Вы находитесь на странице: 1из 41

Министерство транспорта Российской Федерации

Федеральное агентство железнодорожного транспорта


ГОУ ВПО «Дальневосточный государственный
университет путей сообщения»

Кафедра «Детали машин»

В.В. Дрыгин

ВАЛЫ РЕДУКТОРОВ МАШИН ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ.


РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ

Методическое пособие к курсовому проектированию


по дисциплине «Детали машин и основы конструирования»

Хабаровск
Издательство ДВГУПС
2006
УДК 621.824(075.8)
ББК К445.1-02е73
Д 769

Рецензент:

Кандидат технических наук, доцент кафедры «Детали машин»


Дальневосточного государственного университета путей сообщения
Ю.В. Козерод

Дрыгин, В. В.
Д 769 Валы редукторов машин общего назначения. Расчет и констру-
ирование : метод. пособие к курсовому проектированию. – Хаба-
ровск : Изд-во ДВГУПС, 2006. – 40 с. : ил.

Пособие соответствует дисциплине «Детали машин и основы конструи-


рования» по государственному образовательному стандарту направлений
190300 «Подвижной состав железных дорог» и 190200 «Транспортные
машины и транспортно-технологические комплексы» высшего профессио-
нального образования специальностей: 190302 «Вагоны», 190301 «Локо-
мотивы», 140606 «Электрический транспорт» и 190205 «Подъемно-тран-
спортные, дорожные, строительные машины и оборудование».
Рассмотрены вопросы прочностной надежности валов редукторов ма-
шин общего назначения. Даны рекомендации технологического аспекта по
разработке их конструкции. Приводятся необходимые справочные мате-
риалы и рекомендации по назначению отклонений размеров, форм, рас-
положения поверхностей.
Предназначено для студентов 3 курса всех форм обучения.

УДК 621.824(075.8)
ББК К445.1-02е73

© ГОУ ВПО «Дальневосточный государственный


университет путей сообщения» (ДВГУПС), 2006

2
Введение

Для поддержания вращающихся деталей и передачи крутящего момен-


та от одной детали к другой в механических передачах используют пря-
мые валы в форме тел вращения, устанавливаемые в подшипниковых
опорах. Валы относятся к числу наиболее ответственных деталей машин,
так как нарушение формы вала или его разрушение может повлечь за со-
бой выход из строя всего технического устройства. Исходя из этого к ва-
лам предъявляются высокие требования по работоспособности, надежно-
сти, технологичности, экономичности. Работоспособность валов машин
общего назначения, как правило, должна удовлетворять критериям проч-
ности и жесткости.

Выбор материалов и термической обработки валов определяется


критериями их работоспособности, в том числе критериями работоспособ-
ности цапф с опорами. В случае применения опор скольжения указанный
выше выбор может быть определяющим.
Основными материалами для изготовления валов служат углеродистые
и легированные стали, обладающие высокими механическими характери-
стиками, способностью к упрочнению и технологичностью изготовления.
Прямые валы для средних нагрузок изготавливают без термообработки
из углеродистых сталей 25, 30, 35, СТ3, СТ4, СТ5. В некоторых случаях
применяются стали 40, 45, 40Х, 40ХН с термообработкой: улучшение. Для
высоконагруженных валов ответственных машин применяют легирован-
ные стали 40ХН, 40ХН2М2, 30ХГТ, 30ХГСА и др. Валы из этих сталей
обычно подвергают улучшению: закалке с последующим высоким отпуском
или поверхностной закалке с нагревом ТВЧ и низким отпуском.
Быстроходные валы, вращающиеся в подшипниках скольжения, требу-
ют высокой твердости цапф. Их изготавливают из цементируемых сталей
20Х, 12ХНЗА, 18ХГТ или азотируемых сталей типа 38Х2МЮА.
Если шестерня изготавливается заодно с валом (вал-шестерня), мате-
риал вала такой же, как у шестерни.
Участки валов в местах установки уплотнений рекомендуется подверг-
нуть термообработке на глубину 0,3…0,4 мм до твердости 45…48 НRС.

1 Проектный расчет валов

При проектном расчете обычно известны крутящий момент Т или мощ-


ность Р и частота вращения n, нагрузка и размеры основных деталей, рас-
положенных на валу (например, зубчатых колес, шкивов, муфт и др.). Ос-
новной расчетной нагрузкой являются изгибающий М и крутящий Т момен-
ты. Влияние сжимающих и растягивающих сил обычно мало и, как прави-
ло, не учитывается.

3
Для выполнения проектного расчета необходимо знать конструкцию
вала (места приложения нагрузок, расположение деталей, опор и т. п.).
В то же время разработка конструкции не возможна без оценки его диа-
метра, хотя бы приближенной. С этой целью предварительно определяют
средний диаметр вала d∗ из расчета только на кручение по пониженным
(условным) допускаемым напряжениям [ τ ]. Эти напряжения косвенно учи-
тывают напряжения изгиба, влияние концентраторов напряжений и харак-
тера нагрузки, которые на данном этапе не известны:

d ∗ ≥ 3 T /(0,2[τ ]). (1)

Обычно принимают [ τ ] = 20…30 МПа для трансмиссионных валов и


[ τ ] = 12…15 МПа – для редукторных и других аналогичных валов.
После определения диаметра вала разрабатывают конструкцию и вы-
полняют проверочные расчеты.

2 Конструирование валов

Конструкция вала (форма в осевом сечении) определяется характером


изменения нагрузки по длине, т. е. размерами деталей, которые распола-
гаются на валу, технологией изготовления и сборки.
В большинстве случаев валы выполняют ступенчатыми. Эта форма
удобна в изготовлении и сборке. Уступы валов могут воспринимать боль-
шие осевые силы. Желательно, чтобы каждая насаживаемая на вал не-
разъемная деталь (ступица колеса, втулка, подшипник качения и т. п.) про-
ходила по валу до своей посадочной поверхности без натяга для преду-
преждения повреждения поверхностей и ослабления посадок.
Посадочные поверхности под ступицы деталей, насаживаемых на вал,
выполняют цилиндрическими или коническими. Основное применение
имеют цилиндрические поверхности как более простые. Конические по-
верхности применяют для облегчения постановки на вал и снятия с него
тяжелых деталей, для обеспечения заданного натяга и для повышения
точности центрирования деталей. Диаметры посадочных поверхностей
под ступицы колес, шкивов, звездочек, муфт, подшипников для обеспече-
ния взаимозаменяемости назначают из стандартного ряда посадочных
размеров (таблица 1).


