Вы находитесь на странице: 1из 49

«Есть только одно благо – знание

и одно только зло – невежество»


(Сократ, древнегреческий философ,
471…399 г. г. до н. э.)

Лекция №7

МЕТАЛЛЫ В
СТРОИТЕЛЬСТВЕ
1. Определение и классификация
2. Строение металлов
3. Общие сведения о железоуглеродистых сплавах
4. Чугун
5. Сталь
6. Термическая обработка металлов
7. Цветные металлы и сплавы
8. Металлические изделия
9. Коррозия металлов и способы защиты

1. Определение и классификация

Металлами называют кристаллические вещества с закономерным расположе-


нием атомов в узлах пространственной решётки, обладающие непрозрачностью, харак-
терным металлическим блеском и хорошей способностью проводить тепло, электриче-
ский ток и отражать световые лучи.
Для металлов характерны также:
 плотная кристаллическая структура;
 высокая прочность;
 способность к значительным пластическим деформациям, что даёт возмож-
ность обрабатывать их давлением (прокатка, ковка, штамповка, волочение);
 хорошие литейные свойства;
 способность к образованию сплавов;
1
 свариваемость;
 выносливость ‒ способность работать при низких и высоких температурах и
др.
Наличие этих свойств и характеризует, так называемое, металлическое состоя-
ние вещества. Такими свойствами обладают три четверти всех элементов в периодиче-
ской системе Д. И. Менделеева. Неметаллы не обладают вышеперечисленными свой-
ствами и сильно отличаются по строению, физическим и химическим свойствам от ме-
таллов.
Условно (исторически) металлы подразделяются на две большие группы: чер-
ные и цветные (рис. 7.1). К черным металлам, имеющим темно-серый цвет, относятся
железо и сплавы на его основе (сталь, чугун и ферросплавы). Все остальные металлы и
сплавы составляют группу цветных (нежелезных) металлов. Характерной окраской для
них является красная, желтая и белая. Однако наибольшее применение в строительстве
имеют черные металлы. Стоимость их значительно ниже цветных. Вместе с тем цвет-
ные металлы обладают рядом ценных свойств, благодаря которым они тоже применя-
ются в строительстве.
Из группы цветных металлов выделяют благородные и редкие. Благородные по-
лучили такое название благодаря очень высоким физико-химическим и механическим
свойствам, как в чистом виде, так и в виде соединений с другими металлами. К ним от-
носят золото, серебро и платиновые металлы.
Признаками редкого металла в технике считается малая распространенность в
природе, сложная технология получения, сравнительная новизна практического при-
менения и др. Поэтому важнейшими отраслями их применения являются ядерная энер-
гетика, ракетная техника, радиоэлектроника. К ним относят галлий, индий, бериллий,
цезий и др.
Различают технически чистые металлы и сплавы. Чистые металлы состоят из
одного основного элемента и незначительного количества примесей других элементов.
По степени чистоты различают металлы технической, высокой и особой чистоты. Од-
нако чистые металлы находят ограниченное применение, как в строительстве, так и в
других областях промышленности. В большинстве случаев они обладают недостаточно
высокими физическими, механическими и химическими свойствами, имеют сравни-
тельно высокую стоимость, достаточно сложную технологию получения и переработки
и мало пригодны для технических целей. Их используют, как правило, только в тех
случаях, когда к материалу предъявляются высокие требования в отношении тепло- и
электропроводности, высокой температуры плавления и т. п. Например, провода, кабе-
ли, обмотки электрических машин и др.
Для изменения свойств металлов в требуемом направлении их сплавляют с дру-
гими элементами. Такие соединения или системы, состоящие из двух или нескольких
металлов или металлов и некоторых неметаллов, называют сплавами, а элементы, вхо-
дящие в их состав, – компонентами.

2
Металлы и сплавы

Черные металлы и сплавы Цветные металлы и сплавы

Сталь Чугун Редкие Легкие Тяжелые Благородные

Галлий Олово Золото


Углеродистая Легиро- Леги- Ферро- Обыкновен- Индий Магний Платина
нелегиро- ванная ро- сплав ный нелеги- Бериллий Цинк Серебро
ванная ванный рованный Цезий
Алюминий
Свинец

Ртуть
Низкоуглеродистая Среднеуглеродистая Высокоуглеродистая Дюралюминий
С  0,25% С = 0,25…0,5% С  0,6%
Медь
Силумин
Бронза
Низколегирован- Среднелегированная Высоколегированная
ная  2,5% 2,5…10%  10% Авиаль Латунь

Медно-никелевые
сплавы
Белый Серый Высокопрочный Чугун с особыми
Ковкий
(передельный) (литейный) свойствами

Рис. 7.1. Классификация металлов и сплавов

3
По числу компонентов сплавы делятся на двухкомпонентные (двойные или би-
нарные), трехкомпонентные (тройные) и многокомпонентные. Компонент, преоблада-
ющий в сплаве количественно, называется основным, а компоненты, вводимые в сплав
для придания ему нужных свойств – легирующими. Совокупность компонентов сплава
называется системой. Изменяя компоненты и соотношения между ними, получают
сплавы с самыми разнообразными физическими, механическими или химическими
свойствами.
Сплавы тоже обладают всеми характерными свойствами металлов, однако каче-
ственные характеристики их обычно резко отличаются от чистых исходных металлов и
их можно регулировать. Например, сплав, содержащий 40% кадмия и 60% висмута,
имеет температуру плавления 144ºС, а температура плавления составляющих его ком-
понентов – соответственно 321ºС и 271ºС, т. е. намного выше.
Сплавы, как правило, превосходят чистые металлы по прочности, твердости, из-
носостойкости, жаропрочности, обрабатываемости резанием, литейным свойствам и
т. д. (табл. 7.1). Поэтому сплавы применяются значительно шире чистых металлов. Од-
нако в технике, как чистые металлы, так и сплавы объединены под общим термином
«металлы».

2. Строение металлов

Внутреннее строение металлов. Поскольку металлы в твердом состоянии в от-


личие от аморфных веществ имеют кристаллическое внутреннее строение, то образу-
ющие их элементарные частицы (атомы) в процессе кристаллизации из расплавленного
(жидкого) состояния группируются в строго определенной последовательности. Для
описания такого строения французским ученым О. Браве (Auguste Bravais) было введе-
но понятие кристаллической (пространственной) решётки, т. е. математической систе-
мы точек в пространстве. Условно кристаллическая решётка представляет собой вооб-
ражаемый элемент объёма, образованный минимальным количеством атомов, много-
кратное повторение которого в пространстве позволяет построить весь кристалл.
Всего существует 14 различных типов кристаллических решёток. Металлы пре-
имущественно кристаллизуются в одном из трёх типов структур: объёмно-
центрированная кубическая (ОЦК), гранецентрированная кубическая (ГЦК) и гексаго-
нальная плотноупакованная (ГПУ). Для изображения кристаллической решётки поль-
зуются упрощенными схемами (рис. 7.2).
В объёмно-центрированной кубической решётке содержится девять атомов: во-
семь расположены в вершинах куба и один – в центре объёма. Такую решётку имеют
молибден, вольфрам, ванадий и другие металлы.

4
Таблица 7.1. Физико-механические свойства металлов и сплавов

электросопротивление, ρ,
Коэффициент линейного

Твердость по Бринеллю,
Температура плавления,

теплового расширения,

Предел прочности при


Теплопроводность,
Плотность, г/см3

Относительное
Теплоемкость,

разрыве, МПа

удлинение, %
α,∙10-6, К-1

Удельное
Дж/(г∙К)
Вт/(м∙К)

мкОм∙м

НВ
Металл

°С
Алюминий 2,7 657…660 218…237 0,87…0,96 21,0…24,8 0,026…0,029 75…180 30…40 16…25
Бронза 7,5…9,1 955…1050 38…335 0,385 16…18 0.095…0,1 520…1350 3…50 35…250
Вольфрам 2000…400
19,32 3370…3420 153…173 0,13…0,14 4,3…4,5 0,053…0,055 3 200…400
0
Дюралюминий 2,6…2,9 650…750 160 0,91 22,6…23,8 0,022…0,025 120…540 12…24 44…64
Железо 7,874 1535…1540 73…80 0,44…0,46 10,7…12,2 0,097…0,135 200…300 40…50 50…80
Латунь 8,50…8,85 880…1070 75…245 0,37…0,39 17…20 0,031…0,108 350…850 5…65 53…170
Медь 8,89…8,96 1083…1084 386…406 0,38…0,40 15,6…16,8 0,016…0,018 250…400 0,5…35 35…40
Никель 8,88…8,90 1453…1455 75…92 0,44…0,47 11,7…13,5 0,068…0,087 600…720 35…50 68…100
Олово 7,31 232 63…66 0,226 16,0…31,4 0,114…0,120 20…32 40 4…5
Свинец 11,35 327…328 31…35 0,12…0,13 29,0…29,1 0,205…0,227 10…18 50…70 3,8…4,2
Серебро 10,50 960,5 407…453 0,22…0,23 17,63…19,5 0,015…0,016 150…200 50…65 24…25
Сталь 7,87…8,20 1400…1530 20…52 0,4815 11,0…16,0 0,10…0,14 330…3000 6…35 120…600
Титан 4,52 1660…1680 16…22 0,47…0,55 8,15 0,42…0,80 240…670 50 73…160
Хром 7,10…7,53 1830…1900 88,6…93,9 0,44…0,46 6,2…8,7 0,13…0,21 410 <3 70…114
Цинк 7,14 419…420 113…116 0,34…0,35 29,0…35,0 0,0592 120…290 30…40 30…45
Чугун 6,8…7,8 1147…1260 42,0…93,0 0,46…0,55 8,0…11,0 0,15…0,16 150…1200 0,8…22 100…550

5
В гранецентрированной кубической решётке находится четырнадцать атомов,
которые расположены в вершинах куба и в центре каждой грани. Такая кристалличе-
ская решётка характерна для железа, никеля, меди, алюминия, свинца, золота, серебра
и др.

а б в
Рис. 7.2. Основные типы кристаллических решеток и схемы упаковки в них атомов:
а – объемно-центрированная кубическая; б – гранецентрированная кубическая;
в – гексагональная плотноупакованная

В гексагональной плотноупакованной решётке содержится семнадцать атомов,


которые расположены в вершинах и центре шестигранных оснований призмы и три
атома в средней плоскости призмы. Такой тип кристаллической решётки имеют маг-
ний, цинк, кадмий, альфа-цирконий и другие металлы.
При этом линии на схемах и точечное расположение атомов в узлах кристалличе-
ской решётки являются условными. В действительности атомы имеют определенные
размеры, колеблются с большой частотой в узлах решётки и могут соприкасаться друг
с другом внешними слоями электронных оболочек. Основными параметрами кристал-
лической решётки являются период, коэффициент компактности, координационное
число и базис.
Полиморфные превращения в металлах. Сущность полиморфизма (от греч.
рolymorphos – многообразный) состоит в том, что под влиянием определенных процес-
сов (изменение температуры, давления) некоторые вещества, в том числе и ряд метал-
лов, способны изменять свою кристаллическую решётку при сохранении химического
состава, т. е. существовать в различных кристаллических формах. Это явление называ-
ется полиморфизм или аллотропия. С физической точки зрения превращение металла
из одной формы в другую обусловливается внутренней перегруппировкой молекул, ко-
торая ведет к изменению его кристаллической структуры и свойств. При этом различ-

6
ные формы кристаллической решётки одного металла называют полиморфными моди-
фикациями. Каждой модификации свойственно оставаться устойчивой лишь в преде-
лах определённого для данного металла интервала температур. Температура, при кото-
рой происходит превращение одной кристаллической модификации в другую, называ-
ется температурой полиморфного превращения.
Полиморфизм (аллотропия) характерен для железа, олова, кобальта, титана и не-
которых других металлов. Медь, алюминий не претерпевают полиморфных превраще-
ний. Примером аллотропического видоизменения, обусловленного изменением давле-
ния, является углерод: при низких давлениях образуется графит, а при высоких – ал-
маз. Например, кобальт при разных температурах может иметь гранецентрированную
или гексагональную кристаллическую решётку, железо – объёмно-центрированную
или гранецентрированную кубическую решётку.
Полиморфные модификации обозначают строчными греческими буквами α, β, γ и
т. д. Низкотемпературную модификацию железа называют α-, при более высокой – β-,
затем γ-модификацией. Температуры перехода одной модификации железа в другую
(911ºС и 1392ºС) называются критическими точками (табл. 7.2). При этом углерод и
другие компоненты и примеси меняют положение критических точек на температур-
ной шкале.
В результате полиморфного превращения образуются новые кристаллические
зерна, имеющие другой размер и форму. Поэтому такое превращение называют ещё
перекристаллизацией, и сопровождается оно скачкообразным изменением всех свойств
металлов и сплавов: плотности, теплоемкости, тепло- и электропроводности, прочно-
сти и др. На практике полиморфизм используется в технологическом процессе при
термической обработке металлов.

3. Общие сведения о железоуглеродистых сплавах

Определение и классификация. Термин «железо» (имеется несколько версий


происхождения славянского слова «железо», в т. ч. и белорусского «жалеза») соответ-
ствует названию химического элемента, которым условно называют низкоуглероди-
стые стали и чистое железо. При этом под чистым железом понимается тяжелый ме-
талл серебристо-белого цвета с содержанием примесей не более 0,6%, в том числе уг-
лерода ≤0,04%. Чистое железо, которое может быть получено в настоящее время, со-
держит 99,999% Fe. Техническое железо содержит 0,1…0,2% примесей.
Следует также отметить, что технически чистое железо имеет сравнительно не-
высокие физико-механические характеристики: твёрдость по Бринеллю (80 НВ, т.е.
80 кгс/мм2), временное сопротивление – 250 МПа при достаточно высокой пластично-
сти (относительное удлинение при разрыве – 50%). Кроме того, чистое железо в при-
роде, за исключением метеоритного, практически не встречается. Это объясняется спо-
собностью железа сравнительно легко соединяться с другими элементами, особенно с
кислородом.

