Курсовой проект "Вал промежуточный"

Размещено на http://www.allbest.
ru/
Введение
Основной тенденцией развития современного машиностроительного

производства является его автоматизация в целях значительного повышения
производительности труда и качества выпускаемой продукции.
Автоматизация механической обработки осуществляется путем
широкого применения оборудования с ЧПУ и создания на его основе ГПС,
управляемых от ЭВМ.
При разработке технологических процессов обработки деталей на
автоматизированных участках необходимо решать следующие задачи:
– повышение технологичности деталей;
– повышение точности и качества заготовок; обеспечение стабильности
припуска; совершенствование существующих и создание новых методов
получения заготовок, снижающих их стоимость и расход металла;
– повышение степени концентрации операций и связанное с этим
усложнение структур технологических систем машин;
– развитие прогрессивных технологических процессов и структурно-
компоновочных схем оборудования, разработка новых типов и конструкций
режущего инструмента и приспособлений, обеспечивающих высокую
производительность и качество обработки;
– развитие агрегатного и модульного принципа создания станочных
систем, загрузочных и транспортных устройств, промышленных роботов,
систем управления.
Механизация и автоматизация технологических процессов
механической обработки предусматривает ликвидацию или максимальное
сокращение ручного труда, связанного с транспортировкой, загрузкой,
выгрузкой и обработкой деталей на всех этапах производства, включая
контрольные операции, смену и настройку инструментов, а также работы по
сбору и переработке стружки.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Развитие технологии малоотходного производства предусматривает
комплексное решение задачи изготовления заготовок и механической
обработки с минимальными припусками путем коренного технологического
перевооружения заготовительных и механообрабатывающих цехов с
использованием наиболее прогрессивных технологических процессов,
созданием автоматических и комплексно-автоматизированных линий на базе
современного оборудования.
В таком производстве человек освобождается от непосредственного
участия в изготовлении изделия. За ним остаются функции подготовки
оснастки, наладки, программирования, обслуживания вычислительной
техники. Увеличивается доля умственного и сводится и минимуму доля
физического труда. Сокращается численность рабочих. Повышаются
требования к квалификации работников, обслуживающих
автоматизированное производство.
1. Расчет объёма выпуска и определение типа производства
Исходные данные для определения типа производства:

а) объем выпуска деталей в год: N =6000 шт./год;
б) процент запасных частей: в = 5%;
в) процент неизбежных технологических потерь б = 5%;
г) общий объем выпуска деталей в год:
β α 5 5
Qг =N⋅(1+ )⋅(1+ )=6000⋅(1+ )⋅(1+ )=6615
100 100 100 100 шт./год
д) масса детали: m = 2,5 кг.

Тип производства определяется ориентировочно по табл. 1.
Таблица 1 – Организация производства по массе и объёму выпуска

продукции
Масса Тип производства
Е Мс С Кс М
детали, кг
1 2 3 4 5 6
<1,0 <10 10–2000 2000–75000 75000–200000 >200000
1,0–2,5 <10 10–1000 1000–50000 50000–100000 >100000
2,5–5,0 <10 10–500 500–35000 35000–75000 >75000
5,0–10 <10 10–300 300–25000 25000–50000 >50000
>10 <10 10–200 200–10000 10000–25000 >25000
В соответствии с таблицей обработка деталей будет производиться в

условиях среднесерийного производства.
Для серийного производства характерно применение
специализированного оборудования, а также станков с числовым
программным управлением и автоматизированных линий и участков на их
основе. Приспособления, режущий и мерительный инструмент могут быть
как специальными, так и универсальными. Научно-методической основой
организации серийного производства является внедрение групповой
технологии на базе конструкторской и технологической унификации.
Расстановка оборудования, как правило – по ходу технологического процесса.
В качестве средств межоперационного транспортирования применяются
автоматические тележки.
В серийном производстве количество деталей в партии для
одновременного запуска, допускается определять упрощенным способом:
N
n=
12⋅а ,
где N – годовая программа выпуска деталей, шт.;

а – число дней, на которое необходимо иметь запас деталей
(периодичность запуска – выпуска, соответствующая потребности сборки);
6000
n= =500
12⋅1 шт.
Для изготовления данной детали принимаем двухсменный режим
работы.
2.
3. Общая характеристика детали
2.1 Служебное назначение детали
Деталь «Вал промежуточный» работает в условиях динамических

нагрузок. Материал – Сталь 20ХГНМ ГОСТ 4543–71.
Редуктор цилиндрический служит для изменения скорости вращения
при передаче вращательного движения от одного вала к другому. От
работоспособности и ресурса цилиндрического редуктора во многом зависит
обеспечение требуемых функциональных параметров и надежности машины
в целом.
Объектом курсового проекта является деталь «вал промежуточный».
Деталь «вал промежуточный» входит в состав редуктора цилиндрического в
качестве вала-шестерни. Назначение детали «вал промежуточный» –
передача крутящего момента с одного на другой вал. Качество вала-шестерни
выше, а стоимость изготовления ниже, чем вала и насадной шестерни.
Именно поэтому все шестерни редукторов выполняют вместе с валом.
Данная деталь имеет ряд основных поверхностей, которые и
предназначены для выполнения ее служебного назначения.
Деталь устанавливается в корпус на подвижные опоры качения, в
качестве которых используются подшипники качения. Судя по посадке в
подшипник характер нагрузки на вал спокойный или с умеренными толчками
и вибрацией, перегрузка до 150% [2].
2.2 Тип детали
Деталь относится к деталям типа тел вращения, а именно – вал-

шестерня (рисунок 1). Основными поверхностями детали, то есть
поверхностями, определяющими конфигурацию детали и основные
технологические задачи по ее изготовлению являются:
– наружные цилиндрические поверхности (НЦП),
– наружные торцовые поверхности (НТП),
– зубчатая поверхность (ЗП), состоящая из НЦП и зубчатых впадин
(ЗВп);
– резьбовая поверхность (РП).
К неосновным поверхностям относятся различные фаски и канавки.
Классификация обрабатываемых поверхностей представлена в таблице 2.
Рисунок 1. Эскиз детали

Таблица 2 – Поверхности детали
№ поверхности Вид поверхности Размер Квалитет, IT, ITус Шероховатость
поверхности, мм Ra, мкм
1 НТП lус = 25 11 6,3
2 Фаска 0,5х45є h12 6,3
3 НЦП Æ25 k6 0,4
4 НТП lус = 35 6 0,8
5 Фаска 1,6х30є h12 6,3
6 НЦП Æ35 u6 0,4
7 НЦП Æ35,3 h12 6,3
8 Канавка Æ24,5 h12 6,3
9 НЦП Æ37 u6 0,4
10 Фаска 1х30є h12 6,3
11 Канавка Æ36,5 h12 6,3
12 НЦП Æ38 u6 0,4
13 НТП lус = 47 8 1,6
14 Канавка Æ37,5 h12 6,3
15 НЦП Æ47 h12 6,3
16 Фаска 0,5х45є h12 6,3
17 КП Æ47-Æ42 h12 6,3
18 НЦП Æ42 h12 6,3
19 НЦП Æ50 h12 6,3
20 НЦП Æ42 h12 6,3
21 НТП lус = 42 8 1,6
22 НЦП Æ35 u6 0,4
23 Фаска 1,6х30є h12 6,3
24 НТП lус = 35 6 0,8
25 Канавка Æ24,5 h12 6,3
26 Канавка Æ34,5 h12 6,3
27 Фаска 1х30є h12 6,3
28 НЦП Æ25 k6 0,4
29 НТП lус = 25 11 6,3
30 Фаска 0,5х45є h12 6,3
31 ЗВп Æ42,058 h7 0,8
32 Отв. центровые Æ4 h12 6,3
2.3 Технологичность детали
При анализе детали на технологичность нетехнологичных элементов

конструкции выявлено не было.
Деталь является технологичной по следующим признакам:
 механически обрабатываемые поверхности не имеют сложной
конфигурации;
 конструкция детали позволяет вести за один установ
механическую обработку множества поверхностей;
 конструкция детали обеспечивает свободный подвод и отвод
инструмента, СОЖ в зону резания и из неё, и отвод стружки;
 в конструкции детали предусмотрены канавки для выхода
режущего инструмента;
 в конструкции детали предусмотрены фаски для облегчения
сборочных операций;
 объем выпуска и тип производства позволяют использовать
станки с ЧПУ: токарные, фрезерные, шлифовальные.
2.4 Нормоконтроль и метрологическая экспертиза чертежа детали
Нормоконтроль выполняется согласно ГОСТ 2.111.