со звездочкой обозначены размеры, получаемые расчетом, и которые в дальнейшем
должны быть согласованы с соответствующими стандартами
4
Таблица 1 – Нормальные линейные размеры (из ГОСТ 6636 – 69)
В миллиметрах

Ряды Ряды Ряды


Rа5 Rа10 Rа20 Rа40 Rа5 Rа10 Rа20 Rа40 Rа5 Rа10 Rа20 Rа40
1,0 1,0 1,0 1,0 10 10 10 10 100 100 100 100
1,05 10,5 105
1,1 1,1 11 11 110 110
1,15 1,15 120
1,2 1,2 1,2 12 12 12 125 125 125
1,3 13 130
1,4 1,4 14 14 140 140
1,5 15 150
1,6 1,6 1,6 1,6 16 16 16 16 160 160 160 160
1,7 17 170
1,8 1,8 18 18 180 180
1,9 19 190
2,0 2,0 2,0 20 20 20 200 200 200
2,1 21 210
2,2 2,2 22 22 220 220
2,4 24 240
2,5 2,5 2,5 2,5 25 25 25 25 250 250 250 250
2,6 26 260
2,8 2,8 28 28 280 280
3,0 30 300
3,2 3,2 3,2 32 32 32 320 320 320
3,4 34 340
3,6 3,6 36 36 360 360
3,8 38 380
4,0 4,0 4,0 4,0 40 40 40 40 400 400 400 400
4,2 42 420
4,5 4,5 45 45 450 450
4,8 48 480
5,0 5,0 5,0 50 50 50 500 500 500
5,3 53 530
5,6 5,6 56 56 560 560
6,0 60 600
6,3 6,3 6,3 6,3 63 63 63 63 630 630 630 630
6,7 67 670
7,1 7,1 71 71 710 710
7,5 75 750
8,0 8,0 8,0 80 80 80 800 800 800
8,5 85 850
9,0 9,0 90 90 900 900
9,5 95 950

5
При конструировании ступенчатого вала следует стремиться к мини-
мальному числу ступеней, что сокращает число переходов и номенклатуру
режущего и измерительного инструмента и в свою очередь обеспечивает
технологичность и экономичность конструкции.
Перепад диаметральных размеров ступеней определяется необходи-
мостью согласования их со стандартными значениями размеров посадоч-
ных поверхностей ступиц и подшипников, достаточной опорной поверхно-
стью для восприятия осевых сил при заданных размерах переходных по-
верхностей (радиусов закругления кромок, размеров фасок) и условиями
сборки. Перепад диаметров должен быть минимальным.
Передача осевых нагрузок на валы от насажанных на них деталей и их
фиксирование в осевом направлении осуществляют следующими способами:
1) тяжелые нагрузки: упором деталей в уступы на валу (буртики, запле-
чики), посадкой деталей с натягом;
2) средние нагрузки: гайками, штифтами;
3) легкие нагрузки: стопорными винтами, пружинными кольцами, клем-
мовыми соединениями.
Для передачи крутящих моментов применяют шпоночные, шлицевые и
другие соединения.
В конструкции ступенчатого вала условно выделяют: концевые участки,
участки перехода от ступени к ступени, места посадки подшипников, уп-
лотнений и деталей, передающих вращательное движение.
Концевые участки выполняют цилиндрическими (рисунок 1) или ко-
ническими (рисунок 2).

Рисунок 1 – Концы валов: Рисунок 2 – Конические концы валов:


а – цилиндрические; а – с наружной резьбой;
б – цилиндрические с резьбовым концом б – с внутренней резьбой

6
Диаметр d∗ выходных концов валов определяют по формуле (1). Если
быстроходный вал редуктора приводится во вращение валом электродви-
гателя через стандартную муфту, то диаметр выходного конца вала дол-
жен быть согласован с диаметром dДВ вала электродвигателя

d* = (0,8…1,0) dДВ. (2)

Окончательно размеры выходных концов валов округляют в ближай-


шую сторону до стандартных величин (таблицы 2 или 3).

Таблица 2 – Концы валов цилиндрические по ГОСТ 12080–66


В миллиметрах

d L
пуска
Поле
до-

1-й 2-й Исполнение R c L1 L2 d1


ряд ряд 1 2
14 j6 30 25 1,0 0,6 30 18 М8 × 1
16 (k6) 40 28 40 28 М10 × 1,2
18 19 5
20 50 36 1,6 1,0 50 36 М12 × 1,2
22 24 5
25 60 42 60 42 М16 × 1,5
28
30 80 58 2,0 1,6 80 58 М20 × 1,5
32 35 k6
36
38 М24 × 2
40 42 110 82 110 82
45 48 М30 × 2
50 2,5 2,0 М36 × 3
53 m6
55
60 63 140 105 140 105 М42 × 3
65
70 75 М48 × 3
80 170 130 3,0 2,5 170 130 М56 × 4
85
90 95
100 105 210 165
110 120
125

7
Таблица 3 – Концы валов конические (ГОСТ 12081–72) с конусностью 1:10
В миллиметрах

d L1 L2 d2
1-й 2-й Исполнение Исполнение Исполнение b h t d3 d4
ряд ряд 1 2 1 2 1 2

14 30 – 18 – 13,1 – 3 3 1,8 М8 × 1 М4
16 40 28 28 16 14,6 15,2 М10 × 1,25
18 16,6 17,2 4 4 2,5 М5
19 17,6 18,2
20 50 36 36 22 18,2 18,9 М12 × 1,25 М6
22 20,2 20,9
24 22,2 22,9 5 5 3,0
25 60 42 42 24 22,9 23,8 М16 × 1,5 М8
28 25,9 26,8
30 80 58 58 36 27,1 28,2 М20 × 1,5 М10
32 29,1 30,2 6 6 3,5
35 32,1 33,2
36 33,1 34,2 М12
38 35,1 36,2 М24 × 1,5
40 110 82 82 54 35,9 37,3 10 8 5,0
42 37,9 39,3
45 40,9 42,3 12 М30 × 2 М16
48 43,9 45,3
50 45,9 47,3 М36 × 3
55 50,9 52,3 14 9 5,5 М20
56 51,9 53,3
60 140 105 105 70 54,7 56,5 16 10 6,0 М42 × 3
63 57,7 59,5
65 59,7 61,5
70 64,7 66,5 18 11 7,0 М48 × 3 М24
71 65,7 67,5
75 69,7 71,5
80 170 130 130 90 73,5 75,5 20 12 7,5 М56 × 4 М30
85 78,5 80,5
90 83,5 85,5 22 14 9,0 М64 × 4
95 88,5 90,5 М36
100 210 165 165 120 91,7 94,0 25 М72 × 4
110 101,7 104 М80 × 4 М42
120 111,7 114 28 16 10 М90 × 4
125 116,7 119 М48
,,,

Переходные участки между ступенями валов являются концентрато-


рами напряжений. С целью снижения уровня концентрации напряжений
переходные участки между двумя ступенями различных диаметров вы-
полняют следующих типов:
1) с канавкой для выхода шлифовального круга
Размеры и форма канавок регламентированы ГОСТ 8820–69 (рисунок 3
и таблица 4). Канавки выполняют на валах, диаметры которых определя-
ются условиями жесткости (например, на валах коробок передач), и на
концевых участках валов, на которых изгибающие моменты невелики.
8
Канавки также нужны на концах участков с резьбой для выхода резьбона-
резного инструмента (таблица 5).

Таблица 4 – Размеры канавок


В миллиметрах

dВАЛ b d1 R R1
10…50 3,0 dВАЛ – 0,5 1 0,5

50…100 5,0 dВАЛ – 1,0 1,6 0,5

более 100 8,0 2,0 1,0

Рисунок 3 – Канавки для выхода


шлифовального круга

Таблица 5 – Проточки для выхода резьбонарезного инструмента (ГОСТ


10549–80)
В миллиметрах

Шаг
d3
резьбы

b r r1 b r
1 3 3,6 2 d – 1,5
1,25 4 4,4 2,5 d – 1,8
1
1,5 0,5 4,6 2,5 d – 2,2
1,75 5,4 3 d – 2,5
2 5 1,6 5,6 3 d – 3,0
2,5 6 1,0 7,3 d – 3,5
3 7,6 4 d – 4,5

2) с переходной поверхностью – галтелью постоянного радиуса или


специальной формы.