7
В природе железо чаще всего встречается в составе железных руд в виде оксидов
(Fe3O4, Fe2О3, 2Fe2O3∙3H2O) и других соединений. После извлечения железа из руд оно
содержит в своем составе определенное количество углерода и небольшое количество
примесей (сопутствующих металлов и газов). Соединения железа с углеродом называ-
ют железоуглеродистыми сплавами.
Таким образом, то, что в обиходе называют железом, является сплавом железа с
углеродом в виде стали или чугуна, представляющими собой важнейшие материалы в
различных отраслях промышленности. Сплавы, содержащие углерод в количестве
0…0,02%, называются техническим железом, 0,02…2,14% – сталями, 2,14…6,67% –
чугунами. Но это теоретическое определение чугуна. На практике содержание углерода
в чугунах находится в пределах 2,5…4,5%.
Свойства железоуглеродистых сплавов, их назначение и способы обработки
определяются количеством углерода. Углерод придает сплавам железа прочность и
твердость, снижая пластичность и вязкость.

П р и м е ч а н и е ‒ Металлическим сплавом называют материал, полученный сплавлением двух


или более металлов или металлов с неметаллами при их нагреве выше температуры плавления и об-
ладающий металлическими свойствами. Углерод является неметаллическим элементом с темпера-
турой плавления 3500оС. В природе может существовать в двух полиморфных модификациях: алмаз
и графит. В железоуглеродистых сплавах в свободном виде углерод находится в форме графита.
Прочность и пластичность его весьма низкие. Растворим в железе в жидком и твердом состояниях,
может образовывать химическое соединение «цементит».

Фазовые и структурные составляющие железоуглеродистых сплавов. В за-


висимости от температуры и концентрации углерода железоуглеродистые сплавы
имеют следующие фазы: жидкий раствор, твердые растворы (феррит и аустенит),
химическое соединение (цементит) и тонкие механические смеси фаз – эвтектическая
(ледебурит) и эвтектоидная (перлит).

П р и м е ч а н и е ‒ Фаза – однородная часть системы, отделенная от других частей границей


раздела, при переходе через которую скачкообразно меняются строение и свойства.

Феррит (от лат. ferrum – железо) – твердый раствор внедрения углерода (и дру-
гих примесей, например, Mn, Si) в α-железе. Имеет объёмно-центрированную кубиче-
скую решётку. Растворимость углерода в α-железе весьма мала. При комнатной темпе-
ратуре она составляет не более 0,005%, максимальная (при температуре 727ºС) –
0,02%. Поэтому феррит представляет собой почти чистое железо, но отличается от него
тем, что в его кристаллической решётке, кроме атомов железа, имеется небольшое ко-
личество атомов углерода и других примесей. Феррит характеризуется низкой твёрдо-
стью (80…100 НВ) и прочностью (σв=250 МПа), но высокой пластичностью
(δ=40…50%) и ударной вязкостью. Чем больше феррита в сплавах, тем они мягче и
пластичнее. Феррит хорошо поддается обработке давлением в холодном состоянии
(волочению, штамповке).
8
Аустенит (по имени английского ученого W. Robertsa-Austena) – твердый рас-
твор внедрения углерода (и других элементов) в γ-железе. В железоуглеродистых спла-
вах может существовать только при высоких температурах. Предельная растворимость
углерода в γ-железе при температуре 1147ºС – 2,14% (точка Е на рис. 7.3 и в табл. 7.2)
и минимальная (0,8%) при температуре 727ºС (точка S). При нормальной температуре
(18…24ºС) аустенит в простых железоуглеродистых сплавах отсутствует и его увидеть
нельзя. Кристаллическая решётка аустенита – гранецентрированный куб. Аустенит ха-
рактеризуется достаточно высокой пластичностью (δ=40…50%) и сравнительно низкой
твёрдостью (160…200 НВ), но более высокой, чем у графита. Хорошо поддается горя-
чей обработке давлением.
Цементит – химическое соединение железа с углеродом (карбид железа Fe3C)
при содержании железа 93,33% и углерода – 6,67%. Назван так за высокую твёрдость
(легко царапает стекло). Эта самая твердая (более 800 НВ) и хрупкая составляющая
железоуглеродистых сплавов. Пластичность практически нулевая. Чем больше цемен-
тита в железоуглеродистых сплавах, тем большей твёрдостью и меньшей пластично-
стью они обладают. Температура плавления цементита – около 1600ºС. Цементит – со-
единение неустойчивое и при определенных условиях распадается с образованием сво-
бодного углерода в виде графита.
Перлит (от франц. perle – жемчуг, указывает на перламутровый отлив шлифа) –
механическая смесь феррита и цементита, содержащая 0,83% углерода. Является про-
дуктом распада аустенита в процессе его охлаждения при 727ºС. Распад аустенита на
перлит называется эвтектоидным превращением, а перлит – эвтектоидом. Эвтектоид
(от эвтектика и греческого eidos – вид) – аналогичная эвтектике структурная состав-
ляющая металлических сплавов, но в отличие от неё образуется не из жидкой, а из
твердой фазы и поэтому имеет более тонкое внутреннее строение из двух и более фаз
(перлит). Эвтектика (от греческого eutektos – легко плавящаяся) – тонкая смесь твер-
дых веществ, одновременно начинающихся кристаллизоваться из расплавов при тем-
пературах менее температуры плавления отдельных компонентов или любых других
смесей. В зависимости от формы частичек цементита (пластинки или зерна) перлит
может быть пластинчатым или зернистым, что и определяет его механические свой-
ства. Чаще всего перлит имеет пластинчатое строение и является прочной структурной
составляющей (предел прочности достигает 800 МПа, относительное удлинение – 15%
и твердость – 160…220 НВ).
Ледебурит (по имени немецкого ученого А. Ледебура) – механическая смесь (эв-
тектика) аустенита и цементита, содержащая от 2 до 6,67% углерода. Образуется при
кристаллизации расплава при температуре 1147ºС. При температуре 727ºС аустенит
превращается в перлит, и после охлаждения ледебурит представляет собой смесь пер-
лита с цементитом. Ледебурит обладает большой хрупкостью и высокой твёрдостью
(600…700 НВ), хорошими литейными свойствами. Содержится во всех высокоуглеро-
дистых сплавах, называемых белыми чугунами.

9
Cталь, содержащая 0,83% углерода, называется эвтектоидной. Если в стали угле-
рода менее 0,83%, то её называют доэвтектоидной, а при содержании углерода более
0,83%, но не более 2,14% – заэвтектоидной. Структура доэвтектоидной стали состоит
из феррита и перлита, эвтектоидной – только из перлита, заэвтектоидной – из перлита и
вторичного цементита.
Чугун, содержащий углерода больше 2,14%, но меньше 4,3%, называют доэвтек-
тическим. При содержании углерода 4,3% чугун называют эвтектическим, а при со-
держании углерода более 4,3%, но менее 6,67% – заэвтектическим. Доэвтектический
чугун имеет структуру перлита, ледебурита (распавшийся) и вторичного цементита.
Эвтектический чугун состоит только из ледебурита, заэвтектический – из первичного
цементита, имеющего форму пластин, и ледебурита (распавшегося).
Помимо перечисленных структурных составляющих в железоуглеродистых
сплавах могут быть нежелательные неметаллические включения: оксиды, нитриды,
сульфиды, фосфиды и др.
Диаграмма состояния железоуглеродистых сплавов. Диаграммы состояния
представляют собой графические изображения фазового состава сплавов в зависимости
от температуры и концентрации химических компонентов в условиях равновесия.
Строятся они в координатах «температура – состав сплава».
Диаграмма состояния железоуглеродистых сплавов может быть представлена в
двух вариантах: метастабильном, отражающем превращения в системе «железо – кар-
бид железа», и стабильном, отражающем превращения в системе «железо – графит».
Наибольшее практическое значение имеет диаграмма состояния «железо – карбид же-
леза», так как для большинства технических сплавов превращения реализуются по этой
диаграмме. Карбид железа (Fe3C) называют цементитом, поэтому метастабильную диа-
грамму железоуглеродистых сплавов называют ещё диаграммой состояния «железо-
цементит» (Fe – Fe3C).
Зная диаграмму состояния, можно представить полную картину формирования
структуры любого сплава. Определять оптимальную температуру жидкого расплава
перед разливкой, оценить жидкотекучесть сплава и склонность его к получению хими-
ческой неоднородности, объяснить зависимость структуры и, соответственно, свойств
сталей и чугунов от содержания углерода, делать выводы о способности сплава пла-
стически деформироваться, т. е. о возможности и условиях обработки давлением,
определять режимы термической обработки.
На рис. 7.3 диаграмма состояния «железо – цементит» представлена в упрощен-
ном виде и показывает фазовый состав и структуру сплавов с концентрацией от чисто-
го железа до цементита (6,67%). На горизонтальной оси концентраций отложено не
только содержание углерода от 0 до 6,67%, но и содержание цементита. Левая верти-
кальная ось соответствует 100% содержанию железа. На ней отложены температура
плавления железа и температуры его полиморфных превращений. Правая вертикальная
ось (6,67% углерода) соответствует 100% содержанию цементита. Буквенное обозначе-
ние точек диаграммы принято согласно международному стандарту.
10
Рис. 7.3. Диаграмма состояния железоуглеродистых сплавов

Линия диаграммы АВСD называется линией ликвидус (от латинского liqvidus –


жидкий) и является линией начала кристаллизации сплава. Выше линии АВСD все
сплавы находятся в жидком состоянии, и диаграмма состоит из трёх частей. Соответ-
ственно на участках АВ из жидкого раствора начинает кристаллизоваться феррит, ВС –
аустенит и СD – первичный цементит.
Температуры, при которых происходят превращения в структуре металла, назы-
вают критическими точками и обозначают буквами. Точка А на этой диаграмме соот-
ветствует температуре плавления 1539°С (затвердевания) железа, точка D – температу-
ре плавления (затвердевания) ~1600°С цементита, точки N (1392ºС) и G (911ºС) соот-
ветствуют полиморфному превращению Feα ↔ Feγ (табл. 7.2).
Железо с температурой плавления 1539ºС имеет две модификации – α и γ. Моди-
фикация Feα существует при температурах до 911ºС и в пределах 1392…1539ºС. Мо-
дификация Feγ существует в интервале температур 911…1392ºС.
Линия АНJЕСF, на которой кристаллизация завершается, называется линией со-
лидус (от латинского solidus – твердый). Она характеризует собой конец первичной
кристаллизации и является началом вторичной кристаллизации (перекристаллизации),
и характерна для твердой фазы. Между линиями солидус и ликвидус идет процесс кри-
11
сталлизации, и сплавы состоят из жидкой и твердой фаз. Ниже линии солидус все спла-
вы данной системы находятся в твердом состоянии. AH – граница области, соответ-
ствующей смеси кристаллов феррита и жидкости, ниже её область феррита. HJB – ли-
ния превращения феррита и жидкого сплава в аустенит. На участке ЕСF при темпера-
туре 1147ºС и содержании углерода 4,3% из жидкого сплава одновременно кристалли-
зуются аустенит и цементит (первичный), образуя эвтектику – ледебурит.

Таблица 7.2 Характерные точки диаграммы состояния железоуглеродистых сплавов


Температура, Концентрация Температура, Концентрация
Точки Точки
ºС углерода, % ºС углерода, %
А 1539 0 C 1147 4,3
В 1499 0,5 G 911 0
Н 1499 0,1 S 727 0,8
J 1499 0,16 K 727 6,67
N 1392 0 Q ~400 0,01
E 1147 2,14 L ~400 6,67
F 1147 6,67 P 727 0,02
D ~1600 6,67

Линия GSE диаграммы называется линией верхних критических точек или лини-
ей начала превращения аустенита (при охлаждении). Точка G соответствует темпера-
туре (911ºС) перехода чистого железа из модификации γ-железа в α-железо. При тем-
пературах, лежащих на линии GS, начинается выделение феррита из аустенита.
Линия PSK диаграммы (температура 727ºС) называется линией нижних критиче-
ских точек или линией перлитного превращения (при охлаждении). Точки H и P харак-
теризуют предельную концентрацию углерода соответственно в высокотемпературном
и низкотемпературном феррите. Точка E определяет наибольшую концентрацию угле-
рода в аустените.
Линии ES и PQ характеризуют изменение концентрации углерода в аустените и
феррите соответственно. В точке S, соответствующей содержанию углерода 0,8%, при
температуре 727ºС аустенит полностью распадается, образуется перлит.
На диаграмме имеется также три горизонтали (HB, EF и PS) трехфазных равно-
весий: соответственно перитектического (1496ºС), эвтектического (1147ºС) и эвтекто-
идного (727ºС).

4. Чугун

Производство чугуна. Получение чугуна заключается в восстановлении железа


из оксидов железной руды. Процесс получения чугуна ведут преимущественно в до-
менных печах (рис. 7.4). Существуют также и внедоменные способы получения чугуна,
т. е. по прямому восстановлению из руд. Однако они не получили ещё широкого внед-
рения. Следовательно, чугун – это первичный продукт переработки железных руд.

12
П р и м е ч а н и е ‒ Большинство металлов находятся в природе в виде различных химических
соединений (руд). Извлекают такие металлы из руд путем сложных реакций восстановления.

