Тема номера: КАЧЕСТВО И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
Повышение экономической эффективности
литьевого производства изделий
из термопластичных полимерных материалов
требует оптимизации режима и условий
литья в целях сокращения времени цикла
при сохранении требуемого качества изделия.
По этому вопросу существует большое
количество литературы, позволяющей в первом
приближении рассчитать основные параметры
литья под давлением, которые, как правило,
требуют дальнейшего экспериментального
уточнения. В данной статье на основе доступной
информации и собственного опыта авторы
попытались предложить алгоритм решения
поставленной задачи.
Возможности сокращения времени цикла
литья под давлением термопластов
А. А. Маврин, Д. В. Кобыличенко, Б. Е. Восторгов , ООО «НПП «ПОЛИПЛАСТИК»
М
атематическая формули-
ровка задачи оптимиза-
ции режима и  условий
литья под давлением в целях сокра-
щения времени цикла  tц выглядит
достаточно просто:
• цель оптимизации: tц min;
• ограничение: Xi ≥ Xiзад,
где Хi – один из показателей каче-
ства продукции, который должен
быть не хуже его заданного значе-
ния Хiзад.
Однако не так-то просто решить
эту задачу на практике даже на со-
временном уровне развития литье-
вого производства. Для того что-
бы оценить возможности сокраще-
ния времени цикла tц, следует вни-
мательно рассмотреть все его сла-
гаемые:
tц = tвпр + tв.п.д + tохл.б.д + tмаш,
где tвпр – время впрыска; tв.п.д – время
выдержки под давлением; tохл.б.д  –
время охлаждения без давления;
tмаш – машинное время.
Выражение (1) справедливо для
стандартного литья под давлением
и случая, когда время пластикации
полимерного материала в  матери-
альном цилиндре литьевой маши-
ны меньше или равно времени tохл.б.д.
В противном случае оно заменяет-
ся временем пластикации. Однако
8
Памяти Бориса Ефимовича Восторгова
Бампер легкового автомобиля, изготовленный из полипропиленового
композиционного материала, оптимизированного по составу
для сокращения времени цикла (фото: «НПП «ПОЛИПЛАСТИК»)
правильный выбор литьевой маши-
ны и соответствующего узла пласти-
кации, а  также возможности регу-
лирования ее режима, например за
счет увеличения скорости вращения
шнека, позволяет не допустить этой
нежелательной ситуации. При этом
необходимо учитывать особенно-
сти переработки конкретного мате-
риала. Например, при переработке
термопластов, наполненных волок-
нами, или термопластов с низкой
термостабильностью расплава ско-
рость вращения шнека должна ли-
митироваться из-за опасности из-
мельчения волокна и, как следствие,
снижения механических свойств го-
тового изделия или из-за термоде-
струкции полимера.
Машинное время tмаш складыва-
(1) ется из времени смыкания и размы-
кания формы, времени подвода и от-
вода сопла, времени, необходимого
для извлечения изделия из формы,
и  времени, расходуемого на уста-
новку в форму закладной арматуры
(если это требуется). Таким образом,
величина tмаш зависит от технических
характеристик литьевой машины
и  конструктивных особенностей
литьевой оснастки и изделия. Для
сокращения машинного времени не-
обходимо уменьшать ход подвижной
плиты машины и ход сопла и (или)
посвящается
увеличивать скорости их движения.
При этом следует учитывать необхо-
димость снижения скорости движе-
ния непосредственно перед сопри-
косновением половин формы и при
подводе сопла к литниковой втулке
во избежание преждевременного
их износа и  выхода из строя. Для
сокращения времени, необходимого
для извлечения изделия, иногда ис-
пользуют формы с автоматической
системой выталкивания. Зачастую,
например, при изготовлении круп-
ногабаритных деталей и  изделий
с  закладной арматурой или тогда,
когда время съема меньше времени
свободного выпадения изделий, для
этой цели применяют роботы.
В большинстве случаев наиболь-
шую часть цикла занимает формо-
вание изделия, сопровождающееся
охлаждением его в форме. Исключе-
ние составляет литьевое производ-
ство тонкостенной упаковки, когда
толщина изделия составляет доли
миллиметра, а  время цикла  – не-
сколько секунд. В этом случае на пер-
вый план выходит машинное время.
Общее время  tохл охлаждения
литьевого изделия складывается из
трех составляющих:
tохл = tвпр + tв.п.д + tохл.б.д. (2)
В период заполнения формы
охлаждение расплава полимера про-
2015 / № 10

исходит в тонком пристенном слое.
