Вы находитесь на странице: 1из 14

Министерство транспорта России

Морской государственный университет


имени адмирала Г. И. Невельского

Кафедра технологии материалов

ТОКАРНАЯ ОБРАБОТКА
Методические указания к
учебно-технологической практике
для курсантов 1-го курса

Специальности 1206.01, 1403.00, 1509.00, 2405.00

Составила С. Б. Малышко

Владивосток
2002
Позиция № 72
в плане издания
учебной литературы
МГУ на 2001 г.

Рецензент Г. Ф. Каргополов

Составила Светлана Борисовна Малышко

ТОКАРНАЯ ОБРАБОТКА

Методические указания

Лицензия ИД № 05693 от 27.08.01

0,7 уч.-изд. л. Формат 60 


Тираж 100 экз. 801/16
Заказ №

Отпечатано в типографии МГУ им. адм. Г. И. Невельского


Владивосток, 59, ул. Верхнепортовая, 50а

2
ТОКАРНАЯ ОБРАБОТКА

ЦЕЛЬ РАБОТЫ

1. Изучить токарные инструменты, материалы, применяемые для их из-


готовления.
2. Получить навыки работы на токарно-винторезном станке, знать его
устройство и принцип действия.
3. Изучить различные способы закрепления заготовок и режущих инст-
рументов, приспособления, применяемые при токарной обработке и измери-
тельные инструменты.
4. Познакомиться с основными токарными операциями.
5. Выучить правила техники безопасности при работе на токарных стан-
ках.

1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О РЕЗАНИИ МЕТАЛЛОВ

Обработка металлов резанием  это удаление режущим инструментом с


поверхностей заготовки слоя металла (стружки) для получения необходимой
геометрической формы, точности размеров, взаиморасположения и шерохо-
ватости поверхностей детали. Удаленный слой металла называют припус-
ком. Для осуществления резания инструмент и заготовку закрепляют в рабо-
чих органах станка, которые обеспечивают относительные движения заго-
товки и инструмента. Движения рабочих органов станка делят на движения
резания, установочные и вспомогательные. Движения, которые обеспечива-
ют срезание с заготовки слоя металла, называют движениями резания. К ним
относятся главное движение Dг и движение подачи Ds. За главное принима-
ют движение, которое определяет скорость деформирования и отделения
стружки, за движение подачи  движение, которое обеспечивает непрерыв-
ность врезания режущей кромки инструмента в материал заготовки. Движе-
ния, обеспечивающие взаимное положение инструмента и заготовки для сре-
зания с нее определенного слоя металла, называют установочными. К вспо-
могательным движениям относятся закрепление заготовки и инструмента,
быстрое перемещение рабочих органов станка, переключение скоростей
движения резания и подачи и т. д.
На рис. 1 дана схема обработки заготовок точением. На обрабатываемой
заготовке различают три поверхности: обработанную (3), образованную на
заготовке в результате обработки; обрабатываемую, подлежащую воздейст-
вию в процессе обработки (1); поверхность резания (2), образуемую режу-
щей кромкой инструмента.
Важнейшим технологическим условием механической обработки мате-
риалов на станках является режим резания. Установление рациональных ре-
3
жимов резания при точении заключается в выборе оптимального сочетания
глубины резания, подачи и скорости резания, обеспечивающих наибольшую
производительность.

Рис.1 Схема обработки заготовок точением;


