EXTRUSIÓN DE PELÍCULA

SOPLADA E INYECCIÓN DE
PLÁSTICOS

PROTOCOLO
LABORATORIO DE PROCESOS INDUSTRIALES

EDICIÓN 2017i
DECANATURA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
LABORATORIO DE PRODUCCIÓN

1
2
 INTRODUCCIÓN
Los plásticos pueden conformarse en una
variedad amplia de productos, a tráves de
diversas técnicas. La relevancia comercial
y tecnológica de estos procesos de
manufactura deriva del creciente uso que
se le da a estos materiales. La realidad es
que muchas piezas que antes se hacían de
metales y vidrios, hoy se elaboran con
plásticos y compuestos de plástico. El
volumen total de producción de polímeros
excede el de los metales. Esto se debe a
las ventajas que aportan estos como
materiales, a saber, su baja densidad, las
bajas temperaturas de procesamiento, y a
la mínima necesidad de dar acabados
superficiales a estos materiales.
En esta práctica, el estudiante tendrá la
oportunidad de llevar a cabo procesos de
extrusión de película soplada e inyección
de polímeros termoplásticos. Ambos
procesos comparten la etapa común de
calentar el plásticos de modo que éste
fluya. En la extrusión se obtienen perfiles
largos de material, con una sección
transversal determinada. En la extrusión de
película soplada se obtienen películas o
bolsas plásticas. En la inyección se
obtienen piezas que se solidifican en
moldes especiales.
OBJETIVOS
Que el estudiante esté en capacidad de:
 Identificar las normas de seguridad que
intervienen en el procesamiento de los
plásticos.
 Explicar en qué consisten los procesos
de extrusión de película soplada e
inyección de plásticos.
 Explicar el funcionamiento de las
máquinas extrusora e inyectora de
plásticos.
1
 Conocer los parámetros determinantes
para el procesamiento de
termoplásticos por medio de extrusión e
inyección.
 Identificar los defectos relacionados
con la extrusión de película soplada y la
inyección de plásticos, y proponer
soluciones para éstos.
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
Para evitar accidentes o daños en los
implementos utilizados durante la
realización de la práctica, es necesario que
el estudiante tenga en cuenta:
 Se recomienda estar siempre atento y
concentrado en el trabajo de máquina,
evitar celulares, charlas o juegos que
distraigan al operador y al personal que
se encuentra cerca de la máquina.
 Siga las instrucciones del profesor en
todo momento.
 Al trabajar con una máquina de
conformado se está expuesto a riesgos
mecánicos, debido al movimiento de las
máquinas, sistemas de presión
neumática e hidráulica, ruido, calor y
vibraciones, los cuales pueden producir
lesiones graves al operario u otra
persona. Para protegerse de estos
peligros, el estudiante debe conocer con
anterioridad el funcionamiento de la
máquina y las partes en movimiento que
podrían generar una lesión; evitar la
exposición innecesaria a estas partes, y
utilizar elementos de protección
personal como gafas y tapa oídos.
 Respecto a la parte eléctrica, es
necesario tener los cuidados básicos,
como son el no operar el sistema bajo
humedad extrema, o con las manos
humedecidas.
 Se prohíbe el uso de joyas y elementos
metálicos que puedan generar un corto
circuito.
 No se permite el uso de corbatas, aretes,
relojes, anillos, pulseras, collares,
pasminas, o vestimenta holgada, que
pueda ser atrapada por las partes
móviles de la máquina.
 Reconozca los botones de parada de
emergencia de cada máquina antes de
empezar a trabajar con ellas.
 En lo que concierne al inicio, en los
procedimientos de conexión eléctrica de
las máquinas de conformación de
plásticos, se debe encender la
alimentación principal, abrir el sistema
de control eléctrico y energizarlo, para
su posterior uso.
 La disposición del puesto de trabajo
mantiene alejado al trabajador de
riesgos mecánicos, pero se debe tener
cuidado con el movimiento del émbolo-
husillo en el momento de plastificar o
inyectar, el cual se hace repentinamente
cuando la leva toca uno de los
interruptores de comienzo o final de
carrera, y éste se desplaza de tal forma
que puede golpear o atrapar a una
persona u objeto que este en el recorrido
normal de la máquina.
 Mantenga las manos alejadas de la
unidad de cierre de la máquina de
inyección, mientras el operario la
acciona.
2
 Tenga en cuenta que la unidad de
plastificación de cualquier máquina de
conformado de plásticos se encuentra a
alta temperatura y está expuesta. Tenga
cuidado de no tener contacto con ella, ya
que puede producir graves quemaduras.
 Para la inyectora, durante la limpieza de
la boquilla de la máquina o del canal de
llenado del molde es necesario usar
elementos de protección personal, con
el fin de evitar quemaduras con la unidad
de plastificación o la boquilla; entre los
elementos usados para este
procedimiento están los guantes de
carnaza, overol, pinzas, espátula, y
mascarilla.
 Dependiendo del polímero termoplástico
que se está procesando, es necesario
tener diferentes cuidados y usar
diferentes elementos de protección
personal e industrial; entre los más
peligrosos para la salud humana al ser
inhalados se encuentran los gases
producidos por el fluroetileno-propileno,
el policlorotrifluoroetileno y el
politetrafluoroetileno (teflón).
 Respecto a seguridad en la maquinaria,
se debe tener en cuenta ciertos plásticos
que pueden ser corrosivos, como el
cloruro de polivinilo (PVC).
 1. ASIGNACIÓN DE TIEMPOS

1.1. CONOCIMIENTO DE LA TEMÁTICA

TEORÍA TIEMPO (min)