Чертёж детали выполнен в масштабе 1:1. Он содержит следующие
характеризующие деталь указания:
- нужное количество сечений и разрезов;
- все необходимые размеры, допуски на размеры и расположение
поверхностей;
- шероховатости поверхностей;
- марку материала;
- технические требования;
- значения отклонений соответствуют ГОСТ 25346;
- условные обозначения требований по допускам формы и
расположения поверхностей соответствуют ГОСТ 2. 308–79.
При контроле правильности выполнения чертежа можно выделить
следующие недостатки:
– отклонения на чертеже указаны не комбинированным способом
(только числовые значения отклонений), согласно стандартам, добавим
квалитеты, например, Æ 35u6 (¿ +0,060 ) );

+0,076
– на чертеже не показаны центровые отверстия, которые не обходимы

для обработки детали. Примем их согласно ГОСТ 14034–74;
– отсутствует шероховатость на поверхности зубчатых впадин;
Анализ обозначения шероховатости:
Чертёж выполнен с применением устаревших стандартов обозначений
шероховатости.
Соблюдение рядов предпочтительности для сопрягаемых и
угловых размеров
Ряды нормальных линейных размеров установлены на основе рядов
предпочтительности чисел по ГОСТ 6636–69.
Таблица 3 – Соблюдение рядов предпочтительности

Размер Соответствие ряду R20, R40 По стандарту
Æ25 Соответствует R20
Æ35 Не соответствует 35 (R80)
Æ35,3 Не соответствует 36 (R20)
Линейные и угловые размеры канавок для выхода шлифовального круга

соответствуют ГОСТ 8820–69.
Размеры и форма центровых отверстий по ГОСТ 14034–74.
Линейные размеры фасок 1, 1,6 соответствуют первому ряду
предпочтительности по ГОСТ 10948–64, фаску с линейным размером 0,5
следует заменить на 0,6.
Анализ соответствия требований к форме, шероховатости допуску
размера:
Уровень относительной геометрической точности указанных
отклонений принимается нормальным (А). Значения характеристик Ra так же
считаем соответствующим уровню А.
Таблица 4 – Анализ соответствия требований к форме и шероховатости

допуску размера для НЦП
Исполнитель Заданные Тбн, Расчетные значения
ный размер параметры мкм
Тф, Ra, Тб , Тфн, мкм (ГОСТ 24643) Raн, мкм (ГОСТ 2789)
мкм мкм мкм
& 25k 6( 00,,015
002 ) - 0,4 - - 0,3T  0,3  13  3,9 0,05T  0,05  13  0,65
Принято Тф = 4 Принято Ra = 0,4
& 35u 6( 00,,076
060 )
- 0,4 0,02 0,020 0,3T  0,3  16  4,8 0,05T  0,05 16  0,8
( 0, 076 ) - 0,02 0,020 0,3T  0,3  16  4,8 0,05T  0,05 16  0,8
& 37u 6  0,060 0,4
& 38u 6(
0 , 076
 0, 060 ) -
0,4
0,02 0,020 0,3T  0,3  16  4,8 Принято 0,05T  0,05  16  0,8
Тф = 4 Принято Ra = 0,8
& 50h11( 0,16 ) -
6,3
- 0,3T  0,3  160  48 Принято 0,05T  0,05  160  8
Тф = 50 Принято Ra = 6,3
Из таблицы 4 следует вывод о несоответствии заданной шероховатости

Ra значениям нормативной шероховатости Raн для поверхностей:
+0 ,076 +0 ,076 +0 ,076
&
35u 6(+0 ,060 ) , & 37u 6 (+0 ,060 ) ,& 38u 6(+0 ,060 ) . Для этих поверхностей R
a
> Raн, это достигается применением отделочных методов обработки

(например, полирование) после выполнения основных операций.
Таблица 5 – Анализ соответствия требований к форме и шероховатости допуску размера для НТП
Условная Условный Трус, Заданные Тбн, Расчетные значения
длина квалитет мкм параметры мкм
Тф, Тб, Ra, Тфн (ГОСТ 24643) Raн (ГОСТ 2789)
мкм мкм мкм
l ус  25 IT ус  11 130 - - 6,3 - 0,3Tрус  0,3  130  0,05TРус  0,05  130 
39 мкм Принято Тф = 40 мкм  6,5 мкм Принято Ra = 6,3 мкм
l ус  35 IT ус  6 16 - 13 0,8 12 0,3Tрус  0,3  16  0,05TРус  0,05  16 
4,8 мкм Принято Тф = 4 мкм  0,8 мкм
Принято Ra =0,8 мкм
l ус  47 IT ус  8 39 - 40 1,6 40 0,3Tрус  0,3  39  0,05TРус  0,05  39 
11,7 мкм Принято Тф = 12 мкм  1,95 мкм Принято Ra =1,6 мкм
Таблица 5 (Продолжение) – Анализ соответствия требований к форме и шероховатости допуску размера для
НТП
l ус  42 IT ус  8 39 - 4
1,
4 0,3Tрус  0,3  39  0,05TРусл  0,05  39 
0 0 11,7 мкм  1,95 мкм
Принято Тф = 12 мкм Принято Ra =1,6 мкм
6
l ус  35 IT ус  6 16 - 1 0, 1 0,3Tрус  0,3  16  0,05TРус  0,05  16 
3 8 2 4,8 мкм  0,8 мкм
Принято Тф = 4 мкм Принято Ra =0,8 мкм
l ус  25 IT ус  11 13 - - 6, - 0,3Tрус  0,3  130  0,05TРус  0,05  130 
0 3 39 мкм  6,5 мкм
Принято Тф = 40 мкм Принято Ra = 6,3 мкм
Из таблицы 4 следует вывод о соответствии заданной шероховатости Ra
значениям нормативной шероховатости Raн.
Значения торцевого биения, которые не соответствуют нормативным
значениям, меняем на нормативные, так как Тб >Тбн. Для торцев К и Н
допуск биения заменим на нормативный Тб = 12 мкм. Для торцев М и Л
допуск биения оставляем без изменений.
Все имеющиеся на чертеже отраслевые стандарты меняем на
государственные.
Вывод: На чертеже используется устаревшее обозначение
шероховатости и устаревшая форма записи для неуказанных предельных
отклонений. Заменяем их на соответствующие обновленным ГОСТам.
Есть нарушения соответствия точностных и качественных
характеристик. Несоответствующую шероховатость заменяем на
нормативную.
Размеры, не подходящие под ряды предпочтительности чисел,
оставляем без изменений, так как они согласуются с размерами других
деталей при сборке.
3. Выбор вида заготовки и его обоснование
Метод получения заготовки детали определяется ее конструкцией,

назначением, материалом, техническими требованиями к изготовлению и его
экономичностью, а так же объемом выпуска. Метод получения заготовки, ее
вид и точность непосредственно определяют точность механической
обработки, производительность труда и себестоимость готового изделия.
Для серийного типа производства целесообразно назначить заготовку –
штамповку, максимально приближенную к конфигурации детали.
Ковка – один из основных методов обработки металлов давлением
(ОМД). Придание металлу необходимой формы, возможно ближе
отвечающей конфигурации будущей детали и получаемой с наименьшими
трудозатратами; исправление дефектов литой структуры; повышение
качества металла путем преобразования литой структуры в
деформированную и, наконец, сама возможность пластического
деформирования металлопластичных сплавов – основные аргументы
применения процессов обработки металлов давлением.
Таким образом, улучшение качества металла достигают не только при
его выплавке, разливке и последующей термообработке, но и в процессе
ОМД. Именно пластическая деформация, исправляя дефекты литого металла,
и, преобразуя литую структуру, сообщает ему наивысшие свойства.
К числу технологических процессов малоотходного производства
заготовок относятся: получение точных горячештампованных заготовок с
минимальными отходами в облой, изготовление заготовок холодной
объемной штамповкой или с подогревом. В таблицах 8 и 9 приведены
механические свойства и химический состав материала заготовки.
Таблица 8 – Химический состав материала Сталь 20ХГНМ ГОСТ 4543–
71
Химический элемент %
Кремний (Si) 0.17–0.37
Углерод (C) 0.18–0.23
Марганец (Mn) 0.7–1.1
Никель (Ni) 0.4–0.7
Фосфор (P), не более 0.035
Хром (Cr) 0.4–0.7
Сера (S), не более 0.035
Молибден (Mo) 0.15–0.25
Таблица 9 – Механические свойства материала заготовки