Dг  главное движение резания;
Dsnp  продольное движение подачи

Скоростью главного движения резания V (м/с) называют расстояние,


пройденное точкой режущей кромки инструмента относительно заготовки в
направлении главного движения резания в единицу времени.
При точении главное движение резания является вращательным и опре-
деляется по формуле V = Dзn / (1000·60), где Dз  наибольший диаметр об-
рабатываемой поверхности заготовки, мм; n  частота вращения заготовки, мин-1.
Подачей S называют путь точки режущей кромки инструмента относи-
тельно заготовки в направлении движения подачи за один ход заготовки или
инструмента. При точении подача характеризуется перемещением инстру-
мента за один оборот заготовки и измеряется в мм/об.
Глубиной резания t (мм) называют расстояние между обрабатывае-
мой и обработанной поверхностями заготовки, измеренное перпендику-
лярно к последней и пройденное за один рабочий ход инструмента.
При точении цилиндрической поверхности глубину резания определя-
ют по формуле t = (Dз  d) / 2, где Dз  диаметр заготовки до обработки, мм;
d  диаметр, получаемый после обработки детали, мм.
Элементы режима резания при токарной обработке указаны на схеме
(рис. 2).
В условиях производства часто применяют ускоренные методы расчета
характеристик режима резания, используя специальные справочники. Расчет
режима резания начинают с определения глубины резания t в зависимости от
припуска на обработку. Далее назначают максимально допустимую величину
подачи S. С учетом стойкости инструмента выбирают среднюю скорость ре-
зания V. Этот способ применяется, когда заранее не известны характеристи-
ки станка, а также в мелкосерийном и индивидуальном производстве. В дру-
гих случаях решение задачи сводится к нахождению наивыгоднейшего соче-
4
тания величин (t, S, n), обеспечивающих наименьшее технологическое время
при заданной стойкости инструмента.

Рис. 2. Элементы режима резания при точении

2. ТОКАРНЫЕ РЕЗЦЫ

Токарный резец  это основной режущий инструмент, используемый при


работе на токарных станках. Его геометрические параметры рассмотрим на
примере прямого проходного резца (рис. 3). Резец состоит из двух частей:
рабочей (режущей) А и крепежной В. Режущая часть имеет следующие эле-
менты: переднюю поверхность 1, по которой сходит стружка; главную зад-
нюю поверхность 3, обращенную к поверхности резания заготовки; вспомо-
гательную заднюю поверхность 5, обращенную к обработанной поверхности
заготовки; главную режущую кромку 2; вспомогательную режущую кромку
6; вершину 4.

6
1
5 2
3
4
Рис. 3. Элементы токарного прямого проходного резца

Резец затачивают по передней и задней поверхностям. Для определения


углов, под которыми расположены поверхности режущей части инструмента
относительно друг друга, вводят координатные плоскости: основную, плос-
кость резания, главную секущую плоскость.

5
В главной секущей плоскости N-N измеряются углы (рис. 4):   главный
передний угол и   главный задний угол. Передний угол оказывает большое
влияние на резание. С увеличением угла  уменьшается работа, затрачивае-
мая на процесс резания, улучшаются условия схода стружки и повышается
качество обработанной поверхности. Вместе с тем увеличение переднего уг-
ла приводит к снижению прочности режущего лезвия и увеличению его из-
носа вследствие выкрашивания и менее интенсивного теплоотвода. Величи-
на  колеблется от 20 до +25º в зависимости от механических свойств обра-
батываемого и инструментального материала. Главный задний угол  служит
для уменьшения трения между главной задней поверхностью и поверхно-
стью резания. Для различных условий токарной обработки угол назначают в
пределах 612º.
В основной плоскости измеряют углы  и   главный и вспомогатель-
ный углы в плане, которые существенно влияют на шероховатость обрабо-
танной поверхности и стойкость режущего инструмента.
Угол наклона главной режущей кромки  измеряется в плоскости реза-
ния между режущей кромкой и основной плоскостью и определяет направ-
ление схода стружки.

Рис. 4 Углы резца

Токарные резцы классифицируют: по материалу режущей части, харак-


теру обработки, направлению движения подачи, конструкции, форме и рас-
положению лезвия, технологическому назначению. По материалу рабочей
части различают резцы из быстрорежущей стали, твердосплавные, керамиче-
ские, композиционные, алмазные.

