Министерство образования и науки РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования
Владимирский государственный университет имени А. Г. и Н. Г. Столетовых

Факультет химии и экологии

Кафедра полимерных материалов

КУРСОВАЯ РАБОТА
по дисциплине «Основы проектирования предприятий
по переработке пластмасс»

студента Костакова Алексея Владимировича

Технология изготовления детали из поликарбоната методом литья

под давлением.

Руководитель проекта,
Ст. преподаватель Синявин А. В.

Студент гр. ХТмп-111 Костаков А.В.

Владимир 2012 г.
 «УТВЕРЖДАЮ»
Зав. Кафедрой ПМ
Ермолаева Е. В.

ЗАДАНИЕ НА КУРСОВУЮ РАБОТУ

студенту Костакову Алексею Владимировичу

1. Тема работы: «Разработка технологии получения деталей из

поликарбоната с помощью программного обеспечения Moldflow».
2. Срок сдачи студентом законченной работы: декабрь 2012 г.
3. Исходные данные для работы: Разработки кафедры ПМ и НПП
«Технофильтр» по теме работы.
4. Содержание пояснительной записки:
1. Технологическая часть.
2. Расчеты.
3. Moldflow-анализ.
5. Перечень иллюстративного материала:
1. Чертежи: технологическая схема производства, общий вид
основного оборудования.
2. Плакаты: различные варианты впрыска детали, литниковая система
и ее параметры.

Дата выдачи задания 2012 г.

Руководитель курсового проекта

Задание принял к выполнению

 СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ.............................................................................................................5
1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.....................................................................7
1.1. Обзор методов переработки……………….…………………………….7
1.1.1. Обоснование выбранного метода переработки..………………………7
1.2. Характеристика сырья…………………………….…………………….7
1.3. Характеристика готовой продукции…………………………………..10
1.4. Физико-химические основы технологического процесса……………14
1.5. Описание технологической схемы производства…………………….16
1.6. Нормы технологического режима и контроль
производства…………………………………………………………………..17
1.7. Виды брака и способы его устранения………………………….…….21
2. РАСЧЁТНАЯ ЧАСТЬ……………………………………………………….29
2.1. Расчёт и выбор основного оборудования…………………….............29
3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ…….....................................................31
4. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ……………………….………35
4.1. Анализ условий труда в проектируемом участке…………………….35
4.2. Обеспечение безопасности при работе на литьевых машинах….…..37
4.3. Отходы и выбросы производства и их утилизация…………………..38
ЗАКЛЮЧЕНИЕ…………………………………………………………………39
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ……………………………………………………..40
ПРИЛОЖЕНИЕ 1……………………………………………………..…………41
ПРИЛОЖЕНИЕ 2……………………………………………………..…………44
ПРИЛОЖЕНИЕ 3……………………………………………………..…………47
ПРИЛОЖЕНИЕ 4……………………………………………………..…………50
ПРИЛОЖЕНИЕ 5……………………………………………………..…………53
1. Эскиз детали: ВлГУ. 240100. 68. 4. 4.00 «Клапан»…….…...……………..56

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 3
. .
 Приведена технология изготовления детали из поликарбоната методом
литья под давлением.
В данном курсовом проекте приведён расчёт и выбор основного
оборудования (литьевых машин), анализ места впрыска в изделие и
технологический анализ детали (коробление, утяжины).

Стр. Рис. Табл. Библ.

58 25 6 15

The technology for the production of components made of polycarbonate

with the method of pressure.
In this course project is a calculation and selection of main equipment
(injection molding machines), analysis of the injection location of product and
technological analysis of the details (warpage, sink marks).

Page Ill. Tabl. Bibl.

58 25 6 15

ВлГУ.240100.68.4.4.00 ПЗ
.
. .
Костаков А.В Технология изготовления
Синявин А.В детали из поликарбоната 4 56
методом литья под давлением.
.
Пояснительная записка. ХТмп-111
Ермолаева Е.В
 ВВЕДЕНИЕ

Области применения пластмасс с каждым годом все увеличиваются. В

настоящее время пластические массы широко применяются в автомобильной и
авиационной промышленности, судостроении, железнодорожном транспорте,
медицине и других отраслях народного хозяйства. Из пластических масс можно
производить разнообразные конструкционные, декоративные, тепло- и
звукоизоляционные трубы, пленки, изделия электротехнического назначения,
детали для радиоэлектроники.
Стимулом для развития производства шин, пластмасс, резинотехнических
изделий и других химических материалов является планируемое удвоение
производства автомобилей в России за счет реализации режима «промышленной
сборки», который предполагает 30-ти процентную локализацию.
Доля пластмассы в среднем составляет 14% общего веса транспортного
средства среднего класса. Пластмассы делают автомобиль легче. Вследствие
этого больше чем 2,3 млн. т топлива экономятся каждый год только в Западной
Европе. Это значит, что выбросы СО2 сокращаются примерно на 9,2 млн. тонн в
год. В 2008 году доля пластмасс в автомобиле увеличилась примерно на 18%,
что существенно сказывается на сокращении выбросов вредных газов в
атмосферу.
Дверные ручки, решетка радиатора, корпус зеркала изготавливаются из
пластмасс, способных выдерживать большую нагрузку, например, из полиамида,
полибутилентерефталата или сополимеров стирола.
В некоторых машинах на настоящий момент присутствует более 30 кг
подобных материалов. Чехлы для сидений делаются с нанесением специальных
покрытий, прочных и износостойких. В панели приборов используется
полиамид, полиуретан, поликарбонат.
Уже сегодня в каждой машине с завода использованы несколько десятков
видов полимерных материалов - и каждый килограмм пластмассы заменяет
значительно более тяжелые металлы, помогает экономить горючее. В 2020 году,
по мнению специалистов, каждый новый автомобиль будет на одну четверть

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 5
. .
состоять из полимерных материалов. Неудивительно, что эксперты
прогнозируют значительные темпы роста использования полиамида,
полиформальдегида и поликарбоната в европейском автомобилестроении.
Поэтому можно сделать вывод, что производство комплектующих деталей
из поликарбоната для автомобильной промышленности будет экономически
выгодно и целесообразно.

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 6
. .
 1. Технологическая часть
1.1. Обзор методов переработки.
Поликарбонат перерабатывают всеми известными для термопластов
способами, однако, главным образом – экструзией и литьем под давлением при
230-310 °C, а также вакуумформованием. Выбор температуры переработки
определяется вязкостью материала, конструкцией изделия и выбранным циклом
литья. Давление при литье 100-140 МПа. Литьевую форму подогревают до 90-
120 °C. Для предотвращения деструкции при температурах переработки
поликарбонат предварительно сушат при 115±5 °C до содержания влаги не более
0,01 %.

1.1.1. Обоснование выбранного метода

Данную деталь можно изготавливать литьем под давлением и
прессованием. Однако, литье под давлением - наиболее распространенный и
прогрессивный метод переработки пластмасс. Этим способом можно
перерабатывать все без отключения термопластичные полимеры. Этот метод
позволяет получать изделия сравнительно сложной конфигурации и
тонкостенные изделия. Литьем под давлением изготавливают изделия с высокой
точностью размеров и высоким классом чистоты поверхности. Литье под
давлением - периодический процесс, в котором технологические операции
выполняются в определенной последовательности по замкнутому циклу.
Поэтому процесс литья под давлением довольно просто автоматизируется. Этот
метод позволяет получать изделия при небольших затратах труда и энергии.
Литье под давлением также является более высокопроизводительным, по
сравнению с прессованием, методом переработки пластмасс.
Исходя из вышеизложенного, получать данное изделие предпочтительнее
методом литья под давлением.

1.2. Характеристика сырья.