Рис. 7.4. Схема работы доменной печи:


1 – кокс; 2 – известняк; 3 – железная руда; 4 – поступление сырья; 5 – предохранительный клапан;
6 – выход отходящих газов; 7 – поддув горячего воздуха; 8 – чугун; 9 – шлак

Для производства обычного доменного чугуна используют шихту, состоящую из


железной руды, флюса, флюсованного агломерата, окатышей и топлива. В состав же-
лезной руды входят железосодержащие минералы и пустая порода. Пригодность же-
лезной руды для доменной плавки определяется содержанием железа, составом пустой
породы и концентрацией вредных примесей (серы, фосфора). В зависимости от кон-
центрации железосодержащих минералов железные руды бывают богатыми, которые
используют непосредственно, и бедными, которые подвергают обогащению.
Для доменного чугуна в качестве железных руд используют магнитный желез-
няк (магнетит), красный железняк (гематит), бурый железняк (гетит) и шпатовый
железняк (сидерит), содержащие 30…70% железа в виде оксидов Fe2O3 или Fe3O4. В
состав пустой породы входят оксиды кремния SiO2 (кремнезём), алюминия Аl2O3 (гли-
нозём), кальция СаО, магния МgO и другие составляющие.
Флюсы предназначены для понижения температуры плавления, обеспечения
плавки руды и связывания пустой породы, неизбежно остающейся в руде после про-

13
цесса рудоподготовки. По химическому составу различают основные флюсы (извест-
няк, доломит), кислые (кремнезём) и нейтральные (глинозём). Они сплавляются с пу-
стой породой и золой топлива и образуют легкоплавкий сплав-шлак, не смешиваю-
щийся с жидким чугуном.
Основным видом топлива в доменном процессе служит кокс, но в отдельных
случаях в дополнение к коксу используют природный газ или пылевидный каменный
уголь. Топливо при выплавке чугуна является не только источником тепла, но и при-
нимает участие в окислительно-восстановительных реакциях, протекающих в процессе
плавки. Оно является также и основным источником углерода.
Доменная печь (домна) относится к разряду шахтных и работает по принципу
противотока. Внутри печь выложена огнеупорным материалом (шамотным кирпичом,
блоками), сверху покрыта стальным кожухом. По химическому составу огнеупоры мо-
гут быть кислые (динас), основные (доломит, магнезит) и нейтральные (шамот). Со-
временные доменные печи имеют общую высоту 80 м и объём рабочего пространства
до 5600 м3. Производительность доменной печи объёмом 3000 м3 составляет более
6000 т чугуна в сутки.
Технологический процесс производства чугуна автоматизирован. Шихту непре-
рывно подают через загрузочные устройства в верхнюю часть печи, а снизу через фур-
мы вдувают горячий воздух. В условиях доменной печи при температуре 1900°С про-
исходит интенсивное насыщение железа углеродом (науглероживание), поэтому до-
менный чугун обычно содержит от 2,14 до 4,6% углерода, около 93% железа и неболь-
шое содержание примесей кремния (0,5…4%), марганца (1…3%), фосфора
(0,02…2,5%), серы (0,005…0,08%) и др., перешедших в чугун из пустой породы. Угле-
род в чугуне содержится в виде цементита и графита.
Флюсы взаимодействуют с компонентами руды, образуя шлак, в который уходят
вредные примеси (сера, фосфор), пустая порода, излишки марганца и некоторые цвет-
ные металлы. Доменные газы выпускаются через колошники в верхней части печи.
Расплавленный чугун стекает в низ печи, а расплавленный шлак как более легкий
находится сверху чугуна, предохраняя его от окисления. Жидкий чугун выпускается
через нижнюю летку от 4 до 6 раз в сутки, шлаки – через верхнюю.
В доменных печах получают жидкий передельный и литейный чугуны, доменные
ферросплавы (специальные чугуны), шлак и доменные газы. Чугун является основным
и главным продуктом доменного производства, а шлак и доменные газы – побочными.
По форме включения графита в сплаве различают:
 серый чугун с пластинчатым графитом (СЧ);
 чугун с вермикулярным (червеобразным) графитом (ЧВГ);
 высокопрочный чугун с шаровидным графитом (ВЧ);
 ковкий чугун с хлопьевидным графитом (КЧ).
В зависимости от химического состава выпускаются нелегированные (общего
назначения) и легированные (специального назначения) чугуны. В легированных чугу-

14
нах используется приблизительно тот же комплекс легирующих элементов, что и в
сталях (хром, никель, алюминий, молибден, ванадий и др.).
Разновидности чугуна. В зависимости от химического состава и микрострукту-
ры выпускают передельный, литейный, белый, серый, модифицированный, высоко-
прочный и ковкий чугуны.
Передельный чугун (ГОСТ 805) содержит 4…4,5% углерода, 0,6…0,8% кремния,
0,25…1,0% марганца, до 0,07% серы и до 0,3% фосфора. В его структуре преобладает
цементит – твердое и хрупкое соединение. Передельный чугун выпускается трех типов:
 для сталеплавильного (марки П1 и П2) и литейного (ПЛ1 и ПЛ2) производства;
 фосфористый (ПФ1, ПФ2 и ПФ3);
 высококачественный (ПВК1, ПВК2 и ПВК3).
На долю передельного чугуна приходится до 90% всей продукции доменных пе-
чей.
Литейный чугун (ГОСТ 4832) отличается от передельного повышенным содер-
жанием кремния (до 3,6%) и в некоторых марках фосфора (до 1,2%). В зависимости от
массовой доли кремния и назначения изготовляют чугун литейный марок от Л1 до Л6
и литейный рафинированный магнием марок от ЛР1 до ЛР7. Предназначается литей-
ный чугун для дальнейшей переплавки в чугунолитейных цехах при производстве чу-
гунных отливок.
В зависимости от условий охлаждения при получении различают два вида чугу-
на: белый и серый. Белыми называют передельные чугуны, в которых весь углерод
находится в связанном состоянии в виде цементита (карбид железа Fe3C). В изломе они
имеют матово-белый цвет и характерный металлический блеск. Получают при быстром
охлаждении расплава. Из-за большого содержания цементита белые чугуны обладают
высокой твёрдостью (450…550 НВ), износостойкостью, хрупкостью, но плохо обраба-
тывается. Поэтому для изготовления изделий они не используется. Применяются как
передельный чугун для производства стали или для отливки деталей с последующим
отжигом на ковкий чугун.
Серыми называют литейные чугуны с пластинчатой формой графита, в изломе
имеющие серый цвет. Содержание углерода в связанном состоянии составляет не более
0,5%. Получают при медленном охлаждении жидкого чугуна.

П р и м е ч а н и е ‒ В сером чугуне углерод находится в свободном состоянии в виде графита.


Чугун, в котором графит имеет форму хлопьев, называют ковким, а с шаровидной формой графита
– высокопрочным.

Механические свойства серого чугуна (ГОСТ 1412, EN 1561) определяются в ос-


новном количеством, формой и размерами графитных включений. По сравнению с ме-
таллической основой они имеет более низкую прочность. Поэтому графитные включе-
ния можно считать нарушениями сплошности, ослабляющими металлическую основу.

15
Чем меньше графитовых включений и выше их дисперсность, тем больше прочность
чугуна.
Серый чугун менее твердый, чем передельный, хорошо обрабатывается режущи-
ми инструментами, имеет высокую износостойкость, но меньшую прочность. В случае
предварительного подогрева может хорошо свариваться, обладает хорошими литейны-
ми свойствами. Выпускается марок СЧ10…СЧ35.
В основу стандартизации серого чугуна положен принцип регламентирования
минимально допустимого значения временного сопротивления разрыву при растяже-
нии в МПа∙10-1. Например, марка СЧ15 указывает, что минимальное временное сопро-
тивление при растяжении серого чугуна составляет не менее 150 МПа. В строительстве
серый чугун применяют главным образом для изготовления изделий, работающих при
сжатии (башмаки, тюбинги, колонны в санитарно-технических системах) и в архитек-
турно-художественном оформлении.
Модифицированные серые чугуны получают при добавлении в жидкий чугун
перед разливкой специальных добавок (ферросилиция, силикокальция и др.). Они
имеют более однородное строение по сечению отливки и мелкую завихренную форму
графита. Обладают повышенными механическими и литейными свойствами.
Высокопрочные чугуны (ГОСТ 7293, EN 1563) являются разновидностью серых,
но из-за повышенных механических свойств их выделили в особую группу. Получают
при модифицировании жидкого серого чугуна магнием или церием (0,03…0,07% от
массы отливки). В результате модифицирования частицы графита находятся в чугуне в
виде маленьких сфер (шариков), исключая образование и распространение трещин.
Помимо высокой прочности такой чугун обладает ещё и высокой пластичностью.
Условное обозначение марки высокопрочного чугуна включает буквы ВЧ – вы-
сокопрочный чугун и цифровое обозначение величин предела прочности при растяже-
нии в МПа∙10-1 и в ряде случаев относительного удлинения в процентах. Выпускается
марок ВЧ35…ВЧ100. Например, марка ВЧ 100-2 указывает, что предел прочности при
растяжении высокопрочного чугуна составляет 1000 МПа при относительном удлине-
нии 2%.
Высокопрочные чугуны применяются в различных отраслях техники, эффектив-
но заменяя сталь во многих изделиях и конструкциях. Из них изготовляют трубы, обо-
рудование прокатных станов, кузнечно-прессовое оборудование, корпуса паровых тур-
бин, коленчатые валы и другие детали, работающие при циклических нагрузках и в
условиях сильного износа.

5. Сталь

Общие сведения. Сталь (польск. Stal, нем. Stahl) – это деформируемый (ковкий)
сплав железа с углеродом и другими постоянными или неизбежными (кремний, сера,
фосфор) и скрытыми (кислород, водород, азот) примесями Она занимает левую часть
диаграммы состояния железоуглеродистых сплавов.

16
Доля железа в сплаве составляет 90…98,5%, а доля углерода не превышает
2,14%. Кроме того, в состав стали входят и другие химические элементы, либо содер-
жащиеся в руде (кремний, марганец, фосфор, сера), либо вводимые специально для
улучшения (легирования) свойств (никель, ванадий, хром, молибден). В сравнении с
чугуном сталь обладает лучшими механическими свойствами, что обусловлено мень-
шей концентрацией в ней углерода и нормальных примесей.

П р и м е ч а н и е ‒ 1. В чугунах углерод представлен в виде графита и цементита, в сталях – в


виде дисперсий, твердых растворов, эвтектических смесей и химических соединений (карбидов).
2. ГОСТ Р 54384 (EN 10020) определяет сталь как сплав железа с углеродом, в котором мас-
совая доля железа больше, чем массовая доля какого-либо другого элемента, а массовая доля углеро-
да составляет менее 2%, и в состав которого входят другие химические элементы. У небольшого
количества хромистых сталей массовая доля углерода может превышать 2%. Обычно массовая до-
ля углерода, равная 2%, является границей раздела между сталью и литейным чугуном. Но это тео-
ретическое определение. На практике в сталях, как правило, не содержится углерода более 1,5%.

Производство стали и изготовление из нее изделий представляет собой сложный


процесс, сочетающий химические и технологические процессы, целый перечень специ-
ализированных операций, которые используются для получения качественного металла
и различных изделий из него. Исходным сырьем для производства стали являются ме-
таллошихта (передельный чугун, выплавляемый в доменных печах, и стальной лом)
или ферросплавы, металлодобавки, флюсы и окислители. Чугун переделывается в
сталь в различных по принципу действия металлургических агрегатах: кислородных
конверторах, мартеновских печах, электрических печах и др. (рис. 7.5 и 7.6).
Если сравнить содержание основных примесей в стали и чугуне, то в стали их
значительно меньше. Поэтому целью любого металлургического передела чугуна в
сталь является снижение содержания (или удаления части) углерода и примесей путем
их избирательного окисления (выгорания) и перевода в шлак и газы в процессе плавки
с последующим раскислением. В результате получают сталь заданного химического
состава.

П р и м е ч а н и е ‒ Сталеплавильный процесс является окислительным, так как сталь получа-


ется в результате окисления и удаления большей части примесей чугуна (углерода, кремния, марган-
ца, фосфора и др.). Окисление примесей чугуна и других шихтовых материалов осуществляется кис-
лородом, содержащимся в газах, оксидах железа и марганца. После окисления примесей из металли-
ческого сплава удаляют растворенный в нем кислород, вводят при необходимости легирующие эле-
менты и получают сталь заданного химического состава.

Конвертерный способ производства стали, включающий несколько разновидно-


стей, заключается в том, что залитый в плавильный агрегат (конвертер) жидкий чугун,
нагретый до температуры 1250…1400℃, вместе с другими компонентами (металлоло-
мом и шлакообразующими веществами) продувают воздухом или кислородом через
водоохлаждаемую фурму. Кислород воздуха окисляет примеси чугуна (кремний, мар-
ганец, углерод и др.), в результате происходит повышение температуры до 1600℃ и

17
чугун превращается в сталь. При этом образуется химически активный шлак с необхо-
димым содержанием оксида кальция для удаления примесей. Следовательно, источни-
ком теплоты при конвертерном способе являются химические реакции окисления эле-
ментов, входящих в состав чугуна. Последними операциями плавки являются слив ме-
талла и затем шлака.

Рис. 7.5. Кислородный конвертер в разрезе


а) б)

Рис. 7.6. Схема мартеновской печи (а) и дуговой электросталеплавильной печи (б):
1 – электроды; 2 – металл

Мартеновский процесс передела чугуна в сталь осуществляется в плазменной


отражательной печи, оснащенной системой регенерации, направленной на использова-
ние теплоты отходящих при горении газов для подогрева воздуха и газообразного топ-
18
лива. Металлическая часть шихты для ведения плавки состоит из чугуна (в твердом
или жидком виде) и стального лома, доля каждого из которых, может изменяться от 0
до 100%. Сталь получается в результате окислительной плавки загруженных в печь
железосодержащих материалов и сложных процессов взаимодействия между металлом,
шлаком и газовой средой.
Выплавка стали в электропечах основана на использовании электроэнергии для
нагрева металла. Электрические печи для плавки металла подразделяются на дуговые,
индукционные и печи сопротивления. Источником тепла в дуговой печи является элек-
трическая дуга, возникающая между электродами и жидким металлом или шихтой при
приложении к электродам электрического тока необходимой силы. Дуга представляет
собой поток электронов, ионизированных газов и паров металла и шлака с температу-
рой, превышающей 3000℃. В индукционных печах для выплавки стали используется
тепло, которое выделяется за счет возбуждения электрического тока переменным маг-
нитным полем. Проводящая электрический ток шихта, помещенная в тигель печи, под-
вергается воздействию переменного магнитного поля и нагревается вследствие тепло-
вого воздействия вихревых токов. Индукционные печи применяют для выплавки высо-
колегированных сталей и сплавов с низким содержанием углерода, а также для произ-
водства тонкостенного фасонного литья.
Полученную в сталеплавильных агрегатах сталь выпускают в разливочный ковш,
а затем либо разливают в металлические формы (изложницы), либо направляют на
установки непрерывной разливки стали (машины непрерывного литья). Незначитель-
ная часть стали идет на фасонное литье. В результате затвердевания металла получа-
ются стальные слитки или заготовки, которые в дальнейшем подвергают обработке
давлением (прокатке, ковке). Технология и организация разливки является весьма от-
ветственным этапом в общем производстве стали и в значительной мере определяет её
качество и количество отходов при последующем переделе стальных слитков.
Классификация сталей. По сложившейся практике стали классифицируют
главным образом по химическому составу, способу производства, качеству, назначе-
нию, структуре в равновесном состоянии, степени раскисления, методам придания
формы стальным изделиям и другим показателям. Единой международной классифи-
кации сталей не разработано. Во многих странах (а также в ряде крупных фирм) разра-
ботаны свои системы классификации и маркировки сталей, которые по качественным
показателям и другим параметрам практически не сопоставимые друг с другом. В
США в пределах одной страны используется несколько систем обозначения металлов и
сплавов.
В соответствии с СТБ EN 10020 и ГОСТ Р 54384 по химическому составу разли-
чают стали нелегированные, нержавеющие и другие легированные. Нелегированными
считаются стали, массовая доля у которых любого химического элемента оказывается
меньшей оговоренного стандартом. Нержавеющие стали – это стали с минимальной
массовой долей хрома 10,5% и максимальной долей углерода 1,2% (СТБ EN 10088-
1…5). К другим легированным относят стали, которые по определению не являются не-
19
ржавеющими, но отличаются тем, что у них массовая доля, как минимум, одного хи-
мического элемента, из указанных в стандарте, соответствует установленным предель-
ным значениям.

