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Introducción

La industria de alimentos frescos y procesados ha buscado continuamente


alternativas para incrementar la vida de anaquel de productos frescos, ya que
durante el almacenamiento la calidad disminuía y como consecuencia había
pérdida de humedad y daños fisiológicos.
Hoy en día la tendencia de la industria de alimentos es a reducir la utilización
de aditivos, por lo que es necesario utilizar nuevas tecnologías de manejo que
tiendan no sólo a reducir el problema de pardeamiento, sino que también a
disminuir otros problemas de calidad (Defilippi, 2006),
Proponiendo controlar el ambiente de la cámara de almacenamiento, siendo las
técnicas más usadas la reducción de la temperatura, el incremento de
humedad y el cambio en la composición del aire las más usadas (Raghavan
etal., 2003).
La preservación de alimentos por medio de la remoción de oxígeno o
modificando las concentraciones de los tres principales gases del aire
(nitrógeno No, oxigeno Oz y dióxido de carbono CO2), es comúnmente
conocido como almacenamiento en atmosfera controlada (AC). La base
fundamental de esta técnica es la reducción de la velocidad de respiración, sin
embargo, al remover oxigeno se están generando condiciones no favorables
para la reproducción de la mayoría de los microorganismos deterioraditos, lo
cual prolonga la vida de anaquel siempre y cuando se consideren las barreras
de aquellos microorganismos anaeróbicos patógenos. Otra de las bases es que
al cambiar la composición de los gases en el aire se puede retardar reacciones
oxidativas no producidas por microorganismos (Kyzlink, 1990).
Las atmósferas controladas (AC) y modificadas consisten en la remoción o
adición de gases, dando como resultado una composición atmosférica distinta
a la normal del aire (78,09% N2; 20,95% O2 y 0,03% CO2). Normalmente, esto
involucra la reducción de la concentración de oxígeno y el aumento de la
concentración de dióxido de carbono. La atmósfera controlada y modificada
difieren sólo en el grado de control, siendo la atmósfera controlada la más
exacta (Camponovo, 1996).
Según Gorny et al. (2002), las atmósferas con reducido O2 y elevadas en CO2
pueden extender la vida en postcosecha de muchos productos, debido a que
hay un retraso en la senescencia, disminuye la tasa de respiración y la
producción de etileno, ablandamiento y cambios composicionales. Sin
embargo, muchas frutas son susceptibles a bajas concentraciones de O2 y
altas de CO2 que inducen desórdenes fisiológicos que se traducen en
alteraciones metabólicas que conducen a pérdidas del sabor o desarrollo de
sabores y aromas extraños (Whitaker, 2008).
Además de las condiciones de almacenamiento adecuados, algunos factores
responsables de extenderla vida de anaquel son: manejo cuidadoso del
alimento para evitar daño mecánico, llevar a cabo la cosecha en el tiempo de
madurez Optimo y tener buenas prácticas higiénicas (Kyzlink, 1990; Moleyar y
Narasimham, 1994; Leeet al., 1996).
La atmosfera controlada es el proceso tecnológico más avanzado usado para
controlar de manera precisa la composición atmosférica en el almacenamiento
de productos frescos ya sea en cámaras de almacenamiento o en
contenedores para su transporte, pues incrementa la vida postcosecha de
alimentos frescos dos o tres veces más que otros métodos de conservación
(APL, 2007).
Conceptos
La atmosfera controlada es el proceso tecnológico más avanzado usado para
controlar de manera precisa la composición atmosférica en el almacenamiento
de productos frescos ya sea en cámaras de almacenamiento o en
contenedores para su transporte, pues incrementa la vida post-cosecha de
alimentos frescos dos o tres veces más que otros.
Ventajas y consideraciones a tener en cuenta en la utilización de CAC
Las ventajas que se pueden obtener combinando la AC en una cámara
refrigerada son las siguientes:
 Alargamiento de la vida de conservación.
 Creación de nuevos segmentos de mercado para las frutas exóticas.
 Los parásitos que se encuentran en la carga mueren o su desarrollo resulta
muy retardado (reducción del tratamiento después de la cosecha, calidad,
costos).
 Continuamente se obtienen datos de control de la temperatura, del O2, del
CO2 y de la humedad relativa (calidad)
 Las frutas pueden transportarse en un grado de madurez más avanzado que
anteriormente, de modo que tiene mejor sabor (calidad).
 La duración del transporte de las frutas se puede alargar considerablemente,
es decir que las frutas hasta ahora transportadas, sobre todo por vía aérea,
pueden transportarse gracias a ésta tecnología por vía terrestre o marítima.
 Reducción de las pérdidas durante el transporte (costos)..
Para responder por el mantenimiento de productos vegetales bajo AC se deben
tener en cuenta los siguientes criterios de calidad:
El producto vegetal debe estar sano y respetar todas las normas de higiene.
 Son esenciales las prácticas rigurosas y sistemáticas del control de higiene,
desde la recepción de los productos y durante el almacenaje, distribución y
venta.
 Condiciones higiénico-sanitarias de manipuladores, ambientes, equipos,
como de la red de distribución y de los gases.
 Disponer de un equipo de acondicionamiento apropiado, con respecto al
funcionamiento y control de la composición de los gases.
 La temperatura de refrigeración adecuada del producto debe ser asegurada
antes del almacenamiento y distribución. El monitoreo cuidadoso de la
temperatura de almacenaje es crítico y debe formar parte de un programa de
control de calidad.
 Las frutas deben ser puestas en almacenamiento tan pronto como sea
posible después de la cosecha y en cualquier caso el mismo día.
 El cuarto debe ser sellado y enfriado una vez concluya la carga.
 Solamente un tipo de producto debe almacenarse en el mismo cuarto y
preferiblemente de un mismo cultivo (Thompson, 1997).
 Presenta mejores resultados para frutas de tamaño pequeño y mediano
(diámetro menor o igual a 10 cm), pero no para frutas de gran tamaño.
 Es un proceso costoso, por lo que deben almacenarse solamente frutas en
excelente condición.