9
Скругленный переход (таблица 6) выполняют в тех случаях, когда по
условиям прочности нельзя допускать высоких уровней концентрации на-
пряжений. В этом случае требуется специальная заправка шлифовального
круга по радиусу галтели, что усложняет производство. Переходная по-
верхность специальной формы значительно понижает концентрацию на-
пряжений, но технологически трудоемка. Ее применение целесообразно в
ответственных конструкциях.

Таблица 6 – Размеры радиусов галтелей и фасок


В миллиметрах

Ради- Фаска
Диаметр d
ус R с
Свыше 18 до 30 1,6 2,0
Свыше 30 до 50 2,0 2,5
Свыше 50 до 80 2,5 3,0
Свыше 8 до 120 3,0 4,0

Разность диаметров соседних участков вала должна обеспе-


чить восприятие осевых усилий и фиксацию деталей в осевом
направлении и исключить кромочный контакт сопрягаемых дета-
лей. Ширина упорного пояска k должна быть не менее 1…2 мм в за-
висимости от величины нагрузки и размера вала. Исходя из этого
минимальный диаметр буртика (заплечика) d1 или наружный диа-
метр дистанционной втулки, обеспечивающий точность положе-
ния деталей и передачу больших осевых усилий, должен удовле-
творять условию:

d1* ≥ d + 2 (c + k), (3)

где с – величина фаски насаживаемой детали (таблица 6).


Соседним с концевым является участок вала для установки под-
шипников качения. В случае назначения выходного конца вала цилинд-
рическим (см. рисунок 1), диаметр dП вала для установки подшипников
должен быть в соответствии с (3):

dП* ≥ d + 2 (с + k) (4)

и по возможности допустить установку или снятие подшипника без съема


призматической шпонки (рисунок 4):

10
dП** ≥ d + 2t2 + 1 мм, (5)

где t2 – глубина шпоночного паза в ступице (см. таблицу 9).

Рисунок 4 – Переходной участок выходного конца вала

В случае назначения выходного конца вала коническим (рисунок 2)


диаметр вала в месте установки подшипника назначают аналогично

dП* ≥ d2 + 2t2 + 1мм, (5,а)

где d2 = d – 0,05L.
Полученные значения округляют до ближайшего стандартного диамет-
ра внутреннего кольца подшипника качения из ряда: … 10, 12, 15, 17, 20,
далее до 110 мм через 5 мм, далее до 200 мм через 10 мм.
Входные (быстроходные) валы имеют участки, на которых наре-
зают зубья шестерен цилиндрических или конических зубчатых передач
и червяков.
На входном валу цилиндрической передачи зубья шестерен нарезают
на промежуточном между опорами участке (рисунок 5). Диаметр его опре-
деляется чаще всего размером dБП, значение которого находят из условия
надежного контакта заплечика и внутреннего кольца подшипника.
Размеры заплечиков dБП валов для подшипников назначают по реко-
мендациям МН 389 – 65 (таблица 7).
Конструкция вала зависит от соотношения геометрических размеров
шестерни и прилегающих к ней участков.
При небольших передаточных числах и относительно большом межо-
севом расстоянии диаметр df1 окружности впадин шестерни больше диа-
метра dБП вала (см. рисунок 5, а). При больших передаточных числах и от-
носительно малых межосевых расстояниях диаметр df1 шестерни может
оказаться меньше диаметра dБП. Тогда конструкцию вала выполняют по
одному из вариантов, показанных на рисунках 5, б, в, г, д, предусматривая
участки для выхода фрезы, нарезающей зубья, длиной l вых.
Если диаметр df1 окружности впадин шестерни превышает диаметр dБП
более чем в 2,5 раза, шестерню целесообразно выполнять съемной. Тогда

11
конструкция входного вала будет аналогичной конструкции выходного ва-
ла редуктора.

Таблица 7 – Размеры заплечиков валов для подшипников (МН 389–65)


В миллиметрах
Диаметр Размеры заплечика dБП
внутреннего для подшипников радиаль- для подшипников роликовых
кольца под- ных и радиально-упорных конических однорядных
шипника d шариковых и роликовых
легкая средняя легкая средняя
серия серия серия серия
20 26 27 26 28
25 31 32 32 32
30 36 37 36 37
35 42 44 42 44
40 47 49 48 50
45 52 54 52 55
50 57 60 58 60
55 64 65 65 65
60 69 72 70 72
65 74 77 75 77
70 79 82 80 82
75 84 87 85 87
80 90 92 90 92
85 95 99 95 99
90 100 104 100 105
95 107 109 108 110
100 112 114 112 115

Если наружный диаметр d a1 шестерни оказывается меньше диаметра dБП,


то обтачивают весь вал в средней части по диаметру шестерни (рисунок 5, в)
выполняя буртики (рисунок 5, г), либо между нарезанной частью и торцом ва-
ла выполняют конические участки (рисунок 5, д).
Участок выхода фрезы разрешается распространять на торец вала, в
который упирается подшипник качения (рисунок 5, г). Длину l ВЫХ опреде-
ляют графически учитывая диаметр фрезы (таблица 8).
Конструкцию входного вала конической передачи выполняют по рисун-
ку 6, располагая шестерню консольно относительно подшипниковых опор.
Регулирование подшипников в этом случае производят перемещением по
валу правого подшипника при помощи гайки, которую стопорят после ре-
гулировки многолапчатой шайбой.

12
а

Рисунок 5 – Конструкции быстроходного вала цилиндрической передачи

Диаметр Dф фрезы принимают в зависимости от модуля m (таблица 8)

Таблица 8 – Диаметр фрезы


В миллиметрах

Степень Диаметр фрезы Dф


точности
передачи 2,0…2,5 2,5…2,75 3,0…3,75 4,0…4,5 5,0…5,5
Модуль m
7 90 100 112 125 140
8…10 70 80 90 100 112
13
а

Рисунок 6 – Конструкции вала шестерни конической:


а – dfe1 > d3; б – dfe1 < d3; в – dfe1 = d3.

Промежуточные валы (рисунок 7) не имеют концевых участков. Диа-


метр dк посадочного места колеса назначают несколько большим диамет-
ра dп посадочного места подшипника с целью облегчения посадки колеса
на вал

dк* = dп + (5 …10) мм. (6)

Диаметральные размеры дистанционной втулки назначают из условия


надежного контакта ее торцов с колесом и внутренним кольцом подшипни-
ка. В случае установки втулки переходной участок между ступенями вала

14
выполняют галтелью. При этом между буртиком вала и торцом втулки
должен быть предусмотрен зазор 1 … 2 мм.
В зависимости от размеров шестерни конструкцию вала выполняют или
по рисунку 7, а (df1 ≥ dБК) или по рисунку 7, б (df1 < dбк). Участок выхода фре-
зы допускается распространять на торцы вала, контактирующие с колесом
или внутренним кольцом подшипника.

Рисунок 7 – Конструкции промежуточного вала

Конструкция тихоходного выходного вала аналогична конструкции


быстроходного. Отличие заключается в том, что колеса больших размеров
выполняют отдельно от вала. Валы по возможности следует конструиро-
вать гладкими, с минимальным числом уступов. В индивидуальном и мел-
косерийном производстве валы изготавливают с буртами для упора колес
(рисунок 8). Размеры буртов не следует значительно завышать, так как
возрастут потери материала, что важно в индивидуальном и мелкосерий-
ном производстве при изготовлении вала из круглого проката.

Рисунок 8 – Конструкция тихоходного вала

Для соединения вала с деталями, передающими вращающий момент,


применяют шпоночные, шлицевые соединения и посадки с натягом.