П р и м е ч а н и е ‒ Легирование является обобщающим понятием ряда технологических про-


цессов, проводимых на различных этапах получения металлического материала с целью повышения
качества металлургической продукции (улучшения механических, физических и химических свойств).

По основным свойствам или области применения стали подразделяют на классы


качества: нелегированные и другие легированные – на качественные и специальные, не-
ржавеющие – по массовой доле никеля (менее 2,5% и 2,5% и более) и по основным
свойствам – на коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные.
По отечественной системе классификации, разработанной в СССР, в зависимости
от способа выплавки и переплава стали подразделяются на мартеновскую, кислородно-
конверторную, выплавленную в электропечах, вакуумно-индукционной выплавки и
электрошлакового, вакуумно-дугового и плазменно-дугового переплава (ГОСТ 4543).
При этом различают основную и кислую стали в зависимости от характера футеровки
печи.
По качеству (содержанию вредных примесей) стали различают:
 обыкновенного качества – содержание углерода, серы и фосфора составляет со-
ответственно до 0,49; 0,05 и 0,04%. Выплавляют в конверторах или мартеновских пе-
чах. Предназначены для изготовления горячекатаного проката (сортового, фасонного,
толстолистового и тонколистового), холоднокатаного тонколистового проката, труб,
ленты, проволоки, метизов и других изделий (ГОСТ 380);
 качественные – содержание серы и фосфора в них не должно превышать 0,035%.
Колебание содержания углерода в стали одной марки допускается не более 0,08%. По-
лучают преимущественно в мартеновских печах с соблюдением повышенных требова-
ний к составу шихты и технологическим режимам плавки и разливки;
 высококачественные – стали с повышенными требованиями к химическому со-
ставу и макроструктуре металлопродукции из нее по сравнению с качественной сталью
(например, содержание фосфора и серы не должно превышать 0,025% и др.). Изготов-
ляют главным образом в электропечах или в так называемых кислых мартеновских пе-
чах;
 особо высококачественные – сталь, выплавленная в вакуумно-индукционных пе-
чах или с применением переплавов, с повышенными требованиями к химическому со-
ставу, качеству поверхности и макроструктуре металлопродукции из нее по сравнению
с качественной и высококачественной сталью (например, содержание фосфора не
должно превышать 0,025%, серы – 0,015% и др.).
По структуре сталь может быть перлитная, аустенитная, ферритная, мартенсит-
ная, карбидная.

20
Поведение металла при кристаллизации обусловлено степенью его раскисленно-
сти. Раскисление – это процесс удаления из жидкого металла кислорода, находящегося
в виде оксида FeO и способствующего хрупкому разрушению при горячей деформа-
ции. Чем полнее удален из стали кислород, тем спокойнее протекает процесс затверде-
вания. В зависимости от условий и степени раскисления стали могут быть кипящие
(кп), полуспокойные (пс) и спокойные (с индексом «сп» или без индекса). Каждый из
этих видов стали имеет свои достоинства и недостатки. Выбор технологии раскисления
и разливки стали определяется её назначением и технико-экономическими показателя-
ми производства.
Исходя из механических характеристик, различают стали обычной прочности
(σв ≤ 420 МПа), повышенной прочности (420 < σв ≤ 550 МПа) и высокой прочности
(σв > 550 МПа).
По назначению стали подразделяют на конструкционные, инструментальные и с
особыми свойствами. Конструкционные стали, в свою очередь, разделяют на строи-
тельные и машиностроительные.
Разновидности сталей. Металлургической промышленностью разных стран вы-
рабатывается более 2 тыс. различных марок сталей и сплавов на основе железа. На до-
лю углеродистых сталей приходится около 80% от общего объёма выплавки.
Углеродистой сталью называют сплав железа с углеродом, содержащим до 2%
углерода и постоянных примесей: кремния – до 0,5%, марганца – до 2%, серы и фосфо-
ра – до 0,05%. По содержанию углерода различают низкоуглеродистые (с содержанием
углерода до 0,25%), среднеуглеродистые (0,25…0,6%) и высокоуглеродистые (более
0,6%). Содержание углерода и примесей определяют структуру и свойства углероди-
стых сталей.
С ростом содержания углерода в структуре стали увеличивается количество це-
ментита, при одновременном снижении доли феррита. Такое изменение соотношения
между составляющими приводит к уменьшению пластичности, повышению прочности
и твердости. Однако прочность стали повышается до содержания углерода 0,8…1,0%, а
затем с повышением содержания углерода уменьшается не только прочность, но и пла-
стичность, так как образуется грубая сетка вторичного цементита. Увеличение содер-
жания углерода повышает также порог хладноломкости и снижает ударную вязкость,
ухудшаются литейные свойства, обрабатываемость давлением и резанием, сваривае-
мость. Однако стали с низким содержанием углерода тоже плохо обрабатываются ре-
занием.

П р и м е ч а н и е ‒ Хладноломкость – склонность металла растрескиваться и ломаться при


холодной механической обработке.

В сталях всегда присутствуют примеси, которые подразделяются на постоянные


или обычные (кремний, марганец, сера и фосфор), скрытые (газы в виде кислорода,
азота и водорода), специальные (легирующие) и случайные. Наличие примесей в стали
21
объясняется технологическими особенностями её производства и невозможностью
полного их удаления. Они тоже оказывают существенное влияние на качество стали.
Углеродистые конструкционные стали могут быть только обыкновенного каче-
ства (ГОСТ 380) и качественными. Для строительных металлических конструкций
применяют в основном низкоуглеродистые стали обыкновенного качества, для ответ-
ственных строительных конструкций – качественные. В углеродистых сталях обыкно-
венного качества допускается повышенное содержание вредных примесей, а также га-
зонасыщенность и загрязненность неметаллическими включениями.
В зависимости от содержания углерода, марганца и кремния углеродистая сталь
обыкновенного качества (ГОСТ 380) подразделяется на марки от Ст0, Ст1 до Ст6. Бук-
вы «Ст» обозначают «сталь», цифры – условный номер марки в зависимости от хими-
ческого состава. При этом с увеличением номера содержание углерода в стали возрас-
тает, но прямого количественного соответствия номера и содержания углерода нет.
Буквы, стоящие после номера стали, указывают: «Г» – на содержание марганца при его
массовой доле в стали 0,8% и более и «кп», «пс» и «сп» – степень раскисления стали.
Чем выше марка стали, тем больше в ней содержание углерода, выше прочность и ни-
же пластичность.
Качественные углеродистые стали (ГОСТ 1050) маркируют двузначными цифра-
ми, показывающими среднее содержание углерода в сотых долях процента (05; 08; 10;
25; 40 и др.) и буквами, указывающими на степень раскисления стали.
Углеродистая сталь обыкновенного качества применяется для изготовления го-
рячекатаного проката: сортового, фасонного, толсто- и тонколистового, широкополос-
ного и холоднокатанного тонколистового, а также слитков, блюмов, слябов, сутунки,
труб, лент, проволоки, метизов и других изделий.
Легированные стали. Легированными называют стали, в которые для получения
требуемых свойств вводят специальные (легирующие) добавки других элементов, мас-
совую долю которых контролируют. Чаще всего это металлы – никель, хром, молиб-
ден, вольфрам, медь и др. Легирующие добавки оказывают различное влияние, как на
кристаллическое строение, так и на физико-механические характеристики стали. Почти
все легирующие добавки изменяют температуры полиморфных превращений железа,
температуру эвтектоидной и эвтектической реакций и влияют на растворимость угле-
рода в аустените. Легированные стали обладают также более высоким уровнем меха-
нических и технологических свойств и прежде всего прочности. С помощью легирова-
ния можно придать стали различные специальные свойства (коррозионную стойкость,
износостойкость, жаростойкость и др.).

П р и м е ч а н и е ‒ 1. Хром и никель являются основными легирующими элементами в нержа-


веющей стали и представляют базовый порядок сортировки в стандартах EN.
2. Следует отметить, что стали обыкновенного качества могут быть только углеродисты-
ми, а легированные стали, как минимум, являются качественными.

22
По степени легирования (т. е. по суммарному содержанию легирующих элемен-
тов) различают низколегированные (менее 2%), среднелегированные (2…10%) и высо-
колегированные (более 10%) стали.
Низколегированные конструкционные стали являются переходными между угле-
родистыми и легированными. Они обладают по сравнению с углеродистой сталью по-
вышенной прочностью, пониженной склонностью к старению, хорошей свариваемо-
стью, повышенной износостойкостью и коррозионной стойкостью в различных средах.
В зависимости от количества легирующих элементов стали могут быть трёхком-
понентные (железо, углерод и легирующий элемент), четырёхкомпонентные (железо,
углерод и два легирующих элемента) и т. д. По наличию основных легирующих эле-
ментов сталь подразделяется на группы: хромистая, марганцевая, хромоникелевая,
хромокремнистая и др.
По назначению легированные стали подразделяются на конструкционные, ин-
струментальные и с особыми свойствами. Легированная конструкционная сталь
(ГОСТ 4543) в зависимости от химического состава и свойств делится на качествен-
ную, высококачественную (А) и особовысококачественную (Ш). По видам обработки
при поставке различают сталь горячекатаную, кованую, калиброванную, серебрянку.
В обозначении марок конструкционной легированной стали первые две цифры
указывают на содержание углерода в сотых долях процента. Затем следуют буквы,
обозначающие легирующие элементы. Цифры после букв указывают на среднее со-
держание данного элемента в целых единицах. Отсутствие цифры означает, что содер-
жание данного легирующего элемента менее 1,5%.

П р и м е ч а н и е ‒ Ковка – это высокотемпературная обработка различных металлов и их


сплавов (железа, меди, алюминия, титана), нагретых до ковочной температуры с целью изменения в
основном их формы и размеров. Для каждого металла существует своя ковочная температура (для
железа – 800…1250℃, меди – 650…1000℃, титана – 900…1600℃). Разновидностью ковки является
холодная ковка, осуществляемая без нагрева деформируемого металла. Различают ручную ковку,
штамповку и ковку на молотах. Изделия и полуфабрикаты, получаемые ковкой, называют «поковка».
Серебрянка изготовляется прокатом или волочением преимущественно из инструментальной
стали диаметром 0,2…30 мм со специально обработанной светлой гладкой поверхностью (шлифо-
ванием, полированием).

Строительные стали. Стали, используемые для изготовления металлических


конструкций в сооружениях промышленных и общественных зданий, пролётных стро-
ений мостов и эстакад, магистральных нефте- и газопроводов, армирования бетона
называют строительными (рис. 7.7). Основные требования, предъявляемые к таким
сталям – это нормативные параметры прочности (предел текучести и временное сопро-
тивление разрыву при растяжении), хорошая свариваемость, значительная пластич-
ность, надежность и долговечность. Нормируется также химический состав – предель-
ное содержание углерода, азота, алюминия, кальция, фосфора, серы и других элемен-
тов.

23
Рис. 7.7. Использование стали в строительстве

Используют для строительных целей в основном низколегированные (Si, Mn, Cr


и др.) и углеродистые стали обыкновенного качества (ГОСТ 380). Низколегированные
стали содержат до 0,2% углерода, 2…3% легирующих элементов (Si, Mn) и микродо-
бавки (V, Nb, Ni, Al, N). С увеличением содержания углерода повышается твердость,
прочность, улучшается обработка резанием, но снижается пластичность и ухудшается
свариваемость. Строительные стали повышенной прочности дополнительно содержат
небольшое количество ванадия или ниобия, а также медь в количестве 0,15…0,3%.
Медь повышает стойкость к атмосферной коррозии. Низколегированные строительные
стали обладают высокой пластичностью и ударной вязкостью, имеют улучшенные ме-
ханические свойства и пониженную температуру перехода в хрупкое состояние (от
– 40℃ до – 60℃). Поставляют строительные стали, как правило, по механическим
свойствам в виде листов разной толщины и сортового проката (ГОСТ 535 и 19281).
Основными свойствами строительных сталей являются механические (пределы
прочности и упругости, относительное удлинение, твердость, ударная вязкость, преде-
лы выносливости и ползучести) и технологические – свариваемость и др. (рис. 7.8).
Пределы прочности, текучести, пропорциональности и относительное удлинение
у металлов определяются при испытаниях на растяжение. Испытания выполняются на
разрывных машинах с использованием специальных образцов. В процессе приложения
нагрузки в образце возникает напряжение Ϭ, равное отношению приложенного усилия
F к площади образца A, измеряемое в МПа

𝐹
𝜎=
𝐴

24
Рис. 7.8. Типичная диаграмма растяжения, характерная для ряда металлов: 1 – предел пропорцио-
нальности, 2 – предел текучести, 3 – точка разрушения, 4 – временное сопротивление разрушению
(предел прочности), 5 – область деформационного разрушения, 6 – образование шейки на образце.

Предел пропорциональности – напряжение в МПа, выше которого нарушается


пропорциональность между прилагаемым напряжением и деформацией испытываемо-
го образца, т. е. отступление от линейной зависимости между нагрузкой и удлинением
достигает такой величины, что тангенс угла наклона, образованного касательной к
кривой «нагрузка – удлинение» в точке 1 с осью нагрузок, увеличивается на 50% от
своего значения на упругом (линейном) участке (СТБ 1723 и ГОСТ 1497).
Предел текучести (физический) – наименьшее напряжение в МПа, при котором
испытываемый образец деформируется без заметного увеличения нагрузки.
Предел прочности (временное сопротивление) это условное напряжение в МПа,
соответствующее наибольшей нагрузке, предшествующей разрушению образца.
Относительное удлинение (после разрыва) – это отношение приращения расчет-
ной длины испытываемого образца после разрыва к его первоначальной расчетной
длине, выраженное в процентах. Чем больше значение относительного удлинения, тем
более пластичен металл. У хрупких металлов эти значения близки к нулю. Хрупкость
конструкционных металлов является отрицательным свойством.
Ударная вязкость – это способность материала сопротивляться ударным нагруз-
кам и хрупкому разрушению. Определяется как работа, затраченная на деформацию и
разрушение ударным изгибом надрезанного образца, отнесенная к его начальной пло-
щади поперечного сечения в месте надреза. Размерность ударной вязкости Дж/см2
(Дж/м2).
Свариваемость – это свойство металлов давать доброкачественные соединения
при сварке, характеризующиеся отсутствием трещин и других пороков в швах и приле-
гающих зонах или образовывать сварное соединение, свойства которого близки к свой-
ствам основного металла.