Марка стали При Т=20 С° Термообработка
sв, МПа sT, МПа d5, % Закалка 860°C, масло, Отпуск 150 – 180C°,
Сталь 1180–1570 930 7 воздух
20ХГНМ
Обозначения:
sв – Предел кратковременной прочности, [МПа]
sT – Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной
деформации), [МПа]
d5 – Относительное удлинение при разрыве, [%]
Заготовку вала-шестерни можно получить несколькими способами.
Холодным выдавливанием на прессах. Процесс холодного
выдавливания охватывает комбинацию из пяти видов деформации:
прямого выдавливания, обратного выдавливания, осадки, обрезки и
пробивки. Для холодного выдавливания заготовок применяют
гидравлические прессы, которые позволяют автоматизировать процесс.
Установление максимального усилия в любой точке хода ползуна на
гидравлических прессах позволяет штамповать детали большой длины.
Ковкой на горизонтально ковочной машине (ГКМ), представляющую
собой горизонтальный механический пресс, в котором, кроме главного
деформирующего ползуна есть зажимный, который зажимает
деформируемую часть прутка, обеспечивая ее высадку. Упоры в штампах
ГКМ выполняют регулируемыми, что дает возможность при наладке
уточнить деформируемый объем и получить поковку без облоя. Размерная
точность стальных поковок может достигать 12–14 квалитета, параметр
шероховатости поверхности Ra12,5-Ra25.
Определяющими факторами выбора способа производства заготовок
являются:
– точность изготовления заготовки и качество ее поверхности;
– наибольшее приближение размеров заготовки к размерам детали.
Выбор способа получения заготовки базировался на анализе
возможных способов получения, реализация которых может способствовать
улучшению технико-экономических показателей, т.е. достижению
максимальной эффективности при обеспечении требуемого качества
продукции.
Полученные поковки подвергают предварительной термической
обработке.
Целью термической обработки являются:
– устранение отрицательных последствий нагрева и обработки
давлением (снятие остаточных напряжений, испарение перегрева);
– улучшение обрабатываемости материала заготовки резанием;
– подготовка структуры металла к окончательной ТО, повышающей
твёрдость поверхностного слоя до 45…50 HRC.
После ТО поковки поступают на очистку поверхности. Эскиз заготовки
представлен в графической части курсового проекта.
Как один из вариантов получения заготовки примем изготовление
заготовок методом холодной объемной штамповки. Этот способ позволяет
получать штамповки, более близкие к готовой детали по форме и точности
размеров, чем штамповки получаемыми другими способами. В нашем
случае, при необходимости изготовления точной детали, минимальная
шероховатость поверхностей которой равна Ra0,4, получение заготовки
холодной объемной штамповкой позволит значительно уменьшить
лезвийную обработку, сократить расход металла и станкоёмкость обработки.
Средний коэффициент использования металла при холодной объемной
штамповке 0,5 – 0,6.
4. Разработка маршрутного технологического процесса
изготовления детали
4.1 Определяющим фактором при разработке маршрутного

технологического процесса является тип и организационная форма
производства
Для каждой элементарной поверхности детали назначаем типовой план

её обработки. На базе планов обработки элементарных поверхностей
формируем потенциальные операции, представляющие собой совокупность
технологических переходов одного этапа обработки. Данные сведены в
таблицу 10.
Таблица 10 – Разработка маршрутного технологического процесса
Вид станка в этапе

Шерохов. Ra, мкм
Группы станков
№ пов.
Обозн. пов. и её точн.
Планы обработки
Этапы обработки дета-ли
Содержание потен-циальной
№ операции
Кол-во потенц. уст. в этапе
Ус-та-нов
операции
Группы токарных станков класса Н, зубофрезерный
1 НТП 6,3 Тчр1 Эчр Тчр1, Ц32’ Токар. 4 А 005

класса П и В, зубошлифовальный станок класса П
станок класса Н, группа шлифовальных станков
Тчр29, Ц32 Б
Тчр3, Токар. А 010
Тчр4,Тчр6,
Тчр7,Тчр9,
Тчр12, Тчр13
2 Фаска 6,3 Тпч2 Тчр15,Тчр17, Б
3 НЦП 0,4 Тчр3, Тчр18, Тчр19,
Тпч3Тч3, Тчр20, Тчр21,
Шп3 Тчр22, Тчр24,
Шв3 Тчр28
4 НТП 0,8 Тчр4,
Тпч4,Тч4
Шп4
5 Фаска 6,3 Тпч5 Эпч Тпч2, Тпч3, Токар. 2 А 015
6 НЦП 0,4 Тчр6, Тпч6, Тпч4, Тпч5,
Тч6, Тпч6, Тпч8,
Шп6, Шв6 Тпч9, Тпч10,
Тпч11,Тпч12
Тпч13, Тпч14,
Тпч16, Тпч27
7 НЦП 6,3 Тчр7 Тпч21,Тпч22, Б
8 Канавка 6,3 Тпч8 Тпч23,Тпч24,
Тпч25, Тпч26,
Тпч28, Тпч30
На основании таблицы 10 выбираем и назначаем экономически

целесообразные методы и виды обработки при выполнении каждого
технологического перехода в соответствии с принятым оборудованием.
Выявляются поверхности, которые можно обработать
комбинированным, групповым методом или совместными элементами
переходы обработки.
После чистового этапа обработки необходимо выполнить
термообработку всего вала – нитроцементацию до твёрдости 80–83HRА, для
повышения износостойкости поверхности вала.
Формируется реальный потенциальный технологический маршрут, в
основу которого закладываются назначенные этапы обработки детали.
Содержание операционного технологического маршрута формируется по
принципу максимальной концентрации при выполнении установов, позиций,
переходов. Результаты сводим в таблицу 11.
Окончательный выбор технологического маршрута может быть
произведен только после определения времени изготовления детали.
Таблица 11 – Реальный предварительный маршрут обработки
Этапы Вид станка в Тип станка Уточненное Пов. № Реальный Содержание установа
обработки этапе кол-во установк опер. предварительный
установов в и установ
этапе
Эчр Токарный УТС настроенный класс 4 19,29 005 А Тчр1, Ц32’
12,1 Б Тчр29, Ц32
точности Н
28, 32’ 010 А Тчр3,Тчр4, Тчр6, Тчр7,Тчр9,
Тчр12, Тчр13
3,32 Б Тчр15,Тчр17,Тчр18, Тчр19,Тчр20, Тчр21,
Тчр22, Тчр24,Тчр28
Эпч + Эч Токарный токарный с ЧПУ, класс 2 28, 32’ 015 А Тпч2, Тпч3, Тпч4, Тпч5,Тпч6, Тпч8,
точности Н Тпч9, Тпч10,Тпч11,Тпч12 Тпч13, Тпч14,
Тпч16, Тпч27, Тч3, Тч4,Тч6, Тч9, Тч12, Тч13
3,32 Б Тпч21,Тпч22, Тпч23,Тпч24, Тпч25, Тпч26,
Тпч28, Тпч30, Тч21, Тч22, Тч24, Тч28
Эч Фрезерный Зубофрезерный 1 32, 32’ 020 А Фрезерование зубьев червячной фрезой
Это Печь Камерная печь 025
Эп Шлифовальный Зубошлифовальный 1 32, 32’ 030 А Шп31
станок
Эп + Эв Шлифовальный Шлифовальный с ЧПУ, 2 32, 32’ 035 А Шп3,Шп4,Шп6,
класс точности В Шп9,Шп12,Шв3,
Шв6, Шв9Шв12
Б Шп22,Шп24,Шп28 Шв22Шв28
Эотд Шлифовальный Унив. шлифовальный, 2 32, 32’ 040 А П6, П9, П12
Б П22
класс точности П
При формировании таблицы 11 были использованы следующие
положения:
– производство среднесерийное, приближённое к мелкосерийному,
поэтому в одной операции формируется несколько установов;
– в одной операции возможно совмещение не более чем двух этапов
обработки для увеличения загрузки станка и повышения концентрации
переходов;
– этапность обработки по возможности не должна быть нарушена.
5. Разработка операционного технологического процесса обработки
детали
5.1 Уточнение выбранного технологического оборудования
Назначение производственного оборудования производится в