Поликарбонат – синтетический термопластичный полимер, один из видов
сложных полиэфиров угольной кислоты и дигидроксисоединений (линейный

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 7
. .
полиэфир угольной кислоты и двухатомных фенолов). Образуются из
соответствующего фенола и фосгена в присутствии оснований или при
нагревании диалкилкарбоната с двухатомным фенолом при 180-300 °С. Продукт
полимеризации полибисфенол-А-карбоната. Твердое прозрачное аморфное
вещество. Выпускается в виде прозрачных гранул.
Поликарбонат (ПК) получают поликонденсацией в расплаве при
температуре 230±100С. Для уменьшения вероятности протекания побочных
реакций (окисление, деструкция, декарбоксилирование и т.д.) процесс проводят
сначала в токе инертного газа, а завершают в вакууме, чтобы полнее удалить
низкомолекулярные вещества. Высокие температуры ускоряют процесс,
способствуют быстрому удалению побочных веществ и низкомолекулярных
продуктов. Расплав выдавливают из реактора в виде ленты, которую затем
измельчают. Упаковывают ПК в трехслойные мешки с полиэтиленовым
вкладышем или в мягкие контейнеры.
Реакция поликонденсации бисфенола-А с фосгеном:
CH3 CH3
| |
n HO-C6H5-C-C6H5-OH + n COCl2 → [-O- C6H5-C-C6H5-O-C-]n,
| | ||
CH3 CH3 O
переэтерификации:
n HO-C6H4-C(CH3)2-C6H4-HO + n C6H5-O-CO-O-C6H5

2nC6H5-OH + [~О-C6H4– C(CH3)2-C6H4-О–СО~]n.

Поликарбонат предназначен для изготовления методом литья под

давлением и экструзией различных изделий конструкционного и
электроизоляционного назначения, применяемых в машиностроении, радио-
свето-электротехнике и прочих отраслях промышленности. Устойчив к
воздействию водных растворов минеральных и органических кислот, бензина,
спиртов, масел, нестоек к действию хлорсодержащих углеводородов жирного и
ароматического ряда, диоксана, метакрезола и тетрагидрофурана.

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 8
. .
 Таблица 1
Техническая характеристика
Наименование ПК-ЛТ-12
Внешний вид Гранулы бело-прозрачного
цвета
Массовая доля гранул размером 2-8 мм по
длине и ширине, %, не более 84,5
Массовая доля золы, %, не более 0,04
Массовая доля летучих, %, не более 0,2
Показатель текучести расплава, г/10мин 7,1 – 12
Разброс показателя текучести расплава в
пределах партии, %, не более ±15
Показатель текучести при растяжении, МПа,
не более 60
Относительное удлинение при разрыве, %, не
более 55
Тангенс угла диэлектрических потерь при
частоте 106 Гц, не менее 0,009
Диэлектрическая проницаемость при частоте
106 Гц, не менее 2,6 – 3,1
Электрическая прочность, кВт/м, не более 20
Обычное обозначение поликарбоната на российском рынке – ПК или PC.
Высокотермостойкий поликарбонат иногда обозначается как PC-HT.
Условное обозначение российского поликарбоната состоит из обозначения
химической природы материала: ПК – поликарбонат; букв Л или Э,
указывающих рекомендуемый метод переработки: Л – переработка литьем под
давлением, Э – переработка экструзией; обозначения добавок в составе марки: Т
– термостабилизатор, С – светостабилизатор, О – краситель; числа,
соответствующего максимальному показателю текучести расплава: 7,0 или 12
или 18 или 22; цвета и обозначения нормативного документа, в соответствии с
которым произведен поликарбонат.
Основными промышленными способами получения поликарбонатов
являются:
• фосгенирование бисфенолов в органическом растворителе в
присутствии третичных органических оснований, связывающих соляную
кислоту — побочный продукт реакции (способ поликонденсации в растворе);
• фосгенирование бисфенолов, растворенных в водном растворе щелочи,

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 9
. .
на поверхности раздела фаз в присутствии каталитических количеств третичных
аминов (способ межфазной поликонденсации);
• переэтерификация ароматических эфиров угольной кислоты
(диарилкарбонатов) бисфенолами (способ поликонденсации в расплаве).
Способ поликонденсации в растворе (в среде пиридина или смеси
пиридина с метиленхлоридом) и способ межфазной поликонденсации (одна фаза
— водно-щелочной раствор бисфенола, другая фаза — метиленхлорид, гептан,
дибутиловый эфир и другие растворители, не смешивающиеся с водой)
осуществляются при невысокой температуре и дают возможность получать
поликарбонат с различными значениями молекулярной массы. Но в каждом из
них применяются разбавленный растворы компонентов и поэтому приходится
пользоваться аппаратурой большого объема, регенерировать органические
растворители и подвергать очистке промывные воды.
Способ переэтерификации обеспечивает получение поликарбонатов
повышенной чистоты и не нуждается в применении растворителей, но он
обладает меньшей универсальностью в сравнении с предыдущими способами
(получается поликарбонат с невысокой молекулярной массой), протекает только
при высоких температурах (250-300 °С ) и при использовании особо чистых
компонентов, что значительно удорожает сырье.
Под действием повышенной температуры и влаги в процессе переработки
может происходить деструкция полимера заключающаяся в реакции гидролиза,
при этом происходит пожелтение полимера.
~О-C6H4– C(CH3)2-C6H4-О–СО~ +Н2О ~О-C6H4– C(CH3)2-C6H4-ОН + ~СООН

1.3. Характеристика готовой продукции.

Поликарбонат — бесцветная прозрачная масса с температурой
размягчения 180-300°С (в зависимости от метода получения) и молекулярной
массой 50000-500000. Характеризуется сравнительно небольшим
коэффициентом теплопроводности (0,198 Вт/м·К при 200 ºС и 0,255 Вт/м·К в
состоянии расплава), это значение приблизительно такое же, как для
полипропилена, но в 2 раза меньше, чем для полиэтилена низкого давления. От

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 10
. .
коэффициента теплопроводности зависит скорость передачи тепла от стенок
пластицирующего цилиндра к полимеру, а также от полимера к стенке формы.
Поскольку поликарбонат гигроскопичен, то его необходимо перед переработкой
высушивать.
Максимально допустимая температура сушки поликарбоната равна 130 ºС.
Для сушки можно использовать сушилки с подвижным и неподвижным слоем, а
также вакуум-сушилки. Содержание влаги в перерабатываемом поликарбонате
на практике определяет приближенными методами, не требующими
специального оборудования и позволяющими установить степень сушки
полимера с достаточной точностью.
Имеет высокую теплостойкость - до 153 °С. Термостойкие марки (PC-HT),
представляющие собой сополимеры, выдерживают температуру до 160-205°С.
Обладает высокой жесткостью в сочетании с очень высокой стойкостью к
ударным воздействиям в том числе при повышенной и пониженной температуре.
Выдерживает циклические перепады температур от -253 до +100 °С. Базовые
марки имеют высокий коэффициент трения. Рекомендуется для точных деталей.
Имеет высокую размерную стабильность, незначительное водопоглощение.
Нетоксичен. Подвергается стерилизации. Имеет отличные диэлектрические
свойства. Допускает пайку контактов. Обладает хорошими оптическими
свойствами. Чувствителен к остаточным напряжениям. Детали с высокими
остаточными напряжениями легко растрескиваются при действии бензина,
масел. Требует хорошей сушки перед переработкой. Поликарбонат обладает
высокой химической устойчивостью к большинству неинертных веществ, что
дает возможность применять его в агрессивных средах без изменения его
химического состава и свойств. К таким веществам относятся минеральные
кислоты даже высоких концентраций, соли, насыщенные углеводороды и
спирты, включая метанол. Но следует также учитывать, что ряд химических
соединений оказывают на материал ПК разрушающее действие (среди
полимеров не много таких, которые стойко выдерживают контакт с ними).
Этими веществами являются щелочи, амины, альдегиды, кетоны и
хлорированные углеводороды (метиленхлорид используют для склеивания