Repaso de materiales plásticos
Manufactura de plásticos por inyección, extrusión, y
extrusión de película soplada. 180
Componentes de una unidad inyectora de plásticos
Componentes de una unidad extrusora de plásticos
TOTAL 180

1.2. PRÁCTICA

PRÁCTICA TIEMPO (min)

Extrusión de película soplada de PE
180
Inyección
TOTAL 180
TOTAL TEORÍA + PRÁCTICA 360

3
 2. MARCO TEÓRICO
2.1 HISTORIA
El equipamiento para dar forma a los
plásticos evolucionó en gran parte a partir
de la tecnología de procesamiento del
caucho [1], material que se procesaba en
América mucho antes de la llegada de los
españoles. Entre los primeros que
hicieron aportes destacó Edwin Chaffee,
estadounidense que inventó, alrededor de
1835, un molino de dos rodillos
calentados para mezclar aditivos con el
caucho. También fue el autor de un
dispositivo similar llamado calandria, que
consiste en una serie de rodillos
calentados para recubrir tela con caucho.
En la Figura 1 se muestra una calandria
antigua, usada para procesar cauchos.
Figura 1. Calandra antigua [2]
En 1862, Alexander Parkes presentó un
nuevo material derivado de la celulosa en
una exposición internacional, llevada a
cabo en Londres, al que llamó Parkesina,
el cual se podía calentar, moldear y enfriar
manteniendo su forma. Sin embargo era
muy frágil y costoso [3].
4
Los hermanos John e Isaiah Hyatt
desarrollaron, en 1868, un material
plástico que superaba al de Parkes,
llamado celuloide. En 1872 patentaron la
primera máquina de moldeo por inyección
de plástico en la historia, con un proceso
muy simple en comparación con las
máquinas actuales [3]. En la Figura 2 se
muestra el prototipo.
Figura 2. Máquina inventada por los
hermanos Hyatt [4]
Durante algunas décadas la industria de
inyección de plástico no avanzó mucho,
pero con la demanda de productos en
serie de bajo costo y gran volumen que se
derivó de la Segunda Guerra Mundial, los
productos de plástico moldeado se
hicieron muy populares [3].
Los primeros extrusores, que datan de
alrededor de 1845, en Inglaterra, eran
máquinas movidas por un martinete para
extruir caucho y recubrir con éste
alambres eléctricos. Más adelante se
desarrollaron las extrusoras tipo tornillo
[1].
La evolución de la máquina de inyección,
que usaba ahora un husillo para moldear
el plástico, se llevó a cabo por por James
Watson Hendry en 1946. Esta máquina
permitía tener mayor control de la
velocidad y calidad del producto
terminado, además de mezclar materiales
de color o reciclados con los materiales
vírgenes [3].
2.2 CONFORMADO DE PLÁSTICOS
Los procesos de conformado de plásticos
más importantes a nivel industrial son la
extrusión y la inyección.
2.2.1 Extrusión de plásticos
La extrusión es un proceso de compresión
en el que se fuerza el plástico fundido a
fluir a través de un orificio practicado en
un troquel a fin de obtener un producto
largo y continuo, con una sección
transversal determinada por el troquel. Se
emplea para producir tuberías,
mangueras, y formas estructurales
(molduras para ventanas y puertas),
hojas, películas, filamentos continuos, y
alambres recubiertos [1].
2.2.1.1 Equipo
La extrusora consta de cuatro partes
importantes, como se muestra en el
esquema de la Figura 3.
5
Figura 3. Esquema de extrusora [5]
Tolva de alimetación: dispositivo similar
a un embudo, que se utiliza para introducir
el material en la máquina. Deben estar
diseñadas de manera tal que permitan un
flujo continuo de material, lo cual se
consigue más fácilmente con tolvas de
sección circular, aunque son más
costosas que las de sección rectangular.
En la Figura 4 se muestran estos dos tipos
de tolvas [6].
Figura 4. Tipos de tolvas de alimentación [7]
Barril: estructura tubular que contiene el
tornillo de extrusión. En el espación entre
barril y tornillo se mueve el polímero
(Figura 5). Su superficie debe ser muy
rugosa, para aumentar la fuerza de cizalla
o corte que experimenta el polímero
fundido a medida que se mueve. Para
evitar corrosión y desgaste, se fabrica de
aceros muy resistentes. Por lo general
posee, además, sistemas de
transferencia de calor para el
calentamiento por zonas del barril, con el
fin de calentar el polímero; y sistemas de
refrigeración, por si el calor que se genera
al interior del polímero, por la cizalla que
experimenta, rebasa la temperatura
nominal del proceso [6].
Tornillo sin fin: es el dispositivo que, con
su movimiento, impulsa el polímero hacia
adelante, donde se encuentra el troquel
(Figura 5). Consiste de un cilindro largo,
rodeado por un filete helicoidal [6].
Figura 5. Tornillo de extrusión y su barril [8]
Dado o troquel: es un dispositivo que se
ubica al final del recorrido del polímero en
la extrusora y define el área transversal
del perfil extruido (Figura 6). En realidad
no es un componente del extrusor; es más
bien una herramienta que se acopla a
éste.
Figura 6. Extrusión de polímero [9]
En la Figura 7 se muestra una extrusora
de plásticos, con todas sus partes.
Figura 7. Extrusora de plástico de un solo
husillo [10]
6
2.2.1.2 Proceso
El plástico, como materia prima a ser
procesada, se encuentra en forma de
pellets (Figura 8) o polvos. En la extrusión,
este material se alimenta hacia dentro del
barril de extrusión a través de la tolva,
cayendo por gravedad al tornillo rotatorio,
cuya rosca mueve al material a lo largo del
barril. A veces se utilizan calentadores
sobre el barril para fundir los pelletes
sólidos. El material se hace avanzar hasta
que llega a la placa rompedora. La placa
rompedora es una serie de mallas de
alambre sostenidas por una placa rígida,
que contiene agujeros axiales pequeños.
Esta sirve para filtrar los contaminantes y
grumos duros del fundido, generar
presión en la zona de salida, y forzar al
flujo del polímero fundido y borrar de su
“memoria” el movimiento circular
impuesto por el tornillo. Por último, el
polímero fundido pasa por la abertura del
troquel, punto en el que sale del extrusor
tomando la forma del troquel.
Figura 8. ABS (acrilonitrilo-butadieno-
estireno) en forma de pellets [11]
Figura 9. Izquierda, placa rompedora,
encargada de borrar la memoria de giro;
derecha, filtros, encargados de eliminar
impurezas [12]
 2.2.1.3 Especificaciones de la
máquina
Diámetro del cilindro: es representativo
del tamaño de la extrusora y afecta en
gran medida a la velocidad de flujo. La
mayoría de las extrusoras tienen
diámetros comprendidos entre 2 y 90 cm.
Relación longitud/diámetro (L/D): la
capacidad para fundir, mezclar y
homogenizar a determinada velocidad de
giro del tornillo aumenta con la relación
L/D. Sin embargo, tornillos demasiado
largos son difíciles de construir y alinear