15
В индивидуальном и мелкосерийном производстве используют глав-
ным образом призматические шпонки (таблица 9), изготовленные из чис-
тотянутой стали с пределом прочности σВ ≥ 600 МПа. Размеры поперечно-
го сечения шпонки (b×h) назначают по ГОСТ23360–78 в зависимости от
диаметра d посадочного участка вала. Длину l шпонок выбирают так, что-
бы она была меньше длины ступицы насаживаемой детали на 5…10 мм, и
соответствовала бы ряду стандартных длин (примечание 1 к таблице 9).
Для повышения технологичности конструкции переходные уча-
стки (радиусы галтелей, ширину канавок, размеры фасок) на одном
валу желательно принимать одинаковыми. Если на валу преду-
смотрено несколько шпоночных канавок, то для удобства фрезе-
рования их располагают на одной образующей вала и выполняют
одной ширины, выбранной по меньшему диаметру вала.
Таблица 9 – Шпоночные соединения с призматическими шпонками
(ГОСТ 23360–78)
В миллиметрах

Сечение шпонки Глубина паза


Диаметр вала d Длина l
b h вала t1 ступицы t2
Свыше 12 до 17 5 5 3 2,3 10…56
« 17 « 22 6 6 3,5 2,8 14…70
« 22 « 30 8 7 4 3,3 18…90
« 30 « 38 10 22…110
8 5 3,3
« 38 « 44 12 28…140
« 44 « 50 14 9 5,5 3,8 36…160
« 50 « 58 16 10 6 4,3 45…180
« 58 « 65 18 11 7 4,4 50…200
« 65 « 75 20 12 7,5 4,9 56…220
« 75 « 85 22 14 9 5,4 63…250
« 85 « 95 25 70…280
16
Примечания.
1. Длины призматических шпонок l выбирают из следующего ряда: 10,
12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50, 56, 63, 70, 80, 90, 100, 110,
125, 140, 160, 180, 200, 220, 250.
2. Пример условного обозначения шпонки исполнения 1: размеры
b = 16 мм, h = 10 мм, l = 50 мм: Шпонка 16×10×50 ГОСТ 23360–78.

3 Проверочный расчет валов

Задачей проверочного расчета валов является определение действи-


тельного коэффициента запаса усталостной прочности. Для этого необхо-
димо знание характера распределения внутренних силовых факторов по
длине вала (изгибающего М и крутящего Т моментов) и конструкция вала.
На первом этапе (эскизное проектирование) определяют расположение
деталей передач; расстояний между ними; величины, направление внеш-
них нагрузок и точек (координат) их приложения.

3.1 Эскизная компоновка редуктора

Эскизный проект (компоновку) выполняют в масштабе М1:1 на милли-


метровой бумаге. Для представления о конструкции, размерах деталей
передач и их относительном расположении достаточно двух проекций.
Цилиндрические, коническо-цилиндрические и конические редукторы
обычно конструируют с разъемом корпуса по осям валов. Для этого по-
следние располагают в одной плоскости, что удобно для сборки редукто-
ра: каждый из валов редуктора с подшипниками и расположенными на нем
деталями можно собрать независимо от других валов и затем установить
их в корпус.
В червячных редукторах с межосевым расстоянием a w <160 мм корпус
можно выполнять неразъемным, для чего в стенках корпуса необходимы
круглые окна, через которые в корпус вводят комплект вала с червячным
колесом и подшипниками. В червячных редукторах больших размеров
разъем корпуса выполняют по оси червячного колеса. Червяк, как правило,
имеет небольшие внешние размеры, что позволяет устанавливать его в
корпус через отверстия для подшипников. Для этого необходимо, чтобы
диаметр окружности выступов d a1 червяка был меньше диаметра наруж-
ного кольца подшипника. В противном случае необходима посадка под-
шипника в стакан. Эскизную компоновку редуктора выполняют в следую-
щей последовательности:
1) в соответствии с результатами прочностного расчета и разработкой
конструкции зубчатых, червячных колес и червяков вычерчивают габарит-
ные параметры передач. Построение начинают с нанесения расположения

17
геометрических осей валов в рассматриваемой плоскости и линий, ограни-
чивающих размеры колес (рисунки 9–11);
2) чтобы колеса не задевали за внутренние поверхности стенок корпу-
са, между ними оставляют зазор Δ , мм,

Δ ≥ 3 L + 3, (7)
где L – расстояние между внешними поверхностями деталей передач,
мм, ( Δ округлить до целого числа).
3) при выборе типа подшипника в первую очередь принимают во вни-
мание размер и направление нагрузки на опору, размеры посадочных мест
вала и корпуса, жесткость подшипника, способ смазывания, удобство
сборки и разборки, стоимость подшипника.
В соответствии с установившейся практикой проектирования и эксплуа-
тации машин тип подшипника назначают по следующим рекомендациям:
Для опор цилиндрических прямозубых и косозубых редукторов чаще
всего применяют шариковые радиальные подшипники. Первоначально на-
значают подшипники легкой серии. Если при последующем расчете грузо-
подъемность подшипников или срок службы окажется недостаточными, то
есть возможность назначить подшипники более тяжелых серий. При чрез-
мерно больших размерах шариковых подшипников в качестве опор валов
цилиндрических колес применяют подшипники конические роликовые.
Конические и червячные колеса должны быть точно и жестко зафик-
сированы в осевом направлении. Поэтому в силовых передачах для
опор валов конических и червячных колес применяют конические роли-
ковые подшипники.
Для опор вала конической шестерни по тем же соображениям приме-
няют конические роликовые подшипники. При высокой частоте вращения
вала – шестерни (n > 1500 об/мин) целесообразно применять подшипники
шариковые радиально-упорные.
Опоры червяка в силовых передачах нагружены значительными сила-
ми. Поэтому в качестве опор вала червяка применяют в основном кониче-
ские роликовые подшипники. Габаритные размеры выбранных подшипни-
ков принимают по соответствующим стандартам в зависимости от назна-
ченных ранее (см. п. 2) диаметров dп посадочных размеров вала.
Установка подшипников должна обеспечить необходимое радиальное и
осевое (кроме шестерни шевронного редуктора) фиксирование вала.
Подшипники в корпус устанавливают так, чтобы расстояние от торца под-
шипника до внутренней стенки корпуса или бобышки было бы не менее
2 … 3 мм;
4) для защиты передач и подшипников от внешней среды, регулировки
правильности зацепления, фиксирования деталей передач в осевом на-
правлении устанавливают крышки подшипников врезные или торцевые.
Размеры крышек конструируют или принимают по соответствующим стан-
дартам в зависимости от диаметра наружного кольца подшипника или
внутреннего диаметра стакана, в который устанавливается подшипник;
18
5) расстояние от внешней торцовой поверхности крышки подшипника
до буртика выходного конца вала должно быть не менее 10 … 15 мм;
6) длину выходного конца вала назначают по стандартам (см. таблицы
2 и 3) или принимают в пределах (1,5 … 2,5) dВ.

Рисунок 9 – Эскизная компоновка одноступенчатого цилиндрического


редуктора

Рисунок 10 – Эскизная компоновка конического редуктора


19
Рисунок 11 – Эскизная компоновка червячного редуктора

3.2 Определение нагрузок

Силы взаимодействия между зубьями сцепляющихся колес или зубьями


червячного колеса и витком червяка представлены тремя взаимно перпен-
дикулярными составляющими: окружной Ft , радиальной Fr , и осевой Fa .
Для обеспечения наглядности делительные цилиндры колес и делительные
конусы конических передач несколько смещены (рисунок 12).