На этой стадии формируется поверх-
ность изделия. Поэтому важнейшим
фактором, определяющим качество
изделия в этот период, является пра-
вильный выбор скорости впрыска.
При низких скоростях возможно
образование на поверхности узора
типа «изморози» (особенно при ли-
тье стеклонаполненных материалов),
а  также других дефектов  – волни-
стой поверхности и недоливов. При
чрезмерно высоких скоростях могут
наблюдаться пригары, облой, изме-
нение цвета и деструкция материа-
ла, а при литье стеклонаполненных
материалов – разрушение волокна и
снижение прочности изделия.
На стадии выдержки под давле-
нием происходит подпитка расплава
в форме для компенсации усадки от-
ливки. Важнейшим условием эффек-
тивной подачи материала в полость
формы является наличие расплава
перед наконечником шнека в мате-
риальном цилиндре. Определяющим
в этот период является размер по-
перечного сечения литникового ка-
нала или впуска. При отвердевании
литника подпитка прекращается, и
www.polymerbranch.com
Тема номера: КАЧЕСТВО И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
дальнейшее давление на материал
в полости литьевой формы стано-
вится нецелесообразным. При не-
достаточном времени выдержки под
давлением после сброса давления
происходит перетекание расплава
из формы в материальный цилиндр,
в результате чего отливка не уплот-
няется. Правильный выбор размеров
литника в зависимости от толщины
изделия является важным условием
получения качественного изделия. В
зависимости от свойств термопласта
и требований к размерной точности
изделия диаметр цилиндрического
литника или толщина плоского впу-
ска обычно находится в пределах от
0,5 до 0,75 от толщины изделия.
Время tв.п.д выдержки под дав-
лением для конкретного изделия
уточняют экспериментально. Сохра-
няет ценность эмпирический метод
ускоренного определения этого вре-
мени по изменению массы отливки,
предложенный в  [1]. Так, согласно
этому методу, первую отливку из-
готавливают с  заведомо малым
временем выдержки (tв.п.д1), затем
вторую отливку  – с чуть большим
временем (tв.п.д2)  – и, наконец, тре-
тью – с заведомо большим временем
выдержки (tв.п.д3). Затем определяют
массу каждой отливки и наносят
на график, как показано на рис.  1.
В заключение проводят две прямых:
первая проходит через точки 1 и 2,
вторая проводится горизонтально
через точку 3. Абсцисса точки пере-
сечения этих прямых показывает
оптимальное время выдержки под
давлением (tв.п.д.опт).
Иногда выбранное таким обра-
зом время выдержки под давлением
не обеспечивает получения каче-
ственного изделия из-за возможных
пустот, утяжин или коробления. В
этом случае увеличивают давление
подпитки. Если и это не приводит к
положительному результату, увели-
чивают размеры впускных литников
и повторяют экспериментальное
определение tв.п.д.опт.
Существует более точный метод
определения tв.п.д.опт, требующий доо-
снащения литьевой оснастки, кото-
рое заключается в том, что в формо-
образующую полость устанавливают
датчик давления, регистрирующий в
режиме реального времени давление
расплава в форме (рис. 2).
9
 Тема номера: КАЧЕСТВО И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
Рис. 1. Результаты экспериментального определения оптимального времени выдержки
под давлением (tв.п.д.опт) по изменению массы М отливок при увеличении tв.п.д (пояснения
см. в тексте)
Рис. 2. Типичная кривая изменения давления Р в формообразующей полости в зависимости
от времени t
Период времени, ограниченный
точками 1 и 2, соответствует впрыску
(в точке 2 фронт расплава достигает
датчика давления), 2 и 3 – начальному,
а 3 и 4 – развитому этапу уплотнения
отливки, сопровождающегося нарас-
танием давления, 4 и  5 – выдержке
под давлением. В точке 5 происходит
затвердевание литника, и подпитка
расплавом отливки прекращается.
Суммарное время tохл охлаждения
материала в форме в  случае срав-
нительно толстостенных изделий
вносит наибольший вклад в продол-
жительность цикла литья и  потому
является определяющим фактором
для производительности литьевого
процесса. Ниже приведена одна из
формул, позволяющих провести пред-
варительный расчет времени охлаж-
дения изделия в форме пластины [2]:
, (3)
где h – толщина стенки изделия, м;
аэфф  – эффективный коэффициент
10
температуропроводности, м2/с; Тр –
температура расплава, °С; Ти – тем-
пература изделия при извлечении из
формы, °С; Тф – температура стенок
формы, °С.