dentro del barril, de modo que no resultan
operativos. La relación L/D típica para
extrusión de polímeros termoplásticos
varía entre 20:1 y 30:1.
Figura 10. Componentes y características de un extrusor (de un solo tornillo) para plásticos y
elastómeros [1]
La operación del tornillo está determinada
por su geometría y la velocidad a la que
gira. En la Figura 11 se ilustra su
geometría. Este consiste en cuerdas en
forma de espiral, con canales entre ellas
por los que avanza el material. Este canal
tiene un ancho 𝑤𝑐 y una profundidad 𝑑𝑐 .
Conforme el tornillo gira, las cuerdas
empujan el material hacia delante a través
del canal, del extremo de la tolva del barril
al troquel. Aunque en el diagrama no se
7
Configuración del tornillo: el tornillo
tiene varias funciones, y se divide en
secciones, como se muestra en la Figura
10.
Sección de alimentación: el material se
mueve del puerto de la tolva y recibe
precalentamiento.
Sección de compresión: el polímero se
transforma para adquirir consistencia
líquida. En esta parte, se extrae aire
atrapado del polímero fundido y se
comprime el material.
Sección de medición: se homogeniza el
fundido y se genera presión suficiente
para bombearlo a través de la abertura del
troquel.
distingue, el diámetro de la cuerda es
menor que el del barril, D, por un claro
muy pequeño, alrededor de 0.05 mm
(0.002 in). Este claro se hace lo
suficientemente grande como para que no
haya rozamiento entre el tornillo y el barril,
y lo suficientemente pequeño como para
limitar la fuga del fundido posterior por la
parte trasera del canal. El ancho de la
cuerda es 𝑤𝑓 . A es el ángulo de la cuerda
[1].
Figura 11. Geometría del tornillo extrusor
dentro del barril [1]
La profunidad del canal 𝑑𝑐 , va
disminuyendo a lo largo del barril,
ocasionando un incremento en la presión
Figura 12. Ejemplos de tornillos para diferentes fines [6]
El nailon, que es un polímero cristalino,
presenta una fusión abrupta –porque
8
aplicada sobre el polímero. En la sección
de alimentación, la profundidad de canal
es relativamente grande para permitir la
entrada de cantidades importantes de
polímero granular al barril. En la sección
de compresión, 𝑑𝑐 se reduce en forma
gradual, con lo que se aplica mayor
presión sobre el polímero conforme se
funde. En la sección de medición, 𝑑𝑐 se
reduce aún más y la presión alcanza un
máximo. El máximo de presión que
experimenta el polímero también se debe
a la placa rompedora [12].
El tamaño de las secciones del tornillo
depende del tipo de polímero a procesar.
Esto se debe a que los polímeros
presentan diferentes propiedades
mecánicas, calor específico, coeficiente
de fricción, viscosidad, etc.
presenta una temperatura de fusión
específica, a diferencia de los polímeros
amorfos-, por lo que es apropiado que la
sección de compresión sea corta. El
tornillo para el LDPE, por ejemplo, tiene
las tres secciones del mismo tamaño,
debido a que éste funde gradualmente. El
PVC funde más lentamente que el LDPE,
por lo que la zona de compresión de un
tornillo para extruir este material debe
abarcar casi toda su longitud. Sin
embargo, hay tornillo para usos
𝑄𝑥 = 0.5𝜋 2 𝐷2 𝑁𝑑𝑐 sin 𝐴 cos 𝐴 −
Donde:
D = diámetro del extrusor
N = velocidad rotacional del tornillo
𝑑𝑐 = profundidad de canal
A = ángulo de filete
p = presión en el extremo del barril
L = longitud del tornillo
η = viscosidad del polímero a la
temperatura de trabajo
El primer término de la ecuación es el flujo
de arrastre, que resulta de la fricción entre
el polímero fundido y las dos superficies
opuestas, entre las que se mueve el
polímero, que se mueven una respecto a
la otra. El segundo término es el flujo de
contrapresión, que no es un flujo hacia
atrás como tal, si no que representa una
disminución del flujo hacia adelante. Si
hay un flujo de retroceso, éste ocurre en
el claro que hay entre barril y filete de
tornillo, él cual es mínimo.
Este gasto volumétrico es el que tendría
el extrusor sólo, sin boquilla o dado en el
extremo.
Si se grafica una curva de flujo
volumétrico versus la presión en el
extremo del barril, se obtiene una curva
9
generales, que evitan estarlos cambiando
cuando se cambia de material a procesar
[1]. Otros tornillos de extrusión vienen con
cabeza plastificadora, o con rugosidades
para favorecer la homogenización de
alguna mezcla polimérica.
El gasto volumétrico resultante del
polímero fundido en el extrusor está dado
por la Ecuación (1).
𝑝𝜋𝐷𝑑𝑐3 (sin 𝐴)2
… (1)
12𝜂𝐿
que se denomina la característica del
extrusor. El punto de flujo máximo 𝑄𝑚á𝑥 ,
se presentaría cuando no hay flujo de
contrapresión, por lo que sería igual al
primer término de la Ecuación (1).
𝑄𝑚á𝑥 = 0.5𝜋 2 𝐷 2 𝑁𝑑𝑐 sin 𝐴 cos 𝐴… (2)
El flujo nulo se daría cuando ambos
términos en la Ecuación (1) son iguales.
La presión resultante al igualar ambos
términos es la presión máxima (Ecuación
(3)).
6𝜋𝐷𝑁𝐿𝜂 cot 𝐴
𝑝𝑚á𝑥 = … (3)
𝑑𝑐2
Conociéndose esos dos puntos puede
calcularse la ecuación de la recta, que se
denomina característica del extrusor
(Figura 13).
Cuando se acopla un troquel a la
extrusora, el gasto a través de éste
depende del tamaño y la forma de la
abertura y de la presión que se aplique
para hacer que el fundido pase por él,
como se muestra en la Ecuación (4).
𝑄𝑥 = 𝑘𝑠 𝑝… (4)
Donde p es la presión con la que sale el 2.2.2 Extrusión de película
fundido, es decir, la presión en el extremo soplada
del barril; y ks es el factor de forma para el
troquel. Este último factor depende de de Este es un proceso que combina la
la geometría del troquel, y de la viscosidad extrusión con el soplado para producir
del polímero a la temperatura de proceso un tubo de película delgada. El
[1]. Esto se muestra en la Tabla 1. proceso comienza con la extrusión
normal de una estructura tubular [1],
Tabla 1. Factor de forma, dependiendo de la ya que en este tipo de proceso, la
cavidad del troquel extrusora está equipada con una
boquilla anular, dirigida habitualmente
Factor de hacia arriba (Figura 14) [13]. Esta
Cavidad del troquel
forma estructura tubular que sale por la
boquilla se hala hacia arriba y se
𝜋𝐷𝑑4 expande en forma simultánea por
𝑘𝑠 =
128𝜂𝐿𝑑 medio de aire que entra a su interior a
través del mandril del troquel. El aire
que ingresa a la burbuja es contenido
por medio de rodillos de presión
ubicados en la parte de arriba del
sistema. Para que el espesor de la
𝜋𝐷𝑑 𝑟𝑑3 película se mantenga constante, la
𝑘𝑠 =
12𝜂𝐿𝑑 presión del aire dentro de la burbuja
debe permanecer constante.
Finalmente, la película soplada se
colecta en un carrete. En la Figura 15
se muestra un esquema del proceso
[1].
𝑤𝑑 ℎ𝑑3
𝑘𝑠 =
12𝜂𝐿𝑑

