Тема: Проект технологии ХОШ изделия «Болт» в условиях крупносерийного

производства
Недостатками базовой технологии является: низкий коэффициент использования
металла, большая поврежденность металла в следствие обрезки, повышенные
температуры при штамповке, низкое качество получаемой детали.
Целю: данной работы, является: снижение технологической себестоимости
изготовления изделия «Болт», за счет повышения коэффициента использования металла.
На данном чертеже представлено готовое изделие, получаемое ХОШ на х/в
автомате. Данная деталь изготавливается из стали 30Г1Р поставляемой на ОАО
«БелЗАН» с ОАО «Оскольского электрометаллургического комбината» по ТУ 14-1-4459-
88. Это горячекатаный прокат в виде мотка диаметром 12,0 мм из конструкционной
легированной борсодержащей стали, предназначенный для изготовления высокопрочных
деталей методами ХОШ. Применение этой стали, обусловлено дешевизной стали и
удовлетворением технических требований на изготовление детали, ее пластические и
прочностные характеристики.
Выбор технологии подготовки исходного материала перед ХОШ является одним из
решающих факторов, определяющих условия работы инструмента и его износ, качество
и трудоемкость производства.
Перед ХОШ проводится подготовка исходного металла, включающая в себя
следующие операции: входной контроль металла, травление, отжиг, фосфатирование,
волочение.
В данной работе рассмотрено два технологических варианта изготовления детали
«Болт».
Базовый вариант штамповки детали «Болт» основан на 4 формообразующих
переходах:
1. Отрезка заготовки;
2. Редуцирование цилиндрического стержня;
3. Открытая высадка головки;
4. Обрезка шестигранника и высадка фланца;
5. Обрезка фланца;
6. Накатка резьбы.
Предлагаемый вариант штамповки детали «Болт» основан также на 4
формообразующих операциях:
1. Отрезка заготовки;
2. Редуцирование цилиндрического стержня;
3. Закрытая высадка головки;
4. Предварительная высадка шестигранной головки и фланца;
5. Окончательная формовка головки, фланца и редуцирование цилиндрического
стержня под накатку резьбы;
6. Накатка резьбы.
Преимуществами предлагаемого технологического процесса являются:
снижение норма расхода основного материала, за счет перехода с обрезки на
безоблойную высадку, в следствии чего коэффициент использования металла вырос с
0.983 до 0.997
Были определены минимальные размеры вставок матриц, для этого рассчитана
площадь минимального сечения и толщина рабочей части, найден минимально
допустимый диаметр вставки.
Характерной особенностью инструмента является конструкция матриц и пуансонов.
Матрица является сборной, она состоит из корпуса и вставок. Эта конструкция дорога в
изготовлении, но обеспечивает точную взаимную центровку частей матриц, позволяет их
быстро собрать и произвести быструю замену. Кроме того, позволяет экономить дорогой
инструментальный материал.
Для обоснования рациональности предлагаемой технологии выполнено
компьютерное моделирование всех переходов и исследовано НДС заготовки и
инструмента с использованием программного продукта Deform 3D.
Исследование НДС заготовки по переходам показало хорошее заполнение ручьев
технологических переходов. На 4-том переходе, где и требуется качественное заполнение
ручья штампа, показатели деформации и напряжения выходят за пределы упругой и
находятся, в зоне пластической деформации => материал находится в пластичном
состоянии и будет обеспечено качественное заполнение ручья штампа.
Было рассмотрено распределение интенсивности накопленной пластической
деформации на каждом из переходов (1,2,3,4) показатель которой в итоге не превышает
допустимого значения, следовательно, нарушение сплошности заготовки не происходит,
что говорит о возможности получения качественного изделия без внутренних дефектов;
Были рассмотрены энергосиловые параметры и распределение нормальных
контактных напряжений на каждом из переходов (1,2,3,4), на основании полученных
данных был построен суммарный график технологических нагрузок, позволяющий
произвести выбор оборудования по номинальной силе и допустимой нагрузке.
Суммарный график не выходит за пределы графика сил допускаемых прочностью
коленчатого вала =>выбираем х/в автомат М12К с номинальной силой 1500кН
Контактные поверхности инструмента и металла нагреваются до высоких
температур. Для того чтобы в этих условиях не происходило сваривания – налипания
металла на поверхность инструмента применяют технологические смазки. По данным
компьютерного моделирования были построены графики зависимости температуры от
номера точки, которые показали, что максимальная температура заготовки соответствует
4-ому переходу и не превышает 300 ºС, удельные нагрузки на инструмент не выходят за
пределы 2350 МПа => для предлагаемой технологии изготовления детали выбираем масло
Росойл Шок ТУ 2320-001-06377289-94. Эта технологическая смазка предназначена для
процессов ХОШ, калибровки и волочения
Автомат М12К холодновысадочный четырехпозиционный используется на
предприятиях с крупносерийным и массовым выпуском продукции и предназначен для
изготовления деталей стержневого типа, из предварительно фосфатированной и
калиброванной стали круглого сечения, последовательно на каждой из четырех позиции
автомата, одновременно четырех заготовок.
Автомат М12К выполнен в виде комплекса узлов, смонтированных на единой
станине. Основным из узлов является исполнительный механизм главного вала. Главным
валом является кривошипный вал - это основная и наиболее ответственная деталь
кривошипно-шатунного механизма.
Кривошипный вал сообщает возвратно-поступательное движение шатуну, который
крепится к шейке кривошипа. Применяем шатун нерегулируемый, главными частями
которого являются – кривошипная головка, тело шатуна и малая ползунная головка. Такая
конструкция характеризуются повышенной жесткостью. Шатун является ответственным
элементом автомата, посредством которого осуществляется передача возвратно-
поступательного движения ползуну.
 С целью выбора оптимальной геометрической формы шатуна, исследования
влияния различных геометрических параметров на напряжения, возникающие при
нагружении шатуна силой, равной номинальной силе автомата, проводилось
компьютерное моделирование статического нагружения шатуна.
После моделирования строились графики зависимости интенсивности напряжений
от номера точки для выбора по этим значениям оптимальной геометрической формы
шатуна. Напряжения на базовой конструкции шатуна составило 93,8 МПа, на
предлагаемой 105 МПа, что не выходит за пределы допустимого значения
интенсивности напряжений для стали 35Л.
Разница упругих деформации на шатунах при силе Р = 1500 кН составляет 0,0107мм.
Разница упругих деформации на шатунах при силе Р = 952 кН составляет 0,0032 мм.
Разница в массе 30,4кг;
Результаты компьютерного исследования показали, что при нагружении шатунов
силой равной технологическим нагрузкам, значения упругих деформаций практически
одинаковы у шатунов разной конфигурации. Вследствие чего можно сделать вывод, что
предлагаемая конструкция шатуна рациональна, т.к. она имеет меньшую массу по
сравнению с базовой конструкцией.
Для подачи бухты в правильные ролики холодновысадочного автомата М12К
используется разматывающее устройство, состоящее из стойки и двух барабанов.
Данное устройство обладает рядом недостатков: для замены бухты разматывающее
устройство необходимо повернуть на 180°, при заправке прутка в подающие ролики
автомата требуется большое усилие для размотки бухты и выпрямления её свободного
конца.
Предлагаю установить приводное разматывающее устройство, предназначенное для
правки проволоки и подачи её в ролики холодновысадочного автомата.
На балку консольную подвешивается бунт проволоки. Конструкция балки позволяет
бунту раскручивается в ходе подачи проволоки в автомат. Это достигнуто применением
подшипниковых опор балки. После подачи бухты в ролики х/в автомата, прижимной
ролик поднимается, и дальнейшая размотка осуществляется тяги подающих роликов
автомата.
Для устройства был выбран электродвигатель, редуктор, гидроцилиндр, проведен
расчет вала приводного ролика на сопротивление усталости, результирующий
коэффициент запаса прочности превысил значение допустимого, => условие прочности
выполняется, было выбрано шпоночное соединение и проверено по напряжениям смятия
и среза, для вала был произведен подбор подшипников, выбраны роликоподшипники
конические однорядные лёгкой серии. Проведен расчет выбранных подшипников на
долговечность, подобран смазочный материал.