зависимости от размеров детали, её конструктивных особенностей, а также
технических требований, определенных параметров точности и качества
поверхностей.
Подготовку баз будем осуществлять на токарном универсальном станке
16К20.
Величина 16К20
Наибольшая длина обрабатываемого изделия L, мм
РМЦ 710–710
Высота оси центров над плоскими направляющими станины, мм
215
Пределы чисел оборотов шпинделя, об/мин 12,5 – 1600
Пределы подач, мм/об
Продольных 0,05 –2,8
Поперечных 0,025 – 1,4
Наибольшее усилие, допускаемое механизмом подач, кгс (н)
Продольное
На упоре 800 (7845)
На резце 600 (5884)
Поперечное
На упоре 460 (4510)
На резце 360 (3530)
Мощность электродвигателя главного привода, квт
Основное исполнение 11
Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной, мм
400
Наибольший диаметр обработки над поперечными салазками суппорта,
мм 220
Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие в
шпинделе, мм 50
Пределы шагов нарезаемых резьб:
Метрических, мм 0,5 – 112
Модульных, модуль 0,5 – 112
Дюймовых, число ниток на один дюйм 56 – 0,5
Питчевых, питч 56 – 0,5
Максимально допустимый вес изделия, устанавливаемого, кг:
В патроне 200
В центрах 460
Коническое отверстие в пиноли задней бабки Морзе №5
Наибольшее перемещение пиноли задней бабки, мм 150
Габариты станка (длин х шир х выс), мм
РМЦ 710 2505 х 1190 х 1500
Вес станка, кг 2835
На черновом, получистовом и чистовом этапах для обработки вала
используется токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3, класса точности Н.
Станок предназначен для токарной обработки деталей типа дисков,
колец, заготовок шестерен, муфт, фланцев, крышек, поршней, небольших
корпусных деталей и т.д. На станке можно производить обточку и расточку
цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, проточку наружных
и внутренних канавок, подрезку торцев, сверление, рассверливание,
развертывание и зенкерование центральных отверстий.
Техническая характеристика станка
Наибольший диаметр устанавливаемого изделия над станиной мм. 500
Наибольшая длина устанавливаемого изделия в центрах мм. 900
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над станиной мм. 320
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над суппортом мм. 200
Наибольший ход суппортов по оси Х/по оси Z мм. 210/905
Максимальная скорость быстрых перемещений:
– продольных мм/мин 5000
– поперечных мм/мин 3000
Минимальная / Максимальная скорость рабочих подач:
– продольных мм/мин 1…2000
– поперечных мм/мин 0,5…1500
Регулирование частот вращения шпинделя ступенчатое
Количество ступеней регулирования частот вращения шпинделя 3
Частоты вращения шпинделя на ступени I/II/III (с эл. двигателем 1500 об/мин 80/220/660
об/мин)
Количество входных / выходных сигналов 32/16
Число корректоров 6
Память управляющих программ байт 7900
Емкость архива управляющих программ Кбайт 16
Максимальное число кадров управляющих программ 254
Габаритные размеры станка:
– длина мм 3700
– ширина мм 2260
– высота мм 1650
Масса станка, кг 3800
Для фрезерования зубьев червячной фрезой выбираем:
Зубофрезерный станок CY-300
Характерные особенности:
Корпус и станина станка сделаны из высококачественного чугуна, с
термообработкой для снятия внутреннего напряжения, корпус никогда не
деформируется и сохраняет высокую точность.
Корпус станка сконструирован из цельного куска чугуна двойной рамы
с высокопрочной арматурой; поэтому достигается выдающаяся жесткость.
Подходит для высокоскоростного резания металла большой толщины.
Крепкая конструкция фрезерной головки и главного шпинделя
оснащена бронзовыми подшипниками, что сопровождается высокой
эффективностью работы, и легкостью настройки.
Благодаря устройству горизонтального перемещения червячную фрезу
легко переместить в горизонтальном направлении.
Скорость шпинделя червячной фрезы бесступенчатая, регулируемая,
легко выбрать наиболее подходящую скорость резания.
С помощью управления рычага по вертикали, могут быть получены
поперечные подачи; высокая скорость для холостого хода, с помощью
инверторного управления и низкая скорость для хода резания; также
поставляется с автоматическим устройством, чтобы остановить поперечную
подачу автоматически и безопасно в любом требуемом положении.
Все главные шестерни коробки передач – высокого класса, Японского
производства, соответствуют 1 классу стандарта JIS.
Бронзовое червячное колесо и двойной ведущий шнек превосходного
качества используются для делительной головки, соответственно может быть
достигнуто отсутствие зазора и точное деление.
Модель CY-300
Макс. диаметр резания 300 мм
Макс. модуль резания М5
Межцентровое расстояние между фрезой и заготовкой 20–220 мм
Вертикальное перемещение суппорта червячной фрезы 240 мм
Диаметр рабочего стола 300 мм
Диаметр центрального отверстия рабочего стола 65 мм
Макс. размер червячной фрезы Ф110х110 мм
Макс. расстояние сдвига червячной фрезы 60 мм
Частота вращения червячной фрезы, бесступенчатая 80–250 об/мин
Главный двигатель 2.2 кВт х 4 пол.
Двигатель для быстрой подачи суппорта червячной фрезы 0,75 кВт
Занимаемая площадь и высота 1860х1100х1950 мм
Примерный вес 3200 кг
На этапе повышенной и высокой точности будем использовать
круглошлифовальный станок с ЧПУ модели GU3250CNC. Техническую
характеристику станка представим в виде таблицы.
МОДЕЛЬ СТАНКА GU3250CNC

РАБОЧИЙ ДИАПАЗОН
Максимальный диаметр детали, устанавливаемой над станиной, мм 320
Расстояние между центрами, мм 600
Максимальный обрабатываемый диаметр, мм 280
Максимальная длина шлифования, мм 520
Максимальная масса заготовки, кг 150
ШЛИФОВАЛЬНАЯ БАБКА (Ось X)
Перемещения по оси x, мм 200
Дискретное перемещения по оси x, мм 0,0001
Скорость быстрых перемещений по оси, мм/мин 8000
Диапазон поперечных подач, мм/мин 0,0001–6000
Мощность привода шпинделя шлифовальной бабки, кВт 3,7
Мощность сервомотора – привода подачи оси x, кВт 1
ШЛИФОВАЛЬНЫЙ КРУГ
Диаметр х Ширина х Отверстие, мм 405х56х127
Максимальная окружная скорость, м/сек 45
ПЕРЕДНЯЯ БАБКА
Угол поворота (против часовой стрелки-по часовой стрелке), град 90–30
Скорость вращения шпинделя (сервомотор), об/мин 0–500
Внутренний конус, типоразмер М.Т. №4
ЗАДНЯЯ БАБКА
Ход пиноли, мм 35
Внутренний конус, типоразмер М.Т. №4
СТОЛ (ОСЬ Z)
Угол поворота по часовой стрелке, град +7,5
Угол поворота против часовой стрелки, град -0,5
Перемещения по оси Z, мм 630
Скорость быстрых перемещений по оси, мм/мин 10000
Дискретное перемещения по оси Z, мм 0,0001
Диапазон продольных подач, мм/мин 0,001–8000
ГИДРОСТАНЦИЯ
Емкость бака, л 22
Мощность насоса, Вт 0,18
ГАБАРИТЫ ИЗДЕЛИЯ
Длина, мм 3330
Ширина, мм 2800
Высота, мм 1890
Вес, кг 2500
На 030 операции используется зубошлифовальный станок 5Д833

Технические характеристики принятого оборудования приведены в
таблице 12.
Таблица12 – Технические характеристики оборудования

Наименование nшпmax, Nдв, Емкость Размеры Габаритные Вес, Класс
станка мин-1 кВт магазина рабочей размеры, мм кг точности
инструментов,
поверхности станка
шт.
стола, мм
16К20 1600 11 4 2505х1190х1500 2835 Н
16К20Ф3 2500 11 6 3700х2260х1650 3800 Н
CY-300 250 2.2 1 1860х1100х1950 3200 H
GU3250CNC 500 3.7 1 3330х2800х1890 2500 В
5Д833 П
5.2 Уточнение схемы установки детали
При обработке на универсальном токарном станке деталь зажимается в

патрон, базами будут являться поверхности 1, 3, 22 (рисунок 2).
Рисунок 2 – Схема установки детали при обработке на УТС
При обработке на токарных станках деталь устанавливается в центра,
l 283 , 5
= =6 ,75
так как d 42 > 5 (рисунок 3).
Рисунок 3 – Схема установки детали при обработке на токарных

станках
При обработке на шлифовальных станках деталь устанавливается в

жесткие центры (рисунок 4).
Рисунок 4 – Схема установки детали при обработке на шлифовальных

станках
5.3 Назначение режущего инструмента
Обработка поверхностей ведется стандартным режущим инструментом.

На токарном станке с ЧПУ используются проходные, подрезные и
канавочные (отрезные) резцы со сменными многогранными пластинами из
твёрдого сплава ВК8 (WC-92%; Co-8%, на черновом этапе), ВК3 (WC-97%;
Co-3%, на получистовом этапе), ВК3М (WC-97%; Co-3%, на чистовом этапе,
М – мелкозернистый) по ГОСТ 24248–80, 24250–80. Отрезные резцы
оснащены напайными пластинами из твердого сплава ВК6. Для режущих
поверхностей инструментов применяем покрытие нитридом титана для
повышения износостойкости.
– для зубофрезерования применяем червячные фрезы (с модулем 2,5
мм) ГОСТ 9324–80 из быстрорежущей стали;
На станках с ЧПУ применяется контроль точности выполнения
линейных и диаметральных размеров с применением индикатора контакта в
автоматическом режиме.
5.4 Выбор приспособления
Для серийного производства применяем приспособления с

пневмоприводами и гидроприводами, которые способствуют
быстродействию приспособлений, то есть уменьшению вспомогательного
времени. На станках используем приспособления унифицированные и
быстропереналаживаемые.
На токарном станке применяется стандартные плавающий и жесткий
центры, а так же поводковое устройство.
На фрезерных станках применяются самоцентрирующие
приспособления цанговая разжимная оправка с пневмоприводом и центра.
На шлифовальном станке применяются центра.
Все приспособления пригодны для обработки всей группы деталей.
6. Эскизы обработки и схемы установки
деталь технологичность вал
Разновидностью эскизов обработки является операционный эскиз,
технологический эскиз и технологическая наладка. Наиболее
предпочтительным для разработки является технологический эскиз. Он
выполняется для каждой технологической позиции, последняя включает в
себя технологические переходы первого этапа обработки. На эскизах
проводят координатные оси, показывают необходимые точки.
В основе схем установки лежит схема базирования, представляющая
рациональную простановку операционных размеров. Эскизы обработок
вынесем на 2 листа формата А1.
Эскизы схем обработок покажем в таблице 13
Таблица 13 – Эскизы обработок

Установ
инструмента
№ опер.
Содержание операции Оборудование Технологический эскиз