El punto donde se intersectan ambas

curvas corresponde al punto de operación
de la máquina (Figura 13).

Figura 14. Sistema de anillo de enfriamiento

por aire [14]
Figura 13. Característica del extrusor

10

Figura 15. Esquema del proceso de
extrusión-soplado [15]
2.2.2.1 Variables específicas del
proceso [16]
En la extrusión de película soplada
intervienen las variables propias del
proceso de extrusión, como temperatura y
velocidad de tornillo, y además
intervienen variables específicas del
proceso, como:
Relación de soplado (BUR, del inglés
blow-up-ratio): parámetro adimensional
que se obtiene de la relación entre el
diámetro de la burbuja (D) y el diámetro
del cabezal (D0), como se muestra en la
Ecuación (5). Este parámetro
proporciona una idea del grado de
orientación transversal de la película: un
aumento de la relación de soplado se
traduce en una mayor orientación
transversal.
𝐵𝑈𝑅 = 𝐷⁄𝐷0… (5)
Relación de estiramiento (TUR, del
inglés take-up-ratio): parámetro definido
como el cociente entre la velocidad de
estirado de los rodillos de colapsamiento
(v) y la velocidad de salida del polímero
extruido en la boquilla del extrusor (v0),
como se muestra en la Ecuación (6).
Estas velocidades no son fáciles de
11
medir, pero el TUR puede calcularse a
través de la relación de adelgazamiento.
𝑇𝑈𝑅 = 𝑣 ⁄𝑣0 … (6)
Relación de adelgazamiento: parámetro
que mide la reducción del espesor en el
polímero después de ser soplado. Está
definida por el cociente entre la abertura
de la boquilla (E0) y el espesor de la
película (E).
𝑅𝑎 = 𝐸0 ⁄𝐸 = 𝐵𝑈𝑅 × 𝑇𝑈𝑅… (7)
Altura de la línea de enfriamiento:
distancia medida desde la salida del
cabezal hasta que el material solidifica.
Coincide con la cristalización, cuando se
trata de polímeros semi-cristalinos. Una
mayor altura de la línea de enfriamiento
supone un mayor tiempo de relajación del
material antes de solidificar, pudiendo
perderse parte de la orientación aportada
por el estirado. Aunque por otro lado, esto
también puede promover la formación de
más o mayores estructuras cristalinas. La
altura de la línea de enfriamiento puede
determinarse observando cuándo el
diámetro de la burbuja se mantiene
constante.
2.2.2.2 Defectos en extrusión de
película soplada
Geles: son defectos ópticos, en los que
parte de la película reflejan y transmiten la
luz de manera diferente del resto del
material (Figura 16). Es causado por
pequeños trozos de material con peso
molecular más alto. Es un defecto en
películas que deben ser translúcidas y
delgadas (espesores menores a 0.005 in).
La mejor forma de solucionar este
defecto, es comunicándose con el
proveedor de la materia prima [17].