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 11
. .
поликарбоната). Материал частично растворим в ароматических углеводородах и
сложных эфирах.
Несмотря на кажущуюся устойчивость поликарбоната к таким химическим
соединениям, при повышенных температурах и в напряженном состоянии
листового материала (например, изгиб) они будут действовать как
трещинообразователи. Это явление повлечет за собой нарушение оптических
свойств поликарбоната. Причем максимальное трещинообразование будет
наблюдаться в местах наибольших изгибных напряжений.
Еще одной отличительной чертой поликарбоната является высокая
проницаемость для газов и паров. Когда требуются барьерные свойства
(например, при ламинировании и применении декоративных виниловых пленок
средней и большой толщины от 100 до 200 мкм), необходимо на поверхность
поликарбоната предварительно нанести специальное покрытие.
Поликарбонат - не имеет аналогов по механическим свойствам среди
применяемых в настоящее время полимерных материалов. Он сочетает такие
свойства, как высокая термостойкость, уникальная ударопрочность и высокая
прозрачность. Его свойства мало зависят от изменений температуры, а
критические температуры, при которых этот материал становится хрупким,
находятся вне диапазона возможных отрицательных температур эксплуатации.
Характеристики марочного ассортимента (минимальные и максимальные
значения для промышленных марок) представлены в табл. 2.
Таблица 2
ПК
Наименование показателей Поликарбонат ПК+40%
термостойкий
(при 23 ºС) (ПК) стекловолокна
ПК-НТ
Плотность, г/см3 1,19-1,20 1,50 1,14-1,18
Теплостойкость по Вика (50
95-153 163 158-205
0С/ч, 50 Н), 0С
Предел прочности при
- 120 -
растяжении (50мм/мин), МПа

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 12
. .
 Продолжение таблицы 2
ПК
Наименование показателей Поликарбонат ПК+40%
термостойкий
(при 23 ºС) (ПК) стекловолокна
ПК-НТ
Предел текучести при
40-67 - 65
растяжении (50мм/мин), МПа
Модуль упругости при
10000 2250
растяжении (1мм/мин), МПа 2000-2600
Относительное удлинение при
20-140 2 50-70
растяжении (50мм/мин), %
Ударная вязкость по Шарпи
8-91 9 6-10
(образец с надрезом), кДж/м2
Твердость при вдавливании
95-108 - 115
шарика (358 Н, 30 с), МПа
Удельное поверхностное
электрическое сопротивление, 1014-1015 1015 1015
Ом
Водопоглощение (24 ч, влажн.
0,13-0,4 0,09 0,15
50%), %
Коэффициент
-
светопропускания для 85-89 90
прозрачных марок (3 мм), %
Растворяется в метиленхлориде, дихлорэтане. Устойчив к действию
водных растворов минеральных и органических кислот, бензина, спиртов, масел,
но не стоек к щелочам, концентрированным кислотам, органическим
растворителям, к действию хлорсодержащих углеводородов жирного и
ароматического ряда, диоксана, метакрезола и тетрагидрофурана. Кроме того,
детали с высокими остаточными напряжениями легко растрескиваются при
действии бензина и масел. Нежелательно длительное воздействие горячей воды.
Не устойчив к воздействию ультрафиолетовых лучей.

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 13
. .
 По экологическим параметрам поликарбонат не уступает таким
материалам, как стекло, а по прочности намного превосходит его. Его свойства
мало изменяются с ростом температуры, а критически низкие температуры,
ведущие к хрупким разрушениям, находятся за пределами возможных
отрицательных температур эксплуатации.
Одним из уникальных свойств поликарбонатной пленки является ее
размерная стабильность, она совершенно непригодна в качестве усадочной
пленки; нагревание пленки до 150 °С (т.е. выше точки размягчения) в течение 10
минут дает усадку всего 2%. ПК легко сваривается как импульсным, так и
ультразвуковым способами, а также обычной сваркой горячими электродами.
Пленку легко формовать в изделия, при этом возможны большие степени
вытяжки с хорошим воспроизведением деталей форм. Хорошую печать можно
получить разными методами (шелкографии, флексографии, гравировки).

1.4. Физико-химические основы технологического процесса.

Перед переработкой поликарбоната необходима его предварительная
сушка. Использование бункерных сушилок исключает повторное поглощение
полимером влаги из окружающей среды, при его дальнейшей транспортировке.
Переработка термопластов литьем под давлением заключается в нагреве
материала до размягчения и последующего перехода в вязкотекучее состояние в
нагревательном цилиндре, и инжекции его в литьевую форму, где материал
приобретает необходимую форму и затвердевает. В каналах литьевой формы
циркулирует охлаждающая вода заданной температуры.
Рассмотрим механизм пластикации поликарбоната (ПК) в цилиндре
литьевой машины. В материальном цилиндре литьевой машины при
перемещении материала от бункера к соплу происходит его перемешивание,
расплавление, прогревание. Червяк может быть условно разделен на три зоны:
зону загрузки, зону пластикации и зону дозирования.
В зоне загрузки твердые частицы материала захватываются витками
червяка и транспортируются вперед: коэффициент трения материала о стенки
цилиндра должен превышать коэффициент трения материала о червяк.

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 14
. .
Смешение материала происходит уже в зоне загрузки в результате смешения
слоев, производительность зоны зависит от геометрических параметров червяка.
В зоне пластикации по мере продвижения вдоль цилиндра ПК
разогревается и размягчается. В этой зоне материал плавится и из твердого
состояния переходит в вязкотекучее. Здесь материал поначалу состоит из
твердых гранул и расплава. При движении вдоль червяка в зоне пластикации
твердые частицы смешиваются с расплавом и вовлекаются вместе с ними в
винтовое движение. Прежде всего расплавляются материал вблизи толкающей
кромки винтовой нарезки червяка. Остальная часть канала остается заполненной
гранулированным материалом. В следующих витках зона расплавленного
материала в сечении канала увеличивается, повышается его уплотнение.
В зоне пластикации материал находится полностью в вязкотекучем
состоянии. В этой зоне материал стабильно разогревается и приобретает
заданную температуру. Циркуляция расплава в каналах червяка создает условия
для качественного перемешивания.
Суммарный поток материала в зоне дозирования складывается из
четырех потоков: основного – вызванного вращением червяка относительно
поверхности цилиндра, обратного – возникающего под действием градиента
давления, поперечного – возникающего в нормальном сечении канала червяка и
обеспечивающего смешение материала, а также потока утечек между гребнями
витка червяка и внутренней стенкой цилиндра.
Параметры переработки ПК:
- температура материального цилиндра по зонам, 0С:
1. 220±20
2. 260±10
3. 280±10
- температура пресс-формы 100±50С;
- давление литья 70 – 150 МПа.
Технологический процесс получения изделий из ПК методом литья под
давлением характеризуется такими стадиями, как поступление сырья, сушка,

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 15
. .
непосредственно получение пластмассовых изделий, механическая обработка,
контроль и упаковка готовой продукции, отгрузка готовой продукции.