Рисунок 12 – Усилия в зацеплении передач

20
3.2.1 Усилия в передачах, Н

а) для цилиндрических колес:

Ft = 2T2 / d 2 ; Fr = Ft tgα / cos β ; Fa = Ft tgβ , (8)

где T2 – крутящий момент на валу колеса, Н⋅мм; T2 = T1 ⋅ u ⋅ η ;


u – передаточное число;
η – коэффициент полезного действия передачи;
α – угол зацепления;
β – угол наклона зубьев;
d 2 – диаметр делительной окружности колеса, мм.
б) для прямозубых конических колес

Ft = 2T2 / d m 2 ; Fa1 = Fr 2 = Ft ⋅ tgα ⋅ sin δ 1 ; F r 1 = F a 2 = Ft ⋅ tgα ⋅ cos δ 1 , (9)


где d m 2 – средний диаметр колеса; d m 2 = 0 ,857 d e 2 ;
δ 1 – угол при вершине делительного конуса шестерни.
в) для червячной передачи:

Ft 1 = Fa 2 = 2T1 / d 1 ; Ft 2 = Fa1 = 2T2 / d 2 ; Fr 1 = Fr 2 = Ft 2 ⋅ tgα . (10)


Значение коэффициента полезного действия η для закрытых зубчатых
цилиндрических и конических передач можно ориентировочно принять в
интервале значений: 0,96 … 0,97. Для закрытых черевячных передач η
ориентировочно назначают в зависимости от принятого передаточного
числа и: при и свыше 30 η = 0,7 … 0,8; при и от 14 до 30 η = 0,75 … 0,82;
при и от 8 до 14 η = 0,8 … 0,9.
Принятые значения коэффициента полезного действия в даль-
нейшем необходимо обеспечить технологическими и конструктив-
ными мероприятиями.

3.2.2 Нагрузки на консольные участки валов

Выходные (консольные) участки валов воспринимают нагрузки от дру-


гих валов машин. Характер этих нагрузок зависит от способа соединения
редуктора с двигателем и исполнительными органами и в расчетной схеме
может быть учтен воздействием на консольный участок вала радиальной
или осевой силы, изгибающего момента или их сочетанием.
В случае соединения валов при помощи муфт вследствие неизбежной
несоосности соединяемых валов консольные участки валов нагружаются
силой FM , значение которой при расчетах можно приближенно принять

21
FM = ( 0 ,2 ...0 ,5 )Ft , (11)

где Ft – окружная сила муфты.


В случае проектирования редуктора для «неизвестного потребителя»
можно воспользоваться рекомендациями ГОСТ 16162–85, регламентирую-
щим радиальные консольные нагрузки Fk , Н, для стандартных редукторов
машин общего назначения. Эти нагрузки считаются приложенными к сере-
дине посадочной части выходного конца вала и принимаются равными:
а) на выходном валу двух- и трехступенчатых цилиндрических, кониче-
ско-цилиндрических, червячных, червячно-цилиндрических редукторов:
Fk = 250 T ;
б) на выходном валу остальных редукторов: Fk = 125 T ;
в) на входном валу всех типов редукторов: Fk = ( 50 ...125 ) T ,
где T – крутящий момент на валу, Н⋅м.
Приведенные рекомендации учитывают, что в общем случае на конце
вала может быть установлена муфта, шестерня, шкив или звездочка.
Направление сил FM или Fk , действующих на консольные участки ва-
лов, может быть любым. В расчетной схеме эти силы направляют так, что-
бы они увеличивали напряжения и деформацию валов от остальных
внешних сил (рисунок 14).

3.3 Составление расчетной схемы. Назначение опасных сечений

Для определения опасных (наиболее подверженных разрушению) се-


чений необходимо построить эпюры изгибающих и крутящих моментов.
При их построении вал рассматривают как балку, шарнирно закрепленную
в жестких опорах.
Нагрузки от зубчатых колес, шкивов, звездочек, муфт передаются на
валы через поверхности контакта ступиц. В расчетной схеме эти нагрузки
для упрощения расчетов заменяют сосредоточенными эквивалентными
силами F, приложенными в середине или по краям ступицы (рисунок 13, д).
Точки приложения реакций R определяют исходя из конструкции опор
(см. рисунки 13, а, б, в, г, д). Радиальную реакцию R подшипника считают
приложенной в точке пересечения нормали к середине поверхности кон-
такта дорожки качения наружного кольца подшипника и тела качения под-
шипника с осью вала. Для радиально-упорных подшипников точка прило-
жения реакции смещается от средней плоскости и ее положение опреде-
ляется расстоянием Х, измеренным от широкого торца наружного кольца
подшипника (рис. 13, в):
для радиально-упорных однорядных шарикоподшипников

22
d+D
X = 0,5( B + tgα ) , (12)
2

для конических однорядных роликоподшипников

d+D
X = 0,5(T + e) , (13)
3

где d, D, B, T – геометрические размеры подшипников:


d – диаметр внутреннего кольца;
D – диаметр наружного кольца;
B или Т – осевые габариты подшипника;
е – коэффициент влияния осевого нагружения.
Если нагрузки действуют на вал в разных плоскостях, то сначала силы
проецируют на координатные оси и строят эпюры моментов в координат-
ных плоскостях (рисунок 14) и затем производят их геометрическое сумми-
рование. Если угол между плоскостями действия сил не более 30о, то для
упрощения расчетов считают, что все силы действуют в одной плоскости.

Рисунок 13 – Замена распределенной по длине вала нагрузки сосре-


доточенными силами

23
На рисунке 14 показан эскиз ведомого вала цилиндрического редукто-
ра, установленного на подшипниках качения, с закрепленными на нем де-
талями: зубчатым колесом и ступицей детали на выходном конце. Силы,
действующие в зацеплении передачи, представлены тремя составляющи-
ми: Ft2, Fr2 и F a 2. На консольный участок действует сила Fk2. Ниже пред-
ставлена расчетная схема вала и эпюры изгибающих моментов Мх и Му в
соответствующих плоскостях, эпюра суммарного изгибающего момента М
и эпюра крутящего момента Т, построенные в масштабе μ , Нм/мм.

Рисунок 14 – Пример расчетной схемы вала и построения эпюр внут-


ренних силовых факторов
24
Конструктивная форма вала (наличие шпоночных пазов, шлицов, про-
фильных и резьбовых участков, отверстий под штифты) создает концен-
трацию напряжений. Переходные участки снижают концентрацию напря-
жений, создаваемую резким переходом диаметров.
Посадки с натягом ведут к возникновению на посадочных поверхностях
радиальных давлений, приводящих при изгибе вала к повреждению поса-
дочной поверхности по краям ступицы (фриттинг-коррозия) вследствие сил
трения. В этом случае опасные сечения валов располагаются у торцов
ступиц в плоскости перепада диаметров. Посредине ступиц они могут на-
ходиться лишь в случае сопряжения со значительным зазором.