25
По прочности строительные стали подразделяются на классы. Класс прочности
стали – это установленное стандартом нормируемое значение физического или услов-
ного предела текучести стали. Маркируют строительные стали буквой «С – сталь стро-
ительная» и числом, указывающим предел текучести в МПа (Н/мм2): С235; С245; С255,
С345, С345К; С355; С355-1; С355К; С355П; С390; С390-1; С440; С550 и С590. Цифра
«1» указывает на вариант химического состава, буквы «К» – сталь повышенной корро-
зионной стойкости и «П» – повышенной огнестойкости (ГОСТ 27772). Стали повы-
шенной и высокой прочности (ГОСТ 19281) подразделяются на классы прочности от
265, 295 до 650, 700.

П р и м е ч а н и е ‒ Класс – это ограниченный двумя уровнями диапазон значений одной и той


же характеристики, в котором должно находится значение этой характеристики.

Вероятность выполнения норм стандарта по пределу текучести, временному со-


противлению и относительному удлинению в каждой партии проката должна быть не
ниже 0,95.
Конструкционные строительные стали поставляют в виде прутков, профилей
(уголков, двутавров, швеллеров, труб), листов и широких полос. Кроме того, применя-
ют в строительстве из этой стали заклёпки, болты, гайки, шайбы, винты, гвозди, поков-
ки, проволоку, канаты и другие изделия.

6. Термическая обработка металлов

Сущность термической обработки. Свойства металлов в значительной степени


определяются его составом и внутренним строением (микроструктурой). Основным
способом изменения структуры, а, следовательно, и свойства металлов является их
термическая обработка. Например, путём термической обработки стали можно придать
ей различные иногда совершенно противоположные свойства: сделать стальное изде-
лие хрупким и твёрдым или, наоборот, мягким и пластичным. Следовательно, термиче-
ская обработка – это совокупность технологических операций нагрева, выдержки и
охлаждения твердых металлических сплавов с целью получения заданных свойств за
счет изменения внутреннего строения и структуры без изменения их химического со-
става.
Параметрами термической обработки являются: нагрев до определённой темпе-
ратуры (выше или ниже температуры фазовых превращений), выдержка при этой тем-
пературе, скорость нагрева и скорость охлаждения. Нагрев, выдержку и охлаждение
производят за определённое время. При нагреве и охлаждении в металлах (железоугле-
родистых сплавах) происходят фазовые превращения при определённых температурах,
называемых критическими точками (табл. 7.2 и рис. 7.3). Превращения носят кристал-
лизационный характер, т. е. происходит образование центров зародышей и последова-
тельный их рост (перекристаллизация). Режим термообработки обычно представляется

26
графиком в координатах температура – время (рис. 7.9). Скорость нагрева и охлажде-
ния характеризуется углом наклона линий на графике.

Рис. 7.9. График термической обработки

Температура нагрева выбирается в зависимости от химического состава сплава и


цели производимой обработки. Она определяет характер происходящих в сплаве пре-
вращений и возможность получения требуемой структуры.
Время (скорость) нагрева должны обеспечить минимальные потери времени на
нагрев и исключить возникновение в обрабатываемой детали опасных термических
напряжений, которые могут привести к короблению и растрескиванию детали. Ско-
рость нагрева должна быть тем меньше, чем сложнее сталь по химическому составу,
так как легирующие элементы значительно понижают теплопроводность железа.
Время выдержки при температуре нагрева необходимо для завершения процес-
сов фазовых и структурных превращений по всему объёму изделий и составляет при-
мерно 1/4…1/5 времени нагрева.
Скорость охлаждения должна быть достаточной для протекания в сплаве необ-
ходимых превращений, но в тоже время не слишком большой во избежание опасных
термических и фазовых напряжений, которые тоже могут вызвать растрескивание или
коробление деталей.
Виды термической обработки металлов. В зависимости от технологических
параметров и фазовых превращений различают три основных группы термической об-
работки металлов: собственно термическая, химико-термическая и термомеханическая.
Собственно термическая обработка предусматривает только температурное
воздействие на металл. В зависимости от структурного состояния, получаемого в ре-
зультате её применения, различают отжиг, закалку, отпуск и старение.
Отжиг – это, как правило, предварительная термическая обработка, выполняе-
мая с целью повышения технологических свойств металла. Заключается в нагреве ста-
ли до определенной температуры (выше температур фазовых превращений), выдержке
27
при данной температуре и медленном охлаждении (обычно вместе с печью) или в пес-
ке со скоростью 2…3℃ в минуту. Особенностью отжига является медленное охлажде-
ние. В результате отжига образуется устойчивая (равновесная) структура, свободная от
остаточных напряжений. После отжига сталь имеет низкую твердость и прочность. В
зависимости от того, какие свойства стали требуется получить, применяют различные
виды отжига: полный, неполный, диффузионный, рекристаллизационный, низкий,
нормализация и др.
Нормализация (разновидность отжига) – изделия нагревают до аустенитного со-
стояния (на 30…50℃ выше линии GSE на рис. 7.3), затем выдерживают при этой тем-
пературе с последующим охлаждением на спокойном воздухе (иногда с охлаждением
ускоренным воздухом). Цели могут быть различны – как для увеличения, так и для
снижения прочности и твердости. При нормализации уменьшаются внутренние напря-
жения, происходит перекристаллизация стали, измельчающая крупнозернистую струк-
туру металла сварных швов, отливок или поковок. Применяется нормализация при
термообработке стали, чугуна, сплавов меди и др. Иногда нормализацию считают са-
мостоятельной разновидностью термической обработки.
Закалка стали предусматривает нагрев ее до температуры образования аустенита
(выше критических точек – на 30…50℃ выше линии GSK на рис. 7.3), выдержку при
этой температуре и последующее быстрое охлаждение с целью получения неравновес-
ной структуры и как следствие высокой твердости и повышенной прочности. Но при
этом снижаются вязкость и пластичность. Качественными характеристиками закалки
являются закаливаемость (характеризуется максимальным значением твердости, при-
обретенным сталью в процессе закалки) и прокаливаемость (глубина проникновения
закаленной зоны).
Отпуском называют нагрев стали до температуры ниже критических точек (на
рис. 7.3 ниже линии PSK – 727℃) с выдержкой при данной температуре и последую-
щем охлаждением с заданной скоростью (как правило, на воздухе). Цель отпуска – по-
лучение более устойчивого структурного состояния, снятие внутренних напряжений,
снижение твердости и уменьшение хрупкости, увеличение пластичности и вязкости за-
каленных сталей. Отпуск, как правило, следует за закалкой. Различают низкий, сред-
ний и высокий отпуск.
Закалка стали с последующим высоким отпуском называют улучшением. Следо-
вательно, улучшение – это комплексная термическая обработка металлов, включающая
в себя закалку и последующий высокий отпуск для получения однородной дисперсной
структуры, обеспечивающей хорошее сочетание прочности, пластичности, ударной
вязкости и других характеристик.
Старение – термическая обработка, при которой главным процессом является
распад пересыщенного твердого раствора. В результате повышаются прочность, твер-
дость, порог хладноломкости и снижается сопротивление хрупкому разрушению. Раз-
личают термическое и механическое (деформационное) старение. К старению относят
также изменение свойств стали, протекающее во времени без заметного изменения
28
микроструктуры. Склонность стали к старению снижается при легировании ее алюми-
нием, титаном или ванадием. Применяется старение в основном для повышения проч-
ности и твердости конструкционных материалов (алюминиевых, медных, никелевых и
магниевых сплавов и некоторых легированных сталей). Время выдержки для достиже-
ния заданных свойств в зависимости от состава сплава и температуры старения колеб-
лется от десятков минут до нескольких суток.
Химико-термическая обработка подразумевает совокупность операций терми-
ческой обработки с насыщением поверхности изделия различными элементами (угле-
родом, азотом, алюминием, кремнием, хромом и др.) при высоких температурах и име-
ет диффузионный характер. В результате изменяется химический состав, микрострук-
тура и свойства поверхностного слоя. Основными видами химико-термической обра-
ботки являются цементация, азотирование, цианирование, хромирование, алитирова-
ние и др. В результате повышается твердость, износостойкость, коррозионная стой-
кость поверхности изделий, увеличивается надежность и долговечность.
Термомеханическая обработка представляет процесс обработки изделий (заго-
товок) из металлических сплавов, сочетающих пластическую деформацию (прокатку,
ковку, штамповку) с последующей закалкой и низкотемпературным отпуском. Пласти-
ческое деформирование изменяет характер распределения и плотность дефектов и вли-
яет на формирование структуры и свойств при фазовых превращениях, происходящих
в процессе термического воздействия.

7. Цветные металлы и сплавы

Общие сведения. Доля цветных (не железных) металлов в общем объёме миро-
вого производства металлов составляет немногим более 5%. Объясняется это их не-
большим содержанием в земной коре, малым содержанием в рудах, сложностью про-
изводства, а, следовательно, и высокой стоимостью. Однако, несмотря на более высо-
кую стоимость и сложность производства, они находят достаточно широкое примене-
ние в изготовлении металлических конструкций, различных декоративных элементов,
облицовочных панелей, дверей, оконных рам, кровельных материалов, труб и других
изделий (рис. 7.10). И всё это благодаря их уникальным физико-химическим и механи-
ческим свойствам.
Цветные металлы обладают большой пластичностью, малой твёрдостью, имеют
широкий диапазон температур плавления. Например, температура плавления алюми-
ния 660℃, а тантала – 3015℃. Условно различают лёгкие цветные металлы (плотность
до 5000 кг/м3) и тяжёлые – плотностью более 5000 кг/м3. К лёгким металлам относят
магний, алюминий, титан, бериллий, к тяжёлым – медь, свинец, олово, никель.
Из группы цветных металлов выделяют также легкоплавкие и тугоплавкие метал-
лы. Четкой границы между тугоплавкими и легкоплавкими металлами нет. Условно
считается порог в 500℃. К легкоплавким металлам относят олово, свинец, цинк, кад-
мий, висмут. Некоторые из них используют для приготовления припоев различных со-

29
ставов и назначения. К тугоплавким металлам относят хром, титан, молибден и др. Их
используют главным образом в качестве легирующих добавок.

Рис. 7.10. Изделия из цветных металлов

Применяют цветные металлы, как правило, в виде сплавов, так как в чистом виде
они обладают недостаточной прочностью. Наибольшее распространение получили
сплавы на основе меди, алюминия, титана, олова, магния и других металлов.
Алюминий. В природе алюминия в самородном виде нет. Встречается только в
виде соединений. Основным сырьём для промышленного производства алюминия слу-
жат бокситы и нефелины, которые содержат до 60% оксида алюминия (глинозема).
Процесс получения алюминия является довольно сложным, энергоёмким и включает:
получение из бокситов вначале глинозёма (Аl2O3), а затем восстановление из раствора
глинозёма электролизом в расплавленном криолите (Na3AlF6) металлического алюми-
ния (рис. 7.11).
Образующийся в результате электролиза жидкий алюминий собирается на дне
ванны под слоем электролита. Его называют алюминием-сырцом. Он содержит в своём
составе металлические и неметаллические примеси, а также газы. Поэтому алюминий-
сырец рафинируют. После рафинирования образуется технически чистый алюминий,
называемый первичным (СТБ EN 15088, ГОСТ 11069 и ГОСТ Р 55375). Расплавленный
металл разливается в определенные формы и отправляется в прокатное производство.
Выпускается в виде заготовок, отливок, чушек, слитков, катанки, ленты и других изде-
лий.
В зависимости от химического состава и содержания примесей алюминий под-
разделяется на марки: алюминий особой чистоты А999 (99,999% Аl), высокой чистоты
30
марок: А995 (99,995% Аl), А99 (99,99% Аl), А98 (99,98% Аl), А97 (99,97% Аl), А95
(99,95% Аl) и технической чистоты, допускающих содержание примесей 0,15…1,0%
(А85, А8, А7, А6, А5, А35 и А0). Массовую долю алюминия в металле определяют по
разности 100,00% и суммы массовых долей определяемых примесей, массовая доля
каждой из которых равна или более: для алюминия высокой чистоты – 0,001%, техни-
ческой чистоты – 0,01%. Например, марка А85 обозначает, что в металле содержится
99,85% алюминия, а в марке А0 – 99% алюминия. В качестве примесей в алюминии
могут присутствовать Fe, Si, Cu, Mn, Zn и др. Примеси оказывают существенное влия-
ние на электрические и технологические свойства алюминия, его коррозионную стой-
кость.

Рис. 7.11. Схеме производства алюминия

П р и м е ч а н и е ‒ Бокситы образовались в результате выветривания алюмосиликатных по-


род, содержащих алюминий, кремний и кислород.

Алюминий представляет собой серебристо-белый лёгкий металл с высокой теп-


ло- и электропроводностью, хорошей коррозионной стойкостью в атмосфере и во мно-
гих агрессивных средах. По электропроводности он занимает третье место после сере-
бра и меди. Чем чище алюминий, тем выше его электропроводность и коррозионная
стойкость.
На воздухе алюминий покрывается тонкой прочной беспористой плёнкой оксида
алюминия (Аl2O3) толщиной примерно 10 нм, защищающей металл от дальнейшего

31
окисления и обусловливающей его высокую коррозионную стойкость. Однако в ще-
лочных средах и некоторых неорганических кислотах алюминий быстро разрушается.

П р и м е ч а н и е ‒ Окисление – процесс взаимодействия кислорода с металлом, приводящий к


возникновению оксидов.

