Вы находитесь на странице: 1из 2

Вашему вниманию предоставлена работа на тему: Проект технологии объемной

штамповки изделия « Палец шаровой тяг рулевой трапеции».в условиях массового


производства.

Данна деталь изготавливается из стали 15 ХГНМ.

В данном проекте рассматриваются два технологических варианта изготовления


детали:
1. Базовый (существующий) технологический процесс изготовления детали
«Палец шаровой тяг рулевой трапеции» с формообразованием за 3 переходов:
- Отрезка заготовки.
1) Первое редуцирование сплошного стержня.
2) Закрытая высадка цилиндрической головки с обратным выдавливанием
цилиндрического углубления (предварительно формовать сферу) и второе редуцирование
сплошного стержня.
3) Формовать сферу, окончательное редуцирование стержня.
- Снять фаску, на отдельном токарном станке НС-12А.
Штамповка заготовки производится на автомате 5/8-5ВМ.
Производительность автомата 60 шт./мин.

Целью предлагаемого технологического процесса изготовления детали «Палец


шаровой тяг рулевой трапеции» является повышение коэффициента использования
материала, снижение себестоимости выпускаемой детали путем применения технико-
экономических показателей, а именно применение технологического.
Предлагаемый технологический процесс изготовления детали «Палец шаровой тяг
рулевой трапеции» формообразование за 4 рабочих переходов:
- Отрезка заготовки.
1) Предварительная высадка головки с цилиндрической и конической частью для
большей устойчивости, редуцирование сплошного стержня.
2) Высадка сферической головки и второе редуцирование сплошного стержня
высадка фаски.
3) Обратное выдавливание цилиндрического углубления (предварительно формовать
сферу) и третье редуцирование сплошного стержня.
4) Штамповка окончательная сферы, высадка стержня под накатку резьбы.
Недостатком данного технологического процесса является:
- высокие удельные нагрузки на инструмент (быстрый выход из строя инструмента);
- необходимость изготовления фаски путем механической обработки;
- низкая производительность.
-Коэффициент использования металла = 0,92
- Коэффициент раскроя =0,96
- коэффициент точности заготовки =0,96

Предлагаемый технологический процесс лишен этих недостатков:


- снижение удельных нагрузок на инструмент (по результатам моделирования в
программе DEFORM-3D);
- фаска формируется на втором переходе;
- повышается производительность
-Коэффициент использования металла = 0,96
- Коэффициент раскроя =0,96
- коэффициент точности заготовки = 1,0

Преимуществом предлагаемого технологического процесса является


-Снижение нагрузки на инструмент 1 переходе.
- отказ от дополнительной операции точением фаски. Вместо него произвожу
формообразование фаски на 3 переходе.
Для обоснования возможности изготовления предлагаемой технологии выполнено
компьютерное моделирование всех переходов с использованием программного продукта
Deform/

Вывод.
Предлагаемы технологический процесс является более предпочтительный, чем
базовый т.к:
- коэффициент использования металла больше Предлагаемый 0,96
Базовый 0,92
- контактное напряжение меньше (Приложение А). Что не посредственно
показывает, что инструмент будет работать дольше.
- Поврежденность металла в опасном сечении так же меньше на предлагаемой
технологии (Приложение Б) чем на базовой.
По этим трем параметрам можно утверждать, что предлагаемый технологический
процесс является более технологичным