1.5. Описание технологической схемы производства

Технологическая схема производства состоит из следующих операций:
• Транспортирование и хранение;
• Подготовка сырья;
• Литье под давлением;
• Механическая обработка;
• Контроль и упаковка;
• Дробление литников и брака;
• Упаковка вторичного ПК в мешки.
Сырье в мягких контейнерах доставляется на цеховый склад сырья
электропогрузчиком (ЭП). Затем мягкие контейнеры с помощью
электроштабелера (ЭШ) и тележки (Т) транспортируются к растаривающему
устройству. При поступлении сырья необходимо проверить наличие
сопроводительного документа на исходный материал, убедится по маркировке
на этикетке, что доставлен материал требуемой марки и партии. Внешним
осмотром проверить качество сырья. Материал должен быть чистым, без
примесей гранул других материалов.
После растаривания технологические контейнеры с поликарбонатом
транспортируются на тележке (Т) к автозагрузчику (АЗ). Поликарбонат
автозагрузчиком подается на сушку в бункерную сушилку (БС), установленную
на бункере литьевой машины на 2-3 ч. при температуре 110-1200С. Для
поликарбоната сушка строго обязательна, поскольку в противном случае
значительно ухучшаются его прочностные свойства. Кроме того, изделия из
невысушенного ПК имеют весьма неприглядный внешний вид из-за
образующихся на них полос и пузырьков. После достижения влагосодержания
материала не более 0,01% сушку прекращают. На литьевой машине (ЛМ)
осуществляется изготовление деталей и начинается цикл работы машины:

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 16
. .
- смыкание литьевой формы;
- подвод узла впрыска;
- впрыск материала в литьевую форму;
- выдержка материала под давлением в литьевой форме
- выдержка материала в литьевой форме при охлаждении
- отвод узла впрыска;
- размыкание литьевой формы;
- снятие детали.
Затем идет проверка внешнего вида детали согласно эталону визуально,
удаление литника вручную, и осуществляется контроль на растрескивание. При
этом детали откладываются на несоответствующую продукцию. Контроль
осуществлять на холодных деталях.
Качественные детали складываются в технологический контейнер и
отправляются на механическую обработку (МО), а затем их отправляют на
контроль и упаковку (КиУ). Упакованные детали увозят с помощью
электропогрузчика (ЭП) на склад готовой продукции. Брак и отходы от поз.
(ЛМ), (МО) и (КиУ) отправляются на тележке (Т) на дробление (Д). Дробленые
отходы отправляются на цеховой склад вторичного сырья.

1.6 Нормы технологического режима и контроль производства

Для производства качественной продукции необходимо осуществлять
непрерывный контроль производства, включающий в себя: проверку на
соответствие нормам исходного сырья, оснастки, контроль соблюдения
технологических режимов переработки, контроль качества готовой продукции.
Состав, нормы на параметры, последовательность и планы контроля изделий в
процессе производства устанавливаются в технологической документации.
Входной контроль ПК проводится для определения параметров его
перерабатываемости, а также для определения соответствия его характеристик
требованиям ТУ 6-06-68-89. При входном анализе происходит определение
основных механических, теплофизических, электрических и технологических
свойств сырья.

ВлГУ.240100.68.01.4.00.ПЗ 17
. .
 Проверка оснастки на соответствие нормам проводится по стандарту
предприятия. Стандарт предприятия устанавливает технические требования,
правила приёмки и испытания литьевых форм, методы контроля, правила
эксплуатации, маркировки, упаковки, транспортирования и хранения,
требования безопасности. Контроль соблюдения технологических режимов
переработки осуществляется рабочими, мастерами и технологами при помощи
измерительных приборов и средств автоматизации.
Контроль качества готовой продукции проводится в отделе технического
контроля при помощи универсального мерительного инструмента или калибров
в соответствии с правилами приёмки и методами контроля. Технологический
контроль качества продукции по стадиям процесса производства деталей
приведён в табл. 3.

Таблица 3
Технологический контроль качества продукции

Методы
Нормы и
Наименова- Контроли- испытаний Кто
технологи-
ние стадий руемый Частота и контроли-
ческие
процесса параметр средства рует
показатели
контроля
Внешний
вид, Гранулы
чистота, Каждая одного
Контролёр
1. Транспор- размеры новая цвета Визуально
ОТК
тирование и гранул партия диаметром
хранение. исходного до 6-8 мм.
Входной сырья
контроль Методом
Каждая
10-12 капиллярной
ПТР новая Лаборант
г/10мин вискози-
партия
метрии
Температу- 2 раза в По прибору Аппаратчик
2. Сушка 110-1200С
ра смену контроля сушки

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 18
. .
 Продолжение табл. 3

Методы
Нормы и
Наименова- Контроли- испытаний Кто
технологи-
ние стадий руемый Частота и контроли-
ческие
процесса параметр средства рует
показатели
контроля
Т1=230-
2400С
Температур Т2=270-
а зон 2800С
цилиндра и 2 раза в Т3=280- По прибору
0 Литейщик
инжек- смену 290 С контроля
ционной Т4=290-
части 3000С
Т5=290-
3. Литьё под 3000С
давлением
Время
выдержки
под 2 раза в Согласно По прибору Литейщик
давлением и смену технологии контроля
охлажде-
нием

Давление 2 раза в Согласно По прибору Литейщик

смену технологии контроля
Частота
2 раза в 40-80 По прибору
вращения Литейщик
смену об/мин контроля
червяка

4. Термичес-
Температу- 2 раза в По прибору Аппаратчик
кая 110-1200С
ра смену контроля сушки
обработка

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 19
. .
 Продолжение табл. 3

Методы
Нормы и Кто
Наименова- Контроли- испытаний
технологи- контроли
ние стадий руемый Частота и
ческие -
процесса параметр средства
показатели рует
контроля
Прозрач- Каждую Согласно
Визуально Контролёр
ность партию эталону
Скоба,
Длина,
Каждую Согласно высотка,
5. Контроль и ширина, Контролёр
партию эталону линейка со
упаковка высота
щупом
Гладкие
Размеры
Каждую Согласно пробки,
отверстий Контролёр
партию эталону щупы,
детали.
индикатор.
Отсутствие
металлических
включений,
посторонних
Внешний Посто- Визу- Дробиль-
предметов,
вид янно ально щик
6. Дробление грязи,
примесей
другого
материала.
Содержание
Размер
частиц
измельчён- 1-2 раза Дробиль-
размером Визуально
ной в смену щик
2-7 мм, не
крошки
<85%

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 20
. .
 1.7. Виды брака и способы его устранения.
Таблица 4
Возможные дефекты литьевых изделий и способы их устранения
Возможное Возможные Предлагаемые меры
Дефект
проявление причины по устранению
Не применять труб,
емкостей и воронок
из алюминия или
белой жести, а
только трубы из
стали или
Посторонние Износ
высококачественной
серые частицы, загрузочных
стали (очищенные
которые блестят в трубопроводов,
изнутри) или листы
зависимости от емкостей и
из стали или
угла падения загрузочных
высококачественной
света воронок
стали пути подачи
должны иметь как
можно меньше
изменении
направления
движения
Загрязнение Поддерживать
гранулята сушилку в чистоте и
регулярно
Темные сгустки Пыль или
прочищать
шлиры изменения загрязняющие
воздушные
окраски частицы
фильтры, тщательно
закрывать вскрытые
мешки и емкости
Отделять друг от
друга различные
пластмассы, ни в
коем случае не
Цветовые шлиры
Смешивание с сушить совместно
отслаивание
другими различные
пленки в зоне
пластмассами пластмассы, чистить
литейка
узел пластикации
проверять чистоту
следующего
материала

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 21
. .
 Продолжение табл. 4