Алюминий обладает высокой технологической пластичностью, сваривается, по-


лируется, но относительно плохо обрабатывается резанием из-за высокой вязкости и
налипания металла на инструмент. Вместе с тем он хорошо обрабатывается давлением,
поэтому применяется для изготовления тонких листов, проката, в том числе и фольги
различного назначения. При холодной пластической деформации (прокатка, волоче-
ние) в результате наклёпа получают твёрдый алюминий (АТ), который имеет повы-
шенные механические характеристики (прочность, твёрдость), но при этом снижается
относительное удлинение.
В чистом виде алюминий применяют для изготовления фольги, порошка, прово-
локи. Алюминиевую фольгу (альфоль) в строительстве применяют в качестве эффек-
тивного утеплителя (для отражения тепловых лучей) или декоративного материала, по-
рошок – в качестве наполнителя (пигмента) в лакокрасочных составах или газообразо-
вателя при изготовлении ячеистых бетонов, проволоку – для сварки конструкций и т. д.

П р и м е ч а н и е ‒ Из истории…В период открытия алюминия этот металл был дороже зо-


лота. Англичане хотели почтить богатым подарком великого русского химика Д.И. Менделеева и
подарили ему химические весы, в которых одна чашка была изготовлена из золота, другая – из алю-
миния. Чашка из алюминия в то время была дороже золотой.

Общая характеристика алюминиевых сплавов. Как железо, так и алюминий в


строительстве редко используются в чистом виде. Наибольшее применение находят
алюминиевые сплавы. Сырьем для их получения служат как технически чистый алю-
миний, так и двойные сплавы алюминия с кремнием, которые содержат 10…13% Si и
немного отличаются друг от друга количеством примесей железа, кальция, титана и
марганца. Общее содержание примесей в них составляет 0,5…1,7% и называют их, как
правило, силуминами. Основными легирующими компонентами алюминиевых сплавов
являются Cu, Mg, Zn, Mn, Zr и реже – Cr, Li, Ni, Ti, Sc, V, Be и некоторые редкоземель-
ные элементы.
Алюминиевые сплавы сочетают в себе, как правило, лучшие свойства чистого
алюминия и повышенные прочностные и эксплуатационно-технологические характе-
ристики легирующих добавок. Например, сплавы с магнием или цинком после терми-
ческой обработки приобретают прочность, сравнимую с прочностью конструкционной
стали с низким содержанием углерода. При этом такой сплав в 2,9 раза легче стали.
Прочность на растяжение алюминиевых сплавов составляет 100…700 МПа, относи-
тельное удлинение – 6…22%, модуль упругости – 65500…72400 МПа. По прочности

32
их подразделяют на малопрочные (до 300 МПа), среднепрочные (300…480 МПа) и
сверхпрочные (более 480 МПа).
Недостатком алюминиевых сплавов являются сравнительно низкий модуль упру-
гости (почти в три раза меньше, чем модуль упругости стали), высокий коэффициент
линейного расширения и относительная сложность соединения элементов конструк-
ций.
Алюминиевые сплавы классифицируют по составу, технологии получения заго-
товок, способности к термической обработке и основным потребительским свойствам.
В зависимости от состава различают силумины (Al – Si), магналии (Al – Mg), дюралю-
мины (Al – Cu – Mg), авиали (Al – Mg – Si) и более сложные (многокомпонентные) с
улучшенными свойствами – высокопрочные, жаропрочные, коррозионностойкие и др.

П р и м е ч а н и е ‒ Процесс получения алюминиевых сплавов называется легированием и вклю-


чает несколько процессов, суть которых заключается в том, что в расплавленный алюминий вводят
легирующие элементы в количестве от нескольких тысячных до нескольких десятых долей процента.
При этом могут происходить и нежелательные изменения – ухудшаться коррозионная стойкость,
повышаться плотность материала и др.

По технологическому признаку (способу изготовления) все алюминиевые сплавы


делят на деформируемые (имеющие высокую пластичность в нагретом состоянии) и
обрабатываемые давлением – методом горячей или холодной деформации (дюралюми-
ны) и литейные (имеющие хорошую жидкотекучесть), применяемые для отливки изде-
лий (силумины).
Для получения деформируемых сплавов в алюминий вводят в основном раство-
римые в нем легирующие элементы в количестве, не превышающем предел их раство-
римости при высокой температуре. Такими легирующими элементами в различных де-
формируемых сплавах являются медь, магний, марганец и цинк. Кроме того, в сравни-
тельно небольших количествах вводят кремний, железо, никель и др. Наиболее распро-
страненными литейными сплавами являются составы с кремнием или магнием (силу-
мины или магналии).
Как деформируемые, так и литейные алюминиевые сплавы (ГОСТ 4784) подраз-
деляют на термически не упрочняемые и термически и механически упрочняемые. Ме-
ханическое упрочнение (нагартовка, наклеп) производится обжатием сплава в холод-
ном состоянии. Термическая обработка состоит в закалке сплава нагреванием до тем-
пературы 440…510℃ и быстром охлаждении с последующим естественным (при
обычных температурах) или искусственным (при t=150℃) старением.
В зависимости от назначения и требований в отношении физико-механических,
технологических и других свойств их разделяют на сплавы высокой, средней и малой
прочности, свариваемые, заклепочные, декоративные и другие. Они подразделяются
также по системам, в которых основные легирующие элементы будут определять ти-
пичные для данной системы физические и химические свойства.

33
В строительстве применяются деформируемые термически упрочняемые и не-
упрочняемые и литейные, как термически упрочняемые, так и термически не упрочня-
емые алюминиевые сплавы (ТКП EN 1999-1 Еврокод 9). Однако в строительных кон-
струкциях применяют в основном деформируемые сплавы системы алюминий-магний-
кремний и другие. Деформируемые сплавы системы алюминий-магний-кремний наряду
с хорошей пластичностью обладают такими свойствами, как высокая коррозионная
стойкость, технологичность, способность подвергаться цветному анодированию и эма-
лированию и др.

П р и м е ч а н и е ‒ Анодирование алюминиевых сплавов состоит из ряда электрохимических


процессов по подготовке поверхности и созданию на ней более твердой и устойчивой против корро-
зии пленки оксида алюминия, чем пленка, полученная естественным окислением. После анодирования
искусственная бесцветная пленка, обладающая большой адсорбционной способностью, может быть
окрашена неорганическими пигментами в различные цвета, в том числе и «под золото». При этом не
требуется тратить драгоценный металл, так как цвет создает специальный пигмент, а блеск – ок-
сидная пленка.

Дюралюмины (дюраль) – это сплавы системы «алюминий – медь – магний». Со-


держание меди составляет 2,2…4%, магния – 0,5…2,4% и в небольших количествах
содержатся марганец (0,3…0,9%), кремний и железо. Однако метод изготовления дю-
раля заключается не только в специфическом подборе компонентов, но и в технологии
его изготовления – механизме искусственного или естественного старения с помощью
закалки. В результате сплав приобретает высокий уровень свойств при небольшой
плотности.

П р и м е ч а н и е ‒ Название «дюралюмин» происходит либо от немецкого города Duren, где


впервые было начато производство таких сплавов, от торговой марки «Dural» или от франц. dur –
твердый.

Дюралюмины характеризуются сочетанием высокой прочности и пластичности,


хорошо деформируются в горячем и холодном состояниях. Твёрдость и прочность их
примерно такая же, как и у сталей обыкновенного качества. Однако при близких зна-
чениях прочности коэффициент конструктивного качества у дюралюминов значитель-
но выше. При этом наибольшей прочности дюралюмины достигают при содержании в
составе 4% меди и 1% магния. Такие сплавы называются супердюралюмины.
Дюралюмины удовлетворительно обрабатываются резанием в закалённом и со-
старенном состояниях и плохо в отожжённом, хорошо свариваются точечной сваркой и
не свариваются сваркой плавлением из-за образования трещин. Наиболее известны
сплавы Д1, Д16, Д18, Д19 и др. Например, сплав Д16 используется в строительных
конструкциях средней и повышенной прочности.
Недостатком дюралюминов является их пониженная коррозионная стойкость.
Для защиты от коррозии дюралюмины плакируют чистым алюминием, подвергают
электрохимическому оксидированию либо естественному старению.
34
Силумины – группа литейных сплавов алюминия с кремнием (4…22%) и незна-
чительным количеством примесей – железа, меди, магния, титана, цинка и других эле-
ментов (ГОСТ 1583). Название произошло от наличия в составе химического элемента
Si. Силумины дополнительно могут быть легированы магнием, медью, никелем, тита-
ном, что позволяет упрочнять такие сплавы термической обработкой. По сравнению с
чистым алюминием обладают большей прочностью и износостойкостью, но уступают
по этим показателям дюралюмину. Для силуминов характерна низкая литейная усадка,
стойкость к коррозии и высокая твердость. Применяют при изготовлении строитель-
ных конструкций.
Магналии – сплавы алюминия с магнием Mg до 10% и другими элементами
(кремний, железо, медь). В зависимости от содержания магния различают деформиру-
емые (до 7% Mg) и литейные (5…10% Mg) сплавы. Магний уменьшает плотность алю-
миниевого сплава, повышает прочность и коррозионную стойкость без снижения пла-
стичности. Поэтому основным преимуществом таких сплавов является сочетание срав-
нительно высокой прочности, пластичности и коррозионной стойкости с хорошей сва-
риваемостью. Магналии легко поддаются механической обработке и хорошо полиру-
ются. Применяются в качестве конструкционного и декоративного материала.
Авиаль (сокращенное от «авиационный алюминий») – группа сплавов системы
алюминий – магний (0,45…0,9%) – кремний (0,5…1,2%) с небольшим содержанием дру-
гих элементов марганца или хрома (0.15…0,35%), меди (0,2…0,6%) и железа – не более
0,5%. Авиали относятся к числу сплавов со средней прочностью, но высокой техноло-
гичностью и стойкостью против атмосферной коррозии. Отличаются высокой пластич-
ностью и свариваемостью, хорошо полируются. Для упрочнения подвергают закалке и
искусственному старению. В строительстве применяются в виде профилей, труб, об-
шивки строительных конструкций и других изделий.
Маркировка алюминиевых сплавов. Единой системы маркировки черных и
цветных металлов, в т. ч. алюминиевых сплавов в мировом сообществе не разработано.
Маркировку алюминиевых сплавов в РБ и в странах СНГ определяют в основном стан-
дарты: ГОСТы 1583 и 4784, ГОСТ Р 55375 и EN 573-1. Отличия в системах маркировки
алюминиевых сплавов вызваны различием в технологиях производства, требованиях к
свойствам, области применения и другим параметрам. В настоящее время осуществля-
ется замена различных систем условных обозначений на единую систему цифровой
маркировки алюминиевых сплавов.
Что касается европейских норм, то они предусматривают раздельные системы
маркировки (кодирования) для деформируемых и литейных алюминиевых сплавов, ос-
нованные на Международной системе обозначений. Деформируемые алюминиевые
сплавы имеют, как правило, буквенно-цифровую систему маркировки. Обозначение
последовательно составляется из букв EN, затем следует пробел, букв А (алюминий) и
W (деформируемый полуфабрикат), дефис и четырех цифр, представляющих химиче-
ский состав, и при необходимости за ними буквы, указывающей национальную вариа-
цию. Например, EN AW-5154А.
35
Литейные сплавы тоже имеют буквенно-цифровое обозначение, которое состоит
из тех же букв EN, A и далее букв, указывающих на форму полуфабриката (А, С, М) и
пяти цифр, показывающих их пределы содержания элементов химического состава.
Например, EN AВ-44000.
Медь и её сплавы. Медь (лат. сuprum – от названия острова Кипр, где в древно-
сти добывали медную руду) среди цветных металлов по объёму потребления занимает
второе место после алюминия. В чистом виде в природе встречается крайне редко в
виде самородков, в которых содержание меди может доходить до 99% (рис. 7.12). В
промышленном масштабе производят в основном из руд, либо из отходов меди и её
сплавов. Наиболее востребованными рудами для производства меди являются суль-
фидные – медный колчедан (CuS·FeS), халькозин (Cu2S), ковеллин (CuS) и др., содер-
жащие до 5% меди.