Позиция
005 A I Тчр1, Ц32’ УТС

настроенный
класс точности
Н
Б I Тчр29, Ц32
010 А I Тчр3,Тчр4, Тчр6, Тчр7, токарный с

Тчр9, Тчр12Тчр13 ЧПУ, класс
точности Н
Б I Тчр15Тчр17Тчр18,Тчр19,Тчр20,Тчр21,
II Тчр22,Тчр24,Тчр28
015 А I Тпч2,Тпч3, Тпч4,Тпч5,Тпч6, Тпч8, токарный с
II Тпч9, Тпч10,Тпч11,Тпч12 Тпч13, ЧПУ, класс
Тпч14, точности Н
Тпч16,Тпч27, Тч3, Тч4,
Тч6, Тч9, Тч12, Тч13
Б I Тпч21,Тпч22, Тпч23,Тпч24,
Тпч25,Тпч26,
II Тпч28,Тпч30, Тч21,Тч22
Тч24, Тч28
020 А I Фрезерование зубьев Зубофрезерный

червячной фрезой
025 Термообработка (нитроцементация)

030 А I Шп31 Шлифование зубьев на зубошлифовальном станке
035 А I Шп3,Шп4,Шп6,Шп9,Шп12,Шв3, Шлифовальны
Шв6,Шв9Шв12 й станок, класс
точности В
Б I Шп22,Шп24,Шп28
Шв22Шв28
7. Расчет операционных размеров и размеров заготовки
Для расчета операционных размеров и размеров заготовки строим

схему линейных внутренних операционных размеров – рисунок 5, и схему
диаметральных размеров и припусков рисунок 6.
7.1 Расчет линейных операционных размеров
Рисунок 5 – Схема линейных операционных размеров

Таблица 14 – Результаты расчета линейных операционных размеров
№ уравнения
Уравнения Элементы припуска Наименьший Уравнение соотношения Допуск искомого Числовое значение
припуск, мм допусков размера, мм искомой величины, мм
Rz i-1
h i-1
ДУ i-1
ey i
1 A=S2 - - - - - 0,52 283,5-0,52
2 B=S21 - - - - - 0,52 266-0,52
3 C= S21+S20-S2 - - - - - TC ≤ Ts21+Ts20+ Ts2 1,225 266,77-1,225
4 G=S14 - - - - - - 41min
5 L=S21-S19 - - - - - TL ≤ Ts21+Ts19 0,62 235,55-0,62
6 D=S15+S21-S2 - - - - - TD≤ Ts15+Ts21+ Ts2 1,14 156,57-1,14
7 E=S5-S15 - - - - - TE ≤ Ts5+Ts15 2,34 221,17-2,34
8 H=S6-S15 - - - - - TH≤ Ts6+Ts15 1,76 189,54-1,76
9 J=S15+S11-S2 - - - - - TJ≤ Ts15+Ts11+ Ts2 2,86 132,07-2,86
10 Zs2=S1-S2 80 500 50 100 0,73 S1min= S2max+ Zs2min 0,32 284,55-0,32
12 Zs20=S14-S20 10 50 20 20 0,1 S14min= S20max+ Zs20min 0,13 267-0,130
21 Zs1=A0-S1 80 500 50 100 0,73 A0min= Zs1min+ S1max 1,4 286,68-1,4
22 Zs3=B0-S3 80 500 50 100 0,73 B0min= Zs3min+ S3max 1,4 270,27-1,4
Наименьший припуск на обработку Zmin при обработке плоской
поверхности (односторонний припуск) определяются расчетно-
аналитическим методом [5, с. 5].
Z i min=( R z +h+Δ Σ )i−1+e уi ,
где Rzi-1 – высота микронеровностей поверхности, которая осталась

после выполнения предшествующего этапа (перехода);
hi-1 – глубина дефектного поверхностного слоя оставшегося после
выполнения предшествующего этапа (перехода);
DSi-1 – суммарные отклонения расположения поверхности и отклонения
формы, возникающие при выполнении предшествующего этапа (перехода);
eуi – погрешность при установке на выполняемом этапе (переходе).
Шероховатость заготовки примем равной Rz=80 мкм
Глубину поверхностного дефектного слоя заготовки примем равной
h=200 мкм.
Суммарные отклонения расположения торцовой поверхности заготовки
определим по формуле:
ΔΣ= ΔН D ,
где Dн = 1,2 мкм на 1 мм радиуса – отклонение от перпендикулярности

торца фланца к оси поковки
Рассчитаем значения припусков:
Zs2min=80+500+50+100≈0,73 мм
Zs1min=80+500+50+100≈0,73 мм
Zs3min=80+500+50+100≈0,73 мм
Zs7min=80+500+50+100≈0,73 мм
Zs9min=80+500+50+100≈0,73 мм
Zs8min=80+500+50+100≈0,73 мм
Zs13min=40+300+40+50≈0,43 мм
Zs17min=40+300+40+50≈0,43 мм
Zs16min=40+300+40+50≈0,43 мм
Zs12min=40+300+40+50≈0,43 мм
Zs15min=20+100+30+30≈0,18 мм
Zs19min=20+100+30+30≈0,18 мм
Zs14min=20+100+30+30≈0,18 мм
Zs18min=20+100+30+30≈0,18 мм
Zs20min=10+50+20+20≈0,1 мм
Zs21min=10+50+20+20≈0,1 мм
Рассчитаем значения операционных размеров и размеры заготовки:
– Определяем значение размера S2
Ts2≤TA, TA=1,3 мм.
Анализируя исходные уравнения, видим, что Ts2 входит в расчетные

уравнения других допусков, следовательно, назначим TA по11-му квалитету.
Ts2=0,52 мкм, S2=283,5-0,52 мм TA=0,52 мкм, A=283,5-0,52 мм;
B=S21=266-0,52
TC ≤ Ts21+Ts20+ Ts2 или 0,185 ≤ 0,52+Ts20 +0,52
Ts20=1,225 мм
S20min= Сmin-S21max+ S2min =248,565–266+282,98=265,545 мм

S20max= Сmax-S21min+ S2max =248,75–265,48+283,5=266,77 мм
S20=266,77-1,225мм
G=S4=41min
TL ≤ T s21+Ts19 или 0,1 ≤ 0,52+Ts19
Ts19=0,62 мм
S19min= S21min – Lmax=265,48–30,55=234,93 мм

S19max= S21max – Lmin =266–30,45=235,55 мм
S19=235,55-0,62мм
TD≤ Ts15+Ts21+ Ts2 или 0,1 ≤ Ts15 +0,52+0,52
Ts15=1,14 мм
S15min= Dmin-S21max+ S2min =138,45–266+282,98=155,43 мм

S15max= Dmax-S21min+ S2max =138,55–265,48+283,5=156,57 мм
S15=156,57-1,14мм
TE ≤ Ts5+Ts15 или 1,2 ≤ 1,14+Ts5
Ts5=2,34 мм
S5min= S15min +Emin=155,43+63,4=218,83 мм
S5max= S15max +Emax =156,57+64,6=221,17 мм
S5=221,17-2,34мм
TH≤ Ts6+Ts15 или 0,62 ≤ 1,14+Ts6
Ts5=1,76 мм
S6min= S15min +Hmin=155,43+32,35=187,78 мм

S6max= S15max +Hmax =156,57+32,97=189,54 мм
S6=189,54-1,76мм
TJ≤ Ts15+Ts11+ Ts2 или 1,2 ≤ Ts11 +1,14+0,52
Ts11=2,86 мм
S11min= Jmin-S15max+ S2min =2,8–156,57+282,98=129,21 мм

S11max= Jmax-S15min+ S2max =4–155,43+283,5=132,07 мм
S11=132,07-2,86мм
Учитывая, что выполняется черновой переход, примем значение Ts1 по
11-му квалитету. Ts1=320 мкм.
S1min= S2max+ Zs2min=283,5+0,73=284,23 мм
S1max= S1min+ Ts1=284,23+0,32=284,55 мм.
S1=284,55-0,32мм
Учитывая, что выполняется получистовой переход, примем значение
Ts13 по 10-му квалитету. Ts13=160 мкм.