Выводы:
 Разработан технологический процесс позволяющий снизить себестоимость
изготовляемой детали за счет, повышения показателей эффективности
использования металла
 Для разработанной технологии была спроектирована штамповая оснастка
 Была изменена конструкция шатуна с целью уменьшения металлоемкости
 Выбрано приводное разматывающее устройство, облегчающее физический труд
рабочего
 Рассчитаны основные показатели экономической эффективности ТП
 Разработаны мероприятия по предотвращению негативного воздействия ВПФ и
обеспечены оптимальные условия труда
 Для информации (для себя)

1.Контрольная.
Поступивший сортовой прокат контролируется на соответствие ТУ
2.Травление.
На этом этапе проводятся операции по очистке поверхности от жировых и других
загрязнений.
3.Отжиг.
Отжиг проводят для повышения технологической деформируемости заготовки,
повышения механических свойств и прочностных характеристик, для снятия напряжений
металла.
4.Фосфатирование.
Фосфатирование заключается в нанесении на поверхность заготовки стойкого при
высоких давлениях кристаллического фосфата, который играет роль высококачественного
смазочного материала, обладает пластичностью и может деформироваться вместе со
штампуемым металлом.
5.Волочение.
Волочение проводится для калибровки диаметра прутка под требуемый диаметр
заготовки
6. Контрольная.
На последнем этапе контрольная операция проводится по методической инструкции