6
Быстрорежущие стали обозначают буквой Р, следующая за ней цифра
указывает среднее содержание вольфрама в процентах. Стали, содержащие
кобальт, молибден, ванадий, имеют в маркировке соответственно буквы К,
М, Ф и цифры, показывающие их среднее количество в процентах. Напри-
мер, Р6М5, Р9Ф5, Р10К5Ф2 и др. Инструмент из быстрорежущей стали име-
ет теплостойкость до 650 °С, повышенную износостойкость и может рабо-
тать со скоростями до 2 м/с. Быстрорежущие стали умеренной теплостойко-
сти (Р18, Р6М5 и др.) предназначены для обработки конструкционных ма-
териалов с  b  1000 МПа, повышенной теплостойкости (Р9К10, Р10К5Ф5
и др.), для обработки труднообрабатываемых материалов с b  1000 МПа.
Твердые сплавы делят на группы: вольфрамовую (ВК), титановольфра-
мовую (ТК), титанотанталовольфрамовую (ТТК). В обозначении сплавов
вольфрамокобальтовой группы цифра показывает содержание кобальта в
процентах, например, в сплаве ВК4  4 % кобальта, остальное  карбид
вольфрама. В обозначении сплавов титановольфрамовой группы число после
Т показывает процентное содержание карбида титана, после буквы К  со-
держание кобальта. Например, в сплаве марки Т5К10 содержится 5 % карби-
да титана, 10 % кобальта и 85 % карбида вольфрама. В сплавах титанотанта-
ловольфрамовой группы цифра после букв ТТ показывает суммарное содер-
жание карбидов титана и тантала, а после буквы К  содержание кобальта.
Например, в сплаве ТТ7К12 содержится 7 % карбидов титана и тантала, 12 %
кобальта, остальное  карбид вольфрама. Твердые сплавы обладают высокой
износостойкостью и теплостойкостью (до 1250 °С), что позволяет вести об-
работку со скоростями резания до 15 м/с. Они широко применяются для чер-
новой и чистовой обработки труднообрабатываемых материалов, например,
коррозионно-стойких и жаропрочных сталей.
Инструментальные керамические материалы можно разделить на три
группы: 1) оксидная "белая" керамика, состоящая из Аl2O3 с легирующими
добавками МgО, ZrO2 и др. Основные марки ЦМ 332 и ВО-13. Применяют
для чистовой и получистовой обработки незакаленных сталей и серых чугу-
нов со скоростями резания до 15 м/с;
2) оксидно-карбидная "черная" керамика (ВОК-60), состоящая из Аl2O3
(до 60 %), ТiС (до 2040 %), ZrО2 (до 2040 %) и других карбидов тугоплав-
ких металлов. Применяют для чистовой и получистовой обработки ковких,
высокопрочных, отбеленных модифицированных чугунов и закаленных сталей;
3) керамика силинит Р на основе нитрида кремния с легированием окси-
дами иттрия, циркония, алюминия. Применяют для получистовой обработки
чугунов.

7
Инструментальная промышленность выпускает инструментальные ком-
позиционные материалы на основе модификаций нитрида бора (эльбор, бел-
бор, гексанит-Р, киборит и др.) Их применяют для обработки сталей и чугу-
нов любой твердости, твердых сплавов в условиях безударной нагрузки.
К режущим сверхтвердым материалам относятся природные алмазы (А)
и синтетические алмазы (АСО, АСР, АСВ и др.). Резцы с такими алмазными
вставками применяют при тонком точении деталей из сплавов алюминия,
бронз, латуней, неметаллических материалов, полупроводниковых и керами-
ческих материалов, жаропрочных сталей и сплавов. При использовании ал-
мазных инструментов повышается качество поверхностей деталей. Обработ-
ку ведут со скоростями резания до 20 м/с.
По характеру обработки резцы делят на черновые, получистовые и чис-
товые. По направлению движения подачи резцы разделяют на правые (рис.
5а) и левые (рис. 5б). Правые работают с движением подачи справа налево,
левые  слева направо.
По конструкции резцы делят на целые, с приваренной или припаянной
пластиной из режущего материала, со сменными пластинами. По форме и
расположению лезвия относительно стержня резцы подразделяют на прямые
(рис. 5а, 5б), отогнутые (рис. 5б), оттянутые (рис. 5г) и изогнутые (рис. 5д).

а) б) в) г) д)

Рис. 5. Типы резцов


По технологическому назначению резцы делят на: проходные  для об-
тачивания наружных цилиндрических и конических поверхностей, расточ-
ные  для растачивания глухих или сквозных отверстий, отрезные  для ре-
зания заготовок на части и протачивания канавок, резьбовые  для нарезания
наружной и внутренней резьбы любого профиля, фасонные  для обтачива-
ния фасонных поверхностей, подрезные  для обтачивания плоских торце-
вых поверхностей.

8
3. УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ
ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНОГО СТАНКА.

Наибольшее распространение ввиду своих исключительно широких тех-


нологических возможностей получили токарно-винторезные станки, отне-
сенные по классификации к шестому типу и имеющие в своем обозначении
цифру 6, например, 1К62, 1М63, 16К20 и т. д.