S13max= S13min+ Ts13=156,75+0,16=156,91 мм.
S13=156,91-0,16мм
Учитывая, что выполняется чистовой переход, примем значение Ts13 по

S14max= S14min+ Ts14=266,87+0,130=267 мм.
S14=267-0,130мм

S17max= S17min+ Ts17=235,73+0,185=235,915 мм.
S17=235,915-0,185мм
Учитывая, что выполняется чистовой переход, примем значение Ts18 по
S18min= S21max+ Zs21min=266+0,1=266,1 мм

S18max= S18min+ Ts18=266,1+0,130=266,230 мм.
S18=266,23-0,130мм

S7max= S7min+ Ts7=157,34+0,25=157,59 мм.
S7=157,59-0,250мм
S12min= S14max+ Zs14min=267+0,18=267,18 мм

S12max= S12min+ Ts12=267,18+0,210=267,39 мм.
S12=267,39-0,210мм

S16max= S16min+ Ts16=266,41+0,210=266,62 мм.
S16=266,62-0,210мм

S8max= S8min+ Ts8=267,05+0,320=267,37 мм.
S8=267,37-0,32мм

S9max= S9min+ Ts9=236,345+0,290=236,635 мм.
S9=236,635-0,29мм

S3max= S3min+ Ts3=267,82+0,320=268,14 мм.
S3=268,14-0,32мм
– Определяем значение размера A0
Учитывая, что заготовка – штамповка нормальной точности, определим
TEo=TDo=TCo= TBo = TAo = 1,4 мм
A0min= Zs1min+ S1max=0,73+284,55=285,28 мм
A0max= A0min+TAo=285,28+1,4=286,68 мм.
A0=286,68-1,4мм
– Определяем значение размера B0
B0min= Zs3min+ S3max=0,73+268,14=268,87 мм

B0max= B0min+TBo=268,87+1,4=270,27 мм.
B0=270,27-1,4мм
– Определяем значение размера C0
C0min= Zs7min+ S7max=0,73+157,59=158,32 мм

C0max= C0min+TCo=158,32+1,4=159,72 мм.
C0=159,72-1,4мм
– Определяем значение размера D0
D0max= Zs9min – S9min+ S2min=0,73–236,345+282,98=46,385 мм

D0min= D0max – DBo=46,385–1,4=44,985 мм.
D0=46,385-1,4мм
– Определяем значение размера E0
E0max= Zs8min – S8min+ S2min=0,73–267,05+282,98=16,66 мм

E0min= EE0max – EEo=16,66–1,4=15,26 мм.
E0=16,66-1,4мм
7.2 Расчет диаметральных размеров и размеров заготовки
Результаты расчета размеров заготовки и операционных размеров

+0,015
расчетно-аналитическим методом для Ш25k6 ( +0,002 ) сведем в таблицу 15.
Рисунок 6 – Схема диаметральных операционных размеров
Таблица 14 – Результаты расчета диаметральных операционных

размеров
размера, Т, мм
2Zmin
2Zmax
Вид Элемент припуска, Предельные Исполнительный

Допуск
заготовки и мкм размеры размер

план
обработки
поверхности Rzi- hi-1 ДУi- еyi Аmax Аmin
1 1
Штамповка 80 400 314 - 1,4 28,451 27,051
28,451 1, 4
Черновая 40 80 19 300 0,21 0,91 2,52 26,141 25,931 26,141-0,21
П/чистовая 20 30 14 15 0,13 0,5 0,84 25,431 25,301 25,431-0,13
Чистовая 10 20 12 6 0,052 0,14 0,322 25,161 25,109 25,161-0,052
ТО
Пов. точн. 5 10 8 2 0,033 0,042 0,127 25,067 25,034 25,067-0,033
Выс. точн. 2,5 5 4 0 0,013 0,019 0,065 25,015 25,002 0 , 015
25  0 , 002
Минимальное значение припуска 2Zmin при обработке наружных и

внутренних цилиндрических поверхностей (двухсторонний припуск)
определяется:
2 Z min=2 ( Rz+h )i−1 + √ Δ2Σi−1 ++ e 2yi

[ ]
где Rzi-1 – высота микронеровностей поверхности, которая осталась

после выполнения предшествующего этапа перехода);
h i-1 – глубина дефектного поверхностного слоя, оставшегося при
выполнении предшествующего этапа (перехода);
Δ Σi−1 - суммарные отклонения расположения поверхности и
отклонения формы, возникающие при выполнении предшествующего этапа
(перехода);
eyi – погрешность при установке на выполняемом этапе (переходе).
Шероховатость заготовки примем равной Rz=80 мкм
Глубину поверхностного дефектного слоя заготовки примем равной
h=500 мкм
Суммарное отклонение штамповки определим как векторную сумму
кривизны и отклонения центрирования:
Δ Σ заг=√ Δ 2к + Δ2ц = √1602 +2702 =314 мкм ,
где ДК=20∙8=160 мкм – кривизна штамповки типа вал (для заготовок

диаметром свыше 25 мм 4 мкм на 1 мм радиуса);
Δ ц=0,25 √ Т 2 +1= 0,25 √0,18+1=0,27 мм – погрешность при
центрировании заготовки (Т – допуск на диаметральный размер базы
заготовки).
Для промежуточных этапов обработки остаточные отклонения

расположения заготовки,
DS = DУзаг´Ку
где DУзаг – кривизна заготовки,

Ку – коэффициент уточнения (Ку = 0,06 – для чернового этапа, К у = 0,05
– для получистового этапа, Ку = 0,02 – для чистового этапа), результаты
сведем в таблицу 14.
DS чр = 314∙0,06=19 мкм
Погрешность при установке заготовки в радиальном направлении при
закреплении в центрах (при диаметре базы D≥18 мм) еу=300 мкм.
Для промежуточных этапов обработки погрешность закрепления
заготовки,
еу = еузаг´Ку
где еузаг – погрешность закрепления заготовки,

Ку – коэффициент уточнения (Ку = 0,05 – для получистового этапа, К у =
0,02 – для чистового этапа), результаты сведем в таблицу 14.
еу п/ч=300∙0,05=15 мкм.
2Zmax i=2Zmin i+Ti-1+Ti
Найдем значения минимального припуска на каждом этапе обработки:

2Zmin чр=2 [80+400+√(3142+3002)]≈0,91 мм
2Zmin п/ч=2 [40+80+√(192+152)]≈0,5 мм
2Zmin чист=2 [20+30+√(142+62)]≈0,14 мм
2Zmin п=2 [10+20+√(122+22)]≈0,042 мм
2Zmin в=2 [5+10+√(82+02)]≈0,019 мм.
Определим значение максимального припуска на черновом этапе,
расчеты максимального припуска на остальных этапах покажем в таблице 14.
2Zmax чр=0,91+1,4+0,21=2,52 мм
Определяем предельные межпереходные размеры и окончательные
размеры заготовок по формулам:
– максимальные размеры
Amax п=Amax в+2Zmin в+Тп=25,015+0,019+0,033=25,067 мм

Amax чист=Amax п+2Zmin п+Тчист=25,067+0,042+0,052=25,161 мм
Amax п/ч=Amax чист+2Zmin чист+Тп/ч=25,161+0,14+0,13=25,431 мм
Amax чр=Amax п/ч+2Zmin п/ч+Тчр=25,431+0,5+0,21=26,141 мм
Amax заг=Amax чр+2Zmin чр+Тзаг=26,141+0,91+1,4=28,451 мм
– минимальные размеры
Amin п=Amax в+2Zmin в=25,015+0,019=25,034 мм

Amin чист=Amax п+2Zmin п=25,067+0,042=25,109 мм
Amin п/ч=Amax чист+2Zmin чист=25,161+0,14=25,301 мм
Amin чр=Amax п/ч+2Zmin п/ч=25,431+0,5=25,931 мм
Amin заг=Amax чр+2Zmin чр=26,141+0,91=27,051 мм
7.3 Расчет диаметральных размеров и размеров заготовки опытно-

статистическим методом
Для остальных диаметральных размеров решим данную задачу опытно
– статистическим методом.
+0,076
Расчет диаметральных размеров для Ш38u6 ( +0,060 ) покажем в таблице
15
Таблица 15 – Расчет операционных размеров

2Zmin
2Zmax
Вид заготовки и Предельные размеры Исполнительный
Допуск
план обработки размер

Аmax Аmin
поверхности
Штамповка 1,4 41,287 39,887

41,287 1, 4
Черновая 0,25 0,8 2,45 39,087 38,837 39,087-0,25
П/чистовая 0,16 0,25 0,66 38,587 38,427 38,587-0,16
Чистовая 0,062 0,15 0,212 38,277 38,215 38,277-0,062
ТО
Пов. точн. 0,039 0,06 0,161 38,155 38,116
38,155 0 , 039
Выс. точн. 0,016 0,04 0,095 38,076 38,060 0 , 076
38 0 , 060



+0,076
Рассчитанные операционные размеры для Ш35u6 ( +0,060 ) покажем в
таблице 16.

2Zmin
2Zmax
Вид заготовки и Предельные размеры Исполнительный
Допуск

Аmax Аmin
Штамповка 1,4 38,287 36,887

38,287 1, 4
Черновая 0,25 0,8 2,45 36,087 35,837 36,087-0,25
П/чистовая 0,16 0,25 0,66 35,587 35,427 35,587-0,16
Чистовая 0,062 0,15 0,212 35,277 35,215 35,277-0,062
ТО
Пов. точн. 0,039 0,06 0,161 35,155 35,116
35,155 0 , 039
Выс. точн. 0,016 0,04 0,095 35,076 35,060 0 , 076
35 0 , 060



+0,076
Расчет диаметральных размеров для Ш37u6 ( +0,060 ) покажем в таблице
17.