Figura 16. Geles en películas de PE [18]
Ojo de pescado: el punto de gel también
puede ser causado por presencia de
contaminantes, formándose algo así
como un ojo de pescado en el centro
(Figura 17) (cuando el gel es causado por
material con algo peso molecular, esto no
se observa). Cuando se forma este
defecto, la película queda con
propiedades mecánicas deficientes [17].
Figura 17. Ojo de pescado [17]
Arrugas: la principal causa de la
formación de arrugas en películas
sopladas es la inestabilidad de la burbuja
entre el anillo de aire y el punto donde la
burbuja alcanza el diámetro completo. La
presencia de estas puede evitarse
manteniendo la tensión de halado y la
presión del aire constante, limpiando y
haciendo mantenimiento a los rodillos,
ajustando los esparcidores, alineando
bien los rodillos, entre otras [19].
2.2.3 Inyección
Es un proceso en el que se calienta un
polímero hasta que alcanza un estado
12
muy plástico y se le fuerza a que fluya a
alta presión hacia la cavidad de un molde,
donde se solidifica [1], como se muestra
en la Figura 18.
Figura 18. Esquema del proceso de
inyección de plásticos [20]
2.2.3.1 Equipo [1]
Una máquina de moldeo por inyección
consta de dos partes principales (Figura
19):
Unidad de inyección: es muy parecida a
la extrusora, ya que consta de un barril
que se alimenta de pellets en un extremo
a través de una tolva, y dentro del barril
hay un tornillo sin fin, que calienta y
homogeniza el material. Sin embargo,
este tornillo también actúa como
martinete, moviéndose hacia adelante
para inyectar el plástico fundido hacia la
cavidad del molde. Debido a esto, se le
denomina tornillo reciprocante.
Unidad de sujeción o de abrazaderas:
consta de dos placas, una fija y otra móvil,
que son las dos mitades del molde, y un
mecanismo para mover la placa móvil. La
función de esta unidad es mantener las
dos mitades del molde alineadas y bien
cerradas durante el proceso de inyección,
por medio de la aplicación de una fuerza
que lo sujeta lo suficiente para resistir la
fuerza de inyección. Esta unidad puede
actuar por medio de palancas o de
abrazaderas hidráulicas.

Figura 19. Diagrama de una máquina de moldeo por inyección de tornillo reciprocante [1]

Molde: es la herramienta especial en el

moldeo por inyección, ya que se fabrica
para la pieza específica a producir. Una
forma de clasificarlos es por la cantidad de
placas que lo componen. El molde de
dos placas es el molde convencional que
consiste en dos mitades unidas a las dos
placas de la unidad de abrazaderas de la
máquina moldeadora. Ejemplo de este
tipo de molde es el que se muestra en la
Figura 20, usado para producir sillas.
Estos moldes también pueden tener
Figura 20. Molde de dos placas para
varias cavidades, para producir varias producir sillas [21]
piezas en un solo paso de inyección
(Figura 21).

Además de las dos cavidades, el molde

contiene el canal de distribución, por el
que fluye el polímero fundido. Este consta
del bebedero, que va de la boquilla al
molde; los vaciadores, que van de la toma
a la cavidad; y las puertas, que restringen
el flujo del plástico hacia la cavidad. Figura 21. Molde de inyección de múltiples
cavidades [22]

13
Hay, además, un sistema de eyección
para expulsar la pieza moldeada de la
cavidad del molde; y un sistema de
enfriamiento, que consiste en una bomba
externa conectada a pasajes en el molde,
a través de los cuales circula agua para
eliminar calor del plástico caliente. Para
permitir que escape el aire de la cavidad
del molde, se maquinan unos conductos
de aire muy pequeños, de unos 30 μm. En
la Figura 22 se muestran todas las partes
del molde.
2.2.3.3 Defectos en inyección [1]
A continuación se muestran los defectos
comunes en inyección.
Disparos cortos: cuando ocurre este
defecto, el molde no se llena por
completo, por lo que la pieza queda
incompleta (Figura 23). Este defecto
puede solucionarse aumentando la
velocidad de disparo (en g/s), la
temperatura, o la presión.

Rebabas: ocurre cuando el material se

escurre entre las líneas de separación, o
los conductos de aire (Figura 24). Puede
solucionarse disminuyendo la presión de
inyección, la temperatura del proceso, o la
velocidad del disparo.

Figura 22. Partes del molde de inyección [23]

2.2.3.2 Contracción [1]

Durante el enfriamiento del plástico en el Figura 23. Pieza incompleta [24]

molde ocurre una contracción
significativa. En la Tabla 2 se dan los
valores de contracción para algunos
polímeros.