Рис. 6. Общий вид токарно-винторезного станка

Все узлы токарно-винторезного станка (рис. 6) смонтированы на станине 1.


Слева на станине жестко закреплена передняя бабка 2, в которой помещен
механизм коробки скоростей. Коробка скоростей представляет собой много-
скоростную зубчатую передачу с выходным валом (шпинделем) 3, на кото-
ром закрепляются обрабатываемые заготовки.
С правой стороны станины на специальных направляющих находится
задняя бабка 4, в пиноли 5 которой устанавливаются концевые инструменты
и вспомогательная оснастка. Шпиндель 3 и отверстие пиноли 5 расположены
на общей оси, называемой линией центров. С левой стороны станины под
коробкой скоростей закреплена коробка подач 6, многоскоростная зубчатая
передача, передающая вращение ходовому валу 10 и ходовому винту 11.
Между передней и задней бабками по направляющим станины перемещается
суппорт 7, на котором находится резцедержатель 8. Суппорт состоит из про-
дольного, обеспечивающего продольную подачу, поперечного, обеспечи-
вающего поперечную подачу, и верхнего, который можно установить под
любым углом относительно линии центров станка. К продольному суппорту
крепится фартук 9, механизм которого состоит из системы зубчатых колес,
передающих вращение от ходового валика к реечной шестерне, которая, за-
цепляясь с закрепленной на станине рейкой, позволяет суппорту переме-
щаться в продольном направлении.

9
4. УСТАНОВКА И ЗАКРЕПЛЕНИЕ ЗАГОТОВОК И РЕЗЦОВ
НА ТОКАРНОМ СТАНКЕ
Способы установки и закрепления заготовки, обрабатываемой на токар-
ном станке, зависят от типа станка, вида обрабатываемой поверхности, ха-
рактеристики заготовки (отношения длины заготовки к диаметру), точности
обработки и других факторов.
На токарно-винторезных станках для закрепления заготовок с отношени-
ем длины к диаметру L / D < 4 широко используют трехкулачковые самоцен-
трирующие патроны (рис. 7а). На корпусе 1 патрона расположены три ради-
альных паза, по которым перемещаются кулачки 2. Закрепление заготовок
с L / D > 4 в патронах производится с одновременной поддержкой центром
задней бабки. В зависимости от условий обработки применяют разные виды
центров, например, упорный (рис. 7б). Заготовки с L / D > 4 могут устанав-
ливаться на центрах с передачей крутящего момента от шпинделя через по-
водковый самозажимный патрон или поводковый центр. Для снижения де-
формаций при обработке маложестких заготовок (L / D > 8) используют под-
держивающие люнеты подвижной (рис. 7в) и неподвижной (рис. 7г) конст-
рукции. Для установки заготовок втулок, колец и стаканов широко используют
оправки, простейшая из которых коническая (рис. 7д).

б)
а)

в) г) д)

Рис. 7. Приспособления для закрепления заготовок на токарных станках

10
Резцы закрепляются в резцедержателе двумя болтами строго на высоте
центров станка и перпендикулярно к оси изделия. При этом вылет резца из
резцедержателя не должен превышать 1,5 высоты державки резца. Регули-
ровка по высоте производится специальными прокладками.