2Zmin
Вид заготовки и 2Zmax Предельные размеры Исполнительный

Допуск

Аmax Аmin
Штамповка 1,4 40,287 38,887

40,287 1, 4
Черновая 0,25 0,8 2,45 38,087 37,837 38,087-0,25
П/чистовая 0,16 0,25 0,66 37,587 37,427 37,587-0,16
Чистовая 0,062 0,15 0,212 37,277 37,215 37,277-0,062
ТО
Пов. точн. 0,039 0,06 0,161 37,155 37,116
37,155 0 , 039
Выс. точн. 0,016 0,04 0,095 37,076 37,060 0 , 076
37 0 , 060


Расчет диаметральных размеров для Ш50h11 (-0,16) покажем в таблице

18

Вид заготовки и план Допуск 2Zmin 2Zmax Предельные Исполнительный
обработки поверхности размера, Т, размеры размер
Аmax Аmin
мм
Штамповка 1,4 52,2 50,8 1, 0
51,2 0 , 4
Черновая 0,16 0,8 2,36 50 49,84 50-0,16

Amax заг=Amax чр+2Zmin чр+Тзаг=50+0,8+1,4=52,2 мм
Amin заг=Amax чр+2Zmin чр=50+0,8=50,8 мм

8. Расчет режимов резания
Операция 010 – токарная черновая

Исходные данные:
Заготовка – штамповка
Материал – сталь 20ХГНМ ГОСТ 4543–71
Твердость – 248…293 НВ
Оборудование – токарный патронный с ЧПУ станок модель 16К20Ф3
Эскиз обработки см. чертеж.
Содержание операции:
1.Точить диаметры
) Ш 26,141 мм
) Ш 36,087 мм
) Ш 38,087 мм
) Ш 39,087 мм
) Ш 42
) Ш 50
) Ш 47
2. Подрезать торцы.
Определяем глубину резания
) t = 0,65 мм
) t = 2,09 мм
) t = 1,09 мм
) t = 0,6 мм
) t = 2,3 мм
) t = 1,2 мм
) t = 2,1 мм
Определяем длину рабочего хода
Lр.х. = Lрез. + у + Lдоп., мм [6, c. 13]

где: Lрез – длина резания,
у – длина подвода, врезания,
Lдоп. – дополнительная длина резания
) Lр.х. = Lрез + у + Lдоп. = 15,36 + 0 + 0 = 15,36 мм.

) Lр.х. = Lрез + у + Lдоп. = 41 + 0 + 0 = 41 мм.
) Lр.х. = Lрез + у + Lдоп. = 37,6 + 0 + 0 = 37,6 мм.
) Lр.х. = Lрез + у + Lдоп. = 31,95 + 0 + 0 = 31,95 мм.
) Lр.х. = Lрез + у + Lдоп. = 23,565 + 0 + 0 = 23,565 мм.
) Lр.х. = Lрез + у + Lдоп. = 51 + 0 + 0 = 51 мм.
) Lр.х. = Lрез + у + Lдоп. = 4 + 0 + 0 = 4 мм.
Назначение подачи суппортов на оборот шпинделя [6, с. 51–59]
Sо = Sт · Кs
) Sт = 0,25 мм/об
) Sт = 0,3 мм/об
) Sт = 0,3 мм/об
) Sт = 0,3 мм/об
) Sт = 0,38 мм/об
) Sт = 0,4 мм/об
) Sт = 0,38 мм/об
Кs:
а) 1,35
б) 1,05
в) 1,15
г) 1,35
д) 1
е) 1,15
ж) 1,05
Sо :
а) Sо =0,25 · 1,35 = 0,34 мм/об
б) Sо =0,3 · 1,05 = 0,315 мм/об
в) Sо =0,3 · 1,15 = 0,345 мм/об
г) Sо =0,3 · 1,35 = 0,405 мм/об
д) Sо =0,38 · 1 = 0,38 мм/об
е) Sо =0,4 · 1,15 = 0,46 мм/об
ж) Sо =0,38 · 1,05 = 0,4 мм/об
Sск = 0,35 мм/об [паспорт станка]
Определяем стойкость инструмента [6, с. 60]
Тр = Тн*l, где
l = Lрез/Lр.х. – коэффициент времени резания,

при l > 0,7 – не учитывается
Тн – нормированная стойкость инструмента 30 мин.
l = 41/56,36 = 0,74> 0,7;
Тр = 120 мин;
Расчет скорости резания
V = Vтабл · Кv, [3, с. 114] где
Где: Vтабл – табличная скорость резания, м/мин;

Кv – коэффициент, зависящий от стойкости инструмента;
Vтабл = 122 м/мин;
Кv = 0,95;
V = 122 · 0,95 = 115,9 м/мин
Расчет числа оборотов шпинделя
n = 1000·V/p·D, [6, с. 105]
а) n = 1000· 115,9/ 3,14·26,141 = 1413 об/мин;

б) n = 1000· 115,9/ 3,14·36,087 = 1025 об/мин;
в) n = 1000· 115,9/ 3,14·38,087 = 965 об/мин;
г) n = 1000· 115,9/ 3,14·39,087 = 950 об/мин;
д) n = 1000· 115,9/ 3,14·42 = 820 об/мин;
е) n = 1000· 115,9/ 3,14·50 = 740 об/мин;
ж) n = 1000· 115,9/ 3,14·47 = 790 об/мин;
По паспорту станка принимаем nшп = 1400 об/мин
Уточняем скорость резания
V = n·D·p/1000, [6, с. 105]
а) V = 1400·26,141·3,14/1000= 114 м/мин;

б) V = 1400·36,087·3,14/1000= 158 м/мин;
в) V = 1400·38,087·3,14/1000= 167 м/мин;
г) V = 1400·39,087·3,14/1000= 172 м/мин;
д) V = 1400·42·3,14/1000= 185 м/мин;
е) V = 1400·50·3,14/1000= 220 м/мин;
ж) V = 1400·47·3,14/1000= 205 м/мин;
Расчет силы и мощности резания
Определение силы резания
Рz = Рzтабл. · К1 · К2 [6, с. 35–36],
где: Рzтабл – табличная сила резания, Рzтабл, = 0,6 кН;

К1 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;
К2 – коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при
точении.
Рz = 0,6·0,85·1,1 = 0,561 кН
Определяем мощность резания
Nр = Рz · V /60
а) Nр = 0,561·114/60 = 1,1 кВт

б) Nр = 0,561·158/60 = 1,47 кВт
в) Nр = 0,561·167/60 = 1,56 кВт
г) Nр = 0,561·172/60 = 1,6 кВт
д) Nр = 0,561·185/60 = 1,72 кВт
е) Nр = 0,561·220/60 = 2,0 кВт
ж) Nр = 0,561·205/60 = 1,9 кВт
Проверка по мощности двигателя
Nрез.< 1,2*Nдв*h,
где h – КПД станка

Nр < 18·0,85 = 15,3 кВт
Условие выполнено, значит режимы по мощности проходят [6. с. 4]
Основное время:
L⋅i
То = n⋅S o
Длина рабочего хода резца Lр.х. = 64,19 мм, Д = 0 мм;
у = t · ctgц = 0,65 · ctg90 = 0 мм.
)
15,36⋅1
) То = 1400⋅0,35 = 0,025 мин.
41⋅1
) То = 1400⋅0,35 = 0,06 мин.
37, 6⋅1
) То = 1400⋅0,35 = 0,06 мин.
31,95⋅1
) То = 1400⋅0,35 = 0,05 мин.
23,565⋅2
) То = 1400⋅0,35 = 0,08 мин.
51⋅1
) То = 1400⋅0,35 = 0,08 мин.
4⋅1
) То = 1400⋅0,35 = 0,01 мин.
Операция 035 – шлифовальная
Исходные данные:
Заготовка – обработанный вал: Ш25,067-0,033, Ш35,155-0,039, Ш37,155-0,039,
Ш38,155-0,039
Материал – сталь 20ХГНМ ГОСТ 4543–71
Твердость – 248…293 НВ
Оборудование – Шлифовальный станок с ЧПУ GU3250CNC (Vmax=45
м/сек).
Содержание операции:
Установ А, II:
+0,015 +0,076
Шлифовать по программе 4 ступени вала: Ш 25 +0,002 , Ш 35 +0,060 ,Ш
+0,076 +0,076
37 +0,060 -0,039 , Ш 38 +0,060
Выпишем значения припусков на каждый диаметр в соответствии с

пунктом 7 данной работы:
Ш25: 2Пр=0,067 мм;
Ш35: 2Пр=0,155 мм;
Ш37: 2Пр=0,155 мм;
Ш38: 2Пр=0,155 мм.
Выберем группу и подгруппу обрабатываемого материала:
Для стали 20ХГНМ – группа 2, подгруппа а.
Выбор СОЖ:
Выберем СОЖ первой группы: Содовый раствор по ГОСТ 10689–70.
Выбор характеристик шлифовального круга:
Для группы обрабатываемости 2а шлифовальный материал – 92А;
Зернистость (по минимальной шероховатости Ra=0,4 мкм) – 20Н;
Твердость (по твердости заготовки 249…293НВ) – СТ2;
Структура – 7.
Выбор частоты вращения заготовки:
При шлифовании ступени Ш25 nT=265 об./мин;
Скорректируем частоту вращения заготовки по формуле:
n= nT∙KП
При шлифовании шейки Ш25 n=265∙0,8=212 об./мин;