Возможное Возможные Предлагаемые меры по

Дефект
проявление причины устранению
Регулярно проверять
мельницы на появление
продуктов износа или
Износ мельниц
повреждении и
проводить ремонтные
работы
Хранить отходы с
предотвращением
Как в случае пылеобразования чистить
Загрязнение
гранулята (см. загрязненные изделия
регенерата Пыль или
выше) перед измельчением не
загрязняющие
применять изделий
частицы
влажной переработки
(ПК, ПБТ) а также
термически
поврежденных изделий
Другие Хранить регенераты
регенераты различных пластмасс
пластмасс всегда раздельно
Отслоение
Загрязнение Прочистить узел
Шелушение участков пленки в
другими пластикации, проверить
или зоне литника
несовместимыми чистоту следующего
отслоение (особенно в
пластмассами материала
случае смесей)

Износ узла
Мельчайшие См. выше
пластикации
сгустки или
частички металла
образующие Загрязненный
"облака" Прочистить узел
Местное узел
пластикации
помутнение пластикации

Слишком
Темное
высокая Снизить число оборотов
закрашивание в
скорость шнека
виде "облаков"
вращения шнека

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 22
. .
 Продолжение табл. 4
Возможное Возможные Предлагаемые меры по
Дефект
проявление причины устранению

Размер менее
1мм2 до Износ узла
См. выше
микроскопическ пластикации
их частиц

Темные, в
большинстве
случаев Отрыв и Прочистить узел
кажущиеся отслаивание пластикации и
черными Размер более граничных слоев, применять узел
сгустки 1мм2 образовавшихся на пластикации,
поверхности шнека защищенный от
и цилиндра коррозии и абразии.

Осуществить
оптимизацию литника,
Нарушение потока
Бархатно- избегать острых граней,
расплава в
матовые пятна особенно при переходе
литниковой
вокруг из литника в полость
системе, на
впускного формы, закруглить и
Матовое переходах и
литника, на отполировать переходы
пятно поворотах (срез,
острых гранях и в местах литниковых
отрыв уже
в местах резкого каналов и изменений
застывшей
изменения толщины стенки,
поверхностной
толщины стенки ступенчатое ведение
пленки)
процесса впрыска
медленно - быстро
Слишком высокое
сопротивление
течению в форме
Бороздки литьевой машины, в
как на Тончайшие результате чего Поднять температуру
пластинках бороздки на расплав расплава и формы,
или поверхности затормаживается; увеличить скорость
«годичные литого изделия слишком низкие впрыска
кольца» температура
расплава,
температура формы,
скорость впрыска

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 23
. .
 Продолжение табл. 4
Дефект Возможное Возможные Предлагаемые меры по
проявление причины устранению
Выбрать достаточный
ленточный нагреватель с
Слишком более высокой мощностью,
Включенные в
низкая оснастить сопло датчиком
поверхность
Холодная температура температуры и регулятором,
холодные
пробка сопла, слишком увеличить отверстие сопла.
частички
малое отверстие Уменьшить охлаждение
раствора
сопла литниковой втулки. Раньше
отводить сопло от литниковой
втулки
Продлить время выдержки под
давлением, повысить давление
Уменьшение при выдержке, снизить
Безвоздушные объема на температуру расплава и
пустоты в стадии изменить температуру формы
виде круглых охлаждения не (при раковинах повысить, а
или возмещается при впадинах понизить),
удлиненных проверить запас расплава,
пузырей, увеличить отверстие сопла
Раковины и
видные только
впадины Форма литой
в случае
прозрачных детали не Выполнить конструкцию в
сортов подходит для ее соответствии с требованиями
пластмасс, изготовления из для пластмасс, например,
углубления на пластмасс исключить скачки толщины
поверхности (например, стенки и накопление массы,
большие привести литниковые каналы
различия и сечения впускного литника в
толщины соответствие с изделием
стенок)

Слишком Оптимизировать сушку, при

Как и в случае высокая необходимости заменить
раковин, но влажность дегазационный шнек обычным
значительно расплава, шнеком и применять
Пузыри меньший слишком предварительную сушку,
диаметр и высокая проверить сушилку и процесс
большее остаточная сушки, при необходимости
количество влажность установить сушилку на сухом
гранулята воздухе

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 24
. .
 Продолжение табл. 4
Дефект Возможное Возможные Предлагаемые меры по
проявление причины устранению
Неблагоприятное Исключить образование
положение и свободных струй путем
размеры смещения литника
Образование впускного (впрыскивать против стенки),
видимых на литника увеличить сечение литника
поверхности
Слишком Уменьшить скорость впрыска
Свободная изделия
высокая скорость или производить впрыск по
струя массы струй массы,
впрыска ступеням: медленно - быстро
которая
была подана
первой Слишком низкая
Повысить температуру
температура
расплава
расплава

Повысить температуру
Недостаточная
расплава и формы
текучесть
пластмассы

Повысить скорость и/или

Слишком низкая давление литья
скорость впрыска

Неполное
Слишком малая
заполнение, Увеличить толщину стенки
толщина стенки
в частности изделия
Не изделия
в конце
полностью
течения Сопло неплотно
отформован- Повысить давление прижима
расплава или прилегает к
ные отливки сопла к форме, проверить
в местах с форме
тонкой радиусы сопла и литниковой
стенкой втулки, проверить центровку
Слишком малое
Увеличить литник, канал
сечение
течения и соединение с
литниковой
формой
системы
Недостаточное
Оптимизировать удаление
удаление воздуха
воздуха из формы
из формы

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 25
. .
 Продолжение табл. 4
Дефект Возможное Возможные Предлагаемые меры по
проявление причины устранению
Повысить температуру
расплава и формы, при
Недостаточная
необходимости изменить
текучесть
местоположение впускного
пластмассы
литника, чтобы улучшить
условия течения

Явно видные Слишком низкая

Недостаточ- Увеличить скорость впрыска
насечки скорость впрыска
ная
(надрезы)
прочность
вдоль линии
линии стыка
стыка
Слишком малая
Уравнять толщины стенок
толщина стенки

Недостаточное
Улучшить удаление воздуха
удаление воздуха
из формы
из формы

Слишком
большая разница Изменить конструкцию
в толщине изделия в соответствий с
стенок, разные требованиями,
Поверхности скорости течения действующими для пластмасс
литых в форме
изделий не
плоские, Неблагоприятная По-разному
Коробление
детали имеют температура термостатировать половинки
отливок
перекос углов, формы формы
детали не
подходят одна Неправильный
к другой выбор момента
переключения с Изменить момент
давления литья переключения
на давление
выдержки

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 26
. .
 Продолжение табл. 4

Возможное Возможные Предлагаемые меры по

Дефект
проявление причины устранению
Матовые
пятна или же Местами
пальцеобразн слишком
ые или Уменьшить температуру
высокая
похожие на формы
температура
клеверный стенки формы
Изделие лист
прилипает к блестящие
форме углубления на
поверхности Слишком
изделий (в раннее
большинстве извлечение Продлить время цикла
случаев изделия из
вблизи формы
литника)
Форма
перегружена,
слишком Уменьшить скорость впрыска
большие и выдергивание под
поднутрения, давлением, устранить
недостаточная поднутрения, обработать
полировка поверхность формы и
формы на полировать в продольном
перемычках, направлении
Изделие не Защемление ребрах и
выталкивается изделия в цапфах
из формы форме
При
извлечении
изделия из
формы Улучшить удаление воздуха
возникает из формы
вакуум между
изделием и
формой

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 27
. .
 Окончание табл. 4

Возможное Возможные Предлагаемые меры по

Дефект
проявление причины устранению

Упругая
деформация
Повысить жесткость
формы и
формы, обеспечить
Выталкиваю- смещение
опирание сердечников
щие шпильки сердечника из-за
Изделие не
деформируют давления литья
выталкивается
или
из формы
пробивают
изделие
Слишком раннее
извлечение
Продлить время цикла
изделия из
формы