3.4 Расчет вала на выносливость

Расчет вала на выносливость сводится к оценке величин действитель-


ных коэффициентов запаса прочности S по отношению к допускаемому
(нормативному) [S], который при проектировании валов редукторов машин
общего назначения принимают: для обеспечения прочности [S] = 1,3 … 1,5,
а для обеспечения прочности и жесткости [S] = 2,5 … 4,0. Действительный
коэффициент запаса усталостной прочности при совместном действии из-
гиба и кручения определяется зависимостью

S = S σ ⋅ Sτ / S σ2 + Sτ2 ≥ [S ] . (14)

Коэффициенты запаса по нормальным S σ и касательным Sτ напряжениям:

S σ = σ −1 /[(k σ ) D ⋅ σ a +ψ σ ⋅σ m ] ;

Sτ = τ −1 /[(kτ ) D ⋅ τ a + ψ τ ⋅ τ m ] ;
(15)
(kσ ) D = (kσ / kσd + K F − 1) / K v ;

(kτ ) D = (kτ / kτd + K F − 1) / K v ,

где σ −1 ; τ −1 – пределы выносливости гладких образцов валов при сим-


метричном цикле изгиба и кручения. Их значения можно назначить по ре-
комендациям таблицы 10 или приближенно по эмпирическим зависимо-
стям: для углеродистых сталей σ −1 = 0 ,43σ в ; для легированных сталей
σ −1 = 0 ,35σ в + 100 МПа; τ −1 = 0 ,55σ −1 .
( kσ )D ; ( kτ )D – коэффициенты концентрации напряжений для данного
сечения вала;

25
kσ ; kτ – эффективные коэффициенты концентрации напряжений.
Числовые значения коэффициентов kσ и k τ берут из таблицы 11 – для
ступенчатого перехода с галтелью, из таблицы 12 – для шпоночных, шли-
цевых, резьбовых участков и поперечных отверстий. Для оценки концен-
трации напряжений в местах установки на валу деталей с натягом исполь-
зуют отношения kσ / kσd и kτ / kτd (таблица 13). При действии в расчетном
сечении нескольких источников концентрации напряжений учитывают наи-
более опасный из них (с наибольшим отношением kσ / kσd или kτ / kτd ).
kσd ; kτd – коэффициенты влияния абсолютных размеров поперечного
сечения (масштабный фактор) (таблица 14);
K F – коэффициент влияния шероховатости поверхности (таблица 15);
K v – коэффициент влияния поверхностного упрочнения (таблица 16);
ψ σ ; ψ τ – коэффициенты чувствительности материала к асимметрии
цикла напряжений (таблица 10);
σ a ; τ a – амплитуды напряжений цикла;
σ m ; τ m – среднее напряжение цикла.

Таблица 10 – Механические характеристики материалов

Диаметр за- Твердость Предельные


Сталь готовки, мм НВ напряжения МПа ψσ ψτ
(не менее)
σв σТ σ −1 τ −1
СТ5 Не ограничен 190 520 280 220 130 0 0
45 Не ограничен 200 560 280 250 150 0 0
45 120 240 800 550 350 210 0,1 0
45 80 270 900 650 380 230 0,1 0,05
40Х Не ограничен 200 730 500 320 200 0,1 0,05
40Х 200 240 800 650 360 210 0,1 0,05
40Х 120 270 900 750 410 240 0,1 0,05
20 60 145 400 240 170 100 0 0
20Х 120 197 650 400 300 160 0,05 0
12ХН3А 120 260 950 700 420 210 0,1 0,05
18ХГТ 60 330 1150 950 520 280 0,15 0,1

26
Таблица 11 – Эффективные коэффициенты концентрации напряжений
kσ , kτ в ступенчатом переходе с галтелью

σв Значение коэффициента при r/d


Коэффициент
МПа 0,01 0,03 0,05 0,10 0,01 0,02 0,05
t/R = 1 t/R = 3
600 1,38 1,67 1,64 1,50 1,94 2,02 2,03
800 1,41 1,76 1,73 1,61 2,03 2,13 2,16
1000 1,45 1,84 1,83 1,72 2,12 2,25 2,30
1200 1,49 1,92 1,93 1,83 2,21 2,37 2,44

t/R = 2 t/R = 5
600 1,57 1,88 1,82 2,17 2,23
800 1,62 1,99 1,95 2,28 2,38
1000 1,67 2,11 2,07 2,39 2,52
1200 1,72 2,23 2,19 2,50 2,66
t/R = 1 t/R = 3
600 1,29 1,42 1,44 1,39 1,59 1,66 1,69
800 1,30 1,45 1,47 1,43 1,64 1,72 1,74
1000 1,31 1,48 1,51 1,46 1,68 1,79 1,8
1200 1,32 1,52 1,54 1,50 1,73 1,86 1,8

t/R = 2 t/R = 5
600 1,40 1,57 1,57 2,24 2,12
800 1,43 1,61 1,62 2,37 2,22
1000 1,46 1,66 1,68 2,48 2,31
1200 1,47 1,71 1,74 2,60 2,40

27
Таблица 12 – Эффективные коэффициенты концентрации напряже-
ний для шпоночной канавки, шлицевых и резьбовых участков, попереч-
ных отверстий
Предел прочности σ в , МПа
Концентратор напряжения Коэффициент
600 800 1100 1200
Шпоночная канавка, kσ 1,46 1,62 1,77 1,92
полученная пальцевой фрезой kτ 1,54 1,88 2,22 2,39
Шпоночная канавка, kσ 1,76 2,01 2,26 2,50
полученная дисковой фрезой kτ 1,54 1,88 2,22 2,39
kσ 1,55 1,65 1,72 1,75
Шлицы прямобочные
kτ 2,36 2,55 2,70 2,80
kσ 1,55 1,65 1,72 1,75
Шлицы эвольвентные
kτ 1,46 1,58 1,58 1,60
kσ 1,96 2,20 2,61 2,90
Резьба
kτ 1,54 1,71 2,22 2,39
Поперечное a kσ 2,05 2,10 2,20 2,30
отверстие = 0 ,015...0 ,15
d kτ 1,80 1,95 1,90 2,00

a kσ 1,85 1,90 2,00 2,10


= 0 ,15...0 ,25 kτ 1,80 1,95 1,90 2,00
d

Таблица 13 – Влияние посадок с натягом на концентрацию напряжений


Диаметр kσ / kσd при σ в , МПа kτ / kτd при σ в , МПа
вала d, мм
500 700 900 1200 500 700 900 1200
30 2,5 3,0 3,5 4,25 1,9 2,2 2,5 2,95
50 3,05 3,65 4,3 5,2 2,25 2,6 3,0 3,5
100 и более 3,3 3,95 4,6 5,6 2,4 2,8 3,2 3,8
Таблица 14 – Значения масштабного фактора kσd и kτd

Коэф- Диаметр вала d, мм


Материал
фициент 15 20 30 40 50 70 100 200
Углеродистая
0,95 0,92 0,88 0,85 0,81 0,76 0,70 0,62
сталь
kσd Высокопрочная
углеродистая 0,87 0,83 0,77 0,73 0,70 0,65 0,59 0,52
сталь
kτd Любая сталь 0,87 0,83 0,77 0,73 0,70 0,65 0,59 0,52

28
Таблица 15 – Коэффициент K F влияния шероховатости поверхности

Среднее арифметическое отклонение K F при σ в , МПа


профиля R a , мкм 500 700 900 1200
0,1 … 0,4 1,0 1,0 1,0 1,0
0,8 … 3,2 1,05 1,10 1,15 1,25

Таблица 16 – Коэффициент K v поверхностного упрочнения

Вид обработки σ в , МПа Значения K v для валов


(сердцевина) гладких при kσ ≤ 1,5 при kσ ≥ 1,8
Закалка с 600…800 1,5…1,7 1,6…1,7 2,4…2,8
нагревом ТВЧ 800…1200 1,3…1,5
Азотирование 900…1200 1,1…1,25 1,5…1,7 1,7…2,1
700…800 1,4…1,5
Цементация 1000…1200 1,2…1,3 2
Дробеструйная
600…1500 1,1…1,25 1,5…1,6 1,7…2,1
обработка
Обкатка
600…1500 1,2…1,3 1,5…1,6 1,8…2,0
роликом

Примечание – Если упрочнение детали не предусматривается, то при-


нимают K v = 1.