Выбор скоростей подач, припуски по ступеням цикла, основного
времени:
При шлифовании шейки Ш25 ST1=0,054 об./мин, Пр1=0,034 мм,
ToT=0,09 мин;
ToT=0,011 мин;
ToT=0,011 мин;
ToT=0,011 мин;
Поправочные коэффициенты в зависимости от:
– окружной скорости:
Ks1V=1,0 KTv=1,0;
– формы шлифуемой поверхности:
Ks1Ш=1,0 KТш=1,0;
– податливости технологической системы:
Ks1l=1,0; KTl =1,0
– квалитета детали и заготовки:
Ks1к=1,0 Kпк=1,0 KTv=1,0
Для шейки Ш35:
Ks1к=1,0 Kпк=1,0 KTv=1,0
Для шейки Ш38:
Ks1к=1,0 Kпк=1,0 KTv=1,0
– погрешность обработки из за геометрической неточности станка:
Кs1д=1,0 КТд=1,0
– шлифовального материала зерен:
Кs1Ш=0,58 KTШ=1,64
– группа обрабатываемого материала и твердости круга:
Кs1O=1,0 КTO=1,0
– группы СОЖ:
КПЖ=1,0 КТЖ=1,0.
Для каждой шейки:
S1=0,054*1,0*1,0*1,0*1,0*1,0*1,0*1,0*0,58*1,0*1,0=0,03 об/мин.
То=0,09*1,0*1,0*1,0*1,0*1,0*1,0*1,0*1,64=0,11 мин.
Определим значение Sпрод=2400 мм/мин.
n=120 об/мин.
Длина шлифования принимается равной L=70 мм.
9. Управляющая программа
Операция 010: Токарный С ЧПУ 16К20Ф3:

М40
Т1
М3
S1400
F0,35
M8
Z3,00~
X28,00~
X26,141
Z – 15,36
X36,087
Z – 46,36
X38,087
Z – 52,96
X39,087
Z – 127,99
X53,00
X150,00~
Z3,00~
M9
M0
T1
M3
S1400
F0,35
M8
Z3,00~
X28,00~
X26,141
Z – 15,66
X36,087
Z – 46,395
X46,00
Z – 64,16
G13*
X58,00*
Z – 70,16
Z – 46,00~
X42,00~
Z – 64,16
G13*
X54,00*
Z – 70,16
X50,00
Z – 121,16
X53,00
X150,00~
Z3,00~
M9
T2
М3
S1400
F0,35
M8
Z – 121,16~
X58,00~
G13*
X46,00*
Z – 127,16
Z – 142,36
X49,00*
Z – 150,96
Z – 157,00
Z – 121,16~
X54,00~
G13*
X42,00*
Z – 127,16
Z – 142,36
X47,00*
Z – 150,96
Z – 157,00
X150,00~
Z3,00~
M9
M5
M30
Заключение
деталь технологичность вал
В ходе данной работы был составлен чертеж детали типа «вал»,
определены расчетным и табличным методами допуски формы,
расположения и шероховатость поверхностей.
Выполнен анализ технологичности детали, а так же анализ
технологичности выбора заготовки в условиях серийного производства.
На основе анализа допусков формы и расположения поверхностей, а
также их шероховатости определена самая точная элементарная поверхность
и сформирован маршрут обработки всех элементарных поверхностей детали
типа «вал».
Сформирована последовательность обработки поверхностей детали и
произведен анализ структуры операций на конкретном оборудовании в
соответствии с серийным типом производства.
На основании этого была составлена операционная карта и карта
эскизов обработки поверхностей детали, включая эскизы базирования детали
на каждой операции обработки. В соответствии с технологическим
маршрутом были рассчитаны неизвестные операционные размеры.
Список использованной литературы
1. Метелев Б.А., Куликова Е.А., Тудакова Н.М. Технология машиностроения.

Ч1: комплекс учебно-методических материалов/ Б.А. Метелев, Е.А. Куликова,
Н.М. Тудакова; Нижегород.гос. техн. ун-т Нижний Новгород, 2007 – 107 с.
2. Горбацевич А.Ф., Шкрет В.А. Курсовое проектирование по технологии
машиностроения, 4-е изд., Москва – Высш. Школа, 1983 – 256 с., ил.
3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т./ Под ред. А.М.
Дальского, А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. – 5-е изд.,
перераб. и доп.-М Машиностроение, 2001. 912 с., ил.
4. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для
нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых
станках с числовым программным управлением. Ч2, Москва – Экономика,
1990.
5. Расчет припусков: метод. Указания к выполнению практических работ и
разделов в курсовых и дипломн. проектах для студентов
машиностроительных специальностей всех форм обучения/НГТУ; Сост.: Д.С.
Пахомов. Н. Новгород, 2001. – 24 с.
6. Режимы резания металлов. Справочник. Изд. 3-е, переработанное и
дополненное. М., «Машиностроение», 1972.
7. Техническое нормирование операций механической обработки детали:
Учебное пособие. Компьютерная версия. /И.М. Морозов. И.И. Гузеев, С.А.
Фадюшин. – Челябинск: Изд. ЮУрГУ. 2003. – 65 с.
Размещено на Allbest.ru

Язык

Курсовой проект "Вал промежуточный"

Загружено:

Сведения о документе

Описание:

Авторское право

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Описание:

Авторское право:

Курсовой проект "Вал промежуточный"

Загружено:

Описание:

Авторское право:

Размещено на http://www.allbest.

Основной тенденцией развития современного машиностроительного

Исходные данные для определения типа производства:

д) масса детали: m = 2,5 кг.

Таблица 1 – Организация производства по массе и объёму выпуска

В соответствии с таблицей обработка деталей будет производиться в

где N – годовая программа выпуска деталей, шт.;

2.1 Служебное назначение детали

Деталь «Вал промежуточный» работает в условиях динамических

2.2 Тип детали

Деталь относится к деталям типа тел вращения, а именно – вал-

Рисунок 1. Эскиз детали

При анализе детали на технологичность нетехнологичных элементов

2.4 Нормоконтроль и метрологическая экспертиза чертежа детали

Нормоконтроль выполняется согласно ГОСТ 2.111.

квалитеты, например, Æ 35u6 (¿ +0,060 ) );

– на чертеже не показаны центровые отверстия, которые не обходимы

Таблица 3 – Соблюдение рядов предпочтительности

Линейные и угловые размеры канавок для выхода шлифовального круга

Таблица 4 – Анализ соответствия требований к форме и шероховатости

Из таблицы 4 следует вывод о несоответствии заданной шероховатости

> Raн, это достигается применением отделочных методов обработки

Метод получения заготовки детали определяется ее конструкцией,

Таблица 9 – Механические свойства материала заготовки

4.1 Определяющим фактором при разработке маршрутного

Для каждой элементарной поверхности детали назначаем типовой план

Таблица 10 – Разработка маршрутного технологического процесса

Вид станка в этапе

Обозн. пов. и её точн.

Этапы обработки дета-ли

1 НТП 6,3 Тчр1 Эчр Тчр1, Ц32’ Токар. 4 А 005

На основании таблицы 10 выбираем и назначаем экономически

5.1 Уточнение выбранного технологического оборудования

Назначение производственного оборудования производится в

МОДЕЛЬ СТАНКА GU3250CNC

На 030 операции используется зубошлифовальный станок 5Д833

Таблица12 – Технические характеристики оборудования

5.2 Уточнение схемы установки детали

При обработке на универсальном токарном станке деталь зажимается в

Рисунок 2 – Схема установки детали при обработке на УТС

При обработке на токарных станках деталь устанавливается в центра,

Рисунок 3 – Схема установки детали при обработке на токарных

При обработке на шлифовальных станках деталь устанавливается в

Рисунок 4 – Схема установки детали при обработке на шлифовальных

Обработка поверхностей ведется стандартным режущим инструментом.

5.4 Выбор приспособления

Для серийного производства применяем приспособления с

Таблица 13 – Эскизы обработок

Содержание операции Оборудование Технологический эскиз

005 A I Тчр1, Ц32’ УТС

010 А I Тчр3,Тчр4, Тчр6, Тчр7, токарный с

020 А I Фрезерование зубьев Зубофрезерный

025 Термообработка (нитроцементация)

Для расчета операционных размеров и размеров заготовки строим

7.1 Расчет линейных операционных размеров

Рисунок 5 – Схема линейных операционных размеров

Z i min=( R z +h+Δ Σ )i−1+e уi ,

где Rzi-1 – высота микронеровностей поверхности, которая осталась

где Dн = 1,2 мкм на 1 мм радиуса – отклонение от перпендикулярности

Ts2≤TA, TA=1,3 мм.

Анализируя исходные уравнения, видим, что Ts2 входит в расчетные

TC ≤ Ts21+Ts20+ Ts2 или 0,185 ≤ 0,52+Ts20 +0,52

S20min= Сmin-S21max+ S2min =248,565–266+282,98=265,545 мм