Рис. 7.12. Медный самородок

Технологический процесс производства меди является довольно сложным и дли-


тельным по времени (несколько суток). Он включает подготовку руды к плавке (обо-
гащение) и получение медного концентрата с содержанием меди до 35%. Затем произ-
водят обжиг медного концентрата, плавку и получение так называемого медного штей-
на. Последующими технологическими операциями являются плавка штейна (сократи-
тельная) с целью повышения содержания в нем меди, конвертирование медного штей-
на – получение сначала белого штейна с содержанием меди до 79%, а затем черновой
(сырой) меди, содержащей уже более 99% Сu. При этом примеси переходят в шлак и
удаляются, а чистую медь разливают в формы. Заключительным этапом является элек-
тролитическое рафинирование отливок и получение меди необходимой чистоты.
Свойства полученной меди (ГОСТ 859) зависят от чистоты, а уровень содержа-
ния примесей определяет её марку: М00к – не менее 99,99% Сu, М0к – 99,97% Сu, М1к
– 99,95% Сu, М2к – 99,93% Сu и др. В обозначении марок после буквы М (медь) ука-
зывается условный номер чистоты, а затем буквой способ и условия получения меди: к
– катодная; б – бескислородная; р – раскисленная; ф – раскисленная фосфором. Вред-
36
ными примесями, снижающими механические и технологические свойства меди и её
сплавов, являются свинец, висмут, сера и кислород. Содержание их в меди строго
ограничено: висмута – не более 0,005%, свинца – 0,05% и т. д. Все примеси, как прави-
ло, снижают и электрическую проводимость меди.
Цвет меди – красноватый (в изломе розовый), в очень тонких слоях на просвет
зеленовато-голубой. Эти же цвета характерны и для многих соединений меди. Медь –
единственный металл, имеющий красноватый цвет. Это и отличает её от всех других
металлов. Чистая медь обладает высокой электро- и теплопроводностью, наивысшей
после серебра. Поэтому медь принято считать эталоном электро- и теплопроводности
по отношению к другим металлам. Характеристики этих свойств меди и сплавов с её
высоким содержанием по международному стандарту на отожжённую медную прово-
локу (IACS) принимаются за 100%, в то время как у алюминия, магния и железа они
составляют соответственно 60, 40 и 17% от свойств меди.
Медь относится к малоактивным металлам. При обычных условиях она не взаи-
модействует с водой, растворами щелочей, соляной и разбавленной серной кислотой.
Однако, в других кислотах (азотной, концентрированной серной) – медь растворяется.
При взаимодействии её с уксусной кислотой образуется основной ацетат меди – ядови-
тая ярь-медянка. Способность меди растворяться в азотной кислоте используется в
промышленности для определения её наличия в сплавах. Если кислота при взаимодей-
ствии с образцом металла приобретает сине-зелёный цвет, значит в составе металла
присутствует медь.
На воздухе и в сухих условиях медь не окисляется. При наличии же углекислого
газа и влаги медь окисляется и покрывается тонкой плёнкой карбоната меди
Сu(OH)2∙CO3 под названием «патины» зелёного цвета. В дальнейшем эта плёнка в
определённой мере способна защищать медь от коррозии.
Медь в чистом виде обладает высокой пластичностью и отличной обрабатывае-
мостью давлением в холодном и горячем состояниях, хорошими литейными свойства-
ми. Температура её плавления составляет 1083℃. Она хорошо прокатывается в тонкие
листы и ленту, из неё получают тонкую проволоку. При этом холодная пластическая
деформация (достигающая 90% и более) увеличивает прочность, твёрдость, предел
упругости меди, но снижает пластичность и электрическую проводимость. Медь хоро-
шо паяется и сваривается. Обладает хорошим блеском и высокой полируемостью, од-
нако блеск её довольно быстро исчезает. Недостаток меди – сравнительно невысокая
прочность, плохая обрабатываемость резанием и низкая жидкотекучесть.
Технически чистую медь поставляют в виде листов или полуфабрикатов – слит-
ков, предназначенных для дальнейшего передела прокаткой. В строительстве медь
применяется в основном для изготовления водопроводных труб, кровельной черепицы
и других изделий. Более 30% меди используется для производства медных сплавов.
Для легирования медных сплавов используют элементы, растворимые в меди –
Zn, Sn, Al, Be, Si, Mn, Ni. В зависимости от легирующего элемента все сплавы меди
подразделяются на латуни, бронзы и медноникелевые.
37
Латуни – это сплавы меди с цинком и другими элементами, в которых цинк яв-
ляется основным легирующим элементом (ГОСТы 15527 и 17711). На практике приме-
няют латуни двойные и специальные (легированные). Цинк повышает прочность и
пластичность сплава, но до определенных пределов. Наибольшей пластичностью обла-
дают латуни, содержащие 30% цинка, а наибольшей прочностью – 45%. Латуни имеют
золотисто-жёлтый цвет и по сравнению с медью обладают большими прочностью,
твёрдостью, упругостью, коррозионной стойкостью и лучшими технологическими
свойствами (жидкотекучестью, обрабатываемостью литьём, давлением, резанием).
Электро- и теплопроводность латуней тоже ниже, чем меди.
Бронза является одним из древнейших металлических материалов. Она дала
название целой эпохе развития человечества – бронзовому веку. В настоящее время
бронзой называют медные сплавы, обычно с оловом как основным легирующим ком-
понентом, и другими металлами кроме цинка и никеля. Цинк и никель могут вводиться
в бронзы только как дополнительные легирующие элементы. При этом медноникеле-
вые сплавы выделяют в особую группу. Следовательно, по химическому составу брон-
зы подразделяют на оловянные и безоловянные, а название получают по основному ле-
гирующему элементу, образующему сплав (алюминиевые, кремнистые и др.).
В целом же бронзы по сравнению с латунями обладают лучшими механически-
ми, антифрикционными свойствами и антикоррозионной стойкостью. Структура и
свойства их изменяются в зависимости от содержания легирующих элементов, скоро-
сти охлаждения сплава, разновидности и характера термической и других видов обра-
ботки. Отжиг, например, снимает напряжения, устраняет наклёп и позволяет получать
сплавы однородной структуры. Закалка при температуре 700…750℃ без отпуска уве-
личивает пластичность сплава, а с отпуском – повышает прочность и твёрдость.
Сплавы меди, никеля и других элементов, в которых основным легирующим
элементом является никель, называют медноникелевыми. Как правило, они имеют се-
ребристо-белый цвет, несмотря на преимущественное содержание меди. Введение ни-
келя существенно упрочняет медь, не меняя практически характеристик пластичности
и ударной вязкости. При этом повышается коррозионная стойкость, технологичность,
сплав приобретает особые электрические свойства. По назначению медноникелевые
сплавы подразделяют на конструкционные и электротехнические. К конструкционным
относятся высокопрочные и коррозионностойкие сплавы типа куниаль, нейзильбер и
мельхиор, к электротехническим – копель, манганин и константан.

8. Металлические изделия

Определение и классификация. Металлургическая промышленность выпускает


металлические изделия различной номенклатуры (рис. 7.13). Наиболее массовым ви-
дом продукции металлургических предприятий является металлический прокат – изде-
лия, получаемые на прокатных станах путём горячей или холодной прокатки (холодное

38
формование). Выпускаются также гнутые, кованые, калиброванные и со специальной
отделкой поверхности металлические изделия (ГОСТ 1435 и 1050).

П р и м е ч а н и е ‒ Холодное формование – метод, при котором основной процесс формовки


проходит при комнатной температуре (СТБ EN 10210-1). Калиброванная сталь – это горячеката-
ная сталь, подвергнутая дополнительной обработке холодным волочением с небольшими обжатия-
ми для получения более точных размеров профиля, улучшения качества поверхности и придания не-
которым сталям повышенных физико-механических свойств за счет наклепа. Калибровке подверга-
ют круглого, квадратного, шестигранного и другого сечения изделия.

Рис. 7.13. Разновидности металлических изделий, используемых в строительстве и ручной


спектрометр контроля качества на соответствие стандарту

Материалом для изготовления металлических изделий являются различные виды


стали (от углеродистых до высоколегированных) и цветные металлы и сплавы (алюми-
ниевые, медные и др.). По состоянию материала металлопродукцию (состоянию по-
ставки) изготовляют изделия без термической обработки, термически обработанной,
нагартованной (для калиброванной и со специальной отделкой поверхности) и под-
вергнутой противофлокенной обработке (выдержке при определенной температуре и
последующему замедленному охлаждению).

П р и м е ч а н и е ‒ Нагартовка (наклеп) – упрочнение металлов и сплавов вследствие измене-


ния их структуры и фазового состава в процессе холодной пластической деформации (при темпера-
туре ниже температуры рекристаллизации). В результате обработки исходный материал может

39
классифицироваться как мягкий, полунагартованный, нагартованный и высоконагартованный. Чем
выше степень нагартованности (нагартовки), тем больше и прочностные характеристики.
Для определения температуры рекристаллизации сплава в металлургии часто используют
простое правило – берут 0,4 от температуры плавления. Обычно такое приближение оказывается
вполне достаточным.

Весь перечень металлического проката называется сортаментом и условно под-


разделяется на сортовой, толстолистовой, широкополосный универсальный, фасонный
и гнутые профили (ГОСТ 535 и 19281). К сортовому относят прокат, у которого каса-
тельная в любой точке контура поперечного сечения данное сечение не пересекает.
Прокат выпускается в листах, прутках, мотках, рулонах (штрипсах), полосовой и раз-
личного профиля.

П р и м е ч а н и е ‒ Сортаментом называют совокупность прокатных профилей, отличаю-


щихся формой и размерами. Профиль – это форма поперечного сечения прокатного изделия.
Штрипс – прокат, смотанный в рулон.

Изделия сортового проката производят:


 круглого сечения диаметром от 5 до 330 мм. Прокат диаметром до 9 мм вклю-
чительно выпускается в мотках, свыше 9 мм – в прутках длиной от 2 до 13 м
(ГОСТ 2590);
 квадратного сечения с размерами сторон от 6 до 200 мм в мотках и прутках
длиной от 2 до 13 м (ГОСТ 2590);
 шестигранного сечения диаметром вписанного круга от 8 до 103 мм в мотках и
прутках длиной от 2 до 13 м (ГОСТ 2879);
 прямоугольного сечения (полоса) толщиной от 4 до 80 мм, шириной от 10 до
200 мм, длиной от 2 до 13 м и других размеров (ГОСТ 103).
Кроме того, выпускают прокат:
 толстолистовой, тонколистовой и широкополосный универсальный, в т. ч. ру-
лонный (штрипс) горячекатаный, холоднокатаный и оцинкованный шириной 500 мм и
более, толщиной от 0,35 до 160 мм повышенной и обычной точности (ГОСТ 82, 19903,
19904, 16523, 9045, 14637, 14918 и 1577);
 арматуру (прокат арматурный) – изделия для армирования железобетонных
конструкций (СТБ 1704, ГОСТ Р 52544);
 листы горячекатаные – просечно-вытяжной и рифленый с односторонним ром-
бическим, чечевичным (ГОСТ 8568) и другими видами рифления (в листах и рулонах);
 ленту стальную (холоднокатаную и горячекатаную) шириной от 20 до 220 мм
и толщиной от 1,2 до 5 мм и другие изделия.
Основными качественными характеристиками таких изделий являются точность
прокатки (повышенная, обычная и др.), отклонения в размерах и форме поперечного
сечения и другие на соответствие стандарта.

40
К фасонному относят прокат, у которых касательная хотя бы в одной точке кон-
тура поперечного сечения данное сечение пересекает. Поперечное сечение таких изде-
лий напоминает латинские буквы L (уголок), U (швеллер) и H (двутавр):
 уголки равнополочные размером от 20х20 до 250х250 мм и неравнополочные
размером от 30х20 до 200х125 мм (ГОСТ 8509 и 8510);
 швеллеры высотой от 50 до 400 мм и шириной полок от 32 до 115 мм
(ГОСТ 8240);
 двутавры с уклоном внутренних граней и полок высотой от 100 до 600 мм и
шириной полки от 55 до 190 мм (ГОСТ 8239) и с параллельными гранями полок высо-
той от 100 до 1000 мм и шириной полок от 55 до 400 мм (ГОСТ 26020);
 профили специального назначения – профилированные листы (профнастил,
гофролист) представляют собой стальные холодногнутые листовые профили в форме
волны, прямоугольника или трапеции. Изготавливаются в стеновом и кровельном ис-
полнении (ГОСТ 24045).

П р и м е ч а н и е ‒ Считается, что двутавровые балки в тридцать раз жестче и в семь раз


прочнее балок квадратного профиля аналогичной площади сечения и превосходят прочность швелле-
ра. Однако устойчивость двутавра к скручиванию очень мала – примерно в 400 раз меньше, чем у
круглой трубы такого же сечения.

Выпускаются также:
 кованые прутки квадратные и круглые (ГОСТ 1133), калиброванную холодно-
тянутую и холоднокатанную сталь круглого сечения (ГОСТ 7417), кованые полосы
(ГОСТ 4405);
 профили гнутые различных поперечных сечений, изготовляемые на профиле-
гибочных станах из холоднокатаного или горячекатаного проката, имеющие попереч-
ное сечение одинаковое по всей длине (ГОСТ 14350).
Для стальных строительных конструкций используют листовую и сортовую
сталь. Кроме того, применяют вторичные профили: сварные, получаемые сваркой по-
лос или листов, и гнутые, образованные холодной гибкой полос и листов.
Из цветного металлопроката самыми востребованными в строительстве являются
изделия на основе алюминия, меди и титана (ГОСТ 1535, 1628, 21488). Например,
алюминиевые сплавы широко применяются для производства листов (ГОСТ 21631),
плит (ГОСТ 17232), лент (ГОСТ 13726), различных профильных полуфабрикатов
(ГОСТ 8617 и 24767), труб (ГОСТ 18475 и 18482), проволоки, для изготовления кро-
вельных настилов, стеновых панелей, оконных и фонарных переплетов и других изде-
лий (ГОСТ 4784 и 22233, ГОСТ Р 57352/EN 1090-3, СТБ EN 485, 573, 755, 12020).
Профильные полуфабрикаты включают прессованные и холодногнутые профили,
листы и ленты (в рулонах), профилированные листы (гофрированные), тисненые ли-
сты. Профили могут быть сплошного и переменного сечений, пустотелые (полые) и в
виде панелей (рис. 7.14). Применяют их в ограждающих и несущих конструкциях (бал-

41
ки, арки, фермы, рамы), для окон и дверей, солнцезащитных устройств, при ремонте и
модернизации зданий.

Рис. 7.14. Алюминиевый профиль

Медные сплавы применяют для производства водопроводных труб, фитингов,


дверной и оконной фурнитуры, кровельных материалов, декоративных деталей интерь-
ера и фасадов (рис. 7.15).

Рис. 7.15. Разновидности изделий строительного назначения из меди и медных сплавов

9. Коррозия металлов и способы защиты

Общие сведения. Коррозия (от лат. corrosio – разъедание) – это физико-


химический процесс самопроизвольного разрушения металлов и сплавов под влиянием
внешней среды. Сущность коррозии заключается в том, что металлы чаще всего встре-
42
чаются в природе в виде устойчивых соединений с кислородом, серой. При получении
чистого металла эти соединения искусственным путем разрушают. А коррозия в боль-
шинстве случаев представляет собой восстановление этих связей в условиях эксплуа-
тации металлических изделий.
Металл, подвергающийся коррозии, называют корродирующим, а среду, в кото-
рой металл подвергается коррозии (корродирует) – коррозионной или агрессивной
(ГОСТ ISO 9223, DIN ISO 8044). Основные факторы, влияющие на коррозию металлов,
– это комплексное воздействие температуры, влажности, загрязнение диоксидом серы
и солености в воздухе (соляной туман) и др. Чаще всего это могут быть жидкости или
газы. При этом наибольшая скорость коррозии происходит при периодическом выпа-
дении конденсата, однако еще больше она возрастает при достижении так называемой
критической влажности, обычно принимаемой для стальных конструкций 70…75%.

П р и м е ч а н и е ‒ Под скоростью коррозии понимают потерю массы металла с единицы по-


верхности в единицу времени в г/см2∙час или глубину проникновения коррозии, коррозионного разру-
шения металла в единицу времени, мм/год. Скорость коррозии зависит от природы металла и окис-
лителя, концентрации окислителя, содержания различных примесей в металле и в коррозионной сре-
де (атмосфере, растворе).