Existen distintos sistemas de AC y su implementación depende del


motivo para su empleo y el tiempo de almacenamiento requerido

AC convencional.
Se deja que la fruta almacenada modifique la atmósfera al reducir los niveles
de O2 e incrementar los niveles de CO2 mediante su proceso de respiración
hasta que se establezca la atmósfera necesaria

El tiempo en el que se logran las concentraciones adecuadas puede ser muy


largo, por ejemplo, en manzana pueden pasar 10 días hasta alcanzarlas. Una
vez que se alcanzan los niveles adecuados de los gases dentro de la cámara,
se procede a su control mediante la entrada de aire exterior para regular el O2
y la remoción del aire interior para controlar el CO2.

AC rápido.
Se conoce que el control rápido de la atmósfera después de sellar la cámara
de almacenamiento prolonga más la vida útil de los productos y mantiene su
calidad. Los niveles bajos de oxígeno en este sistema se alcanzan en menos
de dos días, mediante la inyección de nitrógeno dentro de la cámara o
generadores de AC. Este control rápido de la atmósfera es el más empleado
para la conservación de los productos (aguacate, pera, manzana, col, tomate,
espinacas, zarzamora, cebollas, entre otras). Se lleva un control preciso de la
concentración de los gases, temperatura y humedad relativa a través de
aparatos especializados.

AC de ultra bajo oxígeno.


Se encontró mediante investigaciones que mantener niveles muy bajos de O2
permite prolongar la vida postcosecha y preservar la calidad de los productos.
Es como una AC rápida, con la diferencia de que se emplean niveles de O2
menores al 1 %, sin usar niveles altos de CO2. Los niveles de O2 en este
sistema son críticos, requiriendo un control y monitoreo eficientes para prevenir
que los niveles de O2 se reduzcan a concentraciones peligrosas para los
productos. Empleada para la conservación prolongada de manzanas, peras,
bayas azules y kiwis. Prolonga la vida útil y conserva por mayor tiempo la
calidad que la AC convencional.
AC de alto CO2.
Reportada para la conservación de manzana, consiste en elevar los niveles de
CO2 a valores de 10 a 15 % durante 2 a 4 semanas entre 0 y 5 ºC antes de
iniciar la atmósfera ideal.
AC de bajo etileno.
De manera general el etileno alcanza concentraciones de 500 a 1000 ppm en
cámaras con AC rápidas y convencionales. Consiste en mantener niveles muy
bajos para preservar por más tiempo los productos hortofrutícolas. Los niveles
de etileno en este sistema no deben ser mayores a 1 ppm, mantenido mayor
firmeza en relación a la AC convencional. Su uso es muy limitado.
AC de sistema de control dinámico.  
Se tienen que mantener los niveles de O2 en los límites mínimos tolerados por
la fruta, con la ayuda de sensores se monitorean dichos niveles y se ajustan
periódicamente. En este sistema las condiciones de la AC se modifican
continuamente, reaccionando a las condiciones fisiológicas de los productos.
Las cámaras de AC son de refrigeración, con algunas modificaciones que
incluyen: sistema de sellado, sistema que evita el desarrollo de presión en la
cámara, y un sistema que ayuda a monitorear la composición atmosférica y
corregirla. Toda la cámara debe ser hermética, ya que los desequilibrios en la
presión pueden ocasionar daños a la cámara de almacenamiento.
desventajas de atmosferas controladas
 • Inversión inicial elevada.
 • Mantener la adecuada composición de la atmósfera.
 • Necesidad de un instrumental tecnológico elevado para su control.
 • Limitaciones de apertura de la cámara.
 • Aumento de la problemática de incompatibilidades entre variedades a
consecuencia de las diferentes condiciones de conservación.
 • Nuevas fisiopatías.
Inconvenientes de una mala aplicación de esta tecnología
 • Alteraciones del sabor
 • Pardeamiento externo o interno
 • Involución de coloración de epidermis
 • Desarrollo del aroma del fruto a la salida de cámara

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