Уменьшить скорость
впрыска и давление
Слишком
выдерживания, раньше
высокое
осуществлять
давление внутри
переключение с давления
формы
литья на давление
выдерживания
Образование
перепонок
Образование Плоскости Дополнительно
пластмассы в
разъема формы обработать форму в зоне
зазорах
грата повреждены из- плоскостей разъема или
формы
за переполнения контуров
(перепонки) (например,
плоскости
разъема) Усилие
замыкания или Увеличить усилие
усилие замыкания, в
удерживания в необходимых случаях
закрытом применить машину с более
состоянии высоким усилием
являются замыкания
недостаточными

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 28
. .
 2. Расчетная часть.
2.1. Расчет и выбор основного оборудования
Основным оборудованием для получения изделий из пластмасс литьем под
давлением являются термопластавтоматы (литьевые машины), которые
выпускаются серийно.
1. Литьевую машину выбирают по расчетному объему впрыска
К ⋅Н ⋅п
V′ = , см3, (1)
ρ

где К - коэффициент, учитывающий сжатие и утечки расплава при его

впрыске в форму, К = 1,2÷1,3; Н – навеска материала, необходимая для отливки
одной детали, г; n – гнездность формы; ρ – плотность расплава полимера, г/см3.
V=(1,25·14,9·4)/1,2 = 72см3
Для производства изделий, требующих высокой точности и качества
изготовления, можно применять такие марки термоплатавтоматов как: Engel,
Krauss Meffei, Demag. Литьевые машины Haitian оптимально сочетают в себе
отношение цены и качества, а также они просты и удобны в установке и наладке.
Поэтому для производства данных деталей, требующих высокого качества к
внешнему виду, и выбирается данная марка ТПА.
По расчетному объему впрыска выбираем для изготовления деталей –
Haitian 60W-II, с номинальным максимальным объемом впрыска 88 см3 и
усилием запирания формы 60 т.

2. Выбранную литьевую машину проверяют по усилию запирания формы.

Расчетное усилие запирания формы определяется по формуле:
Р΄зап = Руд · К · β · F · 10-3, т, (2)
где Руд – инжекционное давление в нагревательном цилиндре, кг/см2; К –
коэффициент, учитывающий отношение давления в форме к давлению в
цилиндре (К = 0,25-0,8); β – коэффициент, учитывающий вязкость расплава в
форме (β = 1,0±1,2), F – площадь проекции отливаемой детали на плоскость
разъёма формы, см2 (Fклапан = 76,93 см2).

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 29
. .
 Давление литья для ПК Руд = 70 – 150 МПа (700 - 1500 бар). Удельное
давление на расплав полимера, развиваемое литьевой машиной, должно быть
выше давления литья. Литьевая машина марки Haitian 60W-II развивает давление
впрыска – 177 МПа.
Р΄зап = 1200 · 0,5 · 1,2 · 76,93 · 10-3 = 55,4 т.
Исходя из того, что расчетное усилие запирания формы должно быть
меньше или равно номинальному усилию запирания формы, можно сделать
вывод о том, что выбранная литьевая машина подходит для выпуска данных
деталей.
3. По давлению на расплав полимера.
По данным [12] рекомендуемое давление литья для ПК Р=90-100 МПа.
Давление на расплав полимера, развиваемое литьевой машиной, должно быть
выше давления литья. Литьевая машина марки Haitian 60W-II, подобранная для
изготовления деталей «Клапан», развивает давление впрыска 177 МПа.
4. По ходу подвижной плиты узла запирания формы.
Расчетный ход подвижной плиты зависит от высоты устанавливаемой
формы, которая зависит от высоты отливаемой детали.
Максимальная расчетная высота формы может быть определена по
формуле:
max h' ф1 = b/K6, мм
где b - высота (толщина) отливаемой детали, мм; К6 - коэффициент,
учитывающий отношение высоты самого глубоко отливаемого изделия к высоте
формы.
b = 19,4 мм.
max h ф1 = 19,4/0,82 = 23,66 мм
Расчетный ход подвижной плиты определяют по формуле:
К6 ⋅ b
lк= , мм
K5

где К5 - коэффициент, учитывающий объём отливки.

0,82 ⋅ 19,4
lk= = 35,35 мм
0,45

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 30
. .
 Расчетный ход подвижной плиты должен быть меньше номинального хода
плиты литьевой машины. Расчетный ход литьевой машины Haitian60W-II
меньше номинального хода этой машины по паспорту, который равен 270 мм,
т.е. данная машина, подходит для отливки детали «Клапан» из ПК.

3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ
Для поведения анализа в среде Moldflow берем изделие «Клапан».
Материал для изготовления изделия – поликарбонат марки ПК-ЛТ-12.
Анализ выполнялся с помощью программных продуктов ряда Autodesk
Moldflow Insight 2012 sp2.
1. Цель анализа: анализ проливаемости изделия и выявление коробления
изделия, линий спая на лицевой поверхности, усадки. Основной материал -
поликарбонат марки ПК-ЛТ-12. Данной марки нет в базе данных Moldflow,
поэтому для проведения анализа был выбран аналог Macrolon фирмы Bayer,
который имеет похожие технологические свойства и требования при
переработке.
2. Анализ впрыска.
Модель детали для анализа строилась в программе Moldflow по средней
линии в соответствии с чертежом (приложение 1). В ходе анализа определялось
наилучшее расположение места впрыска путем проверки проливаемости на
моделях с различной литниковой системой. Были подготовлены модели с
впуском в бок детали, модель с впуском из малого и большого кольца детали, а
также впрыск с обратной стороны детали.
Анализ впрыска и коробления проводился при условии идеального
охлаждения матрицы и пуансона, при этом температура матрицы и пуансона
принимается одинаковой.
Основные технологические параметры переработки определялись
следующим образом: оптимальная скорость впрыска определялась на модели
изделия без литника, а далее корректировалась для изделия с литником;
температура расплава и формы соответствуют средним значениям
рекомендуемого диапазона переработки материала.

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 31
. .
 Ниже представлены результаты анализа впрыска для существующей
четырехгнездной пресс-формы с расположением впускного литника. При
моделировании цеховых условий изготовления на существующей пресс-форме
при впрыске рассматривались пять различных мест впрыска (по числу
возможных мест впрыска). Все пять вариантов впрыска приведены в прил. 1.
Наилучшее место впрыска можно определять по многим критериям, но в
данном случае определим его по четырем показателям: времени проливаемости
детали, короблению, линиям сварки потоков и температуре фронта расплава.
Максимальная температура фронта расплава во всех вариантах практически
одинакова, но по однородности температуры предпочтительнее вариант №4
(приложение 2). Линии сварки потоков присутствуют на всех деталях, однако
меньшее их количество и меньшие по значению у варианта №2 (приложение 3).
Таким образом, основная причина образования видимой линии спая на боковых
поверхностях детали – расположение места впрыска. Изменение режимов литья
картины заполнения не меняет.
Что касается проливаемости (приложение 4), то у второго варианта
впрыска он наименьший и составляет 2,7 с. Коробления детали по результатам
анализа избежать не удалось, но наименьшее его значение – 0,275 мм (№1
приложение 5). Учитывая, что факторы анализа не равнозначны между собой по
важности, следует отметить что можно пренебречь временем проливаемости, но
выиграть в короблении. Таблица коробления приведена ниже.
Зная требования к данной детали (качество), лучшим вариантом будет
впрыск №1, обеспечивающий наименьшее коробление. Но для данной схемы
усложняется конструкция четырехгнездной пресс-формы. Потребуется
использование несколько усложненной литниковой системы.

