 мм.

Номер
варианта а, мм в, мм R2, мм

1 60 60 16.00
2 60 40 12.97
3 60 30 10.91
R1=7.05 мм

Результаты экспериментов (измерена стрела прогиба )

Cталь Чугун
R1, мм R2, мм
R2/R1 f, мм f, мм

1 7.05 16.00 2.27 +5.0 ‒2.6

2 7.05 12.97 1.84 +3.0 ‒1.4
3 7.05 10.91 1.55 +1.0 0.0
Примечание: стальной брусок имеет прогиб в сторону тонкой
части, чугунный образец – в обратную сторону (в сторону
массивной части) под влиянием разного эффекта графитизации
9.7. Меры борьбы с фазовыми напряжениями
Приемы предупреждения фазовых напряжений в основном совпадают с
теми мерами, которые используются для борьбы с термическими
напряжениями, то есть создание условий для равномерного охлаждения
разностенной отливки.

10.0. Сводная таблица знаков различных компонентов

литейных напряжений σлит = ± σт ± σу ± σф

Усадочные
Терми- Фазовые напряжения σф
напряжения σу
ческие
Механизм
напря- Неодновре-
жения Графи
образования времен- остато Распад менное
тизац
ные ч-ные аустенита превраще-
σт ия
ние
Тонкие
(наружные) ‒ + 0 ‒ + +
части
Массивные
(внутренние) + + 0 +
части ‒ ‒