Tabla 2. Valores de contracción para algunos

polímeros [1]

Contracción
Plástico
(mm/mm o in/in)
ABS 0.006
Nylon 6-6 0.020
Policarbonato 0.007
Polietileno 0.025
Figura 24. Rebabas [24]
Poliestireno 0.004
PVC 0.005

14
Contracción: Puede reflejarse de dos
maneras, como rechupes o marcas de
hundimiento, que ocurre cuando la
superficie exterior del molde se solidifica,
pero la contracción del material del interior
hace que la capa se reduzca por debajo
del perfil que se planeaba (Figura 25); y
vacíos, en el que la contracción se refleja
como un vacío al interior de la pieza.
Ambos defectos son típicos de piezas
inyectadas gruesas.
Figura 25. Rechupes [24]
15
Líneas de soldadura: ocurre cuando el
polímero fundido fluye alrededor de algún
detalle dentro de la cavidad del molde,
encontrándose desde direcciones
opuestas. La frontera que se forma se
denomina línea de soldadura (Figura 26).
Este defecto puede solucionarse
aumentando la temperatura de proceso, y
las presiones de inyección; o fabricando
mejores conductos de distribución.
Figura 26. Líneas de soldadura [24]
 3. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

3.1 Extrusión de película soplada

En la Figura 27 se muestra la extrusora del laboratorio con la que se llevará a cabo la práctica.

Figura 27. Extrusora del laboratorio de manufactura

La extrusora tiene cinco zonas de calentamiento, cubiertas por la guarda de color naranja
mostrada en la Figura 27. Estas zonas de calentamiento se controlan individualmente en la
torre de comandos, como se muestra en la Figura 28.

Figura 28. Controles de temperatura en la torre de comandos

A continuación se muestran los pasos de la práctica.

16
 1. El material a procesar es LDPE. Antes de empezar, mida las dimensiones de la
boquilla por donde sale el material.

Figura 29. Dimensiones a tomar en la boquilla

2. El primer paso para llevar a cabo el proceso es pre-calentar el equipo por 1 hora,
aproximadamente. En la Tabla 3 se muestran las temperaturas de cada una de las
zonas de calefacción.

Tabla 3. Temperatura de las zonas de calefacción del extrusor

Zona Temperatura (°C)

1 174
2 179
3 184
4 196
5 205

3. Después de que el equipo esté a las temperaturas adecuadas, se encienden los

variadores de velocidad del extrusor y del halador (Figura 30). Estos son los que
controlan la velocidad de rotación del tornillo y de los rodillos haladores. Para empezar,
coloque 5.0 Hz en el variador del extrusor, y 6.0 Hz en el del halador. Verifique que el
equipo funciona correctamente.

Figura 30. Variadores de velocidad del extrusor y del halador

17
 4. Aumente la velocidad del tornillo extrusor, incrementando la frecuencia en el variador
a 10 Hz. Retirando la tolva, cuente la velocidad rotacional en rpm.

Velocidad rotacional del tornillo: _________ rpm

5. Ubique de 1.0 a 1.5 kg de LDPE en la tolva. Mida el flujo volumétrico, es decir, cuánto
sale de material por minuto, a través de la boquilla (use un cronómetro y una balanza
de precisión). Repita la medida tres veces:

Medida 1: _____________ g/min

Medida 2: _____________ g/min
Medida 3: _____________ g/min

6. Posteriormente, se saca la película extruida y se une al remanente de película soplada

de procesos pasados, con ayuda de una cinta, que está ubicado en el sistema de
halado (Figura 31).

Figura 31. Amarre de la película extruida

7. Se abre el flujo de aire, para soplar la película extruida. Para ello, se conecta la
manguera azul, ubicada atrás de la máquina, al ducto de aire. Posteriormente, se
controla la presión del aire con el manómetro ubicado en la parte baja de la boquilla
(Figura 32). Se controla el ingreso del aire hasta que el diámetro de la burbuja se
estabiliza, y posteriormente se cierra.

18
 Figura 32. Sistema de control de aire

Figura 33. Estabilización de la burbuja soplada

19
 8. Cuando ya esté estable la burbuja, corte una porción de la película después de que
pase por los rodillos haladores, y mida el espesor de la película (use un medidor de
espesores). Haga tres medidas por porción de película.

Medida 1: ____________ mm
Medida 2: ____________ mm
Medida 3: ____________ mm

Promedio: ________ ± _________ mm

Mida, además, el diámetro de la bolsa (con ayuda de un medidor pie de rey), y calcule las
siguientes relaciones:

Relación de soplado (BUR):

𝐵𝑈𝑅 = 𝐷⁄𝐷0 = _________⁄____________ = ____________

Relación de adelgazamiento:

𝑅𝑎 = 𝐸0 ⁄𝐸 = _________⁄____________ = ____________

Relación de estiramiento (TUR):

𝑅𝑎 ___________
𝑇𝑈𝑅 = = = ______________
𝐵𝑈𝑅 ___________

9. Varíe la velocidad del tornillo extrusor, incrementando la frecuencia del variador a 12

Hz. Deje pasar un tiempo prudente, y de nuevo corte una porción de la película
después de que pase por los rodillos haladores, y mida el espesor de la película.

20
Medida 1: ____________ mm
Medida 2: ____________ mm
Medida 3: ____________ mm

Promedio: ________ ± _________ mm

Compare el espesor y haga sus apreciaciones.

__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________

10. Mezcle 500 g de LDPE con 1 – 3% de peso de pigmento, para obtener película de
color. Escoja el color. Añada a la tolva (Figura 34).

Figura 34. Obtención de película pigmentada

11. Mientras se lleva a cabo la producción de película y su embobinado, lleve a cabo los
cálculos de la característica del troquel, teniendo en cuenta las dimensiones que midió
antes de empezar el proceso. Tenga en cuenta la temperatura del proceso cuando el
polímero pasa por la zona de calentamiento número 5 para la determinación de la
viscosidad.