Коррозия металлов чаще всего сводится к их окислению и превращению в окси-


ды. Например, коррозия железа может быть описана упрощенным уравнением

4Fe + 3O2 (воздух) + 2H2O (влага) = 2Fe2O3∙H2O

Образующийся гидратированный оксид железа 2Fe2O3∙H2O очень неустойчив,


быстро теряет воду и превращается в оксид железа в виде рыхлого порошка светло-
коричневого цвета, который называют «ржавчиной» (рис. 7.16). Вновь образованное
соединение (ржавчина) не защищает поверхность железа от дальнейшей коррозии, а
даже способствует ее развитию, так как на нем конденсируются пары влаги, и оно про-
должает разрушаться. Поэтому со стальных конструкций необходимо удалять ржавчи-
ну.

П р и м е ч а н и е ‒ 1. По ISO 8044 под коррозией понимают физико-химическое или химическое


взаимодействие между металлом (сплавом) и средой, приводящее к ухудшению функциональных
свойств металла (сплава), среды или включающей их технической системы.
Ржавчина – это видимые продукты коррозии, состоящие, в случае черных металлов, главным
образом, из частично гидратированных оксидов железа, образующихся на поверхности железа, и
некоторых его сплавов в результате коррозии. Причем термин «ржавчина» применим только к же-
лезу, входящему в состав стали и чугуна. Другие металлы корродируют, но не ржавеют.
Кроме коррозии, металлические строительные конструкции подвергаются действию эрозии –
разрушению поверхности материала под влиянием механического воздействия. Эрозию провоцируют
дожди, ветры, песчаная пыль и прочие природные факторы.

43
Рис. 7.16. Ржавчина на металлах

Разрушение металла начинается, как правило, с поверхности и, при дальнейшем


развитии этого процесса, распространяется вглубь него. Металл теряет блеск, а по-
верхность становится неровной (изъеденной). В результате уменьшается поперечное
сечение металлических конструкций, снижаются механические свойства, и происходит
даже их разрушение.
Однако, ряд металлов (например, алюминий) при коррозии способны покрывать-
ся плотной, хорошо скреплённой с металлом оксидной плёнкой:
2Al + 3H2O = Al2O3 + 3H2
В результате такая плёнка не позволяет окислителям (кислороду воздуха и воде)
проникать в более глубокие слои и предохраняет металл от дальнейшего окисления
(коррозии). При удалении этой плёнки металл продолжает взаимодействовать с влагой
и кислородом воздуха. Коррозии подвержены практически все виды металлов кроме
золота, платины и серебра, а коррозионностойкими называют металлы и сплавы, в ко-
торых процесс коррозии развивается с малой скоростью.
Коррозионные процессы классифицируют по характеру самого процесса, меха-
низму взаимодействия металлов с внешней (коррозионной) средой, виду коррозионной
среды, характеру коррозионных разрушений, видам дополнительных воздействий и
другим показателям. По характеру самого процесса коррозию разделяют на две основ-
ные группы: химическую и электрохимическую.
Химическая коррозия протекает в жидкостях, не проводящих электрический ток,
и в сухих газах при высокой температуре. Окисление металла и восстановление окис-
лителя – пространственно неразделенные процессы.

44
Электрохимическая коррозия происходит в электролитах и водных растворах со-
лей, кислот, щелочей, морской воде, во влажных газах (атмосфере), почве и характери-
зуется наличием двух параллельно идущих процессов – окислительного (растворение
металлов) и восстановительного (выделение металлов из раствора). В результате элек-
трохимической коррозии окисление металла приводит к образованию нерастворимых
продуктов (например, ржавчины) и к переходу металла в раствор в виде ионов.
Однако строго отделить химическую коррозию от электрохимической практиче-
ски невозможно. Связано это чаще всего с наличием в металлах случайных примесей
или легирующих добавок. Например, ржавление железа или покрытие патиной бронзы
– это химическая коррозия. Но поскольку большинство металлических строительных
конструкций эксплуатируется в природных или комнатных условиях, на открытом воз-
духе (в атмосферных условиях), и коррозия определяется электрохимическими процес-
сами на поверхности металла в присутствии влаги, то ее называют электрохимической
и как разновидность атмосферной. Кроме того, активаторами коррозии железа явля-
ются также соли и особенно хлориды. Способствует коррозии железа и наличие в нем
серы и других соединений.

П р и м е ч а н и е ‒ Под атмосферной понимается коррозия, в которой коррозионной средой


является земная атмосфера в ее собственном интервале температур. Ее подразделяют на три ви-
да:
 сухая атмосферная коррозия, протекает при относительной влажности воздуха 60% и
меньше и отсутствии на поверхности металла пленки влаги;
 влажная – протекает при относительной влажности воздуха менее 100%;
 мокрая – при непосредственном увлажнении металлической поверхности атмосферными
осадками или производственными выбросами.
Наиболее разрушительной считается влажная коррозия. Ей подвержено большинство сталь-
ных конструкций, эксплуатируемых в условиях воздействия агрессивных компонентов (агрессивные
газы и коррозионно-активная пыль).

В зависимости от агрессивности среды (атмосферы) различают шесть категорий


активности (С1 – очень низкая, С2 – низкая, С3 – средняя, С4 – высокая, С5 – очень
высокая и СХ – экстремально высокая). В соответствии с Международным стандартом
СТБ ISO 12944 агрессивность определяется типом среды эксплуатации металлокон-
струкций, в том числе географическим расположением, климатическими условиями и
подразделяется на шесть категорий:
 С1 и С2 – сельский район, слабое загрязнение. Обогреваемые здания,
нейтральная атмосфера;
 С3 – городская и индустриальная атмосфера. Умеренный уровень диоксида се-
ры. Области производства с высокой влажностью;
 С4 – индустриальные и прибрежные районы. Химические заводы;
 С5I – индустриальные районы с высокой влажностью и агрессивной атмосфе-
рой;

45
 С5М – морское побережье, открытое море, устья рек, прибрежные районы с
высоким содержанием соли в морской воде.

Рис. 7.17. Виды коррозии: а – сплошная равномерная, б – сплошная неравномерная, в – структурно-


избирательная, г – пятнами, д – язвами, е – точками (питтинговая), ж – подповерхностная, з – меж-
кристаллитная

По характеру разрушения (рис. 7.17) различают коррозию:


 сплошную – охватывает всю поверхность металла;
 местную – охватывает отдельные участки металла. В зависимости от степени
локализации различают коррозионные пятна, язвы и точки;
 равномерную – протекает практически с одинаковой скоростью по всей по-
верхности;
 точечную (питтинговую) – в виде отдельных точек диаметром до 2 мм. Точеч-
ные поражения могут дать начало подповерхностной коррозии;
 язвенную в виде пятен диаметром от 2 до 50 мм;
 пятнистую – в виде пятен диаметром более 50 мм и глубиной до 2 мм;
 подповерхностную – вызывает расслоение металла и вспучивание слоев;
 подпленочную – протекает под защитным покрытием металла;
 межкристаллитную – в виде разрушения границ зерен;
 селективную (избирательную) – в виде растворения отдельных компонентов
сплава;
 щелевую – развивается в щелях и узких зазорах и др.
Способность металлов сопротивляться коррозионному воздействию среды назы-
вают коррозионной стойкостью. Коррозионную стойкость металлов принято оценивать
по десятибалльной шкале (табл. 7.3).
И, тем не менее, практически все стальные конструкции (в т. ч. арматура) нуж-
даются в защите от коррозии. Защита строительных металлических конструкций от
коррозии регламентируется ТКП 45-2.01-111, СП 28.13330 и другими нормативными
документами.
46
Таблица 7.3. Шкала коррозионной стойкости металлов
Группа стойкости Скорость коррозии, мм/год Балл
I Совершенно стойкие Менее 0,001 0
0,001…0,005 1
II Весьма стойкие 0,005…0,0,01 2
0,01…0,05 3
III Стойкие 0,05…0,1 4
0,1…0,5 5
IV Пониженностойкие 0,5…1,0 6
V Малостойкие 1,0…5,0 7
5,0…10,0 8
VI Нестойкие Более ˃ 10,0 9

Защита металлов от коррозии. Многообразие процессов коррозии и условий её


проявления обусловили широкий диапазон методов защиты. Выбор наиболее рацио-
нального метода защиты от коррозии представляет собой комплексную задачу с учетом
технико-экономических и эксплуатационных показателей. Однако коррозия металлов
осуществляется в соответствии с законами природы, и устранить ее полностью практи-
чески нельзя, а можно лишь замедлить. Поэтому выбор того или иного метода защиты
определяется условиями эксплуатации конструкций и сооружений, механизмом корро-
зии, его эффективностью в данном конкретном случае и экономической целесообраз-
ностью. Многое при этом зависит от конструкции изделий и сооружений, т. е. кон-
структор-проектировщик должен первым предусмотреть все методы защиты от корро-
зии. На стадии проектирования должны быть рационально подобраны материалы и
максимально ограничено влияние агрессивной среды на конструкцию в ходе её эксплу-
атации.
Поскольку скопление влаги в различных элементах конструкции способствует
развитию коррозии, то необходимо предусматривать возможность проветривания по-
лостей в конструкциях, наличие дренажных отверстий и др. Очень опасными в корро-
зионном отношении зонами являются зазоры и щели. В них может получить развитие
местная и щелевая коррозия.
Современными способами защиты металлов от коррозии являются:
 применение химически стойких сплавов, т. е. повышение химического сопро-
тивления металлов коррозии (легирование, термо- и поверхностная обработка и др.);
 изоляция поверхности металла от агрессивной среды (нанесение защитных по-
крытий, рациональное проектирование и др.);
 понижение агрессивности производственной среды, в которой эксплуатируют-
ся металлические изделия и конструкции (ингибирование и деаэрация водной среды,
47
очистка, осушение и модификация состава агрессивной атмосферы, удаление агрес-
сивных реагентов среды – солей, кислот и т. п.);
 электрохимическая защита и др.
Повышение химического сопротивления металлов коррозии достигается, как
правило, их легированием, термо- и поверхностной обработкой и др. Легирование мо-
жет быть объемным и поверхностным. Объемное легирование достигается обработкой
всего объема сплава легирующими элементами (хромом, медью, никелем, молибденом
и др.). Например, легирование железа хромом позволяет перевести железо в устойчи-
вое пассивное состояние и создать целый класс сплавов, называемых нержавеющими
сталями. Коррозионностойкими считаются стали с минимальным содержанием хрома
10,5% и содержанием углерода до 1,2% (СТБ EN 10088-2). Дополнительное легирова-
ние нержавеющих сталей молибденом устраняет их склонность к точечной коррозии в
условиях применения материала во влажной среде. Значительно повышается (в 1,5…3
раза) коррозионная стойкость строительных сталей при введении в их состав меди.
Существенной мерой защиты металлов от коррозии является также поверхност-
ное легирование – насыщение поверхностного слоя изделий металлом (а иногда и не-
металлом), образующим прочный оксидный слой глубиной 1…2 мм. К числу таких
способов относят оксидирование, фосфатирование и др. Например, оксидирование за-
ключается в обработке поверхности металла кислотами и образовании оксидной плен-
ки, фосфатирование – в получении на поверхности металла пленки из нерастворимых
солей марганца или железа.
Защитные покрытия могут быть металлическими (металлизация поверхности),
неметаллическими и образованными в результате химической и электрохимической
обработки металлов. Неметаллические покрытия разделяют на органического и неор-
ганического происхождения.
Металлизация поверхности осуществляется некорродирующими металлами галь-
ваническим путем или распылением расплавленного металла на подготовленную по-
верхность стали. Материалами для металлических защитных покрытий могут быть как
чистые металлы (цинк, олово, никель, хром, медь), так и их сплавы (бронза, латунь).
Например, цинкование – это нанесение на металлическое изделие защитного слоя тол-
щиной до 0,3 мм из цинка и его сплавов с целью придания поверхности определенных
физико-механических свойств, и в первую очередь высокого сопротивления коррозии.
Цинкованию подвергаются стальные листы, металлические конструкции, лента, прово-
лока, трубы, крепежные и другие изделия (EN 14713).
Неметаллические покрытия получают путем нанесения на поверхность металла
лакокрасочных, каучуковых, полимерных, керамических и других составов. Наиболь-
шее распространение получили лакокрасочные покрытия (ISO 12944). Лаки и краски
обладают низкой газо- и паропроницаемостью, водоотталкивающими свойствами и по-
этому препятствуют доступу к поверхности металла воды, кислорода и содержащихся
в атмосфере агрессивных компонентов. Вместе с тем покрытие поверхности металла
лакокрасочным слоем не исключает коррозию, а служит для нее лишь преградой, т. е.
48
тормозит коррозию. Полимерными покрытиями для защиты металлов от коррозии яв-
ляются составы на основе полиэстера, поливинилфторида, полиуретановых полимеров,
модифицированных полиамидом и акрилом и др.

Примерная тематика учебно-исследовательских работ


1. Производство стали в РБ.
2. Цветные металлы в строительстве
3. Анализ современных методов защиты металлических строительных кон-
струкций от коррозии

Вопросы и задания для самоконтроля


1. Что представляют собой чистые металлы и сплавы? Какие металлы отно-
сят к черным и цветным?
2. Что называется чугуном? В чем заключается доменный процесс производ-
ства чугуна?
3. Приведите классификацию чугунов и раскройте особенности их видов.
4. Что является исходным материалом при производстве чугуна и стали?
5. В чем заключается сущность процесса получения стали? Перечислите ос-
новные способы производства стали.
6. Приведите классификацию сталей и раскройте особенности их видов.
7. Приведите классификацию и маркировку углеродистых сталей. Что обозна-
чают буквы и цифры в марках углеродистых сталей обыкновенного качества?
8. Дайте определение легированной стали. Как классифицируют и маркируют
легированные стали?
9. В чем сущность термической обработки металлов и сплавов? Какими пара-
метрами определяется режим термической обработки?
10. Назовите основные виды термической обработки металлов. Что называет-
ся закалкой, и с какой целью ее производят?
11. На какие группы подразделяются стальные прокатные изделия?
12. Перечислите основные виды фасонного профиля общего и специального
назначения.
13. Что включает в себя сортамент тонколистовой и толстолистовой стали?
14. Перечислите основные виды простого сортового проката.
15. Каких видов и размеров выпускаются стальные уголки?
16. Опишите свойства меди и перечислите основные виды сплавов на ее основе.
17. Основные качественные характеристики алюминия и алюминиевых сплавов.
Какие алюминиевые сплавы называют силуминами, дюралюминами и авиалями?
18. Перечислите основные виды изделий из цветных металлов.
19. Что понимается под коррозией металлов? Перечислите основные причины,
вызывающие коррозию металлов.
20. Перечислите основные способы защиты металлов от коррозии.
49