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 32
. .
 Табл. 5
Значение коробления детали в разных местах впрыска
№ Максимальные значения коробления
впрыска X Y Z Общее
1 0,2731 0,2701 0.0978 0,2754
2 0,2822 0,2793 0,1045 0,2855
3 0,2802 0,2759 0,1042 0,2827
4 0,2752 0,2741 0,1012 0,2796
5 0,2764 0,2736 0,1004 0,2795
3. После определения места впрыска, строим литниковую систему. Для
этого рассчитаем нужные параметры.
Традиционная литниковая система многогнездных форм состоит из трех
элементов: центрального литникового канала, разводящих каналов и впускных
литников. Диаметр центрального литникового канала на входе определим по
номограмме рис. 13 [2]. Так как масса детали составляет 19,9 грамма, то d1=3,0
мм. По таблице из того же пособия определим больший диаметр центрального
литникового канала d2, который равен 5,6 мм, а максимально допустимая его
длина равна 50 мм. Рекомендуемый угол конуса α=3º, но так как клапан
отливается из поликарбоната, то α=4º.
Разводящие каналы соединяют оформляющие полости с центральным
литником. Длина разводящих каналов будет выбираться при построении
литниковой системы в Moldflow. По номограмме рис. 15 [2] определим диаметр
канала круглого сечения и эквивалентного диаметра. D=dэ=4,5 мм. Для
поликарбоната расчетную площадь увеличим на 25% (как сказано на стр. 17
[2]), и получим d=dэ=5,6 мм.
При литье термопластов наиболее распространены впускные каналы с
круглым или прямоугольным поперечным сечением. Из табл. 3 выберем
подходящие параметры для впускных каналов: db=2,8 мм, l=1,4 мм. После всех
расчетов можно приступать к построению литниковой системы.

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 33
. .
 4. Данная литниковая система является сбалансированной,
холодноканальной. Давление инжекции при впрыске можно иллюстрировать
следующим графиком:

Скорость заполнения детали равномерная на соответствующих участках.

5. Выводы.
Выполненные анализы позволяют сделать следующие выводы:
а) Реализованная на существующей форме конструкция литниковой
системы (четырехгнездная форма с верхним расположением впускного литника)
приемлема с точки зрения равномерности заполнения полости при впрыске и
последующего уплотнения расплава при выдержке под давлением. Заполнение
идет одним потоком: боковым – по толстым краям детали, затем переходящим на
противоположную сторону – через центральную толстую область. Линия спая в
касание образуется в середине боковых стенок, противоположных точке
впрыска (цветные линии в прил. 3).
Приемлемые размеры впускного литника не приводят к большим потерям
давления на впуске и повышенным напряжениям сдвига для материала на
протяжении всего времени впрыска.

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 34
. .
 4. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ
4.1. Анализ условий труда в проектируемом участке
Производственная окружающая среда оказывает существенное влияние на
самочувствие, работоспособность человека и производительность его труда.
«Среда характеризуется: температурой воздуха (оптимальная в
производственных помещениях 17-230С в холодный и переходный периоды
года, 20-250С в теплый период года); относительной влажностью (оптимальная
влажность при указанной температуре 40-60%); скоростью движения воздуха
(оптимальная 0,2-0,4 м/с); барометрическим давлением (нормальное – 101,3
кПа); тепловым излучением от нагретых предметов и людей» [12].
Одна из основных причин неудовлетворительных условий труда на
предприятиях по переработке пластмасс – загрязнение производственной
окружающей среды, точнее – рабочей зоны (пространства высотой до двух
метров над уровнем пола, где стоит рабочий) газообразными токсическими
продуктами. ГОСТ 12.1.005-76 «ССБТ. Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-
гигиенические требования» определяет ПДК вредных веществ, выделяющихся
при переработке пластмасс.
На участке по производству деталей методом литья под давлением
основными производственными рабочими являются литейщики пластмасс. На
своем рабочем месте литейщики подвергаются опасным и вредным
производственным факторам, которые по природе действия подразделяются на
следующие группы: физические, химические.
Химически опасные и вредные факторы подразделяются на токсические и
раздражающие, проникающие в организм человека через органы дыхания.
Перерабатываемым материалом в цехе является поликарбонат.
Композиции поликарбоната при нормальных условиях не оказывают вредного
влияния на организм человека, нетоксичны.
«К физически опасным и вредным производственным факторам следует
отнести: движущийся производственный транспорт (электрокары, тележки) и
подвижные механизмы (кран-балка); подвижные части литьевой машины
(раскрытие и закрытие пресс-формы, движущие части приводалитьевой

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 35
. .
машины); повышенная температура поверхности основного оборудования
(материальный цилиндр, пресс-форма); недостаточная освещенность рабочей
зоны.» [12]
Освещение характеризуется количественными и качественными
показателями. К количественным показателям относятся: световой поток, сила
света, яркость, коэффициент отражения.
К качественным показателям относятся: фон, контраст объекта с фоном,
показатель ослепленности, коэффициенты пульсации освещенности.
К производственному освещению предъявляются следующие требования:
- соответствие освещенности на рабочем месте зрительным условиям
труда согласно гигиеническим нормам;
- равномерное распределение яркости на рабочем месте;
- отсутствие на рабочей поверхности резких теней, что приводит к
повышению утомляемости;
- отсутствие в поле зрения прямой и отраженной блескости, вызывающей
нарушение зрительных функций (ослепленность);
- постоянство величины освещенности во времени. Колебания
освещенности вызывают переадантацию глаза и ведут к значительному
утомлению.
По конструктивному исполнению искусственное освещение бывает
двух видов - общее и комбинированное. Общее освещение подразделяется на
общее равномерное освещение, с равномерным распределением светового
потока без учета расположения оборудования и общее локализованное
освещение, когда световой поток распределяется с учетом расположения
рабочих мест. Комбинированное освещение включает в себя общее и местное,
концентрирующие световой поток непосредственно на рабочем месте.

4.2. Обеспечение безопасности при работе на литьевых машинах

К специфическим работам, выполненным литейщиком пластмассы,
относятся протирка и смазка формы, очистка горячего сопла, контроль утечки

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 36
. .
масла из системы, проверка исправности крепления шлангов системы
термостатирования и защитных ограждений.
Наибольшая опасность в этих случаях представляют ожоги и попадания
рук между полуформами. Поэтому литейщик обязан протирать и смазывать
форму только при полностью открытой дверце ограждения, очищать мундштук
(сопло) только при отключенном обогреве. Во всех случаях при включённой
машине запрещено протягивать руки в зону смыкания через проём сброса
изделия. При застревании изделия в форме необходимо выключить машину и
только тогда извлекать застрявшее изделие при помощи крючка и выколотки.
При автоматической работе машины нужно следить за удалением
отливок из формы, в случае задержки изделия – выключить машину и удалить
его.
Для того чтобы обеспечить полную безопасность работы, литьевые
машины снабжаются блокировочными устройствами, ограждениями опасных
мест и надписями, предупреждающими об опасности.
При переработке полимерных материалов литьём под давлением
выделяется, особенно при нарушении режима работы, большое количество
летучих продуктов реакций или разложения (деструкции материала), которые не
только вредны для здоровья, но и могут образовывать с воздухом взрывоопасные
смеси.
Для улучшения условий труда участки, а также оборудование, дающее
тепловые излучения и повышенные концентрации пыли и газов, должны быть
обеспечены общей и местной приточно-вытяжной вентиляцией.
Средствами защиты являются спецодежда ГОСТ 12.4.103-83, защитные
очки ГОСТ 12.4.013-85, перчатки резиновые промышленного назначения.
В случае необходимости предусмотрено использование респираторов,
противогазов.
На участке переработки термопластов, все помещения должны
содержаться в чистоте. В конце смены необходимо убрать рабочее место, один
раз в неделю очищать оборудование от масла и пыли.