Следует отметить, что под
временем охлаждения, если прене-
бречь временем впрыска, в процес-
се которого расплав уже начинает
охлаждаться, подразумевается
с умма времени  t в.п.д выдержки
под давлением и времени t охл.б.д.
выдержки (охлаждения) без дав-
ления. Несмотря на приблизитель-
ный характер расчета, выражение
(3) позволяет оценить степень вли-
яния на величину tохл толщины h из-
делия, температурных параметров
литья (Тр, Ти и Тф) и коэффициента
температ уропроводности  а эфф ,
объединяющего в  «своем лице»
три основные теплофизические
характеристики материала – плот-
ность  ρ, коэффициент теплопро-
водности  λ и  удельную теплоем-
кость с:
аэфф = λ/ρ∙с. (4)
Как видно из выражения  (3),
самое сильное влияние на время
охлаждения оказывает толщина  h
изделия, пропорционально квадра-
ту которой увеличивается значение
tохл. Рекомендации по суммарному
времени охлаждения некоторых
термопластов приведены в  [3]. В
качестве расчетного значения h для
неравнотолщинных изделий берут
наибольшую толщину.
Температура формы  Тф суще-
ственно влияет на усадку, структуру
материала изделия и  его физико-
механические свойства. С пони-
жением температуры формы при
прочих равных условиях сокра-
щается время цикла, но возможно
снижение эксплуатационных харак-
теристик изделия. Рекомендуемые
величины Тф для некоторых термо-
пластов представлены в табл. 1 [4].
Таблица 1. Рекомендуемые значения
температуры формы (Тф) и извлечения
изделия (Ти) для некоторых термопластов
Термопласт Тф, °С Ти, °С
АБС-пластик 50–80 60–100
ПК 85–120 90–140
ПП 20–60 60–100
ПА 6 60–90 70–110
ПА 66 60–90 80–140
ПБТ 30–90 80–140
Основным критерием выбора
температуры изделия  Ти при из-
влечении его из формы является
жесткость отливки, которая должна
быть достаточной для извлечения
без нежелательной деформации и
поломки отливки. Рекомендуемые
значения  Т и для некоторых тер-
мопластов приведены в табл.  1.
Широкий диапазон значений тем-
пературы Ти связан с разнообразием
конструкций изделия и формы, а
также особенностями системы вы-
талкивания.
Существует несколько спо-
собов определения оптимальной
температуры извлечения изделия
из формы [5]:
• по термомеханической кривой;
• по температуре размягчения
по Вика (для аморфных термопла-
стов);
• по температуре изгиба под на-
грузкой (для кристаллизующихся
термопластов);
• по температуре стеклования
(для аморфных термопластов).
2015 / № 10

Анализ литературы и собствен-
ный опыт показали, что наиболее
простым и удобным критерием
выбора Ти является величина темпе-
ратуры трехточечного изгиба стан-
дартного образца под нагрузкой,
при которой достигается опреде-
ленная величина прогиба (ГОСТ
12021-84).
Различия в условиях теплопере-
дачи во время охлаждения расплава
термопласта в форме при прочих
равных условиях определяются
разной величиной коэффициента
температуропроводности  а эфф. В
табл.  2 приведены значения а эфф
некоторых ненаполненных термо-
ластов [6].
Для частичной проверки выше-
описанных соотношений и методов
в Научно-техническом центре ООО
«НПП «ПОЛИПЛАСТИК» были
исследованы два термопластичных
композиционных материала (ТКМ)
на основе ПП, предназначенные
для изготовления литьем под дав-
лением автомобильного бампера
(см. фото у заголовка статьи). Один
из них имел стандартную рецептуру
www.polymerbranch.com
Тема номера: КАЧЕСТВО И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
Таблица 2. Значения коэффициента териала №  1 составляет примерно
температуропроводности аэфф некоторых 16 с, для материала № 2 – 14 с, то
ненаполненных термопластов есть сокращение времени tв.п.д со-
Термопласты аэфф, 106 м2/с ставило 12 %.
Аморфные Те же значения tв.п.д.опт для обоих
ПК 0,105 материалов были получены и  при
ПС, САН- и АБС-пластик 0,080 проведении опытов с  изменением
ПММА 0,075
массы  М отливок при увеличе-
ПВХ 0,070
нии tв.п.д (см. рис. 1), что подтверж-
Кристаллизующиеся
дает достоверность полученных
результатов и сопоставимость этих
ПБТ 0,090
методов исследований.