29
Таблица 17 – Значения осевого Wнетто и полярного Wр нетто моментов
сопротивления сечений

Сечение вала Wнетто Wр нетто


πd 3 πd 3
32 16

π π
d 3(1 − c4 ), d 3(1 − c4 )
32 32
где c = d o / d

πd 3 bt1 (d − t1 ) 2 πd 3 bt1 (d − t1 ) 2
− −
32 2d 16 2d

πd 3 a πd 3 a
( 1 − 1,54 ) (1 − )
32 d 16 d

πd 13 πd 13
32 16

π
( d a + d f )3
256 πd 3f / 16

При расчетах валов принимают, что нормальные напряжения изменяют-


ся по симметричному циклу: σ a = σ и σ m = 0 , а касательные напряжения по
отнулевому циклу: τ a = τ m = τ / 2 . Тогда напряжения в опасных сечениях

σ = M / Wнетто ; τ = Т / W P нетто , (16)

где М – изгибающий момент, Н⋅мм;


Т – крутящий момент, Н⋅мм;
Wнетто, Wр нетто – осевой и полярный моменты сопротивления се-
чения вала, мм3 (таблица 17).
30
4 Разработка рабочих чертежей валов

Рабочие чертежи деталей разрабатываются в соответствии с


ГОСТ 2.109–73 и в совокупности с техническими указаниями должны содер-
жать все данные, определяющие форму, размеры, точность, шероховатость
поверхностей, материал, термообработку и другие сведения, необходимые
для изготовления деталей нужного качества и для проведения контроля.
Рабочий чертеж должен содержать изображение детали с нане-
сенными номинальными размерами, предельные отклонения разме-
ров, допуски формы и расположения, параметры шероховатости
поверхностей, технические требования, основную надпись (см.
примеры на рисунках 16, 17).
Изображение детали на чертеже должно содержать минимальное ко-
личество видов, разрезов и сечений, достаточное для выявления формы и
простановки размеров. Центровые отверстия на чертежах валов не изо-
бражают и в технических требованиях не приводят, если наличие их кон-
структивно безразлично. Если в центровом отверстии должна быть резьба,
то на чертеже приводят только размеры резьбы.
На чертежах валов выноской в масштабе увеличения приводят форму
и размеры канавок для выхода шлифовального круга, канавок для выхода
резьбонарезного инструмента, шпоночных пазов.
Правила нанесения размеров определены ГОСТ 2.307–68. Каждый
размер на рабочем чертеже должен допускать его выполнение и контроль
при изготовлении детали. Размеры фасок, канавок в общую цепочку раз-
меров не включают.
Для обеспечения взаимозаменяемости вала с насаженными на нем де-
талями рабочий чертеж должен удовлетворять требования ЕСДП
(ГОСТ 25346–89, ГОСТ 25347–82).
Поля допусков на сопряженные поверхности задают в соответст-
вии с назначаемыми посадками:
1) зубчатых колес:
– для обычных соединений: H7/р6 (d < 120), Н7/r6; Н7/s6 (d ≥ 100);
– для соединений при ударных нагрузках: Н7/r6 (d < 120); Н7/s6 (d ≥ 100);
– для соединений при частом демонтаже: H7/k6; H7/m6; H7/n6;
2) муфт:
– для обычных соединений: H7/k6; H7/m6; H7/n6;
– для соединений при ударных нагрузках: H7/р6; H7/r6;
3) распорных втулок: H7/h6; H8/h7;
4) отклонение вала в месте установки уплотнений: h11;
5) подшипников качения:
– шариковых и роликовых радиальных:
• при местном нагружении: L0/js6; L0/n6; L0/g6; L0/f6;
• при циркуляционном: L0/n6; L0/m6; L0/k6; L0/js6;
31
• при колебательном L6/js0; L6/js6.
– радиально-упорных шариковых и роликовых подшипников при осевой
регулировке:
– нагружение колец – циркуляционное при отсутствии регулировки:
L0/n6; L0/m6; L0/k6; L0/js6;
– циркуляционное нагружение регулируемых колец: L0/js6; L6/js6;
– местно нагруженные регулируемые кольца: L0/n6; L0/g6; L0/f6.
6) шпонок:
– ширина шпоночного паза: для призматической шпонки Р9, для сег-
ментной шпонки N9.
Предельное отклонение глубины t1 шпоночного паза при сечении шпон-
ки до 6х6 мм: +0,1 мм; от 6х6 до 32х18 мм: +0,2 мм.
На чертежах валов, имеющих элементы шлицевых соединений, указы-
вают длину l зубьев полного профиля до сбега. Условное обозначение
элементов шлицевого соединения вала по соответствующему стандарту
приводят на полке линии – выноски или в технических требованиях.
Вал в работающем узле вращается в подшипниках качения. Так как
подшипники качения изготавливают с относительно высокой точностью, то
погрешностями изготовления их деталей обычно пренебрегают. Поэтому
рабочей осью вала является прямая, проходящая через точки пересече-
ния каждой из осей двух посадочных поверхностей для подшипников каче-
ния со средними поперечными сечениями этих поверхностей.
Вследствие неизбежных погрешностей общая ось не совпадает с осью
вращения вала. На чертеже вала задают необходимые требования точно-
сти изготовления отдельных его элементов.
На рисунке 15 (позиции 1–8) приведены обозначения допусков откло-
нений формы и расположения поверхностей.

Рисунок 15 – Обозначения допусков формы и расположения поверхностей


32
Назначения допусков формы и расположения следующее:
– допуск цилиндричности посадочных поверхностей для подшипников
качения (поз. 1) задают для ограничения отклонения геометрической фор-
мы этих поверхностей;
– допуск соосности посадочных поверхностей для подшипников каче-
ния относительно их общей оси (поз. 3) назначают для ограничения пере-
коса колец подшипников;
– допуск соосности посадочных поверхностей для зубчатых и червяч-
ных колес (поз. 4) назначают для обеспечения нормы кинематической точ-
ности и нормы контакта зубчатых и червячных колес;
– допуск соосности посадочной поверхности для полумуфты, шкива,
звездочки (поз. 5) назначают для снижения дисбаланса вала и деталей,
установленных на этой поверхности. Допуск соосности по поз. 5 задают
при частоте вращения вала более 1000 об/мин.
– допуск перпендикулярности базового торца вала (поз. 6) назначают
для уменьшения перекоса колец подшипников и искажения геометриче-
ской формы дорожки качения внутреннего кольца подшипника;
– допуск перпендикулярности базового торца вала (поз. 7) задают
только при установке на вал узких зубчатых колес с целью обеспечения
выполнения норм контакта зубьев в передаче;
– допуски симметричности и параллельности шпоночного паза (поз. 8)
задают для обеспечения возможности сборки вала с устанавливаемой де-
талью и равномерного контакта поверхности шпонки и вала.
Числовые значения допусков формы и расположения поверхностей на-
значают по рекомендациям таблиц 18–20.