21
 Figura 35. Variación de la viscosidad con la temperatura de proceso de algunos polímeros [1]

Viscosidad del LDPE: _____________ Pa × s

12. Teniendo en cuenta la geometría del tornillo utilizado (Figura 36), calcule 𝑄𝑚á𝑥 y 𝑃𝑚á𝑥 ,
haciendo uso de las Ecuaciones (2) y (3).

Para el cálculo del ángulo de hélice, tenga en cuenta la siguiente relación:

𝑝
tan 𝐴 =
𝜋𝐷

Donde p es el paso, y D es el diámetro del tornillo.

22
 Figura 36. Plano del tornillo de la extrusora

Cálculo de 𝑄𝑚á𝑥 :

𝑄𝑚á𝑥 = 0.5𝜋 2 𝐷2 𝑁𝑑𝑐 sin 𝐴 cos 𝐴

Cálculo de 𝑃𝑚á𝑥 :

6𝜋𝐷𝑁𝐿𝜂 cot 𝐴
𝑝𝑚á𝑥 =
𝑑𝑐2

23
 13. Para el informe de la práctica, presente el cálculo del punto de operación

14. Al terminar con el proceso de soplado de película, purgue la máquina, es decir,

asegúrese que todo el remanente de LDPE pigmentado salga de la extrusora.

3.2 Inyección de plásticos

En la Figura 37 se muestra la máquina de inyección del laboratorio de manufactura. En la

Figura 38 se muestra el tablero de control, en el que pueden controlarse las variables más
importantes del proceso, que son la temperatura del proceso (hay 3 zonas de calentamiento),
tiempo de sostenimiento, presión de sujeción, y presión de inyección.

Figura 37. Inyectora de plásticos del laboratorio de manufactura

A continuación se muestran los pasos de la práctica.

1. El primer paso es prender la máquina y pre-calentar el equipo por 1 hora,

aproximadamente (Figura 39). En la Tabla 4 se muestran las temperaturas adecuadas
de cada una de las zonas de calefacción, dependiendo del tipo de material. Las zonas
de calefacción son, en orden, como lo muestra la Figura 38: el molde, la boquilla, la
parte de la mitad, y la parte de atrás. El primer paso será prender la calefacción del
tornillo con el botón correspondiente en el panel de control. Para llegar hasta la
verificación de temperaturas se usa el botón F8.

24
 2. En la máquina pueden trabajarse 3 tipos de polímeros termoplásticos: HDPE, PP y
PS. Se selecciona el material, y se ubica en la tolva (deben agregarse,
aproximadamente, 3 kg de material).

Tabla 4. Temperaturas de las zonas dependiendo del tipo de material

Temperatura
Temperatura del barril (°C)
Material del molde (°C)
Boquilla Mitad Atrás
Min Max Min Max Min Max Min Max
HDPE 35 60 230 310 220 300 170 220
PP 50 80 210 300 180 260 160 240
PS 10 75 180 260 200 260 160 250

Figura 38. Tablero de mando de la máquina de inyección

25
 Figura 39. Encendido de la inyectora

3. Se pasa a la pantalla de control, en donde se espera que cargue la pantalla. En el

momento que se apague, se oprime F10 para que se encienda de nuevo.

Figura 40. Pantalla

4. Si se requiere el cambio de las temperaturas, puede moverse con ayuda del cursor
hasta la zona que requiera, y cambiarla con el panel numérico.

5. Siempre, para el inicio de la configuración de la máquina, ésta debe estar en el modo

manual, el cual se selecciona en el panel de operaciones y se identifica por una mano.
Además, debe tenerse encendida la tensión, ubicada en el mismo panel.

26
 Figura 41. Identificación del modo manual

6. Cuando se llegue a la temperatura necesaria, se prende el motor hidráulico, el cual

dará la mayoría de movimientos de la máquina. Para esto, se ubica en el panel de
funciones, y allí indicará si esta encendido con ayuda de un bombillo (Figura 41).

7. Se verifica que el molde no esté sucio. Para esto se abre el molde, con ayuda del panel
de operaciones, con el botón de abrir molde (oprimirlo y sostenerlo hasta que dé el
movimiento), identificado con la figura correspondiente. Con el molde abierto se puede
(Figura 42) abrir la puerta de protección y verificar que no haya residuos de inyecciones
anteriores o mugre, que puedan interrumpir la operación de la máquina.

Figura 42. Molde abierto

27
8. Se verifica que la boquilla de la unidad de inyección esté limpia. Para esto se saca la
boquilla con ayuda del panel de operaciones identificado con la imagen
correspondiente (Figura 43).

Figura 43. Panel de control, indicando el botón de salida de la boquilla

9. Antes de empezar la inyección, la máquina debe purgarse. Es decir, se hace salir

material de la boquilla, pero sin estar unida al molde. Para eso, se le da la orden en el
tablero de mando: ‘autopurge’ (Figura 44). Debe colocarse la guarda de seguridad de
acrílico para evitar accidentes (Figura 45), y para retirar el material remantente, usar
una espátula y guantes de baqueta.

Figura 44. Botón de auto purga

28
 Figura 45. Proceso de auto purga

10. Terminada la purga, se procede a acercar la unidad de inyección y cerrar el molde de

inyección, con ayuda del panel de operaciones con los botones correspondientes.

11. Cuando la máquina esté lista para el proceso, se le programan los valores de presión
de inyección, presión de sujeción, y tiempo de sostenimiento, teniendo en cuenta la
capacidad de la máquina (Tabla 5).