ПА66 0,085
Одним из важных для качества
ПА6 0,070
изделий свойств перерабатываемо-
ПП 0,065
го полимерного материала является
ПЭНП 0,075–0,090
его усадка, причем для произво-
ПОМ 0,050–0,065 дителя зачастую важно не само
значение усадки, а ее колебания
(условно – материал № 1), второй – от цикла к циклу. Как известно, из
оптимизированную для сокращения параметров режима литья основ-
времени выдержки под давлением ное влияние на усадку оказывает
(материал № 2). давление формования, с  увеличе-
Для определения времени tв.п.д нием которого усадка уменьшается
выдержки под давлением с  помо- и наоборот. На рис. 4 показаны ве-
щью датчика давления в форме были личины усадки для литьевых образ-
получены кривые падения давления цов полипропиленового ТКМ. Было
(рис. 3), откуда можно установить, сделано подряд 20 отливок образцов
что время отвердевания литника для измерения усадки. Кривая 1 по-
(фактически  – время tв.п.д) для ма- казывает усадку при недостаточном
11
 Тема номера: КАЧЕСТВО И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
Рис. 3. Кривые изменения давления Р в форме в зависимости от времени t при литье
образцов из материалов № 1 и № 2 (стрелки указывают оптимальное время tв.п.д)
Рис. 4. Величина усадки s при литье под давлением образцов полипропиленового ТКМ
при недостаточном (1) и оптимальном (2) времени выдержки под давлением (∆1 и ∆2 –
соответствующие максимальные колебания усадки): N – порядковый номер отливки
времени  tв.п.д выдержки под давле-
нием, кривая  2 – усадку при  tв.п.д,
установленном по вышеуказанным
методам. Обращают на себя вни-
мание колебания значений усадки,
которые во втором случае гораздо
ниже. Таким образом, оптимизация
и  точное соблюдение параметров
технологического режима литья
(в данном случае – tв.п.д) позволяют
не только уменьшить величину
усадки отливок, но и ее разброс от
цикла к циклу.
Для расчетного определения
времени охлаждения из обоих
материалов были предварительно
изготовлены стандартные образцы
(бруски с размерами 120×10×4 мм)
12
для испытаний на температуру
изгиба  Тизг под нагрузкой при на-
пряжении 0,45  МПа. Полученные
значения Тизг затем использовали в
качестве температур Ти извлечения
изделия из формы в выражении (3)
для расчета времени охлаждения tохл
(табл. 3).
Таблица 3. Температура Тизг изгиба
под нагрузкой и расчетное время
охлаждения tохл литьевых образцов двух
исследуемых материалов толщиной 4 мм
Показатель
Материал
№ 1
Тизг, °С 82
tохл, с 27,6
Выводы
Резюмируя вышеизложенное,
для большинства случаев можно
расположить основные параметры
процесса литья, литьевой машины и
материала в следующей последова-
тельности по степени их влияния на
продолжительность цикла литья и,
тем самым, на производительность
процесса:
1. Толщина изделия.
2. Температура формы.
3. Температура расплава.
4. Теплофизические характери-
стики материала.
5. Быстроходность литьевой
машины и конструкция литьевой
формы.
Следует еще раз подчеркнуть,
что стремясь сократить время цикла
литья и  опираясь на приведенные
в данной статье рекомендации, необ-
ходимо не упускать из виду требуемое
качество изготавливаемых изделий.
Литература
1. Симонов-Емельянов И. Д. Определение
оптимального времени выдержки
под давлением при литье изделий из
термопластов // Пластические массы.
1981. № 2. С. 35.
2. Калинчев Э. Л., Саковцева М. Б. Свой-
ства и переработка темопластов:
Справочное пособие. Л.: Химия,
1983. 288 c.
3. Руководство по литью под давлением
конструкционных полимерных мате-
риалов. М.: ООО «НПП ПОЛИПЛА-
СТИК». 2006. 92 с.
4. Как делать литьевые формы / Менгес Г.,
Микаэли В., Морен П., пер. с англ. 3-го
изд. СПб: Профессия. 2007. 640 с.
5. Estimating cooling times in injection
molding. BASF Corp. 2007. 10 р.
6. Yu C. J., Sunderland J. E. Polym. Eng. Sci.
1992. 32. P. 191.
Possibilities of Cycle Time Reduction
by Injection molding
of Thermoplastics
A. A. Mavrin, B. E. Vostorgov ,
D. V . Kobylichenko
Increase of economic efficiency of injection
molding production of products from
thermoplastics demands optimization of the
mode and conditions of injection molding for
reduction of cycle time at preservation of the
№ 2 demanded quality of a product. In this article
88 on the basis of available information and own
experience authors tried to offer algorithm of
25,2 the solution of this task.
2015 / № 10