Таблица 18 – Допуск формы цилиндрических поверхностей


В микрометрах

Квалитеты
Интервал размеров, мм
6 7 8 9
Св. 10 до 18 3 5 8 12
» 18 » 30 4 6 10 16
» 30 » 50 5 8 12 20
» 50 » 80 6 10 16 25
» 80 » 120 6 10 16 25
» 120 » 180 8 12 20 30

33
Таблица 19 – Допуски параллельности и перпендикулярности
В микрометрах

Степень точности
Интервал размеров, мм
6 7 8 9
Св. 16 до 25 6 10 16 25
» 25 » 40 8 12 20 30
» 40 » 63 10 16 25 40
» 63 » 100 12 20 30 50
» 100 » 160 16 25 40 60
» 160 » 250 20 30 50 80

Таблица 20 – Допуски соосности


В микрометрах

Зубчатые Червяч- Подшипники


Подшипники колеса ные шариковые
Интервал размеров,
конические колеса радиальные и
мм роликовые радиально-
7-й и 8-й степени точ-
ности упорные
Св. 18 до 30 10 16 25 25
» 30 » 50 12 20 30 30
» 50 » 120 16 25 40 40
» 120 » 250 20 30 50 50

Допуск параллельности шпоночного паза Т ≈ 0,5 tшп; допуск симметрич-


ности шпоночного паза Т ≈ 2tшп, где tшп – допуск ширины шпоночного паза.
Из параметров шероховатости, устанавливаемых ГОСТ 2789–73, ос-
новным является параметр R a – среднее арифметическое отклонение про-
филя. Числовые значения параметра шероховатости для посадочных по-
верхностей валов можно принимать учитывая рекомендации таблиц 21–22.

Таблица 21 – Шероховатость R a посадочных поверхностей валов

В микрометрах
Квалитет
Интервал размеров, мм
7 8 9
Свыше 18 до 50 0,8 0,8 1,6
» 50 » 500 1,6 3,2 3,2

34
Таблица 22 – Шероховатость R a некоторых элементов поверхности валов

В микрометрах
Вид элемента поверхности Ra
Посадочные поверхности валов под подшипники качения
класса точности 0 при
d до 80 мм 1,25
d свыше 80 мм 2,5
Торцы заплечиков валов для базирования:
– подшипников качения класса точности 0 2,5
– зубчатых, червячных колес при отношении длины l отвер-
стия к диаметру d:
l /d ≤ 0,8 1,6
l /d < 0,8 3,2
Поверхности валов под резиновые манжеты 0,4
Канавки, фаски, радиусы галтелей 6,3
Поверхности шпоночных пазов:
рабочая 3,2
нерабочая 6,3
Поверхности шлицев на валах:
– боковая поверхность зуба соединения:
неподвижного 1,6
подвижного 0,8
– цилиндрические поверхности, центрирующие соединения:
неподвижного 0,8
подвижного 0,4

Шероховатость поверхностей, не указанных в таблице, можно опреде-


лить по формуле

Ra ≈ 0 ,5 t , (16)

где t – допуск размера.


Для удобства чтения чертежа все сведения должны быть организованы
в следующую систему:
– осевые линейные размеры указывают под изображением вала;
– условные изображения баз – под изображением детали;

35
– условные изображения допусков формы и расположения – над изо-
бражением детали на одном – двух уровнях;
– условные обозначения шероховатости – на верхних частях изобра-
жения поверхности, а на торцовых поверхностях – под изображением де-
тали в непосредственной близости от размерной линии.
– полки линии – выноски, указывающие поверхности для термообра-
ботки и покрытий, – над изображением вала.
Технические требования располагают над основной надписью, а при
недостатке места – левее основной надписи. Технические требования за-
писывают в следующем порядке:
– требования к материалу заготовки, термической обработке и к свой-
ствам материала готовой детали (… НВ, … НRС);
– указания о размерах (размеры для справок, радиусы закругления и др.);
– предельные отклонения размеров (не указанные на чертеже и др.);
– требования к качеству поверхности.

36
Рисунок 16 – Пример рабочего чертежа вала-шестерни цилиндрической

37
Рисунок 17 – Пример рабочего чертежа вала
38
Список литературы

1. Дунаев, П. Ф. Конструирование узлов и деталей машин : учеб. посо-


бие для машиностроит. спец. вузов / П. Ф. Дунаев, О. П. Леликов. – 4-е
изд., перераб. и доп. – М. : Высш. шк., 1985. – 416 с.
2. Иванов, М. Н. Детали машин : учеб. для студ. высш. техн. учеб. заве-
дений / М. Н. Иванов. – 5-е изд., перераб. – М. : Высш. шк., 1991. – 383 с.
3. Шейнблит, А. Е. Курсовое проектирование деталей машин : учеб. по-
собие / А. Е. Шейнблит. – 2-е изд., перераб. и доп. – Калининград : Янтар.
сказ, 2002. – 454 с.
4. Курмаз, Л. В. Детали машин. Проектирование : учеб. пособие /
Л. В. Курмаз, А. Т. Скойбеда. – 2-е изд., испр. и доп. – Мн. : УП Техно-
принт, 2002.
5. ГОСТ 6636–69. Нормальные линейные размеры. – Введ. 01.01.70 –
М. : Изд-во стандартов, 1987.
6. ГОСТ 25346–89. Единая система допусков и посадок. Общие положе-
ния. Ряды допусков и основных отклонений. – М. :Стандарты, 1989. – 51 с.
7. ГОСТ 2. 109–73. Правила выполнения чертежей деталей, сборочных,
общих видов, габаритных и монтажных. Введ. 01.01.71. – М. : Комитет стан-
дартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР, 1969.
8. ГОСТ 2.307–68. Нанесение размеров и предельных отклонений.
Введ. 01.01.71. – М. : Комитет стандартов, мер и измерительных приборов
при Совете Министров СССР, 1969.
9. ГОСТ 2789 – 73. Шероховатость поверхности. Параметры, характе-
ристики и обозначения. Введ. 01.01.75. – М. : Государственный комитет
стандартов Совета Министров СССР. Издательство стандартов, 1975.

39
Содержание

Введение ...................................................................................................... 3
1 Проектный расчет валов .......................................................................... 3
2 Конструирование валов ........................................................................... 4
3 Проверочный расчет валов ................................................................... 17
3.1 Эскизная компоновка редуктора ........................................................ 17
3.2 Определение нагрузок ........................................................................ 20
3.3 Составление расчетной схемы. Назначение опасных сечений....... 22
3.4 Расчет вала на выносливость ............................................................ 25
4 Разработка рабочих чертежей валов.................................................... 31
Список литературы.................................................................................... 39

Учебное издание

Дрыгин Владимир Васильевич

ВАЛЫ РЕДУКТОРОВ МАШИН ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ.


РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ

Методическое пособие

Редактор А.А. Иванова


Технический редактор С.С. Заикина
—————–––––––––————————————————————————
План 2006 г. Поз. 1.12. ИД № 05247 от 2.07.2001 г.
Сдано в набор 24.11.2005 г. Подписано в печать 21.04.2006 г.
Формат 60×841/16. Бумага тип. № 2. Гарнитура «Arial». Печать RISO.
Усл. печ. л. 2,3. Зак. 67. Тираж 300 экз.
————––––––––—————————————————————————

Издательство ДВГУПС
680021, г. Хабаровск, ул. Серышева, 47.

40
Министерство транспорта Российской Федерации
Федеральное агентство железнодорожного транспорта
ГОУ ВПО «Дальневосточный государственный
университет путей сообщения»

Кафедра «Детали машин»

В.В. Дрыгин

ВАЛЫ РЕДУКТОРОВ МАШИН ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ.


РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ

Методическое пособие к курсовому проектированию

Хабаровск
Издательство ДВГУПС
2006

41