Tabla 5. Especificaciones de la máquina de inyección

Unidad de inyección
Diámetro de tornillo 30 mm
Relación L/D del tornillo 21
Tamaño del disparo 88 cm
Peso de la inyección 80 g
Presión de inyección 184 MPa
Tasa de inyección 100 g/s
Velocidad del tornillo 220 rpm
Unidad de sujeción
Tonelaje de sujeción 580 kN
Tonelaje de elementos eyectores 220 kN

12. Para llevar a cabo el proceso de inyección, cierre la puerta de la inyectora, tal como
se muestra en la Figura 46. Haga una primera prueba con los valores seleccionados,
y registre si la pieza salió con defectos. Se debe cargar el material a inyectar, dándole
paso al tornillo del cañón. Para esto se usa la opción charge en el panel de operaciones
(Figura 47) (recuerde que la capacidad del cañón es de 80 gr).

29
 Figura 46. Molde puesto en la inyectora

Figura 47. Panel de control, indicando el botón de carga

Parámetros de proceso:

Tasa de inyección: _____________ g/s

Tiempo de sujeción: ____________ s
Presión de inyección: ___________ Bar
Presión de sujeción: ____________ Bar

Defecto observado: __________________________________________________________

Solución propuesta: __________________________________________________________

Nuevos parámetros de proceso:

Tasa de inyección: _____________ g/s

Tiempo de sujeción: ____________ s
Presión de inyección: ___________ Bar
Presión de sujeción: ____________ Bar

Nuevo defecto observado: _____________________________________________________

Solución propuesta: __________________________________________________________

30
Repita el proceso, hasta que la pieza salga perfecta.

Tenga en cuenta que después de llevar a cabo la inyección de 5 piezas, debe prenderse el
sistema de refrigeración del molde, o chiller (Figura 48). Este está ubicado en el costado
izquierdo de la máquina. Se enciende, y se programa la temperatura a la cual se quiere llevar
el molde; luego se enciende la refrigeración para que empiece a disminuir la temperatura en
el molde.

Figura 48. Chiller

31
 4. REFERENCIAS

1. M. P. Groover, Fundamentos de Manufactura Moderna, México: McGraw Hill, 2007

2. Wikipedia, Calender. Disponible en línea, julio de 2017:
https://en.wikipedia.org/wiki/Calender
3. Privarsa, La inyección de plástico: una historia de éxito. Disponible en línea, julio de
2017: https://www.privarsa.com.mx/la-inyeccion-plastico-una-historia-exito/
4. Scottish Plastic Rubber Association, 3-D Forming proccess: plastic injection moulding.
Disponible en línea, julio de 2017: http://www.spra.org.uk/news/201103/3d-forming-
process-plastics-injection-moulding
5. Wikipedia, Reciclado mecánico. Disponible en línea, julio de 2017:
https://es.wikipedia.org/wiki/Reciclado_mec%C3%A1nico
6. M. Beltrán Rico y A. Gomis Marcilla, Tecnología de Polímeros, Publicaciones
Universidad de Alicante. Tema 4: extrusión. Disponible en línea, julio de 2017:
http://iq.ua.es/TPO/Tema4.pdf
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8. Alibaba, Solo tornillo y el barril para la máquina de extrusión, tornillo y barril para
extrusoras hoja. Disponible en línea, julio de 2017:
https://spanish.alibaba.com/product-detail-img/solo-tornillo-y-el-barril-para-la-m-
quina-de-extrusi-n-tornillo-y-barril-para-extrusoras-hoja-693663118.html
9. Tecnología del Plástico, Extrusión de tubos y perfiles: Optimización aguas abajo.
Disponible en línea, julio de 2017: http://www.plastico.com/temas/Extrusion-de-tubos-
y-perfiles,-Optimizacion-aguas-abajo+3046293?pagina=3
10. Friend New Tech, Extrusora de plástico de un solo husillo ahorradora de energía.
Disponible en línea, julio de 2017: http://plastic-extruder.cl/1-1-plastic-single-screw-
extruder.html
11. Inyección de termoplásticos, ABS. Disponible en línea, julio de 2017:
http://plasticosmayber.blogspot.com.co/2011/07/abs.html
12. Tecnología de los plásticos, extrusión de materiales plásticos. Disponible en línea, julio
de 2017: http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.co/2011/03/extrusion-de-
materiales-plasticos.html
13. Tecnología de los plásticos, Extrusión de película soplada. Disponible en línea, julio
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pelicula-soplada.html
14. Karat, Air cooling ring system. Disponible en línea, julio de 2017: http://www.kdesign-
web.de/produkte/kuehlluftringsysteme.php?newLanguage=en
15. Coramer. Disponible en línea, julio de 2017: http://www.coramer.com/es/32-categoria-
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proceso de extrusión sobre la relación estructura–propiedades de películas tubulares
de PEBD, Revista Iberoamericana de Polímeros, Vol. 14 N. 5, 2013
17. Plastics Technology, What’s causing your gels? Disponible en línea, julio de 2017:
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18. Gels in PE films. Disponible en línea, julio de 2017:
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32
20. TecnoParador. Disponible en línea, julio de 2017:
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22. Made-in-China.com, Molde para cucharas plásticas. Disponible en línea, julio de 2017:
http://es.made-in-china.com/co_bigmould/product_Plastic-Disposable-Spoon-Mould-
EF-s-01-_heryygguy.html
23. Custompart.net, Injection Molding. Disponible en línea, julio de 2017:
http://www.custompartnet.com/wu/InjectionMolding
24. Defectos en piezas inyectadas y su solución. Disponible en línea, julio de 2017:
http://inyeccion-eficiente-de-plasticos.blogspot.com.co/2013/01/defectos-en-piezas-
inyectadas-y-su.html

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