5. ТОКАРНЫЕ ОПЕРАЦИИ

На рис. 8 даны схемы обработки поверхностей заготовок на токарно-


винторезном станке. Наружные цилиндрические поверхности обтачивают
прямыми (рис. 8а) или упорными проходными резцами. Упорные проходные
резцы с главным углом в плане  = 90° удобно использовать для обработки
нежестких ступенчатых валов. Наружные (рис. 8б) и внутренние резьбы на-
резают резьбовыми резцами, форма режущих кромок которых определяет
профиль нарезанных резьб. Точение длинных пологих конусов производят,
смещая корпус задней бабки в поперечном направлении относительно ее ос-
нования (рис. 8в) или используя специальное приспособление  конусную
линейку. Сквозные отверстия на токарно-винторезных станках растачивают
проходными расточными резцами (рис. 8г), глухие  упорными (рис. 8д). С
поперечным движением подачи на токарно-винторезных станках обтачивают
кольцевые канавки (рис. 8ж) прорезными резцами, фасонные поверхности
(рис. 8з) фасонными стержневыми резцами, короткие конические поверхно-
сти (фаски) (рис. 8и)  широкими резцами, у которых главный угол в плане
равен половине угла при вершине конической поверхности. Отрезание дета-
лей от заготовки (рис. 8к) выполняют отрезными резцами. Подрезание тор-
цов (рис. 8м) выполняется специальными подрезными резцами.
Обработку отверстий на токарно-винторезных станках выполняют свер-
лами (рис. 7л), зенкерами и развертками. В этом случае обработку ведут с
продольным движением подачи режущего инструмента. Обтачивание на-
ружных (рис. 7е) и растачивание внутренних конических поверхностей
средней длины с любым углом конуса при вершине на токарно-винторезных
станках производят с наклонным движением подачи резцов при повороте
верхнего суппорта.

6. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
ПРИ РАБОТЕ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ

1. Перед началом работы необходимо привести в порядок рабочую оде-


жду, т. к. при небрежно надетой одежде возникает опасность ее захвата вра-
щающимися механизмами станка; привести в порядок рабочее место, прове-
рить исправность станка.
2. Надежно закрепить обрабатываемую заготовку в центрах или патроне.
3. Устанавливать на станке только исправный инструмент, правильно и
прочно закреплять его.
11
4. Следует останавливать станок, отходя от него при необходимости из-
мерить обрабатываемое изделие, а также для установки и съема заготовок и
приспособлений.
5. Во время работы станка нельзя снимать ограждений и предохрани-
тельных устройств, футляров с электрооборудования.

Рис. 8. Схемы обработки поверхностей заготовок


на токарно-винторезных станках

6. При работе необходимо пользоваться устройствами, оберегающими от


ранения стружкой (очками, экранами, стружкоотводчиками и др.)
12
7. После окончания работы требуется выключить электродвигатель, при-
вести в порядок рабочее место: убрать стружку, сложить инструмент, при-
способления, заготовки и готовые изделия.

СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА ПО ТОКАРНОМУ УЧАСТКУ


1.Титульная часть.
2. Цель работы.
3. Схема рабочего места.
4. Выбор режимов резания.
5. Характеристика режущих инструментов.
6. Работы, выполняемые на станках.

КОНТОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ


1. Что такое обработка металлов резанием?
2. Какие поверхности различают на обрабатываемой точением заготовке?
3. Что такое режим резания, как его определить?
4. Какие вы знаете углы заточки резцов, назначение углов?
5. Как классифицируют резцы?
6. Каковы основные элементы токарно-винторезного станка и их на-
значение?
7. Как устанавливают заготовки и резцы на токарно-винторезных
станках?
8. Назовите основные токарные операции.
9.Правила техники безопасности при работе на токарных станках.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Технология конструкционных материалов: Учеб. для вузов /


А. М. Дальский, Т. М. Барсукова, Л. Н. Бухаркин и др. / Под общ. ред. А. М.
Дальского.  3-е изд., перераб. и доп.  М.: Машиностроение, 1992. 448 с.
2. Филиппов Г. В. Режущий инструмент. Л.: Машиностроение, 1981. 
392 с.
3. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов:
Справочник / В. И. Баранчиков, А. В. Жаринов, Н. Д. Юдина и др. / Под общ.
ред. В. И. Баранчикова.  М.: Машиностроение, 1990.  400 с.
4. Технология обработки конструкционных материалов: Учеб. для маши-
ностр. спец. вузов / П. Г. Петруха, А. И. Марков, П. Б. Беспахотный и др. /
Под общ. ред. П. Г. Петрухи.  М.: Высш. шк.,1991.  512 с.

13
ОГЛАВЛЕНИЕ

1. Общие сведения о резании металлов…………………………………… 3


2. Токарные резцы…………………………………………………………... 5
3. Устройство и принципы работы токарно-винторезного станка………. 9
4. Установка и закрепление заготовок и резцов на токарном станке…... 10
5. Токарные операции……………………………………………………… 11
6. Техника безопасности при работе на токарных станках……………… 11
7. Содержание отчета по токарному участку…………………………….. 13
8. Контрольные вопросы для самопроверки……………………………... 13
9. Список литературы……………………………………………………… 13

14

Оценить