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 37
. .
 4.3. Отходы и выбросы производства и их утилизация
ПК не токсичен и при нормальных условиях переработки не оказывает
вредного влияния на организм человека. При температуре разложения (300-
3200C) ПК выделяет газы (табл. 6), которые удаляются с помощью приточно-
вытяжной вентиляции. Вредные вещества, удаляемые системами вытяжной
вентиляции, направляются, на установки обезвреживания или рассеиваются в
атмосфере. Для этого выходные трубы снабжаются специальными насадками,
что увеличивает эффект рассеивания. Рассеивание вредностей в атмосфере
является наиболее простым и дешевым способом зашиты окружающей среды.
Однако его можно использовать лишь в том случае, если расчетами будет
доказано, что содержание выбрасываемых вредностей приземном слое совместно
с существующем фоном не превышает допустимого по санитарным нормам.
Вредные вещества, выделяющиеся при переработке поликарбоната,
ПДК и класс опасности занесены в табл. 6. [10]
Таблица 6
Вредные вещества, выделяющиеся при переработке ПК
Вредные вещества ПДК, мг/м3 Класс опасности
Ацетальдегид 5,0 3
Спирт метиловый 5,0 3
Оксид углерода 20,0 4
Формальдегид 0,5 2
Воздух, удаляемый от пылящего оборудования (при растаривании) перед
выбросом в атмосферу подвергается очистке, при этом концентрация пыли в
воздухе не должна превышать допустимую по санитарным нормам».[12]
Контроль состояния воздушной среды проводят с учетом требований
ГОСТ 12.1.005-88. При одновременном содержании в воздухе рабочей зоны
нескольких вредных веществ однонаправленного действия сумма отношения
фактических концентраций каждого из них и их ПДК не должна превышать
единицы.
Для устранения причин загрязнения атмосферного воздуха на участке

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 38
. .
необходимо вести ежегодный контроль эффективности работы УОГ (устройство
очистки газов). Составлять акты технических осмотров УОГ, ввести журнал
периодического учета.
Утилизация отходов заключается в использовании этих отходов в качестве
наполнителя при изготовлении неответственных изделий, что открывает
неограниченные возможности для оздоровления окружающей среды.

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 39
. .
 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Николаев А.Ф. Синтетические полимеры и пластические массы на их

основе. Л.: Химия, 1976 – 368с.
2. Методические указания к выполнению курсовой и работы по курсу «Расчет и
конструирование изделий и форм» / Владим. гос. Ун-т; Сост.: А.В. Уткин, Ю.Т.
Панов. Владимир, 1998 – 28с.
3. Методические указания к выполнению курсового и дипломного проектов по
теме «Проектирование производств по переработке пластмасс методом литья
под давлением» / Владим. гос. техн. Ун-т; Сост.: З.А. Кудрявцева, Ю.Т. Панов.
Владимир, 1996 – 40с.
4. Оленев Б.А., Мордкович Б.М., Калошин В.Ф. Проектирование
производств по переработке пластических масс. М.: Химия, 1982 – 256с.
5. Оборудование для переработки пластмасс: Справ. Пособие / Под ред. В.К.
Завгороднего. М.: Машиностроение, 1976 – 256с.
6. Содержание и оформление курсовых, дипломных проектов и работ: Метод.
Указания / Владим. Гос. Техн. Ун-т; Сост.: З.А. Кудрявцева, А.М. Яскевич.
Владимир, 1994 – 92с.
7. Нормоконтроль и оформление дипломных и курсовых проектов, дипломных
работ и выпускных квалификационных работ бакалавров: Метод. руков-во /
Владим. Гос. Ун-т; Сост. Н. А. Козлов. Владимир, 2008 – 120 с.
8. Бортников В.Г. Основы технологии переработки пластических масс. Л.:
Химия, 1983 – 304с.
9. Калинчев Э.Л., Калинчева Е.И., Саковцева М.Б. Оборудование для литья
пластмасс под давлением: Расчет и конструирование - М.: Машиностроение,
1985 – 256 с.
10. Калинчев Э.Л., Соковцева М.Б. Выбор пластмасс для изготовления и
эксплуатации изделий. Справочное пособие. Л.: Химия, 1987 – С. 367.
11. Барвинский И. А., Барвинская И. Е. Руководство по анализу течения
термопластов при литье под давлением: Работа с программами MPI/Flow и
FUSION фирмы Moldflow. М., 1999 – 209с.

ВлГУ.240100.68.4.4.00 ПЗ 40
. .
12. Басов Н.И., Бондарь В.А., Любартович В.А. и др. Техника безопасности при
переработке пластмасс. М, 1978 – 160с.
13. Завгородний В.К., Гуль В.Е., Балашов М.М. и др. Оборудование для
переработки пластмасс. Справочное пособие. Под ред. Завгороднего В.К. М.:
Машиностроение, 1976 – 407с.
14. Теплофизические и реологические характеристики полимеров, Справочник /
Под ред. Ю.С. Липатова. Киев, 1977 – 244с.
15. http://www.haitian.ru.

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 40
. .
 Приложение 1
Впрыск №1

Рис. 1. Общий вид детали по «впрыску №1».

Впрыск №2

Рис. 2. Общий вид детали по «впрыску №2».

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 41
. .
Впрыск №3

Рис. 3. Общий вид детали по «впрыску №3».

Впрыск №4

Рис. 4. Общий вид детали по «впрыску №4».

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 42
. .
Впрыск №5

Рис. 5. Общий вид детали по «впрыску №5».

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 43
. .
 Приложение 2
Впрыск №1

Рис. 6. Максимальная температура фронта расплава детали по «впрыску №1».

Впрыск №2

Рис. 7. Максимальная температура фронта расплава детали по «впрыску №2».

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 44
. .
Впрыск №3

Рис. 8. Максимальная температура фронта расплава детали по «впрыску №3».

Впрыск №4

Рис. 9. Максимальная температура фронта расплава детали по «впрыску №4».

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 45
. .
Впрыск №5

Рис. 10. Максимальная температура фронта расплава детали по «впрыску №5».

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 46
. .
 Приложение 3
Впрыск №1

Рис. 11. Линии сварки потоков детали по «впрыску №1».

Впрыск №2

Рис. 12. Линии сварки потоков детали по «впрыску №2».

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 47
. .
Впрыск №3

Рис. 13. Линии сварки потоков детали по «впрыску №3».

Впрыск №4

Рис. 14. Линии сварки потоков детали по «впрыску №4».

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 48
. .
Впрыск №5

Рис. 15. Линии сварки потоков детали по «впрыску №5».

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 49
. .
 Приложение 4
Впрыск №1

Рис. 16. Время проливаемости детали по «впрыску №1».

Впрыск №2

Рис. 17. Время проливаемости детали по «впрыску №2».

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 50
. .
Впрыск №3

Рис. 18. Время проливаемости детали по «впрыску №3».

Впрыск №4

Рис. 19. Время проливаемости детали по «впрыску №4».

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 51
. .
Впрыск №5

Рис. 20. Время проливаемости детали по «впрыску №5».

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 52
. .
 Приложение 5
Впрыск №1

Рис. 21. Общее коробление детали по «впрыску №1».

Впрыск №2

Рис. 22. Общее коробление детали по «впрыску №2».

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 53
. .
Впрыск №3

Рис. 23. Общее коробление детали по «впрыску №3».

Впрыск №4

Рис. 24. Общее коробление детали по «впрыску №4».

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 54
. .
Впрыск №5

Рис. 25. Общее коробление детали по «впрыску №5».

ВлГУ.240100.68.04.04.00 ПЗ 55
. .